ANÁLISIS DE FALLA DE LLANTA PARA SERVICIO PESADO

RESUMEN

En el presente trabajo se analizó la falla de una llanta para servicio pesado perteneciente a un
equipo para movimiento de conteiner. La llanta estudiada fue reparada y falló en servicio. La falla
se produjo en una junta soldada de esquina que une el disco, que se fija al eje no motor, con otro
componente denominado suplemento consistente en una chapa cilíndrica. El estudio se centró en
determinar las posibles causas de la falla de la unión soldada. Se realizó fractografía con estéreo
microscopía óptica y microscopía electrónica de barrido (SEM), se determinó la composición
química de ambos materiales base y se evaluó la soldabilidad de los mismos. Se caracterizaron
micro estructuralmente los metales base y el metal de soldadura y se determinó la micro dureza
de los mismos. Se evaluaron las cargas actuantes y el sistema de solicitaciones al que estaba
sometida la unión. Se obtuvieron muestras en zonas fisuradas y en zonas no fisuradas de dicha
unión soldada que está constituida por un cordón interno y otro externo. Se evaluó la penetración
y la fusión de ambos cordones y se ensayó en tracción una muestra no fisurada de la unión. La
fisuración se originó en el talón del cordón interno asistida por un perfil fuertemente convexo del
cordón. La dirección de crecimiento de la fisura es consistente con la dirección máximas tensiones
normales (solicitación externa, tensiones residuales y concentración de tensiones). Se observó el
crecimiento de fisuras por fatiga. Se analizaron los resultados aplicando el criterio del enfoque
local. Se recomendaron acciones correctivas sobre el procedimiento de soldadura a fin de mejorar
el perfil de cordón y aumentar la vida a la fatiga del componente. Palabras Claves: fatiga,
concentrador de tensiones, soldadura GMAW.

1. INTRODUCCIÓN

El componente en estudio corresponde a una llanta de servicio pesado reparada. Durante la

reparación se realiza una unión soldada de esquina con dos cordones, uno interior y otro exterior.
En dicha unión soldada se unen el disco y un componente cilíndrico denominado . El proceso de
soldadura utilizado es semiautomático con protección gaseosa y alambre macizo, del tipo GMAW.
El material de ambas chapas se informa como acero de bajo carbono de uso estructural. El
componente reparado falló en servicio ,localizándose la falla en la región de la soldadura
,reportando este tipo de falla de ocurrencia frecuente sobre estas llantas reparadas .La soldadura
se realizó utilizando un alambre ANSI/AWS ER70S-6, siendo CO

la protección gaseosa empleada. Este trabajo consistió en la caracterización de la falla del

componente mencionado. En este sentido se analizó el material (ambos metales base) utilizado, el
cordón de soldadura (microestructura, geometría, dureza), las características de la falla y el tipo de
solicitaciones existentes a fin de determinar las causas probables de la falla. A su vez, se cuantificó
la integridad estructural de la unión a través de un ensayo mecánico. En la figura 1 se puede ver un
esquema constructivo de la llanta y la identificación de las distintas partes componentes de la
misma.
Figura 1.

Esquema de la llanta en estudio.

2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

Sobre el material recibido se realizó una inspección visual a fin de determinar características
generales de la falla, tales como zona de inicio de la falla, tipo de fractura, deformaciones plásticas
macroscópicas, dimensiones generales, etc. Se observaron las superficies de fractura, previa
limpieza con un decapado ácido a fin de remover los óxidos formados posteriormente a la falla.
Las observaciones se realizaron con estéreo microscopía. Se determinó la composición química de
los materiales con los que se produjo la unión soldada (suplemento y disco) y se determinó el
parámetro carbono equivalente a fin de evaluar la soldabilidad del material. De la unión fallada se
extrajeron cortes para metalografía, sobre los cuales se realizó una observación macrográfica en
ambos cordones (externo e interno). Además de observó la microestructura en la zona primaria,
en la zona recristalizada y en el metal base. A su vez, se determinó la dureza Vickers (HV1kg) de
ambos metales base, de la zona afectada térmicamente y del metal de soldadura.
3. RESULTADOS

En la figura 2 se puede ver una imagen de un sector del componente recibido, donde se observa
parte del disco y del suplemento. El cordón que se observa en la figura corresponde al cordón
interno de la unión soldada. A su vez se puede ver el orificio realizado para el ingreso dela válvula.

Figura 2.

Sector de la llanta fallada.

Las solicitaciones a las que está sometido el componente en estudio son de diversos tipos. En
primer lugar se tiene la que está asociada al par torsor que transmite el eje sobre el que está
montada la llanta a través de los bulones que se fijan al disco de la misma. Esta solicitación es
variable con el tiempo sin una periodicidad preestablecida. A su vez cambia de signo dado que el
vehículo avanza y retrocede. Además su amplitud también es variable. Esta tensión tangencial está
aplicada sobre el plano del disco de la llanta. En este sentido, sobre la unión soldada se tiene que
la máxima tensión normal producida por la mencionada solicitación de torsión se encuentra en
una dirección a45º del plano del disco. Por otro lado, se tiene una carga de compresión debida al
peso de la carga y del vehículo. Por el diseño de la llanta, como se observó en la figura 1, el disco
soldado con el suplemento se encuentra desplazado, por lo que la mencionada carga de
compresión produce además sobre el filete soldado en estudio una tensión de flexión que tiende a
cerrarlo, solicitando a tracción el cordón externo de la junta y a compresión el cordón interno. Sin
embargo esta carga, que se puede asumir como pulsante, está soportada por refuerzos que se
colocan en el interior de la llanta según se informó previamente. Sobre la superficie de fractura en
la zona adyacente al mencionado orificio, practicado por oxicorte, se detectó el avance de fisuras
por fatiga. En las figuras 3 se puede ver un detalle de dicha zona.
Figura 3.

Líneas de playa en la superficie de fractura en la zona cercana al orificio de ingreso de la válvula.

En la figura 4 se puede ver un sitio de inicio de una fisura crecida por fatiga. Dicho sitio se
encuentra sobre la superficie, en la zona correspondiente al talón del cordón interno.

Figura 4.

Inicio de una fisura crecida por fatiga en la zona cercana al orificio de ingreso de la válvula. En la
fabricación del Bombé se utilizaron una chapa plana para el disco y un tubo para el suplemento,
ambas de acero. En la tabla 1 se pueden ver los resultados obtenidos en la determinación de la
composición química para ambos materiales utilizados. Puede verse que el material utilizado para
el suplemento tiene un nivel de aleación (C, Mn y Si)levemente superior al material del disco. En
cuanto a la soldabilidad del material utilizado, el International Institute of Welding (IIW) [1]

Recomienda la aplicación del concepto de carbono equivalente Pcm calculado con la expresión de
Ito y Bessyo. Esta ecuación se aplica para aceros con tenores de C por debajo de 0,18%. Un valor
de Pcm por debajo de 0,35%estima que el acero posee buena soldabilidad.
Tabla I.

Composición química del metal base.

A partir de los valores del análisis químico del material utilizado para la construcción del cilindro,
indicados en la Tabla 1, el valor calculado es

Pcm= 0,19% < 0,35%.

En la figura 5 se puede ver una macrografía de un corte donde se observan ambos cordones y el
crecimiento de una fisura desde el talón del cordón interno. En esa imagen se puede ver la forma
general, la penetración y la fusión de ambos cordones, junto con el perfil de cada uno de ellos y la
preparación de la junta. Se puede ver que el cordón interno tiene un perfil convexo, y que existe
una pequeña falta de penetración en la raíz de dicho cordón, sin observarse fisuración en la raíz.

Figura 5.

Macrografía de la unión soldada. En la figura 6 se puede un ver detalle del talón desde donde
crece la fisura del cordón interno, Observándose un valor elevado del ángulo del filete que se
encuentra alrededor de los 75º. Se puede observar en el corte el avance de la fisura desde el talón
hacia el interior del material a través de la HAZ en principio y luego por el metal base, en una
dirección aproximadamente ortogonal a la hipotenusa del filete y a aproximadamente 45º
respecto del plano del disco. Finalmente, en el metal base cambia la dirección decrecimiento de la
fisura y sigue creciendo en una dirección aproximadamente ortogonal a la inicial. En cuanto al
metal base, la microestructura de ambos materiales está constituida por ferrita (solución sólida α
y perlita (constituyente eutectoide). La microestructura del material del cilindro presenta un
menor tamaño de grano y una mayor fracción de perlita, lo que indica un mayor contenido de C,
consistentemente con lo determinado químicamente.

Figura 6.

Detalle del crecimiento de la fisura. En la figura 7 se puede ver una imagen de la microestructura
del metal de soldadura observándose ferrita poligonal en borde de grano (PF(G)), ferrita con
segundas fases (FS) y ferrita acicular (AF). En ambos cordones la microestructura es similar.

Figura 7.

Microestructura del metal de soldadura. Escala 10 micrones. En la figura 8 se puede ver la

microestructura de la zona recristalizada de grano grueso (ZRg).
Figura 8.

Microestructura de la zona recristalizada de grano grueso (ZRg). Escala 30 micrones.

En la figura 9 se muestra la microestructura de la zona recristalizada de grano fino (ZRf).

Figura 9.

Microestructura de la zona recristalizada de grano fino (ZRf). Escala 10 micrones. No se observa la

presencia de microestructuras frágiles del tipo martensita (M) en la ZAC. En cuanto a la dureza, se
determinó la dureza del metal base, tanto para el material del disco como para el suplemento.
Como se mencionó anteriormente las chapas utilizadas para la construcción de estos dos
elementos son similares, pero el material utilizado para el suplemento presenta un contenido de
aleantes levemente superior. La dureza determinada sobre el disco fue de 125HV, mientras que
para el material del suplemento fue de 159 HV. Esta observación es consistente con lo observado
metalográficamente y con lo determinado en el análisis químico de ambosmateriales. La dureza
promedio medida sobre el cordón en las distintas zonas fue de:
HVZC=205, HVZRg=197,HVZRf =176.

Los bajos valores de dureza medidos en la Zona Afectada Térmicamente son consistentes con
loobservado en la microestructura de esa zona, donde no se observó martensita entre los
componentes microestructurales.

4. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN

De los resultados obtenidos de la composición química de los materiales base, de la observación

metalográfica y de la determinación del perfil de dureza a lo largo de la línea central del depósito
no se encuentran elementos microestructurales como fases frágiles (martensita), zonas de alta
dureza en la zona afectada por el calor (ZAC) o inclusiones no metálicas que hayan podido
promover la falla del componente. En consistencia con estas observaciones no se detectaron
problemas de soldabilidad a partir del cálculo del parámetro Pcm. De la observación macroscópica
de los cordones de soldadura no se presentaron faltas de fusión lateral. En la cordón interno se
detectó una falta de penetración en la raíz presente en los dos cortesobservados. En cuanto a la
soldadura de filetes, el criterio de aceptación de una unión soldada está asociado con la fusión
total de la raíz del filete. En este sentido, sien un corte metalográfico se presenta falta de fusión en
la raíz entonces la junta presentará el defecto denominado falta de penetración (LOP), siendo este
uno de los defectos más frecuentemente encontrados, pudiendo producirse por la inaccesibilidad
a la región de la raíz durante la soldadura [2].En este tipo de uniones soldadas se pueden
presentar dos tipos de fallas: fisuración de raíz o fisuración de talón. La fisuración de raíz se
produce debido a dimensiones inadecuadas del filete, siendo las misma sin suficientes para el
espesor de la chapa [3]. El defecto de LOP afectará la vida a la fatiga de la unión cuando esta
exceda un valor crítico de la mitad del espesor dela chapa a ser soldado [4].A su vez, la resistencia
a la fatiga de las unión es soldadas puede verse afectada cuando se produce un cambio abrupto en
la sección que configure un concentrador de tensiones, producido por ejemplo, por un exceso de
refuerzo de la soldadura, una inclusión de escoria, una falta de penetración o fusión, una excesiva
rugosidad superficial, etc. Las fisuras por fatiga se inician en el talón del filete cuando la sección del
mismo es lo suficientemente grande, o inician en la raíz cuando el tamaño de la soldadura es
inadecuado [5]. En general el modo de falla por fisuración del talón es más seguro que el de raíz
dado que la fisura puede detectarse antes de la falla. A su vez, el perfil del cordón ejerce un efecto
fundamental en este balance, dado que en el talón de la soldadura se produce una importante
concentración de tensiones. Este efecto concentrador del talón depende fundamentalmente del
radio de curvatura en el talón. El perfil del cordón es crítico en este sentido, siendo el efecto
concentrador menor para los cordones cóncavos y más severo par los cordones convexos [6].En la
soldadura de filetes tanto el proceso (SMAW,FCAW o GMAW), los parámetros del mismo, el gas de
protección, los materiales a soldar, el espesor de la chapa y el posicionamiento (des alineamientos
o“gaps”) juegan un papel importante en la conformación del cordón y en la geometría que
adquiera el mismo [5].Para el proceso GMAW, la protección gaseosa con CO2 tiene una mayor
tendencia a producir cordones convexos, mientras que el Ar o las mezclas Ar-CO2 y Ar-O2 tienden
producir cordones con mejor factor deforma [7], de la misma forma que los procesos
conformación de escoria permiten mayor flexibilidad en la conformación del perfil del cordón. En
la figura 10 se puede ver un esquema del mencionado efecto del gas de protección sobre la forma
del filete para soldadura con GMAW . El crecimiento de las fisuras por fatiga en las uniones
soldadas depende del material, de las cargas y en particular de la configuración geométrica de la
soldadura y de la chapa [8].

Figura 10.

Efecto del gas de protección sobre la forma del cordón en GMAW [7].Se ha demostrado que la
vida a la fatiga de la junta puede ser influenciada por los siguientes parámetros geométricos: el
perfil del cordón o ángulo del filete, la relación entre la longitud de la interface no fundida y el
ancho del filete, y la relación entre el lado del filete y el espesor de la chapa [9]. Además, el
crecimiento de una fisura por fatiga se produce en una dirección ortogonal a la dirección en la que
actúa la tensión normal [10] sin la presencia de deformación plástica macroscópica. En general, en
cuanto a la vida a la fatiga, los filetes con penetración total son preferibles que los filetes con
penetración parcial [6], dado que estos últimos presentan un defecto planar que limita la vida a la
fatiga. Evidentemente, las uniones con penetración total requieren de una preparación de junta
más compleja, lo que encarece, junto con otros factores, el costo de la junta. En este sentido
deberá evaluarse la disminución de la vida de la junta por la presencia de una junta de penetración
parcial. En este caso no parecería ser el factor controlante de la vida a la fatiga la falta de
penetración o la preparación de la junta, dado que la fisuración se produce en el talón del cordón
y no en la raíz del mismo. En cuanto al perfil del cordón interno, se puede ver en las figuras 5 y 6
que el mismo adopta un perfil convexo, sumamente negativo desde el punto de vista de la
concentración de las tensiones en el talón del filete. Este efecto toma particular importancia en
componentes sometidos a fatiga, como se mencionó anteriormente. A su vez, la fisuración se
presenta en el talón, lo que indica que la falla está controlada por la concentración de tensiones y
no por falta de sección del filete. En cuanto al sistema de cargas que solicita a la unión soldada se
tiene que principalmente está sometido a esfuerzos remotos de torsión y flexión alternativos. El
par torsor alternativo genera tensiones tangenciales en el plano del disco, que tiene asociadas las
máximas tensiones normales a 45º, donde una es de tracción y la otra de compresión. Esta
dirección es ortogonal a la dirección en la que produce el crecimiento de la fisura desde el talón
del filete, observada en las figuras 5 y 6.Esta fisura creció por una tensión de tracción en una
dirección transversal a la dirección de crecimiento que es coincidente con la dirección de tensión
normal (σ)máxima producida por dicho par torsor aplicado. A este hecho hay que sumarle el
efecto de las tensiones residuales del proceso de soldadura, las cuales son detracción en el talón
del filete, lo que también favorece la fisuración en la dirección observada. Durante el proceso de
soldadura se produce la fusión delas partes a unir y la del metal de aporte a través de unafuente
localizada de calor. El subsecuente enfriamiento rápido produce tensiones residuales vía
deformaciones térmicas y transformaciones microestructurales. Estas tensiones pueden alcanzar
el límite de fluencia en la zona soldada mientras que disminuyen fuertemente en la vecindad [5].
Los mayores valores de tensiones residuales en soldaduras de filete se encuentran en los
concentradores de tensión, en particular las tensiones residuales transversales son máximas en el
talón del filete [11].En distintas zonas de la superficie de fractura se observó el crecimiento de
fisuras por fatiga y se detectaron diversos sitios de inicio de dichas fisuras ubicados en el talón del
cordón interno (figura 4).Basados en consideraciones de Enfoque local, la vida a la fatiga de un
componente soldado estará controlada por las tensiones residuales y la dureza junto con las
tensiones externas actuantes [5]. En este sentido en la figura 11 se puede ver un esquema del
modelo propuesto por Radaj [5] para estimar el punto de inicio de la fisura.

Figura 11.

Modelo para la estimación de la vida a la fatiga en uniones soldadas [5].En el talón del cordón se
puede diferenciar distintas zonas con características particulares: el cordón de soldadura (WB), la
entalla de la soldadura (WN) y la zona afectada por el calor (HAZ). En cada una de estas zonas la
dureza (HV) y las tensiones residuales (σR ) serán distintas. Estos dos parámetros HV y σR definirán
el límite de fatiga (σE), que variará para cada zona. El inicio de la fisura se espera que se produzca
en el punto donde la curva de tensiones cíclicas causadas por las cargas externas actuantes (σL)
contacte la curva de resistencia a la fatiga local (σE).En este sentido en el cordón interno de la
unión soldada estudiada la combinación de: las componentes del sistema de solicitaciones
alternativas remotas que traccionaron el talón del cordón, con la magnificación local de esas
tensiones debido al concentrador de tensiones severo que constituyó el perfil convexo del cordón
en el talón de la soldadura, junto con las tensiones residuales del proceso de soldadura,
produjeron la nucleación de fisuras en diversos sitios cercanos a la zona de ingreso de la válvula
que crecieron por fatiga produciendo la falla de la llanta. Expresado en términos de la curva de
fatiga se produjo un aumento de la tensión efectiva local en el talón de la soldadura lo que
produjo que el número de ciclos a la falla disminuya fuertemente.
5 CONCLUSIONES

A partir de los resultados obtenidos y del análisis de los mismos se puede concluir que:- La falla se
produce a partir de la fisuración del talón del cordón interior del filete, sin deformación plástica
apreciable.- En el cordón interior se observa una leve falta de penetración (LOP) en la raíz.- No se
observa fisuración de raíz, por lo que el dimensionamiento del filete sería adecuado.- No se
observan faltas de fusión laterales.- En el cordón exterior no se observa fisuración ni falta de
penetración.- La microestructura del metal de soldadura no presenta anomalías. No se observa
martensita en la ZAC, ni un cambio abrupto en el perfil de dureza.- El carbono equivalente se
encuentra por debajo del valor recomendado por lo que no se detectan problemas de
soldabilidad.- El cordón interior presenta un perfil convexo que magnifica fuertemente el factor de
concentración de tensiones en el talón, especialmente importante en componentes sometidos a
fatiga.- Se detectaron sitios de inicio de fisura superficiales en el talón del cordón interno, en la
zona cercana al orificio realizado por oxicorte. A su vez, se detecta el crecimiento de las mismas
por fatiga.- El par torsor que solicita alternativamente el componente genera las máximas
tensiones de tracción en la dirección del filete, traccionando la raíz y los talones del mismo. A su
vez, las tensiones residuales del proceso también traccionan el talón. Además el perfil del cordón
produce la magnificación de dichas tensiones en ese sitio.- La convergencia de dichos factores
(solicitaciones externas alternativas, tensiones residuales y geometría del filete) produce la
magnificación de las tensiones remotas en el talón del filete, superando localmente la tensión
necesaria para la nucleación de una fisura y el crecimiento de la misma por fatiga, produciéndose
la fisuración del material y la falla del componente.- A partir de un ensayo mecánico no
normalizado se obtuvo una carga de rotura de valor cualitativo. Este resultado se constituye en un
valor de referencia de la integridad mecánica de la unión soldada, bajo las condiciones de ensayo
aplicadas susceptible de ser comparado con otro ensayo realizado bajo las mismas condiciones.