LEAN MANUFACTURING

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN

TRABAJO INDUSTRIAL

C.F.P. LUIS CÁCERES GRAZIANI

PROGRAMA DE FORMACIÓN DE ADMINISTRADORES INDUSTRIALES

TEMA: EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS: DISPONIBILIDAD,

RENDIMIENTO, CALIDAD Y ANALISIS DE CASOS DE APLICACIÓN.

Trabajo que como parte del curso

LEAN MANUFACTURING
Presentan los alumnos:

ALUMNO:

GUILLEN QUEZADA EMILY

PICCE CHERO HENRY
VELASQUEZ OTINIANO ANDERSON
MALDONADO MOLINA WENCESLAO
YANCAN REYES MAYRA

Aula: 602-TT

PROFESOR

LIMA, 2015-II

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Efectividad Global de los Equipo (OEE)

Introducción
A consecuencia de la situación de los mercados y de la industria en general, muchas han
sido las empresas que se han involucrado en programas de mejora. De entre los
indicadores más utilizados para medir y valorar los progresos obtenidos, destaca el
OEE. El nombre de este indicador es un acrónimo. Las letras que componen su nombre
son las iniciales de las palabras que definen el concepto. Además, sabido es que en el
mundo industrial es muy dado a utilizar los conceptos directamente de la lengua inglesa.

¿Qué es el OEE? (Overall Equipment Effectiveness), o Eficiencia General de los

Equipos Se trata de una relación en porcentaje que permite conocer la eficiencia
productiva de una máquina, de un conjunto de máquinas, de una sección productiva, o,
en último término, de una planta productiva. En general, mayoritariamente se utiliza
para controlar la eficiencia de máquinas. La ventaja principal que ofrece el OEE es que
en un solo indicador quedan integrados los 3 parámetros que se consideran claves en la
producción industrial: disponibilidad, rendimiento y calidad

Los conceptos de Efectividad Global del Equipamiento (OEE) como herramienta

de mejora continua, enmarcado en la industria de alimentos actual y su relación
con la eficiencia energética; mide a diferencia de otros indicadores en un
solo Ratio el porcentaje de efectividad de las máquinas y líneas con respecto a su
máquina ideal equivalente; el cual es calculado combinando tres elementos
asociados a cualquier proceso de producción: Disponibilidad, Rendimiento y
Calidad. Esta clasificación proviene de la filosofía del TPM, en la que se definen "Seis
Grandes Pérdidas". Estas pérdidas hacen reducir el tiempo efectivo del proceso y la
producción óptima a alcanzar y por lo tanto la elevación del costo de producción.

Es un indicador que mide Cuan eficaz son los equipos, Donde y Cuanta producción está
perdiendo en cada paso del proceso, así como Qué se puede mejorar.

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¿Para qué sirve el OEE?

 El propósito del OEE es ayudar a hacer visible los problemas de manera que
puedan resolverse de forma oportuna.
 El OEE permite detectar las “Seis Grandes Perdidas”.
 El OEE NO SIRVE para generar datos financieros o para tomar decisiones
estratégicas. Es simplemente una herramienta de estudio de tiempos que ayuda
al personal de planta a visualizar y eliminar las “Pérdidas” de los equipos de
producción.

Las “Seis Grandes Perdidas”

La OEE considera 6 grandes pérdidas:
1 Paradas / Averías
2 Configuración y ajustes
3 Pequeñas paradas
4 Reducción de velocidad
5 Rechazos marcha por puesta en Disponibilidad Rendimiento Calidad
6 Rechazos de producción

Uno de los principales objetivos de los programas de TPM (Mantenimiento Productivo

Total) y del OEE es reducir lo que se denomina “Seis Grandes Perdidas”. Estas pérdidas
son las causas más comunes de pérdida de eficacia en la manufactura. Averías – Impacta
la Disponibilidad como un tiempo muerto
 Algunos ejemplos son: fallos de utillajes, mantenimiento no planificado, avería
general de equipos, fallos de equipos
 Hay flexibilidad en donde fijar el umbral entre una avería y una pequeña parada
Puesta a Punto y Ajustes – Impacta la Disponibilidad como un tiempo muerto
 Algunos ejemplos son: puesta a punto/ cambios de máquinas, falta de materiales, falta
de operarios, ajustes mayores, tiempo de calentamiento de máquina.
 Esta pérdida es normalmente tratada con técnicas de reducción de tiempo de
alistamiento (Ej. SMED - Single Minute Exchange of Diez) Micro paradas – Impacta
sobre la Eficiencia como pérdida de velocidad de procesamiento.

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 Ejemplos: Obstrucción del flujo de productos, Atascos de componentes,

alimentaciones incorrectas, sensor bloqueado, entrega bloqueada, limpieza,
verificaciones.
 Típicamente se incluyen las paradas de menos de cinco minutos y que no requiere la
intervención del personal de mantenimiento. Velocidad Reducida – Impacta sobre la
Eficiencia como pérdida de velocidad de procesamiento.  Ejemplos: funcionamiento
áspero, debajo de la capacidad diseñada o estándar, desgaste de máquina, Ineficacia del
operador
 Cualquier cosa que evite que el proceso funcione a su velocidad estándar (Ej. Ritmo
ideal de producción) Rechazos en el Arranque – Impacta como una pérdida de Calidad 
Ejemplos: rechazos por ajustes, re-trabajos, re-procesado, daños internos del proceso,
Caducidad del proceso, montaje incorrecto.
 Los rechazos durante el calentamiento, cambios o cualquier otro durante el inicio de
producción pueden ser debidos a Alistamiento incorrecto, parámetros incorrectos de
calentamiento, etc. Rechazos de Producción – Impacta como una pérdida de Calidad
Ejemplos: reparaciones, re-trabajos, re-procesado, daños internos del proceso,
Caducidad del proceso, montaje incorrecto.

Efectividad de planta. OEE

Maximizar la efectividad se refiere, a la disciplina de medición del comportamiento de la

efectividad de la planta, (o de una máquina o equipo) el resultado deberá ser el 85%. Si
nosotros decimos que la efectividad de la planta es mayor del 85%, podemos suponer
razonablemente que la planta está siendo operada en todos los equipos de manera efectiva y
eficientemente.

La efectividad se refiere a:

Efectividad (Disponibilidad. Eficiencia. % de Calidad.) = ?

Donde E = (90%. 95%. 99%) = 85%

DISPONIBILIDAD =

Tiempo de operación. - Tiempos perdidos y tiempos bajos

= 90%
Tiempo de operación.

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DONDE:
Tiempo de operación = 8 horas por turno = 480 min.
Tiempos perdidos por fallas en el equipo.
Tiempos bajos = Tiempos de ajustes y puesta en marcha más tiempos
autorizados.

EFICIENCIA = Velocidad de operación.

= Tiempo ciclo. = 95%
Velocidad de diseño.

DONDE:
Velocidad de operación = Velocidad real de la línea. (Incluye la operación
deficiente del equipo provocada por sensores, foto celdas, sub-ensambles, etc.
Así como, baja moral, condiciones contractuales, programación de producción,
etc.)

Velocidad del diseño = Velocidad máxima del equipo.

PORCENTAJE DE CALIDAD = Producción aprobada.

= 99%
Producción total.
DONDE:
Producción aprobada = Total de producción aprobada, no incluye defectos en
el proceso, rechazo, defectos de calidad a reparación, etc.
Producción total. Producción total programada.
EJEMPLO:

DISPONIBILIDAD. 480 - 40
= 91.6%
480

EFICIENCIA.
87
= 66%
130

PORCENTAJE DE CALIDAD.
571
= 92.6%
616

EFECTIVIDAD = OEE 91.6 x 66 x 92.6 = 55.98% vs. (85%).

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Para lograr la efectividad total del equipo, el TPM trabaja para eliminar las "seis grandes
pérdidas" que son los obstáculos para la efectividad del equipo.

Tiempo perdido. (Disponibilidad)

1. - Fallas de equipos. (Confiabilidad).
2. - Puesta a punto y ajustes. (Mantenibilidad).

Pérdida de velocidad. (Eficiencia)

3. - Tiempo ociosos y paros menores. (Conservación, confiabilidad).
4. - Reducción de velocidad. (Conservación, confiabilidad).

Defectos. (Calidad)
5. - Defectos en el proceso. (Conservación, confiabilidad).
6. - Reducción de rendimiento. (Conservación, confiabilidad y mantenibilidad).

Para obtener el dominio de las seis grandes pérdidas se requiere de la aplicación de

técnicas y disciplinas organizacionales, las que se deberán fundamentar en: Conservación,
confiabilidad, mantenibilidad y diseño de los equipos.

Conservación.

Se refiere al conjunto de políticas y actividades que tratan de evitar la degradación de un

sistema.

Políticas que se adoptan para la operación y que garantiza la permanencia del sistema y el
mantenerlo, que se contemplan en la documentación técnica.

Actividades tendientes al mantenimiento y operación, que en conjunto evitarán la degradación

del sistema, el que en caso de falla deberá ser restablecido dentro de un intervalo específico.
Esto aun cuando se esté siguiendo una falla, por lo tanto conservación es la inversa de los
tiempos muertos (pérdida por falla) provocados por paros en la mantenibilidad y tiempos bajos
(perdidos por falta de sistematización) provocados por falta de conservación.

Confiabilidad.

Se refiere a la probabilidad de que un sistema o componente, pueda funcionar correctamente

fuera de falla, por un tiempo específico. Dentro de la confiabilidad se encuentran las funciones
de: Diseño, operación y mantenibilidad del propio sistema. La operación y la mantenibilidad
pueden llegar a transformarse en factores de falla siendo dadas por: Documentación técnica y
los recursos humanos llamados comúnmente convivencia de falla.

Mantenibilidad.

Se refiere al conjunto de recursos, políticas y actitudes que en un momento dado se ponen a

disposición para la práctica del mantenimiento, para asegurar que un sistema, componente o
plan pueda ser operado cuando se necesita. Esta es una función de mantenibilidad para
obtener la disponibilidad. Un sistema puede ser altamente confiable y fallar con baja frecuencia,
pero este no es posible restablecer rápidamente, se dice entonces que su disponibilidad es
baja y la mantenibilidad carece de procedimientos e instrucciones que puedan minimizar el
tiempo de restablecimiento, a la inversa si un sistema tiene confiabilidad promedio y puede ser
restaurado rápidamente, esta mantenibilidad se amortiguará y su disponibilidad será alta.

Una variedad de factores afectan la mantenibilidad, medir entonces estos factores en;
conservación, confiabilidad, diseño del sistema, planeación de mantenimiento, operación,
logística, recursos humanos, seguridad, programas, etc.

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Cada uno de estos factores afectan la mantenibilidad, pero una ágil administración
podrá detectarlos como causa-efecto-cambio.

Diseño.

El éxito de la metodología del TPM se establecerse en el diseño de los equipos,

basándose en el uso de datos históricos y técnicas de medición, para identificar la necesidad
de correcciones a nivel de ingeniería de diseño, la información debe analizarse, resumirse y
ponerse al día con el fin de eliminar los factores que originan la no-disponibilidad y la baja
confiabilidad de los equipos.

La organización deberá establecer y mantener procedimientos para el control y

verificación del diseño de los sistemas, subsistemas, sub-subsistemas, equipos o componentes
para asegurar el cumplimiento a los requerimientos del TPM especificados. Generalmente no
consideramos esta fase por no tener el conocimiento del diseño, ya que generalmente
heredamos la técnica de diseño.

Ahora bien, para el proceso de obtención de los datos del OEE es necesario contar con
una estructura tal que sea posible capturar los datos en el momento real en que se ocurren,
esto ha creado gran confusión en la aplicación del método de medición a continuación
presentamos una manera de hacerlo.

Considero importante indicar que son tres los departamentos involucrados en este proceso:

Producción; puesto que en la línea de valor se generan los datos y es allí donde se deben
capturar por el operador, por lo tanto se hace necesario codificar las pérdidas.

Mantenimiento; que es quien repara técnicamente y realiza las mejoras a la maquinaria y

equipo, además de ser el directamente responsable del alta-disponibilidad.

Calidad; desafortunadamente ha formado una elite y por lo tanto será difícil de involucrar, pero
una dirección con visión no tendrá dificultad para hacerlo.

Más adelante se comprenderá como en realidad todos los departamentos están

involucrados en el saneamiento de la efectividad OEE. Recuerde usted que es necesaria una
estructura basada en el TPM.

¿Qué es el OEE?

OEE es una medida que representa el porcentaje del tiempo en que una máquina produce
realmente las piezas de la calidad, comparadas con el tiempo que fue planeado para hacerlo.

¿Cuál es el propósito del OEE?

El OEE proporciona una medida de productividad real de la maquinaria y equipos, comparada a

la productividad ideal, durante un período de tiempo específico.
La diferencia entre el real e ideal, es inútil, y debe ser eliminada.
Capture y clasifique las pérdidas (Desperdicios) de tiempo disponible de la maquinaria y
equipos.
Analice los datos de las pérdidas para dar la prioridad a acciones correctivas.
- Compare las pérdidas en la categoría de las seis grandes pérdidas.
- Compare las pérdidas con los códigos Individuales de perdida, dentro de una categoría
o a través de todas las categorías.
- Dé la prioridad al equipo para la puesta en práctica de TPM.
Capture las notas de Operadores para las acciones de seguimiento y para referencia futura.

Siga las tendencias de supervisar el impacto de acciones correctivas.

Compare los funcionamientos de máquinas / de celdas / de departamentos

¿Cuáles son los elementos principales de OEE?

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Tres elementos interdependientes utilizados para obtener el OEE.

 Tiempo Disponible: El tiempo durante el cual el equipo fue planeado para hacer partes de
buena calidad.
 Tiempo De la Producción: El tiempo durante el cual la máquina hizo partes de buena
calidad dentro del tiempo de la duración de ciclo ideal.
- Calculado multiplicando el número de partes producidas de buena calidad y la
duración de ciclo ideal.
 Tiempo Perdido: El tiempo durante el cual el equipo no produce piezas
de calidad aceptable debido a varias causas.

¿Cómo utilizar el OEE?

Colección e ingreso de datos.
- Los Operadores de máquina deben registrar los datos de pérdidas en un formato de
papel. Es entonces necesario una codificación de las seis grandes pérdidas.
- El operador o el supervisor incorpora los datos después del cambio de turno.
Generación de reportes y transferencia directa de los datos.
- Varios reportes pre-diseñados se pueden generar por el sistema de criterios definidos
por el usuario.
- Los reportes se pueden imprimir y copiar a otras aplicaciones.
- Los varios datos pre-definidos, pueden ser descargados por el usuario.

Acciones de la gerencia.

La base de datos electrónica del OEE es sobre todo una herramienta de gerencia.
Supervise y compare OEE para las células, los departamentos y la planta.
Dé la prioridad al equipo para TPM.
Escudriñe y planee las inversiones del capital.
Los supervisores pueden supervisar la productividad de células y de máquinas, y la
Pro-actividad busca tendencias negativas.
Los operadores pueden supervisar tendencias de varias pérdidas y la toma/sugerencia
de acciones correctivas y las justifica.
OEE se debe utilizar para medir el funcionamiento de maquinaria. NO medir al
operador.

Notas:
Si su sistema de producción es de alta velocidad, para el cálculo de piezas buenas tome
los datos desde el punto de vista lote/tiempo para el cálculo del Tiempo del ciclo ideal.

Considerar o no para el cálculo del OEE el tiempo previsto de la metodología de las Cinco
S y el mantenimiento autónomo que entre los dos suman 40 minutos. Por tanto 480 – 40
= Tiempo total disponible 440 minutos. Sin embargo, si su planta no ha considerado este
tiempo por falta de implantación de éstas metodologías no existirá este tiempo, o si están
implantadas superficialmente el tiempo a considerar para aplicación de éstos métodos
será menor.

En el caso de procesos continuos, los tiempos de Cinco Ss. y mantenimiento autónomo

están considerados dentro del tiempo productivo en el tiempo de ciclo ideal.

Todo se simplifica a:

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Tiempo total disponible para producción

OEE = x100 =
%
Tiempo total de producción basado en el TCI sólo piezas buenas

Disponibilidad
La Disponibilidad resulta de dividir el tiempo que la máquina ha estado produciendo
(Tiempo de Operación: TO) por el tiempo que la máquina podría haber estado
produciendo. El tiempo que la máquina podría haber estado produciendo (Tiempo
Planificado de Producción: TPO) es el tiempo total menos los periodos en los que no
estaba planificado producir por razones legales, festivos, almuerzos, mantenimientos
programados, etc., lo que se denominan Paradas Planificadas Disponibilidad = (TO /
TPO) x 100 donde: TPO= Tiempo Total de trabajo - Tiempo de Paradas Planificadas
TO= TPO - Paradas y/o Averías La Disponibilidad es un valor entre 0 y 1 por lo que se
suele expresar porcentualmente.

Rendimiento
El Rendimiento resulta de dividir la cantidad de piezas realmente producidas por la
cantidad de piezas que se podrían haber producido. La cantidad de piezas que se podrían
haber producido se obtiene multiplicando el tiempo en producción por la capacidad de
producción nominal de la máquina. Siendo: Capacidad Nominal, Machine Capacita,
Camélate Capacita, Ideal Ron Rate, Theoretical Rate Es la capacidad de la
máquina/línea declarada en la especificación (DIN 8743). Se denomina también
Velocidad Máxima u Óptima equivalente a Rendimiento Ideal (Máximo / Óptimo) de la
línea/máquina8 Se mide en Número de Unidades / Hora En vez de utilizar la Capacidad
Nominal se puede utilizar el Tiempo de Ideal Ciclo. Tiempo de Ciclo Ideal , Ideal Cycle
Time, Theoretical Cycle Time Es el mínimo tiempo de un ciclo en el que se espera que
el proceso transcurra en circunstancias óptimas. Tiempo de Ciclo Ideal = 1 / Capacidad
Nominal La Capacidad Nominal o tiempo de Ciclo Ideal, es lo primero que debe ser
establecido. En general, esta Capacidad es proporcionada por el fabricante, aunque suele
ser una aproximación, ya que puede variar considerablemente según las condiciones en
que se opera la máquina o línea. Es mejor realizar ensayos para determinar el verdadero

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valor. La capacidad nominal deberá ser determinada para cada producto (incluyendo
formato y presentación). Pueden presentarse dos casos: a) Existen datos. Será el valor
máximo especificado por el OEM9 para la máquina o línea. b) No existen datos. Se
elige entonces como valor el correspondiente a las mejores 4 horas de un total de 400
horas de funcionamiento. El valor será siempre el referido al producto final que sale de
la línea. Rendimiento Tiene en cuenta todas las pérdidas de velocidad (breakdowns). Se
mide en tanto por 1 o tanto por ciento del ciclo real o capacidad real con respecto a la
ideal.
Rendimiento = Tiempo de Ciclo Ideal / (Tiempo de Operación / Nº Total Unidades) o
Rendimiento = Nº Total Unidades / (Tiempo de Operación x Velocidad Máxima) La
Eficiencia es un valor entre 0 y 1 por lo que se suele expresar porcentualmente.

Calidad Incluye: - Pérdidas por Calidad. Disminuye la pérdida de velocidad. El tiempo

empleado para fabricar productos defectuosos deberá ser estimado y sumado al tiempo
de Paradas, Down time, ya que durante, ese tiempo no se han fabricado productos
conformes. Por tanto, la pérdida de calidad implica dos tipos de pérdidas: - Pérdidas de
Calidad, igual al número de unidades malas fabricadas. - Pérdidas de Tiempo
Productivo, igual al tiempo empleado en fabricarlas la unidades defectuosas. Y
adicionalmente, en función de que las unidades sean o no válidas para ser reprocesadas,
incluyen: - Tiempo de reprocesado. - Coste de tirar, reciclar, etc. las unidades malas.
Tiene en cuenta todas las pérdidas de calidad del producto. Se mide en tanto por uno o
tanto por ciento de unidades no conformes con respecto al número total de unidades
fabricadas. Nº de unidades Conformes Calidad = Q = Nº de unidades Conformes/Nº
unidades Totales Las unidades producidas pueden ser Conformes, buenas, o No
Conformes, malas o rechazos. A veces, las unidades No Conformes pueden ser
reprocesadas y pasar a ser unidades Conformes. La OEE sólo considera Buenas las que
se salen conformes la primera vez, no las reprocesadas. Por tanto las unidades que
posteriormente serán reprocesadas deben considerarse Rechazos, es decir, malas. Por
tanto, la Calidad resulta de dividir las piezas buenas producidas por el total de piezas
producidas incluyendo piezas re trabajadas o desechadas. La Calidad es un valor entre 0
y 1 por lo que se suele expresar porcentualmente.

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