Preparación Mecánica de Minerales

PREPARACION
MECANICA DE
MINERALES
(TEXTO)
PROGRAMA DE CAPACITACION CONTINUA

Preparación Mecánica de Minerales
PROLOGO
El procesamiento de minerales cumple un rol preponderante en la recuperación de

especies metálicas valiosas desde sus respectivas menas. El número de etapas y
variables que inciden sobre los resultados metalúrgicos obtenidos a través de la
aplicación de este proceso a una mena en particular, es muy extenso; en muchas
ocasiones se denomina como un proceso complejo.
El control de las operaciones metalúrgicas que comprenden el Procesamiento de

los minerales, es responsabilidad de los Supervisores y el equipo de asistentes,
operadores, y todos que laboran en una planta concentradora.
Es muy importante que los operadores estén familiarizados con los aspectos
inherentes al procesamiento de los minerales; y para ello deben mejorar su
rendimiento y eficacia en su actividad diaria que realiza, y que asegure realizar un
trabajo optimo..
Una planta concentradora es el ambiente laboral en la cual los trabajadores se

encuentran expuestos a riesgos de accidentes, que pueden ser leves o graves.
Dichos riesgos se manifiestan en todas las áreas de la zona industrial y que
constituyen las zonas de chancado, transporte de mineral en fajas
transportadoras, la zona de molienda, el área de flotación donde existen las celdas
de flotación y la zona de separación sólido-líquido en la que se distinguen las
áreas de espesamiento, filtración y, en algunos casos, de secado.
1
PREPARACIÒN MECANICA DE MINERALES
CAPITULO I
INTRODUCCIÓN.
El uso de los metales en la sociedad moderna es de enorme importancia. La

mayor parte de la corteza terrestre se encuentra formada por metales que
constituyen los minerales; los cuales no son renovables y paulatinamente se
están agotando. Los metales están en
todas las máquinas, equipos de
comunicación, medios de transporte,
se usan en la fabricación de
medicamentos, etc.
Estos metales casi siempre están

ligados a otros elementos químicos,
denominados compuestos en forma de isis
sales, óxidos, sulfuros, etc. Estos
ISIS
compuestos químicos están
acompañados por otras sustancias
que se denominan “ganga”, para formar finalmente los denominados minerales.
El material que se obtiene de la

explotación de una mina está
generalmente constituido de una
mezcla de minerales de diferentes
especies, algunos de los cuales son
el objeto de la extracción y
explotación. También están
presentes material sin valor GERE GERE
inmediato, constituido por los
minerales estériles que se
encuentran dentro de un yacimiento
mismo (cuarzo, calcita, arcilla, feldespato, dolomita, etc) y roca proveniente de las
2
cajas o paredes que limitan el yacimiento y que por efecto de los disparos se
desprenden y es imposible evitar que se junten al mineral.
Los minerales por definición son sustancias inorgánicas naturales que poseen una
composición y estructura química definida. La presencia de los minerales en la
naturaleza está regulada por las condiciones geológicas existentes en el momento
de su formación. Un mineral determinado puede ser encontrado asociado
preferentemente con un tipo de roca.
La existencia de una gran variedad de minerales en el globo terráqueo, ha

desarrollado también variedad de formas de concentración de dichos minerales.
Se entiende por concentración de minerales a la recuperación de los metales que
se consideran valiosos para ser comercializados en el mercado internacional.
Un yacimiento puede ser

descrito brevemente como una
acumulación de mineral en una
cantidad tal que pueda ser
extraído económicamente. Esto
define el precio del mineral en el
mercado y este puede y variar de
acuerdo a la demanda. Con el
paso del tiempo y el agotamiento
de depósitos ricos y accesibles,
un depósito mineral no rentable
puede convertirse en un yacimiento. Mejoras metalúrgicas e introducción de
nuevos métodos, se convierten también en factores que hacen posible la
explotación de depósitos hasta ahora considerados no rentables. Así la
introducción de la flotación en la concentración de
minerales permitió la recuperación de cobre de un
material con 5% de Cu, considerado
antes no rentable.
GERE
Esta mezcla de sustancias minerales
valiosas y estériles, en diversas
proporciones, tienen que ser tratadas
en alguna forma para separar aquello
que no sirve, de los minerales que son
útiles; para ello se recurre a las
operaciones de preparación (trituraciòn,
molienda, clasificación) y concentraciòn de minerales, que permite obtener
3
productos de alto contenido de elementos valiosos, que serán procesados en

fundiciones y refinerías para obtener metales ò elementos de alta pureza.
Los factores que determinan la conveniencia de explotar y procesar un depósito

económicamente pueden resumirse en:
 Ubicación y tamaño del depósito.

 Contenido del depósito, su mineralogía, y su textura. La textura se refiere al
tamaño y la distribución de los
minerales con valor dentro del
yacimiento. Es importante conocer la
naturaleza de los minerales para su
procesamiento, pues existe diferencia
entre la mena y ganga.
 Aspectos financieros, requerimientos
para inversión, capital de trabajo,
costos de capital, impuestos, patentes,
y regalías.
 Costos de operación mina. Los costos
en minería subterránea son más altos
que en minería a cielo abierto y aluvial,
y es más económico solamente en
yacimientos con alto contenido.
 Costos de servicios, tales como
suministro de energía, agua, caminos,
dique de colas, etc.
 Demanda del mineral
concentrado, precio del metal
Son escazas las minas que obtienen un

producto de laboreo que puede ser
vendido directamente sin ninguna
preparación y concentración previa. Lo
corriente es que el minero extraiga el
mineral muy sucio, mezclado con
sustancias sin valor y de baja ley. Este
mineral para ser vendido tiene que ser
preparado y concentrado hasta obtener una ley mínima dada, que exigen las
fundiciones para que el negocio sea económicamente rentable.
4
Para que funcione adecuadamente cualquiera de los métodos de separación y

concentración, es
importante que las
partículas minerales
tengan un grado de
liberación apropiada,
éste objetivo se
obtiene en las etapas
de trituración y
molienda.
Las operaciones y procesos de preparación y concentración de minerales pueden

ser clasificados en:
1.- Preparación del mineral

2.- Concentración (separación sólido – sólido)
3.- Desaguado (separación sólido – líquido)
4.- Operaciones coadyuvantes de transporte y almacenamiento
1.- PREPARACIÓN DEL MINERAL.- Consiste en operaciones de reducción de

tamaño y separación de partículas (trituración – tamizado y rangos gruesos y
molienda – clasificación en rangos finos), para liberar los minerales valiosos de los
estériles y preparar en un rango de tamaños adecuados (malla 200).
2.- CONCENTRACIÓN.- Es la separación de los minerales valiosos de los

estériles, para obtener un alto contenido de la parte valiosa que puede ser
comercializado en el procesamiento de las fundiciones.
La concentración puede realizarse por cualquiera de los siguientes
métodos:
a) Flotación.- Su aplicación se basa en
la diferencia entre las propiedades
superficiales de las partículas. Es el
método mas importante de
concentración y tiene aplicación en
la obtención de concentrados de
sulfuros fundamentalmente, de
carbonatos, silicatos, óxidos,
fosfatos y carbones.
b) Gravimetría.- Consiste en la separación sólido – sólido utilizando la
diferencia entre las gravedades específicas de los minerales. Se utiliza
5
especialmente en la concentración de minerales de oro, estaño, tungsteno,

plata, plomo y otros.
c) Magnetismo.- Método de concentración que utiliza la diferencia entre las
susceptibilidades magnéticas de los minerales,
d) Electrostática. Se aplica a casos específicos de minerales que pueden ser
separados debido a sus
propiedades conductoras de
electricidad.
e) Escogido ò pallaqueo.- Es el
método más antiguo de
concentración y consiste como su
nombre lo indica en el escogido a
mano ò mediante la ayuda de
aparatos, de un mineral valioso
aprovechando su diferenciación en
color, brillo, fluorescencia, etc de los minerales estériles.
3.- DESAGUADO.- Constituye un

conjunto de operaciones de
separación sólido – lìquido
(sedimentación ò espesamiento,
filtración y secado) que se realizan
con la finalidad de eliminar el agua
de las pulpas de concentración y
relaves originados durante la
concentración.
GERE
4.-OPERACIONES COADYUVANTES.- Se denomina así a las operaciones de

almacenamiento de minerales ò relaves en tolvas ò canchas, al transporte de
sólidos en fajas, pulpas impulsadas por bombas a través de tuberías. Constituyen
etapas intermedias, reguladores ò de alimentación, aglomeración de minerales
para lixiviación, etc.
6
INDUSTRIA MINERA.-
La industria minera en general, necesita

un esfuerzo conjunto de muchas
especialidades entre las cuales se
consideran al geólogo, minero,
metalurgista químico, etc.
El geólogo.- Realiza las exploraciones,

evalúa las reservas y controla la calidad
del mineral explotado.
El minero.- Realiza la extracción y transporte del mineral.
El metalurgista.- Realiza el
GERE
enriquecimiento ò concentración
de minerales, logra que sea
comerciable de acuerdo a la
demanda del mercado.
El químico.- encargado de efectuar los análisis de los contenidos metálicos en los

minerales.
7
GEÓLOGO
QUIMICO
LL
MINERO METALURGISTA
DESARROLLO DE LA INDUSTRIA MINERA.
Búsqueda / Exploración de Yacimiento
Organización y Desarrollo del Yacimiento
Explotación Minera y Transporte del Mineral
Preparación y Concentración de Minerales
Metalurgia Extractiva / Transformación Química
Comercialización
CONCENTRACIÒN DE MINERALES
PLANTA
MINERAL CONCENTRADORA CONCENTRADO
RELAVE
8
CARACTERÍSTICAS DE LOS MINERALES.
a) Color y Lustre.- El empleo de estas propiedades es constante y su

aprovechamiento se tiene desde la mina y en cada una de las
operaciones y procesos de beneficio.
 Los grados de intensidad de lustre se clasifican como sigue:
1. esplendente: refleja con brillantez y da imágenes bien definidas

como la hematita, la casiterita.
2. resplandeciente. Que produce una imagen por reflexión, pero no

bien definida, como la celestita.
3. centellante. Que tiene una reflexión general de la superficie, pero sin

imagen como talco, calcopirita.
4. destellante. Que tiene una reflexión imperfecta y aparentemente de

puntos sobre la superficie como el pedernal, la calcedonia.
5. mate cuando carece de lustre
Variedades de color.- La variedad de

colores metálicos reconocidos son las
siguientes:
1. rojo cobre: cobre nativo.

2. amarillo bronce: pirrotita.
3. amarillo latón: calcopirita.
4. amarillo oro: oro nativo.
5. blanco plata: plata nativa, menos claro
en la arsenopirita.
6. blanco estaño: mercurio, cobaltita.
7. gris plomo: galena.
b) Fragilidad y tenacidad.- Fragilidad

es la facilidad de los minerales a
fracturarse y Tenacidad es la
dificultad que los mismos presentan
a la fractura. Ambas propiedades,
9
son factores dependientes de la estructura cristalina o ausencia de ella.
c) Dureza.- Esta propiedad de los minerales y en general de todos los

cuerpos es inherente a su estructura cristalina y tensión intermolecular,
y se determina por medio de su resistencia al rayado en el esclerómetro
con estilo vertical con punto de diamante, a una presión constante de 20
g, sobre una superficie pulida de mineral, marcado en una carátula el
grado de dureza, valor que para los minerales se da conforme a la
siguiente escala de Mohs.
Escala de Mohs.
Dureza Mineral Sensibilidad
1 Talco Con la uña
2 Yeso Con la uña
3 Calcita Fácilmente con navaja
4 Fluorita Fácilmente con navaja
5 Apatita Difícilmente con navaja
6 Feldespato Difícilmente con navaja
7 Cuarzo Difícilmente con navaja
8 Topacio No los raya la navaja
9 Corindón Solamente el posterior
10 Diamante Raya al anterior
d) Estructura.- Es la forma en la cual los minerales se fracturan y pueden

ser característica por la presencia o ausencia de estructura cristalina,
por ejemplo la galena tiene tendencia a fracturarse en cubos, el
feldespato en forma tubular, la mica en escamas, la calcopirita en
10
fragmentos concoides, etc. Estas formas de fractura tienen gran

influencia en los procesos de concentración y principalmente en el
asentamiento en medios fluidos.
e) Peso específico.- En el beneficio de minerales, esta propiedad está

considerada como de mayor importancia, ya que no es posible llevar a
cabo ningún método de concentración por gravedad si no existe una
diferencia sensible de pesos específicos entre los minerales.
f) Electro-conductividad.- Esta propiedad se manifiesta por su

conductividad eléctrica, se utiliza en la separación de minerales con el
uso de voltajes elevados y cargas ya sea negativas o positivas.
g) Magnetismo.- Propiedad natural de algunos minerales tales como la

magnetita, ilmenita, granate, etc. Es de gran utilidad en los procesos de
concentración, ya que es fácil llevar a cabo una separación de uno o
más minerales por medios magnéticos, variando la intensidad del
campo. La velocidad de operación o la distancia entre el campo
magnético y el mineral.
Los minerales que son atraídos ligeramente por un imán se llaman

paramagnéticos, mientras que los minerales que son ligeramente
repelidos se llaman diamagnéticos,. Las diferentes propiedades
magnéticas de los minerales permiten separarlos de otros, cuando se
encuentran en mezclas.
h) Cambio por choque térmico.- Esta propiedad se presenta al

someterse el mineral a la acción del calor, lo cual puede manifestarse
en:
 Decrepitación: ésta propiedad se manifiesta al someter un mineral

a determinada temperatura y sufrir un fracturamiento,
separándose de su matriz, esto es posible debido a que el grado
y temperatura de decrepitación de los minerales es diferente.
 Inflado por el calor: algunos minerales, frecuentemente con un
contenido bajo de agua de cristalización como la Perlita que al
calentarse lentamente y perder su agua sufren un aumento en su
volumen que llega a ser hasta 20 veces mayor que el original. En
estas condiciones se tiene una disminución considerable en su
peso volumétrico, y debido al carácter poroso provocado al
11
inflarse, las partículas flotan en el agua haciendo su separación

relativamente fácil.
i) Fluorescencia.- Esta propiedad de algunos minerales es importante, ya

que permite su identificación por medio de lámparas de rayos
ultravioletas de onda corta.
j) Radioactividad.- En los procesos de concentración de minerales

radioactivos, se aprovecha esta propiedad para el control de la planta de
beneficio, permitiendo en consecuencia tener un control rápido y
constante durante la operación.
Las propiedades antes mencionadas y algunas otras características de los

minerales, permiten determinar en muchos casos el proceso de
concentración adecuado para el beneficio de un mineral en particular, por
tal razón es de suma importancia, llegar al conocimiento de los minerales
desde su punto de vista tanto químico como físico.
TERMINOLOGÍA Y CONCEPTOS GENERALES
En general no se dispone de un término completamente satisfactorio para

describir el tratamiento mecánico de minerales el que también se le denomina
Mineralurgia, Ingeniería de Minerales, Tecnología de Minerales, Beneficio de
Minerales, Preparación Mecánica de Minerales, etc. Nosotros adoptaremos la
denominación de “Tratamiento Mecánico de Minerales”.
Mineral.- En minería mineral, es el

producto de la explotación de una
mina, ya sea que este producto
tenga o no valor comercial. El
mineral está constituido por la
mena (parte valiosa) y la ganga
(parte estéril o inservible).
Mena.- Está constituida por

especies mineralógicas valiosas y GERE
cuyo aprovechamiento constituye el
motivo fundamental de la explotación minera.
12
Ganga.- Está constituida casi siempre por especies minerales terrosas ò pétreas,
principalmente cuarzo. La ganga también puede estar constituida por ciertos
minerales metálicos sin valor como la Pirita, por ejemplo, y otros que son
perjudiciales, como la Arsenopirita, Rejalgar, Oropimente, Estibina, etc.
Diagrama de Flujo (Flowsheet).- Muestra satisfactoriamente la secuencia de las

operaciones en la planta. En su forma mas simple, se presenta como un diagrama
de bloques en el cual se agrupan todas las operaciones de un solo carácter.
13
Cabeza.- Es el mineral bruto que se alimenta a la planta de tratamiento o

beneficio.
Concentrado.- Es el material valioso que se obtiene por el procedimiento de

concentración empleado y que contiene la mayor parte de la especie mineralògica
valiosa.
Relave.- Es la parte sin valor que sale del tratamiento, está constituido
fundamentalmente por ganga y lleva consigo algo de mena.
Mixtos o Intermedios.- Son productos intermedios sobre el que no se ha podido

realizar una buena separación de la mena y la ganga y que necesariamente debe
ser sometido a un tratamiento adicional.
Ley.- La Ley indica el grado de pureza que tiene el producto o el minera

Ejemplo: Mineral de cabeza con 5% de plomo. Ley : 5% de plomo, Concentrado
de plomo con 60% de plomo. Ley : 60% de plomo y Relave final con 0.7 % de
plomo. Ley : 0.7% de plomo.
Liberar.- significa reducir las partículas a tamaños bien pequeños, de tal manera
que cada parte valiosa o sulfuro se encuentre separado o libre de otro elemento.
Esto lo podemos experimentar, tomando un trozo de mineral y chancándolo con
un martillo hasta reducirlo a una arena fina.
Grado de Reducción.- Es la relación entre el tamaño de mineral en la

alimentación y el tamaño de mineral en el producto de una máquina de trituración
Pulpa.- Mezcla de mineral molido mas agua.
Mineral Rico.- Se llama así, al mineral de primera calidad o al mineral de “veta

madre” que contiene gran cantidad de la parte valiosa o sulfuros y muy poca
ganga o material estéril.
Mineral Pobre.- Es aquél que contiene pequeñas cantidades de la parte valiosa y

gran cantidad de material estéril.
14
Variables relacionadas con la materia prima (Mineral) en el área de

Preparación Mecánica de los Minerales.
 Forma mineralógica del mineral

 Su asociación con otros componentes
 Presencia de impurezas y sales solubles
 pH natural de mineral
 Grado de oxidación del mineral
 Oxidación durante su explotación
 Cantidad de agua útil cristalización
 Durante la molienda, el mineral está expuesto a la oxidación
 Tamaño de liberación (fineza de partículas, diferente asociación)
 Grado de dureza de los minerales (de cada componente)
 Tiempo en el circuito de molienda
 Molienda diferencial
 Adición de reactivos durante la molienda
 Grado de alcalinidad o acidez de agua “pH”
 Dureza del agua
 Densidad de pulpa
15
OPERACIONES EN PREPARACION MECANICA DE MINERALES.
Las operaciones en preparación mecánica de minerales comprende

básicamente, la sección chancado y la sección molienda; en los cuales están
presentes los siguientes componentes:
1. Tolvas de almacenamiento de minerales

2. Alimentadores de mineral
3. Trituradoras o chancadoras
4. Zarandas de clasificación en sección Chancado
5. Fajas transportadoras
6. Molienda de minerales
7. Clasificación de minerales en sección Molienda.
16
CAPITULO II
TOLVAS DE ALMACENAMIENTO PARA MINERALES
El mineral que llega a la sección chancado de una planta concentradora, proviene

de los yacimientos mineros que son extraidos desde minería subterránea y
minería por tajo abierto. El transporte de dicho mineral hacia la Planta requiere de
ciertos requisitos.
Transporte de mina subterránea.- El mineral extraído de los diferentes niveles

de la mina se transporta por medio de unas pequeñas locomotoras eléctricas, que
reciben el mineral en los carros mineros de los chutes y pequeñas tolvas donde
son depositados como producto, de los cortes y relleno, de las galerías, etc.; para
luego ser extraído hasta la tolva de exterior mina o “stock pile” de donde se envía
a la planta por medio de volquetes.
Transporte desde tajo abierto.- El mineral obtenido en este método es por

“disparos” en los bancos del tajo abierto; luego es cargado por medio de palas
eléctricas o cargadores frontales a los camiones volquetes. Estos volquetes
descargan el mineral en la cancha y/o tolva de gruesos en Planta.
También es posible realizar el transporte de mineral mediante fajas
transportadoras desde el tajo hacia la Planta Concentradora, o puede ser desde la
mina, pero considerando tamaño de partícula de mineral (tamaño menor a 20 pulg.
de diámetro aparente) y
distancia.
Está demostrado que el
transporte por camiones, a
pesar de su flexibilidad, es
más costoso que el que se
realiza por cintas
transportadoras. Sin embargo,
se debe tener presente que
este último tipo de transporte
encuentra su limitante en el
GERE
tamaño del material. Por lo
tanto, un transporte por cintas
requiere la trituración o
chancado en el yacimiento.
17
La capacidad de los equipos de carguío y

transporte es muy variada, y está en relación a
la capacidad de la Planta concentradora.
Las tolvas de almacenamiento para minerales GERE
varía en formas, tamaños y objetivos; ya que

existen tolvas para mineral grueso, llamado
tolva de gruesos, (tamaño de partícula
menores a 6” aproximadamente ) y tolvas para
mineral fino, llamado tolva de finos, (tamaño
de partícula menores a 1” aproximadamente).
Generalmente las tolvas de gruesos son

construidas de concreto armado, tienen forma
cuadrada que termina en un cono piramidal,
provista en la parte superior de una parrilla
denominada grizzly construida de rieles usadas,
que sirven para recibir el mineral que hace entrega
la Mina a la Planta concentradora. El mineral que no pasa los grizzly, son retirados
y reducidos en tamaño por el rompedor de rocas o manualmente con un combo.
Para calcular la capacidad de una tolva se considera la forma, tamaño, gravedad

específica del mineral, espaciamiento del mineral ( % ), humedad del mineral ( % ),
entre las principales características. Las relaciones o formulas matemáticas que se
usan son sencillas de aplicarse y lo podemos comprobar con el siguiente ejemplo:
18
Ejemplo .- Se quiere calcular la capacidad de almacenamiento para una tolva de

gruesos cuyas características son:
- gravedad específica del mineral : 2,3 gr/cc
- Espaciamiento de mineral : 15 %
- Humedad del mineral : 4 %
- Forma y tamaño de tolva : según diagrama adjunto.
Para proceder a los cálculos, con los datos mencionados, se tiene:
VOLUMEN DE TOLVA : 903 m3
Ct = Vt * Vnm * Gs * Ms
Ct :
Vt :
19
Vnm :
Gs :
Ms :
Reemplazando valores se tiene:
Ct =
Ct =
Almacenamiento en “cancha”.-
También denominado “stock pile”; es efectuado en superficies adyacentes o

cercanas a la tolva de gruesos, en
donde se recepciona el mineral
proveniente de mina y que nos
permite un adecuado control de la
calidad del mineral que se ha de
alimentar a la planta mediante
maquinarias que son
generalmente cargadores
frontales. La operación también
sirve para mezclar el mineral
almacenado en cancha, al cual se
le denomina “cabeceo”.
GERE
20
CAPITULO III
ALIMENTADORES DE MINERAL.
Alimentadores de mineral.-
Son los mecanismos que hacen posible que la chancadora primaria reciba una
carga uniforme y que también la descarga de la tolva de gruesos no sea violenta.
El tipo de alimentador que más utilizado es el de placas, denominado “apron

feeder”. Este alimentador de placas recibe mineral desde los “chutes”, que son
cajones de lados inclinados que se encuentran uniendo el fondo de la tolva de
gruesos con el alimentador, sirve para ayudar a salir el mineral y amortiguar la
carga, en caso contrario sufriría el alimentador de placas un exceso de peso.
Los cuidados que se deben tener en los chutes es responsabilidad del operador o
ayudante (helper) de esta sección. Estos chutes no deben tener huecos porque
se produciría derrames de carga, el canal de descarga debe estar limpio para que
la carga salga libremente.las cuchillas deben estar en buen estado.
El alimentador de placas también puede encontrase en la descarga de la

chancadora primaria; el cual recepciona el mineral fraccionado de la chancadora
primaria a través de la cámara de descarga, amortiguando el impacto de la caída
del mineral, para trasladarlo a la faja transportadora .
Para un buen funcionamiento del alimentador de placas, se debe tener en cuenta:
 Buena lubricación de las chumaceras

 Chequear la temperatura del motor y del reductor de velocidad
 Que las placas estén completas
 Que el movimiento (piñón, catalina) estén bien lubricados.
Un alimentador de placas, es un equipo electromecánico de transporte tipo oruga

que está ubicado en la parte inferior de la cámara de descarga de la chancadora
primaria y/o debajo del chute de una tolva de mineral;. Tiene un motor (por
ejemplo de 40 HP y 1750 RPM) que acciona un reductor multiplicador de potencia
21
que reduce la velocidad del apron feeder ( por ejemplo a 9,15 m/min como
velocidad constante). El apron feeder tiene un ancho variado, dependiendo de la
capacidad de dicho equipo. (por ejemplo de 1,52 m por un largo total de 10,20 m y
una capacidad máxima de 2000 TMPH.) generalmente consta de:
 Cámara de Alimentación.
 Chute de Descarga.
 Estructura del Alimentador de Placas.
 Conjunto Eje de Cabeza.
 Ensamble de los Rodillos de Retorno.
 Ensamble de los Rodillos de Carga.
 Conjunto Eje de la Cola.
 Motor Eléctrico .
 Reductor Montado en el Eje.
 Reductor de Velocidad.
 Sistema de Instrumentación.
22
Alimentador : Apron feeder
Alimentadores vibratorios
Muy usados por ocupar poco

espacio y fáciles de regular la
descarga. Sin embargo cuando
el mineral es húmedo y contiene
arcilla, con la vibración se libera
agua y la arcilla se pega a la
bandeja complicando la
descarga
Los alimentadores vibratorios

Fig. Alimentador Vibratorio
tienen por función extraer el
mineral del stock-pile por intermedio de chutes vibratorios y transferirlo a una
faja transportadora.
CAPACIDAD DEL ALIMENTADOR.- El cálculo de capacidad del alimentador de

mineral en la sección chancado (“apron feeder”), se efectúa utilizando la siguiente
relación matemática:
T = 3,5 * W * h * S
23
donde:
T :
W:
h :
S :
Ejemplo .- Determinar la capacidad de alimentación de un apron feeder si se

sabe que el ancho del alimentador es 1,2 metros; el espesor de la capa de mineral
que puede llevar tiene un promedio de 60 centímetros y la velocidad de dicho
alimentador es 1,2 m/min.
Solución: Efectuando las conversiones necesarias para obtener las

unidades respectivas de aplicación de la formula, se tiene:
T =
T =
24
CAPITULO IV
TRITURADORAS O CHANCADORAS
COMMINUCIÒN.
Se denomina conminuciòn en
términos generales a la
reducción de trozos grandes a
fragmentos pequeños de
rocas. La conminuciòn
usualmente se lleva a cabo en
dos pasos relacionados pero
separados, los cuales son
trituración o chancado y
molienda.
GERE
TRITURACIÓN O CHANCADO.
El chancado es una operación unitaria o grupo de operaciones unitarias en el

procesamiento de minerales, cuya función es la reducción de grandes trozos de
rocas a fragmentos pequeños. La chancadora es la primera etapa de la reducción
de tamaños, generalmente trabaja en seco y se realiza en dos o tres etapas que
son: chancadora primaria, secundaria y ocasionalmente terciaria.
Las chancadoras se diseñan de

modo que reduzcan las rocas, de
tal manera que todos los
fragmentos sean menores que el
tamaño establecido, la energía que
se gasta en la chancadora es
convertida en gran parte, en sonido
y calor; por lo que se acepta
GERE generalmente, que la eficiencia de
chancado es baja; ésta eficiencia
puede variar, porque las menas
tienen cierta dureza, humedad, contenido de finos, etc.
25
El chancado, se lleva a cabo mediante máquinas que se mueven lentamente en

una trayectoria fija y que ejercen presiones inmensas a bajas velocidades, la
acción de chancado se aplica sobre
la roca por una parte móvil que se
acerca y se aleja de una parte fija,
el mineral es cogido y presionado
entre estas dos partes. Si las
deformaciones producidas por las
fuerzas aplicadas no exceden el
límite elástico del material,
entonces no habrá chancado. Por
GERE
otro lado, si se excede el límite
elástico en los puntos donde se
aplica la fuerza, se producirán
grietas y roturas; las cuales originan que la energía de deformación, fluya hacia la
superficie y las grietas se propaguen causando fracturamiento. Una vez que las
rocas grandes han sido rotas, los fragmentos caen hacia abajo dentro de la
máquina, hasta que son nuevamente cogidas y presionadas por la quijada.
Hay cuatro maneras básicas de reducir el tamaño del material que son : impacto,
atrición(fricción), deslizamiento y compresión.
1. Impacto.- Se refiere a un golpe instantáneo de un

objeto moviéndose contra otro; ambos pueden estar
moviéndose en cuyo caso nos encontramos ante un
impacto dinámico.
2. Atricciòn.- El término es aplicado para la reducción

de material, por medio de fricción entre dos
superficies duras.
3. Deslizamiento.- La reducción de tamaño por

deslizamiento, consiste en cortar por hendiduras el
material.
26
4. Compresión.- En las chancadoras mayormente

intervienen fuerzas de compresión, como su nombre
lo indica la chancadora por compresión es hecha
entre dos superficies, generalmente usan este
método las chancadoras de quijada y las giratorias.
Generalmente el equipo
usado en la trituración,
hace uso combinado de
los métodos descritos,
donde la naturaleza y
dureza del material juega
un rol importante. Además
ciertas rocas y minerales
son más duras que otras y
ofrecen por lo tanto una
mayor resistencia a la
fractura.
La importancia del chancado para el procesamiento de minerales, radica es

que mediante ella , es posible liberar los minerales valiosos de los estériles y
preparar las superficies y el tamaño de las partículas para procesos posteriores
de concentración.
El tamaño del producto de la operación de chancado a nivel industrial es del

orden de 3/4", 1/2”, 3/8” y 1/4”. Dependiente fundamentalmente de la
capacidad de la planta y de las características del mineral.
CLASIFICACIÒN DE LAS CHANCADORAS
Las chancadoras se clasifican de acuerdo al tamaño del mineral tratado que

son :
1. Chancadora Primaria.- La cual tritura tamaños enviados directamente de

las minas (rocas de un máximo de 60”) hasta un producto de 8” a 6”. En
este tipo se usan mayormente las chancadoras de Quijadas o Mandíbula.
2. Chancadora Secundaria.- Que toma el producto de la chancadora primaria
y lo reduce a productos de 3” a 2”. En este tipo se usan las chancadoras
Giratorias o de Cono.
3. Chancadora Terciaria.- Que toma el producto de la chancadora
secundaria y lo reduce a fragmentos de 3/4”, 1/2”, 3/8” y 1/4”; los cuales se
27
envían a un molino de barras o bolas según sea el caso. En este tipo se

usan las chancadoras Giratorias o de Cono.
CARACTERÍSTICAS DE LA CHANCADORA DE QUIJADA O MANDÍBULA
Podemos mencionar las siguientes características :
 Abertura grande de recepción

 La forma de la abertura de recepción, favorece la alimentación de rocas de
tamaño grande. Esto le da una ventaja sobre la chancadora giratorio.
 Las muelas o blindajes pueden invertirse en la quijada y los costos
operarios son varias veces menores que las giratorias.
 La chancadora de quijada manipula alimentación sucia y pegajosa, ya que
no existe lugar debajo de la quijada, donde el material se puede acumular y
obstruya la descarga.
 Los mantenimientos de rutina se efectúa mas fácilmente en una
chancadora de quijada.
 Los tipos de chancadoras de quijadas son : Chancadora tipo Blacke,
Chancadora tipo Dodge y la Chancadora tipo Universal.
CARACTERÍSTICAS DE LA CHANCADORA GIRATORIA
Podemos mencionar las siguientes característica :
 La chancadora giratoria se compone fundamentalmente de un tronco de

cono recto, donde se coloca el “Mantle” (móvil) que es como una campana
y se mueve excéntricamente en el interior de una cámara. Encima del
mantle se coloca como una taza llamado Bowl Liner (fija), la trituración del
mineral se efectúa en el espacio anular comprendido entre el mantle y el
bowl liner. Para regular la salida del mineral se sube o se baja el bowl liner
(taza).
 La abertura anular de descarga, da lugar a la obtención de un producto más
cúbico y homogéneo.
 La forma de la abertura de recepción es favorable, para la alimentación de
trozos delgados, lisos y llanos.
 La longitud de la abertura de recepción combinada con el área grande,
minimiza los campaneos o atoros.
 La alimentación es mas simple, puede ser alimentada desde por lo menos
dos puntos.
 El bajo efecto de la volante, minimiza los picos de arranque.
28
 El servicio de las grúas puente, es mas simple que para una chancadora de
quijada; una giratoria se puede manipular mediante una sola grúa, mientras
que una de quijada necesita una grúa con movimiento en dos direcciones.
 La velocidad mayor del eje del piñón, permite el uso de motores de
velocidades mayores.
 El sistema de lubricación es forma continua, mediante una bomba.
 La lubricación es continua y es mas simple y económica que en la
chancadora de quijada.
 La protección de seguridad es mucho más fácil.
 Los tipos de chancadoras giratorias son: Chancadora Allis Chalmers y
chancadora Symons
 Dentro de las chancadoras Symons existen dos tipos que son: Chancadora
Symons Standard, la que mas se utiliza industrialmente y la Chancadora
Symons de cabeza corta.
SELECCIÓN DE UNA CHANCADORA PRIMARIA
La selección del tipo y tamaño ideal de una chancadora primaria, es un

problema de gran importancia para el diseño de una planta de chancado.
Generalmente, la chancadora primaria es una de las más grandes y mas
costosas de las unidades de una planta. En la selección se tiene que tener en
cuenta los siguientes factores:
1. Las características del material que va a ser chancado; lo cual involucra la

clasificación geológica de la roca, su estructura física y su resistencia al
chancado; es decir suave, medio
duro, duro, muy duro y
extremadamente duro.
2. El promedio de capacidad diaria u
horaria, las capacidades de las
chancadoras deben diseñarse
considerando las diferentes
interrupciones, fundamentalmente en
el transporte del mineral; por eso se
considera una capacidad de reversa
de 25 a 50 %
3. El tamaño del producto; este tamaño está relacionado con la capacidad. Es
usual operar con un radio de reducción tan grande como sea posible.
4. El tipo y tamaño de los equipos del tajo, tienen importancia en la selección
del tamaño de la chancadora. Los efectos de la voladura, tamaño de las
palas y del transporte.
29
5. Los arreglos en la alimentación, si no hay una buena alimentación se

podrían formar puentes o campaneos, originando costosos retrasos para
limpiar los atoros.
Funcionamiento en trituradora primaria.
En la etapa primaria, el mineral enviado de mina con 80% de granulometría de 24”

(F80-Feed o alimentación del 80% de mineral), ingresa a la chancadora primaria la
cual reduce el mineral a un diámetro menor a 6” (P80-Producto del 80% de
mineral). En caso de que se presente mineral con una granulometría mayor a 24”
que no pase a la chancadora, generalmente es fraccionado por el equipo rompe
rocas instalado en la parte superior de la tolva de recepción de la chancadora.
El mineral reducido a menos de 6” es recepcionado en la cámara de descarga de

la chancadora primaria, para luego ser transportado por medio del alimentador de
(apron feeder) hacia la faja para ser almacenado en la ruma o pila de gruesos,
siendo esta la alimentación al Sistema de Chancado Secundario.
Las trituradoras giratorias son aparatos que reducen de tamaño durante el 100%
de su tiempo de operación pero solo una fracción de su cavidad triturante. La
trituradora giratoria consiste en un eje con un elemento cónico de molienda de
acero duro.
Este eje se encuentra suspendido en un soporte denominado araña y su base esta

asentada en un mecanismo que gira en forma excéntrica. Debido a estos
dispositivos, al girar el eje entre 85 y 150 R.P.M. describe una trayectoria cónica
nuevas fracturas hasta salir finalmente por la descarga.
Este esfuerzo compresivo hace que las partículas se fracturen y desciendan por la
cámara siendo sometidas, a través de su paso, a nuevas solicitaciones que
originan nuevas fracturas hasta salir finalmente por la descarga.
Normalmente no requiere de sistemas de alimentación y son cargadas

directamente por los camiones que operan en la mina. Debe indicarse que es
corriente que se instalen en el interior de la mina lo que permite evacuar el
material en proceso mediante de correas transportadoras.
El tamaño de las chancadoras giratorias se especifican por la boca ( ancho de la

abertura de admisión) y el diámetro del manto, como así, una chancadora giratoria
de 42 x 65 PL. Tendrá un ancho de admisión de 42 plg. y un manto de 65 plg que
30
corresponde al ancho del manto de su base. El ángulo de mordida en este tipo de

chancadoras normalmente es mayor que la de mandíbulas, generalmente 25º.
ROMPE ROCAS.
Es un equipo hidráulico, que se encuentra

ubicado en la parte superior de la tolva de ingreso
a la chancadora primaria. Este equipo consta
principalmente de un conjunto de brazo articulado
(boom), montado sobre un descanso oscilante
(base de balanceo), un accionamiento oscilante
(balanceo), accionado por un cilindro hidráulico y
un martillo hidráulico de impacto para romper
rocas.
Este equipo sirve para fracturar los bloques de
mineral que no pasen por la boca de chancado (> 54”). Estos son separados
previamente durante las operaciones, por exceder la granulometría permitida y
requerida en la alimentación de la chancadora primaria.
Funcionamiento del rompedor de roca
El brazo articulado (boom) del rompedor de

rocas tiene una rotación oscilatoria de 160
grados aproximadamente que se controla
mediante dos cilindros de balanceo. El
brazo puede subirse con el cilindro izador y
el martillo puede ubicarse sobre la roca
mediante el cilindro de profundidad y el del
volteo.
El martillo hidráulico tiene que articularse
para que la punta del barreno se ubique en
forma perpendicular a la superficie de la roca
(90 grados), de manera que impacte efectivamente su superficie en forma
intermitente a una razón de 20 a 30 golpes por periodo de percusión, esto para
evitar calentamiento y daños sobre el equipo. Tiene una potencia hidráulica de
5150 joules.
El rompedor de rocas es accionado por una unidad hidráulica que dispone de una
bomba hidráulica accionada por un motor eléctrico que proporciona la fuerza
hidráulica necesaria para posicionar el martillo perpendicular a la roca a romper.
31
SELECCIÓN DE CHANCADORAS SECUNDARIAS Y TERCIARIAS
El término chancado secundario es aplicable a la etapa de chancado simple o

múltiple, que sigue inmediatamente después de la chancadora primaria,
tomando todo o parte del producto de la etapa primaria como su alimentación.
El término de chancado terciario, es aplicable a la etapa de chancado que
generalmente sigue al chancado secundario.
En la selección de las chancadoras secundarias y terciarias, hay tener en

cuenta los siguientes factores:
1. Capacidad.- La capacidad de una sola unidad secundaria, no tiene que

coincidir necesariamente con la capacidad de la chancadora primaria; los
arreglos adecuados de separación de finos (cedazos), disminuyen la carga
que pasa a la chancadora secundaria.
2. Tamaño de Alimentación.- La abertura radial de recepción de la

chancadora giratoria, no debe ser menor que tres veces la abertura de
descarga en su posición abierta de la chancadora primaria. Por ejemplo, si
el producto de la chancadora primaria de quijada fuera 10 pulgadas,
entonces la chancadora secundaria giratoria, debería tener una abertura
radial no menor que 30 pulgadas.
3. Tamaño de Producto.- No existe reglas impuestas para determinar, si en

el chancado secundario, debe haber una sola máquina, dos o más
máquinas que operen en paralelo. Esta claro que si la abertura de
recepción necesaria de una máquina secundaria, requiere la selección de
una chancadora cuya capacidad iguala o excede a la de la primaria, los
arreglos de dos etapas no son necesarios. El número y tamaño de las
chancadoras secundarias, dependerá del tamaño de la primaria, las
condiciones de descarga, el tipo y las y condiciones de la secundaria que
se va usar.
La chancadora secundaria es un equipo electromecánico tipo cónico está ubicado

después de la zaranda primaria y entrega mineral a la zaranda secundaria para la
clasificación respectiva.
32
La chancadora secundaria reduce el tamaño del mineral producto del rechazo de

la zaranda primaria (con tamaños mayores a ½” y menores a 6”), a tamaños
menores de 1 1/2”, para luego pasar a la zaranda secundaria. Su ratio de
reducción en promedio es 4.
La chancadora secundaria generalmente cónica, consta de:
 Conjunto Anillo de Ajuste Modificado.
 Conjunto de la Taza Completa.
 Cámara Descarga de la Chancadora.
 Contraeje Principal.
 Conjunto de la Caja del Contraeje.
 Conjunto de la Excéntrica.
 Conjunto de Plato Alimentador.
 Depósito Alimentador del Cilindro Superior.
 Circuito Hidráulico.
 Conjunto Forros de la Taza y Trompo.
 Sistema Lubricación de la Chancadora.
 Motor Eléctrico
 Ensamble de Marco Principal.
 Conjunto de Eje Principal.
 Conjunto de Encaje de Suspensión.
 Sistema de Instrumentación.
 Conjunto del Cojinete de Empuje.
 Sistema Liberación Ajuste.
 Tablero de control del hidroset.
33
La chancadora secundaria es accionada por un motor a través de un conjunto de

poleas y correas que hace girar el contraeje que le transmite movimiento rotatorio
a una excéntrica a través de un piñón de transmisión mecánica. La excéntrica
rotatoria acoplada al eje principal a través de un buje, actúa como una leva y
mueve el manto de la chancadora a través de un patrón giratorio excéntrico
desplazándose hacia el cóncavo de la taza, luego se aleja de éste en ciclos
reiterados; la chancadora tiene una abertura mínima que se llama setting (1 ¼” )
que determina el tamaño de mineral que debe pasar por la chancadora.
El material es alimentado a la chancadora por la parte superior a la placa

distribuidora de alimentación que gira con el manto y distribuye la alimentación
alrededor de la cámara de chancado. El material cae en la cavidad entre el
cóncavo de la taza o tazón y el manto, y es apretado y fracturado durante la
acción giratoria en que el manto está cerca del revestimiento del cóncavo.
A medida que el manto se aleja, el material fracturado (más fino) se deposita en el

cóncavo, donde la abertura es más angosta. El material se rompe más, a medida
que el manto retrocede.
34
Estas chancadoras tienen sub sistema de lubricación de componentes

mecánicos y eléctricos cuya función principal es lubricar y refrigerar las partes
móviles internas de la chancadora secundaria, (conjunto de la excéntrica, piñón y
contraeje).
Este sub-sistema lubrica y refrigera en forma permanente a todos los accesorios

en movimiento que se encuentran en el interior de la chancadora secundaria.
También permite controlar la temperatura del aceite de retorno de la chancadora
en un rango de 38°C a 54°C, por medio de un sistema de refrigeración compuesta
por un intercambiador de calor con agua y un sistema de calentamiento
compuesto de un calefactor inmerso en el tanque de aceite.
35
La descripción del funcionamiento del sub sistema de lubricación de la

chancadora secundaria, podemos detallarlo de la siguiente forma:
El aceite es absorbido del tanque por una bomba hacia el filtro de aceite, luego
pasa por el intercambiador de calor donde el aceite es enfriado por el agua de
circulación. Cuando la presión de aceite se excede, la válvula de alivio se abre y
regresa al tanque, el resto de aceite fluye hacia la tapa de estructura principal en
la parte inferior de la estructura; el aceite bajo presión es impulsado hacia arriba
entre las superficies de contacto del eje principal, el cojinete interior de la
excéntrica y por las superficies de contacto del conjunto de la excéntrica, donde el
aceite se esparce sobre los dientes de la corona y al mismo tiempo el aceite es
impulsado hacia arriba a través de un agujero taladrado en el eje principal, donde
otro orificio angular que pasa por la cabeza conduce el aceite a las superficies de
contacto de la cubierta de la quicionera; por los agujeros de la quicionera fluye a
los dientes de la corona; simultáneamente otra tubería lleva aceite de presión a
través de la caja del contra eje a los cojinetes del mismo, finalmente el aceite se
recoge en un sumidero en la parte inferior de la estructura principal; desde donde
la tubería de retorno lo devuelve al tanque de aceite.
Estas chancadoras también disponen de sub sistema de ajuste de la chancadora

secundaria. Es un mecanismo hidráulico de sujeción y ajuste, que regula la
abertura de la chancadora secundaria y
permite ajustar la “luz” de salida de la
chancadora (setting); de igual manera nos
proporcionará el tamaño del mineral
chancado.
Este sistema tiene la finalidad de regular la

abertura entre el manto y la taza de la
chancadora mediante el giro horario o anti-
horario de la taza por medio de gatas
hidráulicas para así obtener el tamaño Sistema de ajuste de
requerido de mineral para el siguiente proceso. chancadora cónica
Los componentes del sub sistema de ajuste de la chancadora secundaria son:
 Electrobomba
 Filtro de aceite.
 Válvula direccional (subir y bajar).
 Válvula de alivio.
36
 Unidad de fuerza.
 Ejes de fijación hidráulico.
 Acoplamiento de desenganche rápido.
 Arietes para el ajuste hidráulico de la tasa.
 Fijador de la tasa.
 Anillo de ajuste.
 Mangueras de alta presión.
Subsistema de ajuste hidráulico de la chancadora cónica
El sistema de ajuste trabaja a través de una unidad de fuerza de mecanismo

hidráulico que consiste en un motor eléctrico, una bomba hidráulica, tubería
hidráulica y gatas hidráulicas. El ajuste se logra al bombear aceite a alta presión
que acciona las gatas hidráulicas que hacen girar la taza de la chancadora en la
dirección que se requiere, la taza con hilo exterior puede atornillarse en sentido
horario o antihorario, cerrando o abriendo respectivamente la abertura de salida de
la chancadora. La unidad hidráulica a su vez puede accionar los cilindros de
compensación para levantar o bajar la taza cuando el material está atorado con
chancadora parada o en operación cuando el mineral es grande y de alta dureza.
Al subir la taza la abertura se abre dejando pasar este material.
37
Factores que determinan el rendimiento de las chancadoras.
La eficiencia o rendimiento de las chancadoras primaria, secundaria y terciaria

se debe a los siguientes factores :
 A la velocidad de alimentación
 Al tamaño del mineral que se alimenta
 A la dureza del mineral
 A la humedad del mineral
 Al tamaño del mineral que se reduce
 Al desgaste de los forros
 A la potencia de trabajo requerido
 Al control de operación
 Insuficiente zona de descarga del triturador
 Falta de control en la alimentación
 Controles de automatización
Trituradoras o chancadoras.-
 Giratorias.-
Las chancadoras giratorias

se especifican por la
abertura de alimentación
en su punto más ancho y la
dimensión que le
corresponde al ancho del
manto en su base. La
expresión matemática que
se usa para calcular la
capacidad de estas
chancadoras es:
38
Calculo de Capacidad de Una Trituradora Giratoria.
T = 0,6 (A / R)
R1
R2
donde:
T :
A :
A
R :
Ejemplo .- Para una trituradora giratoria 18” x 48” calcular la capacidad de

producción de partículas que se han de obtener a través del set de descarga que
tiene como medida 2 pulg.
Solución: Para aplicar la respectiva formula, primeramente calcularemos el

área de alimentación.
A=
A =
A =
R =
R =
Aplicando la formula de capacidad:
T = 0,6 ( A/R)
T = 0
T =
39
 De Quijadas.-
Estas chancadoras, consideran para sus cálculos, las siguientes

características:
- dimensiones de alimentación: generalmente son especificadas

ancho por el largo (pulgadas)
- set de descarga: aquí se considera el ancho de descarga

(pulgadas)
- recorrido de quijada móvil: desplazamiento que tiene la quijada

móvil ( pulgadas)
- velocidad de trabajo de mandíbula móvil. Los ciclos que cumple la

quijada móvil cuando trabaja ( r.p.m.)
GERE
Forros estriados de chancadora de quijadas Chancadora de quijadas
Para efectuar cálculos teóricos de capacidad en chancadoras de quijadas se

puede utilizar preferentemente la formula de Hersam:
T = 108 t (2S + t) (L.a.n.Pe. K. 10-5)

(a–S)
donde:
T :
40
t :
S :
L :
a :
n :
Pe:
K :
Ejemplo .- Calcular la capacidad de una chancadora de mandíbulas de 10” x 24”

; si la abertura de descarga para los productos triturados es 1”; el desplazamiento
de la mandíbula movil es ¾”. La velocidad de la mandíbula es 250 r.p.m., y el
peso específico del mineral se determinó en 2,2.
Solución: Aplicando la formula de Hersam, se tiene:
T = 108 t (2S+t) (L.a.n. Pe. K. 10-5)

(a–S)
T =
T =
CAPITULO V
ZARANDAS DE CLASIFICACIÓN EN SECCIÓN CHANCADO.
Los minerales que proviene de la sección chancado trituración, están distribuidos

en muchos tamaños, que pueden estar desde valores de micras (finos o lamas)
hasta tamaños medibles en pulgadas.
41
Determinar un análisis granulométrico por tamaños, va a depender de los tamices

con que se dispone en la empresa minera donde se realice dicho análisis. Es decir
a mayor cantidad de tamices (diferente número de malla) mayor será la
representatividad de la muestra analizada, y viceversa.
Aplicando algunas relaciones matemáticas y gráficos, podemos determinar valores

de tamaño respecto a la alimentación y al producto .
Las zarandas vibratorias de

clasificación, también llamados
cedazos vibratorios son equipos
que determinan el tamaño de
mineral que ha de alimentarse a
la siguiente sección, o de
rechazarse para su chancado
GERE
secundario; según sea el tamaño
de abertura de la malla que tiene
la zaranda.
Para efectuar el cálculo para las zarandas, sólo está referido a la eficiencia
de trabajo de dicho equipo. Se utiliza la siguiente formula planteada por Taggart:
E = (10000 / a) [(a – b) / (100 – b)]
donde:
E :
a :
b :
42
El material que pasa a través de la abertura

del cedazo o zaranda, se le llama
undersize; mientras que el material
remanente sobre la malla se le denomina
oversize.
Ejemplo .- . Calcular la eficiencia de un

cedazo vibratorio cuya malla tiene una
abertura de 1”. El análisis granulométrico de la alimentación, tamizado y rechazo
dio los siguientes resultados:
Cuadro
Malla Alimentación ( F ) Rechazo ( R ) Tamizado ( T )

(pulg.)
43
Kg. %peso %Ac(-) Kg. %peso % Ac.(-) Kg. %peso %Ac(-)
2 ½” ---
2” 10,2 10,2 ---
1 ½” 15,2 15,2 ---
1” 54,6 54,6 ---
¾” 51,6 31,35 20,25
½” 22,8 7,45 15,35
- ½” 40,6 8,14 32,46
195 126,94 68,06
Para calcular la eficiencia de la zaranda vibratoria que tiene su malla de 1” de

abertura, usamos la siguiente relación matemática:
E = [ (f – r)t ] / [ (t – r)f ] * 100
De la fila correspondiente a la malla 1” en el cuadro anterior, se extraen los

siguientes valores, que corresponden a los % Acumulados ( - ) en cada caso;
entonces tenemos:
f =
r =
44
t =
reemplazando estos valores en la formula anterior:
E =
E =
45
CAPITULO VI
FAJAS TRANSPORTADORAS
Transportadores de Correa o de Fajas.- También denominados transportadores

de banda. Este tipo de
transportador se considera como
un sistema sencillo, el cual
consiste en una correa sin fin
sobre la que se transportan los
sólidos.
Es un sistema que está compuesto por una faja

de lona recubierta con jebe, su posición es
horizontal, montada sobre los polines de carga,
apoyados sobre un soporte metálico lateral; en
sus extremos tenemos dos poleas, una de cola
donde se inicia el transporte del mineral y la
otra de cabeza donde se ubican el motor de
accionamiento respectivo, y el chute de
descarga del mineral transportado.
La faja recibe material solido del alimentador de placas y lo transporta hacia la

siguiente faja o hacia la zaranda de clasificación.
Componentes de las transportadoras de bandas.-
El sistema de transporte
por faja tiene los
siguientes componentes:
 Faja transportadora.
 Chute de descarga.
 Polines de carga.
 Polines de retorno.
 Polines de impacto.
 Polea de cabeza.
 Polea de cola.
 Raspadores de faja.
46
 Cordón de seguridad.
 Sensor de baja velocidad.
 Sensor de desalineamiento.
 Switch de nivel alto en él chute de
descarga.
 Estructura de la faja.
 Motor eléctrico.
GERE
 Reductor.
También se considera como parte del sistema de faja transportadora, la

instalación de los magnetos o electroimanes, los cuales Sirven para atrapar las
piezas metálicas que acompañan el
mineral tales como: clavos, alambres,
pernos, tuercas, tubo, etc. y así evitar
que lleguen a las chancadoras en
donde ocasionan desperfectos
mecánicos o sino las plantarían con la
consiguiente perdida de tiempo.
Se emplea el magneto del tipo

suspendido, que esta colgado sobre la faja transportadora a la altura suficiente
que permita que la carga del mineral pase libremente pero lo suficientemente bajo
para que atrape a todos los fierros que
acompañen al mineral.
Los polines sostienen a la faja y están

espaciados a una determina distancia,
dando la forma de un canal a la faja para
impedir que se derrame el mineral. Los
polines de retorno sostienen a la faja en su
retorno en su parte inferior. Los polines de
guía controlan que la faja no se salga hacia
los lados.
La formula matemática que nos permite

calcular la capacidad de una faja
transportadora es:
T = (1980000 * P) / ( L + H )
donde:
47
T :
P :
L :
H :
1980000 :
Ejemplo .- Calcular la capacidad teórica de la faja transportadora, si su longitud

total de transporte es de 45 metros, y la diferencia de alturas entre sus extremos
es de 3,10 metros. La potencia del motor que la acciona es de 9 HP.
Solución: Aplicando la formula anterior se tiene :
T =
T =
Expresando en otras unidades, por factores de conversión se tiene que la

capacidad teórica es:
T =
CIRCUITO ABIERTO DE CHANCADO
Alimentación
(+) Chancado Secundario
Chancado Primario
Zaranda
(-) Producto
48
CIRCUITO CERRADO DE CHANCADO
Alimentación
Chancado Secundario
Chancado Primario
(+)
Zaranda
(-)
Producto
49
CAPITULO VII
MOLIENDA DE MINERALES
La molienda es la operación final de reducción de tamaño o la liberación de las

partículas valiosas del mineral, para proceder a su concentración. En ésta etapa
es necesario reducir su tamaño de 1”, 3/4”, 1/2”, 3/8”, 1/4”, hasta un producto de
40 a 80 % -200 mallas.
FUNCIONAMIENTO DE LOS MOLINOS
Los molinos funcionan girando sobre sus muñones de apoyo a una velocidad
determinada para cada tamaño de molienda, cuando el molino gira los elementos
de molienda, como las barras o bolas son elevadas por las ondulaciones de las
chaquetas o blindajes y suben hasta cierta altura, de donde caen girando sobre si
y golpeándose entre ellas y contra las chaquetas, vuelven a subir y caer as
sucesivamente. En cada vuelta del molino hay una serie de golpes, estos golpes
son los que van moliendo el mineral.
MEDIOS DE MOLIENDA
Llamado también elementos de molienda, el molino cilíndrico emplea como

medios de molienda las barras o bolas, cayendo en forma de cascada para
suministrar la enorme área superficial que se requiere para producir capacidad de
molienda. Estos cuerpos en movimiento y libres, los cuales son relativamente
grandes y pesados comparadas con las partículas minerales, son recogidos y
elevados hasta un ángulo tal, que la gravedad vence a las fuerzas centrífugas y de
fricción. La carga luego efectúa cataratas y cascadas hacia abajo rompiendo de
esta manera las partículas minerales, mediante impactos repetidos y continuados,
así como por flotamiento.
BLINDAJES DE MOLINO
Llamado también forros o chaquetas, que afectan las características de molienda

de un molino en dos maneras:
a) Por el espacio muerto que ellos ocupan dentro del casco del molino; este
espacio podría ser ocupado por mineral y medios de molienda. Es decir le
resta capacidad de molienda.
b) Los forros controlan la acción de molienda de los propios medios de molienda.
Desde el punto de vista mecánico, los forros de molino funcionan para voltear
la carga de los medios de molienda a lo largo de las líneas del piñón y catalina.
50
VARIABLES DE MOLIENDA
Para que la molienda sea racional y económica hay considerar las siguientes
variables o factores :
1.- Carga de mineral. La cantidad de carga que se alimenta al molino debe ser
controlada, procurando que la carga sea lo máximo posible. Si se alimenta
poca carga se perderá capacidad de molienda y se gastará inútilmente bolas y
chaquetas. Si se alimenta demasiada carga se sobrecargará el molino y al
descargarlo se perderá tiempo y capacidad de molienda.
2.- Suministro de agua. Cuando el mineral y el agua ingresan al molino forman
un barro liviano llamado pulpa, que tiene la tendencia de pegarse a las bolas o
barras, por otro lado el agua ayuda avanzar carga molida.
Cuando se tiene en exceso la cantidad de agua lava la barras o bolas, y
cuando estás caen se golpean entre ellas y no muelen nada. Además el
exceso de agua , saca demasiado rápido la carga y no da tiempo a moler,
saliendo la carga gruesa.
Cuando hay poco agua la carga avanza lentamente y la pulpa se vuelve
espeso alrededor de las barras o bolas, impidiendo buenos golpes porque la
pulpa amortigua dichos golpes.
3.- Carga de bolas o barras. Es necesario que el molino siempre tenga su carga
normal de medios moledores, porque las barras y bolas se gastan y es
necesario reponerlas. El consumo de las barras y bolas dependen del tonelaje
tratado, dureza del mineral, tamaño del mineral alimentado y la finura que se
desea obtener en la molienda. Diariamente, en la primera guardia debe
reponerse el peso de bolas consumidas del día anterior.
Cuando el molino tiene exceso de bolas, se disminuye la capacidad del molino,
ya que éstas ocupan el espacio que corresponde a la carga.
Cuando la carga de bolas está por debajo de lo normal, se pierde capacidad
moledora por que habrá dificultad para llevar al mineral a la granulometrìa
adecuada.
4.- Condiciones de los blindajes. Es conveniente revisar periódicamente la
condición en que se encuentran los blindajes, si están muy gastados ya no
podrán elevar las bolas a la altura suficiente para que puedan trozar al mineral
grueso.
La carga de bolas y la condición de los blindajes se puede controlar
directamente por observación o indirectamente por la disminución de la
capacidad de molienda y por análisis de mallas del producto de la molienda.
5.- Tiempo de molienda. La permanencia del mineral dentro del molino determina
el grado de finura de las partículas liberadas. El grado de finura está en
51
relación directa con el tiempo de permanencia en el interior del molino. El

tiempo de permanencia se regula por medio de la cantidad de agua añadida al
molino.
CONTROL DE LAS VARIABLES EN LA MOLIENDA
Toda molienda se reduce a administrar y controlar correctamente las variables
1.- Sonido de las barras o bolas. El sonido de las barras o bolas señalan la
cantidad de carga que hay dentro del molino, y debe ser ligeramente claro. Si
las barras o bolas hacen un ruido sordo es porque el molino está sobre
cargado, por el exceso de carga o poco agua. Si el ruido es excesivo es porque
el molino está descargado o vacío, falta de carga o mucho agua.
2.- La densidad de pulpa. La densidad de la pulpa de la carga del molino es
también una manera de controlar las variables, agua y carga. La densidad de
pulpa en la molienda debe mantenerse constante.
3.- El amperímetro. Es un aparato eléctrico que está conectado con el motor del
molino. Su misión es señalar cuál es el amperaje o consumo de corriente
eléctrica que hace el motor. El amperímetro de marcar entre determinados
límites, por lo general una subida del amperaje indica exceso de carga, una
bajada señala la falta de carga.
Para cada molino está instalado su respectivo amperímetro, los amperímetros
de los molinos de bolas no tienen mucha variación.
PARTES DEL MOLINO
Mencionamos las partes principales del molino:
 Trunnion de alimentación. Es el conducto para la entrada de carga impulsada

por la cuchara de alimentación.
 Chumaceras. Se comporta como soporte del molino y es a la vez la base
sobre la que gira el molino.
 Piñón y Catalina. Son los mecanismos de transmisión de movimiento. El
motor de molino acciona un contraeje al que está acoplado el piñón. Este es el
encargado de accionar la catalina la que proporciona el movimiento al molino.
 Cuerpo o Casco. Es de forma cilíndrica y está en posición horizontal, dicha
posición permite la carga y descarga continúa. En su interior se encuentran
las chaquetas o blindajes, que van empernadas al casco del molino, que
proporcionan protección al casco.
 Tapas. Soportan los cascos y están unidos al trunnion
52
 Forros, Blindajes o Chaquetas. Sirven de protección del casco del molino

que resiste el impacto de las barras y bolas, asi como de la misma carga.
 Trunnion de descarga. Es la parte por donde se realiza la descarga de la

pulpa. Por esta parte se alimentan barras y bolas.
 Trommel. Desempeña un trabajo de retenciòn de bolas, especialmente de
aquellos que por excesivo trabajo han sufrido demasiado desgaste. De igual
modo sucede con el mineral o rocas muy duros que no pueden ser molidos
completamente, por tener una granulometrías gruesa quedan retenidos en el
trommel. De esta forma se impiden que tanto bolas como partículas minerales
muy gruesas ingresen a las bombas. El trommel se instala solamente en los
molinos de bolas.
 Ventana de Inspección. Está instalado en el casco del molino, tiene una
dimensión suficiente como para permitir el ingreso de una persona. Por ella
ingresa el personal a efectuar cualquier reparación en el interior del molino.
Sirve para cargar bolas nuevas (carga completa) asi como para descargarlas
para inspeccionar las condiciones en las que se encuentran las bolas y
blindajes.
53
MOLIENDA AUTÒGENA
En los años recientes se ha centrado la atención en la molienda autógena o

automolienda. La molienda autógena se describe como aquella molienda en la que
no se usan medios de molienda de acero (bolas o barras), sino el mismo material
que está siendo molido.
La atracción de la molienda autógena es que reduce los costos de operación que

proviene principalmente del rebajado consumo de acero, eliminación de la
contaminación química por el hierro desgastado, disminución en el uso de
reactivos químicos. Así mismo se ha detectado un consumo de potencia de 5 a
25% mayor por tonelada de mineral molido en molienda autógena, comparada con
la molienda clásica.
Molienda Vertical.- El principio de trabajo

de este tipo de molinos se basa en unos
rodillos (o bien otros cuerpos moledores
comparables) que se mueven en una
trayectoria circular y girando alrededor de su
eje, sobre un lecho de material de
alimentación situado sobre una placa, pista
o bandeja de molienda horizontal giratoria.
Los cuerpos moledores presionan contra el

material a moler (Esfuerzo de molienda)
mediante su propio peso y por fuerza
centrifuga, o por muelles o por sistemas
hidráulicos o neumáticos. Todos los grandes molinos utilizan hoy en día el
sistema de presión hidroneumática, su disposición varia de unos fabricantes a
otros, pero en principio todos coinciden en utilizar como muelle el gas comprimido
en un acumulador, cuyo esfuerzo es transmitido a los pistones de presión por
medio de aceite. Un conjunto de bombas proporciona la presión necesaria. El
sistema tiene la ventaja de poder regular fácilmente las diferencias de presión.
Comparación entre Molino de Bolas y Molino Torre
Molino de Bolas Molino Torre

1. Requiere más potencia para Requiere menos potencia para una
una molienda final molienda fina.
2. Inoperante, no adecuado para Optimo para molienda superfina.
54
molienda fina.
3. Alimentación fina es más difícil No tiene problemas con partículas
de moler. finas.
4. Distribución de tamaño muy Distribución de tamaño estrecha el
amplia en el producto. producto.
5. No adecuada para la molienda Adecuada para la molienda autógena.
autógena.
6. No adecuada para molienda y Optima para molienda y lixiviación
lixiviación simultánea. simultánea.
7. Muy difícil para ser portátil Posible de ser portátil
8. Alto costo de instalación y Bajo costo de instalación, operación y
operación. mantención.
9. Gran área de instalación Área pequeña de instalación.
10. Mucha vibración Muy poca vibración
PANEL DE CONTROL ( DCS )
El panel es una sala de control de los

equipos del circuito de molienda
donde se encuentra instalado el
sistema de control DCS (sistema de
control distribuido) para controlar y
monitorear las operaciones de los
molinos por medio de una pantalla de
control DCS.
Es la sala de control desde donde se monitorea todas las operaciones de la

concentradora por medio de un operador de panel quien es responsable del
control de las operaciones de los equipos, del estado de los equipos, detección
de fallas de la operación, variables de operación, alarmas, puestas en marcha y
parada desde la consola del Computador (DCS).
Consta de:
 Panel de Control Concentradora.
 Sistema de Acondicionamiento de Aire.
 Sistema de Instrumentación.
55
 Monitor.
 CPU.
 Teclado, mouse y accesorios.
 Equipos de comunicación (radio y teléfono).
 DCS (sistema de control distribuido).
 Software Composer.
 Software Conductor NT.
Funciona como un centro de control de

las operaciones de manera manual o
automática, controlado por un
operador desde el panel que opera el
sistema DCS . Este equipo esta
implementado por el Software
Conductor NT que es la interfase entre
el operador y la pantalla de control, y
el Software Composer que es la
herramienta de Ingenieria de
programación y configuración de la
lógica de control de operación de las
variables, señales y alarmas. La sala de control esta ubicado en el tercer nivel de
la Planta Concentradora.
CLASIFICACIÒN
Se denomina clasificación, a la separación de un conjunto de partículas de

tamaños heterogéneos en dos porciones; es decir finos y gruesos. La
clasificación se realiza por diferencias de tamaño y de gravedad especìfica, que
originan diferentes velocidades de sedimentación entre las partículas en un fluido
(agua).
Las operaciones de clasificación se efectúan en diferentes tipos de aparatos, tales

como los clasificadores mecánicos (clasificadores helicoidales y de rastrillos) y los
hidrociclones.
Comúnmente en las plantas concentradoras se denomina al rebose del

clasificador o finos con expresión inglesa overflow (O/F) y a la descarga o
gruesos como underflow (U/F).
56
CONTROL DE OPERACIÓN EN LA MOLIENDA
Los controles que se realiza en la sección de molienda son .los siguientes:
 Se controla la carga de alimentación al molino.

 Se controla la densidad de pulpa en la descarga del molino, en el overflow y
underflow del hidrociclòn o clasificador.
 El número de barras y bolas que se cargan a los molinos.
 Horas de funcionamiento, horas de parada y el total de horas trabajadas por
cada molino.
MOLIENDA PRIMARIA Y SECUNDARIA
En algunos circuitos de la planta se tiene molienda primaria y secundaria; en este

caso como molienda primaria trabaja el molino de barras y como molienda
secundaria el molino de bolas. Se ilustra el siguiente circuito de molienda primaria
y secundaria.
P
F
A
U
D2 D 1
57
Seguridad en la sección molienda
En estas máquinas se debe observar los siguientes cuidados:
1. Verificar que los engranajes y piñones del molino se encuentran cubiertas

con las guardas protectoras de seguridad.
2. Tomar las precauciones necesarias en el desatoro del chute, de
alimentación de los molinos de ejes, porque las escaleras o plataformas
de acceso a los chutes, pueden encontrarse en el mal estado o con el
material de desatoro desparramados lo que puede ocasionar algún
accidente al operar.
3. Poner el candado de seguridad antes de hacer cualquier reparación o
trabajo en los molinos y, la llave debe guardarla el mismo operador que se
encuentra trabajando o el supervisor.
4. Cuando se alimentan ejes o cuando se tienen que entrar a los molinos de
barras se debe lavar el interior del molino para que puedan caer los ejes
que se encuentran pegados en la parte superior; si no hay ejes que han
caído, arrancar el molino y seguir lavando hasta que caigan.
5. Cortar la entrada de reactivos a los molinos al momento de hacer
cualquier arreglo o desatoro interior; los gases de los reactivos son
venenosos y pueden causar intoxicación o muerte por asfixia.
6. Verificar las barandas circundantes de los molinos para cerciorarse si
tienen juego; porque si se apoyan sobre estas pueden caerse contra el
molino.
7. Observar tanto que la iluminación de la parte alta o de la parte baja de los
molinos se encuentren en buenas condiciones.
El funcionamiento de los molinos lo resumimos de la siguiente manera (por

ejemplo).
Los molinos de bolas son accionados por un motor eléctrico (por ejemplo de
3000 HP ,424 amp y 240 RPM) respectivamente, a través de un sistema de
embrague Airflex VC operado por un sistema de aire comprimido que da el giro al
conjunto piñón, que al hacer contacto con la catalina del lado de descarga del
molino, le comunica un giro constante de 14,6 RPM aproximadamente, lo que
permite el movimiento de las bolas en el molino (cascada y catarata). Si la
velocidad de giro del molino se incrementa llegando a la velocidad crítica (19,51
RPM), el movimiento de las bolas en catarata aumentará hasta girar las bolas
junto con el molino lo que provocará una sobrecarga y ausencia de molienda de
las bolas con el mineral (deja de moler). Los molinos están apoyados en dos
cojinetes o trumnion de 64” x 34“ (64” es el diámetro y 34” el ancho), están
58
ubicados en el lado de alimentación del molino y en el lado de descarga. Los

trumnion de alimentación y descarga son lubricados con aceite desde el sistema
de lubricación del trumnion a través de bombas de baja y alta presión. La
transmisión entre la catalina y el eje del piñón es lubricado mediante un sistema de
engrase. El eje del piñón se soporta sobre dos chumaceras que están lubricados.
La alimentación de cuerpos moledores, se hace mediante un equipo surtidor de

bolas que alimenta las bolas necesarias a los molinos mediante las fajas
transportadoras hacia molinos . El equipo de alimentación de bolas dosifica bolas
de 3” y 3 ½” requeridas en los molinos de acuerdo al consumo que se requiera
(0,45 Kg por tonelada tratada aproximadamente).
El equipo de alimentación de bolas hacia los molinos consta de:

 Tolva metálica de almacenaje.
 Chute de alimentación.
 Compuerta de chute.
 Pistón hidráulico de la compuerta.
 Mangueras hidráulicas de accionamiento del pistón.
 Tolva metálica de alimentación de 1½ Tn de capacidad.
 Unidad hidraulica.
 Motor y bomba de la unidad hidráulica
Las bolas de acero de diferentes tamaños (3” y 3½”) son alimentadas en una tolva
metálica de gran capacidad por un cargador frontal luego por medio de una
compuerta hidráulica estas bolas ingresan a una tolva pequeña de 1,5 TN de
capacidad de donde son descargadas por
otra compuerta hidráulica de acuerdo a la
cantidad deseada, estas bolas caen hacia las
fajas de alimentación para transportarlas
hacia los molinos .
Durante el proceso de la molienda ocurre un

desgaste de los medios de molienda por lo
cual se tiene que agregar bolas de acero
para restitución de acuerdo al tonelaje tratado
y la potencia requerida.
GERE
Si el mineral se pone mas duro y/o más
59
abrasivo, aumenta el desgaste de las bolas y si el mineral es más suave el

desgaste de las bolas disminuye.
El alimentador de bolas se opera diariamente para alimentar las bolas junto con la
carga en la faja transportadora que alimenta a los molinos.
LA PULPA Y SU CONSTITUCIÓN
La pulpa en minería y especialmente en metalurgia viene a ser una mezcla
matemática de una porción constituida por sólidos de una granulometría casi
uniforme y otra constituida por un liquido, generalmente es el agua. Desde que es
una mezcla de sólidos y agua, estos constituyentes tienen sus propiedades o
características físicas propias tales como gravedad especifica, peso, volumen,
densidad de pulpa, que generalmente son referidos en porcentajes de peso o
volumen de los constituyentes.
ALGUNOS PRINCIPIOS EN PULPAS

1. El porcentaje de sólidos está en relación directa con la densidad de la
pulpa.
2. el porcentaje de sólidos en peso es mayor al porcentaje de sólidos en
volumen.
3. A igualdad de porcentaje de sólidos: las densidades de pulpa está en
relación inversa a las gravedades específicas de los sólidos.
4. A igualdad de densidad de pulpa los porcentajes de sólidos está en
relación inversa a las gravedades específicas de los sólidos.
5. La relación líquido a sólido, está en relación inversa a la densidad de
pulpa.
6. A igualdad de densidad de pulpa: las relaciones líquido a sólido está en
relación directa con la gravedad específica de los sólidos.
7. A igualdad de relación líquido a sólido: las densidades de pulpa está en
relación directa con las gravedades específicas de los sólidos.
8. La relación líquido a sólido en peso es menor a la relación líquido a sólido
en volumen.
9. Las densidades de pulpa y los porcentajes de los sólidos están en relación
inversa a la relación líquido a sólido.
TRANSPORTE DE PULPA
La operación de transportar pulpas es muy familiar y común dentro de la industria
minera, que realizan con diferentes propósitos y son conocidos bajo la
denominación de manipuleo de pulpas, entre las principales citaremos:
60
1. Manipuleo de pulpas en las concentradoras, en sus secciones de lavado,

molienda, flotación, espumante, etc.
2. Manipuleo de concentrados.
3. Manipuleo de relaves o
colas.
4. Manipuleo de transporte de
relaves con propósito de
usarlos en relleno hidráulico
o neumático.
Dado que las pulpas tienen GERE
características y se comporta como

un líquido, su trato muy bien podría formar una materia importante de la mecánica
de fluidos. El transporte de pulpas se efectúa, empleando diversos medios, tales
como tuberías, canaletas, mangueras, etc., de diferentes secciones y materiales
de construcción, tales como fierro, plástico, jebe, madera, cemento; en secciones
circulares, cuadrados trapezoidales, etc., igualmente la dirección del transporte
puede ser variado por conjugación de las tres principales orientaciones básicas:
positiva de arriba hacia abajo, horizontal y negativa de bajo hacia arriba.
El transporte en orientación positiva, se realiza en tuberías y canaletas

aprovechando la fuerza gravimétrica o natural, por caída libre de los
constituyentes, a cuyo movimiento se denomina escurrimiento, en cambio la
orientación negativa necesita para su movimiento la fuerza mecánica
transformada en presión, realizados por la fuerza impulsadora de los impulsores
de las bombas para pulpas; en cambio las orientaciones horizontales, puede
comprender el empleo de ambos campos, en orientaciones positivas
aprovechando la fuerza gravimétrica de un tramo procedente, por espacio limitado,
que depende de la presión, en cambio, tramos horizontales en transporte
negativas, automáticamente necesitan la presión generada por una bomba.
DUREZA
Obedeciendo la escala de dureza de los minerales, las partículas sólidas en
suspensión tendrán influencias erosionantes sobre los elementos de bombeo y
líneas de conducción, puesto que, la pulpa en movimiento, produce efecto de
lijado sobre las paredes en contacto; la dureza en combinación con la forma de las
partículas gobiernan este efecto desgastador, aumenta considerablemente con
velocidades exageradas, con respecto a lo recomendado.
61
GRAVEDAD ESPECÍFICA DE LOS SÓLIDOS

Es uno de los factores más importantes en el transporte de pulpas, puesto que
gobierna al grado de asentamiento de los sólidos en las canaletas o tuberías de
conducción, cuya influencia es directamente proporcional, entendiendo que los
sólidos de mayor gravedad específica tienen mayor tendencia al asentamiento.
PORCENTAJE SÓLIDOS
Se realiza para determinar el porcentaje sólido de una pulpa. La cantidad de
mineral en peso representa el porcentaje de sólidos en la pulpa.
CALCULOS EN SECCION MOLIENDA.
Los cálculos que se efectúan en ésta sección son muy variados; pero, los
que deben efectuarse por parte de los operadores y/o asistentes de las
operaciones en una planta concentradora por flotación.
En esta sección podemos encontrar:

 Alimentadores de mineral
 Molinos giratorios
 Bombas para pulpa mineral
 Clasificadores de mineral
 Dosificadores de reactivos
Alimentadores de mineral.-
Generalmente los
alimentadores de mineral hacia la
sección de molienda, son fajas
alimentadores que tienen provisto
una balanza que pesa el flujo de
GERE
carga mineral que se transporta en
ella, al cual se denomina “Weight-
meter”.
62
Molinos giratorios.-
La liberación de un mineral se
inicia con el chancado y termina
con la molienda; ésta es muy
importante porque de él
depende el tonelaje y la
liberación del mineral valioso,
que después debe concentrarse
(por flotación, gravimetría,
magnetismo, lixiviación, etc.).
En esta etapa se debe liberar
completamente las partes
valiosas del mineral (sulfuros de
plomo, cobre, plata, zinc, etc.
para concentrarlos por flotación)
de la ganga antes de proceder a la concentración.
63
La operación de molienda, sea primaria o secundaria (remolienda), se logra con

alta eficiencia cuando los molinos
son operados en condiciones
normales en cuanto a uniformidad
del tamaño de alimentación,
dilución, y si satisfacen además
las siguientes constantes:
 Velocidad de trabajo del

molino
 Velocidad critica del molino
 Tamaño del molino GERE
 Carga óptima de cuerpos
moledores ( barras o bolas)
 Diseño del revestimiento del molino (forros o chaquetas)
 Potencia del motor
 Distribución de tamaños en la alimentación del mineral
 Cambios en las características del mineral
 Eficiencia de clasificación.
 Carga circulante
a) Velocidad de trabajo del molino.
La velocidad de trabajo de un molino cilíndrico tubular, generalmente se

expresa en revoluciones por minuto (rpm). Teóricamente ésta velocidad se
puede calcular a partir de la relación con la velocidad crítica de dicho molino;
es decir que la velocidad de trabajo representa el 75% respecto a la velocidad
crítica calculado para un molino, por ejemplo:
Si la velocidad crítica para un determinado molino de bolas se calculó en

34,27 rpm; entonces la velocidad de trabajo de dicho molino será:
Vt = 0,75 ( 34,27 rpm)
Vt =
64
La velocidad de trabajo de un molino cilíndrico, también se determina de manera

práctica a partir del motor que acciona el movimiento rotatorio del molino
mediante algún sistema de transmisión de movimiento. Por ejemplo si tuviéramos
un sistema tal como se detalla en el diagrama, podemos determinar su movimiento
de trabajo práctico por las siguientes relaciones:
En el siguiente diagrama, se tiene:
C :
M :
P :
p :
V :
65
Consideraciones a tomarse en cuenta:
I .- El motor tiene, por conexión eléctrica, su propio movimiento expresado en

r.p.m.
II.- Dicho motor tiene un eje de giro, en el cual está instalado una polea , de
diámetro conocido o medible, con canales o hendiduras para las correas de
transmisión.
III.- Las correas de transmisión, unen la polea del motor con el volante del contra-
eje que también tiene diámetro conocido o que se puede medir de manera
práctica.
IV.- El volante está instalado en el mismo eje que contiene al Piñón.
V.- El piñón esta en contacto mediante sus engranajes o “dientes” al engranaje o

“dientes” de la catalina que pertenece al molino, y entre los cuales deberá
transmitirse movimiento.
Ejemplo.- Para el grafico anterior podemos representar las siguientes

dimensiones y relaciones para calcular el movimiento de giro de un molino, ( 8’ x
12’) expresado en r.p.m.
C :
P :
V :
p :
M :
Para calcular la transmisión de movimiento, utilizamos la siguiente relación

matemática:
D1 x W1 = D2 x W2
D :
W :
66
Solución:
b) Velocidad crítica del molino.-
Se denomina velocidad crítica de un molino de bolas o barras, a la velocidad

de giro determinado en rpm, que no permite que los cuerpos molturadores del
interior del molino puedan caer sea en forma de “cascada” o en forma de
“catarata”, lo que significa que los cuerpos molturadores (principalmente bolas)
giren adheridos a las chaquetas del interior del molino por efecto de la fuerza
centrífuga que asimilan cuando la rotación es demasiado rápido (velocidad
crítica).
En un molino a una velocidad angular baja, los medios de molienda, se elevan

a una cierta altura, junto con el tambor, y luego resbalan o ruedan hacia abajo.
Al aumentar la velocidad de rotación a partir de una velocidad llamada crítica,
las bolas bajo el efecto de una fuerza centrífuga se adhieren a las paredes
internas del molino y giran junto con él sin realizar ningún trabajo de molienda.
Teóricamente podemos calcular por la siguiente expresión matemática:
76,8
Vc = ---------
√D
67
dónde :
Vc :
D :
Ejemplo
Calcular la velocidad crítica del molino de bolas 8’ x 12’
Solución:
Reemplazando en la relación
Vc =
Determinación de la velocidad de operación (Vo)
La velocidad de operación se determina en función de la velocidad crítica

Para molino de bolas : Vo = 70 - 85 % de la Vc
Para molino de barras : Vo = 60 - 75 % de la Vc
Para molino autògena : Vo = 75 - 95 % de la Vc
Ejemplo
Calcular la velocidad de operación del molino de bolas 8’ x 12’
Solución:
Vo =
Vo =
La velocidad de operación oscila entre
La velocidad de operación es de
c) Tamaño del molino.-
El tamaño del molino esta en relación directa con su capacidad. La manera de

mencionarlos es mediante la expresión “diámetro * longitud” del molino; por
ejemplo la expresión molino de bolas 6’ x 8’ significa que dicho molino tiene 6
pies de diámetro y 8 pies de largo.
68
d) Carga de cuerpos moledores.-
Los cuerpos moledores en el interior del molino tienen diferentes tamaños

relacionados a su diámetro, es así que dentro de un molino de bolas pueden
existir bolas de 5”, 4”, 3”, 2” de diámetro, distribuidos de acuerdo a un “balance” de
bolas determinado en el momento de cargar dichas bolas al iniciar las operaciones
o cuando se efectúe un mantenimiento y supervisión de estado físico de las bolas
en el molino. Las características del material del cual están fabricadas las bolas o
cuerpos moledores, son detalladas por el proveedor o fabricante para tomarlos en
cuenta en la utilización de los mismos en las operaciones de molienda. Según
estas características se puede determinar inicialmente la distribución de bolas
dentro de un molino giratorio cilíndrico horizontal, para lo cual se detalla los
siguientes ejemplos:
Ejemplo .- Con los datos prácticos, que se obtienen, tanto para las dimensiones
de las bolas como sus respectivos pesos, se puede elaborar cuadros en los que
se detallan ciertas consideraciones a tomarse en cuenta respecto a la
alimentación de bolas. Así tenemos el siguiente cuadro, que representa para un
molino primario 8’ x 12’.
Cuadro
Diámetro de Peso cada Area superficial Relación Valor

Bola (pulg.) Bola (kg) cada bola (pulg2) X/Y % X/Y
4 4,32
3 1,82
2 0,60
1 0,07
X Y
69
Los datos del cuadro anterior respecto al diámetro de las bolas, peso de
cada bola, y el área superficial de cada bola; son determinados de manera objetiva
y por relaciones matemáticas.
Para elaborar el siguiente cuadro, se requiere obtener algunos datos

como:
- volumen interior del molino:
tomándose en cuenta los espesores de las chaquetas o forros en

el interior del molino. (espesor de chaqueta es 4.5 pulg. en el cilindro
y 3,5 pulg. en las tapas)
- espaciamiento de las bolas:
es el espacio ínter corpuscular de las bolas dentro del molino. (por

ejemplo para este caso consideran 22 %)
- volumen que ocuparan las bolas dentro del molino:
generalmente se considera 45% del volumen total interior del

molino.
- Peso total de las bolas.
Se calcula este valor teniendo en cuenta la densidad de los

cuerpos moledores.
Con las aseveraciones mencionadas, se puede establecer la siguiente relación

matemática:
Vnb = 0,78(Vb)
Vb = 0,45 (Vim)
Vnb :
Vb :
70
Vim :
Vnb = 0,351 (Vim)
Vim = π*r2*h
Vim =
Vim =
Vnb =
Vnb =
determinando el peso total de las bolas:
Ptb = d * Vnb
Ptb : peso total de las bolas
d : densidad de las bolas
Entonces se tiene:
Ptb =
Ptb =
71
Cuadro
Diam. Relación Ptb (kg) Ppb (kg) Peso cada Cantidad

Bola %X/Y bola (kg) de bolas
4” 31050 4,320
3” 31050 1,820
2” 31050 0,600
1” 31050 0,070
Para el siguiente cuadro, se requiere como información el desgaste que sufren las
bolas cuando estén trabajando, éste valor es proporcionado por el fabricante de
bolas ( para este caso = 0,65 Kg./TM de mineral)
Ejemplo .- la planta concentradora tiene una capacidad de tratamiento diario de

1200 Tm / dia; entonces se tiene:
Desgaste total diario = (Factor de desgaste) (capacidad de planta)
Desgaste =
Desgaste =
72
Cuadro
Diám. Relación Desgaste Desgaste Peso cada Cantid. de

Bola %X/Y total (kg/día) parcial bola (kg) bolas a
(kg/día) añadirse
4” 1050 4,320
3” 1050 1,820
2” 1050 0,600
1” 1050 0,070
e) Diseño del revestimiento del molino.-
El revestimiento en el interior del casco del molino cilíndrico. Este revestimiento

toma el nombre de chaquetas, forros, o blindajes; los cuales sirven de protección
del casco del molino que resiste el impacto de las bolas, así como de la carga; y
pueden tener diferentes diseños y formas, según el fabricante. Estos forros están
sujetados al casco interiormente por pernos adecuados.
Los salientes de los forros, llamados “lifters” o levantadores , sirven para levantar
la carga de medios de molienda dándole su movimiento relativo al casco. El
resbalamiento de los medios sobre el casco, le quita potencia al molino y produce
desgaste de forros y bolas.
f) Potencia del motor.-
Es fundamental que la potencia del motor sea lo suficientemente alta, que

garantice la operación en los molinos.
g) Distribución de tamaños en la alimentación del mineral.-
73
Es conveniente que la granulometría del mineral que se alimenta a los molinos,

tenga uniformidad y constancia, para obtener la pulpa proveniente de dicho molino
con características constantes.
Esta granulometría es controlada por una zaranda de clasificación, la cual

deberá estar óptimamente operando para garantizar una distribución uniforme,
para lo cual se controla periódicamente la eficiencia de dicha zaranda(s).
Eficiencia de clasificación.-
La eficiencia de clasificación se determina mediante un análisis de mallas para

los sólidos que contiene la pulpa en la descarga del molino. Esta eficiencia se
determina mediante relaciones matemáticas aplicadas a esta operación. Esta
eficiencia de clasificación está estrechamente ligado al P80 que se quiere
alimentar a la sección flotación.
Para calcular la eficiencia de clasificación se aplica la siguiente formula:
E = (10000) (O / F) [ (o – f) / f(100 – f)]
E :
O :
F :
o :
f :
Ejemplo .- Se requiere calcular la eficiencia de un clasificador hidrociclón, que

esta en circuito cerrado con un molino. El tonelaje de mineral proveniente de la
tolva de finos se determinó en 50 TM/hr; y el factor de carga circulante se calculó
en 2,45. El análisis de mallas efectuado en el circuito es el siguiente:
74
Cuadro
Nº Alimentación Overflow
malla
kg % P. % Ac. kg % P. % Ac.
(+) (-) (+) (-)
35
65
100
200
-200
Ver el siguiente diagrama:
El tonelaje que ingresa al molino en operación normal esta determinado por F
O = Factor CC * TM mineral fresco
75
O =
F = A + O
F =
F =
Aplicando la formula de eficiencia, ( es preferible realizarlo para cada malla que

participa en el análisis granulométrico, para luego promediar dichos valores)
E35 = 10000 ( 49 / 69 ) [ (98,5 – 87,0) / 87,0 (100 – 87,0)]
E35 = 72,21 %
E65 =
E65 =
E100 =
E100 =
E200 =
E200 =
La eficiencia calculada global para el clasificador hidrociclon con las mallas

ensayadas, será el promedio de dichas eficiencias; entonces se tendrá:
E =
76
i) Carga circulante.-
La determinación de la carga circulante en la sección molienda indica la cantidad

de mineral (tonelaje), que está recirculando de la clasificación hacia el molino, y
requiere para su cálculo de algunas variables como:
Alimentación hacia el molino.-
Es decir, el mineral alimentado al molino,( F ), proveniente de la tolva de finos, así

también el mineral que pudiera provenir del clasificador para su remolienda, de
igual manera se debe tener presente
la alimentación de agua para que se
forme la pulpa dentro del molino.
Densidad de pulpa.-
La determinación de las densidades

de pulpa, principalmente para esta
sección, se realizan en:
GERE
Dd : densidad de pulpa en la
descarga del molino.
Do : densidad “over” del clasificador hidrociclón
Du : densidad “under” del clasificador hidrociclón.
Grado de dilución.-
Este valor, se refiere a la relación porcentual de agua respecto al porcentaje

de sólidos contenidos en la pulpa.
Gravedad específica del mineral.-
Este valor se determina para el mineral que entra a la Planta

concentradora, relaciona peso de mineral con su respectivo volumen.
Estas variables sirven para poder calcular la carga circulante en la sección

molienda, para lo cual se usa la siguiente formula matemática que determinará el
factor de carga circulante:
77
CC = ( ºDo - ºDd ) / ( ºDd - ºDu )
Ejemplo .- El siguiente cuadro nos presenta las variables medidas y calculadas

para determinar el factor de carga circulante:
Cuadro
Densidad
(gr / lt) % P % a ºD
Descarga de molino 1560 ºDd
Over del clasificador 1250 ºDo
Under del clasificador 1920 ºDu
Dentro del cuadro tenemos:
%P :
%a :
ºD :
ºDd :
ºDo :
ºDu :
Además como dato de Gravedad específica para el mineral (sólido) se tiene el

valor 2,6 gr/cc
El factor de carga circulante se calcula con la ecuación de Dilución de pulpas:
CC =
CC =
78
Diagrama de flujo para Carga Circulante
Los valores para el porcentaje de sólidos se puede tomar del densímetro, de

manera directa o bien se puede utilizar la siguiente formula
matemática:
% S = [(Dp – 1) / (Gs – 1)] [ Gs / Dp] x 100
79
Bombas para pulpa de mineral.-
El término pulpa en minería, especialmente

en metalurgia, viene a ser una mezcla en
determinadas porciones de contenido sólido
de una granulometría casi uniforme, y otra
constituida por un líquido que generalmente
es el agua. Desde el momento en que se
mezclan los minerales, previamente molidos,
y el agua; cada constituyente tiene sus
propiedades o características físicas propias, tales como gravedad específica,
peso, volumen, densidad de pulpa, que generalmente son referidos en porcentajes
de peso o volumen de los constituyentes.
80
CAPITULO VIII
CLASIFICACIÓN DE MINERALES EN SECCIÓN MOLIENDA
Dentro del circuito de molienda es indispensable disponer de un clasificador de

partículas de mineral que permita recircular las partículas que se consideren
demasiado grandes para los parámetros diseñados en la operación de molienda.
Los clasificadores que se utilizan, generalmente, en la industria minera son:
 De rastrillos
 De espirales
 Hidrociclones
De los mencionados, actualmente tienen gran preferencia los hidrociclones,

debido a su tamaño, capacidad, instalación, y principalmente al costo económico
comparado con los mecánicos.
HIDROCICLONES
Los hidrociclones son muy importantes en las
separación de partículas especialmente en la industria
minera.
El hidrociclón es un separador de arena y de partículas

inorgánicos de acción centrífuga. La estructura
particular del hidrociclón crea un remolino en la entrada
del agua que permite la separación de las partículas
más pesadas por efectos de la fuerza centrífuga.
La separación se obtiene continuamente con la presión

de trabajo siempre constante y sin partes en movimiento. Las partículas sólidas
separadas del agua se depositan en un recipiente especial de recogida dotado de
una cómoda apertura para que se pueda vaciar fácilmente.
81
La eficiencia de clasificación de estos equipos se fundamentan en la distribución

de tamaños de partícula, llamado análisis granulométrico. El cálculo de la
eficiencia se determinó anteriormente.
TIPOS DE DESCARGA DE CICLONES
Los tipos de descarga que se dan en los hidrociclones son:
NORMAL, cuando la presión y el flujo son estables, y están en los parámetros

adecuados.
SOGA, cuando hay un exceso de presión y consecuentemente un exceso de flujo.

Puede haber un exceso de agua o una densidad de entrada alta, esto provoca una
alta carga circulante. Un incremento de la carga circulante puede ser porque el
material está demasiado duro, hay presencia de gran cantidad de gruesos en la
pulpa del underflow de ciclones y será necesario remoler.
ABIERTO, cuando hay poca presión y consecuentemente poco flujo, que puede
estar ocasionado por falla en la bomba.
82
CAPITULO IX
AGLOMERACIÓN.-
En la lixiviación en pilas a diferencia de otros tipos de lixiviación, el mineral a

lixiviar tiene una ley relativamente alta y, por lo tanto, económicamente paga por
un tratamiento más complejo a través de una planta de chancado al menos de tipo
secundario y usualmente, terciario. Cuando se usa una granulometría más fina,
entonces se hace necesario aglomerar los finos para restituir la permeabilidad al
lecho de mineral que se va a lixiviar. Adicionalmente al agua, cuando se lixivian
minerales de cobre, se aprovecha de agregar ácido concentrado, para efectuar el
curado ácido.
Esta secuencia combinada de operaciones, en que la lixiviación en pilas, se

realiza sobre un mineral finamente chancado, aglomerado con agua y curado con
ácido concentrado, se conoce como Proceso de Lixiviación TL y su uso se ha
generalizado para el tratamiento de minerales de cobre ya sean oxidados o
sulfurados. A continuación se hace una descripción detallada de las operaciones
de aglomeración y curado en el proceso de lixiviación.
Importancia de las especies de la ganga en la lixiviación
Existen una variedad de otras reacciones posibles que pueden ocurrir, y de hecho
ocurren en cada momento, entre las soluciones lixiviantes y la ganga que hospeda
y recubre el yacimiento, antes de que esta pueda ser alcanzada por las
condiciones lixiviantes impuestas desde el exterior.
Efecto de la ganga en el grado de penetración de las partículas
Existe una influencia de la ganga a nivel microscópico, correspondiente a la

penetración al interior de los poros de una partícula individual. De esta manera, es
habitual observar un frente de reacción hacia el interior de una partícula.
En efecto, si se tiene por ejemplo, una lixiviación que requiere ácido solo, o bien,
ácido y férrico, puede ocurrir que la partícula se vea completamente atacada en
términos de las especies que contienen fierro y éste se haya disuelto enteramente,
83
incluso hasta el interior de ella. Sin embargo, en estos casos es frecuente

observar que el cobre se ha lixiviado sólo hasta cierto límite, donde se ve un
contorno, en forma de anillo, hasta el cual se limita la reacción, y más allá de él,
hacia el interior de la partícula, el cobre permanece intacto.
Por esta razón, finalmente se ha concluido en la conveniencia generalizada de

realizar ambas operaciones en una misma unidad mezcladora, consistente en un
tambor rotatorio dentro del cual se adiciona tanto el agua para la aglomeración,
como el ácido concentrado para el acondicionamiento uniforme del lecho del
mineral.
Aglomeración
El proceso de aglomeración tiene como objetivo preparar el material mineralizado

par la lixiviación, de manera de asegurar un buen coeficiente de permeabilidad de
la solución. Un factor crítico a veces no suficientemente investigado y que en
muchos casos ha conducido a fallas o al cierre de las plantas en operación, es la
permeabilidad.
La permeabilidad es dependiente de las características físicas del material en

cuanto a proporción de poros, la que depende a su vez, de la proporción entre
lamas (granulometrías inferiores a 5-10 micrones) finos (granulometrías inferiores
a 100-150 micrones) y gruesos, y del método de formación de las pilas o
depósitos.
Con proporciones del 10-20% de estos materiales finos, pueden existir problemas
de permeabilidad y si no se asegura la permeabilidad en los lechos de lixiviación,
no hay percolación, ni contactos, disolución ni extracción de valores, debido a que
los finos segregan y forman áreas ciegas que disminuyen la percolación, se
favorece la compactación en la formación de las pilas y puede ocurrir que estas
partículas se vayan al fondo de la pila impidiendo el flujo uniforme de la solución
enriquecida.
De esta forma, los efectos de una proporción inadecuada de finos pueden influir
en aumentar innecesariamente el tiempo de lixiviación y con ello aumentar el
consumo de reactivos, provocar una menor extracción de soluciones
mineralizadas y hasta hacer que un proyecto sea inviable.
84
Para solucionar estos inconvenientes y asegurar un buen proceso de lixiviación es

recomendable la eliminación de finos. Para ello se puede proceder de la siguiente
manera:
 Realizar un análisis granulométrico y químico del metal valioso por

fracciones, y realizar cortes teóricos a diferentes tamaños. Un rechazo del
40-50 % en peso del material, con sólo una pérdida de 5-10% en metal
(dependiendo de su valor), podría ser económicamente viable, aunque no
es normal. Por ejemplo, si en un yacimiento el oro y la plata están bastante
distribuidos en todas las fracciones, se pierde valor con cualquier corte y
rechazos de peso aceptables.
 Realizar la separación de tamaños finos y gruesos, efectuándose la

lixiviación estática sólo en estos últimos, normalmente con leyes más bajas
y la lixiviación dinámica con los finos, normalmente enriquecidos. Existen
casos en que por este sistema se ha logrado una mayor y más rápida
recuperación que por una íntegra lixiviación estática.
 Realizar una aglomeración, que es el procedimiento más empleado en la

actualidad. En términos generales, la aglomeración consiste en un
procedimiento que permite la unión de varias partículas finas a otras de
mayor tamaño.
En el caso de la aglomeración de minerales de oro, plata y cobre, son varios

mecanismos los que intervienen; pero los más importantes son las uniones
líquidas y sólidas debidas al crecimiento de ligantes inorgánicos y orgánicos tales
como la cal, el cemento, carbonatos, sulfatos, residuos de petróleo, dextrina,
almidón, pulpas de papel, etc.
Tipos de aglomeración
Aglomeración por humedad
Este es el proceso más simple de aglomeración y consiste en humedecer el

material con líquido, hasta alcanzar un contenido de agua que origine una tensión
superficial suficiente, para que al colisionar las partículas entre sí, los finos se
adhieran a los gruesos. Esta aglomeración suele ser muy débil y sólo se emplea
en casos fáciles, con bajo contenido de finos.
85
El procedimiento más sencillo de lograr la aglomeración por humedad es el riego,

el que puede efectuarse de la siguiente manera:
 Sobre las transferencias de las cintas que transportan el mineral a la pila,

con la dificultad de mojar la correa.
 Al caer el material de la cinta en la formación de la pila. Adaptando el riego

a los tamaños más gruesos (mayor desviación en la caída) la aglomeración
puede ser más selectiva.
 Sobre la superficie de la pila, conforme vayan formándose los lechos o

capas de mineral.
La práctica y la experiencia definirán la humedad óptima y el sistema de riego más

apropiado.
A veces, cuando el proceso en sí, se necesita de un medio alcalino (lixiviación de

oro y plata por cianuración) se puede emplear como aglomerante la cal en
solución.
Aglomeración por adherentes
Existen ciertos materiales que pueden mejorar la adherencia de las partículas

finas a las gruesas, prolongando esta unión tanto en la manipulación como en la
operación de lixiviación. determinando experimentalmente tres parámetros
principales del proceso:
 El tipo y cantidad de aglomerante añadido a la alimentación seca.
 La humedad necesaria en la mezcla mineral / aglomerante.
 El período de curado para favorecer los puentes de silicato cálcico.
Teóricamente, la aglomeración con aglutinantes es un proceso no bien definido.

Parece ser que es similar a la floculación, es decir, se forma una especie de
coagulación por unión de las partículas arcillosas coloidales con los agentes y
electrolitos en solución. Se forman así aglomerados porosos muy estables y
resistentes a la manipulación y condiciones de lixiviación.
86
Características y factores de la aglomeración
Para que el proceso de aglomeración sea efectivo, es necesario disponer de una

serie de dispositivos y equipos, algunos de los cuales pueden formar parte de la
propia planta. Es el caso de una trituración con una serie de cintas
transportadoras, para descarga del producto triturado, en donde puede aplicarse la
aglomeración en las transferencias son equipos adicionales.
Para que se realice una buena aglomeración, especialmente en los minerales de

cobre, se deben considerar ciertas características del material mineralizado, entre
las que se tiene el tamaño y geometría de las partículas, granulometría,
características geológicas, ley de cobre en el yacimiento, condiciones ambientales,
evaporación del agua, humedad del curado, tiempo de curado, entre otras.
En términos generales, para una buena aglomeración es recomendable que:
 La adición del o los aglomerantes se realice sobre el mineral relativamente

seco.
 Por ejemplo, realizarla en la trituración o chancado si está incluida en el

esquema de tratamiento.
 La mezcla entre mineral y aglomerantes sea lo más íntima posible.
 Adicionar la cantidad de líquido o de solución que sea necesaria para

alcanzar la humedad óptima de aglomeración.
 Se considere un cierto tiempo de reposo o curado, antes de proceder a la

lixiviación. A mayor cantidad de finos, se necesitarán más aglomerantes y
más tiempo de curado. Como mínimo debe existir un período de reposo de
unas 24 horas.
La aglomeración se puede efectuar tanto en medio ácido como en medio alcalino

(básico), con las particularidades que se describen a continuación:
Medio ácido
Este medio es típico de la lixiviación de minerales de cobre y uranio, el mismo

lixiviante ácido se puede emplear como aglomerante, generalmente en forma de
ácido sulfúrico concentrado. Se ha propuesto también el empleo de aglomerantes
87
ácidos sólidos, como los sulfatos (yeso), pero no es normal, aparte de los efectos
perniciosos de las posibles incrustaciones por precipitación posterior en pilas y
tuberías.
Medio alcalino
El caso más típico es la aglomeración de minerales de oro y plata. En este caso

los aglomerantes son normalmente cemento y cal. El cianuro en forma líquida y a
alta concentración, se emplea más bien como agente de humedecimiento durante
la aglomeración.
Equipos aglomeradores
Aún cuando hay operaciones que agregan el agua y el ácido directamente sobre el
mineral en una correa, esta práctica no resuelve el problema de lograr una buena
mezcla y efectivamente aglomerar en forma homogénea las partículas más finas
en torno a las más gruesas. En efecto, esto se puede lograr en forma muy
eficiente si se establece una rotación de las partículas húmedas en tomo a si
mismas, lo que permite a las fuerzas cohesivas de tensión superficial,
correspondientes a los estados de cohesión, por puentes líquidos denominados
pendular y funicular, mantener a las partículas unidas entre si, facilitando su
transporte y apilamiento.
Una vez formada la pila de lixiviación, se observa que el lecho conserva la mayor
parte de estas virtudes de alta permeabilidad, líquida y gaseosa correspondientes
al producto poroso originalmente formado durante la aglomeración.
El mejor equipo para lograr estos d efectos, de mezcla y de aglomeración, es el

tambor aglomerador. Éste consiste en un cilindro metálico revestido interiormente
con neopreno o goma antiácida provisto de levantadores para lograr una más
efectiva acción de rodado de la carga, e incluyendo en el centro las tuberías
perforadas para el suministro del agua, siempre agregada primero, para
humedecer el mineral, y luego, algo más al interior del tambor, para el suministro
del ácido con concentrado.
Una variante frecuente consiste en reemplazar el agua, y parte del ácido, usando
soluciones pobres del proceso: refino de la plantado extracción por solventes y/o
la sangría de electrolito de la electrodepositación. En estos casos debe cuidarse
de evitar que restos de orgánico atrapado por arrastre en el SX, ingresen al
tambor, pues suele degradarse con el ácido concentrado y termina por contaminar
todo el circuito de SX.
88
Para evitar este efecto indeseable previamente a su ingreso al tambor, las

soluciones pobres deben pasarse por una columna de carbón activado.
Aglomeración de minerales de oro
Para el tratamiento de los minerales de oro también se usan pilas de lixiviación,

con similares métodos de aglomeración, carguío, impermeabilización del sustrato
receptor y regadío. En estos casos también se realiza un acondicionamiento y
aglomeración previa, utilizando, eso si, agua con cal y frecuentemente cemento.
De esta manera, se acondiciona el lecho en pH alcalino y se proporciona una
excelente permeabilidad, incluso para el tratamiento en pilas de granulometrías
muy finas como son los relaves de flotación. Después de fraguar la cal y el
cemento, se termina de proporcionar una excelente rigidez a los aglomerados, ya
que los puentes líquidos son eventualmente reemplazados por puentes sólidos
formados con el cemento, que permite incluso el tránsito sobre ellos con equipos
livianos. El resto de los sistemas, tanto de riego como de recolección de
soluciones, son similares al caso de la lixiviación con ácido.
89
CÀLCULOS, BALANCES Y CONTROLES EN LA SECCIÓN DE CHANCADO
Ejemplo 1 :
Calcular la capacidad de la tolva de la 6,0 m
de la fig. adjunta, si la densidad apa -

rente del mineral es 2,9 y humedad 5%. 4,0 m 1,5 m
Considerar que la proporción de

espacios libres es de 30% del volumen
total de la tolva.
5,0 m
Ejemplo 2
Calcular la capacidad de la tolva de finos de la fig. La
densidad aparente del mineral es de 2,7 y el porcentaje de
humedad es 6%.Considerar 10% de espacios libres
90
Ejemplo 3:
Calcular la capacidad de una chancadora de quijada de 10” x 24”, la abertura de
descarga es de 3/4”, el recorrido de la mandíbula móvil 1/2”, la velocidad de la
mandíbula es de 300 rpm y el peso específico del mineral es de 2,8.
Ejemplo 4:
Calcular la capacidad de una chancadora giratoria de 4”x36” o simplemente de 3',
si el set de descarga es de 1/2”.
91
Cálculo de la Razón de Reducción y la Razón Límite de Reducción
La Razón de Reducción (R) de una chancadora cualquiera, se determina

comparando el tamaño del mineral alimentado con el del triturado. Si el tamaño del
mineral alimentado es de 12”(tamaño máximo) y el del mineral triturado es de 2,5 “
(dimensión del set de descarga), la Razón de Reducción se calcula de la siguiente
manera :
R =Tamaño de mineral alimentado/ tamaño de mineral triturado
R = 12,0”/ 2,5” = 4,8
La Razón Límite de Reducción es el 85% de la Razón de Reducción, por lo tanto :
RL = 0,85 x 4,8 = 4,08
Ejemplo 5:
Calcular la capacidad de una faja transportadora que tiene una longitud de 59 m,

ancho de 75 cm y tiempo que da una revolución es de 55 segundos. El peso
promedio corte de faja del mineral es 4,56 Kg / ft , con un porcentaje de humedad
de 5 %
92
Ejemplo 6
Calcular la eficiencia de una zaranda, cuya malla tiene una abertura de 3/4”. El
análisis granulométrico de la alimentación, tamizado y rechazo arroja los
siguientes resultados:
MALLA ALIMENTACIÓN (F) RECHAZO (R) TAMIZADO (T)

Pulg. Kg. %P % Ac(-) Kg. %P % Ac(-) Kg. %P % Ac(-)
+ 1” 5,20 5,10 -.-
+3/4 “ 5,16 3,13 -.-
+1/2” 4,56 3,60 2,11
+3/8” 6,12 1,30 3,82
+4 2,04 0,43 5,12
7,2 5,99
Total 31,80 13,56 18,24
De la fila correspondiente a la malla 3/4”, ya que es la abertura de la malla del

cedazo, extraemos los siguientes valores; que corresponden a los % Ac(-) en
cada caso:
93
ANEXOS
1.- PRINCIPALES EQUIVALENCIAS.-
Las equivalencias que más se utilizan dentro de la industria

minera, para realizar las respectivas operaciones de
conversión, están descritas en las siguientes unidades de
medidas:
Unidades de Longitud
1 metro = 100 centímetros

1 pulgada = 2,54 centímetros.
1 pie = 12 pulgadas
Unidades de Peso
1 tonelada métrica = 1000 kilógramos

1 kilógramo = 1000 gramos
1 kilógramo = 2,2 libras
1 libra = 453,68 gramos
1 libra = 16 onzas
1 onza = 28,34953 gramos
1 onza troy = 31,1035 gramos
1 tonelada corta = 2000 libras
1 tonelada larga = 2240 libras
1 tonelada métrica = 2204,6 libras
1 tonelada métrica = 1,10231 toneladas cortas
Unidades de volumen
1 metro cúbico = 1000 decímetros cúbicos

1 decímetro cúbico = 1000 centímetros cúbicos
1 galón (USA) = 3,785 litros
1 litro = 1 decímetro cúbico
También son de uso muy frecuente los prefijos que indican multiplicidad,
como también submúltiplos, tal como se puede observar en la siguiente
relación:
94
Mega = 1000000
Kilo = 1000
Hecto(a) = 100
Deca = 10
deci = 0,1
centi = 0,01
mili = 0,001
micro(a) = 0,000001
2. Formulas matemáticas anexas para sección molienda.
P = W - w S = w/V P = [ ( W – 1000) / W K ] 100
V = 1000 - p K = ( S-1 ) / S ºD = ( 100 - P ) / P
El significado de la simbología del cuadro de formulas matemáticas anexas es :
W : densidad de pulpa (gr / lt )

w : peso de sólidos secos, ( gr. )
p : peso de agua ( gr.)
V : volumen de agua desalojada ( cc )
S : gravedad específica del mineral ( gr / cc )
P : porcentaje de sólidos ( % )
a : porcentaje de agua ( % )
K : constante de los sólidos
ºD : grado de disolución.
3.- DETERMINACIÓN DE AREAS Y VOLÚMENES.-
Dentro de las operaciones en una planta concentradora, se deberán de efectuar

ciertos cálculos referentes a capacidades de almacenamiento, sección de algunos
ductos, etc. Razón por la cual los cálculos referentes a áreas y volúmenes es de
importancia para el operador; pero solamente se tomarán en cuenta los casos
típicos relacionadas al trabajo de concentración de minerales por flotación.
95
Cuadro Áreas.-
Figura Nombre Perímetro Área
Triángulo P= a+b+c A = (b*h) / 2
Cuadrado P = 4a A = a2
Rectángulo P = 2(a + b) A = a*b
Rombo P = 4a A = (D*d) / 2
a c Trapecio P = a+b+c+d A = [(b + d)/2]*h
Polígono P= nL A = (P*a) / 2
regular
Círculo
P = π*D A = ( π*D2) / 4
96
Cuadro Volúmenes.
Tetraedro A = 1,7321 a2 V = 0,1178 a3
Exaedro A = 6 a2 V = a3
Cilindro recto AL = 2 π r h V = π r2 h
At = AL + π r2
Esfera A = 4 π r2 V = (4 π r3) / 3
Tronco de cono A = π(r21 +r22) + V= 1/3 πh (r21 +

circular r22 + r1 r2)
πg(r1 + r2)
97

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PREPARACION

PROGRAMA DE CAPACITACION CONTINUA

El procesamiento de minerales cumple un rol preponderante en la recuperación de

El control de las operaciones metalúrgicas que comprenden el Procesamiento de

Una planta concentradora es el ambiente laboral en la cual los trabajadores se

PREPARACIÒN MECANICA DE MINERALES

El uso de los metales en la sociedad moderna es de enorme importancia. La

Estos metales casi siempre están

El material que se obtiene de la

La existencia de una gran variedad de minerales en el globo terráqueo, ha

Un yacimiento puede ser

productos de alto contenido de elementos valiosos, que serán procesados en

Los factores que determinan la conveniencia de explotar y procesar un depósito

 Ubicación y tamaño del depósito.

Son escazas las minas que obtienen un

Para que funcione adecuadamente cualquiera de los métodos de separación y

Las operaciones y procesos de preparación y concentración de minerales pueden

1.- Preparación del mineral

1.- PREPARACIÓN DEL MINERAL.- Consiste en operaciones de reducción de

2.- CONCENTRACIÓN.- Es la separación de los minerales valiosos de los

especialmente en la concentración de minerales de oro, estaño, tungsteno,

3.- DESAGUADO.- Constituye un

4.-OPERACIONES COADYUVANTES.- Se denomina así a las operaciones de

La industria minera en general, necesita

El geólogo.- Realiza las exploraciones,

El minero.- Realiza la extracción y transporte del mineral.

El químico.- encargado de efectuar los análisis de los contenidos metálicos en los

DESARROLLO DE LA INDUSTRIA MINERA.

Búsqueda / Exploración de Yacimiento

Organización y Desarrollo del Yacimiento

Explotación Minera y Transporte del Mineral

Preparación y Concentración de Minerales

Metalurgia Extractiva / Transformación Química

CARACTERÍSTICAS DE LOS MINERALES.

a) Color y Lustre.- El empleo de estas propiedades es constante y su

 Los grados de intensidad de lustre se clasifican como sigue:

1. esplendente: refleja con brillantez y da imágenes bien definidas

2. resplandeciente. Que produce una imagen por reflexión, pero no

3. centellante. Que tiene una reflexión general de la superficie, pero sin

4. destellante. Que tiene una reflexión imperfecta y aparentemente de

5. mate cuando carece de lustre

Variedades de color.- La variedad de

1. rojo cobre: cobre nativo.

b) Fragilidad y tenacidad.- Fragilidad

son factores dependientes de la estructura cristalina o ausencia de ella.

c) Dureza.- Esta propiedad de los minerales y en general de todos los

Dureza Mineral Sensibilidad

1 Talco Con la uña

2 Yeso Con la uña

3 Calcita Fácilmente con navaja

4 Fluorita Fácilmente con navaja

5 Apatita Difícilmente con navaja

6 Feldespato Difícilmente con navaja

7 Cuarzo Difícilmente con navaja

8 Topacio No los raya la navaja

9 Corindón Solamente el posterior

10 Diamante Raya al anterior

d) Estructura.- Es la forma en la cual los minerales se fracturan y pueden