REPUBLICA BOLIVARIA DE VENEZUELA

INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGÍA

“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”
EXTENSIÓN BARQUISIMETO
ESCUELA DE TECNOLOGÍA MECÁNICA

Propuesta de automatización para el sistema de alimentación del Torno

Copiador perteneciente a la empresa MAHEPCA C.A

BARQUISIMETO, ENERO 2018

 REPUBLICA BOLIVARIA DE VENEZUELA
INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGÍA
“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”
EXTENSIÓN BARQUISIMETO
ESCUELA DE TECNOLOGÍA MECÁNICA

Propuesta de automatización para el sistema de alimentación del Torno

Copiador perteneciente a la empresa MAHEPCA C.A

Trabajo de Grado presentando para optar al Título de Técnico Superior en

Mecánica Mención: Mantenimiento

Autor: Joan Mogollón

Tutor Académico:Dr. José Meléndez
Asesor Metodológico:Ing. Fernando Rivas

BARQUISIMETO, ENERO 2018

 FOR-INV-006
INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGÍA ANTONIO JOSÉ DE VERSIÓN: 01

SUCRE
Página 1 de 1

APROBACIÓN DEL TUTOR PARA LA PREDEFENSA TEG MPSO: DOCENCIA

Extensión / Ampliación: Barquisimeto

APROBACIÓN DEL TUTOR (A) PARA LA PREDEFENSA DEL

TRABAJO DE GRADO

Yo, José Meléndez

Titular de la cedula de identidad Nº 9.540.334
en mi carácter de tutor(a) certifico mi aprobación del Trabajo de Grado titulado:
PROPUESTA DE AUTOMATIZACIÓN PARA EL SISTEMA DE
ALIMENTACIÓN DEL TORNO COPIADOR PERTENECIENTE A LA
EMPRESA MAHEPCA C.A

presentado por el (la) ciudadano(a) o los (las) ciudadanos(as): Joan Mogollón

cedula(s) de identidad número: 23835895 Considero que dicho trabajo reúne
Los requisito y méritos suficientes para ser sometido a PREDEFENSA y ser
evaluado por parte del jurado examinador designado por la comisión

En la ciudad de BARQUISIMETO a los 8 días del mes de enero de 2018

__________________________

Firma del Tutor

 APROBACIÓN DEL ASESOR METODOLÓGICO

Yo, Ing. Fernando Rivas, en mi carácter de Asesor Metodológico certifico mi

aprobación del Trabajo Especial de Grado presentado por el bachiller Joan
Mogollón, portador de la CI. N°: XXXXXXtitulado:PROPUESTA DE
AUTOMATIZACIÓN PARA EL SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DEL TORNO
COPIADOR PERTENECIENTE A LA EMPRESA MAHEPCA C.A, requisito
presentado para optar del título de Técnico Superior en Mecánica mención
Mantenimiento

En la ciudad Barquisimeto, a los XX días del mes de xxxxxxxx del 2018

___________________________

Msc. Ing. Fernando Rivas

CI. N° 7.327.746
 DEDICATORIA
Inicialmente deseo dedicarle este trabajo especial a todas las personas
que siempre creyeron en mi capacidad, capacidad que tenemos todos, es
grato saber la fuerza y determinación que poseemos cuando queremos
alcanzar algo.

A mis padres, mama (Floribel Ojeda), Papa (Joel Mogollon), no hay un

día en el que no le agradezca a dios el haberme colocado entre ustedes, la
fortuna mas grande es tenerlos conmigo y el tesoro mas valioso son todos y
cada unos de los valores que me inculcaron.

V
 AGRADECIMIENTO
Gracias a mi universidad, gracias por haberme permitido fórmame y en
ella, gracias a todas las personas que fueron participes de este proceso, ya
sea de manera directa o indirecta, gracias a todos ustedes, fueron ustedes
los responsables de realizar su pequeño aporte, que el día de hoy se vería
reflejado en la culminación de mi paso por la universidad. Gracias a mis
padres, que fueron mis mayores promotores durante este proceso, gracias a
Dios, que fue mi principal apoyo y motivador para cada día continuar por este
camino.

VI
 ÍNDICE GENERAL

pp.
DEDICATORIA………………………………………………………….... V
AGRADECIMIENTO………………………………………..…………….. VI
LISTA DE CUADROS…………………………………….………………. IX
LISTA DE GRÁFICOS…………………………………..………………… X
RESUMEN…………………………………………………………………. XI
INTRODUCCIÓN………………………………………………………….. 1
CAPÍTULO
I EL PROBLEMA………………………………………………………….. 3
Contextualización del problema……………………………………... 3
Objetivos de la Investigación…………………………………………. 6
Objetivos Generales………………………………………………... 6
Objetivos Específicos……………………………………………… 7
Justificación e Importancia…………………………………………… 8
II MARCO REFERENCIAL………………………………………………. 10

Antecedentes de la Investigación……………………………………. 11
Bases Teóricas………………………………………………………… 13
Bases Legales…………………………………………………………. 21
Sistema de variable…………………………………………………… 23
Operacionalización de la variable…………………………………… 24
Términos Básicos……………………………………………………… 25
III MARCO METODOLÓGICO…………………………………………… 27
Modalidad de la Investigación……………………………………….. 27
Diseño de Investigación 28
Tipo de Investigación…………………………………………………. 28
Descripción de las Fases…………………………………...…………. 29
 Población y muestra de la Investigación……………………………. 30
Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos………………… 30
Técnicas para el Análisis de Resultados…….…………………..… 32
Fase II Estudio de la Factibilidad…………………………………….. 32
Fase III Diseño de la Propuesta……………………………………… 34
IV RESULTADOS
Fase de Diagnostico………………………………………………….. 35
Fase alternativa de solución……...…………………..……………. 35
Técnica……………………………………....................................... 48
Operativa………….………………….……………………………….. 48
Económica…………………….……………………………………... 49
Diseño de la Propuesta y Planos …………………………………… 50
Conclusiones y Recomendaciones. ……………………………….. 80
Referencias Bibliográficas………..………………………………..…. 82
Anexos…………………….……………………….……….……………. 85
 LISTA DE CUADROS

Cuadro pp.
1 Operacionalización de la Variable…………………………………… 44
2 Frecuencia y Porcentaje del ítem 1, 2, 3, 4, 5, 6………………….. 37
3 Frecuencia y Porcentaje del ítem 7, 8, 9, 10, 11………………….. 43
 LISTA DE GRÁFICOS

Gráfico pp.
1 Representación del ítem Nº 1, 2, 3, 4, 5, 6…………………………. 37
2 Representación del ítem Nº 7,8,9,10,11…………………………. 43
…………………………………
 REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGÍA
“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”
EXTENSIÓN BARQUISIMETO
ESCUELA DE TECNOLOGÍA MECÁNICA

PROPUESTA DE AUTOMATIZACIÓN PARA EL SISTEMA DE ALIMENTACIÓN

DEL TORNO COPIADOR PERTENECIENTE
A LA EMPRESA MAHEPCA C.A

Línea de investigación: Proyecto Mecánicoy Automatización de Equipo

Autor: Joan Mogollón

Tutor Académico: José Meléndez
Asesor Metodológico: Fernando Rivas

RESUMEN

El presente estudio tuvo como objetivoDiseñar el sistema de alimentación

semi automático para el torno copiador perteneciente a la empresa
MAHEPECA C.A, estado Lara. El mismo fue realizado bajo la modalidad de
proyecto factible, con una propuesta de automatizar, apoyado en la
investigación de campo y descriptiva, debido a que fue realizado empleando
diferentes técnicas de recolección de datos, de igual forma se contó con una
muestra de diez (10) personas como sujeto de estudio y un (1) objeto, el cual
fue representado por el torno copiador el cual pertenece a esta organización.
Dicho proyecto fue realizado en tres (3) fases: I, que muestra una serie de
técnicas de recolección de datos, como la observación directa, entrevista no
estructurada y la encuesta, con un instrumento tipo cuestionario dirigido a
obtener información sobre el problema que presenta el torno copiador y la
fatiga que produce el mismo en los operadores. Fase II, en ésta se llevó a
cabo el estudio de la factibilidad técnica, operativa y económica. Fase III,
comprende el diseño del sistema de alimentación para el cual se realizaron
cálculos y se elaborando planos de los elementos mecánicos, obteniendo
como resultado un sistema de alimentación adecuado para suministrar las
barras al torno copiador.

Descriptores:Sistema de Alimentación, Torno Copiador, Automatización.

 INTRODUCCIÓN

En la actualidad los procesos de mecanizado han tenido gran avance debido

al desarrollo de la tecnología, esto se debe a la investigación de nuevos
materiales para herramientas de corte, los cuales presentan mejores
propiedades al desgaste, mayor resistencia al corte, elevada dureza, además
existen innovaciones en cuanto aleaciones y materiales recubiertos.

El torneado de un torno copiador, debe controlar diversos parámetros, como

son la velocidad del husillo (RPM), la profundidad con la cual se va a
maquinar y el avance que será aplicado a la herramienta de corte. Cada día
se hace más relevante optimizar los recursos disponibles en las empresas,
es por ello que el objetivo principal de la automatización es minimizar la
intervención de operadores aplicando tecnologías a las actividades de control
de las producción en los sistemas en los cuales se pueda cerrar un lazo de
información, lo que implica medir el proceso, determinar su estado tomar una
decisión en base a un objetivo pautado y actuar sobre el proceso para
llevarlo a su objetivo El presente Trabajo de Grado enfoca la necesidad de
Elaborar un sistema de alimentación semiautomático para el torno copiador
perteneciente a las instalaciones de la empresa MAHEPCA C.A, con la
finalidad de reducir los tiempos de parada de la maquinaria y evitar un riesgo
que está expuesto el operador constantemente, así como los costos
asociados a accidentes de trabajo.

Se denomina torno copiador a la máquina herramienta que permite

mecanizar piezas de volumen de revolución en serie por medio de un patrón.
Ésta máquina herramienta opera haciendo girar la pieza a mecanizar sujeta
en el cabezal o fijada entre los puntos mientras una o varias herramientas de
corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la
superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con condiciones de
mecanizado adecuadas, estos movimientos controlados por una unidad
hidráulica.

Desde el inicio de la Revolución Industrial, el torno se ha convertido en una

máquina herramienta muy importante para hacer piezas. Con esto se
pretende incentivar a la comunidad universitaria y junto con el desarrollo de
la región se desarrolle transferencia de tecnología, esto en cuanto se refiere
al área electromecánica. Sin embargo la elaboración de un sistema
semiautomático debe contar con los cálculos matemáticos del sistema
mecánico, como también los planos de los mecanismos los cuales deben
adaptarse sin obstruir el funcionamiento normal de la máquina y adaptarse
perfectamente en el ensamblaje esto se realiza por medio de programas de
diseño mecánico como lo son Autocad y Solidworks con el fin de guiarnos a
la hora de realizar los planos y ensamblajes. Finalmente se expone
brevemente las partes que componen el presente proyecto

El Capítulo I Trata sobre datos referente a la empresa MAHEPCA C.A, como

nace el problema a ser estudiado, para esto se establece una
contextualización del problema, Formulación del Problema, Objetivo General
y Objetivo específico, como también la Justificación.

El Capítulo II trata sobre la sustentación teórica utilizada para el desarrollo de

la investigación. En estese muestran los antecedentes que guardan relación
con la temática de estudio como también las bases teóricasque ayudan a su
realización, entre estos se presentan los conceptos básicos y definiciones
que ayudaran al lector a un mejor entendimiento del proyecto.

El Capítulo III describe todo lo referente a la metodología llevada a cabo para

la realización de este Trabajo de Grado. En este capítulo se muestra la
modalidad, diseño y tipo de la investigación como también los
procedimientos y Fases para llevar a cabo la investigación y las técnicas e
instrumentos para recolectar los datos y por ultimo las técnicas de análisis.
 CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

Contextualización del Problema

El desarrollo de la industrial ha propiciado nuevas iniciativas sobre todo

en el campo de la metalúrgica, específicamente en el área de mecanismo
que han llevado a la sociedad, organizaciones, empresas, entre otras, a usar
estos procedimientos para cubrir sus necesidades y llegar a cumplir objetivos
y metas. En este sentido, en algún momento de la prehistoria, el hombre
logró determinar que al fundir ciertas rocas, podrían amoldarlas en nuevos
objetos con funcionalidad y mayor durabilidad, lo cual cambió la vida de los
pueblos. Para Ballesteros (2004), afirma que el hombre aprendió a extraer
cobres de los minerales y mezclarlos con estaño para formar bronce,
utilizado en la producción de armas para las conquistas, además de
herramientas aplicadas en la agricultura y artesanía.
En consecuencia, se desarrolla la industrialización, con nuevos
procesos técnicos en los que se utilizaron metales para herramientas y
armas, edificios reforzados con ganchos y puertas con cerraduras y herrajes.
Esto generó un crecimiento en la metalurgia del bronce, el hierro, la
orfebrería del oro y la plata y como señala Torrelles (2005):
Para el 1000 a.C. casi todos los pueblos del viejo mundo tenían
metales, desde el Mediterráneo, pasando por Persia e India; desde
China se extendió a Japón, con las armaduras de los samuráis y en el
sureste asiático, cuyos templos se coronaron cúpulas doradas. Para la
época que cayó el imperio Romano, los implementos de metal eran
parte de la vida diaria. (p.50)

Posteriormente, la metalúrgica es una actividad corriente desde México

central hasta el norte de Chile y Argentina, con una producción de metales
en crecimiento. Por ello, la industria utiliza millones de toneladas de metales
al año, así como las sociedades no industriales consumen cada vez más
metales por distintos propósitos. Esto ha llevado a la industrialización, a partir
de empresas siderúrgicas, cuya finalidad es la obtención de arrabio y acero a
partir del hierro, fabricando con ellos primeros productos; chapas, vigas,
barra entre otros.
La industria siderúrgica es un sector estratégico del desarrollo
económico y sumamente influyente en el resto de las actividades. Según
Morales (2009), “ésta tiene un papel fundamental en el desarrollo nacional,
además que ha traído consigo la aparición de otras, sustentadas en la
utilización de productos por ella elaborados”. (p. 35)
En Venezuela, la industria siderúrgica ha tenido un desarrollo
significativo, que contribuye con la modernización de las empresas a nivel
nacional. Su crecimiento ha sido estratégico durante la fase de sustitución de
importaciones, además de ser proveedora de insumos de uso difundido clave
para el desarrollo de una vasta gama de ramas industriales. Cabe señalar
que la producción llevada a cabo por esta empresa en algunos casos debe
ser transformada para ser distribuida en piezas más pequeñas de acuerdo a
las necesidades que tenga la sociedad y esto es llevado a cabo a través de
máquinas y herramientas como es el caso de la empresa MAHEPCA.
En este sentido la empresa venezolana MAHEPCA, dedicada a la producción
de piezas de precisión bien sean industriales o automotrices de materiales de
diferentes tipos proviniendo de distintos proveedores como lo son Ferrum
C.A y Ferreaceros, cuyos productos vienen de la empresa Siderúrgica los
cuales son procesado por esta organización la cual posee su planta principal
de producción en Barquisimeto Estado Lara, la misma posee dentro de su
sistema de productivo el torno copiador el cual se encarga de la fabricación
de diferentes tipos de guías de válvula este es alimentado de forma manual
el cual está expuesto el operador a atrapamiento entre los puntos móviles;
Como también está en riesgo la materia prima, si es colocado de una forma
inadecuada.
Basada en la experiencia del supervisor del área al cual se le realizó una
entrevista no estructurada, este manifestóque toda máquina de operatividad
metal mecánica tiene posibilidades de automatización sin embargo existen
limitantes en referencia a la operación de está y sus procesos, la
automatización del sistema de alimentación del torno copiador se facilita
para MAHEPCA C.A, ya que es una empresa de la rama metal mecánica que
cuenta con múltiples equipos necesarios para la fabricación de los elementos
mecánicos necesarios.

Cabe señalar que con la automatización del torno copiador se busca la

disminución a los riesgos de atrapamientos ya queel operador alimentara la
máquina en un bajante que pertenece al sistema de alimentación automático
a implementar el cual estará lejos de los puntos móviles con estos puntos
expuestos la propuesta se convierte en una muy buena inversión en el
aspecto económico por parte de la empresa y en el aspecto de salud laboral
para los trabajadores desempeñados en el área de producción de MAHEPCA
C.A,

Ante esta situación presente en la empresa, surge la inquietud del

presente estudio, en el cual se pretende dar respuesta a las siguientes
preguntas de investigación:
¿Cuál es la necesidad de automatizar el sistema de alimentación del
torno copiador en la empresa MAHEPECA C.A?¿Cuál será la alternativa de
solución técnica, operativa y económica más viable para la automatización
del sistema de alimentación del torno copiador en la empresa MAHEPECA
C.A? ¿Cuáles serán los parámetros que se deben considerar para el diseño
en la automatización del sistema de alimentación del torno copiador en la
empresa MAHEPECA C.A?
 Objetivos de la Investigación

Objetivo General

Diseñar el sistema de alimentación semi automático para el torno copiador

perteneciente a la en la empresa MAHEPECA C.A

Objetivos Específicos

Diagnosticar la situación en cuanto a la necesidad de la automatización del

sistema de alimentación del torno copiador en la empresa MAHEPECA C.A

Establecer la factibilidad técnica, operativa y económica en cuanto a la

automatización del sistema de alimentación del torno copiador en la empresa
MAHEPECA C.A
Realizar el diseño del sistema de alimentación semi automático para el
torno copiador perteneciente a la en la empresa MAHEPECA C.A

Justificación de la Investigación

Los grandes avances en las industrias venezolanas, han traído mejoras

sustanciales en todos los ámbitos de la sociedad; tal es el caso de las
labores en el área siderúrgica, que inciden en la optimización de las
operaciones de otras empresas, con soluciones factibles y económicamente
viables para buscar la calidad del servicio, además de su aporte en el
desarrollo económico y social del país.
En tal sentido, el presente proyecto de investigación, cuya finalidad es
proponer la automatización del sistema de alimentación del torno copiador de
la empresa MAHEPECA C.A ya que actualmente la forma de alimentación
esta propensa a que ocurran daños a los trabajadores que realizan esta
función en forma manual a demás eliminara desperdicio de materia prima ya
que con este sistema esta entrara en forma recta y evitara que entre el punto
conductor que es el que viene del sistema motriz y el punto conducido no
concuerden adecuadamente y así entrara fácilmente la materia prima para
ser procesada sin que el operario introduzca sus manos en este proceso.
La relevancia social del estudio se basa en que permitirá una solución
viable para la empresa, orientado al fortalecimiento de la seguridad de los
operarios, sometido a múltiples pesos en los elementos mecánicos, además
de otros aspectos que afectan al trabajador. En este sentido, se hace un
aporte en función de resguardar a los trabajadores, aunado a la disminución
de costos en la empresa, al realizar las operaciones de manera efectiva,
rápida, lo cual justifica alguna inversión realizada para la automatización del
sistema de alimentación del torno copiador.
En cuanto a las implicaciones prácticas de la investigación, se
considera que con la propuesta se contribuye a la efectividad del trabajo, el
resguardo físico de los trabajadores, así como el control de los riesgos y
condiciones de trabajo en las empresas. Como valor teórico de la
investigación, se asume que esta investigación podría aportar amplios
conocimientos, sobre la utilización de este tipo de mecanismos en el
proceso de torneado de la empresa, constituyéndose en un aporte para otros
investigadores interesados en el área.
En cuanto al aporte académico esta investigación, la misma servirá de
base a futuros trabajos que se deseen llevar acabo en el Instituto
Universitario de Tecnología Antonio José de sucre, cabe indicar que la
presente investigación está enmarcada en el área de temática de tecnología
mecánica apoyada en la línea matriz de proyecto mecánico y en la línea
potencial de automatización de equipos.
 CAPÍTULO II

MARCO REFERENCIAL

Antecedentes de la Investigación

Los antecedentes que sustentan la investigación vienen dados por

aquellas investigaciones orientadas al desarrollo de un sistema de
alimentación para el torno copiador de la empresa MAHEPECA C.A para la
optimización de la seguridad laboral. A continuación se presentan una serie
de trabajos investigativos que se consideran aportes significativos y
fundamentales para el presente estudio.
En este orden de ideas, Virguez (2015), realizó una investigación de
campo de carácter descriptivo bajo la modalidad proyecto factible, titulada:
“Diseño de un dispositivo de giro y control de movimiento del área de
estriado del torno dwv35 para el taller de mecanizado de cilindros del
Complejo Siderúrgico Nacional, en Barquisimeto, estado Lara”. El
estudio se desarrolló en tres fases: en la fase I se diagnosticó la situación
respecto a la ergonomía en la realización del estriado de cilindros,
considerándose doce (12) empleados de la empresa, relacionados con el
área de mecanizado de cilindros, a quienes se aplicó una entrevista no
estructurada, además de la observación directa para el reconocimiento del
proceso, sus debilidades y requerimientos, lo cual permitió determinar la
problemática que presenta el torno DWv35 con respecto a los trabajos
repetitivo que se deben realizar en dicha máquina, ya que producen fatiga,
estrés laboral y enfermedades profesionales.
Llegando a la conclusión que el diseño fue completamente factible y de
gran utilidad en la empresa. Este antecedente guarda mucha relación con la
presente investigación porque con el rediseño permite mejorar el soporte
para mecanismo de giro y control de movimiento para estriado en el torno
DWv35 del área mecanizado de cilindros de laminación de Complejo
Siderúrgico Nacional en Barquisimeto, estado Lara.
En este mismo orden de ideas se tiene a Bimonte (2014), presentó una
investigación de campo tipo descriptivo bajo la modalidad proyecto factible,
titulado “Diseño y Construcción de una Mesa de Trabajo con Mecanismo
de Variación de Altura y Dispositivos de Apoyo y Sujeción para el
Ensamblaje de un Vehículo Tipo Formula SAE”. Universidad Fermín Toro
Barquisimeto, cuyo objetivo fue diseñar una mesa de trabajo con mecanismo
de variación, para la misma se utilizó la entrevista y observación directa para
la obtención de los datos, el autor realizo cálculos de esfuerzo máximo,
rigidez flexional, análisis de deflexión máxima y diseño de elementos de
máquina.
Como conclusiones del estudio, se expresó que el diseño de una
máquina de tamaño compacto, de fácil mantenimiento, capaz de elevar y
bajar el chasis del vehículo tipo formula SAE fue completamente viable y útil.
Esta investigación constituye un aporte bien significativo por cuanto se
considera el método del cálculo de resistencia de los materiales con los que
se construyeron los elementos de máquinas, los cuales son referenciados
en el dispositivo de giro para el torno asumido en el presente estudio.
También se tiene a Bautista y Fernández (2014), quienes presentaron un
proyecto considerado proyecto factible apoyado en investigación de campo y
documental titulado “DISEÑO DE UN MECANISMO EXTRACTOR DE
PALANQUILLAS PARA REUSO DE LA LINEA DE LAMINACION EN LA
EMPRESA SIDERURGICA DEL TURBIO (SIDETUR S.A.) PLANTA
BARQUISIMETO”. El estudio se desarrolló en el Instituto Universitario de
Tecnología “Antonio José De Sucre”, cuyo objetivo general de investigación
consistió en proponer el diseño de un mecanismo extractor de palanquilla
para reusó en la línea de laminación con la propuesta de este diseño se
buscó eliminar la maniobra de desalojo de la palanquilla con el uso de la
grúa, con el fin de minimizar los retardos en la producción, haciendo más
continuo el proceso y aumentando el rendimiento metálico.
Para llevar adelante esta investigación, se revisaron fuentes
bibliográficas que contiene información sobre el tema. También realizaron
observaciones directas en laminación, además se usaron criterios y teorías
utilizadas en ingeniería para llevar a cabo los cálculos que le permitieron
llevar a resultados técnicos y económicos adecuados.
En este sentido, con todos los datos recopilados procedieron al estudio
y análisis de los mismos con ayuda de las distintas teorías, gráficos, tablas y
criterios utilizados en ingeniería. Por lo tanto, este trabajo aportara los
contextos teóricos y prácticos, sobre mecanismos, soldaduras y esfuerzos
para poder presentar este trabajo propuesta factible, así dar solución al
problema que presenta el mecanismo soporte

Bases Teóricas
Las bases teóricas son aquellas que permiten desarrollar los aspectos
conceptuales del tema objeto de estudio. Es evidente entonces, la revisión
necesaria de teorías, estudios, vinculados al tema para posteriormente
construir una posición frente a la problemática que se pretende abordar.

En la presente investigación se ha revisado la bibliografía especializada

donde se encuentran algunas teorías, los cuales ayudarán a obtener una
mejor compresión de la temática a desarrollar. Según Rodríguez (2013),
define como bases teóricas “algo que implican un desarrollo amplio de los
conceptos y proposiciones que conforman el punto de vista o enfoque
adoptado, para sustentar o explicar el problema planteado”. (p.54)

Estado de la Tecnología

Estado del Arte

El primer paso para proceder con el diseño óptimo de este dispositivo de

manufactura de alta producción, es conocer el estado del arte del mismo, a
nivel mundial y los modelos existentes que se desarrollan y se fabrican en las
grandes empresas del mundo encargadas de esta tecnología, como son LNS
de Suiza, IEMCA y EDGE TECHNOLOGIES de Estados Unidos. La historia
de los alimentadores de barras a nivel mundial, surge tras una idea
patentada por la compañía alemana BreuningIrco en 1960, con el modelo
IRCO. El cual era un mecanismo accionado por medio de una pesa a un
extremo del alimentador, y a la vez contaba con un tubo guía de carga, el
cual trabajaba como disipador de sonido a la vez.

A continuación en la figura 1 se muestra el modelo IRCO 1960.

Figura 1: Imagen del modelo precursor de alimentación de barras IRCO

1960

Tipos de Alimentadores debido a su funcionamiento

Actualmente se conocen dos tipos de tecnología básica, desde el punto de

vista de funcionamiento de los alimentadores de barras, y son el tipo
hidrostático y el tipo hidrodinámico. a) Tipo Hidrostático En este tipo de
sistema de alimentación de barras, se sabe que la barra descansa sobre una
serie de canales guía, usualmente hechos de materiales plásticos como el
poliuretano. Cabe resaltar que el uso del poliuretano se acostumbra debido a
su inherente lubricación, duración y habilidad de vibraciones y ruidos. : Estos
canales que se asemejan a las cáscaras de almejas o conchas marinas,
están divididos en una mitad superior y una mitad inferior, los cuales se
cierran alrededor de la barra una contra el otro, sujetando a la misma, y
brindando estabilidad durante el proceso de giro o torneado. Estos canales
guías usualmente están preparados para recibir una gama considerable de
diámetros de barras antes de ser cambiados.

En la figura 2: se aprecian los canales guías de poliuretano de un

alimentador de barras hidrostático.

Figura 2: Canales Guías de Poliuretano

Los sistemas hidrostáticos de alimentación de barras son normalmente del

tipo magazín, es decir, generalmente tienen una capacidad de 12 pies (3.66
m) de longitud de carga y que automáticamente vuelven a cargar el stock de
barras. En la figura 3 se aprecia el modelo representativo hidrostático LNS
Sprint S3.
 Figura 3: Alimentador de Barras Hidrostático

Finalmente cabe resaltar, el uso del fluido hidráulico o aceite, pues en este
sistema grandes cantidades de aceite son bombeadas hasta la parte interna
de cada canal guía cuando estos están cerrados, para crear un asiento
hidrodinámico a manera de asiento de rodamiento líquido, mientras que el
mecanismo de empuje o avance de la barra es independiente al sistema
hidráulico y es operado por un servomotor.

Tipo Hidrodinámico

En este tipo de sistema de alimentación de barras, la barra es soportada y

sujetada en un tubo de alimentación y rodeada por el flujo de aceite
presurizado. La mayoría de sistemas hidrodinámicos de alimentación de
barras necesitan que la recarga de la barra sea manual y una sola barra a la
vez. Y para cambiar el sistema de alimentación a otro diámetro de barra
distinto, se debe cambiar también de tubo de alimentación. En la figura 4 se
muestra el modelo hidrodinámico de la marca LNS SuperHydrobar HS.
Figura 4: Alimentador Hidrodinámico LNS SuperHydrobar HS

En el sistema de alimentación hidrodinámico el aceite del sistema hidráulico

se usa para dos diferentes acciones, ejercer presión sobre el pistón de
empuje para el avance de la barra, y para suministrar el aceite a la parte
delantera del tubo de alimentación para desarrollar el soporte hidrodinámico
correspondiente. A medida que la barra gira, el aceite la rodea y la empuja
contra la pared interna del tubo de alimentación, creando de esa manera una
especia de asiento de rodamiento líquido, al igual que el sistema hidrostático.
Esta acción sirve para centrar la barra dentro del tubo de alimentación y
también para eliminar el ruido. Mientras las velocidades de giro de la barra,
ocasionadas por la sujeción del chuck del torno aumenten, entonces las
fuerzas de centrado también. En la figura 5 se muestra el efecto de las
fuerzas de centrado, ejercidas por el aceite para ambos sistemas.
Finalmente, se puede señalar que ambos tipos de sistemas de alimentación
desarrollados en la actualidad, están hechos para ayudar a automatizar la
entrega de barras al torno y de esa manera fabricar piezas de mayor
precisión. Es por eso que la decisión de cual tomar como alternativa de
compra va a recaer enteramente en el tipo de producción que cada empresa
tenga.
Figura 5: Movimiento de la barra dentro del tubo de alimentación o
dentro de los canales guías, para ambos sistemas de alimentación

Tipos de Alimentadores debido a su tamaño y sus componentes

Continuando con el estado del arte de los alimentadores de barras en la

actualidad, también se subdividen y se caracterizan de acuerdo a sus
tamaños de alimentación y a sus componentes.

a) Alimentadores de Barras Cortas: Estos alimentadores son diseñados con

una base pequeña de 1.2 m x 0.8 m aproximadamente, ofrecen todas las
mismas características de funcionamiento que sus predecesores de 12 pies
(3.66 m) tipo magazín. Su optimización se logra para lotes de producción
pequeños y medianos o trabajos en piezas de longitudes pequeñas.
Permiten rápidos cambios y facilidad la configuración de la máquina.
Normalmente poseen una bandeja de alimentación extra larga, en la cual se
depositan las barras a ser alimentadas. Esta bandeja es regulable para poder
alcanzar una suave carga de las barras hacia el canal de alimentación. La
mayoría de esta clase de alimentadores es del tipo automático, es decir
trabajan con el sistema tipo magazín de cambio, empleando una faja dentada
y servomotor como mecanismos principales de empuje de barra. En la figura
6 se muestra el alimentador de barras cortas de la empresa Edge
Technologies modelo Rebel 102 SE.
Figura 6: Alimentador de Barras Cortas Rebel 106 SE

b) Alimentadores de Barras de 12’ (3.66 m)

Estos alimentadores poseen las mismas características de funcionamiento

mecánicas que los alimentadores de barras cortas, pero con dimensiones
preparadas para albergar barras de longitudes de hasta 3.66 metros. Son del
tipo magazín automático y manual también (sistemas de alimentación
hidrodinámicos). Son adecuadas para lotes de producción medianos y
grandes, con trabajos de torneado de longitudes grandes. En la figura 7 se
muestra el alimentador automático de 12’ de la empresa Edge Technologies
modelo Patriot 551.
Figura 7: Alimentador de 12’ Edge Technologies modelo Patriot 551

c) Alimentadores de Barras Multicanales

Estos alimentadores de barras son especiales para tornos con capacidades

multihusillos, en los cuales se puede usar diferentes husillos para diferentes
diámetros de barras a mecanizar. Estos alimentadores desarrollados por la
empresa Edge Technologies, son capaces de albergar 5, 6 y hasta 8 canales
de alimentación de diferentes diámetros. El mecanismo de estos
alimentadores es completamente automático, en el cual se tiene diferentes
niveles de bandejas almacenadoras de barras y las cuales a su vez pueden
albergar diferentes diámetros de barras, siendo estas barras cargadas hacia
el canal de alimentación principal y luego empujadas hacia el respectivo
husillo del torno.

Son equipos diseñados para lotes de producción grandes y son capaces de

alcanzar una alta productividad de trabajo, gracias al sistema columpio de
doble empujador. Cabe resaltar que también son equipos que pueden llegar
a pesar hasta 6 toneladas cuando están completamente cargados. En la
figura 8 se muestra el alimentador multicanal Edge Technologies modelo MT
42.
Figura 8.: Alimentador multicanal Edge Technologies MT 42

Elementos principales y tecnología actual de un alimentador de barras

Es sabido según lo explicado anteriormente, que existen varios tipos de

alimentadores de barras, por lo tanto los elementos no son los mismos para
todas las clases de alimentadores existentes, pero se detallara a manera de
extracto los más importantes elementos de todos los tipos indicando para en
qué tipo de alimentador trabajan. a) Canales guías de alimentación: Los
canales de alimentación de un alimentador de barras se encuentran solo
para el tipo de alimentador hidrostático o tipo magazín. Estos canales tienen
forma de media esfera, las cuales se distribuyen en dos mitades, superior e
inferior y a lo largo de toda la capacidad de longitud de barra. También es
sabido que cada combinación de canales puede albergar cierto rango de
distintos diámetros de barras.

Los canales guías de alimentación, se cierran y se abren para capturar el

empujador y la barra, y a la vez sirven de ayuda para crear un asiento
hidrostático cuando el aceite fluye en la operación automática. Cabe resaltar
que el uso del poliuretano4 Figura 9: Set de Canales Guía Edge
Technologies surgió por su auto lubricación, durabilidad y su habilidad para
absorber vibraciones y ruidos.
Figura 9: Set de Canales Guía Edge Technologies

b) Base de apoyo

La base de apoyo se encuentra en todo tipo de alimentadores, tanto

hidrostáticos como hidrodinámicos, y en todos los tamaños disponibles. Hoy
en día al tener grandes velocidades de giro en las maquinarias (entre 2000 y
5000 RPM), se suelen fabricar estas bases de hierro fundido, pues se sabe
que el hierro fundido puede absorber 10 veces más vibraciones que el acero
[Bob O’Rourke, 2006]. Estas estructuras de base de los alimentadores de
barras, deben ser lo suficientemente macizas para brindar soporte a la barra,
al sistema magazín y al sistema de actuación. También es diseñada para
absorber o canalizar las vibraciones fuera de la barra y de esa manera las
vibraciones no se transfieren a la herramienta de corte en el torno. A
continuación en la figura 10 se muestra la base de apoyo de hierro fundido
cortesía del fabricante Alemán FMB.
c) Rodillos Base Fijos

Estos rodillos bases fijas se encuentran en los sistemas del tipo hidrostático o
magazín. Y tienen la función de ayudar a soportar la barra giratoria y
promueven velocidades más altas del husillo del torno. Estos rodillos
mayormente son fabricados en poliuretano también y son ajustables a la
carcasa del alimentador. Algunos alimentadores usan este mecanismo
dentro del alimentador, otros fabricantes los ubican entre al alimentador y el
torno y finalmente, algunos usan el sistema en mención tanto dentro como
fuera del alimentador. En la figura 11 se muestra una distribución intermedia
entre el alimentador y el torno de un sistema de rodillos de base fijo.

Figura 11: Rodillos de base fijos intermedios

d) Sistema de Alimentación de tambor o revolver

Este sistema es usado en los sistemas de alimentación tipo hidrodinámico.

Sirve para introducir las barras en un único tubo de alimentación. Se debe
introducir una barra en el tubo de alimentación que tenga su diámetro interior
más cercano al diámetro exterior de la respectiva barra. Estos sistemas se
llaman de tambor o revolver, pues manualmente se pueden girar y hacerlos
coincidir con el agujero posterior del husillo del torno a alimentar. Finalmente
de igual manera que los canales guías para los sistemas hidrostáticos, estos
sistemas de alimentación albergan grandes cantidades de aceite en su
interior para crear un asiento hidrodinámico entre el diámetro interior del tubo
de alimentación y el área exterior de la barra giratoria. En la figura 12 se
muestra un sistema de alimentación de tambor, cortesía de LNS.

Figura 12: Sistema de alimentación tipo tambor, brochure LNS.

e) Sistema Rotativo sin impacto:

Sistema de alimentación de traslado hacia la cámara receptora, desarrollado

por la empresa norteamericana HaasAutomation. Consiste en un sistema de
levante mecánico de la barra hacia la cámara receptora, a través de un eje
pivoteado ubicado en la parte baja del alimentador, el cual gira en
movimiento horario levantando la barra de la bandeja alimentadora y
dejándola reposar sobre una cama en V, la cual será posteriormente el cauce
de traslado de la barra.

Figura 13: Sistema de levante rotativo en pleno funcionamiento

Figura 14: Esquema de trabajo de sistema de alimentación rotativo sin
impacto

f) Sistema en cascada

Sistema de alimentación hacia la cámara receptora patentado por la empresa

japonesa IkuraseikiManufacturing Co. Consiste en un mecanismo que
levanta a la barra 16 directamente desde la bandeja de alimentación hacia la
cámara receptora apoyándose sobre un miembro o biela oscilante, el cual
contiene en su geometría la forma adecuada de albergar una barra de
sección redonda y es movido por la rotación de un eje ubicado en la parte
superior de un carril guía.

Figura 15: Esquema del sistema de alimentación en cascada

g) Sistema rotativo con impacto

Este sistema fue desarrollado en USA, por un inventor particular y patentado

posteriormente para ser vendido a las empresas dedicadas a la construcción
de estas herramientas. Consiste como se aprecia en la figura 16, en un
mecanismo parecido al tambor de un revolver, el cual aloja en cada ranura
una barra que cae desde la bandeja y posteriormente, al acabar su giro, la
deja caer sobre la cama receptora para posteriormente ser impulsada por
otro mecanismo hacia el husillo del torno. Como se puede apreciar es un
sistema simple pero fue superado posteriormente por sistemas más
complejos como el rotativo sin impacto, debido a que ocasionaba distorsión y
fatiga mecánica en los otros componentes, debido a los golpes en cada
alimentación, además hacia que cambiar constantemente a diferentes
tambores para poder albergar barras de diferentes diámetros

Figura 16: Esquema de sistema rotativo

h) Sistema de avance de barra con discos duros ranurados

Este sistema de avance de barra hacia el husillo de un torno fue patentado

en el año 1996 por la empresa italiana IemcaS.p.A. especialmente diseñado
para el área de innovación de ingeniería para posteriormente empezar a
construir y vender sus propios alimentadores. Consiste en un arreglo
longitudinal de rodillos ranurados, los cuales están accionados por 2
engranajes cilíndricos rectos, que a la vez son movidos por un motor eléctrico
ubicado en la parte inferior del alimentador. Cada uno de estos rodillos sirve
como un canal guía para el traslado de la barra hacia el husillo del torno.

Figura 17: Esquema de sistema de avance con discos ranurados

Tornos

Es preciso comenzar con una definición de máquina herramienta, la

cual según López (2012), “es un tipo de máquina que se utiliza para dar
forma a materiales sólidos, principalmente metales. Su característica
principal es su falta de movilidad, ya que suelen ser máquinas estacionarias.”
(p. 12). Esta puede dar forma a materiales sólidos mediante extracción de
materiales (torno, fresa, amoladora, perforadora), mediante soporte o
manteniendo la misma cantidad de material (plegadoras, prensas.), entre las
cuales destacan los tornos.
Para el autor antes citado, el torno es “una máquina herramienta que
permite mecanizar piezas de forma geométrica de revolución (cilindros,
conos, hélices)” (p. 27). Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar
la pieza a mecanizar mientras una o varias herramientas de corte son
empujadas en un movimiento de avance contra la superficie de la pieza,
cortando las partes sobrantes en forma de viruta.
El torno se considera una máquina básica en el proceso industrial de
mecanizado. En este, Suárez (2010), señala un movimiento de trabajo, por el
cual la pieza gira sobre su eje realizando un movimiento de rotación y es
atacada por una herramienta con desplazamientos de los que se diferencian
dos: de Avance, generalmente paralelo al eje de la pieza, es quien define el
perfil de revolución a mecanizar; el de penetración, perpendicular al anterior,
es quien determina la sección o profundidad de viruta a extraer.

Estructura Del Torno

El torno tiene cuatro componentes principales, los cuales son señalados

de la siguiente manera:
Bancada: sirve de soporte y guía para las otras partes del torno. Está
construida de fundición de hierro gris, hueca para permitir el desahogo de
virutas y líquidos refrigerantes, pero con nervaduras interiores para mantener
su rigidez. En su parte superior lleva unas guías de perfil especial, para evitar
vibraciones, por las que se desplazan el cabezal móvil o contrapunta y el
carro portaherramientas principal. Estas pueden ser postizas de acero
templado y rectificado.
Cabezal fijo: Es una caja de fundición ubicada en el extremo izquierdo
del torno, sobre la bancada. Contiene los engranajes o poleas que impulsan
la pieza de trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el
selector de velocidad, el selector de unidad de avance (también llamado Caja
Norton) y el selector de sentido de avance. Además sirve para soporte y
rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.
El husillo, o eje del torno: es una pieza de acero templado cuya
función es sostener en un extremo el dispositivo de amarre de la pieza (plato,
pinza) y en su parte media tiene montadas las poleas que reciben el
movimiento de rotación del motor. Es hueco, para permitir el torneado de
piezas largas, y su extremo derecho es cónico (cono Morse) para recibir
puntos.

Contrapunta o cabezal móvil: la contrapunta es el elemento que se

utiliza para servir de apoyo y poder colocar las piezas que son torneadas
entre puntos, así como para recibir otros elementos tales como mandriles
portabrocas o brocas para hacer taladrados en el centro de las piezas. Esta
contrapunta puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la
bancada.
La contrapunta es de fundición, con una perforación cuyo eje es
coincidente con el eje del torno. En la misma, corre el manguito, pínula o
cañón. Su extremo izquierdo posee una perforación cónica (cono Morse),
para recibir mandriles portabrocas y puntos. El otro extremo tiene montada
una tuerca de bronce, que un conjunto con un tornillo interior solidario con un
volante, extrae u oculta el manguito dentro de la contrapunta. Posee dos
palancas-frenos: una para bloquear la contrapunta sobre la bancada, y otra
para bloquear el manguito dentro de la contrapunta.

Mecanismo

Los Mecanismos son elementos destinados a transmitir o transformar

fuerzas y movimientos desde un elemento motriz (motor) a un elemento
conducido (receptor), con la misión de permitir al ser humano realizar
determinados trabajos con mayor comodidad y menor esfuerzo.
Clase de Mecanismos

Mecanismos de transmisión circular: Son los que llevan a cabo el

movimiento por intermedio de un sistema de poleas con correa o por ruedas
de fricción. También pueden llevarse a cabo a través de un tren de poleas
con correas, de un tornillo sin fin, con engranajes o ruedas dentadas (en
sistemas de engranajes con cadenas o trenes de engranaje).
Mecanismos de transmisión lineal: Son aquellos que mueven en
línea recta, generando una relación entre la transmisión y la transformación
de fuerzas a través de una polea, ya sea fija o móvil. Las palancas que lo
accionan pueden ser de primer grado, de segundo grado o de tercer grado,
según en donde se base la fuerza de apoyo que provoque la conversión. El
de transmisión lineal es el mecanismo típico de las cañas de pescar de hogar
o de las carretillas destinadas a los menesteres de la construcción
Mecanismos dirigentes y reguladores del movimiento: Son los
que desarrollan la dirección desde un trinquete y la regulación a través del
freno, ya sea a disco, a tambor o el freno de cinta. La aplicación básica tiene
lugar en los sistemas de freno de los vehículos.
Mecanismos de transformación del movimiento circular en
rectilíneo: Son los que transforman el sentido de la transmisión circular en
lineal o recto, y su aplicación se explica perfectamente en el funcionamiento
del sistema piñón-cremallera, el del tornillo y la tuerca o el conjunto de la
manivela y el torno. Es un sistema complejo y de avanzada, que con el
tiempo fue ganando lugar en la aplicación industrial y también hogareña
Mecanismos de transformación del movimiento circular en
rectilíneo alternativo: Es uno de los mecanismos más complejos que
existen, y se trata de alternar el sentido de los movimientos para lograr una
mayor fuerza en el menor espacio posible. Es el desarrollo tipo de los
cigüeñales en los motores de los vehículos o las levas dentro de los
cigüeñales.
Mecanismo Reductor Básico

Los reductores y motor reductores mecánicos de velocidad son importantes

en todo proceso industrial, por cuanto permiten cambiar y combinar
velocidades de giro en diferentes equipos, tales como automóviles, buques
de carga, máquinas cavadoras de túneles, entre otros.
Para Morales (2012), los reductores son diseñados a base de
engranajes, mecanismos circulares y dentados con geometrías especiales de
acuerdo con su tamaño y la función en cada motor. Los mismos se
consideran sistemas de engranajes dirigidos a que los motores eléctricos
funcionen a diferentes velocidades para los que fueron diseñados. Sus
ventajas permiten:
1. Una regularidad perfecta tanto en la velocidad como en la potencia
transmitida.
2. Una mayor eficiencia en la transmisión de la potencia suministrada
por el motor.
3. Mayor seguridad en la transmisión, reduciendo los costos en el
mantenimiento.
4. Menor espacio requerido y mayor rigidez en el montaje. • Menor
tiempo requerido para su instalación.
Estos mecanismos se suministran normalmente acoplando a la unidad
reductora un motor eléctrico normalizado asincrónico tipo jaula de ardilla,
totalmente cerrado y refrigerado por ventilador para conectar a redes
trifásicas de 220/440 voltios y 60 Hz. Para protegerlo, es indispensable
colocar en la instalación de todo reductor un guarda motor que limite la
intensidad y un relé térmico de sobrecarga. Los valores de las corrientes
nominales están grabados en las placas de identificación del motor.
Tipos de reductores

Reductores de velocidad de sin fin-corona: es quizás el tipo de

reductor de velocidad más sencillo, se compone de una corona dentada,
normalmente de bronce en cuyo centro se ha embutido un eje de acero (eje
lento), la corona está en contacto permanente con un husillo de acero en
forma de tornillo sin-fin. Paradójicamente es el tipo de reductor de velocidad
más usado y comercializado a la parque todas las tendencias de ingeniería lo
consideran obsoleto por sus grandes defectos que son, el bajo rendimiento
energético y la pérdida de tiempo entre ciclos
Reductores cicloidales: el sistema de reducción de velocidad de
Cicloidal se basa en un principio ingeniosamente simple. El reductor de
velocidad sólo tiene tres partes móviles: El eje de entrada de alta velocidad
con una leva excéntrica integral y un conjunto de cojinete de rodillo. El disco
cicloidal y el conjunto del eje de salida de baja velocidad.
Reductores de velocidad planetaria: son reductores de engranaje con
la particularidad de que no están compuestos de pares de sino de una
disposición algo distinta, y sirve para diferentes tipos de variaciones de
velocidad.
Reductores de velocidad de engranajes: son aquellos en que toda la
transmisión mecánica se realiza por pares de engranajes de cualquier tipo
excepto los basados en tornillo sin fin

Uniones Soldadas

Según Shigley y Mischke (1994), en una estructura que contienen

varias paralelas y la mismas desean unirse mediante uniones permanentes,
se utilizan técnicas como la soldadura, donde al mismo tiempo destaca o
resalta que una estructura soldada se fabrica soldando en conjunto un grupo
de forma de metal cortadas en configuraciones y formas particulares, que al
ser soldadas se mantiene con un contacto firme y adecuado al trabajo.
Para realizar este proyecto, se debe conocer uno de los tipos de
soldadura que es llamada soldadura por arco eléctrico, un fenómeno físico
producido por el paso de corriente eléctrica a través de una masa gaseosa,
generando en esta zona una alta temperatura fundiendo el material y
uniendo las piezas aportando el material necesario para que ocurra dicha
unión.
Según Bimonte (2014), las ventajas que se obtiene con este tipo de
soldadura es el aprovechamiento de la fuente de calor producido por el arco
eléctrico para poder fundir el material, también tiene la ventaja de no requerir
mucha experiencia para emplear dicha soldadura. Así mismo denota que, la
principal desventaja es la radiación que emite la soldadura, ya que afecta
directamente al operador, por lo tanto recomienda el uso de todos los
equipos de seguridad para poder trabajar con el equipo de soldadura.
Con respecto a lo anterior, se tiene que nombrar que los autores
Shigley y Mischke (1994) presentan una ecuación para la determinación de
los esfuerzos en las uniones soldadas donde se determina la carga de
tensión o compresión en el esfuerzo normal la cual está dada de la siguiente
manera.
𝐹
𝝈=
ℎ. 𝑙
Ecu. 2
En caso de tratarse de fuerza cortante el esfuerzo promedio está dado
por
F
𝝉=
h. l
Ecu. 3
Dónde: “F” es la fuerza a la que se encuentra sometida, “h” es la altura
de la garganta de la soldadura, “l” es la longitud de la soldadura.
Se debe tomar en cuenta que las soldaduras están cargadas
preferiblemente por torsión o flexión, estos aspecto serán tomados en cuenta
para la unión de las alas del soporte, por lo tanto se debe determinar el
esfuerzo cortante mediante el empleo de la siguiente formulas.
F
𝜻=
A
Ecu. 4
Dónde: “F” es la fuerza cortante, “A” representa el área total de la
garganta de la soldadura

En cuanto a la reacción deducen que el momento que se induce, se

determina de la siguiente manera.
Mf. C
𝝉=
I
Ecu. 5
Dónde: “Mf” es el momento flector, “C” representa la distancia desde el
centro de la estructura soldada bien sea una viga o una plancha, “I” es el
momento de inercia donde será calculada de la siguiente forma.
𝐼 = 0.707. ℎ. 𝐼𝑢Ecu. 6
Donde “h” está dada por la altura de la garganta de la soldadura, “Iu”
representa el segundo unitario del área y es obtenido por tabla Shigley y
Mischke
Para continuar se calcula los componentes de los esfuerzo en las
uniones soldadas sujetas a flexión, para obtener la resultante de ambos
esfuerzo y así conocer el esfuerzo total a la que está sometida la estructura
soldadas mediante la ecuación siguiente.
𝑆𝑑 = √(𝜏 2 + 3𝜁 2 )Ecu. 7
Luego nos lleva a determinar el factor de seguridad al conocer se
resistencia se utiliza la formula siguiente:
esfuerzo permisible
𝜂 = esfuerzo total soportado por la union soldadaEcu.8
 Calidad de Vida Laboral

La calidad de vida en el trabajo ha sido definida por diversos autores,

quienes abordan el tema desde puntos de vista generales y específicos,
centrando sus enfoques en la satisfacción de las necesidades, limitadas a
ciertos y determinados factores laborales, tomando como punto de partida
importante, mejorar la calidad de vida laboral debido a la satisfacción de una
amplia gama de necesidades personales. El rango de necesidades
personales con las necesidades de supervivencia, con seguridad interactúan
unas con otras, verbigracia tener una sensación personal de ser útil, ser
reconocido por los logros obtenidos, y tener oportunidades de mejorar las
habilidades y conocimientos.
Según Lares (1998), el término calidad de vida en el trabajo es
frecuentemente utilizado con significados contradictorios. Las
preocupaciones de sectores y profesionales, argumentan diversas razones
para interesarse por la calidad de vida en el trabajo y al respecto, se
mencionan estas interpretaciones:
1. Para el individuo, puede ser la experiencia adquirida en el trabajo, en
cada una de las interacciones con otras personas, con equipos, dispositivos.
2. Para la organización empleadora, es una consecuencia de la
motivación en el trabajo o como la parte concerniente a la productividad
organizacional.
3. En la sociedad, el concepto puede ser considerado como calidad del
medio ambiente laboral, relacionado con la salud e higiene del trabajo.
Un intento de definición integral del concepto de calidad de vida en el
trabajo debe incluir las sinergias: institucionales, económicas, sociales,
psicológicas y políticas, desde la perspectiva de su aporte al desempeño
efectivo, con el sentido de equilibrio entre el trabajador, la organización y el
ambiente.
 Bases legales

El Centro Nacional de Investigación y Desarrollo tecnológico CENIDET,

documenta que en años recientes, en el campo de Ingeniería mecánica se
ha manifestado una tendencia hacia requerimientos más estrictos de diseño
que respondan a los nuevos estándares y normas nacionales e
internacionales. Esto conlleva a la necesidad de crear sistemas mecánicos
más modernos y complejos que utilicen nuevos y mejores materiales, con el
objeto de obtener mejorar en su desempeño y reducir su costo. La línea de
investigación está asociada con el tópico de investigación "Optimación de
sistemas mecánicos".
Dicha optimización se crea para responder a la necesidad de analizar en
conjunta y/o separadamente una amplia variedad de problemas existentes.
El tópico de investigación “Optimación de Sistemas Mecánicos” está dividida
en dos sub.-tópicos: “Comportamiento Estático y Dinámico de Sistemas
Mecánicos” y “Modificación de Propiedades de Sistemas Mecánicos”, los
cuales en el proceso de diseño, construcción o rediseño de máquinas y
sistemas mecánicos, con sus elementos y uniones. Se abordan temáticas
relacionadas con el análisis estático y dinámico de sistemas mecánicos, que
han incluido estudios de elementos deformables en uniones mecánicas y de
fenómenos de vibración, amortiguamiento, esfuerzos y deformaciones, como
los causados por el impacto de componentes mecánicos; también se han
abordado problemas de tribología como lo son el desgaste, la fricción y los
ajustes de componentes mecánicos.

Así mismo, se destaca que los materiales son seleccionados según su

composición y estructura nombradas a continuación ferrosa, no ferrosa,
cerámica y material compuestos las cuales están regidas por códigos de
estandarización; AluminiumAssociation (AA), American Gear Manufactures
Association (AGMA), American Institute of Steel Construction (AISC),
American Iron and Steel Institute (AISI), American NationalStandardsInstitute
(ANSI), American Society of MechanicalEngineers (ASME), American Society
of Metals (ASM), Society of Testing and Materials (ASTM), American
WeldingSociety (AWS), Anti-FrictionBearing Manufactures Association
(AFBMA), Industrial FastenersInstitute (IFI), National Bureau of Standards
(NBS), Society of AutomotiveEngineers (SAE).

Sistema de Variables

Las variables son los aspectos considerados en un estudio, que pueden

asumir diferentes valores. De acuerdo con Hernández, Fernández y Baptista
(2010), es una propiedad que puede fluctuar y cuya variación es susceptible
de medir u observar.
En cuanto a la clasificación de la variable, Bavaresco (2004) señala la
dependiente e independiente; la primera se corresponde con “la propiedad o
características que se supone es la causa del fenómeno estudiado e incide
en otras variables” (p. 78), mientras que una la variable dependiente es aquel
aspecto que se trata de cambiar mediante la manipulación de la
independiente. En este caso, la variable es: necesidad de automatizar el
sistema de alimentación en el torno copiador.
Cuando se habla de operacionalización de las variables, López (2005)
señala que se refiere a un procedimiento “mediante el cual logramos
convertir las ideas de investigación expresadas en los objetivos, en acciones
específicas que permitan su valoración real” (p. 87), a través de los
indicadores que caracterizan a estas variables en sus valores o niveles. La
operacionalización de variables es el proceso de transformación de una
variable en otras que sean susceptibles de medir. Para lograr esto se
descomponen en otras más específicas, dimensiones y éstas se transforman
en indicadores reflejados en un instrumento a través de ítems.
Cuadro 1
Operacionalización de la Variable
Objetivo Variable Definición de la Dimensión Indicadores Instrumento Ítems
Variable
-soporte C 1
-graduación U 2
Diagnosticar la El Funcionamiento -anclaje E 3
situación en funcionamiento S
cuanto a la que permite -bancada 4
necesidad de mejorar el T
la Automatización proceso de -Tiempo de I 5
automatización del sistema de alimentación de mecanizado O
del sistema de alimentación las barras Proceso
alimentación cilíndricas con
-Tiempo de N 6
entrega
del torno menor esfuerzo A
copiador en la para lograr un Desempeño -Producción R 7
empresa mejor
MAHEPECA desempeño y -Fatiga I
8
C.A una óptima O
seguridad -Estrés
9
laboral Seguridad
laboral -Ergonomía
10

-Esfuerzo físico
11

Fuente: Mogollón (2017)

 Definición De Términos Básicos
Deformación: se define como el cambio de forma de un cuerpo, el cual se debe al
esfuerzo, al cambio térmico, al cambio de humedad, entre otras cosas. En
conjunto con el esfuerzo directo, definiéndose como el cambio de línea y se mide
en unidades de longitud.
Deflexión: es aquella deformación que sufre un elemento por el efecto de la
flexión interna, denominada como el grado en que el elemento estructural se
desplaza bajo la aplicación de cargas.
Esfuerzo: fuerza que tienda a deformar a un material por flexión, compresión,
tracción, torsión o cizallamiento.
Esfuerzo de fluencia: este es el último esfuerzo que soporta un material antes de
deformarse plásticamente.
Esfuerzo Último: este es el último esfuerzo que soporta un material antes de
romperse.
Estriar: es arranque de viruta mediante una herramienta llamado fresa madre la
cual consiste en realizar un tallado o ranura en un objeto o material específico.
Flexión: es la acción de efecto de doblar un cuerpo mediante fuerzas a la que
sometida una estructura perpendicularmente.
Potencia: es la cantidad de trabajo que se realiza por unidad de tiempo, se puede
asociar a la velocidad de un cambio de energía dentro de un sistema o al tiempo
que demora en realizar dicho trabajo.
Rigidez: aquello que posee la particularidad de ser rígido, es decir que no puede
ser doblado, siendo inflexible y severo.
Soldadura: es la cantidad de metal fundido que une dos piezas, de la misma
manera que se realizar la operación de derretir dos metales para unirlos.
Torque: es una medida de la cantidad de fuerza que actúa sobre un objeto
causando que gire sobre un eje en particular.
Torsión: se denota como la deformación de un eje producto de una acción de
fuerza paralela con la dirección contraria del extremo.
Tracción: se denomina tracción a la fuerza a la que está sometida un cuerpo
 CAPITULO III

MARCO METODOLÓGICO

Modalidad de la Investigación

En atención a las características del estudio planteado titulado propuesta de

automatización para el sistema de alimentación del torno copiador perteneciente a
la empresa MAHEPECA C.A, la modalidad investigativa que mejor se adecua a los
propósitos, es la modalidad tecnológica, que según manual del Instituto
Universitario de Tecnología Antonio José de Sucre (2016) “comprende la
transformación proceso que tiene por objeto el logro de conocimientos para
modificar la realidad en estudio”(p.29).Desde este punto de vista, esta
investigación se caracteriza por ser más instrumental, procedimental y
programática, la transformación se constituye en su fin principal.
Asimismo, el estudio presentado se clasificó como proyectista, cuya
aplicación del proceso de investigación está enmarcada en un proyecto factible.
Según Hurtado (2010) “la investigación proyectiva involucra creación, diseño,
elaboración de planes o de proyectos…” cuya propuesta esté “fundamentada en
un proceso sistemático de búsqueda e indagación…”, (p.314) De igual forma, el
Manual de elaboración de trabajos de grado del Instituto Universitario de
Tecnología “Antonio José de Sucre” (2016) señala que:
El proyecto factible consiste en la propuesta de un modelo funcional viable. O
de una solución posible a un problema de tipo práctico, con el objeto de
satisfacer necesidades de entes específicos (institución, comunidad, grupo
social, persona en particular, entre otros. (p.30).

Lo señalado significa que el proyecto factible consiste en la elaboración de una

propuesta, plan, programa o modelo, como solución a un problema o necesidad de
tipo práctico, en un área particular del conocimiento, a partir de un diagnóstico
preciso de las necesidades del momento, los procesos explicativos o generadores
involucrados y de las tendencias futuras, es decir, con base en los resultados de
un proceso.
 Diseño de Investigación

En cuanto al diseño manejado en esta investigación, fue de campo, de

carácter no experimental, que según el Manual de Elaboración de Trabajos de
Grado del Instituto Universitario de Tecnología “Antonio José de Sucre” (2016)
señala “El diseño de investigación de campo posibilita el análisis sistemático de un
determinado problema con el objeto de describirlo, explicar sus causas y efectos,
comprender su naturaleza y elementos que lo conforman, o predecir su
ocurrencia” (p.23).
La investigación se considera de campo dado, porque los datos se
recogieron directamente de la situación real para describir dicha realidad. Por
tanto, es una investigación de campo tipo descriptiva; tal como lo señala
Bavaresco (2008) “consiste en describir y analizar sistemáticamente
características homogéneas de los fenómenos estudiados sobre la realidad
(individuos, comunidades)” (p.26), es decir, se obtiene información directa de las
personas sobre los procesos objeto de estudio.

Tipo de Investigación

Se considera que el estudio planteado corresponde al tipo de investigación

descriptiva, del cual Arias (2012), señala “consiste en la caracterización de un
hecho, fenómeno, individuo o grupo, con el fin de establecer su estructura o
comportamiento” (p. 24). Los resultados de este tipo de investigación se ubican en
un nivel intermedio en cuanto a la profundidad de los conocimientos se refiere y
permiten reconocer las situaciones en torno a la temática en estudio.

Procedimiento

Para realizar la presente investigación se deben ejecutar tres (3) fases: Fase
Diagnóstica, Fase de Alternativas de Solución y Fase de la Propuesta. En cada
una de estas, se abarcaron las consideraciones pertinentes relacionadas con el
proyecto en cuestión de acuerdo a la función de las mismas.

Fases del Proyecto

Fase I. Diagnóstico

En atención a esta modalidad de investigación, la primera de ellas,

inicialmente se desarrolló un diagnóstico de la situación existente en la realidad
objetivo de estudio, a fin de determinar la necesidad de automatización para el
sistema de alimentación del torno copiador perteneciente a la empresa
MAHEPECA C.A.
Por lo tanto, se recopiló la información por medio de estrategias dentro de un
estudio de campo, como lo fue la observación directa, entrevista no estructurada y
la encuesta tipo cuestionario. Posteriormente, se revisaron y analizaron diversas
fuentes como tesis, libros, referencias electrónicas y bibliográficas que contienen
información relacionada con sobre el tipo de investigación.

Sujetos de Estudio

Este elemento es también conocido como la totalidad de una comunidad u

organización que presenta características similares, y en este sentido es
susceptible de ser estudiada y analizada con la aplicación de instrumento que
identifique rasgos propios del comportamiento de los factores o unidades
investigadas. Según Tamayo y Tamayo (2008), la considera como “la totalidad del
fenómeno a estudiar donde las unidades de la población posee una característica
común, la cual se estudia y da origen a los datos de la investigación” (p.114)
De acuerdo con la definición anterior, los sujetos de estudios estuvieron
conformados por las personas involucradas con el fenómeno que se estudia; en
este caso, diez (10) trabajadores que manejan directamente el sistema de
alimentación del torno copiador perteneciente a la empresa MAHEPECA C.A
Cuadro 2 Sujeto de Estudio

Sujetos de Estudio Cantidad

Operadores 7

Supervisores de Área 2

Técnicos de laboratorio 1

Total 10

Fuente: Mogollón (2017)

Contexto de estudio

La presente investigación se realizó en la ciudad de Barquisimeto, la empresa

seleccionada para dicho estudio fue MAHEPECA C.A. Ubicada en zona industrial
1 y dedicada a la elaboración de guías de válvulas con material de fundición
sinterizado. Dicha investigación se realizara específicamente en el departamento
de producción y los sujetos de estudio o población y muestra están con formados
por 10 trabajadores.

Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos

Se hace de primera importancia para el proceso de investigación, la

selección de las técnicas mediante las cuales se aspira recabar la información
requerida, a fin de llevar a cabo el estudio. Al respecto, Sierra (2003), las define
como: “Las distintas formas de obtener información” (p. 53). Esto implica que su
relevancia está manifestada en los espacios a construir dentro del mundo de la
investigación, porque establece la medición de la variable.
En cuanto a esto, se considera la técnica de la observación directa, que
según Fuentes (2006), “consiste en un contacto directo con el fenómeno, hecho o
caso, a fin de tomar información y registrarla para su posterior análisis” (p. 45), la
cual permite obtener el mayor número de datos. En este caso, se utilizó para
conocer sobre el funcionamiento del sistema de alimentación del torno copiador y
la necesidad de automatizar el mismo.

También se empleó también la técnica de la entrevista no estructurada, la cual

es aquella en la que se trabaja con preguntas abiertas, sin disponer de un orden
establecido previamente, con lo cual va adquiriendo características de
conversación. Esta técnica consiste en la realización de interrogantes de acuerdo
a las respuestas que vayan surgiendo durante la entrevista. Constituye en sí un
modo de reunión donde el entrevistador logra una aproximación del conjunto de
asuntos que va a preguntar e improvisa las cuestiones dependiendo del tipo y la
caracterización de las respuestas. La entrevista no estructurada, según Arias
(2006) “más que un simple interrogatorio es una técnica que se basa en un dialogo
o conversación, entre el entrevistador y el entrevistado acerca de un tema que se
determina con antelación al encuentro entre los interlocutores, de tal manera que
el entrevistador pueda obtener la información requerida para la investigación en
curso” (p.73).

Con relación a la técnica que se utilizará será la encuesta, conceptualizada

por Arias (2012) como “Técnica que pretende obtener la información suministrada
por una muestra o grupos de sujetos acerca de sí mismo o en relación a un tema
en particular” (p. 72). Esta comprende el lugar donde se obtiene la recopilación de
la información para la realización del estudio. Esta técnica se pone en práctica a
través de diferentes instrumentos, como los cuestionarios, lista de cotejo, escala
de estimación, entre otros.
La definición de instrumento es dada por Balestrini (2006), como un recurso
que permite obtener información en una investigación. En este caso, se considera
como instrumento una entrevista no estructurada, en la cual según la autora citada
“El investigador tiene como referentes la información sobre el tema. La entrevista
se va construyendo a medida que avanza la entrevista con las respuestas que se
dan” (p. 76)
 Validez del Instrumento

La validación es el proceso de comprobar la precisión de los datos obtenidos.

Para Hernández, Fernández y Baptista (2010), se refiere” al grado con que el
instrumento manifiesta un dominio especifico de contenido de lo que se mide” (p.
349). En este sentido, para los fines de esta investigación, se utilizó la validez del
contenido, que mide la coherencia, pertinencia, redacción y claridad de los ítems
que conforman el instrumento en su contexto teórico.
De igual forma, se consideró la técnica de juicio de expertos, tres (03)
especialistas; dos (02) en el área de mecánica y uno (01) en metodología. A quien
se les entregó la primera versión del cuestionario, con el objeto de que emitieran
juicios, opiniones, observaciones y recomendaciones que consideren necesarias
para su elaboración final, en el formato elaborado para tal fin.

Técnicas de Análisis de Datos

En el desarrollo de la investigación, la técnica de análisis según Santeliz

(2008), se refiere a que “el propósito del análisis es resumir sobre las
observaciones llevadas a cabo de forma tal que proporcione respuestas a las
interrogantes de la investigación”. (p. 62). En este sentido, una vez recogida la
información, se procesaron los datos a través de los porcentajes, se organizaron
los cuadros y gráficos para sistematizar la información y de esta manera llegar al
diagnóstico sobre la necesidad del rediseño así como la sugerencia de los sujetos
de estudio.
Fase II. Estudio de Factibilidad

La determinación de los recursos para un estudio de factibilidad sigue el

mismo patrón, considerado por los objetivos los cuales deberán revisarse y
evaluarse si se llega a realizar el proyecto. La investigación de factibilidad es un
proyecto que consiste en describir cuales son los objetivos de la organización,
luego determinar si el proyecto es útil para que la empresa logre sus objetivos. En
cuanto a esto, se estudió la factibilidad técnica, operativa y económica, como
aspectos importantes que son dirigidos a conocer sobre la viabilidad del proyecto.

Factibilidad Técnica

Se refiere a los recursos necesarios como herramientas, materiales

requeridos para llevar acabo la automatización delsistema de alimentación del
torno copiador, como también todo lo necesarios para efectuar las actividades o
procesos que requiere el proyecto. Generalmente se refiere a elementos tangibles
(medibles).
Factibilidad Operativa

En cuanto a esto, es indispensable indicar todos aquellos recursos donde

interviene algún tipo de actividad (procesos). Depende de los recursos humanos
que participen durante la operación del proyecto. Durante esta etapa se identifican
todas aquellas actividades que son necesarias para lograr el objetivo y se evalúa y
determina todo lo necesario para llevarlo a cabo, identificando destrezas,
habilidades y conocimientos.

Factibilidad Económica
Para esta parte, se busca indicar todos los recursos económicos y financieros
necesarios para desarrollar o llevar a cabo las actividades o procesos para
obtener los recursos básicos que deben considerarse, tales como el costo del
tiempo, el costo de la realización y el costo de adquirir nuevos recursos.
Generalmente, la factibilidad económica es el elemento más importante ya que a
través de él se solventan las demás carencias de otros recursos, es difícil de
conseguir y requiere de actividades adicionales.

Fase III. Diseño de la Propuesta

Una vez determinadas la necesidad de la propuesta, a través del diagnóstico y
con el apoyo del estudio de factibilidad se busca la alternativa más viable para
este diseño y se seleccionara la más adecuada que satisfaga la necesidad que
tiene la empresa MAHEPECA C.A para automatizar el sistema de alimentación del
torno copiador

Se plantearon alternativas, de las cuales se escogió la más conveniente. Debido a

que se cuenta con dos alternativas posibles para la automatización del sistema
alimentador que son: Alimentador semiautomático rotativo sin impacto alimentado
o Alimentador semiautomático sistema rotativo con impacto

Se llevó a cabo una comparación de alternativas para determinar cuál de ellas

tiene mayor rendimiento, con la finalidad de garantizar que el método seleccionado
cubra las necesidades del área sin afectar las actividades que ésta realiza.

Alimentador semiautomático rotativo sin impacto: es un sistema de

alimentación que consiste en un sistema de levante mecánico de la barra hacia la
cámara receptora, a través de un eje pivoteado ubicado en la parte baja del
alimentador, el cual gira en movimiento horario levantando la barra de la bandeja
alimentadora y dejándola reposar sobre una cama en V, la cual será
posteriormente el cauce de traslado de la barra.

Sistema rotativo con impacto: en un mecanismo parecido al tambor de un

revolver, el cual aloja en cada ranura una barra que cae desde la bandeja y
posteriormente, al acabar su giro, la deja caer sobre la cama receptora para
posteriormente ser impulsada por otro mecanismo hacia el husillo del torno.

La correlación se realiza a través del método de comparación por puntos y

consiste en lo siguiente:

1.) Lo primero que se hace es asignarle una letra a cada alternativa con fin de
hacer más sencilla la comparación, quedando: Sistema rotativo sin impacto
(A),Sistema rotativo con impacto (B), En segunda instancia se plantea que
factores serán relevantes a la hora de escoger la alternativa a desarrollar y
se les asigna la siguiente ponderación en función de su importancia:
A.)Muy importante = 4
B.)Importante = 3
C.)Necesario = 2
 D.)Poco importante = 1
2.) Seguidamente se determina una escala de calificación para cada alternativa
en función de su desempeño con respecto a cada uno de los factores
anteriormente. La escala de calificación es la siguiente:
A.)Bueno = 3
B.)Regular =2
C.)Malo = 1
Una vez establecida la ponderación de los factores relevantes y la escala
de calificación se lleva a cabo la comparación y selección de la alternativa
más conveniente empleando un cuadro.

Una vez que se seleccionó la alternativa más conveniente, se procede a

realizar los estudios y cálculos necesarios en busca de desarrollar los documentos
de ingeniería que permitan dar solución a la problemática planteada. Entre los
procedimientos realizados se encuentran:

1.) Determinación de las condiciones de la máquina y del área de trabajo.

2.) Cálculos dimensionales de la máquina para establecer el diseño del
alimentador. Cabe destacar que en este proceso se verifico el manual de la
máquina.
3.) Realización y verificación del diseño realizado por medio del software
Inventor y SolidWorks con los supervisores de planta. (Diseño y
ensamblaje)
4.) Análisis para la selección del material que cumpla con las características
existentes en el diseño.
5.) Análisis para la selección de mecanismos neumáticos para la
automatización del alimentador.
6.) Planos de instalación.
 CAPÍTULO IV

RESULTADOS

Análisis de los Resultados

En el siguiente capítulo, se dan a conocer los resultados obtenidos bajo las

fases descrita anteriormente, con el fin de cumplir con el objetivo de la presente
investigación, el cual es detectarla necesidad de automatizar el funcionamiento y
manejo de alimentación del torno copiador y las diferentes técnicas empleadas
para alimentar las barras, además de reconocer si los mismos generan riesgos
laborales y retrasos en la entrega de los mismo. A continuación se describen los
resultados de la aplicación de los instrumentos considerados para este propósito.

Fase I: Diagnóstico

En esta fase se describen los resultados obtenidos a través de las técnicas

utilizadas para la recolección de datos, las cuales fueron: la observación directa, la
entrevista no estructurada y la encuesta tipo cuestionario. Cabe destacar que esta
fase es importante, ya que revela el estado actual y las necesidades de
automatizar el sistema de alimentación del torno copiador. A continuación se
muestran los resultados emanados de este diagnóstico.

Observación Directa

Con esta técnica se utilizó la visualización, observando todo aquello en el área

de trabajo del torno copiador y lo que conforma el actual sistema de alimentación,
a través de esto se percibió lo siguiente:
a. Estructuras en buen estado
b. Estantes de almacenamiento de barras cilíndricas
c. Iluminación mixta
 d. Falta de ventilación
e. Polvo y partículas de hierro en el ambiente
f. Residuos y virutas a su alrededor de las maquinas
g. Ruidos causados por las distintas maquinas
h. Puente grúa konegran de 10 toneladas
i. Cinco (5) tornos operativos, visualmente con botes de aceites
j. Cepillos operativos
k. Mandrinadora operativa
l. Taladro radial operativo
m. Sierra alterna operativa
n. Avisos y señales en buen estado y visibles

Una vez detectado todo lo anterior, se puede señalar la falta que requiere
automatizar el sistema de alimentacióndel torno copiador y llevar a cabo el arreglo
de las anomalías indicadas bajo la técnica de la observación directa.

Entrevista no estructurada

En este caso, se realizaron preguntas aleatorias al personal escogido al azar,

de los siete(07) operadores del torno copiador de máquinas herramientas que
laboran en área de producción. De acuerdo con sus respuestas, se pudo saber
sobre la problemática que presenta el sistema de alimentación del torno copiador y
la mayoría coinciden que las fallas que presenta el sistema son por falta de un
buen sistema de alimentación, ya que este produce retrasos en los trabajos
requeridos por el área de producción trayendo como consecuencia retrasos en la
entrega lo que ocasionan perdidas económicas para la empresa.
De igual forma, los operadores se quejan constantemente en el área de trabajo,
por cuanto al momento que se presentan fallas en el mecanismo de alimentacion,
deben volver a usar el antiguo mecanismo, el cual ha producido enfermedades
laborales en el personal de la empresa, debido al esfuerzo físico que representa.
Cuestionario

Por último, la tercera actividad realizada fue la aplicación de la técnica de

encuesta, representada en el cuestionario que fue aplicado a los diez (10)
trabajadores conformados por siete (07) operadores, dos (02) supervisores y un
técnico de laboratorio del torno copiador. Para su análisis, se reflejan los
resultados de cada ítem en un cuadro conformado por la frecuencia y el porcentaje
del mismo, además de una gráfica porcentual y el análisis final. Cabe destacar que
antes de aplicar el instrumento el mismo fue validado por expertos, entre ellos un
(1) Metodólogo y dos (2) especialistas en el área de mecánica.

Ítem 1
¿Considera usted que al automatizar el sistema de alimentación del torno copiador
mejoraría su funcionamiento?
Cuadro 3
Respuestas en el ítem 1

Opción Frecuencia Porcentaje

SI 10 100%
NO 0 0%
 SI
NO

Gráfico 1. Ítem 1.
Fuente: Mogollón (2018)

En este gráfico se observa que el 100 por ciento de la muestra encuestada

considera que al automatizar el sistema de alimentación mejoraría el
funcionamiento del torno copiador.

Ítem 2
¿Cree usted que al automatizar el soporte de giro mejoraría la graduación en el
torno copiador, en cuanto a su funcionamiento?
Cuadro 4
Respuestas en el ítem 2
Opción frecuencia porcentaje
SI 10 100%
NO 0 0%
 SI
NO

Gráfico 2. Ítem 2.
Fuente: Mogollón (2018)

De acuerdo con las opiniones del 100 por ciento de los encuestados, al
automatizar el soporte de giro mejoraría la graduación, con respecto al
funcionamiento al momento de diferentes barras cilíndricas de distintos productos.

Ítem 3
¿Usted considera que se debe mejorar el anclaje para optimizar el funcionamiento
del sistema de alimentación del torno copiador para su automatización?
Cuadro 5
Respuestas en el ítem 3
Opción frecuencia porcentaje
SI 10 100%
NO 0 0%
 SI
NO

Gráfico 3. Ítem 3.
Fuente: Mogollón (2018)

En el cuadro y gráfico anterior, se observa que el 100 por ciento de los

encuestados considera que si se debe mejorar el anclaje para el correcto
funcionamiento del sistema de alimentación en el torno copiador, esto trae como
consecuencia mejoras en el proceso productivo.

Ítem 4
¿Cree usted que al automatizar el soporte del mecanismo del sistema
alimentación del torno copiador el mismo debería estar anclado en la bancada
para un mejor funcionamiento?
Cuadro 6
Respuestas en el ítem 4
Opción frecuencia porcentaje
SI 10 100%
NO 0 0%
 SI
NO

Gráfico 4. Ítem 4.
Fuente: Mogollón (2018)

El 100 por ciento de los encuestados están de acuerdo que al automatizar el

soporte de mecanismo del sistema de alimentación debería estar anclado a la
bancada de torno copiador para el mejor funcionamiento.

Ítem 5
¿Cree usted que al automatizar el sistema de alimentación en el torno copiador
mejorara el tiempo de mecanizado en el proceso productivo?
Cuadro 7
Respuestas en el ítem 5
Opción frecuencia porcentaje
SI 8 80%
NO 220%
 SI NO

Gráfico 5. Ítem 5.
Fuente: Mogollón (2018)

Los encuestados expresaron en un 80 por ciento que el automatizar el sistema

de alimentación mejorara el tiempo de mecanizado en el proceso productivo, ya
que se pierde menos tiempo que al realizarlo manual, mientras que un 20 por
ciento no considera que mejoraría el sistema productivo.

Ítem 6
¿Al llevar a cabo la automatización del sistema de alimentación en el torno
copiador, de una manera más eficiente mejoraría el tiempo de entrega de los
trabajos que se realizan en este?
Cuadro 8
Respuestas en el ítem 6
Opción frecuencia porcentaje
SI 10 100%
NO 0 0%
 SI
NO

Gráfico 6. Ítem 6.
Fuente: Mogollón (2018)

Al aplicar la encuesta los sujetos de estudio ellos estuvieron de acuerdo en un

100 por ciento que al llevar a cabo laautomatización del sistema de alimentación
en el torno copiador, serán de una manera más eficiente y mejoraría el tiempo el
tiempo de entrega de los trabajos realizados.

Ítem 7
¿Al realizar la automatización del sistema de alimentación, cree usted que
mejoraría el desempeño en el torno copiador y así su producción?
Cuadro 9
Respuestas en el ítem 7
Opción frecuencia porcentaje
SI 10 100%
NO 0 0%
 SI
NO

Gráfico 7. Ítem 7.
Fuente: Mogollón (2018)

Por medio de la encuesta se obtuvo un 100 por ciento de respuestas

afirmativas que consideran que mejoraría el desempeño en el torno y así su
producción con la automatización del sistema de alimentación, ya que se
realizarían los trabajos en un menor tiempo.

Ítem 8
¿Considera usted que al automatizar del sistema de alimentación, se disminuirá el
riesgo cuando el operador alimenta con la barra al torno copiador, lo que evitara el
cansancio del trabajador en su jornada laboral?
Cuadro 10
Respuestas en el ítem 8
Opción frecuencia porcentaje
SI 10 100%
NO 0 0%
 SI
NO

Gráfico 8. Ítem 8.
Fuente: Mogollón (2018)

El personal consideró en un 100 por ciento queal automatizar del sistema de

alimentación se disminuirá el riesgo cuando el operador alimenta con la barra al
torno copiador, y así disminuirá el cansancio del trabajador y futuras
enfermedades profesionales.

Ítem 9
¿Al llevar a cabo la automatización del sistema de alimentación, considera usted
que disminuirá su estrés al momento de realizar la alimentación con la barra?
Cuadro 11
Respuestas en el ítem 9
Opción frecuencia porcentaje
SI 10 100%
NO 0 0%
 SI
NO

Grafico 9. Ítem 9.
Fuente: Mogollón (2018)

El 100 por ciento de los encuestados considera que al llevar a cabo la

automatización del sistema de alimentación se disminuirá el estrés producido por
el esfuerzo y los movimientos realizados para alimentar con la barra cilíndrica, ya
que cumpliría en la entrega de los trabajos que le fueron asignados en su jornada
laboral.

Ítem 10
¿Considera usted que al automatizar el sistema de alimentación mejoraría su
puesto de trabajo?
Cuadro 12
Respuestas en el ítem 10
Opción frecuencia porcentaje
SI 10 100%
NO 0 0%
 SI
NO

Grafico 10. Ítem 10.

Fuente: Mogollón (2018)

Por medio de la encuesta el 100 por ciento de los sujetos de estudio

consideran que al automatizar el sistema de alimentación del torno copiador
mejorara su puesto de trabajo, en vista de que el trabajo se realizaría de una
manera más segura, en un tiempo más corto y se evitaría el estrés.

Ítem 11
¿Cree usted que al realizar la automatización del sistema de alimentación le
evitara ejercer fuerza excesiva al momento de introducir la barra en el torno
copiador?
Cuadro 13
Repuestas en el ítem 11
Opción frecuencia porcentaje
SI 10 100%
NO 0 0%
 SI
NO

Grafico 11. Ítem 11.

Fuente: Mogollón (2018)

El 100 por ciento de los encuestados manifestó que al realizar la automatización

del sistema de alimentación evitaran realizar fuerza excesiva al momento de
introducir la barra lo que elimina la fatiga en el trabajador.

Fase II. Estudio de Factibilidad

Factibilidad Técnica-Operativa

Por medio de los estudios realizados se determinó que la automatización del

sistema de alimentación es factible ya que la empresaMAHEPCA C.A cuenta
equipos, herramientas, mecánicos y soldadores especializados para la ejecución
de este proyecto y de los materiales requeridos para la construcción del sistema
de alimentación para el torno copiador. Todo esto garantiza la fabricación de las
diferentes piezas y elementos que conformaran el mecanismo de alimentación.
Factibilidad Económica

Para la construcción de la automatización del sistema de alimentación del

torno copiador se debe realizar una inversión en el equipo los cuales están
conformados por plancha 5/8, plancha de 1”3/8, acero calibrado 1045, barra
cuadrada de 2”1/2 x 2” ½ x 3”, electrodos 1/8 7018, así mismo se requiere realizar
mecanizados como fresado, torneado y taladrado, soldadura y ensamblaje,
tomando en cuenta el valor de los costos de materiales y mano de obra reflejados
en los cuadros 14 y 15.

Costo de Materiales
Cuadro 14
Materiales Cantidad Precio total
Acero C. 1045 2 150.000,00 300.000,00
Barra Cuadrada 2 200.000,00 400.000,00
Electrodos 1/8 7018 1 35.000,00 35.000,00
Pletina 12mm 1 200.000,00 200.000,00
Plancha 1” 1 2.500.000,00 2.500.000,00
Plancha 1”1/2 1 3.400.000,00 3.400.000,00
Total 6.835.000,00
Fuente Mogollón (2018)

Costo de Mano de Obra

Cuadro 15
Mano de Obra Cant. Hrs/Tbj Precio/Hrs Total
Soldadura 20 10.000,00 200.000,00
Mec. Torno 10 12.000,00 120.000,00
Mec. Cepillo 15 12.000,00 180.000,00
Mec. Fresadora 8 12.000,00 96.000,00
Mec. Taladro 2 10.000,00 20.000,00
Mecánica 8 11.000,00 88.000,00
Total 704.000,00
Fuente:Mogollón (2018)
 Costo Total de la Automatización del sistema de Alimentación
Cuadro 16
Costo Sub-Total Bsf
Materiales 6.635.000,00
Mano de Obra 704.000,00
Total 7.539.000,00
Fuente:Mogollón (2018)

En este orden de idea se observa que el costo total da como resultado

7.339.000,00 Bsf, que incluye el costo de mano de obra y materiales para realizar
el rediseño, cabe señalar que el proyecto deautomatización del sistema de
alimentación del torno copiador para el mecanizado de barras cilíndricas para el
mejoramiento de la seguridad laboral en la empresa MAHEPCA C.A. Será realizado
con material del stock de materiales con el que la empresa cuenta en el almacén y
la mano de obra será por parte del personal activo.

Fase III: Diseño

En cuanto a esta fase se plantearon alternativas, de las cuales se escogió la más

conveniente. Debido a que se cuenta con dos alternativas posibles para la
automatización del sistema alimentador que son: Alimentador semiautomático
rotativo sin impacto alimentado o Alimentador semiautomático sistema rotativo con
impacto

Se llevó a cabo una comparación de alternativas para determinar cuál de ellas

tiene mayor rendimiento, con la finalidad de garantizar que el método seleccionado
cubra las necesidades del área sin afectar las actividades que ésta realiza,
aplicando la técnica de comparación por punto las cual se muestra en el cuadro 17
considerando lo siguiente:

Lo primero que se hace es asignarle una letra a cada alternativa con fin de hacer
más sencilla la comparación, quedando: Sistema rotativo sin impacto (A),Sistema
rotativo con impacto (B), En segunda instancia se plantea que factores serán
relevantes a la hora de escoger la alternativa a desarrollar y se les asigna la
siguiente ponderación en función de su importancia:
A.)Muy importante = 4
B.)Importante = 3
C.)Necesario = 2
D.)Poco importante = 1

Seguidamente se determina una escala de calificación para cada alternativa en

función de su desempeño con respecto a cada uno de los factores anteriormente.
La escala de calificación es la siguiente:
A.)Bueno = 3
B.)Regular =2
C.)Malo = 1

Una vez establecida la ponderación de los factores relevantes y la escala de

calificación se lleva a cabo la comparación y selección de la alternativa más
conveniente mostrada en el cuadro 17
Cuadro 17 Evaluación de las Alternativas
Parámetros Importancia Alternativa A Alternativa B
Sistema Rotativo sin Sistema Rotativo con Impacto
Impacto
Versatilidad 4 4 16 3 12
Costo de 3 3 9 3 9
Material
Fabricación 4 3 12 3 12
Espacio 4 4 16 4 16
Disponible
Costo de 4 4 16 4 16
Mantenimiento

Total 69 64
Fuente: Mogollón (2018)
 De acuerdo al resultado obtenido en el cuadro 17 la alternativa que más se adapta a
las necesidades de la empresa MAHEPECA C.A, es la alternativa A la cual es un sistema
rotativo sin impacto para el sistema de alimentación del torno copiador. A continuación se
realizan los cálculos correspondientes a la estructura que debe poseer este sistema y los
elementos de unión para la estructura considerada.

En esta parte se consideró el manejo de los pesos que debe soportar el

sistema de alimentación en cuanto a la barra cilíndrica más pesada que se debe
trabajar en el torno copiador la cual es una masa de 1500 Kg por lo que el peso
será:
P= m.g donde
P= peso
M= masa
G= gravedad
Sustituyendo los valores se tiene
P= 1500 X 9,8 𝑚/𝑠𝑒𝑔2
P= 14.700 N
Este se consideró como una carga distribuida a lo largo del sistema de
alimentación y se toma de la mayor distancia y se divide entre dos. Ya que estará
sujeta por cuatro columnas. Grafico 12.
W= 4900 N/m

A 1500 mm B

RA 7350 N RB

750 mm 750 mm

Grafico 12. Carga Distribuida del Sistema de Alimentación

Fuente: Mogollón (2018)
Cálculos de las reacciones en el apoyo aplicando las condiciones de
equilibrio.

´+ ∑Fy=0;

RA – 7350 + RB = 0

RA + RB= 7350 N (I)

∑MA=0

7350 x 0,75 – RB x 1,5 = 0

RB= 7350 x 0,75 / 3 = 3675 N

Sustituyendo este valor de RB en la ecuación (I) se tiene.

RA + 3675 = 7350

RA = 7350 – 3675

RA = 3675 N

Construcción del Diagrama de Fuerza Cortante

Para la construcción de este diagrama se consideran las cargas verticales que

inciden sobre la lámina y se aplicó el método de áreas de momento tal como se
muestra a continuación en la Grafico 13
 14700 N

750 mm 750 mm

3675

3675

A1-

V(x) 0 0

A2

-3675

Grafico 13. Diagrama de Fuerza Cortante

Fuente: Mogollón (2018)

Construcción del Diagrama de Momento Flector

Para la construcción de este se consideró el área bajo la curva del diagrama

de fuerza cortante y se calcularon estos valores representados en la Grafico 14

1378,25N.m

M (x)0 0
A1 = b x h / 2 = 3675 x 0,750 / 2 = 1378,125
A2 = b x h / 2 = 7350 x 0,750 / 2 = 1378,125

Entonces del diagramase tiene un momento flector máximo y una fuerza cortante
máxima los cuales son:

Mfmáx = 2756,25 N.m

Vmáx = 7350 N

La mayor falla es la del momento flector por lo cual se tiene que

𝑀𝑓𝑚á𝑥∗𝐶 1378,25 4𝑥10−3

𝜎𝑚á𝑥 = = 1
𝐼 𝑥 1,1891 𝑥 (8𝑥10−3 )
12

𝜎𝑚á𝑥= 108,66 MPa

El material que se emplea es un acero estructural A-36. Cuyo esfuerzo por

fluencia es de 250 MPa. El factor de seguridad es.

Sy 2500 MPa
Ƞ 𝜎 = 108,66MPa

Ƞ= 2,3

Como Ƞ>1 indica que la probabilidad que falle es muy pequeña.

Sujeción de las columnas con la masa de soporte

Esto será sujetado por medio de un tornillo M.8 x 1.25 UNC esto quiere decir con
un tornillo de 8mm de diámetro nominal por una paso de 1,25mm. Rosca basta,
ahora calculamos el par de apriete y se considera que la sujeción es permanente.

Par de apriete

Se obtiene a través de.

 𝑇 = 𝑘 ∗ 𝐹𝑖 ∗ 𝑑

Donde.

K= 0,18 (tabla 8-15 de Joseph shigle)

Fi= fuerza inicial de sujeción

D= diámetro nominal = 8 mm.

La fuerza inicial de sujeción se obtiene de la siguiente manera.

𝐹𝑖 = 0,9 𝑥 𝑆𝑝 𝑥 𝐴𝑡

Donde.

Sp= resistencia de prueba (tabla 8-11)

At= área de esfuerzo (tabla 8-1)

Por lo cual se asume un tornillo de 9,8 de acero de medio carbono, entonces el

valor de la resistencia límite de prueba es de:

Sp= 650 MPa

El área de esfuerzo (At) se busca con un torillo M8x1, 25 UNC

At=36,6𝑚𝑚2

Entonces la fuerza inicial de sujeción es:

𝑛
𝐹𝑖 = 0,9 𝑥 650𝑥106 𝑥 36,6𝑥10−6 𝑚2
𝑚2

Fi=21411N

El par de apriete requerido en la unión es:

𝑡 = 𝑘 𝑥 𝐹𝑖 𝑥 𝑑
 𝑇 = 0,18 𝑥 21411 𝑥 8𝑥10−6

𝑇 = 30,83 𝑁. 𝑀

Calculo de factor de seguridad del elemento de sujeción

Este valor nos indica la probabilidad de falla de este elemento.

Ƞ = 𝑆𝑝 𝑥 𝐴𝑡 𝑥 − 𝐹𝑖/ 𝐶𝑥𝑃

Se requiere buscar la cortante de unión (C) coincidiendo la rigidez de unión.

𝐾𝑏
𝐶=
𝐾𝑏 + 𝐾𝑚

Rigidez del tornillo (Kb)

𝜋
𝐴∗𝐸 (8𝑋10−3 )2 ∗ 207𝑥109
4
𝑘𝑏 = =
𝐿 8𝑥10−3
𝐾𝑏 = 1,36 𝑁⁄𝑚

Rigidez de la Pieza (Km)

0,577𝑥𝜋 ∗ 𝑑 ∗ 𝐸
𝐾𝑚 = 0,577∗𝐿+05𝑥𝑑
2𝐿𝑛 [5 (0,577𝑥𝐿+2,5𝑥𝑑)]

0,577𝑥𝜋 ∗ 8𝑥10−3 ∗ 207𝑥10´9

𝐾𝑚 = 0,577∗8+0,5∗8
2𝐿𝑛 [5 (0,577∗8+2,5𝑥8)]

𝐾𝑚472,95 𝑀𝑁⁄𝑚

Entonces la constante de la unión es:

 1,36𝑥109
𝐶=
1,36𝑥109 + 472,95𝑥109
C= 0,74

El Factor de seguridad es.

𝑆𝑝𝑥𝐴𝜏 − 𝐹𝑖
ɳ=
𝑐∗𝑝
650𝑥106 ∗ 36,6𝑥10−6 − 21411
ɳ=
0,74 ∗ 1837,5
ɳ = 1,74

Como ɳ > 1 garantiza que el tornillo no fallará cuando se aplique la carga o

peso máximo del elemento ajustar o alinear.

Cabe señalar que otros elementos del sistema de alimentación fueron

calculados a través del software matemático conocido como Autocad y Solidworks
que permitieron una mejor visión de la estructura deseada para la automatización
del sistema de alimentación del torno copiador en los cuales denotaremos cada
uno de los elementos el cual conforman este sistema describiendo sus
propiedades fisicas.
Canal de alimentacion parte inferior
Canal de alimentacion (Limite fijo izquierdo)
Canal de alimentacion (Limite movil derecho)
Canal de alimentacion (Tope principal)
Canal de alimentacion (Tope secundario)
Bases de apoyo frontales
Bases de apoyo Posteriores
Brazo Pivote
Base de sujecion del Brazo Pivote
Bocina del Brazo pivote
Eje del Brazo Pivote
Pinza de acople del canal de alimentacion
Eje de la pinza.
Vistas de Ensamblajes
 Conclusiones y Recomendaciones

Conclusiones

Para conocer la problemática del torno copiador y llevar a cabo este trabajo
especial de grado, fue necesario indagar, evaluar y explorar el área de trabajo
través de la observación directa y la encuesta realizadas a los operadores,
supervisores y técnico de laboratorio en el área de máquina y herramientas, se
pudo observar que alrededor de la máquina existen diversos factores que afectan
la salud a los trabajadores, los cuales son la iluminación en horas nocturnas, la
falta de ventilación, riesgo al alimentar el torno en forma manual de la barra
cilíndrica y el orden y limpieza.
En el mismo orden de ideas, se considera que el fomento e innovación de
métodos, técnicas y equipos, para ser usadas en cualquier proceso que afecte
directamente al mercado industrial, será un desafío que transforma la
productividad en una empresa mejorando las condiciones de trabajo y el medio
ambiente.
Al realizar la automatización del sistema de alimentación del torno copiador, el
personal y la gerencia de la empresa mostraron interés en fabricarlo, ya que la
optimización en el proceso de producción es necesaria para culminar los trabajos
en un menor tiempo, evitar el estrés y la fatiga a los operadores. Por otra parte, el
costo de fabricación de este sistema de alimentación resulta una gran inversión;
sin embargo, los gastos serán retribuidos por la eficiencia y reducción de pérdida
en lo que respecta a la alimentación del torno copiador lo cual permitirá realizar los
trabajos en menor tiempo retribuyendo el beneficio económico. Cabe señalar que
el costo total que incluye materiales y mano de obra es de 7.539.000,00.
En cuanto al diseño se consideró las observaciones y sugerencia realizadas
por la gerencia, supervisores y operadores con el fin de obtener un sistema de
alimentación automatizado para el torno copiador que se adapte a las exigencia de
acuerdo a los productos que requiere fabricar la empresa MAHEPECA C.A.
 Recomendaciones

Desde el punto de vista de los resultados presentados anteriormente, es

pertinente asumir una serie de recomendaciones, con el propósito de sustentar el
estudio, las cuales son:
Dar un buen ajuste a las tuercas de los ejes roscados que anclan el
mecanismo soporte a la bancada, luego de calibrar la altura deseada según la
barra a trabajar.
No colocar objetos bajo el mecanismo para evitar golpear los ejes roscados,
ya que puede darse la posibilidad de dificultar el ajuste de la altura.
Aflojar la parte posterior de la luneta para disminuir la fricción y evitar sobre
cargas de torsión en el mecanismo.
Tomar en cuenta las especificaciones del sistema de alimentación del torno
copiador al momento de la fabricación y montaje.
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ANEXOS
 ANEXO A
Instrumento de recolección de datos
Nº PREGUNTAS SI NO
Dimensión: Funcionamiento
1 ¿Considera usted que al automatizar el sistema de
alimentación del torno copiador mejoraría su funcionamiento?
2 ¿Cree usted que al automatizar el soporte de giro mejoraría la
graduación en el torno copiador, en cuanto a su
funcionamiento?
3 ¿Usted considera que se debe mejorar el anclaje para
optimizar el funcionamiento del sistema de alimentación del
torno copiador para su automatización?
4 ¿Cree usted que al automatizar el soporte del mecanismo del
sistema alimentación del torno copiador el mismo debería
estar anclado en la bancada para un mejor funcionamiento?
Dimensión: Proceso
5 ¿Cree usted que al automatizar el sistema de alimentación en
el torno copiador mejorara el tiempo de mecanizado en el
proceso productivo?
6 ¿Al llevar a cabo la automatización del sistema de
alimentación en el torno copiador, de una manera más
eficiente mejoraría el tiempo de entrega de los trabajos que se
realizan en este?
Dimensión : Desempeño
7 ¿Al realizar la automatización del sistema de alimentación,
cree usted que mejoraría el desempeño en el torno copiador y
así su producción?
Dimensión : Seguridad Laboral
8 ¿Considera usted que al automatizar del sistema de
alimentación, se disminuirá el riesgo cuando el operador
alimenta con la barra al torno copiador, lo que evitara el
 cansancio del trabajador en su jornada laboral?
9 ¿Al llevar a cabo la automatización del sistema de
alimentación, considera usted que disminuirá su estrés al
momento de realizar la alimentación con la barra?
10 ¿Considera usted que al automatizar el sistema de
alimentación mejoraría su puesto de trabajo?
11 ¿Cree usted que al realizar la automatización del sistema de
alimentación le evitara ejercer fuerza excesiva al momento
de introducir la barra en el torno copiador?
 ANEXO B
Instrumento de validación