DISEÑO DE GAS LIFT # 1

Manual de Diseño de Instalaciones de Gas Lift de Flujo Continuo

Dado todos los datos necesarios del pozo, ecuaciones y cartas, artículos de
diseño de gas lift y equipo necesario, diseñaras una instalación de gas lift
utilizando válvulas operadas por presión de inyección o una producción utilizando
usando válvulas operadas por fluido. El diseño debe incluir:

1. El cálculo de la presión de inyección correcto a la profundidad total.

2. Seleccionar las curvas de gradientes fluyentes apropiadas.
3. La selección de la RGL de descarga correcta para diseñar.
4. La ubicación de la primera profundidad de la válvula dentro de los 25 pies.
5. Usar de caída de presión apropiada a partir de la línea de presión de inyección.
6. El uso del gradiente estático correcto para espaciar las válvulas hasta el
empacador o hasta que el espaciamiento de válvula es menos de 300 pies.
7. Utilizar el procedimiento correcto para seleccionar el tamaño apropiado del puerto.
8. El uso del procedimiento correcto para calcular la presión de ajuste de la válvula.

INTRODUCCION

La operación más eficiente de una instalación de gas lift depende del propio
diseño. Aunque la selección de las válvulas para el pozo ha sido ya discutida, el
espaciamiento de las válvulas la determinación de la presión de ajuste depende de
técnica del diseño precisas.

Los procedimientos de diseño modernos pueden ser logrados mediante

computadoras, pero el personal de gas lift debe entender el diseño fundamental
para utilizar estas herramientas efectivamente. El mejor método de lograr estos
entendimientos es diseñar personalmente un sistema sin la asistencia de un
computador.

Los procedimientos bosquejados son gráficos y contienen un margen de error.

Cuidado extremo debe ser tomado cuando leas el documento de diseño y trabajes
con las curvas de gradientes.

Una comprensión exhaustiva del procedimiento de diseño es esencial para el

especialista de gas lift y muy útil para todos los que trabajan con equipo de gas lift.

DISEÑO DE DIAGONALES

El proceso de diseño de gas lift está compuesto por dos etapas, ellas incluyen:
1) El espaciamiento de mandriles y/o válvulas de gas lift, y
2) El cálculo de las presiones de ajuste para las válvulas de descarga

El objetivo del proceso de diseño es asegurar que las válvulas de descarga están
cerradas cuando el pozo está levantando desde el punto de operación diseñado.
Cada una de las técnicas de diseño presentadas ha sido desarrollada para el
objetivo expresado de lograr un solo punto de inyección.

Con esto en mente, es a menudo deseable incorporar varias formas de “diseñar

diagonales” en los diseños de gas lift. Estas diagonales están diseñadas para
asegurar que el diseño es exitoso en el cumplimiento del objetivo anteriormente
indicado. O sea, asegurar que las válvulas de descarga están cerradas cuando el
pozo está levantando desde el punto de operación diseñado. Existen numerosas
formas de diseñar diagonales, Ellas incluyen, el diseño en el punto de
transferencia, en presión de casing, temperaturas, FWHP, presión de inyección
disponible e incluso en la selección de las curvas de gradientes de flujo.

Diagonales de Punto de Transferencia

Una de las formas más comunes de diseñar diagonales involucra la localización

del punto de transferencia (y, en consecuencia, el espaciamiento de los mandriles)
es prevista para tener en cuenta la incertidumbre en el gradiente fluyente en lo que
respecta al proceso de descarga. El punto de transferencia es localizado utilizando
las diagonales de diseño añadidas a la presión en la TP a la profundidad de la
válvula. Existen diferentes enfoques en la toma de esta diagonal de diseño,
basada en diferentes suposiciones, como sigue:

 Un porcentaje fijo de la diferencial entre la presión de TR y TP.

La razón para este enfoque es que desviará el punto de transferencia más hacia la
parte superior del pozo que al fondo del mismo. Durante la descarga a la cima del
pozo, que básicamente, tendremos un fluido en forma de U alrededor de la TR a la
cima del pozo. Sin embargo, como trabajamos abajo del pozo, empezamos a
obtener un abatimiento en la formación, produciendo los fluidos y gas de
formación, que ayuda en la descarga del proceso. Por esta razón, desviando los
mandriles superiores se cree por muchos tienen un gran efecto sobre el proceso
de descarga que desvían los mandriles inferiores.

 Un porcentaje fijo de la presión en la TP

Para las válvulas superiores de descarga, existe cierta cantidad de diagonales de

diseño que se incorporan cuando es elegido el objetivo de gradiente de la TP
como la ubicación para las presiones de transferencia. Esto es fácilmente ilustrado
a través de la generación de una curva de equilibrio para el pozo. Si desarrollamos
una curva de equilibrio para el gasto de producción objetivo, encontraremos la que
 las presiones resultantes serán considerablemente menores que aquellas
encontradas utilizando el gradiente objetivo de la TP. Por consiguiente, tendremos
que incorporar diagonales de diseño cuando usemos un gradiente de TP objetivo
para diseñar el sistema. Conforme movemos hacia abajo del agujero, la curva de
equilibrio y el gradiente de TP objetivo inician a converger. Por lo tanto, la mayor
incertidumbre no está en las válvulas de descarga, más bien está en las válvulas
de descarga inferiores. El último resultado de este método es que el
espaciamiento en la cima del pozo es relativamente no afectado, mientras que los
mandriles en el fondo del pozo son forzados a estar más juntos. Una comparación
de las varias metodologías deberá revelar también que actualmente este método
resultaría en unos cuantos mandriles estando colocados en el pozo. Esto es
porque la presión diferencial (y espaciamiento) es amplia en la cima del pozo.

 Valor constante (50 psi)

Este método es un simple y burdo enfoque. Esto simplemente involucra adición a

un valor fijo a la presión en la TP en profundidad para determinar el punto de
transferencia de cada válvula.

Otras formas de diseñar diagonales

 FWHP – Los ingenieros con frecuencia eligen seleccionar una presión en el

cabezal, la cual es mayor de la que será vista en realidad. Esta tiene el efecto de
mover el gradiente de la TP objetivo entero hacia la derecha e indirectamente
hace la misma cosa como la diagonal de la presión de transferencia arriba
discutida. Puede ser deseable para elegir una presión de cabezal ligeramente
menor de la que se anticipa, de modo que el pozo pueda operar efectivamente en
sistema de presiones más altas que la normal.
 Presión de inyección disponible – Con frecuencia es prudente diseñar una
instalación de gas lift para operar a una presión de arranque, la cual es menor que
la actual presión de inyección disponible. Esta permitirá al pozo descargar incluso
durante situaciones tales como paro de compresores, bajas presiones de gas en la
línea de venta, etc.
 Selección de gradiente fluyendo – La selección de la curva de gradiente
fluyendo puede servir como otra forma de diagonal. Frecuentemente, ingenieros
seleccionaran un gradiente fluyente que es “más pesado” (o más a la derecha)
que la anticipada. En la mayoría de los casos, esto requiere incrementar ya sea el
corte de agua o el gasto asociado con la curva. Sin embargo, en aplicaciones con
propiedades PVT complejas, un análisis más rigurosos es necesario conocer cual
gradiente seleccionar.
 Diagonal de temperatura – Otra forma de diagonales involucra la selección de
temperaturas de diseño para las válvulas de descarga. En vista de que el objetivo
del diseño del gas lift es asegurar que las válvulas de descarga superiores estén
cerradas cuando el punto de operación es alcanzado. Con frecuencia es deseable
tomar precauciones adicionales para asegurar que esto pase. Una manera de
asegurar de que el objetivo es alcanzado es “bloquear la temperatura” en las
 válvulas superiores de descarga. Esta es conseguido a través de la selección de
temperaturas para las válvulas superiores que son mayores que el gradiente de
presión estático, pero menor que el gradiente de temperatura fluyente. Ya que
estas temperaturas son mayores que el gradiente de temperatura estático, las
válvulas operarán mientras los fluidos están siendo como un tubo en U desde el
casing hasta la TP. Sin embargo, una vez que el periodo de flujo es alcanzado y el
pozo inicia a fluir, la temperatura a la profundidad será mayor que la de las
válvulas para lo que fueron calibradas, forzando a las válvulas a “bloquear”
cerradas. Cuando la temperatura bloquea las válvulas, es importante seleccionar
temperaturas de tal manera que las válvulas no sean cerradas prematuramente.
De otra manera, el proceso de descarga se volverá obstaculizado. Por esta razón,
este es considerado una técnica de diseño avanzado y no deberá ser intentado sin
un completo entendimiento del proceso involucrado.

Diagonal de presión de casing (o presión de operación)

Esta es probablemente la forma más común de diagonales utilizadas en un diseño

de gas lift y sirve como las bases de la mayoría de las técnicas de diseño.
Sabemos que para asegurar que cada una de las válvulas de descarga cierra
cuando las válvulas abren sucesivamente, debemos tomar una caída en la presión
del casing. Sin embargo, la cantidad de caída de presión a tomar está en
frecuencia en disputa. Existen dos técnicas básicas de diseño (y numerosas
variaciones) las cuales han sido desarrolladas para abordar esta cuestión. Ellas
incluyen los métodos de “caída de presión fija” y “Pp máx – Ppmín”. Un resumen de
estos métodos y la razón de ser de ellos sigue:

 Método de caída de presión constante- Este es un método muy simple para la

elección de caídas de presión, que está basada en gran parte en la experiencia de
campo. Este método implica tomar caídas de presión iguales en el casing para
todas las válvulas en el diseño. Esta caída de presión es generalmente 10 – 30 psi
y está basado en gran parte en la experiencia de campo. Una ventaja de este
método es que permite al ingeniero realizar un diseño menos conservativo. Esto
significa que un ingeniero experimentado será capaz de inyectar más profundo
con la misma cantidad de presión de inyección disponible que ellos pueden ser
capaz con el método Pp máx – Ppmín. Un inconveniente de este método es que es
menos riguroso técnicamente que otros métodos y no incorpora necesariamente la
mecánica de la válvula en el proceso de diseño. Por esta razón, es fuertemente es
muy recomendable que las personas que utilizan este método de doble
verificación vea su trabajo para volver a calcular las presiones de apertura y de
cierre en condiciones de diseño.

 Método “Ppmáx – Ppmín” – Este método incorpora la relación entre las mecánicas
de la válvulas y el espaciamiento en un diseño. La razón y la teoría detrás de esta
técnica de diseño es la siguiente:
La cantidad de fuerza de apertura suministrada por la presión de la producción
para abrir la válvula es una función del tamaño del puerto (PPEF). La cantidad
efectiva de presión de apertura (Peo) suministrada por la presión de producción
es:

Peo = PPEF x Ppd

Donde Ppd es la presión de la producción actuando en la válvula. Esto significa

que la presión actuando en el lado corriente abajo (o TP) de la válvula es
equivalente a o da el mismo efecto sobre la apertura de la válvula como alguna
fracción de la presión actuando en el lado corriente arriba (o casing) de la válvula.
En vista de que la variable incontrolable es la presión de producción, esto es
importante para aproximar la cantidad que pudiera incrementarla. La máxima
presión de producción fluyente posible (Pp máx.), sin tener en cuenta el gasto,
ocurre si la curva de gradiente entre la presión de cabezal fluyente y la presión de
inyección sobre la próxima válvula forma una línea recta. En realidad, este
gradiente debería ser curveado, haciendo “Pp máx.” Mayor que el que sería visto en
realidad. Por lo tanto, este es un cierto grado de diseño de diagonales integradas
en éste método. La mínima presión de producción fluyente posible (Pp mín) ocurre
cuando el pozo es levantado en el punto de inyección objetivo. Este también es un
enfoque conservativo porque la curva de gradiente durante la descarga nunca
será la misma como la curva de gradiente durante la producción. Durante el
proceso de descarga, la presión de producción fluyente estará entre Pp mín y
Ppmáx, sin tener en cuenta las fluctuaciones en el gasto. Por lo tanto, cualquier
incremento en la presión de producción no excederá el valor de (Pp máx – Ppmín) y
(Ppmáx – Ppmín) puede representar el máximo incremento posible en la presión de
producción.

Para prevenir la apertura de la válvula, el posible incremento en la presión de

producción (Ppmáx – Ppmín) debe ser anticipado reduciendo la presión de
inyección a un valor equivalente. Con esto en mente, la presión en el casing para
cada válvula necesita ser disminuida la cantidad de:

PD = PPEF x (Ppmáx – Ppmín)

Ejercicio 1
Información del pozo:

Diámetro de TP 3 ½”, 9.2 lb/pie (DI 2.992”

Desviación Pozo vertical
Diseño de gasto objetivo 2,000 bpd
Corte de agua 99 %
Gravedad especifica del aceite 0.85 (34.971 °API)
Gravedad específica del agua 1.08
Gravedad especifica del gas 0.65
Profundidad del empacador 9,000 pies TVD
Nivel medio de la profundidad 9,500 pies
de disparos
Presión fluyente de cabezal 200 psi
Presión de cierre en fondo 2,900 psi
Índice de productividad 2 bpd/psi
FGOR 1,000:1
FGLR 10:1
Presión de inyección de gas 1,200 psi
superficial
Gas disponible 2,000,0000 pies3/d
Temperatura de fondo 200 °F
Temperatura superficial estática 80 °F
Temperatura superficial fluyente 120 °F
Gradiente del fluido de control 0.465 psi/pie

Proceso:

1.- Dibuje una línea hasta la profundidad del nivel medio de disparos, estos es,
9,500 pies TVD. (Construir una gráfica de profundidad (pies) contra presión (psi).
2.- Dibujar la línea de gradiente estático a partir de la presión de fondo de cierre
(SIBHP) de 2,900 psi utilizando un gradiente de fluido de control de 0.465 psi/pie.
Si la presión en TP en superficie era 0 psi, entonces, el nivel de fluido debería
estar a 3,263 pies TVD.
2,900 psi
Esto es: a) La hidrostática en cabeza es: ------------------ = 6,237 pies
0.645 psi/pie

b) Profundidad del nivel de fluido: 9,500 -6,237 = 3,263 pies TVD

3.- Dibujar en la línea de presión la inyección del gas (en el casing).

Inicie en 1,200 psi y utilizando el factor de la Tabla de Presión de columna de Gas

para una gravedad específica de 0.65 calcular la presión en el casing a 10,000
pies de 1,504 psi

Esto es: Seleccionar el factor (F) de la tabla para 10,000 pies y una S. G. de
0.65 (0.253)
Pcf (a profundidad) = Pcf (en superficie) (1 – F)
= 1,200 x (1 – 0.253)
= 1,503.6 = 1,504 psi
4.- Calcular la presión de fondo fluyendo objetivo (FBHP) o Pwf

Q líquido = (SIBHP – FBHP) x IP despajando FBHP se tiene:

Q
FBHP = SIBHP - -------
IP

2,000
FBHO = 2,900 - ------------
2
FBHP = 1,900 PSI

4 a.- Seleccionar la curva de gradiente fluyente apropiada para un diámetro de TP

de 3 ½”, un gasto de 2,000 bpd, corte de agua del 99 %, RGL de 10: 1 (usar la
línea más cercana de RGL de 0) y plasme sobre el gráfico, iniciando en 1,900 psi
a nivel medio de los disparos interceptando el eje Y en aproximadamente 5,300
pies.
Donde esta línea de gradiente intersecta la línea de presión del casing es el punto
más profundo que el gas pudiera ser inyectado. Sin embargo, debido a que
requerimos una diferencial a través de la válvula de un mínimo de 150 psi para
una inyección de gas estable (cuanto menor es la diferencial en la válvula de
orificio más el paso de gas se efectuará por fluctuaciones en la presión de la TP)
debemos de movernos hacia arriba del pozo hasta un punto con al menos una
diferencial de 150 psi entre las presiones de TR y TP.

5.- Seleccione la curva de gradiente fluyente apropiada para una TP de 3 ½”,

2,000 bpd, corte de agua de 99 % y RGL de 1,000:1

Gas disponible en pies3/d 2,000, 000

RGL = ---------------------------------------- = ------------------- = 1,000:1
Gasto de producción en bpd 2,000

5 a.- Plasme el gradiente sobre la gráfica iniciando en la presión de cabezal

fluyente de 200 psig bajando hasta la mitad de los disparos. La línea deberá
cruzar la mitad de los disparos en aproximadamente 1,500 psi.
Debemos tratar de alcanzar el punto más profundo de inyección como se
determinó en gráfica previa, así que mientras nuestro gas disponible es
predeterminado podemos encontrar que la RGL seleccionada es inapropiada para
alcanzar este punto. Deberá ser recordado que el diseño del gas lift es hasta cierto
punto un proceso iterativo, ya que la profundidad de la inyección y la RGL
influenciaran la FBHP y de este modo el gasto de producción, el cual a su vez
influenciará la profundidad de inyección.

6.- Espaciar el mandril superior utilizando el gradiente estático de 0.465 psi/pie.

Dibujar una línea con este gradiente iniciando en 200 psi hasta intersectar la
presión del casing a una profundidad de 2,280 pies TVD.

Este es el punto más profundo a la cual el gas pudiera estar entubado en forma
de U alrededor y, es por lo tanto, donde el mandril superior debe estar colocado.
Como el pozo no será fluyente al tiempo de arranque la presión del cabezal será
menor que las 200 psi esperadas cuando fluye, y de este modo habrá suficiente
diferencial para el paso de gas. Si no esperamos ningún cambio en la presión del
cabezal, entonces, tendríamos que mover la profundidad de este primer mandril
hacia arriba para tener una diferencial mínima de 50 psi a través de la válvula.

7.- Grafique los gradientes de temperatura (suponer una línea recta)

Estática: 80 grados en superficie hasta 200 grados a nivel medio de los disparos
Fluyente: 120 grados en superficie hasta 200 grados a nivel medio de los disparos.
8.- Dibujar en la caída de presión de 10 psi del casing requerida cerrar la válvula
número 1 iniciando en el mandril # 1, utilizando una línea paralela hasta el
gradiente del original del casing. Esta caída de 10 psi es arbitraria y es la mínima
recomendada. Si el diseño fue tal que nos pudiéramos permitir tomar una caída de
presión más grande, entonces, esta figura podría ser incrementada construyendo
en un factor de seguridad mayor para asegurar que las válvulas superiores
cierran.

8 a.- Espaciar el mandril # 2 utilizando el gradiente estático de 0.465 psi/pie,

iniciando en el punto de transferencia de 495 psi hasta la línea intersecte la nueva
línea de gradiente del casing a una profundidad de 4,010 pies TVD.

El punto de transferencia es la presión de la TP en el mandril # 1 que esperamos

lograr a través de la inyección de gas. De este modo, en teoría podríamos iniciar
en nuestra curva de gradiente fluyendo a una presión de 450 psi. Sin embargo,
conforme la curva de gradiente es teórica y no puede ajustar exactamente las
condiciones fluyentes actuales, es prudente incorporar aquí algún factor de
seguridad. La cantidad de seguridad incorporada dependerá de la preferencia del
personal diseñador y su conocimiento y experiencia del pozo o campo a ser
diseñado. En este ejemplo usaremos un factor de seguridad del 10% de la presión
de la TP pronosticada. Por lo tanto, nuestro punto de transferencia será de 495
psi.

El proceso seguido con la gráfica previa es repetido aquí. De modo que

dibujaremos en un nuevo gradiente de casing con una caída de presión de 10 psi.
Entonces dibujaremos nuestro gradiente de descarga de 0.465 psi/pie, iniciando
en el punto de transferencia de 726 psi e intersectando la nueva línea de gradiente
del casing a 5,310 pies TVD.

8 b.- El proceso seguido con las dos transparencias anteriores se repite de nuevo.
De modo que, dibujamos en un nuevo gradiente de casing con una caída de
presión de 10 psi. Entonces dibujamos nuestro gradiente de descarga de 0.465
psi/pie, iniciando en el punto de transferencia de 902 psi e intersectando la nueva
línea de gradiente del casing a 6,270 pies TVD.
8 c.- El proceso seguido con las tres transferencias anteriores es nuevamente
repetido. Por lo que dibujamos en un nuevo gradiente de casing con una caída de
presión de 10 psi. Dibujamos entonces nuestro gradiente de descarga de 0.465
psi/pie, iniciando en el punto de transferencia de 1,050 psi e intersectando la
nueva línea de gradiente de casing a 6,940 pies TVD.

8 d.- El proceso seguido con las cuatro transparencias anteriores se repite de

nuevo. Dibujamos en un nuevo gradiente de casing con una caída de presión de
10 psi. Entonces dibujamos nuestro gradiente de descarga de 0.465 psi/pie,
iniciando en el punto de transferencia de 1,115 psi e intersectando la nueva línea
de gradiente a 7,400 pies TVD.

A partir de la gráfica puede ser visto que no hemos alcanzado el punto más
profundo posible de inyección y por consiguiente si dibujamos el gradiente
fluyendo por debajo del mandril # 6 nuestro FBHP será más alto que la anticipada
originalmente. Esto a su vez reduce el gasto del pozo. Podríamos haber diseñado
en otros mandriles (más lejanos) pero el espaciamiento entre ellos se habría
vuelto demasiado cercano para ser práctico (generalmente un espaciamiento
mínimo de casi 450 pies es considerado práctico pero en pozos de alta
productividad pudiera ser económico espaciar el mandril más cercano).

Alternativamente podríamos reducir el factor de seguridad utilizado para el punto

de transferencia y por tanto ser capaz de espaciar cada mandril a más profundidad
logrando el punto de inyección deseado con el mismo número de mandriles. Si
estamos seguros de que nuestra información y predicciones son precisas,
entonces, esto pudiera ser hecho.
DISEÑO DE GAS LIFT # 2
Información del pozo:

Diámetro de TP 4 ½”, 12.6 lb/pie

Desviación Pozo vertical
Diseño de gasto objetivo 6,000 bpd
Corte de agua 50 %
Gravedad especifica del aceite 0.85 (34.971 °API)
Gravedad específica del agua 1.06
Gravedad especifica del gas 0.65
Profundidad del empacador 8,500 pies TVD
Nivel medio de la profundidad 9,000 pies
de disparos
Presión fluyente de cabezal 150 psi
Presión de cierre en fondo 3,000 psi
Índice de productividad 4.5 bpd/psi
FGOR 300:1
FGLR 150:1
Presión de inyección de gas 1,600 psi
superficial
Gas disponible 4,000,0000 pies3/d
Temperatura de fondo 200 °F
Temperatura superficial 60 °F
estática
Temperatura superficial 120 °F
fluyente
Gradiente del fluido de control 0.45 psi/pie
Proceso

1.- Dibujar una línea a la profundidad del nivel medio de disparo, esto es, 9,000
pies TVD.

2.- Dibujar la línea de gradiente estático, iniciando de la presión de fondo del

disparo (SIBHP) de 3,000 psi utilizando le gradiente de fluido de control de 0.45
psi/pie. Si la presión de la TP en la superficie fue 0 psi, entonces, el nivel de fluido
estaría a 2,333 pies TVD.

Cabeza hidrostática = 3,000 / 0.45

= 6,667 pies
Profundidad de nivel
de fluido = 2,333 pies TVD
3.- Dibujar en la línea de presión de inyección de gas (casing).

Iniciar en 1,600 psi y utilizando la Tabla de Factor Presión de Columna de Gas

para una S.G de 0.65, calcular la presión del casing a 9,000 pies de 1,960 psi.

Seleccionar el factor (F) de la tabla para 9,000 pies y S.G. de 0.65 (0.225)

Pcf (a la profundidad) = Pcf (en superficie) (1 + F)

= 1,600 x (1 – 0.225)
= 1,960 psi
 4.- Calcular la presión de fondo fluyendo objetivo (Pwf) [FBHP]

a) Q líquido = (SIBHP – FBHP) x IP donde

Q
FBHO = SIBHP – (-------)
IP
6,000
= 3,000 – (------------)
4.5
= 1,667 psi

b) Seleccionar la curva de gradiente fluyente apropiada para TP de 4 ½”, Gasto =

6,000 bpd, corte de agua de 50%, RGL de 150:1 y plasme sobre la gráfica
iniciando desde 1,667 psi hasta nivel medio de disparos e intersecte el eje Y a
aproximadamente 2,800 pies TVD.

En éste ejemplo el gradiente fluyente no intersecta la línea del casing y por tanto
podemos inyectar en el fondo del pozo, esto es, solo por encima del empacador.
5.- Seleccionar la curva de gradiente fluyente apropiada para TP 4 ½”, Gasto =
6,000 bpd, corte de agua 50% y una RGL que intersecte el gradiente fluyente
plasmado a 8,500 pies TVD (profundidad del empacador). Esta deberá de ser una
RGL de 800:1

5.1 – Plasme el gradiente sobre la gráfica iniciando en la presión fluyente del

cabezal de 150 psi bajando hasta la mitad del intervalo disparado. La línea deberá
atravesar la mitad de los disparos a aproximadamente a 1,540 psi
6.- Espaciar el mandril superior utilizando el gradiente estático de 0.45 psi/pie.
Dibujar una línea con éste gradiente iniciando a 150 psi hasta intersectar la
presión del casing a una profundidad de 3,510 pies TVD.

Este es el punto más profundo a la cual el gas podría ser entubado en forma de U
alrededor, y es por tanto, donde el mandril superior debe ser localizado. Como el
pozo no será fluyente al tiempo de arranque, la presión en el cabezal será menor
que las 150 psi esperada cuando fluya, y de este modo, habrá una diferencia
suficiente para la paso de gas. Si esperamos ningún cambio en la presión del
cabezal, entonces, tendríamos que mover la profundidad de este primer mandril
superior para tener un mínimo diferencial de 50 psi a través de la válvula
7.- Plasmar los gradientes de temperatura (suponer una línea recta)

Estática 60 grados en superficie hasta 200 grados a nivel medio de disparo.

Fluyente 120 grados en superficie hasta 200 grados a nivel medio de los disparos
8.- Dibujar en la caída de presión del casing de 10 psi requerida para cerrar la
válvula número 1 iniciando en el mandril # 1 utilizando una línea paralela hasta el
gradiente del casing original. Como una regla tendemos a utilizar un mínimo de 10
psi cuando se usan válvulas de gas lift de 1 ½” pero como sucede con el ejemplo
previo esta podría ser incrementada más si el diseño lo permite.

8.1- Espaciar el mandril # 2 utilizando el gradiente estático de 0.45 psi/pie,

iniciando en el punto de transferencia de 638 psi, hasta que la línea intersecte el
nuevo gradiente del casing a una profundidad de 6,170 pies TVD.

El punto de transferencia es la presión de la TP en el mandril # 1, la cual

esperamos alcanzar a través de la inyección de gas. De modo que en teoría
podríamos iniciar sobre nuestra curva de gradiente a una presión de 580 psi. Sin
embargo, como la curva de gradiente es teórica y puede no ajustar exactamente
las condiciones fluyentes actuales, es prudente incorporar aquí algún factor de
seguridad. La cantidad de seguridad incorporada dependerá de la preferencia del
personal diseñador y su conocimiento y experiencia del pozo o campo a ser
diseñado. En este ejemplo, utilizaremos un factor de seguridad del 10% de la
presión de TP esperada. Por lo que nuestro de punto de transferencia será de 638
psi.

9.- El proceso seguido con la trasferencia previa es repetido. De modo que,

debemos dibujar en un nuevo gradiente de casing con una caída de presión de 15
psi. Dibujamos entonces nuestro gradiente de descarga de 0.45 psi/pie, iniciando
en el punto de transferencia de 1,067 psi e intersectando la nueva línea gradiente
del casing a 8,000 pies TVD.

Puede ser visto de la gráfica que no hemos alcanzado el punto más profundo
posible de inyección, y de esta manera, si redibujamos el gradiente fluyente por
debajo del mandril # 3 nuestra FBHP será mayor que la anticipada originalmente.
Esto a su vez reducirá el gasto del pozo. Podríamos haber diseñado un mandril
 adicional, pero, el espaciamiento entre el 3 y 4 estaría mucho más cercano que el
requerido.

Las opciones en este punto sería la de:

a) Permanecer con el diseño conforme lo mostrado, utilizando 3 mandriles bajando

hasta 8,000 pies TVD. Este resultaría en una pérdida en gasto que equivale a casi
110 bpd.
b) Reducir el factor de seguridad utilizado para el punto de transferencia y de este
modo ser capaz de espaciar a más profundidad cada mandril alcanzando el punto
deseado de inyección con el mismo número de mandriles. Si confiamos que
nuestra información y predicción son precisas, entonces, esto podría ser hecho.
c) Diseño con cuatro mandriles. Si esta opción fuera a ser seguida, entonces, esto
debería hacer sensible espaciar los mandriles superiores para dar una
distribución más uniforme. Esto conducirá a un diseño mucho más seguro
permitiéndonos manejar gastos mayores que 6,000 bpd y también tomar una
caída de presión más grande en cada mandril.