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EJERCICIOS SFC

• Proceso de fabricación de pasta anódica

• Sistema de Riego

• Dosificadora industrial

• Ascensor

• Hidroneumático

• Estación de taladrado y pulido

• Selector de cajas

• Automatización de una planta embotelladora

A continuación se presentan cada uno de los procesos.

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Proceso de fabricación de pasta anódica

Este proceso consiste en la dosificación, pesaje, mezclado y transporte de la

mezcla denominada pasta anódica la cual es un componente usado en la industria
del carbón. La figura No 4.1 presenta el panel de control desarrollado con el
software CoDeSys.

Figura No. 1Panel de control del proceso de fabricación de pasta anódica

Para realizar la pasta anódica se utilizan cuatro componentes, el porcentaje de los

mismos es 15, 15, 35, 35% respectivamente, para realizar el pesaje de los mismos se
procede a ingresar en primera instancia el componente 1 hasta que llegue al máximo
de acuerdo a la receta, luego se procede a dosificar el componente 2, así hasta
dosificar los cuatro componentes. Después del pesaje se procede a llevar todos los
componentes a la mezcladora que se encargará de mezclar los mismos por un periodo
de 10s, por último se traslada la pasta anódica en la cinta transportadora para ser
colocada en las Máquinas vibrocompactadoras.
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A continuación se da la secuencia del proceso, el cual inicia cuando la variable

denominada Inicial se activa:

℘ Se debe abrir la válvula 1 hasta que el valor de la entrada Peso llegue a 150.

℘ Luego abrir la válvula 2 hasta que el valor de la entrada Peso llegue a 300.

℘ Después se abre la válvula 3 hasta que el valor de la entrada Peso llegue a

650.

℘ Seguidamente se abre la válvula 4 hasta que el valor de la entrada Peso llegue

a 1000.

℘ Abrir la válvula 5 hasta que la variable Full de la mezcladora se active.

℘ Encender la mezcladora M1A por 10 segundos.

℘ Abrir la válvula V1A hasta que el tanque se encuentre vacío, lo cual es

indicado por la variable Empty.

℘ Inmediatamente después de abrir la válvula V1A se debe activar la banda

transportadora (variable Cinta) mientras la entrada PesoB esté activa, que es
un sensor ubicado en la banda transportadora e indica si existe o no material
en la banda.[1]

Este programa es diseñado y simulado con el software CoDeSys, usando como

lenguaje: el Gráfico funcional secuencial (SFC).

El primer paso para desarrollar el programa es el direccionamiento de las variables

involucradas, tal como se muestra en la tabla No 4.1.
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Tabla No. 1 Direccionamiento del proceso Fabricación de pasta anódica

Tipo Variable Dirección Plc Descripción

Peso %IW1 Indicador del peso de la mezcla
Inicial %IX0.0 Inicio del proceso
Entradas

FULL %IX0.1 Indicador mezcladora llena

EMPTY %IX0.2 Indicador mezcladora vacía
PesoB %IX0.3 Indicador de peso en la cinta
V1 %QX0.0 Válvula da paso al componente 1
V2 %QX0.1 Válvula da paso al componente 2
V3 %QX0.2 Válvula da paso al componente 3
V4 %QX0.3 Válvula da paso al componente 4
Salidas

V5 %QX0.4 Válvula mezcladora

V1A %QX0.5 Válvula da paso a la pasta hacia la cinta
Cinta %QX0.6 Activa la cinta transportadora
Mezcla %QX0.7 Actuador la mezcladora

Para la automatización de este proceso se procede a la realización de un análisis

secuencial, es decir por etapas, este procedimiento es el más recomendado debido a
su simplicidad.

En el desarrollo del programa en CoDeSys se toma en cuenta los aspectos siguientes:

℘ La lógica del proceso presenta una secuencia única.

℘ El proceso comienza cuando se activa la variable inicial y, la variable Peso

indique que está vacío el silo de pesaje: Inicial * ( Peso = 0) dicha sentencia
(Receptividad de la transición T 0,1 ) será la condición necesaria para
franquear la transición de la etapa cero a la etapa uno, logrando con ello
evolucionar a la siguiente etapa.
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℘ Al estar activa la etapa 1 se realizará la acción asociada a esta etapa: apertura

de la válvula V1, esta acción se mantendrá activa solo hasta que se logre
franquear la transición siguiente T 1,2 para realizarlo de esta manera se usa el
cualificador “N” el cual permite que la acción solo se realice mientras la
etapa esté activa.

℘ Para poder avanzar a la siguiente etapa se debe verificar que Peso = 150 , ésta
condición será la receptividad asociada a la transición T 1,2 al cumplirse ésta,
se abrirá la Válvula V2, solo mientras ésta etapa esté activa. Al igual ocurre
con el resto de componentes para las dos etapas siguientes, con sus
respectivas dosificaciones.

℘ Al cumplirse la dosificación de los cuatros componentes, Peso = 1000 , se

apertura la válvula V5 para llevar dichos elementos a la vibrocompactadora
hasta que ésta se llene: FULL esté activo.

℘ Seguidamente comenzará el proceso de mezclado por 10s, esto se realiza con

una acción limitada en tiempo, se usa el cualificador “L”, se define el tiempo
de la acción mediante: t#10s, la variable “Mezcla” permanecerá activa solo
por este período y se reafirma con la receptividad a la salida de la etapa 7:
Step7.t>t#9s, la cual indica que no se podrá superar la etapa sino hasta que
haya transcurrido los 10s.

℘ Al haber transcurrido este tiempo, se evolucionará a la etapa 8, donde se

apertura la válvula a la salida de la mezcladora V1A, para llevar la mezcla
hacia la cinta transportadora. Esta acción es una acción memorizada, su acción
permanecerá por varias etapas, se usa el cualificador S, de Set, la etapa solo
activa ésta acción, no la detiene.

℘ Para avanzar a la siguiente etapa: activar el motor de la cinta transportadora,

se hace necesario conocer si el sensor ubicado sobre ésta, PESOB está
activado.
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℘ Cuando la mezcladora quede vacía, EMPTY activado, se deberá cerrar la

válvula de vaciado de ésta V1A, esto se hace con el cualificador R, de Reset.

℘ El proceso termina, y se verifica que PESO = 0

Este ejercicio permite adentrarse en la programación secuencial por etapas,

especificando sus elementos esenciales: etapa inicial, transiciones con sus respectivas
receptividades y las acciones asociadas a cada etapa, secuencia única, tipo de dato
booleano, tipo de dato entero, cualificadores: N, S, R, L, direccionamiento,
condicionamiento de tiempo para las etapas.

También permite el uso de herramientas graficas para elaboración de panel de

control: inserción de formas como el rectángulo, elipse, formación de botones con
dichas formas para modificar o mostrar los valores lógicos de las variables asociadas
a cada uno de ellos, y el uso del “Text display”, un recuadro que permite el ingreso de
dato de tipo numérico, en este caso de tipo entero.

Algunas recomendaciones, extraídas de la experiencia obtenida durante el

desarrollo de este ejercicio, para la consecución de ésta práctica mediante CoDeSys
son las siguientes:

℘ A las etapas (excepto la inicial) se le puede modificar el identificador si se

desea.

℘ La declaración de las variables que tengan algún contacto con el mundo

exterior deberán definirse como de tipo global.

℘ Las receptividades de las transiciones no pueden contener ningún tipo de

asignación, solamente una sentencia lógica de las variables que intervienen en
el proceso.

℘ Las acciones son realizadas únicamente por actuadores.

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℘ Para evitar errores en el momento de editar el programa debe usarse el

asistente de edición mediante la tecla F2.

℘ Evitar el uso de identificadores muy largos para que al momento de realizar

una sentencia lógica en las transiciones se pueda mostrar en su totalidad.

℘ Al usar el tiempo de activación de una etapa se deberá tener bien presente el

nombre de la etapa y el tiempo necesario para que ocurra la transición

℘ Al usar variables de tipo entero tener cuidado con el direccionamiento de las

variables de tipo booleano para que no haya un solapamiento entre las
direcciones de memoria.

℘ Insertar las bibliotecas: Standard.lib y Iecsfc.lib

La automatización del proceso de fabricación de pasta anódica usando el lenguaje

SFC implementado en el software CoDeSys se muestra en la figura 4.2
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Figura No. 2Grafcet de la fabricación de la pasta anódica

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Sistema de riego

El proceso de sistema de riego funciona de la siguiente forma, un sensor de

humedad instalado en la tierra es el punto de referencia para definir la lógica de
control a utilizar.

Figura No. 3Panel de control del Sistema de Riego

Si el valor de la humedad relativa supera cierto valor se debe encender una bomba
de vaciado hasta que el valor de humedad llegue a su valor medio, si por el contrario
el valor de la humedad disminuye de cierto valor se debe encender una bomba que
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suministra una mezcla formada por dos nutrientes y agua hasta llegar a un valor
medio de humedad.

El suministro de la mezcla se realiza siempre y cuando esté disponible en el

tanque, en el caso de no encontrarse se debe preparar la mezcla. La preparación
consiste en un 25% de componente A, 25% de componente B y el restante de agua.
Luego de suministrar todos los ingredientes de la mezcla se debe encender la
mezcladora por 10s, finalmente se puede continuar con el proceso.

En la figura 4.3 se muestra el panel de control del sistema de riego, para introducir
un valor de humedad se puede modificar mediante el campo de texto.

Cuando el interruptor de encendido del proceso se activa se quiere que ocurra lo

siguiente:

1. Si el valor de HR supera 650 se enciende B2 hasta que HR llegue a 500.

2. Si el valor de HR disminuye hasta 350 se enciende B1 hasta que HR llegue a

500, siempre y cuando exista mezcla en el tanque.

3. Cuando el tanque este vacío: E activado, se abre V1 hasta que se active V25,
luego se abre V2 hasta que se active V50, y por último se abre V3 hasta que
se active V80.

4. Después de haber completado la mezcla se debe activar M (mezcladora) por

10 segundos.

5. Mientras se realiza el proceso de mezclado el sistema no podrá resolver

perturbaciones debido al tiempo de espera, pero luego de dicho lapso el
sistema podrá realizar las correcciones necesarias.[1]

Esta automatización se realizo en el lenguaje SFC implementado en el software

CoDeSys. El direccionamiento del programa se define en la tabla No.4.2 que se
muestra a continuación:
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Tabla No. 2Direccionamiento del sistema de riego

Tipo Variable Dirección PLC Descripción

HR %IW1 Humedad relativa , valor entero
Inicio %IX0.0 Inicio del proceso
Entradas

E %IX0.1 indicador de que el tanque está en reserva

V25 %IX0.2 indicador del 25 % de capacidad del tanque
V50 %IX0.3 indicador del 50 % de capacidad del tanque
V80 %IX0.4 indicador del 80 % de capacidad del tanque
B1 %QX0.1 Bomba de llenado
B2 %QX0.2 Bomba de Vaciado
V1 %QX0.3 Válvula que permite el paso del nutriente B
Salidas

V2 %QX0.4 Válvula que permite el paso del nutriente A

V3 %QX0.5 Válvula que permite el paso del agua
M %QX0.6 actuador funcionamiento la mezcladora

Para el desarrollo de este proceso solo existen dos posibles casos ante los cuales el
sistema debe reaccionar: cuando la humedad relativa se encuentra muy por encima
del valor deseado, aproximadamente en 650 y el otro cuando la humedad desciende
de un valor mínimo permitido 350.

Para el primero la acción requerida es sustraer esa cantidad de agua en la tierra

hasta obtener el valor necesario de humedad que no perjudique el desarrollo de las
plantas y para el segundo caso suministrar la cantidad de mezcla necesaria para dicha
humedad, es importante tomar en cuenta que para realizar ésta acción debe contarse
con cantidad necesaria para el riego. En total se tendrá tres opciones.

Entonces:

• (Η R > 650) * Inicio

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• (ΗR < 650) * Inicio * E

• (ΗR < 650) * Inicio * E

El problema se resuelve mediante una bifurcación en “o”, ya que ninguna de estas

situaciones se generan de manera simultánea: son excluyentes.

Para la rama de la etapa 2 se busca es disminuir la humedad, la receptividad

asociada es: (Η R > 650) * Inicio al cumplirse esta condición se activa la bomba de
vaciado B2 hasta que la humedad relativa alcance el valor deseado ΗR = 500 .

En la rama adyacente a ella: rama 3 se quiere elevar la humedad, su receptividad

(ΗR < 650) * Inicio * E indica que si la humedad es inferior a la deseada y no está
vacío el tanque, se debe accionar la bomba de llenado B1, hasta obtener la humedad
relativa deseada.

En el ramal de la etapa 4 a la 7 se detecta la falta de humedad y la deficiencia de

producto en el tanque: (ΗR < 650) * Inicio * E se procede entonces a la dosificación
del agua y los nutrientes necesarios, como su posterior mezclado.

Con ésta práctica se busca además de un razonamiento lógico en su resolución

mediante Grafcet, el uso de la herramienta grafica de inserción de imagen para la
creación de paneles de control en CoDeSys.

A continuación se indican algunas recomendaciones importantes:

1. Crear una carpeta para la simulación en la ubicación deseada

2. Al insertar una imagen en la visualización (panel de control) se deberá copiar

con anterioridad en la carpeta del proyecto.

3. Verificar que las distintas etapas no tengan el mismo nombre.

4. Declarar todas las variables a usar.

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5. En la visualización tener cuidado al enlazar variables, es preferible usar el

asistente: F2.

6. Tomar en cuenta las recomendaciones del proyecto anterior.

El grafico funcional de secuencias desarrollado en el software del proceso de

sistema de riego se muestra en la figura 4.4.
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Figura No. 4Grafcet del proceso Sistema de Riego

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Automatización de una dosificadora Industrial

En la figura No. 4.5 se muestra el panel frontal de la simulación de una dosificadora

industrial, la cual se debe automatizar según la secuencia de eventos abajo indicada.

Figura No. 5Panel frontal de la dosificadora industrial

Inicialmente el motor de la cinta transportadora (S5) está en reposo. Tras colocar el

operario un recipiente en el inicio de la cinta, se seleccionara un tipo de maniobra mediante
los pulsadores E1 y E2. En ese momento comienza a funcionar el motor de la cinta
transportadora (S5), hasta que la presencia del recipiente active alguna de las fotocélulas
(SENSOR1, SENSOR 2, SENSOR3, SENSOR4) indicadas en la figura anterior, para el
tipo de maniobra seleccionada. Ocurrido esto, se parará el motor de la cinta y se abrirá la
electroválvula correspondiente (V1, V2, V3, V4) durante el tiempo indicado en la tabla No.
4.3 de temporización de secuencias.
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Tabla No. 3Tabla de temporización de secuencias

Maniobra V1 V2 V3 V4
E1 5 segundos 5 segundos
E2 5 segundos 5 segundos

Pasado el tiempo para la secuencia determinada se activará nuevamente el motor de la

cinta. Después de la temporización de apertura de la última electroválvula, el proceso habrá
concluido y el sistema permanecerá en reposo hasta la demanda de una nueva maniobra. [1]

A continuación se presenta el direccionamiento y desarrollo de este proceso industrial

usando el software CoDeSys

Tabla No. 4Direccionamiento de la Dosificadora Industrial

Tipo Variable Dirección Plc Descripción

E1 %IX0.0 Maniobra 1
E2 %IX0.1 Maniobra 2
SENSOR1 %IX0.2 Sensor del tanque 1
Entradas

SENSOR2 %IX0.3 Sensor del tanque 2

SENSOR3 %IX0.4 Sensor del tanque 3
SENSOR4 %IX0.5 Sensor del tanque 4
SFINAL %IX0.6 Sensor indica final del proceso
MOTOR %QX0.0 Motor de la cinta
V1 %QX0.1 Válvula llenado del tanque 1
Salidas

V2 %QX0.2 Válvula llenado del tanque 2

V3 %QX0.3 Válvula llenado del tanque 3
V4 %QX0.4 Válvula llenado del tanque 4
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1. Inicialmente el motor de la cinta transportadora (S5) está en reposo, y el operario

luego de colocar un recipiente en la cinta debe seleccionar solo una secuencia de
llenado, E1 o E2: E1 * E 2 * MOTOR + E 1 * E 2 * MOTOR su traducción en Grafcet es
una bifurcación en “o” justo después de la etapa inicial, dicha sentencia
(Receptividad de la transición T 0,1 ) será la condición necesaria para avanzar al
siguiente nivel.

2. Se activará el motor hasta que alguno de los sensores de proximidad detecten al

recipiente: para la primera secuencia (E1) esto ocurrirá al activarse el sensor 1, esto
se ve en la etapa 1 y la transición T 1,2 , a modo explicativo: para la activación de un
actuador por el lapso de tiempo requerido en una etapa se usa el cualificador “N”.
deberá apagarse el motor y activarse la válvula del tanque 1, ahora en la etapa 2, se
observan dos acciones: para el apagado se usa el cualificador “R” de reset, y para la
segunda el cualificador “L”, de acción de apertura de la válvula, está limitada en un
tiempo exactamente 5 segundos. Al transcurrir este tiempo el estado lógico de la
variable V1 se modificará a False, ésta será entonces la receptividad asociada a la
T 2,3 .

3. Al franquear la transición T 2,3 es decir: al apagarse la válvula deberá encenderse el

motor nuevamente para desplazar el recipiente hasta la siguiente estación requerida
para la secuencia seleccionada. Se activará el sensor 2 y no ocurrirá nada hasta
cuando se active el sensor 3 receptividad asociada a la T 3,4 .

4. Se apagara el motor, y se aperturará la válvula por un lapso establecido previamente

de 5 segundos.

5. Este proceso descrito se corresponde entre la etapa 1 a la etapa 4, análogamente se

desarrolla de la etapa 11 a la etapa 14.

6. Al cerrarse la última válvula de la secuencia correspondiente se encenderá el motor

hasta que se active el sensor final (SFINAL). Finalmente el proceso termina si el
sensor final no está activo y el motor apagado.
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Este proceso permite reforzar los contenidos de las dos primeras prácticas, muestra el
uso de varias acciones asociadas a una etapa.

Algunas recomendaciones para el desarrollo de ésta práctica mediante CoDeSys:

1. Una etapa solo puede tener asociada como máximo nueve acciones.

2. Estudiar las recomendaciones de los ejercicios anteriores.

La figura 4.5 ilustra en el lenguaje SFC del software CoDeSys la automatización del
proceso de la dosificadora industrial

Figura No. 6Grafcet de la Dosificadora Industrial

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Ascensor de cuatro pisos

El laboratorio de control de procesos cuenta con un ascensor didáctico para el desarrollo

de las prácticas de PLC. Se desarrollo el programa y simulación para este ascensor
utilizando el software CoDeSys En la figura 4.6 se muestra el panel de control del
ascensor.

La estructura física del ascensor consta de cuatro pisos, cada uno con un final de carrera:
el final de carrera para la planta baja se llamó SPB, etc. [16]

Figura No. 7Panel de control del Ascensor de cuatro pisos

Además, cuenta con cuatro pulsadores para llamar la cabina a cada uno de los pisos. El
ascensor cuenta también con un motor que gira en determinada dirección para subir y en la
contraria para bajar la cabina.
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Al encontrarse la cabina en un determinado piso, el sensor de piso se encuentra activo,

estando por lo contrario todos los demás inactivos; si se quiere que el ascensor se dirija a
otro piso, solo basta con presionar el pulsador de dicho piso, y se activará el motor en el
sentido adecuado.

A continuación se realiza el direccionamiento en la tabla 4.5 y seguidamente el

desarrollo de la automatización del ascensor codificado en el lenguaje SFC del software
CoDeSys

Tabla No. 5Direccionamiento del Ascensor de cuatro pisos

Tipo Variable Dirección Plc Descripción

SPB %IX0.0 Sensor cabina está en la planta Baja
S1 %IX0.1 Sensor cabina está en el primer piso
S2 %IX0.2 Sensor cabina está en el segundo piso
Entradas

SP3 %IX0.3 Sensor cabina está en el tercer piso

P1 %IX1.1 Pulsador para llevar la cabina al piso 1
P2 %IX1.2 Pulsador para llevar la cabina al piso 2
P3 %IX1.3 Pulsador para llevar la cabina al piso 3
Indica: sentido de giro del motor para
SUBIR %QX0.0 subir cabina
Salidas

Indica: sentido de giro del motor para

BAJAR %QX0.1 bajar cabina

La lógica para este proceso se basa en la activación de un sensor de piso como indicador
de la posición de la cabina, así como del pulsador hacia donde se quiera dirigir.

Si la cabina se encuentra en la planta baja, el sensor de ésta SPB estará activo, al

seleccionar el destino: pulsar el botón de piso deseado, éste deberá activarse como
consecuencia, solo se tienen tres posibles destinos: P1, P2, P3. Para la ubicación de planta
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baja existen tres posibilidades de desplazamiento; así mismo ocurre para las demás
ubicaciones, en total se tiene que existen 12 posibilidades de movimiento de la cabina de
forma excluyente, lo que indica el uso de bifurcación en “o”.

La acción subir se ejecutará cuando la cabina no se encuentre en el piso superior y

viceversa.

Si la cabina se encuentra en la planta baja y se quiere que se dirija hacia la planta uno:
SPB * P1 cambiará SUBIR su estado lógico a TRUE, en consecuencia se activara el motor
en la dirección adecuada para que la cabina ascienda, solo terminara con la acción hasta que
el sensor ubicado en la planta uno se active.

Análogamente, si la cabina se encuentra en la planta tres y se quiere que se dirija hacia

la planta uno: SP3 * P1 cambiará BAJAR su estado lógico a TRUE, en consecuencia se
activara el motor en la dirección adecuada para que la cabina descienda, solo terminara
dicha acción cuando el sensor ubicado en la planta uno se active.

Este proceso induce al pensamiento lógico, al estudio de las posibles respuestas del
sistema, haciendo uso de la combinatoria; además en la parte gráfica el uso de herramientas
como la creación de formas usando línea poligonal y el uso de la propiedad de invisibilidad
de las formas.

Algunas recomendaciones para el desarrollo de ésta práctica mediante CoDeSys:

1. Se reitera el uso de direccionamiento, usando variables globales, para que al usar la

herramienta de invisibilidad no existan incompatibilidades.

2. Atender a las recomendaciones de los ejemplos anteriores.

En la figura 4.7 se aprecia la programación del ascensor de cuatro pisos, usando el SFC
de CoDeSys:
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Figura No. 8Grafcet del Ascensor de cuatro pisos

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Hidroneumático

Se desea controlar el encendido y apagado de una bomba de agua para un edificio, así
como mantener la presión del aire dentro del tanque en un valor definido (ver figura 4.8).

Figura No. 9Programa en lenguaje Escalera del Sistema Hidroneumático

El sistema cuenta con dos sensores de nivel dentro del tanque, tres sensores de presión:
los cuales entregan una señal binaria adecuada eléctricamente para ser conectados al PLC.

El sistema funciona de la siguiente manera:

℘ Se activará la bomba si el nivel de agua en el tanque es bajo.

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℘ La bomba se desactivará si el nivel de agua es alto.

℘ Si la presión del aire dentro del tanque es baja, se encenderá el compresor.

℘ Si la presión del aire dentro del tanque es la deseada, se apagará el compresor.

℘ Si la presión del aire dentro del tanque es alta, se abrirá la válvula de ALIVIO de
aire en exceso.

En la tabla No. 4.6 se presenta el direccionamiento para este proceso y luego se describe
la automatización del hidroneumático en el software Automation studio.

Tabla No. 6Direccionamiento del Sistema Hidroneumático

Tipo Variable Dirección Plc Descripción

Nivel_Bajo %I1/0 Sensor indicador de nivel bajo
Nivel_alto %I1/1 Sensor indicador de nivel alto
Entradas

P_Baja %I1/3 Sensor presión del aire ha descendido

P_Deseada %I1/5 Sensor indicador de presión deseada
P_Alta %I1/7 Sensor presión del aire es alta
Bomba %O1/0 Bomba
Salidas

Compresor %O1/1 Compresor

Drenaje %O1/2 Drenaje

℘ Si el nivel de agua es mínimo, Nivel _ Bajo * Nivel _ alto se debe activar la

bomba de manera que se mantenga en el tiempo, Set, esto quiere decir que si
las condiciones de activación se modifican ella siga operante.

℘ Cuando el nivel de agua sea alto, Nivel _ alto la acción se modificará, se le

hará un, Reset, y por lo tanto dejará de funcionar.

℘ De igual manera el compresor se activará cuando la presión del aire sea baja,
P _ Baja y cuando ésta deje de estarlo, se usa entonces la acción
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memorizada, Set, a la espera de que la presión sea la adecuada, P _ Deseada

para suprimir la acción.

℘ El agua en exceso solo se drena por acción de la apertura de una válvula,

cuando la presión del aire sea alta, P _ Alta cuando la presión disminuya la
válvula se cerrará.

La automatización del sistema hidroneumático se aprecia en la figura 4.8, en ella se

puede visualizar la programación en el lenguaje escalera en el software Automation Studio
además se muestra el mímico del sistema.

Esta práctica provee los conocimientos básicos del lenguaje escalera y el uso del
Automation Studio:

En cuanto a programación:

• La acción de salida por parte de una acción de entrada

• Los elementos de entrada: contacto normalmente abierto, la operación inversión

NOT (contacto normalmente cerrado)

• La asignación o bobina y sus tipos: simple, puesta a uno (Set), puesta a cero (Reset)

• Operación lógica AND.

En cuanto al empleo del software:

• Agregar la biblioteca principal, Main e Inserción de imagen

• El uso de las bibliotecas: Ladder IEC for PLC y Electrical Control (JIC Standard)
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Estación de Taladrado y Pulido

Este proceso consta de tres estaciones de trabajo, la primera es la estación de taladrado

primario donde se perfora la pieza, la estación secundaria de taladrado en donde se realiza
el chaflán a la misma y finalmente la estación de pulido, en la figura 4.9 se muestra este
proceso.

Figura No. 10Automatización de la Estación de Taladrado y Pulido

Inicialmente se ubica una pieza en el receptáculo, al estar los cilindros neumáticos

retraídos se iniciará el movimiento de la cinta, a través del cilindro E, concluida esta acción
se debe retraer automáticamente dicho cilindro.

Cuando se detecta la pieza en la primera estación, se procederá a realizar el taladrado, en

la segunda estación se efectuará el chaflán de la pieza, y por último se procederá a la acción
de pulido.

La cinta solo podrá avanzar de a un paso por vez, su movimiento se realizara cuando
todos los cilindros se encuentren retraídos. Cada estación tiene un sensor para detectar la
pieza.
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El desarrollo de la automatización de la estación de taladrado se realiza a continuación,

primeramente se efectúa el direccionamiento de las variables que intervienen en el proceso
en la tabla 4.7

Tabla No. 7Direccionamiento de la Estación de Taladrado y Pulido

Tipo Variable Dirección Plc Descripción

a0 %I1/0 Sensor indicador cilindro A replegado
a1 %I1/1 Sensor indicador el cilindro A extendido
b0 %I1/2 Sensor indicador el cilindro B replegado
b1 %I1/3 Sensor indicador el cilindro B extendido
c0 %I1/4 Sensor indicador el cilindro C replegado
Entradas

c1 %I1/5 Sensor indicador el cilindro C extendido

e0 %I1/9 Sensor indicador el cilindro E replegado
e1 %I1/10 Sensor indicador el cilindro E extendido
SA %I1/11 sensor presencia en la estación 1
SB %I1/12 sensor presencia en la estación 2
SC %I1/13 sensor presencia en la estación pulido
A+ %O1/0 Actuador extender el cilindro A
A- %O1/1 Actuador replegar el cilindro A
B+ %O1/2 Actuador extender el cilindro B
B- %O1/3 Actuador replegar el cilindro B
Salida

C+ %O1/4 Actuador extender el cilindro C

C- %O1/5 Actuador replegar el cilindro C
E+ %O1/8 Actuador extender el cilindro E
E- %O1/9 Actuador replegar el cilindro E
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Luego se describe la automatización del proceso en el software Automation Studio.

℘ Si todos los cilindros están en posición de reposo: replegados, a0 * b0 * c 0 * e0

entonces la cinta podrá avanzar un paso, para esto es necesario activar el
solenoide, E + de la válvula neumática 4 /2, para dejar pasar el aire comprimido
hacia el interior del cilindro, empujando el émbolo hacia afuera. En consecuencia se
logra el avance de la cinta.

℘ Posteriormente si el cilindro E esta extendido, e0 replegará el cilindro, E −

℘ Cuando el sensor de la estación de trabajo de taladrado primario detecte la presencia

de la pieza, y el cilindro esté replegado, SA * a 0 deberá hacer el taladrado, A +
posteriormente SA * a1 , replegar el taladro de nuevo, A −

℘ De igual manera ocurre con la estación de taladrado para chaflán y la estación de

pulido.

Esta práctica permite, repasar varios conceptos elementales como son: el lenguaje
escalera y la tecnología neumática. El control neumático se introduce con el uso de válvulas
4/2 con activación eléctrica, cilindros neumáticos de doble efecto, regulador de caudal,
sensores de proximidad.

En la Figura 4.10 se codifica en el lenguaje escalera la automatización de este proceso,

usando el software Automation Studio, que junto a la figura 4.9 constituyen el resultado de
dicha programación:
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Figura No. 11Programa en lenguaje Escalera de la Estación de Taladrado

Selector de Cajas

Se desea automatizar el proceso de selección de cajas, en la figura 4.10 se muestra el

automatismo del selector de cajas usando la tecnología neumática con activación eléctrica.

El proceso se inicia con la llegada de la caja al final de la cinta de alimentación en este

punto se ubica un dispositivo que discrimina que tipo de caja es, si es grande o es pequeña,
si ésta es pequeña la caja deberá trasladarse hacia la estación dos y, luego hacia la cinta dos
mediante otro cilindro neumático, si la caja es grande hacia la estación tres y luego hacia la
cinta tres. El desplazamiento de las cajas se realiza mediante cilindros neumáticos. [19]
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Figura No. 12Automatización del Selector de Cajas

A continuación se realiza el desarrollo de este proceso industrial, como primer paso se

realiza el direccionamiento de las variables de entrada y salida en la tabla 4.8 se describe
paso a paso cada acción y su programación en el lenguaje escalera.

Tabla No. 8Direccionamiento del Selector de Cajas

Tipo Variable Dirección Plc Descripción

Abajo %I1/0 Sensor indicador de que el cilindro A está replegado
Amedio %I1/1 Sensor distancia “x” de extensión del cilindro A
Arriba %I1/2 Sensor cilindro A está completamente extendido
B0 %I1/3 Sensor indicador de que el cilindro B está replegado
Entradas

B1 %I1/4 Sensor indicador de que el cilindro B está extendido

C0 %I1/5 Sensor indicador de que el cilindro C está replegado
C1 %I1/6 Sensor indicador de que el cilindro C está extendido
CajaPEQUE %I1/14 Sensor que indica tamaño pequeño de caja
CajaGRAN %I1/15 Sensor que indica tamaño grande de caja
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Tabla No. 9Direccionamiento del Selector de Cajas (cont.)

Tipo Variable Dirección Plc Descripción

A+ %O1/0 Actuador que permite extender el cilindro A
A- %O1/1 Actuador que permite replegar el cilindro A
Salidas

B+ %O1/2 Actuador que permite extender el cilindro B

B- %O1/3 Actuador que permite replegar el cilindro B
C+ %O1/4 Actuador que permite extender el cilindro C
C- %O1/5 Actuador que permite replegar el cilindro C

Para realizar la programación hay que tomar en cuenta, en general, que:

℘ El discriminante del tipo de caja entregará dos salidas: si la caja es pequeña,

CajaPEQUE es verdadero o CajaGRAN si la caja es grande.

℘ El cilindro neumático A se extenderá para cualquier tipo de caja, lo determinante

será si se extiende completamente o solo una fracción, esto lo define la lógica
dependiendo de la caja.

℘ El cilindro A se extiende, A + , para dos sucesos, cuando sea caja pequeña o cuando
sea caja grande, en consecuencia se tendrá una función lógica OR.

Específicamente se debe tener en cuenta:

℘ En el primer peldaño de la escalera se tiene una función lógica AND, donde se

verifica que todos los cilindros deben estar retraídos a 0 * b0 * c 0 , que el tipo de caja
sea exclusivamente pequeña CajaPEQUE * CajaGRAN , y que no llegue al tope,

Amedio , de extensión permitida para el cilindro A, hay una limitante en este

planteamiento debido a que cuando se comience a desplazar el embolo, la variable,
a0 , tomara el valor FALSE, y no puede mantenerse la acción, A + , para esto se
hace uso del “enclavamiento” en el segundo peldaño, donde se permite que la
acción se realice, así las condiciones iniciales hayan cambiado y las necesarias se
mantengan.
 70

℘ Igualmente ocurre cuando se tiene una caja grande, la lógica esta en los dos
primeros escalones, los cuales albergan cuatro situaciones: cuando es caja pequeña,
cuando se quiere mantener la acción para ésta misma, cuando es caja grande y
cuando se quiere que la acción perdure cuando ha cambiado el estado de la variable,
a0 para este tipo de caja.

℘ Es de hacer notar que para caja grande, la programación es análoga, solo cambia que
el tope de extensión será, a1 entonces: a1 es la condición para detener la acción.

℘ La acción de retraer el cilindro A, A − se realizara cuando se llegue al tope en cada

una de las situaciones, ver peldaño tres y cuatro.

℘ El cilindro B se extenderá, B + solo cuando el cilindro A llegue al tope, Amedio y

además se esté retrayendo , A −

℘ El cilindro B retornará, B − a su posición inicial, cuando llegue al final del recorrido

b1

℘ El cilindro C se extenderá, C + cuando el Cilindro A llegue al tope, a 0 y se retraerá

cuando el embolo llegue al final del recorrido, c1

En este ejercicio se usó la reducción de las instrucciones a través del conocimiento de

técnicas como el uso del agrupamiento de sentencias como la función OR, OR exclusiva y
el enclavamiento, no sin olvidar el pensamiento lógico y resolución de problemas que ello
conlleva.

La condensación de toda esta experiencia se aprecia en la figura 4.11, en ella se muestra

la programación en escalera del proceso de selector de cajas en el software Automation
Studio.
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Figura No. 13Programa en lenguaje Escalera del Selector de Cajas

Automatización de una Planta embotelladora

La Máquina consta de una estación de carga, una estación de llenado y una estación de
taponado. En la figura 4.12 se muestra dicho proceso, sus etapas y la tecnología neumática,
usada para ejecutar las distintas acciones de sus estaciones de trabajo.

Estación de Carga: Los recipientes llegan por una cinta y se transfieren a la cinta de
máquina a través del cilindro neumático A. La cinta de máquina avanza un paso con el
cilindro B. El acoplamiento de piñón y cremallera avanza solo de izquierda a derecha, es
decir, cuando el cilindro B retrocede no arrastra la cinta hacia atrás.

Estación de Llenado: El llenado lo efectúa un dosificador volumétrico controlado por el

cilindro C y una válvula D.

Estación de Taponado: La operación de taponado consiste en la transferencia del tapón

mediante el cilindro G y aproximación mediante el cilindro E. El tapón queda retenido en el
receptáculo, se retiran los cilindros G y E y posteriormente se rosca el tapón aproximando
nuevamente E y haciendo girar el tapón mediante el motor neumático F.
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Figura No. 14Automatización de una planta embotelladora

Sensores: Inicialmente se ha previsto que cada cilindro lleve un sensor final de carrera,
identificado por la misma letra (n minúscula) y el subíndice 1 o 0, según esté extendido o
replegado. Así, por ejemplo, el sensor “a1” indica cilindro “A” extendido y “a0” cilindro
“A” replegado. Como caso especial, el cilindro E lleva un detector de presión (e1) para
detectar que el tapón ha llegado a tope en la transferencia o durante el roscado del tapón al
recipiente. [20]
 73

Seguidamente se desarrollara la automatización de este proceso en el lenguaje escalera

usando el software Automation Studio para su implementación.

Para el desarrollo de este proceso, en primer lugar se debe realizar el direccionamiento,

en la tabla 4.9 se muestra el direccionamiento de las entradas y salidas:

Tabla No. 10Direccionamiento de la planta embotelladora

Tipo Variable Dirección Plc Descripción

a0 %I1/0 Sensor indica: cilindro A está replegado
a1 %I1/1 Sensor indica: cilindro A está extendido
CP1 %I1/2 Sensor indica: recipiente al final de la cinta
b0 %I1/3 Sensor indica: cilindro B está replegado
b1 %I1/4 Sensor indica: cilindro B está extendido
CP2 %I1/5 sensor indica: recipiente en la estación de llenado
Entradas

c0 %I1/6 Sensor indica: cilindro C está replegado

c1 %I1/7 Sensor indica: cilindro C está extendido
g0 %I1/10 Sensor indica: cilindro G está replegado
g1 %I1/11 Sensor indica: cilindro G está extendido
CP3 %I1/12 sensor indica: recipiente en la estación de taponado
e0 %I1/13 Sensor indica: cilindro E está replegado
Spresion %I1/14 detecta la trasferencia del tapón
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Tabla No. 11Direccionamiento de la planta embotelladora (cont.)

Tipo Variable Dirección Plc Descripción

A+ %O1/0 Actuador que permite extender el cilindro A
A- %O1/1 Actuador que permite replegar el cilindro A
B+ %O1/2 Actuador que permite extender el cilindro B
B- %O1/3 Actuador que permite replegar el cilindro B
D+ %O1/4 Actuador que permite extender el cilindro D
Salidas

C+ %O1/5 Actuador que permite extender el cilindro C

C- %O1/6 Actuador que permite replegar el cilindro C
G+ %O1/11 Actuador que permite extender el cilindro G
G- %O1/12 Actuador que permite replegar el cilindro G
E+ %O1/13 Actuador que permite extender el cilindro E
E- %O1/14 Actuador que permite replegar el cilindro E

Habiendo establecido las entradas y salidas, se procede a analizar separadamente el

problema, es decir por cada estación. Luego se establece las relaciones entre las acciones de
cada estación y se hace una reorganización, esto se muestra a continuación:

En la estación de carga se realizan las siguientes acciones:

℘ El cilindro neumático A se extenderá, A + cuando esté retraído y se detecte el

recipiente al final de la cinta, a0 * CP1 . Y retornará cuando esté completamente
extendido, a1 ,

℘ El cilindro B se extenderá, B + , cuando se detecte que el embolo se encuentra

en posición inicial, b0 , y se retraerá, B − , al llegar al tope, b1.

A continuación las maniobras de la estación de llenado:

℘ Si se detecta el recipiente en la estación de llenado, CP 2 , se envía una señal

eléctrica hacia la válvula de llenado para aperturarla, D + .
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℘ Si el dosificador volumétrico esta lleno y se detecta el recipiente, c 0 * CP 2 se

vaciará el contenido del dosificador hacia la botella. Finalmente cuando no halla
recipiente se devolverá el embolo del cilindro C para lograr la próxima dosis.

Seguidamente en la estación de taponado se ejecutan las acciones:

℘ Cuando llegue el recipiente a la estación de taponado, los cilindros G y E

estén retraídos y no se detecte el tapón en el cilindro E,
CP3 * g 0 * e0 * Spresion se extenderá el cilindro G, G + para transferir el
tapón al cilindro E.

℘ En el noveno y décimo escalón, se automatiza la extensión del cilindro E,

E + ésta se realiza para dos situaciones:

o Para recibir el tapón: debe cumplirse que además de estar el recipiente, el

cilindro E esté retraído y el cilindro G esté extendido, CP3 * e0 * g 0

o Para Trasferir el tapón a la botella: debe estar ésta ultima en la estación,

los cilindros E y G retraídos y además tener el tapón en el
receptáculo, CP3 * e0 * g 0 * Spresion

℘ El cilindro E se retraerá, E − cuando:

o Ya tenga en su poder el tapón: se detecte la botella, el cilindro E no esté

en su posición de reposo, el cilindro G esté entregando el tapón y el
tapón se encuentre en el receptáculo, CP3 * e0 * g1 * Spresion , el
cilindro G también necesita de estas condiciones para retornar a su
posición inicial, G −

o Cuando termine de trasferir el tapón a la botella: la botella debe estar

ubicada en la estación, el cilindro E debe estar extendido, el cilindro G
en posición de reposo y el tapón en la botella, CP3 * e0 * g 0 * Spresion
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En ésta práctica se repasan los conceptos fundamentales de la lógica, la programación de

lenguaje escalera. Además se muestra el uso de salidas dobles, tecnología hidráulica,
válvula 2/2 de control eléctrico, Así como el uso del software Automation Studio.

La programación de la secuencia de eventos para la automatización de la planta

embotelladora se muestra en la figura 4.13 usando para ello el lenguaje escalera y el
software Automation Studio.

Figura No. 15Programa en lenguaje Escalera de la planta embotelladora