Manual de Franqueo

MANUAL PARA FRANQUEO DE LABORES VERTICALES,
HORIZONTALES E INCLINADAS MINERAS O CIVILES
MARCO ANTONIO ZALDUMBIDE VERDEZOTO
Ph.D. en Geo-ecología y Geo-tecnología

Quito, 2012
1
ÍNDICE GENERAL
Pg.
PROLOGO……………………………………………………………………... 4
I. FRANQUEO DE PIQUES DE DESTAPE…………………………………. 6
I. Cálculo del área de la sección de un pique vertical de levantamiento con
utilización de skip……………………………………………………………….. 6
1.1. Generalidades……………………………………………………………….. 6
1.2. Ejemplo de cálculo………………………………………………………….. 16
II. Cálculo de la altura mínima de intersección del pique con el parque de
enganche (intersección del pique)……………………………………………….. 21
2.1. Generalidades……………………………………………………………….. 21
III. Cálculo de los parámetros para los trabajos de perforación y voladura a
27
utilizarse en el franqueo del pique……………………………………………….
3.1. Generalidades……………………………………………………………….. 27
IV. Cálculo del tiempo de demora de la limpieza (trasiego) de la roca volada en
el frente del pique en franqueo…………………………………………………... 45
4.1. Generalidades……………………………………………………………….. 45
V. Cálculo de la cantidad necesaria de aire para la ventilación del pique en
51
franqueo………………………………………………………………………….
5.1. Generalidades……………………………………………………………….. 51
VI. Cálculo del ancho de la fortificación del pique……………………………... 66
6.1. Generalidades……………………………………………………………….. 66
II. FRANQUEO DE GALERÍAS MINERAS Y TÚNELES………………… 73
VII. Cálculo de los parámetros de seguridad y elección del tipo de fortificación
de la galería……………………………………………………………………… 73
7.1. Elección de la forma y cálculo de las dimensiones de la sección de la
galería……………………………………………………………………………. 78
7.2.Dimensiones de algunas formas de secciones de galerías…………………... 83
7.3. Cálculo del tipo de fortificación…………………………………………….. 86
7.4. Desarrollo del pasaporte (información necesaria) de los trabajos de
98
perforación y voladura…………………………………………………………...
7.5. Cálculo de la cantidad necesaria de aire para ventilar la galería en franqueo 103
7.6. Movimiento y trasiego del material volado………………………………… 108
2
7.7. Proyección de la organización cíclica de los trabajos de franqueo…………. 112
BIBLIOGRAFÍA……………………………………………………………….. 115
3
PROLOGO
La construcción de infraestructura minera, al igual que su reconstrucción requiere de un

gran volumen de trabajos mineros necesarios a realizarse para la edificación de galerías
verticales, inclinadas y horizontales. Solamente en una mina la extensión de las diferentes
galerías puede sobrepasar decenas de kilómetros.
La correcta elección y cálculo de los diferentes parámetros a utilizarse para el franqueo de

un pique minero tiene gran importancia, ya que del resultado de estos depende el
desarrollo de los trabajos y su correspondiente efectividad. Resultados que estarán
representados en los índices técnico- económicos del proyecto.
En vista de lo expresado anteriormente es muy importante que el profesional en el área

minera o en el área de construcciones subterráneas conozca de manera verás los diferentes
métodos que se pueden utilizar para el cálculo de los parámetros necesarios para el
franqueo de piques mineros o de servicios.
La construcción de infraestructura minera subterránea como también su reconstrucción

requiere de un gran volumen de trabajos mineros para la creación de cámaras y galerías
inclinadas, horizontales y verticales.
La construcción de infraestructura subterránea también se la utiliza para trabajos

hidrotécnicos, para comunicación interna e infraestructura comunal de las ciudades
especialmente para túneles de transporte y canalización.
La información impresa en este manual está acorde con el nivel científico y técnico
internacional utilizado en la construcción de cualquier tipo de infraestructura subterránea.
En el presente trabajo se da a conocer una metodología y una serie de fórmulas las cuales
pueden ser utilizadas para resolver cualquier tipo de problemas de franqueo de galerías
horizontales ya sea en el proceso de estudios como también directamente en la práctica.
4
Toda la información presentada ha sido utilizada y comprobada en la proyección de
galerías e infraestructura subterránea de minas de renombre mundial.
En la metódica a continuación se presentan los cálculos de los principales parámetros y

trabajos necesarios para el franqueo de un pique minero vertical, todas las fórmulas que se
utilizan han sido probadas en la práctica y son utilizadas mundialmente tanto con fines
educativos como para la proyección de piques mineros o civiles.
La idea de realizar este folleto surgió a partir de la consulta de un estudiante hacia mi

persona en este momento comprendí que era muy necesario desarrollar un manual de tales
características, espero que sea de gran ayuda pues la información presentada es de fácil
entendimiento y comprensión.
5
I. FRANQUEO DE PIQUES DE DESTAPE
I. CÁLCULO DEL ÁREA DE LA SECCIÓN DE UN PIQUE VERTICAL

DE LEVANTAMIENTO CON UTILIZACIÓN DE SKIP:
1.1 Generalidades:
En la construcción minera moderna tanto de carbón como metálica, la mayor utilización ha

recibido la forma circular de la sección de los piques, mientras que las formas lineales y de
medio-círculo prácticamente no se utilizan.
El tiempo de vida de los piques principales de destape es de 20 – 30 ó más años, esto en

dependencia del tiempo de existencia que tendrá la mina. En función de la profundidad los
piques se dividen en:
No profundos H ≤ 300 m;
De profundidad media H = 300 – 700 m;
Profundos H = 700 – 1200 m;
De gran profundidad H ≥ 1200.
El área de la sección de los piques dependerá de la utilización o fin que se dará a éste. La
sección de los piques de carga depende de la producción diaria de la mina, saturación de
gases y profundidad a la que se trabajará. Las dimensiones de las secciones de los piques
para traslado de materiales y piques secundarios, se lo encuentra en función de las
dimensiones de las jaulas que serán utilizadas para subir y bajar a los trabajadores,
materiales y herramientas en las vagonetas. Las dimensiones de los piques de ventilación
6
dependerán de la saturación de gases y de la cantidad necesaria de aire para efectuar la
ventilación de las diferentes galerías mineras subterráneas.
Las dimensiones de las secciones de los piques se las encuentra de forma gráfica, tomando
en cuenta las dimensiones y ubicación de los baldes de levantamiento, estructura de apoyo,
guías, holguras entre los baldes y la fortificación y otro tipo de holguras reglamentarias en
función de las normas de seguridad minera, además es necesario tomar en cuenta la
ubicación de los graderíos y áreas para la tubería y cables (gráfico 1).
Gráfico # 1.- Área de escaleras; 2.- Área para bajar madera; 3.- Área de jaulas; 4.- Área para tubería y cables;
5.- Tubería de ventilación
La utilización de baldes (skip) de levantamiento con dimensiones estandarizadas debe estar

de acuerdo con la masa rocosa a levantarse en un solo viaje, esta masa estará en función de
la potencia de los motores de levantamiento.
7
La productividad de la maquinaria de levantamiento debe estar de acuerdo con la
productividad proyectada de la mina, es decir deberá levantar hacia la superficie toda la
producción entregada desde los frentes de manera ininterrumpida todo el año.
Para encontrar las dimensiones de capacidad de carga de los skips las cuales estarán en
función de una determinada carga que deberá ser levantada de una sola vez, para esto será
necesario encontrar la masa de esta carga, la cual dependerá de la potencia de los motores
de levantamiento.
La productividad hora (Qh) de los motores de levantamiento (T/h), se la obtiene utilizando

la siguiente fórmula:
kres  . Aaño
Qh 
N T
kres – Coeficiente de reserva de levantamiento, el cual toma en cuenta la posibilidad de

aumentar la producción minera en comparación a la proyectada, como también el ingreso
de las cargas de forma no equiparada hacia el pique, k res = 1,15 – 1,25;
Aaño – Producción anual de la mina;
N – Cantidad anual de días de trabajo utilizados para el levantamiento en la mina, N = 300

(con 5 días de trabajo semanal, N = 260);
T – Cantidad de horas día de funcionamiento de los motores de levantamiento, para

entrega de la carga a la superficie (con tres turnos de trabajo, T = 15 horas).
Encontrando la productividad por hora de los motores de levantamiento se puede calcular la

cantidad de levantamientos que efectuarán los motores por hora. La cantidad de
levantamiento por hora dependerá del tiempo gastado en un solo levantamiento. Este
tiempo a su vez dependerá de la velocidad de movimiento del skip por el pique.
La velocidad media de levantamiento del skip por el pique está reglamentada por las
normas de seguridad minera y no debe sobrepasar a la velocidad máxima (Vmax) de
8
movimiento permitida la cual para los skips de carga se calcula utilizando la siguiente
fórmula:
m
Vmax  0,8  H ;
s
H – profundidad del pique o distancia recorrida por el skip desde el punto de carga al punto
de descarga.
La velocidad media (Vmed) de movimiento del skip por el pique es:
Vmax m
Vmed  ;
1,5 s
El tiempo (t) de demora de un levantamiento es:
t  t1   ; s
t1 - Tiempo libre de movimiento del skip, sin tomar en cuenta el gasto de tiempo en el
cargado y descargado del skip,
H
t1   25; s
Vmed
θ – Tiempo gastado en el cargado y descargado del skip, θ = 10 – 25 segundos.
La cantidad de levantamientos realizados por el skip en una hora se calcula utilizando la

siguiente fórmula:
3600
n
t
9
Conociendo la cantidad de levantamientos realizados por el skip en una hora y la
productividad hora de los motores de levantamiento es posible encontrar la cantidad de
material entregado o subido a la superficie en un solo levantamiento:
Qh
q
n
La capacidad de carga (E) del skip necesaria para levantar la cantidad de material entregada
para cada levantamiento se la puede calcular utilizando la siguiente fórmula:
q  kesp
E ; m3

kesp – Coeficiente de esponjamiento de la masa rocosa a levantarse;
ρ – Densidad de la masa rocosa.
Calculando el volumen de carga del skip necesario para realizar un levantamiento

procedemos a buscar las dimensiones catalogadas del skip a utilizarse, (tabla 1).
En caso de que el valor encontrado de la capacidad necesaria del skip no coincida con la
capacidad de catálogo, entonces se deberá tomar el valor de capacidad del skip más cercano
con las mayores dimensiones. Cuando se utiliza la tabla #1, al encontrar cualquier
capacidad necesaria de skip se deberá apuntar a las dimensiones ancho A y Largo B.
Como el cálculo del área de la sección del pique se la encuentra de manera gráfica será
necesario utilizar una hoja milimétrica y utilizando una escala debida procedemos a graficar
lo siguiente: En la hoja milimetrada respetando la escala tomada es necesario dibujar la
malla de la estructura de apoyo sobre la cual estará ubicada la maquinaria (skip), es
indispensable dibujar las respectivas holguras (espacios de seguridad) que se debe dejar en
10
función de las normas de seguridad (gráfico # 2). La estructura de apoyo está conformada
por barras dobles y en calidad de guía para el skip se utilizará rieles.
Tabla # 1
Dimensiones Capacidad de Dimensiones en planta, mm. Masa (peso)

Tipo de skip carga del skip Ancho Largo kg.
3
m
S – 6NM 5 1700 1920 10230
S – 7NM 9,5 1540 1780 10920
S – 12 NM 9,5 1540 1780 13000
S – 14NM 9 1700 1920 12100
S – 9NM 11 1540 1780 11700
S – 16NM 11 1540 1780 12550
S -18NM 11 1700 1920 11140
S – 11NM 11 1740 1980 13200
S – 20 NM 11 1740 1980 13000
S – 22NM 15 1700 1920 13800
S – 13NM 15 1740 1980 14860
Las holguras entre el skip y la malla de la estructura de apoyo en función de las normas de
seguridad deben ser: L = 200 mm. Las barras dobles utilizadas para la construcción de la
estructura de apoyo para pozos de hasta 1000 metros de profundidad tienen su propio
número: № 20a; № 20b; № 22a; № 22b; № 24a; № 24b; cuando la profundidad del pozo es
mayor a 1000 metros, se debe utilizar barras dobles con número: № 27a; № 27b; (tabla #2).
Cuando se gráfica la malla de la estructura de apoyo siguiendo la escala respectiva y se

ubica la maquinaria de levantamiento respetando todas las dimensiones de las holguras que
deben existir entre ellas, es necesario dejar un espacio para la instalación de las escaleras.
El ancho de este espacio en función de las normas de seguridad no tiene que ser menor a
11
600 mm, también en este espacio se instala la tubería de acuíferos y los cables para la
entrega de energía eléctrica a la mina.
Gráfico # 2. Construcción de la malla de la estructura de apoyo y ubicación de los baldes de levantamiento

(vista en planta): 1 – Estructura de apoyo conformada por barras dobles; 2 – Skip; 3 – Guía; A – Ancho del
skip; B – Largo del skip; L – Holguras reglamentadas por las normas de seguridad minera; D – Ancho de las
barras dobles de apoyo.
En dirección desde la barra central de la estructura (en el medio de éste), con la respectiva
escala en el plano se gráfica un segmento de 1500 mm, el cual se utilizará para el montaje
de las escaleras, tuberías de acuíferos y cables (gráfico #3). El último punto (1) de este
segmento éste recostado sobre la fortificación del pique. Los otros dos puntos se encuentran
en las líneas que salen desde los ángulos exteriores de los baldes de levantamiento con
ángulo de 45o y a una distancia igual a la de las holguras tomadas (puntos 2 y 3). Uniendo
los tres puntos anteriores obtenemos un triángulo. De esta forma se procede a graficar un
círculo alrededor del triángulo obteniendo un diámetro equivalente a la sección luz del
pique, gráfico #3.
12
Tabla # 2
Perfil Altura del Área de la Ancho de la estantería Peso de 1 metro

perfil sección (fundamento de los instalado de
2
mm. cm rieles) mm. perfil. kg.
Barra doble
№ 18 180 30,6 94 24,1
№ 20ª 200 35,5 100 27,9
№ 20b 200 39,5 102 31,1
№ 22ª 220 42 110 33
№22b 220 46,4 112 36,4
№ 24ª 240 47,7 116 37,4
№ 24b 240 52,6 118 41,2
№ 27ª 270 54,6 122 42,8
№ 27b 270 60 124 47,1
Rieles
№ 18 90 23,1 80 18
№ 24 107 32,7 92 24
№ 33 128 42,8 110 33,5
№ 38 138 49,1 114 38,4
Midiendo el diámetro del círculo obtenido en función de la escala es fácil encontrar el área
luz (Sluz) y de franqueo del pique:
 d2
Sluz     R 2 ; m2
4
Cuando se calcula el área de franqueo (Sfra) del pique es necesario tomar en cuenta el
espesor de la fortificación a utilizarse:
 d  2  t for 2 2
S fra  ;m
4
tfor – Ancho de la fortificación, t for =250 – 400 mm.
13
Gráfico # 3. Construcción del contorno del pique de levantamiento. 1 – Primer punto; 2 – Segundo punto; 3 –
Tercer punto; L – Holgura reglamentada por las normas de seguridad.
Utilizando el diámetro del pique encontrado mediante cálculos procedemos a buscar una
sección de pique catalogada. Si el diámetro encontrado no es idéntico al diámetro
catalogado existente, será necesario tomar como diámetro válido al mayor valor de
diámetro catalogado más cercano al diámetro encontrado mediante los cálculos. Los
diámetros luz catalogados de algunas secciones de piques están representados en la tabla
#3.
Tabla #3
Diámetro luz 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5 8 8,5 9 9,5 10

catalogado de
piques (m).
Área luz de la 7 10 12 16 20 24 28 34 39 45 50 57 64 71 79
sección del
pique (m2)
14
El diámetro tipo catalogado de pique tomado de la tabla anterior es necesario comprobarlo
en función de la velocidad de movimiento del aire dentro de éste. La velocidad máxima de
movimiento del aire dentro del pique en función de las normas de seguridad para piques de
levantamiento con utilización de skip no debe ser mayor a 12 m/s.
Para comprobar si la velocidad del aire dentro del pique con diámetro catalogado no
sobrepasa a la velocidad permitida utilizamos la siguiente fórmula:
Adia  k1  qaire m
V  12
60   Sluz s
ᴪ - Coeficiente que toma en cuenta al material de recubrimiento del pique, ᴪ = 0,8;
k1 – Coeficiente de pérdida de aire, k1 = 1,3 – 1,5;
Adia – Producción diaria proyectada de la mina, T;
qaire - Cantidad de aire entregado a la mina por cada tonelada diaria de producción, m3/min,
(se toma en función de las normas de seguridad minera en dependencia de la saturación de
gas en las diferentes rocas que serán interceptadas por el pique), tabla #4.
Tabla #4
Categoría de mina Norma de entrega de aire Concentración de CH4; CO2

por cada tonelada de carbón, m3/T carbón
m3/min
I 1;0 5
II 1,25 5 – 10
III 1,5 10 – 15
De categoría especial Para que en la corriente ≥ 15
saliente de aire de la mina:
CH4; CO2 ≤ 0,75%
15
1.2 Ejemplo de cálculo
Encontrar cuál será el diámetro luz de un pique de levantamiento en el que se utilizará skip,
si se cuenta con los siguientes datos:
- Producción diaria proyectada de la mina: Adia= 6000 T;
- Altura de levantamiento de la carga: H = 500 m;
- Cantidad de días de trabajo anuales: N = 300;
- Cantidad de horas día de funcionamiento del skip: T = 15 h;
- Coeficiente de reserva de levantamiento; kres = 1,2;
- Coeficiente de esponjamiento del material levantado; k esp = 1,4;
- Densidad del carbón: ρ = 1,35 T/m3;
- Fortificación a utilizarse de hormigón armado, ancho de la fortificación: t fort = 400

mm;
- En función de la saturación de gas la mina corresponde a la categoría I.
Desarrollo de los cálculos
1. La productividad hora de los motores de levantamiento (T/h), es:
kres  . Aaño 1,2  6000  300 T

Qh    480
N T 300 15 h
2. La velocidad media de movimiento del skip por el pique es:
Vmax
Vmed 
1,5
16
La velocidad máxima de movimiento permitida, para los skips de carga no debe sobrepasar:
Vmax  0,8  H
m
Vmax  0,8  500  17
s
Vmax 17 m
Vmed    11,9
1,5 1,5 s
3. El tiempo de demora de un levantamiento es:
t  t1  
H 500
t1   25   25  67,2seg.
Vmed 11,9
θ – Tiempo de demora en el cargado y descargado del skip, θ = 10 – 25 segundos.
t  t1    67,2  17,5  84,5seg.
4. La cantidad de levantamientos realizados por el skip en una hora es:
3600 3600
n   43
t 84,5
5. La cantidad de material entregado o levantado a la superficie en un solo
levantamiento es:
Qh 480
q   11,2T
n 43
6. La capacidad de carga del skip necesaria es
17
q  kesp 11,2 1,4
E   11,6  12m3
 1,35
Conociendo la capacidad necesaria de carga del skip y utilizando la tabla #1; encontramos
el tipo catalogado de skip el cual tiene las siguientes características:
Skip tipo S – 13NM; Capacidad 15 m3; Ancho A = 1740 mm; Largo B = 1980 mm.
Utilizando la tabla #2, tomamos las barras de número 20a, que serán utilizadas para la
construcción de la estructura de apoyo. Las holguras a utilizarse entre la malla de apoyo y
los baldes de levantamiento son de 200 mm. Con todos los datos obtenidos procedemos a
graficar previamente utilizando una escala acorde a nuestras dimensiones.
En el gráfico # 4 están representados los tres puntos necesarios que serán utilizados para el
cálculo del diámetro necesario del pique.
Midiendo el diámetro del círculo graficado anteriormente mediante la unión de los tres
puntos y en función de la escala: el diámetro luz del pique es igual a 5112 mm.
Con estos resultados y utilizando la tabla #3, procedemos a encontrar el diámetro luz tipo
catalogado el cual tiene el valor de: 5,5 m.
18
Gráfico # 4. Calculo del diámetro del pique mediante la utilización del método gráfico. 1 - Primer punto; 2 –
Segundo punto; 3 – Tercer punto
De esta forma las áreas de las secciones luz y de franqueo del pique serán:
 d2 3,14  5,52

Sluz     R luz 
2
 24m2
4 4
 d  2  t for 2 3,14  5,5  2  0,42

S fra    31m2
4 4
El área de la sección del pique encontrada mediante cálculos es necesario controlarla en

función del movimiento del aire dentro del pique
19
Adia  k1  qaire 600 1 1,3 m m
V   6,77  12
60   Sluz 60  0,8  24 s s
ᴪ - Coeficiente que toma en cuenta al material de recubrimiento del pique, ᴪ = 0,8;
k1 – Coeficiente de pérdida de aire, k1 = 1,3 – 1,5;
Adia – Producción proyectada diaria de la mina, Adia = 6000 T;
qaire - Cantidad de aire entregado a la mina por cada tonelada diaria de producción, m3/min,
(se toma en función de las normas de seguridad minera en dependencia de la saturación de
gas en las diferentes rocas que serán interceptadas por el pique), tabal #4
20
II. CÁLCULO DE LA ALTURA MÍNIMA DE INTERSECCIÓN DEL
PIQUE CON EL PARQUE DE ENGANCHE (INTERSECCIÓN DEL
PIQUE):
2.1. Generalidades
Lo primordial cuando se analiza que tipo de tecnología se utilizará para el franqueo de la

intersección del pique con el parque de enganche o cualquier horizonte aledaño, es
encontrar las medidas que tendrá la intersección y la elección del esquema de los trabajos
de franqueo a realizarse y correspondientemente la secuencia que tendrán cada uno de ellos.
Tomando en cuenta las especificaciones respectivas. El ancho que tendrá la intersección

está en función de las principales dimensiones de la maquinaria de transporte que será
utilizada dejando las respectivas holguras en función de las normas de seguridad minera,
como también de las dimensiones del pique y las influencias que ocasionará cuando se baje
a la mina materiales relativamente largos.
En la elección del tipo de trabajos a utilizarse para el franqueo de la intersección y la

secuencia que tendrá cada uno de los trabajos influye directamente la dureza y estabilidad
de la roca; la forma y dimensiones de la sección del pique; el tipo de fortificación a
utilizarse y todas las galerías que se encuentren aledañas al pique (gráfico #5).
21
Gráfico # 5.
El franqueo de la intersección se debe iniciar a una distancia no menor a 10 metros,

distancia tomada desde el pique a cada lado (gráfico. 6). Frecuentemente junto con los
trabajos de construcción de la intersección también se ejecuta el franqueo de las galerías
aledañas al pique.
Gráfico #6. Tecnología de franqueo de la intersección del pique
Los volúmenes de los trabajos necesarios para la construcción de la intersección son

incomparables con los volúmenes de trabajos necesarios para franquear el pique pero a
causa de ciertas especificaciones en la construcción de la intersección se presentan
dificultades por lo que el tiempo de demora es de 1 a 3 meses.
En la actualidad existen los siguientes métodos de franqueo de las intersecciones:
- Con frente de corrido (este método de construcción se utiliza en rocas estables y

duras que permitan la formación de espacios abiertos de gran tamaño sin necesidad
22
de utilizar fortificación, este método es simple y garantiza los mejores índices
técnico-económicos de franqueo);
- Con la utilización de galerías de adelanto (este esquema se puede utilizar en rocas
estables cuando el ancho de la intersección es de hasta 5 metros, el frente de

adelanto se lo fortifica con pernos de anclaje o arcos alivianados, los ciclos de
trabajo se los realiza teniendo uno o dos frentes en una misma dirección);
- Cortando por capas de arriba hacia abajo (este método es utilizado en rocas de
dureza y estabilidad media, frecuentemente la intersección se la franquea mediante

el corte por dos capas efectuando todos los trabajos en 4 fases: I – arranque de la
roca e instalación de la fortificación temporal en la capa superior; II – instalación de
la fortificación final en la capa superior; III – arranque de la roca e instalación de la
fortificación temporal en la capa inferior; IV – instalación de la fortificación final en
la capa inferior de la intersección y en el pique );
- Con frentes independientes;
- Por métodos combinados (cuando primeramente se franqueo la bóveda de la

intersección con ayuda de una o dos galerías centrales).
Cuando se franquea las galerías que se interceptarán con el pique se emplean los trabajos de
perforación y voladura para el avance de los frentes. Los cálculos de los parámetros de los
trabajos de perforación y voladura se los realiza en forma idéntica a los cálculos para
galerías horizontales.
La boca de la intersección es franqueada mediante entradas cortas de largo 1 – 1,5 metros,

con la utilización de poca cantidad de explosivo y efectuando voladura de contorno.
Cuando se aleja de la boca de la intersección a una distancia de 4 a 5 metros, los trabajos de
perforación y voladura se los efectúa utilizando la misma tecnología que fue usada para el
franqueo de las galerías aledañas al pique.
23
En el franqueo de las diferentes galerías aledañas al pique, el lugar más peligroso es la boca
del pique, ya que en este sitio puede ocurrir desplome de las rocas superiores. Para dar
seguridad en los alrededores de la boca de la intersección se utiliza diferentes tipos de
sostenimiento. Los más utilizados son los pernos de anclaje de metal u hormigón armado
junto con mallas, entre otros.
La altura necesaria de la intersección del parque de enganche con el pique, se la obtiene en

función del diámetro del pique (D); de las dimensiones de los materiales largos y de las
diferentes partes largas de construcciones (C); que serán bajados a la mina por el pique,
(gráfico . 7).
Gráfico # 7. Cálculo de la altura de la intersección del pique con el parque de enganche
Analizando el gráfico anterior obtenemos las siguientes funciones:
24
D h
C1  ; C2 
cos  sin 
D h
C  C1  C2  
cos  sin 
De las igualdades anteriores encontramos:
h  C  sin   D  tg ; cuando :   450
C  2  2 D
h  0,7  C  D
2
Tomando en cuenta que el eje de la jaula estará ubicado a una distancia tomada desde el
diámetro del pique igual a D = 0,7Dpi; la altura de la intersección del pique con el parque de
enganche será:
h  0,7  C  Dluz 
Gráfico # 8. Esquema de ubicación de la jaula dentro del pique
25
Encontrar la altura de la intersección del pique con el parque de enganche, si las

condiciones de franqueo son las siguientes:
- Diámetro luz del pique Dluz = 5,5 m;
- Largo máximo del material que será bajado a la mina por el pique (estructura de
acero): C = 11,5 m;
- Ángulo por el cual el objeto de largo “C” puede ingresar desde el pique hacia el
parque de enganche con una menor altura de intersección y con ángulo de
inclinación igual a α = 450.
Desarrollo del ejercicio:
Utilizando el esquema de cálculo obtenido a partir del gráfico # 8, calculamos la altura

necesaria que deberá tener la intersección:
h  0,7  C  Dluz   0,7  11,5  5,5  4,2metros
26
III. CÁLCULO DE LOS PARÁMETROS PARA REALIZAR LOS
TRABAJOS DE PERFORACIÓN Y VOLADURA A UTILIZARSE PARA
EL FRANQUEO DEL PIQUE:
3.1. Generalidades
En la actualidad para la construcción de piques mineros se utiliza los métodos de franqueo

general y especial. La elección del método de franqueo de los piques depende de las
características minero-geológicas, hidrogeológicas y minero-técnicas del área en
construcción.
Los métodos especiales de franqueo de piques verticales se utilizan en rocas débiles e

inestables como también cuando la saturación de agua es mayor a 8 m3/min, en rocas
estables fracturadas. Entre los métodos especiales de franqueo tenemos:
- El franqueo con taponación inicial (mediante la utilización de cemento, lodo,

asfalto, etc.);
- Con congelamiento artificial de la roca;
- Con la utilización de maquinaria especial que permita la fortificación del pique

conjuntamente con su franqueo;
- Con previa disminución del agua (mediante la utilización de pozos y bombas);
- Con pique andante.
Entre los métodos generales de franqueo tenemos:
- Franqueo con trabajos de perforación y voladura;
27
- Utilizando máquinas franqueadoras tipo topos (o sea destruyendo a la roca por
medios mecánicos).
En nuestro caso analizaremos el método de franqueo con la utilización de trabajos de

perforación y voladura ya que es el más utilizado.
Cuando se utiliza los trabajos de perforación y voladura la roca es destruida alrededor del
área del pique con una profundidad de avance específica, la cual estará en función del
método de perforación a utilizarse (profundidad, diámetro, ubicación, etc.). Los trabajos de
perforación y voladura deberán estar en función con las normas mineras de seguridad para
minas de carbón y metálicas (gráfico 9.).
Gráfico # 9
28
Para efectuar los trabajos de perforación y voladura se realiza un documento el cual tiene
una forma respectiva conocida como “Pasaporte de Perforación y Voladura (P.P.V)”, el
cual es necesario probarlo en la práctica para mejorarlo de tal forma que sus parámetros
sean los indicados y cumplan con su objetivo. Consecuentemente después de ser probado
en la práctica debe ser aprobado y autorizado por los jefes de mina, a partir de este
documento todos los trabajos de perforación y voladura deberán ser realizados al pie de la
letra conforme lo indica el documento autorizado (P.P.V). Frecuentemente en el franqueo
de piques en forma directa a toda su profundidad, se deberá autorizar varios pasaportes
(P.P.V), ya que los lugares por donde se franqueará el pique tendrán diferentes tipos de
rocas con características variables.
En nuestro caso los cálculos de los parámetros de los trabajos de perforación y voladura
para el franqueo de piques estarán dirigidos a la elección de explosivo; al cálculo de la
cantidad de gasto de explosivo por ciclo; cálculo del número de barrenos; esquema de
ubicación de barrenos en el frente; elección de la maquinaria de perforación y
consecuentemente el cálculo del tiempo de demora de los trabajos de perforación y
voladura, tomando en cuenta todas las operaciones de preparación y auxiliares.
La elección de los materiales explosivos se lo hace en función de la comparación entre la

capacidad de rompimiento del explosivo y la dureza de la roca; tomando en cuenta la
saturación de gases y de agua en los diferentes horizontes por donde cruzará el pique.
Los explosivos presentados a continuación son utilizados mundialmente pues son los más
conocidos y efectivos, en el caso de nuestro país se deberá encontrar el tipo de explosivo
basándose en la comparación de las diferentes características de los explosivos presentados
en la parte inferior.
En piques sin peligro por gas y polvo con rocas de dureza f ≥ 8, se utiliza explosivo no
resguardado de 2da clase: Amonita rocosa # 1; amonal rocosa # 3; detonita M. En rocas de
dureza con f = 6 – 8, se utiliza: amonita 6GV; dinaftalina 200 (este tipo de explosivo se
29
puede utilizar en rocas saturadas de agua). En pozos peligrosos por gas y polvo se utilizan
explosivos resguardados de 3ra clase: amonita AP-5GV. En aquellos frentes con roca mixta
se utiliza explosivo de 4ta clase: amonita PGV-20. Cuando se destapa yacimientos de
carbón saturados de gas metano se utiliza explosivos de 5 ta clase: uglenita 12- ZV y P –
12ZV. Los valores de comparación entre la capacidad de rompimiento del explosivo y la
dureza de la roca están representados en la tabla #5:
Tabla # 5
Coeficiente de dureza de la roca 1–3 3–6 6 – 10 ≥ 10

Capacidad de rompimiento del explosivo cm3 260 260 – 320 320 – 400 ≥ 400
En aquellos piques no peligrosos por gas y polvo se utiliza electro - detonadores sin
resguardo de los siguientes tipos: sin micro-retardos de tipo (ED – 8 – E; ED – 8 G; ED –
1- 8 - T) y con micro-retardos de tipo (ED – MR con retardos de 25-50-75-150-250 mls).
En piques peligrosos por gas y polvo se utilizan detonadores eléctricos con resguardo de
tipo: sin micro-retardos (ED – KZ - PM) y con micro retardos tipo (ED – KZ – PM con
retardos de 15-30-45-60-80-120 mls., y ED – KZ – PM con retardos de 15-50-75-100-125
mls).
La capacidad de rompimiento y la densidad de los explosivos expuestos en la parte superior

está representada en la tabla # 6.
Tabla # 6
Tipo de explosivo Densidad gravimétrica Capacidad de rompimiento

Kg/m3 Cm3
Amonita rocosa # 1 950 – 1100 450 – 480
Amonita 6GV 1000 – 1200 360 – 380
Dinaftalina – 200 1000 – 1150 320 – 350
Amonita AP – 5GV 1000 – 1150 320 – 330
Amonita PGV – 20 1000 – 1150 265 – 280
30
Para efectuar el retacado de los barrenos se debe seguir las normas de seguridad de uso de
explosivos.
El gasto total de explosivo en un solo ciclo se puede calcular utilizando la siguiente

fórmula:
Q  V  q  S fran  lbarr  q
V – Volumen de roca volada, m3;
Sfran – Área franqueo de la sección del pique, m2 ;
lbar – Profundidad del barreno, m;
q – Gasto especifico de explosivo, kg/m3.
El gasto específico de explosivo en función de N.M. Pokrovskyi puede ser calculado

utilizando la siguiente fórmula:
q  q1  fo Vap  e  X
q1 = 0,1f – Coeficiente normado de capacidad de voladura de la roca;
fo – Coeficiente estructural de la roca (mirar tabla # 7);
Vap – Coeficiente de apretamiento el cual depende del área franqueo del pique, Sfran.
Cuando en el frente existe una sola cara libre el coeficiente de apretamiento es:
6,5
Vap 
S fr
Cuando en el frente se tiene dos caras libres el coeficiente de apretamiento es:
Vap = 1,2 – 1,5.
e – Coeficiente de capacidad de rompimiento del explosivo;
31
380
e
P
P – Capacidad de rompimiento del explosivo (mirar tabla #5);
X – Coeficiente de variación del gasto de explosivo que está en función del diámetro de la
carga:
dc
X
32
dc – Diámetro de la carga del explosivo, mm.
Tabla # 7
Características estructurales de la roca fo

Viscosas, elásticas y porosas 2,0
Dislocadas con estratificación variada y pequeñas fallas 1,4
Areniscas con dureza cambiante y estructura perpendicular a la 1,3
dirección del barreno
Macizos débiles 1,1
Formado por capas pequeñas pero compacto 0,8
La cantidad necesaria de barrenos para la voladura puede ser calculada utilizando la

siguiente fórmula:
1,27  q  S fr
Nb 
d p2    kll .b
q – Gasto especifico de explosivo, kg/m3 ;

Sfr – Área franqueo de la sección de la galería, m2;
dp - Diámetro de la carga de explosivo, mm;
∆ - Densidad del explosivo, kg/m3;
kll.b - Coeficiente de llenura del barreno.
32
El valor del coeficiente de llenura del barreno depende del diámetro de la carga utilizada y
dureza de la roca en la cual se trabaja. En aquellas minas no peligrosas por gas y polvo el
coeficiente kll.b, se toma en función de la tabla # 8.
Tabla #8
Diámetro de la carga de Coeficiente de llenura del barreno, cuando la dureza de la

explosivo roca es
mm f=2–9 f = 10 – 20
32 0,6 – 0,7 0,7 – 0,75
45 0,35 – 0,45 0,55 – 0,6
La profundidad de los barrenos cuando se franquea piques verticales varía de 3 a 5 metros.

En piques con sección circular los barrenos se los ubica en círculos centrados mientras que
los barrenos de contorno pueden estar ubicados en forma cónica o cilíndrica. En rocas de
dureza media se recomienda ubicar a los barrenos en forma cónica de 6 – 9 barrenos, los
cuales se ubican en un círculo de diámetro 1,5 – 2,5 metros, con ángulo de 75 – 80 grados,
con respecto a la parte plana del frente. En el centro del frente se perfora un barreno de
profundidad 0,8 – 1 metro, el cual no se carga. En rocas duras los barrenos de arranque se
ubican en dos círculos. Los barrenos del primer círculo se perforan con ángulo de 60 – 70
grados y profundidad dos veces menor que la profundidad de los barrenos ubicados en el
segundo círculo. En rocas de dureza media se utiliza la ubicación de barrenos en forma
cilíndrica. Los barrenos se ubican verticalmente en uno o dos círculos de diámetro 1,5 – 2,5
metros, en el centro del frente se perfora un barreno de profundidad media sin carga.
Los barrenos de arranque se perforan en dos círculos especialmente en rocas de dureza

media. La profundidad de los barrenos y la carga dentro de ellos en el primer círculo es
cerca de la mitad en comparación a los barrenos del segundo círculo. Los barrenos de ayuda
se perforan alrededor de uno; dos; tres o cuatro círculos en los que se divide al pique en
dependencia de su diámetro y del diámetro de la carga.
En el siguiente gráfico, está representada la ubicación de los barrenos en el frente del pique
utilizando tres círculos de ubicación y forma cilíndrica.
33
Gráfico # 10. Ubicación de los barrenos en el frente del pique
Cuando se ubica a los barrenos utilizando tres círculos dentro del frente, con un diámetro de
carga igual a d = 32 mm., el diámetro de cada uno de los círculos es:
D1  0,37  D fr ; D2  0,66  D fr ; D3  0,93  D fr
Cuando se utiliza cuatro círculos:
D1  0,36  D fr ; D2  0,54  D fr ; D3  0,70  D fr ; D4  0,93  D fr
Cuando se utiliza cinco círculos:
D1  0,27  D fr ; D2  0,43  D fr ; D3  0,60  D fr ; D4  0,76  D fr ; D5  0,93  D fr
La cantidad de barrenos en cada círculo es calculada de la siguiente forma:
En tres círculos - 1:2:3; en cuatro círculos – 1:2:3:4; en cinco círculos – 1:2:3:4:5.
Cuando se utiliza cargas con diámetro de 45mm., los barrenos generalmente están ubicados
en tres o cuatro círculos:
34
En el caso de utilizar tres círculos para la ubicación de los barrenos el diámetro de éstos
será:
D1  0,30  D fr ; D2  0,60  D fr ; D3  0,95  D fr
Cuando se utiliza cuatro círculos:
D1  0,25  D fr ; D2  0,48  D fr ; D3  0,78  D fr ; D4  0,96  D fr
En este caso la cantidad de barrenos que se ubicarán en los círculos será:
Con tres círculos – 1:3:6; con cuatro círculos – 1:2:3:5.
La cantidad necesaria de círculos a utilizarse para la ubicación de los barrenos en el frente

de arranque del pique se puede encontrar utilizando la siguiente fórmula:
D fr
n  0,5 
W
Dfr - Diámetro franqueo del pique, m;
W – Línea de menor resistencia, m:
k
W
f
f - Dureza de la roca;
k – Coeficiente que toma en cuenta el tipo de explosivo y el diámetro de la carga: k = 2,3-
para la amonita rocosa # 1, cuando dc = 32mm.; k = 2,45 – para la amonita rocosa # 1
cuando dc = 45 mm.; cuando dc = 32 mm., para la amonita 6ZV, T – 19, PGV – 20; AP –
5GV, o cualquier diámetro de carga k = 1,48.
La elección de la maquinaria para la perforación de barrenos se lo realiza en función de las

normas recomendadas para la perforación de barrenos en el frente de arranque de los
35
piques. Para la perforación de barrenos en rocas con coeficiente de dureza f ˂ 14,
generalmente se utiliza maquinaria perforadora mecánica del tipo BUKS y SMBU, cuando
f ≥ 14, se utiliza perforadoras manuales del tipo PR – 24 LS, PR – 30 LS, entre otras
(gráfico 11.).
Gráfico # 11. Tipos de taladros
La velocidad media de perforación de los barrenos en función de la dureza de la roca en

donde se perfora, está indicada en la siguiente tabla,
Tabla # 9
Coeficiente de Velocidad media de perforación de los barrenos

dureza de la roca m/min
F PR – 30LS PR – 24LS BUKS – 1M
3–6 0,3 – 0,34 0,38 – 0,42 1,2 – 1,8
7 – 10 0,18 – 0,21 0,23 – 0,26 0,7 – 1,1
12 – 16 0,09 – 0,11 0,11 – 0,13 0,45 – 0,65
El tiempo de demora en la perforación de barrenos se calcula utilizando la siguiente

fórmula:
Nba  lba 
Tpb   tay 
  nbp  Vp 

lba - Profundidad de los barrenos, m;

36
Nba– Cantidad total de barrenos;
nbp – Cantidad de brocas perforadoras en la máquina perforadora. Para la máquina tipo

BUKS – 1 M, la cantidad de brocas perforadoras es nbp = 2; para las perforadoras manuales
nbp = 1;
Vp – Velocidad media de perforación, m/min (se toma de la tabla #9);
φ - Coeficiente de trabajo de las máquinas perforadoras – φ = 0,75;
tayu – Tiempo de demora de los trabajos de ayuda para la perforación de un barreno, cuando
el largo del barreno es 3 – 4 metros y f ˂ 10, tayu = 4 – 4,5 min., cuando f > 10, t ayu = 4,5 –
8 min.
Los barrenos son cargados por un grupo de trabajadores especializados en el tema.

Generalmente cada perforador carga el barreno que perforó, esto genera mayor
responsabilidad en su trabajo. La cantidad de trabajadores necesarios para cargar los
barrenos se obtiene tomando en cuenta la norma “de que una área de 5 – 10 m2”, le debe
corresponder a un solo trabajador.
Cuando se carga una a una, la carga es instalada dentro del barreno y éstas son retacadas
utilizando una barra de madera de 25 – 30 mm, de largo igual a la profundidad del barreno
finalmente se instala la carga detonadora.
El tiempo de demora para el cargado de un barreno con cargas de 45 mm., incluido su

relleno con carga granular u otro tipo de relleno, el montaje del cableado y su
correspondiente prueba es igual a:
tc  4  1,1  lb
El tiempo de demora en el cargado y volado de los barrenos (min) es:
Nba
Tc   tc
c  M c
37
αc – Coeficiente que toma en cuenta un número medio de trabajadores para efectuar el
cargado de los barrenos, tomando en cuenta la disminución de trabajadores en las últimas
fases de trabajo (por datos obtenidos en la práctica αc = 0,8);
Mc – Cantidad de trabajadores utilizados para el cargado de los barrenos.
El tiempo total de demora de los trabajos de perforación y voladura tomando en cuenta las
operaciones de preparación y complementarias, se calcula utilizando la siguiente igualdad:
Tpr  Tb  Tc  t p.c
tp.c - Tiempo de demora de los trabajos de preparación y complementarios (t p.c = 40 – 60

min, para las máquinas perforadoras y t p.c = 25 – 30 min, para las perforadoras manuales).
Encontrar los parámetros de los trabajos de perforación y voladura cuando se franquea un

pique vertical con sección circular utilizando los siguientes datos:
- Tipo de roca: areniscas con dureza cambiante y estructura perpendicular a la

dirección del barreno, no peligrosa por gas y polvo, roca no inundada;
- Dureza de la roca por donde se franqueara: f = 13;
- Profundidad del barreno: lb = 4 m;
- Diámetro de la carga explosiva: dc = 45 mm;
- Diámetro luz del pique: dluz =4,5 mm;
- Ancho de la fortificación del pique: t for = 0,4 m.
38
Desarrollo de los cálculos:
En función de los datos anteriores es necesario elegir el tipo de explosivo que será utilizado
para el franqueo del pique. La dureza de la roca f = 13, por donde se franqueará el pique no
tiene peligro por gas y polvo y está libre de agua. En función de las recomendaciones de
franqueo cuando la dureza de la roca es f ≥ 10, es necesario utilizar explosivos con
capacidad de rompimiento igual a P ≥ 400 (mirar tabla #5). De esta forma el explosivo a
utilizarse es: amonita rocosa #1 con poder de rompimiento P = 450 – 480, este tipo de
explosivo puede utilizarse en rocas no saturadas por agua y sin peligro de gas y polvo.
El gasto total de explosivo en un solo ciclo es:
Q  V  q  S fran  lbarr  q  22,05  4  2,68  236,38kg
V – Volumen de roca volada, m3;
Sfran – Área franqueo de la sección del pique, m2 ;
 d  2  t for 2 3,14  4,5  2  0,4

2
S fra    22,05m 2
4 4
tfor = 0,4 m – Ancho de la fortificación del pique;
lbar = 4 m – Profundidad del barreno, m;
q – Gasto específico de explosivo, kg/m3.
El gasto específico de explosivo en función de N.M. Pokrovskyi es:
kg
q  q1  f o  Vap  e  X  1,3  1,38  1,3  0,817  1,41  2,68
m3
q1 = 0,1f = 0,1.13= 1,3 – Coeficiente normado de capacidad de voladura de la roca;
fo = 1,3 – Coeficiente estructural de la roca (mirar tabla # 7);
39
Vap – Coeficiente de apretamiento el cual depende del área franqueo del pique, Sfran.
Cuando en el frente existe una sola cara libre el coeficiente de apretamiento es:
6,5 6,5
Vap    1,38
S fr 22,05
e – Coeficiente de capacidad de rompimiento del explosivo;
380 380
e   0,817
P 465
P – Capacidad de rompimiento del explosivo (para la amonita rocosa #1 tomando de la

tabla #6, P = 465);
X – Coeficiente de variación del gasto de explosivo que está en función del diámetro de la
carga:
d c 45
X   1,41
32 32
dc – Diámetro de la carga del explosivo.
La cantidad necesaria de barrenos para la voladura es:
1,27  q  S fr 1,27  2,68  22,05

Nb    60,3  60
d    k ll .b
2
p 0,045 2 1025  0,6
q = 2,14 – Gasto específico de explosivo, kg/m3;
Sfr= 22,05 – Área franqueo de la sección de la galería, m2;
dc= 45 - Diámetro de la carga de explosivo, mm;
∆ = 1025 - Densidad del explosivo, kg/m3, (mirar tabla #6);
kll.b= 0,6 - Coeficiente de llenura del barreno, (mirar tabla #8).
40
La cantidad necesaria de círculos a utilizarse para la ubicación de los barrenos en el frente
del pique es:
D fr 5,3
n  0,5   0,5   4,07  4
W 0,65
Dfr - Diámetro franqueo del pique, m;
D fra  Dluz  2t for   4,5  2  0,4  5,3m
Dluz = 4,5 m – Diámetro luz del pique;
tfor = 0,4 – Ancho de la fortificación dentro del pique;
W – Línea de menor resistencia, m:
k 2,45
W   0,66m
f 13
f = 13 - Dureza de la roca;
k – coeficiente que toma en cuenta el tipo de explosivo y el diámetro de la carga: k = 2,45 –
para la amonita rocosa # 1 cuando dc = 45 mm.
Obteniendo el número de barrenos que se utilizará en el frente y la cantidad de círculos en

donde estarán ubicados los barrenos, es necesario encontrar el diámetro de estos círculos:
El diámetro de los círculos cuando dc = 45 mm, es:
D1  0,25  D fr  0,25  5,3  1,3m;
D2  0,48  D fr  0,48  5,3  2,5m;
D3  0,78  D fr  0,78  5,3  4,1m;
D4  0,96  D fr  0,96  5,3  5,1m.
41
La secuencia de ubicación de los barrenos en cada círculo, cuando el diámetro de la carga
dc = 45 mm, y se utiliza 4 círculos es el siguiente – 1:2:3:5.
Para encontrar la cantidad de barrenos que irán en el primer círculo de los cuatro, es
necesario sumar la secuencia de ubicación de los barrenos en los círculos y el valor
obtenido dividirlo para el número total de barrenos calculado:
60
N1  5
1 2  3  5
Entonces se obtiene que en el primer círculo es necesario ubicar 5 barrenos, entonces en el

Segundo circulo irán 10, en el tercero 15 y en el cuarto 25. Si ubicamos los barrenos de esta
forma entonces la suma total sería igual a 55, mientras que la cantidad total es de 60
barrenos. Estos 5 barrenos restantes también hay que ubicarlos dentro de los círculos en
este caso aumentamos a los primeros tres círculos un barreno y al cuarto círculo dos
entonces obtenemos: N1 = 6 barrenos; N2 = 11 barrenos; N3 = 16 barrenos; N4 = 27
barrenos.
El esquema de ubicación de los barrenos está representado en el siguiente gráfico:
Gráfico # 12. Esquema de ubicación de los barrenos dentro de los círculos calculados
42
La elección del tipo de maquinaria a utilizarse para la perforación se lo debe hacer en
función de la dureza de la roca. En nuestro caso la dureza de la roca es f = 13, analizando la
tabla # 9, encontramos que la máquina perforadora que podría utilizarse es del tipo: BUKS
-1M.
El tiempo de demora para la perforación de barrenos es:
 l ba 
  t ay   60  4  6,25   530 min;
N ba
T pb 
  nbp V  0,75  2  0,55 
 p 
lba= 4 - Profundidad de los barrenos, m;
Nba=60 – Cantidad total de barrenos;
nbp – Cantidad de brocas perforadoras en la máquina perforadora. Para la maquina tipo

BUKS – 1 M, la cantidad de brocas perforadoras es nbp = 2;
Vp= 0,55 – Velocidad media de perforación, m/min (se toma de la tabla #9);
φ - Coeficiente de trabajo de las máquinas perforadoras – φ = 0,75;
tayu=6,25 – Tiempo de demora de los trabajos de ayuda para la perforación de un barreno,

cuando el largo del barreno es 3 – 4 metros y f> 10, tayu = 4,5 – 8 min.
El tiempo de demora para el cargado de un barreno con cargas de 45 mm., incluido su

relleno con carga granular u otro tipo de relleno, el montaje del cableado y su
correspondiente prueba es igual a:
t c  4  1,1 l b  4  1,1 4  8,4 min;
El tiempo de demora en el cargado y volado de los barrenos (min) es:
N ba 60
Tc   tc   8,4  210 min;
c  M c 0,8  3
43
αc= 0,8 – Coeficiente que toma en cuenta un número medio de trabajadores para efectuar el
cargado de los barrenos, tomando en cuenta la disminución de trabajadores en las últimas
fases de trabajo;
Mc= 3 ya que Sfr = 22,05 m2– Cantidad de trabajadores utilizados para el cargado de los
barrenos.
El tiempo total de demora de los trabajos de perforación y voladura tomando en cuenta las
operaciones de preparación y complementarias es:
T pr  Tb  Tc  t p.c  530  210  50  790 min  13,2horas
tp.c= 50 min - Tiempo de demora de los trabajos de preparación y complementarios
44
IV. CÁLCULO DEL TIEMPO DE DEMORA DE LA LIMPIEZA
(TRACIEGO) DE LA ROCA VOLADA EN EL FRENTE DEL PIQUE EN
FRANQUEO
4.1 Generalidades
Cuando se franquea un pique existen dos fases de trasiego de la roca volada en el frente de
éste. La primera fase es completamente mecanizada y se la realiza sin utilizar la mano de
obra de los trabajadores en absoluto, generalmente para realizar el trasiego mecánico se
utiliza maquinaria tipo Greifer (gráfico 13.), este tipo de trasiego es el que genera mayor
productividad y avance.
Gráfico # 13. Greifer para franqueo de piques
45
La segunda fase de trasiego de la roca volada es menos mecanizada y se la efectúa
utilizando la mano de obra de los trabajadores. De forma manual se lanza la roca de los
costados del frente ya que el Greifer no puede tomar la roca de los lados por sí mismo. El
tiempo de demora para el trasiego de la roca en la segunda fase es del 30 – 35%, del tiempo
total de demora del ciclo de trasiego, mientras que el volumen de roca removido en esta
fase es apenas del 10 – 13% del volumen total.
El volumen de la roca trasegada en la primera fase depende de la calidad de la voladura,

características de la roca, tipo de maquinaria utilizada (gráfico 14.), etc.
La altura de la capa de roca trasegada de forma manual en la segunda fase depende del tipo
de instrumento a utilizarse, generalmente en esta fase se utiliza instrumentos tipo: KS -3 el
espesor de la capa de trasiego es 0,2 m.; utilizando KS -2U/40 la capa es de 0,3 m;
utilizando del tipo KS – 1M la capa es de 0,45 m.
Gráfico # 14. Esquema de carga de la roca volada dentro del pique
46
La productividad (m3/h), de los principales tipos de maquinaria de trasiego por datos
obtenidos en la práctica, está representado en la tabla # 10.
Tabla # 10
Método de Capacidad de carga Productividad

Tipo de maquinaria conducción del del Greifer cuando se trasiega
Greifer m3 roca desmenuzada
m3/h
KS – 3 Manual 0,22 14 – 20
KS – 2U/40 Mecanizado 0,6 60 – 75
KS – 1M Manual 1 110 – 130
2KS – 1M Mecanizado 1 180 – 200
El tiempo de demora en la primera fase de trasiego (horas), de la roca volada se encuentra

k e  S    l b  h2 f 
Tt1 f 
Pt max  k1med
f
S – Área de franqueo de la sección del pique, m2 ;
h2f – Altura de la capa de roca volada dejada para la segunda fase de trasiego, (por datos de
la práctica h2f utilizando cargadoras del tipo KS – 3 es de 0,15 – 0,2 m; KS – 2U/40 es de
0,22 – 0,3 m; KS – 1M es de 0,35 – 0,45m);
Ptmax – Productividad máxima de trasiego efectuado en la primera fase, m3/h;
k1fmed – Coeficiente medio de productividad de la maquinaria cargadora en el trasiego de la

roca en la primera fase, por datos de la práctica: k1fmed = 0,85 – 0,9.
La demora del trasiego de la roca volada (hora), efectuado en la segunda fase se calcula
47
k e  S  h2 f
Tt 2 f 
M mt  P2! f
ke – Coeficiente de esponjamiento de la roca;
lb – Profundidad del barreno;
η – Coeficiente de utilización de barreno;
Mmt – Cantidad de trabajadores ocupados para el trasiego de la roca volada en la segunda

fase;
P!2f – Productividad del trasiego en la segunda fase.
El indicador medio de productividad del trasiego efectuado por los trabajadores P!2f en la
segunda fase, por datos obtenidos de la práctica está representado en la tabla # 11.
Tabla # 11
Coeficiente de dureza de la Método de trasiego de la Productividad por trabajador

roca roca volada m3/h
f=3–6 Con pala hidráulica 2,6
Manual 1,6
f = 7 – 10 Con pala hidráulica 1,9
Manual 1,2
f = 12 – 16 Con pala hidráulica 1,3
Manual 0,9
El tiempo total de demora en el proceso de trasiego de la roca volada (horas), en un ciclo de

franqueo se encuentra utilizando la siguiente fórmula:
48
Tto  Tt1 f  Tt 2 f  Tayu
Tay – Tiempo de demora de las operaciones de ayuda: T ay = 0,5 – 1 hora.
4.2 Ejemplo de Cálculo
Encontrar el tiempo de demora para el trasiego de la roca volada cuando se franquea un

pique vertical con las siguientes características:
- Área franqueo de la sección del pique: 22,1 m2;
- Ancho de la fortificación: 400 mm;
- El pique es franqueado por areniscas: f = 13;
- Profundidad del barreno: 4,0 m;
- Coeficiente de utilización de barreno: 0,8;
- Coeficiente de esponjamiento de la roca: 1,4;
- Máquina cargadora a utilizarse tipo: KS – 2U/40
Desarrollo
El tiempo de demora en la primera fase de trasiego (horas) de la roca volada es:
k e  S    l b  h2 f  2  22,1 0,85  4,0  0,3

Tt1 f    2,4horas;
Pt max  k1med
f 67 ,5  0,9
49
h2f = 0,3 – Altura de la capa de roca volada dejada para la segunda fase de trasiego, (por
datos de la práctica h2f utilizando cargadoras del tipo: KS – 2U/40 es de 0,22 – 0,3 m;
Ptmax= 60 – 75 – Productividad máxima de trasiego efectuado en la primera fase, m3/h;
k1fmed – Coeficiente medio de productividad de la maquinaria cargadora en el trasiego de la

roca en la primera fase, por datos de la práctica: k1fmed = 0,85 – 0,9.
El tiempo de demora del trasiego de la roca volada (hora) efectuado en la segunda es:
k e  S  h2 f 1,4  22,1 0,3

Tt 2 f    1,7horas;
M mt  P !
2f 4 1,3
Mmt = 4 personas – Cantidad de personas trabajando simultáneamente en la segunda fase de
trasciego este número se lo encuentra de la siguiente forma: ya que S = 22,1/5 = 4,42 = 4 p;
ke= 1,4 – Coeficiente de esponjamiento de la roca;
lb= 4 m – Profundidad del barreno;
η = o,85 – Coeficiente de utilización de barreno;
P!2f= 1,3 m3/h – Productividad del trasiego en la segunda fase (en función de la tabla # 11,
si la dureza de la roca es f=13 y el trasiego se lo realiza utilizando monitor hidráulico).
El tiempo total de demora en el proceso de trasiego de la roca volada (horas), en un ciclo

total de franqueo es:
Tto  Tt1 f  Tt 2 f  Tayu  2,4  1,7  0,5  4,6horas
Tay – Tiempo de demora de las operaciones de ayuda: T ay = 0,5 – 1 hora.
50
V. CÁLCULO DE LA CANTIDAD NECESARIA DE AIRE PARA LA
VENTILACIÓN DEL PIQUE EN FRANQUEO:
5.1. Generalidades
El método de ventilación más utilizado cuando se franquea piques es el método “de

inyección de aire”. La ventilación del frente se lo efectúa con la ayuda de una estación
ventiladora la cual trabaja sin descanso y está instalada a una altura de 20 metros sobre la
boca del pique (gráfico 15).
Gráfico # 15. Ubicación del ventilador sobre el pique en franqueo
En el proceso de ventilación para el franqueo de piques verticales influyen una serie de

características minero-técnicas entre ellas: ubicación vertical de la galería en franqueo;
saturación de agua y su correspondiente goteo; contacto directo del aire inyectado con la
51
roca de las paredes del pique (especialmente en piques profundos), las cuales tienen mayor
temperatura que el aire inyectado al frente.
La entrega de aire para la ventilación del frente se la realiza por medio de tubería de
material grueso clavada directamente a la fortificación o colgada mediante cables. Los
tubos metálicos utilizados para la entrega del aire al frente tienen rosca interna y externa en
cada uno de sus lados para poder ser unidos entre sí. El diámetro recomendado de los tubos
en dependencia de la profundidad y diámetro del pique se lo encuentra utilizando el
holograma representado en el gráfico # 16.
Gráfico # 16. Cálculo del diámetro de los tubos (dtv) a utilizarse para efectuar la ventilación dentro de un
pique de diámetro luz Dluz y profundidad Hpi
Las características principales de la tubería metálica (diámetro, largo, dimensiones, etc.),

están representadas en la siguiente tabla.
52
Tabla #12
Diámetro del Largo Dimensiones de Cantidad de Coeficiente de Resistencia

tubo M las secciones uniones en las resistencia aerodinámica
Dt (mm) Mm bocas del tubo aerodinámica especifica
Α R
500 3 50 x 6 12 0,00035 0,073
600 3 50 x 6 14 0,00032 0,026
700 3 60 x 8 10 0,0003 0,016
800 3 60 x 8 10 0,00025 0,0049
900 4 60 x 8 12 0,00024 0,0024
1000 4 60 x 8 12 0,00023 0,0016
El cálculo de la cantidad de aire necesaria para la ventilación del pique en franqueo consta
de los siguientes puntos:
1. Cálculo de la cantidad de aire necesaria para entregar al frente;
2. Cálculos aerodinámicos de la tubería;
3. Elección de la potencia de la máquina ventiladora en función de los resultados
encontrados al realizar los cálculos aerodinámicos.
La cantidad de aire necesaria para inyectar en el frente se calcula en función de los

siguientes factores:
1. En función al gasto de explosivo por ciclo
La cantidad necesaria de aire (m3/min) para inyectar al frente del pique se calcula utilizando
la siguiente fórmula:
53
2,25  S fr B  I exp  H p2  K s.a
Qexp  3
T S fr  K p2.a
En donde:
Sfr – Área franqueo de la sección del pique, m2 ;
T – Tiempo de demora para ventilar el frente del pique (T = 30 – 60 min);
B – Cantidad de explosivo gastado en un ciclo, kg;
Iexp – Saturación de gases a causa de la voladura (se toma los siguientes valores: I exp = 100
l/kg – cuando se vuela en carbón; I exp = 40 l/kg – cuando se vuela en roca),
litros/kilogramos;
Hp – Profundidad del pique, m;
Ks.a – Coeficiente que toma en cuenta la saturación de agua en el pique.
Los valores de Ks.a para varios tipos de piques están representados en la siguiente tabla.
Tabla # 13
Secos (saturación de agua hasta 1 m3/h) e inundados con profundidad 0,8

no mayor a 200 m
Inundados (saturación de agua hasta 6 m3/h) con profundidades 0,6
mayores a 200 m
Inundados (saturación de agua desde 6 m3/h hasta 15 m3/h) con goteo 0,3
de agua tipo llovizna
Inundados (saturación de agua mayor a 15 m3/h) con goteo tipo lluvia 0,15
Kp.a – Coeficiente que calcula la pérdida de aire en el proceso de ventilación;
2
1 l 
K p .a    K p.a.e  d t  l .t  Rt  1
3 lt 
54
Kp.a.e – Coeficiente de pérdida específica de aire inyectado. Este coeficiente depende de la
calidad con la que los tubos fueron unidos entre sí los valores de este coeficiente están
representados en la siguiente tabla:
Tabla # 14
Calidad de unión de los Característica de las uniones Kp.a.e

tubos entre si
Buena Los tubos están unidos mediante 0,0001 – 0,002
cauchos o material parecido, los
pernos han sido bien ajustados
Regular Los tubos están unidos mediante 0,002 – 0,005
cartón o pegantes
dt – Diámetro de la tubería (se obtiene utilizando el holograma del grafico # 16), mm;
ll.t - Largo total de la tubería (se toma igual a la profundidad del pique)
lt – Largo de los tubos (se toma de la tabla # 12), m;
Rt – Resistencia aerodinámica de la tubería la cual es calculada utilizando la siguiente

fórmula:
  l l .t
Rt  6,5   r  l l .t
d t2
α – Coeficiente de resistencia aerodinámica, Ns2/m4 ,(mirar tabla # 12);
r – Resistencia aerodinámica especifica, Ns2/m9 ,(mirar tabla # 12);
Para piques profundos H p = 700 – 1200 m, cuando se calcula la cantidad necesaria de aire
en la fórmula de cálculo se cambia Hp por lmax. Este largo máximo se calcula utilizando la
siguiente fórmula:
55
B  I ex  K t
l max  12,5 
S fr  K p2.a
Kt – Coeficiente de difusión de la tubería el cual se toma de la tabla # 15 en dependencia

del parámetro lf.t/dc;
lf.t – Distancia existente entre el final de la tubería y el frente del pique, lf.t = 15 m;
dc – Diámetro comparativo de la tubería de ventilación que depende de la ubicación de esta

dentro del pique, m (cuando la tubería se instala en el centro de la sección d c = 2.dt; cuando
se instala contra las paredes d c = 1,5.dt)
Tabla # 15
Kt 1,12 9,6 12,1 15,8 21,85 30,8 48,1
lf.t/dc 0,46 0,529 0,6 0,627 0,747 0,81 0,873
2. En función del desprendimiento de gas metano a consecuencia del franqueo en

rocas madre
La cantidad necesaria de aire para la inyección (m3/h) en el frente del pique en franqueo en
función del desprendimiento de gas metano desde la roca, se calcula utilizando la siguiente
fórmula:
100
Q d . g .m  Im
C  Co
C – Concentración máxima de gas metano permitida en la corriente de aire saliente desde el

frente, C ≤ 1%;
56
Co – Concentración de gas metano en la corriente de aire de ventilación entrante al frente,
Co = 0%;
Im – Suma de la cantidad de gas metano desprendido desde la capa de carbón descubierta y

del carbón arrancado, m3/min;
Cuando el pique cruza por una capa de roca saturada de gas metano, la cantidad de este
(m3/s) se calcula utilizando la siguiente fórmula:
I m  0,002  D fr  m  x  9,4  D fr  q1  0,163  D 2fr  m  q 2
En donde:
Dfr – Diámetro franqueo del pique, m;
m – Potencia de la capa interceptada, m;
x – Saturación de gas metano en la capa interceptada (se toma por datos geológicos
exploratorios), m3/Tde gas;
q1 – Cantidad de desprendimiento de gas de cada 1 m2, de la pared del pique, q1 = 0,000083

– 0,000166 m3/s;
q2 – Cantidad de desprendimiento de gas de cada tonelada de carbón, q 2 = 0,00066 –

0,00132 m3/s.
De los valores representados anteriormente los mayores valores se toma cuando la

saturación de gas metano es: x˂ 16 m3/T.
3. En función de la mayor cantidad de obreros trabajando al mismo tiempo
Qobr  6  N t
Nt – Mayor cantidad de obreros trabajando en el frente al mismo tiempo.
57
4. En función de la velocidad mínima de movimiento del aire en el frente
La cantidad necesaria de aire (m3/min), a ser inyectada para la ventilación del pique en
función de la velocidad mínima de movimiento del aire dentro del pique se calcula
Qmov.a  60 Vmin  S fr
Vmin– Velocidad mínima permitida de movimiento del aire en los alrededores del frente,
Vmin =0,15 m/s;
Sfr – Área franqueo de la sección del pique, m2.
El volumen de la cantidad necesaria de aire a ser inyectado al frente para la ventilación de

este es igual al máximo valor obtenido en el cálculo de los diferentes factores señalados.
Los cálculos aerodinámicos de la tubería se orientan hacia la elección del gasto de aire y la
depresión del ventilador.
El volumen de entrega de aire desde el ventilador (m3/min), se calcula utilizando la

siguiente fórmula:
Qvent  K p.a  Qmax
Kp.a – Coeficiente de pérdida del aire que circula por la tubería;
Qmax – Volumen máximo de aire encontrado en los cálculos anteriores.
La cantidad de aire saliente desde la tubería se toma igual a la cantidad calculada de aire
necesario para inyectar al frente en ventilación.
58
La depresión del ventilador (Pascales Pa), cuando se utiliza tubería metálica se calcula
hven  10  K p.a  Rt  Qmax

2
 10  hr
∑ hr – Sumatoria de pérdida de presión en los avances por las curvas de la tubería o sitios
de resistencia, mPa;
Para cada curva de la tubería la perdida de presión (m.Pa) se calcula utilizando la siguiente
fórmula:
hr  0,35   2  Vm2.m
  o

180 o
- Ángulo de curva de la tubería, radianes;
Б0 – Ángulo de curva de la tubería, radios;
Vm.m - Velocidad media de movimiento del aire en las secciones rectas de la tubería se
calcula utilizando la siguiente fórmula:
Qven
V m.m 
60  S t
Qven – Cantidad de entrega de aire desde el ventilador, m3/min;
St – Área de la sección de la tubería, m2.
La elección de la potencia del ventilador se la realiza en función de los cálculos de los

diferentes parámetros de ventilación, o sea la cantidad necesaria de aire para inyectar y la
depresión del ventilador. En función de los valores obtenidos en los diferentes cálculos y
utilizando la tabla # 16, se procede a elegir las dimensiones necesarias del ventilador que
59
será utilizado para efectuar la ventilación del pique en franqueo. Cuando es necesario unir
ventiladores de una misma dimensión frecuentemente se los une en forma secuencial rara
vez la unión es paralela.
Tabla #16
Parámetros VME-5 VME- VME2- VMGZ- VZPD-8V VM-12M VMP-

6 10 7M 6M
Entrega de 3,65 7 15 8,5 4 - 23 10 - 32 5,2
aire
m3/s
Presión total 2000 2500 4800 7000 9000 - 3800 - 800 2000
Pa 2500
Máximo 0,66 0,68 0,7 0,75 0,865 0,72 0,33
K:P.D
Peso del 270 420 2000 2590 3200 650 340
ventilador
Kg.
5.2 Ejercicio de cálculo
Elegir el tipo de ventilador necesario para la ventilación de un pique en el que se franquea

con las siguientes características:
- Profundidad del pique H p = 650 m, el franqueo se ejecuta con trabajos de

perforación y voladura;
- Diámetro franqueo del pique, Dfr = 7,2 m;
- Gasto de explosivo en un ciclo, B = 362 kg;
60
- Potencia de la capa de carbón interceptada, m = 1,1 m;
- Frente inundado, saturación de agua en la galería, 6 m3/h;
- Cantidad máxima de trabajadores que se encuentran al mismo tiempo en el frente, 8
personas.
Solución del ejercicio:
La cantidad de aire necesaria para inyectar en el frente se calcula en función de los

siguientes factores:
1. En función al gasto de explosivo por ciclo
La cantidad necesaria de aire (m3/min) para inyectar al frente del pique es:
2,25  S fr B  I exp  H p2  K s.a 2,25  40,7 3 362 100  6502  0,6 m3

Qexp  3    1024,5,
T S fr  K p2.a 45 40,7 1,3342 min
Sfr = 40,7 – Área franqueo de la sección del pique, m2;
T = 45 – Tiempo de demora para ventilar el frente del pique (T = 30 – 60 min);
B = 362– Cantidad de explosivo gastado en un ciclo, kg;
Iexp – Saturación de gases a causa de la voladura (se toma los siguientes valores: I exp = 100
l/kg – cuando se vuela en carbón;
Hp = 650 – Profundidad del pique, m;
61
Ks.a = 0,6 – Coeficiente que toma en cuenta la saturación de agua en el pique.
Los valores de Ks.a para varios tipos de piques están representados en la tabla # 13.
Kp.a – Coeficiente que calcula la pérdida de aire en el proceso de ventilación;
2
1  1
2
l 650 
K p .a    K p.a.e  d t  l .t  Rt  1    0,0015  0,8   3,2  1  1,334
3 lt  3 3 
Kp.a.e = 0,001 – 0,002 – Coeficiente de pérdida específica de aire inyectado, tabla # 14.
dt = 800 – Diámetro de la tubería (se obtiene utilizando el holograma del grafico #9), mm;
ll.t = 650 - Largo total de la tubería (se toma igual a la profundidad del pique)
lt = 3 – Largo de los tubos (se toma de la tabla #12), m;
Rt – Resistencia aerodinámica de la tubería la cual es:
  l l .t 0,00025  650
Rt  6,5  2
 r  l l .t  6,5   32
dt 0,8 2
α = 0,00025 – Coeficiente de resistencia aerodinámica, Ns2/m4 ,(mirar tabla #12);
r = 0,0049 – Resistencia aerodinámica especifica, Ns2/m9 ,(mirar tabla #12);
2. En función del desprendimiento de gas metano a consecuencia del franqueo en

rocas madre.
La cantidad necesaria de aire para la inyección (m3/h) en el frente del pique en franqueo en
función del desprendimiento de gas metano desde la roca, es:
100 100 m3
Q d . g .m  Im  10,92  1092
C  Co 1 0 min
62
C – Concentración máxima de gas metano permitida en la corriente de aire saliente desde el
frente, C ≤ 1%;
Co – Concentración de gas metano en la corriente de aire de ventilación entrante al frente,

Co = 0%;
Im – Suma de la cantidad de gas metano desprendido desde la capa de carbón descubierta y

del carbón arrancado, m3/min;
Como el pique cruza por una capa de carbón, la cantidad de este (m3/s) es:
I m  0,002  D fr  m  x  9,4  D fr  q1  0,163  D 2fr  m  q 2 

m3 m3
0,002  7,2 1,110  9,4  7,2  0,000166  0,163  7,2 1,1 0,00132  0,1819
2
 10,9
s h
Dfr = 7,2 - Diámetro franqueo del pique, m;
m = 1,1 – Potencia de la capa interceptada, m;
x = 10 – Saturación de gas metano en la capa interceptada (se toma por datos geológicos
exploratorios), m3/Tde gas;
q1 = 0,000166 – Cantidad de desprendimiento de gas de cada 1 m2 de la pared del pique,

m3/s;
q2= 0,00132 – Cantidad de desprendimiento de gas de cada tonelada de carbón, m3/s.
3. En función de la mayor cantidad de obreros trabajando al mismo tiempo la

cantidad necesaria de aire es:
m3
Qobr  6  N t  6  8  48
min
63
Nt= 8 – Mayor cantidad de obreros trabajando en el frente al mismo tiempo.
4. En función de la velocidad mínima de movimiento del aire en el frente la

cantidad de aire necesario es :
m3
Qmov.a  60 Vmin  S fr  60  0,15  40,7  366,3
min
Vmin= 0,15 – Velocidad mínima permitida de movimiento del aire en los alrededores del
frente, m/s;
Sfr= 40,7 – Área franqueo de la sección del pique, m2.
El volumen de la cantidad necesaria de aire a ser inyectado al frente para la ventilación de

este es igual al máximo valor obtenido en el cálculo de los diferentes factores anteriores:
Qmax = 1092 m3/min.
Cálculos aerodinámicos de la tubería
La entrega de aire desde el ventilador (m3/min) es:
m3
Qvent  K p.a  Qmax  1,334 1092  1456,7
min
Kp.a= 1,334 – Coeficiente de pérdida del aire que circula por la tubería;
Qmax= 1092 m3/min – Volumen máximo de aire encontrado en los cálculos anteriores.
La depresión del ventilador (Pascales Pa) es:
hven  10  K p.a  Rt  Qmax

2
 10  hr  10 1,334  3,2 18,2 2  1988  1621Pa
64
∑ hr – Sumatoria de pérdida de presión en los avances por las curvas de la tubería o sitios
de resistencia, mPa;
hr  0,35   2 Vm2.m  0,35 1,57 2  48 2  1988 pa
   o 3,14  90 o
   1,57
180 0 180 0
- Ángulo de curva de la tubería, radianes;
Б0 = 900– Ángulo de curva de la tubería, radios;
Vm.m - La velocidad media de movimiento del aire en las secciones rectas de la tubería es:
Qven 1456,7 m
V m. m    48
60  S t 60  0,502 s
Qven = 1456,7 – Cantidad de entrega de aire desde el ventilador, m3/min;
St – Área de la sección de la tubería, m2.
  d t2 3,14  0,8 2
St    0,502m 2
4 60  0,502
La elección de la potencia del ventilador se la realiza en función de los cálculos realizados

anteriormente. En función de los valores obtenidos: entrega de aire desde el ventilador Qven
= 1457 m3/min y su depresión hv = 16122 Pa y utilizando la tabla # 16. Se procede a
seleccionar el ventilador más grande cercano a los valores encontrados. En nuestro caso la
debida entrega de aire y la presión necesaria en las etapas finales de franqueo del pique lo
garantizan dos ventiladores potentes tipo “VZPD -8V”, unidos en forma secuencial a una
tubería de diámetro 800 mm.
65
VI. CÁLCULO DEL ANCHO DE LA FORTIFICACIÓN DEL PIQUE
6.1 Generalidades
La metodología de cálculo del ancho de la fortificación para piques verticales (gráfico 17)
presentada en este punto puede ser utilizada solamente en áreas con características minero-
geológicas comunes siempre y cuando se realicé una cementación previa de las paredes.
Para calcular el ancho de la fortificación de piques verticales franqueados en rocas débiles,

suaves, elásticas, cuando se franquea en sectores congelados y demás lugares con
características dificultosas se utiliza otra metódica de cálculo.
Gráfico # 17. Tipos de fortificación
66
El ancho mínimo de la fortificación a utilizarse en áreas largas de piques fortificados con
hormigón monolítico, en función de las características constructivas está representado en la
siguiente tabla.
Tabla # 17
Características generales de Profundidad del pique Ancho mínimo de la

estratificación de las rocas por donde se M fortificación
franquea el pique. Mm
Con caída suave e inclinación leve de la Hp ≤ 500 200
roca mineralizada o en franqueo
Hp ≥ 500 250
Con caída en pendiente de la roca Hp ≤ 500 250

mineralizada o franqueada
Hp ≥ 500 300
En el caso de que el ancho de la fortificación encontrado mediante cálculos sea menor que
el mínimo ancho recomendado, entonces se tomará como válido el menor ancho de
fortificación presentado en la tabla # 17. Por otro lado si el ancho encontrado es mayor al
ancho presentado en la tabla # 17 pero no mayor a 500 mm, entonces se tomará como
válido al ancho obtenido mediante los cálculos. Si el ancho calculado de la fortificación
cuando se piensa utilizar hormigón monolítico es mayor a 500 mm, será necesario este
ancho disminuirlo mediante la utilización de materiales más resistentes (hormigón de otra
calidad; utilización de algún tipo de construcción adicional), pero si se cambia estos
parámetros será necesario sustentarlos mediante un análisis técnico-económico.
El ancho de la fortificación para áreas largas de los piques puede ser calculado utilizando la
siguiente fórmula:
 m  Rh 
d fort  m f  r0    1
 m  R  2   P  max 
 h 
67
mf – Coeficiente que caracteriza el tipo de esfuerzo de la fortificación;
mf = 1,5 – Cuando el franqueo se lo hace de forma secuencial o paralela;
mf = 1,25 – Cuando el franqueo se lo hace variado (utilizando andamios móviles y

hormigón monolítico);
r0 – Radio luz del pique, m;
m – Coeficiente que caracteriza el esfuerzo que tendrá la fortificación del pique en función
de las normas mineras de seguridad – m= 0,7 – 0,9;
Rh – Resistencia calculada del hormigón a la compresión al ser doblado, en función de las

normas de seguridad los valores de Rh están representados en la tabla # 18;
Tabla # 18
Indicad Tipo de Resistencia calculado del hormigón a la compresión al ser

or material de doblado en dependencia de la marca del cemento (104 Pa)
fortificación M - 150 M – 200 M - 300 M – 400 M - 500
Rh Hormigón 800 1000 1600 2100 2500
armado
Hormigón 700 900 1400 -- --
Rh Hormigón 58 72 105 125 140
armado
Hormigón 52 64 95 -- --
Rh Hormigón -- 900 1400 1800 2200
disparado
ρ – Coeficiente adimensional de la concentración de la resistencia en el material de la

fortificación, se toma igual a:
ρ = 1 – Para las áreas extensas del pique;
68
ρ = 2 – Para las intersecciones cerca de las paredes abovedadas en el contorno principal a
una distancia de 0,5 radios del pique a ambos lados del inicio (boca) geométrico de la
intersección;
Pmax – Presión máxima calculada ejercida sobre la fortificación del pique, Pa.
La presión máxima existente sobre la fortificación del pique se calcula utilizando la

siguiente fórmula:
Pmax  n  n1  P h 1  0,1 r0  3 1  3  v 
n – Coeficiente que representa a la presión formada a causa de la presión rocosa existente, n

= 1,5;
n1 – Coeficiente adimensional que se toma en condiciones minero-geológicas generales

para las áreas extensas del pique, n1 = 0,67;
Ph – Presión media normada sobre la fortificación en áreas extensas del pique, cuando las
condiciones minero-geológicas son generales, (se toma de la tabla # 19).
Tabla # 19
Presión media normada Ph (T/m2)
Con métodos de franqueo Con métodos de franqueo

Profundidad
paralelos o secuenciales conjuntos
Ángulo de caída, grados
Hasta 30 Más de 30 Hasta 30 Más de 30

400 m, (sin tomar en cuenta 5 6 7 9
las intersecciones)
400 – 700 m 7 9 11 13
v – Coeficiente adimensional de la repartición de manera no equitativa de la presión

existente alrededor del contorno de la fortificación del pique, (se toma de la tabla # 20).
69
Tabla # 20
Ángulo de caída Coeficiente de repartición de manera no equitativa de la presión

α existente alrededor del contorno de la fortificación del pique
grados Cuando los métodos de franqueo Cuando el método de franqueo es
del pique son paralelos o conjunto, utilizando andamios
secuenciales móviles y fortificación de
hormigón de rápido secado
En áreas A una distancia En áreas A una distancia
extensas del menor a 20 m extensas del menor a 20 m
pique de la pique de la
intersección y intersección y
en la misma en la misma
intersección del intersección del
pique pique
0 ˂ α ≤ 10 0,4 0,8 0,3 0,6
10 ˂ α ≤ 30 0,6 0,8 0,4 0,6
α > 30 0,7 0,9 0,5 0,7
6.2 Ejercicio de cálculo
Encontrar el ancho de la fortificación para un área extensa del pique si se tiene las
siguientes características:
- Tipo de fortificación del pique – hormigón monolítico (marca M - 300);
- Profundidad del pique – 440 m;
- Caída de la roca en el área por donde se franqueara el pique – pendiente suave;
- Diámetro luz del pique – 6 m;
- Método de franqueo del pique – conjunto.
70
Solución del ejercicio
El ancho de la fortificación para áreas largas es:
 m  Rh 
d fort  m f  r0    1 
 m  R  2   P  max 
 h 
 0,8  900 10 4 
1,25  3    1  0,1144m;
 0,8  900 10 4  2 1 210045 
 
mf – Coeficiente que caracteriza el tipo de esfuerzo de la fortificación; mf = 1,25 – cuando

el franqueo se lo hace variado (utilizando andamios móviles y hormigón monolítico);
r0 = 3 – Radio luz del pique, m;
m = 0,8 – Coeficiente que caracteriza el esfuerzo que tendrá la fortificación del pique en
función de las normas mineras de seguridad – m= 0,7 – 0,9;
Rh = 900x104– Resistencia calculada del hormigón a la compresión al ser doblado, en

función de las normas de seguridad los valores de Rh están representados en la tabla # 18;
ρ – Coeficiente adimensional de la concentración de la resistencia en el material de la

fortificación, ρ = 1 – para las áreas extensas del pique
La presión máxima existente sobre la fortificación del pique es:
Pmax  n  n1  P h 1  0,1  r0  3  1  3  v  

0,67  1,5  11  10 4  1  0,1  3  3  1  3  0,3  210045Pa;
71
n – Coeficiente que representa a la presión formada a causa de la presión rocosa existente, n
= 1,5;
n1 – Coeficiente adimensional que se toma en condiciones minero-geológicas generales

para las áreas extensas del pique, n1 = 0,67;
Ph= 11 T/m2– Presión media normada sobre la fortificación en áreas extensas del pique,
cuando las condiciones minero-geológicas son generales, (se toma de la tabla # 19).
v = 0,3 – Coeficiente adimensional de la repartición de manera no equitativa de la presión

existente alrededor del contorno de la fortificación del pique, (se toma de la tabla # 20).
El valor encontrado del ancho de la fortificación del pique mediante cálculos es de 114 mm,
y este es menor que el ancho mínimo permitido. Es por eso que para nuestra fortificación
tomamos el menor ancho permitido o sea: 200 mm.
72
II. FRANQUEO DE GALERÍAS MINERAS Y TÚNELES
VII. CÁLCULO DE LOS PARÁMETROS DE SEGURIDAD Y ELECCIÓN

DEL TIPO DE FORTIFICACIÓN DE LA GALERÍA:
Cuando se elige el tipo de material y tipo de construcción que será utilizada para la
fortificación de la galería, es necesario tomar en cuenta las características de la roca por
donde será franqueada; el tiempo de servicio de esta; la profundidad en donde se realizan
los trabajos; la influencia que tendrá en la superficie y si existen los materiales necesarios
cerca del lugar de trabajo.
Por normas de seguridad minera previo a la elección del tipo de fortificación es necesario
analizar su seguridad utilizando el indicador adimensional Pu:
  .H
Pu 
Rcom  . 
En donde:
Rcom – Limite de resistencia a la compresión de la masa rocosa atravesada por la galería;
γ – Peso volumétrico de la roca encajante sobre la galería;
H – Profundidad en la que se franquea la galería,
ξ – Coeficiente temporal de resistencia de la roca en donde se realiza las labores de

franqueo.
ξ = 1,0 – 0,7 – para las rocas con deformaciones débiles; (granito, cuarcita, areniscas,
etc.);
ξ = 0,7 – 0,5 –cuando existen deformaciones plásticas (con incrustaciones de areniscas,

calizas de dureza medio, etc.)
73
Con el resultado obtenido y utilizando la tabla # 21, se procede al análisis del tipo de
fortificación se deberá utilizar para el sostenimiento de la galería en franqueo.
Tabla # 21
Pu Tipo de fortificación
< 0,1 Sin fortificación o con hormigón disparado: espesor: 3-5 cm, en el caso de que la
roca tenga tendencia a erosionarse.
0,1 – 0,3 Cuando se utiliza pernos de anclaje o combinando (pernos y hormigón disparado)
> 0,3 Con fortificación metálica o de madera.
La elección final del tipo de fortificación se la debe realizar después del análisis de la
presión rocosa que se desarrollará sobre y en la misma galería.
Sin embargo será necesario calcular la profundidad límite de resistencia de la galería sin
necesidad de utilizar algún tipo de fortificación, esto se puede realizar utilizando cualquiera
de los métodos existentes (determinante; utilizando el circulo de Morh; estadístico; entre
otros).
A continuación se presenta un ejemplo de cálculo de la profundidad límite de resistencia

de una galería horizontal de forma abovedada en la que no se piensa fortificar. Para los
cálculos se utiliza el método determinante:
- Resistencia temporal de la roca a la compresión: Rcm = 27 m.Pa;

- Peso volumétrico de la roca: γ = 26 kN/m3 ;
- Coeficiente de contención de las paredes de la galería: Kp = 0,45;
- Coeficiente de reserva de dureza de la roca: Kr.d = 2,5.
74
Gráfico # 18. Esquema de cálculo: Tensión existente en el contorno de la galería horizontal de forma
abovedada.
En un macizo rocoso intacto la roca mineralizada se encuentra en condiciones de equitativa

tensión. Esto se explica ya que dentro de un macizo rocoso intacto sin ningún tipo de fuerza
exterior la roca mineralizada no puede moverse ni cambiar de forma.
Cuando se realizan trabajos mineros esta tensión equitativa se termina por lo que la roca
existente alrededor de la galería franqueada se deforma. Dentro del macizo rocoso se inicia
una división de la tensión ocasionando que se formen zonas de alta tensión. Por este motivo
la roca mineralizada se mueve en dirección al sitio en donde se franquea la galería. Si no se
toma ningún tipo de precaución para contrarrestar el aumento de estas deformaciones
después de algún tiempo dentro de la galería empezará el desplome de la roca encajante.
Para que esto no ocurra es necesario fortificar todo tipo de galería en donde se presente
presión rocosa. Solamente en aquellas rocas duras capaces de aguantar el aumento de la
presión rocosa sin tener ningún daño las galerías mineras pueden pasar algún tiempo sin ser
fortificadas.
75
De esta forma la estabilidad de las galerías mineras (túneles), sin fortificación está en
función de la estabilidad de la roca encajante en donde se encuentra localizada dicha
galería.
En función de lo dicho anteriormente la ley de resistencia de la galería sin instalar dentro de

ésta ningún tipo de fortificación es:
d  t
d   p
σd – Limite de tensión de soporte del contorno de la galería, m.Pa;
σty σp –Tensión existente sobre el contorno de la galería (en el techo y las paredes), m.Pa.
El límite de tensión de soporte del contorno de la galería se lo calcula utilizando la

siguiente función:
Rco
d  , m.Pa
K r .d
27
d   10,8m.Pa  10,8 103 k.Pa
2,5
La tensión real existente sobre el contorno de la galería es:
En el techo:
 t   z ( A  K p  1)   .H .( A  K p  1), m.Pa
En la pared:
 p   z ( B  K p )   .H .( B  K p ), m.Pa
A y B – Coeficientes que dependen de la forma de la galería, los valores de estos

coeficientes están representados en la tabla # 2:
76
Tabla # 22.
Valores de los coeficientes en función del tipo de sección de la galería

Tipos de secciones A B
Abovedada 3,2 2,3
Circular 3 3
Elíptica 5 2
La profundidad límite en donde puede estar localizada una galería sin ningún tipo de
fortificación se la calcula de la siguiente forma:
En función de la tensión existente sobre el techo de la galería:
 d   t ;  t   .H .( A.K p  1), m.Pa
d 10,8.103
H   944, m.
 .( A.K p  1) 26.(3,2  0,45  1)
En función de la tensión existente en las paredes de la galería:
 d   p ;  pt   .H .( B  K p ), m.Pa
d 10,8.103
H   224,5; m.
 .( B  K p ) 26.(2,3  0,45)
De los dos resultados obtenidos tómanos el de menor valor.
Entonces la profundidad limite en donde puede franquearse una galería sin utilizar
fortificación es:
H= 224 m.
77
7.1. ELECCIÓN DE LA FORMA Y CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DE LA
SECCIÓN DE LA GALERÍA:
La forma de la sección de la galería dependerá del tipo de fortificación a utilizarse. Si la

galería se franquea sin fortificación esta tendrá la forma abovedada. Este tipo de forma
también tienen las galerías franqueadas en rocas con características geológicas
homogéneas, como también si se fortifica con pernos de anclaje y hormigón disparado. Si
se utiliza cuadros de madera para su fortificación la forma de la sección será trapezoidal.
Las dimensiones de la sección de la galería dependerán de las dimensiones de la maquinaria
para el transporte a utilizarse y de las holguras de seguridad.
Figura # 19. Maquina de franqueo tipo topo
Si el área de la sección de la galería es tomada sin realizar los cálculos debidos, es

necesario analizar si la velocidad de la corriente de aire dentro de la galería, es la permitida
en función de las normas de seguridad minera:
Adia  q  kseg
Sluz 
Vmax
78
Adía – Producción diaria de material que pasara por esta galería, T;
kseg - Coeficiente de reserva de aire, kseg = 1,45;
q – Cantidad de aire entregada a la mina por cada tonelada de material arrancado, m3/min
(se toma en función de las normas de seguridad minera depende de la cantidad de gases
existentes en la galería).
Existen varias formas de secciones de las galerías algunas de ellas están representadas en el
siguiente grafico:
Gráfico# 20. Tipos de secciones de galerías horizontales: a- Cuadrada; b, c – trapezoidal; d – tipo polígono; e
– tipo barril; f, g – de tres centros bajos y bóveda media circular con paredes verticales; h – circular con
bóveda baja y paredes inclinadas; i – abovedado con medio circulo; j, k, l – en forma de herradura; m –
circular; n, o – elíptica.
La elección de la forma de la sección de la galería que se piensa franquear puede ser

encontrada en función de la profundidad en la que se trabajará utilizando alguno de los
métodos conocidos. Para nuestros cálculos en el siguiente ejemplo utilizaremos el método
determinante.
79
Si se piensa trabajar en una profundidad de 400 m., que tipo de forma de sección deberá
tener una galería horizontal, para que esta pueda resistir sin necesidad de ser fortificada, si
existen las siguientes condiciones:
- Resistencia temporal de la roca a la compresión: Rcm = 40 m.Pa;

- Peso volumétrico de la roca: γ = 27 kN/m3 ;
- Coeficiente de reserva de dureza de la roca: Kr.d = 2,5.
- Coeficiente de Poisson: μ = 0,29.
Para los cálculos tomamos tres tipos de secciones de galerías: abovedada, circulas y
elíptica:
Gráfico# 21. Esquema de las tensiones existentes en los contornos de las diferentes secciones de las galerías.
La ley de estabilidad de las galerías es:
 d   max , m.Pa
80
σmax – Tensión máxima existente en el contorno de la galería, m.Pa.
Calculamos el límite de tensión existente sobre el contorno de la galería:
Rco
d  , m.Pa
K r .d
40
d   20m.Pa
2
La tensión real existente sobre el contorno de las galerías de diferentes formas es:
En el techo:
 t   z ( A  K p  1)   .H .( A  K p  1), m.Pa
En la pared:
 p   z ( B  K p )   .H .( B  K p ), m.Pa
σz = γ.H, m.Pa
σz = 27x400 = 10800 k.Pa = 10,8 m.Pa
El coeficiente de contención de las paredes de la galería se lo encuentra de la siguiente

forma:

Kp 
1 
0,29
Kp   0,41
1  0,29
Para la galería con sección abovedada (gráfico 21a), las tensiones en el contorno de la
galería σt y σp son:
81
 t  10,8.(3,2  0,41  1)  3,37, m.Pa
 p  10,8.(2,3  0,41)  20,41, m.Pa
Para la galería con sección circular (gráfico 21b), las tensiones en el contorno de la galería
σt y σp son:
 t  10,8.(3  0,41  1)  2,48, m.Pa
 p  10,8.(3  0,41)  27,97, m.Pa
Para la galería con sección elíptica (gráfico 21c), las tensiones en el contorno de la galería
σt y σp son:
 t  10,8.(5  0,41  1)  11,34, m.Pa
 p  10,8.(2  0,41)  17,17, m.Pa
Comparamos el límite de tensión de soporte del contorno de las galerías σ d, con las
tensiones existentes en los contornos (σt y σp) de las galerías de diferentes formas de
sección.
En función de la norma de estabilidad de la galería, se debe tomar la forma de sección

elíptica pues es la que está acorde con la norma de estabilidad.
82
7.2. DIMENSIONES DE ALGUNAS FORMAS DE SECCIONES DE GALERÍAS:
Gráfico # 22. Galería horizontal con sección trapezoidal
Las dimensiones de una galería con forma trapezoidal y con la utilización de transporte
férreo pueden ser calculadas utilizando las siguientes funciones:
B  m  A  n  c  m  A  n  (h p  ht .m  hl .r  hd )  ctg
En donde:
m y n – Holguras en función de las normas de seguridad minera;
α – Ángulo de inclinación de los postes utilizados para fortificar la galería;
hp – Altura libre para el paso de las personas en la cual se toma en cuenta la holgura n;
ht.m – Altura de la maquinaria de transporte tomada desde la cabeza de los rieles;
hl.r – Altura total de la línea de los rieles;
83
hd – Altura de la capa de material bajo el durmiente;
A – Ancho de la maquinaria de transporte.
En función de la capacidad de la vagoneta obtenemos el tipo de rieles y de esta forma

encontramos las dimensiones de la línea de rieles:
Tabla # 23.
Dimensiones, mm. Tipo de rieles

P 18 P 24 P 33 P 38
Altura total de la línea de rieles (desde el fundamento 20 50 90 400
de la galería hasta la cabeza de los rieles)
Ancho de la capa bajo el durmiente 80 90 200 100
Distancia desde la capa bajo el durmiente, hasta la 40 60 90 190
cabeza de los rieles
Altura de los rieles 90 107 128 135
En función del gráfico anterior, tenemos las siguientes igualdades:
l1  B  2  (hk .l  h´!  ht .m )  ctg
l 2  B  2  (hkt .m  hl.r  hd )  ctg
hk.l – Distancia desde la cabeza de los rieles, hasta la línea de contacto con el cable
eléctrico;
h´ - Holgura entre la línea de contacto y el tablón superior;

hl - Altura de luz de la galería.
En este caso el área de luz de la galería, se calcula utilizando:

l1  l 2
Sl   hl
2
El perímetro de luz de la galería se calcula:

l1  l 2  2hl
P
sin 
Para encontrar el área total de franqueó de la galería, es necesario al área de luz sumarle el
área de el material de fortificación, tomando en cuenta el espacio dejado y los pingos.
84
Para realizar el cálculo de la sección de la galería con forma abovedada, se utilizan las
siguientes funciones:
Gráfico # 23. Galería horizontal de sección abovedada
Bm A n
Cuando f ≤ 12:
B
La altura de la bóveda es: h0 
3
R= 0,693*B; r= 0,262*B
Sl=B*(hl.p+0,26*B)
Pl= 2 hl.p + 2,33 B
hl.p- Altura de la parte lineal de la pared horizontal de la galería.
Cuando f > 12:

B
La altura de la bóveda es: h0 
4
85
R= 0,905*B; r= 0,173*B
Sl=B*(hl.p+0,175*B)
Pl= 2 hl.p + 2,22 B
Las holguras de m y n, dependerán de las normas de seguridad cuando se utiliza maquinaria

automotriz.
7.3. CÁLCULO DEL TIPO DE FORTIFICACIÓN:
Para las galerías en donde se utiliza como fortificación aros metálicos la elección del tipo
de sección se lo realiza por catálogo en función de los valores encontrados de B:
B  m  A  n  a1  a2
En donde:
a1 y a2 – Ensanchamiento de la galería debido a la curvatura de las paredes:
a1  ho  hp.a  ctg
 
a1  ¨hp  hb   hp.a  ctg
hp.a – altura de la parte vertical de la pared; β = 10 – 20 grados.
86
Gráfico # 24. Galería fortificada con arcos de hierro
En caso de que la presión rocosa sea enorme y la galería se pretenda utilizar por mucho
tiempo, entonces será necesario que el tipo de fortificación sea metálica.
Gráfico # 25. Fortificación con cuadros de hierro. a - Fortificación de cuadros; b – candado de barras; c –
candado de barras con perno especial; 1 – fundamento de la fortificación; 2 – parte removible; 3 – candado; 4
–remache; 5 – seguro; 6 – perno; 7, 8 – elementos de la barra superior.
87
El cálculo de la fortificación de la galería con cuadros de madera tomando en cuenta la
función que tendrá ésta, se realiza en función de la presión rocosa ejercida desde la roca del
techo hacia la fortificación. De esta forma la presión en un cuadro de fortificación en
dependencia de la hipótesis de la presión rocosa presentada por M.M. Protodiakonov, es:
Gráfico # 26.Presión rocosa existente en una galería de forma cuadrada según M.M. Protodiakonov. a -
Cuando la roca de la galería es estable; b – Cuando la roca de los costados de la es inestable.
2
Q  2a  b    l c
3
En donde:
a – Mitad del ancho superior de la galería en franqueo;
b – Altura de la bóveda de equilibrio natural.
a
b
f
f – Dureza de la roca por Protodiakonov;
lc – Distancia entre los cuadros de fortificación.
88
Gráfico # 27. Presión rocosa existente en una galería de forma trapezoidal según M.M. Protodiakonov.
Para el gráfico 27, la presión se la calculó utilizando la siguiente función:

2
Q  2a1  b1    l c
3
a1
b
f
a1  a  c  a  h f  (ctg  ctg )
hf – Altura de franqueo de la galería;
α – Ángulo de inclinación de los postes de la fortificación;
θ – Ángulo de desplome de la roca de los costados de la galería.
90   !

2
φ! – Ángulo interno de rozamiento de las rocas, (ángulo interno de Resistencia para el

macizo rocoso), se lo calcula de la siguiente manera:
89
φ! = arctg. f
f – Dureza de la roca por Protodiakonov.
Los cálculos tienen como objetivo encontrar el diámetro del tablón superior de la
fortificación.
Gráfico # 28. . Tipos de uniones de los pingos de las paredes con el tablón superior mediante presión ejercida;
a - desde arriba; b – desde un lado; c, d– desde arriba y desde los lados.
Gráfico # 29. Cuadros de madera para fortificación; a – forma cuadrada; b – forma trapezoidal.
90
El tablón superior es un tablón sobre dos postes para los cuales el momento de flexión
tomando en cuenta la capacidad parabólica de este se lo calcula utilizando la siguiente
función:
5
M  Qa
16
El momento de resistencia del tablón es:
d3
W  
32
d – Diámetro del tablón.
M
W
 
´  fl  k t
[σfl ] – Resistencia máxima a la flexión del material de fortificación;
kt – Coeficiente que toma en cuenta el tipo de esfuerzo que efectúa la fortificación dentro
de la galería.
Conociendo W, es posible encontrar el diámetro del tablón.
d  3 10  W
Si el diámetro encontrado, no es igual a los diámetros estándares, es necesario cambiar la

distancia entre los postes y repetir los cálculos.
El diámetro de los postes se toma igual al diámetro del tablón encontrado.
Los costados de la galería se tensan en forma compacta si: f≤1-3; se deja distancia si: f=4-7;
no se tensan si: f=8-9 o más.
Cuando se fortifica con hormigón disparado, los cálculos sobre la fortificación se los hace
buscando el espesor necesario de hormigón disparado:
91
q  nd
  0,35 
 t 
En donde:
q – Intensidad de presión rocosa ejercida desde el techo;

q  b
nd – Coeficiente de descarga, nd = 1,2.
[σt ] – Límite de resistencia del hormigón disparado a la tensión.
[σt ] =(1,0 – 1,4), mPa.
El espesor del hormigón disparado se toma igual al encontrado mediante cálculos, pero no
debe ser menor a 30 mm.
Cuando se fortifica con ayuda de pernos de anclaje, es necesario encontrar el largo del
perno y la distancia entre ellos:
Bf
la   k a. g
f
En donde:
Bf – Ancho de franqueo de la galería;
Ka.g – Coeficiente que toma en cuenta el ancho de la galería:
Ka.g = 0,4 – 0, 5, cuando Bf ≤ 3,5 m;
Ka.g = 0,15 – 0, 2, cuando Bf> 3,5 m.
La distancia entre los pernos de anclaje en el perímetro de la galería, tomando en cuenta la

resistencia de los pernos se calcula utilizando la siguiente función:
92
Fa   f  
ap 
 b  ks
En donde:
Fa – Área de la sección del perno; para los pernos de hormigón que utilizan armadura de
acero de diámetro 16 mm.;
σf - Límite de fluidez de la armadura de acero; σf =3.108 , Pa.;
ks - Coeficiente de seguridad de resistencia; se toma de 2 – 3.
La distancia entre filas de pernos también es igual al valor de a p.
La cantidad de pernos por filas, cuando la roca de los costados de la galería es estable se
calcula utilizando la siguiente fórmula:
Bf
n s. f  1
ap
Cuando se fortifica conjuntamente con hormigón disparado y pernos de anclaje, la

intensidad de carga sobre el hormigón desde el techo de la galería, se calcula utilizando la
siguiente fórmula:
q  0,17  a p  
Entonces la fórmula final para calcular el espesor del hormigón disparado, toma la siguiente
forma:
0,17  a p    n d
  0,35 
 t 
Cuando se franquea cualquier tipo de galerías horizontales será necesario usar fortificación,
esto contribuirá a que no se desplome la roca encajante sobre dicha galería. Son conocidos
93
varios métodos y fórmulas para el cálculo de la presión rocosa ejercida sobre el contorno de
la galería. Entre las más simples y con las cuales se obtiene resultados con poco error están
las teorías de los Profesores M.M. Protodiakonov y P.M. Tzimbarevich.
Por la teoría de M.M. Protodiakonov la presión rocosa se la estudia como una fuerza
exterior que actúa sobre la fortificación de la galería y es igual al peso de la roca que se
encuentra en el área de la bóveda de desplome natural. O sea la presión rocosa no depende
de la profundidad en la que se encuentra la galería ni de las características del tipo de
fortificación utilizada. Se la calcula solamente tomando en cuenta el ancho de ésta y el
coeficiente de dureza de la roca.
El Profesor P.M. Tzimbarevich a la teoría de M.M. Protodiakonov la profundizó, para
poder utilizarla en galerías en donde la roca de las paredes es inestable. La altura de la
bóveda de desplome natural en función de P.M. Tzimbarevich se la calcula tomando en
cuenta el posible desplome de las paredes de la galería (gráfico # 30.).
Él fue quien integro el ángulo de resistencia interno:
β = arctg f,
En donde:
f- Coeficiente de dureza de la roca.
94
Gráfico # 30. Esquema de cálculo para encontrar el valor de la presión rocosa existente desde el techo y las
paredes hacia la galería de forma lineal en función de la teoría de P.M. Tzimbarevich.
Cálculo de la presión rocosa sobre el techo de la galería P:
P    b1; k.Pa
En donde:
γ - Peso volumétrico de la roca, kN/m3;

b1 – Altura de la bóveda de estabilidad natural, m.
La altura de la bóveda de estabilidad natural b1, se la calcula:
aC
b1  ,m
f
f = tg β
a – Mitad del ancho de la galería, m;
95
f .- Coeficiente de dureza de la roca;
β – Ángulo de resistencia interno.
Del esquema de cálculo (gráfico # 30), obtenemos:

C  h  ctg   h  ctg (450  ), m
2
Calculamos el ángulo de resistencia interno:
 c
tg    tg
 
φ – Ángulo interno de rozamiento de la roca;

σ – Tensión normal, m.Pa;
c – Valor de cohesión (agarre) de la roca, m.Pa;
τ – Tensión tangencial, m.Pa.
Calculamos la tensión normal:
    H , m.Pa
  26  350  9,1, m.Pa
Entonces:
2
tg   tg 30  0,797;
9,1
β = 38,540
38,540
C  3  ctg .(450  )  1,45m
2
2,75  1,45
b1   5,27, m
0,797
96
La presión rocosa existente desde el techo de la galería es:
P = 26 . 5,27 = 137,0 kPa.
La presión rocosa desde las paredes de la galería hacia la fortificación se la calcula en

forma análoga a la presión existente en las paredes de contención, ya que la roca en la cual
se franquea la galería tiene estratificación constante, la presión de los lados de la paredes y
del techo y el fundamento se calcula utilizando las siguientes fórmulas:

qi  P  tg 2  (450  ), k.Pa
2

qii    (b1  h)  tg 2  (450  ), k.Pa
2
P – Presión rocosa existente en dirección al techo;
h – Altura de la galería, m.
Presión rocosa de los lados hacia el techo qi:
38,540
qi  137,0  tg 2  (450  )  31,8; k.Pa
2
Presión rocosa de los lados hacia el fundamento q ii:
38,540
qii  26  (5,27  3)  tg 2  (450  )  49,88; k.Pa
2
La presión rocosa en un metro cuadrado de franqueo de galería D:
D
q  q   h, kN / m
i ii
D
31,8  49,88  3  122,5; kN / m
2
97
7.4. DESARROLLO DEL PASAPORTE (INFORMACIÓN NECESARIA) DE LOS
TRABAJOS DE PERFORACIÓN Y VOLADURA:
En este punto se aprende a elegir el tipo de perforadora, explosivo y detonadores necesarios

para el franqueo de cierta galería, como también a calcular los parámetros de perforación y
voladura (gasto específico y total de explosivos, profundidad y cantidad de barrenos).
Gráfico # 31. Máquina perforadora de barrenos
Utilizando maquinaria automática para la perforación de barrenos, en un gran porcentaje

aumenta la velocidad de la perforación de estos, este tipo de perforadoras pueden trabajar
en galerías con secciones de 12 a 90 m2.
La profundidad necesaria del barreno, puede ser calculada a partir de la velocidad mensual
de avance del franqueo de la galería:
L
lb 
N d  T  nt  n c  
En donde:
L – Largo de la galería, m;
98
T – Tiempo de edificación de la galería, mes;
nt - Cantidad de turnos de trabajo al día;
nc – Cantidad de ciclos por turno;
Nd – Cantidad de días de trabajo al mes;
ƺ – Coeficiente de utilización del barreno:
l abance
  0,7  1
lb
El resultado obtenido utilizando la fórmula superior debe estar acorde con las
profundidades de barrenos, recomendadas en la siguiente tabla:
Tabla # 24
Coeficiente de dureza de las Profundidad de los barrenos (m), cuando el área de la

rocas sección de la galería es, m2
Hasta 12 Mayor a 12
1,5 – 3 3–2 3,5 – 2,5
4–6 2 – 1,5 2,5 – 2,2
7 – 20 1,8 – 1,2 2,2 – 1,5
La cantidad de barrenos se calcula utilizando la siguiente fórmula:
qSf
N  1,27 
  d b2  k c.b
En donde:
q – Gasto especifico de explosivo por cada 1 m3, de masa rocosa volada en el frente de
franqueo, kg/m3;
Sf – Área de la sección en franqueo de la galería, m2;
∆ - Densidad del explosivo, dentro del barreno o el patrón, kg/m3 ;
99
db – Diámetro del cartucho (diámetro del barreno, cuando se utiliza explosivo granular),
mm;
kc.b - Coeficiente de cargado del barreno. En aquellas minas no peligrosas por gas o polvo,
kc.b , se toma de la siguiente tabla.
Tabla # 25
Diámetro del cartucho del Coeficiente de cargado, en función de la dureza de la roca

explosivo, mm.
f=2–9 f = 10 – 20
Para galerías horizontales e inclinadas
28, 32 0,7 – 0,8 0,75 – 0,85
36 0,5 – 0,6 0,6 – 0,65
40 0,45 – 0,5 0,5 – 0,75
Para galerías verticales
32, 36 0,6 – 0,7 0,7 – 0,
45 0,35 – 0,45 0,45 – 0,5
El gasto especifico de explosivo en circunstancias comunes, puede ser calculado utilizando
formulas empíricas. De estas fórmulas la más simple es la fórmula empírica de M.M.
Protodiakonov:
f
q  1,1  e 
sf
En donde:
f – Coeficiente de dureza de la roca;
Sf – Área de la sección de la galería en el franqueo, m2;
e – Coeficiente de capacidad de trabajo del explosivo;
100
525
e
p
p – Capacidad de trabajo del explosivo a utilizarse, cm3;
Por N.M. Pokrovskyi el gasto especifico de explosivo, puede ser calculado de la siguiente
forma:
q  q1  e  f 0  v
En donde:
q1= 0,1 f – Gasto especifico normativo;
f0 – Coeficiente estructural de la roca:
f0 – Rocas viscosas, elásticas, porosas – 2,0;
f0 – Rocas dislocadas con una estratificación discontinua y con fracturamiento pequeño –
1,4;
f0 – Con estratificación difícil y dureza cambiante – 1,3;
f0 – Con dureza monolítica – 1,0.
e - Coeficiente de capacidad de trabajo del explosivo;
525
e
p
Coeficiente de apretamiento de la roca:

6,5
v
Sf
De esta forma la cantidad de explosivo, necesaria para un ciclo, puede ser calculada
utilizando, la siguiente función:
Qc.e  q  Vm  q  S f  lb
101
Vm – Cantidad volumétrica de material rocoso, volado en un ciclo.
Cuando se elige el tipo de explosivo y detonador es necesario tomar en cuenta la dureza de
la roca y la peligrosidad por saturación de gases del lugar en donde se franquea la galería,
como también la saturación existente de agua.
La ubicación de los barrenos en el frente se lo realiza después de haber elegido el esquema

de ubicación de barrenos. Un típico esquema de ubicación de barrenos en el frente está
representado en el siguiente gráfico.
Gráfico # 32. Esquema de ubicación de los barrenos en el frente de la galería
102
7.5. CÁLCULO DE LA CANTIDAD NECESARIA DE AIRE PARA VENTILAR LA
GALERÍA EN FRANQUEO:
La función de la ventilación dentro de la galería es crear un ambiente confortable y seguro
para los trabajadores. Esto está relacionado con la limpieza de los gases peligrosos
desprendidos por la roca de las paredes de la galería, así como también al realizarse la
voladura de los explosivos; también se forma polvo a causa del trasiego de la roca, etc. El
aire limpio es indispensable para la respiración de los trabajadores y el funcionamiento de
los motores de combustión interna. El aire que ingresa a la galería contiene cerca del 78%
de nitrógeno, 21% de oxígeno, 0,03% de gas carbónico, entre otros.
En el frente de la galería después de efectuar la voladura de los explosivos se tiene una
mezcla de gases que por su composición pueden ser de mucha peligrosidad e incluso causar
la muerte de los trabajadores instantáneamente. También hay un cambio de la temperatura,
humedad, densidad y presión del aire. Por normas de seguridad minera el aire dentro de los
frentes o galerías en trabajo, debe tener en su composición no menos del 20% de oxigeno,
gas metano en un porcentaje no mayor al 1%, la temperatura dentro de los frentes o galería
en franqueo no debe ser mayor a 26 0C.
Existen varios esquemas de ventilación de las galerías o frentes en franqueo: inyección,
absorción y combinado.
Método de ventilación por inyección – gráfico # 33A, asegura un volumen efectivo de aire
en el área de trabajo. Tiene restricciones especialmente por el largo de recorrido de la
corriente de aire, pero la ventilación se la puede realizar utilizando un tubo plástico de fácil
manejo e instalación.
La mayor desventaja es que el aire sucio se mueve a lo largo de toda la galería.
103
Método de ventilación por absorción – gráfico # 33B, para este método es necesario utilizar
una tubería tipo PVC, por lo que su instalación y traslado se dificulta. La principal ventaja
es que el aire sucio se mueve dentro de la tubería.
Método de ventilación combinado – grafico # 33C, es uno de los más recomendados para
crear un ambiente sano y seguro para los trabajadores dentro del frente o galería. Pero en
este caso es necesario instalar dos ventiladores por lo que aumenta el largo de la tubería.
Este método se utiliza para la ventilación de galerías de gran extensión.
Gráfico # 33. Métodos para la ventilación de galerías mineras1, 2 – ventiladores de inyección y absorción;3,
4 – tubería de inyección y absorción.
Cuando se ventila utilizando el método de inyección, la cantidad necesaria de aire se
calcula tomando en cuenta diferentes factores:
104
- En función de la cantidad de explosivo volado al mismo tiempo:
2,25  S luz K  Qc.e  b  L2

Q 
60  t S luz
En donde:
Sluz – Sección luz de la galería, m2;
t – Tiempo de demora de la ventilación, min;
K – Coeficiente que toma en cuenta la saturación de agua dentro de la galería. (K = 0,8 –
para galerías secas; K = 0,6 – para galerías saturadas);
Qc.c – Cantidad de explosivo volado en un solo ciclo, kg;
b – Cantidad de gases explosivos, l/kg (b = 40l/kg, cuando se vuela en macizos);
L – Largo crítico de la galería:
k t  Qc . e  b
Lk .r  12,5  
S luz
kt – Coeficiente de turbulencia de la corriente de aire:
Tabla # 26
l/dt.i 3,93 4,28 4,8 5,4 6,35 7,72 9,6 12,1

kt 0,276 0,287 0,300 0,335 0,395 0,460 0,529 0,600
l/dt.i 15,8 21,5 -- -- -- -- -- --
kt 0,672 0,744 -- -- -- -- -- --
l – Largo de la corriente libre de aire (distancia desde el final del tubo hasta el frente de
ventilación), m;
105
dt.i – Diámetro interpuesto de la tubería, este depende del lugar en donde se ubica la tubería
en función de la galería (cuando se ubica al costado d t.i = 2 dt; en el medio de la galería dt.i
= 1,5 dt), m.
El coeficiente φ, se toma con los valores de 0,3 – 0,5, cuando la galería se franquea por
macizos rocosos.
Cuando se utiliza maquinaria automotriz a diesel, la cantidad de aire (m3/min), que será
necesario inyectar al frente, se calcula utilizando:
Q  qm  W
W – Potencia del motor de la maquinaria, Kw;
qm – Norma de entrega de aire al frente en ventilación, por cada un Kw, de potencia del
motor a diesel: qm = 7 m3/min.
También es necesario calcular la cantidad necesaria de aire a inyectar, en función de la
cantidad máxima de trabajadores (Nt), que al mismo tiempo se encuentren trabajando en el
frente:
Qt  q t  N t
qt = 6 m3/min, norma de entrega de aire por trabajador.
Se calcula la cantidad de aire necesaria para el frente, también en función de la cantidad de
polvo formada, después de la voladura:
Q p  Vmin  S luz
Vmin– Velocidad mínima de movimiento del aire, la cual debe realizar un retiro efectivo del
polvo, se recomienda: V min = 0,33 m/s.
El diámetro de la tubería a utilizarse, es posible encontrar utilizando la siguiente función:
106
d tu  0,22  S luz
Es necesario dar a conocer, que la velocidad del aire dentro de la tubería, no debe ser mayor
a 15 m/s.
La elección del ventilador, se lo realiza tomando en cuenta los siguientes factores: la
cantidad máxima de aire que se deberá inyectar en el frente; la depresión de la tubería y la
potencia del motor del ventilador.
La producción de aire del ventilador, tomando en cuenta las fugas de aire se calcula:
L
Qv  Q pmax  (1  0,065  )
100
0,065 – Porcentaje de pérdida de aire por cada 100 metros de largo del tubo ventilador.
La depresión en la tubería es, Pa:
h  R  Qv2
R – Resistencia aerodinámica de la tubería, [N.s2/m3]:
L
R  6,5   
d t5
α – Coeficiente de Resistencia aerodinámica de la tubería [N.s2/m3], para la tubería echa de
material tipo caucho: α = (25 - 35)10-4.
El diámetro de la tubería de ventilación hecha con material tipo caucho se toma en función
del largo de la galería y de la cantidad de aire que será inyectado:
107
Tabla # 27.
Cantidad de aire Diámetro de la tubería (mm), en función del largo de la galería, m.

bombeado, m3/s Hasta 200 200 – 400 400 – 600
Hasta 1,5 400 400 500
1,5 – 3 400 500 600
3 – 4,5 500 600 700
4,5 – 6 500 700 800
Entonces la potencia del motor del ventilador a utilizarse, se calcula utilizando la siguiente
fórmula:
W  Qv  hv  1
En donde: ƺ = 0,6 – 0,7 .- Coeficiente de pérdida de potencia del ventilador.
7.6. MOVIMIENTO Y TRASIEGO DEL MATERIAL VOLADO:
El cargado del material volado puede demorar entre el 30 y 40%, del tiempo total de
franqueo de la galería. El cargado de forma mecánica contribuye al aumento de la
productividad de los trabajadores y por consiguiente a un mayor avance en los trabajos de
franqueo. En la actualidad los trabajos de cargado de material volado en la mayoría de
países mineros se los realiza utilizando maquinaria en un porcentaje igual al 97%, del total.
En dependencia de factores concretos minero-geológicos y técnicos-productivos se elige el
tipo de maquinaria de cargado y trasiego. Cuando se elige el tipo de maquinaria es
necesario tomar en cuenta: las dimensiones de la galería; ángulo de inclinación; dureza de
108
la roca; dimensiones de los pedazos arrancados de roca; como también dimensiones de la
máquina de cargado.
En el presente punto se analiza la productividad de algunos tipos de cargadoras:
a. Productividad de la cargadora con vagoneta incluida en su chasis:
La productividad técnica por hora de este tipo de maquinaria, se la calcula utilizando la
siguiente fórmula:
3600
Pt   Ec  kll .c
tc
En donde:
tc – Duración del tiempo del cucharoneo, (15 – 20), segundos;
Ec – Volumen cúbico de llenado del cucharón;
kll.c – Coeficiente de llenado del cucharón.
El tiempo de recogimiento del material volado es igual a:
vm.a v
Tr .m    t  m.a  t!  nv  t!!
Pt Pt
Vm.a - Volumen del material volado, (esponjado)
t! - Tiempo de cambiado de las vagonetas, (1 – 3 min.);
t!! - Tiempo de cambiado del convoy, (10 – 20 min);
nv – Cantidad de vagonetas necesarias para realizar el acarreo del material volado:
vm.a
nv 
Ev  kll .v
109
Ev – Volumen cúbico de capacidad de la vagoneta;
kll.v – Coeficiente de llenado de la vagoneta, 0,9.
La productividad de explotación de la maquina en un determinado esquema de trabajo es:
vm.a
Pe 
Tr .m
2- Productividad de la cargadora con balde incluido, tipo volquete
Un esquema de trasiego mediante la utilización de bandas de transporte y vagonetas, está
representado en el gráfico a continuación:
Gráfico # 34. Esquemas de trasiego utilizando bandas y vagonetas para el acarreo de la roca volada
110
La productividad se puede calcular utilizando la siguiente igualdad:
Tt  t p. f  tt
Pe   E  kll .v
E  kll .v 2L
 tc  t a . y   td
Ec  kll .c vm
En donde:
Tt – Duración del turno de trabajo;
tp.f = 20 min – Tiempo necesario para efectuar las operaciones finales de preparación;
tt = 10 min – Tiempo individual, perteneciente a los trabajadores;
E – Capacidad de carga del balde, m3,
kll.v – Coeficiente de llenado del balde;
Ec – Coeficiente de carga del cucharón, m3 ;
tc – Tiempo de cucharoneo;
ta.y = 1 – 3 min, - Tiempo de demora en las operaciones de ayuda en una vuelta;
L – Distancia de acarreo del material, m;
Vm - Velocidad media de movimiento, m/min;
td = 0,5 min, - Tiempo de descargado del balde
La fórmula presentada en la parte superior puede ser utilizada para realizar el cálculo de la
productividad de los trabajos de cargado utilizando cualquier tipo de maquinaria solamente
es necesario aumentar los tiempos de demora de cargado y descarga de la maquinaria
adicional.
111
7.7. PROYECCIÓN DE LA ORGANIZACIÓN CÍCLICA DE LOS TRABAJOS DE
FRANQUEO:
Para efectuar un trabajo ágil y productivo, es necesario conocer los volúmenes y cantidades
de trabajos efectuados en cada proceso, para de esta forma encontrar la cantidad de
trabajadores y tiempo necesario para el franqueo de una galería. Con esta información
podemos construir el gráfico de laboriosidad.
Todo esto se realiza utilizando la siguiente tabla:
Tabla # 28.
# Tipo de trabajo Medidas Volúmenes de Norma de Trabajosidad
trabajo trabajo P/T
1. Perforación de M vb  1,05.Nb .lb Nb nb= vb/Nb
barrenos
2. Cargado del material m3 vc  S f .lb . .ka.v Nc
volado
3. Fortificación:  Nf
Utilizando cuadros, Cantidad v f  lb .
lc
Pernos de anclaje Cantidad
Hormigón disparado Cantidad
4. Perforación de M vba   lb Nb
barrenos para los
pernos de anclaje
5. Cargado de los M vc.b   lb Nc.b
barrenos
6. Arreglo de las vías M va.v  lb . Na.v
7. Colgado de la tubería M vc.t  lb . Nc.t
de ventilación
8. Construcción de los m3 vc.d  .lb . Nc.d
acuíferos
Final ∑n
Trabajos no tomados (10 -25%).n
en cuenta
Total (1.1+1,25)n
112
De esta forma al llenar la tabla superior, finalmente encontramos la cantidad de
trabajadores necesarios para un ciclo de trabajo.
Encontrando el tiempo de demora de ciertos trabajos podemos graficar el plan de
organización de los trabajos, un gráfico parecido, se presenta a continuación:
Tabla # 29.
# Tipo de trabajo Durac. Cantidad I turno

horas de obreros
7 8 9 10 11 12
1. Trabajos de preparación
2. Perforación de barrenos
3. Perfor., para pernos de anclaje
4. Instalación de los pernos
5. Fortificación con hormigón
6. Cargado de barrenos
7. voladura y ventilación
8. Control de la seguridad
9. Cargado de la roca volada
10 Trabajos de ayuda
11 Descanso
12 Documentación geológica.
La velocidad de franqueo de la galería por día se la calcula:
vdia  lb    nci.dia
nci.dia – Cantidad de ciclos efectuados por día al mes:
vmes  Vmes  Nd .t
Nd.t – Cantidad de días de trabajo al mes.
Entonces la duración del franqueo y fortificación de la galería será:
113
L
T
Vmes
Todos los cálculos realizados y tablas llenadas deberán ser presentados en un plano de
formato A1, de esta forma los trabajos de franqueo de cualquier tipo de galería se
simplifican considerablemente y lo que es más, pueden ser entendidos por cualquier
persona encargada de los trabajos.
114
BIBLIOGRAFÍA
Zaldumbide M.A. [2002]. Mejora del Sistema de Explotación Minera en la Mina

“GipsKnauff”. Rusia, Tula, editorial RUDN.
Zaldumbide M.A. [2006]. Trabajo de Disertación para la obtención del grado Académico
de Ph.D. en Ciencias Técnicas. Rusia – Moscú, editorial RUDN.
Mashkovcev I.L. [1996]. Aerología y Normas de Seguridad Minera para Minas y Canteras.
Rusia, Moscú, editorial RUDN.
Pronin V.I., Derevyashkin I.V. [2002]. Fundamentos Tecnológicos de los Trabajos

Mineros. Rusia, Moscú, editorial RUDN.
Panin I.M., Kazakova E.V. [2005]. Ejercicios Múltiples para la Materia de “Geomecánica”.
Rusia, Moscú , editorial RUDN.
115

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T – Cantidad de horas día de funcionamiento de los motores de levantamiento, para

Encontrando la productividad por hora de los motores de levantamiento se puede calcular la

La velocidad media (Vmed) de movimiento del skip por el pique es:

El tiempo (t) de demora de un levantamiento es:

θ – Tiempo gastado en el cargado y descargado del skip, θ = 10 – 25 segundos.

La cantidad de levantamientos realizados por el skip en una hora se calcula utilizando la

kesp – Coeficiente de esponjamiento de la masa rocosa a levantarse;

ρ – Densidad de la masa rocosa.

Calculando el volumen de carga del skip necesario para realizar un levantamiento

Dimensiones Capacidad de Dimensiones en planta, mm. Masa (peso)

Cuando se gráfica la malla de la estructura de apoyo siguiendo la escala respectiva y se

Gráfico # 2. Construcción de la malla de la estructura de apoyo y ubicación de los baldes de levantamiento

Perfil Altura del Área de la Ancho de la estantería Peso de 1 metro

tfor – Ancho de la fortificación, t for =250 – 400 mm.

Diámetro luz 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5 8 8,5 9 9,5 10

ᴪ - Coeficiente que toma en cuenta al material de recubrimiento del pique, ᴪ = 0,8;

k1 – Coeficiente de pérdida de aire, k1 = 1,3 – 1,5;

Adia – Producción diaria proyectada de la mina, T;

Categoría de mina Norma de entrega de aire Concentración de CH4; CO2

- Producción diaria proyectada de la mina: Adia= 6000 T;

- Altura de levantamiento de la carga: H = 500 m;

- Cantidad de días de trabajo anuales: N = 300;

- Cantidad de horas día de funcionamiento del skip: T = 15 h;

- Coeficiente de reserva de levantamiento; kres = 1,2;

- Coeficiente de esponjamiento del material levantado; k esp = 1,4;

- Densidad del carbón: ρ = 1,35 T/m3;

- Fortificación a utilizarse de hormigón armado, ancho de la fortificación: t fort = 400

- En función de la saturación de gas la mina corresponde a la categoría I.

Desarrollo de los cálculos

1. La productividad hora de los motores de levantamiento (T/h), es:

kres  . Aaño 1,2  6000  300 T

2. La velocidad media de movimiento del skip por el pique es:

3. El tiempo de demora de un levantamiento es:

θ – Tiempo de demora en el cargado y descargado del skip, θ = 10 – 25 segundos.

t  t1    67,2  17,5  84,5seg.

4. La cantidad de levantamientos realizados por el skip en una hora es:

5. La cantidad de material entregado o levantado a la superficie en un solo