Material Didáctico de

Simulación en SolidWorks
En este manual se describe el procedimiento para realizar simulaciones de cargas,
esfuerzos y deformaciones de materiales, así como la simulación de elementos
mecánicos.

Práctica 1: Concentración de esfuerzos

Introducción.
CONCENTRADORES DE ESFUERZOS

¿Qué es un concentrador de esfuerzos?

En la práctica del diseño de máquinas, es muy común encontrar piezas en las

cuales se practican muescas, chaveteros, agujeros, cambios de sección, ranuras,
etc., que hacen que dichas piezas sean más funcionales. La figura muestra
algunas entallas utilizadas para posicionar, fijar, acoplar o transmitir movimiento,
entre otras funciones. Las entallas son llamadas también discontinuidades, ya
que producen cambios en la sección transversal del elemento. Las
discontinuidades en las piezas que soportan esfuerzos tienen la desventaja de
generar un aumento de éstos en sus cercanías. Debido a esto, la presencia de
entallas tiende a aumentar los tamaños, las masas y los costos de las piezas que
se diseñan.

Concentrador de esfuerzos

Se define un concentrador de esfuerzos como cualquier discontinuidad en la

sección transversal de una pieza que provoca un aumento de los esfuerzos en las
cercanias a dicha discontinuidad
Con base en los esfuerzos Smax y So, se define el coeficiente teórico de
concentración de esfuerzos se tiene como como:

El valor de Kt depende del tipo de concentrador de esfuerzos, del tipo de carga

aplicada y de la geometría de la pieza, y puede determinarse mediante el Método
de Elementos Finitos (FEM), usando un programa computacional(SOLID
WORKS), o mediante métodos experimentales como el método fotoelastico.

Desarrollo
Utilizar el software SolidWorks para simular la concentración de esfuerzos que
pueden recibir diferentes figuras geométricas.

Paso 1: Realizar un croquis como se muestra en la figura, el origen tiene que

quedar en el centro del cuadrado.

Paso 2: utilizar la operación extruir a 15mm como se muestra en la figura

Paso 3: Para realizar un estudio de simulación a la pieza, primero se tiene que
activar los complementos solidworks simulation como se muestra en la siguiente
figura.

Después se tiene que realizar la simulación desde

simulation->Estudio, como se muestra la figura

Después se tiene que seleccionar el tipo de estudio, en este caso es un estudio

estático
Paso 4: para realizar el estudio, primero se tiene que escoger el material, segundo
se tiene que aplicar la sujeción, tercero la fuerza, cuarto se tiene que aplicar la
malla y por último se ejecuta la simulación

Para seleccionar el material se le tiene que dar click derecho en pieza y después
se tiene que entrar en Aplicar/editar material, tal como se muestra en las
siguientes figuras.

Aparecerá una ventana como se muestra en la siguiente figura, en esta ventana

se puede seleccionar el tipo de material, en este caso escogemos la opción
predeterminada que es acero aleado y después se le da aplicar y por ultimo cerrar

Después se tiene que aplicar la sujeciones, primero se tiene que presionar click
derecho y después se tiene que seleccionar la cara donde va estar sujeta la pieza
Después se tiene que aplicar la fuerza primero se presiona click derecho en
cargas externas y después se selecciona fuerza,

Para aplicar la fuerza se tiene que seleccionar la cara donde y después se tiene
que poner la magnitud, como en este caso es una fuerza de tensión, active la
casilla invertir dirección tal y como se muestra la figura

La fuerza es 10000N de tensión

Por último se tiene que crear una malla para realizar el análisis. Se tiene que dar
click derecho en malla y después crear malla, se le dejan las opciones
predeterminadas y simplemente aceptamos.

Para realizar la simulación se tiene que ejecutar en la

opciones de las pestaña de simulación como se
muestra en la figura

Al ejecutar la simulación aparecerá la siguiente imagen

Se pueden obtener resultados de los esfuerzos, presionándole click derecho en
tensiones, y se tiene que activar las opciones de leyenda máxima y mínima, como
se muestra en la figura

Para ver en donde empiezan los esfuerzos se tiene que

activar la opción Percepción del diseño como se muestra la siguiente figura

1) Con la pieza anterior realizar análisis de esfuerzos con una fuerza de 10KN,
cuando el círculo del centro sea 10mm, 30mm, 50mm, 70mm, 80mm, si
tiene que anotar los esfuerzos máximos y en donde se concentran
2) Realizar la siguiente pieza y realizar un análisis de esfuerzo cuando el
diámetro pequeño sea 5mm y 10 mm se tiene que anotar los esfuerzos
máximos y en donde se concentran

3)
Hacer la siguiente pieza y realizar un
análisis de esfuerzo con una fuerza de 3000 lbf, cuando la altura pequeña
sea 1.5in y 2.5in se tiene que anotar los esfuerzos máximos y en donde se
concentran
Dibujo en pulgadas a una extrusión de .25 in
 4) Hacer la siguiente pieza y realizar un análisis de esfuerzo con una fuerza de
10kN, cuando la altura sea 50mm y 30mm se tiene que anotar los
esfuerzos máximos y en donde se concentran
Dibujo en milímetros a una extrusión de 15mm

Prácticas 2: Teorías de fallos

Introducción
El diseño de piezas sometidas a cargas estáticas simples (axial, flexión, torsión o
cortante directo) consiste en comparar el esfuerzo máximo que soporta la pieza
con el esfuerzo que produce la falla en dicha pieza; es decir, la resistencia de
fluencia o el esfuerzo último, en tracción, compresión o cortante. Esta
comparación es posible debido a que se dispone de tablas de propiedades de
materiales y catálogos de fabricantes, los cuales suministran valores típicos
(mínimos, promedios, etc.) de las resistencias de los materiales, obtenidas al
someter probetas normalizadas a pruebas de tracción, compresión y torsión. Para
determinar que tanto resiste un determinado material sometido a esfuerzos
combinados, podría adoptarse el mismo procedimiento; es decir, ejecutar ensayos
de resistencia.

TEORÍAS DE FALLA ESTÁTICA

En esta sección se estudian algunas teorías de falla estática. Algunas de ellas son
utilizadas en la práctica, ya que representan satisfactoriamente algunos datos
experimentales, mientras que otras se presentan solo por interés histórico o
pedagógico

Teoría del Esfuerzo Cortante Máximo (TECM)

La Teoría del Esfuerzo Cortante Máximo (TECM) fue propuesta por primera vez
por Coulomb y después fue descrita por Tresca en 1864[1]. A veces se usa el
nombre Tresca para referirse a esta teoría. La teoría del esfuerzo cortante máximo
establece que la falla suele ocurrir cuando el esfuerzo cortante máximo del
cuerpo,Ƭmax, excede el valor del esfuerzo cortante máximo en una probeta de
ensayo sometida a tracción, cuando el esfuerzo normal máximo es igual a la
resistencia Sy (o Su).
Teoría de la energía de distorsión (teoría de von Mises-Hencky)
Como se dijo anteriormente, los resultados de la teoría de la energía de distorsión
coinciden con los de la Teoría del Esfuerzo Cortante Octaédrico (TECO). Los
resultados de estas teorías son los preferidos en el diseño de materiales dúctiles
ya que concuerdan mejor con los datos experimentales. A la teoría de la energía
de distorsión se le conoce también como teoría de von Mises Hencky

Como se ha dicho, el deslizamiento de los átomos dentro de la estructura de un

material dúctil se debe a los esfuerzos cortantes, los cuales van acompañados de
una distorsión en la forma del elemento (recuérdese que mientras que los
esfuerzos normales alargan o acortan un elemento, los cortantes lo deforman
angularmente, es decir, lo distorsionan). Para deformar una pieza es necesario
efectuar un trabajo, el cual se almacena en esta en forma de energía; la energía
almacenada debido a la distorsión de una pieza esta relacionada con la magnitud
del esfuerzo cortante presente

Desarrollo
Utilizar el software SolidWorks para simular las teorías de fallos estáticas para
materiales dúctiles.
Pieza 1

Paso 1: Realizar el siguiente croquis, el origen tiene que quedar en el centro de la

pieza, después se tiene que extruir a 13 mm
Paso 2: crear un croquis en las círculos por debajo de la pieza, crear círculos
iguales y concéntricos como se muestra en la figura, después se tiene que extruir
a 10 mm

Paso 3: crear un croquis en el círculo del medio por la parte de arriba de la pieza,
crear un circulo igual y concéntrico como se muestra en la figura. Realizar un
extrusión de 20 mm

Paso 4: crear un croquis en el circulo del medio por la parte de arriba de la pieza,
crear un circulo de 28 mm después realizar un corte a una profundidad de 20 mm
Paso 5: crear un corte en el centro de la pieza con un diámetro de 17 mm el corte
es por todo.

Paso 6: crear un corte en los círculos laterales con un diámetro de 15mm el corte
es por todo

Paso 7: crear un croquis en el plano que divida la pieza, realizar el croquis como
se muestra en la siguiente figura
Después de se tiene que hacer un nervio como se muestra en la siguiente figura

Paso 8: crear una matriz circular copiando el nervio, como se muestra en la figura

En la pieza creada realizar una simulación con las siguientes características:

 Material de la pieza es acero aleado.

 Sujeción en los círculos inferiores.
  La fuerza es de compresión de 10000N en el círculo superior del centro.

Realizar la simulación de la pieza favor de anotar el límite elástico del material y el

esfuerzo máximo de la pieza como su ubicación.

Para realizar un estudio de fallas se le tiene que dar click derecho en la carpeta de
resultados se mostraran diferentes tipos de estudios, en este caso seleccionar
DEFINIR TRAZADO DE FACTOR DE SEGURIDAD.

Se tiene que configurar el estudio de fallos, el primer paso es seleccionar el tipo de

estudio en este caso seleccionamos Tensión de von Mises Máx ( teoría de energía
de distorsión máxima) le damos siguiente en la flecha superior derecha

El siguiente paso es
seleccionar el limite elástico o el esfuerzo ultimo del
material el cual será analizado, en este caso seleccionamos el limite elástico y le
damos siguiente en la flecha superior derecha

El siguiente paso es seleccionar el factor de seguridad de la pieza y el tipo de

análisis, en este caso seleccionamos Áreas por debajo del factor de seguridad
con un factor de seguridad de 1

1.- Favor de observar y buscar las zonas críticas de la pieza, anotar sus
observaciones

2.- Cambiar el factor de seguridad a 2, simular y anotar sus observaciones.

3.- Desactivar el nervio y realizar la simulación con un factor de 1 y anotar sus

observaciones
Pieza 2.
Realizar la siguiente pieza, con un croquis y una operación de extruir a 10mm con
laminado a un espesor de 2mm

Realizar un corte como se muestra en la figura

En la pieza creada realizar una simulación con las siguientes características:

 Material de la pieza es aleación de aluminio 1060

 Sujeción en los círculos laterales
 La fuerza es de compresión de 10N como se muestra en la figura
 1. Anotar el limite elástico del material así como el esfuerzo máximo de la
pieza
2. Realizar un estudio de falla de Von Mises con un factor de seguridad de uno
(anotar los resultados)
3. Realizar un rediseño de la pieza de tal forma que disminuya la falla

Práctica 3: Tornillo y Tuerca

Introducción.
Los tornillos son elementos que tienen filetes enrollados en forma de hélice sobre
una superficie cilíndrica y son unos de los elementos más utilizados en las
máquinas.

Los tornillos de unión son los que sirven para unir o asegurar dos o más partes
estructurales o de maquinaria, como es el caso de los tornillos, pernos, espárragos
y tornillos prisioneros o de fijación. Los tornillos de potencia son aquellos
destinados a la transmisión de potencia y movimiento; Los tornillos se usan en
estructuras, máquinas herramientas, vehículos, prensas y elementos de elevación,
entre otros. En muchos casos, los tornillos están sometidos a cargas variables
combinadas, por lo que debe aplicarse una teoría de falla por fatiga.

Métodos de Unión

Los métodos de unión pueden ser permanentes, como la unión mediante

remaches, soldadura y pegantes, o semipermanentes o desmontables, como los
tornillos de unión (tornillos, prisioneros o tornillos de fijación, pernos y espárragos),
chavetas y pasadores. En los métodos de unión semipermanentes, el elemento
que une puede montarse y desmontarse fácil y repetidamente, sin necesidad de
destruirlo. Los tornillos y pernos de unión son métodos semipermanentes.

Métodos Permanentes

Aplicaciones de los pernos y tornillos

En algunos casos los tornillos y pernos tienden a ser reemplazados por otros
métodos de unión que proporcionan mayor facilidad de manufactura y ensamble.
Los tornillos se utilizan en la fijación de motores, bombas hidráulicas, tramos de
tuberías, tapas en tanques, bastidores de máquinas, estructuras, chumaceras,
piñones, poleas, tapones de tubería de calderas, etc.

Formas, dimensiones y características de las roscas estándar

Las roscas de los tornillos son hélices que permiten el desplazamiento longitudinal
de un tornillo, cuando éste es girado. Las roscas pueden ser externas, como en el
caso de un tornillo, o internas como en las tuercas y piezas con agujeros
roscados. Hay dos tipos de roscas normalizadas para tornillos de unión.

Una rosca está constituida por hilos o filetes que “se enrollan” en forma de hélice.
El paso, p, de la rosca es la distancia entre hilos adyacentes. El número de hilos
por pulgada, Nh, es el número de filetes o pasos que hay contenidos en una
longitud igual a una pulgada.

El ángulo entre los flancos de los filetes es de 60°. Las raíces y crestas de los
filetes son planas, con el fin de reducir la concentración de esfuerzos que
generarían las esquinas agudas; las normas permiten que las crestas y raíces
sean redondeadas.

Mientras que si la rosca es múltiple, el avance es igual al número de entradas

multiplicado por el paso. La ventaja de una rosca de varias entradas es que el
montaje y desmontaje son más rápidos, pero tiene la gran desventaja de que se
afloja mucho más fácilmente.

Series de roscas estándar.

Roscas bastas. Se designan como UNC (Unificada Nacional Ordinaria). Estas

roscas son de paso grande y se usan en aplicaciones ordinarias, en las cuales se
requiera un montaje y desmontaje fácil o frecuente. También se usan en roscas de
materiales blandos y frágiles.

Roscas finas. UNF (Unificada Nacional Fina). Estas roscas son adecuadas cuando
existe vibración, por ejemplo, en automóviles y aeronaves, ya que al tener menor
paso3 poseen un menor ángulo de la hélice.

Roscas extrafinas: UNFE (Unificada Nacional Extrafina). Comparadas con las

roscas bastas y finas, éstas tienen unos pasos muy pequeños. Son
particularmente útiles en equipos aeronáuticos.
Como un tornillo no tiene sección uniforme, debe encontrarse un área equivalente
para calcular el esfuerzo debido a una carga de tracción; esta área se denomina
área de esfuerzo a tracción, At, y está dada por:

Ajustes

Con el fin de obtener diferentes ajustes para las diferentes aplicaciones, las
normas UNS e ISO contemplan diferentes tolerancias para las roscas.

1A, 1B. Los ajustes clase 1 se obtienen cuando las tolerancias son grandes. Se
utilizan para reducir los costos en aplicaciones “domésticas”, donde no se requiera
precisión.

2A, 2B. Las tolerancias de estos ajustes son más pequeñas, lo que permite
obtener una mejor precisión.

3A, 3B. El ajuste clase 3 es un ajuste fino de juego nulo. Se utilizan sólo para
cumplir requisitos de exactitud.

Resistencia de los pernos

El diseño de pernos se basa en la resistencia límite a la tracción, Sp, que es el

máximo esfuerzo que puede soportar el perno sin experimentar deformación
permanente.

Análisis elástico de tornillos de unión

La función de un perno es la de unir dos o más piezas. En esta sección se

analizarán las deformaciones, cargas y ecuaciones que rigen la unión de piezas
mediante pernos.

Desarrollo.
 Práctica 4: Ensambles con tornillos y tuercas

PASO 1: crear la pieza “base” La pieza es hueca con 2 mm de espesor.

PASO 2: crear la pieza “tapa” también hueca y del mismo espesor.
Al igual que antes, emplear la opción matriz para los taladros, y la opción de
equidistancia a 2 mm. para obtener el croquis del resalte directamente a partir del
contorno exterior.

PASO 3: Crear el documento de ensamblaje e insertar las piezas.

1. Guardar las piezas que se han creado y abrir un archivo nuevo de
ensamblaje.

2. Para insertar las piezas en el archivo, se puede hacer directamente

haciendo clic en el botón de insertar componente de la barra de
herramientas ensamblaje , o mediante el menú
“Insertar>Componente>Desde archivo” e indicando la ruta del archivo
adecuada. Insertar en primer lugar la base y situarla sobre el origen de
coordenadas.

La primera pieza insertada queda fija, las siguientes se encuentran

“flotantes”, a la espera de establecer las relaciones de posición con respecto
a la fija que la sitúen completamente

3. De la misma manera insertar la pieza tapa en un lugar alejado de la base

para que no se superpongan las geometrías

PASO 4: Establecer las relaciones de posición entre los elementos.

 1. Establecer la relación de coincidente entre la cara superior de
la base y la del resalte de la tapa

Comprobar qué ocurre cuando se pulsa el botón de cambio

de alineación. La tapa se gira para alternar entre las dos
posibilidades que existen para hacer
coincidentes los planos.

2. De nuevo establecer más relaciones de posición, de coincidencia entre las

caras exteriores del resalte de la tapa y las caras interiores de la base hasta que la
tapa quede también totalmente definida.

PASO 5: Insertar unos tornillos en los taladros que tienen tanto la tapa como
la base y sus
tuercas correspondientes

Seleccionaremos la norma DIN, pernos y tornillos, pernos y tornillos hexagonales,

Tornillo hexagonal de calidad AB. El siguiente paso es situarlo en el ensamblaje.
Daros cuenta de que es posible indicarle ya directamente el taladro donde lo
quiero situar, con lo que el tornillo ya se posiciona correctamente de forma
automática y el programa genera automáticamente las relaciones de posición. En
las propiedades indicaremos métrica 4 y longitud 35 milímetros. Longitud de rosca
de 14 mm

Otra forma es insertar el tornillo en una posición cualquiera y establecer las

relaciones de posición necesarias manualmente. Concentricidad entre el cilindro
base del tornillo y la cara interior del taladro en la tapa, coincidencia entre la cara
inferior del tornillo y la cara superior de la tapa, como se indica en las dos figuras
siguientes.
 Seleccionar ahora las tuercas que se van a
insertar. Buscar en norma DIN, tuercas, tuercas hexagonales, y ahora se escoge
el tipo de tuerca, por ejemplo tuerca delgada y achaflanada (EN 24035), se inserta
en la posición adecuada y se selecciona con una métrica de 4 milímetros, para
que acople perfectamente con los taladros y los tornillos.

Si no se ha insertado directamente, deben indicarse al ordenador las relaciones de

posición correspondientes, igual que antes concentricidad y coincidencia de
caras ; como se indica en la siguiente figura

Realizar los siguiente:

1. Hacer la vista de explosión del ensamblaje

2. Hacer el video de ensamblaje.
 PRÁCTICA 5 Uso de herramientas de taladrado y
Smart Fasteners (segunda parte)
Objetivo: Crear un ensamblaje con tornillos utilizando la herramienta asistente
para taladro y Smart Fasteners

Realizar la estructura

En las siguientes imágenes se puede observar el diagrama de la pieza de sujeción

Paso 1: realizar un croquis como se muestra en la figura, despues realizar una
simetria , por último extruir a 4mm
Paso 2: Crear un plano a una distancia de 20mm respecto al centro

Paso 3: realizar un croquis en el nuevo plano, como se muestra en la figura, por

último se hace una extrusión de 4mm
Paso 4: crear un plano de tres puntos como se muestra en la figura

Paso 5: Hacer un croquis en el plano que se acaba de crear como se muestra en

la figura y realizar una extrusión de 4mm
 Paso 6:

realizar una simetría tal como se muestra en la figura.

Paso 7: realizar otra simetria pero en esta caso se esta copiando la mitad de la
pieza .

Paso 8: Realizar los cortes utilizando la herramienta Asistente para taladro.

Para utilizar el Asistente de taladro primero se tiene que seleccionar el tipo de
broca y después se tiene que indicar las posiciones donde se realizará el
taladrado.

En este caso seleccionamos la broca M10 con una profundidad de 20 mm

Después se selecciona los puntos donde se realizará el taladrado, seleccionar los

centros de los círculos de las esquinas, como se muestra la figura.

Al finalizar se tiene que guardar la pieza con el nombre de estructura.

Crear la base
Crear un croquis como se muestra en la figura, realizar una extrusión de 30 mm,
guardarlo con el nombre de base.

Realizar el ensamblaje

Crear una relación de coincidente entre las caras, como se muestra en la figura

Como se puede observar no se crearon los taladrados de la base para hacer el

ensamblaje, pero se puede montar la estructura utilizando la herramienta Serie de
taladro
En esta herramienta se pueden crear taladrados nuevos o se puede utilizar
taladrados de otras piezas.

Como se creó un taladrado en la pieza que se va montar, se puede utilizar este

taladrado para proyectarlo en la base, de esta manera creando los cortes.

Como se puede observar, se crearon los taladrados en la zona que se ubicó la

estructura.

Nota : si no se agregaron relaciones para la orientación de la estructura, esta se

podrá mover a cualquier otro punto de manera manual
Después de realizar los taladrados, se pueden agregar los tornillos y las tuercas
de manera manual usando las librerías de toolbox, pero existe una herramienta
llamada Smart Fasteners que te agrega de manera automática los tornillos,
pernos y guasas.

Para usar esta herramienta primero se tiene que seleccionar los taladrados, o se
le puede dar click llenar todo tomando todos los taladrados de manera
automática

Como se puede ver en la figura al principio se agregaron unos tornillos

predeterminados.

Para cambiar el tornillo en la leyenda cierre se puede seleccionar el tipo de tornillo

y también se puede activar las casillas ajustar el diámetro automáticamente,
actualizar longitud automáticamente, estas casillas son de gran utilidad ya que
te toma un tornillo a la medida de la sujeción.
 Para cambiar de tornillo, se
le tiene que dar click derecho
en la casilla mostrada en la
imagen y seleccionamos
cambiar tipo de cierre.

Cambiar el tornillo a Métrico Ansi

Pernos y Tornillos

Cabeza hexagonal

Después en el plano inferior se puede seleccionar la

guasa y la tuerca.

Primero seleccionamos una guasa Plain

Washers Regular, y después la tuerca Hex
Nuts Style 1

Para finalizar aceptamos y la pieza ya quedó ensamblado con los tornillos tuercas
y guasas como se muestra en la figura.
 Práctica 6: soldadura
En esta práctica se creará una estructura con las operaciones de soldadura en
SolidWorks, como se puede observar en la siguiente figura.
Paso 1:Crear un croquis 3D como se muestra en las siguientes figuras.

Paso 2: Crear los miembros de la estructura

Pulse Miembro estructural desde la barra de herramientas Piezas Soldadas o

desde Menú de Persiana Insertar, Piezas Soldadas, Miembro Estructural y
seleccione las líneas que conforman los segmentos del trayecto. A continuación
Indique ISO, Tubo Cuadrado de tamaño 40x40x4 y definir los extremos a inglete.
Pulse Aceptar
Vuelva a seleccionar la operación Miembro Estructural y repita el proceso para el
segmento intermedio pero en un perfil de Tubo cuadrado Iso de Tamaño 30X30X6
Pulse aceptar

Paso 3: Recortar Miembros

Observe como el Miembro Estructural creado penetra dentro del primer Miembro
produciendo una intersección entre ambos. Para eliminar la intersección , pulse
Recortar/Extender desde la Barra de herramientas Piezas Soldadas o desde el
Menú de Persiana. Seleccione el Miembro Estructural2 como Solido a Recortar y
el Miembro estructural 1 como Límite de Recorte . Active Vista preliminar para
visualizar el corte.

Paso 4: Insertar cordones de soldadura

Para insertar los Cordones de soldadura, pulse Cordón de Redondeo desde la

barrera de Herramientas Piezas Soldadas o desde el menú de persiana.
Seleccione el conjunto de caras 1 y el Conjunto de Caras2 que deban compartir
las aristas donde desee ubicar el Cordón de soldadura. Defina un cordón tipo
longitud completa y tamaño 5 mm. Active propagación tangente para
propagar la creación del cordón entre las caras tangentes seleccionadas. Pulse
aceptar

Paso 5: Repita el proceso desde el paso 2 en el otro extremo de la estructura

Paso 6: Crear los miembros para unión de la estructura

Pulse Miembro Estructural y seleccione Tubería de Tamaño 21.3x2.3. Pulse
Aceptar Recorte los extremos y cree un Cordón de Soldadura de 3mm

Paso 7: Crear nervios soldadas.

Para crear nervios, pulse Cartela desde la Barra de Herramientas o desde el

menú de persiana. Seleccione el Pefil Triangular y las Distancias D1 y D2 de
75mm. Espesor 5mm. El nervio tiene que quedar en el centro.

Paso 8: Crear el Cordón de Redondeo en ambos lados del nervio de Longitud

Completa y tamaño 3mm
Paso 9: Repetir el nervio y soldadura en cada esquina faltantes de la estructura.

Práctica 7: Simulación de tornillos y soldadura

En esta práctica el alumno generará simulaciones de cargas estáticas en las
uniones con tornillos y en las uniones con soldadura.

Simulación en uniones de tornillos

Paso 1: Crear una pieza como se muestra en la siguiente figura

El taladrado es M10 con ajuste normal

Paso 2: Crear un ensamblaje como se muestra llamando dos veces la misma

pieza.
Utilizar la herramienta Smart fasteners, agregando tornillo, guasa y tuerca

Paso 3: crear la simulación.

Para crear la simulación de uniones por tornillos se puede generar junto con los
tornillos usando las herramientas de toolbox, pero al momento de generar la
simulación este tardara mucho en procesarlo, por esta razón solamente vamos a
utilizar los tornillos por toolbox para representar la unión.

En solidworks Simulation se puede configurar el tipo de conector del ensamblaje,

este conector simula un tornillo que conecta dos o más componentes mediante la
selección de las aristas circulares del taladro y las de la tuerca. En el caso de
crear un conector de tornillo estándar o refrendado con tuerca.

El empleo de Conectores tipo Tornillo También permite determinar el

comportamiento final del ensamblaje y ver las tensiones sufridas por cada uno de
ellos sin tener que dibujarlos ni editar las condiciones de contacto con los
elementos vecinos.
1.- primero se tiene que desactivar los tornillos que se
agregaron con la herramienta Smart Fasteners , para
desactivarlo se le tiene que dar click derecho en Smart
Fasteners y suprimir

2.- Después se tiene que crear una simulación de cargas

estáticas.

3.- Seleccionar acero aleado como material de las partes a

unir.

4.-Se tiene que cambiar el tipo de unión de las partes a unir, por default Solidworks
Simulation agrega una unión rígida en los ensamblajes, tenemos que cambiar este
tipo de unión a contacto sin penetración como se muestra en las figuras.

5.-Despues se tiene que agregar la unión por tornillo como dándole click derecho
en conexiones y después perno

6.- Aparecerá una ventana de configuraciones como se muestra en la figura, en

esta ventana se tiene que configurar el tipo de tornillo, seleccionar las partes a
unir, seleccionar el tipo de material de los tornillos y por ultimo asignar la precarga
ya sea Axial o de Torque.
  Primero seleccionamos la arista donde empieza el tornillo y después la
arista donde está la tuerca, las dimensiones del tornillo es de 10 mm y 15
mm en la cabeza del tornillo.
 El material es de acero aleado.
 La precarga es Axial 1000N

7.- Realizar las operaciones anteriores en todos los tornillos.

8.- Agregar una geometría fija por debajo de la pieza a unir y una fuerza de tensión
de 5000N como se muestra en la figura.
9.- Generar una malla y realizar la simulación.

10.- para ver los resultados de tensiones de los tornillos, se le da click derecho en
la carpeta de resultados y después se le da click lista de fuerzas de
pasador/perno/rodamiento
Favor de anotar el esfuerzo máximo de las partes a unir y las fuerzas en los
tornillos

Practica 8: Nomenclatura de los engranes

Para calcular la mayoría de los términos de la figura existen la siguiente

formulas:

D = m* N
D = Circunferencia primitiva
m = modulo
N = número de dientes

PC = (π * D) / N
PC =Paso circunferencial
D = Circunferencia primitiva

De = D – 2*m o De = m*(N + 2)

De = circunferencia de la cabeza o diámetro externo

Espesor = 0.5 * PC
Di = De – 2h
Di = Circulo del pie o diámetro interno
h = altura total del diente

h = 2.167*m

filet mínimo = espesor / 6

filet máximo = m * 0.3

DIBUJO DE ENGRANES CILINDRICOS

Procedimiento para dibujar un engrane de 36 dientes con modulo 3 y ángulo de

presión de 20°

1. Calcular Diámetro primitivo

D = m*N
D = 3 * 36
D = 108mm

2. Calcular Diámetro externo

De = D + 2m
De = 108 + 2(3)
De = 114mm

3. Calcular altura del diente

h = 2.167*(3)
h = 6.501mm

4. Calcular Diámetro interno

Di = De – 2h
Di = 114 – 2(6.501)
Di = 100.9mm

5. Calcular el paso circunferencial

Pc = (π * D) / N
Pc = (π * 108) / 36
Pc = 9.42mm

6. Calcular el espesor del diente

Espesor = 0.5 * Pc
Espesor = 0.5 * 9.42
Espesor = 4.71mm

7.calcular el filet
Filet = 4.71mm / 6
Filet =0.785mm.

Dibujo del engrane en SolidWokrs

1.- Primero se dibuja el circulo interno del engrane la extrusión es de 10mm

2.- Se crea otro croquis dibujando los círculos primitivo, externo e interno con sus
respectivos diámetros tomando como centro un mismo punto
3.- Se dibuja la línea de presión con ángulo de 20o tomando como primer punto el
cuadrante superior del circulo primitivo, como se indica en la figura.

4.- Desde el punto que se dibujo la línea anterior se toma como centro para dibujar
un círculo que tiene por radio el resultado obtenido en el espesor

4.- Tomando como centro los centros de los círculos dibujamos un circulo que sea
tangente a la línea de 20°como se muestra en la siguiente figura.
5.- Desde el centro del
circulo dibujado
en el paso 4 se dibuja
otro circulo que tiene
como radio el
resultado de dividir el
Diámetro primitivo
entre 8, es decir:
108/8= 13.5mm

6.- El circulo dibujado anteriormente se lo debe copiar como se indica a

continuación y este formara un diente del engrane
7.- Ya borradas se obtendrá algo como lo siguiente

8.- Ahora se procederá a borrar con la herramienta recortar lo que sobra del dibujo

9. Lo único que resta

es redondear
el pie del diente con la herramienta Redondeo,
el valor que debemos dar de radio es el obtenido en
los cálculos previos, es decir:
Filet = 4.71mm / 6
Filet =0.785mm
10. se crea una matriz circular de 36 copiando el diente y el redondeo

Práctica 9: Transmisión
Introducción.
Engranajes

Permite transmitir un movimiento giratorio entre dos ejes, pudiendo modificar las
características de velocidad y sentido de giro. Los ejes pueden ser paralelos,
coincidentes o cruzados.

Este mecanismo se emplea como reductor de velocidad en la industria (máquinas

herramientas, robótica, grúas...), en la mayoría de los electrodomésticos (vídeos,
cassetes, tocadiscos, programadores de lavadora, máquinas de coser, batidoras,
exprimidores...), en automoción (cajas de cambio de marchas, cuentakilómetros,
regulación de inclinación de los asientos...), etc.

El sistema de engranajes es similar

al de ruedas de fricción. La
diferencia estriba en que
la transmisión simple por
engranajes consta de una rueda
motriz con dientes en su periferia
exterior, que engrana sobre otra
similar, lo que evita el deslizamiento
entre las ruedas. Al engranaje de
mayor tamaño se le
denomina rueda y al de
menor piñón.

A diferencia de los sistemas de correa-polea y cadena-piñón, este no necesita

ningún operador (cadena o correa) que sirva de enlace entre las dos ruedas .

Los dientes de los engranajes son diseñados para permitir la rotación uniforme
(sin saltos) del eje conducido.

Sentido de giro
Este sistema de transmisión (como el de ruedas de fricción) invierte el sentido de
giro de dos ejes contiguos, cosa que podemos solucionar fácilmente introduciendo
una rueda loca o engranaje loco que gira en un eje intermedio.

Relación de velocidades
Las velocidades de entrada (eje conductor) y salida (eje conducido) están
inversamente relacionadas con el número de dientes de las ruedas a las que están
conectados (igual que en la transmisión por cadena-piñón) cumpliéndose que:

N1·Z1 = N2·Z2

Con lo que la velocidad del eje conducido será: N2=N1·(Z1/Z2)

donde:
 N1 Velocidad de giro del eje conductor

N2 Velocidad de giro del eje conducido

Z1 Número de dientes de la rueda

Z2 Número de dientes del piñón

La relación de transmisión del sistema es:

Desarrollo.
El objetivo de esta práctica, es generar una transmisión de engranes, con
una relación de 1:100, donde el motor (engrane principal) inicie con una We= 100
rpm y el ultimo engrane tenga solamente Ws= 1 rpm. Para lograr esto, se requiere
diseñar una transmisión adecuada tomando en cuenta el número de engrandes y
la cantidad de dientes que tiene cada uno.

En este diseño realizaremos una transmisión de 3 etapas, por ejemplo

como queremos una transmisión de 100, las relaciones de las 3 etapas puede
quedar de la siguiente manera 5X5X4.

Relación Ne Ns
5 10 50
5 10 50
4 10 40
N1=10 N2=50 N3=10 N4=50 N5=10 N6=40

Según la tabla anterior la transmisión quedaría de la siguiente manera.

 Para poder llevar a cabo el ensamble de los engranes, y generar una transmisión
se requiere de una base estática para sostenerlos. Para el diseño de dicha base
hay que calcular las distancias de separación de cada uno de los pilares que
sostendrá al engrane. Para ello, hay que calcular el diámetro según el número de
dientes y el modulo.

Cálculos

N= 10(5) = 50 mm
N= 40(5) = 200 mm
N= 50(5) = 250 mm

Base de transmisión

250 mm 200 mm 50mm

Utilizando la herramienta de TOOLBOX se obtuvieron los engranes, generados en

las opciones  Métrico Ansi  Transmisión de potencia  Engranajes  Engranaje
recto.

En total se introdujeron al ensamble 6 engranes, algunos de la misma cantidad de

dientes y otros diferentes, de tal forma que se cumpliera con los cálculos
anteriormente realizado, con la finalidad de poder observar la transmisión sin
ningún obstáculo

A continuación se muestran las piezas que fueron llamadas para formas el

ensamble de esta transmisión.

10 Dientes 40 Dientes 50 Dientes

3 piezas 1 pieza 2 piezas

El ensamble de estos engranes quedo de la siguiente manera

Utilizando “relaciones de posición” se colocaron de la mejor manera cada uno de

ellos

Posteriormente realizamos un estudio de movimientos, seleccionando al engrane

más pequeño (engrane inicial) como motor, el cual se encargara de dar las 100
rpm, mientras que el ultimo engrane tan solo dará 1rpm.
La grafica de velocidades angulares, representa que todo el mecanismo se movió
6 grados por segundo.

6 grados
=0.1666 rev /seg
360 grados

rev 60 seg
0.1666 (
seg 1 min) =1rpm