BALANCE MATERIA EN EL PROCESO DE EXTRACCIÓN DE ACEITE FRUTO DE PALMA (ACP).

PESADO DE M.P.

400 Ton

RECEPCION

400 Ton

FRACTURACION
400 Ton

ESTERILIZADO 10 % = 40 Ton: vapor 9.94 % y aceite 0.06 %

360 Ton

DESFRUTADO 23.3 %: 83.88 ton :22.8 % escobajo y 0.5 % aceite

276.12 Ton
H2O = 50%
138.06 Ton MALAXADO
414.18 Ton
Recirculación
torta 20% = 82.83 Ton
PRENSADO
Licor de prensa (80 %) = 331.34 Ton
O.45% sólidos
TAMIZADO 1.49 Ton
331.34 Ton
Agua 10 %: 33.134 Ton 56% =204.105Ton. de lodo
CLARIFICACION I
20%:72.9 Ton
95.5 % = LSA
CLARIFICACION II 50% = 36.45 Ton TRICANTER 193.9Ton
24% = 87.47 Ton 123.92 Ton

CENTRIFUGADO 25% = 30.98 Ton

102.12 Ton
Aceite 5 %: 9.184 Ton
SECADO 2.5% = 2.55 Ton %) = 9.8 Ton

99.56 Ton
TN
RENDIMIENTO INDUSTRIAL (TEA) = 24.9 %

CLARIFICACION DE ACEITE LAY-OUT CRUDO DE PALMA (ACP)

 B L.P
TANQUE
RECEPTOR

T.R

Aceite bruto
… ton

Agua 24% =… ton

dilución
10 % =… T. C - I
ton
.....ton
20 % =… ton

T.C - II

.ton
50% =… ton
56% =… ton
…. ton

50% =… ton

% = … ton

…..ton
SECADOR 2.5 % =… ton
25 % =… ton
ACP…..ton
CENTRIFUGA

Rendimiento Industrial ….%

TRICANTER
4.5-5 % = ….ton A.C.P FINAL

I.A: 2.5 %
MAXIMO

HUMEDAD: 0.5
% MAXIMO

lodo + agua sin aceite 95.5 %

Lodo + agua sin aceite: 95.5 % =….ton
RACIMOS DE FRUTA FRESCA (RFF), PARTES DEL FRUTO Y DERIVADOS (ACP) Y (ACPK)
 PARAMETROS DE OPERACIÓN Y DE CONTROL DE CALIDAD

MEDIO DE PARAMETRO DE PRODUCTO

MAQUINA PARAMETRO DE PRODUCTO
OPERACIÓN TRANSPORTE CONTROL DE DE
EQUIPO OPERACIÓN DE SALIDA
INTERNO CALIDAD ENTRADA

PESADO Balanza Vehículo -Peso: toneladas RFF RFF

transportador de
RFF

RECEPCION Tolva Vehículo -Peso: toneladas -Índice de madurez RFF RFF

transportador de -Acidez 2.5 % max.
RFF -Daños físicos
-Daños fitosanitarios

FRACTURADO Fracturadora Redler -Giro del eje:30 rpm -Frutos fracturados RFF RFF
-Rendimiento 3.5 dañados no > 0.1 % fraccionado
ton/h

ESTERILIZADO Autoclave - Vagón “pato” -T°=130-140 °C - Aceite en RFF -Fruto

cabrestante a -Presión =5-45Psi condensado:0.06% Fraccionado esterilizado
través de rieles -Tiempo=85-90 min -Aceite en
-capacidad ton/h condensado
-Vapor agua de
fruto

DESFRUTADO Desfrutador - Vagón -RPM=25-30 rpm - Aceite en escobajo: Fruto limpio -Fruto limpio al
- Tambor de volteo -Rendimiento del 0.5% esterilizado malaxador - -
- redler equipo ton/h Escobajo y
aceite 23.3 % a
fertilizantes

MALAXADO Malaxador o -Tornillo sin fin -Giro de eje con Porcentaje de los -Fruta limpia - Suspensión
digestor brazos cortantes :20- componentes de la agua:50% hacia el
30rpm suspensión (aceite + prensado
-T°: 90-95ªC agua + nueces +
-Presión: 10-12PSI cascara + fibra)
-Capacidad 3-4 ton/h

PRENSADO Prensa Conducto bajante -Giro del tornillo: 12- -Porcentaje de aceite en Fruto malaxado -Torta (20%) -
“expeller” 15rpm la torta = 0.03% (suspensión) Licor de prensa
-Presión: 30 bar - humedad en la torta = (80%)
-T°: 75-80ªC 16%
-Capacidad ton/h

TAMIZADO Tamiz Tubería -Rendimiento ton/h Retención de solidos: Licor de prensa -Licor de prensa
vibratorio -Medida de los 0.5% -Sólidos
orificios: 0.035 MESH retenidos

CLARIFICACION- I Tanque de Tubería - Temperatura: 90- - Cantidad de lodo -Licor de prensa - Aceite más
clarificado I 95ªC - aceite recuperado -Agua de agua
- Rendimiento: ton/h - agua + Aceite al dilución 10 % - Aceite más
clarificador II agua a la
- Aceite a la centrifuga centrifuga
- Lodo
CENTRIFUGADO Centrifuga de Tubería -Giro: 2500-3000 rpm - % de agua e Aceite + agua - Aceite al
platos -Rendimiento: 4 ton/h impurezas en el aceite secador (75 %)
separado - Agua efluente
(25%)

CLARIFICACION II Tanque de Tubería - T°: 90 - 95 °C -aceite % en la mezcla Aceite + agua -Aceite a la

clarificado II - Rendimiento: -% de agua e impurez. centrifuga con
entre 1.8-2.5 ton/h poco % de agua
-Agua efluente

CENTRIFUGA Tricanter Tubería -T°: 60 - 65 ªC - % de aceite en Lodo -Agua efluente

HORIZONTAL -Rendimiento:5 Ton/h lodo e impurezas
-Giro: 4000-4500 rpm - Aceite
recuperado (4 a
5%) con poco%
agua

SECADO Tubería -T°: 160-180 ªC. -% de agua en aceite Aceite con poco -Aceite crudo
-Rendimiento: 4 ton/h % de agua de palma.
-Perdida
agua : 2.5%
(vapor)
CUATRIMOTO PARA LA RECOLECCION DE RFF EN CAMPO
Recolección de racimos de fruto fresco (RFF) para transportar a la planta
industrial.

Balanza

plataforma para el control del peso de RFF

 Tolva de recepción de RFF, deficiencias en el tratamiento de la materia
prima

composición del fruto y almendra de palma

Componente Pulpa del Fruto Almendra

Humedad 13.0 7.0
Ceniza 0.25 3.2
Aceite 67 43
Proteina 1.9 13.7
Fibra 4.6 -.-
Carbohidratos 11.5 33.6
Fuente control de calidad INDUPALMA -2015

PORCENTAJE DE ÁCIDOS GRASOS TOTALES DEL ACEITE DE PALMA (ACP)

ACIDO GRASO MUESTRA 1 MUESTRA 2 MEDIA

Palmítico (16:0) 39.60 36.40 38.00

Esteárico (18:0) 5.90 8.00 6.95

Mirístico (14:0) 1.30 2.20 1.75

Laurico (12:0) 0.30 1.60 0.95

Oleico (18:1) 36.80 34.20 35.50

Linoleico (18:2) 14.50 14.10 14.30

Saturados 46.40 49.30 48.40

Insaturados 52.60 50.70 51.60

Fuente: Dpto. Control de calidad INDUPALMA-Ecuador 2015

Figura 05: estructura química de lo ácidos grasos saturados
Figura 06 : cadena carbonada de los ácidos grasos insaturados
 EL CICLO DE ESTERILIZACIÓN DE RFF DE PALMA

E I

M Ib T

V1 V2 V3 V4 V5 V6

P1 Cb P

DESCRIPCIÓN Y UBICACIÓN DE VÁLVULAS:

(E): válvula principal de entrada de vapor tubería de mayor diámetro

(I): válvula de salida de vapor

(Ib): válvula alterna que regula la salida de vapor

(C): válvula principal de salida de condensados

(Cb): válvula alterna de salida de condensados

M: manómetro

T: termómetro P: compuerta de entrada y salida de vagones con RFF P1:

compuerta posterior

Cuadro 02: PASOS DEL CICLO DE ESTERILIZACIÓN DE RFF DE PALMA

El movimiento de válvulas, en el esterilizado de racimos de frutos (RFF), en buen
estado de madurez, si estos no alcanzan la madurez completa, se utiliza mayor tiempo
de operación.

Cuadro 02: PASOS DEL CICLO DE ESTERILIZACIÓN DE RFF DE PALMA

Paso N° DESCRIPCION TIEMPO PRESION V A L V U L A S

(MINUTOS) (PSI) I Ib E C Cb
1 DESAEREACIÓN 5 5 A C A A C

2 1ER PICO ASCENSO 5 30 C A A C A

3 1ERA EXPANSION 8 5 A C C A C

4 2DO PICO ASCENSO 8 40 C A A C A

5 2DA EXPANSION 8 5 A C C A C
6 3ER PICO ASCENSO 6 40 C A A C A
7 SOSTENIMIENTO 40 40 C A A C A
8 EVAC. FINAL DE 10 00 A A C A A
CONDENSADOS
TOTAL 90
 PRESION (PSI)
5
0

4
0

3
0

2 1 10 20 30 40 50 60 70 80 90
0

1
0

1
TIEMPO (MINUTOS)

Figura 08: Grafica de la curva de esterilizado

PASO 1: desaereación. A presión de 5 PSI en 5 minutos. En este paso a la

autoclave cargada con RFF, se le procede a eliminar el aire que pueda existir
en su interior y generar un vacío. Para esta etapa se abren las válvulas (E) de
entrada de vapor y las válvulas (I) de salida, (C) de salida de condensado. Las
demás válvulas permanecen cerradas.

PASO 2: 1er pico de ascenso. A presión de 30 PSI y por 5 minutos de tiempo,

se procede a separar las impurezas y elementos extraños que los racimos
(RFF) han transportado desde el campo y se inicia la destrucción de los
microorganismos acidofilos y lipoliticos, se estima que los primeros se
destruyen en mayor proporción en esta etapa. En esta operación, se abre la
válvula (E) de entrada de vapor, (Ib) para la salida regulada de vapor y
paralelamente la válvula (Cb) para la salida regulada de condensados. Las
demás válvulas permanecen cerradas

PASO 3: 1era expansión. En un tiempo de 8 minutos la presión desciende

hasta 5 PSI, en este paso se cierran las válvulas (E) de ingreso de vapor y
paralelamente se abre (I) para la salida de vapor y la válvula (C), para iniciar
la salida de la “mezcla emulsificada” conformada por, vapor condensado +
impurezas (orgánicas e inorgánica) + pequeños porcentajes de aceite. El resto
de válvulas permanecen cerradas.

PASO 4: Segundo pico de ascenso, en un tiempo de 8 minutos, se eleva la

presión hasta 40 PSI, en esta etapa se abre la válvula (E) de ingreso de vapor y
la válvula (Ib) para la salida regulada de vapor y (Cb) para la salida regulada
de condensados, las demás válvulas permanecen cerradas. En este paso se
inicia la destrucción de microorganismos lipoliticos que son los más
resistentes.

PASO 5: segunda expansión. en un tiempo de 8 minutos, nuevamente la

presión es reducida hasta 5 PSI, para generar y se facilita, la evacuación de los
últimos residuos de impurezas y de microorganismos. Para ello se cierra la
válvula (E), paralelamente se abre la válvula (I) para la salida del vapor y (C)
para la salida de condensados el resto de válvulas permanecen cerradas. En
esta etapa se produce la salida de las materias extrañas y restos de
microorganismos destruidos, mezclados con el aceite y vapor condensado.

PASO 6: tercer pico de ascenso. En un tiempo de 6 minutos, se incrementa

nuevamente la presión a 40 PSI. Para esta fase se abre la válvula (E) para el
ingreso de vapor y paralelamente (Ib) para la salida regulada de vapor y (Cb)
para la salida regulada de condensados, Las demás válvulas permanecen
cerradas. En este paso se inicia el verdadero esterilizado de los racimos.
 PASO 7: sostenimiento. A 40 PSI, por un tiempo de 40 minutos, se mantiene
el esterilizado de los RFF con el ablandamiento de la pulpa del fruto, la
separación de la cascara de la almendra interiormente. Se abre en esta etapa la
válvula principal de entrada de vapor (E) y paralelamente se cierran (I) y (C)
para la evitar salida de vapor y condensados, solo en forma regulada a través
de las válvulas (Ib) y (Cb)

PASO 8: por cinco minutos de tiempo se realiza la evacuación final de

condensados. En este tiempo se va cerrando progresivamente la válvula (E)
del ingreso de vapor y se mantiene abiertas todas las válvulas de salida de
vapor y de condensados (I, Ib, C y Cb), hasta que se hallan evacuado
completamente, iniciándose el proceso de descargue de los vagones con fruto
cocinado.

BALANCE DE MATERIA EXTRACCION DE ACEITE DE PALMISTE (ALMENDRA DE

PALMA) – ACPK

TORTA DE PRENSA 20 % 82.83 ton

50 %
FRACCIONAMIENTO DE
TORTA 41.415 ton (Fibra y cascara de fruto al caldero)

41.415 ton nueces

DESFIBRAMIENTO DE 6%
NUECES 2.485 ton (fibra de fruto al caldero)
38.93 ton nueces limpias
 30 %
QUEBRADO DE NUECES
11.68 ton (cascara de nuez)
27.25 ton almendras

SEPARACION CASCARA 16 %
22.89 ton almendras 4.36 ton (cascara de nuez)
5.5 %
SECADO
1.259 ton (agua como vapor)
21.631 ton almendra seca

MOLIENDA

21.631 ton almendra molida

PRENSADO
55 %: torta
MOLIENDA ENSACADO
9.71 ton 11.89 ton ALMACENAD ALMACENAD
3%
FILTRADO
0.291 ton (impurezas)
9.42 ton aceite final

ALMACENADO

PROCESO OBTENCION ACEITE Y HARINA DE PALMISTE

4
ABSORVEDOR
VVVVVVVVVVVVVVV
DE FIBRA Y CASCARA CICLON SIN FIN TRANSPORTADOR
VVVVVVVVVVV FIBRA Y CASCARA
3
VVVVVVVVVVV
5 DESCARGA

2 COLUMNA 5

1 DE SEPARACION
6

VVVVVVVVVVVVVVVV VENTILADOR
CALDERO

VVVVVVVVVVVVVVVV
EJE ROMPETORTAS VVVVVVVVVVV
VVVVVVVVVVV
9 DESCARGA

TAMBOR
SIN FIN TRANSPORTA DE FIBRA 8
PULIDOR

7
VVVVVVVVVVVVVVVVV
SIN FIN VVVVVVVV
VVVVV
TRANSPORTADOR DE
VVVVVVVV
10 SIN FIN ALIMENTA AL SECADOR

NUECES 14
VVVVV
CCCCCCCCCCC
15

CCCCCCCC
13 ELEVADOR

QUEBRADOR DE NUECES 11
SIN FIN TRANSPORTA ALMENDRA 12

SIN FIN SALIDA DE CASCARA 11.S 15

VVVVVVVVVVVVV
VVVVVV SECADOR

SIN FIN TRANSPORTA ALMENDRA AL ENSACADO 16

17
VVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVV
VVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVV

ENSACADO DE ALMENDRA SIN FIN 18 VVVVVVV

VVVVVVV
AL MOLINO
MOLINO DE MARTILLOS

19

SIN FIN TRANSPORTA ALMENDRA MOLIDA 20

VVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVVV
21
VVVVVVVVVV
V
 PRENSA MONOTORNILLO

22

TAMIZ VIBRATORIO

23 FILTRO DE PLACAS

24

TANQUE ACPK

ACEITE FINAL

24

MAQUINAS Y ELEMENTOS DE UNION EN EL PROCESO DE EXTRACCION DE

ACEITE DE PALMISTE

1. EJE SEPARADOR DE LA TORTA DE PRENSA

2. COLUMNA DE SEPARACION NEUMATICA
3. CICLON ABSORBEDOR DE FIBRAS Y CASCARAS DE FRUTO
4. EJE TRANSPORTADOR DE FIBRAS Y NUECES
5. SIN FIN DESCARGA DE FIBRA Y CASCARA DE FRUTO EN EL CALDERO
6. CALDERO
7. TAMBOR DESFIBRADOR DE NUECES
8. SINFIN TRANSPORTADOR DE FIBRA
9. SIN FIN DE DESCARGA DE FIBRA EN EL CALDERO
10. SIN FIN TRANSPORTADOR DE NUECES AL QUEBRADOR
11. QUEBRADOR DE NUECES

11.S. SIN FIN PARA SALIDA DE CASCARA DE NUECES

12. SIN FIN TRANSPORTADOR DE ALMENDRAS

13. SIN FIN ELEVADOR DE ALMENDRAS
14. SIN FIN ALIMENTADOR DE ALMENDRAS AL SECADOR
15. SILO SECADOR DE ALMENDRAS
16. SIN FIN TRANSPORTADOR DE ALMENDRAS SECAS AL ENSACADO
17. LLENADO DE ALMENDRAS EN SACOS
18. SIN FIN ALIMENTADOR DE ALMENDRAS AL MOLINO
19. MOLINO PARA ALMENDRAS
20. SIN FIN ALIMENTADOR DE ALMENDRA MOLIDA A LA PRENSA
21. PRENSA MONOTORNILLO
22. TAMIZ VIBRATORIO
23. FILTRO
 OPERACIÓN DE DESFRUTADO

Es el proceso en el cual los racimos que fueron sometidos a esterilización, son

transportados al proceso de desfrutación. En esta operación se tiene como objetivo
la separación de los racimos esterilizados en frutos sueltos y el escobajo.

Figura 09 : “tambor de volteo” donde se coloca el vagón con el fruto para

descargarlo en el redler
Figura 10: Posicionamiento del vagón con fruto en el “Tambor de Volteo” giro
y descargue en la tolva del elevador Redler
 s.a.

Figura 11: Redler transportando los frutos esterilizados al desfrutador

- El elevador Redler tiene una Capacidad de Transporte de 14 Ton/h

- El Tiempo Disponible por Vagon (transporte por riel y volteo) es de 10

minutos

- Velocidad Reddler : 0,032 m/s, Longitud Reddler : 12.57m

ELTAMBOR DESFRUTADOR

El tambor desfrutador, es el componente principal de la máquina, está constituido

por una estructura cilíndrica tipo canasta metálica, que dispone de un tubo o eje
giratorio central a la que se le sujetan en sus extremos, mediante bulones. con el
fin de facilitar el montaje y desmontaje del tambor
El desfrutador, tiene un diámetro de 1 a 2 m y una longitud entre 4.5 - 7 m y forma
el cilindro con una serie de barrotes colocados longitudinalmente. El tambor gira a
una velocidad de 20 y 25 r.p.m. Interiormente se dispone de unas paletas fijas
desplazadas cierto ángulo con relación a los barrotes y que sirven como barreras de
retención de los racimos para lanzarlos hacia el centro y hacia abajo procurando la
mayor eficacia de separación por efecto de los golpes. Los frutos separados pasan a
los digestores mientras que las tusas o escobajo se recolectan a parte para
utilizarlas como abono orgánico de alta eficiencia.

La velocidad de giro del desfrutador, depende fundamentalmente del tamaño de los

racimos: racimos más grandes requieren una velocidad mayor y racimos más
pequeños requieren una velocidad menor. Con racimos pequeños la velocidad
puede ser de 20 rpm, pero con racimos grandes la velocidad será de unas 22 o 25
rpm. Una forma adecuada de verificar si la velocidad es comprobando que los
racimos giren pegados al tambor y se desprendan del mismo a las 11:00, en este
caso el sentido de giro será como del reloj. Si el desprendimiento es a la 1:00, el
giro será en sentido contrario
 Figura 12: “canasta desfrutadora” cilíndrica.

Raegulacion de carga del desfrutador.

Para reducir el impacto durante la carga del fruto en el ingreso al desfrutador,

aplicando la velocidad correcta de giro, se cuenta con el regulador con
paletas, conformando una hélice que produce el arrastre moderado hacia el interior
del tambor, impidiendo el atascamiento.

Figura 13: dosificador tipo hélice con paletas que regulan el ingreso de fruto al
desfrutador

Grupo motriz.

Este posee motor y reductor. Motor: 200 RPM, 12 HP que disminuye la velocidad
de giro a 20-25 RPM
 Figura 14|: Caja de protección y vistas externa del desfrutador

. La Perdidas de Aceite en el Desfrutado

Las pérdidas de aceite adherido al escobajo y a los frutos no desprendidos del
escobajo, se deben básicamente a los siguientes factores:
- El tiempo prolongado de los RFF en los puntos de acopio, transporte a la planta
procesadora, en la tolva de recepción, transporte a la autoclave, tiempo de
esterilizado, transporte al desfrutador y el contacto prolongado de los racimos con
frutos y el escobajo, originan la fluidez de la pulpa y aceite hasta concentrarse en
este último.
- Comportamiento defectuoso del desfrutador, que no logra separar el fruto al 100 %
- El fruto adherido al escobajo (debe ser 0.5 % como máximo)
- Racimos verdes o enfermos requieren mayor tiempo de esterilización.
 Figura 15: esquema del proceso de desfrutado

OPERACIÓN DE MALAXADO

Operación de Malaxado

Luego del desfrutado, un redler y un transportador sin fin hacen ingresar los frutos
a los tanques malaxadores. Estos recipientes, reciben inyección directa de vapor y
agua, luego por acción de paletas cortantes dispuestas en un eje vertical giratorio se
afecta en alto grado la estructura pulposa del fruto o mesocarpio, cuyo espesor
varía entre 1-2 cm. La pulpa posee una corteza externa que la cubre y está
conformada por un gran número de celdas minúsculas que contienen aceite y están
pegadas entre sí, por medio de un material intracelular celulósico de alta rigidez.
Este material es soluble solo en agua muy caliente, por lo tanto, se puede
desintegrar en aceite y material fibroso, en la medida en que el material intracelular
se disuelva, se consigue romper los vasos oleaginoso y liberar cierta cantidad de
aceite, a temperaturas entre 90 - 95º C.

Los brazos maceradores giran a 20-30 RPM, por un tiempo de 20 minutos para un
“bach” que procesa un volumen entre 1.5- 3 toneladas. La Temperatura es
importante para facilitar la extracción, pues el líquido aceitoso disminuye su
viscosidad y fluye más fácilmente a través de las cavidades capilares de la torta. Si
el aceite liberado de las celdas no se removiera, este actuaría como un lubricante,
haciendo que los brazos maceradores pierdan su “agarre”, y entonces un gran
número de celdas de aceite no serían rotas, posteriormente durante el prensado
algunas de ellas no estallarían durante la presión ejercida. Las celdas que
contienen el aceite, de esta forma quedan preparadas como una suspensión para el
paso a la prensa continua expeller doble tornillo.

El movimiento del eje vertical es generado por un motor de 8.5 HP y sistema de

engranajes de reducción de giro de 300 RPM a 25 RPM. Los malaxadores más
comunes son los que trabajan con agua (0.5: 1.0) y vapor a 90 °C. La mezcla tipo
suspensión es heterogénea y está compuesta por: agua + aceite + nueces + lodo +
cascara de fruto + fibra de fruto. Para conseguir uniformidad en la alimentación del
digestor, se requiere un variador de velocidad del alimentador y un sinfín de
retorno de fruta a los digestores. El digestor debe funcionar lleno o mínimo en 2/3
del tanque. La distancia de los brazos agitadores hasta la camisa de vapor es de
0.02 m – 0.03 m, sus capacidades son de 06 -15 ton/hora de fruta malaxada

Alimentación de vapor

Por una tubería de acero inoxidable de 1.5 pulgadas de diámetro, se permite el paso
del vapor a 20 PSI, por la parte superior del bajante, y en el fondo del tanque se
mezcla con el agua, manteniendo la temperatura a 90-95 °C hasta alimentar la
prensa.

Engranaje Reductor

Conformado por dos rodajes dentados de posición helicoidal, su función es reducir

la velocidad del eje giratorio y cuchillas desmenuzadoras del fruto de 300 RPM a
25-30 RPM y otorgarle a la vez una mayor fuerza al eje.

Paletas cortantes o “brazos de maceración”, de material inoxidable, de filos

cortantes en número de dos (02), sus dimensiones son 1.8 cm de largo x 15 cm de
ancho y 6 mm de espesor. Están espaceadas a la mitad y a ¼ de la base del tanque,
con pernos ajustables haciéndolas desmontables y cambiables. El buen estado de
las paletas cortantes es muy importante para un buen malaxado, por lo tanto, deben
efectuarse revisiones periódicas para reemplazarlos en caso de desgaste.

Los digestores disponen interiormente, de unas pequeñas paletas fijas que evitan
que la masa gire junto con los brazos agitadores.

Sistema de Descarga O Bajante

La salida del fruto desmenuzado o “suspensión”. Es evacuado por el ducto de

descarga o “bajante”, que está ubicado desde el nivel de la base del malaxador y en
forma casi directa está conectado a la tolva de recepción de la prensa. Para la
descarga de la masa malaxada, dispone de una llave de regulación permite la
alimentación en forma gradual.

Las dimensiones del bajante son aproximadamente 1.5 m de altura y 40 cm de

ancho
Capas metálicas y de aislamiento

El tanque malaxador mide 2.2 m de altura, diámetro interno de 1.2 m,

estructuralmente tiene una capa interna de acero inoxidable de 0.8 pulgadas, luego
una capa intermedia de fibra de vidrio, con un espesor es 2.5 pulgadas y una capa
exterior más delgada de 0.5 pulgadas.

Termómetro

Dispositivo de medición de la temperatura (95 °C) de proceso

Paletas fijas

Alimentación suspensión ingreso agua

eje con paletas cortantes ingreso vapor motor y reductor

estructura y aislamiento eje transmisor descarga

“bajante”

Figura 16: diseño tanque malaxador

El llenado de frutos en el malaxador, determina la presión ejercida sobre la parte
inferior del tanque y determina por consiguiente una mejor fuerza de corte sobre la
pulpa, rompimiento de las células aceitosas y separación de las nueces. si la altura
de llenado del tanque fuera insuficiente se reduce el tiempo de permanencia de los
frutos en el digestor y origina resultados muy pobres en la extracción.
TK malaxador

descarga o bajante prensa expeller

Figura 17: malaxador y prensa expeller doble tornillo

OPERACION DE PRENSADO

El fruto que sale del malaxador, es una suspensión, lo hace por la parte inferior
del tanque a través de un conducto” bajante” de 1.5 m de longitud y 0.80 m de
ancho. El bajante a su vez está conectado a la tolva de entrada de la prensa
“Expeller” doble tornillo.
La prensa, es una caja de material inoxidable de alta dureza, con dimensiones
3.0 m de longitud, 1.30 m de ancho y 0.90 m de altura, en cuyo interior están
colocados los elementos fijos y móviles que los conforman.

La operación de Prensado de la suspensión, es realizada por Los elementos

más importantes de la prensa que son los tornillos o “Husillos” contrarotantes
tipo “sin fin”, que logran presionar la masa oleaginosa, obteniendo el líquido o
“licor de prensa” que contiene aceite, agua y lodos. Este aceite en bruto que
representa aproximadamente el 81% del volumen de la suspensión, ingresara
posteriormente al área de clarificación para ser retirados el agua y lodos.

. La torta obtenida, que es el 19 % de la suspensión malaxada, está compuesta

por: nueces, fibra, cascara de fruto, aceite y agua, se dirige al área de
palmistería en donde también se obtendrá aceite de almendras y las fibras y
cascara de fruto irán al caldero, para ser utilizado como combustible .

Durante la obtención del “licor de prensa” y la “torta de prensa” se debe

controlar la presión de prensado para evitar el rompimiento de nueces,
asimismo es conveniente trabajar con dos o más prensas en el proceso. Se ha
demostrado que es mejor no utilizar agua en esta etapa, sino agregar la
necesaria después del prensado
Figura 18: Elementos de prensa “expeller” doble tornillo

A) Maquina de engranajes con banda en “V”. lo conforman

A.1) Motor Eléctrico. De 12 HP de potencia, con giro de 500 rpm en su eje

A.1.1 Reductor de velocidad Sistema de engranaje conectado al eje del motor

que gira a 500 rpm. El eje reductor está conectado a través de una rotula a un
eje ubicado en sentido transversal a la dirección de giro del eje reductor,
provocando un giro en forma axial.

A.2) Sistema de Poleas y Fajas en “V”. elementos móviles que provocan la

transmisión de fuerza del motor hacia el sistema reductor de velocidad. Las
seis (06) fajas son de material sintético (caucho) de alta resistencia al desgaste
por fricción y calentamiento. Con durabilidad periódica dependiendo del uso
(frecuencia y volúmenes de trabajo). La faja y poleas tienen la propiedad de
incrementar el esfuerzo, pero disminuye la velocidad de giro, debido al
diferente diámetro de las poleas (a mayor apertura de la “V” que forman dos
poleas de diferente diámetro, más lento es el giro, pero se genera un mayor
esfuerzo).

B) Caja de Velocidades. Elemento fijo donde se ubican los engranajes que

reducen la velocidad de los tornillos prensadores

C) Filtro de la Prensa. En la parte inferior de la caja de la prensa cuyas

paredes miden de 0.5 de espesor, material de acero al carbono, se ubica un
tamiz, por donde pasa el aceite en bruto después del prensado.

D). Cono de descarga. Elemento regulador del conducto por donde sale la
torta con un 16 % de humedad que se dirige a la zona de palmistería

E) Grupo hidráulico. Sistema de regulación del cono de descarga, se apertura

cuando termina el prensado y se cierra la operación se inicia. Dispone de
 medidores de control de presión hidráulica (E1) y el pistón de empuje (E2) que
presiona el cono por medio de dos ejes.

Las Prensas doble tornillo más comerciales, tienen capacidad entre 6-15 Ton
RFF/hora. La eficiencia de la operación de la prensa, se puede comprobar a
través de indicadores como. Contenido de aceite en la torta.

F) Embudo o tolva de entrada. Elemento fijo tipo embudo, por donde se

alimenta la suspensión a ser prensada, que viene del bajante del malaxador.

G) Desague del aceite. Elemento fijo Por donde sale el aceite bruto hacia el
tamiz circular vibrato

Parámetros de Control de operación

- El eje de prensa debe girar a una velocidad angular entre 12 y 15 RPM.
- Mantener temperatura de operación entre 75-80°C y presión de 30 bares
- Continuamente la temperatura del aceite hidráulico que debe ser como máximo
90 °C

CLARIFICACION DEL ACEITE DE PALMA

El aceite en bruto o “licor de prensa” (compuesto de agua, aceite, lodos) que se

obtiene de la prensa, ingresa (A) a un equipo de separación denominado Tamiz
vibratorio circular, que tiene como objetivo separar las partículas sólidas (en 0.5
% como máximo), facilitando de esta forma la clarificación del aceite.

El tamiz está compuesto por una malla de 30 y 40 hilos por pulgada (B). En el
tamiz se retienen los sólidos groseros mezclados con lodo y aceite en 0.5 % y deja
 pasar conjuntamente con el líquido oleaginoso, los sólidos finos a un tanque
receptor

las partículas de mayor tamaño se mueven hacia la periferia en donde son

descargadas hacia el proceso de recirculación hacia la prensa (C). El líquido
oleaginoso y las partículas de menor tamaño pasan rápidamente a través de la
malla del tamiz, se descargan por el conducto (D). El tamiz opera mediante los
movimientos:

- Un movimiento horizontal desde el centro hacia la periferia y que es regulado

incrementando o reduciendo el peso de un juego de contrapesas superiores.

- Un movimiento en sentido vertical y que es regulado incrementando o reduciendo

el peso de un juego de contrapesas inferiores.

- La cantidad de impurezas contenidas en el licor de prensa, puede haber aumentado

por el fisuramiento de las mallas de los tamices

D E A F B C
A: alimentación del aceite bruto o “licor de prensa” que viene de la prensa
“expeller”

B: Tamiz de paso de “licor de prensa” y retención de solidos

C: salida de sólidos en 0.5 % que recirculan a la prensa.

D: salida de aceite “licor de prensa” tamizado, que alimentara al tanque receptor

E: contrapesas superiores o resortes de amortiguamiento de la vibración del

equipo.

F: contrapesas inferiores o resortes de amortiguamiento de la vibración del equipo

 Aceite bruto
… ton

Agua 24% =… ton

dilución
10 % =… T. C - I
ton
.....ton
20 % =… ton

LAY-OUT CLARIFICACION
T.C - II
DE ACEITE CRUDO DE PALMA (ACP)

.ton
50% =… ton
56% =… ton
…. ton
B L.P
TANQUE 50% =… ton
RECEPTOR

T.R
% = … ton

…..ton
SECADOR 2.5 % =… ton
25 % =… ton
ACP…..ton
CENTRIFUGA

Rendimiento Industrial ….%

4.5 % = ….ton

A.C.P FINAL

I.A: 2.5 %
MAXIMO
lodo + agua sin aceite 95.5 %
TRICANTER
Lodo + agua sin aceite: 95.5 % =….ton HUMEDAD: 0.5
% MAXIMO
H E A B D C F G

TANQUE CLARIFICADOR-I
A: ciclón de alimentación tipo embudo, regula la entrada de licor de prensa
para una caída lenta del contenido

B: motoreductor para generar el giro del eje agitador a 10-12 RPM

C: paletas de remoción de licor de prensa para la dispersión de sólidos y

líquidos

D: válvula de salida del aceite clarificado que pasa a la centrifuga

E: válvula de entrada de agua de dilución 10 %

F: válvula de ingreso de vapor

G: válvula de eliminación de vahos

H: salida de aceite con mayor cantidad de agua. este fluido es bombeado al

tanque clarificador - II

Clarificación.

La clarificación es una etapa de purificación del aceite crudo extraído de

las prensas, con el fin de eliminar agua, lodo y sólidos. El aceite crudo de
palma que entra a clarificación, teóricamente debe contiene, agua, lodos,
pesados y de solidos ligeros. El proceso de clarificación se lleva a cabo en
varias etapas, donde se aplica vapor como fuente calórica. El recorrido del
aceite en el proceso de clarificación es el siguiente:

 Tanque Clarificador-I: El “licor de prensa” que ha pasado por el tamiz

vibratorio es almacenado en un tanque “recibidor” (T.R). De este tanque el
licor es bombeado (B L.P) al tanque clarificador (T.C-I), de fondo cónico
donde se sedimentan los volúmenes de lodo y arena presentes en el aceite
bruto. El aceite en bruto ingresa por la parte superior del tanque a través de
un embudo tipo ciclón (A), que regula y hace lenta la caída del interior del
tanque. Paralelamente se hace ingresar agua de dilución (E) en un 10 %,
esta etapa de dilución que dura de 10-12 minutos es complementado con el
ingreso indirecto de vapor (F) que sin ser parte de la mezcla, incrementa la
temperatura del agua a 90-95 °C, en esta etapa se debe estar eliminando los
vahos de vapor por el fondo cónico del tanque (G) evitando que se formen
burbujas, luego se realiza la remoción del contenido a través de paletas (C)
con la finalidad de separar los componentes principalmente los que están
más adheridos al aceite (gomas, celulosa y otros solidos). la alimentación
del tanque clarificador cuya capacidad es 6-8 ton/hora, debe estar a 2/3
de la altura del tanque.

En algunos casos, los lodos livianos tienden a subir conjuntamente con el

aceite y formar espuma debido a las burbujas de vapor que se forman y los
arrastra hacia la superficie superior. La presencia de gran cantidad de
burbujas, es debido al exceso de lodos livianos en el aceite. Con la
inyección mesurada de vapor directo en la parte superior de la capa de
aceite, se hidratan dichos lodos haciéndolos más pesados y así bajan
nuevamente al nivel inferior del tanque.

En la segunda etapa de la operación del tanque se corta el ingreso del agua

y del vapor, para que se produzca las fases de separación, esta etapa que se
da en 5-8 minutos, se produce por diferencia de densidades, siendo el lodo
el componente que va hacia el fondo del tanque, el gua en la parte media y
el aceite en la parte superior. Para evitar la colmatación del clarificador y
optimizar su funcionamiento, después de retirar el aceite (D) al tanque
clarificador II, se adiciona agua a 90-95°C para diluir el lodo en el volumen
requerido, facilitando su evacuación (H)
Dos factores que deben tenerse en cuenta para controlar la clarificación y
lograr una separación eficiente son:

. Temperatura: influye inversamente en la viscosidad (grado de fluidez), y

esta a su vez influye directamente en la fricción así:

. A temperatura alta la viscosidad baja: la fricción baja y la gota SUBE

. A temperatura baja la viscosidad es alta: la fricción fricción se incrementa

y la gota no SUBE

. a mayor agua de dilución la viscosidad disminuye, la fricción baja y la

gota SUBE

En poca agua de dilución, la viscosidad aumenta, la fricción se eleva y la

gota no SUBE

Los lodos livianos tienen una densidad similar a la del aceite y cuando la
cantidad de agua es muy alta, estos tienden a subir con el aceite. Para evitar
este inconveniente se debe regular la dilución hasta llegar a una
determinada concentración de lodos, de modo que no suban con las gotas
de aceite.

TANQUE CLARIFICADOR - II

La operacionalidad del clarificador-II, es similar al clarificador-I, la

diferencia está en la cantidad y los componentes del material que procesa,
ya que no utiliza agua de dilución, para realizar la separación. Las
temperaturas deben estar en un rango de 90 a 95°C. El tiempo de trabajo
en el clarificador II, se encuentra en un rango de 35 a 30 minutos.
ACEITE ACEITE

AGUA

LODO
CENTRÍFUGA SEPARADORA LIQUIDO (ACEITE) – LIQUIDO (AGUA)

Este proceso se denomina purificación porque la proporción de las

impurezas es mínima y humedad es grande (0.5 % y 24.5 %
aproximadamente) las cuales son descargadas por un pequeño canal
ubicado en la parte superior derecha de la centrifuga (C), mientras que el
aceite purificado (en 75 %), que se mueve hacia el centro de la canasta, se
descarga por la parte superior izquierda de la centrifuga (B), la Temperatura
de trabajo está en el rango de 75-80°C

D B A C E
A: alimentación aceite + agua, vienen de los tanques clarificadores I y
II
B: salida de aceite con agua y libre de sólidos en un 75 %
C: salida de agua al descarte en un 25 %
D: salida de sólidos, cantidades mínimas, parte del 25 % del material
descarte
E: discos o platos giratorios

El TRICANTER: SEPARACION EN TRES FASES

permite la separación simultánea de tres fases, dos líquidos inmiscibles con
diferente densidad y una fase sólida, aprovechando la diferencia de
densidad existente entre los dos líquidos y que los sólidos constituyen la
fase más pesada. La separación de los tres componentes del lodo se inicia
con la alimentación al separador (A), el lodo es impulsado hasta cerca de la
mitad del eje giratorio. Este eje que trabaja con 3000-5000 RPM, provoca
que los sólidos del lodo sean impulsados hacia adelante empujados por los
tabiques del tricanter y van a salir por un ducto ubicado inferior final del
separador (D) como material de descarte. El fluido más pesado que es el
agua, se desplaza pegado a la pared interna del tricanter y sale expulsado,
por la parte superior cerca de la entrada del equipo (C). El fluido más
importante que es el aceite por ser más liviano, se desplaza más cerca al eje
giratorio del tricanter y va ser recuperado en 4.5 %, a través de un ducto en
la parte inferior a la entrada del separador y será transportado al secador de
aceite fina
 D B C A

TRICANTER CON SISTEMA DE SEPARACION DE TRES FASES, 3000-5000 RPM

A: ducto de alimentación de lodo que viene del tanque-I (56 % lodo y agua)

B: salida de aceite recuperado o descarga de la fase liquida ligera por

gravedad (4.5 % con 3 % de humedad)

C: salida del agua o salida de fase liquida pesada por presión. el fluido se
desplaza pegado a la pared interna del tricanter y sale por la parte superior
del tricanter

D: salida o descarga de solidos de descarte. En 95.5 %

LODO INGRESA AL TRICANTER

 56 %

ACEITE RECUPERADO LODO SIN ACEITE

DESCARTE
4.5-5 % 95.5 %

DE LA CENTRIFUGA

INGRESO ACEITE
 A 160-180 °C
INGRESO VAPOR

SALIDA VAPOR

VAPOR Y CONDENSADOS ACEITE SECO

2.5 %

Extracción y purificación de aceite

de palma
El aceite de palma es uno de los aceites de mayor producción en todo el mundo. La
demanda mundial de aceite de palma ha incrementado rápidamente en las últimas dos
décadas. Este aceite se utiliza como materia prima en la industria alimentaria o se
consume como producto final.

Además, el aceite de palma se utiliza como materia prima en la producción de biodiésel.

La extracción de aceite de palma se realiza mediante un proceso de múltiples etapas.

Tricanter® Flottweg
para la extracción de
aceite de palma
El Tricanter® se usa en la extracción de aceite de palma para
 el tratamiento directo del aceite crudo después de la prensa de tornillo sinfín
 la recuperación de aceite crudo proveniente de lodos después del tanque de lodos
 la recuperación del aceite crudo proveniente de aguas residuales de la almazara de
aceite de palma
El Tricanter® Flottweg permite una separación de tres fases: la separación simultánea
de dos líquidos (aceite y agua) con diferentes densidades y una fase de sólidos. Siempre
que esta fase sea la más pesada, se pueden descargar ambos líquidos por separado.
 Ventajas del
Tricanter® Flottweg en
la clarificación de
aceite de palma
El Tricanter® Flottweg le ofrece otros beneficios importantes de la extracción de aceite
de palma:
 Aceite limpio, no es necesario ningún proceso de clarificación adicional
 Tiempo mínimo de procesamiento
 Mínima pérdida de calor
 Mínima cantidad de ácidos grasos libres
 Mínimo consumo de agua de dilución
 Mínima cantidad de aguas residuales
 Máxima flexibilidad de procesamiento
 Flottweg - su socio en
la extracción de aceite
de palma

Protección adecuada
contra desgaste
Todas las piezas sometidas a desgaste están equipadas con una protección especial para
la producción de aceite de palma.
 El Simp-Drive®
Flottweg
El Simp-Drive® Flottweg controla la velocidad diferencial dependiendo de la velocidad
del tornillo sinfín. El Tricanter® Flottweg se adapta automáticamente a las distintas
condiciones de carga y procesa el aceite de palma hasta obtener el máximo contenido de
materia seca.

Rodete centrípeta
El líquido clarificado se descarga del tambor a través de un rodete centrípeta ajustable
en un sistema cerrado, garantizando la separación óptima de las fases. Este rodete
también se puede ajustar durante el proceso.

Gestión de calidad
Flottweg cuenta con la certificación ISO 9001 y fabrica sus productos para la extracción
de aceite de palma conforme a las normas y estándares técnicos más actuales: Made in
Germany.
 Vacío líquido secador continuo de aceite de palma
Descripción general
Esta máquina soluciona un problema difícil en la extracción altamente
concentrado y viscoso extracto de la medicina tradicional china: en el
pasado, La pulverización centrífuga dañaría la térmica componentes
sensibles y así tienden a ser pegajosa a la pared porque de alta
temperatura; Y el horno de vacío no podían llevar a cabo producción
continua debido a que toma mucho tiempo y un montón de energía, Y
es fácil contaminar y conseguir húmedo, Así que ambos no pueden
satisfacer GMP estándar de calidad.
Esta máquina supera muchos problemas mencionados anteriormente:
su baja temperatura de secado, sin pérdida de componentes eficaces,
bajo consumo de energía, ninguna contaminación, producción continua
y control automático puede garantizar la calidad del producto con
eficacia y satisfacer plenamente los requisitos de GMP. Es eficiente,
ahorro de energía y nuevo tipo de unidad de secado.
Esta máquina no sólo es aplicable a chino extracto de la medicina
tradicional, pero también es adecuado para el secado productos tales
como polisacárido medicina, biofarmacéuticos y café. Tiene una
perspectiva amplia de aplicaciones.

Principio de funcionamiento
Bajo condición de vacío, materiales son continuamente y uniformemente
esparcidor en el movimiento correa de guía el esparcidor y forma una película
delgada. En primer lugar la guía entra en la sección de calefacción de baja
temperatura de calefacción con la temperatura controlable dentro 40 y # 8451; -180 &
#8451; de acuerdo a las propiedades del material, Y la humedad en el material será
eliminado por vacío después rápida evaporación flash debido a burbujeante; Y luego
materiales son entregados a la sección de enfriamiento para splat enfriamiento por
agua de hielo hacer crujiente; por último, los materiales son recogidos por el
raspador. Con controlado automáticamente descarga, esta máquina puede producir
crujiente gránulos de color original y el sabor. Puede realizar el producción continua
automática durante todo el proceso y es un pedazo de equipo ideal para la
producción extracto de la medicina tradicional china, extracto de malta, azúcar del
almidón, extracto de plantas y así sucesivamente.

Características

1. que cumple con la norma GMP torealize secado por acabado automático carga,
descarga, molienda y granulación bajo condiciones de vacío;
2. secas productos tienen un alcance de uso amplio, están concentrados de
Medicina Natural y extractos después extracción de agua, extracción de etanol u
otro disolvente orgánico extracción y concentración, y generalmente no materiales
complementarios se añaden a los concentrados;
3. secas productos granulares tiene micro-estructura porosa, buena
maneraLubility y olor aromático, y puede ser formado en tabletas o
encapsulado directamente. instantánea (gránulos medicinales) los
productos pueden mejorar sus productos grado;
4. durante la operación, la velocidad de carga, material espesor de la película,
velocidad de funcionamiento de la correa de guía y tiempo de secado son ajustables
de acuerdo a las propiedades del material y secado, así que la secadora tiene gran
flexibilidad operación y es adecuado para el secado de diferentes materiales;
5. vacío a baja temperatura método de secado se adopta para térmica materiales
sensibles, con temperatura ajustable dentro 40 8451-180 & #8451;
6. adopta subsección estructura calefacción con precalentamiento sección, sección
de secado y enfriamiento sección es aplicable a secado suave proceso de todo tipo
de materiales;
7. descarga continua comienza después del secado para 20-80
mINUteS,WiTh PROducto rendimiento hasta más de 99%;
8. CIP automático sistema de limpieza en línea con varios métodos de limpieza
puede limpiar el equioment completamente y rápidamente después del secado y
satisfacer los requisitos de GMP;
9. adopta PLC programación automática sistema de control para realizar de alto
grado de automatización, con el costo de operación es sólo un tercio o incluso más
bajo que el de su similar secado;
10. It es adecuado para gran escala, continuo y automático.

PROCESAMIENTO DE ALMENDRAS, ACEITE Y HARINA DE PALMISTE

El aceite de palmiste es de características y composición química

diferente al aceite de palma, y como este, tiene diversos usos. La torta de
palmiste, por su parte se emplea para la alimentación animal como ya se
anotó. La fibra pasa a las calderas, donde se quema como combustible

PROCESAMIENTO DE ALMENDRAS, ACEITE Y HARINA DE PALMISTE

A) Secado y separación de la torta en sus componentes

El procesamiento de la masa desaceitada “torta” proveniente de la prensa se
somete a la separación de sus componentes (fibras y cascaras aceitosas de
fruto, nueces y humedad) a través de un eje separador o “eje rompetortas”
que es de estructura hueca por donde circula aire seco para el secado de los
sólidos a temperatura de 70-75 °C, su velocidad giratoria es 50-60 rpm. El
eje dispone de paletas separadoras, tabiques tipo sin fin para el transporte y
orificios de salida del vapor. Después de realizar su operación en una
longitud de 8-10 metros, el eje rompetortas descarga los productos
separados en una columna de separación neumática.

El eje separador en conclusión cumple tres funciones principales:

. Realizar el secado de la torta proveniente de las prensas que sale con

humedad de 16 % para llevarlo a 6 % como máximo

. Desmenuzar y separar la torta teniendo en cuenta que ella sale de las

prensas como una masa densa muy compacta.

. Transportar la torta hacia el sistema de desfibración neumática, en el cual

serán separadas las nueces (que continúan el proceso) y las fibras (que se
dirigen al caldero para ser utilizado como combustible).

torta sale muy caliente de la prensa y al descargarse se descomprime y se

seca relativamente rápido, con la ayuda de las paletas que la agitan y
desmenuzan.

La torta del prensado está compuesta esencialmente de nueces enteras y de

fibras, pero también de mínima cantidad de almendras y cáscaras rotas
durante el proceso de extracción: de hecho se admite un máximo de
entre 3-5 % de nueces rotas en la torta.

fibras se separan de las nueces en:

B) Separación de solidos livianos y pesados

columna de desfibrarían y transporte neumático

que consiste básicamente de una columna vertical de sección rectangular,

por la cual pasa una corriente de aire con una velocidad lineal que se puede
ajustar entre 8 y 12 m/s. En la parte superior de la columna existe un
elemento de transición que se conecta con un codo en ángulo recto y unos
tramos de ducteria, generalmente de sección redonda y que conducen las
fibras hacia un ciclón separador de aire y fibras. La corriente de aire es
inducida por medio de un ventilador colocado en succión, inmediatamente
después del ciclón. Debido a la centrifugación causada por la fuerza del
aire, en dicho ciclón se separan las fibras que caen desde la pared cilíndrica
superior hacia la parte inferior del cono y el aire que sale por un tubo
superior hacia el ventilador y que a su vez lo expulsa a la atmósfera. La
columna neumática (ciclón) complementado con un ventilador para
absorción con aire forzado, arrastra ascendentemente (provocando
remolineo) la fibra y cascara de fruto y son conducidas hasta la caldera para
ser utilizados como combustible. La nuez, por su propio peso, cae
libremente a un tambor pulidor o desfibrador

SISTEMA DE FRACCIONAMIENTO DE LA TORTA Y DESFIBRAMIENTO DE NUECES

CALDERO

VVVVVVVVVVVV
CICLON
VV
INGRESO DE TORTA

C) Desfibramiento de Nueces

El tambor desfibrador giratorio, en su interior tiene la superficie de raspado,

que separa la fibra adherida a la nuez y polvo de la fibra generado por el
mismo raspado. Las nueces pulidas son conducidas mediante un sinfín y un
elevador de cangilones para ser secadas. El tambor pulidor está constituido
básicamente de un cilindro metálico de pared gruesa, equipado internamente
con cuatro hileras de paletas de inclinación ajustable, destinadas a ayudar a
levantar las nueces para agitarlas y buscar la remoción de las fibras que les
hayan podido quedar adheridas, debido al efecto de fricción entre ellas y con
la pared del tambor. Las paletas, así mismo, permiten el transporte de las
nueces hasta el extremo final, descargándolas hacia un elevador, a través de
una lámina con huecos cuadrados cada uno de 40 x 40 mm. Estos huecos
permiten el paso de las nueces pero no así de los trozos grandes de raquis
que hayan podido quedar en la torta después del prensado y que salen del
tambor por el extremo final.

D) Silo de secado de nueces

El silo es una estructura tipo cabina con bandejas movibles en forma

horizontal, donde se obtienen las condiciones de humedad, elasticidad y
grado de separación cáscara / almendra, para ser fácilmente trituradas y
descascaradas.

Las nueces separadas y pulidas se llevan a unos silos de almacenamiento

llamados “pulmón” de donde se alimentan hacia los demás equipos de
proceso. Estos silos están equipados con un ventilador para el soplado de
aire caliente cuya temperatura se regula automáticamente en los radiadores
- intercambiadores al vapor por los que pasa el aire.
 Los silos son verticales y de sección cuadrada y disponen de cierto
numero de canales o conductos internos que facilitan la circulación del
aire. El silo actúa como depósito pulmón de alimentación a los trituradores
o rompedores, a través del tambor de clasificación y asegura un
almacenamiento de nueces suficiente en previsión de posibles paradas de
la sección.

“Es necesario secar las nueces con el fin de hacerlas mas quebradizas las
cascaras y facilitar la trituración”

E) Clasificado de nueces

Las nueces acondicionadas se hacen pasar a través de un clasificador de

nueces de tipo tambor giratorio de funcionamiento similar al desfibrador.
Las nueces son clasificadas por tamaños.

Desde los silos pulmón las nueces se alimentan hacia un tambor

clasificador por tamaños provisto de láminas con perforaciones de tamaño
adecuado para separar las nueces en tres fracciones (pequeñas, medianas
y grandes) antes de alimentarlas a los trituradores respectivos, con lo cual
se permite un ajuste más preciso del grado de rotura y una operación más
eficiente de tales equipos.
F) Quebrado de nueces

Se consigue la rotura de las nueces produciendo una mezcla de almendras

enteras, almendras partidas, cáscaras libres, nueces enteras y algunas
cáscaras con almendras adheridas.

El cascado o rompimiento de las nueces se realiza a través de un equipo

con sistema de rotura por fuertes impactos de martillos (cascanueces) que
permiten el quebrado de la cascara, que en esta etapa ya se encuentra
separada interiormente de la almendra, por efecto del tratamiento
térmico en el esterilizador, malaxador, prensa, y en el eje rompetortas.
Posteriormente la cascará se separa del palmiste para ser transportada a l
área de ensacado que será comercializado para uso como combustible en
otros centros industriales.
Las almendras que no han sido recuperadas por alguna deficiencia en la
rotura, se recirculan nuevamente al rompedor de nueces.

Cada lote de nueces así clasificadas, se rompe o tritura en los molinos

llamados “ripple mill”, ajustando cada molino de acuerdo con el tamaño
de nueces procesadas. Lo que se busca es romper la totalidad de las
nueces sin causar la rotura de las almendras contenidas en ellas.

Los trituradores del tipo “ripple mill” son molinos de rotura, rotatorios y se
les llama también del tipo de mordazas. El cuerpo está conformado por
placas dentadas (mordazas) estáticas que están sujetas a un fuerte
desgaste el cual es necesario verificar para mantener el equipo en buen
estado y operando eficientemente.
G) Separador húmedo
La almendra con un porcentaje de cascara mucho menor (16 %), ingresa a
un sistema separador húmedo, consistente en un recipiente al que se le
abastece con agua, de esta forma realiza la separación de almendra,
cascara y almendra vana por flotamiento al tener estos tres componentes
diferentes densidades. la almendra buena que se precipitó al fondo
continua el proceso y se transporta a un sistema de secado. La cascara y
almendras vanas se van a un sistema de hidrociclones

Figura N°…..sistema de separación por flotamiento

Cuando la separación de las almendras se lleva a cabo en hidrociclones se

genera otro vertimiento de aguas residuales. Este vertimiento contiene
mucho menos materia orgánica que los condensados de esterilización y las
aguas residuales de clarificación. Las almendras son enviadas a un silo de
almendras para secado y luego son empacadas para la venta ( se empaca
en costales de 45 kg. en promedio ). Últimamente se están usando equipos
de separación en seco que no generan efluentes en este punto.

SEPARACIÓN MEDIANTE HIDROCICLONES

El lote de la interfase de la columna de separación neumática se envía al

sistema de separación con agua llamado de “hidrociclones”, el cual
aprovecha para la separación el hecho de que las almendras tienen una
densidad de alrededor de 1.07 y las cáscaras entre 1.30 y 1.35. El
principio consiste en una separación, por centrifugación, dentro de una
corriente de agua pura que gira al interior de un recipiente cilíndrico con
fondo inferior cónico. Puesto que el agua hace un recorrido en circuito
cerrado, se carga rápidamente de impurezas y debe en consecuencia, ser
renovada permanentemente. Dentro de cada hidrociclón se realiza pues,
una centrifugación, de manera que las almendras o fase liviana salen por
la parte superior y las cáscaras o fase pesada salen por la parte inferior.

El equipo es un conjunto de dos ciclones, un tanque doble y dos bombas

centrífugas de alta capacidad, todo con un diseño adecuado para el
tamaño de la planta. El principio de funcionamiento se basa en la
separación por centrifugación en medio acuoso de las cáscaras y las
almendras, en cada uno de los dos ciclones colocados para operación en
serie. La fuerza para la centrifugación se obtiene mediante impulsión con
bombas del tipo centrífugo y aprovecha como se dijo antes la diferencia de
densidades entre las cáscaras y las almendras. La mezcla de cáscaras y
almendras, llamada interfase que viene de los separadores neumáticos
entra al compartimiento A, lleno de agua. La bomba llamada “de
almendras” (C1) toma la mezcla + agua, por la parte inferior del tanque y
la conduce al hidrociclón también “llamado de almendras”. Por la fuerza
centrífuga las cáscaras y una pequeña cantidad de almendras se
concentran en la pared del equipo y se descargan hacia el compartimiento
B, a través del cono del mismo. La mayoría de las almendras se
concentran en el centro del equipo y se desalojan por la parte de arriba a
través de un tubo denominado “vortex” hacia un tamiz escurridor que les
retira el agua. Desde el compartimiento B, por la parte inferior.

FIGURA….: ESQUEMA Y FUNCIONAMIENTO DEL HIDROCICLON

la bomba llamada “de cáscaras” (C2) toma la mezcla + agua y la conduce
al hidrociclón también llamado “de cáscaras” en el cual se realiza una
segunda separación en la misma forma de la anterior. Por la parte inferior
se evacuan las cáscaras hacia el tambor escurridor que les retira el agua y
por la parte superior las almendras residuales con algo de cáscaras que se
llevan al compartimiento A para reiniciar el proceso.

FUNCIONAMIENTO DE LOS CICLONES

La fuerza de centrifugación dentro de cada hidrociclón, la cual al final es la
causante de la separación efectiva de cáscaras y almendras, se puede
ajustar en tres formas:

. Aumentando la velocidad de la bomba se aumenta la centrifugación y

por tanto ocurre un desbalance de material hacia arriba.

. Subiendo la posición del cono del hidrociclón también se aumenta la

centrifugación y así mismo ocurre un desbalance de material hacia arriba.

. Reduciendo la abertura de salida inferior del cono del hidrociclón

finalmente, también se aumenta la centrifugación y ocurre un desbalance
de material hacia arriba.

Es obvio que haciendo la operación inversa de lo descrito en los tres

puntos anteriores, se obtienen resultados contrarios a los mencionados

Separación neumática

La mezcla de almendras, cáscaras y polvo descargada de cada uno de los

molinos se lleva por medio de un transportador sinfín hacia una columna
doble de separación neumática, es decir en donde se hace una separación
de las almendras del resto de los componentes de la mezcla por medio de
una corriente de aire aspirada por un ventilador. En esta separación
neumática intervienen dos variables importantes, como son el peso propio
de las partículas y la resistencia que ellas presentan a su arrastre por el
aire (fricción), que es mayor o menor, dependiendo de la forma de las
mismas. Así por su forma redondeada las almendras tienen menor
tendencia a ser arrastradas por el aire en comparación con las cáscaras.
En la columna de separación neumática se obtiene entonces tres fases o
lotes de materiales diferentes:

. Almendras con un contenido mínimo de nueces no rotas y que salen por

la descarga inferior. Estas almendras se conocen con el nombre de
“almendras semisecas” y se envían directamente a los silos secadores.

. Partículas finas de cáscaras, fibras y algo de pérdida en forma de

pequeños trozos de almendras y que salen por la parte superior a través
de la descarga del ciclón.

. Y un tercer lote llamado la interfase, siendo esta una descarga intermedia

y que está constituida por almendras pequeñas, nueces pequeñas no
rotas y pedazos de cáscaras de mayor tamaño.

El equipo de separación neumática de las cáscaras y las almendras

consiste de una columna doble de separación donde es posible ajustar la
velocidad por medio de compuertas de fácil operación desde el exterior.
En todo caso se trata de lograr los mejores resultados en cada etapa de la
separación neumática, para obtener unas almendras con un bajo
contenido de impurezas y a la vez una pérdida aceptable de almendras en
el polvo.
Refiriéndonos al esquema de un separador neumático de tres fases, se
deben tener en cuenta los siguientes puntos para su ajuste:

. Por la descarga inferior 1 deben salir almendras enteras y algunas

nueces enteras.

. Por la descarga intermedia 3 deben salir almendras pequeñas, trozos

grandes de almendras rotas y algunas cáscaras de tamaño mediano y
grande.
 . Por la descarga superior 6 (parte baja del ciclón) solo deben salir
partículas pequeñas y polvo de cáscaras, fibras y algo de almendras.

. La compuerta o damper de entrada de aire en la parte de arriba de la

columna superior 4 se debe en principio mantener cerrada.

. La compuerta o damper en la descarga del ventilador se debe dejar tan

abierta como sea posible para que el amperaje consumido por el motor
del ventilador se mantenga un poco por debajo del amperaje de placa.

. Cuando las almendras presenten demasiadas impurezas se debe

aumentar la velocidad del aire en la sección inferior de la columna,
cerrando la pantalla o fuelle correspondiente de dicha sección.

. Si se observa muchas pérdidas de almendras en la descarga superior

(parte baja del ciclón), éstas se pueden reducir disminuyendo la
velocidad en la sección superior de la columna abriendo la pantalla o
fuelle correspondiente de dicha sección.

. Si aún con el ajuste del punto anterior continúan altas las pérdidas de
almendras, se puede abrir ligeramente el damper de entrada de aire en
la parte de arriba de la sección superior.

. Es claro que la velocidad en la sección superior debe ser un poco menor

que la velocidad en la sección inferior. En principio se requieren
velocidades del aire de alrededor de 12 y 15 m/s.

H) Secado de almendras
Las almendra o palmiste que continúan en el proceso, se seca la a 85°c – 90
°C por 30 minutos, utilizando un silo secador con bandejas movibles

Las almendras recuperadas en los equipos de separación (columna

neumática e hidrociclón), son transportadas hacia los silos de secado en
donde deben tener una permanencia suficiente para reducir la humedad
hasta un 6 - 7%. Estos equipos cumplen una función muy importante en la
calidad del producto, por las siguientes razones:

. Las almendras húmedas se vuelven mohosas después de un tiempo

relativamente corto

. Cuando las almendras se almacenan en estado húmedo, la acidez del

aceite obtenido de ellas se incrementa con mayor rapidez.

La temperatura del secado se debe ajustar para el caso del silo de

almendras húmedas (provenientes del sistema de hidrociclones) en
alrededor de 70º C en la parte superior y 50º C en la parte inferior,
mientras que en el caso del silo de almendras semisecas (provenientes de
la separación neumática) en alrededor de 60º C en la parte superior y
50o C en la parte inferior. Se debe tener cuidado en todo caso que no sea
mayor de 70o C, pues entonces se produce un oscurecimiento del palmiste
y una degradación de su calidad.

Los silos secadores de almendras son equipos de construcción

relativamente simple, provistos de un soplado de aire caliente cuya
temperatura se regula automáticamente en los radiadores -
intercambiadores al vapor por los que pasa el aire.
Las almendras secas se descargan en forma continua por la parte inferior
del silo y son transportadas hacia el silo pulmón de la planta de extracción
de aceite de palmiste.

FIGURA..: SILO DE SECADO DE ALMENDRAS

 LA EXTRACCION DE ACEITE DE PALMISTE

El palmiste o almendra representa aproximadamente entre el 5 y 6% del

peso del racimo de fruta fresca. Constituye por tanto, un producto
importante del proceso de extracción del fruto de la palma. Tiene un
contenido total entre 47 y 50% de un aceite de características diferentes
de las del aceite rojo de palma y se asemeja al aceite de coco.

El aceite de la almendra se puede obtener mediante extracción por

presión o también mediante extracción con disolventes especiales.

REQUERIMIENTOS DE LA MATERIA PRIMA

Las condiciones de la almendra o palmiste procesados son de suma

importancia en la obtención de productos (aceite y harina desaceitada) de
buena calidad. Una almendra añeja y mohosa por ejemplo, dan lugar a
aceites ácidos y harinas prácticamente inutilizables como alimento para
animales. Las características de calidad de la materia prima para la
extracción del aceite de palmiste se refieren especialmente a su contenido
de aceite, humedad, impurezas y ácidos grasos libres. El palmiste fresco
tiene un contenido normal de ácidos grasos libres menor de 1% y de él se
obtiene por lo tanto un aceite de baja acidez. El palmiste roto es más
susceptible al ataque de microoganismos y se acidifica más rápidamente
que el palmiste entero. En efecto en el palmiste entero, la piel de
recubrimiento de la almendra y la presencia de una película externa de
aceite después del secado protegen la almendra y evitan la acidificación
rápida. La humedad también es un factor importante de la calidad del
aceite, puesto que los microorganismos requieren un mínimo de ella para
sobrevivir y multiplicarse. El alto contenido de humedad produce un
enmohecimiento rápido del palmiste, que genera acumulación de calor e
incluso la ignición espontánea.

El color del palmiste influye en la calidad del aceite pues generalmente es

difícil o imposible blanquear el aceite oscuro que se obtiene de un
palmiste oscuro. El oscurecimiento del palmiste es causado por exceso en
la esterilización.

El contenido de impurezas y en especial de cáscaras produce un mayor

desgaste de la maquinaria de procesamiento y reduce el valor alimenticio
de la harina o torta ya que reduce su contenido de proteína. La cáscara es
dura y el ganado no la digiere fácilmente.

Para conservar sus características de buena calidad el palmiste debe

almacenarse en bodegas bien ventiladas o en silos especiales para tal fin.
No se debe almacenar a la intemperie y sin protección.

PREPARACIÓN DE LA MATERIA PRIMA

Una vez el palmiste se transporta hacia la planta de extracción, se le

somete a una etapa de preparación antes del proceso de prensado, que
consiste en un acondicionamiento de humedad y de temperatura. La
humedad debería estar entre 4 y 5 % y la temperatura entre 60 y 70°C.

El acondicionamiento se realiza en un silo secador vertical de sección

cuadrada. La parte inferior está constituida por cuatro tolvas en forma
tronco piramidal con un sistema de descarga compuesto por dos
transportadores sinfín. El silo está provisto de un dispositivo de
calefacción constituido por un ventilador centrífugo, tres intercambiadores
de calor que funcionan con vapor saturado a baja presión y tres conductos
para entrada de aire caliente al silo. El calentamiento se regula mediante
tres válvulas reguladoras de temperatura.

Después del secado y antes de entrar a las prensas el palmiste pasa por el
conducto de descarga del elevador de almendras secas en donde hay
colocado un imán permanente que separa las piezas de hierro que pueda
traer el material y así proteger las prensas.

FIGURA …..: SILO SECADOR DE ALMENDRAS

I) Molienda

la molienda del palmiste o almendra de palma, es de tipo fina y se realiza en

un molino de martillos de fuerte impacto, la acción de las fuerzas de
impacto o golpes sobre la almendra que es de textura altamente compacta
hacen que la temperatura se incremente a t° de 70-75°c, en estas
condiciones a través de un sin-fín hacia la prensa expeller.
J) prensado

el prensado de almendra molida se, realiza en una prensa expeller a

temperaturas no menores de 75 °c, las misma que tienen rendimientos
desde 3-4-5 ton/hora. la prensa desprende como productos de salida el
aceite con pequeños porcentajes de impurezas que serán eliminados en la
operación de filtro prensado, y la torta de acuerdo a los requerimientos del
comprador puede someterse a una molienda complementaria y empacarla,
de ser suficiente la molienda antes del prensado es empacada en forma
directa. Es importante mencionar que a diferencia de la pulpa del fruto, la
almendra de palma no tiene en su composición gomas muscilagos exceso
en lodo y agua, causantes del apelmazamiento de la torta. Por lo que ya no
es necesario realizar operaciones complementarias al prensado

PRENSADO

Para extraer el aceite de palmiste, las almendras son conducidas a prensas

monotornillo, a través de recipientes o tolvas que sirven para asegurar una
alimentación permanente y homogénea.

Cada prensa está compuesta de:

- Un tornillo de prensado fabricado por partes en acero duro especial

que ofrece mayor resistencia a la abrasión.

- Una canasta o camisa de prensado con barras calibradas también en

acero endurecidas y espaciadas convenientemente para permitir el
paso del aceite y del mínimo de sólidos posible.
- Un cono de ajuste manual en la descarga de la prensa para regulación
de la presión de prensado.

- El accionamiento se efectúa mediante un motor eléctrico, un reductor

de velocidad y un sistema de transmisión de poleas y correas en "V".

Cada prensa instalada tiene una capacidad de procesamiento de 10

toneladas de almendra durante 24 horas, en operación de simple
prensado (es decir que la materia prima pasa por una sola prensa). La
experiencia nos indica que con el prensado simple se puede obtener un
residual de aceite de alrededor de un 10%, siempre que las partes del
tornillo, la canasta y los conos no estén desgastados excesivamente.
 C M A T F

PRENSA MONOTORNILLO PARA EXTRACCION DE ACEITE Y TORTA PALMISTE

CAPACIDAD: 500-750 KG/HORA
A: tolva de alimentación

C: sistema de transmisión por correas

F: filtro de salida del “licor de prensa”

M: motoreductor

T: tornillo compresor

FIGURA…:EXTERIOR DE LA PRENSA PARA ACEITE Y TORTA DE PALMISTE

PRENSA MONOTORNILLO PARA ACEITE Y TORTA DE PALMISTE

PARTE No DESCRIPCION

1 Motor
2 Reductor

3 Correas

4 Polea conductora

5 Polea conducida

6 Acople

7 Retenedor

8 Rodamiento de rodillos a rótula

9 Rodamiento axial de rodillos a rótula

10 Rodamiento de rodillos a rótula

11 Bastidor soporte de rodamientos

12 Tuerca de fijación de los bastidores

13 Tornillo distanciador de cierre

14 Tolva de recepción y/o cargue

15 Hélice extrusora

16 Bastidor inicial soporte del cono

17 Cono estacionario

18 Cono de graduación
 19 Tuerca de fijación del cono

20 Eje de la prensa

21 Estructura

EJERCICIO DE PRENSADO DE ALMENDRA DE

PALMA

Una suspensión oleaginosa que contiene 51 % de

solidos insolubles constituido por: aceite, agua y
palmiste molido a razón de 10 ton /hora, utilizando
una prensa expeller monotornillo, que trabaja a
presión constante de 3 atmosferas.
Experimentalmente se ha encontrado que la torta
depositada contiene 15 % de humedad siendo la
densidad del solido seco P=3.5 g/cm3 Ó 3500 Kg/m3,
en promedio, el diámetro promedio estimado de las
partículas solidas es Dp=0.002 mm calcular:

a) La resistencia especifica de la torta

b) Volumen de aceite bruto “licor de prensa”

que se obtiene al cabo de una hora.

Datos Adicionales:
2 Constante de Kozeny 2.5

3 Propiedades del aceite en bruto

. Densidad P=958 g/cm3

. Viscosidad n= 11 mpa.s = 0.011 pa.s ( se trata

de un fluido plástico de régimen laminar muy
bajo)

SOLUCION

A.- se tiene que en una hora se filtran 10 ton. De

suspensión = 10,000 Kg

B.- la suspensión depositada en la prensa tiene :

5,100 kg de solido seco (harina de palmiste)

C.- el componente liquido viene a ser 4,900 kg

D.-calculamos el valor adimensional (M) que resulta

de la relación

PESO DE LA TORTA CON HUMEDAD AL 100 %

M =
--------------------------------------------------------------------- = 1.1

PESO DE LA TORTA CON HUMEDAD AL 85 %

 Se asume que la torta seca se obtendrá con 8 % de

humedad
E.- Se calcula la porosidad de la torta (€) que viene a
ser los espacios libres entre las partículas de la
torta. Para ello se utiliza la ecuación:

E x P acb Donde

M= 1 + -------------------------- E = Porosidad
de la torta

( 1 – E ) Pps Pacb =
densidad aceite

Brut
o

Pps =
densidad de
las partículas
sólidas secas

Remplazando:

E ( 958 kg/m3) E 958 Kg/m3

1.1 = 1 + ----------------------------- =
---------------------------------------------

(1 – E) 3,500 Kg/m3 3,500 kg/m3 – 3,500

kg/m3 E

E 958 Kg/m3

0.1 = ------------------------------------------- = 350 kg/m3 – 350 kg/m3 E

= 958 Kg/m3 E

3,500 Kg/m3 – 3,500 kg/m3 E

350 Kg/m3 = 958 Kg/m3 E + 350 Kg/m3 E … = 350 Kg/m3 =

1,308 Kg/m3 E

350 Kg/m3
E= ------------------------ = 0.268

1,308 Kg/m3

F.- SE CALCULA LA SUPERFICIE ESPECIFICA DE LA TORTA (Aso)

6
DONDE

Aso = ---------------- = Dp = diámetro

promd. de particula

Dp 0.002
mm

Aso = ----------------------- = 300,000 m

0.02 x 10 -3 m

G.- RESPTA a) SE CALCULA LA RESISTENCIA ESPECIFICA DE LA

TORTA (alfa &)

K (1- E) (Aso) 2
DONDE

Alfa & = -------------------------- = K = Cte.

De Kozeny 0.5-5.0

(E)3 Pps a mayor

resistencia al paso

Del
fluido mayor es K

Reemplazando E =
porosidad de la torta
 Pps =
densidad de las partic.

2.5 (1-0.268) (3x10 5 m-1) 2 Del solido

seco

Alfa & = ----------------------------------------

(0.268)3 ( 3,500 kg/m3)

Alfa & = (1.83) ( 9 x 10 10) m-2 =

( 0.019249) (3,500 kg/m3)

1´ 647,000 m-2

Alfa & = ------------------------------------------- = 24,446 m/kg

67.372 kg/m3

H.- VOLUMEN DE ACEITE FILTRADO AL CABO DE UNA HORA

W (1-MS) DONDE

V = ----------------- W = Cantidad de solidos

insolubles

P S

10,000 kg x 0.51 = 5,100

kg

5,100 KG (1-1.1 (0.51) M = Valor medio adimension.

= 1.1

V= ---------------------------------- S = % de solidos
insolubles

958 Kg/m3 (0.51) en la suspensión 0.51

P = Densidad del
aceite 958 kg/m3

V = 4.5 m3
AJUSTE DE LA PRESIÓN DE LA PRENSA

El ajuste de la presión se hace manualmente desplazando el cono de

contrapresión hacia adentro o hacia fuera, con lo cual se disminuye o
aumenta el área de paso de la torta que sale. Ese ajuste se efectúa con la
tuerca final montada sobre el eje. Al apretar la tuerca habrá un aumento
de presión ya que el área de paso se disminuye y al aflojar la tuerca habrá
una disminución en la presión por el aumento en el área de paso.
 FIGURA…: AJUSTE DE PRESION DE LA PRENSA

ARRANQUE DE LA PRENSA

- Verificar que el nivel de lubricante en el reductor sea el correcto.

Completar el nivel si es necesario.

- Verificar la lubricación en los demás puntos que lo requieran.

- Cada dos semanas como máximo es necesario verificar el ajuste de

todos los pernos de soporte de la canasta de prensado.

- Girar manualmente la polea de entrada del reductor de engranajes

helicoidales para comprobar la rotación libre del tornillo de prensado.

- Si todo lo anterior es correcto arrancar la prensa e iniciar el cargue con

almendras.

- Desplazar el cono de prensado para reducir el área de salida, de tal

forma que se aumente la presión sin sobrepasar el amperaje máximo
del motor.

“la prensa nunca debe arrancarse con la canasta llena de material”

- Después de una falla prolongada en la energía eléctrica la canasta debe
vaciarse dando vueltas manualmente a la polea de entrada.

PARADA DE LA PRENSA

- Cerrar la compuerta de alimentación de almendras a la tolva.

- Cuando se termine el material de la tolva, retirar el cono de

contrapresión permitiendo la salida libre de la torta de la canasta de
prensado.

- Dejar funcionar la prensa hasta evacuar totalmente la torta.

- Apagar el motor.
EK Series - Expeller de aceite de almendra de
palma

EXPELLERS DE ACEITE DE ALMENDRA DE PALMA

Modelo EK-100-K EK-150-K

Capacidad

1er prensada (Ton / 24 horas) 10~12 15~17

2da prensada (Ton / 24 horas) 7~8 12~13

Rendimiento
Calidad requerida de la semilla El contenido de humedad de la semilla no debe ser

Después de la 1ra prensada 12% al 14% del contenido de aceite permanece en l

Después de la 2da prensada Menos del 7% del contenido de aceite permanece e

Superficie endurecida en rosca y cuello (tornillo sin f

Grosor de la capa de superficie endurecida: 6~8mm

Rosca y cuello / Tornillo sin

Ciclo de vida más largo
fin

Puede reconstruirse aproximadamente 4 veces

Reduce el costo de mantenimiento

Caja de engranajes Engranaje helicoidal de triple reducción

Jaula de ardilla con patas de montaje (Norma IEC)

37kw (50hp) 45/55kw (60hp/7

Motor

1000rpm / 415V / 3PH / 1000rpm / 415V /

50Hz 50Hz

Largo (mm) 4,090 4,180

Dimensione
Ancho (mm) 1,100 1,190
s

Alto (mm) 1,200 1,220

Peso aprox. (kg) 3,800 4,000

LIMPIEZA O PURIFICACION DEL ACEITE

El aceite obtenido en las prensas contiene una cantidad relativamente alta

de sólidos que pasan a través de los espacios entre las barras de la canasta
de prensado, dependiendo del grado de desgaste de las mismas. Esos
sólidos se retiran inicialmente con un tamiz giratorio del tipo circular
montado sobre resortes y fabricado en acero inoxidable, incluyendo una
malla de retención cuyo tejido es de 40 mesh (40 hilos de alambre por
pulgada lineal). Antes de ser bombeado al tamiz, el aceite extraído en las
prensas se recolecta en el tanque de aceite turbio, el cual está provisto de
un agitador para mantener homogénea la mezcla de aceite y sólidos. Los
sólidos retenidos en el tamiz, son transportados nuevamente a las tolvas
de alimentación de las prensas pues tienen un alto porcentaje de aceite
que es necesario recuperar.
 FIGURA …: TAMIZ DE ACEITE

CÓMO FUNCIONA EL TAMIZ.

El líquido se alimenta en el centro de la malla. Las partículas de mayor

tamaño que el de la malla se mueven hacia la periferia en donde son
descargadas. Las partículas de menor tamaño y el líquido pasan
rápidamente a través de la malla y son recolectados por la parte inferior
para ser conducidos hacia el tanque de aceite tamizado. El tamiz opera
sobre el material mediante tres tipos de movimiento:

- Un movimiento horizontal desde el centro hacia la periferia y que es

regulado incrementando o reduciendo el peso de un juego de
contrapesas superiores.
- Un movimiento en sentido vertical y que es regulado incrementando o
reduciendo el peso de un juego de contrapesas inferiores.

- Un movimiento de desplazamiento lateral y que es regulado por

incremento o reducción del ángulo de desfase que exista entre la
posición de las contrapesas superiores y la posición de las contrapesas
inferiores. Este tipo de movimiento es denominado el componente
tangencial

EL FILTRO DE ACEITE

La planta de extracción de aceite de palmiste está equipada con un filtro

de hojas múltiples. Este consiste de un tanque que contiene un numero
de hojas y cada hoja consiste de un marco con varias capas de material
filtrante de soporte. Las hojas están montadas sobre un tubo recolector
general. El tanque tiene una cubierta removible. Los elementos pueden
ser retirados hacia afuera por apertura de la cubierta.

El tanque se llena con la suspensión bombeada a través de las hojas del

filtro. El filtrado dejará el filtro a través del tubo colector. Las partículas
sólidas permanecen en las hojas como una torta de filtrado.

Con el fin de obtener un filtrado claro y limpio se requiere la formación de

una capa inicial de torta. Por lo tanto el primer paso en el proceso de
filtración es recircular la suspensión con el fin de comenzar la formación
de la torta. Tan pronto como el fluido sea claro la filtración efectiva puede
comenzar.

La filtración termina cuando ocurre una presión máxima, es decir cuando

el máximo espesor de torta es alcanzado.

Después de la etapa de filtración el filtro debe ser vaciado de líquido y la

torta secada soplando aire a través de las hojas. Cuando la torta es seca el
vibrador debe ser accionado para descargarla

FIGURA…: OPERACIÓN DEL FILTRO DE HOJAS

Con referencia al diagrama anterior:

a) Llenado.

- Arrancar la bomba de aceite tamizado

- Abrir la válvula À

- Abrir la válvula Á. El filtro se ha llenado cuando el líquido fluya a través

de la válvula Á observando en el visor.

b) Formación de la torta

- Abrir la válvula Â

- Cerrar la válvula Á. Para obtener un aceite claro y limpio, debe formarse

primero una delgada capa de torta en los elementos del filtrado. En el
visor de la descarga se puede observar cuando el aceite esté limpio.
c) Filtración

- Abrir la válvula Ã

- Cerrar la válvula Â. Es importante primero abrir la válvula à antes de

cerrar la válvula  con el fin de tener siempre un flujo a través de los
elementos de filtrado para asegurar la estabilidad de la torta. Durante
el cambio a la fase de filtración la presión en el filtro es más alta que en
la línea del filtrado. De lo contrario el flujo se detendría por un corto
instante con lo cual la torta sería inestable y en primera instancia el
filtrado no es claro.

- Si ocurre un bajo nivel en el tanque de aceite tamizado o un alto nivel

en el tanque de aceite filtrado se puede poner a recircular el aceite
hasta que la situación se normalice.

- La etapa de filtración debe terminarse cuando se alcance el máximo

volumen de torta, así como una máxima presión sobre los elementos
de filtrado, la cual es de 5 bar.

d) Recirculación

- Abrir la válvula Â

- Cerrar la válvula Ã. Es importante primero abrir la válvula  antes de

cerrar la válvula Ã, teniendo siempre circulación a través de los
elementos de filtrado para asegurar la estabilidad de la torta.

e) Vaciado y secado de la torta

- Hacer la recirculación del aceite según los pasos del punto d)

- Abrir la válvula Ä

- Cerrar la válvula À

- Parar la bomba de aceite tamizado.

- Abrir la válvula Å

- Cerrar la Válvula Ã. El filtro contiene aceite sin filtrar que debe ser
regresado al tanque de aceite tamizado. Para esto se admite al filtro
aire a través de la válvula Ä. Durante el vaciado debe haber una
sobrepresión en el filtro con el fin de que exista un flujo de aceite y de
aire por la válvula Â, a través de los elementos de filtrado.

- Prevenir el desprendimiento de la torta desde los elementos por causa

de un vaciado muy rápido, por lo cual se debe colocar un orificio en la
línea de vaciado. El vaciado normal toma un tiempo entre 5 y 10
minutos.

- En el visor de la válvula Å se puede ver cuando el filtro está vacío.

- Cerrar las válvulas Å y Ä. Durante el secado el aceite debe ser removido

de la torta tanto como sea posible, con el aire de secado.

f) Venteo

- Cerrar todas las válvulas.

- Abrir la válvula Á. Una vez se alcance dentro del filtro la presión

atmosférica se puede continuar con la siguiente etapa.

g) Apertura de la válvula inferior

 - Abrir la válvula Ç.

- Abrir la válvula Æ. Para tener una correcta descarga de la torta la

válvula Æ debe ser abierta y cerrada por pulsaciones. Puede ser
abriendo durante 5 segundos y cerrando por 10 segundos. Es
importante que la válvula Æ sea abierta rápidamente, pues de lo
contrario, es posible que el vibrador no arranque.

- Estar seguros de que el vibrador no funciona por un tiempo mayor de

dos minutos porque esto puede causar daños en los elementos
filtrantes.

- La presión de aire del vibrador debe ser ajustada tan bajo como sea
posible y que aún se facilite una buena descarga de torta.

h) Cierre de la válvula inferior

- Una vez que la torta haya sido removida de los elementos filtrantes
proceder al cierre de la válvula inferior Ç.

AUTOCLAVE O SECADERO

Prácticamente es un secador de cabinas (A) que trabaja con

temperatura de 95 °C en cada una de las bandejas o compartimientos,
que se desplazan horizontalmente en forma lenta y las nueces van
bajando lentamente hacia la parte inferior, haciéndolo de flujo
continuo utilizando un tiempo de 30 minutos. El tratamiento térmico
se hace con la finalidad de reducir la humedad de las almendras
separándolas internamente con la superficie interna de la nuez, lo que
facilitará posteriormente el quebrado.

Figura N°…… Secadero de Cabina con bandejas

SEPARADOR HUMEDO

La almendra con un porcentaje de cascara mucho menor, ingresa a un

sistema separador húmedo, consistente en un recipiente al que se le
abastece con agua, de esta forma realiza la separación de almendra,
cascara y almendra vana por flotamiento al tener estos tres
componentes diferentes densidades. la almendra buena que se
precipitó al fondo continua el proceso y se transporta a un sistema de
secado. La cascara y almendras vanas se van a un sistema de
hidrociclones

Figura N°…..sistema de separación por flotamiento

SECADOR DE ALMENDRAS
 La almendra recuperada en el separador húmedo, ingresa a un
secadero (B) que trabaja similarmente al secadero (A) a 90 °C .a la vez
dispone de un sistema de llenado de sacos

Figura N°….. Secador de cabina para almendras

SISTEMA DE HIDROCICLONES

La cascara que sale del separador húmedo tiene entre 5-6 % de almendra
liviana, con el mismo peso de la cascara, en este sistema que también se
utiliza agua se produce un efecto “remolino” separándose estos dos
componentes, la almendra se transporta al secador de cabinas (B) y la
cascara va a un separador seco luego al caldero.

El aceite de palmiste se extrae de la almendra de la semilla del fruto de la

palma. Representa entre un 3-6 % del peso fresco del racimo. Su
composición química es completamente diferente a la del aceite de
palma rojo. El aceite de palmiste es semi-sólido a temperatura ambiente.
Tras su transformación es más utilizado por la industria cosmética
(jabones y cremas), la industria química (barniz, pintura, resina), la
fabricación de detergentes y también la industria agroalimentaria.
 USOS DEL ACEITE DE PALMA

De la palma se utilizan los frutos, tanto la pulpa como la almendra. Una

vez transformados, los productos de la palma se utilizan en la industria
agroalimentaria (más de 50%), la industria química, cosmética,
alimentación animal y más recientemente para agro combustibles.

El aceite de palma rojo, o “aceite de palma” propiamente dicho, se

obtiene de la pulpa. Representa entre el 18-26 % del peso fresco de un
racimo. Antes de ser refinado o tratado, este aceite está considerado como
el alimento natural más rico en vitamina A (cerca de 15 veces más que la
zanahoria). Es, por lo tanto, un alimento muy valioso en los casos en que
existen carencias en la dieta, particularmente en África. Sin embargo,
durante el proceso de refinado pierde características como su valor
nutritivo o calidad de sus ácidos grasos.
Después de ser transformado, es un componente esencial de la industria
agroalimentaria: se encuentra en aceites de fritura, margarinas, muchos
platos precocinados, sopas, patatas fritas, helados, bizcochos, galletas

. Allí se refinan y se fraccionan tales aceites para producir las oleínas y las
estearinas de palma y de palmiste, que sirven en la fabricación de múltiples
productos comestibles y no comestibles incorporados a la vida diaria de la
población mundial. De igual manera, la torta del palmiste obtenida al
extraer el aceite de las almendras, se aprovecha para la fabricación de
concentrados para la alimentación animal.
LA MOLIENDA DE LA TORTA

El material prensado de almendras de palma se descarga en forma de

trozos grandes de torta dura y compacta. Con el fin de hacerlo apto para
ser utilizado de manera directa o mezclado como alimento para animales,
es necesario reducir su tamaño convirtiéndolo en una harina gruesa de
palmiste fácilmente asimilable y digerible. La reducción de tamaño
mencionada se efectúa por molienda en un molino del tipo de martillos.
Dicho molino está constituido básicamente por una cámara o carcaza de
construcción robusta que contiene un rotor sobre el cual está montada
una serie de barras de golpeo llamadas martillos y que como su nombre lo
indica golpean el material y lo fuerzan a pasar a través de una lámina
perforada (malla) ubicada de manera periférica. El rotor es accionado
mediante un motor eléctrico.

La operación del molino de martillos es muy sencilla. Antes del arranque

es necesario verificar que el rotor pueda girar manualmente y asegurarse
de que la cámara se encuentra vacía de material. Periódicamente hay que
chequear el grado de desgaste de las barras de golpeo o martillos y el
agrandamiento de los huecos de la lámina perforada. Como regla general
el desgaste en los martillos no debe exceder de 15 mm, de lo contrario la
capacidad se reduce considerablemente y durante la operación se pueden
causar taponamientos en la alimentación por exceso de material retenido.
Tan importante como el desgaste de los martillos es así mismo el desgaste
excesivo de las mallas.

Para evitar la entrada de una pieza metálica de hierro dentro del molino lo
que causaría graves daños, se coloca un imán permanente que atrapa esas
piezas, las cuales deben ser retiradas regularmente.

Todas las tuercas, tornillos, etc, deben ser revisados periódicamente

verificando su ajuste.

FIGURA…: MOLINO DE MARTILLOS PARA HARINA DE PALMISTE

 ACEITE DE PALMISTE

El aceite de palmiste es de características y composición química

diferente al aceite de palma, y como este, tiene diversos usos. La torta de
palmiste, por su parte se emplea para la alimentación animal como ya se
anotó. La fibra pasa a las calderas, donde se quema como combustible

EJERCICIO SECADO DE NUECES Y ALMENDRAS

Se desea secar un lote de almendra de palma de 14% a 6% para ello se
alimenta de 820 Kg/h de almendra a un secador de bandejas movibles y
de flujo continuo, aislado térmicamente, en el que circula aire caliente que
ingresa a 100°C, con una humedad de 0.010 Kg de H 2O/Kg de aire seco y
sale del secador con una humedad de 0.0264 Kg H2O/Kg de aire seco, si los
granos se introducen a 25°C y salen del secador a 72°C. Calcular el flujo de
 aire necesario Kg/s, para llevas a cabo la operación de secado con los
siguientes datos adicionales.

a) Cpg: Calor especifico del aire: 1.0093 KJ/Kg°C cuando está a 100°C
(en tabla)
b) Cps1: Calor especifico de la almendra o grano a 25°C: 1.465
KJ/Kg°C
Plantear la solución del problema esquemáticamente

Solución: Ls1:820kg/h
Entrada de T°s1:25°C
almendra Hs1: 0.14kg H2O/kg sólido seco
Ventilador
Cps: 1.465 KJ/Kg°C

Ingreso de aire
T°g1: 100°C
Hg1: 0.010kg H2O/kg aire seco
Cpaire: 1.0093 KJ/Kg°C

Salida de aire
T°g2:45°C
Hg2:0.0264kg H2O/kg aire seco
Salida de almendra
T°s2:72°C
Hs2: 0.06kg H2O/kg sólido seco
Algunas consideraciones de importancia son:
a) El secador es de flujo continuo sin recirculación

b) El secador dispone de un ventilador para forzar el ingreso de aire

c) Se considera que el secador está completamente aislado y no hay

pérdida de calor con el exterior, por lo tanto se considera
despreciable.
KJ
d) C p H 2 O =4.185
Kg ° C
 e) T o = temperatura base que es igual a 0°C donde la entalpia
°

empieza a tener influencia en la pérdida de humedad de un

cuerpo.

f) Cpg1 y Cpg2 tienen el mismo valor.

g) Hs= humedad del sólido (almendra)

h) Hg= humedad del gas (aire)

G g 1 . h g 1+ L s1 . h s1 =L s2 . h s 2+G g2 .h g2 … ( α )

G g 1=Caudal de entrada del aire L s2 =¿ Caudal del solido a la

h g1=Entalpia de entradadel aire salida
L s1 =Caudal de la almendra de entrada h s 2=Entalpia del solido ala salida

h s 1=Entalpia del solido ala entrada G g 2=Caudal de salida del aire

h g2=Entalpia de salida del aire

1.1. Calculo del caudal del sólido seco (almendra) a la salida (Ls2)
L s1 820 kg /h kg
L s2 = = =719
1+ H s 1 0.14 kg H 2O h
1+
1 kg sólido seco

1.2. Cálculo de la entalpia del aire a la entrada (hg1)

h g1=Cp g 1 ( T ° g1 −T °o ) + H g 1 . C p H 2 O .(T ° g1−T °o )

KJ kg H 2O KJ
h g1=1.0093 ( 100 °C−0° C )+ 0.010 x 4.185 .(100° C)
Kg ° C kg aire seco Kg ° C
KJ KJ
h g1=100.93 +4.185
Kg Kg
KJ
h g1=105.115
Kg

1.3. Cálculo de la entalpia del aire a la salida del secador (hg2)

h g2=Cp g 2 ( T ° g 2−T °o ) + H g 2 . C p H 2O .(T ° g2−T °o )

KJ kg H 2O KJ
h g2=1.0093 ( 45° C−0 ° C ) +0.0264 x 4.185 .( 45 ° C)
Kg ° C kg aire seco Kg °C
 KJ KJ
h g2=45.4185 + 4.97178
Kg Kg
KJ
h g2=50.4
Kg

1.4Cálculo de la entalpia del sólido (almendra) a la entrada del

secador (hs1)

h s 1=Cp s 1 ( T ° s1 −T °o ) + H s 1 . C p H 2 O .(T ° s1−T °o )

KJ kg H 2 O KJ
h s 1=1.465 + 0.14 x 4.185 .(25 ° C )
Kg ° C kg solido seco Kg° C
KJ KJ
h s 1=36.625 +14.6475
Kg Kg
KJ
h s 1=51
Kg

1.5Entalpia del solido a la salida (hs2)

h s 2=Cp s 2 ( T ° s 2−T °o ) + H s 2 . C p H 2O .(T ° s2−T °o )

KJ kg H 2O KJ
h s 2=1.465 ( 72 ° C−0 ° C )+ 0.06 x 4.185 . (72° C)
Kg ° C kg solido seco Kg ° C
KJ KJ
h s 2=105.48 +18.0792
Kg Kg
KJ
h s 2=124
Kg

1.6 Reemplazamos todos los valores en la ecuación α

G g 1 . h g 1+ L s1 . h s1 =L s2 . h s 2+G g2 .h g2 … ( α )

kJ kg
h g1=105.115 L s2 =719
Kg h

kg KJ
L s1 =820 h s 2=124
h Kg

KJ KJ
h s 1=51 h g2=50.4
Kg Kg

Entonces:
KJ kg KJ kg KJ KJ
G g 1(105.115 )+(820 )(51 )=(719 )(124 )+G g2 (50.4 )
Kg h Kg h Kg Kg
 KJ KJ kJ KJ
G g 1(105.115 )+ 41820 =89156 +G g2 (50.4 )
Kg h h Kg

Considerar que Gg1 es igual a Gg2

KJ KJ KJ KJ
G g 1(105.115 −50.4 )=89156 −41820
Kg Kg h h
KJ KJ
¿(54.715 )=47336
Kg h
KJ
47336
h
¿=
KJ
54.715
Kg
Kg 1h kg
¿=865.14 × =0.24
h 3600 seg seg

FUENTES DE ENERGIA PARA EL PROCESO

Caldero: genera y abastece vapor, la cual es utilizado en diferentes y en la

mayoría de las operaciones de proceso (esterilización, malaxado,
prensado, clarificación, secado de nueces, secado de almendras).
El principio de la caldera de hogar tubular es el más tradicional y antiguo
aplicados en la construcción de calderas de vapor. En el transcurso del
tiempo, y debido al dominio técnico de las formas cilíndricas, se han ido
mejorando todas las combinaciones posibles entre las superficies de
calefacción y circulación de gases y agua, con el fin de aprovechar al
máximo el calor de los combustibles.

Para obtener el máximo rendimiento, en la evolución del diseño de las

calderas pirotubulares se han ido añadiendo pasos de humos, llegándose
así al desarrollo de las calderas de dos, tres y hasta cuatro pasos. de éstas,
la de tres pasos, es la que más se ha extendido a nivel mundial, debido
tanto al alto rendimiento que alcanzan así como a su gran versatilidad,
clave de su aplicación en casi todos aquellos procesos donde se precise de
una alta fiabilidad unida a un alto rendimiento energético.

sogecal s.l., después de analizar técnicamente las ventajas en

inconvenientes de todos los diseños de las calderas pirotubulares,
construye desde hace más de 20 años estas calderas bajo la marca kestahl.

CALDERO Y GENERACION DE VAPOR

A.2). ELEMENTOS QUE CONFORMAN EL CALDERO

1. Cuerpo.

O estructura cilíndrica del caldero, la capa metálica interior es de alta

resistencia a la corrosión y las altas temperaturas, la capa externa es también
metálica y de protección del material aislante

2. Tubo hogar de combustión.

 Por donde ingresa el fuego o gas de combustión en forma regulada por un
sistema de aplicación de aire a 300, 500, 600, 700, 800 hasta 1000 °C de
temperatura de acuerdo a requerimientos, el hogar tendrá la longitud y el
diámetro apropiado para realizar la total combustión del combustible

3. Haz tubular 2do paso

Conjunto de 36 tubos de 1.5-2.0 pulgadas de diámetro por donde circula el gas

de combustión a temperaturas mayores de generación de vapor

4. Haz tubular 3er paso

Conjunto de 36 tubos de 1.5-2.0 pulgadas de diámetro por donde circula gas de

combustión a temperaturas menores de generación de vapor

5. Cámara trasera Hogar refrigerada

Regula la temperatura del gas de combustión (fuego), disminuyéndola a otra

temperatura suficiente para generar vapor (250, 200, 150 °C)

6. Caja delantera.

Estructura frontal donde se ubica el quemador, el inicio del hogar, los haces de
tubos

7. Caja trasera

Estructura posterior donde se ubica la cámara refrigerada

8. Bancada

Base donde se posiciona el caldero

9. Aislamiento

De fibra de vidrio el mejor aislamiento para temperaturas más elevadas de

generación de vapor
 10.Quemador

Es el elemento encargado de recibir el combustible y la energía eléctrica para

generar la chispa y la llama que será mezclada con el aire y obtener una buena
combustión, la llama generada es estable y uniforme de manera que se realice
una eficiente distribución en el hogar.

11.Válvulas de salida de vapor

Por donde se inicia la salida del vapor generado

12.Válvulas de seguridad

Mantienen en los niveles adecuados la temperatura y la presión

13.Boca de inspección lateral

Por donde se controla el ingreso y el nivel de agua

14.Válvula de vaciado

Evacuación de condensados

A.3) Acondicionamiento de Agua Para la Caldera

El agua se ablanda o suaviza eliminando los iones de calcio y magnesio (Ca++
y Mg++), el método más utilizado es del intercambio iónico. Este método
consiste en “intercambiar iones entre un líquido y un sólido”, el sólido en este
caso es la resina y el líquido el agua. la resina denominada comercialmente
catiónica que contiene el catión Na+, retiene a los cationes Mg++ y Ca++ y
cede el catión Na+ al agua, produciéndose la siguiente reacción:

Agua dura + Resina Agua blanda + Resina

(alta concentración) (contiene Na+) (recepciona Na++) ( retiene Mg++ y Ca+
+)
Mg++ y Ca++

FUNCIONAMIENTO DE LAS CALDERAS PIROTUBULARES

En una caldera Horizontal el fuego dentro de ella suele llegar más o menos
hasta la mitad de la misma.

Los tubos del interior de la caldera están rodeados por agua, al pasar el
fuego los tubos empiezan a calentar el agua y absorben la energía y
comienza a generarse el vapor de agua. Este vapor sale por una tubería en
la parte superior de la caldera.
Conforme se va generando el vapor de agua el nivel de agua de la caldera
va descendiendo y para reponerla la caldera dispone de un sistema de
bollas que una vez baja el nivel cierra un circuito y pone en funcionamiento
una bomba que empuja agua hasta la caldera.

Como la caldera funciona a altas presiones necesita de unas medidas de

seguridad y estas son unas válvulas de seguridad que, si en algún momento
se obstruye cualquiera de las tuberías o del circuito de vapor, la válvula
salta y libera el exceso de presión de la caldera evitando que este reviente y
se produzca un accidente.

PARA QUÉ SIRVEN LAS CALDERAS PIROTUBULARES

Las calderas piro tubulares pueden servir tanto para generar agua caliente
sanitaria como para los diferentes sistemas de calefacción, por ejemplo,
radiadores. Estos radiadores son alimentados con el agua caliente y de esta
manera conseguimos calentar cualquier lugar. Con estas calderas podemos
tener simultáneamente tanto calefacción como agua caliente, al igual que
con otros tipos de calderas, por lo que es una gran ventaja el tener un
mismo equipo para 2 funciones completamente distintas. Estas calderas
suelen emplearse sobretodo industrialmente ya que tienen un tamaño
considerable y pueden calentar un gran volumen de agua.info@sogecal.com

LA PRODUCCION DE VAPOR

El proceso de la extracción del aceite de palma necesita una cantidad

importante de vapor, especialmente para la esterilización y para el
calentamiento en las demás etapas de ese proceso como son: malaxado,
prensado, clarificación, secado de aceite, y secado de nueces y almendras.
El vapor requerido para estos procesos es vapor de baja presión (entre 3 y 4
bar). Sin embargo, para la producción de la fuerza motriz (en forma de
energía eléctrica), las turbinas requieren vapor de mayor presión (20 a 22
bar), usualmente recalentado.

La producción de este vapor es asegurada de manera muy amplia por la

combustión de las fibras y cáscaras de desecho que representan
aproximadamente entre un 19% y un 20% del peso de los racimos
frescos.

Las plantas de extracción de aceite de palma de tamaño grande utilizan en

general calderas acuotubulares o combinadas pirotubular-acuotubular de
alto rendimiento que, aunque son más delicadas que las calderas de tipo
piro tubular, son ventajosas por su rapidez en alcanzar la presión de trabajo,
por su gran elasticidad de producción y por el gran volumen de producción
que con ellas se puede alcanzar. En empresas como OLAMSA (Perú) e
INDUPALMA (Ecuador), se tienen dos calderas acuotubulares tipo fraser y
una combinada pirotubular-acuotubular.
La caldera Fraser es una caldera acuotubular de tamaño mediano, que
consiste básicamente de un domo (tambor) de vapor y agua y de un
conjunto de dos bancos de tubos de evaporación, cada uno con doble
colector, conectados al domo mediante tubos de circulación, los cuales
actúan como alimentadores o de retorno, hacia o desde los colectores
posteriores y frontales.

Los tubos de evaporación están inclinados 20° sobre la horizontal con el

fin de promover un flujo unidireccional vigoroso. Unos bafles se han
colocado entre estos tubos rectos para crear un sistema de tres pasos de los
gases de combustión a través de la superficie de calentamiento.

Los colectores están acoplados juntos, tanto en el frente como en la parte

posterior, por medio de pequeños tubos de conexión. El cierre y sello de los
colectores se asegura por medio de cubiertas atornilladas que son
fácilmente removibles, permitiendo el acceso completo para propósitos de
limpieza y de cambio de tubos.

La caldera está equipada con paredes de agua en cada lado del hogar, que
consisten de dos colectores en cada una, uno en la parte superior y otro en
la parte inferior. En cada pared estos colectores están conectados el uno
con el otro de dos maneras: en primer lugar mediante los tubos de
generación que van por la parte interior de la pared refractaria del hogar y
en segundo lugar por los tubos de recirculación que van por la parte
exterior. Estos tubos de recirculación permiten que las gotas de agua
arrastradas por el vapor en los tubos de generación regresen al colector
inferior, sin pasar por el domo principal y hacen que solamente vapor de
buena calidad llegue a dicho domo desde las paredes de agua. Para
mantener la flexibilidad de la caldera Fraser las paredes de agua fueron
diseñadas para tener un sistema de circulación completamente separado de
los bancos principales. Esto significa que en el caso eventual de que las
paredes de agua salgan de servicio el resto de la caldera puede continuar
funcionando a una capacidad más baja, por un periodo determinado.
Todas las partes de presión, es decir, el domo, el conjunto de colectores y
las paredes de agua son soportadas por la caja del hogar hecha en planchas
de acero y adecuadamente reforzada con columnas y elementos
transversales provista de sistemas de deslizamiento de los colectores para la
expansión térmica. Todos los tubos de recirculación (alimentadores y de
retorno) son externos a la caldera con lo cual se tiene una buena
circulación.

El hogar, que es comparativamente de gran volumen, fue diseñado para la

combustión eficiente de las fibras y cascarilla que requieren de cantidades
grandes y adecuadas de aire tanto primario como secundario.

La caldera se encuentra equipada con una parrilla horizontal fija de tiro

forzado. Dicha parrilla se divide en dos secciones por todo el centro desde
el frente hasta la parte trasera y cada sección tiene su propio ventilador de
aire forzado (primario) y su puerta del cenicero, o sea, que se puede decir
que la caldera está equipada con dos parrillas de tiro forzado compartiendo
un solo hogar. En la parte frontal del hogar hay tres sistemas de conductos
alimentadores de combustible.

La alimentación de combustible dispone también de un ventilador de

inyección forzada.
Hay un ventilador de aire secundario y un conjunto de conductos y
boquillas de distribución.

En la parte trasera de la caldera está un ventilador de tiro inducido, ubicado

justo antes de la chimenea. Un damper de control para este ventilador está
dispuesto inmediatamente después de la salida de gases de la caldera, el
cual tiene un control remoto operativo desde la parte frontal.

El hogar dispone también de dos puertas de fuego, las cuales proveen un

acceso completo a la parrilla, permitiendo la remoción, distribución y
limpieza manual de combustible.
Hay además cinco sopladores de hollín con conexión de vapor directo
desde el domo. Este vapor es soplado a través de boquillas hacia los
espacios de paso de gases entre los tubos para mantenerlos limpios y
libres. Los sopladores de hollín pueden rotarse manualmente desde el nivel
del piso de manera que el vapor recorre un arco de círculo previamente
fijado. Dos de los sopladores de hollín son retráctiles y los otros tres son
fijos aunque también pueden rotar.

En el frente de la caldera se encuentra el panel con los siguientes

instrumentos de medición:

. Un manómetro de presión de vapor del domo.

. Un manómetro de presión de salida del sobre calentador.

. Un termómetro de salida del sobre calentador. Un indicador de nivel de

lectura remota de agua.
. Un medidor de tiraje completo con válvula de cuatro vías.

Este panel es de gran importancia para la operación de la caldera pues nos

indica el efecto que tienen las operaciones que se lleven a cabo, sobre el
ajuste de los equipos de la misma y avisa sobre ciertos puntos en los que
hay que poner atención. El medidor de tiraje puede seleccionarse para leer
la depresión en cuatro puntos diferentes al interior de la caldera.

SOBRE CALENTADOR

El vapor suministrado al sobre calentador viene directamente del tubo de

salida desde el domo al colector de entrada del sobre calentador. El vapor
pasa luego a través de 18 elementos hacia el colector de salida. La válvula
principal, la válvula de seguridad y los medidores de presión y de
temperatura del sobre calentador son conectados a través de tomas
independientes desde el colector de salida. Así mismo, un termómetro con
termo pozo, indica una segunda lectura de la temperatura del vapor a la
salida. Hay un total de dos válvulas de drenaje: una en el colector de
entrada y otra en el colector de salida. Estas válvulas de drenaje se
encuentran en el punto más bajo de los colectores de manera que se pueda
efectuar un buen drenaje. El sobre calentador está inclinado también 20°
con respecto a la horizontal.
 BOMBAS DE ALIMENTACION DE AGUA

Dos bombas de alimentación de agua se encuentran instaladas en cada

caldera Fraser (Towler), teniendo cada una, una capacidad de entre 18 y 19
m3/h para una temperatura de bombeo de 70° y una presión de descarga de
alrededor de 24 bar. Las bombas disponen de manómetros para medición
de la presión en la descarga. Cada bomba es conducida por un motor de 30
Kw y está capacitada para hacer el 100% del bombeo del agua necesaria
para la caldera, operando continuamente, aún en el caso de que la otra
bomba se encuentre fuera de servicio.

PROCEDIMIENTO NORMAL DE ARRANQUE DE LA CALDERA.

. REQUERIMIENTOS PRELIMINARES.

Antes de prender fuego en el hogar es necesario chequear los siguientes

puntos:

. Que los indicadores correspondientes muestren el nivel de agua correcto

. Que haya disponibilidad continua de agua convenientemente tratada

. Que todas las válvulas de operación se encuentren en buen estado. A

este respecto es necesario mencionar especialmente cuatro válvulas:

Válvula principal de vapor a la salida del sobre calentador. Esta válvula

debe encontrarse completamente cerrada.

Válvula de drenaje en el colector de salida del sobrecalentado. Esta

válvula debe estar completamente abierta.

Válvulas (2) de venteo de vapor del domo y del tubo de entrada del sobre
calentador, las cuales deben estar completamente abiertas.

. Que las compuertas o dampers de los ventiladores de tiro forzado al

frente de la caldera estén abiertas.

. Que el damper de control en la salida de la caldera esté completamente

cerrado.

. Que el panel de control de la caldera se encuentre energizado y los

siguientes elementos iluminados:

Las cuatro luces de alarma del panel

 El indicador remoto de nivel de agua

La alarma de humos

Uno de los controles de modulación debe ser seleccionado

Los instrumentos de registro deben estar prendidos

ENCENDIDO INICIAL

El fuego puede ser introducido en el hogar de la caldera, de manera

manual utilizando desechos de la palma y pedazos de tela o papel
empapados en combustible diésel (nunca con gasolina, la cual es muy
inflamable). El fuego debe ser bajo y localizado en el centro de la parrilla a
una distancia prudente de las puertas de fuego al frente de la caldera. Una
vez se haya establecido el fuego, será necesario prender el ventilador de
tiro inducido como sigue:

-El ventilador debe entonces prenderse en el panel de control y dejar que

llegue a su máxima velocidad.

-Una vez el ventilador se encuentre a máxima velocidad, se debe abrir el

damper de control hasta que la aguja del indicador de tiro en los
registradores muestre una presión ligeramente negativa.

“El damper de control en la salida de la caldera debe estar cerrado. El

motor del ventilador de tiro inducido ha sido dimensionado para arranque
en frio con el damper abierto, pero si se cierra el damper el consumo de
amperaje será menor y el arranque mas fácil”

Puesto que los elementos del sobre calentador deben ser protegidos durante
el procedimiento de arranque, la válvula de drenaje en el colector de salida
del sobre calentador debe estar completamente abierta. Una vez la presión
de vapor se haya elevado suficientemente para despegar desde cero la aguja
del manómetro indicador de presión de vapor, entonces habrá suficiente
vapor para mantener los elementos del sobre calentador a una temperatura
segura, teniendo un gran cuidado de que en efecto haya salida de vapor por
la válvula mencionada.

El hecho de que la válvula de drenaje en el colector de salida del

sobrecalentador se encuentre abierta significa que el vapor fluirá a través de
los elementos y prevendrá un sobrecalentamiento. Las válvulas de venteo
de vapor del domo y del tubo de entrada al sobrecalentador deben ser
cerradas tan pronto se vea que el vapor está saliendo por las descargas
respectivas.

ELEVACIÓN DE LA PRESIÓN

La presión dentro de la caldera se irá elevando por el incremento gradual

del fuego dentro del hogar. Durante este periodo será necesario hacer
ajustes en el damper de control en la salida de la caldera, utilizando el
control remoto del damper ubicado en el frente. La apertura de dicho
damper se puede determinar mediante el indicador de tiro también
colocado en el frente de la caldera.

Cuando la presión de vapor alcance alrededor de la mitad de la presión de

trabajo, la válvula de drenaje sobre el colector de salida del sobre
calentador debe ser cerrada parcialmente, para reducir la cantidad de vapor
de venteo, lo que permitirá un más rápido ascenso de la presión. Debe
hacerse énfasis en que en esta etapa dicha válvula no puede estar
completamente cerrada, pues de lo contrario se le puede causar graves
daños a los elementos del sobre calentador.
Durante el incremento de presión de la caldera será necesario prender
varios elementos y hacer un chequeo cuidadoso de otros, así:

- El punto más importante para vigilar es el nivel de agua de la caldera. Es

mejor arrancar la caldera con un nivel un poco más bajo del normal
(alrededor de 50 mm por debajo del nivel normal de trabajo). Esto es
porque el volumen total de agua dentro de la caldera se va a expandir y con
seguridad conducirá a una condición de nivel alto (alrededor de 75 mm por
encima del nivel normal), aún si el arranque se hace con un nivel bajo. No
es necesario drenar el agua para lograr una condición normal de nivel, a
menos que dicho nivel se vuelva excesivamente alto. Es improbable que
durante esta etapa el nivel del agua en la caldera caiga por debajo del nivel
de trabajo hasta que se inicie el suministro de vapor, pero si esto ocurriera,
el sistema de alimentación de agua debe encontrarse disponible, para lo
cual deben darse los siguientes pasos:

- Prender una de las bombas de alimentación.

- Asegurarse que se haya seleccionado uno de los contactos de primer nivel

bajo de agua. Para este propósito se dispone de un selector en el panel de
control.

- Hay que asegurarse también que las válvulas en las tuberías de la bomba
de alimentación en uso, se encuentren en la posición correcta (esto es
abiertas o cerradas según sea el caso). Hay que tener especial cuidado en
que las válvulas en conexión con la válvula moduladora de control y la
válvula de cheque se encuentren en la posición correcta.

- Otro punto para vigilar durante el período de incremento de la presión es

el uso de los ventiladores de tiro forzado, los cuales no deberán utilizarse
hasta que haya un flujo razonable de vapor a través de los elementos del
sobrecalentador, pero una vez se prendan, la elevación de la presión será
más rápida. El ventilador de aire secundario deberá utilizarse con el fin de
mantener más limpias las emisiones de gases por la chimenea.

-El cargue inicial de combustible es hecho manualmente, pero llega un

momento, durante la elevación de la presión que es necesario utilizar los
transportadores para suministrar combustible al hogar.

- Línea principal de vapor

Cuando la presión se encuentre en alrededor de 5 bar, las líneas de vapor

principal deben calentarse en la forma siguiente:

- La válvula de drenaje disponible en la línea de vapor justo antes de la

válvula de entrada de la turbina debe abrirse. La válvula principal de la
caldera debe abrirse alrededor de ¼ de vuelta para permitir el paso de vapor
a la línea. Inicialmente, por esta válvula saldrá condensado y luego vapor.

- Cuando la presión de la caldera haya llegado a su nivel normal de trabajo,

el sistema estará listo para el suministro de vapor a la planta. Tan pronto
como la caldera se haya conectado en línea, la válvula principal se abre
completamente y las válvulas de drenaje de tuberías y la del colector de
salida del sobrecalentador deben ser cerradas.

PROCEDIMIENTO NORMAL DE PARADA DE LA CALDERA.

Este procedimiento normal se refiere a las paradas durante la noche,

después del último turno, o a la parada durante los fines de semana o a
cualquier otra parada que no sea hecha por razones de emergencia. Los
siguientes pasos deben darse tan pronto se suprima el suministro de vapor
desde la caldera:
 Asegurarse que se hayan tomado las medidas para el suministro
alternativo de corriente al panel de control de la caldera.

 Abrir la válvula de drenaje en el colector de salida del

sobrecalentador y cerrar la válvula principal de vapor.

 Detener el fuego en el hogar, parando los transportadores de

combustible y permitiendo el consumo del combustible remanente sobre
la parrilla. Esta operación pude acelerarse sacando el combustible
sobrante por las puertas de fuego del frente.

 Permitir el descenso de la presión, utilizando la palanca de descarga

manual de las válvulas de seguridad, el uso de los sopladores de hollín,
la válvula de venteo o cualquier otro método conveniente.

 Abrir completamente las puertas de fuego, las puertas del cenicero y

los dampers, con todos los ventiladores funcionando para enfriar el
hogar.

 Cuando la presión haya descendido todos los ventiladores y demás

motores deben pararse.

Cuando la caldera se va a parar por un periodo corto, el anterior

procedimiento debe terminarse una vez la presión haya descendido al 50%
de la presión normal de trabajo. Todos los ventiladores deben pararse y
todos los dampers y puertas cerrarse para retener lo más que se pueda de
calor en las paredes refractarias del hogar. Esto asegurará un arranque más
rápido en la siguiente oportunidad en que la caldera deba ponerse en
servicio. La caldera entonces, puede desatenderse de manera segura.

Notas:
 Para un periodo corto de parada, la primera vez que se adopte el
anterior procedimiento es conveniente hacer una supervisión durante
todo el tiempo para asegurarse de que en la medida en que la presión
vaya bajando, el nivel de agua no caiga a un punto peligroso. Por
ejemplo puede encontrarse necesario elevar el nivel antes de la parada
a ¾ de la escala con el fin de compensar la reducción del volumen del
agua con la pérdida de calor.

 Para un periodo extenso de parada es importante abrir la válvula de

venteo, para prevenir la formación de un vacío interno. Algunas medidas
deben tomarse para el cuidado de una caldera inutilizada por un periodo
muy largo (referirse al manual).

PROCEDIMIENTO DE PARADA DE EMERGENCIA.

No es posible determinar exactamente que hacer bajo todas las

circunstancias en que se requiera una parada de emergencia, pero hay un
principio general para recordar y es que la caldera debe ser protegida
contra sobrecalentamiento manteniendo su nivel normal de agua y deben
ejecutarse todas las acciones necesarias para este objetivo.

1. Tan pronto como la situación de emergencia ocurra, la alimentación de

combustible debe detenerse.

2. El suministro de energía al panel de control debe asegurarse.

3. La suspensión rápida de consumo de vapor causará el disparo de las

válvulas de seguridad. Se debe actuar en primer lugar sobre la válvula
de seguridad a la salida del sobrecalentador y luego sobre la válvula de
seguridad del domo.
4. La válvula de drenaje del sobrecalentador debe abrirse y la válvula
principal de vapor debe cerrarse. Las dos válvulas se encuentran sobre
el colector de salida del sobrecalentador.

5. El fuego debe retirarse de la parrilla tan pronto como se pueda llevar a

cabo, de manera razonablemente segura.

6. Todas las puertas de fuego deben abrirse y todos los ventiladores

mantenerse funcionando para llevar la máxima cantidad de aire hacia la
caldera.

7. Una de las bombas de alimentación de agua debe dejarse en operación

y si la entrada de agua al domo fuera insuficiente, la otra bomba debe
prenderse.

8. La presión en la caldera se reducirá rápidamente mediante la descarga

por las válvulas de seguridad, pero si fuera necesario éstas deben
mantenerse abiertas, accionando la palanca manual de alivio hasta un
punto por debajo de su nivel normal de cierre.

9. Dependiendo de las circunstancias que llevaron a la emergencia, el

enfriamiento del agua debe continuar tanto como sea necesario, pero si
fuera posible volver a arrancar de nuevo la caldera dentro de un corto
periodo de tiempo, no es deseable enfriar más de lo requerido.

GLOSARIO

Para una mejor comprensión del tema de las calderas se define a

continuación una serie de términos comúnmente utilizados en este campo:

 Vapor. El término vapor designa al agua en el estado gaseoso.

 Vapor saturado. Es el vapor que se encuentra en contacto con el
agua en proceso de evaporación.

 Vapor recalentado. Es el vapor cuya temperatura es mayor que la

del vapor saturado a la misma presión.

 Poder calorífico. Es la cantidad de calor desarrollada por la

combustión completa de una unidad de peso de un combustible. Se
expresa en Kcal / Kg.

 Poder calorífico inferior. Es el poder calorífico de un combustible

incluyendo el contenido original de agua del mismo. En las fibras es de
alrededor de 2.700 Kcal/Kg y en las cáscaras es de alrededor de 3.800
Kcal/Kg.

 Poder calorífico superior. Es el poder calorífico de un combustible

seco sin tener en cuenta su humedad original. En las fibras es de
alrededor de 3500 Kcal/Kg y en las cáscaras es de alrededor de 4500
Kcal/Kg.

 Calor o capacidad específica. Es la cantidad de calor que puede

absorber una sustancia por unidad de peso y por cada grado de elevación
de su temperatura. El calor específico del agua, por ejemplo, es de 1
Kcal / Kg x ºC.

 Calor de evaporación. Es la cantidad de calor que requiere una

sustancia por unidad de peso para pasar del estado líquido al estado
gaseoso, a una presión determinada. Para evaporar 1 Kg de agua a una
presión de 20 bar se requieren aproximadamente 449 Kcal.

 Presión absoluta. Es la presión ejercida por el vapor, por encima del

cero absoluto (que es la situación teórica de vacío perfecto o ausencia
 total de presión). La presión atmosférica es de 1,013 bar abs a nivel del
mar.

 Presión manométrica. Es la presión leída en un manómetro y que

representa la presión ejercida por el vapor, por encima de la presión
atmosférica. El cero del dial del manómetro equivale entonces a 1,013
bar abs a nivel del mar.

 Transferencia de calor. Es el flujo de calor de una materia de alta

temperatura a otra de temperatura menor, cuando se les pone en
contacto