Tercera Entrega Inventarios

FACULTAD DE INGENIERÍA Y
CIENCIAS BÁSICAS
PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano
SCHEDULING E INVENTARIOS
TERCERA ENTREGA
PRESENTADO POR
JENNIFER JARAMILLO OSORIO COD: 1322180003
ALEXANDER CARVAJAL SALDAÑA COD: 1211020444
OMAR ENRIQUE ROSAS MARIN COD. 1411025556
TUTOR
JULIAN ERIK RODRIGUEZ MARTINEZ
INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO
JULIO 2018
CIENCIAS BÁSICAS
Contenido
1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................... 3
1.1. OBJETIVO PRINCIPAL .............................................................Error! Bookmark not defined.
1.2. OBJETIVOS SECUNDARIOS .....................................................Error! Bookmark not defined.
1.3. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES ..........................................Error! Bookmark not defined.
2. MARCO TEÓRICO – SECUENCIACIÓN DE MÁQUINAS ................................................................. 5
2.1. TIPOS PRINCIPALES DE PROBLEMAS EN SECUENCIACIÓN DE MÁQUINAS ......................... 5
1.1. ALGORITMOS PRINCIPALES PARA SECUENCIACIÓN EN PROBLEMAS MONO-MÁQUINA ... 8
1.1. ALGORITMOS PRINCIPALES PARA SECUENCIACIÓN EN PROBLEMAS MULTI-MÁQUINA.. 12
3. SOLUCIÓN DEL ESTUDIO DE CASO ............................................................................................ 15
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .................................................................................... 19
4.1. CONCLUSIONES ................................................................................................................. 19
4.2. RECOMENDACIONES ......................................................................................................... 19
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................................... 19
CIENCIAS BÁSICAS
1. INTRODUCCIÓN
La secuenciación de procesos para pequeñas y grandes empresa se ha convertido en una

necesidad debido a la expansión del mercado a nivel mundial, la idea de que las empresas
optimicen sus procesos de producción sirve para alcanzar un incremento en el mercado y ser más
eficientes en entorno a su competitividad, para lograr tales objetivos frente a esta necesidad la
Ingeniería impulsa cada día el desarrollo en muchas de sus ramas que encabezan la electrónica,
robótica, mecánica todas ellas enfocadas a la producción que a través de estos avances se ha
logrado incrementar la automatización en todos los procesos requeridos por las empresas.
Uno de los problemas más importantes en las empresas es la programación en un taller. Un taller
está conformado por máquinas de trabajo y personas encargadas de su operación. Los trabajos
pueden llegar todos a la vez o de manera aleatoria durante el día. La programación es un aspecto
importante del control de operaciones, tanto en la manufactura como en las industrias de
servicios. Haciendo un gran énfasis en el tiempo de comercialización y en el tiempo para
incrementar la producción, así como en la satisfacción del cliente.
Una de los labores principales en la industria en la asignación a corto plazos de las actividades o
tareas (ordenes) sin embargo un aspecto fundamental es el tiempo, el cual se busca reducir, en
tanto se debe definir la secuenciación o el orden en realizar las actividades existen distintos
niveles de complejidad, ya veíamos como se aplicaban principios de prioridad para elegir el mejor
orden para procesar distintas operaciones que pasaban por un centro de trabajo; el siguiente nivel
corresponde en determinar la secuencia para efectuar el mismo proceso pero esta vez para dos
centros de trabajo.
Son necesarias reglas de prioridades las cuales plantean unos lineamientos para establecer la
secuencia en que se deben realizar cada uno de los trabajos, algunas reglas de prioridad más
conocidos son:
 Realizar unos listados de productos correspondientes a una debida rotación (PEPS)

 Definir el tiempo de proceso más corto (TPC) consiste en agilizar o procesar los trabajos
más cortos y terminarlos primero.
 Fechas de entregas más próximas a cumplir (FEP)
 Definir el tiempo de proceso más largo ( TPL)
 Razón critica (RC)
 Regla de Jonhson
CIENCIAS BÁSICAS
1.1. OBJETIVO PRINCIPAL
Analizar, entender y poner en práctica la secuenciación dentro de la programación

de la producción, alcanzando los conocimientos básicos para dar solución a un
problema real, minimizando los tiempos de procesamiento de un taller
metalmecánico, potencializando la utilización de los recursos del proceso y cumplir
así con los tiempos de entrega esperados.
1.2. OBJETIVOS SECUNDARIOS
 Realizar el cronograma de actividades.

 Investigar sobre los tipos de problemas de secuenciación.
 Indagar y practicar algoritmos para secuenciación de tareas.
 Crear una lista de los trabajos pendientes por realizar junto a sus
respectivos tiempos de procesamiento en los centros de trabajo
 Consultar los métodos utilizados para la programación de trabajos a corto
plazo
 Encontrar y aplicar el algoritmo de secuenciación apto en el caso real del
taller de metalmecánica.
 Hallar las medidas de desempeño básicas y compararlas con las medidas
obtenidas bajo una regla básica de despacho.
 Sacar las conclusiones y recomendaciones relacionadas con la aplicación
de los algoritmos de secuenciación.
1.3. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
Actividades Semana 2 Semana 3 Semana 4 Semana 5 Semana Semana

6 7
Definir los
objetivos del
proyecto
Realizar una lista
de actividades
CIENCIAS BÁSICAS
pendiente para la
empresa
metalmecánica
Consultar fuentes
secundarias
acerca de los
métodos que
existen
actualmente para
la programación a
corto plazo
Determinar el
método más
adecuado para
resolver el
problema
Aplicar el
algoritmo
seleccionado y
calcular los
indicadores
Determinar la
secuencia de
realización de los
trabajos
Elaborar un
informe final con
las conclusiones
2. MARCO TEÓRICO – SECUENCIACIÓN DE MÁQUINAS
2.1.TIPOS PRINCIPALES DE PROBLEMAS EN SECUENCIACIÓN DE

MÁQUINAS
En muchos ambientes de manufactura tales como aquellos provenientes de las industrias química,
farmacéutica y sobretodo de procesamiento de productos, es común que en las instalaciones se
lleven a cabo diversos tipos de operaciones. Durante la ejecución de los distintos tipos de
operaciones, las máquinas pueden requerir un cierto tiempo de preparación entre una
operación y otra. Por ejemplo, el uso de un sistema para producir diferentes compuestos
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químicos puede requerir algún trabajo de limpieza entre el procesamiento de éstas; otro
ejemplo se puede presentar en una línea de producción, donde el cambio en la ejecución de una
pieza a otra puede precisar de un período de acondicionamiento de las instalaciones. El
tiempo de preparación de la máquina o estación entre una tarea y otra depende en gran
medida de la secuencia de éstas.
La secuenciación de operaciones hace parte del nivel de planificación a corto plazo y

principalmente, es una área de investigación desde hace más de cinco décadas, es una rama de la
optimización combinatoria que ha desarrollado su propia metodología utilizando herramientas
matemáticas y computacionales variadas; donde el objetivo es encontrar una secuencia óptima
para la ejecución de unos trabajos y sus respectivas operaciones en las máquinas o recursos
disponibles limitados, la optimalidad de la secuencia depende de la función objetivo. Es un
proceso de toma de decisiones que constituye uno de los problemas más importantes en gestión
de la producción, tanto desde el punto de vista teórico como práctico. Las investigaciones
recientes en la teoría de la secuenciación de operaciones han sido objeto de significativos
desarrollos con técnicas como reglas de despacho altamente sofisticadas y algoritmos basados en
heurísticas y meta heurísticas, estos desarrollos han sido formulados por un amplio y diverso
espectro de investigadores, indicando entonces, la multiplicidad de este campo, además el amplio
campo de aplicación de la secuenciación, a su vez se han hecho acercamientos a diferentes tipos
de configuraciones de planta.
Los principales problemas de secuenciación que afectan a las plantas de producción son:
1. el problema del Job Shop (JSSP), que es considerado como una buena representación de las
configuraciones de planta industriales reales modernas; debe obtener la secuencia de operaciones
en cada máquina y su temporización correspondiente, con el fin de optimizar un índice de
eficiencia determinado.
2. el problema del Flexible Job Shop Scheduling (FJSSP) por lo que es una representación
realmente aproximada a los sistemas de manufactura actuales, dado la posibilidad de la
configuración de centros de trabajo en la planta, que constituye un conjunto de máquinas que
pueden ejecutar una de las operaciones específicas de los trabajos, por lo que el FJSSP es más
complejo que el JSSP, por que la meta de la secuenciación es, escoger una asignación para cada
una de las operaciones de los trabajos a alguna máquina del conjunto. considerado como un
problema de alta complejidad (NP-Hard).
El problema de FJSSP suele ser definido por las siguientes
Condiciones:
 Hay n trabajos con subíndice i, y estos trabajos son independientes entre ellos.
CIENCIAS BÁSICAS
 Cada trabajo i tiene una secuencia de operación, denotada por J i .

 Cada trabajo consiste de una o más operaciones O i,j.
 Cada secuencia de operación está ordenada por un juego de operaciones O i,j
 Hay m máquinas con subíndice K (El késima máquina es denotado por m k )
 Para cada operación O i,j. hay un juego de máquinas capaces de cumplir con la función
objetivo. Este juego de máquina es denotado por U i,j .
 Los tiempos de procesamiento P i , de una operación O i,j en una máquina K es predefinido
y mayor que cero.
 Restricciones generales
 Cada operación no puede ser interrumpida durante el cumplimiento de la ejecución de la
misma.
 Todas las máquinas están disponibles en el tiempo t=0
 Cada máquina K, nono puede procesar más de una operación simultáneamente.
3. el lote de transferencia: La definición del tamaño de lote de producción es uno de los más
importantes y también uno de los problemas más complejos en lo que concierne a planeación de
la producción, la definición de tamaños de lote depende en gran parte de las características.
4. problemas Tipo Flow-Shop todas las tareas son procesadas siguiendo un mismo orden de
máquinas en la secuencia, teniendo como consecuencia que algunas tareas puedan llegar a
maquinas ocupadas, lo que genera colas de espera para ser procesadas. La secuencia puede ser
de producción por lotes, donde una vez que se fabrica cierta cantidad de artículos de un tipo
de producto, se preparan las máquinas para fabricar el otro producto, también existen secuencias
de producción continua, donde las maquinas siempre están trabajando en la producción del
mismo producto.
Consideraciones para el problema flow-shop:
 Existen n tareas, que pertenecen al conjunto N, las cuales son procesadas en el conjunto
M que contiene m maquinas.
 Cada trabajo i ∈ N es procesado en la maquina 1 primero, en la maquina 2 como segundo
paso y por último en la maquina m.
 El flujo de las maquinas es unidireccional.
 Tij es el tiempo que gasta la tarea i en ser procesada por la maquina j, dicho tiempo es
conocido.
 Todas las tareas están disponibles en el tiempo cero.
 Las máquinas están disponibles y no pueden ser interrumpidas.
 Solo se puede procesar una tarea a la vez por máquina.
 Una tarea solo puede ser procesada por una maquina a la vez.
CIENCIAS BÁSICAS
Garey y Johnson desarrollan la teoría de la complejidad computacional, que clasifica los problemas
de acuerdo a su estructura y dificultad. Esto mediría la cantidad de recursos que necesita un
modelo en concreto para ser solucionado. En función es esto se definen modelos
polinomiales (P) y no polimoniales (NP) y dentro de los NP también hay un nivel más de
complejidad, los NP-hard. Los primeros son los únicos que pueden ser resueltos en tiempos
polinomiales.
Para la solución de estos principales problemas de secuenciación existen diferentes métodos los
cuales deben cumplir con ciertas reglas de prioridad las cuales proporcionan lineamientos para
establecer la secuencia en que deben realizarse los trabajos las mas conocidas son.
A. Primero en entrar, primero en salir (PEPS)
B. Tiempo de procesamiento más corto (TPC)
C. Fecha de entrega más próxima (FEP)
D. Tiempo de procesamiento más largo (TPL)
E. Razón critica (RC)
F. Regla de Johnson
El objetivo de la secuenciación es la asignación eficiente de máquinas y otros recursos a los

trabajos, o a las operaciones contenidas en estos, y la determinación del momento en el que cada
uno de estos trabajos.
1.1.ALGORITMOS PRINCIPALES PARA SECUENCIACIÓN EN

PROBLEMAS MONO-MÁQUINA
Suponga que n trabajos van a procesarse a través de una máquina. Para cada trabajo i, defina las
siguientes cantidades:
ti: Tiempo de procesamiento para el trabajo i,
di: Fecha de entrega del trabajo i,
Wi: Tiempo de espera para el trabajo i,
Fi: Tiempo de flujo para el trabajo i,
Li: Retraso del trabajo i,
Ti: Retardo del trabajo i,

CIENCIAS BÁSICAS
Ei: Anticipación del trabajo i.
El tiempo de procesamiento y la fecha de entrega son constantes que están incorporadas a la

descripción de cada trabajo. El tiempo de espera de un trabajo es el que debe esperar antes de
que pueda comenzar su procesamiento. Para los casos que consideramos, es también la suma de
los tiempos de procesamiento de todos los trabajos anteriores. El tiempo de flujo es simplemente
el tiempo de espera más el de procesamiento del trabajo (Fi = Wi + ti). El tiempo de flujo del
trabajo i y el de terminación del trabajo i son los mismos. Definiremos el retraso del trabajo i como
Li = Fi - di, y supondremos que el retraso puede ser una cantidad positiva o bien, una negativa. El
retardo es la parte positiva del retraso (Ti = máx[Li,0]), y la anticipación es la parte negativa del
retraso (Ei = máx[-Li, 0]).
Otras cantidades relacionadas son el retardo máximo Tmáx, dado por la fórmula
Tmáx = máx{T1, T2, . . . , Tn}, y el tiempo de flujo medio F´, dado por la fórmula
𝑛
´
𝐹 = 1 ∑ 𝐹𝑖
𝑖=1
Como solamente estamos considerando una sola máquina, cada calendario puede representarse
por una permutación (es decir, ordenamiento) de los enteros 1, 2, . . . , n. Hay exactamente n!
calendarios de permutación diferentes [n! =n(n - 1) …(2)(1)].
Programación del tiempo de procesamiento más cortó
La regla de programación que minimiza el tiempo de flujo medio Fés SPT.
Sea [1], [2], . . . , [ n] cualquier permutación de los enteros 1, 2, 3, . . . , n. El tiempo de flujo del
trabajo que se programa en la posición k está dado por
𝑘
𝐹[𝐾] = ∑ 𝑡[𝑖]
𝑖=1
SE concluye que el tiempo de flujo esta dado por

CIENCIAS BÁSICAS
𝑛 𝑛 𝑘
´
𝐹 = 1 ∑ 𝐹[𝐾] = 1 ∑ ∑ 𝑡[𝑖]
𝑘=1 𝑘=1 𝑖=1
El término de doble sumatoria puede escribirse de forma diferente. Al expandir la doble

sumatoria, obtenemos
k =1: t[1]
k =2: t[1] + t[2]
k =n: t[1] + t[2] +…+ t[n].
que claramente se minimiza al establecer
t[1]≤ t[2]≤…≤t[n],
que es exactamente la regla de secuenciación SPT
Las siguientes medidas son equivalentes:
1. Tiempo de flujo medio
2. Tiempo de espera medio
3. Retraso medio
En conjunto, se establece que SPT minimiza el tiempo de flujo medio, el tiempo de espera medio
y el retraso medio para la secuenciación de una sola máquina.
Programación de la primera fecha de entrega
Si el objetivo es minimizar el retraso máximo, entonces los trabajos deben ordenarse de acuerdo
con sus fechas de entrega. Es decir, d[1]≤d[2]≤…≤d[n]. No presentaremos una prueba de este
resultado. La idea que fundamenta la prueba es seleccionar algún programa que no ordene los
trabajos en relación con sus fechas de entrega; eso implica que existe un valor k tal que
d[k]>d[k+1]. Se demuestra que al intercambiar las posiciones de los trabajos k y k +1, se reduce el
retraso máximo.
CIENCIAS BÁSICAS
Minimización del número de trabajos retrasados
Hay muchos ejemplos en los cuales la penalización por un trabajo atrasado (retardado) permanece
igual sin importar qué tan grande sea el retraso. Por ejemplo, cualquier atraso en la terminación
de todas las tareas que se requieren para la preparación de un lanzamiento al espacio podría
causar el aborto del lanzamiento, independientemente de la magnitud del atraso. Vamos a
describir el algoritmo de Moore (1968), que minimiza el número de trabajos retardados para el
problema de una sola máquina.
Paso 1. Ordene los trabajos de acuerdo con la fecha de la primera entrega para obtener la solución
inicial. Es decir d[1]≤d[2]≤...≤d[n].
Paso 2. Encuentre el primer trabajo retardado en la secuencia presente, digamos el trabajo [i]. Si
no existe ninguno, vaya al paso 4.
Paso 3. Considere los trabajos [1], [2], . . . , [i]. Rechace el trabajo con el mayor tiempo de
procesamiento. Regrese al paso 2.
Paso 4. Forme una secuencia óptima tomando la secuencia presente y adjuntándole los trabajos
rechazados. Los trabajos adjuntos a la secuencia presente pueden programarse en cualquier orden
porque constituyen los trabajos retardados.
Restricciones de precedentes: Algoritmo de Lawler
El algoritmo de Lawler (Lawler, 1973) es una técnica poderosa para la solución de varios
problemas restringidos de programación. Se supone que la función objetivo es de la forma
min max 𝑔𝑖 (𝐹𝑖 )
1≤𝑖≤𝑛
donde gi es cualquier función no decreciente del tiempo de flujo Fi. Además, el algoritmo maneja
cuales quiera restricciones de precedencia. Se presentan restricciones de precedencia cuando
ciertos trabajos deben terminarse antes de que otros trabajos puedan comenzar; son muy
comunes en los problemas de programación. Algunos ejemplos de funciones gi que pueden
considerarse son gi(Fi) =Fi - di = Li, que corresponde a minimizar el retraso máximo, o sea
gi(Fi) = máx(Fi - di,0), que equivale a la minimización del retraso máximo.
El Algoritmo El algoritmo de Lawler programa primero el trabajo que debe terminarse en último
lugar, luego el siguiente trabajo que debe terminarse después del último, etc. En cada etapa se
determina el conjunto de trabajos que no se requiere que precedan a ningún otro. Denominemos
a este conjunto V. Entre el conjunto V, seleccione el trabajo k que satisfaga
CIENCIAS BÁSICAS
min(𝑔𝑖(𝜏))
𝑔𝑖 (𝜏) = ,
𝑖∈𝑉
Donde 𝜏 = ∑𝑛𝑖=1 𝑡𝑖 y corresponde al tiempo de procesamiento de la secuencia presente. Ahora el
trabajo k se programa como el último. Considere los trabajos restantes y determine nuevamente
el conjunto de trabajos que no se requiere que precedan a ningún otro trabajo restante. Tras
programar el trabajo k, este conjunto pudo haber cambiado. El valor de τ se reduce por tk y ahora
se determina el trabajo programado enseguida del último. El proceso se continúa hasta que se
programan todos los trabajos. Observe que a medida que se programan los trabajos, pueden
relajarse algunas de las restricciones de precedencia, de modo que es probable que el conjunto V
cambie para cada iteración.
1.1.ALGORITMOS PRINCIPALES PARA SECUENCIACIÓN EN

PROBLEMAS MULTI-MÁQUINA
Ahora ampliamos el análisis de la sección 8.6 al caso en el que varios trabajos deben procesarse en
más de una máquina. Suponga que n trabajos deben procesarse a través de m máquinas. El
número de horarios posibles es sorprendente, incluso para valores moderados tanto de n como de
m. Para cada máquina, existen n! diferentes ordenaciones de los trabajos. Si los trabajos pueden
procesarse en las máquinas en cualquier orden, se concluye que existe un total de (n!)m horarios
posibles. Por ejemplo, para n =5, m = 5, hay 24,883* 10^10, o aproximadamente 25 billones de
horarios posibles. Aun con la disponibilidad informática actual, resulta imposible o en el mejor de
los casos impráctico enumerar todos los horarios posibles, hasta para problemas de tamaño
moderado. Para iniciar entenderemos la explicación en la utilización de algoritmos para dos
maquinas
PROGRAMACIÓN DE n TRABAJOS EN DOS MÁQUINAS
El siguiente esquema, por complejidad, es el caso del tránsito n/2, en el que dos o más trabajos
deben procesarse en dos máquinas según un orden común. Como en el caso n/1, hay un método
que lleva a una solución óptima siguiendo determinados criterios. El objetivo de este método,
llamado regla de Johnson o método de Johnson (por el apellido de quien lo concibió) es minimizar
el tiempo de tránsito desde el comienzo del primer trabajo hasta el fi nal del último. La regla de
Johnson consta de los pasos siguientes:
1. Se anota el tiempo de operación de cada trabajo en ambas máquinas.

2. Se elige el tiempo más breve
3. Si el tiempo breve es para la primera máquina, se hace el primer trabajo si es para la
segunda, se hace el trabajo al último. En caso de empate, se hace el trabajo en la primera
máquina.
CIENCIAS BÁSICAS
4. Repita los pasos 2 y 3 con los restantes trabajos hasta completar la programación
Un algoritmo muy enciente para la solución del problema de dos máquinas fue descubierto
por Johnson (1954). Éste denota a las maquinas como Ay B. Se supone que los trabajos deben
procesarse primero en la máquina A y luego en la máquina B. Suponga que los trabajos están
rotulados i, para1 ≤ 𝑖 ≤ 𝑛; defina
Ai =Tiempo de procesamiento del trabajo i en la máquina A.
Bi = Tiempo de procesamiento del trabajo i en la máquina B.
El resultado de Johnson es que la siguiente regla es óptima para el establecimiento de un

orden para procesar los trabajos en las dos máquinas.
Regla: El trabajo 𝑖 precede al trabajo 𝑖 + 1 si min(𝐴𝑖 , 𝐵𝑖+1 ) < min(𝐴𝑖+1 , 𝐵𝑖 )
Una manera fácil de implementar esta regla se indica a continuación:
1. Liste los valores de Ai y Bi en dos columnas.
2. Encuentre el elemento restante más pequeño en las dos columnas. Si aparece en la

columna A, entonces programe a ese trabajo como el siguiente. Si aparece en la columna B,
entonces programe ese trabajo como el último.
3. Entrecruce los trabajos tal como están programados. Deténgase cuando todos los trabajos
hayan sido programados.
Ampliación a tres máquinas El problema de programar trabajos es considerablemente más

complejo. Si restringimos nuestra atención solamente al tiempo de flujo total, todavía es
verdad que un horario de permutación es óptimo (éste no es necesariamente el caso para el
tiempo de flujo promedio). Rotule las máquinas como A, B, y C. El problema de las tres
máquinas puede reducirse a (esencialmente) un problema de dos máquinas si se satisface la
siguiente condición:
PROGRAMACIÓN DE UN CONJUNTO DE TRABAJOS EN EL MISMO NÚMERO DE MÁQUINAS

Algunos centros de trabajo tienen suficientes máquinas correctas para iniciar todos los
trabajos al mismo tiempo. Aquí el problema no es qué trabajo hacer primero, sino qué
asignación de trabajos a cuáles máquinas dará el mejor programa general. En estos casos, se
aplica el método de asignación. El método de asignación es un caso especial del método de
transporte de programación lineal. Puede aplicarse a situaciones en las que hay n fuentes de
oferta y n usos de la demanda (como cinco trabajos en cinco máquinas) y el objetivo es
minimizar o maximizar alguna medida de eficacia. La técnica es conveniente en aplicaciones
que comprenden asignación de trabajos a los centros de trabajo, personas a los puestos, etc.
CIENCIAS BÁSICAS
El método de asignación es apropiado para resolver problemas que tienen las características
siguientes:
1. Hay n “cosas” que se distribuyen a n “destinos”

2. Cada cosa debe asignarse a un, y sólo un, destino.
3. Sólo puede aplicarse un criterio (por ejemplo, costo mínimo, utilidad máxima o tiempo
mínimo de terminación).
Si solo se puede asignar un trabajo a una máquina, se puede utilizar el método Húngaro, el cual es
un método de optimización de problemas de asignación, conocido como tal gracias a que los
primeros aportes al método clásico definitivo fueron de Dénes König y Jenő Egerváry dos
matemáticos húngaros. El algoritmo tal como se detallará a continuación está diseñado para la
resolución de problemas de minimización únicamente, será entonces cuestión de agregar un paso
adicional para abordar ejercicios de maximización.
ALGORITMO HÚNGARO, PASO 1
Antes que nada cabe recordar que el método húngaro trabaja en una matriz de costos n*m (en
este caso conocida como matriz m*m, dado que el número de filas es igual al número de columnas
n = m), una vez construida esta se debe encontrar el elemento más pequeño en cada fila de la
matriz.
Una vez se cumple el procedimiento anterior se debe construir una nueva matriz n*m, en la cual
se consignarán los valores resultantes de la diferencia entre cada costo y el valor mínimo de la fila
a la cual cada costo corresponde (valor mínimo hallado en el primer paso).
Este paso consiste en realizar el mismo procedimiento de los dos pasos anteriores referidos ahora
a las columnas, es decir, se halla el valor mínimo de cada columna, con la diferencia que este se
halla de la matriz resultante en el segundo paso, luego se construirá una nueva matriz en la cual se
consignarán los valores resultantes de la diferencia entre cada costo y el valor mínimo de la
columna a la cual cada costo corresponde, matriz llamada "Matriz de Costos Reducidos".
CIENCIAS BÁSICAS
A continuación se deben de trazar líneas horizontales o verticales o ambas (únicamente de esos

tipos) con el objetivo de cubrir todos los ceros de la matriz de costos reducidos con el menor
número de líneas posibles, si el número de líneas es igual al número de filas o columnas se ha
logrado obtener la solución óptima (la mejor asignación según el contexto de optimización), si el
número de líneas es inferior al número de filas o columnas se debe de proceder con el paso 5.
Este paso consiste en encontrar el menor elemento de aquellos valores que no se encuentran
cubiertos por las líneas del paso 4, ahora se restará del restante de elementos que no se
encuentran cubiertos por las líneas; a continuación este mismo valor se sumará a los valores que
se encuentren en las intersecciones de las líneas horizontales y verticales, una vez finalizado este
paso se debe volver al paso 4.
PROGRAMACIÓN DE n TRABAJOS EN m MÁQUINAS
Los centros de trabajo complejos se caracterizan por numerosos centros de máquinas que
procesan trabajos diferentes que llegan intermitentemente a lo largo del día. Si hay que
procesar n trabajos en m máquinas y todos los trabajos se procesan en todas las
máquinas, entonces hay (n!)m programas alternativos para este grupo de trabajos. En
virtud del gran número de programas que hay incluso para centros de trabajo pequeños,
la simulación por computadora (véase el capítulo 19A) es la única manera práctica de
determinar las bondades relativas de las reglas de prioridad en esas situaciones.
¿Qué regla de prioridad debe usarse? Los autores piensan que las necesidades de la
mayor parte de los fabricantes quedan cubiertas razonablemente con un esquema
simple de prioridades que incorpore los principios siguientes:
1. Debe ser dinámico, es decir, que se calcule a menudo durante un trabajo para que
dé cuenta de los cambios de las condiciones.
2. Debe basarse, en un sentido o en otro, en el margen de tiempo (la diferencia entre
lo que falta por 2. hacer de un trabajo y el tiempo que queda para hacerlo).
3. SOLUCIÓN DEL ESTUDIO DE CASO

CIENCIAS BÁSICAS
Actualmente, un taller metalmecánico cuenta con la información de los trabajos

programados para el próximo periodo. Todos los trabajos recibidos pasarán por
torneado y fresado. Estos son los tiempos de proceso en cada una de las máquinas,
para los trabajos programados:
Trabajo Torneado (horas) Fresado (horas)

A 12,3 11,1
B 2,4 8,2
C 8,5 3,0
D 1,1 2,2
E 4,5 13,0
F 7,9 1,1
G 4,7 7,4
H 5,0 5,0
I 1,0 1,0
El método de Johnson se utilizara debido a que el problemas solo contiene dos máquinas con lo
que se buscara es minimizar el makespan (tiempo total para completar todos los trabajos)
para el taller metalmecánico.
El primer paso consiste en identificar el tiempo mínimo para el trabajo. En este caso el trabajo I
con un tiempo de torneado de 1,0 horas, se asigna del lado izquierdo
Secuencia
I
Se actualiza la tabla
Torneado Fresado
Trabajo
(horas) (horas)
A 12,3 11,1
B 2,4 8,2
C 8,5 3
D 1,1 2,2
E 4,5 13
CIENCIAS BÁSICAS
F 7,9 1,1
G 4,7 7,4
H 5 5
Se elige el trabajo con menor tiempo en este caso hay un empate entre D y F y se selecciona
arbitrariamente primero F se asigna del lado derecho de la secuencia y después D y se coloca en la
secuencia del lado izquierdo
Secuencia
I D F
Se actualiza la tabla
Torneado Fresado
Trabajo
(horas) (horas)
A 12,3 11,1
B 2,4 8,2
C 8,5 3
E 4,5 13
G 4,7 7,4
H 5 5
Se elige el trabajo con menor tiempo en este caso el trabajo B y se asigna del lado izquierdo de la
secuencia, eliminamos esta trabajo de la lista y el siguiente trabajo con el menor tiempo es C y por
ser de la segunda estación de trabajo se asigna del lado derecho quedando la secuencia asi:
Secuencia
I D B C F
Actualizamos la lista
CIENCIAS BÁSICAS
Torneado Fresado
Trabajo
(horas) (horas)
A 12,3 11,1
E 4,5 13
G 4,7 7,4
H 5 5
Seleccionamos ahora los trabajo E y después G por ser los de menor tiempo y se asignan del lado
izquierdo de la secuencia dado que el tiempo es de la estación de trabajo 1, luego el trabajo con
menor tiempo es el trabajo H como tiene el mismo tiempo de trabajo en ambas estaciones se
coloca arbitrariamente en el lado izquierda de la secuencia, finalmente se coloca el trabajo A en la
casilla vacía para completar la secuencia
Secuencia
I D B E G A H C F
Para obtener el tiempo total de trabajo representaremos en una gráfica de Gantt
A B C D E F G H I Tiempo ocioso
Torneado 1 1 2,4 4,5 4,7 12,3 5 8,5 7,9
Fresado 1 2,2 8,2 13 7,4 11,1 5 3 1

1 2 4,5 12,7 25,7 33,1 44,2 49,2 52,2 53,3
Por tanto el tiempo total de trabajo es 1+0.1+2.2+0.2+8.2+13+7.4+11.1+5+3+1.1=53.3 horas, con

un tiempo ocioso de para el proceso de torneado de 5.9 horas, pero pueden ser utilizados para
trabajos siguientes, en cambio para el proceso de fresado hay 1.3 horas ociosas por esperas
mientras se procesa el trabajo en el torno.
Para comparar la efectividad de este método aplicaremos la regla primero en llegar, primero en
salir (FIFO), por tanto la secuenciación se hará en orden de llegada
Secuencia
A B C D E F G H I
Diagrama de Gantt
CIENCIAS BÁSICAS
A B C D E F G H I Tiempo ocioso
Torneado 12,3 2,4 8,5 1 4,5 7,9 4,7 5 1

Fresado 11,1 8,2 3 2,2 13 1,1 7,4 5 1
12,3 23,4 31,6 34,6 36,8 49,8 50,9 57,3 62,3 63,3
El tiempo total de trabajo para esta secuencia es de 63.3 horas, siendo mayor que la secuencia
lograda con el método Johnson, esto debido a que se aumenta el tiempo ocioso en especial en la
máquina de Fresado con 12.3 horas ociosas
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
4.1.CONCLUSIONES
Es práctica común luego de determinar la secuencia, diagramar el orden y los tiempos de

cada trabajo y para cada máquina en una gráfica de Gantt, esta herramienta permite
observar de una manera sencilla el tiempo de programación global, y por cada centro de
trabajo, así como los tiempos ociosos de los mismos.
El método Jonson reduce sustancialmente el tiempo total, puesto que al empezar los
trabajos si selecciona el trabajo con el menor tiempo de procesamiento en la maquina A,
reduce la espera (tiempo ocioso) en la maquina B, bajo esa regla si procesan las demás
ordenes en conjunto se lograra una reducción considerable del tiempo de trabajo
4.2.RECOMENDACIONES
Los resultados Sugieren que para dos máquinas las reglas básicas de despachos no son efectivas
para darle orden a los trabajos, por tanto se sugiere usar el método Johson siempre y cuando el
problema sea de dos maquinas
BIBLIOGRAFÍA
CHASE, R. B., F. ROBERT JACOBS , & NICHOLAS J. AQUILANO . (2009). ADMINISTRACIÓN DE

OPERACIONES Producción y cadena de suministros (Duodécima Edición ed.). McGraw-Hill.
CIENCIAS BÁSICAS
Nahmias , S. (2007). Análisis de la producción y las operaciones (5ta edición ed.). McGraw-Hill.
http://adingor.es/congresos/web/uploads/cio/cio2010/SCHEDULING_AND_SEQUENCING/1757-
1764.pdf

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FACULTAD DE INGENIERÍA Y

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JENNIFER JARAMILLO OSORIO COD: 1322180003

ALEXANDER CARVAJAL SALDAÑA COD: 1211020444

OMAR ENRIQUE ROSAS MARIN COD. 1411025556

JULIAN ERIK RODRIGUEZ MARTINEZ

INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

La secuenciación de procesos para pequeñas y grandes empresa se ha convertido en una

 Realizar unos listados de productos correspondientes a una debida rotación (PEPS)

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1.1. OBJETIVO PRINCIPAL

Analizar, entender y poner en práctica la secuenciación dentro de la programación

1.2. OBJETIVOS SECUNDARIOS

 Realizar el cronograma de actividades.

1.3. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

Actividades Semana 2 Semana 3 Semana 4 Semana 5 Semana Semana

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2. MARCO TEÓRICO – SECUENCIACIÓN DE MÁQUINAS

2.1.TIPOS PRINCIPALES DE PROBLEMAS EN SECUENCIACIÓN DE

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La secuenciación de operaciones hace parte del nivel de planificación a corto plazo y

El problema de FJSSP suele ser definido por las siguientes

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 Cada trabajo i tiene una secuencia de operación, denotada por J i .

Consideraciones para el problema flow-shop:

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A. Primero en entrar, primero en salir (PEPS)

B. Tiempo de procesamiento más corto (TPC)

C. Fecha de entrega más próxima (FEP)

D. Tiempo de procesamiento más largo (TPL)

E. Razón critica (RC)

El objetivo de la secuenciación es la asignación eficiente de máquinas y otros recursos a los

1.1.ALGORITMOS PRINCIPALES PARA SECUENCIACIÓN EN

ti: Tiempo de procesamiento para el trabajo i,

di: Fecha de entrega del trabajo i,

Wi: Tiempo de espera para el trabajo i,

Fi: Tiempo de ﬂujo para el trabajo i,

Li: Retraso del trabajo i,

Ti: Retardo del trabajo i,

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Ei: Anticipación del trabajo i.

El tiempo de procesamiento y la fecha de entrega son constantes que están incorporadas a la

Programación del tiempo de procesamiento más cortó

La regla de programación que minimiza el tiempo de ﬂujo medio F´es SPT.

SE concluye que el tiempo de flujo esta dado por

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El término de doble sumatoria puede escribirse de forma diferente. Al expandir la doble

k =2: t[1] + t[2]

k =n: t[1] + t[2] +…+ t[n].

que claramente se minimiza al establecer

que es exactamente la regla de secuenciación SPT

Las siguientes medidas son equivalentes:

1. Tiempo de ﬂujo medio

2. Tiempo de espera medio

Programación de la primera fecha de entrega

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