ING.

SILVIA YOLANDA VÁZQUEZ ISLAS

CPSI – INGENIERÍA INDUSTRIAL

GUÍA DE ESTUDIOS DEL CURSO:

“LOGÍSTICA Y CADENA DE
SUMINISTROS”

ING. SILVIA YOLANDA VÁZQUEZ ISLAS

Dirección de Proyectos GRUPO CPSI

PARTICIPANTE:

ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES II

1
 ING. SILVIA YOLANDA VÁZQUEZ ISLAS
CPSI – INGENIERÍA INDUSTRIAL

GRUPO C.P.S.I.

CPSI-INGENIERÍA

LOGÍSTICA Y CADENA
DE SUMINISTROS
ING. SILVIA VÁZQUEZ
Francisco Villa # 36 Plan de Ayala. Tihuatlán
Cel 782 130 1003
Teléfono: 82 4 8785
Lada sin costo: 01800 2769 716
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Prohibida la reproducción parcial o total

de esta guía de estudios sin la autorización por escrito
de Ing. Silvia Yolanda Vázquez Islas y/o GRUPO CPSI.
Registro ante STPS vais650101-005

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CPSI – INGENIERÍA INDUSTRIAL

Índice
Temas y subtemas
PROGRAMA DE ESTUDIOS DEL CURSO ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES II
EVALUACIÓN DIAGNÓSTICA
INTRODUCCION
OBJETIVOS

UNIDAD 1. PLANEACIÓN AGREGADA

REPORTE DE LECTURA DE LA UNIDAD 1
1.1. Conceptualización
1.2. Objetivo e Importancia de la Planeación Agregada
1.3. Dimensiones de la Producción
1.4. Horizontes de planeación
1.5. Criterios de selección de la planeación agregada
ACTIVIDADES DE LA UNIDAD 1
EVALUACIÓN DE LA UNIDAD 1
UNIDAD 2. PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN
REPORTE DE LECTURA DE LA UNIDAD 2
2.1. Conceptualización
2.2. Objetivo del Plan Maestro de Producción
2.3. Elementos del Plan Maestro de Producción
2.4. Desarrollo del Plan Maestro de Producción
ACTIVIDADES DE LA UNIDAD 2
EVALUACIÓN DE LA UNIDAD 2
UNIDAD 3. PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN
REPORTE DE LECTURA DE LA UNIDAD 3
3.1 Programación de procesos en línea
3.2 Programación de procesos intermitentes
3.3 Programación de procesos de servicios
3.4. Procesos de separación por transferencia de materia.
ACTIVIDAD DE LA UNIDAD 3
EVALUACIÓN DE LA UNIDAD 3
UNIDAD 4 BALANCEO DE LÍNEAS
REPORTE DE LECTURA DE LA UNIDAD 4
4.1 Objetivo del balanceo de líneas
4.2 Métodos para llevar a cabo un adecuado balanceo de líneas
ACTIVIDAD DE LA UNIDAD 4
EVALUACIÓN DE LA UNIDAD 4
UNIDAD V. JUST IN TIME
REPORTE DE LA UNIDAD 5
5.1 Filosofía Just In Time
5.2 Filosofía Jidoka
ACTIVIDAD DE LA UNIDAD 5
EVALUACIÓN DE LA UNIDAD 5
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HOJA DE CONTROL DE ASISTENCIA Y ACTIVIDADES

CONCLUSIÓNES DEL CURSO.
PROYECTO FINAL
BIBLIOGRAFIA
HOJA DE CONTROL DE ACTIVIDADES

ACTIVIDADES DE APRENDIZAJE CON DOCENTE E INDEPENDIENTES

INDEPENDIENTES CON DOCENTE

 Comprensión de la lectura  Lluvia de ideas
 Resumen  Lectura, síntesis e interpretación del
 Cuadro sinóptico tema
 Síntesis  Análisis y solución de problemas
 Búsqueda y consulta de fuentes de  Toma de decisiones
información audiovisuales, medios  Exposición de temas
impresos y electrónicos.  Estudio de casos
 Mapas conceptuales

CRITERIOS Y PROCEDIMIENTOS DE EVALUACIÓN

Evidencia (s) de Criterios de desempeño Ámbito (s) Porcentaje

desempeño de aplicación
Examen parcial Conocimiento y comprensión del tema a Aula 25%
evaluar
Tareas Contenido Extra aula 30%
Calidad
Puntualidad de la entrega Redacción y
ortografía
Participación Expresa sus ideas de forma clara Aula 20%
ampliando el contenido del tema
Exposición Presentación Aula 25%
Expresión corporal
Contenido
Calidad
Participación
Comprensión del tema Claridad de la
presentación

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CRITERIOS Y PROCEDIMIENTOS DE ACREDITACIÓN

Para la acreditación de esta asignatura se necesita como mínimo 85 % de asistencias a las

sesiones presenciales.

NOTA ACLARATORIA.

Para tener derecho a presentar examen EXTRAORDINARIO, el alumno deberá

presentar

 APUNTES
 TRABAJOS
 TAREAS
 ACTIVIDADES
 PROYECTOS
 ETCÉTERA
REALIZADOS POR SUS COMPAÑEROS A LO LARGO DEL CUATRIMESTRE
ADEMÁS DE LA INVESTIGACIÓN EXTRA QUE EL CATEDRÁTICO LE ASIGNE.
Y EL EXAMEN (80-120 reactivos)

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NOMBRE DEL CURSO: ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES II

NOMBRE DEL ING. SILVIA YOLANDA VÁZQUEZ ISLAS
INSTRUCTOR/FACILITADOR
NOMBRE DEL PARTICIPANTE:
FECHA: ACIERTOS: CALIFICACIÓN:

EVALUACIÓN DIAGNÓSTICA

OBJETIVO. El catedrático aplicará la evaluación diagnóstica para valorar el nivel de

conocimientos de los participantes respecto a los temas a desarrollar.

INSTRUCCIÓN GENERAL. Este instrumento de evaluación consta de 12 preguntas, cada

respuesta vale 2 puntos, dispones de 15 minutos . Al término de la misma solicite
retroalimentación por parte del instructor.

Primera Sección: lea de manera detenida y conteste correctamente las siguientes

preguntas.

1. Define el término producción.

___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
2. ¿Cuáles son los factores de la producción?
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
3. ¿Qué es la planeación, programación y control? Define y explica
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
4. ¿Qué es productividad?
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
5. ¿Cómo se clasifican los procesos productivos?
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________

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6. ¿Cuáles son y en qué consisten los horizontes de planeación?
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
__________________________________________________________________
7. ¿Qué es un Plan Maestro de Producción?
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
8. ¿En qué consiste la Planeación Agregada?

___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________

Segunda Sección: en base a los datos proporcionados, elabora un plan agregado.

Información del negocio

• Costo de contratar: $ 350 / trabajador

• Costo de despedir: $ 420 / trabajador

• Costo de tiempo normal (mano de obra): $ 6 / hora

• Costo de tiempo extra (mano de obra): $8 / hora

• Costo de mantenimiento de inventarios: $ 3 /tonelada - mes

• Costo de faltantes: $ 20 / tonelada - mes

• Costo de subcontratar: $ 50 / tonelada

• Tiempo de procesamiento: 5 horas / operario - tonelada

• Horas de trabajo: 8 horas / día

• Número inicial de trabajadores: 20

Utilizaremos diferentes métodos heurísticos para determinar un Plan Agregado

para este caso.

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Introducción

GRUPO CPSI, así como su personal consideran de suma importancia el desarrollo profesional de los
trabajadores y esto depende en gran medida de los instructores/facilitadores que los están
formando, así como del mismo participante, para lograr resultados exitosos debemos tomar en
cuenta que la capacidad intelectual y la experiencia no son garantía de éxito en las empresas, sino
que necesitamos un factor muy importante, que no se vende ni se alquila, lo llamamos ACTITUD,
todo ello influye y repercute en el personal.

La presente guía de Administración de Operaciones II, forma parte de los planes de carrera de la
Licenciatura en Ingeniería Industrial de diversas universidades del país, y ha sido diseñada para
proporcionar al asistente un marco de referencia y sugerencias que le permitan desempeñarse
eficientemente en esta área de su profesión.

La guía se integra de cinco unidades, la unidad I, se denomina conceptualización y es donde

analizaremos las generalidades de la planeación agregada, las dimensiones y los horizontes de
planeación de las operaciones las veremos en esta primera unidad.

Para la unidad II. Estaremos abordando el tema plan maestro de producción, el objetivo y los
elementos que lo integra, así como unos ejercicios prácticos.

Al llegar a la unidad III. Con el tema programación de la producción, estaremos viendo la

programación de los procesos en línea, programación de procesos intermitentes y programación de
procesos de servicios. El balanceo de líneas y los métodos de un adecuado balanceo de líneas,
forman parte de la unidad IV y para finalizar recordaremos la filosofía JIT y Jidoka.

ING. SILVIA YOLANDA VÁZQUEZ ISLAS

Docente e Instructor de GRUPO CPSI

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CPSI – INGENIERÍA INDUSTRIAL

Objetivos.

Desarrollar estrategias que le permitan a la empresa obtener una

correcta planeación y programación de la producción, así como
detectar las fallas que existan dentro del sistema e implementar las
correcciones necesarias.

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UNIDADI. LOGÍSTICA Y CADENA DE

SUMINISTROS
1.1 Conceptualización.

1.2 Objetivo de la logística y cadena de suministro

1.3 Sistema logístico

1.4 Planeación y diseño de una cadena de suministro

1.5 Medición del rendimiento de la cadena de suministro

EVALUACIÓN DE LA UNIDAD I.
Instrucciones: Consultar el siguiente link y responder lo que se te pide.

https://ingenioempresa.com/planificacion-agregada-produccion-planeacion-hecha-mediano-
plazo/

Tiempo 1 hora. Valor de la actividad 5 puntos.

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Responder.

1 ¿Qué es planeación agregada de producción?

2 los costos en la planeación agregada
3 estrategias de planificación agregada de producción
3.1 Métodos de planeación agregada: Prueba y error u hoja de cálculo
3.2 Plan agregado de producción con método de Inventario cero
3.3 Plan agregado de producción con fuerza de trabajo constante
3.4 Plan agregado de producción con método de fuerza de trabajo mínima con subcontratación
3.5 Plan agregado de producción con método de fuerza de trabajo constante con horas extras
3.6 Plan agregado de producción con estrategia mixta
4 plantilla en Excel para realizar la planificación agregada

UNIDAD II. PLAN MAESTRO DE

PRODUCCIÓN
OBJETIVO PARTICULAR. Al término de la unidad, el participante realizará sin dificultad, diversos
planes maestros de producción, a través de ejercicios prácticos.

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2.1 Conceptualización.

Usualmente suele definirse al Plan Maestro de Producción como la desagregación del Plan Agregado
de Producción, y aunque esta no es una relación abstracta, tan sólo es una alternativa propia de la
planificación jerárquica, y vale la pena aclarar, no existe mayor unanimidad en esta asociación.
Recordemos que en Planeación Agregada los objetivos son sustentar decisiones de nivel táctico,
mientras el Plan Maestro de Producción establece decisiones operativas que tienen como horizonte
el siguiente período de planificación, y a lo sumo considera un par de períodos más tan sólo para
asegurar una disponibilidad estimada de recursos.

Podemos sintetizar entonces que entre el Plan Agregado y el Plan Maestro si existen relaciones,
pero que estas dependen del tipo de planificación adoptado, por ejemplo, si adoptamos
planificación jerárquica, la relación será directa, puesto que los requerimientos brutos del MPS
serán la desagregación del Plan Agregado. Por otro lado, si elegimos una planeación independiente,
la relación será implícita, puesto que el Plan Agregado desde el nivel táctico establece los recursos,
niveles de actividad y políticas de inventario que limitarán las decisiones operativas del MPS. Sea
cual sea la relación entre los planes, si no se logra alcanzar un nivel de ocupación planificada y/o no
se logra satisfacer la demanda real, entonces deberá revaluarse el Plan Agregado, dado que puede
no ser viable.

¿Qué define entonces el Plan Maestro de Producción - MPS?

Tal como lo mencionamos ya, el MPS es una decisión de tipo operativa, respecto a los artículos y
cantidades que deben ser fabricados en el siguiente período de planificación. Sus características
son:

 Determina qué debe hacerse y cuándo

 Se establece en términos de productos específicos y no en familias
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 Es una decisión de lo que se va a producir, no un pronóstico mas

Se recomienda que ya elaborado el MPS se evalúe en su viabilidad cada vez que corresponda a un
período de planificación.

El MPS es una declaración susceptible de ajustes, por lo tanto, es conveniente establecer un criterio
de flexibilidad por horizonte, para lo cual tenemos:

 Horizonte fijo: Período durante el cual no se harán ajustes al MPS

 Horizonte medio - fijo: Período en el que se pueden hacer cambios a ciertos productos.
 Horizonte flexible: Período más alejado, en el que es posible hacer cualquier
modificación al MPS.

¿Cómo elaborar un Plan Maestro de Producción - MPS?

Inputs - Información requerida

Para el caso de planificación jerárquica:

 El Plan Agregado en unidades de producto

Para el caso de planificación independiente:

 Pronósticos de ventas a corto plazo en unidades de producto

Además,

 Pedidos reales comprometidos con los clientes

 Capacidad disponible de la instalación
 Fuentes de demanda adicional
 Existencias en inventario en unidades de producto.

MÉTODOS DE ELABORACIÓN DE MPS

De igual manera que en la Planeación Agregada existen tanto métodos heurísticos como algoritmos
de resolución óptima. Los heurísticos pueden variar dependiendo del peso que se le asigne a la
relación pronóstico y órdenes reales, así como a la determinación de los tamaños del lote del MPS.

Ejemplo de elaboración de un MPS

Tenemos la siguiente información de entrada, que nos relaciona el inventario inicial, las órdenes
reales (pedidos comprometidos) y el pronóstico corto en unidades de producto:

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Además, ingeniería tiene establecido un tamaño de lote fijo de: 1800 unidades para este producto,
por cuestiones de operación.

La plantilla que precisamos será la siguiente:

El primer paso consiste en llenar la plantilla con la información disponible, es decir, nuestros
pronósticos, nuestros pedidos reales y el inventario inicial del período 1.

El primer paso que debe efectuarse en cada período corresponde a validar si nuestro inventario
inicial puede suplir las necesidades del mismo. Sin embargo, surge un interrogante, ¿Cuál es el
requerimiento del período, el pronóstico o el pedido? Tendremos en cuenta el máximo valor entre
los dos. En caso del que nuestro inventario no tenga la capacidad de suplir nuestros requerimientos,
se dice que requerirá de MPS.

Sí...

...Entonces

El valor de MPS puede variar según el sistema de loteo que se tenga establecido.

Lo siguiente corresponde a calcular el Inventario final de cada período, para lo cual recurrimos al
balance de inventarios con una pequeña modificación, en este caso se reducirá el máximo valor
entre pronóstico y pedidos de dicho período.

El inventario inicial de cada período, corresponde al inventario final del período inmediatamente
anterior.
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Aclarado esto, procedemos con el cálculo del primer período:

Dado que nuestro inventario (1200) NO es menor que el valor máximo entre pronóstico y pedidos
(en este caso pedidos = 1200), decimos que el MPS será igual a 0.

Nuestro inventario final será entonces:

Dado que nuestro inventario inicial en el período 2 (0) SI es menor que el valor máximo entre
pronóstico y pedidos (en este caso pronóstico = 700), decimos que el MPS será > a 0. Para nuestro
ejercicio tenemos un tamaño de lote fijo de 1800 unidades, por lo tanto ese será el valor del MPS
del período 2.

Nuestro inventario final en el período 2 será entonces:

Proseguimos con los cálculos y obtendremos el siguiente MPS:

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Si bien la dinámica no tiene que cambiar, observamos que las oportunidades de mejora del método
pasan por el tamaño del lote, razón por la cual es importante considerar los sistemas de loteo.

CANTIDAD DISPONIBLE PARA PROMESA - DPP O ATP

Parte de la información clave que el departamento de producción debe suministrar al departamento

de ventas corresponde a la cantidad de unidades que están disponibles para negociar o vender.
Dado que el MPS contempla pronósticos y pedidos hay que tener claridad sobre cómo estos factores
afectan las cantidades de las que ventas puede disponer, dichas cantidades reciben el nombre de
cantidad disponible para promesa, DPP o ATP por sus siglas en inglés (Available To Promise).

El principal concepto que debemos aclarar es que no siempre el inventario final nos determina las
cantidades disponibles para promesa, dado que en muchas ocasiones es ese inventario final quien
se estima cubra los pedidos reales de períodos posteriores, o en ocasiones el inventario final se
encuentra afectado por el pronóstico, que no son pedidos firmes y que por lo tanto no nos puede
limitar nuestra capacidad de oferta.

En primer lugar, el cálculo del DPP se debe restringir sólo para el período 1, y los períodos en los que
su MPS sea mayor que 0. Este debe contemplar como disponible las cantidades del MPS, más el
inventario inicial y debe deducir las órdenes en firme (pedidos reales) de ese período y de todos los
períodos que lo subsiguen hasta que haya un nuevo MPS.

Para explicar mejor este concepto, acudamos a nuestro MPS ya calculado:

Para efectuar el DPP del período 1, debemos recurrir al siguiente cálculo:

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Podemos observar como el MPS siguiente se encuentra en el período 2, por ende sólo debemos
contemplar los pedidos reales del período 1:

Para determinar el DPP del período 2, debemos recurrir al siguiente cálculo:

Podemos observar como el MPS siguiente se encuentra en el período 4, por ende se deben
contemplar los pedidos reales del período 2 y 3:

Continuamos con los cálculos y tendremos el siguiente tabulado con los DPP:

2.2 Objetivo del plan maestro de producción

El programa maestro de producción toma la capacidad de producción a corto plazo, determinada

por el plan agregado y la asigna a pedidos de producción finales. Los objetivos de programa maestro
de la producción son dos.

 Programar productos finales para que se terminen con rapidez y cuando se haya
comprometido ante los clientes

 Evitar sobrecargas o subcargas de las instalaciones de productos, de manera que la

capacidad de producción se utilice con eficiencia y resulte bajo el costo de producción.

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EJERCICIOS DE LA UNIDAD II.

Instrucciones: Realiza los ejercicios que se presentan a continuación. Dispones de 20 minutos. Valor
207100 puntos.

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EVALUACIÓN DE LA UNIDAD II.

Instrucciones: Consultar el siguiente link y responder lo que se te pide.

https://ingenioempresa.com/plan-maestro-produccion-mps/

Tiempo 1 hora. Valor de la actividad 5 puntos.

¿Qué vas a encontrar?

1 ¿Qué es plan maestro de producción o MPS (PMP)?

2 Diferencia de Plan Agregado con Plan Maestro de producción (PMP o MPS)
2.1 ¿Se desagrega el plan agregado en un Plan Maestro?
3 ¿Vas a elaborar un MPS? Esto es lo que tienes que tener en cuenta
4 cómo hacer un plan maestro de producción
4.1 Ejemplo básico de plan maestro de producción (PMP)
4.2 Ejemplo de programa maestro de producción
5 El siguiente paso… ¿?

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UNIDAD III. PROGRAMACIÓN DE LA

PRODUCCIÓN.
OBJETIVO PARTICULAR. Al término de la unidad, el participante, identificará y diferenciará las
herramientas para llevar a cabo la programación de la producción, elaborando un diagrama de
GANTT un PERT y RUTA CRITICA.

PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.

Actividad que consiste en la fijación de plane4s y horarios de la producción, de acuerdo con la

prioridad de la operación a realizar, determinando así su inicio y fin, para lograr el nivel más eficiente
posible. La función principal es lograr un movimiento uniforme y rítmico de los productos a través
de las fases de producción.

El programa es afectado por: materiales, deben estar oportunamente en el lugar, para no atrasar
la producción. Capacidad de personal, utilizarlo eficazmente para no elevar los costos, capacidad
de las maquinarias, para tener una utilización adecuada, hay que observar las condiciones
ambientales, calidad, especificaciones etc.

MÉTODOS DE PROGRAMACIÓN.

DIAGRAMA DE GANTT o carta Gantt

 Forma fácil y simple de calendarizar las tareas

 Gráfica formada por barras que representa las tareas a realizar
 La longitud de cada barra representa el tiempo de duración de cada tarea
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 Se usa principalmente para producción lineal.

CONSTRUCCIÓN DEL DIAGRAMA DE GANTT.

 Se listan las actividades o tareas a realizar y se estima el tiempo que cada una durará.
 Cada unidad debe estipularse en la misma unidad de medida de tiempo.
 Las actividades se ordenan
 Se construye un “calendario”, por hora, días, semanas y/o meses, según la unidad de
medida escogida.

EJEMPLOS.

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MÉTODO PERT CPM.

PERT. La traducción de las siglas en inglés significan: técnica de revisión y evaluación de programas,
es una técnica de redes desarrollado en la década de los 50, utilizada para programar y controlar
programas a realizar. Cuando hay un grado extremo de incertidumbre y cuando el control sobre el
tiempo es más importante sobre el control del costo, PERT es mejor opción que CPM.

CPM. La traducción de las siglas en inglés significan: método del camino crítico, es uno de los
sistemas que siguen los principios de redes, que fue desarrollado en 1957 y es utilizado para planear
y controlar proyectos, añadiendo el concepto de costo al formato PERT. Cuando los tiempos
y costos se pueden estimar relativamente bien, el CPM puede ser superior a PERT.

Técnica de revisión y evaluación de programas. Creado por la NASA en 1950, y mejorado por
DUPONT.

Consiste en descomponer la producción en tareas simples con tiempo fijado y establecer una
relación entre ellas.

CONSTRUCCIÓN.

 Se descompone la producción en tareas o actividades.

 A cada ACTIVIDAD se le asigna un tiempo ideal de realización
 Se ordenan las actividades, indicando, cuál antecede a cada una de ellas
 Cada actividad comienza y termina en un NODO, que muestra los tiempos máximos y
mínimos de producción.
 Las ACTIVIDADES, se representan con flechas y los NODOS con círculos.

Tiempo de
duración de la
Nombre de la actividad
actividad Nombre del
NODO

Tiempo Tiempo
temprano tardío

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EJEMPLO.

DIAGRAMA DE CARGA.

Este diagrama relaciona el programa referido al tiempo y la cantidad o carga de trabajo que debe
llevarse a cabo. El diagrama de carga nos ayuda a prever con anticipación la carga de trabajo de una
máquina, un departamento de fabricación o toda la planta. La carga suele especificarse en función
de horas de trabajo.

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EL PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN (PMP) y la PLANEACIÓN DE MATERIALES (MRP), determinan

los días en los que se deben fabricar los artículos, pero no la secuencia en que deben procesarse en
las instalaciones. La determinación de las prioridades de los artículos que van a procesarse debe
seguir algún criterio de optimización, como el coste, el tiempo de cambio o la importancia de los
pedidos, o de los clientes.

La planificación detallada tiene como objetivo principal decidir la secuencia de trabajos que realizará
cada recurso de la empresa en el horizonte de planificación más corto posible (no será el mismo
para todas las plantas, fábricas, industrias o empresas).

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REGLAS DE DESPACHO

Las reglas de despacho o normas prioritarias corresponden a los criterios utilizados para obtener la
secuenciación de un conjunto de tareas. Formas de evaluarlas.

 Ajuste a las fechas de vencimiento.

 Minimización de los tiempos de proceso.
 Minimización de los inventarios de productos en proceso.
 Minimización del tiempo de inactividad de máquinas o trabajadores.

1.- FCFS, FIFO, PEPS.

 FCFS, primero en llegar, primero en servir (first-come, first-servend).

 También se le conoce como REGLA FIFO (First In, First Out) o REGLA PEPS (Primeras
Entradas, Primeras Salidas).
 Los trabajos se procesan en las secuencias en que entraron al taller.

2.- SPT.

 SPT, tiempo mínimo de procesamiento (shortest processing time).

 Los trabajos se ordenan en tiempos crecientes de procesamiento.
 Primero es el trabajo con el tiempo mínimo de procesamiento.
 En segundo lugar, el trabajo con el siguiente tiempo más corto de procesamiento, y así
sucesivamente

3.- EDD

 EDD, fecha mínima de entrega (earliest due date).

 Los trabajos se ordenan de acuerdo con fechas de entregas crecientes.
 Primero es el trabajo con la fecha de entrega más próxima, a continuación, el que tenga la
siguiente fecha de entrega, y así sucesivamente.

4.- CR. Relación crítica (critical ratio). La programación por relación critica requiere considerar al
cociente del tiempo de procesamiento de un trabajo dividido entre el tiempo remanente hasta la
fecha de entrega, de tal manera que se programa al trabajo con la mayor relación critica como el
siguiente por procesar.

EJEMPLO: Un centro de maquinado en un taller de una empresa manufacturera local tiene cinco
trabajos por procesar en determinado punto en el tiempo. Los trabajos se representan con 1, 2, 3,
4, y 5, en el orden en que entraron al taller. Los tiempos respectivos de procesamiento y las
fechas de entrega se registran en la tabla siguiente.

Trabajo Tiempo de Fecha de entrega

procesamiento
1 11 61
2 29 45
3 31 31
4 1 33
5 2 32

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1. FCFS Primero en llegar, Primero en Servir. Como se supone que los trabajos entraron al taller
en el orden en que están numerados la programación FCFS o FIFO significa que se programa en el
orden 1, 2, 3, 4, y 5. El resultado de ello es:

Secuencia Tipo de Tiempo de Fecha de Tardanza

procesamiento terminación entrega
1 11 11 61 0
2 29 40 45 0
3 31 71 31 40
4 1 72 33 39
5 2 74 32 42
TOTALES 268 121

 Tiempo promedio de flujo = 268/5=53.6. Tardanza promedio = 121/5 =24.2. Cantidad de

trabajo tardíos =3

La tardanza del trabajo es igual a cero si este se termina antes de su fecha de entrega, y es igual a la
cantidad de días de retraso si se concluye después de su fecha de vencimiento.

2.- SPT. Tiempo Mínimo de Procesamiento. Los trabajos se ordenan en tiempos crecientes de
procesamiento. Primero es el trabajo con el tiempo mínimo de procesamiento.

Trabajos Tiempo de Tiempo de Fecha de Tardanza

procesamiento terminación entrega
4 1 1 33 0
5 2 3 32 0
1 11 14 61 0
2 29 43 45 0
3 31 74 31 43
TOTALES 135 43

 Tiempo promedio de flujo = 135/5=27. Tardanza promedio = 43/5=8.6.

 Cantidad de trabajo tardíos = 1

La tardanza del trabajo es igual a cero si este se termina antes de su fecha de entrega, y es igual a la
cantidad de días de retraso si se concluye después de su fecha de vencimiento.

3. EDD. Fecha Mínima de Entrega. En este caso, los trabajos se terminan en el orden de sus fechas
de entrega.

Trabajos N° Tiempo de Tiempo de Fecha de Tardanza

procesamiento terminación entrega
3 31 31 31 0
5 2 33 32 1
4 1 34 33 1
2 29 63 45 18
1 11 74 61 13
TOTALES 235 33
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 Tiempo promedio de flujo = 235/5=47.

 Tardanza promedio = 33/5= 6.6.
 Cantidad de trabajo tardíos = 4

La tardanza del trabajo es igual a cero si este se termina antes de su fecha de entrega, y es igual a la
cantidad de días de retraso si se concluye después de su fecha de vencimiento.

4. CR. Programación de Relación Crítica. Después de haber procesado cada trabajo se calcula: Fecha
de entrega – Tiempo actual/Tiempo de procesamiento.

Después de haber procesado cada trabajo se calcula: Fecha de entrega – Tiempo actual/Tiempo de
procesamiento.

Que se denomina critica, y se programa el siguiente trabajo para minimizar el valor de la relación
crítica.

Lo que se pretende al programar con relación critica es dar un equilibrio con el tiempo mínimo de
procesamiento (SPT), que solo tiene en cuenta tiempos, y la fecha mínima de entrega (EDD), que
únicamente considera fechas de entrega.

La relación se hace más pequeña a medida que la fecha actual se aproxima a la fecha de entrega, y
se da mayor prioridad a los trabajos que tengan tiempos de procesamientos mayores. Una
desventaja del método es que deben recalcularse las relaciones críticas cada vez que se programa
un trabajo.

Es posible que el numerador sea negativo en algunos o todos los trabajos restantes. Cuando esto
sucede significa que el trabajo está atrasado, y supondremos que los trabajos atrasados se
programan automáticamente a continuación. Si hay más de un trabajo atrasado, todos estos se
programan en la secuencia SPT.

Primero calcularemos las relaciones criticas comenzando en el momento t = 0.

Tiempo actual t = 0

Trabajo N° Tiempo de Fecha de Fecha de RELACIÓN

procesamiento entrega entrega-tiempo CRÍTICA
actual
1 11 61 61 61/11(5.545)
2 29 45 45 45/29(1.552)
3 31 31 31 31/31(1.000)
4 1 33 33 33/1(33.00)
5 2 32 32 32/2(16.00)

El valor mínimo corresponde al trabajo 3, así que primero se efectúa este trabajo. Como requiere
31 unidades de tiempo para su proceso, debemos actualizar todas las relaciones críticas para
determinar cuál trabajo procesar a continuación. Movemos el reloj al momento t = 31 y
recalculamos las relaciones críticas. Como la actividad 3, tiene un tiempo de procesamiento de 31
más el tiempo actual que es cero, t= 31.

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Tiempo actual: t =31

Trabajo N° Tiempo de Fecha de Fecha de RELACIÓN

procesamiento entrega entrega-tiempo CRITICA
actual
1 11 61 30 30/11(2.72)
2 29 45 14 14/29(0.483)
4 1 33 2 2/1(2.000)
5 2 32 1 ½(0.500)
El mínimo es 0.483, que corresponde al trabajo 2. Por consiguiente, a continuación, se programa el
trabajo 2. Como el trabajo 2 tiene tiempo de procesamiento igual a 29, actualizamos el reloj al
tiempo t = 31 + 29 =60.

Tiempo actual: t = 60

Trabajo N° Tiempo de Fecha de Fecha de RELACIÓN

procesamiento entrega entrega-tiempo CRITICA
actual
1 11 61 1 1/11(0.0909)
4 1 33 -27 -27/1 < 0
5 2 32 -28 -28/2 < 0
Los trabajos 4 y 5 ya están retrasados, así que se les da prioridad y se programan. Como hay más
de 1 trabajo atrasado, se programan en orden SPT, se ejecutan en el orden trabajo 4 y después
trabajo 5. (el trabajo 4 tiene menos tiempo de procesamiento).

Por último, se programa el trabajo 1

Resultados de Programación crítica

Trabajo N° con Tiempo de Tiempo de Fecha de TARDANZA

programación procesamiento terminación entrega
crítica
3 31 31 31 0
2 29 60 45 15
4 1 61 33 28
5 2 63 32 31
1 11 74 61 13
TOTALES 289 87

 Tiempo promedio de flujo = 289/5=57.8.

 Tardanza promedio = 87/5=17.4
 Cantidad de trabajos tardíos = 4

Resumiremos los resultados con las cuatro reglas de programación

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REGLA DE DESPACHO TIEMPO PROMEDIO TARDANZA CANTIDAD DE

DE FLUJO PROMEDIO TRABAJOS TARDÍOS
FCFS 53.6 24.2 3
SPT 27.0 8.6 1
EDD 47.0 6.6 4
CR 57.8 17.4 4

INSTRUCCIONES. Realiza los ejercicios que a continuación se te indica. Dispones de 40 minutos.

Valor para cada ejercicio resuelto correctamente. 10/100

EJERCICIO #1 DE REGLAS DE DESPACHO.

Un centro de maquinado de una empresa manufacturera local, tiene 5 trabajos por procesar en un
determinado tiempo. Los trabajos se representan con 1, 2, 3, 4 y 5 en el orden en que entraron al
taller. Los tiempos respectivos de procesamiento y las fechas de entrega se registran en la tabla
siguiente:

TRABAJO N° TIEMPO DE PROCESAMIENTO FECHA DE ENTREGA

1 15 55
2 25 43
3 33 29
4 3 35
5 1 20

EJERCICIO #2 DE REGLAS DE DESPACHO.

Cinco trabajos de arquitectura serán asignados al despacho de arquitectos “el constructor”. La

siguiente tabla contiene sus tiempos de trabajo (procesamiento) y fechas de entrega. queremos
determinar la secuencia del procesamiento de acuerdo con la regla de FCFS, SPT Y EDD, los trabajos
se designaron con una letra según el orden de llegada.

TRABAJO TIEMPO DE PROCESAMIENTO FECHA DE ENTREGA DEL

DEL TRABAJO (DIAS) TRABAJO (DIAS)
A 6 8
B 2 6
C 8 18
D 3 15
E 9 23

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EJERCICIO #3 DE REGLAS DE DESPACHO.

Se quieren programar 5 trabajos de un taller mecánico. La tabla muestra los tiempos de

procesamient6o y fechas de entrega, determinar la secuencia de procesamiento con las reglas de
despacho, para tomar la mejor decisión.

TRABAJO TIEMPO DE PROCESAMIENTO FECHA DE ENTREGA DEL

DEL TRABAJO (DIAS) TRABAJO (DIAS)
A 10 50
B 30 45
C 15 25
D 5 22
E 20 40

EJERCICIO #4 DE REGLAS DE DESPACHO.

Con los datos de la tabla que se muestra a continuación, programa los pedidos.

TRABAJO TIEMPO DE PROCESAMIENTO FECHA DE ENTREGA DEL

DEL TRABAJO (DIAS) TRABAJO (DIAS)
1 4 7
2 8 9
3 12 19
4 9 33
5 15 28
6 7 13
7 21 6

EJERCICIO #5 DE REGLAS DE DESPACHO.

TRABAJO TIEMPO DE PROCESAMIENTO FECHA DE ENTREGA DEL

DEL TRABAJO (DIAS) TRABAJO (DIAS)
A 8 10
B 12 23
C 3 4
D 9 29

EJERCICIO #6 DE REGLAS DE DESPACHO.

TRABAJO TIEMPO DE PROCESAMIENTO FECHA DE ENTREGA DEL

DEL TRABAJO (DIAS) TRABAJO (DIAS)
1 20 18
2 19 33
3 36 40
4 50 23

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ALGORITMO DE JHONSON.

La regla de Johnson es un algoritmo heurístico utilizado para resolver situaciones de secuenciación

de procesos que operan dos o más órdenes (operaciones) que pasan a través de dos máquinas o
centros de trabajo. Su principal objetivo es minimizar el tiempo de procesamiento total del grupo
de trabajos. Este algoritmo consiste en la aplicación de cuatro sencillos pasos:

1. El primer paso consiste en listar todos los trabajos u operaciones junto con su tiempo de
procesamiento por cada centro de trabajo o máquina.

2. El segundo paso consiste en seleccionar el tiempo de procesamiento más corto. Recuerde que
como resultado de la aplicación del paso 1 obtenemos dos columnas de tiempos (tiempos del centro
de trabajo 1 y 2); Sí el tiempo más corto se encuentra en la columna correspondiente al centro de
trabajo (máquina) 1, este trabajo se programa primero, en caso contrario y de estar en la columna
correspondiente al centro de trabajo 2, este trabajo se programa al final. Cualquier empate puede
romperse de forma arbitraria.

3. Una vez se programa un trabajo, sea al inicio o sea al final, este se elimina de la lista inicial.

4. Se deben repetir los pasos 2 y 3 para los trabajos restantes, trabajando hacia el centro de la
secuencia.

EJEMPLO DE LA APLICACIÓN DE LA REGLA DE JOHNSON

El taller de metalmecánica "Abelito" tiene para su programación 5 órdenes de trabajo; se trata de

piezas de acero inoxidable de geometrías distintas, para ello la materia prima (bloques de acero
inoxidable) debe ser primero torneada, según especificaciones particulares de cada pieza; luego son
pasadas al centro de fresado, en el cual adquieren geometrías diversas según las precisiones del
plano que la acompañan.

El orden de trabajo no es conmutativo, por lo cual es imperativo que antes de que cada pieza sea
fresada deberá haber pasado por el proceso de torneado. Los tiempos de torneado y fresado de
cada pieza se especificarán en el siguiente tabulado:

ORDEN TORNEADO (HORAS) FRESADO (HORAS)

Pieza A 1,2 1,8
Pieza B 2,2 0,8
Pieza C 0,7 3,1
Pieza D 0,5 1,1
Pieza E 1,5 2,3

Con base en lo anterior, debemos efectuar una secuenciación que minimice el tiempo total de
programación, para ello utilizaremos la regla de Johnson.

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SOLUCIÓN.

El primer paso consiste entonces en listar los trabajos junto a sus respectivos tiempos de
procesamiento en los centros de trabajo, para lo cual hacemos uso del tabulado del enunciado del
problema:

ORDEN TORNEADO (HORAS) FRESADO (HORAS)

Pieza A 1,2 1,8
Pieza B 2,2 0,8
Pieza C 0,7 3,1
Pieza D 0,5 1,1
Pieza E 1,5 2,3

El segundo paso consiste en seleccionar el tiempo de procesamiento más corto, como este se
encuentra en el centro de trabajo 1 (torneado, primera columna), se programa de primero:

El tercer paso consiste en eliminar de la lista la orden que fue asignada:

ORDEN TORNEADO (HORAS) FRESADO (HORAS)

Pieza A 1,2 1,8
Pieza B 2,2 0,8
Pieza C 0,7 3,1
Pieza E 1,5 2,3

El último paso indica la repetición de los pasos 2 y 3 hasta asignar la totalidad de órdenes:

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En la asignación del orden del siguiente trabajo podemos observar que el tiempo menor se
encuentra en la segunda columna, correspondiente al proceso de fresado, razón por la cual este
trabajo se programará de último:

El último trabajo se asignará por lógica en el orden que queda disponible, por lo cual la secuencia
obtenida mediante la aplicación de la regla de Johnson es la siguiente:

Es práctica común luego de determinar la secuencia, diagramar el orden y los tiempos de cada
trabajo y para cada máquina en una gráfica de Gantt, esta herramienta permite observar de una
manera sencilla el tiempo de programación global, y por cada centro de trabajo, así como los
tiempos ociosos de los mismos.

Podemos observar como el centro de fresado debe esperar 0,5 horas para recibir la pieza D
proveniente del centro de torneado; además, podemos observar como el tiempo total de
programación es igual a 9,6 horas.

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EJERCICIOS DE ALGORITMO DE JOHNSON.

A continuación, se presenta un ejemplo que considera 7 trabajos a programar en 2 máquinas. Para

que un trabajo sea terminado debe pasar primero por la máquina A y luego por la máquina B. Nos
interesa aplicar la Regla de Johnson para generar una asignación que tenga asociado el menor
tiempo posible (en minutos) en procesar los 7 trabajos:

TRABAJOS MÁQUINA A MÁQUINA B

Trabajo 1 15 10
Trabajo 2 12 16
Trabajo 3 20 15
Trabajo 4 30 5
Trabajo 5 18 22
Trabajo 6 10 18
Trabajo 7 9 11

SOLUCION: _____________________________________________

TRABAJOS MÁQUINA A MÁQUINA B

Trabajo 1 9 6
Trabajo 2 8 5
Trabajo 3 7 7
Trabajo 4 6 3
Trabajo 5 1 2
Trabajo 6 2 6
Trabajo 7 4 7

SOLUCION: _____________________________________________

TRABAJOS MÁQUINA A MÁQUINA B

Trabajo 1 1 2
Trabajo 2 2 6
Trabajo 3 4 7
Trabajo 4 7 7
Trabajo 5 9 6
Trabajo 6 8 5
Trabajo 7 6 3

SOLUCION: _____________________________________________

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UNIDAD IV. BALANCEO DE LINEAS.

OBJETIVO PARTICULAR. Al término de la unidad, el participante, balanceará líneas de producción,
mediante la resolución efectiva de ejercicios y casos prácticos.

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/producci%C3%B3n/balanceo-de-
l%C3%ADnea/

4.1 Objetivo del balanceo de líneas.

 Tomar conciencia de la necesidad de balancear las líneas de producción.

 Mostrar las técnicas para determinar el número de operarios que se ocuparán en la línea de
producción.
 Minimizar el número de estaciones de trabajo.
 Asignar el número de operarios a cada estación de trabajo.

GENERALIDADES.

A la línea de producción se le reconoce como el principal medio para fabricar a bajo costo grandes
cantidades o series de elementos normalizados.

En su concepto más perfeccionado, la producción en línea es una disposición de áreas de trabajo

donde las operaciones consecutivas están colocadas inmediata y mutuamente adyacentes, donde
el material se mueve continuamente y a un ritmo uniforme a través de una serie de operaciones
equilibradas que permiten la actividad simultánea en todos los puntos, moviéndose el producto
hacia el fin de su elaboración a lo largo de un camino razonablemente directo.

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BALANCEO DE LINEAS.

Es aquella en la que varios operarios, cada uno realizando operaciones consecutivas, trabajan como
una unidad.

La tasa de producción depende del operario más lento.

La eficiencia se puede calcular como la razón de los minutos estándar reales totales entre los
minutos estándar permitidos totales.

IP= CANTIDAD DESEADA/TIEMPO DISPONIBLE DEL OPERARIO

NOT= (IP)(TE)/EFICIENCIA o TAMBIEN NOT= (TE)(IP)/E

T= TE/NOR

PPT= TIEMPO POR TURNO/TIEMPO ASIGNADO

CU= (NOR) (SALARIO)/PPT

ER= (SUMA DE TARDANZA) /(SUMA DE TIEMPO ASIGNADO) X 100 ó ER= TT/TTA X 100

E= (SUMA ME)/(SUMA MP) X 100

TO= 100 - E

% DE TIEMPO OCIOSO (% DE INACTIVIDAD)

EFICIENCIA LINEA BALANCEADA= TARDANZA/TIEMPO ASIGNADO

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EJEMPLO

Se desea saber el Costo Unitario de la fabricación de 500 artículos en un turno de 8 horas, donde el
salario es de $50, entonces aplicando el tiempo estándar obtenido, teniendo en cuenta que se tiene
una eficiencia del 90%.

TE min EP IP NOT NOR T TA

3.6451 0.9 1.0417 4.3 5 0.729 0.893
4.8384 0.9 1.0417 5.6 6 0.806 0.893
5.6462 0.9 1.0417 6.5 7 0.807 0.893
2.9780 0.9 1.0417 3.4 4 0.744 0.893
2.6777 0.9 1.0417 3.1 3 0.893 0.893
4.8832 0.9 1.0417 5.7 6 0.814 0.893
4.1626 0.9 1.0417 4.8 5 0.833 0.893
5.2534 0.9 1.0417 6.1 6 0.876 0.893
0.5768 0.9 1.0417 0.7 1 0.577 0.893
0.2562 0.9 1.0417 0.3 1 0.256 0.893
0.5928 0.9 1.0417 0.7 1 0.593 0.893
17.4420 0.9 1.0417 20.2 20 0.872 0.893
3.2448 0.9 1.0417 3.8 4 0.811 0.893
11.0730 0.9 1.0417 12.8 13 0.852 0.893
4.7268 0.9 1.0417 5.5 6 0.788 0.893
3.0958 0.9 1.0417 3.6 4 0.774 0.893
1.7644 0.9 1.0417 2.0 2 0.882 0.893
24.3960 0.9 1.0417 28.2 28 0.871 0.893
5.6566 0.9 1.0417 6.5 7 0.808 0.893
2.2703 0.9 1.0417 2.6 3 0.757 0.893
5.3254 0.9 1.0417 6.2 6 0.888 0.893
2.6378 0.9 1.0417 3.1 3 0.879 0.893
1.1832 0.9 1.0417 1.4 2 0.592 0.893
10.7476 0.9 1.0417 12.4 13 0.827 0.893
19.5286 0.9 1.0417 22.6 23 0.849 0.893
2.9600 0.9 1.0417 3.4 4 0.740 0.893
7.3597 0.9 1.0417 8.5 9 0.818 0.893
1.7640 0.9 1.0417 2.0 2 0.882 0.893

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EJERCICIO 1 DE BALANCEO DE LINEA.

Suponga que se tiene un nuevo diseño y se desea establecer su línea de ensamble en la que
intervienen 8 operaciones diferentes, la línea debe producir 700 unidades en una jornada de 8 horas
con un salario de $50.00, y como se debe minimizar el espacio de almacén no deben producirse más
de 700 unidades diarias. El analista planea una eficiencia del 100%. Los minutos estándar de las 8
operaciones basadas en datos existentes son las que se muestran en la tabla. Calcule IP, NOT, NOR,
T, TA, PPT, CU, EP Y TO.

OPERACIÓN TE(MIN) EP IP NOT NOR T TA

1 1.25
2 1.38
3 2.58
4 3.84
5 1.27
6 1.29
7 2.48
8 1.28
TOTAL

EJERCICIO 2.

Cierta compañía se dedica a la confección de prendas de vestir y requiere un balanceo de líneas en

una de sus diferentes líneas de productos, la compañía durante el presente mes tiene una demanda
de 2,000 unidades diarias de uno de sus productos. La compañía labora una jornada diurna con una
eficiencia del 95%. Determinar: EP, IP, NOT, NOR, T Y TA.

Los valores de los tiempos estándar para cada una de las operaciones son:

OPERACIÓN TE EP IP NOT NOR T TA

1 2.10
2 1.80
3 2.90
4 1.40
5 0.80
6 1.50
7 1.0
TOTAL 12.50

EVALUACIÓN DE LA UNIDAD IV
Esta unidad será evaluada con los ejercicios realizados en clase.

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UNIDAD V. JUST IN TIME

OBJETIVO PARTICULAR. Al término de la unidad, el participante, balanceará líneas de producción,
mediante la resolución efectiva de ejercicios y casos prácticos.

5.1 Filosofía Just In Time.

¿Qué es el just-in-time? (JIT) o el método justo a tiempo. El JIT es una política de mantenimiento de
inventarios al mínimo nivel posible donde los suministradores entregan justo lo necesario en el
momento necesario para completar el proceso productivo.

La fabricación justo a tiempo significa producir el mínimo número de unidades en las menores
cantidades posibles y en el último momento posible, eliminando la necesidad de inventarios.

Es una filosofía que define la forma en que debería gestionarse el sistema de producción. Es una
filosofía industrial de eliminación de todo lo que implique desperdicio o despilfarro en el proceso
de producción desde las compras hasta la distribución. Despilfarros, en este contexto, significa todo
lo que no añada valor al producto. Es una metodología para alcanzar la excelencia en una empresa
de manufactura, basada en la eliminación continua de desperdicios como inspecciones, transportes
entre maquinas, almacenajes o preparaciones. Precisamente la denominación de este método
productivo nos indica su filosofía de trabajo. las materias primas y los productos llegan justo a
tiempo, bien para la fabricación o para el servicio al cliente.

El JIT es un sistema de gestión de inventarios que se desarrolló en Japón en los años 1980 con el
fabricante de automóviles, Toyota, como la estrella de este proceso productivo. No tardó mucho
verlo extendido en Japón y, como en esos tiempos las grandes empresas tenían mucha competencia
y muchos gastos y la necesidad de reducir estos, estas prácticas se extendieron rápidamente más
lejos.
ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES II

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La filosofía Justo a Tiempo cuenta con siete elementos -seis internos y uno externo- a saber:

Internos

 La filosofía Justo a Tiempo en sí misma

 La calidad en la fuente.
 Carga fabril uniforme
 Operaciones coincidentes
 Tiempo mínimo de alistamiento de las máquinas
 Kanban

Externo

 Compras Justo a Tiempo -externo-

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5.2 Filosofía Jidoka.

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Jidoka significa ¨verificación del proceso¨

JIDOKA, palabra muy conocida en el ámbito de filosofía TPS o Sistema de Producción de Toyota.

Jidoka es una metodología japonesa que se centra en la verificación de calidad en las líneas de
producción y estas tienen la capacidad para detenerse cuando se detectan problemas.

Trabajando de esta manera se asegura que el defecto no pase a los demás procesos siguientes.

El Origen de metodología Jidoka

 Esta metodología japonesa fue creada por Taichí Ohno el cual hizo como pilares
fundamentales al JIDOKA y al JIT (justo a tiempo).

Pasos para trabajar con Jidoka:

 Trabajar con Jidoka se basa que un operador detecta el problema durante el proceso de
producción. Inmediatamente se informa a su supervisor o líder y se detiene el proceso
productivo.
 Al llegar el supervisor o líder del área al lugar donde se detuvo la línea de producción deben
como equipo enfocarse en investigar y analizar las máquinas y personas que intervinieron
en el proceso.
 Al finalizar el análisis se realizan las mejoras para que no vuelva a suceder.


Ejemplo de una situación de Jidoka sería la siguiente:

Supongamos que fabricamos camisas de vestir y estamos en una línea de producción.

En esta fábrica una persona no le pone la bolsa de la camisa. Al no ponérsela el siguiente operador
trabaja con Poka-yoke para detectar problemas de procesos anteriores, esto le advierte y realiza la
alerta a su líder o supervisor de planta.

El manejo de estas alertas se puede hacer con el sistema Andon. Este sistema se basa en que el
operador presione un botón y un tablero de información se actualice avisando del problema y en
qué área de la planta se encuentra. El Supervisor en este caso juega un rol importante ya que debe
revisar el estado del tablero y si le indica que hay problemas en una determinada línea él debe ir al
lugar.

Al llegar el supervisor tiene la potestad para detener la producción (no se debe detener toda la
fábrica, solo la línea que está teniendo problema). Si ve un defecto debe detener la producción y
con la ayuda del personal involucrado revisar la máquina y hablar con los operadores que
intervinieron en el proceso productivo, en este caso se hablaría con la persona del proceso anterior
y se investiga porque no se le colocó la bolsa a la camisa y una vez que se identificó la causa raíz se
deben tomar decisiones y realizar las mejoras necesarias para que no vuelva a suceder.

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HOJA DE CONTROL DE ACTIVIDADES INGENIEROS INDUSTRIALES

NOMBRE DEL PARTICIPANTE _____________________________________________________

CURSO-TALLER: _________________________________________________________________

PUESTO: ________________________________ CATEGORÍA_________________________

ACTIVIDAD FECHA OBSERVACIONES FIRMA

Y ASISTENCIAS

NOMBRE Y FIRMA DEL INSTRUCTOR. __________________________________

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HOJA DE CONTROL DE ACTIVIDADES INGENIEROS INDUSTRIALES

NOMBRE DEL PARTICIPANTE: ______________________________________________________

CURSO-TALLER. _________________________________________________________________

PUESTO: ________________________________ CATEGORÍA__________________________

ACTIVIDAD FECHA OBSERVACIONES FIRMA

Y ASISTENCIAS

NOMBRE Y FIRMA DEL INSTRUCTOR. __________________________________

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IMPRESO EN:

INSTITUTO DE CAPACITACIÓN PROFESIONAL

Y SERVICIOS INTEGRADOS.

DIRECCIÓN REGIONAL DE TIHUATLÁN.

SERVICIOS DE ATENCIÓN A CLIENTES.

SEGUNDA EDICIÓN

PRIMERA REVISIÓN

Junio 2018

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