UNIVERSIDAD NACIONAL DE JAÉN

INGENIERÍA DE INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

TEMA:
Sistemas de refrigeración

DOCENTE:
PSD. ING. Honorato Ccalli Pacco.

ASIGNATURA:
Ingeniería de Alimentos III

ESTUDIANTES:
- Molocho Yajahuanca Lesly Jósely
- Neyra Fernández Lizbany Elizabeth
- Samaniego Lalangui Carla Guianella
Segura Uriarte Cesia Keren

JAÉN-PERÚ
2018
 SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN

I. INTRODUCCIÓN
La Refrigeración es una técnica que se ha desarrollado con el transcurso del tiempo y el avance
de la civilización; como resultado de las necesidades que la misma sociedad presenta a medida
que avanza la tecnología y la invención en diferentes campos, contribuyendo a elevar el nivel de
vida de las personas. La base sobre la que se fabrican nuevas sustancias y materiales la suministra
la ciencia, siendo un tema muy interesante la selección de los refrigerantes, por dos razones
principales: en primer lugar, los parámetros de operación que alcanza cada uno de ellos, esto
es: presión y temperatura de evaporación y condensación y en segundo lugar la contribución a la
destrucción de la capa de Ozono logrando aumentar el calentamiento global.

Las aplicaciones de la Refrigeración son muy numerosas, siendo una de las más comunes la
conservación de alimentos, acondicionamiento ambiental, enfriamiento de equipos y
últimamente en los desarrollos tecnológicos de avanzada en el área de los ordenadores.

La diversidad de equipos empleados para refrigeración y acondicionamiento de aire es muy

grande, y su funcionamiento se ajusta, en términos generales, a ciertos procesos termodinámicos
tales como: evaporación, compresión, condensación y expansión. Cada sistema tiene sus
características particulares. Cada tipo de compresor opera según distintos mecanismos de
compresión (alternativos, rotativos, helicoidales, entre otros). Cada dispositivo de control está
diseñado para mantener algún parámetro de funcionamiento de un equipo entre determinados
límites, principalmente: temperaturas, presiones, acumulación de hielo, entre otros fenómenos
que se desea controlar. Algunos sistemas logran eliminar el uso de compresores valiéndose de
procesos de absorción, pero a su vez requieren de fuentes externas directa e indirecta, como
por ejemplo: energía eléctrica, gas natural, vapor de agua o calor residual. Así pues, la selección
de sistemas de Refrigeración, dependen en gran medida de cuanta carga térmica se desea extraer,
del tipo de instalación que se requiere y del costo tanto inicial como de mantenimiento. A
continuación se presentarán conceptos básicos y los aspectos más destacados de los diferentes
sistemas de Refrigeración que existen.
II. OBJETIVOS
- Conocer el sistema de refrigeración y sus diferentes conceptos.
- Distinguir el funcionamiento de los procesos termodinámicos tales como: evaporación,
compresión, condensación y expansion.
- Reconocer las diferentes aplicaciones del sistema de refrigeración.

III. MARCO TEÓRICO

3.1 BASES CONCEPTUALES PREVIAS:

 Calor: Es una forma de energía (térmica), generada por el movimiento molecular en la

materia, esta energía se transfiere por una diferencia de temperatura.

✓ Calor sensible: Es el calor que se puede medir o sentir, provoca un cambio de

temperatura de una sustancia, pero no un cambio de su estado, las sustancias al estar en estado
líquido, sólido o gaseoso, contienen calor sensible hasta cierto grado, hasta que sus temperaturas
sean mayores que el cero absoluto. También se define como la suma de la energía interna del
sistema más el producto del volumen del sistema por la presión ejercida sobre el sistema por su
entorno, y no implica cambio de humedad.

✓ Calor latente: La palabra latente se deriva del vocablo latino (Latin: latens; de latere,
estar escondido) que significa escondido. Por lo cual se trata de un calor escondido, que no
lo puede registrar un termómetro ni se puede sentir. También se denomina como la cantidad
de calor absorbida o desprendida por un mol, o una unidad de masa de una sustancia, durante
un cambio de estado a temperatura y presión constantes. En este caso estamos en presencia de un
cambio de humedad en la sustancia.

✓ Calor Latente de fusión: Es el calor necesario para pasar una libra de sólido a líquido sin
cambiar su temperatura a una presión atmosférica normal.
✓ Calor Latente de vaporización: Es el calor necesario para pasar una libra de liquido a
vapor sin cambiar su temperatura a una presión atmosférica normal.

✓ Frio: Es un término relativo que describe el nivel bajo de energía o temperatura, de un

objeto o área en comparación con un nivel de energía o temperatura conocido. Un ejemplo de lo
relativo es que una persona que viviera en el Ártico diría que un ambiente que esté a una
temperatura de 15ºC es caliente, pero para una persona en el Ecuador sería fría.

✓ Temperatura: Es solo una indicación de la intensidad o grado de calor de una sustancia

u objeto, por ejemplo, dos trozos de cobre uno de un kilogramo y otro de cincuenta kilogramos,
indicarán la misma temperatura independiente de la masa de cada trozo.

✓ Escala de temperatura: Es cada una de las maneras convencionales de graduar los

termómetros con valores numéricos definidos, existiendo fórmulas especificas que relacionan
las diferentes escalas. Las escalas más conocidas son: Fahrenheit y Celsius.

✓ Calor especifico: Es la capacidad de un cuerpo para absorber calor.

✓ Transferencia de calor por conducción: Es la transferencia de energía desde las

partículas más energéticas de una sustancia a las partículas adyacentes, menos energéticas,
como resultado de la interacción entre partículas.

✓ Transferencia de calor por convección: Es la transferencia de energía entre una

superficie solida y el fluido adyacente que se encuentra en movimiento, e involucra los efectos
combinados de la conducción y el movimiento del fluido.

✓ Transferencia de calor por Radiación: Es la transferencia de energía debida a la emisión

de ondas electromagnéticas (o fotones).

✓ Refrigeración: Es la transferencia de calor de regiones de temperatura inferior a regiones

de temperatura más altas.
✓ Refrigerantes: Son los fluidos de trabajo utilizados en los ciclos de refrigeración, que
tienen la característica principal de evaporarse a bajas presiones y temperaturas y condensarse a
altas presiones y temperaturas y son capaces de absorber calor de un ambiente.

✓ Ambiente Térmico: Es el lugar que se desea acondicionar y donde se generan cargas

térmicas tanto internas como externas.

✓ Confort humano: Es lo concerniente a proporcionar un ambiente en el cual las personas

se sientan confortables, independientemente de las condiciones exteriores y básicamente
comprende: la temperatura ambiente, la iluminación, la purificación del aire, el nivel de
humedad en el aire, nivel sonoro y la circulación del aire dentro del ambiente.
✓ Aire atmosférico: Está compuesto de gases que constituyen el aire seco y vapor de
agua en cantidades variables. Para propósitos prácticos se considera el aire seco constituido
por 79% de nitrógeno y 21% de oxigeno, por unidad de volumen. El vapor de agua se
encuentra siempre presente en el aire atmosférico en condiciones de saturado o sobrecalentado,
y no obstante que su peso promedio es menor que el 3% del peso del aire atmosférico, su
influencia con el confort humano es bastante significativa.

3.2 TEORÍA COMPLEMENTARIA

 La refrigeración:

Proceso por el que se reduce la temperatura de un espacio determinado y se mantiene esta

temperatura baja con el fin, por ejemplo, de enfriar alimentos, conservar determinadas
sustancias o conseguir un ambiente agradable. El almacenamiento refrigerado de
alimentos perecederos, pieles, productos farmacéuticos y otros se conoce como almacenamiento
en frío. La refrigeración evita el crecimiento de bacterias e impide algunas reacciones químicas
no deseadas que pueden tener lugar a temperatura ambiente.

El uso de hielo de origen natural o artificial como refrigerante estaba muy extendido hasta poco
antes de la I Guerra Mundial, cuando aparecieron los refrigeradores mecánicos y eléctricos. La
eficacia del hielo como refrigerante es debida a que tiene una temperatura de fusión de 0 °C
y para fundirse tiene que absorber una cantidad de calor equivalente a 333,1 kJ/kg. La presencia
de una sal en el hielo reduce en varios grados el punto de fusión del mismo. Los alimentos que
se mantienen a esta temperatura o ligeramente por encima de ella pueden conservarse durante
más tiempo.

El dióxido de carbono sólido, conocido como hielo seco o nieve carbónica, también se usa como
refrigerante. A la presión atmosférica normal no tiene fase líquida, y sublima directamente de
la fase sólida a la gaseosa a una temperatura de - 78,5 °C. La nieve carbónica es eficaz
para conservar productos a bajas temperaturas mientras dura su sublimación.

En la refrigeración mecánica se obtiene un enfriamiento constante mediante la circulación de un

refrigerante en un circuito cerrado, donde se evapora y se vuelve a condensar en un ciclo continuo.
Si no existen pérdidas, el refrigerante sirve para toda la vida útil del sistema. Todo lo que se
necesita para mantener el enfriamiento es un suministro continuo de energía y un método para
disipar el calor. Los dos tipos principales de sistemas mecánicos de refrigeración son el sistema
de compresión, empleado en los refrigeradores domésticos grandes y en la mayoría de los
aparatos de aire acondicionado, y el sistema de absorción, que en la actualidad se usa sobre
todo en los acondicionadores de aire por calor, aunque en el pasado también se empleaba en
refrigeradores domésticos por calor.

 Los refrigerantes:

Para cada refrigerante existe una temperatura específica de vaporización asociada con cada presión,
por lo que basta controlar la presión del evaporador para obtener la temperatura deseada. En el
condensador existe una relación similar entre la presión y la temperatura. Durante muchos años,
uno de los refrigerantes más utilizados fue el diclorodifluorometano, conocido como
refrigerante-12. Este compuesto clorofluorocarbonado (CFC) sintético se transformaba en vapor
a -6,7 °C a una presión de 246,2 kPa (kilopascales), y después de comprimirse a 909,2 kPa se
condensaba a 37,8 °C.
En los refrigeradores pequeños empleados en las viviendas para almacenar comida, el calor del
condensador se disipa a la habitación donde se sitúa. En los acondicionadores de aire, el calor
del condensador debe disiparse al exterior o directamente al agua de refrigeración.

En un sistema doméstico de refrigeración, el evaporador siempre se sitúa en un espacio aislado

térmicamente. A veces, este espacio constituye todo el refrigerador. El compresor suele tener
una capacidad excesiva, de forma que si funcionara continuamente produciría temperaturas
más bajas de las deseadas. Para mantener el refrigerador a la temperatura adecuada, el motor
que impulsa el compresor está controlado por un termostato o regulador.

Los congeladores para alimentos ultracongelados son similares a los anteriores, sólo que su
compresor y motor tienen que tener la potencia y tamaño suficientes para manejar un mayor
volumen de refrigerante con una presión menor en el evaporador. Por ejemplo, para mantener
una temperatura de -23,3 °C con refrigerante-12 se necesitaría una presión de 132,3 kPa en el
evaporador.

El refrigerante-12 y otros dos CFC, el refrigerante-11 y el refrigerante-22, eran los principales

compuestos empleados en los sistemas de enfriamiento y aislamiento de los refrigeradores
domésticos. Sin embargo, se ha descubierto que los CFC suponen una grave amenaza para el
medio ambiente del planeta por su papel en la destrucción de la capa de ozono. Según el Protocolo
de Montreal (véase Contaminación atmosférica: Medidas gubernamentales), la fabricación de
CFC debía finalizar al final de 1995. Los hidroclorofluorocarbonos, HCFC, y el metilbromuro
no dañan la capa de ozono pero producen gases de efecto invernadero. Los HCFC se retirarán
en el 2015 y el consumo de metilbromuro se limitará progresivamente. La industria de la
refrigeración debería adoptar rápidamente otros compuestos alternativos no perjudiciales, como
el metilcloroformo.

 Sistemas de absorción:

Algunos refrigeradores domésticos funcionan mediante el principio de absorción. En ellos, una

llama de gas calienta una disolución concentrada de amoníaco en agua en un recipiente llamado
generador, y el amoníaco se desprende en forma de vapor y pasa a un condensador. Allí se licúa
y fluye hacia el evaporador, igual que en el sistema de compresión. Sin embargo, en lugar de
pasar a un compresor al salir del evaporador, el amoníaco gaseoso se reabsorbe en la disolución
diluida y parcialmente enfriada procedente del generador, para formar de nuevo una
disolución concentrada de amoníaco. Este proceso de reabsorción se produce en un recipiente
llamado absorbedor, desde donde el líquido concentrado fluye de vuelta al generador para
completar el ciclo.

La refrigeración por absorción se usa cada vez más en refrigeradores para acondicionar el aire,
en los que resultan adecuadas temperaturas de refrigerante entre 7 y 10 °C aproximadamente.
En este rango de temperaturas puede emplearse agua como refrigerante, y una disolución acuosa
de alguna sal, generalmente bromuro de litio, como material absorbente. El agua hierve a una
temperatura muy baja en el evaporador porque la presión allí es muy reducida. El vapor frío se
absorbe en la disolución salina concentrada. Después, esta disolución se bombea al generador
donde, a temperatura elevada, se hace hervir el agua sobrante para aumentar la concentración
de sal en la disolución; ésta, después de enfriarse, circula de vuelta al absorbedor para completar
el ciclo. El sistema funciona con un vacío elevado: la presión del evaporador es aproximadamente
de 1 kPa, y el generador y el condensador están a unos 10 kPa. Generalmente, estas unidades se
calientan con llama directa o utilizan vapor generado en una caldera.

 Sistemas por compresión:

Los sistemas de compresión emplean cuatro elementos en el ciclo de refrigeración: compresor,

condensador, válvula de expansión y evaporador. En el evaporador, el refrigerante se evapora y
absorbe calor del espacio que está enfriando y de su contenido. A continuación, el vapor pasa a un
compresor movido por un motor que incrementa su presión, lo que aumenta su temperatura. El
gas sobrecalentado a alta presión se transforma posteriormente en líquido en un condensador
refrigerado por aire o agua. Después del condensador, el líquido pasa por una válvula de
expansión, donde su presión y temperatura se reducen hasta alcanzar las condiciones que existen
en el evaporador.
 Energía y ambiente:

La conversión de energía de una forma a otra a menudo afecta al ambiente y al aire que se respira
en diversas maneras, y de aquí que el estudio de la energía no será completo si no se toma en
cuenta su impacto en el ambiente. Los combustibles fósiles como el carbón, el petróleo y el
gas natural han suministrado potencia al desarrollo industrial y a las comodidades de la vida
moderna que se disfrutan desde 1700, aunque esto no ha sido posible sin efectos colaterales
indeseables. Desde el suelo donde se cosecha y el agua que se bebe hasta el aire que se respira,
el ambiente ha pagado un costo muy alto. La emisión de contaminantes durante la combustión
de combustibles fósiles es responsable del esmog, la lluvia ácida, el calentamiento global y el
cambio de clima. La contaminación ambiental ha alcanzado niveles tan altos que se ha vuelto
una seria amenaza para la vegetación, para la vida animal y para la salud humana. La
contaminación del aire ha sido la causa de numerosos problemas de salud incluyendo asma y
cáncer. El incremento de la contaminación ambiental a velocidades alarmantes y el aumento de
la percepción del peligro que se produce, hace necesario su control por medio de las Leyes y
tratados internacionales. Estos estándares iniciales se enfocaron sobre las emisiones de
hidrocarburos, óxidos de nitrógeno y monóxido de carbono. Los niños son mucho más
susceptibles a los daños causados por las contaminaciones en el aire puesto que sus organismos
están aún en desarrollo, y las personas con problemas del corazón y pulmonares también
se ven más afectados, esto se hace más evidente cuando los niveles de contaminante aumentan en
la región donde viven.

 Efecto invernadero: cambio de clima y el calentamiento global

Probablemente ha observado que cuando se deja el auto directamente bajo los rayos del sol en un
día soleado, el interior del auto se calienta mucho más que el aire exterior y la cuestión es ¿Por
qué el automóvil actúa como una trampa de calor? Esto se debe a que el vidrio, en los grosores
empleados comúnmente transmite más del 90% de la radiación en el rango visible y es
prácticamente opaco (no transparente) a las radiaciones de longitudes de onda más larga, en la
región infrarroja emitida por las superficies interiores. Esto provoca un aumento de la temperatura
como resultado de la energía creada en el auto. Los efectos de este calentamiento se conocen
como efecto invernadero ya que se utiliza principalmente en los invernaderos.

El efecto invernadero también se manifiesta a mayor escala en la superficie de la tierra, que se

calienta durante el día como resultado de la absorción de la energía solar, se enfría por las
noches irradiando parte de su energía hacia el espacio profundo como radiación infrarroja. El
dióxido de carbono (CO2), el vapor de agua y trazas de algunos otros gases como metano y
algunos otros gases como metano y óxidos de nitrógeno actúan como una manta y conservan
tibia a la tierra por la noche por el bloqueo del calor que se irradia desde la tierra. Este efecto
permite la vida sobre la tierra ya que la conserva tibia (alrededor de 30ºC más caliente), sin
embargo, cantidades excesivas de estos gases perjudican el delicado balance atrapando
demasiada energía, lo que origina un aumento en la temperatura de la tierra y el cambio de
clima en algunas localidades. Estas consecuencias indeseables del efecto invernadero se conocen
como calentamiento global o cambio de clima global.

3.3 PRINCIPALES CAMPOS DE APLICACIÓN DE LA REFRIGERACIÓN

 Refrigeración doméstica:

Dentro de este sistema se destacan las neveras, diversas combinaciones de nevera – congelador
y congeladores. Las neveras y congeladores de mayor precio están equipadas con circuitos para
su descongelamiento automático, mientras que las combinaciones nevera-congelador siempre
cuentan con este circuito auxiliar. Además, las neveras y combinaciones de nevera-congelador
pueden ser equipadas con sistemas automáticos fabricadores de hielo y otros dispositivos de
confort, tales como: puntos dispensadores de agua potable, proveniente de la red externa, circuitos
de enfriamiento rápido de productos, controles de funcionamiento sofisticados basados en
microprocesadores, e incluso interfaz para conexión vía internet con el taller de servicio
autorizado para realizar un prediagnóstico antes del envío técnico de servicio.

 Neveras Domésticas:

Pueden presentarse en dos configuraciones básicas: una o dos puertas. Desde el punto de vista
de comodidad de uso, se ofrecen dos opciones: con y sin escarcha. El tamaño de una nevera se
define en base a la capacidad interna del gabinete, que es igual a su volumen interno, y se
expresa en pies cúbicos (sistema Inglés) o litros (sistema internacional). Las neveras comienzan

a fabricarse a partir de los 2pie3 = 57 lts y llegan hasta los 12 pie3 = 340 lts. En las neveras
de uso doméstico existe una sección con temperaturas de congelación en el interior del
evaporador y sus paredes. Este se moldea en forma de paralelepípedo, con la cara posterior
abierta, pero a corta distancia de la pared posterior interna del gabinete y la anterior
normalmente cerrada por una puerta interna que disminuye y controla el intercambio con el
resto del compartimiento. El evaporador se fija a la cara superior del interior del gabinete de
manera que provea enfriamiento al resto del compartimiento de alimentos por convección (ver
fig 1).

En cuanto a los sistemas de Refrigeración empleados, las más sencillas y económicas (entre 57
y 340 lts) generalmente utilizan compresores herméticos enfriados por convección natural, con
potencias que varían desde 37w hasta 124w; condensadores de tubo-alambre o tubo-lámina,
enfriados por convección natural, montados externamente en la pared posterior del gabinete;
evaporadores de tipo “roll-bond”: consistente en dos láminas de aluminio adheridas una a la
otra, excepto en un trazado continuo interno, en relieve, que se ha diseñado para qué circule el
gas refrigerante entre el dispositivo de expansión, que en estos casos siempre es un tubo capilar,
y la línea de retorno de gas al compresor; estos evaporadores exponen una gran área superficial
destinada a absorber calor del interior del gabinete para que sea retirado de allí por el flujo de
refrigerante en evaporación y normalmente incluyen, cerca de la salida, un acumulador de líquido
(que se observa como un ensanchamiento del trazado en relieve cercano al punto de conexión de
la línea de retorno al compresor), que minimiza el riesgo de retorno de líquido a aquel en
ocasiones de carga crítica del sistema (baja absorción de calor en el evaporador y falla de corte
oportuno del termostato o exceso de carga de refrigerante).

 Control Termostático

El control de funcionamiento del Compresor se logra mediante un termostato de diafragma,

sensible a la temperatura, en un punto predeterminado por el fabricante en el interior del gabinete,
el cual abre el circuito de alimentación eléctrica del compresor al alcanzarse la temperatura
deseada (programable por el usuario), y cierra nuevamente el circuito cuando la temperatura
asciende y alcanza un valor diferencial no programable por

el usuario. El diferencial entre la temperatura de arranque y parada del compresor es prefijado

en la fábrica y es un valor de compromiso que establece la mínima variación de temperatura que
permita que el tiempo de trabajo-reposo del compresor tenga una distribución de 50% - 50% en
condiciones normales de operación.

 Condiciones normales de funcionamiento (temperaturas y presiones):

Para aplicaciones de conservación de alimentos son muy comunes las siguientes temperaturas
de diseño, sin embargo hay que resaltar que esto varía en función del refrigerante y de las
condiciones que se desean alcanzar: (Ver fig 2)

T1 = Temperatura a la entrada del evaporador = -26ºC.

T2 = Temperatura a la salida del evaporador = -25ºC ~ -26ºC.
T3 = Temperatura a la entrada del compresor = 3 ~ 5ºC < Tamb
T4 = Temperatura de condensación = 10 ~ 13ºC > Tamb
T5 = Temperatura de descarga del compresor = 120ºC.
T6 = Temperatura del domo del compresor = 110ºC.
T7 = Temperatura del bobinado del motor del compressor < 130ºC

Fig. 2 Temperaturas del

circuito de una nevera
doméstica

Estos límites de temperatura deben ser respetados rigurosamente pues de ello depende que el
compresor funcione bien durante su periodo de vida útil, y las razones son las siguientes:

✓ Temperaturas a la entrada y salida del evaporador: Generalmente son iguales o muy

aproximadas, determinan que se está empleando este a su plena capacidad y dependen de la
temperatura de evaporación del gas empleado.

✓ Temperatura a la entrada del Compresor: Depende de que el proceso de evaporación

se haya completado dentro del evaporador y del trayecto del vapor por la línea de succión. Para
obtener una temperatura aceptable se suele recurrir a un intercambio de calor entre el tubo
capilar y el tubo de retorno desde el evaporador a la succión del compresor. El rango de
esta temperatura tiene por objeto: por el límite inferior, que no haya retorno de líquido al
compresor; y por el superior que el gas de retorno no llegue excesivamente caliente, pues el
equilibrio térmico de funcionamiento, en este caso de un compresor de baja presión de
succión (LBP) requiere de la baja temperatura del gas de retorno para enfriar el compresor y
mantener sus temperaturas criticas por debajo de los límites aceptables.
✓ Temperatura de condensación: Deben estar por encima de la temperatura ambiente para
que haya intercambio de calor desde el gas refrigerante hacia el aire que rodea el condensador.
También debe ser tal, que respete la máxima presión de descarga recomendada para el
compresor.

✓ Temperatura de descarga del compresor: Usualmente medida en el tubo de descarga, a 5

cm de la carcasa, es un fiel reflejo de la temperatura de la válvula de descarga. Si la temperatura
en la válvula de descarga supera el valor límite hay riesgo de carbonización del lubricante
en el asiento de la válvula, con la consiguiente pérdida de compresión.

✓ Temperatura medida en el domo del compresor: Es aquella que se mide en el centro

de la tapa del compresor, normalmente se correlaciona con la temperatura del bobinado del
motor, siendo la temperatura del domo aproximadamente 20ºC más baja que la temperatura de
bobinas.

✓ Temperatura de los bobinados del motor: Esta solamente se puede medir por el método
de variación de la resistencia, pues no podemos acceder a ellos con instrumentos de medición
directa de la temperatura.

Otro parámetro muy importante a tomar en consideración son las presiones de trabajo. Estas
dependen del gas refrigerante empleado, y deben fijarse teniendo en cuenta además de los valores
necesarios para un funcionamiento adecuado, la presión critica del refrigerante. Cabe destacar que
en estos parámetros juega un papel muy importante la condición de saturación de cada fluido
de trabajo. Analicemos entonces algunas características principales de estas presiones:

✓ Presión de Baja o de Evaporación: La presión de equilibrio que alcance el circuito de

refrigeración durante los períodos de reposo del compresor dependerá de la carga de gas del
sistema, que deberá ser calculada de manera de lograr el efecto máximo de enfriamiento en el
evaporador, que se observa cuando las temperaturas de entrada y salida son iguales o casi iguales.
Por consiguiente, esta presión deberá ser igual a la entrada y a la salida del evaporador, y
deberá permanecer constante en cada ciclo siempre que no exista ninguna falla durante el
funcionamiento. Un exceso de carga producirá como efecto, primero: que las presiones de
equilibrio sean superiores a lo especificado, y segundo: retorno de líquido al compresor.

✓ Presión de alta o de descarga del Compresor: Depende del gas en el circuito y

nuevamente de la carga de gas. Las presiones de descarga elevadas pueden ser
producto de una sobrecarga de gas en el sistema, así como de un condensador sucio o mal
ventilado, por falla del ventilador, si es de enfriamiento forzado u obstrucción del flujo regular
de aire de enfriamiento.

Otros componentes del circuito eléctrico de un sistema de Refrigeración Doméstica:

En un circuito básico de refrigeración, se encuentran además de los elementos descritos, los

accesorios externos propios del compresor hermético: relé de arranque (amperométrico o PTC),
protector térmico bimetálico de accionamiento por temperatura y/o consumo del compresor, y
eventualmente un capacitor de arranque del compresor, destinado a mejorar el par de arranque
del compresor, cuando las presiones de alta y baja no tienen oportunidad de equilibrarse o
cuando existen condiciones de alimentación eléctricas tales, que la tensión en bornes del
compresor desciende excesivamente debido a que el consumo de corriente de arranque produce
una caída de tensión temporal en la línea de alimentación del artefacto. Los compresores de alta
eficiencia llevan siempre un capacitor permanente (capacitor de marcha), destinado a disminuir
el consumo de energía.

El circuito elemental solo requiere de un dispositivo de control de funcionamiento del

motocompresor, el cual en refrigeración doméstica es normalmente un termostato. En
aplicaciones comerciales puede también encontrarse un dispositivo de control basado en la presión
de retorno al compresor, empleando un presostato.

En el circuito eléctrico, a continuación del dispositivo de control primario del motocompresor y

en aplicaciones de equipos sin escarcha puede encontrarse otro dispositivo, un reloj de
descongelamiento con su circuito asociado, consistente en una resistencia eléctrica de
descongelamiento y un dispositivo bimetálico para la desconexión de esta.
• Congeladores Domésticos verticales y horizontales:

Son unidades destinadas a la conservación a largo plazo de productos perecederos, a

temperaturas que garanticen la detención de cualquier proceso de reproducción bacteriana.
Las bajas temperaturas minimizan el deterioro de los alimentos, reducen la multiplicación de
bacterias, microorganismos y enzimas en células y fibras vivas, y reducen la pérdida de fluidos
de los alimentos. Para conservar cierto tipo de alimentos comunes por períodos largos la
temperatura debe estar por debajo de -18ºC preferiblemente menor que -20ºC.

Existen versiones verticales, que externamente son iguales a una nevera, pero internamente
están construidos para trabajar a temperaturas de congelación. El termostato opera, por
supuesto, en un rango de temperaturas más bajo que el de una nevera y requieren compresores
de mayor potencia para una misma capacidad interna.

Otra configuración disponible en el mercado de aplicaciones domésticas es la que, a similitud

de las unidades comerciales, está dispuesta en una caja o gabinete de acceso por arriba, llamados
congeladores horizontales; usualmente no disponen de parrillas que permiten una mejor
acomodación de las mercancías, pero son más efectivas en mantener la temperatura interior al
abrirla puerta de acceso.

Los congeladores domésticos de menor capacidad interior (hasta 250 lts) emplean compresores
dotados de circuito enfriador de aceite, que no requiere ventilación forzada, pero la gran mayoría
trabaja con sistemas de compresores herméticos y condensadores enfriados por ventilador, en
tanto que los evaporadores pueden ser de tubo y aletas, o placa, en las versiones verticales y
siempre de placa en las versiones horizontales.

El principio de funcionamiento es el mismo que el explicado para neveras, excepto por los mayores
requerimientos de potencia del compresor para alcanzar y mantener las temperaturas de
congelación. Los congeladores horizontales casi siempre requieren descongelación manual y la
descarga de agua de deshielo se efectúa a través de un orificio en el piso obstruido por un
tapón.
Componentes de un circuito de Refrigeración en neveras o congeladores domésticos:

✓ Motocompresor hemético reciprocante o alternativo: Este componente, conocido

también como unidad sellada o comúnmente llamado “motor”, consiste en un conjunto
compresor-motor, ensamblados bajo estrictas normas de limpieza y con tolerancias y ajustes de
alta precisión; y sujetos dentro de una carcaza soldada herméticamente.

 Capacidad del compresor: La capacidad del compresor puede expresarse en Kcal/hr

o Btu/hr, aunque con más frecuencia se usa la unidad HP. Es recomendable que los técnicos
conozcan la capacidad frigorífica de un compresor al hacer un reemplazo por otro de otra marca
o idealmente el desplazamiento volumétrico puesto que esto determina la verdadera
equivalencia en cuanto a la aplicación determinado. Un mejor COP permitirá reducir el
consumo de energía, pero en lo que respecta al trabajo termodinámico, es mejor indicativo
emplear el desplazamiento volumétrico o cilindrada al momento de tomar una decisión de
sustitución de compresores.

 Descripción de las funciones de los tubos en la carcasa del compresor:

Dos de estos tubos son acceso directo al interior de la carcasa y se emplean, uno para conectar
un tubo de servicio y carga y el otro para la conexión de la línea de retorno del evaporador. El
tercer tubo corresponde a la descarga del gas comprimido a alta presión. El gas comprimido en
el mecanismo de compresión es retenido por la válvula de lámina “flapper” de descarga, y antes
de dejar el cuerpo, debe pasar por cámaras destinadas a atenuar el nivel de ruido de las válvulas
de succión y descarga, antes de ser enviado al exterior de la carcasa a través de un tubo de
pequeño diámetro conformado por formas geométricas curvas diseñadas para que absorban gran
parte de la vibración, el cual se suelda internamente al tercer tubo ya mencionado, de tal modo
que al conectar el compresor al sistema de refrigeración en que va a trabajar el amortiguamiento
de ruido sea el máximo posible.
Los dos tubos adicionales que salen de la carcasa en la parte más cercana al fondo de esta, en
las versiones de cinco tubos, realmente corresponden a “dos extremos de un tubo” plegado,
doblado, curvado y conformado para acomodar una determinada longitud en la menor área
posible, para que se sumerja totalmente en el aceite de lubricación que se mantiene en el fondo
de la carcasa, con la finalidad de enfriar el aceite con gas proveniente del condensador,
tomado desde un punto en el que ya haya perdido parte del calor ganado en el proceso de
compresión, y devuelto posteriormente al mismo en el condensador para que prosiga perdiendo
calor hasta alcanzar el estado líquido, antes de llegar al filtro secador y el dispositivo de expansión.

Los compresores alternativos dependen de un delicado sistema de suspensión interna, basado

en resortes, en algunos casos de tracción y más modernamente de compresión, destinados a
minimizar la transferencia a la carcasa de la vibración propia del motor eléctrico y el
mecanismo de compresión de gas. La carcasa debe ser montada sobre bases amortiguadores,
generalmente de caucho blando, ajustadas a una cierta tensión, cuya función es reducir aún más
el nivel de vibración que el compresor pueda transferir al gabinete.

Se han hecho progresos importantes en la reducción de los niveles de ruidos de los

compresores alternativos, así como en el desempeño desde el punto de vista de consumo de energía.

 ACONDICIONADORES DE AIRE

A nivel doméstico la clasificación más usual es:

✓ Equipos de aire acondicionado unitarios: Están diseñados para controlar las

condiciones de temperatura y humedad en ambientes individuales, y se clasifican en:
- Unidades de ventana
- Unidades tipo Split
- Unidades compactas
) Unidades de ventana: Se le atribuye este nombre debido al lugar donde este puede ser
colocado, esto es, en la ventana de una habitación, o en una apertura hecha en la pared. Solo
requieren de una estructura ligera de apoyo o soporte y un tomacorriente con la tensión, frecuencia
y capacidad de corriente requerida por el aparato. El equipo se desliza dentro de una caja
metálica que le sirve de protección contra los cambios de clima y puede extraerse totalmente
para su mantenimiento. En la misma base extraíble se montan todos los componentes del
sistema de refrigeración y sus controles (ver fig 19); separando los componentes del lado a
alta presión de los del lado de baja, por un panel que provee aislamiento térmico y sonoro.
En la parte exterior de este panel se ubican el compresor, condensador, filtro secador, capilar o
válvula de expansión automática y motor eléctrico con sus componentes de control. El motor
eléctrico dispone de doble salida de eje (una en cada extremo) destinadas a mover el aspa de
ventilación del condensador y compresor en su extremo externo, y la turbina de movimiento
del aire en a través del evaporador en el extremo opuesto, que pasa al interior a través de un
orificio en el panel de separación. En el frente del aparato se ubica el serpentín del evaporador, a
través del cual es aspirado el aire ambiental de la habitación. El aire aspirado por la turbina
es expulsado a través de unas aperturas dispuestas encima del evaporador para ser devuelto a la
habitación. Estas aberturas tienen deflectores cuya función es dirigir el flujo de aire saliente
en la dirección que el usuario desee. Mediante un control se puede abrir o cerrar una toma de aire
exterior que permite renovar el aire de la habitación en caso de que este se encuentre viciado;
cuando este control se encuentra en la posición abierta el equipo reduce su capacidad de
enfriamiento pues está admitiendo una cierta cantidad de aire del exterior, que se encuentra a una
temperatura superior. El aire que pasa a través del evaporador condensa humedad del aire, la
cual gotea hasta una bandeja recolectora que descarga a través de un orificio dispuesto en el
borde exterior de la base.
Fig 19: Vista en corte de un AA de ventana

Frente al evaporador se coloca un filtro de partículas sólidas con el fin de purificar el aire, el cual
debe ser limpiado con cierta frecuencia pues la turbina del evaporador es de gran caudal, capaz
de renovar el aire de la habitación que se está enfriando varias veces por hora. Este alto caudal
también evita que el evaporador se congele. Cuando el filtro de polvo se obstruye, se puede
observar como una consecuencia que el evaporador comienza a congelarse.

Los controles de operación se ubican en un panel, regularmente al lado del evaporador, desde
donde se puede seleccionar la velocidad de rotación del motor eléctrico, en un rango de 3 y 5
velocidades, para lograr un mayor intercambio a la máxima velocidad, o menor ruido a
velocidades más bajas.

Un segundo control permite seleccionar la alternativa de abrir o cerrar la entrada de aire exterior.
Finalmente, el control del motocompresor se efectúa mediante un termostato de diafragma, que
permite seleccionar la temperatura de la habitación, cuyo bulbo se coloca en contacto con el
evaporador, cerca del punto de entrada del refrigerante. El termostato también actúa como
protección contra la formación de hielo en el evaporador. Todo el aparato una vez introducido
en su caja, es cubierto por una máscara que provee la apariencia estética de la unidad de
ventana (ver fig 20)
Fig 20: Despiece, componentes mayores de un AA de ventana

A pesar de que los compresores empleados en estas aplicaciones son del tipo de alto arranque,
es recomendable no permitir un arranque inmediatamente después de haberse apagado pues las
condiciones de presión pueden impedir que el motor acelere y comience a ciclar por protección
térmica, lo cual es indeseable para el motor eléctrico. A fin de controlar esta característica se ha
hecho práctica común agregar un protector de arranque, entre el tomacorriente y el enchufe de
aparato.

El mantenimiento preventivo debe efectuarse al menos una vez al año, observando

inicialmente el funcionamiento, midiendo consumo y anotando todas las condiciones
indeseable o impropias; posteriormente se debe desconectar y sacar el equipo de su alojamiento
y efectuar limpieza o cambio del filtro de polvo del evaporador, limpieza del evaporador y
condensador, limpieza general de todo el equipo, inspección visual de los componentes del
sistema, reposición de tornillos, abrazaderas y sujetadores; al completarse el proceso de
inspección y montarlo en su sitio se debe verificar el consumo eléctrico y la presencia de sonidos
extraños.

) Unidades tipo Split: Su costo es más elevado, presentan la ventaja de menor nivel de
ruido que las unidades de ventana pues el único componente instalado en la habitación es la
consola donde se encuentran: válvula de expansión automática, evaporador, turbina, filtro de
polvo, control de temperatura (remoto) y deflectores del flujo de aire.

El resto del equipo se monta en un sitio adyacente, fuera de a habitación, y ambas unidades
(ver fig 21) se conectan mediante dos tubos de cobre de pequeño diámetro. Toda la sección de
alta presión se monta en la unidad exterior, denominada condensadora, donde se instalan:
compresor (casi siempre rotativo), condensador de aire forzado, motor ventilador de
condensación y los controles asociados a estos elementos. Estas unidades vienen usualmente
con la carga completa de refrigerante precargada en un recipiente para tal fin y una vez conectados
ambos componentes del sistema – unidad condensadora con cónsola de control de evaporación;
y una vez hecho el vacío en el circuito completo, se abren las válvulas que distribuyen la carga
de refrigerante en el sistema.

Fig 21: Ambas unidades del equipo tipo Split

) Unidades compactas: Tal como las unidades de ventana, todo el equipo está instalado en
un gabinete que aloja todos los componentes del sistema (ver fig 22). El condensador puede ser
enfriado por aire o por agua. Deben estar equipadas con entrada de aire para renovación del aire
del ambiente a acondicionar y sistema de recolección y evacuación del agua condensada. Se
emplean habitualmente en instalaciones comerciales donde el espacio es muy limitado y las
necesidades de enfriamiento no pueden ser satisfechas por otro tipo de acondicionador de aire.
Fig 22: Unidad de AA compacta

 Procedimiento de carga para sistemas de aire acondicionado:

Es importante tener plena certeza del refrigerante que usa el equipo para no cometer errores
de mezclar los distintos refrigerantes cuyas propiedades son impredecibles. Algunas
recomendaciones básicas son las siguientes:

- Evitar la descarga de refrigerante a la atmósfera.

- Verifique la hermeticidad del sistema cuidadosamente antes de cargarlo
- Efectúe un buen vacío. Recuerde que el R22 es más higroscópico que el R12, por lo tanto,
puede contener humedad perjudicial para los materiales del compresor y que esta no va a ser
puesta de manifiesto por congelamiento en el dispositivo de expansión.
- Si está cargando R22 (una sustancia pura), puede y es recomendable cargar por el lado
de baja en fase vapor, excepto que se trate de una instalación de grandes dimensiones en la cual
la cantidad a cargar sea de tal magnitud que imponga la carga en fase líquida por alta.
- Una vez que el gas se haya distribuido en el sistema por su propia presión de vapor,
cuidando de que no haya ingreso de liquido en el compresor, complete la carga con el compresor
funcionando, agregando paulatinamente vapor por el lado de baja hasta alcanzar lecturas de
presiones de alta y baja aceptables para esa aplicación y el refrigerante que esté empleando.
Recuerde que del cilindro del refrigerante deberá extraer solo líquido, de manera que deberá
emplear la válvula del juego de manómetros del lado de baja como un dispositivo de
expansión, abriendo el paso del refrigerante y cerrándolo, en forma de pulsos, para que el
líquido se evapore en este dispositivo antes de ingresar al sistema.
- Verifique que no queden fugas en los puntos de conexión al sistema donde conectó
los instrumentos de medición de presiones.
- Verifique que las presiones del sistema sean satisfactorias y que la temperatura del aire
entregado sea la especificada. Compruebe que no haya escarcha en el tubo de retorno al
compresor, que las temperaturas de condensación, de descarga del compresor, del domo del
compresor, y de la línea de succión estén dentro de los límites de funcionamiento normal, y
finalmente confirme que el compresor cicla por termostato y no por protección térmica.
- Registre en el cuaderno de servicio del equipo las notas correspondientes.

 Diagnóstico de fallas y reparaciones en equipos de aire acondicionado:

La vida útil del equipo dependerá del cuidado que se preste a cada componente del sistema
y el técnico de servicio debe prestar atención a los pequeños detalles, muchas veces omitidos,
que con el tiempo se transforman en un daño mayor. Algunas recomendaciones generales son:

 Unidad condensadora:

Limpiar las aletas disipadoras de calor con la frecuencia requerida según la calidad del aire
ambiental. Es preferible hacerlo utilizando un detergente jabonoso y vapor de agua a presión para
eliminar la grasa que pueda habérsele adherido. Existen productos químicos con componentes
ácidos, que limpian más rápidamente; sin embargo, se debe tener la precaución de eliminar
totalmente mediante un meticuloso enjuague cualquier residuo del producto de los intersticios de
las aletas al terminar el lavado. De no hacerse un enjuague satisfactorio, este residuo ataca el
aluminio, opacando primero su superficie y reduciendo con el tiempo su resistencia mecánica,
como consecuencia de lo cual se desintegrará al aplicársele agua a presión en las sucesivas
limpiezas, reduciendo el área de intercambio de calor y bajando la capacidad del condensador.

Revisar la integridad de la estructura de soportes de los componentes. Reapretar todos los

tornillos que estén flojos y reponer los que falten. Asegurar todos los paneles en su sitio pues
su función es proteger los componentes y evitar accidentes. Revisar que los protectores de aspas
estén correctamente montados.

Revisar la condición de los diversos componentes de la unidad: compresor (presiones de trabajo,

temperaturas en los diversos puntos de importancia, consumo eléctrico, entre otros);
componentes eléctricos: motor eléctrico de movimiento de aire (rigidez del montaje, consumo,
estado de las aspas, velocidad de rotación, cojinetes o rodamientos); contactores, dispositivos
de protección, etc. Regulaciones de termostato y presostatos, cantidad de lubricante en los
reservorios de aquellos componentes que requieran lubricación. Al retirar las mangueras de
medición de presión de las conexiones del sistema, hágalo con un mínimo de pérdida de
refrigerante y coloque en su sitio los tapones en las válvulas de servicio.

Verificar que las tuberías que transportan refrigerante no presenten manchas aceitosas. Corrija
situaciones de riesgo. Las manchas de aceite en tuberías de refrigerante son evidencias seguras
de fugas, que deben ser corregidas. Observe la condición del refrigerante a través del visor en la
línea de líquido para determinar su alcalinidad o acidez y que no haya habido pérdida de
refrigerante.

Prestar atención a sonidos extraños y vibraciones, identifique la fuente y corrija la falla. Es una
buena práctica mantener el equipo en condiciones originales, empleando herramientas y
repuestos de buena calidad.

Programe anticipadamente cualquier trabajo de mantenimiento mayor que surja de la

inspección, asesórese debidamente antes de comenzar la tarea prevista. Piense en como efectuar
el trabajo sin dejar escapar refrigerante. En caso de que el compresor sufra daños, es muy
probable que el grado de contaminación de contaminación del refrigerante lo convierta en una
sustancia peligrosa, que deberá recuperar para llevarlo a centros de acopio para destrucción.

Finalmente, limpie la zona adyacente a la unidad, retirando basura, materiales de desecho y

cualquier objeto que pudiera ser succionado por el aire aspirado.
 Unidad Evaporadora:

- Limpiar el filtro que se coloca delante del evaporador con la frecuencia necesaria para que
la suciedad acumulada no restrinja el flujo de aire. Cuando el filtro se obstruye y disminuye el
caudal de aire que pasa por el evaporador, este comienza acumular escarcha que puede llegar a
convertirse en bloque de hielo y detener el enfriamiento.
- Limpiar el drenaje de agua condensada y la bandeja colectora.
- El o los ventiladores son movidos por motores eléctricos que deben ser inspeccionados
para determinar su consumo eléctrico, su temperatura, estado de rodamientos, conexiones
eléctricas, fijación, correas de transmisión.
- La válvula de expansión se ubica normalmente aquí y se debe verificar que su
funcionamiento esté en el rango correcto para el sobrecalentamiento que produzca un óptimo
aprovechamiento de la capacidad del evaporador y al mismo tiempo garantice que bajo ninguna
condición se produzca retorno de líquido al compresor. Comprobar que no existan manchas de
humedad de aceite en ninguna sección de tubería ni en el panal del evaporador. Es recomendable
inspeccionar empleando un detector electrónico de fugas o una fuente de luz UV, si el equipo
ha sido previamente cargado con una sustancia compatible, aprobada por el fabricante del
equipo y el compresor, que reacciona con luminiscencia fosforescente en presencia de
iluminación en esa longitud de onda.
- El bulbo sensor del termostato de control debe encontrarse bien montado y asegurado en
un sitio predeterminado, para que el accionamiento del termostato (normalmente remoto)
produzca efecto de enfriamiento deseado.

 Tuberías:

Las tuberías que conectan condensador y evaporador deben estar bien sujetas con bridas y anclajes
rígidos que impidan toda vibración. El aislamiento de la tubería de líquido debe estar en buen
estado para que no haya posibilidad de que se produzca vaporización en el trayecto hasta la válvula
de expansión. Emplear un detector de fugas para inspeccionar todo el trayecto.

En sistemas que incluyan tramos verticales extensos, estar pendiente de que el diseño haya
incluido suficientes medidas preventivas (trampas de aceite, doble tubería de distinto diámetro)
para garantizar el máximo retorno de aceite al compresor.

3.4 Sistema de refrigeración por compression

La refrigeración por compresión es un método de refrigeración que consiste en forzar

mecánicamente la circulación de un refrigerante en un circuito cerrado dividido en dos zonas: de
alta y baja presión, con el propósito de que el fluido absorba calor del ambiente, en el evaporador
en la zona de baja presión y lo ceda en la de alta presión, en el condensador.

El sistema convencional de refrigeración y el más utilizado en el aire acondicionado, es el sistema

de refrigeración por compresión. Mediante energía mecánica se comprime un gas refrigerante. Al
condensar, este gas emite el calor latente que antes, al evaporarse, había absorbido el
mismo refrigerante a un nivel de temperatura inferior. Para mantener este ciclo se emplea energía
mecánica, generalmente mediante energía eléctrica. Dependiendo de los costos de la electricidad,
este proceso de refrigeración es muy costoso. Por otro lado, tomando en cuenta la eficiencia de las
plantas termoeléctricas, solamente una tercera parte de la energía primaria es utilizada en el
proceso. Además, los refrigerantes empleados hoy en día pertenecen al grupo de los
fluoroclorocarbonos, que por un lado dañan la capa de ozono y por otro lado contribuyen al efecto
invernadero.
Un ciclo simple frigorífico comprende cuatro procesos fundamentales:

 1. La regulación
 2. La evaporación
 3. La compresión
 4. La condensación

1. La regulación

El ciclo de regulación ocurre entre el condensador y el evaporador, en efecto, el refrigerante líquido

entra en el condensador a alta presión y a alta temperatura, y se dirige al evaporador a través del
regulador.

La presión del líquido se reduce a la presión de evaporación cuando el líquido cruza el regulador,
entonces la temperatura de saturación del refrigerante entra en el evaporador y será en este lugar
donde se enfría.

Una parte del líquido se evapora cuando cruza el regulador con el objetivo de bajar la temperatura
del refrigerante a la temperatura de evaporación.

2. La evaporación

En el evaporador, el líquido se vaporiza a presión y temperatura constantes gracias al calor latente

suministrado por el refrigerante que cruza el espacio del evaporador. Todo el refrigerante se
vaporizada completamente en el evaporador, y se recalienta al final del evaporador.

Aunque la temperatura del vapor aumenta un poco al final del evaporador debido al
sobrecalentamiento, la presión se mantiene constante.

Aunque el vapor absorbe el calor del aire alrededor de la línea de aspiración, aumentando su
temperatura y disminuyendo ligeramente su presión debido a las pérdidas de cargas a consecuencia
de la fricción en la línea de aspiración, estos detalles no se tiene en cuenta cuando uno explica el
funcionamiento de un ciclo de refrigeración normal.
3. La compresión

Por la acción del compresor, el vapor resultante de la evaporación es aspirado por el evaporador
por la línea de aspiración hasta la entrada del compresor. En el compresor, la presión y la
temperatura del vapor aumenta considerablemente gracias a la compresión, entonces al vapor a
alta temperatura y a alta presión es devuelto por la línea de expulsión.

4. La condensación

El vapor atraviesa la línea de expulsión hacia el condensador donde libera el calor hacia el aire
exterior.Una vez que el vapor ha prescindido de su calor adicional, su temperatura se reduce a su
nueva temperatura de saturación que corresponde a su nueva presión. En la liberación de su calor,
el vapor se condensa completamente y entonces es enfriado.

El líquido enfriado llega al regulador y está listo para un nuevo ciclo.

3.4.1 Historia del sistema de refrigeración por comprensión

Esquema de John Gorrie de 1841 de una máquina de hielo mecánica.

En 1805, el inventor estadounidense Oliver Evans describió un ciclo cerrado de refrigeración por
compresión de vapor para la producción de hielo mediante éter al vacío. El calor se eliminaría del
ambiente reciclando el refrigerante vaporizado, que se movería a través de
un compresor y condensador y finalmente volvería a la forma líquida para repetir el proceso de
refrigeración de nuevo. En 1834, un estadounidense expatriado en Gran Bretaña, Jacob Perkins,
construyó el primer sistema de refrigeración de compresión de vapor que funcionaba en el mundo.1
Era un ciclo cerrado que podía funcionar continuamente, como escribió en su patente:

“Estoy capacitado para usar fluidos volátiles con el propósito de producir el enfriamiento o
congelación de fluidos y, sin embargo, al mismo tiempo constantemente condensando tales
fluidos volátiles, y volviéndolos a poner en funcionamiento sin residuos”

Su sistema prototipo funcionó aunque no tuvo éxito comercialmente. Un intento similar fue hecho
en 1842, por el médico estadounidense, John Gorrie, que construyó un prototipo de trabajo, pero
fue un fracaso comercial. El ingeniero americano Alexander Twining obtuvo una patente
británica en 1850 para un sistema de compresión de vapor que usaba éter.

Máquina frigorífica por compresión mecánica

3.4.2 Ciclo frigorífico de compression

Una máquina frigorífica por compresión consta de 4 elementos fundamentales:

 un compresor,
 un condensador,
 un órgano de expansión o válvula laminadora
 un evaporador.
La refrigeración por compresión se basa en el aprovechamiento de las propiedades de ciertos
fluidos, llamados refrigerantes o fluidos frigorígenos, de las cuales, la principal para este proceso,
es que su temperatura de vaporización a presión atmosférica es extremadamente baja. Los
refrigerantes utilizados comúnmente, tienen temperaturas de ebullición en condiciones normales,
alrededor de -40ºC.

Supuesto un refrigerante con esas características en un circuito frigorífico como el de la figura, se

eleva su presión y temperatura, mediante un compresor en un proceso isentrópico, hasta alcanzar
la presión de condensación. En esas condiciones el fluido atraviesa el condensador mientras
intercambia calor con el medio exterior. Como consecuencia de la cesión de calor se produce la
condensación del fluido, que sale del condensador y alcanza la válvula de expansión totalmente en
estado líquido. Esta última parte del proceso, se puede considerar isotérmica, ya que no varía la
temperatura durante el cambio de estado. El tramo del circuito comprendido entre el compresor y
la válvula de expansión, se conoce como lado de alta o zona de alta presión.

El dispositivo de expansión provoca una caída repentina de la presión y la temperatura sin

intercambio de calor, por lo que esta parte del proceso se puede considerar, idealmente, como una
transformación adiabática o isoentálpica. El fluido todavía en estado líquido y a la presión de
vaporización penetra en el evaporador, intercambiador de calor ubicado en el medio que se
pretende enfriar, del cual absorbe la energía térmica correspondiente al calor latente de
vaporización, de forma que el fluido sale del evaporador completamente en estado de vapor. La
transformación se puede considerar isotérmica por la misma razón que se dio en el condensador.
El tramo del circuito desde la válvula de expansión hasta el compresor se conoce como lado de
baja o zona de baja presión. A continuación, el vapor es aspirado por el compresor para iniciar de
nuevo el ciclo.

En el ciclo de refrigeración ideal, en los balances de energía del equipo, se desprecia cualquier
pérdida o ganancia de calor en las tuberías, considerando que los únicos intercambios de calor que
se producen en el sistema, ocurren en el evaporador y en el condensador. Sin embargo, en el ciclo
real el fluido refrigerante sufre una ligera caída de presión y temperatura debido a las perdidas por
fricción, sobre todo en evaporador y condensador y en las restricciones de las válvulas de admisión
y de escape. Esto hace que el ciclo real resulte ligeramente distorsionado respecto del ciclo ideal
de la figura.

3.4.3 Régimen seco y régimen húmedo

- Régimen seco

La llegada de líquido al compresor, por poco que sea,4 produce los llamados golpes de líquido que
son muy destructivos para el sistema de compresión de la máquina. Con el fin de evitar este
problema, mediante la válvula de expansión, que también hace las veces de regulador de caudal,
es muy común controlar el volumen de líquido que llega al evaporador, de forma que el calor
absorbido recaliente el vapor de salida, es decir, alcance una temperatura por encima de la de
saturación (sobrecalentamiento). Esta acción, además de preventiva, aumenta el efecto frigorífico,
que es la diferencia de entalpías entre la entrada y la salida del evaporador, representada por la
cuarta etapa5 del ciclo en el diagrama Ph. Se consigue también este aumento del efecto mediante
el subenfriamiento a la salida del condensador, haciendo circular a contracorriente, en un pequeño
intercambiador auxiliar, el vapor frío del evaporador y el líquido caliente proveniente de la salida
del condensador. Cuando el equipo está trabajando en estas condiciones, se dice que lo hace
en régimen secoo sobrecalentado.

Diagrama Ph de sistema frigorífico de compresión mecánico

con sobrecalentamiento y subenfriamiento.

- Régimen húmedo

Si se deja muy abierta la válvula de laminación, llega mucho líquido al evaporador. El compresor
aspira el fluido en estado de vapor húmedo, pero con un título que permita que al final de la
compresión, en el interior del cilindro haya vapor saturado seco. Esta forma de trabajo produce
una bajada de temperatura del compresor, ya que parte del calor de compresión es absorbido por
la evaporación de la parte líquida que lleva el fluido aspirado. Pero la mayor ventaja se produce
en el evaporador, donde al haber más líquido, aumenta la superficie mojada de los tubos y por
tanto, se mejora el coeficiente de película y en general el coeficiente global de transmisión y
con ello el intercambio de calor con el ambiente.

Se puede resumir diciendo que en una instalación frigorífica de compresión, debe trabajarse con
régimen seco en el compresor y lo más húmedo posible en el evaporador.7 Esto se consigue
intercalando entre el evaporador y el compresor un recipiente de líquido en el que se separan las
partículas líquidas que vienen del evaporador.

3.4.4 Unidades de medida del sistema de refrigeración por comprensión

Hay que distinguir, en la potencia, dos magnitudes: potencia absorbida (en energía mecánica, sea
con motor eléctrico, con motor de explosión o con turbina) y potencia de enfriamiento o de
refrigeración

 En el Sistema Internacional de Unidades (SI), la potencia de los equipos frigoríficos se

mide en vatios (W) o en múltiplos de esta unidad.
 En el Sistema técnico de unidades se utiliza para la potencia de enfriamiento
la caloría/hora, aceptada en un anexo del SI,8 aunque se sigue utilizando frigoría/hora que tiene
idéntico valor que la kilocaloría/hora, con la única diferencia de que se emplea cuando se trata de
calor extraído en contraposición con el calor aportado.
 En la práctica comercial norteamericana, la potencia de refrigeración se da en "toneladas
de refrigeración", o en BTUs.
3.4.5. Máquinas que aplican la refrigeración por comprensión

- Equipos de refrigeración
- Aire acondicionado o acondicionador de aire
- Refrigerador, nevera o frigorífico
- Enfriador de agua
- Tanque de leche
- Cámara de refrigeración
- Fábrica de hielo
- Aire acondicionado automotor

IV. MATERIALES Y MÉTODOS

4.1 Materiales
- Sistema de refrigeración
- Agua
- Balde
- Termómetro
- Cronómetro
- Lapiceros
- Cuaderno

4.2 Métodos
- Conectar el sistema de refrigeración a corriente
- Llenar un balde con 3 litros de agua
- Colocar el balde en el sistema de refrigeración
- Calcular cada 30 minutos los siguientes parámetros T° H2O, T° SC, T°DC, PS , PD ,
T°EC, T°SC, T°EE, T°SE y anotar
- Observar los cambios físicos que sucede con el agua.
V. RESULTADOS

HORA T° H2O T° SC T°DC PS PD T°EC T°SC T°EE T°SE

9:05 25.2°C 25°C 25°C 4.5 110 22°C 22.3°C 7°C 21°C
Kg/cm2 Kg/cm2

9:35 6°C 35.8°C 58.9°C 12 126 31.5°C 26.2°C -0.3°C 21.8°C

Kg/cm2 Kg/cm2
10:05 3°C 38.2°C 66.2°C 14 145 44°C 28.8°C -2.5°C 10.8°C
Kg/cm2 Kg/cm2
10:35 2.5°C 38.5°C 69°C 16 140 26.4°C 27.5°C -6.1°C 5.2°C
Kg/cm2 Kg/cm2
Fuente: Elaboración propia

LEYENDA:
- T° H2O = Temperatura del agua
- T° SC = temperatura de succión del compresor
- T°DC = temperatura de descarga del compresor
- PS = presión de succion
- PD = presión de descarga
- T°EC = temperatura de entrada del condensador
- T°SC = temperatura de salida del condensador
- T°EE = temperatura de entrada del evaporador
- T°SE = temperatura de salida del evaporador

VI. CONCLUSIONES
- Logramos reconocer el uso de cada Máquina que se aplican en la refrigeración por
comprensión.
- Diferenciamos que la compresion, evaporacion condensacion y expacion tienen diferentes
funciones en los procesos termodinamicos.
- Reconocimos las diferntes aplicaciones que tiene el Sistema de refrigeracion tales como
equipo para el servicio de alimento, básculas electrónicas etc.
- Un ciclo simple frigorífico comprende cuatro procesos fundamentals ninguno es semejante
VII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

- Edwuard G. Pita (1991). Principios y sistemas de refrigeración.Editorial Limusa S.A.isbn

968-18-3969-2
- P.J.Rapin(1993). Installations frigorifiques.Marcombo S.A.isbn 84-267-0349-6
- J.Bernier & F.Martín (1998). Itinerario del frigorista. A.Madrid Vicente, Ediciones. isbn
84-89922-07-1

VIII. ANEXOS