Sinters y Pellets

Juan José Aguilar Díaz

Peletizacióó n

• La peletización es el proceso el
mediante el cual concentrado de es
mineral de fierro aglomerado en
forma de esferas, sometidas a un
calentamiento o quemado para que
adquiera las propiedades de dureza,
estabilidad y reducibilidad para su uso
en el alto horno.
• Este proceso surge como una necesidad
por aprovechar el mineral ultrafino que se
producían ya bien en la molienda de
mineral, vetas de material fino en forma
natural, minerales de fierro pobres que
eran concentrados por métodos de
flotación o concentración magnética de tal
manera que su uso era dificilmente para
sinterizar, briquetear o directamente ser
utilizado en el alto horno.
• Tipos De Pellas:
• El tipo de pellas depende de las
especificaciones químicas de las mismas.
• Entre los tipos de pellas se encuentran:
• Pella PS6 (Pella de SIDOR N° 6 )
• Pella PM7 (Pella Minorca N° 7)
• Pella PS (Pella OPCO)
• Pella PS3 y PS5 (Bajo contenido de ganga,
pella SIDOR)
DESCRIPCION DEL PROCESO.
• Dado que los minerales de fierro en su
estado natural no pueden ser peletizados
directamente, la mayoría requieren de
molienda para ser beneficiados mediante
procesos de ; Flotación, concentración
magnética (Baja/Alta Intensidad), medio
denso, etc.. estos procesos se realizan bien
sea para mejorar la ley de fierro o
eliminación de constituyente indeseables.
• La molienda fina (-M325) permite la
formación de esferas de fierro, siguiendo el
principio de la bola de nieve, que a medida
que rueda en un plano inclinado atrapa
partículas finas. Estas esferas de fierro
aglutinadas por la cohesión del agua y
aditivos, son alimentadas a hornos de
cocimiento, donde se les da un tratamiento
térmico apropiado para endurecerlo y
proporcionar la propiedades fisicoquímicas
para el manejo y consumo en el alto horno.
PROCESOS Y EQUIPOS PARA
COCIMIENTO DEL PELET
HORNO DE CUBA: se usó para cocimiento de pelet
fue en un horno cilíndrico vertical estático recubierto
de refractario, donde el pelet se carga por la parte de
superior y se descarga por la parte inferior, cuenta con
quemadores en la parte lateral del horno y se
introducen los gases al nivel de la zona de quemado,
por la parte de abajo entra el aire frío, enfriando los
pelets quemados y asciende calor a las partes altas;
este aire quema los gases de combustión de los
quemadores elevando la temperatura alrededor de
1300 °C en la zona de quemado.
• HORNO DE PARRILLA RECTA: este tipo de
horno esta cubierto en la parte de arriba en
toda su extensión formando un túnel de
material refractario dividido en varias
etapas o zonas, que van desde el secado
hasta las de alta temperatura donde se
cuenta con quemadores laterales
horizontales en las paredes. Los gases
calientes pasan de arriba a abajo en la cama
de pelet; excepto en la primera zona de
secado que es de abajo hacia arriba.
• Durante el enfriamiento el entra aire de la
atmosfera y se caliente para ser
transportada mediante ductos para la
demás zonas, este aire caliente también se
utiliza como aire precalentado para los
quemadores, aumentando la eficiencia de
estos y recuperando un 30 % de energía de
gases.

• El ancho de parrilla varia de 2 a 4 metros. Y

en los hornos más grandes la producción es
hasta de 20,000 t/día.
ETAPAS DE FABRICACION
DEL PELET.
• La peletización comprende dos etapas
principales; la formación de pelet verde y
su endurecimiento.
FORMACION DEL
PELET "VERDE"
• El proceso se inicia con la preparación de la
materia prima procedente de la mina el cual debe
ser homogeneizado para tener un buen
comportamiento de calidad en los pasos
sucesivos.
• Molienda:Una vez el material homogeneizado
pasa a la etapa de molienda, que se puede
realizar mediante molinos de bolas de esta
manera se obtiene la granulometría dentro de la
especificación que es en el orden de 80% abajo
de menos 325 mallas.
• Secado o filtración: Para la fabricación de
esferas o pelets es indispensable una
humedad del orden de 8 a 10% para
efectuar la aglomeración. El secado o
filtrado se realiza mediante filtros de disco o
tambor y en algunos casos se utilizan en
hornos secadoras adicionales.
• Mezclado: En este proceso se efectúa la
incorporación de aditivos que permitan ayudar no
solo al proceso de aglomeración, como lo son ; la
bentonita o compuestos orgánicos, sino aditivos
para el control de índice de basicidad del producto
como son el uso de : calhidra, dolomita y caliza o la
incorporación de MgO al pelet, (para mejorar las
propiedades del pelet cocido) de igual manera
también la adición de coque fino es un aditivo que
tiene como objetivo reducir el consumo de energía
durante el cocimiento y aumentar la porosidad del
pelet cocido.
• Para la incorporación de estos se utilizan 2 tipos de
equipos:
• Aspas sobre bandas o descargas discos
• Consistente de aspas colocadas sobre la banda o
en la descarga a discos que mezclan los aditivos ya
pesados, este método no es recomendable ya que
en la banda o descarga no es posible un mezclado
eficiente y completo.
• Mezcladores de tambor
• Consistentes en un tambor fijo con dos flechas
internas provistas de aspas en forma de "arados",
las cuales mezclan el material al pasar el material y
aditivos. Este sistema es eficiente y comunmente
utilizado por las modernas plantas peletizadoras.
• Proceso de Boleo:

• En este proceso el objetivo es dar la forma

esférica al pelet y las propiedades de
resistencia en verde durante el manejo
hasta su endurecimiento en la etapa de
cocimiento, lo métodos mas comunes son
los siguientes:
• Boleo por Tambor
• Es el proceso más antiguo y consiste
esencialmente en un tambor horizontal con
un pequeño ángulo de inclinación, el
material es cargado con la granulometría y
humedad requerida entra por un extremo y
la cual al girar el tambor y debido a la
inclinación sale por el extremo contrajo, el
material rueda en el interior del tambor
siguiendo el principio de la bola de nieve y
mediante este movimiento se producen las
esferas de mineral de fierro.
• Boleo por disco
• Consiste en un disco o "plato" inclinado
con un ángulo que varia entre 45° y 50° el
plato cuenta con una ceja en el extremo de
aproximadamente una relación de 0.2 del
diámetro disco , los diámetros de los discos
a nivel industrial alcanzan hasta 9 metros,
sin embargo los mas comunes son entre
6.5 y 7.0 metros, giran a una velocidad de 4
a 7 revoluciones por minuto (rpm), es el
proceso más común para la fabricación de
"pelet verde"
• El tamaño del pelet.
• La dimensión de un pelet mayor a 3/8"
y menor a 5/8" es el tamaño óptimo
que se ha encontrado de acuerdo a
ensayos realizados en los altos hornos,
tomando en cuenta factores como la
permeabilidad del lecho del horno y
sobre todo el efecto de tiempo de
reducción química del pelet en el
interior del alto horno.
PROCESO DE ENDURECIDO
O COCIMIENTO.
• El pelet verde es endurecido
mediante la aplicación de
temperatura en un horno donde se
alcanzan temperaturas cercanas al
punto de fusión de sus componentes.
( 1280 - 1300 grados centígrados )
• Etapa de Secado :
• Con el propósito de eliminar el agua
contenida en el " Pelet verde " la
primer etapa y quizás la mas critica del
proceso es el secado del pelet para tal
efecto es utilizado aire caliente entre
200 y 400 grados centígrados
proveniente de la zona de
enfriamiento y el que se hace pasar a
través de la cama de pelet verde.
• Etapa de Precalentamiento:
• Una vez seco el pelet entra a una zona del
horno de adecuación térmico de media
temperatura en la es preparado para el
quemado o piroconsolidación propiamente
dicho, el rango de temperatura de esta zona
varia dependiendo del tipo de material que
es peletizado sin embargo esta va de 900 a
1000 grados centígrados.
• Etapa de Quemado:
• En esta zona es donde se tiene la máxima
temperatura y donde se realiza el
endurecimiento final, la temperatura de
cocimiento está muy cercana al punto de
fusión de los componentes, por tal motivo
se logra la difusión de la escoria y la
formación de fundidos que dan los
compuestos de escoria que proporcionan las
propiedades del pelet.
• Etapa de Post-quemado:
• Dado que las temperaturas de la fase
anterior ( cocimiento ) son muy elevadas y
un enfriamiento brusco ocasionaria una
verificación de las fases formadas, esta se
considera como una etapa escalón de
adecuación antes de su enfriamiento. la
temperatura es cercana de 1000 grados
centígrados.
• Etapa de Enfriamiento:
• Se realiza con aire frío de la
atmósfera ; el cual es aprovechado
para las etapas de secado o aire
precalentado para los quemadores
sale de ésta a alta temperatura y se
utiliza en el secado o como aire
precalentado en quemadores.
CONTROL DE CALIDAD
DE PELET
• Tamaño o Granulometría :
• Se realiza mediante un análisis de cribas,
para conocer su distribución
granulométrica, puntualizando contar con
el mayor porcentaje entre 3/8" y 5/8" ( 9
mm - 12 mm) y el mejor porcentaje
posible menor a 1/4 " ( 6.3mm). Valores
mayores al 85 % entre 3/8" y 5/8 " son
aceptables así como menores a 3 % en
1/4 ".
PROCESO DE SINTERIZACIÓN
• GENERALIDADES.
De los procesos para la aglomeración de
minerales de hierro, la sinterización es una
operación metalúrgica simple, que se origina de
una semi-fusión producida por el calor
generado de la combustión de un combustible
sólido agregado a la mezcla de finos de mineral,
dando lugar a una masa porosa llamada
"sinter"; que por sus características de; tamaño,
análisis químico, dureza y reducibilidad es
cargado a los Altos Hornos.
BREVE DESCRIPCION
DEL PROCESO.
• La preparación de la carga a sinterizar consiste
en efectuar la dosificación adecuada de los
diferentes constituyentes del sinter como son:
mineral de fierro, combustible sólido, fundentes y
subproductos de recirculación de las propias
plantas siderúrgicas (escorias, polvo y lodos),
estos materiales pasan a las pilas de
homogeneizado para disminuir su variación y de
ahí a la planta para su humectación y nodulizado,
hasta obtener una mezcla de micronódulos
permeables, que permita el flujo de aire a través
del lecho durante el sinterizado.
• Preparada la mezcla micronodulizada con la
humedad definida , se deposita en una
gruesa capa ó "cama" de un espesor que
varía de 30 a 60 cm sobre la parrilla o
cadena de sinterización, donde realiza por
la parte superior el encendido del
combustible sólido contenido en la mezcla
mediante una campana de encendido
provisto de quemadores a gas.
• La combustión se propaga de la parte
superior a las capas de la parte inferior
, por la aspiración (succión) de aire
realizado mediante un abanico que
origina una depreción por debajo de la
capa(siguiendo el principio de fumar
un cigarro). Cuando la combustión del
coque alcanza la parte inferior de la
parrilla la operación se considera
finalizada.
• Durante el proceso de sinterizado la capa
principal presenta varias zonas de diferente
textura y aspecto que son:
•
• Zona de sinter frío.
• Zona de sinter caliente.
• Zona de combustión o frente de flama.
• Zona de precalentamiento o
descarbonatación.
• Zona fría o húmeda.
Zona de sinter frío.
• Zona de sinter terminado enfriada
bruscamente por aire frío aspirado,
que en la parte superior presenta un
espesor entre 10 y 15 cm, con
propiedades físicas muy débiles
(shatter +3/8" menor a 60%), ésta
zona presenta una alta permeabilidad
(flujo de aire).
Zona de sinter caliente.
• Capa de sinter con alta
temperatura donde se efectúan
reacciones de reoxidación y
recristalización de hematíta, existe
el calentamiento de aire que
beneficia a la temperatura de
combustión o de flama.
Zona de combustión o frente
a flama.
• Zona angosta donde se combustiona
instantáneamente el combustible
sólida, generando una franja de
máxima temperatura que también es
llamada "temperatura de frente de
flama".
Zona de precalentamiento.
• Se llevan a cabo algunas disociaciones
de gran importancia para el proceso
de sinterización, como son: la
descarbonatación de los fundentes,
deshidratación de óxidos de hierro,
volatilizacíon de sulfuros y secado de
la mezcla húmeda.
Zona fría o húmeda.
• Presenta casi las mismas
características de la mezcla original,
con una cantidad de humedad
ligeramente superior (+2%) a la
humedad inicial (6 - 8%), debido a la
condensación de la humedad
eliminada en las zonas anteriores.
ETAPAS DE FABRICACION
• Normalmente la fabricación de sinter
comprende tres fases básicas:
• Primera fase de preparación de
materias primas y mezcla a sinterizar.
- Pilas de homogeneizado.
- Preparación de la mezcla a sinterizar.
• Fase de micronodulizado y encendido de la
mezcla en la parrilla:

• Mezcladores-Nodulizadores.
• Influencia del agua de humectación.
• Influencia de los finos de retorno.
• Campana de encendido.
• Permeabilidad en frío y en caliente.
• Temperatura y frente de flama.
• Parámetros de operación.
• Fase final de enfriamiento, estabilizado y
clasificación del sinter:

• Quebradores primarios y secundario.

• Enfriador.
• Sistema de cribado del sinter.
FASE DE PREPARACION DE
LAS MATERIAS PRIMAS.
• Pilas de Homogeneización.

• La Homogeneización de los minerales es la

primera fase de la sinterización es
considerada como la más importante para
las futuras operaciones tanto de la propia
planta de sinter, así como del Alto Horno
en cuanto a calidad.
• Para la Homogeneización de los finos de
mineral normalmente se emplea lo que se
denomina "pilas", que son acumulaciones
en forma de prisma triangular en las que
son alternadas capas de materiales de
diferente espesor y en el porcentaje
deseado .
• Esta operación se realiza mediante
equipos especiales (apilador),
depositando el material en la parte
superior de la pila con el propósito de
evitar segregaciones tanto de carácter
físico (tamaño) como químico
(variaciones en SiO2, CaO, MgO, etc..)
que vienen a repercutir en el proceso
y calidad del sinter.
• El numero de estratos o capas que deben ser
apilados en una pila de homogeneización
depende en gran parte del largo y ancho de
las pilas que se desean formar, sin embargo
para que se realice una buena
homogeneización se ha encorado que para
pilas estándares entre 20,000 y 40,000
toneladas el número óptimo de capas deberan
ser entre 300 y 400.
• Para la formación de pilas existen diversos tipos de
geometrías de apilamiento, entre las que se encuentran
como más utilizadas en la industria siderúrgica y del
cemento son:

• Tipo Windrow Simple

• Tipo Windrow Múltiple
• Tipo Chevron

• Para las primeras 2 geometrías los materiales son apilados

en capas longitudinales formando pequeños prismas
triangulares, y sobre estas formando nuevas pequeñas
pilas, dependiendo del equipo de apilado con que se
cuente este puede realizar el tipo simple o múltiple, este
tipo de geometría triangular es muy utilizado para
homogeneizar partículas gruesas (fundentes, mineral trozo,
pelet,) o de forma redonda ya que permite que estas
partículas no rueden hacia la parte exterior de la pila.
Para determinar un sistema de homogeneización funcional y
económico es necesario presentar cálculos y bases teóricas,
que permitan conocer parámetros como :

• Capacidad de Apilamiento.
• Almacenamiento mínimo y máximo.
• Altura máxima de apilado.
• Longitud de apilado
• Ancho de pila
• Velocidad del apilador

y sobre todo la caracterización de cada uno de los

componentes de la pila en cuanto a calidad fisicoquímica y
sobre todo a las variaciones de los componentes químicos
como pueden ser Sílice (SiO2), Alumina (Al2O3) y oxido de
Calcio (CaO), principalmente.
• Dependiendo del equipo de Apilamiento con que
cuente, se realiza la geometría deseada que
permita disminuir las variaciones que presentan las
materias primas.

• Así por ejemplo para evitar la segregación de

partículas gruesas o finas es utilizado
preferentemente el tipo Windrow, mientras el tipo
Chevrón por su diseño y características es utilizado
para la Homogeneización donde existen pocas
variaciones de análisis químico.
• El equipo que complementan el ciclo de la
Homogeneización es el Recogedor, el cual
efectúa un corte transversal de la pila, por
medio de una rueda de cangilones,
depositándolo en una banda para su envío
a la planta de sinter.
• Para el apilado existen parámetros
característicos de los minerales los que
originan que deban ser tratados bajo
ciertas condiciones especiales así por
ejemplo:
• Minerales gruesos y finos secos.
• Apilarse preferentemente en el lecho de la pila.
• Minerales finos y húmedos.
• Apilarse en la parte superior de la pila.
• Minerales secos.
• Apilarse en la parte inferior o Media de la pila.
• Minerales húmedos.
• Apilarse en la parte superior de la pila ó una capa delgada
en el lecho de la pila.
• Minerales variables en cuanto a análisis químicos.
• Apilarse con un bajo flujo de apilamiento.
• Minerales constantes en análisis químicos.
• Apilarse con flujo de carga máximo de apilamiento.
Preparación de la Mezcla
a Sinterizar
• La preparación de la mezcla a
sinterizar consiste en asegurar
primeramente un mezclado mecánico
de los componentes y se realiza
preferentemente en tambores
mezcladores horizontales dotados con
aspas.
Granulometría de los
Componentes
• La granulometría de los minerales de fierro, finos de
retorno y materiales reciclados varían de algunas
décimas de milímetro (0.149 mm ó M100) hasta 10
mm (3/8"); debido a esta característica las partículas
finas (-M100) decrecen la permeabilidad y las
demasiado gruesas (+3/8") son de difícil asimilación
tendiendo a generar fallas por fractura en el sinter, la
granulometría que se ha encontrado (mediante
ensayos pilotos) que favorece a la sinterización para
aumentar su permeabilidad y sus propiedades físico-
químicas es de mayor 0.595mm (malla 30) a 6.3mm
(1/4").
Composición de mezcla
• Mediante un cálculo simplificado la composición
de la mezcla a sinterizar se resume en la siguiente
tabla:
MICRONODULIZADO Y
ENCENDIDO DE LA MEZCLA
Mezcladores nodulizadores:
• La materia prima homogeneizada debe ser
micronodulizada sea en tambores o en discos
peletizadores, donde es adicionada agua para
aglutinar las partículas finas, ya sea que finos de
mineral se adhiera a los granos rugosos de coque o
en los finos de retorno que sirvirán de núcleos. Los
nódulos obtenidos no deberán ser demasiado
grandes (mayor de 12 mm ó -1/2"), evitando
producir un sinter demasiado poroso y por
consiguiente frágil.
• Otro parámetro de importancia es la
capacidad en los tambores nodulizadores,
que establece que la parte ocupada por los
nódulos no sobrepase entre el 15 y 20% de
la sección transversal o volumen de tambor;
la velocidad de rotación debe provocar un
movimiento en cascada sin elevarlos hasta
su velocidad crítica y evitar una caída brusca
y su degradación.
Influencia de los finos
de retorno
• Son llamados finos de retorno las partículas
de sinter menor a una tamaño de 8
milímetros (+/- 5/16") producidos en las
instalaciones de la planta de sinter o alto
horno por la acción de la degradación
durante el quebrado y cribado.
• Reincorporados a la mezcla estos finos
ayudan grandemente a incrementar la
permeabilidad y disminuir el consumo de
coque.
• La función más importante de los finos de
retorno tanto por su tamaño y forma se
realiza en el proceso de micronodulizado,
sirviendo como elemento nucleante de las
partículas finas, aumentando así la
permeabilidad y decreciendo el tiempo de
sinterizado.
Encendido de la Mezcla
• El encendido es una de las operaciones
fundamental para que se lleve a cabo un
buen cocimiento de la mezcla la primer
misión de los gases calientes es la de secar
y calentar la capa superior de la "cama" sin
que se efectúe la combustión del coque
contenido en ella, hasta no alcanzar una
temperatura que fluctúe entre 1050 - 1100
grados centígrados.
• Durante el encendido la relación gas-aire
debería ser una cantidad estequiométrica,
sin embargo debido a: reacciones de
disociación del carbón, gas poco reactivo,
pérdidas de calor, etc... se ha encontrado
que es necesario suministrar una cantidad
extra de aire que varía entre 5 % y 10 %,
para obtener una atmosfera oxidante (1 a 2
% de oxigeno libre).
FASE FINAL DE ENFRIAMIENTO,
ESTABILIZADO Y
CLASIFICACION DEL SINTER
• Enfriamiento del sinter
• En la actualidad esta operación se realiza
mediante enfriadores circulares en la que es
utilizada una circulación forzada de aire a través
del sinter y en la que gran parte de este aire puede
ser reutilizado ya bien en el propio proceso
(precalentamiento) ó en la producción de vapor de
baja presión.
• Estabilizado del sinter
• este proceso consiste en una
"molienda" del sinter producto
mediante un molino de rodillos que
permite obtener un sinter con una
granulometría constante y una menor
degradación.
CONTROL DE CALIDAD DE
SINTER
• Para que un sinter sea de buena calidad para ser
alimentado al alto horno y obtener una máxima
productividad y bajo consumo de coque rate(Kg
coque/ton. arrabio) es necesario que cuente con una
serie de propiedades como son:
- Granulometría adecuada.
- Buena Resistencia al impacto y abrasión.
- Composición química constante.
- Alta reducibilidad a 900°C
- Mínima degradación a baja temperatura (600°C)
- Alta temperatura de reblandecimiento y fusión.
• Granulometría adecuada.
• La granulometría de un sinter cargado al alto
horno se desea que esté comprendido entre las
fracciones de 6.3 mm a 25 mm (1/4" a 1 "),
tamaños menores perjudican la permeabilidad del
horno ocasionando desplomes y adherencias,
mientras que por otra parte la granulometría
demasiado gruesa ocasiona mayor permeabilidad y
por consiguiente menor aprovechamiento de los
gases reductores y un aumento en el consumo de
coque rate.