"Año del Diálogo y la Reconciliación Nacional"

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO

INDUSTRIAL
DIRECCIÓN ZONAL AREQUIPA – PUNO

Tarea de innovación y/o mejora

Nivel Técnico Operativo

ESCUELA / CFP: JULIACA

CURSO: Mejora de métodos de trabajo

NOMBRE DE LA TAREA DE INNOVACIÓN O MEJORA: Dispositivo móvil para regular

diferencial

PARTICIPANTE: Yonatan CONDORI CONDORI

ID: 1012867

GRUPO: 53AMTDE501

CARRERA: Mecatrónica Automotriz

TUTOR DEL CURSO: Ricardo Guillermo Cruz Mamani

JULIACA, PERU

2018

1
 CAPITULO I

GENERALIDADES DE LA EMPRESA

1.1. Razón Social (Nombre formal de la empresa)

Automotriz “Rubén”

1.2. Giro del negocio Productos y/o servicios:

Empresa de mecánica que ofrece soluciones a problemas mecánicos que presentan
los vehículos.
Especialistas en realizar mantenimiento preventivo y correctivo de vehículos
1.3. Área donde se desarrollará el proyecto de innovación y/o mejora:

Automotriz “Rubén” es una empresa mecánica dedicada a brindar soluciones a los

requerimientos de medianas y grandes empresas. Automotriz “Rubén” cuenta tanto
con un staff de Técnicos especialistas que brindan soluciones a los vehículos
automotores realizando mantenimiento preventivo y correctivo de dichos
vehículos.

Cuenta con un taller propio de 100 m2 ubicados en: Av. TAMBOTA con Jr. Torre
tagle

En el taller ofrecemos los servicios de mantenimiento de ruedas, reparación y

mantenimiento de motores diésel, reparación y mantenimientos de caja de
cambios, reparación y mantenimiento de sistema de frenos, mantenimiento al
sistema de dirección, calibración de válvulas, afinamiento de motores diésel y
gasolineros.

2
 CAPITULO II

FUNDAMENTOS DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

ETAPA 1 : SELECCIONAR LA ACTIVIDAD A SER MEJORADA

 Identificación del problema técnico de la empresa

Demora en entregar el trabajo

Servicio deficiente en el regulado del

diferencial

Se emplea a dos personas para dicho trabajo

Se toma como problema de mayor impacto y a tratar en esta ocasión: Incorrecto

proceso de armado y regulado del diferencial.
2.1 Objetivo General del proyecto de innovación y/o mejora

El objetivo del presente proyecto ha sido para mejorar la calidad de los trabajos u
operaciones del sistema de transmisión que se realiza en la empresa automotriz
“Rubén”.
Además, con este proyecto puede ser usado en los diferentes tipos de vehículos ya que
es ajustable
Los objetivos para mejorar con el proyecto “DISPOSITIVO MOVIL PARA REGULAR
DIFERENCIA”
2.2 Objetivos específicos
 Regular correctamente los diferenciales
 Verificar la regulación de los componentes del diferencial
 Reducir el personal para el trabajo
 Mejorar el tiempo de trabajo

3
 CAPITULO III
ANALISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL
ETAPA 2 : REGISTRAR EL MÉTODO ACTUAL
3.1 Diagrama de proceso actual (DOP)

Dispositivo móvil para regular diferencial

Desmontar diferencial

Desarmar diferencial

Verificar fallas del diferencial

Tiempo de espera

Reparar diferencial

Espera reparado de diferencial

Verificar si está bien el trabajo

Montar diferencial

Probar funcionamiento correcto del

diferencial

Producto terminado.

4
 3.2 Diagrama de proceso actual (DAP)

OPERARIO /MATERIAL /EQUIPO

DIAGRAMA Nº: 003 HOJA Nº: 005 RESUMEN

OBJETO: ACTIVIDAD ACTU PROP ECO

Reparación de caja automática OPERACIÓN AL

3 - -N

TRANSPORTE 1 - -

ACTIVIDAD: DOP de faja ESPERA 2 - -

INSPECCION 3 - -
METODO: ACTUAL / PROPUESTO
ALMACEN - - -
DISTANCIA - - -

LUGAR: TIEMPO 1hora - -

18min
OPERARIO: Nº: COSTO

COMPUESTO POR: M OBRA

APROBADO POR:

FECHA: MATERIAL

TOTAL 10

DESCRIPCION DE LA T Cant OBSERVACIONES

ACTIVIDAD (min) (Und.)

1 hora Operación
Desmontar diferencial

Desarmar diferencial 30 min Operación

Verificar fallas del diferencial 30 min Verificación

Tiempo de espera 30 min Operación

1 hora Operación
Reparar diferencial

Espera reparado de diferencial 3 horas Operación

Verificar si está bien el trabajo 15 min Verificación

Armar y montar diferencial

2 horas Operación

Probar el funcionamiento 1 hora Verificación

correcto de diferencial

9 horas y
TOTAL
45 min

5
3.3 Análisis de las causas raíces

En este diagrama de Ishikawa podemos observar las causas y efectos de la empresa.

Se pueden encontrar aspectos deficientes como falta de capacitación del personal para

realizar y también que necesitamos de un equipo para realizar la de regulación de

diferencial

También se ve que se utiliza un método de trabajo no eficiente.

Y por último necesitamos más concientización de parte de los trabajadores y por eso se

produce elevados costos de producción.

6
3.4 Diagrama de Pareto

Frecuencia %
Causas Frecuencia %
acumulado Acumulado

El proceso que ejecutamos 60 26.67% 60 26.67%

demora mucho tiempo
El taller no está en óptimas 35 15.56% 95 42.22%
condiciones
El servicio que se brinda es 40 17.78% 135 60.00%
deficiente
Las herramientas que
empleamos no son las 80 35.56% 215 95.56%
adecuadas
Otros 10 4.44% 225 100.00%
Total 225 100.00%

225 100.00%
202.5 90.00%
180 80.00%
157.5 70.00%
135 60.00%
112.5 50.00%
90 40.00%
67.5 30.00%
45 20.00%
22.5 10.00%
0 0.00%
El proceso que El taller noesta El servicio que Las Otros
ejecutamos en optimas se brinda es herramientas
demora mucho condiciones deficiente que empleamos
tiempo no son las
adecuadas

CAUSAS

Frecuencia % Acumulado

7
 CAPITULO IV
EXAMINAR LA SITUACIÓN ACTUAL
ETAPA 3 : EXAMINAR EL MÉTODO ACTUAL

4.1 Lista de preguntas para examinar el método actual

CONOCE CRITICA SUGIERE ELIGE

¿Qué se hace? ¿Por qué se hace? ¿Qué otra cosa se podría ¿Qué se debería
hacer? hacer?
Dispositivo móvil Para regular Verificación de
PROPOSITO para regular correctamente el Mantenimiento general de diferencial
diferencial diferencial diferencial

¿Dónde se hace? ¿Por qué se hace ¿En qué otro lugar podría ¿Dónde se debería
allí? hacer? hacer?
En un taller de En cualquier taller de
mecánica automotriz Porque el personal de mecánica automotriz que En un taller de
que tenga la trabajo está capacitado esté capacitado para dicha mecánica automotriz
LUGAR capacidad y para resolver dicho operación que cumplan
herramientas problema de todos los requisitos
necesarias diferencial

¿Cuándo se hace? ¿Por qué se hace en ¿Cuándo se podría ¿Cuándo se debería

Cuando el maestro o ese momento? hacer? hacer?
encargado lo manda.
Porque es necesario En el día porque en la Cualquier día de la
y apropiado noche es dificultoso semana
SUCESION trabajar por falta de
iluminación

¿Quién lo hace? ¿Por qué lo hace esa ¿Qué otra persona ¿Quién debería
persona? podría hacerlo? hacerlo?
Especialistas en
reparación de Porque tienen el Una persona que haya El técnico
diferencial conocimiento para estudiado mecánica especializado en
PERSONA operarlo automotriz diferenciales

¿Cómo se ¿Por qué se hace de ¿De qué otro modo se ¿Cómo se debería
hace? ese modo? podría Hacer? ¿Hacer?
Usando el manual de Llevando una
Verificando la falla y Para evitar pérdidas diferencial como guía secuencia y orden
armando en orden de las piezas en la operación
MEDIOS todas las piezas para
evitar pérdidas.

8
4.2 Alternativas de mejoras
 La inspección continúa del Dispositivo móvil para regular diferencial
 Orientar a los trabajadores el uso correcto del Dispositivo móvil para regular
diferencial
 Hacer un inventario exacto sobre el uso y mantenimiento al equipo
 Hacer un listado de todo lo necesario para un trabajo.
 Evitar gastos excesivos en mantenimientos de diferenciales

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 CAPITULO V
PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA
ETAPA 4 : IDEAR EL NUEVO MÉTODO

5.1 Diagrama de proceso de operaciones - Mejorado (DOP).

Dispositivo móvil para regular diferencial

Desmontar diferencial

Desarmar diferencial y verificar fallas de

diferencial

Reparar diferencial

Regular diferencial y verificar si está

bien el trabajo

Montar diferencial

Probar funcionamiento correcto del

diferencial

Producto terminado

10
 5.2 Diagrama de análisis de proceso – Mejorado (DAP).

OPERARIO /MATERIAL /EQUIPO

DIAGRAMA Nº: 003 HOJA Nº: 005 RESUMEN

OBJETO: ACTIVIDAD ACTU PROP ECO

Reparación de caja automática OPERACIÓN AL

3 - N
-

TRANSPORTE 1 - -

ACTIVIDAD: DOP de faja ESPERA 2 - -

INSPECCION 3 - -
METODO: ACTUAL / PROPUESTO
ALMACEN - - -
DISTANCIA - - -

LUGAR: TIEMPO 1hora - -

18min
OPERARIO: Nº: COSTO

COMPUESTO POR: M OBRA

APROBADO POR:

FECHA: MATERIAL

TOTAL 10

DESCRIPCION DE LA T Cant OBSERVACIONES

ACTIVIDAD (min) (Und.)

60 min Operación
Desmontar diferencial

Desarmar diferencial y 30 min Operación

verificar fallas

Reparar diferencial 120 min Verificación

Regular diferencial y verificar 30 min Operación

si está bien el trabajo
60 min Operación
Montar diferencial

Probar funcionamiento 60 min Operación

correcto de diferencial

Producto terminado 15 min Verificación

6horas y
TOTAL
25 min

11
5.3 Cambios limitantes con relación al nuevo método mejorado

El método mejorado consistió en hacer los siguientes cambios:

o Reducir el tiempo de engrasado de rodamientos
o Utilizar al máximo y de una manera más consiente los insumos o
materiales, para así reducir el costo de la producción.
o Capacitar al personal en una cultura de ahorro con los insumos y hacer
ver que es de muto convenio.
o Producir más rodamientos engrasados

12
 CAPITULO VI
DEFINICION DEL NUEVO MÉTODO DE TRABAJO
ETAPA 5: DEFINIR EL NUEVO MÉTODO
6.1 Fórmulas que se deben aplicar

13
6.2 Hallando los suplementos del método actual

% de Suplemento 15 %

Nº Descripción del Suplemento Suplementos

SUPLEMENTO POR DESCANSO
Suplementos por fatiga básica (constante en un 4%) 4%
1
Suplementos por necesidades personales (entre 5 a 7%) 2%
Suplementos variables 1%
OTROS SUPLEMENTOS
Suplementos por contingencia o por eventualidades (inevitables) – Menos del 5% 3%
2
Suplemento excepcional, a nivel de desempeño 1%
Actividades que no forman parte del ciclo de trabajo 4%
TOTAL % DE SUPLEMENTOS 15%

La Valoración se obtiene en base a la escala británica

0-100 (norma Británica) Descripción del desempeño

0 Actividad nula
50 Muy lento; movimientos torpes, inseguros; el operario parece medio dormido y sin interés en el trabajo
75 Constante, resuelto, sin prisa, como de operario no pagado a destajo, pero bien dirigido y vigilado; parece lento, pero no pierde
tiempo adrede mientras lo observan
100 (Ritmo tipo) Activo, capaz, como de operario calificado medio, pagado a destajo; logra con tranquilidad el nivel de calidad y precisión fijado
125 Muy rápido; el operario actúa con gran seguridad, destreza y coordinación de movimientos, muy por encima de las del operario
calificado medio
150 Excepcionalmente rápido; concentración y esfuerzo intenso sin probabilidad de durar por varios periodos; actuación de “virtuoso”
sólo alcanzada por algunos trabajadores sobresalientes

14
6.3 Medición actual del tiempo de trabajo

PROCESO ACTUAL MEDICIÓN DEL TRABAJO (Tiempo Promedio, Tiempo Básico, Tiempo Tipo y Tiempo Ciclo)

TIEMPOS TIEMPO
OBSERVADOS PROMEDIO TIEMPO
N° Elementos (EN MINUTOS) VALORACIÓN (%) SUPLEMENTOS TIEMPO TIPO
BÁSICO
T1 T2 T3 T4
1
Diseñar el engrasador
15 14 16 15 15.00 125 18.75 0.03 18.78
Realizar los trazos y las
2 mediciones del material que 60 70 75 68 68.25 100 68.25 0.12 68.37
se va cortar
Verificar que los trazos sean
3 5 5 5 5 5.00 125 6.25 0.01 6.26
nitidos y finos
Preparar el arco de sierra y
4 15 17 16 15 15.75 125 19.69 0.03 19.72
corte autogena
5
Armar la estructura
30 34 38 40 35.50 100 35.50 0.06 35.56

6 30 31 34 38 33.25 100 33.25 0.06 33.31

Soldar estructura
7
Verificar las soldaduras
10 9 8 7 8.50 125 10.63 0.02 10.64
Pulir y dar acabado del
8 30 29 35 36 32.50 100 32.50 0.06 32.56
producto

9 10 15 14 16 13.75 125 17.19 0.03 17.22

Probar funcionamiento
10 Producto terminado 10 11 12 14 11.75 150 17.63 0.03 17.65

 El tiempo ciclo total en minutos es: 587.50

15
6.4. Medición mejorada del tiempo de trabajo

PROCESO MEJORADO MEDICIÓN DEL TRABAJO (Tiempo Promedio, Tiempo Básico, Tiempo Tipo y Tiempo Ciclo)

TIEMPOS OBSERVADOS TIEMPO

(EN MINUTOS) PROMEDIO TIEMPO
N° Elementos VALORACIÓN (%) TIEMPO BÁSICO SUPLEMENTOS
TIPO
T1 T2 T3 T4
Desmontar 60 58 61 59 59.50 100 59.50 0.09 59.59
1 diferencial

Desarmar diferencial 30 29 27 31 29.25 125 36.56 0.05 36.62

2 y verificar fallas
120 110 118 115 115.75 100 115.75 0.17 115.92
3 Reparar diferencial
Regular diferencial y
verificar si está bien 30 28 29 27 28.50 100 28.50 0.04 28.54
4 el trabajo
60 59 60 58 59.25 125 74.06 0.11 74.17
5 Montar diferencial
Probar
funcionamiento
60 58 60 59 59.25 100 59.25 0.09 59.34
correcto de
6 diferencial
15 14 15 13 14.25 125 17.81 0.03 17.84
7 Producto terminado
TIEMPO CICLO 392.02 minutos
 El tiempo ciclo total en minutos es: 392.02 minutos

16
6.4 Cuadro comparativo de tiempos – Hallando la variación porcentual

PROCESO PARA HALLAR LA PRODUCTIVIDAD

TIEMPO CICLO ORIGINAL T0= 587.50

TIEMPO CICLO MEJORADO T1= 392.02

VARIACION PORCENTUAL VP -49.86%

El tiempo del proceso ha disminuido el 17,78%

Se gasta menos tiempo que antes,
Es decir, se ha aumentado la productividad en 17,78%

17
 CAPITULO VII
ETAPA 6: IMPLANTAR EL NUEVO MÉTODO
7.1 Plan de acción de la mejora propuesta (Planificar de forma coherente los
pasos a seguir)
 Primero: Se debe evaluar el plan a poner en práctica, hacer consultas con
los superiores de la empresa para ver la opinión y permiso de lo que se
piensa hacer.
 Segundo: Una vez analizado y haber consultado con los superiores de la
empresa y haber recibido la autorización para implementar la mejora en la
empresa, reunir a todo el personal y exponer la mejora a hacerse.
 Tercero: Hacer charlas de concientización para poner en práctica el
ahorro de insumos.
 Cuarto: Poner en práctica la mejora y evaluar el proceso, corregir si
hubiera fallas o dudas por parte del personal.
7.2 Responsables de la aprobación del nuevo método (Indicar los responsables
de la aprobación y el tiempo estimado para su ejecución)
 Los responsables para dar visto bueno al nuevo método por
implementarse serian el área administrativa de la empresa.
 Los responsables de que la mejora se lleve a cabo seria
primero el área administrativa y logística de la empresa.
 El tiempo estimado para desarrollarse el nuevo método es de un
mes parta poder observar los resultados según lo calculado.
7.3 Plan de capacitación del nuevo método (indicar el área que debe
capacitarse, responsables de la capacitación y tiempo estimado para la
capacitación)
 El área donde se llevará a cabo la capacitación será en la sala
de reunión de personal.
 El responsable de la capacitación será el ingeniero encargado
de proyectos
 El tiempo estimado será de media hora.

18
 CAPITULO VIII

COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA ETAPA 7: MANTENER EN USO EL

NUEVO METODO
8.1 Costos de implementación de la mejora

precio
Cantidad unitario Subtotal
Materiales Directos S/. 327.00
ST 37 tubo redondo C 1 S/20.00 S/20.00
ST 37 tubo redondo F 1 S/25.00 S/25.00
ST 37 tubo redondo A 1 S/60.00 S/60.00
ST 37 tubo redondo B 1 S/25.00 S/25.00
Plancha de D 2 S/45.00 S/90.00
Plancha de E 1 S/40.00 S/40.00
Fierro rígido 1 S/30.00 S/30.00
Plancha de H 1 S/25.00 S/25.00
Perno de 1/2 6 S/2.00 S/12.00

Precio
Cantidad subtotal
unitario
Materiales Indirectos S/. 87.00
Pintura 1 S/8.00 S/8.00
Disco de corte 5" 3 S/7.00 S/21.00
Esmeril 5" 1 S/45.00 S/45.00
Respirador 1 S/10.00 S/10.00
Detergente 1 S/3.00 S/3.00

Precio
Cantidad subtotal
unitario
Mano de Obra directa S/. 280.00
Mecanico 1 S/70.00 70
Dibujante 1 S/90.00 90
Soldador 1 S/120.00 120

19
 Precio
Cantidad subtotal
unitario
Mano de Obra Indirecta S/. 120.00
ayudante 1 S/30.00 30
Pulidor 1 S/50.00 50
Lavado 1 S/40.00 40

Precio
Cantidad subtotal
unitario
Costos Generales S/. 721.20
Alquiler de local 1 S/50.00 50
Telefono RPM 1 S/4.00 4
Fluido electrico 1 S/5.00 5
Agua 1 S/2.20 2.2
Jefe de taller 3 S/200.00 600
Depreciacion en equipos
3 S/20.00 60
manuales
(*) Por Semana

TOTAL COSTOS S/. 1,535.20

Resumen
Materiales Directos S/. 327.00
Materiales Indirectos S/. 87.00
Mano de Obra
directa S/. 280.00
Mano de Obra
Indirecta S/. 120.00
Costos Generales S/. 721.20
TOTAL DE COSTOS S/1,535.20

Análisis de costos
COSTO COSTO
VOLUMEN DEL COSTO TOTAL
MINUTOS COSTO DE
COSTO TIEMPO DE LA PRODUC MINUTAJE MINUTAJE
PRODUCTO PRODUCID PRODUCCI
TOTAL CICLO (*) PRODUCCIO TO O PRODUCCI DE
OS ON
N MENSUAL SERVICI ON PRODUCC
O ION
Mameluco - Método Actual S/1,535.20 225.19 90 20267.1 S/. 17.06 S/. 0.08 20267.10 S/. 1,621.37
Mameluco - Método Mejorado S/1,535.20 212.11 90 19089.9 S/. 17.06 S/. 0.08 19089.90 S/. 1,527.19
AHORRO S/. 94.18

20
 CAPITULO IX
EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA
9.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la mejora
 Capacitación del personal.
 Ahorro en insumos y/o materiales.
 Disminuir el proceso de producción.
 Más ganancias para la empresa.
 Mejor forma de trabajo (limpio y ordenado).
9.2 Relación Beneficio / Costo
 Beneficio: Se da con el ahorro de tiempo y el de insumos y/o materiales,
aumento de la producción y capacitación del personal de la empresa
concientizándolos en un ahorro de insumos para generar más ganancias.
 Costo: Se puede observar que el ahorro es relativamente bueno para
incrementar ganancias para la empresa.

21
 CAPITULO X
CONCLUSIONES
Conclusiones y Recomendaciones

Se aplica según las normas APA una CONCLUSIÓN POR SÍNTESIS en base ello
podemos indicar que: Los tiempos ciclos de los métodos actual y mejorado fueron:
1217.86 y 895.23 minutos respectivamente. Se pudo observar una disminución de
tiempo de 322,63 min. indicando una disminución porcentual del 36 % en el tiempo
con el nuevo método. Por lo cual, se puede decir que la productividad con el nuevo
método mejorado aumento en el mismo valor 36%, esto nos indica que el nuevo
método mejorado es posible de ser aplicado en la empresa.

Por otro lado, con respecto a los costos de producción se obtuvieron los siguientes
valores: S/. 16,044.00 y S/. 15,979.86 para los métodos actual y mejorado
respectivamente. Obteniéndose un ahorro de S/.64.14.

Podemos ver que con el nuevo método mejorado se obtiene una disminución de
tiempo, incremento de productividad y un ahorro en el costo de producción. A pesar
de que estos valores aún son pequeños, este nuevo método nos puede servir para
más adelante seguir mejorando el método y obtener mejores valores de
productividad y ahorro en costos. Se recomienda analizar la mejora que se quiera
hacer en una empresa, tomando datos y estudiando muy bien los aspectos
administrativos, logística y producción, también analizar muy bien el área de la
empresa donde se quiera hacer alguna mejora.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

http://iucypro.tripod.com/cursos12.htm

BIBLIOGRAFIA

 Senati Virtual (2016). Manuel de la Unidad 1 . Recuperado el 7 de mayo de 2016, de

http://virtual.senati.edu.pe/pub/cursos/mmtr/Manual_mejora_de_metodos_1_Unidad_
 1.pdf
 Senati Virtual (2016). Manuel de la Unidad 2 . Recuperado el 17 de mayo de 2016,
de:
http://virtual.senati.edu.pe/pub/cursos/mmtr/Manual_mejora_de_metodos_1_Unidad_
 1.pdf
 Senati Virtual (2016). Lluvia de ideas, Recuperado el 17 de mayo de 2016 de:
 http://www.youtube.com/watch?v=jvO1ZT_V1k8
 Senati Virtual (2016). diagrama Causa Efecto, Recuperado el 17 de mayo de 2016
de: https://www.youtube.com/watch?v=IEo4G2H3aMc
 Senati Virtual (2016). diagrama DOP, Recuperado el 17 de mayo de 2016 de:
 http://www.youtube.com/watch?v=XXemROXpRl0
 Senati Virtual (2016). diagrama DAP, Recuperado el 17 de mayo de 2016 de:
 http://www.youtube.com/watch?v=U6tcS0hXxKY

22
 Senati Virtual (2016). Medición del trabajo, Recuperado el 17 de mayo de 2016 de:
 http://www.youtube.com/watch?v=QAW 4i2j3kOY
 Wikipedia la enciclopedia libre(2005) Edwards Deming, Recuperado el 17 de mayo
de 2016 de: https://es.wikipedia.org/wiki/W illiam_Edwards_Deming
 iucypro (2005) Mejora de métodos de trabajo, recuperado el 17 de mayo de 2016 de:
 http://iucypro.tripod.com/cursos12.htm

23