ASM6

Fig.
22 Contenido de Hidrógeno como una función de vibrado de gas vacío presión de prueba sin filtrar (a) y
filtrada (b) aleación de aluminio. Fuente: Ref 43.
Métodos
de desgaseado
Hay varios métodos disponibles para desgasificar aluminio. El método más sencillo es que se celebre el metal en una
temperatura más baja por un periodo de tiempo durante el cual el hidrógeno solubilidad es menor y, por tanto, natural de
desgasificación. Además, condiciones de la colada que permitan la solidificación con expulsión de hidrógeno natural sin
el consiguiente porosidad también son convenientes. Sin embargo, ninguno de estos es siempre posible. Desgaseado
deliberada de la fusión puede realizarse de las siguientes maneras:
 Purga de Gas o inyección de gas

 Flujo Tableted desgaseado
 Mezclador Mecánico desgaseado
Purga de Gas. El método más simple de desgasificación de aluminio fundido es mediante la inyección de una purga de
gas o mezcla de gases a presión a través de un flujo tubular, tubo, lance, o varita. Los tubos mismos son con revestimiento
cerámico de hierro fundido o tubo de acero, o más a menudo el grafito.
Una purga de gas hidrógeno sirve para cobrar debido a la menor presión parcial del hidrógeno por el coleccionista que
frente a la burbuja que rodea se funden. El hidrógeno se difunde en el purgar burbuja de gas, que sube hasta la superficie
de la resina y es expulsado a la atmósfera.
Purga de gases puede ser inerte (argón o nitrógeno) o reactivo (cloro y Freon 12). Gases reactivos se utilizan en pequeñas
concentraciones de menos de 10% junto con un gas inerte. Gases Reactivos someterse a una reacción química con el
material fundido. El cloro reacciona con aluminio fundido para formar un gas AlCl 3, que sirve a su vez como la purga de
gas. En el caso de freón, el flúor reacciona para formar Alf3 una fase sólida.
Tanto el cloro y flúor han tenido efectos muy favorables sobre burbuja tensión superficial y en mojado de las inclusiones
de la fusión. Por lo tanto, purga de gas que utiliza cualquiera de estos dos elementos puede mejorar eficiencia desgaseado
más eficaz a través de la coalescencia hidrógeno hidrógeno inclusión y complejos. Sin embargo, aunque el cloro es muy
eficaz como una purga de gas, también es muy nociva, efluentes y considerable. Por lo tanto, casi siempre se utiliza con
un gas inerte.
Una mezcla de nitrógeno, cloro, y el monóxido de carbono (CO) se ha utilizado con éxito para desgasificar (Ref 44). Esta
mezcla y trigas Freón se informó de que las emisiones gaseosas inferior o efluentes que el cloro solo o cloro gas inerte
mezclas (Ref 44, 45).
Resultados de Hidrógeno Extracción con purga de Gas. En general, el cloro gaseoso o mezclas de cloro son
más beneficiosos que los gases inertes o Freón. La Figura 23 (a) muestra los efectos relativos de purga tres diferentes
gases o mezclas, mientras que Fig. 23 (B) compara la desgasificación con argón y nitrógeno.
Fig. 23 Eficiencia relativa de la purga de los gases de la aleación de aluminio desgaseado 356 (a) y aleación de
aluminio 319
(B) en las tasas de flujo de gas constante. Densidad de Metal (b) se incrementa a medida que el contenido de
gas de metal disminuye. Fuente: Ref 46, 47.
Fundente vacío no se utiliza en ningún gran base comercial en América del Norte, pero se practica en Europa.
Resultados recientes han demostrado que esta técnica es beneficioso (Ref 48). En grande (45 mg o 50 ton) se funde, una
serie de aleaciones (99.5Al, Al 0,5 Mg-0.5Si y Al-5Zn 1,1 Mg-0.3Cu) fue refinado fundente con argón 30 min a través de
tapones porosos. Se mantuvo la presión a las 7 Pa (0,001 psi). El hidrógeno contenido se redujo de 0.16 a 0.11 ppm, 0,24
a 0,12 ppm y 0,17 a 0,13 ppm para los tres aleaciones, respectivamente. Una ventaja particular de fundente vacío es la
mínima cantidad de escorias.
El hexacloroetano Desgaseado (Ref 49, 50). Quizás el método más común de desgasificación en la fundición
aplicaciones es el uso del hexacloroetano (C 2Cl6) comprimidos. La tableta se descompone en el aluminio fundido para
formar gases AlCl3 .La creciente AlCl 3 burbujas de gas gas de hidrógeno, a continuación, recoger y entregar el gas a la
superficie de material fundido. Las tabletas también pueden contener sal para ayudar a los flujos húmedos inclusiones
óxido en el material fundido y, por tanto, de permitir que algunos extracción del gas de hidrógeno asociado con
inclusiones.
Para que sea plenamente eficaz, las tabletas debe estar seca y debe ser llevado con limpio, seco tools (preferiblemente un
perforado con forma de campana el émbolo para permitir la fácil escape de burbujas de gas). La caída se debe a la
profundidad total del material fundido, y las tabletas deben estar en la posición hasta que un burbujeo suave superficie del
deshielo disminuye. Si esto no se hace, el encendedor de tabletas densidad aumentará y flotar sobre la superficie del
material fundido durante la descomposición, la poca o ninguna eficacia desgasificación de todo el material fundido.
Tableted productos están disponibles para casi cualquier tamaño del material fundido, aunque su principal aplicación es
para los pequeños hornos y cucharas dentro de la industria de fundición. Cuando se usa apropiadamente, C 2Cl6
proporciona muy eficaz desgaseado. Sin embargo, el olor algo nocivo tableta de la materia prima, así como el fuerte en
ocasiones los efluentes durante su uso, especialmente mal uso-- crea problemas ambientales que han obligado a
muchas fundiciones para suspender el uso de las tabletas.
Rotary desgaseado. El uso de gases simples o mezclas de gases de lance o flujo tubular desgaseado, aunque
razonablemente eficaz, no necesariamente es plenamente eficaz. La capacidad de este simple proceso de desgasificación
depende del tamaño de las burbujas generadas y la cantidad de área de contacto entre el desgaseado burbujas y el fundido.
Las burbujas son con frecuencia muy grande, y muy poco de mezcla se produce en grandes barcos cuando se funde o flujo
o tubos se utilizan lanzas.
Una mejora significativa fue el desarrollo de sistemas de inyección de gas giratorio. Estos sistemas se originó en el
aluminio primario y productos de fábrica industria de fundición y se usan como en línea sistemas de tratamiento en los
barcos auxiliares entre horno y horno cuchara o fundición y pozo.
El principio del sistema de inyector rotativo (Fig. 24) Es que el gas se inyecta en la columna o el eje de rotación, un
miembro y se libera a través bien las aberturas en la base o un rotor. Al girar a velocidades de 300 a 500 rpm, el dispersor
se rompe la incipiente burbuja de gas liberado, produciendo una amplia dispersión de muy finas burbujas para desgasificar.
La gran superficie- en la proporción de desgasificación burbujas proporciona un gran área de contacto mayor y por lo tanto,
mayor reacción cinética, lo que se traduce en más eficiente desgaseado. La gira también matriz dispersa la burbuja más
uniforme dentro del recipiente de reacción para proporcionar más mezcla completa de metal con la purga de gases. La
Figura 25 muestra un típico sistema de desgasificación giratorio utilizado en productos de fábrica principal y las
operaciones de colada. Estos sistemas tienen un tamaño según volumen de metal y el caudal de las condiciones, y solo los
gases como el argón, el nitrógeno y el cloro o las mezclas de estos son utilizados en la mezcla de gases y el sistema de
control. El nivel de hidrógeno extracción depende de caudal de gas hidrógeno contenido inicial, así como de metal
velocidad de flujo , pero la mayor parte de sistemas comerciales pueden lograr hidrógeno contenido final y menos de 0,15
ml/100 g (Fig. 26).
Fig. 24 Esquema de un rotatorio de desgaseado.

Fig. 25 Esquema de flotación inertes girando la boquilla (SNIF) sistema de desgasificación giratorio para en-
línea aluminio refinado. Fuente: División Linde de Union Carbide Corporation.
Fig. 26 Eliminación de Hidrógeno el SNIF degasificador giratoria se muestra en la Fig. 25. Resultados similares
se obtienen con los equipos disponibles en el mercado. Fuente: Ref 51.
Rendimiento desgaseado está determinada por varios factores interrelacionados, entre ellos el hidrógeno contenido inicial,
metal velocidad de flujo, tamaño del buque (que determina tiempo de residencia en conjunción con caudal), purgar caudal
del gas, capacidad de mezcla y aleación específicas (factores termodinámicos y coeficientes de transferencia). En general,
todos esos sistemas han logrado resultados satisfactorios desgaseado (Ref 51, 52, 53, 54, 55, 56).
Degasificador giratorio sistemas recientemente han reducido las aplicaciones de fundición con buenos resultados (Ref 47,
57). El sistema de desgasificación se inserta directamente en un crisol o cuchara de metal, y el metal se desgasifica en un
proceso por lotes antes de verterla.
Hay combinaciones óptimas de purga de gases volumen, relación de diámetro de impelente de crisol de diámetro, y
revoluciones por minuto del eje para obtener la mejor eficiencia de desgasificación sin excesiva turbulencia. Un
impulsor/crisol relación diámetro de 20 a 25 %, el de 350 a 450 rpm velocidad del eje, y un caudal de gas de 18 a 20 pies
cúbicos por hora (SCFH) se han encontrado para ser adecuados para una unidad. Las variaciones de diseño del rotor, sin
embargo, puede modificar estos parámetros. Extracción de Gas los resultados obtenidos con desgaseado giratorio
compararse muy favorablemente con los obtenidos por lance. Esto se ilustra en la Fig. 27 De 180 kg (400 lb) el calor de
aleación A357.
Fig. 27 Comparación de la eficiencia de desgasificación y lanza giratoria de la aleación de aluminio desgaseado
A357. El sistema giratorio utilizado un 150 mm (6 pulg.) del rotor de 375 r/min. Fundido peso: 180 kg (400
lb). Fuente: Ref 57.
Otros Sistemas Mecánicos desgaseado. La circulación de gas bomba de inyección (consulte la sección
"Demagging de aluminio" en este artículo) también se pueden utilizar para desgasificar. La alta velocidad (600 a 1100 rpm)
del impulsor se rompe las burbujas de gas al salir del tubo de inyección y crea un muy fino y muy dispersos de burbujas.
En grandes hornos de reverbero, el fundido puede ser extraído a través de la inyección y acción de bombeo sin necesidad
de horno fundente adicional con varitas mágicas. De esta manera, desgasificación eficiencia y eficacia en el consumo de
energía son mejores porque las puertas necesitan horno no será abierto, como en flujo tubular fundente o lance. Grande (45
mg o 50 ton) se funde se han extraído con éxito a los niveles de 0,15 ml/100 g y a continuación con la bomba de inyección
de gas .
Otro dispositivo que se utiliza para desgasificar en la industria primaria es un remolino depósito reactor. El metal fluye en
forma de remolino en contra de flujo de gas. El gas es inyectado a través de una serie de boquillas, tal como se muestra
esquemáticamente en la Fig. 28. Los resultados obtenidos con este proceso se muestran en la Fig. 29.
Fig. 28 Esquema del metal en línea de tratamiento (MINT) sistema de desgasificación. Fuente: Selee
Corporation.
Fig. 29 Eficacia de la MENTA III sistema de desgasificación se muestra en la Fig. 28 Utilizando una mezcla de
gases de Ar-0.5/2Cl. Fuente: Ref 58.
Tapón poroso desgaseado. Otro método que se puede utilizar para degas, creando finas burbujas es el uso de un
dispersor poroso en el extremo de un tubo o un flujo fijo tapón poroso (Fig. 30). Tapones porosos o grafito son materiales
cerámicos con una muy fina, porosidad interconectada a través de la cual se puede transportar gas. Estos tapones se puede
instalar en cuchara las bases, de los hornos, los buques auxiliares o tratamiento. La porosidad del material del conector
macho permite un buen tamaño de las burbujas que se va a generar (comparable a la de rotary degassers). Sin embargo,
eficiencia desgaseado está fuertemente relacionado con tiempo de residencia burbuja, caudal de gas, de la profundidad de
la nieve, el tamaño del buque, y la capacidad de mantener los poros en el tapón abierto a la plena emisión de gases.
Desgaseado tapón poroso puede ser más económica que los sistemas desgaseado giratorio, en el que los rotores y de los
árboles, por lo general el grafito, requieren de reemplazo periódico como se desgastan y se oxidan.
Fig. 30 Unidad desgaseado tapón poroso (a) Que se muestran finas burbujas producen en el agua. (B)
instalación del tapón en el depósito inferior.
La Figura 31 compara el desgaseado obtenidos utilizando los mismos flujos de gas de tapón poroso, lance y rotativo
sistemas desgaseado. El tapón poroso es más eficaz que una lanza, y los resultados satisfactorios de desgaseado se puede
obtener en muchas aplicaciones de control tamaño del buque, caudal de gas , y el tiempo de residencia.
Fig. 31 Comparación de lanza, tapón poroso, giratorio y eficiencia de desgasificación idénticos flujos de gas.
Fuente: Ref 36.
Una combinación de desgasificación/sistema de filtración con tapones porosos se ha presentado recientemente (Ref 59).
El desgaseado cámara está diseñada para dar cabida a todas las variables antes mencionadas. Este sistema (Fig. 32) Ha
producido hidrógeno contenido final de 0,06 ml/100 g de metal bajo las tasas de flujo (40 kg/min, o 90 lb/min) y 0,14
ml/100 g de caudales de 330 kg /min (725 lb/min).
Fig. 32 Esquema de combinación patentada en línea/sistema de filtración desgaseado. Fuente: Ref 59.
Las referencias citadas en esta sección

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la Sociedad Metalúrgica, 1988
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Desgasificación de magnesio
El magnesio se comporta de manera similar al aluminio en su capacidad de disolver el hidrógeno en estado fundido (Fig.
33). También se sufren de porosidades emitidos si el hidrógeno no se quita o naturalmente expulsados durante la
solidificación. El aluminio y el zinc, que son los típicos elementos de aleación en las aleaciones de magnesio, baje esta
solubilidad un poco. La Figura 34 indica que es mucho más gas evolucionado a partir de aleaciones de magnesio que
contiene zinc y aluminio de magnesio puro a la solidificación. Porosidad del Gas ocurre en solidifica las piezas fundidas en
el hidrógeno residual superior a 15 ml/100 g.
Fig. 33 Solubilidad de hidrógeno en magnesio fundido a 101 kPa (760 torr). Fuente: Ref 7.
Fig. 34 Efecto de elementos de aleación en el hidrógeno líquido solubilidad en magnesio. AC, como de fundición;
HT, con tratamiento térmico. Fuente: Ref 7.
El circonio es también uno de los elementos principales de determinadas aleaciones de magnesio y tiene un efecto marcado
en el hidrógeno solubilidad. Hidrógeno solubilidad disminuye a medida que el contenido de circonio de la aleación
aumenta (Ref 7). Debido a esta baja solubilidad incluso en estado líquido, hidrógeno porosidad es mínima en las
fundiciones de aleaciones de magnesio circonio. Sin embargo, el exceso de hidrógeno del material fundido precipita
fácilmente como de hidroruro de circonio, con lo que la aleación de zirconio en solución sólida. Por lo tanto, es
aconsejable reducir al mínimo la absorción de hidrógeno en fundir y/o emplear métodos desgaseado incluso con esta
aleación.
Fuentes de gas en aleación de magnesio se funde son las mismas que las de aluminio, las condiciones atmosféricas, los
flujos, herramientas, y así sucesivamente. Flujo antiburning cubiertas o agentes no excluye necesariamente absorción de
hidrógeno durante la fusión.
Como las aleaciones de aluminio, magnesio fundido y aleaciones metálicas puede ser extraído con el hexacloroetano,
cloro, o nitrógeno. El hexacloroetano tiene la ventaja añadida de proporcionar el carbono a través de la descomposición del
hexacloroetano, con
El carbono que actúa como un refinador de grano (consulte la sección "Grano refinado de las aleaciones de magnesio" en
este artículo). El cloro o el cloro o purga de gas nitrógeno está perfectamente realizado a temperaturas de 725 a 750 °C
(1335 a 1380 °F). En este rango, el líquido MgCl 2 también será, lo que se quema en retardar la superficie. Líquido moja
el MgCl 2 óxidos y el magnesio fundido superficie, facilitando el hidrógeno escapar. Puro cloro líquido proporciona más
de MgCl 2 formación de mezclas de gases o hexacloroetano y por lo tanto crea mejor desgaseado. Mayores Flujos de
MgCl 2 que son usados como cubiertas durante desgaseado también ayuda desorción de hidrógeno en el flujo de metal y
en los posteriores interfaz expulsión a la atmósfera (Ref 60).
La desgasificación de aleaciones de magnesio en crisol o en maceta tipo los hornos deben llevarse a cabo con limpio y seco
las lanzas, de preferencia el grafito, con mezcla completa de 5 a 10 min. Las presiones y volúmenes no deben ser superiores
a los requeridos para lograr un ligero y suave o en rollo burbuja pequeña ( 25 mm, o 1., de diámetro) en la superficie del
material fundido. Rare earth con las aleaciones de magnesio sólo debe ser extraído cuando sea necesario con nitrógeno o
argón, cloración, porque fácilmente quitar estos elementos de aleación costosos .
Las referencias citadas en esta

sección
7. E. F. Emley, principios de Magnesio Tecnología, Pergamon
Press, 1966
60. V. B. Kurfman, Hidrógeno escapar de las aleaciones de magnesio, Trans .
AFS, 1964, p 9
Desgasificación de
aleaciones de cobre
En la fusión y la conversión de muchas aleaciones de cobre, el gas de hidrógeno absorción puede ocurrir a causa de la
generosa solubilidad del hidrógeno en estado líquido de estas aleaciones. La solubilidad de hidrógeno sólido es mucho
menor; por lo tanto, el gas debe ser rechazado adecuadamente antes o durante el proceso de solidificación y fundición para
evitar la formación de porosidad del gas y vicios (excesivo reducir, una perforación, géiseres y ampollas). Estos defectos
son casi siempre perjudiciales de propiedades mecánicas y físicas, el rendimiento y la apariencia. Diferentes aleaciones de
cobre y sus aleaciones tienen distintos sistemas de absorción de gas tendencias y problemas posteriores. Otros gases,
especialmente el oxígeno, pueden causar problemas similares (véase la sección " Desoxidación de aleaciones de cobre" en
este artículo).
Fuentes de Hidrógeno
Porosidad
Hay muchas fuentes potenciales de fusión de hidrógeno en aleaciones de cobre. En la mayoría de los casos son idénticas a
las fuentes de hidrógeno en fundición de aluminio (consulte la sección " Fuentes de hidrógeno en aluminio" en este
artículo).
Solubilidad
de gases
El hidrógeno es el gas más evidente que han de considerarse en las aleaciones de cobre. La Figura 35 muestra la
solubilidad del hidrógeno en cobre fundido. En aleaciones de aluminio y magnesio, solubilidad se reduce en estado
sólido; por lo tanto, el hidrógeno debe ser retirado antes de fundición o rechazado de forma controlada durante la
solidificación. Elementos de aleación tienen distintos efectos sobre el hidrógeno solubilidad (Fig. 36).
Fig. 35 Solubilidad de hidrógeno en cobre. Fuente: Ref 61.
Fig. 36 Efecto de elementos de aleación en la solubilidad del hidrógeno en cobre. Fuente: Ref 62.
El oxígeno también presenta un problema potencial en la mayoría de sus aleaciones. En ausencia de hidrógeno, oxígeno
por sí solos, no pueden causar problemas, ya que tiene poco solubles en el fundido. Sin embargo, se forma una fase líquida
completamente miscible con
El cobre en forma de óxido cuproso (Fig. 37). Durante la solidificación, la combinación de óxido cuproso y el hidrógeno
pueden dar lugar a porosidad en la pieza resultante de la reacción vapor (que se describe más adelante).
Fig. 37 Cobre-oxígeno diagrama de fase. Fuente: Ref 62.
El azufre tiene importancia en gases cobre primario a través de la fundición de minerales de sulfuro y en la refundición
del molino producto chatarra que contienen azufre de lubricantes. Dióxido de azufre es la más probable producto gaseoso.
Las aleaciones Fundición fundición y mecanizado por lo general no tienen problemas relacionados con el azufre a menos
de alta concentración de azufre se utilizan combustibles fósiles para la fusión.
El carbono puede ser un problema, especialmente con el níquel de aleaciones. Las aleaciones de níquel tienen gran
solubilidad de carbono e hidrógeno. El carbono puede ser deliberadamente en el material fundido, junto con oxígeno
como material del óxido de níquel. Los dos componentes, reaccionan para producir carbono hervir, es decir, la formación
de burbujas, que son los encargados de recoger el hidrógeno como suben a través del metal fundido (Ref 63). Si no
eliminado en su totalidad, sin embargo, los residuos CO puede crear porosidad del gas durante la solidificación.
Nitrógeno no parece ser perjudicial o que tienen mucha solubilidad en la mayoría de sus aleaciones. Sin embargo, hay
algunas pruebas que sugieren que el nitrógeno porosidad puede ser un problema en cobre de colada de aleaciones de
níquel (Ref 64).
Vapor de agua puede existir como una entidad discreta gaseosos en aleaciones de cobre (Ref 61, 65, 66). Vapor de
agua se desarrolló a partir de solidificar las aleaciones de cobre, que siempre tienen algo residual oxígeno disuelto.
Cuando el oxígeno se agota, el hidrógeno se produce como una especie separada.
El tipo y la cantidad de gas absorbido por una aleación de cobre fundido y se conservan en una fundición depende de una
serie de condiciones, tales como temperatura de fusión, las materias primas, la atmósfera, vertiendo las condiciones
materiales, y el molde. Tabla 4 se enumeran los gases que se pueden encontrar en una serie de aleaciones de cobre.
Tabla 4 Resumen de gases en aleaciones de

cobre
Familia de las Los gases Comentarios

aleaciones presentes
Cobre puro Vapor de Aproximar el hidrógeno y vapor de agua de 1. Mayor pureza aumenta la cantidad de
agua, vapor de agua y baja el hidrógeno.
hidrógeno
Cobre y estaño- Vapor de Conducir no afecta a los gases presentes. Tin mayor contenido total de gas disminuye.
plomo y agua, Un aumento de zinc aumenta la cantidad de hidrógeno, con una pérdida de vapor de
aleaciones de hidrógeno C agua.
zinc O
Bronces Vapor de La presencia de un 5 % en peso ni en aluminio C95800 causas CO que se produzcan en
de agua, vez de vapor de agua. Inferior de aluminio total conduce a mayor contenido de gas .
Aluminio hidrógeno, C
O
Silicio latones Vapor de Aproximar el hidrógeno y vapor de agua de 0,5 . Un aumento de zinc aumenta
y bronces agua, disminuye el hidrógeno y vapor de agua.
hidrógeno
Cobre-nickels Vapor de Los tres gases están presentes hasta 4 wt% Ni, después de lo cual sólo CO y el
agua, hidrógeno están presentes. El hidrógeno aumenta con respecto al níquel hasta 10 wt%
hidrógeno, in, aunque se ha reducido en 30 wt% Ni.
CO
Fuente: Ref 61
Las pruebas
de Gases
Básicamente hay tres formas de determinar la presencia de gas en una aleación de cobre fundido. La forma más fácil y más
sencillo es un prueba de frío una fractura muestra. En este método, un estándar de prueba se vierte y solidificarse. La
apariencia de la barra de ensayo está fracturado y su relación con las normas de calidad del metal (Ref 67).
El segundo método es una prueba de presión Straube-Pfeiffer similar a la prueba que se utiliza para las aleaciones de
aluminio. En los últimos años, un gran desarrollo y definición se han dado a esta prueba, adaptada a las aleaciones de
cobre, ya que las diferentes clases de las aleaciones de cobre tienen diferentes características que afectan a la solidificación
la respuesta a la prueba (Ref 61, 68, 69, 70). El objetivo de la prueba es el uso de una presión reducida sólo ligeramente
inferior a la presión del gas disuelto para que la superficie de la muestra hongos pero no fractura (Fig. 38). El aparato de
prueba se muestra esquemáticamente en la Fig. 39. La clave para establecer resultados controlables, es decir, mï pero
multiplicado las superficies de las muestras, es el de proporcionar frente de onda cero. Esto se logra mediante una buena
selección de buque materiales para lograr la correcta la solidificación características. Debido a que la congelación de las
aleaciones de cobre rangos varían de corto a largo, diferentes materiales debe ser utilizado. Los diversos
materiales combinaciones que han tenido éxito se describen en Rep 61.
Fig. 38 Efecto de la presión sobre la aparición de aleación de cobre reducido de muestras prueba de presión
que contiene la misma cantidad de gas. (A) la presión de 7 kPa (55 torr) resultados en superficie encogimiento.
(B) a 6,5 kPa (50 torr), una sola burbuja formas. (C) ebullición y porosidad de 6 kPa (45 torr).
Fig. 39 Esquema de la prueba de presión reducida de aparatos utilizados para evaluar las cantidades de gas
disuelto en aleaciones de cobre.
Métodos
desgaseado
Oxidation-Deoxidation práctica. El vapor reacción anteriormente mencionado es resultado de hidrógeno y óxido
cuproso que están presentes en el material fundido. Estos componentes reaccionan para formar vapor, lo que golpe de
agujeros durante la solidificación. como el cobre se enfría:
2H + Cu2 O H 2 O (vapor de agua) + 2Cu
La desoxidación de aleaciones de cobre fundido suele prevenir esta reacción vapor, aunque sólo hidrógeno excesiva puede
provocar porosidad del gas si no es expulsado de la pieza antes de que la piel está completamente consolidado.
Afortunadamente, hay una relación recíproca entre el hidrógeno y el oxígeno solubilidad en cobre fundido (Fig. 40). Vapor
está formado por encima de la línea que indica concentración de equilibrio, pero no por debajo. En consecuencia, como el
contenido en oxígeno es elevado, la capacidad de absorción de hidrógeno disminuye. Por lo tanto, es útil para proporcionar
oxígeno en exceso durante la fusión de hidrógeno impide entrada y, a continuación, para eliminar el oxígeno de
la desoxidación proceso a fin de evitar una mayor reacción vapor durante la solidificación.
Fig. 40 Hidrógeno y oxígeno en equilibrio cobre fundido. Fuente: Ref 61.
Esta relación da lugar a la oxidación de desoxidación Pell-Walpole práctica para limitar el hidrógeno, especialmente
cuando los combustibles fósiles se utilizan hornos de fusión. El material fundido se oxida deliberadamente utilizando
oxígeno de flujos granulares o briquetas pastillas para evitar absorción de hidrógeno durante la fusión. El material fundido
fue posteriormente deoxidized vapor para eliminar cualquier reacción con hidrógeno adicional absorbido durante la
fundición y el casting.
Zinc El Quemado. El término zinc llamarada se aplica a las aleaciones que contienen al menos un 20% zinc. En este
nivel o por encima del punto ebullición o vaporización de las aleaciones a base de cobre-cinc está cerca de la temperatura
habitual vertido, como se muestra en la Fig. 41 (Ref 62). El zinc tiene una muy alta presión de vapor, lo cual impide el
hidrógeno entrada en el fundido. El zinc también puede actuar como una purga de vapor, eliminando hidrógeno ya en la
solución. Por otra parte, el óxido de zinc es menos denso que el de cobre, proporcionando así una más tenaz, coherente, y
óxido de protección sobre la piel se funden superficie y aumento de la resistencia al hidrógeno difusión. Quema de zinc,
la temperatura de fusión es deliberadamente planteadas a fin de permitir una mayor formación de vapor zinc. Porque algo
de zinc puede producir una pérdida, el zinc puede tener que ser repuesta para mantener la correcta composición.
Fig. 41 Influencia del contenido de zinc en punto de ebullición presión de vapor o en aleaciones de
cobre. Fuente: Ref 62.
Fundente Gas inerte. Fundente con gas inerte, un coleccionista del aspersor o de gas, como argón o nitrógeno se
inyecta en el material fundido con un grafito tubo fundente. La acción de las burbujas recoge el gas de hidrógeno que se
difunde a la burbuja, y el hidrógeno se elimina a medida que el gas inerte suben burbujas a la superficie del material
fundido. La reacción eficiencia depende de los volúmenes de gas, la profundidad a la cual el tubo fundente o lance se
encuentra sumido, y el tamaño de la burbuja de gas generado coleccionista. Una vez más, los tamaños más fina burbuja
mayor superficie y volumen de las relaciones y, por lo tanto, proporcionar una mejor reacción eficiencias. La Figura 42
muestra la cantidad de purga de gases necesarios para desgasificar un 450 kg (1000 lb) de cobre fundido. La Figura 43
muestra la respuesta de una aleación de bronce aluminio purga de gas nitrógeno. La curva de oxígeno es la purga
también se muestra en la figura.
Fig. 42 Cantidad de purga de gases necesarios para desgasificar un 450 kg (1000 lb ) de cobre
fundido. Fuente: Ref 70.
Fig. 43 Efecto del caudal de nitrógeno durante la purga en el gas residual presión residual en un bronce de
aluminio fundido. La cura para el oxígeno la purga también se indica. Fuente: Ref 69, 71.
Flujos de sólidos. Otros materiales pueden ser usados para proveer purga de gas inerte. Dedicaban UN flujo granular,
tales como el carbonato de calcio (CaCO3 ),que libera CO 2 como el colector de gas de calefacción, ha tenido éxito en
desgaseado una amplia variedad de aleaciones de cobre. Este tipo de desgaseado es más sencillo que el nitrógeno, pero
debe estar seca y sumido tan profundo como sea posible en el material fundido con un limpio y seco vástago hundiendo,
preferentemente de grafito. Este tipo de degasificador también puede tener la ventaja de la formación de la colección por
reacción química de gas in situ. El resultado es un proceso inherentemente inicial menor tamaño de las burbujas de gas
inyectado purga para mejorar la reacción eficiencia. Tal ventaja puede deducirse de la Fig. 44, Aunque después de 5 min de
desgasificación los resultados finales son los mismos.
Fig. 44 Comparación de la eficacia de los versus nitrógeno flujo desgaseado purga. Fuente: Ref 71.
Otros sólidos degassers en forma de metales refractarios o compuestos intermetálicos, tales como el calcio, manganeso y
silicio, níquel-titanio, titanio, litio, son eficaces en la eliminación de porosidad por nitrógeno o hidrógeno, por su
capacidad para formar nitruros estables y los hidruros. Una vez más, manteniendo los ingredientes secos, profundo,
removiendo o mezcla, aumentar su eficacia. Para obtener los mejores resultados y reacción óptima eficiencia, como
degassers debe estar envuelta o encapsulado en materiales de cobre para proporcionar fusión controlado cuando cayó. Por
otra parte, maestro cobre aleaciones que contienen estos elementos están disponibles .
Tanto para gas inerte desgaseado fundente sólido y adiciones, el rociar gas reacción no debería ser tan fuerte como para
salpicaduras de metal y crear una oportunidad para reabsorción de gas. Por otra parte, una fusión puede ser overdegassed;
una cantidad óptima de gas residual en la fusión localizada ayuda a luchar contra el encogimiento en congelación gama
larga aleaciones estaño con plomo como bronces.
Desgasificación por vacío no se aplica generalmente a las aleaciones de cobre, a pesar de que puede ser muy eficaz.
Sin embargo, el costo de los equipos necesarios es relativamente alta, y puede haber una sustancial pérdida de más
elementos volátiles de alta presión de vapor como el zinc y el plomo. Por otra parte, importante recalentamiento (hasta
150 °C o 300 °F) pueden ser necesarios para acomodar el descenso de la temperatura durante el tratamiento desgaseado,
agravando aún más la pérdida de vapor.
Métodos Desgaseado Auxiliar. Hay otras maneras de degas una aleación de cobre fundido de un tratamiento
específico. La técnica de descenso de la temperatura del material fundido colador y, si es posible, que el material fundido
(en seco, mínimo gas) proporciona desgaseamiento simplemente bajando el equilibrio estado líquido solubilidad del gas.
Durante la fundición, el uso de escalofríos de solidificación direccional, en particular para el largo bloqueo de aleaciones,
como el latón rojo y estaño bronces, resulta en una menor tendencia de porosidad del gas.
En el molde de metal reacción, deoxidized previamente desgasificado y metal con un exceso de fósforo o intentan
adaptarse de litio puede reaccionar con arena verde que contiene humedad. El hidrógeno es liberado y absorbido, el metal
entra en contacto con la arena. Esto puede ser minimizado por las adiciones posee desoxigenaciã³n correcta (que se
examinan en la siguiente sección de este artículo). Por otra parte, arenas finas o en el molde de los revestimientos (inertes
o reactivas como silicato de sodio o de magnesio) pueden ser usados; estos limitar cualquier reacción en el molde/metal
área de interfaz y retardar el hidrógeno penetración en la solidificación piel del metal fundido.

sección
61. P. K. Trojan, T. R. Ostrom, y R. A. Flinn, fundir Variables de control en las aleaciones Base Cobre, Trans . AFS,
1982, p 729; "alta conductividad aleaciones de cobre", Boletín 43, Foseco, Inc. , 1972
62. R. J. Kissling y J. F. Wallace, Gases Aleaciones a base de cobre , fundición, 1962,
1963
63. M. P. Renatv, C. M. Andrés, G. P. Douglas, y R. A. Flinn, solubilidad en líquidos Las Relaciones cobre-níquel -
carbono, oxígeno aleaciones, Trans. AFS, 1976, p 641
64. B. N. Ames y N. A. Kahn, absorción de Gas y desgasificación de Monel, Trans . AFS, 1947, p 558
65. T. R. Ostrom, P. K. Trojan, y R. A. Flinn, Gas Evolución de aleaciones de cobre, un resumen, Trans . AFS, 1981, p
731
66. T. R. Ostrom, P. K. Trojan, y R. A. Flinn, los efectos de estaño, aluminio, níquel y hierro en gases disueltos en las
aleaciones de cobre fundido , Trans . AFS, 1980, p 437
67. Fundición Aleaciones a base de cobre, de la Sociedad Tailandesa ,
1984
68. T. R. Ostrom, R. A. Flinn, P. K. Trojan, Contenido de Gas de aleación de cobre se funde, equipo de pruebas y
resultados Prueba de campo, Trans . AFS, 1977, p 357
69. T. R. Ostrom, P. K. Trojan, y R. A. Flinn, gases disueltos en las aleaciones Base Cobre Comercial, Trans . AFS,
1975, p 485
70. R. J. Cookse y y R. W. llitimo, nuevas técnicas en aleaciones de cobre desgaseado , Trans . AFS, Vol 68,
1960
71. P. K. Trojan, S. Suga, y R. A. Flinn, influencia de porosidad del Gas en las propiedades mecánicas de Bronce de
aluminio,
Trans. AFS, 1973, p 552
Desoxidación de aleaciones
de cobre
Todas las aleaciones de cobre están sujetas a la oxidación durante la mayor parte las operaciones de fusión. El oxígeno
reacciona con el cobre para formar óxido cuproso, que es completamente miscible con el metal fundido. Es un eutéctico
formado en 1065 °C (1950 °F) y 3,5 % Cu2 O, o el 0,39 % de O, como se muestra en el proyecto de cobre y oxígeno
diagrama de fase en la Fig. 37.
Por lo tanto, óxido cuproso existe dentro del fundir en una fase líquida y por lo general no se separan por gravedad. Si no se
retira, esta fase líquida, discontinua la solidificación durante la fundición, lo cual da lugar a una considerable baja
porosidad y resistencia mecánica. Así, pues, algún tipo de proceso es necesario para desoxidación. Además, se deshace de
desoxidación mejora fluidez y por lo tanto colada.
Por supuesto, los tratamientos oxidación intencional (la oxidación de desoxidación proceso descrito anteriormente) aún
están empleados. Estos están diseñados para impedir el hidrógeno el recolector en aleación de cobre se funde.
Desoxidación fósforo. La mayoría son aleaciones de cobre con un fósforo deoxidized reducción del óxido cuproso. A
pesar de que varios otros agentes eliminadores del oxígeno son posibles de acuerdo a la energía libre de formación de
óxido, el fósforo es generalmente el más fácil, más económico y menos problemática posee desoxigenaciã³n. El fósforo se
encuentra generalmente en la forma de 15% cobre fosforado aleación maestro, ya sea en foto o briquetas granular forma
ondulada. Se debe tener cuidado para asegurar que la posee desoxigenaciã³n es seco. La posee desoxigenaciã³n a menudo
se añade a la parte inferior de la cuchara antes de servir para que durante la fundición los mejores decapantes reacciona
con el óxido cuproso figuraba en el fundido. La turbulencia creada durante la fundición es suficiente para asegurar una
adecuada mezcla. El fósforo cobre posee desoxigenaciã³n no debe ser simplemente arrojados a la superficie de la cuchara
después de servir, pues poco se mezcla. Cuando la posee desoxigenaciã³n se agrega directamente al horno, sin embargo,
se debe
Completamente en el material fundido con limpio y seco, y se incorporan herramientas debe comenzar tan pronto como
sea posible, de manera que el efecto no se pierde.
Utilización del fósforo para desoxidación resultados en la formación de un líquido de oxido cuproso escoria fosfato [ 2P
+ 4Cu + 7O
2 Cu2O·P 2 O5 ].Este producto fácilmente separa del resto del material fundido; por lo tanto, el fósforo efectivamente
recoge el oxígeno, entregar el producto a la superficie escorias fase, donde se puede fácilmente leche desnatada.
Fósforo se suele añadir a un ritmo de 57 g (2 oz) de aleación 15% maestro por cada 45 kg (100 lb) del material fundido.
En los casos en que la oxidación del material fundido se emplea para reducir deliberadamente absorción de hidrógeno,
doble de esta cantidad puede ser necesaria para desoxidación completa. Este es normalmente suficiente para una fusión
deoxidize completamente saturado de 0.39 wt% O. Sin embargo, la recuperación del fósforo es inferior a 100% y puede
ser tan poco como 30 a 60% (Ref 72). Es conveniente mantener un nivel residual de al menos 0,01 a 0,015 % P en el
fundido, especialmente durante la fundición, por lo que posible reoxidación vapor y se alivian problemas reacción.
Cada fundición debe determinar la dosis correcta para un determinado conjunto de condiciones. Además, con fundición
devuelve una cierta cantidad residual del fósforo es por lo general ya presente. Una rutina de cobre fosforado de
desoxidación podría resultar en excesivo fósforo. Si el contenido de fósforo es muy alta durante la fusión o vertido, la falta
de oxígeno puede invitar a hidrógeno entrada y resultado de la reacción vapor durante la colada. Agregar más fósforo que
el vapor de reacción, por lo tanto, efectivamente pueden agravar la condición. Por otra parte, cuando el contenido de
fósforo es de 0,03 % y más allá, fluidez excesiva de metal puede dar como resultado de la penetración de la arena de
moldeo o burn-in durante la colada.
Cobre es un fósforo posee desoxigenaciã³n efectiva de la cruz latón, bronce, estaño y plomo bronces. Sin embargo, el
fósforo no se deben utilizar para deoxidizing de alta conductividad las aleaciones de cobre, debido a su efecto deletéreo
en conductividad eléctrica (como se verá en breve), y no debe utilizarse para cobre y aleaciones de níquel. En estos
materiales, la presencia de fósforo en los resultados de baja fusión embrittles asamblea constituyente, que los límites de
grano. Además de silicio de 0,3 % y el magnesio además de un 0,10 % y sirven para deoxidize desulfurize cobre-níquel
fundidos. De níquel-aleaciones de plata (cobre-níquel-zinc), el uso de 142 g (5 oz) de cobre y manganeso disparo por 45
kg (100 lb) de fundirse, y 57 g (2 oz) manganeso junto con 85 g (3 oz) de 15% P-Cu, es una técnica recomendada para
desoxidación.
El amarillo latón, bronce silicio, manganeso y aluminio bronces bronces por lo general, no requieren desoxidación per se,
porque el oxígeno de efectos de sus respectivos componentes de aleaciones.
High-Conductivity Cobre ( Ref 72, 73, 74, 75). En el alto de aleaciones de cobre (cobre puro, plata cobre, plomo,
cadmio y telurio cobre cobre cobre de berilio, cromo cobre) son empleados y la conductividad eléctrica es una propiedad
deseable, el fósforo cobre no puede ser utilizado como un posee desoxigenaciã³n. Por otra parte, la fuerte formadores de
óxido de berilio y cromo como su propia intentan adaptarse.
La Figura 45 muestra los efectos de una variedad de elementos de la conductividad eléctrica del cobre. Claramente, el
fósforo incluso en pequeñas cantidades conductividad disminuye significativamente; por lo tanto, debe utilizarse intentan
adaptarse. Afortunadamente, tanto el boro y litio son capaces de deoxidizing cobre de alta conductividad sin afectar
sensiblemente conductividad eléctrica.
Fig. 45 Efecto de elementos de aleación en la conductividad eléctrica del cobre. Fuente: Ref 73.
Desoxidación Boro. El boro se encuentra disponible como una de cobre o aleación de boro maestro o boruro de calcio
(Cabina6 ).Probablemente el boro cobre forma una escoria de borato la forma general 2 Cu 2O·B2 O 3 , del mismo modo
como el fósforo produce una escoria de oxido cuproso fosfato (Ref 72). En teoría, el boro combina con un 60% más
oxígeno que la cantidad estequiométrica de B 2O 3 y por lo tanto parece ser asombrosas. Sin embargo, en la práctica, la
experiencia ha demostrado que esta eficiencia teórica no siempre se consigue y que el litio es más eficaz, como se muestra
en la Fig. 46 (Ref 72). Por lo tanto, el litio es a menudo preferida, aunque hay más precauciones concomitantes a su uso.
Fig. 46 Mejores decapantes eficiencia en aleación de cobre se funde. Fuente: Ref 72.
Desoxidación de litio (Ref 62, 73, 74, 75, 76). Litio tiene la ventaja de que actúa como un posee desoxigenaciã³n y un
desgasificador ya que reacciona fácilmente con el oxígeno y el hidrógeno. Litio es soluble en cobre fundido pero
insoluble en el estado sólido. Hay muy poco residuo de litio contenidas en la pieza de fundición o de chatarra de
refundición.
Porque de litio metálico es muy reactivo en el aire, de litio metálico a granel deben ser almacenados en un poco de aceite.
Aplicaciones de fundición, el litio se suministra en cartuchos sellados de cobre. Estos cartuchos se debe almacenar en un
ambiente seco y seguro y se debe precalentar (por encima de los 105 °C, o 225 °F) antes de su uso para eliminar el
humedad de la superficie. Estos cartuchos precalentado debe ser cuidadosamente pero con firmeza y rápidamente cayó en
la parte inferior de la reacción vaso (horno o cuchara) para lograr el pleno contacto íntimo y reactividad con el grueso del
material fundido. Sólo limpia, seca, precalentado hundiendo herramientas se deberían utilizar para esta tarea. Barras de
grafito son preferidos.
De litio-cobre los cartuchos están generalmente disponibles en varios tamaños que van desde 2,25 g (0.09 oz) para 23 kg
(50 libras) se funde a 108 g (4 oz). Por lo tanto, el litio se pueden hacer adiciones con la máxima eficacia.
Las reacciones químicas que pueden producirse con el litio

incluyen:
2Li + CU2 O 2Cu + Li2O
( desoxidación) Li + H LiH
(desgasificación)
LiH + CU2 O 2Cu + LiOH (recombinación)
2Li + H 2 O Li2O + H 2 (reacción durante la

fundición )
El óxido de litio (Li2O) yal hidróxido de litio (LiOH) los productos separados limpiamente como de baja densidad para
escoria fluida rasantes (Ref 73). El hidruro de litio que se forma inicialmente si el hidrógeno está presente es inestable en
cobre normal temperaturas de fusión y recombines con óxido cuproso (recombinación).
De litio cuando se añade en exceso de la cantidad de óxido cuproso presente, que es el que reacciona con la humedad en
el aire durante la fundición y, por lo tanto, puede generar suficiente hidrógeno para regás el fundido. Esto puede dar como
resultado adicional de gas de manera imprevista porosidad y fragilidad durante la solidificación.
Porque es una de esas litio posee desoxigenaciã³n eficaz, también puede reducir los óxidos impureza residual (FeO, P 2 O
5y así sucesivamente) en cobre de alta conductividad se funde. Esto permite que los elementos a recoger en el metal
fundido en la medida de su límite de solubilidad y, por lo tanto, reducir conductividad eléctrica de acuerdo a la Fig. 45.
Por otra parte, el litio puede formar compuestos intermetálicos
Con plata, plomo, estaño, zinc y litio cuando el residual es superior a la necesaria para desoxidación. Estos compuestos
intermetálicos, solubilidad sólida al tiempo que se reduce, puede mejorar las propiedades mecánicas y la conductividad
eléctrica .
En algunas ocasiones, puede ser conveniente de la práctica, de un duplex para desoxidación tratamiento con fósforo el
menos caro, seguido de un tratamiento de litio (Ref 73, 75, 76). Se debe tener cuidado de hacer esto de una forma más
rápida y no permitir que se produzca fósforo reversión, dejando que el fosfato de cobre para desoxidación
escoria permanecen en el fundido durante un período prolongado de tiempo.
Desoxidación Magnesio. El magnesio se comporta de manera similar al litio, pero puede ser almacenada en el aire en
lugar de petróleo. En realidad se trata de un fuerte posee desoxigenaciã³n en términos de su energía libre de formación de
óxido (Ref 77), y se utiliza para deoxidize (y desulfurize) cobre y aleaciones de níquel. La desoxidación producto
(magnesia) se trata de un establo, refractarias a diferencia compuestos de litio, es un tenaz óxido piel y pueden resultar en
inclusiones las aleaciones de cobre .
Las pruebas de desoxidante. Como se ha mencionado anteriormente, cada fundición debe evaluar su propia
fundición de aluminio y un conjunto de condiciones de fusión y debe determinar el óptimo además de desoxidante. Sin
embargo, existen dos pruebas que pueden ser utilizadas para determinar si una determinada cantidad de desoxidante es
adecuada.
En la primera prueba, un tapón de prueba o barra retráctil de metal aproximadamente a 75 mm (3 pulg.) de diámetro por
75 mm (3 pulg.) de profundidad se vierte. Si la contracción cavidad resultados, el metal es deoxidized y listo para servir,
lo que luego se debe hacer inmediatamente. Contracción no se producirá hasta que aproximadamente el 0,01 % fósforo
residual está presente (Ref 77). UN abultado o deformación en el tapón de prueba para desoxidación indica que es
incompleto y que más se deben añadir.
La segunda prueba consiste en un carbono o grafito varilla sumergida en el fundido. Cuando la superficie del vástago
alcanza el metal fundido temperatura, si no hay oxígeno presente, el vástago se vibrar debido a la reacción (2C+ O
2 2CO) se producen en el bar. La intensidad de la vibración es una función del contenido de oxígeno, y un
experimentado foundryman puede determinar fácilmente el punto en el que la reacción se vuelve insignificante, es decir,
cuando el material fundido se suficientemente deoxidized. La vibración disminuye cerca del nivel de fósforo 0,01 %
residual, tal como se espera para derretir deoxidized (Ref 77).
Eficacia relativa de cobre Desoxidantes usados. Diversos elementos capaces de compactación oxígeno de
aleación de cobre se funde se han descrito. La relativa capacidad teórica de varios desoxidantes usados se enumeran a
continuación:
Desoxidante Productos Cantidad

de reacción de desoxidante
necesaria para extraer
oxígeno 0,01 %
G/100 kg Oz/100 lb
Carbono CO 7.5 0.12
Carbono CO 2 3.8 0.06
Fósforo P2O5 7.5 0.12
Fósforo 2Cu2P 2 O 5 5.6 0.09

Cu-15P P2O5 49.3 0.79
Cu-15P 2Cu2P 2 O 5 36,8 0.59

Boro B2 O 3 4.4 0,07
Boro 2Cu2OB2 O 3 2.5 0.04
Cu-2B B2 O 3 224,5 3,60
Cu-2B 2Cu2OB2 O 3 134,7 2.16
De litio Li2 O 8.7 0.14
El magnesio MgO 15.0 0.24
En la práctica, la selección de un desoxidante debe estar basado en la eficiencia, economía, facilidad de uso y de las
exigencias metalúrgicas de la aleación en cuestión.

sección
62. R. J. Kissling y J. F. Wallace, Gases Aleaciones a base de cobre , fundición, 1962,
1963
72. R. J. Kissling y J. F. Wallace, fundente de aleación de cobre fundido,
fundición, 1964
73. M. G. Neu y J. E. Gotheridge, Desoxidantes y desoxidación Tratamientos de cobre, Trans . AFS, 1956, p
616
74. Y. T. Hsu y B. O. Reilly, la impureza de cobre de alta conductividad, J. Met., 1977 DIC, p 21
75. "Los cartuchos de litio para el tratamiento de cobre y aleaciones de cobre", Boletín de producto 304, litio Corporation
of America, 1986
76. R. C. Harris, desoxidación Práctica de cobre, Fundición Shell-Molded, Trans . AFS, 1958, p
69
77. J. L. Dion, A. Couture, y J. O. Edwards, "Desoxidación de cobre de alta conductividad Fundición", Informe
MRP/PMRL-78-7 (J), Metalurgia Física Laboratorios de Investigación, DE CANMET, abril de 1978
Fusión de las aleaciones de

aluminio refinado
El principal elemental las impurezas en el aluminio fundido son los metales alcalinos (litio, sodio y calcio) en muy
pequeñas concentraciones ( <20 ppm) y magnesio en grandes concentraciones (0,20 a 1,5 %). En este último caso, el
magnesio es comúnmente se extirpa por procesos demagging (consulte la sección "Demagging de aleaciones de aluminio"
en este artículo). Fósforo es a veces presente como impureza cuando refundición fósforo de aluminio-silicio hypereutectic
aleaciones, pero por lo general es eliminado por los procesos convencionales fundente.
Los metales alcalinos litio, sodio y calcio son verdaderas las impurezas derivadas de producción de aluminio primario y
puede tener efectos perjudiciales en la solidificación y fundición integridad si no se retira. Litio Residual procede de ciertas
prácticas de reducción electrolítica en la producción de aluminio primario, donde las sales de litio se utilizan para mejorar
la eficiencia energética en el Al 2 O 3 proceso de reducción. En el de aluminio aleaciones de litio, el elemento es una
adición deliberada (2 a 4%). Sin embargo, como estos productos de aleaciones son desmanteladas, contaminación de
refundición nonlithium aleaciones pueden convertirse en un problema, especialmente para la industria de la fundición
secundaria. El sodio también puede estar presente como impureza, disuelto por el aluminio fundido de la criolita
utilizados en el proceso de reducción. El calcio puede originarse desde el Al 2 O 3, refractario buque deterioro, o como
una impureza de otros aditivos.
Extracción de metales
alcalinos
La eliminación de estas impurezas se representa termodinámicamente favorable cuando los halógenos el cloro o flúor son
introducidos en el fundido. La Figura 47 muestra la energía libre de formación de varios compuestos de cloruro. Puede
observarse que la cloración de aluminio de la formaciï¿½ preferencial de cloruros de litio, sodio, potasio y calcio.
Fig. 47 Termodinámica del metal formación de cloruro en las aleaciones de aluminio . Fuente: Ref 78.
Hay disponibles varios métodos para eliminar estas impurezas. Fundente de gas o gas o flujo sólido junto con inyección
distribuidores giratorios pueden ser usados , la mayoría de estos procesos mecánicos son aplicables a la enseñanza
primaria, secundaria, o molino las industrias de productos de inyección flujo, aunque también es aplicable a las
operaciones de fundición.
La TAC, o el tratamiento del aluminio en crisol (Fig. 48), emplea la inyección de Alf3 polvo en un crisol de metal que se
agita con un mezclador de paletas de fundición. Los parámetros críticos del proceso incluyen diseño de paleta mezclador,
posición en el crisol, la cantidad de flujo y velocidad adecuada (revoluciones por minuto) a conseguir un óptimo
rendimiento y capacidad de reacción (Ref 80). Reacciones favorables entre los metales alcalinos disueltos y la
descomposición
Los fluoruros se producen de forma complejos metálicos compuestos de flúor. La Figura 49 muestra el álcali extracción
los resultados que se pueden obtener con este proceso.
Fig. 48 Esquema de la TAC proceso para la eliminación de metales alcalinos las impurezas de aluminio. Fuente:
Ref 79.
Fig. 49 Eficiencia de eliminación de metales alcalinos TAC frente al tiempo. Temperatura: 800 °C (1470 °F);
Alf3 además: 2 kg/Mg (4 lb/ton); velocidad del rotor: 150 r/min. Fuente: Ref 81.
Otros sistemas de inyección giratoria también se utiliza en línea entre el punto de fusión o de horno y el equipo de
fundición. En general, cada uno de estos procesos implica el cloro y un gas portador inerte, como el argón o nitrógeno, y
se obtienen resultados similares. Información de estos procesos se pueden encontrar en Rep 47, 52 y 55, donde se puedan
discutir el SNIF, Alcoa y Falur procesos, respectivamente.
El metal en línea de tratamiento (MINT) sistema (Fig. 28) Opera con el flujo metal en contra de la corriente de
la purga de gases que se inyecta a través de una serie de boquillas, creando así una reacción depósito sin el uso de otras
piezas móviles. Tabla 5 se enumeran las capacidades de eliminación alcalinos de este sistema con argón plus 1 a 2% Cl a
una tasa de 0,4 L/kg/min para caudales de metal cerca 590 kg/min (1300 lb/min).
Cuadro 5 Extracción de metales alcalinos de las aleaciones de aluminio con

el sistema MENTA
Aleaci El sodio, ppm Litio, ppm El calcio

ón
En Fuer Eficiencia de En Fuer Eficiencia de En Fuer Eficiencia de

a remoción, % a remoción, % a remoción, %
6063 5.9 0.9 85 ... ... ... 4.0 1.0 75
10.2 3.1 70 ... ... ... 4.0 2.0 50
9.5 2.0 79 ... ... ... 3.0 1.0 66
8.9 1.5 83 ... ... ... ... ... ...
12.9 2.1 84 ... ... ... ... ... ...
13.4 1.8 87 ... ... ... ... ... ...
13.6 2.3 83 ... ... ... ... ... ...
1050 ... ... ... 1.1 0.10 91 ... ... ...
... ... ... 2.5 0,50 80 ... ... ...
... ... ... 5.0 0,40 92 ... ... ...
... ... ... 3.1 0,90 90 ... ... ...
... ... ... 3.3 1,50 55 ... ... ...
... ... ... 3.2 0,30 91 ... ... ...
... ... ... 2.9 0,80 72 ... ... ...

... ... ... 1.1 0,20 82 ... ... ...
... ... ... 2.7 0,60 78 ... ... ...
... ... ... 4.2 1,30 69 ... ... ...
... ... ... 3.8 1.00 74 ... ... ...
... ... ... 3.0 0,80 73 ... ... ...
Fuente: Ref 57
Principios Generales de Inyección de Gas refinado. Una investigación reciente ha demostrado que el calcio
puede ser eliminado por cloración en un tanque de agitación típica de muchos en línea las tecnologías tratamiento de
metales y ha demostrado varios fundamentos que se aplican a otros de fusión y refinación desgaseado (hidrógeno
extracción) reacciones (Ref 82, 83):
 En cada tanque de agitación, hay límites de gas fundente, el caudal y la velocidad del rotor, variando con
dimensiones y geometría reactor, más allá de la cual se reduce la eficiencia
 Gas Fundente tamaño promedio de la burbuja en reactores tanque agitado varía con fundente caudal de gas y
velocidad de rotación (Fig.
50)
 Los desoxidantes gas área interfacial es el principal parámetro de control velocidad de reacción en estos sistemas
 Un aumento en el total de gas fundente área interfacial (es decir, un menor tamaño de las burbujas y la mayor
burbuja números) aumenta la velocidad de reacción aumenta mucho más que sólo concentración de cloro (Fig.
51)
Fig. 50 Efecto de caudal de gas (en pies cúbicos por hora, SCFH) y la velocidad del rotor de tamaño de las
burbujas de un tanque de agitación. Fundido peso: 1500 kg (3300 libras), aleación: aluminio más calcio; fluxing
gas: 16,7 % Cl. Fuente: Ref 82.
Fig. 51 Efecto del flujo de gas y la velocidad del rotor en la velocidad de reacción de un tanque de agitación.
Misma aleación y parámetros en Fig. 50. Fuente: Ref 82.
También se ha encontrado que la mayor concentración de cloro como un gas reactivo no siempre producen una mejor
extracción de oligoelementos. Esto puede estar relacionado con una burbuja de gas ha minimizado tamaño; un mayor
volumen de gas es beneficioso sólo si transferencia de masa no es el paso limitante de la frecuencia de uso.
Cama Filtro proceso de refinado. Otro método para quitar impurezas alcalinas es la utilización de una cama filtro.
Una de estas técnicas emplea a coque de petróleo, que en la mayoría de las ocasiones elimina los metales alcalinos a
través de la formación de sales o compuestos de carbono metálico como el de Li 2 C 2, lic4 ynacnac 6412 (Ref 84). El equipo
de proceso (Fig. 52) Consta de una cama de coque de petróleo y corindón. Gas de Argón captadoras de flujo en contra del
aluminio fundido. La reducción del sodio de hasta el 75% o hasta un mínimo de 1 a 3 ppm se puede lograr. Litio se ha
retirado a tasas de hasta 60 %. Tasa de extracción y aumento de la eficacia con temperatura de metal con metal y
disminución de caudal (Ref 84). Eficiencia también disminuye a medida que el coque de petróleo se satura .
Fig. 52 Esquema de un proceso de filtro para eliminar los metales alcalinos de aluminio. Fuente: Ref 84.

Trans . AFS, 1985, p 953.
55. Bildstein y J. J. M. Hichter, el desarrollo de la Falur Sistemas en línea para el Tratamiento del aluminio fundido y las
aleaciones de aluminio, a la luz los metales, la Sociedad Metalúrgica, 1985, p 1209
78. B. L. Tiwari, Demagging Procesos de aleación de aluminio chatarra, a la luz los metales, la Sociedad Metalúrgica,
1982, p 889
79. G. Dube, TAC, un nuevo proceso para la extracción de litio y otros Álcalis en aluminio primario, a la luz los metales,
80. B. Gariepy y G. Dube, TAC, un nuevo proceso de aluminio fundido refinado, en Actas de Tecnología del aluminio
'86, Instituto de metales, 1986
81. B. Gariepy, G. Dube, C. Simoneau, G. LeBlanc, el TAC Proceso: una tecnología probada, a la luz los metales,
82. H. Yu, un Estudio cinético de la reacción en la eliminación de calcio a partir de aluminio fundido en un lote Tanque
de agitación, de los avances en fundición de aluminio, Actas del Noroeste del Pacífico Conferencia Los metales y
minerales, 1982
83. J. G. Stevens y H. Yu, el Mecanismo de sodio, calcio, hidrógeno y extracción de aluminio fundido en un tanque de
agitación, La Alcoa 622 proceso, a la luz los metales, la Sociedad Metalúrgica, 1988, p 437
84. J. D. Bormand y K. Buxman, Dufi: el concepto de filtración Metal, a la luz los metales, la Sociedad Metalúrgica,
1986, p 1249
Las aleaciones de aluminio
Demagging
Muchas aleaciones de aluminio contienen magnesio en cantidades de 0,10 a 5,5 %. Las aleaciones para forja en particular
contienen altos niveles de magnesio y aleaciones de fundición 518 y 520 también contienen 8 y 10% de Mg,
respectivamente. Estos materiales representan una parte importante del mercado de chatarra y, por lo tanto, son en gran
parte disponible para su reciclado o refundición. Recicladores Molino con frecuencia es necesario para la producción de
nuevos productos de aleación con bajo contenido de magnesio y las fundiciones secundarias produciendo presofundido
lingote y de la fundición también necesidad de producir muy bajo contenido de magnesio (generalmente <0,2 %). Por lo
tanto, puede existir la necesidad de demag chatarra de aluminio durante estas operaciones de fusión/aleación.
Afortunadamente, el demagging chatarra de la aleación de aluminio es posible durante refundición. Hay tres tipos
generales de procesos que pueden ser utilizados para extraer magnesio de aluminio: cloración, el uso de cloro sólido de
flujos, y electrolíticos demagging (Ref 85). Aunque electrolítico demagging aún no existe comercialmente, es digno de
mención ya que elimina los posibles problemas ambientales asociados con la clorinación. Demagging por cloración o
fundente se examina con más detalle en la sección "cloración y Desoxidantes procesos" en este artículo.
Principios
de Demagging
El magnesio se puede quitar de aleación de aluminio fundido añadiendo compuestos halogenados que contienen cloro y/o
flúor. La reacción entre el cloro o el magnesio y el flúor se produce porque es termodinámicamente favorable; es decir, que
es una de las preferidas afinidad química entre el magnesio y el halógeno en aluminio fundido normal las temperaturas de
funcionamiento. A pesar de que tanto los halógenos se puede utilizar, a la práctica comercial, la economía, y la
disponibilidad por lo general favorecen el uso de cloro.
La Figura 47 muestra la termodinámica del cloruro de metal; se puede observar que efectivamente MgCl 2 formación es
favorable. En consecuencia, cuando el cloro gaseoso es introducido en aluminio fundido, AlCl3 está formado; esta es una
fase gaseosa, y además se descompone a reaccionar con el magnesio. El producto resultante, MgCl 2--las formas como
una fase líquida sobre 712 °C (1313 °F). Es menos denso que el aluminio y por lo tanto, en última instancia sube a la
superficie o escorias etapa, donde no se puede extirpar con una espumadera. Sin embargo, la termodinámica favorable por
sí sola no garantiza que el magnesio será suprimir de manera eficaz. Factores cinéticos (tasa de mezcla, el área de
contacto) también tienen efectos pronunciados. Por lo tanto, agregar cloro por sí sola no garantiza la eficacia magnesio
eliminación, en particular si se inyecta simplemente por las lanzas o tubos fundente.
La Figura 53 muestra los cambios de energía libre diversas reacciones de la demagging proceso en función del contenido
de magnesio. El cambio de energía libre ∆F es negativo; es decir, la reacción demagging es termodinámicamente
favorable en toda la gama de los niveles de magnesio al 1% (y más allá a pesar de que esta no se muestra). Factores
cinéticos, sin embargo, determinar si o no se producirá la reacción. Los factores cinéticos más importantes son el tamaño
y el tiempo de residencia del AlCl3 burbujas . Burbuja fina tamaños tienen mayor superficie y volumen de proporciones; esto
se traduce en más superficie de contacto y, por lo tanto, mayor velocidad de reacción. Por lo tanto, procesos que ofrecen
más fina burbuja y tamaños deseados son mejor mezcla de manera eficaz y eficiente demagging.
Fig. 53 Los cambios de energía libre reacciones que se producen durante el demagging de aluminio a 700 °C
(1290 °F). Fuente: Ref 86.
Demagging Eficiencia. Para una perfecta (100% de eficiencia), reacción, 1,34 kg (2,95 lb) de el cloro es necesario
para eliminar
0,45 Kg (1 lb) de magnesio. Si el proceso factores son tales que la reacción no es totalmente eficaz, mucho más cloro
puede ser necesaria. Reacciones ineficiente perder el tiempo y el cloro y usualmente resultan en una parte importante de
las emisiones y furiosos, creando los peligros para el medio ambiente y problemas de corrosión. Por lo tanto, es
conveniente expresar demagging real eficiencia como un porcentaje de la estequiometría de la reacción completa. Así, por
ejemplo:
2.95
Demagging eficacia (%) =
La cloro utilizado por libra de magnesio
Cuando el mencionado factores cinéticos no son suficientemente satisfecha, la reducción de AlCl 3 es incompleta. Los
efluentes de la cámara de reacción, que contiene AlCl 3, reacciona con la humedad en el aire para formar el aluminio
oxychlorides chlorohydrates plus y óxido de aluminio y ácido clorhídrico.
Demagging eficiencia varía también con concentración en magnesio. La Figura 54 muestra una disminución de la eficacia
de los niveles de magnesio en la parte inferior, siguiendo el concepto de la ley de Henry de menor energía libre disponible
para la reacción a baja o diluir los niveles de soluto (en este caso, el magnesio de aluminio). Por lo tanto, reducir el
magnesio de 1.0 a 0.3 % es mucho más fácil de reducir, de 0,3 a 0,1 %.
Fig. 54 Eficiencia de demagging inicial versus contenido en magnesio. Fuente: Ref 86, 87.
Cloración y Desoxidantes Procesos

Demagging flujo tubular. El método más simple de demagging es el uso de tubos de flujo cloración. Sin embargo,
flujo tubular demagging no es particularmente eficaz, ya que el tamaño de las burbujas generadas no es suficientemente
fino y el efluente puede ser extensa. La Figura 55 ilustra el magnesio pérdida durante la cloración simple flujo tubular de
aluminio se derrita. Como se muestra en la figura, la eficiencia de cloro puro es dependiente de la temperatura, con el
objetivo de optimizar cerca del punto de fusión del MgCl 2 (710 °C o 1310
°F).
Fig. 55 Efecto de la temperatura sobre la eficiencia del flujo tubular demagging proceso relacionado con la
formación de
Líquido MgCl 2. Fuente: Ref
88.
La Campana proceso se basa en la inyección de gas de cloro en aluminio fundido hierro fundido bajo una campana
sumergida en el fundido. La presión parcial de cloro la campana maximiza el tiempo de reacción, y el cloro humos
generados y el gas de cloro no utilizados se encuentran atrapadas dentro de la campana. Sin embargo, un sistema
depurador y un estanque solución a menudo son necesarias para tratar los efluentes de la mayoría de las aplicaciones. En
consecuencia, la Campana proceso ha dado paso a otras demagging métodos con mejor aceptación en el
ambiente (Ref 87).
Derham El proceso utiliza un flujo de capa, normalmente sales de cloruro y/o criolita, que atrapa los humos generados
AlCl 3 inyección por cloro. Este flujo capa crea una reacción entre la AlCl 3 y el magnesio de aluminio fundido. Sin
embargo, una gran cantidad de escorias pueden ser creados en el proceso, dando lugar a problemas de comercialización,
así como la emisión de gases sal.
La Derham y Bell los procesos han sido utilizados comúnmente en la industria secundaria y han logrado mejor que 97% de
eficiencia en los niveles de magnesio de 0,10 %. Sin embargo, la necesidad de un estricto control de cloro y el flujo de
inyección problemas relacionados con la eliminación del proceso Derham, así como el sistema mecánico complejidades de
la campana, han limitado la utilidad de estos sistemas en las operaciones de fundición secundaria moderna (Ref 87).
Canal Proceso de inyección. El canal por inducción hornos de inyección utiliza cloro en el circuito de inyección o de
la garganta de los hornos de inducción. Las pequeñas burbujas de gas son generados por la inducción electromagnética
agitación del horno (Ref 89). Excelente el magnesio extracción se ha informado de resultados, pero el sistema no se ha
logrado un importante comercialización, posiblemente debido a los altos costos de la energía y la falta de flexibilidad. Por
otra parte, el canal inducción fundición de chatarra de aluminio y los consiguientes problemas con escorias formación
puede plantear importantes problemas operativos y de mantenimiento.
La ALCOA proceso es a menudo utilizado como un en línea demagging tratamiento en la producción de productos de
fábrica producción (Ref 52). Este proceso es similar al desgaseado giratorio, y consiste en un reactor con uno o más
distribuidores giratorios. Un flujo de gas nitrógeno y cloro, y el dispersor(s) garantiza una buena mezcla. Excelente las
tasas de extracción y la eficacia de los procesos (ahora 99%) se ha logrado con este tipo de unidad, pero es caro y está
especialmente adecuados para el reciclaje de productos de fábrica.
La bomba de inyección de gas se ha convertido en el más usado método demagging en operaciones de fundición
secundaria. Combinando convección forzada circulación metal fundido con cloro a través de un flujo de inyección tubo
que descarga justo delante de la rotación del rotor, la bomba permite que el in situ demagging de alto contenido de
magnesio chatarra de aluminio durante el proceso de fusión. Demagging eficiencia con este dispositivo se ha informado de
prácticamente el 100% cuando el baño de metal fundido temperatura se mantiene a 760 °C (1400 °F) o ligeramente por
encima (Ref 87).
La principal ventaja de la bomba de inyección de gas es la capacidad de ofrecer demagging directamente durante el proceso
de fusión. La Figura 56 ilustra el efecto de la bomba de inyección de gas en el demagging de chatarra de aluminio en un 68
Mg (150.000 libras) horno. El contenido en magnesio se reduce continuamente durante el tiempo en que la chatarra se está
cargando en el horno, lo que resulta en un bajo contenido de magnesio final sin un tratamiento separado.
Fig. 56 Demagging de chatarra de aluminio con una bomba de inyección de gas durante la fusión de 68 Mg
(150.000 libras) horno. Fuente: Ref 87.
Una tremenda cantidad de aluminio utilizado recipiente de bebidas (UBC) chatarra está siendo generado. Reciclaje de
chatarra UBC, por tanto, se ha convertido en una importante empresa comercial. La bomba de inyección de gas es capaz
de demagging UBC chatarra a niveles de aproximadamente 0,05 % (Ref 87).

sección
85. B. L. Tiwari, B. J. Howie, y R. M. Johnson, electrolíticos de aluminio secundarias Demagging en un prototipo, Trans.
AFS, 1986, p 385
86. M. C. Mangalick, Demagging en la industria secundaria del aluminio , J. Met., junio de
1975, p 6
87. D. V. Neff, el uso de bombas de inyección de Gas en Secundaria de aluminio refinado de metales, de reciclaje y
recuperación secundaria de metales , actas de conferencias , AIME, 1985, p 73
88. B. Lagowski, Magnesio pérdida durante la cloración de aluminio se funde, Trans . AFS, 1969, p
205
89. L. Smith, el desarrollo del Canal Demagging Horno para inyección en la industria secundaria del aluminio,
J. Met., 1978 Sept, p 15
Fusión de las
aleaciones de plomo
Plomo y sus aleaciones constituyen una pequeña pero comercialmente importante segmento de la industria de metales no
ferrosos. Principales aleaciones de plomo y de las áreas de importancia incluyen Pb-60Sn (soldaduras), plomo, antimonio y
plomo y calcio (rejillas de baterías), y Pb-7Sn (hierro, plomo y estaño chapado).
La fusión y fundición de plomo puro y aleaciones fundición plantear menos problemas que con otros sistemas no ferrosos.
Las principales aleaciones de plomo con un punto de fusión relativamente bajo (315 a 425 °C, o de 600 a 800 °F) y no son
susceptibles de absorción de hidrógeno y a la consiguiente porosidad del gas en gran medida. Escorias formación puede ser
un problema, sobre todo con componentes de aleaciones, así de sencillo cubrir los flujos, como el grafito o vermiculita se
usa a veces. Sin embargo, la oxidación es relativamente menor, salvo las temperaturas son excesivas.
En la industria de hierro, plomo y estaño, donde el plomo-estaño se aplican revestimientos por inmersión en caliente
artículos de acero, principalmente para su utilización en los sistemas de combustible, una tapa flujo se utiliza a menudo.
Esto es similar al flujo utilice en el galvanizado, ZnCl2-NH4 Clmezcla, a menudo con otras sales de cloruro como KCL. El
flujo utilizado en hierro, plomo y estaño chapado de prelimpieza sirve para el acero, para absorber los residuos tratamiento
previo decapado, para evitar salpicaduras de los artículos introduzca el baño enchapado, con el fin de aliviar baño escorias
formación y prewet el artículo que están recubiertas.
En la fundición a presión de aleación de plomo ácido de las cuadrículas, generalmente, no es necesario ningún tratamiento
en el metal fundido crisol de la máquina, aunque un fundido cubierta puede utilizarse para propósitos de aislamiento
térmico para evitar escorias y acumulación. Refundición de potes, donde recorte chatarra y otros tipos de chatarra se
funde, cloruro de purificación los flujos pueden ser utilizados. Tono, aserrín o virutas de madera se utilizan para
aglomerarse los residuos que se acumulan en la superficie .
La iniciativa en primer lugar, normalmente se suavizan (refinado) en la producción de los nuevos calcio, plomo y
aleaciones de estaño utilizado para el mantenimiento de las redes de la batería de metal primario o chatarra reciclada. El
calcio es a continuación, se agrega como una aleación, a menudo bajo una cubierta de protección, como el aserrín, virutas
de madera, resina o para evitar la oxidación en el habitual aumento de la temperatura en la que es más fácil.
Refinado de
plomo
Una serie de fundente los procedimientos y procesos de refinación se utilizan en la fundición y refinación de primaria y
producción secundaria. Varios de estos implican flujo químico técnicas de refinación de algo análogo a las que se utilizan
con otros metales no ferrosos. La Figura 57 es un diagrama de flujo que muestra un número importante de proceso
secuencial los pasos en la refinación del plomo. Estas medidas se analizan brevemente a continuación y se describen
en mayor detalle en Rep 90.
Fig. 57 Diagrama de flujo que muestra los pasos en el proceso de refinado de plomo. Las impurezas restantes
se indican entre paréntesis después de cada paso. Fuente: Ref 90.
Cobre purificación. Escorias de cobre, el primer paso, los elementos cobre, hierro, níquel, cobalto, zinc y se puede
quitar, en el caso presente, mediante el enfriamiento de la conducir casi hasta su punto de congelación. El líquido
solubilidad de estos elementos en que la temperatura es muy baja; por lo tanto, se pueden quitar como un venero de
intermetálicos se separan de la mayor plomo fundido.
Cobre precipitado con cualquier azufre, arsénico, antimonio y estaño, en ese orden. Sulfuro de
plomo también se pueden formar .
Estas escorias son generalmente íntimamente relacionada con el metal de plomo. Fase fundida (cobre, sulfuro de plomo)
puede formar, y cuando los nuevos desechos de acumuladores de plomo calcio es refundida, el calcio puede estar presente
en esta fase, la reducción del contenido de plomo. Si óxidos están presentes, hay también una fase escoria, y el óxido de
silicio puede ser añadido para aumentar su fluidez, lo que se traduce en la creación del hierro, zinc y plomo silicatos.
También es posible extraer cobre de llevar a un nivel de 0,05 % por agitación el azufre en la iniciativa se funden a
temperaturas cercanas al punto de congelación. Cuando plata o estaño, cobre puede reducirse a niveles aún más bajos,
pero la reversión (cobre volver a entrar en la fase metálica) puede ocurrir si agitación es excesiva (más de 10 min) o si la
temperatura es mayor (Fig. 58).
Fig. 58 Decoppering de plomo. (A) Efecto del azufre. Curva 1 representa el contenido de cobre plata libres de
plomo como una función de tiempo mientras se agita en un 0,1 % de 330 °C (625 °F), y la curva 4 representa
condiciones similares de plomo que contienen un 0,04 % Ag. Curva 2 resultó cuando sólo el 0,05 % S se ha
añadido, y la curva 3, cuando un total de 0.1 % DE S era
Agrega como diez igual las adiciones de 0,01 % DE S cada una, a intervalos de 1 minuto, la aproximación de
práctica en la que el azufre se añade gradualmente durante diez minutos. (B) Efecto de plata. c) Efecto de
estaño. Fuente: Ref 90.
Ablandamiento. En el ablandamiento, el segundo paso del proceso, los elementos más fácilmente oxidados de plomo
se eliminan por oxidación. Estos incluyen estaño, arsénico, antimonio, y el indio, cuyas energías libres de óxido
formación es mayor que la del plomo. El término se refiere a suavizar el efecto que estos elementos han de plomo.
Cuando está presente, que contribuyen a una solución de consolidación; por lo tanto, sus resultados en la eliminación de
ablandamiento.
Harris El proceso de ablandamiento consiste de las impurezas oxidantes, convirtiéndolos en sales de sodio, y proceder a su
recolección en una soda cáustica se funden fase escoria que rechaza plomo fundido, de relativamente fácil separación
física. Reactividad de las mejores temperaturas son muy altas (700 a 800 °C, o 1290 a 1470 °F), y homogeneización de la
mezcla del metal con la sal flujos es necesario.
El telurio, el arsénico, y el estaño se puede reaccionar directamente con sosa cáustica inferior para formar sales de sodio.
Una reacción de oxidación, utilizando nitrato de sodio (NaNO3 )como agente oxidante, constituye la mayor las sales de
sodio (arseniatos, stannates y antimonates). El mezclarse productos de óxido metálico producido por estas reacciones a
continuación, se retiran y separadas por varios procesos húmedos y recipitation métodos.
Un simple proceso de reblandecimiento es la refinación de plomo por el oxígeno en una cierta reducción de la
temperatura (650 °C, o 1200
°F) directamente en una tetera. A 22,5 Mg (25 ton) plomo fundido contiene 0.6 % de Sb se fue perfeccionando hasta un
nivel de tan sólo 0,02 % por soplado 10 m 3 (350 pies 3 )de oxígeno de 1.5 h (Ref 91). Además, aproximadamente 100
kg/m2 (20 lb/ft 2) de antimonio se oxidan con inyección de oxígeno, en comparación con una tasa de sólo 10 kg/m 2 ( 2 lb/ft
2) mediante aire. Debido a que este se encuentra en exceso de la esperada relación estequiométrica , el oxígeno también
debe actuar como catalizador.
Desilvering es el término que se aplica en refinación de plomo a la eliminación de los elementos más nobles que el
plomo, plata, oro, y del bismuto. Estos elementos pueden ser coprecipitated con plomo y zinc por el proceso Parkes, que
es la adición y mezcla de cinc con el plomo a una temperatura justo por encima del punto de congelación de plomo (320
°C o 610 °F). Porque hay un enorme valor de los metales de plata o de oro de precipitado, las tecnologías (presionando,
la licuación, destilación y zinc, por ejemplo ) se han desarrollado para separar los metales nobles del precipitado.
Zinc Extracción. El Zinc puede extraerse preferentemente desde la base plomo metal por oxidación preferencial o
cloración o por el Harris proceso sin el uso de un agente oxidante:
Zn + 2NaOH Na 2ZnO2 + H 2
Dezincing vacío, sin embargo, proporciona mucho más recuperaciones de zinc que cualquiera de estas técnicas y, por lo
tanto, es preferible.
Extracción de bismuto. El bismuto es más noble que el plomo y por lo tanto no puede ser eliminado por técnicas
químicas fundente. Oxidación o cristalización fraccionada puede producir líquido escoria y cristales sólidos que son más
puros que el arranque metal. El bismuto también puede ser precipitado por adición de plomo alcalinos o alcalinos metales
reactivos, tales como el calcio y el magnesio (Kroll-Betterton proceso). Metal de Magnesio y Pb-5Ca master de aleación
se agitan en el bismuto, que contengan plomo fundido a 420 °C (790 °F). Como el plomo se enfría a su punto de
congelación, CaMg2Bi2 cristales precipitado, dejando el plomo refinado de bismuto. El precipitado se mezclaron con el
plomo, y el segundo puede ser retirado por la licuación, agregando la mezcla para el siguiente lote y elevando la
temperatura una vez más. La reducción de bismuto es posible por agitación en antimonio (o plomo antimonial) en
presencia de calcio y de magnesio residual en el material fundido después de las primeras CaMg2Bi2 precipitado ha sido
eliminado. El antimonio además forma un precipitado similar, que facilita formación y sustitución de bismuto de
antimonio en el precipitado a más concentraciones diluidas de bismuto.
Último refinado. Antes de emitir, un refinado final se lleva a cabo en el plomo fundido, utilizando una versión
modificada de Harris en 450 a 500 °C (840 a 930 °F). Sosa cáustica o NaNO 3 a un ritmo de 0,1 % se agita en el llevar a
la disminución del zinc y antimonio que pueden permanecer después de anteriores etapas de refinación menos de 1 ppm
cada uno, como se muestra en la Fig. 59 (Ref 90). El arsénico, el estaño, el calcio, el magnesio y el hierro, también se
eliminarán a niveles muy bajos con el antimonio o antes. El suavizado y altamente purificada así producido es necesario
para la producción de aleaciones batería electroquímica, cuyo rendimiento es muy dependiente de la extracción de
impurezas.
Fig. 59 Final refinación de plomo con el Harris. Fuente: Ref 90.

sección
90. T. R. A. Davey, La Química Física de refinación de plomo, en Actas del Simposio sobre Lead-Zinc -Tin, AIME, 1980,
p 477
91. J. Blanderer, el refinado de plomo por el oxígeno, J. Met., 1984 DIC,
p 53
El grano refinado de las

aleaciones de aluminio
El grano refinado es ampliamente practicado en la producción comercial de prácticamente todas las aleaciones de
aluminio, hierro fundido o forjado si. A pesar de que muchas aleaciones aleación contienen componentes que
proporcionan de grano fino estructuras fundido en virtud de sus efectos en la composición, otras aleaciones, en especial
los que contienen silicio, no fácilmente desarrollar un grano fino tamaño sin asistencia.
Beneficios de grano
El grano refinado es un necesario paso de procesamiento en la producción de formas más forjado y

fundición fundición porque:
 Propiedades mecánicas de alta temperatura y las propiedades son generalmente mejora con grano fino; las
estructuras de gran sección propiedades también son mejorados por deliberada de grano refinado las prácticas
 Mejor colada los resultados de la estructura de grano fino proporcionado mediante la creación de más núcleos
como el fundido se solidifica.
Porosidad por contracción y desgarramiento en caliente de piezas moldeadas por lo general se reducen al mínimo.
Una mejor alimentación generalmente significa una mejor solidez fundición
 Un mejor control y uniformidad de respuesta al tratamiento con calor se produce con tamaño de grano más fino
debido a que hay más homogeneidad de aleación en toda la estructura de colada
 Grano más fino de las estructuras extrudability mejorada, hoja conformabilidad y maquinabilidad. Superficie de
operaciones de acabado, como el pulido y abrillantado químico también son más fáciles y más exitoso,
con estructura de grano más fino
Medición de tamaño
de grano
Tamaño de los granos se puede medir por medio de un número de procedimientos que se detallan en la norma ASTM E
112. El tamaño de grano de las piezas fundidas terminadas o fundido o forjado pueden ser determinados productos
metalogrï¿ ½icamente. Tamaño de los granos se puede comparar con un conocido y medido de las normas asociadas con
una determinada familia o de aleación de aluminio.
Forjado en la industria, muchos productores han desarrollado sus propias pruebas tamaño de grano la correlación con sus
prácticas específicas. Estas pruebas están diseñadas para simular las condiciones de solidificación típica fundición directa
de los grandes lingotes y se ha observado que correlacionan bien uno con el otro.
Otra prueba más sencilla, recientemente ha evolucionado con gran solicitud de fundición de aluminio de fundición. En la
prueba del anillo, las muestras de aluminio fundido se vierte en uno o más anillos de hierro 75 mm (3 pulg.) de diámetro
por 25 mm (1 pulg.) de altura de un bloque de sílice fundida y solidificarse. Tres superficies de cada una de las pruebas de
exhibición la estructuras de grano que se encuentra en la mayoría de aluminio de fundición. El anillo en sí proporciona
una inmediata chill; por lo tanto, del lado de la prueba
Casting presenta una estructura de grano típico de fundición en molde permanente. La parte superior de la fundición,
abierto a la atmósfera, se enfría lentamente, y su estructura de grano se considera que sea indicativo de una colada en
arena. La superficie inferior de la prueba fundición está en contacto con el aislamiento y sílice fundida sin tropiezos y
expondrá una estructura parecida a la de un grano directo forma chill cast fundición (Ref 6, 92).
El examen se puede utilizar para comparar las capacidades de los diversos granos las refinerías o cantidades diferentes.
También se puede utilizar como un control de proceso control con cada horno calor o durante los prolongados tiempos de
retención cuando las demoras en la pieza de fundición. Debido a que los efectos del refinamiento de grano puede ser
reducida con retención prolongada, refinador de grano adicional puede ser necesario añadir, y esta sencilla prueba se
controlará esa necesidad.
El uso de análisis térmico ha encontrado una aplicación como un método para determinar suficiente tamaño de grano y
silicio fase modificación tratamiento inmediatamente antes de colar. Esto será discutido en la sección "Modificación de
Aluminum-Silicon Aleaciones" en este artículo.
Métodos Grain-
Refining
Existen varios métodos que se emplean para lograr perfeccionamiento de grano, por ejemplo, enfriamiento rápido,
agitación mecánica, crecimiento que obstaculizan las adiciones, y además de agentes nucleantes (Ref 93).
Enfriamiento rápido produce tamaño de grano más fino en las aleaciones de aluminio. Los mecanismos pueden incluir
crecimiento de grano reducido, reducido tamaño crítico del núcleo, activación de nucleantes heterogï¿ ½eos, el aumento
de sitios de nucleación, nucleación homogénea, y recristalización (Ref 93). Enfriamiento rápido tiene un efecto
significativo en los otros aspectos de la estructura de colada que influyen en las propiedades, tales como la disminución
del brazo dendríticas separación sólido, mayor solubilidad, segregación disminución, y la aparición de fases metaestables.
Sin embargo, otros, deliberada refinamiento de grano puede ser buscado.
Agitación mecánica puede lograrse con agitación manual o electromagnético, purga de gas, o vibraciones ultrasónicas.
Tal movimiento en el metal fundido inducido por estas técnicas más probable se rompe o se dobla cada vez más ramas
dendríticas. La cantidad de refinamiento obtenido generalmente aumenta con la energía mecánica en el punto de fusión de
un punto. A pesar de que otras ventajas como la reducción segregación puede tener como resultado, el alto costo, mano de
obra o complejidad del equipo necesario ha impedido la utilización a gran escala de este tipo de granos y
perfeccionamiento de los métodos en la práctica.
Crecimiento de obstaculizar las adiciones son generalmente elementos de aleación o solutos en una aleación
sistema constitucional sobreenfriamiento en el que puede tener lugar durante la solidificación. La Figura 60 ilustra este
fenómeno en un diagrama de fase binario; en este diagrama, como una aleación de composición C 0 se solidifica, el soluto
se concentra en el líquido por delante de la creciente. Como consecuencia de ello, existe una zona en la que la temperatura
actual es inferior a la temperatura de congelación, sin embargo, el metal líquido persiste. Esta es la zona subenfriado o
enfría, en la que el soluto enriquecimiento o sobresaturaciï facilita nucleación y por lo tanto menor tamaño de grano.
Cuanto más baja sea la temperatura eutéctica y la menor es la cantidad de soluto elemento necesario, el más eficaz medio
de grano este refinamiento. Las aleaciones de cobre, con cantidades relativamente pequeñas de soluto que causa este
efecto, por lo tanto, son por lo general bastante adecuada de granos refinados por aleación. Aunque las aleaciones de
aluminio muestra comportamiento similar cuando se agrega soluto (Fig. 61), otros métodos de producir grano
refinamiento son siempre comerciales.
Fig. Nieve carbónica 60 Constitucional durante la solidificación de aleaciones con composición C0 .(A) diagrama
de fase. (B) soluto-capa enriquecida por delante de sólido/líquido. (C) interfaz estable. (D) interfaz inestable.
Fuente: Ref 94.
Fig. 61 Efecto de elementos de aleación en el tamaño de grano de aluminio. Fuente: Ref 95.
Tipos de nucleantes adiciones. Con mucho, el método más común de lograr perfeccionamiento en aluminio de
grano es el uso de nucleantes adiciones, sales o aleaciones madre. El grano refinado de agentes tales como el titanio, el
boro y el circonio se añaden por separado o en combinación con el aluminio se funde en cantidades muy pequeñas que no
alteran la composición básica del material fundido a cualquier gran grado. Estas incorporaciones han sido históricamente
como sales (a menudo han confeccionado tabletas) o como las aleaciones madre (endurecedores con aluminio en forma de
tiro, galletas, o briquetas. El carbono (grafito) puede ser un eficaz refinador de grano en la presencia de carburos de
formando elementos como el titanio (Ref 96).
Flujo Sal de Grano refinado. El grano refinado de elementos pueden ser introducidas por el flúor y fluoruro sales
dobles que reaccionan con el material fundido (Ref. 1, 95).
3K2 Tif6 + 4Al 3Ti + 4ALF3 + 6KF
2KBF4 + 3Al Alb2 + 2 ALF3 + 2KF
3K2 Tif6 + 6 + 4 KBF 3 TiB2 + 10Alf3 + 12KF
Varias otras sales fundente se puede incluir para mejorar fluidez y reactividad, y tanto el boro y el titanio sales se pueden
incluir en el mismo producto. Algunos pueden contener también los flujos de carbono formación de carburo para mejorar,
porque los carburos también servirá como eficaz núcleos de grano (Ref 96). Además, ahora se sabe que compuestos
intermetálicos formados por titanio y aluminio (por ejemplo, inicial 3) desempeñan un papel importante como agentes
nucleantes de grano.
Las aleaciones madre o endurecedores, son las aleaciones de aluminio con determinadas cantidades de titanio y/o
boro. Las aleaciones madre generalmente se producen en hornos de inducción y en lingote, galletas, varilla cortada, o
shotted producto.
Binario de aluminio y titanio endurecedores sólo contienen 3 a 10% Ti debido a su relativamente alto punto de fusión
bajo incluso a este nivel. Incluso en bajas concentraciones, la gravedad segregación es difícil de controlar. Cuando el boro
se añade a estas aleaciones, el contenido de boro se mantiene igualmente baja (0.5 a 3%) porque el titanio diborides tienen
mayor tendencia a segregar debido a la mayor densidad relativa de un líquido de aluminio.
Uso de los
Refinadores de
grano
La primera cuestión a resolver cuando se piensa en un grano de tratamiento de afino consiste en determinar el grado de
refinamiento necesario para cada aplicación y, a continuación, elegir entre la variedad de grano refinado de composiciones.
Factores que se deben considerar incluyen economía; el efecto de titanio y el boro residuos sobre la composición,
especificaciones y propiedades; y el uso final de los productos.
Aplicaciones en la fundición, refinería de grano se suele añadir sal por flujo de aleación maestro tabletas o galletas,
varilla cortada, o de un disparo en el horno. El grano de la refinación se ven disminuidos por las capacidades desgaseado
fundente o tratamientos prolongados y de explotación. Esta pérdida de capacidad de refino es debido a la aglomeración de
las partículas nucleantes, disolución a altas temperaturas, y la formación de compuestos complejos con otros elementos de
aleación y desoxidantes agentes. Por lo tanto, es esencial que el grano refinador se agrega inmediatamente antes de verter y
el casting. En general, las cantidades que deben ser añadidos son 0,05 a 0,15 % Ti, 0,04 % de B, o 0,01 a 0,08 % Ti plus
0,003 % B, aunque fundición de lingotes de la fundición es generalmente prerefined.
Refinamiento de grano se ve disminuida por la ulterior refundición de chatarra fundiciones, las puertas y los elevadores, y
así sucesivamente (Ref 95, 97). En general, el mayor vertido temperatura y tiempo de retención de tamaño de grano más
grueso para la mayoría de los tipos de grano y refinería adiciones (Fig. 62).
Fig. 62 Vertido de temperatura (a) y tiempo de retención (b) en el tamaño de grano de las aleaciones de
aluminio varios. Fuente: Ref 95.
Grano como un tratamiento específico no tienen gran valor para fundición molde permanente y ciertos procesos. Esto es
debido a que la alta tasa de solidificación y flujo turbulento en el molde en estos procesos sirven para aumentar el número
de núcleos de grano.
Forma de fundición. En la producción de fundición de aluminio lingotes o formas de grano refinador adiciones están
hechas con aleaciones madre de horno además de waffle o briquetas o por una varilla (9 a 10 mm, o 0,35 a 0,4 in., de
diámetro) en el molde blanquear. La elección concreta de qué tipo de añadir dependen de las necesidades , la economía y
composición de la aleación.
En el método tradicional horno de aleación, el maestro se añade unos 30 minutos antes de convertir a garantizar un amplio
margen de tiempo para el contacto y la disolución. Posibles problemas con el horno método incluyen además mezcla
inadecuada en un horno y el asentamiento y aglomeración de las partículas más pesadas titanium diboride para formar
un lodo.
El segundo método, agregando master aleación en forma de varilla con una barra de alambre alimentador directamente en
el molde blanquear, permite una menor tasa de incorporación, pero se basa en el uso de un maestro con una aleación
disolución o corto tiempo de contacto. En función de la pieza y el tipo de filtro utilizado, el tiempo disponible entre metal y
solidificación final varía de 30 a 10 min (Ref 98). En consecuencia, el tiempo de contacto disponibles (determinado por el
flujo distancia y metal caudal) y la eficiencia conseguida será a menudo dictan qué tipo de grano refinador para agregar. La
Figura 63 ilustra la eficacia de tres tipos de grano refinado de adiciones. Evidentemente, Al-5Ti-1B además de aleación se
prefiere en la varilla de lactancia las aplicaciones en las que un mínimo tiempo de contacto se encuentra disponible.
Fig. 63 Comparación de la eficacia de tres granos de la refinación adiciones a 99,7 % Al.

Fuente: Ref 98.
La correcta colocación de un casting de grano lavado además de la refinación (antes o después de un filtro) es actualmente
un tema de debate. El filtrado puede quitar o aglomerado de grano refinado de nãOcleos. Filtración también puede
eliminar componentes de la impureza
El grano y refinería propia varilla y, por lo tanto, tienen un efecto positivo. Disponible tiempo de contacto, el tipo de
producto, y de las propiedades y su experiencia con un refinador de grano particular debe determinar la flexibilidad de
punto en que el valor añadido se pueden colocar en el molde. En muchos casos, refinador de grano se agrega directamente
en rotación metal dispersor sistemas de tratamiento en el cual la mayor agitación facilita mezcla completa y la disolución.
Fade es la disminución de grano refinado de las propiedades que tiene lugar tanto en las aleaciones hierro fundido o
forjado fundición las aleaciones de aluminio fundido. Lo que ocurre con tiempos de retención prolongada antes de colar y
también pueden ser agravados por intervenir fundente o desgasificación. Fade es por lo general piensa que es el resultado
de la aglomeración y la sedimentación de partículas 2 TiB, pero también puede ser debido a un envenenamiento por
precipitación submicron efecto sobre las superficies de partículas, lo que les hace aptos o lento en nãOcleos que actúa
como eficaz para el aluminio granos durante la solidificación. Además, el proceso de disolución de las partículas
nucleantes con retención prolongada a altas temperaturas puede reducir eficazmente el grano refinado de núcleos.
La Figura 64 muestra los efectos de los diversos niveles de boro además decoloración en un 99,99 % al fundirse. Además
los niveles superiores (en este caso, 0.008 % B a 0,15 % Ti) prolongar el grano refinado de efectos (es decir, retrasar la
decoloración comportamiento). Por esta razón, la mayoría lingote fundición fundición secundaria producción, que a su
vez es refundida de la fundición, contiene boro y el titanio como grano de afinado.
Fig. 64 Efecto de diferentes niveles de boro residual sobre el desvanecimiento de un 0,15 % Ti de grano
refinado. Fuente: Ref 97.
Grano de aleaciones Fundición
En la fundición aleaciones con 7% Si, sales de aluminio o de aleación de titanio maestro por lo general se han utilizado
para grano refinado. Un nivel de 0,10 a 0,25 % Ti como una especificación de grano generalmente asegura una adecuada
precisión. Los núcleos, en la ausencia de boro, son esenciales las partículas 3.
A pesar del éxito en el uso de titanio como refinador de grano de fundición aleaciones, que recientemente se ha
encontrado que el boro solo puede ser más eficaz que el titanio en refinería de aluminio aleaciones silicio (Ref 99). La
Figura 65 compara el tamaño del grano obtenido con adiciones de boro, titanio y titanio con boro mezcla de aleación 356.
Resultados similares se reportan en Rep 100.
Fig. 65 Comparación de la eficacia de diversos master aleación refinadores de grano 356 en aleación de
aluminio. Fuente: Ref 99.
Estos resultados son también en contraste con aleación de experiencia, en la que el aluminio-titanio-boro master son las
aleaciones de aluminio pero potente refinadores aleaciones de boro de grano por sí solas no refinar con eficacia. En este
último las aleaciones para forja, sin embargo, el contenido de silicio es generalmente menos de 0.5 %; fundición las
aleaciones tienen el 7% Si o superior.
Por lo tanto, es posible que con un mayor nivel de silicio contenido la eficacia de la 3 partículas nucleantes es envenenado
por silicio y titanio compuesto precipitación (Ref 99). Como consecuencia de ello, las adiciones relativamente grande
titanio son necesarios para lograr un adecuado refinamiento en las aleaciones que contienen un mayor nivel de silicio.
En los fundidos de aluminio boro refinador de grano por sí sola, que es el principal constituyente es un refinado
Alb2 precipitado, que parece haber mejorado con mayor silicio disuelto. Sin embargo, el Alb2 se disolverá y reaccionan
con titanio residual para formar TiB2 , quese depositan en el fondo del horno en forma de lodo. Si esto ocurre, el grano de la
refinación se pierdan las capacidades. Además, el boro es más caro que el titanio. Por lo tanto, se busca un compromiso,
utilizando tanto el titanio y el boro, en un master de aleación. Esto produce tanto Alb2 TiB2 nucleante y cristales, que
comprende una mezcla o boruro (Al,Ti)B 2 .
La Figura 66 muestra la eficacia de Ti Al-2.5aleaciones 2,5 B master a 356 y 319 fundición las aleaciones en
comparación con el Al-5Ti-1B las aleaciones utilizadas anteriormente. Es evidente que el uso de niveles más altos de boro
y niveles más bajos de titanio que los usados anteriormente puede tener importantes beneficios para las fundiciones
aleaciones. La Figura 67 muestra la comparación de una forma adecuada de granos refinados de aleación Al-7Si antes y
después del grano de la refinación.
Fig. 66 Eficacia de titanio-boro los refinadores de grano en las aleaciones de aluminio 356 y 319. Fuente:
Ref 99.
Fig. 67 Efecto de la adición de 5Ti-1B refinador de grano de aleación Al-7Si. Antes (a) y después (b) adición.
Tanto en 2 ×. Cortesía de KB aleaciones, Inc.
Grano de aleaciones para forja
En el grano refinado de aleaciones de aluminio que son directos chill o colada continua como productos semielaborados
(tocho, losa, lámina, tira, o forja), el grano de la refinación aleación de elección dependerá de varios factores, como se ha
comentado anteriormente. Estos factores son tiempo de residencia , eficacia, coste y efectos de composición (Ref 101).
En general, el aluminio-titanio-boro las refinerías se utilizan, salvo cuando conductividad eléctrica es importante. En este
caso, el titanio es indeseable, ya que su presencia disminuye conductividad. Para estas aleaciones de aluminio aleaciones
de boro es maestro.
En las aleaciones para forja, el titanio y el boro proporcionar refinamiento de grano más eficaz que cualquiera de las dos
opciones por separado. El uso de una recta principal titanio aleación requeriría importantes de concentración ( ~0,15 %
Ti). Esta concentración es inaceptable en las aleaciones de aluminio forjado, ya que da lugar a la formación de gruesas y
quebradizas titanides intermetálicos, que interfieren con aleación de conveniente formar propiedades. Por otra parte, una
de aluminio y titanio además es objeto de una considerable atenuación porque Al 3Ti se disuelve rápidamente más de
700 °C (1290 °F). Boro adiciones retrasen el fade fenómeno.
Una variedad de aluminio-titanio-boro de grano son las aleaciones de la refinación en uso, incluyendo Al-10Ti-0.4B, Al-
5Ti-1B, 5Ti-0.5B, Al-5Ti-0.2B, Al-3Ti-lb y Al-3Ti-0.2B. Estas variedades existen porque cada aleación y la aplicación
puede requerir un grano específico refinador o tasa de incorporación para lograr el resultado deseado. El típico tamaño de
grano deseado es generalmente 200 m
(0.008 In.) o más finas en determinados casos. Parece que hay una óptima relación titanio/boro para lograr el mejor
tamaño de grano en las distintas aleaciones (Fig. 68 Y 69).
Fig. 68 Efecto de titanio/boro relación en el tamaño del grano de tres materiales de aluminio. Fuente: Ref
97.
Fig. Efecto de la adición 69 nivel y tiempo de retención para el tamaño de grano de aleación
3004. Fuente: Ref 98.
Incluso, dentro de una misma aleación, más o menos refinador de grano que se requiera en función de composición de la
aleación. Ciertos niveles de elementos de aleación puede influir en la cantidad de grano refinador necesarios para llegar a
un resultado específico. La Figura 70 muestra el efecto del nivel de hierro en el tamaño de grano del 99,99 % Al cuando un
determinado Al-5Ti-1B se realiza. Como puede verse, refinador que se necesitarían para alcanzar los 200 μm (0.008 in.)
tamaño de grano de bajos niveles de hierro. Resultados similares se han observado en las aleaciones comerciales 3004
y 6063.
Fig. 70 Efecto del nivel de hierro en aluminio puro de grano Al-5Ti-1B aleación. Fuente: Ref 101.
Titanio Residual tendrá también influencia en grano cuando una cantidad específica de refinería. Los niveles más altos de
titanio resultado residual en tamaño de grano más fino para un determinado. Más información sobre la selección de la
aleación de aluminio los refinadores de grano para aplicaciones específicas, se encuentra disponible en Ref 102 y 103.

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103. J. Pearson y M. E. Birch, el efecto de la Titanium:El Boro en la eficiencia de las aleaciones de aluminio Grain-
Refining, J. Met., 1977 Nov, p 27
Grano de aleaciones de magnesio (Ref 104)
Magnesio puro se solidifica con una estructura de grano relativamente grueso. En la mayoría de los casos, los elementos
de aleación común-- aluminio, zinc, de tierras raras, y el torio, sirven para reducir el tamaño de grano. Lo más probable es
que esto se logra a través de los típicos efectos constitucionales nieve carbónica.
El circonio adiciones ( 0.1 a 0.2 %) tienen un marcado efecto en tamaño de grano. Las aleaciones de magnesio aleado
directamente con circonio presentan una forma natural grano muy fino con el consiguiente aumento de propiedades
mecánicas.
Recalentamiento de magnesio-aluminio-las aleaciones de zinc produce importantes mejoras a través de grano

sobresaturaciï precipitación y preferido de enfriamiento de núcleos de grano. Para proporcionar el recalentamiento, la
temperatura del material fundido se eleva a entre 850 y 925 °C (1560 y 1695 °F). Tiempo de recalentamiento disminuye
con el incremento contenido de aluminio, la proporción de la chatarra en la carga, y el máximo temperatura de fusión, y
se incrementa con crisol tamaño y velocidad de calentamiento. Algunos elementos, como el circonio, titanio, y las tierras
raras, retardan el grano refinado de efecto producido por recalentamiento.
El hexacloroetano. Refinamiento de grano es posible con el hexacloroetano, que permite que ambos desgaseado de
grano y refinado, a realizarse en un solo paso sin recalentamiento. Por lo tanto, tiempos de fusión, crisol desgaste, y una
excesiva absorción de hidrógeno por recalentamiento se evitan. El hexacloroetano tabletas están sumidos en el metal
fundido (capa por encima de cualquier lodo) y de reacción completamente. Aproximadamente el 0.1 % de su peso es
normalmente suficiente para conseguir el máximo refinamiento de grano.
Los principales constituyentes de la refinación de grano con el hexacloroetano parece ser el carbono, que forma Al4
C3 submicroscï intermetálicos precipitado. Inoculación de Carbono es probablemente también activo en contacto, donde
las altas temperaturas de fusión corroer acero crisoles, generando así el carbono. El uso de grafito tubos fundente también
puede proveer de inoculación de grano de carbono, donde tubo de carbono produce desgaste.
Raros elementos de aleación, que son creadores de carburo sólido, reprimir el grano refinado, limitando la
cantidad de carbono disponibles para Al4C 3 núcleos. Zinc-hierro aleaciones madre puede ser utilizado para grano refinado
aleaciones que contienen tierras raras. Métodos de grano las aleaciones de magnesio se resumen en la Tabla 6.
Tabla 6 Resumen de grano de perfeccionamiento de los métodos

de las aleaciones de magnesio
Aleación El grano de la Grado de Probable mecanismo Elementos Comentarios

refinación o refinamiento interferentes(a)
elemento
tratamiento
El magnesio Al, Zn, tierras Leve Gradientes de ... ...

raras, Th, Si, Ca , concentración
Zr, otros
El circonio Extreme Nucleación de Al, Si, Fe, H, Sn, Sb, ...

circonio o Zr Co, Ni, (Mn), (Ser),
enriquecido Mg (Li), otros
Mg-Al , Inoculación de Marcado Nucleación de carburo ... ...

Mg- ( Al- Carbono
Zn -Mn
Recalentamiento Marcado Nucleación por Al- Se, Zr, Ti, (exceso ...
Mn(Fe) o compuestos Mn)
de carbono
Mg-Al - Cloruro férrico Marcado Nucleación por Fe- Zr, Se Requiere manganeso
Mn- (Zn) Al , - Mn y
compuestos de
carbono
Mg-Zn ( - Cloruro Muy marcado Nucleación por Al, Si, Th Zinc-

Re- Mn) férrico, hierro- compuestos de hierro requiere
aleación de hierro contenido de
zinc manganeso del 1%
El amoníaco Muy marcado Nucleación Al, Si, Th Metal

de hidrógeno gaseosas;
Manganeso
puede exceder
el 1 %.
Mg-Mn Calcio + nitrógeno Leve ... ... ...
El circonio Aumenta con la Nucleación Al, Si, Fe, H, Sn, Sb, ...
disminución de circonio o Zr Co, Ni, Mn, otros
manganeso enriquecido Mg
Fuente: Ref 104
(A) Los elementos entre paréntesis interferir en menor medida.
Referencia citada en esta sección

104. E. F. Emley, principios de Magnesio Tecnología, Pergamon Press, 1966
Grano de las aleaciones de cobre refinado
En general, el refinamiento de grano de las aleaciones de cobre no se practica como un metal fundido paso de
procesamiento per se, porque un cierto grado de refinamiento se puede lograr a través de los procesos de fundición. Al
igual que con las aleaciones de aluminio, refinamiento de grano en las aleaciones de cobre se puede lograr mediante un
rápido enfriamiento, vibraciones mecánicas, o la adición de nucleantes limitar crecimiento de grano o agentes. Además,
muchas aleaciones de cobre comerciales tienen suficiente soluto (zinc, aluminio, hierro, estaño) para lograr
sobreenfriamiento constitucional durante la solidificación. En este caso, nucleación y crecimiento de grano son
naturalmente mental. Comercialmente puro cobre refinado de grano por pequeños añadidos (tan poco como 0.10 %), de
litio, bismuto, plomo o hierro, que proporcionan efectos constitucionales nieve carbónica (Ref 105, 106).
Cobre y zinc aleaciones monofásicas de grano puede ser refinado por las adiciones de hierro o de circonio y boro (Ref
107). En este último caso, el mecanismo probable es la formación de partículas de circonio o boruro núcleos de
formación de grano. En un caso, la vibración de un Cu-32Zn-2Pb-1aleación Sn mejor rendimiento y resistencia a la
tracción en un 15 %, con una reducción del 10% del tamaño del grano de la unvibrated estado. En general, la cámara α las
aleaciones a base de cobre-cinc ( < 35% Zn) exhiben reducción de tamaño de grano y una mejora de las propiedades,
mientras que la α-β aleaciones no.
Cobre y aleaciones de aluminio de grano han sido efectivamente refinado, con adiciones de 0,02 a 0,05 % de B; la eficaz
agente nucleante es carburo de boro (B4C). La Figura 71 ilustra el mejoramiento de las propiedades mecánicas de un
grano de aleación Cu-10Al.
Fig. 71 Efecto de boro-tamaño de grano refinado en las propiedades mecánicas de aleación Cu-10Al. Muestras
fueron retirados del centro o en la parte superior del lingote como se ha indicado. Fuente: Ref 107.
Estaño y aleaciones de bronce han sido refinados de grano con éxito mediante la adición de circonio (0,02 %) y el boro
aleaciones madre (Ref 108). Sin embargo, estanqueidad de la presión se reduce debido a que en estas aleaciones largo
congelación gama, tamaño de grano más fino se concentra porosidad por atrapamiento de gas.

sección
105. A. Cibula, refinación de Grano las Adiciones de aleaciones de cobre fundido,
J. Inst. met., Vol 82, 1953, p 513
106. G. C. Gould, G. W. Formulario y J. F. Wallace, Refinamiento de grano de cobre,
Trans . AFS, 1960, p 258
107. R. J. Kissling y J. F. Wallace, Refinamiento de grano de aleación de cobre fundido, fundición, 1963
junio
108. A. Alta Costura y J. O. Edwards, Refinamiento de grano de fundición en arena bronces y su influencia sobre sus
propiedades, Trans.
AFS, 1973, p 453
Modificación de las aleaciones

Aluminum-Silicon
En la fundición de aluminio, la familia de las aleaciones de aluminio aleaciones silicio constituyen la mayor parte de los
importantes desde el punto de vista comercial. Silicio es el principal elemento de aleación en estos materiales. Para los
efectos de esta discusión, estas aleaciones se agruparán como aleaciï¿½ al-si hipoeutï¿ ( ~ 7% Si) o hypereutectic ( 12%
Si).
Dos fases existe la estructura de ambas clases. La aleaciï¿½ al-si hipoeutï¿aleaciones consisten en una de las principales -
matriz de aluminio además de una segunda etapa basada en el silicio eutéctico. En el hypereutectic aleaciones, el silicio es
la fase primaria (Fig. 72). En cualquier caso, es la morfología del silicio fase que da lugar a la práctica de la
modificación. El silicio fase de aleaciï¿½ al-si hipoeutï¿aleaciones, que es el constituyente eutéctico, se solidifica como
una estructura acicular o multicolores. En el hypereutectic las aleaciones, la fase primaria silicio es muy compactas. Estas
morfologías son perjudiciales para la mayoría de aluminio propiedades mecánicas, causando fragilidad, y también como
resultado un bajo maquinabilidad. Además, sin modificar las estructuras silicio están asociados con una mayor porosidad
en el molde sin procesar.
Fig. 72 Aluminio-silicio diagrama de fase binario común de fundición y fundición de aluminio 319 composiciones,
356, 380, 390 y 413 la aleación eutéctica. Fuente: Aluminio fundiciones y refinerías Inc.
Por lo tanto, los modificadores son deliberadamente en el metal fundido para cambiar la forma del silicio fase (aleaciones
eutécticas de aleaciï¿½ al-si hipoeutï¿primaria hypereutectic en silicio) a una más y de forma redondeada que también es
más coherente con la matriz. Este cambio también dispersa contracción durante la solidificación y mejora notablemente las
propiedades mecánicas y maquinabilidad. Elemento aditivos tales como sodio, calcio, estroncio, antimonio y actualmente
se utilizan para modificar el silicio fase de aleaciï¿½ al-si hipoeutï¿aleaciones, y el fósforo se utiliza
para refinar el silicio en fase hypereutectic aleaciones.
Teoría de la
modificación
La labor de Crossley y Mondolfo (Ref 109) ha sido instrumental en describir la manera en que los distintos impurezas
nucleado diferentes fases sólidas. Cuando el sodio está presente, la nucleación del silicio eutéctico se realiza en
aproximadamente de 3 a 12
°C (5 a 20 °F) el subenfriamiento (factor que análisis térmico tiene en cuenta; consulte la sección "Análisis térmico" en
este artículo). El mayor o menor grado de subenfriamiento indicativo de modificación total es diferente para cada
aleación. 356, Aleación eutéctica modificado una temperatura típica es de aproximadamente 568 °C (1054 °F). Las
aleaciones de aleaciï¿½ al-si hipoeutï¿Alsina, un precipitado para servir como sustrato para la nucleación del silicio fase
eutéctica (Ref 110, 111). Un Alp precipitado parece estar presente incluso en aleaciï¿½ al-si hipoeutï¿aleaciones (debido
a fósforo residual). El sodio neutraliza Alp por lo fácil que es una silicona de nucleación.
En la aleaciï¿½ al-si hipoeutï¿aleaciones, otro mecanismo se cree que es la influencia del elemento modificador
(por ejemplo, el sodio) de restringir el crecimiento de los núcleos, reduciendo superficie líquida tensión dentro de la fase
eutéctica
Que consta de una estructura laminar de aluminio y silicio (Ref 6). La reducción de tensión superficial aumenta el ángulo
de contacto entre el aluminio y el silicio, lo que permite el aluminio para humedecer el silicio fase en general, son más
fácilmente y por lo tanto, a restringir favorecen el crecimiento de un eje determinado. Al parecer de sodio reduce la tasa
de difusión del silicio en el líquido, por lo tanto, restringir núcleos y crecimiento de grano.
Hypereutectic aleaciones. Silicio fase modificación en estas aleaciones de fósforo, lo cual es referido como
refinamiento, es teóricamente una nucleación fenómeno que influye en el tamaño y la forma del silicio primaria. Al
parecer combina con fósforo de aluminio para formar submicroscópico Alp precipitado cuya cristalografía características
son similares a las de silicio y que permiten que el silicio cristalino primaria nucleado a crecer más fácilmente y
uniformemente durante la solidificación. También es evidente que el metal fundido temperatura, temperatura del molde,
composición metálica total, y las turbulencias de la fluencia del metal todos juegan un papel en la determinación del
alcance de las modificaciones (Ref 6, 112, 113).
Análisis térmico
Análisis térmico se utiliza para predecir o analizar el grado de modificación que se puede esperar de un fundido (Ref 114).
Los principios se basan en la térmica las detenciones y el grado de subenfriamiento que tienen lugar cuando un material
fundido se muestra solidificarse en condiciones cuidadosamente controladas. El termopar se coloca en una posición precisa
dentro de un molde que contiene un material fundido muestra, y que controla la temperatura en función del tiempo como la
muestra se solidifica. Una curva característica se puede obtener, como se ilustra en la Fig. 73 Para una aleación sin
modificar. La ruptura de la curva se produce en la temperatura eutéctica Te cuando dos fases de un líquido y una sólida
mezcla X o fase B se solidifica a α plus β. El beta es el silicio eutéctico. En la presencia de un modificador, la temperatura
eutéctica está deprimido, como se muestra en la Fig. 74 Y esta depresión se puede correlacionar con la cantidad de
modificaciones que se puede esperar que ocurra en el molde completo si el mismo la solidificación se cumplen las
condiciones.
Fig. 73 Diagrama de fase Binario (a) y en el análisis térmico curva (b) para una aleación con solubilidad total en
estado líquido e incompleto solubilidad en el estado sólido. Fuente: Ref 112.
Fig. 74 Curva característica de análisis térmico temperatura depresión que ocurre después de la modificación.
Fuente: Ref 114.
Otras funciones de análisis térmico que se puede controlar son los tiempos asociados con cada cambio térmico. La
temperatura eutéctica depresión es influenciado por contenido de aleación, con T e = 1,1 (Mg) + 0,25 (Cu) + 0.18 (Fe) (Ref
114). La temperatura excursiones y los tiempos asociados a las características térmicas pueden estar relacionados con
tamaño de grano y modificación (Ref 115). La detención térmica TL asociado con la curva liquidus (Fig. 73) Pueden ser
correlacionados con el tamaño del grano. Cuanto más largo sea el subenfriamiento tiempo, el menor potencial la nucleación
y, cuanto mayor es el tamaño de los granos. La Figura 75 indica la correlación de tamaño de grano de grano con varias
adiciones y refinería según los datos obtenidos con el instrumento de análisis térmico .
Fig. Esquema que muestra aluminio 75 tamaño de grano (ASTM E 112) como evalúan y se muestran en un
instrumento de análisis térmico . Fuente: Ref 116.
Dos son los principales instrumentos disponibles en el mercado de análisis térmico. Ambos consisten en una copa de
muestra, el termopar, y la unidad con microprocesador. Independientemente del instrumento utilizado, es importante que la
prueba se realice de forma coherente cada vez para obtener resultados precisos (Ref 114, 115, 116, 117).
Técnicas alternativas para

determinar Modificación
Hay otros ensayos no destructivos técnicas capaces de evaluar el grado de modificación en una fundición o solidificado en
las regiones de un casting. Un análisis de este tipo puede servir como un útil de fundición. Conductividad o resistividad
eléctrica ha sido que se correlaciona bien con el grado de modificación (Ref 118 y 119). Conductividad se ha encontrado
aumento lineal
Con el grado de modificación en las aleaciones A444 y A356, pero capacidad de detección disminuye a medida que
aumenta el nivel del magnesio. Acabado de la superficie también es un factor importante. Las superficies pulidas mostrar
mayor sensibilidad y respuesta a esta técnica de fundición o incluso las superficies mecanizadas. Medición ultrasónica
también se ha investigado, pero hasta ahora la técnica no ha sido encontrado para proporcionar una adecuada sensibilidad.
Modificador
Adiciones
La mayoría lingote fundición de aluminio es modificado antes de su envío a la fundición. Sin embargo, la modificación
está sujeta a desvanecerse, como con el grano, el refinamiento y modificación adicional es, por tanto, muy necesario.
Aleaciï¿½ Al-si hipoeutï¿las aleaciones son modificados por adición de sodio, estroncio, calcio, o de
antimonio, tal como se describe a continuación.
El sodio se suele añadir en forma metálica, encapsulados en una lata de aluminio para retardar su natural ardor en el
aire. El contenido de sodio debe ser sumergido en el fundido y agitar suavemente durante un tiempo corto para
proporcionar una buena disolución y dispersión. Por otra parte, varios sal fundente comprimidos están disponibles los
rendimientos cuya descomposición de sodio para la modificación. Las precauciones habituales en el almacenamiento y la
utilización de herramientas limpio y seco. Desvanecimiento, o pérdida de modificación, aumenta con agitación excesiva,
desgasificación , los largos períodos de espera, o temperaturas excesivamente altas (Ref 6).
En general, el sodio además de 0,015 a 0,020 % es necesaria para la adecuada modificación, lo que se traduce en un nivel
residual de sodio en la fundición de 0,002 %. El sodio no se debe utilizar con aleaciones que contengan más de un 1%
de Mg, debido a la posible fisuración.
El Estroncio no presenta especiales problemas de almacenamiento o manipulación, al igual que el sodio, y se suele
añadir en forma de 10Sr-14Si o de aluminio lingotes de aleación maestro estroncio o gofres. Una varilla Al-10Sr está
también disponible, que se disuelve más fácilmente. Adiciones de 0,01 a 0,02 % en la fundición fundición son suficientes,
especialmente cuando vuelve fusión residual típico en 0,008 % Sr está disponible. En general, el estroncio modificación
parece más resistente a desvanecerse del sodio.
El calcio también es añadido como un modificador en la forma de un maestro de aleación que también contiene 5%
Si. Además los niveles nominales de modificación del 0,01 %. El calcio también parece ser más resistente a desaparecer
del sodio, aunque retención prolongada, pérdida de calcio (Ref 120).
El antimonio es un modificador que se usa predominantemente en Europa y Japón. Se ha añadido en el 0,12 % y sirve
como un constituyente permanente de la aleación de aluminio. Por lo tanto, es añadido por el proveedor de fundición
lingotes y no requiere ninguna de otra parte de la fundición. El antimonio se informa que se ven afectados por el tiempo,
refundición o desgasificación. Las aleaciones modificado con el antimonio se caracterizan por su menor susceptibilidad a
los gases que contienen sodio o estroncio. Sin embargo, los problemas de contaminación son posibles, y el antimonio es
más tóxico.
Hypereutectic aleaciones. A pesar de que diversos elementos se han encontrado para ser capaz de modificar
(refinado) hypereutectic aleaciones, sólo se utiliza el fósforo comercialmente. Otros elementos, tales como el magnesio,
tungsteno, azufre y lantano, se ha informado de los modificadores eficaz (Ref 113) pero hasta ahora ninguno de ellos ha
alcanzado importancia comercial.
Fósforo disponible para el perfeccionamiento de las aleaciones hypereutectic en forma de aleaciones madre
(phoscopper), fosfuro de aluminio, fosfuro o de silicio; como Pentacloruro de fósforo; o como mezclas distintas
especialidades sal. Adiciones generalmente oscilan entre 0,020 a 0,025 % adición debe hacerse con cuidado y con el
habitual precauciones para garantizar totalmente seco materiales y herramientas.
Las comparaciones y las interacciones

modificador
Disolución. Con el advenimiento del estroncio modificación de aleaciï¿½ al-si hipoeutï¿las aleaciones, así como en el
aumento de la utilización de moldes exteriores modificado con antimonio, han surgido muchas cuestiones sobre el fondo,
los problemas y las interacciones entre el sodio, estroncio, y antimonio. Estroncio modificación ha sido examinada en
varios trabajos recientes, y de la naturaleza del estroncio además se ha encontrado que es muy importante (Ref 121, 122,
123). El óxido de estroncio superficie libre aumenta la tasa de disolución y minimiza el llamado hidrógeno recogida que
a veces ha sido asociada con el estroncio adiciones (Ref 122).
En general, el estroncio aleaciones madre funcionan mejor que las sales de estroncio, varilla y cortado más rápido
produce disolución de waffle lingote. Estroncio disolución se caracteriza por una reacción exotérmica que produce la
formación de compuestos intermetálicos (Ref 121, 122). La tasa de esta reacción, que depende de la temperatura,
determina la eficacia del estroncio recuperación y, por tanto, el grado de modificación.
Se ha descubierto que cuando el estroncio elemental está presente, como en un 90Sr-10aleación al maestro, la reacción
exotérmica de unos 725 °C (1340 °F). Sin embargo, a temperaturas más bajas, la reacción es más lenta, y un intermedio
intermetálicos precipitado, SrAl2Si 2, formas características con una buena disolución. Por lo tanto, bajar la temperatura
proporciona una mejor recuperación de temperatura superior (Fig. 76A).
Fig. 76 Comparación de las tasas de disolución adiciones hechas con estroncio 90Sr-10 (a) y 10Sr-90 (b)
aleaciones madre. Fuente: Ref 123.
Por otro lado, la menor estroncio master aleaciones, como 10Sr-90Al disolver por simple disolución; por lo tanto, la
recuperación aumenta a mayores temperaturas (Fig. 76B) porque la velocidad de disolución es mayor (Ref 123). Una
cierta cantidad de tiempo (de 10 a 20 minutos) pueden ser necesarios para una óptima recuperación, que depende de la
temperatura y la aleación específica además estroncio (Ref 124).
Disolución de sodio ocurre más simple y rápida, casi de inmediato la modificación óptimo. Parece que el antimonio se
comportan de manera similar. Todos los modificadores eutéctica aumentar la represión. En niveles equivalentes de la
represión, el estroncio tiene mejor rendimiento modificación de sodio.
Fade. Es bien sabido que la presencia de sodio modificación se desvanece; es decir, el sodio se pierde a través de la
oxidación y la reacción en el punto de fusión, tal vez forman algunos de sodio de aluminio-silicio complejo que retarda la
capacidad de sodio a modificar. Agitación o fundir Desgaseado destruye fácilmente sodio modificación, mientras que la
agitación no parece afectar al estroncio modificación (Ref 125).
Contaminación. El reciclaje de chatarra fundiciones plantea el problema del mestizaje de modificadores diferentes y
posibles consecuencias perjudiciales. El sodio y el estroncio se han encontrado para ser compatible con los otros en el
rango de 0,007 a 0,012 % Na y 0,007 a 0,019 % Sr (Ref 124, 126). El estroncio presencia supera el efecto de fade de sodio
hasta casi 2 h. Por lo tanto, el estroncio se puede utilizar para modificar fundidos que puede contener algunos de sodio a
partir de chatarra reciclada.
El antimonio, sin embargo, los venenos tanto sodio y estroncio modificaciones. En el caso del sodio, en los niveles
normales de sodio además de 0,01 %, la presencia de 0,02 a 0,05 % de Sb elimina modificación. Un nivel de 0,01 % de
Sb podría tolerarse, pero requiere hasta 0,04 % Na para evitar decoloración y modificación de mantener después de 1 h
(Ref 126). Se cree que esta interacción negativa es el resultado de un sodio-antimonio (posiblemente Na3Sb) compuesto
intermetálicos que formas, agotando la aleación de sodio disponibles para su modificación.
El antimonio tiene un efecto negativo similar en el estroncio modificación. La Figura 77 muestra un cambio en el
antimonio contenido cuando está presente como contaminante en el estroncio modificado se funde. Hay pruebas claras de
que razonablemente un Mg2 Sb2 Srintermetálicos formas al mismo tiempo como el estroncio se disuelve. Este precipitado,
los de mayor densidad de aluminio fundido, forma un lodo en el fondo del recipiente que derrite. La Figura 78 indica que
mucho mayores cantidades de estroncio son necesarios para lograr modificación cuando el antimonio está presente.
Fig. 77 Interacción entre el antimonio y el estroncio presente en una aleación356 como una función del tiempo.
Fuente: Ref 126.
Fig. 78 Efecto de antimonio de estroncio modificación356 aleación. Fuente: Ref 126.
Cuando los tres modificadores están presentes, el ternario interacciones se comportan como se espera en la base de las
interacciones del binario. El antimonio disminuye el contenido de estroncio o de sodio es añadido, lo cual refleja la
formación compuestos intermetálicos. Contenido de Sodio disminuye rápidamente al principio, especialmente cuando se
encuentra sumido sodio elemental. Si el modificador total concentración es suficientemente alta, en particular del
estroncio en 0,010 a 0,020 %, los efectos de la contaminación puede antimonio se han de superar y modificación.
Fósforo es químicamente similar a el antimonio y tiene un efecto perjudicial en similares o sodio modificación o
estroncio. Para un determinado nivel de fósforo (que podría estar presente como impureza derivados de aleación
hypereutectic chatarra o fosfato de servidumbre materiales refractarios), una mayor cantidad de sodio o estroncio es
necesaria para lograr la plena modificación.
El hidrógeno y desgasificación. El efecto de la modificación práctica de absorción de gas hidrógeno y la posterior

respuesta de desgasificación se han observado y estudiado con cierto detalle. Los investigadores (Ref 124) han observado
una tendencia hacia el aumento de los niveles de gases o de sodio o estroncio (Fig. 79). El aumento en el precio del gas
contenido no necesariamente se producen inmediatamente, sino que aumenta con el tiempo. Un aumento de absorción de
gas están presentes cuando los modificadores es especialmente notable en las temperaturas sobre 745 °C (1375 °F).
Deliberadamente gaseadas el estroncio modificado se derrite más hidrógeno absorción y menos natural de desgasificación
sin modificar se funde. La influencia de antimonio en los niveles de gases no se ha discutido en la literatura, con frecuencia
pero el antimonio modificación aparece menos gas modificación de estroncio (Ref 127), con densidades mucho
mayores (menos porosidad ) informó de un determinado contenido de gas (Fig. 80).
Fig. 79 Contenido de Hidrógeno como una función de temperatura 356 aleaciones de aluminio se funde con
varios modificadores. Fuente: Ref 124.
Fig. 80 Efecto del modificador usado en la densidad de una aleación de aluminio-silicio para un determinado
contenido de hidrógeno. Fuente: Ref 127.
Por otro lado, existe una reciente cuerpo de trabajo en el que se indiquen que el estroncio modificación no significa
necesariamente un aumento en la propensión de una aleación A356 se funden para absorber hidrógeno (Ref 121, 125,
128). Adiciones de aleación Binaria master puede ser mejor que modificador adiciones de aleación ternaria; esto sugiere
que el silicio en esta última puede ser perjudicial (Ref 121). En otro estudio (Ref 126), no hay evidencia que sugiera que
el hidrógeno se lleva a cabo en el material fundido de la oclusión en el estroncio (Fig. 81), ni había una diferencia notable
en regassing comportamiento con una superficie limpia o estroncio estroncio hidróxido de corrosión superficial. Un
estudio posterior confirmó que no hubo diferencia significativa en las tasas de regassing modificación de estroncio frente
a un material fundido no modificados (Ref 128). Agitación, sin embargo, aumenta la proporción de estroncio regassing
tanto para modificación de funde y sin modificar.
Fig. 81 Efecto de 0,03 % Sr (90% Sr master aleación) en nivel de hidrógeno en un356 aleación. Fuente: Ref
126.
La desgasificación de modificado se funde no muestran diferencias significativas entre el sodio y el estroncio

modificadores. En el caso del sodio, desgasificación de gases inertes (argón, nitrógeno) o gases reactivos (cloro, freón)
elimina sodio modificación y agota. En consecuencia, se funde a sodio modificación debe siempre ser extraído antes de la
modificación. Por otro lado, el estroncio modificado se funde exposición comportamiento marcadamente diferentes (Ref
125, 128). El argón es eficaz en un desgaseado estroncio modificado se derrita, y la tasa de desgasificación no se ve
afectada por la presencia o ausencia de estroncio. El argón no muestra efecto perjudicial sobre contenido de estroncio. Por
lo tanto, en contraste con el sodio-modificado se funde, el estroncio se funde puede ser modificado, y debe ser , sin
desgasificar después de la modificación. Durante el fundido de desgaseado es casi insignificante.
Las mezclas de Nitrógeno gas freón se han encontrado para ser ineficaces cuando degassers estroncio está presente y de
hecho pueden eliminar realmente el estroncio a través de la posible formación de cloruro de estroncio. Se ha postulado
que dicho compuesto puede retardar desgaseado transporte hidrógeno mediante el bloqueo en la purga burbuja de
gas (Ref 125).

109. P. B. Crossley y F. L. Mondolfo, la modificación de las aleaciones Aluminum-Silicon, mod. Cast., 1966, p 89
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modificado un356 se funde, papel 17, Trans . AFS, 1988
Sistemas de bombeo Metal

fundido
Metales no ferrosos fundido tradicionalmente han sido trasladados de la fusión de un buque o unidad de montaje del
molde por tapout vertido o en el labio (fundamentalmente sistemas flujo por gravedad) o por intermedio de una cuchara.
Bombas de transferencia mecánica se utilizan normalmente en aluminio, magnesio, zinc, y aleaciones de plomo (Ref 25,
26, 129, 130). Un sistema de bombeo mecánico tiene varias ventajas. Flujos presurizados permiten mayores volúmenes
de metal que se transfieren por unidad de tiempo, con el consiguiente aumento de la productividad. La capacidad de
mover mayores volúmenes de metal en tiempos más cortos también significa que menos recalentamiento debe ser puesta
en el metal temperatura para acomodar las pérdidas durante la transferencia. Por lo tanto, más cortos ciclos de fusión
horno global son posibles. Debido a que la mayoría de sistemas de bombeo metal han sumergido las incorporaciones,
batiduras arrastre desde la superficie se evita, que se traduce en una mejor calidad del metal. Bombeo Transferencia per
se no produce oxidación adicional o escorias fundidas las pérdidas, porque los metales no ferrosos son siempre objeto de
flujos turbulentos (alto números de Reynolds) incluso con flujo por gravedad tapout sistemas.
Bombas de transferencia pueden ser utilizados a menudo con sistemas de tuberías ofrecen traslados para superar los
obstáculos físicos (frente a otros materiales, por ejemplo) o superar limitaciones de altura y al flujo por gravedad es
limitado o no es posible. Instalaciones de fusión y de fundición por lo que puede combinarse y no es necesario que
estén directamente en línea uno con el otro.
Bombas de transferencia se utilizan normalmente en muchos de los sectores de la industria de aluminio de fundición para
mover metal fundido de horno de fundición hornos para la celebración, en el caso de la alimentación auxiliar o perfeccionar
los vasos vacíos (se usa para aleación, limpiezas, y la filtración), para vaciar y llenar de cucharones, vierta directamente a
castings y llenar los moldes, o para alimentar máquinas de colada en la industria forjado. En el magnesio, zinc y plomo
metal industries, las bombas mecánicas de metal entre hornos, llenar los moldes y cerdo, las máquinas de fundición a
presión, electrozincado ánodos, y galvanizar teteras vacías cuando las reparaciones o fango. En una aplicación poco, una
fundición ha derramado de 9000 kg (20,000 lb) pieza fundida con metal caliente entrega, un intermediario de vasos, y una
bomba de transferencia (Ref 131). De esta manera, una mayor producción de fundición fue la fundición tenía capacidad
de fusión .
Las aleaciones de cobre fundido ya han sido transmitidos únicamente por presión de pequeños sistemas de bombeo, pero
una bomba centrífuga sistema recientemente se ha demostrado que es eficaz en el bombeo 72.600 kg (160.000 lb) de
cobre fundido continuamente por 55 min (Ref 130).
Hay varios tipos de sistemas de bombeo mecánico de metales no férricos. La primera es simplemente un desplazamiento
positivo bomba de presión. Esto es a menudo muy útil para los pequeños hornos o corrientes pequeñas ( <45 kg o 100 lb).
Cuando se activa, el aire externo presión desplaza el volumen de aire en el cilindro, que fuerza un volumen equivalente de
metal líquido a través del tubo de suministro.
Otro tipo de bomba es la bomba de sifón. Ambas de estas bombas son muy capaces de rellenar los pequeños moldes
donde la exactitud de llenado exigido es moderada (varios % de variación) y donde la presión de los requisitos son
mínimos (0,3 a 0,6 m, o de 1 a 2 pies, máximo).
Cuando grandes cantidades de metal, más flujo sostenido, o mayor es necesaria, una bomba centrífuga pueden ser
utilizados (Fig. 82). El caudal se dirige por un impulsor a través de un tubo vertical. Accionado por aire o accionamiento
eléctrico, las bombas son típicamente construidos de grafito y se controlan fácilmente en el aluminio fundido, magnesio y
aleaciones de zinc. Es importante mantener la apertura del tubo vertical, con aislamiento y calefacción externa cuidado si
es necesario, para evitar freezeups, especialmente si el uso es intermitente.
Fig. Bomba centrífuga 82 transferencia de aluminio fundido y zinc. Cortesía de Metaullics Sistemas.
Otro tipo de centrífuga bomba mecánica utiliza a menudo con las aleaciones de magnesio se muestra en la Fig. 83.
Construcción Bomba de hierro fundido por lo general es de bajas emisiones de carbono y acero, o serie 400 acero
inoxidable. Níquel metal las impurezas de los componentes de la bomba debe ser especificado para ser inferior a 0,20 %
para evitar la disolución del níquel en el magnesio fundido y la consiguiente reducción resistencia a la corrosión de las
piezas de magnesio .
Fig. 83 Esquema de bomba centrífuga metálico utilizado para transferir el magnesio. Fuente: Ref 124.
Bombas electromagnéticas han sido desarrollados recientemente que ofrecen promesas para llenar las capacidades muy
controlada en aplicaciones tales como fundición en molde permanente, una gran fundición, de baja presión die casting, y tal
vez pequeños lingotes. Este tipo de bomba es construida a partir de materiales de cerámica y metal ofrece a través de la
izquierda teoría del campo electromagnético, utilizando el metal fundido en el campo secundario en el que el aluminio es
causada a moverse hacia arriba. Una ventaja específica de este tipo de bomba es que no hay piezas móviles. Sin embargo,
el metal fundido abertura del canal deben mantenerse muy limpias y libres de óxido acumulado o escorias; de lo contrario,
la intensidad de campo y la consiguiente capacidad de bombeo puede reducirse considerablemente.
Sistemas de bombeo centrífugo para el zinc son construidos normalmente de grafito, pero las bombas centrífugas
metálicas se usan a menudo como así. Sistemas de bombeo para el plomo normalmente se construyen con hierro fundido
debido a la poca corrosión. Hierro fundido también se puede utilizar para la bomba zinc siempre que la temperatura se
mantiene por debajo 480 °C (900 °F), a partir de la cual zinc fundido hierro comienza a disolverse. Aceros inoxidables
austeníticos puede ser utilizado como bomba con materiales que contienen aluminio aleaciones de zinc 0,2 a 3,5 % Al.
Acero inoxidable no podrán ser utilizados, sin embargo, con zinc puro, porque líquido-metal y fisuración intergranular
ataque con bastante rapidez. Con zinc-aluminio galvanizado aleaciones (de 40 a 60% Al), la alta temperatura de
funcionamiento (595 a 650 °C, o 1100 a 1200 °F) se encuentra en la región donde aceros inoxidables austeníticos se
vuelven sensibles a la mayor precipitación de carburo intergranular y la consiguiente corrosión acelerada. Bombas acero
inoxidable por lo tanto, no se deberían utilizar para esta aplicación. UNA alternativa útil, pero caro para el último dos
aplicaciones es un Mo-30W o Mo-40W del eje de la bomba, que ofrece una excelente resistencia a la corrosión , pero es
bastante frágil a altas temperaturas.

sección
25. D. V. Neff, el Metal fundido sistemas de bombeo, las aplicaciones actuales y beneficios, a la luz los metales,
26. D. V. Neff, Metal fundido y bombeo en fundición Fundición Aplicaciones lingote, Trans . AFS, 1987, p
273
124. T. J. Hurley, R. G. Atkinson, los efectos de la modificación de las aleaciones de aluminio A-356, Trans . AFS, 1985, p
291
129. D. V. Neff, modernos sistemas de transporte de metal fundido , Trans . Soc. Presofundido.
Eng., 1985
130. D. V. Neff, Aplicación de Tecnología Bombeo Metal fundido en aleación de cobre de fusión y de fundición, Trans .
AFS,
1986
131. D. V. Neff, el Metal fundido Bombeo, desgasificación y técnicas de filtración de alta calidad fundiciones de
aluminio, fundición de avanzada tecnología, ASM INTERNATIONAL, 1987
Filtración Metal
fundido
El más importante desarrollo moderno en metal fundido no ferrosos tratamiento consiste en la aplicación de la filtración.
Las aleaciones de aluminio, especialmente con su tendencia a oxidación, a menudo contienen impurezas (no incluido) que
tienen efectos nocivos físicos, mecánicos, eléctricos y propiedades estéticas. Filtración se ha convertido en el principal
medio de extracción sólido como impurezas. Aleación de cobre y zinc se derrite se filtran en mucho menor medida que el
aluminio, pero el uso de la filtración es cada vez mayor de estas aleaciones .
El proceso de filtración consiste en hacer pasar el metal fundido a través de un dispositivo poroso (filtro) en la que las
inclusiones de la fluencia del metal están atrapados o capturado por uno o más mecanismos de filtración (consulte la
sección "filtración Fundamentos" en este artículo). El material del filtro debe tener suficiente integridad (fuerza, resistencia
térmica, resistencia a los golpes, resistencia a la corrosión) de modo que no es destruido por el metal fundido antes de su
tarea. Por lo tanto, la mayoría de medios de comunicación son materiales cerámicos en una variedad de configuraciones.
Fuentes de
inclusiones
Las inclusiones surgen de muchas fuentes. Carga puede contener materiales no metálicos sin filtrar las inclusiones de
lingote primario o secundario. Materiales de desecho puede contener restos de arena de moldeo de carga puertas y
corredores, metalmecánica lubricantes, de pinturas y recubrimientos, plásticos, o sin clasificar metales pesados y
contaminantes no deseados óxidos (hierro, manganeso, cromo, y así sucesivamente). Horno herramientas, tales como
barredoras, puddlers y rastrillos también pueden añadir óxido solidificado las pieles en la fusión si no se limpian antes de
su uso.
Las temperaturas excesivas durante la fusión acelerar la oxidación del aluminio y elementos de aleación. Donde los
flujos son utilizados, desnatado o incompleta separación de desoxidantes sales a menudo resulta en contaminación y sal
humedecida inclusiones de óxido.
El grano y refinería adiciones pueden ser una fuente de las inclusiones (consulte las secciones anteriores de este
artículo, sobre el grano refinado de las aleaciones de aluminio, aleaciones de magnesio y aleaciones de cobre ).
Compuestos intermetálicos precipitación también pueden contribuir a las inclusiones. Hierro, cromo, manganeso
y forma compuestos intermetálicos de aluminio y la formación de intermetálicos el fango es un problema común
en fundición aleaciones.
Inclusiones refractarias. Por último, la erosión y el desgaste de la fusión y la celebración los buques podrán añadir
alúmina, espinela, sílice y carburo de silicio inclusiones de aleación de metales no ferrosos se funde.
Inclusiones en las aleaciones

de aluminio
Hay varios tipos de fase sólida ( inclusiones en las aleaciones de aluminio

fundido:
 Óxidos de nitrógeno (Al 2 O 3 ,MgO)

 Espinelas (Mg2alo4 )
 Boruros (TiB2, VB2 , ZrB2 )
 Carburos (Al3C 4, TiC)
 Compuestos intermetálicos (MnAl3 , FeAl3 )
 Nitruros (AlN)
 Refractario exógenas las inclusiones (óxidos y/o carburos de hierro, silicio, aluminio, etc. )
Estas inclusiones poseen una serie de complejos, verdadero formulaciones, y densidades de encendedor para más pesado
que el aluminio fundido, así como una amplia gama de tamaños y formas (Cuadro 7). Separación por gravedad por sí sola
más rozando no siempre tiene éxito para una adecuada separación. Por otra parte, hay diferentes grados de mojabilidad de
las inclusiones de aluminio fundido, lo que permite el uso de las sales de baño fundente la inclusión correctamente y hacer
separación separación posible por la inclusión de la fusión.
Tabla 7 Características de las inclusiones comúnmente encontrados en las aleaciones de
aluminio
Inclusión tipo Fórmula Formulario Densidad Rango de tamaño

química
G/cm 3 Lb/pulg.3 Μm Μin.
Óxidos
Alúmina Al 2 O 3 Las partículas, 3,97 0,143 0,2 -30 8-1200

pieles (partículas) 400-2 × 10 5
10-5000 (Skins)
Magnesia MgO Las partículas, 3.58 0,129 0.1 -5 (partículas) 4-200

pieles 10-5000 (Skins) 400-2 × 10 5
Spinel Mgal2 O 4 Las partículas, 3,60 0,130 0.1 -5 (partículas) 4-200

pieles 10-5000 (Skins) 400-2 × 10 5
Sílice SiO 2 Partículas 2,66 0,096 0,5 -5 20-200
Sales
Los cloruros Varía Partículas 1.98 -2.16 0,072 -0.078 0,1 -5 4-200
Fluoruros Varía Partículas 1.98 -2.16 0,072 -0.078 0,1 -5 4-200
Carburos
Carburo de Al4C 3 Partículas 2.36 0,085 0,5 -25 Capacidad

Aluminio para 20-
1000
Carburo de silicio SiC Partículas 3.22 0,116 0,5 -25 Capacidad
para 20-
1000
Nitruros
Nitruro de AlN Las partículas, 3.26 0,117 10-50 400-2000

Aluminio pieles
Boruros
Titanio o boruro TiB2 Aglomerado 4,50 0,163 1-30 40-1200

partículas
O boruro de Alb2 Partículas 3.19 0,115 0,1 -3 4-120

Aluminio
El tamaño y la forma de las inclusiones varían de forma globular (óxidos de nitrógeno y los boruros) stringerlike (óxidos y
espinelas). Estos últimos son particularmente insidiosa en su efecto de colada y de las propiedades de la pieza.
Fase líquida inclusiones puede ocurrir en las aleaciones de aluminio fundido. El más corriente es MgCl 2 derivados de la
cloración de que contengan magnesio se funde. Estas inclusiones no son por lo general retirado en gran medida por
técnicas de filtración convencional y, por tanto, debe ser evitado. Evita el excesivo e ineficiente de la cloración se derrite
durante desgaseado desnatado y profundo por lo menos ayuda a evitar esas inclusiones. La naturaleza de estas y
otras inclusiones en las aleaciones de aluminio se expone con más detalle en Rep 133, 134, 135, 136 y 137.
Inclusiones en las aleaciones

de magnesio
Las inclusiones de magnesio se funde son similares en muchos casos a los que se encuentran en aluminio, óxidos,
espinelas, horno refractario las partículas, y así sucesivamente. Por otra parte, elementos de aleación (el circonio y el tierras
raras) conducir a óxidos de estos elementos, así como compuestos intermetálicos precipitados. Si los desoxidantes proceso
se usa para limpiar el magnesio, sal fundente inclusiones también pueden estar presentes.
Inclusiones en aleaciones
de cobre
Además de las habituales inclusiones de óxidos, desoxidantes, sales y compuestos intermetálicos, óxido de cobre
inclusiones y anhídrido fosfórico (de desoxidación) pueden estar presentes en las aleaciones de cobre si la fusión no se le
permite resolver o si es insuficiente leche desnatada antes de verter y fundición.
Inclusiones en las
aleaciones de zinc
En el zinc fundido fundición y aleaciones de aluminio, óxido metálico inclusiones son menos importantes que las
inclusiones intermetálicos (Ref 18, 138, 139). Plancha de zinc y hierro-aluminio compuestos intermetálicos también
pueden estar presentes, especialmente superior a los 480 °C (900 °F) en la fundición de hierro de los buques. Estas
partículas pueden ser pequeños cristales menos de 5 m (200 pulg.) de tamaño o puede aglomerarse en milímetros de
tamaño agregados.
Otros metales pesados, como plomo, cadmio, níquel, manganeso, cromo y, también puede dar lugar a compuestos
intermetálicos precipitación (por ejemplo, Mn2al 5, Ni 2al3 ,y CrAl4 ).Estos compuestos (que a menudo se denomina
aluminuros) pueden formar cuando la concentración de impureza sobrepasa el nivel líquido solubilidad del elemento, que
a menudo es muy baja ( <0,02 % de manganeso, silicio, cromo, níquel y aleaciones de fundición). Los intermetálicos las
partículas pueden ser más ligero que la aleación base y por lo tanto subir a la cima escorias. Sal Fundente inclusiones
refractarias y exógenos partículas también pueden estar presentes, como con los otros sistemas de aleaciones no ferrosos.
Inclusiones Óxido de zinc son algo limitados debido a la alta presión de vapor positivo de zinc. Sin embargo, las
aleaciones de aluminio pueden ser objeto de una mayor oxidación de los componentes de aluminio. Inclusiones Óxido
también puede tener como resultado durante la fusión o la pieza de fundición cuando se encuentra excesiva turbulencia;
por lo tanto, agitación mecánica o metal fundido bombeo debe ser controlada. Otras inclusiones no metálicos surgen de
erosión y vasos refractarios incluyen sílice, alúmina, y el carburo de silicio. Hay una apreciable diferencia entre estos
óxidos y la base se funda, a diferencia de lo que ocurre en aluminio; por esta razón, separación por gravedad y una
exhaustiva extracción son mucho más fáciles .
Fundamentos de
filtración
Dos tipos de modos de filtrado filtrado de partículas se producen cuando un líquido que fluye de flujo: torta y
modo modo de profundidad .
Torta de filtración, la inclusión extracción mecánica se produce por el atrapamiento de las inclusiones en la
superficie del filtro. Las partículas mayores de 30 micras (1200 μin.) especialmente son capturados por este método. Estas
partículas aglomerado para formar una torta en la superficie del filtro, que filtrado nuevas ayudas de inclusiones en los
metales fundidos. Filtros de espuma Cerámica, uno de los más comunes tipos de filtros, funcionan en gran medida de esta
manera.
Profundidad de filtración es el modo de filtrado más prevalente en filtración de lecho. Filtración profunda es capaz
de eliminar las partículas más pequeñas que 30 μm (1200 μin. ), ya que son transportados en un flujo de metal fundido a
través de un tortuoso camino en un lecho profundo filtro (Fig. 84) Que se usa habitualmente en el molino producto
instalaciones. La tortuosidad proporciona una mayor probabilidad de dos pasos de captura de partículas mecanismo de
transporte de flujo el metal líquido y la adhesión a la superficie del filtro. Especialmente en los filtros que posee
características de la superficie irregular, el líquido fenómenos de transporte de inercia,
Sedimentación, interceptación de partículas, y la difusión entran en juego (Fig. 85). Las partículas entran en contacto con
las paredes del elemento filtrante, a continuación, puede fijar ellos mismos o ser retenido por uno o más mecanismos:
 Gravedad, fricción
 Atrapamiento Físico
 Enlaces químicos
 Fuerzas de Van der Waals
 Las fuerzas electrostáticas
Fig. 84 Ejemplo de un tipo de filtro utilizado para procesamiento en línea. Fuente: Ref 140.
Fig. 85 Transporte y capturar los mecanismos de filtración en profundidad.
Investigadores familiarizados con filtración teoría ahora concentrarse más en el estudio de la naturaleza del enlace químico.
Parece que no son propias las interacciones entre los diferentes tipos de inclusiones específicas y superficies
cerámicas que dan lugar a diferentes capacidades de filtrado y la eficiencia.
Eficiencia de filtrado está influenciada por varios factores. En primer lugar, la naturaleza del metal fundido debe ser
considerado, la cantidad de inclusiones, su tamaño, forma y distribución. En segundo lugar, las condiciones dinámicas
encontradas por el filtro tendrá un marcado efecto:
 Bajar las tasas de flujo metal fundido por lo general, a una mayor eficiencia de filtración debido a la
mejor probabilidad de captura en/por el filtro
 Filtro Mayor superficie incrementa eficiencia de filtrado
 Los filtros que proporcionan un mayor equilibrio entre profundidad y filtración torta ofrecen mayor eficiencia de
filtrado
 Una mayor longitud o profundidad del filtro dimensión permite una mayor probabilidad de inclusión captura y,
por tanto, una mayor eficiencia de filtrado
La eficacia de los distintos filtros es objeto de un importante debate (Ref 132, 141, 142, 143, 144). El mencionado estos
factores en consideración, sin embargo, se puede decir que estos filtros proporcionan más profundidad más pastel función
de filtración más eficiente que el de los que dependen más o sólo en modo torta de filtrado. La Figura 86 compara la
eficiencia de cerámica y filtros de lecho de espuma en una amplia gama de tipos de metal.
Tipos de filtros
La forma más sencilla los filtros son los núcleos utilizados en

tamiz downsprues fundición convencional de colada en
arena. Al tiempo que el estrangulador o flujo de metal,
también atrapar partículas de superficie y un
grado de filtración torta.
Pantallas Metal o de fibra. Pantallas de malla acero y

fibra de vidrio también se usan comúnmente para la
producción de aluminio, malla y molibdeno se utiliza para
aleaciones de cobre. Estos materiales actúan como filtros
planares. Proporcionan moderado filtración, especialmente
de las partículas de mayor tamaño y las inclusiones más de
100 m (0.004 in.) de tamaño. La pantalla de malla, fibra de
vidrio,
Y el tamiz núcleos son, por supuesto los filtros
de un solo uso.
Desgaseado giratorio puede quitar también las

inclusiones de flotación. Generalmente es eficaz para
eliminar las inclusiones más de 40 μm (1600 μin.) de
tamaño.
Filtros de Lecho compuesto de tablas Al 2 O 3 son

bastante comunes en el reparto de productos de fábrica,
donde hasta 1800 mg (2000 toneladas) de una aleación
puede ser filtrada en línea entre celebración horno de
fundición y antes de que sea necesario. Los filtros
proporcionan Cama la mejor fuente de filtración de las
Fig. 86 Comparación de las eficiencias de filtración partículas finas, pero su tamaño, costo, y de un solo uso de
una cama filtro cerámico y un filtro de espuma en aleación excluye su uso económico en múltiples de forjado
función de velocidad fundido. Fuente: Ref 144. de aleación lingote fundido (fundición) o las operaciones.
Filtros de lecho son capaces de ofrecer casi la más alta
Canalizar flujo puede ocurrir , que puede volcar las eficiencia de filtrado puede alcanzar, pero porque la cama no
inclusiones. es rígido, el movimiento y
Los filtros de partículas servidumbre son encontrar un mayor uso en la fundición y la fundición las operaciones
(Ref 131, 145, 146). Estos filtros consisten en un refractario de grano (o bien Al 2 O 3 o SiC) pegado entre sí para formar
una estructura rígida (Fig. 87). Los filtros de partículas pegadas dan un camino tortuoso flujo de metal a través del filtro
(una buena profundidad filtración). Estos filtros se utilizan a menudo en posición vertical para separar o fusión de las
zonas centro del hogar del dip-bien (Fig. 88) Y, por lo tanto, para proporcionar más limpio de metal del dip. Puerta
vertical de carburo de silicio los filtros son bastante duraderos y ofrecen la posibilidad de bajas entre los gradientes
térmicos en caliente y frío rostro cara debido a la relativamente alta conductividad térmica de carburo de silicio en
comparación con otros materiales, tales como cerámica de óxido. Gradientes de temperatura de 22 a 42 °C (40 a 75 °F) se
ha informado de estos filtros, versus 33 a 72 °C (60 a 130 °F) para espumas cerámica de óxido, por ejemplo (Ref 145).
Fig. 87 Servidumbre típico filtro de partículas.

Fig. 88 Esquema de un filtro vertical (servidumbre) de partículas de filtración para horno de fundición.
Una servidumbre propiedad sistema de filtrado de partículas emplea la servidumbre filtro de partículas en una
configuración tridimensional (Fig. 89). Este sistema ha sido utilizado con éxito en el molino producto, fundición, las
operaciones y la fundición. El filtro está alojado en su propia explotación horno, y se queda con aparejo entre las
conversiones o cántaros. El filtro es rejuvenecer entre los usos de retrolavado para extraer gran parte de la torta de filtro
acumulado, lo que permitió seguir metal capacidad de flujo. Hasta 455 mg (500 toneladas) de la producción siempre ha
sido alcanzado antes del filtro es necesaria su sustitución, en función de limpieza inicial del metal. En este sentido, el
filtro es reutilizable (a diferencia de un solo uso de espuma cerámica) y ofrece la posibilidad de importantes ahorros de
costes de la filtración.
Fig. 89 Esquema de un exclusivo sistema de filtro de partículas servidumbre. Fuente: Ref 146.
Filtros de cartucho. Una aplicación interesante de los rígidos concepto del filtro es el filtro del cartucho (Fig. 90).
Esto es simplemente un tipo de carcasa y tubo construcción similar a un intercambiador de calor. Este tipo de filtro
proporciona una gran cantidad de superficie y tiene por lo general muy fino tamaño de poro. Por lo tanto, aunque
sustancial de cebado (hasta 0,3 o 1 pies) de metal puede ser necesaria antes de flujo comienza y aunque el caudal no es
muy alta, eficiencia de filtración es excelente. Filtros de cartucho ahora están recibiendo atención de alta calidad y
aplicaciones placa como aviones, discos de computadora, y el papel de aluminio. Las eficiencias del 95% o más en
eliminar partículas de menos de 5 micras (200 μin.) de tamaño.
Fig. 90 Esquema de servidumbre un cartucho filtro de partículas.
Filtros de espuma cerámica son los tipos más comunes de los filtros utilizados actualmente en fundición metales no
ferrosos. Son producidas por un recubrimiento acuoso celular de poliuretano espuma reticulada, seguida de un proceso de
secado y cocción que quema el precursor espuma. Esto se traduce en una réplica de la cerámica orgánico original
estructura de espuma (Fig. 91). Cerámica adecuada para estos filtros son alúmina, circonio y mullita. Algunos filtros de
cerámica también se emplea óxido crómico. Estos filtros son de aproximadamente un 75% poroso y se producen en una
variedad de tamaños de poros, medido por los poros por pulgada lineal (ppi). Cerámica se utilizan filtros de espuma en
forma de plato, forma. En la industria del aluminio primario, la placa los tamaños varían de 305 × 305 mm (12 × 12 pulg.)
de 585 × 585 mm (23
× 23 Pulg. ), dependiendo de la tasa de flujo (hasta 680 kg/min, o a las 1500 lb/min) y la pieza de fundición (hasta 34.000
kg, o 75.000 lb). Los filtros más pequeños se utilizan en la fundición y fundición industrias.
De doble estructura multicapa o filtros de espuma cerámica también se emplean. Estos
utilizan un tamaño de poro fino para captura de una mayor inclusión, junto con un
tamaño de poro más grueso para permitir un mayor rendimiento antes de que el filtro se
satura o sucio.
En general, se estima que los filtros de espuma cerámica funciones principalmente a

través de filtración torta, aunque sin duda alguna filtración profundidad también se
produce . Los filtros de partículas Servidumbre poseen menos porosidad (38% versus
75% de espuma de cerámica) y una mayor tortuosidad; por lo tanto, funcionan más
como filtros profundidad.
Selección de un filtro. Selección de filtros a menudo depende de la facilidad de

uso. Las espumas cerámicas son más ligeros, más fácil para el precalentamiento, y
proporcionar más fácil capacidad de caudal de servidumbre los filtros de partículas,
aunque la eficacia de filtración de estas últimas está mayor. La mayoría de las
aplicaciones fundición, sin embargo, un filtro de espuma cerámica es la más adecuada.
En la primaria y fundición industria productos de fábrica, la selección dependerá de la
Fig. 91 Estructura de un
filtro de espuma cerámica. economía, por limitaciones de espacio, auxiliar de tratamiento de metales, eficacia de
Cortesía de Foseco Inc. filtración deseada, y el producto final.
Filtros de espuma Cerámica, el trabajo en régimen de servidumbre los filtros de

A través de un número de partículas se han empleado en el filtro cestas, desconcertada fusión crisoles, y verter las
repeticiones. cucharas con cierto grado de éxito en muchas operaciones de fundición (Fig. 92). Se
debe tener cuidado de instalar correctamente, el precalentamiento, y mantener los
filtros utilizados en estas aplicaciones. De esta manera, este tipo de filtros se puede
utilizar
Fig. 92 Tres aplicaciones en la industria cerámica fundición filtros de espuma. (A) filtro crisol. (B) del deflector
crisol con filtro. (C) Verter cuchara filtro. Fuente: Ref 147, 148.
Filtros
Fundición
La cerámica típica filtro de espuma secciones utilizadas en sistemas inyección fundición son cuadradas, rectangulares,
redondas o secciones de hasta 150 mm (6 pulg.) de largo y 19 a 25 mm (0,75 a 1,0 pulg.) de grosor. Los filtros se colocan
ya sea tangencialmente o verticalmente en el recorrido del flujo metal en un filtro de impresión de tamaño mediano en el
moldeo (arena, yeso, molde permanente). Planes para la colocación típica de inyección sistema de canal o filtros se
muestran en la Fig. 93. Es conveniente colocar los filtros como cerca de la cavidad del molde como sea posible para
maximizar la efectividad y minimizar las turbulencias. Llenado inferior , cuando es práctico, es uno de los preferidos .
Fig. 93 Colocaciones típicas filtro fundición (sombreado). Cortesía de Selee Corporation.
Tamaño del filtro. Las normas de tamaño tamaño de filtro se refieren al caudal y capacidad de rendimiento deseado. El
tamaño también deben ajustarse para el correcto llenado del molde tiempo necesario para conseguir la deseada estructura
fundición solidificada, porque cualquier filtro produce una restricción de metal. La experiencia ha demostrado que aplican
las siguientes reglas generales cuando el tamaño de los filtros del sistema inyección aleaciones no ferrosos,
principalmente aluminio (Ref 149, 150):
 Para una determinada tasa de relleno necesarios, a la ampliación del sistema de control es necesario para dar
cabida a la restricción creada por el filtro
 Relación Total zona del filtro de canal de zona debe ser de al menos 2:1. A menudo 5:1 a 10:1 es la más
conveniente, sobre todo para mantener una tasa de llenado para más sólida estructura de colada
 Para aprovechar todas las ventajas de una colocación del filtro vertical, del sistema de canal caliente debe ser
quemado (Fig. 92)
 Cada centímetro cuadrado de área de filtro en una (típico) 20 ppi cerámica filtro de espuma es capaz de pasar
(aproximadamente) 2 kg (5 lb) de capacidad total de metal. En consecuencia, a 45 kg (100 lb) casting alimentados
con una sola puerta requeriría por lo menos un 100 × 100 mm (4 x 4 pulg.) filtro o posiblemente mayor. Por
supuesto, varias puertas se emplean con frecuencia en grandes piezas. Cada puerta tendría su propio filtro dentro
del sistema de canal caliente por delante de cada puerta
 Un aumento de temperatura de metal (entre 6 y 28 °C, o 10 y 50 °F) por lo general, no es necesario para dar
cabida a la caída de temperatura en el sistema causado por el filtro absorbe calor energía y/o la disminución de
flujo restringido
 Caudal, y, por tanto, tiempo de carga, es también una función del metallostatic cabeza (bebedero altura). Altura
del bebedero a menudo se puede aumentar para compensar la tasa de flujo obstrucción causada por un filtro
Beneficios de la
filtración
La presencia de las escorias, inclusiones, impurezas o no metálicos, así como los precipitados insolubles intermetálicos,
resta la fluidez natural de cualquier aleación de metales no ferrosos se funden. Como se muestra en la Fig. 94, Filtrado de
estas impurezas resultados en mejora sustancial de fluidez (tanto como 25%). Tal fluidez está obligado a proporcionar
llenado del molde, sobre todo en el casting de secciones delgadas, intrincados.
Fig. 94 Efecto de metal limpieza de fluidez de una aleación de aluminio fundido. Fuente: Ref 151.
Extracción de las inclusiones de resultados de filtración en el molde inferior desgaste, disminución de soldadura tendencia
a morir, y menos puntuación en molde permanente o mueren las operaciones de colada. Inclusiones también causan
puntos duros en el mecanizado; por lo tanto, la filtración proporciona una mayor vida útil y a menudo permite más rápido.
Para los artículos que requieren buen acabado, proporciona una excelente resistencia a la corrosión y una mejor
apariencia, la filtración usualmente elimina la mayoría de las inclusiones responsables de los defectos que van en
detrimento de estas características. Las inclusiones pueden también hidrógeno nucleado porosidad, por lo que su
extracción puede resultar en menor contracción, los vacíos y microporosidad. Como es de esperarse, las propiedades
mecánicas de las piezas metálicas son filtrados por lo general superiores a los de metal sin filtrar las piezas fundidas, tal
como se detalla en Rep 151.
El mayor beneficio de la filtraciã³n de la fundición es el aumento de la producción genera. Filtración reduce el número de
piezas defectuosas que deben ser desechados, limpieza y se reduce, la rectificación y reparación. Las tasas de rechazo
problema castings se han reducido considerablemente , casi a cero en muchos casos (Ref 145, 151).
En el aluminio forjado y en posteriores casthouse conformación de filtración, aumenta los rendimientos, reduce las
lágrimas calientes, reduce los defectos de la superficie (inclusión líneas, pinhole, etc. ), y mejora las propiedades
mecánicas (Ref 152). Las mejoras en la calidad y el aumento de la productividad son vitales beneficios obtenidos en la
producción de productos de fábrica.
Filtración de las aleaciones cobre va en aumento, con cerámica secciones de espuma en el sincronismo. Inclusiones de
óxido se han eliminado correctamente de aluminio aleaciones de bronce (Ref 153). Inversión fundición, aluminio y base
de cobre, pueden ser correctamente filtrada mediante un filtro en la sección copa vertido o, en el caso de las grandes
fundiciones, moldeado directamente en el canal cera bares. Filtros de cerámica para las aleaciones de cobre son
generalmente alúmina, mullita, o circonio. Filtración de las aleaciones de zinc (fundición lingote fundido, aleaciones de
metales y aleaciones fundición en molde de arena) aún no es tan frecuente como el filtrado de aluminio, pero el uso de
filtros ha dado lugar a reducción de la concentración de partículas intermetálicas, mejor resistencia a los impactos, y un
poco una mejora en las propiedades mecánicas (Ref 139).

sección
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Determinar Limpieza del

material fundido
La determinación de fundir limpieza general (es decir, caracterización de contenido de inclusión) se intenta usando varias
técnicas. Todos estos métodos tienen desventajas, y ninguna técnica aún no se ha establecido como estándar en toda la
industria.
En gran medida el más común, y sin duda una de las más laboriosas, las técnicas convencionales metalografía y
microscopía óptica. Una sección de pulido muestra un consolidado de la fusión es examinado para inclusiones de esta
forma. Inclusión de partículas puede ser caracterizada, si no cuantificada, por medio de rayos x o difracción, microsonda,
análisis espectrográficos u otros.
Las técnicas de análisis como la disolución y la Coulter análisis de partículas individuales se han intentado en varias
ocasiones y pueden ser razonablemente preciso con respecto al tamaño de las partículas y distribución del tamaño de las
partículas. Sin embargo, este método es muy tedioso, y los no metálicos se ven a menudo las partículas disueltas junto con
la matriz de aluminio, lo que hace que la cuantificación de partículas y de distribución del tamaño de las partículas es
inexacto.
Métodos por ultrasonido han sido utilizadas por varios productores de productos de fábrica para determinar inclusión
cuenta in situ en el material fundido en un molde (Ref 154). La técnica también permite la evaluación y la comparación
de diferentes metales parámetros de limpieza, tales como tiempo de espera, desoxidantes y filtración. La propiedad en
gran medida instrumental para la realización de esta técnica es relativamente sofisticado y caro; por lo tanto, este método
está más allá del alcance de todos pero el más grande instalaciones de fusión y de fundición.
Otro método utilizado es el líquido inclusión sampler se describe en Ref 155. En este método, las inclusiones de la fusión
se concentran al pasar el líquido a través de un flujo controlado con precisión de carbono poroso o disco cerámico. El
aluminio impregnadas de disco es luego solidificado y preparado metalogrï¿ ½icamente para su examen típico
microscopía óptica. La concentración de las inclusiones en el material fundido en esta relativamente pequeña y poros
finos análisis disco facilita y permite cuantificar técnicas para el análisis de las imágenes que se van a utilizar.
Recientemente, de retrodispersión de rayos x se ha aplicado con éxito (Ref 156). Diversos ejemplos pueden ser objeto de
comparación y índice de material fundido a derretir, o las diferencias de limpieza puede ser identificada como una
función del grado de filtración u otros procesos de limpieza de metales.

sección
154. Mansfield y T. L. C. L. Bradshaw, Inspección ultrasónica de aluminio fundido, Trans . AFS, 1985, p 317
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Verter Sistemas Automáticos
Jack Thielke, Asea Brown Boveri, Inc.
Introducció
n
VERTIDO AUTOMÁTICO EQUIPO incluye una amplia gama de mecanizados echar métodos y equipos especializados
diseñados para vertido automático. Transferencia de metal tradicional el metal fundido al molde de alimentación se lleva a
cabo con abierto en la parte superior, desde cucharas mano a varias toneladas, grúa de inclinación, mecanizado cazos.
Underpouring de una cuchara, o bien a través de la incorporación de una tetera de descarga o en la parte inferior del
vástago tapón de boquilla y escoria, reduce las inclusiones en las fundiciones (Fig. 1). La primera semiautomática vertido
controlado tope unidades de medida que se utilizan en la parte inferior de las varillas pour cucharones montados sobre
líneas de moldeo de indexación de verter en moldes indexado en posición bajo los mezcladores (Fig. 2).
Fig. 1 Cuatro tipos de verter las cucharas. (A) Abrir de los labios cuchara vierta. (B) Tetera cuchara. (C) y (d)
abajo a verter las cucharas
Fig. 2 Varilla Tope flaskless verterlo en moldes en un vertido de indexación
Debido a que la aplicación lógica de vertido automático es automática en conjunción con equipos de moldeo por fundición
en las aplicaciones, la sincronización de los controles, enclavamiento, y los dispositivos de seguridad deben ser
consideradas en el sistema de control. La x y eje yposicionamiento del derrame de agua, con respecto a la cuenca vertido
debe ser regulable para compensar las variaciones de producción de los moldes.
Beneficios de los sistemas de goteo
Los beneficios de vertido automático pronto se hizo evidente y dirige el desarrollo de los distintos tipos de equipos
disponibles en la actualidad. Los beneficios se dividen en seis categorías:
 Aumento de la productividad
 Mayor rendimiento
 Reduce costos
 Un mejor control de calidad
 Mejorar el control de procesos
 Mejora de las condiciones de trabajo
Aumento de la productividad. Sistemas Automatizados vertido no necesariamente reducir las necesidades de mano
de obra en todas las aplicaciones, pero aumentar la productividad del personal involucrado en la operación vertido. La
mejora de la productividad está relacionada con la coherencia de derrama de un molde para la siguiente. Vertido Manual
está sujeto a resultados incoherentes debido a las variaciones en el desempeño de los trabajadores en las tareas repetitivas y
la curva de aprendizaje asociada con los cambios en los patrones. Modernos sistemas automáticos para verter más rápido y
más eficiente que cualquier sistema manual. El control constante de verter las tasas y los niveles de metal dentro del
molde durante el vertido operacionales y de diseño permite ahorro en un aumento de la eficiencia operativa .
El aumento del rendimiento. La ventaja más significativa de vertido automático es el incremento en el rendimiento
debido a la eliminación de metales no productivos. No son productivos, naturalmente, vertiendo overpours y derrames, sino
que también incluye la normalmente mayor tamaño de la cuenca y verter el resultado de un aumento de peso del bebedero
manual necesaria para servirlo. El topo de vertido manual cuchara talones también es eliminada. Coherente, en los que se
pueden controlar las tarifas pueden permitir verter para el diseño de sincronismo vertical y los sistemas, así como
para múltiples simultáneas de verter arroyos en el mismo molde.
Reduce Costos. La reducción de la chatarra y los costos asociados directamente relacionado con la incorporación de
vertido automático incluyen la reducción de las inclusiones de escoria fundición y verter la reducción de fracasos. Verter
fallas incluyen underpours, interrumpido vierte y defectos en el molde vierta irregular debido a las tasas.
Un mejor control de calidad. Casting se mejora la calidad en los sistemas automatizados debido a la anteriormente
mencionada, así como los beneficios de un mejor control de la temperatura dentro de la cánula buque y metalurgia más
coherente. Ambos de estos beneficios se deben en parte al efecto tampón del volumen de la cuchara y verter en parte a un
mayor vertido continuo funcionamiento. Y adiciones de aleación de inoculante puede ser introduce automáticamente en la
cuchara o vertido metal pour arroyo.
Mejorar el Control de Procesos. Las mejoras en el control del proceso incluyen las ventajas que ocurren antes,
durante y después del proceso. Sistema fundido vertido temperatura puede a veces ser reducido al vertido automático se
utiliza el equipo debido a la reducción de la temperatura las pérdidas antes de verterla. Incluso una ligera disminución en
las temperaturas de fusión puede dar lugar a una cantidad considerable de energía y ahorro de costes refractaria. Son
frecuentes los cambios de patrón más eficaces sistemas de goteo automático. Basado en microprocesador sistemas de
control de proceso puede proporcionar tanto a la producción y el inventario de información identificación de defectos y de
seguimiento, así como datos estadísticos sobre metal fundido y de casting.
Mejora de las condiciones de trabajo. Beneficios derivados de la mejora las condiciones de trabajo se dividen en
tres áreas: salud y seguridad, medio ambiente, y en funcionamiento. Los beneficios para la seguridad y la salud incluye el
aislamiento de la operadora y el metal. Esto protege al operador de los efectos de salpicadura metal, gases y humo. Tal
protección es especialmente
Importante al servir de aleaciones. Beneficios para el Medio Ambiente incluyen los mencionados anteriormente, así como
la concentración natural de las áreas que requieren de colección. Beneficios operacionales incluyen aumento de la
variabilidad de los trabajadores las tareas, así como el aislamiento de la cánula.
Métodos de vertido
Automático
Hay dos métodos básicos de vertido automático: mecanizada cuchara verter y vertido directo. Mecanizado automatizado
las cucharas se utilizan para transferir cantidades medidas de metal de un recipiente de almacenamiento o una unidad de
vertido controlado el molde. Dip Automatizado mecanizada y verter las cucharas cucharones y robótica se emplea para el
aluminio y otros metales no ferrosos. Cucharones y mecanizada vertido los robots son programados para verter las
secuencias duplicadas. El uso de una cuchara permite mecanizado de aleación colada y la inoculación antes de verterla. El
goteo de un metal fundido en el molde se elimina cuando una cuchara mecanizada se utiliza en combinación con un tope de
biela y boquilla de vertido. Esto es muy importante cuando echar espuma perdida los moldes. Cuchara giratoria alrededor
de un eje en línea con la boquilla puede reducir flujo de metal fundido durante la fundición. Cazos mecanizados en general
tienen una capacidad única de requisitos del molde y célula de carga sistemas de pesaje y control de inclinación (Fig. 3).
Fig. 3 Esquema que muestra el funcionamiento de un cazo verter mecanizada
En el caso de vertido directo, el metal se mide directamente en el molde de la cánula buque con los controles adecuados
para conseguir los resultados esperados. La capacidad de mecanizado cazos vertido previsto se basan en requisitos de
metal. La dispensación de un metal de una cuchara en un punto específico requiere que la boquilla o boquilla no se
mueva, en relación al molde, durante la fundición (Fig. 4).
Fig. 4 Esquema de vertido sistema mecanizado automático
Un método de sincronizar vertido en un continuo movimiento línea de moho puede requerir el uso de una cánula barco
para medir pesos predeterminados de metal y una o dos (según velocidad de línea de mecanizado cazos vertido. Cada uno
de los mecanizados cazos vertido debe ser capaz de x y eje yviajes y sincronización con la cánula (Fig. 5).
Fig. 5 Sincronizado derramando en línea un movimiento continuo
Parte inferior de vertido directo uso las cucharas o puertas deslizantes o tapar las varillas y las boquillas a controlar y
detener el flujo del metal en el molde. Puertas deslizantes y las boquillas utilizan con mayor frecuencia para controlar las
velocidades de flujo en la parte inferior de vertido continuo de las cucharas y las operaciones de colada semicontinua
strand (véase el artículo "Colada Continua" en este volumen). Deslice las puertas ofrecen más fiable de tapón de cierre
las válvulas de vástago (Fig. 6); sin embargo, la vida de servicio de la puerta deslizante puede ser más corto que el del
tope del vástago. Tapar las varillas y las boquillas ofrecen más control de las tasas de las válvulas de compuerta deslizante
y son menos costosos. Por estas razones, la parte inferior de las varillas y tapar las boquillas son más comunes en la
fundición de vertido.
Fig. 6 Esquema de un vertido sistema puerta corredera
Calefacción eléctrica los vasos de

vertido
La temperatura del metal puede ser controlado, las pérdidas de calor de un vertido buque sustituido y la capacidad del
barco aumenta con la adición de sistemas de calefacción eléctrica. La explotación del metal fundido las interrupciones
durante el vertido es posible debido a la sustitución de las pérdidas de calor que se reduzca la temperatura del metal.
Química de los metales es más consistente en verter los buques gran capacidad, y otras mejoras en fusión y vertido se
obtienen control de proceso. Calefacción eléctrica métodos se analizarán a continuación.
Calefacción eléctrica por resistencia. El calor se produce por el paso de una corriente eléctrica a través de una
resistencia de caldeo. El elemento de calefacción puede ser en forma de una bobina que rodea un crisol o en la forma de
un elemento radiante o bujías bar colocado sobre el metal fundido. En cualquier caso, el calor producido sustituye a
pérdidas de calor dentro del buque, por lo tanto mantener temperatura del metal fundido.
Calentamiento por inducción eléctrica. El calor se produce a través de la generación de corrientes eléctricas dentro
del metal fundido. Inducción magnética genera corrientes eléctricas directamente en el metal fundido, y estas corrientes
producen calor al pasar por la resistencia del metal fundido. Hay dos métodos de aplicación de este principio: el canal
inducción inducción y sin nucleo.
Inducción Canal. Un canal o bucle de metal fundido se pasa a través de un núcleo magnético que es muy similar a la
de un transformador. La bobina de inducción actúa como el transformador principal y el metal fundido actúa como el
transformador secundario. Fuerzas magnéticas sobre el metal en el metal fundido canal causa circulación a través
del bucle.
Inducción sin nucleo. Una bobina de inducción rodea el crisol con el metal fundido y circulatorio induce corrientes en
el baño líquido. Fuerzas magnéticas sobre el metal en el crisol metal circulación dentro de la
Crisol. El calentamiento por inducción eléctrica de una cánula metálica buque presta agitación de aleación para reducir
segregación y la capacidad de recalentamiento del metal a una temperatura superior a la temperatura de carga inicial antes
de verterla.
Hornos calentados eléctricamente

vertido
Elemento radiante, resistencia eléctrica vertido térmico hornos se utilizan tanto en metales no ferrosos y ferrosos
vertiendo aplicaciones (ver los artículos en las secciones "Ferrosos Aleaciones de fundición" y "Las aleaciones No
Ferrosos" en este volumen). Para metales no ferrosos, de baja temperatura aplicaciones, de metal o de carburo de silicio
se utilizan elementos de calefacción. Ferrosos para aplicaciones de alta temperatura, caña de grafito se utilizan elementos
de calefacción (Fig. 7). Radiante de calefacción hornos son típicamente la parte inferior- verter las unidades con las
varillas y las boquillas tapón montado en el horno inferior, o en un soporte desmontable para verter. El horno se puede
inclinar para el drenaje de la pour cuadro y para contener el metal fundido debajo de la fuente de calor radiante.
Fig. Verter 7 horno de resistencia térmica de barras de grafito
Crisol de tipo resistencia eléctrica y térmica sin nucleo por inducción hornos calentados se utilizan con mayor frecuencia
en las aplicaciones vertido no ferrosos. Estas aplicaciones pueden variar desde la simple inmersión y cuchara vierta
mecanizada para la cimentación de los pies sistemas caudal axial y verter, y muñón de pour hornos (Fig. 8). Descarga de
cimentación de los pies de aluminio colado continuo para procesos de fundición semicontinua y utiliza la piel de óxido en
la superficie metálica para proteger el flujo de metales más oxidación durante la transferencia de metal del horno de
fundición de vertido a la cuchara.
Fig. 8 Esquema de un muñón colado horno
Canal eléctrico de tipo inducción hornos vertido térmico son sellados y diseñado para utilizar gas a presión metal de
descarga del horno buque. Vertido puede realizarse a través del borde de un pico de vertido o a través de la boquilla, con
o sin un tapón de varilla, vierta en una caja que está montada en el horno. Depósito de presión de los gases se puede
modificar para controlar la tasa de vertido o para controlar el nivel de metal sobre el vertido la boquilla (Fig. 9). El
Control del nivel de metal en el verter cuadro establece una constante presión estática del cabezal por encima de la
boquilla y asegura la coherencia pour. Ventilación de la presión en el recipiente hace que el metal de la caja a verter vacíe
de nuevo en el horno. Gas inerte puede ser usada como medio de presión en las aplicaciones en las que el metal es
particularmente susceptible a la oxidación.
Fig. 9 Esquema de horno echar a presión
Parámetros de Control
vertido
En el análisis final, sólo hay dos variables de verter: tasa y duración. La tasa óptima es verter la tasa máxima de un molde
metálico, aceptar, y la duración óptima es el tiempo desde el inicio del derrame hasta que el molde ya no aceptará metal.
Otras consideraciones importantes a la hora de verter sistemas automáticos incluyen la posición relativa del molde y
vierta la tobera o boquilla y la secuenciación del derrame.
Manual de vertido, el trabajador compensa las variables en el molde, cuchara, y el metal mientras que servir para producir
los mejores resultados para cada lote. Duplicación de este esfuerzo es el reto de vertido.
Sistemas de
Control
Verter los resultados satisfactorios se puede obtener en algunos automática aplicaciones vertido sin complejos sistemas
electrónicos de control. Algunas de las necesidades pueden ser satisfechas mediante el establecimiento de una tasa de
flujo y la distribución simplemente vierta. Un poco más complejo sistema incluye dos pour las tasas y verter. Los
fotosensores Simple infrarrojos diseñados para detectar la presencia de un metal fundido puede ser utilizado para poner
fin a la pour ciclo.
Si el peso exacto de metal requerido para un molde es conocida y una cuchara mecanizada es pesado durante el llenado,
por lo menos una variable está bajo control. Si los movimientos del operador que controla el vertido de una cuchara
mecanizada se miden y se almacena en un controlador programable, estos movimientos y los resultados pueden ser
duplicados en control automático. La programación de un controlador mediante la duplicación de mando a distancia se
conoce como un proceso de aprendizaje en el sistema. El programa se conoce como el vertido perfil.
Con un peso de la parte inferior de cuchara y vierta por peso también puede ser eficaz en algunos casos, aunque la
relativamente pequeña capacidad de la cuchara resultados a una variación considerable en cabeza de metal por encima del
tope de presión y las posteriores variaciones de verter. Aumento de la capacidad del buque vertido, facilitado por
calefacción eléctrica, reduce la variación de presión en la cabeza. La incorporación de un sistema de control de procesos
para compensar la menor presión de la cabeza de posicionamiento a través del tapón de retroalimentación de peso, peso
previsto o real altura baño es efectivo en algunos casos.
Si el tipo de metal a través de una boquilla de flujo es constante para una constante presión en la cabeza, las
reiteradas variaciones en la posición de una varilla tope por encima de la boquilla de rendimiento repetible y vertido
controlado. Un proceso de aprendizaje en el sistema se usa para programar el vertido perfil.
Acumulación de escorias de la tobera y las variaciones de presión en la cabeza metal causa las variaciones de flujo, el
sistema vertido programa perfil debe ser corregida por el control del proceso bucle de realimentación. Estos comentarios
pueden ser proporcionados por un momento y metal sistema detector de presencia que comprueba el tipo de llenado del
molde o por un sistema de control más sofisticado del molde para medición de nivel.
Medición del nivel del molde y los sistemas de control se dividen en dos categorías: sistemas de láser y sistemas de
visión. Ambos de estos sistemas de control de proceso electrónico vigilar el nivel de metal en la taza y vierta la posición
de la varilla tope para mantener un nivel constante en todo el diluvio. Este tipo de sistema de retroalimentación más
duplicados los esfuerzos de un operario cualificado.
La reflexión del láser sistema de detección angular (Fig. 10) Determina la posición de un láser de baja potencia luz
reflejada desde la superficie del metal fundido en cuenca el vertido. El rayo láser es dirigido a la cuenca de vertido un
ángulo. La distancia que el metal fundido nivel afectará a la ángulo incidente y reflejada y, por consiguiente, la posición de
la viga en la unidad de detección. El valor comparativo de la posición del haz en el sensor se usa para controlar la posición
de la varilla tope; por lo tanto, el nivel de los metales en la cuenca vertido controlado .
Fig. Esquema que muestra 10 láser control vertido. Ver texto para más detalles .
Un sistema de visión utiliza una cámara de vídeo para observar el proceso vertido (Fig. 11). La señal de vídeo se muestra
en un monitor para que el operador y procesados electrónicamente de forma que separa los niveles de brillo del metal
fundido de las demás partes de la imagen. El metal fundido arroyo blanco es por vía electrónica de la imagen del metal en
Cuenca del vertido y la zona de metal relleno en comparación con el área real de la cuenca vertido. El valor comparativo
se utiliza para controlar la posición de la varilla de tope, y el nivel de los metales en la cuenca vertido controlado .
Fig. 11 Esquema de la visión de vertido controlado. Ver texto para más detalles .
Los más sofisticados sistemas vertido puede incorporar más de un conjunto de controles. El uso de esquemas de control
integrado permite la copia de seguridad del sistema, la mejora de la seguridad, y el aumento de la flexibilidad que se
requiere para verter una variedad de piezas moldeadas. Por ejemplo, los beneficios de medición del nivel del molde y
control son mejorados cuando se usan en combinación con un proceso de aprendizaje por duplicado perfil vertido vertido
en algunas aplicaciones.
Sacudimiento knock-out y
núcleo
Gene J. Maurer, Jr. , Estados Unidos Industrias
Introducció
n
LA SEGUNDA OPCIÓN, es decir, la separación de la pieza en el molde y arena, es el primer paso para acabar con la
fundición después que se ha solidificado y enfriado en el molde. La Figura 1 muestra la posición de la dislocación
operación encierra en un diagrama de flujo típico fundición. Una gran cantidad de energía es necesaria para quitar la capa
de arena adherida y
Óxido nítrico (que se formaron bajo el efecto del calor en el metal que se vierte en el molde) y también para separar el
molde de grumos de arena todavía pegan fuerte .
Fig. 1 Diagrama de flujo típico fundición
Independientemente del metal, las piezas fundidas deben consolidar sacudimiento puede comenzar antes. Algunas
fundiciones crack si sacudido demasiado pronto. Otras requieren un enfriamiento controlado tipo específico para lograr una
microestructura. En el establecimiento de la hora de sacudimiento, debe tenerse en cuenta el metal,
vertiendo temperatura, tamaño fundición y diseño , la heterogeneidad, y arena.
La energía necesaria para separar el molde del molde puede ser suministrado por un transportador agitadora, plataforma
vibratoria o rejilla, o cualquier otro tipo de vibradores, oscilantes, rotación o acción mecánica (Fig. 2). Para pequeñas
piezas fundidas, el sacudimiento acción vibratoria se puede combinar con un medio de transmisión de la fundición a la
ubicación en la que se realice la siguiente operación.
Fig. 2 Ejemplos de distintos tipos de sacudimiento equipo. (A) transportador. (B) de alta frecuencia tabla
sacudimiento. (C) dislocación dispositivo giratorio. (D) tambor vibrante. Las fotografías (a), (b) y (c) cortesía de
sencillez Engineering, Inc. , fotografía (d) cortesía de General Kinematics Corporation
Transportadores vibrantes todos utilizan algunos movimiento periódico de una cubeta para producir transmitir acción. Su
uso ha crecido de fuerza motora y alimentadores , e incluso en sistemas precalentamiento chatarra.
En general, la cinta transportadora consiste en una bandeja o canaleta impulsado por una fuerza vibrante. El movimiento
de la mesa puede ser lineal, circular, elíptica, o helicoidal. El accidente cerebrovascular, la frecuencia y patrón de
movimiento son seleccionados para satisfacer los requisitos específicos de la alta intensidad de casi vertical de acción de
una dislocación del transportador a la selección aleatoria de un traslado de tipo banda transportadora del alimentador.
Dirección de la corriente puede ser horizontal, subir una pendiente, en un descenso, en torno gira en ángulo recto, o en un
círculo completo. Equipos vibrantes es una sola masa vibrante o múltiples masas vibrantes, con fuerza bruta o naturales-
frecuencia unidades. En un sistema impulsado por fuerza bruta, las vibraciones se generan continuamente y directamente
por la unidad, que es generalmente eléctrico alimentado. Rotación externa conectada a una ponderación del eje
concéntrico producir fuera de equilibrio las fuerzas centrífugas que hace vibrar el sacudimiento o transportador.
Naturales- o de sistemas de frecuencia resonante use resortes para amplificar una pequeña fuerza de tracción para crear
vibraciones de pesados y grandes masas. La fuerza de resorte sistema amplificación puede distribuir las vibraciones a lo
largo del transportador grandes longitudes. El motor eléctrico fuentes de energía son relativamente pequeños en
comparación con los de fuerza bruta .
Para las aplicaciones del alimentador, transportadores vibrantes que se mueven con una línea recta de retorno rápido
movimiento están disponibles. Los moldes pueden ser transportados sin rebotar, y la arena se puede mover sin polvo.
Información más detallada sobre los tipos de sacudimiento equipos disponibles y su aplicabilidad se puede encontrar en el
artículo "Arena" en este volumen (véase el análisis de sacudimiento). Información práctica de sacudimiento de algunos
metales y aleaciones pueden ser encontrados en las secciones "Las aleaciones ferrosas" y "Metales No
Ferrosos Aleaciones de Fundición " en este volumen.
Con la excepción de las fundiciones de metales bajo punto de fusión (aluminio o magnesio), el calor del metal arde de la
resina en la arena lo suficiente para la acción mecánica de la dislocación dispositivo a causa casi todos de la arena se
alejan de la fundición. Arena en la superficie de las piezas de fundición se pueden eliminar con explosión abrasiva de
limpieza, que se describe en el artículo siguiente , "Blast limpieza de moldes", en este volumen.
Octavos
básicos
Core knockout, o decoring, es el proceso de extracción de resina machos de arena de fundición. Fundición metales
ferrosos se vierten a temperaturas mucho más elevadas ( ~1650 °C o 3000 °F) de metales no ferrosos fundición. Por lo
tanto, es mayor la cantidad de energía necesaria para extraer arena de fundición de aluminio de fundición gris. En hierro
gris, relativamente bajos de la energía, vibración, dando tumbos y/o granallado es utilizado para forzar arena suelta a
través de la fundición las aberturas. Arenas de fundición de hierro tiene mucho menos fuerza porque el calor ambiente del
metal, ya que se solidifica en el molde, quemaduras la resina de agentes de unión de la arena. Cuando la resina se funde,
los granos de la arena no puede adjuntar uno al otro, haciendo limpieza de alta producción de férreos menos complejo.
El enfoque principal de esta sección será la limpieza de las piezas fundidas de aluminio, que se moldean en un intervalo de
temperatura de 705 a 815 °C (1300 a 1500 °F), aproximadamente la mitad de la temperatura necesaria para convertir los
metales ferrosos. Esta relativamente baja temperatura de moldeo no permite suficiente calor para transferir las paredes de la
pieza en la resina de arenas de servidumbre. Sólo el núcleo más cercano a la pasarela metálica mostrará penetración de
calor y ruptura.
Tipos de Núcleo Equipo knock-out
Casting complejidad, tipo de resina, el tipo de arena, espesor de la pared, tipo de núcleo (sólido o hueco), metal relación
arena, e inyección/risering todas afectan a la cantidad de energía necesaria para extraer el núcleo de arena de la pieza. El
método más común que se utiliza para limpiar el núcleo de arena las piezas fundidas de aluminio es vibración mecánica,
que se describe mejor como una herramienta de aire de un pistón que afectan a un cincel. El cincel transmite energía a la
risering o inyección de la pieza. Las ondas de choque mover a través del metal, creando un impulso que hace que la resina
arena para romper. En la mayoría de los casos, la arena tiene menos fuerza inherente que el metal, por lo que se rompe
antes de fatiga del metal o fractura.
Muchas fundiciones de uso de mano, verticales, un bastidor o fijas, herramientas de aire que operan en el 1000-a-3000-
golpes por minuto. Cada tipo de casting y cada núcleo arena es único. Para una limpieza óptima, el tipo adecuado de
vibraciones y/o golpes por minuto debe ser adecuada para cada aplicación. Esto no es fácil de determinar, sin
embargo, tailandesa y porque funcionan normalmente con sólo uno o dos ajustes para todos los castings, castings o
agrietado aire excesivo componente herramienta puede resultar en fallas.
El aire de las piezas fundidas decoring implica un operador colocando una pieza de fundición en el suelo o sobre una
mesa y la localización del cincel de la herramienta neumática en la risering. Cuando el operador mueve el gatillo de la
herramienta para permitir que el aire pase a través del mismo y crear vibraciones, la pieza de fundición batidos y arena se
rompe.
Las ventajas de la mano de herramientas

incluyen:
 Bajo coste
 Flexibilidad (se puede usar en diferentes moldes)
 Eficacia de bajo volumen de las aplicaciones de limpieza
Las desventajas son:
 Ruido (de 100 a 120 dB); protección auditiva requiere de personal

 Vibraciones, lo cual afecta a mano del operador , el brazo y el cuerpo
 Mantenimiento requerido de herramientas de aire
 A veces, insuficiente de energía limpia de fundición
 El operador debe poseer herramientas de aire
 Creación de polvo de sílice, que afecta al operador
 Suficiente velocidad de alta producción
El knock-out vertical máquina principal (Fig. 3) Implica el uso de una herramienta de aire que acaricia a la
fundición de cierre para la celebración y al mismo tiempo hace vibrar el molde para romper la arena. Cuando el operador
ve que los conductos internos se han borrado, el pedal está presionado para poner fin a la vibración y la herramienta de
aire se retrae de la pieza. Estas herramientas son comúnmente conocidos como C-frame modelos porque la estructura de
apoyo se asemeja a la
Letra C. Este método de limpieza utiliza las vibraciones en teoría de compresión, el cual es generalmente aplicable para
todos los moldes, pero es algo lento.
Fig. 3 Núcleo Vertical máquina knock-out. Cortesía de Estados Unidos Industrias
Las ventajas de la cubierta central

vertical herramientas incluyen:
 Bajo coste
 Flexibilidad ( se pueden utilizar de forma eficaz de piezas de fundición de 2 a 15 kg, o de 5 a 35 lb)
 Ningún efecto adverso en las manos del operador , los brazos , o en el cuerpo
 Varias de las máquinas se pueden ejecutar por un operario
 Aplicabilidad a volúmenes de producción bajos
 Relativamente pequeña cantidad de espacio necesario
 Portabilidad
 Fácilmente ajustable frecuencia y amplitud
 Ruido (de 100 a 120 dB)

 Mantenimiento requerido de aire partes de la herramienta
 Menor eficacia en las grandes piezas fundidas
 A veces, inadecuado para un método de limpieza
 Creación de polvo de sílice
El bastidor de la máquina knock-out consiste en el uso de un hierro fundido de cierre/cabeza vibrante y hierro
fundido cabezal de fijación montada en un eje común y el bastidor en pierna y controles (Fig. 4). El hierro fundido los
jefes son apoyados por el eje de montaje más comunes y uno enfrente del otro. El lado izquierdo contiene una herramienta
de sujeción y vibrante, y el lado derecho contiene un parachoques o un cojín de aire dispositivo para suavizar las
vibraciones y la transmisión de energía.
Fig. 4 De la salida de la máquina. Véase también la Fig. 6 (B). Cortesía de Estados Unidos Industrias
Para hacer funcionar el núcleo de la máquina knock-out, el operador coloca el molde entre la unidad de cierre jefes y pisa
el interruptor de pedal para vibrar simultáneamente y el molde para romper la arena. Este método permite al operador rotar
y una sonda el molde para reducir tiempo de ciclo de limpieza. Cuando la arena se ha eliminado, por lo que el operador
presiona el interruptor de pie para detener las vibraciones y liberar el molde. El bastidor máquinas vibraciones bajo
compresión, que por lo general, es adecuada para todos los tipos de piezas moldeadas. En esta máquina, tanto la presión de
sujeción y las vibraciones de presión se puede ajustar de forma independiente por lo que la vibración se puede adaptar a la
fundición.
Las ventajas de una de las máquinas con

bastidor incluyen:
 Precio moderado
 Flexibilidad ( se puede usar tanto en grandes como en pequeños moldes, es decir, de 2 a 45 kg, o de 5 a
100 lb)
 Ningún efecto nocivo sobre cuerpo del operador
 Varias de las máquinas se pueden ejecutar por un operario
 Aplicabilidad a la baja y un gran volumen de producción
 Construcción robusta para soportar las prácticas abusivas fundición
 Cerca de 2.5 m 2 ( 25 pies 2 )de espacio necesario

 Varias instalaciones de la unidad generar ondas sonoras que pueden tener efectos nocivos sobre los
órganos internos
 En media y alta de las plantas de producción, es necesario realizar un mantenimiento excesivo
 Inventario de piezas de repuesto es necesario
 Las piezas fundidas deben ser transportados y acústica de salas especiales
 Ineficacia de paredes delgadas de fundición con núcleo fuertemente
 Creación de polvo de sílice
Las múltiples herramientas de aire estación de fijación consiste en el uso de herramientas de aire montado
sobre una estructura de soporte y en la localización de bloques a la posición las piezas moldeadas. Estos encuentros están
dedicados a knock-out el núcleo de un casting. Estos dispositivos pueden operar por medio de la vibración de la
compresión, en virtud de la cual la fundición es sujetado y vibrado, o
1 3
Tener un 6 a 10 mm ( A In.) de holgura que rodea la pieza, que sufre las vibraciones. Ya que la conversión se ve
4 afectado, es
8
Se mueve violentamente dentro de este espacio reducido. Esto permite una mayor energía para penetrar en la pieza de
fundición de muchas direcciones diferentes.
El principal problema de este método es que la carga y descarga de la colada puede ser difícil debido a los diferentes
tamaños de los contornos.
El retráctil que emplean herramientas vibración bajo compresión permiten una fácil carga y descarga y mantenimiento,
limpieza y sin embargo puede reducir eficacia. Con accesorios, varias herramientas de aire puede ser utilizado en una sola
pieza, por lo tanto, inducir una mayor cantidad de energía a las zonas que lo requieran . Múltiples accesorios estación se
fabrican normalmente para limpiar dos (Fig. 5A), tres (Fig. 5B), o cuatro piezas (Fig. 5C) simultáneamente. Estos núcleos
accesorios knock-out deben ser aislados de sus estructuras de apoyo por la vibración de los montajes.
Fig. 5 De varias secciones accesorios herramienta de aire. (A) de dos estaciones. (B) de tres estaciones. (C) las
cuatro estaciones. Cortesía de Estados Unidos Industrias
Accesorios dedicados son los más utilizados en las aplicaciones de producción alto volumen, aunque algunos media a
baja producción fundición pueden requerir herramientas dedicadas a la complejidad de la pieza. Estas unidades generar
muy altos niveles de ruido, por lo que a menudo se alojan en acústico de armarios de control que están diseñados para ser
portátil, con accesorios intercambiables (Fig. 6).
Fig. Acústica 6 de armarios de control. (A) con tres estaciones soporte dedicado. (B) con una de las
herramientas. Cortesía de Estados Unidos Industrias
Las ventajas de una acústica cerrada, dedicado soporte incluyen:
 Un bajo nivel de ruido

 Alta producción y bajo costo limpieza de fundición
 Facilitar la limpieza
 Ciclo temporizado
 Accesorios intercambiables
 Contención Arena
 Mejora de la seguridad
 Portabilidad
 Ubicación cerca posible línea de producción
Las desventajas son las

siguientes:
 Alto gasto de capital inicial

 Cajas acústicas no son un gasto de producción
 Mantenimiento necesario para el aire componentes de la herramienta
 Algunos proveedores disponibles
 Utillaje específico dedicado a las piezas fundidas ( no universal)
Novedades en octavos básicos
Métodos que se encuentran en la etapa de desarrollo para la limpieza metales ferrosos y no ferrosos
fundición se describen a continuación .
UN de alta frecuencia máquina implica el uso de dos motores girando los pesos en direcciones opuestas para
desarrollar un rápido movimiento de "empujar-tirar de una carga de tabla. La fundición es retenido hidráulicamente en la
mesa de montaje. El rápido movimiento hacia delante y hacia atrás provoca un pistón flotante para mover y contacto con
una placa de la huelga que transmite energía a la fundición. Este de alta frecuencia se dice que entre 5 y 32 g ( ~50 y 315
m · s-2, o 160 y 1030 pies · s-2) de la fuerza.
3
Los motores funcionan a entre 2900 y 3600 r/min. La óptima amplitud o accidente cerebrovascular es entre 5 y 10 Y
mm (
16
3
In. ). Estas unidades han demostrado ser eficaces en la limpieza algunas de las piezas más difíciles. Sin embargo, son
muy
8
Fuerte, y los dispositivos de fijación hidráulica han fracasado
en configuración de producción.
Las ventajas de la alta frecuencia de máquinas incluyen :
 Velocidad
 Ajustable
 Accesorios intercambiables
 Ciclo temporizado
 Alto costo
 La auto-destrucción
 Construcción dedicada
El agua a alta presión explosión dispositivo incorpora la utilización de una rótula de pistola de montado en
una carcasa de acero inoxidable con un bombeo de alta presión. La presión de funcionamiento se encuentran dentro de un
17 a 105 MPa (2,5 a 15 ksi). UN casting se encuentra en una mesa giratoria, basculante, y el agua es dirigida en el
material del núcleo a través de la pistola de pulverización. El operador mueve el molde para soplar el agua en los pasillos
del núcleo. Este sistema es eficaz en la limpieza de material cerámico piezas fundidas y compleja inversión arena de
fundición con núcleo, y también es eficaz para eliminar quemaduras en arena de los conductos internos.
Las ventajas de un agua de alta presión explosión sistema

incluyen:
 Agua de presión ajustable
 Agua puede concentrarse directamente en el núcleo
 Seguridad
 Funcionamiento silencioso
 Utillaje específico se puede utilizar
 Alto costo
 Evacuación de aguas contaminadas
 Baja velocidad de funcionamiento
 Mantenimiento de la boquilla y la bomba
 Recirculación de agua fiable
 Costosas piezas de repuesto
 Posible incapacidad para orientar el agua a los corredores ciegos u oblicuas
En la foto genial método de limpieza, piezas de fundición son colgado de un árbol y se coloca en una caja.
Disparo se escindió una rueda en el casting. Este método no es muy eficaz para limpiar las piezas fundidas de aluminio
porque la energía no es suficiente para romper los núcleos y el tiempo de ciclo es mayor que con otros métodos. También,
la mezcla con arena pasó disparo puede causar un desgaste excesivo de la regeneración. No obstante, algunos tailandesa
no usar este proceso a causa de la disponibilidad de un disparo blast máquina y/ o porque el molde requiere granallado.
Con el método de secado, piezas de fundición se cargan en cestas y coloca en el horno. Los moldes se calienta a
la temperatura que se quemará completamente de la resina aglutinantes sin que afecte a la estructura metalúrgica del molde.
Finalmente, la arena se afloja lo suficiente para salir de la fundición durante la maniobra. Este método se usa normalmente
cuando todos los demás procesos no, pero es muy costoso y consume mucho tiempo y requiere energía en forma de calor.
La fundición aún mantienen la arena suelta. La arena suelta que no caiga tiene que ser limpiado de los hornos o
regeneración de arena debe ser añadido al sistema.
La vibración de tipo de soporte sistema implica sumergir los moldes en un medio que vibra a una frecuencia alta.
Estas máquinas son caras y lentas y deje el material de la pieza de fundición. Estos sistemas también debe estar bien
ajustado para cada pieza.
Blast limpieza de piezas

moldeadas
James H. Carpenter, Pangborn Corporation
Introducció
n
Limpieza de moldes Blast es un proceso en el que las partículas abrasivas, generalmente granalla de acero o de arena, son
impulsados a gran velocidad a la superficie de la pieza fundida con fuerza y, por lo tanto eliminar los contaminantes de la
superficie. Los contaminantes se suelen adherir arena del molde, quemado en arena, tratamiento térmico, y el como. Para
fundiciones de aluminio, el proceso se utiliza a menudo para proporcionar un acabado superficial uniforme además de
simplemente limpieza de la pieza. Esto es especialmente cierto en el caso de los componentes del motor, es decir, jefes y
los distribuidores que son muy visibles. En el caso de llantas de aluminio de fundición, fundición cajas de transmisión, y
por lo tanto, el proceso de curación evita que se produzcan fugas porosidad en la superficie. Además, en algunos casos
desbarbado y cosméticos una agradable superficie se obtienen.
Los métodos habituales de impartir una gran velocidad de las partículas abrasivas son por el uso de las ruedas o centrífugo
o boquillas de aire comprimido . Las características de rendimiento de cada uno de estos componentes se hará más
adelante.
Ruedas centrífugas son el método más ampliamente utilizado debido a su capacidad para impulsar grandes volúmenes de
abrasivo con eficacia. Por ejemplo, una 56 kW (75 cv) rueda centrífuga puede acelerar granalla de acero de 73 m/s (240
pies/s) a 55,8 mg/h
1
(123.000 Lb/h flujo. Para hacer lo mismo con 13 A.) presión directa toberas venturi a 45 kg (100 lb) /min por la
mm (
2 boquilla
Necesitaría unos 20 boquillas y un flujo de aire de 0,120 m 3 /s/boquilla (260 pies 3/min/boquilla) × 20, o sea un total de
2,45 m 3/s (5200 ft 3/min) a 550 kPa (80 psi). Alrededor de 700 kW (940 cv) en el compresor de aire sería necesario para
suministrar a esta cantidad de aire, lo que da un 700 kW/56 kW = 12,5 a 1 (940 hp/75 hp = 12,5 a 1) la eficiencia de la
rueda centrífuga.
A pesar de que la boquilla blast no es tan eficaz como la rueda blast, en algunas aplicaciones puede ser más eficiente, pues
el blast stream puede ser más eficiente, cuando, por ejemplo, explosiones en los pequeños orificios para limpiar las zonas
del interior de un molde. Otras razones para utilizar la boquilla blast son los requisitos para :
 Baja producción
 Portabilidad
 Idoneidad para abrasivos muy duros, como el óxido de aluminio
Blast elegir equipos de limpieza
En general, la elección de los equipos se basa en los siguientes

criterios :
 Las necesidades de la producción, como la gran producción de un único o artículos similares

 Complejidad de las piezas
 Capacidad de las partes que se derrumben
 Tamaño, forma, y la combinación de las piezas
Todos estos factores deben ser evaluados con el fin de seleccionar las más eficaces en función del
costo medio de proyección .
Batch-Tumbling tipo cilíndrico. Cuando la exigencia de producción es de baja a moderada y de las piezas son de un
tamaño y una forma que puede abatirse, el tipo de máquina más frecuentemente utilizada es un lote dando tumbos barril
(Fig. 1 (A) y 1 (b)). Este tipo de máquina es probablemente el más ampliamente utilizado para la limpieza de piezas
fundidas y está disponible en muchos proveedores en tamaños que van desde 0,028 a 2,2 m 3 ( 1 a 76 pies3) de capacidad.
Tamaño estándar de 0,028 barriles de3 a 0,34 m (de 1 a 12 pies 3 )puede manejar piezas con un peso de aproximadamente 11 a
45 kg/pieza (25 a 100 lb/pieza). Heavy-duty barriles se encargará de gestionar las piezas con un peso de 230 a 1100
kg/pieza (de 500 a 2500 kg/pieza). Estas máquinas constan de una correa de caucho continuo o transportador de láminas
acero que continuamente las piezas caídas mientras están siendo atacada. Mediante la inversión del transportador, las partes
se pueden descargar en una bolsa o caja para llevar una cinta transportadora. A veces, para aumentar la productividad,
varias de estas máquinas colocadas lado a lado, y sistemas de carga y descarga automática se utilizan para mover las piezas
moldeadas y de la máquina. Una de las ventajas de este tipo de máquina es que la explosión se puede ajustar el tiempo de
que se disponga de tiempo suficiente para cada pieza que se va a limpiar.
Fig. 1 (A) un lote dando tumbos con chorro abrasivo tipo barril máquina mostrando sus componentes
principales. (A) un equipo normal. (B) Detalle de la rueda centrífuga blast. (C) La constante de correa de
caucho o acero sinfín sistema transportador de láminas.
Fig. 1 (B) explosión producida por un patrón dando tumbos por lotes con chorro abrasivo tipo barril máquina.
La medida del patrón es ilustrado en (a) la parte delantera y (b) vista lateral de la explosión. También se ilustra
en (a) son dos diferentes patrones de distribución de abrasivos la rueda centrífuga; A, patrón breve; B, patrón.
Continua dando tumbos tipo cilíndrico. Cuando las necesidades de la producción son altos y las piezas son de un
tamaño y una forma que puede abatirse y de una línea de flujo continuo las piezas, es necesario que el cuerpo continua
dando tumbos. Hay tres tipos de estos barriles (Fig. 2). La Figura 2 (a) muestra el tipo que ha estado en uso desde la
década de 1950, consta de un tambor de alimentación con tornillo para la alimentación de los vuelos a la explosión dando
tumbos, que se construye como el descrito anteriormente dando tumbos por lotes barril. Las piezas, a continuación, escriba
el tambor descarga de la mercancía. Estas máquinas han servido satisfactoriamente durante años; sin embargo, un grave
inconveniente es que las piezas son a menudo frágiles debido a la profundidad necesaria para cama causa las piezas en
movimiento. Una desventaja adicional de la cama profundidad es que algunas partes deslizarse a través sin estar
completamente pulidas. Tal vez el más grave inconveniente de estas máquinas es que tienen muchas piezas individuales
que están expuestos a la explosión; por lo tanto, el mantenimiento y el tiempo de inactividad puede ser importante.
Fig. 2 Tres variaciones de una continua explosión dando tumbos barril tipo máquina de limpieza, cada uno se
muestra en la parte delantera y vistas laterales. (A) tipo de tambor de alimentación que utiliza tornillos para
alimentar los vuelos cada pieza. (B) Simple de tipo de tambor que incorpora tornillo interno los vuelos para
mover cada pieza y rampas para hacer piezas de voltear. (C) incorporar a través de balancín de forma barril
perforado que se balancea alrededor de su eje transversal y mueve las piezas en el eje longitudinal de la camisa
del husillo o inclinados haciendo oscilar el cilindro longitudinal.
La más reciente de tipo de equipo consiste en un simple, tambor perforado con tornillo interno los vuelos a mover las
piezas y rampas, causando la caída de piezas (Fig. 2B). La fuerza centrífuga se montan ruedas en cada extremo del
tambor. Este tipo de cama baja profundidad para las partes y tiene menos piezas de desgaste. La principal desventaja es
que la explosión carece de eficacia porque las ruedas están fuera de la batería en lugar de hacerlo directamente sobre el
trabajo. Estos tambores son 2,1 a 2,7 m
(7,0 A 9,0 pies) de diámetro. Rotura de piezas frágiles es todavía un problema porque algunas partes paseo por el lado de
la batería por encima de la línea central del tambor antes de que caiga.
El más reciente diseño del cuerpo continuo es el tipo balancín barril (Fig. 2C). En esta pieza de equipo, el barril es un
canal perforado forma de barril que balancea hacia delante y hacia atrás sobre su eje longitudinal. Las ruedas están
directamente sobre el trabajo y el tambaleo es suave. Las piezas se mueven axialmente por pendiente del cilindro o
introducido recientemente por un sistema que oscila el barril longitudinalmente para transmitir las piezas mientras la
camisa rocas hacia adelante y hacia atrás al mismo tiempo. La ventaja del sistema oscilante es que el rendimiento puede ser
controlada con precisión para que la comunicación puede ser más lenta de difícil de limpiar las piezas mientras que el
derrumbe de permanece inalterado. Los más fáciles de limpiar las piezas, la transmisión se puede aumentar la velocidad.
Este barril concepto también permite procesar por lotes de piezas ya que puede vaciar de piezas.
En la mayoría de los casos, los tres tipos de las máquinas descritas son para la alta producción (9 a 36 mg/h o de 10 a 40
toneladas/h). Las máquinas de la Fig. 2 (B) y en la Fig. 2 (C) las configuraciones están siendo desarrollados para baja
producción (1.8 a 5.4 mg/h, o de 2 a 6 toneladas/h).
Tipo gancho giratorio. Para los artículos que son de tamaño moderado pero son demasiado frágiles o que son de un
tamaño y una forma que no se derrumben, el tipo de máquina más frecuentemente utilizada es la rotación de percha de
tipo de máquina. Básicamente, todas de este tipo tienen uno o varios soportes giratorios y un gancho para una o más
piezas (Fig. 3). El colgador y gancho se desplaza horizontalmente sobre una posición frente a la ruedas centrífugas,
donde los moldes son expelidos mientras giran alrededor de un eje vertical.
Fig. 3 Vista frontal de un típico conjunto de soporte giratorio. La pieza es girada 360° como se mantiene en
posición en el monorraíl vía para proporcionar una cobertura completa de la explosión de la fuerza centrífuga
producida por las ruedas.
Estas máquinas vienen en varias configuraciones (Fig. 4). De las necesidades de la producción (de 20 a 30 ganchos/h) y
una capacidad máxima del gancho de aproximadamente 2700 kg (6000 libras), la máquina soporte puede ser un simple de
salir y tipo, como se muestra en la Fig. 4 (A). En esta máquina, uno de los dos ganchos se carga o descarga en los puntos A
y B. Después de la carga, el colgador y gancho se desplaza, ya sea manualmente o con el poder de los transportistas en la
máquina en el área de voladura. Por lo general, mientras que la pieza se despegó, el soporte está indexado a corta distancia
para dar tres posiciones horizontal blast cobertura para una buena limpieza. Mientras que la parte o partes que se ser
tildados, el segundo gancho es que se carga a fin de estar preparado para entrar en la máquina .
Fig. 4 Vistas de tres configuraciones de la máquina que uso para colgar y descolgar los conjuntos para soplar las
operaciones de limpieza. (A) y de tipo de los utilizados en las operaciones de producción. (B) bajo configuración
de producción con los conjuntos de suspensión montado sobre dos puertas separadas para permitir la carga y
descarga de una pieza que otra pieza se está limpiando. (C) tipo torniquete, índices que cada conjunto de
suspensión en la explosión, que permite tasas de producción más elevadas que es posible con cualquiera de los
dos mencionados anteriormente las configuraciones.
La Figura 4 (b) muestra una baja producción barata de colgar la máquina. En esta máquina, perchas y mecanismos
giratorios se encuentran en dos puertas separadas. Cuando una puerta se cierra, la parte de la percha y se criticó gancho.
Al mismo tiempo, el gancho que contiene un acabado explosión de limpiar la pieza sobre la puerta abierta se está
descargando, y otra pieza se está cargado y listo para entrar en la máquina. Porque no es fácil ofrecer tres altos cargos a
las disposiciones del presente acuerdo, las ruedas son oscilaron para dar mejor cobertura explosión.
Torniquete tipo gancho. Cuando elevados índices de producción necesarios, un torniquete tipo colgador máquina se
usa a veces (Fig. 4C). Con este equipo, la carga y descarga de conducción nunca está expuesta a la explosión porque cada
torno índice los ganchos en la explosión. La única vez blast es no afectan a los trabajos durante el corto tiempo. Las tasas
de producción están regidas por la onda expansiva tiempo necesario y el tiempo necesario para cargar y descargar el
gancho. Las tasas de producción son generalmente de 40 a 60 ganchos/h con un gancho capacidad de 910 kg (2000
libras).
Con soporte tipo percha. Otro soporte que la máquina es muy popular y muy versátil es el portador o alimentación
alimentación y concepto free carrier (Fig. 5). Las tasas de producción puede ser hasta de 120 ganchos/h o más con un
gancho capacidad de 18 mg (20 toneladas). Estas máquinas pueden ser un simple armario con puertas en cada extremo y
dos o tres auto-alimentación portadores (Fig. 6A) o un chorro de máquina de la estación con muchos operadores (Fig. 6B).
Estas compañías mover el trabajo a otras funciones, como a través de un túnel de enfriamiento y luego a una estación
preseleccionada y moler en una estación de carga en las que el operador gira para posicionar el gancho para la carga por
un robot. En este punto, el operador o el robot puede programar el transportista, en función de la pieza que se ha cargado,
para seleccionar la explosión hp que se aplique, el número de ruedas para atacar a la parte, la explosión, el moler parada
de la estación, y así sucesivamente.
Fig. 5 Soporte con gancho tipo capaz de producir 120 piezas/h, con una capacidad para albergar las piezas con
un peso máximo de 18 mg (20 toneladas). Colgador se mueve en la rampa con un 1,1 kW (1,5 cv) de la fricción
del motor de accionamiento. Rotación de funcionamiento unidad es libre en cuanto al engranaje de transmisión
se encuentra desconectado, y puede incorporar opcional unidad motor de ca.
Fig. 6 Vistas de las dos configuraciones de tipo de soporte. (A) una sola explosión estación con dos a tres de los
transportistas. (B) estación Multiblast con numerosas compañías de alimentación automática.
Continuous-Monorail tipo gancho. Cuando las necesidades de la producción son muy altos, una continua monorraíl
(Fig. 7) Se utiliza algunas veces. Estas máquinas pueden funcionar hasta 750 o más ganchos por hora a una capacidad
máxima del gancho de 1.8 mg (4000 lb). La cinta transportadora puede funcionar a una velocidad constante o a una
velocidad rápida explosión entre las estaciones y, a continuación, a una velocidad muy lenta para una distancia corta de la
explosión. Estas máquinas son difíciles de automatizar debido a que el transportador está siempre en movimiento y no hay
manera fácil de colocar el rotador de carga y descarga automática. Estas máquinas han sido, en su mayor parte, han sido
utilizadas por las fundiciones de alta producción como la automotriz las fundiciones. Hoy en día, estas fundiciones favor
automatizada, máquinas en línea.
Fig. 7 Soporte continuo monorraíl tipo máquina de gran producción las operaciones de fundición. Capacidad
gancho
1.8 Mg (4000 libras) con rampa capaz de transportar
750 ganchos/h.
Cuando las piezas son demasiado grandes para ser invertido o colgar en un gancho, o cuando las necesidades de la
producción son bajos, los diferentes tipos de máquinas más frecuentemente utilizadas son una tabla de tipo de máquina o
un tipo de habitación.
Tabla de máquinas del tipo (Fig. 8) Están amuebladas en tamaños de 0,91 a 3,7 m (3,0 a 12,0 pies) de diámetro. La
tabla pequeña las máquinas se utilizan para manejar pequeños moldes que no se derrumben. También se utilizan cuando
el tamaño, forma o bajo condiciones de producción descartar una percha la máquina. Una tabla de gran tamaño (2,4 a 3,7
m, o 8,0 a 12,0 pies de diámetro) puede manejar piezas con un peso de 4,5 a 18 mg (5 a 20 toneladas). La parte o partes
que se coloca en la mesa por un sistema de izado, y, después de que las puertas están cerradas, las piezas se deshacía de
uno a tres ruedas centrífugas. La desventaja de este tipo de máquina es que normalmente las piezas deben ser entregados o
la posición y el ciclo de carga se deben repetir para efecto limpieza completa.
Fig. 8 Componentes de una tabla habitual de tipo blast limpieza de la máquina.
Sala de máquinas del tipo se utilizan cuando el requisito es baja producción en una gran variedad de de tamaño
mediano y muy grandes. Estas máquinas suelen consistir en una habitación con de puertas de entrada. El coche, con una
mesa giratoria lleva el trabajo que hay que soplar en la sala de la explosión. Montado en la habitación son dos o más
ruedas centrífugas. Mientras que la parte giratoria está siendo atacada, el coche se mueve a tres altos cargos, o, en algunos
casos, las ruedas son mejor explosión oscilaron de cobertura. Al igual que con una tabla la máquina, la pieza o piezas que
deben ser entregados o la posición para conseguir una cobertura completa. Coche y las tablas han sido construidos con
una capacidad de 230 mg (250 toneladas). De muy baja producción de piezas grandes, este tipo de máquina puede estar
provista de una boquilla de aire manual sistema blast. Si este es el caso, la mesa giratoria no es absolutamente necesario,
debido a que el operador puede caminar alrededor de la parte, que es compatible con un trabajo.
Con el fin de facilitar la explosión limpieza de moldes muy grandes, algunos tipo de habitación máquinas incorporan
ranuras en el techo de la sala para permitir la bajada de la fundición en la zona de trabajo mediante una grúa o una grúa
pórtico.
La máquina. Hay momentos en los requerimientos de producción son tan altos que las máquinas especiales deben ser
desarrollados para piezas o una familia de piezas que ya no se cayó. Esto es especialmente cierto en el caso de algunas
piezas moldeadas de fundición al servicio de la industria del transporte. Por ejemplo, bloques de motor se procesan en un
máximo de 650 bloques/h, cabezas de 1000/h, el disco de freno rotores y tambores de freno a 1600 /h, y así sucesivamente.
Un ejemplo de este tipo de máquina es una máquina de flujo axial motor de limpieza de cabezales (Fig. 9). La máquina
consta de un esqueleto del cuerpo a través de la cual las partes se ha estrellado contra uno contra el otro mientras la
camisa está girando simultáneamente. Este
La máquina es muy eficaz porque todo el blast stream impactos las piezas. Además, el agua en el interior se limpian los
conductos debido a la continua vaciado de los pasajes internos durante la rotación de la pieza.
Fig. 9 De flujo axial máquina capaz de procesar 7000 cabezas por hora. Secuencia del transportador de carga a
través del cuerpo esquelético y ram para salir iniciado por rodillo cuando llueve.
Estas máquinas están totalmente automatizados y de flujo de la línea de piezas. La principal desventaja de este concepto es
que los extremos de gran plaza de piezas como bloques de motor no se puede limpiar de forma eficaz. Una innovación
reciente en el concepto de máquina de flujo axial (Fig. 10) Permite la limpieza en los extremos por atravesar las piezas a
través del barril por el esqueleto del cuerpo oscilante a través de la utilización de un mecanismo de transmisión de carrera
en vez de embestir las piezas a través de un cilindro estacionario axialmente.
Fig. 10 De flujo axial oscilante máquina de limpieza de grandes superficies de extremo cuadrado de fundiciones
del bloque motor, que es difícil, si no imposible de limpiar con un flujo axial la máquina, como se muestra en la
Fig. 9.
Las máquinas especiales. Debido a la demanda de fundiciones de calidad, a veces llamado world class piezas
fundidas, pero hay una tendencia a las fundiciones preblast antes de rectificar y, a continuación, finalizar blast para
completar la limpieza. Con esta técnica, bloques de motor, por ejemplo, son transmitidos por un sistema transportador sin
rotación por medio de una máquina preblast. La explosión se montan ruedas en el lateral de la máquina y limpiar las piezas
parcialmente, con la mayor parte de la limpieza que se realiza en los laterales que requieren rectificar. Las piezas de
fundición, a continuación, pasar a un sacudimiento y el movimiento para la extracción de arena suelta y un disparo en la
fundición. A continuación, se mueven a una estación donde el uso del flash muela se retira y finalmente en un
transportador de flujo axial en la máquina centrífuga hasta diez ruedas polaco limpiar las piezas. Este ejemplo da una idea
de las máquinas especiales que están disponibles otros máquinas dedicadas casos de transmisión limpio, árboles de levas, y
así sucesivamente.
Robótica y de transferencia de los dispositivos. Robots manipuladores y dispositivos similares han sido
recientemente incorporada a chorro de arena o de las operaciones de limpieza. Estos dispositivos de vías y programar una
parada en un chorro de rueda centrífuga estación ya que la conversión se transporta automáticamente a una estación de
trabajo a otra. Cuando la pieza se encuentra dentro del patrón abrasivo, el tenedor gira la pieza fundida a través de un
ciclo de movimientos programados. Este movimiento oscilante incluye el casting a velocidades variables mientras está
dentro del abrasivo modelo con el fin de concentrar el patrón en difíciles de limpiar las superficies de la pieza. Para
obtener información detallada sobre la aplicación de la automatización de las operaciones de fundición, consulte el
artículo " fundición Automatización" en este volumen.
Abrasivo
s
Por lo general los fabricantes de abrasivos sugerir a las siguientes preguntas con el fin de elegir el correcto tamaño de
abrasivo y escriba:
 ¿Qué va a limpiar el trabajo con rapidez y eficacia ?

 ¿Se sujeta las piezas de la máquina para desgaste relativamente suaves?
 ¿Durará bastante tiempo antes de la ruptura?
En el pasado, refrigeradas hierro maleable arena y abrasivos. Hoy, sin embargo, prácticamente todos los tiros y la arena
utilizada es de alto carbono acero fundido tratamiento térmico y a dar una microestructura de martensita templado y
dureza. El rango de dureza de los más comúnmente utilizados y la arena se disparo HRC 40 a 50. Más tiros y la arena
también se produce, con un rango de 55 a 65 HRC. Para una mayor limpieza y acabado de superficie requisitos
especiales, abrasivo no se utilizan a menudo; pero cuando se hace, el desgaste de las piezas de la máquina es alta, y el
abrasivo tasa de desglose es más rápida. Esto es especialmente cierto en el caso de grano duro. Tabla 1 listas disponibles
comercialmente y tamaños de grano.
Tabla 1 Sociedad de Ingenieros Automotrices disparó y tamaño de grano las especificaciones
Pantalla de alto límite Pantalla nominal Pantalla del límite de baja
Máximo Número de la Máximo Número de la Mínimo Número de la Mínimo Número de la

% pantalla % pantalla % pantalla % pantalla
Mantenido Y de la Mantenido Y de la Mantenido Y de la Mantenido Y de la
apertura ( en.) apertura ( en.) apertura ( en.) apertura ( en.)
Número de disparos
S- 1 7 (0,111 ) ... ... 85 10 (0,0787 ). 97 12 (0,0661 ).

780
S- 1 8 (0,0937 ). ... ... 85 12 (0,0661 ). 97 14 (0,0555 ).

660
S- 1 10 (0,0787 ). ... ... 85 14 (0,0555 ). 97 16 (0,0469 ).

550
S- 1 10 (0,0787 ). 5 12 (0,0661 ). 85 16 (0,0469 ). 96 18 (0,0394 ).

460
S- 1 12 (0,0661 ). 5 14 (0,0555 ). 85 18 (0,0394 ). 96 20 (0,0331 ).

390
S- 1 14 (0,0555 ). 5 16 (0,0469 ). 85 20 (0,0331 ). 96 25 (0,0280 ).

330
S- 1 16 (0,0469 ). 5 18 (0,0394 ). 85 25 (0,0280 ). 96 30 (0,0232 ).

280
S- 1 18 (0,0394 ). 10 20 (0,0331 ). 85 30 (0,0232 ). 97 35 (0,0197 ).

230
S- 1 20 (0,0331 ). 10 25 (0,0280 ). 85 40 (0,0165 ). 97 45 (0,0138 ).

170
S- Todos los 30 (0,0232 ). 10 35 (0,0197 ). 80 50 (0,0117 ). 90 80 (0,0070 ).

110 pass
S-70 Todos los 40 (0,0165 ). 10 45 (0,0138 ). 80 80 (0,0070 ). 90 120 (0,0049 ).

pass
Arena número
G-10 1 7 (0,111 ) ... ... 80 10 (0,0787 ). 90 12 (0,0661 ).

G-12 1 8 (0,0937 ). ... ... 80 12 (0,0661 ). 90 14 (0,0555 ).
G-14 1 10 (0,0787 ). ... ... 80 14 (0,0555 ). 90 16 (0,0469 ).
G-16 1 12 (0,0661 ). ... ... 75 16 (0,0469 ). 85 18 (0,0394 ).
G-18 1 14 (0,0555 ). ... ... 75 18 (0,0394 ). 85 25 (0,0280 ).
G-25 1 16 (0,0469 ). ... ... 70 25 (0,0280 ). 80 40 (0,0165 ).
G-40 1 18 (0,0394 ). ... ... 70 40 (0,0165 ). 80 50 (0,0117 ).
G-50 1 25 (0,0280 ). ... ... 65 50 (0,0117 ). 75 80 (0,0070 ).
G-80 Todos los 40 (0,0165 ). ... ... 65 80 (0,0070 ). 75 120 (0,0049 ).

pass
G- Todos los 50 (0,0117 ). ... ... 60 120 (0,0049 ). 70 200 (0,0029 ).

120 pass
G- Todos los 80 (0,0070 ). ... ... 55 200 (0,0029 ). 65 325 (0,0017 ).

200 pass
La elección entre un disparo y arena depende de los contaminantes de la superficie o la textura de la superficie. Arena se
utiliza cuando un cincelado - es necesaria una acción, por ejemplo, cuando quitar óxido, o tal vez para ayudar a eliminar
holocausto en la arena o proporcionar una buena superficie de pegado de la pintura, chapado, o esmaltes. Grano duro se
utiliza para limpiar la superficie de las bañeras antes de esmaltes, donde un diente es necesaria en la superficie del molde
para permitir una mejor adherencia del esmalte. Limpieza de piezas fundidas, granalla de acero se utiliza normalmente; a
veces un disparo y la arena se utilice la mezcla.
La regla general a seguir en la elección del tamaño del disparo o de arena es el de utilizar el más pequeño tamaño de
abrasivo que efectivamente limpiar la pieza. La razón de esto es que los tamaños más pequeños ofrecen una mejor
cobertura y abrasivos vida al mismo tiempo. Esto puede ilustrarse considerando que si se hace con voladuras S-170 en vez
de S-460, un aumento de (0,046 /0,017 )3 o aproximadamente 19,8 veces el número de partículas con la labor. Sin embargo,
debido a que el S-460 hace más grande y menos sangrados, el aumento de la cobertura con S-170 sería de
aproximadamente 19,8 × (0,017 /0,046 ) 2 o 2,7 veces mayor que el área de cobertura con S-460. Las fotos de la Fig. 11
Mostrar acero chorreado escala aproximadamente a la misma velocidad y abrasivo en la misma libras por pulgada
cuadrada. Arremetió contra la superficie con el más fino abrasivo, S-170, ha quitado mucho más contaminación en
comparación con la superficie limpia con S-460.
Fig. 11 Comparación de acabado de superficie obtenidos mediante (a) S-170 más fino abrasivo versus (b) más
grueso S-460 abrasivo. En ambos casos, abrasivo velocidad fue de 73 m/s (240 pies/s), y la cobertura fue de
97 kg/m 2 (20 lb/ ft 2).
Otro factor que se debe tener en cuenta en la fundición de limpieza es que, a causa de la arena, en el que mezcla abrasivo
chorro arena resultados de piezas de fundición, el abrasivo utilizado puede ser demasiado pequeño para que el abrasivo
separador para separar la arena del abrasivo. Abrasivos tamaños más pequeños que aproximadamente S-330 hacer que sea
difícil de quitar grandes porcentajes de arena sin eliminar eficientemente una cantidad excesiva de buen abrasivo. Por lo
general, las piezas que presentan grandes cantidades de arena adheridos se echan con abrasivos que van desde el
tamaño de S-330 y S-550.
Otro factor que ha de ser comprendida a tamaño de abrasivo selección es que es inherente en el proceso que después de
un determinado tamaño de abrasivo se añade a una máquina, el abrasivo pronto se divide en un tamaño distribución
llamada mezcla de funcionamiento. Por ejemplo, el S-460 abrasivo como adquirido por lo general es una mezcla,
aproximadamente el 85% de los cuales está contenida en dos tamaños de pantalla. La distribución de tamaño sería de
aproximadamente de la siguiente manera:
Tam Nuevo S-460, Partículas/l

año % b
0,07 2 397
0.06 46 14.526
0.05 45 24.555
0.04 4 4.263
0.03 3 7.578
Total 51.319
Después de esta mezcla está en uso durante un periodo de tiempo, se descomponen en un mix. Esta mezcla puede variar
considerablemente dependiendo de las blast aplicación, separador de frecuencias, la reposición, y así sucesivamente.
Normalmente, la mezcla sería:
Tam S-460 de mezcla, % Partículas/lb

año
0,07 ... ...
0.06 24 7.578
0.05 25 13.641
0.04 24 25.578
0.03 15 37.893
0.02 12 102.313
Total 187.003
Puede observarse que la mezcla tiene aproximadamente 3.6 veces más partículas por libra por lo que hay un número
suficiente de partículas de gran tamaño para romper la contaminantes de la superficie y muchas pequeñas partículas para
eliminar los residuos. Ensayo y error además de experiencia por lo general determinar la mezcla óptima de
funcionamiento. Una vez determinada, que puede ser mantenido por cuidadosa monitorización del rendimiento del
separador y hacer pequeñas adiciones regulares de abrasivos para compensar las pérdidas.
Tipos de Ruedas
Centrífugas
En los últimos años, ha habido una proliferación de rueda centrífuga tipos y tamaños. Estos incluyen el antiguo, las ruedas
de serie
1
(Normalmente 495 mm o En. De diámetro), impulsado por correa, ejecutar a 2250 rpm, que dan un abrasivo velocidad
19 de 73 m/s (240
2
Ft/s) y aproximadamente 1035 kg/h/kW (1700 lb/h/hp) flujo neto de hp, donde hp net = hp motor - hp inactivo .UNA rueda
centrífuga estándar de esta dimensión y estas características de rendimiento se muestra en la Fig. 12. El abrasivo
velocidad se obtuvo de la siguiente manera:
1
Fig. 12 Sección transversal de un estándar (495 mm o En. diam) rueda centrífuga con álabes rectos mostrando
19
2
Los componentes radial y tangencial de abrasivo velocidad. Ver texto para el debate.
La tangencial de paletas o velocidad punta (νt ) de la rueda se calcula mediante la siguiente ecuación:
 2250
V  2 n 191,4
T  12 60
  (Eq 1)
Donde R es el radio de la rueda y N es la velocidad angular de la rueda. La velocidad radial de la rueda, νR, está dado
por:
ΝR = νt ( 0.76 ) (Eq 2)
= 145,5 M/s
Donde 0,76 es un factor empírico derivado de velocidad pruebas. La velocidad resultante abrasivos, ν, se obtiene a partir de
νt νR :
V  Vt ² vR (191,4 ) 2 (145,5 ) (Eq 3)

² 
2 240 ft/ s
El caudal de abrasivo (en libras por hora) a hp net está dada por:
Caudal deabrasivo = 1700 (hp motor - hp ralentí) (Eq 4)
Además de las ruedas de serie, otras configuraciones de la rueda se utilizan cada vez más: curva de álabe, inclinado de
paleta, y directa de las ruedas.
Curvados de ruedas de paletas se desarrollaron con el fin de reducir la fuente de ruido en la rueda centrífuga. En la
Fig, 12 y 13,
1
Se puede observar que un estándar 495 mm In.) tiene un diámetro de ruedas velocidad punta paleta de 57,9 m/s (191
(19 pies/s) para dar una
2
Abrasivos velocidad de 73 m/s (240 pies/s), mientras que un 457 mm (18 in.) diámetro de paletas curvas tiene una
velocidad punta de 50,2 m/s (165
Ft/s) para obtener la misma 73 m/s (240 pies/s) velocidad abrasivos. El abrasivo velocidad y el caudal de la rueda de
paletas curvas de la Fig. 13 Se obtienen de la siguiente manera:
Fig. Sección transversal de 13 a 457 mm (18 in.) diám. curva rueda centrífuga paleta mostrando los
componentes radial y tangencial de abrasivo velocidad. Ver texto para la discusión.
Con Eq 1 , la paleta velocidad punta se calcula como:
9,75 n  

V  2 165
T  12 
 60
La componente radial de la velocidad se obtiene mediante:
Νr = νt ( 0,765 )
= (165) (0,765 )
= 126,23
Donde r es perpendicular a νt y 0,765 es un factor empírico derivado de velocidad pruebas. Porque νt νR no están en el ángulo
correcto:
ΝR = νr cos θ
= 126,23 (cos 31 ° (Eq 5)
40 ')
= 107,43
La velocidad resultante abrasivo se calcula de la siguiente manera:
V  (165)2 (107,43 ) 2 (2) (165) (107,43 ) (cos12140 (Eq 6)

') 239,54 ft/ s
Donde β = 90° + θ, o, con q= 31 ° 40 ', β = 121° 40 ', y el caudal (en libras por hora) es:
Caudal deabrasivo = 1700 [ hpmotor - hploco]
Esta reducción de rpm y velocidad punta nos da aproximadamente un 7 dB reducción de
potencia de sonido. La curva más común de las ruedas de paletas son:
 330 Mm (13 in.) diámetro, 3450 rpm, transmisión directa o 2900 rpm, impulsado por correa trapezoidal
 457 Mm (18 in.) diámetro, 2100 rpm, impulsado por correa trapezoidal
 559 Mm (22 in.) diámetro, 1750 rpm, transmisión directa
Otra ventaja de la curva de rueda de paletas es que, para una determinada velocidad abrasivo, el hp al ralentí es menor debido
al hecho de que la velocidad de la rueda es menor (2100 y 2250) y el diámetro de las ruedas es menor (457 versus 495
mm o 18 versus 19.5 in. ). De 102 mm (4 pulg.) de ancho paleta, 457 mm (18 in.) diámetro de paletas curvas, hp ralentí es
de 1,9 frente al 3,6 kW (2,6 versus 4,5 hp) para un 102 mm
1
(4 In.) de ancho de 495 mm (19 In.) diámetro de rueda de paletas. Pruebas de laboratorio y la experiencia de campo han
2 demostrado que
1
La tasa de desgaste de las paletas curvas es igual de bueno y en algunos casos mejor que, el equivalente de In.) recto
495 mm ancho (19
2
Vane, a condición de que el sistema de separación está correctamente ajustado para eliminar la mayoría de la arena. La
curva de paletas no se debe
Cuando utilice lija disco duro (de 55 a 65 HRC).
Inclinado por ruedas de paletas de una centrífuga rueda en la que los ocho palas son alternativamente inclinada hacia
adelante y hacia atrás aproximadamente de 3 a 6 °. Esto se hace para proyecto el abrasivo con un ligero ángulo de la
rueda de forma alternativa, para que de una sola rueda, dos cara-a-cara se producen patrones en la superficie de impacto
(Ref 1). Estas ruedas fueron desarrollados originalmente para de alta potencia acero pulido cal para reducir interferencias.
Sin embargo, el uso reciente de limpieza para la fundición ha llevado a una importante mejora de la eficiencia de la
limpieza. Se puede observar en la Fig. 14, Por el que la mayor mejora la capacidad de la rueda para limpiar los lados de
las cavidades, y así sucesivamente, en una percha de tipo de máquina
El abrasivo para cubrir una mayor área de superficie. En algunos casos, batch y continuo barriles también puede realizar
una mejor limpieza debido a la mayor. Estas ruedas están disponibles en línea recta y curva de paletas de versiones de
paletas.
Fig. 14 Comparación de la explosión producida por patrón (a) una rueda centrífuga paleta inclinada frente a la
producida por (b) una rueda centrífuga estándar.
Directa de las ruedas han sido disponibles de 15 a 20 años. Debido a las presiones económicas para desarrollar menos
costosos, las ruedas de tracción están amuebladas en los nuevos equipos más a menudo. UNA de las ruedas motrices es
uno en el que la rueda centrífuga está montado directamente en el eje del motor. Este diseño elimina la norma eje del
rodamiento, las correas en V, protectores y correa de dispositivo.
En la mayoría de los casos, los expertos de la industria coinciden en que para la alta producción rigurosa de las máquinas,
la accionada por una correa trapezoidal rueda es la más robusta y fiable lanzamiento centrífugo. Sin embargo, hay muchas
aplicaciones para las que el accionamiento directo rueda puede ser una buena elección. Esto es especialmente cierto en el
caso de ruedas montado sobre un motor 1800 rpm. Estas ruedas son más tranquilas porque de menos vibración y bajas
r/min. Debido a que son 558 a 610 mm (22 a 24 in.) de diámetro a fin de dar suficiente velocidad abrasivos, la paleta se
aumenta la duración debido a la abrasión más baja acelerar las fuerzas en la zona de mayor longitud que las paletas a
bajas r/min.
Algunas de las ruedas motrices se montan motores de 3600 rpm. Estas ruedas son usualmente 330 a 381 mm (13 a 15 in.)
de diámetro. Debido a su mayor velocidad, vibración puede ser un problema, como se puede ver comparando la paleta
fuerza centrífuga de las dos ruedas. La fuerza centrífuga de 381 mm (15 in.) rueda de paletas en 1,10 kg/paleta (2.42
lb/paleta) es de 2000 kg (4420 libras) frente a sólo 1420 kg (3130 libras) de 2,2 kg/paleta ( 4.8 lb/paleta) en un 610 mm
( 24 in.) diámetro de rueda, de 1750 rpm. En este cuadro se observa que si el peso desequilibrado es el mismo de 381 mm
(15 in.) como se rueda en un 610 mm (24 in.) rueda, la carga desequilibrada en los cojinetes del motor va a ser mayor en
la primera rueda. El nivel de ruido también será mayor debido a la mayor vibración y paleta mayor velocidad punta. Para
una determinada potencia, la paleta desgaste también superiores, debido principalmente a la energía de fricción actuando
sobre un área de superficie más pequeña y abrasivos para acelerar las fuerzas superiores de la veleta. Sin embargo, en el
caso de de bajo costo, de baja potencia las máquinas, las 3600 rpm directamente de la rueda motriz puede ser la mejor
opción por falta de espacio, las consideraciones económicas.
Las principales desventajas de la directa

de ruedas son:
 La velocidad de impacto es fijo y no se puede cambiar sin cambiar el diámetro de la rueda, el cambio
a las paletas curvas, o ejecutando el motor de una costosa unidad de frecuencia variable
 Los rodamientos del motor no son casi tan robusto como estándar los rodamientos de las manguetas, y
por lo tanto falla del rodamiento puede ser un problema
Referencia citada en esta

sección
1. J. Bowling, chorreado abrasivo ruedas y paletas, EE.UU. Patente 3.348.339 , 1967

Oct
Aspectos técnicos de Blast

Limpieza
Rueda centrífuga. Con la proliferación de las ruedas y centrífugo la reciente tendencia a ejecutar las ruedas a más y
mayores velocidades o, en otros casos, en la parte inferior de velocidad tradicional, hay una cierta confusión sobre las
características de rendimiento de las diferentes ruedas de diámetro y el efecto de las dos velocidades altas y bajas en las
tasas de flujo y eficacia en la limpieza.
Hay cinco factores que afectan las tasas de

limpieza centrífuga ruedas:
 Velocidad abrasivo
 Caudal de abrasivo
 Distribución abrasivos en el patrón de rueda
 Dirección del ángulo de impacto del abrasivo
 Tamaño, forma y dureza del abrasivo
La Figura 15 muestra una sección transversal de una típica moderna accionada por una correa trapezoidal de rueda
centrífuga. Todas las ruedas centrífugas utilizadas en la actualidad (a excepción de algunos de aire alimentado y bateador
ruedas) tienen básicamente el mismo los componentes se muestra en la fotografía. Los componentes que afectan al
rendimiento de una rueda, si impulsado por correa trapezoidal o mando directo son: la descarga de abrasivos que alimenta
en el centro del rotor, y la gira las palas del abrasivo que llevar el fijo en torno a la apertura de la caja del impulsor, donde
el abrasivo se descarga a través de la apertura hasta el talón de las paletas giratorias, lo que acelera el abrasivo a un útil
velocidad.
Fig. Vista de corte de 15 curvas de rueda centrífuga de paletas de componentes principales involucrados en la
alimentación y acelerar el chorro abrasivo medio.
La rotación de las paletas el abrasivo a alta velocidad en función de la velocidad los diagramas se muestra en la Fig. 12 Y
13.
1
La Figura 12 muestra el diagrama de una velocidad 495 In.) diámetro de rueda de paletas girando a 2250 r.p.m. La
mm (19 Figura 13
2
Diagrama muestra la velocidad de 457 mm (18 in.) diám. curvas de rueda de paletas en 2100 r/min. Cálculos de la
velocidad
Para ambos tipos de paletas se encuentran en el debate "los tipos de ruedas centrífugas" en esta sección del presente
artículo. El 31° 40' ángulo de descarga se muestra en la Fig. 13 Se ha demostrado matemáticamente para ser un óptimo
ángulo de descarga abrasivos (Ref 2). La Figura 16 muestra la velocidad en comparación con abrasivos aproximada de
rpm ruedas centrífugas más comúnmente utilizados en los Estados Unidos.
Fig. Parcela de abrasivos 16 velocidad en comparación con velocidad angular para ambas rectas y curvas de
álabe centrífugo de álabes
1
Las ruedas. Paletas rectas: A, 330 mm (13 in. ); B, 381 mm (15 pulg. ); C, 495 mm In. ); y E, de 610 mm (24
(19
2
In. ). Paletas curvas: B, 330 mm (13 in. ); D, 457 mm (18 pulg. ); y F, 559 mm (22 in. ). Tenga en cuenta
que B se aplica tanto a un 381 mm (15 in.) recto de rueda de paletas y 330 mm (13 in.) curva de rueda de
paletas. También se muestran las velocidades angulares estándar (que se indica mediante un círculo) en el que
unos se opera normalmente.
Las tasas de flujo son abrasivos depende de la potencia disponible a fin de acelerar el abrasivo de cero a su
velocidad de descarga después de superar el ralentí hp debido a fricciones, roces, etc. , y sobre la alimentación que se
utiliza para vencer la fricción de los abrasivos de piezas de la rueda como el que pasa por la rueda. Los
siguientes resultados se presentan en el sistema inglés de unidades (Ref 3):
W . v²
P (Eq 7)
2g.
3600
Donde W es libras de abrasivos lanzados por hora, g es 32,17 , y ν es abrasivo velocidad (pies/s). A continuación,
P
Hp  (Eq 8)
550
19
1 2
Considere, por ejemplo, un típico de
15, Impulsado por un motor 60 cv a 2250 r.p.m. El flujo,
. Diam rueda, se muestra en la Fig.
W, medido en 60 hp, con el hp que se determinará con precisión con un analizador del motor, es 94.350 lb/h; ν, el abrasivo.
Velocidad, se mide a 240 ft/s; hp al ralentí se mide a 4.5 hp. El hp necesaria para acelerar 94.350 lb/h a 240 ft/s es:
(94350) (240)²
Hp  42,66
(2) (32,17 ) (3600)550
Porque es sabido que hpreposo = 4.5 , el resto hp = 60 - (42,66 + 4,5 ). Por lo tanto, la energía desplegada por la fricción es
12,84 . El consumo total de energía es 42,66 + 12,84 + 4,5 , que asciende a 60 hp y representa 71.1 y 7.5 y 21.4 %,
respectivamente, del motor de 60 hp salida.
1
Las pruebas de laboratorio en el 13. curvas de paleta, 18 curvas de En recto-aletas, y 24 en recto de ruedas de paletas
paleta, 19
2
Han demostrado que el caudal medio en lb/h de hp net aproximado de 1700 lb/h/hp en un abrasivo velocidad de 240 pies/s,
donde
Net hp = hp motor - hp inactivo . Por lo tanto, para cualquier otros abrasivos velocidad, el flujo es:
240 2 (Eq 9)

1700 
V
 
Por ejemplo, dado un 15 . de la rueda en un abrasivo velocidad de 283 pies/s, el flujo es:
  2
1223 240lb / h / hp
 Net
283 
El caudal total con un 60 hp motor 1223 (60 - 3,1 hpralentí) = 69.589 lb/h.
Se puede observar en la Fig. 17 Como el abrasivo que velocidad se reduce, al caudal por hp aumenta; por el contrario, la
velocidad aumenta, el flujo por hp disminuye.
Fig. 17 Parcela de abrasivos abrasivos caudal de velocidad frente a hp net. Relación inversa, es decir, de estas
variables es dado en el sistema inglés de unidades de caudal (en lb/hhpnet ) es igual a 1700 [ 240] / v2.
Distribución abrasivos en el Patrón de rueda. Como regla general, la mayoría de los proveedores y los usuarios
de explosión equipo creo que de una explosión como patrón el patrón en una hoja de acero que ha sido atacada por varios
segundos. El patrón en la hoja se examinaron visualmente, y se determina que el patrón es un patrón o un patrón breve.
Una zona azul en la placa debido al calor que se genera se llama la zona activa. A pesar de que este sistema es adecuado
para la focalización o dirigir el
Hot spot a un área específica de la parte o partes que se van a limpiar, no se indica la distribución del abrasivo en el patrón
de rueda.
1
La Figura 18 muestra algunos de los típicos patrones de flujo que muestra el porcentaje de distribución de abrasivos cada 7
°
2
Segmento de la rueda. Por ejemplo, el patrón breve, curva C, tiene mucho más de su abrasivo en el más intenso,
1
O hot spot, 7 ° Segmento que el patrón, curva A.
2
1
Fig. 18 Parcelas de abrasivo de patrones típicos de rueda centrífuga en 7 ° Incrementos de la
2
Rueda. El eje de la rueda está situado 762 mm (30 in.) de la hoja de muestra. Patrones típicos obtenidos
mediante la variación del tamaño y las paletas de la rueda y utilizando rectangulares o triangulares modificado
de las ranuras del rotor de jaula o caso: A, a 610 mm (24 in.) de rueda de paletas con las ranuras de la caja
rectangular, un
1
457 Mm (18 in.) curva de rueda de paletas y un 495 mm In.) recto-rueda de paleta triangular con
(19 modificado
2
1
Las ranuras de la caja; B, a 457 mm (18 in.) curva de rueda de paletas o de In.) recto de rueda de paletas
495 mm (19 con
2
Las ranuras de la caja rectangular; y C, un especial del impulsor (Patente de EE.UU.
especificaciones de 4.164.104 ).
Conocer esta distribución permite al fabricante para aplicar la rueda centrífuga blast stream más óptima en el trabajo que
se va a limpiar. Los usuarios de las máquinas existentes en algunos casos puede beneficiarse de sus máquinas evaluadas
por la explosión de los fabricantes para determinar si una rueda distinta distribución corriente iban a aumentar sus tasas
de limpieza.
El patrón de distribución puede ser cambiado en varias maneras. Patrón B en la Fig. 18 Pueden considerarse un patrón
estándar. Este patrón se produce utilizando un impulsor caso o control caja con una ranura rectangular (Fig. 19). UN
Patrón es generalmente un patrón de una 610 mm (24 in.) diámetro rueda con una ranura rectangular. Un patrón
equivalente con una pequeña curva o paleta de rueda de paletas se pueden obtener mediante un triangular o triangular
modificada por ranura en el caso (Fig. 19). Patrones más cortos como C puede obtenerse mediante una turbina patentado
de configuración de álabe (Ref 4). Algunos fabricantes también acortar la ranura rectangular para acortar el patrón. Esto es
sólo marginalmente eficaces y, a continuación, sólo si la apertura de la caja es demasiado grande para empezar.
Fig. Patrón de distribución 19 abrasivo es alterado por (a) ranura rectangular o (b) modificados ranura
triangular, situado en un impulsor o jaula de control.
La Figura 1 (b) muestra un típico barril aplicación en la que un patrón (curva B) puede mejorar la limpieza. La Figura 20
muestra una típica máquina de tipo gancho para aplicación en la que un patrón corto puede ser más eficaz. La Figura 14
(a) muestra un colgador aplicación en la que un inclinado más amplia paleta patrón transversal es más eficaz que
una paleta estándar (Fig. 14 b).
Fig. Rueda 20 patrón de cobertura proporcionada por dos ruedas centrífugas trabajando en conjunto en una
pieza fundida de motor: UN largo patrón, en la que 47% de los abrasivos la pieza mientras que los impactos
53% pierde la pieza, como se ha indicado por el área sombreada; B, patrón breve, en la que 71% de los efectos
abrasivos la pieza que sólo el 29% pierde la pieza, como se ha indicado por el área sombreada.
Ángulo de Impacto del abrasivo. Pruebas de laboratorio han demostrado que en eliminar regla de acero, si los
impactos por pulgada cuadrada son los mismos, la tasa de limpieza varía directamente con el seno del ángulo de impacto
(medido desde la horizontal ). No se sabe si esta relación ocurre cuando una explosión relativamente aproximada
superficie fundida cubierto de arena; sin embargo, ello no quiere decir que el ángulo de incidencia de la mayoría de las
blast stream en cualquier explosión aplicación deben mantenerse lo más alto posible, preferiblemente 45° o más
(capacidad de limpieza de los abrasivos disminuye drásticamente en ángulos de los impactos por debajo de 30 ° ). Esto es
especialmente cierto cuando superficies grandes y planas están siendo limpiados, tales como los que se encuentran con
grandes piezas fundidas.
Parámetros abrasivos. Como regla general, la elección del tamaño del abrasivo y la forma para un determinado
trabajo de limpieza se basa en la experiencia adquirida en el pasado con castings o similares por un juicio y muestra error
explosión por el vendedor en su instalación de demostración.
Ambos métodos, en su mayor parte, las necesidades de la industria; sin embargo, como sucede con todas las tecnologías
modernas, una mejor comprensión de la dinámica de un chorro de abrasivo puede resultar en una aplicación más eficaz de
una explosión de una parte.
Eficacia de la limpieza está determinada por suministrar una cantidad suficiente de energía por partículas a aplastar o dig
out una superficie contaminante y un número suficiente de los impactos por unidad de superficie para eliminar totalmente
la superficie contaminante. La Figura 21 muestra las partículas por libra de diferente tamaño abrasivos. En la práctica, un
determinado volumen de inyección consta de una mezcla de varios tamaños. Sin embargo, estas tablas puede ser útil en la
determinación del tamaño de inyección aproximada necesaria en algunos casos .
Fig. 21 Las partículas abrasivas por libra versus volumen de inyección.
La siguiente ecuación se puede utilizar para obtener el recuento de partículas abrasivas por libra:
1
Partículas/ lb 
N ( size) 3  (Eq 10)
 0,28
 6 
Por lo tanto, para una S-280 volumen de inyección (el tamaño nominal se aproximó como 0,0280 in. ), Eq 10 pasa a ser:
Partículas/ l 1  6,824 3,12 X 105 312000

3,14 (0,0280 ) 3   (0,0280
b   0,28
)3
 6 
Por ejemplo, dado un cañón abatible con un 457 mm (18 in.) curva de rueda centrífuga de paletas, impulsado por una 37
kW (50 cv) motor, usando S-460 shot, en un abrasivo velocidad de 73 m/s (240 pies/s), la capacidad de abrasión sistema
es de 45 mg/h (100.000 lb/h). Suponiendo que los parámetros, tales como el patrón de flujo, intensidad del impacto y la
cobertura son óptimas, la única manera de aumentar la producción de esta máquina es aumentar la rueda .
El flujo en kg/h (kg/h) para un 457 mm (18 in. ), 37 kW (50 cv), curvas de rueda de paletas de 73 m/s (240 pies/s) es
36.600 (80.600 ), mientras que, si aumentamos la potencia del motor de 56 kW (75 cv), el flujo es igual a 55,8 mg/h
(123.000 lb/h), el cual es de 10.4 mg/h (23,000 lb/h) mayor caudal de abrasivo de la sistema puede manejar . Una posible
solución a esta continuación.
Dado que la rueda está accionada por una correa trapezoidal, velocidad angular de la velocidad de la rueda y la velocidad
del abrasivo se puede aumentar. Debido a que la intensidad del impacto de S-460 de 73 m/s (240 pies/s) se supone que es
óptimo, Fig. 22 Muestra que si la velocidad de S-390 es aumentado a aproximadamente 93,6 m/s (307 pies/s), la energía
por partícula 0,0173 J (0,0128 pies · lbf) es igual a la energía de una partícula S-460 de 73 m/s (240 pies/s). La Figura 17
muestra que en el caso de 93,6 m/s (307 pies/s) velocidad, el flujo es 631 kg/h/kW (1039 lb/h/hp). Si la velocidad de la
velocidad de la rueda es mayor a 2700 rpm, el flujo total será 33,4 mg/h (73.665 lb/h), dentro de los 45 mg/h (100.000 lb/h)
abrasivos de capacidad del sistema. A 37 kW (50 cv), impacto total por segundo para S- 460 (Fig. 21):
 Las partículas   80600lb/ h 

Lb 3600  1567222impactos / s
  
A 56 kW (75 cv) impactos por segundo para S-390 es 2.352.921 , o 2.352.921 /1.567.222 = 1,50 . Este es un 50% más
impactos cada uno en la misma S-460 energía de impacto por partícula. Por lo tanto, se ha aumentado la cobertura de
limpieza y energía en un 50% cambiando sólo la velocidad , la potencia y tamaño de abrasivo, sin tener que cambiar el
sistema de manipulación abrasivos .
Fig. 22 Abrasivos abrasivos energía de impacto versus velocidad de disparo diferentes tamaños. Intensidad del
impacto de 73 m/s (240
Ft/s) se considera estándar.
Impulsado por correa trapezoidal ruedas en el 457 a 533 mm (18 a 21 in.) de diámetro por lo general, no puede funcionar
de manera segura por encima de los 2500 a 2700 rpm (esto se puede comprobar con el fabricante del equipo) o superior a
la máxima velocidad abrasivos de aproximadamente 85 a 95 m/s (280 a 310 ft/s). Como se desprende de la Fig. 22 De la
carta, que sólo con tallas S-660 y S-330 puede del tamaño del abrasivo se reducirán un solo tamaño y conservar la misma
energía cinética por cada partícula de 73 m/s (240 pies/s). Por supuesto, puede no ser necesario o conveniente, que los
niveles de energía del mismo, y en realidad es imposible de regular los niveles de energía. Sin embargo, estos gráficos
dan una idea aproximada de la energía los cambios realizados cuando el abrasivo velocidad y tamaño de abrasivo se
cambian.
Todo lo anterior supone que cada tamaño de abrasivo contiene todas las partículas del mismo tamaño. Como ya se señaló
en las tablas en el debate de "Abrasivos" en esta sección de este artículo, un tamaño de abrasivo, por ejemplo, S-460,
contiene una mezcla de tamaños dentro de un rango especificado. Por lo tanto, la ilustración de arriba no es precisa; sin
embargo, es útil como una forma aproximada para determinar los cambios en el tamaño que pueden ser necesarios
en velocidad abrasiva es cambiado.
Otros factores a considerar cuando abrasivos cambio velocidad a una velocidad mayor desglose son abrasivos y el
desgaste de los componentes de la máquina. Por ejemplo, si S-460 se utiliza en 73 m/s (240 pies/s), el flujo es 1035
kg/h/kWnet ( 1700 lb/hhp net) (Fig. 17). El desglose de 73 m/s (240 pies/s), según los datos obtenidos de los datos de
prueba, es de 0,000285 un desglose por hp net de (1700) (0,000285 ) = 0,485 lb/h (0,220 kg/h). Si el abrasivo se cambia a
velocidad 94 m/s (310 pies/s), el flujo será 617 kg/h/kWnet ( 1015 lb/hhp net). Si el abrasivo se cambia a S-390 de 94 m/s
(310 pies/s), el desglose por hp net, como obtenido
1
De los datos de un ensayo (1015) (0,00051 ) = 0,517 , o Lb/hp net/h, lo cual es aproximadamente el mismo que el
aproximadamente original
2
S-460 desglose. Pruebas de laboratorio han demostrado que la tasa de desgaste en el armario las camisas de desgaste en
las operaciones directas de una explosión es
Aproximadamente proporcional a la tasa de averías .
La tasa de desgaste de cromo-molibdeno hierro o acero al manganeso Hadfield es 2,7 veces superior a la de disparo-550 es
con S-110 disparo. Una vez más, estos datos muestran que si la velocidad es más abrasivo, en la mayoría de los casos es
aconsejable para reducir el tamaño del abrasivo. Por lo general, esto reduce el desgaste en el interior del armario las piezas
y también aumenta la cobertura abrasivos.

sección
2. K. S. Ramaswamy, paletas curvas de arrojar las ruedas, Patente de EE.UU. 3.872.624 ,

marzo de 1975
3. W. E. Rosenberger, limpieza, Penton , p 278
4. J. H. Carpenter y D. G. Corderman, Aparato y método para la obtención de un modelo reducido con una
explosión Lanzamiento Rueda centrífuga, patentes de EE.UU. 4.164.104 , 1979 Ago
Limpiar superficies
internas
Muchas veces, cuando las piezas fundidas de limpieza es muy importante que limpie las superficies internas, como los
conductos de agua cabezas y monoblocks u otras superficies que no pueden ser afectados directamente por la fundición.
En estos casos, imagínatelo abrasivos debe hacer la limpieza. Para limpiar las superficies internas, por lo general es
importante vaciar los conductos internos mientras se aplasta para que se embolsó abrasivo no amortigua el impacto.
También es importante tener suficiente velocidad rebote para eliminar la contaminación de superficie con eficacia.
En la mayoría de los casos, la mejor manera de vaciar los conductos internos consiste en hacer girar la pieza en un eje
horizontal, como se hace en las máquinas de flujo axial o en otras máquinas que incorporan dispositivos de giro
horizontal. Los últimos exámenes de laboratorio y de las experiencias de campo han demostrado que el aumento de
la velocidad de las ruedas mejora significativamente limpieza interna.
A veces, la explosión de una rueda centrífuga no llegar de manera eficaz a todas las cavidades internas de un casting. A
menudo, la solución a esta situación es recurrir a una "explosión", es decir, el uso de una boquilla de aire comprimido
para dirigir la explosión en determinados casting las aberturas. Aquí de nuevo alta velocidad abrasivo puede ser eficaz.
Cambio de las boquillas rectas a largo toberas venturi abrasivo puede resultar en aumentos de velocidad 30% o más, o si
velocidad abrasivo es más importante que el caudal de la boquilla puede ser reducida y la mayor velocidad. Blast
fabricantes de equipos pueden aconsejar la boquilla de la velocidad aumenta los usuarios que son posibles con diferentes
tipos de configuraciones de boquilla y el caudal de los cambios.
Referencias
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2. K. S. Ramaswamy, paletas curvas de arrojar las ruedas, Patente de EE.UU. 3.872.624 , marzo de 1975
3. W. E. Rosenberger, limpieza, Penton , p 278
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explosión Lanzamiento Rueda centrífuga, patentes de EE.UU. 4.164.104 , 1979 Ago
Soldadura de hierro y Aceros*
Presidente: Ravi Menon, Teledyne McKay
Soldadura de arco de
hierro
HIERRO incluyen una amplia familia de aleaciones ferrosas que cubren una amplia gama de composiciones químicas y
metalúrgicas microestructuras. Algunos de estos materiales son fácilmente soldado, mientras que otros requieren mucho
cuidado para producir una buena soldadura. Algunos hierro se consideran nonweldable. En consecuencia, los
procedimientos de soldadura debe ser adecuado al tipo de hierro fundido, lo que se va a soldar. Diversos procesos de
fundición que se describen en esta sección, así como las ventajas y desventajas de cada uno de ellos. Moldes de Hierro
soldadas a:
 Reparación de los defectos de salvar o la actualización de un casting antes del servicio

 Reparar dañados o desgastados moldes
 Fabricar piezas moldeadas en soldadura de conjuntos
Reparación de defectos en nuevos moldes de hierro constituye la principal aplicación de soldadura hierro. Defectos como
la porosidad, arena inclusiones, el frío se apaga, las zonas inundadas, y los cambios se suelen reparar. Fabricación errores,
como mismachining y orificios desalineados, son también soldadura reparar. Restauración de resistencia a la corrosión, la
integridad estructural, o resistencia al desgaste también puede ser obtenido por superposición de soldadura, reparación
y/o el revestimiento definitivo.
Clasificación de hierro fundido las soldaduras por requisitos de diseño en la selección de procesos de soldadura y
consumibles. Tres categorías de requisitos de diseño :
 Muy estresada soldaduras

 Sin estrés de las soldaduras
 Revestimiento para soldadura corrosión, abrasión y resistencia al desgaste
Muy estresada las soldaduras deben tener propiedades mecánicas que son compatibles con la fundición de metales. Sin
estrés, teniendo las soldaduras son comunes cuando la restauración de la forma y tamaño de fundición es el principal
motivo de preocupación. Ambas categorías de soldaduras también puede exigir una buena maquinabilidad y coincidencia
de color fuerte entre la soldadura y la fundición de hierro. Revestimientos de Soldadura requisitos específicos de la
superficie requiere una cuidadosa selección de materiales de soldadura y la deposición.
La soldadura de piezas sencillas para formar conjuntos es a menudo más económico que emitan una forma compleja.
Moldes de hierro puede ser soldada a otros moldes de hierro y acero, aleaciones de níquel , y forjado muchas formas.
Soldadura metalurgia del hierro

1
Hierro tienen contenidos de carbono en exceso del 2% y en exceso de %. El carbono puede estar presente en
forma de
silicio 2
Eutéctica agujas de grafito, grafito nódulos causados por modificaciones de grafito eutéctico durante la solidificación,
hierro pearlitic
Carbide, carburo de hierro eutéctica, o de carbono retenido en una fase sólida como martensita. Carbono en forma de
carburo de hierro se encuentra en un estado y metaestables puede transformar en grafito si la cinética son adecuados. En
función del contenido de aleación, la fusión práctica, y tratamiento térmico, hierro representan una amplia gama de
aleaciones, incluyendo las siguientes categorías:
 Blanco
 Maleable
 Gris
 Dúctil
 Hierros grafito compacto
Propiedades mecánicas y soldabilidad dependen de microestructura, que está directamente relacionada con la partición de
carbono durante la solidificación y enfriamiento ulterior. Blanca de hierro se considera por lo general unweldable debido a
su extrema dureza y fragilidad. Hierro dúctil es más fácil de soldadura de hierro gris, en parte a causa de la disminución de
los niveles de azufre y fósforo en hierro dúctil. Hierro dúctil metal base superior ofrece propiedades; sin embargo, las
debilidades que no son críticas en hierro gris soldadura son inaceptables en un hierro dúctil soldadura.
Blanca de hierro es de fundición en la que la mayoría de carbono se produce cuando los intermetálicos¿ ½compuesto
(Fe 3C), constituyen un muy duro. Blanca de hierro generalmente consiste de una matriz pearlitic con una red de eutéctica
de carburo. Hypereutectic planchas tienen una mayor dureza y son más frágiles. La plancha de aleaciï¿½ al-si
hipoeutï¿composiciones. El hierro blanco microestructura (Fig. 1) Es una función tanto de composición de la aleación y la
velocidad de enfriamiento durante la solidificación. Fundición blanca de hierro sin alear tener una dureza de entre 400 y
450 HB y debe ser terreno para conseguir tamaño y forma.
Fig. 1 Refrigerados sin alear hierro blanco fundido compuesto por gruesas láminas de ferrita y perlita en una
matriz de M 3C carburos. 100 × ).
Hierro maleable se trata con calor blanca de hierro en la cual el hierro carburos están disociados en estado recocido a
una temperatura superior 870 °C (1600 °F) durante períodos más largos de 6 h. Grafito con forma irregular nódulos se
precipitan y crecer en el hierro sólido. La Figura 2 muestra un típico hierro maleable microestructura.
Fig. 2 ASTM A602 grado M3210, férreo hierro maleable. Dos etapas de recocido por 4 h a 955 °C (1750
°F), de refrigeración a 705 °C (1300 °F) en 6 h, y la refrigeración por aire. Tipo III grafito (carbono)
temperamento nódulos en una matriz de ferrita granular; las pequeñas partículas grises son manganeso
sulfuro. 100 × ).
Hierro gris son las aleaciones de hierro, carbono y silicio en la separación de exceso de carbono del líquido durante la
solidificación tiene la forma de agujas de grafito, como se muestra en la Fig. 3. Silicio y enfriamiento lento graphitization
promover las tasas en la plancha. La baja dureza y ductilidad de graphitic hierro fundido no es un resultado directo de la
fragilidad de las agujas de grafito ni resultado de la gran proporción de grafito. La continuidad de la fundición dúctil
matrix es interrumpido por la forma y la distribución de esas agujas de grafito, lo que se traduce en baja dureza y
ductilidad. Algunas piezas no tienen suficiente contenido de silicio o enfriar demasiado rápido para lograr una estructura
completamente grafíticos. Esto tiene como resultado una microestructura hierro blanco en la superficie, y microestructura
de hierro gris en el centro, como son las fundiciones hierro llamado moteado.
Fig. 3 Clase 30 de hierro colado en un molde de arena. Estructura: tipo escamas de grafito en una matriz de
ferrita 20% libre (constituyente) y 80% perlita constituyente (oscuro). 100 × ).
Hierro fundido dúctil, también conocido como hierro nodular o fundición con grafito esferoidal, grafito
esferoides presente como pequeñas en lugar de escamas (Fig. 4). Estructura del grafito esferoidal es producida por
cuchara o adiciones del molde (es decir, magnesio y/o tierras raras, como el cerio) a determinadas composiciones hierro
gris fundido. Favorable para lograr las propiedades mecánicas, el grafito esferoidal en forma pueden ser dispersados,
causando un mínimo grado de interrupción de la continuidad de la matriz metálica. Hierro dúctil combinan las principales
ventajas del hierro gris, como excelente maquinabilidad, con las ventajas de la ingeniería steel, como alta resistencia,
dureza, ductilidad, viabilidad y endurecimiento.
Fig. 4 Grado 80-55-06 como de hierro dúctil fundido. Grafito en sobres de nódulos de ferrita libre en una
matriz de perlita. 100 × ).
Grafito compactado o grafito vermicular hierros tienen estructura y propiedades que se encuentran entre los de
gris y dúctil planchas, como se muestra en la Fig. 5. El grafito copos de forma interconectada en hierro gris; pero las
hojuelas son más gruesos, y sus bordes están redondeados. Este grafito forma escamas proporciona mayor fuerza los
niveles de gris y una mayor maquinabilidad planchas de hierro dúctil. Graphitic planchas se clasifican según su forma
grafito (ASTM A 247). La matriz y el grafito forma deben ser definidos para identificar el tipo específico de hierro
fundido. Por ejemplo, grafito laminar en una matriz se denomina pearlitic pearlitic hierro gris.
Fig. 5 Fundición de grafito compactado microestructura. Grafito Tipo I (esferulitas) y tipo III (grafito vermicular)
en la matriz de ferrita y perlita. 100 × ).
Composición química de algunos límites hierro se muestran en el Cuadro 1. La influencia de las adiciones de aleación y
contaminantes en hierro fundido microestructura y propiedades es importante en la selección de los proceso de soldadura,
consumibles, variables y procedimientos. Información adicional sobre materiales de hierro fundido y sus propiedades se
encuentra disponible en la sección "Las aleaciones ferrosas", en este volumen.
Tabla 1 composición química límites de hierro

Tipo Especificación ASTM Composiciones límites, %
C Si Mn S P Otros
Blanco ... 1.8 - 0,5 -1,9 0,25 -0,8 0.06 - 0.06 - ...
3.6 0,20 0.18
Gris UN 48, UN 159, UN 278, UN 2.5 - 1.0 -3.0 0.25 - 0.02 - 0,05 -1,0 . . .
319 4.0 1.00 0.25
Maleable UN 47, UN 197, UN 220, UN 2.0 - 1.1 -1.6 0,20 -1,0 0.04 - 0.18 ...
338,
602 2.6 0.18 Máx.
Dúctil UN 536, UN 395, UN 476 3.2 - 1.8 -2.8 0,10 -0,8 0.03 0.10 0,030 Mg
4.0 Máx. Máx.
Grafito compacto ... 3.5 2.0 -3.0 0.20 - ... 0.05 0.015 Mg, 0-1.5 Cu
0,40 Máx.
Blanco Alto cromo A 532 2.3 - 0,8 -1,0 0.5 -1.5 0.06 0.10 1.4 -28.0 1.5 -7.0 Cr, Ni, 0.5
3.6 -
3,5 Mo
Gris austenítico A 436 3.0 1.00 -2.8 0.5 -1.5 0.12 ... 28-32 In 1,5 -6,0 Cr, 0.50 -
Máx. 7.5 Cu
Silicio alta UN 518 0.7 - 14.2 - 1.5 ... ... 0,5 Cr 0,5 Mo, 0,5 Cu
1.1 14.8
Dúctil austenítico UN 439, UN 571 2.4 - 1,0 - 6,00 0,70 -2,5 . . . 0.08 18.0 -36.0 Ni, Cr 0,20 -5,5
3.0
Microestructur
a
Hierro han variado las microestructuras y las propiedades físicas, lo que se traduce en diferencias marcadas de
soldabilidad. Las variaciones de gradientes térmicos en la soldadura de las microestructuras y diferentes propiedades. Las
microestructuras se clasifican en diferentes zonas y regiones, como se muestra en la Fig. 6. La naturaleza y el tamaño de
estas zonas las soldaduras en hierro fundido están determinados por el ciclo térmico de soldadura, la composición de la
base de metal, y los consumibles para soldadura. Para desarrollar los procedimientos de soldadura que reduzcan al
mínimo los efectos perjudiciales de estas zonas, la influencia de variables de soldadura en propiedades mecánicas deben
ser consideradas.
Fig. 6 Representación esquemática de las zonas en un típico soldadura hierro fundido.
Heat-Affected Zone (ZAT)
Soldadura de hierro se caracteriza por un rápido enfriamiento en comparación con las tasas de enfriamiento durante la
colada. Por lo tanto, las propiedades de la soldadura y que los sectores de la pieza expuesta a temperaturas elevadas
(ZAT) difieren del resto de la pieza. Las porciones de la fundición de hierro a temperaturas peligrosas durante el proceso
de soldadura que causa el carbono a difundir en la austenita. En refrigeración, esta austenita aleaciï¿½ eutectoide duro
transforma en productos de descomposición como martensita. La cantidad de martensita formada depende de la
composición de fundición y tratamiento térmico. Ferrítico hierro contienen la mayor parte de las emisiones de carbono en
forma de grafito, que se disuelve lentamente, por lo tanto producen menos martensita. El mayor porcentaje de carbono en
hierro pearlitic es finamente dividido en los pearlitic estructura. Este carbono se disuelve fácilmente, produciendo una
gran cantidad de martensita. La martensita frágil puede ser templado a una menor resistencia, más dúctil y
precalentamiento estructura mediante control de temperatura interpaso multiplepass, soldadura, tratamientos térmicos o
postweld como el estrés alivio de recocido. Dureza en la ZAT oscila entre 250 a 650 HB, con la mayor parte de la zona
por debajo de los 450. Algunos procedimientos de soldadura están diseñados para reducir el tamaño del HAZ y, por lo
tanto, reducir las roturas. Métodos para lograr esto son la reducción de entrada de calor, el uso de electrodos de pequeño
diámetro, el uso de varillas de soldadura de fusión y los cables, y la utilización de menores temperaturas de
precalentamiento. HAZ ancho típico se encuentra en el rango de 0,8 a 2,5 mm (0.03 a 0.10 in. ).
Región parcialmente
fundida
La región parcialmente fundidas de una soldadura es una extensión del HAZ que se produce cuando una alta temperatura
máxima ha causado fusiï¿½ parcial de la base de metal cerca de la fusión. Los efectos de esta región en las propiedades
mecánicas de hierro dúctil las soldaduras deben ser tomados en cuenta para producir con éxito las soldaduras. El líquido en
el parcialmente fundida región es similar al líquido de fundición eutéctica, que se congela como blanca de hierro debido a
la alta tasa de enfriamiento durante la soldadura ciclo de calor. La microestructura de las parcialmente fundida región es
compleja y está formada por una mezcla de martensita, austenita, carburo primario y ledeburite que rodea parcialmente
disuelto nódulos o fragmentos de grafito. Si la cantidad de disolución el grafito es lo suficientemente grande como para
formar una matriz fundido casi continua, la red de carburo es también continua; menos extensa fusión produce una
estructura discontinua de carburo. La parcialmente fundida, que contiene una gran proporción de los productos, es la zona
más difícil en la soldadura.
La alta dureza y escasa dureza de las parcialmente fundida región adyacente a la línea fusión crear problemas mecánicos en
la soldadura de hierro fundido. La formación de las estructuras duras los resultados provenientes del transporte de las
partículas de grafito de carbono en la matriz adyacente. Reducción de las temperaturas máximas y el tiempo a alta
temperatura es el método más eficaz de reducir las roturas. Esto se puede hacer mediante el control de la entrada de calor,
el precalentamiento, interpaso y temperaturas.
De baja fusión materiales de relleno pueden aliviar también fusión de grietas, reduciendo las temperaturas máximas. Si una
soldadura es suficientemente pequeño, una gran entrada de calor puede elevar la base temperaturas del metal lo suficiente
como para causar graves problemas de fusión, aunque no se utiliza de precalentamiento. Por otra parte, una alta
temperatura de precalentamiento para evitar martensita en el haz y a reducir la expansión térmica puede provocar tensiones
en línea fusión grietas incluso con bajo aporte térmico. Por lo tanto, de ensayo y error puede ser necesario desarrollo. Un
procedimiento de soldadura que incorpora de manera exitosa la región parcialmente fundidas y HAZ puede
producir uniones con buenas propiedades mecánicas.
Zona
Fusión
La fusión zona microestructura y las propiedades son principalmente influenciado por la selección de los consumibles para
soldadura. La fusión zona composición consiste en soldadura de electrodo fundido o cable con dilución de la fundición de
hierro. La soldadura se mezclan durante el proceso de soldadura para producir una composición relativamente uniforme
dentro de cada cordón de soldadura. Dilución debe ser mantenido a un mínimo. La fusión zona debe ser mecanizables, por
debajo de 300 HB dureza. Si color match entre la soldadura y el metal base es importante, metal de relleno composiciones
que coincide con el hierro fundido .
Los procedimientos de soldadura y

procesos
Más del 90% de todos los soldadura de hierro fundido se realiza por soldadura al arco. Soldadura de arco tiene una menor
entrada de calor de oxyfuel soldadura de gas debido a una mayor velocidad de soldadura y un mayor índice de deposición.
La operación de soldadura se puede automatizar en distintos grados, y la distorsión debido al calor de la soldadura es más
fácilmente controlables. Soldadura por arco alcanza temperaturas superiores a los necesarios para la fusión de los metales
( ~3000 °C o 6000 °F). La intensidad de la fuente de calor permite la necesaria fusión mientras calefacción sólo una
pequeña parte de la soldadura. Esto puede provocar un gran las tasas de enfriamiento y puede resultar en gran dilatación y
contracción térmica. Sin embargo, el arco puede producir procesos de soldadura soldadura de buena calidad con una
adecuada selección del proceso de soldadura, consumibles, y los procedimientos. Las descripciones detalladas de los
diferentes procedimientos que se describen a continuación se dan en soldadura, soldadura y , Volumen 6 de
la ASM Handbook.
Soldadura de arco de metal protegido (SMAW ), el más utilizado y mejor conocido proceso, tiene la ventaja de
una gran selección de ingredientes, la buena disponibilidad, bajo costo de fuentes de alimentación y todas las posiciones
de soldadura. Las desventajas incluyen un mayor costo por libra del metal de soldadura depositado y una reducida tasa de
deposición. Estos inconvenientes no son importantes en un volumen bajo o aplicaciones de mantenimiento .
Soldadura de arco de metal de Gas (GMAW) ha limitado uso, y sus ventajas incluyen un alto índice de deposición
y la eficiencia. Varios inconvenientes son la limitada selección de consumibles, gas de protección, fuente de alimentación
de mayor costo, y es necesario para la conexión del cable de alimentación. Soldadura de arco de metal de Gas puede ser
utilizado en diferentes metales modos de transferencia, incluyendo globular, pulsante, spray y cortocircuito. El modo de
transferencia spray se caracteriza por una entrada de calor relativamente alto, alto índice de deposición, y el uso de
operaciones de gran volumen, pero sólo se pueden utilizar en el plano o en posición horizontal. El modo de transferencia
por corto circuito se caracteriza por una menor entrada de calor moderado, tasas de deposición y la posibilidad de
funcionar en todas las posiciones.
Soldadura de arco con núcleo de fundente (FCAW), que está creciendo en cuanto a uso, tiene sus ventajas y
desventajas similares a las de soldadura de arco de metal de gas en el modo de transferencia spray. La escoria cobertura
ofrece las ventajas de una mejor protección durante el enfriamiento, mejor mojado del cordón en las esquinas, de
soldadura posición capacidad química y refinamiento de la soldadura fuerte. En muchas aplicaciones, soldadura de arco
con núcleo de fundente tiene mayores tasas de deposición de soldadura de arco de metal de gas, sobre todo de posición de
soldadura. Las desventajas incluyen la etapa de extracción de los escoria y un menor deposición eficiencia.
Soldadura de arco de gas tungsteno (GTAW) se utilizan generalmente para reparar las piezas más pequeñas. Las
ventajas incluyen la capacidad de funcionar a baja los niveles de energía, de capacidad de posición, y un control superior de
entrada de calor. Soldadura de arco de gas tungsteno es el único proceso que puede ser utilizado para reparar una pieza rota
sin la adición de metal de relleno. Algunas de las desventajas son la baja tasas de deposición, caro y complicado fuente de
alimentación, la necesidad de una mayor soldador nivel de habilidad, y la necesidad de un gas de protección.
Soldadura por arco sumergido (SAW) tiene varias ventajas: muy baja, destello de arco no muy alto índice de
deposición y la eficiencia y el bajo costo por libra del depósito. Las desventajas incluyen equipo caro, la necesidad de
flujo y el funcionamiento en la posición plana. Este proceso genera la mayor entrada de calor para procesos de soldadura
de hierro, lo que conduce a la mayor dilución y mayor HAZ. Sin embargo, cuando se compara el mismo tamaño del cable,
tiene menor entrada de calor de soldadura de arco de metal de gas en el modo de transferencia spray. Soldadura por arco
sumergido tiene una aplicación limitada para moldes de hierro y, generalmente, se utiliza para revestimiento soldadura de
hierro fundido.
Ingredientes
Los metales de relleno para soldadura de arco de metal protegido de Hierro. Una gran variedad de
electrodos recubiertos se utilizan para la soldadura de arco de metal protegido de fundición. Las consideraciones
económicas y requisitos de soldadura determinar el producto adecuado para cada aplicación. Los electrodos diseñados
específicamente para soldar hierro fundido se describen en Sociedad Americana de Soldadura (AWS) Especificación
A5.15.
Electrodos recubiertos con una varilla de hierro fundido como el núcleo se clasifican de AWS en ECI. Son de bajo costo
comparativo y producir una soldadura con propiedades mecánicas y químicas similares a las de la base de metal.
Coincidencia de color es excelente; sin embargo, la facilidad de funcionamiento de estos productos es marginal, y deben
seguirse los procedimientos adecuados para asegurar calidad de la soldadura. Si un hierro fundido electrodo se utiliza
grafito, forma escamas o esferoides en la soldadura durante el enfriamiento. La ductilidad de una reparada o fundición
maleable fundición de hierro dúctil puede ser menor que la de una parte sin reparar.
Los electrodos de acero como un núcleo pero depositando un hierro fundido tipo de depósito son similares en el uso de la
ECI los electrodos. Estos productos, clasificados como est, generalmente son de mayor calidad porque son producidos por
extrusión. Procedimientos de soldadura debe ser seguido de cerca para evitar roturas frágiles o soldaduras. Debido a su
facilidad de funcionamiento, la disponibilidad y bajo costo y el hidrógeno tipos de electrodos recubiertos, por ejemplo,
E7015, E7106, soldadura E7018, E7028, se utilizan para soldar hierro fundido. Coincidencia de color es excelente. Cuando
los productos siderúrgicos se depositan en hierro fundido, la primera pasada de soldadura fuerte tiene un alto contenido de
carbono de aproximadamente 0,8 a 1,5 %. La soldadura es un alto acero al carbono y puede ser muy frágil y delicada
grieta. Como resultado de ello, el uso de estos productos cosméticos se limita a las reparaciones no estructurales en las
áreas y aplicaciones donde el mecanizado no es necesario.
Electrodos de acero inoxidable austenítico como AWS A5.4 clases E308, E309, E310, E312 y hemos visto algunas
aplicaciones de soldadura fundición. Sin embargo, debido formación de carburo de cromo de la soldadura y lagrimeo
debido a las diferencias en la fuerza y coeficiente de dilatación, el uso de estos productos es marginal, y la extrema se
debe tener cuidado con su uso.
Níquel-base los electrodos han sido ampliamente aceptadas para la soldadura de hierro fundido. A diferencia del
hierro, níquel tiene una baja solubilidad de carbono en estado sólido. Por lo tanto, como la soldadura se solidifica y se
enfría, el carbono es rechazada de la solución y precipita como el grafito. Esta reacción aumenta el volumen de la
soldadura fuerte, contrarrestando así tensiones y contracción disminuye la probabilidad de rotura zona fusión.
Los electrodos clasificados como Eni-CI utilizar comercialmente níquel puro cable con núcleo y, por tanto, producen un
depósito de alto contenido de níquel. Aun cuando muy diluido por el metal de base, el fuerte sigue siendo dúctil y es
mecanizable. ENiFe-CI electrodos producen un níquel-hierro fuerte y, como resultado, tienen cuatro claras ventajas frente
a los Eni-CI electrodos:
 Los depósitos son más fuertes y más dúctil; este mayor nivel de intensidad hace que el producto
adecuado para soldar la mayor resistencia gris y dúctil planchas, así como de muchas diferentes
solicitudes conjuntas de metal
 El níquel de los depósitos de hierro son más tolerantes del fósforo de los depósitos de níquel; por lo tanto,
ENiFe-CI los electrodos son los preferidos para la soldadura fundición gris con mayor contenido fósforo
 El coeficiente de expansión del níquel-hierro fuerte es algo menor que la del yacimiento de níquel; por
lo tanto, níquel-hierro productos pueden ser usados para soldar las secciones más pesadas mientras sigue
evitando roturas de fusión debido a la expansión las diferencias
 ENiFe-CI electrodos están generalmente menos costoso que ENI-CI electrodos
Rangos de corriente de soldadura la soldadura de arco de metal protegido de hierro fundido, de níquel-hierro y níquel
electrodos están dadas en la Tabla 2. De níquel-hierro los electrodos, la corriente de soldadura debe ser reducido en 5 a 15
para los gastos generales de soldadura y de 10 a 20 A para soldadura vertical de los valores indicados en la Tabla 2.
Tabla 2 rangos de corriente de soldadura para la soldadura de arco de metal protegido de hierro fundido,
de níquel-hierro y níquel electrodos
Para la soldadura en posición plana, a los gastos generales de soldadura debe ser 5-15 UNA inferior a la que figura ;
para soldadura vertical , 10-20 A.
Diámetro del ENiFe-CI electrodos Eni-CI electrodos(b)
electrodo (a)
Mm En. Corrien Corrien Corrien Corriente
te te (ac), te (ac),
( dc)(c), ( dc)(c),
UN UN
2.5 3 40-70 40-70 40-80 40-80
32
3.2 1 70-100 70-100 80-110 70-110

EC
8 cortó en
efecto
con sus
4.0 5 100 - 140 110-140 110-140 propias
110-150
32
4.5 3 120-180 130-180 120-160 120-170

120-180
16 120-180
(a) Composición porcentual, sobre la base del análisis de depósito de prueba estándar de notas: 2,00 C 4,00 Si 1,00 Mn, 0,03 S, 2,50 45-60 Ni, Cu,
1,00 otros, rem Fe.
(b) Composición porcentual , sobre la base del análisis de depósito de prueba estándar de notas: 2,00 C 4,00 Si 1,00 Mn, 0,03 S, 8,00 Fe, Ni
85 minutos, 2,50 cu.
(c) Cualquier
polaridad
Los electrodos de níquel-cobre fuerte clasificado como ENiCu ENiCu-A y B tienen un uso limitado para soldar hierro
fundido. Debido a la sensibilidad de sus depósitos de hierro dilución, han sido sustituidos en su mayor parte por la Eni-CI y
ENiFe-CI productos.
Copper-Base electrodos. Bronce electrodos, que son del cobre y estaño o cobre-aluminio tipo, se utilizan para soldar
hierro fundido. UN bajo punto de fusión le permite su uso en bajo nivel actual, de manera que se reduzcan al mínimo los
efectos y la dilución del calor en la base de metal. Aunque los depósitos son suaves y mecanizables, coincidencia de color
es mala. Se debe tener cuidado cuando se utilizan estos electrodos excesiva dilución y por contaminación fácilmente
causar grietas.
Los metales de relleno de arco de metal de Gas, arco de gas tungsteno y soldadura por arco
sumergido de Hierro. En general, los cables pelados de composición química similar a la de los electrodos recubiertos
se utilizan para soldar hierro fundido. Las mismas precauciones para el cable sólido como los que se enumeran para
los electrodos recubiertos .
Acero al carbono los metales de relleno se utilizan para soldar hierro fundido porque son muy económicas y de fácil
disponibilidad. Debido a que la soldadura fuerte diluido es frágil, el uso de estos productos está limitado a los productos
cosméticos, sin estrés, y nonmachined soldaduras. American Welding Society Especificación clase5.18 ER70S-6
materiales son los más utilizados los productos. El alto contenido de silicio del cable (de 0,80 a 1,15 % Si) ayuda a
deoxidize la soldadura y metal de soldadura de mejora y la humectación de la base de metal.
Acero inoxidable austenítico los metales de relleno se aplican a veces a la soldadura de hierro fundido. Sin embargo, su
uso debe ser limitado a causa de los mismos problemas que ocurren con electrodos de acero inoxidable. Estos productos
se clasifican en AWS A5.9.
American Welding Society Especificación A5.14 clase Eni-1 níquel cable se utiliza comúnmente para soldar hierro
fundido. Como se ha dicho anteriormente, los depósitos son relativamente fuertes, mecanización, y sin fisuras. Níquel-
hierro y níquel-hierro y manganeso los metales de relleno se venden bajo las etiquetas propietarias. Debido a que estos
productos no están clasificados por la especificación,
Deben ser juzgados por sus propios méritos. Condición de soldadura para el gas soldadura de arco de metal de hierro con
níquel-hierro y níquel de electrodos son dadas en la Tabla 3.
Tabla 3 condiciones de soldeo para el PROCESO GMAW y FCAW de hierro fundido
Electrodo Diámetro del Proceso Tensión Actual

cable
Mm En.
Transferencia Spray
Alambre de 1.1 0,045 GMAW (a) 30-32 170-260 DCEP:

hierro-níquel CHANNEL
2.0 0,078 FCAW (b) 28-30 275-325
2.4 0,093 FCAW (b) 28-32 300-375
Níquel cable 0.9 0,035 GMAW (a) 30-32 260-280
1.1 0,045 GMAW (a) 30-32 260-280
1.6 0,065 GMAW (a) 30-34 260-300

Gramas
Transferencia de arco corto
Alambre de 0.9 0,035 GMAW (a) 15-19 100-120

hierro-níquel
(a) Gas de protección argón

puro.
(b) La auto-protección, pero CO 2 blindaje es

opcional
Los metales de relleno para soldadura de arco con núcleo de fundente de Hierro. Metal de relleno con
núcleo de fundente los productos que producen los depósitos con composiciones electrodos en paralelo están disponibles.
Debido a que combinan las mejores características de los electrodos recubiertos con alambre sólido y procesos, que están
creciendo en popularidad y variedad. Condición de soldadura para la soldadura de hierro fundido, de níquel-hierro con
núcleo de fundente los electrodos se presenta en la Tabla 3.
UNA propiedad níquel-hierro-manganeso con núcleo de fundente metal de relleno está ganando amplia utilización de
soldadura fundición. Este metal de relleno produce un depósito que es similar en composición a ENiFe-CI excepto para
un mayor nivel de manganeso. Es muy resistente a roturas y capaz de altas tasas de deposición. Las aplicaciones
son similares a las de ENiFe-CI.
Electrodos Acero con núcleo de fundente, especificado en AWS A5.20 y v5.22. también se utilizan para soldar hierro
fundido. Uso de estos electrodos está sujeto a las mismas precauciones que se describen para electrodos recubiertos con
una composición similar .
Preparación para soldar
La correcta elaboración de la pieza de fundición antes de soldar es sumamente importante. Cuando un defecto es que se
repare el defecto soldada, primero se debe extraer, generalmente por el esmerilado, ranurado, o mecanizado. Tratando de
soldadura en un defecto, en lugar de quitar
1
Totalmente, por lo general los pobres resultados en calidad de la soldadura. Cuando el defecto es una grieta en el material,
de 3,2 mm (
8
In.) diám. orificio debe ser perforado en cada extremo de la grieta antes de la preparación para evitar propagación de grieta.
Arco de carbón Aire
1
Ranurado se utiliza con éxito en moldes de hierro para eliminar defectos; sin embargo, por lo menos In.) adicionales
1,6 mm (
16
Material que debe ser eliminado de la arc-gubiada superficie por esmerilado resultante para eliminar la capa de
alta dureza.
El segundo paso consiste en inspeccionar la zona para garantizar que el defecto ha sido completamente eliminado antes de
la soldadura. El proceso de inspección por líquidos penetrantes líquidos es un excelente método para detectar pequeños
defectos (grietas, poros, encogimiento) que no son fácilmente visibles para el ojo desnudo. Baja de fósforo que contiene
penetrantes líquidos deben ser utilizados con níquel consumibles.
Cuando el defecto es eliminado por completo, la preparación de la junta debe completarse. Un mínimo de 60° ángulo
incluido en general, se exige para casi todos los metales de relleno y los procesos enumerados en esta sección, y el 70° es
recomendado para la mayoría de ellos. Extremos de las ranuras estrechas completamente contenida dentro de una
superficie debe ser cónico para facilitar una buena fusión en esas zonas. El tamaño de la soldadura debe ser mantenido en
un mínimo para disminuir el nivel de estrés como consecuencia de la incompatibilidad de las tasas de contracción térmica
y metal de soldadura de metales. La capacidad de transporte de carga de soldadura de hierro fundido puede mejorarse
mediante un buen diseño de las juntas. Las articulaciones con penetración no reducir la carga de transporte transversal
espesores y crear posibles concentraciones de tensión por debajo del cordón de soldadura. Si es posible, la junta de
soldadura debe estar situada fuera de un área muy estresada, especialmente en los casos en que hay un cambio en la
sección espesor. En la medida de lo posible, las uniones soldadas se debe cargar en compresión, torsión, o corte en lugar
de tensión o deformación.
Antes de soldar, el molde se deben limpiar a fondo en el área de la soldadura. Si la pieza de fundición fue expuesto a la
suciedad, polvo, grasa o pintura en servicio, estos contaminantes debe retirarse completamente de la junta de soldadura,
incluyendo la parte trasera o lateral de raíz cualquier penetración de soldadura. Repite el desengrasado con un buen
disolvente es necesaria para las fundiciones expuestos a la grasa y el aceite. Calentar el molde de 370 a 480 °C (700 a 900
°F) durante un período de 15 a 30 minutos el sida extracción de aceite y la grasa impregnada en la fundición, seguida de
limpieza mecánica y desengrase con disolvente. La superficie (piel) de la pieza fundida también se deben quitar en el área
inmediata de la soldadura, debido a los contaminantes (holocausto en la arena, suciedad, pintura) que causa mala calidad
de las soldaduras. Todo el líquido penetrante y desarrollador aplicado durante las operaciones de inspección deben ser
eliminados completamente antes de soldar.
Antes de soldadura de reparación, todos cámaras cerradas dentro del molde debe ser ventilada antes de calentar para
impedir la acumulación de presión, y distorsión y estrés causado por el calor y enfriamiento debe ser minimizado.
Perforación de pequeños agujeros en las zonas núcleo y formando los conductos internos de ventilación libera el exceso
de presión acumulada. Soldadura de una ranura a ambos lados minimiza la distorsión. Si esto no es posible, la parte debe
ser restringida durante la soldadura para minimizar la distorsión. Granallado o el precalentamiento puede ser
utilizado para prevenir el agrietamiento de la soldadura durante el enfriamiento.
El precalentamiento y Temperatura
interpaso
En muchos casos, el precalentamiento no es necesaria para producir un soldadura aceptable, pero puede ser utilizado para
reducir el gradiente de temperatura y conductividad y a disminuir la tasa de enfriamiento. El precalentamiento es también
útil para reducir el diferencial de efectos, como los que se producen cuando las soldaduras se realizan entre perfiles
ligeros y pesados. Un análisis a fondo y el buen uso de precalentamiento para cada forma que el soldador para obtener un
enfriamiento uniforme tipo de refrigeración y, por ende, reducir tensiones (Fig. 7). Una regla fundamental
precalentamiento se ilustra en la Fig. 7; El precalentamiento se aplican de manera tal que en refrigeración, la soldadura es
bajo esfuerzos de compresión. El precalentamiento en las áreas indicadas en la Fig. 7 (B) se expande el metal. Por lo
tanto, la grieta se ha expandido. Después de la soldadura, la soldadura está en compresión, como la parte se enfría y se
contrae el metal (Fig. 7D).
Fig. Precalentamiento de moldes 7. La parte específica se debe calentar la soldadura es bajo esfuerzos de
compresión en el enfriamiento.
Las principales preocupaciones con el uso de una excesiva temperatura de precalentamiento son la cantidad de metales
fundidos innecesarios, una mayor HAZ, y la formación continua de los carburos en la fusión. Hierro fundido soldadura
requiere una selección cuidadosa de la temperatura de precalentamiento si la soldadura se espera que tienen las mismas
propiedades mecánicas como la afectada base de metal. Ventajas de precalentamiento son más evidentes en la soldadura de
hierro gris. Continua los carburos no son una gran preocupación, porque hierro gris ya es frágil debido a su discontinua
grafito laminar microestructura. La influencia del precalentamiento de la dureza del hierro gris las soldaduras hechas por
soldadura de arco de metal protegido mediante ENiFe-CI (níquel-hierro) tipo los electrodos se enumeran en la Tabla 4.
Precalentamiento de hierro gris es eficaz en reducir la excesiva contracción térmica no coincide, por lo tanto, evitar
fracturas durante el enfriamiento.
Tabla 4 Efecto del precalentamiento de dureza de arco de metal protegido 20 soldaduras en hierro gris
clase soldado con 4,8 mm
3
( A.) níquel-hierro (ENiFe-CI) los electrodos
16
Temperatura Dureza, HB
de
precalentami
ento
°C °F Soldadu HAZ Base de
ra metal
No hay 342-362 426-480 165-169

precalentamie
nto
105 225 297-362 404-426 165-169
230 450 305-340 362-404 169
315 600 185-228 255-322 169-176
La temperatura de precalentamiento gama que es el que mejor se adapta a una aplicación específica depende del
endurecimiento de la base de metal, el tamaño y la complejidad de la soldadura y el tipo de electrodos que se va a utilizar.
Tabla 5 muestra las temperaturas de precalentamiento típico necesario para lograr un tipo específico de la microestructura
en la ZAT de hierro fundido.
Cuadro 5 Influencia del precalentamiento de
HAZ de hierro
Temperatura Microestructura resultante
de
precalentami
ento
°C °F
20 70 Martensita
100 210 Perlita transformación ocurre.
200 390 Una mayor proporción de martensita y carburos se sustituyen por perlita.
300 570 Casi todos martensita se sustituye por perlita.
400 750 Todos martensita es prevenir.
Las temperaturas de precalentamiento para gris y hierro dúctil son habitualmente por encima de la martensita, Ms,
temperatura; sin embargo, para evitar formación de martensita la ZAT, temperaturas de la fundición gris por lo general son
más altas que las de hierro dúctil. Si es necesario precalentamiento, una temperatura de 370 °C (700 °F) se utiliza
generalmente para soldar hierro gris. Las temperaturas en los 595 a 650 °C (1100 a 1200 °F) alcance puede ser necesario
cuando las secciones de soldadura muy pesado debido a los disipadores de calor causado por la gran masa de metal.
Temperaturas de hasta 870 °C (1600 °F) se puede utilizar en algunos casos, como en la soldadura de alta aleación de
hierro. La cantidad de la zona pre-calentado y el tiempo de precalentamiento se hace más importante con aumento del
tamaño de la pieza que se va a soldar.
Al soldar hierro dúctil, la selección de una óptima temperatura de precalentamiento es más compleja. El precalentamiento
no siempre es beneficioso o necesario. Las temperaturas de precalentamiento tan bajos como 150 a 175 °C (300 a 350 °F)
son preferibles cuando tensión térmica. Las temperaturas por encima de 315 °C (600 °F), continuo con frecuencia forman
carburos fusión a lo largo de la línea. Las temperaturas de precalentamiento por encima 315 °C (600 °F) puede ser
necesario, sin embargo, para la producción de soldadura superior donde se requieren las tasas de deposición y de
soldadura de secciones gruesas. Además, las temperaturas tan altas como 480 a 705 °C (900 a 1300
°F) se puede utilizar para contrarrestar el frío efecto causado por la disminución del contenido de carbono en metal
líquido cuando se produce un hierro fundido esferoidal zona fusión. En tales casos, entrada de calor debe ser reducida
para minimizar la formación de carburos. La elección de la temperatura de precalentamiento depende de varios factores, y
no hay un solo temperatura es satisfactorio para todas las formas de metales y composiciones en todas condiciones de
soldeo.
La martensita formada en la soldadura fuerte y la ZAT se comporta de la misma manera que la martensita en acero
templado. Martensita se puede transformar en productos más suaves de templado. En varias de las soldaduras, algunos
templado de las anteriores capas se produce como cada una de las siguientes capas se deposita, lo que provoca una
fluctuación en la dureza medida durante la altura de la articulación. Calor de soldadura en un solo pase soldadura al arco no
moderar la martensita lo suficiente para proporcionar un nivel razonable maquinabilidad o reducir el peligro de rotura
postweld. Las soldaduras deben ser realizadas con por lo menos dos pases para producir buena maquinabilidad. La
temperatura interpaso debería ser superior a la temperatura de precalentamiento en más de 40 °C (100 °F) para evitar
formación martensita y a fin de aprovechar el efecto moderador de los depósitos. La alternativa a templado es la de reducir
la cantidad de martensita por reducción de calor entrada para producir un haz estrecho.
Técnicas de
soldadura
Entrada de calor. Una forma de controlar o minimizar entrada de calor es por la selección del tipo de cordón de
soldadura depositado. De los dos tipos predominantes de los cordones de soldadura, stringer y tejer, el stringer cordón es
preferido porque el calor de entrada está minimizado. Si tejer cordones son necesarios, la trama no deberá exceder de
dos o tres veces el diámetro del electrodo.
Breve Secuencia de soldadura. Otro método para el control térmico soldadura fuerte acumulación de pequeños
cordones de soldadura en diversas partes de la junta de soldadura y para permitir que cada cordón de soldadura para
enfriar a unos 40 °C (100 °F), como se muestra en la Fig. 8. Una secuencia de soldadura corta ayuda a evitar el estrés
acumulado durante mucho tiempo que se producen con cordones de soldadura. Granallado estas soldadura corta
Antes de que se enfríe se deforma o trabaja el metal y reduce el estrés. Esta técnica permite al soldador para depositar un
cordón de soldadura en otro lugar mientras que un cordón de soldadura se enfría.
Fig. 8 Uso de cordones de soldadura para evitar tensiones acumuladas.
El sustentar técnica reduce soldadura transversal y longitudinal contracción estrés. Esta técnica utiliza corto
cordones de soldadura, la cual se deposita como se muestra en la Fig. 9. El primer cordón de soldadura es depositado en
un corto período de unos 50 a 75 mm (2 a 3 in.) y de 50 a 75 mm (2 a 3 in.) hacia adentro desde el borde de la junta
soldada. Los cordones de soldadura se depositan dentro del cordón de soldadura previamente depositado. Los cordones de
soldadura deben solaparse y deben ser depositados en la misma dirección.
Fig. Sustentar secuencia 9.
El bloque y técnicas en cascada también se puede utilizar para minimizar el encogimiento destaca en soldadura
grande ranuras. La secuencia de los bloques longitudinal utiliza una soldadura intermitente acumulación de bloques
unidos por soldadura posteriores bloques (Fig. 10). Reduce soldadura longitudinal destaca, pero no reducir tensiones
soldadura transversal. Longitudinal y transversal contracción destaca se reducen con la cascada secuencia (Fig. 11). La
cascada técnica utiliza una combinación longitudinal y cordón de soldadura que se superponen acumulación secuencia,
como los sucesivos cordón los ánimos la de debajo o junto a ella. El efecto acumulativo del calentamiento de las
subsiguientes pasadas proporciona más templado.
Fig. 10 Secuencia de los bloques de soldadura para reducir estrés.

Fig. Secuencia en Cascada 11 soldadura de reducir estrés.
Granallado. Los principales efectos de granallado son el alivio de estrés, lo que reduce al mínimo el encogimiento de la
distorsión, y el refinamiento de la microestructura. Granallado se realiza mejor a temperaturas que gire el metal al rojo
oscuro. Granallado realizado por debajo de un mate frío calor rojo funciona el metal y aumenta la susceptibilidad a la
fisuración. Granalla debe realizarse con una 13 o 19 mm
3 in.)
(1 O diámetro de punta redonda martillo. Repetidos golpes moderados se debe utilizar en lugar de unos pocos
golpes. Después
2 4
Granallado, toda la escoria debe eliminarse por cable cepillado antes de comenzar las subsiguientes pasadas.
Las prácticas de soldadura
Las siguientes prácticas generales han mostrado ser útiles en el proceso de soldadura:
 Precalentamiento cuando no se utiliza, el interpaso temperatura no debe exceder 95 °C (200 °F)

 Cuando el precalentamiento se utiliza, el interpaso temperatura no debe sobrepasar la temperatura de
precalentamiento en más de 40 °C (100 °F)
 Para minimizar tensiones de soldadura, una secuencia se debe sustentar con stringer beads no más de 50
a 75 mm (2 a 3 pulg.) de longitud; cada uno de los depósitos se debe dejar enfriar a unos 40 °C (100 °F)
antes de efectuar los depósitos posteriores
 Evitar que se ablande más de la conversión que es necesario
 Siempre que sea posible, depositar dos o más capas para mejor maquinabilidad
 Buscar siempre el arco en la ranura de soldadura , nunca en el molde
 La longitud del arco debe ser lo más breve posible, normalmente de 3 a A 3 in.)
16
5 mm ( 1
8
Postweld Tratamiento
Térmico
Postweld tratamiento térmico se puede hacer por varias razones y puede tomar muchas formas. Los tratamientos más
comunes son destinados a eliminar las estructuras duras tensiones termales y formado durante la soldadura.
Consideraciones prácticas pueden requerir la soldadura terminado enfriar a temperatura ambiente antes de que el
tratamiento térmico postweld puede poner en marcha. Al tratamiento térmico no se aplica inmediatamente después de la
soldadura, el casting debe ser enfriado lentamente, a partir de la temperatura de soldadura a la temperatura de la habitación,
cubriéndolo con materiales aislantes. Tratamiento térmico se debe iniciar lo más pronto posible, especialmente cuando
frágiles estructuras y tensión térmica. En tales casos, la probabilidad de rotura aumenta a medida que disminuye la
temperatura y las soldaduras pueden fallar catastróficamente.
La forma más sencilla para tratamientos térmicos postweld gris grafito compactado, dúctil y planchas son el estrés de
socorro y/o templado, para que 1 o 2 h a 595 a 650 °C (1100 a 1200 °F) suele ser suficiente. El calentamiento y
enfriamiento de 55 °C/h (100
°F/h) sobre 315 °C (600 °F) se recomienda. Tiempos de retención y tratamiento térmico temperaturas postweld se
especifican en la Tabla 6. Horno de enfriamiento especificado en la Tabla 6 a al menos 315 °C (600 °F) se recomienda
antes de que el aire de refrigeración. Este tratamiento también suaviza la martensita y bainita productos de transformación
y reduce dureza de los productos por un grado considerable. Cuando los carburos de recocido completo puede ser
necesario. Más tiempo puede ser necesario para disolver masiva carburos continua formada a altas temperaturas
máximas .
Tabla 6 tratamiento térmico recomendado postweld práctica de diversos tipos de graphitic

hierro
Tratamiento Temperatura Tiempo de Tipo de refrigeración
permanencia,
min/mm (h/in.)
°C °F de grosor
Hierro gris
Alivio de tensión 595- 1100 - 3.5 (1.5 ) Horno a 315 °C (600 °F) a 55 ° C/h (100 °F/h), el aire fresco a la
650 1200 temperatura de la habitación.
Ferritize recocido 705- 1300- 2.4 (1) Horno a 315 °C (600 °F) a 55 ° C/h (100 °F/h), el aire fresco a la
Recocido completo 790- 1450- 2.4 (1) Horno a 315 °C (600 °F) a 55 ° C/h (100 °F/h), el aire fresco a la
Graphitizing recocido 900- 1650- 1-3 H, plus 2.4 Horno a 315 °C (600 °F) a 55 ° C/h (100 °F/h), el aire fresco a la
955 1750 Min/mm (1 h/in.) temperatura de la habitación.
Normalizar recocido 870- 1600- 1-3 H, plus 2.4 Aire fresco de recocido a una temperatura menor a 480 °C (900
955 1750 Min/mm (1 h/in.) °F); alivio de tensiones puede requerir
Hierro dúctil
Alivio de tensión
Sin alear 510- 950- 3.5 (1.5 ) Horno a 315 °C (600 °F), a 55 ° C/h (100 °F/h) en el aire de 315
565 1050 °C (600 °F) a temperatura ambiente.
Baja aleación 565- 1050-

595 1100
Aleación elevada 540- 1000-

650 1200
Austenitic 620- 1150-

675 1250
Ferritize recocido 900- 1650- 1 H plus 2.4 Horno frío a 690 °C (1275 °F), a 690 °C (1275 °F) durante 5 h plus
955 1750 Min/mm (1 h/in.) 2.4 Min/mm (1 h/in.) de espesor, horno enfriar a 345 °C (650 ° F) a 55
°C/h (100 °F/h), el aire frío a temperatura ambiente.
Recocido completo 870- 1600- 2.4 (1) Horno a 345 °C (650 °F) a 55 ° C/h (100 °F/h), el aire fresco a la
Normalizar y 900- 1650- 4,8 (2) (a) Enfriamiento rápido con aire de 540 a 650 °C (1000 a 1200 °F),
templado 940 1725 horno enfriar a 345 °C (650 °F) a 55 °C/h (100 °F/h), el aire frío
recocido a temperatura ambiente.
(A) el mínimo tiempo de
espera
La soldadura puede ser plenamente ferritize amortiguadas por un proceso de recocido, tal como se especifica en el Cuadro
6 para gris y hierro dúctil. Este tratamiento resulta en una matriz ferrítica y tiende a disociar carburo de hierro y transporta
el carbón para el grafito. Esta estructura tiene la máxima ductilidad y maquinabilidad. Esta práctica es común para el 60-
43-18 y 65-45-12 grados de hierro dúctil.
Otros recomiendan tratamiento térmico recocido postweld prácticas se enumeran en la Tabla 6 para los distintos tipos de
graphitic hierro fundido. En aplicaciones críticas que requieren inspección radiográfica después del tratamiento térmico,
piezas de fundición son inspeccionados antes del tratamiento térmico para ahorrar costes innecesarios si un defecto
interno está presente. Tratamiento térmico adicional información específica sobre hierro puede encontrarse
en Tratamiento Térmico, Volumen 4 de la ASM Handbook.
Hierros
gris
Porque hierro gris grafito tiene forma de lascas, el carbono puede ser fácilmente introducido en la soldadura, lo que le
provoca fragilización metal de soldadura. Por lo tanto, técnicas que reduzcan al mínimo de metal se recomienda dilución.
Se debe tener cuidado para compensar el encogimiento destaca, y el uso de baja intensidad de los metales de relleno ayuda
a reducir las grietas en su conjunto sin sacrificar resistencia.
Hierro gris las soldaduras son susceptibles a la formación de porosidad. Esto puede ser controlado por reducir la cantidad
de la dilución del metal de soldadura o por reducir la velocidad de enfriamiento por lo que el gas tiene tiempo para
escapar. Precalentamiento ayuda a reducir la porosidad y agrietamiento reduce tendencia. Un mínimo de precalentamiento
de 205 °C (400 °F) se recomienda, pero 315 °C (600 °F) se utiliza generalmente.
El más común de los electrodos soldadura de arco hierro gris níquel y níquel-hierro tipos (AWS A5.15 clase Eni-CI y
ENiFe-CI). Estos electrodos se han utilizado, con o sin precalentamiento y/o postweld tratamiento térmico. El hierro
fundido (ECI) y de acero (EST) tipos deben utilizarse con alta precalienta (540 °C o 1000 °F) para evitar que se agrieten y
depósitos duros. El cobre-aluminio (Al ala (ECu ) y cobre y estaño (ECuSn) se usan los tipos, pero el color match es pobre.
Base de cobre las soldaduras calidad comparable a la de una junta con soldadura fuerte, y la temperatura de
precalentamiento de por lo menos 150 °C (300 °F) debe ser empleado. La fuerza de estas articulaciones son a menudo
deficientes, en parte a causa de la diferencia en la expansión térmica entre la aleación de cobre y el hierro gris. Propiedades
de tensión típica de las soldaduras de los diversos grados de hierro gris están dados en la Tabla 7 en función de proceso de
soldadura y consumibles.
Tabla 7 resistencia a la tracción aproximada coincidencia de color y puede obtenerse en las juntas
soldadas en hierro gris mediante diferentes procesos
Basado en los resultados de diversos ensayos y de experiencia de la
producción
Proceso Metal de relleno Clase Resistencia a la tracción Coincidencia

base de la articulación (a ) de color
metáli
ca MPa KSI
SMAW Eni-CI 30 170-205 25-30 Justo
ENiFe-CI 30 170-205 25-30 Justo
ENiFe-CI 40 250 36 Justo
Est 30 205 30 Pobres a

justas
Est 40 275 40 Pobres a
justas
GMAW In o Ni-Fe cable (b) 30 275 40 Justo
In o Ni-Fe cable (b) 40 275 40 Justo
FCAW Cable Ni-Fe 30 170-205 25-30 Justo
40 205 30 Justo
GTAW In o Ni-Fe cable (b) 30 275 40 Justo
In o Ni-Fe cable (b) 40 275 40 Justo
(a) Fuerza aproximada si bien los procedimientos de soldadura y operarios cualificados. Amplias variaciones de la fuerza puede ocurrir como
resultado de la variación en la soldadura práctica o en condición de metales o tamaño.
(b) Estos los metales de relleno no son clasificados, pero las bobinas de cable y varillas de composiciones equivalentes a ENI-CI y
ENiFe-CI.
Hierro dúctil
Hierro dúctil tienen mayor soldabilidad de gris plancha, pero requieren procedimientos de soldadura y material de relleno.
Hierro dúctil Pearlitic produce una mayor cantidad de martensita en la ZAT ferrítico de hierro dúctil y, por lo general, es
más susceptible a las roturas.
Soldadura de arco de metal protegido mediante un ENiFe-CI (níquel-hierro) electrodo es la técnica más común para
soldar hierro dúctil. Soldadura de arco de metal protegido con un ENiFe-CI a veces emplea un electrodo 150 a 205 °C
(300 a 400 °F) el precalentamiento; precalienta hasta 315 °C (600 °F) se usa en grandes piezas. Más moldes de hierro
dúctil, sin embargo, no requieren precalentamiento. Los electrodos deberán ser horneado según la recomendación del
fabricante para minimizar daños hidrógeno y porosidad. Corriente de electrodo positivo directo (DCEP: CHANNEL) por
lo general se usa en una corriente suficiente para producir stringer beads con una moderada velocidad de desplazamiento.
Si maquinabilidad óptima o bienes comunes son las deseadas, los moldes deben ser recocidos inmediatamente después de
la soldadura. Propiedades conjuntas transversales de hierro dúctil típico las soldaduras se enumeran en la Tabla 8.
Tabla 8 propiedades conjuntas transversales de hierro dúctil soldaduras SMAW con electrodos
ENiFe
Estado Resisten Resistencia a Elongación, Reducció Soldadur Dureza Ángulo de Resistenci

Placa cia a la la fluencia 0,2 % n de a dureza, máxima curvatura a al
tracción % desviación, Zon HB en , grados impacto
a, HAZ, HV Charpy
% Unnotched
MPa KSI MPa KSI J Pies ·

Lbf
(60-45 -10)
Desoldado 470- 68.5 - 325- 47.5 - 10-18 ... ... ... 78-80 137 101
520 72.5 395 57
Como soldado 350- 51- 275- 40-57 1-9 11-18 205-250 665 14-28 19- 14-
470 68.5 395 27 20
Recocido(a) 370- 54-72 255- 37-57 5-14 5-28 185-235 420 18-38 38- 28-
495 395 Lbs. / 49 36
Ferritize 420- 61-68 270- 39-52 6-12 3-5 175-180 175 40-45 45- 33-
RECOCIDO 470 360 49 36
Pearlitic (80-60 -03)
Desoldado 680 98.5 590 86 3 Cero ... ... 5-10 14- 10-
15 11
Como soldado 455- 66-82 490- 71-76 1-2 3-4 190-225 535 14-15 18 13
565 525 71-76
71-76
Recocido(a) 435- 63-71 470 68 1-2 2-6 175-205 555 ... 15 11

490 63-71
63-71
Ferritize 395- 57-65 340- 49-51 6-12 7-15 175-180 185 33-36 49- 36-
RECOCIDO 450 350 54 40
Fuente: Rep
1
(A) 595-650 °C (1100-1200 °F) a diferentes

horas .
Soldadura de arco de metal de Gas utilizando transferencia de arco corto con el níquel (AWS Erni-1) metal de relleno y
protección argón puro ha sido utilizado con éxito para la soldadura hierro dúctil. Recomendado corriente de soldadura es
de 130 a 160 de 18 a 24 V. sobre la base de la alimentación de alambre, estos controles produce un arco corto modo de
transferencia, lo que reduce el calor de entrada y reduce la cantidad
1 in.
Los carburos y ZTE de martensita, pero requiere un precalentamiento de 200 °C (400 °F) y en peso ( >13 mm o )
piezas fundidas de paredes.
2
Hierro dúctil ferrítico, sin embargo, generalmente se puede soldar sin precalentamiento. Resistencia a la tracción
transversal típica propiedades obtenidas en 25 mm (1 pulg.) de espesor y ferrítico pearlitic hierro dúctil las placas de
prueba mediante este proceso se indican en la Tabla 9.
Tabla 9 propiedades de tensión transversal del arco de metal de gas soldadura de

empalme placas de hierro dúctil
Arco corto proceso utilizado en 25 mm (1 pulg.) de espesor placas. Las probetas fueron 14.3 mm (0,564 in.) de diámetro de 80 mm
(3.15 in.) posición paralela.
Metal de 0,2 % Tensión de Tensión máxima Elongación de Ubicación de la

relleno prueba soldadura de 50 fractura
mm (2 pulg. ),
MPa KSI MPa KSI %
Placa Pearlitic
Desoldado 385-465 56-67.2 615-770 89,6 -112 1-3 ...
Níquel 61 360 52 520 75.7 3 Zona fusión
Soldadura
360 52 575 83,8 4 La zona afectada
Placa ferrítico
Desoldado 250-310 36.6 -44.8 385-540 56-78.4 15-25 ...
Níquel 61 300 43,9 425 61,8 11.5 Lejos de soldadura
305 44.4 415 60.5 11.5 Lejos de soldadura
Fuente: Rep 2
Soldadura de arco de gas tungsteno produce razonablemente fuerte las juntas de soldadura utilizando níquel-hierro o
hierro dúctil los metales de relleno. La transversal de las propiedades de hierro dúctil soldaduras hechas con soldadura por
arco de gas tungsteno se presentan en la Tabla 10.
Mesa Transversal 10 bienes comunes de soldaduras GTAW hierro dúctil
Metal de relleno Postweld tratamiento térmico Resistencia a la Rendimiento Elongación,

tracción Fuerza %
0,2 % desviación
MPa KSI MPa KSI
Hierro dúctil Ninguno 380 55 ... ... 8
595 °C/2 h (1100 ° F/2 h); horno frío 370 54 ... ... 5
900 °C/2 h (1650 °F/4 h); horno frío A 400- 58-61 310-385 (45-56) 4-6
420
Ferritize recocido completo 310-340 45-49 ... ... ...
Níquel-hierro (60- Ninguno 425-460 62-67 ... ... 1-7

40)
Ferritize recocido completo 420 61 ... ... 8
Hierro
maleable
Durante el proceso de soldadura, la ductilidad del HAZ de hierro maleable es considerablemente menor porque el grafito
se disuelve y los precipitados de carburo. Aunque postweld recocido suaviza la zona endurecida, mínima ductilidad es
recuperado. A pesar de estas limitaciones, para ciertas aplicaciones, hierro maleable fundición pueden ser soldadas
satisfactoriamente y económicamente si se toman precauciones. Fundición maleable no se debe reparar por soldadura para
corregir un fallo causado por un esfuerzo excesivo de la pieza.
Debido a que la mayoría son moldes de hierro maleable pequeña, precalentamiento rara vez se utiliza. Si lo desea, las
pequeñas piezas soldadas pueden ser reducción de la tensión a temperaturas de hasta 540 °C (1000 °F). En los perfiles
pesados y las articulaciones muy moderada, de precalentamiento
Temperaturas de hasta 150 a 205 °C (300 a 400 °F) y postweld malleablizing recocido, se recomienda. Sin embargo, esta
costosa práctica no se ha respetado siempre, sobre todo cuando el diseño de la asamblea se basa en la reducción
propiedades de resistencia de la unión soldada. Porque no hay procedimiento de soldadura puede satisfacer todos los
tipos de condiciones de servicio, cada una de las aplicaciones para soldar hierro maleable asambleas deberán
ser cuidadosamente revisado y probado antes de que la producción ha comenzado.
Ferrítica fundición maleable 32510 y 35018 grados tienen la mayor capacidad de los hierros maleables, aunque resistencia
al impacto es reducido. Pearlitic hierros maleables, debido a su mayor contenido de carbono combinados, tienen menos
resistencia al impacto y mayor susceptibilidad al agrietamiento soldado. Pequeñas fugas de gas, agujeros y otros pequeños
defectos en el molde se puede reparar en grados 32510 y 35018 por soldadura al arco. Si una zona reparada debe
rectificarse , soldadura por arco debe hacerse con un electrodo base níquel. Soldadura de arco de metal protegido con un
bajo nivel de emisiones de carbono y acero de baja electrodos de hidrógeno a baja intensidad produce satisfactorio
soldaduras en hierro maleable. Si la baja de acero al carbono se utilizan electrodos, la pieza debe ser templado para reducir
la dureza mayor en la soldadura ( debido al carbono ) y en la ZAT .
Blanco hierro y aluminio
Refrigerada hierro blanco y son resistentes a la abrasión de las estructuras hierro graphitic libre de carbono. Debido a su
extrema dureza y fragilidad, por lo general se considera unweldable. Planchas de aluminio se utilizan en aplicaciones que
requieren buena abrasión, corrosión o resistencia térmica propiedades. La consideración más importante de la soldadura
de aleación hierro fundido es equivalente a lograr las propiedades del servicio.
Porque resistente a la abrasión y hierro (tales como ASTM A 532) tienen escasa resistencia al choque térmico , soldadura
en general, no se recomienda . Soldadura a veces es empleada en las operaciones de reparación o para conectar las piezas a
otros componentes de la máquina. Soldadura de gas es preferible al de soldadura de arco debido a la menor tendencia
al agrietamiento.
Soldadura de arco se puede hacer con un tipo 310 electrodos de acero inoxidable (25Cr-20Ni) si el área de soldadura no
está sujeto a la abrasión. Este electrodo minimiza las grietas en el metal base. Si el área de soldadura está sujeto a la
abrasión, un electrodo que produce metal de soldadura de la misma resistencia a la abrasión, el metal base debe ser
utilizado. En cualquier caso, el molde debe estar precalentado de 315 a 480 °C (600 a 900 °F) y enfrían lentamente
después de la soldadura con material aislante. Estrés aliviar a 205 °C (400 °F) debe seguir. A menos que se va a soldar
con mucho cuidado, el metal de soldadura pueden presentar grietas muy fino que puede causar un fallo si la fundición es
sometido a cargas pesadas en el servicio. En la mayoría de las condiciones de operación, sin embargo, la reparación de
fundición debe realizar satisfactoriamente.
Corrosión, hierro y Películas resistentes

al calor
Resistente a la corrosión, son hierro de alto silicio, de alto cromo, o alto contenido de níquel planchas. Las
especificaciones de muchos de estos soldadores soldadura para permitir la reparación de pequeños defectos en el molde.
Para obtener más extensa la soldadura por efecto de soldadura en las propiedades del servicio del molde se debería
determinar en primer lugar; las aplicaciones de este grupo de hierro son muy especializados. Porque por lo general los
depósitos de soldadura es necesario duplicar composiciones de metales, los metales de relleno puede no estar disponible
para el público en general.
Resistente al calor para hierro ofrecen una gran resistencia a temperaturas elevadas , así como resistencia a escala.
Normalmente son producidos como hojuelas de grafito hierros, pero también puede ser producido con el carbono en forma
de nódulos o esferoides. Resistente al calor, o hierro se puede soldar para la reparación de pequeños defectos en el molde,
pero como resistentes a la corrosión hierros, los efectos de la soldadura en las propiedades del servicio debe determinarse
antes un importante trabajo de soldadura .
Referencia
s
1. G. R. Pease, la soldadura de hierro dúctil, soldadura. J. , Vol 39 (n. 1), 1960, p 1s

2. Manual Moldes de hierro, fundición de hierro, 1981
Nota
* Las secciones "soldadura al arco de hierro" y "Soldadura Oxiacetilénica de Hierro" fueron condensados en el
Volumen 6 de la 9ª edición de metales Manual. La sección "soldadura de acero fundido" fue preparado por el
Dr. Menon.
Soldadura Oxiacetilénica de hierro
Soldadura Oxiacetilénica (OAW) es ampliamente utilizada en hierro gris, en menor medida en hierro dúctil, y sólo en
menor medida de hierro maleable. Hierro fundido metal de relleno se funde con la base de metal para formar la junta. Una
llama oxiacetilï tiene una temperatura máxima de 3300 °C (6000 °F), que es varios miles de grados inferior a la de un arco
de soldadura. Soldadura Oxiacetilénica es por lo tanto más lento que soldadura por arco voltaico y resultados en total es
mayor entrada de calor y mayor hazs. Este calor resultados localizados en la ampliación y estrés, sobre todo en grandes
piezas. Por esta razón, la alta precalienta de 595 a 650 °C (1100 a 1200 °F) generalmente se utilizan para la soldadura
oxiacetilénica de hierro. Sin embargo, en el caso de locales y pequeñas reparaciones sin restricciones las piezas fundidas,
bajar las temperaturas de precalentamiento, a menudo tan bajos como 425 °C (800 °F), se utilizan. Dependiendo de la masa
y la composición y estructura de la pieza, el postcalentamiento requisitos varían de enfriamiento lento de alivio de la fatiga
(620 °C o 1150 °F) a pleno el recocido (900 °C o 1650 °F). Debido a un mayor calentamiento previo y, por lo tanto,
reducir las tasas de enfriamiento, soldadura oxiacetilénica produce menos endurecimiento de las atmósferas de soldadura
por arco. Hierro que se precalienta, soldar y enfriado lento son fácilmente mecanizables, que puede ser importante
para trabajos de reparación.
Soldadura Oxiacetilénica no es recomendada para la unión de hierro maleable (véase la discusión "soldadura de hierro
maleable y Blanco" en esta sección). Se han obtenido buenos resultados en la soldadura de oxiacetileno ferrítico hierro
dúctil con varillas de hierro dúctil. Soldadura en la producción, sin embargo, la velocidad de soldadura oxiacetilénica no
puede comparar con el de soldadura por arco. Además, depositados por soldadura soldadura oxiacetilénica no puede
comparar con el de soldadura por arco. Además, soldaduras depositados por soldadura oxiacetilénica con varillas de hierro
fundido son generalmente menos mecanización de níquel o de níquel-hierro depositados por soldadura soldadura por arco.
Porosidad, lo que es un problema común en la soldadura de oxiacetileno, puede reducirse al mínimo mediante una llama
reducir ligeramente.
Como práctica general, soldadura oxiacetilénica se ha utilizado

en hierro para:
 Reparación de pequeños defectos de fundición hierro gris y hierro dúctil. Las manchas en menor
superficie maleable planchas se reparan algunas veces; sin embargo, generalmente, soldadura
oxiacetilénica de hierro maleable es evitar siempre que sea posible
 Servicio de reparación de daños y desgaste sobre todo en gris y dúctil planchas
 Producción de gris y hierro dúctil soldaduras de dos piezas de hierro fundido, o uno de hierro fundido
y uno de otro metal, generalmente acero
Reparación de defectos
de molde
Una de las aplicaciones más frecuentes de soldadura hierro fundido es la reparación de fundición gris. A pesar de que la
mayoría de este trabajo de reparación se realiza por soldadura oxiacetilénica, algunos se realiza por soldadura al arco
(véase el debate "soldadura al arco de hierro" en esta sección). Soldadura de reparación si se limita a la corrección de
pequeños defectos que afectan sólo a la apariencia de la fundición, propiedades mecánicas inferiores y maquinabilidad de
la soldadura no son importantes. El defecto se debe a unstressed área mecanizado que no requiere y, consecuentemente,
no debe extenderse a través de la sección. Defectos típicos incluyen agujeros arena, porosidad, las zonas inundadas, el frío
se apaga, y cambio. Recuperar piezas defectuosas por reparación de la soldadura es una práctica común.
Las piezas que tengan defectos derivados de errores de maquinado también puede ser reparado por soldadura
oxiacetilénica, siempre que el calor de la soldadura no causar distorsión. Soldadura de arco por lo general, se prefiere para
soldadura oxiacetilénica de corrección de errores de maquinado por soldadura de arco es más rápido, tiene una menor
temperatura de entrada (y por lo tanto produce menos distorsión), y produce soldaduras con propiedades adecuadas.
Buena correspondencia de colores de soldadura y metal en general es un requisito adicional.
Reparación de las piezas

moldeadas
Moldes de hierro que se han convertido en grietas, rotos o desgastados en el servicio regularmente reparado por soldadura
oxiacetilénica. Soldadura se utiliza en muchas aplicaciones debido a su sencillez y bajo requisitos de precalentamiento y
coincidencia de color porque rara vez es importante en la reparación (véase el artículo "Soldadura Oxiacetilénica de acero
y hierro" en soldadura, soldadura y, Volumen 6 de la 9ª edición de metales Manual). Si la soldadura se debe hacer en
condiciones adversas, se debe tener especial cuidado y atención al detalle el procedimiento. Porque la reparación de
piezas dañadas es a menudo una gran operación de soldadura, en que una masa considerable de metales es sometido a
altas temperaturas, se requiere precalentamiento. UN horno temporal alrededor de la parte o de una forma localizada de
calefacción pueden ser necesarios, en función del tamaño y forma de la pieza, la temperatura deseada, y la duración del
calentamiento .
Reparación de piezas desgastadas por
el revestimiento definitivo
Soldadura Oxiacetilénica se utiliza a menudo para reparar (compuesta por el revestimiento definitivo) áreas específicas de
desgastado gris o moldes de hierro dúctil. Fundición maleable no se adaptan bien a reparar por el revestimiento definitivo.
La elección de un proceso de soldadura depende en gran medida de las necesidades y la disponibilidad de los equipos. Si
las propiedades obtenidas son aceptables, soldadura es la opción lógica porque el casting es mucho menos probable que
crack al arco de soldadura oxiacetilénica o. La elección entre arco y soldadura oxiacetilénica para reparar las piezas
desgastadas por el revestimiento definitivo depende, por lo general, de los equipos disponibles. Resultados similares se
obtienen con ambos procesos.
El costo de la reparación están desgastadas las piezas fundidas deben sopesarse contra el costo de sustitución de los
mismos. Considere el costo de construcción de hierro fundido, un material relativamente barato, con costosas aleaciones el
revestimiento definitivo. En la práctica, sin embargo, hay otras consideraciones que no sean sólo el precio de la pieza de
fundición, como las demoras en la obtención de piezas fundidas y los tiempos de inactividad para la sustitución de un
casting en una máquina. El revestimiento definitivo de reparación elimina retrasos en las adquisiciones . Una superficie de
molde que ha sido sobrecorte por soldadura a menudo dura de dos a cinco veces más largo que la superficie original.
Molino de rodillo revistas, guías de laminado, con cable en hilado los rodillos y componentes de fundición de los molinos
que proceso materiales abrasivos tales como cemento y productos hechos de barro son las típicas aplicaciones de
reparación por el revestimiento definitivo.
La superposición (el revestimiento definitivo) material que se aplica a las piezas moldeadas por soldadura oxiacetilénica
por lo general contiene por lo menos 3,0 %, y las más de las veces 4.0 a 5.0 %, C. por lo general, esto iguala o excede el
contenido de carbono de la base de metal. Además de tener un alto contenido de carbono, en su mayoría el revestimiento
definitivo materiales también tienen alto contenido de aluminio. El revestimiento definitivo más materiales son propiedad
aleaciones; tres típicos nominales (hierro-base) composiciones:
 3.9C-32.0Cr-6.0Mo
 4.1C-16.0Cr-2.0Ni - 8,0 Mo-1.0V
 4.3C-16.0Cr-6.0Ni - 8,0 Mo
Aleaciones, como el revestimiento definitivo se encuentran disponibles en forma de

varilla para soldadura oxiacetilénica.
El precalentamiento del molde antes de soldar la superposición minimiza las grietas. Para las fundiciones que
razonablemente uniforme, un precalentamiento de 345 a 370 °C (650 a 700 °F) es suficiente; sin embargo, para las piezas
moldeadas con una amplia variación en la sección espesor, precalentamiento en el rango de 595 a 650 °C (1100 a 1200
°F) se recomienda generalmente. Tiempo en temperatura de precalentamiento debe ser suficiente para asegurar que el
molde se ha calentado de forma homogénea.
No es necesario precalentamiento, pero el soldado la fundición debe ser enfriado lentamente. En práctica preferida, la
fundición soldadas se coloca inmediatamente en un horno a mantener o cerca de la temperatura de precalentamiento y
después se enfría en el horno. Si el horno no está disponible, la fundición soldadas deben ser enterrados inmediatamente
en un material aislante como la cal o carburante compuesto y deberían ser autorizados a permanecer enterrados hasta que
se enfríe a temperatura ambiente.
Preparación de piezas
moldeadas
Si una pieza de fundición a reparar se ha en el servicio, preparación de la pieza de fundición para la soldadura requiere,
además, de borde preparación, la eliminación de los contaminantes de la superficie. Aceite, grasa, y es necesario eliminar
la pintura con disolventes, limpiadores comerciales, o removedores de pintura. Impregnado de aceite o de otra materia
volátil puede ser eliminada con calefacción del molde o ranura de soldadura a aproximadamente 480 °C (900 °F) --un
color rojo calor durante unos 15 minutos y, a continuación, el cepillado, pulido, presentación o helicópteros para eliminar
los residuos. Las superficies de fundición piel adyacente a la zona de la junta puede eliminarse mediante pulido, astillas,
granallado y giratorio o presentación. Defectos como la porosidad, inclusiones, y el frío se cierra se le sacaron, y la parte
inferior de la cavidad deben ser bien redondeadas en vez de forma de V.
Rompe completamente las secciones deben ser vestido de forma un solo conjunto, con un 2 a 3 1 .) cara a alinear
8
mm ( 1
16
Las piezas. Soldadura de Gas requiere una ranura en forma de V con un ángulo de 60 a 90° para permitir una adecuada
manipulación de la antorcha y varillas de soldadura. De perfiles pesados, un doble-V articulación debe ser preparado en lo
posible, con una raíz en o cerca del centro de la pieza.
Precalenta
miento
Precalentamiento adecuado reduce la tasa de enfriamiento del metal de soldadura y al lado de metal, por lo que se
minimiza la formación de microestructuras quebradizos en la zona alrededor de la soldadura que podrían causar grietas
inmediatamente después de soldar o en servicio. Más suave, menos quebradizo microestructuras se obtienen con alta en
lugar de bajas temperaturas de precalentamiento. Precalienta recomienda se discuten en las conversaciones "Gris Plancha"
y " Dúctil Planchas" en esta sección.
Para asegurarse de que la temperatura de precalentamiento se mantiene a lo largo de la soldadura, puede ser necesario
aislar la pieza caliente. Entrada de calor de la soldadura no se debe permitir que aumente la temperatura interpaso por
encima de la máxima temperatura de precalentamiento, o soldadura debe ser detenido hasta que la temperatura descienda a
la gama de precalentamiento. La temperatura debe ser medido por contacto o temperatura pirómetros de crayones en o
cerca de la zona de soldadura y en uno o más de los otros lugares, según sea necesario.
Postweld Tratamiento
Térmico
Postweld tratamiento térmico puede ser estrés alivio completo o recocido. Estrés aliviar a 620 °C (1150 °F) y, a
continuación, horno de refrigeración a 370 °C (700 °F) o más bajas se recomienda siempre que sea posible. Completa el
recocido a 900 °C (1650 °F) produce una mayor flexibilización de la zona de soldadura y más alivio de tensión casi por
completo, pero también reduce la resistencia a la tracción de todos pero el más suave planchas.
Varillas de
soldadura
Varillas de hierro fundido en la soldadura de hierro fundido debe contener suficiente carbono y silicio para permitir las
pérdidas de estos elementos durante la soldadura. El contenido de silicio de metal de relleno debe ser lo suficientemente
alto como para permitir a precipitar como carbono carbono libre durante la solidificación y a promover una suave y
mecanizables matriz como la soldadura se enfríe a temperatura ambiente. Composición química de los metales de relleno
de fundición para la soldadura oxiacetilénica de hierro fundido se dan en la Tabla 11.
Cuadro 11 composición química de los metales de relleno de fundición de hierro fundido de

OAW (AWS A 5.15)
Clasificación Composición, %
C Si Mn Ni Mo P S Ce
RCI 3,25 Y 2.75 -3.00 0,60 -0,75 Trace Trace 0,50 -0,75 0,10 Máx. . . .
3,50
RCI-A 3,25 Y 2,00 -2,50 0,50 -0,70 1,20 - 1,60 0,25 -0,45 0.20 -0.40 0,10 Máx. . . .
3,50 ,
Barras de hierro, son generalmente 610 mm (24 in.) de longitud y de 6 A.) plaza, aunque las barras 3 a 12 mm ( A 1 in.)
2
mm ( 1 1
4 8
Plaza están disponibles. La RCI los metales de relleno y una serie de composiciones propias del vástago se utilizan para
soldar hierros grises clases de 20 a 35 (140 a 240 MPa, o 20 a 35 ksi, resistencia a la tracción). Hierros gris que tienen
resistencia a la tracción de 240 a 275 MPa (35 a 40 ksi) pueden ser soldadas con RCI de un metal de relleno, que es
similar a RCI pero también contiene 1,20 a 1,60 % Ni y
0,25 A 0,45 % Missouri. Muchos propietarios las varillas contienen cromo, níquel, molibdeno, cobre, o el vanadio, ya sea
individualmente o en combinación, para producir las soldaduras de alta resistencia, cuidadosamente controlado
procedimiento es necesario con estas barras para evitar obtener una soldadura fuerte. Dos tipos básicos de varillas de
soldadura se han utilizado con éxito para soldar hierro dúctil: RCI-B, que es generalmente más alto en carbono y
contenido de silicio y manganeso que baje en varillas de hierro gris y contiene el cerio como nodularizing agente y las
varillas de propiedad que el magnesio se utiliza como agente nodularizing.
Flujos
Es necesario un flujo en la soldadura oxiacetilénica de fundición, con objeto de aumentar la fluidez de los fusibles escoria
de hierro y silicato y ayuda a la eliminación de la escoria. Los flujos de la fundición gris por lo general están compuestos
por barras de boratos o ácido bórico, sosa, y pequeñas cantidades de otros compuestos como el cloruro sódico, sulfato de
amonio y óxido de hierro.
Fundentes para soldadura de varilla hierro dúctil son similares a los utilizados para soldar hierro gris, pero están
formulados para producir una escoria con un menor punto de fusión. Algunos propietarios flujos contienen conservantes.
Soldadura de hierro
gris
La soldadura oxiacetilénica de hierro gris se hace generalmente para la reparación, pero también se puede hacer para la
producción de conjuntos simples. La cavidad se preparó por primera vez para la soldadura por los métodos habituales
(véase el debate "Preparación de Castings" en esta sección) y , a continuación, pruebas de líquidos penetrantes o partículas
magnéticas inspección para asegurar la ausencia de defectos.
La fundición es preferentemente calentada a una temperatura de 620 °C (1150 °F) en un horno y luego se cubre con
material de retención de calor, la exposición sólo la cavidad que se van a soldar. Si el horno no está disponible, el molde
puede ser cubierto con acumuladores de calor y calentar localmente material de llama de gas .
UNA linterna de alta velocidad que produce un fuego concentrado similar a la que se utiliza para soldar acero de bajo
carbono deben utilizarse. La superficie de cavidad está espolvoreada con una fina capa de flujo térmico, la varilla se
sumerge en un proceso de cambio y de la posición en la cavidad, y ambos se calientan con un soplete oxiacetilénico
ajustado para una posición neutral o reduciendo levemente llama. La varilla y una pequeña zona de la cavidad ablandar
bajo las llamas y como la varilla se derrite y combina con el metal de base, la antorcha y la biela se
Mueve lentamente a lo largo de la cavidad. La llama debe ser dirigida a la parte inferior de la cavidad con la punta celebró
6 a 3 mm (1 a
4
1
.) en el metal fundido hasta una piscina de hasta 25 mm (1 pulg.) de largo comienza a formar. La antorcha se mueve de
lado a lado
8
Hasta que las paredes de la cavidad que se funden en la piscina. Este proceso continúa hasta que toda la cavidad se llena
con soldadura
Metal 2 a 3 mm ( 1 A 1 pulg.) de grosor. Jugando la soldadura llama previamente en el metal depositado a retrasar sus
16 8
Velocidad de enfriamiento reducirá tensiones residuales y permitir
escapar gas de atrapar.
Postweld aliviar estrés es recomendable, sobre todo para fundición compleja o donde la mecanización. Inmediatamente
después de la finalización de la soldadura, el molde debe ser colocada en un horno calentado a la misma temperatura que
la fundición y calentamiento gradual de 595 a 650 °C (1100 a 1200 °F), en el que se mantiene durante 1 h por pulgada de
espesor. El molde puede ser enfriado a una temperatura de 260 °C (500 °F) o por debajo a una velocidad no superior a 25
°C/h (50 °F/h). Cuando el soldado no es fundición reducción de la tensión, que debe ser enfriado lentamente en un horno,
o cubriéndolo con material de sujeción de calor, arena o algún otro material aislante.
Cuando la clase 30 planchas previamente calentada a 600 a 620 °C (1100 a 1150 °F) soldadura oxiacetilénica antes,
perlita y ferrita están presentes en el metal de soldadura final en la ZAT y soldadura; resistencia a la tensión a 205 MPa
(30 ksi) y dureza inferior a 200 HB pueden ser obtenidas. Cuando la clase oxiacetilénico 40 planchas están soldadas en
similares condiciones de precalentamiento, una mayor proporción de perlita fina, menos de ferrita, y algunos¿ ½están
presentes, y puede llegar a soldar
240 MPa (35 ksi), con dureza de 200 HB A pesar de que las mayores fuerzas planchas que contienen cromo y molibdeno
se han soldado, varillas de soldadura compatible con estas planchas no están fácilmente disponibles. Soldadura en general
no ha intentado en hierro gris más fuerte que clase 50 debido a la alta probabilidad de rotura.
Dificultad de mecanizado es raramente encontrado si precalentamiento__LW_NL__altas interpaso y se usan las

temperaturas. Clase 40 soldadores oxiacetilénicos pueden ser soldadas a una dureza de 200 HB o menos en metal de
soldadura y la ZAT. Varillas de soldadura hierro fundido proporcionan buena correspondencia de colores.
Soldadura de hierro
dúctil
Soldadura Oxiacetilénica se utiliza a menudo para la reparación de defectos de fundición dúctil. También se ha utilizado
con éxito para el revestimiento definitivo de áreas específicas en las fundiciones para aumentar resistencia a la abrasión. La
soldadura oxiacetilénica de hierro dúctil ha tenido más éxito con una varilla de hierro dúctil.
La reparación de moldes de hierro dúctil es complicada por el hecho de que la única forma de obtener grafito en forma
nodular en la soldadura fuerte es para hacer que se precipitan en el líquido. Se han desarrollado procesos para causar
nodularization magnesio mediante la introducción o el cerio, o ambos, en la zona de soldadura por medio de una especial
hierro fundido o varilla de llenado fundente especial. Metal de Relleno RCI-B debe ser utilizado para soldar hierro dúctil.
El magnesio y el cerio son formadores de carburo y por lo tanto no deben estar presentes en cantidades superiores a los de
nodularization. Si estos elementos están presentes en cantidades excesivas, postweld ferritizing recocido es necesaria para
restaurar ductilidad para el área de soldadura; recocido disminuye la fuerza de pearlitic planchas y provoca una
distorsión de las superficies mecanizadas.
Preparación conjunta y de limpieza requieren la misma atención y el mismo procedimiento descrito anteriormente para
soldar hierro gris. Práctica y precalentamiento interpaso temperaturas son esencialmente los mismos para soldar hierro
dúctil que se describen para hierro gris.
Soldadura de hierro dúctil, llama una reducción se utiliza para evitar la oxidación de los elementos volátiles nodularizing
contenidos tanto en la base de metal y la barra de soldadura. La punta de soldadura debe producir un concentrado fuego.
La zona de la soldadura o el completo del molde precalentado es en primer lugar a un color rojo, y flux es aplicado en la
parte inferior de la ranura de soldadura. El calor se dirige a la parte inferior de la ranura de soldadura hasta que un grupo
empieza a formar. Las paredes adyacentes a la ranura de soldadura blanda, a continuación, se mezcla en la piscina. La
duración recomendada del baño de fusión debe ser limitada a 25 mm (1 pulg. ). Un problema importante en la soldadura
de hierro dúctil es la pérdida total de la ductilidad en la ZAT .
Soldadura de Hierros maleables y

blanco
El efecto de soldadura oxiacetilénica de hierro maleable es crear un amplio HAZ de hierro blanco, el material del que fue
originalmente hierro maleable de la aplicación malleablizing tratamiento térmico. Debido a la dureza y la fragilidad de la
blanca de hierro, metal de base se pierden propiedades y la junta es propenso a agrietarse. Las zonas endurecidas en
ferrítico pearlitic hierro maleable o puede ser reducida por recocido, pero sólo mediante el tratamiento de la pieza fundida a
través de un especial tratamiento de calor procedimiento de fundición que el original está en mejores condiciones.
Soldadura Oxiacetilénica se utiliza en la fundición reparación de pequeños defectos de fundición dura mientras que la
fundición está en hierro blanco antes malleablizing. Blanca de hierro se utilizan varillas de soldadura, que son emitidos por
el sector de la fundición para que coincida con la base de metal composición, después de tener en cuenta las pérdidas
constituyente de deposición. Los procedimientos de reparación son los mismos que los de hierro gris excepto que, después
de la soldadura, el casting está dada su normal malleablizing tratamiento térmico.
Soldadura, utilizando una aleación de cobre barra de soldadura, es un método más satisfactorio de obtener relativamente
fuerte, mecanización las articulaciones de hierro maleable. Debido a que el metal de base no está fundido en soldadura,
las temperaturas máximas son relativamente bajos, y hay muy poco endurecimiento en el haz. Coincidencia de color entre
la soldadura y el metal base es pobre, sin embargo, y la temperatura de servicio de la fundición es limitada a 260 °C (500
°F). Los detalles del proceso se da en el artículo "Soldadura Oxiacetilénica soldadura de acero y hierro", en la soldadura ,
soldadura fuerte y soldadura, Volumen 6 de la 9ª edición de metales Manual.
Soldadura de arco de metal de Gas con alambre desnudo electrodos de acero se ha utilizado en unirse a hierro maleable en
usos finales no requieren plena de metales propiedades de resistencia. Este proceso produce temperaturas máximas altas,
que son de corta duración debido a la alta velocidad de soldadura. Calor de zonas afectadas por lo tanto, son muy
estrechos. Este proceso está tratado en el debate "soldadura al arco de hierro" en esta sección .
Soldadura de acero
fundido
La soldadura de acero fundido se realiza por muchas razones. Estos incluyen, pero no se limitan a, reparación de la
soldadura (la actualización de piezas moldeadas para cumplir con los estrictos estándares de control de calidad ), de
soldadura construcción y soldadura y aplicaciones a las que acceden .
Reparación de piezas fundidas de acero es necesaria cuando las discontinuidades están presentes que superan los límites
permitidos por las normas a las que se fabrican de fundición. Reparación de la pieza puede involucrar el corte o arrancado
el defecto, seguida de soldadura con un material de relleno que es compatible con el molde de base composición y fuerza.
La necesidad de producir piezas fundidas de alta las normas de control de calidad ha implicado el uso de la soldadura para
actualizar las piezas fundidas, sobre todo en las regiones donde estrechas y complicadas las secciones transversales hacen
que sea difícil para conseguir la perfecta alimentación. Estas regiones en las fundiciones se debe quitar y sustituir con
metal de soldadura. Para mejorar la integridad de un componente, es posible que sea necesario para unirse a un casting
para un casting o forjado componente. Por último, soldadura y de consideraciones son similares a las de los aceros
forjado, en la que las propiedades de la superficie son para ser significativamente diferente de la base las propiedades de
los materiales. El revestimiento definitivo el uso de materiales resistentes a la corrosión o superposiciones es la
situación se suelen encontrar.
En todos los casos antes mencionados donde los aceros son involucrados con el proceso de soldadura, los procedimientos
son similares a los de los aceros forjado; por lo tanto, pocos se han establecido normas que tratan exclusivamente con la
soldadura de acero fundido. Una lista de las especificaciones típicas de la soldadura de acero de aleación y fundición se
resume en el Cuadro 12 .
Cuadro 12 las especificaciones típicas de soldadura de acero y de aluminio
fundido
Sociedad Americana de Pruebas y Materiales
Una práctica recomendada 488 Estándar de Calificación de los procedimientos y el personal para la soldadura de piezas
de acero E 390 Referencia Radiografías de soldaduras Acero
Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos
ASME Boiler & Pressure Vessel Code, sección II, Parte

C varillas de soldadura , electrodos y los metales de
relleno
SFA 5.1 Acero Dulce electrodos de soldadura Arco

cubierto SFA 5.2 Hierro y Acero varillas de
soldadura de Gas
SFA 5.4 resistente a la corrosión y cromo Acero cromo-níquel cubiertos electrodos de
soldadura SFA 5.5 acero de baja aleación electrodo cubierto Soldadura de arco
SFA 5.9 resistencia a la corrosión y cromo Acero cromo-níquel varillas de soldadura y electrodos
desnudos SFA 5.11 Especificación de níquel y aleaciones de níquel cubiertos electrodos de
soldadura
LA SFA Pavimentación 5,13 varillas de soldadura y electrodos
SFA 5.14 Níquel y aleaciones de níquel Alambre desnudo y electrodos
SFA 5.17 Acero al carbono Electrodos y Fundentes para soldadura por arco
sumergido SFA 5,18 electrodos de acero dulce de Gas Soldadura Metal-Arc
SFA 5,20 electrodos de acero dulce para soldadura de arco con núcleo de fundente
SFA 5.22 con núcleo de fundente resistir Corrosión Cromo cromo-níquel y electrodos
de acero Desnudo SFA 5.23 acero de baja aleación Electrodos y Fundentes para
soldadura por arco sumergido
5,25 SFA Electro-Slag consumibles utilizados para soldadura de carbono de alta resistencia y baja
aleación Aceros 5,26 SFA Electro-Gas consumibles utilizados para soldadura de carbono y baja
aleación de alta resistencia Aceros
ASME Boiler and Pressure Vessel Code, sección IX Calificación de soldadura y soldadura
Sociedad Americana de Soldadura
AWS A2.2 Pruebas END Símbolos

AWS A 3.0 Términos y Definiciones de
soldadura AWS A 5.0 Metal de Relleno Tablas
de comparación
AWS A5.1, A5.2, A5.4, A5.4 Ad. 1, 1975, A5.5, A5.9, A5.11, A5.13, A5.14, A5.17, A5.18, A5.20, A5.22, A5.23, A5.25, A5.26 y son idénticos a
ASME Sección II, Parte C, Grados SFA 5.2 , SFA 5.4 , etc.
Militares
MIL-STD-22 Soldadura Diseño común

MIL-STD-00248 (buques) Soldadura y soldadura Procedimiento y cualificación del rendimiento
MIL-STD-278 fabricación y soldadura Inspección Inspección y fundición a la reparación de maquinaria, tuberías, recipientes a presión y en los buques
Armada de los de la
Estados Unidos
MIL-E-19933 los electrodos y varillas desnudas, soldadura, cromo y níquel cromo Aceros MIL-E-19922
Flujos
MIL-E-2200/1 Soldadura Electrodos--cubierto MIL-E-
22200/7 Soldadura Electrodos--cubierto
QQE 450 electrodos de soldadura, cubiertos: acero dulce
0090-003-9000 Radiogrï NAVSHIPS Normas para la producción y reparación de soldaduras
Fuente: Ref. 3
Procesos de soldadura
Muchos de los procesos utilizados en la soldadura de aceros forjado son utilizados en las operaciones de soldadura de
acero fundido. Estos incluyen soldadura de arco de metal protegido, soldadura de arco de metal de gas, gas tungsten arc
welding, soldadura por arco sumergido (todos los cuales se describen en la sección "soldadura al arco de hierro" en este
artículo), y soldadura electroslag (ESW). El arco de metal protegido proceso (también se conoce como soldadura de
varilla) es el más versátil y popular de los procesos de reparación y de la adhesión, mientras que el arco sumergido
electroslag y procesos más adecuados para unirse a las operaciones. Las descripciones detalladas de estos procesos se
pueden encontrar en la soldadura , soldadura fuerte y soldadura, Volumen 6 de la ASM Handbook.
Soldabilida
d
Soldabilidad, según la definición de la American Welding Society, es la capacidad de un material a ser soldado en la
fabricación las condiciones impuestas, en un lugar determinado, estructura adecuadamente diseñados, y para realizar
satisfactoriamente en el servicio a que esté destinado. Al soldar aceros fundición, los procedimientos que se usan en
general son aquellos que son comúnmente recomendado y utilizado para equivalente de aceros forjado composición. Sin
embargo, las características únicas de forjado y fundición materiales se deben tener en cuenta, por ejemplo, la
segregación, porosidad, y una reducción en las fundiciones y estructuras en bandas de aceros forjado. En esta sección, se
exponen los procedimientos para la soldadura de acero fundido con énfasis en comparación con la soldabilidad de aceros
forjado composición equivalente.
Soldadura de Acero carbono y Aceros Low-

Alloy
En general, los procedimientos que se utilizan para soldar forjado de carbono y aceros de baja aleación se puede utilizar
para convertir los aceros de composición similar. Durante la soldadura de hierro fundido de forjado, así como los
componentes, un problema que se encuentran comúnmente en la ZAT es el hidrógeno asistida de grietas. Los tres factores
más importantes que afectan a la susceptibilidad de un acero de hidrógeno asistida de grietas son:
 La composición y por lo tanto el endurecimiento

 La cantidad de hidrógeno difusibles que introdujo en la soldadura durante el proceso de soldadura
 Moderación (tensiones asociadas con el proceso de soldadura )
El hidrógeno de las grietas en el haz de un acero se encuentra generalmente se produce después de la soldadura ha enfriado
a la temperatura de la habitación. Por lo tanto, también se conoce como agrietamiento frío. Fría las grietas que no ocurren
inmediatamente después de soldar; su formación se puede demorar hasta 1 semana después de la soldadura se ha
completado. Por lo tanto, estos tipos de grietas son a veces se conoce como retraso presenta grietas. Para evitar
confusiones, el término de hidrógeno asistida grietas se aprobó a lo largo de esta sección para referirse al frío, así como
retrasos, la aparición de grietas. Los factores que afectan a la tendencia de acero para que el hidrógeno de grietas se
resumen en la Fig. 12.
Fig. 12 Factores que afectan el hidrógeno asistida de grietas.

Hidrógeno asistida las fisuras pueden observarse tanto en el metal de soldadura o el haz. Estas grietas pueden ser
longitudinales o transversales en relación con la soldadura (Fig. 13). Las grietas longitudinales en el haz de la base de
metal que ocurren a corta distancia
Línea de la soldadura se llama underbead grietas. Toe grietas se originan desde la punta de la soldadura. La convergencia
es una discontinuidad en la sección transversal y por lo tanto actúa como un concentrador de estrés iniciación de grietas.
Se reconoce que la ZAT microestructura rige, en una

medida considerable, la susceptibilidad de hidrógeno
asistida por las grietas. En general, el más difícil la
microestructura, la mayor la susceptibilidad, hermanado
con estructuras martensï las más susceptibles. Otros
factores que influyen en la susceptibilidad de hidrógeno
asistida de las grietas de la ZAT son el contenido de
hidrógeno de la soldadura y las tensiones (moderación o
aplicada) actuando en la soldadura. Teniendo en cuenta
la situación en que todos los factores mencionados son
idénticos con el mismo reparto y composición acero
forjado, las razones de las posibles diferencias en el
hidrógeno de las grietas entre el reparto y material
forjado pueden surgir de las diferencias intrínsecas entre
los dos tipos de materiales. Acero fundido son, en
general, granos gruesos y una exposición relativamente
isotrópico propiedades forjado en comparación con sus
contrapartes. Inclusión morfologías en fundición aceros
en general son globulares en comparación con la forma
alargada y stringered inclusiones en aceros forjado.
Además, como los aceros de fundición pueden tener las
regiones de segregación o puede tener regiones
de porosidad o interdendritic encogimiento.
Los efectos de la composición de hidrógeno asistida por

lo general se resumen las grietas mediante un carbono
equivalente (CE) a normalizar la composición química.
Sin embargo, la CE fórmulas comúnmente utilizados no
tienen en cuenta los efectos de factores como antes
microestructura o contenido de azufre, que han sido
comunicadas a afectar la susceptibilidad de los aceros de
hidrógeno asistida por las grietas. Se han hecho intentos
para incluir el contenido de hidrógeno en las fórmulas;
sin embargo, esto implica el conocimiento exacto de
hidrógeno contenido difusibles que para cada tipo de
proceso de soldadura empleado. Otros elementos, como
el aluminio (ácido soluble y total) y el azufre, no entran
en la categoría de los que se pueden incluir para calcular
el carbono equivalente, porque no tienen una importante
influencia directa de endurecimiento. El contenido de
aluminio, sin embargo, se ha observado que influencia de
hidrógeno asistida grietas peligrosas, así como resistencia
a través de su influencia sobre el grano de espesamiento y
la enucleación características/precipitación reacciones en
el haz. Además, el contenido de aluminio, junto con el
contenido de azufre, influye en la inclusión morfología y
distribución. El contenido de azufre puede ser tomado
como una guía aproximada a la fracción de volumen de
las inclusiones presentes; sin embargo, la morfología se
Fig. 13 El Hidrógeno asistida hazs de grietas en filete (a)
y las soldaduras (b ). Fuente: Ref 6.
determina por la desoxidación práctica utilizada antes de
la fundición del lingote y a la posterior tratamiento
termomecánica.
Una fórmula propuesta por el carbono equivalente es:
Mn % C % Cr %Mo %V % Cu
CE  
% Ni 6 5
(Eq 1)
Recientemente, una amplia investigación ha determinado que en el caso de los aceros normalizados emitidos con carbono
equivalente a 0,47 como se calcula al:
% Mn Si % % Cr %
CE     (Eq 2)
Ni Mo
6 24 12 10 40
Un precalentamiento de 40 °C (100 °F) es suficiente para evitar roturas de hidrógeno asistida en la ZAT al soldado en
alta-hidrógeno con condiciones tipo electrodos E6010 (Ref 4). Estos resultados se basan en los resultados de la prueba
con el Battelle Underbead Grietas Prueba con los aceros en el rango de contenidos de carbono hasta 0,35 %, manganeso
contenido hasta 1,25 %, silicio hasta 0,7 % (y %Cr + %Mo + % Ni + %V + %Cu) hasta 0,59 %. Cada vez más carbono
equivalente y, por tanto, aumentando hardenabilities, requieren temperaturas de precalentamiento para evitar roturas de
hidrógeno asistida. Una relación entre endurecimiento y la temperatura de precalentamiento necesario para evitar roturas
de hidrógeno asistida para el mencionado grupo de fundición y aceros normalizados bajo condiciones de alta hidrógeno se
muestra en la Fig. 14. El cambio de microestructura con un aumento en el equivalente en carbono de 0.37 a 0.58 se
muestra en la Fig. 15. La microestructura de la mezcla los cambios de ferrita, perlita, bainita y martensita (CE = 0,37 )
martensita casi por completo (CE = 0,58 ). La existencia de grietas underbead (Fig. 15C) confirma la mayor
susceptibilidad de la alto-CE acero. En general, un nivel por debajo de los 35 dureza HRC (325 HB) en el HAZ,
disminuirá la probabilidad de hidrógeno asistida de grietas. La investigación también determinó que a los aceros de
fundición requieren temperaturas de precalentamiento 28 °C (50 °F) por encima del reparto y de los aceros normalizados
para evitar roturas de hidrógeno asistida en hidrógeno. Un cambio de ácido básico de fusión práctica no
decipherably alterar susceptibilidad a hidrógeno asistida de grietas.
Fig. 14 Temperatura de precalentamiento necesaria para evitar el hidrógeno asistida underbead grietas en las
grietas de ensayo Jominy de endurecimiento para el reparto y normalizado de carbono-manganeso-silicio
aceros.

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Fig.

 Purga de Gas o inyección de gas

Fig. 24 Esquema de un rotatorio de desgaseado.

Las referencias citadas en esta sección

Las referencias citadas en esta

Fig. 37 Cobre-oxígeno diagrama de fase. Fuente: Ref 62.

Tabla 4 Resumen de gases en aleaciones de

Familia de las Los gases Comentarios

2H + Cu2 O H 2 O (vapor de agua) + 2Cu

Las referencias citadas en esta

Las reacciones químicas que pueden producirse con el litio

2Li + CU2 O 2Cu + Li2O

2Li + H 2 O Li2O + H 2 (reacción durante la

Desoxidante Productos Cantidad

Carbono CO 7.5 0.12

Carbono CO 2 3.8 0.06

Fósforo P2O5 7.5 0.12

Fósforo 2Cu2P 2 O 5 5.6 0.09

Cu-15P 2Cu2P 2 O 5 36,8 0.59

Boro 2Cu2OB2 O 3 2.5 0.04

Cu-2B B2 O 3 224,5 3,60

Cu-2B 2Cu2OB2 O 3 134,7 2.16

De litio Li2 O 8.7 0.14

El magnesio MgO 15.0 0.24

Las referencias citadas en esta

Fusión de las aleaciones de

Cuadro 5 Extracción de metales alcalinos de las aleaciones de aluminio con

Aleaci El sodio, ppm Litio, ppm El calcio

En Fuer Eficiencia de En Fuer Eficiencia de En Fuer Eficiencia de

6063 5.9 0.9 85 ... ... ... 4.0 1.0 75

10.2 3.1 70 ... ... ... 4.0 2.0 50

9.5 2.0 79 ... ... ... 3.0 1.0 66

8.9 1.5 83 ... ... ... ... ... ...

12.9 2.1 84 ... ... ... ... ... ...

13.4 1.8 87 ... ... ... ... ... ...

13.6 2.3 83 ... ... ... ... ... ...

1050 ... ... ... 1.1 0.10 91 ... ... ...

... ... ... 2.5 0,50 80 ... ... ...

... ... ... 5.0 0,40 92 ... ... ...

... ... ... 3.1 0,90 90 ... ... ...

... ... ... 3.3 1,50 55 ... ... ...

... ... ... 3.2 0,30 91 ... ... ...

... ... ... 2.9 0,80 72 ... ... ...

... ... ... 2.7 0,60 78 ... ... ...

... ... ... 4.2 1,30 69 ... ... ...

... ... ... 3.8 1.00 74 ... ... ...

... ... ... 3.0 0,80 73 ... ... ...

Las referencias citadas en esta sección

Cloración y Desoxidantes Procesos

Las referencias citadas en esta

Zn + 2NaOH Na 2ZnO2 + H 2

Las referencias citadas en esta

El grano refinado de las

El grano refinado es un necesario paso de procesamiento en la producción de formas más forjado y

3K2 Tif6 + 4Al 3Ti + 4ALF3 + 6KF

2KBF4 + 3Al Alb2 + 2 ALF3 + 2KF

3K2 Tif6 + 6 + 4 KBF 3 TiB2 + 10Alf3 + 12KF

Fig. 63 Comparación de la eficacia de tres granos de la refinación adiciones a 99,7 % Al.

Grano de aleaciones Fundición