Manual de Subestacion

UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE TABASCO
NOMBRE DEL AULUMNO:

Francisco Antonio Rodríguez Vera.
NOMBRE DEL MODULO:

Integradora 1
DOCENTE:
Marco Antonio Velázquez Rojas
CARRERA:
Tsu: En Mantenimiento Área Industrial.
GRUPO:
3” A
TURNO:
Vespertino.
MANTENIMIENTO
A UNA
SUBESTACION
ELECTRICA
VI
RESUMEN
El tema central de esta investigación será identificar y evaluar los principales
riesgos eléctricos que se encuentren presentes en la subestación
Industrial para luego proponer las correcciones necesarias. Las
características de la subestación la resumimos a continuación. La
Subestación analizada es de tipo interior, se alimenta de media tensión
(13,2KV) para reducir a baja tensión (110V,220V.480V), está conformada
por dos transformadores trifásicos, uno de 750KVA y otro de 300KVA, y
sus respectivos tableros de distribución.
Para esto es necesario seguir un proceso de análisis, comenzando con la
debida inspección del lugar, para luego recurrir a un Check List (Lista de
chequeo), donde podemos identificar los posibles riesgos eléctricos
encontrados en la subestación. Luego de este análisis procedemos a la
valorización de los mismos, a través del Método Fine obteniendo como
resultados el grado de peligrosidad de cada uno de estos riesgos
encontrados en la Subestación Eléctrica, mediante el uso de tablas sugeridas
en este método.
Cabe señalar que además se realizaron breves cálculos en lo que se
refiere a los conductores y protección principal, con la ayuda de tablas

VII
basadas en las normas NEC 2006, para luego realizar una comparación
con los datos actuales de dicha subestación.
La parte final del presente informe va acompañada con las debidas
correcciones con la finalidad de minimizar los diferentes riesgos y así
evitar futuros accidentes que ocasionen pérdidas humanas o materiales.

VIII
ÍNDICE GENERAL
Pág.
RESUMEN
ÍNDICE GENERAL
ABREVIATURAS
SIMBOLOGÍAS
ÍNDICE DE FIGURAS
ÍNDICE DE TABLAS
INTRODUCCIÓN
CAPITULO 1
Antecedentes
Objetivo
Marco teórico
1.1. Subestación eléctrica de distribución en baja tensión
1.1.1 Definición de subestación eléctrica
1.1.2 Clasificación de las subestaciones eléctricas
1.1.3 Elementos constitutivos de la subestación REPLASA
1.2. Subestación de la Planta REPLASA
1.3. Principales componentes de subestación eléctrica REPLASA
1.3.1. Transformador trifásico 750KVA sumergido en aceite con depósito

IX
de expansión1.3.2. Transformador de 300KVA Hermético trifásico de
llenado
Integral
1.3.3. Tableros eléctricos
1.4. Check List
1.5. Metodología aplicada para el análisis de riesgos en subestación..17
1.5.1. Identificación y valoración de factores de riesgo
1.5.2. Identificación de factores de riesgo en subestación
1.5.3. Valoración de factores de riesgo
1.5.3.1. Metodología de valorización FINE
1.6. Corriente de cortocircuito
1.6.1. Efectos de corrientes de cortocircuito
1.6.2. Procedimiento de cálculo de cortocircuito
CAPITULO 2
PELIGROS Y RIESGOS EN UNA SUBESTACION ELECTRICA
2.1. Generalidades
2.1.1. Riesgo eléctrico
2.2. Factores relacionados con el riesgo de accidentes eléctricos
2.3. Factores determinantes de accidentes eléctricos
2.4. Tipos de accidentes eléctricos
2.4.1 Contactos directos
2.4.2 Contactos indirectos

X
2.4.3 Choques Eléctricos
2.5. Consecuencias de accidentes eléctricos
2.6. Principales causas de riesgo de incendio en una subestación
2.6.1. Arco eléctrico
2.6.1.1. Causas de arco eléctrico en una subestación y

precauciones
2.6.1.1.1. Las causas mecánicas
2.6.1.1.2. Precaución
2.6.2. Explosión
2.6.2.1. Causas de explosión en subestación
2.6.3. Sobreintensidades
2.6.4. Sobretensiones
2.6.5. Sobrecarga de transformadores
CAPITULO 3
MARCO LEGAL
3.1. Reglamento de seguridad del trabajo contra riesgos en instalaciones de
energía eléctrica
3.1.1. Ministerio de trabajo y recursos humanos
3.1.1.1. Acuerdo No. 013.- Capítulo III - Normas para intervención en
equipos, instalaciones y casos especiales - Art. 16.-

XI
Transformadores
3.2. Normas de aplicación para subestaciones eléctricas
3.2.1. Código eléctrico nacional
3.2.1.1. Artículo 110.- Requisitos de las Instalaciones Eléctricas
3.2.1.2. Artículo 384.- Tableros de Distribución
3.2.1.3. Artículo 450.- Transformadores y Bóvedas
3.2.1.4. Artículo 924.- Subestaciones
3.2.1.5. Artículo 240.- Protección contra Sobrecorriente
3.2.1.6. Artículo 310.- Conductores
3.2.1.7. Artículo 374.- Canales Auxiliares
3.2.2. Reglamento complementario al NEC
3.2.2.1. Expediente No. 5676.- Sección IX - Art. B - Num. 1 - Literal a.-
Especificaciones para cuartos para transformadores.69
3.3 Código de trabajo
3.3.1. Ley No.2005-17 Registro Oficial (S) 167 16 de diciembre de 2005
Accidente de trabajo
CAPITULO 4
CÁLCULO Y APLICACIÓN DE METODOLOGIA A SUBESTACION
ELECTRICA “REPLASA
4.1. Breves cálculos realizados en S/E de industria REPLASA
4.1.1. Cálculos para transformador 3Ø de 300 KVA
4.1.1.1. Conductor fase

XII
4.1.1.2. Conductor Neutro
4.1.1.3. Dispositivo de protección
4.1.1.4. Corrientes de cortocircuito
4.1.2. Cálculos para transformador 3Ø de 750 KVA
4.1.2.1. Conductor fase
4.1.2.3. Dispositivo de protección
4.1.2.4. Corrientes de cortocircuito
4.1.3. Iluminación en tableros de distribución
4.1.4. Cuadro comparativo de resultados
4.2. Evaluación de Riesgos en S/E
4.2.1. Identificación de riesgos
4.2.2. Método de valoración de riesgos FINE4
.2.2.1. Principales causas de riesgo en S/E REPLASA
4.2.2.1.1. Resultados Obtenidos
CAPITULO 5
SISTEMAS DE CONTROL Y DEFENSAS PARA PREVENCION DE
RIESGOS EN SUBESTACION
5.1. Generalidades
5.2. Prevención y control para el mantenimiento de subestación
5.2.1 Mantenimiento preventivo

XIII
5.2.2 Mantenimiento correctivo
5.2.3 Ejecución del mantenimiento
5.3. Medidas correctivas para subestación REPLASA
5.4. Protección frente a riesgos eléctricos
5.4.1. Protección personal frente a los accidentes eléctricos
5.4.1.1. Medidas de protección.
5.4.1.1.1. Protección contra contactos eléctricos directos
5.4.1.1.2. Protección contra contactos eléctricos indirectos..
5.4.2. Señalizaciones y bloqueo
5.4.2.1. Bloqueo del sistema
5.4.3. Equipos de protección personal
5.4.4. Equipos de seguridad
5.4.5. Normas básicas de prevención
CONCLUSION
BIBLIOGRAFIA
XIV
ABREVIATURAS
KV Kilovoltio
V Voltio
m Metro
cm Centímetro
A Amperio
mA Miliamperio
kVA Kilovoltio Amperio
VA Voltio Amperio
Hz Hertz
AT Alta Tensión
BT Baja Tensión
MT Media Tensión
Kg Kilogramo
Kg / m2 Kilogramo por metro cuadrado
cm2 Centímetro Cuadrado
W Wattio
Hp Caballos de Fuerza
NEC Código Eléctrico Nacional
EPP Equipo Protección Personal
PCB Bifenilos Policlorados
S/E Subestación Eléctrica

XV
SIMBOLOGIA
ºC Grado Centígrado
ºK Grado Kelvin
Ω Ohmio
R Resistencia
X Reactancia
Z Impedancia
IFLA Corriente a Plena Carga
ISCA Corriente de Corto Circuito
%Z Impedancia del Transformador
IOP Corriente de Operación
STOTAL Potencia Aparente Total
VOP Voltaje de Operación
ØL Flujo Luminoso
E Nivel de Luminancia
ρ Factor de Reflexión
K Indice Local
η Factor de Utilización
XVI
INDICE DE FIGURAS
No
Pág.
FIGURA 1.1 Diagrama Elemental de una subestación industrial
FIGURA 1.2 Subestación Tipo Interior.
FIGURA 1.3 Diagrama de la estructura de subestación REPLASA
vista superior.
FIGURA 1.4 Diagrama Unifilar de subestación REPLASA.
FIGURA 1.5 Transformador trifásico sumergido en aceite con
depósito de expansión.
FIGURA 1.6 Transformador Hermético Trifásico de llenado integral
FIGURA 1.7 Tablero Principal de subestación REPLASA
FIGURA 1.8 Tableros de distribución subestación REPLASA
FIGURA 1.9 Acumulación de polvo en conductores.
FIGURA 1.10 Representación grafica de cortocircuito.
FIGURA 2.1 Trayectoria de la corriente a través del cuerpo
humano.
FIGURA 2.2 Contacto eléctrico directo.
FIGURA 2.3 Contacto eléctrico indirecto.
FIGURA 2.4 Generación de arco eléctrico.
FIGURA 2.5 Efectos ocasionados por el arco eléctrico

XVII
FIGURA 2.6 Consecuencia producida por una explosión
FIGURA 2.7 Tipos Sobretensiones externas.
FIGURA 3.1 Dimensiones de cuarto de transformadores.
FIGURA 4.1 Diagrama Unifilar de Subestación Eléctrica.
FIGURA 5.1 Ubicación de Subestación Eléctrica.
FIGURA 5.2 Espacio de seguridad de transformador de 300KVA
FIGURA 5.3 Deterioro encontrado en el cuarto de tableros
FIGURA 5.4 Materiales encontrados en la subestación
FIGURA 5.5 Falta de puerta de seguridad en cuarto de tableros
FIGURA 5.6 Falta de tubo con borde lisos para traspaso de
conductores.
FIGURA 5.7 Interruptor diferencial
119
FIGURA 5.8 Sistema de bloqueo
121
XVIII
INDICE DE TABLAS
No.
Pág.
TABLA 1.1 Datos de placa de transformador de 750KVA
11
TABLA 1.2 Datos de placa de transformador de 300KVA
13
TABLA 1.3 Formato de lista de chequeo.
16
TABLA 1.4 Nivel de Consecuencias del Riesgo
26
TABLA 1.5 Nivel de Exposición a un riesgo. 26
TABLA 1.6 Nivel de Probabilidades del riesgo.
27
TABLA 1.7 Nivel del Grado de Riesgo
27
TABLA 1.8 Procedimiento de cálculo de cortocircuito.
30
XIX
TABLA 2.1 Efectos fisiológicos por choque eléctrico
41
TABLA 3.1 Distancias de trabajo
TABLA 4.1 Comparación de resultados obtenidos
TABLA 4.2 Lista de chequeo aplicada a la S/E REPLASA
TABLA 4.3 Resumen del grado de riesgo en S/E REPLASA
TABLA 5.1 Equipo de protección personal

-1-
INTRODUCCION
El presente Manual tiene como objetivo básico definir los
procedimientos necesarios para el óptimo desarrollo del Mantenimiento
Preventivo, Predictivo y Correctivo para Subestaciones Eléctricas de
Alta, Media y Baja Tensión.
El objetivo de este trabajo es elaborar un manual de mantenimiento
preventivo y pruebas aplicables a las subestaciones compactas
convenciones
En el primer capítulo se menciona la estructura interna y composición
de las subestaciones eléctricas compactas convencionales,
comenzando por definir que es la subestación eléctrica, así como su
clasificación, mencionando sus diferentes componentes y operación de
cada uno con el objeto de profundizar en el tema.
En el segundo capítulo se mencionan aspectos previos al
mantenimiento con la finalidad de instruir al usuario de este manual en
aspectos tales como la higiene y equipo de seguridad del personal
encargado del mantenimiento, proporcionándole el tipo de herramientas
y equipos empleados para llevar a cabo el mantenimiento
electromecánico y las diferentes pruebas.
La elaboración del manual se abordará en el tercer capítulo que está
estructurado en tres partes principales las cuales son: actividades

1
previas al mantenimiento, mantenimiento y pruebas a los elementos de
la subestación y finalmente las actividades posteriores al
mantenimiento.
En el cuarto capítulo se mencionan los costos de mantenimiento y
pruebas en base a las cotizaciones que se realizaron en distintas
compañías dedicadas a este tipo de labores con el fin de obtener un
intervalo de los diferentes costos que se cobra por dicho servicio, y
mediante estos intervalos orientar en la forma de cobro a la persona que
realice las actividades de dicho manual. Además, se integra los costos
de los equipos y herramientas utilizados para llevar a cabo el
mantenimiento.
1
DEFINICIONES
a) Inspecciones La inspección es la primera actividad del mantenimiento
y establece someter a la subestación y al equipo en particular a una
serie de observaciones detalladas y obtención de datos característicos
a fin de tener una información del estado físico y operación de los
mismos.
b) Revisión Se refiere a un estado físico del equipo con la finalidad de
detectar daños, anomalías y/o deficiencias.
c) Mantenimiento Preventivo Mantenimiento programado que se
efectúa a un bien, servicio o instalación con el propósito de reducir la
probabilidad de fallo, mantener condiciones seguras y preestablecidas
de operación, prolongar la vida útil y evitar accidentes. El mantenimiento
preventivo tiene la finalidad de evitar que el equipo falle durante el
periodo de su vida útil: y la técnica de su aplicación se apoya en
experiencias de operación que determinan de la empresa dada.
d) Mantenimiento Predictivo Son Pruebas que se realizan a los equipos
con el propósito de conocer su estado actual y predecir posibles fallas
que se podrían ocasionar. El resultado de este mantenimiento permite
tomar acciones correctivas y/o preventivas para optimizar su
funcionamiento. El mantenimiento predictivo tiene la finalidad de
anticiparse a que el equipo falle; la técnica de su aplicación se apoya en

1
la experiencia adquirida con resultados estadísticos, que determinan
que el equipo está más propenso a fallar cuando se encuentra en el
periodo inicial de operación, a partir de su puesta en servicio y cuando
se acerca al final de su vida útil.
e) Mantenimiento Correctivo Es la reparación que se realiza al bien,
servicio o instalación una vez que se ha producido el fallo con el objetivo
de restablecer el funcionamiento y eliminar la causa que ha producido
la falla. El mantenimiento correctivo tiene la finalidad de reemplazar los
elementos o equipos averiados y que no pueden funcionar
operativamente en la subestación, el reemplazo también se da cuando
los equipos han cumplido las horas de trabajo para las que fue
fabricado.
f) Equipo Criterio de crítico Para equipos cuya falla provoque serias
consecuencias en la operación del sistema, como son seguridad,
producción, costos, etc., es considerado crítico.
g) Equipo No crítico. Aquel equipo que su falla no tenga serias
consecuencias sobre el sistema, será considerado no crítico.
h) Criterio de datos del fabricante. Este procedimiento permite
información sobre límites de vida esperada, periodos de tiempo para
efectuar pruebas y dar mantenimiento en función del servicio del equipo.
Criterios de límites permisibles. Este se basa en establecer valores,

1
generalmente resultados de pruebas, que indican cuando el equipo se
acerca a una condición limite y que esta sea peligrosa. Una reparación
o reposición se hace necesaria.
j) Protocolo de Pruebas Conjunto de operaciones y registros a realizar
en la recepción de equipos o sistemas, con definición de alcance, datos
de los resultados obtenidos, registro de fecha y firma del responsable,
para su entrega a una responsable del mantenimiento de la empresa
por otra responsable de su realización.
k) Termografía Medición del calor emitido por los elementos de la
instalación eléctrica. Estos resultados permiten detectar temperaturas
de funcionamiento elevadas, conexiones sueltas o deterioradas,
descompensación de fases (circuitos sobrecargados, desequilibrios de
carga), mal aislamiento y/o interruptores defectuosos. La inspección
termográfica se debe realizar durante los periodos de máxima demanda
del sistema, identificando las fallas presentadas y el grado de urgencia
para su reparación.
l) Prueba Rigidez Dieléctrica Aceite Transformadores Determinación de
la tensión de ruptura del líquido aislante por medio de un Medidor de
Aceite Dieléctrico o Chispó metro.
m) Prueba de Aislamiento de los Devanados Medición de la resistencia
mínima soportable por los aislamientos del transformador durante su

1
operación. Esta prueba permite verificar la calidad de los aislamientos,
comprobar la adecuada conexión entre sus devanados y la tierra,
determinar el grado de humedad y detectar defectos en el aislamiento.
n) Resistencia óhmica y Prueba de Relación de Transformación Estas
dos pruebas verifican el correcto estado de las bobinas de alta y baja
tensión, identificando posibles cortocircuitos entre espiras.
o) Medición y Análisis de Carga en el Transformador Esta medición
permite conocer el perfil de carga del transformador y determinar la
potencia a la cual está operando. Para asegurar una completa
efectividad de la prueba se debe realizar en periodos donde el
transformador este trabajando con toda la carga instalada con el fin de
determinar si la demanda excede los límites a los cuales está diseñado
el transformador y tomar acciones si es necesario.
p) Calidad de Energía del Sistema Permite conocer cómo se encuentra
el sistema en cuanto a las perturbaciones que intervienen en el análisis
de calidad y emitir conceptos del comportamiento del sistema.
ANTECEDENTES
1
diagnóstico de una subestación antes de iniciar el mantenimiento de
una subestación es necesario contar con un diagnóstico del estado
actual de los equipos, para lo cual deberá emplearse el formato de
diagnóstico indicado en el anexo-1 adjunto para así poder darle un
mantenimiento y alargar la vida útil.
Diseñando un plan estratégico para poder dar solución a las fallas y que
la subestación pueda dar una vida más útil y así poder rendir mas % de
lo normal.
OBJETIVO GENERAL
El objetivo general es preservar la operación y vida útil de los equipos,
asegurar su correcto desempeño en función de los procesos que

1
dependen de cada equipo, en condiciones seguras, confiables y
eficientes. Se pretende por lo tanto determinar qué acciones de
mantenimiento se requieren, para evitar paradas de producción y fallas
en los equipos, junto con los riesgos asociados. Los objetivos
específicos del mantenimiento son:
Reducir costos, mejorar la calidad, elevar la disponibilidad y aumentar
la eficiencia. Maximización de la vida útil de los equipos. Optimización
del recurso humano. Proteger el medio ambiente y garantizar seguridad
de la operación.
El mantenimiento eléctrico de la subestación, debe estar enfocado en
los siguientes aspectos:
Especificaciones técnicas de los equipos. Normas de mantenimiento
aplicables. Recomendaciones del fabricante. Políticas y procedimientos
de la empresa.
Y Así que permita incrementar la disponibilidad y la confiabilidad de los
equipos eléctricos que dan soporte al proceso productivo.

3
CAPITULO 1
MARCO TEORICO
1.1. Subestación eléctrica de distribución en baja tensión
En esta etapa se establece la teoría que ordena la presente
investigación y que está enfocada directamente en dos áreas y que en
efecto son:
1._ los mantenimientos industriales los cuales son: mantenimiento
preventivo, mantenimiento predictivo y mantenimiento correctivo y
2. _ las subestaciones eléctricas que se divide en varias partes.
Antecedentes de la investigación (Alberto Mora Gutiérrez) Se reconoce
la aparición de los primeros sistemas organizacionales de
mantenimiento para sostener las maquinas desde principios del siglo
XX, en los Estados unidos, donde todas las soluciones a fallas y
paradas imprevistas de equipos se solucionan vía mantenimiento
correctivo (Newbrough y otros 1982) La actividad del mantenimiento es
tan antigua como la propia revolución industrial la principal función del
mantenimiento es sostener la funcionabilidad de los equipos y el buen
estado de las maquinas a través del tiempo en el siglo XVIII las teorías
de producción de David Ricardo como el origen claro de los sistemas
de Mantenimiento. La historia del mantenimiento como parte estructural
de las empresas, viene desde la aparición de las Maquinas para la

4
producción. Con la aparición de los instrumentos de Mantenimiento
nacen los expertos para cada área para inicio de mantenimiento
netamente correctivo, las fallas imprevistas es un problema que hay que
atacar ya que se presentan paradas repentinas en los equipos.
Actualmente existen cuatro tipos reconocidos de operaciones de
mantenimiento, los cuales están en función del momento en el tiempo
en que se realizan, el objetivo particular para el cual son puestos en
marcha, y en función a los recursos utilizados, así tenemos:
• Mantenimiento Correctivo Este mantenimiento también es
denominado “mantenimiento reactivo”, tiene lugar luego que ocurre una
falla o avería, es decir, solo actuará cuando se presenta un error en el
sistema. En este caso si no se produce ninguna falla, el mantenimiento
será nulo, por lo que se tendrá que esperar hasta que se presente el
desperfecto para recién tomar medidas de corrección de errores. Este
mantenimiento trae consigo las siguientes consecuencias: Paradas no
previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas operativas.
afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos productivos
posteriores se verán parados a la espera de la corrección de la etapa
anterior. presenta costos por reparación y repuestos no
presupuestados, por lo que se dará el caso que por falta de recursos
económicos no se podrán comprar los repuestos en el momento

5
deseado La planificación del tiempo que estará el sistema fuera de
operación no es predecible.
• Mantenimiento Preventivo Este mantenimiento también es
denominado “mantenimiento planificado”, tiene lugar antes de que
ocurra una falla o avería, se efectúa bajo condiciones controladas sin la
existencia de algún error en el sistema. Se realiza a razón de la
experiencia y pericia del personal a cargo, los cuales son los
encargados de determinar el momento necesario para llevar a cabo
dicho procedimiento; el fabricante también puede estipular el momento
adecuado a través de los manuales técnicos. Presenta las siguientes
características: Se realiza en un momento en que no se está
produciendo, por lo que se aprovecha las horas ociosas de la planta. se
lleva a cabo siguiente un programa previamente elaborado donde se
detalla el procedimiento a seguir, y las actividades a realizar, a fin de
tener las herramientas y repuestos necesarios “a la mano”. cuenta con
una fecha programada, además de un tiempo de inicio y de terminación
preestablecido y aprobado por la directiva de la empresa. Está
destinado a un área en particular y a ciertos equipos específicamente.
Aunque también se puede llevar a cabo un mantenimiento generalizado
de todos los componentes de la planta. permite a la empresa contar
con un historial de todos los equipos, además brinda la posibilidad de

6
actualizar la información técnica de los equipos. 9 permite contar con un
presupuesto aprobado por la directiva.
• Mantenimiento Predictivo Consiste en determinar en todo instante la
condición técnica (mecánica y eléctrica) real de la máquina examinada,
mientras esta se encuentre en pleno funcionamiento, para ello se hace
uso de un programa sistemático de mediciones de los parámetros más
importantes del equipo. El sustento tecnológico de este mantenimiento
consiste en la aplicación de algoritmos matemáticos agregados a las
operaciones de diagnóstico, que juntos pueden brindar información
referente a las condiciones del equipo. Tiene como objetivo disminuir
las paradas por mantenimientos preventivos, y de esta manera
minimizar los costos por mantenimiento y por no producción. La
implementación de este tipo de métodos requiere de inversión en
equipos, en instrumentos, y en contratación de personal calificado.
Técnicas utilizadas para la estimación del mantenimiento predictivo:
Analizadores de Fourier (para análisis de vibraciones) Endoscopia (para
poder ver lugares ocultos) Ensayos no destructivos (a través de líquidos
penetrantes, ultrasonido, radiografías, partículas magnéticas, entre
otros) Termovisión (detección de condiciones a través del calor
desplegado) 9Medición de parámetros de operación (viscosidad,
voltaje, corriente, potencia, presión, temperatura, etc.)

7
• Mantenimiento Proactivo Este mantenimiento tiene como fundamento
los principios de solidaridad, colaboración, iniciativa propia,
sensibilización, trabajo en equipo, de moto tal que todos los
involucrados directa o indirectamente en la gestión del mantenimiento
deben conocer la problemática del mantenimiento, es decir, que tanto
técnicos, profesionales, ejecutivos, y directivos deben estar conscientes
de las actividades que se llevan a cabo para desarrollas las labores de
mantenimiento. Cada individuo desde su cargo o función dentro de la
organización, actuará de acuerdo a este cargo, asumiendo un rol en las
operaciones de mantenimiento, bajo la premisa de que se debe atender
las prioridades del mantenimiento en forma oportuna y eficiente. El
mantenimiento proactivo implica contar con una planificación de
operaciones, la cual debe estar incluida en el Plan Estratégico de la
organización. Este mantenimiento a su vez debe brindar indicadores
(informes) hacia la gerencia, respecto del progreso de las actividades,
los logros, aciertos, y también errores.

8
1.1.1. Definición de subestación eléctrica
Una subestación es un conjunto de equipos, dispositivos y circuitos,
que tienen la función de modificar los parámetros de la potencia
eléctrica, permitiendo el control del flujo de energía, brindando
seguridad para el sistema eléctrico, para los mismos equipos y para
el personal de operación y mantenimiento.
En toda instalación industrial o comercial es indispensable el uso de
la energía, la continuidad de servic------io y calidad de la energía
consumida por los diferentes equipos, así como la requerida para la
iluminación, es por esto que las subestaciones eléctricas son
necesarias para lograr una mayor productividad.
Las subestaciones son la fuente de suministro de energía para la
distribución a nivel local, para dar servicio a varios usuarios o aún
para un cliente específico. En el sector industrial, la función principal
de la subestación es reducir la tensión del nivel de transmisión o de
subtransmisión al nivel de distribución necesaria para los equipos
que operan dentro de la empresa.
Las Subestaciones Reductoras que es la que en este caso
estamos analizando, son las que reciben la tensión de la transmisión,
que pueden ser a voltajes de alimentación muy altos para las
cargas, por ejemplo alimentar 13,2KV resulta ser un voltaje

9
demasiado alto para motores eléctricos de 20 hp que se
alimentan normalmente a 220V, por este motivo es necesario
convertir o transformar los voltajes de alimentación a niveles
adecuados utilizables directamente por las cargas dentro de sus
rangos de alimentación .Para esta transformación de la energía
eléctrica de un nivel de voltaje a otro más adecuado, se usa
un conjunto de equipos que no solo transforman, también
controlan y regulan la energía eléctrica, son las que reciben el
nombre de subestación eléctrica.
Las llamadas subestaciones abiertas son de hecho las
subestaciones principales que utilizan las industrias en donde se
maneja cargas considerables .
FIGURA 1.1 Diagrama Elemental de una subestación industrial

FUENTE: Libro de Instalaciones Industriales Enriquez
Harper
10
1.1.2. Clasificación de las subestaciones eléctricas
Las subestaciones eléctricas de uso industrial se pueden clasificar
por
el tipo de instalación como:
• Subestaciones tipo intemperie.
• Subestaciones de tipo interior.
• Subestaciones tipo blindado.
Subestaciones tipo intemperie.
Estas subestaciones se construyen en terrenos expuestos a la
intemperie y requieren de un diseño, aparatos y máquinas capaces
de soportar el funcionamiento bajo condiciones atmosféricas
adversas (lluvias, viento, nieve e inclemencias atmosféricas
diversas) por lo general se adoptan en los sistemas de alta y extra
alta tensión.
Subestaciones tipo interior.
En este tipo de subestaciones los aparatos y equipos están
diseñados para operar en interiores, esta solución se usaba hace
algunos años en la práctica europea, actualmente son poco los
tipos de subestaciones tipo interior y generalmente son usados en

11
las industrias incluyendo la variante de la subestación del tipo
blindado.
La subestación analizada es de propiedad de la planta industrial
REPLASA es de tipo interior, véase la Figura 1.2.
FIGURA 1.2 Subestación Tipo Interior.

FUENTE: Industria REPLASA
12
Subestaciones tipo blindado.
En estas subestaciones los aparatos y los equipos se encuentran
muy protegidos y el espacio necesario es muy reducido en
comparación a las construcciones de subestaciones
convencionales, por lo general se usan en el interior de fábricas,
hospitales, auditorios, edificios y centros comerciales que requieran
de poco espacio para su instalación, por lo general se utilizan en
tensiones de distribución y utilización.
1.1.3. Elementos constitutivos de la subestación REPLASA.
Algunos de los elementos que se pudieron observar al recorrer las
instalaciones de la subestación se pueden mencionar a
continuación y son los siguientes:
• Acometida de media tensión y cableado.
• Cuchillas.
• Aisladores.
• Velas fusibles.
• Transformadores.
• Tableros.
13
1.2. Subestación de la Planta REPLASA
En esta parte describimos brevemente características de la subestación
industrial analizada: la subestación REPLASA es de tipo interior ,
reductora de voltaje ya que se debe alimentar cargas de 110, 220 y 480V
en toda la planta y está localizada en la sección llamada “Película”
sobre una losa de concreto a 3 m de altura; se alimenta de la tensión
de transmisión a media tensión que es de 13.2 KV mediante su acometida
tipo aérea y la reduce a baja tensión es decir niveles adecuados
utilizables esto lo hace mediante dos transformadores uno con salidas
de secundario de 110/ 220V y otro con salida de 480V, tensiones que
alimentan a los tableros de distribución para los diferentes tipos de
cargas .
Mediante la inspección visual y física de la subestación logramos
identificar diferentes tipos de riesgos en la instalación y se corregirán con
el método aplicado para el análisis , ya sea eliminándolos o reduciéndolos
, haciendo mención de la reglamentación existente.
En el caso de estudio presentado se tiene una subestación industrial que
opera a media tensión, con una instalación de tipo interior. Para el
levantamiento del sistema eléctrico se tomaron como parámetros
fundamentales, la inspección visual a la acometida, transformadores y

14
tableros de la Subestación eléctrica. Con estos datos, se obtiene el
diagrama unifilar eléctrico de la subestación, como se muestra en la Figura
1.4.
FIGURA 1.3 Diagrama de la estructura de subestación REPLASA- vista

Superior.
15
FIGURA 1.4 Diagrama Unifilar de subestación REPLASA.

1.3. Principales componentes de subestación eléctrica REPLASA.
1.3.1. Transformador trifásico de 750KVA sumergido en aceite con
Este tipo de Transformador trifásico es para distribución en baja
tensión, sumergido en aceite mineral aislante con bobinados de
cobre y núcleo de chapa magnética de bajas perdidas con depósito
de expansión del aceite o de llenado integral, para instalación interior
o exterior indistintamente, servicio continuo, refrigeración natural
,altura máxima de montaje 1.000 m sobre el nivel del mar, frecuencia
60 Hz , temperatura ambiente máxima 40ºC y

16
sobretemperaturas en el cobre y el aceite de 65ºK y 60ºK
respectivamente. Clase de protección IP00. Protección anticorrosión.
Actualmente este transformador es el que se encarga de suministrar
voltaje de 110V y 220V a gran parte de la maquinaria en esta
Industria, así como también provee de energía al área de oficinas.
Los datos de placa del transformador de 750KVA son las siguientes:

17
MARCA MAGNETRAN
POTENCIA 750 KVA PESO 2.332 KG
FRECUENCIA 60HZ NORMA ANCI. C.57
GRUPO DYn5 S/N 1960
VAT 13200 V VBT 220/127 V
IAT 31A IBT 1958A
BILAT 110 KV BILBT 30KV
CONEXIÓN AT CONEXIÓN BT
VOLTSEN
TAPS VOLTS X2
H1 H2 H3
H2
13800 1
13530 2 X0 X3
110/220V
13200 3
H1 H3
12870 4 X1
12540 5
Tabla1.1 Datos de placa de transformador de 750KVA

18
FIGURA 1.5 Transformador trifásico sumergido en aceite con

FUENTE: Industria REPLASA.
1.3.2. Transformador de 300KVA Hermético trifásico de llenado
Integral
Este tipo de transformador es diseñado para ser utilizado en las
redes de distribución, son aptos para ser instalados en cámaras o
en plataformas a la intemperie. Están fabricados en baño de
aceite Mineral, sin tanque de expansión.
.Se fabrican para Potencias desde 25 KVA hasta 3000 KVA.
Media Tensión: 13200 V o 33000 V.
Baja Tensión: 480V.
Frecuencia: 60 Hz Trifásico.
Grupo de Conexión: DyN5.
En la Industria REPLASA este transformador se encarga de
suministrar
19
ciertos equipos como son dos chillers y otras máquinas para el
área de “Inyección” , cuya capacidad de transformación es de
13,8Kv a 480V de tipo interior y conexión Δ-Y.
Las características de placa del transformador de 300KVA
son:
MARCA MAGNETRAN
TRANSFORMADOR 3Ø SERIE 2935
PRIMARIO SECUNDARIO KVA 300
13,2 KV 480V HZ 60
AÑO 1989 CONEXIÓN Δ -Y
Tabla1.2 Datos de placa de transformador de 300KVA

FIGURA 1.6 Transformador Hermético Trifásico de llenado

Integral.
20

1.3.3. Tableros eléctricos
Son equipos eléctricos que contienen: Barras de Distribución.
Elementos de Protección, Elementos de Señalización, Elementos de
Comando y eventualmente, instrumentos de medida.
Según su ubicación y función, tenemos los siguientes tableros:
Tableros generales: Son los tableros principales de las
instalaciones. En ellos estarán montados los dispositivos de
protección y maniobra que protegen los alimentadores y que
permiten operar sobre toda la instalación interior en forma conjunta o
fraccionada.
FIGURA 1.7 Tablero Principal de subestación REPLASA

21
Tableros generales auxiliares: Son tableros que serán
alimentados desde
un tablero general y desde ello se protegen y operan sub.-
alimentadores que alimentan tableros de distribución.
Tableros de distribución: Son tableros que contienen dispositivos
de protección y maniobra que permiten proteger y operar
directamente los circuitos en que está dividida la instalación o una
parte de ella. Pueden ser alimentados desde un tablero general,
desde un tablero general auxiliar o directamente desde el empalme.
FIGURA 1.8 Tableros de distribución subestación REPLASA

1.4. Check List.
Para fundamentar la identificación de los riesgos, se utilizará una lista de
chequeo, en la que constara por escrito todos los riesgos considerados
como perjudiciales. En esta lista de fácil aplicación se encontraran todas

22
las normativas que debe cumplir el sistema para su óptimo
funcionamiento y para garantizar su seguridad.

23
TABLA 1.3 Formato de lista de chequeo

FUENTE: Propia
1.5. Metodología aplicada para el análisis de riesgos en subestación
1.5.1. Identificación y valoración de factores de riesgo
Esta parte tiene por objeto dar parámetros en la elaboración del
panorama de factores de riesgo en la subestación que se está
analizando, incluyendo la identificación y valoración cualitativa de los
mismos. Para el desarrollo de la identificación y valoración de
Riesgos en una subestación debemos tener claras algunas
definiciones .
Factor de riesgo: es todo elemento cuya presencia o modificación,
aumenta la probabilidad de producir una daño a quien está expuesto
a él.
Factores de riesgo eléctricos: se refiere a los sistemas eléctricos
de las maquinas, los equipos que al entrar en contacto con las
personas o las instalaciones y materiales pueden provocar lesiones
a las personas y daños a la propiedad.
Enfermedad profesional: todo estado patológico permanente o
temporal que sobrevenga como consecuencia obligada y directa de

24
la clase de trabajo que desempeña el trabajador, o del medio en que
se ha visto obligado a trabajar, y que haya sido determinada como
enfermedad profesional.
Factores de riesgo químico: toda sustancia orgánica e inorgánica,
natural o sintética que durante la fabricación, manejo, transporte,
almacenamiento o uso, puede incorporarse al aire ambiente en forma
de polvos, humos, gases o vapores, con efectos irritantes, corrosivos,
asfixiantes o tóxicos y en cantidades que tengan probabilidades de
lesionar la salud de las personas que entran en contacto con ellas.
Factores de riesgos locativos: condiciones de las instalaciones o
áreas de trabajo que bajo circunstancias no adecuadas pueden
ocasionar accidentes de trabajo o pérdidas para la empresa.
Factor de riesgo por Higiene se puede definir como el riesgo
que se presenta al realizar un trabajo en condiciones no
adecuadas (lugar, equipos de protección personal ) , que puede
influenciar sobre la salud de la persona al estar expuesto a un
proceso industrial, por cierto tiempo , donde interviene la
presencia de sustancias químicas toxicas (Polvo, pequeñas
partículas de material plástico molido) .
1.5.2. Identificación de factores de riesgo en Subestación.

25
En la subestación que se está analizando se ha encontrado que
al realizar trabajos de mantenimiento, mediciones , cambios ,
instalación de nuevos equipos o dispositivos de protección,
corren riesgo no solo el personal técnico , también los equipos ,
y la posibilidad de quedar sin energía toda la planta ya que
con las condiciones de seguridad no son adecuadas por lo cual
todo esto está expuesto a diferentes factores de riesgos .
Luego de realizar la debida inspección en las instalaciones de
la subestación se pudo hacer una clasificación de factores de
riesgo presentes dentro de la misma que son los siguientes :
1) Factores de riesgo eléctricos.
Las principales fuentes generadoras de este factor de riesgo que
se lograron identificar en la subestación son:
Conexiones eléctricas y empates con grilletes en los conductores
para la instalación de otra maquinaria con un breaker común.
Tableros eléctricos con las puertas abiertas; Transformadores con
falta de mantenimiento .
Acumulación de polvo en la subestación y en los conductores
como lo muestra la figura 1.9 lo cual provoca el excesivo
calentamiento de los mismos ya que el polvo actúa como
aislante del calor y por ende no lo disipa.

26
FIGURA 1.9: Acumulación de polvo en conductores

Espaciamiento de conductores por lo que se encuentran
demasiado agrupados en las canaletas ya que no hay suficiente
espacio en las mismas y se montan unos sobre otros .
Hay que hacer énfasis en que el polvo ocasiona muchos
daños a los equipos y un mal manejo del mantenimiento
ocasiona terribles daños y consecuencias a veces fatales .
El exceso de polvo en las instalaciones de la subestación puede
ionizarse y provocar una nube y esta a su vez una explosión
por eso es debido tener las instalaciones muy limpias y libres
completamente de polvo o cualquier cosa volátil que se
encuentre cerca de ella.
Considerando este factor en la subestación eléctrica se
encontró que el personal destinado a realizar trabajos de
mantenimiento , por descuidos en sus instalaciones y su mal
programa o nulo mantenimiento pueden ocasionar accidentes
muchas veces fatales , estos accidentes se evitan con un plan

27
de mantenimiento continuo y eficiente , utilizando equipo de
seguridad como marca la norma para los EPP: NFPA70E . (Ver
Apéndice I).
2) Factores de riesgo locativos
Las principales fuentes generadoras de este riesgo son:
Ubicación de la subestación y las estructuras e instalaciones .
Este factor se logro identificar ya que la subestación está
ubicada sobre los vestidores y baños de los trabajadores , y
cierta parte del cableado y canaletas pasan por el interior de
este lugar , en caso de explosión o incendio las personas que
se encuentren el interior corren el riesgo de sufrir alguna lesión
por electrocución al estar en contacto con partes húmedas o
por radiación de algún arco eléctrico
En cuanto a la estructura una pequeña parte del piso de la
subestación es de madera y esta justo sobre los casilleros y
bañeras .
3) Factores de riesgo químico.
La principal fuente generadora de este riesgo es: aceite de
transformadores.
En la subestación, el riesgo ocurriría en el caso de que los
transformadores que contienen aceite sin PCB como lo indica una

28
etiqueta de fabrica en su carcasa, y que lo utilizan como
refrigerante, explotaran o se incendiaran causando una
contaminación en el lugar donde se encuentran ubicados los
transformadores.
Pero de igual forma el aceite refrigerante al manipularlo y realizar
los mantenimientos y al estar mucho tiempo en contacto con las
personas, les podría causar daños como pequeñas dermatitis,
alergia o irritación a la piel.
4) Factor de riesgo por higiene
Se identifico este factor por la considerable acumulación de
polvo esparcido en el ambiente de la subestación por la
ventilación natural en su interior , y al encontrarse una persona
en la subestación corre el riesgo de inhalar este contaminante
mezclado con el aire en el ambiente del lugar ocasionando
molestias y problemas respiratorios.
Principales fuentes generadoras : Inhalación constante de polvo
plástico que existe en el ambiente de la subestación.
1.5.3. Valoración de factores de riesgo

29
En el trabajo de Análisis de Riesgos, uno de los aspectos más
complejos es la valoración de los riesgos identificados.
1.5.3.1. Metodología de Valorización FINE
Es un método que permite establecer prioridades entre las
distintas situaciones de riesgo en función del peligro
causado.
Además podemos decir que es un método de análisis
cuantitativo. La identificación de los riesgos en base al
CHECK LIST, son valorizados posteriormente por el método
FINE. Tal sistema de prioridad está basado en la utilización
de una formula simple para
calcular el peligro en cada situación de riesgo y de este modo
llegar a una acción correctiva.
Cálculo del grado de riesgo.
La gravedad del peligro debido a un riesgo reconocido se
calcula por medio de una evaluación numérica, considerando
tres factores:
GR = P*E *C
GR = Gravedad del riesgo

30
P = Probabilidad
E = Exposición
C = Consecuencia
La consecuencia de un posible riesgo, la exposición a la
causa básica y a la probabilidad que ocurra la secuencia
completa del accidente y sus consecuencias.
La fórmula del grado de riesgo es la siguiente:
GRADO DE RIESGO = CONSECUENCIA X EXPOSICIÓN X
PROBABILIDAD
Al utilizar la formula, los valores numéricos asignados a cada
factor están basados en el juicio y experiencia la persona
que hace el cálculo.
Se obtiene una evaluación numérica considerando tres
factores: las consecuencias de una posible pérdida debida
al riesgo, la exposición a la causa básica y la probabilidad de
que ocurra la secuencia del accidente y consecuencias.
Estos valores se obtienen de la escala para valoración de
factores de riesgo que generan accidentes de trabajo.

31
Mediante un análisis de las coordenadas indicadas
anteriormente, en el marco real de la problemática, se podrá
construir una base suficiente sólida para argumentar una
decisión.
Una vez que se determina el valor por cada riesgo se ubica
dentro de una escala de grado de riesgo.
A continuación se presentan las tablas que se van a
utilizar para la valoración de riesgos .
 Consecuencias: Definido como el daño posible debido al
riesgo que se está considerando. Se asignan valores en
base a nuestro criterio.
La tabla de valores de consecuencias también indica el
valor de la indemnización por muerte o por accidentes
con lesiones
graves consultado en textos de estudios parecidos al
nuestro, lo cual deducimos y generalizamos a criterio
propio, por lo que no sabemos y es confidencial el
presupuesto destinado a este tipo de percances en esta
Industria; consultando el cálculo de indemnizaciones para

32
el trabajador no afiliado al IEES de acuerdo al artículo
375 del código de trabajo (Ver Marco Legal).
Tomando como referencia el sueldo básico: $218
Según el artículo 375 indica que:
VALOR DE INDEMNIZACION $(MUERTE POR

ACCIDENTE
TRABAJO) = SUELDO O SALARIO TOTAL DE CUATRO
A ÑOS.
Por lo que se deduce:
VALOR DE INDEMNIZACION ($) = SUELDO BASICO X

(12 MESES) X 4 AÑOS.
VALOR DE INDEMNIZACION ($) = ($218) X (12) X (4)
≈ $10.500
TABLA DE VALORIZACION DE CONSECUENCIAS
Varias muertes; indemnización aproximada de 50

$10.500 por cada muerte.
Una muerte; Indemnización aproximada de
25
$10.500
33
15
Lesiones graves, incapacidad total.
Lesiones con pérdidas. 5
Lesiones, cortes, golpes, contusiones. 1
TABLA 1.4 Nivel de Consecuencias del Riesgo.

FUENTE: Texto: METODOLOGÌA DE APLICACIÓN DEL
MÈTODO FINE PARA VALORIZACIÒN DE RIESGOS EN
UNA SUBESTACION.
 Exposición: Es la frecuencia con la que se presenta la

situación de riesgo, que tanta veces uno está expuesto.
TABLA DE VALORIZACIÒN DE EXPOSICIÒN
Continuamente , varias veces al día 10
Frecuentemente , una vez al día o a la semana 6
Ocasionalmente, mas de una vez al mes o al año 3
Raramente : alguna vez en varios años 1
Remotamente : no ocurre pero no se descarta 0.5

34
TABLA 1.5 Nivel de Exposición a un riesgo.

UNA SUBESTACION.
 Probabilidad: La posibilidad que una vez presentada la
situación de riesgo, se origine el accidente.
TABLA DE VALORIZACIÒN DE PROBABILIDADES
El resultado es más probable y esperado 10
Es completamente posible , no será nada extraño 6
Secuencia o coincidencia rara pero posible 3
Coincidencia muy rara , pero se sabe que ha

1
ocurrido
Coincidencia extremadamente remota pero

0.5
concebible
TABLA1.6 Nivel de Probabilidades del riesgo.

UNA SUBESTACION .
35
 Grado de riesgo: Valorización en magnitud del riesgo.
GR > 400 Riesgo muy alto Suspensión de actividad
inmediata
200<GR< 400 Riesgo Alto Corrección inmediata
70 <GR< 200 Riesgo Notable Corrección necesaria urgente
20 <GR< 70 Riesgo Moderado No es emergente, debe
corregirse
GR < 20 Riesgo Aceptable Puede omitirse la Corrección
TAB
TABLA 1.7 Nivel del Grado de Riesgo.

FUENTE: Texto: METODOLOGÌA DE APLICACIÓN
DEL MÈTODO FINE PARA VALORIZACIÒN DE RIESGOS
EN UNA SUBESTACION.
1.6. Corriente de cortocircuito.
Un cortocircuito es una conexión accidental entre conductores mediante
impedancia nula (cortocircuito permanente) o no nula.
Un cortocircuito se define como interno si está localizado dentro del equipo
.La duración de un cortocircuito es variable. Se dice que un cortocircuito
es autoextinguible si su duración es demasiado breve para disparar los
dispositivos de protección, transitorio si se corrige tras el disparo y el

36
reenganche de los dispositivos de protección y continuo o sostenido si no
desaparece tras el disparo.
Las causas de un cortocircuito pueden ser mecánicas (palas, ramas,
animales), eléctricas (aislamiento dañado, sobretensiones) o humanas
(errores de funcionamiento).
FIGURA 1.10 Representación grafica de cortocircuito
FUENTE: http//www.schneiderelectric/cortocircuito.pdf
1.6.1. Efectos de corrientes de cortocircuito
Las consecuencias son a menudo serias, si no realmente graves:
 Un cortocircuito perturba el entorno del sistema eléctrico
alrededor del
punto de fallo provocando una caída repentina de tensión.
 Es necesaria la desconexión, mediante la puesta en marcha de
los
37
dispositivos de protección, de una parte (a menudo amplia) de
la
instalación.
 Todos los equipos y conexiones (cables, líneas) sujetos a un
cortocircuito están sometidos a una elevada tensión mecánica
(fuerzas
electrodinámicas) que puede provocar cortes y tensiones
térmicas que
llegan a fundir los conductores y destruir el aislamiento.
 En el punto de fallo suele haber a menudo un arco eléctrico de
alta
energía, lo que provoca grandes daños que se pueden
extender
rápidamente. Aunque los cortocircuitos tienen cada vez menos
posibilidades de producirse en instalaciones modernas, bien
diseñadas
las serias consecuencias que pueden tener son un estímulo para
instalar todos los medios posibles a fin de detectarlos y
eliminarlos
rápidamente.
38
1.6.2. Procedimiento de cálculo de cortocircuito
Método Punto a Punto
TABLA 1.8 Procedimiento de cálculo de cortocircuito

FUENTE: Manual Técnico de Cooper Bussmann
39
CAPITULO 2
PELIGROS Y RIESGOS EN UNA SUBESTACION
ELECTRICA.
2.1. Generalidades.
Normalmente tendemos a asociar el riesgo eléctrico solo con el fenómeno
del paso de la corriente a través del cuerpo o choque eléctrico, sin
embargo, existen otros riesgos como el arco eléctrico y la explosión que
son igualmente peligrosos para las personas, y por lo tanto, deben ser
comprendidos.
Los riesgos debidos a las instalaciones eléctricas pueden reducirse si se
actúa correctamente en la evaluación de peligros y su correspondiente
valorización para prevenir riesgos eléctricos. La gran difusión industrial y
general de la corriente eléctrica, unida al hecho de que no es perceptible
por los sentidos, hacen caer a las personas en una rutina,
despreocupación y falta de prevención en su uso. Por otra parte dada su
naturaleza y los efectos, muchas veces mortales, que ocasiona su paso
por el cuerpo humano, hacen que la corriente eléctrica sea una fuente de
32
accidentes de tal magnitud que no se deben regatear esfuerzos para lograr
las máximas previsiones contra los riesgos eléctricos.
Los accidentes provocados por los riesgos eléctricos tienen como origen,
fallas ocasionadas en las instalaciones o también por acciones incorrectas
por parte de las personas. La forma de evitarlos será actuando sobre el
origen de los mismos, es decir logrando que las instalaciones estén en las
condiciones adecuadas y que además se cumplan en todo lo posible con
las respectivas normas de seguridad.
2.1.1. Riesgo eléctrico
Podemos definir el riesgo eléctrico, como: La posibilidad de que una
persona sufra un determinado daño, originado por el uso de la
energía eléctrica. Los riesgos eléctricos son fundamentalmente de
cuatro tipos:
• Choque eléctrico por paso de la corriente por el cuerpo.
• Quemaduras por choque eléctrico, o por arco eléctrico.
• Caídas o golpes como consecuencia de choque o arco eléctrico.
• Incendios o explosiones originados por la electricidad.

33
Para que se produzca un choque eléctrico, el cuerpo humano se tiene
que ver sometido a una tensión al tocar dos puntos de la instalación
que estén a distinto potencial. En esas circunstancias se origina una
corriente eléctrica que atraviesa el cuerpo humano y, que a partir de
ciertos valores que veremos en el siguiente apartado, puede producir
daños.
El riesgo de incendio o explosión de origen eléctrico viene
determinado por la posibilidad de que se origine accidentalmente
una intensidad de corriente excesiva, bien en algún punto de la
instalación eléctrica o bien en alguno de los receptores, con el
consiguiente deterioro de los materiales y la posibilidad de que se
produzcan daños personales. Para que ese riesgo sea mínimo se
deben realizar las instalaciones respetando la legislación vigente y
utilizando productos homologados por organismos oficiales, pero
también se le debe dar un uso adecuado, según su capacidad, y
siempre en consonancia con las características de la instalación. Los
usuarios de la instalación eléctrica y los técnicos que la realizan o
reparan deben respetar unas normas de seguridad básicas que
garantizarán una mayor seguridad en su trabajo.

34
2.2. Factores relacionados con el riesgo de accidentes eléctricos.
a) Intensidad de corriente
En los trabajos en BT, representa el principal factor de riesgo eléctrico, ya
que a partir de valores de 0,5 mA. se puede notar el paso de la corriente
y a partir de 10 ma. se pueden producir lesiones de cierta gravedad. A
medida que aumentan los valores de la intensidad, los efectos son,
sucesivamente, los siguientes: dificultad respiratoria, fibrilación ventricular,
parada cardíaca, parada respiratoria, daños en el sistema nervioso,
quemaduras graves, pérdida de conocimiento y muerte.
b) Tiempo de contacto
El riesgo eléctrico aumenta con el tiempo de contacto. Esto se debe tener
en cuenta a la hora de poner protecciones de corte automático de la
alimentación en la instalación, que deben actuar con bastante rapidez.
c) Trayectoria de la corriente a través del cuerpo
La corriente eléctrica sigue la trayectoria que le ofrece menos resistencia.
Las más peligrosas son las que afectan a la cabeza, al corazón o a los
pulmones.
35
FIGURA 2.1 Trayectoria de la corriente a través del cuerpo

humano
FUENTE: www.xtec.es/~jnogues%20/documents/Seguretat/
Seguridad_%20electrica_1.pdf
d) Impedancia del cuerpo humano
La impedancia del cuerpo humano es fundamentalmente resistiva, pero
tiene una componente capacitiva debida a la piel humana y que depende
de varios factores: la tensión aplicada, la edad, el sexo, la humedad de la
piel, la frecuencia, etc.
A continuación se establece unos valores de resistencia del cuerpo
humano en función del estado de la piel, que para una tensión de 250 V,
36
que han sido investigados en un manual de Seguridad eléctrica IES
Vall d’Hebron Curs 2004/05 Jaume Nogués y son los siguientes:
• 1500 Ω para piel seca.
• 1000 Ω para piel húmeda.
• 650 Ω para piel mojada.
• 325 Ω para piel sumergida.
e) Tipo de corriente y frecuencia
Los efectos de la corriente continua o la corriente alterna sobre el cuerpo
humano son distintos, debido a la frecuencia habitual de la corriente
alterna (50 ó 60 Hz) que hace que aumente el riesgo de fibrilación
ventricular. La frecuencia de la corriente alterna se puede superponer al
ritmo cardíaco y producir una alteración en el mismo.
La corriente continua y la corriente alterna de frecuencia superior a 10 000
Hz no producen fibrilación ventricular y por eso son menos peligrosas, pero
sí producen el resto de los efectos.
2.3. Factores determinantes de accidentes eléctricos

37
Es importante señalar que un accidente eléctrico es el hecho de recibir una
sacudida o descarga eléctrica, con o sin producción de daños materiales
y/o personales. También se lo define como el daño ocasionado por un
peligro que se ha causado por la presencia de un riesgo eléctrico no
reducido.
A continuación presentamos una lista de factores que aumentan la
posibilidad de accidentes eléctricos en una subestación.
 Realizar mantenimientos en sistemas energizados.
 Falta de capacitación del personal
 Herramientas sin aislamiento.
 No existencia de señalizaciones de seguridad.
 Apuro en la realización de un trabajo.
 Operarios con poca experiencia.
 Tiempo excesivo de horario de trabajo.
 Descuido en el uso de equipos de protección personal (zapatos
aislantes,
guantes, casco, lentes.).
 No revisión de diagramas o planos, ni del manual de operación de los
equipos.
 Mal ordenamiento de las acciones operativas.
 Inadecuada iluminación.
38
 Intervención en circuitos eléctricos sin contar con la debida autorización.
 Realizar acciones equivocadas no establecidas.
 Falta de conexión a tierra en equipos eléctricos.
2.4. Tipos de accidentes eléctricos.
En este punto vamos a considerar solamente los accidentes originados por
el uso de la energía eléctrica sin restringirnos al ámbito laboral, y por lo
tanto definiremos un accidente eléctrico como un suceso imprevisto,
relacionado con el uso de la energía eléctrica, no esperado ni deseado,
que se presenta de forma brusca y puede causar daño a las personas o a
las cosas, siendo normalmente evitable.
2.4.1. Contactos directos.
Son los contactos de personas con partes activas de materiales y
equipos. Denominándose parte activa al conjunto de conductores y
piezas conductoras bajo tensión en servicio normal.
Los contactos directos pueden establecerse de tres formas:

39
Contacto directo con dos conductores activos (línea - línea).
Contacto directo con un conductor activo (línea - tierra).
Descarga por inducción. Son aquellos accidentes en los que se
produce un choque eléctrico sin que la persona haya tocado
físicamente parte metálica o en tensión de una instalación.
FIGURA 2.2 Contacto eléctrico directo
FUENTE: www.isa2000.com/img/guia_seguridad_electricistas.pdf
2.4.2. Contactos indirectos.
Son los contactos de personas con masas puestas accidentalmente
bajo tensión. Se produce cuando un individuo entra en contacto con
algún elemento que no forma parte del circuito eléctrico y que en

40
condiciones normales no debería tener tensión, pero que la ha
adquirido accidentalmente. Para que se produzca un contacto
indirecto es necesario que se produzca un defecto de aislamiento
entre las partes activas de la instalación y una masa, lo que origina
que ésta se ponga accidentalmente bajo tensión.
FIGURA 2.3 Contacto eléctrico Indirecto
2.4.3. Choques eléctricos.
El choque eléctrico es la estimulación física que ocurre cuando la
corriente eléctrica circula por el cuerpo. El efecto que tiene depende

41
de la magnitud de la corriente y de las condiciones físicas de la
persona.
Las corrientes muy elevadas, si bien no producen fibrilación, son
peligrosas debido a que generan quemaduras de tejidos y órganos
debido al calentamiento. Si la energía eléctrica transformada en calor
en el cuerpo humano es elevada, el calentamiento puede ocasionar
daños graves en órganos vitales.
Efectos fisiológicos en el cuerpo humano causados por choque
eléctrico.
A continuación presentamos una tabla donde podemos apreciar los
diferentes efectos fisiológicos ocasionados en las personas, como
consecuencia de un choque eléctrico.

42
TABLA 2.1 Efectos fisiológicos por choque eléctrico

FUENTE: www.isa2000.com/img/guia_seguridad_electricistas.pdf
2.5. Consecuencias de accidentes eléctricos
Las consecuencias de los accidentes eléctricos se relacionan, en primer
lugar, al tipo de riesgo eléctrico al que están expuestas las personas; en
segundo lugar, a las características físicas de las personas y, finalmente,
al contexto de las instalaciones y del medio ambiente, pudiendo escalar
desde el simple susto por las contracciones que ocasiona un toque breve,
hasta la pérdida de la vida.
Los accidentes eléctricos pueden ocasionar diversos tipos de traumas
afectando sistemas vitales como el respiratorio, el nervioso y el muscular,
y órganos vitales como el corazón. Las lesiones que pueden ocasionarse
por los accidentes eléctricos son:

43
 El paso de la corriente a través del cuerpo puede generar cortaduras o
rotura de miembros.
 Los daños en los nervios causados por el choque eléctrico o por las
quemaduras pueden causar parálisis.
 Las quemaduras por el arco eléctrico o por la corriente generan dolores
intensos que pueden ser de una duración extremadamente larga.
 Las partículas, el metal fundido y las quemaduras en los ojos pueden
ocasionar ceguera.
 La explosión puede ocasionar pérdida parcial o total de la audición.
 La circulación de corriente a través de los órganos puede ocasionar su
disfunción.
Además de las lesiones puede ocasionarse la muerte por los siguientes
factores:
 El choque eléctrico puede ocasionar daños físicos mortales.
 Cuando se tienen quemaduras de un porcentaje alto de la piel, se
requieren cantidades grandes de líquidos para la cicatrización. Esto
genera un esfuerzo en el sistema renal que puede ocasionar la falla del
riñón.
 Los órganos internos afectados pueden dejar de funcionar ocasionando
la muerte principalmente si se trata de órganos vitales.

44
 Si la víctima inhala gases muy calientes y materiales fundidos
generados por el arco eléctrico, los pulmones se verán afectados y no
funcionarán correctamente.
 El corazón puede dejar de funcionar por fibrilación o por parálisis debido
a la corriente eléctrica.
2.6. Principales causas de riesgos de incendio en una subestacion
El efecto más importante originado por el paso excesivo de corriente
eléctrica a través de un material cualquiera es el incendio. Esto representa
un riesgo indirecto para las personas, ya que pueden sufrir quemaduras o
choque eléctrico en el caso de que se queme el material aislante de una
instalación, quedando los elementos conductores más accesibles para
entrar en contacto con las personas. A continuación mencionamos las
principales causas de riesgo de incendio en una subestación: arco
eléctrico, explosión, sobreintensidad y sobretensión.
2.6.1. Arco eléctrico.
Normalmente el aire es un muy buen elemento aislante, sin embargo,
bajo ciertas condiciones tales como altas temperaturas y altos

45
campos eléctricos, puede convertirse en un buen conductor de
corriente eléctrica.
Un arco eléctrico es una corriente que circula entre dos conductores
a través de un espacio compuesto por partículas ionizadas y vapor
de conductores eléctricos, y que previamente fue aire. La mezcla de
materiales a través de la cual circula la corriente del arco eléctrico es
llamada plasma. La característica física que hace peligroso al arco
eléctrico es la alta temperatura.
FIGURA 2.4 Generación de arco eléctrico.

FUENTE:
www.unalmed.edu.co/eventosiem/presentacionespdf/Josedariel-
RiesgoElectrico.pdf
Un arco eléctrico, puede producirse por modificar las condiciones de
manera que se supere la rigidez dieléctrica del aire, o como

46
consecuencia de la maniobra de apertura o cierre de un elemento de
interrupción de la corriente eléctrica.
La temperatura tan elevada del arco eléctrico genera una radiación
de calor que puede ocasionar quemaduras graves aún a distancias
de 3 m. La cantidad de energía del arco depende de la corriente y de
su tamaño, siendo menor el efecto del nivel de tensión del sistema,
por lo cual debe tenerse un cuidado especial con los sistemas de baja
tensión que muchas veces cuentan con los niveles de corriente de
cortocircuito más elevadas. El arco eléctrico produce intenso calor,
explosiones sonoras y ondas de presión capaces de quemar la ropa
y causar severas quemaduras en la piel que pueden ser fatales. El
arco puede ser provocado por las siguientes causas: Impurezas y
polvo, corrosión, contactos accidentales, caída de herramientas,
fallos en dispositivos de protección, y fallos de aislamiento entre
conductores eléctricos.
El daño generado por el arco eléctrico sobre una persona depende
de la cantidad de calor que ésta recibe, la cual se puede disminuir
manejando factores tales como la distancia de la persona al arco, el
tiempo de duración del arco y la utilización de ropas y equipos de
protección personal que actúen como barreras o aislante térmicos.

47
FIGURA 2.5 Efectos ocasionados por el arco eléctrico

FUENTE:
RiesgoElectrico.pdf
2.6.1.1. Causas del arco eléctrico en subestación y
precauciones
48
En el estudio y análisis de riesgos en la subestación
REPLASA debemos de indicar un punto muy importante
de nuestra investigación que es como se podría provocar
un arco eléctrico o explosión y tomar las debidas
precauciones para evitarlo , siempre que se presenten
fallas o cuando se realizan trabajos de instalación o
mantenimiento de la subestación .
La causa evolutiva de un arco eléctrico es una
consecuencia de un debilitamiento progresivo de la
resistencia de aislamiento entre fases o entre fases y
masa .
La degradación progresiva del aislamiento puede igualmente
deberse a un calentamiento local accidental, por ejemplo, por
una mala conexión o por un aflojamiento progresivo de un
borne. La elevación de la temperatura en un punto próximo a
otro defectuoso puede inducir a la descomposición y la
carbonización progresiva de los aislantes cercanos, lo que
puede ser el origen un arco de defecto, inicialmente entre
fases o entre fase y masa y después degenerar en un defecto
trifásico.
2.6.1.1.1. Las causas mecánicas

49
Se deben a la intervención de un elemento
conductor ajeno a la propia estructura de la
instalación.
Este es el caso de intervenciones inadecuadas del
personal de mantenimiento: no siempre se respetan
estrictamente las normas que fijan las precauciones
a tomar en caso de actuaciones en partes bajo
tensión. Se observa, por ejemplo, que para no
perturbar el funcionamiento general de una
instalación, un electricista que tiene que realizar
una verificación, abre los paneles posteriores de un
cuadro, y sobre el juego de barras así accesible, se
pone a trabajar pensando que tendrá suficiente
cuidado. Cuando una herramienta se resbala y
escapa de las manos, o cuando una lámpara de
pruebas (prohibida) explota, se produce una
descarga general con riesgo de quemaduras
graves para el operador imprudente.
Los resultados serán los mismos si un objeto
conductor «olvidado» en la parte superior del
cuadro (herramienta, trozo de una barra, tuerca,

50
arandela, cuña metálica, etc.), llega a desplazarse
poco a poco por el efecto de las vibraciones y cae
entre dos barras, o entre dos bornes de un cable.
Pueden incluso presentarse incidentes debidos a la
presencia insólita de un animal en el interior de un
cuadro (gato, ave, rata, etc.).
2.6.1.1.2. Precaución
El método de trabajo empleado y los equipos y
materiales de trabajo y de protección utilizados
deberán proteger al trabajador frente al arco
eléctrico y explosión.
Entre los equipos y materiales de protección citados
se encuentran:
Los accesorios aislantes (pantallas, cubiertas,
vainas, etc.) para el recubrimiento de partes activas
o masas.
Los útiles aislantes o aislados (herramientas,
pinzas, puntas de prueba, etc.).
Las pértigas aislantes.
Los dispositivos aislantes o aislados (banquetas,
alfombras, plataformas de trabajo, etc.).

51
Los equipos de protección individual (pantallas,
guantes, gafas, cascos, etc.).
2.6.2. Explosión.
El peligro de explosión, nace de la simultánea presencia de dos
condiciones:
1. Presencia en la atmósfera de una mezcla inflamable o explosiva.
2. Presencia de una fuente de ignición.
Los causas de explosión o de incendio, están básicamente ligadas a
la presencia en la atmósfera de substancias peligrosas, como por
ejemplo el aceite dieléctrico de los transformadores; y a la presencia
de fuentes de ignición, como por ejemplo la presencia de fuego, de
superficies con elevadas temperaturas, por la posibilidad de chispas
de origen mecánico, y por la presencia de instalaciones eléctricas en
las cuales en condiciones normales o anormales, pueden producirse
arcos.
Cuando se forma un arco eléctrico, el aire del plasma se
sobrecalienta en un período muy corto de tiempo, lo cual causa una
rápida expansión del aire circundante, produciendo una onda de
presión que puede alcanzar presiones del orden de 1000 Kg/m².
Tales presiones pueden ser suficientes para explotar bastidores,

52
torcer láminas, debilitar muros y arrojar partículas del aire a
velocidades muy altas.
Esta explosión genera efectos tales como:
 Explosión de bastidores
 Doblado de láminas
 Arroja partículas a altas velocidades
FIGURA 2.6 Consecuencia producida por una explosión

FUENTE:
RiesgoElectrico.pdf
2.6.2.1. Causas de Explosión en subestación
La explosión en una subestación tipo industrial como es
nuestro caso puede producirse por diferentes fallas en

53
los equipos o componentes o puede ser causada por
una mala intervención o maniobra humana .
Es normal que los transformadores estallen por muchos
motivos: desde falta de mantenimiento preventivo,
sobrecarga, descarga atmosférica, falla en los equipos de
protección, falla humana en las maniobras, un punto crítico
es que la mayoría la mayoría de los problemas en la
subestaciones industriales se deben a la falta de un
adecuado sistema de Puesta a Tierra .
En la subestación REPLASA en la cual tenemos 2
transformadores que son del tipo inmersos en aceite
,las explosiones se pueden dar principalmente en
aquellos transformadores del tipo anteriormente
mencionado puesto que ya sea por calentamiento o
cortocircuito , se da un incremento fuerte en la
temperatura del aceite y con ello se produce una
sobrepresión que genera dicha explosión o la liberación
de la energía por las válvulas de sobrepresión .
El caso no es tan crítico para transformadores secos o
aislados en materiales como resinas, donde lo que se genera
es un corto circuito de corta duración o un arco interno que

54
genera calentamiento pero no llega al punto de una explosión
como los inmersos en aceite.
La forma de explotar es particular para cada equipo. Esto
debido a las condiciones a que este sometido en el momento
de la falla y las características del equipo. Puede ocurrir lo
siguiente:
Se INFLE, es decir que su cuba o recinto donde se
encuentra el bobinado se deforme.
PRESENTE FISURAS en las paredes de la cuba o en la
soldadura de las láminas que conforman la cuba. Lo cual
genere derramamiento de aceite.
PRESENTE EXPLOSIÓN y genere un incendio.
Otra de las causas principales de explosión en una
subestación es el almacenamiento de material
combustible dentro de las instalaciones o dentro de los
tableros eléctricos.
Las debidas precauciones que se deben tomar frente a
estos riesgos es cumplir y regirse con las normas de
seguridad para subestaciones que las describimos en

55
otro capítulo y utilizar el equipo protección contra
incendio y explosiones
2.6.3. Sobreintensidades.
Se producen al circular una corriente eléctrica mayor que la nominal
por los conductores o receptores eléctricos. Se diferencian dos tipos
de sobreintensidades:
a) Sobrecargas
Se producen cuando por un circuito circula una corriente eléctrica
mayor que la nominal sin que haya defecto de aislamiento. Producen
un calentamiento excesivo de los conductores, provocando un
deterioro de los aislantes y acortando su duración.
b) Cortocircuitos
Se producen por la conexión accidental entre conductores activos,
originando una elevada intensidad y destruyendo los circuitos, al no
poder soportar corrientes tan altas.

56
2.6.4. Sobretensiones.
Se producen cuando la tensión en un circuito es superior a la
nominal. Suelen durar muy poco tiempo, pero el daño producido a los
receptores eléctricos puede ser considerable.
La causa más frecuente es la descarga atmosférica de los rayos
sobre la instalación eléctrica o sus inmediaciones.
a) Sobretensiones externas
Tienen su origen en descargas atmosféricas. Las sobretensiones de
origen externo pueden ser de varios tipos, por:
- Descarga directa sobre la línea (sobretensión conducida).
- Descarga sobre un objeto próximo a la línea (sobretensión
inducida).
- Descarga directa sobre el suelo que puede elevar el potencial de
tierra varios miles de voltios como consecuencia de la corriente que
circula por el terreno (aumento del potencial de tierra).

57
FIGURA 2.7 Tipos Sobretensiones externas

.
Las sobretensiones externas pueden acceder a los equipos a través
de:
1. Las redes eléctricas de baja tensión.
2. Las líneas de datos (telefónicas, informáticas o TV).
3. Los elementos receptores de alta frecuencia (antenas).
4. Los conductores de conexión a tierra.
b) Sobretensiones internas.
Tienen su origen en las variaciones de carga en una red, maniobras
de desconexión de un interruptor, formación o cese de un fallo a
tierra, corte de alimentación a un transformador en vacío, puesta en
servicio de las líneas, etc. En una instalación eléctrica todos los
conductores que acceden desde el exterior pueden facilitar el camino

58
a las sobretensiones transitorias, provocando así perturbaciones en
la alimentación de todos los sistemas conectados.
2.6.5. Sobrecarga de transformadores
La sobrecarga eléctrica es el motivo principal de envejecimiento
prematuro de una máquina. Desde un punto de vista térmico, la
sobrecarga se produce cuando la condición de equilibrio térmico en
la máquina se establece a una temperatura tal que provoca la
degradación de los dieléctricos que aíslan los conductores o las
chapas que forman el núcleo magnético del transformador.
La condición de sobrecarga involucra parámetros de naturaleza
distinta:
1. Nivel de carga eléctrica
2. Condiciones ambientales: temperatura, humedad y altura sobre el
nivel del mar.
3. Condiciones de explotación: continua, ocasional, etc.
Desde el punto de vista de la protección de la máquina, la condición
de sobrecarga no suele requerir la puesta fuera de servicio inmediata
de la máquina, lo que permite realizar actuaciones dedicadas a
reducir las condiciones que producen dicha situación, continuando
con la explotación de la instalación. Entre las medidas orientadas a

59
reducir el nivel de sobrecarga de la máquina se pueden citar:
deslastrado de carga y mejora de las condiciones de refrigeración.

CAPITULO 3
MARCO LEGAL
3.1. Reglamento de seguridad del trabajo, contra riesgos en

instalaciones de
energía eléctrica.
.
3.1.1. Ministerio de trabajo y recursos humanos.
Acuerdo No 013.- Capítulo III - Normas para intervención en
equipos,
instalaciones y casos especiales.
Art. 16.- Transformadores.
1.-Para considerar sin tensión a un transformador es necesario que
estén desconectados los devanados primario y secundario.
2.- No se permitirá que un transformador desconectado en el lado de
alta tensión, reciba corriente por el lado de baja tensión.

58
3.-Si no se dispone de un aparato de corte de la corriente que permita
poner o sacar del servicio a un transformador con carga, se
procederá de la siguiente manera:
a) Para poner en servicio a un transformador deberá empezar
conectando el devanado de mayor tensión.
b) Para sacar del servicio a un transformador deberá empezarse por
desconectar el devanado de menos tensión.
4.-Se prohíbe la realización de trabajos en el interior de cubas de
transformadores, sin antes comprobar la total eliminación de gases.
5.-Se prohíbe fumar y utilizar cualquier clase de llama en las
proximidades de un transformador refrigerado con aceite.
6.-Cuando se realicen trabajos de manipulación de aceite de
transformador, se dispondrá de los elementos adecuado para la
extinción de incendios.
7.-Cuando se realice trabajos en un transformador que tiene
protección automática contra incendios, esta protección
automáticamente estará bloqueada para evitar un funcionamiento
intempestivo.
59
3.2. Normas de aplicación para subestaciones eléctricas.
3.2.1. Código eléctrico nacional (NEC 2006).
3.2.1.1. Articulo 110.-Requisitos de las Instalaciones Eléctricas.
A. Disposiciones Generales.
110.16(a) Distancias de trabajo. Excepto si se exige o se
permite otra cosa en esta norma, la medida del espacio de
trabajo en dirección al acceso a las partes vivas que
funcionen a 600 V nominales o menos a tierra y que puedan
requerir examen, ajuste, servicio o mantenimiento mientras
estén energizadas no debe ser inferior a la indicada en la
Tabla 110-16(a). Las distancias deben medirse desde las
partes vivas, si están expuestas o desde el frente o
abertura de la envolvente, si están encerradas. Las
paredes de concreto, ladrillo o azulejo deben considerarse
conectadas a tierra.
60
Además de las dimensiones expresadas en la Tabla 110-
16(a), el espacio de trabajo no debe ser menor que 80 cm.
de ancho delante del equipo eléctrico. El espacio de trabajo
debe estar libre y extenderse desde el piso o plataforma
hasta la altura exigida por esta Sección. En todos los
casos, el espacio de trabajo debe permitir abrir por lo menos
90◦ las puertas o paneles abisagrados del equipo. Dentro
de los requisitos de esta Sección, se permite equipo que
tenga distancias, como la profundidad, iguales a los de la
altura requerida.
61
TABLA 3.1 Distancias de trabajo
FUENTE: NEC 2006
3.2.1.2. Artículo 384.- Tableros de Distribución.
B. Tableros de distribución.
384-5 Ubicación de los tableros de distribución. Los
tableros de distribución que tengan partes vivas expuestas
deben estar ubicados en lugares permanentemente secos,
donde estén vigilados y sean accesibles sólo a personas

62
calificadas. Los tableros de distribución deben instalarse de
modo que la probabilidad de daño por equipo o procesos sea
mínima.
384-7 Ubicación con relación a materiales fácilmente
combustibles. Los tableros de distribución se deben instalar
de modo que la probabilidad de que transmitan él fuego a
materiales combustibles adyacentes sea mínima. Cuando se
instalen en un piso combustible se debe proveer de
protección adecuada.
384 -8 (a) Separación desde el techo. En los tableros de
distribución que no estén totalmente cerrados se debe dejar
un espacio desde la parte superior del tablero hasta cualquier
techo combustible no menor a 90 cm., excepto si se instala
una cubierta no combustible entre el tablero y el techo.
384-9 Aislamiento de los conductores. Cualquier
conductor aislado que se utilice dentro de un tablero de
distribución debe estar aprobado y listado, ser resistente a la
propagación de la flama y tener una tensión eléctrica nominal
no menor a la que vaya a soportar y no menor a la tensión

63
eléctrica aplicada a otros conductores o barras colectoras
con las que pueda estar en contacto.
384-11 Puesta a tierra de los marcos o armazones de los
tableros de distribución. Los marcos de los tableros de
distribución y las estructuras que soporten los elementos de
desconexión, deben estar puestos a tierra.
3.2.1.3. Artículo 450.- Transformadores y Bóvedas.
A. Disposiciones generales.
450-9 Ventilación. La ventilación debe ser adecuada para
disipar las pérdidas a plena carga del transformador, sin que
se produzca un aumento de temperatura que exceda la
nominal del transformador.
450-10 Puesta a tierra. Las partes metálicas de las
instalaciones de transformadores, que no transporten
corriente y estén expuestas, incluyendo las cercas,
resguardos, etc., se deben poner a tierra.

64
C. Bóvedas de transformadores.
450-41 Ubicación. Las bóvedas deben ubicarse donde
puedan ser ventiladas al aire exterior sin el uso de tubo
extractores o conductos, siempre que sea posible.
450-42 Paredes, techos y piso. Las paredes y el techo de
las bóvedas deben construirse de materiales que tengan la
resistencia estructural adecuada a las condiciones que
puedan presentarse y una resistencia mínima al fuego de tres
horas.
Los pisos de las bóvedas en contacto con la tierra deben ser
de concreto de un espesor mínimo de 10 cm. y cuando la
bóveda se construya sobre un espacio libre o arriba de otros
pisos, el piso debe tener la adecuada resistencia estructural
para la carga soportada y una resistencia mínima al fuego
de tres horas. Para los propósitos de esta Sección no se
permiten construcciones atornilladas ni con paredes de
paneles.
65
NOTA: Una construcción típica que posee una resistencia al
fuego de tres horas es una construcción de concreto
reforzado de 15 cm. de espesor.
450-43(a) Tipo de puerta. Cada espacio que conduzca a
una bóveda desde el interior de un inmueble debe estar
provisto de una puerta de cierre hermético, de un tipo que
tenga una resistencia mínima al fuego de tres horas. Este
tipo de puerta debe instalarse en una abertura de una pared
exterior, cuando las condiciones lo justifiquen.
450-45 Abertura de ventilación. Donde lo exija la Sección
450-9, la cual dice que: La ventilación debe ser adecuada
para disipar las pérdidas a plena carga del transformador, sin
que se produzca un aumento de temperatura que exceda la
nominal del transformador. Además deben proveerse
aberturas de ventilación de acuerdo con lo siguiente:
a) Ubicación. Las aberturas de ventilación deben ubicarse lo
más lejos posible de puertas, ventanas, salidas de incendio
y materiales combustibles.
66
b) Disposición. Una bóveda ventilada por circulación natural
de aire puede tener la mitad, aproximadamente, del área total
de aberturas necesarias para la ventilación en una o más
aberturas cerca del suelo y el resto en una o más aberturas
en el techo o en las paredes cerca del techo; toda el área que
se requiera para la ventilación se permite en una o más
aberturas en o cerca del techo.
c) Tamaño. En el caso de bóvedas con ventilación natural
hacia el exterior, el área neta combinada de todas las
aberturas de ventilación, después de restar áreas ocupadas
por pantallas, rejas o celosías, no debe ser menor de 20 cm2
por cada kVA de capacidad de los transformadores en
servicio, excepto el caso de transformadores de capacidad
menor de 50 kVA, donde el área neta no debe ser menor de
9,30 cm2.
450-46 Drenaje. Cuando sea factible en las bóvedas que
contengan más de 100 kVA de capacidad de transformadores,
se debe construir un drenaje u otro medio que evacue hacia
un depósito especial de confinamiento cualquier acumulación
de líquido aislante o agua, a menos que las condiciones del local

67
lo impidan; en este caso, el piso debe tener una inclinación hacia
dicho drenaje.
450-48 Almacenamiento dentro de las bóvedas. No deben
almacenarse materiales dentro de las bóvedas de
transformadores.
3.2.1.4. Artículo 924.- Subestaciones.
924-8(a) Extintores. Deben colocarse extintores, tantos
como sean necesarios en lugares convenientes y claramente
marcados, situando dos, cuando menos, en puntos cercanos
a la entrada de la subestaciones.
Para esta aplicación se permiten extintores de polvo químico
seco.
Los extintores deben revisarse periódicamente para que
estén permanentemente en condiciones de operación y no
deben estar sujetos a cambios de temperaturas mayores que
los indicados por el fabricante.

68
En las subestaciones de tipo abierto o pedestal instalados en
redes de distribución no se requiere colocar extintores de
incendio.
3.2.1.5. Artículo 240.- Protección contra Sobrecorriente.
A. Disposiciones Generales.
240-6 Capacidades nominales de corriente eléctrica
normalizadas.
a) Fusibles e interruptores de disparo fijo.- Para la
selección de fusibles y de interruptores de disparo inverso,
se deben considerar los siguientes valores normalizados de
corriente eléctrica nominal: 15A, 20A, 25A, 30A, 35A, 40A
,45A, 50A ,60A, 70A, 80A, 90A, 100A, 110A, 125A, 150A,
175A, 200A, 225A, 250A, 300A, 350A, 400A, 450A, 500A,
600A, 700A, 800A, 1000A, 1200A, 1600A, 2000A, 2500A,
3000A, 4000A, 5000A y 6000A. Se consideran como
tamaños nominales de fusibles de 1A, 3A, 6A, 10A y 601A.
Se permite el uso de fusibles e interruptores automáticos de

69
tiempo inverso con los valores de corriente nominal
diferentes a los valores indicados en este inciso”
3.2.1.6. Artículo 310.- Conductores.
310-15 Capacidad de conducción de corriente.
a) Disposiciones generales.- Para la selección del tamaño
nominal de los conductores, la capacidad de conducción de
corriente de los conductores de 0 a 2000V nominales se debe
considerar como máximo los valores especificados en la
tabla de capacidad de conducción de corriente 310-16, la
misma que se encuentra en el APENDICE A de la presente
tesis.
i) Conductor neutro.
3.- En un circuito de cuatro hilos tres fases en estrella cuyas
principales cargas sean no lineales, por el conductor neutro
pasan armónicas de la corriente por lo que se le debe
considerar como conductor activo o portador de corriente.

70
3.2.1.7. Artículo 374.- Canales Auxiliares.
374-9(c) Bordes lisos y redondeados.- Cuando los
conductores pasen entre canales, a través de muros
divisorios, alrededor de esquinas, entre canales y gabinetes
o canales y cajas de conexiones y en otros lugares cuando
fuera necesario para prever la abrasión de su aislante, se
deben instalar boquillas, tubos o accesorios adecuados con
bordes lisos y redondeados.
3.2.2. Reglamento complementario al NEC.
3.2.2.1. Expediente No. 5676.- Sección IX: Artículo B(1)(a).-
Especificaciones para cuartos para

transformadores.
La losa o piso deberá diseñarse para soportar una carga
igual al peso de los transformadores. Esta deberá tener un
espesor mínimo de 4 pulgadas de concreto armado. Las
dimensiones (largo y ancho) de la bóveda deberán ser tales

71
que el transformador o los transformadores queden
separados de las paredes por una distancia de no menos de
30 pulgadas, medidos desde los lados y parte de atrás, y a
una distancia no menor de 48 pulgadas de partes
energizadas medidos desde el frente.
FIGURA 3.1 Dimensiones de cuarto de transformadores.

FUENTE: Reglamento complementario al NEC.
72
3.3. Código de trabajo
3.3.1 Ley No. 2005-17 Registro Oficial (S) 167 16 de diciembre de

2005.
Accidente de trabajo.
El artículo 353 del Código del Trabajo define lo que se denomina
riesgos del trabajo, manifestando: “Riesgos del Trabajo: Riesgos del
trabajo son las eventualidades dañosas a que está sujeto el
trabajador, con ocasión o por consecuencia de su actividad.
Para los efectos de la responsabilidad del empleador se consideran
riesgos del trabajo las enfermedades profesionales y los accidentes”.
De las indemnizaciones en caso de accidente
Art. 375.- Muerte por accidente de trabajo.- Si el accidente causa la
muerte del trabajador y ésta se produce dentro de los ciento ochenta
días siguientes al accidente, el empleador está obligado a indemnizar

73
a los derechohabientes del fallecido con una Suma igual al sueldo o
salario de cuatro años.
Si la muerte debida al accidente sobreviene después de los ciento
ochenta días contados desde la fecha del accidente, el empleador
abonará a los derechohabientes del trabajador las dos terceras
partes de la suma indicada en el inciso anterior.
Si por consecuencia del accidente el trabajador falleciere después de
los trescientos sesenta y cinco días, pero antes de dos años de
acaecido el accidente, el empleador deberá pagar la mitad de la
suma indicada en el inciso primero.
En los casos contemplados en los dos incisos anteriores el
empleador podrá eximirse del pago de la indemnización, probando
que el accidente no fue la causa de la defunción, sino otra u otras
supervinientes extrañas al accidente.
Si la víctima falleciere después de dos años del accidente no habrá
derecho a reclamar la Indemnización por muerte, sino la que
provenga por incapacidad, en el caso de haber reclamación
pendiente.
74
Art. 376.- Indemnización por incapacidad permanente.- Si el
accidente hubiere ocasionado incapacidad absoluta y permanente
para todo trabajo, la indemnización consistirá en una cantidad igual
al sueldo o salario total de cuatro años, o en una renta vitalicia
equivalente a un sesenta y seis por ciento de la última renta o
remuneración mensual percibida por la víctima.
Art. 379.- Indemnización por incapacidad temporal.- La
indemnización por incapacidad temporal será del setenta y cinco por
ciento de la remuneración que tuvo el trabajador al momento del
accidente y no excederá del plazo de un año, debiendo ser entregada
por semanas o mensualidades vencidas, según se trate de obrero o
de empleado.
Si a los seis meses de iniciada una incapacidad no estuviere el
trabajador en aptitud de volver a sus labores, él o su empleador
podrán pedir que, en vista de los certificados médicos, de los
exámenes que se practiquen y de todas la pruebas conducentes, se
resuelva si debe seguir sometido al mismo tratamiento médico,
gozando de igual indemnización, o si procede declarar su

75
incapacidad permanente con la indemnización a que tenga derecho.
Estos exámenes pueden repetirse cada tres meses.

CAPITULO 4
CÁLCULO Y APLICACIÓN DE METODOLOGIA A SUBESTACION
ELECTRICA “REPLASA”.
4.1. Breves cálculos realizados en la S/E de Industria REPLASA.
A continuación presentamos el diagrama unifilar de la subestación analizada,
la cual consta de 2 transformadores 3Ø (300KVA y 750KVA), por lo que se
deben realizar los cálculos respectivos para ambos casos.
Cabe mencionar que todas las tablas usadas para los diferentes cálculos, las
encontramos en los APENDICES de la presente tesis.
FIGURA 4.1 Diagrama Unifilar de Subestación Eléctrica.

4.1.1. Cálculos para transformador 3Ø de 300KVA
4.1.1.1. Conductor Fase.

75
IOPERACION = Stotal (KVA) x 1000 / (√3 x Voperacion )
IOPERACION = 300KVA x 1000 / (√3 x 480V)
IOPERACION = 361.27 A
Luego con este amperaje hallamos el calibre del conductor,
y verificamos si el conductor usado actualmente es el
correcto o no, pero antes de eso dividimos la corriente de
operación para dos conductores para que dicha corriente sea
mas baja y de paso para hacer una comparación con el
número de conductores que se encuentran en ese instante
conectados en cada fase del transformador de dicha
subestación.
ICONDUCTOR = 361.27 / 2 conductores
ICONDUCTOR = 180,64 A
Después con la ayuda del APENDICE A (Capacidad de
conducción de corriente), buscamos el calibre del conductor
ideal para dicha corriente.
Por lo tanto el calibre del conductor Fase principal es:

76
2 x 4/0 AWG – TW ; 2 conductores / fase
Para lo que tiene que ver con el cálculo del conductor neutro,
nos ayudamos del artículo 310, sección 310-15 (i)(3) del
NEC. Por lo tanto, de acuerdo a lo mencionado por dicha
norma, sabemos entonces que el calibre del conductor
neutro es igual al calibre del conductor fase.
Por lo tanto el calibre del conductor Neutro es:
4/0 AWG – TW
4.1.1.3. Dispositivo de Protección (Disyuntor principal)
Una vez calculada la corriente de operación la cual nos dio
un resultado de 361,27 A, nos ayudamos de la sección 240.6
(a) del NEC “FUSIBLES E INTERRUPTORES”, y vemos la
capacidad del disyuntor que pueda soportar a dicha
corriente.
77
Por lo tanto el disyuntor principal es:
Disyuntor Principal de 400 A - 3 polos
4.1.1.4. Corriente de Cortocircuito.
Método Punto a Punto.
Para el cálculo de la corriente de falla o de cortocircuito,
aplicaremos el METODO PUNTO A PUNTO y consta de
ciertos pasos fundamentales, los cuales fueron mencionados
en el marco teórico de la presente tesis. A continuación
procedemos con la aplicación de este método.
Lo primero que necesitamos saber es el valor de la
impedancia del transformador de 300KVA 3Ø por lo que
usamos el APENDICE G (Impedancias de
transformadores), la cual nos da como resultado lo siguiente:
Transformador 3Ø de 300 KVA; %Z = 1.2

78
Una vez encontrado dicho valor de impedancia,
comenzamos con el cálculo de cortocircuito en el punto de
falla F1.
IFLA = Stotal [KVA] x 1000 / (√3 x Voperacion )
Donde IFLA es la corriente a plena carga del transformador.
IFLA = 300KVA x 1000 / (√3 x 480) = 361.27 A
Multiplicador = 100 / (0.9 x %Ztransformador)
Donde %Ztransformador es la impedancia de cortocircuito
del transformador.
Multiplicador = 100 / (0.9 x 1.2) = 92.59
ISCA = IFLA X Multiplicador

79
Donde ISCA es la corriente de cortocircuito en el lado del
secundario del transformador.
IscA = 361.27 A x 92.59 = 33449.99A (Corriente de
cortocircuito 3Ø en el secundario del transformador T1).
Como vamos a analizar una falla 3Ø necesitaremos algunos
datos como la longitud L (distancia desde el transformador
hacia el punto de FALLA, en unidad de PIES), además de n
(número de conductores por cada fase), y C que es una
constante del conductor obtenida del APENDICE H (Valor “C”
para conductores).
Falla F1
1mt = 3.2808 pies.
L = 8 mts. = 26.25 pies (distancia desde transformador a falla
F1)
n = 2 conductores / fase
c = 15082 (para conductores 4/0 AWG – TW)
f = √3 x L x ISCA / (C x n x Voperacion)
f = √3 x 26.25 x 33449.99 / (15082 x 2 x 480) = 0.11

80
M = 1 / (1+ f)
M = 1 / (1 + 0.11) = 0.9
ISCA (FALLA F) = ISCA X M
ISCA (FALLA F 1) = 33449.99 x 0.9
ISCA (FALLA F 1) = 30104.99 A
∴ El poder de corte del disyuntor principal del transformador
300 KVA debe ser de 30 KA.
4.1.2. Cálculos para transformador 3Ø de 750KVA
4.1.2.1. Conductor Fase
IOPERACION = Stotal (KVA) x 1000 / (√3 x Voperacion)
IOPERACION = 750 (KVA) x 1000 / (√3 x 220V)
IOPERACION = 1970.57 A
Luego con este amperaje hallamos el calibre del conductor,
y verificamos si el conductor usado actualmente es el
correcto o no, pero antes de eso dividimos la corriente de
operación para ocho conductores, ya que dicha corriente
está muy alta y de paso hacer una comparación con el

81
número de conductores que se encuentran conectados en
cada fase del transformador de dicha subestación.
ICONDUCTOR = 1970.57 / 8 conductores
ICONDUCTOR = 246.31 A
Después con la ayuda del APENDICE A (Capacidad de
conducción de corriente), buscamos el calibre del conductor
ideal para dicha corriente.
Por lo tanto el calibre del conductor Fase principal es:
8 x 350 MCM - TW ; 8 conductores / fase
4.1.2.2. Conductor Neutro.
Para lo que tiene que ver con el cálculo del conductor neutro,
nos ayudamos del artículo 310, sección 310-15 (i) del NEC.
Por lo tanto, de acuerdo a lo mencionado por dicha norma,
sabemos entonces que el calibre del conductor neutro es
igual al calibre del conductor fase.

82
Por lo tanto el calibre del conductor Neutro es:
350 MCM - TW
4.1.2.3. Dispositivo de protección (Disyuntor principal)
Una vez calculada la corriente de operación la cual nos dio
un resultado de 1970.57A, nos ayudamos de la sección 240.6
(a) del NEC " FUSIBLES E INTERRUPTORES", y vemos el
valor del disyuntor que pueda soportar a dicha corriente.
Por lo tanto el disyuntor principal es:
Disyuntor Principal de 2000 A - 3 polos
4.1.2.4. Corriente de Cortocircuito.
Ahora vamos a calcular la corriente de cortocircuito en falla
F2.
Usamos el APENDICE G (Impedancias de transformadores),
para hallar el valor de impedancia del transformador de
750KVA 3Ø.
83
Transformador 3Ø de 750 KVA; %Z = 3.5
Una vez hallado dicho valor, comenzamos con el cálculo de
cortocircuito en el punto de falla F2.
IFLA = Stotal [KVA] x 1000 / (√3 x Voperacion)
Donde IFLA es la corriente a plena carga del transformador.
IFLA = 750 KVA x 1000 / (√3 x 220) = 1970.57 A
Multiplicador = 100 / (0.9 x %ZTransformador)
Donde %ZTransformador es la impedancia de cortocircuito
del transformador.
Multiplicador = 100 / (0.9 x 3.5) = 31.75
ISCA = IFLA X Multiplicador
Donde ISCA es la corriente de cortocircuito en el lado del
secundario del transformador.

84
IscA= 1970.57 A x 31.75 = 62565.6 A (Corriente de
cortocircuito 3Ø en el secundario del transformador T2).
Como vamos a analizar una falla 3Ø necesitaremos algunos
datos como la longitud L (distancia desde el transformador
hacia el punto de FALLA, en unidad de PIES), además de n
(número de conductores por cada fase), y C que es una
constante del conductor obtenida del APENDICE H (Valor “C”
para conductores).
Falla F2
1mt = 3.2808 pies
L = 8 mts = 26.25 pies (distancia desde transformador a falla
F2)
n = 8 conductores / fase
c = 19703 (para conductores 350 MCM - TW).
f = √3 x L x ISCA / (C x n x Voperacion)
f = √3 x 26.25 x 62565.6 / (19703 x 8 x 220) = 0.08
M = 1 / (1+ f)
M = 1 / (1 + 0.08) = 0.93
85
ISCA (FALLA F) = ISCA X M
ISCA (FALLA F 2) = 62565.6 x 0.93
ISCA (FALLA F 2) = 58186 A
∴ El poder de corte del disyuntor principal del transformador
750 KVA debe ser de 60 KA.
4.1.3. Iluminación en cuarto de tableros.
Para el cálculo de la iluminación, nos ayudamos a través de tablas,
las cuales especifican el nivel de luminancia que debe existir en una
subestación, y además nos dan ciertos datos que hay que tomar en
consideración para un correcto cálculo de lámparas, el cual es
nuestro objetivo. Estas tablas las podemos encontrar en los
APENDICES de la tesis. A continuación procedemos con los cálculos
respectivos.
Dimensiones del cuarto de tableros a iluminar:
Largo (L): 3.20m.
Ancho (A): 2.60m.
Altura (H): 2.30m.

86
Tenemos como dato el nivel de luminancia mínimo (E) que hay en
una subestación. Este valor es obtenido del APENDICE B (Niveles
de Iluminación).
E = 200 luxes
Luego de acuerdo a las características del cuarto a iluminar, sacamos
los siguientes datos a través del APENDICE C (Factores de Reflexión
ρ).
Techo = 0,7
Paredes = 0.5
Piso = 0.3
El tipo de luminaria que vamos a escoger para nuestros cálculos es:
Tubo fluorescente de 40W con un Flujo Luminoso ØL = 3250
lúmenes. Este valor es sacado del APENDICE F (Flujo luminoso de
fluorescentes).
Ahora hallamos la altura (H’) entre el plano de trabajo y las
luminarias.
H’ = H - h H: altura del cuarto de tableros.

87
H’ = 2.30m - 0.65m h: altura del plano o superficie de
trabajo.
H’ = 1.65m
Luego hallamos el factor K (Indice Local)
K = (Largo x Ancho) / {H’ (Largo + Ancho)}
K = (3.20 x 2.60) / {1.65 (3.20 + 2.60)}
K = 0.87
Con este valor nos vamos al APENDICE E (Factor de Utilización), y
sumado los factores de reflexión anteriormente encontrados, nos da
como resultado un Factor de utilización: η = 0.36
Después por medio del APENDICE D, sacamos el Factor de
Mantenimiento de luminarias y escogemos el valor de 0.91 por
tratarse de un ambiente normal (ni tan limpio, ni tan sucio), y porque
los periodos de mantenimiento son aproximadamente cada 3 meses.
Con este dato calculamos ahora los lúmenes (ØT).
ØT = E x (Largo x Ancho) / (factor utilización x factor mantenimiento)
ØT = 200 x (3.20 x 2.60) / (0.36 x 0.91)
ØT = 5079.37 lúmenes
88
Ahora nos toca averiguar cuantas lámparas debemos colocar en el
cuarto de tableros.
N= ØT / n ØL n: numero de tubos fluorescentes / lámpara
N= 5079.37 / 2(3250) N: numero de lámparas.
N= 0.78
N≈1
∴ En el cuarto de tableros se necesita 1 lámpara con 2 tubos
fluorescentes de 40 w para la iluminación.
4.1.4. Cuadro comparativo de resultados.
Después de realizar los respectivos cálculos en la subestación, a
continuación presentamos una tabla de resultados donde constan
los datos actuales y los datos calculados.
COMPARACION DE RESULTADOS
TRANSFORMADOR 3Ø DE 300 KVA
DATOS DATOS
ACTUALES CALCULADOS
CONDUCTOR FASE 2 x 4/0 AWG - TW 2 X 4/0 AWG - TW
CONDUCTOR NEUTRO 4/0 AWG - TW 4/0 AWG - TW
89
DISPOSITIVO DE 500 A – 3 POLOS; 400 A – 3 POLOS; 30

PROTECCION 22 KA KA
TRANSFORMADOR 3Ø DE 750 KVA
DATOS DATOS
ACTUALES CALCULADOS
CONDUCTOR FASE 8 x 4/0 AWG - TW 8 x 350 MCM - TW
CONDUCTOR NEUTRO 4/0 AWG - TW 350 MCM - TW
DISPOSITIVO DE 1600 A – 3 POLOS; 2000 A – 3 POLOS;
PROTECCION 65 KA 60 KA
CUARTO DE TABLEROS
DATO ACTUAL DATO CALCULADO
NUMERO DE 1 LAMPARA (2 x 40 1 LAMPARA (2 x 40
LUMINARIAS w) w)
90
TABLA 4.1 Comparación de resultados obtenidos.
4.2. Evaluación de riesgos en S/E
4.2.1. Identificación de riesgos
Durante la visita técnica que se realizó a la subestación de la
industria antes mencionada, pudimos observar algunos riesgos, por
lo que se necesitaba realizar, primero una evaluación mediante el uso
del Check List y luego la valoración respectiva.
Una vez inspeccionada y evaluada la subestación eléctrica con el
check list, se obtuvieron los siguientes resultados:

91
92
TABLA 4.2 Lista de chequeo aplicada a la S/E REPLASA

FUENTE: Propia.
93
4.2.2. Método de valoración FINE
Una vez identificado los riesgos con el check list, se procedió con la
evaluación numérica de dichos riesgos, basándonos a través del
método de valoración de riesgo fine.
GR = Consecuencia x Exposición x Probabilidad
Es importante señalar que las tablas de aplicación del método fine
(consecuencia, exposición, probabilidad y grado de riesgo), se
encuentran en el marco teórico de la presente tesis.
4.2.2.1. Principales causas de riesgo en Subestación

REPLASA
A continuación se va a realizar un breve análisis acerca de
las principales causas de riesgo encontrados en la
subestación,
Ubicación inadecuada de subestación eléctrica
 Consecuencia.- Tomamos el valor de (5), pues el hecho
de que ésta subestación se encuentre ubicado sobre el baño

94
de los trabajadores, ya representa un riesgo, el cual es el de
que se venga abajo, ya sea por el peso de los
transformadores o por el peso de los tableros, y por ende
ocasione golpes o lesiones en los trabajadores.
 Exposición.- Tomamos el valor de (10), pues los
trabajadores ingresan al baño varias veces al día, por lo que
están continuamente expuestos al riesgo.
 Probabilidad.- Tomamos el valor de (3), pues la posibilidad
de que ocurra el accidente en dicha industria debido al riesgo
presentado, es rara pero posible.
GR = 5 x 10 x 3
GR = 150
 Grado de riesgo.- Una vez efectuado el cálculo del grado
de riesgo y comparando el valor obtenido con el de la tabla
de valorización, nos da como resultado que el riesgo es
NOTABLE y por lo tanto la corrección es necesaria y
urgente.
95
Mal dimensionamiento de cuarto para Transformador

(300KVA)
 Consecuencia.- Tomamos el valor de (1), debido a que las
dimensiones de este cuarto no cumple con lo indicado por el
Reglamento Complementario al NEC, y al efectuar el
mantenimiento del transformador, el técnico no cuenta con el
espacio necesario para realizarlo y esto puede ocasionarle
pequeños tropiezos o en casos muy raros, algún contacto
eléctrico no deseado.
 Exposición.- Tomamos el valor de (3), pues los trabajos de
mantenimiento no son a diario, por lo que los técnicos están
expuestos al riesgo, sólo en ciertas ocasiones.
de que ocurra el accidente debido al riesgo presentado, es
rara pero posible.

96
GR = 1 x 3 x 3
GR = 9
ACEPTABLE y por lo tanto puede omitirse la corrección.
Falta de extintores contra incendio
 Consecuencia.- Tomamos el valor de (5), pues la
subestación mencionada no cuenta con extintores en la
subestación, por lo que en un caso de incendio, se podría
contaminar rápidamente dicha subestación, ocasionando
ciertas lesiones en los trabajadores y pérdidas materiales.
trabajadores están expuestos frecuentemente a un riesgo de
incendio, y peor aún sino se cuenta con elementos para
controlarlo.
97
de que ocurra un accidente debido al riesgo mencionado, es
rara pero posible.
GR = 5 x 6 x 3
GR = 90
NOTABLE y por lo tanto se requiere de una corrección
necesaria.
Falta de limpieza en subestación.
 Consecuencia.- Tomamos el valor de (1), pues en dicha
subestación hace falta un poco de limpieza, ya que existe
polvo que podría ocasionar al trabajador algún tipo de alergia
ambiental (tos, gripe) o irritación visual. Además vimos

98
objetos tirados en el piso del cuarto de tableros, los cuales
pueden ocasionar tropiezos inesperados.
trabajadores están expuestos varias veces al día, de contraer
alguna enfermedad ambiental o tropezarse con algún objeto,
debido a la falta de limpieza en la subestación.
de enfermarse, debido a la falta de limpieza en esta
subestación, es rara pero se puede dar el caso.
GR = 1 x 10 x 3
GR = 30.
MODERADO y por lo tanto la acción no es emergente, pero
debe corregirse.
99
Falta de puesta a tierra de equipos
 Consecuencia.- Tomamos el valor de (5), ya que debido a
la falta de puesta a tierra en los tableros, se corre el riesgo
de algún contacto eléctrico no deseado, ocasionando algún
tipo de lesión en el personal de mantenimiento.
 Exposición.- Tomamos el valor de (3), pues la situación de
riesgo anteriormente mencionada podría ocurrir en ciertas
ocasiones, ya que en esta subestación los trabajos de
mantenimiento no son continuos, y por lo tanto el técnico no
está tan expuesto a dichos riesgos.
de que ocurra un accidente en esta subestación debido a la
falta de puesta a tierra en los tableros, es rara pero posible.
GR = 5 x 3 x 3
GR = 45
100
debe corregirse.
Falta de foso para depósito de aceite dieléctrico
 Consecuencia.- Tomamos el valor de (1), pues los
transformadores no cuentan con fosos para el depósito de
aceite y esto puede ocasionar un derramamiento de aceite
en toda la subestación. Las consecuencias son mínimas,
siempre y cuando el aceite no entre en contacto con alguna
fuente generadora de calor.
 Exposición.- Tomamos el valor de (1), pues la frecuencia
con que se puede producir la situación de riesgo en esta
subestación, es rara ya que estos transformadores son
equipos nuevos y la posibilidad de algún derramamiento de
aceite es baja.
101
 Probabilidad.- Tomamos el valor de (0.5), pues la
posibilidad de que se produzca un accidente en esta
subestación debido a la falta de foso, es remota.
GR = 1 x 1 x 0.5
GR = 0.5
ACEPTABLE y por lo tanto la corrección puede omitirse.
Falta de canaletas de protección para cables eléctricos
 Consecuencia.- Tomamos el valor de (5), pues la falta de
canaletas en los cables, hacen que éstos se encuentren a la
intemperie y con el tiempo se lleguen a deteriorar por el
ambiente o por los mismos roedores, quedando dichos
cables expuestos al contacto, lo que podría producir algún
choque eléctrico no deseado y ocasionar graves lesiones a
la persona encargada del mantenimiento.

102
 Exposición.- Tomamos el valor de (1), pues la frecuencia
con que se presenta esta situación de riesgo en esta
subestación es raramente, ya que los trabajos de
mantenimiento no son continuos, y por lo tanto el personal no
está expuesto por tanto tiempo a este riesgo.
de que se produzca un accidente en esta subestación debido
a la falta de canaletas, es rara pero posible.
GR = 5 x 1 x 3
GR = 15
ACEPTABLE y por lo tanto la corrección puede omitirse.

103
Mal dimensionamiento de elementos eléctricos
 Consecuencia.- Tomamos el valor de (5), pues el mal
dimensionamiento de algún elemento eléctrico (cable,
breaker) podría generar un riesgo de incendio. Para
mencionar un ejemplo en el caso de un breaker que al estar
mal dimensionado, se corre el riesgo de alguna
sobrecorriente y por ende un cortocircuito lo cual originaría el
incendio, ocasionando algún tipo de pérdida material.
 Exposición.- Tomamos el valor de (3), pues la frecuencia con
que se podría presentar esta situación de riesgo sería
ocasional, ya que en esta subestación son mínimos los
cambios de elementos eléctricos que hay que efectuar y por
lo tanto el riesgo de algún cortocircuito es bajo.
de que se produzca un accidente en esta subestación debido
al mal dimensionamiento de algún elemento, es rara pero
posible.
104
GR = 5 x 3 x 3
GR = 45
 Grado de riesgo.- Una vez efectuado el cálculo del grado de
riesgo y comparando el valor obtenido con el de la tabla de
valorización, nos da como resultado que el riesgo es
debe corregirse.
105
4.2.2.1.1 Resultados obtenidos.
TABLA 4.3 Resumen del grado de riesgo en S/E REPLASA.

CAPITULO 5
SISTEMAS DE CONTROL Y DEFENSAS PARA PREVENCION DE
RIESGOS EN SUBESTACION ELECTRICA
5.1. Generalidades
El objetivo de un sistema de control y protección consiste en reducir
la influencia de falla en los componentes y personas expuestos a riesgos
de incendio o explosión en una subestación, hasta tal punto que no se
produzcan daños relativamente importantes en ellos , ni que tampoco
ponga en peligro la vida del trabajador o personal técnico .
Los accidentes provocados por los riesgos eléctricos tienen como origen
fallos en las instalaciones o acciones incorrectas de las personas. La forma
de evitarlos será actuando sobre el origen de los mismos, es decir logrando
que las instalaciones estén en las adecuadas condiciones de seguridad y
que las personas actúen de forma segura con relación a los riesgos que
existan.
Las medidas correctivas a aplicar en forma generalizada en una
subestación sería el uso de alarmas que indiquen o activen circuitos
de protección contra incendios, sistemas de control y propagación de

104
incendios; colocar en sectores cercanos a la subestación detectores de
humo, calor o llamas y además medios de combate de incendios
como el uso de extintores químicos.
Las técnicas de seguridad y protección proporcionan una serie de medidas
para evitar que los riesgos de las personas y de la propia instalación
eléctrica frente a los accidentes eléctricos resulten peligrosos. Dichas
medidas pueden ser individuales o de la propia instalación.
5.2. Prevención y control para el mantenimiento de subestación.
Una forma de prevenir riesgos eléctricos es realizando un buen
mantenimiento, con una inspección general de la subestación de la
industria analizada, se tomó información del personal técnico
encargado en cuanto al control y prevención de los trabajos de
mantenimiento que se realizan en la subestación, ya que son poco
frecuentes y basándonos en normas técnicas que se debería
considerar que en toda subestación eléctrica, para cuidado del personal
y conservar en buen estado a todos elementos que la componen, ya sean
por ejemplo los transformadores, los dispositivos de protección, tableros
de control, entre otros y asegurar de esta manera el nivel optimo de su

105
efectividad, se deben desarrollar actividades que se identifican con el
nombre de mantenimiento y seguridad de las instalaciones . Dicha
actividad la podemos clasificar en 3 tipos:
5.2.1. Mantenimiento preventivo.
El mantenimiento preventivo tiene la finalidad de evitar que el equipo
falle durante el periodo de su vida útil; y la técnica de su aplicación
se apoya en experiencias de operación que determinan que el
equipo, después de pasar el periodo de puesta en servicio, reduzca
sus posibilidades de falla.
5.2.2. Mantenimiento correctivo
Como su nombre lo indica, la reparación se hace una vez que se ha
producido la falla. Se puede hacer una reparación mínima para seguir
en funcionamiento.
En lo que respecta a nuestro caso con los cuartos de transformadores de
la industria REPLASA, sería bueno y aconsejable aplicar uno de estos
tipos de mantenimientos, con la finalidad de evitar daños o problemas de
funcionamiento a futuro y si se presentan, saber como
afrontarlos.
106
5.2.3. Ejecución del mantenimiento.
Luego de realizar previamente la inspección y revisión de los
equipos, y determinada la necesidad de realizar un mantenimiento
de la subestación, los elementos o equipos que deberían someterse
por lo general a un mantenimiento, son los siguientes:
 Transformadores
 Tablero de control
A continuación se indicaran con mayor detalle los puntos más
importantes que tienen lugar en el mantenimiento de cada uno de
los equipos mencionados anteriormente.
Mantenimiento del transformador
 Inspección del nivel de aceite del tanque

107
 Localización de posibles escapes de aceite.
 Limpieza y ajuste de conexiones.
 Limpieza de Bushings.
 Limpieza general.
Mantenimiento del tablero de control.
 Inspección y limpieza de las barras de distribución.
 Inspección y limpieza de los dispositivos de protección
(breakers).
 Limpieza y ajuste de sus conexiones.
 Limpieza general.
5.3. Medidas correctivas para subestación REPLASA.
De acuerdo a los análisis realizados y también con la ayuda de Check List,
y la aplicación del método Fine, por medio de la cual identificamos y a la
vez valoramos las diferentes causas de riesgos encontradas en esta
subestación, se pudo apreciar que es importante realizar algunas
correcciones de manera general, basándonos siempre en las normas de
seguridad. Entre las principales causas de riesgo a corregir, tenemos:

108
 Ubicación de la subestación.
Como se mencionó anteriormente, dicha subestación eléctrica se
encuentra ubicada sobre los baños de los empleados (ver figura 5.1), lo
cual representa el riesgo de venirse abajo, pues el piso de la subestación
está construido de tablas, lo que no representa una resistencia estructural
adecuada para el peso de los transformadores y por lo tanto se llega a la
conclusión de que tarde o temprano se producirá un accidente. En este
caso se debe hacer la debida corrección, de acuerdo con las normas NEC
(450-42).
FIGURA 5.1 Ubicación de Subestación Eléctrica.
 Foso para el depósito de aceite.

109
En el área donde se encuentra el transformador, se corre el riesgo de
contaminación por escape de aceite, pues si se llega a producir dicho
escape, no existen fosos que permitan depositar el aceite en una sola
área. De construirse este foso, no habría contaminación hacia los demás
lugares que forman parte de la subestación. Aunque la probabilidad de
producirse este riesgo es mínima, es importante estar prevenido. Se
debería realizar la corrección preventiva de acuerdo a las normas NEC
(450-46).
 Dimensión de cuarto para transformadores.
En el caso de nuestra subestación, uno de los cuartos para
transformadores específicamente el del transformador de 300 kVA, (ver
figura 5.2), no tiene las dimensiones correctas por lo que se corre el riesgo
de algún contacto eléctrico no deseado. Aunque la probabilidad de
producirse dicho riesgo es baja, ya que los trabajos de mantenimiento son
mínimos, no estaría de más en prevenir algún accidente eléctrico. Se
debería realizar la corrección preventiva de acuerdo al Reglamento
Complementario al NEC (Sección IX, Artículo B, num.1).

110
FIGURA 5.2 Espacio de seguridad de transformador de 300KVA
 Puesta a tierra de tableros eléctricos.
En esta subestación, pudimos apreciar que los tableros eléctricos no
contaban con la respectiva puesta a tierra, por lo que se corre el riesgo de
alguna descarga eléctrica. En este caso se debería realizar la respectiva
puesta a tierra de los tableros, de acuerdo a la normas NEC (384-11).

111
 Techo y paredes del cuarto de tableros.
En el cuarto de tableros, específicamente el techo (ver figura 5.3), está
compuesto de soportes de madera y además presenta un pequeño
deterioro, lo que no representa una buena resistencia contra el fuego, ya
que en caso de producirse un incendio podría agravarse por la combustión
de dichos soportes. Se deben hacer la debida corrección, de acuerdo las
normas NEC (450-42).
FIGURA 5.3 Deterioro encontrado en el cuarto de tableros

112
 Separación desde el tablero hasta el techo.
La separación que existe entre la parte superior del tablero hasta el techo
es de aproximadamente 50 cm. y dicho techo está compuesto por vigas
de madera, lo que haría más fácil la combustión en caso de algún
incendio. Es por eso que se debería realizar la respectiva corrección, de
acuerdo con las normas NEC (384-8a).
 Almacenamiento de materiales en cuarto de tableros.
Se pudo apreciar que en la subestación, específicamente en el cuarto de
tableros se encontraban materiales tirados en el piso que no tenían nada
que ver en dicho lugar (ver figura 5.4), por lo que se corre el riesgo de
algún tropiezo inesperado. En este caso se debe hacer la debida
corrección, de acuerdo a las normas NEC (450-48).

113
FIGURA 5.4 Materiales encontrados en la subestación.
 Puerta de ingreso hacia cuarto de tableros.
El cuarto de tableros de la subestación no contaba con alguna puerta de
ingreso (ver figura 5.5), y esto hace que en caso de producirse un
incendio, se contamine de manera rápida los demás sitios aledaños a
dicho cuarto. Es importante colocar una puerta de ingreso, ya sea para
evitar estos peligros y además para prohibir el ingreso de personas ajenas
al trabajo. En este caso se debe corregir, de acuerdo a las normas NEC
(450-43a).
114
FIGURA 5.5 Falta de puerta de seguridad en cuarto de tableros.
 Extintores contra incendio.
Esta subestación no contaba con extintores contra incendio, lo que hace
aun más latente el peligro de incendio y por ende la contaminación
inmediata de la industria, ya que se trata de una industria de plásticos. El
tipo de extintor a usarse debe ser de clase B, debido a que el fuego puede
ser ocasionado por líquidos inflamables (aceite del transformador), y este
tipo de extintor contiene los agentes necesarios como para controlar el
fuego. Entre estos agentes extintores tenemos: CO2 y polvos químicos.

115
Se debería realizar la respectiva corrección, de acuerdo a las normas NEC
(924-8a).
 Distribución de conductores.
La distribución y el traslado de conductores desde el transformador de 750kVA
hacia el tablero de distribución, pasan por orificios a través de una pared (ver
figura 5.6), por lo que se corre el riesgo de que los conductores sufran
deterioros o fisuras. Para evitar estos riesgos, se debe colocar tubos o
accesorios adecuados con bordes lisos y redondeados. En este caso se
debería hacer la corrección, de acuerdo a las normas NEC (374-9c).

116
FIGURA 5.6 Falta de tubo con borde lisos para traspaso de conductores.
 Dimensionamiento de elementos eléctricos.
En la actualidad los conductores de fase y neutro que salen del trafo de
750 kVA son de calibre # 4/0 AWG-TW, por lo que de acuerdo a cálculos
realizados y el uso de la norma NEC (310-15), se llegó a la conclusión de
que los calibres ideales a usar deben ser de # 350 MCM-TW y en lo que
tiene que ver con el dimensionamiento de su disyuntor principal, el cual es
de 1600A- 3 POLOS con un poder de corte de 65 kA, es el correcto. En
cambio en el trafo de 300 kVA sucede lo contrario, pues los calibres de
los conductores fase y neutro de acuerdo a los cálculos realizados son los
correctos, es decir # 4/0 AWG-TW, en cambio su disyuntor principal de
acuerdo a la norma NEC (240-6), no es el correcto; por lo que se debe
hacer la debida corrección con un disyuntor principal de 400A – 3 POLOS
con un poder de corte de 30 kA.
5.4 Protección frente a riesgos eléctricos
5.4.1. Protección personal frente a los accidentes eléctricos

117
Es importante señalar que la protección personal y primeros
auxilios que nos referimos a continuación son respecto a la
protección contra contactos eléctricos directos e indirectos.
5.4.1.1. Medidas de protección
5.4.1.1.1. Protección contra contactos eléctricos
directos
Las medidas de protección consisten en poner las
partes activas fuera del alcance o aislarlas
mediante aislantes, envolventes o barreras.
Alejamiento de las partes activas
Se trata de alejar las partes activas a una
distancia suficiente para que sea imposible el
contacto fortuito con las manos o por la
manipulación de objetos conductores, cuando
estos se utilicen en las proximidades de una
instalación.
Interposición de obstáculos
118
Se consigue que se impida todo contacto
accidental con las partes activas de la
instalación. Deben estar fijados de forma segura
y resistir esfuerzos mecánicos que puedan
presentarse .
Recubrimiento de las partes activas
Se realizará mediante un aislamiento apropiado,
capaz de conservar sus propiedades con el
tiempo y que limite la corriente de contacto
.Ejemplo: cables aislados, bornes aislados etc.
Las pinturas, barnices, lacas y productos
similares no se consideran aisladores.
5.4.1.1.2. Protección contra contactos eléctricos
indirectos
Es indispensable para proteger a las personas
contra los peligros que pueden derivarse de un

119
defecto de aislamiento entre las partes activas y
masa u otras partes conductoras accesibles.
Interruptor
diferencial
Un interruptor
diferencial, también llamado
disyuntor por corriente
diferencial o residual,
es un dispositivo electromecánico que se coloca en
las instalaciones eléctricas con el fin de proteger
a las personas de las
derivaciones causadas por faltas de aislamiento
entre los conductores activos y tierra o masa de los
aparatos.
120
FIGURA 5.7 Interruptor diferencial
FUENTE: www.mailxmail.com
5.4.2. Señalizaciones y bloqueo.
Se deben tener las señales de advertencia donde se indique sobre
el riesgo y se prohíba la entrada al personal no calificado. Estas
señales deben contar con la siguiente información:
- Advertencia donde se indique que se trata de equipo energizado y
que representa peligro.
- Tipo de equipo y nomenclatura operativa.
- Máximo nivel de tensión del equipo.
- Máximo nivel de cortocircuito.
- Ubicación de los diferentes límites de aproximación.
- Categoría requerida del equipo de protección personal para realizar
trabajos.
121
Los sistemas de señalización incluyen dos grandes grupos:
sistemas visuales y sistemas acústicos.
Entre los sistemas visuales se
pueden citar como ejemplo las
señales de tipo gráficas, que indican
aspectos de diversa índole como
rutas de evacuación, situación de
extintores, uso de ciertos equipos de
protección.
En el segundo grupo, las señales acústicas, el grupo está más
reducido a las típicas alarmas sonoras, que van casi siempre,
asociadas a una situación de emergencia.
5.4.2.1. Bloqueo del sistema.
En estos casos, entendemos por bloqueo a las operaciones
destinadas a imposibilitar la maniobra en un circuito eléctrico.
El bloqueo de una determinada instalación eléctrica puede
conseguirse a través de varios sistemas.

122
FIGURA 5.8 Sistema de bloqueo
FUENTE: www.mailxmail.com
Bloqueo mecánico: se denomina bloqueo mecánico, aquel
que imposibilita el movimiento del mando accionador del
aparato. Son medios mecánicos de bloqueo los candados o
cadenas.
Bloqueo eléctrico; se consigue retirando los fusibles de la
instalación, produciendo así la apertura del circuito.
Bloqueo físico: consiste en interponer obstáculos que
imposibiliten la manipulación de los aparatos.
Al bloqueo se le debe acompañar de la correspondiente
señalización que indique por qué se ha dispuesto el bloqueo,

123
con el fin de evitar los intentos de manipulación y las
situaciones de confusión.
5.4.3. Equipos de protección personal.
Estos elementos actúan como una barrera frente a los peligros que
tiene el trabajador de verse afectado por el choque eléctrico, el
arco o la explosión. En la siguiente tabla se muestran los elementos
utilizados para la protección de las diferentes partes del cuerpo.
TABLA 5.1 Equipo de protección personal.
5.4.4. Equipos de Seguridad.

124
Para que el personal pueda ejecutar los trabajos siguiendo las
prácticas de seguridad es necesario contar con algunos equipos y
herramientas que faciliten los trabajos, ayuden a evitar los
cortocircuitos por contactos accidentales y aumenten los niveles de
protección frente al arco, la explosión y el choque eléctrico. Estos
equipos y herramientas son adicionales a los elementos de
protección personal y entre las más importantes, tenemos:
-Pértigas
-Etiquetas de seguridad
-Elementos de bloqueo
Pértigas: permiten manipular conductores y equipo energizado
desde una distancia segura para el personal. También son
indispensables para la conexión del equipo de puesta a tierra
temporal, debido a que los conductores después de desconectada la
fuente pueden quedar sometidos a tensiones peligrosas por la
inducción de otros conductores.
Etiquetas de seguridad: se requieren para indicar que no se pueden
realizar maniobras sobre un elemento determinado porque se
encuentra personal realizando algún tipo de trabajo.

125
Elementos de bloqueo: tienen la misma filosofía de los elementos
de señalización, con la diferencia de que impiden físicamente la
maniobra de los equipos.
Objetivos del uso de equipos de seguridad.
Entre los objetivos principales de estos equipos de seguridad, se
encuentran los siguientes:
 Permitir la ejecución en forma segura de las maniobras
necesarias para
la desenergización y energización.
 Facilitar la manipulación de conductores y partes no aisladas
de los
equipos a una distancia segura.
 Garantizar un espacio de trabajo libre de potenciales
eléctricos que
puedan representar riesgos para el personal.
 Facilitar la identificación de conductores energizados.
 Proporcionar la señalización que permita identificar
claramente los
equipos sobre los cuales se está trabajando.

126
 Proveer los medios de señalización y/o bloqueo sobre los
elementos de maniobra que controlan las fuentes de energía
para evitar que se energicen accidentalmente los equipos
sobre los cuales se está trabajando.
 Aislar conductores energizados expuestos dentro del área de
trabajo.
5.4.5. Normas básicas de prevención.
 No realizar trabajos eléctricos, si no ha sido capacitado y

autorizado
para ello.
 Cuidado con las líneas eléctricas, mantener la debida

distancia de
seguridad.
 En lugares mojados, utilizar aparatos eléctricos portátiles a

pequeñas
tensiones de seguridad.
 Utilizar equipos y medios de protección personal normalizados.
 Cuidar que su entorno sea seguro.

127
Reglas básicas para trabajar con equipo desenergizado.
Siempre que se trabaje con equipo desenergizado deben seguirse
unos pasos para realizar todo el proceso de seguridad, el cual incluye
como mínimo:
1. Garantizar el corte visible de la fuente de alimentación.
2. Bloquear el elemento de maniobra que permita la energización del
equipo.
3. Detectar la ausencia de tensión.
4. Conectar a tierra la parte viva del equipo.
5. Señalización del área de trabajo.
Estas 5 reglas básicas complementadas con otras normalmente se
conocen como reglas de oro y deben ser altamente difundidas,
explicadas y se debe motivar al personal para su aplicación.
COMCLUSION
La subestación eléctrica juega un papel de vital importancia dentro del
campo de las instalaciones eléctricas ya que ellas forman parte del

128
sistema eléctrico encargado de GENERAR, TRANSMITIR y
FINALMENTE DISTRIBUIR ENERGÍA ELÉCTRICA A TODA LA
POBLACIÓN. Dicha subestación tiene la función de elevar o reducir
(según sea el caso) la tensión que se está transmitiendo, al ser un
equipo de suma importancia se debe de mantener en un óptimo
funcionamiento para lo cual se le tiene que brindar un mantenimiento
preventivo o bien en su defecto un mantenimiento preventivo de
acuerdo a diferentes protocolos establecidos por el fabricantes y las
normas oficiales mexicanas, estos protocolos nos brindan los pasos
preliminares para brindar un mantenimiento efectivo y seguro para el
técnico encargado de esta tarea a realizar.

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UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE TABASCO

NOMBRE DEL AULUMNO:

NOMBRE DEL MODULO:

Marco Antonio Velázquez Rojas

Tsu: En Mantenimiento Área Industrial.

El tema central de esta investigación será identificar y evaluar los principales

riesgos eléctricos que se encuentren presentes en la subestación

Industrial para luego proponer las correcciones necesarias. Las

características de la subestación la resumimos a continuación. La

Subestación analizada es de tipo interior, se alimenta de media tensión

(13,2KV) para reducir a baja tensión (110V,220V.480V), está conformada

por dos transformadores trifásicos, uno de 750KVA y otro de 300KVA, y

sus respectivos tableros de distribución.

Para esto es necesario seguir un proceso de análisis, comenzando con la

chequeo), donde podemos identificar los posibles riesgos eléctricos

encontrados en la subestación. Luego de este análisis procedemos a la

valorización de los mismos, a través del Método Fine obteniendo como

resultados el grado de peligrosidad de cada uno de estos riesgos

encontrados en la Subestación Eléctrica, mediante el uso de tablas sugeridas

Cabe señalar que además se realizaron breves cálculos en lo que se

refiere a los conductores y protección principal, con la ayuda de tablas

con los datos actuales de dicha subestación.

La parte final del presente informe va acompañada con las debidas

correcciones con la finalidad de minimizar los diferentes riesgos y así

evitar futuros accidentes que ocasionen pérdidas humanas o materiales.

1.1. Subestación eléctrica de distribución en baja tensión

1.1.1 Definición de subestación eléctrica

1.1.2 Clasificación de las subestaciones eléctricas

1.1.3 Elementos constitutivos de la subestación REPLASA

1.2. Subestación de la Planta REPLASA

1.3. Principales componentes de subestación eléctrica REPLASA

1.3.1. Transformador trifásico 750KVA sumergido en aceite con depósito

de expansión1.3.2. Transformador de 300KVA Hermético trifásico de

1.3.3. Tableros eléctricos

1.4. Check List

1.5. Metodología aplicada para el análisis de riesgos en subestación..17

1.5.1. Identificación y valoración de factores de riesgo

1.5.2. Identificación de factores de riesgo en subestación

1.5.3. Valoración de factores de riesgo

1.5.3.1. Metodología de valorización FINE

1.6. Corriente de cortocircuito

1.6.1. Efectos de corrientes de cortocircuito

1.6.2. Procedimiento de cálculo de cortocircuito

PELIGROS Y RIESGOS EN UNA SUBESTACION ELECTRICA

2.1.1. Riesgo eléctrico

2.2. Factores relacionados con el riesgo de accidentes eléctricos

2.3. Factores determinantes de accidentes eléctricos

2.4. Tipos de accidentes eléctricos

2.4.1 Contactos directos

2.4.2 Contactos indirectos

2.4.3 Choques Eléctricos

2.5. Consecuencias de accidentes eléctricos

2.6. Principales causas de riesgo de incendio en una subestación

2.6.1. Arco eléctrico

2.6.1.1. Causas de arco eléctrico en una subestación y

2.6.1.1.1. Las causas mecánicas

2.6.2.1. Causas de explosión en subestación

2.6.5. Sobrecarga de transformadores