UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

PROCESOS DE MANUFACTURA (MC216 - A)

Informe N.º 03
“Deformaciones plásticas: Trefilado y Laminado”
INTEGRANTES:
CORNEJO CARI, José
GALARZA RAMÍREZ, Erick
GARCÍA FUENTES, Alexander
MELCHOR CAHUAYA, Jerson
PROFESOR:
PAREDES JARAMILLO, Santiago
GRUPO N° 4 FECHA: 30/04/2018
Lima – Perú

2018-1
 ÍNDICE
1. Objetivos
2. Marco Teórico
3. Ensayos
4. Cálculos
5. Conclusiones

|3
1. OBJETIVOS

 Conocer los parámetros para obtener la potencia de laminado, potencia de trefilado y

fuerza de trefilado.

 El objetivo de este laboratorio es conocer los aspectos generales sobre los procesos
de deformación, las características de los productos fabricados por este proceso,
determinar las fuerzas y presiones necesarias para producir la deformación deseada
e identificar los posibles defectos en las piezas procesadas y prevenirlos.

 Demostrar la deformabilidad de los metales y aleaciones a la trefilación, también

determinar experimentalmente las variables y magnitudes del proceso: fuerza,
tensión, potencia, coeficiente de roce, etc.

 Determinar la variación de las propiedades mecánicas del material, comprobar

endurecimiento por deformación y el coeficiente de fricción entre el material a trefilar.

|4
 2. FUNDAMENTO TEORICO

La deformación plástica de los materiales es la deformación permanente de los mismos como

consecuencia de la aplicación de una tensión externa.
A temperatura ambiente, son dos los mecanismos responsables de esta deformación plástica de
cristales: deslizamiento y maclado. Cada uno tiene características particulares, que se pueden
apreciar mediante la observación en el microscopio óptico de la superficie pulida de una muestra.
La activación de uno de estos mecanismos o de ambos y el orden en que se activen depende de la
estructura cristalina del material.

LAMINADO

El laminado es un proceso de deformación volumétrica en el que se reduce el espesor inicial del

material trabajado, mediante las fuerzas de compresión que ejercen dos rodillos sobre la
pieza/material de trabajo. Los rodillos giran en sentidos opuestos para que fluya el material entre
ellos, ejerciendo fuerzas de compresión y de cizallamiento, originadas por el rozamiento que se
produce entre los rodillos y el metal.

Tipos de Laminado:

 Laminado en Caliente.

 Laminado en Frio.

Diferencias entre laminado en caliente y laminado en frío:

Laminado en Caliente:

 La temperatura de trabajo es mayor que la temperatura de re-cristalización.

 Requiere de una menor potencia de trabajo.

 Ideal para materiales que son frágiles en la deformación en frio.

 No se endurece significativamente después de la deformación.

 Menor precision dimensional.

 Oxidación de la superficie de trabajo.

 Acabado superficial pobre.

|5
Laminado en Frío:

 No necesita calor.

 Proporciona mejor precisión.

 Mejor acabado superficial.

 Requiere de una mayor potencia.

 No se oxida.

 Poca deformación.

|6
Análisis de Laminado Plano

Draf (reducción de espesor):

Esta dado por:

d = to – t f

to = espesor inicial

t f = espesor final

Reducción

r = d/to

La reduccion de espesor máxima

dmax = Rμ²

R = radio del rodillo.

μ= para trabajos en frío entre 0.1 a 0.2

Conservación de Volumen
Vo = Vf

A0 t0 = Af tf

Deslizamiento hacia adelante

|7
Longitud de contacto

𝐿𝑝 = √𝑅 𝑥 ∆ℎ

∆ℎ = 𝑡𝑜 − 𝑡𝑓

𝐿𝑐 = 𝑅 𝜃

𝑅 − ∆𝑡/2
cos 𝜃 = ( )
𝑅

Deformación real.

 to 
  ln  
 
tf

Velocidad radial de los rodillos

V r = π DN

Fuerza del rodillo

F  Yf  w  L c

Donde:

Yf: Esfuerzo de fluencia promedio

w: Ancho de la lámina
Lc: Longitud de contacto
F: Fuerza de laminado

|8
 Además:

k . n
Yf =
1 n

  : Deformación real
 K: coeficiente de resistencia del material
 n: Exponente de endurecimiento

Potencia utilizada

P = 2  N FLc

Donde

 P: Potencia del laminado

 N: Velocidad de rotación
 F: Fuerza de laminado
 Lc : Longitud de contacto

|9
TREFILADO

El trefilado propiamente dicho consiste en el estirado del alambre en frío, por pasos sucesivos a
través de hileras, dados o trefilas de carburo de tungsteno cuyo diámetro es paulatinamente menor.
Esta disminución de sección da al material una cierta acritud en beneficio de sus características
mecánicas.

La disminución de sección en cada paso es del orden de un 20% a un 25% lo que da un aumento
de resistencia entre 10 y 15 kg/mm2. Alcanzado cierto límite, variable en función del tipo de acero,
no es aconsejable continuar con el proceso de trefilado pues, a pesar que la resistencia a tracción
sigue aumentando, se pierden otras características como la flexión.

Si es imprescindible disminuir el diámetro del alambre, se hace un nuevo tratamiento térmico como
el recocido que devuelve al material sus características iniciales.

Las máquinas utilizadas para realizar este proceso se denominan trefiladoras. En ellas se hace
pasar el alambre a través de las hileras, como se ha dicho antes. Para lograrlo el alambre se
enrolla en unos tambores o bobinas de tracción que fuerzan el paso del alambre por las hileras.
Estas hileras se refrigeran mediante unos lubricantes en polvo y las bobinas o tambores de tracción
se refrigeran normalmente con agua y aire. Las trefiladoras pueden ser de acumulación en las que
no hay un control de velocidad estricto entre pasos o con palpadores en las que sí se controla la
velocidad al mantener el palpador una tensión constante.

| 10
Para cada etapa de trefilado

 Diámetro Inicial del alambre do ó Do

 Diámetro final del alambre df ó Df
 El semiángulo de la hilera
 Fuerza de trefilado
 Dureza

Para cada ensayo de tracción

 Diámetro inicial del alambre do ó Do

 Área de la sección Inicial Ao
 Longitud inicial entre las marcas Lo
 Longitud final entre las marcas Lf
 Carga máxima en el ensayo Pt
 Carga de rotura en el ensayo Pu
 Curva respectiva

 Para determinar el coeficiente de fricción entre el alambre y la hilera se trabaja con las
curvas de Esfuerzo vs. Deformación real a partir de la curva carga (P) vs. Alargamiento ( δ)
obtenidas en la máquina de tracción usando la siguiente expresión

 En un punto de la curva ( P vs. δ ) de coordenadas ( Pi vs. δi ) se tiene:

- σi = (Pi/ Ao )( 1 - δi/ Lo )

Ei = Ln ( 1 - δi/ Lo )

 Se determina la escala de cargas y alargamientos

 Escala de Cargas

 Ey = Pt/Yt Kg./mm... siendo Pt la carga máxima en el ensayo de tracción

 Escala de Alargamientos

| 11
 Ex = (Lf – L0) /Xu

 Para determinar el punto de rotura (Xu - Yu ) se determina primero la distancia

Yu = Pu /Ey

 Midiendo esta distancia con un compás, corta el grafico, ese sería el punto Pu /Xu (mm),
con las escalas determinadas, se obtiene la curva real.

P1 = Y1 Ey

(δ1 = X1Ex

 Proceder a calcular la deformación efectiva

- εi = 2 Ln (Do / Di )

i = 1, 2,3 para 1er, 2do, 3er, trefilado

 Ubicar las deformaciones efectivas en la curva esfuerzo deformación real y determinar los
esfuerzos medios de fluencia para cada trefilado, trazando paralelas al tramo elástico partiendo de
los puntos medios de las deformaciones efectivas

 Teniendo el grafico de esfuerzo vs. deformación real de la barra determinándose gráficamente

σy inicial es decir antes de trefilar y luego el σy final , y teniendo los valores Ey1 , Ey2 se calcula
el σy :

σy = 1 l εσdε
Ey1 - Ey2 ε

| 12
 Esta integración se puede hacer gráficamente en la curva esfuerzo deformación real y
analíticamente aproximando a la ecuación de Hollomon:

- σ = C ε-n

Donde C es una constante

Con lo cual se obtiene:

σy = (C / Ey2 - Ey1) (1/ n +1) ( Ey2 - Ey1 )

 Para obtener C y n se hace un grafico log σ - log E ( ploteando puntos de la curva

esfuerzo vs. deformación real y en este grafico C viene a ser la intercepción de la recta con el eje
del log σ y n la pendiente

 El trabajo total necesario para producir una reducción del diámetro de una barra, es igual a
la suma de los trabajos de deformación, de fricción y redundante

Wt = Wd + Wf + Wr

 Estos estarán contemplados en la ecuación de SACHS y el factor de corrección del efecto

del trabajo redundante ( Øw) que introdujo GREEN

σxf / σy = ( 1 +B) (Øw) [ 1 – (Df / Do )2B ]

B

 Para cada pasada calcular Øw donde i = 1, 2, 3

 Øw = 0.88+ 0.78[ (Do + Di ) / (Do - Di ) ] [ ( 1 – cosα) / 2 sen α ]

 Para cada pasada calcular σxf mediante

σxf = 4F / π Dfin

Donde Dfin diámetro a la salida de la hilera

| 13
 F fuerza de trefilado

 B = f 2 cotg α

 σxf = Esfuerzo aplicado en la barra al tirar de ella

 σy = Esfuerzo de fluencia del material

 α = ángulo de conicidad de la hilera ( semi ángulo)

 Do = diámetro inicial de la barra a trefilar

 Df = diámetro final de la barra a trefilar

 f = Coeficiente de fricción entre la barra y la hilera

| 14
3. EQUIPOS Y MATERIALES

 Láminas de Aluminio y Plomo con estaño

 Huincha de medir

 Vernier

 Máquina laminadora

| 15
 Alambre de cobre recocido

 Tres dados

 Equipo de tracción

| 16
 4. PROCEDIMIENTO

Laminado:

1) Tomamos una plancha de aluminio de dimensiones:

Espesor 13.2 largo 23.1 ancho 13.2

2) Pasamos la plancha por la maquina laminadora y tomamos medidas con el vernier cada
cierto número de pasadas

Nota:

 Los largos medidos se hicieron con la plancha doblada por lo que no se tiene su longitud
exacta.
 En el largo y el espesor se hicieron 3 medidas (inicio-medio-final).

TREFILADO:

1) Se toma las medidas de un alambre de cobre previamente recocido.

2) Se coloca el alambre en la maquina universal adecuadamente con un dado cónico de 3.54mm
de diámetro para que esta realice el primer proceso de trefilado.
3) Se corta un testigo de 15 cm de prueba para evaluar las propiedades en el ensayo de tracción
después del proceso de trefilado.
4) se coloca nuevamente el alambre en la maquina universal adecuadamente con un dado
cónico de 3.35 mm de diámetro para que esta realice el segundo proceso de trefilado.
5) Se corta otro testigo de 15 cm de prueba para evaluar las propiedades en el ensayo de
tracción después del segundo proceso de trefilado.
6) se coloca el alambre sobrante en la maquina universal adecuadamente con un dado cónico
de 3.01 mm de diámetro para que esta realice el tercer proceso de trefilado.
7) cortamos otro último testigo de 15 cm de prueba para evaluar las propiedades en el ensayo
de tracción después del tercer proceso de trefilado
8) Finalmente se realiza el ensayo de tracción en cada hilera previamente trefilada.

| 17
 Figura 1. Proceso de Trefilado Figura 2. Ensayo de Tracción

5. ENSAYOS

4.1. Laminado
- Equipos y materiales
 Laminadora

 Barra de aluminio
 Barra de estaño
- Procedimiento
- Datos obtenidos

| 18
 LAMINADO ALUMINIO
N° de laminado Espesor Largo Ancho
- 13.2 23.1 13.2
1 10.2 23.4 13.7
2 10 29.7 13.8
3 8.15 43.7 13.8
4 5.6 48.6 14.5
5 2.3 114.6 16.15
6 1.5 180 16.6

LAMINADO ESTAÑO
N° de laminado Espesor Largo Ancho
- 5.2 10.90 11
1 0.55 56.3 17.4

4.2. Trefilado
- Equipo y materiales
 Maquina universal de ensayos

 Dados

 Alambre de cobre

| 19
 - Datos obtenidos
TREFILADO ALAMBRE DE COBRE
Diámetro del Diámetro Diámetro Largo Tiempo de Carga Carga aplicada
dado inicial final carga para el aplicada para Para la
trefilado el trefilado tracción

- 4.4 - 11.5 - - 325

Dado 1: 3.54 4.4 - - - 200 -
Dado 2: 3.35 - 3.3 11.8 48 110 280
Dado 3: 3.01 3.3 2.95 13 75 170 200

6. CÁLCULOS

4.1. LAMINADO
- Porcentaje de error de los volúmenes de cada laminado

Al ser la barra un paralelepípedo podemos calcular el volumen con la siguiente fórmula:

𝑉 =𝑙×𝑎×𝑒
Donde:
V = volumen
l = largo
a = ancho
e = espesor
Con esto calculamos que el volumen inicial para la barra de aluminio es igual a 4024.944
mm3.

ALUMINIO
N° de Laminado Volumen(mm3) % de error
1 3269.916 18.758
2 4098.6 1.83
3 4914.939 22.112
4 3946.32 1..953
5 4256.817 5.761
6 4482 11.36

Volumen inicial para la barra de estaño es igual a 623.48 mm3.

ESTAÑO
N° de Laminado Volumen(mm3) % de error
1 538.791 13.58

- Factores a tomar en cuenta

 Diferencia de espesor (Draf)

𝑑 = 𝑒0 − 𝑒𝑓

| 20
 ALUMINIO
N° de Laminado d
1 3
2 0.2
3 1.85
4 2.55
5 3.3
6 0.8

ESTAÑO
N° de Laminado d
1 4.65

 Deformación en la zona plástica

𝑒0
𝜀 = ln( )
𝑒𝑓
ALUMINIO
N° de Laminado 𝜀
1 0.258
2 0.02
3 0.204
4 0.375
5 0.89
6 0.43

ESTAÑO
N° de Laminado 𝜀
1 2.246

 Esfuerzo de fluencia promedio

𝐾 × 𝜀𝑛
𝛾=
1+𝑛
K = coeficiente de resistencia (MPa), en este caso, K=530
n = exponente de endurecimiento, en este caso, n=0.44
ε = deformación del material

ALUMINIO
N° de Laminado 𝜀 𝛾
1 0.258 202.78
2 0.02 65.82
3 0.204 182.87
4 0.375 239.05
5 0.89 349.66
6 0.43 253.89

| 21
 ESTAÑO
N° de Laminado 𝜀 𝛾
1 2.246 525.45
 Longitud de contacto
Donde:

𝐿𝑐 = √𝑅 × ∆𝑒
El valor de R en el ensayo es igual a 0.5.
ALUMINIO
N° de Laminado ∆𝑒 𝐿𝑐
1 3 1.22
2 0.2 0.31
3 1.85 0.96
4 2.55 1.13
5 3.3 1.28
6 0.8 0.63

ESTAÑO
N° de Laminado ∆𝑒 𝐿𝑐
1 4.65 1.52

Otros factores a considerar:

𝑒0 𝑒𝑓
𝑤= −
2 2
𝑅 − 𝑤 = 𝐿𝑦
𝐿𝑦
𝛼 = cos −1( )
𝑅
𝐿𝑥
sin 𝛼 =
𝑅

- Fuerza de laminado
𝐹 = 𝛾 × 𝐿𝑐 × 𝑤

| 22
 ALUMINIO
N° de 𝛾 𝐿𝑐 𝑤 𝐹
Laminado
1 202.78 1.22 1.5 371.09
2 65.82 0.31 0.1 2.04
3 182.87 0.96 0.925 162.39
4 239.05 1.13 1.275 344.41
5 349.66 1.28 1.65 738.48
6 253.89 0.63 0.4 63.98

ESTAÑO
N° de 𝛾 𝐿𝑐 𝑤 𝐹
Laminado
1 525.45 1.52 2.325 1856.94

- Potencia requerida para mover un rodillo

𝑃 = 2𝜋 × 𝑁 × 𝐹 × 𝐿
Donde:
F = fuerza
N = velocidad de giro del rodillo, en este caso, N=220
L= longitud de contacto

ALUMINIO
N° de Laminado 𝐿𝑐 𝐹 𝑃
1 1.22 371.09
2 0.31 2.04
3 0.96 162.39
4 1.13 344.41
5 1.28 738.48
6 0.63 63.98

ESTAÑO
N° de Laminado 𝐿𝑐 𝐹 𝑃
1 1.52 1856.94

4.2. TREFILADO
- Factores a tomar en cuenta:

 Diferencia de diámetros (draf)

𝐷 = 𝐷0 − 𝐷𝑓
ALAMBRE DE COBRE
Paso por el Dado 𝐷0 𝐷𝑓 𝐷

| 23
 Dado 1 4.4 - -
Dado 2 - 3.3 -
Dado 3 3.3 2.95 0.35

 Reducción de área de la sección

𝐴0 − 𝐴𝑓
𝐾=
𝐴0
ALAMBRE DE COBRE
Paso por el Dado 𝐴0 𝐴𝑓 K
Dado 1
Dado 2
Dado 3

 Deformación
𝐴0
𝜀 = ln( )
𝐴𝑓
ALAMBRE DE COBRE
Paso por el Dado 𝐴0 𝐴𝑓 𝜀
Dado 1
Dado 2
Dado 3

 El esfuerzo producto a la deformación

𝐴0
𝜎 = 𝑦𝑓 × ln( )
𝐴𝑓
𝑦𝑓 = 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎

 El esfuerzo de estirado
𝜇 𝐴0
𝜎𝑑 = 𝑦𝑓 × (1 + ) × ln( ) × ∅
tan 𝛼 𝐴𝑓

Donde:
u = Coeficiente de fricción dado – pieza, en este caso. u=0.067

| 24
 α = ángulo del dado (1/2 ángulo), en este caso, α=12°aproximadamente.
Φ= 0.88 + 0.12 D/L
D = (D0+ Df) / 2
L = longitud de contacto = (D0+ Df) / (2 sen(α))

- Fuerza de trefilado (fuerza de estirado)

𝐹 = 𝐴𝑓 × 𝜎𝑑

7. CONCLUSIONES
Alumno: Galarza Ramírez, Erick Romy

 El laminado en frio a comparación del laminado en caliente, necesita mayores fuerzas

para la deformación, esto ocasiona que la resistencia y la dureza del material
aumenten.

 El lingote puesto en la laminadora sale a una temperatura mayor a la del ingreso, esto
se da por la fricción entre el rodillo y la barra, produciendo una fuerza (fuerza de
fricción), al producirse el rozamiento se ocasiona vibraciones en las moléculas del
lingote, transfiriéndose así el calor por conducción.

 El trefilado produce que el diámetro de la sección disminuya para los distintos usos
que se puede dar al alambre. A parte de ello el trefilado también ocasiona en el
alambre un aumento de resistencia y dureza.

 El exceso de carga al momento del trefilado puede hacer que el alambre se rompa ya
que se llegó al esfuerzo que ocasiona la tracción del alambre, por ello el trefilado se
realizó por una seria de dados comenzado de un diámetro mayor hasta un dado de
diámetro menor. Esto ocasionó que el esfuerzo de trefilado no sea mayor al de
tracción.

Alumno: Cornejo Cari, José

 Se obtuvieron valores de cálculo permisibles, vale decir dentro del margen teórico
previsto, lo cual indica la confiabilidad y validez de los procesos realizados.

 Un lubricante adecuado para el proceso de trefilado será aquel que cumpla con:
disminuir el desgaste en el dado, controlar la viscosidad para disminuir las variable
durante el proceso, y que haya durabilidad de la película lubricante (que no baje su
espesor rápidamente).

 En el laminado, la distribución de presiones se presenta alrededor de la longitud de

contacto con la placa, en forma radial y de acuerdo al área de contacto, un punto

| 25
 máximo de presión se da en el punto de no deslizamiento, donde se presenta la mayor
fuerza en la distribución de fuerzas.

 Para el proceso de trefilado, al manipular los equipos de la manera correcta, el proceso

nos arrojó determinada gráfica, la cual corrobora el proceso y lo expuesto en la teoría.

Alumno: Melchor Cahuaya, Jerson

 Las propiedades mecánicas de cada material son cruciales para saber cómo debemos hacer
los procesos para transformar el material en algo útil (si es que tenemos que hacer laminado
en frio o caliente, cuantas veces será necesario que la plancha pase por la laminadora, por
cuantos dados debe pasar un cable hasta obtener el diámetro deseado, etc).

 Las distintas graficas en el trefilado se deben a que los cristales que forman el metal cambian,
aumentando su dureza en su superficie.

 En el ensayo de trefilado se pudo observar que para cada dado había una gráfica en el ensayo
de tracción debido a que el cobre sufría una reducción de área y un cambio en sus
propiedades después de cada estiramiento.

 En el proceso de trefilado no se debe reducir el área de un solo golpe y esto porque si la

reducción se incrementa, también los esfuerzos de estirado aumenta. Si la reducción es lo
suficientemente grande, los esfuerzos de estirado excederán la resistencia a la fluencia del
material que sale. Cuando esto pasa, el alambre estirado simplemente se alarga, en lugar de
que el nuevo material se comprima a través de la abertura del troquel.

| 26