METODOS DE PERFORACION DE ROCAS

1. INTRODUCCION

La perforación de las rocas dentro del campo de las voladuras es la primera

operación que se realiza y tiene como finalidad abrir perforaciones, con la
distribución y geometría adecuada dentro de los macizos rocosos, donde se van a
alojar a las cargas de explosivo y sus accesorios iniciadores, utilizados en el
proceso de tronadura.

2. SISTEMAS DE PERFORACIÓN

Los sistemas de penetración de la roca que han sido desarrollados y clasificados

por orden de aplicación son:

a) Mecánicos Rotación
Roto percusión
b) Térmico Soplete o lanza térmica Plasma .
Fluido caliente. Congelación
c) Hidráulicas Chorro de agua Erosión
Cavitación.
d) Sónicos Vibración de alta frecuencia
e) Químicos Microvoladura
Disolución
f) Eléctricos Arco eléctrico
Inducción magnética
g) Sísmicos Rayo Láser
h) Nucleares Fusion
Fisión

Considerando la diversidad de métodos de perforación existentes, solo

consideraremos los dos métodos mecánicos de perforación de rocas mayormente
utilizados en la perforación de producción, este término se utiliza en las
explotaciones mineras, para aquellas labores de extracción del mineral. Los
equipos y los métodos varían según los sistemas de explotación.

Actualmente, en trabajos de minería tanto a rajo abierto como en minería

subterránea y en obras civiles, la perforación se realiza utilizando energía
mecánica, lo que define distintos métodos de perforación y componentes de
perforación.
componentes de un sistema de perforación:

Perforadora, fuente de energía mecánica.

La perforadora es el equipo utilizado para realizar la perforación el cual puede ser

manual o mecanizada.

Varillaje, medio de transmisión de dicha energía.

Broca o bit, herramienta útil que ejerce energía sobre la roca

Barrido, efectúa la limpieza y evacuación del detrito producido.

Variables que influyen en el diseño de la perforación

1. Variables de diseño o de operación

2. Perforadora
3. Barras
4. Brocas
5. Fluido de circulación
6. Tipo de Roca
7. Factores de perforabilidad
8. Propiedades de la roca
9. Condiciones geológicas

Tipo de operaciones de Perforación

Perforadora Mecanizada

en una perforación mecanizada, los equipos van montados sobre estructuras

llamadas orugas, desde donde el operador controla en forma cómoda todos los
parámetros de perforación.

Perforación de banqueo

perforaciones verticales o inclinadas utilizadas preferentemente en proyectos a

cielo abierto y minería subterránea (L.B.H.). Este tipo de perforación se emplea, en
general, para la minería a cielo abierto y para algunos métodos de explotación
subterránea, como el hundimiento por subniveles.

Perforación de Galeria y tuneles

perforaciones preferentemente horizontales llevadas a cabo en forma manual o

mecanizada. Los equipos y métodos varían según el sistema de explotación, pero
por lo general, para minería en gran escala subterránea se utilizan los equipos de
perforación llamados "jumbos", que poseen desde uno a tres o más brazos de
perforación y permiten realizar las labores de manera rápida y automatizada.

Perforación de producción

con este nombre se conoce al conjunto de trabajos de extracción del mineral que
se realiza en las explotaciones mineras. Una perforación de producción
corresponde a la que se ejecuta para cumplir los programas de producción que
están previamente establecidos.
Chimeneas y Piques

se trata de las labores verticales, que son muy utilizadas en minería subterránea y
en obras civiles. En ellas se emplean métodos de perforación especiales, entre los
cuales destacan el Raise Boring y la jaula trepadora Alimak.

Perforación con Sostenimiento de Rocas

este tipo de perforación se emplea principalmente en labores subterráneas cuando

se requiere colocar pernos de anclaje, y se realiza como método de fortificación
para dar así estabilidad al macizo rocoso.

Dentro de los tipos de perforaciones destacan dos como principales la perforación

manual y mecanizada.

Equipos de Perforación Manual

Es el sistema de perforación más convencional de perforación, utilizado por lo

general para labores puntuales y obras de pequeña escala debido principalmente
a la facilidad en la instalación de la perforadora y a los requerimientos mínimos de
energía para funcionar (un compresor portátil). Esto permite realizar labores de
perforación en zonas de difícil acceso sin que sea necesario personal muy
experimentado para la operación y mantención de las perforadoras, lo que
significa un menor costo por metro perforado.

Perforación manual con martillo en Cabeza

Este sistema de perforación se puede calificar como el más clásico o

convencional, y aunque su empleo por accionamiento se vio limitado por los
martillos en fondo y equipos rotativos, la aparición de los martillos hidráulicos en la
década de los setenta lo ha hecho resurgir, ampliando su campo de aplicación.

Perforación neumática

En este tipo de perforadoras, el martillo es accionado por aire comprimido. Los

principales componentes de este sistema son:
Cilindro cerrado con una tapa delantera que dispone de una abertura axial donde
va colocado el elemento portabarras, así como un dispositivo retenedor de barras
de perforación.
 El pistón, que con su movimiento alternado golpea el vástago o culata a
través de la cual se transmite la onda de choque a las barras.
 La válvula, que regula el paso de aire comprimido en un volumen
determinado y de manera alternativa a la parte anterior y posterior del
pistón.
 El mecanismo de rotación, ya sea de barra estriada o de rotación
independiente.
  El sistema de barrido, que consiste en un tubo que permite el paso del
aire hasta el interior de las barras.

Accesorios

Empujadores

Son los accesorios utilizados para dar el empuje que requiere la perforadora.
Básicamente, un empujador consta de dos tubos: uno exterior de aluminio o de un
metal ligero y otro interior de acero, el que va unido a la perforadora. El tubo
interior actúa como un pistón de doble efecto, controlándose su posición y fuerza
de empuje con una válvula que va conectada al circuito de aire comprimido. Esto
permite avanzar con la perforación y usar el accionamiento neumático del
empujador para el avance respectivo.

Barrenas Integrales

Es el conjunto de barras que unen la fuente de energía mecánica (pistón) con la

roca mediante el bit. Las barras integrales están constituidas por un culatín que
está en contacto directo con el pistón de la perforadora y una barra que va unida a
la broca o bit, que es el elemento que está en contacto con la roca. Este
dispositivo es el que ejerce el mecanismo de fractura y avance sobre el macizo
rocoso.

Características Principales

Las longitudes de perforación que se alcanzan mediante este sistema de

perforación neumático suelen no superar los 30 m debido a las importantes
pérdidas de energía en la transmisión de la onda de choque y desviaciones que
tienen lugar en la perforación.

Característica Valores
Relación diámetro pistón/diámetro de perforación 15/1,7 mm/mm
Carrera del pistón 35 - 95 mm
Frecuencia de golpeo 1500 a 3400 golpes/min.
Velocidad de rotación 40 - 400 RPM
Consumo relativo de aire 2,1 - 2,8 (m3/min cm diámetro)

El campo de aplicación de las perforadoras neumáticas de martillo en cabeza se

ha ido estrechando cada vez más hacia perforaciones cortas -de longitudes entre
3 y 15 m, y diámetros entre 50 mm a 100 mm-, fundamentalmente debido a que la
frecuencia de impactos y la forma de la onda de choque que se transmite con
pistones de gran diámetro conllevan a un elevado consumo de aire comprimido
(2,4 m3/min por cada centímetro de diámetro) y a fuertes desgastes que se
producen en todos los accesorios (barras, manguitos, brocas, etc.).

Estas características constituyen la principal desventaja de las perforadoras

neumáticas. No obstante, estos equipos presentan aún numerosas ventajas:

 Gran simplicidad de manejo.

 Fiabilidad y bajo costo de mantenimiento.
 Facilidad de reparación.
 Bajos precios de mercado.
 Posibilidad de funcionar conectados a antiguas instalaciones de aire
comprimido de minas subterráneas.

Perforación mecanizada

La necesidad de incrementar los diámetros de perforación (sobre 3") para

responder a mayores ritmos de producción en las faenas mineras, y el desarrollo
tecnológico en el ámbito de la automatización de las operaciones introdujeron
importantes cambios a la perforación de rocas.

La mecanización utiliza sistemas que permiten relacionar los valores de las

variables de rotación, empuje, percusión, barrido con los de las variables
dependientes de la roca (dureza, resistencia) y con las posibilidades de los
equipos de perforación, en función de una mayor velocidad de penetración y
mayor rendimiento, que en definitiva llevan a un menor costo por metro perforado.
Perforadoras hidráulicas con martillo en cabeza (O.T.H)

A finales de los años sesenta y comienzo de los setenta tuvo lugar un gran avance
tecnológico en la perforación de rocas a causa del desarrollo de los martillos
hidráulicos.
Una perforadora hidráulica consta básicamente de los mismos elementos que una
neumática. Sin embargo, la principal diferencia entre ambos sistemas radica en
que las perforadoras hidráulicas utilizan un motor que actúa sobre un grupo de
bombas, las que suministran un caudal de aceite que acciona los componentes de
rotación y movimiento alternativo del pistón.

Aunque en un principio la introducción de estos equipos fue más importante en

trabajos subterráneos, con el tiempo se han ido imponiendo en las faenas de
perforación de superficie, complementando a las perforadoras neumáticas.
La perforación hidráulica supone una superioridad tecnológica en relación con la
perforadora neumática debido a las siguientes características:

Menor Consumo de energía

las perforadoras hidráulicas trabajan con fluidos a presiones muy superiores a las
accionadas neumáticamente y, además, las caídas de presión son mucho
menores. Por lo tanto, la utilización de la energía es más eficiente, siendo
necesario sólo 1/3 de la energía que se consume con los equipos neumáticos.

Menos costos de accesorios de Perforación

en los martillos hidráulicos la transmisión de energía se efectúa por medio de

pistones más alargados y de menor diámetro que los de los martillos neumáticos.
La fatiga generada en las barras depende de la sección y del tamaño del pistón.
La forma de la onda de choque es mucho más uniforme en los martillos hidráulicos
que en los neumáticos, donde se producen niveles de tensión muy elevados, que
son el origen de la fatiga sobre el acero y de una serie de ondas secundarias de
bajo contenido energético. En la práctica, se ha comprobado que la vida útil de la
sarta se incrementa en 20% para perforadoras hidráulicas.

Mayor Capacidad de Perforación

Debido a la mejor transmisión de energía de la onda, las velocidades de

penetración de las perforadoras hidráulicas son entre 50% y 100% mayores que
en los equipos neumáticos.
Mejores condiciones

Los niveles de ruido en una perforadora hidráulica son sensiblemente menores a

los generados por una neumática debido a la ausencia del escape de aire.
Además, la tecnología de la perforadora hidráulica ha logrado el desarrollo de
mejores diseños de equipos, haciendo que las condiciones generales de trabajo y
seguridad sean mucho más favorables.

Mayor Elasticidad de la operación

En la perforadora hidráulica es posible variar la presión de accionamiento del

sistema, la energía por golpe y la frecuencia de percusión.

Mayor facilidad para la automatización

Estos equipos son mucho más aptos para la automatización de operaciones, tales
como el cambio de varillaje y mecanismos antiatranque, entre otros.

Por el contrario, los inconvenientes que presentan son:

 Mayor inversión inicial debido a todos los componentes asociados a la

perforadora, a su sistema de avance automático y a las características de las
fuentes de energía que utiliza (energía eléctrica e hidráulica).
 Reparaciones más complejas y costosas que en las perforadoras neumáticas,
requiriéndose una mejor organización y formación de personal de
mantenimiento.

Principales características

Característica Unidades
Presión de trabajo 7,5 - 25 MPa
Potencia de impacto 6 - 20 kw
Frecuencia de golpeo 2000 - 5000 golpes/min
Velocidad de rotación 1 - 500 RPM
Consumo relativo de aire 0,6-0,9 (m3/min. cm diámetro)

Perforadoras con martillo en fondo (D.T.H)

Los martillos que poseen estos equipos fueron desarrollados por Stenuick en
1951, y desde entonces se han venido utilizando tanto en minas a cielo abierto
como en minas subterráneas asociadas al uso de métodos de explotación de tiros
largos (L.B.H.) y V.C.R.
Actualmente, en el caso de obras de superficie, este método de perforación está
indicado para rocas duras y diámetros superiores a los 150 mm.
El funcionamiento de un martillo en fondo se basa en que el pistón golpea
directamente a la broca durante la perforación, generalmente con una frecuencia
de golpeo que oscila entre 600 y 1.600 golpes por minuto.

El fluido de accionamiento es aire comprimido, que se suministra a través de un

tubo que constituye el soporte y hace girar el martillo. La rotación es efectuada por
un simple motor neumático o hidráulico montado en el carro situado en superficie
(figura anterior).

La limpieza del detrito se efectúa por el escape del aire del martillo a través de los
orificios de la broca.

Considerando la posible percusión en vacío de los martillos que implica una

pérdida de energía, los martillos de estas perforadoras suelen ir provistos de un
sistema de protección, que cierra el paso del aire al cilindro cuando la broca no se
apoya en la roca del fondo del taladro.

Parte interior de un martillo D.T.H

En el caso de la perforación de rocas en presencia de agua, puede ocurrir que la

columna de agua disminuya el rendimiento de la perforación, por lo que es
aconsejable disponer de un compresor con una presión de aire suficiente para
proceder a la evacuación del líquido.
En cuanto al empuje, una regla práctica es la de aproximarse a los 85 kg por cada
centímetro de diámetro. Un empuje excesivo no aumentará la penetración, sino
que acelerará los desgastes de la broca y aumentará los esfuerzos sobre el
sistema de rotación. Cuando se perfore a alta presión (en rocas de gran
resistencia como un granito) se precisará al inicio una fuerza de avance adicional
para superar el efecto de contraempuje del aire del fondo de la perforación. Por el
contrario, cuando la profundidad de perforación sea grande (sobre 20 metros) y el
número de tubos sea tal que supere el peso recomendado será necesario
entonces que el perforista accione la retención y rotación para mantener un
empuje óptimo sobre la broca.
Las velocidades de rotación recomendadas varían en función del tipo de roca. Los
valores se señalan en la siguiente tabla:

Velocidades de rotación aconsejadas en función del tipo de roca

Tipo de roca Velocidad de rotación (RPM)
Muy blanda 40-60
Blanda 30-50
Media 20-40
Dura 10-30

En la práctica, puede ajustarse la velocidad de rotación a la de avance utilizando

la siguiente expresión:

Velocidad de rotación (RPM) = 1.66 x Velocidad de penetración (m/h)

En cuanto al tamaño de las barras, éstas deben tener dimensiones adecuadas que
permitan la correcta evacuación de los detritos por el espacio anular que queda
entre ellas y la pared del barreno. Los diámetros recomendados en función del
diámetro de perforación se señalan en la siguiente tabla:

Diámetros recomendados en función del diámetro de perforación

Diámetro de perforación (mm) Diámetro de las barras (mm)
102-115 76
127-140 102
152-165 114
200 152

La perforación con martillo en fondo presenta ventajas en relación con la

utilización del martillo en cabeza:

 La velocidad de penetración se mantiene prácticamente constante a medida

que aumenta la profundidad de la perforación.
 Los desgastes de las brocas son menores que con martillo en cabeza debido a
que el aire de accionamiento que pasa a través de la broca limpiando la
superficie del fondo asciende eficazmente por el pequeño espacio anular que
queda entre la tubería y la pared del pozo.
 La vida útil de las barras es más larga en relación con las utilizadas con martillo
en cabeza.
 Las desviaciones de los barrenos son muy pequeñas, por lo que son
apropiados para perforaciones de gran longitud.
 El costo por metro lineal en diámetros grandes y rocas muy duras es menor
que con perforación rotativa.
 El consumo de aire es más bajo que con martillo en cabeza neumático.
 El nivel de ruido en la zona de trabajo es inferior al estar el martillo dentro de la
perforación.
 El martillo en fondo presenta ciertos inconvenientes respecto del martillo en
cabeza, los que se señalan a continuación:
 Cada martillo está diseñado para una gama de diámetros muy estrecha, que
oscila entre 12 y sobre 200 mm.
 El diámetro más pequeño está limitado por las dimensiones del martillo con un
rendimiento aceptable, que en la actualidad es de unos 76 mm.
 Existe un riesgo de pérdida del martillo dentro de los barrenos por
desprendimientos de roca.
 Se precisan compresores de alta presión con elevados consumos energéticos.

Dimensiones y características principales

En la siguiente tabla se señalan las principales características de algunos martillos

en fondo:

Diámetros recomendados en función del diámetro de perforación

Características Dimensiones
Diámetro de perforación (mm) 100 - 125 - 150 - 200 – 300
Diámetro del pistón (mm) 75 - 91- 108 - 148 – 216
Carrera del pistón (mm) 100 - 102 - 102 - 100 – 100
Peso del martillo (kg) 38,5 - 68,5 - 106 - 177- 624
Consumo de aire (m3/min a 1 MPa) 4,7 -6,7 -10,1 -17,1 - 28,2

Accesorios de perforación en equipos mecanizados

Deslizaderas

Uno de los accesorios que sirven para alojar el elemento de perforación (pistón) y
realizar el avance en forma mecanizada es la llamada "deslizadera", la que va
montada en los brazos de los jumbos y a la que se puede incorporar un conjunto
de aparatos automatizados e integrados al panel de control del operador.

Deslizaderas de Cadena
Este sistema de avance está formado por una cadena que se desplaza por dos
canales y que es arrastrada por un motor neumático o hidráulico, según el fluido
que se utilice en el accionamiento del martillo, a través de un reductor y piñón de
ataque. La cadena actúa sobre la cuna del martillo que se desplaza sobre el lado
superior de la deslizadera.
Este sistema es muy utilizado tanto en equipos de superficie como subterráneos
debido a su bajo precio, a la facilidad de reparación y a la posibilidad de lograr
grandes longitudes de perforación. Algunos inconvenientes de este sistema son
los mayores desgastes en ambientes abrasivos, el peligro que representa si se
rompe la cadena perforando hacia arriba y la dificultad de conseguir un avance
suave cuando las penetraciones son pequeñas.

Deslizaderas de Tornillo

En estas deslizaderas el avance se produce al girar el tornillo accionado por un

motor neumático. Este tornillo es de pequeño diámetro en relación con su longitud
y está sujeto a esfuerzos de pandeo y vibraciones durante la perforación. Por esta
razón, no son usuales longitudes superiores a los 1,8 m.
Las principales ventajas de este sistema son: una fuerza de avance más regular y
suave, y gran resistencia al desgaste. Se trata, además, de un sistema menos
voluminoso y más seguro que el de cadenas.
Sin embargo, los inconvenientes que presentan son: un alto precio, mayor
dificultad de reparación y longitudes limitadas.

Deslizaderas Hidráulicas

El rápido desarrollo de la hidráulica en la última década ha hecho que este tipo de

deslizaderas se utilice incluso en perforadoras neumáticas. El sistema consta de
un cilindro hidráulico que desplaza la perforadora a lo largo de una viga soporte.
Las deslizaderas hidráulicas presentan las siguientes ventajas: simplicidad y
robustez, facilidad de control y precisión, capacidad para perforar grandes
profundidades y adaptabilidad a gran variedad de máquinas y longitudes de
barrenos.
Por el contrario, los problemas que plantean son: mayores precios, la necesidad
de contar con un accionamiento hidráulico independiente, se adaptan mejor en las
perforadoras rotativas que en las percutivas y presentan más desgastes en el
cilindro empujador.

Sarta de Perforación

Esta es uno de los componentes más importantes del equipo de perforación, pues
se trata de la estructura que conecta la perforadora con la roca. La sarta está
compuesta de los siguientes elementos:

 Adaptadores de Culata: Corresponden a aquellos elementos que se fijan a

las perforadoras para transmitir la energía de impacto, la rotación y el
empuje.
 Manguitos o coplas: Son estructuras que sirven para unir las barras hasta
conseguir la longitud deseada, asegurando que los extremos estén en
contacto para una mejor transmisión de energía.
 Barras de Extensión: Son las barras empleadas cuando se perfora con
martillo en cabeza. Éstas tienen sección hexagonal o circular y en el caso de
emplear perforación manual, generalmente lo que se usa son las barras
(barrenas) integrales, las cuales tienen unida la barra y el bit, eliminando el
empleo de coplas y mejorando la transmisión de energía. Los principales
tipos de barras integrales son:

 Barras tipo cincel: son las más usadas y se caracterizan por su bajo
costo y reparación.
 Barras de insertos múltiples: para rocas blandas y fisuradas.
 Barras de botones: usadas para rocas poco abrasivas, de fácil
penetración. Por ejemplo, se utilizan en minas de carbón.

 Brocas: las brocas o bits son los elementos que están en directo contacto
con la roca que se está perforando. Por esta razón, las características de la
roca son importantes de considerar al momento de escoger el tipo de broca.

Las brocas que se utilizan en la perforación son de dos tipos:

 Pastillas o plaquitas
 Botones

 Roscas: Estos elementos tienen la función de unir las culatas, coplas,

barras y brocas, obteniendo un ajuste eficiente entre los elementos de la
 sarta para lograr una adecuada transmisión de energía. Es importante
considerar que un apriete excesivo dificulta el desacoplamiento.

 Tubos: El uso de perforadoras hidráulicas con martillo en cabeza en

perforaciones de gran diámetro (sobre 115 mm) ha llevado a diseñar tubos
de perforación específicos que poseen las siguientes ventajas:

 Mayor rigidez, lo que permite reducir las desviaciones.

 Mejor transmisión de la energía, al no ser necesario el uso de coplas.
 Mejor barrido, al existir una mejor transmisión del aire en el espacio
anular.

Respecto de los materiales con que se construyen la sarta y sus componentes, es

importante considerar que los aceros empleados en la estructura de la sarta deben
ser resistentes a la fatiga, a la flexión, a los impactos y al desgaste. Lo ideal es
utilizar aceros con un núcleo no muy duro y una superficie endurecida y resistente
al desgaste de acuerdo con lo siguiente:

 Aceros de alto contenido en carbono, en los que la dureza deseada se

consigue controlando la temperatura en el proceso de fabricación. La culata
se trata por separado para conseguir una alta resistencia a los impactos.
 Aceros de bajo contenido de carbono, que se utilizan en barras,
adaptadores, coplas y brocas. Se trata de aceros que contienen pequeñas
cantidades de cromo y níquel, manganeso y molibdeno.

Los insertos de las brocas se fabrican a partir de carburo de tungteno y cobalto, ya

que estos materiales se caracterizan por su alta resistencia al desgaste y
tenacidad, y pueden conseguirse diferentes combinaciones variando el
contenido de cobalto entre 6% y 12%.

Método de Rotación o
Rotatorio
se subdividen en dos grupos,
según la metodología de
penetración en la roca, en el
caso de ser realizada por
trituración (triconos) o por corte
(brocas especiales).

El primer sistema es altamente

eficiente para rocas de dureza
media a alta, en cambio el
segundo método en rocas blandas. En este tipo de
perforación no existe la percusión.
Método de Rotopercusión

son muy utilizados en labores subterráneas y trabajos menores en minería a cielo

abierto (precorte), tanto si el martillo se sitúa en la cabeza como en el fondo de la
perforación. En este método tiene lugar la acción combinada de percusión,
rotación, barrido y empuje, DTH.

Perforación con martillo en la cabeza:

• Martillos de aire o hidráulico

• La energía rompe la roca en pequeños cortes
• El aire comprimido evacua el detritus. La velocidad disminuye con la profundidad.

Perforación con martillo en el fondo (DTH):

• El martillo se localiza en el extremo de la barra de la perforación.

• La energía no se pierde a medida que avanza la perforación.
• Los tubos de perforación conducen el aire comprimido hacia el martillo,
• Aumentando la presión del aire se potencia la energía del pistón y posibilita una
penetración más veloz.
• Originalmente se uso este sistema para formaciones rocosas de una dureza
mediana o dureza.
Es método corresponde al sistema más clásico de perforación de rocas, utilizado
desde el siglo XIX. En este tipo de perforación se emplea la acción combinada de
percusión, rotación, empuje y barrido, ya sea en equipos manuales para labores
menores (pequeña minería y obras civiles de poca envergadura) o
mecanizados(principalmente en minería subterránea de gran escala; ej: minas
subterráneas de Codelco) y en obras civiles de gran envergadura, como la
construcción de una caverna o túnel carretero.

Ventajas comparativas del sistema de perforación Rotopercutivo

Las principales ventajas de este método de perforación, en comparación al

método rotativo, son:

1. Es aplicable a todos los tipos de roca, desde las más blandas hasta las más
duras.
2. Permite una amplia gama de diámetros de perforación (desde 1" hasta 8").
3. En el caso de perforación mecanizada, los equipos tienen gran movilidad (la
perforadora puede ser montada en camiones sobre ruedas).
4. Requiere de una persona para operar la perforadora.

PARAMETROS DE DISEÑO:

El primer paso corresponde a la determinación del diámetro de Perforación a

utilizar, para lo cual se debe recurrir a la información geotécnica entregada, tales
como la porosidad y el ángulo de fricción, con los cuales a través de un análisis de
esfuerzo compresivo simple, determinaremos el esfuerzo asociado a la roca en
tratamiento.

El cálculo del diámetro de perforación a usar será proporcionado por la siguiente

relación:

donde
D = diámetro de perforación.
C = Resistencia compresiva de la roca (PSI).
Con el diámetro de perforación procedemos a diseñar la malla de tronadura
(Burden, Espaciamiento, Pasadura, Taco). En primer lugar se debe calcular el
Burden, para lo cual haremos uso de la constante KB Corregida.

Utilizando la relación siguiente:

donde
A1 = Factor corrección de la roca
A2 = Factor corrección del explosivo
KB = Factor sin corregir