MINERIA

Y
METALURGIA

INVESTIGACION BIBLIOGRAFICA

NOMBRE: Javiera Aguilera- Alejandra Castro-Claudia Manquez-Tiare Pizarro- Sofía Rojas

CARRERA: Técnico en mina
ASIGNATURA: Operación de Conminucion
PROFESOR: Joaquín Páez
FECHA: 12 de octubre del 2018
Contenido

1 INTRODUCCION ........................................................................................................ 3
2 CHANCADORES GIRATORIOS ................................................................................. 4
3 CHANCADORES PRIMARIOS DE MANDIBULA ....................................................... 7
4 CHANCADORES PRIMARIOS DE RODILLOS ........................................................ 10
5 CHANCADORES SECUNDARIOS DE CONO ESTANDAR ..................................... 11
6 CHANCADORES SECUNDARIOS DE MARTILLO .................................................. 12
7 CHANCADORES SECUNDARIO DE IMPACTO ...................................................... 13
8 CHANCADORES TERCIARIOS DE CONO.............................................................. 16
9 CHANCADORES TERCIARIOS DE CONO CABEZA CORTA ................................. 18
10 MOLINOS DE BARRAS ........................................................................................ 19
11 MOLINOS DE BOLAS ........................................................................................... 20
12 MOLINOS AUTOGENOS ...................................................................................... 22
13 MOLINOS SEMI AUTOGENOS (SAG) .................................................................. 23
14 HARNEROS MOVILES ......................................................................................... 24
15 HARNEROS ESTACIONARIOS ............................................................................ 26
16 HARNEROS VIBRATORIOS ................................................................................. 29
17 CLASIFICADORES DE ESPIRAL ......................................................................... 31
18 CLASIFICADORES DE RASTRAS ........................................................................ 33
19 CLASIFICADORES HIDRAULICOS ...................................................................... 34
20 TAMIZADO, SUS VENTAJAS Y DIFERENCIAS CON RESPECTO AL HARNERO
Y CRIBADO ..................................................................................................................... 37
20.1 TAMIZADO ......................................................................................................... 37
20.2 HARNERO ......................................................................................................... 39
20.3 CRIBADO ........................................................................................................... 40
21 CONCLUSION ....................................................................................................... 42
22 BIBLIOGRAFIA ...................................................................................................... 43
1 INTRODUCCION

En la actualidad el desarrollo de nuestro país se basa en la industria minera, a nivel

regional, esta se ve potenciada por el desarrollo de grandes proyectos mineros. En el
proceso industrial minero las primeras etapas del proceso se desarrollan principalmente
en la conminución de tamaño, donde el 60% de la energía es utilizada en la reducción
de tamaño. El chancado es el equipo principal en la reducción de tamaño en el sector
minero, existiendo diversos tipos de chancados, dependiendo del tipo de etapa y del
material y del tipo de empresa. El presente informe presenta en forma generalizada los
tipos de chancadores que son utilizados en la minería.

3
2 CHANCADORES GIRATORIOS

CHANCADO

Dentro de la operación de una planta la etapa de chancado es la primera operación que

permite reducir el tamaño mecánicamente para preparar el mineral para las siguientes
etapas de la operación y procesos al que son sometidos los minerales según sus
características. Existen tres etapas de chancado, primario, secundario, terciario.

CHANCADORES GIRATORIOS

Son usados principalmente para chancado primario, aunque se fabrican unidades para
reducción más fina que pueden usarse para chancado secundario. Consiste
principalmente de una flecha o árbol con un elemento de molienda cónico de acero
asentado en un casquillo excéntrico. El árbol o flecha está suspendido de una "araña" y
a medida que gira, normalmente entre 85 y 150 Rev./min, se mueve siguiendo una
trayectoria cónica dentro de la cámara de trituración fija, o coraza, debido a la acción
giratoria de excéntrica.

Al igual que en el chancador de mandíbula, el movimiento máximo de la cabeza ocurre

cerca de la descarga. Esto tiende a mitigar el atoramiento debido a la acumulación de
mineral en esta zona, siendo así una buena máquina de trituración por captura.

El árbol o flecha a su vez está libre para girar sobre su eje en el casquillo excéntrico, de
manera que durante la trituración los trozos de mineral se comprimen entre la cabeza
giratoria y la parte superior de los segmentos de la coraza y la acción abrasiva en
dirección horizontal es despreciable. En cualquier sección transversal hay dos juegos de
mandíbulas que abren y cierran como en los chancadores de mandíbula.

Los chancadores giratorios se consideran como un número infinitamente de

chancadores de mandíbula, cada una de un ancho infinitamente pequeño. Debido a que
los chancadores giratorio, a diferencia de los de mandíbula, trituran durante todo el ciclo
tiene una capacidad mayor que un chancador de mandíbulas de la misma abertura de
alimentación y comúnmente la prefieren las plantas que manejan producciones muy
altas. En minas que tienen velocidades de chancado sobre 1000 ton cortas por hora se
seleccionan siempre chancadoras giratorias

4
Las chancadoras giratorias grandes frecuentemente trabajan sin mecanismos de
alimentación y se alimentan directamente por camiones Si la alimentación contiene
demasiado finos se puede usar un harnero para clasificarla alimentación sin embrago la
tendencia moderna en las plantas de gran capacidad es trabajar sin harneros siempre y
cuando el mineral lo permita. Esto reduce el costo de la instalación y reduce la altura
desde la cual cae el mineral, minimizando así el daño a la “araña” de centrado.

El casco exterior de los chancadores es construido de acero fundido o placa de acero

soldada. El casco de chancado está protegido con revestimientos o “cóncavas” de acero
al manganeso o de fierro fundido blanco reforzado. Las cóncavas están respaldadas con
algún material de relleno como metal blanco o zinc, el cual asegura un asiento uniforme
contra la pared de acero.

La cabeza está protegida con un “manto” de acero al manganeso. El manto está

respaldado con zinc o resina epóxica. El perfil vertical con frecuencia tiene forma de
campana para ayudar al material que tiene tendencia al atorado.

El manguito excéntrico, el cual calza el árbol está hecho de acero fundido con
revestimientos reemplazables de bronce.

Las dimensiones de los chancadores giratorios se especifican por la abertura de la boca

y el diámetro del cuerpo de la cámara. Pueden triturar bloques con un tamaño superior a
1370 mm a una velocidad de 5000 t/h con una descarga de 200 mm. El consumo de
energía llega en estos chancadores hasta 750 kW. La velocidad varía entre 85 y 150
RPM

5
La Tabla presenta una lista de porcentaje de producto para distintos tipos de material
que pasan a través de un abertura cuadrada igual al lado abierto del chancador, OSS. El
porcentaje de producto cambia con el tipo de alimentación y representa condiciones
nominales. Tabla Porcentaje de producto que pasa a través de una abertura cuadrada
igual al setting lado abierto del chancador (OSS)

Selección de la curva del producto Porcentaje pasante

(índice de trabajo de alta energía) (%)
Blando (wi <10) 90
Medio (wi =10-15) 85
Duro (wi >15) 75

La Tabla presenta la capacidad de producción en toneladas métricas por hora (y

toneladas corta por hora) de los chancadores giratorios

6
3 CHANCADORES PRIMARIOS DE MANDIBULA

Está formado por dos superficies casi verticales que se llaman muelas, una de ellas es
fija y la otra móvil.
Funcionan como una mandíbula: la superficie móvil se acerca o aleja de la fija, triturando
de esta forma el material que se encuentra entre las dos superficies, su mantención es
cara y es utilizado dentro de las minas subterráneas.
En el funcionamiento, el motor eléctrico rota por medio de que la polea conduce el eje
excéntrico dejando la mandíbula móvil acercar y distanciar periódicamente a la
mandíbula fija, realizando las múltiples trituraciones tales como la extrusión, frotación,
arrodillamiento, para que las materias se cambien de lo grande a lo pequeño cayendo
gradualmente hasta que evacuen por la salida.

7
 Tipo blake

Chancador de Tipos de
Tipo dodge
mandibula movimientos

Tipo universal

Tipo Blake: El chancador Blake la mandíbula está apoyado en la parte superior y de ese
modo tiene una abertura de alimentación fija y una abertura de descarga variable.
Existen dos tipos de chancadores Blake: articulación doble y articulación simple.

8
Tipo Dodge: En el chancador Dodge la mandíbula móvil está apoyada en la base, por lo
tanto, tiene una abertura de alimentación variable, y una abertura de descarga fija, se
usa solamente en trabajos de laboratorio, nunca se usa para trituración de grandes
cargas ya que se obstruye fácilmente.

Tipo Universal: Fijado en el punto medio tiene un área de descarga y alimentación

variable.

9
4 CHANCADORES PRIMARIOS DE RODILLOS

Trituradora de rodillo hidráulica se utiliza para la trituración de materiales con una dureza
media y alta.

Las trituradoras de rodillos de alta presión son preferidas por su eficiencia energética y
su flexibilidad para el procesamiento de minerales.

Son dos rodillos que giran en sentidos opuestos – uno montado a una base fija y otro
queda “flotante” – para que actúen con eficiencia en la trituración / molienda del mineral.
Cilindros hidráulicos aplican altísima presión al conjunto, promoviendo la conminución
entre partículas a medida que el material de alimentación para entre los dos rodillos.

BENEFICIOS:

 Menores costos operativos.

 Operación con mayor eficiencia energética.
 Mejoría en la recuperación de mineral.

La capacidad de una trituradora de rodillos variará con el tipo de piedra, tamaño de

alimentación, el tamaño del producto terminado, la anchura de los rodillos, la velocidad a
la que giran los rodillos, y la extensión a la que la piedra se alimenta uniformemente en
la trituradora.

10
5 CHANCADORES SECUNDARIOS DE CONO ESTANDAR

Una chancadora de cono estándar es una

trituradora giratoria modificada, donde el
cono está soportado sobre un cojinete
curvado por abajo de la cabeza o cono. En
estas chancadoras, la trituración también
ocurre por compresión, pero el cono viaja
cerca de cinco veces más rápido que el
cono de una giratoria. Del mismo modo, la
amplitud de oscilación del cono puede
llegar a sobrepasar 4 veces el valor de la
abertura de descarga en posición cerrada.
Estos dos aspectos generan un
mecanismo de trituración original, en el
que el mineral luego de ser comprimido y
triturado no cae directamente hacia la

abertura de descarga, sino al cono, según la

siguiente secuencia: PROCESAMIENTO DE
MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Ing.
Nataniel Linares Gutiérrez 33
1. Luego de una compresión, el cono se
separa hacia abajo con una aceleración
mayor que la aceleración de la gravedad. En
este momento, el mineral comprimido entre el
cóncave y el cono pueden caer libremente.

2. En una segunda fase el cono reduce

su velocidad y es alcanzado por el material,
el cual se desliza a lo largo de su pared

3. En la tercera fase se mueve

aceleradamente hacia arriba y proyecta el
mineral hacia el cóncave.

4. Se inicia una nueva fase de compresión

entre el cono y el cóncave.

11
6 CHANCADORES SECUNDARIOS DE MARTILLO

Un martillo hidráulico consta de una pluma

articulada montada en un pedestal, con un
martillo hidráulico que rompe rocas que son
demasiado grandes para entrar en la
cavidad de la chancadora. El martillo
hidráulico se monta en la parte superior de
la pared lateral y en el área más alta de la
boca de alimentación. La unidad tiene un
pedestal fijo donde la pluma está colocada.
La pluma tiene una rotación de oscilación
de 360 grados y es controlado a través de
dos cilindros hidráulicos. La pluma puede
elevarse mediante dos cilindros de
elevación, y el brazo de descenso puede
ser articulado en forma vertical. El martillo
hidráulico también puede articularse para
posicionar la broca del martillo y así
impactar eficazmente en la superficie de la
piedra. La pluma está diseñada para trabajo
pesado, que pueda resistir las fuerzas
laterales producidas al mover rocas con el martillo. Los controles para la operación de la
pluma y del martillo se localizan en una estación de control remoto donde la operación
completa de partir rocas puede ser observada. El movimiento de la pluma del picador es
controlado por palancas de mando, con un interruptor en el dedo pulgar para accionar el
martillo.

12
7 CHANCADORES SECUNDARIO DE IMPACTO

La trituradora de impacto es una máquina que aprovecha la energía de un impacto o

golpe para romper el material. En general, estas máquinas proporcionan curvas mejor
graduadas en relación las machacadoras de mandíbulas, así como un buen factor de
forma. No son adecuadas para material abrasivo, salvo que éste sea muy blando, ni
tampoco para materiales duros, excepto que tengan una textura estratificada.
Existen dos tipos fundamentales de machacadoras de impacto: de barras de choque y
de martillo. En las primeras, el elemento percutor son barras alargadas, fijas y paralelas
al rotor, de sección rectangular. En las segundas, el elemento de percusión es una
colección de martillos situados a lo largo de varios ejes en la periferia del rotor.

13
Aunque son varios los modelos existentes, básicamente estas trituradoras constan de
una carcasa más o menos cúbica, cámara de trituración, que se ve cruzada por un eje
que se apoya mediante rodamientos en dos de sus caras laterales opuestas. Abrazando
al eje, está el rotor donde se alojan los elementos de percusión, que golpean y lanzan el
material dentro de la cámara de impacto contra las placas de choque, situadas en la
cara superior y frontal.

La boca de entrada se sitúa en la parte superior, en un lateral, y a unos 45º con la

vertical, y la boca de salida se encuentra en la parte inferior. Las placas de choque, de
acero al manganeso, se desgastan de forma desigual, por lo que se diseñan simétricas
para invertirlas y aprovecharlas mejor. Suelen ser dentadas para facilitar la fractura del
material.

Suelen abrirse las máquinas por un plano horizontal a la altura de los soportes de los
rodamientos del eje. En los laterales de la carcasa se sitúan puertas de registro para
inspección y mantenimiento.

14
 Chancador de impacto eje vertical

La trituradora de martillo permite un mayor número de impactos por unidad de tiempo

sobre la piedra que en el triturador de barras, ya que al haber varios martillos en línea
cada uno de ellos puede golpear independientemente la misma piedra en la misma
revolución. Estos martillos giran libremente sobre su eje incrustado en el rotor. El
esfuerzo de percusión se limita por la velocidad del rotor y la masa del martillo. Se
caracterizan por una capacidad de reducción muy alta, entre 20 y 30.

15
8 CHANCADORES TERCIARIOS DE CONO

La chancadora de cono es una chancadora giratoria modificada. La principal diferencia

es el diseño aplanado de la cámara de chancado para dar alta capacidad y alta razón de
reducción del material. El objetivo es retener el material por más tiempo en la cámara de
chancado para realizar mayor reducción de este en su paso por la máquina.
El eje vertical de la chancadora de cono es más corto y no está suspendido como en la
giratoria, sino que es soportado en un soporte universal bajo la cabeza giratoria o cono.
Puesto que no se requiere una boca tan grande, el casco chancador se abre hacia abajo
lo cual permite el hinchamiento del mineral a medida que se reduce de tamaño
proporcionando un área seccional creciente hacia el extremo de descarga.
Por consiguiente, la chancadora de cono es un excelente chancador libre. La inclinación
hacia afuera del casco. Permite tener un ángulo de la 'cabeza mucho mayor que en la
chancadora giratoria, reteniendo al mismo tiempo el mismo ángulo entre los miembros
de chancado.
Esto da a la chancadora de cono alta capacidad, puesto que la capacidad de una
chancadora giratoria es proporcional al diámetro de la cabeza.

16
17
9 CHANCADORES TERCIARIOS DE CONO CABEZA CORTA

Este chancador normalmente se utiliza como chancador terciario o en una cuarta etapa
de chancado. Sin embargo, es posible usarla en algunos casos como chancador
secundario.
La chancadora de cono cabeza corta tiene un ángulo de cabeza más agudo que la
estándar, lo cual ayuda a prevenir atoramiento debido al material más fino que procesa.
También tiene abertura de alimentación más pequeña (máximo alrededor de 4
pulgadas), una sección paralela mayor en la sección de descarga, y entrega un producto
de 1/8 a 1 pulgadas (3 a 25 mm).
La sección paralela entre los revestimientos de la descarga es una característica de
todas las chancadoras de cono y es incorporada para mantener un control estrecho del
tamaño del producto. La razón de reducción es este tipo de chancadora varía
normalmente entre 1.5 y 2 a 1 y raramente más de 3

18
10 MOLINOS DE BARRAS

Molino de Barras es muy similar al

molino de bolas. Pero el molino de
barras utiliza las barras largas para la
molienda. Las barras muelen el
mineral a través del volteo dentro del
molino. Para evitar que la varilla se
enrede en la carga, la longitud del
diámetro mantiene en 1,4 a 1,6. El
molino de barras se puede alimentar
hasta 50 mm (2 pulgadas) y producir
el producto de tamaño entre 270 y
3000 mm (4 a 35 mallas).
El molino de barras se aplica ampliamente en las minas de metal y metaloide,
conservación del agua, las industrias del vidrio y de materiales de construcción. Es
adecuado para moler diversos minerales, rocas y arena artificial.
Características:

1. Operación fácil y segura.

2. Funcionamiento estable.
3. El tamaño del producto regular.
4. Bajo consumo de energía.
5. Baja inversión, alta rentabilidad.
Características de las barras.

En cuanto al material, las barras son generalmente de acero fundido y/o aleado, aunque
en algunos casos se una a hierro fundido. En cuanto a sus características físicas, las
barras deben ser rectas y duras, para mantenerse así hasta ser evacuadas del molino,
casi siempre en pequeños trozos muy delgados. Si estas fueran blandas, tenderían a
doblarse, enredarse y romperse prematuramente. La longitud puede variar entre 4” a 6”
menos que la longitud del molino entre forros. Para longitudes comprendidas entre 12,5
pies a 20 pies, la calidad de la barra deberá ser especial para evitar la ruptura. Según los
fabricantes, en lo que respecta a composición química para ser de buena calidad,
deberá estar en el siguiente rango: Elemento % C 0,85 – 1,03 Mn 0,60 – 0,90 Si 0,15 –
0,30 S Máx. 0,05 P Máx. 0,04.

19
11 MOLINOS DE BOLAS

El molino de bola es una máquina horizontal que tiene una instalación rotativa en forma
de tubo haciendo que este sea el equipo más importante después de trituración de los
materiales.
Los molinos de bola ofrecen en el proceso de molienda un producto más fino que otros
molinos debido a que la acción de molienda es frenada por las partículas de mineral más
gruesas que se interponen entre barra y barra. Estos molinos operan en un circuito
cerrado con un clasificador de rastrillo, espiral o hidrociclón.
Características
1. Función estable y buena calidad a prueba de fricción
2. Productos con granularidad uniforme
3. .Poca inversión y mucho ahorro energético
4. .Fácil operación y uso con seguridad.

Estos molinos de bola son movidos por una transmisión de correas trapezoidales
y engranajes de mando o una reducción. Las bolas de acero que tiene el molino de
bolas, caen sobre las rocas cuando el molino gira, reduciendo aún más su tamaño.
Este molino, cuyas dimensiones son 16 x 24 pies, está ocupado en un 35% de su
capacidad por bolas de acero de 3,5 pulgadas de diámetro, las cuales son los elementos
de molienda. En un proceso de aproximadamente 20 minutos, el 80% del mineral es
reducido a un tamaño máximo de 180 micrones.

20
El molino de bolas tiene varias ventajas sobre otros sistemas: el coste de instalación y
del media moliendo es bajo; es adecuado por ambos tipo de proceso, por lotes y en
operación continua, del mismo modo es adecuado por la mucha en circuito abierto como
por la mucha en circuito cerrado y es aplicable para materiales de todos los grados de
dureza.

21
12 MOLINOS AUTOGENOS

Es aquella molienda en la cual la fragmentación se realizará por medio del propio

mineral y, en algunos casos también con un pequeño porcentaje de bolas de acero.
Los esfuerzos que producirán la fragmentación serán esfuerzos combinados de
percusión y/o atrición.

En función de los cuerpos de molienda empleados para realizar la fragmentación del

mineral,

PRINCIPALES CARACTERISTICAS

 Se realiza en seco o húmedo

 Generalmente rotan entre 80-85% de la velocidad critica.
 Mejora la estructura del mineral obtenido.
 Buena liberación con un mínimo de finos.
 Relaciones de reducción de 1000:1 es decir un tamaño desde 25 cm hasta 0,1
mm en un solo equipo.
 Reducción de instalaciones de manejo, clasificación, almacenamiento intermedio,
etc.
 (Ahorro de equipos).
 Reducción de costes de mantenimiento.
 Bajos desgastes metálicos (1000 gr/ton. tratada).
 Contaminación de la carga baja.

22
13 MOLINOS SEMI AUTOGENOS (SAG)

Molino S.A.G

El proceso de molienda se realiza utilizando

grandes equipos giratorios o molinos de
formas cilíndricas, en dos formas
diferentes: molienda convencional o
molienda S.A.G. en esta etapa, al material
mineralizado se le agregan agua en
cantidades suficientes pata formar un fluido
lechoso y los reactivos necesarios para
realizar el proceso siguiente que es la
flotación.

La molienda semi-autogena es una

variación de moliendas autógenas, es la
más frecuente en la práctica y en ella se
adicionan medios de molienda metálicos al
molino. (Bolas de 5” de hierro).
CARACTERISTICAS:
 Estos molinos funcionas y giran por grandes electro-imanes ubicados en la órbita
del molino.

23
14 HARNEROS MOVILES

Harneros Móviles ``Trommel``

 .Características

 Es uno de los dispositivos para harneado más antiguo.

 Tiene una forma cilíndrica y gira este cuerpo entorno a un eje axial (40% de la
velocidad critica) con una pequeña inclinación (alrededor de 18º c/r del eje
horizontal).
 Se alimenta con material en el extremo del tambor y el material bajo tamaño para
a través de las aberturas mientras que el sobre tamaño descarga en el extremo
opuesto. Este se puede procesar en seco o en húmedo.
 Estos dispositivos pueden tener distintas secciones de tamaño de abertura, tratan
materiales desde 55mm hasta 6 mm y aun menor tamaño si se procesa en
húmedo.

• Aplicaciones:

 Tratamiento de gravas, de productos de canteras, de yacimientos aluvionales de

oro y estaño.

• Desventaja:

 Poca capacidad y se tapa o satura con facilidad.

24
 Horneros Móviles “Parrilla Vibratoria”.

 Características:

 Es similar a Grizzly, pero oscila en su totalidad por efecto de tipo eléctrico o

mecánico con baja amplitud y alta frecuencia.
 Esta vibración facilita el desplazamiento de la carga a lo largo de su superficie,
por lo que trabajan con inclinación menor.

 Aplicación:

 Actualmente se utilizan como clasificadores de mineral de descarga de molinos

semiautógenos.
 Además, se utiliza para detener los „‟scrap`` de la descarga de los molinos de
bolas.

25
15 HARNEROS ESTACIONARIOS

Se le llama harnero al proceso mecánico de separación de partículas basándose en su

tamaño, a través de su aceptación o rechazo por una superficie por una superficie,
normalmente una malla.

Las aberturas en las superficies de las mallas tienen distintos tamaños y distintas
geometrías, dependiendo de la aplicación para cual serán utilizadas.

Los harneros estacionarios se utilizan principalmente para separar material mayor a

150mm o cuando no se necesita realizar una clasificación muy certera. El grado de
inclinación es más de 25°.

TIPOS DE HARNEROS:
HARNERO DE
BARRAS

TIPOS DE
HARNEROS
HARNERO DE
CURVOS

Harnero de barras GRIZZLY

CARACTERISTICAS
 Se usa para harneado de material de tamaño muy grueso.
 Consiste en una serie de barras paralelas con abertura de ancho constante en un
marco montado.
 Estas pueden estar en sentido horizontal o inclinados, que más común, alrededor
de 35° a 45° sobre la horizontal.
 El flujo de mineral va en la misma dirección de las barras ya sea para facilitar el
flujo y reducir la obstrucción de las aberturas.

26
APLICACIÓN
 Preclasificar la alimentación a los chancadores primarios.

Harneros de Curvos SIEVE BEND

CARACTERISTICAS
 Se utiliza para harneado húmedo de material fino.
 Son de alta capacidad que utilizan una superficie de harneada cóncava formada
por barras en forma de cuña.
 Consiste en una serie de barras paralelas con una abertura de ancho uniforme,
en el rango de 150 mallas y que están a un ángulo recto con el flujo de pulpa
sobre la superficie.
 La distribución de la alimentación se dispone de tal manera que el flujo de pulpa
se dispone uniformemente en forma tangencial sobre todo al ancho del harnero.
 La clasificación SIEVE BEND es independiente de la gravedad especifica de las
partículas, por contrario de los hidráulicos.

27
APLICACIÓN
 Principal, es en los circuitos de molienda donde es esencial evitar una sobre
molienda.
 En las plantas metalúrgicas, el rango es de 200 a 300um

28
16 HARNEROS VIBRATORIOS

Los harneros vibratorios son equipos de tipo mecánico y eléctrico con baja amplitud y
alta frecuencia, que en resumen constan de superficies de mallas o chapas perforadas
con una determinada abertura. Estas mallas o chapas están sobre un marco que esta
adherido a las paredes del equipo denominado caja vibratoria la cual se encuentra a una
pequeña inclinación. Esta caja es movida por un motor que hace funcionar una polea y
un eje que cruza a la estructura. Además se constituye de una caja de alimentación y el
marco base que sostiene a toda la estructura a con los amortiguadores.

Existen variados tipos de mallas metálicas para distintos tipos de trabajos o variedad de
materiales con los que se puede trabajar Estos equipos como se dijo anteriormente son
los más utilizados en las plantas de procesos de minerales, se usan principalmente en la
descarga de los molinos SAG, para detener el “Scrap” de los molinos de bolas, en las
fases de chancado pasando por todo tipo de clasificación intermedia, incluso utilizada
antes de iniciar el chancado primario.

FUNCIONAMIENTO:

Estas vibraciones facilitan el desplazamiento de las partículas en la superficie,

trabajando con inclinaciones menores permitiendo que éstas puedan hacer contacto
reiteradamente con la malla logrando que más partículas de tamaños menores a su
abertura pasen atreves de ella. El segundo efecto que producen estas vibraciones es
facilitar el desplazamiento de las partículas de tamaños superiores a la abertura hacia el
punto de descarga. Los tipos de vibración de estos harneros son:

 Libre Circular (1 eje y 2 cojinetes) o mecanismo simple.

 Circular Excéntrica (1 eje y 4 cojinetes).
 Libre Linear (2 ejes, 2 moto vibradores o excitadores).
 Alta Frecuencia (moto vibradores)

29
Proceso:

El proceso del harneado depende de tres elementos los cuales poseen los siguientes
parámetros:

1. El mineral: Sus parámetros más importantes son la densidad aparente,

distribución de tamaños, diámetro, humedad.

2. Harnero: superficie (tamaño y forma de la abertura, espesor), vibración

(frecuencia, amplitud), Angulo de inclinación.

3. Estratificación por escurrimiento: El efecto que provoca el accionar de la vibración

es generar una particular característica de orientación del material a clasificar
denominada estratificación por escurrimiento

30
17 CLASIFICADORES DE ESPIRAL

El Clasificador de espiral. La
figura muestra un esquema del
equipo. El sistema de transporte
de partículas gruesas asentadas
en la piscina del equipo es
trasladadas hasta la descarga en
la parte superior del mismo por
medio de una espiral, la cual
transporta una parte de la subida
en seco, lo cual permite
descargar el material con menor
porcentaje de agua.

Las variables de operación o de

control de un clasificador
mecánico son:

• Gradiente del tanque, la cual

varía de .3 a 3.5 pulgadas por
pie horizontal. Está en función
del área de sedimentación, el
tamaño de partícula en el
rebose, de la cantidad y características de la arena a ser descargada y del diseño del
circuito de molienda. • Altura del rebose, la cual permite hacer cambios en dimensión del
área de sedimentación, es decir, si la aumentamos, se aumenta el área de
sedimentación y se consigue una reducción en el tamaño máximo de partícula y si se
disminuye, decrece el área de sedimentación y por lo tanto se consigue un aumento en
el tamaño máximo de partícula en el rebose

• Velocidad, la cual está relacionada con el movimiento de los rastrillos o del espiral de
un clasificador mecánico y sirve para mantener agitada el área de sedimentación y
también tiene un efecto real en tamaño de separación o corte que realiza el clasificador.
En un clasificador de rastrillos la velocidad varía de 28 a 30 strokes (golpes) por minuto
para una separación gruesa (m28) y a 10 strokes por minuto para una separación más
fina (m200). En un clasificador helicoidal la velocidad periférica en el borde del espiral se
mantiene en aproximadamente 100 pies por minuto (30,48 m/s).

31
 Dilución, la cual generalmente se
mide en forma de densidad de pulpa
y es importante porque determina la
malla de separación, en
consecuencia, un aumento de la
dilución origina una separación más
fina (disminuye el porcentaje de
sólidos en el rebose) y una
disminución de la dilución origina una
separación más gruesa (aumenta el
porcentaje de sólidos en el rebose).
Esta es una variable manipulable de
la operación de clasificación para
determinar la calidad y características
del producto de molienda como consecuencia del corte que realiza el clasificador.

32
18 CLASIFICADORES DE RASTRAS

El equipo consta de uno o dos brazos, los cuales van limpiando la carga gruesa del
tanque del equipo hacia la parte superior del mismo, donde se encuentra la descarga.

Una parte del trayecto de paletas está afuera del nivel de agua y consiguientemente
llega al nivel de descarga con menor contenido de agua.

El equipo ejecuta el proceso operacional que consiste en acarreare el mineral disparado

de un tajeo hacia el shute, también se usa para tender el relleno convencional en un
tajeo, etc. Mediante la acción de la rastra “scraper” o cuchara de arrastre.

El equipo de rastras consta de los siguientes componentes:

 Rastrillo, cuchara de arrastre o scraper

 Winche o cabrestante (motor y tambora)
 Roldana o polea
 Cable metálico

33
19 CLASIFICADORES HIDRAULICOS

La clasificación hidráulica es la separación de partículas según su rapidez de

asentamiento en un fluido, el cual generalmente es agua o aire.

Es una operación desarrollada para la separación de partículas de acuerdo con su

tamaño, forma y la diferencia de densidad entre las diferentes especies involucradas

Esta operación es aplicada en las siguientes situaciones:

 Separación de tamaños finos y gruesos, que no puede ser realizada por cribado
porque son demasiado finos.

 Efectuar una concentración de las partículas más pesadas y pequeñas de las más
grandes y ligeras

 Dividir una distribución de tamaños de intervalo grande en varias fracciones.

 Restringir la distribución de propiedades de las partículas que van a entrar a un

proceso de concentración.

 Controlar la molienda en un circuito cerrado

CLASIFICADORES

En los clasificadores normalmente se tiene dos corrientes diferenciadas por la velocidad

de asentamiento de las partículas que las componen: *Corriente de respuesta positiva
*Corriente de respuesta negativa

Los equipos de clasificación generalmente se clasifican de acuerdo con la forma de

descarga del sobre tamaño en:

34
CONOS

Los conos clasificadores son las unidades de clasificación más simples. Se emplean en
la industria de los áridos para el deslamado de la arena gruesa

Su funcionamiento es sencillo; la pulpa que nos interesa clasificar se introduce por un

alimentador central en forma de tubo, y dentro del cono las partículas finas son
arrastradas por la corriente de rebose que va a ser recogida a través de unos canales
perimetrales.

Los gruesos irán decantándose en el fondo del cono y una válvula automática será la
que controle la salida del producto en función del peso del hundido, obteniéndose un
producto prácticamente libre de agua.

Los conos estarán fabricados de chapa y deben tener un ángulo en la parte inferior que
no sobrepase los 60º con el fin de evitar asentamientos de granos en las paredes del
equipo.

La dimensión de los conos está limitada a diámetros de 3 metros aproximadamente,

como consecuencia de la altura que toman con los incrementos del diámetro. Los cortes
son poco precisos.

HIDROSEPARADOR

Debido a las limitaciones en lo que se refiere a dimensiones; han surgido cubas

cilíndricas de mayor diámetro (10 m o más) y que proporcionarán mayores capacidades
de clasificación.

Los hidroseparadores disponen de un sistema de rastrillos con movimiento circular que

arrastran el material decantado hacia el cono central de descarga, y es extraído por
bombeo.

35
Estos equipos son empleados principalmente como unidades espesadoras-
clarificadoras, para la separación de sólidos-líquidos, potenciando el efecto de
sedimentación con el empleo de reactivos floculantes.

Dan al igual que los equipos anteriores cortes granulométricos muy poco precisos.
Existen fabricantes que han lanzado al mercado unos equipos denominados
Clasificadores de Copa (Bowl Classifier de Dorr-Oliver), siendo una combinación entre
un hidroseparador y un clasificador mecánico de rastrillos.

CLASIFICADOR MECANICOS

En este grupo de equipos los minerales o arenas decantados son extraídos y elevados
de forma continua por medio de un dispositivo mecánico. Estos equipos están formados
por una cuba con una superficie inclinada por donde son arrastrados los materiales. Esta
superficie se prolonga más allá del nivel del líquido para que los minerales o arenas
tenga tiempo suficiente de agotarse.

Los clasificadores mecánicos proporcionan cortes comprendidos entre 150 m y 1 mm

para pulpas espesas, y cortes más finos, entre 50 y 80 m, con pulpas más diluidas.

Los equipos mecánicos más representativos son:

 Clasificadores de Tornillo.
 Clasificadores de Rastrillo.
 Clasificadores de Draga.
 Clasificadores Hardinge.
 Noria de cangilones perforados

36
20 TAMIZADO, SUS VENTAJAS Y DIFERENCIAS CON RESPECTO AL
HARNERO Y CRIBADO

20.1 TAMIZADO

TÉCNICA DEL TAMIZADO

Se utiliza para separar las partículas que forman una muestra por la diferencia de
tamaño entre las mismas, también se utilizan para determinar la distribución de tamaños
de partículas de una muestra.

Como no es físicamente posible determinar el tamaño real de cada partícula

independiente de la muestra, la práctica solamente agrupa los materiales por rango de
tamaño para lograr esto, se obtiene la cantidad de material que pasa a través de un
tamiz con una malla dada pero que es retenida en un siguiente tamiz cuya malla tiene
diámetros ligeramente menores a la anterior, se relaciona esta cantidad retenida con el
total de la muestra pasada a través de los tamices.

Su importancia radica en que al tamizar las sustancias y elementos se volverán puros,

eliminando de esta manera las sustancias y elementos que los volverían impuros o los
dañaran.

37
CARACTERISTICAS DEL TAMIZADO

-La acción de tamizado puede variar según las diferentes densidades y las distintas
texturas de los materiales

-El tiempo de tamizado se puede establecer automáticamente para garantizar resultados

repetibles.

-Las fracciones separadas (incluso las inferiores a 5 micrómetros) son recuperables para
una posterior evaluación luego de finalizado el análisis

-Todos los tamices se pueden tarar de manera directa y practica en balances analíticas
convencionales, eliminando la necesidad de transferir muestras retenidas para la
determinación de masa.

-Los tamices especiales con marco de acrílico trasparentes permite al operador ver y
determinar correctamente el nivel de potencia y el punto final de la prueba.

OBJETIVOS

Separar los fragmentos más gruesos contenidos en una mezcla de material, ya sea para
eliminarlos o para ser enviados a una nueva etapa de chancado

Separar los fragmentos más pequeños, como un producto final o eliminarlos como
desecho

Clasificar los productos fragmentados en dimensiones comerciales

Clasificar los productos con vista a obtener operaciones de tratamiento mecánico o

físico-químico antes de llevarlos a dimensiones homogéneas.

Extraer desde la alimentación a una chancadora, aquel material que cumple con las
especificaciones del producto, de modo de aumentar la capacidad y edificación de la
máquina.

38
20.2 HARNERO

Se llama harnero al proceso mecánico e separación de partículas basándose en su

tamaño, a través de su aceptación o rechazo por una superficie, normalmente una malla.
Las aberturas en las superficies de las mallas tienen distintos tamaños y distintas
geometrías, dependiendo de la aplicación para cual serán utilizadas.

Generalmente los harneros son de uso amplio en la industria y su principal objetivo es

manipular la distribución de tamaño de los flujos de planta, con el fin de optimizar
comportamiento operacional.

En forma simple un harnero es una superficie con una multiplicidad de aberturas de una
cierta dimensión de tal forma que al pasar un sistema articulado sobre ella retendrá las
partículas con tamaños mayores que la abertura, dejando pasar la de menor tamaño.

El harneo se realiza con materiales relativamente gruesos, ya que la eficiencia decrece

rápidamente con la fineza. Los harneros para finos son muy frágiles y caros y tienden a
bloquearse fácilmente con partículas retenidas en las aberturas de las mallas.
Las principales funciones del harneo en el procesamiento de minerales son:

♦ Evitar la entrada del bajo tamaño a los chancadores, con el fin de incrementar su
capacidad y eficiencia.

♦ Evitar que el sobre tamaño pase a una próxima etapa de conminución.

♦ Preparar una alimentación, en un rango granulométrico estrecho, para algún proceso

de concentración posterior.

♦ Generar un producto final de granulometría estricta, en aquellos casos (minerales

industriales, ornamentales, de construcción, etc.) donde el tamaño es parte importante
de la especificación del producto.

39
20.3 CRIBADO

Es un proceso mecánico que separa los materiales de acuerdo a su tamaño de

partículas individuales. Esto se cumple proporcionado un movimiento en particular al
medio del cribado, el cual es generalmente una malla o una placa perforada

Esto provoca que las partículas más pequeñas que el tamaño de las aberturas (del
medio de cribado) pasen a través de ellas como finos y que las partículas más grandes
sean acarreadas como residuos

PROPOSITO DEL CRIBADO

La operación de cribado, en toda Planta Concentradora o de Procesamiento de

minerales, tiene los siguientes propósitos:

• Evitar que la mena triturada en forma incompleta, ingrese a la siguiente operación

unitaria, aumentando así su capacidad y eficiencia.

• Extraer el material más pequeño que cierto tamaño especificado del alimento a una
operación unitaria.

• Seleccionar materiales dentro de grupos específicos de tamaños de productos

terminados.

• Proveer un adecuado rango de tamaño de alimento a cualquier otra operación unitaria.

40
DIFERENCIAS ENTRE TAMIZADO.HARNERO Y CRIBADO

Podemos decir que el tamizado se usa básicamente en la laboratorio y es posible

analizar volúmenes pequeño y finos además en la teoría se dice que se puede analizar
las partículas con humedad pero en la práctica dice lo contrario, en cambio los harneros
se utilizan volúmenes grandes de material es decir solo sirve para la separación y
también se utiliza el material seco. El cribado es el único que se puede analizar húmedo
siendo un buen clasificador en minería.

41
21 CONCLUSION

Con este informe nos dimos cuenta que es de suma importancia el proceso de
chancado como primera etapa en el proceso minero, ya que en esta etapa es donde se
comienza a disminuir el material para así llegar de una u otra manera a la liberación de
las partículas de interés para sus posteriores etapas de obtención.

Es fundamental obtener un producto adecuado en tamaña y en cantidad para las

operaciones correctas de los molinos, los cuales se encargan de liberar o disminuir el
tamaño del material para que se libere la partícula que se requiere obtener.

La reducción de tamaño de un material, es una etapa importante y normalmente la

primera en el procesamiento de minerales, que se dividen en 3 etapas chancado,
molienda y flotación.

El chancado, el mineral es clasificado y llevado a los chancadores primarios secundarios

y terciarios en donde el mineral queda reducido y listo para pasar al procedimiento de
molienda , en este proceso el mineral chancado mezclado con agua es procesado en
recipientes cilíndricos denominados molinos de bola o barras convertido en polvo , y a su
vez los gruesos retornan al molino para ser molidos nuevamente , mientras tanto el
mineral seleccionado pasa a flotación que pasa mezclado con agua ,cal y reactivos
mediante un sistema de bombeo por tubos.

42
22 BIBLIOGRAFIA

https://prezi.com/cvehxi6wrt-f/descripcion-y-funcionamiento-de-un-molino-semi-autogeno-s/?webgl=0

http://es.zenithcrusher.com/products/molino/molino-de-barras.html

https://procesaminerales.blogspot.com/2012/08/chancadora-de-cono.html

https://www.joyalcrusher.com/es/products/Crushing/Jaw-
Crusher.html?gclid=EAIaIQobChMI7M3Xluj_3QIVULbACh31dwJAEAAYASAAEgJEFvD_BwE

https://es.slideshare.net/MargaritaPastenOlivares/chancador-de-mandibula

https://es.slideshare.net/Carlos0601/tamizado

https://es.slideshare.net/tomasgmp/harneros

https://yomineria.jimdo.com/metalurgia-extractiva/conminucion/tipos-de-chancadores/

43