Manual Ensayo de Materiales

5.
0 MUESTRA
5.1 Deben obtenerse muestras representativas de suelo o roca, o de ambos, de cada material que
sea necesario para la investigación. El tamaño y tipo de la muestra requerida, depende de los
ensayos que se vayan a efectuar y del porcentaje de partículas gruesas en la muestra, y las
limitaciones del equipo de ensayo a ser usado.
Nota 1. El tamaño de las muestras alteradas, en bruto, puede variar a criterio del responsable de
la investigación, pero se sugiere las siguientes cantidades:
• Clasificación visual: 0,50 kg – 50 – 500 g.

• Análisis granulométrico y constantes de suelos no granulares: 0,50 a 2,5 kg.
• Ensayo de compactación y granulometría de suelo-agregado granular: 20 - 40 kg.
• Producción de agregados o ensayo de propiedades de agregados: 50 - 200 kg.
5.2 Debe identificarse cuidadosamente cada muestra con la respectiva perforación o calicata y con la
profundidad a la cual fue tomada. Colóquese una identificación dentro del recipiente o bolsa,
ciérrese en forma segura, protéjase del manejo rudo y márquese exteriormente con una
identificación apropiada. Guárdense muestras para la determinación de la humedad natural en
recipientes de cierre hermético para evitar pérdidas de la misma. Cuando el secado de muestras
puede afectar la clasificación y los resultados de los ensayos, las muestras deben ser protegidas
para la pérdida de humedad.
5.3 Deberá tomarse muestras de suelo y agua para determinar la acidez, el pH y el contenido de
compuestos metálicos del material, cuando pueda esperarse que causen un cambio inaceptable en
su medio ambiente. El tamaño de la muestra no deberá ser menor de 2,5 kg.
5.4 CLASIFICACION DEL MATERIAL
5.4.1 Las muestras para ensayos de suelos y rocas deberán enviarse al laboratorio para los ensayos de
clasificación física y mecánica respectiva, de acuerdo con las instrucciones del especialista
geotécnico.
5.4.2 Las muestras tomadas, deben servir como mínimo para realizar los siguientes ensayos de
laboratorio:
• Análisis granulométrico por tamizado MTC E 107.

• Análisis granulométrico por hidrómetro MTC E 109
• Humedad natural MTC E 108
• Determinación del límite líquido MTC E 110
• Determinación del límite plástico MTC E 111
• Determinación del límite de contracción, si se encuentra alta actividad de los finos MTC E 112.
• Gravedad específica de los suelos MTC E 113.
5.4.3 Las muestras tomadas deben servir para la realización de los siguientes ensayos en construcción de
terraplenes:
• Los mencionados en el numeral 5.4.2 que antecede.

• Relación humedad-densidad compactada a la energía Proctor Modificado MTC E 115.
• CBR de materiales compactados MTC E 132.
• Módulo Resiliente sobre muestras compactadas a la energía Proctor Modificado MTC E 128.
Manual de Ensayo de Materiales Página 1

• Compresión triaxial no consolidada, no drenada (cu) y consolidada no drenada con medida de
presión de poros (MTC E 131), para materiales compactados a la energía Proctor Modificado,
que se van a utilizar en terraplenes mayores de 7,00 m de altura.
• Consolidación unidimensional para materiales compactados para las mismas condiciones del
ensayo anterior.
5.4.4 Las muestras tomadas deben servir para la realización de los siguientes ensayos para subrasantes:
• Los mencionado en el numeral 5.4.2 que antecede.

• Relación humedad-densidad compactada a la energía de Proctor Modificado MTC E 115.
• CBR MTC E 132.
• Módulo Resiliente sobre muestras inalteradas MTC E 128.
Nota 2. Si se ha realizado la determinación de CBR in situ (MTC E 133) no se considerará necesario

la ejecución de la prueba de laboratorio. Sólo se permitirá la prueba in situ cuando los suelos de
subrasante tengan un tamaño máximo de 19,1mm (3/4”).
5.4.5 Las muestras para materiales granulares a utilizarse en capas de base y sub base, deben provenir
de materiales procesados en planta o laboratorio, y servirán como mínimo para los siguientes
ensayos:
• Los mencionados en el numeral 5.4.2 que antecede, excepto el límite de contracción.

• Relación humedad-densidad compactada a la energía Proctor Modificado MTC E 115.
• CBR sobre muestras compactadas MTC E 132.
• Módulo Resiliente MTC E 128.
• Determinación de equivalente de arena MTC E 114.
• Peso unitario y vacíos MTC E 203.
• Gravedad específica y absorción de agregados finos y gruesos MTC E 205 y MTC E 206.
• Abrasión en la máquina de Los Ángeles MTC E 207.
• Durabilidad en sulfato de sodio y en sulfato de magnesio MTC E 209.
• Porcentaje de caras fracturadas en los agregados MTC E 210.
• Índice de aplanamiento y de alargamiento de los agregados MTC E 221.
• Porcentaje de partículas livianas MTC E 211 (opcional).
• Arcilla en terrones y partículas desmenuzables MTC E 212.
• Contenido de Sales Totales MTC E 219.
5.4.6 Las muestras de los materiales a usarse en la evaluación de concretos hidráulicos que deben provenir
de materiales procesados en planta o laboratorio, servirán como mínimo para los siguientes
ensayos:
• Análisis granulométrico por tamizado MTC E 107.

• Cantidad de material fino que pasa el tamiz 200 MTC E 202.
• Peso unitario y vacío de los agregados MTC E 203.
• Gravedad específica y absorción de los agregados MTC E 205 y MTC E 206.
• Abrasión en la máquina de Los Ángeles MTC E 207.
• Durabilidad al sulfato de sodio y sulfato de Magnesio MTC E 209.
• Porcentaje de caras fracturadas MTC E 210.
• Partículas livianas en los agregados MTC E 211.
• Contenido de Sales MTC E 219.
• Arcilla de terrones y partículas desmenuzables MTC E 212.

• Impurezas orgánicas en el agregado fino MTC E 213.
• Índice de durabilidad en los agregados MTC E 214.
• Carbón y lignito en arenas MTC E 215.
• Determinación de la reactividad agregado / álcali MTC E 217.
• Determinación cuantitativa de los compuestos de azufre en los agregados MTC E 218.
• Índice de aplanamiento y de alargamiento de los agregados MTC E 221.
• Equivalente de Arena MTC E 114.
6.3.1 La profundidad de las calicatas o perforaciones para carreteras, aeropuertos, o áreas de

estacionamiento, deberá ser al menos de 1,5 m (5 pies) por debajo del nivel proyectado para la
subrasante, pero circunstancias especiales pueden aumentar o disminuir esa profundidad. Los
sondeos para estructuras o terraplenes deberán llevarse por debajo del nivel de influencia de la
carga propuesta, determinado mediante un análisis su superficial de transmisión de esfuerzos.
Donde el drenaje pueda ser afectado por materiales permeables, acuíferos o materiales
impermeables que lo puedan obstaculizar, las perforaciones deberán prolongarse suficientemente
dentro de estos materiales para determinar las propiedades hidrogeológicas y de ingeniería,
relevantes para el diseño del proyecto.
En todas las zonas de préstamo, las perforaciones deberán ser suficientes en número y
profundidad, para obtener las cantidades requeridas de material que cumpla los requerimientos de
calidad especificada.
6.3.2 Los registros de perforaciones deberán incluir:
• Descripción de cada sitio o área investigada, con cada hueco, sondeo o calicata, localizado
claramente (horizontal y verticalmente) con referencia a algún sistema establecido de
coordenadas o a algún sitio permanente.
• Perfil estratigráfico de cada hueco, sondeo o calicata, o de una superficie de corte expuesta,
en la cual se muestre claramente la descripción de campo y localización de cada material
encontrado, mediante símbolos o palabras.
• Fotografías en colores de núcleos de roca, muestras de suelos y estratos expuestos, pueden
ser de gran utilidad. Cada fotografía deberá identificarse con fecha y un número o símbolo
específico, una fecha y escala de referencia.
• La identificación de todos los suelos deberá basarse en las presentes normas para la
clasificación de los suelos y de los suelos-agregados para construcción de carreteras, en la
norma sobre descripción mediante procedimientos manuales y visuales, o en la de
identificación de rocas.
• Las áreas acuíferas, drenaje subterráneo y profundidad del nivel freático hallado en cada
perforación, calicata o hueco.
• Los resultados de ensayos en sitio (in situ), donde se requieran, como los de penetración o
los de veleta u otros ensayos para determinar propiedades de suelos o rocas.
• Porcentaje de recuperación de núcleos e Índice Calidad de Roca en perforaciones de núcleo.
• Representación gráfica de campo y laboratorio y su interpretación facilita el entendimiento y
comprensión de condiciones superficiales.
6.4 PERFIL SUBSUPERFICIAL
6.4.1 Los perfiles del subsuelo se deben dibujar únicamente en base a perforaciones reales o datos de los
cortes. La interpolación entre dichos sitios deberá hacerse con extremo cuidado y con la ayuda de
toda la información geológica que se tenga disponible, anotando claramente que tal interpolación
o continuidad asumida de estratos, es tentativa.

MTC E 110
DETERMINACION DEL LIMITE LÍQUIDO DE LOS SUELOS
1.0 OBJETO
1.1 Es el contenido de humedad, expresado en porcentaje, para el cual el suelo se halla en el límite entre
los estados líquido y plástico. Arbitrariamente se designa como el contenido de humedad al cual el
surco separador de dos mitades de una pasta de suelo se cierra a lo largo de su fondo en una
distancia de 13 mm (1/2 pulg) cuando se deja caer la copa 25 veces desde una altura de 1 cm a
razón de dos caídas por segundo.
Discusión: Se considera que la resistencia al corte no drenada del suelo en el límite líquido es de
2 kPa (0,28 psi).
1.2 El valor calculado deberá aproximarse al centésimo.
2.0 FINALIDAD Y ALCANCE
2.1 Este método de ensayo es utilizado como una parte integral de varios sistemas de clasificación en
ingeniería para caracterizar las fracciones de grano fino de suelos véase anexos de clasificación de
este manual. (SUCS y AASHTO) y para especificar la fracción de grano de materiales de
construcción (véase especificación ASTM D1241). El límite líquido, el límite plástico, y el índice de
plasticidad de suelos con extensamente usados, tanto individual como en conjunto, con otras
propiedades de suelo para correlacionarlos con su comportamiento ingenieril tal como la
compresibilidad, permeabilidad, compactibilidad, contracción-expansión y resistencia al corte
2.2 Los límites líquido y plástico de un suelo pueden utilizar con el contenido de humedad natural de un
suelo para expresar su consistencia relativa o índice de liquidez y puede ser usado con el porcentaje
más fino que 2µm para determinar su número de actividad
2.3 Frecuentemente se utilizan tres métodos para evaluar las características de intemperización de
materiales compuestos por arcilla-lutita. Cuando se someten a ciclos repetidos de humedecimiento
y secado, los límites de estos materiales tienden a incrementarse. La magnitud del incremento se
considera ser una medida de la susceptibidad de la lutitas a la intemperización.
2.4 El límite líquido de un suelo que contiene cantidades significativas de materia orgánica decrece
dramáticamente cuando el suelo es secado al horno antes de ser ensayado. La comparación del
límite líquido de una muestra antes y después del secado al horno puede por consiguiente ser
usada como una medida cualitativa del contenido de materia orgánica de un suelo
MTC E 111
DETERMINACION DEL LIMITE PLASTICO (L.P.) DE LOS SUELOS E INDICE DE PLASTICIDAD

(I.P.)
1.0 OBJETO
1.1 Determinar en el laboratorio el límite plástico de un suelo y el cálculo del índice de plasticidad (I.P.) si
se conoce el límite líquido (L.L.) del mismo suelo
2.1 Se denomina límite plástico (L.P.) a la humedad más baja con la que pueden formarse barritas de
suelo de unos 3,2 mm (1/8") de diámetro, rodando dicho suelo entre la palma de la mano y una
superficie lisa (vidrio esmerilado), sin que dichas barritas se desmoronen

2.2 Este método de ensayo es utilizado como una parte integral de varios sistemas de clasificación en
ingeniería para caracterizar las fracciones de grano fino de suelos (véase anexos de clasificación
SUCS y AASHTO) y para especificar la fracción de grano de materiales de construcción (véase
especificación ASTM D1241). El límite líquido, el límite plástico, y el índice de plasticidad de suelos
con extensamente usados, tanto individual como en conjunto, con otras propiedades de suelo para
correlacionarlos con su comportamiento ingenieril tal como la compresibilidad, permeabilidad,
compactibilidad, contracción-expansión y resistencia al corte.
2.3 Los plástico de un suelo pueden utilizar con el contenido de humedad natural de un suelo para expresar
su consistencia relativa o índice de liquidez y puede ser usado con el porcentaje más fino que 2µm
para determinar su número de actividad
MTC E 113
METODO DE ENSAYO ESTENDAR PARA LA GRAVEDAD ESPECÍFICA DE SOLIDOS DE SUELO

MEDIANTE PICNOMETRO DE AGUA
1.0 OBJETO
1.1 Este método de ensayo cubre la determinación de la gravedad específica de sólidos de suelo que pasan
el tamiz de 4,75 mm (Nº 4) mediante un picnómetro de agua. Cuando el suelo contiene partículas
más grandes que la malla de 4,75 mm, el Método de Ensayo MTC E 206 podrá ser usado para los
sólidos de suelo retenidos en el tamiz de 4,75 mm y este método de ensayo podrá ser usado para
los sólidos de suelo que pasen el tamiz de 4,75 mm.
1.2 Los sólidos de suelo para estos métodos de ensayo no incluyen sólidos los cuales puedan ser alterados
por estos métodos, contaminados con una sustancia que prohíba el uso de estos métodos, o que
son sólidos de suelo altamente orgánicos, tales como materias fibrosas flotando en el agua.
Nota 1. El uso del método de ensayo D 5550 puede ser usado para determinar la gravedad
específica de los sólidos de suelo que contengan material que se disuelva rápidamente en el agua
o que flote en ella, o donde sea impráctico el uso de agua.
1.3 Dos métodos para la determinación de la gravedad específica son provistos. El método a ser usado
podrá ser especificado por la autoridad pertinente, excepto cuando se trate del ensayo de los tipos
de sólido listados en 1.3.1.
1.3.1 Método A – Procedimiento para especímenes húmedos, descrito en 6.2.2. Este procedimiento es el
método preferido. Para sólidos orgánicos; altamente plásticos, sólidos de granulometría fina;
sólidos tropicales; y sólidos que contengan halloysite, el Método A podrá ser usado.
1.3.2 Método B – Procedimiento para especímenes secados al horno, descrito en 6.2.3.
2.1 La gravedad específica de los sólidos de suelo es usado en el cálculo de las relaciones de fase de suelos,
tales como relación de vacíos y grado de saturación.
2.2 La gravedad específica de sólidos de suelo es usado para calcular la densidad de los sólidos de suelo.
Esto se logra multiplicando su gravedad específica por la densidad de agua (a una temperatura
apropiada)
MTC E 114

METODO DE ENSAYO ESTANDAR PARA EL VALOR EQUIVALENTE DE ARENA DE SUELOS Y
AGREGADO FINO
1.0 OBJETO
1.1 Este método de ensayo se propone servir como una prueba de correlación rápida de campo. El
propósito de este método es indicar, bajo condiciones estándar, las proporciones relativas de
suelos arcillosos o finos plásticos y polvo en suelos granulares y agregados finos que pasan el
tamiz N°4
(4,75mm). El término “equivalente de arena”, expresa el concepto de que la mayor parte de los
suelos granulares y agregados finos son mezclas de partículas gruesas deseables, arena y
generalmente arcillas o finos plásticos y polvo, indeseables.
Nota 1. Algunos realizan la prueba sobre material con un tamaño máximo más pequeño que el
tamiz N°4 (4,75mm). Esto se hace para evitar que se atrapen los finos arcillosos o plásticos y el
polvo en las partículas comprendidas entre los tamices N°4 a 8 (4,75mm a 2,36 mm). El ensayo
de materiales con tamaño máximo más pequeño, puede disminuir los resultados numéricos de la
prueba.
2.1 Este método de ensayo asigna un valor empírico a la cantidad relativa, fineza, y carácter del material
arcilloso presente en el espécimen de ensayo.
2.2 Se puede especificar un valor mínimo del equivalente de arena para limitar la cantidad permisible de
finos arcillosos en los agregados.
2.3 Este método de ensayo provee un método rápido de campo para determinar cambios en la calidad
de los agregados durante la producción o colocación.
MTC 115
COMPACTACION DE SUELOS EN LABORATORIO UTILIZANDO UNA ENERGIA MODIFICADA
(PROCTOR MODIFICADO)
1.0 OBJETO
1.1 Establecer el método de ensayo para la compactación del suelo en laboratorio utilizando una energía
modificada (2 700 kN-m/m3 (56 000 pie-lbf/pie3)).
2.1 Este ensayo abarca los procedimientos de compactación usados en Laboratorio, para determinar la
relación entre el Contenido de Agua y Peso Unitario Seco de los suelos (curva de compactación)
compactados en un molde de 101,6 ó 152,4 mm (4 ó 6 pulg) de diámetro con un pisón de 44,5 N
(10 lbf) que cae de una altura de 457 mm (18 pulg), produciendo una Energía de Compactación
de (2700 kN-m/m3 (56000 pie-lbf/pie3)).
Nota 1. Los suelos y mezclas de suelos-agregados son considerados como suelos finos o de grano
grueso o compuestos o mezclas de suelos naturales o procesados o agregados tales como grava,
limo o piedra partida.
Nota 2. El equipo y procedimiento son los mismos que los propuestos por el Cuerpo de
Ingenieros de Estados Unidos en 1945. La prueba de Esfuerzo Modificado es a veces referida
como Prueba de Compactación de Proctor Modificado

2.2 Este ensayo se aplica sólo para suelos que tienen 30% ó menos en peso de sus partículas retenidas
en el tamiz de 19,0 mm (¾” pulg).
Nota 3. Para relaciones entre Peso Unitario y Contenido de Humedad de suelos con 30% ó menos
en peso de material retenido en la malla 19,0 mm (3/4 pulg) a Pesos Unitarios y contenido de
humedad de la fracción que pasa la malla de 19,0 mm (¾ pulg), ver ensayo ASTM D 4718
2.3 Se proporciona 3 métodos alternativos. El método usado debe ser indicado en las especificaciones del
material a ser ensayado. Si el método no está especificado, la elección se basará en la gradación
del material.
2.3.1 METODO "A"
2.3.1.1 Molde: 101,6 mm de diámetro (4 pulg)
2.3.1.2 Material: Se emplea el que pasa por el tamiz 4,75 mm (Nº 4).
2.3.1.3 Número de capas: 5
2.3.1.4 Golpes por capa: 25
2.3.1.5 Uso: Cuando el 20 % ó menos del peso del material es retenido en el tamiz 4,75 mm (Nº 4).
2.3.1.6 Otros Usos: Si el método no es especificado; los materiales que cumplen éstos requerimientos de
gradación pueden ser ensayados usando Método B ó C.
2.3.2 METODO "B"
2.3.2.1 Molde: 101,6 mm (4 pulg) de diámetro.
2.3.2.2 Materiales: Se emplea el que pasa por el tamiz de 9,5 mm (⅜ pulg).
2.3.2.3 Número de Capas: 5
2.3.2.5 Usos: Cuando más del 20% del peso del material es retenido en el tamiz 4,75 mm (Nº4) y 20% ó
menos de peso del material es retenido en el tamiz 9,5 mm (⅜ pulg).
2.3.2.6 Otros Usos: Si el método no es especificado, y los materiales entran en los requerimientos de
gradación pueden ser ensayados usando Método C.
2.3.3 METODO "C"
2.3.3.2 Materiales: Se emplea el que pasa por el tamiz 19,0 mm (¾ pulg).
2.3.3.4 Golpes por Capa: 56
2.3.3.5 Uso: Cuando más del 20% en peso del material se retiene en el tamiz 9,5 mm (⅜ pulg) y menos
de 30% en peso es retenido en el tamiz 19,0 mm (¾ pulg).
2.3.3.6 El molde de 152,4 mm (6 pulg) de diámetro no será usado con los métodos A ó B.
Nota 4. Los resultados tienden a variar ligeramente cuando el material es ensayado con el mismo
esfuerzo de compactación en moldes de diferentes tamaños.

2.4 Si el espécimen de prueba contiene más de 5% en peso de un tamaño (fracción gruesa) y el material
no será incluido en la prueba se deben hacer correcciones al Peso Unitario y Contenido de Agua
del espécimen de ensayo ó la densidad de campo apropiada usando el método de ensayo ASTM D
4718.
COMPACTACION DEL SUELO EN LABORATORIO UTILIZANDO UNA ENERGIA ESTANDAR

(PROCTOR ESTANDAR)
1.0 OBJETO
1.1 Establecer el Método de Ensayo para la Compactación del Suelo en Laboratorio utilizando una Energía
Estándar (600 kN-m/m3 (12 400 pie-lbf/pie3)).
2.1 Este método de ensayo cubre los procedimientos de compactación en el laboratorio que se utilizan
para determinar las relaciones entre el contenido de agua y el peso unitario seco de los suelos
(curva de compactación) compactados en un molde con un diámetro de 101,6mm (12 400
pielbf/pie3).
Nota 1. El equipo y los procedimientos son similares a los propuestos por R.R. Proctor (Engineering
News Record, 7 de septiembre de 1933) con la excepción principal, que los golpes del pisón fueron
referidos como “12 pulgadas de golpes firmes” en lugar de caída libre produciendo un esfuerzo
variables de compactación dependiendo del operador, pero probablemente en el rango de 700 a
1,200 kN-m/m3 (15 000 a 25 000 pie-lbf/ft3). El ensayo de esfuerzo estándar es a veces referido
como el Ensayo de compactación Proctor Estándar.
Nota 2. Las mezclas de suelos o de suelos agregados se les consideran como suelos finos, o de
grano grueso o compuestos o mezclas de suelos naturales, o mezclas de suelos naturales o
procesados o agregados tal como el limo o piedra partida.
2.2 Este ensayo se aplica sólo para suelos que tienen 30% ó menos en peso de sus partículas retenidas
en el tamiz de 19,0 mm (¾” pulg).
Nota 3. Para relaciones entre Peso Unitario y Contenido de Humedad de suelos con 30% ó menos
en peso de material retenido en la malla 19,0 mm (3/4 pulg) a Pesos Unitarios y contenido de
humedad de la fracción que pasa la malla de 19,0 mm (¾ pulg), ver ensayo ASTM D 4718.
2.3 Se proporciona 3 métodos alternativos. El método usado debe ser indicado en las especificaciones del
material a ser ensayado. Si el método no está especificado, la elección se basará en la gradación
del material.
2.3.1 METODO "A"
2.3.1.1 Molde: 101,6 mm de diámetro (4 pulg)
2.3.1.2 Material: Se emplea el que pasa por el tamiz 4,75 mm (Nº 4).
2.3.1.3 Número de capas: 3
2.3.1.5 Uso: Se utiliza cuando el 20% ó menos del peso del material es retenido en el tamiz 4,75 mm (Nº
4).
2.3.1.6 Otros Usos: Si el método no es especificado; los materiales que cumplen éstos requerimientos de
gradación pueden ser ensayados usando Método B ó C.

2.3.2 METODO "B"
2.3.2.2 Materiales: Se emplea el que pasa por el tamiz de 9,5 mm (⅜ pulg).

2.3.2.5 Usos: Cuando más del 20% del peso del material es retenido en el tamiz 4,75 mm (Nº 4) y 20%
ó menos de peso del material es retenido en el tamiz 9,5 mm (⅜ pulg).
2.3.2.6 Otros Usos: Si el método no es especificado, y los materiales entran en los requerimientos de
gradación pueden ser ensayados usando Método C.
2.3.3 METODO "C"
2.3.3.1 Molde: 152,4mm (6 pulg) de diámetro.
2.3.3.2 Materiales: Se emplea el que pasa por el tamiz 19,0 mm (¾ pulg).
2.3.3.4 Golpes por Capa: 56
2.3.3.5 Uso: Cuando más del 20% en peso del material se retiene en el tamiz 9,5 mm (⅜ pulg) y menos
MTC E 117
ENSAYO PARA DETERMINAR LA DENSIDAD Y PESO UNITARIO DEL SUELO INSITU

MEDIANTE EL METODO DEL CONO DE ARENA
1.0 OBJETO
1.1 Establecer el método de ensayo estándar para determinar la densidad y peso unitario del suelo in situ
mediante el método del cono de arena.
2.1 Este método es usado para determinar la densidad de suelos compactados que se encuentran en el
lugar durante la construcción de terraplenes de tierra, capas de rodadura, rellenos de carreteras y
estructuras de contención. Es comúnmente utilizado como base de aceptación para suelos
compactados a una densidad específica o a un porcentaje de densidad máxima determinada por
un método de ensayo normado.
2.2 Este método puede ser usado para determinar la densidad in-situ de depósitos de suelos naturales,
agregados, mezcla de suelos u otro material similar.
2.3 Este método de ensayo se aplica a suelos que no contengan una cantidad excesiva de roca o materiales
gruesos con un diámetro mayor a 1 ½ pulg (38 mm).
2.4 Esta norma también puede utilizarse para determinarla densidad y el peso unitario de suelos
inalterados o suelos in-situ, que contengan vacíos naturales o cuando los poros sean lo
suficientemente pequeños para prevenir que la arena usada en el ensayo penetre en los vacíos
naturales. El suelo u otro material que esté sometido a prueba deberá tener la suficiente cohesión
o atracción entre partículas para mantener estables los lados de un pequeño hoyo o excavación y
debe estar lo suficientemente firme como para soportar la mínima presión ejercida al momento de
cavar el orificio y colocar el equipo sobre él, sin que se deforme o caiga.

2.5 Cuando los materiales que se van a someter a prueba contengan cantidades considerables de partículas
mayores a 1 ½ pulg (38 mm), o cuando los volúmenes de los orificios de ensayo son mayores a
0,1 pie3 (2830 cm3), se aplica el Método de Ensayo ASTM D 4914 o ASTM D 5030.
MTC E 120
MUESTREO CON TUBOS DE PAREDES DELGADAS
1.0 OBJETO
1.1 Establecer el método de obtención de muestras relativamente no disturbadas de suelos para ensayos,
en el cual se emplea un tubo metálico de pared delgada.
2.1 Esta práctica, se utiliza cuando es necesario obtener un espécimen relativamente inalterado o intacto,
se utiliza para realizar las pruebas de laboratorio de las diferentes propiedades del suelo o alguna
otra prueba que se pudieran afectar por la alteración del muestreo del suelo.
Nota 1. La calidad del resultado producido por este estándar depende de la capacidad del personal
que la realiza, y la calidad del equipo y de las instalaciones usadas.
2.2 Existen en general dos (2) tipos de muestreadores que usan tubos de pared delgada: de tubo abierto
y de pistón. Los muestreadores de pistón son mejores y pueden ser usados en casi todos los suelos.
MTC E 122
CORTE EN SUELOS COHESIVOS (VELETA)
1.0 OBJETO
1.1 Establecer el ensayo de veleta de campo en suelos cohesivos, blandos y saturados. Es necesario
el conocimiento de la naturaleza del suelo en el cual cada prueba será hecha, para la evaluación
de la aplicabilidad e interpretación de la prueba.
2.1 Este modo operativo, proporciona una indicación de la resistencia al esfuerzo cortante en el sitio.
2.2 Este modo operativo se usa extensamente en una variedad de investigaciones geotécnicas, así
como en los casos en donde no se puede extraer muestras de campo para ser ensayadas en el
laboratorio.
2.3 Los valores que se indican en unidades libra-pulgadas serán considerados como estándar. Las
unidades SI (Sistema Internacional) dadas en paréntesis son sólo para información.
2.4 Este modo operativo no intenta indicar todo lo concerniente acerca de la seguridad que se debe
tener ala momento de realizar la prueba. Es responsabilidad del usuario de este modo operativo
establecer la seguridad apropiada y prácticas de salud y determinar la aplicabilidad de las
limitaciones regulatorias antes de su uso.
MTC E 123
CORTE DIRECTO (CONSOLIDADO DRENADO)
1.0 OBJETO

1.1 Tiene por objeto establecer el procedimiento de ensayo para determinar la resistencia al corte de
una muestra de suelo consolidada y drenada, por el método del corte directo.
2.1 Este modo operativo es adecuado para la determinación rápida de las propiedades de resistencia
de materiales drenados y consolidados. Debido a que las trayectorias de drenaje a través de la
muestra son cortas, se permite que el exceso de presión en los poros sea disipado más rápidamente
que con otros ensayos drenados. El ensayo puede ser hecho en todo tipo de suelos inalterados,
remoldeados o compactados. Hay sin embargo una limitación en el tamaño máximo de las
partículas presentes en las muestras.
2.2 Los resultados del ensayo son aplicables para estimar la resistencia al corte en una situación de
campo donde ha tenido lugar una completa consolidación bajo los esfuerzos normales actuales. La
ruptura ocurre lentamente bajo condiciones drenadas, de tal manera que los excesos de presión
en los poros quedan disipados. Los resultados de varios ensayos pueden ser utilizados para
expresar la relación entre los esfuerzos de consolidación y la resistencia al corte en condiciones
drenadas.
Figura 1: Esquema del ensayo del corte sencillo y del corte doble
El ensayo consiste en:
• Colocación de la muestra en el dispositivo de corte.
• Aplicación de una carga normal.
• Disposición de los medios de drenaje y humedecimiento de la muestra.
• Consolidación de la muestra.
• Liberación de los marcos que sostienen la muestra.
• Aplicación de la fuerza de corte para hacer fallar la muestra (Ver Fig. 1 y 2)

2.3 Este ensayo puede realizarse sobre todos los tipos de suelos, con muestras inalteradas y
remoldeadas.
MTC 124
DENSIDAD EN EL SITIO – MÉTODO NUCLEAR A PROFUNDIDAD REDUCIDA
1.0 OBJETO
1.1 Establecer el método de ensayo estándar para densidad in situ de suelo y suelo agregado por
medio de métodos nucleares (Profundidad superficial).
1.2 Determinar la densidad total o húmeda del suelo y mezclas de suelo y roca por medio de la
atenuación de radiación gamma donde la fuente y el detector(es) permanecen en la superficie
(Método de Retrodifusión) o donde la fuente o detector están localizados a una profundidad
conocida hasta de 300 mm (12 pulg) mientras que el detector(es) o fuente permanecen en la
superficie (Método de Transmisión Directa).
1.3 La densidad en masa por unidad volumétrica del material ensayado se determina comparando la
velocidad detectada de la radiación gamma con la información de calibración establecida
previamente.
2.1 Este Modo Operativo descrito es útil como una técnica rápida no destructiva para determinar in
situ la densidad de suelo y roca.
2.2 Este Modo Operativo es adecuado para el control de calidad y la prueba de aceptación para
aplicaciones en construcciones, investigación y desarrollo.
2.3 La naturaleza no destructiva del ensayo permite que se realicen mediciones respectivas en un
solo lugar de ensayo.
2.4 Interferencias:
2.4.1 La composición química de la muestra podría afectar la medición, y podría ser necesario hacer
correcciones.
2.4.2 El método de ensayo exhibe dispersiones espaciales en las que el instrumento es más sensible a
la densidad del material muy cercano a la superficie (Sólo en el Método de Retrodifusión).
Nota 1. Las mediciones del dispositivo de medición nuclear de la densidad son de algún modo
dispersadas hacia las capas superficiales del suelo en prueba. Esta dispersión ha sido
ampliamente corregida fuera del método de transmisión directa y cualquier dispersión restante
es insignificante. El método de retrodifusión es aún más sensible al material en las primeras
pulgadas de la superficie.
2.4.3 Rocas con sobredimensión o amplios vacíos en la trayectoria fuente-detector pueden causar la
determinación de densidad más alta o más baja. Donde existe una falta de uniformidad en el
suelo debido a la estratigrafía, se espera que existan rocas o vacíos, el lugar del volumen del
ensayo debe ser removido y examinado visualmente para determinar si el material de ensayo es
representativo del material en general y si se requiere una corrección por la roca.
2.4.4 El volumen de la muestra es aproximadamente 0,0028 m3 (0,10 pies3) para el Método de

Retrodifusión y 0,0057 m3 (0,20 pies3) para el Método de Transmisión Directa cuando la
profundidad del ensayo es de 15 cm (6 pulg). El volumen real de la muestra es indeterminado y

varía con los aparatos y la densidad del material. En general, mientras más alta sea la densidad
más bajo será el volumen.
2.5 Los valores probados en unidades SI serán considerados como estándares. Los equivalentes en
pulgadas y libras podrían ser aproximadas.
2.6 En el campo de la Ingeniería es una práctica común usar concurrentemente libras para
representar tanto una unidad de masa (libra) como una unidad de fuerza (lbf). Esto combina en
forma implícita dos sistemas de unidades separados; es decir, el sistema absoluto y el sistema
gravitacional. No es científicamente deseable combinar el uso de dos grupos separados de
unidades en pulgada-
libra dentro de una sola norma. Esta norma se ha escrito usando el sistema gravitacional de
unidades cuando se trataba de fuerza (peso). Sin embargo, el uso de balanzas o escalas que
registren libras de masa (lbm), o el registro de la densidad en lbm/pies3 no deben ser
considerados como disconformes con esta norma.
2.7 Esta norma no hace referencia a todos los riesgos relacionados con su uso, si los hubiera. Es
responsabilidad del usuario de esta norma, establecer seguridad y prácticas saludables
apropiadas y determinar la aplicabilidad de limitaciones regulatorias antes de su uso. Sobre
informes de riesgo específicos.
3.0 REFERENCIAS NORMATIVAS
3.1 NTP 339.144:1999 Métodos de ensayo estándar para densidad in situ de suelo y Suelo
agregado por medio de métodos nucleares (Profundidad superficial).
4.0 EQUIPOS Y MATERIALES
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Dispositivo de medición nuclear.- Un instrumento de conteo electrónico, capaz de ser fijado en la
superficie del material en prueba y el cual contiene:
4.1.1.1 Una fuente sellada de radiación gamma de alta energía como el cesio y el radio.
4.1.1.2 Detector gamma, cualquier tipo de detector gamma como un tubo(s) Geiger-Mueller.
4.1.2 Referencia estándar.- Un bloque de material usado para verificar la operación del instrumento y
para establecer condiciones para una velocidad contable referencial reproducible.
4.1.3 Dispositivo para la preparación del lugar.- Una placa con bordes rectos u otra herramienta con el
nivel adecuado que pueda ser usada para nivelas el lugar de ensayo a la uniformidad requerida
y en el Método de Transmisión Directa, guiando la varilla de transmisión que pueda ser usada
para preparar un agujero perpendicular.
4.1.4 Varilla de transmisión.- Una clavija con un diámetro ligeramente mayor al de la varilla en el
Instrumento de Transmisión Directa, usada para preparar un agujero en el material ensayado
para insertar la varilla.
4.1.5 Extractor de la varilla de transmisión.- Una herramienta que puede ser usada para remover la
clavija de transmisión en dirección vertical de modo que la clavija no distorsione el agujero en el
proceso de extracción.
Un martillo deslizante, con una clavija de transmisión adjunta, puede también ser usado tanto
para preparar un agujero en el material que va a ser probado y para extraer la clavija sin
distorsionar el agujero.
4.1.6 Riesgos

4.1.6.1 Este equipo utiliza material radioactivo el cual puede ser peligroso para la salud de los usuarios,
a menos que se tomen medidas de precaución. Los usuarios de este equipo tienen que
familiarizarse con los procedimientos de seguridad aplicables y con las regulaciones del estado.
4.1.6.2 La unión de instrucciones efectivas para los usuarios y procedimientos de seguridad rutinarios,
tales como ensayos para evaluar la fuga de la fuente, registro y evaluación de la información del
dosímetro de película, etc.; son parte de las recomendaciones de la operación y almacenaje de
este instrumento.
4.1.7 Calibración
4.1.7.1 La calibración del instrumento se hará de acuerdo con el Anexo A1.
4.1.8 Estandarización y Verificación de Referencia
4.1.8.1 La fuente de radioactividad, los detectores y los sistemas electrónicos pueden envejecer, a largo
plazo, los calibradores nucleares, lo cual podrían cambiar la relación entre la velocidad de conteo
y la densidad del material. Para contrarrestar este deterioro, el dispositivo puede ser calibrado a
una velocidad de conteo hecha en relación con una referencia estándar o con un contador con
intervalo de aire como se hace con la relación de la velocidad de conteo medida (para saber sobre
la técnica de intervalo de aire de retrodifusión. La velocidad de conteo referencial debe ser del
mismo orden de magnitud que la velocidad de conteo medida sobre el rango de densidad útil del
instrumento.
4.1.8.2 La estandarización del dispositivo de medición debe realizarse al comienzo de cada día de trabajo
y debe realizarse un registro permanente de dicha información. Llevar a cabo la estandarización
con el dispositivo de medición localizada al menos a 8 m (25 pies) de distancia de las otras
fuentes de material radioactivo y alejar las masas grandes o cualquier artículo que pueda afectar
la velocidad de conteo referencial.
a) Si el fabricante del instrumento recomienda brindar resultados más estables y

consistentes: (1) Encender el dispositivo de medición antes de usarlo para
permitir que se estabilice. (2) dejarlo encendido durante el día en que se usa.
b) Usando la referencia estándar, realizar al menos cuatro lecturas repetitivas en

el período normal de medición y determinar la medida. Si es factible en el
dispositivo de medición, se acepta un período de medición de cuatro o más
veces que el período normal. Esto constituye una verificación de
estandarización.
c) Si el valor obtenido anteriormente se encuentra dentro de los límites

establecidos más adelante, se considera que el dispositivo de medición está en
condiciones satisfactorias, y dicho valor puede ser usado para determinar las
relaciones de conteo durante el día de uso. Si el valor sobrepasa estos límites,
debe permitirse un tiempo adicional para que el dispositivo de medición se
estabilice, asegurarse de que el área esté limpia de fuentes de interferencia y
luego realizar otro chequeo de estandarización. Si la segunda verificación de
estandarización está dentro de los límites, el dispositivo de medición puede ser
usado, pero si el ensayo vuelve a fallar, el dispositivo debe ser ajustado o
reparado como lo recomienda el fabricante. Los límites son los siguientes:
N0
NS - N0£ 2 , 0 F
Donde:

N
S = valor de conteo de estandarización actual.
N
0 = promedio de los cuatros valores anteriores de Ns tomados antes del
uso, y
F = valor de pre-escala. (El valor de pre-escala (F) es un divisor que reduce el

valor real para el propósito de exhibición. El fabricante proveerá
este valor si este es diferente de 1,0). Algunos instrumentos
pueden tener provisiones para calcula y exhibir estos valores.
Si la estandarización del instrumento no ha sido verificada durante los tres meses previos, debe realizarse al
menos cuatro nuevas verificaciones de estandarización y usar la medida como el
valor de N0
N
4.1.8.3 Usar el valor de S para determinar las relaciones de conteo para el día en que es usado el
instrumental. Si por algún motivo la densidad medida se vuelve dudosa durante el día que es
usada, realizar otra verificación de estandarización.
5.0 MUESTRA
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 PROCEDIMIENTO PARA USO EN EL CAMPO
6.1.1 Estandarizar el dispositivo de medición.
6.1.2 Seleccionar un lugar para el ensayo. Si el dispositivo está más cerca de 250 mm (10 pulg) a
cualquier masa vertical que pueda influenciar el resultado, tales como en una zanja o a lo largo
de un tubo, seguir el procedimiento de corrección indicado por el fabricante.
6.1.3 Remover todo material suelto y alterado. Remover el material adicional de modo que se consiga
el material que representa una muestra válida de la zona o estrato que será probado. Deberá
considerarse el secado superficial y la dispersión espacial al determinar la profundidad del
material que será removido.
6.1.4 Nivelar o raspar una superficie horizontal llana de modo que se obtenga un contacto máximo
entre el dispositivo de medición y el material ensayado. La colocación del dispositivo de medición
en la superficie del material que será probado es siempre muy importante, pero es especialmente
decisiva para la determinación satisfactoria de la densidad cuando se está usando el método de
Retrodifusión. La condición óptima en todos los casos, es el contacto total entre la superficie
inferior del dispositivo de medición y la superficie del material que es probado. Para corregir
irregularidades en la superficie, puede ser necesario usar finos o arenas finas del lugar como
relleno mineral. La profundidad del relleno mineral no debe exceder de aproximadamente 3 mm
(1/8 pulg) y el área total rellenada no debe exceder el 10% del área inferior del instrumento. La
profundidad máxima de cualquier vacío debajo del dispositivo de medición que puede ser tolerada
sin rellenar no debe exceder de aproximadamente 3 mm (1/8 pulg). Varias pruebas de asiento
pueden requerirse para conseguir estas condiciones.
6.1.5 Proceder con el ensayo de la siguiente manera:
6.1.5.1 Procedimiento de Retrodifusión:

a) Asentar el dispositivo de medición firmemente en el lugar de ensayo preparado.
b) Mantener cualquier otra fuente radioactiva alejada del dispositivo de medición para evitar
afectar la medición así como las lecturas.
c) Asegurar y registrar una o más lecturas para el período normal de medición en la posición
de retrodifusión.
Nota 2. Cuando se usa el procedimiento de retrodifusión con intervalo de aire, según las
instrucciones del instrumento hechas por el fabricante con respecto al conjunto de aparatos.
Hacer el mismo número de lecturas para el período de medición normal en la posición de intervalo
de aire y en la posición de retrodifusión estándar. Determinar la relación del intervalo de aire,
dividiendo los conteos por minuto obtenidos en la posición de intervalo de aire entre los conteos
por minuto obtenidos en la posición de retrodifusión estándar.
d) Determinar la relación entre la lectura al conteo estándar o al conteo con intervalo de aire.
A partir de esta relación de conteo, de la apropiada calibración y la información de ajuste,
determinar la densidad húmeda in situ.
6.1.5.2 Procedimiento de Transmisión Directa.
a) Hacer un agujero perpendicular a la superficie preparada usando la guía y el dispositivo para

formar agujeros (numeral 4.1.3 de este ensayo) o si es necesario taladrar. La profundidad
y alineación del agujero deben ser tales que la inserción de la sonda no debe causar que
dispositivo de medición se incline a partir del plano de la superficie preparada. La profundidad
del agujero debe ser mayor que la profundidad donde será colocada la sonda. La guía debe
ser del mismo tamaño que la base del dispositivo de medición, con el agujero en el mismo
lugar de la guía así como la sonda en el dispositivo. Las esquinas de la guía se señalan
delineando la superficie del suelo. Luego la placa de guía es removida y se realiza cualquier
reparación necesaria a la superficie reparada.
b) Proceder con el ensayo de la siguiente forma:
c) Colocar el dispositivo de medición en la superficie del suelo, alinearlo cuidadosamente con

las marcas hechas en el suelo de modo que la sonda esté directamente sobre el agujero ya
formado.
d) Insertar la sonda en el agujero.
e) Asentar el dispositivo de medición firmemente girándolo alrededor de la sonda con un

movimiento de atrás hacia delante.
f) Tirar suavemente del dispositivo de medición de modo que una el lado de la sonda con el
lado del agujero que esté más cerca al detector (o fuente) localizado en el encaje del
dispositivo de medición.
g) Mantener cualquier otra fuente radioactiva lejos del dispositivo para evitar afectar la
medición.
h) Asegurar y registrar una o más lecturas para el período normal de medición.
i) Determinar la relación de la lectura y el conteo estándar. A partir de esta relación de conteo,

de la calibración adecuada y la información de ajuste, determina la densidad húmeda in situ.
Nota 3. Algunos instrumentos han creado medidas para calcular la relación, densidad humedad
y para introducir dispersiones de ajuste. Además, algunos instrumentos pueden tener provisiones
para medir y calcular el contenido de humedad y la densidad seca.

6.1.6 Si el volumen probado como se define en 2.4.4 tiene exceso de material sobredimensionado con
relación a las limitaciones de los apropiados Modos Operativos MTC E 115, MTC E 116 del presente
Manual y NTP 339.137, entonces una corrección de la densidad húmeda (peso unitario) y del
contenido de humedad debe ser aplicada. Esta corrección debe ser realizada de acuerdo con la
Práctica ASTM D 4718. Este método de ensayo requiere muestreo a partir del volumen de ensayo
real.
6.1.6.1 Si se van a tomar las muestras del material de medición para fines de correlación con otros métodos
de ensayo o para correcciones de roca, el volumen medido puede ser aproximado mediante un
cilindro de 200 mm (8 pulg) de diámetro localizado directamente bajo la línea central de la fuente
radioactiva y el detector(es). La altura del cilindro que será escavado será la profundidad
establecida para la varilla-fuente cuando se usa el Método de transmisión Directa o
aproximadamente 75 mm (3 pulg) cuando se usa el Método de Retrodifusión.
6.1.6.2 Una alternativa de corrección para partículas sobredimensionadas, que puede ser usada con
métodos de densidad de masa o situaciones de sobredimensión mínima involucra ensayos
múltiples. Los ensayos pueden ser realizados en lugares adyacentes y los resultados pueden ser
promediados para obtener un valor representativo. Se necesitan hacer comparaciones para
evaluar si la presencia de una roca grande o un vacío en el suelo está produciendo valores de
densidad no representativas. Siempre que los valores obtenidos sean cuestionables, el lugar del
volumen de ensayo debe ser excavado y examinado visualmente.
7.0 CALCULOS E INFORME
7.1 CALCULOS
7.1.1 La densidad húmeda in situ se determina como se definió en 6.1.5. Si se requiere la densidad seca,
el contenido de humedad in situ debe ser determinado usando muestras gravimétrica y
determinación en laboratorio del contenido de humedad (Modo Operativo E 108-2010, ASTM D
4643, D 4959, D 4944), o un instrumento que determine el contenido de humedad por medio de
termalización de neutrones (Método de ASTM 3017).
7.1.1.1 Si el contenido de humedad se determina mediante métodos nucleares, método de ensayo ASTM
D 3017, substraer el kg/m3 (lbf/pie3) de humedad del kg/m3 (lbf/pie3) de la densidad húmeda y
obtener la densidad seca en kg/m3 (lbf/pie3).
7.1.1.2 Si el contenido de humedad se determina por otros métodos, y está en la forma de porcentaje,
proceder como sigue:
rd = 100 rm
100 +W
Donde:
r r
d = densidad seca en kg/m3 (lbf/pie3). m
= densidad húmeda en kg/m3 (lbf/pie3).
W = humedad como un porcentaje de la masa seca.
7.2 INFORME
7.2.1 El informe debe incluir lo siguiente:
7.2.1.1 Estandarización e información de ajuste para el día de los ensayos.

7.2.1.2 Hacer, moldear y codificar el número de los instrumentos de ensayo.
7.2.1.3 Nombre del operador(es).
7.2.1.4 Identificación del lugar de ensayo.
7.2.1.5 Modo de ensayo (retrodifusión o transmisión directa) y profundidad de ensayo (si es aplicable).
7.2.1.6 Densidades húmedas y secas en kg/m3 o pesos unitarios en lb/pie3.
7.2.1.7 Contenido de humedad en porcentaje de masa seca o peso unitario seco.
8.0 PRECISION Y DISPERSION
8.1 PRECISION
8.1.1 La información está siendo evaluada para determinar la precisión de este método de ensayo.
8.1.2 Una precisión del conteo del instrumento de 8 kg/m3 (0,5 lbf/pie3) para el Método de Retrodifusión
y 4 kg/m3 (0,25 lbf/pie3) para el Método de Transmisión Directa son típicos en un material de
aproximadamente 2 000 kg/m3 (125 lbf/pie3) de densidad, con un tiempo de medición de un
minuto.
La precisión de conteo del instrumento se define como el cambio en densidad que ocurre correspondiente
a un cambio de desviación estándar en el conteo debido al decaimiento aleatorio de la fuente
radioactiva. La densidad del material y el tiempo de conteo deben ser establecidos. Puede ser
determinado a partir de una serie de 20 o más conteos tomados sin mover el instrumento, o
alternamente de la información de calibración usando la hipótesis de que s es igual al conteo bajo
dicha densidad. El conteo debe ser el conteo del instrumento real corregido para cualquier pre-
escala (numeral 4.1.8.2.c de este ensayo).
s
P= S
Donde:
P = Precisión del instrumento en densidad (kg/m3 o lbf/pie3).
s = Una desviación estándar del conteo.
S = Pendiente de la curva de calibración al valor de densidad definida.
ANEXO A
(Información obligatoria)
CALIBRACION
A.1 Al menos una vez cada 12 o 18 meses se verifica o restablece las curvas de calibración, tablas o
coeficientes de ecuaciones y también cuando se hayan realizado reparaciones importantes que
afecten la geometría del instrumento.
A.2 El equipo debe ser calibrado de forma tal que produzca una respuesta a la calibración de ± 16 kg/m³
(± 1,0 lbf/pie³) en bloques de materiales estándares o de densidades establecidas. (Esta
calibración puede ser hecha por el fabricante, el usuario, o un vendedor independiente). La
respuesta de instrumentos nucleares está influenciada por la composición química de los materiales
medidos. Esta respuesta debe ser tenida en cuenta cuando se va a establecer una densidad sobre

un bloque estándar. Las densidades de los materiales usados para establecer o verificar la
calibración se debe extender a través de un rango representativo de la densidad de los materiales
que van a ser siendo ensayados. La densidad de los materiales estándar debe ser determinada con
una aproximación de ± 0,2 %.
A.3 Se debe tomar suficientes datos en cada densidad estándar para asegurar que la precisión de conteo
del instrumento sea al menos la mitad de la precisión requerida para uso en el campo. Los datos
pueden ser presentados en forma gráfica, tablas, coeficientes de ecuaciones, o almacenados en la
celda de medición, para lograr cubrir los datos de conteo para densidad del material.
A.4 El método y procedimiento de ensayo utilizado para establecer los datos del conteo de calibración
deben ser los mismos que se usaron para obtener los datos de conteo de campo.
A.5 El tipo de material, la densidad real y la densidad asignada al bloque estándar para cada calibración
estándar usada para establecer o verificar la calibración del instrumento deben ser fijados como
parte de la información de calibración.
A.6 Los estándares deben ser de tamaño suficiente para no cambiar la tasa de conteo si se aumenta su
dimensión. Las mínimas dimensiones superficiales son aproximadamente 610 mm de largo por
430 mm de ancho (24” x 17”) las cuales se han encontrado como satisfactorias. Para el Método de
Retrodifusión una profundidad mínima de 230 mm (9”) es adecuada; para el Método de
Transmisión Directa una profundidad debe ser al menos 50 mm (2”) más profunda que la
profundidad mayos de la varilla. Se puede requerir un área superficial grande para la técnica
Retrodifusión con colchón de agua. Las dimensiones mínimas de la superficie pueden ser reducidas
ligeramente si los estándares están adyacentes a un material denso.
A.7 Los estándares más apropiados que producen unas curvas de calibración más exactas han sido hechos
en aluminio., magnesio, aluminio/magnesio, granito y piedra caliza. Estos estándares han sido
usados en combinación uno con otro y a través de la historia han demostrado que producen mucha
exactitud en la calibración de los instrumentos.
Estándares de suelo, roca y concreto que tienen características que son reproducibles en
uniformidad son difíciles de preparar. Estos estándares pueden ser usados para alguna calibración
especial o calibración en campo donde la química del material del sitio o los antecedentes del sitio
requieran una adaptación especial.
MTC E 125
HUMEDAD DEL SUELO EN EL TERRENO. METODO NUCLEAR (PROFUNDIDAD REDUCIDA)
1.0 OBJETO
1.1 Determinación en el terreno de la humedad de suelo y de suelo-agregado, empleando equipo nuclear,

por medio de la moderación o reducción de neutrones rápidos cuando la fuente emisora y el
detector de éstos permanecen en la superficie.
2.1 El equipo está calibrado para determinar la humedad como peso de agua por unidad de volumen del
material (en kg/m3 o lb/pie3). La humedad se define normalmente como la relación expresada en
porcentaje del peso del agua en un peso dado de suelo, con respecto al peso de las partículas
sólidas. Con este procedimiento, se la determina dividiendo la humedad (kg/m3 o lb/pie3) entre el
peso unitario seco del suelo (kg/m3 o lb/pie3). Por esto, el cálculo de la humedad, empleando el
equipo nuclear, requiere también la determinación del peso unitario seco del material bajo ensayo.

Gran parte del equipo disponible puede medir tanto la humedad (kg/m3 o lb/pie3) como peso
unitario total; la diferencia es el peso unitario seco.
2.2 La humedad del material bajo ensayo se halla colocando una fuente rápida de neutrones y un detector
térmico de neutrones sobre o adyacente al mismo.
2.3 El equipo utiliza materiales radiactivos que pueden resultar de riesgo para la salud de los usuarios,
a menos que se tomen las precauciones adecuadas, según las recomendaciones del fabricante.
2.4 La humedad determinada mediante este método, es la humedad contenida en un volumen dado del
suelo. Deberá anotarse que el volumen del suelo o del suelo agregado representado en la medida
es indeterminado y variará con la disposición geométrica del conjunto fuente-detector del equipo
empleado y con las características del material ensayado. En general y manteniendo constantes
las condiciones restantes, a mayor humedad del material, menor será el volumen involucrado en
la medida. A diferencia de los ensayos de secamiento en el horno, la humedad promedio dentro
del volumen involucrado en la medida. Para el equipo de superficie usualmente empleado en
materiales comunes, por ejemplo, cerca del 50% de la cuantía medida, corresponderá a los 75 a
100 mm (3 a 4”) superficiales de los suelos y del suelo-agregado.
La humedad se determina mediante la relación de la cuenta nuclear con respecto al peso de agua
o unidad de volumen del suelo.
2.5 Las medidas se hacen empleando neutrones rápidos que reflejan modificaciones mediante su
retrodispersión, a través del material que se está ensayando. Cuando los neutrones de elevada
energía son dispersados dentro del suelo, ocurre una pérdida en la velocidad de cada neutrón a
medida que éste colisiona con el núcleo de los átomos del suelo. La razón a la cual ocurre el proceso
de reducción de velocidad depende: (1) de la masa del núcleo en colisión con el neutrón, y (2) de
la probabilidad de que los dos colisionen.
2.6 La razón a la cual los neutrones llegan al detector se ha denominado en esta norma con el nombre de
cuantía.
2.7 El método descrito es útil como una técnica rápida y no destructiva para la determinación en el terreno
de la humedad del suelo y del suelo agregado. Los supuestos fundamentales inherentes al mismo
son los que el hidrógeno está presente en la forma de agua, como se define por la norma ASTM D
2216; y que el material bajo ensayo es homogéneo.
El método es adecuado para el control y aceptación de suelos y agregados de suelo para la

construcción, la investigación y el desarrollo. Los resultados de los ensayos pueden afectarse por
la composición química, la heterogeneidad de la muestra y, en menor grado, por el peso unitario
y la textura superficial del material. Esta técnica exhibe también diferencias espaciales, por cuanto
el aparato es más sensible a ciertas zonas del material que se está ensayando.
2.8 El ensayo nuclear de humedad en el terreno ofrece varias ventajas sobre métodos convencionales,
tales como evitar el secamiento de muestras en el horno, particularmente cuando los ensayos se
realizan para el control continuo de la construcción. Su mayor ventaja es el corto tiempo requerido
para obtener una humedad y disponer de los datos en pocos minutos después de efectuado el
ensayo. Cuando se realicen simultáneamente los ensayos de humedad y de peso unitario, se
podrán realizar más ensayos, diariamente, que cuando se emplean otros métodos tradicionales.
Adicionalmente, las mediciones aparentemente erráticas pueden detectarse y comprobarse
inmediatamente, puesto que los ensayos nucleares no son destructivos. Estas ventajas se hacen
más notorias en entidades que efectúan mediciones en forma más o menos continua. Respecto a
los que efectúan medidas poco frecuentes u ocasionales, puede estar en desventaja por el
mantenimiento y la preparación del material y de los equipos (cargue periódico de las baterías,
mantenimiento de los registros de exposición de radiación, etc.).

El equipo empleado en este método es de tipo superficial. En general, cualquier fuente de
neutrones suficientemente numerosos y energéticamente apropiados, puede emplearse para medir
la humedad del suelo y del suelo-agregado. Las fuentes más comúnmente empleadas, sin
embargo, son americio-berilio y radio-berilio, siendo usada la última principalmente para
instrumentos de doble propósito, diseñados también para determinar el peso unitario total o
húmedo. Los detectores empleados son tubos de gas llenos con trifluoruro de boro y cristales
centelleantes o cámaras de fusión. Los detectores del último tipo ofrecen el potencial para variar
el rango de energía de los neutrones que son contabilizados.
2.9 El peso del núcleo de hidrógeno es casi igual al peso de los neutrones. La colisión con átomos de
hidrógeno, por lo tanto, reduce la velocidad de los neutrones más rápidamente que la colisión con
núcleos más pesados. La gran diferencia entre los pesos de átomos de hidrógeno, y los
normalmente encontrados en el suelo, significa que la efectividad relativa de los átomos de
hidrógeno para reducir la velocidad de los neutrones, es muy pronunciada.
2.10 La probabilidad de que un neutrón colisione con el núcleo de un átomo, depende de la sección
transversal dispersante del átomo. Para la mayoría de los elementos, este valor es bajo,
aumentando generalmente, con la disminución de la energía de los neutrones. La sección
transversal de la dispersión del átomo de hidrógeno para neutrones de alta energía, sin embargo,
es mayor que para la mayoría de los restantes átomos presentes en suelos.
2.11 Estos dos hechos combinados, hacen al hidrógeno el medio más efectivo para reducir la velocidad de
neutrones rápidos. Si un detector lento de neutrones términos está cerca de la fuente de éstos en
un suelo que contenga hidrógeno, la actividad registrada se debe casi completamente a neutrones
que han sido frenados por los átomos de hidrógeno. Otros átomos presentes en el suelo
desempeñan un papel despreciable en este proceso. En suelos naturales el hidrógeno puede estar
presente en varias formas, pero con algunas excepciones. Esto ocurre principalmente en el agua
retenida por las partículas del suelo. Por tanto, la actividad del neutrón lento registrada por un
detector adecuado, puede relacionarse con la concentración de agua en un suelo mediante
calibración.
2.12 Una de las fuentes de neutrones rápidos usadas, el americio, es elaborado por el hombre y como tal
su empleo está regulado en Estados Unidos por la Comisión de Energía Atómica, así como por otros
gobiernos en diferentes países. A causa de que el radio y el berilio son materiales que se presentan
en la naturaleza, su uso está ahora regulado por los diferentes gobiernos. Los objetivos de tales
regulaciones, entre otros, son los de lograr que el uso de materiales radiactivos se efectúe de
manera segura para el operador y los usuarios.
3.1 ASTM D 3017: Standard Test Method for Water Content of Soil and Rock in Place by Nuclear Methods
(Shallow Depth).
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Fuente de neutrones rápidos. Una fuente nuclear sellada que emita neutrones rápidos, o sea un
material de isótopos sellado como americio-berilio, radio-berilio, o un dispositivo electrónico como
un generador de neutrones.
4.1.2 Detector de neutrones lentos. Cualquier tipo de detector de neutrones lentos, como trifluoruro de
boro, un cristal centelleante, o una cámara de fusión, sensible a los neutrones a medida que ellos
son dispersados al pasar a través del material que se está ensayando.

4.1.3 Dispositivo de lectura. Un contador con provisión para el cronometraje automático y exacto, para la
determinación de la razón a la cual llegan al detector los neutrones modificados (cuantía) y una
escala adecuada para el medidor. Generalmente, el dispositivo de lectura contendrá el suministro
de alto voltaje necesario para operar el detector y el de bajo voltaje para operar el dispositivo de
lectura y los accesorios del aparato.
4.1.4 Empaque. La fuente, el detector, el dispositivo de lectura y la fuente de suministro deberán colocarse
en cajas de construcción fuerte, las cuales deberán ser a prueba de polvo y agua.
Nota 1. La fuente de neutrones, el detector, el dispositivo de lectura y la fuente de corriente

pueden empacarse separadamente o integrarse con un sistema de medición nuclear de peso
unitario.
4.1.5 Patrón de comparación. Se utiliza para comprobar la operación del equipo y la calibración y para
establecer condiciones de que la cuantía sea reproducible.
4.1.6 Dispositivos para la preparación del sitio. Una placa de acero de borde recto u otras herramientas
adecuadas de nivelación pueden emplearse para nivelar el sitio de ensayo hasta obtener la tersura
requerida.
4.1.7 CALIBRACION
4.1.7.1 Se han establecido curvas de calibración determinando la cuantía para muestras de diferentes
humedades conocidas, dibujando puntos de cuantía contra contenidos de humedad conocidos y
haciendo pasar una curva a través de los puntos dibujados. El método y el procedimiento de
ensayo empleados para establecer la curva deberán ser los mismos que se usen para determinar
la humedad del material que se va a ensayar. La humedad de los materiales empleados para
establecer la curva, deberá variar a través de un rango que incluya la humedad de los materiales
que se van a ensayar. Los materiales empleados para la calibración deben ser de peso unitario y
humedad uniformes.
Nota 2. Debido al efecto de la composición química, hay unas curvas de calibración suministradas
por el fabricante, que pueden ser inaplicables en los materiales bajo ensayo. Por esto, las curvas
de calibración deben verificarse y ajustarse de acuerdo con los numerales 4.1.7.2 y 4.1.7.3 de
este ensayo.
Las curvas de calibración se pueden determinar aplicando los métodos siguientes:
a) Usando recipientes preparados de suelo compactado y de suelo-agregado con humedad

conocida. Los recipientes preparados deben ser suficientemente grandes para que no cambie
la cuantía si se alarga una de sus dimensiones (Nota 3). Si la densidad del hidrógeno de un
material puede calcularse a partir de un peso específico y su fórmula química, teniendo en
cuenta que estos datos se conocen con exactitud, se puede obtener una curva de calibración
mucho más real en comparación con métodos de secado al horno. El agua absorbida por la
roca, que puede removerse mediante secamiento a 110 ºC durante 24 horas, debe también
considerarse en comparación con métodos de secado en el horno.
b) Usando bloques de calibración permanentes o patrones que contengan elementos químicos

ligados con hidrógeno, y que produzcan respuestas de calibración equivalentes a humedades
conocidas. Un material no hidrogenado, como magnesio, puede emplearse para calibrar la
humedad cero.
Nota 3. Dimensiones de aproximadamente 610 x 610 x 280 mm (24” x 24” x 15”, largo x ancho
x altura) han sido comprobadas satisfactoriamente para muchos equipos

4.1.7.2 Verificación de las curvas de calibración. Deben verificarse las curvas de calibración para equipos
o instrumentos nuevos y para instrumentos reparados. Las curvas de calibración pueden
comprobarse mediante los procedimientos dados en el numeral 4.1.7.1 de este ensayo).
4.1.7.3 Ajuste de las curvas de calibración. Cuando se emplean patrones permanentes o bloques para
comprobar la calibración de la humedad, dibújese la cuantía contra cada humedad conocida como
se describe en 4.1.7.1 Si una curva dibujada a través de los puntos colocados indica humedades
con una diferencia de 16 kg/m3 (1,0 lb/pie3) de las mostradas mediante la curva de calibración.
Si la diferencia excede esta cantidad, la curva establecida para comprobar la calibración,
reemplazará a las curvas de calibración originales.
a) Si el dibujo de cada uno de los resultados de los ensayos de humedad determinados

mediante el primer método del numeral 4.1.7.1 de este ensayo, forma una trayectoria
dispersa que aleatoriamente se superponga sobre la curva de calibración previamente
establecida y el promedio calculado de todos los ensayos de comparación secados en el
horno, esté dentro de 16 kg/m3 (1 lb/pie3) del promedio de todas las determinaciones
nucleares de humedad correspondiente, no es necesario el ajuste de la curva de calibración.
b) Si la diferencia promedio obtenida en el párrafo anterior es de más de 16 kg/m3 (1 lb/pie3),

los ensayos subsiguientes de humedad nuclear deberán ajustarse ya sea agregando la
diferencia de los promedios, si el promedio nuclear es más bajo, o sustrayendo la diferencia
en los promedios, si el promedio nuclear es mayor.
c) La diferencia promedio obtenida en el párrafo anterior puede emplearse para dibujar una
curva de calibración corregida, la cual deberá ser paralela a la curva original de calibración
y corregirse por la cantidad y dirección de la diferencia. Una curva de calibración corregida
puede también determinarse dibujando la cuantía contra cada humedad conocida como se
describe en el numeral 4.1.7.1 de este ensayo y dibujando una curva a través de los puntos
de verificación marcados
5.0 MUESTRA
Se describen en el numeral 6.2.1 de este ensayo.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Normalización. La normalización del equipo sobre un patrón de referencia se requiere al inicio de
cada día de uso en la siguiente forma:
a) Caliéntese el equipo de acuerdo con las recomendaciones del fabricante.
b) Tómense al menos cuatro lecturas repetidas, de por lo menos un minuto cada una, con el
medidor sobre el patrón de referencia. Esta constituye una comprobación de normalización.
c) Si la media de las cuatro lecturas repetidas está por fuera de los límites establecidos
mediante la ecuación (1), repítase la comprobación de normalización. Si en el primero o el
segundo intento la ecuación se satisface, la operación del equipo se considera satisfactoria
y puede continuarse con el numeral 6.2.
NS = N0 –1,96 N0 (1)
Donde:
NS = Cuantía medida al comprobar la operación del instrumento sobre el patrón de
referencia.

N
0 = Cuantía normal de referencia previamente establecida sobre el patrón
referencia (promedio de 10 lecturas repetidas).
d) Si el segundo intento no satisface dicha ecuación, compruébese el sistema y repárese el

instrumento si fuere necesario. Es posible emplear el instrumento en esta condición, si puede
establecerse una relación satisfactoria de calibración.
e) Establézcase uno nuevo Nº calculando la media de 10 lecturas repetidas sobre el patrón de
referencia.
f) Compruébese la curva de calibración de acuerdo con el numeral 4.1.7.2 de este ensayo y si

fuese necesario, ajústese la curva de calibración de acuerdo con el numeral 4.1.7.3 de este
ensayo.
6.2 PREPARACION DEL ENSAYO
6.2.1 Preparación del sitio. Escójase un sitio para el ensayo donde el medidor en su posición se halle por
lo menos 150 mm (6") por fuera de cualquier proyección vertical.
Prepárese el sitio de ensayo de la siguiente manera:
a) Remuévase todo el material suelto alterado, y retírese el material adicional que sea
necesario, para alcanzar la parte superior del intervalo vertical que se va a ensayar (véase
nota 4).
b) Prepárese un área horizontal de tamaño suficiente para acomodar el medido, nivelándola

hasta llegar a una condición lisa y de manera que se obtenga máximo contacto entre el
medidor y el material que se está ensayando.
c) Las depresiones máximas por debajo del medidor no deberán exceder de 3 milímetros
(1/8"). Empléense finos o arena fina del sitio para llenar los vacíos y nivélese el exceso con
una placa rígida u otra herramienta adecuada.
Nota 4. Las dispersiones espaciales deberán considerarse para determinar la profundidad a la cual
se va a colocar el medidor.
Nota 5. La colocación del medidor sobre la superficie del material que se va a ensayar, es de
fundamental importancia para la determinación correcta de la humedad. La condición óptima es el
contacto total entre el fondo de la superficie del medidor y la superficie del material que se está
ensayando. Como esto no es posible en todos los casos, es necesario emplear un relleno de arena
que no deberá exceder de 3 mm aproximadamente (1/8") y el área total rellenada no deberá
exceder del 10% del área inferior del medidor. Algunos asentamientos de prueba pueden
requerirse para lograr tales condiciones.
6.3 PROCEDIMIENTO OPERATORIO
6.3.1 Ensayo. Procédase para el ensayo de la manera siguiente:
• Asiéntese firmemente el medidor.
• Manténgase cualquier otra fuente radiactiva, lejos del medidor (como lo recomienda el
fabricante), para que no se afecten las lecturas.
• Empléese suficiente tiempo de calentamiento como cuando se hizo para la normalización.
• Colóquese la fuente en su posición de trabajo y tómese una o más lecturas en un minuto.

7.1 CALCULOS
7.1.1 Promédiese las lecturas obtenidas al final del numeral anterior.
7.1.2 Determínese la humedad mediante el empleo de una curva aplicable de calibración.
7.1.3 Calcúlese la humedad, w, en porcentaje en peso del suelo seco en la siguiente forma:
w= Wm ·100 (2)
Ł Wd ł
Donde:
Wm = Peso de agua en el suelo en kg/m3 (lb/pie3)
Wd = Peso unitario seco del suelo en kg/m3 (lb/pie3).
7.2 INFORME
7.2.1 El informe deberá incluir lo siguiente:
• Sitio del ensayo
• Elevación o cota de la superficie
• Descripción visual del material
• Identificación del equipo de ensayo (fabricante, modelo y número de serie).
• Cuantía para cada lectura
• Humedad en kilogramos por m3 (lb/pie3).
• Peso unitario húmedo
• Peso unitario seco
• Humedad como porcentaje de peso del suelo seco
8.1 PRECISION
8.1.1 Determínese la precisión del sistema P, a partir de la pendiente de la curva de calibración, S, y la

desviación estándar, s de las señales (neutrones detectados), en cuentas por minuto, en la
siguiente forma: s
P= (3)

8.1.2 Cuando la pendiente de la curva de calibración está determinada en el punto de 160 kg/m3 (10
lb/pie3) y la desviación estándar está determinada a partir de 10 lecturas repetidas de un minuto
cada una (el medidor no se ha movido después de su primera colocación), tomadas sobre un
material que tiene una humedad de 160 ± 10 kg/m3 (10,0 ± 0,6 lb/pie3), el valor de P deberá ser
menor que 4,8 kg/m3 (0,30 lb/pie3).
IMPORTANTE: Es esencial que se sigan las recomendaciones del fabricante, para asegurar los
resultados y por razones de seguridad a fin de prevenir accidentes por las radiaciones.
MTC E 126
CONTENIDO DE HUMEDAD EN SUELOS METODO DEL CARBURO DE CALCIO
1.0 OBJETO
1.1 Determinar la humedad de los suelos mediante un medidor de humedad de gas a presión con
carburo de calcio.
2.1 El contenido de humedad en suelos se utiliza en la práctica de ingeniería geotécnica, tanto en el

campo como en el laboratorio. Los resultados son a veces necesarios en un corto período de tiempo
y en lugares donde no es práctico instalar un horno o para transportar muestras a un horno. Este
método de prueba se utiliza para estas ocasiones.
2.2 Los resultados de esta prueba se han utilizado para el control de campo de terraplenes
compactados u otras estructuras, así como en la determinación del contenido de agua para el
control de la humedad del suelo y la densidad seca dentro de un rango especificado.
2.3 Este método puede no ser tan preciso como otros aceptados como la norma ASTM D 2216. La
causa de esta inexactitud se puede suscitar, porque las muestras son demasiado pequeñas para
representar adecuadamente el total del suelo, de parte de estos suelos que no terminan de
romperse para exponer toda el agua disponible en su interior frente al reactivo y de otras
inherentes al procedimiento, equipo o errores de proceso. Por lo tanto, otros métodos pueden ser
más apropiados cuando se requieren resultados de alta precisión, o cuando los resultados de la
prueba son sensibles a pequeñas variaciones en los valores obtenidos.
2.4 Lo siguiente se aplica a todos los límites especificados en esta norma: Para los propósitos de
determinar conformidad con estas especificaciones, será un valor observado o un valor calculado
“a la unidad más cercana” en el último lugar a la derecha de las cifras utilizadas al expresar el
valor límite de conformidad con ASTM E29.
2.5 Este método no deberá emplearse en materiales granulares que tengan partículas tan grandes que
afecten la precisión del ensayo; en general, cualquier cantidad apreciable retenida en el tamiz de
4,75 mm (Nº 4) es perjudicial.
3.1 AASHTO Standards:
3.1.1 T 217-02 (2006): Standard Method of Test for Determination of Moisture in Soils by Means of a
Calcium Carbide Gas Pressure Moisture Tester.
3.1.2 M 231 Weghing Devices Used in the Testing of Materials.
3.1.3 R 16, Regulatory information for Chemicals Used in AASHTO Tests.

3.1.4 T 265, Laboratory Information of Moisture Content of Soils.
3.2 ASTM Standard:
3.2.1 E 29 Using Significant Digits in Test Data to Determine Conformance with Specifications.
4.0 EQUIPOS, MATERIALES E INSUMOS
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Medidor de humedad de gas a presión con Carburo de Calcio (figura 1).
4.1.2 Balanza, será conforme a M 231, Clase G 2.
Figura 1: Medidor de humedad de gas a presión con Carburo de Calcio
4.2 MATERIALES
4.2.1 Dos esferas de acero de 31,75 mm (1,25 pulg) de diámetro.
4.2.2 Cepillo y trapo de limpieza.
4.2.3 Cuchara para medir el reactivo de Carburo de Calcio.
4.3 INSUMOS
4.3.1 Reactivo de Carburo de Calcio.
Nota 2. El cloruro de calcio debe estar finamente pulverizado y debe ser de un grado tal que pueda
producir gas acetileno de por lo menos 0,14 m3/kg (2,25 pie3/lb) de carburo.
Nota 3. La vida de almacenamiento de este reactivo es limitada, deberá emplearse de acuerdo

con las recomendaciones del fabricante.
5.0 MUESTRA
5.1 Cuando se utiliza en el medidor de 20g o 26g, colocar tres cucharadas (24g aproximadamente) de
carburo de calcio en el cuerpo del medidor de humedad. Cuando se use el verificador super 200 D

para ensayos de agregados colocar seis cucharadas (48g aproximadamente) de carburo de calcio
en el cuerpo del medidor de humedad.
Nota 4. Debe tenerse extremo cuidado para evitar que el carburo de calcio se ponga en contacto
directo con agua
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Pesar una muestra de peso exacto especificado por el fabricante del instrumento en la balanza
proporcionada y colocar la muestra en la tapa del probador. Cuando se utilice de 20g a 26g en el
probador, colocar dos esferas de acero de 31,75mm (1 ¼”) de diámetro en el cuerpo del probador
con el Carburo de Calcio.
Nota 5. Se seguirán las instrucciones del fabricante para el uso de las esferas de acero,
especialmente cuando se ensaye arena.
Nota 6. Si la humedad de la muestra excede el límite del manómetro de presión, (12% humedad
para el probador de agregados o 20% para el de suelos), deberá emplearse una muestra de la
mitad de tamaño y la lectura del dial deberá multiplicarse por 2. Este método proporcional no es
aplicable directamente al porcentaje en peso de la balanza, en el probador súper 200 D.
6.2 Con el vaso de presión en una posición aproximadamente horizontal, insertar la tapa en el vaso de
presión y séllese la unidad, apretando la abrazadera, teniendo cuidado de que el carburo no se
ponga en contacto con el suelo hasta cuando se haya logrado un sello completo.
6.3 Levantar el probador hasta una posición vertical de tal manera que el suelo en la tapa caiga dentro del
vaso de presión.
6.4 Agitar vigorosamente el aparato de manera que todos los terrones se rompan hasta permitir que el
carburo de calcio reaccione con toda la humedad libre que se halle disponible. Cuando se están
empleando las bolas de acero en el probador y cuando se use el probador de tamaño mayor para
agregados, deberá agitarse el instrumento con un movimiento de rotación, de tal manera que las
bolas de acero o el agregado no dañen el instrumento, ni hagan que las partículas del suelo queden
embebidas en el orificio que conduce al diafragma de presión.
Nota 7. La agitación deberá continuarse por lo menos durante 60 segundos con suelos granulares
y hasta por 180 segundos con los restantes suelos, de manera que se logre la reacción completa
entre el carburo de calcio y la humedad libre. Deberá dejarse tiempo para permitir la disipación
del calor generado por la reacción química.
6.5 Cuando deje de moverse la aguja, leer el dial manteniendo el instrumento en una posición horizontal
a la altura del ojo.
6.6 Analizar el peso de la muestra y la lectura del dial.
6.7 Con la tapa del instrumento apuntando en dirección opuesta al operador (para evitar la aspiración de
vapores), elimínese lentamente la presión del gas. Vacíese el vaso de presión y examínese el
material en cuanto a terrones. Si la muestra no está completamente pulverizada, el ensayo deberá
repetirse empleando una nueva muestra. Límpiese perfectamente la tapa de carburo y suelo, antes
de verificar otro ensayo.
Nota 8. Al quitar la tapa, debe tenerse cuidado para apuntar el instrumento fuera del operador
para evitar la respiración de humos, y fuera de cualquier fuente potencial de ignición para gas
acetileno.

6.8 La lectura del dial es el porcentaje de humedad con respecto al peso húmedo y deberá convertirse a
peso seco. Con el probador super 200 D, la lectura del dial es el porcentaje de humedad con
respecto al peso seco y no se requiere ningún cálculo adicional.
7.1 CALCULOS
7.1.1 El porcentaje de humedad con respecto al peso seco del suelo debe determinarse a partir de la curva
de conversión (ver Figura).
7.1.2 Normalmente es suministrada una curva similar a la de la Figura 2, con el probador de humedad.
Sin embargo, para cada probador deberá verificarse la precisión de su manómetro o la de la curva
de conversión.
• La precisión del manómetro del probador deberá verificarse empleando un juego de calibración
provisto de manómetro normal (el cual puede obtenerse del fabricante del aparato). En caso
de discrepancia, el manómetro del probador deberá ajustarse de acuerdo con el manómetro
normal.
• Para comprobar la exactitud de la curva de conversión, deberá efectuarse una calibración de

las lecturas del medidor empleando suelos preparados localmente, con contenidos de humedad
conocidos usando MTC E-108. En caso de discrepancia, desarrollar una nueva curva de
corrección basada en el contenido de humedad determinado en MTC E-108.
• El rango de las curvas suministradas por el fabricante o determinados por el Laboratorio podrán
ser prorrogados por pruebas adicionales.
Figura 2: Curva de conversión
7.2 INFORME
7.2.1 Determínese el porcentaje de humedad con aproximación al porcentaje entero más próximo.

MTC E 127
MUESTREO DE SUELOS INALTERADOS (SUPERFICIALES)
1.0 OBJETO
1.1 Este modo operativo describe la forma de obtener muestras de suelos cohesivos que conserven
la estructura y humedad que tienen en su estado natural, cuando pueden tomarse
superficialmente o de una profundidad a la que se llega por excavación a cielo abierto o de una
galería. Las dimensiones, forma y demás características de las muestras inalteradas, dependen
del tipo de ensayo al cual van a estar sometidas. Hay tres procedimientos generales para tomar
este tipo de muestras:
a) Muestras en bloque o muestra-trozo, tomadas de la superficie del terreno, del fondo de un

pozo o del piso de una galería.
b) Muestras en bloque, tomadas de una pared vertical de un pozo o galería.
c) Muestras cilíndricas.
2.1 Esta práctica, se utiliza cuando es necesario obtener un espécimen relativamente inalterado o
intacto, se utiliza para realizar las pruebas de laboratorio de las diferentes propiedades del suelo
o alguna otra prueba que se pudieran afectar por la alteración del muestreo del suelo.
tener ala momento de realizar la prueba. Es responsabilidad del usuario de este modo operativo
establecer la seguridad apropiada y prácticas de salud y determinar la aplicabilidad de las
limitaciones regulatorias antes de su uso.
3.1 ASTM D 1587-08: Standard Practice for Thin-Walled Tube Sampling of Soils for Geotechnical
Purposes
4.1 EQUIPOS
Se deben elegir las herramientas cortantes más adecuadas para cada tipo de suelo:
4.1.1 Herramientas para tallar la muestra (paleta, cuchillos, martillo, cincel, sierra de alambre, etc.).
4.1.2 Hornillo o estufa, para calentar la parafina.
4.1.3 Recipientes, de diferentes tamaños y formas.
4.1.4 Herramientas para excavar.
4.1.5 Moldes cilíndricos o latas, con borde afilado y firme.
4.2 MATERIALES
4.2.1 Parafina, vendas de malla abierta y brocha para aplicar la parafina.
4.2.2 Tela de algodón, aserrín, paja húmeda, etc., para empacar la muestra.
4.2.3 Tela plástica, papel parafinado, cuerda y demás elementos para envolver.

5.0 MUESTRA
5.1 Muestras en bloque de la superficie del terreno, fondo de un pozo o piso de una galería.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1.1 Descubrir la capa de la que se pretende tomar la muestra, bajando la excavación a la profundidad
precisa para que el terreno descubierto esté completamente fresco y no haya pérdida de humedad.
Alisar la superficie marcando el contorno de la que ha de ser la cara superior de la muestra.
6.1.2 Excavar una pequeña zanja alrededor de la marca, dejando entre el borde de la muestra y el borde
interior de la zanja unos 10 cm con el propósito de que esta operación de excavación no afecte la
muestra. La zanja deberá ser suficientemente ancha para permitir las operaciones de tallado,
parafinado in situ y corte.
6.1.3 Con las herramientas apropiadas, se le da forma cúbica y el tamaño final que ha de tener, cuidando
la muestra, a medida que el tallado se acerca a la cara superior y las cuatro caras laterales.
6.1.4 Una vez que la zanja esté suficientemente honda y las caras perfiladas, se extrae la muestra,
cortándola con un cuchillo, paleta u hoja de sierra y se retira cuidadosamente.
6.1.5 Si la muestra tiene suficiente consistencia, se talla la cara inferior antes de proceder a parafinarla
aplicando con una brocha, una primera capa de parafina y a continuación se cubre con venda. Se
repite el proceso hasta obtener un recubrimiento impermeable de 3 mm de espesor como mínimo.
6.1.6 Si la muestra no tiene suficiente consistencia antes de retirarla de la excavación, una vez tallada
la cara superior y las cuatro caras laterales, debe parafinarse, en la forma indicada en el párrafo
anterior. Se confina con la caja de empaque prevista y luego se corta retirándola de la excavación,
parafinando la última cara una vez perfilada.
6.1.7 Cuando por circunstancias de clima o acción directa del sol, se puede presentar pérdida apreciable
de humedad, se deberá parafinar cada cara en forma inmediata a su talla, terminando estas labores
de parafinado, cuando se desprenda la muestra por su cara inferior.
6.1.8 Antes de cerrar el empaque se debe colocar a la muestra una etiqueta con la siguiente información:
Procedencia, situación (se marcan las caras superior e inferior), profundidad y ubicación dentro de
la obra; se cierra la caja y se coloca exteriormente otra etiqueta con los mismos datos, indicando
adicionalmente advertencias de las precauciones requeridas.
6.2 Muestras en bloque de la pared del pozo o galería.
6.2.1 Rebajar la pared escogida, hasta que el terreno descubierto se encuentre cerca del suelo que
conformará la muestra, previendo que este último conserve sus condiciones originales de humedad
y estructura. Se alisa la superficie y se marca el contorno.
6.2.2 Excavar alrededor y por detrás, dando forma al trozo, afinándolo hasta donde sea posible.
6.2.3 Cortar el trozo y se retira del hoyo, procediendo a su parafinado y empaque como se escribió
anteriormente.
6.3 Muestras cilíndricas.
Estas muestras se pueden tomar directamente usando un anillo tomamuestras de filo cortante que
se ajusta al molde que tenga las dimensiones requeridas, o también con un pote de hojalata
común, con un trozo de tubo o con cualquier otro recipiente metálico que tenga dimensiones
adecuadas. La secuencia es la siguiente:

6.3.1 Alisar la superficie del terreno y se aprieta el molde con el anillo contra el suelo, aplicando una
presión moderada.
6.3.2 Excavar la zanja alrededor del cilindro, manteniendo la presión hacia abajo. Se corta el suelo del
lado exterior del anillo con el cuchillo, haciendo el corte hacia abajo y hacia afuera, para evitar
afectar la muestra y para que el suelo continúe penetrando dentro del cilindro.
6.3.3 Excavar la zanja más profunda y se repite el proceso hasta que el suelo penetre bien dentro del
cilindro.
6.3.4 Cortar la muestra por la parte baja del cilindro con una pala, cuchillo o sierra y se retira del hoyo.
6.3.5 Tanto la superficie superior como la inferior deben recortarse a ras. Se protegen los extremos con
discos de madera y se rebordean y atan con cinta aislante u otro material adecuado.
6.3.6 Cuando se utilice como molde un pote de hojalata, el fondo se agujerea antes de hincarlo y luego
de llenarlo con muestra, se sellan los agujeros con parafina, así como la superficie superior, cuando
se haya cortado la muestra.
El siguiente esquema, ilustra el proceso:
Muestras Inalteradas
Nota: La longitud (a) debe ser aproximadamente de 18 cm.
1.- Tamaño, forma y marcado. Para ensayos CBR con muestra inalterada, un trozo de suelo con
dimensión mínima de 7 pulgadas (18 cm) es suficiente, se pueden usar muestras menores. Las
superficies superior e inferior deben ser marcadas claramente con las letras S e I.
2.- Herramientas y materiales. Se deben elegir las herramientas cortantes más adecuadas para
cada tipo de suelo. Las siguientes ayudarán en la obtención.
Equipo Equipo suplementario Equipo improvisado

Cuchara Herramientas de excavar Sierra de alambre
Cuerda Cuchillo de bolsillo de algodón Discos de madera
Brocha Pala Barra de cargas
Hornillo Cinta aislante
Parafina Papel
Destornillador Paleta Recipientes Convenientes
Cuchillo
Molde de compactación
Regla Hojas sierra
3.- Trozo – Muestra (para suelos que no se deformen). El tipo más sencillo de muestra inalterada
se obtiene cortando un trozo de suelo del tamaño deseado, y cubriéndolo para evitar pérdidas de
humedad y roturas.

Para obtener un trozo – muestra de una explanación u otra superficie nivelada, tal
como el fondo de una calicata:
Excavar una zanja Profundizar la excavación y Se le separa cortando con el

alrededor de éste cortar los lados del trozo cuchillo, paleta u hoja de
Alisar la superficie del con el cuchillo de carnicero. sierra y se retira del hoyo
terreno y marcar el cuidadosamente.
contorno del trozo
Para obtener un trozo – muestra de la cara vertical de una calicata o corte de una
excavadora:
Se alisa cuidadosamente la Se excava alrededor y por Se corta en el trozo y se retira

cara de la superficie y se detrás, dando forma al trozo del hoyo cuidadosamente
marca el contorno groseramente con el cuchillo
de carnicero
Para impermeabilizar el trozo después de retirarlo del hoyo:

Se cortan y se forman Envolver con tela de algodón u Se aplican tres capas más de
toscos bordes con el cuchillo otra tela blanda. Si no se tiene parafina
de carnicero. Aplicar tres la tela se refuerza con varias
capas de parafina con una vueltas de cinta aislante o Nota: Un método es sumergir
brocha. Dejar enfriar y cuerda la muestra entera dentro de la
endurecer cada capa antes parafina fundida después de
de aplicar la siguiente. Nota: Esto da una protección aplicar la primera capa con
adecuada para muestras con brocha. Esto requiere un gran
cierta resistencia y que hayan recipiente y más cantidad de
de ser usadas dentro de pocos parafina, pero da un
días. Las muestras que son revestimiento más uniforme.
débiles o no vayan a usarse Surgiendo la muestra repetidas
pronto, requieren protección veces, la parafina puede
adicional. alcanzar un espesor mínimo de
1 /8 de pulgada (3 mm). Las
muestras que han de ser
expedidas necesitan protección
adicional.
Se coloca el trozo en una pequeña caja y se empaqueta como se indica, o se aplican más capas
de tela o parafina.
MUESTRAS CILINDRICAS
En suelos blandos de grano fino, se pueden tomar directamente muestras cilíndricas, para el CBR
con muestra inalterada o para la determinación de la densidad, usando el anillo tomamuestras. Las
muestras cilíndricas se pueden obtener también, con un pequeño trozo de tubo, o con cualquier
otro recipiente metálico. Para otros suelos, es mejor usar un molde que se divida en sentido
longitudinal.
Modo de obtener una muestra usando el molde de compactar y el anillo tomamuestras:
1. Se alisa la superficie del terreno y se presiona el molde con el anillo tomamuestras contra el
suelo, con una presión moderada.

2. Se excava una zanja alrededor del cilindro.
3. Se presiona el molde contra el suelo hacia abajo, firmemente, usando la barra de carga. Se
recorta el suelo junto al anillo con el cuchillo, con gran cuidado. Córtese hacia abajo y hacia
fuera para evitar hacerlo dentro de la muestra. El verdadero tamaño de ésta lo corta el anillo.
4. Excavar la zanja más profunda y se repite el proceso hasta que el suelo penetra bien, dentro
del anillo de extensión.
Nota: Si hay piedras que estorban, se sacan con cuidado y se rellena con suelo. Apuntar este
hecho en la hoja de registro siempre que se realice.

5. Cortar la muestra por la parte baja del molde con una pala, cuchillo o sierra de alambre y se
retira del hoyo.
6. Quitar el anillo superior y se recorta la superficie de arriba; luego, girando el molde para poner
la parte de abajo hacia arriba, se quita el anillo tomamuestras y se recorta esta parte.
Tanto la superficie de arriba como la de abajo deben recortarse al ras con los extremos del molde.
Proteger los extremos con discos de madera y amarrar cinta alrededor de los bordes.
Cualquier lata de frutas cilíndrica, de tamaño grande, quitándole la tapa, se puede usar para
obtener muestras cilíndricas.

1. Se taladran agujeros en el fondo de la lata.
2. Se excava alrededor de la lata del mismo modo que con el molde de compactar y se aprieta
hacia abajo hasta que el suelo llega el fondo de ella.
3. Verter parafina en los agujeros, sellando el fondo de la lata. Cortar la muestra con el cuchillo
de carnicero y se retira del hoyo. Se corta la superficie aproximadamente ½ pulgada (1,27
cm.) bajo la parte alta de la lata y se llena con parafina.
MUESTRAS EN CAJAS
Se usan a veces cuando se requiere amplia investigación sobre muestras inalteradas. Pueden
empaquetarse firmemente para su expedición o almacenaje, pero requieren considerable cantidad
de parafina.

Para obtener una muestra en caja:
1. Se excava como para un trozo – muestra, luego se recorta la pieza a un tamaño ligeramente
menor que la caja.
2. Se quitan la tapa y el fondo de la caja y se coloca ésta alrededor de la muestra.
3. Se rellenan los lados con parafina, luego se vierte más sobre la parte alta de la muestra y se
vuelve a colocar el fondo de la caja.
4. Se corta la muestra y se retira del hoyo la caja que la contiene, dándosele la vuelta hacia
arriba.
5. Se recorta la superficie de la muestra y se sella con parafina fundida, luego se vuelve a colocar
la tapa de la caja.

7.1 INFORME
• Nombre y localización de la obra.

• Fechas del comienzo y terminación del muestreo.
• Número y coordenadas del muestreo, si se dispone de ellas.
• Elevación (cota) de la superficie, si se dispone de ella.
• Número y profundidad de la muestra.
• Descripción del suelo.
• Espesor de la capa o estrato de suelo.
• Nombres del personal (ingeniero, inspector, operario y ayudantes).
• Informe de tiempo y labores.

MTC E 128
MODULO RESILIENTE DE SUELOS DE SUBRASANTE
1.0 OBJETO
1.1 Cubre los procedimientos normalizados para la determinación del módulo elástico dinámico (de
resiliencia) de los suelos. Incluye la preparación y ensayo de suelos no tratados, bajo condiciones
que representan una simulación razonable de las características físicas y de los estados de
esfuerzos de los materiales de la subrasante, bajo pavimentos flexibles sometidos a las cargas
debidas al tránsito.
2.1 DEFINICIONES BÁSICAS
d
2.1.1 1= Esfuerzo axial total (esfuerzo principal mayor).
d
2.1.2 3 = Esfuerzo radial total; esto es, la presión de confinamiento aplicada en la cámara triaxial
(esfuerzo principal, intermedio y menor).
2.1.3 dd =d1 -d3 = Esfuerzo desviador; esto es, el esfuerzo axial repetido para este procedimiento.
E d
2.1.4 1= Deformación axial total debida a d
E
2.1.5 r= Deformación axial resiliente (recuperada).
d
2.1.6 Mr = d Er es el módulo resiliente, esto es, la relación entre el esfuerzo dinámico y la deformación
que puede substituirse, en procedimientos analíticos que incluyen cargas de tráfico dinámico y
requieren de un módulo de elasticidad.
2.1.7 Duración de la carga = Intervalo de tiempo durante el cual el espécimen es sometido a un esfuerzo
desviador.
2.1.8 Duración del ciclo = Intervalo de tiempo en que transcurren las aplicaciones sucesivas de un
esfuerzo desviador.
g = G gw
G
d 1+ w
Ł Sł
Donde:

g
d = Peso unitario del suelo seco, kg/m3 (lb/pie3)
G = Peso específico de los sólidos

W = Contenido de agua del suelo (%)
g
S = Grado de saturación (%) w
= Peso unitario de agua, kg/m3
(lb/pie3)
Tanto w como S pueden expresarse con un decimal o como un entero, esto es, 20% puede
representarse como 0,20 ó 20, pero es necesario que haya consistencia entre los dos.
2.2 Los métodos descritos son aplicables a muestras inalteradas de materiales naturales, a muestras
compactadas de subrasante y a muestras transportadas, preparadas para ser ensayadas, por
compactación en el laboratorio.
2.3 Los valores del módulo resiliente (elástico-dinámico) determinados con estos procedimientos,
pueden ser empleados en las teorías de sistema de capas elástico lineales y elástico-no lineales,
para calcular la respuesta física de las estructuras de pavimentos.
3.1 AASHTO T 274: Standard Method of Test for Resilent Moduls of Subgrade Soils.
4.0 EQUIPOS
4.1 Cámara de compresión triaxial. La cámara de compresión triaxial se utiliza para contener la
muestra y el fluido de confinamiento durante el ensayo. En la Figura 1 se muestra una cámara
adecuada para emplear en el ensayo de resiliencia de suelos. La cámara es similar a muchas celdas
triaxiales normales, excepto que es algo más grande para facilitar la carga montada internamente
y el equipo de medida de la deformación, y que tiene salidas adicionales para las guías eléctricas
de los aparatos de medida.
Pueden emplearse celdas triaxiales normales con equipo montado exteriormente y equipo para
medir deformación (véase Figura 2), para materiales cuyo módulo resiliente sea menor de 104000
kPa (15000 lb/pulg2).

Tabla de medidas típicas
Dimensione A B C D E F G H I J K L M N
Métricas, 6,4 12, 152, 6,4 38,1 6,4 12, Nota 19,1 38,1 2,5 6,4
Nota Nota
Inglesas, O,2 O,5O 6,OO O,2 1,5 O,2 O,5O O,7 1,5 O,1O O,2
Notas:
1. Las dimensiones varían con el fabricante.
2. Las dimensiones varían con el tamaño de la muestra.
3. TLDV = Transductores Lineales Diferenciales, Variables.
Figura 1. Cámara triaxial con TLDV interiores y celda de carga.

Tabla de medidas típicas
Dimensiones A B C D E F G H I J K L
Métricas, mm 6,4 25,4 12,7 25,4 Nota1 19,1 38,1 Nota2 38,1 6,4 6,4 6,4
Inglesas, 0,25 1,00 0,5 1,00 0,75 1,50 1,50 0,25 0,25 0,25
pulg.
Notas
1. Las dimensiones varían con el fabricante.
2. Las dimensiones varían con el tamaño de la muestra.
3. TLDV = Transductores Lineales Diferenciales, Variables,
Figura 2. Cámara triaxial con TLDV exteriores y celda de carga.
En ambas configuraciones puede utilizarse aire como fluido para la cámara. Puede emplearse
también agua o mezcla de agua-alcohol.
4.2 Dispositivo de aplicación de carga. La fuente externa de carga puede ser cualquier dispositivo
capaz de producir carga repetida, que varíe en ciclos fijos de carga y de alivio. Estos dispositivos
varían desde ejes de levas simples e interruptores de carga estática o pistones de aire, hasta
sistemas electro hidráulicos de abrazaderas de cierre. Se necesita una duración de la carga, de 0,1
s y una duración del ciclo, de 1 a 3 s. Puede emplearse una forma de pulsación del esfuerzo
simulada, sinusoidal, rectangular o triangular.
4.3 Equipo de medida de la carga y de la respuesta del espécimen:
• El dispositivo para medir la carga axial es una celda electrónica de carga. Preferiblemente se
mide la carga colocando la celda entre la parte superior del espécimen y el pistón de carga,
como se muestra en la Figura 1. Las celdas de carga pueden montarse también fuera de la
cámara de ensayo, previendo que se hagan las correcciones necesarias por cualquier fricción
dinámica del pistón en el cuello de la cámara.
• Las presiones de la cámara de ensayo son controladas con manómetros convencionales de

presión o transductores (aparatos medidores de presión) con graduaciones de sensibilidad
convenientes.
• El equipo para medida de la deformación axial usado en materiales con módulos resilientes
mayores de 104000 kPa (15000 lb/pulg2), consiste de 2 transformadores lineales

diferenciales variables (TLDV); conectados directamente a la muestra mediante un par de
abrazaderas. Las abrazaderas y los TLDV se muestran en posición, sobre un espécimen de
ensayo, en la Figura 1. Detalles de las abrazaderas se muestran en la Figura 3.
Pueden efectuarse las medidas de la deformación axial, sobre materiales con módulo
resiliente máximo, menor de 104000 kPa (15000 lb/puIg2), con los TLDV abrazados al cuerpo
del pistón por fuera de la cámara de ensayo (véase Figura 2).
• Es necesario mantener una señal de excitación adecuada, acondicionada y un campo de

grabación adicionado a los dispositivos de medida, para registrar simultáneamente las
deformaciones y la carga axial. Los TLDV deberán conectarse de tal manera que sea
registrada la señal promedio del par.
• Para disminuir errores en la medida y registro de la respuesta del espécimen, se calibra el

sistema inmediatamente antes y después de cada ensayo. Un dispositivo que ha sido hallado
satisfactorio para este fin, consiste de un anillo de carga de alta calidad soportado por una
guía incompresible de acero, cuyas dimensiones totales son similares a las del espécimen de
ensayo (Figura 4).
Para calibrar el sistema, se coloca el dispositivo sobre la base de la cámara triaxial de la celda de
carga, con los TLDV instalados. El dispositivo se somete a cargas repetidas de la magnitud y
duración empleada para medir la respuesta resiliente del espécimen de ensayo. Sosteniendo una
tarjeta contra la cara del dial del anillo de carga, pueden observarse sin dificultad las deflexiones
dinámicas resultantes del, anillo. Los desplazamientos del anillo de carga se comparan con la traza
registrada del TLDV, para obtener la calibración de la deformación. La carga de la propia relación
fuerza-deformación del anillo, se utiliza para establecer la magnitud de la carga representada por
la traza registrada de la celda de carga.
Figura 3. Detalle de abrazadera del TLDV

4.4 Equipo para la preparación del espécimen. Se requiere gran variedad de equipos para la preparación
de muestras inalteradas para ensayos, y para obtener especímenes compactados que sean
representativos de las condiciones en el terreno. El empleo de diferentes materiales y de distintos
métodos de compactación en el terreno, implican el uso de técnicas variadas de compactación en
el laboratorio. El equipo típico requerido se enumera a continuación:
• Equipo para recortar especímenes de ensayo de muestras inalteradas como el descrito en

MTC E 131.

• Equipo para compactación por impacto como el descrito en los métodos MTC E 116 para las
relaciones de humedad-peso unitario de suelos empleando equipo normal y MTC E 115 para
la relación humedad-peso unitario de suelos empleando equipo Proctor Modificado.
• Aparato para compactación por amasamiento como el descrito en la Norma: Denominación
del Valor R-Value y de la presión de los suelos compactados u otros aparatos que utilicen
métodos de compactación por amasamiento. (Ver Anexo).
• Aparato para compactar estáticamente un peso conocido de suelo húmedo hasta una
longitud predeterminada y un diámetro fijado por las dimensiones de un molde. En la Figura
5 se muestra un conjunto de molde típico para la preparación de un espécimen de 71 mm
(2,8") por 152 mm (6") de altura para 3 capas de compactación estática.
Dimensiones A B C D E F G H
Métricas,
35,1 19,1 Nota1 35,1 Nota1 Nota1 25,4 6,4
mm
Inglesas, 1,50
pulg 1,50 0,75 1,0 0,25
Figura 4. Dispositivo de Calibración del anillo de carga
Las dimensiones varían con el tamaño de la muestra y con el fabricante del equipo
• Molde partido y compactador vibratorio manual operado con aire, como se muestra en la
Figura 6.

• Máquina de carga estática con una capacidad adecuada para compactar diferentes
materiales.
4.5 Aparatos y elementos misceláneos requeridos. Estos incluyen calibradores, manómetros

micrométricos, regla de acero (calibrada a 0,5 mm (0,02")), membranas de caucho de 0,254 a
0,635 mm (0,01" a 0,025") de espesor, anillos de caucho en O, fuente de vacío con cámara y
regulador de burbujas, dilatador de membrana, piedras porosas, reglas, recipientes para
contenidos de agua, así como formatos para informe.
Lista de Materiales
Pieza Nº Nº unidades requeridas Materiales
1 1 Acero niquelado
2 2 Aluminio
3 2 Teflón
4 2 Lucita
5 1 Aluminio
6 1 Lucita

Figura 5: Aparato para compactación estática
Dimensiones A B C D E F G H I J K L M
Métricas, mm Nota1 Nota2 Nota2 Nota2 Nota3 Nota1 6,4 6,4 38,1 6,4 12,7 Nota1 25,4
Inglesas, pulg 0,25 0,25 1,50 0,25 0,25 0,50 1,00
1. Las dimensiones varían con el fabricante
2. Las dimensiones varían con el tamaño de la muestra
3. El diámetro deberá ser de 6,35 ± 0,05 mm (0,25 ± 0,02”). Más pequeño que el diámetro del espécimen.
Figura 6. Aparato para compactación vibratoria de suelos no cohesivos
5.0 MUESTRA
5.1.1 Tamaño del espécimen. La longitud del espécimen no deberá ser menor de dos veces el diámetro. El
diámetro mínimo del espécimen es el mayor entre 71 mm (2,8") o seis veces el tamaño de la
partícula mayor del suelo. Especímenes de 102 mm (4") de diámetro por 203 mm (8") de altura
pueden acomodarse en la celda triaxial mostrada en la Figura 1, y éste es el tamaño mínimo
requerido para el espécimen, cuando se utilizan abrazaderas. de anillo como soportes de los TLDV
mostrados en la Figura 3.
5.1.2 Especímenes inalterados. Los especímenes inalterados se recortan y preparan como se describe en
la norma MTC E 131.

5.1.3 Preparación del suelo para especímenes compactados de laboratorio. El procedimiento siguiente es
empleado para preparar las muestras de suelos para compactación, en el laboratorio:
• Si la muestra de suelo está húmeda cuando se recibe del terreno, se secará hasta que sea
disgregable con un palustre. El secado puede ser al aire o mediante el empleo de un aparato
para secar, en tal forma que la temperatura no exceda de 60 °C. La disgregación se hará
evitando la reducción del tamaño natural de las partículas individuales.
• Tamícese una cantidad adecuada, representativa de suelo, sobre el tamiz de 19,0 mm (¾").
Descártese el material grueso retenido, si lo hubiere.
• Determínese la humedad w1, secando el suelo al aire. La muestra para humedad no deberá
pesar menos de 200 g para suelos con un tamaño máximo de partículas de 4,75 mm (Nº 4),
y no menor de 500 g, para suelos con tamaño máximo de partículas, mayor que 4,75 mm
(Nº 4).
• Determínese el volumen V, del espécimen compactado que se va a preparar. Para métodos

diferentes al de compactación estática, la altura del espécimen compactado deberá ser
ligeramente mayor que la requerida para el ensayo de resiliencia, para permitir el recorte de
los extremos del mismo. Un exceso de 13 mm (0,5") es adecuado para este propósito.
• Determínese el peso de los sólidos del suelo secado al horno Ws y el peso de agua Wc,
requerida para obtener el peso unitario seco δd deseado y el contenido de agua wc (%), así:
Ws (lb) = δd (lb / pie3) x V(pies3)

Ws (gramos) = Ws (lb) x 454
Wc (lb) = Ws (lb) x wc / 100
Wc (gramos) = Wc (lb) x 454
• Determínese el peso del suelo secado al aire Wad, requerido para obtener Ws. Una cantidad
adicional Was, de por lo menos 500 g deberá dejarse para proporcionar material para la
determinación del contenido de agua en el momento de compactación.
Wad (gramos) = (Ws + Was) + (1 + w1 / 100).
• Determínese el peso del agua Waw, requerido para aumentar el peso existente de agua hasta
el peso del agua Wc, que corresponde al contenido de agua wc (%) para la compactación
deseada.
W1 (gramos) = (Ws + Was) x (w1 / 100)

W2 (gramos) = (Ws + Was) x (w0 / 100)
Waw (gramos) = W2 - W1
• Determínese el peso húmedo del suelo Wt que va a ser compactado.
Wt (gramos) = Ws x 1 + (wc/100)
• Colóquese el peso de suelo Wad, determinado anteriormente, dentro de una cazuela para
mezclar.
• Agréguese el peso de agua Waw al suelo, en cantidades pequeñas y mézclese

completamente después de cada adición.
• Colóquese la mezcla en una bolsa plástica, séllese la bolsa y almacénese en un ambiente de

por lo menos 75% de humedad relativa durante 24 horas. Asegúrese un sello completo
empleando dos o más bolsas.
• Después del mezclado y almacenamiento, pésese el suelo húmedo y el recipiente con

aproximación al gramo más próximo y anótese este valor en los formatos apropiados
mostrados en las figuras 7 y 8.

5.1.4 Especímenes compactados de suelos cohesivos. El comportamiento resiliente de suelos cohesivos
compactados, que contienen cantidades sustanciales de arcilla, depende de la estructura impartida
a las partículas del suelo mediante el proceso de compactación. Suelos cohesivos que contienen
cantidades sustanciales de arcilla están definidos para este procedimiento como suelos clasificados
como A-2-6, A-2-7, A-6 y A-7.
a) Selección del método de compactación. El método de compactación y el contenido de agua de

moldeo wc de suelos cohesivos, dependen de las condiciones del terreno que van a ser
simuladas por el espécimen de laboratorio.
1. Especímenes que representen subrasantes cohesivas compactadas a humedades que

correspondan a menos del 80% de saturación, que permanezcan en la condición como
fueron construidas, podrán compactarse hasta el peso unitario seco y húmedo del
terreno, mediante procedimientos normales giratorios, de amasamiento o estáticos.
2. Especímenes de ensayo que representen una subrasante que fue originalmente

compactada a una humedad menor que la correspondiente al 80% de saturación, pero
que ha experimentado posteriormente un aumento de humedad al someterse al
servicio, se compactarán con la humedad esperada, empleando el método estático
descrito.
3. El amasamiento se emplea para preparar especímenes que representan las condiciones

en el terreno y de servicio del párrafo anterior, sólo si los especímenes se compactan
al contenido inicial de agua (empleada en la construcción) y se someten luego a
cambios después de la compactación. Cambios controlados del contenido de agua,
después de la compactación, están limitados en el laboratorio a las técnicas de
saturación bajo contrapresión, descritas en el numeral 5.1.4.e).
4. Los especímenes de ensayo que representen subrasantes cohesivas, compactadas en

el terreno a contenidos de agua mayores que el 80% de saturación, se compactarán
en el laboratorio empleando la compactación por amasamiento. Tales especímenes de
ensayo pueden someterse también a compactación posterior y a aumentos en la
humedad, si el material del terreno que van a representar ha experimentado
compactación posterior y aumentos en su contenido de agua.
5. La Tabla 1 resume la discusión anterior, en relación con la selección a del método de

compactación
Tabla 1
Selección del método de compactación
Giratorio Por amasamiento Estático
Subrasantes compactadas
con contenido de agua
menor que el 80% de la
humedad de saturación y
que permanecen en esa
condición
con contenido de agua menor
que el 80% de la humedad de
saturación y con contenidos
de agua crecientes.

Muestra compactada con la
humedad inicial de campo, y
sujeta a cambios de
humedad después de la
construcción.
con humedades mayores del
80% de la humedad de
Saturación

Figura 7. Módulo resiliente para suelos cohesivos
Figura 8. Módulo resiliente para suelos granulares
b) Relaciones entre humedad y peso unitario. Cuando son conocidas las variaciones de las
condiciones de compactación y de las condiciones en el servicio, se escogerá el método de
compactación requerido para el laboratorio, entre los métodos alternos enumerados. Si las
condiciones en servicio no están bien definidas, se prepararán y ensayarán especímenes
dentro de una variación de pesos unitarios secos y contenidos de agua. Se cumplirán cuatro
pasos para escoger los pesos unitarios, contenidos de agua, y métodos de compactación
empleados para preparar especímenes representativos dentro de la variación del
comportamiento resiliente.

1. Establézcase la relación peso unitario-humedad para el suelo según la norma MTC
E116, con martillo de 2,5 kg y caída de 305 mm (12") (equipo normal).
2. Determínese el peso específico de los suelos, de acuerdo con el método MTC E113.
3. Úsense los datos así obtenidos para determinar el 100% y el 80% de saturación a
diferentes densidades. Sobre el gráfico de la relación humedad-peso unitario
determinada, se dibujan líneas para el 80% y para el 100% de saturación.
4. Escójanse los pesos unitarios, las humedades y los métodos de compactación, que
deberán emplearse para preparar especímenes de ensayo.
c) Compactación por métodos de amasamiento., Los moldes normales, asociados con métodos
de compactación por amasamiento, tales como el Hveem o el Harvard miniatura, pueden no
tener las dimensiones correctas para su utilización directa en el ensayo de resiliencia. Pueden
obtenerse, sin embargo, moldes de las dimensiones correctas, y los métodos a los cuales se
hace referencia atrás, pueden adaptarse a los nuevos moldes. Generalmente esto requerirá
justes, por tanteos en el número de capas compactadas o en el número de golpes por capa
(o ambos), para producir especímenes de los pesos unitarios requeridos. Especímenes
compactados de mayor tamaño pueden prepararse y recortarse al tamaño correcto del
espécimen del ensayo.
Ocho pasos se requerirán para el procedimiento de compactación por amasado.
1. Establézcase el número de capas, N que van a usarse para compactar el suelo.

Determínese el peso húmedo del suelo requerido por capa, WL. El espesor de la capa
no deberá exceder de 50 mm (2").
WL (gramos) = Wt / N
2. Colóquese en el molde el peso de suelo determinado en el paso 1. Compáctese de

acuerdo con el procedimiento establecido para las dimensiones del molde y el
compactador usado. Escarifíquese la superficie para las capas restantes.
3. Repítase el paso 2 para las capas restantes.
4. Después de que se haya completado el espécimen, verifíquese el contenido de agua

de compactación wc del suelo restante. La muestra para humedad no deberá pesar
menos de 200 g, para suelos con tamaño máximo de partículas de 4,75 mm (Nº 4) y
no menos de 500 g, para suelos con un tamaño máximo de partícula mayor.
Regístrese este valor en un formato para suelos cohesivos como se muestra en la

Figura 7.
5. Remuévase cuidadosamente el espécimen del molde. Si el espécimen compactado no

tiene las dimensiones deseadas, recórtese el espécimen de ensayo de acuerdo con los
procedimientos descritos en la norma MTC E131, "Parámetros de resistencia del suelo
mediante compresión triaxial". Si el molde de compactación tiene las mismas
dimensiones del espécimen de ensayo deseado, pueden obtenerse extremos de
superficies planas, aplicando una pequeña carga estática al espécimen antes de que
sea cuidadosamente removido del molde.
6. Pésese el espécimen con aproximación al gramo más próximo, y determínese la altura

y el diámetro promedio con aproximación a 0,5 mm (0,02"); anótense dichos valores
en un formato para suelos cohesivos, como se muestra en la Figura 7.

7. Empleando un dilatador de membranas al vacío, colóquese una membrana delgada e
impermeable sobre el espécimen. Colóquense anillos en O u otros sellos de presión
alrededor de la membrana, para proporcionar un sello positivo a las platinas del tope
y del fondo, como las que se usan con la cámara triaxial.
8. Envuélvase la muestra incluida en la membrana, en una bolsa plástica, y colóquese en

un ambiente de por lo menos 75% de humedad relativa, durante un periodo de no
menos de 24 horas, para asegurar una distribución uniforme de la humedad. Si no se
va a emplear un acondicionamiento después de la compactación o una saturación por
contrapresión, el espécimen está listo para transferirlo a la cámara triaxial para ensayo
de resiliencia.
d) Compactación mediante carga estática. En ausencia de métodos normales para
compactación estática, se emplea el método descrito en esta norma. El proceso consiste en
compactar un peso conocido de suelo húmedo hasta volumen que es fijado por las
dimensiones del conjunto del molde. Un conjunto de molde típico empleando 3 capas para
la preparación de un espécimen de 71 mm (2,8") de diámetro y 152 mm (6") de altura, se
muestra en la Figura 5.
Pueden desarrollarse otros equipos adecuados y disponer el número de capas necesarias

para producir muestras de dimensiones mayores. Para la compactación estática se requieren
dieciséis pasos, a saber:
1. Establézcase el número, N de capas que deben emplearse para compactar el suelo. El

espesor de cada capa deberá limitarse a 50 mm (2"). Determínese el peso del suelo
húmedo por capas.
WL (gramos) = Wt / N
2. Colóquese uno de los pistones de carga dentro del molde de la muestra.
3. Colóquese el peso del suelo WL, determinado en el paso 1 dentro del molde para la
muestra. Úsese una espátula para quitar el suelo del borde del molde y para formar
un ligero montículo en el centro.
4. Insértese el segundo pistón de carga y colóquese el conjunto en la máquina de carga

estática. Aplíquese una carga pequeña, ajústese el molde de manera que permanezca
a igual distancia de la tapa de los pistones de carga. La presión desarrollada en el suelo
por la carga inicial sirve para mantener el molde en su lugar. Teniendo ambos pistones
de carga simultáneamente en posición para que no haya cambio de volumen, se
obtienen pesos unitarios más uniformes, por capa.
5. Auméntese lentamente la carga, hasta que las tapas del pistón de carga descansen
firmemente contra el molde. Manténgase la carga en o cerca de la carga máxima, por
lo menos durante 1 minuto. La razón de carga y la duración de la misma, dependen
de la cantidad del rebote del suelo. Para una razón de carga más baja y a mayor
duración de la carga, el rebote será menor.
6. Disminúyase la carga hasta cero y remuévase el conjunto de la máquina de carga.
7. Remuévase el pistón de carga. Escarifíquese la superficie de la capa compactada,

póngase el peso correcto del suelo WL para una segunda capa, y ajústese el suelo
como en el paso 3. Agréguese un anillo espaciador e inviértase el pistón de carga.
8. Inviértase el dispositivo y repítase el paso 7.

9. Colóquese el conjunto en la máquina de carga. Cárguese lentamente mientras se
mantiene la carga en o cerca de la máxima, cuando el disco espaciador hace contacto
firmemente con el molde.
10. Repítanse los pasos 6, 7, 8 y 9, tanto como sean requeridos.
11. Después de que haya sido completado el espécimen, determínese el contenido del
agua de compactación (wc) del suelo restante. La muestra para humedad no deberá
pesar menos de 200 g, para suelos con tamaño máximo de partículas de 4,75mm
(tamiz Nº 4) y no menos de 400 g, para suelos con tamaño máximo mayor.
Regístrese este valor en un formato para suelos cohesivos.
12. Colóquese el pistón de extrusión dentro del molde de la muestra y fuércese el

espécimen hacia afuera del molde y dentro del molde de extrusión.
13. Úsese el molde de extrusión para deslizar cuidadosamente el espécimen compactado,

sobre una placa de vidrio.
14. Determínese el peso del espécimen compactado, con aproximación al gramo. Mídase
la altura y el diámetro con aproximación a 0,5 mm (0,02"). Regístrense los valores en
un formato para suelo cohesivo.
15. Empleando un dilatador de membranas, colóquese la membrana delgada a prueba de

pinchazos sobre el espécimen. Colóquense anillos en O u otros sellos de presión,
alrededor de la membrana para proporcionar un sello efectivo a las platinas sólidas de
los extremos superior e inferior, similares a los que se emplean con la cámara triaxial.
16. Cúrese el espécimen como se describe en el numeral 5.1.4.c), paso 8. Si no se va a

efectuar ninguna operación después de la compactación, por ejemplo saturación por
contrapresión después de la compactación, el espécimen se halla listo para el ensayo
de resiliencia en la cámara triaxial.
e) Saturación por contrapresión después de la compactación de especímenes de suelos

cohesivos. Si un espécimen de suelo cohesivo inalterado o que se compacta por los métodos
de los numerales 5.1.4.c) y 5.1.4.d), se va a saturar antes del ensayo, deben cumplirse los
siguientes 22 pasos:
1. Sepárese el espécimen de ensayo de las platinas de los extremos, removiendo primero

los anillos de caucho en 0, y luego doblando o enrollando cuidadosamente la membrana
desde los extremos del espécimen, hasta una distancia de aproximadamente 6,4 mm
(¼").
2. Colóquese una piedra porosa saturada, encima del pedestal o de la platina de base de
la cámara triaxial. Satúrese la línea de drenaje del fondo de la cámara triaxial y el
dispositivo para medir presión de poros, antes de iniciar este proceso, haciendo pasar
agua desaireada a través de él. Si se usa una platina de tipo removible para el fondo,
ajústese ésta firmemente a la cámara triaxial para obtener un sello hermético.
3. Con la válvula de drenaje del fondo cerrada, colóquese la muestra de ensayo sobre la
piedra porosa saturada, desdóblese cuidadosamente la membrana hacia abajo y
séllese ésta al pedestal o a la platina de base con un anillo en O u otro sello de presión.
4. Colóquese la piedra porosa superior y la placa del extremo superior (Con la válvula de
saturación de ingreso) sobre la parte superior del espécimen, desdóblese la membrana
hacia arriba y séllese al extremo superior de la platina.

5. Con la línea de drenaje del fondo del espécimen cerrado, conéctese la entrada de vacío
de la parte superior del espécimen a una fuente de vacío a través de una cámara de
burbujas, y aplíquese un vacío de 35 kPa (5 lb/puIg2). Si no hay burbujas, se ha
obtenido un sello hermético para el sistema. Cuando hay burbujas, verifíquense los
goteos causados por conexiones pobres, huecos en la membrana, o sellos imperfectos,
en las platinas de los extremos.
6. Cuando se hayan eliminado los escapes, desconéctese la fuente de vacío. Si se ha de

medir la respuesta del espécimen empleando los TLDV montados internamente, se
requieren los pasos 7, 8 y 9. Si se van a emplear TLDV montados exteriormente, el
método continúa con el paso 10.
7. Abrase la abrazadera del TLDV inferior y fíjese cuidadosamente, en un punto ubicado

en el cuarto inferior del espécimen, aproximadamente.
8. Repítase el paso 7 para la abrazadera superior, colocándola en el punto del cuarto

superior. Asegúrese que ambas abrazaderas queden en planos horizontales.
9. Conéctense los TLDV a la unidad de registro y balancéense los puentes de registro.

Esto requerirá ajustes del registrador y ajustes de los vástagos de los TLDV. Cuando
se haya obtenido el balanceo de un puente de registro, determínese la separación
vertical entre las abrazaderas de los TLDV con aproximación a 0,5 mm (0,02") y
regístrese este valor en un formato para suelos cohesivos.
10. Asiéntese la celda de carga en su lugar sobre la parte superior de la muestra, si se
emplea la configuración de la celda de carga de la Figura 1.
11. Colóquese el cilindro de la cámara y la placa de cubierta. Insértese el pistón de carga

y obténgase una conexión firme con la celda de carga.
12. Ajústense firmemente las varillas de unión de la cámara.
13. Deslícese el conjunto del aparato, y colóquelo en posición bajo el dispositivo de carga
axial. Bájese el dispositivo de carga y acóplese al pistón de la cámara triaxial.
14. Conéctese la línea de suministro de presión a la cámara y aplíquese una presión de

confinamiento, de 35 kPa (5 lb/pulg2).
15. Conéctese la línea de drenaje del fondo del espécimen a un recipiente de agua destilada
desaireada, para la cual pueda controlarse la contrapresión.
16. Reconéctese la línea de drenaje de la parte superior de la muestra a la fuente de vacío

a través de la cámara de burbujas. Aplíquese un vacío de 21 kPa (3 lb/puIg2), a la
parte superior de la muestra.
17. Abrase la válvula de drenaje del fondo y déjese que el agua suba lentamente a través
de la muestra. Cuando aparezca y fluya el agua del espécimen en la línea superior de
drenaje, desconéctese la fuente de vacío.
18. Conéctese la línea de drenaje superior a un segundo recipiente de agua destilada

desaireada. Manténgase la contrapresión en este recipiente, 35 kPa (5 lb/pulg2) menos
que la presión en el recipiente conectado al fondo de la muestra.
19. Elévese la presión de la cámara y la contrapresión lentamente, en incrementos de 35

kPa (5 lb/pulg2) hasta 518 kPa (75 lb/puIg2) y 483 kPa (70 lb/puIg2) respectivamente,
teniendo cuidado de mantener aproximadamente la presión de la cámara en 35 kPa (5

lb/puIg2) por encima de la contrapresión en el drenaje del fondo del recipiente, para
evitar flujo entre el espécimen y la membrana.
20. Continúese el flujo de agua a través del sistema, manteniendo la diferencia de 35 kPa
(5 lb/puIg2) en la contrapresión aplicada a las líneas de drenaje de la parte superior e
inferior, hasta que haya sido eliminado todo el aire.
21. Cuando haya sido eliminado, todo el aire del espécimen de ensayo, un aumento de la
presión de la cámara (con las válvulas de contrapresión de la parte superior y del fondo
del recipiente, cerradas) se traducirá en un incremento, aproximadamente igual, en la
presión de poros. Cuando se logre esta condición (puede tomar varios días), redúzcase
la contrapresión a cero y la presión de la cámara hasta 35 kPa (5 lb/pulg2), teniendo
cuidado de mantener la presión de la cámara, 35 kPa más alta que la contrapresión.
22. Después que ambas, la contrapresión y la presión de la cámara, hayan sido reducidas
a cero, desconéctense las líneas de drenaje de la parte superior e inferior, y ábranse
a la presión atmosférica (cámara triaxial exterior). El espécimen está listo ahora para
el ensayo de resiliencia.
5.1.5 Compactación de especímenes de suelos granulares. Suelos granulares que exhiban suficiente
cohesión (aparente) para permitir su manejo (remoción del molde) transporte y sello en la
membrana de caucho, se pueden compactar mediante los métodos descritos en los numerales
5.1.4.c) y 5.1.4.d).
No es necesario, sin embargo, considerar efectos por la estructura del suelo. Las excepciones son
algunos limos plásticos, que pueden exhibir también propiedades resilientes que dependen de las
condiciones de compactación. Los materiales granulares que no pueden manejarse, se
compactarán como se describirá más adelante.
a) Relación de humedad-peso unitario. Cuando es conocida la variación de pesos unitarios en

el terreno y de las condiciones de humedad que se representarán con los especímenes de
laboratorio, éstos se pueden compactar directamente al contenido de humedad en servicio,
empleando los métodos de 5.1.4.c), 5.1.4.d) o 5.1.5.b). Si no están bien definidas las
condiciones del servicio, prepárense y ensáyense especímenes sobre una variación de pesos
unitarios secos y contenidos de humedad. Establézcanse las relaciones entre humedad-peso
unitario del suelo de acuerdo con el procedimiento del MTC E 116, empleando martillo de
2,5 kg (55 lb) y caída de 30.5 mm (12") (equipo normal).
b) Compactación de suelos granulares empleando un molde partido y un vibrador. Materiales

granulares no cohesivos, son verdaderamente compactados mediante el empleo de un molde
partido montado sobre la base de la celda triaxial como se muestra en la Figura 6. Las fuerzas
de compactación son generadas mediante un vibrador, tal como un pequeño martillo
neumático operado manualmente. Se necesitan los 26 pasos siguientes para compactar el
espécimen:
1. Ajústese la base de la muestra en su sitio sobre la base de la cámara triaxial. Es

esencial que se asegure un sello hermético al aire.
2. Colóquense las dos piedras porosas más la tapa sobre la base de la muestra (se
necesitan dos piedras porosas para especímenes saturados, pero generalmente sólo
deberá usarse la piedra inferior para ensayos de especímenes no saturados).
Determínese la altura de la base, tapa, y piedra con aproximación al 0,5 mm (0,02")
más próximo, y anótese este valor en un formato para suelos granulares, como se

3. Remuévanse la tapa de la muestra y la piedra porosa superior, si ésta es usada; mídase
el espesor de la membrana de caucho con un medidor micrométrico. Regístrese este
valor en un formato para suelos granulares.
4. Colóquese la membrana de caucho sobre la base de la muestra y la piedra porosa

inferior. Fíjese la membrana en su sitio con sellos de anillos en O.
5. Colóquese el molde partido primero alrededor de la base de la muestra y pásese la

membrana por dentro del molde. Apriétese firmemente el molde partido en su sitio.
Téngase cuidado para evitar pinchazos en la membrana.
6. Estírese la membrana apretadamente sobre el borde del molde. Aplíquese un vacío al

molde para remover todas las arrugas de la membrana. El empleo de plástico poroso
que forme un forro tubular como se muestra en la Figura 6, ayuda a asegurar que la
membrana se ajuste exactamente alrededor del perímetro interior del molde. El vacío
debe mantenerse durante el procedimiento de compactación.
7. Úsense calibradores para determinar con aproximación a 0,5 mm (0,02") el diámetro

interior de la membrana tubular ajustada al molde. Determínese con aproximación a
0,5 mm (0,02") la distancia desde la parte superior de la piedra porosa, hasta el borde
del molde.
8. Determínese el volumen. V del espécimen que se va a preparar. El diámetro del

espécimen es el diámetro medido en el paso 7, y la altura es un valor menor que el
determinado en el paso 7 pero al menos de 2 veces el diámetro.
9. Determínese el peso del material que debe compactarse dentro del volumen V
determinado en el paso 8, para obtener el peso unitario y el contenido de agua
deseados, como se describió en el numeral 5.1.3.
10. Determínese el número de capas N que se van a emplear para la compactación.

Normalmente, los espesores de las capas serán de 25,4 a 38,1 mm (1" a 1,5").
Determínese el peso del suelo húmedo requerido para cada capa WLY como en el
numeral 5.1.4.c), paso 1.
11. Colóquese el peso total requerido de suelo, Wad, dentro de una bandeja para mezcla.
Agréguese la cantidad de agua requerida, Waw, y mézclese perfectamente.
12. Determínese el peso del suelo húmedo más el de la bandeja de mezclado, y anótese
en un formato para suelos granulares.
13. Colóquese la cantidad de suelo húmedo requerido para una capa WL, dentro del molde.
Téngase cuidado de evitar rebose. Úsese una espátula para quitar el material del borde
del molde y fórmese un pequeño montículo en el centro del mismo.
14. Insértese la cabeza del vibrador y víbrese el suelo hasta que la distancia entre la
superficie compactada y el borde del molde, sea igual a la distancia medida en el paso
Nº 7, menos el espesor de la capa escogida en el paso Nº 10. Esto puede requerir la
extracción e introducción de la cabeza del vibrador varias veces, hasta que por
experiencia se obtenga la medición del tiempo de vibración requerido.
15. Repítanse los pasos 13 y 14 para cada nueva capa. La distancia medida desde la
superficie de la capa compactada hasta el borde del molde, es reducida sucesivamente
por el espesor de cada nueva capa a partir del Paso 10. La superficie final deberá ser
un plano pulido y horizontal.

16. Cuando la compactación esté completa, mídase el peso de la bandeja de mezcla más
el exceso de suelo, y anótese en un formato para suelos granulares. El peso
determinado en el paso 12, menos el peso medido ahora, es el peso del suelo húmedo
incorporado en los especímenes. Verifíquese el contenido del agua de compactación,
wc del suelo remanente en la bandeja. La muestra para humedad no deberá pesar
menos de 200 g para suelos con tamaño máximo de partículas de 4,75 mm (Nº 4) y
no menos de 500 g para suelos con tamaño máximo de partículas mayores. Regístrese
este valor en el formato para suelos granulares.
17. Colóquese la piedra porosa y la tapa de la parte superior sobre la superficie del
espécimen. Si la tapa de la muestra se proyecta por encima del borde del molde,
deberá sellarse firmemente la membrana contra la tapa con un anillo de sello O. Si no
es así, el sello puede aplicarse más tarde.
18. Conéctese la entrada de vacío-saturación a una fuente de vacío y aplíquense 35 kPa

(5 lb/pulg2) de vacío con una cámara de burbujas. El vacío sirve para detectar escapes
y para producir un esfuerzo inducido rígidamente al material, para evitar el colapso
cuando se remueva el molde.
19. Remuévase cuidadosamente el molde con la muestra. Séllese la membrana a la tapa

de la muestra si no se ha hecho esto. Determínese con aproximación a 0,5 mm (0,02")
la altura de la muestra con tapa y base, y el diámetro del espécimen más la membrana
tubular. Anótense estos valores en el formato para suelos granulares.
20. Obsérvese la presencia o ausencia de burbujas de aire en la cámara de burbujas. Si

no hay burbujas, se ha logrado un sello hermético. Si hay burbujas, compruébense los
escapes causados por conexiones mal hechas, huecos en las membranas, o sellos
imperfectos en la tapa y en la base. La existencia de un sello hermético asegura que
la membrana permanecerá firmemente en contacto con el espécimen. Esto es esencial
para el empleo de la abrazadera montada interiormente para los TLDV. Los escapes a
través de huecos en las membranas, pueden eliminarse frecuentemente cubriendo la
superficie de la membrana con caucho líquido (látex) o empleando una segunda
membrana.
21. Cuando haya sido eliminado el escape, ábrase la abrazadera inferior de los TLDV y
colóquese cuidadosamente sobre el espécimen, aproximadamente a la altura del
cuarto inferior del espécimen.
22. Repítase el paso 21 para la abrazadera superior y colóquese a la altura del cuarto
superior. Asegúrese de que ambas abrazaderas permanezcan en planos horizontales.
23. Conéctense los TLDV a la unidad de registro y balancéense los puentes de registro.
Esto requerirá ajustes al registrador y ajuste de los vástagos de los TLDV. Cuando se
haya obtenido un registro del puente de balanceo, determínese con aproximación de
0,5 mm (0,02") la separación vertical entre las abrazaderas de los TLDV, y regístrese
este valor en un formato para suelos granulares.
24. Colóquese la celda de carga sobre la platina del extremo de la muestra, ensámblese el
resto de la celda, y ajústense firmemente las varillas de unión. Deslícese el aparato
ensamblado, colóquese en posición bajo el dispositivo de carga axial, y acóplense los
pistones del impulsor y de la cámara triaxial.
25. Conéctese la línea de suministro a la cámara de presión y aplíquese una presión de 35

kPa (5 lb/puIg2).

26. Suspéndase la producción de vacío de la entrada de vacío-saturación, y ciérrese esta
línea. Si el espécimen va a ser ensayado con el contenido de agua tal como fue
compactado, está listo ahora para el ensayo de resiliencia. Si el espécimen va a estar
sometido a saturación por contrapresión después de la compactación, se completan
los pasos listados en 5.1.5.c) para suelos granulares.
c) Saturación después de la compactación por contrapresión. Los especímenes de ensayo de suelos

granulares, para ser saturados por inundación de contrapresión, son preparados mediante
los métodos descritos en el numeral 5.1.5.b). Después de completarlos, háganse los
siguientes pasos adicionales, que son necesarios para saturar el suelo:
1. Conéctese el suministro de vacío a la entrada del vacío (en la parte superior del
espécimen) y conéctese la línea de drenaje del fondo a una fuente de agua destilada
y desaireada.
2. Aplíquese un vacío de 14 a 21 kPa (2 a 3 Ib/puIg2) ábrase la línea de drenaje del fondo

y permítase que el agua suba lentamente a través del espécimen.
3. Continúese la inundación con agua a través del sistema para remover todo el aire
atrapado. Para evaluar la presencia o ausencia de aire, la respuesta de la presión de
agua en los poros para un incremento de la presión de la cámara es observada, como
se describe para suelos cohesivos en el numeral 5.1.4.e), paso 21.
4. Cuando haya sido eliminado todo el aire, manténgase la presión de la cámara en 69

kPa (10 lb/pulg2), aplicando una contrapresión de 35 kPa (5 lb/puIg2) a la fuente de
suministro de agua, mientras se cierra la válvula de producción de vacío. La presión
efectiva de confinamiento de 35 kPa (5 lb/puIg2) sobre la muestra, es igual ahora a la
presión de la cámara 70 kPa (10 lb/puIg2), menos la contrapresión 35 kPa (5 lb/puIg2).
El espécimen está listo ahora para el ensayo de resiliencia.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Ensayos de resiliencia sobre suelos cohesivos. Los procedimientos descritos en este numeral se
emplean para especímenes inalterados y especímenes compactados en el laboratorio, de
subrasantes de suelos cohesivos, como se definen en el numeral 5.1.4.e)
a) Conjunto de cámara triaxial. El ensayo de resiliencia de especímenes previamente sometidos a

saturación por contrapresión según los procedimientos del numeral 5.1.4.e), se comienzan
con el paso 6.1.b)
Especimenes recortados de muestras inalteradas y especímenes compactados en el

laboratorio, que no hayan sido sometidos a saturación por contrapresión después de la
compactación, se colocan en la cámara triaxial y en el aparato de carga, según los siguientes
pasos:
1. Colóquese el conjunto de la base de la cámara triaxial sobre la plataforma de la

máquina de carga. Si la cámara tiene una platina de fondo removible (base de la
muestra), ajústese firmemente para obtener un sello hermético.
2. Remuévanse las platinas de los extremos del espécimen de ensayo, remuévanse los
anillos de caucho en 0, y luego envuélvanse o enróllense hacia atrás desde los
extremos del espécimen a una distancia de aproximadamente 6,4 mm (¼ ").
3. Colóquese una piedra porosa encima del pedestal o sobre la platina del extremo del
fondo de la cámara triaxial.

4. Colóquese cuidadosamente el espécimen sobre la piedra, dóblese la membrana y
séllese al pedestal o placa del extremo del fondo, con un anillo en O u otro sello de
presión.
5. Colóquese la platina superior (tapa de la muestra) y la celda de carga sobre la muestra

dóblese la membrana y séllese a la platina superior.
6. Ciérrese la válvula sobre la línea de saturación de la placa superior (esta línea no se

necesita para el ensayo de resiliencia de muestras no sometidas a la saturación
después de la compactación). Cerrando la válvula, se evitará la pérdida de aire de la
cámara durante el ensayo.
7. Conéctese la línea de drenaje del fondo de la muestra a una fuente de vacío a través
del punto medio de una cámara de burbujas. Aplíquese un vacío de 21 kPa (3 lb/puIg2).
Si hay burbujas, compruébense los escapes como se describe en el numeral 5.1.4.e),
paso 5.
8. Cuando se haya eliminado el goteo, desconéctese el productor de vacío. Instálese el

conjunto de TLV en la cámara triaxial y colóquese bajo el dispositivo de carga axial,
como se describe en el numeral 5.1.4.e) pasos 7 al 14.
b) Conducción del ensayo de resiliencia. Se necesitan 12 etapas para efectuar el ensayo del módulo
resiliente sobre suelo cohesivo instalado en la cámara triaxial y colocado en el aparato de
carga, como se describe en el numeral 5.1.4.e) o en el 6.1.a)
1. Ábranse todas las válvulas de drenaje que conducen al espécimen.
2. Si no está ya conectada, conéctese la línea de suministro de la cámara de presión y

aplíquese una presión de confinamiento (presión de la cámara) de 41 kPa (6 lb/pulg2),
al espécimen de ensayo.
3. Vuélvanse a balancear los puntos de registro para los TLDV y para la celda de carga.
4. Comiéncese el ensayo aplicando 200 repeticiones de un esfuerzo desviador de 6,9 kPa

(1 lb/pulg2) y luego 200 repeticiones de cada uno de los valores 14, 28, 55 y 69 kPa
(2, 4, 8 y 10 lb/pulg2).
La anterior secuencia de esfuerzos constituye el acondicionamiento de la muestra, esto

es, la eliminación de los efectos del intervalo entre la compactación y la carga, y la
eliminación del cargue inicial contra la recarga. Este acondicionamiento de carga ayuda
también a disminuir los efectos del contacto inicialmente imperfecto, entre las platinas
de los extremos y el espécimen de ensayo.
5. Disminúyase el esfuerzo desviador hasta 6,9 kPa (1 lb/pulg2). Aplíquense 200

repeticiones del esfuerzo desviador y regístrese la deformación recuperada a la
repetición Nº 200 en un formato para suelos cohesivos.
6. Disminúyase el esfuerzo de confinamiento (presión de cámara), hasta 21 kPa (3

lb/pulg2). Repítase el paso 5.
7. Disminúyase el esfuerzo de confinamiento (presión de cámara), hasta cero. Repítase

el paso 5.
8. Auméntese la presión de confinamiento (presión de la cámara) hasta 41 kPa (6

lb/pulg2), aplíquense 200 repeticiones de carga y regístrese la deformación vertical
recobrada a la repetición Nº 200.

9. Con el esfuerzo desviador en 14 kPa (2 lb/pulg2), aplíquense 200 repeticiones del
esfuerzo desviador y regístrese la deformación vertical recuperada a esfuerzos de
confinamiento (presiones de cámara) de 21 kPa (3 lb/pulg2) y de cero (0).
10. Continúense registrando las deformaciones verticales, recobradas después de 200

repeticiones del esfuerzo desviador constante, disminuyendo la secuencia de la presión
de confinamiento (presión de la cámara), para valores del esfuerzo desviador de 28,
55 y 69 kPa (4, 8 y 10 lb/pulg2). A la conclusión del cargue (con la cámara de presión
en cero), desármese la cámara triaxial y remuévanse las abrazaderas de los TLDV.
11. A la conclusión del cargue (con la cámara de presión en cero), desármese la cámara
triaxial y remuévanse las abrazaderas de los TLDV.
12. Úsese la muestra completa para determinar el contenido de agua y anótese este valor
en el formato para suelos cohesivos.
6.2 Ensayo de resiliencia de suelos granulares. Los procedimientos incluidos en esta parte, se emplean
para suelos no cohesivos, saturados y no saturados. Para suelos saturados después de la
compactación, empleando los pasos del numeral 5.1.5.c), los esfuerzos de confinamiento buscados
para la fase de acondicionamiento, son esfuerzos de confinamiento efectivos, esto es, el esfuerzo
de confinamiento es igual a la presión de la cámara menos la contrapresión.
Después de que haya sido preparado el espécimen de ensayo, y de que se haya colocado en el
dispositivo de carga, como se describe en los numerales 5.1.5.b) ó 5.1.5.c), se necesitan los pasos
siguientes para efectuar el ensayo de módulo resiliente:
1. Si todavía no ha sido hecho, ajústese la posición del dispositivo de carga axial o el soporte
de la base de la cámara triaxial, en cuanto sea necesario, para acoplar el pistón del
dispositivo de generación de carga y el pistón de la cámara triaxial. El pistón de la cámara
triaxial deberá soportarse firmemente sobre la celda de carga.
2. Vuélvanse a balancear los puentes de registro de datos para los TLDV y la celda de carga.
3. Fíjese el esfuerzo de confinamiento, en 35 kPa (5 lb/pulg2) y aplíquense 200 repeticiones de

un esfuerzo desviador axial de 35 kPa (5 1b/pulg2). Para especímenes saturados, la válvula
de drenaje de la base del espécimen hasta el recipiente de contrapresión se mantiene abierta
durante todo el ensayo de resiliencia.
4. Colóquese el generador de carga axial, para aplicar un esfuerzo desviador de 69 kPa (10
lb/pulg2). Actívese el generador de carga y aplíquense 200 repeticiones de esta carga.
5. Fíjese la presión de confinamiento en 69 kPa (10 lb/pulg2).
6. Aplíquense 200 repeticiones de un esfuerzo desviador axial de 104 kPa (15 lb/pulg2).
7. Fíjese la presión de confinamiento en 104 kPa (15 lb/pulg2) y aplíquense 200 repeticiones
de un esfuerzo desviador axial, de 104 kPa (15 lb/pulg2).
8. Aplíquense 200 repeticiones de un esfuerzo desviador axial de 138 kPa (20 lb/pulg2).
9. Si el espécimen es uno de los que han sido saturados mediante los procedimientos de
saturación por contrapresión del numeral 5.1.5.c), redúzcase la contrapresión a cero.
10. Comiéncese el registro del ensayo del módulo resiliente, empleando una presión de
confinamiento de 138 kPa (20 lb/pulg2), y un esfuerzo desviador de 6,9 kPa (1 lb/pulg2).
Regístrese la deformación vertical recuperada, en un formato para suelos granulares,
después de aplicadas 200 repeticiones de carga.

11. Auméntese el esfuerzo desviador hasta 14 kPa (2 lb/pulg2) y regístrense las deformaciones
verticales recuperadas, después de 200 repeticiones, para niveles de esfuerzo desviador de
35, 69, 104 y 138 kPa (5, 10, 15 y 20 lb/pulg2).
12. Redúzcase la presión de confinamiento hasta 104 kPa (15 lb/pulg2), y regístrense las
deformaciones verticales recobradas, después de la aplicación de 200 repeticiones de carga
para cada uno de los siguientes niveles de esfuerzos desviadores: 6.9, 14, 35, 69, 104 y 138
kPa (1, 2, 5, 10, 15 y 20 lb/pulg2).
13. Redúzcase la presión de confinamiento, hasta 69 kPa (10 lb/pulg2) y regístrense las
deformaciones verticales recobradas después de la aplicación de 200 repeticiones de cada
uno de los siguientes niveles de esfuerzos desviadores: 6.9, 14, 35, 69 y 104 kPa (1, 2, 5,
10 y 15 lb/pulg2).
14. Redúzcanse las presiones de confinamiento hasta 35 kPa (5 lb/pulg2) y regístrense las
deformaciones verticales recobradas después de aplicar 200 repeticiones, de cada uno de
los siguientes niveles de esfuerzos desviadores: 6.9, 14, 3 5, 69, y 104 kPa (1, 2, 5, 10 y 15
lb/pulg2).
15. Redúzcase la presión de confinamiento hasta 6,9 kPa (1 lb/pulg2) y regístrense las
deformaciones verticales recobradas después de aplicar 200 repeticiones, de cada uno de
los siguientes niveles de esfuerzos desviadores: 6.9, 14, 35, 52 y 69 kPa (1, 2, 5, 7.5 y 10
lb/pug2). Deténgase el cargue, después de 200 repeticiones del último nivel del esfuerzo
desviador, o cuando falle el espécimen.
16. Redúzcase la presión de la cámara hasta cero, desmóntese la celda y remuévanse las
abrazaderas de los TLDV.
17. Úsese el espécimen de ensayo completo para determinar el contenido de agua. Regístrese
este valor en un formato para suelos granulares.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Los cálculos se efectúan empleando una disposición tabular a partir de un formato, como se muestra
en las figuras 7 y 8.
7.2 INFORME
7.2.1 Suelos cohesivos. El informe debe incluir lo siguiente:
• Formatos con cálculos en forma tabular. (véase Figura 7), para cada muestra ensayada.
• Gráficas que muestren la variación del módulo resiliente, con el esfuerzo desviador y de
confinamiento (véase Figura 9), para cada espécimen ensayado.
• Dibújense las relaciones de humedad-peso unitario, para los suelos ensayados que muestren
líneas de saturación del 100% y 80%, y los puntos (coordenadas) de humedad-peso unitario
de los especímenes ensayados.
• Observaciones: anótese cualquier condición inusual u otros datos que sean considerados
necesarios, para interpretar apropiadamente los resultados obtenidos.
7.2.2 Suelos granulares. El informe del ensayo del módulo resiliente de suelos granulares, deberá incluir
lo siguiente:
• Hojas de datos con cálculos en forma tabulada para cada espécimen (véase Figura 8).

• Gráficas que muestren variaciones del módulo resiliente, con los esfuerzos desviadores y de
confinamiento para cada espécimen, como se muestra en la Figura 9.
• Gráfico logarítmico del módulo resiliente contra la suma de los esfuerzos principales, como
se muestra en la Figura 10 para cada espécimen.
Para cada gráfico deberán establecerse las constantes de regresión K1 y K2.
• Dibújese la relación humedad-peso unitario para el suelo ensayado, mostrando las líneas de
saturación del 100% y del 80%, y los puntos (coordenadas) de humedad-peso unitario, del
espécimen ensayado.
• Observaciones: anótense condiciones inusuales u otros datos que se consideren necesarios
para interpretar adecuadamente los resultados.

Figura 9. Gráfico aritmético de resultados del ensayo de módulo resiliente
Figura 10. Grafico logarítmico de resultados de ensayo de módulo resiliente.

MTC E 129
pH EN LOS SUELOS
1.0 OBJETO
1.1 Establecer el procedimiento para determinar el valor pH y denotar el grado de acidez o alcalinidad
en muestras de suelo suspendidos en agua, mediante el método electrométrico.
2.1 Este modo operativo también puede ser usado para determinar el valor pH en muestras de agua
subterránea.
2.2 pH significa Potencial de Hidrógeno y consiste en el logaritmo del recíproco de la concentración del ión
Hidrógeno. Los valores extremos del pH son 0 y 14; y el valor medio 7 indica que la solución es
neutra
2.3 Este modo operativo se aplica a muestras de suelo y agua subterránea
3.1 NTP 339.176 (2002): SUELOS. Método de ensayo normalizado para la determinación del valor pH en
suelos y agua subterránea
3.2 BS 1377 (1990) : Methods of test for Soils for civil engineering Purposes. Part 3. Chemical and
electrochemical test.
4.1 EQUIPOS

4.1.1 Aparato para la determinación pH por el método electrométrico.
Potenciómetro, medidor de pH, este aparato está provisto de una escala de lectura, legible y
precisa a 0,05 unidades de pH, compensador de temperatura, ensayado con un electrodo de vidrio
y un electrodo de referencia de calomel ó de cloruro de plata.
4.1.2 Balanza, con aproximación a 0,001 g.
4.1.3 Bandeja no corrosiva.
4.1.4 Tamiz con abertura de 2 mm (malla Nº 10), con plato de fondo.
4.2 MATERIALES
4.2.1 Dos frascos volumétricos de 500 mL.
4.2.2 Tres vasos de vidrio de 100 mL, de capacidad.
4.2.3 Un frasco plástico de lavar (piseta), que contiene agua destilada.
4.3 INSUMOS
4.3.1 Agua destilada, preparada mediante destilación o intercambio de iones.
4.3.2 Soluciones estándares de conocido valor pH para la normalización correcta del sistema.
4.3.3 Solución buffer, pH 4,0: Disolver 5,106 g de ftalato ácido de potasio en agua destilada y diluir a 500
mL. Como alternativa puede usarse una solución buffer apropiada de pH 4,0.
4.3.4 Solución buffer, pH 9,2: Disolver pH 9,54 g de tetraborato de sodio (bórax) en agua destilada y diluir
a 500 mL. Como alternativa puede emplearse una solución buffer pH 9,2.
4.3.5 Cloruro de potasio, solución saturada (para mantenimiento del electrodo calomel).
5.0 MUESTRA
5.1 Dejar la muestra secando al aire, esparciéndola en una bandeja, expuesta al aire a la temperatura
ambiente.
5.2 Pasar la muestra por un tamiz de 2 mm (malla Nº 10) de abertura y triturar las partículas retenidas,
no las piedras, para que pasen a través del tamiz de 2 mm (malla Nº 10) de abertura.
5.3 Retirar las piedras, asegurándose que no tengan material fino adherido a ellas, por ejemplo por
cepillado, sin producir pérdidas de finos.
5.4 Efectuar un cuarteo de la muestra pasante del tamiz de 2 mm (malla Nº 10) a través del separador de
15 mm, para producir una muestra de ensayo representativa de 30 g a 35 g.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 MÉTODO ELECTROMÉTRICO PARA LA DETERMINACIÓN DE pH
6.1.1 De la muestra obtenida según el ítem 5 tomar 30,0 g ± 0,1 g de suelo y colocarlo en un recipiente
o vaso de precipitación de 100 mL.
6.1.2 Adicionar 75 mL de agua destilada al vaso de precipitación, agitar la suspensión por unos minutos,
tapar con luna de reloj y dejar reposando por lo menos 8 horas.

Nota 1. El valor del pH de una suspensión de suelo varía con la relación suelo agua, un incremento
en la solución llevará al pH más cerca de 7
6.1.3 Agitar la suspensión inmediatamente antes del ensayo.
6.1.4 Calibrar el medidor de pH usando las soluciones buffer, siguiendo el procedimiento recomendado por
el fabricante.
6.1.5 Lavar el electrodo con agua destilada y sumergirlo en la suspensión de suelo. Tomar dos o tres
lecturas de pH de la suspensión con breves agitaciones entre cada lectura. Estas lecturas estarán
en un rango de 0,05 unidades de pH antes de ser aceptado.
Nota 2. Las lecturas de pH de la suspensión de suelo deben alcanzar un valor constante dentro de
1 minuto. No se tomarán lecturas hasta que el medidor de pH haya alcanzado el equilibrio
6.1.6 Retirar los electrodos de la suspensión y lavarlo con agua destilada. Verificar nuevamente la
calibración del medidor de pH comparando con una de las soluciones buffer estándar.
6.1.7 Si el instrumento está fuera de ajuste por más de 0,05 unidades de pH, llevarlo al ajuste correcto y
repita los puntos 6.1.5 y 6.1.6 hasta obtener lecturas consistentes.
6.1.8 Cuando no esté en uso, dejar que el electrodo permanezca en un vaso de precipitación con agua
destilada.
7.0 INFORME
7.1 El valor de pH de la suspensión de suelo y agua subterránea se reporta a la unidad de pH más cercano
a 0,1.
MTC E 130
MEDICIONES DE LA PRESION DE POROS
1.0 OBJETO
1.1 Se refiere al procedimiento para medir las presiones de poros de suelos naturales en el campo; se
necesitan en la construcción, mantenimiento de las carreteras y en la investigación de
deslizamientos o derrumbes.
2.1 Este método es aplicable para mediciones de presión de poros
3.1 AASHTO T 252: Standard Method of Test for Measurements of Pore Pressures in Soils.
4.0 EQUIPOS
4.1 APARATO - SISTEMA ABIERTO
4.1.1 Sistema abierto. Puede usarse el siguiente equipo para obtener la presión de poros en suelos de
permeabilidad relativamente alta, aun cuando también es satisfactorio para suelos de
permeabilidad baja.
a) Un pozo sencillo de observación abierto, consistente en un agujero sostenido, si fuere

necesario, por revestimiento plástico o metálico.

b) Una instalación normal de punta coladora (Wellpoint), la cual consiste en una punta con una
malla coladora colocada en el extremo de un tubo normal. Existen diferentes longitudes de
malla y de aberturas, para emplear en situaciones diferentes.
c) El piezómetro hidráulico abierto tipo Casagrande, el cual consiste en una celda porosa
conectada a un tubo elevador de diámetro pequeño, rodeado de arena normalizada, que pase
100% por el tamiz de 850 mm (Nº 20), y que quede retenida 100% en el tamiz de 425 mm
(Nº 40), sellada en la base y que se coloca en el fondo de un agujero perforado. Las celdas
pueden conseguirse en diferentes tamaños y porosidades y pueden elaborarse de piedra
cerámica de filtro, de plástico poroso o de metales porosos. El tubo elevador debe ser de
plástico y, por conveniencia para la lectura, debe tener un diámetro interior no menor de 6,35
mm (1/4") (véase la Figura 1).
4.1.2 Sistemas cerrados. Pueden emplearse los siguientes equipos para obtener las presiones de poros en
suelos de baja permeabilidad, pero son también satisfactorios para suelos de permeabilidad
elevada.
Figura 1: Piezómetro abierto tipo Casagrande
• Piezómetro cerrado tipo Casagrande. Consiste de una punta porosa sellada dentro de una
capa de suelo, conectado a la superficie del terreno mediante un(os) tubo(s) lleno(s) con un
fluido y a su vez conectado(s) a un medidor. La punta porosa se instala en el fondo de un
agujero perforado, rodeada por arena normalizada (que pase 100% por el tamiz de 850 mm
(Nº 20), y que quede completamente retenida en el tamiz de 425 mm (Nº 40)).

El tubo puede ser de 6,35 a 12,7 mm (¼ a ½") o de mayor diámetro, de plástico o de metal
flexible. Deberá emplearse agua limpia para llenar el tubo. Deberá utilizarse un manómetro
compuesto Bourdon de tipo tubo (de capacidad suficiente para registrar el cambio esperado
en la presión de poros). El manómetro deberá calibrarse para las condiciones bajo las cuales
será usado (posición, temperatura, etc.). Este tipo de sistema mide la presión diferencial del
agua entre el nivel freático circundante del terreno y la presión dentro del sistema de Suelo.
• Piezómetro neumático. Puede consistir en un transductor (comunicador de presión

neumático), confinado en una caja de plástico o de acero inoxidable provista de una abertura
porosa (cerámica, plástica o de metal) que permita que el agua de los poros alcance el
diafragma del transductor. Dos pequeñas conexiones para aire, de diámetro pequeño y de
plástico, están conectadas al transductor. Se necesita un suministro de aire comprimido,
tomado de una instalación o de botellas individuales (limpio y sin humedad) para operar el
transductor. Es igualmente necesario un manómetro de presión de aire con capacidad
suficiente para registrar la presión existente a la profundidad donde se encuentre la punta
del piezómetro, más la presión de aire esperada. En la Figura 2 se muestra un tipo de
piezómetro, operado mediante inyección de aire.
Figura 2: Piezómetro cerrado tipo Neumático
• Piezómetro operado eléctricamente. Consiste en un diafragma calibrado (con un

deformímetro adjunto), confinado dentro de una caja sellada, de plástico o de acero
inoxidable, con un lado abierto a la presión del agua en los poros a través de un filtro poroso.
El deformímetro adjunto al diafragma puede ser del tipo de resistencia o de alambre
vibratorio (véase la Figura 3). La presión de poros se obtiene mediante el uso de un sistema
de lectura eléctrico compatible con el tipo del deformímetro empleado.
• Piezómetro L.C.P.C. En la Figura 4 se muestra un modelo de piezómetro desarrollado en

Francia. El aparato consiste en una unidad sensible de paredes porosas de la cual salen hacia
el exterior dos tubos. El tubo 1 se utiliza cuando el piezómetro se instala como si fuera
abierto y el tubo 2 conecta la unidad sensible con un dispositivo que se debe utilizar en
aquellos

suelos en los que el tiempo de respuesta sea muy grande.
Figura 3: Piezómetros eléctricos
5.0 MUESTRA
5.1 Suelos naturales en el campo de permeabilidad alta
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 PROCEDIMIENTOS DE INSTALACIÓN
6.1.1 Instalaciones perforadas o hincadas

6.1.1.1 Piezómetros de pozo abierto
Pozo abierto. Hínquese un tubo normal (con una punta desechable) del tamaño y resistencia
adecuados, hasta que alcance la capa de suelo natural en la cual se va a obtener la presión de
poros. Hálese hacia atrás el tubo una distancia suficiente para obtener respuesta de la presión
de poros y colóquese una tapa con ventilación sobre el tubo.
Punta coladora (Wellpoint). Hínquese la tubería estándar (con la punta coladora asegurada en su
posición), de tamaño y resistencia adecuados para alcanzar la capa de suelo en la cual se va a
obtener la presión de poros. La punta coladora debe ser del tamaño, longitud y abertura de malla
adecuados para el suelo en el cual se instala. Sin embargo, el diámetro más grande de la punta
coladora no deberá ser mayor que el de la tubería acoplada sobre ella. Insértese una manguera
flexible a través del tubo y dentro de la punta coladora. Bombéese agua limpia a través de la
manguera para limpiar la punta y la malla. El flujo deberá continuarse durante aproximadamente
5 minutos después de que salga limpia el agua por la parte superior del tubo.

Remuévase la manguera e instálese una tapa con ventilación sobre el tubo.
Figura 4: Piezómetro L.C.P.C.

• Punta coladora (Wellpoint) de bajo cambio de volumen. Se sella firmemente un tubo plástico
de diámetro pequeño de 9,5 a 12,7 mm (3/8" a 1/2") (mediante un acople mecánico o un
pegante apropiado) a la punta coladora (Wellpoint) escogida. El sello deberá ser
suficientemente fuerte para que resista la presión de poros total sin permitir el goteo dentro
de la tubería de hincada; la punta coladora se ensambla a la tubería de hincada, la cual debe
ser de tamaño y resistencia suficientes para alcanzar la capa de suelo en la cual se pretende
medir la presión de poros. Las roscas de la tubería de hincada localizadas en los primeros 6
m (20 pies) deberán sellarse para evitar el goteo a través de las juntas de la tubería. El tubo
plástico es enroscado a medida que se hinca la tubería. Después de hincada la tubería
plástica, se suspende (con suficiente tensión para mantenerla recta) de la parte superior y
se cubre con una tapa ventilada.

6.1.1.2 Piezómetros de sistema cerrado. Los piezómetros de sistema cerrado pueden hincarse dentro de
la capa del suelo de manera similar a la descrita en el numeral anterior. No obstante, se permitirá
el uso de puntas y filtros no comunes para situaciones especiales. Son aceptables conexiones al
tubo normal o a las varillas de perforación normales, con la condición de que los sellos sean
herméticos para las presiones de poros utilizadas y que el diámetro de la punta no exceda al de
la varilla de perforación o al del tubo guía. Para piezómetros tipo Casagrande, la punta y la tubería
(suficiente para alcanzar la superficie del terreno) deben llenarse completamente con agua limpia
antes de iniciar su hinca. Deberá sellarse el extremo superior del tubo para evitar la entrada o
pérdida de agua del sistema durante la hinca. No deberán emplearse conexiones en el tubo
vertical (tubo elevador). Conexiones superficiales. Cuando los piezómetros de sistema cerrado
deban extenderse verticalmente a través del relleno de un terraplén, este proceso se hará de
manera adecuada para el tipo de piezómetro que se va a instalar, previendo (1) que se
proporcione una protección adecuada y (2) que haya un método para volver a calibrar la lectura
de presión de poros con cada extensión. Los sistemas de piezómetros cerrados con dispositivo
de lectura remota deberán instalarse de la siguiente manera:
a) Excávese una zanja de 610 mm (2'’) de profundidad por 305 mm (1’) de ancho, desde la
localización del piezómetro hasta la caja de protección para la lectura. El fondo de la zanja
deberá estar a 610 mm (2') por debajo de cualquier construcción futura (cunetas, tuberías,
etc.).
b) La parte superior de la tubería guía de hinca deberá removerse en una longitud de al menos
1,52 m (5’) por debajo de la superficie del terreno. El tubo o cable conductor deberán
centrarse sobre el tubo de camisa por lo menos 305 mm (1’) a medida que se coloque arena
en el hueco. El tubo o cable conductor deberá enrollarse en una espiral de aproximadamente
610 mm (2') de diámetro hacia arriba hasta el fondo de una zanja excavada
aproximadamente hasta 610 mm (2') por debajo de la superficie del terreno, colocando
arena alrededor a medida que se efectúa esta operación.
c) Los cables conductores horizontales deberán colocarse en la zanja que lleva al sitio de
lectura, siguiendo una trayectoria en zigzag sobre un lecho de 152 mm (6') de arena limpia.
Cuando se utilice más de un tubo o cable conductor en una zanja, no deberán cruzarse.
d) Todos los tubos o alambres horizontales deberán comprobarse en cuanto a su continuidad,

escapes, etc., antes de efectuar las conexiones finales a los cables conductores verticales
del piezómetro. En lo posible, estos conductores no deberán tener uniones, desde la punta
del piezómetro hasta la caja de protección para lectura.
• Todos los conductores eléctricos deberán sumergirse en agua limpia y deberá comprobarse
su resistencia; si hubiera algún cambio en ésta después de la inmersión, deberán descartarse
y reemplazarse.
• Los conductores de aire para piezómetros neumáticos deberán sumergirse en agua limpia
para verificar que no haya escapes bajo presiones que excedan la presión de poros esperada.
También los conductores de aire deberán soplarse con aire a elevada presión para limpiar
cualquier polvo o humedad antes de realizar las conexiones finales. El aire empleado para la
limpieza deberá provenir de un tanque que mantenga únicamente aire filtrado y al que se le
haya sacado el exceso de humedad.
• Los tubos horizontales para los piezómetros hidráulicos deberán ensayarse a un vacío de 508
mm (20") de mercurio antes de ser llenados con agua coloreada. Deberá haber dos tubos
horizontales con una conexión en T al elevador vertical de la punta del piezómetro. Los tubos
deberán estar completamente llenos con líquido coloreado en una configuración tal, que
puedan verse y removerse las burbujas que se presenten durante el llenado. La manera

preferida para llenarlos consiste en sumergir un extremo en el fluido coloreado, sellar con
un tapón la T en el extremo que conecta al elevador y aplicar un vacío al extremo libre del
tubo horizontal. Durante esta operación debe tenerse cuidado de evitar la formación de
burbujas de aire. Una vez que esté completamente lleno el tubo con fluido, se deberán hacer
las conexiones a la caja de lectura. El elevador vertical de la punta del piezómetro se llenará
entonces con agua, se removerá el tapón del tubo horizontal en T; la conexión entre el
elevador vertical y los tubos horizontales deberá efectuarse bajo agua. Las alturas de la T y
del manómetro de lectura deberán determinarse antes de rellenar la zanja.
6.1.2 Piezómetros instalados en huecos de perforación
6.1.2.1 Para la instalación de piezómetros mediante perforación se necesita el siguiente equipo adicional:
a) Un martillo para apisonar, elaborado con un tubo de acero sin costura, de 610 mm (2') de
longitud, de 41,3 mm (1 5/8") de diámetro exterior y de 15,9 mm (5/8") de diámetro interior,
o de bronce fundido con las mismas dimensiones y que pese por lo menos 11,3 kg (25 lb).
Estas dimensiones son para un revestimiento de 50,8 mm (2") de diámetro interior. Se
necesitan martillos de dimensiones mayores para revestimientos de mayor diámetro. En el
extremo superior, un cable galvanizado de 3/8 mm (1/8") de diámetro de alta resistencia
deberá asegurarse firmemente al martillo y a un anillo ranurado. La superficie interior del
martillo deberá ser lisa y todos los bordes que toquen el tubo deberán ser redondeados. Este
martillo deberá suministrarse con un disco de 41,3 mm (15/8") de diámetro y de 12,7 mm
(1/2") de espesor, que pueda ajustarse firmemente en la base. Este disco deberá tener una
ranura en el centro (de tamaño adecuado para acomodar el tubo o los conductores
empleados) con bordes redondos. Este conjunto con cable se emplea, para los. siguientes
fines:
• Para apisonar las capas de bentonita y asegurar por lo tanto el sello hermético entre el
revestimiento y los elevadores.
• Para centrar los elevadores mientras se está apisonando en un sitio el sello de bentonita.
• Para medir profundidades en las diferentes etapas de instalación.
b) Cable galvanizado reforzado de alta resistencia de 6,35 mm (1/4") de diámetro, de longitud

suficiente para que permita la instalación del piezómetro a mayores profundidades. Este
deberá fijarse seguramente al extremo de un broche con eslabón giratorio del tipo de polea.
Márquese el cable a intervalos de 1,52 m (5'), iniciándose en la cara inferior del martillo.
c) Trípode y polea para operar el martillo.
d) Equipo de muestreo por perforación.
e) Arena normalizada o equivalente, completamente lavada, que pase el tamiz de 0,850 mm

(Nº 20) y que quede retenida en el tamiz de 0,425 mm (Nº 40).
f) Bolas de bentonita de alrededor de 12,7 mm (1/2") de diámetro, que se forman con un

contenido de agua apenas por encima del límite plástico pero por debajo del límite de
pegajosidad (esto es, con una consistencia de masilla), cubierta con polvo o talco para evitar
que se peguen, y almacenadas en jarras o frascos de vidrio para protegerlas del secamiento,
o también pastillas comerciales de bentonita.
g) Guijarros redondos aproximadamente de 12,7 mm (1/2") de diámetro.

6.1.2.2 Hínquese la tubería de revestimiento de 50,8 mm (2") de diámetro interior o mayor, hasta la cota
aproximada del fondo de la celda del piezómetro. La sección del fondo correspondiente a los
primeros 3,05 m (10') hincados, debe ser de una sola pieza, sin uniones ni acoples y no debe

tener zapata guía en su extremo inferior. El revestimiento puede hacerse avanzar por cualquier
medio, excepto para los últimos 6,1 m (20') penetrados, en los cuales deberá avanzarse en
incrementos de 1,52 m (5') y el revestimiento deberá lavarse después de cada avance de 1,52
m (5'). El revestimiento deberá mantenerse lleno con agua en todo momento y no se permitirá
el lavado por debajo del mismo.
a) Obténgase con cuchara una muestra del material localizado en los 305 mm (12") por debajo
del fondo del revestimiento y envíense las muestras en frascos sellados. Hínquese el
revestimiento otros 305 mm (12") por debajo de la profundidad de la celda del piezómetro
hasta el fondo del mismo. Reemplácese el agua del revestimiento con agua limpia invirtiendo
el flujo de la bomba y empleando su extremo inyector como extremo de admisión el cual se
debe mantener a unas pocas pulgadas por encima del fondo del revestimiento. Manténgase
el revestimiento lleno de agua limpia y continúese la operación hasta que el agua de retorno
surja clara.
b) Extráigase el revestimiento una longitud de 305 mm (1’) y viértase arena limpia dentro del
hueco hasta llenar esa misma altura. La profundidad de la superficie de la arena deberá
medirse mediante una sonda. Bájese el conjunto dentro del revestimiento hasta que la celda
del piezómetro descanse sobre la arena, y céntrese bajando el martillo de apisonamiento
hasta el extremo superior de la misma.
c) Para piezómetros neumáticos. Conéctense los conductos de aire a la celda del piezómetro
(dejándoles una longitud continua sin uniones que supere en 3,05 m (10') la distancia a la
superficie del terreno). Deberá verificarse que no existan escapes en el sistema y los
conductos de aire deberán marcarse o colorearse antes de su instalación. La precisión de la
celda y del manómetro de lectura deberá comprobarse midiendo la presión de poros (igual
a la cabeza de agua en el revestimiento) a diferentes profundidades entre la parte superior
del revestimiento y la profundidad de la instalación. Los conductos deberán taponarse
entonces, para evitar la entrada de polvo durante el resto de la instalación.
d) Para piezómetros eléctricos. Conéctense los conductos eléctricos a la celda del piezómetro
(en una longitud continua sin uniones hasta extenderlas a 3,05 m (10') por encima de la
superficie del terreno), con conexiones herméticas a prueba de agua. Las conexiones
deberán ser de un color preestablecido o marcadas antes de su instalación. La precisión del
piezómetro deberá verificarse como se indicó en el párrafo anterior.
e) Para piezómetros hidráulicos. Satúrese la punta porosa y llénese el tubo elevador (en una
longitud continua sin uniones hasta que se extienda a 3,05 m (10') por encima de la
superficie del terreno) con agua limpia, sumergiendo la punta porosa en dicha agua y
aplicándole vacío al tubo. Deberá comprobarse que no haya burbujas de aire en el tubo y
taponar después su extremo superior. La punta porosa deberá extraerse del agua
únicamente cuando sea transferida al revestimiento lleno.
6.1.2.3 Hálese el revestimiento de tal manera que el fondo del mismo quede 305 mm por encima del fondo
de la celda y al mismo tiempo, viértase lentamente un volumen medido de arena limpia dentro
del revestimiento de tal manera que la arena llene el espacio alrededor de la punta del piezómetro
y aproximadamente hasta 762 mm (2 1/2') por encima del fondo del revestimiento. Manténgase
tensión sobre el tubo, pero evítese cualquier movimiento vertical de la punta del piezómetro.
Nota 1. En áreas donde se esperen grandes asentamientos en las fundaciones por encima de
914 mm (3')] no se halla el revestimiento por encima de la punta del piezómetro o puede
perforarse el fondo del revestimiento.
Nota 2. Si la arena se vierte muy rápidamente, podría llenarse la tubería en tal forma que cuando
el tubo sea halado, también se mueva la punta.

6.1.2.4 Fórmese una capa de 25,4 mm (1") de espesor con guijarros de 12,7mm (1/2") de diámetro sobre
la parte superior de la arena en el revestimiento y aplíquense 20 golpes a la capa de guijarros
con una caída del martillo de 152 mm (6") por golpe.
6.1.2.5 Fórmese un sello de bentonita colocando 5 capas de bolas de bentonita, cada una de 76,2 mm (3
1/2") de espesor y compactándolas en la siguiente forma, mientras se mantiene una tensión
constante sobre el tubo, o sobre las guías:
a) Bájese el nivel del agua a 76,2 mm (3") por debajo de la parte superior del revestimiento.
b) Déjense caer bolas de bentonita individualmente dentro del revestimiento hasta que el agua
suba a la parte superior del mismo y déjese tiempo suficiente para que las bolas alcancen el
fondo (alrededor de 1 minuto para cada 3,05 m (10') de profundidad).
c) Déjense caer suficientes guijarros de 12,7 mm (1/2") de diámetro dentro del revestimiento
para formar una capa de 25,4 mm (1") de espesor y déjese tiempo suficiente para que los
guijarros alcancen el fondo.
d) Deslícese el martillo apisonador sobre la tubería plástica y, manteniendo tensión sobre la

tubería, aplíquense 20 golpes a la capa de guijarros con una caída de martillo de 152 mm (6")
por golpe.
e) Repítase este procedimiento hasta que se formen cinco capas de sello. Cuando se note que el
martillo no se mueve libremente, deberá sacarse y limpiarse inmediatamente.
6.1.2.6 Viértase suficiente arena dentro del revestimiento para formar una capa de arena de 610 mm (2')
de espesor, cúbrase con guijarros y compáctese con 20 golpes de martillo.
6.1.2.7 Repítase el procedimiento descrito en el numeral 6.1.2.5 formando otro sello de bentonita.
6.1.2.8 Desconéctese el tramo superior del revestimiento de tal manera que el extremo superior del mismo
quede al menos a 1,52 m (5') por debajo de la superficie del terreno. Puede lograrse esto
acoplando los tramos superiores del revestimiento con uniones menos apretadas que las de los
inferiores. Llénense al menos 3,05 m (10') del resto del revestimiento con arena.
Nota 3. Una alternativa podría ser la completa remoción del revestimiento. En ese caso, los
siguientes cambios serán necesarios: él revestimiento deberá halarse una longitud suficiente para
permitir que se llene el espacio alrededor de la punta del piezómetro hasta aproximadamente 762
mm (2 1/2') por encima de la punta de éste. Después de esto volverá a halarse lo suficiente para
permitir que se forme la primera de las cinco capas del sello de bentonita (numerales 6.1.2.4 y
6.1.2.5); luego debe halarse de nuevo lo suficiente para permitir la colocación de la capa de 610
mm (2') de arena por encima del sello de bentonita (numeral 6.1.2.6) y halarse otra vez para
permitir la formación de la segunda capa del sello de bentonita (6.1.2.7). Después de completar
el segundo sello de bentonita, hálese el revestimiento en una longitud de 305 mm (1'), agréguese
arena y aplíquense 20 golpes con una caída de martillo de 152 mm (6") por golpe. De esta última
forma deberán colocarse 5 capas de arena, formando así un relleno de arena de 1,5 m (5') sobre
el segundo sello de bentonita. Finalmente, podrá extraerse toda la tubería de revestimiento
6.1.2.9 Las conexiones superficiales deberán hacerse de la misma forma que las descritas en el numeral
6.1.1.2 para los piezómetros de sistema cerrado.
6.1.3 Instalaciones a presión
6.1.3.1 Perfórese a través de cualquier suelo granular o arcilla muy dura que se halle por encima de la
capa de arcilla en la cual va a ser instalada la punta, con un barreno de diámetro mayor que el
de la varilla o tubo de perforación al cual se va a adjuntar la punta.

6.1.3.2 Llénese con agua el piezómetro y la longitud de tubería necesaria para conectar el nivel de la punta
con la superficie del terreno.
Presiónese lentamente dentro de la arcilla la punta del piezómetro que se encuentra acoplada a la
varilla, o tubería de perforación, hasta una profundidad dentro de 6,1 m (20') por encima de la
cota deseada para medir la presión manteniendo con una bomba pequeña un flujo ligero de agua
a través de la punta. En este punto, desconéctese la bomba y sígase presionando el piezómetro
hasta alcanzar la profundidad deseada.
Cada vez que se necesite agregar un tramo de varilla de perforación, debe desconectarse la bomba
y taparse el extremo de la tubería, mientras se enrosca el tubo siguiente de la varilla de
perforación. Debe hacerse esto tan pronto como sea posible.
6.2 INTERPRETACION DE LOS DATOS
6.2.1 Correcciones a las lecturas de presión de poros
a) Piezómetros de pozo abierto llenos con agua: el exceso de presión de poros es la diferencia
entre la altura del agua en el pozo y la altura general del nivel freático.
b) Piezómetros hidráulicos de sistemas cerrados tipo Casagrande: el exceso de la presión de

poros se determina empleando la lectura del manómetro y agregando el diferencial de la
presión del agua entre la altura del manómetro y la altura del nivel freático circundante.
c) Piezómetros neumáticos y eléctricos: muchos de estos aparatos miden la presión total del
agua en un punto y por esto el exceso de presión de poros en el suelo se determina
substrayendo la diferencia entre la altura de la punta del piezómetro y la del nivel freático
circundante a partir de la lectura del manómetro.
6.2.2 Interpretación de los datos. Generalmente se emplea la medición de presión de poros en suelos para
estimar el aumento en la resistencia al corte o el asentamiento remanente en un suelo bajo
condiciones de carga conocidas. Puesto que las presiones de poros solamente son una medida
indirecta de estas características, se requiere mucho cuidado para interpretar los resultados con
precisión. Deberá considerarse la siguiente información cuando se interpretan presiones de poros:
a) La carga total aplicada y la razón de carga.
b) Las fluctuaciones estacionales del nivel freático circundante. Se requieren pozos de

observación (piezómetros superficiales y de sistema abierto) en el área circundante,
particularmente cuando haya aguas de mareas. El número y los sitios de los pozos dependen
del terreno del contorno.
c) La distribución real (tanto vertical como horizontal) de la presión de poros en los suelos que
están siendo analizados, para lo cual se requieren generalmente tres o más piezómetros a
distintos niveles y a tres o más a distancias diferentes a partir del centro de la carga.
d) Deben obtenerse los parámetros del suelo para los depósitos que están siendo analizados, a
partir de ensayos amplios de laboratorio sobre muestras de suelo inalteradas.
6.3 PROBLEMAS ESPECIALES
Merecen discutirse en esta norma los siguientes problemas especiales, debido a su frecuente
ocurrencia.
6.3.1 Casos de suelos orgánicos. En muchos suelos orgánicos, el gas generado alrededor de la punta del
piezómetro es suficiente para bloquear la entrada del agua de los poros a través del filtro al

dispositivo de medida. Para evitar este problema, se dispone de piezómetros con dispositivos para
remover el gas de la punta del piezómetro.
6.3.2 Asentamientos apreciables. En áreas donde ocurran asentamientos apreciables se desarrollan

numerosos problemas:
a) Distensión de los tubos elevadores en la parte que queda por debajo del revestimiento
permanente, lo cual puede evitarse instalando el piezómetro dentro del revestimiento.
b) Distensión del elevador en la parte superior del revestimiento permanente. Se elimina esto
removiendo la sección superior del revestimiento hasta alrededor de 1,52 m (5') por debajo
de la superficie al terreno y rellenándola con arena.
c) Alargamiento de las guías horizontales. Es aceptable para muchas instalaciones, con tal de
que no se hagan conexiones en las guías horizontales y de que éstas se elaboren con
materiales que cedan antes de la rotura. El alargamiento de las guías eléctricas puede afectar
adversamente la calibración de los circuitos, dando lecturas erróneas.
6.3.3 Variaciones eléctricas. La precisión de las unidades eléctricas para medir presión de poros puede
depender de los cambios de temperatura, alargamiento de las guías de alambre y cambios en las
características del diafragma. Es muy difícil mantener la calibración durante periodos prolongados.
Hay algunas celdas de piezómetros que reducen estos problemas.
6.3.4 Sistema cerrado. A menudo los piezómetros hidráulicos pierden precisión a causa de escapes en la
tubería o por generación de gas (aire disuelto). Estas condiciones pueden reducirse empleando
agua "desaireada", pero cuando haya aire en el sistema, deberá removerse para que puedan
obtenerse lecturas precisas. Para remover el aire, las dos conexiones horizontales deben limpiarse
a chorro con un fluido de color diferente (agua), aplicando vacío en un conducto y proporcionando
un suministro continuo del fluido en el otro. Los escapes de aire en el dispositivo de lectura pueden
repararse, pero los que se presentan bajo el terreno generalmente no pueden localizarse ni
repararse.
6.3.5 La Resistencia a la Compresión No Cerrada (qu) – la fuerza compresiva en que un espécimen cilíndrico
no confinado del suelo fallara en un ensayo de compresión simple. En este método de ensayo, la
resistencia a la compresión no confinada se toma como la máxima carga por unidad de área que
puede resistir la muestra o la carga por unidad de área para un 15%, axial, según lo que ocurra
primero durante la ejecución del ensayo.
6.3.6 Resistencia al corte (su) Para especímenes de ensayo en compresión no confinada, la resistencia al
corte se calcula como la mitad del esfuerzo de compresión en la falla, definido durante el fallo, se
calcula que la resistencia al corte es la ½ del esfuerzo compresivo, según definido en el 3.1.

MTC E 131
DETERMINACION DE PARAMETROS DE RESISTENCIA AL CORTE MEDIANTE COMPRESION

TRIAXIAL
1.0 OBJETO
1.1 Se refieren, los métodos, a la determinación de los parámetros de resistencia de los suelos mediante
el ensayo de compresión triaxial. Los métodos descritos son: el ensayo de compresión triaxial
consolidado no drenado (CU) con o sin medición de la presión de poros; el ensayo drenado (D), y
el ensayo no consolidado no drenado (UU) con o sin medición de las presiones de poros. Los
parámetros obtenidos son el ángulo de fricción interna (ɸ) y la cohesión (C), y cuando se midan
las presiones en los poros, podrán calcularse los valores efectivos de la fricción interna y la cohesión
(ɸ y C). Los valores así obtenidos pueden emplearse en diferentes análisis de estabilidad como por
ejemplo en fundaciones de estructuras, en cortes y taludes o en estructuras de retención,
problemas en los cuales la resistencia del suelo a corto y largo plazo, tiene importancia significativa.
1.2 Cada uno de estos métodos requerirá el ensayo de un mínimo de tres probetas.
TERMINOLOGIA
Falla – Es la condición de los esfuerzos durante la falla de un espécimen de prueba. La falla

corresponde a la máxima diferencia del esfuerzo principal (el esfuerzo desviador) alcanzada ó la
diferencia de los esfuerzos principales (el esfuerzo desviador) a la deformación axial al 15%, el
que se obtiene primero durante el rendimiento de una prueba.
La resistencia a la compresión no drenada - no consolidada: Es el valor de la diferencia de los

esfuerzos principales (el esfuerzo desviador) durante la falla.
3.1 AASHTO T 296: Standard Method of Test for Unconsolidated, Undrained Compressive Strength of
Cohesive Soils in Triaxial Compression.
3.2 AASHTO T 297: Standard Method of Test for Consolidated Unconsolidated, Triaxial Compression Test
on Cohesive Soils.
3.3 ASTM T D 2850: Standard Method of Test Method for Unconsolidated - Undrained Triaxial Compression
Test on Cohesive Soils.
3.4 ASTM D 4767: Standard Method of Test Method for Consolidated Undrained Triaxial Compression Test
for Cohesive Soils
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Dispositivo de carga axial. El dispositivo de carga axial puede ser cualquier aparato de compresión
con la suficiente capacidad y el adecuado control, para proporcionar la velocidad de carga prescrita
en el numeral 6.1.1 y en el cual sean mínimas las vibraciones debidas a su operación.
A manera de ejemplo, se muestra en la Figura 1 un aparato para este propósito, el cual puede
consistir de una báscula de plataforma con yugo de carga accionado por un gato de tornillo, un
aparato de carga muerta, un dispositivo de carga hidráulica, un tornillo accionado por un motor de
velocidad variable o cualquier otro sistema de compresión (de esfuerzo o de deformación
controlada), que tenga la suficiente capacidad y precisión adecuada.

4.1.2 El dispositivo para medir la carga axial, puede consistir en un anillo de carga capaz de medir con
aproximación de 1,1 N (0,25 lb) o a valores de carga dentro del 1,0 % de la carga anticipada,
cualquiera que sea la mayor. Cuando se emplee un anillo de carga, normalmente éste se hallará
montado en la parte exterior de la cámara de presión. Puede emplearse también una celda
electrónica para medir las cargas axiales aplicadas a la probeta de ensayo como se muestra en la
Figura 2. Dicha celda deberá montarse en el interior de la cámara triaxial y, cuando se la emplee,
se necesitará además el siguiente equipo electrónico accesorio para indicar la carga:
• Amplificador. Que aumente, las señales eléctricas de la cámara de carga de manera que sean
suficientemente grandes para que puedan ser detectadas mediante un voltímetro digital o
un registrador gráfico de tira.
• Fuente de potencia. De voltaje constante para excitar la celda de carga o el transductor de

presión.
• Puente de balanceo. Para balancear los circuitos eléctricos del sistema de medida
• Voltímetro. Digital o registrador gráfico, para medición de la carga o presión.
Figura 1: Dispositivo típico de carga
Figura 2: Aparato de carga con equipo electrónico accesorio

4.1.3 Indicador de Deformación. El indicador de deformación deberá ser un extensiómetro de dial con
graduaciones equivalentes a 0,02 mm (0,001") y que tenga un recorrido mínimo del 20 % de la
longitud de la probeta de ensayo u otro dispositivo de medida que cumpla con estos requisitos
generales.
4.1.4 Equipo para tallar las probetas. Este equipo incluye un marco, herramientas apropiadas para
desbastar y tallar, calibrador Vernier que pueda medir las dimensiones de la muestra con
aproximación a 0,25 mm (0,01"), un cortador de muestras, un dispositivo para cortar los extremos,
y un extractor de muestras.
4.1.5 Aparato de presión de poros. Este aparato puede consistir en un manómetro cerrado, un indicador
de cero presiones, o un transductor de presión. Cuando se emplee este último, podrá utilizarse con
el mismo equipo electrónico usado para monitorear las cargas.
4.1.6 Estufa para secamiento. Un horno termostáticamente controlado que pueda mantener una
temperatura de 110 ±5°C para determinar el contenido de humedad de los especímenes.
4.1.7 Balanzas. Para muestras cuyo peso sea inferior a 100 g, deberá utilizarse una balanza con precisión
de 0,01 g, y para muestras de 100 g o más, una balanza con precisión de 0,1 g.
4.1.8 Cámara de compresión triaxial. Empleada para contener el espécimen y el fluido de confinamiento,
durante el ensayo. Las partes accesorias asociadas con la cámara incluyen: placa para base de la
muestra, piedra porosa, dos placas lubricadas para base, anillos en O u otro tipo de sellos, válvulas
de cierre, placa superior, tubos de plástico para drenaje resistente a la temperatura, tapa superior,
pistón de carga, membrana de caucho, papel de filtro, dial con su soporte, etc.
4.1.9 Misceláneos. Estos incluyen una bomba de vacío y un aparato de presión con sus respectivos
manómetros y reguladores, un dilatador de membrana, recipientes para de determinaciones
humedad, y los formatos de informe que se requieran.
5.0 MUESTRA
5.1 PREPARACIÓN DEL ENSAYO
5.1.1 Tamaño de la probeta. Los especímenes deberán tener un diámetro mínimo de 33 mm (1,3") y el
mayor tamaño de partícula dentro de la muestra de ensayo deberá ser menor que 1/10 de su
diámetro. Para muestras con diámetro de 71 mm (2,8") o más, la partícula mayor deberá ser
menor que 1/6 del diámetro. Si después de la conclusión del ensayo de una muestra inalterada,
se encuentran partículas de mayor tamaño, deberán hacerse las anotaciones correspondientes en
el informe. La relación altura – diámetro (H/D) debe estar entre 2 y 2,5, siendo preferible 2, valor
que puede disminuirse hasta 1,25 cuando se usen placas lubricadas. Deberán efectuarse las
mediciones con aproximación a 0,10 mm (0,05") empleando un calibrador Vernier u otro
dispositivo adecuado.
5.1.2 Muestras inalteradas. Pueden prepararse muestras inalteradas a partir de muestras de mayor tamaño
o de muestras obtenidas de acuerdo con la norma MTC E120, Muestreo de suelos con tubos de
pared delgada.
• Cuando se reciben tubos con muestras en el laboratorio, éstas se sacan por extrusión
mediante una gata u otro método que no las altere.
• Se toman muestras para determinar la humedad, y se cortan especímenes de la longitud

deseada; se identifica el suelo visualmente con ayuda de la Norma INV E-102-07
Procedimiento normal para la descripción e identificación de suelos (Procedimiento visual y
manual), y se recubren los especímenes con parafina, manteniéndolos en una cámara
húmeda y fría hasta que vayan a ser ensayados.

• Corte:
Las muestras de tubo podrán ensayarse sin ser desbastadas, excepto para emparejar los
extremos, si las condiciones de la muestra así lo exigen. Si es necesario desbastarlas,
deberán manejarse con cuidado para evitar su alteración y cambios en la sección transversal
o pérdida de humedad. El corte, en cuanto sea posible, deberá efectuarse en una cámara
con humedad controlada procurando evitar a toda costa cualquier cambio en la humedad.
El molde del desbastador de muestras se construye en tal forma que el cortador

cilíndricamente, sin movimiento horizontal alguno. El diámetro interior del cortador deberá
ser alrededor de 0,13 mm (0,005") mayor que el diámetro deseado del espécimen de ensayo,
excepto para una longitud de 3,2 mm (1/8") en el extremo del corte, donde dicho diámetro
deberá ser igual al de la probeta. Céntrese la muestra bajo el cortador y bájese hasta la
parte deseada, aflojando las tuercas de las aletas.
Después de que este en posición, empújese el cortador lentamente hacia abajo dentro de la
muestra, simultáneamente recórtese el exceso de suelo empleando un cuchillo para carne.
Cuando se haya bajado el marco a su posición final y se halle el cortador lleno con suelo,
remuévase éste y sáquese por extrusión el espécimen mediante el bloque de extrusión. Para
asegurar la menor alteración posible, el cortador deberá tener un recubrimiento de baja
fricción. Si la superficie de la muestra extraída no es lisa, se emplean pedazos de los recortes
de suelo para llenar cualquier vacío.
Después de esto, empújese suavemente el cortador sobre la muestra para garantizar una
vez más un espécimen del tamaño adecuado. Cualquier otro método de desbaste será
aceptable siempre que, para el material ensayado, sólo produzca una alteración mínima en
la muestra.
Colóquese el espécimen en el aparato para cortar los extremos y desbástese de manera que
estos sean perpendiculares al eje longitudinal de la muestra circular uniforme.
• Efectúense varias medidas del diámetro (1 cada 120º) y de la altura (1 a cada ¼ de altura)
de la muestra y determínese el peso del espécimen de ensayo. Si no se emplea la muestra
completa para la determinación de humedad, tómese con este objeto una muestra
representativa de los recortes y colóquese inmediatamente en un recipiente cubierto.
5.1.3 Muestras remoldeadas. Pueden prepararse especímenes a partir de una muestra inalterada fallada o
de una alterada. El método de moldeo y la compactación pueden variarse para producir el peso
unitario, la humedad y la estructura del suelo deseadas.
Si las muestras no son moldeadas al tamaño requerido, el equipo empleado para desbastar
muestras de suelo inalteradas puede emplearse también para las de material remoldeado.
Cualquier método empleado para remoldear material que muestre resultados de ensayo similares,
es satisfactorio.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 METODO CONSOLIDADO - NO DRENADO (CU)
El procedimiento siguiente se refiere al equipo mostrado en las figuras 3 y 3A.
6.1.1 Prepárese el pedestal así:
• Colóquese una piedra porosa sobre el pedestal.

• Colóquese la muestra sobre la piedra porosa y adhiéranse tiras de papel de filtro a lo largo
de los lados de la muestra, de manera que proporcionen el sistema deseado para las
trayectorias del drenaje.
6.1.2 Empleando un dilatador de membranas al vacío, colóquese sobre la muestra una membrana
delgada e impermeable; colóquense anillos en O u otros sellos de presión alrededor de la
membrana a la altura del pedestal para proporcionar un sello u efectivo; colóquense tiras filtrantes
adicionales, piedra porosa y el cabezote superior sobre el espécimen. Colóquense anillos en O u
otro sello de presión alrededor de la membrana en el cabezote superior, para proporcionar un sello
efectivo en la parte superior de la muestra. Colóquese el cilindro hueco sobre la base y asegúrese.
Colóquese el pistón de carga dentro de la cámara por medio de las guías y bájese hasta que entre,
pero sin que toque, la depresión de la parte superior. Asegúrese el pistón con el dispositivo fijador.
6.1.3 Colóquese la cámara de ensayo con la muestra en el dispositivo de carga, y llénese con fluido.
Satúrese la línea de drenaje antes de comenzar el ensayo, aplicando vacío a una línea de drenaje
mientras que el extremo de la otra se halle sumergido en un recipiente con agua. Esto extrae el
aire atrapado entre la muestra y la membrana y llena las líneas de drenaje con agua del recipiente.
Satúrense también los cabezotes.
Aplíquese una pequeña contrapresión y una presión de cámara, aproximadamente entre 7 y 14
kPa (1 a 2 lb/pul2) mayor que la contrapresión, para hacer que fluya el agua lentamente de la línea
de presión de poros. Conéctese la línea de presión de poros al aparato de medida. Auméntese la
contrapresión y la presión de la cámara paulatinamente, hasta cuando la lectura de presión de
poros indique que se ha logrado equilibrio en toda la muestra.
Manténgase la presión de la cámara aproximadamente 34,5 kPa (5 lb/pul2) mayor que la

contrapresión para evitar flujo entre la muestra y la membrana. Continúese aumentando la
contrapresión y la presión de confinamiento hasta que la respuesta de la presión de poros indique
saturación. Si no se requieren medidas de presión de poros, puede eliminarse esta etapa.
6.1.4 Auméntese la presión de la cámara hasta que la diferencia entre ésta y la contrapresión iguale la
presión deseada de consolidación. Se requiere un mínimo de tres presiones de consolidación
diferentes para definir una envolvente de falla.
Permítase que la presión de consolidación se mantenga durante la noche o hasta que la lectura de
presión de poros indique que se ha completado la fase de consolidación. Compruébese el grado de
saturación antes de aplicar la carga axial cerrando la válvula de drenaje y aumentando la presión
de confinamiento en 70 kPa (10 lb/pul2) o más. Calcúlese la relación del cambio de presión de
s
poros (P) con respecto al cambio de la presión de confinamiento (D 3).
Para una muestra saturada: la condición es:
(DP)/(Ds3 )
6.1.5 Antes de aumentar la carga axial, ciérrese la válvula entre la cámara y la bureta, de manera que
la muestra sea sometida a esfuerzo cortante en condición no drenada. Deberá medirse cualquier
cambio de volumen que ocurra durante la consolidación.
6.1.6 Póngase en movimiento el aparato de carga y déjese funcionar unos pocos minutos a la velocidad
de ensayo deseada, para compensar cualquier efecto separado o combinado por fricción del pistón
o por empuje hacia arriba sobre el pistón, debido a la presión de la cámara. Anótese la lectura cero
de los aparatos de medida de carga y deformación cuando el pistón se ponga en contacto con la
placa superior.

Nota 1. Quítese el seguro del pistón antes de poner en movimiento el dispositivo de carga. Si la
presión de la cámara no es suficiente para restringir la caída del pistón sobre el tope de la muestra,
entonces la carga adicional aplicada a ésta mediante el pistón, deberá agregarse al esfuerzo
desviador
6.1.7 En el ensayo triaxial, la razón de deformación deberá ser de tal magnitud que permita la igualación
de la presión de poros (si se mide) en el espécimen. Anótense las lecturas de carga y deformación
a intervalos suficientemente pequeños para definir exactamente la curva esfuerzo-deformación.
Proporciones de deformación cuya variación es de 1% / min. (para suelos plásticos) a 0,3%/min
(para tierras deleznables) se han usado con éxito.
6.1.8 El criterio de falla deberá ser el valor máximo del esfuerzo desviador en el supuesto de que ocurra
un máximo. En caso de que no se presente un máximo definido y que el esfuerzo desviador
continúe en aumento con la deformación, deberá tomarse la falla como el esfuerzo desviador
correspondiente al 20 % de deformación. Si se miden presiones de poros, la relación máxima de
esfuerzos principales efectivos puede adoptarse como criterio de falla.
6.1.9 Después de la falla, quítense todas las presiones y drénese el fluido de confinamiento de la cámara
de ensayo. Desármese el conjunto, examínese el espécimen y hágase un esquema del modo de
falla. Pésese la muestra y colóquese en un horno para secamiento con el fin de determinar la
humedad y el peso unitario.
6.2 METODO DEL ESFUERZO TOTAL NO CONSOLIDADO - NO DRENADO (UU)
El siguiente procedimiento se refiere al equipo mostrado en las figuras 3 y 3A. Prepárese el pedestal
en la siguiente forma:
6.2.1 Colóquese una piedra porosa sobre el pedestal (véase la Nota 2 más adelante).
6.2.2 Colóquese un disco pulido de plexiglas o de teflón ligeramente mayor que la muestra sobre la
piedra porosa en el pedestal y cúbrase tal disco con una película delgada de grasa de silicona. El
disco engrasado se emplea para reducir la fricción entre la muestra y la tapa del extremo y permitir
así una deformación más uniforme. Colóquese la muestra sobre este disco. (Nota 2). Si se usa una
relación H/D de 2,0 o mayor, los discos pulidos no se necesitan.
6.2.3 Empleando un dilatador de membranas al vacío, colóquese sobre la muestra una membrana
delgada e impermeable, asegurándola con anillos en O u otros sellos de presión alrededor de la
membrana, a la altura del pedestal, para proporcionar un sello efectivo. Colóquese un disco pulido,
engrasado, una piedra porosa y el cabezote superior sobre el espécimen. Colóquense anillos en O
u otros sellos de presión alrededor de la membrana en el cabezote superior, con el fin de
proporcionar un sello efectivo en el extremo de la muestra. Colóquese el cilindro hueco sobre la
base y asegúrese.
Colóquese el pistón de carga dentro de la cámara a través de la guía y bájese hasta que entre,
pero sin que toque la depresión de la cabeza. Asegúrese el pistón de carga con el dispositivo de
fijación.
6.2.4 Colóquese la cámara con la muestra en el dispositivo de carga, y llénese con fluido. Aplíquese,
mediante el regulador de presión, una presión lateral aproximadamente igual a la presión de
confinamiento soportada por el suelo a la profundidad a la cual fue tomada la muestra.
6.2.5 Póngase en movimiento el aparato de carga y déjese funcionar por algunos minutos, a la velocidad
de ensayo deseada, para compensar cualquier efecto separado o combinado, por fricción o por
empuje, debido a la presión de la cámara.

Anótese la lectura cero de los dispositivos de medida de carga y deformación, cuando el pistón se
ponga en contacto con la cabeza de compresión.
Figura 3. Esquema típico de un aparato de triaxial
6.2.6 Anótense las lecturas de carga y deformación a intervalos suficientemente pequeños, para definir
exactamente la curva esfuerzo-deformación. La razón de deformación deberá hallarse dentro del
rango de 0,3 a 1,0 por ciento por minuto; se recomienda una rata de 0,5 por ciento. El criterio de
falla deberá ser el del valor máximo del esfuerzo desviador en el supuesto de que ocurra un
máximo.
Si no puede establecerse un máximo definido y el esfuerzo desviador continúa aumentando con la

deformación, se toma la falla como el esfuerzo desviador a un 20 % de deformación. Si se miden
presiones de poros, la relación máxima de esfuerzos principales efectivos, puede adoptarse como
criterio de falla.

Figura 3A. Aparato para el ensayo triaxial
6.2.7 Después de la falla, quítese toda presión y drénese el fluido de confinamiento de la cámara.
Desmóntese el aparato de ensayo, examínese la muestra y hágase un esquema del tipo de falla;
pésese para secarla con el fin de determinar la humedad y el peso unitario.
Nota 2. En lugar de la piedra porosa y de los discos pulidos requeridos en el numeral 6.2.1 podrá
emplearse un espaciador adecuado de plexiglas pulido o de un, material similar
6.3 METODO DEL ESFUERZO EFECTIVO NO CONSOLIDADO-NO DRENADO (UU)
Este método es el mismo del método consolidado no drenado (CU) con excepción de que no se
deja consolidar la muestra. Esto también elimina el numeral 7.1.1
6.4 METODO DE ENSAYO DRENADO (D)
El procedimiento que sigue se refiere al equipo mostrado en las figuras 3 y 3A. Prepárese el
pedestal así:
6.4.1 Colóquese sobre el pedestal una piedra porosa.
6.4.2 Colóquense tiras de papel de filtro saturadas sobre la piedra porosa.
6.4.3 Colóquese la muestra sobre la piedra porosa y adhiéranse tiras de papel de filtro a lo largo de los
lados de la muestra, de manera que proporcionen el sistema de trayectorias de drenaje deseado.
6.4.4 Empleando un dilatador de membranas al vacío, Colóquese una membrana delgada e impermeable
sobre la muestra. Colóquense anillos en O u otros sellos de presión alrededor de la membrana, a
la altura del pedestal, para proporcionar un sello efectivo. Colóquense tiras de papel de filtro

adicionales, una piedra porosa y el cabezote superior, sobre el extremo del espécimen. Colóquense
anillos en O u otros sellos de presión alrededor de la membrana en el cabezote superior, con el fin
de proporcionar un sello efectivo en el tope de la muestra. Colóquese el cilindro "hueco" sobre la
base y asegúrese.
Colóquese el pistón de carga dentro de la cámara a través de las guías y bájese hasta que entre,
pero sin que toque la depresión de la cabeza. Asegúrese el pistón de carga con el dispositivo de
fijación.
6.4.5 Colóquese la cámara de presión con la muestra en el marco de carga y llénese con fluido. Satúrese
la muestra como se describió en el numeral 6.1.1. Conéctese la línea de presión de poros a la
bureta, la cual indicará el gasto debido al drenaje durante el ensayo.
6.4.6 Aplíquese la presión de confinamiento deseada por medio de un regulador de presión.
6.4.7 Antes de que la carga sea aplicada, ábrase la válvula entre la cámara y la bureta de manera que
el espécimen sea sometido a esfuerzo cortante en una condición drenada.
6.4.8 El ensayo drenado deberá efectuarse lentamente para evitar que se desarrolle presión de poros.
En algunos suelos esto puede tomar un tiempo excesivo. Cuando esto ocurra, puede ser deseable
efectuar el ensayo mediante métodos de esfuerzos controlados. Se sugiere que la presión de poros
en un extremo de la muestra sea medida periódicamente durante el ensayo, para asegurarse de
que no se desarrollen presiones de poros.
6.4.9 Póngase en marcha el aparato de carga y permítasele funcionar por algunos minutos, a la velocidad
de ensayo deseada, para compensar cualquier fricción del pistón, o empuje hacia arriba debido a
la presión de la cámara, o por ambos efectos. Pónganse en cero las lecturas de los dispositivos
para medir carga y deformación, cuando el pistón se ponga en contacto con la cabeza de presión.
6.4.10 Anótense las lecturas de carga, y deformación a intervalos suficientemente pequeños para poder
definir exactamente la curva esfuerzo-deformación. El criterio para falla deberá ser el valor máximo
del esfuerzo desviador, en el supuesto de que se produzca un máximo. En el caso de que no ocurra
un máximo definido y que continúe aumentando el esfuerzo desviador con la deformación, se
tomará la falla como el esfuerzo desviador al 20% de deformación. Si se miden las presiones de
poros, se podrá usar como criterio de falla, la relación máxima de esfuerzos principales efectivos.
6.4.11 Después de la falla, elimínense todas las presiones y drénese el líquido de confinamiento de la
cámara de presión. Desármese el aparato de ensayo, examínese la falla y hágase un esquema de
la misma. Pésese la muestra y colóquese en un horno, para determinar la humedad y el peso
unitario.
7.1 METODO CONSOLIDADO - NO DRENADO (CU)
7.1.1 Suponiendo que la muestra se deforma igualmente en todas direcciones durante la consolidación, la
longitud de la muestra después de dicha consolidación podrá determinarse mediante la ecuación
siguiente:
e1 = 1ev
3
Donde:

e e
1 = Deformación axial = L / L. v =
Deformación del volumen = V / V.
L = Longitud del espécimen determinada mediante medida física.

L = Cambio de longitud del espécimen durante la consolidación.
V = Volumen original del espécimen.
V = Cambio de volumen medido con la bureta.
• Como alternativa, el cambio en longitud de una muestra debido a la consolidación, puede

medirse directamente.
7.1.2 Calcúlese la deformación axial para una carga aplicada así:
DL
e=
L0
Donde:
L = Cambio de longitud del espécimen determinado a partir del indicador de deformación Lo

= Longitud del espécimen después de la consolidación.
7.1.3 Calcúlese la sección transversal promedio, A. para una carga dada así:
A= A
Donde:
Ao = Área inicial de la sección transversal promedio del espécimen, y e=

Deformación axial para una carga dada.
• El área A puede también calcularse a partir de dimensiones obtenidas por medición directa
mediante un catetómetro, cuando las superficies del espécimen lo permiten.
7.1.4 El esfuerzo desviador, por área unitaria, para una carga dada es:
sd = P A
Donde:
P = Carga desviadora aplicada.
A = Área promedio de la correspondiente sección transversal.
7.1.5 Gráficos. Prepárese un gráfico que muestre la relación entre la presión de poros y la deformación
unitaria, si se midieron las presiones de poros.

Dibújese un gráfico que muestre la relación entre el esfuerzo desviador unitario (Como ordenada)
y la deformación unitaria (como abscisa).
El valor máximo del esfuerzo desviador (sd =s1 -s2) o la relación máxima de esfuerzos principales
efectivos s1/s3, se elige y se usa para dibujar los círculos de Mohr; si se midió la presión de poros
U, réstese de los esfuerzos principales. Cuando todos los círculos de Mohr hayan sido dibujados,
dibújese una línea que sea lo más tangente posible a todos los círculos. La intersección de esta
línea con el eje de ordenadas, es el valor de la cohesión (efectiva si se midió U), C (C'), y el ángulo
entre esta línea y la horizontal, es el ángulo de fricción interna, σ (σ') efectivo si se midió U.
7.2 METODO DEL ESFUERZO TOTAL NO CONSOLIDADO - NO DRENADO (UU) 7.2.1
Calcúlese la deformación axial, para una carga dada, así:
DL
e=
L0
Donde:

7.2.2 Calcúlese el área promedio de la sección transversal A, para una carga dada, así:
A= A
Donde:

7.2.3. El esfuerzo desviador, por área unitaria, para una carga dada es:
sd = P A
Donde:

7.2.4. Dibújese la curva esfuerzo-deformación con el esfuerzo desviador como ordenada y la

correspondiente deformación como abscisa.
7.2.5. Utilícese el valor de s1 - s3 en el punto de falla para dibujar en el formato del ensayo, el diámetro
del círculo de Mohr. Localícese el centro del circulo de Mohr en un punto que tenga el valor de s3
+ ½ (s1 - s3) a lo largo del eje del esfuerzo total.
7.2.6. Ensáyense al menos tres muestras diferentes del material con distintas presiones laterales (s3).
Dibújense los círculos de Mohr para cada muestra y trácese una línea tangente a los círculos que
intercepté al eje vertical del esfuerzo de corte.

7.3 METODO DE ENSAYO DRENADO (D)
7.3.1 Calcúlese la deformación axial, e, para una carga dada así:
DL
e=
L0
Donde:

7.3.2 Calcúlese el área promedio de la sección transversal A, para una carga dada, así:
A= A
Donde:

7.3.3 El esfuerzo desviador, por área unitaria, para una carga dada es:
sd = P A
Donde:

7.3.4 Gráficos. Dibújense las curvas de esfuerzo-deformación y la curva de deformación-lectura de

bureta.
7.3.5 Utilícese el valor de (s1 – s3) en el punto de falla para dibujar en la hoja de informe el diámetro del
circulo de Mohr. Localícese el centro de dicho circulo en un punto que tenga un valor de s1 + ½ (s1
– s3) a lo largo del eje de esfuerzo total.
7.3.6. Ensáyense al menos tres muestras de materiales similares con presiones laterales diferentes (s3).
Dibújese el circulo de Mohr para cada muestra y trácese una línea tangente a los círculos que
intercepté la línea del esfuerzo de corte.
7.4 INFORME
7.4.1 Para cada tino de los tres tipos de ensayo el informe incluirá lo siguiente:
• La cohesión y el ángulo de fricción interna obtenidos de acuerdo con el tipo del ensayo.
• Ensayo ejecutado (CU, UU, D) con indicación de si se midieron las presiones de poros.
• Tipo y forma del espécimen, esto es, inalterado, remoldeado, cilíndrico o prismático.
• Relación altura-diámetro.

• Descripción visual.
• Los valores del límite líquido y el límite plástico, si se determina,
• El valor del peso específico de los sólidos
• Peso unitario inicial, humedad y grado de saturación.
• Índices de Consistencia (ASTM D 4318)
• Rata promedio de deformación hasta la falla en porcentaje.
• Anótese cualquier condición anormal y datos que pudieran ser necesarios para interpretar
adecuadamente los resultados obtenidos.
• Dibújense los Círculos de Mohr y su envolvente correspondiente (línea Æ), como se ven en
la Figura 4.
• Hágase un esquema de la falla.(fotografía o dibujo del falla del espécimen)
• Calcúlense para los especímenes en cada uno de los tres tipos de ensayos (CU, UU y D), los
valores:
u1 + u3 u1 + u3
P= y q=
2 2
7.4.2 Para el tipo de ensayo correspondiente, dibújense entonces los respectivos puntos (p, q) colocando
P como abscisa Q como ordenada únanse con una línea suave (llamada trayectoria de esfuerzo o
línea K), como puede verse en la Figura 4.
7.4.3 Tómese una línea promedio a través de la curva y mídase su pendiente a y la intersección a con el
eje (valor de la ordenada).
7.4.4 Calcúlese Ø con base en la relación sen Ø = tan α y la cohesión como sigue:
a
C=
Cosf
7.4.5 Compárense los valores anteriores con los obtenidos a partir de los círculos de Mohr.
7.4.6 Comentarios y Observaciones Finales

Figura 4. Ensayos de compresión triaxial en arcillas saturadas
8.1 Precisión. No se presentaron los datos de prueba sobre la precisión debido a la naturaleza de los
materiales del suelo ensayados mediante este procedimiento.
8.2 Dispersión. No hay ningún valor de referencia aceptado para este método de prueba; por lo tanto,
no se podrán determinar la dispersión.
MTC E 132
CBR DE SUELOS (LABORATORIO)
1.0 OBJETO

1.1 Describe el procedimiento de ensayo para la determinación de un índice de resistencia de los suelos
denominado valor de la relación de soporte, que es muy conocido, como CBR (California Bearing
Ratio). El ensayo se realiza normalmente sobre suelo preparado en el laboratorio en condiciones
determinadas de humedad y densidad; pero también puede operarse en forma análoga sobre
muestras inalteradas tomadas del terreno.
2.1 Este método de ensayo se usa para evaluar la resistencia potencial de subrasante, subbase y material
de base, incluyendo materiales reciclados para usar en pavimentos de vías y de campos de
aterrizaje. El valor de CBR obtenido en esta prueba forma una parte integral de varios métodos de
diseño de pavimento flexible.
2.2 Para aplicaciones donde el efecto del agua de compactación sobre el CBR es mínimo, tales como
materiales no-cohesivos de granos gruesos, o cuando sea permisible para el efecto de diferenciar
los contenidos de agua de compactación en el procedimiento de diseño, el CBR puede determinarse
al óptimo contenido de agua de un esfuerzo de compactación especificado. El peso unitario seco
especificado es normalmente el mínimo porcentaje de compactación permitido por la especificación
de compactación de campo de la entidad usuaria.
2.3 Para aplicaciones donde el efecto del contenido de agua de compactación en el CBR es desconocido o
donde se desee explicar su efecto, el CBR se determina para un rango de contenidos de agua,
generalmente el rango de contenido de agua permitido para la compactación de campo por la
especificación de compactación en campo de la entidad usuaria.
2.4 Los criterios para la preparación del espécimen de prueba con respecto a materiales cementados (y
otros) los cuales recuperan resistencia con el tiempo, deben basarse en una evaluación geotécnica
de ingeniería. Según sea dirigido por un ingeniero, los mismos materiales cementados deberán ser
curados adecuadamente hasta que puedan medirse las relaciones de soporte que representen las
condiciones de servicio a largo plazo.
2.5 Este índice se utiliza para evaluar la capacidad de soporte de los suelos de subrasante y de las capas
de base, subbase y de afirmado.
2.6 Este modo operativo hace referencia a los ensayos para determinación de las relaciones de Peso
Unitario - Humedad, usando un equipo modificado.
3.1 ASTM D 1883: Standard Test Method for CBR (California Bearing Ratio) of Laboratory-Compacted
Soils.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Prensa similar a las usadas en ensayos de compresión, utilizada para forzar la penetración de un
pistón en el espécimen. El pistón se aloja en el cabezal y sus características deben ajustarse a las
especificadas en el numeral 4.1.7.
El desplazamiento entre la base y el cabezal se debe poder regular a una velocidad uniforme de
1,27 mm (0,05") por minuto. La capacidad de la prensa y su sistema para la medida de carga debe
ser de 44,5 kN (10000 Ibf) o más y la precisión mínima en la medida debe ser de 44 N (10 lbf) o
menos.
4.1.2 Molde, de metal, cilíndrico, de 152,4mm ± 0,66 mm (6 ± 0,026") de diámetro interior y de 177,8 ±
0,46 mm (7 ± 0,018") de altura, provisto de un collar de metal suplementario de 50,8 mm (2,0")

de altura y una placa de base perforada de 9,53 mm (3/8") de espesor. Las perforaciones de la
base no excederán de 1,6 mm (28 1/16”) las mismas que deberán estar uniformemente espaciadas
en la circunferencia interior del molde de diámetro (Figura 1a). La base se deberá poder ajustar a
cualquier extremo del molde.
4.1.3 Disco espaciador, de metal, de forma circular, de 150,8 mm (5 15/16”) de diámetro exterior y de
61,37 ± 0,127 mm (2,416 ± 0,005”) de espesor (Figura 1b), para insertarlo como falso fondo en
el molde cilíndrico durante la compactación.
4.1.4 Pisón de compactación como el descrito en el modo operativo de ensayo Proctor Modificado, (equipo

modificado).
Figura 1.
4.1.5 Aparato medidor de expansión compuesto por:
• Una placa de metal perforada, por cada molde, de 149,2 mm (5 7/8") de diámetro, cuyas
perforaciones no excedan de 1,6 mm (1/16") de diámetro. Estará provista de un vástago en
el centro con un sistema de tornillo que permita regular su altura (Figura 1d).
• Un trípode cuyas patas puedan apoyarse en el borde del molde, que lleve montado y bien
sujeto en el centro un dial (deformímetro), cuyo vástago coincida con el de la placa, de forma

que permita controlar la posición de éste y medir la expansión, con aproximación de 0,025
mm (0,001") (véase Figura 1c).
4.1.6 Pesas. Uno o dos pesas anulares de metal que tengan una masa total de 4,54 ± 0,02kg y pesas
ranuradas de metal cada una con masas de 2,27 ± 0,02 kg. Las pesas anular y ranurada deberán
tener 5 7/8” a 5 15/16” (149,23 mm a 150,81 mm) en diámetro; además de tener la pesa, anular
un agujero central de 2 1/8” aproximado (53,98 mm) de diámetro.
4.1.7 Pistón de penetración, metálico de sección transversal circular, de 49,63 ± 0,13 mm (1,954 ± 0,005”)
de diámetro, área de 19,35 cm2 (3 pulg2) y con longitud necesaria para realizar el ensayo de
penetración con las sobrecargas precisas de acuerdo con el numeral 6,4, pero nunca menor de
101,6 mm (4").
4.1.8 Dos diales con recorrido mínimo de 25 mm (1") y divisiones lecturas en 0,025 mm (0,001"), uno de
ellos provisto de una pieza que permita su acoplamiento en la prensa para medir la penetración
del pistón en la muestra.
4.1.9 Tanque, con capacidad suficiente para la inmersión de los moldes en agua.
4.1.10 Estufa, termostáticamente controlada, capaz de mantener una temperatura de 110 ± 5 ºC.
4.1.11 Balanzas, una de 20 kg de capacidad y otra de 1000 g con sensibilidades de 1 g y 0,1 g,

respectivamente.
4.1.12 Tamices, de 4,76 mm (No. 4), 19,05 mm (3/4") y 50,80 mm (2").
4.1.13 Misceláneos, de uso general como cuarteador, mezclador, cápsulas, probetas, espátulas, discos de
papel de filtro del diámetro del molde, etc.
5.0 MUESTRA
5.1 La muestra deberá ser preparada y los especímenes para la compactación deberán prepararse de
acuerdo con los procedimientos dados en los métodos de prueba NTP 339.141 ó NTP 339.142 para
la compactación de un molde de 152,4mm (6”) excepto por lo siguiente:
• Si todo el material pasa el tamiz de 19mm (3/4”), toda la graduación deberá usarse para preparar
las muestras a compactar sin modificación. Si existe material retenido en el tamiz de 19 mm
(3/4”), este material deberá ser removido y reemplazado por una cantidad igual de material
que pase el tamiz de ¾ de pulgada (19 mm) y sea retenido en el tamiz Nº 4 obtenido por
separación de porciones de la muestra no de otra forma usada para ensayos.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 El procedimiento es tal que los valores de la relación de soporte se obtienen a partir de especímenes
de ensayo que posean el mismo peso unitario y contenido de agua que se espera encontrar en el
terreno. En general, la condición de humedad crítica (más desfavorable) se tiene cuando el material
está saturado. Por esta razón, el método original del Cuerpo de Ingenieros de E.U.A. contempla el
ensayo de los especímenes después de estar sumergidos en agua por un período de cuatro (4)
días confinados en el molde con una sobrecarga igual al peso del pavimento que actuará sobre el
material.
6.2 Preparación de la Muestra.- Se procede como se indica en las normas mencionadas (Relaciones
de peso unitario-humedad en los suelos, con equipo estándar o modificado). Cuando más del 75
% en peso de la muestra pase por el tamiz de 19,1 mm (3/4"), se utiliza para el ensayo el
material que pasa por dicho tamiz. Cuando la fracción de la muestra retenida en el tamiz de 19,1
mm (3/4") sea superior a un 25% en peso, se separa el material retenido en dicho tamiz y se

sustituye por una proporción igual de material comprendido entre los tamices de 19,1 mm (3/4")
y de 4,75 mm (Nº4), obtenida tamizando otra porción de la muestra.
De la muestra así preparada se toma la cantidad necesaria para el ensayo de apisonado, más unos
5 kg por cada molde CBR.
Se determina la humedad óptima y la densidad máxima por medio del ensayo de compactación
elegido. Se compacta un número suficiente de especímenes con variación en su contenido de agua,
con el fin de establecer definitivamente la humedad óptima y el peso unitario máximo. Dichos
especímenes se preparan con diferentes energías de compactación. Normalmente, se usan la
energía del Proctor Estándar, la del Proctor Modificado y una Energía Inferior al Proctor Estándar.
De esta forma, se puede estudiar la variación de la relación de soporte con estos dos factores que
son los que la afectan principalmente. Los resultados se grafican en un diagrama de contenido de
agua contra peso unitario.
Se determina la humedad natural del suelo mediante secado en estufa, según la norma MTC E
108.
Conocida la humedad natural del suelo, se le añade la cantidad de agua que le falte para alcanzar
la humedad fijada para el ensayo, generalmente la óptima determinada según el ensayo de
compactación elegido y se mezcla íntimamente con la muestra.
6.3 Elaboración de especímenes. Se pesa el molde con su base, se coloca el collar y el disco espaciador y,
sobre éste, un disco de papel de filtro grueso del mismo diámetro.
Una vez preparado el molde, se compacta el espécimen en su interior, aplicando un sistema

dinámico de compactación (ensayos mencionados, ídem Proctor Estándar o Modificado), pero
utilizando en cada molde la proporción de agua y la energía (número de capas y de golpes en cada
capa) necesarias para que el suelo quede con la humedad y densidad deseadas (véase Figura 2a).
Es frecuente utilizar tres o nueve moldes por cada muestra, según la clase de suelo granular o
cohesivo, con grados diferentes de compactación. Para suelos granulares, la prueba se efectúa
dando 55, 26 y 12 golpes por capa y con contenido de agua correspondiente a la óptima. Para
suelos cohesivos interesa mostrar su comportamiento sobre un intervalo amplio de humedades.
Las curvas se desarrollan para 55, 26 y 12 golpes por capa, con diferentes humedades, con el fin
de obtener una familia de curvas que muestran la relación entre el peso específico, humedad y
relación de capacidad de soporte.
Nota 1. En este procedimiento queda descrito cómo se obtiene el índice CBR para el suelo colocado
en un solo molde, con una determinada humedad y densidad. Sin embargo, en cada caso, al
ejecutar el ensayo deberá especificarse el número de moldes a ensayar, así como la Humedad y
Peso Unitario a que habrán de compactarse.
Si el espécimen se va a sumergir, se toma una porción de material, entre 100 y 500g (según sea
fino o tenga grava) antes de la compactación y otra al final, se mezclan y se determina la
humedad del Suelo de acuerdo con la Norma MTC E 108. Si la muestra no va a ser sumergida, la
porción de material para determinar la humedad se toma del centro de la probeta resultante de
compactar el suelo en el molde, después del ensayo de penetración. Para ello el espécimen se
saca del molde y se rompe por la mitad.
Terminada la compactación, se quita el collar y se enrasa el espécimen por medio de un enrasador

o cuchillo de hoja resistente y bien recta. Cualquier depresión producida al eliminar partículas
gruesas durante el enrase, se rellenará con material sobrante sin gruesos, comprimiéndolo con la
espátula.

Se desmonta el molde y se vuelve a montar invertido, sin disco espaciador, colocando un papel
filtro entre el molde y la base. Se pesa.
6.4 Inmersión. Se coloca sobre la superficie de la muestra invertida la placa perforada con vástago, y,
sobre ésta, los anillos necesarios para completar una sobrecarga tal, que produzca una presión
equivalente a la originada por todas las capas de materiales que hayan de ir encima del suelo que
se ensaya, la aproximación quedará dentro de los 2,27 kg correspondientes a una pesa. En ningún
caso, la sobrecarga total será menor de 4,54 kg (véase Figura 2b).
Nota 2. A falta de instrucciones concretas al respecto, se puede determinar el espesor de las capas
que se han de construir por encima del suelo que se ensaya, bien por estimación o por algún
método aproximado. Cada 15 cm (6") de espesor de estructura del pavimento corresponde
aproximadamente a 4,54 kg de sobrecarga.
Se toma la primera lectura para medir el hinchamiento colocando el trípode de medida con sus
patas sobre los bordes del molde, haciendo coincidir el vástago del dial con el de la placa perforada.
Se anota su lectura, el día y la hora. A continuación, se sumerge el molde en el tanque con la
sobrecarga colocada dejando libre acceso al agua por la parte inferior y superior de la muestra. Se
mantiene la probeta en estas condiciones durante 96 horas (4 días) "con el nivel de agua
aproximadamente constante. Es admisible también un período de inmersión más corto si se trata
de suelos granulares que se saturen de agua rápidamente y si los ensayos muestran que esto no
afecta los resultados (véase Figura 2c).
Al final del período de inmersión, se vuelve a leer el deformímetro para medir el hinchamiento. Si
es posible, se deja el trípode en su posición, sin moverlo durante todo el período de inmersión; no
obstante, si fuera preciso, después de la primera lectura puede retirarse, marcando la posición de
las patas en el borde del molde para poderla repetir en lecturas sucesivas. La expansión se calcula
como un porcentaje de la altura del espécimen.
Después del periodo de inmersión se saca el molde del tanque y se vierte el agua retenida en la
parte superior del mismo, sosteniendo firmemente la placa y sobrecarga en su posición. Se deja
escurrir el molde durante 15 minutos en su posición normal y a continuación se retira la sobrecarga
y la placa perforada. Inmediatamente se pesa y se procede al ensayo de penetración según el
proceso del numeral siguiente.
Es importante que no transcurra más tiempo que el indispensable desde cuando se retira la
sobrecarga hasta cuando vuelve a colocarse para el ensayo de penetración.

Figura 2: Determinación del valor de la relación de soporte en el laboratorio
6.5 Penetración. Se aplica una sobrecarga que sea suficiente, para producir una intensidad de carga igual
al peso del pavimento (con ± 2,27 kg de aproximación) pero no menor de 4,54 kg. Para evitar el
empuje hacia arriba del suelo dentro del agujero de las pesas de sobrecarga, es conveniente
asentar el pistón luego de poner la primera sobrecarga sobre la muestra, Llévese el conjunto a la
prensa y colóquese en el orificio central de la sobrecarga anular, el pistón de penetración y añade
el resto de la sobrecarga si hubo inmersión, hasta completar la que se utilizó en ella. Se monta el
dial medidor de manera que se pueda medir la penetración del pistón y se aplica una carga de 50N
(5 kg) para que el pistón asiente. Seguidamente se sitúan en cero las agujas de los diales
medidores, el del anillo dinamométrico, u otro dispositivo para medir la carga, y el de control de
la penetración (véase Figura 2d). Para evitar que la lectura de penetración se vea afectada por la
lectura del anillo de carga, el control de penetración deberá apoyarse entre el pistón y la muestra
o molde.
Se aplica la carga sobre el pistón de penetración mediante el gato o mecanismo correspondiente

de la prensa, con una velocidad de penetración uniforme de 1,27 mm (0,05") por minuto. Las
prensas manuales no preparadas para trabajar a esta velocidad de forma automática se
controlarán mediante el deformímetro de penetración y un cronómetro. Se anotan las lecturas de
la carga para las siguientes penetraciones:

Penetración
Milímetros Pulgadas
0,63 0,025
1,27 0,050
1,90 0,075
2,54 0,100
3,17 0,125
3,81 0,150
5,08 0,200
7,62 0,300
10,16 0,400
12,70 0,500
* Estas lecturas se hacen si se desea definir la forma de la curva, pero no son indispensables.
Finalmente, se desmonta el molde y se toma de su parte superior, en la zona próxima a donde se

hizo la penetración, una muestra para determinar su humedad.
6.6 PROCEDIMIENTO PARA EL ENSAYO SOBRE MUESTRAS INALTERADAS
En el caso de muestras inalteradas se procede como sigue:
a) Se trabajará en una calicata de aproximadamente 0,80 x 0,80 m.
b) Se nivela la superficie y se coloca el molde en el centro del área de trabajo. El molde se le

debe haber adicionado el anillo cortador.
c) Posteriormente se excava suavemente alrededor del molde, presionándolo para que corte una
delgada capa de suelo a su alrededor.
d) Se clava el molde en el suelo poco a poco, con ayuda de herramientas apropiadas, hasta
llenarlo, haciendo uso de la técnica para la toma de muestras inalteradas que se describe en
la norma MTC E 112. Debe entenderse que por ningún motivo la muestra debe ser golpeada,
tanto en el proceso de recuperación en el campo, como en su transporte y trabajo de
laboratorio
e) Una vez lleno el molde, se parafinan sus caras planas y, cuidando de no golpearlo, se traslada
al laboratorio. Cuando se vaya a efectuar el ensayo se quita la parafina de ambas caras y, con
ayuda de la prensa y el disco espaciador o de un extractor de muestras, se deja un espacio
vacío en el molde equivalente al del disco espaciador, enrasando el molde por el otro extremo.
A continuación se procede como con las muestras preparadas en el laboratorio. La operación
para dejar ese espacio vacío no es necesaria (7,0" ± 0,16") si se utiliza un molde con 127 mm
(5") de altura, en vez de los 177,8 mm, y se monta el collar antes de proceder al ensayo de
penetración.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Humedad de compactación. El tanto por ciento de agua que hay que añadir al suelo con su humedad
natural para que alcance la humedad prefijada, se calcula como sigue:

H-h
% de agua a añadir = ·100
100 + h
Donde:
H= Humedad prefijada
H= Humedad natural
7.1.2 Densidad o peso unitario. La densidad se calcula a partir del peso del suelo antes de sumergirlo y
de su humedad, de la misma forma que en los métodos de ensayo citados. Proctor normal o
modificado, para obtener la densidad máxima y la humedad óptima.
7.1.3 Agua absorbida. El cálculo para el agua absorbida puede efectuarse de dos maneras. Una, a partir
de los datos de las humedades antes de la inmersión y después de ésta (numerales 4.1.3 y 4.1.4);
la diferencia entre ambas se toma normalmente como tanto por ciento de agua absorbida. Otra,
utilizando la humedad de la muestra total contenida en el molde. Se calcula a partir del peso seco
de la muestra (calculado) y el peso húmedo antes y después de la inmersión.
Ambos resultados coincidirán o no, según que la naturaleza del suelo permita la absorción uniforme
del agua (suelos granulares), o no (suelos plásticos). En este segundo caso debe calcularse el agua
absorbida por los dos procedimientos.
7.1.4 Presión de penetración. Se calcula la presión aplicada por el penetrómetro y se dibuja la curva para
obtener las presiones reales de penetración a partir de los datos de prueba; el punto cero de la
curva se ajusta para corregir las irregularidades de la superficie, que afectan la forma inicial de la
curva (véase Figura 3).
7.1.5 Expansión. La expansión se calcula por la diferencia entre las lecturas del deformímetro antes y
después de la inmersión, numeral 6.3. Este valor se refiere en tanto por ciento con respecto a la
altura de la muestra en el molde, que es de 127 mm (5").
Es decir:
L2 - L1
% Expansión = x 100
127
Donde
L1 = Lectura inicial en mm. L2

= Lectura final en mm.
7.1.6 Valor de la relación de soporte (índice resistente CBR). Se llama valor de la relación de soporte
(índice CBR), al tanto por ciento de la presión ejercida por el pistón sobre el suelo, para una
penetración determinada, en relación con la presión correspondiente a la misma penetración en
una muestra patrón. Las características de la muestra patrón son las siguientes:
Penetración Presión
Mm Pulgadas MN/m2 kgf/cm2 lb/plg2
2,54 0,1 6,90 70,31 1,000
5,08 0,2 10,35 105,46 1,500
Para calcular el índice CBR se procede como sigue:

a) Se dibuja una curva que relacione las presiones (ordenadas) y las penetraciones (abscisas),
y se observa si esta curva presenta un punto de inflexión. Si no presenta punto de inflexión
se toman los valores correspondientes a 2,54 y 5,08 mm (0,1" y 0,2") de penetración. Si la
curva presenta un punto de inflexión, la tangente en ese punto cortará el eje de abscisas en
otro punto (o corregido), que se toma como nuevo origen para la determinación de las
presiones correspondientes a 2,54 y 5,08 mm.
b) De la curva corregida tómense los valores de esfuerzo-penetración para los valores de 2,54
mm y 5,08 mm y calcúlense los valores de relación de soporte correspondientes, dividiendo
los esfuerzos corregidos por los esfuerzos de referencia 6,9 MPa (10001b/plg2) y 10,3 MPa
(1500 lb/plg 2) respectivamente, y multiplíquese por 100. La relación de soporte reportada
para el suelo es normalmente la de 2,54 mm (0,1") de penetración. Cuando la relación a 5,08
mm (0,2") de penetración resulta ser mayor, se repite el ensayo. Si el ensayo de comprobación
da un resultado similar, úsese la relación de soporte para 5,08 mm (0,2") de penetración.
Figura 3: Curva para cálculo de índice de CBR
7.2 INFORME LECTURAS DEL ANILLO DE CARGAS SOBRE EL PISTON
Los datos y resultados de la prueba que deberán suministrarse son los siguientes:
• Método usado para la preparación y compactación de los especímenes.
• Descripción e identificación de la muestra ensayada.
• Humedad al fabricar el espécimen.
• Peso unitario.
• Sobrecarga de saturación y penetración.

• Expansión del espécimen.
• Humedad después de la saturación.
• Humedad óptima y densidad máxima determinados mediante la norma MTC E 115.
• Curva presión-penetración.
• Valor de relación de soporte (C.B.R.).

MTC E 133
CBR EN EL TERRENO (CBR IN SITU)
1.0 OBJETO
1.1 Establece el procedimiento que se debe seguir para determinar la relación de soporte CBR in situ,
mediante la comparación entre la carga de penetración del suelo y la de un material estándar de
referencia.
2.1 Se utiliza el ensayo in situ para determinar su CBR con el fin de evaluar y diseñar la estructura de
un pavimento flexible, tales como base y sub-base gruesas y subrasantes y también para otras
aplicaciones (como caminos no pavimentados), para los cuales el CBR es el parámetro de
resistencia indicado. Si el CBR del campo es usado directamente para la evaluación o diseño, sin
considerar la variación ocasionada por cambios en el contenido de agua, el ensayo debe llevarse a
cabo bajo una de las siguientes condiciones: (a) si el grado de saturación (porcentaje de vacíos
llenos de agua) es de 80 % o más, (b) si el material es de grano grueso y sin cohesión, de modo
que no se ve afectado en forma significativa por los cambios en el contenido de agua, o (c) si el
suelo no ha sido modificado por actividades de construcción durante los dos años anteriores al
ensayo. En este último caso, el contenido de agua no es realmente constante, sino que
generalmente fluctúa dentro de un margen bastante reducido. Por lo tanto, los datos del ensayo
en campo, pueden utilizarse satisfactoriamente para indicar el promedio de la capacidad de carga.
2.2 Cualquier actividad de construcción, como el nivelado o la compactación, realizada tras el ensayo
de capacidad de soporte, probablemente invalidará los resultados de éste.
2.3 Este método de ensayo cubre la evaluación de la calidad de la subrasante, pero también es
aplicable a materiales de subbase y base.
2.4 Este método de ensayo está diseñado para probar materiales in situ y corresponden al método de
ensayo ASTM D-1883.
2.5 Para hallar la relación de soporte sobre especímenes de laboratorio, refiérase a la Norma ASTM A
- 1883.
3.1 ASTM D 4429: Standard Test Method for CBR (California Bearing Ratio) of Soils in Place
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Gata mecánico de tornillo, manualmente operado, equipado con un dispositivo giratorio especial de
manivela para aplicar la carga al pistón de penetración y diseñado con las siguientes
especificaciones:

• Capacidad mínima de 2700 kg (5950 lb).
• Elevación mínima: 50 mm (2").
• Manubrio desmontable 150 mm (6") de radio.
• Relación de velocidad alta, aproximadamente 2,4 revoluciones para 1 mm (0,04") de

penetración.
• Relación de velocidad media, aproximadamente 5 revoluciones para 1 mm (0,04") de

penetración.
• Relación de velocidad baja, aproximadamente 14 revoluciones para 1 mm (0,04") de

penetración.
• Pueden usarse otras relaciones de velocidad, cuando esto sea más conveniente.
• También se pueden usar otros gatos mecánicos, con la misma carga mínima y altura de
elevación, siempre y cuando se obtenga con ellos una relación uniforme de penetración carga
de 1,3 mm (0,05") por minuto.
4.1.2 Anillos de carga, dos en total, debidamente calibrados, uno de ellos con amplitud de carga de 0 a
8,8 kN (0 - 1984 Ibf) y el otro de 0 a 22,6 kN (0 - 5070 Ibf) aproximadamente.
4.1.3 Pistón de penetración, de 50,8 ± 0,1 mm (2 ± 0,004") de diámetro (3 pulg2 = 19,35cm3 de área)
y aproximadamente 102 mm (4") de longitud. Debe constar además, de un adaptador de pistón y
de extensiones de tubo de rosca interna con conectores.
4.1.4 Diales. Deben existir dos diales: uno para medir deformaciones del anillo de carga con lecturas de
0,0025 mm (0,0001") y recorrido de aproximadamente 6,4 mm (0,25") y otro para medir
penetraciones del pistón con lecturas de 0,025 mm (0,001") y recorrido de aproximadamente 25
mm (1"), equipado con un soporte o abrazadera de extensión para ajustar la posición del dial.
4.1.5 Soporte para el dial de penetración, o puente de aluminio, hierro o madera de 76 mm (3") de
altura y longitud aproximada de 1,5 m (5 pies).
4.1.6 Platina de sobrecarga, circular, de acero, de 254 + 0,5 mm (10 ± 0,02") de diámetro, con un
agujero central circular de 51 ± 0,5 mm (2 ± 0,02"). La platina debe pesar 4,54 ± 0,01 kg.
4.1.7 Pesas de sobrecarga. Dos pesas anulares de sobrecarga de 4,54 ± 0,01 kg, de 216 ± 1 mm (8,5
± 0,04") de diámetro total, y dos pesas similares de las mismas dimensiones, pero de 9,08 ± 0,01
kg cada una.
4.1.8 Vehículo de carga (reacción). Un vehículo (o pieza de equipo pesado) de carga suficiente para
proveer una reacción de aproximadamente 31 kN (6970 lb). El vehículo debe estar equipado con
una viga metálica debidamente acondicionada en la parte posterior del chasis que ofrezca una
reacción adecuada para forzar la penetración del pistón en el suelo. El vehículo se debe suspender
suficientemente para eliminar la influencia de los resortes traseros y permitir que el ensayo de
penetración se efectúe sin movimiento ascendente del chasis del vehículo. Para efectuar el ensayo
se requiere disponer de un espacio vertical libre de aproximadamente 0,6 m (2 pies).
4.1.9 Gatas. Dos gatas tipo camión, de 14 Mg (15 toneladas) de capacidad, de doble acción combinada
y descenso automático.
4.1.10 Equipo misceláneo. Envases de muestras para determinación de humedad y peso unitario,
espátula, regla de enrase, cucharones para excavar, etc.

Nota 1. La Figura 1 muestra una instalación típica del ensayo en el terreno. La Figura 2 muestra
el conjunto de elementos que componen el aparato.
5.0 MUESTRA
5.1 Materiales de sub base y base
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Prepárese el área de la superficie que va a ser ensayada, retirando el material suelto y superficial
que no sea representativo del suelo que se va a ensayar. Asimismo un área de ensayo tan uniforme
y horizontal como sea posible. Cuando se trate de materiales de base no plásticos, se debe tener
especial cuidado para no alterar la superficie de ensayo. El espaciamiento de los ensayos de
penetración debe ser tal, que la operación en un punto no altere el suelo del siguiente punto que
va a ser penetrado. Esta separación debe ser como mínimo de 175 mm (7") en suelos plásticos y
de 380 mm (15") en suelos granulares gruesos.
Figura 2: Aparatos para ensayos en sitio, en la obra
6.2 Localícese el vehículo en tal forma que el dispositivo de reacción quede directamente sobre la
superficie por ensayar. Instálese el gato mecánico debajo de la viga o dispositivo de reacción, con
la manivela hacia afuera. Colóquense los gatos de camión a cada lado del vehículo y levántese

para que no exista peso alguno sobre los resortes posteriores; cerciórese de que el vehículo está
nivelado en la parte trasera.
6.3 Ubíquese el gato mecánico en la posición correcta y conéctese el anillo de carga al extremo del
gato. Conéctese el adaptador del pistón al extremo inferior del anillo, adiciónese el número
necesario de extensiones hasta alcanzar una altura menor de 125 mm (4,9") sobre la superficie
de ensayo y conéctese el pistón de penetración. Sujétese el gato en su sitio. Compruébese el nivel
del montaje del gato para asegurarse su verticalidad y háganse los ajustes que sean necesarios.
6.4 Colóquese la platina de sobrecarga de 4,5 kg debajo del pistón de penetración, de tal forma que
cuando baje el pistón, éste pase a través del agujero central.
6.5 Asiéntese el pistón bajo una carga inicial de aproximadamente 21 kPa (3 lb/puIg2). Para una rápida
colocación, úsese la relación de alta velocidad del gato. Para materiales de base con una superficie
irregular, colóquese el pistón sobre una delgadísima capa de polvo de trituración de piedra caliza
(tamices No. 20 – Nº 40) o de yeso.
6.6 Si es necesario para lograr una superficie uniforme, levántese la platina de carga mientras todavía
está actuando la carga inicial sobre el pistón y espolvoréese uniformemente arena fina, en un
espesor de 3 a 6 mm (0,12 a 0,24"), sobre la superficie cubierta con la platina. Esto sirve para
distribuir uniformemente el peso de la sobrecarga.
6.7 Adiciónense a la platina un número de pesos de sobrecarga tal, que transmita una presión
equivalente a la intensidad de carga, producida por las capas de pavimento, que se colocarán sobre
la subrasante, la base o ambos, excepto que la mínima pesa aplicada será la de 4,5 kg más una
pesa de sobrecarga de 9 kg.
6.8 Fíjese el soporte del dial de penetración al pistón y sujétese el dial a dicho soporte.
6.9 Colóquense en cero las lecturas de ambos diales.
6.10 Aplíquese la carga al pistón de penetración de tal manera que la velocidad aproximada de
penetración sea de 1,3 mm (0,05") por minuto. Utilizando la relación de baja velocidad del gato
durante el ensayo se puede mantener una rata uniforme de penetración por parte del operador.
Regístrense las lecturas del anillo de carga para cada 0,64 mm (0,025") de incremento de
penetración hasta una profundidad final de 12,70 mm (0,500"). En suelos homogéneos las
profundidades de penetración mayores de 7,62 mm (0,300") frecuentemente se pueden omitir.
Calcúlese la relación de soporte en porcentaje (véase el numeral 6 para los cálculos).
6.11 Al finalizar el ensayo, obténgase una muestra en el punto de penetración y determínese su

humedad. También debe determinarse el peso unitario en un sitio localizado de 100 a 150 mm (4"
a 6") desde el punto de penetración. El peso unitario debe determinarse de acuerdo con los
métodos de ensayo (método del cono de arena), o (métodos nucleares). La humedad debe
determinarse de acuerdo con los métodos de ensayos correspondientes o nucleares.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Curva de esfuerzo-penetración. Calcúlese el esfuerzo de penetración para cada incremento de

penetración, dividiendo la fuerza aplicada entre el área del pistón. Dibújese la curva de esfuerzo
vs. Penetración para cada incremento de penetración, como se muestra en la Figura 3.
En ocasiones, la curva de esfuerzo vs penetración puede en su parte inicial resultar cóncava hacia
arriba, debido a irregularidades de la superficie u otras causas y, en tales casos, el punto cero se
debe ajustar como se indica en la Figura 3.

7.1.2 Relación de soporte. De la curva corregida tómense los valores de esfuerzo para penetraciones de
2,54 mm (0,100") y 5,08 mm (0,200") y calcúlense las relaciones de soporte para cada uno
dividiendo los esfuerzos corregidos por los esfuerzos de referencia de 6,9 MPa (1000 lb/puIg2) y
10,3 MPa (1500 lb/pulg2), respectivamente, y multiplíquese por 100. Calcúlense adicionalmente
las relaciones de soporte para el máximo esfuerzo si la penetración es menor de 5,08 mm (0,200"),
interpolando el esfuerzo de referencia. La relación de soporte reportada para el suelo es
normalmente la de 2,54 mm (0,100") de penetración. Cuando la relación a 5,08 mm (0,200") de
penetración resulta ser mayor, repítase el ensayo. Si el ensayo o probación da un resultado similar,
úsese la relación de soporte para 5,08 mm (0,200") de penetración.
Figura 3: Corrección de curvas de esfuerzo de penetración
7.1.3 Si los valores de relación de soporte para penetraciones de 7,62 , 10,16 y 12,7 mm (0,300", 0,400"
y 0,500") son requeridos, los valores de esfuerzo corregidos para estas penetraciones deben
dividirse por los esfuerzos de referencia para 13,1; 15,9 y 17,9 MPa (900, 2300 y 2600 lb/puIg2),
respectivamente, y multiplicarse por 100.
7.2 INFORME
7.2.1 El informe debe incluir la siguiente información para cada ensayo:
• Localización del ensayo.
• Material.
• Profundidad del ensayo.
• Curva de esfuerzo - penetración.
• Relación de soporte corregida para 2,54 mm (0,1") de penetración.

• Relación de soporte corregida para 5,08 mm (0,2") de penetración.
• Humedad.
• Densidad.
8.1 PRECISION
8.1.1 La precisión y sesgo estadístico de este método de ensayo no han sido determinadas. Los
componentes de suelos y pavimento flexible en el mismo lugar pueden mostrar relaciones entre
carga y deformación significativamente diferentes. No existe actualmente un método para evaluar
la precisión de un grupo de ensayos no repetitivos con placas de carga para componentes de suelos
y pavimento flexible debido a la variabilidad de estos materiales.
MTC E 134
DETERMINACION DE MATERIA ORGANICA EN SUELOS POR OXIDACION Y VIA HUMEDA
1.0 OBJETO
1.1 Establece el procedimiento para determinar el contenido de materia orgánica, fácilmente

oxidadas en muestras de suelos.
2.1 Este método es aplicable cuando se desea determinar la materia orgánica fácilmente oxidada,
mediante el dicromato de potasio que es reducido por la materia orgánica del suelo.
3.1 AASHTO T 194-97 (2004): Standard Method of Test for Determination of Organic Matter in Soils
by Wet Combustion.
3.2 AASHTO T 267-86 (2004): Standard Method of Test for Determination of Organic Content in Soils
by Loss on Ignition
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Balanza Analítica, sensible al 0,1 miligramo.
4.1.2 Estufa eléctrica.
4.2 MATERIALES
4.1.3 Matraz Erlenmeyer de 500 mililitros.
4.1.4 Bureta.
4.1.5 Pipetas de 0,5 y 10 mililitros.
4.1.6 Frasco volumétrico de 1,000 mililitros.
4.1.7 Frasco gotero para el indicador.
4.1.8 Soporte de bureta.
4.1.9 Probeta graduada de 10 y 100 mililitros.

4.2 INSUMOS
4.2.1 Dicromato de potasio normal, disolver 49,04g de dicromato de potasio en agua destilada, a 1,000
mililitros.
4.2.2 Sulfato ferroso normal, disolver 140 g del reactivo FeSO4.7H2O en agua destilada, adicionar 40
mililitros de ácido sulfúrico concentrado, enfriar y completar a 1 litro. Normalizar este reactivo cada
día efectuando una prueba en blanco con 10,5 mL de dicromato de potasio 1 normal.
4.2.3 Difenilamina sulfonato de bario, disolver 0,16 g del indicador difenilamina sulfonato de bario en
100 mL de agua destilada.
4.2.4 Ácido sulfúrico, concentrado (no menor de 96 %), grado reactivo.
4.2.5 Ácido fosfórico, 85 %, grado reactivo.
5.0 MUESTRA
5.1 Suelo, del cual se tomará una muestra representativa de más o menos 50 gramos, secar en
estufa, enfriar, pasar por la malla Nº 40 y colocar en un recipiente.
6.0 PROCEDIMIENTO

6.1.1 Pesar 0,750 a 1g (ver la nota 1) de suelo al 0,001 g más cercano y colocar en un Erlenmeyer de
500 mL.
6.1.2 Adicionar 10 mililitros de la solución de dicromato de potasio normal, inmediatamente agregar de

una bureta ó pipeta 20 mL de H2SO4 concentrado, homogenizar completamente la mezcla,
mediante un movimiento de giro manual y colocar sobre una malla de asbesto por 30 minutos (ver
la Nota Nº 2).
6.1.3 Adicionar 200 mililitros de agua destilada y 10 mL de ácido fosfórico, medido en probeta y 0,80
mL (15 gotas) del indicador de difenilamina sulfonato de bario, efectuar un giro manual del frasco
para asegurar el contacto íntimo de los reactivos con el suelo.
6.1.4 Titular con solución Normal de sulfato ferroso, procedente de una bureta, el viraje de la solución
será primeramente de color púrpura, después azul oscuro, a un azul claro y por último a un verde
brillante.
6.1.5 Adicionar 0,5 mL más de la solución de dicromato de potasio al Erlenmeyer, para restablecer un
exceso de dicromato, lave las paredes internas del frasco con unos cuantos mililitros de agua
destilada de una piceta.
6.1.6 Completar la titulación con adición del sulfato ferroso, gota a gota al frasco hasta el punto final del
verde brillante. Si menos de 5 mL de la solución de sulfato ferroso ha sido usado en la titulación,
repetir la titulación con menos gramos de suelo.
6.1.7 Efectuar una prueba en blanco, usando exactamente 10,5 mL de dicromato y sin muestra de suelo,
siguiendo el procedimiento proporcionado arriba.
Nota 1. Para turbas, usar el método “Pérdidas por Ignición”. Puede ser necesario disminuir la
cantidad de suelo del mínimo especificado en 6.1.1 (de 0,750 a 1,0 g), para suelos
aproximadamente mayores al 10% orgánico. El método “Pérdidas por Ignición” debe usarse si la
muestra de suelo es menor de 0,200 g.

Nota 2. Debido a que la acción del ácido crómico, en materia orgánica es considerablemente
afectada por la temperatura, el frasco deberá ser colocado en una temperatura de cuarto 20 a 30
°C por el período de 30 minutos.
Nota 3. Es posible que un cambio de coloración durante la titulación con la solución de sulfato
ferroso sea imposible de observar con ciertos tipos o colores de suelo. Si esto ocurre, fíltrese la
muestra a través de un papel de filtro Nº54 antes de la adición del indicador y continuar con el
método
7.1 CALCULOS
7.1.1 Determinar la cantidad de solución de dicromato que fue reducido por la materia orgánica del
suelo. Esto requiere (1) la normalización de la solución de sulfato ferroso para que la cantidad de
dicromato equivalente al sulfato ferroso actualmente usado en el ensayo pueda ser determinado y
restado del dicromato total usado en la prueba; y (2) corrección para la pequeña cantidad de
dicromato reducido por impurezas en los reactivos usados. Ambos requerimientos son satisfechos
por la determinación “en blanco” descrita en el procedimiento. Por ejemplo en una determinación
en blanco, 10,50 mL de la solución de dicromato pueden requerir 20,75 mL de sulfato ferroso. En
el procedimiento de ensayo para una hipotética muestra de suelo de 1,000 g, hubieran sido usados
10,50 mL de dicromato; y la titulación subsecuente requeriría 6,80 mL de sulfato ferroso. La
cantidad de dicromato reducido por la materia orgánica de esta muestra de suelo sería:
10,50(16,80/20,75) ó 7,06 mL; entonces a una solución 1 Normal de dicromato, le corresponden
7,06 miliequivalentes de dicromato reducido.
7.1.2 Un miliequivalente de carbón en la reacción de oxidación comprendido en este método de ensayo

es 0,003. La cantidad de carbón en el carbón fácilmente oxidado sería entonces 7,06·0,003 ó 0,021
g y el porcentaje del carbón fácilmente oxidado sería 0,021·1001,000= 2,1% .
7.1.3 Es ampliamente aceptado que la materia orgánica del suelo húmico contiene aproximadamente
58% de carbón. Por lo tanto, para convertir el porcentaje de carbón fácilmente oxidado al
porcentaje de materia orgánica fácilmente oxidado en el suelo será: 2,1·1,72 o 3,6%.
7.1.4 En muchos suelos agropecuarios, la cantidad de carbón orgánico por el método de “Oxidación Vía
húmeda” es cerca de 77 % del contenido orgánico total, tal como es determinado por el método
de “Pérdidas por Ignición” (T 267). Para aproximar el porcentaje de materia orgánica total, el
porcentaje de materia orgánica fácilmente oxidada es multiplicada por 100 77 o 1,3. En el ejemplo
de suelo, el porcentaje de carbón total sería 2,1·1,3 o 2,7%, y el porcentaje de materia orgánica
total sería 3,6·1,3 o 4,7%.
7.1.5 La información proporcionada arriba en esta sección puede ser resumida en las siguientes
ecuaciones:
muestra titulada,ml
Carbón fácilmente oxidado, % = 10,5x 1- x0,3 ÷ masa de suelo (1) Ł blanco titulado,ml ł
Carbón Total, % = Ecuación (1) x 1,3 (2)
Materia fácilmente oxidada, % = Ecuación (1) x 1,72 (3)

Total de materia orgánica, % = Ecuación (1) x 1,3 x 1,72 ó Ecuación (1) x 2,236 (4)

MTC E 135
DETERMINACION DE LAS PROPIEDADES DE CONSOLIDACION UNIDIMENSIONAL DE SUELOS
1.0 OBJETO
1.1 Este método de ensayo comprende los procedimientos para determinar la magnitud y velocidad de
consolidación del suelo cuando está confinado lateralmente y drenado axialmente mientras está
sujeto a carga de esfuerzos controlados, aplicada incrementalmente. Se proporcionan dos
procedimientos alternativos:
1.1.1 Método de ensayo A: Este método es desarrollado con incrementos de carga constante de 24h de
duración, o múltiplos de éstos. Se requieren lecturas de tiempo deformación en un mínimo de dos
incrementos de carga.
1.1.2 Método de ensayo B: Se requieren las lecturas tiempo-deformación en todos los incrementos de
carga. Se aplicarán incrementos de carga sucesivos después de alcanzar el 100% de la
consolidación primaria, o a incrementos de tiempo constantes como se describe en el Método de
Ensayo A.
2.1 Los resultados del ensayo de consolidación se utilizan para estimar la magnitud y velocidad de los
asentamientos diferencial y total de una estructura o relleno. Las estimaciones de este tipo son de
gran importancia en el diseño de estructuras ingenieriles y en la evaluación de su comportamiento.
2.2 Los resultados del ensayo pueden ser afectados grandemente por la disturbación de la muestra. Se
exigen la selección y preparación cuidadosa de especímenes de ensayo para minimizar la
disturbación.
2.3 Los resultados del ensayo de consolidación son dependientes de la magnitud de los incrementos
de carga.
2.4 Los resultados del ensayo de consolidación son dependientes de la duración de cada incremento de
carga. Tradicionalmente, la duración de la carga es la misma para cada incremento e igual a 24h.
Para algunos suelos, la velocidad de consolidación es tal que la consolidación completa (disipación
del exceso de presión de poros) requerirá más de 24h. El aparato de uso general no está provisto
para verificar la disipación de presión de poros. Es necesario usar una técnica de interpretación
que indirectamente determine que la consolidación se ha completado. Este método de ensayo
especifica dos técnicas, sin
3.1 NTP 339.154: Método de ensayo normalizado para propiedades de consolidación unidimensional
de suelos
4.0 EQUIPOS
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Equipo de carga Dispositivo apropiado para aplicar la carga vertical (o esfuerzos totales) al
espécimen. El dispositivo deberá ser capaz de mantener cargas específicas durante períodos largos
de tiempo con una exactitud de ± 0,5 % de la carga aplicada y debe permitir la aplicación rápida
de un incremento de carga dado sin impacto significativo.
4.1.2 Consolidómetro: Dispositivo para mantener el espécimen dentro de un anillo, ya sea fijo a la base o
flotante (sostenido por fricción en la periferia del espécimen) con discos con discos porosos en

cada cara del espécimen. El diámetro interior del anillo será determinado con una tolerancia de
0,075 mm (0,003 pulg). El consolidómetro deberá disponer de medios para sumergir el espécimen,
para aplicar la carga vertical concéntrica a los discos porosos, y para medir el cambio en altura del
espécimen.
4.1.3 Diámetro mínimo del espécimen: El diámetro mínimo del espécimen muestra será de 50mm (2,00
pulgadas).
4.1.4 Altura mínima del espécimen: La altura mínima inicial del espécimen será de 12mm (0,5 pulgadas),
pero no será menos de diez veces el diámetro del tamaño máximo de partícula.
Nota 1. Si se encuentran partículas grandes en el espécimen después del ensayo, incluya en el

informe esta observación visual o los resultados de un análisis de tamaño de partículas de acuerdo
con el MTC E-109.
4.1.5 Relación mínima diámetro-altura del espécimen: La relación mínima diámetro-altura del espécimen
deberá ser de 2,5.
4.1.6 Rigidez del anillo del espécimen: La rigidez del anillo deberá ser tal que, bajo las condiciones de
esfuerzo hidrostáticos en el espécimen, el cambio en el diámetro del anillo no excederá de 0,03 %
del diámetro bajo la mayor carga aplicada.
4.1.7 Material del anillo del espécimen: El anillo deberá ser hecho de un material que no sea corroído por
el suelo ensayado. La superficie interior deberá ser muy pulida o deberá estar cubierta con un
material de baja fricción. Se recomienda la grasa de silicona o bisulfato de molibdeno; el
politetrafluoroetileno es recomendado para suelos no arenosos.
4.1.8 Discos porosos: Los discos porosos deberán ser de carburo de silicona, óxido de aluminio, o de un
material similar no corrosivo. El grado de los discos deberá ser lo suficientemente fino para prevenir
la intrusión del suelo en los poros. Si es necesario, puede utilizarse un papel filtro para prevenir la
intrusión del suelo en los discos. Sin embargo, la permeabilidad, de los discos, y el papel de filtro,
si es usado, deberá ser como mínimo de un orden de magnitud más alto que las de espécimen.
4.1.9 Diámetro: El diámetro del disco superior será de 0,2 mm a 0,5mm (0,01 pulg a 0,02 pulg) menor
que el diámetro interior del anillo. Si se usa un anillo flotante, el disco inferior tendrá el mismo
diámetro que el disco superior.
4.1.10 Espesor: El espesor de los discos será suficiente, para prevenir la rotura. El disco superior será
cargado a través de un plato resistente a la corrosión y suficientemente rígido para prevenir la
rotura del disco.
4.1.11 Indicador de deformación: Para medir el cambio de altura del espécimen, con una aproximación de
0,0025 mm (0,0001 pulgada).
4.1.12 Equipo misceláneo: Incluye cronómetro con lecturas de aproximación de 1s, destilador o
desmineralizador de agua, espátulas, cuchillo, y sierras de alambre, usados para preparar el
espécimen.
4.1.13 Balanzas: de acuerdo con el MTC E-108.
4.1.14 Horno de secado: de acuerdo con el MTC E-108.
4.1.15 Recipientes para el contenido de agua: de acuerdo con el MTC E-108.
4.1.16 Medio ambiente: Los ensayos se realizarán en un ambiente donde las fluctuaciones de la
temperatura serán menores que ± 4º C y sin ninguna exposición directa a la luz del sol.
4.2 CALIBRACION

4.2.1 Las medidas de las deformaciones verticales deberán corregirse por la flexibilidad del aparato
siempre que la corrección de la calibración determinada en el punto 4.2.4 exceda el 5% de la
deformación medida y en todos los ensayos donde son usados los discos de papel filtro.
4.2.2 Coloque en el consolidómetro un disco de acero duro o de cobre de aproximadamente la misma

altura que el espécimen del ensayo y 1 mm (0,04 pulgada) de diámetro menor que el anillo, en
lugar de la muestra. Humedezca los discos porosos. Si se usan papeles de filtro (véase 4.1.8),
ellos deben humedecerse y debe permitirse un tiempo suficiente (un mínimo de 2 min) para que
la humedad salga de ellos en cada incremento del proceso de calibración.
4.2.3 Cargar y descargar el consolidómetro como en el ensayo y medir la deformación para cada
incremento de carga aplicada. Cuando se usan papeles de filtro es indispensable que se realice la
calibración siguiendo la secuencia exacta de cargas y descargas. Esto es debido a las características
de deformación inelástica del papel de filtro.
La recalibración de los ensayos sin papel de filtro sólo se hace anualmente, o después del
reemplazo y reensamblaje de los componentes del aparato.
4.2.4 En cada carga aplicada, graficar o tabular las correcciones a ser aplicadas a la deformación medida
del espécimen del ensayo. Nótese que el disco de metal también se deformará; sin embargo, la
corrección debido a esta deformación será despreciable para todos menos para suelos sanamente
duros. Si es necesario, se puede calcular la compresión del disco de metal, aplicando las
correcciones.
5.0 MUESTRA
5.1 Los especímenes pueden ser remoldeados a la densidad y condiciones de humedad estipuladas por el
solicitante del ensayo.
5.1.1 Las muestras inalteradas destinadas al ensayo de acuerdo con este método serán preservadas,
manejadas y transportadas de acuerdo con las prácticas para muestras del Grupo C y D de la NTP
339.151. Las muestras para especímenes remoldeados deben ser manejadas y transportadas de
acuerdo con la práctica para las muestras del Grupo B.
5.1.2 El almacenamiento de muestras selladas deben ser tal que estas no pierdan humedad durante el
almacenamiento.
5.2 PREPARACION DEL ESPECIMEN
5.2.1 Tallar el espécimen e insertar en el anillo de consolidación. Cuando los especímenes provienen de
suelos inalterados empleando tubos de muestreo, el diámetro interior del tubo será por lo menos
5 mm (0,25 pulgada) mayor que el diámetro interior del anillo de consolidación.
5.2.2 Tallar el espécimen al ras con los extremos planos del anillo. El espécimen puede retirarse
ligeramente debajo de la parte superior del anillo, para facilitar el centrado de la piedra inferior,
por expulsión parcial y tallada de la superficie inferior. Para suelos medios y blandos, se puede
usar una sierra de alambre para tallar la parte superior e inferior del espécimen para minimizar
daños. Se puede usar una regla con un borde cortante afilado para obtener el tallado final después
de descartar el exceso de suelo con la sierra de alambre. Para suelos rígidos, se puede usar una
regla afilada para tallar la parte superior e inferior. Si una pequeña partícula se encuentra en
cualquier superficie de tallado se debe quitar y rellenar el vacío con suelo.
5.2.3 Determine la masa húmeda inicial del espécimen, Mto en el anillo de consolidación pesando la masa
del anillo con el espécimen y sustrayendo la masa del anillo.
5.2.4 Determinar la altura inicial, Ho, del espécimen con aproximación a 0,025mm (0,001 pulg) tomando
el promedio de por lo menos cuatro medidas uniformemente espaciadas sobre las superficies

superior e inferior del espécimen, usando un dial comparador u otro dispositivo de medición
conveniente.
5.2.5 Calcular el volumen inicial, Vo del espécimen con 0,25 cm3 de aproximación (0,015 pulg3) del
diámetro del anillo y la altura inicial del espécimen.
5.2.6 Obtener dos o tres determinaciones de contenido de humedad natural de acuerdo a El MTC E-108,
con el material tallado adyacente al espécimen del ensayo, si el material disponible es suficiente.
5.2.7 Cuando el solicitante especifique las propiedades índice, conservar las muestras restantes de las
talladas tomadas alrededor del espécimen y calificadas como similares en un recipiente sellado,
para la determinación como se describe en 5.3.
5.3 DETERMINACION DE LAS PROPIEDADES INDICE DE LOS SUELOS
5.3.1 La determinación de las propiedades índice es importante pero no es un requisito del ensayo de
consolidación. Cuando el solicitante especifique estas determinaciones, se deben hacer con el
material más representativo posible. Cuando se ensaya materiales uniformes, todos los ensayos
índice pueden realizarse con materiales remanentes del tallado recolectados como se indica en el
punto 5.2.7.Cuando las muestras son heterogéneas o existe poco material del tallado, deben
realizarse ensayos índice con el material del espécimen del ensayo como se obtiene en el punto
6.7 más las muestras representativas coleccionadas como se indica en el punto 5.2.7.
5.3.2 Gravedad específica: La gravedad específica será determinada de acuerdo con el MTC E-113 en
material procedente de la muestra cómo se especifica en el punto 5.3.1. La gravedad específica
puede ser evaluada de otra muestra similar al espécimen del ensayo para los cálculos del punto
7.1.4 siempre que no se necesite la relación de vacíos exacta.
5.3.3 Límites de Atterberg: Se determinará el límite líquido, límite plástico e índice de plasticidad de
acuerdo con el MTC E-110. Usando material de la muestra cómo se específica en el punto 5.3.1.
La determinación de los límites de Atterberg es necesaria para la clasificación apropiada del
material pero no es un requisito de este método de ensayo.
5.3.4 Distribución de tamaño de partículas: La distribución de tamaño de partículas se determinará de

acuerdo con el MTC E-109, (excepto el requisito de tamaño de muestra mínimo) en una porción
del espécimen del ensayo como se obtiene en el punto 6.7. Un análisis de tamaño de partículas
puede ser útil cuando la inspección visual indica que el espécimen contiene gran parte de material
de grano grueso, pero no es un requisito de este método de ensayo.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 La preparación de los discos porosos y otros aparatos dependerá del espécimen a ensayarse. El
consolidómetro debe ensamblarse de tal manera que se prevenga el cambio en el contenido de
humedad del espécimen. Se deben usar los discos porosos y filtros secos para suelos secos, muy
expansivos y pueden usarse con otros suelos. Pueden usarse discos húmedos para suelos
parcialmente saturados. Pueden usarse discos saturados cuando el espécimen está saturado y se
conoce que tienen una afinidad baja por el agua. Ensamblar el anillo con el espécimen, los discos
porosos, los discos de filtro (cuando es necesario) y el consolidómetro. Si el espécimen no se
inundará inmediatamente después de la aplicación de la carga de asiente (Véase 6.2), cierre el
consolidómetro con un plástico apropiado o membrana de caucho para prevenir el cambio en
volumen del espécimen debido a la evaporación.
6.2 Ponga el consolidómetro en el dispositivo de carga y aplique una presión de asiento de 5 kPa (1oo
lbf/pie2).Inmediatamente después de la aplicación de la carga de asiento, ajuste el indicador de

deformación y registre la lectura inicial cero, do. Si es necesario, agregar carga adicional para
impedir la expansión del espécimen. Por otro lado, si se anticipa que una carga de 5 kPa (100
lbf/pie2) causará consolidación significativa al espécimen, reducir la presión de asiento a 2 kPa ó 3
kPa (aproximadamente 50 lbf/pie2) o menos.
6.3 El programa de carga normal consistirá en una proporción de incremento de carga (LIR) de uno, que
es obtenido con la presión deseada en el suelo para obtener valores de aproximadamente 12 kPa,
25 kPa, 50 kPa, 100 Kpa, 200 kPa, etc. (250 lbf/pie2. 500 lbf/pie2,1000 lbf/pie2 , 2000 lbf/pie2,
4000 lbf/pie2, etc.).
6.4 El programa de descarga debe ser seleccionado dividiendo en dos la presión del suelo (es decir, usando
los mismos incrementos del punto 6.3, pero en orden inverso). Sin embargo, si se desea, cada
carga sucesiva puede ser sólo un cuarto de la carga anterior, es decir, saltando un decremento.
6.5 Ensayo Método A: La duración del incremento de carga normal será de 24h. . Por lo menos en dos
incrementos de carga, incluyendo al menos un incremento de carga después de haber excedido la
presión de pre consolidación, se registra la altura o cambio de altura, d , en los intervalos de tiempo
de aproximadamente 0,1 min; 0,25 min.; 0,5 min; 1min; 2min; 4 min; 8 min; 15min y 30min, y
1h; 2h; 4h; 8h y 24h (ó 0,09 min; 0,25min; 0,49min; 1 min; 4 min; 9 min etc. Usando 7.2.2 para
presentar los datos de tiempo deformación), medidos del tiempo de aplicación de cada incremento
de presión. Tomas suficientes lecturas cerca del final del período de incremento de presión, para
verificar que la consolidación primaria sea completa. Para algunos suelos, un período de más de
24 h puede ser necesario para alcanzar el final de la consolidación primaria (como se determina
en los puntos 7.2.1.1. ó 7.2.2.3. En tales casos, la duración de los incrementos de carga será
mayor de 24 h. Normalmente se tomará la duración de los incrementos de carga para estos
ensayos a algún múltiplo de 24 h y deberá ser la duración normal para todos los incrementos de
carga del ensayo en la experiencia con un tipo de suelo en particular. Sin embargo, si hay la
pregunta acerca de que si un período de 24 h es adecuado, debe hacerse un registro de altura o
cambio de altura con el tiempo para los incrementos de carga iniciales para verificar la adecuación
de un período de 24 h. Las duraciones de incrementos de carga diferentes a las 24 h debe ser
anotados en el informe. Para los incrementos de presión donde no se requieren los datos de tiempo
versus deformación, mantener el espécimen cargado por el mismo tiempo, en que se toma las
lecturas de tiempo versus deformación.
6.6 Ensayo Método B :Para cada incremento, registrar la altura o cambio de altura, d, en intervalos de
tiempo de aproximadamente 0,1 mín.; 0,25 min; 0,5 min; 1min; 2 min; 4 min; 8 min; 15 min; 30
min; y 1h; 2h; 4 h; 8 h; y 24 h (ó 0,09 min; 0,25 min; 0,49 min; 1 min, 4 min, 9 min, etc., si se
usa 7.2.2 para presentar datos de deformación y tiempo), medidos del tiempo de cada incremento
de presión aplicado. La duración del incremento de la carga normal deberá exceder el tiempo
requerido para la determinación de la consolidación primaria como se determina en 7.2.1.1, 7.2.2.3
o siguiendo el criterio asumido por el solicitante. Para cada incremento donde es imposible verificar
la finalización de la consolidación primaria (por ejemplo, bajo LIR o consolidación rápida), la
duración del incremento de carga deberá ser constante y excederá el tiempo requerido para la
consolidación primaria de un incremento aplicado después de la presión de preconsolidación y a lo
largo de la curva virgen de compresión. Donde deba evaluarse la consolidación secundaria, aplicar
las presiones por períodos más largos. El informe contendrá la duración de cada incremento de
carga.
6.7 Para minimizar la expansión durante el desmontaje, carga el espécimen hasta la carga de asiento (5
kPa). Una vez que los cambios de altura han cesado (normalmente al día siguiente), desmonte
rápidamente después de retirar la carga pequeña final en el espécimen. Remueva el espécimen y
el anillo del consolidómetro y limpie el agua libre del anillo y espécimen. Determine la masa del
espécimen el anillo y reste la masa del anillo para obtener la masa húmeda final del espécimen,

MTf. La determinación más exacta de la masa seca del espécimen y el contenido de agua se
encuentra secando el espécimen total al final del ensayo. Si la muestra de suelo es homogénea y
hay suficiente material disponible, realizar los ensayos índice especificados (Véase 5.2.7),
determine el contenido de agua final, wf de acuerdo con el MTC E-108 y la masa seca de sólidos,
Md9 usando el espécimen total. Si los suelos son heterogéneos o se requiere mayor material para
los ensayos índices especificados, determinen el volumen de agua final, wfp9 de acuerdo con el MTC
E-108 usando una pequeña muestra del espécimen. El material restante no secado debe ser usado
para los ensayos índices especificados.
CALCULOS
7.1 Propiedades del espécimen
7.1.1 Obtenga la masa seca total del espécimen, Md por medida directa o para el caso donde parte del
espécimen es usado para los ensayos índices, calcular la masa seca como sigue:
M Tf
Md = 1+ w fp
Donde:
MTf = la masa seca total del espécimen después del ensayo, g o Mg.
Wfp = contenido de agua (forma decimal) extremo del espécimen tomado después del
ensayo.
7.1.2 Calcular el contenido de agua inicial y final, en porcentaje, como sigue:
MTo M d ·100
Contenido de agua inicial: w0 =
M d
MTf - M d
Contenido de agua final: wf =

·100 M d
Donde:
Md = masa seca del espécimen, g o Mg y

MTo = masa húmeda del suelo antes de la prueba, g o Mg.
7.1.3 Cálculo de la densidad seca inicial del espécimen como sigue:
rd = M d

Vo
Donde:
ρd = densidad seca del espécimen, g/cm3, ó Mg/m3 y
Vo = volumen inicial del espécimen, cm3 ó m3.
7.1.4 Calculo del peso seco unitario del espécimen como sigue:
gd = 9,8·rd , en kN/m3 gd
= 62,43·rd , en lbf/pie3 7.1.5 Cálculo del volumen de sólidos como
sigue:
VS = M d
G rw
Donde:
G = gravedad específica de los sólidos, y
ρw = densidad del agua, 1,0 g/cm3 o Mg/m3
7.1.6 Desde que el área transversal del espécimen es constante a lo largo del ensayo, es conveniente para
los cálculos subsecuentes introducir los términos “altura equivalente de sólidos”, definido como
sigue:
VS
H S=
A
Donde:
A = área del espécimen, cm2 o m2
7.1.7 Cálculo de la relación de vacíos antes y después del ensayo como sigue:
e
Relación de vacíos antes del ensayo: 0 = H0 - H S
HS
H f- H S
Relación de vacíos después del ensayo: ef =
H S
Donde:
Ho = altura inicial del espécimen, cm ó m, y Hƒ =

altura final del espécimen, cm ó m.

7.1.8 Cálculo del grado de saturación, en porcentaje, antes y después del ensayo como sigue:
Grado de saturación inicial: S0 = MTo(M d ) ·100 A rw H0 - H

S
M -M
Grado de saturación final: S f= Tf ( ) ·100 A r
d w H f - HS
7.2 Propiedades tiempo - deformación: De los incrementos de carga donde se obtienen las lecturas tiempo
– deformación, se proporcionan dos procedimientos alternativos véase 7.2.1 ó 7.2.2) para
presentar los datos. Determinar la final de las consolidaciones primaria y calcular la velocidad de
consolidación. Alternativamente, el solicitante puede especificar un método diferente y todavía
estar en conformidad con el método de ensayo.
Las lecturas de deformación pueden presentarse como deformación medida, deformación corregida
por la comprensibilidad del aparato o deformación unitaria convertida (véase 7.3).
7.2.1 Con referencia a la Figura 2, grafique las lecturas de deformación, d, versus log de tiempo
(normalmente en minutos) para cada incremento de carga.
7.2.1.1 Primero dibuje una línea recta a través de los puntos que representan las lecturas finales las cuales
presentan una atendencia a la línea recta y pendiente constante (C). Dibuje una segunda línea
recta que sea tangente en la parte más abrupta de la curva de formación - log de tiempo (D). La
intersección representa la deformación d100 y el tiempo, t100, correspondiendo al 100% de
consolidación primaria (E). La compresión en exceso del estimado 100% de consolidación
primaria es definida como compresión secundaria.
7.2.1.2 Encontrar la deformación que representa el 0% de consolidación primaria seleccionando cualquiera

de dos puntos que tienen una proporción de tiempo de 1 a 4. La deformación al mayor de los
tiempos debe ser mayor que ¼, pero menor de ½ de la deformación total para el incremento de
carga. La deformación correspondiente al 0% de la consolidación primaria es igual a la
deformación del tiempo menor, menos la diferencia de deformación para los dos tiempos
seleccionados.
7.2.1.3 La deformación, dso, correspondiente al 50% de la consolidación primaria es igual al promedio de

la deformación correspondiente al 0% y 100% de deformaciones. El tiempo, t50, requerido para
50% de consolidación puede determinarse gráficamente de la curva deformación-log de tiempo
observando en la curva el tiempo que corresponde al 50% de la consolidación primaria.
7.2.2 Con referencia a la Figura 3, grafique las lecturas de deformación, d, versus la raíz cuadrada del
tiempo (normalmente en minutos) para cada incremento de carga.
7.2.2.1 Primero dibuje una línea recta a través de los puntos que representan las lecturas iniciales que
presentan una tendencia de línea recta. Extrapole la línea hacia atrás para t=0 y obtenga la
ordenada de la deformación que representa al 0% de consolidación primaria.
7.2.2.2 Dibuje una segunda línea recta a través de la ordenada 0% de modo que la abscisa de esta línea
sea 1,15 veces la abscisa de la primera línea recta a través de los datos. La intersección de esta

segunda línea con la curva deformación-raíz cuadrada de tiempo es la deformación, d90 y el
tiempo, t90 corresponde al 980% de consolidación primaria.
7.2.2.3 La deformación al 100% de consolidación es 1/9 más que la diferencia en deformación entre 0%
y 90% de consolidación. El tiempo de consolidación primaria, t100, puede tomarse en la
intersección de la curva deformación-raíz cuadrada de tiempo y esta ordenada de deformación.
La deformación, d50, que corresponde al 50% de consolidación es igual a la deformación a 5/9 de
la diferencia entre 0% y 90% de consolidación.
7.2.3 Calcule el coeficiente de consolidación para cada incremento de carga usando la ecuación siguiente
y valores apropiados al método escogido de interpretación:
T HD250
Cv =
t
Donde:
T = factor de tiempo adimensional:

Para el método 7.2.1 usar 50% de consolidación con T = T50 = 0,197,
Para el método 7.2.2 usar 90% de consolidación con T = T90 = 0,848,
T = tiempo correspondiente al grado de consolidación particular, s o min;
Para el método 7.2.1 usar t = t50
Para el método 7.2.2 usar t = t90 y
HD50 = longitud del camino de drenaje al 50% de consolidación, cm o m para drenaje doble HD50
es la mitad de la altura del espécimen al incremento apropiado y para un drenaje
simple, HD es la altura total del espécimen.
7.3 Propiedades de carga-Deformación:
7.3.1 Tabular la deformación o cambio de deformación, dƒ, lecturas que corresponden al final de cada
incremento y si se usa el Método de Ensayo B, correspondiente al final de la consolidación primaria,
d100.
7.3.2 Calcule el cambio de lectura, ΔH = d - do relativo a la altura inicial del espécimen para cada lectura.
Si es necesario, corregir la deformación por flexibilidad del aparato sustrayendo el valor de
calibración obtenido en la sección 5.2 de cada lectura.
7.3.3 Represente los resultados de deformación en uno de los formatos siguientes.
7.3.3.1 Calcule la relación de vacíos como sigue:
DH
e = e0 -
HS
7.3.3.2 Alternativamente, calcule la deformación vertical, en porcentaje, como sigue:
H
D
e= ·100

H0
7.3.4 Calcule el esfuerzo vertical como sigue
sv = P A
Donde:
P = carga aplicada en N
σv = esfuerzo vertical en
kPa
7.3.5 Con referencia a la Figura 4, grafique la deformación resultante (relación de vacíos deformación)
correspondiente al final de cada incremento y, si se usa el Método de Ensayo B, correspondiente
al final de la consolidación primaria vs el logaritmo de presión.
Nota 2. En algunos casos, puede ser preferible presentar la curva de carga- deformación en escala
aritmética.
7.3.6 Con referencia a la Figura 4, determinar el valor de la presión de preconsolidación usando el

procedimiento siguiente.
Nota 3. También se puede usar cualquier otro método reconocido para estimar la presión de
preconsolidación (véase anexo), con tal de que el método sea identificado en el informe.
7.3.6.1 Estimar el punto de máxima curvatura en la curva de consolidación (B).
7.3.6.2 Trazar la tangente a este punto de la curva de consolidación (C), y una línea horizontal a través
del punto (D) ambos prolongados hacia valores crecientes de la abscisa.
7.3.6.3 Prolongar en forma ascendente la tangente a la porción abrupta, lineal de la curva de consolidación
(tramo de compresión virgen) (F) e interceptar con la línea de la bisectriz. La presión (G) (abscisa)
correspondiente a este punto de intersección es la presión de preconsolidación estimada.
7.4 INFORME
Además del nombre del proyecto y ubicación, número de perforación, número de muestra, y
profundidad, se reportará la siguiente información.
7.4.1 Descripción y clasificación de los suelos de acuerdo con la NTP ó la NTP 339.134, cuando los datos
de límites de Atterberg están disponibles. También se informarán, cuando estén disponibles la
gravedad específica de sólidos, los límites de Atterberg y el análisis granulométrico, se informará
también cuando estén disponibles, si se obtuvieron otras además de las medidas del espécimen
de ensayo. También se anotará la ocurrencia y el tamaño aproximado de partículas grandes
aisladas.
7.4.2 Condición del suelo
7.4.2.1 El promedio de contenido de agua de los remanentes del suelo tallado.
7.4.2.2 Contenido de humedad inicial y final del espécimen.
7.4.2.3 Peso seco inicial y final del espécimen.

7.4.2.4 Relación de vacíos inicial y final del espécimen.
7.4.2.5 Girado de saturación inicial y final del espécimen y
7.4.2.6 Presión de preconsolidación.
7.4.3 Procedimiento de ensayo
7.4.3.1 Procedimiento usado para la preparación relativo al tallado; indicar si el espécimen fue tallado
usando una plataforma giratoria de corte con una zapata de corte o ensayado directamente en
un anillo muestreador forrado.
7.4.3.2 Condición del ensayo (humedad natural o inundada, presión a la inundación)
7.4.3.3 Método de ensayo (A o B)
7.4.3.4 Método de ensayo usado para calcular el coeficiente de consolidación
7.4.3.5 Listado de incrementos de carga y descarga, y duración del incremento de carga si es diferente de
24h; el resultado final del incremento de deformación y para el Método de Ensayo B el resultado
de la deformación primaria final y coeficiente de consolidación (véase Figura 1).
7.4.4 Presentaciones gráficas:
7.4.4.1 El gráfico de deformación versus log. De tiempo (Véase Figura 2) o la raíz cuadrada del tiempo
(véase Figura 3) para aquellos incrementos de carga donde se tomaron lecturas de velocidad de
tiempo.
7.4.4.2 Graficar la curva de relación de vacíos versus log. De presión o la curva de porcentaje de
compresión versus log de presión (véase Figura 3).
7.4.4.3 En los casos donde se ha tomado lectura de tiempo y velocidad de deformación para varios
incrementos de carga, preparar un gráfico de log de coeficiente de consolidación versus el
promedio de la relación de vacíos o el promedio del porcentaje de compresión para los
incrementos de carga respectivos (véase Figura 4). Alternativamente, se puede usar un gráfico
de coeficiente de consolidación lecturas de velocidad de tiempo para sólo dos incrementos de
carga, simplemente tabule los valores de C, versus el promedio de presión para el incremento.
Nota 4. La presión promedio entre dos incrementos de carga es escogida porque es una coordinada
conveniente para trazar el resultado. A menos que la velocidad de disipación de presión de poro
sea medida, no es posible determinar la presión efectiva real en el momento del 50% de
consolidación. Más aún, alguna ambigüedad puede surgir en casos donde el ensayo haya sido
llevado con uno o más ciclos intermedios de carga-recarga.
8.1 PRECISION: No se presentaron los datos de prueba sobre la precisión debido a la naturaleza de los
materiales del suelo ensayados mediante este procedimiento.
8.2 DISPERSION: No hay ningún valor de referencia aceptado para este método de prueba; por lo tanto,
no se podrán determinar la dispersión.

Figura 1: Curva Tiempo-Deformación del Método de Logaritmo de Tiempo

Figura 2: Curva Tiempo-Deformación del Método de Raíz Cuadrada del Tiempo

Figura 3: Evaluación a partir de Presión de Preconsolidación
Método de Casagrande

Figura 4: Ejemplo de Consolidación Gráfico de Coeficiente de Consolidación MTC E
136
DETERMINACION DEL VALOR DE RESITENCIA (R-VALUE) Y DE LA PRESION DE EXPANSION DE

SUELOS COMPACTADOS
1.0 OBJETO
1.1 Determinar la aptitud del material para usar debajo de sub base o base de carreteras y superficies de
conductos de ventilación. La muestra cilíndrica se coloca en un dispositivo estabilómetro de Hveem
y posteriormente se comprime. El estabilómetro mide la presión horizontal que se produce
mientras la probeta está bajo compresión.
2.1 Este método se refiere al procedimiento para ensayar suelos y agregados compactados tratados y no
tratados, con los aparatos del estabilómetro y con los dispositivos de presión de expansión, para
obtener resultados que indiquen su comportamiento cuando están colocados como subrasante, súb
base o base de una carretera, sometida a la acción del tránsito.
3.1 AASHTO T190: Standard Method of test for Resistance R-Value and Expansion Pressure of Compacted
Solis.
3.2 ASTM D2844: Standard Test Method for Resistance R-Value and Pressure of Compacted Soils.
4.0 EQUIPOS
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Compactador amasador de California, con capacidad para aplicar una presión promedio de contacto
de 2410 ± 100 kPa (350 ± 15 lb/pulg2), a la pata de pisón mostrado en la Figura 1 y que pueda
mantener esta presión, durante los cambios que se sucedan en la altura del espécimen.
Figura 1: Cara del pisón de compactación

El desarrollo de la relación carga-tiempo, deberá estar libre de “vibraciones” o de evidencias de
cambios en la pendiente, asociados con impactos. El incremento del tiempo para aplicación de la
presión de la pata en el intervalo de 240 a 2070 kPa (35 a 300 lb/pulg2), no deberá ser menor de
0,07; ni mayor de 0,20 s. El tiempo de desarrollo medido para una presión de 2070 kPa (300
lb/pulg2), no deberá ser menor de 0,15 ni mayor de 0,45 s. El tiempo para quitar o remover la
presión no deberá ser mayor de 0,60 s. El compactador deberá incluir un contador o un
cronómetro, para medir el número de golpes aplicados al espécimen y un soporte del molde para
emplearlo en la compactación de los especímenes, que gire igualmente entre golpes para
proporcionar de 5 a 7 golpes por revolución del molde. El soporte del molde deberá retenerlo
firmemente durante la compactación. La base del soporte del molde deberá tener una placa
metálica de 100,8 mm (3 31/32“) de diámetro y 12,7 mm (0,5”) de altura, a la cual se halle
cementado un disco de caucho, que tiene un diámetro de 100,0 mm (3 15/16”) y de 3,2 mm (1/8”)
de altura. La placa deberá ser parte integral de la base del sostenedor del molde.
El compactador deberá incluir también un canal para alimentar la muestra dentro del molde de 20
incrementos (véase Figura 2). Son satisfactorios canales de alimentación con una sección
transversal semicircular de 39 cm2 (6 pulg2) y longitud de 508 mm (20”).
Figura 2: Compactador por amasado de California
4.1.2 Prensa para ensayo de compresión, con una capacidad mínima de 45 kN (10,000 lb) y que satisfaga
los requisitos para la verificación de aparatos de ensayo.
4.1.3 Molde de 101,6 ± 0,05 mm (4 ± 0,002”) de diámetro interior por 127 ± 0,20 mm (5 ± 0,008”) de
altura (véase la Figura 3).
4.1.4 Discos de caucho, de 100 mm (2 15 /16”) de diámetro de 3,2 mm (1/8”) de espesor y que tengan
una dureza al durómetro de 60 ± 15.

Figura 3: Molde
4.1.5 Guía metálica de pared sólida de 100,22 ± 0,13 mm (3,95 ± 0,005”) de diámetro exterior, por 125
mm (5”) de longitud.
4.1.6 Aparato de exudación, como el mostrado en la Figura 4.
4.1.7 Disco de bronce fosforado, como el indicado en la Figura 5.
4.1.8 Papel filtro de 110 mm de diámetro y 0,15 mm (0,006”) de espesor, superficie encrespada, velocidad
de filtración media rápida y retención mediana.
4.1.9 Aparato de presión-expansión con accesorios como se muestra en la Figura 6. Deberá disponerse de
por lo menos tres de estos aparatos por cada muestra que se vaya a ensayar diariamente.
4.1.10 Medidor de deflexión, con divisiones de 0,002 mm (0,0001”) y llave de sección hexagonal (Allen)
como se muestra en la Figura 6.
4.1.11 Estabilómetro con accesorios, como se muestra en las figuras 7 y 8.
4.1.12 Espécimen metálico normal de 101,6 ± 0,13 mm (4 ± 0,05”) de diámetro exterior por
aproximadamente 152,2 mm (6”) de altura como se muestra en la Figura 8.
4.1.13 Balanza, con capacidad de 5 kg y con sensibilidad de 1g.

Figura 4: Dispositivo para indicar la exudación
Figura 5: Disco de bronce fosforado

Figura 6: Dispositivo para presión-expansión y accesorios
Figura 7: Estabilómetro de HVEEM
4.1.14 Tamices de 25,0 mm (1”), 19,0 mm (3/4”) y 4,75 mm (N° 4)

4.1.15 Equipo misceláneo, el cual incluye cazuela para mezclar, espátula, cucharas, y canecas de capacidad
de 1 galón con tapones para cierre ajustado.
Figura 8: Accesorios de estabilómetro
5.0 MUESTRA
5.1 PREPARACION DEL SUELO
Remuévase cualquier clase de costras de los agregados gruesos y rómpanse los terrones de arcilla
que pasen el tamiz de 19,0 mm (3/4”).
Ajústese la gradación del suelo, cuando parte del material es retenido en el tamiz de 19 mm.
Cuando 75% o más pasa el tamiz 19 mm, úsese la parte de la muestra que pasa este último.
Si menos del 75% de la muestra pasa el tamiz de 19,0 mm (3/4”), empléese la parte de la muestra
que pasa el tamiz de 25,0 mm (1”).
5.2 PREPARACION DE LOS ESPECIMENES DEL SUELO
5.2.1 Mézclense completamente cuatro muestras de suelo de 1200 g con la cantidad de agua estimada y
que sea igual a los dos tercios de agua necesaria para producir saturación, como se la define en
los numerales 5.2.3 y 5.2.4. Colóquense las muestras dentro de recipientes cubiertos y déjense
así durante la noche. Inmediatamente antes de la compactación, mézclense las muestras con la
cantidad final de agua requerida para producir saturación. La primera muestra se utiliza como
muestra piloto, que sirve para determinar la cantidad de agua finalmente requerida.
5.2.2 Pésese material en cantidad suficiente para elaborar un espécimen compactado de 101,6 mm (4”)
de diámetro, por 63 mm (2,5”) de altura. Compáctese el suelo dentro del molde por medio del
compactador amasador en la siguiente forma: Colóquese el molde en su soporte y ajústese de
manera que quede con una separación aproximada de 3 mm (1/8”), entre el borde inferior del
molde y la base del soporte. Con la presión de la pata del compactador fija en 1720 ± 170 kPa
(250 ± 25 lb/pulg2), introdúzcanse en el molde, 76 mm (3”) de suelo, por medio del canal
alimentador, en 20 incrementos iguales con una aplicación del pisón después de cada incremento.
Háganse 100 aplicaciones adicionales con una presión en la pata de 2410 kPa (350 lb/pulg2).
Deténgase la compactación en cualquier momento, antes de los 100 golpes si aparece agua
alrededor del fondo del molde.

Empléese una presión de compactación menor, cuando sea necesario limitar la penetración del
pistón dentro del suelo, a no más de 6mm (1/4”)
5.2.3 Retírese el compactador del molde que contiene el espécimen compactado. Nivélese la superficie
compactada apisonándola a mano con una varilla de 38 mm (1,5”) de diámetro. Colóquese un
disco de bronce fosforado sobre la superficie apisonada del suelo y un disco de papel, sobre la
parte superior del disco de bronce. Inviértase el molde y colóquese dentro del dispositivo de
exudación,
de modo que el papel de filtro quede sobre el fondo. Empleando la prensa de compresión, aplíquese
uniformemente un incremento de presión al suelo, a una rata de 8900 N/min (200 lbf/min).
El agua deberá exudarse del suelo a 2080 kPa (300 lb/pulg2), como evidencia de que hay humedad
suficiente para producir saturación. Deténgase la carga y anótese la presión de exudación, cuando
cinco de las seis luces exteriores se enciendan en el dispositivo de presión de exudación o cuando
tres de las luces exteriores se enciendan y se observe agua libre en torno al fondo del molde. No
debe excederse la carga de 5520 kPa (800 lb/pulg2).
5.2.4 Moldéense por lo menos dos especímenes adicionales con cantidades diferentes de humedad, de tal
modo que se obtenga un intervalo de presiones de exudación entre 690 y 5520 kPa (100 a 800
lb/pulg2), el cual incluye el valor de 2070 kPa (300 lb/pulg2).
Para algunos suelos con elevado cambio de volumen, se necesitarán especímenes adicionales, que
tengan presiones de exudación menores de 690 kPa (100 lb/pulg2), con el fin de obtener presiones
de expansión que sean suficientemente bajas y que proporcionen un intervalo de datos adecuados,
para un análisis completo de la presión de expansión del suelo.
Ocasionalmente, especímenes de arcilla muy plástica, expulsarán agua por debajo y alrededor de
la guía de pisón, durante la operación de carta, si ocurre esto cuando se hayan alcanzado 5520
kPa (800 lb/pulg2) y se enciendan menos de cinco luces, deberá informarse que el suelo tiene un
valor de R menor de 5. Materiales granulares gruesos y arenas limpias, pueden requerir el empleo
de empaquetaduras de papel para poder efectuar el ensayo.
5.3 CALIBRACION DEL APARATO DE PRESION - EXPANSION
5.3.1 Calíbrese el resorte de barra de acero del dispositivo de presión-expansión (Figura 6), aplicando
cargas determinadas hacia arriba en el centro de la barra y midiendo las correspondientes
deflexiones de la barra con el deformímetro.
5.3.2 Se considera que el resorte de barra de acero está calibrado cuando se halla dentro de las tolerancias
siguientes:
Carga aplicada N (lb) Lectura del dial en mm (pulg)

36 (8) 0,055 ± 0,005 mm (0,0021 ± 0,0002”)
71 (16) 0,110 ± 0,005 mm (0,0042 ± 0,0002”)
107 (24) 0,165 ± 0,005 mm (0,0063 ± 0,0002”)
142 (32) 0,220 ± 0,005 mm (0,0084 ± 0,0002”)
5.3.3 Si el deformímetro no comprueba las lecturas anteriores, suéltese la barra de la parte superior del
marco y ajústese la posición de los suplementos, entre el marco y el resorte de barra de acero,
hasta que se obtenga la lectura requerida.
Algunos modelos del aparato de presión-expansión tienen juegos de tornillos de ajuste en lugar de
suplementos. Para una discusión completa del procedimiento de calibración es necesario referirse
al método de ensayo 902 de California.

6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 ENSAYO DE PRESION – EXPANSION
6.1.1 Déjense recuperar el espécimen en un molde cubierto por lo menos durante 30 minutos después de
la determinación de la presión de exudación.
6.1.2 Colóquese el deformímetro sobre el dispositivo de presión-expansión, con el extremo sencillo de

apoyo de la base del dial, descansando sobre el anillo de ajuste.
6.1.3 Utilizando una llave hexagonal (Allen), levántese o bájese el suplemento de ajuste hasta que el
deformímetro esté sobre –0,025 mm (-1,0010”). El medidor de deflexión leerá 0,229 mm
(0,0090”).
6.1.4 Colóquese firmemente el disco perforado con el vástago sobre la cara del espécimen compactado en
el molde y póngase en el dispositivo de presión-expansión después de colocar el filtro de papel de
superficie encrespada, sobre el disco giratorio.
6.1.5 Asiéntese firmemente el disco perforado sobre el espécimen mediante presión aplicada con los dedos.
Levántese el disco giratorio sobre el dispositivo de presión hasta que el medidor de deflexión
indique cero. Si el dispositivo fue ajustado correctamente de acuerdo con el numeral 6.1.3, éste
fijará la deflexión de la carga de pre asentamiento en 0,025 mm (0,001”).
6.1.6 Agréguense aproximadamente 200 mL de agua dentro del molde y déjese desarrollar la presión de
expansión de espécimen, durante un período de 16 a 24 horas.
No debe dejarse un espécimen de ensayo sin confinamiento mediante el dispositivo de

presiónexpansión, mientras haya agua libre sobre la parte superior del espécimen en el molde.
6.1.7 Mídase la deflexión del resorte calibrado de barra de acero con aproximación a 0,002 mm (0,0001”).
Cuando la deflexión sea mayor que 0,254 mm (0,0100”), el dispositivo de presión-expansión
deberá calibrarse nuevamente antes de usarlo de nuevo.
6.1.8 Determínese la presión de expansión, P, de la siguiente forma:
P=kd
Donde:
K = Constante del resorte de barra de acero calculado a partir de la

calibración del aparatado de presión-expansión, expresado en kPa/0,025 mm
(psi/0,0010”). D = Deflexión indicada por el deformímetro en mm (“).
6.2 ENSAYO CON EL ESTABILOMETRO
6.2.1 AJUSTE DEL ESTABILOMETRO
6.2.1.1 Ajústese la tuerca de bronce sobre la platina de base del estabilómetro de manera que la parte
superior de ésta quede a 89 mm (3 ½”) por debajo del fondo del anillo superior ahusado del
estabilómetro. Efectúense todos los ensayos con este montaje.
6.2.1.2 Ajústese la cantidad de aire en la celda del estabilómetro, de manera que 2 ± 0,05 vueltas del
manubrio de la bomba aumente la presión del líquido de 35 a 690 kPa (5 a 100 lb/pulg2) con el
espécimen metálico normal en la cámara del estabilómetro.
6.2.2 VALOR DE RESISTENCIA DE LOS ESPECIMENES DE ENSAYO
6.2.2.1 Después de determinar la presión de expansión, remuévase el agua de la parte superior del
espécimen y colóquese el molde con el espécimen sobre la parte superior del estabilómetro.

Instálese la guía sobre la parte superior del espécimen y fuércese, desde el molde hacia el
estabilómetro. Bájese la cabeza de la prensa de ensayo hasta que encaje justamente con la guía.
Si se ha drenado toda el agua del espécimen, añádase agua a la parte superior y déjese reposar
por 15 minutos. Elimínese cualquier exceso de agua y continúese con el ensayo.
6.2.2.2 Aplíquese una presión horizontal de 35 kPa (5 lb/pulg2) al espécimen, mediante la bomba de
desplazamiento y aplíquese luego una carga vertical empleando una rata uniforme de movimiento
de 1,3 mm/min (0,05”/min)
6.2.2.3 Regístrese la presión horizontal cuando la carga vertical sea de 8900 N (2000 lb) y deténgase la
aplicación de la carga. Redúzcase la carga a 4450 N (1000 lb). Con la bomba de desplazamiento,
ajústese la presión horizontal a 35 kPa (5 lb/pulg2). Esto ocasionará una reducción adicional de
la carga vertical, lo cual debe ser ignorado.
6.2.2.4 Gírese la manija de la bomba del estabilómetro, aproximadamente a dos vueltas por segundo, y
mídase el número de vueltas (usando el respectivo indicador del estabilómetro) necesario para
elevar la presión horizontal de 35 a 689 kPa (5 a 100 lb/pulg2). El número de vueltas de
desplazamiento del espécimen se denomina D.
6.2.2.5 Determínese la resistencia, R, así:
R =100 100
2,5 160
-1 +1
Ł D ł Ł Ph ł
Donde:
Ph = Presión horizontal, kPa (lb/pulg2) y
D = Lectura de vueltas de desplazamiento
Este es el valor R para especímenes con alturas compactadas de 62 a 65 mm (2,24 a 2,55”). Si la

altura del espécimen se halla entre 58 y 62 mm o 65 y 68 mm (2,3” y 2,45” o 2,55 y 2,7”) úsese
el gráfico (véase Figura 9) para corregir los valores R a un espécimen con altura de 63 mm (2,5”).
Si el valor de R se desea a una presión de exudación específica, por ejemplo a 2070 kPa (300
lb/pulg2) dentro del intervalo de las presiones medidas en el ensayo de los tres especímenes, es

conveniente construir un gráfico de valores de R contra presiones de exudación e interpolar.
Figura 9: Diagrama para corregir los valores de R en un espécimen con altura de 63

mm (2,5”)
7.0 INFORME
Además del nombre del proyecto y ubicación, identificación de muestra, profundidad, se reportara
la siguiente información:
• N° de Especímenes de Ensayo
• Compactación de presión de aire –kPa (psi)
• Agua Inicial (mL)
• Agua añadida (mL)
• Altura especímenes final , mm (in)
• Desplazamiento (N° de vueltas del dial) D
• Presión Vertical 160 psi (1103 kPa) Pv
• Presión de Exudación kPa (psi)
• Resistencia “ R” valor, a 23 ± 2,8°C
• Corrección del R valor.
La dispersión de estas medias no es aplicable a este método. Los estimados de precisión se

establecen según ASTM D-2844.
MTC E 137
DETERMINACION DE MATERIAL MAS FINO QUE EL TAMIZ 75 µm (Nº 200) EN SUELOS
1.0 OBJETO
1.1 Este método de prueba cubre la determinación de la cantidad de material más fino que el tamiz N°
200 (75 µm), por lavado.

1.2 Dos métodos para determinar la cantidad de material más fino que el tamiz N°200 (75 µm), son
provistas. Este método será usado y especificado por la autoridad competente. Si este método no
está especificado el cambio será basado en este método siguiendo en los puntos 2.2 y 6.4.
1.3 Método A: El espécimen no está dispersada antes del lavado por el tamiz.
1.4 Método B: El espécimen es sumergida en agua conteniendo agente defloculante antes del lavado
por la tamiz.
2.1 Material más fino que el tamiz N°200 (75 µm), puede separase de las partículas gruesas mucho
más eficientemente y completamente por vía húmedo que por vía seca. Por lo tanto cuando
precisa determinaciones de materiales más fino que el tamiz N° 200 (75 µm) en suelos se desea
utilizar este, método del ensayo antes que tamizado en seco. Usualmente se obtiene una
cantidad adicional de material más fino que el tamiz N°200 (75 µm) en tamizado en seco, si es
más grande, la eficiencia de la operación de lavado debería comprobarse, como podría ser una
indicación de degradación del suelo.
2.2 Con algunos suelos y particularmente con suelos arcillosos con el fin de mantener el material fino
adherido de las partículas gruesas es necesario remojar el suelo antes de lavar a través del
tamiz. Un agente defloculante (agente dispersarte) será añadido al suelos cuando este
remojando.
3.1 ASTM D 1140: Standard test Methods for Amount of material in soil finer than N° 200 (75 µm)
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Balanza: con sensibilidad a 0,1% del peso de la muestra a ensayar.
4.1.2 Estufa: de tamaño suficiente y capaz de mantener una temperatura constante y uniforme de 110
± 5 °C.
4.2 MATERIALES
4.2.1 Tamices: uno de N° 200 (75 µm) y el otro de 1,18 mm (Nº 16) que cumplan requisitos de NTP
350.001.ensima se puede colocar un tamiz N° 40 para evitar el daño del tamiz N°200.
4.2.2 Recipiente: una vasija de tamaño suficiente para mantener la muestra cubierta con agua y permitir
una agitación vigorosa sin pérdida de partículas o agua
4.3 INSUMOS
4.3.1 Agente defloculante. Una solución de hexametafosfato de Sodio, con alguna concentración. Una
cantidad necesaria es 40 g para 1000 mL de agua.
5.0 MUESTRA
5.1 Muestrear el suelo de acuerdo con el procedimiento descrito en MTC E 101.
5.2 Mezclar uniformemente la muestra de suelo a ser ensayado y reducir por cuarteo hasta una
cantidad suficiente para ensayo utilizando los métodos aplicables descritos en ASTM C 702. Si la
muestra es ensayada de acuerdo con MTC E204, el tamaño mínimo será tal como se describe en
los apartados aplicables de este ensayo. En caso contrario, la muestra no será menor que la
indicada en la siguiente tabla:

Tabla 1
Cantidad mínima de muestra
Tamaño máximo Tamaño tamiz Peso mínimo recomendado de
(pasa 100%) estándar la muestra (g)
2 mm o menos Nº 10 20
4,75 mm N°4 100
9,5 mm 3/8" 500
19,0 mm ¾” 2500
37,5 mm 1 1/2” 10000
75,0 mm 3” 50000
5.3 Si la muestra será ensayada para un análisis granulométrico será de acuerdo con la norma MTC E
107 completar la cantidad aplicable a este método de ensayo.
Nota 1. Un peso mínimo de la muestra puede ser utilizada, si cuando el peso mínimo no es
disponible (muestra de material cuarteado o similar). El reporte deberá indicar el peso utilizado.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Secar la muestra de ensayo en la estufa, hasta peso constante a una temperatura de 110 ± 5 °C.
Determinar la cantidad con una aproximación al 0,1g.
6.2 Como alternativa selecciones una muestra auxiliar y determine el contenido de agua de acuerdo el
método de ensayo MTC E 108, calcule el peso de la muestra secado en horno y calcule el contenido
de humedad del suelo.
6.3 Método A: Luego de prepararse el material según 6.1, coloque la muestra en el tamiz más alto y
grueso. Lave el material dentro del tamiz con una corriente de agua que forma el caño, (Nota 2)
el material puede ser ligeramente manipulada con la mano, para facilitar el proceso de lavado,
teniendo cuidado de no perder ningún material retenido. Se debe ejercer una presión baja sobre
el material retenido o el tamiz para evitar forzamiento en las partículas a través del tamiz o daño
al tamiz. Continúe el lavado hasta que el agua que atraviesa el tamiz sea limpia y clara (Nota 3).
Nota 2. Una boquilla de rociado o una pieza de tubo de caucho adjunto para la corriente de agua
pueden ser utilizadas en el lavado. La velocidad puede incrementarse por medio de un pinzamiento
del tubo, no será causado salpicaduras del material que está dentro del tamiz. La temperatura del
agua no podrá exceder de 32 °C, para evitar expansión del tamiz de fábrica.
Nota 3. Se debe tener cuidado de no regar el agua acumulado en el tamiz, obstruye la pantalla.
La obstrucción puede causar desbordamiento en el tamiz y la pérdida del material. Ligeramente
toque con la mano, con las yemas de los dedos en lados de la base del tamiz evitando obstrucción.
6.4 Método B. Es una alternativa particularmente para suelos muy cohesivos, luego de preparar en
concordancia como en el punto 6.1, colocar en un contenedor cubra con agua conteniendo un
agente defloculante remoje por un mínimo de 2 horas (preferentemente durante la noche) (Nota
4) el espécimen será agitado periódicamente para facilitar la dispersión de las partículas.
Nota 4. Será más fácil separar las partículas si la muestra no ha sido secada antes de remojar. El
peso de la humedad puede ser ajustada para obtener el peso seco, con el cálculo de humedad
descrita en 6.2.
6.5 Luego del periodo de remojado agitar vigorosamente y verter dentro de los tamices. Lavar algún
material remanente dentro del tamiz para asegurar que todo el material haya sido transferido.
Entonces terminar el lavado como se describe en el punto 6.3.

6.6 Cuando se utilice el método A o B el material retenido completo en la tamiz N° 200 (75 µm) puede
ser secado en el tamiz, o lavado transfiriendo en contenido del tamiz dentro de un contenedor. Si
el suelo transferido tiene un exceso de agua puede removerse por decantación o succión para un
tiempo de secado rápido. No desperdiciar partículas cuando este removiéndose, solo será removida
agua limpia.
6.7 Secar el residuo de cada tamiz a peso constante usando una temperatura de 110 ± 5 °C y
determinar el peso usando la balanza determinada en el punto 6.1.
Nota 5. Como se menciona en el punto 2.1 si la muestra es tamizada en seco después de lavar,
el material que pasa el tamiz N° 200 (75 µm), no pasó durante el proceso de lavado. Este puede
una cantidad significante para muestras con alto porcentaje de arena muy fina o limo grueso.
7.1 CALCULOS
Calcular la cantidad de material que pasa el tamiz de N°200 (75 µm) por lavado con agua, como
sigue:
BC
A= ·100
B
Donde:
A = Porcentaje del material fino que pasa el tamiz de N°200 (75 µm) por lavado
al 0,1% B = Peso seco de la muestra original, en gramos.
C = Peso seco de la muestra después de lavado, en gramos.
7.2 INFORME
Reportar la siguiente información:
7.2.1 Porcentaje de material fino que pasa el tamiz de N°200 (75 µm) por lavado con una aproximación
de 0,1%.
7.2.2 Indicar si el material fue remojado y tiempo transcurrido.
7.2.3 Indicar el método (A o B).
7.2.4 Identificación de la muestra.
7.2.5 Tamaño de la muestra seca utilizado.
7.2.6 Estado si el peso seco fue determinado directamente o ajustado con otra muestra auxiliar, si fuera
el caso anotar el contenido de humedad.
8.1 PRECISION
8.1.1 Criterio para juzgar aceptabilidad de resultados de ensayo obtenidos por este método de prueba
están dentro de un rango de tipo de suelos usando el método B, son dadas en la tabla 2. Estas
estimaciones están basadas en resultados de una prueba interlaboratorios conducida por ASTM,
Suelos de referencia y programa de ensayos.

8.1.2 La precisión estimada puede variar según el tipo de suelo y según el método utilizado. Buen juicio
de deberá tomar cuando se utiliza otro tipo de suelos u otro método. La columna 4 fue obtenido
bajo el método de ASTM E 691, que recomiendo que cada laboratorio deberá realizar un ensayo
por triplicado.
8.1.3 Resultados de dos ensayos realizados correctamente por diferentes operadores u diferentes días
no deberá diferir por más que el multilaboratorio como se muestra en la tabla 02, columna 5.
Tabla 2
Resumen de resultados de laboratorio de ensayos por triplicado
(Porcentaje de finos)
1 2 3 4 5
Número de
Aceptable
ensayos Valor Desviación
rango de dos
Tipo de triplicados de promedio estándar
resultados
suelo laboratorio (puntos (Puntos
porcentuales) (Puntos
(Puntos porcentuales)
porcentuales)
porcentuales)
Resultad os de un solo operador (dentro de repetibilidad de laboratorio)
CH 13 98,83 0,15 0,4
CL 13 88,55 0,14 0,4
ML 14 99,00 0,12 0,3
SP 13 2,47 0,20 0,5
Resultad os multilaboratorio (Reproducibilidad entre laboratorios)
CH 13 98,83 0,22 0,6
CL 13 88,55 0,40 1,1
ML 14 99,00 0,13 0,4
SP 13 2,47 0,36 1,0
8.2 DISPERSION
Dado que no hay disponible un material de referencia para determinación de la dispersión.

SECCION N° 2 AGREGADOS
MTC E 201
MUESTREO PARA MATERIALES DE CONSTRUCCION
1.0 OBJETO
1.1 Establecer los procedimientos del muestreo del agregado grueso, fino y global, para los
propósitos siguientes:
a) Investigación preliminar de la fuente potencial de abastecimiento.
b) Control en la fuente de abastecimiento.
c) Control de las operaciones en el sitio de su utilización.
d) Aceptación o rechazo de los materiales.
Nota 1. Los planes de muestreo para aceptación y control de los ensayos, varían con el tipo de
construcción donde se utiliza el material (Véase norma ASTM E 105 y ASTM D 3665).
2.1 El muestreo y el ensayo son importantes, por lo tanto el operador deberá tener siempre la
precaución de obtener muestras que denoten la naturaleza y condiciones del material al cual
representan.
2.2 Las muestras para los ensayos de investigación preliminar serán obtenidas por la parte
responsable del desarrollo de la fuente potencial (Véase Nota 2). Las muestras de materiales
para el control de la producción en la cantera o el control en la obra, serán obtenidas por el
productor, contratistas u otras partes responsables para verificar el trabajo. Las muestras
utilizadas para aceptación o rechazo serán tomadas por el comprador o su representante
autorizado.
Nota 2. La investigación preliminar y el muestreo de potenciales canteras de agregados,

ocupan un lugar muy importante porque ello determina la conveniencia de su utilización. Es
necesario el control de calidad del material para asegurar la durabilidad de estructura
resultante, esto influenciará en el tipo de construcción y en la parte económica de la obra.
Esta investigación deberá ser realizada sólo por personal entrenado y con experiencia
3.1 NTP 400.010: AGREGADOS. Extracción y muestreo.
4.0 EQUIPOS, MATERIALES Y REACTIVOS
5.0 MUESTRA
5.1 MUESTRAS CONFIABLES

5.1.1 Generalidades.- De preferencia, las muestras para los ensayos de calidad deberán ser obtenidas
de productos acabados. La muestra de productos acabados para ser ensayada por pérdida al
desgaste de abrasión no estará sujeta a chancado posterior o reducido normalmente, a menos que
la medida del producto acabado sea tal que requiera reducción posterior para los propósitos del
ensayo.
5.1.2 Inspección.- El material será inspeccionado para determinar variaciones perceptibles. El vendedor
proveerá el equipo conveniente y necesario para la inspección y el muestreo.
5.1.3 Procedimiento
a) Muestreo de flujos de corrientes de agregados (Descarga de depósitos o cintas): De la

producción seleccionar muestras al azar, tal como se indica en la práctica normalizada
ASTM D 3665.
Obtener por lo menos 3 incrementos iguales, seleccionados a la azar de la unidad que está
siendo muestreada y combinarlos para formar una muestra cuya masa iguale o exceda lo
mínimo recomendado en el apartado 5.1.4.b. Tomar cada incremento a través de toda la
sección del elemento de descarga. Es necesario contar con un dispositivo especial para ser
utilizado en cada planta en particular. Este dispositivo consistirá en un recogedor de medida
suficiente para interceptar la sección transversal del chorro de descarga para retener la
cantidad requerida de material sin derramar. Un conjunto de rieles podrán ser necesarios
para servir como guía al recogedor pasa por el chorro de descarga. Hasta donde sea posible,
mantener el depósito continuamente lleno o casi lleno para reducir la segregación (Véase
Nota 3).
Nota 3. Deberá evitarse la toma de muestra de la descarga inicial de pocas toneladas de un

depósito o de una faja transportadora, pues esto incrementa la posibilidad de obtener
material segregado.
b) Muestreo de fajas transportadoras: Seleccionar el muestreo al azar de la producción, tal

como se indica en la práctica normalizada ASTM D 3665.
Obtener por lo menos 3 incrementos aproximadamente iguales, seleccionados al azar, de la

unidad que está siendo muestreada y combinarlos para formar una muestra de campo cuya
masa iguale o exceda a la mínima recomendada en el apartado 5.1.4.b. Insertar 2 plantillas
de la misma forma de la correa de la faja transportadora y separarlas de tal modo que el
material contenido entre ellas producirá un incremento de la masa requerida. Extraer
cuidadosamente con la cuchara todo el material entre las plantillas y colocarlo en un
contenedor y luego colectar los finos sobre la faja con una brocha y pala y adicionarlos al
contenedor.
c) Muestreo de depósitos o unidades de transporte: De ser posible evitar este tipo de

muestreo, particularmente para la determinación de las propiedades del agregado que
puedan ser dependientes de su granulometría.
Si las circunstancias hacen necesario realizar este tipo de muestreo, designar un plan de
muestreo para este caso, aceptado por todas las partes involucradas; esto permitirá a la
entidad que realiza el muestreo el uso de un plan que le dará confianza de los resultados
obtenidos.
El plan de muestreo definirá el número de muestras necesarias para representar los lotes o
sub-lotes de medidas específicas. Los principios generales para el muestreo de depósitos,
son aplicables a muestreo de camiones, vagones, barcazas u otras unidades de transportes.

d) Muestreo de carreteras (bases y sub-bases): Seleccionar las muestras al azar, tal como
se indica en la práctica normalizada ASTM D 3665.
Obtener por lo menos tres incrementos iguales, seleccionados al azar de la unidad que está
siendo muestreada y combinarlos para formar una muestra de campo, con una masa igual o
mayor que la mínima recomendada en el apartado 5.1.4.b. Tomar todos los incrementos de
la profundidad total del vagón, teniendo cuidado de excluir el material subyacente, marcar
claramente las áreas específicas de las que se tomó las muestras; un separador metálico
para delimitar el área podrá asegurar incrementos de masa iguales.
5.1.4 Número y masa de las muestras de campo
a) El número de las muestras de campo (obtenidas por uno de los métodos descritos en el apartado
5.1.3) requeridas depende del estado y variación de la propiedad a medirse.
Designar cada unidad de la que se obtuvo la muestra de campo, previa al muestreo. El

número de muestras de la producción deberá ser suficiente como para otorgar la confianza
deseada en los resultados de los ensayos (Véase Nota 04).
Nota 4. Una guía para determinar el número de muestras requeridas para obtener el nivel
de confianza en los resultados de ensayo, podrá hacerse en los métodos de ensayos
normalizados que se presentan en ASTM D 2234, ASTM E 105, ASTM E 122 y ASTM E 141.
Tabla 1
Medida de las muestras
Masa mínima aproximada para la
Tamaño máximo nominal del
muestra de campo
agregado A
Kg B
Agre gado fino

2,36 mm 10
4,76 mm 10
Agreg ado Grueso
9,5 mm 10
12,5 mm 15
19,0 mm 25
25,0 mm 50
37,5 mm 75
50,00 mm 100
63,00 mm 125
75,00 mm 150
90,00 mm 175
A
Para agregado procesado, el tamaño máximo nominal es la menor malla donde se
produce el Reimer retenido.
B
Para agregado global (por Ejemplo Base o sub-base) la masa mínima requerida será la
mínima del agregado grueso más 10 kg.
b) Las masas de las muestras de campo citadas son tentativas. Las masas deberán ser
previstas para el tipo y cantidad de ensayos a los cuales el material va a estar sujeto y
obtener material suficiente para ejecutar los mismos. La norma de aceptación y ensayos
de control están cubiertas por las NTPs, donde se especifica la porción de la muestra de
campo requerida para cada ensayo. En general, las cantidades indicadas en la Tabla 1
proveerán material adecuado para análisis granulométrico y ensayos de calidad

rutinarios. Se extraerán porciones de muestra en el campo de acuerdo con el método de
ensayo normalizado que se presenta en ASTM C 702 o por otros métodos de ensayo que
sean aplicables.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Envío de las muestras.
a) Transportar los agregados en bolsas u otros contenedores construidos como para prevenir
pérdidas o contaminación de alguna parte de la muestra; o daños al contenido por el
manipuleo durante el transporte.
b) La identificación individual de los contenedores de embarque para muestras de agregado

estará anexa o incluida tanto en el reporte de campo, en la parte de laboratorio y en el
reporte de ensayo.
MTC E 202
CANTIDAD DE MATERIAL FINO QUE PASA EL TAMIZ DE 75 µm (Nº 200) POR LAVADO
1.0 OBJETO
1.1 Describir el procedimiento para determinar, por lavado con agua, la cantidad de material
fino que pasa el tamiz de 75 µm (Nº 200) en un agregado. Durante el ensayo se separan de
la superficie del agregado, por lavado, las partículas que pasan el tamiz de 75 µm (Nº 200),
tales como: arcillas, agregados muy finos, y materiales solubles en el agua.
2.1 El material más fino que el tamiz de 75 µm (Nº 200) puede ser separado de las partículas
mayores de manera más eficiente y completa por el tamizado en húmedo que por el uso de
tamizado en seco. Por ello, cuando se desea determinaciones exactas del material más fino
que el tamiz de 75 µm (Nº 200) en un agregado grueso o fino, este ensayo es usado sobre la
muestra antes del tamizado en seco de acuerdo con el ensayo MTC E204. Los resultados de
este ensayo son incluidos en el cálculo del ensayo MTC E204 y la cantidad total del material
más fino que el tamiz de 75 µm (Nº 200) además del obtenido por tamizado en seco en la
misma muestra es reportado con los resultados de MTC E 204. Usualmente, la cantidad
adicional del material más fino que 75 µm obtenido en el proceso de tamizado en seco es una
cantidad pequeña. Si ésta es muy grande, la eficiencia de la operación de lavado debe ser
chequeada. Esto también puede ser indicativo de degradación del agregado.
2.2 Este ensayo se aplica para determinar la aceptabilidad de agregados finos en lo relacionado al
material pasante el tamiz de 75 µm (Nº 200).
3.1 NTP 400.018 Método de ensayo normalizado para determinar materiales más finos que pasan
por el tamiz normalizado Cantidad de 75um (Nº 200) por lavado en agregados.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Balanza: con sensibilidad a 0,1% del peso de la muestra a ensayar.
4.1.2 Estufa: de tamaño suficiente y capaz de mantener una temperatura constante y uniforme de 110
± 5 °C.

4.2 MATERIALES
4.2.1 Tamices: uno de 75 µm (Nº 200) y el otro de 1,18 mm (Nº 16) que cumplan requisitos de NTP
350.001.
4.2.2 Recipiente: una vasija de tamaño suficiente para mantener la muestra cubierta con agua y
permitir una agitación vigorosa sin pérdida de partículas o agua.
Nota 1. El uso de aparato mecánico para desarrollar la operación de lavado no está excluido,
siempre que los resultados sean consistentes con aquellos obtenidos usando operaciones
manuales. El uso de algún equipo de lavado mecánico con algunas muestras puede causar
degradación de la muestra.
5.0 MUESTRA
5.1 Muestrear el agregado de acuerdo con el procedimiento descrito en MTC E-201. Si la muestra
de ensayo será sometida a análisis granulométrico de acuerdo a MTC E-204, cumplir los
requisitos aplicables en este procedimiento.
5.2 Mezclar uniformemente la muestra de agregado a ser ensayado y reducir por cuarteo hasta
una cantidad suficiente para ensayo utilizando los métodos aplicables descritos en ASTM C
702. Si la muestra es ensayada de acuerdo con MTC E-204, el tamaño mínimo será tal como
se describe en los apartados aplicables de este ensayo. En caso contrario, la muestra no será
menor que la indicada en la siguiente tabla:
Tabla 1
Cantidad mínima de muestra
Tamaño máximo nominal del Peso mínimo de la muestra
agregado (g)
4,75 mm (Nº 4) ó menor 300
9,5 mm (3/8”) 1 000
19,0 mm (3/4") 2 500
37,5 mm (1 ½”) o mayor 5 000
6.0 ROCEDIMIENTO
6.1 Secar la muestra de ensayo en la estufa, hasta peso constante a una temperatura de 110 ±
5 °C. Determinar la cantidad con una aproximación al 0,1% de la masa de la muestra de
ensayo.
6.2 Si la especificación aplicable requiere que la cantidad que pasa el tamiz de 75 µm (Nº 200)
sea determinada sobre una parte de la muestra que pasa un tamiz más pequeño que el
tamaño máximo nominal del agregado, separar la muestra sobre el tamiz designado y
determinar la masa del material que pasa el tamiz designado con una aproximación del 0,1%
de la masa de esta porción de la muestra de ensayo. Usar esta masa como el peso seco
original de muestra de ensayo en el numeral 8.
Nota 2. Algunas especificaciones para agregados con tamaño máximo nominal de 50 mm

(2") o mayor, proporcionan un límite para el material que pasa el tamiz de 75 µm determinado
sobre la porción de la muestra que pasa el tamiz de 25,4 mm (1"), ya que no es práctico
lavar las muestras del tamaño requerido cuando la misma muestra de ensayo será utilizada
para el análisis granulométrico por tamizado en seco.
6.3 Después de secar y determinar la masa, colocar la muestra de ensayo en el recipiente y

agregar suficiente cantidad de agua para cubrirla. Agitar vigorosamente la muestra con el fin
de separar completamente todas las partículas más finas que el tamiz de 75 µm de las
partículas gruesas y llevar el material fino a suspensión. De inmediato vierta el agua de lavado

con el material fino en suspensión sobre el juego de tamices armado. Tener cuidado para
evitar la decantación de las partículas más gruesas de la muestra.
6.4 Adicionar una segunda carga de agua a la muestra en el recipiente, agitar y decantar como
antes. Repetir esta operación hasta que el agua de lavado este completamente clara.
Nota 3. Si se emplea equipo de lavado mecánico, la adición de agua, la agitación y la decantación

pueden constituir un proceso continuo.
6.5 Retornar todo el material retenido en el juego de tamices mediante un chorro de agua a la
muestra lavada. Secar el agregado lavado hasta obtener un peso constante, a una
temperatura de 110 ± 5 °C y determinar el peso con una aproximación de 0,1% del peso
original de la muestra.
7.1 CALCULOS
Calcular la cantidad de material que pasa el tamiz de 75 µm (Nº 200) por lavado con agua, como
sigue:
BC
A= ·100
B
Donde:
A = Porcentaje del material fino que pasa el tamiz de 75 µm (Nº 200) por lavado.
B = Peso seco de la muestra original, en gramos.
C = Peso seco de la muestra después de lavado, en gramos.
7.2 INFORME
Reportar la siguiente información:
7.2.1 Porcentaje de material fino que pasa el tamiz de 75 µm (Nº 200) por lavado con una
aproximación de 0,1%, excepto si el resultado es igual o mayor al 10% en que se reporta el
porcentaje con aproximación al número entero.
8.1 PRECISION
Las estimaciones de precisión de este método de ensayo listado en la tabla 2 se basan en

resultados del AASHTO Materials Reference Laboratory Proficiency Sample Program, con
ensayos realizados con métodos ASTM y AASHTO T 11. Las diferencias significativas entre los
métodos cuando los datos fueron obtenidos se debe a que el método AASHTO T 11 requería
uso de un agente dispersante mientras que la norma ASTM C117 lo prohibía. Los datos se
basan en el análisis de más de 100 pares de resultados de ensayo de 40 a 100 laboratorios.
8.1.1 Los valores de precisión para el agregado fino en la tabla 2 se basan en muestras de ensayo
de 500 g. La revisión de este método de ensayo permite que el tamaño de la muestra de
ensayo en agregado fino sea como mínimo de 300 g. El análisis de los resultados de ensayo
de las muestras de 300 g y 500 g de las muestras de ensayo aprovechables de agregado 99
y 100 han generado los valores de precisión en la Tabla 3, la cual sólo indica diferencias
menores debido al tamaño de la muestra de ensayo.

Tabla 2: Precisión
Desviación estándar Rango aceptable de dos
(1s)A, % resultados (d2s)A , %
Agregado grueso B
Precisión de un sólo operador 0,10 0,28

Precisión multilaboratorio 0,22 0,62
Agregado fino C
Precisión de un sólo operador 0,15 0,43

Precisión multilaboratorio 0,29 0,82
Tabla 3:
Datos de precisión para muestras de ensayo de 300 g y 500 g
Muestra aprovechable de agregado fino En cada Interlaborat
laboratorio orio
Resultado de ensayo Tamaño de Nº de Promedio 1s d2s 1s d2s
muestra laboratorios
AASHTO 500 g
T-11/ASTM C-117 270 1,23 0,08 0,24 0,23 0,66
Material total que pasa el 300 g

tamiz Nº 200 por vía húmeda 264 1,20 0,10 0,29 0,24 0,68
(%)
8.2 DISPERSION
Dado que no hay disponible un material de referencia para determinación de la dispersión en el

procedimiento de ensayo, el establecimiento de la dispersión no es realizado.
A
Representa los límites (1s) y (d2s) descritos en ASTM C 670.
B
La precisión estimada se basa sobre agregados con un tamaño máximo nominal de 19,0 mm (1/4 pulg.)
con menos de 1,5% de material que pasa el tamiz de 75 µm (Nº 200)
C
La precisión estimada se basa sobre agregados finos que tienen 1,0% a 3,0% de material que pasa el
tamiz de 75 µm (Nº 200).
MTC E 203
PESO UNITARIO Y VACIOS DE LOS AGREGADOS
1.0 OBJETO
1.1 Determinar el peso unitario suelto o compactado y el porcentaje de los vacíos de los agregados
finos, gruesos o una mezcla de ambos.
1.2 El método se aplica a agregados de tamaño máximo nominal de 150 mm (6”).

2.1 Se utiliza siempre para determinar el valor del peso unitario utilizado por algunos métodos de
diseño de mezclas de concreto.
2.2 También se utiliza para determinar la relación masa/volumen para conversiones en acuerdos de
compra donde se desconoce la relación entre el grado de compactación del agregado en una unidad
de transporte o depósito de almacenamiento (que usualmente contienen humedad superficial
absorbida) y los llevados a cabo por este ensayo que determina el peso unitario seco.
3.1 NTP 400.017 Método de ensayo normalizado para determinar la masa por unidad de volumen o
densidad (“Peso Unitario”) y los vacíos en los agregados
4.0 EQUIPOS, MATERIALES
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Balanza: con una exactitud de 0,1% con respecto al peso del material usado.
4.1.2 Recipiente de medida, metálico, cilíndrico, preferiblemente provisto de agarraderas, a prueba de

agua, con el fondo y borde superior pulido, plano y suficientemente rígido, para no deformarse
bajo condiciones duras de trabajo. Los recipientes tendrán una altura aproximadamente igual al
diámetro, y en ningún caso la altura será menor del 80% ni mayor que 150% del diámetro. La
capacidad del recipiente utilizado en el ensayo, depende del tamaño máximo de las partículas del
agregado a ensayar, de acuerdo con los límites establecidos en la Tabla 1.
El espesor del metal se indica en la Tabla 2. El borde superior será pulido y plano dentro de 0,25
mm y paralelo al fondo dentro de 0,5%. La pared interior deberá ser pulida y continua.
4.1.3 Equipo de calibración: una plancha de vidrio de por lo menos 6 mm (1/4”) de espesor y 25 mm
(1”) mayor del diámetro del recipiente a calibrar.
4.2 MATERIALES
4.2.1 Varilla compactadora, de acero, cilíndrica, de 16 mm (5/8") de diámetro, con una longitud
aproximada de 600 mm (24"). Un extremo debe ser semiesférico y de 8 mm de radio (5 /16").
4.2.2 Pala de mano: una pala o cucharón de suficiente capacidad para llenar el recipiente con el
agregado.
5.0 MUESTRA
5.1 Obtener la muestra de acuerdo a MTC E 201 y reducir muestra a tamaño de muestra de ensayo
por cuarteo.
5.2 La muestra de ensayo debe ser aproximadamente 125 a 200% de la cantidad requerida para llenar
el recipiente de medida y ser manipulada evitando la segregación. Secar el agregado a peso
constante, preferiblemente en un horno a 110 ± 5ºC.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Llenar el recipiente de medida con agua a temperatura ambiente y cubrir con la placa de vidrio
para eliminar burbujas y exceso de agua.
6.2 Determinar el peso del agua en el recipiente de medida.
6.3 Medir la temperatura del agua y determinar densidad, de la Tabla 3, interpolando si fuese el caso.

6.4 Calcular el volumen (V) del recipiente de medida dividiendo el peso del agua requerida para
llenarlo entre la densidad del agua.
6.5 La calibración del recipiente de medida se realiza por lo menos una vez al año o cuando exista
razón para dudar de la exactitud de la calibración.
6.6 DETERMINACION DEL PESO UNITARIO SUELTO
6.6.1 Procedimiento con pala: el recipiente de medida se llena con una pala o cuchara, que descarga el
agregado desde una altura no mayor de 50 mm (2”) hasta que rebose el recipiente.
Eliminar el agregado sobrante con una regla.
Determinar el peso del recipiente de medida más el contenido y el peso del recipiente, registrar
los pesos con aproximación de 0,05 kg (0,1 lb).
6.7 DETERMINACION DEL PESO UNITARIO COMPACTADO
6.7.1 Procedimiento de apisonado: para agregados de tamaño máximo nominal de 37,5 mm (11/2") o
menos.
Llenar la tercera parte del recipiente con el agregado, y emparejar la superficie con los dedos.
Apisonar la capa de agregado con 25 golpes de la varilla distribuidos uniformemente, utilizando el
extremo semiesférico de la varilla. Llenar las 2/3 partes del recipiente, volviendo a emparejar la
superficie y apisonar como anteriormente se describe. Finalmente llenar el recipiente hasta
colmarlo y apisonar otra vez de la manera antes mencionada.
Al apisonar la primera capa, evitar que la varilla golpee el fondo del recipiente. Al apisonar las
capas superiores, aplicar la fuerza necesaria para que la varilla atraviese solamente la respectiva
capa.
Una vez colmado el recipiente, enrasar la superficie con la varilla, usándola como regla, determinar
el peso del recipiente lleno y peso del recipiente solo, y registrar pesos con aproximación de 0,05
kg (0,1 lb).
6.7.2 Procedimiento de percusión: para agregados de tamaño máximo nominal entre 37,5 mm (1 ½”) y
150 mm (6").
Llenar el recipiente con el agregado en tres capas de igual volumen aproximadamente. Cada una
de las capas se compacta colocando el recipiente con el agregado sobre una base firme y se inclina,
hasta que el borde opuesto al punto de apoyo, diste unos 50 mm (2") de la base. Luego dejar caer,
lo que produce un golpe seco y repetir la operación inclinando el recipiente por el borde opuesto.
Cada capa se compacta dejando caer el recipiente 50 veces de la manera descrita, 25 veces cada
extremo.
Compactada la última capa, enrasar la superficie del agregado con una regla, de modo que las
partes salientes se compensen con las depresiones en relación con el plano de enrase. Determinar
el peso del recipiente de medida lleno y peso del recipiente, registrar los pesos con aproximación
de 0,05 kg (0,1lb).
7.1 CALCULOS
7.1.1 Peso unitario.- calcular el peso unitario compactado o suelto, como sigue:
M =( )
G-T
(1)

V
M = (G-T)·F (2)
Donde:
M = Peso unitario del agregado en kg/m3 (lb/pie3)

G = Peso del recipiente de medida más el agregado en kg (lb)
T = Peso del recipiente de medida en kg (lb)
V = Volumen del recipiente de medida en m3
(pie3), y F = Factor del recipiente de medida en m-
3
(pie-3)
El peso unitario determinado por este ensayo es para agregado en la condición seco. Si desea
calcular el peso unitario en la condición saturado con superficie seca (SS), utilizar el procedimiento
descrito en este método y en este caso calcular el peso unitario SSS utilizando la expresión:
MSSS = M [1+(G-T)·F] (3)
Donde:
Msss = Peso unitario en la condición saturado

A = Porcentaje de absorción del agregado determinado de acuerdo con MTC E 205 o MTC E 206
7.1.2 Contenido de vacíos en los agregados.- calcular el contenido de vacíos en el agregado utilizando el
peso unitario calculado según 10.1, como sigue:
% Vacíos = (A· )- B
W
(4) A·W
Donde:
A = Peso específico aparente según los

procedimientos MTC E205.
B = Peso unitario de los agregados en kg/m 3
(lb/pie
3
). W = Densidad del agua, 998 kg/m3 (62,4 lb/pie 3)
7.2 INFORME
7.2.1 Reportar los resultados del peso unitario con aproximación de 10 kg/m3 (1 lb/pie3), como sigue:
• Peso unitario compactado por apisonado, o

• Peso unitario compactado por percusión, o
• Peso unitario suelto
7.2.2 Reportar los resultados del contenido de vacíos con aproximación de 1%, como sigue:
• % Vacíos en el agregados compactado por apisonado, o

• Vacíos en el agregados compactado por percusión, o •
% Vacíos en el agregado suelto.

8.1 PRECISION
8.1.1 Agregado grueso (Peso Unitario):
8.1.1.1 Precisión para un sólo operador.- la desviación estándar ha sido establecida en 14 kg/m3 (0,88
lb/pie3). Los resultados de dos ensayos realizados por un sólo operador con el mismo material no
deben diferir en más de 40 kg/m3 (2,5 lb/pie3).
8.1.1.2 Precisión multilaboratorio.- la desviación estándar ha sido establecida en 30 kg/m3 (1,87 lb/pie3)
por lo que dos resultados realizados en dos diferentes laboratorios con el mismo material no
8.1.1.3 Estos valores de precisión, desviación estándar y máxima diferencia han sido establecidos para
peso unitario por apisonado de agregados de peso normal y tamaño máximo nominal de 25 mm
(1”) utilizando un recipiente de medida de 14 L(1/2 pie3) de capacidad.
8.1.2 Agregado fino (Peso Unitario)

8.1.2.1 Precisión para un sólo operador.- la desviación estándar ha sido establecida en 14 kg/m3 (0,88
lb/pie3). Los resultados de dos ensayos realizados por un sólo operador con el mismo material no
8.1.2.2 Precisión multilaboratorio.- la desviación estándar ha sido establecida en 44 kg/m3 (2,76 lb/pie3)
por lo que dos resultados realizados en dos diferentes laboratorios con el mismo material no
8.1.2.3 Estos valores de precisión, desviación estándar y máxima diferencia han sido establecidos para
peso unitario suelto utilizando un recipiente de medida de 2,8 L (1/10 pie3) de capacidad.
8.2 Dispersión
El procedimiento en este método de ensayo para medición de la densidad bulk y contenido de

vacíos no tiene dispersión porque los valores pueden ser definidos sólo en términos de método de
ensayo.
Tabla 1
Capacidad de recipientes de medida
Tamaño Máximo Nominal del

Capacidad de recipiente de medida D
Agregado
Mm pulgadas L( m3) Pie3

12,5 ½ 2,8 (0,0028) 1/10
25,0 1 9,3 (0,0093) 1/3
37,5 1½ 14,0 (0,014) ½
75,0 3 28,0 (0,028) 1
112,0 4½ 70,0 (0,070) 2½
150,0 6 100,0 (0,100) 3½
Tabla 2
Requisitos para los recipientes de medida
Espesor del metal, mínimo
Sobre 1 ½ pulg
Capacidad de ó Espesor
Fondo
recipiente de medida 38 mm de pared Adicional
AE
Menos de 0,4 pie3 0,20 pulg 0,10 pulg 0,10 pulg

De 0,4 pie3 a 1,5 pie3,,
0,20 pulg 0,20 pulg 0,12 pulg
incluido
Sobre 1,5 a 2,8 pie3 ,
incluido
Sobre 2,8 a 4,0 pie3 ,
incluido
Menos de 11 L 5,0 mm 2,5 mm 2,5 mm
11 a 42 L, incluido 5,0 mm 5,0 mm 3,0 mm
Sobre 42 a 80 L, 10,0 mm 6,4 mm 3,8 mm
incluido
Sobre 80 a 113 L ,
13,0 mm 7,6 mm 5,0 mm
incluido
D
La medida indicada será utilizada para ensayar agregados con Tamaño Máximo Nominal igual o menor.
E
El espesor adicional en la parte superior de la pared se puede obtener al colocar una banda de refuerzo alrededor de
la parte superior del recipiente de medida.
Tabla 3
Densidad del agua
Temperatura
ºC ºF Kg/m3 lb/pie3
15,6 60 999,01 62, 366
18,3 65 998,54 62,336
21,1 70 997,97 62,301
23,0 73,4 997,54 62,274
23,9 75 997,32 62,261
26,7 80 996,59 62,216
29,4 85 995,83 62,166
Tabla 4
Datos de precisión para muestras de ensayo de 300 g y 500 g
En cada
Muestra aprovechable de agregado fino Interlaboratorio
laboratorio
Tamaño
Resultado Nº de
de
de ensayo laboratorios Promedio 1s d2s 1s d2s
muestra
AASHTO
T-11/ASTM 500 g 270 1,23 0,08 0,24 0,23 0,66
C-117
Material
total que
pasa el
tamiz Nº 300 g 264 1,20 0,10 0,29 0,24 0,68
200 por vía
húmeda
(%)

MTC E 204
ANALISIS GRANULOMETRICO DE AGREGADOS GRUESOS Y FINOS
1.0 OBJETO
1.1 Determinar por medio de una serie de tamices de abertura cuadrada la distribución de partículas
de agregados grueso y fino en una muestra seca de peso conocido.
Se aplica para determinar la gradación de materiales propuestos para uso como agregados o
los que están siendo usados como tales. Los resultados serán usados para determinar el
cumplimiento de la distribución del tamaño de partículas con los requisitos exigidos en la
especificación técnica de la obra y proporcionar datos necesarios para el control de producción
de agregados.
La determinación del material que pasa el tamiz de 75 µm (Nº 200) no se obtiene por este
ensayo. El método de ensayo a emplear será: "Cantidad de material fino que pasa el tamiz
de 75 µm (Nº 200) por lavado" (MTC E 202).
3.1 NTP 400.012: Análisis granulométrico del agregado fino, grueso y global
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Balanzas: las balanzas usadas en el ensayo de agregados fino y grueso deben tener las siguientes
características:
4.1.1.1 Para agregado fino, con aproximación de 0,1 g y sensibilidad a 0,1% del peso de la muestra
que va a ser ensayada.
4.1.1.2 Para agregado grueso, con aproximación a 0,5 g y exactitud a 0,1% del peso de la muestra
a ser ensayada.
4.1.2 Estufa: de tamaño adecuado y capaz de mantener una temperatura uniforme de 110 ± 5 °C. 4.2
MATERIALES
4.2.1 Tamices: tamices seleccionados de acuerdo con las especificaciones del material que va a ser
ensayado.
5.0 MUESTRA
5.1 Obtener la muestra de agregado de acuerdo a MTC E 201. El tamaño de la muestra de campo
debe ser la cantidad indicada en este método.
5.2 Mezclar completamente la muestra y reducir para ensayo por cuarteo manual o mecánico. El
agregado debe estar completamente mezclado y tener suficiente humedad para evitar la
segregación y pérdida de finos. La muestra para ensayo debe tener la cantidad deseada cuando
este seca y ser resultado final de reducción. No está permitido reducir a un peso exacto
determinado.
5.3 Agregado fino: La cantidad de muestra de agregado fino, después de secado, debe ser de 300 g
mínimo.

5.4 Agregado grueso. La cantidad de muestra de agregado grueso, después de secado, debe ser de
acuerdo a lo establecido en la tabla 1.
Tabla 1
Cantidad mínima de muestra de agregado grueso
Tamaño Máximo Nominal Cantidad mínima de muestra de
Abertura Cuadrada ensayo
mm (pulg) Kg
9,5 (3/8) 1
12,5 (1/2) 2
19,0 (3/4) 5
25,0 (1) 10
37,5 (1 1/2) 15
50,0 (2) 20
63,0 (2 1/2) 35
75,0 (3) 60
90,0 (3 1/2) 100
100,0 (4) 150
125,0 (5) 300
5.5 Mezclas de agregados grueso y fino: la muestra será separada en dos tamaños, por el tamiz de
4,75 mm (Nº 4) y preparada de acuerdo con los numerales 5.3 y 5.4 respectivamente.
5.6 En caso se requiera determinar la cantidad de material que pasa el tamiz de 75 µm (Nº 200),
por el método de ensayo MTC E 202 se procede como sigue:
5.6.1 En agregados con tamaño máximo nominal de 12,5 mm (1/2”) o menores utilizar la misma
muestra de ensayo para MTC E 202 y este ensayo. Primero, ensayar la muestra de acuerdo
con MTC E 202 completando operación de secado final y luego tamizar la muestra en seco
como indica los numerales 6.2 hasta 6.8 del presente ensayo.
5.6.2 En agregados con tamaño máximo nominal mayor que 12,5 mm (1/2”) se puede utilizar la
misma muestra de ensayo como se describe en 6.1 o utilizar muestras por separado para
MTC E 202 y este ensayo.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Secar la muestra a temperatura de 110 ± 5°C, hasta obtener peso constante.
Nota 1. Cuando se desea resultados rápidos, no es necesario secar el agregado grueso para
el ensayo debido que el resultado es poco afectado por el con tenido de humedad a menos
que:
a) El Tamaño Máximo nominal sea menor de12 mm (1/2”)
b) El agregado grueso tenga una cantidad apreciable de finos menos que el tamiz N° 4,75 mm
(N°4).
c) El agregado grueso se a latamente absorbente (por ejemplo los agregados ligeros.)
d) Las muestra también se pueden secar a temperaturas altas usando planchas calientes sin
que afecten resultados, si se mantienen los escapes de vapor sin generar presiones

suficientes para fracturar las partículas y temperaturas que no sean mayores para causar
rompimiento químico del agregado.
6.2 Seleccionar la serie de tamices de tamaños adecuados para cumplir con las especificaciones
del material a ensayar. Encajar los tamices en orden decreciente, por tamaño de abertura, y
colocar la muestra sobre el tamiz superior. Efectuar el tamizado de forma manual o por medio
de un tamizador mecánico, durante un período adecuado.
6.3 Limitar la cantidad de material en un tamiz determinado, de forma que todas las partículas
tengan la oportunidad de alcanzar las aberturas del tamiz varias veces durante la operación
del tamizado.
La cantidad retenida en tamices menores que 4,75 mm (Nº 4) cuando se complete la operación de
tamizado, no debe ser mayor de 7 kg/m2 de superficie tamizada.
Para tamices de 4,75 mm (Nº 4) y mayores, la cantidad retenida en kg por superficie tamizada no
excederá el producto de 2,5 x abertura del tamiz (mm).
En ningún caso, la cantidad retenida debe ser mayor de modo que cause deformación permanente
en la malla del tamiz.
Nota 2. La Cantidad de 7 kg/m2 a 200g para el diámetro usual de 203 mm (8”) con superficie
efectiva de tamizado de 190,5 mm (7 1/2) de diámetro.
6.4 Prevenir sobrecarga de material sobre tamiz individual colocando un tamiz adicional con
abertura intermedia entre el tamiz que va a ser sobrecargado y el tamiz inmediatamente
superior en la disposición original de tamices; separando la muestra en dos o más porciones
y tamizando cada porción; o utilizar tamices de mayor diámetro que provean mayor área de
tamizado.
6.5 Continuar el tamizado por un período suficiente, de tal forma que después de terminado, no
pase más del 1% de la cantidad en peso retenida en cada tamiz, durante un (1) minuto de
tamizado manual como sigue: sostener individualmente cada tamiz, con su tapa y un fondo
bien ajustado, con la mano en una posición ligeramente inclinada. Golpear el filo del tamiz,
con un movimiento hacia arriba contra la palma de la otra mano, a razón de 150 veces por
minuto, girando el tamiz aproximadamente 1/6 de vuelta en cada intervalo de 25 golpes. Se
considera satisfactorio el tamizado para tamaños mayores al tamiz de 4,75 mm (Nº 4),
cuando el total de las partículas del material sobre la malla forme una capa simple de
partículas. Si el tamaño de los tamices hace impracticable el movimiento de tamizado
recomendado, utilizar el tamiz de 203 mm (8") de diámetro para comprobar la eficiencia del
tamizado.
6.6 En el caso de mezclas de agregados grueso y fino, la porción de muestra más fina que el
tamiz de 4,75 mm (Nº 4) puede distribuirse entre dos o más juegos de tamices para prevenir
sobrecarga de los tamices individuales.
6.7 Para partículas mayores de 75 mm (3"), el tamizado debe realizarse a mano, determinando
la abertura del tamiz más pequeño por el que pasa la partícula.
Comenzar el ensayo con el tamiz de menor abertura a ser usado. Rotar las partículas si es
necesario, con el fin de determinar si pasan a través de dicho tamiz; sin forzar para que
pasen a través de éste.
6.8 Determinar el peso de la muestra retenido en cada tamiz, con una balanza que cumpla lo
exigido en el numeral 5.1

El peso total del material después del tamizado, debe ser verificado con el peso original de la
muestra ensayada. Si la cantidad difiere en más del 0.3% del peso seco original de la
muestra, el resultado no debe ser usado con fines de aceptación.
6.9 Si la muestra fue ensayada previamente por el método descrito en MTC E 202, adicionar el
peso del material más fino que la malla de 75 µm (Nº 200) determinado por método de
tamizado seco.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Calcular el porcentaje que pasa, porcentaje total retenido, o porcentaje sobre cada tamiz con
aproximación de 0,1% sobre la base del peso total de la muestra inicial seca. Si la muestra
fue primero ensayada por el método MTC E 202, incluir el peso del material más fino que el
tamiz de 75 µm (No. 200) por lavado en los cálculos de tamizado, y usar el total del peso de
la muestra seca previamente lavada en el método mencionado, como base para calcular todos
los porcentajes.
7.1.2 Cuando sea requerido, calcular el módulo de fineza, sumando los porcentajes retenidos,
acumulados de cada una de los siguientes tamices y dividiendo la suma entre 100:150 μm
(Nº 100); 300 μm (Nº 50); 600 μm (Nº 30); 1,18 mm (Nº 16); 2,36 mm (Nº 8); 4,75 mm
(Nº 4); 9,5 mm (3/8”); 19,0 mm (3/4”); 37,5 mm (1 ½”); y mayores, incrementando en la
relación de 2 a 1.
7.2 INFORME
7.2.1 Dependiendo de las especificaciones para uso del material que está siendo ensayado, el informe debe
incluir:
7.2.1.1 Porcentaje total de material que pasa cada tamiz.
7.2.1.2 Porcentaje total de material retenido en cada tamiz, o
7.2.1.3 Porcentaje de material retenido entre dos tamices consecutivos.
7.2.2 Reportar los porcentajes en números enteros, excepto si el porcentaje que pasa tamiz de 75 µm
(Nº 200) es menor del 10%, que se aproximará al 0,1% más cercano.
7.2.3 Cuando sea requerido, reportar el módulo de fineza con aproximación al 0,01.
8.1 PRECISION
8.1.1 La estimación de precisión para este ensayo se muestra en la Tabla 2. Están basados sobre
resultados del AASHTO Materials Reference Laboratory Proficiency Sample Program con
ensayos realizados los métodos ASTM C- 136 y AASHTO T- 27.
Los datos se basan en resultados de 65 a 233 laboratorios que ensayaron 18 pares de

muestras de referencia de agregado grueso y de 74 a 222 laboratorios que ensayaron 17
pares de muestras de referencia de agregado fino (muestras 21 al 90), los valores de la tabla
se dan para diferentes rangos del porcentaje total del agregado que pasa un tamiz.
8.1.2 Los valores de precisión para el agregado fino de la Tabla 2 se realizaron con 500 g de
muestra de ensayo. La revisión del método en 1994 permitió reducir la muestra a un mínimo
de 300 g. El análisis de los resultados de muestras de referencia con 300 g y 500 g, las
muestras 99 y 100 produjeron los valores de precisión de la Tabla 3 que indican solo
diferencias menores debido al tamaño de la muestra.

8.2 DISPERSION
8.2.1 En tanto no haya un material de referencia adecuado aceptado para determinar la dispersión en
este ensayo, no se establecerá la dispersión.
Tabla 2
Precisión
Desviación Rango aceptable
% total de
estándar de dos resultados
material que pasa
(1s), % F
(d2s), % A
Agreg ado grueso G

< 100 ≥ 95 0,32 0,9
< 95 ≥ 85 0,81 2,3
< 85 ≥ 80 1,34 3,8
< 80 ≥ 60 2,35 6,4
Precisión de un < 60 ≥ 20 1,32 3,7
operador < 20 ≥ 15 0,96 2,7
< 15 ≥ 10 1,00 2,8
< 10 ≥ 5 0,75 2,1
<5≥2 0,33 1,5
<2>0 0,27 0,8
< 100 ≥ 95 0,35 1,0
1,37 3,9
1,92 5,4
2,82 8,0
Precisión 1,97 5,6
multilaboratorio < 20 15 1,60 4,5
1,48 4,2
1,22 3,4
1,04 3,0
<2>0 0,45 1,3
Agr egado fino
< 100 ≥ 95 0,26 0,7

Precisión de un < 95 ≥ 60 0,55 1,6
operador < 60 ≥ 20 0,83 2,4
< 20 ≥ 15 0,54 1,5
0,36 1,0
0,37 1,1
<2>0 0,14 0,4
< 100 ≥ 95 0,23 0,6
< 95 ≥ 60 0,77 2,2
< 60 ≥ 20 1,41 4,0
Precisión
< 20 ≥ 15 1,10 3,1
multilaboratorio
0,73 2,1
0,65 1,8
<2>0 0,31 0,9
F
Estos números representan, respectivamente los límites (1s) y (d2s) descritos en la norma ASTM C 670.
G
La estimación de la precisión se basa en agregados de tamaño máximo nominal de 19,0 mm (3/4”).
Tabla 3
Precisión para muestras de ensayo de 300 g y 500 g
En el Entre
Muestra de referencia de agregado fino
laboratorio laboratorios
Cantidad
Resultados de Número de
de Promedio 1s d2s 1s d2s
los ensayos laboratorios
muestra
ASTM C – 13 6/ AASHTO T 27
Material total 500 g 285 99,922 0,027 0,066 0,037 0,104
que pasa tamiz
300 g 276 99,990 0,021 0,060 0,042 0,117
Nº 4 (%)
Material total 500 g 281 84,10 0,43 1,21 0,63 1,76
que pasa tamiz
300 g 274 84,32 0,39 1,09 0,69 1,92
Nº 8 (%)
Material total 500 g 286 70,11 0,53 1,49 0,75 2,10
que pasa tamiz
300 g 272 70,00 0,62 1,74 0,76 2,12
Nº 16 (%)
Material total 500 g 287 48,54 0,75 2,10 1,33 3,73
que pasa tamiz
300 g 276 48,44 0,87 2,44 1,36 3,79
Nº 30 (%)
Material total 500 g 286 13,52 0,42 1,17 0,98 2,73
que pasa tamiz
300 g 275 13,51 0,45 1,25 0,99 2,76
Nº 50 (%)
Material total 500 g 287 2,55 0,15 0,42 0,37 1,03
que pasa tamiz
300 g 270 2,52 0,18 0,52 0,32 0,89
Nº 100 (%)

Material total 500 g 278 1,32 0,11 0,32 0,31 0,85
que pasa tamiz
300 g 266 1,30 0,14 0,39 0,31 0,85
Nº 200 (%)
MTC E 205
GRAVEDAD ESPECIFICA Y ABSORCION DE AGREGADOS FINOS
1.0 OBJETO
1.1 Determinar el peso específico seco, peso específico saturado con superficie seca, el peso
específico aparente y la absorción después de 24 horas de sumergido en agua el agregado
fino.
2.1 El peso específico (gravedad específica) es la característica generalmente usada para calcular
el volumen ocupado por el agregado en varias mezclas que contienen agregados incluyendo
concreto de cemento Pórtland, concreto bituminoso, y otras mezclas que son proporcionadas
y analizadas en base al volumen. También es usado en el cálculo de vacíos en el agregado
del ensayo MTC E 203.
2.2 El peso específico aparente y peso específico relativo aparente atañen al material sólido de
las partículas constituyentes que no incluyen el espacio poroso dentro de ellas que es
accesible al agua. Este valor no es ampliamente usado en la tecnología de agregados de
construcción.
2.3 Los valores de absorción son usados para calcular el cambio en la masa de un agregado
debido al agua absorbida entre los espacios de los poros entre las partículas constituyentes,
comparado a la condición seca, cuando es estimado que el agregado ha estado en contacto
con el agua lo suficiente para satisfacer la mayor absorción potencial.
2.4 Se aplica para determinar el peso específico seco, peso específico saturado con superficie
seca, peso específico aparente y la absorción de agregado fino, a fin de usar estos valores
tanto en el cálculo y corrección de diseños de mezclas, como en control de uniformidad de
las características físicas.
2.5 No es aplicable para agregados ligeros por cuanto la inmersión en agua por 24 horas no
asegura que los poros se llenen completamente, lo cual es un requisito necesario para poder
aplicar el ensayo eficientemente.
3.1 NTP 400.022: Peso Específico y absorción del agregado Fino.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Balanza, con capacidad mínima de 1 000 g o más y sensibilidad de 0,1 g.
4.1.2 Estufa, capaz de mantener una temperatura uniforme de 110 ± 5 ºC.
4.2 MATERIALES
4.2.1 Frasco volumétrico de 500 cm3 de capacidad, calibrado hasta 0,1 cm3 a 20 ºC.

4.2.2 Molde cónico, metálico de 40 – 3 mm de diámetro interior en su base menor, 90 – 3 mm de
diámetro interior en una base mayor y 75 – 3 mm de altura.
4.2.3 Varilla para apisonado, metálica, recta, con un peso de 340 – 15 g y terminada en un extremo en
una superficie circular plana para el apisonado, de 25 – 3 mm de diámetro.
5.0 MUESTRA
5.1 Muestrear el agregado de acuerdo con la MTC E 201. Mezclar uniformemente y reducir por cuarteo
hasta obtener un espécimen de ensayo de aproximadamente 1 kg.
5.2 Colocar el agregado fino obtenido por cuarteo y secado a peso constante a una temperatura de
110 ± 5 ºC en un recipiente y cubrir con agua dejando reposar durante 24 horas. Decantar el agua
evitando pérdida de finos y extender el agregado sobre una superficie plana expuesta a una
corriente de aire tibio y remover frecuentemente para el secado uniforme, hasta que las partículas
del agregado no se adhieran marcadamente entre sí. Colocar en el molde cónico y golpear la
superficie suavemente 25 veces con la varilla para apisonado y levantar luego el molde. Si existe
humedad libre el cono de agregado fino mantiene su forma. Seguir secando, revolver
constantemente y probar hasta que el cono se derrumbe al quitar el molde, lo que indica que el
agregado fino alcanzó una condición de superficie seca.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Introducir en el frasco una muestra de 500 g de material preparado, llenar parcialmente con
agua a una temperatura de 23 ± 2 ºC hasta alcanzar la marca de 500 cm3. Agitar el frasco
para eliminar burbujas de aire de manera manual o mecánicamente.
6.2 Manualmente rodar, invertir y agitar el frasco para eliminar todas las burbujas de aire.
Nota 1. Cerca de 15 a 20 minutos son normalmente requeridos para eliminar las burbujas de
aire por método manual.
6.3 Mecánicamente, extraer las burbujas de aire por medio de una vibración externa de manera
que no degrade la muestra.
6.4 Después de eliminar las burbujas de aire, ajustar la temperatura del frasco y su contenido a
23 ± 2 ºC y llenar el frasco hasta la capacidad calibrada. Determinar el peso total del frasco,
espécimen y agua.
6.5 Remover el agregado fino del frasco, secar en la estufa hasta peso constante a una
temperatura de 110 ± 5 ºC, enfriar a temperatura ambiente por ½ a 1 ½ hora y determinar
el peso.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Peso específico de masa (Pem):
=
Pem ( W0 )·100 (1)
V -Va
Donde:
Pem = Peso específico de masa

Wo = Peso en el aire de la muestra secada en el horno,
g; V = Volumen del frasco en cm3
Va = Peso en gramos o volumen en cm3 de agua añadida al frasco.
7.1.2 Peso específico de masa saturado con superficie seca (Pesss)
=
PeSSS ( 500 )·100 (2) V -Va
7.1.3 Peso específico aparente (Pea)
=
Pea ( ) W(0 )·100 (3) V -Va - 500 -W0
7.1.4 Absorción (Ab)
W0
500 ·100 (4)
Ab =
W0
7.2 INFORME
7.2.1 Reportar el resultado del peso específico con aproximación a 0,01 e indicar el tipo de peso
específico, ya sea de masa, saturado superficialmente seco o aparente.
7.2.2 Reportar el resultado de absorción con aproximación a 0,1%
8.1 PRECISION
Las estimaciones de precisión de este método de ensayo (tabla 1) están basadas en

resultados del AASHTO Materials Reference Laboratory Proficiency Sample Program, con
ensayos conducidos por métodos de ensayo ASTM C- 128 y AASHTO T84. La diferencia
significativa entre los métodos es que el método ASTM C 128 requiere un período de
saturación de 24 ± 4 horas, y el método AASHTO T 84 requiere un período de saturación de
15 a 19 horas. Esta diferencia se ha hallado que tiene un efecto insignificante sobre índices
de precisión. Los datos están basados sobre el análisis de más de 100 pares de resultados de
ensayos de 40 a 100 laboratorios. Las estimaciones de precisión para densidad fueron
calculadas de valores determinados para densidad relativa (gravedad específica), usando la
densidad del agua a 23 ºC para la conversión.
Tabla 1 -Precisión
Rango
Desviación aceptable de
estándar dos
(1s) H resultados
(d2s)
Precisión de un solo operador

Densidad (OD) kg/m3 11 13
Densidad (SSD) kg/m3 9,5 27
Densidad aparente, kg/m3 9,5 27
Densidad relativa (gravedad específica) (OD) 0,011 0,032
Densidad relativa (gravedad específica) (SSD) 0,0095 0,027
Densidad relativa aparente (gravedad específica
0,0095 0,31
aparente)
Absorción I, % 0,11 0,31
Precisión Multilaboratorio
Densidad (OD) kg/m3 23 64
Densidad (SSD) kg/m3 20 56
Densidad aparente, kg/m3 20 56
Densidad relativa (gravedad específica) (OD) 0,023 0,066
Densidad relativa (gravedad específica) (SSD) 0,020 0,056
Densidad relativa aparente (gravedad específica
0,020 0,056
aparente)
Absorción C, % 0,23 0,56
8.2 DISPERSION
Dado que no es aceptado un material de referencia disponible para la determinación de la
dispersión por este método de ensayo, el establecimiento de dispersión no está hecho.
H
Estos números representan respectivamente los límites (1s) y (d2s) como se describen en Practica C 670.
Las estimaciones de precisión fueron obtenidas del análisis de la data de muestras de AASHTO Materials
Reference Laboratory Proficiency de laboratorios usando 15 a 19 horas de tiempo de saturación y otros
laboratorios usando 24 ± 4 horas de tiempo de saturación. Los ensayos fueron desarrollados sobre
agregados de peso normal, y establecidos con agregados en una condición secos al horno.
I
Estimaciones de precisión están basadas sobre agregados con absorciones de menos de 1% y pueden diferir para
agregados finos manufacturados y agregados que tienen valores de absorción mayores que 1%.
MTC E 206
PESO ESPECIFICO Y ABSORCION DE AGREGADOS GRUESOS
1.0 OBJETO
1.1 Establecer un procedimiento para determinar el peso específico seco, el peso específico
saturado con superficie seca, el peso específico aparente y la absorción (después de 24
horas) del agregado grueso. El peso específico saturado con superficie seca y la absorción
están basadas en agregados remojados en agua después de 24 horas. Este modo operativo
no es aplicable para agregados ligeros.
2.1 Una muestra de agregado se sumerge en agua por 24 horas aproximadamente para llenar
los poros esencialmente. Luego se retira del agua, se seca el agua de la superficie de las
partículas, y se pesa. La muestra se pesa posteriormente mientras es sumergida en agua.
Finalmente la muestra es secada al horno y se pesa una tercera vez. Usando los pesos así
obtenidos y fórmulas en este modo operativo, es posible calcular tres tipos de peso
específico y de absorción.
3.1 NTP 400.021: Método de ensayo normalizado para peso específico y absorción del agregado
grueso.

4.0 EQUIPOS
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Balanza: Sensible a 0,5 g y con capacidad de 5 000 g ó más. La balanza estará equipada con un
dispositivo capaz de suspender la muestra en la cesta con malla de alambre en el recipiente con
agua desde el centro de la plataforma de pesado.
4.1.2 Cesta con malla de alambre: Con abertura correspondiente al tamiz Nº 6 o abertura menor,
también se puede utilizar un recipiente de aproximadamente igual ancho y altura con capacidad
de 4 a 7 L para tamaños máximos nominales de 37,5 mm (1 ½ pulg) o menores, y un cesto más
grande como sea necesario para ensayar agregados con tamaños máximos mayores. El cesto
deberá ser construido de tal forma de prevenir el aire atrapado cuando esté sumergido.
4.1.3 Depósito de agua: Un depósito estanco adecuado para sumergir la cesta de alambre en el agua y
un dispositivo para suspenderla del centro de la escala de la balanza.
4.1.4 Tamices: Un tamiz normalizado de 4,75 mm (Nº 4) o de otros tamaños como sean necesarios, de
acuerdo a la N.T.P. 350.001.
4.1.5 Estufa: Una estufa capaz de mantener una temperatura de 110 ± 5 ºC
5.0 MUESTRA
5.1 Se seleccionará la muestra siguiendo el modo operativo MTC E 201.
5.2 Mezclar la muestra y reducirla aproximadamente a la cantidad necesaria usando el procedimiento

descrito en la ASTM C 702. Descartar todo el material que pase el tamiz 4,75 mm (Nº 4) por
tamizado seco y luego lavar el material para remover polvo u otras impurezas superficiales. Si el
agregado grueso contiene cantidades importantes de material más fino que el tamiz 4,75 mm (Nº
4) (tales como tamaños Nº 8 y 9 considerados en la Clasificación de la ASTM D 448), usar el tamiz
2,36 mm (Nº 8) en vez del tamiz 4,75 mm (Nº 4). Alternativamente, separar el material más fino
que el tamiz 4,75 mm y ensayarlo de acuerdo al Modo Operativo E 205.
5.3 El peso mínimo de la muestra de ensayo que será usado se presenta en la Tabla 1.
TABLA 1
Peso mínimo de la muestra de ensayo
Peso Mínimo de la Muestra de
Tamaño Máximo Nominal
Ensayo
mm (pulg)
Kg (lb)
12,5 (1/2) o menos 2 (4,4)
19,0 (3/4) 3 (6,6)
25,0 (1) 4 (8,8)
37,5 (1 ½) 5 (11)
50,0 (2) 8 (18)
63,0 (2 ½) 12 (26)
75,0 (3) 18 (40)
90,0 (3 ½) 25 (55)
100,0 (4) 40 (88)
112,0 (4 ½) 50 (110)
125,0 (5) 75 (165)
150,0 (6) 125 (276)
5.4 Si la muestra es ensayada en dos o más fracciones de tamaños, determinar la gradación de la
muestra de acuerdo con lo indicado en el Modo Operativo MTC E 204.

6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Secar la muestra a peso constante, a una temperatura de 110 ºC ± 5 ºC, ventilar en lugar
fresco a temperatura ambiente de 1 a 3 horas para muestras de ensayo de tamaños máximos
nominales de 37,5 mm (1 ½ pulg) o mayores para tamaños más grandes hasta que el
agregado haya enfriado a una temperatura que sea cómoda al tacto (aproximadamente 50
ºC). Inmediatamente sumergir el agregado en agua a una temperatura ambiente por un
período de 24 h ± 4 h.
Nota 1. Cuando se ensaya agregado grueso de tamaños máximos nominales mayores, sería
conveniente realizar el ensayo en dos o más sub muestras, y los valores obtenidos
combinarlos por cómputo.
6.2 Cuando los valores de peso específico y la absorción van a ser usados en proporcionamiento
de mezclas de hormigón (concreto) en los cuales los agregados van a ser usados en su
condición natural de humedad, el requerimiento inicial de secado a peso constante puede ser
eliminada y, si las superficies de las partículas de la muestra van a ser mantenidas
continuamente húmedas antes de ensayo, el remojo de 24 h puede ser eliminado.
6.3 Remover la muestra del agua y hacerla rodar sobre un paño grande y absorbente, hasta
hacer desaparecer toda película de agua visible, aunque la superficie de las partículas aún
parezca húmeda. Secar separadamente en fragmentos más grandes. Se debe tener cuidado
en evitar la evaporación durante la operación del secado de la superficie. Se obtiene el peso
de la muestra bajo la condición de saturación con superficie seca. Se determina éste y todos
los demás pesos con aproximación de 0,5 g o al 0,05% del peso de la muestra, la que sea
mayor.
6.4 Después de pesar, se coloca de inmediato la muestra saturada con superficie seca en la cesta
de alambre y se determina su peso en agua a una temperatura entre 23 ºC ± 1,7 ºC, densidad
997 ± 2 kg/m3. Tener cuidado de remover todo el aire atrapado antes del pesado sacudiendo
el recipiente mientras se sumerge.
6.5 Secar la muestra hasta peso constante, a una temperatura entre 100 ºC + 5ºC y se deja
enfriar hasta la temperatura ambiente, durante 1 a 3 h o hasta que el agregado haya enfriado
a una temperatura que sea cómoda al tacto (aproximadamente 50 ºC) y se pesa.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Peso Específico:
a) Peso Específico de masa (Pem)
=
Pem ( A )·100
B -C
Donde:
A = Peso de la muestra seca en el aire, gramos;

B = Peso de la muestra saturada superficialmente seca en el aire, gramos;
C= Peso en el agua de la muestra saturada.
b) Peso específico de masa saturada con superficie seca (PeSSS)
B PeSSS = (
)·100 B - C
c) Peso específico aparente (Pea)
A
Pea = ( )·100
A-C
7.1.1 Absorción (Ab)
(B A)
Ab (%) = - ·100
A
7.2 INFORME
7.2.1 Informar el resultado del peso específico con aproximación a 0,01, e indicar el tipo de peso
específico, ya sea de masa, saturado superficialmente seco o aparente.
7.2.2 Informar el resultado de absorción con aproximación a 0,1 %.
7.2.3 Si los valores de peso específico y absorción fueron determinados sin el primer secado del
agregado, como se permite en el apartado 6.2, será notificado en el reporte.
MTC E 207.
ABRASION LOS ANGELES (L.A.) AL DESGASTE DE LOS GREGADOS DE TAMAÑOS MENORES

DE 37,5 mm (1 ½”)
1.0 OBJETO
1.1 Establecer el procedimiento para ensayar agregados gruesos de tamaños menores que 37,5
mm (1 ½”) para determinar la resistencia a la degradación utilizando la Máquina de Los
Ángeles.
Nota 1. En el Anexo se presenta un procedimiento para ensayar agregados gruesos de tamaños

mayores que 19,0 mm (3/4 pulg).
2.1 Este Modo Operativo es una medida de la degradación de agregados minerales de gradaciones
normalizadas resultantes de una combinación de acciones, las cuales incluyen abrasión o desgaste,
impacto y trituración, en un tambor de acero en rotación que contiene un número especificado de

esferas de acero, dependiendo de la gradación de la muestra de ensayo. Al rotar el tambor, la
muestra y las bolas de acero son recogidas por una pestaña de acero transportándolas hasta que
son arrojadas al lado opuesto del tambor, creando un efecto de trituración por impacto. Este ciclo
es repetido mientras el tambor gira con su contenido. Luego de un número de revoluciones
establecido, el agregado es retirado del tambor y tamizado para medir su degradación como
porcentaje de pérdida.
2.2 Los valores están establecidos en unidades del Sistema Internacional y serán considerados como
estándar.
3.1 NTP 400.019: Agregados. Método de ensayo normalizado para la determinación de la

resistencia a la degradación en agregados gruesos de tamaños menores por Abrasión e
Impacto en la Máquina de Los Ángeles.
4.0 EQUIPOS
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Máquina de Los Ángeles: La Máquina de Los Ángeles tendrá las características esenciales que
se muestran en la Figura 1 (Anexo A). La máquina consistirá en un cilindro hueco de acero,
cerrado en ambos extremos, de dimensiones mostradas en la Figura 1, con un diámetro
interior de 711 mm ± 5 mm (28 pulg ± 0,2 pulg) y una longitud interior de 508 mm ± 5 mm
(20 pulg ± 0,2 pulg). El cilindro será montado sobre ejes salientes de sus costados, no
pasantes, de tal manera que pueda rotar con el eje en posición horizontal, con una tolerancia
en la inclinación de 1 en 100. El cilindro debe tener una abertura para la introducción de la
muestra de ensayo. Tiene una cubierta hermética al polvo y provista de medios para
atornillarla en su lugar. El cobertor también será diseñado para mantener el contorno
cilíndrico de la superficie interior. Una pestaña removible de acero, que abarque toda la
longitud del cilindro y se proyecte radialmente hacia adentro 89 mm ± 2 mm (3,5 pulg ± 0,1
pulg), será montada en el interior de la superficie cilíndrica del cilindro, de tal manera que un
plano centrado en la cara mayor coincida con un plano axial. La pestaña deberá ser de 25,4
mm de espesor y montada por tornillos u otros medios de tal modo que quede firme y rígida.
La localización de la pestaña se hará de tal manera que la muestra y las esferas de acero no
impacten en las cercanías de la abertura y su cubierta; y, la distancia desde la pestaña hasta
la abertura, medida a lo largo de la circunferencia del exterior del cilindro en la dirección de
rotación, no será menor de 1 270 mm (50 pulg). Inspeccionar periódicamente la pestaña
para determinar que no está inclinada a lo largo o desde su posición normal radial con
respecto al cilindro. Si se encuentra una de estas condiciones, repare o reemplace la pestaña
antes de realizar futuros ensayos.
Nota 2. Es preferible el uso de una pestaña de acero resistente al desgaste de sección
rectangular y montada independientemente de la cubierta. No obstante se puede utilizar una
pestaña que consiste en una sección de perfil angular laminado, apropiadamente montada
en el interior del plato cobertor, provisto que la dirección de rotación es tal que la carga sea
recogida sobre la cara exterior del ángulo.
4.1.1.1 La máquina deberá ser impulsada y equilibrada como para mantener una velocidad periférica
uniforme (Nota 3). Si se utiliza un ángulo como pestaña, la dirección de rotación deberá ser
tal que la carga sea recogida sobre la cara exterior del ángulo.
Nota 3. Una pérdida de carrera en el mecanismo de impulsión puede arrojar resultados que no
sean reproducidos por otra Máquina de Los Ángeles con velocidad periférica constante.
4.1.2 Tamices: Conforme con la NTP 350.001.

4.1.3 Balanza: Una balanza o báscula con exactitud al 0,1 % de la carga de ensayo sobre el rango
requerido para este ensayo.
4.1.4 Carga: La carga consistirá en esferas de acero de aproximadamente 46,8 mm (1 27/32 pulg) de
diámetro y cada una tendrá una masa entre 390 g y 445 g.
4.1.4.1 La carga, dependiendo de la gradación de la muestra de ensayo como se describe en el Item 5,

será como sigue:
Gradación Número de Esferas Masa de la carga

(g)
A 12 5 000 ± 25
B 11 4 584 ± 25
C 8 3 330 ± 20
D 6 2 500 ± 15
Nota 4. Podrá utilizarse cojinetes de bola de 46,00 mm (1 13/16 pulg) y 47,6 mm (1 7/8 pulg) de
diámetro, cada una con una masa de aproximadamente de 400 g y 440 g, respectivamente.
Podrán utilizarse también esferas de acero de 46,8 mm (1 27/32 pulg) de diámetro con una
masa de aproximadamente 420 g. La carga podrá consistir en una mezcla de estas medidas
conforme a las tolerancias de masa indicadas en los apartados 4.1.4 y 4.1.4.1.
5.0 MUESTRA
5.1 Lavar y secar al horno la muestra reducida a peso constante, a 110 ± 5 ºC (véase apartado 6.2),
separar cada fracción individual y recombinar a la gradación de la Tabla 1, lo más cercano
correspondiendo al rango de medidas en el agregado como conforme para el trabajo. Registrar la
masa de la muestra previamente al ensayo con aproximación a 1 g.
Tabla 1
Gradación de las muestras de ensayo
Medida del tamiz (abertura
Masa de tamaño indicado, g
cuadrada)
Gradación
Que pasa Retenido sobre
A B C D
37,5 mm (1 ½“) 25,0 mm (1”) 1 250 ± 25 -.- -.- -.-
25,0 mm (1”) 19,0 mm (3/4”) 1 250 ± 25 -.- -.- -.-
19,0 mm (3/4”) 12,5 mm (1/2”) 1 250 ±10 2 500 ±10 -.- -.-
12,5 mm (1/2”) 9,5 mm (3/8”) 1 250 ±10 2 500 ±10 -.- -.-
9,5 mm (3/8”) 6,3 mm (1/4”) -.- -.- 2 500 ±10 -.-
6,3 mm (1/4”) 4,75 mm (Nº 4) -.- -.- 2 500 ±10 -.-
4,75 mm (Nº 4) 2,36 mm (Nº 8) -.- -.- 5 000
TOTAL 5 000 ±10 5 000 ±10 5 000 ± 10
5 000
±10
5.2 Se obtendrá una muestra de campo de acuerdo con MTC E 201 y se reducirá a un tamaño adecuado
de acuerdo con la ASTM C 702.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Colocar la muestra de ensayo y la carga en la máquina de Los Ángeles y rotarla a una
velocidad entre 30 rpm a 33rpm, por 500 revoluciones. Luego del número prescrito de
revoluciones, descargar el material de la máquina y realizar una separación preliminar de la
muestra, sobre el tamiz normalizado de 1,70 mm (Nº 12). Tamizar la porción más fina que
1,70 mm conforme al Modo Operativo MTC E 204. Lavar el material más grueso que la malla

de 1,70 mm y secar al horno a 110 ± 5 ºC, hasta peso constante (véase el apartado 6.2) y
determinar la masa con una aproximación a 1 g (Nota 6).
6.2 Si el agregado está esencialmente libre de revestimiento y polvo el requerimiento de lavado

puede ser obviado, pero siempre se requiere secar antes del ensayo. Por lo tanto, en el caso
del ensayo de arbitraje se efectuará el lavado.
Nota 5. La eliminación del lavado después del ensayo raramente reducirá las pérdidas de medida
en más de 0,2 % de la masa original de la muestra.
Nota 6. Información válida sobre la uniformidad de la muestra de ensayo podrá obtenerse

por la determinación de la pérdida luego de 100 revoluciones. Esta pérdida podría ser
determinada sin lavado del material más grueso que el tamiz normalizado de 1,70 mm (Nº
12). La relación de la pérdida después de 100 revoluciones frente a la pérdida luego de 500
revoluciones no excedería mayormente 0,20 para material de dureza uniforme. Cuando se
realiza esta determinación, tener cuidado de evitar pérdida de alguna parte de la muestra,
retornar la muestra entera incluyendo el polvo de la fractura, a la máquina de ensayo para
las 400 revoluciones finales requeridas para completar el ensayo.
7.1 CALCULOS
7.1.2 Calcular la pérdida (diferencia entre la masa inicial y final de la muestra) como un porcentaje
de la masa original de la muestra de ensayo. Informar este valor como el porcentaje de
pérdida.
Nota 7. El porcentaje de pérdida determinado por éste método no tiene una relación
consistente conocida con el porcentaje de pérdida del mismo material cuando se determina
por el Modo Operativo MTC E 207: Anexo.
7.2 INFORME
7.2.1 Proporcionar la siguiente información:
a) Identificación del agregado como fuente, tipo y tamaño nominal máximo.
b) Gradación de acuerdo con la Tabla 1, utilizada para el ensayo; y
c) Pérdida por abrasión e impacto de la muestra, expresada con aproximación al 1 % por masa.
8.1 PRECISION.
Para tamaño máximo nominal de agregado grueso de 19,0 mm (3/4 pulg), con porcentajes
de pérdida en el rango de 10 % a 45 %, el coeficiente de variación multilaboratorio ha sido
establecido en 4,5 %. Luego, los resultados de dos ensayos efectuados por dos laboratorios
diferentes con muestra del mismo agregado grueso, no diferirán en más de 12,7 % de su
promedio. El coeficiente de variación para un mismo operador ha sido establecido en 2%.
Luego, los resultados de dos ensayos efectuados por el mismo operador con muestras del
mismo agregado grueso, no diferirán en más de 5,7 % de su promedio.

Figura 1. Máquina de ensayo de abrasión Los Ángeles
ANEXO A
(INFORMATIVO)

MANTENIMIENTO DE LA PESTAÑA
A.1 La pestaña de la máquina de Los Ángeles está sujeta a severo desgaste superficial e impacto.
Con el uso, la superficie de trabajo de la pestaña es martillada por las esferas y tiende a
desarrollar resaltes paralelos como de 32 mm (1 ¼ pulg) en la conexión de la pestaña y la
superficie interior del cilindro. Si la pestaña es hecha de perfil angular laminado, no solamente
puede desarrollar estos canales sino la pestaña misma puede ser curvada longitudinal o
transversalmente de su posición propia.
A.2 La pestaña deberá ser inspeccionada periódicamente para determinar que no está curvada
longitudinalmente o de su posición radial normal con respecto al cilindro. Si se encuentra
algunas de estas condiciones, la pestaña deberá ser separada o reemplazada antes de realizar
nuevos ensayos. La influencia sobre los resultados del ensayo del resalte desarrollado
mediante el martilleo de la cara de trabajo de la pestaña no se conoce. No obstante, para
condiciones uniformes de ensayo, se recomienda que los resaltes no sobrepasen 2 mm (0,1
pulg) en su altura.

ANEXO B
(INFORMATIVO)
B.1 La pestaña de la máquina de Los Ángeles está sujeta a severo desgaste superficial e impacto.
Con el uso, la superficie de trabajo de la pestaña es martillada por las esferas y tiende a
desarrollar resaltes paralelos acerca de 32 mm (1 ¼ pulg) en la conexión de la pestaña y la
superficie interior del cilindro. Si la pestaña es hecha de perfil angular laminado, no solamente
puede desarrollar estos canales sino la pestaña misma puede ser curvada longitudinal o
transversalmente de su posición propia.
B.2 La pestaña deberá ser inspeccionada periódicamente para determinar que no está curvada
longitudinalmente o de su posición radial normal con respecto al cilindro. Si se encuentra
alguna de estas condiciones, la pestaña deberá ser separada o reemplazada antes de realizar
nuevos ensayos. La influencia sobre los resultados del ensayo del resalte desarrollado
mediante el martilleo de la cara de trabajo de la pestaña no se conoce, Luego, para
condiciones uniformes del ensayo, se recomienda que los resaltes no sobrepasen 2 mm (0,1
pulg) en su altura.

ANEXO C
RESISTENCIA AL DESGASTE DE LOS AGREGADOS GRUESOS DE TAMAÑOS

MAYORES DE 19 mm (3/4”) POR MEDIO DE LA MAQUINA DE LOS ANGELES
1.0 OBJETO
1.1 Establecer los procedimientos para ensayar agregados gruesos de tamaño grande mayores que
19,0 mm (3/4 pulg), para determinar la resistencia a la degradación utilizando la Máquina de
Los Ángeles.
Nota 1. En el Modo Operativo E 207 se presenta un procedimiento para ensayar agregados gruesos
de tamaños menores que 37,5 mm (1 ½ pulg).
2.1 Este Modo Operativo es una medida de la degradación de agregados minerales de gradaciones
normalizadas resultantes de una combinación de acciones, las cuales incluyen abrasión o
desgaste, impacto y trituración, en un tambor de acero en rotación que contiene 12 esferas
de acero, dependiendo de la gradación de la muestra de ensayo. Al rotar el tambor, la muestra
y las bolas de acero son recogidas por una pestaña de acero transportándolas hasta que son
arrojadas al lado opuesto del tambor, creando un efecto de trituración por impacto. Este ciclo
es repetido mientras el tambor gira con su contenido. Luego de un número de revoluciones
establecido, el agregado es retirado del tambor y tamizado para medir su degradación como
porcentaje de pérdida.
2.2 Los valores están establecidos en unidades del Sistema Internacional y serán considerados como
estándar.
3.1 NTP 400.020: Agregados, Método de ensayo normalizado para la determinación de la resistencia
a la degradación en agregados gruesos de tamaño grande por Abrasión e Impacto en la
Máquina de Los Ángeles.
4.0 EQUIPOS
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Máquina de Los Ángeles: La Máquina de Los Ángeles tendrá las características esenciales que se
indican en el Modo Operativo MTC E 207.
4.1.1.1 La operación y mantenimiento de la máquina se realizarán de acuerdo con lo prescrito en el
Modo Operativo MTC E 207.
4.1.2 Tamices: Conforme con la NTP 350.001.
4.1.3 Balanza: Una balanza o báscula con exactitud al 0,1 % de la carga de ensayo sobre el rango requerido
para este ensayo.
4.1.4 Carga: La carga consistirá en 12 esferas de acero de aproximadamente 47,0 mm (1 27/32
pulg) de diámetro y cada una tendrá una masa entre 390 g y 445 g; y con una masa total de
5 000 ± 25 g.
Nota 2. Podrá utilizarse cojinetes de bola de 46,038 mm (1 13/16 pulg) y 47,625 mm (1 7/8
pulg) de diámetro, cada una con una masa de aproximadamente 400 g y 440g
respectivamente. Podrán utilizarse también esferas de acero de 46,8 mm (1 27/32 pulg) de
diámetro, con una masa de aproximadamente 420 g. La carga podrá consistir en una mezcla
de estas medidas conforme a las tolerancias de la masa total indicada en el apartado 4.1.4.
5.0 MUESTRA

5.1 Lavar y secar al horno la muestra reducida a peso constante, a 110 ºC + 5 ºC (véase apartado
6.1), separar cada fracción individual y recombinar a la gradación de la Tabla 1, lo más
cercano en relación al rango de medidas que presenta el agregado para ser utilizadas en el
trabajo. Registrar la masa de la muestra previamente al ensayo con aproximación a 1 g.
Tabla 1
Gradación de las muestras de ensayo
Tamaño de tamiz mm
Masa de tamaño indicado, g
(pulg) (abertura cuadrada)
Retenido Gradación
Que pasa
sobre 1 2 3
75 (3) 63 (2 ½) 2 500 ± 50 -.-
63 (2 ½) 50 (2) 2 500 ± 50 -.- -.-
50 (2) 37,5 (1 ½) 5 000 ± 50 5 000 ± 50 -.-
37,5 (1 ½) 25,0 (1) -.- 5 000 ± 25 5 000 ± 25
25,0 (1) 19,0 (3/4) -.- -.- 5 000 ±25
TOTAL 10 000 ± 100 10 000 ± 75 10 000 ± 50
5.2 Se obtendrá una muestra de campo de acuerdo con MTC E 201 y se reducirá a un tamaño adecuado
de acuerdo con la ASTM C 702.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Colocar la muestra de ensayo y la carga en la máquina de Los Ángeles y rotarla a una velocidad
entre 30 rpm a 33 rpm, por 1 000 revoluciones. Luego del número prescrito de revoluciones,
descargar el material de la máquina y realizar una separación preliminar de la muestra, sobre
el tamiz normalizado de 1,70 mm (Nº 12). Tamizar la porción más fina que 1,70 mm conforme
al Modo Operativo MTC E-204. Lavar el material mayor que de 1,70 mm (véase Nota 3) y
secar al horno a 110 ± 5 ºC, a peso constante y determinar la masa con aproximación a 1 g
(Nota 3).
6.1.1 Si el agregado está esencialmente libre de revestimiento y polvo el requerimiento de lavado

puede ser obviado, pero siempre se requiere secar antes del ensayo. Por lo tanto, en el caso
del ensayo de arbitraje se efectuará el lavado. La eliminación del lavado después del ensayo
raramente reducirá las pérdidas de medida en más de 0,2 % de la masa original de la
muestra.
Nota 3. Información válida sobre la uniformidad de la muestra de ensayo podrá obtenerse por la
determinación de la pérdida luego de 200 revoluciones. Esta pérdida podría ser determinada
sin lavado del material más grueso que el tamiz normalizado de 1,70 mm (Nº 12). La relación
de la pérdida después de 200 revoluciones frente a la pérdida luego de 1 000 revoluciones
no excedería mayormente 0,20 para material de dureza uniforme. Cuando se realiza esta
determinación, tener cuidado de evitar pérdida de alguna parte de la muestra, retornar la
muestra entera incluyendo el polvo de la fractura a la máquina de ensayo para las 800
revoluciones finales requeridas para completar el ensayo.

7.1 CALCULOS
7.1.1 Calcular la pérdida (diferencia entre la masa inicial y final de la muestra) como un porcentaje
de la masa original de la muestra de ensayo. Informar este valor como el porcentaje de
pérdida.

Nota 4. El porcentaje de pérdida determinado por éste método no tiene una relación
consistente conocida con el porcentaje de pérdida del mismo material cuando se determina
por el Modo Operativo MTC E 207: Anexo.
7.2 INFORME
7.2.1 Proporcionar la siguiente información:
a) Identificación del agregado como fuente, tipo y medida nominal.

b) Gradación de la Tabla 1, utilizada para el ensayo; y
c) Pérdida por abrasión e impacto de la muestra, expresada con aproximación al 1 % por masa.
8.1 PRECISION.-La precisión para este método no ha sido determinada. Se espera que sea
comparable con el Modo Operativo MTC E 207.
MTC E 208
INDICE DE FORMA Y DE TEXTURA DE AGREGADOS
1.0 OBJETO
1.1 Determinar el índice de partícula del agregado como una medida general de sus características
de forma y textura.
Nota 1. Se sugiere este procedimiento para ensayar agregados con un tamaño máximo de 19,0
mm (3/4”). Cuando se ensayen agregados con partículas superiores a este tamaño, deberá usarse
un molde más grande, con la misma relación entre el diámetro y la altura y aplicarse una energía
de compactación por capa apisonada aumentada proporcionalmente al incremento del área
transversal del molde.
2.1 Este Modo Operativo proporciona un valor índice para las características relativas de la forma y
textura de las partículas del agregado. Este valor es una medida cuantitativa de aquellas
características de la forma y de textura que pueden afectar el desempeño de mezclas para vías y
pavimentos. El método ha sido usado exitosamente para indicar los efectos de estas
características sobre la compactación y la resistencia de las mezclas de suelo-agregado y de
concreto asfáltico.
3.1 ASTM D 3398: Standard Test Method for Index of Aggregate Particle Shape and Texture.
4.0 EQUIPOS
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Molde Cilíndricos. Con un diámetro interior de 152,40– 0,13 mm (6,0– 0,005”) y una altura interior
de 177,80– 0,13 mm (7,0– 0,005”), como se muestra en la Figura1. El molde debe ser metálico,
con un espesor mínimo de pared de 6,1 mm (0,24”) y debe tener suficiente rigidez para conservar
su forma bajo trabajo pesado.
Nota 2. El molde especificado en el método D de la norma MTC E 132-2013 (CBR de laboratorio),

tiene el mismo tamaño.
Nota 3. Para el ensayo de fracciones finas del agregado, por debajo del tamiz de 4,75 mm (Nº 4)
puede, en ciertas circunstancias, ser apropiado usar un molde más pequeño, con una relación

similar de diámetro-altura y una energía de compactación por capa, disminuida proporcionalmente
al área transversal del molde.
4.1.2 Varilla apisonadora. Recta, de acero, de sección circular con un diámetro de 15,88– 0,25 mm
(0,5/85 – 0,010”) y con una longitud de aproximadamente 610 mm (24”). Uno de sus extremos
deberá ser semiesférico.
4.1.3 Balanza. De al menos 15 kg de capacidad, con sensibilidad de 2 g o menos.
Figura 1. Molde cilíndrico
4.1.4 Calibración del Molde
4.1.4.1 Determínese el volumen del molde en mL, como se describe en los numerales siguientes, al
menos dos veces para usar el promedio, en los cálculos del porcentaje de vacíos del numeral
7.1.1.2.
4.1.4.2 Llene el molde con agua a la temperatura ambiente y cúbralo con una placa de vidrio, de tal
manera que se eliminen las burbujas y el agua de exceso.
4.1.4.3 Determine el peso neto del agua en el molde, con una precisión de 4 g o menos.
4.1.4.4 Mida la temperatura del agua y determine el volumen del molde multiplicando el peso neto del
agua por el volumen específico del agua, dado en la Tabla 1 para la temperatura medida.
Tabla 1
Volumen específico del agua a diferentes temperaturas
Temperatura ºC (ºF) Volumen específico mL/g
12 (54) 1,0005
14 (57) 1,0007
16 (61) 1,0010

18 (64) 1,0014
20 (68) 1,0018
22 (72) 1,0022
24 (75) 1,0027
26 (79) 1,0032
28 (82) 1,0038
30 (86) 1,0044
32 (90) 1,0050
5.0 MUESTRA
5.1 Tome la muestra de ensayo del agregado de acuerdo con la norma MTC E201-2013 “Muestreo de
materiales”, y redúzcalo hasta un tamaño apropiado.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Obtenga una muestra, de tamaño tal que proporcione por lo menos 6 kg de cada uno de los tamaños
de agregado, como se describe en el numeral 6.2, que estén presentes dentro de la gradación del
agregado en un porcentaje superior al 10%. No se ensayarán aquellos grupos que estén presentes
en un porcentaje inferior, a menos que sea expresamente ordenado.
Nota 4. Para los tamaños pequeños del agregado (fino), si se usa un molde más pequeño como
se mencionó en la Nota 3, se necesita menos material fino y el tamaño de la muestra puede ser
ajustado de conformidad.
6.2 Lávese la muestra de agregado mediante decantación del agua de lavado a través del tamiz de 75 mm
(Nº 200) o a través de un tamiz que sea por lo menos un tamaño inferior de aquel que sería
el límite inferior de las fracciones que efectivamente van a ser ensayadas. Continúe el proceso de
lavado por decantación hasta que el agua de lavado salga limpia. Devuelva entonces, también
mediante lavado, el agregado retenido en el tamiz, al lugar donde se encuentra el agregado,
séquese la muestra hasta peso constante a una temperatura de 110– 5º C, y tamice el material,
de acuerdo con la norma MTC E 204-2013, para lograr las siguientes fracciones:
Pasa Tamiz Retenida en Tamiz

19,0 mm (3/4”) 12,5 mm (1/2”)
12,5 mm (1/2”) 9,50 mm (3/8”)
9,50 mm (3/8”) 4,75 mm (Nº 4)
4,75 mm (Nº 4) 2,36 mm (Nº 8)
2,36 mm (Nº 8) 1,18 mm (Nº 16)
600mm
1,18 mm (Nº 16) (Nº 30)
600 mm (Nº 30)

300mm
(Nº 50)
300 mm (Nº 50) 150mm (Nº 100)
150 mm (Nº 100)

75mm
(Nº 200)
No es necesario incluir en el análisis granulométrico tamices que estén por debajo del tamaño más
pequeño que se encuentre en una cantidad superior al 10%.

6.3 Después de que la cantidad de material requerida haya sida tamizada, para cada fracción que se va a
ensayar, determine el peso específico aparente seco, de acuerdo con las normas MTC E 205 y E
206 (Gravedad específica y absorción de los agregados finos y gruesos respectivamente), la que
sea aplicable, excepto que cuando se llegue a la condición de superficie saturada y, superficie seca
en los agregados finos, deberán usarse toallas de papel ordinario para secar las partículas hasta
que no haya evidencia de humedad sobre las toallas.
Nota 5. El procedimiento del molde estándar para la determinación de la condición saturada,

superficie seca del agregado fino, no funciona bien con estas fracciones uniformes de agregado.
Por Ejemplo, agregados redondeados con índices de partículas pequeños, no retendrán la forma
del molde cónico a cualquier contenido de agua.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Determinación Porcentaje de Vacíos
7.1.1.1 Usando muestras secadas al horno para cada fracción, determine el porcentaje de vacíos en cada
uno de los dos niveles de compactación, logrados mediante los procedimientos descritos en este
numeral. Háganse primeros dos ensayos sobre la muestra, para cada uno de los tamaños,
aplicando 10 golpes de varilla por capa. Luego, usando las mismas muestras para cada tamaño,
llénese el molde dos veces, usando 50 golpes de varilla por capa como esfuerzo de compactación.
7.1.1.2 Colóquese el molde cilíndrico sobre una base sólida y uniforme. Llénese el molde en tres capas,
viértase el agregado desde la menor altura posible, hasta que el molde se encuentre lleno a un
tercio de su capacidad. Nivélese la superficie con los dedos y compáctese la capa usando 10
golpes de varilla apisonadora, distribuidos uniformemente sobre la superficie. Aplíquese cada
golpe sosteniendo la varilla verticalmente con su extremo redondeado aproximadamente a 50
mm (2”) por encima de la superficie del agregado y soltándola de manera que caiga libremente.
Colóquese una segunda capa en el molde usando el mismo procedimiento, llenándolo hasta dos
tercios de su capacidad. Como antes, nivélese la superficie y aplíquense 10 golpes de varilla.
Llénese el espacio remanente con una tercera capa y una vez más nivélese la superficie y
aplíquese el mismo esfuerzo de compactación, (10 golpes de varilla). Después de que la última
capa se ha compactado, añádanse piezas individuales de agregado para nivelar la superficie del
agregado con el plano del borde del molde, sin salientes por encima de él. Determínese el peso
neto del agregado en el molde con una precisión de 1 g.
Nota 6. La altura de caída del agregado puede regularse visualmente con ayuda de una regla,
una marca, o con un dispositivo adecuado.
7.1.1.3 Repita el llenado del molde usando la misma muestra y el mismo nivel de compactación. Hágase
una segunda determinación del peso neto del agregado en el molde como se describió antes.
Use el promedio de las dos determinaciones para calcular el porcentaje de vacíos, para cada
fracción, con 10 golpes de compactación.
Nota 7. Los pesos obtenidos en las dos determinaciones deberán coincidir con una aproximación
de 5%.
Para el nivel de compactación superior, deberá procederse idénticamente como se describió para
el nivel de 10 golpes, pero usando 50 golpes de la varilla apisonadora para la compactación de
cada capa. Igualmente, el porcentaje de vacíos para cada capa, con 50 golpes de compactación,
se calculará a partir del promedio de dos determinaciones del peso neto del agregado.

7.1.1.4 Calcule el porcentaje de vacíos en cada fracción de tamaños del agregado, con 10 y 50 golpes por
capa, respectivamente, mediante las siguientes relaciones:
W10 W50
Ø ø ·100 V50 = ØŒ1- øœ·100 V10 = Œ1- œ
º Ł SVł ß º Ł SVł ß
Donde:
V10 = Vacíos en el agregado compactado con 10 golpes por capa, %.
V50 = Vacíos en el agregado compactado con 50 golpes por capa, %
W10 = Peso neto promedio del agregado en el molde compactado con 10 golpes por capa, g
W50 = Peso neto promedio del agregado en el molde compactado con 50 golpes por capa, g
S = Peso específico aparente seco, de la fracción del tamaño de agregado.

V = Volumen del molde, mL (cm3).
7.1.2 Índice de Partículas
l
7.1.2.1 Determine el índice de partículas ( a ), para cada fracción ensayada, con el nomograma de la Figura
2 o como sigue:
la =1,25 V10 -0,25 V50 -32,0
7.1.2.2 Calcule el índice de partículas de agregado que contenga varios tamaños, ponderando cada índice
encontrado para una fracción con respecto a su porcentaje dentro de la gradación original, o
preferiblemente respecto a la gradación promedio del material propuesto para ser usado en el
trabajo.
La Tabla 2 es un ejemplo que ilustra una forma de calcular el índice y reportar los datos.
Para aquellos tamaños que no fueron incluidos dentro del ensayo por estar presentes en cantidades
inferiores al 10%, calcúlese su índice promediando el índice de la fracción inmediatamente superior
con el índice de la fracción inmediatamente inferior, o adóptese uno de estos dos, si el otro no está
disponible.
Tabla 2
Ejemplo de cálculo de un índice ponderado de las partículas de un agregado
Gradació
Ponderación
n del
Fracción la (1) x (2) /
agregado
100
% (1)
19,00 mm (3/4”) 12,5 (1/2”) 3 17,2A 0,5
12,50 mm (1/2”) 9,5 (3/8”) 42 17,2B 7,2
9,50 mm (3/8”) 4,75 (Nº 4) 36 15,8 B
5,7
4,75 mm (Nº 4) 2,36 (Nº 8) 7 15,2C 1,1
2,36 mm (Nº 8) 1,18 (Nº 16) 10 14,6B 1,5
1,18 mm (Nº 16) 600 μm (Nº 30) 2 14,6A 0,3

Figura 2: Nomograma para determinar el índice de partículas.
100 16,3
A
Use el índice de partículas de la fracción próxima B
Índice de partículas efectivamente calculado.

C
Use el promedio de los índices de partículas de las fracciones superior e inferior. (No. 8 a
No. 16 y 3/8” a No. 4)
8.1 PRECISION.- Este modo operativo se utiliza sobre todo en trabajos de investigación. No existe
información al respecto para este método.
MTC E 209
DURABILIDAD AL SULFATO DE SODIO Y SULFATO DE MAGNESIO
1.0 OBJETO
1.1 Establecer un método de ensayo para determinar la resistencia de los agregados a la desintegración
por medio de soluciones saturadas de sulfato de sodio o sulfato de magnesio.
2.1 Este Modo Operativo es una medida a la desintegración de los agregados grueso y fino por medio
de soluciones saturadas de sulfato de sodio o sulfato de magnesio, durante no menos de 16
h ni más de 18 h, de una manera tal que la soluciones cubra toda la muestra. Después del
período de inmersión se saca la muestra de agregado de la solución y se coloca en el horno

de secar. Se repite el proceso alternado de inmersión y secado hasta que se obtenga el
número de ciclos requeridos.
2.2 Suministra información útil para juzgar la alterabilidad de los agregados sometidos a la acción de
la intemperie, particularmente cuando no se dispone de información adecuada sobre el
comportamiento del material expuesto a condiciones atmosféricas reales.
2.3 Se advierte el hecho de que los resultados obtenidos por el uso de las dos sales, difieren
considerablemente y se debe tener el cuidado en establecer los límites correctos en
especificaciones que puedan incluir requerimientos para estos ensayos.
3.1 NTP 400.016: AGREGADOS, Determinación de la inalterabilidad de agregados por medio de sulfato de
sodio o sulfato de magnesio.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Tamices. Se usarán con aberturas cuadradas de los siguientes tamaños, que cumplan con la norma
sobre tamices de ensayo normalizado según NTP 350.001.
ABERTURA SERIE FINA ABERTURA SERIE GRUESA

NOMINAL TAMIZ NORMALIZADO TAMIZ NORMALIZADO
8,00 mm (5/16”)
Nº 100 150mm
9,50 mm (3/8”)
12,5 mm (1/2”)
Nº 50 300mm
16,0 mm (5/8”)
19,0 mm (3/4”)
Nº 30 600mm
25,0 mm (1”)
Nº 16 1,18 mm 31,5 mm (1 ¼”)
37,5 mm (1 ½”)
Nº 8 2,36 mm
50,0 mm (2”)
Nº 5 4,00 mm 63,0 mm (2 ½”)
Tamaños mayores aumentan
Nº 4 4,75 mm
en 12,7 mm (1/2”)
4.1.2 Envases. Utilizados para sumergir las muestras de agregados en la solución de acuerdo con el
procedimiento descrito en este método, tendrán perforaciones que permiten un libre acceso
de la solución a la muestra y el drenaje sin pérdida de agregado. El volumen de la solución
en la cual se sumergen las muestras, será por lo menos 5 veces el volumen de la muestra
sumergida en una operación.
4.1.3 Regulación de la temperatura. Se proveerán medios adecuados para regular la temperatura de

las muestras durante la inmersión en la solución de sulfato de sodio o sulfato de magnesio.
4.1.4 Balanzas. Se usará una balanza con capacidad no menos de 500 g y con sensibilidad de por lo
menos 0,1 g para pesar el agregado fino. Se usará una balanza con una capacidad no menor
de 5 000 g y con una sensibilidad de por lo menos 1 g, para pesar el agregado grueso.
4.1.5 Horno de secado. El horno será tal, que se pueda calentar continuamente entre 105 a 110 ºC
y la velocidad de evaporación alcance un promedio de por lo menos 25 g por hora, a esa
temperatura, durante 4 h manteniendo las puertas cerradas. Esta velocidad se determinará
por la pérdida de agua en vasos de precipitación; Griffin, llanos de un litro, conteniendo
inicialmente cada uno 500 g de agua a una temperatura de 21 ± 2 ºC. Estos vasos irán
colocados dentro del horno vacío, en cada esquina y en el centro de cada parrilla.

4.1.6 Medida del Peso Específico. Deberá disponerse de equipo adecuado para la medida del peso específico
de las soluciones.
4.2 REACTIVOS
4.2.1 Solución de sulfato de sodio. Se prepara una solución saturada de sulfato de sodio
químicamente puro disolviendo la sal en agua a una temperatura de 25 ºC a 30 ºC. Se agrega
suficiente sal (Nota 1) de la forma anhidra (Na2SO4) o la forma cristalina (Na2SO4.10H20),
para asegurar la saturación con la presencia de cristales en exceso cuando la solución esté
lista para ser usada en los ensayos. Se agita la mezcla completamente durante la adición de
la sal y se agita la solución a intervalos frecuentes hasta que se vaya a usar. Para evitar la
evaporación y prevenir la contaminación, mantenga el recipiente que contiene la solución
cubierto, mientras ésta no se utilice. Se enfría la solución hasta una temperatura de 21 ± 1
ºC y se mantiene a esta temperatura por lo menos durante 48 h antes de uso. Antes de cada
uso, rompa la costa de sal, si la hay, en el envase, agite la solución completamente y
determine su peso específico. Cuando va a ser usada la solución deberá tener un peso
específico no menor de 1,151 ni mayor 1,174. Deseche cualquier solución cuyo color se haya
alterado o fíltrela y revise el peso específico.
Nota 1. Son suficientes 215 g de sal anhidra o 700 g de decahidrato por litro de agua, para
la saturación de la solución a 22 ºC. Sin embargo, ya que estas sales no son completamente
estables y es deseable un exceso de cristales, se recomienda el uso de no menos de 350 g
de la sal anhidra o 750 g de la sal decahidratada por litro de agua.
4.2.2 Solución de sulfato de magnesio. Se prepara una solución saturada de sulfato de magnesio
químicamente puro disolviendo la sal en agua a una temperatura de 25 ºC a 30 ºC. Se agrega
suficiente sal (Nota 2) de la forma anhidra (MgSO4) o la forma cristalina (MgSO4.7H2O), para
asegurar la saturación con la presencia de cristales en exceso cuando la solución esté lista
para ser usada en los ensayos. Se agita la mezcla completamente durante la adición de la sal
y se agita la solución a intervalos frecuentes hasta que se vaya a usar. Para evitar la
evaporación y prevenir la contaminación, mantenga el recipiente que contiene la solución
cubierto, mientras ésta no se utilice. Se enfría la solución hasta una temperatura de 21 ± 1
ºC y se mantiene a esta temperatura por lo menos durante 48 h antes de su uso. Antes de
cada uso, se rompe la costra de sal, si la hay, en el envase, se agita la solución
completamente y se determina su peso específico. Cuando va a ser usada la solución deberá
tener un peso específico no menor de 1,295 ni mayor de 1,308. Se desecha cualquier solución
cuyo color se haya alterado o se filtra y se revisa el p eso específico.
Nota 2. Son suficientes 350 g de sal anhidra o 1 230 g del heptahidrato por litro de agua,
para la saturación de la solución a 23 ºC. Sin embargo ya que estas sales no son
completamente estables, siendo la sal hidratada la más estable de las dos, y ya que es
deseable que se encuentre presente un exceso de cristales, se recomienda usar la sal
heptahidratada, en una cantidad no menor de 1 400 g por litro de agua.
5.0 MUESTRA
5.1 Agregado fino. El agregado fino para el ensayo se pasará por un tamiz normalizado 9,50 mm (3/8”).
La muestra será de un peso tal, que una vez tamizada queden por lo menos 100 g
de material en cada uno de los tamices. Los pesos retenidos serán por lo menos de 5 % de la
muestra tamizada, expresados en función de los siguientes tamices nominales:
Pasa el tamiz Retenido sobre el Tamiz

normalizado normalizado
600μm (Nº 30) 300μm (Nº 50)

1,18 mm (Nº 16) 600μm (Nº 30)
2,36 mm (Nº 8) 1,18 mm (Nº 16)
4,75 mm (Nº 4) 2,36 mm (Nº 8)
9,50 mm (3/8”) 4,75 mm (Nº 4)
5.2 Agregado grueso: El agregado grueso para el ensayo será el material retenido en el tamiz
normalizado 4,75 mm (Nº 4). Este material se ensayará de acuerdo con el procedimiento
descrito para agregado fino. La muestra será de un peso tal que una vez tamizada queden
las siguientes cantidades de cada uno de los distintos tamaños (los pesos retenidos serán por
lo menos el 5% de la muestra tamizada).
Tamaño (tamices normalizado de abertura cuadrada) Peso en g

Consistiendo de:
9,5 mm (3/8”) a 4,75 mm (Nº 4) 300 ± 5
19,0 mm (3/4”) a 9,5 mm (3/8”) 1 000 ±10
Consistiendo de:
Material de 12,5 mm (1/2”) a 9,5 mm (3/8”) 300 ± 5
Material de 19,0 mm (3/4”) a 12,5 mm (1/2”) 670 ±10
37,5 mm (1 ½”) a 19,0 mm (3/4”) 1 500 ± 50
Consistiendo de:
Material de 25,0 mm (1”) a 19,0 mm (3/4”) 500 ± 30
Material de 37,5 mm (1 ½”) a 25,0 mm (1”) 1 000 ± 50
63,0 mm (2 ½”) a 37,5 mm (1 ½”) 5 000 ± 300
Consistiendo de:
Material de 50,0 mm (2”) a 37,5 mm (1 ½") 2 000 ± 200
Material de 63,0 mm (2 ½”) a 50,0 mm (2”) 3 000 ± 300
Para Tamaños mayores se aumentará el tamaño del tamiz en 7 000 ± 1 000
Incrementos de 25,0 mm (1”) para cada fracción.
5.3 Cuando se ensaya un agregado que contiene apreciables cantidades de agregado fino y grueso,
que tengan una graduación de más del 10% en peso mayor que el tamiz 9,5 mm (3/8) y más
del 10% en peso menor de 4,75 mm (Nº 4) ensayar las muestras por separado de acuerdo
con los procedimientos para agregados fino y grueso, respectivamente. Los resultados
deberán ser repartidos separadamente para la fracción de agregado fino y grueso, dando los
porcentajes de la fracción grueso y fino en la graduación inicial.
5.4 Preparación de la muestra de ensayo:
5.4.1 Agregado fino. Se lava completamente la muestra de agregado fino sobre un tamiz normalizado
300 μm m (Nº 50), se seca hasta peso constante a 105 ºC ó 110 ºC, y separa en diferentes
tamaños, por tamizado, como sigue se efectuará una separación aproximada de la muestra
gradada, por medio de un juego de los tamices especificados en la Sección 5.1. De las
fracciones obtenidas en esta forma se selecciona muestras para disponer de 100 g después
de efectuar un tamizado completo. (En general una muestra de 110 g será suficiente). No se
usará el agregado fino que se adhiere a las mallas de los tamices al preparar las muestras.
Se pesan las muestras de 100 ± 1 g de cada una de las fracciones después del tamizado final
y se colocarán en envases individuales para el ensayo.
5.4.2 Agregado grueso. Se lava y seca completamente las muestras de agregado grueso hasta peso
constante a 105ºC a 110ºC y se separará en los diferentes tamaños indicados en la Sección
5.2 mediante un tamizado completo cuando la porción de ensayo consiste en dos tamaños,
pese por separado dentro de las tolerancias de 5.2 y combínelas al peso total designado.
Registre el peso de la muestra de ensayo y sus fracciones componentes. Se obtendrá el peso

adecuado de la muestra para cada fracción y se colocará en envases individuales para el
ensayo. En el caso de fracciones más gruesas que el tamiz normalizado 19,0 mm (3/4”), se
contará el número de partículas.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Inmersión de las muestras en la solución: Se introducirán las muestras en la solución de sulfato
de sodio o sulfato de magnesio, durante no menos de 16 h ni más de 18 h, de una manera
tal, que la solución las cubra a una profundidad de por lo menos 1,5 cm (Nota 3).
Se tapan los envases para disminuir la evaporación y evitar la adición accidental de sustancias
extrañas. Las muestras sumergidas en la solución se mantendrán a una temperatura de 21
± 1ºC durante el período de inmersión.
Nota 3. Para mantener sumergidos los agregados muy livianos, estos se podrán cubrir con
malla de alambre a las cuales se les agregará pesos y se colocarán sobre la muestra dentro
del envase.
6.2 Secado de las muestras después de la inmersión. Después del periodo de inmersión se saca la
muestra de agregado de la solución, se deja escurrir durante 15 min ± 5 min y se coloca en
el horno de secar. Previamente, se llevará la temperatura del horno a 105ºC ó 110ºC. Se
seca la muestra a la temperatura especificada hasta obtener un peso constante. Durante el
período de secado, se sacan las muestras del horno y se pesan, sin enfriamiento, a intervalos
de 2 a 4 h Se puede considerar que se ha alcanzado el peso constante cuando dos pesadas
sucesivas para cualquier muestra, realizadas como se describe arriba difieran en menos del
1% del peso de la muestra en 4 h de secado. Después de haber conseguido el peso constante,
enfríe la muestra a la temperatura ambiente y luego se sumerge en la solución, tal como se
describe en 6.1. Durante el lavado de la muestra, deberá prevenirse impacto o abrasión que
puedan ocasionar el quebrantamiento de las partículas.
6.3 Número de ciclos: Se repite el proceso alternado de inmersión y secado hasta que se obtenga el
número de ciclos requeridos.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Examen cuantitativo:
7.1.1.1 Después de completar el ciclo final y enfriado la muestra a temperatura ambiente se lava
cada fracción por separado para eliminar el sulfato de sodio o sulfato de magnesio. Los
últimos lavados serán hechos con agua destilada y mediante la reacción con cloruro de bario
(BaCl2) podrá comprobarse si el agua de lavado está libre de las sales anteriores.
7.1.1.2 Después que ha sido eliminado el sulfato de sodio o sulfato de magnesio, se seca cada fracción
de la muestra hasta peso constante a 105ºC ó 110ºC y luego se anota. Se tamiza el
agregado fino a través del mismo tamiz en el cual estaba retenido antes del ensayo.
7.1.1.3 El agregado grueso se tamizará para cada tamaño apropiado de partícula, a través del cedazo que
se indica a continuación.
Tamiz normalizado usado para

Tamaño del agregado
determinar la pérdida
63 mm (2 ½”) a 37,5 mm (1 ½”) 31,5 mm (1 ¼”)
37,5 mm (1 ½”) a 19,0 mm (3/4”) 16,0 mm (5/8”)
19,0 mm (3/4”) a 9,5 mm (3/8”) 8,0 mm (5/16”)
9,5 mm (3/8”) a 4,75 mm (Nº 4) 4,0 mm (Nº 5)

7.1.1.4 El método y duración del tamizado del agregado fino será el mismo de la preparación de la
muestra. El tamizado del agregado grueso será realizado a mano, con una agitación
suficiente solamente para asegurar que el material de menor medida pase la malla. No
deberá emplearse manipulación extra para quebrar las partículas para hacerlas pasar por
la malla. Pese el material retenido en cada malla y registre. La diferencia entre cada una de
estas cantidades y el peso inicial de la fracción ensayada es la pérdida de peso y será
expresada como porcentaje del peso inicial utilizado, tal como en la Tabla 1.
7.1.2 Examen Cualitativo: Se realizará el examen cualitativo de las muestras mayores de 19,0 mm
(3/4”) como sigue (Nota 4). Separe en grupos las partículas de cada muestra, de acuerdo a
la acción producida por el ensayo. Registre el número de partículas que muestran cada tipo
de acción.
Nota 4. Pueden resultar muchos tipos de acción. En general se pueden clasificar como
desintegración, rajadura, desmenuzamiento, rotura, descamación, etc. Mientras que
solamente las partículas mayores de ¾” requieren de examen cualitativo, se recomienda el
examen de las mallas pequeñas para determinar si existe alguna evidencia de excesivas
rajaduras.
7.2 INFORME
7.2.1 Reportar los siguientes datos:
7.2.1.1 Peso de cada fracción de cada muestra antes de ensayo.
7.2.1.2 Material de cada fracción de la muestra más fina que la malla indicada en 7.1.1.2 para tamizado
después del ensayo expresado como porcentaje del peso original de la fracción.
7.2.1.3 Pesada promedio calculada de acuerdo con el Modo Operativo MTC E 204-2013 del porcentaje
de pérdida de cada fracción, basada sobre la gradación de la muestra tal como se recibió,
o preferiblemente, sobre la granulometría promedio del material de la porción de suministro
del cual la muestra es representativa, excepto que:
a) Para el agregado fino (con menos de 10% mayor de la malla 9,5 mm (3/8”), asuma 0%
de pérdida para tamaños más finos que la malla de 300 μm (Nº 50) y para tamaños
mayores que la malla de 9,5 mm (3/8”) tendrán la misma pérdida que la próxima malla
más pequeña de la que se dispone de los datos de ensayo.
b) Para el agregado grueso (con menos del 10% más fino que la malla de 4,75 mm (Nº 4)
la misma pérdida que la malla mayor más próxima de la que se dispone de datos.
c) Para agregados que contengan apreciables cantidades de material fino y grueso,

ensayado como dos muestras separadas de acuerdo con 5.3, calcular las pérdidas de
peso separadamente de las fracciones menor y mayor que la malla Nº 4, basada sobre el
recalculo de la granulometría considerando la fracción fina como 100% y la fracción
gruesa como 100%. Registre los resultados separadamente dando los porcentajes de la
menor y mayor que la malla Nº 4 de la granulometría inicial.
d) Para el cálculo de los promedios, considerar los tamaños considerados en 5.1 y 5.2 que
contengan menos del 5% de la muestra que tenga la misma pérdida que la próxima más
pequeña y más grande, o si una de esas medidas está ausente, tengan la misma pérdida
como la próxima más grande o más pequeña, cualquiera que esté presente.
7.2.1.4 Reporte los porcentajes de pérdida al entero más cercano.
7.2.1.5 En el caso de las partículas mayores de 19,0 mm (3/4”) antes del ensayo:

a) El número de partículas de cada fracción antes del ensayo, y
b) El número de partículas afectadas, clasificadas según el tipo de efecto como se muestra en

la Tabla 2.
7.2.1.6 Clase de solución (Sulfato de Sodio o Magnesio) y si la solución empleada fue fresca o utilizada
previamente.
8.1 PRECISION
Para agregado grueso con pérdida en el rango de 6% a 16% con Sulfato de Sodio y 9% a 20%
con Sulfato de Magnesio, los índices de precisión son como siguen:
Diferencia entre dos

Coeficiente de
resultados (D 2S %),
Variación (1S %), %
% de Promedio
Multilaboratorio:
Sulfato de Sodio 41 116
Sulfato de Magnesio 25 71
Simple Operador:
Sulfato de Sodio 24 68
Sulfato de Magnesio 11 31
8.2 DISPERSION
No existe información al respecto para este método

TABLA 1: Ejemplo de registro de datos (con valores de ensayo reales)
PESO DE LAS PORCENTAJE QUE

GRADACION DE LA PORCENTAJE
FRACCIONES PASA POR LOS
TAMAÑO DE LOS TAMICES MUESTRA DE PERDIDA
COMPRENDIDAS ANTES TAMICES DESPUES
ORIGINAL PESADO
DEL ENSAYO g. DEL ENSAYO
ENSAYO DE INALTERABILIDAD DE LOS AGREGADOS FINOS
Menos de 150 μm Nº 100) 6 - - -
300 μm (Nº 50) a Nº 100 11 - - -
600 μm (Nº 30) a Nº 50 26 100 4,2 1,1
1,18 mm (Nº 16) a Nº 30 25 100 4,8 1,2
2,36 mm (Nº 8) a Nº 16 17 100 8,0 1,4
4,75 mm (Nº 4) a Nº 8 11 100 11,2 1,2
9,5 mm (3/8”) a Nº 4 4 - 11,2 0,4
TOTALES 100 - - 5,0
ENSAYO DE INALTERABILIDAD DE LOS AGREGADOS GRUESOS
63,0 mm (21/2”) a 50 mm (2”) 2 825 g 2 ½” a 1 ½” 20 4783 4,8 1,0
50,0 mm (2”) a 37,5 mm (1 ½”) 1 958 g 2 ½” a 1 ½”
37,5 mm (1 ½”) a 25,0 mm (1”) 1 012 g 1 ½” a ¾” 45 1525 8,0 3,6
25,0 mm (1”) a 19,0 mm (3/4”) 513 g 1 ½” a ¾”
19,0 mm (3/4”) a 12,5 mm (1/2”) 675 g ¾” a 3/8” 23 1008 9,6 2,2
12,5 mm (1/2”) a 9,5 mm (3/8”) 333 g ¾” a 3/8”
9,5 mm (3/8”) a 4,75 mm (Nº 4) 298 g 12 298 11,2 1,3
TOTALES 100 8,0
* El porcentaje de pérdida (11,2%) del siguiente tamaño más pequeño es usado como el porcentaje de pérdida para este tamaño. Desde este tamaño contiene
menos del 5% de la muestra original recibida. Véase 7.2.1.3.d
TABLA 2: Ejemplo de formato de examen cualitativo (ilustrado con valores supuestos) examen cualitativo de agregado grueso partículas que
exhiben falla
Nº TOTAL DE PARTÍCULAS
RAJADAS DESMORONADAS FRACTURADAS ASTILLADAS
TAMICES ANTES DEL ENSAYO
No. % No. % No. % No. %
63,0 mm (2 ½ “) a 37,5 mm (1 1/2 “) 2 7 - - 2 7 - - 29
37,5 mm (1 ½”) a 19,0 mm (3/4”) 5 10 1 2 4 8 - - 50

ANEXO A
ENSAYO DE INALTERABILIDAD DE AGREGADOS POR EL USO DE …..*
(Ensayo de Durabilidad)
Método : MTC E 209-2013
Identificación :
DURABILIDAD DEL AGREGADO FINO EN SOLUCION DE …..*

Tamaño de Mallas
Porcentaje Peso de las % de
% de
del Retenido Fracciones Pérdidas
Pérdidas
Muestra antes del después
Pasa Retiene Corregidas
Original Ensayo del Ensayo
9,50 mm (3/8”) 4,75 mm (Nº 4)

4,75 mm (Nº 4) 2,36 mm (Nº 8)
2,36 mm (Nº 8) 1,18 mm (Nº 16)
1,18 mm (Nº 16) 600 μm Nº 30)
600 μm Nº 30) 300 μm (Nº 50)
300 μm (Nº 50) 150 μm (Nº 100)
150 μm (Nº 100) --------
TOTALES
* Sulfato de Sodio
Sulfato de Magnesio
ANEXO B
DURABILIDAD DEL AGREGADO GRUESO EN SOLUCION DE…………….

Peso de Pérdidas Sumas % de
Porcentaje Peso de % de
Tamaño de Mallas Fracciones Después Parciales de Pérdidas
Retenido de la Fracciones Después de Pérdidas
Pérdidas
después del
Original Originales Ensayo Corregidas
de Ensayo Ensayo
50,0 mm ( 2”)
37,5 mm (1 ½”)
37,5 mm (1 ½”)
25,0 mm (1”)
25,0 mm (1”)
19,0 mm (3/4”)
19,0 mm (3/4”)
12,5 mm (1/2”)
12,5 mm (1/2”)
9,5 mm (3/8”)
9,5 mm (3/8”)
4,75 mm (Nº 4)
TOTALES
MTC E 210.
METODO DE ENSAYO ESTANDAR PARA LA DETERMINACION DEL PORCENTAJE DE

PARTICULAS FRACTURADAS EN EL AGREGADO GRUESO
1.0 OBJETO

1.1 Este método de ensayo abarca la determinación del porcentaje, en masa o cantidad, de una
muestra de agregado grueso que contiene partículas fracturadas que reúnen requerimientos
especificados.
2.1 Algunas especificaciones contienen requerimientos relacionados al porcentaje de partículas

fracturadas en los agregados gruesos. Un propósito de tales requerimientos es maximizar el
esfuerzo cortante mediante incremento de fricción inter-partícula tanto en las mezclas de
agregados sueltos o compactados. Otro propósito es suministrar estabilidad a los
tratamientos de superficies de agregados y proporcionar fricción incrementada por la textura
para los agregados usados en los pavimentos de superficies granulares. Este método de
ensayo proporciona un procedimiento estándar para la determinación de la aceptabilidad del
agregado grueso con respecto a tales requerimientos.
2.2 Las especificaciones difieren tanto en el número de caras de fractura requeridas sobre una
partícula fracturada, y ellas también difieren del porcentaje por masa o porcentaje por
cantidad de partícula a ser considerada. Si la especificación no lo específica, usar los criterios
de al menos una cara fracturada y calcular el porcentaje por masa.
2.3 Cara fracturada, n.- una superficie angular, áspera y rugosa, o rota de un agregado ocasionada
por chancado u otro medio artificial, o por medio natural (Ver Terminología ASTM D 8).
2.4 Discusión- para esta norma, una cara se considerará “una cara fracturada” sólo si tiene un área
proyectada al menos tan larga como un cuarto del área máxima proyectada (área transversal-
sección máxima) de la partícula y la cara tiene borde bien definido, esta excluye picaduras o
quiebres pequeños. Ver Fig. 1.
2.5 Partícula fracturada, n.- una partícula de agregado que tiene al menos un número mínimo de caras
fracturadas especificadas (usualmente una o dos).
2.6 Los valores establecidos en unidades del Sistema Internacional serán considerados como estándar. Los
valores entre paréntesis son proporcionados solo como información
3.1 ASTM D 5821: Standard Test Method for Determining the Percentage of Fractured Particles in
Coarse Aggregate.
4.0 EQUIPOS
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Balanza.- una balanza precisa y con aproximación al menos al 0,1% de la masa de la muestra de
ensayo en cualquier punto dentro del rango de uso.
4.1.2 Tamices.- tamices conforme a la Especificación ASTM E 11.
4.1.3 Separador o Cuarteador.- un separador de muestras apropiado para la división de la muestra de

campo a tamaño de ensayo de acuerdo con MTC E 103 (Práctica ASTM C-702).
4.1.4 Espátula.- una espátula o herramienta similar para ayudar en la mezcla de las partículas de agregado.
5.0 MUESTRA
5.1 Muestrear el agregado de acuerdo con la MTC E 201 (Práctica ASTM D 75).
6.0 PROCEDIMIENTO

6.1.1 Secar la muestra lo suficiente hasta obtener una separación clara entre el material fino y grueso
en la operación de tamizado. Tamizar la muestra por la malla Nº4 (4,75 mm), u otra malla
especificada para la retención de material para este ensayo, de acuerdo con el Método de
Ensayo ASTM C 136 y luego reducir la parte retenida sobre la malla usando un cuarteador
de acuerdo con la Práctica MTC E 103 (ASTM C 702) hasta el tamaño apropiadopara ensayo.
Figura 1: Esquema de una Partícula Fracturada con una Cara de fractura
Una cara será considerada como una cara fracturada solo si tiene Af ≥ 0.25 Xmax
6.1.2 La masa de la muestra de ensayo debe al menos ser lo suficiente grande de modo que la
partícula más grande no esté en más del 1% de la masa de muestra; o la muestra de ensayo
debe ser al menos tan grande como se indica a continuación, en ningún caso más pequeño:
Tamaño Máximo Nominal

Muestra de ensayo Abertura Cuadrada, mm
mínima mm (pulg.) (pulg.) Masa, g (aprox. lb.)
9,5 (3/8) 200 (0,5)

12,5 (1/2) 500 (1)
19,0 (3/4) 1 500 (3)
25,0 (1) 3 000 (6,5)
37,5 (1 ½”) 7 500 (16,5)
50,0 (2) 15 000 (33)
63,0 (2 ½) 30 000 (66)
75,0 (3) 60 000 (132)
90,0 (3 ½) 90 000 ( 198)
6.1.3 Para agregados con un tamaño máximo nominal de 19,0 mm (1/4”) o mayor, donde el
contenido de partícula fracturada será determinado para el material retenido en el tamiz 4,75
mm(Nº4) o uno menor, la muestra de ensayo debe ser separada por el tamiz 9,5 mm (3/8”).
La parte pasante la malla 9,5 mm (3/8”) puede luego ser posteriormente reducida, de
acuerdo con la MTC E 103 (Práctica ASTM C 702), hasta un mínimo de 200 g (0,5 lb.). Esto
reducirá el número de partículas a ser separadas durante el procedimiento. En este caso, el
porcentaje de partículas fracturadas es determinado para cada porción, y el porcentaje
promedio pesado de partículas fracturadas es calculado basado sobre la masa de cada una
de las partes para reflejar el porcentaje total de partículas fracturadas en la muestra entera.
6.2.1 Lavar la muestra sobre el tamiz designado para la determinación de partículas fracturadas para
retirar cualquier material fino remanente y secar a masa constante. Determinar la masa de

la muestra, y cualquiera de las determinaciones subsecuentes de masa, al menos con 0,1%
de la masa de la muestra seca original.
6.2.2 Extender la muestra de ensayo seca sobre una superficie larga, plana y limpia que permita una
inspección cuidadosa de cada partícula. Para verificar que la partícula entra en el criterio de
fracturada, tomar la partícula del agregado de manera que la cara sea observada
directamente. Si la cara constituye al menos un cuarto de la máxima sección transversal de
la partícula de roca, considerar como una cara fracturada.
6.2.3 Usando la espátula o herramienta similar, separa en dos (02) categorías: (1) partículas
fracturadas basadas en tanto si tiene el número requerido de caras fracturadas, (2) partículas
que no reúnen el criterio especificado. Usar las figuras del 2 - 7 para ayudar en esta
determinación. Se entenderá que algunas de las partículas de las figuras 2 - 4 muestran más
de una cara de fractura. Si el número requerido de caras de fractura no está dado a las
especificaciones aplicables, la determinación será hecha sobre la base de un mínimo de una
cara fracturada.
6.2.4 Determinar la masa o cantidad de partícula en la categoría de partícula fracturada y la masa o

cantidad de las partículas que no reúnan el criterio de fractura especificado. Use la masa para
calcular el porcentaje de partículas fracturadas a menos que el porcentaje por conteo de
partículas sea especificado.
6.2.5 Si más de un número de caras de fractura es especificado (por ejemplo 80% con una o más caras
fracturadas y 50% con 2 o más caras de fracturas), repetir el procedimiento sobre la
misma muestra para cada requerimiento.
Figura: 2 Partículas Fracturadas (Bordes Agudos, Superficies Rugosas)
7.1 CALCULOS
7.1.1 Calcular el porcentaje de masa o porcentaje de conteo de partículas con el número especificado de
caras fracturadas con aproximación al 1% de acuerdo con lo siguiente:
F
P= ·100 (F + N)
Donde:
P= porcentaje de partículas con el número especificado de caras fracturadas,

F = masa o cantidad de partículas fracturadas con al menos el número especificado de
caras fracturadas,
N = masa o cantidad de partículas en la categoría de no fracturadas o que no entran en el
criterio de partícula fracturada.
7.2 INFORME
7.2.1 Reportar el porcentaje de masa o porcentaje de conteo de partículas con el número especificado de
caras fracturadas con aproximación al 1%.
7.2.2 Reportar el criterio de fractura especificado contra el cual la muestra fue evaluada.
7.2.3 Reportar la masa total en gramos del agregado grueso de la muestra empleado.
7.2.4 Reportar la malla sobre la cual la muestra de ensayo fue retenida al iniciar el ensayo.
7.2.5 Reportar si el porcentaje de partículas fracturadas fue determinado por masa o por el conteo de
partículas.
8.1 PRECISION.- El Ministerio de Transporte de Notario reportó que en un estudio formal de 34

observadores bien entrenados sobre dos muestras de grava parcialmente fracturadas
(proporción de partículas fracturadas = 76%) la desviación estándar promedio fue hallada en
5,2%. Luego, la diferencia en resultados entre dos observadores bien entrenados, sobre
muestras del mismo material no excederá de 14,7% de su promedio, 19 veces en 20.
Nota 1. Cuando una mezcla de observadores entrenadores y sin entrenar realiza este ensayo,
el promedio de la desviación estándar multioperador se incrementa en cerca de 7,6%.
8.2 Bias.- este método de ensayo no tiene bias porque los valores determinados pueden ser
definidos sólo en términos de este método de ensayo.
Figura: 3 Partículas Fracturadas (Bordes agudos, Superficies Alisadas)

Figura: 4 Partículas Fracturadas (Bordes redondeados, Superficie Rugosa)
Figura: 5 Partículas Fracturadas (Centro) Flanqueadas por dos Partículas no

Fracturadas (Solo Astillada)

Figura: 6 Partículas no Fracturadas (Bordes Redondeados, Superficies Alisadas)
Figura: 7 Partículas no Fracturadas (Partículas

Redondeados, Superficies Alisadas)

MTC E 211.
PARTICULAS LIVIANAS EN LOS AGREGADOS
1.0 OBJETO
1.1 Este método de ensayo cubre la determinación del porcentaje de partículas livianas en agregados
mediante la separación asentamiento – flotación en un líquido pesado de gravedad específica
apropiada.
2.1 Este método de ensayo es usado para determinar, conforme a lo estipulado en la Especificación C 33,
la cantidad total de material liviano en los agregados finos y gruesos. Un líquido pesado con un
peso específico de 2,0 es usado para separar partículas las cuales pueden ser clasificadas como
carbón o lignito. Líquidos más pesados pueden ser usados para verificar los porcentajes de otras
partículas livianas tales como horsteno y arcilla esquistosa teniendo un peso específico menor a
2,40.
2.2 El método de ensayo puede ser útil en la identificación de partículas de agregados porosos en
actividades de búsqueda o en análisis petrográficos.
3.1 ASTM C 123: Standard Test Method for Lightweight Particles in Aggregate.
4.0 EQUIPOS E INSUMOS
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Balanzas – Para la determinación de la masa de los agregados finos, una balanza con una capacidad
no menor a 500g, sensible por lo menos a 0,1g para la determinación de la masa de agregado
grueso, una balanza que tenga una capacidad de no menos de 5 000 g, sensible al menos a 1 g.
Ambas balanzas estarán conformes a los criterios de precisión de las secciones aplicables indicados
en la Especificación C 1005.
4.1.2 Recipientes apropiados para el secado de muestra de agregado, y recipientes apropiados para
depositar el líquido pesado durante la separación sedimentación-flotación.
4.1.3 Colador – una pieza de tamiz de 300um (Nº 50), conforme a la Especificación E 11, de tamaño y
forma apropiados para la separación de las partículas flotantes del líquido pesado.
4.1.4 Plato calentador u horno termostáticamente controlado y que pueda conservar temperaturas a 110°C
± 5°C.
4.1.5 Tamices, de 300-mm (Nº 50) y 4,75–mm (Nº 4) conforme a la Especificación E 11.
4.1.6 Medida del Peso Específico – Un hidrómetro con secciones físicas conformes a los hidrómetros
individuales de la Especificación E 100, o una combinación apropiada de fibra de vidrio graduada
y balanza capaz de medir el peso específico del líquido con precisión de ±0,01.
4.2 INSUMOS
4.2.1 El líquido pesado podrá consistir de uno de los siguientes (ver 4.2.5):
Una solución de cloruro de zinc en agua (para un peso específico hasta casi a 2,0).
Una mezcla de kerosén con 1,1,2,2 - tetrabromoetano, proporcionado para producir pesos
específicos deseados. (1,1,2,2 - tetrabromoetano tiene un peso específico de aproximadamente
2,95) (Ver Nota 1).

Una solución de bromuro de zinc en agua (para un peso específico hasta casi 2,4).
Advertencia – Los químicos listados en 4.2.3 son tóxicos, ambos por absorción a través de la piel
y por inhalación. Ellos podrán ser usados Deberán ser usados solo en una campana
(preferentemente del tipo tiro descendente) o al aire libre, y deberá tenerse cuidado de evitar la
inhalación o contacto con los ojos o piel. No hay un peligro particular de los vapores de la solución
de cloruro de zinc (4.2.2) o solución de bromuro de zinc (4.2.4) pero gafas protectoras y guantes
pueden ser usados para prevenir su contacto con los ojos o piel.
El peso específico del líquido pesado puede mantenerse variando entre ±0,01 del valor especificado
para todas las veces durante el ensayo.
Nota 1. El tetrabromoetano es altamente tóxico y extremadamente peligroso de usar y cuando es

calentado emite gases altamente tóxicos de bromo, bromuro de hidrógeno y bromuro carbonyl.
Debería ser manipulado solo por personal entrenado y calificado en su uso. Su almacenamiento
debería ser en una locación asegurada.
5.0 MUESTRA
Obtener una muestra de campo del agregado en concordancia a las prácticas D 75 y D 3665.
Reducir la muestra a un tamaño apropiado para el ensayo de acuerdo con la Práctica C 702.
Secar la porción de ensayo hasta una masa constante a una temperatura de 110 ± 5°C antes del
ensayo y tamizar para remover el material de menor tamaño al especificado en 6.1.1. El tamaño
mínimo del espécimen de ensayo será como sigue:
Tamaño Máximo Nominal de

Masa Mínima de Muestra
Agregado
(g)
(Tamices de Abertura Cuadrada)
4,75 mm (Nº 4) 200
19,0 mm (3/4 pulg) 3000
37,5 mm (1 ½ pulg) 5000
75,0 mm (3 pulg) 10000
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1.1 Dejar que el espécimen de agregado grueso seco para el ensayo se enfríe a temperatura ambiente
y tamizarlo por la malla 475 mm (Nº 4). Determinar la masa del material más grueso que el tamiz
de 4,75 mm (Nº 4) con una aproximación de 1g, y llevar a la condición de saturado
superficialmente seco mediante el procedimiento especificado en Método de Ensayo ASTM C 127;
entonces introducir el material en el líquido pesado dentro de un recipiente apropiado. El volumen
del líquido deberá de por lo menos tres veces el volumen absoluto del agregado. Usando el colador,
remover las partículas que flotan en la superficie, y guardarlas. Agitar repetidamente las partículas
remanentes, y remover las partículas flotantes hasta no encontrar ninguna partícula adicional en
la superficie.
Lavar las partículas que fueron coladas en un solvente apropiado para remover el líquido pesado.
Después de que el líquido pesado haya sido removido, dejar que las partículas sequen (ver 6.1.2).
Determinar la masa de las partículas decantadas con una aproximación de 1 g. Si se requiere una
mayor precisión en la determinación, secar las partículas hasta una masa constante a 110 ± 5°C
para determinar el valor de W1 usado en los cálculos en 7.1.1 (ver 6.1.3).
6.1.2 El secado debería llevarse a cabo en un aislador o en un fuera de puertas si es que se usa algo
distinto al cloruro o bromuro de zinc. Para acelerar el proceso de secado puede usarse un horno o
placa de calentamiento asegurándose de que es hecho en el aislador o que el horno es ventilado
con aire a presión hacia el exterior del edificio a una temperatura que no exceda los 115°C.

6.1.3 Normalmente la discrepancia existente entre la masa secada al horno y la masa saturada
superficialmente seca de las partículas decantadas no afectarán significativamente el cálculo del
porcentaje de partículas livianas.
7.1 CALCULOS
7.1.1 El cálculo del porcentaje en masa de partículas livianas (partículas flotando en el líquido pesado) es
como sigue:
Para el agregado grueso:
W1
L= ·100 (1)
W2
Donde:
L = Porcentaje en masa de partículas livianas,
W1 = Masa seca de las partículas que flotan,
W2 = Masa seca de la fracción del espécimen más grueso que el tamiz 300-mm (Nº50), y
W3 = Masa seca de la fracción del espécimen más grueso que el tamiz 4,75 mm (Nº4).
7.2 INFORME
7.2.1 En el informe final se hará constar:
7.2.1.1 Identificación del agregado tales como la fuente, tipo y tamaño nominal máximo.
7.2.1.2 La masa de la muestra usada en el ensayo,
7.2.1.3 Tipo y peso específico del líquido pesado usado para el ensayo, y
7.2.1.4 Porcentaje en masa de partículas livianas redondeadas con una aproximación de 0,1%.
7.2.1.5 Fecha de realización del ensayo
8.1 Precisión. no intercambiar fuera o dentro con otros laboratorios, los estudios que hayan sido dirigidos
usando este método de ensayo para determinar índices de precisión. El comité se está encargando
de buscar datos pertinentes de usuarios para este método de ensayo.
8.2 Tendencia. La tendencia de este método de ensayo puede ser estimada mediante la determinación por
separado del peso específico y absorción en partículas individuales de las separadas por
asentamiento, o de las fracciones flotantes, o ambas.
MTC E 212.
ARCILLA EN TERRONES Y PARTICULAS

DESMENUZABLES (FRIABLES) EN AGREGADOS
1.0 OBJETO
1.1 Establecer el procedimiento para determinar de manera aproximada el contenido de terrones de

arcilla y partículas desmenuzables en agregados que se emplearán en la elaboración de
hormigones (concretos) y morteros.

2.1 Esta norma se aplica para determinar la aceptabilidad de agregados finos en relación con los
requisitos de la NTP 400.015, en lo que respecta al contenido de terrones de arcilla y
partículas desmenuzables.
3.1 NTP 400.015: Método de ensayo normalizado para terrones de arcilla y partículas desmenuzables en
los agregados.
4.0 EQUIPOS
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Balanzas: Una balanza o báscula con una exactitud dentro del 0,1% de la masa de la muestra
de ensayo en algún punto del rango de uso. Las balanzas se ajustarán a la exactitud de las
secciones aplicables de la NTP 334.079:
4.1.2 Recipientes: Recipientes inoxidables de un tamaño y forma que permitan el esparcido de la muestra
sobre su fondo en una capa fina.
4.1.3 Tamices: Deben de cumplir con los requisitos de la NTP 350.001
4.1.4 Estufa: Una estufa provista de circulación libre de aire y capaz de mantener una temperatura
uniforme de 110 ± 5 °C.
5.0 MUESTRA
5.1 La muestra de agregado para este ensayo estará constituida por el material retenido en el tamiz
normalizado de 75 μm (Nº 200), después de realizar el ensayo de acuerdo con la NTP
400.018.
5.2 Para proveer las cantidades designadas en los apartados 6.2.3 y 6.2.4, puede ser necesario
combinar material de más de un ensayo de acuerdo con la NTP 400.018.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1.1 Las muestras obtenidas, de acuerdo al apartado 5.1, serán secadas hasta obtener peso constante a
una temperatura de 110 ± 5 °C.
6.1.2 Las muestras de ensayo de agregado tino estarán comprendidas de las partículas retenidas en
el tamiz normalizado de 1,18 mm (Nº 16) y tendrán una masa no menor de 25 g.
6.1.3 Las muestras de ensayo de agregado grueso deberán ser separadas en los tamices
normalizados de 4,75 mm (Nº 4), 9,50 mm (⅜ pulg), 19,0 mm (¾ pulg), 37,5 mm (1½
pulg). El peso de la muestra no será menor a lo indicado en la Tabla 1:
TABLA 1
Peso mínimo de la muestra
Tamaño de las partículas de las Peso mínimo de la muestra
muestras (g) muestra (g)
4,75 mm a 9,5 mm (No.4 a ⅜ pulg) 1000
9,5 mm a 19,0 mm (⅜ pulg a ¾ pulg) 2000
19,0 mm a 37,5 mm (¾ pulg a 1 ½ pulg) 3000
Mayor que 37,5 rnm (1 ½ pulg) 5000

6.1.4 En el caso que el agregado fino y grueso se encuentren mezclados, deben separarse en 2
tamaños, utilizando el tamiz Nº4. Luego se procederá de acuerdo con los apartados 6.1.2 y
6.1.3.
6.2.1 Se pesa la muestra de ensayo con la exactitud especificada en el apartado 5.1 y se esparce en
una capa fina sobre el fondo del recipiente, cubrir con agua destilada, y poner en remojo
durante un periodo de 24 ± 4 h.
6.2.2 El desmenuzamiento de los terrones de arcilla y las partículas deleznables será efectuado por-
compresión y deslizamiento entre los dedos pulgar e índice. La rotura de los mismos no debe
efectuarse ayudándose con las uñas ni presionando contra superficies duras, ni entre ellos.
6.2.3 Las partículas que puedan ser desmenuzadas con los dedos en finos removibles por tamizado húmedo
serán clasificadas como terrones de arcilla o partículas desmenuzables.
6.2.4 Después que todos los terrones de arcilla y las partículas desmenuzables perceptibles han sido
disgregados, separar los detritos de la muestra restante por tamizado húmedo, sobre el tamiz
prescrito en la Tabla 2:
TABLA 2
Tamices a utilizar para la separación de las partículas
Tamiz a utilizar para la
separación de los terrones de
Tamaño de las partículas de las muestras
arcilla y partículas
desmenuzables
Agregado fino retenido sobre el tamiz de 1,18
850 um (Nº 20)
rnm (No 16)
4,75 rnm a 9,5 mm (N°4 a 3/8 pulg) 2,36 mm (N° 8)
9,5 rnm a 19,0 rnm (⅜ pulg a ¾ pulg) 4,75 mm (Nº 4)
19,0 mm a 37,5 mm (¾ pulg a 1 ½ pu1g) 4,75 mm (Nº 4)
Mayor que 37,5 rnm (1 ½ pulg) 4,75 mm (Nº 4)
6.2.5 Realizar el tamizado húmedo haciendo pasar agua sobre la muestra a través del tamiz mientras
se agita manualmente el tamiz, hasta que todo el material de menor tamaño haya sido
removida.
6.2.6 Remover cuidadosamente las partículas retenidas en el tamiz, secarlas hasta peso constante a
la temperatura de 110 ± 5°C, enfriar, y pesar con una aproximación del 0,1 % de la masa
de la muestra de ensayo tal como se definió en los apartados 6.1.2 ó 6.1.3.
7.1 CALCULOS
7.1.1 El porcentaje de partículas desmenuzables y terrones de arcilla del agregado fino ó de los
tamaños de agregado grueso indicados en la Tabla 2, deberá calcularse con la siguiente
fórmula:
P = [(M - R) / M] x 100
Donde:
P = Porcentaje de partículas desmenuzables y terrones de arcilla

M = Masa de la muestra de ensayo (para el agregado fino la masa de las
partículas retenidas en el tamiz normalizado de 1,18mm (Nº 16) tal como se
describe en el apartado 6.1.2).
R = Masa de las partículas retenidas sobre el tamiz designado determinada de
acuerdo con el apartado 6.2.6.
7.1.2 El porcentaje de partículas desmenuzables y terrones de arcilla para el agregado grueso es el

promedio ponderado de los porcentajes de partículas desmenuzables y terrones de arcilla
obtenidos entre los distintos tamaños en que se dividió la muestra.
7.1.3 Si el agregado contiene menos de 5 % de cualquiera de los tamaños especificados en la Tabla

2, este tamaño no será ensayado. Para calcular el promedio ponderado, se considera que
dicho tamaño contiene igual porcentaje de partículas desmenuzables y terrones de arcilla que
el tamaño superior o inferior más próximo.
7.2 INFORME
7.2.1.1 Referencia a esta norma.
7.2.1.2 Reportar con una aproximación del 0,1%
7.2.1.3 Fecha de realización del ensayo
8.1 El estimador de la precisión de este método de ensayo es provisional y se basa en muestras de

un agregado fino que fue ensayado por diez operadores diferentes en nueve laboratorios
diferentes. Para esta muestra el porcentaje promedio de terrones de arcilla y partículas
desmenuzables en el agregado fue 1,2 %, y la desviación estándar fue de 0,6 %. Basados en
esta desviación estándar el rango aceptable de dos resultados de ensayos sobre muestras
del mismo agregado enviadas a diferentes laboratorios es de 1,7 %.
MTC E 213.
METODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR CUALITATIVAMENTE LAS IMPUREZAS

ORGANICAS EN EL AGREGADO FINO PARA CONCRETO
1.0 OBJETO
1.1 Establecer un método de ensayo que cubre los procedimientos para una determinación
aproximada de la presencia de impurezas orgánicas dañinas en el agregado fino que va a ser
usado en concretos o morteros de cemento hidráulico.
2.1 Establece los procedimientos para la determinación cualitativa de la presencia de impurezas

orgánicas en agregados finos usados para elaborar morteros y concretos de cemento.
2.2 El principal valor de este método de ensayo es proporcionar una advertencia sobre el posible
contenido de impurezas orgánicas perjudiciales. Cuando una muestra sujeta a estos
procedimientos da un color más oscuro que la solución de referencia es aconsejable realizar
una prueba sobre el efecto de las impurezas orgánicas en la resistencia del mortero
3.0 REFERENCIAS NORMATIVAS.
3.1 NTP 400.024: AGREGADOS. Método de ensayo para determinar cualitativamente las impurezas
orgánicas en el agregado fino para concreto.
4.0 MATERIALES E INSUMOS

4.1 MATERIALES
4.1.1 Botellas graduadas: Botellas graduadas de vidrio incoloro, de aproximadamente 350 mL ó 470
mL de capacidad nominal, de aproximadamente sección ovalada, equipada con tapón
impermeable no soluble en los reactivos especificados. Las graduaciones de la botella serán
en milímetros, excepto aquellas no marcadas que pueden ser calibradas y marcadas con
graduaciones por el usuario. En tal caso, las marcas de graduación son requeridas en sólo
tres puntos como sigue:
4.1.1.1 Solución color de referencia: 75 mL.
4.1.1.2 Nivel del agregado fino: 130 mL.
4.1.1.3 Nivel de solución NaOH: 200 mL.
4.2 INSUMOS
4.2.1 Reactivo solución Hidróxido de Sodio (3%): Disolver 3 partes por peso del reactivo grado hidróxido
de sodio (NaOH) en 97 partes de agua.
4.2.2 Solución estándar de referencia: Disolver reactivo grado dicromato de potasio (K2Cr207) en
ácido sulfúrico concentrado (peso específico 1,84) a una relación de 0,250 g/100 mL de ácido.
La solución deberá ser fresca al momento de la comparación del color, utilizando calor suave
si es necesario para efectos de la solución.
5.0 MUESTRA
5.1 La muestra de ensayo tendrá un peso de aproximadamente 450 g y será tomada de una muestra de
acuerdo con la norma MTC E 201.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1.1 Llene la botella graduada con aproximadamente 130 mL de la muestra del agregado fino a ser
ensayado. Se guarda el resto de la muestra por si deba ser utilizada luego.
6.1.2 Adicione la solución de hidróxido de sodio hasta que el volumen del agregado fino y el líquido, alcance
un volumen de aproximadamente 200 mL.
6.1.3 Tape la botella, sacuda vigorosamente, y luego deje reposar por 24 horas.
6.2.1 Procedimiento estándar: Al final de las 24 horas de reposo, llene un frasco con
aproximadamente 75 mL de nivel con la solución de referencia fresca, preparada previamente
no más de 2 horas, como se indica. en 4.2.2.
6.2.2 Compare el color del líquido sobrenadante de las muestras de ensayo con el color de la solución
estándar y registre si es más clara, igual o más oscura. Efectúe la comparación colocando las
botellas cerca y mire a través de ellas.
6.2.3 Procedimiento alternativo: Para definir más precisamente el color del líquido de la muestra de
ensayo, pueden ser utilizados los 5 vidrios de color estándar utilizando los siguientes colores:
COLOR GARDNER
PLACA ORGANICA N°
STANDARD N°
5 1
8 2

11 3 (standard)
13 4
16 5
6.2.4 Cuando se usa este procedimiento alternativo no es necesario preparar la solución de color estándar.
6.2.5 Si el color del líquido sobrenadante es más oscuro que aquel del color de referencia de la
solución estándar o del vidrio patrón, el agregado fino bajo prueba será considerado como
que posiblemente contiene impurezas orgánicas dañinas y deberán realizarse pruebas
adicionales antes de aprobar el agregado fino para uso en concreto
7.1 CALCULOS
7.1.1 No tiene cálculos por ser un ensayo cualitativo de interpretación.
7.2 INFORME
7.2.1.1 Resultado, si el color del líquido sobrenadante es más oscuro que aquel del color de referencia
de la solución estándar o del vidrio patrón, El agregado fino bajo prueba será considerado
como que posiblemente contiene impurezas orgánicas dañinas y deberán realizarse pruebas
adicionales antes de aprobar el agregado fino para uso en concreto.
7.2.1.2 Referencia a esta norma y cualquier desviación respecto a la misma acordada, o no, entre las
partes interesadas.
7.2.1.3 Referencia al procedimiento empleado: Procedimiento estándar (que emplea la solución

estándar) o el Procedimiento alternativo (con los 5 vidrios de color estándar). 7.2.1.4 Fecha de
realización del ensayo
MTC E 214.
PRUEBA DE ENSAYO ESTANDAR PARA INDICE DE DURABILIDAD DEL AGREGADO
1.0 OBJETO
1.1 Este método de ensayo cubre la determinación de un índice de durabilidad, índice de agregados.
El índice de durabilidad de un agregado calcula un valor que muestra la resistencia relativa
de un agregado para producir finos dañinos como la arcilla, cuando se somete a los métodos
de degradación mecánicos de degradación que se describen.
2.1 Esta prueba asigna un valor empírico a la cantidad relativa, finura y el carácter de material arcilloso
que puede ser generado en un agregado cuando se somete a degradación mecánica.
2.2 Los resultados de este procedimiento se han correlacionado con un rendimiento global en
aplicaciones de construcción diferentes, entre ellas: la base de agregado, material permeable
para el relleno, agregado fino de hormigón, y escollera de protección de taludes en roca.
2.3 Un índice de durabilidad mínimo ha sido especificado para prohibir el uso de un agregado, en
varias aplicaciones de construcción, propensas a degradación y consecuente generación de
finos de comportamiento arcilloso.

2.4 Este método de ensayo proporciona una prueba de diagnóstico rápido para la evaluación de la
calidad de una fuente de agregado. Las investigaciones han indicado que puede también
usarse, en cambio del ensayo de durabilidad frente a la acción de una solución de sulfato de
sodio, para evaluar la durabilidad del agregado fino de uso en el concreto, reduciendo así el
consumo de tiempo y los costos incurridos en el ensayo de durabilidad. Aunque la aplicación
de este método ha sido limitada a los agregados de construcción para usos específicos, Existe
la posibilidad de expansión de la aplicación de este método para controlar la calidad de los
agregados utilizados en otras áreas de construcción, tales como agregados para uso de
mezclas bituminosas de pavimentación, agregado grueso para estructuras de hormigón de
cemento portland, y el agregado para el uso del ferrocarril.
3.1 ASTM D 3744: Standard Test Method for Aggregate Durability Index.
4.0 EQUIPOS REACTIVOS E INSUMOS
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Vaso mecánico de lavado, cilíndrico, de paredes rectas y fondo plano, conforme con las
especificaciones y dimensiones de la Figura 1.
4.1.2 Recipiente colector o fondo de mallas, circular, de al menos 254 mm (1,0") de diámetro y de
aproximadamente 102 mm (4") de profundidad, para recoger el agua resultante del lavado
de la muestra. Tiene paredes verticales o casi verticales y está equipado con lo necesario
para acoplar un tamiz, de tal forma que la malla del tamiz quede por lo menos a 76,2 mm
(3") del fondo del recipiente. Puede usarse un adaptador, que evite la pérdida de finos y de
agua de lavado, acoplando el tamiz y el recipiente, o puede colocarse un tamiz en blanco (sin
malla) bajo el otro tamiz, que repose directamente en el fondo del recipiente.
Figura: 1 Vaso Mecánico de lavado

DIMENSIONES
Pulg mm pulg mm pulg mm

9.17/32 242,1 7 27/32 199,2 9/16 14,3
8.5/8 219,1 7 5/8 193,7 1/4 6,4
8.33/64 216,3 3 1/288,9 1/16 1,6
7.29/32 200,8 2 1/263,5 1/32 0,79
7.7/8 200,0 3/4 19,0 1/64 0,40
Nota 1. La empaquetadura debe ser de caucho de neopreno de 3,2 mm (1/8") de espesor,
con diámetro interior de 199,2 ± 0.4 mm (7 27/32" ± 1/64") y diámetro exterior de 216,3 ±
0,4 mm (8 33/64" – 1/64.
Nota 2. El vaso debe ser de fondo plano, paredes rectas, cilíndrico de 7,6 dm 3 (2 galones)
de capacidad aprox. su extremo superior debe ser extendido hacia afuera para dar asiento al
empaque y a la tapa.
Nota 3. Se requieren 3 broches que deben estar equitativamente espaciados. Deben estar
unidos al vaso mediante remaches o soldaduras que no permitan el paso del agua. Cuando
se ajusten la tapa y la empaquetadura con los broches, el vaso debe quedar sellado
herméticamente.
Nota 4. El vaso debe ser de acero inoxidable y tener una tolerancia de ± 0,8 mm (1/32") en
las dimensiones mostradas, a menos que se especifique otra cosa.
4.1.3 Agitador-Un dispositivo mecánico diseñado para sostener el recipiente de lavado en posición
vertical mientras se somete a un movimiento lateral de pistón a una velocidad de 285 ± 10
ciclos completos por minuto. La figura 2 muestra un agitador de tamices Tyler portátil
modificado para cumplir con estos requisitos.
Figura 2: Agitador de tamices Tyler portátil modificado.

4.1.4 Todos los equipos necesarios para realizar la prueba de Equivalente de arena de los suelos y de
agregado fino (el método de prueba MTC E 114).
4.1.5 Tamices-Los tamices se ajustará a la especificación E 11.
4.1.6 Balanza, con capacidad mínima de 500 g y precisión de 1 g.
4.2 INSUMOS
4.2.1 Soluciones de Cloruro de Calcio-Stock y de trabajo, soluciones de cloruro como se especifica en

los reactivos y sección de Materiales del Método MTC E 114 son obligatorios.
4.2.2 Agua destilada o agua desmineralizada será necesario para el desempeño normal de este
método. Esto es necesario porque los resultados pueden ser afectados por ciertos minerales
disueltos en el agua. Sin embargo, si se determina que el agua del grifo local es de tal pureza
que no afecta a los resultados de pruebas, está permitido el uso, excepto en aquellas partes
del procedimiento en las que se ordene usar expresamente agua destilada o desmineralizada.
Para ensayos con propósitos de referencia, en todos los pasos del ensayo se debe usar agua
destilada o desmineralizada.
5.0 MUESTRA
5.1 Obténgase las muestras del agregado a ser ensayado de acuerdo con la norma MTC E 201.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1.2 Séquense suficientemente las muestras de agregados, para permitir su completa separación
de tamaños mediante el tamiz de 4,75mm (N°4), y para desarrollar una condición de fluidez
o libre movimiento de los agregados cuando pasan a través del tamiz. El secado puede
efectuarse por cualquier método, siempre y cuando no se excedan los 60°C y no se degraden
las partículas. Los métodos de secado más usados son el secado al sol, al horno y el uso de
corrientes de aire caliente.
6.1.3 Si la muestra contiene una cantidad apreciable de arcilla, dense vueltas al agregado a medida
que se seca, para obtener un secado uniforme y evitar la formación de terrones duros de
arcilla.
6.1.4 Quiebre los terrones duros y elimínense los finos que cubren los agregados gruesos, por cualquier
método seguro que no reduzca apreciablemente el tamaño natural de las partículas.
6.1.5 Determínese la gradación dé la muestra por tamizado, de acuerdo con la norma MTC E107, con
los tamices de 19,0; 12,5; 9,5; 4,75; 2,36 y 1,18mm (¾", ½", ⅜", N° 4, N° 8, N° 16).
Descártese cualquier material que sea retenido en el tamiz de 19,0mm (¾").
6.1.6 Determínense los procedimientos de ensayo que se usarán para establecer el índice de durabilidad
del agregado, basándose en la gradación obtenida en el numeral 6.1.5:
• Si menos del 10% del agregado pasa el tamiz de 4,75mm (Nº 4), ensáyese solamente el
agregado grueso (procedimiento A).
• Si menos del 10% del agregado es de tamaño mayor que el tamiz de 4,75 mm (Nº 4), ensáyese
solamente el agregado fino (procedimiento B).
• Cuando ambas fracciones del agregado, grueso y fino, están presentes en cantidades iguales o
mayores al 10%, y el porcentaje que pasa el tamiz de 1,18 mm (N°16) es mayor del 10%,
úsense ambos procedimientos, A y B, a las fracciones correspondientes.

• Si el porcentaje que pasa el tamiz de 1,18mm (N°16) es menor ó igual al 10%, úsese el
procedimiento A ó el procedimiento C.
• Si la mayoría del agregado (75 a 80%) se encuentra entre los tamices de 9,5mm (⅜") y 1,18mm
(N° 16), úsese únicamente el procedimiento C.
6.2 PROCEDIMIENTO OPERATORIO (PROCEDIMIENTO A - AGREGADO GRUESO)
6.2.1 PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
6.2.1.1 Prepárese una muestra preliminar de ensayo, de 2550 – 0,25 g, secada al aire, usando la
siguiente gradación:
Tamaño del agregado Peso seco al aire, g

19,0 a 12,5 mm (¾" a ½") 1070 ± 10
12,5 a 9,5 mm (½" a ⅜") 570 ± 10
9,5 a 4,75 mm (⅜" a N° 4) 910 ± 5
2550 ± 25
6.2.1.2 Para materiales con menos del 10% en cualquiera de las fracciones de tamaño del cuadro
de 6.2.1.1, preparar la muestra de prueba con el real porcentaje de la fracción deficiente y
aumentar proporcionalmente la masa de las fracciones restantes para obtener el 2550
muestra de la prueba. Dos ejemplos
Ejemplo 1: Menos del 10% en ¾” a ½” pulgadas (19,0 a 12,5 mm) fracción
Tamaño de Agregado Porcentaje Calculo Masa Seca al Aire

¾” a ½” (19,0 a 12,5mm) 6 0,06*2550 153 ± 10
570(2550-153)
½” a ⅜” (12,5 a 9,5 mm) 26 923 ± 10
570+910
910(2550-153)
⅜” a N°4 (9,5 a 4,75 mm) 68 1474 ± 5
570+910
Totales 100 2550 ± 25
Ejemplo 2: Menos del 10% en dos fracciones
Masa Seca al
Tamaño de Agregado Porcentaje Calculo
Aire
¾” a ½” (19,0 a 12,5mm) 4 0,04*2550 102 ± 10
½” a ⅜” (12,5 a 9,5 mm) 7 0,07*2550 179 ± 10
⅜” a N°4 (9,5 a 4,75 mm) 89 2550-(102+179) 2269 ± 5
Totales 100 2550 ± 25

6.2.1.3 Introducir la muestra preliminar de ensayo dentro del vaso mecánico de lavado, añadir
1,000 ± 5 mL de agua destilada o desmineralizada, sujete la tapa del depósito en el lugar,
y asegure el vaso en la tamizadora o agitadora.
6.2.1.4 Debido a la baja gravedad especifica o a la alta o baja absorción de ciertos agregados, las
proporciones de agregado y agua pueden no permitir la fricción deseada entre las partículas.
El ensayo de estos materiales requerirá un ajuste al peso del espécimen de ensayo o al
volumen del agua, tanto de lavado como de ensayo, o a ambos:
a) Lavar todos los materiales que no son completamente inundados cuando se agreguen 1000 mL
de agua a la muestra de ensayo y ajuste a los pesos de la muestra y a los volúmenes de agua.
Determínese el peso específico del agregado secado al horno y su porcentaje de absorción, de
acuerdo con la norma de ensayo MTC E206.

b) Calcúlese el peso total de la muestra de ensayo usando la siguiente ecuación:
Peso especifico del agregado

Peso calculado de la muestra = ·W (1)
2 , 65
c) Calcúlese el peso del material en cada tamaño proporcionalmente a los pesos especificados en
el numeral 6.2.1.1.
d) Ajústese el volumen del agua de ensayo usando la siguiente ecuación:
Agua ajustada = 1000 + (A x W) – 50 (2)
Donde:
A = Absorción del agregado, %

W = Peso de la muestra de ensayo secada al horno, g.
6.2.1.5 Después de 60 – 10 segundos de haber introducido el agua de lavado, agítese el vaso en el

agitador de tamices, por un tiempo de 120 – 5 segundos.
6.2.1.6 Al terminar el periodo de 2 min de agitación, remuévase el vaso del agitador, destápese y
Vierta su contenido por el tamiz de 4,75 mm (N°4). Lávense los finos remanentes en el
vaso con la ayuda de una manguera, de forma tal que el agua de lavado pase por el tamiz
y caiga en el mismo recipiente de los agregados que lo atravesaron, hasta que el agua salga
clara.
6.2.1.7 Séquese la fracción retenida en el tamiz de 4,75 mm (N°4) a peso constante a una
temperatura de 110 – 5 °C y pésese. Si la pérdida de peso debida al lavado efectuado según
los numerales 6.2.1.4 a 6.2.1.6 es igual o menor a 75 g, una muestra para ensayos
adicionales debe ser preparada y los procedimientos de los numerales 6.2.1.8 a 6.2.1.13
deben ser omitidos. Si la pérdida de peso excede los 75 g, la muestra preliminar de ensayo
puede conservarse y ser usada, siempre y cuando una segunda muestra se lave mediante
el mismo procedimiento y las dos muestras sean combinadas de acuerdo con los pesos
especificados para proveer la muestra de ensayo deseada.
6.2.1.8 Determinar la clasificación que se utilizará en la preparación de muestra de la prueba preliminar

de la siguiente manera:
a) Si cada uno de los tamaños de agregado listados en la siguiente tabla representa el 10%
o más de la porción comprendida entre los tamices de 19,0 mm (¾") y 4,75 mm (N° 4),
como se determinó en los pesos registrados en el numeral 6.1.5, úsense los pesos del
material (secado al horno) especificado en seguida, para preparar la muestra de ensayo
preliminar.
Tamaño del agregado Peso seco al horno, g
19,0 a 12,5 mm (¾" a ½") 1050 ± 10

12,5 a 9,5 mm (½" a ⅜") 550 ± 10
9,5 a 4,75 mm (⅜" a N° 4) 900 ± 5
2500 ± 25
6.2.1.9 Preparar 2500 g de muestra de ensayo preliminar usando la gradación prescrita. Secar la muestra
hasta peso constante a una temperatura de 110 ± 5 °C.
6.2.1.10 Lávese mecánicamente la muestra preliminar de la misma manera como se describió en los
numerales 6.2.1.3 a 6.2.1.5.

6.2.1.11 Repítanse las secciones 6.2.1.9 y 6.2.1.10, si es necesario, para obtener suficiente material que
dé una muestra de ensayo lavada de 2500 ± 25 g, numeral 6.2.1.8 a).
6.2.1.12 Después de permitir que se enfríe el material secado al horno, sepárese el agregado grueso
lavado, en los tamices de 12,5; 9,5 y 4,75 mm (½", ⅜", N° 4). Descártese el material que
pasa el tamiz de 4,75 mm (N° 4).
6.2.1.13 Prepárese la muestra de ensayo lavada usando los pesos especificados en el numeral
6.2.1.8, a partir de porciones representativas de cada tamaño del material lavado.
Ocasionalmente, puede ser necesario lavar una tercera muestra preliminar de ensayo para
obtener el peso requerido en un tamaño específico de material.
6.2.2 PROCEDIMIENTO PARA EL AGREGADO GRUESO
6.2.2.1 Colóquese el cilindro plástico (el mismo requerido en la norma MTC E114 para obtención del
equivalente de arena) sobre una mesa de trabajo, la cual no debe estar expuesta a
vibraciones durante el proceso de sedimentación del ensayo. Viértanse 7 mL (0,24 onzas)
de la solución base del cloruro de calcio dentro del cilindro. Colóquense los tamices de
4,75 mm (N°4) y de 75 mm (N° 200) sobre el recipiente recolector del agua de lavado
con el tamiz de 4,75 mm (N°4) arriba, el cual sirve sólo para proteger el tamiz de 75 µm
(N°200).
6.2.2.2 Colóquese la muestra de ensayo lavada (como se preparó en el numeral 6.2.2.1) en el vaso
de lavado mecánico. Añádase luego la cantidad de agua destilada o desmineralizada,
determinada en el numeral 6.2.1.4; ajústese la tapa y colóquese el vaso en el agitador.
Comiéncese la agitación después de 60 segundos de haber vertido el agua de lavado.
Agítese el vaso por 600 – 15 segundos.
6.2.2.3 Inmediatamente después de agitado, retírese el vaso del agitador y quítesele la tapa. Agítese
el contenido del vaso sostenido verticalmente, en forma vigorosa, con movimientos
horizontales - circulares, cinco o seis veces, para, poner los finos en suspensión e
inmediatamente viértase este contenido en el recipiente colector de agua de lavado con
los tamices mencionados en el numeral 6.2.2.1. Descártese el material retenido en el
tamiz de 4,75 mm (N° 4). Recójase toda el agua de lavado y material que pasa el tamiz
de 75 µm (N° 200) en el recipiente colector. Para asegurar que el material de tamaño
inferior al del tamiz de 75 µm (N° 200) pasa por dicho tamiz, deben seguirse los siguientes
pasos:
a) A medida que el agua de lavado del material es drenada por el tamiz de 75 µm (N° 200),
debe golpearse repetidamente el lado del tamiz con la mano.
b) Si aún queda una concentración retenida en el tamiz, debe reciclarse el agua de lavado.
Para ello debe primero dejarse reposar el agua del colector permitiendo que asienten las
partículas mayores. Luego, el agua un poco más clara de la parte superior puede
depositarse en otro recipiente y volverse a verter sobre los tamices, para caer de nuevo
en el recipiente colector, lavando así las partículas remanentes. Debe repetirse este
reciclaje hasta que todas las partículas que deben pasar por el tamiz de 75 µm
efectivamente pasen y se junten en el recipiente colector.
6.2.2.4 Añádase agua destilada o desmineralizada, hasta dar el volumen de 1000 – 5 mL de agua
sucia. Transfiérase el agua de lavado a otro recipiente adecuado para agitar y verter su
contenido.
6.2.2.5 Colóquese un embudo en el cilindro plástico graduado. Agítese manualmente el agua de

lavado para poner los finos en suspensión. Estando aún en turbulencia, viértase el agua de
lavado dentro del cilindro graduado, en cantidad tal, que llegue el nivel del agua a la marca
de 380 mm (15").

6.2.2.6 Remuévase el embudo, colóquese el tapón en el extremo del cilindro y prepárese para mezclar el
contenido inmediatamente.
6.2.2.7 Mézclese el contenido mediante movimientos alternados de agitación hacia arriba y hacia
abajo a la derecha y a la izquierda, haciendo que la burbuja atraviese completamente el
cilindro 20 veces en 35 segundos aproximadamente.
6.2.2.8 Completándose el proceso de mezclado, colóquese el cilindro sobre la mesa de trabajo y

remuévase el tapón. Déjese reposar el contenido del cilindro por 1200 – 15 segundos
cuidando de no perturbarlo. Exactamente al final de este tiempo léase y regístrese la altura
de la columna de sedimentación, con aproximación de 2,5 mm (0,1”).
Nota 5. Existen dos condiciones no usuales que pueden ser encontradas en esta fase del
procedimiento de ensayo. Una es que puede no formarse una línea de demarcación
claramente definida entre el sedimento y el líquido sobre él, al finalizar los 20 minutos
especificados. Si esto ocurre en un ensayo donde se usó agua destilada o desmineralizada,
déjese- sedimentar aún más hasta que se forme la línea de demarcación, mídase la altura
y regístrese el tiempo. Si en cambio el ensayo se hizo con agua común, debe
descontinuarse el ensayo y repetirse usando una parte de la muestra que no esté
ensayada, y usando agua desmineralizada. La segunda condición no usual es que el líquido
que está sobre la línea de demarcación puede verse aún oscuro y turbio al final de los 20
minutos de sedimentación, viéndose como si la línea de demarcación estuviese dentro de
la misma columna de sedimentación. Al igual que la primera condición, si se ha usado
agua común, debe volver a hacerse el ensayo con una nueva muestra y con agua destilada
y desmineralizada; en caso contrario, puede leerse y registrarse esta línea de demarcación
al final del tiempo de sedimentación de 20 minutos.
6.2.3 PREPARACION DE LA MUESTRA DE ENSAYO (PROCEDIMIENTO B-AGREGADO FINO)
6.2.3.1 Cuartéese una porción representativa del material que pasa por el tamiz de 4,75 mm (N° 4),
en cantidad suficiente para obtener un peso secado al horno de 500 – 0,25 g.
6.2.3.2 Séquese la muestra preliminar de ensayo a peso constante a una temperatura de 110 – 5 °C.
Enfríese a la temperatura ambiente.
6.2.3.3 Colóquese la muestra de ensayo en el vaso mecánico de lavado, añádanse 1000 – 5 mL de

agua destilada y desmineralizada, y tápese el vaso. Asegúrese el vaso en el agitador con
suficiente tiempo para comenzar la agitación después de 600 – 30 segundos de haber
introducido el agua de lavado. Agítese el vaso por un periodo de 120 – 5 segundos.
6.2.3.4 Después de completar el periodo de agitación por 2 minutos, retírese el vaso del agitador,
destápese y cuélese cuidadosamente su contenido a través del tamiz de 75 µm (Nº 200),
protegido con el tamiz de 4,75 mm (Nº 4), como se describió en el numeral 6.2.1.1.
Enjuáguese el vaso y el tamiz con ayuda de una manguera, de manera que el agua de
lavado caiga en el mismo recipiente de los agregados que pasaron el tamiz de 75 µm (Nº 200),
hasta que el agua que pasa por el tamiz salga clara.
6.2.3.5 Puede ser necesario fluidificar aquellas muestras que sean arcillosas o limosas, antes de
verterlas sobre el tamiz, para prevenir el taponamiento del tamiz de 75 µm (N°200). Se
hace esto añadiendo agua al vaso después del período de agitación. La fluidificación
repetida puede ser necesaria en casos extremos, antes de que el contenido del vaso sea
vertido en el tamiz.
6.2.3.6 Después del lavado, transfiérase el material retenido en el tamiz a un recipiente de secado y
séquese hasta peso constante, a una temperatura de 110 – 5 °C. Es necesario lavar el
material retenido en el tamiz de 75 µm (N°200) para transferirlo al recipiente de secado.
Déjese el recipiente en una posición inclinada, hasta que el agua drene libremente en la

parte inferior del recipiente, dejar que el agua sea clara. Luego desalójese esta agua clara.
Úsense recipientes grandes para extender la muestra y alimentar la velocidad de secado.
6.2.3.7 Dividir o cuartear parte del material de lavado y secado y proporcionar una muestra de
tamaño suficiente para llenar un tarro de 3 onzas (85 mL) hasta el borde. Predeterminar
la cantidad exacta de material cuarteado utilizando los siguientes procedimientos.
a) Llenar el tarro de medición hasta rebosar con el material preparado.
b) Consolidar el material en el tarro golpeando el borde inferior con un objeto duro.
c) Enrasar el nivel superior usan una regla y determinar el peso del material.
Nota 6. Es preferible el uso de un cuarteador que cumpla con los requisitos de la norma MTC
E105.
6.2.3.8 Hágase un ensayo de equivalente de arena de acuerdo con la norma MTC E114, con la
excepción de que se debe usar un agitador mecánico para agitar continuamente el cilindro
y su contenido por un tiempo de 600 – 15 segundos.
6.2.4 PREPARACION DE LA MUESTRA (PROCEDIMIENTO C - AGREGADOS MUY FINOS PARA SER

ENSAYADOS COMO AGREGADOS GRUESOS Y MUY GRUESOS PARA SER ENSAYADOS COMO
AGREGADOS FINOS)
6.2.4.1 El procedimiento C ha sido desarrollado para ensayar agregados que están contenidos
principalmente entre los tamices de 9,5 mm y 1,18 mm (3/8" y Nº 16) (gravilla, confitillo).
Estos agregados son muy finos para ser ensayados corno agregados gruesos y muy
gruesos para ser ensayados como arena.
6.2.4.2 Prepárese la muestra de ensayo de la misma forma que la especificada en el numeral 6.2.3,
exceptuando que se elimina el procedimiento de tamizado y de recomendación del
material seco como se requería en los numerales 6.2.3.7 y 6.2.3.8.
6.2.5 PROCEDIMIENTO
6.2.5.1 Llénese el cilindro plástico hasta el nivel de 102 ± 2,5 min (4 ± 0,1") con agua destilada o
desmineralizada. Viértase el espécimen de ensayo preparado dentro del cilindro mediante
un embudo para evitar derramamiento. Golpéese súbitamente el fondo del cilindro con la
palma de la mano para liberar cualquier burbuja y ayudar al humedecimiento total del
espécimen. Déjese reposar el cilindro por 10 – 1 minutos.
6.2.5.2 Tápese el cilindro, remuévase el material del fondo, y colóquese el cilindro en el agitador
mecánico del equivalente de arena. Actívese el cronómetro y permítase que la máquina
agite el cilindro y su contenido por 30 – 1 minutos.
6.2.5.3 Al final del periodo de agitación, sáquese el cilindro del agitador y transfiérase el agua y el
material que pasa el tamiz de 75 µm (Nº 200) a un segundo cilindro que contiene 7 mL
(0,24 oz) de solución base de cloruro de calcio. Para ello, deben ensamblarse los tamices
de 2,36 mm y de 75 µm (Nº 8 y Nº 200) con un embudo que descarga al segundo cilindro,
debe golpearse el fondo del primer cilindro (aún tapado) y agitarse para aflojar su
contenido, luego invertirlo sobre el embudo con los tamices, quitar el tapón y dejar que
se cuele el contenido a través de los tamices y que descargue el material que pase, en el
segundo cilindro. Luego añádase suficiente agua fresca destilada, hasta que el nivel del
líquido en el segundo cilindro sea de 380 mm (15").
Tápese el segundo cilindro y mézclese su contenido invirtiéndolo 20 veces en 35 segundos.

6.2.5.4 Permítase que el cilindro repose no disturbado, por 1200 ± 15 segundos (20 minutos) desde
el momento de haber completado la operación de mezcla; luego léase la marca de la
suspensión arcillosa con precisión de 2,5 mm (0,1").
7.1 CALCULOS
7.1.1 PROCEDIMIENTO A - AGREGADO GRUESO
7.1.1.1 Calcúlese el índice de durabilidad del agregado grueso, aproximándolo al entero mas cercano,
usando la siguiente ecuación:
Dc = 30,3 + 20,8 cot (0,29 + 0,15 H)
Donde:
Dc = Índice de durabilidad
H = Altura de sedimentación, en mm, y la cantidad (0,29 + 0,15 H) en radianes.
7.1.1.2 La Tabla 1 muestra soluciones a esta ecuación.
Tabla 1
Índice de durabilidad del agregado grueso
(Dc = 30,3 + 20,8 cot (0,29 + 0,15 H)) (A)
Altura de Altura de Altura de Altura de Altura de

sedimento Sedimento sedimento Sedimento sedimento
Dc Pulg Dc Dc Dc Dc
Pulg Mm Mm Pulg Mm Pulg Mm Pulg Mm
0,0 0,0 100 3,0 76,2 53 6,0 152,4 39 9,0 228,6 29 12,0 304,8 18
0,1 2,5 96 3,1 78,7 52 6,1 154,9 38 9,1 231,1 29 12,1 307,0 18
0,2 5,1 93 3,2 81,3 52 6,2 157,5 38 9,2 233,7 28 12,2 309,9 18
0,3 7,6 90 3,3 83,8 51 6,3 160,0 38 9,3 236,2 28 12,3 312,4 17
0,4 10,2 87 3,4 86,4 51 6,4 162,6 37 9,4 238,8 28 12,4 315,0 17
0,5 12,7 85 3,5 88,4 50 6,5 165,1 37 9,5 241,3 27 12,5 317,5 16
0,6 15,2 82 3,6 91,4 49 6,6 167,6 37 9,6 243,8 27 12,6 320,0 16
0,7 17,8 80 3,7 94,0 49 6,7 170,2 36 9,7 246,4 27 12,7 322,6 15
0,8 20,3 78 3,8 96,5 48 6,8 172,7 36 9,8 248,9 26 12,8 325,1 15
0,9 22,9 76 3,9 99,1 48 6,9 175,3 36 9,9 251,5 26 12,9 327,7 14
1,0 25,4 74 4,0 101,6 47 7,0 177,8 35 10,0 254,0 26 13,0 330,2 14
1,1 27,9 73 4,1 104,1 47 7,1 180,3 35 10,1 256,5 25 13,1 332,7 13
1,2 30,5 71 4,2 106,7 46 7,2 182,9 35 10,2 259,1 25 13,2 335,3 13
1,3 33,0 70 4,3 109,2 46 7,3 185,4 34 10,3 261,6 25 13,3 337,8 12
1,4 35,6 68 4,4 111,8 45 7,4 188,0 34 10,4 264,2 24 13,4 340,4 12
1,5 38,1 67 4,5 114,3 45 7,5 190,5 34 10,5 266,7 24 13,5 342,9 11
1,6 40,6 66 4,6 116,8 44 7,6 193,0 33 10,6 269,2 24 13,6 345,4 11
1,7 43,2 65 4,7 119,4 44 7,7 195,6 33 10,7 271,8 23 13,7 348,0 10
1,8 45,7 63 4,8 121,9 43 7,8 198,1 33 10,8 274,3 23 13,8 350,5 9
1,9 48,3 62 4,9 124,5 43 7,9 200,7 32 10,9 276,9 23 13,9 353,1 9
2,0 50,8 61 5,0 127,0 43 8,0 203,2 32 11,0 279,4 22 14,0 355,6 8
2,1 55,4 60 5,1 129,5 42 8,1 205,7 32 11,1 281,9 22 14,1 358,1 7
2,2 55,9 59 5,2 132,1 42 8,2 208,3 31 11,2 284,5 22 14,2 360,7 7
2,3 58,9 59 5,3 134,6 41 8,3 210,8 31 11,3 287,0 21 14,3 363,2 6
2,4 61,0 58 5,4 137,2 41 8,4 213,4 31 11,4 289,6 21 14,4 365,8 5
2,5 63,5 57 5,5 139,7 40 8,5 215,9 30 11,5 292,1 20 14,5 368,3 4
2,6 66,0 56 5,6 142,2 40 8,6 218,4 30 11,6 294,6 20 14,6 370,8 4

Altura de Altura de Altura de Altura de Altura de
sedimento Sedimento sedimento Sedimento sedimento
Dc Dc Dc Dc Dc
Pulg Mm Pulg Mm Pulg Mm Pulg Mm Pulg Mm
2,7 68,0 55 5,7 144,8 40 8,7 221,0 30 11,7 297,2 20 14,7 373,4 3
2,8 71,1 54 5,8 147,3 39 8,8 223,5 29 11,8 299,7 19 14,8 375,9 2
2,9 73,7 54 5,9 149,9 39 8,9 226,1 29 11,9 302,3 19 14,9 378,5 1
15,0 381,0 0
7.1.2 PROCEDIMIENTO B - AGREGADO FINO
7.1.2.1 Calcúlese el índice de durabilidad del agregado fino, aproximándolo al entero inmediatamente
superior, usando la siguiente ecuación:
Lectura de la arena
Df = x 100
Lectura de la arcilla
7.1.2.2 Si se desea calcular el índice como el promedio de varios índices, cada índice se calcula al
entero superior y el promedio de ellos también se aproxima al entero superior.
7.1.3 PROCEDIMIENTO C - AGREGADOS MUY FINOS PARA SER ENSAYADOS COMO AGREGADOS
GRUESOS Y MUY GRUESOS PARA SER ENSAYADOS COMO AGREGADÓS FINOS
7.1.3.1 Calcúlese el índice de durabilidad de acuerdo con el numeral 7.1.1
7.2 INFORME
7.2.1 Infórmese la gradación del material a ensayar tal como fue recibido, la gradación de la muestra
de agregado grueso usada y la de agregado fino usada (análisis de mallas). Infórmese el
índice de durabilidad calculado (Dc ó Df) con la indicación del procedimiento usado (A, B o C).
7.2.2 Infórmese si hubo control de temperatura y si se usó agua común, destilada o desmineralizada.
8.1 Resultados de dos (2) ensayos efectuados por el mismo operador, sobre el mismo material, no
deben diferir entre sí en más de 10,1.
8.2 Resultados de dos (2) ensayos efectuados en laboratorios diferentes, sobre el mismo material, no
deben diferir entre sí en más de 14,4.
MTC E 215.
METODO DE ENSAYO PARA CONTENIDO DE HUMEDAD

TOTAL DE LOS AGREGADOS POR SECADO
1.0 OBJETO
1.1 Establecer procedimientos para determinar el porcentaje total de humedad evaporable en una
muestra de agregado fino o grueso por secado.
2.1 Las partículas mas grades de agregado grueso, especialmente aquellas superiores a 50mm
requerirán de más tiempo de secado para que la humedad se desplace del interior de la
partícula hasta la superficie. El usuario de este método deberá determinar empíricamente si
los métodos por secado rápido suministran la suficiente precisión para el fin requerido,
cuando se sequen partículas de tamaños mayores.

2.2 La humedad evaporable incluye la humedad superficial y la contenida en los poros del agregado,
pero no considera el agua que se combina químicamente con los minerales de algunos
agregados y que no es susceptible de evaporación por lo que no está incluido en el porcentaje
determinado por este método.
3.1 NTP 339.185: Método de ensayo normalizado para contenido de humedad total evaporable de
agregados por secado.
4.0 EQUIPOS
4.1 Balanza: Con sensibilidad al 0,1 % del peso de prueba en cualquier punto dentro del rango de
uso. Dentro de cualquier intervalo igual al 10% de la capacidad de la balanza, la indicación
del peso deberá tener una precisión dentro del 0,1 % del rango indicado.
4.2 Fuente de calor: Un horno ventilado capaz de mantener la temperatura alrededor de la muestra
110ºC ± 5ºC. Cuando no se requiera un control muy preciso de la temperatura (Véase
apartado 2.1), otras fuentes de calor pueden usarse, tales como una plancha o cocina
eléctrica o a gas, lámparas caloríficas eléctricas o un horno microondas ventilado.
4.3 Recipiente para la muestra: Un envase que no sea afectado por el calor y con suficiente capacidad
para contener la muestra sin peligro de derramarse. Tendrá la forma conveniente para que
el espesor de la muestra no exceda un quinto de la menor dimensión lateral.
Precaución: Cuando se emplee un horno microondas, el recipiente será no-metálico
Nota 1. Excepto cuando se ensayen muestras muy grandes, una fuente de horneado
corriente es aparente para usarse con una cocina o plancha caliente, o cualquier fuente chata
de metal se puede emplear con lámparas caloríficas u hornos. Tomar nota de la precaución
indicada en el apartado 4.3.
5.0 MUESTRA
5.1 El muestreo se efectuará de acuerdo con el método MTC E 201, con excepción del tamaño de la
muestra.
5.2 Deberá disponerse de una muestra representativa del contenido de humedad de la fuente de
abastecimiento que está evaluándose con una masa no menor de la cantidad indicada en la
Tabla 1, La muestra deberá protegerse contra la pérdida de humedad antes de determinar
su masa.
TABLA 1
Tamaño de la muestra de agregado
Tamaño máximo nominal de Masa mínima de la muestra de
agregado mm (pulgada) agregado de peso normal en kg
4,75 (0,187) (N°4) 0,5
9,5 (3/8) 1,5
12,5 (1/2) 2,0
19,0 (3/4) 3,0
5,0 (1) 4,0
37,5 (2.1/2) 6,0
50,0 (2) 8,0
63,0 (2.1/2) 10,0
75,0 (3) 13,0
90,0 (3.1/2) 16,0

100,0 (4) 25,0
150 (6) 50,0
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Determinar la masa de la muestra con una precisión del 0,1 %.
6.2 Secar la muestra n el recipiente por medio de la fuente de calor elegida, teniendo cuidado de
evitar la pérdida de ninguna partícula. Un secado muy rápido puede causar que exploten
algunas partículas resultando en pérdidas de partículas. Usar un horno de temperatura
controlada cuando el calor excesivo puede alterar las características del agregado o cuando
se requiera una medición más precisa. Si se usa una fuente de calor diferente al horno de
temperatura controlada revolver la muestra durante el secado para acelerar la operación y
evitar sobrecalentamiento localizado. Cuando se use un horno microondas, es opcional el
devolver la muestra.
6.3 Cuando se use una plancha o cocina, el secado puede acelerarse mediante el siguiente
procedimiento: Añadir suficiente alcohol anhidro hasta cubrir la muestra húmeda. Revolver y
permitir que el material suspendido se asiente. Decantar la mayor cantidad posible de alcohol
sin perder ninguna partícula de la muestra. Encender el alcohol remanente y permitir que
arda hasta que se consuma durante el secado de la muestra sobre la plancha o cocina.
Advertencia: Tomar precauciones para controlar la ignición a fin de prevenir daños o heridas
con el alcohol encendido.
6.4 La muestra estará suficientemente seca cuando la aplicación de calor adicional cause o puede causar
menos de 0,1% de pérdida adicional de masa.
6.5 Determinar la masa de la muestra seca con una aproximación de 0,1 % después que se haya secado
y enfriado lo suficiente para no dañar la balanza.
7.1 Calcular el contenido de humedad total evaporable de la siguiente manera.
100(W - D)
P=
D
Donde:
P = Contenido total de humedad total evaporable de la muestra en porcentaje

W = Masa de la muestra húmeda original en gramos D
= Masa de la muestra seca en gramo
7.2 El contenido de humedad superficial es igual a la diferencia entre el contenido de humedad total
evaporable y la absorción, con todos los valores referidos a la masa de una muestra
seca. La absorción puede determinarse de acuerdo con el método MTC E 205 o al método MTC E
206.
8.1 La desviación estándar para un mismo operador en un mismo laboratorio.
Desviación estándar 0,28

Diferencia con el
0,79
mismo operador
8.2 La desviación estándar entre laboratorios.

Desviación estándar 0,28
Diferencia para dos
0,79
laboratorios

MTC E 216.
ANALISIS GRANULOMETRICO DEL RELLENO MINERAL
1.0 OBJETO
1.1 Efectuar el análisis granulométrico, del relleno mineral, utilizado como material de construcción,
en mezclas para bases y pavimentos. Se utiliza también como relleno en las mezclas
bituminosas.
2.1 El método es usado para determinar el cumplimiento de rellenos minerales con las exigencias de
clasificación de especificación la D 242.
2.2 Este método no pretende dirigir todas las preocupaciones de seguridad, si alguno, es asociado
con su empleo. Esto es responsabilidad del usuario de este método para establecer la
seguridad apropiada y prácticas de salud y determinar la aplicabilidad de limitaciones
reguladoras antes de su uso.
3.1 ASTM D 546: Standard Test Method for Sieve Analysis of Mineral Filler for Bituminous Paving
Mixtures.
4.0 EQUIPOS
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Balanzas, Sensible a 0,05 g y exacto a ± 0,05 g con una capacidad de 200 g.
4.1.2 Tamices, de 75 µm (Nº 200), 300 µm (Nº 50), y 600 µm (Nº 30).
4.1.3 Horno. Un horno de tamaño suficiente, capaz de mantener una temperatura uniforme de 110±5ºC.
5.0 MUESTRA
5.1 Obtener la muestra para la prueba conforme a las exigencias de la especificación D242 y reducir
las muestras del tamaño conforme a la práctica C702. Use un mínimo de 100 g de material
seco para cada análisis de tamiz.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1.1 Pésese la muestra seca, con aproximación de 0,05 g y coloque sobre la malla de 600 µm (la Nº
30), que será anidado encima de la malla de 300 µm (la Nº 50) y 75 µm (la Nº 200). Lave
al material mediante una corriente del agua de un caño (Nota 1). Siga el lavado hasta que el
agua que atraviesa el tamiz sea clara (Nota 2). Seque el residuo de cada tamiz a la masa
constante en una temperatura de 110 ± 5ºC (Nota 3).
Nota 1. Una boquilla espaciadora o un pedazo de manguera de plástico conectada a un caño

de agua pueden ser utilizados para el lavado. La velocidad del agua, que puede ser
incrementado poco a poco debe ser controlada para evitar la pérdida de la muestra por
salpicaduras sobre los lados de los tamices.
Nota 2. Tenga cuidado para evitar la acumulación de agua en la 75μm (N º 200), ya que puede
obstruirse y el ensayo no se puede completar en un plazo razonable.

Nota 3. Parte del material retenido en el tamiz de 75μm (Nº 200) que no pasó durante el
lavado, se tamizará en seco la parte de la muestra retenida en el tamiz de 75μm (Nº 200),
se hará de conformidad con el método de ensayo MTC E 107.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Calcúlese la masa de material retenido en cada tamiz como porcentaje del peso de la muestra
original.
8.1 PRECISION
8.1.1 Las estimaciones de precisión de este método de ensayo se muestran en el cuadro 1. Se basan
en los resultados de un programa de pruebas de laboratorio, en los casos de cuatro muestras
reproducibles relleno mineral se probaron diferentes en 20 laboratorios que utilizan este
método de ensayo. Los materiales estudiados osciló entre un relleno mineral grueso, que
tenía alrededor de 93% pasando el micras, 600 (Nº 30) de tamiz y el 51% de pasar el
75μm (Nº 200), a más fino relleno mineral que había alrededor del 99% de pasar el micras, 300
(Nº 50) tamiz y el 95% de pasar el micras, 75 (Nº 200) tamiz.
8.2 DISPERSION
8.2.1 La investigación para determinar el sesgo del método de ensayo no se ha llevado a cabo. Por lo
tanto, ninguna declaración sobre los prejuicios que se haga.
Rango Aceptable
Resultados de la prueba de
Desviación
Precisión de precisión del valor, % Desviación
Standard (1s)
en tamaño Resultados de las
Pruebas
Menos de 2 0,14 0,5
Un solo
Operador Mas de 2 0,7 2,0
Multilaborat Menos de 2 0,17 0,5

orio Mas de 2 1,0 2,8
MTC E 217.
DETERMINACION DE LA REACTIVIDAD AGREGADO / ALCALI (METODO QUIMICO)
1.0 OBJETO
1.1 Describe un método químico para determinar la Reactividad Potencial de un agregado con los
álcalis del concreto de Cemento Pórtland y es indicada como la reacción durante veinticuatro
(24) horas a 80ºC de una solución 1N de Hidróxido de Sodio y los agregados chancados
pasados por la malla Nº 50 y retenido en la Nº 100.
2.1 Este método de ensayo puede ser usado junto con otros métodos para evaluar la reactividad
potencial de agregado silicoso con álcalis en el concreto de Cemento Pórtland. Las reacciones
entre una solución de Hidróxido de sodio y agregado silicoso han mostrado en tener
correlación con el rendimiento del agregado en estructuras de concreto y deben ser usados
donde se están evaluando nuevas fuentes de agregados o donde se anticipa la reactividad
de álcalis-sílice

2.2 Los resultados de este método de ensayo pueden ser obtenidos rápidamente y mientras que no
esté seguro en todos los casos, ello proporciona datos útiles que pueden mostrar la necesidad
de obtener información adicional mediante el método de prueba C-227 y guía C295.
3.1 ASTM C289-94: Standard Test Method for Potential Alkali-Silica Reactivity of Aggregates (Chemical
Method)
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Balanzas: La balanza analítica y pesas para determinar Sílice disuelta por el Método
Gravimétrico, conformará a los requisitos prescritos en los Métodos Standard de Análisis
Químico de Cemento Pórtland (ASTM Designación C-114).
4.1.2 Equipo de Molienda: Una pequeña moledora de mandíbula y disco pulverizador capaz de chancar y
moler aproximadamente 4 kg de agregado para que pase por la malla Nº 50.
4.1.3 Baño de Temperatura Constante: Un baño líquido capaz de mantener una temperatura de 80 °C ±
1º C por 24 horas.
4.1.4 Fotómetro: Un fotómetro capaz de medir la transmisión de la luz a una longitud de onda constante
de aproximadamente 410 mµ.
4.2 MATERIALES
4.2.1 Mallas: Nº 50 y Nº 100 de aberturas cuadradas y tejidas de alambre que conforman las
especificaciones (A.S.T.M Designación E-11).
4.2.2 Recipientes para Reacción: Los recipientes tendrán una capacidad de 50 a 75 mL y serán de acero
inoxidable u otro material resistente a la corrosión y ajustadas con tapas herméticas.
4.2.3 Recipientes de Vidrio: Todos los aparatos de vidrio y recipientes serán cuidadosamente
seleccionados para encontrar los requerimientos particulares de la operación. Frascos
volumétricos Standard, buretas y pipetas serán de determinado grado de operación.
4.2.4 Escalas: Las balanzas y pesas usadas para pesar materiales se adecuarán a los requerimientos
presentes en el ASTM C-114
4.3 INSUMOS
4.3.1 Pureza de Agua: Se usará agua destilada u otra de igual pureza.

4.3.2 Solución de Molibdato de Amonio: Disolver 10 g de Molibdato de Amonio (NH4)8Mo7O24.4H2O
en 100 mL de agua. Si la solución no es clara, filtrar a través de un papel de filtro de textura
fina. Guardar la solución en una botella de vidrio revestida interiormente de parafina o en un
recipiente plástico (Nota 1).
Nota 1. En la selección del recipiente tener cuidado y asegurarse que el reactivo no será
modificado por la reacción con el material que conforme el recipiente, incluyendo pigmentos
u otros aditivos o por transpiración de fases a través de las paredes del recipiente. Los
recipientes de 0,020” y compuestos de polietileno de alta densidad que satisfagan los
requerimientos de las especificaciones para materiales de plástico polietileno, moldes y
expulsión (ASTM D-1248) son apropiadas para materiales del tipo III clase A.
4.3.3 Ácido Clorhídrico Standard (0,005 N): Preparar aproximadamente solución 0,05 N de HCL y
estandarizarse a ± 0,0001 N, estandarizar el HCL para los ensayos de cada día por
neutralización con solución 0,05 N de NaOH Standard guardar la solución en un frasco de
vidrio, químicamente resistente o recipiente de plástico (Nota 1).

4.3.4 Ácido Clorhídrico (1:1): Mezclar volúmenes iguales de HCl concentrado (gravedad especifica
1,19) y agua. Guardar la solución en un frasco de vidrio químicamente resistente o
convenientemente en un recipiente plástico (Nota 1)
4.3.5 Ácido Fluorhídrico (aproximadamente 50%): Guardar la solución en un frasco parafinado o en un

recipiente de plástico apropiado.
4.3.6 Solución Ácido Oxálico: Disolver 10g de Ácido Oxálico dihidratado en 100 mL de agua. Guardar
la solución en un frasco de vidrio resistente o recipiente de plástico apropiado (Nota 1).
4.3.7 Solución indicadora de Fenolftaleína: Disolver 1 g de fenolftaleína en 100 mL de etanol (1:1).

Guardar la solución en un frasco de vidrio resistente o recipiente de plástico conveniente
(Nota 1).
4.3.8 Solución Estándar de Sílice: Preparar una solución estándar de Sílice que contenga
aproximadamente 10 mmoles S1O2 / L por disolución de metasilicato de Sodio en agua.
Guardar la solución en un frasco de polietileno de modo que no se afecte la composición o
concentración de la solución (Nota 2). Usar una alícuota de 100 mL de la solución para
determinar su contenido de SiO2 por el procedimiento descrito en la sección 6.2.1 a 6.2.3. No
usar solución Standard de Sílice mayor de un año, dado que la sílice iónica disuelta en dicha
solución polimeriza lentamente, causando lecturas fotométricas aparentemente bajas.
Nota 2. La sílice contenida en los reactivos, más aún la solución Standard de sílice no serán
significantes y no necesitan ser determinados.
4.3.9 Ácido Sulfúrico (gravedad específica 1,84): Ácido Sulfúrico concentrado (H2SO4). Guardar la
solución en un frasco de vidrio químicamente resistente o un frasco de plástico apropiado
(Nota 1)
5.0 MUESTRA
5.1 Selección y preparación de la muestra a ensayar
5.1.1 El ensayo puede ser usado para cada agregado; cuando el agregado fino y grueso son del mismo
material, puede ser usado el agregado total
5.1.2 La muestra de ensayo será preparada en una porción representativa de los agregados, por
chancado de modo que pase por la malla Nº 50 de acuerdo a los siguientes procedimientos
(Nota 3). Reducir el agregado grueso hasta que pase la malla Nº 4 (4,76 mm) por medio de
una chancadora de mandíbula pequeña. Tamizar el agregado grueso chancado y también la
arena pasados por la malla Nº 50 y retenido en la malla Nº 100. Descartar el material que
pasa la malla Nº 100. Reducir el material retenido en la malla Nº 50, pasando repetidamente
a través de un pulverizador tipo disco, tamizado después de cada pasada. La separación de
los discos será cerca de ⅛” (3mm) para la primera pasada y será disminuida
progresivamente, hasta que todo el material pase la malla Nº 50, será necesario todo empeño
para reducir tanto como sea posible la proporción de finos que pase la malla Nº 100.
Nota 3. Es recomendable que cada función de agregado grueso sea procesado

separadamente de acuerdo al ítem 5.1.2 y que el material obtenido Nº 50 a Nº 100 de cada
fracción sea combinado en las proporciones tal como será usado estas fracciones en el
concreto
Es recomendable que en lo posible la arena sea zarandeada y las fracciones sean recombinadas en
las proporciones a ser usadas en el concreto, antes de proceder de acuerdo al ítem 5.1.2.
5.1.3 Para asegurarse que todo el material más fino que la malla Nº 100 ha sido separado, lavar la
muestra sobre la malla Nº 100, no lavar mas de 100 g en una malla de 8” de diámetro, al
mismo tiempo. Secar la muestra lavada a 100 °C ó 105 ºC por 20 horas ± 4 horas. Enfriar

la muestra y pasarla otra vez sobre la malla Nº 100. Si en la inspección de la muestra indica
la presencia de sedimentos limosos ó arcillosos revistiendo partículas, se repetirá el lavado y
secado como se hizo anteriormente sobre la malla Nº 100. Reservar la porción retenida en la
malla Nº 100 para ensayarla.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 PROCEDIMIENTO DE REACCION
6.1.1 Pesar separadamente tres porciones de 25,0 g ± 0,05 g de muestra seca, preparada de acuerdo
a la sección 5.1. Colocar una porción en cada uno de los tres recipientes y adicionarla por
medio de una pipeta o bureta 25 mL de una solución N de NaOH y en un cuarto recipiente
adicionarle 25 mL de la misma solución de NaOH para el ensayo en blanco. Sellar los cuatro
recipientes y agitar en remolino para expulsar el aire entrampado.
6.1.2 Inmediatamente después que los contenidos han sido sellados, colocarlos en un baño de líquido
a una temperatura de 80 °C ± 1 ºC. Después de 24 horas ± ¼ horas, retirar los recipientes
del baño y enfriarlos en agua corriente por 15 minutos ± 2 minutos por debajo de 30 ºC.
6.1.3 Inmediatamente después que el contenido ha sido enfriado, destapar los recipientes y luego
filtrar la solución de los residuos de agregados. Usar un crisol Gooch de porcelana con disco
de papel filtro de baja ceniza y acomodarlo al fondo del crisol, fijar el crisol en un dispositivo
de jebe adicionado de embudo, este dispositivo a un Kitasato, donde se recibe el filtrado,
efectuar la filtración usando la bomba de vacío por decantación, primero una pequeña
cantidad de la solución en el papel de filtro de modo que se asiente apropiadamente en el
crisol. Sin derramar los contenidos del recipiente, decantar y el líquido libre del remanente
verter al crisol. Cuando la decantación del líquido ha sido completa interrumpir el vacío y
transferir los sólidos que quedan en el recipiente al crisol y con la ayuda de una espátula de
acero inoxidable acomodar los sólidos, luego aplicar y ajustar al vacío aproximadamente a
15 pulgadas de mercurio. Continuar la filtración lenta hasta que la velocidad de caída sea una
gota cada 10 s. Reservar el filtrado para ensayos posteriores. Recordar la cantidad total, el
tiempo de duración en los cuales el vacío es aplicado, como el tiempo de filtración, se hará
todo lo posible para alcanzar un tiempo igual de filtración para todas las muestras de serie,
para uniformidad de procedimientos en los montajes de los aparatos de filtración y de los
sólidos en el crisol.
6.1.4 Filtrar el ensayo en Blanco de acuerdo al procedimiento descrito en el ítem 6.1.3. Aplicar el vacío por
un tiempo, igual al tiempo de filtración promedio para los tres especímenes.
6.1.5 Inmediatamente después de terminada la filtración, agitar lo filtrado para homogeneizarlo,

luego tomar una alícuota de 10 mL del filtrado en un frasco volumétrico y diluirlo en agua a
200 mL. Reservar esta solución para la determinación de la sílice disuelta y reducida en medio
alcalino.
Nota 4. Si el filtrado diluido y al término de la filtración no va a ser analizado dentro de las
cuatro (4) horas siguientes, transferir la solución a un recipiente de polietileno limpio y seco
y cerrar el recipiente.
6.2 PROCEDIMIENTO DE SILICE DISUELTA POR EL METODO GRAVIMETRICO
6.2.1 Transferir 100 mL, de la solución diluida (sección 6.1.5) a una capsula de porcelana, adicionar
5 mL a 10 mL de HCl (gravedad Específica 1,19) y evaporar a sequedad en un baño de vapor.
Sin calentar demasiado el residuo, adicionar 5 mL a 10 mL de HCl (gravedad específica 1,19)
y luego igual cantidad de agua o también de una vez verter 10 a 20 mL de HCl (1:1) sobre
el residuo. Tapar la cápsula y digerir por 10 minutos. Diluir la solución con igual volumen de
agua caliente, filtrar inmediatamente y lavar la sílice separada (SiO2) completamente con
agua caliente (Nota 5) y reservar el residuo.

Nota 5. El procedimiento de lavado del SiO2 puede ser más efectivo, empleando HCl caliente
(1:99), completar el lavado con agua caliente
6.2.2 Repetir la evaporación del filtrado a sequedad, el residuo es calentado en horno por 1 hora
de 105 °C a 110 ºC. Retirar del horno y verter en el residuo 10 mL a 15 mL de HCl (1:1) y
calentar en el baño o plancha caliente. Diluir la solución con igual volumen de agua caliente
y filtrar en otro papel de filtro la pequeña cantidad de SiO2.
6.2.3 Transferir los papeles que contienen el residuo (ítem 6.2.1 y 6.2.2) a un crisol de platino (Nota
6). Secar a calor suave hasta que el carbón del papel de filtro esté completamente quemado
sin inflamarlo y finalmente de 1100 °C a 1200 ºC hasta peso constante.
Nota 6. Se puede pesar el crisol vacío para conocer la magnitud de las impurezas en el residuo
de SiO2
6.2.4 Tratar el SiO2 en el crisola de platino, el cual contendrá pequeñas cantidades de impurezas, con
unas gotas de agua, mas 10 mL de HF aproximadamente y una gota de H2SO4 y evaporar
con precaución a sequedad. Finalmente calentar el residuo de 1050 °C a 1100 ºC por 1 a 2
minutos, enfriar y pesar. La diferencia entre este peso y el peso previamente obtenido
represente la cantidad de SiO2.
6.2.5 Blanco: Efectuar una determinación en blanco, siguiendo el mismo procediendo, usando la misma
cantidad de solución diluida del blanco y la misma cantidad de reactivos.
6.3 PROCEDIMIENTO DE SILICE DISUELTA POR EL METODO FOTOMETRICO
a) Aplicación: Este método es aplicable a la determinación de sílice cristaloidal (no

coloidal) en todas las soluciones acuosas, excepto aquellas con interferencias excesivas
de color (tanino, etc.), la sílice total no la determinará el método, es particularmente
aplicable al análisis de control rápido de sílice cristaloidal por debajo de 10 ppm.
b) Resumen del Método: La Sílice cristaloidal (no coloidal) reacciona con el ión Molibdato
en solución ácida (óptimo de 1,2 pH a 1,5 pH) para formar un complejo de sílice –
molibdato de color amarillo verdoso. Esto es aproximadamente proporcional a la
concentración de sílice de la solución, pero no sigue perfectamente la ley Beer. Los
complejos coloreados son evaluados cuantitativamente por comparación con los
colores standard, usando un fotómetro fotoeléctrico.
c) Preparación de la curva de calibración:
c.1 Preparar una serie de soluciones de sílice de concentración conocida, variando de

0,0 a 0,5 mmoles /L, diluyendo porciones de la solución stock de silicato de sodio
(sección 4.3.8), transferir las porciones de solución de silicato de sodio a frascos
volumétricos de 100 mL, ocupando cerca de la mitad con agua. Adicionar 2 mL de
la solución de molibdato de amonio y 1 mL de HCl (1:1) y agitar en remolino el
frasco. Dejar la solución en reposo por 15 minutos a temperatura ambiente.
Adicionar 1,5 mL ± 0,2 mL de la solución de ácido oxálico, llenar el frasco con
agua hasta el aforo y mezclar completamente. Dejar la solución en reposo por 5,0
minutos ± 0,1 minutos.
c.2 Leer en el fotómetro la transmitancia a una aproximación 410 mµ, todas las
soluciones, en comparación con una solución de referencia que contiene. Todos
los reactivos pero no Sílice, en 100 mL de agua.
c.3 Preparar una curva de calibración ploteando las lecturas de transmitancia en

porcentaje Vs. Concentraciones conocidas de Sílice de cada solución.
6.4 REDUCCION DE ALCALINIDAD

a) Procedimiento: Transferir una alícuota de 20 mL de la solución diluida (sección 6.1.5) a un
frasco Erlenmeyer de 125 mL, adicionar 2 ó 3 gotas de solución de fenolftaleína y titular
con 0,05 N de HCl al punto final de la fenolftaleína (Nota 8).
7.1 CALCULOS
7.1.1 CALCULO DE SILICE POR EL METODO GRAVIMETRICO
7.1.1.1 Calcular la concentración de SiO2, de la solución de NaOH filtrada del material de agregado como
sigue (Nota 7).
Se =(W1 -W2 )·3330

Donde:
Se = Concentración de SiO2 en milimoles por litro en el filtrado original.

W1 = Gramos SiO2 fundido en 100 mL de la solución diluida (ítem 6.2.4)
W2 = Gramos de SiO2 fundido de la solución en Blanco (ítem 6.2.5).
Nota 7. La solución diluida analizada es equivalente a 5 mL del filtrado original y contiene

(W1 - W2) gramos o (W1 - w2) x1000/60,06 milimoles de SiO2, por consiguiente un litro de
filtrado original contendría (1000/5) (1000/60,06) (W1-W2) ó (W1 - W2) milimoles de SiO2.
7.1.2 CALCULO PARA DETERMINAR LA SILICE DISUELTA POR EL METODO FOTOMETRICO
7.1.2.1 Transferir una alícuota de 10 mL de la solución diluida (Sección 6.1.5) a un frasco volumétrico
de 100 mL y proceder como se indica en la sección (6.3.c.1 y 6.3.c.2). Leer la concentración
de Sílice en la solución directamente de la curva de calibración, previamente preparada que
correlaciona la transmisión de luz de esta longitud de onda con la concentración de Sílice.
Si la transmitancia está por debajo del 30% ó por encima del 50% se usará una alícuota
mayor o menor de la solución diluida.
7.1.2.2 CALCULO:
Calcular la concentración de SiO2 de la solución filtrada de NaOH del material de agregado, como
sigue:
100
Sc = 20· ·C
V
Donde:
Sc = Concentración de SiO2 en milimoles por litro en el filtrado original.

C = Concentración de sílice en la solución medida en el fotómetro, milimoles por
litro.
V = Milimoles de la solución diluida usada en la Sección 6.1.5.
7.1.3 CALCULO PARA DETERMINAR REDUCCION DE ALCALINIDAD Calcular
la reducción de alcalinidad como sigue (Nota 8):
Rc = (20N /V1)(V3 -V2 )·1000

Donde:
Rc = La reducción en alcalinidad, milimoles por litro.

N = Normalidad del HCl usado para la titulación.
V1 = Mililitros de solución diluida usada en la sección 6.1.5.
V2 = Mililitros de HCl usado para obtener el punto final d la fenoltaleina en la muestra por
ensayar.
V3 = Mililitros de HCl usado para obtener el punto final de la fenolftaleína del ensayo en blanco.
Nota 8. El procedimiento y cálculo descrito anteriormente, efectuados en la obtención de

valores para Rc a ser usadas juntamente con los valores de Sc para evaluar la reactividad
potencial de los agregados. Se puede obtener una información adicional si además se efectúa
la titulación al punto final del anaranjado de metilo, y se hacen cálculos adicionales. Después
que el punto final con la fenoltaleina se haya logrado, adicionar 2 ó 3 gotas de solución de
anaranjado de metilo en 100 mL de agua y titular hasta el punto final del anaranjado de
metilo. Asumir P igual a mL de HCl usado para obtener el punto final de fenolftaleína y T igual
al total de mL usado para obtener el punto final de anaranjado de metilo. Calcular un valor
de Rc basado en los dos puntos finales, usando la fórmula dada y sustituyendo los valores de
V2 y V3 obtenido de la ecuación
V2,V3 = 2P -T
8.1 PRECISION
8.1.1 Repetibilidad: Dos resultados obtenidos con el mismo material por el mismo operador en
tiempos diferentes deberán ser considerados dudosos si ellos difieren en más del 9% en los
gramos de carga o 4,5% en KU, de su valor medio.
8.1.2 Reproducibilidad: Dos resultados, cada uno de la media de cuatro mediciones con el mismo
material, obtenido por operadores en diferentes laboratorios deberán ser considerados
dudosos si ellos difieren en mas del 30% en gramos de carga o 12% en KU, de su valor
medio.
MTC E 218
DETERMINACION CUANTITATIVA DE LOS COMPUESTOS

DE AZUFRE EN LOS AGREGADOS
1.0 OBJETO
1.1 Indicar un procedimiento para la determinación cuantitativa, en los agregados para concretos,
de los compuestos de azufre que se encuentran en las formas tanto de sulfatos como sulfuros,
atacables y no atacables por ácido clorhídrico.
2.1 En este método se determinan:
2.1.1 Los sulfatos y sulfuros totales (atacables y no atacables por ácido clorhídrico) extraíbles por
disgregación alcalina oxidante.
2.1.2 Los sulfatos extraíbles sólo por disgregación alcalina no oxidante.
2.1.3 Determinación de sulfuros totales.

2.1.4 El muestreo y el ensayo son importantes, por lo tanto el operador deberá tener siempre la
precaución de obtener muestras que denoten la naturaleza y condiciones del material al cual
representan.
2.2 La influencia en los resultados, debida a la cantidad eventual y muy pequeña de sulfitos, se considera
despreciable.
3.1 INV-E 233: Determinación cuantitativa de los compuestos de azufre en agregados
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Tamices: 75-37.5-19-9.5-4.75 y 1,18 mm y 320 y 75 mm (3" - 1 1/2" – 3/4" - 3 /8" – Nº 4, Nº

16, Nº 50 y Nº 200).
4.1.2 Una báscula de 100 kg de capacidad mínima, con precisión de 50 g.
4.1.3 Una trituradora.
4.1.4 Un mortero de ágata o molino para finos.
4.1.5 Una estufa.
4.1.6 Una balanza con capacidad de 20 kg y precisión de 1 g.
4.1.7 Un divisor de muestra
4.2 Equipos para la determinación de azufre 4.2.1
Una balanza analítica con precisión de 0,1 mg
4.2.2 Estufa para desecación.
4.2.3 Mufla que alcance 1000 °C
4.2.4 Desecador con llave de cierre hermético. Agente deshidratante: ácido sulfúrico (d= 1,84).
4.2.5 Baño de agua hirviente.
4.2.6 Mecheros tipo Bunsen.
4.2.7 Cápsula de porcelana de 130 mm de diámetro y 50 mm de altura.
4.2.8 Vasos de precipitados, forma alta, de 500, 250 y 50 mL.

4.2.9 Crisol de hierro de las siguientes medidas aproximadas: 25 mm de diámetro de base y 45 mm de
altura, provisto de tapa del mismo material
4.2.10 Crisol de platino provisto de tapa del mismo material. Capacidad 10 mL (25 x 25 mm)
4.2.11 Embudos de filtración.
4.2.12 Triángulos de tierra refractaria.
4.2.13 Epirradiador de 375 W, como mínimo.
4.2.14 Agitador magnético provisto de calefacción, y un índice magnético recubierto de

politetrafluoretileno.
4.2.15 Termómetro de mercurio de hasta 250 °C, con precisión de 1 °C
4.2.16 Pinzas de acero inoxidable.

4.2.17 Papel de filtro de porosidad fina y media.
4.2.18 Papel indicador de pH.
4.2.19 Una varilla de acero inoxidable
4.3 INSUMOS
4.3.1 Hidróxido sódico de lentejas R.A.
4.3.2 Peróxido sódico R.A.
4.3.3 Agua destilada.
4.3.4 Ácido clorhídrico concentrado (d= 1,19).
4.3.5 Ácido clorhídrico diluido (1:1), 4.3.6
Ácido clorhídrico diluido (1:3).
4.3.7 Ácido nítrico diluido (1:1).
4.3.8 Ácido sulfúrico concentrado exento de SO3 (d= 1,84)
4.3.9 Ácido sulfúrico diluido (1:1)
4.3.10 Anhídrido acético R.A.
4.3.11 Disolución de cloruro bórico al 10%
4.3.12 Disolución de nitrato dé plata al 1,7%
4.3.13 Disolución acuosa saturada de bromo.
4.3.14 Disolución al 5% de clorhidrato de hidroxilamina
5.0 MUESTRA
5.1 La toma de muestra bruta de los agregados debe hacerse de acuerdo con la norma MTC E201.
De no venir ya clasificada por fracciones, la muestra de laboratorio se separa, mediante el empleo

del tamiz de 4,75 mm (Nº 4), en:
• Agregado grueso, y
• Agregado fino,
Teniendo en cuenta que es necesario obtener, según el tamaño máximo del agregado, las
cantidades mínimas indicadas en la Tabla 1.
Tabla 1
Si el tamaño máximo es de: Separar una muestra

mm Mínima de: recomendada de:
75 40 kg 64 kg
37 20 kg 32 kg
19 10 kg 16 kg
9,5 5 kg 8 kg
4,75 2 kg 4 kg

Los agregados finos y gruesos se deben analizar independientemente para evitar cualquier pérdida
de sulfuros, ya que por segregación éstos tienden a acumularse en los finos.
5.2 Árido grueso
5.2.1 Del agregado grueso, obtenido antes, se separa mediante cuarteo y en función del tamaño máximo
del agregado la cantidad de muestra se indica en la Tabla 1.
5.2.2 Esta muestra se seca durante 24 h a 60 °C, en estufa con aireación, y a continuación se tritura
hasta que toda ella pase por el tamiz de 4,75 mm (Nº 4).
5.2.3 Se homogeneiza y cuartea para obtener una muestra de 2 kg, evitando cualquier pérdida de finos.
5.2.4 El total de esta muestra se tritura hasta que toda ella pase por el tamiz de 1,18 mm (Nº16), se
homogeneiza y, por cuarteo, se obtiene una muestra de 250 g que se muele íntegramente hasta
que pase por el tamiz de 320 mm (Nº 50). Se homogeneiza y cuartea para obtener una nueva
muestra de unos 60 g.
5.2.5 A continuación se muele hasta que la totalidad de la muestra pase por el tamiz de 75 mm (Nº 200)
y se homogeneiza para obtener la muestra final de 60 g, aproximadamente.
5.3 Agregado fino
5.3.1 Del agregado fino, obtenido según se indicó antes, se separa mediante cuarteo y en función
del tamaño máximo del agregado, la cantidad de muestra indicada en la Tabla 1.
5.3.2 Esta muestra se seca durante 24 h, a 60 °C, en estufa con aireación, se homogeneiza y de
ella se toma, utilizando el divisor de muestras, una cantidad de 2 kg. Se muele y se tamiza
hasta que pase íntegramente por el tamiz 320 mm (Nº 50). Se homogeneiza N divide para
reducirla a unos 60 g. Esta cantidad se muele hasta que pase en su totalidad por el tamiz de
75 mm (Nº 200) y se homogeneiza para obtener la muestra final de 60 g aproximadamente.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 DETERMINACION DEL CONTENIDO DE LOS COMPUESTOS DE AZUFRE TOTALES
6.1.1 Fundamentos del método
La muestra se disgrega por fusión alcalina oxidante. Se disuelve en medio oxidante y se pone
en medio ácido clorhídrico. Se separa la sílice por evaporación a sequedad, se extraen en frío
los iones solubles en ácido del residuo seco y se determinan en el filtrado los sulfatos por
gravimetría. La separación de la sílice debe ser la máxima posible para evitar interferencia
por coprecipitación durante la digestión.
6.1.2 Procedimiento
6.1.2.1 En un crisol de hierro, situado sobre un triángulo de tierra refractaria, se introducen 4 g de

hidróxido sódico en lenteja. Se funden lentamente y evitándola producción de espuma,
sobre un mechero Bunsen con poca llama hasta que la fusión sea lenta. Se añaden, poco a
poco, otros 4 g más en las mismas condiciones.
6.1.2.2 Seguidamente se añade 1 g de peróxido de sodio y se deja enfriar este líquido disgregante
hasta solidificación. Se añaden 4 – 0,05 g con una precisión de – 0,0001 g de muestra,
previamente desecada a los 105 °C hasta peso constante. Se cubre el crisol con su tapa y
se funde nuevamente su contenido a una temperatura que no sobrepase la del rojo sombra
(400 °C).
Cuando el disgregante esté totalmente fundido, y con el crisol destapado, se incorpora la

muestra lentamente en el seno de la masa fundida con la ayuda de una varilla de acero

inoxidable, tratando de evitar tanto que se produzca cualquier proyección, como que queden
restos de muestras sin atacar.
Cuando esto se ha conseguido, se cubre nuevamente y se continúa la disgregación durante unos

30 min.
6.1.2.3 Se deja enfriar el crisol y, con las pinzas, se introduce inclinado dentro de una cápsula de
porcelana que contenga unos 80 mL de agua destilada, a 90 °C. Luego se introduce en ella
la tapa de crisol y la varilla auxiliar. Se mantiene la temperatura indicada hasta la disolución
completa del producto disgregado.
Con las pinzas se toma primero la tapa, luego el crisol y la varilla, se lavan sobre la cápsula
y se retiran. Se enfría la cápsula a una temperatura inferior a los 40 °C, se añaden 5 mL de
disolución acuosa saturada de bromo y, poco a poco y con precaución, ácido clorhídrico
(1:1) hasta acidez fuerte, que se comprueba con papel indicador. Después se añaden 20
mL más de ácido clorhídrico concentrado.
6.1.2.4 Para insolubilizar la sílice, el líquido de la cápsula se evapora bajo el epirradiador. El residuo
seco se humedece con unas gotas de ácido clorhídrico concentrado, se deshacen los grumos
mediante una varilla de vidrio aplanada y de nuevo se lleva a sequedad bajo el epirradiador.
Luego se deja la cápsula unos 30 min bajo el epirradiador, de modo que la temperatura del
residuo seco esté a 170 °C – 5 °C. Con un termómetro, cuyo bulbo esté en contacto con el
fondo de la cápsula seca, se comprueba esta temperatura. Después se añaden 10 mL de
anhídrido acético y se evapora nuevamente a sequedad a la misma temperatura. Se deja
enfriar hasta temperatura ambiente.
6.1.2.5 Para determinar los sulfatos del residuo seco, se extraen los iones solubles en frío,
añadiendo 40 mL de ácido clorhídrico (1:3) frío y se espera unos 20 minutos. Durante este
tiempo se deshacen, mediante una varilla de vidrio aplanada, los grumos formados, se filtra
por un filtro de porosidad media sobre un vaso de precipitado de forma alta de 250 mL y se
lava con agua fría. En estas condiciones, la sílice que queda disuelta es mínima.
Nota 1. En el caso de la presencia de cantidades considerables de hierro es necesario

reducir el Fe+++ a Fe++, antes de la precipitación de los sulfatos con lo ml de solución 5%
de clorhidrato de hidroxilamina.
6.1.2.6 El filtrado contenido en el vaso de 250 mL se calienta a ebullición. AI mismo tiempo, en un

vaso de precipitado de 50 mL se calientan a ebullición 15 min de disolución de cloruro bárico
al 10%. La disolución hirviente de cloruro bárico se vierte sobre el filtrado, igualmente en
ebullición, y ésta se mantiene durante unos 10 minutos. El vaso de 250 mL y su contenido
se mantiene sobre el baño de agua hirviendo al menos durante 12 h y luego se enfría a
temperatura ambiente.
6.1.2.7 Se filtra por un filtro de porosidad fina y se lava con agua, fría hasta eliminación de cloruros.
(Comprobar con disolución de nitrato de plata).
Nota 2. Se comprueba, visualmente, que el sulfato bárico no haya pasado al filtrado. En caso
de que pase, se debe repetir la filtración. Es inconveniente refiltrar la primera parte filtrada.
6.1.2.8 El filtro, con el precipitado, se introduce en el crisol de platino previamente tarado, se seca
en la estufa y se incinera a baja temperatura, por debajo de la del rojo sombra (400 °C),
hasta combustión total del papel a ceniza blanca. Se deja enfriar el crisol, se humedece el
residuo con 2 gotas de ácido nítrico (1:1) y una gota de ácido sulfúrico (1:1). Se tapa el
crisol y se evapora hasta eliminación de humos calentando con un Bunsen con poca llama
y a distancia para prevenir cualquier proyección. El crisol se coloca sobre un triángulo de
tierra refractaria "limpio" y se calcina 30 minutos a 950 ºC en una mufla. El crisol se enfría
en el desecador con llave, cuyo cierre hermético será comprobado, y se pesa.

6.1.3 Cálculo y expresión de los resultados.
La diferencia de pesos entre la tara de crisol y el crisol con el residuo de sulfato de bario, da
el peso P1 de sulfato de bario. El resultado se expresa como ión sulfato S04, en tanto por
ciento, según la ecuación:
P1 100
% de SO4 = PmSO4 =
PmBaSO4 m
Donde:
P1 = es el peso de sulfato de bario, en gramos
Pm Ba SO4 = 233,40 (peso molecular BaSO4)
Pm SO4 = 96,06 (Peso molecular SO4=)
m = es el peso de la muestra seca, en gramos
El resultado obtenido es el contenido total de compuestos de azufre extraíbles por disgregación
alcalina oxidante, expresados como SO4 =%
6.1.4 Valores obtenidos de repetibilidad
6.1.4.1 La desviación típica de repetibilidad (R-1) es de 0,02
6.2 DETERMINACION DEL CONTENIDO DE COMPUESTOS DE AZUFRE EN ESTADO DE SULFATOS
6.2.1 Fundamento del método
La muestra se disgrega por fusión alcalina en ausencia de oxidantes, se disuelve y se ataca

en ácido clorhídrico, para eliminar todos los sulfuros presentes. Se, separa la sílice por
evaporación a sequedad del residuo seco, se extrae en frío y se determinan en el filtrado los
sulfatos por gravimetría. La separación de la sílice debe ser la máxima posible para evitar
interferencias por coprecipitación durante la digestión.
6.2.2 Aparatos necesarios
6.2.2.1 Los mismos que los indicados en el apartado 4.2.
6.2.3 Reactivos
6.2.3.1 Los mismos que los indicados en el apartado 4.3, excepto la disolución acuosa saturada de bromo
y el peróxido de sodio.
6.2.4 Procedimiento operativo
6.2.4.1 Se sigue el apartado 6.1.2 en todos sus detalles, excepto que se suprimen los procesos
empleados de oxidación, es decir, no se añaden ni peróxido de sodio, ni agua de bromo (se
utiliza igualmente una muestra de 4 – 0,05 g con una precisión de 0,0001 g, previamente
desecada a 105 °C hasta peso constante).
6.2.5 Cálculos y expresión de resultados
La diferencia de pesos entre la tara de crisol y el crisol con el residuo de sulfato de bario, nos
da el peso P2 de sulfato de bario. El resultado se expresa como ión sulfato S04=, en tanto por
ciento, según la ecuación:
P2 100
% de SO4 = PmSO4 =

PmBaSO4 m
Donde:
P2 = es el peso de sulfato de bario, en gramos

Pm Ba SO4 = 233,40 (peso molecular BaSO4)
Pm SO4 = 96,06 (Peso molecular SO4=
M = es el peso de la muestra seca, en gramos
El resultado obtenido corresponde al contenido total de compuestos de azufre en estado de SO4=

extraíble por disgregación alcalina en ausencia de oxidantes.
6.3 DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE SULFUROS TOTALES
6.3.1 La diferencia entre el sulfato de bario, P1, obtenido en el apartado 6.1.3, el sulfato de bario,
P2, obtenido en el apartado 6.2.5, da la cantidad de sulfato de bario correspondiente al azufre
procedente de sulfuros contenidos en la muestra. El valor, expresado en tanto por ciento de
PaS Œ P - P œ
S, se obtiene según la ecuación: % de SO4 = PmBaSO 4 Ø m 11 m 22ø ß100
Œ P - P œ
=13,378ºØ P 21 m 22ø ß º
Donde:
P1 = es el peso de sulfato de bario, en gramos (del apartado 6.1.3)
P2 = es el peso de sulfato de bario, en gramos (del apartado 6.2.5)
m1 y m2 = son los pesos de las muestras respectivas secas en gramos
Pa S = 32,06 (Peso atómico S)
Pm Ba S04 = 233,40 (peso molecular Ba SO4).
Este valor incluye la suma de sulfuros atacables y no atacables por ácido, así como la pequeña
cantidad eventual de SO3=, que se considera despreciable en cualquier caso.
Nota 3. Se obtienen los resultados deseados con igual precisión y mayor rapidez, cuando las
masas de las muestras son distintas (m1 y m2)
7.0 CÁLCULO E INFORME
7.1 CALCULO
7.1.1 Indicado en los apartados 6.1.3 y 6.2.5
8.0 PRECISION Y DISPERSION 8.1
PRECISION
Indicado en el apartado 6.1.4
MTC E 219
SALES SOLUBLES EN AGREGADOS PARA PAVIMENTOS FLEXIBLES
1.0 OBJETO

1.1 Establecer el procedimiento analítico de cristalización para determinar el contenido de cloruros y
sulfatos, solubles en agua, de los agregados pétreos empleados en bases estabilizadas y
mezclas asfálticas.
2.1 Una muestra de agregado pétreo se somete a continuos lavados con agua destilada a la
temperatura de ebullición, hasta la extracción total de las sales. La presencia de éstas se
detecta mediante reactivos químicos que, al menor indicio de sales, forman precipitados
fácilmente visibles. Del agua total de lavado se toma una alícuota y se procede a cristalizar
para determinar la cantidad de sales presentes.
2.2 El método es aplicable en controles de obra, debido a la rapidez de visualización y cuantificación del
contenido de sales.
3.1 Manual de Carreteras Vol. Nº 8 – 8.202.14: Agregados Pétreos: Método para determinar sales solubles
(LNV 8) – Chile
3.2 Manual de Carreteras Vol. Nº 8 – 8.202.1: Agregados Pétreos: Método para extraer y preparar
muestras (LNV 64) – Chile
3.3 Manual de Carreteras Vol. Nº 8 – 8.202.18: Agregados Pétreos: Método para determinar el contenido
de cloruros y sulfatos (LNV 76) – Chile
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Balanza analítica, con sensibilidad de 0,01 g
4.1.2 Estufa, capaz de mantener temperaturas de 105 ± 5 ºC
4.1.3 Plancha de calentamiento
4.2 MATERIALES
4.2.1 Mecheros
4.2.2 Matraces aforados
4.2.3 Vasos de precipitado
4.2.4 Pipetas
4.2.5 Tubos de ensayo
4.3 INSUMOS
4.3.1 Agua destilada
4.3.2 Solución de Nitrato de Plata
4.3.3 Solución de Cloruro de Bario
5.0 MUESTRA
5.1 La cantidad de muestra y aforo debe ajustarse a lo que se indica en la tabla adjunta:
Cantidad Aforo
Agregado Pétreo
mínima (g) mínimo (mL)

Grava 50 – 20 mm 1000 500
Grava 20 – 5 mm 500 500

Arena 20 mm 100 500
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Secar la muestra en horno a 110 ± 5 ºC hasta masa constante, aproximando a 0,01 g. Registre esta
masa como A.
6.2 Colocar la muestra en un vaso de precipitado, agregue agua destilada en volumen suficiente para
cubrir unos 3 cm sobre el nivel de la muestra y caliente hasta ebullición.
6.3 Agitar durante 1 min. Repetir la agitación a intervalos regulares, hasta completar cuatro agitaciones
en un período de 10 min.
6.4 Decantar mínimo 10 min hasta que el líquido se aprecie transparente y transvase el líquido
sobrenadante a otro vaso. Determine en forma separada, en dos tubos de ensaye, las sales
solubles con los respectivos reactivos químicos. La presencia de cloruros se detecta con unas
gotas de nitrato de plata, formándose un precipitado blanco de cloruro de plata y la de sulfatos
con unas gotas de cloruro de bario, dando un precipitado blanco de sulfato de bario.
6.5 Repetir los pasos desde 6.2 a 6.4 hasta que no se detecte presencia de sales, juntando los líquidos
sobrenadantes.
6.6 Una vez enfriados, vacíe todos los líquidos sobrenadantes acumulados, a un matraz aforado y
enrase con agua destilada. En caso de tener un volumen superior, concentre mediante
evaporación. Registre el aforo como B.
6.7 Tomar una alícuota de un volumen entre 50 y 100 mL, de la muestra previamente homogeneizada,
del matraz aforado y registre su volumen como C.
6.8 Cristalizar la alícuota en un horno a 100 ± 5 ºC, hasta masa constante y registre la masa como D.
7.1 CALCULOS
7.1.1 El cálculo está dado por la siguiente relación:
1
Sales solubles (%) = ·100
C·A
-1 D·B
7.2 INFORME
7.2.1 Se informará el porcentaje de sales solubles
Nota 1. En caso de necesitar mayor precisión en la determinación de sales o cuando se esté en

el límite de la exigencia, emplee el Método 8.202.18
MTC E 220
ADHESIVIDAD DE LOS LIGANTES BITUMINOSOS A LOS ARIDOS FINOS
(PROCEDIMIENTO RIEDEL-WEBER)
1.0 OBJETO

1.1 Describe el procedimiento que debe seguirse para determinar la adhesividad de los ligantes
bituminosos a los agregados finos, arenas naturales o chancadas, de empleo en construcción
de carreteras.
2.1 El método de ensayo es empleado para determinar el grado de afinidad del par agregado fino - ligante
bituminoso.
2.2 Este método puede aplicarse a todo tipo de ligante bituminoso, como betunes de penetración
modificados o sin modificar, fluidificados, fluxados, emulsiones bituminosas y alquitranes
3.1 NLT - 355: Adhesividad de los ligantes bituminosos a los agregados finos (Procedimiento Riedel Weber)
4.1.1 Tamices. tamices Nº 30 y Nº 70 respectivamente.
4.1.2 Balanza. Suficiente para determinar masas de 200 g, con precisión de 0,01 g.
4.1.3 Estufa. Adecuada para alcanzar y mantener la temperatura de 145 – 5ºC. La estufa dispondrá de
sistemas de ventilación forzada de aire y de regulación termostática.
4.1.4 Tubos de ensayo. Doce (12) tubos de ensayo de unos 200 mm de altura y 20 mm de diámetro
interior.
4.1.5 Material auxiliar y general de laboratorio. Cuarteador de agregado fino, cazos de porcelana,
gradilla para los tubos de ensayo, vasos de cristal de unos 50 cm3 de capacidad, pinzas,
varillas de cristal, etc.
4.2 REACTIVOS
4.2.1 Disoluciones de carbonato sódico, de concentraciones molares crecientes, M/256 a M/1, preparadas
como se refiere en el procedimiento, siguiente.
4.2.1.1 Las disoluciones de carbonato sódico se preparan a partir de carbonato sódico, Na2CO3 puro,
anhidro y agua, H2O, destilada.
4.2.1.2 La disolución de concentración molar, M/1, se obtiene disolviendo 106 g (masa molecular) de
carbonato sódico anhidro en agua destilada hasta totalizar un litro de disolución (carbonato
más agua).
4.2.1.3 Las disoluciones de concentración molar M/2, M/4, M/8... M/256 se elaboran diluyendo,
sucesivamente, la disolución molar M/1, prevenida según 4.2.1.2, o disolviendo las
cantidades adecuadas de carbonato sódico anhidro en agua destilada hasta completar un
litro de disolución. Las cantidades de carbonato sódico precisas se muestran en la siguiente
tabla 1.
Tabla 1
Soluciones de Ensayo
Molaridad G de Na2 CO3/1 disolución

M/256 0,414
M/128 0,828

M/64 1,656
M/32 3,312
M/16 6,625
M/8 13,25
M/4 26,5
M/2 53,0
M/1 106,0
Nota 1. Preferentemente las disoluciones se prepararán de nuevo para cada ensayo o tandas
de ensayo a realizar, y no se utilizarán aquellas que lleven elaboradas más de 4 días
5.0 MUESTRA
5.1 Preparación del agregado.
5.1.1 Sí la muestra de agregado recibido en el laboratorio procede de piedra de cantera o de “todo

uno” de gravera, se efectúa el cuarteo y posterior chancado hasta obtener una arena de tal
material.
5.1.2 Sí la muestra de agregado recibida es una arena natural o chancada se separa por sucesivos cuarteos
la cantidad necesaria del material para ensayo.
5.1.3 La cantidad de material, agregado fino, necesaria, previa al ensayo, independientemente de su

naturaleza, origen y distribución granulométrica del mismo (ver 5.1.1 y 5.1.2), es de unos
200 g.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Se tamizan los 200 g del agregado fino, obtenidos anteriormente mediante cuarteo, por los
tamices N° 30 y N° 70, desechando el material pasante la malla Nº 70 y el retenido en la
malla Nº 30. El material retenido entre estos dos tamices constituye la muestra para ensayo.
6.2 La fracción de material así obtenido se lava sobre el tamiz Nº 70, con agua para eliminar
totalmente el polvo que pueda estar adherido a las partículas del agregado. Una vez lavada
la muestra para ensayo, se seca ésta en la estufa a temperaturas de 145 – 5º C durante 1
hora, aproximadamente, o hasta masa constante.
6.3 Preparación de la mezcla agregado-ligante.
6.3.1 Si el ligante bituminoso a emplear en el ensayo es un betún asfáltico de penetración, fluidificado

o fluxado, o un alquitrán, la mezcla agregado – ligante se realiza mezclando 71 volúmenes
del agregado seco con 29 volúmenes de ligante (la relación correspondiente de masas se
calcula a partir de las densidades respectivas). Alternativamente puede emplearse la
proporción en peso de 71 y 29 de óxido y ligante respectivamente.
6.3.2 Si el ligante bituminoso para emplear en el ensayo es una emulsión bituminosa, la mezcla
agregado – ligante se efectúa mezclando 71 volúmenes del agregado seco con 95 volúmenes
de emulsión al 50%.
6.3.3 Las temperaturas de mezcla son las siguientes (orientativo):
Tabla 2
Mezcla con Temp. ºC
Betún 140 – 175

Betún fluidificado 25 – 110
Betún fluxado 50 – 110
Alquitrán 70 – 110
Emulsión bituminosa Ambiente

Nota 2. Es la viscosidad del ligante la que en última instancia determina la temperatura más
adecuada para lograr una envuelta completa y uniforme del agregado por el ligante.
6.3.4 Se mezclan el agregado y el ligante, en las cantidades prescritas, a la temperatura requerida,

en un cazo de porcelana, previamente calentado a una temperatura análoga a la de la mezcla.
Se agitan los materiales con una varilla de vidrio hasta conseguir una masa y envuelta
homogéneas. Una vez preparada la muestra se deja enfriar a temperatura ambiente, sin
tapar el cazo, durante aproximadamente 1 hora. Si es el caso de una emulsión bituminosa,
transcurrida esta hora, se decanta el líquido en exceso que acompaña a la mezcla y se deja
en reposo durante otras 24 horas, sin tapar el cazo.
6.4 Realización de ensayo.
6.4.1 De la mezcla, preparada como se indica en los numerales 6.3.2 al 6.3.4, se pesan en la balanza once
(11) porciones de unos 0,50 g de la misma con una precisión de 0,01 g.
6.4.2 Cada una de las porciones de la mezcla se introducen en cada uno de los tubos de ensayo. Estos
tubos de ensayo se enumeran del 0 al 10.
6.4.3 A continuación, en el tubo de ensayo marcado con el número 0 se vierten, sobre los 0,5 g de
mezcla, 6 cm3 de agua destilada y se marca en el tubo el nivel que alcanza la superficie libre
del agua en aquél. Se sujeta el tubo de ensayo con la pinza de madera y se calienta
cuidadosamente, para evitar proyecciones, sobre la llama de un mechero de gas, hasta
ebullición suave del agua, ebullición que se mantiene durante 1 minuto, aproximadamente.
6.4.4 Terminado el periodo de ebullición se restablece el volumen de líquido perdido por evaporación,
añadiendo la cantidad de agua destilada bastante para que ésta alcance en el tubo de ensayo
el nivel anterior, marcado previamente. Una vez realizado el ajuste del volumen, se agita el
tubo de ensayo con su contenido, vigorosamente, durante diez (10) segundos.
6.4.5 En seguida, se procede a la observación visual del aspecto que ofrece la mezcla agregado– ligante
dentro del tubo de ensayo, juzgándolo con los siguientes criterios:
a) El desplazamiento entre el ligante y el agregado se considera total cuando prácticamente

todas las partículas del agregado aparecen limpias; en esta situación las partículas están
sueltas y si se hace rodar entre los dedos del tubo de ensayo, deslizan libre e
individualmente por la superficie interior del mismo.
Nota 3. Se puede utilizar como prueba de referencia un tubo de ensayo con el agregado sin
ligante y 5 ó 6 cm3 de agua destilada y comparar el aspecto y el movimiento al rodar el tubo
entre los dedos.
b) El desplazamiento entre el ligante y el agregado se considera parcial cuando en las

partículas del agregado aparecen zonas limpias, aunque se mantiene una cierta cohesión
entre ellas; en este caso las partículas del agregado, todavía parcialmente envueltas por
el ligante, permanecen aglomeradas en el fondo del tubo de ensayo.
c) Para la apreciación de la adhesividad de una mezcla agregado-ligante, después de actuar

sobre ella cada solución de ensayo, no se tendrá en cuenta el ligante que aparezca
sobrenadando en la superficie del líquido durante la ebullición; solo se tendrá en cuenta
el aspecto que ofrezca la masa de mezcla que queda en el fondo del tubo.
6.4.6 Si realizada la primera prueba, como se describe en los apartados 6.4.3, 6.4.4 y 6.4.5, se
observa que la adhesividad de la mezcla ligante-agregado es buena, es decir, que no hay
desplazamiento del ligante por el agua destilada, se vuelve a repetir todo el proceso referido
en los apartados anteriores, utilizando, ahora, el tubo de ensayo marcado con el número 1,
añadiéndole 6 cm de la solución de carbonato sódico de concentración M/256. Se repiten las

acciones especificadas en los apartados 6.4.3 y 6.4.4, y finalmente, se comprueba si se ha
producido o no desplazamiento total en la forma que se indica, en el apartado 6.4.5 a).
6.4.7 Si el desplazamiento es sólo parcial se vuelve a repetir todo el proceso, tal como se ha referido
en los apartados precedentes, 6.4.3 a 6.4.6, pero utilizando ahora el tubo de ensayo marcado
con el número 2. Se prosigue de esta forma, utilizando, sucesivamente, las soluciones de
carbonato sódico de concentración creciente, M/128, M/64, M/32..., y los tubos de ensayo
marcados con los números 2, 3, 4..., que se les hace corresponder recíprocamente, hasta
que se consiga alcanzar el desplazamiento total del ligante.
7.1 Se define como índice de adhesividad Riedel-Weber, al número correspondiente a la

disolución de concentración menor de las utilizadas que haya producido el desplazamiento
total del ligante que recubre la superficie de las partículas del agregado muestra ensayado.
La Tabla 3 relaciona las disoluciones de carbonato sódico de concentración molar creciente
con los números asignados a cada una, y que determinarán, en cada caso, el mencionado
índice de adhesividad.
Tabla 3
Índice de Riedel Weber
Solución de Ensayo Índice de adhesividad
Riedel – Weber
Desplazamiento total con:
0
Agua destilada
Carbonato sódico.
M/256 1
M/128 2
M/64 3
M/32 4
M/16 5
M/8 6
M/4 7
M/2 8
M/1 9
Si no hay desplazamiento total con

10
la solución M/1
7.2 Si se produjera un desplazamiento parcial (no total) del ligante con alguna de las disoluciones
referidas en la Tabla 3, el índice de adhesividad Riedel Weber se podrá expresar con dos
números: el correspondiente, a la concentración menor con la que se produce desplazamiento
parcial y el correspondiente a la que produce el desplazamiento total.
7.3 Si se produjese desplazamiento total del ligante con solamente agua destilada, se asignará
de acuerdo con la Tabla 3, el índice 0 de adhesividad.
Si la solución molar de carbonato sódico M/1 no produce desplazamiento del ligante bituminoso,
el índice de adhesividad de la mezcla en estudio es 10.
MTC E 221
INDICE DE APLANAMIENTO Y ALARGAMIENTO DE LOS AGREGADOS PARA CARRETERAS
1.0 OBJETO
1.1 Describe el procedimiento que debe seguirse para la determinación de los índices de aplanamiento
y de alargamiento, de los agregados que se van a emplear en la construcción de carreteras.

2.1 Este modo operativo se aplica a los agregados de origen natural o artificial, incluyendo los
agregados ligeros y no es aplicable a los tamaños de partículas menores de 6.3mm (1/4”) o
mayores de 63mm (2 ½”).
2.2 Se define como índice de aplanamiento de una fracción de agregado el porcentaje en peso, de
las partículas que la forman, cuya dimensión mínima (espesor) es inferior a 3/5 de la
dimensión media de la fracción.
2.3 Se define como índice de alargamiento de una fracción de agregado el porcentaje en peso, de las
partículas que la forman, cuya dimensión máxima (longitud) es superior a 9/5 de la dimensión
media de la fracción.
tener al momento de realizar la prueba. Es responsabilidad del usuario de este modo
operativo establecer la seguridad apropiada y prácticas de salud y determinar la aplicabilidad
de las limitaciones regulatorias antes de su uso.
3.1 NTL - 354: Índice de lajas y agujas de los áridos para carreteras
4.1.1 Tamices. De los siguientes tamaños de abertura: 6,3 mm (1/4”); 9,5 mm (3/8”); 12,5mm (1/2”);
19 mm (3/4”); 25 mm (1”); 37,5 mm (1 ½”); 50 mm (2”) y 63 mm (2 ½”)
4.1.2 Balanza. Con una sensibilidad mínima de 0,1% del peso de la muestra del agregado a ensayar.
4.1.3 Calibradores metálicos. Dos juegos de calibradores metálicos, uno de ranuras (calibrador de
espesores) y otro de barras (calibrador de longitudes), cuyas dimensiones estarán de acuerdo
con lo especificado en las figuras 1 y 2.
4.1.4 Horno ventilado. Horno regulado por un termostato que mantenga la temperatura a 110 ± 5ºC.
4.1.5 Material auxiliar y general de laboratorio. Cuarteador de agregados, bandejas, etc.

Figura 1. Calibrador de espesores
78.8mm
Figura 2. Calibrador de longitudes Tabla 1
Dimensiones de los calibradores grosor y longitud y peso mínimo para

subdivisión de la fracción
Dimensiones del calibrador
Tamices
(mm)

Pasa Retiene Aplanamiento Alargamiento Peso
Separación mínimo
Abertura de de las barras para
mm (pulg) mm (pulg) (2)
la ranura(1) subdivisión
(kg)
63,0 (2 ½”) 50,0 (2”) 33,9 --------- 50
50,0 (2 ”) 37,5 (1 ½”) 26,3 78,8 35
37,5 (1 ½”) 25,0 (1”) 18,8 56,3 15
25,0 (1 ”) 19,0 (3/4”) 13,2 39,6 5
19,0 (3/4”) 12,5 (1/2”) 9,5 28,4 2
12,5 (1/2”) 9,5 (3/8”) 6,6 19,8 1
9,5 (3/8”) 6,3 (1/4”) 4,7 14,2 0,5
(1)
Esta dimensión es igual a 0,6 veces el promedio de las aberturas de los tamices que
definen la fracción.
(2)
Esta dimensión es igual a 1,8 veces el promedio de las aberturas de los tamices que
definen la fracción.
5.0 MUESTRA
5.1 Como se indica el numeral 6.1.1
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Preparación de la muestra
6.1.1 El material recibido en el laboratorio, se reduce por cuarteo hasta obtener una muestra
representativa, en cantidad suficiente para la realización del ensayo. Las cantidades
requeridas de peso del agregado (previamente desechados los tamaños no comprendidos
entre 63,0 mm (2 ½”) y 6,3 mm (1/4”)), en función del tamaño nominal de la muestra, se
refieren en la Tabla 2.
Tabla 2
PESO MÍNIMO DEL MATERIAL PARA

ENSAYO, TAMAÑO DEL AGREGADO
TAMAÑO NOMINAL DEL
ENTRE 63,0 mm (2 ½”) Y 6,3 mm
AGREGADO mm (pulg)
(1/4”)
kg
mm (Pulg) kg
50,0 (2) 35
40,0 (1 ½) 15
25,0 (1) 5
20,0 (3/4) 2
12,5 (1/2) 1
10,0 (3/8) 0,5
6.1.2 Una vez así separada la muestra para ensayo, se seca en el horno a 110 ± 5ºC hasta peso
constante y luego se procede a determinar su análisis granulométrico, de acuerdo con la
norma MTC E 204, usando los tamices indicados en la Tabla 1. Se descarta todo el material
que quede retenido en el tamiz 63 mm (2 ½”) y el que pase el tamiz 6,3mm (1/4”). Se
determina el peso Pi, con aproximación del 0,1%, de cada fracción retenida y se ponen estas
en bandejas separadas e identificadas con el tamaño definido de la fracción. (Nota 1).

Nota 1. Si el peso de cualquiera de las fracciones consideradas resultase excesiva, esta
fracción se puede subdividir en otras dos, siempre que el peso de la fracción subdividida no
sea menor que la mitad de la mínima apropiada, y esté según la tabla 2. En tales
circunstancias se modificará el resto del procedimiento adecuadamente y se aplicarán los
factores de corrección, pertinentes en la determinación del peso de las partículas, aplanadas
o alargadas, que hubieran sido obtenidas, con respecto al peso total de la fracción
considerada.
6.1.3 Al porcentaje del peso retenido entre cada dos tamices consecutivos de los utilizados en el
ensayo se le denomina Ri, siendo la i la luz del tamiz de abertura menor. Las fracciones del
agregado cuyo peso sea inferior al 10% de la muestra no se ensayan.
6.1.4 Ejecución del ensayo.
6.1.5 Para separar el material con forma aplanada de cada una de las fracciones de ensayo,
preparado como se indica en el numeral 5.1, se hace pasar cada partícula por la ranura del
calibrador de grosores, cuya abertura corresponda a la fracción que se ensaya, de acuerdo
con la tabla 1 (nota 2).
Nota 2. Hay en uso calibradores de grosor que disponen de una ranura adicional para la
fracción (31,5)/25 mm (1 ¼”)/ (1”); las dimensiones de esta ranura, calculadas con el mismo
criterio que en las otras.
6.1.6 La cantidad total de partículas de cada fracción que pasa por la ranura correspondiente, se
pesa (Pi) con aproximación del 0,1% del peso total de la muestra en ensayo.
6.1.7 Para separar el material con forma alargada de cada una de las fracciones de ensayo,
preparadas como se indica en el numeral 6.1, se hace pasar cada partícula en el calibrador
de alargamiento por la separación entre barras correspondiente a la fracción que se ensaya,
de acuerdo con la tabla 1.
6.1.8 La cantidad total de partículas de cada fracción retenida entre las dos barras
correspondientes, se pesa (Pi) con aproximación del 0,1% del peso total de la muestra de
ensayo.
7.1 CALCULOS
7.1.1 El índice de aplanamiento de cada fracción de ensayo se calcula, en tanto por ciento,
mediante la relación entre el peso de las partículas, Pai, que pasa a través de la
correspondiente ranura y el peso inicial, Pi, de dicha fracción.
Índice de aplanamiento de la fracción (lai) = Pai ·100
Pi
7.1.2 El índice de alargamiento de cada fracción de ensayo se calcula, en tanto por ciento, mediante
la relación entre el peso de las partículas, Pli, retenidas entre las correspondientes barras y
el peso inicial, Pi, de dicha fracción.
Índice de alargamiento de la fracción (lli) = Pli ·100
Pi

7.1.3 El valor obtenido para cada fracción ensayada, tanto del porcentaje de aplanamiento como
del porcentaje de alargamiento, se redondeará al número entero más próximo.
7.2 INFORME
7.2.1 Los resultados obtenidos mediante esta norma pueden expresarse para cada fracción
ensayada o para el total de la muestra.
7.2.2 La expresión de los índices de aplanamiento y alargamiento de cada fracción serán los
obtenidos directamente en el ensayo, según se indica en los numerales 7.1.1 y 7.1.2,
indicando expresamente la fracción ensayada.
7.2.3 Para expresar los índices de aplanamiento y alargamiento totales, se calcula el promedio
ponderado de los respectivos índices de todas las fracciones ensayadas, empleando como
factores de ponderación los porcentajes retenidos, Ri, de acuerdo con las siguientes fórmulas.
Índice de aplanamiento (Ia ) = S (lai x Ri) Índice de alargamien to (Il ) = S(lli x Ri) SRi
SRi
Donde:
Iai = Índice de aplanamiento de la fracción i

Ili = Índice de alargamiento de la fracción i
Ri = Porcentajes retenidos en cada fracción i
7.2.4 En el informe de los resultados de ensayo se incluirá, además de los índices de aplanamiento
y alargamiento, el análisis granulométrico de la muestra.
8.1 PRECISION
8.1.1 La repetibilidad (r) y reproducibilidad (R) calculada para el índice de aplanamiento (Ia) es la
siguiente:
Repetibilidad, ra= 4,9
Reproducibilidad, Ra= 9,1

MTC E 222
ANGULARIDAD DEL AGREGADO FINO
1.0 OBJETO
1.1 Determinar mediante el cálculo de vacíos de aire y la angularidad de los agregados finos, la
cual se correlaciona con la resistencia al ahuellamiento.
2.1 Se define como angularidad del agregado fino el porcentaje de vacíos con aire
presente en las partículas menores de 2,36 mm (pasante malla Nº 8),
levemente compactados.
2.2 Este modo operativo no intenta indicar todo lo concerniente acerca de la

seguridad que se debe tener al momento de realizar la prueba. Es
responsabilidad del usuario de este modo operativo establecer la seguridad
apropiada y prácticas de salud y determinar la aplicabilidad de las limitaciones
regulatorias antes de su uso.

3.1 National aggregates association
4.0 EQUIPOS
4.1 Tamices; 2,36mm (No 8) y 75mm (Nº 200)
4.2 Cilindro metálico de volumen conocido 4.3 Embudo metálico
4.4 Marco metálico
Figura 1. Aparato para medir la angularidad del agregado fino
5.0 MUESTRA
5.1 La muestra será la misma de los agregados utilizados en la elaboración de la mezcla asfáltica.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Se separa material que pase el tamiz 2,36 mm (Nº 8) y sea retenido en el tamiz 75mm (Nº 200).
6.2 Se determinará la gravedad específica bruta del agregado seleccionado (Gsb)
6.3 Se vierte la arena por el embudo hasta que rebose el cilindro de volumen conocido. Se enrasa y
se pesa el material retenido en el cilindro.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Determinando el peso del agregado fino (w) que llena el cilindro de volumen conocido (v), el
contenido de vacíos puede calcularse como la diferencia entre el volumen del cilindro y el
volumen del agregado fino en el cilindro así:
W
V-
GSb
Aº= ·100
V
7.1.2 La Tabla 1 muestra los valores mínimos requeridos para la angularidad (Aº) del agregado fino en
función del nivel del tránsito y la posición del pavimento.
Tabla 1
Tránsito en Prof. desde superf. <100 Prof. desde superf. >100

106 ESALS mm mm
< 0.3 ----- ----
<1 40 ----

<3 40 40
< 10 45 40
< 30 45 40
< 100 45 45
≥ 100 45 45

MTC E 223
PARTICULAS CHATAS Y ALARGADAS EN AGREGADOS
1.0 OBJETO
1.1 Método de determinación de los porcentajes de partículas chatas o alargadas en el agregado

grueso.
2.1 Las partículas chatas o alargadas pueden interferir con la consolidación y dificultar la colocación de los
materiales.
2.2 Este método provee el medio para verificar si se cumple con las especificaciones que limitan tales
partículas o, para determinar la forma característica del agregado grueso.
3.1 ASTM D 4791: Standard Test Method for Flat Particles, Elongated Particles, or Flat and Elongated
Particles in Coarse Aggregate
4.0 EQUIPOS, MATERIALES
4.1 EQUIPOS
4.1.1 El aparato utilizado será un equipo apropiado para ensayar las partículas de agregado para cumplir
con las relaciones descritas en el capítulo 4.1.2.
4.1.2 Dispositivo calibrador proporcional: El dispositivo mostrado en las figuras 1; 2; 3, es el utilizable

para método de ensayo, consiste en una base plana con dos postes fijos y un brazo giratorio
entre ellos de tal modo que las distancias entre los extremos del brazo y los postes,
mantengas una relación constante. La posición de eje de giro del brazo, puede ser cambiada
para dar diferentes relaciones entre las distancias, figura 1 ilustra un dispositivo que puede
fijarse para relaciones de 1:2,1:3,1:4 y 1:5.
4.1.3 Balanza.- con exactitud a 0,5% del peso de la muestra
5.0 MUESTRA
5.1 Mezclar totalmente la muestra y reducir a una cantidad apropiada por cuarteo, según MTC E 201
la cantidad de agregado no será de un peso predeterminado, sino el resultante del cuarteo,
una vez secado y conformará los mínimos requeridos de acuerdo a lo indicado en la tabla 1.
5.2 Partículas chatas y alargadas del agregado las partículas con una relación de longitud a espesor superior
a un valor especificado.
5.3 Longitud: máxima dimensión de la partículas, ancho: máxima dimensión en el plano perpendicular a
la longitud, espesor: máxima dimensión perpendicular a lo largo y ancho.

Tamaño máximo nominal malla Peso mínimo de la muestra de
cuadrada mm – (pulgada) ensayo kg – (lb)
9,5 – (3/8) 1 – (2)
12,5 – (1/2) 2 – (4)
19,0 – (3/4) 5 – (11)
25,0 – (1) 10 – (22)
37,5 – (1.1/2) 15 – (33)
50 – (2) 20 – (44)
63 – (2.1/2) 35 – (77)
75 – (3) 60 – (130)
90 – (3.1/2) 100 – (220)
100 – (4) 150 – (330)
112 – (4.1/2) 200 – (440)
125 – (5) 300 – (660)
150 – (6) 500 – (1100)
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Si se requiere determinación por peso, secar la muestra al horno a peso constante a la
temperatura de 110± 5C, si la determinación es por número de partículas, el secado no es
necesario.
6.2 Tamizar la muestra conforme a lo especificado a la MTC E 205, reduzca cada fracción mayor a
9,5 mm (3/8 pulg) O 4,75 N°4 si es requerido, en un 10% o más de su peso original, conforme
a la MTC 201, hasta obtener aproximadamente 100 partículas.
6.3 Ensayar cada partícula de cada fracción medida y colocarlas en uno de los tres grupos: 1) Chatas, 2)
Alargadas y 3) Ni chatas ni alargadas.
6.3.1 Utilizar el calibre mostrado en el anexo B como sigue:
6.3.1.1 Ensayo de partículas chatas: Ajustar la abertura entre el brazo mayor y el poste, al ancho de
la partículas .La partícula es chata si su espesor pasa por la abertura menor (Figura 2a).
6.3.1.2 Ensayo de partícula alargada: Ajustar la abertura mayor a la longitud de la partícula. La partícula
es alargada si su ancho pasa por la abertura menor. (Figura 2-b).
6.3.2 Luego de la clasificación en los grupos descritos en el apartado 6.3 determinar la proporción de
la muestra por cada grupo, ya sea o por conteo, de acuerdo a lo requerido.
7.1 CALCULO
7.1.1 Calcular el porcentaje de partículas chatas y alargadas con aproximación 1% para cada malla mayor
de 9,5 mm (3/8” pulg) o 4,75 (N°4) según sea necesario.
7.1.2 Cuando se requiere el promedio de partículas chatas y alargadas de alguna muestra asumir
que la medida de malla no ensayada (aquella que representa menos del 10% de la muestra)
tiene el mismo porcentaje de partículas chatas y alargadas que la siguiente malla menor o la
siguiente malla mayor, o utilizar el promedio de ambas mallas dado el caso.
7.2 INFORME
7.2.1 Identificación del agregado.
7.2.2 Gradación de la muestra, indicando los porcentajes retenidos en cada malla.
7.2.3 Para partículas Chatas y partículas Alargadas.

7.2.4 Número de partículas ensayadas en cada malla.
7.2.5 Porcentaje calculado por número o por peso de a) Partículas Chatas, b) Partículas Alargadas y
c) Total de partículas chatas y alargadas por cada malla ensayada.
7.2.6 Relación dimensional utilizada para el ensayo.
7.2.7 Para partículas Chatas y Alargadas.
7.2.8 Número de partículas ensayadas en cada malla
7.2.9 Porcentaje calculado por número o por peso de total de partículas chatas y alargadas por cada malla
ensayada.
7.2.10 La proporción dimensional utilizada en las pruebas.
7.2.11 Cuando solicite porcentajes promedio de peso basados en las proporciones reales asumidas
de las diferentes mallas ensayadas. Reportar la gradación utilizada para el promedio de los
pesos si difieren de 7.2.2
8.1 PRECISION
8.1.1 La precisión de este ensayo está siendo determinada.
8.2 DESVIACION
8.2.1 Dado que no hay material de referencia aceptado capaz de determinar la desviación de este

método de ensayo no hay declaración del mismo.
Figura 1: Calibrador proporcional.

Figura 2: Uso de calibrador proporcional.
Figura 3: Calibrador proporcional.
SECCION N° 3 BITUMENES
MTC E 301
MUESTREO DE MATERIALES BITUMINOSOS
1.0 OBJETO
1.1 Determinar el procedimiento que se debe seguir para la toma de muestras de asfaltos líquidos,
semisólidos, sólidos y emulsionados en los sitios de producción, almacenamiento y entrega.
2.1 El muestreo es tan importante como el ensayo, se deben tomar las precauciones para obtener las
muestras que reflejen la verdadera naturaleza y condiciones de los materiales.
2.2 Las muestras son tomadas para cualquiera de los siguientes propósitos:
2.2.1 Para representar lo más cercanamente posible un promedio del total de los materiales muestreados
ó

2.2.2 Para determinar la variación máxima en las características que poseen los materiales.
3.1 ASTM D 140: “Standard Practice for Sampling Bituminous Materials”.
4.1 Los recipientes para materiales bituminosos líquidos, excepto los de las emulsiones, serán latas de
boca ancha, con tapa de rosca ó latas con triple sello de fricción en su parte superior.
4.2 Los recipientes para materiales bituminosos emulsionados serán tarros ó botellas de plástico de
boca ancha con tapa de rosca ó con triple sello de fricción en su parte superior.
4.3 Los recipientes para materiales bituminosos en polvo ó triturados serán latas con triple sello de
fricción en su parte superior ó bolsas de plástico, introducidas en cualquier recipiente
adecuado que asegure su transporte.
4.4 El tamaño de los distintos recipientes estará de acuerdo con la cantidad de muestra requerida.
5.0 MUESTRA
5.1 TOMA DE MUESTRAS
5.1.1 Siempre que sea posible se tomarán las muestras de los materiales asfálticos en el lugar de su
producción de manera que se puedan realizar los ensayos antes de efectuar el envío, con el
fin de que se pueda admitir o rechazar el material con anticipación.
5.1.2 Cuando no sea posible realizar la toma de las muestras en el lugar de producción, se tomarán del
envío inmediatamente antes de su entrega.
5.2 TAMAÑO DE LA MUESTRA
5.2.1 Los tamaños de las muestras que se enviarán al laboratorio para realizar los ensayos, según su
consistencia, serán los que se indican a continuación:
Materiales líquidos
• Para ensayos rutinarios en el laboratorio 1L. En el caso de emulsiones 4 L.
• De lugares de almacenamiento durante la carga o el Ilenado de los depósitos, carrotanques o
camiones, 4 L.
• De barriles o cilindros, 1 L.
Materiales semisólidos o sólidos

• De barriles, cilindros o bloques de 1 a 2 kg.
• De materiales molidos o en polvo a granel o en sacos, de 1 a 2 kg.
5.3 PROTECCION Y CONSERVACION DE LAS MUESTRAS
5.3.1 Los recipientes serán nuevos. No se lavarán ni se enjuagarán con productos aceitosos y no
podrán usarse si presentan rastros de elementos fundentes de soldadura o si no están
perfectamente limpios y secos. El recipiente y su tapa deberán encajar perfectamente.
5.3.2 Se tomarán precauciones para que las muestras no se contaminen. Inmediatamente después
de llenado, el recipiente se cerrará herméticamente y se sellará.
5.3.3 El recipiente con la muestra no debe limpiarse exteriormente con ningún disolvente.
5.3.4 Las muestras de emulsiones serán protegidas del congelamiento por correcto
empaquetamiento.

Nota 1. Cuando se muestrean emulsiones, se tendrá cuidado de no muestrear material bajo
presión a tal velocidad que tienda a causar entrampamientos de aire el cual podría ocasionar
resultados erróneos de ensayos. Cualquier burbujeo visual del material es indicación de que
el aire ha sido atrapado. Así mismo el recipiente de muestra estará completamente lleno para
minimizar la formación de película en la interface aire-emulsión
5.3.5 Las muestras no deberán ser transferidas de un contenedor a otro excepto cuando es requerido
por el procedimiento de muestreo.
5.3.6 Inmediatamente después de lleno, cerrado y sellado, se marcará para su identificación, pero no
en su tapa, utilizando cualquier tipo de etiquetas, siempre que se coloque perfectamente con
objeto de evitar su pérdida durante el transporte. Todo material de identificación debe
mantenerse íntegro a temperaturas de hasta 200ºC.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 TOMA DE MUESTRAS EN EL SITIO DE PRODUCCION
6.1.1 Tanques verticales sin mecanismo de agitación, de 800 m3 de capacidad o más, con materiales
líquidos o materiales que adquieran consistencia liquida al calentarlos.
Se recomiendan tres métodos para la toma de las muestras. Durante la aplicación de cualquiera
de ellos se deberán mantener cerradas las bocas de carga y descarga del tanque.
• Método de la válvula tomamuestras. El tanque deberá contar con tres válvulas de acceso fácil
y seguro, localizadas en las siguientes posiciones: la primera en el tercio superior del tanque,
a una distancia no mayor de 1 m de su parte superior; la segunda, en el tercio medio, y la
tercera en el tercio inferior del tanque, pero a una distancia no menor de 1.1m del fondo. La
Figura 1 muestra un modelo recomendado de válvula con tubería de 19 mm de diámetro
interior.
• Antes de tomar la muestra de ensayo, se deberá sacar y desechar un mínimo de 4 L del

producto de cada válvula. Para la muestra de ensayo se sacará entre 1 L y 4 L de cada válvula.
Figura 1. Válvula tomamuestras
• Método del tubo tomamuestras. El método no es adecuado para asfalto sólido. Las muestras
se tomarán en las secciones superior, media e inferior de los niveles, del tanque
indicados en Método de la válvula tomamuestras, introduciendo el tubo tomamuestras
en el material. La Figura 2 muestra un modelo apropiado.
Nota 2. La mayoría de materiales bituminosos en el estado líquido son de tales características

viscosas y adhesivas que después del vaciado, por vertido, de los contenedores, estos

retienen suficiente material como para causar contaminación significativa de cualquier
segunda muestra así se asegure que el contenedor fue previamente lavado. Las
características antes indicadas de los materiales bituminosos hacen también que la limpieza
de los contenedores sea difícil, tediosa con el consiguiente excesivo consumo de tiempo.
Nota 3. Este dispositivo puede emplearse en una toma repetitiva de muestra, ya que evita
la contaminación debida a la retención del material procedente por su acción de autolimpieza,
al paso del material a través del tubo que está abierto en ambos extremos. Se recomienda
por esto subir y bajar el tubo toma muestras tres o cuatro veces a lo largo de una distancia
aproximada de 1 m.
Figura 2. Tubo tomamuestras

Nota 4. Se introduce el dispositivo en el tanque con la válvula del fondo abierta (la parte
superior no tiene cierre). Cuando se alcanza la profundidad conveniente, se da un tirón a la
cadena con lo cual se cierra la válvula del fondo. Se saca entonces del tanque el tubo
tomamuestras y se vierte su contenido en el recipiente adecuado. Este dispositivo puede
usarse repetidas veces en el mismo tanque.
• Método del recipiente desechable. Las muestras se tomarán en las secciones alta, media y
baja, introduciendo en el material el recipiente montado en un soporte con lastre.
Lo fundamental del Método es emplear un recipiente limpio para tomar la muestra, verter ésta
en otro recipiente también limpio y desechar el recipiente introducido en el

tanque. Un modelo satisfactorio se indica en la Figura 3 (Nota 2).
Figura 3. Recipiente desechable para toma de muestras por inmersión
Nota 5. Se introduce el conjunto en el tanque con el tapón en posición. Cuando se alcanza

la profundidad conveniente se quita el tapón tirando de Ia cadena de sujeción, con lo cual
comienza a llenarse el recipiente. El cese de desprendimiento de burbujas indica que este se
ha Ilenado completamente; se saca a continuación del tanque y se vierte su contenido en un
recipiente adecuado. Debe emplearse un recipiente distinto para cada toma de muestra.
• Las tres muestras procedentes de los depósitos de almacenamiento se pueden ensayar por
separado mediante ensayos de consistencia para detectar su estratificación. También
pueden mezclarse totalmente y tomar una muestra (de 1 a 4 L) para realizar otros
ensayos que puedan requerirse para determinar las características medias del material.
6.1.2 Tanques de almacenamiento equipados con mecanismos de agitación, con materiales líquidos
o materiales que adquieren consistencia líquida al calentarlos. Cuando el tanque esté
equipado de un mecanismo de agitación de eficacia comprobada, una sola muestra tomada
por cualquiera de los procedimientos descritos en el numeral 6.1.1 puede ser satisfactoria para
realizar los ensayos necesarios.
6.2 TOMA DE MUESTRAS DE LOS CARROTANQUES, CAMIONES DISTRIBUIDORES O TANQUES DE

ALMACENAMIENTO CON RECIRCULACION
6.2.1 La muestra se tomará de la válvula tomamuestras o del grifo, si los tanques disponen de ellos; de lo
contrario, deben acoplarse estos dispositivos en el tanque.

Un dispositivo de este tipo se indica en la Figura 5. Antes de tomar la muestra definitiva, se
deberán sacar de la válvula tomamuestras 4 L del producto, los cuales no serán considerados
como muestra para ensayo.
6.2.2 Las muestras de materiales líquidos y de los que adquieren esta consistencia por calentamiento,
pueden tomarse por el método de inmersión, empleando recipientes de boca ancha
sostenidos en un soporte adecuado como el indicado en la Figura 4 (Nota 3). Se debe emplear
un recipiente limpio para cada toma y el material obtenido se pasa a otro recipiente nuevo y
limpio para formar la muestra de ensayo.
Nota 6. El recipiente se fija en el soporte y se introduce en el tanque hasta la profundidad

deseada, donde se deja hasta que se llene completamente. Se saca y se vierte su contenido
en el recipiente adecuado. Debe emplearse un recipiente distinto para cada toma de muestra
Figura 4. Recipiente de boca ancha para la toma de muestras por impresión
6.2.3 Un dispositivo desmontable similar al que se indica en la Figura 5, puede ser insertado en la
línea de descarga. Antes de tomar la muestra definitiva se deben sacar 4 L del producto, de
la válvula de muestreo, y ser descartados.
6.3 TOMA DE MUESTRAS DE BARCOS TANQUES Y BARCAZAS
6.3.1 Para materiales líquidos, incluidos los asfaltos que se licuen por calentamiento, se tomarán
muestras en la parte superior, media e inferior, siguiendo los métodos del tubo toma
muestras y del recipiente desechable ver numeral 6.1.1.
6.3.2 Para los restantes materiales asfálticos que adquieren consistencia líquida por calentamiento,
se tomará solamente una muestra de la parte superior por cualquiera de los métodos de
inmersión ya descritos (métodos del tubo toma muestras y del recipiente desechable ver
numeral 6.1.1.
6.4 TOMA DE MUESTRAS DE TUBERIAS DURANTE LA CARGA Y DESCARGA
6.4.1 Cuando se están cargando o descargando buques-tanques y barcazas, pueden tomarse las
muestras en forma conveniente de la tubería a través de la cual está fluyendo el material,
intercalando un grifo tomamuestras dentro de una sección ascendente de la tubería en la
zona de descarga de la bomba, o en una parte de la tubería completamente llena de material,

en la cual este fluya por gravedad. Un dispositivo de este tipo se muestra en la Figura 5. El
tubo del grifo tomamuestras de la tubería de conducción y su abertura estarán cortados en
bisel para facilitar la entrada del material.
6.4.2 El grifo tomamuestras estará provisto de una válvula o tapón de cierre que permita la descarga
del material dentro de los recipientes para muestreo. Se tomarán por lo menos tres muestras
de 4 L a intervalos uniformes durante el tiempo que dure la carga o descarga del material. Al
final del periodo de carga o descarga, las muestras individuales de 4 L se mezclarán
totalmente sin alterar sus características, y del conjunto se tomará una muestra de 4 L.
6.4.3 Cuando la toma de muestras se efectúa en buques-tanque y barcazas de una capacidad inferior
a 4000 m3 se tomarán por lo menos cinco muestras de 4 L a intervalos uniformes durante el
tiempo que dure la carga o descarga. Para capacidades mayores de 4000 m3 se tomarán por
lo menos diez muestras de 4 L cada una. Al final del período de carga o descarga, las muestras
individuales de 4 L se mezclarán totalmente sin alterar sus características y del conjunto se
tomará una muestra de 4 L.
6.5 TOMA DE MUESTRAS DE CILINDROS Y BARRILES
6.5.1 Después de su completo mezclado, las muestras de materiales bituminosos líquidos

provenientes de barriles ó cilindros se pueden tomar con precisión por medio del tubo toma
muestras, sacando 1 L de material de cilindros elegidos al azar, de acuerdo con el numeral
6.6.
6.6 TOMA DE MUESTRAS DE MATERIALES SEMISOLIDOS O SÓLIDOS SIN TRITURAR
6.6.1 Cilindros, barriles y sacos. Cuando no exista duda de que el lote del material procede de una
sola partida de producción, será elegido al azar un envase, del cual se tomará la muestra de
la manera como se indica más adelante. Cuando haya dudas de sí el lote del material procede
o no de una sola partida, o cuando la muestra única no cumpla con los requisitos de las
especificaciones al realizar los ensayos, se elegirá al azar un determinado número de
cilindros, equivalente a la raíz cúbica del número de envases del lote. Para facilitar esta
selección se da a continuación una tabla en la cual se indica el número de muestras que
deben elegirse de un cargamento, de acuerdo con el número de envases que lo componen,
como se indica en la Tabla 1.
6.6.2 Las muestras se tomarán al menos a 75 mm por debajo de la superficie y a 75 mm de las

Paredes del recipiente. Si el material es suficientemente duro para que pueda fragmentarse,
puede emplearse una pequeña hacha limpia y, si el material es blando, una espátula de hoja
dura y ancha. Cuando se tomen muestras de más de un envase, cada una de ellas tendrá un
peso mínimo de 100 g.
Tabla 1
Número de envases del

Número de envases elegidos
cargamento
de 2 a 8 2
de 9 a 27 3
de 28 a 64 4
de 65 a 125 5
de 126 a 216 6
de 217 a 343 7
de 344 a 512 8
Número de envases del
Número de envases elegidos
cargamento
de 513 a 729 9

de 730 a 1000 10
de 1001 a 1331 11
6.6.3 Cuando no haya duda de que el material procede de una sola partida de producción, todas las
muestras tomadas del lote se fundirán y se mezclarán bien, tomando de esta mezcla una
muestra de material de 4 L para realizar con ella los ensayos.
6.6.4 En el caso de que haya material procedente de una sola partida o de que los lotes de las
distintas partidas puedan diferenciarse claramente, se preparará una muestra compuesta
de 4L de cada lote. Cuando no sea posible diferenciar los distintos lotes, cada muestra
tomada se ensayara por separado.
Figura 5: Aparato de Muestreo Asfáltico en Línea.
6.7 TOMA DE MUESTRAS DE MATERIALES TRITURADOS EN FRAGMENTOS O EN POLVO
6.7.1 Almacenamiento a granel. Las muestras de materiales asfálticos sólidos machacados en

fragmentos o en polvo, se tomarán de acuerdo con la norma sobre muestreo ASTM D 346. El
peso bruto de la muestra será superior a 25 kg, de la cual se seleccionará una muestra de 1
a 2 kg para su ensayo.
6.7.2 Cilindros, barriles, sacos. Cuando el material se suministra envasado (en tambores, barriles,
sacos y bolsas), se elegirá al azar un número de muestras de ensayo conforme se describe
en el numeral 6.6. Se tomará de la parte central de cada uno de los envases, una muestra
con un peso mínimo de 0,5 kg formando con todas ellas una muestra compuesta con un peso
superior a 25 kg de la cual, después de mezclarla bien, se seleccionará una muestra de 1 a
2 kg para su ensayo, de acuerdo con la norma ASTM D 346 ya mencionada.
6.8 TOMA DE MUESTRAS AL RECIBO DEL MATERIAL
6.8.1 La toma de muestras de los materiales asfálticos se hará tan pronto como sea posible, después que
el material haya llegado al lugar de almacenamiento o durante su descarga.
6.8.2 Se tomará un número adecuado de muestras de cada partida de material asfáltico. En el caso
de pequeñas partidas, como las provenientes de carrotanques, las muestras deben ser
representativas de una cantidad máxima de 40 m3 de material.
6.8.3 La toma de muestras se hará por cualquiera de los tres procedimientos siguientes:
• De acuerdo con lo descrito en el numeral 6.1.

• Por medio de una válvula tomamuestras o grifo acoplado en la tubería de descarga, extrayendo
la muestra de aproximadamente el tercio medio de la capacidad del tanque.
• Por medio de un dispositivo tomamuestras introducido en el tanque, hasta un nivel de
aproximadamente el tercio medio de su capacidad.

6.8.4 Los ensayos para la aceptación del material deberán realizarse sobre una de las muestras
tomadas. Las muestras restantes se reservarán para el caso en que sea necesario comprobar
los resultados obtenidos, cuando la muestra ensayada no cumple con las especificaciones.
6.9 PRECAUCIONES
6.9.1 Debido a la diversidad de los tipos de materiales asfálticos que pueden ser suministrados y
almacenados alternativamente en el mismo depósito o en similares, existe siempre el peligro
de su contaminación con residuos de los mismos o con los disolventes de limpieza. También,
se corre el riesgo de obtener muestras que no sean estrictamente representativas del material
o que se contaminen después de obtenidas. Por tanto, es de incumbencia del personal que
toma las muestras, adoptar las debidas precauciones para el muestreo y para la manipulación
de estos materiales.

MTC E 302
SOLUBILIDAD DE MATERIALES ASFALTICOS EN TRICLOROETILENO
1.0 OBJETO Y ALCANCE
1.1 Determinar el grado de solubilidad en tricloroetileno de materiales asfálticos que tengan poco
material mineral o que carezcan de él.
2.0 SIGNIFICADO Y USO
2.1 Este método de prueba es una medida de la solubilidad del asfalto en tricloroetileno. La porción
que es soluble en tricloroetileno representa los componentes activos cementantes.
3.1 ASTM D 2042: “Standard Test Method for Solubility of Asphalt Materials in Trichloroethylene”.
3.2 AASHTO T 44: “Solubility of Bituminous Materials in Organic Solvents”.
4.1 EQUIPOS
• Estufa que pueda mantener la temperatura de 110 ± 5 ºC.

• Balanza Analítica, Clase A de acuerdo a la especificación AASHTO M 231
4.2 MATERIALES
El conjunto del aparato filtrante, ilustrado en la Figura 1, tiene las siguientes partes componentes:
• Crisol Gooch vidriado interior y exteriormente con excepción de la parte inferior de la superficie
externa. Sus dimensiones aproximadas deberán ser: diámetro de 44 mm en la boca superior,
ahusado hasta un diámetro de 36 mm en el fondo y profundidad de 24 a 28 mm.
• Almohadillas de fibra de vidrio de 3,2 cm2.
• Frasco de vidrio, de pared gruesa con tubo lateral, de 250 mL ó 500 mL de capacidad.
• Tubo filtrante de 40 a 42 mm de diámetro interior.
• Adaptador de caucho para el tubo, para mantener el crisol sobre el tubo filtrante.
Nota 1. Pueden emplearse otros dispositivos que permitan, filtración en vacío utilizando el crisol
GOOCH.
• Frasco Erlenmeyer de 125 mL

Figura 1. Aparato filtrante
4.3 REACTIVOS
Disolvente Tricloroetileno de grado técnico.
Nota 2. El Tricloroetileno es tóxico requiriendo buena ventilación el ambiente de trabajo. Es

más inflamable que el Tetracloruro de carbono. El Tricloroetileno en presencia del calor y de
la humedad puede formar ácidos que son extremadamente corrosivos.
5.0 MUESTRA
5.1 Si la muestra no es líquida, caliéntese a cualquier temperatura conveniente pero en ningún

caso mayor de 111 ºC por encima del punto de ablandamiento. Normalmente la
temperatura a la cual esta prueba se lleva a cabo no es crítica y puede ser realizada en el
laboratorio a temperatura ambiente. Para pruebas de referencia, sin embargo, el matraz y
la muestra en solución serán colocados en un baño de agua mantenido a 37,8 ± 0,3 ºC por
1 hora antes de la filtración.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Preparación del Crisol
Colocar el crisol gooch más una capa del filtro de fibra de vidrio en un horno a 110 ± 5 ºC
por 15 min. Dejar que enfríe en un desecador y luego determine el peso lo mas próximo a
1mg. Designar este peso como “A”. Guardar en el desecador hasta que esté listo para su uso.
6.2 Vea las precauciones de seguridad en la Nota 2. Transfiera aproximadamente 2 g de la

muestra a un frasco Erlenmeyer de 125 mL, tarado o a otro recipiente adecuado. Dejar que
la muestra se enfríe a temperatura ambiente y luego determine la masa lo más cercano a 1
mg. Designe este peso como “B”. Añadir 100 mL de tricloroetileno al recipiente en porciones
pequeñas con agitación continua hasta desaparecer todos los grumos y disolver las muestras
adheridas al recipiente. Tapar el frasco o de lo contrario cubra el recipiente y coloque aparte
por lo menos 15 min (ver sección).
6.3 Colocar el crisol gooch previamente preparado y pesado en el tubo de filtración. Mojar el filtro
de fibra de vidrio con porciones pequeñas de tricloroetileno y decantar la solución a través
del filtro de fibra de vidrio del crisol gooch con o sin succión como sea necesario. Cuando el
material insoluble es apreciable conservar en el recipiente tanto como sea posible hasta que
la solución haya drenado a través del filtro. Lavar el recipiente con una cantidad pequeña de
solvente, utilizando un chorro de solvente desde una botella de lavado, transferir todo el
material insoluble al crisol. Utilice una “varilla” si es necesario para remover cualquier material
insoluble adherido al recipiente. Enjuague la “varilla” y el recipiente completamente. Lavar el
material insoluble en el crisol con solvente hasta que lo filtrado sea substancialmente incoloro,
entonces aplicar succión fuerte para remover el solvente sobrante.
6.4 Remover el crisol del tubo, lavar la parte inferior libre de cualquier sustancia disuelta, y
colocar el crisol en la parte superior de un horno o en un baño de vapor hasta que todo el
olor del tricloroetileno se haya quitado (ver precauciones de seguridad Nota 2). Colocar el
crisol en un horno a 110 ± 5 ºC por no menos de 20 min. Enfriar el crisol en un desecador
por 30 ± 5 min. Y determine este peso lo más próximo a 0.1mg. Repita secando y pesando
hasta que el peso constante (0,3 mg) sea obtenida. Designe este peso como “C”.
Nota 3. Para obtener resultados precisos, el tiempo de enfriamiento en el desecador sería

aproximadamente el mismo (dentro ± 5min) después de los calentamientos. Por ejemplo, si
el peso del crisol vacío es determinado después de 30 min de un periodo de enfriamiento en
el desecador, el peso del crisol conteniendo el material insoluble debería ser determinado
después de 30 ± 5 min del periodo de enfriamiento en el desecador. Cualquiera de los crisoles
vacíos o crisoles conteniendo material insoluble sobrante que tienen que estar en un

desecador durante la noche debería ser recalentada en horno por lo menos 30 min, luego
dejar enfriar por el periodo prescrito antes que el peso sea determinado.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Calcule cualquiera, el porcentaje de materia insoluble o el porcentaje de la muestra soluble en el

solvente usado como sigue:
% Insoluble = [(C - A)/ B]·100 %

Soluble = [B - (C - A)/ B]·100
Donde:
A = Peso del crisol y filtro
B = Peso de la muestra
C = Peso del crisol, filtro y material insoluble
7.2 INFORME
7.2.1 Para porcentajes de materia insoluble menor que 1,0 reporte los más próximo a 0,01%.
7.2.2 Para porcentajes de materia insoluble de 1,0 o más reporte lo más próximo a 0,1%
8.1 El siguiente informe de precisión fue formulado cuando estaba permitido el uso de carbón
disulfido, tetracloruro de carbono y benceno y también el tricloroetileno y antes de la
sustitución del papel filtro de fibra de vidrio por los asbestos. Estos se incluyeron en el método
de prueba como solo una guía.
8.2 Estimaciones de la desviación estándar (σ p’) para este procedimiento y el criterio para juzgar
la aceptabilidad de los resultados (95% nivel de confianza) son como sigue:
CRITERIOS PARA LA ACEPTACIÓN DE LOS RESULTADOS
8.3 La estimación de la desviación Standard están basadas en lo siguiente:
Solubilidad de asfaltos, Dentro del laboratorio Entre laboratorios

más que 99% (aplicable (variabilidad) (variabilidad)
para cualquiera Carbón
Desviación Repetibilidad Desviación Reproducibilidad
disulfuro, tetracloruro de
Estándar Estándar
carbono, tricloroetileno o
benceno) son usados 0,035 0,10 0,090 0,26
Materiales 4
Replicas 3
Solventes 4
Laboratorios 26
Grados de libertad
Dentro del laboratorio, variabilidad 159
Entre laboratorios, variabilidad 81
Desviación Standard (s) de datos
Dentro del laboratorio, variación 0,035
Entre laboratorios, variación 0,090

8.4 Los Materiales de Referencia AASHTO de laboratorio (AMRL) datos para método de prueba D-
2042 (y su norma equivalente AASHTO T-44) fueron analizaron en el 2001. Estos datos
representan aproximadamente 13 200 repeticiones de la prueba guiada en 132 muestras
teniendo valores de solubilidad entre 99,5% y 100,0%.
8.5 Para muestras dentro de este rango, los análisis sugieren los siguientes valores de precisión.
Desviación Standard – Multilaboratorio (1s) = 0,01 + (0,75% x %insoluble)
Desviación Standard – un solo operador (1s) = 0,01 + (0,25% x %insoluble)
MTC E 303
PUNTOS DE INFLAMACION Y DE LLAMA (COPA ABIERTA) CLEVELAND
1.0 OBJETO
1.0 Tiene por objeto determinar los puntos de inflamación y de llama, mediante la copa abierta
Cleveland, de productos de petróleo y de otros líquidos con excepción de los aceites
combustibles y de los materiales que tienen un punto de ignición, en copa abierta de
Cleveland, por debajo de 79 ºC.
2.1 Deberá emplearse para medir y describir las propiedades de materiales, productos o
sistemas, en respuesta al calor y la llama bajo condiciones de laboratorio controladas y no
deberá considerarse ni emplearse para la descripción o para la apreciación de materiales,
productos o sistemas que presenten riesgo de incendio bajo condiciones reales.
2.2 El punto de inflamación es una medida de la tendencia del espécimen de ensayo de formar
una mezcla inflamable con el aire bajo condiciones controladas de laboratorio. Este es solo
uno de un número de propiedades que deben ser consideradas al momento de valorar los
daños por inflamación de un material.
2.3 El punto de inflamación es empleado en normativas de embarque y seguridad para definir

materiales combustibles é inflamables.
2.4 El punto de inflamación puede indicar la presencia positiva de materiales altamente volátiles
é inflamables en un material relativamente no volátil ó no inflamable. Por ejemplo un punto
de inflamación anormalmente bajo en un espécimen de ensayo de petróleo de un motor
puede indicar contaminación con gasolina.
2.5 Este método de ensayo debe ser empleado para medir y describir las propiedades de
materiales y productos en respuesta al calor y a una llama de ensayo bajo condiciones
controladas de laboratorio. Sin embargo los resultados de este método de ensayo pueden ser
empleados como elementos para el establecimiento de riesgos de incendios que nos lleva a
cuantificar todos los factores que sean pertinentes
3.1 ASTM D 92: “Standard Test Method for Flash and Fire Points by Cleveland Open Cup Tester”.
3.2 AASHTO T 48: “Standard Method of Test for Flash and Fire Points by Cleveland Open Cup”
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Aparato de Copa Abierta Cleveland.- Este aparato consta de la copa de ensayo, placa de
calentamiento. Aplicador de la llama, calentador y soportes. En las figuras 1, 2 y 3, se ilustran
el aparato ensamblado, la placa de calentamiento y la copa, respectivamente.

La copa de ensayo de latón o bronce deberá cumplir con las dimensiones de la Figura 3 y
deberá tener un mango. La placa de calentamiento se compondrá de dos platinas, una
metálica, de bronce, hierro dulce o de acero y la otra de asbesto duro. La platina metálica
deberá tener un orificio en el centro y un área de depresión plana alrededor del orificio, a
manera de escalón, en la cual se soporta la copa. La platina de asbesto también tendrá un
orificio en el centro, pero de diámetro mayor, de tal forma que al colocarla sobre la platina
metálica, no cubra el escalón de ésta. En la Figura 2 se muestran las dimensiones esenciales
de la placa de calentamiento; sin embargo, puede ser cuadrada en lugar de redonda, y puede
tener extensiones adecuadas para montar el dispositivo aplicador de la llama de ensayo y el
soporte del termómetro. Como se menciona en el numeral siguiente, puede montarse una
pequeña esfera metálica sobre la placa, de tal manera que sobresalga ligeramente por encima
de la platina de asbesto.
Mínimo máximo mínimo máximo
A O del aplicador - 5,0 - 0,20
B O den la punta 1,6 5,0 0,06 0,20
C O del orificio (0,8 aprox) - (0,031 aprox) -
D Radio o vaiven 15,0 - 6 -
E Fondo de la copa hasta la punta del (6,4 aprox) - (0,25 aprox) -
termómetro
F O de la cuneta de comparación 3,8 5,4 0,15 0,21
opcional
Figura 1. Aparato Cleveland de copa abierta

Mínimo Máximo Mínimo Máximo
A 6,4 nominal 0,25
nominal
B 0,5 1,0 0,02 0,04
C 6,4 nominal 0,25
nominal
D Diámetro 54,5 56,5 21,15 2,22
E Diámetro 69,5 70,5 2,74 2,78
F Diámetro 150 nominal 6 nominal
Figura 2. Placa de calentamiento.
Mínimo Máximo Mínimo Máximo

A 67,5 69 2,66 2,72
B 62,5 63,5 2,46 2,50
C 2,8 3,6 0,11 0,14
D Radio 4 aprox. 0,16 aprox.
E 32,5 34 1,23 1,34
F 9 10 0,35 0,39
G 1,8 3,4 0,07 1,13
H 2,8 3,6 0,11 0,14
I 67 70 2,60 2,75
J 97 101 3,8 4,0
K 1,8 3,4 0,07 0,13
Figura 3. Copa abierta Cleveland.
A 100 4 Nominal
B 20 3/4 Nominal
C 3,2 1/8 Nominal
D 30 1 – 1/4 Nominal
E 9 - 10 0,35 – 0,39 Nominal
F 0,8 ϕ 1/32 ϕ Nominal
(2,5 mm por encima del (0,10“ por encima del borde Máximo
borde del fondo) del fondo)
G 10 3/8 Nominal
Figura 4. Medidor de nivel hasta donde queda lleno
El aplicador de la llama de ensayo deberá ser de cualquier diseño adecuado, pero la boquilla
deberá ser de 1,6 a 5,0 mm de diámetro en el extremo y el orificio deberá tener un diámetro
aproximado de 0,8 mm. Deberá estar montado de tal forma que permita la repetición
automática del barrido de la llama de ensayo sobre la muestra, el cual puede hacerse girando
el orificio de la boquilla en un arco de circunferencia con un radio no menor de 150 mm (6").
El centro del orificio se moverá siempre en un plano horizontal que esté a no más de 2,0 mm
a 2,5 mm por encima de la copa. Es conveniente que se monte una pequeña esfera patrón
que tenga un diámetro de 3,8 a 5.4 mm en una posición tal que la llama pueda compararse
con ésta.
4.1.2 Aparato Automatizado:
El aparato automatizado será capaz de realizar el procedimiento según descrito en el 10,

incluyendo el control del ritmo de calefacción, aplicación de la llama de prueba, detección del
punto de inflamación, o el punto de combustión, o ambos, y registrando el punto de
inflamación o el punto de combustión, o ambos.

4.1.3 Protector. Se recomienda utilizar un protector (caja protectora) con base cuadrada de 460 mm
de lado por 610 mm de altura y que tenga un frente abierto.
4.1.4 Termómetro. Un termómetro que tenga los siguientes rangos de temperatura
Rango de Temperatura Termómetro ASTM IP
-6 a +400° C 11C 28C
Nota 1. Existen probadores automáticos para determinación del punto de ignición cuyo uso
puede ser ventajoso, ya que ahorran tiempo y permiten el empleo de muestras más
pequeñas. Si se utilizan tales probadores, el usuario debe asegurar que se cumplan todas las
instrucciones del fabricante en cuanto a la calibración, ajuste y operación del probador. En
casos de disputa, el punto de inflamación determinado manualmente se considera como el
de referencia.
4.2 REACTIVOS
4.2.1 Solventes de Limpieza- Use un solvente grado técnico adecuado capaz de limpiar el espécimen
de prueba hacia fuera de la copa de prueba y secar la copa de prueba. Algunos solventes
usados comúnmente son tolueno y acetona.
5.0 MUESTRA
5.1 Productos de petróleo y de otros líquidos con excepción de aceites combustibles y de materiales
con puntos de ignición en copa abierta de Cleveland por debajo de 79 °C.
5.2 Precauciones Durante la Preparación de la Muestra
5.2.1 Cuando no se tienen precauciones para evitar la volatilización de la muestra, erróneamente

se obtienen puntos de ignición altos. No debe abrirse innecesariamente el recipiente donde
se guarda la muestra, ni deben hacerse transferencias a menos que la temperatura de la
muestra se encuentre bajo 10 ºC anteriores al punto de ignición esperado. No deben usarse
muestras que se encuentren en recipientes agrietados o permeables.
5.2.2 No deben guardarse muestras en recipientes plásticos (polietileno, polipropileno, etc.), pues
el material volátil puede escaparse por entre las juntas.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Preparación del Equipo
6.1.1 Apóyese el aparato de copa abierta Cleveland sobre una mesa firme,
a nivel, en un cuarto o compartimiento, libre de corrientes de aire.
Protéjase de la luz fuerte la parte superior del aparato, empleando
cualquier medio adecuado para detectar fácilmente el punto de
ignición. No son confiables aquellos ensayos efectuados en sitios
donde existan corrientes de aire.
Nota 2. Para algunas muestras cuyos vapores o productos de la pirolisis son objetables, es
permisible colocar el aparato con un protector en una cámara aislante, cuyo escape debe ser
ajustable de tal manera que puedan extraerse los vapores sin que se produzcan corrientes
de aire sobre la copa de ensayo durante los últimos 56,0 ºC de elevación de la temperatura,
antes del punto inflamación.
6.1.2 Lávese la copa de ensayo con un disolvente apropiado para remover

cualquier aceite, trazas de goma o residuo remanente de algún
ensayo previo. Cualquier clase de residuo de carbón deberá
removerse con una esponjilla metálica. Lávese ahora la copa con

agua fría y séquese por unos pocos minutos sobre una llama abierta
o sobre un calentador para remover los últimos restos de solvente y
agua. Antes de su empleo, enfríese la copa hasta por lo menos 56
ºC por debajo del punto de ignición esperado.
6.1.3 Sosténgase el termómetro en una posición vertical, con su extremo

inferior a 6,4 mm del fondo de la copa y localizado en un punto medio
entre el centro y la pared de la misma, sobre el diámetro
perpendicular al arco (o línea) de barrido de la llama de ensayo y del
lado opuesto al brazo del aplicador de la misma.
Nota 3. Cuando el termómetro esté en posición, la línea de inmersión grabada en el deberá estar
2 mm por debajo del nivel del borde de la copa.
6.2 Medidas de Seguridad
6.2.1 El operador deberá tomar las medidas de seguridad apropiadas

durante el ensayo, sobre todo las primeras veces que se aplica la
llama de ensayo, pues en tales ocasiones algunas muestras pueden
producir llamas anormales.
6.3 Llénese la copa a cualquier temperatura (véase Nota 4) que no exceda de 56

ºC por encima del punto de ablandamiento de la muestra de tal manera que la
parte superior del menisco quede en la línea de llenado. Si se ha vertido
demasiada muestra en la copa, remuévase el exceso empleando una pipeta u
otro dispositivo apropiado; sin embargo, si hay muestra en
la parte exterior del aparato, vacíese, límpiese y vuélvase a Llenar. Desháganse todas las burbujas
de aire sobre la superficie de la muestra (Nota 5).
Nota 4. Las muestras viscosas deberán calentarse hasta que sean razonablemente fluidas
antes de ser vertidas dentro de la copa. La temperatura durante el calentamiento, para
asfaltos sólidos, no debe exceder de 56 ºC por encima del punto de ablandamiento esperado.
Debe tenerse cuidado especial con los asfaltos líquidos, los cuales deberán calentarse
únicamente hasta la temperatura más baja a la cual puedan verterse.
Nota 5. La copa para la muestra deberá llenarse lejos del resto del equipo, el cual debe estar
previamente montado, con la copa en su sitio y el nivel de la muestra verificado. Una cuña
de 6,4 mm de espesor es útil para obtener la corrección de la distancia entre el extremo
inferior del termómetro y el fondo de la copa.
6.4 Enciéndase la llama de ensayo y ajústese a un diámetro entre 3,3 y 4,8 mm.
6.5 Aplíquese calor inicialmente de tal manera que la tasa de incremento de

temperatura de la muestra sea de 10 a 20 ºC por minuto. Cuando la
temperatura de la muestra sea de aproximadamente 56 ºC por debajo del punto
llama esperado, disminúyase el calor de manera que la temperatura se
aumente, para los últimos 28 ºC antes de llegar al punto de ignición, en 4 a 7
ºC por minuto.
6.6 Por lo menos a 28 ºC bajo el punto de ignición, empiécese a aplicar la llama de

ensayo, una vez por cada aumento de 2 ºC. Pásese la llama de ensayo a través
del centro de la copa, en ángulos rectos con el diámetro que pasa a través del
termómetro, con un movimiento suave y continuo, bien sea en una línea recta
o a lo largo del arco de una circunferencia que tenga un radio de al menos 150
mm. El centro de la llama de prueba debe moverse en un plano horizontal que
este a no más de 2,0 mm por encima del plano del borde superior de la copa,
pasando primero en una dirección, y la siguiente vez en la dirección opuesta. El

tiempo empleado para efectuar barrido de la llama de ensayo a través de la
copa deberá ser de alrededor de 1s. Durante los últimos 28 ºC de aumento de
temperatura antes del punto de ignición, debe evitarse la perturbación de los
vapores en la copa de ensayo por movimientos repentinos o por respirar cerca
de la copa.
Nota 6. Si se formara una costra antes de alcanzar el punto de ignición o de llama, muévasela
cuidadosamente hacia el lado con una espátula pequeña o una varilla agitadora y continúese
el ensayo.
6.7 Regístrese como punto de inflamación, la lectura de temperatura sobre el

termómetro cuando aparezca una llama en cualquier punto sobre la superficie.
No debe confundirse la llama verdadera con el halo azulado que algunas veces
rodea la llama de ensayo.
6.8 Para determinar el punto de llama, continúese calentando la muestra de tal

manera que la temperatura se aumente a una rata de 4 a 7°C por minuto.
Continúese la aplicación de la llama de ensayo a intervalos de 2 ºC hasta que el
aceite se encienda y permanezca quemándose por lo menos durante 5 s,
regístrese la temperatura en este punto, como el punto de llama.
6.9 Corrección para la Presión Barométrica
6.9.1 Si la presión barométrica real en el momento del ensayo es menor

de 715 mm de mercurio, regístrese esta presión y súmese la
correspondiente corrección tomada de la siguiente tabla, a los
puntos de ignición y de llama determinados.
Presión barométrica (mm) Corrección ºC
715 a 665 2
715 a 635 ---
664 a 610 4
635 a 550 ---
609 a 550 6
7.1 CALCULOS
7.1.1 Corríjanse los puntos de inflamación de llama, o ambos, de acuerdo con el numeral 6.9.1.
7.2 INFORME
7.2.1 Infórmese el punto de inflamación o de llama corregido, o ambos, como el punto de inflamación o
de llama mediante la copa abierta Cleveland, o ambos.
8.1 PRECISION
Los siguientes datos deberán emplearse para juzgar la aceptabilidad de resultados (95% de
confianza).
8.1.1 Resultados duplicados por el mismo operador deberán considerarse sospechosos si difieren en
más de las siguientes cantidades:
Punto de ignición (ºC) 8 ºC

Punto de llama (ºC) 8 ºC

8.1.2 Resultados suministrados por Laboratorios distintos deberán considerarse sospechosos si
difieren en más de las siguientes cantidades:
Punto de ignición (ºC) 17 ºC

Punto de llama (ºC) 28 ºC

MTC E 304
PENETRACION DE LOS MATERIALES BITUMINOSOS
1.0 OBJETO
1.1 Este método describe el procedimiento que debe seguirse para determinar la penetración de
los materiales bituminosos sólidos y semisólidos.
2.1 Los aparatos y el procedimiento descrito en este método de ensayo son proveídos para la
determinación de la penetración hasta de 500.
2.2 El ensayo de penetración es empleado como una medida de consistencia. Valores altos de
penetración indican una consistencia más suave.
3.1 ASTM D 5: “Standard Test Method for Penetration of Bituminous Materials”
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Aparato de penetración. Será aceptable cualquier aparato que permite al sostén de la aguja
(vástago) moverse verticalmente sin fricción y que sea capaz de indicar la profundidad de
penetración al 0,1 mm más cercanos. El peso del vástago deber ser 47,5 ± 0,05 g, el peso
total de la aguja ensamblada en el vástago debe ser 50,0 ± 0,05g. Pesos de 50,0 ± 0,05 g y
100 ± 0,05g deben también mantener la carga total de 100g y 200g requeridos para algunas
condiciones de prueba. La superficie en que reposan los recipientes de muestra será llana y
el eje del vástago estará aproximadamente en 90º a esta superficie. El aparato tendrá un
indicador de nivelación. El vástago se desarmará fácilmente para verificar su peso.
Nota 1. El indicador de nivelación se verificará por lo menos anualmente con un nivel portátil.
4.1.2 Aguja de Penetración. Deberá estar hecha de acero inoxidable templado y totalmente
endurecido, grado 440-C o igual, HRC 54 a 60. La aguja Standard deberá ser de
aproximadamente 50mm (2pulg) de longitud. El diámetro de todas las agujas deberán ser de
1,00 a 1,02mm (0,0394 a 0,0402 pulg). Esta deberá ser disminuida simétricamente de la
punta, por molienda hasta tener forma cónica, teniendo un ángulo entre 8,7 y 9,7º sobre la
longitud total del cono. La forma cónica deberá ser coaxial con el cuerpo recto de la aguja.
La variación axial total de la intersección entre lo cónico y las superficies rectas no deberá
exceder de 0,2mm. El extremo truncado de la parte cónica deberá estar cerca del diámetro
límite de 0,14 y 0,16mm y la coordenada del eje de la aguja cerca de 2º. El borde completo
de la superficie truncada de la punta debe ser puntiagudo y libre de rebabas. Cuando la
textura de la superficie es medida de acuerdo con las normas nacionales americanas B 461
ó ISO 468. La superficie áspera del punto más alto, Ra de la parte cónica disminuida será de
0,2 a 0,3 µm promedio aritmético. La altura de rugosidad de superficie, Ra del astil de la
aguja debe ser de 0,025 a 0,125µm. La aguja deber ser montada en un casquillo de metal
antioxidante.
El casquillo debe ser 3,2 ± 0,05mm de diámetro y 38 ± 1mm de longitud.
La longitud expuesta de la aguja Standard debe estar cerca de los límites de 40 a 45mm y la
longitud expuesta de la aguja larga será de 50 a 55mm. La aguja debe ser montada
rígidamente en el casquillo. El deslizamiento (lectura del indicador total) de la punta de la
aguja y cualquier porción de la aguja relativa al eje del casquillo axial no debe exceder de
1mm El peso del casquillo y la aguja ensamblada debe ser de 2,50 ± 0,05g. (Un agujero

hecho con taladro en el borde del casquete ó una aplanadura sobre el costado se permiten
como manera de controlar el peso). Se harán marcas de identificación individual en el
casquete de cada aguja; las mismas marcas no deben ser repetidas por algún fabricante
dentro de un período de 3 años.
Figura 1: Aguja para prueba de penetración
4.1.3 Recipiente de prueba. cilíndrico, de metal o vidrio con fondo plano. Se usará las dimensiones
siguientes:
4.1.3.1 Para penetraciones menores de 200
Diámetro, mm 55
Profundidad interna, mm 35
4.1.3.2 Para penetraciones entre 200 y 350 Diámetro,

mm 55 - 75
Profundidad interna, mm 45 – 70
4.1.3.3 Para penetraciones de 350 a 500 Diámetro,

mm 55
Profundidad interna, mm 70
4.1.4 Baño de agua. Capaz de mantener una temperatura de 25 ± 0,1 ºC o cualquiera otra
temperatura de prueba dentro de 0,1 ºC. El baño tendrá una placa perforada que estará
colocada a una distancia por debajo del líquido del baño. Si las pruebas de penetración son
hechas en el propio baño, se requerirá un estante adicional para apoyar bien el Penetrómetro.
El agua con sal puede usarse en el baño para las determinaciones a temperaturas bajas.
Nota 2. Se recomienda el uso de agua destilada para el baño. Se debe tener cuidado para
evitar la contaminación del agua del baño por los agentes activos u otros químicos; porque
su presencia puede afectar los valores de penetración obtenidos.
4.1.5 Plato de Transferencia. Cuando se use el plato de transferencia tendrá una capacidad de por
lo menos 350 mL y de profundidad suficiente para que el agua cubra la superficie del
recipiente de la muestra. Se proporcionará algunos medios para obtener una posición firme
y prevenir el movimiento del recipiente. Un parante de tres patas con tres puntos de contacto
para el recipiente de la muestra es una manera conveniente de asegurar esto.
4.1.6 Dispositivo de tiempo. Para penetrómetros de operación manual cualquier dispositivo medidor
de tiempo, tal como cronómetro eléctrico, un reloj de detención u otro dispositivo puede
usarse con tal de que este graduado en 0,1 s o menos y con exactitud de ± 0,1 s para
intervalos de 60 s. También puede usarse un contómetro de segundos audible, regulado para
obtener un golpe cada 0,5 s. El tiempo para el intervalo de cuenta debe ser 5 ± 0,1s.
Cualquier dispositivo automático elegido conectado a un Penetrómetro debe calibrarse para
proporcionar el intervalo de prueba deseado con precisión de ± 0,1s.
4.1.7 Termómetros. de líquido en vidrio. Termómetros calibrados con rango y subdivisiones

convenientes y error máximo de 0,1º C, o cualquier otro dispositivo termométrico de precisión

y sensibilidad igual se usará. Los termómetros deben de cumplir con los requerimientos de la
especificación E1 o la especificación E 2251. Otro dispositivo termométrico deberá cumplir
con los requerimientos de la especificación E 1137. Los termómetros usados para el baño de
agua deberán ser calibrados periódicamente de acuerdo
con el método E-77. Un dispositivo termométrico alterno se calibrará periódicamente de acuerdo
con la especificación E 1137.
TERMINOLOGIA
Penetración.- Consistencia de un material bituminoso expresado como la distancia en décimas

de milímetro que una aguja estándar penetra verticalmente una muestra del material bajo
condiciones conocidas de carga, tiempo y temperatura.
5.0 MUESTRA
5.1 Preparación de los Especímenes de Prueba. Se tomarán las precauciones necesarias para que
la muestra del ensayo sea verdaderamente representativa, de aspecto homogéneo y sin
contaminación. De la muestra de laboratorio, se separarán con una espátula caliente unos
400 a 500 g de material que se colocarán en un recipiente, que se calienta cuidadosamente
agitándolo para evitar sobrecalentamientos locales y para homogeneizar el material, hasta
que alcance la fluidez que permita su vertido en los moldes para las probetas.
5.2 En ningún caso la temperatura debe elevarse a más de 60 ºC sobre su punto de

ablandamiento esperado para la brea de acuerdo con el método de ensayo MTC E 307, ó a
más de 90 ºC sobre éste, para el asfalto de petróleo (bitumen). No calentar la muestra por
más de 60 minutos. Remover la muestra hasta asegurar que sea homogénea. Evite incorporar
burbujas a la muestra. Verter la muestra en el recipiente a una profundidad tal que, cuando
se enfríe a la temperatura de prueba, la profundidad de la muestra sea por lo menos 120%
de la profundidad a la que la aguja se espere penetre. Vierta porciones separadas para cada
variación en las condiciones de la prueba. Si el recipiente de la muestra es menor de 65 mm
de diámetro y la penetración esperada es mayor que 200, vierta cuatro porciones separadas
para cada variación en las condiciones de la prueba.
Nota 3. Si el material es suficiente se recomienda llenar el recipiente de la muestra cerca al borde.
Dejar enfriar al aire a una temperatura entre 15 y 30 ºC por 1 a 1,5 horas para el recipiente
pequeño (55·35mm) y de 1,5 a 2 horas para recipientes mas grandes. Luego ponga las
muestras juntas con el plato de transferencia, si es que lo emplea, en el baño de agua
mantenido a la temperatura indicada de ensayo. Permita que el recipiente pequeño (
55·35mm) permanezca por 1 a 1,5 horas y el recipiente más grande por 1,5 a 2,0 horas.
Nota 4. Si las condiciones lo garantizan, es apropiado cubrir ligeramente cada recipiente
como una protección contra el polvo. Una manera conveniente de hacer esto es cubriéndolos
con un vaso.
5.3 Condiciones de la prueba.- Cuando las condiciones de la prueba no están descritas

específicamente se sobreentiende que la temperatura, carga y tiempo son 25ºC (77 ºF), 100g
y 5s respectivamente. Otras condiciones pueden usarse para pruebas especiales, como las
siguientes:
Temperatura, ºC Carga, g Tiempo, s

0 200 60
4 200 60
45 50 5
46,1 50 5

En tales casos se reportarán las condiciones específicas de las pruebas.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Examine el sujetador de la aguja y guía para establecer la ausencia de agua u otro material
extraño. Si se espera que la penetración exceda 350 usar una aguja larga, de lo contrario
una aguja corta. Limpie la aguja de penetración con tolueno u otro solvente conveniente,
seque con una tela limpia e inserte la aguja de penetración en el Penetrómetro. Salvo que se
especifique de otra manea colocar el peso de 50g haciendo la carga movible de 100 ± 0,1g.
6.2 Si la prueba es hecha con el Penetrómetro en el baño, ponga el recipiente de la muestra

directamente en el parante sumergido del Penetrómetro, mantenga el contenedor de la
muestra completamente cubierto con agua en el baño. Si la prueba es hecha en el
Penetrómetro fuera del baño, ponga el recipiente de la muestra en el plato de transferencia,
cubra el contenedor completamente con agua del baño y coloque el plato de transferencia
sobre el parante del Penetrómetro.
6.3 Usando el indicador de nivel, asegure que el aparato está nivelado.
6.4 Anote la lectura del dial del penetrómetro ó lleve el punto a cero. Posicione la aguja
lentamente bajándola hasta que la punta roce con la superficie de la muestra. Esto se logra
trayendo la punta de la aguja real al contacto con su imagen reflejada en la superficie de la
muestra con una fuente de luz colocada adecuadamente. Rápidamente suelte al poseedor de
la aguja para el período especificado de tiempo y ajuste el instrumento para medir la distancia
penetrada en décimas de milímetro. Si el recipiente se mueve, ignore el resultado.
6.5 Haga por lo menos tres determinaciones en puntos de la superficie de la muestra, a no menos
de 10 mm del borde del recipiente y no menos de 10 mm separadamente entre ellos. Si el
plato de transferencia se usa, devuelva la muestra y transfiera el plato al baño de temperatura
constante entre las determinaciones. Use una aguja limpia para cada determinación. Si la
penetración es mayor que 200, use tres agujas dejándolas en la muestra hasta que las tres
determinaciones hayan sido completadas. Si el recipiente de la muestra es menor que 65 mm
de diámetro y la penetración esperada es mayor que 200, haga una penetración en cada uno
de los tres recipientes separados y preparados según sección 7.2
Nota 5 - Con un recipiente de 55mm y una muestra con la penetración esperada mayor que
200, no es a menudo posible posicionar el sujetador de la aguja para una tercera
determinación sin golpear el lugar de las otras dos agujas. Para ensayos de rutina es
aceptable usar un solo recipiente para todas las tres penetraciones de la aguja, moviendo las
primeras dos agujas cuando sea necesario, con tal de que la diferencia entre los valores de
penetración más altos y más bajos no excedan los valores especificados en sección 4.1.2
Calcular el promedio de las tres penetraciones ejecutadas sobre la muestra de ensayo.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Calcular el promedio de las tres penetraciones ejecutadas sobre la muestra de ensayo.
7.2 INFORME
Reporte a la unidad entera más cercana el promedio de tres penetraciones cuyos valores no difieran
por más de lo siguiente:
Penetración 0 a 49 50 a 149 150 a 249 250 a 500

Máxima diferencia entre la
penetración más alta y la 2 4 12 20
más baja.

8.1 PRECISION
Para juzgar la aceptabilidad de los resultados, se seguirán los siguientes criterios (95% de
probabilidad):
8.1.1 Repetibilidad. Los ensayos por duplicado por un mismo operador y equipo en tiempos
diferentes y sobre una misma muestra, se considerarán dudosos si difieren en más de las
siguientes cantidades (ensayos a 25 ºC):
Material asfáltico Ensayo a 25 ºC Diferencia

Asfalto con penetración menor de 50 1 unidad
Asfalto con penetración igual o mayor de 50 3% del valor medio
8.1.2 Reproducibilidad. Los ensayos realizados por distintos operadores en diferentes laboratorios
y sobre una misma muestra, se considerarán dudosos si difieren en más de las siguientes
cantidades (ensayos a 25 ºC).
Asfalto con penetración menor de 50 4 unidades
Asfalto con penetración igual o mayor de 50 8% del valor medio
Los valores de precisión indicados anteriormente, se han obtenido multiplicando los estimativos
de las desviaciones típicas de las poblaciones que se indican a continuación, por
2 2.
Los estimativos de precisión anteriores están basados en los siguientes datos:
Estimación de la desviación típica

Material asfáltico
Ensayos a 25 ºC En un laboratorio Entre laboratorios
Asfalto con
penetración menor 0,35 unidades 1,4 unidades
de 50
Asfalto con
penetración igual o 1,1 % del valor medio 2,8 % del valor medio
mayor de 50
Asfaltos de Penet. <

Asfaltos de Penet. ≥ 50
50
Muestras 2 7
Laboratorios 16 27
Repeticiones por
3 3
muestra
Grados de libertad
dentro del 32 185
laboratorio
Entre laboratorios 14 89
DISPERSION
Este método de prueba no tiene dispersión porque los valores determinados son definidos
únicamente en términos del método de ensayo.
MTC E 305
FLOTACION PARA MATERIALES BITUMINOSOS (FLOAT TEST)
1.0 OBJETO

1.1 Determinar la consistencia de los ligantes semi-líquidos.
2.1 El ensayo de flotación caracteriza el comportamiento de flujo ó consistencia de

ciertos materiales bituminosos.
2.2 Este método de ensayo es útil para determinar la consistencia del bitumen como
un elemento para establecer la uniformidad de ciertos embarques ó fuentes de
abastecimiento.
3.1 ASTM D 139: “Standard Test Method for Float Test for Bituminous Materials”.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Flotador. Deberá estar confeccionado de aluminio o aleación de aluminio y estar de acuerdo
con los siguientes requerimientos:
min normal máx
Peso del flotador (g) 37,70 37,90 38,10

Altura total (mm) 34,0 35,0 36,0
Altura del borde sobre la parte
26,5 27,0 27,5
inferior del reborde (mm)
Espesor del reborde (mm) 1,3 1,4 1,5
Diámetro de la abertura (mm) 11,0 11,1 11,2
4.1.2 Cuello (reborde). Estará confeccionado de latón de acuerdo a los siguientes requerimientos:
min normal máx
Peso del collar (g) 9,60 9,80 10,00

Altura total (mm) 22,30 22,50 22,70
Diámetro interior (fondo) (mm) 12,72 12,82 12,92 Diámetro interior (superior)
(mm) 9,65 9,70 9,75
La tapa del cuello o collar deberá entornillar ajustadamente sobre la parte inferior del reborde.
4.1.3 Calibración de la unión. La unión del flotador con el collar, con el collar lleno de agua con el
fondo y con un peso total de 53,2 g deberá flotar sobre agua con el borde a: 8,5 – 1,5 mm
sobre la superficie del agua. Este ajuste del peso total de la unión es solo con el propósito de
calibrar la profundidad de inmersión en el baño de ensayo.
4.1.4 Termómetro. Un termómetro ASTM de Bajo punto de Ablandamiento graduado tanto en

grados Celsius o Fahrenheit como se especifica, y con un rango de –2 a+80°C conforme a los
requerimientos para termómetros 15C tal como prescriben las Especificaciones del ASTM E
1.
4.1.5 Baño de Agua. Un baño de agua con un diámetro interno mínimo de 185 mm y conteniendo
agua al menos en una profundidad 185 mm, ó un baño rectangular con dimensiones mínimas
de 150 mm de ancho por 300 mm de longitud y conteniendo agua al menos en 110 mm de
su profundidad, la altura de la superficie del contenedor por encima del agua será por lo
menos de 40 mm. El baño será calentado por medio de gas, electricidad ú otros medios

adecuados. Un parante ú otro apoyo adecuado será capaz de sostener el termómetro en la
posición adecuada en el baño durante el ensayo.
4.1.6 Baño de Agua.- a 5°C Un baño de agua de dimensiones adecuadas mantenido a temperatura
de 5,0 – 1,0°C, el cual podrá estar acondicionado por medio de hielo fundido (derretido).
4.1.7 Plato de Latón para vertido.- Un plato de latón pulido aproximadamente de 75 por 50 mm el
cual ha debido ser tratado para prevenir que el material bituminoso se adhiera a él. Un
tratamiento adecuado es cubrir el plato antes de su uso con una capa delgada de una mezcla
de glicerina y dextrin, talco ó kaolin (arcilla china). Otros platos ó cubrimientos ó ambos
pueden ser empleados, siempre y cuando se haya probado que se obtienen resultados
similares.
5.0 MUESTRA
5.1 La muestra deberá estar completamente derretida, a la temperatura más baja posible que
lo llevara a una condición suficientemente fluida para un fácil vertido, exceptuando a los
residuos de creosota – aceite, los cuales deberán ser mezclados y fluidificados a
temperaturas de 100 a 125°C. Agitar la mezcla completamente hasta conseguir su
homogeneidad y mantenerla libre de burbujas de aire
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Precauciones previas, Se debe tener cuidado de asegurarse que el collar encaje firmemente
dentro del flotador y ver que no hay películas de agua entre el collar y el flotador durante el
ensayo.
6.2 Colocar el collar de latón con el extremo mas estrecho sobre el plato de latón recubierto.
6.3 Luego viértase la muestra dentro del collar en cualquier forma conveniente hasta ligeramente
más que el nivel del borde.
6.4 Asfaltos Emulsionados. Ensayar el residuo de destilación de acuerdo a la sección 96.1 del ensayo
de flotación ASTM D 244. La temperatura de vertido para los residuos de emulsión de alta flotación
pueden ser críticos. Si una muestra de residuo de alta flotación falla o aparenta haber sido vertida
a una temperatura más fría que la especificada; la temperatura de vertido especificada será
confirmada en una muestra de referencia mediante un instrumento y sonda de termocupla de 30.
Colocar la sonda de la termocupla en el centro superior del collar desde la parte superior. Registrar
la máxima temperatura medida mientras que el residuo está siendo vertido en el collar. Llenar el
collar más del nivel del tope, y rápidamente retire la termocupla.
6.5 Las muestras, cuya lectura de temperatura mínima de 218ºC, no fue obtenida no se ensayarán
por flotación.
6.6 Asfalto y Productos Asfálticos. Enfríe los asfaltos y los productos asfálticos a temperatura
ambiente durante 15 a 60 min, luego colóquelos durante 5 min en el baño de agua a 5°C. Después
limpie el material excedente que se encuentra adherido al reborde del collar por medio de una
espátula o de un cuchillo de acero que haya sido ligeramente calentado. Luego coloque el collar
y el plato en un baño de agua a 5°C y manténgalo en el baño por no menos de 15 min y no más
de 30 min.
6.7 Productos alquitranados. Sumerja inmediatamente los productos alquitranados por 5 min en el
baño de agua a 5°C, luego de lo cual elimine el material excedente del borde del collar por medio
de una espátula o cuchillo de acero ligeramente calentado. Luego coloque el collar y el plato con
el baño de agua a 5°C y manténgalo allí por no menos de 15 min y no más de 30 min.
6.8 Caliente el agua en el baño de ensayo a la temperatura al cual se realiza el ensayo. Esta
temperatura deberá ser mantenida cuidadosamente sin cambios variables, no deberá permitirse

a través de todo el ensayo que la temperatura varíe más de 0.5°C de la temperatura especificada.
Dicha temperatura deberá ser determinada mediante la inmersión
del termómetro con el fondo del bulbo a una profundidad de 40 – 2 mm bajo la superficie del agua.
6.9 Luego que el material a ser ensayado ha sido mantenido en el baño de agua a 5°C por no menos
de 15 y no más de 30 min traslade el collar con su contenido del plato e introdúzcalo dentro del
flotador de aluminio. Sumerja completamente la unión por un minuto en el baño de agua a 5°C.
Luego elimine el agua que se encuentra dentro del flotador e inmediatamente ponga a circular la
unión en el baño de ensayo. Se permitirá el ladeo de la unión pero no debe impartírsele un
impulso rotatorio intencionalmente. Mientras la pasta del material se entibia y fluidifica éste es
forzado hacia fuera del collar hasta que el agua logra penetrar dentro del platillo obligándolo a
hundirse.
6.10 El tiempo, en segundos, entre la colocación del aparato en el agua y la impulsión del agua a
través del material se determinará por medio de un cronometro y podrá ser tomado como
una medida de la consistencia del material que es examinado.
Figura 1. Esquema del Aparato
MTC E 306
DUCTILIDAD DE LOS MATERIALES BITUMINOSOS

1.0 OBJETO
1.1 Método de ensayo para determinar la ductilidad de los materiales asfálticos, de consistencia
sólida y semisólida.
2.1 Consiste en someter una probeta del material asfáltico a un ensayo de tracción, en
condiciones determinadas de velocidad y temperatura, en un baño de agua de igual densidad,
siendo la ductilidad la distancia máxima en cm, que se estira la probeta hasta el instante de
la rotura.
2.2 A menos que se especifique lo contrario, la prueba se hará a una temperatura de 25 ± 0,5
ºC y con una velocidad de 5cm/min ± 5,0 %. A otras temperaturas la velocidad debe
especificarse.
2.3 La Ductilidad de un material bituminoso se mide por la distancia a la cual se alongará antes
de romperse cuando dos extremos de un espécimen del material, de la forma descrita en la
sección 5, son separados a una velocidad y temperatura específicas.
2.4 Este método de ensayo proporciona una medida de las propiedades de tensión de materiales
bituminosos y puede ser usada para medir la ductilidad para requisitos de especificaciones.
3.1 ASTM D 113-99: “Standard Test Method for Ductility of Bituminous Materials”.
4.1 Molde – El molde debe ser similar a lo mostrado en la figura 1. El Molde debe ser hecho de
bronce, los extremos b y b’ son conocidos como sujetadores, y las partes a y a’ como lados
del molde. Las dimensiones del molde ensamblado serán como lo muestra la figura 1 con las
variaciones permisibles indicadas.
4.2 Placa.- Para el Ilenado de los moldes, se dispondrá de una placa de bronce plana, provista
de un tornillo lateral de sujeción y con la forma y dimensiones que se detallan en la Figura 1.
4.3 Baño de agua.- Un baño de agua que pueda mantener la temperatura de ensayo con una
variación máxima de 0,1º C. Su volumen no será inferior a 10 litros y estará equipado con
una placa perforada para la colocación de los especímenes, situada a una distancia mínima
de 50 mm del fondo y 100 mm de la superficie.
4.4 Ductilómetro. El aparato se denomina ductilómetro y en esencia, consta de un tanque de

agua en el que se sumergen los especímenes, provisto de un mecanismo de arrastre que no
produzca vibraciones, capaz de separar a la velocidad especificada un extremo de la probeta
del otro, que permanece fijo. La tolerancia máxima admitida en la velocidad especificada será
del 5%.
4.5 Termómetro – Un termómetro que tenga un rango como lo mostrado abajo y conforme a los
requisitos preescritos en la Especificación E1 (Nota 1).
Rango de temperatura Termómetro ASTM Nº
- 8 a 32 ºC 63C
Nota 1. En caso donde los especímenes de ductilidad son envejecidos en el baño de

penetración Standard a 25ºC, el termómetro preescrito para el método de ensayo ASTM D 5,
puede sustituirse en lugar del anterior.

Figura 1. Molde y placa para ductilómetro
5.0 PROCEDIMIENTO
5.1 Ensamble el molde en la placa de bronce. Cubra completamente la superficie de la plancha y

superficies interiores de los lados a y a’, Figura 1, del molde con una capa delgada de una
mezcla de glicerina y dextrin, talco o caolín (arcilla de loza) para impedir que el material bajo
la prueba se adhiera. La plancha en la que se pondrá el molde será absolutamente llana y
nivelado para que la superficie del fondo del molde este en contacto. Calentar
cuidadosamente la muestra previniendo el sobrecalentamiento local hasta que se haya puesto
suficientemente fluido para verter. Colar la muestra derretida a través de un tamiz de 300
μm conforme a lo especificado en E11. Después de un agitado continuo, vacíe dentro del
molde. Llenando el molde, tenga cuidado de no desarreglar las partes y por lo tanto no
deformar el bloque. En el llenado, vierta el material en un ligero torrente atrás y delante de
extremo a extremo del molde hasta rebalsar el molde. Dejar el molde, conteniendo el material
a una temperatura ambiente por un periodo entre 30 a 40 minutos y luego ponerlo en el baño
de agua manteniéndolo a una temperatura de prueba especificada por 30 minutos; entonces
eliminar el exceso de bitumen con un emparejador o espátula justo al ras del molde.
5.2 Manteniendo el espécimen a temperatura normal – Colocar la plancha de bronce y el molde,

con el espécimen, en el baño de agua y mantener a temperatura especificada por un periodo
de 85 a 95 minutos. Luego quite la briqueta de la plancha, separe los trozos laterales, e
inmediatamente ensaye la briqueta.

5.3 Prueba – Ajuste los anillos de cada extremo de los sujetadores a los broches de la máquina
de prueba y estire los dos sujetadores separadamente a una velocidad uniforme como lo
especificado hasta la ruptura de la briqueta. Una variación de ± 5% de la velocidad
especificada será permisible. Mida la distancia en centímetros a través de la cual se han
estirado los sujetadores produciendo la ruptura. Mientras la prueba se realiza, el agua del
tanque de la máquina de prueba cubrirá el espécimen por arriba y abajo por lo menos 2,5
cm. y deberá estar protegido continuamente a temperatura especificada dentro de los 0,5ºC.
5.4 Si el material bituminoso entra en contacto con la superficie del agua o el fondo del baño, la
prueba no será considerada normal. Ajustar la gravedad específica del baño con la adición de
alcohol etílico o cloruro de sodio para que el material bituminoso no llegue a la superficie del
agua o no toque el fondo del baño en cualquier instante durante la prueba.
6.1 CALCULOS
6.1.1 La distancia en cm que se han separado desde su posición inicial hasta que se produce la
rotura en un ensayo normal, es del valor de la ductilidad de una probeta.
6.1.2 Calcular el promedio de tres pruebas normales.
6.1.3 Una prueba normal es una en la cual el material entre los dos sujetadores se estiran a un
punto de hebra hasta que ocurra la ruptura al punto donde la hebra no tenga prácticamente
ninguna área transversal.
6.1.4 Si el material bituminoso entra en contacto con la superficie del agua o el fondo del baño, la
prueba no será considerada normal. Ajustar la gravedad específica del baño con la adición de
alcohol etílico o cloruro de sodio para que el material bituminoso no llegue a la superficie del
agua o no toque el fondo del baño en cualquier instante durante la prueba.
6.2 INFORME
6.2.1 Reportar el promedio de tres pruebas normales como la ductilidad de la muestra,

especificando las condiciones de velocidad y temperatura a las que se haya realizado el
ensayo
6.2.2 Si no puede conseguirse que un ensayo se desarrolle en las condiciones normales, se

informará que la ductilidad no se puede realizar en esas condiciones.
7.1 El criterio para considerar la aprobación del resultado de ensayo de Ductilidad a 25ºC, obtenidos
por este método de prueba se muestran en la Figura 2.
Nota 2: La precisión certera para la ductilidad, tal como se muestra en la figura 2, es en

base a pruebas realizadas en cementos asfálticos. La precisión de pruebas en residuos, como
los obtenidos por métodos de ensayos MTC E 315 y MTC E 316, no se ha establecido.
Nota 3: Los números ploteados en la Figura 2 representan los límites (1S) y (D2S) para la precisión
de un solo operador y precisión multilaboratorio como lo descrito en C 670.
Nota 4: No hay datos suficientes para definir propiamente la precisión a los 15,6ºC. Sin
embargo, el análisis de datos resultantes en ensayos por 13 laboratorios en un asfalto para
el resultado promedio de ensayo de ductilidad que fue de 45 cm. muestra una precisión en
multilaboratorios (D2S) de 23 cm.

Figura 2. Precisión de los datos MTC E 307
PUNTO DE ABLANDAMIENTO DE MATERIALES BITUMINOSOS (ANILLO Y BOLA)
1.0 OBJETO
1.1 Determinar el punto de ablandamiento de productos bituminosos en el intervalo de 30 a 157 ºC,

utilizando el aparato de anillo y bola, sumergido en agua destilada (30 a 80 ºC), glicerina
USP (encima de 80 a 157 ºC), o glicol etileno (30 a 110ºC).
2.1 Los productos bituminosos son materiales viscoelásticos y no cambian del estado sólido al estado
líquido a una temperatura definida, sino que gradualmente se tornan más blandos y menos
viscosos cuando la temperatura va en aumento. Por esta razón, el punto de ablandamiento
debe determinarse por medio de un método arbitrario fijo pero definido, que produzca
resultados reproducibles y comparables.
2.3 El punto de ablandamiento es útil para clasificar productos bituminosos y es un valor índice de la
tendencia del material a fluir cuando está sometido a temperaturas elevadas, durante su vida
de servicio. También puede servir para establecer la uniformidad de los embarques o fuentes
de abastecimiento
3.1 ASTM D 36:”Standard Test Method for Softening Point of Bitumen (Ring and Ball Apparatus)”
3.2 AASHTO T-53: “Standard Method of Test for Softening Point of Bitumen (Ring and Ball Apparatus)”

4.1 EQUIPOS
4.1.1 Anillos de bronce, de bordes cuadrados, conforme con las dimensiones mostradas en la Figura
1.
4.1.2 Platos de base, hechos de material no absorbente, con espesor suficiente para prevenir la
deformación y de tamaño adecuado para mantener dos o más anillos. Los platos serán planos.
4.1.3 Bolas de acero, Dos de 9,5 mm de diámetro (3/8"), pesando cada una 3,5  0,05 g.
4.1.4 Guías de contacto de las bolas, Dos guías de bronce para centrar las bolas de acero, una para cada
anillo, con la forma, apariencia y dimensiones de la Figura 1b.
Figura 1. Anillo soportador sujetador de anillo bola para centrar esfera y montaje
que muestra dos anillos del aparato
4.1.5 Baño, recipiente de vidrio que se pueda calentar, con un diámetro interno no menor de 85 mm, y
altura entre la base y el borde de 120 mm como mínimo, con capacidad de 800 mL.
4.1.6 Soporte de anillos y montaje completo: un soporte de bronce diseñado, para sostener los anillos en
posición horizontal con la forma y dimensiones mostradas en la Figura 1c.
4.1.7 El montaje completo está indicado en la Figura 1d, con la base de los anillos colocada 25  0,8
mm (1  0,03") por encima de la superficie superior del plato de base. La superficie inferior
de este último deberá estar 16 ± 3 mm (5/8  1/8") por encima del fondo del baño.

4.1.8 Termómetros: serán de tres tipos, con las características definidas en Ia Especificación ASTM E1:
Termómetro Intervalo de temperaturas
15 C -2 a + 80 ºC
16 C 30 a 200 ºC
El termómetro adecuado se colocará en el montaje como se indica en Ia Figura 1, cuidando que

el extremo del bulbo esté a nivel con el fondo de los anillos y dentro de los 13 mm (0,5”) alrededor
de ellos, pero sin tocar los anillos ni el soporte. La sustitución de otros termómetros no será
permitida
4.2 REACTIVOS
4.2.1 Agua destilada recién hervida, para evitar la formación de burbujas sobre Ia superficie del espécimen.
4.2.2 Glicerina USP; se debe tener mucho cuidado porque su punto de ignición es de 160 ºC (320 ºF),
según el método de ensayo ASTM D 92.
4.2.3 Glicol etileno, con punto de ebullición entre 195 y 197 ºC.
Deben tomarse precauciones porque esta sustancia es tóxica cuando se ingiere o sus vapores
son inhalados. Su contacto prolongado con la piel es dañino. Su punto de inflamación es de
115ºC. Cuando se usa este líquido en el baño, el ensayo deberá efectuarse en un laboratorio
ventilado y con campana extractora de vapores, con capacidad para asegurar la remoción de
los gases tóxicos.
4.2.4 Agentes aislantes: consisten en aceites o grasas con siliconas que se usan para evitar Ia
adherencia del producto bituminoso sobre el plato de base, cuando se hacen los discos. Se
coloca en una ligera capa sobre Ia superficie que se quiere proteger. También se pueden usar
mezclas de glicerina con talco, dextrin o arcilla china. Cuando se usen siliconas, se debe evitar
la contaminación de otros elementos del equipo de ensayo, pues puede producir errores en
las determinaciones de penetración o punto de ignición. En estos casos, se deben emplear
guantes desechables de caucho.
5.0 MUESTRA
5.1 Preparación de Especímenes.- Antes de iniciar labores debe verificarse que todo haya sido
planeado (equipos, materiales, etc.) para terminar el ensayo dentro de 6 horas. Caliéntese
la muestra de material bituminoso en forma cuidadosa, agitándola frecuentemente para
evitar sobrecalentamientos localizados, hasta asegurar que esté suficientemente fluida para
poderla verter. Al agitarse, deberá evitarse la formación de burbujas.
5.1.1 El calentamiento de la muestra no debe tomar más de 2 horas; y, en ningún caso, la

temperatura será mayor que 110 ºC por encima del punto de ablandamiento esperado. Si el
ensayo debe repetirse, no se recalentará la muestra sino que deberá utilizarse una muestra
fresca.
5.1.2 Caliéntense los dos anillos de bronce sin el plato de base, aproximadamente a la misma
temperatura del producto asfáltico, y colóquense sobre el plato de base, tratado con un
agente aislante.
5.1.3 Viértase, con un ligero exceso, el producto bituminoso dentro de los anillos y déjese enfriar a
temperatura ambiente durante 30 minutos.
5.1.4 Para materiales que estén blandos a la temperatura ambiente, enfríense los especímenes, al
menos durante 30 minutos a una temperatura inferior 10 ºC por debajo del punto de

ablandamiento esperado. Desde el momento en que se forman los discos, no deberán
transcurrir más de 240 minutos hasta la terminación del ensayo.
5.1.5 Cuando los especímenes estén fríos, córtese el exceso de material de la parte superior, con un
cuchillo o espátula precalentada, para que la superficie del disco coincida con el nivel superior
del anillo.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Seleccione, dependiendo del punto de ablandamiento esperado, el baño líquido y el termómetro
adecuado, entre los siguientes casos:
• Baño con agua destilada recién hervida, para ablandamiento esperado entre 30 y 80 ºC;
úsese un termómetro 15 C. La temperatura al comenzar el baño deberá ser de 5 1 ºC.
• Baño con glicerina USP, para obtener ablandamientos por encima de 80 ºC y hasta 157 ºC;
úsese un termómetro 16 C. La temperatura de iniciación del baño deberá ser de 30  1 ºC.
• Baño con glicol etileno para ablandamiento entre 30 ºC y 110 ºC; úsese un termómetro 16
C. La temperatura de iniciación del baño deberá ser de 5 ± 1 ºC.
Para propósitos de arbitraje todos los puntos de ablandamiento hasta 80º C serán
determinados en un baño maría (de agua) y todos los puntos de ablandamientos mayores de
80º C serán determinados en un baño de glicerina.
6.2 Armar el aparato bajo la campana extractora; colocando los anillos, con los especímenes, las
guías para las bolas y los termómetros en posición, y llénese el baño con el líquido apropiado
hasta una altura de 105  3 mm. Si se usa glicol etileno, asegúrese que el ventilador de la
campana extractora esté funcionando antes de depositar el líquido.
Usando unas tenazas apropiadas, colóquense las dos bolas en el fondo del baño para que adquieran
la misma temperatura de iniciación que el resto del montaje.
6.3 Colóquese todo el conjunto del baño en agua con hielo o caliéntese muy suavemente, para
alcanzar y mantener durante 15 minutos la temperatura de iniciación apropiada. Cuídese de no
contaminar el líquido del baño.
6.4 Usando otra vez las tenazas, colóquese cada una de las bolas en la guía para su centrado.
6.5 Caliéntese el baño en forma pausada para asegurar que la velocidad de elevación de la
temperatura sea constante a 5ºC/minuto. Protéjase el baño de corrientes de aire usando
pantallas, si es necesario. No promedie la velocidad de elevación de temperatura durante el
periodo del ensayo.
La máxima variación permitida para un período de 1 minuto, después de transcurridos los 3

primeros minutos, será de  0,5 ºC. Repítase cualquier ensayo en el cual la velocidad de
elevación de la temperatura no caiga dentro de estos límites.
Nota 1. El control rígido de la velocidad de calentamiento prescrita es esencial para la

reproducibilidad de resultados. Se puede usar un quemador de gas o calentador eléctrico, pero
el último debe ser de energía de salida variable de bajo retraso para mantener el ritmo de
calentamiento prescrito.
6.6 Anótese para cada anillo y bola, la temperatura indicada por el termómetro en el momento en
que el producto bituminoso rodeando la bola, toca el fondo del baño. No se debe hacer
corrección por la parte emergente del termómetro. Si la diferencia entre las dos temperaturas
excede de 1 ºC, repítase el ensayo.
7.1 CALCULOS

7.1.1 Para un espécimen de un producto bituminoso dado, el punto de ablandamiento determinado
en un baño con agua, será inferior que el determinado con glicerina. Ya que la determinación
del punto de ablandamiento es necesariamente arbitraria, esta diferencia es importante
solamente para puntos de ablandamiento ligeramente por encima de los 80 ºC.
7.1.2 El cambio de agua por glicerina para puntos de ablandamiento por encima de 80 ºC, crea una
discontinuidad. Los más bajos puntos de ablandamiento que es posible obtener con baños de
glicerina, son del orden de 84,5 ºC. En estos casos, la corrección será de -4.2 ºC. Si se
necesita resolver una discrepancia, se repetirá el ensayo.
7.1.3 Bajo cualquier circunstancia, si el valor medio de las dos temperaturas determinadas en
glicerina es de 80,0 ºC, o más bajo, repítase el ensayo utilizando baño de agua.
7.1.4 Para convertir puntos de ablandamiento ligeramente por encima de 80ºC determinados en
agua, en aquellos determinados en glicerina, la corrección es de  4,2 ºC. Para dilucidar
discrepancias, repítase el ensayo en glicerina.
7.1.5 Bajo cualquier circunstancia, si el valor medio de las dos temperaturas determinadas en agua
es de 85 ºC o más alto, repítase el ensayo en glicerina.
7.1.6 Los resultados obtenidos usando glicol etileno, variarán de los obtenidos usando agua y
glicerina, en cantidades calculadas con las siguientes fórmulas:
Por asfalto:
PAg = 1,026583 x PAge – 1,334968 ºC PAa

= 0,974118 x PAe – 1,44459 ºC.
Donde:
PAg = Punto de ablandamiento en glicerina PA.1

= Punto de ablandamiento en agua PAge
= Punto de ablandamiento en glicol etileno.
7.2 INFORME
7.2.1 Cuando se utilicen termómetros 15 C, repórtese el promedio ó promedio corregido de las

temperaturas registradas, como el punto de ablandamiento, con aproximación de 0,2 ºC.
7.2.2 Cuando se utilicen los termómetros 16 C, repórtese el promedio ó promedio corregido de las
temperaturas registradas, como el punto de ablandamiento con aproximación de 0,5 ºC.
7.2.3 Infórmese la clase de líquido que fue utilizado para el baño durante el ensayo.
8.0 PRECISION
8.1 Cuando se utiliza agua destilada o glicerina USP, los siguientes criterios se emplearán para juzgar
la aceptabilidad de los resultados (95% de probabilidad):
• Precisión de un operador se ha encontrado que la desviación estándar para un operador de

este ensayo, es de 0,41 ºC. Por consiguiente, los resultados de dos ensayos efectuados
correctamente por el mismo operador, sobre la misma muestra de asfalto, no deberán
diferenciarse en más de 1,2 ºC.
• Precisión entre distintos laboratorios: La desviación estándar para este caso es de 0,70 ºC.
Por consiguiente, los resultados de dos ensayos efectuados correctamente por dos
laboratorios sobre la misma muestra de asfalto, no se deberían diferenciar en más de 2,0
ºC.
8.2 Para el caso de glicol etileno las discrepancias admisibles serán:
• Precisión del mismo operador, no mayor que 2,0 ºC.

• Precisión entre distintos laboratorios, no mayor que 3 ºC.
8.3 El procedimiento en el método de prueba MTC E 307 no tiene dispersión debido a que el valor del
ensayo de punto de ablandamiento del asfalto es definido en términos de este método de
prueba.
MTC E 308
VISCOSIDAD DEL ASFALTO CON EL METODO DEL VISCOSIMETRO CAPILAR DE VACIO
1.0 OBJETO
1.1 Establece el procedimiento para determinar la viscosidad del asfalto (bitumen), con el
viscosímetro capilar de vacío a 60 ºC. Se aplica a materiales que tengan viscosidades entre
0,036 y 200,000 poises.
2.1 La viscosidad a 60 ºC se caracteriza por el comportamiento del flujo y puede usarse para
requerimientos específicos de asfaltos líquidos, semisólidos o sólidos.
2.2 Líquido Newtoniano.- Es el líquido en el cual la velocidad de corte es proporcional al esfuerzo de

corte. La razón constante del esfuerzo de corte a la velocidad de corte es la viscosidad del líquido.
Si la razón no es constante entonces el líquido es no newtoniano.
2.3 Viscosidad.- La razón entre el esfuerzo de corte aplicado y la velocidad de corte se llama coeficiente
de viscosidad. Este coeficiente es una medida de la resistencia al flujo del líquido. Comúnmente se
le conoce simplemente como “la viscosidad” del líquido. La viscosidad se mide en el sistema SI en
Pas (Pascal-segundo), equivale a N.s/m2 (Newton-segundo por metro cuadrado). La unidad cgs de
viscosidad es g/cm.s (equivale a dina.s/cm2) y se llama Poise (P). 1 Pa.s (Pascal –segundo)
equivale a 10P (Poises).
3.1 ASTM D 2171-01: Método de Ensayo Estándar para la Viscosidad de Asfaltos por el Viscosímetro
Capilar de Vacío.
3.2 AASHTO 202-03: Viscosidad de Asfaltos por el Viscosímetro Capilar de Vacío.
4.0 EQUIPOS, MATERIALES Y EQUIPO
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Viscosímetro. Tipo capilar, construido de vidrio de borosilicato, templado adecuado para este ensayo.
Se tiene varios tipos, entre otros:
• Viscosímetro de vacío. Cannon – Manning (CMVV). Figura 1
• Viscosímetro de vacío. Instituto del Asfalto (AIVV). Figura 2.
• Viscosímetro de vacío. Koppers Modificado (MKVV). Figura 3.

Figura 1. Viscosímetro de vacío capilar Cannon - Manning

Figura 2. Viscosímetro de vacío capilar del Instituto del Asfalto
Figura 3. Viscosímetro Capilar de Vacío Koppers Modificado
Nota 1. La viscosidad medida en un CMVV puede ser de 1 a 5% más baja de aquella medida en
el AIVV ó MKVV, teniendo el mismo rango de viscosidad. Cuando se encuentre esta diferencia pude
que se trate de un flujo no newtoniano.
4.1.2 Termómetro. De líquido en vidrio calibrados con una precisión de 0,02 ºC, capaces de medir
temperaturas del orden de 60 ºC. Cualquier otro dispositivo termométrico de igual exactitud puede
ser empleado. Los termómetros de viscosidad cinemática ASTM 47C son apropiados para la
temperatura más comúnmente empleada que es la de 60 ºC.
Los termómetros especificados son estandarizados a "Inmersión total", lo cual significa que se
sumerge hasta el tope de la parte más alta de la columna de mercurio dejando el resto del vástago,
y la parte expandida del termómetro en su extremo superior, a la temperatura ambiente. La
práctica de sumergir completamente el termómetro no se recomienda. Si éste es sumergido
totalmente en el baño durante el ensayo, la presión del gas en la cámara de expansión puede ser
mayor o menor que con la "Inmersión total", obteniéndose lecturas mayores o menores. Es esencial
la calibración periódica del termómetro de vidrio usando la técnica E 77.
4.1.3 Baño. Un baño apropiado para sumergir el viscosímetro, en forma tal que el recipiente del líquido o
el tope del tubo capilar, cualquiera que esté más alto, quede por lo menos 20 mm por debajo de
la superficie del agua, con espacio suficiente para ver el viscosímetro y el termómetro, que se
encuentra bien asegurado a él.
La eficiencia del agitador y el balance entre la pérdida de calor y la entrada de calor del baño,
deben ser tales que la temperatura media del baño no deba variar más de ± 0,03 ºC, a lo largo de
la longitud del viscosímetro o entre diversas posiciones del viscosímetro dentro del baño.

4.1.4 Sistema de Vacío. Se requiere un equipo capaz de mantener un vacío dentro de ± 0,5 mm del nivel
requerido, sobre una medida de 300 mm de Hg. En la Figura 4, se muestra esquemáticamente.
Debe usarse el tubo de vidrio de 6,35 mm (1/4") de diámetro interno, teniendo en cuenta que
todas las uniones de vidrio deben ser herméticas, para que cuando el sistema esté cerrado no haya
pérdidas de vacío, indicadas por el extremo abierto del manómetro de mercurio, el cual tiene
graduaciones de 1 mm. Una bomba de vacío debe usarse como fuente de vacío.
Figura 4. Sistema sugerido de vacío para los viscosímetros capilares de vacío
4.1.5 Cronómetro. Un reloj u otro medidor de tiempo, con divisiones de 0,1 s, o menos, y precisión dentro
del 0,05%, cuando se hace el ensayo, sobre intervalos no menores de 15 minutos.
4.1.6 Aparato eléctrico regulador de tiempo. Puede usarse solamente sobre los circuitos eléctricos cuyas
frecuencias deban controlarse con una precisión del 0,05% o menor.
Los cambios de voltaje, tal como son suministradas por la mayoría de las empresas de energía
pública, pueden causar grandes errores, particularmente en intervalos pequeños, cuando se usan
para activar aparatos eléctricos de control de tiempo.
5.0 MUESTRA
5.1 Caliéntese la muestra, tomando precauciones para prevenir un sobrecalentamiento, hasta que se haga
suficientemente fluida, para verterla; ocasionalmente debe usarse el agitador para hacer que el
calor sea uniforme en la muestra.
5.2 Transfiérase un mínimo de 20 mL a un recipiente apropiado y caliéntese a 135 ± 5,5ºC, agitando

ocasionalmente, para prevenir sobrecalentamientos locales y teniendo cuidado de evitar las
burbujas de aire.
6.0 PROCEDIMIENTO
Los detalles específicos de operación varían algo con el tipo de viscosímetro, debiendo tenerse las
instrucciones de los fabricantes. Sin embargo, todos siguen el procedimiento general que se
describe a continuación:

6.1 Mantener el baño a la temperatura de ensayo con ± 0,03 °C. Aplíquense las correcciones necesarias,
si las hubiere, a todas las lecturas del termómetro.
6.2 Selecciónese un viscosímetro limpio y seco, el cual debe dar un tiempo de flujo mayor de 60 s y
precaliente de 135 ± 5,5 °C.
6.3 Cárguese el viscosímetro vertiendo la muestra preparada dentro de él y lléneselo hasta la línea E ± 2
mm, figuras 2; 3 y 4.
6.4 Colóquese el viscosímetro cargado en un horno o baño, manteniendo la temperatura a 135 ± 5,5
°C, por un período de 10 ± 2 min, permitiendo que escapen las burbujas grandes de aire.
6.5 Retírese el viscosímetro del horno o del baño, dentro de un lapso de 5 minutos y colóqueselo en un
soporte en posición vertical dentro del baño, en forma que la marca reguladora de tiempo más
alta, esté por lo menos 20 mm por debajo de la superficie del líquido del baño.
6.6 Hágase un vacío de 40 ± 0,07 Kpa (300 ± 0,5 mm de Hg) bajo la presión atmosférica en el sistema
de vacío, y conéctese el sistema al viscosímetro, abriendo la llave de la válvula a la línea de carga
del viscosímetro.
6.7 Después que el viscosímetro ha estado 30 ± 5 min dentro del baño, inicie el flujo del asfalto en el
viscosímetro abriendo la válvula en la línea que conecta el sistema de vacío.
6.8 Mídase con precisión de 0,1 s el tiempo requerido para que el borde del menisco pase entre los pares
sucesivos de marcas reguladoras de tiempo. Repórtese el primer tiempo de flujo que sobrepase de
60 s entre un par de marcas de regulación de tiempo, registrando la identificación del par de
marcas.
6.9 La limpieza del viscosímetro es en extremo importante. Al terminar el envase, retire el viscosímetro
del baño y colóquese en posición invertida en un horno a 135 ± 5,5 °C hasta cuando todo el asfalto
sea expulsado completamente del viscosímetro. Límpiese el viscosímetro totalmente con varios
enjuagues de solvente apropiado completamente miscible con la muestra, seguido de un solvente
totalmente volátil. Secar el tubo pasando una ligera corriente de aire seco a través del capilar, por
2 minutos, hasta remover la última traza de solvente. Alternativamente el viscosímetro puede ser
lavado en un horno limpiador de vidrio a una temperatura que no exceda los 500 ºC, seguido por
enjuagues con agua destilada ó agua desionizada, acetona libre de residuos y aire seco filtrado.
Periódicamente, limpiar el aparato con solución de ácido crómico para remover los depósitos
orgánicos lavando totalmente con agua destilada y acetona libre residual, y secando con aire seco
filtrado.
6.10 La solución limpiadora de ácido crómico puede ser preparada adicionando, con la debida precaución,
800 mL de ácido sulfúrico concentrado a una solución de 92 g de dicromato de sodio en 458 mL
de agua. El empleo de soluciones comerciales similares es aceptado. Soluciones limpiadoras no
crómicas que contengan ácidos fuertemente oxidantes pueden ser sustituidas de manera de evitar
los problemas por los depósitos en soluciones que contengan cromo.
6.11 El uso de soluciones alcalinas para la limpieza puede producir cambios en la calibración del
viscosímetro, y no son recomendables.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Selecciónese el factor de calibración que corresponde a un par de marcas con determinación de
tiempo, usadas en el ensayo. Calcúlese la viscosidad usando la siguiente ecuación: Viscosidad .Pa.s
= (Kt) Donde:
K = Factor de calibración seleccionado, Pa.s/s y t

= Tiempo de flujo, en segundos.

Si la constante del viscosímetro (Kcgs) se conoce en unidades cgs (Poise/s) calcule el factor de
calibración (Ksi) en unidades SI (pascal.segundos/segundos) como sigue:
Ksi= (Pa.s/s) = Kcgs/10 ó (P/s)/10.
7.2 INFORME
7.2.1 Reportar la viscosidad con tres cifras significativas.
7.2.2 En el ensayo siempre se informará la temperatura y el vacío, con el resultado del ensayo. Por
ejemplo, viscosidad a 60 ºC y 300 mm Hg de vacío, en Pa.s.
8.0 PRECISION
8.1 PRECISION
8.1.1 Se puede usar el siguiente criterio para juzgar la aceptabilidad de los resultados (95% probabilidad).
8.1.2 Repetibilidad. Duplicando resultados por el mismo operario, usando el mismo viscosímetro, no se
considerarán sospechosos al menos que difieran en más del 7% del promedio.
8.1.3 Reproducibilidad. Los resultados presentados por dos laboratorios no se considerarán sospechosos,
a menos que los dos resultados difieran más que el 10% de su valor medio.

MTC E 309
VISCOSIDAD SAYBOLT FUROL DE ASFALTOS LIQUIDOS
1.0 OBJETO
1.1 Describir los procedimientos para determinar la viscosidad Saybolt Universal o Saybolt Furol de
productos del petróleo (asfalto líquido) a temperaturas especificadas entre 21 y 99 ºC. Se
incluye un procedimiento especial para productos parafinados.
Nota 1. Los métodos y MTC E-310 Y ASTM D 445 se prefieren para determinar la viscosidad
cinemática. Ellos requieren muestras más pequeñas, menor tiempo de ejecución y
proporcionan mayor precisión. La viscosidad cinemática puede convertirse a Saybolt
mediante las tablas de la norma ASTM D 2161. Se recomienda que los índices de viscosidad
se calculen a partir de la viscosidad cinemática y no de Saybolt.
2.1 Este método es útil para caracterizar ciertos productos del petróleo, como un medio para establecer la
uniformidad de los embarques y de las fuentes de suministro.
2.2 La determinación de la viscosidad Saybolt de materiales a temperaturas mayores, es cubierta por la

norma ASTM E 102.
2.3 Viscosidad Saybolt Universal.- Es el tiempo en segundos, corregido, durante el cual fluyen 60 mL
de muestra a través de un orificio universal calibrado bajo condiciones específicas. El valor
de la viscosidad se informa en segundos Saybolt Universales (SSU) a una temperatura
especificada.
2.4 Viscosidad Saybolt Furol.- Es el tiempo en segundos, corregido, durante el cual fluyen 60 mL de
muestra a través de un orificio Furol calibrado bajo condiciones específicas. El valor de la
viscosidad se informa en segundos Saybolt Furol (SSF) a una temperatura especificada.
2.5 La palabra Furol es una contracción de las palabras "Fuel and road oils" (aceites y combustibles para
carreteras).
2.6 La viscosidad Saybolt Furol es, aproximadamente, 1/10 de la viscosidad Saybolt Universal, y es
recomendada para la caracterización de los productos del petróleo tales, como el combustible
(Fuel-oil) y otros materiales residuales, que tengan viscosidades Saybolt Universales mayores
de 1000 segundos.
3.1 ASTM D 88 2007: “Standard Test Method for Saybol Viscosity”
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Viscosímetro Saybolt (Figura 1). El viscosímetro deberá construirse de metal no corrosivo, con
las dimensiones mostradas. La punta del orificio, Furol o Universal, puede fabricarse como
una parte sustituible. Debe tener una tuerca en el extremo inferior del mismo para asegurarlo
en el baño. Se debe contar con un corcho u otro medio para evitar el flujo de la muestra
antes de iniciar el ensayo. Una pequeña cadena o una cuerda puede unirse al corcho para
facilitar su remoción.
4.1.2 Baño (Figura 6). Es un recipiente con un líquido, en el cual se introduce el viscosímetro, con el
fin de garantizar una posición vertical del mismo, y proporcionar un aislamiento térmico,
provisto con una espiral controlada termostáticamente, que calienta o enfría el baño para que
este dentro de los valores medios especificados en la Tabla 2. Los calentadores y la espiral

deben colocarse a Una distancia mínima de 75 mm (3") del viscosímetro. Debe contar con
dispositivos para mantener el líquido del baño al menos a 6 mm por encima del borde del
rebosadero de flujo (Figura 1).
4.1.3 Un tubo en forma de pipeta, diseñado como el de la Figura 3.
4.1.4 Un soporte para termómetro, igual o similar al mostrado en la Figura 2.
4.1.5 Un termómetro para el viscosímetro Saybolt, según ASTM E-1 conforme se indica en la Tabla 1,
para la lectura de la temperatura de la muestra.
4.1.6 Termómetro para el baño, pueden ser los mismos utilizados para el viscosímetro o de otro tipo,
pero de precisión similar.
Tabla 1
Termómetros ASTM para viscosidad Saybolt
Temperatura
Normal para el Termómetro Termómetro
Ensayo ºC ASTM No.
Rango ºC Subdivisión ºC
21,1 17 C 19 a 27 0,1
25,0 17 C 19 a 27 0,1
37,8 18 C 34 a 42 0,1
50,0 19 C 49 a 57 0,1
54,4 19 C 49 a 57 0,1
60,0 20 C 57 a 65 0,1
82,2 21 C 79 a 87 0,1
98,9 22 C 95 a 103 0,1
4.1.7 Embudo con filtro (Figura 4) equipado con tamices intercambiables de 850 mm (Nº 20) ,150
mm (Nº 100) y 75 mm (Nº 200). También pueden emplearse embudos con filtro de diseño
adecuado.
4.1.8 Frasco recibidor, como el que se muestra en la Figura 5.
4.1.9 Cronómetro graduado en décimas (1/10) de segundo y aproximación hasta del 0,1%, cuando
se realiza el ensayo durante un período de 60 minutos. Pueden aceptarse cronómetros
eléctricos si son operados en un circuito de frecuencia controlada.
4.2 PREPARACION DE LOS APARATOS
4.2.1 Para obtener la precisión deseada, usar un Tubo con orificio Universal para lubricantes y
destilados con tiempos de flujo mayores de 32 s. Para líquidos con tiempos de flujo superiores
a 1000 s, no es conveniente usar este orificio.

Figura 1. Viscosímetro Saybolt con orificio universal y Furol
Nota: todas las dimensiones están en mm.
Figura 2. Soporte para el termómetro

Nota : Las dimensiones aparecen en mm (pulg.)

Figura 3. Tubo en forma de pipeta para usarlo con el viscosímetro Saybolt
Nota: todas las dimensiones están en mm.
Figura 4. Embudo filtrador para usarlo en el viscosímetro Saybolt

Nota : Las dimensiones aparecen en mm (pulg.)
Figura 5. Frasco recibidor

Nota : Las dimensiones aparecen en mm
Figura 6. Conjunto baño viscosímetro durante ensayo
4.2.2 Usar un Tubo con orificio Furol para materiales residuales con tiempos de flujo superiores a 25 s,
para lograr la precisión deseada (véase también el numeral 2.6).
4.2.3 Límpiese completamente el viscosímetro con un solvente apropiado de baja toxicidad; enseguida,
extráigase todo solvente del viscosímetro. Así mismo, límpiese el frasco recibidor.
Nota 2. El émbolo suministrado comúnmente con el viscosímetro nunca deberá emplearse para
limpieza, ya que puede dañar el borde de rebose y las paredes del viscosímetro.
4.2.4 Colóquese el viscosímetro y el baño en un lugar donde se eviten corrientes de aire, cambios bruscos
de temperatura ambiente, polvo o vapores que puedan contaminar la muestra.
4.2.5 Colóquese el frasco recibidor debajo del viscosímetro, de tal manera que su marca quede entre
100 y 130 mm por debajo del fondo del tubo del viscosímetro, y que la descarga de material
apenas toque el cuello del matraz.

4.2.6 Llénese el baño hasta una cota 6 mm por, encima del borde de rebose del viscosímetro, con el
líquido adecuado, escogido de acuerdo con las indicaciones de la Tabla 2, para la temperatura
de ensayo.
4.2.7 Prodúzcase la agitación y control térmico adecuado para el baño, de manera que la muestra de
ensayo en el viscosímetro no varíe en más de  0,03 ºC después de alcanzar la temperatura
escogida para el ensayo.
4.2.8 No deben efectuarse medidas de viscosidad por debajo de un punto inferior de temperatura en la
atmósfera de la habitación.
4.2.9 Para ensayos de calibración y referencia, manténgase la temperatura ambiente de laboratorio

entre 20 y 30 ºC y regístrese la temperatura real. Sin embargo, temperaturas ambiente hasta
de 37,8 ºC, causarán errores en exceso del 1%.
4.3 CALIBRACION Y ESTANDARIZACION
4.3.1 Calíbrese el viscosímetro Saybolt Universal por períodos no mayores de 3 años, midiendo el
tiempo de flujo a 37,8 ºC de un aceite de viscosidad estándar, siguiéndose el procedimiento
dado en el numeral 4.3; La Tabla A-1 indica los aceites de viscosidad normal que más se
usan.
Tabla A-1
Aceites de viscosidad normal Saybolt*
Aceites de
SSU a 37.8 ºC SSU a 98.9 ºC SSF a 50ºC
Viscosidad normal
S3 36 --- ---
S6 46 --- ---
S20 100 --- ---
S60 290 --- ---
S200 930 --- ---
S600 --- 150 120
Tabla 2
Medios recomendados para el baño
Temperatura Max. Diferencial Precisión para el
normal del de temperatura * control funcional de
Medios recomendados
ensayo ºC ºC la
para el baño
t emperatura del
baño ºC
21,1 Agua  0,05  0,03
25,0 Agua  0,05  0,03
Agua o aceite de 50 a 70
37,8 SSU de viscosidad a 37.8  0,15  0,03
ºC
Agua o aceite de 120 a
50,0 150 SSU de viscosidad a  0,20  0,03
37.8 ºC
37.8 ºC
37,8 ºC
37.8 ºC
98,9 Aceite de 330 a 370 SSU  1,10  0,06
de viscosidad a 37,8 ºC

* Diferencia permisible máxima entre el baño y la temperatura de la muestra en el momento de
ensayo.
4.3.2 El tiempo de flujo del aceite de viscosidad normal deberá ser igual al valor certificado de la
viscosidad Saybolt. Si el tiempo de escurrimiento difiere del valor certificado en más de 0,2%,
Calcúlese un factor de corrección, F, para el viscosímetro así:
F=V
t
Donde:
V = Valor certificado de viscosidad Saybolt del aceite de viscosidad normal. t

= Tiempo de flujo medido a 37,8 °C.
Nota 3. Si la calibración se basa en una viscosidad normal que tenga un tiempo de flujo
entre 200 y 600 segundos, el factor de corrección se aplica a todos los niveles de viscosidad,
a todas las temperaturas.
4.3.3 Calíbrese el viscosímetro Saybolt Furol a 50 ºC de la misma manera que arriba, empleando un
aceite de viscosidad normal que tenga un tiempo mínimo de flujo de 90 segundos.
4.3.4 No deberán emplearse para ensayos de referencia, viscosímetros de orificios que requieren
correcciones mayores del 1,0%.
5.0 MUESTRA
5.1 El muestreo del material deberá efectuarse de acuerdo con la norma MTC E301.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Obténgase y contrólese la temperatura del baño para que sea la escogida para el ensayo.
6.1.1 Las temperaturas normales de ensayo para medir viscosidades Saybolt Universal son 21,1; 37,8;
54,4 y 98,9 ºC.
6.1.2 Las temperaturas de ensayo para medir viscosidades Saybolt Furol son 25,0; 37,8; 50,0 y 98,9 ºC.
6.1.3 Otras temperaturas de ensayo que se emplean son 60,0 y 82,2 ºC.
6.2 Insértese un tapón de corcho, que tenga una cuerda unida para removerlo fácilmente, dentro de
la cámara de aire en el fondo del viscosímetro. El corcho deberá ajustar suficientemente, para
evitar el escape de aire, lo cual se evidencia por la ausencia de aceite sobre el corcho cuando
éste se retira más tarde.
6.3 Si la temperatura escogida para el ensayo está por encima de la temperatura ambiente, el ensayo
se puede apresurar calentando previamente la muestra en su recipiente original, no más de
1,7 ºC por encima de la temperatura de ensayo. Nunca debe precalentarse la muestra dentro
de los 28 ºC cercanos a su punto de inflamación, puesto que las pérdidas por volatilidad,
pueden alterar su composición.
6.4 Agítese bien la muestra y tamícese a través del embudo filtrador con malla de alambre de 150
mm (Nº 100), forzándola a caer directamente dentro del viscosímetro, hasta que el nivel
quede por encima del borde de rebose.
6.5 Para los asfaltos líquidos que se usan para carreteras y que tienen componentes altamente
volátiles, como los de curado rápido y medio, no debe permitirse el precalentamiento en un
recipiente abierto.

6.5.1 El material deberá vaciarse dentro del viscosímetro a la temperatura ambiente; si el material
es demasiado viscoso para vaciarlo a esta temperatura, se debe calentar colocando la
muestra en el recipiente original en un baño con agua a 50 ºC por unos pocos minutos antes
de verterla. Deberá omitirse el filtrado a través de la malla de alambre.
6.5.2 Para ensayos por encima de la temperatura ambiente, se permite durante el período de
calentamiento un mayor diferencial de temperatura que el indicado en la Tabla 2, pero la
temperatura del baño debe ajustarse dentro de los límites prescritos, antes del minuto final de
agitación, minuto en el cual la temperatura de la mezcla debe permanecer constante.
6.5.3 Agítese la muestra dentro del viscosímetro con el termómetro de viscosidad instalado sobre su
soporte (Figura 3). Empléese un movimiento circular, girando entre 30 y 50 rpm en un plano
horizontal. Cuando la temperatura de la mezcla permanezca constante a la temperatura de
ensayo ± 0,03 ºC, durante 1 minuto de agitación continúa, retírese el termómetro.
Nota 4. No debe intentarse nunca ajustar la temperatura sumergiendo cuerpos calientes o

fríos en la muestra, ya que esta forma de tratamiento térmico puede afectar la muestra y la
precisión del ensayo.
6.6 Introdúzcase inmediatamente la punta de la pipeta extractora (Figura 2) dentro de la galería, y

aplíquese succión para extraer material, hasta que su nivel en la galería llegue por debajo
del borde de rebose. No debe tocarse el borde del rebose con la pipeta; la altura de carga
efectiva de la muestra podría reducirse.
6.7 Asegúrese que el frasco recibidor se halle en la posición adecuada; jálese el corcho del
viscosímetro usando el Cordel que tiene unido. Póngase en el mismo instante a funcionar el
cronómetro y deténgase en el instante en que el fondo del menisco de material alcance la
marca de graduación en el frasco recibidor. Anótese el tiempo de flujo en segundos, con
aproximación a 0,1s.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Multiplíquese el tiempo de flujo por el factor de corrección del viscosímetro (numeral 4.3.2).
7.2 INFORMES
7.2.1 Infórmese el tiempo de flujo corregido como la viscosidad Saybolt Universal o Furol del material,
a la temperatura a la cual se hizo el ensayo. Infórmense los valores con aproximación al
segundo.
MTC E 310
VISCOSIDAD CINEMATICA DE ASFALTOS
1.0 OBJETO
1.1 Establecer los procedimientos para determinar la viscosidad cinemática, asfaltos líquidos, aceites
para carreteras y residuos de destilaciones del asfalto líquido todos a los 60 ºC, y de cemento
asfáltico a 135 ºC. Los resultados de este método pueden ser usados para calcular la
viscosidad cuando la densidad del material que se ensaye y la temperatura son conocidos o
pueden determinarse.
Nota 1. Este método es apropiado para ser usado a otras temperaturas, pero la precisión
está basada solamente en la determinación en asfaltos cortados y aceites de caminos a 60
°C y cementos asfalticos a 135°C en el rango de viscosidad de 30 a 6.000 cSt.

2.1 La viscosidad cinemática caracteriza el comportamiento de un determinado flujo, el método es
usado para determinar la consistencia del bitumen como un elemento para establecer la
uniformidad de envíos o fuentes de abastecimiento. Las especificaciones son generalmente
con temperaturas de 60 ºC y 135 ºC.
2.2 Viscosidad cinemática.- Es la relación entre la viscosidad dinámica o absoluta y la densidad de un

líquido; es una medida de la resistencia al flujo bajo la acción de la gravedad. La unidad SI
es m2/s; es más conveniente, para uso práctico, el submúltiplo mm2/s. La unidad cgs es 1
cm2/s y se llama Stoke (St). La unidad que se acostumbra a utilizar es 1 centistoke (1 cSt =
10-2 St) que equivale a 1 mm²/s.
2.3 Viscosidad dinámica o absoluta – La relación entre el esfuerzo de corte aplicado y la rata de corte
se llama el coeficiente de viscosidad. Este coeficiente es una medida de la resistencia al flujo
de un líquido. La unidad cgs es 1 g/cm·s (1 dina·s/cm²) y se llama un Poise (P). La unidad
SI de la viscosidad es 1 Pa·s (1 N·s/m²) y es equivalente a 10P. Frecuentemente, se usa el
centipoise (1cP = 10-2P)
3.1 ASTM D 2170 “Standard Test Method for Kinematic Viscosity of Asphalts (Bitumens)”.
4.0 EQUIPOS, MATERIALES Y RECTIVOS
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Viscosímetro con capilares hechos con un tipo de vidrio borosilicato, recocido adecuado para el
ensayo como se describe en el anexo A.2 e incluidos como sigue:
• Viscosímetro Cannon-Fenske para líquidos opacos.

• Viscosímetro de brazo transversal Zeitfuchs.
• Viscosímetro Lantz-Zeitfuchs.
• Viscosímetro BS de tubo U modificado para flujo invertido.
• Viscosímetros calibrados son disponibles de proveedores comerciales. Los detalles están
descritos en el anexo A.3.
4.1.2 Termómetros, Se pueden utilizar termómetros calibrados de vidrio con líquido, con una
precisión, después de la corrección de 0,02 ºC o cualquier otro dispositivo termométrico de
igual precisión. Los termómetros para la viscosidad cinemática ASTM 47C e IP 35 C son
adecuados para la temperatura de 60 ºC y los termómetros ASTM para viscosidad cinemática
110C, son adecuados para emplearlos a 135 ºC.
Los termómetros especificados están normalizados a "Inmersión total", lo cual significa

inmersión hasta el tope de la columna de Mercurio, con el residuo de vapor y con la cámara
de expansión al tope del termómetro expuesto a la temperatura ambiente. No es
recomendable la práctica de sumergir completamente el termómetro. Cuando los
termómetros están completamente sumergidos, deben determinarse y aplicarse correcciones
para cada termómetro individual basadas en la calibración bajo condiciones de inmersión
completa. Si el termómetro está completamente sumergido en el baño durante su empleo, la
presión del gas en la cámara de expansión será más alta o más baja que durante la
normalización y puede causar lecturas más altas o bajas en el termómetro.
Los dispositivos termométricos para este ensayo pueden estandarizarse por un mínimo de 6
meses.
4.1.3 Es esencial que el líquido del termómetro de vidrio sean calibrados periódicamente usando la
técnica descrita en la norma ASTM E 77 (ver anexo X1).

4.1.4 Baño, Debe ser adecuado para la inmersión del viscosímetro y tal modo que el reservorio de
líquido o la parte superior del capilar, cualquiera que esté más elevada, esté al menos a 20
mm por debajo del nivel superior del baño y con aditamentos para visibilidad del viscosímetro
y del termómetro. Deberán proporcionarse soportes firmes para el viscosímetro o este podrá
ser una parte integral del baño. La eficiencia de la agitación y el balance entre la pérdida y
el suministro de calor deben ser tales que la temperatura del medio del baño no cambie en
más de ± 0,03 ºC sobre la longitud del viscosímetro, o de viscosímetro a viscosímetro en las
diferentes posiciones del baño a 60 ºC. La variación a 135 ºC no debe exceder de ± 0,03 ºC.
Nota 2. El agua destilada es un líquido adecuado para el baño, cuando se hagan

determinaciones a 60 ºC; para las determinaciones a 135 ºC, se ha encontrado adecuado el
aceite blanco USP con un punto de ignición por encima de 215 ºC. El punto de inflamación
se determina de acuerdo con el método MTC E 303.
4.1.5 Cronómetros. Un dispositivo de tiempo, activado con resorte, graduado en divisiones de 0,1
segundo o menos y con precisión de 0,05% cuando se ensaya a intervalos no menores de 15
minutos. Los temporizadores pueden se calibrados por un mínimo de 6 meses.
4.1.6 Temporizadores eléctricos puede ser usados solo en circuitos eléctricos con frecuencias los cuales
son controlados para una aproximación de 0,05% o mejor.
4.1.7 Cuando se empleen dispositivos eléctricos de control de tiempo, deben evitarse corrientes
alternas cuyas frecuencias sean intermitentes y no se controlen continuamente, como las
proporcionadas por algunos sistemas de suministro público de corriente, ya que pueden
causar grandes errores, particularmente en cortos intervalos de tiempo.
5.0 MUESTRA
5.1 Para minimizar la pérdida de los constituyentes volátiles y para obtener resultados reproducibles,
proceder como sigue:
5.1.1 Procedimientos para asfaltos líquidos y aceites para carreteras. Dejar las muestras, selladas tal
como se recibieron hasta que alcancen la temperatura ambiente. Abrir el recipiente que
contiene la muestra y mezclarlo cuidadosamente mediante agitación durante 30 segundos,
teniendo el cuidado de evitar que la muestra atrape aire. Si la mezcla es demasiado viscosa
para tal agitación, colóquese la muestra contenida en el recipiente sellado, en un baño u
horno mantenido a 63 ± 3 ºC hasta que se vuelva suficientemente líquida para agitarla.
5.1.2 Cárguese inmediatamente el viscosímetro o si el ensayo se va a realizar en un tiempo posterior,

viértanse aproximadamente 20 mL en uno o más recipientes limpios, secos, que tengan una
capacidad de aproximadamente 30 mL y séllese herméticamente.
5.1.3 Para materiales con viscosidades cinemáticas a 60 ºC por encima de 800 cSt, caliéntese la
muestra de 20 mL en el recipiente sellado en un horno o en un baño mantenido a 63 ± 3 ºC
hasta que esté suficientemente líquida para una transferencia conveniente dentro del
viscosímetro. Tal calentamiento no deberá exceder de 30 minutos.
5.1.4 Procedimiento para el cemento asfáltico. Caliéntese la muestra con cuidado para evitar
sobrecalentamiento local hasta que llegue a ser suficientemente fluida para vaciarla, agitando
ocasionalmente para ayudar a la transferencia del calor y asegurar la uniformidad.
5.1.5 Transferir un mínimo de 20 mL en un recipiente adecuado y caliéntese a 135 ± 5,5 ºC, agitando
constantemente para evitar sobrecalentamiento local y teniendo cuidado de evitar que la
muestra atrape aire.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Los detalles específicos de la operación varían para los diferentes tipos de viscosímetros. Ver las
descripciones detalladas de operación en el Anexo A.2, de acuerdo con el tipo de viscosímetro

escogido. En todos los casos, sin embargo, debe seguirse el procedimiento general que se
describe en los numerales 6.2 a 6.8.
6.2 Mantener el baño a la temperatura de prueba dentro de ± 0,01 ºC para la temperatura de 60 ºC

y dentro de  0,03 ºC para la temperatura de prueba 135 ºC con tolerancia de ± 0,06 ºC.
Aplicar las correcciones necesarias si hubiera necesidad a todas las lecturas de los
termómetros.
6.3 Se introducen en la estufa, durante el mismo tiempo, dos vasos de 500 cm3, uno con agua destilada y
otro con asfalto líquido tipo RC-250.
6.4 Seleccionar un viscosímetro limpio y seco, que dé tiempo de flujo mayor de 60 segundos y precaliéntese
a la temperatura de prueba.
6.5 Cárguese el viscosímetro de la manera indicada por el diseño del instrumento, como se indica en el
Anexo A.2.
6.6 Permitir que el viscosímetro cargado permanezca en el baño suficiente tiempo (30 minutos) para
alcanzar la temperatura de ensayo, como se indica en el Anexo A.2.
6.7 Empezar con el flujo del asfalto en el viscosímetro como se detalla en el Anexo A.
6.8 Cuando concluya el ensayo, límpiese completamente el viscosímetro mediante varios enjuagues
con un solvente apropiado completamente miscible con la muestra, seguido por un solvente
volátil. Séquese el tubo pasando una corriente lenta de aire seco y filtrado a través del capilar
durante dos minutos, o hasta que la última traza de solvente sea removida. Límpiese
periódicamente el viscosímetro con ácido crómico para remover depósitos orgánicos,
enjuáguese completamente con agua destilada y con acetona libre de residuos y séquese con
aire filtrado y seco.
6.9 Medir con tolerancia de 0,1 s, el tiempo requerido para que el borde guía del menisco pase por
la primera hasta la segunda marca. Si este tiempo de flujo es menor que 60 segundos
seleccionar un viscosímetro con diámetro capilar más pequeño y repita la operación.
6.10 Cuando se haya terminado el ensayo limpiar el viscosímetro hasta el fondo con varios enjuagues
hasta que quede limpio el capilar, con solvente volátil. Alternativamente el capilar se puede
limpiar en un horno que llegue a 500 ºC, realizando varios enjuagues, con agua destilada o
desionizada, acetona libre de residuo, y aire seco filtrada. Periódicamente limpiar el
instrumento con un ácido concentrado o solución de limpieza para remover los depósitos
orgánicos, enjuague a fondo con agua destilada o desionizada y con aire seca filtrada.
Nota 3. El horno de limpieza puede quemar los pegamentos que conecta el tubo viscosímetro
del soporte.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Calcúlese la viscosidad cinemática con tres (3) cifras significativas empleando la siguiente
ecuación:
Viscosidad cinemática en mm2/s = Ct.

Donde:
C = Constante de calibración del viscosímetro, mm2/s2 (cSt/s) t =

Tiempo de flujo, s.
7.2 INFORME
7.2.1 Siempre se reporta la temperatura de ensayo con el resultado, por ejemplo:

Viscosidad cinemática a 60 ºC = 75,6 mm2/s (cSt).
8.1 PRECISION
8.1.1 El criterio para juzgar la aceptabilidad de los resultados se dan en la tabla 1
TABLA 1
Coeficiente de Diferencia aceptable

variación (%) entre dos resultados
Material y tipo de índice de la media) del ensayo
(1) (% de la media) (1)
Precisión de un solo operario

Cemento asfáltico a 135 ºC 0,64 1,8
Asfalto líquido a 60 ºC:
Por debajo de 3,000 mm2/s, cSt 0,53 1,5
De 3,000 a 6,000 mm2/s, cSt 0,71 2,0
Por encima de 6.000 mm2/s, cSt 3,2 8,9
Precisión en varios laboratorios
Asfalto sólido a 135 ºC 3,1 8,8
Asfalto líquido a 60 ºC:
Por debajo de 3,000 mm2/s, cSt 1,06 3,0
De 3,000 a 6,000 mm2/s, cSt (2) 3,11 9,0
Por encima de 6,000 mm2/s, cSt (2) 3,6 10,0
ANEXOS
A.1 CALCULO DE LA VISCOSIDAD DINAMICA DE UN LIQUIDO NEWTONIANO
La Viscosidad dinámica de un líquido newtoniano se calcula a partir de su viscosidad

cinemática Multiplicada por la densidad del líquido a la temperatura de ensayo. Para asfaltos
a 135 ºC, la viscosidad puede determinarse convenientemente a partir del peso específico a
25/25 ºC multiplicando por un factor 0,934 g/cm3; o a partir del peso específico a 15,5/15,5
ºC multiplicando por un factor 0,931 g/cm3. Estos factores se basan en un coeficiente
promedio de expansión para el cemento asfáltico de 0,00061/ºC.
Cuando la gravedad específica del asfalto no es conocida, una determinación satisfactoria de

la viscosidad a 135 ºC puede obtenerse multiplicando la viscosidad cinemática a 135 ºC por
un peso unitario asumido de 0,948 g/cm3. Este valor de peso unitario es equivalente a un
peso específico de 1,015 a 25/25 ºC. Ensayos sobre un gran número de asfaltos indican que
el error introducido por esta suposición no excederá de ± 3%.
A.2 VISCOSIMETROS DE FLUJO INVERTIDO
A.2.1 Objeto
Los viscosímetros de flujo invertido para líquidos transparentes y opacos, incluyen los
viscosímetros Cannon-Fenske, el de brazo transversal Zeitfuchs, BS/IP/RF y el
LantzZeitfuchs. A diferencia del viscosímetro Ostwald modificado y los de nivel suspendido,
la muestra de líquido fluye dentro de un bulbo para medir el tiempo, el cual no había sido
humedecido anteriormente por la muestra, permitiendo así el cronometraje de líquidos cuyas
películas delgadas sean opacas. Los viscosímetros de flujo invertido se emplean en la medida
de viscosidades cinemáticas de líquidos opacos y transparentes hasta de 100,000 cSt.

A.2.2 Equipo
En las figuras 1 a 4 se muestran dibujos detallados de las dimensiones, constantes

aproximadas, rango de viscosidad cinemática, diámetro capilar y volúmenes del bulbo para
cada uno de los viscosímetros de flujo invertido. En este método, el intervalo de viscosidad
cinemática se basa en un tiempo de flujo mínimo de 60 s, a diferencia de otros ensayos en
donde los rangos de viscosidad se basan en un tiempo de flujo mínimo de 200 s.
A.2.3 Instrucciones de Operación
En el numeral 6 se ha descrito un procedimiento normalizado de operación. Algunas

instrucciones adicionales de operación para viscosímetros de flujo invertido, se muestran
rápidamente en los párrafos siguientes, con énfasis en procedimientos específicos para un
instrumento en particular o para este grupo de instrumentos:
A.2.3.1 Escójase un viscosímetro limpio y seco, que dé un tiempo de flujo mayor de 60 s.
A.2.3.2 Cárguese el viscosímetro de la manera indicada por el diseño del instrumento; esta operación
debe estar de acuerdo con la empleada en la calibración del mismo. Si la muestra puede
contener hilachas, partículas sólidas, etc., fíltrese como se indica en el método D 445 de la
ASTM.

Figura 1. Viscosímetro de flujo invertido tipo Lantz-Zeitfuchs para líquidos opacos

Dimensiones y rangos de viscosidad cinemática
Constante Rango de Diámetro Diámetro interno

aproximada, viscosidad interno del del tubo N y G, Volumen de Volumen del
Tamaño mm²/s cinemática, tubo R, mm tubos E, F e I, bulbos A, C y J, bulbo D, ml
No. (cSt/s) mm²/s (cSt) (± 2%) mm (± 5%) ml (± 5%) (± 2%)
200 0,1 6 a 100 1,02 3,2 2,1 11
300 0,25 15 a 250 1,26 3,4 2,1 11
350 0,5 30 a 500 1,48 3,4 2,1 11
400 1,2 72 a 1200 1,88 3,4 2,1 11
450 2,5 150 a 2500 2,2 3,7 2,1 11
500 8 480 a 8000 3,1 4 2,1 11
600 20 1200 a 20000 4 4,7 2,1 13

Figura 2. Viscosímetro Canon – Fenske para líquidos opacos y transparentes
Figura 3. Viscosímetro BS/IP/RF de tubo en U y de flujo invertido para líquidos opacos

Diámetro
Rango de Diámetro Longitud Volumen
Constante de tubo
Tamaño viscosidad interno del del tubo R del bulbo
aproximada, horizontal
No. cinemática, tubo R, mm mm (± inferior
mm²/s (cSt/s) mm (±
mm²/s (cSt) (± 2%) 2%) mL (± 5%)
5%)
4 0,1 6 a 100 0,64 210 0,3 3,9
5 0,3 18 a 300 0,84 210 0,3 3,9
6 1 60 a 1000 1,15 210 0,3 4,3
7 3 180 a 3000 1,42 210 0,3 4,3
8 10 600 a 10000 1,93 165 0,25 4,3
9 30 1800 a 30000 2,52 165 0,25 4,3
10 100 6000 a 100000 3,06 165 0,25 4,3
Figura 4. Viscosímetro de brazo transversal Zeitfuchs para líquidos transparentes y

opacos
• Para cargar el viscosímetro opaco Cannon-Fenske, inviértase el viscosímetro y

aplíquese succión al tubo L, sumergiendo el tubo N en la muestra de líquido y llenando
el bulbo D hasta la marca de llenado G límpiese el exceso de muestra del tubo N y
colóquese el viscosímetro en posición normal. Colocar el viscosímetro en el baño de
temperatura constante manteniendo vertical el tubo L. Cuando la muestra pase a través

de R, llénese el bulbo A aproximadamente hasta la mitad, y deténgase el flujo
conectando un tapón en el tubo L.
• Colocar el viscosímetro Zeitfuchs de brazo transversal en el baño de temperatura
constante manteniendo vertical el tubo N. Introdúzcase muestra a través del tubo N,
teniendo cuidado de no humedecer los lados de dicho tubo, dentro del brazo transversal
D hasta que el borde guía esté dentro de 0,5 mm de la marca de llenado G sobre el
tubo sifón.
• Móntese el viscosímetro Lantz-Zeitfuchs en el baño de temperatura constante,

manteniendo vertical el tubo N. Introdúzcase muestra suficiente a través del tubo N
hasta llenar completamente el bulbo D, añadir un ligero exceso dentro del bulbo K. Si
la muestra está a una temperatura por encima de la del ensayo, espérense 15 minutos
para que la muestra en el viscosímetro alcance la temperatura del baño y adicionar
más muestra para que rebose ligeramente dentro del bulbo K.
• Móntese el viscosímetro BS/IP/RF en el baño de temperatura constante manteniendo

vertical el tubo L. Viértase la muestra a través del tubo N hasta un punto exactamente
por encima de la marca de llenado G; permítase que la muestra fluya libremente a
través del capilar R, teniendo cuidado de que la columna del líquido permanezca sin
romperse, hasta que el menisco inferior esté cerca de 5 mm por debajo de la marca de
llenado H y deténgase entonces su flujo cerrando el tubo de medición de tiempo con
un tapón de corcho o de caucho en el tubo L. Si fuere necesario, agréguese más líquido
para llevar el menisco superior ligeramente por encima de la marca G. Después de
permitir que la muestra alcance la temperatura del baño (véase párrafo siguiente) y
que cualquier burbuja de aire alcance la superficie, suéltese suavemente el tapón
permitiendo que la muestra fluya hasta la marca de llenado inferior H y deténgase el
flujo de nuevo. Remuévase el exceso de muestra por encima de la marca de llenado G,
insertando la pipeta especial hasta que su corcho permanezca sobre la parte superior
del tubo N y aplicando suavemente succión hasta que el aire suba a través de la pipeta.
El menisco superior deberá coincidir con la marca G.
A.2.3.3 Permita que el viscosímetro permanezca en el baño a temperatura constante el tiempo

suficiente que asegure que la muestra alcance la temperatura de equilibrio (mínimo 10
minutos, máximo 30 minutos).
A.2.3.4 Para los viscosímetros Cannon-Fenske y BS/IP/RF, remuévase el tapón en el tubo L y déjese
que la muestra fluya por gravedad. Para el viscosímetro de brazo transversal Zeitfuchs,
aplíquese un ligero vació al tubo M o una ligera presión al tubo N para hacer que el menisco
se mueva sobre el tubo sifón y alrededor de 30 mm por debajo del nivel del tubo D en el
capilar R; de esta forma se inicia el flujo por gravedad. Para el viscosímetro Lantz-
Zeitfuchs, aplíquese un ligero vacío al tubo M (o presión al tubo N con el tubo K cerrado)
hasta que el menisco inferior este opuesto a la marca inferior de tiempo E; déjese que la
muestra fluya por gravedad.
A.2.3.5 Mídase, con una precisión de 0,1 s, el tiempo requerido para que el menisco pase de la marca de
tiempo a la marca F, tal como se indica en el numeral 4.
A.2.3.6 Calcúlese la viscosidad de acuerdo con el numeral 7 de este método.

A.3 CALIBRACION DE VISCOSIMETROS
A.3.1 Objeto
Este anexo describe los materiales y procedimientos usados para calibrar, o verificar la calibración,
de los viscosímetros empleados en este método.
A.3.2 Materiales de Referencia

Viscosidades de aceites estándar de conformidad con las Normas ASTM, que tienen
viscosidades cinemáticas aproximadas mostradas en la Tabla 2. Los valores certificados de
viscosidad cinemática que se establezcan, son suministrados con cada muestra.
Tabla 2
Estándares de viscosidad de aceites
Estándares de viscosidad Viscosidad cinemática aproximada, cSt
de aceites ASTM A 37,8 ºC A 50 ºC A 99 ºC
S 60 60 ---- ----
S200 200 ---- ----
S600 600 280 32
S2000 2000 ---- ----
S8000 8000 ---- ----
S30000 27000 11000 ----
A.3.3 Calibración
A.3.3.1 Calibración del viscosímetro de rutina utilizando líquidos de viscosidad normal: seleccionar
de la Tabla 2 un líquido estándar que tenga un tiempo de flujo mínimo de 200 s a la
temperatura de calibración, preferiblemente 37.8 ºC. Determínese el tiempo de flujo con
aproximación a 0.1 s mediante el procedimiento descrito en el numeral 6 y calcúlese la
constante del viscosímetro C, en la siguiente forma.
C=V
t
Donde:
V = Viscosidad para el líquido estándar, cSt t
= Tiempo de flujo S.
A.3.3.2 La constante del viscosímetro es independiente de la temperatura para los viscosímetros

Zeitfuchs de brazo transversal Lantz-Zeitfuchs y BS/IP/RF de tubo en U.
A.3.3.3 El viscosímetro Cannon-Fenske para líquidos opacos tiene un volumen fijo de muestra
cargada a la temperatura de Ilenado. Si la temperatura de ensayo difiere de la del Ilenado,
la constante del viscosímetro se calcula de la siguiente forma:
Constante del viscosímetro, Ct = Co [1 + F (Tt -Tf)] Donde:
Co = Constante del viscosímetro cuando se llena y ensaya a la misma temperatura.

T = Temperatura.
F = Factor de dependencia de la temperatura (véase párrafo siguiente) t, f = Subíndices
de valores a la temperatura de ensayo y la temperatura de llenado, respectivamente.
A.3.3.4 Calcúlese el factor que hace que la constante dependa de la temperatura, mediante la siguiente
expresión:
V
F=4a d 2h p
Ø
(r -r ) ø
f t

[
F = ŒŒº4 V p d2 h rt (Tt -Tf ) œœß ]
Donde:
V = Volumen de carga, cm3. d = Diámetro promedio, en cm, del menisco, en

el recipiente superior. h = Cabeza promedio guía, cm.
α = Coeficiente de expansión térmica de la muestra de ensayo entre la temperatura de
llenado y la temperatura de ensayo. ρ = Densidad, g/cm3. t, f = Valores de las
temperaturas de ensayo y de llenado respectivamente.
A.3.3.5 Si el viscosímetro se usa en un sitio diferente del laboratorio de calibración, la constante C

debe corregirse debido a la diferencia de la aceleración de la gravedad g, de la siguiente
manera:
C2 = (g2 / g1) x C1 Donde:
C2 = Constante de calibración en el laboratorio de ensayo.

C1 = Constante de calibración en el laboratorio de
calibración. g2 = Aceleración de la gravedad en el laboratorio
de ensayo.
g1 = Aceleración de la gravedad en el laboratorio de calibración.
Los certificados para viscosímetros deben establecer el valor de g en el sitio del laboratorio
de calibración. La falta de corrección de la gravedad puede ocasionar errores del 0,2%.
A.3.3.6 Calibración de viscosímetros de rutina por medio del viscosímetro estándar: seleccione
cualquier aceite de petróleo que tenga un tiempo de flujo de por lo menos 200 s. Escójase
también un viscosímetro estándar de constante C conocida. Este viscosímetro puede ser
un viscosímetro patrón que ha sido calibrado por medio de un ensamblaje con
viscosímetros de diámetros sucesivamente mayores, iniciando con agua destilada a la
viscosidad básica normal (véase método ASTM D 2162) o uno de rutina del mismo tipo
que ha sido calibrado mediante comparación con el viscosímetro patrón.
Móntese el viscosímetro estándar conjuntamente con el viscosímetro que va a ser

calibrado en el mismo baño y determínese el tiempo de flujo del aceite mediante el
procedimiento descrito en el numeral 6.
Calcúlese la constante C, como sigue.
C1 = (t2 x C2) / t2, Donde:
C1 = Constante C del viscosímetro de rutina.

t1 = Tiempo de flujo con aproximación a 0,1 s en el viscosímetro de rutina.
C2 = Constante C del viscosímetro estándar.
t2 = Tiempo de flujo con aproximación a 0,1 s en el viscosímetro estándar.
MTC E 311
PUNTO DE FRAGILIDAD FRAASS
1.0 OBJETO
1.1 Describe el procedimiento para la determinación del punto de fragilidad (Fraass) de los materiales
bituminosos.

2.1 Se define como punto de fragilidad Fraass a la temperatura en °C a la cual se observa la primera
fisura ó el primer rompimiento en la superficie de la película asfáltica a causa de la rigidez
que va adquiriendo el material al enfriarse.
2.2 El ensayo se aplica a aquellos materiales de consistencia sólida y semisólida y consiste en someter
una película del material que recubre una placa de acero, a ciclos sucesivos de flexión a
temperaturas decrecientes.
3.1 NLT 182/99: “Punto de Fragilidad Fraass de los Materiales Bituminosos”.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Mecanismos de flexión. Está formado por dos tubos concéntricos A, uno exterior fijo y otro
interior móvil, construidos con un material aislante, Como vidrio Pírex o porcelana. En su
parte inferior cada tubo termina en una mordaza de acero y sólidamente fijada al mismo y
separada una distancia máxima de 40  0,1 mm la una de la otra. El tubo interior móvil lleva
en la zona comprendida entre las mandíbulas, unas acanaladuras longitudinales, con el fin de
que el bulbo del termómetro que va alojado en su interior quede al descubierto. En su parte
superior, dicho tubo está unido con una espiga metálica que, apoyada sobre un cono
gobernado por la manivela C, sirve para mover al tubo móvil en relación con el fijo,
modificando así la distancia entre las mordazas. De 10 a 12 vueltas de esta manivela deben
producir un acortamiento entre las mismas de 3,5  0,1 mm, desde un máximo de 40,0  1
mm (Figura 1).
4.1.2 Placas de ensayo. Son láminas elásticas planas, de acero inoxidable y forma rectangular, con
las siguientes dimensiones: longitud de 41  0,05 mm, ancho de 20  0,2 mm y espesor de
0,15  0,02 mm. Cuando no se utilicen, las placas deben guardarse de modo que queden
apoyadas sobre una superficie plana.
4.1.3 Dispositivo de enfriamiento. Está formado por un tubo ancho de vidrio E, colocado
excéntricamente en el interior de un segundo tubo también de vidrio y de mayor diámetro G,
por medio de un tapón de caucho F, atravesado a su vez por un pequeño embudo H. El
conjunto va suspendido mediante un tapón de caucho o corcho en el interior de un tercer
tubo de vidrio de mayor diámetro, K. Todos los tubos están cerrados en su parte inferior: en
el fondo de los denominados como E y K se coloca una pequeña cantidad de un producto
desecante, como cloruro de calcio o anhidrita. El mecanismo de flexión se aloja en el interior
del tubo E por medio de un tapón de caucho D. Los tubos G y K pueden sustituirse por un
vaso Dewar no plateado, de dimensiones apropiadas (Figura 2).

Figura 1. Mecanismo de Flexión
4.1.4 Termómetro. Un termómetro de varilla, con bulbo cilíndrico y con las siguientes características:
Escala : -38 C a 80 C
Graduación : 0,5 -C
Inmersión (mm) : 250
Longitud total (mm) : 370  10
Longitud del bulbo (mm) : 10 a 16
Diámetro de la varilla (mm) : 6,0 a 7,0
Diámetro de bulbo (mm) : No mayor que el de la varilla
Longitud de la parte graduada (mm) : No menor de 60
Error máximo de la escala :  0,5 ºC
La escala del termómetro deberá ir marcada con líneas más largas cada 1 ºC y numerada
cada 5 ºC. La cámara de expansión deberá permitir un calentamiento del termómetro hasta
80 ºC. Además, y para la correcta inmersión del termómetro en el aparato, la varilla deberá
llevar un ensanchamiento uniforme de 8 a 10 mm de diámetro y a una distancia del fondo
del bulbo de 250 ± 2 mm.
Nota 1. Para las restantes características del termómetro, puede consultarse la especificación del
Instituto del Petróleo 42 C.

4.1.5 Placa de calefacción y apoyo. Para extender la muestra de manera uniforme sobre la placa de
ensayo, se utilizará una placa metálica de unos 5 mm de espesor y cuya cara superior sea
perfectamente plana. Esta placa irá montada sobre un trípode con tornillos de nivelación,
provisto de una plancha deflectora del calor, de 1 a 2 mm de grosor y situada a unos 50 mm
de la cara superior de la placa de calentamiento.
5.0 MUESTRA
5.1 Si la muestra contiene agua, se le elimina mediante calentamiento uniforme a una temperatura que
no exceda de 130°C y con agitación constante.
5.2 Para materiales con punto de ablandamiento inferior a 70°C, sobre una placa de ensayo plana,
limpia, seca tarada y colocada sobre la placa de calefacción perfectamente nivelada, se
deposita una cantidad de muestra que corresponda a un volumen a la temperatura ambiente
de 0,40 ± 0,01 cm3.
Nota 2. En materiales asfálticos normales, sin aditivos, de peso específico a 25/25 ºC comprendido
entre 0,99 y 1,07; puede pesarse una cantidad de muestra de 0,40 ± 0,01 g.
5.3 Se empieza a calentar en forma suave la placa de calefacción para que la muestra se vaya
extendiendo por la placa de ensayo, pudiendo ayudarse para esta operación de un alambre
fino (Nota 3), hasta que esta última quede completa y uniformemente cubierta. Se deja
horizontal y en caliente durante un corto tiempo para conseguir una superficie lisa del
material. Se enfría la placa y se pesa de nuevo.
Nota 3. No es recomendable para facilitar la extensión de la muestra inclinar

momentáneamente la placa de calefacción, por la posibilidad de pérdida de la horizontalidad
final que ello implica.
5.4 Materiales con punto de ablandamiento superior a 70 °C.
Sobre una placa plana, limpia, seca, tarada y colocada sobre la placa de calefacción
perfectamente nivelada, se deposita una cantidad de muestra que corresponda a un volumen
a la temperatura ambiente de 0,40 ± 0,01 cm3 (Nota 2).
5.5 Se comienza a calentar en forma suave la placa de calefacción, hasta que la muestra sobre la
placa de ensayo alcance la consistencia apropiada para dejarse moldear por los dedos, pero
sin que se adhiera a estos. Se extiende así la muestra hasta cubrir toda la placa, dejándola
finalmente en reposo y en caliente hasta obtener una superficie uniforme de material. Se
deja enfriar la placa y se pesa de nuevo.

Figura 2. Conjunto del Aparato
Nota 4. En materiales asfálticos con elevado punto de ablandamiento o muy volátiles puede
ser aconsejable, en la preparación de las placas de ensayo, emplear una prensa con dos
bloques metálicos y cuya temperatura puede controlarse, de caras planas y paralelas, entre
los cuales se coloca la placa de ensayo con una cantidad de muestra algo superior a la
especificada. Mediante espaciadores o rebajes superficiales en alguno de los bloques, se
comprime y extiende el material hasta que tenga el espesor calculado correspondiente al
volumen especificado. Para evitar que el material se adhiera a las caras de la prensa, pueden
interponerse láminas de celofán virgen, que se despegan posteriormente de la muestra por
inmersión en agua fría. Finalmente, se recorta el exceso de material que sobresalga de la
placa de ensayo.
5.6 Para la eliminación de burbujas eventuales en la película del material, se recomienda un

enfriamiento brusco de la muestra, comprimiéndola con hielo seco y calentando
posteriormente para obtener una superficie lisa y uniforme.
5.7 En general, es recomendable para evitar alteraciones en la composición de las muestras, que
los periodos de calentamiento no excedan de 10 minutos ni que la temperatura del material
exceda en 70 a 80 ºC de la de su punto de ablandamiento. En ningún caso se permitirá que
el material sobre la placa de ensayo pueda desprender vapores.

5.8 Se preparará un mínimo de 3 placas de ensayo por material, las cuales, una vez preparadas, se
dejarán en reposo en posición horizontal y resguardada del polvo, debiendo ensayarse entre
1 y 4 horas después de su preparación.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Se llena hasta la mitad de su altura el espacio anular entre los tubos E y G con alcohol o acetona.
Después de comprobar y si fuere el caso, ajustar las distancias máxima y mínima entre las
mordazas del aparato de flexión, según el numeral 4.1.1, se monta, curvando suavemente,
la placa que se va a ensayar entre ambas mordazas y se coloca el aparato en el interior del
tubo E. Después de dejar el termómetro en el interior del tubo móvil, se comienza a añadir
hielo seco a la acetona (líquido de enfriamiento) a través del embudo, regulando su adición
de manera que se logre un descenso uniforme de la temperatura a una rata de 1 ºC por
minuto. Cuando se alcance una temperatura superior al menos en 10 ºC a la supuesta para
el punto de fragilidad, se realiza cada minuto una prueba de flexión, girando la manivela a la
velocidad de una vuelta por segundo hasta el tope final y volviéndola a girar sin interrupción
en sentido contrario y a la misma velocidad, hasta volver a la posición inicial.
6.2 Se observa y anota la temperatura a la cual aparece la primera fisura o la primera rotura a la
flexión en la superficie del material.
6.3 Para la mejor apreciación del punto de fragilidad, es conveniente iluminar la muestra con una
lámpara de 10 W, convenientemente colocada a unos 100 mm de distancia para iluminar su
superficie y la cual deberá encenderse únicamente durante la flexión.
7.1 Reportar el Punto de Fragilidad Fraass a la temperatura en °C obtenida como valor medio de tres
determinaciones que no difieran en más de 3°C. Expresar el resultado con aproximación de
1 °C.
8.0 PRECISION Y DISPERSIÓN
8.1 Repetibilidad. Los ensayos realizados por duplicado por un mismo operador y equipo y sobre una
misma muestra, no deberán diferir en más de 2°C.
Nota 5: No se han establecido aún los límites de reproducibilidad del ensayo.

MTC E 312
PUNTO DE INFLAMACION MEDIANTE LA COPA ABIERTA TAG
1.0 OBJETO
1.1 Determinar el punto de inflamación de asfaltos líquidos que tengan punto de inflamación menores de
93,3 ºC mediante el aparato de copa abierta TAG.
Nota 1. Generalmente las especificaciones asignan el método de la copa abierta Cleveland

para asfaltos sólidos y asfaltos líquidos que tengan puntos de inflamación por encima de 79,5
ºC
2.1 Este método es utilizado en la determinación del rango deseado de inflamación de un asfalto
rebajado (cutback) preparado con solventes que cumplen con un rango de inflamación, y que
el producto no sea contaminado con los puntos de solventes en un bajo punto de inflamación.

3.1 ASTM D 3143: “Standard Test Method for Flash Point of Cutback Asphalt with Tag Open Cup
Apparatus”.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Probador de Inflamación; copa abierta TAG, (Figura 1) como se describe el anexo A.1.
4.1.2 Protector como se describe detallado en el anexo A.1.
4.1.3 Termómetros. Un termómetro Martes Pensky de bajo rango (- 7 a 110ºC) conforme con los
requerimientos para termómetro 9C será usado como esta descrito en la especificación E-1. 4.2
PREPARACION DEL EQUIPO Y ENSAMBLAJE
4.2.1 El equipo: copa abierta TAG deberá colocarse en una posición a nivel sobre una mesa sólida,
libre de vibraciones, en un lugar aislado de corrientes de aire, o bien contra la parte oscura
de un protector de corrientes de aire como el descrito en el anexo A.1. La parte superior del
probador deberá protegerse de la luz fuerte, de tal manera que la llama pueda ser fácilmente
vista. Durante el ensayo, deberá mantenerse una temperatura ambiente de 25 ± 5 ºC.
4.2.2 Ajústense las posiciones horizontales y verticales del aplicador de la llama de ensayo. El centro
del orificio del aplicador deberá moverse sobre una circunferencia que tenga un radio de 152
mm y un plano a nivel a 3,2 mm por encima del borde exterior de la copa. La llama de ensayo
deberá pasar a través del centro de la copa. Estos ajustes deberán hacerse únicamente
cuando se requieran, ya que usualmente el aparato se emplea continuamente para series de
ensayos.
Nota 2. El dispositivo de nivelación es empleado como un calibrador para ajustar la altura del
aplicador.
4.2.3 Establecer el lugar alrededor de todo el probador que formen ángulos rectos entre sí, y si el
probador está bien hacia la parte del protector. Si el lugar de trabajo está en un lugar cubierto
o libre de inflamación entonces el protector no será necesario.
4.3 REACTIVOS
4.3.1 Agua para punto de inflamación a 79 ºC.
4.3.2 Solución con agua glycol (1 + 1) para puntos de inflamación por encima de los 79 ºC.
5.0 MUESTRA
5.1 Se utilizara asfaltos rebajados (cutback).

6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Colocar la copa de vidrio en el baño metálico y ajústese el soporte del termómetro de tal manera
que éste quede firmemente soportado en una posición vertical, en la mitad entre el centro y
la pared de la copa, y sobre una línea que pase a través del centro de la copa y del eje de
rotación del aplicador. Colóquese el termómetro de tal manera que su extremo inferior se
halle a 6,4 mm por encima del fondo interior de la copa.
6.2 Llénese el recipiente metálico con agua (fría de grifo), o con solución de agua-glicol que tenga
una temperatura al menos de 16,5 ºC por debajo del punto de llama probable del material
que va a ser ensayado. El agua fría de grifo es satisfactoria en muchos casos cuando se
emplea agua y puede llenarse dentro recipiente, hasta que un ligero exceso de flujo se note
en el pico de rebose. El recipiente deberá llenarse hasta un nivel aproximadamente de 3,2
mm a partir de la parte superior, cuando la copa de ensayo está en su sitio.

6.3 Colocar el dispositivo metálico de nivelación sobre el borde de la copa y llénese ésta con el
material que va a ser ensayado, hasta que el nivel toque exactamente los indicadores del
dispositivo de nivelación (éste deberá ser aproximadamente de 3,2 mm por debajo del borde
de la copa).
Nota 3. El nivel del dispositivo esta acondicionado a la altura de la llama de la vela.
Nota 4. La muestra deberá estar al menos 11º C por debajo del punto de inflamación.
6.4 Enciéndase la llama de ensayo, ajústese hasta aproximadamente el mismo tamaño que la esfera-
patrón o el agujero de referencia en el dispositivo de nivelación, pero nunca mayor de 4mm.
Nota 5. Algunos instrumentos tiene el agujero de 4mm en el aparato para la comparación en

vez del punto de mira.
6.5 Aplicar calor al baño de tal manera que la temperatura de la muestra se eleve a la velocidad de 1
± 0,25 ºC por minuto.
Nota 6. Cuando estas determinando el punto de inflamación o punto de llama o ambos de

asfaltos diluidos los líquidos tienden a formar una película en la superficie siguiendo el
procedimiento dado. Cerca de 15 segundos antes de que la vela pase sobre la superficie,
insertar una varilla por el extremo para agitar el fondo a 13 mm de aproximadamente en
posición vertical. Mover de lado a lado del extremo de la copa, pasar de tres cuatro veces
siguiendo el camino de la vela, mover continuando el ensayo.
6.6 Comience en un punto de 13,8 ± 2,8 ºC por debajo del punto de inflamación, realizar un ajuste
final en la muestra que está en la copa. (una jeringa o gotero de medicina proporciona un
medio conveniente de añadir o remover la muestra de la copa), en intervalos sucesivos pasar
la vela por ignición a través de la muestra con un movimiento continuo, de tal manera que
el tiempo de cada paso sea 1 segundo. El primer pase debe ser inmediatamente después que
haya pasado el nivel de ajuste.
Nota 7. Cada paso debe ser hecho solo en una dirección, debe estar apagado en uno o el
otro extremo, excepto cuando este en movimiento y la llama de la vela este aplicándose en
la muestra.
6.7 registrar la temperatura del termómetro en el tiempo en que la aplicación de la llama de la vela causa
un relámpago visible en el interior de la copa de ensayo.
7.1 INFORME
7.1.1 Informar la temperatura mas baja en grados Celsius ºC, en que se ha notado el primer relámpago
en la copa TAG abierta de punto inflamación.
8.1 PRECISION
8.1.1 Para un mismo operador la desviación estándar se ha encontrado que es de 3,7 ºC, por lo tanto
los resultado de la segunda prueba con un mismo operador, mismo asfalto, no debería diferir
por mas que 10 ºC.
8.1.2 Para una prueba interlaboratorio mismo operador la desviación estándar se ha encontrado que
es de 5,4 ºC, por lo tanto los resultado de la segunda prueba con un mismo operador, dos
diferentes operadores con un mismo asfalto, no debería diferir por mas que 15 ºC.

ANEXO
EQUIPOS
A.1. Equipo de ensayo copa abierta de TAG – (Figura 1). Este aparato está conformado por las siguientes
partes:
A.1.1 Un baño de cobre que estará equipado con un rebosadero a nivel colocado en tal forma que
mantenga constante el nivel del líquido, a 3,2 mm por debajo del borde superior de la copa
de vidrio. (Figura 2).
A.1.2 Un soporte del termómetro, montado sobre el equipo de ensayo, como se muestra en la Figura 1;
deberá mantener firmemente el termómetro, en posición vertical.
A.1.3 La copa de ensayo (Figura 2), de vidrio claro, moldeado, recocido, resistente al calor y libre de
defectos superficiales.
Para ajuste adecuado del nivel de líquido en la copa, se dispondrá de un medidor de nivel
lleno, que deberá estar fabricado con algún metal disponible, al menos con 3,2 mm de
espesor, con dos proyecciones para ajustar el nivel del líquido en la copa de vidrio, hasta
3,18 ± 0,25 mm por debajo del borde superior de rebose de la copa. También tendrá dos
agujeros que se pueden emplear para ajustar el tamaño de la llama de ensayo, y para calibrar
la altura del aplicador de ésta por encima del borde de la copa. (Ver Figura 3).
El quemador será de gas, pequeño, de dimensiones adecuadas para calentar el baño. Se

puede emplear una abrazadera de tornillos para ayudar a regular el gas. También, se puede
emplear un calentador eléctrico pequeño, controlado mediante un transformador de potencia
variable.
El aplicador de la llama de ensayo consistirá en un pequeño quemador de gas tipo soplete.

La boquilla del aplicador deberá ser aproximadamente de 1,6 mm de diámetro. El aplicador
se deberá mantener en un plano horizontal, por encima de la copa de ensayo, mediante un
dispositivo de eslabón giratorio en una circunferencia que tenga un radio de al menos 152,4
mm.
Es conveniente instalar una pequeña esfera-patrón de 4,0 mm sobre algún soporte del
equipo, de manera que la llama de ensayo se pueda comparar con ésta. Si se monta sobre
el aplicador de la llama de ensayo, una parte de la punta de la boquilla, se deberá extender
al menos 3 milímetros más allá de la esfera.
Se puede colocar un protector de corrientes de aire, con dos hojas rectangulares de material
no combustible de 610 x 710 mm unidos por el lado de 710 mm, preferiblemente mediante
bisagras. Una hoja triangular de 610 x 610 x 860 mm se fija mediante bisagras a una de las
hojas laterales (para formar un tope cuando el protector esté abierto). El interior del protector
de corriente se deberá pintar con pintura negro mate.

Figura 1. Equipo para ensayo de Punto de Inflamación copa TAG

Figura 2. Copa de vidrio para el ensayo
Figura 3. Nivel del Dispositivo para el ajuste del nivel liquido en la copa de ensayo, la
altura de la vela por encima de la copa y el tamaño de la llama de prueba.

MTC E 313
DESTILACION DE ASFALTOS LIQUIDOS
1.1 Establecer el procedimiento para efectuar el ensayo de destilación de los asfaltos líquidos para definir
su clasificación.
1.2 Consiste el ensayo en destilar una muestra de 200 cm3 en un matraz, de 500 cm3 a una velocidad
controlada, midiendo los volúmenes de destilación obtenidos a las temperaturas
especificadas. El residuo que queda, después de haber alcanzado una temperatura de 360
ºC, se puede caracterizar empleando los métodos apropiados.
2.1 Consiste el ensayo en destilar una muestra de 200 cm3 en un matraz, de 500 cm3 a una velocidad
controlada, midiendo los volúmenes de destilación obtenidos a las temperaturas
especificadas. El residuo que queda, después de haber alcanzado una temperatura de 360
ºC, se puede caracterizar empleando los métodos apropiados.
2.2 Este procedimiento mide la cantidad de los constituyentes más volátiles en productos asfálticos
rebajados. Las propiedades del residuo después de la destilación no son necesariamente
características del bitumen empleado en la mezcla original, ni del residuo el cual puede
quedar después de la aplicación en campo del producto asfáltico rebajado. La presencia de
siliconas en el líquido puede afectar el residuo de destilación, retardando la pérdida de materia
volátil después que el residuo haya sido vaciado en su contenedor.
3.1 ASTM D 402: “Standard Test Method for Distillation of Cut-Back Asphaltic (Bituminous) Products”.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Matraz. Un matraz de destilación Flash con tubo de desprendimiento lateral, de 500 cm3, de la
forma y dimensiones que se indican en la Figura 1.
4.1.2 Refrigerante recto. Un dispositivo de condensación con camisa de vidrio de 200 a 300 mm de
largo total de tubo de 450 ± 10 mm (ver Figura 3).
4.1.3 Alargadera. Una alargadera acondicionada de paredes gruesas (1 mm) y borde reforzado, que
tenga un ángulo de unos 105 º y un diámetro, en la parte más ancha de unos 18 mm y en la
parte más estrecha no menor de 5 mm. La superficie inferior de la alargadera tendrá una
curvatura suave descendente en todo su recorrido. La línea inferior del extremo de salida
será vertical y la punta estará cortada en bisel con un ángulo de 45 ± 5º C.
4.1.4 Protector. Un protector de hierro galvanizado, forrado interiormente con amianto ó un aislante
contra el fuego de 3 mm de grosor y provisto de ventanas rectangulares cubiertas de mica
transparente, con la forma y dimensiones que se muestran en la Figura 2. Este dispositivo
sirve para proteger el matraz de las corrientes de aire y evitar la radiación.

Figura 1. Matraz de destilación
La tapa debe estar dividida en dos partes, con aislamiento contra el fuego de 6,4mm (podrá
ser de hierro galvanizado, forrado con amianto, o de Uralita).
Figura 2. Protector

Figura 3. Montaje del aparato de destilación
4.1.5 Soportes para el matraz y el protector, dos hojas de 15 cm2 de alambre de cromo tejido Nº 16,
posadas sobre un trípode ó anillo.
4.1.6 Fuente de calor: Mechero de gas tipo Tirril ajustable ó equivalente.
4.1.7 Un calentador eléctrico equipado con transformador capaz de controlar desde 0 a 750 W. El
protector y el soporte deberán ser refractarios con una abertura de 79 mm, con la parte
superior biselada a 86 mm para acomodar el matraz especificado de 500 mL. Cuando el
matraz es colocado en el refractario, debe haber una distancia de aproximadamente 3 mm
entre la base del matraz y los elementos transmisores de calor.
4.1.8 Recibidor- Una probeta estándar de 100 mL, graduada y conforme a las dimensiones de la
especificación E133, ó un pico (crow) recibidor de 100 mL como se muestra en la figura 4 de
este método de ensayo.
Nota 1. Recibidores de menor capacidad con divisiones de 0,1 mL pueden emplearse cuando
se esperan bajos volúmenes de destilación y la exactitud consiguiente requerida.
4.1.9 Recipiente para el residuo. Una caja metálica de 150 g y con dimensiones aproximadas de 75 ± 5
mm de diámetro y 55 ± 5 mm de altura.
4.1.10 Termómetros. Un termómetro de destilación para temperaturas elevadas de acuerdo con los
requisitos de la norma ASTM E-1 y con las siguientes características:
Referencia Escala Graduación Longitud Error máx.

ASTM ºC ºC total mm ºC
8C – 62 -6 + 400 1 386 1
5.0 MUESTRA
5.1 La muestra, como se reciba, se agita bien para conseguir su homogeneidad, calentándola si fuere
necesario y separando a continuación la porción para el ensayo.
5.2 Si hay suficiente agua presente como para causar espuma ó burbujeo, deshidratar una muestra
de no menos de 250 mL, calentándola en un matraz de destilación lo suficientemente grande
para prevenir que la espuma ingrese en el interior del brazo. Cuando la espuma haya
aumentado parar la destilación. Si cualquier aceite ligero ya ha sido destilado, separar y
vaciarlo nuevamente en el matraz cuando los contenidos se hayan enfriado lo suficiente para
prevenir pérdida de aceites volátiles. Mezclar los contenidos del matraz completamente antes
de removerlos para su análisis. Se describe un procedimiento alternativo en ASTM D 370.

6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Montaje del Aparato
6.1.1 Calcular el peso de 200 mL de muestra a partir de la gravedad específica del material a 15,6/15,6
ºC. Pesar esta cantidad ± 0,5 g dentro del matraz de 500 mL
6.1.2 Se coloca el matraz, rodeándolo con el protector, sobre el trípode o soporte con dos telas
metálicas de malla, cuadradas, de 150 mm de lado, como puede verse en la Figura 3. El
mechero debe protegerse de las corrientes de aire por medio de una chimenea de hierro. En
el extremo del tubo de desprendimiento se conecta el refrigerante por medio de un tapón de
corcho. El tubo refrigerante debe estar limpio y seco.
Todas las conexiones del aparato deben quedar herméticamente cerradas debido a los vapores
inflamables que se destilan.
6.1.3 En el cuello del matraz se coloca el termómetro por medio de un corcho, de manera que la
parte inferior del bulbo quede a 6,5 mm del fondo del matraz. El eje del cuello del matraz
deberá quedar vertical y el termómetro alineado con respecto a este eje.
6.1.4 Se monta la alargadera en el extremo del tubo refrigerante y para recoger el destilado, se
coloca debajo de ella la probeta graduada, cubriéndola durante la destilación con un trozo de
papel secante, cortado de tal modo que se adapte perfectamente. La distancia desde el cuello
del matraz hasta el extremo de la salida de la alargadera, estará comprendida entre 600 mm
y 700 mm.
6.1.5 La alargadera deberá introducirse por lo menos 25 mm en la probeta graduada, pero su extremo ha
de quedar siempre por encima de la graduación de los 100 cm3.
6.1.6 Tanto el matraz como el tubo condensador, la alargadera, y el recipiente, deberán limpiarse y
secarse antes de la destilación. Colóquese, así mismo, el recipiente de 8 onzas sobre su tapa,
en un área libre de corrientes de aire.
6.1.7 Se hace pasar agua fría a través del forro del condensador. Si fuera necesario, empléese agua
caliente para evitar la formación de sólido condensado en el tubo del condensador.
6.2 Procedimiento de Ensayo
6.2.1 Corríjanse las temperaturas que puedan observarse en la destilación, si la altitud del laboratorio
en el cual se efectúa el ensayo es de 150 m o más sobre el nivel del mar. Si se conoce la
presión barométrica equivalente en mm de mercurio, corríjase así mismo con aproximación
a 1 ºC.
6.2.2 Se pesan en el matraz 200 cm3 (mL) de la muestra, cuyo peso se ha calculado por medio del peso
específico del material, 15,6/15,6 ºC, con aproximación a 0,5 g.
6.2.3 Se monta el matraz y se aplica el calor, regulándolo de tal forma que la primera gota de
destilado, sea de agua o de aceite, caiga desde el extremo del tubo de desprendimiento del
matraz, entre cinco y quince minutos después del comienzo de la calefacción.
6.2.4 La velocidad de destilación deberá mantenerse cuidadosamente y se continuará el proceso de

manera que se consigan las siguientes velocidades, contadas las gotas en la punta de la
alargadera:
• Hasta 260 ºC de 50 a 70 gotas por minuto.
• Entre 260 ºC y 316 ºC de 20 a 70 gotas por minuto.
• No se emplearán más de 10 minutos en terminar la destilación desde 316 hasta 360 ºC.

6.2.5 Si la muestra produce espuma, se reduce la velocidad de destilación, normalizándola tan pronto
como sea posible.
6.2.6 Si el exceso de espuma persiste, se puede controlar la destilación aplicando la llama cerca del
borde del matraz, en vez de hacerlo hacia el centro.
6.2.7 El destilado se recoge en la probeta y se toma nota de los volúmenes destilados, con
aproximación a 0,5 cm3, a las temperaturas especificadas. También se anota, si lo hubiera,
el volumen de agua destilada.
6.2.8 Si el volumen destilado resultara excesivo, pueden emplearse recipientes graduados y

adecuados, con divisiones de 0,1 cm3 y sumergidos en un baño de agua transparente
mantenido a 15,6 ± 3 ºC.
6.2.9 Cuando se alcance en el termómetro la temperatura máxima de 360 ºC, se apaga la llama, se
desmonta el matraz e inmediatamente se vierte el residuo en el recipiente metálico,
colocándolo sobre la tapa y procurando que la parte inferior no se enfríe demasiado rápido.
El tiempo total empleado desde cuando se apaga la llama hasta cuando se comienza a verter
el residuo, deberá ser menor de 15 segundos. Cuando se está vertiendo, el tubo de
desprendimiento se mantendrá prácticamente horizontal para evitar que el condensado
pueda incorporarse al residuo.
6.2.10 Después de dejar que escurran todos los aceites que queden en el tubo del condensador, se tomará
nota del volumen total destilado a 360 ºC.
6.2.11 El residuo se deja enfriar en un lugar sin corrientes de aire, hasta que no se desprendan vapores,
pero conservando la suficiente fluidez para poderlo verter.
6.2.12 Se agita entonces el residuo dentro de la caja y se vierte en los moldes apropiados, para realizar
con él los ensayos requeridos de penetración, viscosidad y punto de ablandamiento.
6.2.13 Ya que al verter el residuo en la caja metálica puede producirse la inflamación espontánea de
los vapores que quedan en el matraz, debe realizarse la operación protegiendo las manos
con guantes de amianto.
6.2.14 Durante el proceso de la destilación el termómetro permanecerá en su posición original. No se

realizarán correcciones por la parte del vástago del termómetro no sumergida.
7.1 CALCULO
7.1.1 Residuo asfáltico. Calcúlese el porcentaje de residuo con aproximación a 0,1 en la siguiente forma:
R = [(200 - TD) / 200] x 100.
Donde:
R = Residuo, como porcentaje de volumen y TD =
Destilado total recobrado a 360 ºC, mL.
7.1.2 Destilado total. Calcúlese el porcentaje total destilado con aproximación a:
TD% = (TD / 200) x 100
7.1.3 Fracciones destiladas. Determínense el porcentaje por volumen de la muestra original dividiendo el
volumen observado (en mililitros) de la fracción por 2.
7.1.4 Determínense los porcentajes en volumen del destilado total dividiendo el volumen observado,
en mL de cada fracción por los mL recuperados hasta 360 ºC y multiplicándolos por 100.

Cuando se verifiquen ensayos de penetración, viscosidad u otros, hágase referencia al método que
se haya empleado.
7.2 INFORME
7.2.1 Residuo asfáltico.
Repórtese este resultado como el residuo de destilación a 360 ºC, en porcentaje del volumen total
de la muestra.
7.2.2 Destilado Total
Repórtese este resultado como el total destilado a 360 ºC, en porcentaje del volumen total de
la muestra.
7.2.3 Fracciones destiladas. Porcentajes por volumen de la muestra original, reportar con aproximación al
0,1%, como porcentajes en volumen como sigue:
Hasta 190 ºC.

Hasta 225 ºC.
Hasta 260 ºC. Hasta
316 ºC.
7.2.4 Porcentajes por volumen del destilado total, reportar con aproximación al 0,1%, como porcentajes
en volumen de las fracciones del destilado total hasta 360ºC:
Hasta 190 ºC.

Hasta 225 ºC.
Hasta 260 ºC.
Hasta 316 ºC.
8.1 PRECISION
8.1.1 Los resultados de dos ensayos efectuados por un mismo operador, sobre la misma muestra, no
se considerarán sospechosos, a menos que difieran en más del 1% entre ellos.
8.1.2 Los resultados de dos ensayos efectuados por laboratorios distintos, sobre la misma muestra, no
se considerarán sospechosos, a menos que difieran entre ellos en más de lo siguiente:
• Fracciones destiladas, en porcentaje del volumen total de la muestra original:
Hasta 175 ºC : 3,5%
Por encima de 175 ºC : 2,0%
• Residuo de destilación a 360 ºC, en porcentaje del volumen total de la muestra 2,0%
MTC E 314
ENSAYO DE LA MANCHA (OLIENSIS) DE MATERIALES ASFÁLTICOS
1.0 OBJETO
1.1 Determinar el equivalente de heptano – xileno (la cantidad de xileno requerido para suprimir
la mancha producida por dispersión en heptano normal), el cual indica si un asfalto ha sufrido

descomposición térmica (cracking) ó ha sido alterado por sobrecalentamiento durante o
posteriormente a su producción (proceso de refinamiento).
1.2 Este método de prueba es aplicable solo para productos asfálticos derivados del Petróleo y
no debe aplicarse para asfaltos naturales conteniendo materia no bituminosa insoluble en
xileno.
1.2. Materiales, que por uso de solvente Standard son clasificados como positivos, pueden además
ser ensayados para determinar su grado de positividad por medio de su “equivalente de
Xileno”. El equivalente de xileno será el porcentaje más bajo por volumen de xileno en un
solvente compuesto de Xileno y Nafta Standard o Xileno y Heptano normal, según se
especifique, el cual produce una “mancha negativa” para el material en cuestión. Estos deben
ser conocidos como el equivalente Nafta-Xileno y equivalente y Heptano-Xileno equivalente,
respectivamente. El porcentaje de Xileno en el solvente debe estar declarado en 5,0 igual
porcentaje incrementado. Cuando ningún Xileno equivalente es especificada, la Nafta
estándar solo debe ser usado como el solvente.
2.1 Este método de prueba es aplicable solo para productos asfálticos derivados del Petróleo y
no debe aplicarse para asfaltos naturales conteniendo materia no bituminosa insoluble en
xileno.
2.2 Materiales, que por uso de solvente Standard son clasificados como positivos, pueden además
ser ensayados para determinar su grado de positividad por medio de su “equivalente de
Xileno”. El equivalente de xileno será el porcentaje más bajo por volumen de xileno en un
solvente compuesto de Xileno y Nafta Standard o Xileno y Heptano normal, según se
especifique, el cual produce una “mancha negativa” para el material en cuestión. Estos deben
ser conocidos como el equivalente Nafta-Xileno y equivalente y Heptano-Xileno equivalente,
respectivamente. El porcentaje de Xileno en el solvente debe estar declarado en 5,0 igual
porcentaje incrementado. Cuando ningún Xileno equivalente es especificada, la Nafta
estándar solo debe ser usado como el solvente.
2.3 Este método de ensayo se emplea para determinar el equivalente de heptano – xileno (la
cantidad de xileno requerido para suprimir la mancha producida por dispersión en heptano
normal), el cual indica si un asfalto ha sufrido descomposición térmica (cracking) ó ha sido
alterado por sobrecalentamiento durante o posteriormente a su producción (proceso de
refinamiento).
3.1 AASHTO T 102: “Spot Test of Asphaltic Materials”.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Frasco, capacidad de 50 mL, cualquier modelo Florencia o boca-ancha fondo-liso diseño soxhlet
aproximadamente de 45 mm de diámetro con 60 mm de altura.
4.1.2 Tapón de corcho para frasco provisto con 200 mm de tubería de vidrio de 6,4 mm.
4.1.3 Papel filtro Whatman Nº50 (el de 70 mm es suficiente).

4.1.4 Placa de vidrio, lisa, debe ser primero limpiada con bencina o tetracloruro de carbono, luego lavada
con jabón y agua, secada, y limpiada con un limpiador de vidrios adecuado, secada y que quede
libre de polvo y pelusa. Después este tratamiento de limpieza, una gota de la mezcla asfáltica
cuando se aplique al vidrio debe fluir hacia fuera uniformemente para formar una mancha límite
suavemente elíptica. Si la mancha es dentada y desigual en su contorno, se deberá nuevamente

limpiar el vidrio con un adecuado limpia vidrios líquidos hasta que una gota de mezcla asfáltica
fluya adecuadamente como ha sido descrito.
4.1.5 Pipeta o bureta con graduaciones de 0,1 mL.
4.1.6 Termómetro, un termómetro de precisión ASTM 64 ºC conforme a requerimientos de ASTM E 1.
4.1.7 Balanza, la balanza debe tener suficiente capacidad y ser conforme a la especificación M 231, Clase
G 1.
4.2 MATERIALES
La Nafta estándar será de un destilado alto directo, libre de productos craqueados de cualquier
tipo y cumplirá los requerimientos indicados en la Tabla 1.
Tabla 1 Nafta
Gravedad A.P.I. 49 – 50
Destilación:
Punto de ebullición inicial Sobre 149 ºC
50 % encima 168 – 179 ºC
Punto final Debajo de 210 ºC
Numero anilina 59 a 63 ºC
4.2.1 El número de anilina del solvente se determinará como se describe en el Método de ensayo
estándar ASTM para punto de Anilina y punto de mezcla de Anilina de productos de petróleo
y solventes hidrocarburos, D 611-64.
Nota 2. La nafta que cumpla con estos requerimientos puede ser obtenida bajo el nombre de
Solvente “S” Skelly de Solventes Barton, 201 S. Cedar Valley Center, KS.
4.2.2 Cuando se especifiquen equivalentes de xileno, el xileno empleado será químicamente puro
y que muestre un rango de ebullición de 137 º a 140 ºC cuando se destila de acuerdo al
Método de ensayo estándar para destilación de Gasolina, Nafta, Kerosene, y productos de
petróleo similares (AASHTO T 115).
4.2.3 El Heptano normal debe cumplir con los requerimientos indicados en la Tabla 2.
Tabla 2 Heptano
ASTM Numero de Motor Octano 0,0 ± 0,2

Densidad a 20 ºC, g/mL 0,68375 ± 0,00015
Índice de refracción, ND a 20 ºC 1,38775 ± 0,00015
Punto de congelamiento, ºC -90,72 mínimo
Destilación:
50 % recuperado 98,43 ± 0,05
Incremento de 20 a 80 % recuperado 0,20 Máximo
5.0 MUESTRA
5.1 Para asfaltos sólidos y semisólidos las pruebas serán conducidas en el material original.
Para líquidos asfálticos de tipo curado lento tienen menos de 15 por ciento por destilación
de volumen debajo de 360 ºC por el Método de prueba Standard para destilación de
productos asfálticos Cutback (AASHTO T 78), la prueba puede estar hecha en el material
original excepto en casos de disputa, que será ejecutada en el residuo del ensayo de
destilación anteriormente especificado. Para otros líquidos asfálticos la prueba en todos los
casos debe
estar ejecutada solamente en el residuo de la prueba de destilación especificada anteriormente.
6.0 PROCEDIMIENTO

6.1 Una muestra de 2,00 ± 0,02 g se colocará en el frasco. Si es que esta no fluye rápidamente
a temperatura ambiente, se calentará cuidadosamente el frasco hasta que la muestra pueda
ser extendida en una película delgada que cubra el fondo de la parte inferior del frasco la cual
luego se enfriará a temperatura ambiente.
6.2 Con la pipeta o bureta, colocar en el frasco 10,2 mL del solvente especificado. Coloque
rápidamente dentro del cuello del frasco el tapón de corcho con sus 200 mm de longitud y
enroscar con un rápido movimiento circular en cinco segundos. El frasco será sumergido luego
hasta su cuello en un baño de agua de suave ebullición por 55 segundos (a menos que la
muestra sea un líquido delgado en cuyo caso el calentamiento es innecesario).
6.3 El frasco debe ser removido del baño y removido por cinco segundos, y cada minuto después
de esto el frasco debe estar inmerso alternadamente por 55 segundos y remover y
alternadamente por cinco segundos hasta lograr la dispersión completa.
6.4 Después de completada la dispersión, juzgada por la inclinación del frasco, el extremo del
tubo de vidrio deberá ser sumergido bajo el nivel de la solución y el frasco dejado para que
se enfríe por 30 minutos a temperatura ambiente.
6.5 La mezcla de solvente y asfalto luego será calentada por 15 minutos en un baño de agua
mantenido a una temperatura de 32,0 º ± 0,5 ºC. La mezcla de solvente y asfalto será batida
completamente y por medio de una barra removedora limpia se colocará una gota de la
mezcla tibia en el papel de filtro Whatman Nº 50. Después de cinco minutos la mancha debe
ser examinada en toda su área con el plano del papel aproximadamente en ángulo recto a la
línea de visión con una buena fuente de luz (preferentemente a la luz del día) situada a
espaldas del observador. Si la gota forma una mancha redonda marrón o marrón-amarillento
de, con un sólido oscuro o núcleo anular en el centro, la prueba se informara como positivo.
6.6 Sin embargo si la gota forma una mancha circular marrón uniforme, el juicio debe reservarse
y la mezcla del solvente y asfalto se apartará en un frasco fuertemente tapado a la
temperatura ambiente en un lugar aparte, para que repose 24 horas después de la primera
examinación. La mezcla calentada a 32,0º ± 0,5 ºC por 15 minutos como antes, deberá
entonces ser sacudida vigorosamente hasta que se uniformice para luego nuevamente colocar
una gota en el papel filtro. Si la gota proveniente de la mezcla que reposó por 24 horas aún
forma una mancha circular marrón no uniforme, entonces el resultado será reportado como
“negativo” pero si un núcleo anular ó sólido oscuro, como se describió en el párrafo
precedente, se forma en el centro de la mancha, la prueba debe reportarse como “positivo”.
6.7 Procedimiento en casos de disputa
6.7.1 En casos de disputa la prueba completa será repetida. Cualquier pérdida en masa de solvente
durante la dispersión será reemplazado por solvente adicional y el frasco después que la
dispersión se haya completado se mantendrá en a luz tenue a una temperatura de 25,0º ±
1,7 ºC hasta las 24 horas en que los ensayos son ejecutados. Una gota de la mezcla de
solvente y asfalto calentada por 15 minutos a 32,0º ± 0,5 ºC será colocada en ambos, el
papel filtro y sobre la placa de vidrio. Si la apariencia de la gota sobre el papel filtro, hecha
ya sea con mezcla recién preparada ó con la que reposó por 24 horas está aún en disputa
entonces la prueba hecha sobre la placa de vidrio se tomará como la final.
6.7.2 La gota de la mezcla de 24 horas, será colocada en una placa de vidrio a 45º con la horizontal.
Si, conforme la gota fluye hacia fuera, desarrolla en el centro de su trazo, una ralla tenue, el
borde bien definido contra la zona exterior marrón, suave y clara, cuando el vidrio es
examinado por una luz refleja contra un fondo oscuro, el ensayo se reportará como positivo.
6.7.3 Si la gota de la mezcla de 24 horas fluye hacia fuera como una película marrón clara, sin la
línea central descrita arriba, el ensayo se reportará como negativo.
6.8 Xileno equivalente

6.8.1 El método usado en pruebas para “Equivalentes de Xileno” deberá ser el mismo que del
párrafo precedente, excepto que el solvente sea compuesto ya sea de xileno y de nafta
estándar ó de xileno y heptano normal según se especifique.
6.8.2 Para determinar el equivalente de xileno dos o mas muestras del asfalto a ser examinadas
serán dispersadas en la mezcla de solvente prescrita, el porcentaje de Xileno variará en
porcentajes sucesivos en incrementos de 5% (volumen), hasta que se encuentren dos
soluciones asfálticas, una de las cuales muestre una mancha positiva mientras que la otra
(en la cual el solvente contiene cinco por ciento más de Xileno) muestra una mancha negativa.
El equivalente Xileno sería reportado entonces por el porcentaje de Xileno en los dos solventes
empleados esas dos soluciones, por ejemplo como: “10–15 por ciento de NaftaXileno
equivalente” o “20-25 por ciento de Heptano-Xileno equivalente” según sea el caso.
6.8.3 Cuando la aceptación de un material está basada en equivalente xileno especificado, el

porcentaje más bajo exacto de Xileno que produce una “mancha negativa” no necesita ser
determinado. La muestra puede ser probada con solvente compuesto de los porcentajes
especificados de Xileno y Nafta Standard o Xileno y Heptano normal como se requiera, y
cualquier material que presente resultado negativo para este solvente debe ser reportado
como si fuera menos que el específico Xileno equivalente que ha sido designado, por ejemplo:
“menos que 20 por ciento Nafta-Xileno equivalente” o “menos que 25 por ciento HeptanoXileno
equivalente”.

MTC E 315
EFECTO DEL CALOR Y AIRE EN MATERIALES ASFÁLTICOS (ENSAYO DEL HORNO DE

PELÍCULA DELGADA-TFOT)
1.0 OBJETO
1.1 Medir el efecto del calor y el aire en una película de material asfáltico semisólido. Los
efectos de este procedimiento son determinados a partir de las mediciones de propiedades
seleccionadas del asfalto, antes y después del ensayo.
2.1 Este método de ensayo indica el cambio aproximado en las propiedades del asfalto durante
el proceso convencional de mezclado en caliente, aproximadamente a 150 °C tal como el
indicado por las medidas de la viscosidad, penetración ó ductilidad. Este deja un residuo
que se asemeja a la condición del asfalto cuando es colocado en el pavimento. Si la
temperatura de mezclado difiere apreciablemente de 150°C ocurrirán ciertos efectos en sus
propiedades.
3.1 ASTM D 1754: Standard Test Method for Effect of Heat and Air on Asphaltic Materials (Thin-
Film Oven Test).
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Horno: Deberá ser calentado eléctricamente y de acuerdo a los requerimientos de desempeño
de la especificación E 145, para el tipo IB/Gravedad Convección y para ser operado a
temperaturas de hasta 180 °C. Durante los ensayos y para cumplimiento de la especificación
E 145, la repisa del horno estará centrada adecuadamente como se describe en 4.1.2.
4.1.2 Construcción: El horno será rectangular, y cada dimensión interior (excluyendo el espacio
ocupado por los elementos de calentamiento) deberá ser un mínimo de 330 mm y un máximo
de 535 mm. El horno deberá tener una puerta estrechamente ajustada que proporcionará
una abertura libre substancialmente igual a la altura interior y al ancho del horno. La puerta
puede contener una ventana con dimensiones de al menos 100 por 100 mm y con dos hojas
de vidrio separadas por un espacio por donde pueda leerse un termómetro en posición
vertical, localizado como se indica más adelante, sin necesidad de abrir la puerta; ó también
el horno puede estar provisto de una puerta interna de vidrio, a través de la cual el
termómetro pueda ser observado al abrir momentáneamente la puerta exterior. El horno
estará adecuadamente ventilado por corrientes de convección de aire, para este propósito
estará provisto con aberturas para la entrada del aire y para la salida de aire caliente y
vapores. Las aberturas pueden ser de cualquier tamaño y dispuestas de tal forma que
cumplan requerimientos de la especificación E 145, tipo IB.
4.1.3 Bandeja Rotatoria: El horno estará provisto con una bandeja circular de metal con un
diámetro mínimo de 250 mm y un máximo diámetro de 450 mm. La bandeja será tal que
provea una superficie plana para el soporte de los contenedores de muestra sin bloquear la
circulación del aire a través de la bandeja cuando los contenedores estén colocados. La
bandeja debe estar suspendida por un eje vertical y centrada respecto a las dimensiones
horizontales interiores del horno, también estará provista de mecanismos para su rotación a
una velocidad de 5,5 ± 1,0 r/min. La correcta posición de la bandeja es de 150 mm por
encima de la base del horno (excluyendo los espacios ocupados por los elementos de
calentamiento). La bandeja estará colocada tan cerca a esta posición como lo permita el

cumplimiento de lo indicado en el ítem de localización del termómetro. La bandeja será
construida ó marcada de tal manera que los contenedores de las muestras puedan ser
colocados en la misma posición durante cada ensayo. Habrá un mínimo de dos y un máximo
de 6 posiciones para los contenedores de las muestras. Cada posición del contenedor de la
muestra será simétrica con respecto al eje y cualquier orificio en la bandeja. El número de
las posiciones de los contenedores de muestras será el máximo que quepan en la bandeja
sin incumplir los requerimientos indicados arriba y sin saturarse.
4.1.4 Termómetro: Para determinar la temperatura de ensayo se necesita un termómetro ASTM de

pérdida en calor con un rango de 155 a 170 °C y de acuerdo a los requerimientos del
termómetro 13 C, tal como lo prescribe la especificación E1. Estará suspendido en forma
coaxial al eje de la bandeja circular en una posición vertical en un punto equidistante del
centro y del borde exterior de la bandeja. La base del bulbo del termómetro deberá estar a
40 mm por encima de la bandeja. El termómetro estará centrado exactamente sobre una
posición de los contenedores de muestra.
4.1.5 Contenedor: Una bandeja de 140 mm de diámetro interior y 9,5 mm de profundidad con la
base plana. Una muestra de 55 milímetros en este contenedor da un espesor de película de
aproximadamente 3,2 mm. Las bandejas deben ser hechas de acero inoxidable y tendrán un
espesor de 0,64 mm.
Nota 1. Las bandejas tienden a doblarse ó alabearse con el uso. Aunque los ensayos indican
que una pequeña cantidad de alabeo no afecta significativamente a los resultados, Por ello
se aconseja hacer una revisión frecuente de estos recipientes. El espesor indicado del metal
es el ideal para proveer adecuada rigidez al contenedor sin excesivo peso.
MUESTRA
4.2 Colocar suficiente material para el ensayo en un recipiente y calentarlo a una condición fluida.
Se debe tener extremo cuidado de tal forma que no haya excesivo sobrecalentamiento y que
la temperatura más alta que se alcance no sea más de 150 °C. Batir la muestra durante el
período de calentamiento evitando incorporar burbujas de aire. Pesar 50 ± 0,5 g dentro de
dos o más contenedores para el ensayo tarados.
4.3 Al mismo tiempo, verter una porción de la muestra dentro de los contenedores especificados
para medir las propiedades originales del asfalto. Completar los ensayos por los Métodos MTC
adecuados.
4.4 Si se requiere el valor de variación de la masa, enfríe las muestras a temperatura ambiente
y pese cada muestra separadamente con aproximación de 0,001 g Si no se requiere el valor
de variación de la masa, permita que las muestras se enfríen a temperatura ambiente antes
de colocarlas en el horno como se indica en 6.2.
5.0 PROCEDIMIENTO
5.1 Nivele el horno de tal forma que el horno rote en un plano horizontal. L máxima desviación
durante la rotación será no más de 3°C respecto a la horizontal.
5.2 Colocar un contenedor vacío en cada una de las posiciones predeterminadas de la bandeja
rotativa. Ajustar el control del control de temperatura de tal forma que el termómetro
especificado lea 163 ± 1 °C cuando se equilibre. Una vez el ajuste se haya completado, los
contenedores vacíos se removerán a discreción del operador. Sin embargo el control de
temperatura no será reajustado una vez cualquiera de los contenedores sean removidos.
5.3 Con el horno precalentado y ajustado como se ha descrito en 6.2 rápidamente coloque las
muestras de asfalto en las posiciones predeterminadas de la bandeja circular (ver Notas 2 y
3). Llene cualquier posición vacía con contenedores vacíos, de tal forma que cada posición
para contenedores esté ocupada. Cierre la puerta del horno y empiece a rotar la bandeja.

Mantenga el rango especificado de temperatura por 5 horas después que la muestra haya
sido introducida y el horno alcance otra vez dicha temperatura. El período de 5 horas
empezará cuando la temperatura alcance 162 °C, en ningún caso el tiempo que permanezca
una muestra en el horno excederá las 5 ¼ de hora. Al concluir el período de calentamiento,
remover las muestras del horno. Si el cambio en la masa no se va a determinar, proceder de
acuerdo con 6.5. Si se va a determinar el cambio en la masa, enfriar a temperatura ambiente,
pesar con aproximación de 0,001 g y calcular el cambio de masa en función del asfalto en cada
contenedor (Nota 5).
Nota 2. Materiales con diferentes características en el cambio de masa generalmente no deberían

ser ensayados al mismo tiempo debido a la posibilidad de absorción cruzada.
Nota 3. Este método no prohíbe colocar una muestra de asfalto en la posición bajo el
termómetro. Sin embargo, se recomienda que esta posición no sea empleada por una
muestra y que el contenedor vacío permanezca en esa posición, con la finalidad de minimizar
el riesgo asociado con la ruptura del termómetro.
Nota 4. Cuando los ensayos completos no pueden ser ejecutados el mismo día, y si el cambio
de la masa va a ser determinado, pesar los residuos y almacenarlos durante la noche antes
de recalentarlos. Si no se va a determinar el cambio de la masa, transfiera el residuo a un
contenedor de 240 mL como se describe en 6.5 antes de almacenarlo durante la noche.
5.4 Después de pesar las muestras, colocarlas en una superficie refractaria y luego en la bandeja del
horno manteniéndola a 163°C. Cerrar el horno y rotar la bandeja por 15 minutos, remover
las muestras y superficie é inmediatamente proceder como en 6.5.
5.5 Transferir el material de cada recipiente dentro de una lata de 240 mL. Remover todo el material
de los contenedores por medio de raspado con una espátula ó cuchillo. Batir los residuos
completamente. Colocar el contenedor de 240 mL en una placa de calentamiento para
mantener al material en su condición fluida si es necesario. Completar los ensayos de acuerdo
a Normas MTC dentro de las 72 horas de haber ejecutado este ensayo.
Nota 5. Se debe tener cuidado si se recalienta la muestra más de una vez pues esto puede afectar
la aparente severidad del ensayo.
6.0 CALCULOS E INFORME.
6.1 Reportar los valores de las propiedades originales del asfalto medidas en 5.2 y las propiedades
del residuo como fuera medidas en 6.5. El cambio en la viscosidad también puede ser
expresado como la razón entre los valores del asfalto residual al asfalto original. El cambio
en la penetración es evaluado como la penetración del residuo expresado como un porcentaje
de la penetración original.
6.2 Reportar la ductilidad ú otros resultados de ensayos de acuerdo con los métodos MTC.
6.3 Cuando se determine, reportar el promedio de cambio de masa del material en todos los
contenedores como el porcentaje de la masa del material original. Una pérdida de masa debe
reportarse como un número negativo mientras que la ganancia de la misma será reportada
como un número positivo.
Nota 6. Este ensayo puede resultar ya sea en pérdida ó en ganancia de masa. Durante el
ensayo, los componentes volátiles se evaporan causando una disminución de la masa,
mientras que cuando el oxígeno reacciona con la muestra, causa un aumento de la masa. El
efecto combinado determina que la muestra tenga una sobre ganancia ó sobre pérdida de
masa. Las muestras con un porcentaje muy bajo de componentes volátiles usualmente tienen
una ganancia de masa, mientras las muestras con un alto porcentaje de componentes
volátiles normalmente exhiben una pérdida de masa.

7.1 El criterio para juzgar la aceptabilidad de los resultados de la viscosidad a 60°C y 135 °C, el
cambio de la viscosidad a 60°C, cambio en la penetración a 25 °C y el cambio de la masa
obtenidos por este método se dan en la Tabla 1. Las cifras. Los valores dados en la columna
2 son las desviaciones estándar que han sido encontradas apropiadas para los materiales y
las condiciones del ensayo descrito en la columna 1. Los valores dados en la columna 3 son
los límites que no deben ser excedidos por la diferencia entre resultados de dos ensayos
adecuadamente conducidos. Los valores dados en la columna 4 son los coeficientes de
variación que han sido hallados adecuados por los materiales y condiciones del ensayo
descrito en la columna 1. Los valores dados en la columna 5 son los límites que no deben ser
excedidos por la diferencia entre dos resultados de dos ensayos adecuadamente conducidos,
expresados como un porcentaje del promedio.
7.2 El criterio para juzgar la aceptabilidad de los datos de ductilidad a 15,6 °C se dan en la tabla 1.
Cada resultado de ensayo es el promedio de tres medidas de ductilidad.
Tabla 1: Precisión de Ensayos Sobre el Residuo
Rango Rango Aceptable

Desviación Coeficiente de
Aceptable de 2 de 2 Resultados
Material y Tipo de Índice Estándar Variación (% de la
Resultados (% de la media)
(1s) media) (1s%)
(d2s) (d2s%)
Precisión de un solo
operador:
Penetración retenida (%) 1,43 4 …… ……
Cambio de masa (%):
No más de 0,4 % (máx) 0,014 0,04 …… ……
Mayor de 0,4 % …… …… 2,9 8,0
Viscosidad a 60 ºC …… …… 3,3 9,3
Viscosidad a 135 ºC …… …… 2,0 5,7
Razón:
Viscosidad a 60 ºC después …… …… 5,6 16
Viscosidad a 60 ºC antes
Ductilidad a 15,6 ºC, cmA 7 20
Precisión
Multilaboratorio:
Penetración retenida (%) 2,90 8,0
Cambio de masa (%):
No más de 0,4 % (máx) 0,055 0,16 …… ……
Mayor de 0,4 % …… …… 14,0 40,0
Viscosidad a 60 ºC …… …… 11,6 33,0
Viscosidad a 135 ºC …… …… 6,4 18,0
Ratio: B
Viscosidad a 60 ºC después
Viscosidad a 60 ºC antes
Ductilidad a 15,6 ºC, cmA 12 34
A. Está basado en el análisis de data resultante de ensayos por 60 laboratorios en 04 tipos de
asfaltos con ductilidades promedio de 20 a 40 cm.
B. Precisión Multilaboratorio aplicable a cementos asfálticos con valores de viscosidad menores

de 3,0. La precisión para valores mayores de 3,0 no han sido establecidas.
MTC E 316

EFECTO DEL CALOR Y AIRE EN UNA PELICULA DE ASFALTO EN MOVIMIENTO (ENSAYO
DEL HORNO DE PELICULA DELGADA RODANTE - RTFOT)
1.0 OBJETO
1.1 Medir el efecto del calor y el aire en una película de materiales asfálticos semisólidos en
movimiento. Los efectos de este procedimiento son determinados a partir de las mediciones
de propiedades seleccionadas del asfalto, antes y después del ensayo.
2.1 Este método de ensayo indica el cambio aproximado en las propiedades del asfalto durante el
proceso convencional de mezclado en caliente, aproximadamente a 150 °C tal como el
indicado por la viscosidad y otras mediciones geológicas (penetración, ductilidad, etc.). Este
deja un residuo que se asemeja a la condición del asfalto cuando es colocado en el pavimento.
Si la temperatura de mezclado difiere apreciablemente de 150°C ocurrirán ciertos efectos en
sus propiedades. Este método de ensayo también puede emplearse para determinar el
cambio en la masa, la cual es una medida de la volatilidad del asfalto.
3.1 ASTM D 2872-04: “Standard Test Method for Effect of Heat and Air on a Moving Film of Asphalt (Rolling
Thin-Film Oven Test)”.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Horno: Deberá ser de doble pared, calentado eléctricamente por convección. Sus dimensiones
internas serán de 381 mm de alto, 483 mm de ancho (incluyendo la cámara) y de 445 ± 13
mm de fondo (con la puerta cerrada). La puerta debe contener una ventana simétricamente
localizada con dimensiones de 305 a 330 mm de ancho por 203 a 229 mm de alto. La ventana
deberá contener dos hojas de vidrio resistente al calor separadas por un espacio. La ventana
permitirá una visión libre del interior del horno. La parte superior del elemento de
calentamiento deberá tener 25 ± 3 mm bajo el piso del horno.
4.1.1.1 El horno será ventilado por la parte superior é inferior. Las ventilaciones de la base serán
localizadas simétricamente para abastecer internamente aire alrededor de los elementos
de calentamiento. Deben tener un área abierta de 15,0 ± 0,7 cm2. Las ventilaciones de la
parte superior estarán dispuestas simétricamente y tendrán un área abierta de 9,3 ± 0,45
cm2.
4.1.1.2 El horno deberá tener una cubierta completa de aire que cubra las paredes laterales y su
techo. El espacio por donde circule el aire será de 38,1 mm separado de las paredes y el
techo. En el punto medio del ancho del horno y a 152,4 mm de la cara del carril circular
metálico a su eje, girará un ventilador tipo jaula de ardilla a 1725 rpm, accionado por un
motor montado externamente. El ventilador se acondicionará de tal forma que gire en
dirección opuesta a sus astas. Las características del flujo de aire del sistema de
ventilación serán la succión desde el piso del horno a través de todas las paredes y
extracción del aire a través del ventilador. Las Figuras 1 y 2 muestran detalles del sistema
completo.

Figura 1. Esquema del Flujo de Aire - Vista Frontal
4.1.1.3 El horno estará equipado con un control Termostático proporcional capaz de mantener una
temperatura de 163 °C ± 0,5 °C. El elemento sensor del termostato puede ser colocado
en cualquier lugar que haga posible que el horno mantenga el control de la temperatura
tal como lo especifica esta norma.
4.1.1.4 El termómetro será acondicionado a un montaje en el techo a 50,8 mm del lado derecho del
horno al punto medio del fondo del horno. El termómetro penderá dentro del horno de tal
forma que el bulbo del mismo esté a 25,4 mm de una línea imaginaria con el eje del
carrete metálico circular. Los controles de calentamiento serán capaces de llevar la carga
completa del horno a la temperatura de ensayo dentro de un período de 10 minutos
después de la inserción de las muestras en el horno precalentado.
4.1.1.5 El horno estará proveído de un carrete circular vertical (ver figura 2 para detalles). Este
carrete estará provisto con ganchos y aberturas adecuadas para el sostén firme de los
vasos contenedores en posición horizontal (ver figura 3). El carrete vertical estará
mecánicamente conducido a través de un eje de 19 mm de diámetro a una velocidad 15
± 0,2 r/min
4.1.1.6 El horno estará equipado con un surtidor de aire posicionado para soplar calor dentro de cada
botella en su punto más bajo de recorrido. El surtidor de aire tendrá un orificio de 1,016
mm de diámetro conectado a un tubo de cobre de refrigeración de diámetro externo de 8
mm. Este tubo será embobinado para que descanse sobre el piso del horno y conduzca a
una fuente dé aire fresco, seco y libre de polvo.

Nota 1. El Sílica Gel activo tratado con un indicador es un desecador satisfactorio para el aire
seco.
4.2 Medidor de Flujo: De tipo adecuado, capaz de medir exactamente el flujo de aire a una taza de
4000 mL/min. El medidor de flujo estará colocado por debajo de todos los dispositivos
reguladores y por encima de la bobina de cobre. El medidor de flujo estará posicionado de
tal forma que se mantenga a temperatura ambiente. Será calibrado periódicamente
empleando un probador de humedad ú otro método de desplazamiento. Esta calibración
estará basada en el flujo saliente del surtidor de aire y será conducida con el horno a
Figura 2. Carrete Circular de Metal
4.3 Termómetro: Será uno ASTM de acuerdo a los requerimientos para un termómetro tipo 13C como
lo indica la especificación E1. Este termómetro debe ser usado para hacer todas las
mediciones de temperatura que requiera este método. Con la finalidad de reducir los riesgos
asociados con la rotura del termómetro, este estará parcial ó totalmente encapsulado en una
lámina de polímero transparente que tenga un grosor máximo de 0,25 mm, será instalada
de tal forma que haya contacto mecánico con el termómetro. El termómetro será recalibrado
después de la instalación del forro.

Figura 3. Contenedor para Muestras de Ensayo
4.4 Contenedor: El contenedor en el cual la muestra será probada será de vidrio transparente y resistente
al calor de acuerdo a las dimensiones mostradas en la Figura 3.
4.5 Rack de Enfriamiento: Un rack de metal ó alambre, hecho de acero inoxidable ó aluminio que
permita enfriarse a los contenedores de las muestras en posición horizontal, con cada
contenedor en el mismo plano horizontal. El rack estará construido de tal forma que permita
al aire fluir libremente alrededor de cada contenedor al menos con 2,5 cm. de claro entre
contenedores y al menos 2,5 cm de claro entre los contenedores y cualquier superficie sólida.
5.0 MUESTRA
5.1 La muestra tal como es recibida estará libre de agua. Calentar la muestra en su contenedor
con la tapa suelta en un horno que no exceda 150 °C por un tiempo mínimo necesario para
asegurar que esté completamente fluida. Bata manualmente la muestra evitando incorporar
burbujas de aire.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Preparación del Horno

6.1.1 Ponga el orificio por donde sale el aire a una posición de 6 mm ± 3 mm separado de la abertura
del contenedor de vidrio. El orificio estará así posicionado de tal forma que el surtidor sople
horizontalmente dentro del arco central de la abertura del contenedor de vidrio giratorio.
6.1.2 Coloque el termómetro especificado en 4.3 de tal forma que la punta del bulbo esté dentro de
25,4 mm de una línea de nivel imaginaria con el centro del eje que sostiene el carrete
giratorio.
6.1.3 Nivele el horno de tal forma que los ejes horizontales de los contenedores de vidrio cuando estén
colocados en el carrete estén nivelados dentro de ± 1°.
6.1.4 Encienda el ventilador. El ventilador permanecerá encendido en tanto el calentador del horno
lo esté y la puerta del horno esté cerrada. Esta norma permite (pero no requiere) que el
ventilador se detenga cuando la puerta del horno esté abierta. La detención del ventilador
puede ser completada manualmente, con un bloqueador electrónico de la puerta o por otros
medios.
6.1.5 Precaliente el horno por un mínimo de 16 horas antes de probarlo con el control termostático
ajustado al punto que será empleado durante el ensayo. Este punto será seleccionado de tal
manera que cuando el horno esté totalmente lleno y el aire encendido, este se equilibre a
163 ± 0,5 °C como lo indique el termómetro de ensayo.
Nota 2. Debido a la presencia de los contenedores de las muestras se afecta la distribución

de la temperatura en los contenedores del horno, los contenedores deben estar presentes en
el horno cuando se ajusta el termostato. El uso de contenedores vacíos es aceptable para
este propósito.
6.2 Vierta 35 ± 0,5 g de la muestra dentro de cada uno de los contenedores requeridos, ponga
suficiente material para ensayos de caracterización que serán corridos en el residuo.
6.3 Inmediatamente luego de vaciar la muestra dentro del contenedor voltee el contenedor a una
posición horizontal. Rotar el contenedor suavemente al menos por una vuelta completa, y
con la intención de cubrir su superficie cilíndrica. No es necesario pre cubrir el borde abierto,
se tendrá cuidado de no permitir que la muestra fluya hacia afuera del contenedor durante
este paso. Coloque el contenedor horizontalmente en el rack de enfriamiento que será
mantenido a temperatura ambiente lejos de hornos y otras fuentes de calor.
Nota 3. El pre- recubrimiento puede que no sea posible para ciertos asfaltos.
Nota 4. Para una máxima precisión en determinar el cambio de masa, el rack de enfriamiento
deberá estar en un lugar que esté a la misma temperatura y humedad que la balanza usada
para medir la masa de los contenedores.
Nota 5. La electricidad estática puede causar medidas inestables de masa, debido en parte
a las características de los contenedores de vidrio. Este problema puede ser minimizado
montando una fuente iónica pasiva dentro de la carcasa de la balanza.
6.3.1 Deje enfriar el contenedor de vidrio en su rack por un mínimo de 60 min y no más de 180 min.
6.3.2 Cuando se esté determinando el cambio de masa, emplee dos contenedores separados para su
determinación. Después de enfriar, determine la masa de estos contenedores empleando una
balanza analítica con una resolución de 0.001 g ó mejor. Coloque cada contenedor
separadamente y en forma vertical en la balanza, registre la masa con todos los decimales
de la balanza.
6.4 Con el horno a temperatura de operación y el flujo de aire en 4000 ± 200 mL/min, disponga los
contenedores conteniendo el asfalto en el carrete de tal manera que esté balanceado. Llene
cualquier espacio vacío en el carrete con contenedores vacíos. Cierre la puerta y rote el
carrete a una velocidad de 15 ± 0,2 r/min. Mantenga las muestras en el horno con el aire

fluyendo y el carril rotando por 85 min. La temperatura de ensayo de 163 ± 0,5°C será
alcanzada dentro de los 10 min; si no es así detener el ensayo.
6.5 Después de concluir el período de ensayo, remueva cualquiera de las muestras para la
determinación del cambio de masa y colóquelas horizontalmente en el rack de enfriamiento.
Remover cada contenedor, uno a uno, y transfiera su contenido a un recipiente recolector
que tenga al menos una capacidad 30% más grande que el volumen total esperado del
residuo. Esta transferencia será completada primero por vaciado de cualquier residuo que
fluya libremente desde el contenedor de vidrio y luego por raspado del residuo remanente
hasta donde sea posible. Mientras el residuo esté siendo removido de cada contenedor, la
puerta del horno deberá permanecer cerrada, con el calentador encendido así como el flujo
de aire y las muestras remanentes rotando en el carril. El último contenedor será removido
del horno dentro de los 5 min de haber removido el primer contenedor.
TABLA 1: Precisión del ensayo sobre el Residuo
Desviación Rango Coeficiente de Rango

Estándar Aceptable de Variación Aceptable de 2
Método de Ensayo
(1s) 2 Resultados (Promedio %) Resultados
(d2s) (1s%) (d2s%)
Precisión de un solo
operador:
Viscosidad a 60 ºC … … 2,3 6,5
Ductilidad a 15,6 ºC A 3 cm 9 cm … …
Precisión
Multilaboratorio:
Viscosidad a 60 ºC …… …… 4,2 11,9
Viscosidad a 15,6 ºC A 6 cm 16 cm … …
A
Basado en el análisis de datos resultantes de ensayos de 16 laboratorios en dos asfaltos en
el rango de 13 a 30 cm.
Nota 6. Cualquier herramienta ó técnica para raspar puede ser empelada, mientras un
promedio de 90% ó más del residuo sea removido de o los contenedores. Se ha determinado
que el raspado en sentido circular tiende a ser más efectivo que el de sentido longitudinal.
6.6 Después de remover el residuo de cada contenedor, suavemente sacuda el contenedor colector
para homogenizar el residuo sin introducir aire. Ensaye el residuo dentro de las 72 horas
siguientes de haber efectuado el ensayo RTFO.
6.7 Si se está determinando el cambio de masa, deje que los contenedores con su residuo se enfríen
por un mínimo de 60 min y un máximo de 180 min. Después del enfriado, determinar la masa
de estos contenedores empleando una balanza analítica con una resolución de 0,001 g ó
mejor. Separadamente coloque cada contenedor verticalmente en la balanza, y registre la
masa con toda la resolución de la balanza. Anotar si alguna muestra pareciera haber fluido
hacia afuera de la botella.
Nota 7. Algunos laboratorios han reportado problemas con la muestra que haya fluido por la
botella durante el ensayo. Si esto ocurre, ambos, el nivel del horno y la longitud de la botella
deben ser chequeados. Las botellas con abertura circular pequeña parecen ser susceptibles
a este problema. Las botellas que no cumplan con los requerimientos deben ser removidos
del servicio.
Nota 8. Para mejorar la precisión en el cambio de masa, los contenedores empleados deben
ser manipulados con guantes limpios, y la transferencia hacia la balanza debe hacerse con
tenazas para prevenir la contaminación y cambios de temperaturas que puedan distorsionar
la medida de la masa.

7.1 Reportar los resultados del ensayo RTFO en términos de los cambios físicos en el asfalto obtenido
por este método. Estos valores son obtenidos de haber ejecutado adecuadamente los ensayos
(según Normas del MTC) en el asfalto antes y después del ensayo RTFO.
7.2 Cuando se determine, reportar el promedio del cambio de masa del material en dos contenedores
como un porcentaje del material original. Reportar este resultado al 0,001 %. La pérdida de
masa será reportada como un número negativo mientras la ganancia de masa como un
número positivo.
Nota 9. Este ensayo puede resultar ya sea en pérdida ó en ganancia de masa. Durante el
ensayo, los componentes volátiles se evaporan causando una disminución de la masa,
mientras que cuando el oxígeno reacciona con la muestra, causa un aumento de la masa. El
efecto combinado determina que la muestra tenga una sobre ganancia ó sobre pérdida de
masa. Las muestras con un porcentaje muy bajo de componentes volátiles usualmente tienen
una ganancia de masa, mientras las muestras con un alto porcentaje de componentes
volátiles normalmente exhiben una pérdida de masa.
8.1 El criterio para juzgar la aceptabilidad de los resultados de la viscosidad a 60°C y la ductilidad a
15,6 °C en el residuo después del calentamiento están dados en la tabla 1. Los valores dados
en la columna 2 son las desviaciones estándar que han sido encontradas apropiadas para los
materiales y las condiciones del ensayo descrito en la columna 1. Los valores dados en la
columna 3 son los límites que no deben ser excedidos por la diferencia entre resultados de
dos ensayos adecuadamente conducidos. Los valores dados en la columna 4 son los
coeficientes de variación que han sido hallados adecuados por los materiales y condiciones
del ensayo descrito en la columna 1. Los valores dados en la columna 5 son los límites que
no deben ser excedidos por la diferencia entre dos resultados de dos ensayos adecuadamente
conducidos, expresados como un porcentaje del promedio.
8.2 La precisión de las medidas de cambio de masa han sido estimadas basadas en el análisis de
datos AMTL que representan aproximadamente a 5 900 repeticiones de este ensayo. El
análisis indica que la desviación estándar del ensayo (IS) puede ser expresado como una
función del cambio de masa (X) empleando las ecuaciones siguientes.
Cambio de Masa Un operador Desviación Multi Laboratorio

(X) estándar (1S) Desviación estándar (1S)
Si X ≤ - 0,1% 1S = 0,013 – 0,070 (X) 1S = 0,020 – 0,200 (X)
Si X > - 0,1 % 1S = 0,020 1S = 0,040
8.3 El límite de confianza al 95% para el rango aceptable de dos resultados (D2S) puede ser
determinado multiplicando la desviación estándar (1S) estimada dada en 8.2 por el factor
2,83.
8.4 Este método de ensayo no tiene desviación porque los valores determinados son definidos solo en
términos del método de ensayo.
MTC E 317
PESO ESPECIFICO ALQUITRANES (METODO DEL DESPLAZAMIENTO)
1.0 OBJETO
1.1 Determinación del peso específico mediante el desplazamiento del agua, de alquitranes, brea con
puntos de ablandamiento superiores a 70 °C.

2.1 El peso específico del asfalto deberá determinarse, cuando sea posible, sobre fragmentos
naturales, homogéneos, libres de grietas. No se recomienda el empleo de cubos fundidos
debido a la dificultad de evitar la incorporación de burbujas de aire.
2.2 Este modo operativo es útil para caracterizar alquitranes, brea y como un elemento para establecer la
uniformidad de los embarques y de las fuentes de suministro.
3.1 ASTM D71:”Standard Test Method for Relative Density of Solid Pitch and Asphalt (Displacement
Method)”.
4.0 EQUIPOS
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Balanza analítica: para su empleo como balanza hidrostática.
5.0 MUESTRA
5.1 Materiales bituminosos
5.1.1 Las muestras de embarques deberán tomarse de acuerdo con los métodos del Modo Operativo
MTC E 318 y deberán estar libres de sustancias extrañas. Agitar completamente la muestra
antes de tomar una porción representativa para el ensayo.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 ESPECIMENES PARA EL ENSAYO
6.1.1 Escoger dos fragmentos de la muestra en bruto que pesen entre 5 g y 20 g, cada uno.
Inspeccionar cuidadosamente los fragmentos para asegurar la utilización de especímenes
libres de grietas y de otros defectos superficiales.
6.1.2 Si la naturaleza del material es tal que puede fundirse el espécimen sin la incorporación de burbujas
de aire, seguir las instrucciones para la preparación y vaciado del método ASTM D
61 “Punto de ablandamiento de alquitranes”. Pueden utilizarse moldes cúbicos que tengan
un mínimo de 12,7 mm de lado o más grandes. Ensamblar los moldes de tal manera que
puedan fundirse cubos sólidos sin perforaciones. Una placa, como la base del molde para el
punto de ablandamiento, puede invertirse para que proporciones la superficie plana requerida
sobre la cual se ensambla el molde cubico antes del vaciado.
6.2.1 Tarar la balanza con una hebra de alambre de 0,127 mm de nicromo, suficientemente larga
como para que cuando el espécimen esté colgado del alambre, quede entre 20 y 30 mm por
encima de la posición normal del platillo.
6.2.2 Pesar el espécimen suspendido, con aproximación al miligramo y registrar este peso como Wa.
Llenar un vaso de 400 a 600 mL de capacidad hasta los 2/3 de su altura, con agua recién
destilada que contenga una pequeña cantidad de detergente (ver Nota 1). Ajustar la
temperatura del agua a 25,0 °C ± 0,2 °C y mantener esta temperatura durante el resto del
ensayo. Colocar el vaso con agua bajo el espécimen suspendido, de tal forma que éste quede
completamente sumergido. Cuando esté correctamente colocado el vaso, no deberá
interferirse el movimiento de la balanza. Remover todas las burbujas de aire que se adhieran
al espécimen o al alambre por medio de un alambre delgado, pesar luego el espécimen
sumergido con aproximación al miligramo. Registrar este peso como Wb.
Nota 1: Son satisfactorios alrededor de 100 mg de detergente en 200 mL de agua.

6.2.3 Repetir la determinación con el segundo espécimen de ensayo.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Calcular el peso específico del material bajo ensayo de la siguiente manera:
Peso específico a 25 °C
Donde:
= Peso del espécimen en el aire, mg
= Peso del espécimen en agua a 25 °C, mg
7.2 INFORME
a) Promedio de las dos determinaciones, hasta la tercera cifra decimal, a menos que los
valores individuales difieran en más de 0,005. en este caso, repetir la determinación con
dos fragmentos o especímenes fundidos escogidos nuevamente. Descartar el más bajo
de los cuatro valores y relacionar el promedio de los restantes como peso específico a
25 °C.
8.1 Repetibilidad: Los valores duplicados obtenidos por el mismo operador no se consideraran sospechosos
a menos que difieran en más de 0,005.
8.2 Reproducibilidad: Los valores informados para cada uno de dos laboratorios, que representen el
promedio aritmético de determinaciones duplicadas, no deberán considerarse sospechosos a
menos que difieran en más de 0,007.
MTC E 318
PESO ESPECIFICO Y PESO UNITARIO DE MATERIALES BITUMINOSOS
1.0 OBJETO
1.1 Determinar la densidad y densidad relativa de materiales bituminosos semisólidos, cementos asfálticos
y alquitranes blandos, mediante el uso de un picnómetro.
2.1 Los valores de la densidad son usados para convertir volúmenes a unidades de masa y para
corregir volúmenes medidos de una temperatura específica a una temperatura Standard
usando la práctica ASTM D 4311.
3.1 ASTM D 70: Standard Test Method for Density of Semi Solid Bituminous Materials (Pycnometer
Method).
3.2 NLT – 122/99
4.1 EQUIPOS

4.1.1 Picnómetro de vidrio, consistente en un vaso de vidrio cilíndrico o cónico el cual recibe una tapa
de vidrio esmerilado, que encaja correctamente de 22 a 26 mm de diámetro. La tapa deberá
estar provista de un orificio de 1,0 a 2,0 mm de diámetro, situado centralmente como
referencia del eje vertical. La superficie superior de la tapa deberá estar pulida y
substancialmente plana y la parte inferior deberá ser cóncava para que permita que todo el
aire salga hasta el final del agujero. La altura de la sección cóncava deberá ser de 4,0 a 18,0
mm en el centro. El picnómetro tapado deberá tener una capacidad de 24 a 30 mL y deberá
pesar no más de 40 g. Los picnómetros recomendados son ilustrados en la figura 1.
4.1.2 Baño de Agua, de Temperatura Constante, capaz de mantener la temperatura dentro de 0,1 ºC
de la temperatura de ensayo.
Figura 1.- Picnómetro y Tapón Adecuados

4.1.3 Termómetros, Calibrados, de líquido en vidrio de inmersión total, de rango adecuado, graduado
al menos cada 0,1 ºC, y una escala de error máximo de 0,1 ºC, como lo prescrito en la
Especificación E1 de la ASTM. El termómetro más comúnmente empleado es el ASTM de 63
ºC. Cualquier otro aparato termométrico de igual exactitud puede ser empleado.
4.1.4 Balanza, capaz de efectuar las medidas adecuadas a una exactitud de al menos 0,001 g.
4.1.5 Beaker, de 600 mL, ó el más grande de los beaker tipo Griffin de forma achatada.
4.2 MATERIALES
4.2.1 Agua.- Agua hervida fresca y agua fría destilada ó agua desionizada.
5.0 MUESTRA
5.1 Tomar muestras de acuerdo con la Práctica D 140. La muestra estará libre de sustancias extrañas.
5.2 Mezclar la muestra cuidadosamente antes de retirar la porción representativa para el ensayo.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Preparación de aparatos

6.1.1 Parcialmente llenar un vaso Griffin de pequeña altura con agua hervida fresca y agua fría
destilada ó agua desionizada a un nivel que permita que la parte superior del picnómetro se
sumerja a una profundidad no menor que 40 mm.
6.1.2 Sumerja parcialmente el vaso en el baño de agua a una profundidad suficiente para que la
parte inferior del vaso pueda ser sumergida a una profundidad de no menos que 100 mm,
mientras que la parte superior del vaso esté por encima del nivel de agua en el baño. Emplee
algún método para asegurar que el vaso no se vaya a ladear, mientras se asegura que la
circulación del agua en el baño de acondicionamiento alrededor del vaso no se detenga.
Sujetar el vaso en su lugar.
6.1.3 Mantener el baño de agua a una temperatura cercana a 0,1 ºC de la temperatura de ensayo.
6.2 Calibración del Picnómetro
6.2.1 Limpiar y secar minuciosamente el picnómetro y pesarlo lo mas próximo a 0,001 g. Designar a
esta masa como “A”.
6.2.2 Retirar el vaso del baño de agua si es necesario. Llenar el picnómetro con agua hervida fresca,
agua destilada ó agua desionizada, colocar la tapa suavemente en el picnómetro. Colocar el
picnómetro en el vaso y presionar la tapa firmemente en su lugar. Retornar el vaso al baño
de agua si previamente fue retirado.
Nota 1. La calibración puede ser efectuada a la temperatura de ensayo. Un picnómetro

calibrado a una temperatura no puede ser empleado a otra temperatura diferente sin ser
recalibrado a dicha temperatura.
6.2.3 Dejar que el picnómetro permanezca en el agua por un periodo no menor de 30 minutos. Retirar
el picnómetro secar inmediatamente con una toalla seca la parte superior y la tapa, secar
rápidamente el resto de su área exterior y pesar lo mas cercano a 0,001 mg. Designar a la
masa del picnómetro mas el agua como “B”.
Nota 2. No vuelva a secar la parte superior de la tapa incluso aun cuando una gota pequeña
de agua se forme como resultado de la expansión. Si la parte superior está seca en el instante
que el picnómetro es retirado del agua, la masa de los contenidos a la temperatura de ensayo
será registrada. Si hay condensación sobre el picnómetro durante su pesada, rápidamente
seque la parte externa del picnómetro (excluir la tapa) antes de registrar la masa.

6.3.1 Calentar la muestra con cuidado, agitando para evitar el sobrecalentamiento local, hasta que
la muestra se haya puesto suficientemente fluida para verterla. En ningún caso la
temperatura debe elevarse a más de 55 ºC por encima del punto de ablandamiento para
alquitranes o más de 110 ºC por encima del punto de ablandamiento esperado para asfaltos.
No calentar por más de 60 minutos y evitar la incorporación de burbujas de aire dentro de la
muestra.
6.4 Procedimiento de Ensayo
6.4.1 Verter suficiente muestra calentada en un picnómetro seco y limpio, llenar hasta casi 3/4 de su
capacidad. Tomar las precauciones para que el material no toque las paredes del picnómetro
por encima del nivel final y prevenir la inclusión de burbujas de aire. (Nota 3). Dejar enfriar
el picnómetro y su contenido a temperatura ambiente por un periodo no menor que 40
minutos y pesar con la tapa lo más próximo a 0,001g. Designar la masa del picnómetro mas
la muestra como “C”.
Nota 3. Si alguna burbuja de aire es inadvertidamente atrapada. Retirar por cepillado la

superficie de asfalto en el picnómetro con una llama alta “suave” de un mechero Bunsen.

Para evitar sobrecalentamiento no permita que la llama permanezca en contacto con el
asfalto más de unos pocos segundos en cualquier instante.
6.4.2 Remover el vaso del baño de agua si es necesario. Llenar el picnómetro conteniendo el asfalto
con agua fresca hervida, fría destilada o desionizada, colocar la tapa flojamente en el
picnómetro. No permita que cualquier burbuja de aire permanezca en el picnómetro. Coloque
el picnómetro en el vaso y presione la tapa firmemente en su lugar. Retorne el vaso al baño
de agua si previamente fue removido.
6.4.3 Dejar el picnómetro para que permanezca en el baño de agua por un periodo no menor de 30
minutos. Remover el picnómetro del baño, Secar y pesar usando la misma técnica y cantidad
de tiempo como el descrito en el 6.2.3. Designar esta masa del picnómetro mas muestra mas
agua como "D”.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Calcule la densidad relativa lo mas cercana a 0,001; como sigue:
Densidad Relativa = (C – A) / ((B-A) – (D-C)) Donde:
A = Masa del picnómetro (más la tapa).

B = Masa del picnómetro llenado con agua.
C = Masa del picnómetro parcialmente llenado con asfalto y D = Masa del
picnómetro mas asfalto mas agua.
7.1.2 Calcule la densidad lo más cercano a 0,001; como sigue:
Densidad = Gravedad específica ·WT

Donde:
WT = Densidad del agua a la temperatura de ensayo. (Nota 4).
Nota 4. Densidad del agua del CRC Manual de Física Química
Temperatura, ºC Densidad del agua, kg/m3
15,6 999,1
25,0 997,0
7.2 INFORME
7.2.1 Reportar la densidad lo más cercano a 1 kg/m3 (0,001 kg/L) y la temperatura de ensayo.
8.1 PRECISION
8.1.1 Precisión de un solo operador. La desviación Standard de un solo operador para la densidad
relativa de materiales bituminosos semisólidos deberá ser: 0,0013 para 15,6 ºC y 0,00082
para 25 ºC. Por lo tanto, los resultados de dos ensayos apropiadamente conducidos por un
solo operador en el mismo material no deberán diferir por más de los siguientes valores:
Temperatura, Densidad, Desviación Desviación máxima entre

ºC kg/m3 típica (1s) 2 ensayos (D2s)

15,6 3,5 (0,0035) 0,0013 0,003
25,0 2,3 (0,0023) 0,00082 0,002
8.1.2 Precisión Multilaboratorio. Las desviaciones Standard Multilaboratorio para la densidad relativa
de materiales bituminosos semisólidos deberán ser: 0,0024 para 15,6 ºC y 0,0019 para 25
ºC. Por lo tanto los resultados de dos ensayos apropiadamente conducidos por 2 laboratorios
en muestras del mismo material, no deberán diferir por más de los siguientes valores:
Temperatura, Densidad, Desviación Desviación máxima

ºC kg/m3 típica (1s) entre 2 ensayos (D2s)
15,6 6,7 (0,0067) 0,0024 0,007
25,0 5,3 (0,0053) 0,00019 0,005
8.2 DISPERSION
8.2.1 No puede presentarse información respecto a la dispersión del procedimiento en este método
de ensayo para medir la densidad, debido a que no existe un material que tenga un valor de
referencia aceptado.
MTC E 319
ESTABILIDAD AL ALMACENAMIENTO DE ASFALTOS MODIFICADOS
1.1 Determinar la estabilidad al almacenamiento de los asfaltos modificados, en particular con polímeros,
de aplicación en construcción de carreteras.
2.1 En circunstancias especiales climáticas, orográficas o de tráfico se pueden utilizar

productos, generalmente polímeros, que adicionados al ligante asfáltico modifican alguna o
varias de las características de éste, con el objeto de mejorarlo funcionalmente.
2.2 Durante el almacenamiento a temperaturas elevadas se pueden producir, en los ligantes

modificados, fenómenos de cremado o de sedimentación, enriqueciéndose al ligante en
polímeros en la parte inferior o superior del tanque en función de sus densidades respectivas.
Este fenómeno puede ser propiciado por dispersión incorrecta del polímero en el ligante o por
incompatibilidad entre ambos.
2.3 En el procedimiento que se describe, una muestra del ligante modificado, contenido en un
recipiente conveniente, se somete a la acción de temperatura elevada durante 5 días
determinándose, al final de este tiempo, el punto de ablandamiento (MTC E 307), u otras
características especificadas, en partes de muestra tomadas en la zona superior e inferior del
recipiente.
3.1 NLT-328/91: Estabilidad al almacenamiento de betunes asfálticos modificados.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Recipiente metálico, de la forma y especificaciones que especifican en la Figura 1.
4.1.2 Balanza, adecuada para masas de 200 g con precisión de con sensibilidad de ± 0,1 g.
4.1.3 Estufa, que pueda mantener una temperatura de 165 ± 2 °C.

4.1.4 Capsulas, de porcelana de 8 cm de diámetro, fondo plano.
4.2 MATERIALES
4.2.1 De uso general en laboratorio, varillas de vidrio, Guantes, disolventes, capsulas, etc.
5.0 MUESTRA
5.1 Betún asfáltico modificado.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Se adoptan todas las medidas y precauciones necesarias para que la porción de muestra para
ensayo sea representativa de la muestra de laboratorio que presentará aspecto homogéneo
y no estará contaminada.
6.2 Una cantidad suficiente de muestra se calienta con cuidado y con agitación continua hasta 165
ºC; si es necesario, calentar más para conseguir una consistencia de la misma que permita
su vertido.
Figura 1. Esquema del recipiente para el ensayo de estabilidad al almacenamiento
6.3 Se transfieren 180 ± 1 g de la muestra al recipiente de ensayo, al que previamente se le han

cerrado herméticamente los dos tubos de salida insertos en la superficie lateral del mismo
(Nota 1).
Nota 1. Aunque en esta norma y en la Figura 1 se especifica el sistema de cierre de los tubos
laterales de salida, con llaves de paso del tipo de los empleados en el servicio de suministro
de gas, esta característica no es privativa del ensayo, pudiéndose adoptar cualquier otro

dispositivo (tapones, etc.) que garantice la hermeticidad y facilite la toma de parte de
muestra superior e inferior después del período de calentamiento en estufa.
6.4 En seguida se tapa el recipiente con su tapadera bien ajustada y se lleva el conjunto a la estufa
regulada a 165 ± 2 ºC durante 120 horas (5 días).
6.5 Después de transcurrido el tiempo de calentamiento, se saca el recipiente con su contenido de Ia

estufa, evitando movimientos de aquel que puedan ocasionar desplazamiento del ligante
fluido dentro del recipiente y se coloca en posición vertical sobre un soporte adecuado que
permita el vaciado del contenido del recipiente como se indica a continuación.
6.6 Se quita la tapa del recipiente, se abre el dispositivo de cierre superior y se dejan fluir 60 ± 1
cm3 del contenido, que se recogen en una cápsula de porcelana previamente identificada con,
p.ej., muestra superior. Inmediatamente después se abre el dispositivo de cierre inferior y
se dejan fluir otros 60  1 cm3 del contenido, que se recogen en otra cápsula de porcelana
previamente identificada con, p, ej., muestra inferior (Nota 2).
Nota 2. Puede ser necesario calentar ligeramente con un mechero el dispositivo de salida inferior
si, por enfriamiento, el ligante modificado no fluyese por aumento de su viscosidad.
6.7 Los contenidos, por separado, de cada cápsula se trasvasan a su vez a los moldes de ensayo para
la posterior determinación de los puntos de reblandecimiento, penetraciones, etc.,
respectivos. Estas manipulaciones se efectuarán respetando estrictamente lo indicado en las
normas de ensayo correspondientes (Nota 3).
Nota 3. Aunque en esta norma se especifican los ensayos de penetración y del punto de
ablandamiento anillo y bola para definir y cuantificar la estabilidad al almacenamiento de la
muestra en cuestión, ello no impide la realización de otro u otros tipos de ensayo que permitan
poner de relieve la posible alteración de la homogeneidad de la muestra por causa del ensayo
de estabilidad al almacenamiento. Estos ensayos podrían ser, p.ej., desde el examen visual
o microscópico, hasta la viscosidad absoluta.
6.8 Se efectúan sobre las dos submuestras tratadas superior e inferior, los ensayos de penetración y
de punto de ablandamiento anillo y bola, de acuerdo con las normas MTC E304 y MTC E307.
7.1 CALCULOS
7.1.1 El resultado del ensayo de estabilidad al almacenamiento se expresará como diferencia entre
las penetraciones y entre los puntos de ablandamiento, determinados según el apartado 6.8,
obtenidos en las submuestras superior e inferior ensayadas.
Estabilidad de almacenamiento:
Variación de penetración:
ΔP = Psup - Pinf (0,1 mm)
Variación del punto de ablandamiento,
ΔP = PA sup - PA inf (ºC)
7.2 INFORME
7.2.1 Informar como resultado de ensayo según lo que indica en apartado 7.1.1.
MTC E 320
RECUPERACION ELASTICA POR TORSION DE ASFALTOS MODIFICADOS

1.0 OBJETO
1.1 Determinar el grado de elasticidad que presentan los asfaltos modificados en particular con polímeros,
de aplicación en construcción de carreteras.
2.1 En el procedimiento que se describe, un cilindro de dimensiones especificadas se sumerge en la

muestra del ligante bituminoso modificado. Mediante un dispositivo de torsión se gira el
cilindro 180º y se determina, después de 30 minutos, el ángulo recuperado por él.
2.2 En casos particulares de clima, orográficas o de tránsito, se pueden utilizar productos,

generalmente polímeros, que incorporados al ligante asfáltico modifican las características de
éste, con el objeto de mejorarlo funcionalmente.
3.1 NLT- 329/91: “Recuperación elástica por torsión de betunes asfálticos modificados”.
4.1 Aparato de Torsión. Un aparato para imponer un esfuerzo de torsión a la muestra con las
dimensiones y forma de la figura, constituido fundamentalmente por: un cilindro metálico,
semicorona con escala graduada de 0 a 180 º, baño de agua y recipiente para la muestra
(figuras 1 y 2).
4.2 Termómetro. Para controlar la temperatura del baño de agua, graduado en 0,1 ºC y escala de 19 a
27 ºC (Por ejemplo, el termómetro ASTM 17C, utilizado en la norma E- 304).
4.3 Cronómetro o temporizador para medir tiempos de 30 minutos ± 1 s.
4.4 Material de uso general en laboratorio Estufa, cápsulas, varillas de vidrio, espátulas, disolventes, etc.
5.0 MUESTRA
5.1 Se muestrea el cemento asfáltico modificados en depósitos del aparato de torsión.
5.2 La muestra debe ser representativa de la muestra total, que a su vez presentará aspecto homogéneo
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Se adoptan todas las medidas y precauciones necesaria para la porción de muestra parea ensayo
sea representativa de la muestra de laboratorio que a su vez presentara aspecto homogéneo
6.2 Una cantidad suficiente de la muestra de laboratorio se calienta con cuidado y con agitación
continua hasta conseguir una consistencia de la misma que permita su vertido.
6.3 Se ajusta el cilindro del aparato de torsión de forma que su base inferior quede a una distancia
de 20 mm del fondo del recipiente para el ensayo situado en posición centrada, ajustado en
el resalte que para tal fin se dispone en el fondo del baño.
6.4 Se transfiere, por vertido, la muestra al recipiente de ensayo en cantidad bastante para enrasarla con
la marca grabada de que dispone el cilindro a 10 mm de su base inferior.
6.5 Se deja enfriar el conjunto recipiente-muestra a temperatura ambiente, durante 1 hora como
mínimo. A continuación, se hace circular agua por el baño termostático a temperatura de 25
± 0,1 ºC, durante al menos 90 minutos, para equilibrar la temperatura del agua del baño y
de la muestra. El nivel del agua en el baño estará suficientemente por encima del recipiente con
la muestra.

6.6 Transcurridos los 90 minutos antes referidos, se introduce el pasador en el alojamiento que al
efecto tiene el cilindro y con su ayuda se hace girar éste 180º en sentido de las agujas del
reloj desde 180 a 0º, en un tiempo comprendido entre 3 y 5 segundos. Inmediatamente se
retira de su alojamiento el pasador y después de 30 minutos ± 15 segundos, se procede a la
lectura indicada por la varilla sobre la semicorona graduada. La lectura al final del ensayo
es el valor del ángulo recuperado.

Figura 1. Cilindro, semicorona graduada y recipiente para la muestra
Figura 2. Esquema del dispositivo para el ensayo de recuperación elástica
7.0 CALCULOS E INFORME 7.1
CALCULOS
7.1.1 Los cálculos se da mediante la fórmula :
L
Recuperación elástica por torsión Ret = 100
180
Donde L = ángulo recuperado.
7.2 INFORME
7.2.1 Se informa el resultado del ensayo se expresa, como recuperación elástica por torsión, en porcentaje
del ángulo recuperado con respecto al inicial de 180º.

SECCION N° 4 EMULSIONES

MTC E 401
DESTILACION DE EMULSIONES ASFALTICAS
1.0 OBJETO
1.1 Realizar la determinación cuantitativa de los destilados de aceite y el residuo de los asfaltos
emulsionados para obtener la aceptación de la especificación, la evaluación del servicio, el
control y la investigación. También se podrá usar este método de prueba para realizar más
pruebas adicionales del destilado de aceite y el residuo.
2.1 Describe el procedimiento que debe seguirse para efectuar el ensayo de destilación de las emulsiones
asfálticas.
2.2 En este ensayo se destila una muestra de 200 – 0,1g de la emulsión hasta una temperatura de
260 – 5 ºC. Se determina la proporción del residuo y a este material se le pueden realizar los
ensayos de penetración, solubilidad, ductilidad, peso específico y cenizas para caracterizar el
material asfáltico empleado.
3.0 REFERENCIA NORMATIVA
3.1 ASTM D 6997: “Standard Test Method for Distillation of Emulsified Asphalt”.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Aparato de destilación compuesto por:
• Retorta de aleación de aluminio. Una retorta cilíndrica, tal como se detalla en la Figura
1, de aproximadamente 240 mm de altura y 95 mm de diámetro interior, provista de
un mechero anular con orificios en su superficie interior para fijarlo alrededor de la
parte exterior de la retorta. Las superficies de contacto entre la retorta y su tapa deben
tener un acabado que proporcione un cierre lo más hermético posible. Se podría usar
una variedad de materiales de empaquetadura para sellar la destiladora con tal de que
resiste la máxima temperatura alcanzada durante la destilación.
• Aparato de conexión: El cual consiste de un tubo de conexión de metal o de vidrio, de
la forma y dimensiones indicadas en la Figura 2, sirve de conexión entre el condensador
y la retorta.
• Condensador. Un elemento refrigerante recto, con camisa metálica, de la forma y
dimensiones que se indican en la Figura 2.
• Probeta. Una probeta de 100 mL de capacidad con intervalos de graduación de 1,0 mL
• Protector de zinc. Un protector de zinc para cubrir el tubo de desprendimiento, con la
forma y dimensiones que se indican en la Figura 2.
• Tampones. Corcho (envuelto en papel de aluminio) u otros tampones para sellar los
agujeros de la cubierta de la destiladora, mantiene el dispositivo del medidor de
temperatura en posición, y asegura el tubo de conexión a la cubierta de la destiladora.
4.1.2 Balanza capaz de pesar 3 500 g con una precisión de – 0,1 g.
4.2 MATERIALES
4.2.1 Termómetros. Dos termómetros para destilación a baja temperatura de acuerdo con las siguientes
características:

Referencia Escala Graduación Longitud Error máximo
ASTM ºC ºC Total mm ºC
7C -2a+300 1,0 386 0,5
Como también cualquier otro dispositivo termométrico de igual exactitud.
4.2.2 Tamiz. Un tamiz con abertura de 300 mm (Nº 50).

Figura 1. Retorta de aleación de aluminio
Figura 2. Aparato para el ensayo de destilación de emulsiones asfálticas

5.0 MUESTRA
Antes de realizar las pruebas, todos los asfaltos emulsionados serán agitados correctamente para lograr
la homogeneidad.
a) Todos los asfaltos emulsionados que tengan que cumplir con los requisitos de la prueba
de viscosidad de 50ºC serán calentados a 50 – 3ºC en el recipiente de la muestra
original en un baño maría u horno. Se deberá ventilar el recipiente para aliviar la
presión. Luego que la muestra alcance 50 – 3ºC, revuelve la muestra para lograr la
homogeneidad.
b) Los asfaltos emulsionados que tengan que cumplir con los requisitos de la prueba de
viscosidad de 25ºC deberán ser mezclados o revueltos a 25 – 3ºC en el recipiente de
la muestra original para lograr la homogeneidad.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Se monta el aparato conforme se indica en la Figura 2, teniendo cuidado de que todas las
conexiones queden bien ajustadas.
6.2 Se pesan 200 – 0,1 g de la emulsión en la retorta previamente tarada. En el tarado se incluyen
la retorta, la tapa, la abrazadera, los termómetros y la junta de papel impregnada
(empaquetadura) si se emplea.
6.3 Una junta de papel impregnada (empaquetadura) en aceite mineral puede emplearse entre
la retorta y su tapa o también puede conseguirse el cierre por un acabado adecuado de las
superficies de contacto. La tapa se aprieta firmemente sobre la retorta.
6.4 Los termómetros se acoplan en los agujeros más pequeños de la tapa por medio de tapones
perforados, de manera que la parte inferior del bulbo de uno de ellos quede a una distancia
de 6,0 mm del fondo de la retorta; Se podría usar el otro termómetro y el bulbo de esté,
aproximadamente, a una distancia de 165 mm del fondo de la retorta.
6.5 Se coloca el mechero anular alrededor de la retorta, aproximadamente a 150 mm de su

fondo. Se enciende este mechero y se ajusta de manera que se obtenga una llama pequeña.

También se calienta el tubo de conexión por medio de un mechero Bunsen, para evitar que
el agua se condense en él.
6.6 Cuando pueda leerse la temperatura en el termómetro mas bajo, aproximadamente a 215
ºC, se baja el mechero anular hasta una posición a nivel del fondo de la retorta. Se eleva la
temperatura hasta 260 – 5 ºC y se mantiene ésta durante 15 minutos. La destilación sé
Llevará a cabo en un tiempo de 60 –15 minutos desde el comienzo de la aplicación de calor.
Nota 1. La ubicación del mechero al comenzar el ensayo puede variarse según el desarrollo
del mismo. Puede elevarse para disminuir el riesgo de formación de espuma o bajarse hasta
la parte media de la retorta, cuando se ensayen emulsiones que no tengan solventes. Un
repentino cambio en la lectura del termómetro superior indica que hay espuma a la altura de
su bulbo, debiendo en este caso parar el calentamiento hasta que cese la formación de
espuma.
6.7 Inmediatamente después de terminado el período de calentamiento se pesa la retorta y

accesorios, tal como se describe en el numeral 6.2 y se anota el volumen de aceite destilado,
con aproximación de 0,5 mL , conservándolo si se necesita su identificación
Nota 2. La retorta de aleación de aluminio pesa, debido al empuje del aire a esta
temperatura 1,5 g menos que a temperatura ambiente. Para corregir este error se añaden
1,5 g al peso obtenido al final del ensayo, antes de calcular el porcentaje de residuo por
destilación
6.8 Se quita la tapa de la retorta, se agita el residuo e inmediatamente verter las porciones
adecuadas del residuo dentro de un recipiente o dentro de los moldes adecuados para realizar
cualquier prueba requerida, dejando enfriar el residuo en éstos, sin cubrirlos, a la
Si existe una sustancia extraña en el residuo se pasa este residuo a través del tamiz de 300
µm (Nº 50) a los moldes y recipientes adecuados para realizar los ensayos necesarios,
dejando enfriar el residuo en éstos, sin cubrirlos, a la temperatura ambiente.
7.1 CALCULOS
7.1.1 cálculos y expresión de los resultados. Se calcula el porcentaje de residuo por destilación, así
como el de aceite destilado, referidos al total de la emulsión, de acuerdo con las siguientes
Residuo por destilación % = (Pf - Pt) +

1,5
expresiones: · 100
P - Pi t
Donde:
Pt = Peso retorta y accesorios.

Pi = Peso retorta y accesorios + emulsión. Pf
= Peso retorta y accesorios + residuo.
El % de aceite destilado se calcula con base en el volumen recogido en probeta, con la siguiente
expresión:
Aceite destilado % = volumen aceite destilado en cc

Los resultados se expresarán con aproximación del 1%.
7.2 INFORME
Informe el porcentaje del residuo de la muestra.
8.1 PRECISION
El criterio siguiente se puede seguir para juzgar la aceptabilidad de los resultados, con el 95% de
probabilidad.
Los resultados obtenidos por duplicado por el mismo operador se considerarán satisfactorios
si no difieren en más de la siguiente cantidad:
Residuo por destilación % en peso Residuo por destilación % en peso

Repetición % en peso Repetibilidad % en peso
De 50 a 70 1,0
Los resultados obtenidos por dos laboratorios se considerarán satisfactorios si no difieren en más
de la siguiente cantidad:
Residuo por destilación % en peso Residuo % en peso

De 50 a 70 2,0
MTC E 402
AGUA EN EMULSIONES ASFALTICAS
1.0 OBJETO
1.1 Determinar el contenido de agua en las emulsiones asfálticas.
2.1 El método se basa en la destilación a reflujo de una muestra del material, junto con un disolvente
volátil no miscible con el agua, el cual al evaporarse facilita el arrastre del agua presente,
separándose completamente de ella al condensarse.
2.2 Este método de prueba mide la cantidad de agua presente en el asfalto emulsificado.
3.1 Norma ASTM D 244: “Standard Test Methods and Practices for Emulsified Asphalts” – Sections 4-
10.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 El aparato para la destilación consistirá fundamentalmente en una retorta Metálica o un matraz
de vidrio, calentado por un medio apropiado y provisto de un refrigerante de reflujo que
descargue en un colector graduado, el cual sirve para recoger y medir el agua condensada y
devolver el disolvente al matraz. El tipo de aparato empleado no es un punto fundamental
en este método.
4.2 MATERIALES
4.2.1 Retorta metálica. La retorta (Figura 1) tendrá forma cilíndrica y estará provista de una
pestaña en el borde, a la cual se sujeta la tapa por medio de una abrazadera, produciendo

un cierre lo más hermético posible. La tapa será también metálica y estará provista de un
orificio de 25,4 mm de diámetro interior.
4.2.2 Matraz de vidrio. El matraz de vidrio (Figura 2) será de cuello corto y fondo redondo, de vidrio
resistente al calor y de una capacidad de 500 mL.
4.2.3 Mecheros. Con la retorta metálica se empleará un mechero de gas anular de unos 100 mm
de diámetro interno, provisto de agujeros para la salida del gas en la parte interior. Con el
matraz de vidrio se empleará un mechero de gas ordinario o un calentador eléctrico.
4.2.4 Condensador de reflujo que estará enfriado por agua y será del tipo recto, con un diámetro
interior del tubo comprendido entre 9,5 y 12,7 mm y provisto de una camisa de refrigeración
no menor de 400 mm de longitud. El extremo del refrigerante terminado en forma de pico
de flauta con un ángulo de 30 – 5 grados respecto al eje vertical del refrigerante. Se montará
sobre el colector de la forma que indican las figuras 1 y 2.
4.2.5 Colector (trampa o sifón Manual de instalación doméstico de agua) será de vidrio, con la
forma y dimensiones de la Figura 3 y estará graduado en divisiones 0,10 mL de 0 a 2 mL y
en divisiones de 0,20 mL desde 2 a 25 mL.
4.3 INSUMOS
El disolvente será xileno o xylol u otro producto de la destilación del petróleo, con un 98% de
destilado entre 120 y 250 ºC.
Figura 1. Aparato para la destilación

Figura 2. Destilación con matraz de vidrio
5.0 MUESTRA
La muestra de laboratorio será verdaderamente representativa del material que se vaya a ensayar.
Figura 3. Colector
6.0 PROCEDIMIENTO

6.1 Cuando el material que se va a ensayar contiene menos del 25% de agua, se vierten dentro
de la retorta o matraz 100 – 0,1 g de la muestra. Cuando el material contiene más del 25%
de agua la muestra será de 50 – 0,1 g. Una vez pesada la muestra, mezclar vigorosamente la
muestra por ensayar con 200 mL, de disolvente, teniendo cuidado para evitar pérdidas de
material.
6.2 Las conexiones entre la retorta o matraz, el colector y el refrigerante, se hacen como se indica
en las figuras 1 y 2. El extremo del refrigerante que entra en el colector debe tener una
posición tal que su extremo quede sumergido a una profundidad menor de 1 mm por debajo
del nivel del líquido en el colector después de que se han establecido las condiciones de
destilación. Cuando se emplee la retorta metálica, se coloca, entre el reborde de la misma y
la tapa, un papel grueso del tipo para juntas, humedecido con el disolvente. En el extremo
superior del refrigerante se coloca un poco de algodón sin apelmazar, para evitar que la
humedad atmosférica se condense dentro del tubo.
6.3 Cuando use el mechero anular con la retorta metálica coloque este aproximadamente unos 76,2
mm por encima del fondo de la retorta al comienzo de la destilación y en el transcurso de
ésta, se va bajando gradualmente. El calor se aplica regulando su intensidad de tal forma
que el reflujo del disolvente condensado caiga a una velocidad de 2 a 5 gotas por segundo.
6.4 Se continúa la destilación a la velocidad especificada hasta que no se vea agua en ninguna parte
del aparato, excepto en el colector y el volumen de agua en éste se mantenga constante
durante 5 minutos. Si se observa en el tubo del refrigerante un anillo de agua condensada,
se puede eliminar aumentando la velocidad de destilación durante algunos minutos.
7.1 CALCULOS
Se calcula el contenido de agua como porcentaje, así:
A
Contenido de agua, % = x100
B
Donde:
A = Volumen de agua en el colector en mL.
B = Peso de la muestra de ensayo en gramos.
7.2 INFORME
Reporte el resultado como “porcentaje de peso de agua ASTM D 244”.
El criterio siguiente se puede seguir para juzgar la aceptabilidad de los resultados, con un 95%
de probabilidad:
8.1 Los resultados obtenidos por duplicado por el mismo operador se considerarán satisfactorios, para
contenidos de agua entre 30 y 50%, si no difieren en más del 0,8%.
8.2 Los resultados obtenidos por dos laboratorios se considerarán satisfactorios, para contenidos de
agua entre 30 y 50%, si no difieren en más del 2,0%.

MTC E 403
VISCOSIDAD SAYBOLT DE EMULSIONES ASFALTICAS
1.1 Determinar la viscosidad o consistencia de las emulsiones asfálticas por medio del viscosímetro
Saybolt Furol.
2.1 Las determinaciones se realizan a 25 ºC o 50 ºC, pudiendo emplearse el viscosímetro, aún en

el caso en que el tiempo empleado para fluir, sea menor de 20 segundos.
2.2 La viscosidad tiene importancia en el uso de emulsiones asfálticas porque es una propiedad que
afecta su empleo. Cuando es usado en diferentes tipos de aplicación en obras viales, el material
debe ser lo bastante delgado para ser uniformemente aplicado a través de la barra rociadora
del distribuidor, pero lo bastante grueso de modo que no fluya desde la corona o pendiente del
camino. Para tipos de mezclas, la viscosidad puede afectar la misibilidad y grosor de película en
el agregado. La viscosidad de muchas emulsiones es afectada por el esfuerzo de corte. Por lo
tanto, se necesita estricta adherencia previa al procedimiento de prueba para lograr precisión.
3.1 ASTM D 244: “Standard Test Methods and Practices for Emulsified Asphalts” – Sections 17 -
21.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Viscosímetro. Un viscosímetro del tipo Saybolt Furol, semejante al utilizado para ensayos de
viscosidad Saybolt en otros materiales asfálticos (MTC E 309) con sus aditamentos (véanse
figuras 1, 2, 3, 4 y 5).
4.1.2 Baño de agua. Que permita mantener la temperatura de prueba requerida dentro de los
límites especificados según método de prueba D-88.
4.2 MATERIALES
4.2.1 Tamiz. Un tamiz de tamaño adecuado con abertura de 850-mm (Nº 20).
4.2.2 Termómetro. ASTM Nº 17C para pruebas a 25°C y ASTM Nº 19C para pruebas a 50°C.
4.2.3 Cronómetro: Graduado en decimos de un segundo, y exacto hasta dentro del 0,1% cuando es
probado sobre un intervalo de 60 minutos. Los cronómetros eléctricos son aceptables si son
funcionados en un circuito de frecuencia controlada.
5.0 MUESTRA
5.1 Emulsión Asfáltica catiónica.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Ensayo a 25 ºC.
6.1.1 Se agita bien la muestra para que no se formen burbujas y viértala en un frasco de 100 mL, el
cual se coloca en un baño de agua a la temperatura de 25 ºC –0,1 ºC) durante 30 min,
mezclando al final la muestra, para lo cual se invierte el frasco varias veces, pero lentamente
para evitar que se forme espuma.

6.1.2 Vierta la mezcla en el viscómetro a través del tamiz 850 mm o colador malla 20, permitiendo
que una pequeña porción fluya por el tubo de salida para desecharse.
6.1.3 Coloque el tapón, el cual debe estar unido a un cordel que facilite su remoción, en la cámara
de aire del viscosímetro; se vierte la muestra a través del tamiz de 850 mm (Nº20)
directamente en el tubo del viscosímetro hasta que sobrepase el borde de rebose del tubo.
Figura 1. Viscosímetro Saybolt con orificio Universal y Furol

Figura 2. Tubo en forma de pipeta para usarlo con el viscosímetro Saybolt
6.1.4 Se agita la muestra con un termómetro de viscosidad equipado con soporte (Figura 3),
mediante un movimiento circular de 30 a 50 rpm en el plano horizontal, hasta que la
temperatura de la emulsión alcance la del ensayo y permanezca durante un minuto dentro
de – 0,05 ºC de la misma.
6.1.5 Se saca el termómetro de la muestra y se retira la emulsión de la galería utilizando la pipeta

extractora, hasta que quede por debajo del borde de rebose, teniendo especial cuidado para
que la punta de la pipeta no lo toque.
6.1.6 Se coloca el frasco recibidor de tal manera que la emulsión que cae del viscosímetro golpee el
cuello del mismo.
6.1.7 Se retira rápidamente el tapón del fondo del viscosímetro y en el mismo instante se pone en
funcionamiento el cronómetro, el cual se detiene en el momento en que el fondo del menisco
alcance la marca de graduación del frasco recibidor, anotándose la lectura del cronómetro.
Figura 3. Soporte para el termómetro

Figura 4. Embudo filtrador para usarlo con el viscosímetro Saybolt
Figura 5. Matráz recibidor

6.2 Ensayo a 50 ºC.

6.2.1 Se agita bien la muestra sin incorporar burbujas y se echan unos 100 mL en un vaso de vidrio
de 400 mL. El vaso con la emulsión se sumerge en un baño de agua, de manera que el fondo
quede a 50 mm de la superficie y se mantiene en posición vertical. La temperatura del baño
debe ser de 71,3ºC.
6.2.2 Con objeto de obtener una distribución uniforme de la temperatura, se agita la emulsión con el
termómetro del viscosímetro mediante un movimiento circular de 60 vueltas por minuto (el
termómetro deberá ir tocando las paredes y el fondo del vaso). Se tendrá cuidado para no
producir burbujas.
6.2.3 La emulsión que se va a ensayar se calentara, dentro del baño, mantenido a la temperatura de
71 – 2,5 ºC, hasta que alcance 51,5 ± 0,3 ºC.
6.2.4 Se coloca el tapón conforme se indicó en el numeral 6.1. Una vez que la emulsión alcance la
temperatura indicada, se vierte inmediatamente a través del tamiz de 850 mm (Nº 20), en
el tubo del viscosímetro, hasta que rebose en la galería del aparato.
6.2.5 La emulsión se sigue agitando con el termómetro, con las mismas revoluciones hasta alcanzar
la temperatura del ensayo. Se tendrá cuidado para no producir burbujas durante la agitación.
La temperatura del baño se regula para lograr que la emulsión se mantenga, por lo menos
durante 1 minuto, a 50 – 0,05º C.
6.2.6 Se saca entonces el termómetro y se determina la viscosidad como se indica en los tres últimos
párrafos del numeral 6.1.
7.1 CALCULOS
7.1.1 El tiempo, en segundos, que demora el flujo de los 60 cm3 de emulsión, conforme se describe
en este método, corregidos por el factor de calibración, si lo hubiere, es la viscosidad Saybolt
Furol o Saybolt Universal de la muestra según el orificio utilizado en el viscosímetro, a la
temperatura de ensayo.
7.2 INFORME
Los resultados se expresarán con una aproximación de 1 segundo.
8.1 PRECISION
Debe usarse los siguientes criterios para juzgar la aceptabilidad de los resultados (95% de
probabilidad).
Temperatura Viscosidad Repetibilidad Reproducibilidad

ºC Seg. % de la % de la media
media
25 de 20 a 100 6 15
50 de 75 a 400 9,6 21
MTC E 404
SEDIMENTACION EN LAS EMULSIONES ASFALTICAS
1.0 OBJET0

1.1 Determinar la capacidad de una emulsión asfáltica para permanecer como un medio disperso
uniforme durante el almacenamiento.
2.1 Describe el procedimiento que debe seguirse para realizar el ensayo de sedimentación de las
emulsiones asfálticas.
2.2 Mediante este ensayo se valora la sedimentación que se produce durante el almacenamiento de las
2.3 Este método de ensayo es útil para determinar en un tiempo relativamente corto la
estabilidad al almacenamiento o asentamiento de una emulsión asfáltica. Es una medida de
la permanencia de la dispersión en relación al tiempo.
3.1 ASTM D: “Standard Test Method for Settlement and Storage Stability of Emulsified Asphalts”
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Estufa. Un horno igual al que se describe en la norma de pérdidas por calentamiento de aceites y
compuestos asfálticos.
4.1.2 Balanza con capacidad de 500 g y precisión de ± 0,1g.
4.2 MATERIALES
4.2.1 Probetas. Dos probetas de vidrio, con base y tapón, de 500 mL de capacidad, con diámetro exterior
de 5,0 – 0,5 cm y graduadas cada 5 mL hasta la capacidad total.
4.2.2 Pipeta. Una pipeta de vidrio, de 50 mL de capacidad o un sifón de la forma más conveniente.
4.2.3 Vasos. Cuatro vasos de vidrio de boca ancha (beaker), resistentes al calor y de 600 mL de
capacidad.
Nota 1. Puede utilizarse una probeta provista de dos salidas laterales a los niveles adecuados
para la toma de las muestras.
5.0 MUESTRA
5.1 Emulsión asfáltica
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Colocar una muestra representativa de 500 mL en cada una de las probetas, se tapan
herméticamente y se dejan en un lugar del laboratorio a temperatura ambiente de 22ºC a
28ºC en completo reposo. Al final del tiempo especificado, por 24 horas ó cinco (5) días, se
sacan, por medio de la pipeta o el sifón, 55 mL de la parte superior de cada probeta,
procurando no alterar el resto de la muestra. Después de homogenizar independientemente
las dos muestras tomadas, se pesan. exactamente 50 ± 0,1 g de cada una de ellas en dos
vasos de vidrio de boca ancha, de 600 cm3, previamente tarados y se someten durante dos
(2) horas a la temperatura de 163 ± 3 ºC en el horno.
Se dejan enfriar las muestras y se pesan con precisión de 0,1 g para determinar el residuo por
evaporación.
6.2 Después de sacar las muestras de la parte superior, se extraen cuidadosamente, con sifón o
pipeta aproximadamente 390 cm3 de cada una de las dos probetas. El resto de material que
queda en ellas se homogeniza y se pesan exactamente 50 ± 0,1 g de cada una de ellas en

vasos de vidrio de 600 cm3, determinándose los residuos por evaporación en la misma forma
indicada en el numeral 6.1.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Se calcula el residuo por evaporación en porcentaje respecto a la muestra total, para cada una de
las cuatro determinaciones realizadas.
Se hace el promedio de las determinaciones, correspondientes a las muestras tomadas de la

parte superior de las probetas y de las correspondientes a las muestras tomadas de la parte
inferior de las mismas.
La diferencia en valor absoluto entre los dos promedios antes determinados, según la
expresión que aparece adelante, es el resultado del ensayo de sedimentación. Sedimentac
ión % (5 días) = (Pi1 + Pi2)- (Ps1 + Ps2)
Donde:
Pi = Pesos del residuo parte inferior
Ps = Pesos del residuo parte superior
7.2 INFORME
7.2.1 Los resultados se expresarán con aproximación al porcentaje entero más próximo.
8.1 PRECISION
Deberá emplearse el siguiente criterio para juzgar la aceptabilidad de los resultados.
Ensayos duplicados realizados por el mismo operador se considerarán aceptables si no difieren

en más de la siguiente cantidad:
Sedimentación % en peso Repetibilidad

De 0 a 10 0,4 % en peso
Superior a 1,0 5% de la media
Los resultados obtenidos por dos laboratorios se considerarán aceptables si no difieren más de
la siguiente cantidad:
Sedimentación % en peso Reproducibilidad

De 0 a 10 0,8 % en peso
Superior a 1,0 10% de la media
MTC E 405
TAMIZADO DE LAS EMULSIONES ASFALTICAS
1.0 OBJETO
1.1 Determinar la cantidad de producto asfáltico mal emulsionado que hay en la emulsión.
2.1 Describe el procedimiento que debe seguirse para la realización del ensayo de tamizado de las

2.2 Los grumos, así como la película que se forma en la parte superior, pueden ser debidos a la rotura de
la emulsión, contaminaciones, mala fabricación, etc.
2.3 La retención de una excesiva cantidad de partículas en la malla indica que puede haber
dificultades en el manejo y aplicación del material. Las partículas retenidas en el tamiz a
menudo son causadas por la aglomeración de la fase dispersada. El almacenamiento,
bombeo, manipuleo y la temperatura pueden contribuir a la formación de partículas. La
contaminación del tanque, el transporte ó la manguera son otros factores que afectan la
formación de partículas.
3.1 ASTM D 6933-08: “Standard Test Method for Oversized Particles in Emulsified Asphalts (Sieve
Test)”.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Balanza, con capacidad de 2000g con precisión de ± 1 g y 500 g con precisión de ± 0,1 g.
4.2 MATERIALES
4.2.1 Tamiz. Un tamiz de abertura 850 µm (Nº 20), montado sobre un bastidor de unos 80 mm de
diámetro, provisto de un aro que sirva de soporte para mantenerlo sobre un vaso o recipiente
apropiado.
Fondo. De tamaño apropiado para acoplarse a la parte inferior del tamiz.
4.3 INSUMOS
4.3.1 Agua destilada ó desionizada para realizar todas las operaciones de lavado y humectación en lugar
de usar la solución surfactante no iónica (1%).
4.3.2 Solución de oleato sódico (2%). Disolver 2 g de oleato de sodio pero en agua destilada y completar
a 100 mL; puede utilizarse para lavar dependiendo del tipo de emulsión.
4.3.3 Solución de emulsionante catiónico al 2%; puede utilizarse para lavar dependiendo del tipo de
emulsión.
5.0 MUESTRA
Condiciones de Muestreo para el Ensayo
5.1 Todo asfalto emulsionado debe ser adecuadamente removido para lograr su homogeneidad antes de
su ensayo.
5.2 Todos los asfaltos emulsionados con requerimientos de ensayos de viscosidad de 50ºC serán
calentados a 50 ± 3ºC, en un baño de agua ó un horno. El recipiente que contiene la emulsión
debe estar descubierto (ventilado) para liberar la presión. Después que la muestra alcance
50 ± 3ºC, remover la muestra para lograr su homogeneidad.
5.3 Los asfaltos emulsionados con requerimientos de ensayo de viscosidad de 25º C serán mezclados ó
removidos a 25 ± 3ºC en el recipiente original para lograr su homogeneidad.
Nota 2. Los asfaltos emulsionados con requerimientos de ensayos de viscosidad a 25 ºC

pueden ser calentados y removidos como se especifica en 5.2 si es necesario. En caso que
se emplee el método de 5.2, la muestra será enfriada a 25 ± 3ºC antes de su ensayo
6.0 PROCEDIMIENTO

6.1 La temperatura a la cual la prueba de tamiz debe ser efectuada está relacionada con la viscosidad
de la emulsión. Para aquellos materiales cuya viscosidad es 100 s ó más a 25°C realizar el
ensayo a temperatura ambiente y para aquellos materiales cuya viscosidad es más de 100 s
a 25°C y aquellos cuya viscosidad es especificada a 50°C, use una temperatura de ensayo a
50°C si es necesario calentar, la muestra, puede ser colocada en un horno a baño de agua,
agitando para alcanzar su homogeneidad.
6.2 Se taran el tamiz y el fondo. Después de tarados se moja la malla del tamiz con agua destilada
ó desionizada ó solución de oleato sódico ó emulsionante catiónico, según el tipo de emulsión
que se ensaya, sea aniónica o catiónica. Se pesan 1,000 g de la emulsión en un recipiente y
se hacen pasar a través del tamiz. El recipiente y el residuo que queden en el tamiz se lavan
perfectamente con la misma solución, hasta que el líquido de lavado salga de color claro. Se
coloca entonces el fondo debajo del tamiz y se calienta durante 2 horas en un horno regulado
a 105 ºC. Se deja enfriar en un desecador y se pesa con aproximación a 0,1 g.
6.3 Es imprescindible que en el lugar elegido para dejar las probetas, éstas no sufran golpes ni
vibraciones.
6.4 Hay que tener el máximo cuidado al sifonar las muestras de la parte superior para no alterar el
resto del contenido de las probetas.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Se calcula el porcentaje de muestra retenido en el tamiz de la manera siguiente:
B- A
Muestra retenida % =
10
Donde:
A = Peso del tamiz y el fondo, en gramos.
B = Peso del tamiz, el fondo y residuo, en gramos.
7.2 INFORME
7.2.1 Los resultados se expresarán en porcentaje en peso de residuo retenido en el tamiz, respecto a
la muestra total, con aproximación del 0,01%:
Si el residuo es menor de 0,1 %, informar el resultado como "menor de 0,1%"
8.1 PRECISION
Deberá emplearse el siguiente criterio para juzgar la aceptabilidad de los resultados (95% de
probabilidad): Ensayos duplicados realizados por el mismo operador se considerarán
aceptables si no difieren en más de la siguiente cantidad:
Ensayo de tamizado % en peso Repetibilidad % en peso

De 0 a 0,1 g 0,03
8.1.1 Los resultados obtenidos por dos laboratorios se considerarán aceptables, si no difieren en más de
Ensayo de tamizado % en peso Reproducibilidad % en peso

De 0 a 0,1 g 0,08
Nota 2. Es imprescindible un buen lavado del residuo que queda en el tamiz con la solución
adecuada. No se debe sobrecalentar el residuo durante la desecación. Si la muestra se toma

en la boquilla de un distribuidor, hay que evitar que se forme espuma. Si se toma en un
tanque, no se debe coger la película que sobrenada en la superficie.

MTC E 406
DEMULSIBILIDAD DE LAS EMULSIONES ASFALTICAS
OBJETO Y ALCANCE
Determinar la cantidad de material bituminoso que se separa de la emulsión en las

condiciones del ensayo, siendo una medida comparativa de la estabilidad de la misma.
2.1 Describe el procedimiento que debe seguirse para la realización del ensayo de estabilidad de las
emulsiones asfálticas aniónicas y catiónicas de rotura rápida y rotura media por medio del
cloruro cálcico y del dioctilsulfosuccinato de sódico, respectivamente.
2.2 Este método de prueba se usa para identificar o clasificar el asfalto emulsionado por medio de
medir la cantidad de asfalto disponible que es roto de asfalto emulsionado al utilizar las
concentraciones y las cantidades especificadas de la solución de cloruro de calcio para los
asfaltos emulsionados aniónicos y el sulfosuccinato dioctil de sodio para los asfaltos
emulsionados catiónicos.
3.1 ASTM D 6936: “Standard Test Method for Determining Demulsibility of Emulsified Asphalt”.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Estufa. Una estufa provista de control termostático capaz de mantener una temperatura de
163 ± 3 ºC.
4.1.2 Balanza, capaz de pesar 500 g con precisión de ± 0,1g
4.2 MATERIALES
4.2.1 Tamices o Telas de alambre. Tres tamices de abertura 1,40 mm (Nº 14).
4.2.2 Vasos. Tres vasos metálicos de 600 mL de capacidad.
4.2.3 Varillas. Tres varillas de metal, con la punta redondeada y de un diámetro aproximado de 8
mm.
4.2.4 Bureta. Una bureta de vidrio de 50 mL de capacidad, graduada en 0,1 mL.
4.3 INSUMOS
4.3.1 Solución de cloruro cálcico 0,02 ± 0,001 N. Disolver 1,11 g de CaCl2 en agua destilada y diluir
hasta 1 litro. Aunque esta solución permanecerá estable, será almacenada en un recipiente
hermético cuando no esté en uso.
4.3.2 Solución de cloruro cálcico 0,10 ± 0,001 N. Disolver 5,55 g de CaCl2 en agua destilada y diluir
hasta 1 litro. Aunque esta solución permanecerá estable, será almacenada en un recipiente
hermético cuando no esté en uso.
4.3.3 Solución de dioctilsulfosuccinato sódico al 0,8%. Disolver 8 g de esta sustancia en 992 g de

agua destilada ó desionizada. Esta solución se va a degradar con el tiempo y cuando no esté
en uso, será almacenada en una ubicación fría y oscura dentro de un recipiente hermético
de vidrio y oscuro. Si ha transcurrido más de 90 días desde el momento en que se preparó,
entonces no será usado para los fines de ensayo.

1.0
1.1
5.0 MUESTRA
5.1 Previamente a la ejecución del ensayo debe determinarse el porcentaje de residuo de la emulsión
por medio de los ensayos de destilación o de residuo por evaporación, normas MTC E 401 ó
MTC E 411, respectivamente.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Se tara cada uno de los conjuntos de vaso, varilla y tamiz.
6.2 Se pesan 100 ± 0,1 g de la emulsión dentro de cada uno de los tres vasos de 600 mL previamente
tarados, caliente la muestra pesada de emulsión y el reactivo apropiado a una temperatura
de 25 ± 1,0°C después de un periodo de aproximadamente 2 minutos. Si la emulsión es
aniónica de fraguado rápido se añaden, por medio de la bureta, 35 mL de solución de cloruro
cálcico 0,02 N. Si la emulsión es aniónica de fraguado medio o asfaltos emulsionados tipo
mezcla, se añaden, por medio de la bureta, 50 mL de solución de cloruro cálcico 0,01 N.
Cuando se ensayen emulsiones catiónicas de fraguado rápido, usar 35 mL de
dioctilsulfosuccinato sódico al 0,8%, empleando en ello, aproximadamente, dos minutos.
6.3 Se coloca cada uno de los tamices sobre un recipiente apropiado y la mezcla de emulsión y
reactivo se decanta a través de cada tamiz. Se llenan los vasos que contienen las muestras
con agua destilada. Se vuelven a romper todos los grumos, y el lavado de los vasos, de las
varillas y de los tamices, se continúa hasta que el agua de lavado pase incolora. Colocar el
ensamble (vaso, tamiz, varilla, asfalto) en una estufa y secar a 163 – 3ºC hasta peso
constante.
7.1 Reste el del vaso, la varilla y tamiz del peso del ensamble seco para obtener la demulsibilidad
del residuo como sigue:
A
Demulsibilidad % = ·100
Donde:
A = Peso promedio del residuo en el ensayo de estabilidad de cada muestra de

emulsión, en gramos.
B = Porcentaje de asfalto de la emulsión obtenido en los ensayos de destilación o de

residuo por evaporación.
8.1 El siguiente criterio para juzgar la aceptabilidad de los resultados, con probabilidad del
95%. Ensayos duplicados realizados por el mismo operador se considerarán aceptables si
no difieren en más de la siguiente cantidad:
Ensayo de demulsibilidad % en Repetibilidad, % del promedio

peso
De 30 a 100 5

Los resultados obtenidos por dos laboratorios se considerarán aceptables si no difieren en
más de la siguiente cantidad:
Ensayo de demulsibilidad % en peso Reproducibilidad % del promedio

De 30 a 100 30
MTC E 407
CARGA DE LAS PARTICULAS DE LAS EMULSIONES ASFALTICAS
OBJETO Y ALCANCE
Identificar las emulsiones asfálticas catiónicas.
2.1 Emulsiones catiónicas son identificadas por la migración de las partículas a un electrodo
negativamente cargado (cátodo) por medio de una corriente directa
3.1 Norma ASTM D 244: “Standard Test Methods and Practices for Emulsified Asphalts” – Sections
11-16.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Fuente de corriente continúa. Dispositivo de alimentación eléctrica de corriente continúa de 12

V, provisto de un miliamperímetro y una resistencia variable, Figura 1.
4.1.2 Baño de Agua, capaces de mantener la temperatura de prueba requerida dentro de los límites
específicos en este método de prueba.
4.2 MATERIALES
4.2.1 Electrodos. Dos placas de acero inoxidable, de 25 mm de ancho y 101,6 mm de largo, aisladas
entre si y montadas en un dispositivo que las mantenga rígidamente paralelas, a una
distancia de 13 mm.
4.2.2 Vasos de vidrio. Vasos de vidrio de 150 ó 250 mL de capacidad.
Nota 1. Para regular la profundidad de inmersión de los electrodos, éstos deben Llevar una
muesca o señal de enrase a 25 mm de su extremo.
4.2.3 Varilla de vidrio, 101,6 mm de largo y 6,35 mm de grueso u otro material o aparato adecuado
que sea capaz de aislar y suspender el ensamble de electrodo en emulsión.
4.2.4 Termómetro, ASTM Nº 19C o 19F conforme a los requerimientos de la Especificación E1.
5.0 MUESTRA
5.1 Emulsión asfáltica catiónica.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Caliente la emulsión a ser probada a 50 ± 3°C, en un baño de agua de 71 ± 3°C. Remueva
completamente la emulsión para asegurar uniformidad de temperatura.
6.2 La muestra de emulsión se vierte en un vaso de vidrio de 250 mL en cantidad tal que permita
sumergir 25 mm los electrodos dentro de ella.

1.0
1.1
6.3 Se montan los electrodos, previamente limpios y secos, y se introducen en la emulsión hasta la
señal de enrase de 25 mm.
Nota 2. Electrodos nuevos y electrodos a ser reutilizados deben ser limpiados en la

secuencia siguiente:
1. Lave con agua destilada,

2. Lave con un solvente adecuado para
asfalto, 3. Lave con alcohol etílico o isopropílico, y
4. Lave con agua destilada.
6.4 Se conectan los electrodos a la fuente de alimentación y se ajusta la intensidad de la corriente,
mediante la resistencia variable, hasta unos 8 mA, poniendo en marcha al mismo tiempo un
reloj.
Nota 3 Los 8 mA es un valor mínimo de corriente, pudiendo establecerse niveles de mayor

intensidad. Debe anotarse la intensidad de la corriente empleada.
Figura 1. Esquema del circuito para el medidor de carga de las partículas
6.5 Cuando la intensidad de la corriente baje a 2 mA o hayan transcurrido 30 minutos, se desconecta

la corriente, desmontar los electrodos y se lava con agua.
6.6 Finalmente, se observa el depósito que queda en los electrodos; una emulsión catiónica producirá
un depósito apreciable de ligante en el cátodo (electrodo negativo), mientras que el ánodo
(electrodo positivo), permanecerá limpio.

Figura 2. Emulsión aniónica (partículas con carga negativa)
7.0 CALCULOS É INFORME
7.1 CALCULOS
7.1.1 Reportar nivel de corriente usada.
7.2 INFORME
7.2.1 El resultado expresará que la carga de la partícula es "positiva", si la película de ligante se

deposita en el cátodo, y "negativa", si se deposita en el ánodo.
Este método de prueba, que requiere evaluación subjetiva de resultados de pruebas y

reporte de sólo dos condiciones posibles, no se presta fácilmente a un ejercicio de redondeo
estadístico convencional. En este momento, no hay precisión ni declaración de dispersión
para este método de prueba.
MTC E 408
Ph DE LAS EMULSIONES ASFALTICAS
OBJETO
Determinar el valor de pH en las emulsiones asfálticas, definiendo este valor como el

logaritmo decimal de signo contrario de la concentración de hidrogeniones (iones de
hidrógeno).
2.1 El ensayo mide el pH existente en la fase acuosa de las emulsiones fabricadas con cemento
asfáltico ó asfalto líquido (con disolventes).
2.2 El método de ensayo se basa en medidas de la diferencia de potencial, expresadas en unidades

de pH entre dos electrodos (el de referencia y el de medida).
3.1 Norma NLT-195: “pH de las Emulsiones Bituminosas”
4.1 EQUIPOS
4.1.1 pH-metro, se empleará un pH-metro con toda la banda de pH (0 al 14), equipado con
dispositivo corrector de temperatura.
4.1.2 Electrodos, Electrodos de referencia calomelanos, con solución saturada de cloruro potásico.
4.1.3 Vasos, de vidrio de 100 cm3
4.2 INSUMOS
4.2.1 Soluciones de Calibración:
- Solución ácida de pH conocido (4) entre 20 y 20 °C.
- Solución básica de pH conocido (9) entre 20 y 30 °C.
- Solución neutra de pH conocido (7) entre 20 y 20 °C. Nota 1

1.0
1.1
Nota 1. Las tres soluciones deben conservarse en frascos de polietileno.
5.0 PROCEDIMIENTO
5.1 Calibración del pH- metro. Se coloca el mando de temperatura en aquella a la cual se va a
realizar el ensayo (temperatura del líquido). Se sumergen los electrodos (Nota2) en la
solución apropiada (ácida para las catiónicas y básica para las aniónicas), empleando vasos
de 100 cm3.
5.2 Se ajusta la lectura al pH de la solución, con el mando corrector. Se lavan los electrodos, se
espera a que se estabilice la lectura del aparato y se toma nota de ella.
5.3 Se lavan los electrodos con agua destilada y se realiza una nueva medida del pH de la
solución empleada en el numeral 5.1 para calibrar el aparato.
5.4 Finalmente se procede a la limpieza total de los electrodos. Primero se enjuagan con acetona,
limpiándolos seguidamente con un disolvente (tricloroetileno) hasta la eliminación total del
ligante depositado. Después de otro lavado con acetona se enjuaga con abundante agua
destilada, finalizando con un secado total del electrodo.
5.5 Todas las medidas se realizarán entre 20 y 30 °C. Indicar en el resultado final, la
temperatura de ejecución del ensayo.
5.6 Cuando se desconozca la naturaleza de la emulsión problema, se calibrará el aparato con la

solución de pH neutro y se procederá con la medida del pH de la emulsión que se ensaya,
siguiendo el proceso descrito repitiendo posteriormente con la solución apropiada, siguiendo
los numerales 5.1, 5.2, 5.3 y 5.4.
5.7 Se montan los electrodos, previamente limpios y secos, y se introducen en la emulsión hasta
la señal de enrase de 25 mm.
Nota 2. En ningún caso deberán sumergirse los electrodos hasta el nivel superior al que
tiene la solución saturada en el interior del electrodo de referencia, con el fin de evitar la
posible penetración de líquidos extraños por el orificio capilar, que debe estar siempre abierto
durante las mediciones.
Nota 3. Siempre debe mantenerse el electrodo en posición vertical y el bulbo del electrodo
en la parte inferior
6.1 INFORME
6.1.1 El resultado del pH medido se expresará con aproximación al décimo.
7.1 PRECISION
7.1.1 Deberá emplearse el siguiente criterio para juzgar la aceptabilidad de un resultado. La

diferencia entre los valores de pH en la calibración inicial (numeral 5.1) y final (numeral
5.3), no debe exceder a 0,2 unidades de pH. Ensayos duplicados se consideran satisfactorios
si no difieren en más de 0,3 unidades de pH.

7.1.2 Repetibilidad: ± 0,3 unidades de pH.
7.1.3 Reproducibilidad: a determinar

MTC E 409
CUBRIMIENTO Y RESISTENCIA AL DESPLAZAMIENTO POR EL AGUA DE LAS

EMULSIONES ASFALTICAS
1.0 OBJETO
1.1 Identificar emulsiones asfálticas adecuadas para mezclarse con agregados gruesos de naturaleza
calcárea. Puede ser aplicado a otros agregados.
2.1 Este método permite establecer la capacidad de un asfalto emulsionado para (1) cubrir
completamente un agregado, (2) resistir la acción del mezclado mientras se mantiene como
una película en el agregado y (3) resistir la acción de lavado del agua después de completar
el mezclado.
3.1 ASTM D 244: “Standard Test Methods and Practices for Emulsified Asphalts” – Sections 22 -
29.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Recipientes para mezcla. Se utilizarán tazas metálicas esmaltadas con o sin mango, de unos tres
litros (3 L) de capacidad.
4.1.2 Cabezal de Esparcido Constante de Agua. Un aparato para aplicar agua en spray a una altura
constante de 774,7 mm (figura 2). El agua será abastecida desde el aparato a una velocidad
baja en spray
4.1.3 Balanza, capaz de pesar 1000 g con aproximación de 0,1 g.
4.2 MATERIALES
4.2.1 Espátulas. Con mango y hoja de acero de unos 31,8 de ancho por 88,9 mm de largo, con los bordes
redondeados.
4.2.2 Tamices. Un tamiz de abertura 19,0 mm (3/4"), y otro de 4,75 mm (Nº 4).
4.2.3 Termómetro. Un termómetro con referencia ASTM 15F (ó 15C), conforme las especificaciones E-1
con las siguientes características:
Referencia Escala Graduación Longitud Error

ASTM ºC ºC Mm ºC
15C - 2 a 80 0,2 397 0,2
4.2.4 Pipeta. Una pipeta de 10 mL de capacidad.

Figura 1. Tanque regador de carga constante
Nota 1. Usar láminas de acero galvanizado para el tanque. Todas las juntas deberán ser
soldadas y deberán ser herméticas. Todos los acoples serán de latón estándar con ajustes
tipo mangueras de jardín. La válvula de 19 mm será colocada tan cerca como sea posible a
la base del tanque, permitiendo un espacio para cerrar la válvula. El tanque estará colocado
en un pedestal adecuado, de tal forma que la distancia desde la base del cabezal de esparcido
de agua a la parte superior de la muestra de ensayo sea de 0,914 m ± 25,4 mm.

Figura 2.
4.3 INSUMOS
4.3.1 Agregado. Agregado de referencia para el ensayo, se utilizará un agregado tipo calizo, lavado
y secado al aire y con tamaño comprendido entre los tamices de aberturas de 19,0 mm y
4,75 mm (3/4" y Nº 4). Pueden utilizarse también otros tipos de agregados no calizos, e
incluso agregados de obra. En estos casos, se omitirán tanto el lavado y secado previo del
agregado, como la posterior adición de carbonato de calcio en polvo.
4.3.2 Carbonato de calcio. Se empleará carbonato de calcio químicamente puro, (CaCO3), como polvo o
llenante mineral, mezclado con el agregado calizo de referencia.
4.3.3 Agua. El agua corriente que se utilice en el ensayo deberá presentar una dureza inferior a 250 ppm
de CaCO3.
5.0 MUESTRA
5.1 Emulsión Asfáltica
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Procedimiento con agregados secos.

A. El ensayo se llevará a cabo a una temperatura de 23,9 ± 5,5 º
B. Se pesan 461 g de agregado secado al aire, en un recipiente para mezcla y se añaden
como llenante mineral; 4,0 g de carbonato cálcico en polvo (Nota 1), mezclándolos con la
espátula durante 1 minuto aproximadamente, hasta conseguir que el llenante quede
homogéneamente distribuido.
Nota 2. Cuando se empleen agregados distintos al de referencia, como no se adiciona carbonato

cálcico, se pesarán inicialmente 465 g de agregado.
C. Pesar 35 g de emulsión asfáltica y añadir sobre el agregado en el recipiente, mezclando

vigorosamente con la espátula durante 5 minutos, describiendo órbitas elípticas con
movimientos alternativos en un sentido y en otro. Al terminar el mezclado se inclina con
cuidado el recipiente y se vierte el exceso de emulsión que no rompió.
D. Remover la mitad de la mezcla pasar y extender sobre un papel absorbente, evaluando

visualmente y anotando el grado de cubrimiento de la misma en el proceso de mezclado
con agregado seco.
E. Inmediatamente después, se coloca el recipiente con el resto de la muestra bajo el aparato

regador, a una distancia del rociador de 305  75 mm (12  3") y se le deja caer agua
hasta que la mezcla quede cubierta; se elimina entonces cuidadosamente por decantación
esta agua y se somete de nuevo la mezcla a otro ciclo de lluvia y decantación, repitiendo
el proceso hasta que el agua de lavado salga limpia.
F. Finalmente, esta parte de la mezcla se extiende sobre el papel absorbente y se valora y

anota su grado de cubrimiento, después del riego.
G. A continuación se seca al aire la muestra y se valora, una vez más, su grado de

cubrimiento. Puede emplearse un ventilador para el secado si es que se desea.
6.2 Procedimientos con agregados húmedos.
a) Se sigue el mismo procedimiento descrito en los dos primeros pasos del numeral 6.1.
b) Se añaden a los agregados mediante la pipeta 9,3 mL de agua y se mezcla completamente

hasta lograr un humedecimiento uniforme.
c) El procedimiento se continúa con los cinco últimos pasos del numeral 6.1.
7.1 CALCULOS
Al final de cada uno de los procesos que se describen en esta norma, se valora visualmente
y se anota el grado de cubrimiento (revestimiento) de la superficie de los agregados, de
acuerdo a los siguientes criterios:
• Un revestimiento se define como "buena", si se aprecia un cubrimiento completo de la

superficie de los agregados, exceptuando los poros y aristas agudas; si la superficie
cubierta es superior a la descubierta, se define como "regular"; y si existe exceso de
área descubierta se califica como “deficiente”.
7.2 INFORME
7.2.1 Los resultados se informarán como "buenos", "regular" ó "deficientes", tanto en el

procedimiento con agregados secos como húmedos, después del proceso de mezcla, después
del riego de agua en forma de lluvia, y después del secado final al aire.
7.2.2 Se pueden incluir comentarios sobre los resultados de los distintos procesos.

MTC E 410
ESTABILIDAD DE LAS EMULSIONES ASFALTICAS (MEZCLA CON CEMENTO)
1.0 OBJETO
1.1 Identificar ó clasificar una emulsión de rotura lenta de los tipos SS ó CSS.
2.1 El resultado de este método de ensayo indica la habilidad de una emulsión asfáltica de rotura
lenta para mezclarse con un material de gran área superficial dividido finamente (como el
cemento portland Tipo III de alta resistencia temprana) sin que ocurra su rotura.
3.1 ASTM D 6935: “Standard Test Method for Determining Cement Mixing of Emulsified Asphalt”.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Tamices. Un tamiz con abertura de 180 µm (Nº 80) y otro con abertura de 1,40 mm (Nº 14), de
acuerdo a las especificaciones E-11.
4.1.2 Cápsulas Bandeja Circular. Una cápsula de hierro de fondo redondo o una taza de unos 500 mL
de capacidad.
4.1.3 Varilla para agitación. Una varilla de acero con su extremo redondeado de unos 10 mm de diámetro.
4.1.4 Probeta graduada. Una probeta graduada, de 100 mL de capacidad.
4.1.5 Horno. Capaz de mantener una temperatura de 163 ± 3ºC.
4.2 MATERIALES
4.2.1 Horno. Capaz de mantener una temperatura de 163 ± 3ºC.
4.2.2 Cemento Portland de alta resistencia inicial, que tenga una superficie especifica mínima de
1,900 cm2 por gramo (turbidímetro de Wagner). El cemento Portland, tipo III, cumple estas
condiciones.
4.2.2 El cemento debe guardarse en recipientes con cierre hermético y mantenerlo protegido de la
humedad.
5.0 MUESTRA
5.1 Toda muestra de emulsión asfáltica será agitada previamente para lograr la homogeneidad antes de
ser ensayada.
5.2 Toda muestra original de emulsión asfáltica con viscosidad especificada a 50ºC ± 3ºC, será
calentada en un recipiente, en un baño de agua u horno. Después de que la muestra alcance
50 ± 3ºC, revuelva la muestra para logar homogeneidad.
5.3 La emulsión asfáltica con viscosidad especificada a 25ºC debe mezclarse o revolverse a los 25 ± 3
ºC para logar homogeneidad.
Nota 1. Las emulsiones asfálticas con requerimientos de ensayo de viscosidad de 25 °C serán

mezcladas y calentadas como se especifica en 5.2 si es necesario. Si se procede de acuerdo
a 5.2, la muestra debe ser enfriada a 25 ± 3 °C antes del ensayo.

6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Se diluye la emulsión que se va a ensayar con agua destilada hasta que contenga un 55% de
asfalto, determinándolo, bien por destilación o bien por evaporación durante 3 horas, a 163
ºC.
6.2 Se tamiza el cemento a través del tamiz de 180 mm (N° 80) y se pesan 50 ± 0,1g de la fracción que
pasa dicho tamiz en la cápsula de hierro o taza.
6.3 Llevar los ingredientes y aparatos a la temperatura aproximadamente de 25 °C antes de

mezclado. Adicionar 100 mL de la emulsión diluida al cemento, y agitar la mezcla
inmediatamente, durante un (1) minuto, con la varilla de acero con un movimiento circular,
de manera que se den 60 vueltas por minuto. Después de terminar este primer período de
mezcla, se añaden 150 mL de agua destilada y se continúa la agitación durante 3 minutos
más.
6.4 Determine el peso del tamiz y fondo con aproximación de 0,1 g y registre el peso.
6.5 Se pasa la mezcla a través del tamiz de 1,40 mm (Nº 14), previamente tarado, repitiendo lavados
para eliminar el material que quede en el recipiente de mezcla. Se continúa el lavado sobre
el tamiz, con agua destilada, cayendo desde una altura de unos 150 mm, hasta que salga
clara. Se coloca el tamiz en una bandeja y se seca en un horno regulado a 163 ± 3 ºC por
una hora hasta peso constante. Repita el calentamiento y pesando hasta que los pesos
sucesivos no difieran por más de 0,1 g.
6.6 Se pesa en gramos el residuo retenido en el tamiz el cual se considera como rotura de emulsión.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Calcular el peso de la muestra retenida sobre el tamiz y la bandeja como sigue:
Peso Retenido = B - A Donde:
A = Peso del tamiz y fondo, g

B = Peso del tamiz, fondo y residuo, g.
7.2 INFORME
7.2.1 Se pesa en gramos el residuo retenido en el tamiz el cual se considera como rotura de emulsión.
8.1 PRECISION
8.1.1 El siguiente criterio se empleará para juzgar la aceptabilidad de los resultados, con el 95% de
probabilidad.
8.1.2 Ensayos duplicados realizados por el mismo operador se considerarán aceptables, si no difieren en
más de la siguiente cantidad:
Mezcla con cemento Repetitividad

% en peso % en peso
0a2 0,2
Mezcla con cemento Reproducibilidad

% en peso % en peso

0a2 0,4
8.2 DISPERSION
8.2.1 La dispersión de este método de ensayo no puede ser determinado por no haber material de
referencia.
MTC E 411
RESIDUO POR EVAPORACION DE LAS EMULSIONES ASFALTICAS A 163 ºC
1.0 OBJETO
1.1 Determinar en forma cualitativa los residuos de los asfaltos emulsionados compuestos principalmente
de una base asfáltica liquida o semisólida, agua y un agente emulsificador.
2.1 Mediante este ensayo se determina el porcentaje de asfalto que contiene una emulsión, evaporando
el agua y pesando el residuo
2.2 Se podría usar la prueba para indicar las características compuestas del asfalto emulsionado. También
se podría someter el residuo por evaporación a otras pruebas de caracterización.
2.3 Este método de prueba del residuo por evaporación tiende a brindar un residuo asfáltico menor
en penetración y ductilidad que el método de la prueba de destilación. Se podría aceptar el
material pero no se le rechazará por no haber cumplido con las especificaciones, las cuales
incluyen los requisitos para determinar el residuo por destilación, de los datos obtenidos por
la evaporación. Si el residuo por la evaporación no cumple con los requisitos de las
propiedades especificadas del residuo de la destilación, se realizarán las pruebas de nuevo
usando el método de la prueba de destilación.
2.4 Se describen dos procedimientos según sea o no necesario realizar ensayos sobre dicho residuo
3.1 ASTM D 6934: “Standard Test Method for Residue by Evaporation of Emulsified Asphalt”.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Horno, capaz de mantener la temperatura a 163 ± 3 ºC.
4.1.2 Balanza, capaz de pesar 500 g hasta 0,1 g.
4.1.3 Tamiz, un tamiz de 300 µm de diámetro de 76,2 mm que cumple con la Especificación E11 de
ASTM.
4.2 MATERIALES
4.2.1 Vasos de vidrio, resistentes al calor, de boca ancha con capacidad de 1000 cm3, tres o cuatro según
el procedimiento utilizado.
4.2.2 Varillas de vidrio, varillas de vidrio de 6 mm (1/4”) de diámetro y 180 mm (7”) de longitud, con
extremos redondeados.
5.0 MUESTRA
5.1 Emulsión asfáltica catiónica.
6.0 PROCEDIMIENTO

6.1 Antes de realizar los ensayos, todos los asfaltos emulsionados serán revueltos para lograr la
homogeneidad.
6.2 Todos los asfaltos emulsionados que tengan que cumplir con los requisitos de la prueba de
viscosidad de 50ºC serán calentados a 50 – 3ºC en el recipiente de la muestra original en un
baño María u horno. Se deberá ventilar el recipiente para aliviar la presión. Luego que la
muestra alcance 50 – 3ºC, revuelve la muestra para lograr la homogeneidad.
6.3 Los asfaltos emulsionados que tengan que cumplir con los requisitos de la prueba de viscosidad
de 25ºC deberán ser mezclados o revueltos a 25 – 3ºC en el recipiente de la muestra original
para lograr la homogeneidad.
Nota 1. Si es necesario, los asfaltos emulsionados que tengan que cumplir con los requisitos
de la prueba de viscosidad de 25ºC podrían ser calentados y revueltos tal como se especifica
en el 6.2. En caso de que se use el método 6.2, se deberá enfriar la muestra a 25 – 3ºC antes
de realizar los ensayos.
6.4 Procedimiento A, Este procedimiento se empleará cuando se necesite únicamente determinar el

porcentaje de residuo de la emulsión.
6.4.1 Determine el peso de cada vaso, el cual contiene la varilla de vidrio, a 0,1 g. pese 50 – 0,1 g
del asfalto emulsionado el cual fue mezclado minuciosamente dentro de cada uno de los tres
vasos.
6.4.2 Coloque los vasos que contienen las varillas y la muestra dentro del horno, el cual ha sido
ajustado a 163 – 3,0ºC, por 2 h. Al final de este periodo, retire cada vaso y revuelve el residuo
minuciosamente. Colóquelo en el horno por 1 h, luego retire los vasos del horno, permítelos
enfriar a la temperatura de la sala, y pésalos junto con las varillas.
Nota 2. Tenga cuidado en no ocasionar las pérdidas del asfalto del vaso debido a las espumas
o las salpicaduras, o ambos. Además, se permitirá colocar los vasos y las muestras del asfalto
emulsionado dentro de un horno caliente o frío y se permitirá subir el horno y la muestra a
una temperatura de 163ºC. Si se prefiere, se podría lograr la evaporación preliminar del agua
realizando un calentado cuidadoso sobre una placa calentadora, seguido por el tratamiento
por horno a 163ºC por 1 h.
6.5 Procedimiento B, Use el Procedimiento B cuando se requiere realizar las pruebas del residuo de
los asfaltos emulsionados.
6.5.1 Prosiga de acuerdo con 6.4.1 y 6.4.2 usando cuatro muestras de 50 – 0,1 g. Luego de realizar
el cálculo del porcentaje del residuo, reemplace los vasos que estén dentro del horno hasta
que el residuo asfáltico esté lo suficientemente fluido para pasar por el tamiz de 300 mm (lo
cual suele requerir entre 15 a 30 min). Para realizar las pruebas del residuo, verte el residuo
a través del tamiz de 300 mm dentro de los moldes y los recipientes adecuados
7.1 CALCULOS
7.1.1 A continuación, calcule el porcentaje del residuo de cada vaso:
Residuo, % = 2(A - B) Donde:
A = el peso del vaso, la varilla y el residuo, g, y

B = el taraje del vaso y la varilla, g.
7.2 INFORME

7.2.1 Informe el porcentaje del residuo por evaporación como el promedio de todos los vasos ensayados,
expresados con aproximación del 0,1 %.
8.1 PRECISION
8.1.1 Precisión. Deberá emplearse el siguiente criterio para juzgar la aceptabilidad de los resultados,
con el 95% de probabilidad. Ensayos duplicados realizados por el mismo operador se
considerarán aceptables, si no difieren en más de la siguiente cantidad:
Residuo por evaporación % en peso Repetición % en peso

De 50 a 70 0,4
Residuo por evaporación % en

Reproducción % en peso
peso
De 50 a 70 0,8

MTC E 412
CUBRIMIENTO DE AGREGADO CON EMULSIONES ASFALTICAS
1.0 OBJETO
1.1 Asegurar que una emulsión asfáltica sea lo suficientemente estable y tenga la capacidad de
mezclarse con un agregado de referencia
2.1 Este método alcanza a las emulsiones asfálticas para el uso de mezcla con agregados. No es
aplicable para emulsiones de tipo de curado rápido o materiales diluidos usados para
imprimaciones o tratamientos superficiales.
2.2 El propósito de este método, es para asegurar que un determinado grado de mezclado de asfalto
emulsificado es suficientemente estable o si no tenga habilidad de mezclarse con piedras de
referencia para un tiempo determinado, que cubra uniformemente y rigurosamente.
3.1 ASTM D 6998: “Standard Practice for Evaluating Aggregate Coating Using Emulsified Asphalts”.
4.1 Tamices: tamices estándar de 19,0 mm (3/4”) y 6,3 mm (1/4”) conforme a las especificaciones E11
de ASTM.
4.2 Espátula: Una espátula de acero o equivalente a ello que tenga una hoja de 200 mm de longitud.
4.3 Plato o taza. Un plato que tenga alrededor acero o cacerola de aproximadamente 1 litro de
capacidad.
4.4 Piedra (agregado): Un suministro de piedra de referencia (caliza dura, roca triturada u otro
tipo) que haya sido lavada e os agregados de referencia (de naturaleza básica o ácida) que
hayan sido lavados con agua y secados antes de emplearlos. La granulometría será tal que todo
el agregado pase a través del tamiz de 19,0 mm (3/4") y no más del 5% y retenida a través del
tamiz de 6,30 mm (1/4”).
4.5 balanza: capaz de pesar 1000 g con precisión 0,1g
Nota 1. Cada Laboratorio deberá seleccionar su propia suministro de agregado de referencia

y esto no es apto para cambio, esto es para obviar un cambio en la característica del agregado
de referencia usado en algún laboratorio desde la extensión del recubrimiento pueda
depender del agregado.
5.0 MUESTRA
5.1 Todo asfalto emulsificado deberá ser agitada apropiadamente para lograr homogeneidad.
5.2 Todo asfalto emulsificado con requerimientos de ensayo de viscosidad de 50 ºC deberá ser
calentado la muestra original a 50 ± 3 ºC en baño Maria o estufa. El contenedor debe ser
ventilado para aliviar la presión. Después de que la muestra alcance los 50 ± 3 ºC, agitar
para lograr su homogeneidad.
5.3 Los asfaltos emulsificados con requerimientos de ensayo de viscosidad 25ºC deberá ser mezclado y
agitado a 25 ± 3ºC en el contenedor original para lograr homogeneidad.

Nota 2. Los asfaltos emulsificados con requerimientos de ensayos de viscosidad de 25 ºC
pueden ser calentados y agitados como especifica en 5.2, si es necesario. Si es el caso de
5.2 del método usado, la muestra deberá ser enfriada a 25 ºC ± 3ºC.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Se pesan 465 ± 0,1 g del agregado apropiado, lavado y seco, en la taza de metal.
6.2 Se añaden al agregado 35 ± 0,1 g del asfalto emulsificado y se mezcla vigorosamente con la
espátula durante 3 minutos.
7.1 Reportar si hay o no hay apreciable separación de la base asfáltica con el agua de la emulsión asfáltica
y si hay o no un recubrimiento riguroso y uniformemente con la emulsión asfáltica.

MTC E 413
MISCIBILIDAD CON AGUA DE LAS EMULSIONES ASFALTICAS
1.0 OBJETO
1.1 Determinar si se produce coagulación cuando se diluye la emulsión con agua.
2.1 Describe el procedimiento que debe seguirse para la realización del ensayo de miscibilidad con agua
de las emulsiones asfálticas.
2.2 Se emplean dos procedimientos: el primero, de estimación visual aplicable a emulsiones de rotura
rápida y el segundo cuantitativo aplicable a emulsiones de rotura lenta y media.
2.3 Algunas veces es necesario diluir una emulsión asfáltica empleando agua.
2.4 Los métodos presentados aquí están diseñados para saber si esto puede efectuarse con seguridad de
no provocar la rotura de la emulsión asfáltica.
3.1 NLT-143: “Miscibilidad con Agua de las Emulsiones Bituminosas”.
3.2 ASTM D 6999: “Standard Practice for Miscibility of Emulsified Asphalts”.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Probeta, graduada de 50 cm3.
4.1.2 Vaso, un vaso de vidrio de boca ancha (beaker), de 400 cm3.
4.1.3 Tubos de Vidrio, tres tubos de vidrio de 7 mm de diámetro externo, 5 mm de diámetro interno y
150 mm de o longitud, con corcho dispuesto como se describe en 6.2.1.
4.1.4 Soporte, Una tira de metal ó madera de aproximadamente 150 mm de largo, 25 mm de ancho y 5
mm de diámetro interno, con agujero de 10 mm de diámetro en el centro.
4.1.5 Crisoles, Tres crisoles de porcelana de 15 a 25 cm3 ó tres vasos de virio resistentes al calor de
30 cm3.
4.1.6 Estufa, Un horno.
4.1.7 Balanza, Una balanza analítica con sensibilidad de 0,1 mg.
5.0 MUESTRA
5.1 Toda emulsión asfáltica deberá ser adecuadamente batida para lograr su homogeneidad.
5.2 Las emulsiones con requerimientos de ensayo de viscosidad a 50°C deben ser calentadas a 50 ±
3°C en su contenedor original en un baño de agua u horno. Este contenedor deberá ser
ventilado para liberar la presión. Luego que la muestra haya alcanzado los 50 ± 3°C, bata la
muestra para lograr su homogeneidad.
5.3 Las emulsiones asfálticas con requerimientos de ensayo de viscosidad a 25°C, deben ser mezcladas
ó batidas a 25 ± 3 °C en su original contenedor hasta lograr homogeneidad.
6.0 PROCEDIMIENTO

6.1 Primer Método
6.1.1 Medir en una probeta 50 cm3 de emulsión, vertiéndolos en un vaso de vidrio de 400 cm3. Medir
también por medio de una probeta 150 cm3 de agua destilada, añadiéndolo gradualmente a
continuación sobre la emulsión mientras se está agitando. La temperatura,
aunque no afecta de manera importante el ensayo, deberá estar comprendida entre 20 y 25 °C.
6.1.2 Después de haber homogenizado la mezcla, se deja en reposo durante dos horas, pasadas las
cuales se observa visualmente si se ha producido coagulación del asfalto que contiene
emulsión.
6.2 Segundo Método
6.2.1 Se taladran tres corchos, se introducen los tubos de vidrio en los agujeros y se miden 200 cm3 de
agua destilada entre 20 y 25 °C, dentro de un vaso de 400 cm3.
6.2.2 Colocando la tira de soporte atravesada sobre el borde del vaso, se inserta el primer tubo en
el agujero ajustando la posición del corcho, de tal manera que cuando el corcho descanse
sobre la tira, el extremo inferior del tubo quede sumergido en el agua 10 mm por debajo de
la superficie. De la misma forma, se ajusta el segundo tubo hasta la profundidad de 25 mm.
El tercer tubo se ajustará de manera que su extremo inferior esté entre 1 a 1,5 mm del fondo
del vaso.
Nota 1. Debido a que los vasos comerciales tienen diferentes alturas, es necesario ajustar los
tubos cada vez que se usa un vaso diferente.
6.2.3 Se miden con la probeta graduada 50 cm3 de la emulsión a la temperatura de 20 a 25 °C y se

pasan al vaso de 400 cm3.
6.2.4 Se lava la probeta con tres porciones sucesivas de agua destilada de 50 cm 3 cada una, a una
temperatura comprendida entre 20 y 25 °C y se añaden los lavados al vaso, quedando el
volumen final de la mezcla en 200 cm3.
6.2.5 Se agita la emulsión y el agua con una varilla de vidrio hasta que la mezcla esté uniforme, se
cubre el vaso con una luna de reloj y se deja en reposo durante 2 horas.
6.2.6 Se pesan los tres crisoles o los tres vasos de 30 cm3, con la luna de reloj cada uno, con precisión
de 0,1 mg. Después de que la emulsión haya estado en reposo por 2 horas, se quita la luna
de reloj, se coloca la tira de soporte atravesada sobre el borde del vaso, se toma muestra de
aproximadamente 1 g de la parte superior y se pasa a uno de los crisoles, empleando como
pipeta el tubo que penetra 10 mm. Para ello se tapa el tubo con el dedo, se introduce a la
profundidad indicada, se quita el dedo, dando lugar a que la emulsión suba por el tubo y
antes de pasar la muestra al crisol, se seca el líquido adherido a la parte exterior con un
papel filtro.
6.2.7 De la misma manera se toman otras dos muestras de la parte media y del fondo de la emulsión
diluida, empleando el segundo y tercer tubo, respectivamente. Se pesan los crisoles con las
muestras de emulsión tapados por la luna de reloj, y se determina el peso de cada una de
las muestras por diferencia. Los crisoles se cubren con el vidrio de reloj para hacer más lenta
la evaporación. Una vez pesados, se retiran loas lunas de reloj y se colocan los crisoles con
las muestras en el horno, sometiéndolos a una temperatura de 163 °C durarte 2 horas. Se
retiran del horno una vez transcurridas las dos horas, se dejan enfriar en un desecador y se
pesan de nuevo cubiertos.
7.1 CALCULOS

7.1.1 Primer Método
7.1.1.1 En este método se expresará únicamente si se ha producido o no coagulación después de 2 horas.
7.1.2 Segundo Método
7.1.2.1 Se calcula el residuo en porcentaje para cada una de las muestras tomadas a distinto nivel.
Pf - P
Residuo % =
P1 - P
Donde:
P = Peso del crisol + Luna de reloj
P1 = Peso del crisol + Luna de reloj + muestra. Pf
= Peso del crisol + Luna de reloj + residuo
7.1.2.2 Si el ensayo se ha hecho por duplicado, se halla el promedio de los residuos para cada uno de
los niveles.
7.1.2.3 Se calculan las diferencias numéricas entre los residuos de los tres niveles, dos a dos.
7.1.2.4 Se expresará como resultado del ensayo, la máxima diferencia numérica obtenida entre
cualquiera dos de los tres niveles.
7.1.2.5 Expresar el resultado con aproximación del 0,1 %.

MTC E 414
ADHESIVIDAD Y COHESIVIDAD CON EMULSIONES ASFALTICAS MEDIANTE LA PLACA

VIALIT
1.0 OBJETO
1.1 Determinar la adhesión global (cohesividad y adhesividad), de los agregados y su anclaje a la

emulsión asfáltica extendida (tratamientos superficiales).
2.1 El procedimiento se aplica fundamentalmente a los materiales empleados en tratamientos

superficiales mediante riegos con gravillas, en los que se utiliza como ligante emulsiones
asfálticas.
2.2 El ensayo consiste en incrustar cien gravillas calibradas sobre una película de ligante extendida
en una placa metálica; una vez frio o curado el ligante, se coloca la placa invertida sobre tres
apoyos horizontales y se le somete al impacto producido por la caída de una bola de acero,
valorando el estado de las gravillas desprendidas y de las que han permanecido adheridas a
la placa.
2.3 Mediante este ensayo se valora la adhesividad así como la resistencia al despegue o agarre que
presentan la unión árido-ligante en este tipo de materiales, tanto con áridos inicialmente en
estado seco como en estado como en húmedo. Tiene igualmente utilidad para valorar la
mejora de adhesividad que se puede conseguir mediante el empleo de activante.
3.1 NLT-313/87: “Áridos. Adhesividad mediante la placa Vialit”.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Placa de ensayo, son placas de acero perfectamente planas y de forma cuadrada, de 20 cm de
lado y 2 mm de espesor. Con los ligantes fluidos, se emplean estas mismas placas provistas
de un pequeño reborde lateral que haga estanco el recipiente, bien mediante una tira soldada
en su periferia o doblando en ángulo recto sus bordes. En cualquier caso, debe quedar para
ensayo una superficie mínima cuadrad de 18,5 cm de lado. Es fundamental para la correcta
realización del ensayo que la superficie de la placa sea rigurosamente plana, desechando las
que presenten una desviación superior a 0,5 mm.
Nota 1. Se ha encontrado más práctico y seguro en todos los casos el empleo de placas con
reborde, que evita además los riesgos de un posible derrame del ligante durante la
manipulación.
4.1.2 Bola, una bola de acero de 50 mm de diámetro y 500 ± 5 g de masa.
4.1.3 Rodillo de compactación, un rodillo con la forma y dimensiones de la Figura 1, con banda de
rodadura de caucho y que permita un lastrado hasta una masa total de 25 kg.
4.1.4 Dispositivo para ensayo, consta esencialmente de un bastidor metálico formado por una base
de nivelación, con dos niveles de burbuja y tornillos de ajuste, de la que salen tres varillas
verticales terminadas en punta, para el apoyo de la placa durante el ensayo. Unida a esta
base va soldado un tubo vertical, terminado por su parte superior en una canaleta inclinada,
desde la que cae la bola una altura de 50 ± 1 cm sobre el centro de la placa. En la Figura 2
se detalla la forma y dimensiones de este dispositivo.

4.1.5 Balanza, Una balanza con capacidad mínima de 1 kg y sensibilidad de 0,01 g.
4.1.6 Estufa de desecación, con regulación de temperatura hasta 150 ºC y una precisión de ± 1 ºC
deberá disponer de bandejas horizontales para un mínimo de seis placas de ensayo.
4.2 MATERIALES
4.2.1 Tamices, tamices de 4,76; 6,35; 9,53 y 12,70 mm de abertura.
4.2.2 Aparatos auxiliares. Recipientes, papel filtro, espátulas, etc.
4.2.3 Cámara húmeda, de aire capaz de mantener una temperatura constante de 5 ºC.
5.0 MUESTRA
5.1 Mezcla bituminosa.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Preparación de los materiales.
6.1.1 Áridos, se seca en la estufa a 105-110 ºC una cantidad representativa y suficiente de los áridos
que se vayan a utilizar en la obra (Nota 2). Según su granulometría, se tamizan para obtener
una o más de las siguientes fracciones para ensayo:
Tabla Nº 1
Tamic es
Malla Nº 4 a ¼” (4,76 a 6,35 mm)
Malla ¼” a 3/8” (6,35 a 9,53 mm)
Malla 3/8” a ½” (9,53 a 12,70 mm)
6.1.2 Áridos para vía seca, de cada fracción a ensayar se eligen grupos de 100 partículas de gravilla, que
se reservan en recipientes aparte hasta el ensayo.
6.1.3 Áridos para vía húmeda, se eligen igualmente grupos de 100 gravillas cada uno; con el fin de
saturar los áridos sin alterar su estado inicial de limpieza, se coloca cada grupo en un cestillo
de tela metálica y se mantienen en una cámara húmeda saturada un mínimo de 24 horas,
hasta el momento del ensayo.
Nota 2. La cantidad necesaria de áridos para cada ensayo, 3 lacas de 100 gravillas cada una,
depende de su tamaño, forma y densidad, por lo que una cantidad mínima adecuada podría
estar entre 1 y 2kg. La cantidad total de áridos dependerá, pues, del número de ensayos que
vayan a realizarse.
Nota 3. Dado que el ensayo se debe realizar con los áridos en el mismo estado de limpieza
que tengan en la obra, hay que cuidar que todas estas manipulaciones no alteren
sustancialmente este estado.
6.1.4 Ligantes. En general se puede utilizar cualquier ligante que sea apropiado para los tratamientos
superficiales con riego, como son algunos betunes, alquitranes, betunes fluidificados o
fluxados y emulsiones. También ciertos ligantes mixtos (betún, alquitrán, etc.) o modificados
mediante la adición de activantes, polímetros, etc. Que mejoren las propiedades geológicas
del ligante base. En la tabla 1 se indican las dotaciones correspondientes según el ligante y
tamaño de gravilla.

Figura 1. Rodillo de compactación
6.2 Preparación de las placas para ensayo.
6.2.1 Pesado del ligante, para cada ensayo se prepara un mínimo de tres placas perfectamente
planas, limpias y secas. Se pesa directamente sobre cada una la cantidad correspondiente
de ligante, según la tabla 2.
Nota 4. Para la placa de 20 cm. de lado esta cantidad representa aproximadamente unos 40
g. lo que equivale a una película de alrededor de 1 mm. de espesor; de aquí la importancia
de que las placas sean rigurosamente planas.

TABLA 2
Dotaciones de ligante residual en kg/m2
GRAVILLA
Nº 4 a ¼” ¼” a 3/8” 3/8” a ½”
LIGANTE
BETUNES 1,0 1,1 1,3
ALQUITRANES 1,0 1,2 1,6
BETUNES FLUIDIFICADOS 1,0 1,1 1,3
BETUNES FLUXADOS 1,0 1,1 1,2
EMULSIONES BITUMINOSAS 0,8 1,0 1,2
6.2.2 Ligantes viscosos, cuando se utilicen ligantes que necesiten calentarse para su empleo, se
coloca continuación la placa en posición horizontal en la estufa a la temperatura adecuada,
hasta que todo el ligante se haya extendido y cubra de manera uniforme la superficie total
de la placa, ayudándose si fuera preciso con una varilla fina. Sobre el ligante caliente se
extienden seguidamente las cien gravillas para ensayo, de forma que queden uniformemente
repartidas sobre la superficie. Seguidamente se coloca la placa sobre un suelo horizontal y
se le dan tres pasadas con el rodillo de compactación en un sentido y otras tres en sentido
normal al anterior. Finalmente, se deja la placa en reposo y horizontal hasta que se enfrié.
6.2.2.1 Ensayos por vía seca y vía húmeda, el ensayo por vía seca se realiza con los áridos preparados
según 6.1.2, y por vía húmeda con los áridos preparados según 6.1.3.
6.2.2.2 Emulsiones, cuando se utilice como ligante una emulsión bituminosa, una vez pesada sobre
la placa la cantidad adecuada se añaden las cien gravillas, repartidas con el mismo criterio
expuesto en 6.2.2, y se deja en reposo la placa sobre una superficie horizontal hasta que,
una vez rota la emulsión, el betún residual alcance la necesaria consistencia para poder
realizar el ensayo.
6.2.2.3 Con las emulsiones bituminosas el tiempo de curado depende tanto del tipo y estabilidad de
la emulsión como de la naturaleza de los áridos, influyendo, además, su limpieza y las
condiciones de temperatura y humedad ambientales. Dado que el ensayo se ha de realizar
cuando la emulsión está completamente rota y el betún residual haya alcanzado su
consistencia final, el principal problema que se presenta cuando se emplean emulsiones es
determinar con cierta exactitud este tiempo de curado, teniendo en cuenta, además, que la
rotura de la emulsión comienza en la zona de contacto con los áridos y es más lenta en el
resto de la placa. Una solución puede ser fabricar una serie de placas vialita de prueba, que
se ensayan a tiempos crecientes hasta obtener dos resultados semejantes, y realizando
entonces el verdadero ensayo en el tiempo así definido. En general, es preferible realizar el
curado a temperatura ambiente, aunque este puede acortarse con un calentamiento suave
de la placa. Los ensayos a tiempos crecientes pueden servir igualmente para valorar la
acción de un determinado acelerante.

Figura 2. Dispositivo para el ensayo con placa Vialit
Nota 5. Sea cualquiera el procedimiento que se utilice, hay que tener siempre presente que
la emulsión debe curar manteniendo siempre la placa horizontal, para garantizar la
uniformidad de la película de ligante.
6.2.2.4 Cuando se emplea una emulsión, el ensayo se realiza normalmente con los áridos secos,
preparados según el apartado 6.1.2. Como método para valorar la adhesividad en estas
condiciones se puede realizar además, el ensayo sobre placas ya curadas y que han estado
sumergidas en agua 24 horas a temperatura ambiente.
6.3 Realización del ensayo
6.3.1 El ensayo se realiza normalmente a una temperatura ambiente no inferior a 10 ºC, dejando las
placas en estas condiciones antes de ensayarlas durante un mínimo de media hora.

6.3.2 Se nivela el dispositivo para ensayo y se coloca la placa en posición invertida, con los áridos hacia
abajo, apoyada sobre las puntas de las tres varillas soporte.
6.3.3 El ensayo consiste en dejar caer la bola libremente, soltándola desde la canaleta inclinada hasta
que golpea en el centro de la placa. La caída se repite tres veces en menos de 10 segundos.
Nota 6. Para recoger la bola después de cada impacto, se coloca delante del dispositivo de
caída una caja con hondo de goma o arena, Figura 2. Si la placa tiene tendencia a saltar con
el impacto, se la sujeta con cuñas apropiadas sobre el bastidor.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Terminado el ensayo se recogen todas las gravillas desprendidas y a continuación se observa la
placa y se arrancan todas aquellas que puedan desprenderse con la mano. El conjunto d todas
las gravillas así recogidas, desprendidas y arrancadas a mano, se divide en dos grupos:
a) número de gravillas no manchadas por el ligante.
b) número de gravillas manchadas por el ligante.
Definiéndose la adhesividad en porcentaje como:
Adhesividad mediante la placa Vialit = 100 – a
7.1.2 Se calcula y expresa como resultado del ensayo de adhesividad con la placa de Vialit, el valor medio
obtenido de tres placas ensayadas en estas condiciones.
7.2 INFORME
7.2.1 El resultado del ensayo incluirá, además:
- Tipo y tamaño de gravilla
- Tipo y proporción de ligante
- Tipo y proporción de activante
- Vía seca y/o vía húmeda
- En el caso de emulsiones, además:
• Condiciones de curado (tiempo, temperatura, etc.)
• Condiciones de ensayo (placa seca, sumergida, etc.)
MTC E 415
COEFICIENTE DE EMULSIBILIDAD DEL RELLENO MINERAL
1.0 OBJETO
1.1 Valorar la calidad del filler desde el punto de vista de su influencia en la acción del agua
sobre las mezclas asfálticas. El valor del coeficiente de emulsibilidad está en relación directa
con el poder emulsionante del filler respecto a los ligantes asfálticos en presencia de agua.
2.1 Los polvos minerales presentan, en diferente grado, propiedades emulsionantes con los
ligantes bituminosos. El método de ensayo permite cuantificar esta propiedad mediante el

concepto denominado coeficiente de emulsibilidad, que se define, en las condiciones del
ensayo, como la máxima cantidad del ligante bituminoso que se puede dispersar en forma
de emulsión directa (ligante en agua); una proporción mayor del ligante conlleva a la
coagulación de éste, de este como consecuencia de la referida inversión, separándose
entonces, el agua del sistema.
3.1 NLT-180/93: “Coeficiente de emulsibilidad del polvo mineral”.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Estufa, capaz de alcanzar y mantener una temperatura de 60 ± 1ºC y 110 ± 5ºC.
4.1.2 Balanza con sensibilidad de ± 0,1g.
4.2 MATERIALES
4.2.1 Morteros de porcelana, de paredes rugosas y 100 mm de diámetro (se necesitan 10 unidades
como mínimo).
4.2.2 Varillas de vidrio, para agitación (se necesitan tantas como morteros).
4.2.3 Pipeta graduada, de 10 cm3 de capacidad, divisiones de 0,1 cm3.
4.2.4 Vasos de vidrio, de 500 cm3 de capacidad.
4.2.5 Desecador.
4.2.6 Tamiz, de 75 µm (N° 200).
4.2.7 Capsulas de Porcelana
4.3 INSUMOS
4.3.1 Betún fluidificado, tipo RC-250.
4.3.2 Agua destilada o desmineralizada.
5.0 MUESTRA
5.1 Se utilizará polvo mineral.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Se tamizan unos 400 g del material que se va a ensayar en el tamiz de 75 µm (Nº 200), se
colocan en una cápsula y se introducen en un horno regulado a 110 ± 5ºC durante 24 horas.
Después de este período, la cápsula con el filler seco se introduce en el desecador hasta que
se vaya a realizar el ensayo.
6.2 Se toman 10 morteros de porcelana con sus correspondientes pisones y se pesan 20 ± 1g de
filler en cada uno de ellos y se introducen en un horno regulado a 60 ± 1ºC, durante 1 hora.
6.3 Se introducen en la estufa, durante el mismo tiempo, dos vasos de 500 cm3, uno con agua
destilada y otro con asfalto líquido tipo RC-250.
6.4 Transcurrida la hora en la estufa, se saca un mortero, con filler y pisón, y se le agregan 10
± 0,1cm3 de agua destilada a 60 ºC, homogeneizándose rápidamente el conjunto, mediante
agitación con el pisón, hasta formar una pasta. Inmediatamente después se agrega un gramo
del ligante a 60 ± 1ºC, y el conjunto se mezcla enérgicamente durante un 60 ± 5 segundos,

procurando repartir uniformemente el ligante en la masa pastosa, observando atentamente
su aspecto durante el amasado y al final del mismo.
6.5 El proceso se repite con otros morteros, incrementando en un gramo, sucesivamente, la

cantidad de ligante. La coloración de la pasta, a medida que se añaden cantidades crecientes
del ligante asfáltico, pasa progresivamente del color gris al marrón y, finalmente, al negro.
Para una cantidad dada de ligante se produce una coagulación de fase dispersa (ligante),
formándose una masa que no permite su dilución en agua. Este fenómeno coincide
precisamente con el punto de inversión de la emulsión. Si se continúa haciendo mezclas con
mayores cantidades de ligante, se obtiene una masa consistente en una emulsión de "agua
en ligante", con el aspecto de bola similar a la anterior, y se produce una visible segregación
de agua y filler.
6.6 El punto de inversión suele ser difícil de apreciar, por lo que se recomienda realizar
previamente unos ensayos de tanteo. Una vez así aproximado el citado punto, se procede
como se indica en el numeral 6.5, pudiéndose observar en las proximidades de la inversión,
tres mezclas críticas sucesivas con los siguientes aspectos:
6.6.1 Primera mezcla
Presenta un aspecto homogéneo y sigue adhiriéndose a las paredes del mortero, pero sin
mancharlas de asfalto.
6.6.2 Segunda mezcla
Se produce la coagulación del sistema Ilenante-ligante, observándose la formación de una

masa, de una mayor consistencia que la anterior, que no se adhiere a la superficie del
mortero, sino que se desliza con facilidad sobre ella. Puede observase también una ligera
segregación del agua en las zonas de contacto de la masa con el mortero. Este es el punto
que corresponde a la inversión de la emulsión.
6.6.3 Tercera mezcla
La masa, aunque de un aspecto parecido a la anterior, es mucho más consistente; forma una
bola que se puede separar fácilmente del mortero y aparece además una clara segregación
del agua y filler, quedando este último adherido a la superficie de la bola y mostrando su
color natural.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Siendo L el peso de ligante asfáltico añadido correspondiente al punto de inversión y F el peso
del filler (20 g), ambas expresadas en gramos, el coeficiente de emulsibilidad (Ce), viene
dado por la expresión:
L
Ce =
F
7.2 INFORME
7.2.1 Informar como resultado de ensayo el coeficiente de uniformidad obtenido del valor medio de dos
o más series de ensayos, determinada con aproximación a la décima.
MTC E 416
CONSISTENCIA CON EL CONO DE LAS LECHADAS ASFALTICAS

1.1 Determinar la adecuada consistencia de un diseño para mezcla de Slurry Seal.
2.1 La prueba de consistencia será ejecutado como un método para determinar el óptimo de un
diseño de mezcla (adecuado radio de agregado, filler, agua y emulsión) relacionados, para
una adecuada consistencia, para la colocación de la superficie del pavimento. Varias
mezclas son realizadas usando agregados secos, y distintos coeficientes de cemento
Pórtland, cal, o algún químico modificador. Agua y Emulsión Asfáltica. Cuando la mezcla
alcance los 25 ± 1 ºC el tiempo de mezcla será no menos de 1 minuto y no más de 3
minutos, cuando la mezcla alcance los 25 ± 1 º C.
Nota 1. La humedad relativa ideal para este ensayo es de 50 ± 5 %. Los resultados variaran con
diferentes valore de humedad.
3.1 ASTM 3910: “Standard Practices for Design, Testing and Construction of Slurry Seal”.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Un molde en forma de tronco de cono, de metal o plástico rígido, de 38 mm de diámetro en

su base superior, 89 mm de diámetro en su base inferior y 76 mm de altura. Para facilitar su
manejo, llevará un reborde de unos 3 mm de ancho alrededor de la base superior.
4.1.2 Una base plana metálica, cuadrada, de 228 mm por 228 mm de lado y 3 mm de espesor,
alrededor de cuyo centro lleva impresos una serie de círculos concéntricos de 89 mm de
diámetro cada 13 mm y tres a cuatros círculos adicionales. Los círculos van creciendo de
diámetro desde el centro de la base.
4.1.3 Balanza de 2 000 gramos de capacidad y 0,1 gramo de sensibilidad.
4.2 MATERIALES
4.2.1 Vasos de precipitados de 50 mL de capacidad y forma alta.
4.2.2 Recipientes de porcelana de 150 mL de capacidad, de fondo plano y con pico.
Nota 2. Los platos de plásticos están sujetos a una eventual fisuramiento y desgaste de círculos
inscritos por perdida a la abrasión.
5.0 MUESTRA
5.1 Preparación de la muestra de agregados. Los agregados por utilizar en el ensayo se secan en
estufa a 105 -110 ºC hasta peso constante. A continuación, se separan por cuarteo las
muestras para ensayo, de unos 400 gramos cada una.
5.2 Preparación de la muestra de emulsión. La emulsión se agita en su envase con una varilla
gruesa de vidrio hasta conseguir su total homogeneidad, comprobando que no presenta
signos de rotura o sedimentación. Las cantidades para ensayo se tomarán directamente del
envase.
5.3 Antes de fabricar las mezclas de lechada, los distintos materiales, agregados, filler mineral,
aditivo, emulsión y agua, deben mantenerse a temperatura ambiente durante una hora.
5.4 Se pesa y determina la tara del recipiente para fabricar la mezcla, con aproximación de 0,1
gramo.

5.5 Se pesan sucesivamente en este recipiente 400 g de agregado seco y a continuación las
proporciones elegidas de filler mineral y agua, con el aditivo necesario cuando así lo exija la
composición de la mezcla; seguidamente, se procede al amasado de estos componentes
hasta su total mezclado.
5.6 Se añade la cantidad fijada de emulsión, preparada según el apartado 5.2, mezclándose el
conjunto de materiales entre 1 y 3 minutos, hasta obtener una masa homogénea.
5.7 El número de muestras por preparar depende de los resultados que se vayan obteniendo en
el ensayo; generalmente, será necesario ensayar diferentes mezclas con porcentajes
variables de agua y el óptimo calculado de emulsión, hasta conseguir una masa con la
consistencia adecuada.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 El molde descrito en 4.1.1 es colocado aproximadamente en el centro de la base, luego se vierte
la mezcla de slurry hasta llenar, se tiene que sujetar firmemente la base y el cono y se levanta
vertical mente el molde dejando fluir sobre la superficie de la base de metal hasta ver que se
detenga. Los proyectos deben ver esencialmente los agregados y la emulsión asfáltica para un
adecuado uso del método.
6.2 Se mide el diámetro expandido sobre la superficie de la base hasta cuatro puntos.
7.1 INFORME
7.1.1 Se informa el resultado del ensayo es el valor medio de las cuatro lecturas realizadas según
el apartado 6.2, aproximado a  0,5 cm.
7.1.2 Los resultados de diferentes ensayos con contenidos variables de agua pueden representarse
gráficamente en la Figura 2, para facilitar la determinación del porcentaje óptimo de agua
buscado.

Figura 1. Base circular graduada
Figura 2. Representación gráfica resultados

MTC E 417
ABRASION EN PISTA HUMEDA
1.0 OBJETO
1.1 Determinar las pérdidas de peso por abrasión que sufre una muestra de lechada asfáltica, al
someterla a desgaste en las condiciones establecidas en el método. Mediante este método es
posible determinar el contenido mínimo de emulsión necesario para que las pérdidas por
abrasión sean inferiores al valor límite establecido por la experiencia.
2.1 El ensayo de abrasión en pista húmeda es un ensayo de simulación de desempeño, el cual ha sido
correlacionado a las cualidades de aplicaciones en campo de lechadas asfálticas.
2.2 El ensayo establece el contenido permisible de emulsión en una lechada asfáltica.
2.3 La susceptibilidad a la humedad puede ser determinada empleando un procedimiento de embebido

por 6 días.
3.1 ASTM D 3910: “Standard Practices for Design, Testing and Construction of Slurry Seal”.
3.2 ISSA Technical Bulletin N° 100: “Test Method for Wet Track Abrasion of Slurry Surfaces”
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Balanza, capaz de pesar 5000 g con aproximación de ± 1,0 g.
4.1.2 Batidor Mecánico Tipo Planetario, (tal como el Modelo Hobart N-50 Modelo C-100 ó Modelo A-
120, hecho por la Hobart Manufacturing Co, Troy Ohio) equipado con una abrazadera de
manguera de jebe pesada (cabezal de abrasión) con cerca de 12,7 mm de movimiento
ascendente y descendente de su eslabón (figura 1).
4.1.3 Recipiente Pesado (1/8 pulg) de Metal de Base Plana, de diámetro aproximado de 330 mm (13
pulg) con paredes verticales de 51 mm, con 4 anclajes atornillados equidistantes capaces de
asegurar un espécimen de 285 mm de diámetro a la base del recipiente (Figura 5).
4.1.4 Bolo Pesado de Base Redondeada, para contener la muestra durante el mezclado.
4.1.5 Cucharón de Mango Largo, de suficiente longitud para proyectarse a 101 mm o más hacia fuera del
bolo de base redonda durante el batido.
4.1.6 Abastecimiento de discos de 286 mm de diámetro, cortados de tela asfáltica ó cartón asfáltico de
13,62 kg.
4.1.7 Equipamiento, empleados en la preparación de especímenes tales como una placa de PMMA de
6 mm de espesor con abertura circular de 279 mm de diámetro y un limpiavidrios de mango
corto de 355 mm.
4.1.8 Horno de ventilación forzada, Termostáticamente controlado a temperatura constante de 60 ºC ±

3 ver especificación E 145 tipo II B.
4.1.9 Baño d Agua, de temperatura constante, controlado a 25 ± 1 ºC.
4.1.10 Manguera de Jebe Reforzada, Con un diámetro interno de 19 mm y diámetro externo de 31

mm. La manguera se debe cortar en longitudes de 127 mm y estar perforada con dos pares

de agujeros de 9 mm alineados en centros de 102 mm. Perforar los agujeros a través de los
lados cóncavo y convexo de la manguera.
4.1.11 Bloque de Madera ó equivalente para apoyar la plataforma en posición durante el ensayo (ver
Figura 3 y Figura 4).
5.0 MUESTRA
5.1 La proporción adecuada de cemento portland (ó cal hidratada ú otros aditivos), agua y emulsión
asfáltica al peso de agregado seco será predeterminada en el laboratorio ó por un diseño de
mezcla de campo funcional, previamente aceptada por el ingeniero de obra.
5.2 Cuartear una cantidad suficiente de agregado secado al aire pasante la malla 4 para obtener al
menos 800 g en un cuarteo.
5.3 Pesar 800 g de agregado dentro de un tazón de mezclado. Empleando un cucharón, mezclar en
seco el filler mineral con el agregado por 1 min ó hasta que quede uniformemente distribuido.
Adicionar la cantidad predeterminada de agua y mezclar otra vez por 1 min ó hasta que el
agregado esté uniformemente humedecido. Finalmente adicionar la cantidad predeterminada
de emulsión y mezclar por un período de no menor a 1 min y no mayor a 3 min.
5.4 Colocar la abertura de la placa sobre el disco de 286 mm (11 ¼ pulg) de diámetro de un rollo de
tela o cartón suave. Inmediatamente vaciar la lechada asfáltica sobre el disco indicado.
5.5 Esparcir la lechada asfáltica y nivelar con la parte superior de la placa con un mínimo de manipulación
(el excesivo esparcido causa segregación). Descarte el material en exceso.
5.6 Remover la placa (plantilla). Colocar el espécimen moldeado en el horno de 60ºC y secar a peso
constante (mínimo de 15 horas, tiempo de secado).
Nota 1. Se deberá notar que si una mezcla de lechada asfáltica es curada al aire antes que
en un horno a peso constante, la presencia de cemento portland en la mezcla causará que
las propiedades físicas de la mezcla se afecten por la humedad relativa del ambiente de
curado. Un ambiente húmedo incrementará el grado de hidratación del cemento portland y
cambiará las propiedades físicas de la mezcla. Cuando sea práctico se sugiere que el
espécimen de lechada asfáltica se cure a un mínimo de 50% de humedad relativa si se desea
que el efecto del cemento portland sea el óptimo.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Remover el espécimen seco del horno a 60 ºC. Permitir enfriar a temperatura ambiente y pesar.
6.2 Después de pesar colocar el espécimen en el baño de agua a 25 ºC por 60 a 75 min.
6.3 Remover el espécimen del baño de agua y colocarlo en el recipiente de base plana de 330 mm
de diámetro interno. Asegurar el espécimen a la base del recipiente ajustando las cuatro
mariposas.
6.4 Completamente cubrir el espécimen con al menos 6 mm de agua a 25ºC.
6.5 Asegúrese que el recipiente contiene el espécimen sobre la plataforma de la unidad a (Figura 4).
Bloquear la cabeza de abrasión de la manguera de jebe sobre el eje de la máquina H. Elevar
la plataforma hasta que la manguera de jebe se apoye sobre la superficie del espécimen. Use
el bloque de apoyo para soportar la plataforma durante el ensayo.
6.6 Encienda a baja velocidad el mezclador. Operarlo por 5 min ± 2 s para el modelo Hobart C- 100;
6,7 MIN ± 2 S para el modelo Hobart A-120, y 5,15 min ± 2 s para el Hobart N-50.

Nota 2.- Instalar un nuevo pedazo de manguera después de completar cada ensayo. Se
permite rotar la manguera una mitad después de cada ensayo y obtener una nueva sección
de manguera para el próximo ensayo.
6.7 Remover el espécimen del recipiente después del ciclo de abrasión y remover todos los restos. Colocar
el espécimen lavado en el horno de 60ºC y secar a peso constante.
6.8 Remover el espécimen del horno de 60 ºC, permitir que alcance la temperatura de sala y pesarlo.
La diferencia entre este peso y el peso obtenido en A.4.1 es multiplicada por el factor
mostrado en la nota 3 para expresar la pérdida en gramos por pie cuadrado ó gramos por
metro cuadrado (valor de uso). El valor de uso es multiplicado por el factor de corrección para
obtener un valor de uso C-100 para compararlo con el límite establecido en A.4.7.
Nota 3. Los factores empleados para convertir la pérdida para el área actual desgastada por
m2 con cada mixer Hobart es:
Factor de
Área
Modelo 1 – ft2 1-m2 Corrección
Desgastada
C-100
C-100 0,327 ft2 3,06 32,9 1,00
A-120 0,360 ft2 2,78 29,9 1,17
N-50 0,287 ft2 3,48 37,5 0,78
El factor de corrección C-100 convierte los valores de uso A-120 ó N-50 al valor de uso de C-100.
7.1 INFORME

7.1.1 Reportar el valor de uso (pérdida WTAT) en gramos por metro cuadrado.
Figura (01)
Figura (03)
Figura (02)
Figura (04)
Figura (05)

APENDICE A.
DISEÑO DE SLURRY SEAL DE ASFALTO EMULSIONADO
A.1 Agregados:
A.1.1 El agregado fino consistirá de arena natural ó fabricado, finos chancados ú otro agregado
mineral que cumpla los requerimientos de la Especificación D 1073. A.1.2 Los usos de gradación
recomendados se dan en la tabla 1.
A.1.3 Arenas de textura suave ó aquellas con menos de 1,25% de absorción no excederán el 50%
de la combinación total de agregados. (Para superficies requeridas más resistentes (heavy
duty) emplear 100% de material chancado).
A.1.4 Cuando se ensaye por el Método D 2419, el agregado combinado antes de la adición de
cualquier filler mineral químicamente activo tendrá un equivalente de arena no menor de
45%.
A.2 Filler Mineral:
A.2.1 Son de dos tipos, químicamente activos y químicamente inactivos. Ambos deben cumplir la
especificación D342.
A.2.2 Los filler químicamente activos tales como el cemento portland ó la cal hidratada así como el
sulfato de amonio, son empleados para mejorar la trabajabilidad, regular el tiempo de curado
y en algunos casos para alterar la gradación del agregado.
A.2.3 Los filler minerales químicamente activos tales como el polvo calcáreo, cenizas volátiles y polvo de
roca se emplean principalmente para alterar la gradación del agregado.
A.3 Asfalto Emulsionado.- El asfalto emulsionado cumplirá el grado SS-1h de la especificación D 977l,
para asfalto emulsionado ó cumplirá el grado CSS-1h de la especificación D 2397, para asfalto
emulsionado catiónico.
A.3.1 Asfaltos Emulsionados de Rotura Rápida, Pueden ser empleados los grados QS- 1h y CQS1h.
Cumplirán la especificación D977 y D 2397 respectivamente, excepto que los requerimientos de
ensayo para la mezcla con cemento y estabilidad al almacenamiento no se aplicarán. Referirse al
Boletín Nº 139 de la ISSA. A.4 Composición de las Mezclas de Slurry Seal:
A.4.1 Una mezcla de trabajo será seleccionada que cumpla con los límites especificados, y que sea
adecuada para el tráfico, condiciones climáticas, condiciones de curado, y uso final. Todos los
materiales a ser empleados serán ensayados para probar su idoneidad en la mezcla tal como
se indica en el método MTC E 416.
A.4.2 La mezcla tendrá un tiempo de rotura inicial no menor a 15 min ni más de 12 h. El tiempo de
rotura se podrá controlar con la adición de filler mineral ú otros agentes químicos.
A.4.3 La mezcla será una de tres tipos, cuyos agregados combinados cumplirán los requerimientos de
gradación de la tabla Nº 1.
A.4.3.1 El tipo 1 es adecuado para sello de fisuras, llenado de vacíos y corregir la superficie de
defectos de erosión. El asfalto residual será de 10 a 16 % del peso del agregado seco. Será
aplicado a una razón de 3,3 a 5,4 kg/m2 (6 a 10 lb/yd2). Este tipo es empleado en campos
aéreos donde la necesidad principal es una superficie sellada y antideslizante.
A.4.3.2 El tipo 2 es adecuado para llenado de vacíos en la superficie, corregir severos defectos de
erosión de la superficie y proveer una superficie con las condiciones mínimas de uso. El
contenido de asfalto residual será de 7,5 a 13,5 % en peso del agregado seco. Este se

aplicará en una razón de 5,4 a 8,2 kg/m2 (10 a 15 lb/yd2). Este tipo se emplea en campos
aéreos y pavimentos que están severamente erosionados ó con numerosas fisuras. Puede
ser también empleado como una superficie de uso sobre bases bituminosas de agregado grueso
ó bases de suelo cemento ó como un sellador en bases estabilizadas.
A.4.3.3 El tipo 3 es adecuado para proveer una nueva superficie de uso ó construir una corona. El
asfalto residual estará entre 6,5 a 12% del agregado seco. Se aplicará a una razón de 8,2
kg/m2 (15 lb/yd2) ó más.
A.4.4 Ensayo de Consistencia.- Este ensayo se emplea para determinar un óptimo diseño de mezcla
para los agregados, filler, agua y emulsión. Un flujo de 2 a 3 cm (1 pulg) se considera que
es la consistencia normalmente requerida para una mezcla de campo trabajable.
A.4.5 Tiempo de Rotura.- Este ensayo determina el tiempo requerido para que el slurry alcance su
condición inicial por el método de transferencia de papel. Un diseño de mezcla adecuado
romperá al finalizar las 12 h. El tiempo de rotura es considerado aceptable para un slurry de
rotura rápida (ver MTC E 416).
A.4.6 Tiempo de Curado.- El ensayo se emplea para determinar la cohesión inicial del material de
slurry y su resistencia al tráfico, Una mezcla de slurry adecuada estará completamente curada
al final de 24 h después de su colocado (ver MTC E 416).
A.4.7 Ensayo de Abrasión de Rueda Húmeda.- Este método cubre la medida de las cualidades de uso del
slurry seal bajo condiciones de abrasión húmeda.
Nota A1. Como guía el slurry no mostrará una pérdida mayor a 807,44 g/m2 (75
g/pie2) TABLA Nº 1. Requisitos de Calificación para el Agregado
Tamaño del Tamiz Cantidad que pasa tamiz, peso %

Tipo 1 Tipo 2 Tipo 3
3/8” (9,5 mm) 100 100 100
Nº 4 (4,75 mm) 100 90 - 100 70 - 90
Nº 8 (4,75 mm) 90 - 100 65 - 90 45 - 70
Nº 16 (4,75 mm) 65 - 90 45 - 70 28 - 50
Nº 30 (4,75 mm) 40 - 60 30 - 50 19 - 34
Nº 50 (4,75 mm) 25 - 42 18 - 30 12 - 25
Nº 100 (4,75 mm) 15 - 30 10 - 21 7 - 18
Nº 200 (4,75 mm) 10 - 20 5 - 15 5 - 15
MTC E 418
DETERMINACION DEL EXCESO DE ASFALTO EN MEZCLAS CON MAQUINA DE RUEDA

CARGADA (LWT)
1.0 OBJETO
1.1 Establecer el límite de estabilidad máxima del contenido de asfalto y permitir al diseñador de mezcla
evitar exudaciones, bajo cargas de tráfico pesado.
2.1 Durante este ensayo también se pueden efectuar medidas adicionales para estudiar valores de
compactación y deformación plástica de mezclas bituminosas de una o varias capas,
empleando calibradores y perfilógrafos adecuados.

2.2 La prueba de rueda cargada se aplica para compactar mezclas bituminosas de agregado fino tal
como lechada asfáltica, por medio de una rueda de caucho cargada.
2.3 Durante este ensayo también se pueden efectuar medidas adicionales para estudiar valores de
compactación y deformación plástica de mezclas bituminosas de una o varias capas,
empleando calibradores y perfilógrafos adecuados.
3.1 ISSA TB Nº104: “Test Method for measurement of Stability and Resistance to Compaction, Vertical
and Lateral Displacement of Multilayered fine Aggregate cold mixes”.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Máquina de rueda cargada, como la que se muestra en la figura 1 y 2, consistiendo en los siguientes
componentes principales:
• Base de canal de acero ajustable.

• Placa de montaje para especímenes
• Motor, con accesorios de acoplamiento, de 1/3 HP y 750 rpm.
• Engranaje reductor horizontal, de doble salida y de relación 40:1
• Manivela de manejo, de 6 pulgadas (15,24 cm) de radio.
• Brazos conectores de conducción, de canal de acero ajustable.
• Cajas para pesas ajustables para centrarla sobre el eje de la rueda.
• Ensamblaje con rueda neumática con 3 pulg (76,2mm) de diámetro y 1pulg (25,4mm), de
caucho blando (dureza 60 -70), montada a una distancia horizontal de 24pulg (60,96 cm)
entre los ejes motrices que la impulsan.
• Contador de revoluciones, regulable a cero.
• 5 -25 lb. (11,34kg) bags de # 7(2,8mm) o # 8 (2,36mm) lead shot.
• Placas de acero galvanizado calibre 24 (0,24” – 60mm) para el montaje de las muestras, de
dimensiones 3” (76,2mm) x 16” (406,4mm), sin rebabas.
• Moldes para muestras de 0,125; 0,188; 0,250; 0,313; 0,375 y 0,500 pulgadas de espesor
(3,2; 48; 6,4; 8,0; 9,5; 12;7mm), x 3” (76,2mm) x 16”(406,4mm) exteriormente y 2”
(50,8mm) x 15” (381mm) interiormente.
• Enrasador de acero de las siguientes dimensiones: 0,634 cm x 1,268 cm x 38,04 cm de
longitud
• Una balanza de plataforma de 250 libras de capacidad, con sensibilidad de 1 libra
4.1.2 Preparación de los aparatos de prueba:
• Balanza de 2 000 o más gramos de capacidad y una precisión de ± 1 gramo.

• Horno capaz de mantener temperaturas constantes de 60 ºC y 82 ºC.
• Recipiente para mezcla. Será de fondo grueso y adecuado para contener la muestra durante
el mezclado, con capacidad mínima de 600 cm3
• Espátula o cuchara. Espátula o cuchara de mezclado de 25,4 mm de mango largo, de
suficiente longitud, para sobresalir como mínimo 101 mm del borde del recipiente de
mezclado durante su agitación.
4.1.3 Adhesión de arena, Aparatos y materiales:
• Arena fina de Ottawa o similar, para tamiz 0,59 mm (ASTM Nº 30) y retiene 0,149 mm
(ASTM Nº 100).

• Plato calentador u horno para el calentamiento de la arena a 82,2ºC.
• Cazuela. Cazuela metálica con capacidad de 1 000 a 5 000 cm3. • Termómetro. Un
termómetro de -10 ºC a 110 ºC
• Aspiradora. Una aspiradora de vacío casera.
• Aparatos opcionales. Aparatos para las medidas adicionales de compactación y deformación,
como perfilógrafo y calibradores adecuados, según las medidas que se desee tomar.
5.0 MUESTRA
5.1 ESPECIMENES DE PRUEBA
5.1.1 Las mezclas de slurry seal son preparados con formulaciones seleccionadas para el ensayo
usando los materiales del proyecto.
5.1.2 Se selecciona el espesor del molde para que produzca, de acuerdo con la granulometría, el
espesor deseado para el ensayo, por ejemplo 25% más grueso que el tamaño de la mayor
partícula.
5.1.3 De 25 a 35% más del material que sea requerido para llenar el molde (Normalmente, 300
gramos de agregado son suficientes para llenar el molde de 6,340 mm).
5.1.4 Mezclas de prueba son preparadas para determinar las características de consistencia de la
formulación seleccionada (Ver ISSA TB Nº 106). El dato del porcentaje exacto de la
formulación se utiliza para preparar la lista de las cantidades de agregados, filler, agua,
emulsión y la consistencia obtenida; eg 100-2-10-18-3 cm.
5.1.5 Los materiales son cuidadosamente pesados dentro del recipiente de mezcla. El mezclado
deberá hacerse por 30 segundos en forma rápida y continua después de adicionarse la
emulsión.
5.1.6 Se coloca el molde que se haya seleccionado sobre una placa de montaje previamente pesada
e inmediatamente se vierte la lechada sobre el molde. Utilizando el enrasador y con un
movimiento horizontal de zigzag se enrasa la lechada con la parte superior del molde, con un
mínimo de manipulación (el enrasado excesivo contribuye a la segregación), se retira el
exceso de material y se descarta. Cuando la briqueta se ha endurecido lo suficiente para
prevenir desplazamientos, se retira el molde y se coloca la briqueta en horno a 60 ºC hasta
peso constante (mínimo 12 horas de secado); luego, se saca del horno y se deja enfriar hasta
5.2 AJUSTE Y PESO DE LA MAQUINA DE RUEDA CARGADA
5.2.1 Los cojinetes del brazo de conexión y del ensamblaje de carga se ajustan y aseguran para que la
distancia horizontal proyectada entre los ejes motrices y la rueda sea de 60,864 cm. El
ensamblaje de la rueda debe alinearse para que esta ruede paralelamente al marco.
5.2.2 La caja de pesas se centra y asegura directamente sobre el eje de la rueda.
5.2.3 La rueda se coloca sobre la balanza de plataforma cuidando que los brazos de conexión sean
paralelos al marco y se colocan pesas en la caja hasta obtener el peso especificado.
5.3 MONTAJE DE LA BRIQUETA
5.3.1 La briqueta se monta con la placa de montaje firmemente ajustada contra los pines de fijación
y se fija en posición con las arandelas de agarre y las tuercas de mariposa.

Figura 1
Figura 2
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 La temperatura ambiente debe estar entre 15 ºC y 35 ºC.
6.2 Se coloca la rueda sobre la briqueta, y se carga la caja de pesas hasta la carga de 125 libras,
previa inspección y limpieza de la rueda con un solvente evaporable y agua.
6.3 Se lleva a cero el contador de revoluciones las relaciones motrices deben producir 44 ciclos
por minuto. (Deben evitarse contactos personales con las partes móviles, para prevenir
accidentes)
6.4 Debe observarse con cuidado durante la compactación, pues con ciertos agregados se puede
presentar una adhesividad audible y un brillo visible. Al llegar a este punto, debe agregarse
agua hasta inundar completamente la huella de la rueda, para prevenir la adhesión de la

briqueta a la rueda y el desprendimiento de partículas de aquella. Debe anotarse el número
de revoluciones requerido para alcanzar este punto de adhesividad.
6.5 Después de los 1000 ciclos; se detiene la máquina, se retira la. carga, la briqueta se lava con
agua potable o libre de sales solubles dañinos, para retirar todas las partículas sueltas y luego
se procede a secar a 60 ºC hasta peso constante.
6.6 Se anota el peso seco de la briqueta y esta se monta nuevamente en el plato de montaje en
su posición original. Se centra el marco para arena sobre la briqueta, con el caucho espumoso
hacia ella para prevenir pérdidas de arena. Se esparcen uniformemente dentro del molde de
arena 300 gramos de la arena fina de Ottawa o similar que pasa tamiz 0,59 mm (ASTM Nº
30) y retiene 0,149 mm (ASTM Nº 100), caliente (82 ºC), e inmediatamente se carga la rueda
sobre la briqueta y se somete a 100 ciclos adicionales.
6.7 Se quita toda la arena suelta usando la aspiradora de vacío, se retira la, briqueta y se pesa.
Se anota el aumento de peso debido a la adhesión de arena
7.1 CALCULOS
7.1.1 Los resultados del ensayo se expresarán en gramos por metro cuadrado (g/m2 ), de acuerdo con
el procedimiento siguiente:
Se determina, para cada probeta, la diferencia entre los pesos en estado seco, antes y después
de someterla a la adhesividad de la arena.
El promedio de los resultados de la arena adherida, para el grupo de tres briquetas

correspondientes a cada proporción de ingredientes en la mezcla, se tomará como la cantidad
de arena adherida para esa proporción.
PA = Promedio(P2-P1)·129,57
Donde:
PA = Arena adherida en g/m2
P1 = Peso en gramos de la briqueta seca luego de someterla a los 1000 ciclos, antes de
esparcir la arena.
P2 = Peso en gramos de la briqueta seca después de someterla con la arena a 100

ciclos.
7.2 INFORME
7.2.1 Se reporta como el número de ciclos con carga en libras y la temperatura.
7.2.2 La Adhesión de la arena es informada en gramos adheridos después de los ciclos con carga y la
temperatura.
MTC E 419
METODO DE ENSAYO PARA CLASIFICAR LAS LECHADAS BITUMINOSAS POR MEDIDA DE

TORSION, EN EL COHESIOMETRO, EN FUNCION DEL TIEMPO DE CURADO
1.0 OBJETO

1.1 Determinar diversos tiempos de rotura de la mezcla de micro pavimento, con el objeto de estimar
el tiempo el tiempo en que se debe realizar la compactación y posterior apertura al tráfico.
2.1 Mide el torque de una mezcla de micro pavimento mientras coalesce y desarrolla resistencia
cohesiva. El torque se plotea contra el tiempo que muestra como la mezcla desarrolla
resistencia al movimiento. Torques específicos y valores de tiempo son definidos como
“tiempo de rotura” y “Tiempo para apertura al tráfico” (ver Figura 3).
2.2 El tiempo de rotura se define como el lapso de tiempo después del vaciado de un espécimen de
la mezcla de micro pavimento que no puede volver a mezclarse homogéneamente (es que
no hay emulsión libre como para lubricar el sistema) y no es posible ningún desplazamiento
lateral cuando se compacta. Además es definido como el tiempo cuando no hay señales de
emulsión libre cuando se presiona con un papel toalla absorbente y no hay emulsión diluida
y desaparece cuando se lava con agua.
3.1 ASTM D 3910: “Standard Practices for Design, Testing and Construction of Slurry Seal”
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Cohesiómetro. Aparato diseñado tanto para su utilización en laboratorio como en campo.
Esencialmente constará de: doble barra y un cilindro de 28,5 mm de diámetro con 8 mm de
diámetro de barra y 76 mm de carrera, un cilindro neumático de presión cuyo pistón tendrá
en su parte inferior un pie o contera de goma dura de 25,4 mm de diámetro. El recorrido del
pistón estará comprendido entre 35 y 40 mm. En la parte superior del cilindro neumático se
podrá acoplar el torquímetro o mecanismo utilizado para medir el par de torsión. El
torquímetro será adecuado para medir el par de torsión. El torquímetro será adecuado para
medir esfuerzos entre 0 y 3,5 N.m (0 y 35 kg-cm). La presión vertical para ejercer sobre la
muestra de la lechada asfáltica se obtendrá mediante una fuente de aire a presión, o un
compresor portátil, o incluso un inflador de llantas de bicicletas. El cohesiómetro dispondrá
del sistema de toma de aire de presión y conducción del mismo al cilindro neumático, con las
llaves de control adecuadas y un manómetro intercalado en el circuito, que pueda medir y
suministrar presiones de 0 a 1100 kPa (de 0 a 11 kg/cm2). El bastidor de ensamblaje y
presentación del conjunto del aparato, permitirá realizar medidas en el laboratorio o en obra
sobre la capa de lechada extendida, realizando cambios sencillos en la disposición de aquél
(figuras 1 y 2).
4.1.2 Moldes metálicos. Para fabricar y contener las probetas de la Lechada asfáltica. Los moldes
serán anulares y de dimensiones: 65,5 ± 0,5 mm de diámetro exterior; 60,0  0,5 mm de
diámetro interior; altura de 6,0  0,5 mm o 10,0  0,5 mm, según el tamaño máximo del
agregado en la lechada por ensayar.

Figura 1: Cohesiómetro de ensayo (vista frontal)
Figura 2: Cohesiómetro de ensayo (vista lateral)
4.1.3 Filtro asfáltico u otro material no absorbente, en lámina cuadrangular, para utilizar como fondo
y apoyo de los moldes de las probetas de lechada asfáltica. La superficie de los filtros
necesaria para el ensayo es de unos 100 cm2.

4.1.4 Para Calibración: Arena de Ottawa comprendida entre los tamices 20 – 30, papel lija N° 220 y
100 de silicio de carburo.
5.0 MUESTRA
5.1 La proporción adecuada de cemento portland (ó cal hidratada u otros aditivos), agua y emulsión
asfáltica al peso de agregado seco será predeterminada en el laboratorio ó por un diseño de
mezcla de campo funcional, previamente aceptada por el ingeniero de obra.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Las gradaciones Tipo 2 y tipo 3 de agregado son pasados por el tamiz N°4 y la porción retenida
es descartada. Un número adecuado de especímenes idénticos son colocados y mezclados,
en los moldes en forma de anillo de 6 mm para tipo 2 y de 10 mm para tipo 3, y centrados
en el cartón asfaltico cuadrado. Se debe tener cuidado al producir los especímenes cuya
superficie debe ser horizontalmente paralelas.
6.2 Las mediciones con el torque son realizadas con un adecuado intervalo tal como 30, 60, 90, 150,
210, y 270 minutos después de preparados. El espécimen es centrado debajo de un pie de
neopreno. Este descenso se debe hacer a una velocidad comprendida entre 8 a 10 cm/s.
Después de 5 a 6 segundos de compresión se pone el torquímetro a cero y se coloca en la
parte superior del cilindro de compresión neumático. Se gira el torquímetro de forma suave,
pero firmemente, en un movimiento horizontal hasta unos 90 º a 120 º de arco, en un tiempo
comprendido entre 0,5 y 0,7 segundos, El tiempo necesario para alcanzar una torsión máxima
constante, o hasta que el pie de goma, en su deslizamiento sobre la superficie de la probeta,
no desplace o. arranque ninguna partícula del agregado de la muestra, se define en esta
norma como tiempo de curado de la emulsión.
6.3 Cuando se desea saber el contenido de humedad es necesario tarar el peso del espécimen montado
en las almohadillas antes de comprimir el espécimen.
6.4 CALIBRACION
6.4.1 Se acondiciona el pie de goma realizando una serie de medidas del par sobre papel de lija de
grano tipo 200, hasta que una tanda de 10 lecturas consecutivas permanezca constante
dentro de un campo de variación de  0,3 kg-cm.
6.4.2 Después de efectuado el "pulimento" o acondicionamiento del pie de goma con el papel de lija
tipo 200, se efectúa una medición con el papel de lija tipo 100 y otra sobre la arena silícea
(malla 20-30) natural o arena de Ottawa, contenida en el molde de 10 mm de altura. Se
anotan estos valores como datos de calibración.
6.4.3 El agregado seco debe ser utilizado para el ensayo como se indica en el 6.5 y se registran en el
gráfico de cohesión. (Figura 3).
6.5 TIEMPO DE ROTURA Y TIEMPO DE TRÁFICO DEFINIDO.
6.5.1 El tiempo de rotura es definido como el lapso de tiempo después de comprimir, cuando una
lechada asfáltica no puede ser remezclado como una lechada homogénea, cuando no hay
desplazamiento lateral en el momento de compactación, cuando un papel no se mancha
cuando se coloca ligeramente en la superficie del molde de la lechada asfáltica, cuando la
emulsión rompe y no puede lubricar la mezcla y cuando no hay emulsión libre que pueda ser
diluida y eliminada con agua.
6.5.2 Tiempo de apertura al tráfico: Ocurre en un torque de nivel de 20 (20-21) kg-cm.
6.5.3 Sistema de curado rápido: es definida cuando el sistema de lechada asfáltica que alcanza un torque
de 12 – 13 kg-cm dentro de 30 minutos.

6.5.4 Sistema de apertura rápido de tráfico: Es definida cuando el sistema de lechada asfáltica que
alcanza un torque de 20-21 kg-cm dentro de 60 minutos.
Nota 1. En ciertas ocasiones la prueba de cohesión no confinada puede romperse o de una
manera anormal o permanecer sólida o cerca de la superficie de prueba (hidroplaneo). Esto
es útil para saber el modo de rotura y para algunas veces, asignar un valor de cohesión para
propósitos gráficos, como se indica a continuación:
“N” = Normal. Múltiples grietas radiales son notadas. Debajo de 12 kg-cm no hay grietas. (Figura
4).
“NS” = Cerca de giro: solo aparece una rotura radial (valor de cohesión equivalente que está
en 20 kg-cm) (figura 5).
“S” = Giro. No aparece ninguna grieta pero el agregado es desalojado directamente debajo
del pie (base) y rodado debajo del pie (base) (valor de cohesión equivalente es de 23 kgcm).
(Figura 6).
Después de 2 días de secado en el aire puede ser deseable evaluar subjetivamente las
propiedades de la muestra de prueba permanecen de acuerdo a la apariencia, color,
humedad, adhesión ó cubrimiento, adhesión al sustrato y 3 minutos de adhesión en ebullición
7.1 INFORME
7.1.1 Los valores del par de torsión medidos en los tiempos establecidos de 30, 60, 90 minutos, etc.,
hasta obtener el valor máximo constante se llevan a un gráfico en el que las abscisas
representan el tiempo en minutos y las ordenadas los pares de torsión, respectivos, en kgcm.
Se dibuja la curva suave que una los diferentes puntos.
7.1.2 La forma gráfica debería incluir los valores de calibración.
Figura 3. Clasificación de las lechadas bituminosas en función del par de torsión y

del tiempo de curado

Figuras 4-7. Pruebas de cohesión no confinadas
SECCION N° 5 MEZCLAS BITUMINOSAS

MTC E 501
TOMA DE MUESTRAS DE MEZCLAS ASFÁLTICAS PARA PAVIMENTOS
1.0 OBJETO
1.1 Establecer el procedimiento para la toma de muestras de mezclas de materiales asfálticos con
agregados minerales tal como son preparados para el uso en pavimentación.
2.1 Las muestras pueden usarse para los dos propósitos siguientes:
• Como muestra representativa de las características o condiciones promedio de la mezcla

asfáltica producida.
• Para controlar su uniformidad o sus variaciones.
2.2 El muestreo es tan importante como los ensayos, por ello el operador tomará todas las
precauciones para obtener muestras que se asemejen a la naturaleza y condiciones de los
materiales que representan.
2.3 Las muestras para el desarrollo de información preliminar son obtenidas por la parte
responsable respectiva. Las muestras para el control del producto en la fuente de producción
ó almacenamiento, ó en la locación de uso, son obtenidas por el fabricante, contratista u
otras partes responsables de la obra. Las muestras para ensayos a ser empleados en la
aceptación ó rechazo por el adquiriente, son obtenidas por éste ó su representante
autorizado.
3.1 AASHTO Designation; T-168: “Standard Method of Test for Sampling Bituminous Paving
Mixtures”
4.1 No se consideran.
5.0 MUESTRA
5.1 SELECCION DE MUESTRAS
Las muestras deben ser realmente representativas.

Se debe tener cuidado al hacer el muestreo para evitar la segregación del. Agregado grueso
o de mezclas asfálticas también, debe evitarse la contaminación por polvo u otras materias
extrañas.
Las muestras de mezclas asfálticas sobre las cuales se hará la aceptación o rechazo del lote,
deben estar de acuerdo con los procedimientos descritos en esta norma.
5.2 TAMAÑO DE LAS MUESTRAS

El tamaño de la muestra estará determinando por el tamaño máximo del agregado dentro de
la mezcla. El tamaño mínimo de la muestra debe estar de acuerdo con los requisitos de la
Tabla1.
Tabla 1: Tamaño de la muestra
Tamaño nominal Máximo Área mínima de la
Peso mínimo de las
De los Agregados que muestra de pavimento
Muestra no compactada
pasan compactada cm2
Por el tamiz kg (Ib)
(pulg2)
2,36 mm (Nº 8) 1,8 (4) 232 (36)

4,75 mm (Nº 4) 1,8 (4) 232 (36)
9,5 mm (3/8”) 3,6 (8) 232 (36)
12,5 mm (1/2”) 5,4 (12) 413 (64)
19,0 mm (3/4”) 7,3 (16) 645 (100)
25,0 mm (1”) 9,1 (20) 929 (114)
37,5 mm (11/2”) 11,5 (25) 929 (114)
50,0 mm (2”) 15,9 (35) 1453 (225)
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 TOMA DE MUESTRAS EN PLANTA DE MEZCLAS ASFÁLTICAS
6.1.1 De una tanda recién descargada de la mezcladora deberá tomarse una muestra, por medio
de una pala o cuchara, "raspando" la pila desde el fondo hasta la superficie en dos sitios a
180º uno del otro, y reduciendo al tamaño apropiado por medio de remezclado y cuarteo. Si
la muestra va a representar más de una tanda de la mezcla, se deben tomar muestras a
intervalos regulares, de acuerdo con el procedimiento que se acaba de mencionar; la muestra
acumulativa será colocada en un recipiente.
Después de que se haya tomado el número de muestras requeridas, la cantidad total se reduce
al tamaño requerido, mezclándola y cuarteándola sobre una superficie lisa y limpia.
Una muestra no debe representar más de la producción de un día. Si es necesario puede ser
calentada para facilitar su separación y cuarteo, evitando el sobrecalentamiento, usando
solamente el calor necesario mínimo para permitir una mezcla satisfactoria.
Si se toman las muestras con el propósito de determinar la uniformidad de la producción de la

planta no deben ser mezcladas entre sí, sino cada toma será ensayada por separado.
6.1.2 Las muestras tomadas de una pila de almacenamiento se obtendrán por la unión de
cantidades iguales de mezcla tomadas de la superficie, centro y fondo de la pila, a través de
huecos excavados en la misma. La reducción de la muestra al tamaño requerido deberá
hacerse como se describió en el numeral 6.1.1.
6.1.3 Las muestras tomadas de vehículos transportadores se sacarán de no menos de seis (6)
puntos diferentes, aproximadamente a 305 mm (12") por debajo de la superficie, distribuidos
sobre el vehículo de tal modo que queden en los puntos medios de las secciones que
representan cada una la sexta parte del área superficial del vehículo y que se logran
suponiendo una línea media a lo largo y dos líneas transversales que dividen la superficie en
tres partes iguales. En caso que se requiera un número mayor de muestras para formar la
acumulativa, se tomarán en puntos espaciados de acuerdo con un patrón geométrico
satisfactorio. Estas porciones se mezclarán y reducirán por cuarteo al tamaño requerido de
la muestra.
Nota 1. Se puede fabricar un toma muestras que sea satisfactorio para mezclas asfálticas
tomando una pala de punta redondeada y doblándola para formar un tubo de
aproximadamente 90 mm (3 ½") de diámetro
6.2 TOMA DE MUESTRAS ASFÁLTICAS IN SITU
6.2.1 Las muestras tomadas del pavimento terminado, para la determinación de las características
de la mezcla, deben tener un área medida sobre la superficie del pavimento no menor que la
indicada en la Tabla 1 y cubrir toda la profundidad de la capa que se está extendiendo. Debe
tomarse por lo menos una muestra de la producción diaria, sacándola de tal manera que
cause la menor perturbación en su densidad, y debe ser transportada firmemente envuelta y
sujeta, para conservar su forma en caso de que se vaya a realizar la determinación de su
densidad.

6.3 TOMA DE MUESTRAS ASFÁLTICAS MEZCLADAS EN VIA
6.3.1 Las muestras de mezclas asfálticas sobre la vía, se toman con el objeto de determinar estas
propiedades físicas y contenido de ligante, así como la uniformidad del contenido de ligante
después de haber sido incorporado a la mezcla.
6.3.2 Si la mezcla se ha colocado en capas relativamente uniformes, las muestras se pueden

obtener a intervalos no mayores de 150 m y si se quiere un control más riguroso de la
uniformidad de la mezcla se tomarán muestras adicionales en cada uno de los intervalos de
150 m en puntos aproximadamente a 600 mm del borde del pavimento. Debe tenerse cuidado
para no incluir materiales de la base sobre la cual se está construyendo el pavimento.
6.3.3 Si la mezcla se ha colocado en capas relativamente uniformes, las muestras se pueden
obtener a intervalos no mayores de 150 m y si se quiere un control más rigurosos de la
uniformidad de la mezcla se tomarán muestras adicionales en cada uno de los intervalos de
150 m en puntos aproximadamente a 600 mm del borde del pavimento. Debe tenerse cuidado
para no incluir materiales de la sub base o base sobre la cual se está construyendo el
pavimento.
6.3.4 Muestras del pavimento colocado y compactado se obtendrán según se indica en el numeral
6.2.1.
6.4 IDENTIFICACION DE LAS MUESTRAS
Cada muestra vendrá acompañada de una descripción dando la siguiente información:
• Trabajo en el cual se va a usar el material, indicando nombre de la vía y otras

identificaciones geográficas exigidas.
• Para muestras tomadas en planta, debe indicarse: nombre de la empresa, tipo, capacidad
y ubicación de la planta; tipo de ligante asfáltico y agregados usados en la mezcla.
• Para muestras tomadas en la vía debe indicarse el número de la estaca y la localización
transversal del pavimento; también si la muestra es del pavimento terminado o de las
bermas, etc.
• Cantidad representada.
• Nombre y cargo de quien toma la muestra y quien la envía.
• Fecha del muestreo.
• Ensayos requeridos.
• Nombre y cargo de la persona a quien se le enviará el resultado.
• Cuando se trate de mezcla en frío, indicar fecha del mezclado.

MTC E 502
EXTRACCION CUANTITATIVA DE ASFALTO EN MEZCLAS PARA PAVIMENTOS
1.0 OBJETO
1.1 Determinar en forma cuantitativa el bitumen de mezclas en caliente de pavimentos y de

muestras de pavimentos. El agregado obtenido por estos métodos puede utilizarse para
análisis por tamizado empleando los métodos de prueba C117 y C 136.
2.1 Los valores declarados en pulgadas–libras serán considerados como estándar. Los valores
dados en paréntesis son solo para información.
2.2 Esta norma no pretende dirigir todo lo que a seguridad se refiere para cualquiera asociado
con su empleo. Es responsabilidad del usuario de esta norma establecer las prácticas de
seguridad y salubridad adecuadas y determinar la aplicación de limitaciones antes de su uso.
2.3 Todos estos métodos pueden ser utilizados para la determinación cuantitativa de bitumen en
pavimentos de mezcla en caliente y muestras de pavimentos para la aceptación de la
especificación, evaluación de servicio, control e investigación. Cada método prescribe el
solvente o solventes y algunos otro reactivos que puedan utilizarse en este método. El método
D 1856 requiere que el método A se emplee cuando el asfalto es recuperado de una solución.
Nota 1. Los resultados obtenidos por estos métodos de pruebas pueden ser afectados por la
edad del material ensayado, muestras más viejas tienden a rendir ligeramente un bajo
contenido de bitumen. Mejores resultados cuantitativos son obtenidos cuando el ensayo se
efectúa a la brevedad (lo más cercano) después de su preparación. Es difícil retirar el asfalto
cuando algunos agregados son utilizados y algunos cloruros pueden permanecer dentro de la
materia mineral afectando la medida del contenido del asfalto.
3.1 ASTM D 2172: “Standard Test Methods for Quantitative Extraction of Bitumen From Bituminous
Paving Mixtures”.
4.1 EQUIPOS
4.1.5 Horno capaz de mantener la temperatura de 110 ± 5ºC.
4.1.6 Cacerola: El fondo de 305 mm de longitud, 203mm de ancho y 25 mm de profundidad.
4.1.7 Balanza o balanzas teniendo una exactitud de al menos 0,01% de la masa de la muestra.
4.1.8 Plato calentador eléctrico de 700 W continuo ó con ajustes a baja, media y alta potencia.
4.1.9 Probeta de boca angosta graduado de 1000 ó 2000 mL de capacidad.
4.1.10 Plato de ignición de 125 mL de capacidad.
4.1.11 Desecador.
4.1.12 Balanza analítica.
4.2 INSUMOS
4.2.1 Pureza de los Reactivos: Los reactivos de grado químico serán utilizados en todos los ensayos a
menos que se indiquen de otro modo, esto es con la intención de que todos los reactivos cumplan

las especificaciones del comité de reactivos analíticos. De la sociedad Química Americana, donde
tales especificaciones están disponibles. Otros grados pueden ser utilizados con tal que primero
se pruebe que el reactivo es lo suficientemente alto de pureza para permitir su uso, sin perder la
exactitud en la determinación.
4.2.2 Solución de carbonato de amonio. Solución saturada de grado reactivo de carbonato de amonio
(NH4)2CO3.
4.2.3 Cloruro de Metileno: Grado técnico precaución ver numeral 4.3.
4.2.4 Normal Propil bromuro: (nPB), conforme a la especificación D 6368. Precaución ver sección
4.3
4.2.5 Tricloroetileno: Grado técnico tipo 1, especificación federal O-T-634 última revisión. Precaución.
4.3 RIESGOS
Precaución – Los solventes listados en la sección 4.2 serán utilizados solo bajo una campana,
o con sistema de desfogue efectivo de la superficie en un área bien ventilada, debido a que
son tóxicos a varios grados. Consulte el umbral límite de concentración, Comité de la
Conferencia Americana Gubernamental de Industrias Higienistas para el actual valor del
umbral límite
5.0 MUESTRA
5.1 Obtener las muestra de acuerdo con la practica D 979.
5.2 Preparación de especímenes para ensayo.
5.2.1 Si la mezcla no es lo suficiente blanda para separarla con una espátula o paleta, coloque ello
en una gran cacerola chata y caliéntela a 110 ± 5ºC solo hasta que pueda ser manipulado o
mezclado. Cortar o cuartear para obtener la masa requerida para la prueba.
5.2.2 El tamaño de la muestra para la prueba será determinado por el tamaño máximo nominal de
la mezcla y será conforme para los requerimientos de masa mostrados en la tabla 1 (nota 2).
Tabla 1: Tamaño de muestra
Tamaño nominal máximo del agregado Masa mínima de la muestra

mm pulg kg
4,75 (Nº 4) 0,5
9,5 3/8” 1,0
12,5 ½” 1,5
19,0 ¾” 2
25,0 1” 3
37,5 1 ½” 4
Nota 2. Cuando la masa del espécimen del ensayo exceda la capacidad del equipo usado (para un
método particular) el espécimen de prueba puede ser dividido en adecuados incrementos
(incremento = parte de una muestra), ensayado y los resultados, apropiadamente
combinados para el cálculo del contenido de asfalto.
5.2.3 Se requiere un espécimen de muestra adicional para la determinación de humedad (sección

09) en la mezclas. Tomar este espécimen de prueba de una muestra remanente de la mezcla
inmediatamente después de obtener el espécimen de ensayo para la extracción.
Nota 3. Si la recuperación de bitumen de la solución obtenida de la prueba de extracción no

es requerida, el espécimen completo de prueba puede secarse a una masa constante en un

horno a una temperatura 110 ± 5ºC antes de la extracción en lugar de determinar el
contenido de humedad.
5.3 Contenido de Humedad

5.3.1 Determine el contenido de humedad de la mezcla (ver sección 5.2.2) usando y de acuerdo
con el procedimiento descrito en el método de prueba de D 1461.
5.3.2 Calcule la masa de agua W2 (7.1) en la porción para el ensayo de la extracción multiplicando
el porcentaje en peso de agua (5.6) por la masa de la porción del ensayo de extracción, W1,
(7.1).
6.0 PROCEDIMIENTO
METODO A
En la adición a los aparatos en la sección Nº4, se requiere los siguientes para método de prueba
A:
6.1 Equipo extractor: consistiendo de un tazón (tipo bowl) aproximadamente como se muestra
en la figura 1 y un equipo en que el tazón (bowl) pueda ser girado y controlado a velocidades
variables hasta 3600 r/min. La velocidad puede ser controlada manualmente o con un mando
de velocidad preseleccionado. El equipo debería estar provisto de un contenedor (tazón) que
pueda retener el solvente, arrojado del tazón (bowl) y un drenaje para remover el solvente.
El equipo preferentemente será provista con accesorios a prueba de explosión e instalado en
una campana o un sistema extractor de la superficie efectiva para proveer ventilación.
Cápsula con el filler seco se introduce en el desecador hasta que se vaya a realizar el ensayo.
Nota 4. Puede usarse un aparato similar o de mayor tamaño.
6.2 Anillos de filtro: de fieltro o papel para que encaje en el borde del tazón (bowl).
6.3 Anillos filtrantes de papel de ceniza baja puede utilizarse en lugar de los anillos filtrantes de
fieltro (10.1.2). Tales anillos de filtro consistirán de papel filtro de baja acción de ceniza de
0,05 ± 0,005 pulgadas de espesor. El peso nominal de papel deberá ser de 330 ± 30 libras
para una resma (500 hojas de 25 por 28 pulgadas). El contenido de ceniza del papel no
excederá 0,2% (aproximadamente 0,034 g por anillo). 6.4 Determine el contenido de
humedad del material
PROCEDIMIENTO DEL METODO A (con extractor centrifuga)
6.5 Coloque una porción de ensayo 650 a 2500 g dentro del tazón (bowl). Ver anexo A 1 para
procedimientos alternativos a aquellos prescritos aquí.
6.6 Cubrir la porción de ensayo en el tazón de centrifuga (bowl) con tricloro etileno, bromuro
propileno normal o cloruro de metileno y permitir un tiempo suficiente para que el solvente
desintegre la porción de ensayo (no más de 1 hora). Coloque el tazón (bowl) conteniendo la
porción de ensayo y el solvente en el equipo de extracción. Secar y determine la masa de un
anillo de filtro y encajarlo al borde del tazón, sujete la tapa herméticamente sobre el tazón
de centrifuga y coloque el vaso abajo del dren para recolectar la extracción.
6.7 Inicie la revolución de la centrifuga lentamente y gradualmente incremente la velocidad a un

máximo de 3600 r/min o hasta que el solvente deje de fluir por el dren. Permitir que la
máquina se detenga, adicionar 200 mL de tricloro etileno, bromuro propileno normal o cloruro
de metileno y repetir el procedimiento. Utilice suficientes adiciones de 200 mL de solvente
(no menos de tres) de manera que el extracto no sea más oscuro que el color ligeramente
pardo. Recolectar el extracto y las lavadas en una adecuada probeta (recipiente).

Figura 1. Recipiente extractor (método de ensayo A)
6.8 Remover el anillo filtro del tazón de centrifuga (bowl) y secar en aire. Si son utilizados anillos
filtrantes fieltros, cepille la materia mineral adherida a la superficie del anillo y adiciónela al
agregado extraído. Secar el anillo a un peso constante en un horno a 110 ± 5ºC.
Cuidadosamente remueva todo el contenido del tazón de centrifuga dentro de una cacerola
de metal y seque en un baño a vapor y luego, seque a peso constante en un horno o un plato
calentador de 110 ± 5ºC. Si el tricloroetileno, bromuro propileno normal es utilizado como
solvente. El secado preliminar a baño de vapor puede ser omitido. El peso del agregado
extraído W3 es igual a la masa de los agregados en la cacerola más el incremento de peso de
los anillos filtrantes.
6.9 Utilice los siguientes procedimientos alternativos cuando son usados anillos de bajo ceniza.
Coloque el agregado y anillo de filtro en la cacerola de metal limpia. Seque como se especifica
anteriormente. Cuidadosamente doble el filtro de anillo secado y déjelo encima del agregado.
Queme el anillo de filtro por ignición con un mechero bunsen o fósforo. Determine el peso del
agregado extraído en la cacerola (W3).
Nota 5. Como el agregado seco absorbe humedad del aire húmedo. Determine el peso del
agregado extraído inmediatamente después de enfriamiento a una temperatura adecuada.
6.10 Determine la cantidad de materia mineral en la extracción por algunos de los métodos siguientes:
METODO DE CENIZA
6.11 Registre el volumen de lo extraído total en una probeta graduado determine la masa de un plato
quemador. Agite el extracto completamente é inmediatamente, aproximadamente 100 mL
dentro del plato de ignición. Evapore hasta secar sobre un baño a vapor o un plato calentador,
con excepción podrá utilizar un baño de vapor cuando el solvente es benceno. Residuo de

ceniza en un calor de rojo apagado (500 a 600ºC), enfriar y adicionar 5 mL de solución
carbonato de amonio saturado, por gramo de ceniza. Déjese a Temperatura de ambiente por
1 hora. Seque en un horno a 100 ºC a peso constante, enfríe en un desecador y determine
el peso.
6.12 Calcular el peso de materia mineral en el volumen total extraído, W4 como sigue:
W4 = G V1 Ł V1 -V2
ł
Donde:
G = Cantidad de ceniza, en g.
V1 = Volumen total, mL
V2 = Volumen después de remover la alícuota de ceniza, mL
METODO CENTRIFUGADO
6.13 Para este método utilice centrifuga de alta velocidad (3000g o mas) de tipo flujo continuo.
6.14 Determínese el peso de una taza limpia y vacía con aproximación a 0,01 ± 0,005 g y colóquese;
en la centrifugadora. Empléese un recipiente en el desagüe para recoger el efluente de la
operación de la centrifugadora. Transfiérase todo el extracto (del método A o B, que sea
apropiado) a un recipiente debidamente equipado con un control de alimentación (válvula o
abrazadera, etc.). Para garantizar la transferencia cuantitativa del extracto al recipiente
alimentador, deberá lavarse el recipiente que contiene el extracto, varias veces, con
pequeñas cantidades de solvente limpio y agregarse las lavaduras al recipiente alimentador,
Iníciese la centrifugadora y déjese que alcance una velocidad constante (Por ejemplo 9 000
revoluciones por minuto para las del tipo SMM y más de 20 000 revoluciones por minuto para
las del tipo Sharples). Abrase la línea de alimentación y aliméntese el extracto dentro de la
centrifugadora a una rata de 100 a 150 mL/min. Después de que haya pasado todo el extracto
a través de la centrifugadora, lávese el mecanismo de alimentación (con la centrifugadora
todavía funcionando) con varias adiciones de solvente limpio, permitiendo que cada
incremento corra a través de la centrifugadora hasta que el efluente sea esencialmente
incoloro.
6.15 Déjese que la centrifugadora se detenga y remuévase la taza. Límpiese el exterior con solvente
nuevo. Déjese evaporar el solvente residual en un embudo o en una caperuza para vapor y
luego séquese el recipiente en un horno controlado a 110 ± 5 ºC. Enfríese el recipiente y
vuélvase a determinar inmediatamente el peso. El incremento representa el peso de materia
mineral (W4) en el extracto.
METODO VOLUMÉTRICO
6.16 Colóquese el extracto en un frasco previamente tarado y calibrado, coloque el frasco en un baño
de temperatura controlada a ± 0,1 ºC y dejar que llegue a la temperatura en el cual el frasco
fue calibrado. Cuando la temperatura deseada se ha alcanzado, llene el frasco con solvente
en el cual ha sido mantenido a la misma temperatura. Llévese el nivel del líquido en el frasco
hasta el cuello; insértese el tapón, verificando que el líquido rebose el capilar, y remuévase
el frasco del baño. Límpiese el frasco seco, determínese el peso con aproximación a 0,1 g y
regístrese este peso como el peso del frasco más el extracto Véase en el Anexo A.2 un

procedimiento alterno de método volumétrico, si no se utiliza un baño de temperatura
controlada como esta preescrito aquí.
6.17 Calcúlese el volumen del asfalto y de los finos en el extracto en la siguiente forma:
V1 =V 2 - M1 - M 2
G1
Donde:
V1 = Volumen de asfalto y de los finos en el extracto.

V2 = Volumen del frasco.
M1 = Masa de los contenidos del frasco.
M2 = Masa del asfalto y finos en el extracto o masa de la muestra total menos la masa
del agregado extraído.
G1 = Peso específico del solvente determinado con aproximación a 0,001
Calcúlese el peso de los finos en el extracto en la siguiente forma:
M3 = K (M 2 -G3 V1 )
Donde:
M3 = Masa de los finos en el extracto.
M2 = Masa del asfalto y de los finos en el extracto.
V1 = Volumen del asfalto y de los finos en el extracto.
G2 = Peso específico de los finos.
G3 = Peso específico de asfaltos.
K = G 2 G2 -
G3
METODO B
6.18 Adicionalmente a los aparatos listados en el numeral 4, para el método B se necesitan lo

siguiente:
6.18.1 Aparato de extracción. Similar al que se muestra en la Figura 2.
6.18.2 Jarra de vidrio. Cilíndrica, ordinaria, hecha de vidrio resistente al calor. La jarra deberá estar
libre de grietas, rayas u otra evidencia de imperfecciones, que puedan causar su rompimiento
durante el calentamiento.
6.18.3 Marcos cilíndricos de metal, uno o dos. El marco inferior deberá tener patas de suficiente
longitud para soportarlo, incluyendo el ápice del cono metálico y el alineador del cono de
papel por encima del nivel del solvente. Cuando se emplean dos marcos, el superior deberá
tener patas de suficiente longitud para sostener el cono de metal y el alineador del cono de
papel, en o por encima del rebosadero superior del marco inferior. Las patas del marco
superior deberán ajustar firmemente en el borde superior del marco inferior. Deberá
proveerse un asidero semicircular sobre la parte interior del rebosadero superior de cada
marco, para el conveniente manipuleo. El metal empleado en la fabricación de los marcos
deberá ser esencialmente no reactivo a los solventes empleados en el ensayo.

6.18.4 Condensador. Fabricado con una superficie condensadora semiesférica truncada y una parte
superior cónica truncada. Otras formas geométricas adecuadas pueden utilizarse igualmente,
con tal de que cumplan las funciones propuestas para la condensación y flujo. El material
empleado para fabricar el condensador deberá ser esencialmente no reactivo al agua y al
solvente utilizado, y deberá proporcionarse con la adecuada admisión y desagüe para el agua.
6.18.5 Filtro de papel de grado mediano, de filtrado rápido. El diámetro del papel deberá ser tal que
cuando se doble de acuerdo con las direcciones dadas abajo, deberá alinear completamente
los conos de metal en las marcas.
6.18.6 Almohadilla protectora. De distribución térmica, aproximadamente de 3 milímetros de espesor

para emplear como aislamiento entre el vaso de vidrio y las pacas calientes.
6.18.7 Plancha eléctrica de calentamiento. Controlada termostáticamente, de dimensiones suficientes

y capacidad de calor que permita el reflujo del solvente como se describe más adelante.
Figura 2. Equipo extractor (método de ensayo B)
PREPARACION DE LA PORCION DE ENSAYO
6.19 Prepárese una porción de ensayo para la determinación de humedad y extracción de acuerdo con el
procedimiento descrito en el numeral.
PROCEDIMIENTO DEL METODO B
6.20 Humedad. Determínese la humedad de la mezcla, de acuerdo con el método descrito en el numeral
5.3.
6.21 Extracción. Séquese y determínese el peso de una hoja de papel de filtro para cada marco se
vaya a emplear. Dóblese cada papel por su diámetro, sobre los extremos y extiéndase abierto
para que forme un tamaño apropiado que encaje dentro de los conos metálicos.
Determínese el peso de cada marco con su filtro alineador de papel con aproximación de 0,5
g Regístrese el peso e identifíquese cada marco mediante un número.
6.22 Colóquese la porción de ensayo en el marco o marcos. Si se van a usar dos marcos, distribúyase
la porción de ensayo aproximadamente por igual entre los dos. La parte superior de la porción
de ensayo debe estar por debajo del borde superior del alineador de papel.

Determínese el peso de cada marco cargado, separadamente y con aproximación de 0,5 g.
Anótese de nuevo el peso.
6.23 Empléese uno de los solventes (véase Nota 6) especificados. Viértase el solvente dentro del
cilindro de vidrio y colóquese el fondo del marco dentro de éste. El nivel del solvente debe
estar por debajo del ápice del cono en el marco inferior. Si se emplean dos marcos, colóquese
el superior sobre el inferior, ajustando sus patas dentro de los huecos en el borde superior
del marco inferior.
Nota 6. Puede verterse suficiente alcohol etílico desnaturalizado sobre la porción o porciones
de ensayo para humedecer el filtro de papel.
6.24 Colóquese la almohadilla térmica aislante si fuere necesario sobre la placa de calentamiento y
luego el cilindro sobre la almohadilla. Cúbrase el condensador. Hágase circular una corriente
suave y uniforme de agua fría a través del condensador. Ajústese la temperatura de la placa
de calentamiento de tal manera que el solvente condensado fluya dentro del cono. Si fuere
necesario, ajústese la temperatura de la placa de calentamiento para mantener la corriente
del solvente a la rata necesaria para mantener las porciones de ensayo en el cono o en los conos
completamente cubiertas con el solvente condensado.
6.25 Téngase cuidado de no permitir que el solvente condensado rebose el filtro del cono o de los
conos. Continúese el reflujo hasta que el flujo de solvente del cono inferior sea de color
ligeramente pajizo (cuando se vea contra un fondo blanco). En este punto, desconéctese la
placa de calentamiento y déjese enfriar el aparato lo suficiente para poderlo coger con la
mano, quítese el condensador y remuévase del cilindro.
6.26 Remuévase el conjunto del marco del cilindro. Déjese secar en el aire (cubierto) y séquese hasta
peso constante en el horno a 110 ± 5 ºC (véase Nota 6).
6.27 Determínese la materia mineral en la solución de extracción mediante uno de los procedimientos
dados los métodos de recuperación.
7.1 CALCULOS
7.1.1 cálculos del método A
7.1.2 Calcule el porcentaje de bitumen en la porción de ensayo como sigue:
Contenido de bitumen % = ŒØ º(W1 - )--W(W23 +W4)ø œß ·100

W2
1
W
Donde:
W1 = Peso de la porción de ensayo.

W2 = Peso de agua en la porción de ensayo.
W3 = Peso del agregado mineral extraído.
W4 = Peso de materia mineral en lo extraído.
Nota 7. Cuando no se utilice anillos de ceniza, adicionar el incremento en el peso del anillo de
fieltro a W4.
7.1.3 Cálculos del método B.

7.1.4 Calcule el porcentaje de bitumen como en el numeral 7.1.2.
7.2 INFORME
7.2.1 Informar como resultado de ensayo el coeficiente de uniformidad obtenido del valor medio de dos
o más series de ensayos, determinada con aproximación a la décima.
8.1 PRECISION
8.1.1 Mezclas con agregados capaces de con capacidad de absorción menos de 1,25% (nota 8).
Prueba y tipo de Desviación Rangos aceptables de

índice estándar resultados de dos ensayos
Método A Método 0,21 0,59
B (reflux) 0,19 0,54
8.1.2 Mezclas con agregados capaces de con capacidad de absorción menos de 2,5%.
Prueba y tipo de Desviación Rangos aceptables de

índice estándar resultados de dos ensayos
Precisión de un
mismo
operador Método A 0,30 0,85
Método B (reflux) 0,19 0,54
Nota 8. Esta declaración de precisión está basada en un análisis de la AMRL (AASHTO
Materiales de referencia de Laboratorio) que desde 1974 a 1985, fue considerado con
cementos asfálticos de mezclas con agregado de tamaño máximo ¾” y con mezclas que tiene
absorción menor a 1,25%.
8.2 DISPERSION
8.2.1 No existe información al respecto para este método.

ANEXOS
A.1 Procedimiento del método A alternativo. En el procedimiento de los numerales 6.5 a 6.10
colóquese la porción de ensayo en una taza que haya sido previamente secada hasta un peso
constante con el anillo filtrante.
Más adelante, en lugar de remover el anillo filtrante de la taza y secarlo al aire, séquese la
taza con el anillo filtrante hasta peso constante en una lámpara infrarroja o en un horno a
110 ±5 ºC.
A.2 Procedimiento alterno para el método A (volumétrico). En vez de usar un baño de temperatura
controlada como se prescribe en 6.16 y 6.17, mídase la temperatura del extracto y háganse
las correcciones necesarias al volumen del frasco y al peso unitario del asfalto y del solvente.

MTC E 503
ANALISIS MECANICO DE LOS AGREGADOS EXTRAIDOS DE MEZCLASASFALTICAS
1.0 OBJETO
1.1 Determinar la granulometría de los agregados gruesos y finos recuperados de las mezclas asfálticas,
empleando tamices con malla de abertura cuadrada.
2.1 Este método es usado para determinar la gradación de los agregados extraídos de la mezcla
asfáltica. Los resultados son usados para determinar el cumplimiento de la distribución del
tamaño de partículas de acuerdo con los requerimientos de la especificación y proveer los
datos necesarios para el control de producción de los diferentes agregados usados en mezcla
asfáltica.
3.1 AASHTO T 30: “Mechanical Analysis of Extracted Aggregate“.
4.2 EQUIPOS
4.1.1 Balanza, que tendrá capacidad suficiente, para leer a 0,1 por ciento del peso de la muestra.
4.1.2 Tamices. Los tamices empleados serán de mallas con aberturas cuadradas e irán montados sobre
bastidores adecuados para evitar pérdidas de material durante el tamizado.
5.0 MUESTRA
5.1 La muestra empleada será la totalidad del agregado de la mezcla asfáltica obtenida según la
norma MTC E 502.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Los agregados se secan en el horno a una temperatura de 110 ± 5 ºC hasta peso constante
(variación de peso inferior al 0,1%; regístrese este peso). El peso total de los agregados en
la mezcla asfáltica ensayados es la suma del peso de los agregados secos y el material mineral
contenida en el asfalto extraído. Este último será tomado como la suma del peso de ceniza
en el extracto y el aumento en el peso del filtro.
6.2. A continuación, se colocan en un recipiente apropiado y se cubren completamente con agua o

solvente. Cuando se use agua, se le añadirá una pequeña cantidad de un agente humectante
orgánico (metanol, abones líquidos, etc.) para facilitar el mojado de los agregados y asegurar
una buena separación de las partículas finas
Se agita vigorosamente el contenido del recipiente y se vierte el líquido sobre el conjunto

formado por un tamiz superior de 1,00 ó 2,00 mm (Nº18 o Nº10) y el tamiz de 75 mm (Nº
200).
6.3 Se agita vigorosamente el contenido del recipiente y se vierte el líquido sobre el conjunto formado
por un tamiz superior de 1,00 ó 2,00 mm (Nº 18 o Nº 10) y el tamiz de 75 mm (Nº 200). La
agitación debe ser vigorosa para lograr una separación de la fracción fina (75mm) y conseguir
que la suspensión se mantenga mientras se realiza el proceso de vertimiento. Durante esta
operación se procurará evitar, en lo posible, la transferencia de material grueso en los
tamices. Esta operación deberá repetirse las veces necesarias hasta que el líquido de lavado
salga limpio.

6.4 Todo el material retenido sobre el conjunto formado por los dos tamices se pasa de nuevo al
recipiente de los agregados, el cual se secará en el horno a 110 ± 5 ºC y se pesará finalmente
con una aproximación de 0,1%.
6.5 A continuación se tamiza sobre una serie de tamices escogidos de acuerdo con las especificaciones
de la mezcla empleada, incluyendo el tamiz de 75 mm (Nº 200).
7.1 CALCULOS
7.1.1 Para determinar la cantidad de filler que contiene la muestra, se sumarán a la fracción obtenida
por tamizado el material separado por lavado, el aumento de masa del papel de filtro o vaso
de centrífuga (según el método de extracción) y finalmente la materia mineral o cenizas,
obtenida por calcinación a partir de la disolución.
7.1.2 Si se desea comprobar el material eliminado por lavado, se pueden evaporar a sequedad los
líquidos de lavado o filtrar a través del papel de filtro tarado, secando y pesando a
continuación.
7.1.3 Las cantidades de las distintas fracciones retenidas en cada tamiz, así como la cantidad
tamizada por el de 75 mm (Nº 200), se convierten en los respectivos porcentajes
dividiéndoles entre el peso total, de agregados.
7.1.4 Este peso total está constituido por la masa seca de los agregados antes de tamizar, más el peso
total del filler.
7.2 INFORME
7.2.1 Los resultados del análisis granulométrico pueden expresarse de distintas formas, según los valores
indicados en las correspondientes especificaciones:
 En porcentaje, que pasa sobre la muestra total por cada uno de los tamices.
 En porcentaje retenido sobre muestra total en cada uno de los tamices.
 En porcentaje retenido entre cada dos tamices consecutivos.
Estos porcentajes se expresarán redondeando al número entero más próximo, excepto para
el tamiz de 75 mm (Nº 200) que se expresará con una aproximación del 0,1%.Informar como
resultado de ensayo el coeficiente de uniformidad obtenido del valor medio de dos o más
series de ensayos, determinada con aproximación a la décima.
8.1 PRECISION
8.1.1 Los estimados de precisión para este método están en el listado en la tabla siguiente. Los
estimados están basados en resultados de materiales de referencia en el programa de
laboratorios con habilidad, ensayados por T 30. Los datos están basados en los análisis de los
resultados de ensayo de 47 a 90 laboratorios que ensayaron 17 pares de muestras. Los
valores en la tabla son dados para diferentes rangos del porcentaje total del agregado pasante
cada tamiz.
Porcentaje total de Desviación Rango aceptable

material pasante de estándar de 2 resultados
malla (1S) % (D2S) %
< 100 ≥ 95 0,49 1,4
Agregado
< 95 ≥ 40 1,06 3
extraído
< 40 ≥ 25 0,65 1,8

Precisión < 25 ≥ 10 0,46 1,3
Un solo < 10 ≥5 0,29 0,8
operador <5 ≥2 0,21 0,6
<2 ≥0 0,17 0,5
Precisión < 100 ≥ 95 0,57 1,6
< 95 ≥ 40 1,24 3,5
Multilaboratorio < 40 ≥ 25 0,84 2,4
Porcentaje total de Desviación Rango aceptable
material pasante de estándar de 2 resultados
malla (1S) % (D2S) %
< 25 ≥ 10 0,81 2,3
< 10 ≥5 0,56 1,6
<5 ≥2 0,43 1,2
<2 ≥0 0,32 0,9

MTC E 504
RESISTENCIA DE MEZCLAS BITUMINOSAS EMPLEANDO EL APARATO MARSHALL
1.0 OBJETO
1.1 Determinar a partir de la preparación y compactación de especímenes de mezcla

bituminosa para pavimentación, de altura nominal de 64 mm y 102 mm de diámetro, el
diseño de una mezcla asfáltica y calcular sus diferentes parámetros de comportamiento, por
medio del método manual Marshall.
2.1 Este modo operativo está destinado para su empleo con mezclas densas bituminosas de
laboratorio y aquellas producidas en planta, con agregados hasta de 25 mm de tamaño
máximo y para recompactación de muestras de pavimentos asfálticos.
2.2 Los especímenes de mezclas bituminosas compactadas, moldeadas por este procedimiento
son empleados para varios ensayos físicos tales como estabilidad, flujo, resistencia a tracción
indirecta y módulos. El análisis de densidad y vacíos también es conducido sobre especímenes
para diseño de mezcla y evaluación de la compactación en campo.
Nota 1. Las mezclas no compactadas son empleadas para la determinación del peso específico
teórico máximo.
2.3 Los valores de estabilidad Marshall y flujo junto con la densidad, vacíos de aire de la mezcla
total, vacíos en el agregado mineral ó simplemente vacíos ó ambos, llenados con asfalto; son
empleados para el diseño de mezclas en laboratorio así como para la evaluación de mezclas
asfálticas. Así también la estabilidad y flujo Marshall pueden ser empleados para monitorear
los procesos de producción de mezclas bituminosas en planta. También pueden ser
empleados como referencia para evaluar diferentes mezclas y los efectos de
acondicionamientos tales como con agua.
2.4 La estabilidad y flujo Marshall son características de las mezclas bituminosas determinadas a
partir de especímenes compactados de una geometría específica y en una manera prescrita.
La estabilidad Marshall es la máxima resistencia a la deformación a una razón constante de
carga. La magnitud de la estabilidad Marshall varía con el tipo y gradación del agregado y
grado del bitumen empleado así como su cantidad. Varias agencias establecen criterios para
los valores de la estabilidad Marshall. El flujo Marshall es una medida de la deformación de
las mezclas bituminosas determinado durante el ensayo de estabilidad. No existe un valor
ideal pero hay límites aceptables. Si el flujo en el contenido óptimo de asfalto sobrepasa el
límite superior, la mezcla se considera demasiado plástica ó inestable, y si está bajo el límite
inferior esta se considera demasiado rígida.
2.5 Para propósitos de diseño de mezcla los resultados de los ensayos de estabilidad y flujo
deberán consistir del promedio de un mínimo de 03 especímenes por cada incremento de
contenido de ligante, donde el contenido de ligante varía en incrementos de 0,5% sobre un
rango de contenido de ligante. El rango de contenido de ligante generalmente es seleccionado
en base a la experiencia y datos históricos de los materiales componentes, pero puede incluir
también juicio y error para incluir el rango deseable de las propiedades de la mezcla. Las
mezclas densas generalmente mostrarán un pico en la estabilidad a un determinado
contenido de ligante. Este pico en el contenido de ligante puede ser promediado con otros
contenidos de ligante tal como el contenido de ligante en el contenido de la máxima densidad
de la curva ligante-densidad y el contenido de ligante en los vacíos de aire deseados y vacíos
llenados.

2.6 La estabilidad y flujo Marshall efectuados en laboratorio de campo, obtenida de especímenes
hechos de mezclas producidas en planta pueden variar significativamente de los valores de
diseño obtenidos en el laboratorio debido a las diferencias del mezclado que hay entre una
planta y la efectuada en laboratorio. Esto también incluye la eficiencia en el mezclado y el
envejecimiento producido.
2.7 Las diferencias significativas en la estabilidad y flujo Marshall de un grupo de ensayos a otro
ó de un valor promedio de un grupo numerosos de datos ó especímenes preparados de una
mezcla producida en planta puede indicar pobre mezclado, técnicas incorrectas de ensayo,
cambio de gradación, cambio del contenido de ligante, ó mal funcionamiento del proceso de
planta. La fuente de la variación deberá ser averiguada y el problema resuelto.
2.8 Los especímenes a menudo serán preparados empleando el método indicado aquí, pero
pueden ser preparados empleando otros tipos de procedimientos de compactación. Otros
tipos de compactación pueden hacer variar las características de resistencia en comparación
con los preparados por el método Marshall.
2.9 Los valores de estabilidad y flujo Marshall pueden ser determinados también empleando
núcleos provenientes de un pavimento para información y evaluación. Sin embargo estos
resultados no pueden ser comparados con resultados de especímenes preparados en
laboratorio y no deberán ser empleados para propósitos de especificación ó aceptación.
3.1 ASTM-D6926: “Standard Practice for Preparation of Bituminous Specimens Using Marshall
Apparatus”.
3.2 ATM D 6927: “Standard Test Method for Marshall Stability and Flow of Bituminous Mixtures”.
4.1 EQUIPOS PARA LA PREPARACIÓN DE LOS ESPECIMENES
4.1.1 Molde ensamblado para Especímenes, moldes cilíndricos, placas de base y collarines de
extensión cumplirán con los detalles mostrados en la Figura 1.
4.1.2 Extractor de Especímenes, Tendrá un disco de acero que encajará en el molde sin doblarse y
no será menor de 100 mm de diámetro y 12,5 mm de espesor. El disco de acero es empleado
para extraer los especímenes compactados de los moldes con el uso del collar del molde.
Cualquier dispositivo adecuado de extracción tal como una gata hidráulica puede ser
empleado, de tal manera que el espécimen no se deforme durante el proceso de extracción.
4.1.3 Martillos de Compactación:
4.1.3.1 Martillos de Compactación con manubrio sostenido manualmente (tipo I) ó manubrio fijo
(Tipo 2), ya sea operado mecánicamente ó a mano como se muestra en la Figura 2, tendrá
un pie de compactación plano con un tornillo y una masa deslizante de 4,54 ± 0,01 kg con
caída libre de 457,2 ± 1,5 mm (ver la Figura 2 para tolerancias en los martillos). Un martillo
mecánico se muestra en la Figura 2.
Nota 2. Los martillos manuales de compactación deberán ser equipados con una protección
de seguridad para los dedos.
4.1.3.2 Martillo de Compactación con Manubrio Fijo, con sobrecarga en la parte superior del
manubrio, base de rotación constante y operado mecánicamente (Tipo 3), deberá tener la
cara circular de apisonado y un peso deslizante de 4,54 ± 0,01 kg con una caída libre de
457,2 ± 1,5 mm. Posee un mecanismo de rotación en la base. La velocidad de rotación de
la base y la razón de golpes será de 18 a 30 rpm y 64 ± 4 golpes por minuto
respectivamente.

Nota 3. El aparato para martillo Marshall tipo 3 está disponible en versiones con más de un
martillo. La operación múltiple de varios martillos afectará la densidad de un espécimen.
Mejores resultados comparativos se obtendrán compactando todos los especímenes con el
mismo martillo y sin la operación de ningún otro.
4.1.3.3 Pedestal de Compactación, Consistirá de un poste de madera de 203,2 por 203,2 mm,
aproximadamente de 457 mm de largo cubierto con una placa de acero aproximadamente
de 304,8 mm por 304,8 mm y 25,4 mm de grosor. Este podrá ser de roble, pino amarillo u
otra madera que tenga un promedio de densidad de 670 a 770 kg/m3. El poste de madera
estará asegurado por pernos a través de 4 ángulos a un bloque de concreto. La placa de
acero deberá estar firmemente fijada al poste. El pedestal ensamblado será instalado de tal
manera que el poste esté a plomo y la placa nivelada.
4.1.3.4 Sostén de Molde para Espécimen, En compactadores de martillo simple, el sostén estará
montado sobre el pedestal de compactación de tal manera que el molde de compactación
quede centrado con el pedestal de compactación. Los sostenedores de moldes de
compactadores multimartillos necesariamente no estarán centrados. Los sostenedores
mantendrán el molde de compactación, el collar y la placa de base asegurados y en posición
durante la compactación del espécimen.
4.1.3.5 Hornos, cacerolas para calentado ó placas calentadoras, Los hornos serán de aire circulante
ó termostáticamente controlados, las cacerolas de calentamiento y las placas calentadoras
serán proveídos para calentar los agregados, el material bituminoso, los moldes de
especímenes, martillos de compactación y otros equipos a 3ºC de las temperaturas
requeridas para el mezclado y la compactación. Protecciones adecuadas ó baños de arena
se emplearán sobre la superficie de las placas calentadoras para minimizar el
sobrecalentamiento local.
4.1.4 Equipo Misceláneo
4.1.4.1 Aparatos de Mezclado, Se recomienda el mezclado mecánico. Cualquier tipo de mezclador

mecánico puede ser empleado siempre y cuando la mezcla se mantenga a la temperatura de
mezclado requerida y se produzca una mezcla homogénea y bien cubierta en la cantidad
requerida y en un tiempo pertinente, así también que permita que toda la mezcla sea
recuperada. Una bandeja de metal ó bolo de suficiente capacidad para el mezclado a mano
puede ser empleado.
4.1.4.2 Contenedores para Calentamiento de Agregados, Bandejas de metal de fondo plano, ú otros
adecuados.
4.1.4.3 Contenedores cubiertos para calentar material bituminoso, ya sean latas tipo gill, vasos, potes
de vaciado ú otras bandejas podrán ser empleadas.
4.1.4.4 Herramientas de mezclado, consistirán de cucharones de acero (cucharón de punta Mason con
la punta redondeada), cucharas ó espátulas para batido y mezclado a mano.
4.1.4.5 Termómetros calibrados, Para determinar temperaturas de agregados, bitumen y mezclas

bituminosas. Termómetros del tipo de vidrio ó de dial con armazones de metal se recomiendan.
Se requieren en un rango de 10 a 200 ºC con sensibilidad de 3ºC.
4.1.4.6 Balanza, con aproximación al menos de 0,1 g para las bachadas de mezcla.
4.1.4.7 Guantes, para maniobrar el equipo caliente.
4.1.4.8 Crayones de marcado, para identificar los especímenes.
4.1.4.9 Cucharón de base plana para bachar los agregados.

4.1.4.10 Cuchara larga para colocar la mezcla en el molde de especímenes.
4.2 EQUIPOS PARA EL ENSAYO DE ESTABILIDAD Y FLUJO
4.2.1 Cabezal de Ruptura (ver Figura 3)
4.2.2 Máquina de Carga a Compresión (ver Figura 4).
4.2.3 Dispositivo de Medida de Carga (anillo dinamómetro de 22 240 N (5000 lbf).
4.2.4 Medidor de Flujo.

4.2.5 Baño de Agua (precisión de ± 1°C).
4.2.6 Horno, capaz de mantener la temperatura especificado ± 1°C.
4.2.7 Baño de Aire, para el caso de mezclas con asfaltos líquidos deberá ser automáticamente
controlado y mantendrá la temperatura del aire a 25 ± 1°C.
4.2.8 Termómetros, con precisión de 0,2 °C.
Figura 1. Molde de Compactación

Figura 2. Martillo de Compactación
Figura 3. Cabezal de Rotura
Figura 4. Máquina de Carga a Compresión

5.0 MUESTRA
5.1 No existe información al respecto para este método.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Especímenes de Ensayo
6.1.1 Preparación de Agregados, Secar los agregados a peso constante. El secado en horno será
hecho de 105 ºC a 110 ºC. Después del secado, separa los agregados por tamizado en seco
en las fracciones deseadas. Las fracciones mínimas siguientes son las recomendadas:
25 a 19 mm (1 a ¾ pulg)
19 a 12,5 mm (3/4 a ½ pulg)
12,5 a 9,5 mm (1/2 a 3/8 pulg)
9,5 a 4,75 mm (3/8 a Nº4)
4,75 a 2,36 mm (Nº4 a Nº8)
2,36 mm (pasante la Nº8)
6.1.2 Determinación de temperaturas de mezcla y compactación:
6.1.2.1 El cemento asfáltico empleado en preparar las muestras será calentado para producir
viscosidades de 0,17 ± 0,02 Pa.s y 0,28 ± 0,03 Pa.s para mezclado y compactado
respectivamente. Un ejemplo de una carta viscosidad temperatura se da en la Figura 2 de
D 2493.
Nota 4. La selección de las temperaturas de compactación y mezclado a viscosidades de

0,17 ± 0,02 Pa.s y 0,28 ± 0,03 Pa.s, respectivamente no aplican a asfaltos modificados.
El usuario contactará con el productor para establecer los rangos apropiados de
temperaturas de compactación y mezclado.
6.1.2.2 Mezclas con Asfaltos Cut back, La temperatura a la cual un asfalto cut back será calentado
para producir una viscosidad de 0,17 a 0,02 Pa.s será la temperatura de mezcla. La
temperatura de compactación para mezcla de asfalto cut back se selecciona empleando una
carta viscosidad versus porcentaje de solvente para asfaltos cut back. De la carta compuesta
determine el porcentaje de solvente del asfalto cut back por peso a partir de su viscosidad
a 60ºC después que este haya perdido el 50% de su solvente (para asfaltos de curado
medio y rápido) ó 20% de su solvente (para asfaltos de curado lento). La temperatura de
compactación se determina de la carta viscosidad temperatura como aquella a la cual el
asfalto cut back debe ser calentado para producir una viscosidad de 0,28 ± 0,03 Pa.s
después de la pérdida de la cantidad especificada de solvente original.
6.1.2.3 Mezclas de Pavimentación Recompactadas, Los materiales obtenidos de un pavimento

existente serán calentados en recipientes cubiertos en horno a 3ºC de la temperatura de
compactación deseada. El calentamiento durará lo suficiente como para obtener la
temperatura deseada. Si la temperatura de compactación para una mezcla específica no se
conoce, la experiencia ha mostrado que estas mezclas serán compactadas una temperatura
entre 120 ºC a 135 ºC. Durante la preparación para el calentamiento a temperatura de
compactación el material será calentado y trabajado hasta una condición de mezcla suelta.
Cualquier agregado roto podrá ser removido. La estabilidad de mezclas recalentadas y
recompactadas de pavimentos existentes es común que sea más alta que la original debido
al endurecimiento del asfalto en servicio. El proceso de recalentamiento solo tendrá una
menor influencia en el endurecimiento del asfalto.
6.1.3 Preparación de la Mezcla

6.1.3.1 Los especímenes podrán ser preparados de bachadas solas ó de bachadas múltiples que
contengan suficiente material para tres ó cuatro especímenes.
6.1.3.2 Pesar en contenedores separados la cantidad de cada fracción de agregado requerida para
producir una bachada que resultará en una, dos, tres o cuatro especímenes compactados
de 63,5 ± 2,5 mm de altura (cerca de 1200, 2400, 3600 ó 4800 g respectivamente). Colocar
los agregados de las bachadas en contenedores sobre una placa de calentamiento ó en
horno y calentar a temperatura por encima de, pero sin exceder la temperatura de mezcla
establecida en 6.1.2 por más de 28 ºC para mezclas con cemento asfáltico y brea y 14 ºC
para mezclas con asfaltos cut back. Cargar el contenedor de la mezcla con el agregado
caliente y mezclar en seco con cuchara (por 5 s, aprox.) con cuchara ó pala. Formar un
cráter en el agregado mezclado seco y pese la cantidad requerida de material bituminoso a
la temperatura de mezcla dentro de la mezcla. Para mezclas preparadas con asfaltos cut
back introducir la espátula en el bowl de mezclado y determinar el peso total de los
componentes de la mezcla más el bowl y la espátula antes de proceder con el mezclado. Se
debe ejercer cuidado para prevenir la pérdida de la mezcla durante el mezclado y el
subsecuente manipuleo. En este punto la temperatura de la mezcla deberá estar entre los
límites de aquella determinada en 6.1.2. Mezclar los agregados y el material bituminoso
rápidamente hasta que estén cubiertos totalmente por 60 s para bachadas simples y por
120 s para bachadas para especímenes múltiples.
6.1.3.3 Acondicionar las bachadas simples en contenedores de metal cubiertos en horno a 8 ºC a 11

ºC por encima de la temperatura de compactación establecida en 6.1.2 para un mínimo de
1 h y máximo de 2 h.
6.1.3.4 Para muestras de múltiples bachadas, colocar la bachada total en una superficie limpia no
absorbente. Mezcle a mano para asegurar uniformidad y cuartear a un tamaño de muestra
para conformar el espécimen de altura requerida. Para cementos asfálticos y alquitrán poner
las muestras en contenedores de metal cubiertos y en un horno ventilado a la temperatura
establecida en 6.1.3.2 para acondicionarlos por espacio mínimo de 1 h y máximo de 2 h.
Curar la mezcla de asfalto cut back en el bowl de mezclado en un horno ventilado mantenido
aproximadamente a 11 ºC por encima de la temperatura de compactación. El curado debe
ser continuado en el bowl de mezclado hasta una pérdida precalculada de 50% en peso del
solvente. La mezcla puede ser batida en el bowl de mezclado durante el curado para acelerar
la pérdida de solvente. Sin embargo se debe tener cuidado para prevenir la pérdida de
mezcla. Pesar la mezcla durante el curado a intervalos consecutivos de 15 min inicialmente
y menos de 10 min conforme se aproxima al peso de la mezcla con el 50% de pérdida de
solvente.
6.1.3.5 Otros materiales bituminosos ó producidos en planta pueden requerir técnicas especiales de
curado.
Nota 5. Calentar las mezclas por un período de tiempo antes de la compactación puede
resultar en especímenes que tengan propiedades diferentes de aquellos que son
compactados inmediatamente después de su mezclado (el criterio Marshall Original está
basado en un procedimiento sin curado).
6.1.4 Compactación de los Especímenes:
6.1.4.1 Limpiar completamente el molde ensamblado y la cara del martillo de compactación y

calentarlos ambos en agua hirviendo en horno ó en una placa calentadora a temperatura
entre 90 y 150 ºC. Colocar un pedazo de papel no absorbente cortado del tamaño de la
base del molde antes de introducir la mezcla. Colocar la mezcla en el molde, chusear
vigorosamente la mezcla con una espátula calentada 15 veces alrededor del perímetro y 10
veces en el interior. Colocar otra pieza de papel no absorbente para que encaje en la parte

superior de la mezcla. La temperatura de la mezcla inmediatamente antes de la
compactación deberá estar entre los límites de las temperaturas de compactación
establecida en 6.1.2.
6.1.4.2 Colocar el molde ensamblado en el pedestal de compactación con el sujetador y aplicar el

número requerido de golpes con el martillo especificado de compactación. Remover la placa
de base y el collar y voltee y reensamble el molde. Aplicar el mismo número de golpes de
compactación en la cara reversa del espécimen. Después de la compactación, remover el
collar y la placa de base. Permitir que el espécimen se enfríe lo suficiente para prevenir
algún daño y extraer el espécimen de su molde. El enfriar los especímenes en el molde
puede ser facilitado por su inmersión en agua fría. Para facilitar la extracción, el molde y el
espécimen pueden ser brevemente sumergido en agua en un baño de agua caliente para
calentar el molde de metal y reducir la distorsión del espécimen. Cuidadosamente transfiera
el espécimen a una superficie suave y plana y permita que se enfríen a temperatura de sala
(puede ser toda la noche). Se puede emplear también un ventilador para facilitar el enfriado.
6.1.4.3 Cuando se lleva a cabo la compactación con el martillo operado manualmente, coger el eje
del martillo con la mano tan cerca de la perpendicular de la base del molde ensamblado
como sea posible. En este procedimiento original Marshall ningún aparato mecánico de
cualquier tipo debe ser empleado para restringir el manubrio del martillo en posición vertical
durante la compactación.
Nota 6. El vástago del martillo debe ser limpiado y aceitado ligeramente.
6.1.5 Ensayo de Estabilidad y Flujo.
6.1.5.1 Se ensayarán un mínimo de 03 especímenes que tendrán el mismo tipo de agregado, calidad
y gradación, el mismo tipo y cantidad de filler, y la misma fuente de ligante, grado y
cantidad. Además tendrán la misma preparación: temperatura, compactación y
enfriamiento.
6.1.5.2 Los especímenes deberán enfriarse a temperatura ambiente después de la compactación.

Durante el enfriamiento serán colocados sobre una superficie suave y plana. Se determinará
el peso específico bulk de cada espécimen por el método D2726. Los pesos específicos bulk
de los especímenes para cada contenido de ligante estarán dentro de ± 0,020 del promedio
tal como se indica en D 6926.
6.1.5.3 Medir el espesor de los especímenes de acuerdo a MTC E 507.

6.1.5.4 Los especímenes podrán acondicionarse para su ensayo tan pronto alcancen la temperatura
ambiente. Los ensayos se completarán dentro de las 24 h de haberse compactado los
especímenes. Llevar los especímenes a la temperatura especificada por inmersión en agua
de 30 a 40 min. Ó colocarlos en horno de 120 a 130 min.
6.1.5.5 Mantener el baño u horno a 60 ± 1 ºC para cemento asfáltico, 49 ± 1 ºC para alquitrán con
caucho y 38 ± 1 ºC para alquitrán.
6.1.5.6 Llevar los especímenes preparados con asfalto líquido a temperatura colocándolos en el baño de
aire por 120 a 130 min. Mantener el baño de aire a 25 ± 1ºC.
6.1.5.7 Limpiar completamente las líneas guías y el interior de las superficies del cabezal antes de
ejecutar el ensayo. Lubricar las líneas guías de tal manera que el segmento superior del
cabezal se deslice libremente sobre ellas. El cabezal deberá estar a temperatura de 20 a 40
ºC. Si se emplea el baño de agua, limpiar el exceso de agua del interior de los segmentos
del cabezal.
6.1.5.8 Remover un espécimen del agua, horno ó baño de aire (en caso del baño de agua remover
el exceso con una toalla) y colocarlo en el segmento inferior del cabezal. Colocar el

segmento superior sobre el espécimen y colocar el conjunto completo en la máquina de
carga. Si se usa, colocar el flujómetro en posición sobre una de las líneas guías y ajustarlo
acero mientras se sostiene firmemente contra el segmento superior del cabezal mientras el
ensayo se está ejecutando.
6.1.5.9 El tiempo desde la remoción del espécimen del baño a la determinación de la carga máxima
no debe exceder los 30 segundos. Aplicar la carga al espécimen por medio de una razón
constante de 50 mm/min. Hasta que la carga decrezca según lo indique el dial de carga.
Registrar la máxima carga indicada en la máquina de carga ó convertirla de la lectura
máxima del dial micrómetro como estabilidad Marshall. Liberar el flujómetro ó anotar la
lectura del dial micrómetro en el instante en que la máxima carga empieza a decrecer. El
valor del flujo normalmente se da en unidades de 0,25 mm. Este procedimiento pueda que
requiera de dos personas para conducir el ensayo y registrar los datos.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Los especímenes moldeados en laboratorio deberán satisfacer los requerimientos de espesor
de 63,5 ± 2,5 mm. Los especímenes dentro de la tolerancia de espesor pueden ser corregidos
basados en el volumen del espécimen. Las estabilidades determinadas en núcleos extraídos
de campo con amplios rangos de variación de espesor también serán corregidas. Sin embargo
los resultados con correcciones mayores deberán ser empleados con precaución. Ver la tabla
1 para los factores de corrección. La razón de correlación es empleada de la siguiente manera:
A= B X C Donde:
A = Estabilidad corregida.
B = Medida de la estabilidad (carga).
C = Razón de correlación de la tabla 1.
7.2 INFORME
7.2.1 Identificación de la muestra (número, si es mezcla de laboratorio ó de planta ó núcleo del

pavimento).
7.2.2 Tipo de material bituminoso, fuente y grado.
7.2.3 Tipos de agregado, fuente y gradación.
7.2.4 Tipo y tiempo de curado antes de la compactación.

7.2.5 Tipo de martillo (sostenido manualmente, ó fijo, mecánicamente ó manualmente operado, pie de
martillo plano ó sesgado).
7.2.6 Número de golpes por lado.
7.2.7 Temperatura de mezclado.
7.2.8 Temperatura de Compactación.
7.2.9 Tipo y tiempo de curado.
7.2.10 Peso específico bulk individual y promedio.
7.2.11 Altura de cada espécimen de prueba en milímetros aproximación de 0,25 mm.
7.2.12 Valores individuales y promedio de la estabilidad Marshall (corregidos y sin corregir, si se

requiere) aproximación de 50 N.

7.2.13 Valores individuales y promedio del flujo Marshall en unidades de 0,25 mm.
7.2.14 Temperatura del Ensayo de estabilidad y flujo.
TABLA 1. Factores de Estabilidad de Correlación A
A
Mide la estabilidad del espécimen multiplicado por la relación para el espesor de la
muestra es igual a la estabilidad corregida para 2 ½“ (63,5 mm) del espécimen.
B
La relación Volumen-espesor se basa en un diámetro de la probeta de 4” (101,6 mm)
8.1 PRECISIÓN
8.1.1 No se aplica una regla de precisión para esta práctica. Los especímenes deberán ser aceptados
ó rechazados por otros ensayos basados en requerimientos del criterio que está siendo
aplicado. Para la determinación de la estabilidad y flujo Marshall de acuerdo a la Práctica D
6926, emplee solo aquellos especímenes replicados que tienen peso específico bulk dentro
de ± 0,02 de su promedio.

Nota 7. Para dos especímenes preparados por laboratorios participantes en un programa de ensayo
AMRL, un solo operador 1s y la deferencia aceptable de dos resultados, d2s, para el peso
específico bulk fue de 0,007 y 0,020 respectivamente. Los resultados de estos ensayos se
encuentran disponibles como un reporte de investigación.

MTC E 505
PORCENTAJE DE VACIOS DE AIRE EN MEZCLAS ASFALTICAS COMPACTADAS DENSAS Y

ABIERTAS
1.0 OBJETO
1.1 Determinar el valor del porcentaje de vacíos en mezclas bituminosas compactadas densas y
abiertas.
2.1 El porcentaje de vacíos, de mezclas bituminosas es usado como uno de los criterios tanto en los
métodos de diseño, como en la evaluación de la compactación alcanzada en proyectos de
pavimentos asfálticos.
3.1 ASTM 3203: “Standard Test Method for Percent Air Voids in Compacted Dense and Open Bituminous
Paving Mixtures”.
4.0 EQUIPO, MATERIALES Y REACTIVO
4.1 Equipos misceláneos
5.0 MUESTRA
5.1 Las muestras para este ensayo serán de mezclas compactadas en laboratorio y núcleos de mezclas
compactadas obtenido en campo.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Para mezclas asfálticas densas. Se determina el peso específico aparente de la mezcla
compactada mediante las normas MTC E 514 ó MTC E 506. Se determina el peso específico
teórico máximo mediante la norma MTC E 508, sobre una mezcla asfáltica comparable para
evitar la influencia de la diferencia de gradación, del contenido de asfalto, etc.
6.2 Para mezclas asfálticas abiertas. Se determina el peso unitario de una probeta, conformada en
forma regular, de una mezcla asfáltica compactada, a partir de su peso seco (en gramos) y
de su volumen (en cm3). Mídase la altura del espécimen con especial cuidado y precisión; así
mismo mídase su diámetro en cuatro sitios diferentes y calcúlese su promedio. Calcúlese el
volumen de la muestra con base en la altura promedio y en la medida del diámetro.
Calcular el volumen del espécimen basado en promedio de alturas y medidas de diámetros.
Se convierte el peso unitario en peso específico aparente, dividiendo entre 0,99707 g/cm3 o
997,07 kg/m3, peso unitario del agua a 25 ºC. Determínese el peso específico teórico máximo
mediante la norma MTC E 508, sobre una mezcla asfáltica comparable, para evitar la
influencia de diferencias en la granulometría, contenido de asfalto, etc.
6.3 Para Casos de frontera de una mezcla bituminosa será designado mezcla bituminosa de
pavimento si los porcentajes de vacíos calculados estén basadas en el numeral 6.1 y 6.2 es
10% o más.
6.4 Para propósitos de arbitraje determine el peso específico bulk y la gravedad específica teórica
máxima sobre porciones alícuotas de la misma muestra de mezcla compactada bituminosa
de pavimento.
7.1 CALCULOS

7.1.1 Calcular el porcentaje de vacíos de una mezcla compactada bituminosa de pavimento como sigue:
Porcentaje de vacíos de aire = 100 x (1 – (pe bulk / pe teórico máximo))
8.1 PRECISION
8.1.1 La precisión del método depende de la precisión de los métodos de ensayo de gravedad
específico bulk y gravedad específico teórico máximo, esta computarizado por un proceso
descrito en la práctica D 4460. Desde la computarización para el porcentaje de vacíos en
7.1.1 involucra el cociente de gravedad especifica bulk dividido por el cociente de la gravedad
específica teórica máxima usada en la siguiente formula.
Ys +X s
2 2 2 2
x y
sx/ y =
4
Y
Donde:
s = desviación estándar para determinación de los li9mites de precisión de los
x/ y
resultados basados en los cocientes de los resultados de ensayos de los
métodos MTC E-506, E-514, E-508.
X = Promedio “X” resultados de ensayo de gravedad específica bulk, método de ensayo
MTC E-506; E-514.
Y = Promedio “Y” resultados de ensayo de gravedad teórica máxima, método de

ensayo MTC E-508.
s
x = Desviación estándar de X de los resultados de ensayos de gravedad específica
bulk. sy = Desviación estándar de Y de los resultados de ensayos de

gravedad teórica
máxima específica bulk.
8.1.2 Los criterios para juzgar y aceptar los resultados de porcentajes de vacíos se presentan de la
siguiente forma.
Desviación Estándar Rango aceptable de dos

resultados
Precisión del Operador s 2,8sx/ y
x/ y
MTC E 506
GRAVEDAD ESPECIFICA APARENTE Y PESO UNITARIO DE MEZCLAS ASFALTICAS

COMPACTADAS EMPLEANDO ESPECIMENES PARAFINADOS
1.0 OBJETO
1.1 Calcular el porcentaje de vacíos de aire dado en el método de ensayo MTC E 505.
2.1 Este método de ensayo determina la gravedad específica aparente de especímenes de mezclas
asfálticas compactadas cubiertas con parafina.

2.2 Este método debe emplearse con muestras que absorben más del 2% de agua por volumen tal
como se determina en la sección 6.1.
2.3 Dado que la gravedad específica no tiene unidades, debe convertirse a la densidad cuando este
tipo de medida se requiera. Esto se hace multiplicando la gravedad específica a una temperatura
dada por la densidad del agua a la misma temperatura.
3.1 ASTM D 1188: “Standard Test Method for Bulk Specific Gravity and Density of Compacted
Bituminous Mixtures Using Coated Samples”.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Balanza, con amplia capacidad y suficiente sensibilidad, que permita calcular las gravedades
específicas de especímenes por lo menos con cuatro cifras significativas, esto es, al menos
tres decimales. Se equipara con un aparato conveniente para permitir pesar el espécimen
mientras se suspende en el agua. La balanza cumplirá la especificación D 4753 como una
balanza GP2.
4.1.1.1 Ya que no hay más cifras significativas en el cociente (gravedad específica aparente) de las
que aparecen tanto en el dividendo (la masa del espécimen en el aire) ó en el divisor (el
volumen del espécimen, obtenido de la diferencia de la masa del espécimen en el aire y en
el agua), esto significa que la balanza debe tener una sensibilidad capaz de proveer los
valores de masa y volumen al menos de cuatro cifras, por ejemplo una sensibilidad de 0,1
g proveerá cuatro cifras significativas para la determinación de una masa en el rango de
130,0 a 999,9 g cuando la gravedad específica es de 2,300
4.1.2 Baño de agua, para inmersión del espécimen en agua mientras este suspendido, equipado con un
orificio de evacuación para mantener el nivel constante del agua.
4.2 MATERIALES
4.2.1 Parafina.
4.2.2 Probeta de calibración, una probeta de aproximadamente 100 mm de diámetro por 60 mm de

altura.
5.0 MUESTRA
5.1 Los especímenes de ensayo pueden ser moldeados de mezclas de laboratorio ó ser cortados
del pavimento en obra. Las muestras de campo deben obtenerse de acuerdo con la práctica
MTC E 501.
5.2 Tamaño de especímenes, se recomienda (1) que el diámetro de los especímenes cilíndricos
moldeados y de núcleos, o que la longitud de los lados de especímenes cortados, sea al menos
igual a cuatro veces el tamaño máximo del agregado y (2) que el espesor del espécimen sea al
menos de una y media veces el tamaño máximo del agregado.
5.3 Tomar los especímenes del pavimento con taladro sacanúcleos, broca diamantina o sierra de
diamante o de carburo de silicio, o mediante otros métodos apropiados.
5.3.1 Debe tenerse cuidado para evitar la distorsión, flexión o el agrietamiento de los especímenes
durante y después de su remoción del pavimento o del molde. Almacénense los especímenes
en un sitio frio y seguro.
5.3.2 Los especímenes deberán estar libres de materiales extraños, como los de la capa de sello o de
liga, materiales de fundación, papeles u hojas.

Cuando es visualmente evidente cualquiera de estos materiales, se removerán de acuerdo a
5.3.3.
5.3.3 Si se desea, los especímenes podrán separarse de las restantes capas del pavimento
aserrándolos o mediante otros métodos apropiados.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Determine si el recubrimiento de los especímenes es necesario, para lo cual debe:
6.1.1 Determinar la gravedad específica aparente de un espécimen no cubierto de acuerdo al método

de prueba MTC E 514.
6.1.2 Use los datos recopilados en 6.1.1 para calcular el porcentaje de agua absorbida por el espécimen
(en base al volumen) como sigue:
B A
% agua absorbida = ·100 (1) B-C
Donde:
A = masa del espécimen seco en aire, g

B = masa del espécimen saturado superficialmente seco en aire,
g C = masa del espécimen en el agua, g.
6.1.3 Si el porcentaje de agua absorbida por el espécimen en la sección 6.1.2 excede 2%, continúe
con el procedimiento indicado a partir del numeral 6.2. Si el porcentaje de agua absorbida
por el espécimen no excede al 2%, reporte la gravedad especifica aparente del espécimen
sin recubrir como se determinó en 6.1.1.
6.2 Masa del espécimen descubierto, después que la muestra ha sido secada bajo un ventilador
hasta que se obtenga su masa constante, determine la masa de la muestra. Designe esto
como la masa A.
6.3 Masa del espécimen cubierto:
6.3.1 Cubrir el espécimen con parafina derretida lo suficientemente gruesa para sellar los vacíos
superficiales. Déjese enfriar al aire a temperatura ambiente por 30 minutos, luego pese el
espécimen. Designe esta masa como D.
6.3.2 Si se desea emplear el espécimen para ensayos posteriores que requieran la remoción de la
parafina, deberá empolvarse con talco antes de aplicar dicha capa.
6.3.3 La aplicación de la parafina puede completarse, enfriando el espécimen en una refrigeradora a

la temperatura aproximada de 4,5 ºC por 30 minutos y luego sumergiéndolo en parafina tibia,
5.5ºC por encima del punto de fusión. Quizá sea necesario adicionar más parafina caliente con
la finalidad de llenar cualquier agujero.
6.3.4 Masa del espécimen recubierto con parafina en agua, pésese el espécimen parafinado dentro
de un baño de agua a 25ºC y desígnese este peso como E.
6.3.5 Gravedad especifica aparente de la parafina:

6.3.5.1 Determine la gravedad específica de una probeta de calibración de aluminio a 25 ºC ± 1 ºC
determinando primero la masa en el aire y después bajo el agua. La gravedad específica es:
G al = A al (2)

Aal - B al
Donde:
Aal = masa seca de la probeta en el aire, g, Bal =

masa debajo del agua, de la probeta, g.
6.3.5.2 Secar y cubrir la probeta de aluminio con parafina, determine la masa seca del espécimen
cubierto y la masa del espécimen cubierto debajo del agua.
6.3.5.3 Determine la gravedad especifica de la parafina a 25 ºC ± 1 ºC :
F = Dal - A al (3)
Aal
D - E - al al
G al
Donde:
Dal = masa seca de la probeta cubierta, g,

Eal = masa de la probeta cubierta debajo del agua, g.
6.4 Corrección por humedad
6.4.1 En el caso que el espécimen se ha obtenido durante la construcción o de un pavimento

existente y contiene humedad, es necesario corregir las masas determinadas en las secciones
siguientes.
6.4.2 La humedad puede determinarse por uno de dos métodos:
6.4.2.1 Determine la masa original de la muestra. Luego secar la muestra no cubierta a una masa
constante en un horno mantenido aproximadamente a una temperatura de 110 ºC. Una
masa constante es definida como la que tiene menos de un 0,05 % de cambio en la masa
entre intervalos consecutivos de secado de 15 min. Designe esta masa seca como E seco. La
masa de la humedad E húmeda es:
E húmeda =E original –E seco (4) Donde:
E original = masa del espécimen original, g,

E seco = masa secado en horno, g.
Sustraer E húmedo de cualquier determinación de masa en las secciones subsecuentes.
6.4.2.2 Alternativamente, determine la masa de la humedad en la muestra con el uso del método de
prueba D 1461. Este método será usado si el material bituminoso de la mezcla contiene
algún destilado volátil a una temperatura de 110 ºC. La masa de la humedad se sustrae
entonces de cualquier determinación de masa en las secciones siguientes.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Calcular la gravedad especifica aparente del espécimen cubierto como sigue:

Gravedad Específica Aparente =
A
( )
DA
(5)
D-EF
Donde:
A = masa del espécimen seco en el aire, g,

D = masa del espécimen seco cubierto, g,
E = masa del espécimen cubierto dentro del agua, g, F =
gravedad especifica de revestimiento determinada a 25 ºC.
7.1.2 Calcular la densidad del espécimen como sigue:
Densidad = (Gravedad específica Aparente) g (6)
Donde:
g = Densidad del agua a 25 ºC (997,0 kg/m3).
7.2 INFORME
7.2.1 Reportar la siguiente información:
7.2.1.1 Método de Ensayo empleado para determinar la gravedad específica aparente.
7.2.1.2 Porcentaje de agua absorbida.
7.2.1.3 Gravedad específica de la parafina con tres cifras decimales.
7.2.1.4 Corrección de la humedad con cuatro cifras significativas.
7.2.1.5 Gravedad específica aparente a 25ºC± 1ºC Con cuatro cifras significativas.
7.2.1.6 Densidad con cuatro cifras significativas.
8.1 Los criterios para juzgar la aceptabilidad de los resultados obtenidos de la prueba de la gravedad
específica aparente, obtenidos según este método de prueba están dados en la siguiente
tabla:
Rango aceptable de dos

Prueba y tipo indicada Desviación estándar Resultados de prueba
(D2S)
Operador único 0,028 0,079
Laboratorio múltiple 0,034 0,095
1:10 Laboratorios, 2 materiales, 3 réplicas para el material 1 y 2 réplicas para el
material
2
8.2 Ya que no hay ningún material de referencia convenientemente aceptado para determinar la
dispersión para el procedimiento de medir la densidad, no se ha hecho ninguna declaración
de dispersión para este método de prueba.
MTC E 507
ESPESOR O ALTURA DE ESPECIMENES COMPACTADOS DE MEZCLAS DE

PAVIMENTO ASFALTICO
1.0 OBJETO
1.1 Determinar el espesor (o altura) de los especímenes de mezclas compactada de pavimento

bituminoso.
2.1 El espesor de un pavimento de mezcla bituminosa compactada es a menudo empleado para

asegurar que se haya colocado, según proyecto, la adecuada cantidad de materiales y para
corregir la medida de la resistencia sobre especímenes de diámetro constante con alturas
variables.
3.1 ASTM D 3549: “Standard Test Method for Thickness or Height of Compacted Bituminous Paving
Mixture Specimens”.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Cualquiera de los siguientes dispositivos puede emplearse para medir el espesor de los especímenes
de ensayo.
Nota 1. Además de la medición directa, el espesor del espécimen de ensayo puede determinarse
como se describe en el numeral 6.3.
a) Una regla o cinta metálica (wincha).
b) Un juego de calibradores.
c) Una guía u otro dispositivo, fabricado de tal manera que puedan medirse los espesores del
espécimen de acuerdo con este procedimiento.
4.1.2 De acuerdo con los requerimientos, las unidades de medida y las subdivisiones serán como sigue:
a) Cuando se especifiquen pulgadas y fracciones, el aparato deberá medir hasta 1/16 pulg.
b) Cuando se especifiquen pulgadas y porciones decimales, el aparato deberá medir hasta 0,05
pulg.
c) Cuando se especifiquen porciones decimales de pies, el aparato deberá medir hasta 0,005
ft.
d) Cuando se especifiquen centímetros, el aparato deberá medir hasta 0,10 cm.
5.0 MUESTRA
5.1 Los especímenes de ensayo deberán provenir de pavimentos asfálticos recién compactados o que
provengan del laboratorio.
5.2 Los especímenes de ensayos de pavimentos deberán tomarse con un taladro toma núcleos, con
sierra de diamante, extractoras de testigos ú otro método adecuado.
5.2.1 Las mediciones del espesor no deberán efectuarse sobre especímenes que se hayan distorsionado
o agrietado al extraerlos del pavimento, de los moldes de compactación en el laboratorio o
durante el almacenamiento, antes de medirlos.

5.2.2 Los especímenes deberán estar libres de materias extrañas como de la capa de sello, del material
de fundación de suelo, de papel de filtro, de hojas u otros elementos.
5.2.3 Donde sea deseable, pueden separarse los especímenes de otras capas mediante corte y otros
medios, teniendo en cuenta que se logre un plano bien definido de construcción.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 El espesor de especímenes con superficies relativamente planas o capas muy bien
definidas, líneas de demarcación uniforme puede medirse con una cinta, regla o
calibradores de acuerdo con lo siguiente:
6.1.1 Medir el espécimen o capa empleando cualquiera de los aparatos descritos en 4.1.1 con el
intervalo aplicable más próximo, descrito en 4.2.1. Efectúense las mediciones
aproximadamente en forma perpendiculares al plano superior del espécimen. Medir entre las
superficies superior e inferior, entre una línea de demarcación de construcción bien definida
y la superficie superior o inferior o entre dos líneas de demarcación de construcción, bien
definidas.
6.1.2 Efectúense cuatro mediciones. Regístrese como espesor del espécimen, el promedio de estas
medidas.
6.2 El espesor promedio de especímenes con superficies relativamente planas puede medirse por
medio de guías de medidas u otros dispositivos adecuados, con tal que el dispositivo produzca
resultados consistentes dentro de ± 0,05” (± 0,13 cm) de los obtenidos de acuerdo con el
numeral 6.1
6.3 En especímenes de mezclas asfálticas densas para pavimento (menor de 10% de vacíos de
aires), con bordes verticales uniformes, puede obtenerse el espesor dividiendo el volumen
del espécimen entre el área de su sección transversal, de acuerdo con el procedimiento
siguiente:
6.3.1 Determinar el área en cm2 de un plano horizontal a través del espécimen aproximadamente
equidistante de la superficie superior y de la inferior y aproximadamente perpendicular a sus
lados verticales.
Nota 2. Son ejemplos los especímenes compactados en el laboratorio para el ensayo Marshall
y los núcleos o especímenes cortados con taladros ó brocas diamantinas.
Nota 3. Especímenes cortados del pavimento con buriles sostenidos a mano u operados con
motor, deberán pulirse mediante abrasión o con diamantes, para remover cualquier área
distorsionada antes de medirlo
6.3.2 Determinar el volumen en cm3 del espécimen mediante los métodos de ensayo D 1188 o
D2726.
Nota 4. Con referencia a los métodos de las anteriores normas se tiene,
(D-A) D-E-
F B-C
Volumen = o
1 1
Donde el denominador es el peso unitario del agua en g/cm3, el cual se considera igual a la unidad
para los fines de esta norma
6.3.3 Calcular el espesor promedio de espécimen en la siguiente forma:

7.1 CALCULOS
7.1.1 Calcular el espesor promedio de espécimen en la siguiente forma:
7.2 INFORME
7.2.1 Informar el espesor (o altura) del espécimen como el promedio determinado mediante
cualquiera de los procedimientos descritos en los apartados 6.1 a 6.3 con aproximación al
intervalo más próximo aplicable descrito en el numeral 4.2.1.
7.2.2 Indicar en el Informe, cuál de los tres procedimientos fue usado para determinar el espesor.
Eso es medido por regla o calibrador (6.1), otro dispositivo (6.2), o calculado de
volumen/área (6.3)
8.1 PRECISION
8.1.1 Unidades SI
Desviación Rango aceptable de 2

Prueba y tipo de índice Standard resultados de prueba.
mm(1s) mm (d2s)
Medidas del diámetro A
Precisión de un solo operador 0,178 0,503
Precisión Multilaboratorio 0,254 0,718
Medidas de la altura B
Marshall SMA 0,229 0,648
Mezclas de Compactador Giratorio 0,102 0,288
Núcleos 0,584 1,652
Precisión Multilaboratorio
Marshall SMAC 0,330 0,933
Mezclas de Compactador Giratorio 0,406 1,148
Núcleos 1,118 3,162
A
Quince operadores usando un rango de un dispositivo de medida, midieron el diámetro de 05
muestras (02 núcleos, 02 muestras de compactador giratorio y 01 Mezcla asfáltica compactada
por el Método Marshall).
B
Veinte operadores usando un rango de dispositivos de medida, midieron las alturas de las
mismas muestras.
C
SMA: Mezcla Asfáltica Marshall con matriz de piedra.
Tabla 1
Variabilidad del espesor de pavimento asfáltico
(Datos agrupados de un cierto número de informes)
Rango de espesor (“) Desviación estándar Coeficiente de variación, %

1,0-1,9 0,21 14,7

2,0-2,9 0,29 13,0
3,0-3,9 0,37 11,3
4,0-4,9 0,53 12,5
6,0 0,75 12,5
MTC E 508
PESO ESPECIFICO TEORICO MAXIMO DE MEZCLAS ASFALTICAS PARA PAVIMENTOS
1.0 OBJETO
1.1 Determinar el peso específico teórico máximo de mezclas asfálticas para pavimento sin
compactar. El método incluye también una versión de ensayo rápido para determinar el
peso específico relativo, que puede emplearse en un laboratorio de terreno o de planta.
2.1 Los pesos específicos teóricos máximos y las densidades de mezclas bituminosas para
pavimentación son ambas propiedades fundamentales cuyos valores son influenciados por la
composición de la mezcla en términos de tipos y cantidades de agregados y materiales
bituminosos
2.2 El peso específico máximo es empleado en el cálculo de vacíos de aire en mezclas

compactadas, así también para el cálculo de la cantidad de bitumen absorbido por el
agregado, y finalmente para proveer valores referenciales para la compactación de mezclas
empleadas en pavimentación.
3.1 ASTM D 2041: “Standard Test Method for Theoretical Maximum Specific Gravity and Density
of Bituminous Paving Mixtures”.
4.0 AASHTO T 209: “Standard Method of Test for Theoretical Maximum Specific Gravity and Density of
Hot Mix Asphalt Paving Mixtures”.
5.1 EQUIPOS
5.1.1 Recipiente. Se describen cuatro variantes de la técnica de saturación al vacío, empleando

recipientes de diferentes tamaños y de un diseño funcional distinto.
• Tipo A. Una taza de vidrio, plástico o de metal con una capacidad de por lo menos 2000 mL.
• Tipo B. Un frasco volumétrico con una capacidad de por lo menos 2000 mL.
• Tipo C. Un picnómetro de pared gruesa de vidrio de tamaño intermedio que tenga una
Capacidad de aproximadamente de 4000 mL.
• Tipo D. Un picnómetro de plástico de tamaño grande que tenga una capacidad de por lo
menos 4000 mL
El tamaño del recipiente depende de los requerimientos para el tamaño mínimo de la muestra
dados en el numeral 5 Los recipientes deberán ser suficientemente fuertes para resistir un
vacío esencialmente completo y deberán tener tapas en la siguiente forma
• Una tapa ajustada con empaquetadura de caucho y manguera de conexión, para emplear
con la taza Tipo A.
• Un tapón de caucho con una manguera de conexión, para emplear con el frasco volumétrico
Tipo B.

• Un conjunto adecuado de conexión de vacío consistente de un medidor de vacío, válvula de
alivio, y tubo de conexión, además de un dispositivo de tapón para mantener regulación
consistente del volumen, para emplear con el picnómetro Tipo C o D.
Una pequeña pieza de malla fina de alambre que cubra la abertura de la manguera, disminuirá
la posibilidad de pérdida de material fino. A causa del peso involucrado, aproximadamente
20 kilogramos, el recipiente para el picnómetro de mayor tamaño (Tipo D) deberá estar
equipado con manijas adecuadas para facilitar el transporte y la agitación mientras se halla
bajo vacío y para ayudar a la eliminación de burbujas. La construcción deberá permitir la
observación visual de los efectos del vacío y de la agitación.
Nota 1. La sección del fondo de una olla de capacidad de 1,4 litros (1,5 cuartos de galón) de
vidrio de borosilicato constituye una taza satisfactoria (Tipo A)
Nota 2. Se ha hallado que el plástico policarbonado es un material adecuado, cuando se

fabrica apropiadamente, para picnómetros de plástico de tamaño grande (Tipo D). Los
ensayos han mostrado que este es seguro para emplear bajo vacío esencialmente completo
dentro de un intervalo de temperatura desde 15 hasta 80º C.
5.1.2 Balanza. Debe tener capacidad amplia y sensibilidad suficiente para que el peso específico de
muestras de mezclas no compactadas de pavimento pueda ser calculado al menos con cuatro
cifras significativas (3 decimales). Para el método de la taza (Tipo A), la balanza deberá estar
equipada con un dispositivo sostenedor adecuado de suspensión que permita pesar la
muestra mientras se halle suspendida del centro del platillo de la balanza.
Nota 3. Puesto que no hay más cifras significativas en el cociente (peso específico) de las
que aparecen ya sea en el dividendo (peso de la muestra en el aire) o en el divisor (el peso
del agua desalojada), esto significa que la balanza debe tener una capacidad de lectura que
proporcione pesos con al menos cuatro cifras. Recomendaciones específicas son:
Una balanza que pueda pesar 1500 g con precisión de 0,1 g para la taza de 1000 mL (Tipo
A) o para el frasco (Tipo B); una balanza que pueda pesar 10 kg con precisión de 0,5 g para
el picnómetro de vidrio de 4000 mL (Tipo C); una balanza que pueda pesar 20 kg con
precisión de 1 g para el picnómetro plástico de 10000 mL (Tipo D).
5.1.3 Bomba de vacío o aspirador de agua. Debe ser tal que pueda evacuar el aire del recipiente
hasta una presión residual de 4,0 kPa (30 mm de Hg) o menos. (Preferiblemente de cero)
Puede emplearse un aspirador de agua o bomba de vacío con menor capacidad para la versión
rápida del ensayo (Apéndice A).
5.1.4 Manómetro o medidor de vacío. Será adecuado para medir el vacío especificado.
5.1.5 Baño con agua. Para los tipos A y B o para los recipientes de Tipo C, deberá emplearse un baño
de temperatura constante (entre 20 y 30° C) de tamaño adecuado al recipiente. Para los
picnómetros plásticos de tamaño grande, Tipo D, no se necesita baño de agua.
Cuando se emplea la técnica de pesar dentro del agua (6.2.4), se necesita un baño de agua para
la inmersión del recipiente suspendido y de la muestra desaireada.
5.1.6 Equipo misceláneo. Se recomienda un dispositivo adecuado (frasco Erlenmeyer) instalado en la

línea para evitar que el agua entre a la bomba de vacío. Igualmente, el uso de un grifo de
giro de plástico, en la línea adyacente al frasco o al picnómetro, disminuirá la pérdida del
agua durante la agitación y proporcionará una desconexión rápida en caso de que se forme
espuma o de funcionamiento deficiente. Para emplear con recipientes de vidrio, se requiere
una esterilla de caucho o de plástico resistente como precaución de seguridad para evitar
impacto sobre una superficie dura mientras están bajo vacío.

6.0 MUESTRA
6.1 El tamaño de la muestra deberá estar de acuerdo con los siguientes requerimientos.
Muestras mayores que la capacidad del recipiente pueden ensayarse en una porción cada vez.
Tamaño de la partícula de mayor tamaño Muestra mínima
en la muestra Mm(pulg) (g)
50,0 (2) 6000
37,5 (1 1/2) 4000
25,0 (1) 2500
19,0 (3/4) 2000
Tamaño de la partícula de mayor tamaño Muestra mínima
en la muestra Mm(pulg) (g)
12,5 (1/2) 1500
9,5 (3/8) 1000
4,75 Nº 4) 500
7.0 PROCEDIMIENTO
7.1 CALIBRACION DEL FRASCO Y DE LOS PICNOMETROS
7.1.1 Calíbrese el frasco volumétrico (Tipo B) determinando adecuadamente el peso del agua a 25 ±
0,5 C requerido para llenarlo exactamente, lo cual debe asegurarse mediante el empleo de
una placa de vidrio que sirve de cubierta.
Para el método de pesar en agua (numeral 6.2.4), debe calibrarse el frasco (Tipo B) para
permitir el ajuste por temperatura determinando su peso sumergido en agua en el intervalo
de las temperaturas del baño que probablemente se encontrarán en servicio, como se

Figura 1. Ejemplo de curva de calibración para un frasco volumétrico
7.1.2 Calíbrese el picnómetro de pared gruesa de vidrio o de metal (Tipo C) determinando exactamente
el peso del agua a 25 ± 0,5º C requerida para llenarlo.
Permítase que algo del agua rebose a través del tubo capilar mientras se inserta el tapón.
Asegúrese de que el tubo capilar esté lleno hasta la parte superior y que no se presenten
burbujas de aire después de que el picnómetro de vidrio se mantenga sumergido en el baño
de agua de temperatura constante durante una hora.
7.1.3 Calíbrese el picnómetro plástico de tamaño grande (Tipo D) determinando exactamente el peso del
agua requerido para llenarlo en un rango de temperatura de 20 a 65°C y elabórese

una curva de calibración de peso contra temperatura como se muestra en la Figura 2.
Figura 2. Ejemplo de curva de calibración para el picnómetro D
Debe tenerse cuidado de seguir exactamente el mismo procedimiento para la calibración que
el seguido para el ensayo. El tapón en forma de domo se cierra y se coloca en el picnómetro
(Tipo D) casi lleno con agua. Déjense sin llenar alrededor de 50 milímetros. Debe facilitarse
la expulsión de las burbujas de aire aplicando vacío y sacudiendo, dejando caer el picnómetro
primero sobre un lado y luego sobre el otro (Tipo D) alrededor de 10 mm sobre la superficie
del banco.
Esta aplicación de vacío y el procedimiento de eliminar burbujas deberán tomar alrededor de

10 minutos, de tal manera que el equilibrio de temperatura entre la cubierta y el agua se
aproxime a la que se tenga durante la ejecución del ensayo.
El agua final es entonces vertida suavemente hasta que el nivel se halle alrededor de la mitad
del cuello. Todas las burbujas de aire recogidas contra el domo que no pudieran eliminarse
mediante sacudidas o giros del agua deben deshacerse o empujarse hacia la superficie con
un alambre doblado. Insértese el tapón con ventilación empleando fuerza suficiente apenas
para asentarlo e inmediatamente, límpiese el exceso de agua de la parte superior.
El exterior del picnómetro (Tipo D) se seca entonces, se pesa el picnómetro completo y se

mide la temperatura del agua. Se expende (recta de incremento de peso del picnómetro
Figura 3)
Nota 4. La forma de la curva de calibración es una función de dos factores opuestos que
pueden definirse racionalmente. A medida que la temperatura aumenta, el recipiente mismo
se expande (se agrega peso a la línea de picnómetro de la Figura 3) y disminuye el peso
unitario del agua contenida (resultando pérdida de peso en la "curva del agua" en la Figura
3). Estas relaciones se muestran en la Figura 3 para un picnómetro típico de tamaño grande
(Tipo D). La "curva" para el agua puede construirse multiplicando el volumen a 25 °C por la
diferencia entre el peso unitario del agua a 25 °C, el cual es 0,9970, y el correspondiente a

la temperatura de calibración.
Figura 3. Efecto del cambio en densidad del agua y volumen del picnómetro (D) con el
cambio de temperatura.
Diferencia debida a la expansión del agua = V25 (0,9970 - dW)
W 25
Puesto que V25 =
0,9970
Ø dW ø
1- œ
V25 (0,9970-dW) se reduce a W 25 Œ
º 0,9970ß
Donde:
Donde: d
W25 = W
0,9970
V25 = Volumen de agua para llenar el recipiente a 25 ºC, cm3.
W25 = Peso de agua para llenar el recipiente a 25 ºC g.
dw = Peso unitario del agua a la temperatura de calibración Mg/m3.

La velocidad de cambio en la capacidad del recipiente debido a la expansión térmica del
picnómetro mismo es esencialmente constante dentro del intervalo de temperatura de 20 a
65 ºC. De esta manera, la línea del picnómetro en la Figura 3 puede dibujarse de 0 a 25 ºC
conociendo únicamente la relación de pendiente de la línea recta. La pendiente puede
establecerse promediando al menos 5 pesadas de calibración a alguna temperatura elevada,
agregando la pérdida debida la expansión del agua y quitando el peso a 25 ºC, W25, para
proporcionar la ganancia en capacidad debida a la expansión del recipiente. La diferencia en
el peso dividida entre la diferencia en la temperatura es la pendiente de la línea del
picnómetro. Para un picnómetro policarbonado de alrededor de 13500 mL de capacidad, la
pendiente establecida así fue de 2,75 g/ºC. Se considera que esta es típica y razonablemente
constante.
La inclinación de la curva de calibración (Figura 2) debida a estos factores térmicos

compensatorios disminuye así el error experimental debido a los efectos de temperatura en
el intervalo normal de trabajo, 25 °C, tanto para los frascos volumétricos (Tipo B), como para
los recipientes picnómetros (tipos C y D). La definición de la curva de calibración hace posible
corregir por temperatura en lugar de "llevar a una temperatura", eliminando en esta forma
el costo del baño de agua y haciendo factible mejorar la precisión para ensayar muestras más
grandes y para reducir el tiempo del ensayo.
7.1.4 Mientras que la calibración del frasco (Tipo B) o de cualquiera de los picnómetros (tipos C ó D)
necesita efectuarse tan solo una vez, la calibración deberá comprobarse ocasionalmente,
particularmente a 25 ºC. El equipo debe mantenerse limpio y libre de cualquier acumulación
que pueda cambiar el peso del volumen de calibración si este ha de mantenerse constante.
Debe tenerse cuidado de emplearse solventes adecuados, especialmente con recipientes
plásticos y los vasos de vidrio no deberán someterse a un vacío elevado si se han rayado o
han sufrido cualquier clase de daño.
7.2 PROCEDIMIENTO PROPIAMENTE DICHO:
7.2.1 Sepárense las partículas de la muestra teniendo cuidado de no fracturar las partículas
minerales, de tal manera que las de la porción fina del agregado no sean mayores de 6,3
mm. Si la mezcla no está suficientemente floja para separarla manualmente, colóquesela en
una cubeta grande y plana y caliéntese en un horno hasta que pueda manipularse. Véase
también el Apéndice A para el manejo manual alternativo posible, con el picnómetro plástico
de tamaño grande (Tipo D).
7.2.2 Enfríese la muestra hasta la temperatura ambiente, colóquese en un recipiente y pésese.

Desígnese el peso neto de la muestra como A, agréguese agua suficiente aproximadamente
a 25 °C para cubrir la muestra. Con el picnómetro plástico de tamaño grande (Tipo A, B, C,
D,), la muestra no tiene que ser enfriada y el agua agregada a cualquier temperatura
conveniente puede llevarse hasta alrededor de la mitad del domo de la tapa para disminuir
el tiempo de evacuación.
7.2.3 Remuévase el aire atrapado sometiendo todos los contenidos a un vacío parcial de 30 mm de
Hg (4 kPa) o menor de presión absoluta, durante un período de 5 a 15 minutos (véase
numeral 5). Un vacío parcial de 4 kPa (30 mm de Hg) de presión absoluta es
aproximadamente equivalente a 730 mm de Hg de lectura sobre un medidor de vacío al nivel
del mar. Agítese el recipiente con los contenidos, ya sea continuamente mediante un
dispositivo mecánico o manualmente mediante agitación vigorosa, a intervalos de alrededor
de dos minutos. Los vasos de vidrio deben manipularse sobre una superficie resistente, tal
como caucho o esterilla plástica, y no sobre una superficie dura, para evitar impacto mientras
esta bajo vacío.
El vacío puede aplicarse y disminuirse gradualmente empleando la válvula de sangría.

Nota 5. Mezclas pobres requieren menor tiempo y ricas pueden requerir mayor tiempo o
agitación, o ambos. En general, es mejor requerir un mínimo de tiempo para disipar todo el
aire libre. Tiempo adicional puede inducir a error debido al agua adquirida bajo la superficie
asfáltica (numeral 8). Para una mezcla dada, puede establecerse el óptimo del tiempo
mediante una reducción tentativa de tanteo del tiempo de ensayo hasta que una reducción
posterior produzca pesos específicos más bajos.
7.2.4 Inmediatamente después de la remoción del aire atrapado (numeral 6.2.1), procédase a una de
las siguientes determinaciones:
Peso en agua. Suspéndase el recipiente que se esté utilizando con su contenido, sea la cubeta
(Tipo A) o el frasco (Tipo B), dentro del baño de agua y determínese su peso después de una
inmersión de 10 ± 1 minuto. Mídase la temperatura del baño y si fuere diferente de 25 ± 1
ºC, corríjase el peso a 25 ºC empleando el ajuste por temperatura de calibración desarrollado
en el numeral 6.1.1. Desígnese el peso neto de la muestra en el agua a 25º C como C.
Mediciones con el picnómetro a 25 ºC. Llénese el frasco (Tipo C) o el picnómetro (Tipo D, E,

ó F,) con agua y llévense sus contenidos a una temperatura de 25 ± 1 ºC en el baño de agua.
Determínese el peso de recipiente C y los contenidos, completamente llenos de acuerdo con
el numeral 6.1.2, 10 ± 1 minuto después de completar lo dispuesto en el numeral 6.2.3.
Desígnese este peso como E.
Picnómetro plástico de tamaño grande (Tipo I). Llénese el picnómetro con agua de
aproximadamente la misma temperatura que los contenidos, insértese el tapón con
respiradero y séquese el exterior empleando la misma técnica que en el numeral 6.1.3. El
tiempo transcurrido para verter suavemente el agua final y para el secamiento debe ser el
mismo que el tiempo de calibración dentro de ± 1 minuto. Determínese el peso del picnómetro
completamente lleno y desígnese este peso total como G. Remuévase el tapón ventilado y
regístrese la temperatura del agua.
8.1 CALCULOS
8.1.1 Calcúlese el peso específico de la muestra en la siguiente forma:
Peso en el agua.
A
Peso específico = 1)
(A-C)
Donde:
A = Peso de la muestra seca al aire, g.

C = Peso de la muestra en agua, g.
Determinación con el picnómetro a 25 ºC.
A
Peso en el aire = (2)
(A+ D - E)
Donde:
A = Peso de la muestra seca en el aire, g.

C = Peso del recipiente lleno con agua a 25º C, g.
E = Peso del recipiente lleno con agua y muestra a 25º C, g.
Determinaciones con el picnómetro plástico de tamaño grande Tipo D. Si la temperatura de

ensayo está dentro de + 1,7 o -2,8ºC de 25º C ), esto es entre 22,2 y 26,7 ºC , puede
emplearse la ecuación (2) para calcular el peso específico dentro de 0,001 o menos de error
debido a efectos de temperatura.
Si la temperatura de ensayo difiere significativamente de 25 ºC, corríjase por efectos de

temperatura en la siguiente forma:
A dw
Peso específico = · (3)
[(A+ F)- (G + H)] 0,9970

Donde:
A = Peso de la muestra seca al aire, g.
F = Peso del picnómetro (Tipo F) lleno con agua a la temperatura de ensayo (Figura
2),
G = Peso del picnómetro (Tipo F) lleno con agua y muestra a la temperatura de
ensayo,
H = Corrección por expansión térmica del asfalto (Figura 4), g.
dw = Peso unitario del agua a la temperatura de ensayo. Curva D en la Figura 5.
Mg/m3
0,9970 = Peso unitario del agua a 25 ºC, Mg/m3.
La relación (dw/0,9970) se halla en la curva R de la Figura 5.
Nota 6. Este procedimiento general para corregir los efectos por temperatura, deberá
aplicarse también a las mediciones correspondientes efectuadas con otros recipientes
adecuados.
8.1.2 PROCEDIMIENTO SUPLEMENTARIO PARA MEZCLAS QUE CONTENGAN AGREGADOS QUE NO ESTAN
COMPLETAMENTE CUBIERTOS
8.1.2.1 Si los poros de los agregados no están completamente sellados por una película asfáltica,
pueden llegar a saturarse con agua durante el procedimiento de evacuación. Para
determinar si esto ha ocurrido, procédase como sigue después de completar el
procedimiento de acuerdo con el numeral 6.2.4. Drénese el agua de la muestra para evitar
la pérdida de partículas finas, decántese el agua a través de una toalla sostenida sobre la
parte superior del recipiente. Rómpanse varias piezas grandes del agregado y examínese la
superficie rota en cuanto a humedad.
8.1.2.2 Si el agregado ha absorbido agua, remuévase la humedad de la superficie, esparciendo la

muestra delante de un ventilador eléctrico. Pésese a intervalos de 15 minutos y cuando la
pérdida del peso sea menor de 0,05% para este intervalo, deberá considerarse que la
muestra está con la superficie seca. Este procedimiento requiere alrededor de 2 horas y
debe acompañarse de agitación intermitente de la muestra. Rómpanse a mano los terrones
de mezcla. Téngase cuidado de evitar la pérdida de partículas de la mezcla.
8.1.2.3 Para calcular el peso específico de la muestra, sustitúyase el peso final con superficie seca por A
en el denominador, de las ecuaciones (1), (2) o (3).

8.2 INFORME
Peso específico de la mezcla, con tres decimales así: peso específico 25/25 ºC.
• Tipo de mezcla.
• Tamaño de la muestra.
• Número de muestras.
• Tipo de recipiente.
• Tipo de procedimiento.
Figura 4. Curvas de corrección por expansión del asfalto, valor de H en la ecuación 3.

Figura 5. Curvas para determinar los valores D y R de la ecuación 3.
9.1 PRECISION
9.1.1 Criterios para juzgar la aceptación de los resultados de los ensayos de peso específico,
obtenidos mediante este método, se dan en la tabla siguiente:
Índice del ensayo y Desviación del Diferencia

tipo (1) estándar (IS) aceptable de (2) 2
resultados
(D 25 ) (3)
Resultados de ensayos sin el empleo del numeral 8J
Operador sencillo varios 0,0040 0,011
laboratorios 0,0064 0,019
Resultados de ensayo s obtenidos mediante el empleo del numeral 8
aplicables úni camente a determinación con taza 1K
Operador sencillo 0,0064 0,018
Varios laboratorios 0,0193 0,055
9.1.2 Las cifras dadas en la columna (2) son las desviaciones estándar que se han encontrado
apropiadas para las condiciones de ensayo descritas en la columna (1). Las cifras dadas en
la columna (3) son los límites que no deberán excederse por la diferencia entre los resultados
de dos ensayos adecuadamente ejecutados. La precisión de varios laboratorios no ha sido
verificada para el picnómetro de 4500 mL (Tipo E) o para el picnómetro plástico de tamaño
grande (Tipo F).

J
Base de la estimación: 3 réplicas, 5 materiales y 5 laboratorios.
K
Base de la estimación: 2 réplicas, 7 materiales y 20 laboratorios.
APENDICE A
VERSION DE ENSAYO RAPIDO PARA EL PESO ESPECÍFICO RELATIVO
A.1 Puesto que el picnómetro plástico de tamaño grande puede emplearse con seguridad en un
laboratorio de planta y el peso específico puede ser un medio conveniente Para controlar la
uniformidad de producción de mezcla asfáltica, se da una versión rápida del ensayo del
método MTC E 508. Esta versión permite vacío menor (aspirador de agua o bomba de vacío)
y tiempo de evacuación más cortó. Tales mediciones pueden no representar la condición de
cero vacíos con aire y por lo tanto no son adecuadas para la determinación de vacíos en el
campo o de muestras compactadas en el laboratorio. Por otra parte, si un vacío de 30 mm
de Hg se logra durante los 5 a 15 minutos especificados, los resultados son pesos específicos
teóricos máximos válidos, puesto que la técnica de la dispersión en caliente dada en el
apartado A.2 es equivalente a dejar que la muestra se enfríe y a romper los conglomerados
a mano como en los numerales 6.2.1 y 6.2.2.
A.2 Procedimiento para la versión de ensayo rápido Previamente se calibra el picnómetro como se
describe en el numeral 4. Pésese la muestra caliente (aproximadamente 6000 g), tomada
directamente del camión, en el picnómetro colocado dentro del agua, asegúrese el domo en
sitio, y dispérsese la muestra, agitándola vigorosamente, empleando un movimiento
ondulante hacia atrás y hacia adelante con el picnómetro inclinado alrededor de 800,0 g y
con la orilla todavía en contacto con el banco. La determinación del peso de la muestra
pesando el recipiente de la muestra, antes y después de transferir la porción de ensayo al
picnómetro, anula el posible error debido a la pérdida por evaporación de agua.
Agréguese agua para llevar el nivel hacia aproximadamente la mitad del domo y aplíquese
vacío durante 5 minutos. El tiempo requerido bajo el vacío dependerá de la mezcla y de las
condiciones de ensayo (vacío, agitación, etc.) pero una vez establecido, deberá mantenerse
dentro de ± 5 minutos al repetir los ensayos (véanse las notas 5 y 7).
Nota 7. El grado de vacío especificado en el numeral 6.3 puede no ser alcanzable en los
laboratorios de planta empleando aspiradores de agua, particularmente cuando se ensayan
muestras en caliente.
Resultados consistentes y que puedan repetirse pueden obtenerse, sin embargo, si las
condiciones de ensayo permanecen razonablemente constantes en algún punto sobre un
intervalo de presión absoluta de 0 a 250 mm de Hg (0 a 34 KPa) y a una temperatura final
del agua hasta de 70 ºC. Si los resultados del peso específico así obtenidos son empleados
para controlar el contenido de asfalto, el peso específico de los agregados combinados que
deberán emplearse en los cálculos debe ser ese valor establecido en la misma planta y bajo
las mismas condiciones de ensayo.
El resto del procedimiento es el mismo que el del numeral 6.2.4. Llénese con agua, séquese
el tapón con respirador, límpiese el agua del tapón (una vez) y séquese la parte exterior empleando
la misma técnica usada durante la calibración. Pésese y tómese la temperatura. A.3 Cálculos.
Empléese la ecuación 3 del numeral 7.
Nota 8. Esta versión rápida del ensayo hace posible que un laboratorista de planta obtenga
una lectura de peso específico de la muestra dentro de un tiempo de 10 minutos o menos, la
cual es suficientemente exacta para reflejar un cambio significativo en el peso específico de
cualquiera de las fracciones de los agregados o del asfalto o en las proporciones relativas de
cada ingrediente de la mezcla. La dispersión, si la hubiere, es pequeña y esencialmente

constante para un operador dado, en una planta dada. Datos limitados muestran que
(repetibilidad), para que la precisión sea comparable a la relacionada en el numeral 8.1 para
resultados obtenidos sobre porciones más pequeñas de ensayo empleando el frasco y la taza
sin hacer uso del numeral 7.1.2, esto es, desviación estándar de 0,004 o menor para mezclas
de superficie o de liga y de 0,007 o menor para mezcla de bases
MTC E 509
DETERMINACION DEL GRADO DE COMPACTACION DE UNA MEZCLA BITUMINOSA
1.0 OBJETO
1.1 Describir los procedimientos para determinar el grado de compactación de un pavimento de

mezcla asfáltica.
2.1 Se determina el grado de compactación comparando el peso específico del pavimento

compactado, con el peso específico de un espécimen estándar compuesto de los mismos
materiales de la mezcla asfáltica, previa verificación de que se encuentren dentro de las
tolerancias de la fórmula de trabajo
3.1 AASHTO T 230: “Determining Degree of Pavement Compaction of Bituminous – Aggregate

Mixtures”.
4.3 EQUIPOS
4.3.1 Puede ser cualquier instrumento capaz de extraer una muestra inalterada cuadrada, circular ó
un núcleo de pavimento compactado, para la profundidad total de la capa o capas bajo
consideración. Son apropiados para esta extracción: un cortador por impacto, una sierra para
pavimentos con hoja de diamante, un anillo de acero para pesos unitarios ó una broca de
diamante extractora de núcleos. La broca deberá extraer núcleos de 100 a 150 mm de
diámetro. El anillo para pesos unitarios deberá tener un diámetro interno de 150 mm
aproximadamente, y una altura inferior de 6,4 mm, al espesor de la capa del pavimento
compactado bajo consideración.
4.3.2 Debe disponerse además de una placa rígida y de un recipiente apropiado suficientemente
amplio para guardar y transportar la muestra, y así evitar su distorsión, después de que haya
sido extraída del pavimento.
5.0 PROCEDIMIENTO
5.1 Método A
5.1.1 Antes de colocar y compactar el pavimento o capa de pavimento de donde va a ser extraída la
muestra, identifíquese el lugar de extracción y colóquese sobre él un material de propiedades
y tamaño adecuados para evitar la unión total del pavimento o capa de pavimento con la
superficie subyacente. Después de haber colocado y compactado el pavimento o capa de
pavimento córtese y extráigase una muestra cuadrada del lugar identificado (véase en el
apéndice A un procedimiento típico para este método A).
5.2 Método B

5.2.1 Cuando la muestra vaya a ser un núcleo extraído, no es necesario identificar previamente el
lugar de muestreo. Después de completar la operación de perforación para extracción del
núcleo, éste debe ser recuperado cuidadosamente, con los dispositivos apropiados. Cuando
el tamaño nominal máximo del agregado en el pavimento sea de 25 mm ó menos, deberá
usarse una broca de 100 mm de diámetro; cuando sea superior, deberá usarse una broca de
150 mm de diámetro.
5.3 Método C
5.3.1 La muestra puede ser obtenida mediante el método del anillo de pesos unitarios.
5.3.2 Deberá tenerse mucho cuidado de no distorsionar, doblar, quebrar ó producir cualquier cambio a
la muestra después de extraída ó en el proceso de extracción; luego de la extracción
la muestra debe ser enviada al laboratorio. En caso de alguna demora indeseable, almacénese la
muestra en un lugar seguro y fresco.
5.3.3 Deberá darse junto con la muestra extraída la información de identificación completa.
5.4 Peso Específico y/o Peso Específico Unitario de Pavimento Compactado
5.4.1 Determínese el peso específico de la muestra extraída del pavimento compactado, según la
norma: “Peso específico y peso unitario de mezclas asfálticas compactadas empleando
especímenes saturados con superficie seca”.
5.4.2 Cuando se determine el peso específico (o el peso unitario) mediante un medidor nuclear, tal
determinación deberá efectuarse en el sitio de extracción, de acuerdo con la Norma MTC E
510, “Peso Unitario del Concreto Asfáltico en el Terreno mediante Método Nuclear”.
5.5 Preparación del Espécimen Estándar
5.5.1 Los especímenes estándar deberán ser preparados a partir de una muestra representativa de
la mezcla, que va a ser sometida a compactación y que se vaya a tomar referencia del ensayo.
La preparación deberá llevarse a cabo de conformidad con la norma correspondiente
(MTC E513), “Resistencia a la Compresión Simple de Mezclas Asfálticas” ó con algún otro método
aceptable.
5.6 Peso Específico del Espécimen Estándar
5.6.1 El peso específico del espécimen estándar compactado en el laboratorio deberá determinarse según
la Norma MTC E 514.
6.1 CALCULOS
6.1.1 Determínese el grado de compactación del pavimento dividiendo el peso específico de la

muestra extraída del pavimento compactado entre el peso específico del espécimen estándar.
Exprésese el resultado como porcentaje.
Grado de Compactación = Peso Específico muestra de pavimento ·100
Peso Específico espécimen estándar
APENDICE A
OBTENCION DE UNA MUESTRA CUADRADA DEL PAVIMENTO

A.1 Colóquese un cuadrado de 300 mm de lado, hecho de cartón, de lámina metálica delgada ó de
papel metálico, sobre la superficie del carril particular que está siendo pavimentado. No debe
ser colocado a menos de 0,60 m del borde del carril ó de una junta longitudinal. Mídanse sus
cuatro esquinas hasta puntos de referencia permanentes para identificar su posición después
de colocada y compactada la capa del pavimento. Tal identificación puede hacerse colocando
clavos de cabeza roja en los sitios donde se han localizado las cuatro esquinas encima del
pavimento.
A.2 Por medio de un cincel o de una sierra con hoja diamante, hágase cortes al pavimento conectando
los cuatro puntos medidos. Esto proveerá una muestra de pavimento de 300 x 300 mm que
puede fácilmente ser extraída gracias a la presencia de la lámina que fue colocada
inicialmente.

APENDICE B
METODO DEL ANILLO PARA PESOS UNITARIOS
B.1 EQUIPO
B.1.1 Anillo para pesos unitario. Deberá ser de acero tener 150 mm de diámetro interno y altura de
6.4 mm, menor que el espesor de la capa de mezcla asfáltica compactada de la cual a
extraerse la muestra.
B.1.2 Los anillos de la altura requerida pueden ser cortados de un tubo metálico de bajo contenido
de carbón, estirado en frío é inoxidable, de 150 mm de diámetro interno y 6,4 mm de espesor
de pared.
B.1.3 La parte inferior de la pared exterior del anillo deberá ser biselada (aproximadamente de 20°)
como se muestra en la Figura 1. El anillo debe ser maquinado para lograr que los bordes
superior e inferior sean paralelos entre sí y perpendiculares a la pared interior.
B.1.4 La pared del anillo deberá tener un corte longitudinal de 1,6 mm de ancho máximo, que bien
puede ser el espacio que deja una hija segueta al cortar. Si el corte se abre más de esta
cantidad, deberá cerrarse comprimiéndola en una prensa (Figura 1).
B.1.5 Además debe perforarse un orificio de 3,2 mm en la pared del anillo, en el sitio diametralmente
opuesto al corte descrito, con su centro localizado a 4,8 mm del borde superior del anillo. Allí
se atará un cable apropiado que ayude a la remoción del anillo y la muestra de pavimento
compactado.
B.1.6 Todas la paredes y bordes del anillo deberán ser limados para eliminar rebabas.
B.2 PROCEDIMIENTO
B.2.1 Encima de la base o capa de nivelación, sobre la cual se está colocando la mezcla asfáltica y en
el lugar escogido, ubíquese el anillo con el borde biselado hacia abajo, delante del frente de
pavimentación. Si se quiere, se puede colocar entre el anillo y la base un pedazo de papel
metálico de un tamaño ligeramente superior para facilitar su remoción posterior.
B.2.2 Puede amarrarse una cuerda al cable que se encuentra atado al orificio, de suficiente longitud
para que salga del área de trabajos sobre la vía. Luego de colocar la mezcla asfáltica
(operación que cubrirá y rellenará el cilindro para pesos unitarios), peor antes de la
compactación, jale la cuerda para que quede por encima de la superficie de mezcla asfáltica,
cuidando de no mover el anillo. Después de terminada la operación de compactación,
recupérese con ayuda de alguna herramienta el anillo con la muestra. Puede usarse una bolsa
de hielo seco para enfriar el anillo y su contenido antes de recuperarlos.
B.2.3 Enrásese luego la parte superior del anillo para eliminar este material suelto o alterado.
B.2.4 Para extraer la muestra del anillo, debe hacerse palanca en el corte con la ayuda de alguna
herramienta (ej. Destornillador) con el fin de expandir el anillo y permitir que salga la muestra
fácilmente. Debe tenerse mucho cuidado en este paso para no deformar o alterar la muestra.
MTC E 510
DENSIDAD DEL HORMIGON BITUMINOSO IN SITU POR METODOS NUCLEARES
1.0 OBJETO
1.1 Determinar la densidad del hormigón bituminoso mediante la atenuación de la radiación gamma
donde la fuente y el(los) detector(es) permanecen en la superficie (Método de

Retrodispersión) o la fuente o el detector se coloca a una profundidad conocida de hasta 300
mm, mientras que el detector o la fuente permanece en la superficie (Método de transmisión
directa).
2.1 La densidad, la masa por unidad de volumen del material bajo prueba, se determina comparando
la tasa de emisiones de rayos gamma detectados con los datos de calibración previamente
establecidos.
2.2 Este modo operativo es útil como una técnica rápida, no destructiva para determinar la densidad in
situ de mezclas bituminosas compactadas.
2.3 Con la calibración adecuada y pruebas de confirmación, este modo operativo es adecuado para el
control de calidad y pruebas de aceptación de hormigón compactado bituminoso.
3.1 ASTM D2950:”Standard Test Method for Density of Bituminous Concrete in Place by Nuclear
Methods”.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Dispositivos nucleares - instrumento de conteo electrónico, capaz de estar asentado en la superficie
del material bajo prueba, y que contiene:
a) Fuente Gamma – Una fuente gamma de alta energía encapsulada, tales como el cesio o
radio, y
b) Detector de rayos gamma - Cualquier tipo de detector de rayos gamma, tal como un tubo
Geiger-Mueller.
RIESGO
a) Este equipo utiliza materiales radioactivos que pueden ser peligrosos para la salud de
los usuarios a menos que tomen las precauciones adecuadas. Los usuarios de este equipo
deben familiarizarse con los procedimientos de seguridad y las regulaciones
gubernamentales aplicables.
b) Las instrucciones de usuario efectivas junto con los procedimientos de seguridad de

rutina, tales como las pruebas de fuga de fuente, registro y evaluación de datos de placa
de película, etc. son una parte recomendada de las directrices operacionales para la
utilización de este instrumento.
c) Una licencia de la agencia reguladora de materiales radiactivos puede ser necesaria para
poseer este equipo.
4.1.2 Estándar de referencia - Un bloque de material denso utilizado para comprobar el

funcionamiento del instrumento y para establecer las condiciones para una tasa de conteo de
referencia reproducible.
4.1.3 Dispositivo de preparación de sitio - Una placa de metal, una regla, o cualquier otra herramienta
de nivelación adecuados que puedan ser utilizados para nivelar el lugar de la prueba a la
suavidad requerida utilizando arena fina o material similar.
4.1.4 Disco Pin - Una barra de acero de un diámetro ligeramente más grande que la varilla en el
Instrumento de Trasmisión Directo, para preparar un agujero perpendicular en el material de
prueba para la inserción de la barra. Un taladro también puede ser utilizado.

ESTANDARIZACIÓN Y PRUEBA DE REFERENCIA
La estandarización de los equipos debe realizarse al inicio del trabajo de cada día, y un registro
permanente mantiene un de estos datos.
a) Realizar la estandarización con el aparato ubicado al menos a 8 metros (25 pies) de

distancia de otras fuentes de radiactividad y limpiar de grandes masas u otros elementos
que puedan afectar la tasa de conteo de referencia.
b) Encender el aparato antes de la estandarización y permitir que se estabilice. Siga las

recomendaciones del fabricante con el fin de proporcionar los resultados más estables y
consistentes.
c) Utilizando el estándar de referencia, tomar por lo menos cuatro lecturas repetitivas en

el período de medición normal y determinar la media. Si está disponible en el aparato,
un período de medición de cuatro o más veces al período normal es aceptable. Esto
constituye un chequeo de estandarización.
d) Si el valor obtenido in b) está dentro de los siguientes límites establecidos, el aparato se

considera en condiciones satisfactorias de operación y el valor puede ser usado para
determinar las tasas de conteo para el día de uso. Si el valor está fuera de estos límites,
permitir un tiempo adicional para que el aparato se estabilice, asegurarse de que el área
esté libre de fuentes de interferencia y luego realizar otra prueba de la estandarización.
Si la segunda prueba de estandarización está dentro de los límites, el aparato puede ser
utilizado, pero si también falla la prueba, el aparato deberá ser ajustado o reparado
según lo recomendado por el fabricante. Los límites son los siguientes:
NS -N0 £ N0 F (1)
Donde:
Ns = valor de conteo de estandarización actual

No = promedio de los últimos cuatro valores de Ns tomados previamente,
yF = valor de cualquier pre-escala.
El conteo por períodos de medición será el número total de gammas detectados durante
el período de tiempo. El valor mostrado debe ser corregido para cualquier pre-escala que
esté integrado en el instrumento. El valor de pre-escala (F) es un divisor que reduce el
valor real con el propósito de mostrar. El fabricante proporciona este valor si no es 1,0.
e) Usar el valor de Ns para determinar la tasa de conteo para el uso del día actual del
instrumento. Si por alguna razón la densidad medida se convierte en sospechosa durante
el uso del día, realizar otra prueba de estandarización.
5.0 MUESTRA
5.1 Hormigón bituminoso.
INTERFERENCIAS
a) La composición química del material a ensayar puede afectar significativamente a la

medición y los ajustes pueden ser necesarios. Algunos elementos con números atómicos
mayores de 20 pueden causar valores de prueba erróneamente altos.
b) El método de prueba presenta un sesgo espacial cuando el instrumento es más sensible

a la densidad del material en estrecha proximidad a la fuente nuclear.

- Cuando se mide la densidad de una capa sobrepuesta, puede ser necesario emplear
un factor de corrección si el material subyacente varía en su espesor, composición
mineral, o grado de consolidación en diferentes puntos dentro del proyecto.
- La rugosidad de la superficie del material a ser probado puede causar la

determinación de la densidad más baja que la real.
c) Partículas de agregado de gran tamaño las en la trayectoria del detector-fuente puede

causar la determinación de la densidad más alta que la real.
d) El volumen de muestra a ser probada es de aproximadamente 0,0028 m3 para el Método

de Retrodispersión y 0,0056 m3 para el Método de Transmisión Directa. El volumen de
muestra real varía con el aparato y la densidad del material. En general, cuanto mayor
sea la densidad menor será el volumen (ver Nota 1).
Nota1. El volumen de material compactado de campo representado por una prueba puede
ser eficazmente incrementado repitiendo la prueba en lugares adyacentes y promediando los
resultados.
e) Si las muestras del material medido son para ser tomadas con fines de correlación con
otros métodos de prueba, tales como D 1188 o D 2726, el volumen medido puede ser
aproximado mediante un cilindro de diámetro de 200 mm situado directamente debajo
de la línea central de la fuente radioactiva y el detector(s). La altura del cilindro a ser
excavado deberá ser de la profundidad de calado de la varilla de la fuente cuando se
utilice el Método de Transmisión Directa o aproximadamente de 75 mm cuando se utilice
el Método de Retrodispersión (Nota 2).
Nota 2. Si la capa de hormigón bituminoso a ser medido es menor que la profundidad de la

medición del instrumento, las correcciones deben ser hechas a las mediciones para obtener
resultados precisos debido a la influencia de la densidad del material subyacente
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 ESPECIMENES PARA EL ENSAYO
6.1.1 Escoger dos fragmentos de la muestra en bruto que pesen entre 5 g y 20 g, cada uno.
Inspeccionar cuidadosamente los fragmentos para asegurar la utilización de especímenes
libres de grietas y de otros defectos superficiales.
6.1.2 Si la naturaleza del material es tal que puede fundirse el espécimen sin la incorporación de
burbujas de aire, seguir las instrucciones para la preparación y vaciado del método ASTM D
61 “Punto de ablandamiento de alquitranes”. Pueden utilizarse moldes cúbicos que tengan un
mínimo de 12,7 mm de lado o más grandes. Ensamblar los moldes de tal manera que puedan
fundirse cubos sólidos sin perforaciones. Una placa, como la base del molde para el punto de
ablandamiento, puede invertirse para que proporciones la superficie plana requerida sobre la
cual se ensambla el molde cubico antes del vaciado.
6.2.1 Con el fin de proporcionar resultados más estables y consistentes: (1) Encender el instrumento
antes de su uso para permitir que se estabilice, y (2) Dejar la energía durante las pruebas del
día.
6.2.2 Estandarizar el aparato.
6.2.3 Seleccionar un lugar de ensayo de acuerdo con las especificaciones del proyecto, o, si no se
especifique lo contrario, de acuerdo con la Práctica D 3665. Si el instrumento va a estar más

cerca de 250 mm a cualquier masa vertical que pueda influir en el resultado, seguir los
procedimientos de corrección del fabricante del instrumento.
6.2.4 El máximo contacto entre la base del instrumento y la superficie del material bajo prueba es
crítica. El vacío máximo no podrá exceder de 6 mm Usar finos nativos o arena fina para llenar
los vacíos y nivelar con la placa de guía/rasqueta.
6.2.5 Para el método de transmisión directa usar de la placa de guía/rasqueta y clavar la varilla de acero
a una profundidad de al menos 25 mm más allá de la profundidad de medición deseada.
Precaución: Deberá tener cuidado al conducir la varilla en el hormigón compactado bituminoso

ya que puede causar una alteración del material que podría causar errores en la medición. La
perforación puede ser más adecuada.
6.2.6 Colocar la fuente en la posición correcta. Para las mediciones con el Método de Transmisión
Directa mover el instrumento para que la varilla esté firmemente contra el lado del agujero
en la ruta de medición gamma.
6.2.7 Hacer un conteo para el período de medición normal. Si el Método de Retrodispersión usando
la Técnica del Vacío de Aire es utilizado tomar una medida adicional en la posición del vacío
de aire según lo recomendado por el fabricante. (Ver Nota 2)
6.2.8 Determinar la relación de la lectura al conteo estándar o el conteo de vacío de aire. A partir de
esta relación y los datos de calibración y ajuste, determinar la densidad en el lugar. (Ver Nota
3 y Nota 4).
Nota 3. Algunos instrumentos han incorporado suministros para calcular la tasa, densidad
aparente (húmeda) y permitir un sesgo de ajuste
Nota 4. Si la profundidad de la capa de hormigón bituminoso bajo prueba es menor que la

profundidad de medición del instrumento, el valor obtenido en 7.1.1 debe ser ajustado.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Usando la carta de calibración, tablas de calibración, o una ecuación, y los coeficientes, o un
instrumento de función directa de lectura, con los ajustes de calibración apropiados,
determinar la densidad en el lugar. Esta es la densidad aparente (o húmeda)
7.2 INFORME
7.2.1 Reportar en el informe la siguiente información:
a) Marca, modelo y número de serie del aparato de prueba,

b) Fecha y fuente de los datos de calibración,
c) Fecha de la prueba,
d) Estándar de conteo para el día de la prueba,
e) Descripción de sitio de la prueba que incluye número de identificación del proyecto, ubicación
y tipo(s) de mezcla,
f) Espesor de la capa a prueba y cualquier sesgo de ajuste,
g) Método de medición (retrodispersión o transmisión directa), la profundidad, la tasa de
conteo, la densidad calculada de cada medición y los datos de ajuste, y
h) Porcentaje de compactación, si es necesario.
8.1 PRECISION

8.1.1 No obstante la precisión de conteo del instrumento de 10 Kg/m3 para el Método de
Retrodispersión y 5 Kg/m3 para el Método de Transmisión Directo es típico en un material de
aproximadamente 2,25 mg/m3 de densidad, con un tiempo de medida de un minuto, sólo se
aplica a los instrumentos para mediciones repetitivas en el mismo lugar.
8.1.2 La precisión de conteo del instrumento está definida como el cambio en densidad que ocurre
correspondiente a un cambio de desviación estándar en el conteo debido a la desintegración
aleatoria de la fuente radioactiva. La densidad del material debe estar en el rango aproximado
de 2150 kg/m3 y 2350 kg/m3. Tanto la densidad del material y el periodo de tiempo del
conteo debe ser declarado. Se puede determinar a partir de una serie de 20 o más conteos
tomadas sin mover el instrumento, o alternativamente, a partir de los datos de calibración
utilizando la hipótesis de que σ es igual al en aquella densidad. El conteo debe ser el
conteo del instrumento real corregido por cualquier pre-escala. s
P= (2)
S
Donde:
P = precisión del aparato en densidad (kg/m3),

σ = una desviación estándar del conteo, y
S = la pendiente de la curva de calibración en el valor de densidad definido.
8.1.3 Precisión Utilizada en Superficies de Pavimento Existentes –Las pruebas han demostrado que
no hay diferencia estadística a 15 segundos, 1 minuto, o 4 minutos en lecturas de densidad
media, cuando las mediciones de densidad relativa se toman en el mismo punto en una
superficie de pavimento existente de mezcla en caliente. Por lo tanto, la enunciación de
precisión en la Tabla 1 se aplica a las mediciones de densidad nuclear tomadas con cualquiera
de estos tres intervalos de tiempo de uso común. Sin embargo, ya que la desintegración de
fotones de la fuente radiactiva utilizada en el medidor es un proceso aleatorio, un tiempo de
medición prolongado producirá una mejor repetibilidad estadística. La precisión de la
reproducibilidad representa la variabilidad prevista dentro de un proyecto dado que es
consistente en los materiales utilizados y los materiales y capas estructurales.
8.2 SESGO
8.2.1 Debido a la variabilidad en los materiales y las prácticas de construcción, no hay consenso
sobre el método más preciso para determinar los valores de densidad contra los cuales esta
prueba pueda ser comparada. En consecuencia, una enunciación del sesgo del método no
puede ser hecha.
En cuanto a la declaración de sesgo anterior, cualquier usuario puede elegir como llevar a
cabo una comparación de estos medidores en relación al valor medido en laboratorio de
muestras de núcleo. Las mediciones con el medidor deben ser tomadas directamente en la
ubicación del pavimento de donde los núcleos se retirarán.
TABLA 1 Precisión para Mediciones de Densidad Nuclear Relativas

MTC E 511
CALCULO DEL PORCENTAJE DE ASFALTO QUE ABSORBE EL

AGREGADO EN UNA MEZCLA DE PAVIMENTOS ASFÁLTICO
1.0 OBJETO
1.1 Calcular la cantidad de asfalto que absorbe un agregado en una mezcla de pavimento asfáltico,
expresado como porcentaje del peso agregado secado en horno de dicha mezcla. Este cálculo
se basa en valores medidos de los componentes y en las propiedades de una mezcla de
pavimento asfáltico secada al horno.
2.1 La cantidad de asfalto que absorbe el agregado contribuye poco o nada a la durabilidad de un
pavimento asfáltico en servicio, en no más que posiblemente proveer mayor resistencia al
desprendimiento en presencia de agua.
2.2 El porcentaje de absorción de asfalto puede ser un indicador de los cambios que pueden ocurrir en la
producción de mezcla en planta, durante el proceso de construcción.
2.3 El porcentaje de absorción de asfalto puede ser usado para calcular el porcentaje de vacíos de aire
durante el diseño de mezcla asfáltica.
3.1 ASTM D 4469: “Standard Practice for Calculating Percent Asphalt Absorption by the Aggregate in an
Asphalt Pavement Mixture”.
4.1 Misceláneos.
5.0 MUESTRA
5.1 Se utilizarán de los ensayos Marshall
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Determinar el porcentaje de asfalto que absorbe el agregado en una mezcla asfáltica a partir de
una muestra de dicha mezcla preparada en el laboratorio, tomada de un pavimento u
obtenido para control de calidad durante la construcción.

6.2 Establecer el porcentaje de asfalto que absorbe el agregado de una muestra de mezcla asfáltica
secada al horno a partir de los valores de la muestra que han sido obtenidos de acuerdo con
los siguientes métodos:
6.2.1 MTC E-508 - Peso específico teórico máximo de la muestra de mezcla asfáltica secada en horno.
6.2.2 MTC E-502 – Determinación del contenido de asfalto. Para las muestras de mezcla asfáltica
obtenidas del control de calidad durante la construcción o tomado de un pavimento,
determinar el contenido de asfalto de cada muestra por el método MTC E-502. Para muestras
de mezcla asfáltica en caliente preparadas en el laboratorio, con agregado secado en horno,
conforme al método de ensayo ASTM D-1560, HVEEM usar el contenido de asfalto que fue
añadido durante la preparación de la muestra.
6.2.3 MTC E-318 - Peso específico aparente del asfalto en la muestra de mezcla asfáltica.
6.2.4 MTC E-205 Y MTC E-206, Peso específico de los agregados fino y grueso, respectivamente, incluidos
en la mezcla asfáltica.
6.2.5 MTC E-204 - Análisis granulométrico de los agregados, para establecer los porcentajes de
agregado grueso y fino empleados ó recuperarlos a partir de una mezcla asfáltica y poder así
promediar ponderadamente el peso específico aparente del agregado total, secado al horno,
que se encuentra en la muestra (según la ecuación dada en el cálculo del método MTC E205).
7.1 CALCULOS
7.1.1 Mezclas de pavimento, cuyo contenido de asfalto es expresado como porcentaje del peso total de
la muestra de la mezcla secada al horno:
a) Cuando los valores de los resultados de los ensayos del numeral 6.2 están disponibles,
calcúlese la absorción de asfalto, como porcentaje del peso secado al horno del agregado
total en la muestra de mezcla asfáltica secada al horno, sustituyendo los valores
pertinentes en la siguiente ecuación:
Aac =100ŒØº100 P-tac Pta +GGagac - (100100-PGtacac)Gtm ø œß (1)
Donde:
Aac = Asfalto absorbido como porcentaje en peso del agregado secado al horno.
Ptac = Contenido de asfalto como porcentaje en peso de la muestra total de mezcla
asfáltica secada al horno.
Gac = Peso específico aparente del asfalto en la muestra de mezcla asfáltica.
Gag = Peso específico, promedio ponderado, del agregado total incluido en la muestra de
mezcla asfáltica.
Gtm = Peso específico teórico máximo de la muestra de mezcla asfáltica.
7.1.2 Mezclas de pavimento, cuyo contenido de asfalto se expresa como porcentaje en peso del agregado
total, secado al horno, incluido en la muestra de mezcla asfáltica secada al horno:
7.1.2.1 Cuando los valores de los resultados de los ensayos del numeral 6.2 están disponibles,
calcúlese la absorción de asfalto, como porcentaje del peso del agregado secado al horno,
incluido en la muestra de mezcla asfáltica secada al horno, substituyendo los valores
pertinentes en la siguiente ecuación:

Aac =100ŒºØ100Paac + GGagac - (100100+ PGaactm)Gacœßø (2)
Donde:
Paac = Contenido de asfalto como porcentaje del peso total del agregado secado al horno,
incluido en la muestra de mezcla asfáltica secada al homo.
Los otros símbolos tienen el mismo significado dado en el numeral 7.1.1.
Nota 1. El porcentaje de absorción de asfalto se incrementa al aumentar el peso específico

teórico máximo de una mezcla asfáltica, es menor al aumentar su contenido de asfalto,
disminuye al aumentar el peso específico aparente del asfalto y disminuye al aumentar el
promedio ponderado del peso específico aparente, secado al horno, del agregado total.
7.2 INFORME
7.2.1 Reportar la absorción de asfalto como un porcentaje del peso del agregado total seco al horno
incluido en la muestra de mezcla asfáltica secada al horno, con aproximación al 0,1%. La
precisión del valor reportado para el porcentaje de asfalto absorbido depende de la exactitud
del valor promedio de cada uno de las cuatro variables que están incluidas en la ecuación (1)
o ecuación (2).
7.2.2 Los errores de los valores medidos tienen una mayor influencia en el porcentaje de absorción
de asfalto. La influencia de estos errores en el valor calculado del porcentaje de absorción de
asfalto es ilustrado por los datos en el ítem X1.2.1 del Apéndice X1.
7.2.3 Informar el valor para cada una de las cuatro variables que hacen parte de las ecuaciones
(1) y (2), de la siguiente manera:
• Peso específico teórico máximo de la muestra de mezcla asfáltica secada al horno.
• Contenido de asfalto, como porcentaje del peso de la muestra de mezcla asfáltica secada al
horno (Ecuación 1), o contenido de asfalto, como porcentaje del peso del agregado total
secado al horno, incluido en la muestra de mezcla asfáltica, secado al horno (Ecuación 2).
• Peso específico aparente del asfalto en la muestra de mezcla asfáltica.
• Promedio ponderado del peso específico aparente del agregado total secado al horno,
incluido en la muestra de mezcla asfáltica secada al homo.

ANEXOS
(Información no obligatoria)
A1 MUESTRA DE CALCULOS
A1.1 MUESTRA DE CALCULOS PARA PORCENTAJE DE ABSORCION DE ASFALTOS
A1.1.1 La utilidad y prejuicio de la Ecuación 1 y Ecuación 2 para la determinación del porcentaje de

absorción de asfalto por el agregado en una muestra de mezcla asfáltica es ilustrado por la
siguiente muestra de cálculo:
A1.1.2 Cálculo numérico.- Asuma lo siguiente:
• Peso específico teórico máximo de una mezcla asfáltica secada en horno = 2,501.
• Contenido de asfalto de una muestra de mezclas asfáltica secada al horno como porcentaje
del peso total de la mezcla = 6,2 (para uso con Ecuación 1)
• Contenido de asfalto correspondiente a una muestra de mezclas asfáltica expresado como el
porcentaje del peso total del agregado secado al horno.
= (6,2 / 93,8) x 100 = 6,61 (para uso con la Ecuación 2)
• Peso específico aparente del asfalto en la muestra de mezcla asfáltica = 1,015.

• Peso específico, promedio ponderado, del agregado total incluido en la muestra de mezcla
asfáltica = 2,673.
• Cálculo Base – 100 cc de mezcla asfáltica para el peso específico teórico máximo.
• Peso de 100 cc de mezcla asfáltica = 250,1g
• Peso de asfalto = (6,2/100) x 250,1 = 15,51 g.
• Volumen de asfalto = (15,51/1,015) = 15,28 cc.
• Peso del agregado = (93,8/100) x 250,1 = 234,59 g.
• Volumen de agregado = (34,59/2,673) = 87,76cc.
• Volumen de asfalto más volumen de agregado = 15,28 + 87,76 = 103,04cc.
La diferencia entre 103,04cc y la original 100cc representa el volumen de asfalto absorbido

dentro de los poros de las partículas del agregado individual:
Por consiguiente:
• Volumen de asfalto absorbido = 103,04 – 100 = 3,04cc.

• Peso del asfalto absorbido = 3,04 x 1,015 = 3,09g.
• Porcentaje de absorción de asfalto = (3,09 x 234,59) x 100 = 1,32
Nota A1.1 El cálculo de la muestra anterior empleó el contenido de asfalto expresado como
porcentaje del peso secado en horno de la mezcla total. Un valor idéntico del porcentaje de
absorción es obtenido cuando los cálculos están basados en el contenido de asfalto expresado
como porcentaje del peso del agregado total secado en horno de la muestra de mezcla
asfáltica.
A1.1.3 Sustitución en la ecuación 1:
Ø Ptac Gac 100Gac ø
Œ œ
Aac =
100 º 100 - Pta + Gag - (100 - Ptac)Gtm ß

Ø 6,2 1,015 (100)(1,015) ø
-
=100Œ + œ
º93,8 2,673 (93,8)(2,501)ß
=100(0,066 + 0,380 - 0,433)
=100(0,446 - 0,433)
=100(0,013)=1,3%
A1.1.4 Sustitución en la ecuación 2:
ØPaac Gac (100 + Paac)Gacø

Aac =100Œº100 + Gag - 100Gtm œß
Ø6,61 1,015 (106,61)(1,015)ø

-
=100Œ + œ
º100 2,673 (100)(2,501) ß
=100(0,066 + 0,380 - 0,433)
=100(0,446 - 0,433)
=100(0,013)=1,3%
Por consiguiente, por medio de las ecuaciones 1 o 2, el porcentaje de absorción de asfalto

dentro de los poros de las partículas de agregado en una muestra de mezcla asfáltica puede
ser determinado en cuanto a cada una de las cuatro variables que están incluidas en estas
ecuaciones que se han evaluado.

MTC E 512
HUMEDAD O DESTILADOS VOLATILES EN MEZCLAS ASFALTICAS PARA PAVIMENTOS
1.0 OBJETO
1.1 Determinar la cantidad de humedad o la cantidad de destilado volátil de petróleo en mezclas de

pavimento bituminoso.
2.1 Este método de ensayo cubre la determinación, por medición directa, de la humedad o de las
fracciones volátiles del asfalto en mezclas asfálticas para pavimentos.
2.2 Los valores expresados en unidades del S.I. son considerados como los estándares.
3.1 ASTM D244: “Test Methods and Practices for Emulsified Asphalts”.
3.2 ASTM D979: “Practice for Sampling Bituminous Paving Mixtures”.
4.1 MATERIALES
4.1.1 Alambique metálico. Debe ser vertical y cilíndrico, de reborde superior plano, para ajustar
herméticamente la cabeza por medio de una mordaza. La cabeza debe ser metálica,
preferiblemente de cobre o latón, provista con un tubo de 25,4 mm de diámetro interior.
4.1.2 Condensador. Ha de ser del tipo de tubo de vidrio con agua de reflujo enfriada; su cubierta
tendrá una longitud no menor de 400 mm y un tubo interno de 9,5 a 12,7 mm de diámetro
externo. El extremo del condensador que se introduce en la trampa debe ser inclinado un
ángulo de 30º desde el eje vertical del condensador. Para mezclas con solventes muy
volátiles, es, necesario utilizar un condensador adicional, de aproximadamente las mismas
dimensiones.
4.1.3 Trampa. Debe ser de vidrio templado y dependiendo del propósito del ensayo, puede ser de uno
de los siguientes tipos:
a) Para la determinación del agua en mezclas asfálticas para pavimentos deberá usarse una
trampa de 10 a 25 mL de capacidad. La trampa deberá estar graduada con divisiones de
0,1 mL y un error máximo de 0,05 por debajo de 1 mL y con divisiones de 0,2 mL con
un error máximo de ± 0,1 mL sobre la medida de 1 mL, como lo especificado en la Tabla
1 y en la Figura 1, Figura 2, Figura 3 y Figura 4.
b) Para la determinación de la fracción volátil del asfalto, la trampa deberá cumplir con las
dimensiones mostradas en la Figura 5.
4.1.4 Aparato calentador. Puede ser cualquier fuente satisfactoria de calor que mantenga una proporción
de destilación de 85 a 95 gotas por minuto.
4.2 REACTIVOS
4.2.1 Solvente. Se prefiere un solvente aromático, para uso general, ya que tiene gran solvencia y
poder dispersante para la mayoría de asfaltos. Se recomienda xileno, o una combinación de
20% de benzol y 80% de xileno. Para asfaltos y productos similares del petróleo, puede ser
usado como solvente un destilado del petróleo, 5% de ebullición entre 90º y 100º, y 90%
destilado por debajo de los 210 ºC.

Tabla 1: Dimensiones y tamaños de Trampas
Figura 1. Trampa (Tipo A)

Figura 2. Trampa (Tipo B)

Figura 3. Trampa (Tipo C)
Figura 4. Trampa (Tipo D)

Figura 5. Aparatos para la determinación de fracciones volátiles del bitumem
Figura 6. Ensamblaje típico con alambique metálico
Nota 1- La trampa será de 15 a 16 mm de diámetro interior
5.0 MUESTRA
5.1 El Muestreo se llevará a cabo de acuerdo con los procedimientos del método de ensayo D 979.
5.2 La muestra debe ser representativa del material y debe ser de tamaño tal, que prácticamente
llene el recipiente en el cual es transportada al laboratorio. Para ensayos duplicados, es
satisfactorio usar un recipiente de 1,9 litros.
5.3 Mezclar cuidadosamente la muestra y pesar una cantidad que se estime proporcionará un
porcentaje de humedad o de diluyente que se encuentre dentro de la capacidad de la trampa.
Guárdese el resto de la mezcla en su recipiente hermético. La muestra pesada debe ser
preferiblemente no menor de 500 g para mezclas normales.
Disgregar cuidadosamente esta muestra para evitar la existencia de grumos y colocar en el

alambique.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 PROCEDIMIENTO PARA DETERMINAR LA HUMEDAD

6.1.1 Después de que la muestra haya sido colocada en el alambique, añadir 200 mL de solvente y
agitar rápidamente.
6.1.2 Ajustar firmemente la cubierta del alambique y ensámblese la trampa y el condensador como se
6.1.3 Aplicar calor de forma tal que el efluente comience a aparecer de 5 a 10 minutos después de
comenzar a aplicarlo y que el solvente gotee dentro de la trampa a una proporción de 85 a
95 gotas por minuto. Continuar la destilación hasta que tres lecturas sucesivas de la trampa,
a intervalos de 15 minutos, muestren que no hay incremento del agua condensada, pero en
ningún caso el tiempo de destilación excederá las 1 ½ horas.
6.1.4 Dejar que el contenido de la trampa alcance temperatura ambiente y leer el volumen del agua
en la trampa a la división más cercana. Registrar el volumen de agua en la trampa y calcular
como porcentaje en peso de la muestra como lo descrito en 7.0.
6.2 PROCEDIMIENTO PARA DETERMINAR LOS DESTILADOS VOLATILES
6.2.1 Después de colocar la muestra en el alambique, añadir 350 mL de agua y aproximadamente 3 g

de carbonato de sodio (Na2 CO3) y agitar rápidamente.
Ajustar firmemente la cubierta y ensamblar la trampa y el condensador, exceptuando que la

trampa utilizada sea la descrita en el numeral 4.1.3 para este caso.
6.2.2 Aplicar calor en forma tal que el agua y el solvente comiencen a condensarse entre los 5 y 10
minutos siguientes al comienzo de aplicación de calor y que el goteo se produzca a un
velocidad de 85 a 95 gotas por minuto. En caso de que la muestra contenga una gran cantidad
de solvente volátil, puede ser necesario añadir un segundo condensador enfriado y colocado
sobre el primero o reducir un poco la producción de destilación para prevenir el escape del
solvente.
6.2.3 Continuar la destilación hasta que tres lecturas sucesivas de los niveles superior e inferior del
diluyente, a intervalos de 15 minutos, muestren que no hay incremento en la cantidad
condensada. Remuévase entonces la fuente de calor y déjese reposar el aparato por ½ hora
para permitir el enfriamiento y separación del solvente.
6.2.4 Registrar el volumen del diluyente en la trampa, calcular y reportar como porcentaje en peso
de la muestra tomada, como lo descrito en 7.0. Usar la gravedad específica del diluyente a
25 ºC.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Calcular el contenido de humedad como sigue:
Agua,% = Volumen de agua en trampa ·100
Peso de la Muestra
7.1.2 Calcular el destilado volátil como sigue:
C· D
Diluyente % = ·100 B

Donde:
C = Volumen del diluyente (en la trampa)

D = Gravedad Específica del diluyente, a
25 ºC.
B = Peso de la muestra.
7.2 INFORME
7.2.1 Reportar el contenido de humedad como agua, % en el peso, de acuerdo con 7.1.1.
7.2.2 Reportar el destilado volátil como el contenido de diluyente, % en peso, de acuerdo con 7.1.2.
8.1 PRECISIÓN
8.1.1 Precisión para determinación de humedad – El siguiente criterio podría ser usado para juzgar
la aceptabilidad de resultados (95% de probabilidad) cuando se usen las trampas de 10mL o
25mL.
a) Repetitividad: Determinación de agua por duplicado de un mismo operador deberían

considerarse sospechoso si estos difieren por más de las cantidades siguientes:
Agua colectada, mL
De 0 a 1,0 0,1 mL
De 1,1 a 25 0,1 mL o 2% de la medida, cualquiera sea el mayor.
b) Reproducibilidad: Los resultados sometidos por cada 2 laboratorios deben ser considerados
sospechosos si estos difieren por más de las siguientes cantidades:
Agua colectada, ml
De 0 a 1,0 0,2 mL
De 1,1 a 25 0,2 ml o 10% de la medida, cualquiera sea el mayor.
8.1.2 Precisión para la determinación de Destilados volátiles - La precisión de este método es obtenida
por examinación estadística de resultados de prueba interlaboratorios, como sigue:
a) Repetitividad - Determinaciones por duplicado de destilado volátil de un mismo operador

deberían considerarse sospechoso si estos difieren por más de la 0,6 volumen %.
b) Reproducibilidad - Los resultados sometidos por cada 2 laboratorios deben ser considerados
sospechosos si estos difieren por más de 1,4 volumen %.
MTC E 513
RESISTENCIA A COMPRESION SIMPLE DE MEZCLAS ASFALTICAS
1.0 OBJETO
1.1 Medir la resistencia a la compresión de mezclas bituminosas compactadas para usos con
especímenes de lotes, mezclados, pesados y fabricados en laboratorio, como también
mezclados y fabricados en planta.

2.1 La fuerza de compresión de especímenes preparados y probados según este método de

prueba junto con la densidad y vacíos son propiedades usadas por laboratorios mixtos
indicados para mezclas bituminosas.
2.2 Este método de prueba también describe el método para moldear, curar y testigos de
especímenes están evaluados por el Método de prueba MTC E 518.
2.3 Cuando se usa junto a otra mezcla las propiedades físicas en la resistencia a la compresión
puede contribuir a la caracterización de la mezcla global y puede ser un factor que determina
su conformidad por el uso bajo las condiciones dadas de carga y el material de pavimento de
la carretera como del medio ambiente.
2.4 se dan los valores típicos mínimos de resistencia a la compresión para el diseño de mezclas
bituminosas por este método de prueba para las densidades de tráfico diferentes.
2.5 Permisiblemente recalentar esta mezcla en este método de prueba, pero el resultado de la
resistencia a la compresión serán más altos que para las mezclas recientemente preparadas
debido al cambio en la viscosidad del cemento, un elemento de la resistencia a la compresión
simple es medido bajo estas condiciones cargadas y temperatura. Ver Nota 1.
3.1 ASTM D 1074: “Standard Test Method for Compressive Strength of Bituminous Mixtures”
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Moldes - Tolerancia de diámetro, el molde tendrá la altura suficiente de fabricación permitida
de 101,6 por 101,6 mm el espécimen. Tendrá un diámetro interior de 101,6 a 101,73 mm y
un espesor nominal de 6,4 mm.
4.1.2 Pistón - Los pistones, atravesaran el molde libremente y tendrán un diámetro de 1,27 mm
del molde dentro del diámetro. Los pistones pueden ser sólidos, hueco, u otra estructura tan
largo cuando los fines son por lo menos 12,7 mm espesor y esta a un ángulo recto a la pared
del molde. El pistón del fondo será 50 ± 4 mm alto pero el pistón superior puede ser cualquier
altura conveniente.
4.1.3 Los especímenes de otra manera que 101,6 por 101,6 mm los moldes y los pistón es por
fabrica del tamaño estos especímenes se permiten de acuerdo con sección 6.
4.1.4 Soportes - los soportes temporales para los moldes del espécimen consistirán en dos, 25,4
± 3,1 mm justo y una longitud mínima de 76,2 mm.
4.1.5 Máquina de prueba - la máquina de prueba debe ser de cualquier tipo de capacidad suficiente
que proporcionara un rango de proporciones exactamente controlables de deformación
vertical. Desde la proporción de deformación vertical para la prueba de condensación se
especifica como 0,05 mm/min de altura del espécimen, y puede ser necesario probar
especímenes que van en el tamaño de 50,8 por 50,8 mm a quizás 203,2 por 203,2 mm para
mantener la proporción mínima especificada de diámetro del espécimen al tamaño de la
partícula, la máquina de prueba debe tener un rango de velocidades controladas que cubren
2,5 mm por lo menos (0,1 pulg)/min para el 50,8 mm. Los especímenes a 10,2 mm para el
203,2 mm. La máquina de prueba conformara los requisitos de la práctica E 4. La máquina
de prueba se equipara con dos bloques de acero productivos con caras endurecidas uno de
los cuales se instalan esféricamente y la otra llana. El bloque esférico instalado se montara
al sostener en la superficie superior del espécimen de prueba y el bloque llano descansara en

la platina de la máquina de prueba para formar el puesto para el espécimen. El sostén frontal
de los platos tendrán un diámetro ligeramente mayor que de los especímenes mas grandes
para ser pruebas. El sostén frontal, cuando nuevamente, no partirá de un verdadero plano
por más de 0,0127 mm a cualquier punto y se mantendrá dentro de un límite de la variación
permisible de 0,025 mm en el bloque esféricamente instalado, el centro de la esfera coincidirá
con el centro de sostén frontal. La parte móvil se de este bloque se sostendrá estrechamente
en el instalado esférico, pero el plan será tal que el sentido frontal puede girarse libremente
y puede inclinarse a través de los ángulos pequeños en cualquier dilección.
4.1.6 Horno - el uso del horno en la preparación de materiales o recalentado de mezclas serán
controlables dentro de ±3 ºC de cualquiera la temperatura específica sobre el ambiente será
200 ºC.
4.1.7 Plato calentador - un plato calentador pequeño equipado con un reóstato que proporciona
calor suficiente bajo el fondo manteniendo el material agregado y bituminoso a la
temperatura deseada se mantendrá durante la mezcla
4.1.8 Baño de agua caliente u Horno - un baño de agua u horno suficientemente grande para
retener allí el conjunto de moldes y pistones. Si el baño de agua no tiene un mando de
temperatura interior, un plato calentador de capacidad suficiente con un mando para
mantener el baño de agua a una temperatura solo bajo el punto de ebullición se requerirá.
El horno será capaz de mantener el una temperatura de entre 93,3 a 135 ºC.
4.1.9 Baño elevado - el baño elevado será capaz de mando manual o automático para guardar los
especímenes a 25 ± 0,5 ºC inmediatamente antes de hacer la prueba de condensación.
4.1.10 Balanza - balanza o equilibrio de acuerdo a los requisitos de la especificación D 4753 se

mantendré como apropiado la masa de la muestra.
4.1.11 Maquina mezcladora - el mezclado mecánico es preferible sobre un mezclado a mano.

Cualquier tipo de mezclador puede usarse, con tal de que pueda mantenerse al mezclar la
temperatura requerida y producir una mezcla homogénea bien cubierta del tamaño requerido
en dos minutos o menos, y con tal de que el diseño tenga disturbaciones de las hojas al
mínimo y cada lote individual puede recuperarse en su integridad esencialmente incluso el
asfalto y finos. La mezcla manual es aceptable, necesario, pero para la mezcla caliente el
tiempo exigido obtener la capa satisfactoria es a menudo excesivo y generalmente los
resultados de la prueba son menos uniforme que cuando es empleado en mezclado mecánico.
4.1.12 Las espátulas - una espátula flexible para raspar el fondo mezclando y una espátula tiesa
para zanjear el espécimen en el molde
5.0 MUESTRA
5.1 Limitar el tamaño de lote individual de la cantidad requerida para un espécimen de prueba.
5.2 Una mezcla inicial de un lote para el propósito de “mezclado” la mezcla con agitador profundo.
Vaciar esta lote después mezclado y limpio del fondo y a la orilla y agitándola mezcla residual
por raspado con una pequeña espátula flexible. No limpiar con paño ni limpiar con solvente,
excepto cuando cambie de asfalto o haya terminado una corrida.
5.3 Moldear un espécimen de prueba en orden para determinar el correcto peso del material para
producir un espécimen de un punto deseado. Use la inicial o “mezclado” el lote para el
propósito, si desea
5.4 Los ingredientes de muestras de agregado se obtendrán de acuerdo con la Práctica MTC E
201 y reducido a un apropiado tamaño de la práctica MTC E 105 cuando los agregados son
preparados para un lote, cada ingrediente reducido de la muestra serán separados dentro de

la deseada fracción de tamaño en acuerdo con el método de prueba C 136. Agencia de
practica especificando que los siguientes tamices serán utilizados para deducir las fracciones
deseadas: 50,0 mm; 37,5 mm; 25,0 mm; 19,0 mm; 12,5 mm; 9,5 mm; 4,75 mm; 2,36 mm,
y 2,00 mm (2 pulg, 1 ½ pulg, 1 pulg, ¾ pulg, ½ pulg, ⅜ pulg, Nº 4, Nº 8, Nº 10). El diseño
de mezcla, de la fórmula de mezcla de trabajo u otro control será utilizado para combinar el
peso apropiado de cada tamaño, de cada ingrediente agregado para obtener la apropiada
graduación y peso de la tanda, y para determinar una apropiada masa de bitumen utilizada
para cada espécimen. Una representativa muestra de bitumen como esta obtenido en acuerdo
con la practica D 140 desde una representativa provisión de material. La relación temperatura
versus viscosidad cinemática del bitumen compromete mandar la temperatura estando
usando para preparar el concreto asfáltico de la prueba del espécimen. La temperatura de
mezcla es la temperatura producida esta viscosidad de 170 ± 20 mm2/s (170 ± 20 cSt). La
temperatura de compactación es la temperatura es la temperatura que está produciendo una
viscosidad de 280 ± 30 mm2/s (280 ± 30 cSt). El agregado está calentándole no muy caliente
que 28 ºC por encima de la temperatura de la mezcla de permitir para la mezcla pobre antes
en el cemento asfáltico. La temperatura del mezclado y compactado son normalmente
disponible del propio bitumen; sin embargo, este puede estar determinada con pruebas del
cemento asfáltico para viscosidad cinemática en acuerdo con el Método de Prueba D 2170 o
viscosidad rotatorio en conformidad con el Método de Prueba D 4402 a dos temperaturas y
graficas trazos mostrando las temperaturas y viscosidades correspondientes por cada de dos
puntos. Temperaturas de 135 ºC y 163 ºC son convenientes para muchos grados de asfaltos;
sin embargo, otras temperaturas pueden estar más apropiadas para algún grado de asfalto.
El grafico Viscosidad-Temperatura emplea en el grafico trazos están como describe en
gráficos D 2493. Mayor precisión es derivada por seleccionar esos rangos cubren un amplio
rango de temperaturas
Nota 1. Cementos asfálticos modificados pueden no adherirse en los rangos aquí-viscosos

anotados en 5.4. El uso debe referirse en el cemento asfáltico fabricado en establecimientos
apropiados mezclados y compactados en rangos de temperatura. En ningún caso debe de
mezclarse a temperaturas exceda 175 ºC.
5.5 Caliente el fondo y lote para agregar en un horno junto al requerimiento para 4.4 para una
temperatura que cumpla con la temperatura del agregado en 5.4. Este resultado en una
aceptable temperatura después mezclar seco. Con el fondo para descansar en la balanza,
rápidamente verter la prescrita masa para calentar el cemento asfáltico sobre el agregado
caliente e inmediatamente mezcle el cemento asfáltico en el agregado con mínimo “acción
ventilado”. Este envase esta realizado con una larga cuchara con rodar el material de
perímetro hacia al centro para juntar agregados máximos y asfaltos y juntar hasta minimizar
el asfalto hasta el fondo. La mezcla debe estar completa en menos de 90 a 120 s, durante
este tiempo la temperatura debe tener suelta a aproximadamente, ente 3 a 5 ºC sobre la
temperatura compacta. Si el contador cubierto es metálico, un aislador semejante como papel
puede estar usado para reducir la velocidad de refrigerar. Si el material tiene demasiado frio
rápido, un plato caliente, horno, o similar mecanismo como esto usado para levemente
recalentar la mezcla. Debe prevenirse esta práctica para evitar excesivo calentamiento al
material así como para prevenir causar un aumento en la viscosidad para la película delgada
del cemento asfáltico del agregado revestido.
5.6 Mezclas de pavimentos bituminosos deben ser probado de acuerdo con Práctica MTC E 501 y
reducir para ligeramente más de requerir para la fabricación del espécimen. El tamaño
reducido debe estar en acuerdo con la Practica MTC 105. Entonces la masa de la muestra
reduce cualquiera estos ajustes del requerimiento de masa con eliminar y suprimir una
pequeña cantidad de mezcla. Debe cuidarse estas prácticas para eliminar ambos buenos y
ásperos partículas para mantener apropiada gradación. Coloca las mezclas pesando dentro

apropiado envase y calor en el horno para la mezcla temperada proveída en 5.4 para el asfalto
representado en la mezcla. Completamente mezcle la mezcla hasta la temperatura
es 3 a 5 ºC sobre la temperatura compactada. Esto determina en la mezcla tener en la
temperatura de compactación cuando empiece la compactación. Puede compactarse
comenzando inmediatamente; o el material puede estar dentro colocando en un horno para
un corto tiempo para permitir además una manipulación eficiente para múltiples muestras.
Sin embargo, una muestra debe no permanecer en el horno más de 1 h.
PRUEBA CON ESPECIMENES
5.7 Generalmente, el espécimen de prueba debe ser cilíndrico 101,6 mm de diámetro y 101,6 ±
2,5 mm de altura. Esto es reconocido que el tamaño para espécimen de prueba hace una
influencia en el resultado para la prueba de resistencia a la compresión. Especímenes
cilíndricos a otras dimensiones de 101,6 mm son aceptables cuando:
5.7.1 La altura debe estar igual al diámetro dentro de 2,5 %.
5.7.2 El diámetro debe ser no menos que 4 veces al diámetro nominal para la partícula grande del
agregado.
5.7.3 El diámetro debe ser no menor que 50,8 mm.
5.7.4 La unidad frecuente para deformación debe mantenerse estando constante durante la prueba de
compresión
6.0 PROCEDIMIENTO
MOLDEADO Y COMPACTADO
6.1 Limpie los moldes y pistones con un paño limpiador que tenga pocas gotas para engrasar en
estos. Completamente el material de mezcla, mantener a una temperatura ligeramente sobre
(3 a 5 ºC) la temperatura de compactación, no está listo para transferir dentro el molde para
compactación. Cuando luego este material tiene ser completamente mezclado y tiene que
llegar una temperatura dentro del rango especificado, poner aproximadamente ½ para la
mezcla en el molde cilíndrico que, junto con el tope y fondo pistones, se ha precalentado para
por lo menos 1 h en el baño de agua manteniendo a una temperatura bajo simplemente el
punto de ebullición o precalentado para por lo menos 2 h en un horno mantenidos a una
temperatura entre 93,3 y 135 ºC. El pistón del fondo en el lugar y el moldeado cilíndrico
apoyando en las dos barras de apoyo de acero, mezcla vigorosamente con la pala 25 veces
con una espátula caliente con 15 golpes repartidos alrededor del perímetro del molde para
reducir los vacíos y material excedente, los 10 restantes aleatorios sobre la mezcla.
Nota 2. Laboratorio preparan muestras de acuerdo a este método de prueba puede

producirse diferencia de resultados de ensayo, semejante como valores de resistencia a
compresión y porcentajes de vacíos de aire, cuando compara estos resultados obtenidos de
recalentamiento de muestras de campo debido al efecto de tiempo de curado adicional en la
absorción de material bituminoso por el agregado en la muestra del campo.
6.2 Rápidamente transfiera la mitad restante de la mezcla al moldeado cilíndrico y repita una
acción cavando con el removedor similar. Penetre la mezcla tan profundamente como posible
con la espátula. Una espátula que tiene una sección cruzada ligeramente encorvada se ha
usado para esto por algunos laboratorios. La cima de la mezcla debe redondearse ligeramente
o forma-cono para ayudar en empresa que sienta del pistón superior.
6.3 Comprima la mezcla entre la cima y el pistón del fondo bajo una carga inicial de sobre 1 MPa
(150 psi) para fijar la mezcla contra la orilla para el molde. Elimine el exceso obstruido para
permitir el llenado doble-acción y aplicar con el pistón la carga entera amoldando de 20,7

MPa (3000 psi) por 2 min. Cuando especímenes son para estos ensayos de acuerdo con
Método de prueba MTC E 518 por pérdidas para fuerzas resultantes de la acción del agua, el
carga normal de moldeado a 20,7 MPa (3000 psi) puede estar aumentando o decreciendo
para lograr un determinado proporción de vacíos de aire o densidad por ciento.
6.4 Quite el espécimen del molde con un dispositivo de evacuación que mantenga una proporción
lisa, mover uniformemente la cabeza de eyección.
6.5 Después remover desde el molde, horno–curado especímenes 24 h a 60 ºC En caso en que
los especímenes son estos guardados seco por más de 24 h completo curado en el horno de
curado para muestras de compresión, proteger estos de la exposición del aire al sellar ellos
en recipiente hermético estrechamente adecuado.
COMPRESION
6.6 Dejar el espécimen de prueba para refrescar en cuarto temperado por lo menos 2 h después
de retirado del horno de curado; ellos determinan la gravedad específica de volumen a cada
espécimen de acuerdo con el procedimiento y cálculos a números de párrafos 7.2 y 8.1
respectivamente, para Método de prueba MTC E 514.
6.7 Poner los especímenes de prueba a la temperatura de prueba 25 ±1 ºC, guardándolo en un

baño ventilado manteniéndolo a la temperatura de prueba no menor de 4 h.
6.8 Pruebas de especímenes en compresión axial sin soportes laterales a una velocidad uniforme
para deformación vertical a 0,05 mm/min*mm de altura. Para especímenes 101,6 mm de
altura, usando una velocidad de 5,08 mm/min.
6.9 La gravedad especifica teórica y densidad como está determinado en el Método de Prueba
MTC E 508, o por cualquier otro Método de Prueba apropiada por la Agencia involucrada. Si
el Método de Prueba MTC E 508 es usado, una muestra de la mezcla preparada pero no
moldeado y compactado puede ser usada.
6.10 Calcular el porcentaje de vacíos de aire en cada espécimen en acuerdo con el Método de
Prueba MTC E 505.
7.1 INFORME
7.1.1 La gravedad especifica de volumen, gravedad especifica teórica máxima, densidad, y porcentaje
de vacíos de aire del espécimen.
7.1.2 La resistencia de compresión en Kilopascal (lb/pulg2), determinando por división la máxima carga
vertical obtenida durante la deformación en la proporción especificada en la sección 8, por el
original superficie sección-transversal del espécimen de prueba. No menos que especímenes
deben estar preparados para cada asfalto incrementado y el promedio de los tres deben estar
reportados como la resistencia a la compresión.
7.1.3 La altura nominal y diámetro del espécimen de prueba
8.1 PRECISION
8.1.1 Precisión de un solo operador, la desviación estándar de un solo operador de un único

resultado de prueba (donde un resultado de prueba es, definido como en este método de
prueba, el promedio de un mínimo de tres distintas resistencias a la compresión) tiene que
encontrarse hallado estos 145 kPa (ver Nota 3). Por consiguiente, resultados de dos pruebas
propiamente dirigidas (cada uno que consiste en el promedio de un mínimo de resistencias a

compresión individuales) en el mismo laboratorio sobre el mismo material por el mismo
operador no debe diferir por más de 407 kPa y el rango (entre superiores e inferiores
diferentes) de la individual medición usada en cálculos del promedio debe no exceder 841
Kpa (ver Nota 4).
Nota 3. Estos números representan, respectivamente, el (1s) y (d2s) limites tal como describe
en Práctica ASTM C 670.
Nota 4. Cálculos tal como descritos en Práctica ASTM C 670
8.1.2 Precisión de Multilaboratorios, la desviación estándar de un Multilaboratorio de un único

resultado de prueba (donde el resultado de prueba es, tal como definido en este Método de
Prueba, el promedio de un mínimo de tres distintos resistencias a la compresión) esta tiene
hallado esta 372 kPa (ver Nota 3). Por consiguiente, resultados de dos pruebas propias
halladas (consiste cada de un mínimo de tres resistencia a compresión individual) en
diferentes laboratorios en el mismo material debe no diferir por más de 1055 kPa.
8.2 DISPERSION
8.2.1 Este Metido de prueba no tiene dispersión porque la resistencia a compresión de mezclas
bituminosas es definido solo en términos del Método de Prueba.

MTC E 514
PESO ESPECIFICO APARENTE Y PESO UNITARIO DE MEZCLAS ASFALTICAS

COMPACTADAS EMPLEANDO ESPECÍMENES SATURADOS CON SUPERFICIE
SECA
1.0 OBJETO
1.1 Determinar el peso específico aparente y el peso unitario de especímenes de mezclas

asfálticas compactadas, para emplearse únicamente con mezclas asfálticas compactadas de
granulometría densa o que prácticamente no sean absorbentes.
2.1 Este método de prueba no debería ser usado con muestras que contengan vacíos abiertos ó
interconectados ó que absorban más de 2% de agua por volumen ó ambos como se determina
en 6.1.
2.2 Este método es útil para calcular el porcentaje de vacíos de aire como se indica en la norma
MTC E 505-2010, así como para calcular la compactación y el peso unitario de mezclas
Asfálticas densas compactadas.
2.3 Como el peso específico es adimensional, es necesario convertirlo a peso unitario para los
cálculos que requieran unidades. Esta conversión se efectúa multiplicando el peso específico
a una temperatura dada, por el peso unitario del agua a la misma temperatura
3.1 ASTM D 2726: “Standard Test Method for Bulk Specific Gravity and Density of Non Absorptive
Compacted Bituminous Mixtures”.
4.0 EQUIPOS
4.1.1 Balanza, con capacidad adecuada y sensibilidad suficiente para que los pesos específicos
aparentes de los especímenes puedan calcularse al menos con tres cifras significativas.
Deberá estar provista de un dispositivo de suspensión adecuado que permita pesar el
espécimen, cuando ésta suspendido del centro del platillo de la balanza.
4.1.2 Baño con agua para inmersión del espécimen mientras se halle suspendido de la balanza,
provisto con un rebosadero para mantener el agua a un nivel constante.
5.0 MUESTRA
5.1 Los especímenes pueden ser de cualquier mezcla bituminosa moldeada en laboratorio o de
pavimentos bituminosos. Obténganse las muestras de acuerdo con el método MTC E501.
5.2 Los especímenes para ensayo pueden provenir de mezclas asfálticas compactadas en el
laboratorio o de pavimentos asfálticos construidos.
5.3 Se recomienda que el diámetro de los especímenes cilíndricos moldeados o sacados de núcleos,
o la longitud de los lados de especímenes cortados con sierra, sean iguales al menos a cuatro
veces el tamaño máximo del agregado y que el espesor de los especímenes sea al menos de una
y media veces el tamaño máximo del agregado.
5.4 La extracción de los especímenes tornados del pavimento construido deberá hacerse con taladro
saca núcleos, sierra de diamante o de carburo de silicio, o mediante otros métodos apropiados.

5.5 Deberá tenerse cuidado de evitar distorsiones, pandeos o agrietamiento de los especímenes
durante y después de su remoción de los pavimentos o del molde. Los especímenes deberán
almacenarse en un sitio frío y seguro.
5.6 Los especímenes deberán estar libres de materiales extraños tales como los de las capas de sello,
o de liga, materiales de fundación, papeles u hojas.
5.7 Si se desea, los especímenes pueden separarse de las restantes capas de pavimento aserrándolos
o mediante otros métodos adecuados.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Para especímenes que contienen humedad:
6.1.1 Peso del espécimen en agua. Sumérjase el espécimen en un baño con agua a 25 ºC de 3 a 5
minutos y pésese luego en el agua. Llámese a este peso C. Si la temperatura del espécimen
difiere de la del baño en más de 2 ºC el espécimen deberá sumergirse en el baño entre 10 y
15 minutos.
6.1.2 Mídase la temperatura del agua y si fuere diferente de 25 ± 1ºC deberá hacérsele una
corrección al peso específico aparente de acuerdo con el numeral 7.1.3.
6.1.3 Peso en el aire del espécimen saturado con superficie seca. Séquese rápidamente la superficie
del espécimen con una toalla húmeda y pésese luego en el aire. Llámese B a este peso.
6.1.4 Peso del espécimen secado al horno. Séquese el espécimen hasta peso constante en un horno
aproximadamente a 110 ± 5 ºC (son generalmente suficientes entre 15 y 24 horas). Déjese
enfriar el espécimen y pésese en el aire. Desígnese este peso como A.
6.2 Para especímenes que contienen humedad y disolventes:
6.2.1 Peso del espécimen en agua. Sumérjase el espécimen en agua a 25 ºC durante 3 a 5 minutos
y pésese luego en agua. Desígnese este peso como C. Mídase la temperatura del agua y si
fuera diferente de 25 ± 1 ºC deberá hacérsele una corrección al peso específico aparente con
respecto a 25 ºC de acuerdo con el numeral 7.1.3.
del espécimen con una toalla húmeda y pésese luego en el aire. Llámese B este peso.
6.2.3 Peso en el aire del espécimen completamente seco. Sométase inmediatamente el espécimen
saturado con superficie seca al procedimiento de la norma MTC E 512, para la determinación
del contenido de agua, empleando una porción representativa si el espécimen completo es
aún demasiado grande. Desígnese como A al peso B menos el peso del contenido de agua
determinado.
6.3 Para especímenes completamente secos:
6.3.1 Peso en el aire del espécimen seco. Pésese el espécimen después de que haya permanecido al
aire a temperatura ambiente, por lo menos durante 1 hora llámese a este peso.
6.3.2 Peso del espécimen en agua. Sumérjase el espécimen en un baño con agua a 25 ºC entre 3 y
5 minutos y pésese luego en el agua. Desígnese a este peso como C.
6.3.3 Mídase la temperatura del agua y si fuera diferente de 25º ± 1 ºC deberá hacérsele una
corrección al peso específico aparente con respecto a 25 ºC de acuerdo con el numeral 7.1.3.
del espécimen con una toalla húmeda y pésese luego en el aire. Llámese B a este peso.

7.1 CALCULOS
7.1.1 Calcúlese el peso específico aparente del espécimen en la siguiente forma:
A
Peso específico aparente (B - C)
Donde:
A = Peso del espécimen seco en el aire, g.

B-C = Peso del volumen de agua correspondiente al volumen del espécimen a 25 ºC.
B = Peso en el aire del espécimen saturado con superficie seca, g. C
= Peso del espécimen en agua, g
7.1.2 l peso específico aparente del espécimen a 25 ºC puede calcularse a partir del peso específico
aparente del espécimen medido a cualquier temperatura con la siguiente forma: Peso
específico aparente a 25 ºC = K x peso específico aparente determinado a otra temperatura
cualquiera, donde la constante K es determinada de acuerdo con la Tabla 1.
7.1.3 El cálculo es válido para la precisión del método de ensayo, si la temperatura del agua difiere
de 25 ºC en menos de 3 ºC. Para una diferencia de temperatura mayor de 3 ºC, deberá
hacérsele una corrección al peso del agua desalojada, de acuerdo con la ecuación siguiente:
Corrección = DT x Ks x (B - C) Donde:
AT = 25°C (temperatura del baño de agua).

Ks = 6 x 10-5mL/mL/ºC coeficiente promedio de la expansión térmica cúbica de concreto
asfáltico.
7.1.4 Calcúlese el peso unitario del espécimen así:
Peso unitario = Peso específico aparente x 997,0 Donde:
997,0 = Peso unitario del agua en kg/m 3 a 25 ºC (0,9970 g/cm3).
7.2 INFORME
 Peso específico aparente a 25°C (expresado con 3 cifras diferentes).

 Peso unitario a 25 ºC ( expresado con 4 cifras significativas)  Tipo de mezcla.
 Tamaño del espécimen.
8.1 Determinaciones de la gravedad especifica efectuada apropiadamente por:
Precisión 1s límite d2s limite

12,5 mm agregado máximo nominal 0,008 0,023
Precisión Interlaboratorio

MTC E 515
CARACTERIZACION DE LAS MEZCLAS BITUMINOSAS ABIERTAS POR MEDIO DEL ENSAYO

CANTABRO DE PÉRDIDA POR DESGASTE
1.0 OBJETO
1.1 Describir el procedimiento para la determinación del valor de la pérdida por desgaste de las mezclas
asfálticas empleando la máquina de Los Ángeles.
2.1 El procedimiento se puede emplear tanto en el proyecto de mezclas en laboratorio, como para el
control en obra de las mismas.
2.2 Se aplica a las mezclas asfálticas en caliente, a las mezclas porosas o de granulometría abierta, cuyo
tamaño máximo sea inferior a 25 mm.
2.3 El ensayo permite valorar directamente la cohesión, trabazón, así como la resistencia a la
disgregación de la mezcla, ante los efectos abrasivos y de succión originados por el tráfico.
3.1 Norma Técnica Española NLT 352: “Caracterización de las mezclas bituminosas abiertas por medio
del ensayo de cántabro de perdida por desgaste”.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Equipo de compactación. Formado por el molde, collar, placa de base y maza de compactación, que
emplea el ensayo de Marshall.
4.1.2 Máquina de Los Ángeles. La máquina para ensayo de desgaste de Los Ángeles tendrá las
características indicadas en la norma MTC E 207.
4.1.3 Termómetros. Para medir las temperaturas de los agregados, ligante y mezcla asfáltica, se
emplearán termómetros metálicos, con escala hasta 200 ºC y sensibilidad de 3 ºC. Para la
medida de la temperatura a la que se realiza el ensayo, se utilizará un termómetro con escala
0 a 40 ºC y sensibilidad de 0,5 ºC.
4.1.4 Balanzas. Una balanza de 2 kg de capacidad y 0,1 g de sensibilidad para pesar las probetas y
otra de 5 kg de capacidad y 1 g de sensibilidad para la preparación de las mezclas.
4.1.5 Cámara termostática. Para mantener constante la temperatura durante el ensayo, se deberá
disponer de una cámara o recinto capaz de alojar la máquina de Los Ángeles y en la que la
temperatura de ensayo pueda regularse con un error máximo de ± 1 ºC.
4.1.6 Material general. Bandejas, recipientes, espátulas, guantes de amianto, lápices grasos, cogedores
curvos, discos de papel de filtro, etc.
5.0 MUESTRA
5.1 Número de probetas. Se preparará un mínimo de cuatro probetas para cada contenido de ligante
ensayado.

5.2 Preparación de los agregados. Las distintas fracciones de agregados que componen la mezcla se
secan en estufa hasta peso constante a una temperatura de 105 a 110 ºC.
5.3 Temperaturas de mezcla y compactación. Las temperaturas del ligante en la mezcla y

compactación de las probetas, serán las adecuadas para hacer compatible una buena
envuelta sin que se produzca escurrimiento. Como criterio orientativo, se pueden elegir las
temperaturas que se prescriben, según viscosidad, en la norma sobre el ensayo Marshall.
5.4 Preparación de mezclas. Se pesan sucesivamente en un recipiente tarado las cantidades de cada
fracción de los agregados necesarias para la fabricación de una probeta, de tal modo que la
cantidad total de agregados sea de 1,000 g. El resto del proceso de preparación coincide con
el indicado en la norma, para la fabricación de las probetas Marshall.
5.5 Compactación de las mezclas. La energía de compactación será de 50 golpes por cara, empleando el
equipo y procedimiento de compactación descritos en la norma Marshall.
5.6 Densidad y análisis de vacíos. Una vez desmoldadas las probetas, se determina su densidad v
contenido de vacíos a partir de la medida geométrica de su volumen y densidad relativa de
los materiales, según la norma MTC E 505.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 En general, la temperatura de ensayo estará comprendida entre 15 y 30 ºC, con una tolerancia
máxima de ±1ºC.
6.2 Se determina la masa de cada probeta con aproximación de 0,1 g y se anota este valor, P1. Antes
de ensayarlas, las probetas se mantienen a la temperatura de ensayo un mínimo de seis
horas.
6.3 Se introduce a continuación una probeta en el bombo de la máquina de Los Ángeles y sin la carga
abrasiva de las bolas, se hace girar el tambor a la misma velocidad normalizada en las normas
MTC E 207 (30 a 33 rpm), durante 300 vueltas.
6.4 Al final del ensayo, se saca la probeta y se pesa de nuevo con la misma aproximación de 0,1 g,
anotando este valor como P2.
6.5 El ensayo se repite de forma idéntica con cada una de las probetas análogas preparadas según.4.1
7.1 CALCULOS
7.1.1 Se calcula el resultado del ensayo de pérdida por desgaste para cada probeta ensayada, mediante
la expresión:
P1 - P2
P= ·100
P1
Donde:
P = Valor de la pérdida por desgaste, en %

P1 = Masa inicial de la probeta, en gramos.
P2 = Masa final de la probeta, en gramos.
7.1.2 Se calcula el valor medio de todas las probetas análogas ensayadas según 5
7.2 INFORME

7.2.1 Informar la pérdida media por desgaste (%) y la temperatura de ensayo.
MTC E 516
PERMEABILIDAD IN SITU DE PAVIMENTOS DRENANTES CON EL PERMEAMETRO LCS
1.0 OBJETO
1.1 Describir el procedimiento a seguirse para la realización de medidas de permeabilidad in situ en las
mezclas drenantes utilizadas en capas de rodadura y bermas.
2.1 La permeabilidad de un pavimento está directamente relacionada con el contenido de huecos y

su tipo así como el grado de compactación que se va obteniendo en las diferentes fases de
ejecución del pavimento.
2.2 El ensayo se fundamenta en la medición del tiempo que tarda en pasar un volumen fijo de agua a
través del pavimento en las condiciones que se especifican.
3.1 NLT-327/00: Permeabilidad in situ de pavimentos drenantes con el permeámetro LCS.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Permeámetro LCS, representado en la figura 1 (nota 1) y constituido en esencia por las siguientes
partes:
Nota 1. LCS es un acrónimo de Laboratorio Escuela de Caminos de Santander.
4.1.1.1 Una base de apoyo formada por una placa rígida circular de acero, de 165 mm de diámetro y
10 mm de espesor, con un orificio circular en su centro de 40 mm de diámetro.
4.1.1.2 Un tubo cilíndrico circular, de unos 40 mm de diámetro exterior, 30 mm de diámetro interior

y 45 mm de altura, embutido como se indica en la figura en el orificio circular de la base de
apoyo.
4.1.1.3 Un tubo cilíndrico transparente de 94 mm de diámetro interior y unos 500 mm de altura,

unido firmemente y con cierre estanco a la base de apoyo. El tubo llevará marcadas dos
señales de medida, grabadas en toda su periferia y situadas respectivamente, a 100 y 350
mm del fondo de la base de apoyo.
4.1.1.4 Una carga de forma teórica de 20 ± 0,5 kg de masa, cuyo orificio y base permitan un apoyo
estable sobre la placa circular.
4.1.1.5 Un anillo circular estanco de caucho celular de 16 mm de espesor, que se adapte

perfectamente a las irregularidades superficiales del pavimento para impedir el escape
superficial del agua durante el ensayo. Para ello, su deformación o reducción de espesor
bajo la carga de la pesa teórica deberá ser del 8 ± 0,5 % a los 30 segundos de carga,
alcanzando una deformación final constante del 12 ± 0,5 % a los 5 minutos.

Figura1. Permeámetro L.C.S.
4.2 MATERIALES
4.2.1 Reserva de agua de al menos 20 litros por ensayo.
4.2.1 Cronometro que tenga una precisión de 0,5 segundos.
5.0 MUESTRA
5.1 Mezcla bituminosa drenante.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Se sitúa el permeámetro en el punto elegido para el ensayo y se coloca la pesa tórica sobre la
base.
6.2 A continuación, se llena con agua el tubo transparente del permeámetro hasta unos 15 cm por
encima de la marca superior de medida, y se deja que se vacíe a continuación para mojar y
saturar el pavimento en la zona de medida.
6.3 Seguidamente, se vuelve a llenar de la misma forma el permeámetro y se anota el tiempo de

evacuación en segundos que tarda el nivel del agua en descender desde la marca superior
de medida hasta la inferior.
7.1 CALCULOS
7.1.1 El resultado del ensayo realizado sobre un punto del pavimento será el tiempo en segundos obtenido
según el apartado 6.3

Observación. En el laboratorio, para mezclas bituminosas drenantes con las siguientes
características:
Tamaño máximo, mm 10 - 12
% pasa tamiz de 2,5 mm (Nº 8) 10 - 15
% pasa tamiz de 75 µm (Nº 200) 2-6
% betún sobre agregados 3,5 - 5,5
y espesores de la capa comprendidos entre 2 y 6 cm, se ha encontrado la siguiente correlación
entre el coeficiente de permeabilidad y el tiempo de evacuación:
ln K = 7,624 - 1,348 InT
Donde:
K = Coeficiente de permeabilidad, en (cm/s)x10-2
T = Tiempo de evacuación del agua, en segundos.
Obtenida a partir de los valores representados en la Figura 2.
Figura 2. Correlación Coeficiente de Permeabilidad – Tiempo de Evacuación
7.2 INFORME

7.2.1 Informar como resultado de ensayo lo que indica según 7.1.1.
MTC E 517
REVESTIMIENTO Y DESPRENDIMIENTO DE MEZCLAS AGREGADO – BITUMEN
1.0 OBJETO
1.1 Describir el revestimiento y procedimientos para determinar la retención de una película

bituminosa en una superficie de agregado en presencia de agua. Es aplicable para asfaltos
Cutback, asfaltos semisólidos, emulsiones asfálticas y alquitranes.
2.1 Este método no debería ser usado como una medida del desempeño en campo, porque una
correlación semejante no ha sido establecida.
2.2 Este procedimiento es sugerido como una prueba que califica o no califica al nivel de 95%, porque
su precisión no es satisfactoria para la aplicación para niveles menores. No debe hacerse
ningún esfuerzo para evaluar la retención de una película por debajo de 95%. Esta es una
limitación del método y no implica de alguna manera que la combinación agregadobitumen
falle en retener un 95% de recubrimiento por este procedimiento de laboratorio que dará un
rendimiento poco satisfactorio en campo.
3.1 AASHTO T-182: “Coating and Stripping of Bitumen- Aggregate Mixtures”.
Nota 1. El nivel de 95% fue seleccionado porque han sido determinados, por pruebas
cooperativas que solo para este y los niveles de 5% de revestimiento retenido, puede
obtenerse un grado razonable de reproducibilidad cuando se compara la misma muestra por
estimación visual.
Nota 2. Una prueba de desprendimiento empleando un método de rastreador salino y una

técnica de fotómetro de llama, el cual proporciona para la película, evaluaciones por debajo
del nivel del 95%, ha sido publicada solo para información en el ASTM de 1964, Vol. 64.1964.
Un reporte estadístico respecto al trabajo ejecutado para sustentar el método está disponible
en ASTM.
4.1 APARATOS
4.1.1 Balanza, con una capacidad de 200 g y una exactitud de ± 0,1g.
4.1.2 Horno, capaz de mantener una temperatura entre 60 y 149 ºC con una precisión de ± 1ºC.
4.2 MATERIALES
4.2.1 Tamices, de tejido metálico y abertura cuadrada de 9,5 mm (3/8") y otro el de 6,3 mm (1/4").
4.2.2 Recipientes, para mezclado, que tenga esquinas redondeadas semejantes como una lata de estaño
sin costuras de 500 mL (16 onzas) de capacidad.
4.2.3 Espátula de acero; hoja rígida de 25 mm de ancho y 100 mm de longitud.
5.0 MUESTRA
5.1 Agregados.- prepare el agregado, tal que el 100% pase por la malla de 9,5mm (3/8 pulg) y sea
retenido en la malla de 6,3 mm (1/4 pulg). Los agregados para la prueba de revestimiento

seco serán lavados en agua destilada para remover todos los finos, secado entre 135 a 149ºC
hasta peso constante y almacenado en un recipiente hermético hasta ser requerido para su
uso. Los agregados a ser usados en la prueba del revestimiento húmedo, sección 6.3 será
llevado a condición de saturación con superficie seca, usando agua destilada
como lo descrito en el método para la gravedad específica y absorción del agregado grueso (T
85).
5.2 Destilada.- rehervida o redestilada, si es necesario, tal que el pH sea de 6 a 7. No use electrolitos de
ningún tipo para la corrección de pH.
5.3 Bitúmenes.- donde se proponga la evaluación del bitumen, use el material de tipo, grado y fuente
propuesta para la obra de construcción (ver sección 5.4.1). Si los aditivos químicos son
propuestos, agregar al bitumen en la cantidad especificada y mezclar completamente antes
del ensayo.
5.4 Referencias Estándares
5.4.1 Agregado de referencia.- use un agregado de referencia de conocido rendimiento para evaluar la
resistencia al desprendimiento de Bitúmenes.
5.4.2 Bitumen de referencia.- use un bitumen de referencia de conocido rendimiento para evaluar la
resistencia al desprendimiento de los agregados
Nota 3. En aplicación de campo, los Bitúmenes y agregados a ser usados en un proyecto

podrán ser ensayados sin el uso de normas de referencia. El agregado es graduado y
preparado para pruebas especificadas en la sección 6.1.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 PARA REVESTIMIENTO DE AGREGADO SECO CON ASFALTO CUTBACK Y ALQUITRAN (GRADO RT-1 a
RT-9 INCLUYE RTCB-5, RTCB-6).
6.1.1 Revestimiento – Pesar 100 ± 1 g del agregado, seco en horno, a temperatura apropiada dentro
del recipiente de mezclado. Añadir 5 ± 0,2 g de material bituminoso precalentado cuando es
necesario a la temperatura especificada en la tabla 1, dependiendo del grado del bitumen.
Mezclar el material bituminoso y el agregado vigorosamente con la espátula por 2 minutos.
(Nota 4).
6.1.2 Curado en horno: curar el agregado revestido por 2 horas en el recipiente original a 60ºC. El
punto de ventilación del horno debería ser abierto durante esta etapa de curado. Después de
curar, re-mezclar con la espátula mientras la mezcla se enfría a temperatura ambiente o
hasta que el material bituminoso deje de drenar de los agregados. El revestimiento debe ser
completo después del re-mezclado; no serán permisibles las zonas pardas.
6.1.3 Inmersión en agua: transferir el agregado revestido a un recipiente de vidrio de 600 mL, cubrir
inmediatamente con 400 mL de agua destilada a temperatura ambiente (aproximadamente
25ºC). Dejar el agregado revestido para que permanezca inmerso en agua por 16 a 18 horas.
Tabla 1. Temperaturas del bitumen para mezcla
MATERIAL TEMPERATURA
Asfalto Cutback, grados 30 y 70 Temperatura ambiente
Asfalto Cutback, grado 250 35 ± 3ºC

Alquitrán, grados RT-1, RT-2 y RT-3 60 ± 3ºC
Alquitrán, grados RTCB-5 y RTCB-6 60 ± 3ºC
Nota 4. Para asfaltos cutback grados 250, 800 y 3000, los materiales en el recipiente puede
ser calentados sobre una plancha –caliente durante el periodo de mezcla solo lo suficiente
para permitir la mezcla efectiva, pero no por encima de los límites de temperatura de la tabla
1.
6.1.4 Estimación visual del área recubierta en la prueba de desprendimiento: Sin revolver ó agitar el
agregado recubierto, quitar cualquier película flotante de la superficie del agua. Iluminar el
espécimen por una lámpara, adecuada con una bombilla eléctrica de 75w posicionado para
eliminar el brillo de la superficie del agua. Por observación a través del agua, por encima,
estimar el porcentaje del área total visible del agregado con revestimientos retenidos por
encima o por debajo que 95%. Cualquier área de marrón escaso o translucido son
consideradas completamente revestidas.
6.2 PARA AGREGADO SECO REVESTIDO CON ASFALTO EMULSIONADO RS, MS y SS
6.2.1 Recubrimiento: Pesar 100 ± 1g de agregado seco en horno, dentro del recipiente de mezcla.
Añadir 8 ± 0,2 g de asfalto emulsionado. Mezclar la emulsión y el agregado vigorosamente a
temperatura ambiente con una espátula hasta que todo el agregado este recubierto, pero no
por más de 5 minutos.
6.2.2 Curado en horno – el curado del agregado revestido es como lo descrito en la sección 6.1.2. Excepto
que la temperatura del horno debe ser de 135ºC.
6.2.3 Inmersión en agua y examinación visual. Proceder como lo descrito en la sección 6.1.3 y
6.1.4.
6.3 PARA AGREGADO HUMEDO REVESTIDO CON ASFALTO CUTBACK Y ALQUITRANES (grados RT-1 a RT-
9 INCLUYE RTCB-5, RTCB-6):
6.3.1 Revestimiento – Pesar 100 ± 1g de agregado grueso seco en horno a temperatura ambiente
dentro del recipiente de mezclado. Añadir 2 ml de agua destilada. Mezclar vigorosamente con
la espátula hasta que las partículas del agregado estén uniformemente humedecidas. Añadir
5,5 ± 0,2g de material bituminoso, precalentado donde sea necesario a la temperatura
especificada en la tabla1, dependiendo del grado del bitumen. Mezclar vigorosamente con la
espátula hasta que todo el agregado este revestido, pero no por más de 5 minutos.
6.3.2 Estimación visual del área recubierta en la prueba de recubrimiento del agregado húmedo- por
observación, estimar el porcentaje del área total visible del agregado revestido como por
encima o por debajo de 95%. Cualquier área de marrón escaso, área translucida son
consideradas completamente revestidas (Nota 5).
Nota 5. Si menos del 95% del área del agregado es revestida, el curado, inmersión en agua
y los pasos de evaluación como los descritos en las secciones 6.1.2, 6.1.3 y 6.1.4, puede ser
interpretado para conclusión de la prueba.
6.4 PARA AGREGADO SECO REVESTIDO CON ASFALTO SEMISOLIDO Y ALQUITRAN (GRADOS
RT-10, RT-11 Y RT-12). Cuando se ensayen alquitranes, calentar el agregado de 79 a 107ºC
y el alquitrán separadamente de 93 a 121ºC. Usando una hoja de papel de asbesto u otro

material de protección en las balanzas para retrasar el enfriamiento, añadir 5,5 ± 2g del
bitumen calentado en el agregado caliente. Calentar la hoja de la espátula y mezclar
vigorosamente con la espátula por 2 a 3 minutos o hasta que el agregado este completamente
revestido, permitiendo que la temperatura del contenido de los recipientes descienda
naturalmente durante el mezclado. Después del revestimiento, dejar la mezcla para que
enfríe a temperatura ambiente (Notas 6, 7 y 8).
Nota 6. El revestimiento bituminoso en el agregado debe ser completo, no se permiten partes
descubiertas. Si el recubrimiento completo no es obtenido en el modo descrito. Caliente el
recipiente de la mezcla suavemente sobre un plato calentador y continué mezclando hasta
que el revestimiento este completo.
Nota 7. En caso que el bitumen este fluido tal que drene de los agregados para que permita
un fino revestimiento, continúe mezclando mientras la mezcla se enfría hasta que se llegue
a poner viscosa.
Nota 8. La prueba con asfalto semisólido y alquitranes (grados: RT-10, RT-11 y RT-12) es
realizado solo con agregado seco. No se usa curado.
6.4.1 Inmersión en agua y examinación visual – Se procede como lo descrito en la sección 6.1.3 y
6.1.4.
7.1 INFORME
7.1.1 Reportar la estimación del área revestida como “Mayor de 95%” ó “Menor de 95%”.

MTC E 518
EFECTO DEL AGUA EN LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE MEZCLAS BITUMINOSAS

COMPACTADAS
1.0 OBJETO
1.1 Determinar el efecto del agua a la resistencia a la compresión de mezclas bituminosas compactadas
que contienen cemento asfáltico.
2.1 Este método de prueba abarca la medida de la pérdida de resistencia a la compresión resultante
de la acción del agua en mezclas bituminosas compactadas conteniendo cemento asfáltico.
Un índice numérico de la reducción de la resistencia a la compresión es obtenida por la
comparación de la resistencia a la compresión de especímenes recién moldeados y curados
con la resistencia a la compresión de especímenes duplicados que han sido sumergidos en
agua bajo condiciones prescritas.
2.2 Este método de ensayo es útil como un indicador de la susceptibilidad a la humedad de mezclas
agregado – bitumen, compactadas.
3.1 ASTM D 1075: “Standard Test Method for Effect of Water on Compressive Strength of Compacted
Bituminous Mixtures”.
4.1 Uno o más baños de agua controlados automáticamente serán proporcionados para la inmersión
de los especímenes. Los baños serán del tamaño suficiente para permitir la inmersión total
de los especímenes de prueba. Ellos también serán diseñados y equipados como para permitir
un control y correcto y uniforme de la temperatura de inmersión entre ± 1ºC. Ellos serán
construidos de una línea de cobre, acero inoxidable u otro material no reactivo. El agua usada
para el almacenaje en húmedo de los especímenes será destilada ó tratada de otra manera
para eliminar electrolitos y el baño será vaciado, limpiado y llenado con agua fresca por cada
serie de ensayos.
4.2 Un baño de agua controlado manualmente o automáticamente también será proporcionado para
que los especímenes sumergidos alcancen la temperatura de 25 ± 1ºC para los ensayos de
compresión. Cualquier cazuela o tanque puede ser usado si está provista de tamaño suficiente
para permitir la inmersión total de los especímenes.
4.3 Se requerirá de una balanza y baño de agua con equipos y accesorios adecuados para el pesado
de los especímenes de ensayo en aire y agua a fin de determinar sus densidades, la cantidad
de absorción y cualquier cambio en el volumen del espécimen resultado de la prueba de
inmersión.
4.4 Se requerirá también de un suministro de platos de transferencia planos de vidrio u otro material
no-reactivo. Uno de estos platos será mantenido debajo de cada espécimen durante el
período de inmersión y durante la posterior manipulación, excepto en el pesado y ensayo a
fin de prevenir la rotura y distorsión de los especímenes.
5.0 MUESTRA
5.1 Por lo menos 6 especímenes cilíndricos de 101,6 por 101,6 mm serán hechos por cada ensayo.
El procedimiento descrito en el método de prueba MTC E 513 será seguido en la preparación
de la mezcla suelta y en el moldeo y curado de los especímenes de ensayo.

Nota 1. Este método de ensayo fue desarrollado para medir la pérdida de la resistencia a la
compresión debido al agua para especímenes diseñados con aproximadamente 6% de vacíos
de aire por el procedimiento de compactación del método de ensayo MTC E 513. Cuando es
usado con mezclas diseñadas por otros métodos, es posible que los especímenes sean
compactados a algún otro nivel de vacíos que puedan influir los resultados. Algunas agencias
han establecido un porcentaje de vacíos de aire ó densidad objetivo a los cuales los
especímenes deberían ser compactados. Esto es logrado por la modificación de la carga en el
moldeo y curado de los especímenes de ensayo.
5.2 Determinación de la Gravedad Específica bulk de los especímenes de prueba.
5.2.1 Dejar enfriar cada serie de 6 especímenes de prueba por lo menos 2h después sacarlos del
curado del horno descrito en el método de prueba MTC E 513. Determinar la gravedad
específica de cada espécimen de acuerdo con las secciones de procedimiento (especímenes
completamente secos) y cálculo (gravedad específica bulk) del método de prueba MTC E 514
ó ASTM D 6752.
Nota 2. El cálculo de los vacíos de aire puede depender del método de ensayo usado para
determinar la gravedad específica bulk de la muestra compactada.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Clasificar cada serie de 6 especímenes de prueba en 2 grupos de 3 especímenes cada uno de tal
forma que la gravedad específica de los especímenes en el grupo 1 sea esencialmente la
misma que para el grupo 2. Ensaye los especímenes en el grupo 1 como se describe en 6.1.1.
Ensaye los especímenes del grupo 2 como se describe en 6.1.2 a menos que el procedimiento
alternativo descrito en 6.1.3 sea especificado.
6.1.1 Grupo 1.- Llevar los especímenes de prueba a la temperatura de ensayo 25 ± 1ºC por medio
de almacenarlos en un baño de aire mantenido a la temperatura de ensayo por no menos de
4 horas y determinar sus resistencias a la compresión de acuerdo con el método de ensayo
MTC E 513.
6.1.2 Grupo 2.- Sumergir los especímenes de prueba en agua por 24 horas a 60 ± 1ºC. Transferirlos
al segundo baño de agua mantenido a 25 ± 1ºC y guardarlos por 2 horas. Determine la
resistencia a la compresión de los especímenes de acuerdo con el método de prueba MTC E
513.
6.1.3 Grupo 2 (procedimiento alternativo).- sumergir los especímenes de prueba en agua por 4 días
a 49 ± 1ºC transferirlos al segundo baño de agua mantenido a 25 ± 1ºC y guardarlos allí por
2 horas. Determine la resistencia a la compresión de los especímenes de acuerdo con el
método de prueba MTC E 513.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Calcular el índice numérico de la resistencia de mezclas bituminosas al efecto dañino del agua,
como el porcentaje de la resistencia original que es retenida después del periodo de inmersión
como sigue:
Índice de resistencia retenida, % = (S2/S1) x100
Donde:
S1 = Resistencia a la compresión de especímenes secos (grupo 1)
S2 = Resistencia a la compresión de especímenes sumergidos (grupo 2)
8.0 PRECISION Y DIPERSION

8.1 PRECISION
8.1.1 Precisión de un solo operador- La desviación Standard de un solo operador se ha encontrado
que es 6% (ver nota 2), Por lo tanto, los resultados de dos ensayos conducidos
adecuadamente por el mismo operador en el mismo material no deberían diferir por más de
18% (ver nota 3).
Nota 3. Estos números representan, respectivamente los límites (1s) y (d2s) como lo descrito
en la práctica ASTM C 670.
8.1.2 Precisión Multilaboratorio – La desviación estándar multilaboratorio se ha encontrado que es
18% (ver nota 2), Por lo tanto, los resultados de 2 ensayos conducidos adecuadamente por
2 laboratorios diferentes en muestras idénticas del mismo material, no deberían diferir por
más de 50% (ver nota 3).

MTC E 519
GRADO ESTIMADO DE CUBRIMIENTO DE PARTÍCULAS EN MEZCLAS AGREGADO –

BITUMEN
1.0 OBJETO
1.1 Determinar el tiempo de mezcla requerido de partículas cubiertas en una mezcla agregado –
bitumen sobre la base del porcentaje de partículas clasificadas como cubiertas completamente.
2.1 Este procedimiento es empleado para establecer el tiempo de mezcla requerido para producir un
cubrimiento satisfactorio para ciertas condiciones dadas. Este procedimiento puede también
ser usado para muestrear mezclas en frío de pilas de acopio para determinar que ha habido
un satisfactorio recubrimiento en dicho acopio.
2.2 El procedimiento es empleado en mezclas en caliente, ó en frío.
Nota 1. Aun cuando una mezcla para pavimentación cumpla con el porcentaje de partículas
recubiertas especificado, no hay la seguridad que el cemento asfáltico esté uniformemente
distribuido en toda la mezcla.
3.1 ASTM D 2489: “Standard Practice for Estimating Degree of Particle Coating of Bituminous Aggregate
Mixtures”.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Tamices. De 9,5 mm (3/8 pulg) y 4,75 mm (N°4). Cumplirán la especificación E 11.
4.1.2 Reloj, para chequear el tiempo de mezclado en las bachadas de planta.
4.1.3 Termómetro, en el rango de 10°C a 204 °C.
4.1.4 Pala de muestreo.
4.1.5 Bandeja para muestras.
5.0 MUESTRA
5.1 Planta de Bachadas, Permita que la planta opere en un tiempo de mezcla establecido por bachada
(controlado con reloj).
5.2 Planta de Mezcla Continua, Establecer el tiempo de mezcla por la siguiente fórmula:
Tiempo de Mezcla = Volumen del material en la mezcladora, kg
Velocidad de procesamiento en la mezcladora, kg/s
5.3 Planta de Tambor, Operar la planta lentamente por un período largo de tiempo suficiente como para
completar el muestreo.
5.4 Las muestras deben ser tomadas en el sitio de la planta de mezclado inmediatamente después
de la descarga de tres camiones seleccionados al azar de acuerdo con la práctica D 3665 y
muestreado de acuerdo a MTC E 501. Se requieren aproximadamente 2,5 a 4,0 kg para
ejecutar el ensayo.

5.5 Si el muestreo desde los camiones no es práctico, muestree de la vía antes de que la
compactación empiece, en tres sitios diferentes de acuerdo con la práctica D 3665 y
muestreado de acuerdo a MTC E 501.
5.6 Si el muestreo es de una pila de acopio de una mezcla en frío, muestree al azar de acuerdo con la
práctica D 3665 y muestreado de acuerdo a MTC E 501.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Tamizar cada muestra inmediatamente mientras esté caliente, sobre la malla de 9,5 mm (3/8
pulg) ó la N°4, para materiales con tamaño máximo de 9,5 mm (3/8 pulg). Tomar una
muestra lo suficientemente grande para que resulte entre 200 a 500 partículas de agregado
retenidas en las mallas indicadas anteriormente, No sobrecargue los tamices. Si es necesario
tamizar la muestra en dos ó tres partes. Reducir el zarandeo al mínimo para prevenir el
recubrimiento de partículas no cubiertas originalmente.
6.2 Coloque las partículas en una superficie limpia y empiece a contar de inmediato.
6.3 Examine muy cuidadosamente cada partícula bajo la luz directa del sol, luz fluorescente ó similar.
Si aún se notara una pequeña área no recubierta, clasifíquela como “parcialmente cubierta”,
si está completamente cubierta, clasifíquela como “completamente cubierta”.
7.1 INFORME
7.1.1 Reportar el porcentaje estimado de partículas cubiertas como sigue:
Porcentaje de partículas recubiertas = Número de partículas completamente recubiertas
Número total de particulas

MTC E 520
ADHERENCIA EN BANDEJA
1.0 OBJETO
1.1 Determinar el porcentaje de adherencia entre un ligante bituminoso y una muestra representativa
del agregado grueso que se va a utilizar en un pavimento asfáltico.
2.1 Cubre la determinación del porcentaje de adherencia entre un ligante bituminoso y una muestra
representativa del agregado grueso que se va a utilizar en un pavimento asfáltico.
3.1 I.N.V. E – 740 – 07
4.1 Bandeja. Debe ser Chapa de acero, de 2,38 mm de espesor, 200 x 200 mm de base y 20 mm de
profundidad.
4.2 Horno. El horno estará provisto con dispositivo de termostato y con circulación forzada de aire, y será
capaz de mantener la temperatura constante a ± 1° C.
4.3 Agua destilada.
5.0 MUESTRA
5.1 Obténganse 50 partículas representativas del agregado grueso.
5.2 Prepárense 100 mL del ligante bituminoso que se va a utilizar en el campo.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Caliéntese el ligante a la temperatura de distribución (125 ºC) y viértase en la bandeja, en cantidad
suficiente para obtener una película de un espesor de 1,5 mm a 2 mm.
6.2 Déjese enfriar hasta 50 ºC - 60 ºC.
6.3 Colóquense, una por una, las cincuenta partículas (las cuales deben estar secas al horno) en la
película de asfalto. Déjese enfriar por media hora, y después colóquese la bandeja en un
homo a 60 °C durante 24 horas.
6.4 Agréguese agua hasta cubrir las piedras y déjese la bandeja a temperatura ambiente por cuatro días.
6.5 Quítense las partículas una por una y evalúese al ojo el porcentaje de la superficie de cada partícula
que aún tienen asfalto pegado.
7.1 El resultado del ensayo se expresa como el porcentaje total de las cincuenta partículas aún cubiertas
con asfalto.
MTC E 521
EFECTO DEL AGUA SOBRE AGREGADOS CON RECUBRIMIENTOS BITUMINOSOS

USANDO AGUA HERVIDA
1.0 OBJETO

1.1 Determinar visualmente la pérdida de adherencia en mezclas de agregado no compactadas revestidas
con bitumen, debido a la acción del agua hervida.
2.1 Esta práctica es usada como un indicador de la susceptibilidad relativa al agua del agregado
revestido con bitumen, pero no debería ser usado como una medida de rendimiento en campo
porque tal correlación no ha sido establecida. Si se indica la pérdida de adhesión debido al
agua, se deberían ejecutar ensayos por otros procedimientos para evaluar la mezcla más
profundamente.
3.1 ASTM D 3625: “Standard Practice For Effect of Water on Bituminous-Coated Aggregate Using Boiling
Water”.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Pala, palana u otro implemento capaz de la remoción de una muestra representativa de una muestra
mayor de la mezcla de agregado revestido con bitumen.
4.1.2 Vasos de vidrio, resistentes al calor, de 1000 – 2000 mL de capacidad u otro recipiente de metal
adecuado de similares dimensiones y capacidad.
4.1.3 Dispositivo para el calentamiento del agua, mechero a gas con una tela metálica sostenida en
un trípode, anillo, plato caliente, estufa de campo u otro dispositivo adecuado que distribuye
el calor uniformemente.
4.1.4 Termómetros ASTM – Termómetros de destilación pequeños graduados en Celsius como lo

especificado, teniendo un rango de -2 a + 300ºC ó respectivamente y conforme a los
requerimientos para termómetros 7C como lo prescrito en la especificación E1.
4.2 MATERIALES
4.2.1 Suministro de agua destilada (por lo menos 500 mL por cada ensayo (Nota 1)
Nota 1. El agua que no es destilada ha sido mostrado que afectan los resultados del
procedimiento significativamente y no debería ser usada.
5.0 MUESTRA
5.1 Prepare una mezcla no compactada de agregado revestido con bitumen siguiendo los
procedimientos establecidos en laboratorio u obtener una muestra de mezcla producida en
planta de acuerdo con la práctica MTC E 501. La temperatura de las mezclas en caliente será
menor de la temperatura del agua hirviendo, pero no menos de 85ºC, antes de la colocación
en el agua hirviendo. La temperatura de las mezclas que son mezcladas en frío será cerca o
por encima la temperatura ambiente antes de la colocación en el agua hirviendo.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Por cada muestra ensayada verter agua destilada dentro de un recipiente limpio (como lo descrito
en 4.1.2) tal que el recipiente esté aproximadamente lleno a la mitad y calentarlo para
ebullición.
6.2 Con una herramienta apropiada (como lo descrito en 4.1.1) colocar aproximadamente 250g de la
mezcla bituminosa con agregado revestido en el agua hirviendo mientras el recipiente

es expuesto a un suministro de calor, hacer que hierva nuevamente el agua y mantenerla
hirviendo por 10 min ± 15s. Evitar la excesiva manipulación de la mezcla de agregado
revestido con bitumen.
6.3 Al final de los 10 minutos retirar el recipiente del suministro de calor. Quitar la nata de cualquier
bitumen libre en la superficie para prevenir el re-revestimiento. Enfriar a temperatura
ambiente. Decantar el agua y vaciar la mezcla húmeda sobre un papel toalla blanco.
Nota 2. Para comparación, una cantidad similar de mezcla reciente de agregado - bitumen
debería ser colocado dentro de un segundo recipiente, cubierto con agua destilada no caliente
por 10 minutos. El agua es decantada y la mezcla vaciada sobre un papel toalla blanco.
6.4 Observar visualmente el agregado (grueso y fino) para la retención del recubrimiento de bitumen.
Cualquier área fina, marrón, translucida son considerados totalmente revestidas. Las
observaciones visuales deben ser hechas inmediatamente después de que la muestra es
colocada en el papel toalla blanco (nota 3). El examen de la muestra bajo una luz de baja
intensidad puede ayudar en la observación visual del revestimiento retenido.
Nota 3. Información adicional, puede ser obtenida por repetición de la observación visual 24
horas después de la ebullición cuando la muestra ha secado y los efectos de la humedad en
la apariencia del revestimiento de la muestra han sido eliminados.
7.1 Informar como totalmente revestidas aquellas áreas finas y marrones traslúcidas

MTC E 522
RESISTENCIA DE MEZCLAS ASFALTICAS COMPACTADAS AL DAÑO INDUCIDO POR

HUMEDAD
1.0 OBJETO
1.1 Evaluar la susceptibilidad de las mezclas asfálticas compactadas utilizando la prueba de tracción
directa.
2.1 Este método cubre la preparación de especímenes y la medida del cambio de la resistencia a la
tensión diametral que resulta de los efectos de la saturación del agua y acondicionamiento
en agua acelerado con un ciclo de congelamiento – deshielo, de mezclas asfálticas
compactadas. Los resultados pueden ser empleados para predecir la susceptibilidad al
desprendimiento a largo plazo de las mezclas asfálticas y evaluar los aditivos líquidos
antidesprendimiento que son adicionados a la mezcla asfáltica ó sólidos polvorientos, tales
como la cal hidratada ó cemento Portland, los que son adicionados al agregado mineral.
2.2 Como se anotó en el objetivo, está destinado a evaluar los efectos de saturación y
acondicionamiento acelerado en agua con un ciclo de congelamiento-deshielo de mezclas
asfálticas compactadas. Este método puede ser empleado para probar: (a) mezclas de asfalto
en conjunto con ensayos de diseño de mezcla (mezclado en laboratorio, compactado en
laboratorio); (b) mezclas asfálticas producidas en plantas mezcladoras (mezcladas en campo,
compactadas en laboratorio); y (c) núcleos de mezcla asfáltica obtenidos del mismo
pavimento a cualquier edad (mezclado en campo y compactado en campo).
Los índices numéricos de las propiedades del esfuerzo indirecto retenido, son obtenidos por
comparación de las propiedades de especímenes de laboratorio sujetos a humedad y al
acondicionamiento de congelamiento – deshielo con las propiedades similares de
especímenes secos.
3.1 AASHTO T 283: “Resistance of Compacted Asphalt Mixtures to Moisture–Induced Damage”.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Equipo de Compactación Marshall de acuerdo a lo especificado en MTC E 504.
4.1.2 Bomba de Vacío ó Aspirador de Agua de acuerdo al método MTC E 508.
4.1.3 Manómetro ó Dial de Vacío de acuerdo con el método de ensayo MTC E 508.
4.1.4 Contenedor, preferentemente del tipo F, del Método de Ensayo MTC E 508.
4.1.5 Balanza de acuerdo con el Método de Ensayo MTC E 514.
4.1.6 Tres baños de Agua:
4.1.6.1 Un baño de acuerdo con el Método MTC E 514.
4.1.6.2 Un baño capaz de mantener una temperatura de 60 ± 1,0 ºC.
4.1.6.3 Un baño capaz de mantener la temperatura de 25 ± 1,0ºC.
4.1.7 Congeladora mantenida a -18 ± 3ºC.

4.1.8 Prensa de Carga de acuerdo con el método de ensayo MTC E 504.
4.1.9 Horno termostáticamente controlado capaz de mantener cualquier temperatura deseada desde la
ambiente a 176 ºC dentro de ± 3ºC.
4.1.10 Segmentos de carga de acero con superficie cóncava que tenga un radio de curvatura igual al
radio nominal del espécimen. Para especímenes de 100 mm de diámetro, los segmentos de
carga serán de un ancho de 12,7 mm de ancho y para especímenes de 150 mm de diámetro,
los segmentos de carga serán de 19,05 mm de ancho. La longitud de los segmentos de carga
excederán el espesor de los especímenes. Los bordes de los segmentos de carga serán
redondeados al radio de curvatura apropiado mediante esmerilado.
4.1.11 Una probeta graduada de 10 mL.
4.1.12 Recipientes que tengan un área superficial de 48,400 -129,000 milímetros cuadrados en la base
y una profundidad aproximadamente de 25 mm.
4.1.13 Suministro de película plástica para envolver los especímenes; bolsas plásticas gruesas para
sumergido a prueba de goteras para guardar los especímenes saturados, y cinta masking
tape.
5.0 MUESTRA
5.1 Preparación de Especímenes Mezclados y Compactados en Laboratorio
5.1.1 Hacer al menos seis especímenes para cada ensayo, la mitad para que sea ensayado en seco
y la otra mitad para que sea ensayado después de su saturación parcial y acondicionamiento
húmedo con un ciclo de congelamiento – deshielo (Nota 1).
Nota 1. Se recomienda que dos especímenes adicionales sean preparados. Estos

especímenes pueden ser empleados para establecer los procedimientos de compactación
como se indica en la Sección 5.1.5 ó 5.2.4 y la técnica de saturación al vacío como la dada
en la Sección 6.2.3.
5.1.2 Especímenes de 100 mm de diámetro por 63,5 ± 2,5 mm de espesor ó 150 mm de diámetro
por 95 ± 5 mm de espesor deben ser empleados si se presentan en la mezcla agregados
mayores a 25 mm.
5.1.3 Preparar mezclas en bachadas lo suficientemente grandes para fabricar al menos tres
especímenes ó alternativamente preparar una bachada lo suficientemente grande como para
hacer un espécimen a la vez. Si se prepara una bachada para varios especímenes, separarla
en cantidades de un solo espécimen antes de colocarlas en el horno.
5.1.4 Después de mezclar, la mezcla será colocada en una recipiente con un área superficial de
48,400 a 129,000 mm2 en su base y una profundidad aproximada de 25 mm y será enfriada
a temperatura ambiente por 2 ± 0,5 horas. Luego la mezcla será colocada en un horno a 60
± 3º C por un espacio de 16 ± 1 horas para su curado. Los recipientes serán colocados en
las repisas del horno para permitir la circulación de aire bajo el recipiente si es que las repisas
no son perforadas.
5.1.5 Después del curado, colocar la mezcla en un horno por 2 horas ± 10 minutos a la temperatura
de compactación ± 3º C antes de la compactación. Compactar los especímenes de acuerdo
al método MTC E 504. La mezcla será compactada a 7,0 ± 0,5% vacío de aire. Este nivel de
vacíos puede ser obtenido al ajustar el número de golpes de MTC E 504; regulando la presión
de pie, el número de golpes, el nivel de carga ó alguna combinación dada en MTC E 504. El
procedimiento exacto debe ser determinado experimentalmente para cada mezcla antes de
compactar el espécimen para cada grupo (ver Nota 2).

Nota 2. Debido al elevado contenido de vacíos y a la inestabilidad de los especímenes,
asegúrese de que cada espécimen esté adecuadamente enfriado y estable antes de removerlo
de su molde.
5.1.6 Después de remover de los moldes, el espécimen debe ser almacenado por 24 ± 3 horas a la
5.2 Preparación de Especímenes Mezclados en Campo y Compactados en Laboratorio

5.2.1 Hacer al menos seis especímenes para cada ensayo, la mitad para que sea ensayado en seco
y la otra mitad para que sea ensayado después de su saturación parcial y acondicionamiento
húmedo con un ciclo de congelamiento – deshielo (Nota 1).
5.2.2 Especímenes de 100 mm de diámetro por 63,5 ± 2,5 mm de espesor ó 150 mm de diámetro
por 95 ± 5 mm de espesor deben ser empleados si se presentan en la mezcla agregados
mayores a 25 mm.
5.2.3 Las mezclas de asfalto mezcladas en campo deben ser muestreadas de acuerdo a D 979.
5.2.4 El curado de la mezcla, sin excepción, y tal como se describe en 5.1.4 debe ser ejecutado en
las mezclas de campo. Después del muestreo, colocar la mezcla en un horno hasta que
alcance la temperatura de compactación ± 3ºC. Luego compactar el espécimen de acuerdo
al método MTC E 504. La mezcla será compactada a un porcentaje de vacíos de aire de 7,0
± 0,5 %. Este nivel de vacíos puede ser obtenido al ajustar el número de golpes de MTC E
504; regulando la presión de pie, el número de golpes, el nivel de carga ó alguna combinación
dada MTC E 504. El procedimiento exacto debe ser determinado experimentalmente para
cada mezcla antes de compactar el espécimen para cada grupo (ver Nota 2).
5.2.5 Después de remover de los moldes, el espécimen debe ser almacenado por 24 ± 3 horas a la
5.3 Preparación de Especímenes Mezclados y Compactados en Campo (Núcleos)
5.3.1 Seleccionar locaciones en el pavimento a ser muestreado, y obtener los núcleos. Cuando se
ensaya capas de pavimento con un espesor menor a igual a 6,35 mm, emplear núcleos de
100 mm de diámetro. De otro modo usar ya sea núcleos de 100 mm ó de 150 mm de
diámetro. El número de núcleos será al menos de seis por cada grupo de condiciones de
mezcla.
5.3.2 Separar las capas de los núcleos como sea necesario ya sea por aserrado ó por otros medios
adecuados, y almacene las capas a ser ensayadas a temperatura ambiente hasta que estén
secos.
5.3.3 Sin excepción, el curado de la mezcla (5.1.4) ó el curado de la mezcla compactada (5.1.6), debe
ser ejecutado en los especímenes (núcleos) mezclados y compactados en campo.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Evaluación y Agrupamiento de Especímenes.
6.1.1 Después del curado ó calentado de las muestras de mezcla, hallar su gravedad específica
máxima teórica (Gmm) como se describe en la sección 5.1.4 y 5.1.5 ó en la Sección 5.2.4
según corresponda, determinar la (Gmm) de aquellas muestras por el Método MTC E 508.
6.1.2 Determinar el espesor de cada espécimen (t) de acuerdo a MTC E 507.
6.1.3 Registrar cada diámetro (D) de los especímenes como se ha definido en las Secciones 5.1.2,
5.2.2 ó 5.3.1, según corresponda.

6.1.4 Determinar cada gravedad específica bulk (Gmb) por el Método MTC E 514. Expresar el volumen
(E) de los especímenes, ó el peso saturado con superficie seca menos el peso del agua en
centímetros cúbicos.
6.1.5 Calcular el porcentaje de vacíos de aire (Pa) de acuerdo con MTC E 505.
6.1.6 Separar los especímenes en dos subgrupos de al menos tres especímenes cada uno, de tal forma
que el promedio de vacíos de aire de los dos subgrupos sea aproximadamente igual.
6.1.7 Para aquellos especímenes que van a ser sujetos a saturación al vacío, al ciclo de congelamiento
y al ciclo de embebido en agua tibia, calcular el volumen de vacíos de aire (Va) en centímetros
cúbicos empleando la siguiente ecuación:
PE
a
V= a 100
Donde:
Va = Volumen de vacíos de aire, en centímetros cúbicos,
Pa = Vacíos de aire en porcentaje
E = Volumen del espécimen en centímetros cúbicos.
6.2 Preacondicionamiento de los Especímenes de Ensayo
6.2.1 Un subgrupo será ensayado en seco, y el otro se saturará parcialmente al vacío, sometido a
congelamiento y embebido en agua tibia antes de su ensayo.
6.2.2 El subgrupo seco será almacenado a temperatura ambiente como se describe en la Sección
5.1.6 ó 5.2.5 según corresponda. Al final del periodo de curado de la Sección 5.1.6 ó 5.2.5, según
corresponda, los especímenes serán cubiertos con plástico ó colocados dentro de bolsas plásticas
gruesas a prueba de goteo. Los especímenes luego serán colocados en un baño de agua 25 ± 0,5º C
por 2 horas +± 10 minutos con un mínimo de 25 mm de agua por encima de su superficie. Luego,
ensayar los especímenes como se describe en la Sección 6.3. 6.2.3 El otro subgrupo será
acondicionado como se indica a continuación:
6.2.3.1 Colocar el espécimen en el contenedor de vacío soportado un mínimo de 25 mm por encima

de la base del contenedor por medio de un espaciador perforado. Llenar el contenedor con
agua potable a la temperatura ambiente de tal forma que los especímenes tengan al menos
25 mm de agua encima de su superficie. Aplicar un vacío de 13-67 KPa de presión absoluta
(10-26 pulg de Hg de presión parcial) por corto tiempo (aproximadamente entre 5 a 10
minutos). Remover el vacío y dejar el espécimen sumergido en agua por corto tiempo
(aproximadamente entre 5 a 10 minutos).
6.2.3.2 Determinar el peso del espécimen saturado con superficie seca después de la saturación parcial
al vacío (B’) mediante el Método MTC E 514.
6.2.3.3 Calcular el volumen absorbido de agua (J’) en centímetros cúbicos empleando la siguiente
ecuación:
J’ = B’ – A’
Donde:
J’ = Volumen de agua absorbida en centímetros cúbicos.

B’ = Peso del espécimen saturado con superficie seca después de la saturación parcial al
vacío, g;
A’ = Peso del espécimen seco en el aire, g (Sección 6.1.4).
6.2.3.4 Determinar el grado de saturación (S’) comparando el volumen del agua absorbida (J’) con el
volumen de vacíos de aire (Va) de la Sección 6.1.7 empleando la siguiente ecuación:
100 J '
S '=
V
a
Donde:
S’ = Grado de saturación en porcentaje.
6.2.3.5 Si el grado de saturación está entre 70 y 80 por ciento, proceder con la Sección 6.2.3.7.
6.2.3.6 Si el grado de saturación es menor a 70% repetir el procedimiento empezando con la Sección
6.2.3.1 empleando más vacío y/o tiempo. Si el grado de saturación es mayor a 80 por
ciento, el espécimen se ha dañado y debe ser descartado. En este caso repetir el
procedimiento en el próximo espécimen empezando por 6.2.3.1 empleando menos vacío
y/o tiempo.
6.2.3.7 Cubrir cada uno de los especímenes saturados al vacío firmemente con una cubierta plástica.
Colocar cada espécimen envuelto en una bolsa plástica conteniendo 10 ± 0,5 mL de agua,
y sellar la bolsa. Colocar las bolsas plásticas conteniendo los especímenes en la congeladora
a una temperatura de -18º ± 3º C por un mínimo de 16 horas. Remover los especímenes
de la congeladora.
6.2.3.8 Colocar los especímenes en un baño con agua potable a 60 ± 1º C por 24 ± 1 horas. Los
especímenes deben tener un mínimo de 25 m de agua encima de su superficie. Tan pronto
como sea posible después de su colocado en el baño de agua, remover la película plástica
y las bolsas de cada espécimen.
6.2.3.9 Después de 24 ± 1 horas en el baño de agua de 60 ± 1º C, remover los especímenes y

colocarlos luego en un baño de agua a 25 ± 0,5º C por 2 horas ± 10 minutos. Los
especímenes deben tener un mínimo de 25 mm de agua por encima de su superficie. Puede
ser necesario adicionar hielo al baño de agua para prevenir que la temperatura de esta se
eleve por encima de los 25ºC. No más de 15 minutos serán requeridos para que el agua del
baño alcance los 25 ± 0,5º C. Remover los especímenes del baño de agua, y ensayarlos
como se describe en la Sección 6.3.
6.3 Ensayo
6.3.1 Determinar el esfuerzo de tensión indirecta de los especímenes secos y acondicionados a 25 ± 0,5º
C.
6.3.2 Remover los especímenes del baño de agua de 25 ± 0,5º C y determinar su espesor (t’) por
MTC E 507. Colocarlo entre las cintas de carga de acero y luego colocar el conjunto entre las
dos placas de apoyo de la máquina de ensayo. Se debe tomar cuidado de tal forma que la
carga sea aplicada a lo largo del diámetro del espécimen. Aplicar la carga a los especímenes
por medio de una razón constante de movimiento del cabezal de la máquina de ensayo, a 50
mm (2 pulg) por minuto.

6.3.3 Registrar el esfuerzo a compresión máximo obtenido en la máquina de ensayo y continuar
cargando hasta que aparezca una fisura vertical. Remover el espécimen de la máquina y
abrirlo por la fisura. Inspeccionar su interior para evidenciar si hay agregados figurados ó
fracturados, visualmente estimar el grado aproximado del daño por la humedad en una escala
del 0 al 5 (con 5 como el de mayor desprendimiento).
7.1 CALCULOS
7.1.1 Calcular el esfuerzo a tensión como sigue:
Unidades SI:
S = 200 P t 3,141592 (t)

(D)
Donde:
St = Esfuerzo a la tensión KPa. P =

Carga máxima, N t = Espesor del
espécimen, mm
D = Diámetro del espécimen, mm
7.1.2 Expresar el índice numérico de resistencia de mezclas asfálticas al efecto dañino del agua como
la razón del esfuerzo original que es retenido después del acondicionamiento húmedo y de
congelamiento-deshielo. Calcular la razón del esfuerzo a tensión con dos cifras decimales
como se indica:
S
2
Razón del Esfuerzo a Tensión (TSR) =
S1
Donde:
S1 = Promedio del esfuerzo a la tensión del subgrupo seco, KPa; y S2 =

Promedio del esfuerzo a la tensión del subgrupo acondicionado, KPa.
7.2 INFORME
7.2.1 Reportar la siguiente información:
7.2.1.1 Número de especímenes en cada subgrupo.
7.2.1.2 Promedio de vacíos de aire de cada subgrupo.
7.2.1.3 Esfuerzo a la tensión de cada espécimen en cada subgrupo.
7.2.1.4 Razón del esfuerzo a la tensión.
7.2.1.5 Resultados del daño a la humedad estimados visualmente, observados cuando se fractura el
espécimen y
7.2.1.6 Resultados de las observaciones del agregado fisurado ó fracturado.

8.1 PRECISION
8.1.1 Precisión Dentro de Laboratorio- La desviación estándar de un solo operador de la resistencia

a la tensión para los especímenes acondicionados a humedad o secos fue determinada en 55
kPa. El límite de d2s para la diferencia permisible máxima en la resistencia a la tensión entre
los especímenes duplicados de la misma mezcla probada por el mismo operador es 159 kPa.
8.1.2 Precisión Entre Laboratorios- La desviación estándar de laboratorios múltiples de la razón de

resistencia – tensión fue hallada como 8%. El limite d2s para la diferencia permisible máxima
en la razón de resistencia – tensión entre los resultados de las pruebas realizadas en las
muestras de la misma mezcla por 2 diferentes laboratorios es 23%.
8.2 DISPERSION
8.2.1 Este método de prueba tiene una dispersión no determinada debido a que el valor de una razón de
resistencia – tensión puede ser definida solo en términos del método de prueba.
SECCION N° 6 CEMENTOS Y AGLOMERADOS
MTC E 601
MUESTREO Y ACEPTACION DEL CEMENTO HIDRAULICO
1.0 OBJETO
1.2 Establecer los procedimientos para la extracción (muestreo) y cantidad, de muestras de cementos
hidráulicos para ser ensayados y establecer su calidad.
2.1 Los procedimientos que se describen tienen como finalidad la toma de muestras que han de ser
empleadas en ensayos, que verifiquen la calidad del cemento hidráulico, para que pueda ser
aceptado su uso. No están dirigidas hacia propósitos de control de calidad de la producción.
La norma establece la cantidad de ensayos a realizarse por características requeridas, dando
una guía para establecer la calidad con las especificaciones pertinentes.
3.1 ASTM C 183: Standard Practice for Sampling and Amount of Testing of Hydraulic Cement.
3.2 NTP 334.007 : CEMENTO. Muestreo e Inspección
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Muestreo en Bolsas:

Para la extracción de muestras de cemento de bolsas se utilizará un tubo saca muestras,
constituido por un tubo de bronce o latón de sección circular y de un diámetro exterior de
aproximadamente 30 mm (Figura 1).Uno de los extremos del tubo estará obturado por un
taco de madera dura que a la vez servirá de mango. El otro extremo estará cortado de modo
que su sección forme un ángulo de 30 grados con el eje del tubo. A 50 mm del extremo
obturado del tubo deberá tener un orificio de ventilación de un diámetro aproximado de 1,5
mm practicado normalmente al eje del tubo.
4.1.2 Muestreo a granel:
Cuando el espesor de la muestra a granel no exceda los 2 m, se empleará un tubo saca

muestras ranurado (Figura 2), conformado por 2 tubos concéntricos de bronce o latón, de
secciones circulares ranuradas. Los tubos deben tener una superficie cilíndrica de contacto y
el ajuste de modo que entre ellos permita rotación, permitiendo la apertura o cierre de las
ranuras, las que tendrán un ancho adecuado y estarán dispuestas a lo largo del tubo en línea
paralela al eje. El diámetro exterior será de aproximadamente 35 mm y la longitud entre 1,50
y 1,80 m. El extremo que penetra en el cemento estará obturado, terminando en punta
afilada para facilitar su inserción. Cuando el espesor de la muestra a granel supere los 2 m,
deberá emplearse un dispositivo adecuado, de la longitud necesaria para ser operado manual
o automáticamente.
Figura 1. Sacamuestras rasurado
Figura 2. Tubo Sacamuestras
5.0 MUESTRA
5.1 Tipos tamaño de las muestras e indicaciones de quien las debe tomar
Las muestras extraídas pueden ser simples o compuestas
5.1.1 Muestra simple: Es la cantidad de cemento que se obtiene en una sola operación y en un período
corto de tiempo.

5.1.2 Muestra continua: Es la que se extrae mediante un dispositivo automático en forma continua en
períodos cortos que pueden ser en intervalos de 10 minutos.
5.1.3 Muestra compuesta: Es la que se obtiene mezclando las muestras simples y/o continuas.
5.1.4 El tipo de muestra simple o compuesta será especificado el solicitante del ensayo o la empresa
productora del cemento, o inspectora, o de lotes o sub-lotes, según el tonelaje indicado en
la Tabla 1.
5.1.5 Las muestras individuales que formen muestras compuestas deberán pesar por lo menos 2,5
kg (5 lb) cada una. Para efectuar todas las pruebas especificadas, la muestra de ensayo
deberá pesar por lo menos 5 kg (10 lb).
5.1.6 La extracción de muestras podrá ser hecha o dirigida por el comprador o su representante
autorizado. Estos tienen derecho a supervisar las operaciones de muestreo, empaque y
transporte del material, en caso de que el muestreo sea hecho por el fabricante.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Con el fin de homogenizar la muestra y de extraer cualquier material extraño antes del ensayo,
se pasará el cemento a través del tamiz de 0,850 mm (Nº 20). Se descartarán las materias
extrañas y los grumos endurecidos que no se deshagan mientras se tamiza la muestra. El
cemento así resultante se guardará en recipientes o bolsas impermeables, para evitar
aireación y absorción de humedad antes del ensayo.
6.2 Las muestras compuestas se prepararán disponiéndolas en grupos, de modo que cada uno
represente el peso de cemento requerido por el ensayo o los ensayos para los que la muestra
compuesta ha sido destinada. De cada una de las muestras individuales de un grupo, se
tomarán porciones iguales en cantidad suficiente para formar una muestra compuesta que
permita realizar los ensayos requeridos. La muestra compuesta así obtenida se deberá
mezclar perfectamente antes de ser ensayada.
6.3 Todas las muestras deben mantenerse debidamente identificadas, considerándose los siguientes
datos en la etiqueta de identificación:
• Número de lote y/o orden de toma.
• Tipo de cemento y su marca comercial
• Peso del lote representado por la muestra.
• Lugar o procedencia de toma de la muestra. • Nombre de la persona que tomó la
muestra.
• Fecha de toma de muestra.
Observaciones que se consideren necesarias (por ejemplo: empaque original o reempaque;

empaque en buen o mal estado)
6.4 Reensayos
6.4.1 Se repetirán ensayos, cuando el resultado de la medición o determinación de la propiedad

ensayada, no cumpla con el requisito o especificación técnica establecida.
Los reensayos serán realizados de acuerdo con la Norma correspondiente.
Tabla 1
Numero de sub-lotes en los cuales el lote se divide
Peso del lote (t) Número de sub-lotes

Menos de 100 2

101 a 200 3
201 a 300 4
301 a 500 5
501 a 800 6
801 a 1 300 7
1 301 a más 8
MTC E 602
ANALISIS QUIMICO DEL CEMENTO HIDRAULICO (PORTLAND)
1.0 OBJETO
1.1 Establece los procedimientos detallados para el análisis químico de cemento Pórtland. Para
este análisis, se puede utilizar cualquier método de demostrada precisión y dispersión
aceptable. Los métodos descritos están agrupados como Ensayos de Referencia y Ensayos
Alternativos.
2.1 Determina los componentes básicos del cemento Pórtland, bajo la forma de óxidos.
2.2 Como método referencial propone ensayos químicos vía húmeda, ampliamente aceptados, siendo
los siguientes:
Componente Básico Sección

Dióxido de silicio, SiO2 6.2
Grupo de hidróxido de amonio 6.3
Oxido Férrico 6.4
Pentoxido de fosforo 6.5
Dióxido de titanio 6.6
Oxido de aluminio, Al 2O3 6.7
Oxido de calcio, CaO 6.8
Oxido de magnesio, MgO 6.9
Oxido de sodio y potasio 6.11
Álcalis solubles en agua 6.12
Oxido mangánico 6.13
Cloruro total 6.14
Sustancias orgánicas solubles en 6.15
Cloroformo 6.10
Pérdida de ignición, PI 6.1
Residuo insoluble, RI
2.3 Como método alternativo, determina componentes individuales específicos que pueden ser
utilizados solos.
2.4 Este ensayo se ha adaptado al nivel de implementación y a las condiciones propias de nuestra
realidad y está sujeto a revisión y actualización continua.
2.5 Los valores establecidos en unidades SI deben ser considerados en el presente ensayo.
2.6 Este ensayo no pretende considerar los problemas de seguridad asociados con su uso. Es
responsabilidad de quien lo emplee establecer prácticas apropiadas de seguridad y salubridad
correspondientes y determinar las obligaciones de su uso e interpretación.

3.1 NTP 334.086, (2008): Método para el análisis químico del cemento.
3.2 ASTM C114, (2000): Methods for Chemical Analysis of Hydraulic Cement.
3.3 ASSHTO T 105, (1991): Chemical Analysis of Hydraulic Cement.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Balanza analítica capacidad 200 ± 0,0002 g Si se utiliza una balanza convencional debe tener un
máximo de sensibilidad de 0,0003 g.
4.1.2 Horno Mufla con temperatura máxima de 1100 ± 25 ºC.
4.1.3 Plato calentador o Plancha de Calentamiento.
4.2 MATERIALES
4.2.1 Desecadores, provistos del desecante Sílica Gel u otro.
4.2.2 Papel de filtro de textura gruesa, media y retentivo.
4.2.3 Crisoles de platino o porcelana, para altas temperaturas (1200 ºC) de 15 a 30 mL de capacidad.
4.2.4 Probetas graduadas de 50 y 100 mL.
4.2.5 Fiolas de 1000 mL para preparar soluciones estandarizadas.
4.2.6 Embudos de vidrio de vástago largo.
4.2.7 Vasos de precipitados de 100, 250 y 500 mL.
4.2.8 Bureta de 25 mL.
4.2.9 Pipeta volumétrica de 10 mL.
4.3 INSUMOS
4.3.1 Ácidos concentrados:
Ácido acético (HC2 H3 O2) 99,5%
Ácido clorhídrico (HCl) 1,19 p.e. Ácido fluorhídrico
(HF) 48%
Ácido nítrico (HNO3) 1,42 p.e.
Ácido Perclórico (HCl04) 70 % Ácido fosfórico
(H3PO4) 85 %
Ácido sulfúrico (H2SO4) 1,84 p.e. Hidróxido de amonio
(NH4 OH) 0,90 p.e.
4.3.2 Soluciones Indicadoras

Rojo de Metilo: Disolver 2 g de rojo de metilo en 1 litro de alcohol etílico al 95%. Fenolftaleina:
Disolver 1 g de fenolftaleina en 1 litro de alcohol etílico al 95%.
4.3.3 Soluciones diluidas
Las concentraciones de ácidos diluidos e hidróxido de amonio, a menos que estén

normalizados, se especifican como una relación en volumen del reactivo concentrado y el
agua a adicionarse, ejemplo: HCl (1:99) significa que 1 volumen de HCl concentrado (1,19
p.e.) está añadido a 99 volúmenes de agua.
Otro ejemplo, NaOH 1% (Peso: volumen), significa 1 g de NaOH y agua hasta 100mL, en el
caso donde la relación de concentración es peso: peso; ejemplo: etanol 50% (peso: peso),
significa una solución que contiene 50 g de etanol por 100 g de solución.
Otras soluciones se pueden especificar solamente por el nombre, y las concentraciones de tales
soluciones se indican por las instrucciones de su preparación.
4.3.4 Soluciones Estándar
Las concentraciones de las soluciones Estándar, serán expresadas como normalidades (N) o
como equivalentes en gramos por mililitro del componente que se va a determinar, por
ejemplo:
K2Cr2O7 0,1 N (0,1 equivalente gramo por litro de solución) ó
K2Cr2O7 (1 mL = 0,004 g Fe2O3)
4.3.5 Agua desionizada o destilada
5.0 MUESTRA
5.1 Preparación de muestra: Antes de los ensayos, pasar porciones representativas de la muestras
a través de un Tamiz Nº 20(850 μm), descartando los materiales extraños y los terrones duros
que no logran romperse por tamizado o brochado.
5.2 Cuarteo de muestra: Después del cuarteo, obtener una muestra de al menos 50 ó 100g para
determinaciones por duplicado o álcali soluble.
5.3 Pasar la muestra anterior por Tamiz Nº 100 (150 μm) y si queda un residuo, moler y volver a
tamizar y finalmente homogenizar.
5.4 Almacenar la muestra en un recipiente de vidrio limpio y seco con tapa hermético.
6.0 PROCEDIMIENTO
(METODOS DE ENSAYO DE REFERENCIA)
6.1 RESIDUO INSOLUBLE
6.1.1 En un vaso de precipitados de 400 mL (V1) colocar 1g de la muestra, añadir 25 mL de agua

destilada, agitar vigorosamente y adicionar 5 mL de HCl. Si es necesario, calentar la solución
suavemente y triturar la muestra con el extremo plano de una varilla de vidrio hasta que el
cemento se descomponga completamente. Diluir la solución a 50 mL., con agua caliente (cercana
a ebullición) y calentar la mezcla tapada en el plato calentador, por debajo del punto de ebullición
durante 15 minutos. Filtrar el residuo a través de un papel de filtro de textura media en otro vaso
de precipitados de 400 mL (V2), lavar: el vaso V1 (de digestión), el papel y el residuo con agua
caliente. El filtrado del vaso V2, guardar para la determinación del trióxido de azufre.

Transferir el papel de filtro y su contenido al vaso V1, añadir 100 mL de una solución caliente
de NaOH (10g/L) y digerir por 15 minutos a temperatura debajo del punto de ebullición.
Agitar la mezcla y acidificar la solución con HCl, usando rojo de metilo como indicador y
añadir un exceso de 4 ó 5 gotas de HCl. Filtrar a través de un filtro textura media y lavar el
residuo 12 a 15 veces con solución caliente de NH4NO3 (20g/L). Colocar el residuo en un
crisol tarado calcinar a una temperatura de 900 a 1000 ºC, enfriar en un desecador y pesar.
Sí va a determinarse el trióxido de azufre por turbidimetría, se puede determinar el residuo

insoluble sobre una muestra de 0,5 g En este caso, el porcentaje de residuo insoluble se
deberá calcular con una aproximación de 0,01 multiplicando el peso de residuo obtenido por
200. Sin embargo, no deberá rechazarse el cemento si no cumple con las especificaciones a
menos que haya usado 1 g de muestra. Si una mezcla de Cementó Portland contiene una
apreciable cantidad de óxido mangánico, significa la presencia de manganeso que se disuelve
lentamente en HCI diluido frío, pero lo hace rápidamente en HCI caliente. En todos los casos,
dilúyase la solución tan pronto como se complete la descomposición.
6.1.2 Hacer la determinación en blanco siguiendo el mismo procedimiento y usando las mismas
cantidades de reactivos. Corregir los resultados obtenidos en el análisis.
6.1.3 Calcular el porcentaje de residuo insoluble con una aproximación de 0,01 multiplicando el peso
del residuo en gramos por 100.
6.2 DIOXIDO DE SILICIO
6.2.1 Cemento con residuo insoluble menor que 1 %
Reactivos – Cloruro de Amonio (NH4Cl)
6.2.1.1 Mezclar completamente 0,5g de la muestra y cerca de 0,5g de NH4Cl en un vaso de

precipitado de 50 mL, cubrirlo con una luna de reloj vidrio, y añadir cuidadosamente 5 mL
de HCl, dejar que el ácido discurra por el pico del vaso de precipitado. Después que cese el
ataque químico, levantar la luna de reloj y añadir una ó dos gotas de HNO3, agitar la mezcla
con una varilla de vidrio, volver a tapar y colocar el vaso de precipitado en un baño por 30
min. Durante este período de digestión, agitar el contenido ocasionalmente y romper algún
terrón remanente para facilitar la completa descomposición del cemento. Transcurrido los
30 minutos, filtrar en papel de textura media y lavar el filtro dos ó tres veces con HCl
caliente (1+99) y luego con 10 ó 12 pequeñas porciones de agua caliente, dejando que
cada porción drene completamente. Reservar el filtrado y lavado para la determinación del
grupo del hidróxido de amonio (F1)
6.2.1.2 Transferir el papel de filtro y el residuo a un crisol de platino o de porcelana previamente

tarado y quemar hasta que el carbón del papel esté consumido completamente sin
inflamación, y finalmente calcinar entre 1100 a 1200°C por una hora, enfriar en un
desecador y pesar hasta peso constante (P1). El SiO2 así obtenido contiene pequeñas
cantidades de impurezas, adicionar al crisol 1 ó 2 mL de agua, 2 gotas de H2SO4 (1+1), y
cerca de 10 mL de HF, y evaporar cuidadosamente a sequedad. Calcinar el pequeño residuo
entre 1050 a 1100°C por 5 min enfriar en un desecador y pesar (P2). La diferencia entre
este peso y el peso previamente obtenido representa el peso (P1 – P2) de SiO2.
Considerar el residuo de P2 como una combinación de óxidos de aluminio y fierro y añadir ello
al resultado obtenido en la determinación del grupo de hidróxido de amonio.
6.2.1.3 Si P2 excede 0,0020g, la determinación de sílice debe ser repetida, los pasos deben ser
ejecutados cuidadosamente para asegurar una completa descomposición de la muestra
antes de intentar la separación de sílice

6.2.1.4 Si dos ó tres determinaciones consecutivas de una muestra de cemento Pórtland muestran
residuos de HF mayores que 0,002g, significa una contaminación en el muestreo ó que el
cemento no ha sido quemado apropiadamente durante la fabricación. En tal caso no fundir
el residuo P1 y tampoco añadir este valor al grupo de Hidróxido de sodio.
6.2.1.5 En el análisis de otros cementos que no sean portland, no siempre es posible obtener
residuos de HF (P2) debajo de 0,002g. En tales casos, añadir 0,5g de pirosulfato de sodio o
Potasio (Na2S2O7 ó K2S2O7) en el crisol y calentar al rojo hasta dilución del residuo. Enfriar,
disolver la masa fundida en agua, y añadir al filtrado y lavados reservados para la
determinación del grupo del hidróxido de amonio.
6.2.1.6 Hacer una determinación en blanco, siguiendo el mismo procedimiento y usando la misma
cantidad de reactivos, y corregir los resultados obtenidos conforme al análisis.
6.2.1.7 Calcular el porcentaje de SiO2 lo más cercano a 0,1 multiplicando el peso en gramos de SiO2
por 200 (100 dividido por el peso de la muestra usada que es 0,5g).
6.2.2 Cemento con Residuo Insoluble mayor que 1%
6.2.2.1 Pesar una cantidad de muestra calcinada equivalente a 0,5g de muestra inicial (como se recibe),
según los cálculos:
W = [0,5 (100,00 -l)]/100
Donde:
P = Peso de muestra calcinada, g, y l =

Pérdida por ignición, %.
Mezclar completamente la muestra calcinada (de peso P) con 4 a 6 g de Na2CO3 previamente
molido en un mortero de ágata. Colocar una capa delgada de Na2CO3 en la base de un crisol
de platino de 20 a 30 mL de capacidad, añadir una capa de cemento y luego otra de y así
sucesivamente terminando en una capa de Na2CO3. Tapar el crisol y colocar en la muffla
incrementando la temperatura gradualmente a un máximo (aproximadamente 1100°C) y
mantener esta temperatura por cerca de 45min retirar de la mufla, quitar la tapa del crisol
y coger el crisol con una pinza y lentamente rotarlo a fin de que la muestra fundida se
esparza sobre las paredes internas y se solidifique. Luego introducir el crisol en un vaso de
precipitados de 100 mL conteniendo 1/3 de agua. Calentar el vaso y agitar hasta que el
fundido en el crisol se desintegre y pueda ser removido fácilmente. Con una varilla de vidrio
levantar el crisol fuera del líquido, lavando con agua, lavar la tapa y el crisol con HCl (1+3);
luego añadir los lavados a una capsula de porcelana. Muy lentamente y cuidadosamente
añadir 20 mL de HCl (p.e 1,19) a la capsula tapada con luna de reloj. Retirar la luna de reloj
y lavar. Lavar cuidadosamente para evitar que partículas arenosas queden en el crisol y
para no tener que repetir el ensayo.
Los pasos siguientes del método de ensayo deben ser seguidos exactamente para la exactitud
de los resultados.
6.2.2.2 Evaporar la solución a sequedad en una plancha caliente o en un baño de vapor, tratarlo
con 5 a 10 mL de HCl, esperar al menos 2 min y luego añadir igual cantidad de agua. Cubrir
la cápsula y digerir por 10 min en el baño de vapor ó en un plato caliente. Diluir la solución
con igual volumen de agua caliente, inmediatamente filtrar a través de papel de textura
media y lavar el SiO2 con HCl (1+ 99) caliente, luego con agua caliente. Reservar el residuo
( R1)
6.2.2.3 Evaporar nuevamente el filtrado a sequedad, colocándolo en una estufa durante 1 h entre
105 a 110°C. Enfriar, añadir 10 a 15mL de HCl (1+1), y digerir en un baño de vapor ó en

un plato caliente por 10 min. Diluir con igual volumen de agua, filtrar inmediatamente en
un papel de filtro nuevo y lavar los pequeños residuos de SiO2 completamente como se
describe en 6.2.2. Agitar el filtrado y lavados y reservar para la determinación del grupo del
hidróxido de amonio.
6.2.2.4 Continuar la determinación de dióxido de sílice según con 6.2.1.2 del Procedimiento 6.2.1.
6.3 GRUPO DE HIDROXIDO DE AMONIO
Reactivos:
Hidróxido de amonio (1+1). El NH4OH debe estar libre de contaminación con Dióxido de Carbono
(CO2).
Nitrato de amonio, 20g/L
Indicador rojo de metilo Procedimiento:
6.3.1 Al filtrado (F1) reservado según 6.2.1.1 el cual debe tener un volumen de aproximadamente
200 mL, añadir HCl de 10 a 15 mL de ácido. Añadir unas gotas de indicador rojo de metilo y
calentar a ebullición. Luego adicionar NH4OH (1+1) gota a gota hasta que el color de la
solución llegue a ser nítidamente amarilla, y añadir una gota en exceso de NH4OH. Calentar
la solución conteniendo el precipitado sobre una plancha caliente por 50 a 60 segundos,
colocando antes un pedazo de papel de 1 cm2 para evitar el rebote de la solución amoniacal
en el vaso mientras ésta hierva. Retirar el vaso y dejar que el precipitado asiente (no más de
5 min.) y filtrar usando papel de textura media. Lavar, con Nitrato de Amonio caliente
(NH4NO3, 20g/L), un par de lavados para un precipitado pequeño y cuatro lavados para uno
grande; evitando el secado del precipitado del papel de filtro, es decir manteniendo el papel
de filtro lleno durante la filtración. Este filtrado obtenido será (F2).
Después de añadir el NH4OH (1+1), gota a gota, cuando el color de la solución cambia de
rojo a naranja, añadir 1 ó 2 gotas más para observar el cambio de color de naranja a amarillo.
6.3.2 Guardar el filtrado F2 y continuar el procedimiento con el precipitado y colocarlo en el vaso

en el cual se realizó la primera precipitación. Disolver el precipitado con HCl (1+2) caliente.
Agitar completamente, macerar el papel de filtro y diluir la solución a cerca de 100mL.
Reprecipitar los hidróxidos como se describe en 6.3.1 Si se experimenta rebotes y salpicadura
durante la ebullición de la solución ácida que contiene el papel de filtro, esto puede ser
obviado por dilución de la solución caliente 1+ 2 de la mezcla de óxidos con 100mL de agua
en ebullición y así eliminar la necesidad de hervir. Filtrar la solución y lavar el precipitado con
porciones de 10 mL de solución caliente de NH4NO3 (20g/L). Combinar este último filtrado
con F2 y designarlo F3 y reservar para la determinación de CaO.
6.3.3 Colocar el precipitado en un crisol de platino previamente pesado, calentar lentamente hasta
que el papel carbonice, y finalmente calcinar a peso constante entre 1050 a 1100°C teniendo
cuidado en exponerla a una atmósfera reductora. Este peso corresponde al grupo del
hidróxido de amonio.
6.3.4 Hacer una determinación en blanco, siguiendo el mismo procedimiento y usando la misma
cantidad de reactivo, y corregir los resultados obtenidos de acuerdo a los análisis.
6.3.5 Calcular el porcentaje del grupo de hidróxido de amonio lo más cercano a 0,01 por
multiplicación del peso en gramos del grupo de hidróxido de amonio por 200 (100 dividido
por el peso de la muestra usada (0,5)).
6.4 OXIDO DE FIERRO

Reactivos:
Solución Indicadora de Difenilamina Sulfonato de Bario – Disolver 0,3g de Difenilamina Sulfonato

de Bario en 100ml de Agua.
Solución Estándar de Dicromato de Potasio (1mL = 0,004g Fe2O3) – pulverizar y secar

dicromato de potasio (K2Cr2O7) grado analítico, entre 180 a 200°C a peso constante. Pesar
exactamente una cantidad de reactivo seco igual a 2,45700 g por el número de litros de
solución a ser preparada. Disolver en agua y diluir exactamente al volumen requerido en un
frasco volumétrico del tamaño apropiado. Esta solución es un estándar primario y no requiere
una estandarización adicional.
Cuando se requieren grandes cantidades de solución de dicromato de potasio puede ser

factible usar los estándares primarios de dicromato de potasio comercialmente producido,
que sí es una solución estándar certificada
Solución de Cloruro de Estaño – Disolver 5g de Cloruro de Estaño (SnCl2.2H2O) en 10mL de

HCl y diluir a 100mL. Añadir un pedacito de estaño granulado libre de hierro y hervir hasta
que la solución esté clara. Guardar la solución en un gotero conteniendo estaño metálico.
Solución de Cloruro de mercurio (HgCl2)
Ácido fosfórico, H3PO4
Procedimiento
6.4.1 Para cementos portland y para cementos que tienen residuo insoluble más bajo del 1%, pesar
un gramo de la muestra en un vaso de precipitado. Añadir 40 mL de agua fría, agitar y añadir
10 mL de HCl. Calentar la solución y agitar con una varilla de vidrio hasta que el cemento
esté completamente disuelto descompuesto. Continuar el análisis según con 6.4.3.
6.4.2 Para cementos con residuo insoluble mayor de 1%, pesar una muestra de 0,5g, mezclar con
1g de LiBO2 usando un mortero. Transferir a un crisol de carbón de 8 mL previamente
calcinado y que contenga 0,1g de LiBO2 esparcido en la base (La pérdida al fuego del carbón
en la superficie, reduce la posibilidad de que el producto de fusión se pegue en el crisol).
Colocar el crisol no cubierto en un horno a 1100°C por 15 min. Retirar el crisol del horno y
chequear que la fusión esté completa. Si la fusión es incompleta, retornar el crisol al horno
por otros 30 min. Nuevamente verificar la fusión. Si la fusión es aún incompleta, rechazar la
muestra y repetir el procedimiento de fusión usando 0,250g de muestra ó una cantidad más
pequeña con la misma cantidad de LiBO2. Cuando la fusión es completa, suavemente remover
el fundido y verter en un vaso de precipitado conteniendo 10 mL HCl concentrado y 50 mL
de agua. Remover continuamente hasta que el producto de la fusión esté disuelto,
usualmente 10 min. ó menos (No interferirá en el análisis la presencia de alguna partícula de
carbón en suspensión). Si una varilla agitadora es usada, remover y lavar la varilla. Continuar
el análisis según con 6.4.3.
6.4.3 Calentar la solución a ebullición y añadir la solución de SnCl2, gota agota agitando hasta que la
solución se decolore. Añadir una gota en exceso y enfriar la solución a la temperatura
ambiente colocando el vaso de precipitado en un depósito con agua fría. Después del
enfriamiento y sin demora, lavar la parte interna del vaso con agua, y añadir de una sola vez
10 mL de una solución saturada de cloruro de mercurio (HgCl2). Agitar la solución
vigorosamente por un min y añadir 10 mL de H3PO4 (1+1) y 2 gotas de indicador difenilamina
sulfonato de bario. Añadir suficiente agua tal que el volumen después de la titulación esté
entre 75 y 100 mL. Titular con solución estándar de K2Cr2O7. El punto final será tomado como
el punto en el cual una sola gota causa una intensa coloración púrpura que permanece
incambiable aun con más adición de la solución estándar de K2Cr2O7.

6.4.4 Hacer una determinación en blanco siguiendo el mismo procedimiento y usando la misma
cantidad de reactivo. Registrar el volumen de solución K2Cr2O7 requerida para establecer el
punto final como se describe en 6.4.3. Como algo de fierro puede estar presente para obtener
el punto final normal, si el color púrpura no es obtenido después de la adición de 4 gotas de
solución Standard de K2Cr2O7, registrar el blanco como cero.
6.4.5 Cálculos:
Calcular el porcentaje de Fe2O3 como sigue:
100
Fe2O3,% = E (V - B)· W
Dónde:
E = Fe2O3 equivalente de la solución de K2Cr2O7, g/mL,

V = Mililitros de la solución de K2Cr2O7 requerida para la determinación de la muestra.
B = Mililitros de la solución de K2Cr2O7 requerido para la determinación del blanco, y W =
Masa de la muestra con aproximación al 0,1mg.
6.5 PENTOXIDO DE FOSFORO
Equipos
Espectrofotómetro de rango capaz de medir la absorbancia de la solución a una longitud de onda

de 725nm ± 1 nm ó menos.
En el rango de absorbancia de 0,1 a 1,0 la medida de absorbancia debe ser reproducible en ±1%
ó menos.
Para establecer que el espectrofotómetro satisfaga los requerimientos del grado de exactitud,
se debe calificar el equipo según lo señalado en las normas NTP 334.009 o la NTP 334.090,
relativas a las especificaciones del cemento.
Para la medida de la performance del espectrofotómetro, referirse a la Práctica ASTM E275
Reactivos:
H2SO4 10.6N: En una fiola de 1 L, añadir 600 mL de agua destilada, refrigerarlo y lentamente
con cuidado adicionar 300 mL de H2SO4 concentrado (p.e 1,84). Después de que esté fría a
temperatura ambiente, completar con agua destilada a 1 litro. Estandarizar con solución
valorada de NaOH 1N, usando fenoltaleina como indicador.
Determinar la normalidad y ajustar a 10,6 ± 0,1N por dilución con agua destilada. Reestandarizar
para asegurar que la normalidad adecuada ha sido alcanzada.
Solución Estándar de Hidróxido de Sodio (1N): – Disolver 40,0g de hidróxido de sodio (NaOH)
en agua, añadir 10 mL de una solución saturada de hidróxido de bario recientemente filtrada
(Ba (OH)2), y diluir a 1 L con agua que ha sido recientemente evaporada y enfriada. Agitar la
solución de tiempo en tiempo durante un período de varias horas, y filtrar en una botella
plástica. Guardar la botella herméticamente cerrada para protegerla del CO2 del aire.
Estandarizar con Ftalato ácido de Potasio ó Estándar acidimétrico de ácido benzoico. Determinar
la exacta normalidad de la solución.

Solución de Molibdato de Amonio: En una fiola de 1 L introducir 500,0 mL de H2SO4 10,6 N.
A parte, disolver 25,0 g de molibdato de amonio (NH4)6-MO7O24.4H2O) en 250 mL de agua
caliente y transferir a la fiola que contiene el H2SO4, mientras se agita y enfriar, diluir a un
litro con agua, y almacenar en una botella plástica.
Ácido Ascórbico en polvo: Para facilidad su disolución, se utilizará el polvo de mayor finura.
Ácido Clorhídrico Estándar (6,5 ± 0,1N): Diluir 540mL de HCl concentrado (p.e 1,19) a 1 L
con agua. Estandarizar usando solución valorada de NaOH 1N usando fenoltaleína como
indicador. Determinar la normalidad exacta y ajustar a 6,5 ± 0,1N por dilución con agua.
Reestandarizar para asegurar que la normalidad adecuada ha sido alcanzada.
Solución estándar A de Fosfato: Disolver 0,1917g de Fosfato Dihidrogenado de Potasio (KH2PO4)

secado en horno, en agua y diluir a 1L en una fiola de 1 L
Solución estándar B de Fosfato: – Diluir 50,0 mL de solución de Fosfato A á 500 mL con agua
destilada.
Procedimiento:
6.5.1 Preparar una serie de soluciones de fosfato para cubrir el rango de 0 á 0,5% P2O5. Preparar
cada solución por adición de un volumen conveniente de Solución standard de fosfato B y
25,0 mL de ácido clorhídrico 6,5 N en una fiola de 250 mL (Nota 1). Diluir hasta el aforo con
agua. Rotular las fiolas como: P1, P2, etc., según el volumen correspondiente de la solución
estándar de fosfato B añadido.
Nota 1. La solución P1 que contiene un mililitro de solución estándar de fosfato B es

equivalente a 0,004% P2O5, para una muestra de cemento de 0,25g; se debe considerar
alícuotas desde 0; 12,5; 25; 50; 74; 100 y 125 mL de solución estándar de fosfato B que son
equivalentes a contenidos de P2O5 de: 0; 0,05; 0,10; 0,20; 0,30; 0,40 y 0,50% en la muestra.
Preparar un blanco, Po añadiendo 25,0 mL de HCl estándar a un frasco volumétrico y diluir a 250
mL con agua.
6.5.2 Desarrollar colores en la serie de las soluciones de fosfato P1, P2, etc., y en el blanco (Po), según
6.5.5. a 6.5.7.
6.5.3 Graficar la absorbancia neta (absorbancia del estándar menos la del blanco) valores obtenidos
como ordenadas y las correspondientes concentraciones de P2O5 como abscisas. Dibujar una
curva cerrada a través de los puntos (Nota 2).
Nota 2. Un papel milimetrado o el conveniente para graficar la curva de calibraciones. El

porcentaje de P2O5 puede entonces ser graficado en una dimensión amplia usando cinco
divisiones iguales a 0,01% de P2O5. Una escala de una división igual a 0,005 unidades de
absorbancia es apropiada para la ordenada. Se puede usar otras escalas, pero ninguna de
división menor que 1mm para unidades de 0,005 de absorbancia ó para 0,00 % de P2O5. Una
curva de calibración separada debe ser hecha para cada espectrómetro usado, y la curva de
calibración chequearla contra la solución de fosfato cada vez que se usa un nuevo lote de
molibdato de amonio.
6.5.4 Transferir 0,250 g de la muestra a un vaso de precipitado de 250 mL y humedecerlo con 10 mL

de agua fría para prevenir la formación de grumos, añadir 25,0 mL de HCl estándar y digerir
calentando y agitando hasta la completa disolución. Filtrar a un frasco volumétrico y lavar el
papel y la sílice separada con agua caliente. Dejar que la solución enfríe y luego diluir con
agua a 250 mL.

6.5.5 Transferir una alícuota de 50 mL (Nota 3) de la solución de la muestra a un vaso de precipitado
de 250 mL y añadir 5,0 mL de solución de molibdato de amonio y 0,1g de ácido ascórbico en
polvo. Mezclar el contenido del vaso de precipitado removiendo hasta que el ácido ascórbico
se haya disuelto completamente. Calentar la solución hasta ebullición vigorosa por 1,5 – 0,5
min y luego destapar. Enfriar a la temperatura ambiente y transferir a un frasco volumétrico.
Lavar el vaso de precipitado con una pequeña porción de agua y añadir el agua de lavado al
frasco volumétrico. Diluir a 50 mL con agua.
Nota 3. El rango del ensayo puede ser extendido tomando una alícuota más pequeña de la
solución de la muestra. En tal caso el descenso del volumen de alícuota debe ser corregido
por el blanco de la solución (6.5.1) para mantener la apropiada acidez de la solución final.
Así, si una alícuota de 25 mL de la solución de la muestra es tomada (En lugar de los usuales
50 mL), una alícuota de 25 mL de la solución blanco debe ser añadida antes de proceder con
el ensayo. Por consiguiente el resultado del ensayo debe ser calculado teniendo en cuenta
esto.
6.5.6 Medir la absorbancia de la solución comparada con agua destilada (para eliminar interferencias) a
725,0 nm.
6.5.7 Desarrollar sobre una alícuota de 50,0 mL de la solución blanco (P0) preparada en 6.5.1 la
misma manera como fue usado en 6.5.5 para la solución de la muestra. Medir la absorbancia
según 6.5.6 y restar este valor de la absorbancia de aquella obtenida para la solución de la
muestra en 6.5.5 para obtener la absorbancia neta para la solución de la muestra.
6.5.8 Usando el valor de la absorbancia neta hallada en 6.5.7 registrar el porcentaje de P2O5 en la
muestra de cemento como es indicado por la curva de calibración. Reportar el porcentaje de
P2O5 lo más cercano a 0,01.
6.6 DIOXIDO DE TITANIO (Método de Ensayo de Referencia)
Equipos
Espectrofotómetro (Nota: 4):
El instrumento debe estar equipado para medir absorbancia de soluciones a una longitud de onda
espectral de 410 nm.
La medida de la longitud de onda debe ser repetible en ± 1nm ó menos.
En el rango de absorbancia de 0,1 a 1,0 la medida de absorbancia debe ser repetible en ± 1% ó

menos.
Establecer que el espectrofotómetro permita un grado satisfactorio de exactitud, calificar el

instrumento previo a su uso, para cada método de ensayo. La data de la calificación o, si es
aplicable, la data de la recalificación, estará disponible conforme al capítulo CERTIFICACION
DE FABRICANTE DE LA NTP 334.009 o al capítulo CERTIFICACION DE LA NTP 334.090, según
las especificaciones del cemento. Usando el procedimiento 6.6.1.
Nota 4. Para la medida del desempeño del espectrofotómetro, referirse a la Bibliografía

especializada sobre estos equipos.
Reactivos:
Buffer (pH 4,7) – 68 g de NaC2H3O2.3H2O, más 380 mL de agua, más 100 mL de CH3COOH 5,0
N.

Sal Di-sódica del Ácido Etilendiamino tetracético. (EDTA) Ácido
Clorhídrico (1+ 6).
Ácido Clorhídrico Estándar (6,5 N) – Diluir 540 mL de HCl concentrado (p.e sp gr 1,19) a 1L con
agua.
Hidróxido de Amonio NH4OH, (1+1).
Pirosulfato de potasio (K2S2O7).
Dióxido de Titanio, solución A – Fundir lentamente sobre un crisol de platino sobre una
pequeña llama 0,0314g de un patrón certificado apropiado (TiO2 = 99,74%) ó en su defecto
con 2 ó 3g de K2S2O7. Dejar enfriar, y ubicar el crisol en un vaso de precipitado conteniendo
125 mL de H2SO4 (1+1). Calentar y agitar hasta que el fundido este completamente disuelto.
Enfriar, transferir a un frasco volumétrico de 250 mL y enrasar.
Dióxido de Titanio solución estándar diluida B (1mL = 9,9125 mg TiO2) – Pipetear 50 mL de

solución de TiO2 en stock en un frasco volumétrico de 500 mL (Nota 5), y enrasar. Un mililitro
de esta solución es igual a 0,0125 mg de TiO2, el cual es equivalente a 0,05% de TiO2 cuando
es usado como se señala en 6.6.1 Ácido Sulfúrico (1+1).
Tiron (Disodio-1, 2 dihidroxybenceno-3, 5 disulfonado).
Procedimiento:
6.6.1 Preparar una serie de soluciones TiO2 para cubrir el rengo de 0 a 1,0% de TiO2. Preparar cada
solución en un frasco volumétrico de 50 mL.
Nota 5. Un mililitro de solución diluida estándar B de TiO2 por 50mL es equivalente a 0,05%
de TiO2 para una muestra de cemento de 0,25 g Alícuotas de 0, 5, 10, 15 y 20 mL de solución
estándar son equivalentes al contenido de TiO2 en la muestra de 0; 0,25; 0,50; 0,75; 1,0%.
Diluir cada uno a 25 mL con agua.
6.6.2 Desarrollar el color según 6.6.4 empezando con la segunda cláusula. Medir la absorbancia según
con 6.6.5.
6.6.3 Graficar los valores de absorbancia obtenidos en las ordenadas y las correspondientes
concentraciones de TiO2 en las abscisas (Nota 6). Dibujar una curva suave a través de los
puntos.
Nota 6.- Deben usarse papel milimetrado o el conveniente para graficar la curva de calibración
con una división de escala equivalente a 0,002 de absorbancia y 0,002% de TiO2.
6.6.4 Transferir una alícuota de 25,0 mL de la solución de muestra preparada en 6.5.4 en un frasco
volumétrico de 50 mL (Nota 7). Añadir 5 mL de Tirón y 5 mL de EDTA, mezclar, y luego
añadir NH4OH (1+1) gota a gota, mezclando bien después de cada gota, hasta que se dé el
cambio de color amarillo a verde, azul ó rojo. Luego restaurar el color amarillo añadiendo
gota a gota con HCl (1+ 6) agitando continuamente. Añadir 5 mL de solución reguladora,
diluir a volumen y mezclar.
6.6.5 Medir la absorbancia de la solución contra el agua como referencia a 410 nm.
Nota 7. El rango del ensayo puede ser extendido tomando una alícuota más pequeña. El
resultado del ensayo debe entonces ser calculado apropiadamente.
6.6.6 Usando los valores de absorbancia determinados en 6.6.5, registrar el porcentaje de TiO2 en la
muestra de cemento como se indica para la curva de calibración lo más cercano a 0,01.

Corregir por el fierro presente en la muestra para obtener el verdadero valor de TiO2 como
sigue: TiO2 Verdadero = % de TiO2 medido – (0,01 x % Fe2O3). Reportar el porcentaje de
TiO2 lo más cercano a 0,01.
6.7 OXIDO DE ALUMINIO (Método de Ensayo de Referencia)
Nota 8. En el método de ensayo de referencia, el Al2O3 es calculado del grupo del hidróxido
de amonio restando los constituyentes determinados separadamente que usualmente está
presentes en cantidades significativas en el precipitado de hidróxido de amonio. Estos son
Fe2O3, TiO2 y P2O5. La mayoría de métodos de ensayo instrumentales para análisis de Al2O3
dan sólo Al2O3 si se calibra y estandariza aproximadamente.
cálculos:
6.7.1 Calcular el porcentaje de Al2O3 por substracción de la suma Fe2O3, TiO2 y P2O5 del porcentaje
del grupo del hidróxido de sodio. Todas las determinaciones serán métodos de ensayo de
arbitraje descritos en la apropiada sección (Nota 8). Todos los porcentajes serán calculados
lo más cercano a 0,01%. Reportar el Al2O3, TiO2, y P2O5 pueden ser determinados por
cualquier procedimiento para el cual la calificación ha sido mostrada.
6.8 OXIDO DE CALCIO (Método de Ensayo de Referencia)
Nota 9. Para análisis de arbitraje ó para una mayor exactitud en la determinación, debe
efectuarse la remoción del manganeso según 6.8.2 debe ser realizado. Para determinaciones
de menor exactitud y cuando solamente cantidades insignificantes de óxido de manganeso
se cree que están presentes, la 6.8.2 debe ser omitida.
El estroncio, usualmente presente en el cemento portland como un constituyente menor, es

precipitado con calcio como oxalato y es seguidamente titulado y calculado como CaO. Si el
contenido SrO es conocido y la corrección de calcio por SrO es deseado, como por ejemplo,
para propósitos de investigación ó para comparar resultados con un patrón certificado. El
CaO obtenido por este método puede ser corregido por corrección de CaO para SrO no debe
ser realizada (Nota 9).
Reactivos:
Solución de Oxalato de Amonio (50g/L).
Solución Estándar de Permanganato de Potasio (0,18 N) – preparar una solución de

permanganato de potasio (KMnO4) conteniendo 5,69g/L. Dejar esta solución a la temperatura
del ambiente por al menos 1 semana, ó hervir y enfriar a la temperatura ambiente del cuarto.
Pipetear de la solución clara sin perturbar el sedimento en la base de la botella; luego filtrar
la solución pipeteada a través de un lecho de lana de vidrio en un embudo ó través de un
filtro de vidrio disponible. No filtrar a través de materiales que contienen materia orgánica.
Almacenar en una botella de color ámbar. Estandarizar la solución contra 0,7 a 0,8 g de un
estándar primario de oxalato de sodio, según las instrucciones suministradas con el oxalato
de sodio y el registro de temperatura al cual la estandarización fue hecha (Nota 10).
Calcular el equivalente de CaO de la solución como sigue:
1mL de una solución de KMnO4 es equivalente a 0,06701 g de Oxalato de Sodio puro.

Normalidad de KMnO4 = Peso del Oxalato de Sodio x fracción de su pureza/mL de solución
de KMnO4 x 0,06701.
1mL de solución 1 N de KMnO4 es equivalente a 0,02804g de CaO.
N = Normalidad de la solución de KMnO4 x 0,02804 x 100/0,5.

Nota 10: Debido a la inestabilidad de la solución de KMnO4, se recomienda que se reestandarice
al menos dos veces al mes.
Procedimiento:
6.8.1 Acidificar los filtrados combinados F3 obtenidos en las precipitaciones del grupo del hidróxido
de amonio (6.3.2). Neutralizar con HCl al punto final con el rojo de metilo, hacer ligeramente
ácido, y añadir 6 gotas de HCl en exceso.
6.8.2 Remoción del Manganeso – Evaporar a un volumen de aproximadamente 100 mL. Añadir 40
mL de agua de bromo saturado en la solución caliente é inmediatamente añadir NH4OH hasta
que la solución esté alcalina. La adición 10 mL de NH4OH es generalmente suficiente. Un
pedazo de papel de filtro, aproximadamente 1cm2 en área, ubicado en la base del vaso de
precipitado y el final de la varilla de agitación ayudan a prevenir la ebullición violenta é iniciar
la precipitación del óxido de Manganeso hidratado (MnO). Hervir la solución por 5 minutos ó
más, teniendo la certeza de que la solución es marcadamente alcalina todo el tiempo. Dejar
que el precipitado sedimente, filtrar usando papel de textura media, y lavar con agua caliente.
Si el precipitado no aparece inmediatamente, dejar un periodo de más de una hora la
sedimentación antes de la filtración. Descartar el dióxido de manganeso que pueda haber
sido precipitado. Acidificar el filtrado con HCl usando papel tornasol como indicador, y hervir
hasta que el bromo sea expulsado (Nota 11).
6.8.3 Añadir 5 mL de HCl, diluir a 200 mL, y añadir unas pocas gotas de indicador rojo de metilo y
30 mL de solución de oxalato de amonio caliente (50g/L) (Nota 12). Calentar la solución entre
70 y 80°C, y añadir NH4OH (1+1) gota a gota, mientras se agita hasta que el color cambie
de rojo a amarillo (Nota 13). Dejar que la solución permanezca sin calentamiento adicional
por 60 ± 5min (no más), con agitación ocasional durante los primeros 30 minutos.
6.8.4 Filtrar, usando papel retentivo, y lavar el precipitado 8 a 10 veces con agua caliente, la cantidad
total de agua usada en el enjuagado del vaso de precipitado y lavado no excederá los 75 mL.
Durante este lavado, el agua del frasco lavador debe ser dirigido alrededor de la parte interna
del papel de filtro para lavar el precipitado hacia abajo, luego un chorro de agua debe ser
dirigido suavemente hacia el centro del papel para agitar y lavar el precipitado. Acidificar el
filtrado con HCl y reservarlo como F5 para la determinación de MgO.
6.8.5 Ubicar el vaso de precipitado en el cual la precipitación fue realizada bajo el embudo, agujerear
la punta del papel de filtro con la varilla agitadora y lavar el precipitado usando un chorro de
agua caliente.
Gotear aproximadamente 10 gotas de H2SO4 (1+1) alrededor del borde superior del papel de
filtro. Lavar el papel 5 veces más con agua caliente. Diluir a 200 mL, y añadir 10mL de H2SO4
(1+1). Calentar la solución a una temperatura apenas debajo del punto ebullición, y titular
inmediatamente con solución de KMnO4 0,18 N (Nota 14). Continuar la titulación lentamente
hasta que el color rosa persista por lo menos 10 s. Añadir el papel filtro que contiene el
precipitado original y macerarlo. Si el color rosa desaparece continuar la titulación hasta que
persista de nuevo por lo menos 10 s.
Nota 11. Se puede usar un papel almidonado de yoduro de potasio para indicar la completa
volatilización del exceso de Bromo. El papel debe permanecer incoloro. Si cambia a azul, el
bromo está aún presente.
Nota 12. Si la solución de oxalato de amonio no es perfectamente clara debería ser filtrado antes
de su uso.

Nota 13. Esta neutralización debe ser realizada lentamente, de otra manera el precipitado
de oxalato de calcio puede tener una tendencia a desplazarse hacia el papel de filtro. Cuando
un número de estas determinaciones están siendo realizadas simultáneamente, la siguiente
técnica asiste en asegurar una lenta neutralización. Añadir dos ó tres gotas de NH4OH al
primer vaso de precipitado mientras se agita, luego dos ó tres gotas al segundo, y así,
retornar al primer vaso de precipitado añadir 2 ó 3 gotas, etc., hasta que el indicador del
color cambie en cada vaso de precipitado.
Nota 14. La temperatura de la solución de KMnO4 0,18N al momento de uso no debe variar
de su temperatura de estandarización por más de 5,5°C. Desviaciones mayores pueden
causar serios errores en la determinación de CaO.
6.8.6 Blanco – Hacer una determinación de un blanco, siguiendo el mismo procedimiento y usando
la misma cantidad de reactivo (Nota 15), y registrar los mililitros de solución de KMnO4
requeridos para establecer el punto final.
Nota 15. Cuando la cantidad de oxalato de calcio es muy pequeña, su oxidación por KMnO4
es lenta al inicio. Antes de la titulación, añadir una pequeña porción MnSO4 a la solución para
catalizar la reacción.
6.8.7 Cálculos:
6.8.7.1 Calcular el porcentaje de CaO lo más cercano a 0,1 como sigue:
CaO, % = E(V – B) Donde:
E = Equivalente de calcio de la solución de KMnO4 en % de Ca/mL basado en 0,5g de

muestra.
V = Mililitros de la solución de KMnO4 requerida para la muestra, y
B = Mililitros de la solución de KMnO4 requeridos para el blanco.
6.8.7.2 Si se desea calcular el porcentaje de CaO corregido por SrO como sigue:
CaOc% = CaOi% - 0,54 SrO%
Donde:
CaOc = CaO corregido por SrO, y

CaOi = Calcio inicial como se determina en 6.8.7.1
0,54 = 56,08/103,62 = razón del peso molecular CaO/SrO
6.9 OXIDO DE MAGNESIO (Método de Ensayo de Referencia) Procedimiento:
6.9.1 Acidificar el filtrado de la determinación de CaO, F5 (6.8.4) con HCl y evaporar por ebullición a
cerca de 250 mL. Enfriar la solución a temperatura ambiente, añadir 10mL de Fosfato de amonio,
dibasico, (NH4)2HPO4 (100g/L), y 30mL de NH4OH. Agitar la solución vigorosamente por 10 a 15
min, durante la adición de NH4OH. Dejar reposar la solución por al menos 8h en atmósfera fría y
filtrar, lavar el residuo cinco ó seis veces con NH4OH (1+ 20) y calcinar en un crisol de platino ó
porcelana, primero lentamente hasta que el papel de filtro sea carbonizado y luego quemado (Ver
la Nota 16), y finalmente a 1100°C por 30 a 45 min. Pesar el residuo como pirofosfato de
magnesio (Mg2P2O7).
6.9.2 Realizar una determinación en blanco siguiendo el mismo procedimiento y usando la misma
cantidad de reactivo, y corregir los resultados obtenidos en el análisis respectivo.
6.9.3 Cálculos:

Calcular el porcentaje de MgO lo más cercano a 0,1 como sigue:
MgO % = W x 72,4 Donde:
W = Gramos de Mg2P2O7, y
72,4 = Razón molecular de 2 MgO a Mg2P2O7 (0,362) dividido por el peso de la muestra
usada multiplicada por 100.
Nota 16. Extremo cuidado debe ser ejercido durante la ignición. La reducción del
precipitado de fosfato puede llevarse a cabo si el carbón está en contacto con ello a alta
temperatura. Hay también peligro de absorber el carbón en el precipitado si la ignición es
demasiado rápida.
6.10 PERDIDA POR IGNICION (Método de Ensayo de Referencia)
6.10.1 Cemento Portland:
6.10.1.1 Procedimiento – Pesar 1g de la muestra en un crisol de platino tarado. Cubrir y calcinar el

crisol y su contenido a peso constante en un horno de mufla a la temperatura de 950 ± 50
°C. Dejar un mínimo de 15 min para el período inicial de calentamiento y al menos 5 min
para todos los siguientes períodos.
6.10.1.2 Calcular el porcentaje de pérdida por ignición lo más cercano a 0,1 por multiplicación de la
pérdida de peso en gramos por 100.
6.10.2 Cemento Portland de Escoria de Alto Horno y Cemento de Escoria:
6.10.2.1 Pesar 1g de cemento en un crisol de platino tarado y calcinar en un horno de mufla a la

temperatura de 950 ± 50°C por 15min. Enfriar a temperatura ambiente en un desecador
y pesar, transferir cuidadosamente el material calcinado a un vaso de precipitado de 400
mL. Romper los grumos en el cemento calcinado con la punta de la bagueta del policía.
Determinar el contenido de SO3 por el método de ensayo alternativo (Nota 17). También
determinar el contenido de SO3 de una porción de la muestra de cemento que no ha sido
calcinado, usando el mismo procedimiento.
Nota 17. Algunos de los ácidos usados para disolver la muestra pueden primero ser calentado
en el crisol de platino para disolver cualquier material adherido.
6.10.2.2 Calcular el porcentaje de pérdida de peso ocurrido durante la ignición y añadir 0,8 veces la
diferencia entre los porcentajes de SO3 en la muestra calcinada y el cemento original (Nota
18) Reportar el porcentaje corregido como pérdida por ignición.
Nota 18. Si una ganancia en peso es obtenida durante la ignición, substraer el porcentaje
de ganancia de la corrección para SO3.
6.11 OXIDO DE SODIO Y DE POTASIO (Método de Ensayo de Referencia)
6.11.1 Álcalis total
Equipos – Instrumentos
Fotómetro de llama o Equipo de absorción atómica, que cumplan con el grado de exactitud
y precisión (Nota 19).
Nota19. Verificar la exactitud del instrumento mediante el uso de un cemento patrón

certificado o un cemento con contenido de álcalis conocido.

El instrumento consiste de un atomizador y un quemador; mecanismos adecuados de
regulación de presión y válvulas para combustible y gas oxidante; un sistema óptico, que
asegure la no interferencia de otras longitudes de onda de la luz distintas a la que está
siendo medida; y un dispositivo indicador de fotosensibilidad.
Materiales y Reactivos
Todo el material de vidrio debe ser hecho de vidrio borosilicato, resistente al choque térmico
y con vidrio de alta sílice y el de polietileno debe ser de alta densidad para resistir soluciones
alcalinas.
Carbonato de calcio: El carbonato de calcio (CaCO3) no debe contener más de 0,020% de álcalis
total como sulfato.
Cloruro de potasio (KCl).

Cloruro de sodio (NaCl).
Preparación de soluciones
Solución stock de cloruro de calcio: Pesar 112,5 g de CaCO3 añadir 300 mL de agua
mientras se agita lentamente añadir 500 mL de HCl concentrado. Enfriar la solución a la
temperatura ambiente, filtrar en una fiola de 1 L enrasar y homogenizar. Esta solución
contiene el equivalente de 63 000 ppm (6,30%) CaO.
Solución stock de cloruro de potasio y sodio: Disolver en agua 1,8858 g de cloruro de sodio
(NaCl) y 1,583 g de cloruro de potasio (KCl) (ambos secados entre 105 a 110 ºC hasta
peso constante. Diluir a 1 L en una fiola enrasar y homogenizar. Esta solución contiene el
equivalente de 1000 ppm (0,10%) tanto de Na2O como de K2O.
Pueden usarse soluciones separadas de Na2O y de K2O a condición que sus concentraciones
sean las mismas que las usadas en calibración para análisis de cemento y en la calibración
cuando se calificó el instrumento.
Soluciones estándar: Preparar las soluciones estándar indicadas en el método utilizado.

Medir el volumen requerido de soluciones stock de NaCl-KCl en pipetas o buretas calibradas
(Nota 20). Las soluciones stock de cloruro de calcio, si fuera necesario, pueden ser medidos
en probetas graduadas. Si el instrumento que está siendo usado requiere un estándar
interno, medir la solución del estándar interno con una pipeta o bureta. Colocar cada
solución en un frasco volumétrico, diluir el volumen indicado y mezclar completamente.
Nota 20. Pueden usarse soluciones comercialmente disponibles y de las concentraciones

requeridas.
Si se requieren soluciones más diluidas para el método en uso, pipetear la alícuota

requerida al tamaño apropiado del frasco volumétrico, añadir cualquier estándar interno
necesario, enrasar y mezclar completamente.
Calibración de equipos
Encender el instrumento y dejar calentar de acuerdo con las instrucciones del Manual del
Instrumento. (Se requiere un mínimo de 30 min para la mayoría de instrumentos). Regular
las presiones del gas combustible y del gas oxidante. Encender y regular el quemador para
una óptima operación. Realizar cualquier otro ajuste que pueda ser necesario para
establecer las condiciones operativas apropiadas para el instrumento, siguiendo
cuidadosamente todas las indicaciones del Manual del Instrumento.
Procedimiento

Nota 21. Este método de ensayo es apropiado para cementos hidráulicos que son
completamente descompuestos por el ácido clorhídrico y no deben ser usados para la
determinación de álcalis totales en cemento hidráulicos que contienen gran cantidad de
material insoluble en acido, por ejemplo, cementos puzolánicos. Para tales cementos puede
usarse este método para determinar solo álcalis solubles en acido.
6.11.1.1 Preparación de la muestra
Nota 22. La presencia de SiO2 en la solución de la muestra afecta la exactitud de algunos

fotómetros de llama. Cuando un instrumento no proporciona resultados prescritos dentro
del grado de exactitud, considerar lo señalado en los ítems 4.3.2.1 – 4.3.3 de NTP 334086.
Los ensayos deberán ser realizados con soluciones en las cuales el SiO2 haya sido separado.
Para esta remoción proceder como se indica en 6.11.1.2.
Colocar 1,000 ± 0,001 g del cemento en un vaso de precipitado de 150 mL y dispersar con
20 mL de agua mediante agitación en remolino del vaso. Mientras se agita añadir 5,0 mL
de HCl de una sola vez. Diluir inmediatamente a 50 mL con agua. Romper algún grumo de
cemento no disperso con el extremo de la bagueta. Digerir en baño maría o en una plancha
caliente durante 15 min; luego filtrar a través de un papel de filtro de textura media en
una fiola de 100 mL. Lavar el vaso de precipitado y el papel con agua caliente, enfriar el
contenido del frasco a temperatura ambiente, diluir a 100 mL, y mezclar la solución
totalmente. Continuar como se indica en 6.11.1.2
6.11.1.2 Colocar 1,000 ± 0,001 g de cemento en una capsula de evaporación de platino y dispersar
en 10 mL de agua con agitación. Mientras se agita, añadir 5,0 mL de HCl de una sola vez.
Romper los grumos con la bagueta y evaporar a sequedad en un bañomaria. Asegurarse
que ya no tenga más apariencia gelatinosa. Tratar el residuo con 2,5 mL de HCl y cerca de
20 mL de agua. Digerir en un bañomaria por 5 min a 10 min y filtrar inmediatamente a
través de un papel de textura media de 9 cm. Hacia un frasco volumétrico de 100 mL.
Lavar varias veces con cantidades pequeñas de agua caliente hasta que el volumen total
de la solución sea 80 a 95 mL. Enfriar a temperatura ambiente diluir y enrasar.
Cuando se ha demostrado que es necesaria la separación SiO2 para obtener la exactitud

requerida señalada en los ítems 4.3.2.1 – 4.3.3 de NTP 334.086 para un fotómetro de llama
especifico, el SiO2 siempre debe separarse cuando el análisis se va a usar como base para
el rechazo de un cemento por no cumplir con las especificaciones o cuando dicho
cumplimiento esté en juego. Cuando no hay duda en el cumplimiento de la especificación,
el análisis puede ser realizado sin separación de SiO2 en tales instrumentos a condición que
las desviaciones respecto de los valores certificados obtenidas para los ensayos señalados
en los ítems 4.3.2.1 – 4.3.3 de NTP 334.086 no sean más del doble que los limites
indicados.
6.11.1.3 Si el método de ensayo en uso requiere soluciones más diluidas, un estándar interno, o
ambos, pipetear la alícuota requerida al tamaño apropiado del frasco volumétrico, añadir
el estándar interno necesario, enrasar y mezclar completamente. El estándar y las
soluciones de la muestra a ser analizada deben prepararse en la misma forma y a la misma
dilución que las soluciones de los cementos estándar analizados para la calificación del
instrumento.
6.11.1.4 Procedimiento para Na2O (Nota 24): Calentar y regular el instrumento para determinación
de Na2O como se describe en la calibración del equipo, inmediatamente luego de los
ajustes, atomizar la solución de cemento y anotar la lectura de la escala (Nota 23). Elegir
las soluciones estándar que más se aproximan en contenido de Na2O a la solución de
muestra cemento y anotar sus lecturas. Estos valores deben concordar con aquellos
previamente establecidos durante la calibración del equipo. Si no es así, recalibrar el equipo

para este constituyente. Finalmente, alternar el uso de una solución desconocida y las
soluciones estándares contrastantes hasta que las lecturas para la solución desconocida
concuerden dentro de una división de la escala de transmisión o de medición, o dentro del
0,01% en peso para un instrumento con lectura digital, y que las lecturas para los
estándares concuerden en forma similar con los valores de calibración. Registrar el
promedio de las dos últimas lecturas obtenidas para la solución desconocida.
Nota 23. El orden en la determinación de Na2O o K2O es opcional. Sin embargo, en todos los
casos, la determinación debe seguir inmediatamente al ajuste del instrumento.
6.11.1.5 Si la lectura excede el máximo de la escala, transferir una alícuota de 50 mL de la solución

preparada en 6.11.1.1 a un frasco volumétrico de 100 mL o si se prefiere, preparar una
nueva solución usando 0,500 g de cemento y 2,5 mL de HCl. En el caso de que la sílice
tenga que ser separada de la muestra de cemento de 0,5 g tratar el material deshidratado
con 1,25 mL de HCl y cerca de 20 mL de agua, luego digerir, filtrar, y lavar. En cada caso
añadir 5 mL de la solución stock de cloruro de calcio antes de enrasar con agua. Proceder
como en la solución estándar si se requieren soluciones de concentración menor.
Determinar el contenido de álcali de esta solución como se describe en (6.11.1.4) y
multiplicar por un factor de 2 el porcentaje de óxido de álcali.
6.11.1.6 Procedimiento para K2O: Repetir el procedimiento descrito en 6.11.1.4 ajustando

previamente el equipo para la determinación de K2O. Para equipos que leen
simultáneamente Na2O y K2O, determinar K2O al mismo tiempo que se determina Na2O.
6.11.1.7 Calculos y reporte: De los promedios de las lecturas registrados para Na2O y K2O en la muestra
de cemento reportar cada oxido redondeado al centésimo.
6.12 ALCALIS SOLUBLES EN AGUA (Método de Ensayo de Referencia)
Nota 24. La determinación de álcali soluble en agua no debe ser considerada como un
substituto para la determinación de álcali total según 6.11, ello no supone que en este
método todo el álcali soluble en agua del cemento será disuelto. Es esencial seguir
estrictamente el procedimiento descrito cuando hay un límite especificado en el contenido
del álcali soluble en agua o cuando varios lotes de cemento son comparados sobre la base
del álcali soluble en agua.
6.12.1 Procedimiento
6.12.1.1 Pesar 25,0 g de muestra en un frasco Erlenmeyer de 500 mL y añadir 250 mL de agua.
Taponar el frasco con un tapón de jebe y agitar continuamente por 10 min a temperatura
ambiente. Filtrar al vacío (débil) a través de un embudo Büchner, que contenga un papel
de filtro retentivo seco y recibir el filtrado en un kitasato de 500 mL. No es necesario lavar.
6.12.1.2 Solución de ensayo inicial:
Cuando el nivel esperado de K2O o Na2O está entre 0,08% a 0,16 %, se procede del siguiente
modo:
Transferir 50 mL del filtrado a una fiola de 100 mL y acidificar con 0,5 mL de HCl
concentrado (p.e. 1,19), y añadir 9,0 mL de solución stock de CaCl2 (63 000 ppm CaO),
enrasar a 100 mL con agua. Si el método de ensayo en uso requiere soluciones más
diluidas, un estándar interno, o ambos, realizar las mismas diluciones como lo descrito en
soluciones estándares según sea necesario. Determinar el contenido Na2O o K2O de esta
solución como se describe en 6.11.1.4 y 6.11.1.6. Registrar las partes por millón de cada
álcali en la solución preparada.
6.12.1.3 Si el Na2O o K2O exceden el 0,16%, proceder del siguiente modo:

Colocar una alícuota de 50 mL de la solución de ensayo inicial 6.12.1.2 en un frasco volumétrico
de 100 mL, añadir 5 mL de la solución stock de CaCl2, y diluir a 100 mL.
6.12.1.4 Cuando el nivel de K2O o Na2O es menor que 0.08% tomar una alícuota de 100mL del filtrado
original (Obtenido según 6.12.1.1), añadir 1 mL de HCl, y evaporar en una plancha caliente
en un vaso de precipitado de 250 mL a cerca de 70 mL. Añadir 8 mL de solución stock de
CaCl2 y transferir la muestra a un frasco volumétrico, lavando el vaso de precipitado con
una pequeña porción de agua destilada. Enfriar la solución a temperatura ambiente y diluir
a 100 mL.
6.12.1.5 Calculos
Calcular el porcentaje de álcali soluble en agua, expresada como Na2O, como sigue:
Álcali soluble en agua total, como Na2O = A+ E
A = B / (V x 10)
C = D / (V x 10)
E = C x 0,658 Donde:
A = porcentaje de óxido de sodio soluble en agua (Na2O),

V = mililitros del filtrado original en el frasco de 100 mL,
B = partes por millón de Na2O de la solución en el frasco de 100
mL,
C = porcentaje de óxido de potasio soluble en agua (K2O), D
= partes `por millón de K2O en el frasco de 100 mL,
E = porcentaje de Na2O equivalente al K2O determinado, y
0,658 = proporción molecular de Na2O a K2O
Reportar el resultado con dos decimales
6.13 OXIDO MANGANICO Método de Ensayo de Referencia
Reactivos
Solución estándar de arsenito de sodio, (1 mL = 0,0003 g de Mn2O3):
Disolver en 100 mL de agua 3,0 g de carbonato de sodio (Na2CO3) y luego 0,90 g de tritóxido
de arsénico (As2O3), Calentar la mezcla hasta que la disolución completa.
Si la solución no es clara o contiene un residuo, filtrar la solución. Enfriar a temperatura

ambiente, transferir a una fiola de 1 L.
Disolver 0,58 g de permanganato de potasio (KMnO4) en 1 L de agua y estandarizar con

0,03 g de oxalato de sodio (Na2C2O4), según las indicaciones del proveedor de este estándar
oxidimétrico (Ej. estándar Nº 40 de NIST), proveedor reconocido por INDECOPI.
Poner 30,0 mL de la solución de KMnO4 en un Erlenmeyer de 250 mL. Añadir 60 mL de

HNO3 (1+4) y 10 mL de nitrito de sodio (NaNO2, 50 g/L). Hervir la solución hasta expulsar
totalmente el HNO2. Enfriar la solución, añadir NaBiO3, y titular con la solución estándar de
arsenito de sodio (NaAsO2) como se describe en 6.13.2.
Calcular el equivalente de óxido de mangánico (Mn2O3) de la solución de NaAsO2, en g/mL,

como sigue:
E = (A x 7,08) / BC Donde:

E = equivalente en Mn2O3 de la solución de NaAsO2, g/mL,
A = gramos de Na2C2O4 usados,
B = mililitros de la solución de KMnO4 requeridos para el Na2C2O4,
C = mililitros de la solución de NaAsO2 requeridos por 30,0 mL de la solución de
KMnO4, y
7,08 = relación molecular de Mn2O3 a Na2C2O4 (0,236) multiplicado por 30,0 (mililitros de
solución de KMnO4).
Metabismutato de sodio (NaBiO3).
Solución de nitrito de sodio (50 g NaNO2/L).
Procedimiento
6.13.1 Pesar de 1,0 a 3,0 g de muestra (Nota 25) en un vaso de precipitado de 250 mL y tratarlo con
5 a 10 mL de agua y luego 60 a 75 mL de HNO3 (1+4). Hervir la mezcla, hasta disolución.
Añadir 10 mL de solución de NaNO2 (50 g/L) y hervir hasta expulsar el ácido nitroso
completamente (Nota 26), teniendo cuidado de no dejar que el volumen de la solución
llegue a ser tan pequeña como para causar la precipitación gelatinosa del SiO2. Si se percibe
un residuo rojo o marrón, usar más solución de NaNO2 (50g/L) para efectuar una
descomposición completa, y luego hervir de nuevo para expeler el ácido nitroso. Filtrar la
solución a través de un papel de textura media a un erlenmeyer de 250 mL y lavar el papel
de filtro con agua hasta obtener un volumen de 100 mL a 125 mL.
Nota 25. La cantidad de cemento tomado para análisis dependerá del contenido de
manganeso, variando de 1 g para cerca de 1% de Mn2O3 a 3 g para 0,25 % o menos de
Mn2O3.
Nota 26. Cuando se agrega NaNO2, se debe expulsar totalmente el HNO2 por ebullición. Si
algo de HNO2 permanece en la solución, reaccionara con el NaBiO3 añadido disminuyendo
su valor oxidante. Si hay algo de manganeso en el cemento, la primera cantidad pequeña
de NaBiO3 debe producir un color púrpura.
6.13.2 Enfriar el filtrado a temperatura ambiente, añadir 0,5 g de NaBiO3 en varias porciones,
mientras se agita intermitentemente. Después de completar la adición, agitar la solución
de vez en cuando durante 5 min y luego añadir 50 mL de HNO3 (1+33) frio, el cual ha sido
previamente hervido para expeler el ácido nitroso. Filtrar al vacío la solución a través de
un lecho de asbesto calcinado, en un crisol Gooch o de carbón o un filtro de vidrio
sinterizado. Lavar el residuo cuatro veces con el HNO3 (1+33) frío. Titular el filtrado
inmediatamente con la solución estándar de NaAsO2. El punto final se alcanza cuando se
obtiene un color amarillo libre de un tinte marrón o púrpura y no cambia con un agregado
adicional de la solución de NaAsO2
6.13.3 Blanco: Hacer la determinación de un blanco, siguiendo el mismo procedimiento y usando las
mismas cantidades de reactivos, y corregir los resultados obtenidos en el análisis
correspondiente.
6.13.4 Calcular el porcentaje de Mn2O3.con aproximación de 0,01 como sigue:
Mn2O3, % = (EV / S) X 100 Donde.
E = equivalente en Mn2O3 de la solución de NaAsO2, g/ mL. V

= mililitros de solución de NaAsO2 requerida para la muestra, y
S = gramos de la muestra usada.
6.14 CLORURO TOTAL (Método de Ensayo de Referencia)

En la mayoría de casos el cloruro soluble en acido de un cemento Pórtland es el contenido total
de cloruro.
Equipos
Electrodo de ión selectivo cloruro, plata/sulfuro, o un electrodo de plata revestido con cloruro
de plata (Nota 27), con un electrodo de referencia apropiado.
Potenciómetro, con escala de lectura de 1 mV milivoltio o mejor. Una lectura no indispensable.
Nota 27. Se encuentran disponibles electrodos apropiados de Orión, Beckman

Instruments, y Leeds & Northrup. En caso de utilizar un electrodo metálico de plata, éste
debe ser recubierto electrolíticamente, para lo cual se seguirán las instrucciones del
fabricante.
Reactivos:
Cloruro de Sodio (NaCl), grado estándar primario.
Nitrato de Plata (AgNO3) grado reactivo.
Cloruro de Potasio (KCl), grado reactivo (servirá para el electrodo de plata).
Agua Reactiva de acuerdo a los requerimientos del tipo III de agua reactiva en la Especificación
ASTM D 1193.
Preparación de soluciones
Solución estándar de cloruro de sodio (NaCl 0,05 N): Secar cloruro de sodio (NaCl) entre
105 ºC a 110 ºC a peso constante. Pesar 2,9222 g de cloruro de sodio seco. Disolver en
agua y diluir exactamente a 1 L en una fiola y mezclar completamente. Esta solución es el
estándar y no requiere estandarización adicional.
Solución estándar de nitrato de plata (AgNO3 0,05N): Disolver 8,4938 g de nitrato de plata
(AgNO3) en agua. Diluir a 1 L en una fiola y mezclar. Estandarizar con 5,0 mL de solución
estándar de cloruro de sodio 0,05 N diluido a 150 mL con agua siguiendo el método de
titulación indicado en 6.14.4 empezando con la segunda fase. La normalidad exacta debe
ser calculada del promedio de tres determinaciones como sigue:
N = 0,25 / V Donde:
N = normalidad de la solución AgNO3,

0,25 = miliequivalente de NaCl (5,0 mL x 0,05 N), y V
= Volumen de la solución de AgNO3, mL
Cuando se use soluciones estándar comercialmente disponibles, la normalidad se verificará

según al procedimiento de estandarización antes indicado.
Indicador anaranjado de metilo: Preparar una solución conteniendo 2g de anaranjado de metilo

por litro de alcohol etílico de 95 %.
6.14.1 Pesar una muestra de 5 g de cemento en un vaso de precipitado de 250 mL (Nota 28).
Dispersar la muestra con 75 mL de agua. Inmediatamente añadir 25 mL de ácido nítrico
diluido (1+1), lentamente, triturando los grumos con la bagueta. Si en este punto el olor
del sulfuro de hidrogeno es fuerte, añadir 3 mL de peróxido de hidrogeno (solución al 30
%) (Nota 29). Añadir 3 gotas de indicador anaranjado de metilo y agitar. Tapar el vaso con
una luna de reloj y dejar reposar por 1 min a 2 min. Si aparece un color amarillo o amarillo–
naranja sobre los sólidos asentados, la solución no está suficientemente acidificada. Añadir
ácido nítrico diluido (1 + 1) adicionar gota a gota mientras se agita hasta la presencia de

un color rosado débil o rojo persistente. Luego añadir 10 gotas en exceso. Tapar el vaso y
calentar a ebullición. Dejar hervir por pocos segundos y retirar de la plancha. (Nota 30).
Nota 28. Utilizar unos 5 g de muestra para cemento y otros materiales para un contenido
esperado menor que 0,15 % de cloruro. Usar muestras proporcionalmente más pequeñas,
si se espera un porcentaje mayor de cloruro. Muestras con grumos o más gruesas requieren
una molienda y pasar por un tamiz N°20. Si una muestra es demasiado fina, se puede
formar gel de sílice excesivo durante la digestión con ácido nítrico, ocasionando una
filtración lenta.
Nota 29. Escorias y cementos de escoria contienen azufre como sulfuro en concentraciones
que pueden interferir con la determinación.
Nota 30. Es importante mantener el vaso de precipitado tapado durante el calentamiento

y digestión para prevenir la perdida de cloruro por volatilización. No debe usarse una
excesiva cantidad de ácido ya que esto ocasionaría una remoción temprana del cloruro de
plata que cubre el electrodo de plata. Una suspensión ligeramente acidificada es suficiente.
6.14.2 Colocar un papel de filtro de textura gruesa de 9 cm de diámetro sobre embudo Büchner y
lavar con agua por filtración al vacío con 100 mL fraccionados en 25 mL, recibiéndolos en
un kitasato de 250 mL ó 500 mL. Descartar los lavados y enjuagar el kitasato una vez con
una pequeña porción de agua. Volver a ensamblar el aparato de succión y filtrar la solución
de la muestra. Enjuagar el vaso y el papel de filtro dos veces con pequeñas porciones de
agua. Transferir el filtrado a un vaso de 250 mL y enjuagar el kitasato una vez con agua.
Se puede usar el vaso original (nota 31). Enfriar el filtrado a temperatura ambiente. El
volumen no debe exceder los 175 mL.
Nota 31. No es necesario limpiar todos los residuos en suspensión de las paredes del vaso
ni remover del filtro todo el material fino. La titulación puede tener lugar en una solución
que contiene una pequeña cantidad de materia sólida.
6.14.3 Para instrumentos equipados con dial de lectura es necesario establecer un” punto de
equivalencia” aproximado por inmersión de los electrodos en un vaso con agua y regular el
instrumento a una lectura de unos 20 mV por debajo de la media escala. Registrar la lectura
aproximada de la mili voltímetro. Retirar el vaso y limpiar los electrodos con papel
absorbente.
6.14.4 Al vaso con la muestra enfriada, pipetear 2,00 mL de solución estándar de NaCl 0,05 N (nota 32).
Colocar el vaso sobre un agitador magnético e introducir una barra de agitación
con revestimiento de TFE-fluoro carbón. Sumergir los electrodos en la solución teniendo
cuidado de que la barra agitadora no golpee los electrodos; iniciar la agitación suavemente.
Colocar el extremo de descarga de la bureta de 10 mL, llenada a la marca con solución de
nitrato de plata estándar, en (preferible) o por encima de la solución (Nota 33).
Nota 32. Es conveniente mantener constante la temperatura durante la medición, debido

a que la relación de solubilidad del cloruro de sodio varía marcadamente con la temperatura
a bajas concentraciones.
Nota 33. Si el pico de la bureta esta fuera de la solución, cualquier gotita adherida debe
ser enjuagada dentro del vaso con un chorrito de agua luego de cada incremento de
titulación.
6.14.5 Titular gradualmente, registrar la cantidad de solución estándar de nitrato de plata 0,05 N
requerido para llevar la lectura del milivoltimetro a -60,0 mV del punto de equivalencia
determinado en el agua.

6.14.6 Continuar la titulación con incrementos de 0,20 mL. Registrar la lectura de la bureta y la
correspondiente lectura en el mili voltímetro, siguiendo el formato el Anexo A1. Dejar
suficiente tiempo entre cada adición para que los electrodos alcancen el equilibrio con la
solución de la muestra. La experiencia ha demostrado que se obtienen lecturas aceptables
cuando la lectura mínima de la escala no cambia en un periodo de 5 s (usualmente dentro
de los 2 min).
6.14.7 Cuando se va alcanzando el punto de equivalencia adiciones iguales de la solución de AgNO3

causaran cambios cada vez mayores en la lectura de la mili voltímetro. Pasado el punto de
equivalencia el cambio por incremento disminuirá otra vez. Continuar la titulación hasta que
tres lecturas pasen el punto de equivalencia aproximado que fue registrado.
6.14.8 Calcular la diferencia de lecturas en milivoltios entre adiciones sucesivas de titulante e

introducir los valores en el formato. Calcular la diferencia entre valores consecutivos de la
columna 3 e introducir los resultados en la columna 4. El punto de equivalencia de la
titulación estará dentro del intervalo ∆mV máximo. El punto de equivalencia preciso puede
ser interpolado de los datos listados del formato (anexo A1).
6.14.9 Blanco: Hacer la determinación de un blanco usando 75 mL de agua en lugar de la muestra

siguiendo el mismo procedimiento señalado en 6.14.1. Corregir los resultados obtenidos en
conformidad con el análisis (Nota 34) por sustracción del blanco.
Nota 34. Para análisis no arbítrales y cuando ya se conoce un valor del blanco este
puede ser omitido.
Calculos: Calcular el porcentaje de cloruro con aproximación de 0,001 % como sigue:
Cl, % = 3,545 [(V1– V2) N] / W Donde:
V1 = mililitros de solución de AgNO3 0,05 N usados para la titulación de la muestra (punto

de equivalencia),
V2 = mililitros de solución de AgNO3 0,05 N usados para la titulación del blanco (punto de
equivalencia),
N = normalidad exacta de la solución de AgNO3 0,05 N, y W
= peso de la muestra, g.
Reportar el resultado redondeado a la milésima.
6.15 SUSTANCIAS ORGANICAS SOLUBLES EN CLOROFORMO (Método de Ensayo de Referencia)
6.15.1 En un embudo de separación Squibb de 1 L, colocar 40 g de cemento (Nota 35) y mezclar con
520 mL de agua añadida en dos porciones aproximadamente iguales. Agitar vigorosamente
inmediatamente después de la primera porción para efectuar la dispersión completa. Luego
añadir la segunda porción y agitar nuevamente. De una sola vez e inmediatamente añadir
185 mL de HCl en el cual se han disuelto 10 g de SnCl2 (Nota 36), rápidamente insertar el
tapón del embudo, invertir y agitar con un movimiento de rotación por unos pocos segundos
para separar y dispersar todo el cemento, teniendo cuidado de evitar el desarrollo de
grandes presiones internas debido a innecesaria agitación violenta. Aliviar las presiones
internas inmediatamente abriendo y cerrando la llave. Repetir la agitación y aliviar la
presione hasta la descomposición total del cemento. Si es necesario, romper grumos
persistentes con el extremo plano de una varilla de vidrio larga. Enfriar a temperatura
ambiente rápidamente dejando caer agua de caño sobre el frasco.
Nota 35. Evitar el uso de grasa para lubricar llaves y tapones de vidrio del embudo de
separación. Humedeciendo las llaves con agua antes de su uso se facilitara su operación.

Nota 36. El propósito del SnCl2 es prevenir la oxidación del sulfuro de azufre elemental, el cual
es soluble en cloroformo.
6.15.2 Añadir 75 mL de cloroformo a la solución, taponar el embudo de separación, agitar

vigorosamente por 5 min y dejar reposar por 15 min para que el agua y el cloroformo se
separen. Descargar el cloroformo (capa más baja, cercana a la llave) en otro embudo de
separación Squibb de 125 mL, incluyendo la espuma (Nota 37) y un mínimo de mililitros de
la capa acuosa, teniendo la seguridad de que toda la espuma sea transferida. Mantener la
cantidad mínima de agua porque un poco de exceso puede dar lugar a una extracción
incompleta de la espuma y puede causar una emulsión que no se separa fácilmente. Agitar
la pera vigorosamente para asegurar la completa extracción de la espuma. Dejar que las
fases se separen, y descargar el cloroformo en otro embudo de separación Squibb de 250
mL el cual contiene 50 mL de agua y unas pocas gotas de HCl. Agitar este embudo como
en el caso del primer embudo de 250 mL. Cuando el cloroformo se ha separado, extraerlo
hacia un frasco de ebullición de boca esmerilada estándar y base plana (Nota 38), cuidando
de no dejar ingresar algo de agua en el frasco.
Nota 37. En la primera separación, en la interface del líquido, usualmente hay una espuma
coloreada oscura. Esta puede contener sustancias orgánicas solubles en cloroformo después
de la agitación en el embudo, y pueden ser concentradas y llevadas a un pequeño volumen
por un suave movimiento de remolino del embudo después extraer la espuma en la parte
más angosta del embudo.
Nota 38. El líquido es destilado a través de un tubo condensador. No deben usarse corchos
o tapones de caucho, pero sí uniones esmeriladas. El cloroformo así recuperado se puede
volver a utilizar como reactivo.
6.15.3 Añadir 25 mL de cloroformo a la solución en el embudo de separación original de 1 L, y realizar

las operaciones como se describe en 6.15.2, reteniendo el agua de lavado original en la
pera de 250 mL repetir usando otra porción de 25 mL de cloroformo.
6.15.4 Destilar los extractos combinados de cloroformo en el frasco de ebullición hasta reducir el
volumen entre 10 a 15 mL. Filtrar el líquido remanente en un vaso de precipitado de 100
mL, o en una cápsula de platino ambos previamente tarados (Nota 39) a través de un papel
de filtro de textura media que ha sido lavado con cloroformo fresco. Enjuagar el frasco y
lavar el papel con varias cantidades pequeñas de cloroformo fresco. Evaporar los extractos
a baja temperatura (no más de 63 ºC) a sequedad (Nota 40) y calentar en un horno entre
57 °C y 63 ºC por 3 min. Pasar aire seco en el vaso por 15s. enfriar y pesar. Repetir el
calentamiento y pesado hasta que dos pesadas sucesivas no difieran por más de 0,0010 g.
El mayor de los dos pesos debe ser tomado como el peso verdadero.
Nota 39. Es preferible una capsula de platino, ya que ésta alcanza rápidamente la
temperatura ambiente. Si se usa un vaso de vidrio, este debe dejarse en el desecador por
lo menos 20 min antes del pesado.
Nota 40. Se debe tener cuidado en manejar el extracto, ya que muchas de las sustancias
orgánicas solubles en cloroformo son algo volátiles cuando son calentadas por largo tiempo,
aún a temperaturas moderadas; por lo que hay que protegerlas de la acumulación de polvo,
la solución puede ser evaporada a temperatura ambiente durante toda la noche. Cuando se
requiere una evaporación rápida, la solución puede evaporarse en una plancha caliente bajo
una corriente de aire seco a través de un tubo de vidrio (de alrededor de 10 mm de diámetro
interno) hasta llegar cerca de 3 mm de su profundidad. Luego retirar el vaso de la plancha
caliente y continuar aplicando una lenta corriente de aire seco hasta secar el residuo.
Continuar con una velocidad mayor de corriente de aire seco por 5 min a temperatura
ambiente antes de colocar el vaso en el horno entre 57 ºC y 63 ºC Después de cada periodo

de calentamiento de 3 minutos en el horno, pasar aire seco en el vaso por cerca de 15 s
antes del pesado. El aire puede secarse pasándolo a través de un desecante barato, como
cloruro de calcio o ácido sulfúrico, seguido por un desecante de alta eficiencia como
perclorato de magnesio o sulfato de calcio anhidro, teniendo cuidado que el aire no arrastre
el polvo del desecante. En lugar de usar aire comprimido, el cual es a menudo contaminado
con aceite, suciedad y humedad, uno puede colocar la solución de cloroformo bajo una
campana de vidrio e inducir una corriente de aire hacia el desecante por medio de un
aspirador o bomba de vacío.
Cuando se sabe que la resina de Vinsol es la única sustancia presente, el residuo es más
estable y puede calentarse entre 100 °C y 105 ºC, en lugar de entre 57 °C y 63 ºC, para
expulsar las posibles trazas de cloroformo.
6.15.5 Blanco: Hacer la determinación de un blanco. Calcinar 40 g de la muestra de cemento entre

950 °C a 1000 ºC por 1 hora (Nota 41) y volver a moler. Tratar esta muestra calcinada por
el mismo procedimiento usando los mismos reactivos como en el análisis y corregir los
resultados correspondientes.
Nota 41. Se debe tener cuidado de quemar completamente la sustancia orgánica. Se puede
usar una capsula plana de platino de 100 mL, en la cual la muestra esté bien esparcida, si
no se dispone de un horno, puede usarse un quemador de alta temperatura del tipo Meker.
Cuando se usa un quemador, se debe revolver la muestra frecuentemente cada 5 min.
6.15.6 Cálculos: Calcular el porcentaje de sustancias orgánicas solubles en cloroformo con

aproximación de 0,001 multiplicando el peso en gramos del residuo (Nota 42) por 2,5 (100
dividido por el peso de la muestra usada (40g)).
Reportar el resultado redondeado a la milésima.
Nota 42. Si la sustancia orgánica en el cemento presenta grasa es, el residuo es la

resultante de la hidrólisis de los ácidos grasos en la solución acida caliente y su peso debe
ser multiplicado por 1,05 para dar el peso del glicérico original en la grasa. Si la sustancia
original es estearato de calcio, el residuo es acido esteárico, y su peso se obtiene
multiplicando el residuo de la hidrólisis por 1,07.
B. Métodos alternativos
6.16 OXIDO DE CALCIO (Método de Ensayo Alternativo)
Procedimiento
6.16.1 Acidificar los filtrados combinados obtenidos de las precipitaciones del grupo del hidróxido de
amonio, F3 (6.3.2), y de ser necesario evaporar el volumen a cerca de 200 mL, añadir 5
mL de HCl y unas gotas del indicador rojo de metilo y 30 mL de solución caliente de oxalato
de amonio (50 g/L (Nota 12 – Métodos Referenciales). Caliéntese, la solución a una
temperatura de 70 a 80 ºC y añádase NH4OH (1:1) gota a gota, con agitación, hasta que el
color cambie de rojo a amarillo (ver Nota 13 –Métodos Referenciales). Dejar la solución en
reposo sin calentarla durante una hora, agitándola ocasionalmente durante los primeros 30
minutos. Filtrar usando un papel retentivo y lavar moderadamente con una solución de
oxalato de amonio frío (1g/L). Reservar el filtrado F6 y lavado (Nota 43).
Nota 43.- Cuando se realizan análisis para determinar la conformidad con las
especificaciones y cuando exceda el óxido de manganeso, se puede separar el manganeso
como se indica en 6.8.2 antes de determinar el óxido de calcio por este método alternativo.
6.16.2 Transferir el precipitado y el papel de filtro al vaso en que se efectuó la precipitación. Disolver
el oxalato con 50 mL de HCl (1:4) caliente y macerar el papel de filtro. Diluir hasta 200 mL
con agua, añadir unas cuantas gotas de indicador rojo de metilo y 20 mL de solución de

oxalato de amonio, calentar la solución casi hasta la ebullición y precipitar el oxalato de
calcio nuevamente, neutralizando la solución ácida con NH4OH como se describe en 6.8.1.
Dejar la solución en reposo de 1 a 2 horas, filtrar y lavar, combinar el filtrado con el F6 y
reservar para la determinación de Mg0 (6.9.1).
6.16.3 Secar el precipitado en un crisol de platino, previamente tarado, carbonizar el papel sin llama
a una temperatura baja y finalmente llevar a una temperatura de 1100 a 1200 ºC en una
mufla. Enfriar en un desecador, pesar como CaO. Repetir la ignición hasta obtener un peso
constante.
6.16.4 Hacer una determinación en blanco, siguiendo el mismo procedimiento, usando la misma cantidad
de reactivos y corregir los resultados obtenidos en el análisis.
6.16.5 Calcular el porcentaje de CaO con una aproximación de 0,1 multiplicando el peso en gramos de
CaO por 200 (100 dividido por el peso de la muestra usada que es de 0,5 g).
6.17 OXIDO DE MAGNESIO
Reactivos
6.17.1 Solución de nitrato de amonio (20 g/L NH4 NO3)
Solución de oxalato de amonio (50 g/L)
Solución de hidróxidoquinoleína: Disolver 25 g de 8-hidroxiquinoleina en 60 ml de ácido

acético. Cuando la disolución está completa diluir a 2 litros con agua fría. 1 mL de esta
solución es equivalente a 0.0016 g de óxido de magnesio (MgO).
Solución estándar de bromato de potasio – Bromuro de potasio, (0,2N): Disolver 20 g de

bromuro de potasio (KBr) y 5,57g de bromato de potasio (KBrO3) en 200 mL de agua y
diluir a 1 litro. Obtener la proporción de concentración de esta solución respecto a la de una
solución de tiosulfato de sodio (Na2S2O3 0,1 N) como sigue: A 200 mL de agua en un
erlenmeyer de 500 mL añadir 25 mL de la solución KBrO3-KBr 0,2 N, medido de una pipeta
o bureta. Añadir 20 mL de HCl, agitar, y añadir inmediatamente 10 mL de KI (250 g/L).
Mezclar bien y titular de una sola vez con la solución de tiosulfato de sodio hasta que casi
se torne incolora. Añadir 2 mL de solución de almidón y titular hasta que desaparezca el
color azul. Calcular la relación de concentración de la solución de KBrO3-KBr, respecto a la
del tiosulfato de sodio por división del volumen de tiosulfato de sodio entre el volumen de
la solución de KBrO3-KBr usada en la titulación.
Solución de KI (250 g/L)
Solución estándar de tiosulfato de sodio (0,1 N): Disolver 25 g de tiosulfato de sodio

(Na2S2O3.5H2O) en 250 mL de agua, añadir 0,1 g de carbonato de sodio (NaCO3) y diluir
a 1 litro. Dejar reposar por lo menos una semana. Estandarizar esta solución directamente
contra un estándar primario de dicromato de potasio (K2Cr2O7). Un mL de esta solución de
tiosulfato de sodio 0,1 N es equivalente a 0,000504 g de óxido de magnesio.
Solución de almidón: A 500 mL de agua hervida fría, añadir una suspensión fría de 5g de
almidón en 25 mL de agua, añadir una solución fría de 5 g de hidróxido de sodio (NaOH) en
50 mL de agua, añadir 15 g de KI y mezclar.
Procedimiento
6.17.2 Dispersar 0,5 g de la muestra de cemento (Nota 44) en un vaso de precipitados de 400 mL,
añadir 10 ml HCl. Diluir inmediatamente a 100 mL, calentar suavemente y dispersar las
partículas con una bagueta hasta que la descomposición sea completa, añadir 2 ó 3 gotas
de HN03 y calentar a ebullición (Nota 45).

Nota 44. Si el SiO2, el grupo de hidróxido de amonio y el CaO, son separados y
determinados según los métodos referencial o alternativo, el filtrado remanente puede ser
usado para la determinación de MgO, como se describe en 7.2.2. En este caso, continuar
con lo señalado después de la Nota 46
Nota 45. En el caso de cementos que contienen escorias de alto horno o una cantidad
significativa de azufre como sulfuro, añadir 12 gotas de HNO3 y hervir por 20 min para
oxidar el fierro y separar el sulfuro.
6.17.3 Añadir 3 gotas de indicador rojo de metilo a la solución y luego adicionar NH4OH, hasta que
la solución sea amarilla. Calentar la solución hasta ebullición por 50 a 60 segundos. Si se
produjera una ebullición brusca de la solución amoniacal es preferible la digestión en baño
maría por 20 min. Retirar la solución y dejar decantar. Usando papel de textura media,
filtrar la solución, lavar el precipitado dos veces con solución caliente de NH4NO3 (20 g/L) y
reservar el filtrado. Transferir el precipitado con el papel de filtro a un vaso y disolver con
10 mL de HCl (1+1). Macerar el papel de filtro. Diluir a cerca de 100mL y calentar a
ebullición. Volver a precipitar, filtrar y lavar los hidróxidos como se indica líneas arriba.
Combinar estos filtrados y lavados con los de la primera precipitación teniendo cuidado de
que el volumen no exceda de los 300 mL. (Nota 46). Añadir 5 mL de HCL, unas cuantas
gotas de la solución indicadora rojo de metilo y 30 mL de la solución caliente de oxalato de
amonio (50 g/L). Calentar la solución entre 70 y 80 °C y añadir lentamente el hidróxido de
amonio (1+1) gota a gota, mientras se agita, hasta que el color cambie de rojo a amarillo
y evitar que el precipitado pase a través del papel de filtro. Dejar que la solución repose sin
calentamiento adicional por 15 minutos en un baño maría.
Nota 46. En el caso de cementos que contienen escorias de alto horno o aquellos que se
cree que tienen una cantidad significativa de manganeso, acidificar con HCl, evaporar hasta
100 mL y remover el manganeso, acidificando los filtrados combinados obtenidos en las
precipitaciones del grupo de hidróxidos de amonio (6.3 Métodos Referenciales), con HCl al
punto final del indicador rojo de metilo.
6.17.4 Añadir 10 a 25 mL de reactivo 8-Hidroxiquinoleina (Nota 47) y 4 mL de NH4OH por cada 100
mL de solución. Agitar con un agitador mecánico durante 15 minutos y dejar que decante
el precipitado (Nota 48). Filtrar la solución en pape de textura media y lavar el precipitado
con NH4OH (1+40) caliente. Disolver el precipitado con 50 a 75 mL de HCL (1+9) caliente
en un matraz de 500 mL. Diluir la solución resultante a 200 mL y añadir 15 mL de HCl.
Enfriar la solución a 25 °C y añadir entre 10 a 35 mL de solución KBrO3-KBr 0,2 N (Nota
49) desde una pipeta o bureta. Agitar bien la solución y dejar reposar por 30 s, para
asegurar la bromación completa. Añadir 10 mL de KI (250 g/L). Agitar bien la solución
resultante y luego titular con la solución 0,1 N de Na2SO3 hasta que el color del yoduro
llegue a ser tenuemente amarillo. En este punto añadir 2 mL de la solución de almidón y
titular la solución hasta que desaparezca el color azul.
Nota 47. Es necesario un exceso de reactivo 8-hidroxiquinoleina, para evitar un bajo resultado
MgO, el exceso mayor dará resultados altos, ver Tabla 1.
Nota 48. El precipitado debe ser filtrado máximo al término de una hora, para evitar resultados
erróneos.
Nota 49. La cantidad de solución estándar de BKBr O3-KBr usada debe ser según la Tabla
2.

Tabla 1: (66 de 89 de la NTP).
Contenido Aproximado de Cantidad Aproximada de Reactivo
MgO, % Requerido, mL
0 a 1,5 10
1,5 a 3,0 15
3,0 a 4, 5 20
4,5 a 6,0 25
Tabla 2
Contenido Aproximado de Cantidad de Solución estándar de
MgO, % KBrO3-KBr, mL
0a1 10
1a2 15
2a3 20
3a4 25
4a5 30
5a6 35
6.17.5 Blanco: Hacer la determinación de un blanco siguiendo el mismo procedimiento y utilizando las
mismas cantidades de reactivos y corregir los resultados obtenidos.
6.17.6 Cálculo: El porcentaje de óxido de magnesio se calcula con aproximación de 0,1, del siguiente
modo (Nota 50).
MgO % = E (V1 x R - V2) x 200 Donde:

E = Equivalente de MgO de la solución de Na2S2O3, g/mL
V1 = mililitros de la solución utilizada de KBrO3-KBr
R = Proporción en la concentración de la solución de KBrO3-KBr V2
= mililitros de la solución Na2S2O3 usada, y
200 = 100 dividido por el peso de la muestra usada (0,5 g).
Nota 50. V1R representa el volumen de la solución Na2S2O3, equivalente al volumen de la

solución KBrO3-KBr usado. V2 representa la cantidad de Na2S2O3, requerido por el exceso
KBrO3-KBr, el cual no es reducido por oxiquinolato de magnesio.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Los cálculos están especificados en cada método de ensayo de referencia.

MTC E 603
EXPANSION DEL CEMENTO EN EL AUTOCLAVE
1.0 OBJETO
1.1 Determinar la estabilidad del volumen de muestras de pastas de cemento puro, al ser sometidas a
tratamientos en autoclave.
El propósito de este ensayo es determinar la posibilidad de una expansión potencial causada

por la hidratación de cal libre CaO, o del óxido de magnesio, MgO, o de ambos, cuando se
encuentran presentes en el cemento Pórtland.
2.1 Los valores establecidos en unidades SI deben ser considerados en el presente método.

responsabilidad de quien la emplee establecer prácticas apropiadas de seguridad y salubridad
3.1 NTP 334.004-2008 CEMENTO: Ensayo en autoclave para determinar la estabilidad de volumen.
3.2 ASTM C 151 Standard Test Method for Autoclave Expansion for Portland Cement.
3.3 AASHTO T 107-91: “Standard Test Method for Autoclave Expansion for Portland Cement”.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Balanzas de 1000 – 1,0 g de sensibilidad.
4.1.2 Cámara húmeda. Debe tener las dimensiones adecuadas para que las muestras puedan
almacenarse con facilidad. Además, debe mantenerse a una temperatura de 23 – 1,7 ºC y a
una humedad relativa no menor de 90%.
4.1.3 Autoclave: Constituida por una cámara de vapor de agua a alta presión con los siguientes
accesorios: válvula de desfogue de aire y de vapor; una unidad de calefacción; un regulador
automático de presión; una válvula de seguridad o un disco de seguridad y un manómetro.
Tiene, además, un receptáculo que permite introducir un termómetro para medir la
temperatura del vapor saturado. La potencia de la unidad de calefacción debe ser suficiente,
para elevar la presión manométrica del vapor de agua saturado a 2,0 ± 0,07 MPa (295 ± 10
lb/pulg2), en un tiempo comprendido entre 45 y 75 minutos, después de ser puesta en
funcionamiento, estando el autoclave con la máxima carga, o sea con el agua y las muestras.
El regulador automático de presión debe ser capaz de mantener la presión manométrica por
lo menos durante 3 horas, en 2,0 ± 0,07 MPa (295 ± 10 lb/pulg2), que corresponde a una
temperatura de vapor saturado de entre 216 ± 2 ºC.
El autoclave debe ser diseñado para permitir que, una vez suprimida la calefacción, la presión
descienda a menos de 0,07 MPa (10 lb/pulg2), en un plazo de 90 minutos. La válvula de
desfogue debe permitir el escape del aire cuando comienza el calentamiento e igualmente la
eliminación de cualquier presión que pueda quedar al término del período de enfriamiento.
El manómetro debe tener un tablero con diámetro de 114 mm (4½") y debe estar graduado
hasta por lo menos 4,1 MPa (600 lb/pulg2), con subdivisiones no mayores de 0,05 MPa (5
lb/pulg2).
El error admisible del manómetro no debe ser mayor de 0,02 MPa (± 3 lb/pulg2), a la presión
de trabajo de 2 MPa (295 lb/pulg2).
4.1.4 Comparador de longitudes. El comparador para medir cambios de longitud debe tener un diseño
que reúna las siguientes condiciones:
• Medios efectivos de contacto con los topes de medida de la muestra que aseguren la
reproducción de las medidas de longitud. Un micrómetro, graduado para hacer lecturas
en unidades de 0,0025 mm (0,0001"), que tenga una precisión de 0,0025. mm
(0,0001") dentro de variaciones de longitud de 0,025 mm (0,0010") y de 0,005 mm
(0,9020") dentro de variaciones de longitud de 0,25 mm (0,0100").
• Suficiente margen de operación para poder medir las posibles variaciones en la longitud
de las muestras.
• Facilidad para realizar las medidas rápida y cómodamente.

• Posibilidad de controlar el aparato de medida a intervalos periódicos con un patrón de
referencia.
Nota 1. El patrón de referencia está constituido por una barra de acero de longitud total
295,275 ± 1,587 mm (115/8 ± 1/16"). Su coeficiente de dilatación lineal no debe ser mayor
de 1,8 x 10–6 ºC. Los extremos de la barra deben poder adaptarse a los del comparador y
deben ser tratados térmicamente antes de pulirlos. En la parte media de la barra patrón,
debe colocarse un tubo de caucho de 100 mm (4") de longitud y de por lo menos 3 mm (1/8")
de espesor, para reducir el efecto del cambio de temperatura durante el manipuleo. La barra
patrón debe tener una marca cerca a uno de sus extremos con el fin de colocarla en el
comparador, siempre en la misma posición. El comparador debe controlarse con la barra
patrón antes y después de hacer las lecturas inicial y final para cada serie de muestras
4.2 MATERIALES
4.2.1 Probeta graduada de 250 ± 1,0 mL, a 20 ºC.
4.2.2 Moldes: Pueden ser sencillos o dobles (Figuras 1 y 2) y deben suministrar muestras en forma de
prismas, de sección cuadrada de 25,4 mm (1”) de lado de longitud efectiva de 254 mm (10”).
La longitud efectiva es la distancia entre los topes de medida ajustables.
Al montarse los moldes, sus partes deben hacer un ajuste hermético y deben mantenerse
firmemente unidas.
Deben fabricarse de acero u otro metal duro inatacable por el cemento; sus paredes deben
ser suficientemente rígidas para evitar que la muestra se deforme y sus placas terminales
deben construirse de modo que alojen los topes de medida.
La distancia entre las caras opuestas de los moldes deben ser de 25,4 ± 0,8 mm (1 ± 0,03")
y su altura, medida separadamente para cada compartimiento, debe ser de 25,4 ± 0,8 mm
(1 ± 0,03") tanto para moldes en uso como para nuevos.
4.2.3 Topes de medida. Deben ser de acero inoxidable adecuado y su sección debe ser circular, con
diámetro de 6,4 mm (1/4"). Deben colocarse de manera que su eje principal coincida con el eje
principal de la muestra, que se introduzca dentro de ellas 16 mm y que la distancia entre sus
extremos interiores, sea de 25,4 ± 2,5 mm (1 ± 0,1").

Figura 1 y 2: Moldes sencillo y doble
4.2.4 Espátula o badilejo de acero, cuya paleta tenga de 100 a 150 mm de longitud.
4.2.5 Guantes de cuero y jebe.
4.3 INSUMOS
4.3.1 Agua desionizada o destilada (la temperatura del agua durante la mezcla será de 23 ± 1,7 ºC,
dentro del rango de temperatura del laboratorio 20 ºC – 27,5 ºC y la humedad relativa no
debe ser inferior al 50%)
5.0 MUESTRA
PREPARACION DE MUESTRA
5.1 Normalmente se debe preparar un espécimen pero cuando se necesite repetir un ensayo, se
deben preparar tres.
5.2 Preparación de los moldes. Los moldes y los topes de medida se deben limpiar perfectamente;
armar los moldes y recubrir interiormente con una capa delgada de aceite mineral para que
la muestra se pueda retirar con facilidad. Luego colocar los topes en su sitio, cuidando que
estén libres de aceite.
5.3 Preparación de la pasta de cemento. Sobre una superficie pulida y no absorbente, colocar
650 g de cemento y la cantidad de agua que se ha determinado para obtener una pasta de
consistencia normal según MTC E605.

5.4 Llenado de los moldes. Llenar los moldes tan pronto termina la operación anterior. Colocar
dos capas aproximadamente iguales, presionando la pasta con los dedos pulgares o índices
para obtener el mejor llenado posible y cuidando de obtener una perfecta compactación
alrededor de los topes de medida. Luego retirar la pasta sobrante pasando una espátula al
ras del molde y retocar las caras si fuese necesario.
5.5 Almacenamiento y fraguado. Inmediatamente después que termina la preparación de las

muestras, colocar los moldes en la cámara húmeda donde deben permanecer no menos de
20 horas; si las muestras se sacan de los moldes antes de 24 horas, deben colocarse de
nuevo en la cámara húmeda hasta el momento de ser ensayadas.
6.0 PROCEDIMIENTO
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
6.1 El manómetro deberá tener una capacidad máxima de 4,1 MPa (600 lb/pulg2). Esto es importante,
ya que con una capacidad muy pequeña, solamente una pequeña longitud de arco queda para
indicar presiones superiores a la presión máxima de trabajo. El operador deberá estar siempre
seguro de que la manecilla del manómetro no sobrepase la máxima graduación de la escala.
6.2 Verificar que el manómetro se encuentre calibrado, es decir funcione adecuadamente. Para
detectar alguna falla e indicar cualquier condición no usual del manómetro, se debe usar siempre
junto a éste un termómetro.
6.3 Mantener el control automático en perfectas condiciones de funcionamiento.
6.4 Fijar la válvula de seguridad que libera la presión del vapor, entre 6% y 10% por encima del
máximo de 2,1 MPa (305 psi). El mantenimiento de esta válvula debe ser dos veces al año.
6.5 Usar guantes de cuero grueso para evitar quemaduras al retirar la tapa de la autoclave, dirigiendo
la válvula de seguridad lejos del operador.
6.6 Es importante que el operador conozca que el punto inicial del manómetro no necesariamente
indica presión cero en el autoclave.
La longitud de cada muestra se mide antes y después del ensayo para determinar la
diferencia, la cual se expresa en porcentaje de la longitud efectiva con aproximación de
0,01%. En caso de que haya contracción, el resultado se indica por un número negativo.
8.1 PRECISION
8.1.1 Para un mismo operador la desviación típica ha sido establecida en 0,024% para un rango
de expansión entre 0,11% a 0,94% entonces dos resultados de ensayo del mismo,
operador realizados con tandas similares, no diferirá en más de 0,07% de expansión.
8.1.2 Para la precisión multilaboratorio la desviación típica ha sido establecida en 0,03% con un
rango de expansión entre 0,11% a 0,94%, luego los resultados de dos ensayos realizados
por dos laboratorios diferentes, con materiales similares, no diferirá en más de 0,09% de
expansión.
MTC E 604
FINURA DEL CEMENTO POR MEDIO DE LA MALLA Nº 200

1.0 OBJETO
1.1 Determinar la finura del cemento por medio del tamiz Nº 200 (75 μm).
3.1 ASTM C 184 – 94 Standard Test Methods for Fineness of Hydraulic Cement by the 150-μm (No.
100) and 75- μm (No. 200) Sieves.
3.2 AASHTO T 128 – 92 Standard Test Methods for Fineness of Hydraulic Cement by the No. 100
(150-μm) and Nº 200 (75- μm) Sieves.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Balanza analítica de 200 g ± 0,0002 g.
4.2 MATERIALES
4.2.1 Tamiz Nº 200 (75 mm)
4.2.2 Brocha
5.0 MUESTRA
Se usan generalmente 50 gramos de cemento para este ensayo.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Pesar 50 g de cemento con ± 0,0002 g de aproximación.
6.2 Colocar la malla Nº 200 limpia y seca sobre el recipiente base y transferir cuantitativamente la
muestra a la malla y tapar.
6.3 Agitar suavemente la malla, horizontalmente con movimientos de rotación, y verticalmente con
golpes de vez en cuando. El tiempo de agitado debe ser entre 5 y 10 minutos.
6.4 Quitar la tapa y separar la malla Nº 200, vaciando la fracción de cemento que ha sido retenida
en ella sobre un papel bien limpio y tarado. Las partículas que han quedado atrapadas sobre los
hilos de la malla no hay que forzarlas a pasar a través de ella; inviértase el tamiz y con ayuda de
una brocha o un cepillo de alambre, despréndanse y agréguense a las depositadas en el papel.
6.5 Pesar cuidadosamente la fracción de la muestra obtenida en 6.4.
7.1 CALCULOS
La finura del cemento se calcula por medio de la fórmula:
R
F= ·100
50

Donde:
F = Finura del cemento expresada como porcentaje en peso del residuo que no pasa el tamiz
Nº 200
R = Peso del residuo que no pasa el tamiz Nº 200, en gramos.
MTC E 605
CONSISTENCIA NORMAL DEL CEMENTO
1.0 OBJETO
1.1 Determinar la consistencia de fraguado del cemento hidráulico utilizando la aguja de Vicat.
2.1 La consistencia normal del cemento está definida por la cantidad de agua requerida para
obtener una pasta que permita la penetración de 10 ± 1 mm del émbolo del equipo Vicat,
después de 30 segundos de concluida su preparación.
3.1 NTP 334.006:2003 CEMENTOS: Determinación del tiempo de fraguado del cemento
Hidráulico utilizando la aguja de Vicat.
3.2 ASTM C 187 – 98: “Standard Test Method for Density of Hydraulic Cement”
3.3 AASHTO: T 129 – 88: Normal Consistency of Hydraulic Cement.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Balanza y pesas de capacidad 1000 g ± 0,1 g.
4.1.2 Equipo de Vicat (Figura 1), consistente en un soporte (A), un vástago móvil (B) que pesa 300 g;
uno de sus extremos (C) de 10 mm de diámetro y 50 mm de longitud es de sondaje; el otro
extremo (D) tiene una aguja de 1 mm de diámetro y 50 mm de longitud. El vástago (B) es
reversible y puede sostenerse en la posición deseada por medio de un tornillo (E) y tiene un
indicador ajustable (F) que se mueve sobre la escala graduada en milímetros, rígidamente unida
al soporte (A).
El equipo de Vicat también puede estar construido con vástago no reversible, pero en este
caso debe tener un dispositivo de compensación de peso que permita cambiar la sonda por
la aguja. Las secciones terminales de la aguja y de la sonda deben ser planas y
perpendiculares al eje del vástago.
El molde (G) donde se coloca la pasta debe ser de forma tronco-cónica con un diámetro
interior 60 mm en la parte superior y 70 mm en la base mayor, que debe reposar sobre una
placa de vidrio (H) de 100 mm x 100 mm x 0,5 mm. El molde debe ser de material no
absorbente y resistente física y químicamente al ataque de las pastas de cemento.
Adicionalmente a lo descrito el equipo de Vicat y el molde deben cumplir con los requisitos
indicados en el Anexo A.

4.1.3 Mezcladora, paleta, recipiente de mezcla y raspador. Deben cumplir con los requisitos
establecidos en la norma MTC E-611.
4.2 MATERIALES
4.2.1 Probeta graduada de 250 ± 1 mL, a 20 ºC.
4.2.2 Espátula o badilejo de acero, cuya paleta tenga de 100 mm a 150 mm de longitud.
4.2.3 Guantes de jebe.

4.3 INSUMOS
4.3.1 Agua desionizada o destilada (la temperatura del agua durante la mezcla será de 23 ºC ± 1,7 ºC,
dentro del rango del ambiente de mezclado, 20ºC - 27,5 ºC)
5.0 MUESTRA
5.1 Pesar 650 g ± 0,1 g de cemento.
5.2 Colocar toda el agua (agua desionizada o destilada, de no disponer puede ser agua potable limpia)
en el recipiente de mezclado.
5.3 Agregar el cemento al agua y se permite la absorción de agua durante 30 segundos.
5.4 Encender la mezcladora y mezclar a velocidad lenta (140 ± 5 rpm), durante 30 segundos.
5.5 Detener la mezcladora durante 15 segundos, en este tiempo se raspa la pasta que pueda haber
quedado adherida a las paredes del recipiente y se incorpora al resto de la pasta.
5.6 Encender la mezcladora, nuevamente, a velocidad media (285 ± 10 rpm) y se mezcla durante 1
minuto para obtener la pasta.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Llenado de moldes
Con la pasta de cemento preparada, formar rápidamente una masa esférica con las manos
protegidas de guantes y manteniéndolas separadas unos 150 mm, arrojar la masa de una
mano a otra 6 veces. Manteniendo la masa esférica en la palma de una de las manos, y la
base menor del molde sobre la otra mano, llenar completamente el molde (G), Retirar el
exceso de masa en la base mayor, colocar encima la placa de vidrio (H). Y voltear el conjunto,
retirando el exceso de masa en la base menor con la ayuda de la espátula. Alisar la parte
superior, si es necesario con unos cuantos toques ligeros con la espátula, teniendo cuidado
de no comprimir la pasta.
6.2 Determinación de la consistencia normal
Colocar y centrar debajo del vástago (B) la placa de vidrio con el molde que contiene la pasta,
se hace descender el vástago hasta que el extremo de la sonda (C) haga contacto con la
superficie de la pasta y se fija en esta posición por medio del tornillo (E). Se lee la posición
inicial del indicador (F) en la escala o se desplaza el indicador hasta que coincida con el cero
superior; 30 segundos después de terminada la mezcla, se suelta el vástago cuidando que el
equipo no esté sometido a ninguna vibración durante el ensayo. Se considera que la pasta
tiene consistencia normal cuando la sonda penetra 10 – 1 mm, 30 segundos después de haber
sido soltado. Si no se obtiene la consistencia normal en el primer ensayo, debe repetirse toda
la operación, variando la cantidad de agua, hasta obtenerla; cada vez hay que emplear
cemento nuevo.

7.1 CALCULOS
La cantidad de agua requerida para obtener una pasta de consistencia normal debe calcularse
como un porcentaje en peso del cemento seco, con aproximación del 0,1% y reportarse con
aproximación del 0,5%.
8.1 PRECISION
Los resultados de dos ensayos repetidos de consistencia normal debidamente realizados en

un laboratorio, deberán coincidir dentro de 0,5%. Los resultados de dos laboratorios no
diferirán en más de 1,0
Figura 1: Equipo de Vicat
El Equipo de Vicat y el molde deben cumplir con los siguientes requisitos: (Este texto podría ir
debajo del esquema del equipo para un mayor entendimiento).

• Peso de sonda……………………………………. 300 + 0,5 g (0,661 lb – 8
gramos)
• Diámetro de sonda……………………………….
10 – 0,05 mm (0,394 –
• Diámetro de la aguja……………………………..
0,002”)
• Diámetro interior de la base mayor del
1 – 0,05 mm (0,039 – 0,002”)
molde
70 – 3 mm (2,75 – 0,12”) 60
• Diámetro interior de la base menor del
– 3 mm (2,36 – 0,12”) 40 –
molde
1 mm (1,57 – 0,04”)
• Altura del molde
La escala graduada, comparada con una escala patrón de exactitud de 0,1 mm en todos sus
puntos, no debe indicar en ninguna parte una desviación mayor de 0,25 mm.
MTC E 606
TIEMPO DE FRAGUADO DEL CEMENTO PORTLAND (METODO DE VICAT)
1.0 OBJETO
1.1 Determinar el tiempo de fraguado del cemento Pórtland, mediante la aguja de Vicat.
Este ensayo permite determinar el tiempo de fraguado inicial y final del cemento Pórtland
mediante la Vicat.
3.1 NTP 334.006:2003 CEMENTOS. Determinación del tiempo de fraguado del cemento
Hidráulico utilizando la aguja de Vicat.
3.2 NTP 334.009:2002 CEMENTOS. Cemento Pórtland. Requisitos.
3.3 ASTM C 191 – 2001a: CEMENTOS. Standard Test Method for time of setting of Hydraulic Cement
by Vicat needle.
3.4 AASHTO: T 131 - 88 Time setting of Hydraulic Cement by Vicat needle
4.1 EQUIPOS
4.1.2 Equipo de Vicat, que cumpla con los requisitos establecidos en la presente norma (ver Figura
1).
4.1.3 Cámara húmeda, que mantenga una temperatura de 21 a 25 ºC y una humedad relativa no
menor del 90%. Además, tendrá las dimensiones necesarias para que las muestras puedan ser
almacenadas con facilidad.

4.1.4 Mezcladora, paleta, recipiente de mezcla y raspador – Deben cumplir con los requisitos
4.2 MATERIALES
4.2.1 Probeta graduada de 250 mL ± 1 mL, a 20 ºC.
4.3 INSUMOS
dentro del rango del ambiente de mezclado, 20 °C – 27,5 ºC).
5.0 MUESTRA
5.1 Pesar 650 g ± 0,1 g de cemento.
5.2 Colocar toda el agua (agua desionizada o destilada, de no disponer puede ser agua potable limpia)
5.3 Agregar el cemento al agua y se permite la absorción de agua durante 30 segundos.

5.4 Encender la mezcladora y mezclar a velocidad lenta (140 rpm ± 5 rpm), durante 30 segundos.
5.5 Detener la mezcladora durante 15 segundos, en este tiempo se raspa la pasta que pueda haber
5.6 Encender la mezcladora, nuevamente, a velocidad media (285 rpm ± 10 rpm) y se mezcla
durante 1 minuto para obtener la pasta.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Llenado de moldes
Con la pasta de cemento preparada, formar rápidamente una masa esférica con las manos
protegidas de guantes y manteniéndolas separadas unos150 mm, arrojar la masa de una
mano a otra 6 veces. Manteniendo la masa esférica en la palma de una de las manos, y la
base menor del molde sobre la otra mano, llenar completamente el molde (G), Retirar el
exceso de masa en la base mayor, colocar encima la placa de vidrio (H). Y voltear el conjunto,
retirando el exceso de masa en la base menor con la ayuda de la espátula. Alisar la parte
superior, si es necesario con unos cuantos toques ligeros con la espátula, teniendo cuidado
de no comprimir la pasta.
6.2 Determinación del tiempo de fraguado
Mantener la masa preparada anteriormente dentro de la cámara húmeda durante 30 minutos

sin que sufra ninguna alteración. Debe determinarse la penetración de la aguja de 1 mm en
ese instante y luego debe repetirse cada 15 minutos (Para cementos de tipo 3 debe repetirse
cada 10 minutos), hasta que se obtenga una penetración de 25 mm o menos. Para el ensayo
de penetración debe hacerse descender la aguja D del vástago B, hasta que el extremo haga
contacto con la superficie de la pasta de cemento. Debe apretarse el tornillo de sujeción E y
ajustarse el índice F, en el extremo superior de la escala o anotarse una lectura inicial. Se
suelta el vástago rápidamente aflojando el tornillo de sujeción E y dejando que la aguja
penetre durante 30 segundos, momento en el cual debe tomarse la lectura para determinar
la penetración. (Si durante las primeras lecturas la pasta se mantiene blanda, el descenso
del vástago se puede hacer lentamente para evitar la deformación de la aguja de 1 mm, pero

las determinaciones de penetración para el tiempo de fraguado se deben hacer aflojando el
tornillo).
Las penetraciones deben estar separadas por lo menos 6 mm entre sí y 9 mm del borde
interior del molde. Se anotan los resultados de todas las penetraciones y por interpolación
debe determinarse el tiempo obtenido para una penetración de 25 mm, el cual indica el
tiempo de fraguado.
6.3 Precauciones
Evitar las vibraciones durante la penetración. La aguja, de 1 mm de diámetro, debe ser recta
y estar limpia, pues la acumulación de pasta en su periferia puede retardar la penetración,
así como la pasta en la punta puede aumentar la misma. Esta determinación es sólo
aproximada, puesto que no sólo la temperatura y la cantidad de agua de amasado influyen
en el resultado, sino también la temperatura y humedad del aire.
6.4 El tiempo de fraguado final se determinará, invirtiendo el molde cuando la penetración sea igual
o menor a 2 mm y ensayando penetraciones hasta que la aguja no deje marca visible sobre la
nueva superficie.
6.5 Los resultados de un mismo operador, con pastas similares no diferirán en más de 34 min. Para
el tiempo inicial de fragua, ni más de 56 min para el tiempo final.
6.6 Los resultados de dos diferentes laboratorios, con pastas similares no diferirán con más de 45
min, para el tiempo inicial de fragua y no más de 122 min para el tiempo final.

Figura 1: Equipo de Vicat
MTC E 607
FRAGUA DEL CEMENTO HIDRÁULICO (AGUJAS DE GILLMORE)
1.0 OBJETO
1.1 Determinar el tiempo de fraguado del cemento Pórtland, mediante la aguja de Gillmore.
2.1 El tiempo de fraguado es afectado no sólo por el porcentaje, temperatura del agua usada y la
cantidad de pasta recibida, sino también por la temperatura y humedad del aire.

3.1 CEMENTOS. Método de ensayo para determinar los tiempos de fraguado de pasta de cemento
Portland por medio de las agujas Gillmore.
3.2 NTP 334.003:1998 CEMENTOS. Procedimientos para la obtención de pastas y morteros de

consistencia plástica por mezcla mecánica.
3.3 ASTM C 266 – 1999 Standard Test Method for time of setting of Hydraulic Cement Past by
Gillmore Needles.
3.4 AASHTO T 154 Time setting of Hydraulic Cement by Gillmore needle
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Balanza y pesas de capacidad 1000 g ± 0,1 g
4.1.2 Equipo de Gillmore (Figura 1). Consta de los siguientes elementos.
• Un soporte con dos brazos rígidamente unidos a él, que mantiene en posición vertical
los dispositivos de penetración.
• Un dispositivo de penetración inicial. Tiene un vástago móvil, con un compensador de

peso y una aguja en uno de sus extremos. El conjunto debe pesar 113,5 – 0,5 g (0,250
lb – 0,01lb). El diámetro de la aguja debe ser de 2,12 – 0,05 mm (0,084 – 0,002") y su
longitud de 4,8 mm (3/16").
• Un dispositivo de penetración final. Tiene un vástago móvil, con un compensador de

peso y una aguja en uno de sus extremos. El conjunto debe pesar 453,6 ± 0,5 g (1 lb
– 0,001lb). El diámetro de la aguja debe ser de 1,06 – 0,05 mm y su longitud de 4,8
mm – 0,5mm (0,189 – 0,020 pulg).
4.1.3 Cámara húmeda. Debe tener las dimensiones adecuadas para que las muestras puedan
almacenarse con facilidad. Además, debe mantenerse a una temperatura de 23 ± 1,7 ºC y a
una humedad relativa no menor de 90%.
4.2 MATERIALES
4.2.1 Probeta graduada de 250 ± 1 mL, a 20 ºC.
4.2.2 Espátula o badilejo de acero, cuya paleta tenga de 100 a 150 mm de longitud.

4.3 INSUMOS
4.3.1 Agua desionizada o destilada (la temperatura del agua durante la mezcla será de 23 °C ± 1,7 ºC,
dentro del rango del ambiente de mezclado, 20 ºC – 27,5 ºC)
5.0 MUESTRA
5.1 PREPARACION DE MUESTRA
Se efectúa según la norma MTC E 605
Después de preparar la pasta, extenderla sobre una placa de vidrio; luego, con ayuda de una
espátula, llevar la pasta desde la periferia hacia el centro, hasta formar un tronco de cono de
bases paralelas, de unos 76 mm de diámetro en la base mayor y unos 13 mm de altura.

Inmediatamente después alisar la superficie (véase Figura 2). La placa de vidrio debe ser
cuadrada, de unos 100 mm de lado, limpia y plana.
Mantener dentro de la cámara húmeda la pasta sobre la placa, hasta el inicio de las
determinaciones.
Figura 1: Aparato de Gillmore
6.0 PROCEDIMIENTO
Determinación de los tiempos de fraguado.
Retirar la muestra de la cámara húmeda y colocarla debajo de los dispositivos de penetración

y luego bajar éstos suavemente hasta que tomen contacto con ella. Se repite el método hasta
que las agujas de los dispositivos de penetración no dejen huella sobre la muestra. Los
extremos de las agujas deben ser planos y perpendiculares a su eje. Entre cada determinación
y la siguiente, la muestra de ensayo debe permanecer en la cámara húmeda.

Figura 2: forma de la muestra para el ensayo
7.1 INFORME
Reportar el tiempo fragua como sigue.

Tiempo inicial de fragua Gillmore -min
Tiempo final de fragua Gillmore -min
Nota1. Esta determinación es sólo aproximada porque la temperatura, cantidad de agua de

amasado y humedad del aire afectan el ensayo

MTC E 608
FINURA DEL CEMENTO PORTLAND (TURBIDÍMETRO)
1.0 OBJETO
1.1 Determinar la finura del cemento Pórtland por medio del Turbidímetro de Wagner, expresando la
finura como el área de la superficie total en cm2 /g de cemento.
2.1 Este método determina la fineza del cemento Pórtland, midiendo la intensidad de luz que
pasa a través de una suspensión del material pulverizado, utilizando el turbidímetro de
Wagner.
La fineza del cemento es solamente una de las muchas características que influyen en la
capacidad de la fuerza del concreto.
3.1 ASTM C 115: “Standard Test Methods for Fineness of Portland Cement by the Turbidimeter”.
3.2 AASHTO T 98: “Standard Methods of Test for Fineness of Portland Cement by the Turbidimeter”.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Turbidímetro de Wagner.
Consiste fundamentalmente de una fuente de luz de intensidad constante, cuyos rayos pasan
a través de una muestra de cemento en suspensión e inciden en una celda fotoeléctrica. La
corriente generada es medida por un micro amperímetro, relacionando esta medida con la
turbiedad de la suspensión. Esta turbiedad es, a su vez, una medida de la superficie específica
del cemento.
La figura 1, muestra el diseño, dimensiones y detalles de los componentes del turbidímetro. La

caja puede ser de madera o de metal.
Elementos:
• Fuente luminosa: Consta de una lámpara eléctrica con 3 a 6 bujías alimentada por
una fuente constante de 6 voltios, provista de un reflector de forma parabólica, de
modo que los rayos paralelos pasen por la cubeta de sedimentación y lleguen hasta la
celda fotoeléctrica.
• Cámara absorbente de calor: Consta de un tubo de aleación cobre - zinc de 76 mm
(3”) de diámetro interior y 102 mm (4”) de largo, con ventanas de vidrio en sus
extremos y provisto de un orificio con tapón para el llenado con agua destilada. Este
dispositivo se debe colocar entre la fuente de luz y la cubeta para absorber parte del
calor irradiado por la bujía.

• Filtro de luz: El filtro será de vidrio u otro dispositivo capaz de reducir la intensidad
de la luz de 100 µA hasta 20 a 30 µA. Esta reducción será uniforme en toda la sección
del haz luminoso.
• Cubeta de Sedimentación: La cubeta de sedimentación es de vidrio, de 4,8 mm

(3/6”) de espesor y de forma rectangular. Sus dimensiones interiores son:
Largo 50,0 mm ± 0,8 mm (2” ± 0,03”); ancho 38,0 mm ± 0,8 mm (1,5” ± 0,03”) y alto
203,0 mm ± 2,50 mm (8,0” ± 0,10”). Las caras de 50,0 mm (2”) de largo están normales
al rayo luminoso y deben estar equidistantes en todos sus puntos con tolerancia de ±
0,3 mm (0,01”). La marca correspondiente a un volumen de 335 mL indica el nivel hasta
donde debe llenarse la cubeta.
• Celda fotoeléctrica: La célula fotoeléctrica sensible mide la intensidad de la luz y se

conecta directamente al microamperímetro. Frente a la célula hay una pantalla con una
ranura horizontal de 12,7 mm (1/2”) de ancho por 35 mm (1 ⅜”) de largo. La cara de
la célula fotoeléctrica será paralela a la pared de la cubeta con tolerancia de 0,5 mm.
• Pantalla metálica: La pantalla metálica tiene una ranura horizontal de 1 mm de ancho

por 38 mm de largo y estará entre el recipiente con agua y la cubeta de sedimentación.
• Microamperímetro: Con escala 0 µA a 50 µA, mide la corriente generada en la célula

y permite leer el décimo de microampere con una exactitud de 1 %.
• Plataforma móvil: Sobre la plataforma móvil están montados la fuente luminosa, el

recipiente con agua y la célula. Su altura se regula por medio de un tornillo con
manivela para conseguir que los rayos luminosos puedan atravesar la suspensión a
diferentes niveles. La cubeta de sedimentación está montada en una base
independiente del resto del aparato, de modo que permanezca libre de las vibraciones
causadas por el movimiento de la plataforma. Un índice unido a la plataforma móvil
indica en una escala colocada sobre la cámara la posición del nivel del haz luminoso
con respecto al nivel del líquido en la cubeta.
• Tamiz - 18: Es de metal anticorrosivo; tiene 50,0 mm + 1,2 mm de diámetro, 76,0

mm ± 0,6 mm de alto y provisto de una malla -18 según NCh32.0f48; el factor de
corrección del tamiz será inferior o igual a 12 %.
• Agitador: El agitador consiste en una escobilla cilíndrica de cerdas, de 19 mm de

diámetro y alrededor de 45 mm de largo y debe girar aproximadamente a 3500 rpm.
También puede usarse otro dispositivo que reproduzca igual eficiencia en la dispersión.
• Surtidor: El surtidor consta de una válvula, un manómetro y una boquilla con un disco
perforado.
• Bureta: La bureta consiste en un tubo de vidrio cuyo extremo inferior es un tubo capilar
y el extremo superior tiene un ensanchamiento en forma de embudo. Las líneas de
graduación de la bureta son círculos completos e indican los tiempos de medición.
Las dimensiones de la bureta son las siguientes:
o Longitud del tubo grande 38,0 ± 4

o Diámetro interior del tubo grande 1,9 ± 0,2 o Longitud del tubo
capilar
o Diámetro del tubo capilar 17,5 ± 2,5
o Distancia del borde superior de la 0,09 ± 0,005 bureta a la
marca cero 7,0 ± 1

• Líquido para la suspensión: Kerosene blanco y puro.
Calibración del turbidímetro
• Bureta graduada
Para la graduación de la bureta usar el mismo kerosene con el cual se ha preparado la

suspensión. Deberá conocerse la viscosidad y masa específica para la temperatura a que
se efectúe la graduación.
Calcular el tiempo de sedimentación de las diferentes partículas por la ley de Stokes:

·
t = 1837000 m h 2
(d1 -d2 ) d
Donde:
t = tiempo de sedimentación, en s µ = viscosidad del

líquido, en poises h = altura de caída, en cm d1 = masa
específica de las partículas de cemento, en g/cm3 d2 = masa
específica del kerosene, en g/cm3
Los valores de h/d² están dados en la Tabla 1
Llenar la bureta casi completamente con kerosene, a la temperatura deseada. Poner en

movimiento, un cronómetro en el instante en que la superficie libre del kerosene pase
por la marca cero. Los niveles alcanzados por el kerosene, al cabo de cada uno de los
intervalos de tiempo, aproximadamente calculados, se marcarán en la bureta. En estas
marcas se grabarán, trazos y números, indicando los diámetros correspondientes de las
partículas.
Con el auxilio de la bureta así graduada, podrá usarse el aparato en los límites normales de
variación de temperatura de las salas, sin corrección ulterior.
• Tamiz
Para calibrar el tamiz -18, pesar 1,000 g de la muestra patrón de cemento y colocar en
el tamiz. Con el surtidor colocado, regular la presión del agua a 6,86 Nlcm2 (0,7 kgf/cm2).
Tamizar el cemento durante 1 min colocando el tamiz bajo el chorro continuo del surtidor
y agitando ligeramente el tamiz.
Colocar el tamiz con el residuo en una estufa, secar entre 100 y 110 °C y pesar el residuo.
La diferencia entre los porcentajes de los residuos en los ensayos de la muestra y de la
muestra patrón será la corrección que se aplicará, con su signo correspondiente.
o Célula Fotoeléctrica. El medio de medición de la intensidad luminosa debe ser una

fotocelda (del tipo Weston Photronic ó similar), conectada directamente al
macroamperímetro, provista de una cubierta con una ventanilla de 12,7 mm (1/2")
de alto por 35 mm (1 3/8") de ancho y colocada a 25 ± 2 mm (1 – 1/6”) de la célula
fotoeléctrica. La cara de la célula fotoeléctrica debe ser paralela a las caras del tanque
con tolerancia de 0,5 mm (0,02").
o Limitador del haz luminoso. Una lámina metálica con una ventanilla de 16 mm (5/8")
de alto por 38 mm (1 ½") de ancho, como se indica en la Figura 1, colocada entre la
cámara de. agua y el tanque de sedimentación.

o Elevador. La fuente de luz, la cámara de agua, la fotocelda, el filtro retardador y la
valla protectora, se deben montar sobre una repisa móvil, la cual se puede subir o
bajar por medio de tornillos para determinar la turbidez de la suspensión a cualquier
profundidad. Los centros de la fuente de luz, del dispositivo absorbente de calor, de
la fotocelda, y los de las ventanillas del limitador de haz luminoso y de la cubierta de
la fotocelda deberán estar en línea recta, paralela al elevador. El tanque de
sedimentación se debe colocar sobre una base independiente al resto del aparato
para evitar las vibraciones causadas por el movimiento de la repisa. Se debe tener el
cuidado de que la repisa esté nivelada y el tanque normal a ella. La distancia entre
el tanque y los ejes del vano en la repisa no deben variar en más de 0,4 mm (1/64”)
entre las posiciones 30 - 50 y 0. El nivel del rayo de luz en relación con la superficie
de suspensión se debe señalar por medio de un indicador desplazable a lo largo de
la escala montada en el gabinete
El cero de la escala debe indicar la posición de la línea central de la ranura cuando el

rayo de luz este al nivel de los 335 mL. Las marcas correspondientes a 7,5; 10; 15;
20; 25 y 30 a 50, se deben localizar a partir de la marca cero de la escala, a distancias
iguales a los valores h dados en la Tabla 1. La escala, cuando es comparada con una
escala estándar, con precisión de 0,1 mm en todos los puntos, no deberá mostrar
una desviación en cualquier punto, superior a los 2,5 mm y deberá indicar la posición
a la cual la aguja deberá localizarse cuando las lecturas de turbidez para estos valores
de h son tomadas. El interior del gabinete del turbidímetro, las caras exteriores de la
repisa, el reflector parabólico, la cámara de agua, la valla protectora y la fotocelda se
deben pintar de negro opaco.

Figura 1: Turbidímetro Tabla 1
Valores de h, d y h/d2 empleados en la calibración del turbidímetro
Diámetro de las Profundidad de h/d2

partículas suspensión, h
d(mm) (cm)
50 15 0,00600
45 15 0,00741
40 15 0,00938
35 15 0,01224
30 15 0,01667
25 13,1 0,0210
20 10 0,0250
15 6,6 0,0293
10 3,3 0,0330
7,5 2,1 0,0373
4.1.2 Microamperímetro.
Tipo D'Arsonval. Debe tener una escala graduada de 0 a 50 mA que permita lecturas de 0,1
mA. Los microamperímetros nuevos deben tener una exactitud de ± 0,5% del valor de la
escala total en cualquier parte de la misma y a 25 ºC; en microamperímetros usados, la
exactitud debe ser la misma de los aparatos nuevos excepto que la exactitud correspondiente
a 40 y 50 mA debe ser de ± 1% la escala total. El microamperímetro no se debe colocar
sobre una superficie de hierro o acero, ni cerca a cualquier influencia magnética.
• Microamperimetro digital.
Nota 1. Un medidor con una amplitud de 199,9 mA es satisfactorio y permite al operador

leer el 0 teórico directamente, sin dispositivos adicionales. La alta resistencia interna que
tiene el microamperímetro digital, no afecta la linealidad de las lecturas a los niveles de
intensidad altos encontrados en una determinación turbidimétrica de la finura.
4.1.3 Fuente de energía. Puede ser una batería de automóvil de 6 voltios o una f.e.m. (fuente de fuerza
electromotriz) constante para suministrar corriente a la lámpara.
4.2 MATERIALES
4.2.1 Tamices. Un tamiz Nº 325.
4.2.2 Agitador. Puede ser un cepillo cilíndrico de 19 mm (3/4”) de diámetro y 45 mm (1 3/4") de

longitud, con el extremo que se ajuste aproximadamente al contorno del fondo de un tubo
de ensayo de 22 mm (7/8") de diámetro, o cualquier otro agitador que sea igualmente
eficiente en la dispersión medida por la determinación de la superficie específica en una
muestra patrón; el agitador debe girar a 3500 rpm. (aproximadamente)
4.2.3 Bureta reguladora. El tiempo de asentamiento para los diferentes tamaños de partícula se debe
obtener en una bureta de la cual fluya kerosene.
Tabla 2
Dimensiones de la bureta
Dimensión Tolerancia
(cm) (cm)
Longitud del tubo mayor 38 ±4
Diámetro interior del tubo mayor 1,9 ± 0,2
Longitud del capilar 17,5 ± 2,5

Diámetro del tubo capilar 0,09 0,005
Distancia de la parte superior de la 7,0 ±1
bureta hasta la marca cero
La bureta consiste en un tubo de vidrio, con un capilar fundido en el extremo inferior y con
el extremo superior ensanchado para que sirva como embudo y se facilite introducir el
kerosene en él. La bureta debe cumplir con las dimensiones dadas en la Tabla 2 y sus líneas
de graduación deben ser círculos. Se debe usar con la bureta un filtro hecho con malla de 45
mm. Cuando la bureta no esté en uso se le debe colocar una tapa.
4.3 INSUMOS
4.3.1 Líquido de suspensión. Se debe usar kerosene transparente y claro. El kerosene utilizado no se
debe volver a usar.
5.0 MUESTRA
5.1 Tamaño de la muestra. La muestra de cemento para el ensayo se debe seleccionar para que las
lecturas en el microamperímetro se presenten en la parte media de la escala.
5.2 Las siguientes aproximaciones son útiles en muchos casos al seleccionar el tamaño de una
muestra; una muestra de 0,3 g para un cemento que pase más de 85% por el tamiz de 45 mm
(No. 325); una muestra de 0,4 g para un cemento que pase entre 70% y el 85% y una muestra
de 0,5 g para un cemento que pase menos del 70%.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 CALIBRACIÓN DEL TURBIDÍMETRO
Se debe calibrar de acuerdo con el siguiente procedimiento:
6.1.1 Calibración de la escala de la bureta. Usar kerosene con viscosidad y densidad conocida para
la temperatura a la cual se hace la calibración. Calcular los tiempos de flujo de la bureta que
corresponden a los tiempos de sedimentación para los diferentes tamaños de partículas de
acuerdo a la siguiente ecuación:
m
T = 1837000 · h
P1 - P2 d 2
Donde:
t = Tiempo de asentamiento o de flujo, en segundos. m =

Viscosidad del kerosene a la temperatura de calibración, en poises.
P1 = Densidad de las partículas de cemento, en g/cm3 (3,15 para el cemento Portland).
P2 = Densidad del kerosene a la temperatura de calibración, en g/cm3.
H = Profundidad de la suspensión al nivel de la luz, en cm. D
= Diámetro de la partícula, en mm (micrones).
Los valores de h/d2 están dados en la Tabla 1.
Llénese la bureta con kerosene a la temperatura de calibración y anotar el tiempo de iniciación

en el momento en que el kerosene señala la marca cero; se marcan los niveles alcanzados
por el kerosene para cada uno de los tiempos t, calculados como se indicó anteriormente,
mediante líneas y números grabados sobre la bureta, que indiquen los diámetros
correspondientes (Nota 2). La construcción y graduación de la bureta debe ser tal que a la
temperatura de calibración, el tiempo requerido para que el kerosene pase por las marcas

permanentes de la bureta, coincida con el tiempo calculado de sedimentación con
aproximación de 1%, pero la variación permisible no debe ser menor de 1 segundo.
Nota 2. Empleando la bureta graduada, el aparato se puede usar dentro de la escala normal
de la temperatura ambiente sin una corrección apreciable; el cambio en la velocidad de flujo
del kerosene de la bureta queda compensado por el cambio de la viscosidad en la suspensión
debido a la temperatura. El kerosene de la bureta y la suspensión, se deben mantener a la
misma temperatura, con una variación de ± 0,5 ºC; generalmente se cumple con esta
condición, si se guardan en el mismo sitio el kerosene y el aparato. Se debe tener gran
cuidado en usar solamente kerosene limpio, libre de cualquier elemento extraño. Con estas
mismas características deberá conservarse el capilar.
6.1.2 Calibración del tamiz de 45 mm (Nº 325). Debe hacerse lavando 1 g de muestra estándar Nº
114 (National Burean of Stds.) sobre el tamiz de 45 mm (Nº 325) durante un minuto. Se
secan tamiz y residuo al horno o sobre una plancha caliente, se cepilla el residuo del tamiz y
se pesa en una balanza analítica. El factor de corrección es la diferencia entre la cantidad de
residuo medida y la indicada por la finura especificada para la muestra estándar (% del
residuo medido).
6.1.3 Determinación de la intensidad de la luz apropiada, I0. Se debe llevar a cabo la calibración
adecuada del turbidímetro, ajustando la intensidad de la luz I0. Aumentando la intensidad de
la luz se reduce el arca superficial calculada de cualquier muestra y viceversa.
Siguiendo el procedimiento regular de ensayo descrito en el numeral 6 y con la luz ajustada

a un valor de prueba de 25 mA a través del filtro, se hace una determinación de la superficie
especifica usando la muestra estándar Nº 114; si se obtiene una superficie específica mayor
que la señalada por la muestra patrón, se aumenta la intensidad de la luz a través del filtro,
se vuelve a agitar la suspensión y se repite el análisis. Si se obtiene una superficie especifica
menor que el valor señalado, se disminuye la intensidad de la luz, se vuelve a agitar la
suspensión y se repite el análisis. Remuévase el tanque y regístrese la intensidad a través
del filtro.
Con nuevas suspensiones, se repite el procedimiento anterior dos veces y se anota el

promedio de las tres intensidades. Al encontrar una intensidad que dé como resultado una
superficie especifica promedio de las tres determinaciones dentro de – 15 cm2 del valor
asignado a la muestra patrón, se ajusta la luz a este valor promedio y se coloca un tanque
con kerosene puro en la trayectoria de los rayos. Se anota la intensidad a través del filtro y
del tanque de kerosene. Este es el valor de referencia permanente para la intensidad de la
luz; al principio de cada ensayo se ajustan los reóstatos hasta obtener la intensidad de
referencia estando colocado el filtro y el tanque de sedimentación con kerosene puro.
6.2 Tamizado. Pásese por el tamiz de 45 mm (Nº 325) una muestra de 1 g de cemento, de acuerdo
con el procedimiento utilizado para la calibración. Se debe anotar el porcentaje corregido de
cemento que pasa el tamiz como r (numeral 5.2).
Después de tres determinaciones, se debe sumergir el tamiz en HCI diluido (1:10) e

inmediatamente lávese con agua para eliminar las partículas retenidas en la malla. Después
de 25 determinaciones, se debe calibrar el tamiz nuevamente.
6.3 Preparación de la suspensión. Colóquese la muestra de cemento en un tubo de ensayo con 10

mL a 15 mL de kerosene y 5 gotas del dispersante (ácido oleico o aceite de linaza envejecido,
véase Nota 3). Se agita la muestra durante 1 minuto con el agitador y luego se lleva al tanque
de sedimentación.

Se lava el cepillo y el tubo de ensayo con kerosene puro, haciendo girar el agitador y este
kerosene se agrega a la suspensión; luego se adiciona kerosene puro hasta que el volumen
total de la suspensión en el tanque sea 335 mL. Deben limpiarse las caras del tanque.
Nota 3. Si se usa ácido oleico, debe ser de grado USP. Si se usa aceite de linaza debe tener
un peso específico de 0,948 a 0,953. Estos dispersantes no afectan la viscosidad del
kerosene, pero pueden cambiar con el tiempo o con la exposición al calor y a la luz; por
consiguiente, deben mantenerse en frascos bien tapados y de paredes oscuras. Cuando se
usen frascos goteros, deben vaciarse, limpiarse, secarse y llenarse con ácido oleico fresco
periódicamente. Cuando se obtenga una dispersión pobre con el ácido oleico o cuando se
produzca espuma en la suspensión, motivada por posibles rastros de agua en el kerosene,
se debe usar aceite de linaza envejecido como dispersante. Se debe usar el mismo agente
dispersante para la calibración del aparato y la determinación de la finura.
Agitación de la suspensión. Antes de colocar el tanque en la trayectoria del haz luminoso, se
debe agitar el contenido para lograr la suspensión uniforme. Luego cubrir el tanque con una
tapa de vidrio esmerilado y oscílese 180º alrededor de un eje horizontal que pase a través
del centro del tanque, aproximadamente 60 veces durante 1 minuto, evitando la pérdida de
kerosene (Nota 4). La suspensión estará entonces lista para colocarla en la posición adecuada
en la trayectoria del haz luminoso.
Nota 4. La tapa del tanque deberá ajustarse de tal forma que no fluya kerosene por las
paredes externas del tanque. Las caras del tanque de vidrio deberán estar limpias cuando la
solución sea añadida, y deberá evitarse limpiar las caras hasta que se complete la
determinación
6.4 Operación del turbidímetro. Se debe colocar en la trayectoria de la luz, el filtro retardador y el
tanque de sedimentación con aproximadamente 100 mL de kerosene puro y se ajusta la luz
a la intensidad adecuada l0; se hacen lecturas a intervalos de 1 minuto hasta que se obtenga
un valor constante que indique el equilibrio entre la lámpara y la célula fotoeléctrica (Nota
5). Retírese el tanque, verifíquese y regístrese la intensidad de la lámpara.
Nota 5. Para proteger el microamperímetro, la lámpara sólo se debe encender con el tanque
listo para el ensayo o con el filtro retardador, para reducir la intensidad de la luz a un valor
dentro de la escala del microamperímetro. Una batería recién cargada debe ponerse
momentáneamente en corto circuito para reducir el voltaje a un valor constante. Si el
rnicroamperímetro continúa fluctuando, se debe comprobar si las instalaciones eléctricas
están correctas.
La muestra de cemento se debe pesar como se indica en el numeral 5, y se prepara una

suspensión de acuerdo con el numeral 6.3.
El indicador del nivel de la plataforma se debe colocar en una posición entre 30 y 50 µm.
(micrones)
Se debe llenar la bureta con kerosene hasta la altura calibrada, usando éste del mismo lote
y a la misma temperatura del empleado en la suspensión y se inicia la oscilación del tanque
que contiene la suspensión como se indica en el numeral 6.2. Se continúa la oscilación hasta
que el kerosene llegue al cero de la bureta; entonces debe cesar la agitación e
inmediatamente se debe colocar en posición de ensayo. La tapa se debe ajustar de manera
que el kerosene no salga del tanque (no drene)
Inmediatamente se debe retirar el filtro retardador de la trayectoria de la luz y cerrar la puerta

del gabinete.
Se debe leer el microamperímetro con precisión de 0,1 mA, en el momento que el kerosene pase
las marcas 50, 45, 40, 35 y 30 de la bureta.

Luego se debe levantar la plataforma sucesivamente hasta las marcas 25, 20, 15, 10 y 7,5
leyendo el microamperímetro cuando el kerosene pase las correspondientes marcas en la
bureta. Se vuelve a colocar el filtro en la trayectoria de la luz, se retira el tanque y se
comprueba la intensidad de la lámpara. Si la indicación del microamperímetro varía en más
de 0,3 mA de la lectura inicial a través del filtro solo, repítase el ensayo.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Superficie específica. Se debe calcular mediante la siguiente ecuación:
S = 38 r (2-logl50 )
,5+ 0,75 logl7,5 + logl10 + logl15 + logl45 -9,5 logl 50
Donde:
S = Superficie específica de la muestra, en cm2 /g

r = Porcentaje corregido en peso que pasa el tamiz de 45 mm (Nº
325).
l l l l
7,5 , 10, 15 50 = Lectura en mA, correspondientes a partículas de diámetro 7,5; 10; 15...50
mm.
Nota 6: El factor constante 38 sólo se debe aplicar a un material que tenga el peso específico
del cemento Pórtland (3,15 aprox.). Para cualquier otro material se debe calcular
adecuadamente el valor correspondiente para este factor, el cual derivando la fórmula, varia
inversamente con la densidad de las partículas, en g/cm3
7.1.2 Anotación de los datos. En este numeral se indica la forma aconsejada para anotar los datos del
ensayo del turbidímetro y el cálculo de la superficie específica.
EJEMPLO:
Los valores dados son solamente ilustrativos.
• Identificación de la muestra................................................ Muestra X
• Pasa tamiz de 45 mm (Nº 325), r corregido ................................. 89,5% • Filtro de
referencia (únicamente a través del filtro)
Después del ensayo................................................................ 20,5 mA
Antes del ensayo.................................................................... 20,5 mA
• Peso de la muestra ensayada....................................................... 0,3 g.
Tabla 3
Tamaño de las 1(mA) Log l
partículas
50 11,1 … 1,045(a)
45 11,5 1,061

40 11,7 1,063
35 12,1 1,083
30 12,6 1,100
25 13,4 1,127
20 14,4 1,158
15 15,7 1,196
10 19,1 1,281
7,5 23,0 ... 1,362(a)
0,75 x 1,362 = 1,022
1,500
Suma = 11,591
9,5 x 1,045 = 9,928
Diferencia = 1,663
S= =1,953 cm2 / g
(a)
Por conveniencia en los cálculos, el logl50 y el logl7,5 se anotan en la columna separada.
7.1.3 Cálculo de la superficie específica con base en la primera lectura I50. Este método se puede
usar para determinaciones sucesivas de una misma planta, siempre que se use el mismo
tamaño de muestras de ensayo y que no haya gran cambio en la finura, color y otra propiedad
del cemento. Bajo estas condiciones, la superficie específica de una muestra se puede calcular
con la primera lectura I50, usando la siguiente ecuación:
S = C (2 – log l50)
Donde:
S = Superficie específica de la muestra, en cm2 /g.
l50 = Lectura del microamperímetro correspondiente a una partícula de diámetro de

50 mm.
C = Constante de transmisión para la planta en particular.
Nota 7. La constante de la transmisión C se puede evaluar sustituyendo en la ecuación

anterior los valores conocidos de S y (2 - log l50) calculados de un ensayo completo de
turbidímetro. En la ecuación anterior debe usarse el promedio de no menos de cinco valores
de C.
7.1.4 Si la finura de la muestra, como se determina según el numeral 7.1.3, falla en cumplir los
requisitos establecidos para la finura, deberá efectuarse otro ensayo mediante el
procedimiento completo de las secciones 6.4 y 7.1.1 y 7.1.2.
8.1 PRECISION
8.1.1 Los resultados de dos ensayos efectuados por un mismo operador, sobre una misma muestra, no
diferirán en. más de 7,3 % de su promedio.
8.1.2 Los resultados de dos ensayos efectuados en laboratorios distintos, sobre una misma muestra, no
diferirán en más de 11,5 % de su promedio.

APENDICE
1.0 INDICACIONES COMPLEMENTARIAS
1.1 Para investigación o propósito (u objetos) de comparación, la distribución del tamaño de las
partículas puede ser tomada de un valor mínimo de 7,5 mm.
1.2 El cálculo de la distribución del tamaño de las partículas se hace de acuerdo con la Tabla 4, donde
se desarrolla un ejemplo ilustrativo. F = r / S(d1 x diferencia) = 89,5/8,476 = 10,559 Fracción
porcentual = F (d1 x diferencia).
Tabla 4
Ejemplo de cálculo de distribución del tamaño de partículas
Tamaño de las 1(ma) Log l Diferencia Tamaño promedio de

partículas, mm las partículas, d1, mm
50 11,1 1,045 0,016 47,5
45 11,5 1,061 0,007 42,5
40 11,7 1,063 0,015 37,5
35 12,1 1,083 0,017 32,5
30 12,6 1,100 0,027 27,5
25 13,4 1,127 0,031 22,5
20 14,4 1,158 0,038 17,5
15 15,7 1,196 0,085 12,5
10 19,1 1,281 0,081 8,8
7,5 23,0 1,362 0,638 3,8
0 (100) (2,000)
Tabla 5
Ejemplo de cálculo de distribución del tamaño de partículas
D1 por diferencia Pe so %
Fracción Acumulativo
0,760 8,02 89,5
0,298 3,15 81,3
0,562 5,93 78,3
0,552 5,83 72,4
0,742 7,83 66,6
0,698 7,37 58,7
0,665 7,02 51,4
1,062 11,21 44,13
0,713 7,53 33,1
2,424 25,6 25,6
8,476
MTC E 609
COMPRESION DE MORTEROS DE CEMENTO HIDRAULICO (CUBOS DE 50,8 mm)
1.0 OBJETO

1.1 Determinar la resistencia a la compresión de morteros de cemento hidráulico, usando cubos de
50,8 mm (2") de lado.
2.1 Se aplica para determinar la resistencia a la compresión de cemento Pórtland y otros morteros, y los
resultados pueden ser usados para verificar el cumplimiento de requisitos.
2.2 Este método es utilizado como referencia por otras normas de requisitos y métodos de ensayo.
Se debe tener cuidado de utilizar los resultados de este método para predecir la resistencia
del concreto.
2.3 La compresión se medirá sobre dos (2) cubos de 50,0 mm (2") compactados en dos (2) capas.
Los cubos serán curados un día en los moldes y se desmoldarán y sumergirán en agua - cal
hasta su ensayo.
3.1 NTP 334.051-2006: CEMENTO. Método de ensayo para determinar la resistencia a la compresión
de mortero de cemento Pórtland, usando especímenes cúbicos de 50 mm de lado.
3.2 ASTM C 109 Standard Test Method for Compressive of Hydraulic Cement Mortars (Using 2-in. or (50-
mm.) Cube Specimens). Normal Consistency of Hydraulic Cement.
4.0 EQUIPOS, MATERIAL E INSUMOS
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Balanza y pesas de capacidad 2000 g ± 2 g.
4.1.2 Cámara húmeda. Se requiere una cámara que tenga condiciones adecuadas para almacenar
con facilidad las muestras, y mantener una temperatura de 23 °C ±1,7 ºC, con una humedad
relativa no menor del 90%.
4.1.3 Moldes. Para los cubos de 50,0 mm (2") se requieren moldes qué no tengan más de tres (3)
compartimentos, ni consten de más de dos (2) elementos separables. Estos elementos deben
estar dotados de dispositivos que aseguren una perfecta y rígida unión; serán fabricados de
metal duro, no atacable por las mezclas de cemento y que no produzcan ensanchamientos o
pandeos en los especímenes.
Las caras interiores de los moldes deben ser planas, con una variación máxima permisible de
acuerdo a las tolerancias indicadas en la Tabla 1.
Tabla 1
Variaciones permisibles de los moldes cúbicos
Moldes cúbicos de 2 pulg. Moldes cúbicos de 50 mm

Parámetro Nuevo En uso Nuevo En uso
Plenitud de los
lados. <0,001 pulg < 0,002 pulg < 0,025 mm < 0,05 mm
Distancia
entre

lados opuestos. 2 pulg ± 0,005 2 pulg ± 0,02 50 mm ± 0,13 mm 50 mm ±
0,50m
Altura de cada 2 pulg + 0,01pulg 2 pulg + 0,01pulg 50 mm + 0,25mm 50 mm +
compartimiento. a a a 0,25mm a
- 0,005 pulg - 0,015 pulg - 0,13 mm - 0,38 mm
Angulo entre
caras 90º ± 0,5º 90º ± 0,5º 90º ± 0,5º 90º ± 0,5º
adyacentes. (A)
(A): Medidos en los puntos ligeramente removidos desde la intersección. Medios separadamente para
cada compartimiento entre todas las caras adyacentes e interiores y la plenitud de la base y el tope
del molde.
4.1.4 Mezcladora recipiente y paleta. Mezcladora mecánica con mando eléctrico, equipada con paleta
y recipiente tal como se especifica en la norma en el MTC E 611 Mezcla mecánica de pastas
de cemento y morteros de consistencia plástica.
4.1.5 Mesa y molde de flujo. Deben cumplir con los requisitos de las Especificaciones Normales, indicados
en los Ensayos de Cemento Hidráulico.
4.1.6 Máquina de ensayo. Podrá ser mecánica (de tornillo) ó hidráulica, con una abertura suficiente
entre los apoyos, para que permita colocar la muestra y los aparatos de comprobación. La
carga aplicada a la muestra deberá medirse con una exactitud de –1,0%. El soporte superior
tendrá una esfera metálica firmemente asegurada al centro del apoyo superior de la maquina
(sistema de rotula) (Figura 1). El centro de la esfera estará sobre la perpendicular levantada
al centro de la superficie del bloque en contacto con la muestra (cubo).
El bloque se colocará asentando sobre la esfera, pero podrá inclinarse libremente en cualquier
dirección. La diagonal o diámetro de la superficie de apoyo será ligeramente mayor que la
diagonal de la cara de la muestra (cubo), para facilitar su centrado. Debajo del cubo se
colocará un bloque metálico para minimizar el desgaste del plato inferior de la máquina. Este
bloque tendrá marcas grabadas, que permitan centrar exactamente el cubo y su dureza
Rockwell no será inferior a 60 HRC. Las superficies que van a hacer contacto con los cubos
deben ser planas y con variación permisible de 0,013 m para bloques nuevos y de 0,025mm
para bloques en uso.
4.2 MATERIALES
4.2.1 Compactador. Cumplirá con lo especificado en la norma MTC E617 “Fluidez del Cemento
Hidráulico”.
4.2.2 Tamices.
1,19 mm (Nº 16), 300 mm (Nº 50), 600 mm (Nº 30), 150 mm (Nº 100).
4.2.3 Probetas. Las probetas de vidrio deben tener con preferencia una capacidad que permita medir
el agua total de mezcla, en una sola operación; serán graduadas por lo menos cada 5 mL y
tendrán una aproximación de 2 mL al indicar el volumen a 20 ºC.
4.2.4 Badilejo. Será de una longitud entre 100 mm y 150 mm (4" y 6") con hoja de acero y bordes
rectos.
4.2.5 Arena. La arena usada para hacer las muestras (cubos), en este ensayo, será natural de sílice
o de Ottawa; normalizada para ensayo y gradada de acuerdo con los siguientes tamices:
Tabla 2
Características Graduación, Arena 20-30 % que Arena Gradada %
tamiz pasa que pasa

18mm (Nº16) 100 100
850mm (Nº20) 85 a 100
600mm (Nº30) 0a5 96 a 100
425mm (Nº40) 65 a 75
300mm (Nº50) 20 a 30
150mm (Nº100) 0a4
Diferencia en contenido de aire 2,0 1,5B
hechos con arena “lavada” y sin
lavar, %aire máximo.
Procedencia de arena Otawa IL ó LESUER,MN OTAWA IL
Para comprobar la gradación normalizada, se toma el contenido de un saco lleno de arena,
de aproximadamente 45 kg, se extiende en una superficie plana y por cuarteo se toman unos
700 g; de esta muestra, se toman unos 100 g y se hace el tamizado, tomando las mallas en
forma independiente; en 60 segundos de continuo tamizado no pasarán por el tamiz más de
0,5 g. El material retenido en cada malla estará de acuerdo con la gradación mencionada en
la tabla 1.
4.3 INSUMOS
4.3.1 Agua desionizada o destilada (la temperatura del agua durante la mezcla será de 23 ºC + 1,7
ºC, dentro del rango de temperatura del laboratorio 20 ºC – 27,5 ºC y la humedad relativa
no debe ser inferior al 50%).
Se deben hacer varios morteros de prueba con variantes en el porcentaje de adición del agua
hasta obtener el flujo especificado. Cada prueba se hará con mortero nuevo. (MTC E617).
Nota. Se deben tomar precauciones para sostener la rótula en

la concavidad y para sostener la unidad entera en la máquina
de ensayo
Figura 1. Dibujo esquemático de un bloque de carga típico con rótula

5.0 MUESTRA

5.1 Preparación de los moldes. A los moldes se les aplicará en sus caras interiores una capa delgada
de aceite mineral ligero o de grasa lubricante ligero. Las superficies de contacto de los
elementos separables se revestirán de una capa de aceite mineral pesado, luego se unen
estos elementos y se elimina el exceso de aceite en cada uno de los compartimentos.
Después colocar el molde sobre una placa plana, no absorbente, cubierta con una delgada
capa de aceite. En la parte exterior de las juntas de las partes que componen el molde, o de
estos con la placa, se aplicará una mezcla de 3 partes en peso de parafina y 5 partes de
resina o cera calentada a 110 °C -120 ºC para impermeabilizar las juntas.
5.2 Composición del mortero y determinación de fluidez. Las proporciones en peso de materiales para
el mortero normal serán de una (1) parte de cemento y 2,75 partes de arena gradada
(patrón), usando una relación agua - cemento de 0,485 para los cementos Portland y 0,460
para las que contienen aire; sin embargo, será tal que produzca un flujo de 110 – 5, expresada
en porcentaje del cemento. Para cementos adicionados y 87,5 – 7,5 para cementos Pórtland.
MTC E617 Fluidez de morteros de cemento hidráulico (Mesa de Flujo).
Las cantidades que deben ser mezcladas para formar la tanda para seis (6) cubos de ensayo,
serán de 500 g de cemento y 1375 g de arena y 242 mL de agua aproximadamente. Para
nueve (9) cubos se requieren 740 g de cemento, 2035 g de arena y 359 mL de agua.
Inmediatamente después de haber completado el ensayo de flujo, regresar el mortero de la

mesa de flujo al recipiente de mezclado. Raspar las paredes del envase y transferir lo que se
ha reunido a la tanda de mortero y luego premezclar la tanda entera durante 15 segundos a
velocidad media. Luego de completar el mezclado, se removerá el exceso de mortero de la
paleta de mezclado hacia el recipiente de mezclado.
5.3 Se inicia el llenado de los compartimentos, antes de los 150 segundos, contados desde la
finalización de la mezcla inicial del mortero. Para el ensayo de compresión debe hacerse un
mínimo de 3 cubos. Colocar una capa de más o menos 25 mm (1") de espesor
(aproximadamente la mitad del molde), en cada uno de los compartimentos, y se apisonan
con 32 golpes que se aplicarán sobre la superficie, en 30 segundos en 4 etapas de 8 golpes
adyacentes cada una, como se ilustra en el siguiente esquema:
Los golpes de cada etapa se darán siguiendo una dirección perpendicular a los de la anterior;
la presión del compactador será tal que asegure el llenado uniforme de los compartimentos.
Se deben completar las cuatro (4) etapas de compactación, en cada compartimiento, antes
de seguir con el siguiente. Una vez terminada la etapa de la primera capa en todos los
compartimentos, se llenan con una segunda capa y se procede como en la primera.
Durante la compactación de la segunda capa, al completar cada etapa y antes de iniciar la

siguiente, introducir en el compartimiento el mortero que se ha depositado en los bordes del
molde, con la ayuda de los dedos enguantados. Al finalizar la compactación, las caras
superiores de los cubos deben quedar un poco más altas que el borde superior de los moldes.
La superficie de los cubos debe ser alisada con la parte plana de la espátula, retirando el
mortero sobrante con un movimiento de vaivén.
5.4 Almacenamiento de los especímenes de ensayo. Terminada la operación de llenado, el conjunto

de molde y placa se colocará en la cámara húmeda durante 20 ó 24 horas, con la cara superior
expuesta al aire húmedo, pero protegidos contra la caída de gotas. Si los cubos se retiran del
molde antes de las 24 horas, le dejarán en la cámara húmeda hasta completar este tiempo.
Los cubos que no se van a ensayar a las 24 horas, se sumergen en agua - cal saturada dentro
del tanque de almacenamiento, construido con material no corrosivo; el agua del tanque se
renovará frecuentemente para que permanezca limpia.
6.0 PROCEDIMIENTO

6.1 Retirar de la cámara húmeda los cubos que van a ser ensayados a las 24 horas, cubriéndolos con un
paño húmedo, mientras se van pasando a la máquina. Los otros cubos, deben sacarse
del tanque de almacenamiento uno por uno y probarse inmediatamente. Todos los cubos se
ensayarán dentro de las siguientes tolerancias de tiempo: a las 24 horas – ½ hora; a los 3
días – 1 hora; a los 7 días ± 3 horas; y a los 28 días – 12 horas.
6.2 Los cubos deberán secarse y dejarse limpios de arena suelta, o incrustaciones, en las caras que
van a estar en contacto con los bloques de la máquina de ensayo. Se debe comprobar por
medio de una regla que las caras están perfectamente planas. Colocar cuidadosamente el
espécimen en la máquina centrando debajo del bloque superior, comprobándose antes de
ensayar cada cubo, que la rótula gire libremente en cualquier dirección. No se usarán
amortiguadores entre el cubo y los bloques de carga.
6.3 Cuando se espera que el cubo resista una carga máxima superior a 13,3 kN (3000 Ibf), se aplica
a este una carga inicial de la mitad del valor esperado, a velocidad conveniente; si se espera
que la carga que va a resistir sea menor de 13,3 kN (3000 Ibf), no se aplicará carga inicial
al cubo. La velocidad de aplicación de la carga se calcula en tal forma que la carga restante
para romper los cubos con resistencia esperada mayor de 13,3 kN (3000 lbf) o la carga total
en los otros, se aplique sin interrupción en un tiempo comprendido entre 20 y 80 segundos,
desde el inicio de la carga. No se hará ningún ajuste a la maquina mientras se esté efectuando
el ensayo.
7.1 CALCULOS
Se debe anotar la carga máxima indicada por la máquina de ensayo en el momento de rotura
y se debe calcular la resistencia a la compresión como sigue:
fm = P A
Donde:
fm = Es la resistencia a la compresión en MPa
P = Es la carga máxima total en N;

A = Área de la superficie de carga en mm2
Si el área real de la sección transversal de del cubo varia en 1.5% de la nominal, se debe hacer
calculo en función del área actual.
Los cubos defectuosos o los que den resistencias que difieran en más del 10% del promedio
de todas las muestras hechas de la misma mezcla y ensayadas al mismo tiempo, no se
tendrán en cuenta al determinar la resistencia. En cambio aquellos cuyos resultados sean
aceptables, serán promediados y reportados con aproximación al 0,1 MPa.
7.2 INFORME
Informar el flujo con aproximación de 1% y el porcentaje de agua usado con aproximación

0,1%. La resistencia a la compresión promedio de todos los especímenes de la misma
muestra, deberán ser reportados con aproximación de 0,1 MPa.
8.1 PRECISION
La precisión, para este ensayo, está establecida en la NTP 334.051 de la referencia.

MTC E 610
DENSIDAD DEL CEMENTO PORTLAND (FRASCO DE LE CHATELIER)
1.0 OBJETO
1.1 Determinar la densidad del cemento Pórtland.
2.1 Este método se relaciona con el diseño y control de mezclas de hormigón.
3.1 NTP 334.005: 2001 CEMENTOS. Método de Ensayo para determinar la densidad del Cemento
Portland.
3.2 NTP 334.086:1999 CEMENTOS. Método para el análisis químico del cemento Portland.
3.3 ASTM C 188 – 95: “Standard Test Method for Density of Hydraulic Cement”.
Terminología
La densidad del cemento está definida como la masa de una unidad de volumen del sólido.
4.0 EQUIPOS , MATERIALES E INSUMOS
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Balanza de 200 ± 0,005 g.
4.1.2 Baño termorregulador ± 0,1 ºC: Que mantenga la temperatura constante y próxima a la
temperatura ambiente
4.1.3 Frasco patrón de Le Chatelier, de sección transversal circular que cumpla con las dimensiones
indicadas en la Figura 1. Debe tener aproximadamente 250 mm de altura, con una ampolla
de 250 mL de capacidad, cuello graduado de 0 mL a 1 mL y de 18 mL a 24 mL, con
separaciones de 0,1 mL y tapón de vidrio esmerilado. El material de construcción deberá ser
vidrio de la mejor calidad y libre de estrías.
Los requisitos con respecto a las tolerancias, inscripción y longitud, espaciamiento y

uniformidad de la graduación serán tenidos en cuenta en forma estricta. Deberá existir un
espacio de por lo menos 10 mm entre la marca más alta de la graduación y el punto más
bajo del tapón de vidrio.
El cuello deberá ser graduado de 0 mL a 1 mL y de 18 mL a 24 mL, con separaciones de 0,1 mL.

El error de cualquier capacidad indicada no deberá ser superior a 0,05 mL.
En la determinación de la densidad se debe emplear Kerosene libre de agua, o nafta con una
densidad mayor que 0,73g/mL a 23 °C – 2 ºC será usado en la determinación.
El uso de equipo alterno o de métodos alternos para determinar la densidad del cemento
Pórtland es permitido siempre y cuando el resultado obtenido por sólo un operador, mediante
el equipo o método alterno, no difiera en más de 0,03 g/mL del resultado obtenido mediante
esta norma.
4.2 MATERIALES

4.2.1 Termómetro: graduado en 0,1 grado Celsius.
4.2.2 Embudos: Dos de vidrio, uno de vástago largo para líquidos y el otro de vástago corto para el
cemento.
4.3 INSUMOS
4.3.1 Kerosene libre de agua y de densidad mayor de 0,73 g/mL a 23 °C ± 2 ºC
5.0 MUESTRA
La muestra no requiere preparación, se procesará tal como se recibe a menos que se especifique
otra cosa.
Si la determinación del peso específico se requiere sobre una muestra sometida previamente
al ensayo de la pérdida al fuego, debe ponérsela primero en ignición como se indica en el
procedimiento descrito en la norma.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Llenar el frasco con cualquiera de los líquidos especificados en el numeral 4 hasta un punto
situado entre las marcas 0 mL y 1 mL, secar el interior del frasco por encima del nivel líquido,
si es necesario.
6.2 Sumergir el frasco en el baño de agua como indica 6.4, agregar cemento Pórtland, aproximada
mente 64 g, en pequeñas cantidades, a la misma temperatura que el líquido, procurando
evitar salpicaduras y observando que el cemento no se adhiera a las paredes del frasco por
encima del líquido. Puede usarse un vibrador para acelerar la adición del cemento dentro del
frasco y evitar que éste se atasque en el cuello. Después de agregar todo el cemento, debe
colocarse el tapón en el frasco y hacerse girar en posición inclinada o en círculo horizontal
poco a poco, hasta que no asciendan burbujas a la superficie del líquido, para sacarle el aire.
Si se ha añadido una cantidad apropiada de cemento, el nivel del líquido debe estar en su
posición final en cualquier punto en la serie superior de graduaciones.
6.3 Debe hacerse la lectura final una vez que el frasco se haya sumergido en el baño de agua, de
acuerdo con el numeral 6.4
6.4 Debe sumergirse el frasco en un baño de agua a temperatura ambiente durante un tiempo
suficiente, antes de hacer cualquiera de las lecturas, para evitar variaciones mayores de 0,2
ºC en la temperatura del líquido dentro del frasco. Todas las lecturas se deben comprobar
hasta obtener un valor constante para asegurarse de que los contenidos del frasco han
alcanzado la temperatura del baño de agua.
7.1 CALCULOS
La diferencia entre las lecturas inicial y final representa el volumen líquido desplazado por el peso
de cemento usado en el ensayo. La densidad debe calcularse como Sigue:
Densidad = Masa de Cemento (g)
Volumen desplazado ( mL )
8.1 PRECISION

8.1.1 Los resultados de dos ensayos efectuados por un mismo operador, sobre una misma muestra, no
diferirán en más de 0,03 g/mL
8.1.2 Los resultados de dos ensayos efectuados en laboratorios distintos, sobre una misma muestra, no
diferirán en más de 0,10 g/mL
Figura 1: Frasco de Le Chatelier MTC E 611
MEZCLA MECANICA DE PASTAS DE CEMENTO Y MORTEROS DE CONSISTENCIA PLASTICA
1.0 OBJETO
1.1 Obtener pastas y morteros de consistencia plástica por mezcla
2.1 Este ensayo se usa para la preparación de las pastas y morteros de consistencia plástica.

3.1 NTP 334.003:1998 CEMENTOS. Procedimiento para la Obtención de Pastas y Morteros de Consistencia
Plástica por Mezcla Mecánica.
3.2 ASTM C 305 – 1999: “Standard Practice for Mechanical Mixing of Hydraulic Cement Pastes and Mortars
of Plastic Consistency”.
3.3 AASHTO: T 162 -1993: “Standard Practice for Mechanical Mixing of Hydraulic Cement Pastes and
Mortars of Plastic Consistency”.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Mezcladora. Consta de una paleta y un recipiente. Es de tipo epicíclico, está impulsada
eléctricamente por un motor con potencia mínima de 124 W (1/6 HP), que imparte a la paleta
movimientos de rotación y translación. La mezcladora tendrá mínimo dos (2) velocidades,
controladas por medios mecánicos (no se aceptarán ajustes de velocidad por medio de
reóstatos; la primera velocidad (baja), girará la paleta a razón de 140 rpm – 5 rpm y el
movimiento de translación será aproximadamente 62 rpm. La segunda velocidad (rápida),
girará la paleta a razón de 285 rpm – 10 rpm, con movimiento de translación de
aproximadamente 125 rpm. Cuando se coloca la paleta en la mezcladora, la distancia entre
el borde inferior de la paleta y el fondo del recipiente de mezcla, no será mayor de 2,54 mm,
ni menor de 0,76 mm.
• Paleta mezcladora. Fácilmente removible hecha de acero inoxidable (ver Figura 1). Sus
medidas serán tales que, cuando se encuentre en funcionamiento, su contorno se adapte
al del recipiente usado con la mezcladora y quede entre ambos una luz de unos 4 mm pero
no menor de 0,76 mm en el momento de su mayor proximidad.
• Cubo mezclador. Removible, construido de acero inoxidable, con las dimensiones y forma
mostradas en la Figura 2, tendrá una capacidad nominal de 4,75 litros. Estará equipado
con los elementos necesarios para su fijación a la base de la mezcladora y una tapa de
material no absorbente ni atacable por las mezclas de cemento.
• Espátula. Es una hoja de caucho semiduro, de unos 75 mm de largo, por 50 mm de ancho

y espesor que va disminuyendo hacia el borde hasta 2 mm, unida a un mango de alrededor
de 150 mm de largo.

Figura1: Paleta mezcladora
Figura 2: Recipiente de mezcla
4.1.2 Balanzas y pesas de capacidad 1000 g ± 0,1 g.
4.2 MATERIALES

4.3 INSUMOS
4.3.1 Agua desionizada o destilada (la temperatura del agua durante la mezcla será de 23 °C ± 1,7 ºC)
CONDICIONES AMBIENTALES
La temperatura del ambiente donde se efectúa el ensayo se mantendrá entre 20 °C y 27,5 ºC

y la humedad relativa no será inferior al 50%.
Los materiales secos, la paleta y el recipiente mezclador o cubos, estarán dentro de los rangos
indicados.
5.0 MUESTRA
5.1 No existe información al respecto para este método
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Para mezcla de pastas.
Colocar la paleta mezcladora y el recipiente de mezcla secos, en la posición de trabajo, y proceder

del modo siguiente:
• Verter la totalidad del agua de amasado en el recipiente.
• Adicionar el cemento y dejar en reposo 30 segundos, para que absorba el agua.
• Mezclar a la velocidad lenta (140 – 5 rpm) durante 30 segundos.
• Detener la mezcladora por 15 segundos, durante los cuales con la espátula, se retira la
pasta que adherida a las paredes, al fondo del recipiente.
• Mezclar a velocidad rápida (285 – 10 rpm) durante 60 segundos.
6.2 Para la mezcla de morteros
Colocar la mezcladora en posición de trabajo (secando la paleta y el recipiente) y se procede así:
• Adicionar el agua de amasado en el recipiente.
• Agregar el cemento al agua y mezclar en baja velocidad (140 – 5 rpm) por 30 segundos.
• Agregar lentamente la totalidad de la arena en un lapso de 30 segundos, mientras la

mezcladora funciona a baja velocidad.
• Detener la mezcladora, cambiar a la velocidad rápida (285 – 10rpm) y mezclar durante 30

segundos.
• Detener la mezcladora durante 90 segundos. En los primeros 15 segundos de este

intervalo, se arrastra rápidamente hacia el fondo el mortero que se ha adherido a las
paredes. Para el resto del intervalo se tapa el recipiente.
• Finalmente se mezcla a velocidad rápida, (285 – 10 rpm) durante 60 segundos.
En caso de que el mortero requiera de remezclado, retirar el mortero adherido a las paredes de
la mezcladora antes de iniciar el mezclado adicional.
Nota 1: precaución

La luz entre el contorno de la paleta y el recipiente, especificada en este método, es adecuada
para morteros ejecutados con arena normalizada. Cuando se use arena gruesa se debe
reajustar la distancia entre el borde de la paleta y el recipiente, para evitar serios desperfectos
al equipo.
MTC E 612
CONTENIDO DE AIRE EN MORTEROS DE CEMENTO
1.0 OBJETO
1.1 Describir el procedimiento que debe emplearse para determinar el contenido de aire en un
mortero de cemento hidráulico.
2.1 Este ensayo se aplica para evaluar si el cemento cumple o no los requerimientos de inclusión
de aire de la especificación pertinente de cemento.
3.1 NTP334.048 – 2003: CEMENTOS. Determinación del contenido de aire en morteros de cemento
hidráulico.
3.2 ASTM C 185 – 01: “Standard Test Method for air content of hydraulic Cement Mortar”
3.3 AASHTO: T 137-93: “Standard Test Method for air content of hydraulic Cement Mortar”
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Balanzas. De capacidad de 2 000 g – 1 g.
4.1.2 Mesa de flujo, molde de flujo y calibrador, de conformidad con los requerimientos de la norma
MTC E617 “Fluidez de Morteros de Cemento Hidráulico” (Mesa de Flujo).
4.1.3 Calibrador o Medidor. Cilindro de metal inatacable por el mortero de cemento, con un
diámetro interior de 76,2 mm – 1,6 mm y una profundidad aproximada de 90 mm, calibrado
para contener 400 mL – 1 mL de agua a 23 ºC (véase Nota 1). El espesor de las paredes y
del fondo debe ser uniforme, y no inferior a 2,92 mm, el peso del medidor vacío no debe ser
mayor de 900 g.
Para los fines de este ensayo, la capacidad del medidor en mL, es la masa de agua en gramos
contenida en éste, dividido por 0,998; sin hacer corrección por el efecto de flotación en el
aire.
Nota 1. La medida de 400 mL en el medidor puede ser calibrada rápidamente, llenándolo

con agua destilada a 23 ºC, hasta un punto donde el menisco sobrepase en forma apreciable
el borde, colocando una placa de vidrio limpio encima del medidor y eliminando el exceso de
agua. La ausencia de burbujas de aire debe ser comprobada a través del vidrio, para asegurar
que el medidor está completamente lleno. Se tendrá cuidado de secar el exceso de agua de
las paredes del medidor, antes de pesarlo

4.1.4 Mezcladora, recipiente y espátula. Deben cumplir con lo especificado en la norma MTC E611,
correspondiente a: “Mezcla Mecánica de Morteros de Cemento Hidráulico, de consistencia
plástica”.
4.2 MATERIALES
4.2.1 Probeta de vidrio graduada a 20 ºC, de capacidad 250 mL ± 2 mL
4.2.2 Pisón de material no absorbente, ni abrasivo, ni frágil, como por ejemplo un compuesto de
caucho, con dureza Shore A de 80 durómetros – 10 durómetros, o roble seco no absorbente
por inmersión durante 15 minutos en parafina a una temperatura aproximada de 200 ºC;
debe tener una sección transversal de 13 mm x 26 mm y una longitud conveniente (130 mm
a 150 mm). La cara apisonadora debe ser plana y normal a su eje longitudinal.
4.2.3 Tamices. De 850 mm (Nº 20) y 600 mm (Nº 30).
4.2.4 Regla. Recta, de acero, con una longitud no menor de 102 mm y un espesor de 2,4 mm – 0,8
mm.
4.2.5 Espátula. Metálica, con una hoja de 150 mm de longitud y 13 mm de ancho, con bordes rectos y
mango de madera.
4.2.6 Barra. Debe ser de madera dura, con un diámetro de 16 mm y una longitud de 150 mm.
4.2.7 Cuchara metálica, con una longitud total aproximada de 230 mm; la cavidad debe ser
aproximadamente de 100 mm de largo, 63 mm de ancho y de 13 mm a 19 mm de profundidad.
4.2.8 Arena. La arena usada para hacer el mortero normal debe ser de sílice natural, normalizada para
ensayos (ASTM C 778), que pase por el tamiz de 850 mm (Nº 20) y que quede retenida en el
tamiz de 600 mm (Nº 30).
4.3 INSUMOS
4.3.1 Agua desionizada o destilada (la temperatura del agua durante la mezcla será de 23 ºC + 1,7
ºC, dentro del rango de temperatura del laboratorio 20 ºC – 27,5 ºC y la humedad relativa
no debe ser inferior al 50%)
5.0 MUESTRA
Mortero. La proporción del mortero patrón debe ser de 350 g de cemento y 1400 g de arena
(estándar 20 – 30) con agua suficiente para obtener un flujo de 87,5 % – 7,5% en la mesa
de flujo, cuando se determina de acuerdo con el numeral 6.2
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Mezcla de mortero. Debe hacerse de acuerdo con la norma MTC E 611 “Mezcla Mecánica de
Morteros de Cemento de consistencia plástica.
6.2 Determinación de flujo. Secar cuidadosamente la parte superior de la mesa de flujo y colocar el
molde de flujo en el centro de ésta. Usando la cuchara colocar en el molde una capa de mortero
de 20 mm de espesor aproximadamente, y compactar cada capa 20 veces con el pisón, ejerciendo
una presión suficiente que asegure el llenado uniforme del molde.
A continuación cortar el mortero para obtener una superficie plana y nivelar la parte superior
de la pasta usando la regla con un movimiento de corte encima del molde. Limpiar y secar la
mesa de flujo, teniendo especial cuidado de eliminar el agua existente alrededor de los bordes
del molde. Después de 1 minuto de haber terminado la operación de mezcla, retirar el molde
del mortero e inmediatamente golpear la mesa, dejándola caer desde una altura de 12 mm,
10 veces en 6 segundos.

El flujo es el incremento del diámetro promedio de la masa de mortero debido a los golpes y
se determina usando el calibrador, midiendo al menos cuatro diámetros, equidistantes entre
si y expresando tales diámetros como porcentaje del diámetro original.
Se debe hacer distintos morteros de prueba, variando los porcentajes de agua hasta obtener
el flujo especificado, y se debe utilizar mortero fresco en cada prueba.
6.3 Masa para 400 mL de mortero: Una vez encontrada la cantidad de agua que produce un flujo
entre 80 % y 95%, inmediatamente determinar la masa para 400 mL de mortero, usando el
mortero remanente que queda en la mezcladora después de que se haya determinado el
flujo.
Utilizando la cuchara, depositar suavemente el mortero dentro del medidor de 400 mL, en
tres capas iguales, compactar cada capa con el pistón 20 veces alrededor de la superficie en
el interior del medidor en una revolución completa, con una presión suficiente para llenar
adecuadamente el medidor y eliminar los vacíos dentro del mortero.
Después de haber llenado el medidor y apisonado la última capa en la forma antes descrita,
golpear suavemente los lados externos del medidor con el extremo de la barra de madera en
5 puntos diferentes ubicados a distancias aproximadamente iguales, para liberar aíre
posiblemente atrapado en el mortero. Debe evitarse dejar espacios entre el mortero y la
superficie interna del medidor durante las operaciones de distribución y apisonado. Luego
con la espátula, enrasar el mortero en la parte superior del medidor para obtener una
superficie plana, mediante movimientos de sierra, realizando dos pasadas, la segunda en
dirección tal que forme ángulo recto con la primera. Si al enrasar, quedan en la superficie
granos sueltos que forman surcos, tales granos deben ser removidos y se debe volver a
enrasar. La operación completa de llenado y enrasado del medidor debe hacerse en un tiempo
de 1,5 minutos.
Limpiar el mortero y el agua adherida a las paredes del medidor. Determinar la masa del
medidor y su contenido, restar la masa del medidor y registrar la masa del mortero en gramos
7.0 CALCULOS É INFORME
7.1 CALCULOS
7.1.1 Calcular el contenido de aire del mortero a partir de la siguiente fórmula, en la cual se considera
las proporciones de mezcla indicadas en el numeral 5,0; tomando como peso específico del
cemento Pórtland 3,15 y de la arena estándar 2,65 y las características del medidor.
Contenido de aire, en volumen (%) =100-W (1)
Donde:
W = Masa de los 400 mL de mortero en gramos.

P = Porcentaje de agua en la mezcla referido a la masa de cemento usado.
Cuando el cemento hidráulico es diferente al Pórtland, el valor de su peso específico debe

sustituirse por el 3,15 mostrado en la deducción de la fórmula que sigue a continuación.
7.1.2 Deducción de la fórmula Donde:
Wa = Masa del mortero por unidad de volumen, determinado según el ensayo
= W/400 g/mL, donde W es la masa en gramos de los 400 mL, especificados en el

punto 6.3

We = Masa teórica del mortero, por unidad de volumen, suponiendo al mortero libre de
aire.
Entonces:
Contenido de aire, en volumen (%)=100ØŒº1 - WWae ø œß (2)
Ahora:
We= 350 +1400 +350·p·0,01 = 5+0,01p

350 1400 350 · P · 0,01 1,827 + 0,01 p
+ +
1 3,15 2,65
We=
Donde:
P = Porcentaje de agua de mezcla basado en la masa del cemento.
Sustituyendo Wa y We en (2), se obtiene la ecuación (1).
La temperatura del ambiente donde se efectúa el ensayo se mantendrá entre 20 °C y 27,5 ºC

y la humedad relativa no será inferior al 50%.
Los materiales secos, la paleta y el recipiente mezclador o cubos, estarán dentro de los rangos
indicados.
7.2 INFORME
Reportar el contenido de aire del mortero de cemento hidráulico en porcentaje por volumen, con
aproximación al 1%.
8.1 PRECISION
8.1.1 Para un simple operador, dentro del laboratorio la desviación estándar ha sido establecida en
0,56% para el rango de 8% a 19% del contenido de aire. Dos determinaciones correctamente
realizadas por un mismo operador, en similares mezclas no variarán entre sí en más de 1,6%.
La desviación estándar de ensayos multilaboratorios ha sido establecida en 1% para el rango

de 8% a 19% del contenido de aire. Las determinaciones de dos distintos laboratorios, no
variarán entre sí en más de 2,8% de aire.
MTC E 613
FINURA DEL CEMENTO PORTLAND MÉTODO DEL APARATO BLAINE (PERMEABILIDAD)
1.0 OBJETO
1.1 Determinar la finura del cemento Pórtland en términos de superficie específica, expresada en cm2/g
o m2/kg de cemento, por medio del aparato (Blaine) de permeabilidad al aire.

2.1 Este método de ensayo verifica si el cemento cumple con las especificaciones normalizadas.
Eventualmente es un indicador de la resistencia, especialmente en edades tempranas
3.1 NTP 334.002:1997 CEMENTOS. Determinación de la Finura Expresada por la Superficie

Específica (Blaine).
3.2 NTP 334.005:1968 CEMENTOS. Método de Determinación del Peso Específico.
3.3 ASTM C 204 – 2000: “Standard Test Method for Fineness of Hydraulic Cement by AirPermeability
Apparatus”.
3.4 AASHTO: T 153-19993: “Standard Test Method for Fineness of Portland Cement by AirPermeability
Apparatus”.
4.1 EQUIPOS
4.1.2 Equipo Blaine. Consta de las siguientes partes: cámara de permeabilidad, disco perforado, émbolo
y manómetro, (Figura 1).
• Célula de permeabilidad: está formada por un cilindro rígido, de diámetro interior de 12,7
mm – 0,10 mm construido de vidrio o de metal no corrosible. La parte superior de la
cámara está dispuesta en ángulo recto con respecto al eje de la misma. La parte inferior
de la cámara ajusta herméticamente con la parte superior del manómetro. En el interior
de la cámara y a 55 mm – 10 mm de la parte superior, se hace un reborde de 0,5 mm a
1 mm de ancho para soportar un disco metálico perforado.
• Disco perforado. Debe ser construido de un metal no corrosible; su superficie es plana y

tiene un espesor de 0,9 mm ± 0,1 mm; está provisto de 30 ó 40 orificios de 1 mm de
diámetro, distribuidos uniformemente sobre su superficie. El disco debe ajustar el reborde
del tubo.

Figura 1: Aparato de Blaine
• Émbolo. Debe ser fabricado con un material indeformable e inatacable por el cemento y
debe ajustar dentro del tubo con una tolerancia (holgura) máxima de 0.1 mm. La parte
inferior del émbolo es plana, tiene bordes regulares y forma ángulo recto con su eje
principal. En el control a un lado del émbolo hay un desfogue para el aire. La parte
superior del émbolo debe tener un reborde de tal forma que cuando el émbolo se coloque
en el tubo y el reborde haga tope en la parte superior del mismo, la distancia entre el
extremo inferior del embolo y la parte superior del disco perforado sea de 15 mm – 1
mm.
• Manómetro. En forma de U, de acuerdo con la Figura 1. Para construirlo, se emplea un

tubo de vidrio de 9 mm de diámetro exterior. El extremo superior de uno de los brazos
del manómetro debe hacer un ajuste hermético con la cámara de permeabilidad. Dicho
brazo tiene un sistema lateral de tubos para sacar el aire, situado a una distancia entre
250 mm y 305 mm del fondo del manómetro y tiene, además, una marca grabada a una
distancia de 125 mm a 145 mm por debajo de la parte superior del sistema lateral de
tubos. También hay otras tres marcas por encima de la primera, a distancias de 15 mm,
70 mm y 110 mm, respectivamente. En el sistema lateral de tubos hay una válvula, que
puede hacer un cierre hermético, situada a una distancia no mayor de 50 mm del brazo.
Al montarse el manómetro, debe quedar firme y con los brazos perfectamente verticales.

4.1.3 Cronómetro. Debe permitir lecturas con aproximación de 0,5 segundos o menos, en intervalos
de tiempo hasta 60 segundos, y de 1,0% o menos para intervalos de 60 a 300 segundos.
4.2 MATERIALES
4.2.1 Papel de filtro, Debe ser del tipo grado UU-P-236 de la federal specification (USA) o similar, de
forma circular, sus bordes regulares y debe tener el mismo diámetro que el interior de la
cámara de permeabilidad.
4.3 INSUMOS
4.3.1 Líquido para llenar el manómetro. El manómetro debe llenarse hasta la mitad, con un aceite
mineral ligero o con un líquido que no sea volátil ni higroscópico y que tenga viscosidad y
densidad bajas, tal como el ftalato dibutilo (dibutil 1,2 bencendicarboxilato). Es aconsejable
colorear el líquido para facilitar las lecturas.
Nota 1. Si los discos de papel de filtro son muy pequeños, pueden dejar que parte de la
muestra se adhiera a la pared interior de la cámara por encima del disco superior. Si, por el
contrario, son muy grandes, tenderán a doblarse y a causar resultados errados
5.0 MUESTRA
5.1 CALIBRACION DEL EQUIPO
5.1.1 La calibración, se hace empleando una muestra patrón (muestra 114 del National Bureau of
Standards, USA). En el momento del ensayo, la muestra debe estar a la temperatura
ambiente.
5.1.2 Determinación del volumen de la capa compactada de cemento. Se determina en la forma

siguiente:
• Colocar dentro de la cámara de permeabilidad dos discos de papel de filtro de diámetro

igual al de ella, haciéndoles presión con una varilla de longitud ligeramente inferior al
diámetro de la cámara, hasta que se asienten bien sobre el disco perforado. Se llena
luego la cámara con mercurio y se eliminan las burbujas de aire adheridas a las paredes.
Si la cámara está hecha de un metal que pueda amalgamarse, su interior se protege con
una película muy fina de aceite que se pone inmediatamente antes de agregar el
mercurio. Se enrasa el mercurio cuidadosamente con una placa de vidrio. Se saca el
mercurio, se pesa y se anota el peso obtenido. Se saca de la cámara de permeabilidad
uno de los discos de papel filtro. Se colocan en ella 2,80 g de cemento (véase Nota 2) y
sobre éste, el mismo disco de papel de filtro que se había sacado; luego se hace presión
sobre el cemento (véase Nota 3). Se acaba de llenar con mercurio la cámara, se elimina
el aire y se enrasa nuevamente. Se saca el mercurio, se pesa y se anota ese peso.
• El volumen ocupado por el cemento se calcula, con aproximación de 0,005 cm3, como
sigue:
W
V = A -WB (1)
D
Donde:
V = Volumen de la capa de cemento, en cm3

WA = Peso del mercurio que se coloca en la cámara de permeabilidad cuando no hay cemento
en la misma, en g.

WB = Peso del mercurio que llena la parte de la cámara de permeabilidad no ocupada por la
capa de cemento, en g.
D = Peso específico del mercurio a la temperatura a que se hace el ensayo, en g/cm3 (véase
Tabla 1).
• Como mínimo, se deben hacer dos determinaciones del volumen del cemento. El volumen
empleado en los cálculos correspondientes, debe ser el promedio de dos resultados que
no difieran, en más o menos, de 0,005 cm3. Se debe anotar la temperatura ambiente
que rodea a la cámara de permeabilidad, inmediatamente antes y después de cada
determinación.
Nota 2. No es necesario emplear la muestra patrón en la determinación del volumen.
Nota 3. La capa de cemento que se prepare debe ser consistente. Si está demasiado
floja o si el cemento no puede comprimirse al volumen deseado, se varía la cantidad de
cemento empleado en el ensayo.
Tabla 1
Peso específico del mercurio, viscosidad del aire (h) y ha

algunas
temperaturas
5.1.3 Preparación de la muestra. La muestra patrón se introduce,
Viscosidad del
Temperatura Densidad
ambiente ºC mercurio g/cm3
aire, en poises, h
h
16 13,56 0,0001788 0,01337
18 13,55 0,0001798 0,01341
20 13,55 0,0001808 0,01345
22 13,54 0,0001818 0,01348
24 13,54 0,0001828 0,01352
26 13,53 0,0001837 0,01355
28 13,53 0,0001847 0,01359
30 13,52 0,0001857 0,01363
32 13,52 0,0001867 0,01366
34 13,51 0,0001876 0,01370
inmediatamente antes de ser utilizada, en un frasco de 100 cm3 a 150 cm3 de capacidad y
se agita vigorosamente durante 2 minutos, a fin de deshacer los grumos.
5.1.4 Peso de la muestra patrón. Debe ser tal que permita obtener una capa de cemento que tenga una
porosidad de 0,500 – 0,005. Dicho peso se calcula con la siguiente fórmula:
W · 3,15 v(1- e) (2)
Donde:
W = Peso de la muestra patrón, en g con una aproximación de 0,001 g.

3,15 = Peso específico del cemento Pórtland
φ = Volumen de la capa de cemento, en cm3 que se determina de acuerdo con lo
expuesto en el numeral 5.1.2
e = Porosidad de la capa de cemento (0,500 – 0,005).
5.1.5 Preparación de la capa de cemento. Se coloca el disco perforado en el reborde de la cámara de

permeabilidad. Se pone un disco de papel de filtro sobre el disco perforado y se presiona con

una varilla de longitud ligeramente menor que el diámetro de la cámara. Se añade cemento
a ella, de acuerdo con el numeral 5.1.4 y se dan unos ligeros golpes en sus paredes para que
la capa de cemento quede nivelada. Se coloca un disco de papel de filtro sobre el cemento.
Se baja el émbolo hasta que su reborde toque el extremo superior de la cámara. Se levanta
un poco el embolo en forma lenta, se rota 90º y se vuelve a bajar. Por último, se saca el
embolo lentamente. Para cada determinación es necesario utilizar discos nuevos de papel de
filtro.
5.1.6 Ensayo de permeabilidad
• La cámara de permeabilidad se conecta con el manómetro, cerciorándose que haya una

conexión hermética (véase Nota 4) y cuidando que la capa de cemento no se altere.
• El aire contenido en el brazo del manómetro que tiene las marcas, se elimina lentamente
hasta que el líquido alcance la marca más alta y luego se cierra herméticamente la válvula.
Se hace funcionar el cronometro en el momento en que el menisco del líquido llegue a la
segunda marca la que sigue a la más alta y se detiene en el momento en que el menisco
llegue a la tercera marca.
• El intervalo de tiempo observado se anota en segundos; se anota también la temperatura

a que hizo el ensayo, en ºC. Para la calibración del aparato se hacen como mínimo tres
determinaciones del tiempo de flujo en cada una de tres capas diferentes de la muestra
patrón (véase Nota 5). La calibración debe hacerla la misma persona que va a efectuar las
determinaciones de la finura.
Nota 4. Si se usa un tapón de goma para la conexión, éste debe humedecerse con agua. Si
la unión es esmerilada, debe aplicarse un poco de grasa. La eficiencia de la conexión puede
apreciarse tapando la parte superior de la cámara (después de haber colocado el
manómetro), haciendo salir aire y cerrando luego la llave. Un descenso continuo del menisco
es indicio de falla en el sistema
Nota 5. Puede volver a usarse la misma muestra patrón para preparar las capas de cemento,
volviéndola a aflojar según el numeral 4.1.3 y siempre que se mantenga seca y se hagan las
pruebas dentro de las 4 horas siguientes a la apertura de la muestra.
5.1.7 Recalibración. El aparato debe ser recalibrado en los casos siguientes:
• Para corregir posibles desgastes del émbolo o de la cámara de permeabilidad; esto deberá
hacerse periódicamente.
• Si hay alguna pérdida de líquido del manómetro.
• Si se efectúa algún cambio en el tipo o en la calidad del papel de filtro empleado en los
ensayos.
Nota 6. Se sugiere preparar una muestra secundaria para ser usada en las
comprobaciones rutinarias del instrumento; éstas se deben efectuar entre las calibraciones
regulares, en las cuales se debe usar la muestra patrón.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Temperatura del cemento. La muestra de cemento debe estar a la temperatura ambiente en
el momento de efectuar el ensayo.
6.2 Cantidad de muestra. La muestra debe tener el mismo peso que la muestra patrón utilizada
para la calibración, excepto cuando se vaya a determinar la finura de un cemento de alta
resistencia inicial, caso en el cual el peso de la muestra debe ser el necesario para obtener una
capa con porosidad de 0,530 e – 0,005 e.

Nota 7. Cuando este método sea utilizado para materiales diferentes del cemento Portland,
el peso de la muestra debe ser ajustado de tal forma que del proceso de compactación se
obtenga una capa firme y dura.
6.3 Preparación de la capa de cemento. La capa de cemento para el ensayo debe prepararse de
acuerdo con el método descrito en el numeral 5.1.5.
6.4 Ensayo de permeabilidad. Debe efectuarse de acuerdo con el método descrito en el numeral
5.1.6, con la excepción de que sólo es necesaria una determinación del tiempo de flujo para la
capa de cemento.
7.0 CALCULOS E INFORMES
7.1 CALCULOS
7.1.1 La superficie específica se calcula mediante las siguientes fórmulas:
S=6S 7 (3)
Tp
T
6=6 S 1S (4)
7S 1
6=6S(EHS) H 7 (5)
(EH) HS 7S
6=6S(EHS) H 7 1 (6)
(EH) HS 7S 1
6=6S*S(ESHS) H 7 (7)
*(EH) HS 7S
6=6 S*S(ESHS) H 7 1S (8)
*(EH) HS 7S 1
Donde:
S = Superficie específica de la muestra de ensayo, en cm2 /g

SP = Superficie específica de la muestra patrón, en cm2 /g
T = Tiempo determinado para la muestra en ensayo, en segundos, según la Nota 8
Tp = Tiempo determinado para la muestra patrón, en segundos, según la Nota 8
N = Viscosidad del aire a la temperatura de ensayo de la muestra a ensayar en poises (Nota
8)
Np = Viscosidad del aire a la temperatura de ensayo de la muestra patrón en poises
(Nota 8) e = Porosidad de la capa de la muestra
de ensayo (Nota 8) ep = Porosidad de la capa de la muestra
patrón (Nota 8)

G = Peso específico de la muestra de ensayo (para el cemento Portland: 3.15).
Gp = Peso específico de la muestra patrón (adóptese 3.15).
b = Constante para la muestra de ensayo, para cemento Portland deberá usarse el valor 0,9
bρ = Constante para la muestra patrón se empleará el valor de 0,9.
Nota 8. Los valores de N y e3 se toman de las tablas 1 y 2, respectivamente
Las fórmulas (3) y (4) se deben usar para cemento Pórtland, cuando las porosidades de la
muestra en ensayo y del patrón sean las mismas. En particular, se debe emplear la (3) sí las
temperaturas de dichas muestras no difieren en más de 3 ºC entre sí; y la (4), si ocurre lo
contrario.
Las fórmulas (5) y (6) se deben emplear para cemento Pórtland cuando las porosidades de
las dos muestras aludidas sean distintas. La (5) se debe utilizar cuando las temperaturas no
difieran en más de 3 ºC entre si; y la (6) cuando la diferencia sea mayor.
Las fórmulas (7) y (8) se deben usar para materiales distintos del cemento Pórtland. La (7)
en los casos en que las temperaturas de la muestra en ensayo y la patrón no difieran en más
de 3 ºC entre sí; y la (8) en caso contrario.
Se recomienda que los valores de b sean determinados sobre no menos de tres (3) muestras
del material en cuestión. Ensáyese cada muestra a un mínimo de cuatro porosidades sobre
un intervalo de porosidad de por lo menos 0,06. Los coeficientes de correlación deberán
exceder el valor 0,9970 para la correlación de e3 T versus e, sobre cada muestra ensayada.
7.1.2 Para calcular los valores de superficie específica en m2/kg multiplíquese el área superficial en
cm2/g por el factor 0,1.
7.1.3 Aproxímense los valores en cm2/g a las 10 unidades más cercanas (m2/kg a la unidad más cercana).
Ejemplo: 3447 cm2/g y se redondea a 3450 cm2/g o 345 m2/kg.
Tabla 2
7.2 INFORME

7.2.1 Para cementos Pórtland o materiales basados en cemento Pórtland, infórmense los resultados de
una sola determinación sobre una sola capa de cemento.
7.2.2 Para materiales de finura muy alta, con intervalos de tiempo largos, infórmese el valor promedio
de finura de dos ensayos de permeabilidad, siempre y cuando los dos no difieran más del 2%
entre sí. Si difieren en más, repítase el ensayo hasta obtener dos valores que cumplan este
requisito.
Nota 9. La amplia diferencia de resultados indica una necesidad de verificar el procedimiento

y el aparato. Debe tenerse especial cuidado en la preparación de las capas de ensayo y deben
tenerse precauciones para asegurar una conexión hermética entre la cámara de
permeabilidad y el brazo del manómetro.
8.1 PRECISIÓN
8.1.1 Los resultados de dos ensayos efectuados por un mismo operador sobre una misma muestra no
diferirán en más de 3,4% de su promedio.
8.1.2 Los resultados de dos ensayos efectuados en laboratorios distintos sobre una misma muestra no
diferirán en más de 6% de su promedio.
MTC E 614
FALSO FRAGUADO DEL CEMENTO
1.0 OBJETO
1.1 Determinar el falso fraguado de pastas de cemento Portland.
2.1 El propósito de este método es determinar la capacidad de un cemento para desarrollar

endurecimiento temprano o establecer si un cemento cumple o no con el límite señalado para
el falso fraguado.
2.2 Para la determinación del cumplimiento con un límite especificado, éste generalmente se da
en porcentaje de acuerdo con la forma de expresión de resultados, en términos de la mínima
penetración final permitida. Cuando se use para estimar la tendencia relativa de un cemento
a manifestar falso fraguado se obtiene información adicional empleando el procedimiento de
remezclado. Puede establecerse una mayor o menor tendencia al falso fraguado, de acuerdo
a su persistencia, comparando su comportamiento en el ensayo inicial y en el de remezclado.
2.3 Un falso fraguado muy marcado puede causar dificultades desde el punto de vista de la colocación
y manipulación. Pero esto no es probable cuando el concreto se mezcla generalmente por un
tiempo largo, como ocurre en un camión mezclador, o cuando éste es remezclado antes de
colocarlo o transportarlo, como sucede en operaciones de concreto bombeado. Esto es mucho
más importante cuando el concreto se mezcla por un tiempo corto en mezcladoras fijas y se
transporta en equipos sin agitador, como sucede en algunos trabajos de pavimentación.
2.4 Un falso fraguado muy marcado, generalmente requiere más de agua de mezcla para producir la
misma consistencia, dando una disminución de la resistencia e incremento de la contracción
por secado.
2.5 Un fraguado rápido de suficiente intensidad como para causar dificultades desde el punto de
vista de la colocación y manipulación, generalmente hace que el cemento no cumpla con los
requisitos de fraguado.

3.1 NTP 334.052:1998 CEMENTOS. Método de ensayo para determinar el falso fraguado del cemento.
Método de la pasta.
3.2 ASTM C 451: 1995: “Standard Test Method for Early Stiffening of Hydraulic Cement (Paste
Method)”.
3.3 ASSHTO T186: “Early Stiffening of Portland Cement (Paste Method)”.
DEFINICIONES
Falso fraguado. Endurecimiento rápido de una pasta de cemento Pórtland, mortero o

concreto, sin desprendimiento apreciable de calor. La plasticidad se recupera continuando la
mezcla de la pasta endurecida sin adición de agua.
Fraguado rápido o instantáneo. Endurecimiento rápido de una pasta de cemento Pórtland,

mortero o concreto, generalmente con desarrollo de apreciable cantidad de calor. La rigidez
de la pasta no se elimina ni su plasticidad se recupera, continuando la mezcla de la pasta
endurecida sin adición de agua.
4.1 EQUIPOS
4.1.2 Equipo de Vicat de acuerdo a lo especificado en el método MTC E 605.
El equipo de Vicat también puede estar construido con vástago no reversible, pero en este
caso debe tener un dispositivo de compensación de peso que permita cambiar la sonda por
la aguja. Las secciones terminales de la aguja y de la sonda deben ser planas y
perpendiculares al eje del vástago.
4.1.3 Mezcladora, debe cumplir con los requisitos establecidos en el método de ensayo MTC E 611 “Mezcla
Mecánica de Pasta de Cemento”.
4.2 MATERIALES
4.2.4 Bandeja. Debe ser de acero, con longitud de 125 mm ± 25 mm (4” a 6") y de bordes rectos.
4.3 INSUMOS
4.3.1 Agua desionizada o destilada (la temperatura del agua durante la mezcla será de 23 °C ± 1,7 ºC,
dentro del rango del ambiente de mezclado, 20 ºC – 27,5 ºC)
5.0 MUESTRA
5.1 Preparación de la pasta de cemento.

Mezclar 500 g de cemento con agua suficiente para obtener una pasta con una penetración inicial
de 32 mm ± 4 mm empleando el siguiente procedimiento:
• Colocar la paleta y el recipiente, secos, en posición de trabajo en la mezcladora.

• Introducir los materiales en el recipiente y mezclar de la siguiente manera:
• Verter el agua de amasado en el recipiente.
• Agregar el cemento y se dejar 30 segundos para que absorba el agua.
• Poner en movimiento la mezcladora a velocidad de 140 rpm ± 5 rpm durante 30 segundos.
• Detener la mezcladora 15 segundos y colocar la pasta adherida a las paredes, nuevamente
en el centro del recipiente
• Poner en movimiento la mezcladora a velocidad de 285 rpm ± 10 rpm durante 150 segundos.
5.2 Moldeo de la muestra de ensayo.
Rápidamente moldear la pasta de cemento con las manos enguantadas dándole forma esférica.
Con la muestra que cabe en una mano se llena completamente por la base mayor el molde
G sostenido en la otra (Figura 1 de la norma MTC E 605) llenando completamente el molde
con la pasta. Se debe quitar el exceso en esta base con un simple movimiento de la palma
de la mano. Colocar el molde sobre su base mayor en una placa de vidrio (H); quitar el exceso
de pasta de la parte superior del molde, con un solo paso del badilejo, el cual debe colocarse
formando un pequeño ángulo con la base superior del molde. Alisar la parte superior de la
muestra, si es necesario, con una o dos pasadas suaves del extremo puntiagudo de la
herramienta, o sacudiendo suavemente el conjunto. Durante estas operaciones debe tenerse
el cuidado de no comprimir la pasta.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Determinación de la penetración inicial.
Colocar la pasta confinada en el molde, que descansa sobre la placa de vidrio (H), bajo el
vástago B (Figura 1, método de ensayo MTC E 605) de tal manera que la sonda C quede en
contacto con la superficie de la pasta en un punto que esté aproximadamente a un tercio del
diámetro del molde a partir de su borde; por medio del tornillo de sujeción E, fíjese el vástago
en la posición indicada. Colocar el índice móvil F, marcando el cero superior de la escala y
soltar el vástago exactamente 20 segundos después de completarse la mezcla. El aparato no
debe estar sometido a vibración durante el ensayo. Se considera que la pasta tiene
consistencia para penetración inicial cuando la sonda penetra 32 mm ± 4 mm abajo de la
superficie, después de 30 segundos. Háganse pastas de prueba con diferentes porcentajes
de agua hasta obtenerse esta consistencia. Dicha consistencia corresponde a la penetración
inicial. Durante los 30 segundos necesarios para la penetración inicial, debe ponerse el exceso
de pasta en el recipiente; tápese éste y la paleta de mezclar
6.2 Determinación de la penetración final.
Después de hecha la lectura inicial, retírese la sonda de la pasta y límpiese; colóquese el

molde y la placa en una nueva posición. Esta operación debe llevarse a cabo alterando lo
menos posible la pasta confinada en el molde Vicat. Colóquese la sonda nuevamente en
contacto con la superficie de la pasta. Transcurridos 5 minutos después de terminado el
periodo de mezcla, repítase el proceso enunciado para penetración inicial, la lectura obtenida
corresponde a la penetración final.
6.3 Procedimiento de remezclado. Si la penetración determinada por el procedimiento descrito

muestra endurecimiento rápido del cemento, puede obtenerse información adicional sobre su
naturaleza por el siguiente ensayo:

Al terminar la medida de la penetración final, trasládese inmediatamente la pasta del molde
al recipiente. Póngase en marcha la mezcladora, levántese el recipiente a la posición de
mezcla y remézclese a velocidad de 285 rpm ± 10 rpm durante 1 minuto. Llénese el molde
y determínese la penetración de la misma manera como se especifica en el numeral 6.1.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Se calcula la penetración en porcentaje, mediante la siguiente ecuación:
% de penetración = Penetracion final ·100 penetración

inicial
7.1.2 El informe debe incluir los siguientes datos:
Penetración inicial mm
Penetración final mm
Penetración de mezcla mm
Porcentaje de penetración %
Penetración de remezclado mm
MTC E 615
RESISTENCIA A LA TENSIÓN DE MORTEROS DE CEMENTO
1.0 OBJETO
1.1 Determinar la resistencia a la tensión de morteros de cemento hidráulico.
2.1 Consiste en someter a tracción un espécimen característico
3.1 AASHTO T 132: Tensile Strength of Hydraulic Cement Mortars.
3.2 NTP 334.060: Método de ensayo para determinar la resistencia a la tensión de mortero de
cemento hidráulico.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Balanzas. Deben ser equipos de precisión para efectuar pesadas desde 1000 g ±1 g, 1500 g ±
2 g.
4.1.2 Pesas calibradas y certificadas, para la verificación.
4.1.3 Tamices. Se requieren los tamices de 0,840 mm (No. 20) y 0,590 mm (Nº 30).
4.1.4 Probetas graduadas. Preferentemente de un tamaño tal, que permitan medir el agua de
amasado en una sola operación. Pueden ser de 100, 150, 200 mL, etc.; graduados a partir de
5 mL (100 y 150 mL) y de 10 mL para el de 200 mL; el error permisible no debe ser mayor de
±1,0 mL a 20 °C.

4.1.5 Moldes. Estarán construidos con un metal no atacable por los morteros de cemento, y con
espesor suficiente para evitar deformaciones al verter el mortero. Pueden usarse moldes en
cadena como los mostrados en la Figura 1.
Las dimensiones del molde que conforma una briqueta se muestran en la Figura 3 y además
deberán cumplir lo siguiente: la distancia entre las caras interiores a lo largo del eje de
simetría transversal será de 25,4 mm (1") con variación permisible de ± 0,13 mm (± 0,005")
para moldes nuevos y de ± 0,25 mm (± 0,01") para moldes en uso. La altura medida en los
puntos de mayor espesor de las paredes, a cada lado de la cintura, debe ser de 25,4 mm
(1"), con variación permisible de ± 0,10 mm (± 0,004") y -0,05 mm (-0,002") para moldes
nuevos; y de 0,5 mm (-0,02") para moldes en uso.
Figura 1: Molde
4.1.6 Máquina de ensayo “Balanza Michaelis”. Capaz de poder aplicar a la muestra sin interrupción,
una carga de 272 kg/minuto ± 12 kg/minuto (600 lbf/minuto ± 25 lbf/minuto) y estará dotada
de dispositivos para regular la velocidad de aplicación de la carga. Deberá cumplir los siguientes
requisitos de exactitud: para cargas no menores de 45 kg (100 Ibf no excederá ± 1,0% para
máquinas nuevas, ni de ± 1,5% para las usadas). La máquina debe ser calibrada
frecuentemente.
4.1.7 Abrazaderas o Mordazas. Para colocar la muestra para someterla a tensión, estarán de acuerdo
con la Figura 2.
Figura 2: Abrazaderas

4.1.8 Badilejo, herramientas menores. El badilejo tendrá una hoja de acero de 100 mm a 150 mm (4"
a 5").
4.2 MATERIALES
4.2.1 Guantes de plástico
4.2.2 Arena. Debe ser de sílice natural, normalizada para ensayos, que pase por el tamiz de 0,840
mm (Nº 20) y quede retenida en el tamiz de 0,590 mm (Nº 30). Se considera que cumple la
condición normalizada, si al tomar una muestra de 100 g se retiene menos de 15 g en el
tamiz de 0,840 mm (Nº 20) y no más de 5 g pasan el tamiz de 0,590 mm (Nº 30), después
de 5 minutos de tamizado continuo.
5.0 MUESTRA
5.1 PREPARACION Y CONSERVACION DE MUESTRAS
5.1.1 Condiciones ambientales
La temperatura de la sala de trabajo, herramientas, materiales, estará entre 20 ºC y 27,5

ºC. El agua de amasado y la utilizada para sumergir las muestras, estará entre 23 ºC – 1,7
ºC. La humedad relativa no debe ser menor del 50%. Se debe contar con cámara húmeda
con suficiente espacio y con una humedad relativa no menor del 90%.
5.1.2 Preparación de muestras
Tres o más briquetas deben construirse para cada periodo de ensayo, teniendo en cuenta las
dimensiones mostradas en la Figura 3.
Las proporciones en peso para formar el mortero, deben ser de una (1) parte de cemento
seco por tres (3) partes de arena seca. Las cantidades de material seco que son mezcladas
una sola vez en la carga del mortero será: para 6 muestras entre 1000 g y 1200 g; para 9
muestras entre 1500 g y 1800 g.

Figura 3: Muestras para ensayo
El porcentaje de agua requerido para la mezcla, dependerá del porcentaje requerido para
producir una pasta normal de cemento puro, del mismo que se va a usar en el mortero y de
acuerdo con la Tabla 1.
Cuando se usan proporciones de cemento y arena diferentes de 1:3, la cantidad de agua de

amasado se calcula con la siguiente fórmula:
Y = 2/3 [P/n+1] + K Donde:
Y = Porcentaje de agua, requerido para elaborar el mortero de arena (referido al peso de los
materiales secos).
P = Porcentaje de agua necesario para producir una pasta de cemento puro, de consistencia
normal.
N = Número de partes de arena, por una de cemento, en peso.
K = Constante que depende de la arena usada, para la arena normalizada de Ottawa, tiene
un valor de 6.5.
Tabla 1
Porcentaje de agua para morteros Porcentaje de agua para elaborar

estándar Porcentaje de agua para un mortero de 1 parte de cemento
producir una pasta de consistencia por 3 partes de arena normalizada
normal
15 9,0
16 9,2
17 9,3
18 9,5
19 9,7
20 9,8
Porcentaje de agua para morteros Porcentaje de agua para elaborar
estándar Porcentaje de agua para un mortero de 1 parte de cemento
producir una pasta de consistencia por 3 partes de arena normalizada
normal
21 10,0
22 10,2
23 10,3
24 10,5
25 10,7
26 10,8
28 11,2
29 11,3
30 11,5
5.1.3 Preparación del mortero. Se pesan los materiales secos, se colocan sobre una placa lisa y no
absorbente; cuidadosamente se mezclan arena y cemento y se forma un cono, luego hace
un cráter en el centro, dentro de éste se vierte la cantidad de agua determinada y con ayuda
del badilejo se va pasando el material seco dentro del cráter, empleando en esta operación
30 segundos. Durante los próximos 30 segundos y mientras se permite la absorción de agua,
se van cubriendo con mortero seco las manchas de humedad que van apareciendo por
evaporación y facilitar la absorción completa. Luego se termina la operación, mezclando

durante 90 segundos en forma continua y vigorosa. Durante esta operación, el operador debe
usar guantes de plástico bien ajustados.
5.1.4 Llenado de los moldes. Antes de proceder a llenar los moldes, se recubren con una capa delgada
de aceite mineral y se colocan sobre una placa de vidrio o metal sin aceitar. Terminada la
operación de mezclado, se llena el molde con el mortero, teniendo cuidado de no compactarlo
y en tal forma que sobresalga por encima de los bordes del molde. Luego el mortero debe
presionarse 12 veces con los pulgares en cada briqueta en puntos distribuidos sobre la
totalidad de la superficie de la muestra. La fuerza aplicada por los pulgares debe estar
comprendida entre 7 kg y 9 kg (15 lbf a 20 Ibf) y no debe durar más tiempo que el necesario
para obtenerla.
Luego se vierte más mortero sobre la superficie de la muestra, se enrasa y alisa con el
badilejo. Al alisar la superficie, no se debe ejercer una fuerza mayor de 2 kg (4 lbf) ni
deslizarlo más veces de las necesarias. Luego se coloca en la cara inferior del molde, una
placa de vidrio o metal previamente aceitada. Luego, con ayuda de las manos, se hacen girar
el molde y las placas alrededor de su eje longitudinal y se deja descansar sobre la placa que
ha sido aceitada. Se retira la placa superior y sobre la superficie de la muestra se hacen las
mismas operaciones de sobrellenado, presión con los pulgares y alisado, hechas a la otra
superficie. No se debe compactar la muestra con pisones.
5.1.5 Almacenamiento de muestras. Terminada la operación de llenado, el conjunto formado por las
muestras, el molde y la placa, se lleva a la cámara húmeda durante 20 horas o 24 horas, con
las caras superiores de las muestras expuestas al aire húmedo y protegidas contra la eventual
caída de gotas. Si las muestras se retiran antes de las 24 horas, permanecerán en la cámara
hasta que se complete este tiempo. Si las muestras no van a ser ensayadas a las 24 horas,
deberían sumergirse en agua limpia, dentro de los tanques construidos para tal fin. El agua
del tanque deberá renovarse frecuentemente para que siempre esté limpia.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Las muestras que se van a ensayar a las 24 horas, se sacarán de la cámara e inmediatamente
se pasan a la máquina de prueba. Si se sacan varias muestras, deben cubrirse con una toalla
húmeda hasta el momento de pasar a la máquina de prueba. En el caso de que las muestras
se encuentren en el tanque, se sacarán una por una y se llevarán a la máquina de prueba.
Si es necesario demorar la prueba, después de haber sacado la muestra del tanque, deberá
sumergirse en agua a temperatura de 23 °C ± 1,7 ºC hasta el momento del ensayo.
Las superficies de las muestras deben secarse y retirar los granos de arena desprendidos.
Las superficies de las abrazaderas que van a estar en contacto con la muestra deben
conservarse limpias. Los rodillos de apoyo deben aceitarse y mantenerse en tal forma que
puedan girar libremente. Los soportes de las abrazaderas deben estar libres de residuos y los
pivotes deben tener un ajuste correcto para que las abrazaderas puedan girar libremente.
Las muestras se centrarán cuidadosamente y se les aplicará una carga en forma continua, a
una rata de 272 ± 12 kg/min (600 ± 25 lbf/min).
Todas las muestras deben ser probadas dentro de las tolerancias de tiempo establecidas en la
Tabla 2.
Tabla 2
Edad de las muestras Tolerancia permisible

24 horas ± ½ hora
3 días ± 1 hora
7 días ± 3 horas
28 días ± 12 horas

7.1 CALCULOS
7.1.1 Se anotará la carga máxima indicada por la máquina de ensayo en el momento de la rotura y
se calcula la resistencia a la tensión en kg/cm2 o lb/pie2. La resistencia del mortero será el
promedio de los resultados obtenidos con la misma muestra y en el mismo período de ensayo.
Las muestras defectuosas o resistencias que difieran en más del 15% del promedio no se
tendrán en cuenta. Si una vez hecho este descarte, se dispone de un solo valor, deberá
repetirse el ensayo.
MTC E 616
FLUIDEZ DE MORTEROS DE CEMENTO HIDRAULICO (MESA DE FLUJO)
1.0 OBJETO
1.1 Determinar la fluidez de morteros de cemento hidráulico, utilizando la mesa de flujo.
2.1 El agua contenida en el mortero hidráulico le confiere cierta fluidez, hay morteros que requieren
cierto nivel especificado de fluidez el mismo que se mide por el incremento del diámetro de
la base mayor del molde que contiene al mortero.
3.1 NTP 334.057: CEMENTOS. Método de ensayo para determinar la fluidez de morteros de cemento
Portland.
3.2 NTP 334.126: CEMENTOS. Mesa de flujo para ensayos de cemento Portland.
3.3 ASTM C 230: “Standard Specification for Table for Use in Test of Hydraulic Cement”.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Mesa de flujo, mostrada en la Figura 1, consta básicamente de lo siguiente: un soporte, un árbol y
una plataforma circular.
La plataforma o mesa (Figura 2a) de forma circular, de 254 mm – 2,54 mm (10” – 0,1") de
diámetro y 7,62 mm (0,3") de espesor; de bronce o latón de dureza Rockwell no menor de
25 B, la cara inferior reforzada con 6 nervios integrales dispuestos radialmente. La cara
superior plana, pulida y libre de defectos superficiales.

Fig. 1 Mesa de flujo
El árbol es un elemento que va unido perpendicularmente al centro de la plataforma por

medio de una rosca, y que a su vez se montará rígidamente en el soporte, de tal forma que
pueda bajar y subir verticalmente, dentro de una altura determinada, por medio de una leva
rotativa. La tolerancia para la altura es de – 0,13 mm (± 0,005”) para mesas nuevas, y de –
0,38 mm (± 0,015") para mesas en uso.
La leva y el árbol (figuras 2b y 2c) deben ser de acero semiduro; el acero del árbol debe ser
endurecido por templado. El árbol debe ser recto. La tolerancia entre el diámetro del cilindro
del soporte y el árbol, estará comprendida entre 0,05 mm y 0,08 mm (0,002" y 0,003") para
mesas nuevas, y entre 0,05 mm y 0,25 mm (0,002” y 0,010") para mesas usadas. La leva
debe tener forma de espiral, con un radio que aumenta de 12,7 mm a 31,75 mm (1/2” a
1/4") en 360 grados. El extremo del árbol no debe golpear la leva en el punto de caída, debe
hacer contacto con ésta suavemente antes de 120 grados, contados a partir de dicho punto.
La leva y el árbol deben diseñarse en tal forma que la plataforma no rote más de una vuelta
en 25 caídas. Las superficies de la cara superior del soporte y del resalte del árbol, deben
hacer contacto perfecto en el momento de la caída de la plataforma; para esto, deben
mantenerse pulidas, planas y paralelas a la cara superior de la plataforma.
El soporte debe ser de hierro fundido de grano fino de alta calidad y debe tener tres (3)
nervios de refuerzo integral, a lo largo de toda la altura, separados 120 grados. Un mínimo
de 6,35 mm (1/4") de la cara superior del soporte, debe endurecerse por templado (véase
Figura 3).
La mesa de flujo debe ser accionada por un motor de 0,3 W (1/20 HP) como mínimo,
conectado al eje de la leva por medio de un engranaje helicoidal blindado, que reduzca la
velocidad. La velocidad de la leva debe ser de 100 rpm. El motor no debe montarse o
soportarse en la base del soporte, ni en el árbol.
4.1.2 Fundido de la mesa de flujo. El soporte de la mesa se atornillará firmemente a una platina de
hierro o acero, de 254 mm (10") de lado y 25,4 mm (1") de espesor, cuya cara superior sea
fresada hasta obtener una superficie plana y pulida. La placa debe anclarse a un pedestal de
concreto por medio de cuatro (4) pernos de 12,7 mm (½") de diámetro, embebidos en el
pedestal un mínimo de 152,4 mm (6"). La base del pedestal y la cara inferior de la placa
deben hacer contacto en todos sus puntos. El pedestal será un tronco piramidal monolítico,
de 635 mm a 762 mm (25" a 30") de altura, con sección cuadrada superior, cuyo lado sea
entre 254 mm y 280 mm (10” y 11”) y cuya base cuadrada que tiene como lado entre 381

mm y 406 mm (15” y 16").
Figura 2: Plataforma, leva y árbol
Figura 3: Soporte
Bajo cada esquina del pedestal debe colocarse un empaque cuadrado de corcho de 100 mm
(4") de lado, por 12,7 mm (½") de espesor. Se debe controlar frecuentemente el nivel de la
mesa, la firmeza del pedestal y el ajuste de los pernos de anclaje.

Una vez que ha sido montado el árbol en el pedestal, la plataforma deberá nivelarse en las
posiciones alta y baja a lo largo de diámetros perpendiculares entre si.
El árbol de la mesa de flujo, debe mantenerse limpio y cuidadosamente lubricado con aceite
liviano, tipo (SAE-10), lo mismo que la leva, para disminuir el desgaste. Cuando la mesa no
haya sido usada durante algún tiempo, debe levantarse y dejarse caer la plataforma por lo
menos 12 veces antes de empezar los ensayos.
4.1.3 Molde (véase Figura 4). Será de bronce o latón, de dureza Rockwell no inferior a 25 B, su peso
no será inferior a 907 g, y su espesor mínimo de 5,1 mm (0,2"); su forma es de tronco de
cono recto, con base superior de 69,8 mm – 0,5 mm (2,75” – 0,02") de diámetro para moldes
nuevos y 69,8 mm – 1,3 mm (2,75 – 0,05") de diámetro, para moldes usados; la base inferior
será de 100 mm ± 0,5 mm (4” ± 0,02") de diámetro y altura de 50 – 0,5 mm (2 ± 0,02").
La base menor estará provista de un collar integral para facilitar su remoción en la base
inferior del molde, debe colocarse una corona de un material resistente a la acción corrosiva
del mortero y unos 254 mm de diámetro mayor y 100 mm de diámetro menor, con el objeto
de evitar que el mortero que queda fuera del molde, cuando esté lleno, caiga sobre la
plataforma.
4.1.4 Calibrador. Se usará uno del tipo mostrado en la Figura 5 para medir los diámetros de la base del
mortero.
4.1.5 Compactador. Será de material no absorbente, no abrasivo, ni quebradizo, como caucho de

dureza media o madera (roble curado). La sección transversal debe ser rectangular, de unos
13 mm x 16 mm (½” x 0,6") y una longitud entre 130 mm y 150 mm (5" y 6").
4.2 MATERIALES
4.2.1 Probeta graduada de 250 mL ± 1 mL a 20 ºC.
4.3 INSUMOS
4.3.1 Agua desionizada o destilada (la temperatura del agua durante la mezcla será de 23 °C± 1,7
ºC, dentro del rango del ambiente de mezclado, 20 ºC – 28 ºC y la humedad relativa en el
laboratorio no debe ser menor de 50%.)
5.0 MUESTRA
5.1.1 Pesar 650 g ± 0,1 g de cemento.
5.1.2 Colocar toda el agua (agua desionizada o destilada, de no disponer puede ser agua potable limpia)
5.1.3 Agregar el cemento al agua para permite la absorción durante 30 segundos.
5.1.4 Encender la mezcladora y mezclar a velocidad lenta (140 rpm ± 5 rpm), durante 30 segundos.
5.1.5 Detener la mezcladora durante 15 segundos, en este tiempo se raspa la pasta que pueda haber
5.1.6 Encender la mezcladora, nuevamente, a velocidad media (285 rpm ± 10 rpm) y mezclar durante 1
minuto para obtener la pasta.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Llenado del molde

Limpiar y secar la plataforma de la mesa de flujo, colocar el molde en el centro, verter en el
molde una capa del mortero, de unos 25 mm (1") de espesor, y apisonar con 20 golpes del
compactador, uniformemente distribuidos; llenar totalmente el molde con una segunda capa
de mortero y proceder igual que en la primera capa. La presión del compactador, deberá ser
tal que asegure el llenado total y uniforme del molde, retirando el exceso de mortero de la
capa superior y alisando la superficie por medio de una espátula.
6.2 Determinación de la fluidez
Lleno el molde, limpiar y secar la plataforma de la mesa, teniendo cuidado de secar el agua
que está alrededor de la base del molde. Después de un (1) minuto de terminada la operación
de mezclado, retirar el molde, levantándolo e inmediatamente dejar caer la mesa de flujo
desde una altura de 12,7 mm (½") 25 veces en 15 segundos. Luego medir el diámetro de la
base del mortero, por lo menos en cuatro puntos equidistantes y calcular el diámetro
promedio.
7.1 CALCULOS
7.1.1 La fluidez, es el aumento del diámetro promedio de la base de la muestra, expresado como un
porcentaje del diámetro original.
7.1.2 Determinar el diámetro promedio y calcular el porcentaje de fluidez, de acuerdo a la siguiente

fórmula:
% fluidez= DiametroPromedio-101,6 mm ·100
,6mm
8.1 PRECISION
8.1.1 Para un operador de laboratorio, se ha establecido la desviación normal en 4 %.

Luego de dos ensayos realizados por el mismo operador con tandas similares, no deben diferir
en más del 11%. (Nota 1)
La desviación estándar multilaboratorio, ha sido establecida en 11 %. Luego, los resultados de

dos diferentes laboratorios con tandas similares, no deben diferir en más del 31% (Nota 1).
Nota 1. Los valores obtenidos cuando se varía el contenido de agua para obtener una fluidez
dada, no son aplicables para la precisión.

Figura 4: Molde
Figura 5: Calibrador
MTC E 617
RESISTENCIA A LA FLEXIÓN DE MORTEROS DE CEMENTO HIDRÁULICO
1.0 OBJETO
1.1 Determinar la resistencia a la flexión, de morteros de cemento hidráulico.
2.1 La resistencia a la flexión de morteros del cemento Portland. Los valores determinados por este
método serán para propósitos de investigación o de referencia solamente y no se utilizarán
para determinar la conformidad con los requisitos de las especificaciones.

3.1 NTP 334.120: CEMENTOS. Método de Ensayo Normalizado de Resistencia a la Flexión de Morteros
cemento Portland.
3.2 ASTM C 348: Standard Test Method for Flexural Strength of Hydraulic - Cement Mortars.
4.1 EQUIPOS
establecidos en la norma MTC E-611(Mezcla Mecánica de Pastas de Cemento y Morteros de
Consistencia Plástica).
4.1.3 Mesa de flujo, de acuerdo con la norma MTC E616 “Fluidez de morteros”.
4.1.4 Dispositivo de Flexión y accesorios. Los dispositivos para la prueba de flexión, se muestran en las
figuras 3 y 4 serán diseñados en tal forma que cumplan con los siguientes requisitos:
a) La muestra será cargada en su punto medio.

b) Las distancias entre los puntos de apoyo y el de aplicación de la carga, permanecerán
constantes.
c) La carga será aplicada normal a la superficie de la muestra de manera que no produzca
excentricidades.
d) Las direcciones de las reacciones serán paralelas a la de la carga aplicada durante el
ensayo.
e) La carga será aplicada a velocidad uniforme y sin producir impacto.
Estos dispositivos pueden ser acoplados a la máquina de compresión o a la de tensión,

respectivamente. Si se emplea una máquina de compresión hidráulica, con suficiente abertura
entre las superficies de apoyo para permitir el uso de los aparatos de comprobación, deberá
usarse el dispositivo mostrado en la Figura 3. Si se utiliza máquina de tensión, MTC E 615,
se utilizará el dispositivo mostrado en la Figura 4.
4.1.5 Moldes. Serán construidos de metal no atacable por los morteros de cemento y de espesor tal,
que no presenten deformaciones al ser llenados con la muestra; constarán de tres (3)
compartimentos de 40 mm x 40 mm x 160 mm (1,575 pulg x 1,575 pulg x 6,3 pulg) cada
uno, con las siguientes tolerancias para el ancho y alto: de ± 0,13 mm (0,01 pulg) para
moldes nuevos, o 0,25 mm (± 0,02 pulg) para moldes en uso; la longitud puede variar en ±
2,54 mm (± 0,10 pulg). Las caras interiores serán planas; los ángulos entre dos caras
interiores adyacentes deben ser de 90° ± 0,5º. El molde debe colocarse sobre una placa de
unos 10 mm (3/8 pulg) de espesor, con una superficie plana de 178 mm (7 pulg) por 203
mm (8 pulg) con variación permisible de 0,025 mm (0,001 pulg).
4.1.6 Apisonador. Será de un material no absorbente ni quebradizo, como caucho de dureza media o
madera curada, deberá cumplir con la forma y dimensiones de la Figura 1.
4.1.7 Guía del compactador. Se construirá de un metal no atacable de dureza no inferior 55B,
resistente al ataque del mortero, como bronce. Se deberá apoyar en forma plana sobre el
molde y no deberá sobresalir sobre ningún borde interior de la forma más de 0,40 mm. La
altura de la guía deberá ser 25 mm.
4.2 MATERIALES
4.2.2 Tamices.

4.2.3 Espátula o badilejo de acero de 112 mm x 254 mm.
4.2.5 Arena gradada normalizada, del tipo Ottawa, o la especificada en el ensayo, MTC E 615 “ Resistencia
a la Tensión de Morteros de Cemento”
4.3 INSUMOS
dentro del rango del ambiente de mezclado, 20 °C – 27,5ºC).
Figura 1: Compactador
Figura 2: Guía del compactador
5.0 MUESTRA
5.1 Deben prepararse tres (3) o más muestras para cada periodo de ensayo. La temperatura del
ensayo estará entre 20 °C y 27,5 ºC; el agua de amasado estará a 23 °C – 1,7 ºC. La humedad
relativa no será menor del 50%.

Las proporciones en peso para formar un mortero normal, deben ser de una (1) parte de
cemento y 2,75 partes de arena gradada seca. Para obtener tres (3) muestras, deberán
usarse 500 g de cemento y 1375 g de arena.
La cantidad de agua de amasado, dada en mL, será la que produzca una fluidez de 110 ± 5,
determinada de acuerdo con la norma MTC E 616 “Fluidez de Morteros de Cemento
Hidráulico”. La mezcla se ejecutará mecánicamente, según la norma MTC E 611 “Mezcla
Mecánica de Pastas y Morteros de Consistencia Plástica”.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Preparación y llenado de moldes
Aplicar una capa delgada de aceite mineral ligero o grasa lubricante ligara a los moldes y a
las superficies de contacto de los elementos separables revestir con una capa de aceite
mineral pesado. Luego, unir los elementos que componen el molde y eliminar los excesos de
aceite o grasa en cada uno de los compartimentos, colocar el molde en una placa plana no
absorbente y cubierta con una capa delgada de aceite mineral. En la parte exterior de las
juntas de los elementos, se aplicará una mezcla de tres (3) partes en peso parafina y cinco
(5) de resina, o cera, calentadas entre 110 °C y 120 ºC, para impermeabilizar las juntas.
Preparado el mortero y remezclado por 15 segundos a velocidad lenta, se vierte una capa de
aproximadamente 20 mm de espesor, uniformemente distribuida en cada compartimiento,
acoplando previamente la guía del compactador al molde y se procede a compactar el mortero
en cada molde, por 12 veces, aplicadas en tres (3) etapas de 4 golpes cada una, como se
muestra en el esquema. Para dar cada golpe del compactador, se coloca la cara inferior de
éste en posición horizontal a unos 25 mm de la superficie de la capa, y se baja verticalmente
con una fuerza tal, que haga salir una pequeña cantidad de mortero debajo de la superficie
de compactación. Se termina el llenado total de los compartimentos con capas de mortero
uniformemente distribuidas, que se compactan en la forma utilizada con la primera capa.
Retirar la guía de compactación y alisar la superficie de la muestra; enrasar y eliminar el exceso

de mortero; reparar las rajaduras en la cara superior y alisar la superficie con 2 o 3 pasadas del
palustre. Las muestras se almacenan como se indica en el ensayo MTC E 609
Compresión de Morteros de Cemento Hidráulico (Cubos de 50,8 mm.)
Orden de apisonado de las capas
1 2
3 4
6.2 Medición de la Resistencia a la Flexión
Las muestras que van a ser ensayadas a las 24 horas se sacan de la cámara húmeda, se
secan y limpian superficialmente y se pasan a la máquina de prueba. Si son varias las
muestras que se sacan de la cámara húmeda o del tanque, se cubrirán con una toalla húmeda.
Todas las muestras se probarán dentro de las siguientes tolerancias:
Edad de la muestra Tolerancia

24 horas – ½ hora
3 días – 1 hora
7 días – 3 horas
28 días – 12 horas

Figura 3: Dispositivos especiales para ensayar prisma de mortero de
40 x 40 x 160 mm

Figura 4: Dispositivos especiales para ensayar prisma de morteros de 40x 40x 160 mm

7.1 CALCULOS
7.1.1 Se anota la carga máxima de rotura y se calcula la resistencia en KPa como sigue:
S =0,28P
Donde:
S = Resistencia a la flexibilidad, KPa

P = Carga máxima total, N
La resistencia del mortero a la flexión es el promedio de los resultados obtenidos con la misma
muestra (bachada) y en el mismo periodo de ensayo.
Nota 1. Las muestras defectuosas o las resistencias que difieran más del 10% del promedio no
se tendrán en cuenta para promedio
8.1 PRECISION
8.1.1 Los siguientes valores de la precisión son aplicables cuando un resultado del ensayo, es el
promedio de los ensayos de resistencia a la flexión de los tres prismas moldeados de una
tanda simple de mortero y ensayados a la misma edad. Los morteros con cemento hidráulico
se ensayarán a los 3, 7 y 28 días. La precisión de un laboratorio se ha establecido en 5,1 %.
Por lo tanto, los resultados de dos pruebas correctamente efectuadas de tandas simples de
morteros hechos con los mismos materiales en el mismo día o dentro de la misma semana,
no deberán diferir cada uno del otro por más del 14,4% de su promedio.
Precisión multilaboratorio: El coeficiente de variación multilaboratorio se ha establecido en

8,4 %. Por lo tanto, los resultados de los ensayos apropiadamente efectuados de una misma
tanda por dos laboratorios diferentes, no deberán diferir en más del 23,8 % de su promedio.
SECCION N° 7 CONCRETO
MTC E 701
TOMA DE MUESTRAS DE CONCRETO FRESCO
1.0 OBJETO
1.1 Describir los procedimientos recomendados para obtener muestras representativas del concreto
fresco, para ser utilizado en el sitio de las obras (se refiere tanto al concreto fabricado en
centrales de mezclas como al concreto producido en el sitio mismo de las obras), sobre las
cuales se efectuarán los ensayos de comprobación de la calidad y de las características
requeridas para el concreto.

2.1 Se incluyen procedimientos para tomar muestras en mezcladoras estacionarias, mezcladoras de

pavimentación y camiones mezcladores (mixers), y en equipos agitadores o no agitadores
usados para transportar el concreto mezclado de una central (planta) de producción.
Nota 1. Los procedimientos aquí descritos son para la toma muestras compuestas o
acumulativas, a menos que el ensayo particular para el cual se requiere la muestra
especifique muestras individuales, como en el caso de ensayos para verificación de la
uniformidad de la mezcla o de la eficiencia de la mezcladora. No se describen procedimientos
para escoger las tandas particulares de las cuales habría que extraer la muestra, sino que se
recomienda un muestreo aleatorio representativo sobre el cual se verifica el cumplimiento de
las especificaciones.
2.2 También se incluyen en esta norma los procesos necesarios para preparar una muestra de
concreto que se usará en ensayos posteriores, donde es necesario eliminar las partículas del
agregado mayores a un tamaño determinado. Esta remoción se hace preferiblemente por
tamizado en húmedo.
2.3 Los valores dados en unidades SI deben ser considerados como la norma.
2.4 Esta norma no pretende referirse a las precauciones de seguridad que se deben tomar para la
manipulación de materiales y equipos aquí descritos, ni establece pautas al respecto para el
desarrollo de cada proceso en términos de riesgo y seguridad industrial. Es responsabilidad
del usuario, establecer las normas apropiadas, con el fin de minimizar los riesgos en la salud
e integridad física, que se puedan generar a causa de la ejecución de los procedimientos de
la presente norma y determinar las limitaciones que regulen su uso.
2.5 Este método provee los requerimientos y procedimientos normalizados, necesarios para efectuar
el muestreo de mezclas de concreto de diferentes recipientes usados tanto en la producción
como en el transporte y extendido del mismo. Los requisitos que deben cumplir los
materiales, la mezcla, así como los parámetros de contenido de aire, temperatura, número
de especímenes, asentamiento de la mezcla y la interpretación, precisión y tolerancia de los
resultados, se indican en las normas referentes a los ensayos respectivos.
3.1 NTP 339.036 1999 HORMIGÓN. Práctica normalizada para muestreo de mezclas de concreto
fresco.
3.2 ASTM C 172: Standard Practices for Sampling Freshly Mixed Concrete
3.3 AASHTO T 141: Standard Method of Test for Sampling Freshly Mixed Concrete.
4.0 EQUIPO Y MATERIALES
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Tamices, del tamaño requerido

4.1.2 Equipo para tamizado en húmedo, que comprende al tamiz del tamaño requerido y lo necesario
para soportarlo y agitarlo por medios manuales o mecánicos. Generalmente se prefiere que
la agitación se realice mediante movimientos horizontales. El equipo debe ser capaz de
remover el agregado no deseable de forma rápida y eficiente.
4.1.3 Herramientas de mano: palas, palustres, espátulas, guantes de caucho, según se requieran.
5.0 MUESTRA

El tiempo total transcurrido entre la obtención de la primera y la última muestra individual, deberá
ser tan corto como sea posible y en ningún caso, podrá exceder de 15 minutos.
5.1 Las muestras individuales se deben transportar hasta el lugar donde se ejecuten los ensayos
sobre el concreto fresco o se elaboren los especímenes para ensayos posteriores. Efectuado
el transporte, las muestras individuales se deben combinar y mezclar con una pala en la
cantidad mínima necesaria para asegurar su uniformidad y el cumplimiento con los límites
mínimos de tiempo dados en la Sección 5.2.
5.2 Los ensayos de asentamiento, temperatura y contenido de aire se deben iniciar dentro de los 5
minutos siguientes a la obtención de la porción final de la mezcla compuesta o de la
terminación de la toma de las muestras individuales.
Dichos ensayos se deben terminar tan pronto como sea posible.
La elaboración de especímenes para ensayos de resistencia se debe iniciar dentro de los 15

minutos siguientes a la terminación de la toma de la muestra compuesta. El tiempo
transcurrido entre la obtención y la utilización de la muestra compuesta debe ser tan corto
como sea posible y ésta se debe proteger de elementos contaminantes y agentes de
evaporación rápida, tales como el sol, el viento, etc.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Tamaño de las muestras – Las muestras para ensayo deberán tener un volumen mínimo de
28 litros, (1 pie³). Se permiten tamaños de muestra más pequeños para ensayos rutinarios de
contenido de aire y de asentamiento, dependiendo del tamaño máximo del agregado.
6.2 Los procedimientos usados en la toma de muestras deberán incluir cualquier precaución que
permita la obtención de muestras realmente representativas de la naturaleza y condiciones
del concreto muestreado, como se describe a continuación:
Nota 2. La toma de muestras se debe efectuar normalmente a medida que el concreto es

vaciado de la mezcladora al vehículo que lo transporta. Sin embargo, según el caso, se puede
requerir que se tomen las muestras en otros puntos como, por ejemplo, en el punto donde
descarga una bomba de concreto.
Nota 3. Como los ensayos de contenido de aire y de asentamiento no se adaptan a la toma

de muestras de concreto a dos o más intervalos de tiempo, espaciados regularmente durante
la descarga de la porción media de la tanda de concreto, como se especifica en esta norma,
las muestras para la determinación del contenido de aire, asentamiento y temperatura se
pueden tomar después de que se hayan descargado al menos 0,2 m³ (7,06 ft³) de concreto
6.2.1 Toma de muestras de mezcladoras estacionarias, con excepción de mezcladoras de

pavimentación – Las muestras individuales se toman a intervalos de tiempo espaciados
regularmente, dentro del plazo indicado en la Sección 5, durante la descarga de la porción
media de la tanda de concreto y, en ningún caso, se tomarán de las porciones inicial y final.
Las muestras individuales se toman en un recipiente capaz de abarcar todo el chorro de descarga
del concreto o desviando éste hacia un recipiente para la muestra.
Si la descarga del concreto fuese demasiado rápida para desviar todo el chorro de descarga,
el concreto se deberá descargar en un recipiente o unidad de transporte de tamaño suficiente
para acomodar la totalidad de la tanda y entonces, efectuar el muestreo como se indicó
anteriormente.
Se debe tener especial cuidado de no restringir la salida del concreto de la mezcladora,
recipiente o unidad de transporte, pues tal restricción puede causar segregación. Estos
requisitos se aplicarán tanto a mezcladoras fijas como a mezcladoras reclinables.

Nota 4. No se deben tomas muestras antes de que el 10 % o después de que el 90 % de la
tanda haya sido descargada. Debido a la dificultad de determinar la cantidad real de concreto
descargado, lo que se intenta es obtener muestras que sean representativas de porciones
muy separadas, pero que no se encuentren ni al inicio ni al final de la carga
6.2.2 Toma de muestras de mezcladoras para pavimentación – Las muestras individuales se toman
de la pila formada por la descarga de la mezcladora, por lo menos de 5 sitios distintos de
ellas, ubicados a diferentes profundidades. Se debe evitar la contaminación con el material
sobre el cual se coloque el concreto, o el contacto prolongado con un material absorbente;
para ello se pueden colocar tres recipientes de poca profundidad sobre tales materiales antes
de efectuar la descarga.
Las muestras individuales se obtendrán dentro del tiempo especificado en la Sección 5 y se

deberán mezclar para formar la muestra compuesta.
Los recipientes que se utilicen deberán tener un tamaño suficiente para contener la muestra
compuesta y estar de acuerdo con el tamaño máximo del agregado pétreo.
6.2.3 Toma de muestras de camiones mezcladores (Mixers) o camiones agitadores – Las muestras
individuales se tomarán en dos o más intervalos de tiempo dentro del plazo indicado en la
Sección 5, espaciados regularmente durante la descarga de la porción media del concreto.
En ningún caso se tomarán de las porciones inicial y final.
Las muestras individuales se toman después de haber adicionado y mezclado toda el agua en
el camión mezclador.
Las muestras individuales se toman haciendo pasar repetidamente un recipiente a través de

todo el chorro de descarga del concreto o desviando completamente el chorro hacia un
recipiente. La velocidad de descarga de la tanda se deberá regular mediante la velocidad de
giro del tambor y nunca por la abertura de la compuerta.
Las muestras individuales así obtenidas se deberán mezclar para formar la muestra compuesta.
6.2.4 Toma de muestras de camiones mezcladores abiertos, agitadores, equipos sin agitador u otros
tipos de recipientes abiertos – Según las condiciones existentes, se tomarán las muestras
individuales por el método que más se ajuste a las especificaciones de los diferentes equipos
citados en este numeral.
6.3 Procedimiento adicional para agregados de concreto mayores a los de tamaño máximo
6.3.1 Cuando el concreto contiene agregado de tamaño máximo mayor que el máximo apropiado
para los moldes o el equipo que va a ser utilizado, se deberá tamizar en húmedo la muestra
en la forma que se describe adelante, excepto para la determinación de la masa unitaria ,
puesto que este ensayo se deberá realizar a partir de la mezcla completa.
Nota 5. Se deben considerar los efectos producidos por el tamizado en húmedo sobre los
resultados de los ensayos. Por ejemplo, el tamizado húmedo causa la disminución del
contenido de aire debido al manipuleo adicional. El contenido de aire de la fracción de
concreto que se tamiza en húmedo, es mayor que el del total de éste, porque las partículas
de agregado mayores removidos no contienen aire. La resistencia aparente del concreto que
se tamiza en pequeñas muestras, es usualmente mayor que la del total de éste en muestras
de tamaño apropiado. El efecto de estas diferencias puede requerir consideración o ser
determinado mediante ensayos adicionales con propósitos de control de calidad o para la
evaluación de los resultados
6.3.2 Definición de tamizado en húmedo del concreto: es el proceso de remover del concreto fresco
aquel agregado de tamaño superior al establecido, haciendo pasar la mezcla por un tamiz de
tamaño establecido.

6.3.3 Procedimiento de tamizado en húmedo – Después de tomar la muestra de concreto, se pasa el
concreto sobre el tamiz establecido. Se remueve y se descarta el agregado retenido. Esto se
debe realizar antes de volver a mezclar.
La agitación o vibración del tamizado se puede hacer manual o mecánicamente, hasta que
ninguna partícula menor al tamaño designado se retenga en el tamiz. El mortero adherido al
agregado retenido no se debe remover antes de que el agregado retenido se descarte. Cada
tamizado se hará sobre una cantidad de concreto lo suficiente mente pequeña para que la
capa de agregado retenida no exceda el espesor de una partícula. El concreto que pasa el
tamiz deberá caer sobre un recipiente impermeable y no absorbente, o sobre una superficie
limpia, previamente humedecida y no absorbente. Se raspan las paredes del equipo de
tamizado, dejando caer el mortero adherido junto al concreto tamizado.
Luego de remover las partículas de agregado mayores por tamizado húmedo se remezcla la
tanda así tamizada con una pala, lo mínimo que sea necesario para asegurar la uniformidad
de la mezcla y se procede a efectuar el ensayo inmediatamente.
7.1 INFORME
7.1.1 La información de la toma de muestras se dará conjuntamente con la del ensayo al cual se
destinaran las muestras.

MTC E 702
ELABORACION Y CURADO DE ESPECIMENES DE HORMIGON (CONCRETO) EN EL LABORATORIO
1.0 OBJETO
1.1 Establecer el procedimiento para la elaboración y curado de muestras de concreto en el laboratorio

bajo estricto control de materiales y condiciones de ensayo, usando concreto compactado por
apisonado o vibración.
2.1 Esta práctica proporciona requisitos normalizados para la preparación de materiales, mezclas de
concreto y la elaboración y curado de especímenes de concreto para ensayo bajo condiciones
controladas.
2.2 Si la preparación de los especímenes se controla como lo indica esta norma, ellos se pueden emplear
para obtener información útil en:
2.2.1 Dosificación de mezclas de concreto.
2.2.2 Evaluación de diferentes mezclas y materiales.
2.2.3 Correlaciones con resultados de pruebas no destructivas, y
2.2.4 Elaboración de especímenes con fines de investigación.
2.3 Los valores establecidos en unidades SI deben ser considerados como la norma.
2.4 Esta norma no pretende considerar los problemas de seguridad asociados con su uso. Es
responsabilidad de quien emplee esta norma, establecer prácticas apropiadas de seguridad y
salubridad y determinar la aplicación de limitaciones regulatorias antes de su empleo.
3.0 REFERENCIA S NORMATIVAS
3.1 NTP 339.183 CONCRETO. Practica normalizada para la elaboración y curado de especímenes de
concreto en el laboratorio.
3.2 ASTM C 192 Standard Practices for Making and Curing Concrete Test Specimens in the Laboratory.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Moldes en general – Los moldes para las muestras y los sujetadores de dichos moldes que deben
estar en contacto con el concreto deben ser de acero, hierro forjado, o de otro material no
absorbente y que no reaccione con el concreto utilizado en los ensayos. Los moldes deben estar
hechos conforme a las dimensiones y tolerancias especificadas en el método para el cual van a ser
usados. Los moldes deben ser herméticos de tal forma que no se escape el agua de la mezcla
contenida. Un sellante apropiado como arcilla, parafina, grasa o cera microcristalina, puede ser
utilizado para impedir filtraciones por las uniones. Para fijar el molde a la base del mismo, éste
debe tener medios adecuados para ello. Los moldes reutilizables se deben cubrir ligeramente con
aceite mineral o un material apropiado de desprendimiento, antes de su uso.
4.1.2 Moldes cilíndricos reutilizables
4.1.2.1 Moldes para fabricación de muestras para pruebas verticales – Deben estar hechos de un metal de
alta resistencia o de otro material rígido no absorbente.
El plano transversal del cilindro debe ser perpendicular al eje del cilindro.
Página 620
La tolerancia en la medida del diámetro exigido debe ser de ± 2,0 mm y en la altura la tolerancia
será de ± 6,0 mm
Los moldes de 150 mm de diámetro por 300 mm de altura, deben estar de acuerdo con la
especificación ASTM C-470 "Molds For Forming Concrete Test Cylinders Vertically".
Manual de Ensayo de Materiales
4.1.2.2 Moldes para fabricación de muestras para pruebas de flujo plástico (Creep)
El uso de moldes horizontales está proyectado solamente para especímenes de flujo plástico
(creep) que contienen medidores de deformación embebidos axialmente. Los moldes para
cilindros de flujo plástico (creep) que van a ser llenados mientras se sostienen en posición
horizontal deben tener un canal alimentador paralelo al eje del molde que se extienda a todo lo
largo para recibir el concreto. El ancho del canal debe ser de la mitad del diámetro del espécimen.
Si es necesario, los bordes del canal pueden ser reforzados para mantener la estabilidad
dimensional. A menos que los especímenes vayan a ser refrendados para obtener extremos
planos, los moldes deberán estar equipados con dos placas maquinadas de metal para las bases.
Estas placas deben ser de, por lo menos, 1” (25 mm) de espesor y las superficies de trabajo
deben cumplir con los requerimientos de ser planas y regulares superficialmente como se indica
en la norma ASTM C 617. Se deben tomar las medidas necesarias para fijar las placas firmemente
al molde. La superficie interna de cada placa de base debe estar provista de, por lo menos, tres
uñas o pernos de aproximadamente 1” (25 mm) de largo, sujetos firmemente a la placa para
empotrarse en el concreto. Una placa base debe perforarse desde adentro en un ángulo que
permita al alambre del medidor de deformación salir del espécimen a través del borde de la placa.
Se deben tomar las medidas necesarias para colocar con precisión el medidor de deformación.
Todos los orificios necesarios deben ser lo más pequeños que sea posible, para minimizar
alteraciones en las subsecuentes medidas de deformación y deben ser sellados para prevenir
escapes.
4.1.3 Vigas y moldes prismáticos – Deben ser de forma rectangular (salvo que se especifique de otro
modo) y de las dimensiones requeridas para producir especímenes del tamaño deseado. La
superficie interior del molde debe ser lisa, y las caras interiores deben ser perpendiculares entre sí
y libres de torceduras u ondulaciones.
La tolerancia en las dimensiones nominales de la sección transversal será de ± 3,2 mm (1/16")

para dimensiones mayores o iguales a 152 mm (6") y de ± 1,6 mm (1/16") para dimensiones
menores de 152 mm (6").
Excepto para muestras destinadas a ensayos de flexión, la longitud nominal de los moldes debe
tener una tolerancia de 1,6 mm (1/16”). Los moldes para ensayos de flexión no deberán tener una
longitud inferior en más de 1,6 mm (1/16") con respecto a la longitud especificada, pero puede
excederse dicha longitud en más del valor mencionado.
4.1.4 Varilla compactadora – Debe ser de acero, cilíndrica y su extremo compactador debe ser hemisférico
con radio igual al radio de la varilla. Según el diámetro y longitud, la varilla compactadora puede
ser de dos tipos:
4.1.4.1 Varilla compactadora larga – De diámetro igual a 16 mm (5/8"), y aproximadamente 600 mm

(24") de longitud.
4.1.4.2 Varilla compactadora corta – De diámetro igual a 10 mm (3/8") y aproximadamente 300 mm (12")
de longitud.
4.1.5 Martillo – Debe ser de caucho, que pese 0,57 ± 0,23 kg (1,25 ± 0,5 lb).

4.1.6 Vibradores:
4.1.6.1 Vibradores Internos – Pueden ser de eje rígido o flexible, preferiblemente accionados por motores
eléctricos. La frecuencia de vibración debe ser de 7000 rpm o mayor. El diámetro de un vibrador
redondo no debe ser mayor de la cuarta parte del diámetro del cilindro ni de la cuarta parte del
ancho de la viga o del molde prismático. Vibradores de otras formas deberán tener un perímetro
equivalente a la circunferencia de un vibrador redondo apropiado.
La longitud total de vibrador y brazo deberá exceder a la profundidad de la sección que está
siendo vibrada en 76,0 mm (3"), como mínimo.
4.1.6.2 Vibradores externos – Pueden ser de mesa o de plancha. La frecuencia de vibración debe ser de
3600 rpm o mayor y su construcción debe ser tal, que el molde quede firme y asegurado sobre
la mesa. Se debe usar un tacómetro para controlar la frecuencia de vibración.
4.1.7 Cono para medir el asentamiento – Debe cumplir con los requisitos indicados en la norma MTC E
705.
4.1.8 Recipientes para muestreo y mezcla – Deben ser de fondo plano, metálico, de alto calibre,
impermeable, de profundidad adecuada y de suficiente capacidad para permitir una mezcla fácil
de toda la bachada con una pala o palustre o, si la mezcla se hace de manera mecánica, para
recibir toda la bachada de la descarga del mezclador y permitir la remezcla en el recipiente con la
pala o palustre.
4.1.9 Aparatos para medir el contenido de aire – El aparato para medir el contenido de aire debe cumplir
con lo establecido en la norma MTC E 706.
4.1.10 Balanzas – Las balanzas para determinar la masa de las muestras deben tener una precisión de
0,30%.
4.1.11 Mezcladora de concreto – La mezcladora puede ser mecánica o manual. Para concretos con
asentamiento inferior a 25 mm (1"), es más apropiado utilizar un recipiente mezclador (mezcla
manual) que una mezcladora de tambor reclinable. Es aconsejable, cuando en tal caso tenga que
utilizarse esta última, reducir la rata de rotación y el ángulo de inclinación del tambor y trabajarla
a una capacidad inferior a la especificada por el fabricante.
4.1.12 Equipo Misceláneo – Tamices, palas, palustres, reglas, guantes de caucho, calibrador de espesores,
etc.
4.1.13 Termómetro – Debe cumplir los requisitos de la norma ASTM C 1064.
4.1.14 Equipo para tamizado por vía húmeda – Si se requiere este tipo de tamizado, el equipo deberá
satisfacer los requisitos de la norma MTC E 701.
4.2 MATERIALES
Temperatura: Los materiales deben ser llevados a una temperatura uniforme, preferiblemente
entre 20° a 30°C, antes de ser mezclados excepto cuando se estipule otra temperatura.
4.2.1 Cemento - El cemento se debe almacenar en recipientes impermeables (preferiblemente metálicos)

y colocados en un lugar seco. Debe ser mezclado perfectamente para proveer un suministro
uniforme durante todo el ensayo.
Debe ser pasado por el tamiz de 850 μm (Nº 20) para retirar cualquier grumo, ser mezclado de
nuevo sobre un plástico y retornado al recipiente.
4.2.2 Agregados - Para evitar la segregación del agregado grueso, el agregado se debe separar en
fracciones de tamaño individual y recombinar luego, para cada bachada, con las proporciones
necesarias para producir la gradación deseada.

Cuando una fracción de tamaño está presente en cantidad superior al 10%, el cociente entre el
tamaño del tamiz superior y el del inferior no debe exceder de 2,0. Grupos aún más cercanos de
tamaño resultan aconsejables.
A menos que el agregado fino se separe en fracciones de tamaño individual, se debe mantener en
condición húmeda, o devolver a su condición húmeda hasta que sea usado, para prevenir la
segregación, a menos que el material uniformemente grado se subdivida en lotes de tamaño de
bachada usando un cuarteador con aberturas de tamaño adecuado. Si se están estudiando
gradaciones inusuales, se puede necesitar secar y separar el agregado fino en fracciones de tamaño
individual. En este caso, si la cantidad total requerida de agregado fino es mayor que la que se
puede mezclar de forma eficiente como una sola unidad, las fracciones de tamaño individual deben
ser pesadas en las cantidades requeridas para cada bachada individual. Si la cantidad total de
agregado fino requerida es tal que se puede mezclar perfectamente y mantener en una condición
húmeda, entonces se deberá manejar de esta manera. El peso específico y la absorción de los
agregados se deberán determinar de acuerdo con las normas MTC E 205 e MTC E 206.
Antes de incorporarse en el concreto, el agregado se debe preparar a una condición definida y

uniforme de humedad. El peso del agregado que va a ser usado en la bachada se debe determinar
por uno de los siguientes procedimientos:
• Los agregados de baja absorción (absorción inferior al 1,0%) pueden ser pesados en un
ambiente seco, teniendo en cuenta la cantidad de agua que será absorbida por el concreto sin
fraguar. Este procedimiento es particularmente útil para el agregado grueso, el cual puede ser
reducido a bachadas como tamaños individuales; debido al peligro de la segregación, este
procedimiento puede ser usado con el agregado fino únicamente cuando tal agregado se ha
separado en tamaños individuales.
• Las fracciones de tamaños individuales de agregado pueden ser pesadas separadamente,

recombinadas en un recipiente tapado en las cantidades requeridas para la bachada y
sumergidas en agua por 24 horas, antes de su uso. Después de la inmersión, se deja decantar
el exceso de agua y se determina el peso del agregado combinado junto con el agua de mezcla.
Se debe tener en cuenta la cantidad de agua absorbida por el agregado.
• El agregado se puede llevar hasta una condición saturada y mantenerse en ella, con una
humedad superficial suficiente para evitar pérdidas por drenaje, al menos 24 horas antes de
su uso. Cuando se utiliza este método, la humedad del agregado debe ser determinada para
poder calcular las cantidades de agregado saturado que se van a utilizar. La humedad
superficial debe considerarse como parte del agua de mezcla. Este método descrito (humedad
un poco por encima de la cantidad de absorción), es particularmente útil para agregados finos.
Es menos usado para agregados gruesos, debido a la dificultad para encontrar con precisión
la humedad, pero si se usa, cada fracción de tamaño individual debe manejarse
separadamente para asegurar la obtención de la gradación apropiada.
• Los agregados fino y grueso pueden ser llevados hasta una condición saturada y
superficialmente seca y mantenidos en ella, hasta que sean formadas las bachadas para su
uso. Este método se usa principalmente para preparar material para bachadas que no excedan
de 0,007 m³ (¼ pie³) en volumen. Se debe tener mucho cuidado en evitar el secado durante
su pesaje y su uso.
Agregados livianos – Estos agregados tienen generalmente un grado de absorción tal que ninguno
de los procedimientos descritos es aplicable para ellos. La humedad de estos agregados en el
momento del mezclado puede tener efectos importantes sobre las propiedades de los concretos,
frescos y endurecidos, tales como pérdida de asentamiento, resistencia a la compresión, y al
congelamiento y deshielo.
4.2.3 Aditivos – Los aditivos en polvo que son enteramente o en parte insolubles, que no contengan sales
higroscópicas y que tengan que ser agregados en cantidades pequeñas, deben ser mezclados con

una porción de cemento antes de introducir la mezcla en la mezcladora, de manera de asegurar
su perfecta distribución en el concreto.
Los aditivos insolubles que son usados en cantidades excedentes al 10% en masa del cemento,
como las puzolanas, deben ser manejados y adicionados a la mezcla en la misma forma como se
maneja el cemento.
Los aditivos en polvo altamente insolubles, pero que contienen sales higroscópicas, pueden causar
la aglomeración del cemento y deben ser mezclados con la arena antes de introducirlos a la
mezcladora.
Los aditivos que son solubles en agua y los aditivos líquidos, deben ser adicionados a la mezcladora
en solución con el agua de la mezcla. La cantidad de tal solución usada debe ser incluida en e l
cálculo del agua de la mezcla.
Los aditivos que son incompatibles en su forma concentrada, tales como las soluciones de cloruro
de calcio y algunos aditivos incluso de aire y retardantes de fraguado, no deben ser entremezclados
antes de ser adicionados al concreto.
El tiempo, la secuencia y el método utilizados para adicionar algunos aditivos a la mezcla de

concreto, pueden tener efectos importantes sobre propiedades tales como el tiempo de fraguado
y el contenido de aire.
El método seleccionado para la adición de aditivos se debe mantener inalterable de una mezclada
a otra.
5.0 MUESTRA
5.1 Muestras cilíndricas – Puede ser de varios tamaños, siendo el mínimo de 50,0 mm (2") de diámetro
por 100 mm (4") de longitud.
Si se desea establecer correlaciones o comparaciones con cilindros elaborados en el campo, los

cilindros deberán ser de 150 mm x 300 mm (6” x 12”). De lo contrario, las dimensiones dependerán
de lo indicado en la Sección 4.4 de esta norma y del método específico de ensayo.
Las muestras cilíndricas para los ensayos, exceptuando las destinadas al flujo plástico bajo carga
(creep), deben ser moldeadas con el eje del cilindro vertical y dejándolo en esta posición durante
el fraguado.
Los especímenes cilíndricos para flujo plástico bajo carga (creep), deben ser moldeados con el eje
cilíndrico, ya sea vertical u horizontal y puede permitirse su endurecimiento en la posición en la
cual fueron moldeados.
5.2 Muestras prismáticas – Las vigas para ensayos de flexión, prismas para congelamiento y deshielo,
compresión, adherencia, cambios de longitud o de volumen, deben ser elaboradas con el eje
longitudinal en posición horizontal, a menos que el ensayo en cuestión lo exija de otra manera, y
sus dimensiones se deberán ajustar a los requisitos especificados de cada ensayo.
5.3 Otras muestras – Otras formas y tamaños de muestras para ensayos específicos pueden ser elaboradas
de acuerdo con las condiciones generales especificadas en esta norma.
5.4 Tamaño de la muestra de acuerdo con el tamaño del agregado – El diámetro de una muestra cilíndrica
o la mínima dimensión de una sección transversal rectangular debe ser, por lo menos, 3 veces
mayor que el tamaño máximo nominal del agregado grueso utilizado en la elaboración de la
mezcla.
Partículas superiores al tamaño máximo nominal, que presenten de manera ocasional, deben ser
retiradas de la mezcla, durante el moldeo. Cuando el concreto contenga partículas de tamaño
mayor que el apropiado para el tamaño del molde o de los equipos a ser usados, la muestra deberá
someterse a tamizado húmedo, conforme se describe en la norma MTC E 701.

5.5 Número de muestras – El número de especímenes y el número de bachadas de ensayo dependen de
la práctica local y de la naturaleza del programa de ensayos. Los métodos de ensayo o las
especificaciones para los cuales se elaboran los especímenes suelen dar orientaciones sobre el
particular.
Usualmente, se deben elaborar tres o más especímenes para cada edad y condición del ensayo, a
menos que se especifique otra cosa. Los especímenes de ensayo que tienen en cuenta el análisis
de una variable, deben ser elaborados a partir de tres bachadas separadas, mezcladas en días
diferentes.
En todas las bachadas se debe elaborar un número igual de especímenes.
Cuando sea imposible moldear al menos un espécimen para cada variable en un día determinado,
la mezcla para completar la serie entera de especímenes se debe efectuar tan pronto como sea
posible (cuestión de pocos días) y una de las mezclas deberá ser repetida cada día, como un
estándar de comparación.
Generalmente, los ensayos se hacen a edades de 7 y 28 días para compresión y a edades de 14 y
28 días para flexión. Los especímenes que contienen cemento tipo III son ensayados
frecuentemente a 1, 3, 7 y 28 días. Tanto para el ensayo de compresión como el de flexión, se
pueden hacer ensayos a 3 meses, 6 meses y un año. Para otras edades de ensayo se pueden
requerir otros tipos de especímenes.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Mezcla de concreto – La mezcla de concreto debe ser tal, que deje un 10% de residuo después de
haber moldeado el espécimen de ensayo.
Los procedimientos de mezclado manual no son aplicables a concretos con aire incluido o a
concretos con asentamiento no medible. El mezclado manual se debe limitar a bachadas de 0,007
m³ (¼ pie ³) de volumen o menos.
6.1.1 Mezcla con máquina – Antes que empiece la rotación de la mezcladora se debe introducir el agregado
grueso con algo del agua que se use en la mezcla y la solución del aditivo, cuando ésta se requiera,
según se indica en la Sección 5.4. Siempre que sea posible, el aditivo se debe dispersar en el agua
antes de su adición a la mezcla. Se pone en funcionamiento la mezcladora, al cabo de unos cuantas
revoluciones se adicionan el agregado fino, el cemento y el agua, con la mezcladora en
funcionamiento.
Si para una mezcla particular o para un determinado ensayo no resulta práctico incorporar al
agregado fino, el cemento y el agua con la mezcladora funcionando, ellos se incluirán con la
máquina detenida, luego de haberse permitido algunas revoluciones.
Seguidamente se debe mezclar el concreto durante 3 minutos a partir del momento en que todos
los ingredientes estén en la mezcladora. Se apaga la mezcladora durante 3 minutos y se pone en
funcionamiento durante 2 minutos de agitación final.
Se debe cubrir el extremo abierto de la mezcladora para evitar la evaporación durante el período
de reposo.
Se debe restituir todo mortero que se pierda por adhesión a la mezcladora, para conservar las
proporciones (Nota 1).
El concreto se debe recibir en el recipiente limpio y seco y se debe remezclar con un palustre o
pala, hasta hacerlo uniforme y evitar la segregación.
Nota 1. Es difícil recobrar todo el mortero impregnado en las partes de las mezcladoras. Para
compensar esta dificultad, se puede seguir uno de los procedimientos siguientes para asegurar las
proporciones finales correctas en la mezcla:

1) "Embadurnando la mezcladora" – Justo antes de mezclar la bachada, la mezcladora es
"embadurnada" mezclando una bachada proporcionada de tal forma que simule cercanamente la
bachada del ensayo. El mortero que se adhiera a la mezcladora después de descargar la bachada
intenta compensar la pérdida de mortero de la bachada del ensayo.
2) “Sobre proporción de la mezcla” – La mezcla de ensayo se proporciona con una cantidad

de mortero en exceso, cantidad estimada de antemano, que pretende compensar en promedio,
aquella que se queda adherida a la mezcladora. En este caso, el tambor es limpiado antes de
mezclar la bachada de ensayo
6.1.2 Mezcla manual – Se debe hacer la mezcla en una bandeja o vasija metálica, impermeable, limpia y
húmeda, con un palustre despuntado de albañil, utilizando el siguiente procedimiento:
Se debe mezclar el cemento, aditivo en polvo insoluble, si se va a utilizar, y el agregado fino sin
adición de agua hasta que se logre una mezcla homogénea.
Seguidamente, se adiciona el agregado grueso mezclándolo sin adición de agua, hasta que se
distribuya uniformemente en la mezcla.
Se adicionan el agua y el aditivo soluble si se va a utilizar, y se mezcla la masa lo suficiente para
obtener una mezcla de concreto homogénea y de consistencia deseada. Si se necesita mezclado
prolongado debido que el agua se añade por incrementos para ajustar la consistencia, se debe
descartar la bachada y efectuar otra en la cual el mezclado no sea interrumpido para hacer tanteos
con la consistencia.
6.2 Determinación del asentamiento – Se debe medir el asentamiento de cada bachada de acuerdo con la
norma MTC E 705.
6.3 Determinación del contenido de aire – Se debe determinar el contenido del aire de acuerdo con la
norma MTC E 706. El concreto usado para determinar el contenido de aire se debe decantar.
6.4 Rendimiento – Si se requiere se determina el rendimiento de cada bachada de concreto, de acuerdo

con la norma MTC E 704, El concreto utilizado en los ensayos de asentamiento y de rendimiento
se puede devolver al recipiente de la mezcla y remezclarse con la bachada.
6.5 Temperatura – Se determina la temperatura de cada bachada de concreto, en acuerdo con la norma
ASTM C 1064.
6.6 Vaciado del concreto
6.6.1 Lugar del moldeo – Se deben moldear los especímenes lo más cerca posible al lugar donde se van a
guardar para su fraguado en las siguientes 24 horas. Los moldes se llevarán al depósito
inmediatamente después de su elaboración y se colocarán sobre una superficie rígida y libre de
vibraciones, evitando inclinaciones y movimientos bruscos. Durante el transporte, se deben evitar
sacudidas, golpes, inclinaciones o raspaduras de la superficie.
6.6.2 Colocación – El concreto se debe colocar en los moldes utilizando un palustre o utensilio similar. Se
debe seleccionar cada palada de concreto de tal manera que sea representativa de la bachada;
además, la mezcla de concreto en el recipiente se debe remezclar continuamente durante el
moldeo de los especímenes, con el objeto de prevenir la segregación. El palustre se debe mover
alrededor del borde superior del molde a medida que se descarga el concreto, con el fin de asegurar
una distribución simétrica de éste y minimizar la segregación del agregado grueso dentro del
molde. Posteriormente se distribuye el concreto con la varilla compactadora, antes del inicio de la
consolidación.
En la colocación de la capa final se debe intentar colocar una capa de concreto que complete
exactamente el relleno del molde. No se permite la adición de muestras que no sean
representativas del concreto dentro de un molde insuficientemente llenado.

6.6.3 Número de capas – El número de capas con el cual se fabrica el espécimen debe ser el especificado
en la Tabla 1.
6.7 Compactación. La selección del método de compactación debe hacerse con base en el asentamiento,
a menos que el método sea establecido en las especificaciones bajo las cuales se trabaja (Tabla l).
Los dos métodos de compactación son: apisonado (por varillado) y vibración (externa o interna).
Si el concreto tiene un asentamiento mayor de 75 mm (3") debe usarse el método de apisonado.
Si el asentamiento es de 25 a 75 mm (1 a 3") debe usarse el método de apisonado o el de vibración,
prefiriéndose el método usado en la ejecución de la obra. Si el asentamiento es inferior a 25 mm
(1") debe usarse el método de vibración. No se debe usar vibración interna para cilindros con
diámetro inferior a 100 mm y para prismas de 100 mm de profundidad o menos. Los concretos
con contenido de agua tal que no pueden ser compactados por los ensayos aquí descritos no
estarán contemplados por la presente norma.
Tabla 1
Número de capas requeridas en la elaboración de las muestras
Tipo de Altura
tamaño de la Número de aproximada
Método de
muestra en capas De la capa en
compactación
mm mm
(pulgadas) (pulgadas)
CILINDROS Apisonado(varillado) 3 iguales

Hasta 300(12) Apisonado(varillado) Las requeridas 100(4)
Mayor que Vibración 2 iguales
300(12) Hasta Vibración 3 ó más 200(4)
460(18)
Mayor que
460(18) Apisonado(varillado) 2 iguales
Apisonado(varillado) 3 o más 100(4)
PRISMAS Vibración 1
Hasta 200(8) Vibración 2 o más 200(8) C 172
Mayor que
200(8) Hasta
200(8)
Mayor que
200(8)
a) Apisonado por varillado. Se coloca el concreto en el molde con el número de capas requeridas
(Tabla 1) aproximadamente del mismo volumen.
Se apisona cada capa con la parte redonda de la varilla, utilizando el número de golpes y el
tamaño de la varilla especificado en la Tabla 2. La capa inicial se apisona introduciendo la
varilla hasta el fondo del molde. La distribución de golpes para cada capa debe ser uniforme
sobre toda la sección transversal del molde.
Para cada capa superior a la inicial se debe atravesar aproximadamente en 12 mm (½") la

capa anterior cuando la profundidad de la capa sea menor de 100 mm (4"); aproximadamente

en 25 mm (1") cuando la profundidad de la capa sea mayor de 100 mm (4"). En caso de dejar
algunos huecos por la varilla se deben golpear ligeramente los lados del molde para cerrar
dichos huecos. En los elementos prismáticos, introdúzcase el badilejo (o similar) por los
costados y extremos después de apisonar cada capa.
b) Vibración. Manténgase un mismo tiempo de vibración para un conjunto particular de concreto,

vibrador y molde que se esté utilizando. La vibración se debe transmitir al cilindro durante el
tiempo suficiente para lograr la adecuada compactación del concreto, pues un exceso de
vibrado puede causar segregación. El molde se debe llenar y vibrar en capas iguales
aproximadamente. Todo el concreto para cada capa se debe colocar en el molde antes de
iniciar el vibrado. La duración del vibrado depende de la manejabilidad del concreto y la
efectividad del vibrador. Se considera suficiente el vibrado, cuando el concreto presente una
superficie relativamente lisa.
Vibración interna. El diámetro del eje o dimensión lateral de un vibrador interno no debe ser mayor
de 1/3 del ancho del molde en el caso de vigas o prismas. Para cilindros, la relación del diámetro
del cilindro al diámetro del vibrador debe ser igual o mayor de 4,0. Al compactar la muestra el
vibrador no debe tocar el fondo, las paredes del molde u objetos embebidos en el concreto. El
vibrador se debe extraer cuidadosamente de tal manera que no queden bolsas de aire dentro de
las muestras. Se deben golpear ligeramente los lados del molde para asegurarse que no queden
aprisionadas burbujas de aire en su superficie.
Vibración interna para cilindros. En cada capa se debe introducir el vibrador en tres sitios
diferentes. En cada capa el vibrador debe penetrar en la capa anterior aproximadamente 25 mm.
Vibración interna para vigas y prismas. Se debe introducir el vibrador en puntos separados por una
distancia no mayor de 150 mm (6") a lo largo de la línea central de la mayor dimensión de la
muestra. Para moldes de ancho mayor de 150 mm (6") se debe introducir el vibrador en dos líneas
alternando las inserciones. Se debe permitir penetrar el eje del vibrador en la capa del fondo
aproximadamente 25 mm (1").
Vibración externa. Cuando se use un vibrador externo debe tenerse el cuidado de que el molde
este rígidamente unido a la superficie o elemento vibrante.
Tabla 2
Diámetro de varilla y número de golpes por capa

CILINDROS
Diámetro del cilindro en mm Diámetro de varilla

Número de golpes por cada
(pulgadas) en mm (pulgadas)
50 (2) a 150 (6) 10 (3/8) 25
150 (6) 16 (5/8) 25
200(8) 16 (5/8) 50
250(10) 16 (5/8) 75
VIGAS Y PRISMA S
Área de la superficie Diámetro de varilla
superior De la muestra en en mm (pulgada) Número de golpes por capa
cm2 (pulg2)
160(25) 10(3/8) 25
165(26) a 310 (49) 10(3/8) 1 por cada 7 cm2 (1 pulg2) de
área
320(50) o más 16(5/8) 1 por cada14m2 (2pulg2) de área
6.8 Acabado. Después de la compactación, se debe efectuar el acabado con las manipulaciones mínimas,
de tal manera que la superficie quede plana y pareja a nivel del borde del cilindro o lado del molde,
y no debe tener depresiones o protuberancias mayores de 3,2 mm (1/8").

6.9 Acabados de cilindros. Después de la compactación, se debe efectuar el acabado de la superficie por
medio de golpes con la varilla apisonadora cuando la consistencia del concreto lo permita o con un
badilejo o llana de madera. Si se desea, puede colocarse una capa de pasta de cemento sobre el
espécimen a manera de refrentado (capping) (véase norma MTC E 703).
6.10 CURADO
6.10.1 Cubrimiento después del acabado. Para evitar la evaporación de agua del concreto sin endurecer,
los testigos deben ser cubiertos inmediatamente después del acabado, preferiblemente con una
platina no reactiva con el concreto, o con una lámina de plástico dura e impermeable. Se permite
el uso de lona húmeda para el cubrimiento de la muestra, pero se evitará el contacto directo de la
muestra con la lona, la cual debe permanecer húmeda durante las 24 horas contadas a partir del
acabado de la muestra.
6.10.2 Extracción de la muestra. Las muestras deben ser removidas de sus moldes en un tiempo no menor
de 20 horas ni mayor de 48 horas después de su elaboración cuando no se empleen aditivos; en
caso contrario, se podrán emplear tiempos diferentes.
6.10.3 Ambiente de curado – A menos que se especifique otra cosa, las muestras se deben mantener en
condiciones de humedad con temperatura de 23,0° ± 2,0°C desde el momento del moldeo hasta
el momento de ensayo.
El almacenamiento durante las primeras 48 horas de curado debe hacerse en un medio libre de
vibraciones.
La condición de humedad debe lograrse por inmersión de la muestra sin el molde en agua. Se
permite lograr la condición de humedad por el almacenamiento en un cuarto húmedo.
No deben exponerse los especímenes a condiciones de goteo o de corrientes de agua.
Debe evitarse que se sequen las paredes de la muestra luego del periodo de curado.
7.1 PRECISION
7.1.1 Los datos para el establecimiento de los índices de precisión de varios ensayos realizados requeridos
por esta norma fueron obtenidos en Estados Unidos en el Programa “The Concrete Proficiency
Sample Program of de Cement and Concrete Reference Laboratory”.
7.1.2 Las desviaciones normales para un operador en los ensayos de asentamiento, peso unitario,
contenido de aire y resistencia a la compresión a 7 días de tandas de prueba han sido establecidos
en: 18 mm (0,7 pulg), 14 kg/m³ (0,9 lb/p³), 0,3 % y 14 kg/cm² (203 lb/p²), respectivamente;
luego los resultados de dos tandas de prueba realizadas en el mismo laboratorio no diferirán en
más de 50 mm (2,0 pulg), 40 kg/m³ (2,5 lb/pie³), 0,8 % y 40 kg/cm² (574 lb/pulg²),
respectivamente. Esta precisión es considerada aplicable para tandas de prueba del laboratorio
dosificadas para cantidades específicas de materiales y una relación agua/cemento constante. Los
valores deberán ser usados con precaución para concreto con aire incorporado, concreto con
asentamiento menor a 50 mm (2 pulg) o sobre 150 mm (6 pulg) u concreto elaborado con agregado
de peso diferente del normal o agregado de tamaño máximo nominal mayor a 25 mm (1 pulg).
7.1.3 Las desviaciones normales multi-laboratorios en los ensayos de asentamiento, peso unitario,
contenido de aire y resistencia a la compresión a 7 días de tandas de prueba han sido establecidas
en: 25 mm (1,0 pulg), 22 kg/m³ (1,4 lb/pie3), 0,4 % y 25 kg/cm² (347 lb/pulg²), respectivamente;
luego los resultados de un ensayo realizado de tandas de pruebas realizadas en dos laboratorios
diferentes no deberían diferir en más de 70 mm (2,8 pulg), 62 kg/m³ (4,0 lb/pie³), 1,1 % y 70
kg/cm² (981 lb/pulg²), respectivamente. Esta precisión es considerada aplicable para tandas de
pruebas de laboratorio dosificadas para cantidades específicas de materiales y una relación

agua/cemento constante. Los valores deberán ser usados con precaución para hormigón (concreto)
con aire incorporado, hormigón (concreto) con asentamiento menor a 50 mm (2 pulg) o sobre 150
mm (6 pulg) u hormigón (concreto) elaborado con agregado de peso diferente del normal o
agregado de tamaño máximo nominal mayor a 25 mm (1 pulg).
MTC E 703
REFRENTADO DE CILINDROS DE CONCRETO (CAPPING)
1.0 OBJETO
1.1 Especificar los aparatos, materiales y procedimientos necesarios para llevar a cabo el refrentado
de cilindros de concreto, frescos o endurecidos, y de núcleos de concreto extraídos mediante
rotación.
2.1 Los cilindros de concreto frescos son refrentados con cemento puro, mientras que los cilindros
endurecidos y los núcleos de concreto se refrentan con yeso de alta resistencia o con mortero
de azufre.
2.2 Una capa para el refrentado debe ser al menos tan fuerte como el concreto. La superficie de los
especímenes ya refrentados deberá ser plana, con una tolerancia de 0,05 mm (0,002"), a lo
largo de cualquier diámetro. Durante las operaciones de refrentado, deberá verificarse que
las superficies sean realmente planas, escogiendo un espécimen de cada diez (10), mediante
el uso de una regla y un medidor, haciendo un número mínimo de tres (3) mediadas, sobre
diámetros diferentes, para asegurar que las superficies de las capas no se aparten del plano
en más de 0,05 mm (0,002").
y determinar la aplicación de limitaciones regulatorias antes de su empleo.
3.1 NTP 339.037 HORMIGÓN (CONCRETO). Práctica normalizada para el refrentado de testigos cilíndricos
de hormigón (concreto).
3.2 ASTM C 617 Standard Practice for Capping Cylindrical Concrete Specimens
3.3 AASHTO T 231 Standard Practices for Capping Cylindrical Concrete Specimens.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Placas para refrentado: Placas planas de vidrio de por lo menos 6 mm de espesor se utilizaran
para el refrentado con pasta de cemento y yeso de alta resistencia, o un plato de metal
mecanizado de por lo menos 11 mm de espesor, o un plato pulido de granito o diabasa de
por lo menos 76 mm de espesor. Para el refrentado con mortero de azufre se utilizarán placas
de metal similar al anterior o placas de piedra, sólo que el área de llenado que recibe el azufre
fundido no será más profunda que 12 mm. En todos los casos, el diámetro de los platos será
por lo menos 25 mm mayor que el diámetro del espécimen en ensayo y las superficies de
refrentado no se apartarán de un plano por más de 0,05 mm en 152 mm. La rugosidad de la
superficie de platos de metal recientemente acabados no excederá de los valores dados en
la Tabla 4 de la norma ANSI B46.1 o 3,2 µm para cualquier tipo de superficie y dirección de
disposición. La superficie de los platos cuando están nuevos, estará libre de estrías, ranuras,

o indentaciones más allá de aquéllas causadas por la operación de acabado. Platos de metal
que han estado en uso estarán libres de estrías, ranuras e indentaciones mayores que 0,25
mm de profundidad o mayor que 32 mm2 en área de la superficie.
Nota 1. Se sugiere una dureza de Rockwell de 48 HRC para las placas y dispositivos utilizados
para el refrentado con mortero de azufre.
4.1.2 Dispositivos de alineación – En conjunto con las placas de refrentado deberán usarse dispositivos de
alineación apropiados, como barras-guía o niveles de ojo, para asegurar la perpendicularidad del
eje del espécimen cilíndrico, con tolerancia de 0,5° [Aproximadamente equivalente a 3,2 mm en
305 mm (0,125” en 12”)]. El mismo requisito se aplica a la relación entre el eje del dispositivo de
alineación y la superficie de la placa para refrentado, en caso de barras guía. Además, la
localización de cada barra con respecto a su placa debe ser tal que ninguna capa de refrentado
quedará descentrada sobre un espécimen de ensayo por más de 2 mm. Para refrentado de cilindros
de concreto endurecido, puede usarse un aparato igual o equivalente al de la Figura 1.
4.1.3 Ollas de fundición para el mortero de azufre: Las ollas de fundición usadas para los morteros
de azufre contarán con dispositivos automáticos de control de temperatura y serán de un
metal o revestidos con un material que no sea reactivo con el azufre fundido.
4.1.3.1 Precaución: Las ollas de fundición equipadas con calentadores periféricos, proporcionaran
seguridad contra posibles accidentes durante el recalentamiento de mezclas de azufre frías
que tienen costras superficiales. Cuando se usen ollas de fundición no equipadas como lo
indicado, se tendrá el cuidado de mover la mezcla con una varilla de metal, introduciéndola
hasta el fondo de esta mientras se enfría, para evitar la presión bajo las costras superficiales
endurecidas. La varilla debe ser de tamaño suficiente para que conduzca suficiente calor
hacia la superficie y funda el anillo de mezcla que lo rodea evitando de esa manera la
presión.
Las ollas de fundición se deben usar con campanas extractoras para eliminar los humos al
exterior. El calentamiento sobre una llama directa es peligroso porque el punto de
inflamación del azufre es aproximadamente 227 °C y la mezcla puede causar ignición debido
al sobrecalentamiento. Si la mezcla causa ignición, se debe cubrir la olla para cortar o
apagar las llamas. La olla debe recargarse con el material fresco después de que la llama
se ha extinguido.
4.2 MATERIALES
La resistencia del material de refrentado y el espesor de la capa deberá estar de acuerdo a los
requerimientos de la Tabla 1.
Tabla 1
Esfuerzo de compresión y máximo espesor de la capa de refrentado
Esfuerzo de Máximo Máximo espesor

Esfuerzo mínimo
compresión del espesor de cualquier
del material de
cilindro promedio del parte del
refrentado
refrentado refrentado
3,5 – 50 Mpa(500 – 35 Mpa (5000

6mm (0,25”) 8 mm (0,31”)
7000psi) psi)
Resistencia a la
compresión no
> 50 Mpa (7000 psi) menor 3mm 5 mm (0,20”)
que la del (0,125”)
cilindro

4.2.1 Si el mortero de azufre, yeso de alta resistencia y otros materiales, excepto la pasta de
cemento, serán utilizados para ensayar hormigón (concreto) con una resistencia mayor que
50 MPa, el fabricante o el usuario del material deberán proporcionar la documentación
siguiente.
4.2.1.1 Que el promedio de la resistencia de 15 cilindros refrentados con estos materiales no sea
menor que el 98 % del promedio de la resistencia de 15 cilindros compañeros refrentados
con pasta de cemento o 15 cilindros alisados con una planitud dentro de 0,05 mm.
4.2.1.2 La desviación normal de las resistencias de los cilindros refrentados no sea mayor a 1,57 veces la
desviación normal de los cilindros de referencia.
4.2.1.3 Que los requisitos de espesor de las capas de refrentado cumplieron con los ensayos de calificación,
y
4.2.1.4 El tiempo de endurecimiento de las capas de refrentado usadas en los ensayos de calificación.
4.2.2 Adicionalmente, el informe del ensayo de calificación debe incluir la resistencia a la compresión
de cubos de 50 mm de lado del material calificado y de cubos de pasta de cemento, si se
utilizó. Los materiales de refrentado que cumplan con los requisitos se permiten usar en
cilindros con resistencias 20 % mayor que el hormigón (concreto) ensayado en éstas pruebas
de calificación. El fabricante deberá recalificar anualmente los lotes de materiales
manufacturados, o siempre que haya un cambio en la formulación o en las materias primas.
El usuario del material debe retener una copia de los resultados de calificación y las fechas
de fabricación del material calificado y del material que corrientemente se está utilizando.
Véase la Tabla 2.
4.2.3 La resistencia a la compresión de los materiales de refrentado será determinada de acuerdo

con los procedimientos indicados en la NTP 334.051. Excepto para los morteros de azufre, el
procedimiento de moldeado debe ser de acuerdo con la NTP 334.051, a menos que se
especifiquen otros procedimientos para eliminar el aire atrapado en los poros. Véase la ASTM
C 472 para los procedimientos de compactación alternativos. Los cubos se deben curar en el
mismo ambiente para el mismo periodo de tiempo como el requerido para refrentar los
cilindros de hormigón (concreto) en ensayo.
4.2.4 La resistencia del material de refrentado será determinada cada vez que se reciba un nuevo
lote, o a intervalos que no exceden tres meses. Si algún lote falla en el cumplimento de los
requisitos de resistencia, no deberá ser utilizado y los ensayos de resistencia del material de
reemplazo se realizarán semanalmente hasta que cuatro determinaciones consecutivas
cumplan con los requisitos de la especificación.
4.2.5 Pasta de cemento
4.2.5.1 Realizar el ensayo de calificación de la pasta de cemento hidráulico, antes de usar para el
refrentado, para establecer los efectos de relación de agua/cemento y la edad sobre la
resistencia a la compresión en cubos de 50 mm de lado.
Nota 2. Los cementos usados generalmente son los Tipos I, II o III que cumplen con la NTP
334.009, sin embargo, los cementos adicionados de la NTP 334.090, los cementos de
aluminato de calcio u otros cementos hidráulicos que producen resistencias aceptables
pueden usarse.
TABLA 2 - Ejemplo de informe de calificación de material de refrentado
NOTA: Fabricante: Testing Supplies Co.
Material de refrentado: Mortero de Azufre Super Strong AAA
Lote: 12 a 45 Fecha ensayos: 11/3/98

Firmado por: _____________________(Responsable oficial de la agencia de ensayos)
Criterio Cumple/
Ítem Material de Control Relación refrentado de no cumple
cilindros
Cilindros de hormigón – Información de ensayos
Tipo de material de refrentado Azufre Ground
Resistencia promedio del hormigón 75,9 1,005 >0,98Xc Pasa

76,2
(concreto) MPa (lb/pulg2) (11008)
(11 061)
Desviación estándar MPa (lb/pulg2) 1,72 1,504 ≤1,57C Pasa

2,59
(250)
(376)
Número de cilindros ensayados 15 15
7 días NA
Edad de la capa al momento del
ensayo
Material de refrentado – Información de ensayos
2,8 (0,11) NA
Espesor promedio de la capa mm
(pulg)
91 (12 195)
Resistencia a la compresión de cubos
de 50 mm, MPa (lb/pulg2)
7 días
Edad de los cubos al momento del
ensayo
Resistencia máxima calificada del 1,2 Prom.=

Resist.
hormigón MPa (lb/pulg2) 91,5A
(13
273)
A
Resistencia nominal especificada de 75 MPa (11 000 lb/pulg2) y quizás algo mayor
4.2.5.2 Mezclar la pasta de cemento a la consistencia deseada para una relación agua/cemento igual
o menor que la especificada para producir la resistencia requerida, generalmente 2 a 4 h
antes de que la pasta se use (Nota 3). Remezclar las veces que sea necesario para mantener
la consistencia aceptable (Nota 4). Se acepta algún reajuste de la pasta, si la relación
agua/cemento requerida no es excedida. La consistencia óptima generalmente se produce
a relaciones agua/cemento de 0,32 a 0,36 en masa para los cementos Tipo I y Tipo II y
0,35 a 0,39 en masa para cementos Tipo III.

Nota 3. Las pastas frescas tienden a exudar y contraerse resultando en capas inaceptables.
Generalmente, para cementos Portland, el periodo apropiado es de 2 h a 4 h.
Nota 4. La consistencia requerida de la pasta se determinará por la apariencia de la capa

cuando es desmoldado. La pasta fluida resulta en trazas en la capa. Las pastas densas
resultan en capas gruesas.
4.2.6 Pasta de yeso - cemento de alta resistencia
4.2.6.1 No se adicionará ningún filler ni extendedores a la pasta pura de yeso - cemento de alta
resistencia, subsecuentemente a la fabricación del cemento (Nota 5). Se realizarán los
ensayos de calificación para determinar los efectos de la relación agua/cemento y edad
sobre la resistencia a la compresión de cubos de 50 mm de lado. Podrán utilizarse
retardadores para extender el tiempo de trabajo, pero debe determinarse sus efectos sobre
la relación agua/cemento requerida y la resistencia. (Nota 6).
Nota 5. El yeso de baja resistencia, el yeso de Paris, o las mezclas de yeso de paris y cemento
Portland no son adecuados para el refrentado.
Nota 6. La relación agua/yeso-cemento, debe estar entre 0,26 y 0,30. El uso de una relación
agua/cemento baja y un vigoroso mezclado normalmente permitirá desarrollar 35 MPa a las
edades de 1 h o 2 h. Las relaciones agua/yeso-cemento altas extienden el tiempo de trabajo,
pero reduce la resistencia.
4.2.6.2 Mezclar la pasta pura de yeso-cemento a la relación agua/cemento deseada y utilizarla

prontamente mientras fragua rápidamente.
4.2.7 Mortero de azufre
4.2.7.1 Se verificará que los morteros de azufre comerciales o preparados en laboratorio desarrollen
en 2 h una resistencia mínima de 35 MPa, cuando la resistencia esperada de los cilindros
de hormigón (concreto) es menor de 35 MPa. Para resistencias superiores a 35 MPa, deben
permitirse un periodo mínimo de endurecimiento del mortero de azufre de 16 h antes del
ensayo, pidiendo reducirse el tiempo si el material cumple con lo especificado en 4.2.1.
4.2.7.2 Determinación de la resistencia a la compresión: Preparar especímenes de ensayo usando un

molde cúbico y una placa de base conforme los requisitos de la NTP 334.051 y una placa
de cubierta de metal conforme el diseño mostrado en la Figura1 (Nota 7). Calentar las
partes del aparato a una temperatura de 20 °C a 30 °C, y cubrir ligeramente con aceite
mineral las superficies que estarán en contacto con el mortero de azufre y colocarlas cerca
de la olla de fundición. Llevar la temperatura del mortero fundido en la olla dentro de un
rango de 129 °C a 143 °C, agitar completamente con la barra y empezar a llenar los cubos.
Usando un cucharón, u otro dispositivo similar para verter, llenar rápidamente cada uno de
los tres compartimientos hasta que el material fundido llegue hasta el tope del agujero de
llenado. Dejar el tiempo suficiente para que se produzca la máxima contracción, debido al
enfriamiento y solidificación, (aproximadamente 15 min) y rellenar cada agujero con el
material fundido (Nota 8). Después que la solidificación se ha completado, se retiran los
cubos del molde sin romper la colada formada por el agujero de llenado en la placa de
cubierta. Se limpia el aceite, y se retiran los bordes afilados y aristas de los cubos y se
verifica la planitud de las superficies de contacto productivas de la manera descrita en la
NTP 334.051. Después de almacenar los cubos a la temperatura ambiente del cuarto hasta
la edad deseada, pero no menos de 2 h, los cubos se ensayan conforme el procedimiento
descrito en la NTP 334.051 y se calcula la resistencia a la compresión.
NOTA 7. Si se desea, una placa plana de fenol formaldehido (baquelita) 3 mm de espesor,

con tres agujero apropiadamente espaciados para permitir el llenando del molde, puede
insertarse entre la placa de cubierta y el molde para retardar el enfriamiento de los
especímenes de ensayo.

NOTA 8. El segundo llenado ayuda a prevenir la formación de huecos o tubos de contracción
en el cuerpo del cubo. Sin embargo, tales defectos pueden ocurrir a pesar del cuidado que se
ejerza, por consiguiente es aconsejable inspeccionar el interior de los cubos de mortero de
azufre ensayados para verificar su homogeneidad, siempre que los valores de resistencia
obtenidos sean significativamente bajos que los esperados
Figura 1. Aparato para refrentado de cilindros de concreto endurecido

5.0 MUESTRA
5.1 Refrentado de cilindros de hormigón (concreto) fresco con pasta de cemento
6.0 PROCEDIMIENTOS
6.1 Se debe usar solamente pastas de cemento portland (Nota 9) para refrentar cilindros de hormigón
(concreto) fresco. Las capas de refrentado de cemento deben ser lo más delgadas como sea
factible. No se debe aplicar la pasta de cemento al extremo expuesto del cilindro hasta que
el hormigón haya fraguado en los moldes, generalmente esto ocurre de 2 h a 4 h después
del moldeo. Durante el moldeo del cilindro, se debe golpear suavemente las paredes del
cilindro bajo la superficie plana superior de hormigón (concreto) del molde. Eliminar el agua
libre y lechada de cemento, inmediatamente antes de realizar el refrentado con pasta de
cemento de la superficie superior del cilindro moldeado. Se forma la capa de refrentado,
poniendo una porción cónica de pasta de cemento sobre el cilindro, y presionando
suavemente una placa de refrentado, ligeramente aceitada, hasta que quede en contacto con
la corona del molde. Un movimiento de rotación muy ligero de la placa puede ser necesario
para eliminar excesos de pasta y minimizar la formación de vacíos en la capa. La placa de
refrentado no debe moverse, de otra forma, durante esta operación. Cuidadosamente se
cubre la placa y el molde con una capa doble de arpillera húmeda y una hoja del polietileno
para prevenir el secado. Después del endurecimiento de la pasta, se retira
la placa de refrentado, golpeando suavemente uno de sus bordes con un martillo de goma

en una dirección paralela al plano de refrentado.
Figura 2. Placa de cubierta para moldes cúbicos de 50 mm

Nota 9. La pasta de cemento portland Tipo I generalmente requieren por lo menos a 6 días
para desarrollar una resistencia aceptable y la pasta de cemento portland Tipo por lo menos
2 días. Los cilindros de hormigón (concreto) seco absorberán el agua de mezcla de la pasta
frescas de cemento y producirán capas de refrentado poco satisfactorias. Las capas de pasta
de cemento presentaran contracción y agrietamiento durante el proceso de secado y, por
consiguiente, sólo deben usarse para especímenes que estarán continuamente curados con
humedad hasta el momento del ensayo.
Nota 10. Las capas de yeso de alta resistencia en contacto con el agua, pierden su
consistencia y se deterioran y no pueden usarse para el refrentado de cilindros de hormigón
(concreto) fresco o almacenados en un cuarto húmedo por períodos muy cortos.
6.2 Refrentado de cilindros de hormigón (concreto) endurecido
6.2.1 Generalidades: Si los extremos del cilindro presentan una capa o depósito de materiales
aceitosos o cerosos que puedan interferir con la adherencia de la capa, se debe proceder a
eliminarlos. Si es necesario, se puede someter a un cepillado ligero, con cepillo de acero o
cepillo del alambre, los extremos del cilindro para ponerlos ásperos con el fin de producir una
adherencia apropiada de la capa de refrentado. Si se desea, la placa de refrentado se puede
untar con una capa delgada de aceite mineral o puede engrasarse para evitar que el material
de refrentado se adhiera a la superficie de la placa.
6.2.2 Condición final: Las bases del cilindro sin refrentar deberán estar lisas, planas y perpendiculares
a su eje con una tolerancia máxima de 3 mm en cualquier punto con respecto de un plano
que pase por el punto más alto y que sea perpendicular al eje del cilindro (Nota 11). Si se
excede este límite, las irregularidades de la superficie deberán ser pulidas, cortadas o
rectificadas antes de proceder al refrentado.
Nota 11. Este requisito controla la diferencia entre las partes más gruesas y las más delgadas
de la capa de refrentado. La distancia puede inspeccionarse usando una escuadra, la cual
ubica uno de sus bordes paralelo al eje del cilindro y el otro borde tocando el punto más alto
del extremo del cilindro. Se mide la distancia entre el borde de apoyo de la escuadra y el
punto más bajo en el extremo del cilindro.

6.2.3 Refrentado con yeso de alta resistencia o pasta de cemento: Mezclar la pasta como se ha
descrito en la Sección 2. No se debe exceder la relación agua-cemento determinada en los
ensayos de calificación. Formar las capas de refrentado como se ha descrito en 6.1, usando
las placas de refrentado descritas en 4.1.1 para lograr la alineación requerida en 4.1.2 (Nota
12). Generalmente, las placas de refrentado pueden ser removidas dentro de los 45 minutos
con las pastas de yeso cemento y después de 12 h con la pasta de cemento puro, sin dañar
la capa.
Nota 12. Diversos métodos se han usado para obtener la perpendicularidad deseada de la
capa de refrentado respecto del eje del cilindro. Una cantidad de pasta puede colocarse sobre
la placa de refrentado y el espécimen en su parte más baja. Con un nivel visual colocado
sobre el cilindro ayuda a obtener la alineación. Una cantidad de pasta puede colocarse encima
del cilindro y con la placa de refrentado ejercer una presión contra él, mientras se usa
nuevamente el nivel visual. Un buen sistema es hacer un molde o anillo cilíndrico que tenga
la mitad de la altura y guías para que pueda deslizarse a lo largo del cilindro endurecido. Para
nivelar y posicionar el molde y asegurar el espesor de la capa de refrentado requerida, se
usa abrazaderas de modo que el molde o anillo sobresalga lo necesario por encima de la
superficie del cilindro. La pasta de refrentado puede colocarse entonces o en una placa de
refrentado o distribuirla encima del cilindro para luego proceder a presionar con la placa y
suaves movimientos de giro hasta lograr contacto con los bordes del molde. Como se ha
explicado, la pasta de yeso muy rígida puede requerir la presión excesiva y puede producir
espesores o capas defectuosas.
6.2.4 Refrentado con mortero de azufre: Preparar el mortero de azufre calentándolo a una
temperatura aproximada de 130 °C, controlada con un termómetro de metal que se inserta
cerca del centro de la masa. Verificar la temperatura a intervalos de una hora durante el
refrentado. Vaciar la olla y recargar con material fresco, a intervalos que aseguren que el
material más viejo en la olla no se use más de cinco veces. Cuando se refrenta cilindros de
hormigón (concreto) que tiene una resistencia a la compresión de 35 MPa o mayor, no se
permitirá usar compuesto recuperado de la operación de refrentado, o de capas viejas. El
mortero de azufre fresco debe estar seco en el momento que se pone en la olla, ya que la
humedad puede causar espuma. Por esta misma razón, se deberá evitar que el material
fundido entre en contacto con el agua. La placa o el dispositivo de refrentado, debe calentarse
ligeramente antes de su uso para reducir la velocidad de endurecimiento y la formación de
capas delgadas. Antes de hacer cada refrentado, se aplica una capa delgada de aceite en las
placas y se agita el mortero de azufre fundido a verter en cada capa. Las bases de los cilindros
curados en húmedo, deberán estar lo suficientemente secas para evitar la formación de
bolsas de vapor o espuma de 6 mm de diámetro o más, en la capa o bajo la misma.
Reemplazar las capas con las bolsas de vapor o poros de más de 6 mm (Nota 13). Para
asegurar la adherencia de la capa de mortero de azufre a la superficie del cilindro, no se debe
aplicar aceite a dichas superficies antes de realizar la operación de refrentado. Cuando se use
un equipo vertical para el refrentado, se vierte el mortero sobre la superficie del plato de
refrentado y se coloca el cilindro en el dispositivo vertical de tal forma que sus generatrices
contacten con las guías de alineación. Se hace descender, con cuidado, el cilindro hacia el
material de refrentado, controlando constantemente el contacto de las paredes del cilindro,
con las guías de alineación, hasta que el cilindro presione el material. El cilindro debe
continuar descansando en el plato de refrentado, verificando el contacto de sus paredes con
la alineación guía hasta que el mortero haya endurecido. Se debe usar suficiente material
para cubrir el extremo del cilindro después de que el mortero de azufre solidifica.
Nota 13. Periódicamente la capa de mortero de azufre debe ser examinada después del
ensayo para determinar la presencia de poros o bolsas de vapor. Antes del ensayo, la capa
de refrentado puede golpearse con una moneda o frotarse con un instrumento de metal
ligero, para ver si se emite un sonido hueco. Las capas que tienen sonido hueco deben ser
removidas y reemplazarse.

6.2.4.1 Precaución: Se pueden producir gases de sulfuro de hidrogeno durante el proceso de
refrentado, cuando el mortero de azufre se contamina con materiales orgánicos tales como,
parafina y aceite. El gas es incoloro y tiene notoriamente un mal olor de huevo podrido; sin
embargo, el olor no debería ser tomado como una señal de advertencia, porque la
sensibilidad al olor desaparece rápidamente. Altas concentraciones son letales y
concentraciones menores pueden producir náuseas, dolor de estómago, disnea, dolor de
cabeza o irritación de los ojos. Por esto y otras razones, la olla de fundición debe ser
colocada bajo una campana en un espacio abierto con extractores y el área de refrentado
debe estar bien ventilada.
6.2.5 Control diario
6.2.5.1 Durante cada día de refrentado se debe verificar la planitud de las capas antes del ensayo de
compresión por lo menos en tres especímenes, seleccionados al azar, representando el
inicio, la mitad y el final de la faena. Verificar la planitud con una regla y un calibre,
realizando un mínimo de tres medidas en diámetros diferentes para asegurar que la
superficie de las capas no se desvíe más allá de 0,05 mm respecto del plano. También se
debe verificar las áreas con vacíos (Nota l3). Registrar los resultados de estas
determinaciones en la documentación de control de calidad del laboratorio. Si las capas no
satisfacen los requerimientos de planitud o tienen áreas con vacíos se deben remover y
reaplicar las capas.
6.2.5.2 Durante cada día de operación de ensayo de resistencia a la compresión, se debe verificar el
espesor de las capas por lo menos en tres especímenes, seleccionados al azar que
correspondan al inicio, intermedio y final del día de operación. Después de completar el
ensayo de compresión, recupere por lo menos seis piezas del material de refrentado del
extremo del cilindro seleccionado (Nota 14). Las piezas se seleccionarán al azar y se
distribuirán encima del área entera de la capa. Las piezas seleccionadas serán separadas
completamente del hormigón (concreto). Se mide y registra el espesor de las piezas con
aproximación al 0,2 mm utilizando, un micrómetro, calibrador u otro dispositivo de medida
del espesor. Comparar el espesor promedio y máximo con los valores de la Tabla 1.
Registrar los resultados de las determinaciones de espesor en la documentación de control
de calidad del laboratorio.
Nota 14. Las capas pueden ser removidas usando un martillo y cincel afilado. Colocar la
punta del cincel en la línea de unión paralela con el plano de la capa de refrentado, para
generar una acción de cuña cuando el cincel se golpea con el martillo. La recuperación de la
capa entera puede simplificarse colocando una cinta adhesiva encima de la capa antes de
intentar su levantamiento. La cinta mantendrá las piezas de material de refrentado antes de
que se dispersen durante el levantamiento, y simplificará su selección según su distribución
uniforme en el área de la capa de refrentado.
6.3 Protección de los especímenes después del refrentado
6.3.1 Se mantienen los cilindros curados en humedad, entre la realización del refrentado y el tiempo
del ensayo, para lo cual se les almacena en un cuatro húmedo o envolviéndolos con una capa
doble de arpillera mojada. No guarde los cilindros con capas de refrentado de yeso,
sumergidos en agua o por más de 4 h en un cuarto húmedo. Proteja las capas de yeso del
goteo de agua.
6.3.2 No se debe ensayar los cilindros refrentados antes de que el material del refrentado tenga el tiempo
suficiente para desarrollar la resistencia requerida en 4.2.
MTC E 704
RESISTENCIA A LA COMPRESION TESTIGOS CILINDRICOS
1.0 OBJETO

1.1 Determinar la resistencia a la compresión de especímenes cilíndricos de concreto, tanto cilindros
moldeados como núcleos extraídos, y se limita a concretos con un peso unitario superior a
800 kg/m³ (50 lb/pie³).
2.1 El ensayo consiste en aplicar una carga axial de compresión a cilindros moldeados o a núcleos, a
una velocidad de carga prescrita, hasta que se presente la falla. La resistencia a la compresión
del espécimen se determina dividiendo la carga aplicada durante el ensayo por la sección
transversal de éste.
2.2 Los resultados de este ensayo se pueden usar como base para el control de calidad de las
operaciones de dosificación, mezclado y colocación del concreto; para el cumplimiento de
especificaciones y como control para evaluar la efectividad de aditivos y otros usos similares.
2.3 Se debe tener cuidado en la interpretación del significado de las determinaciones de la resistencia
a la compresión mediante este método de ensayo, por cuanto la resistencia no es una
propiedad intrínseca fundamental del concreto elaborado con determinados materiales. Los
valores obtenidos dependen del tamaño y forma del espécimen, de la tanda, de los
procedimientos de mezclado, de los métodos de muestreo, moldes y fabricación, así como de
la edad, temperatura y condiciones de humedad durante el curado.
2.5 Esta norma no pretende considerar los problemas de seguridad asociados con su uso, si los hay,
es responsabilidad de quien la emplee establecer prácticas apropiadas de seguridad y
3.1 NTP 339.034 HORMIGON (CONCRETO), Método de ensayo normalizado para la determinación de la
resistencia a la compresión del concreto en muestras cilíndricas.
3.2 ASTM C 39- 39M-2005e2 Standard Test Method compressive Strength of Cylindrical Concrete
Specimens.
3.3 AASHTO T 22-2005 Standard Test Method for Compressive Strength of Cylindrical Concrete.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Máquina de Ensayo – La máquina de ensayo debe ser de un tipo tal, que tenga suficiente capacidad
de carga y que reúna las condiciones de velocidad descritas en la Sección 6.5.
4.1.1.1 Se hará una verificación de la calibración de la máquina de ensayo de acuerdo con la norma
ASTM E-4. "Práctica para la verificación de la carga de las máquinas de Ensayo"; en las
siguientes situaciones:
a) Al menos anualmente y nunca excedido de trece (13) meses.
b) En la instalación original o en la relocalización de la máquina.
c) Inmediatamente después de hacer reparaciones o ajustes que puedan afectar de cualquier

modo la operación del sistema de pesas o los valores mostrados, excepto para el ajuste a cero
que compensa el peso propio del equipo o del espécimen, o ambos.
d) Cuando quiera que haya una razón para dudar de la exactitud de los resultados, sin tener en
cuenta el intervalo de tiempo desde la última verificación.
4.1.1.2 Diseño – La máquina debe operar eléctricamente y aplicar la carga de una manera continua
y no en forma intermitente, y sin choques. Si sólo tiene una velocidad de carga (que cumpla

los requisitos de la Sección 6.5), deberá estar provista de medios suplementarios para
cargar a una velocidad apropiada para la verificación. Estos medios suplementarios de carga
se pueden operar manualmente o por medio de motor.
El espacio disponible para los especímenes debe ser lo suficientemente grande para
acomodar, en posición legible, un aparato de calibración elástica de suficiente capacidad
para cubrir el intervalo potencial de carga de la máquina de ensayo y que cumpla con los
requisitos de la norma ASTM E 74. Los aparatos de calibración elástica generalmente
disponibles y más comúnmente usados para este propósito, son el anillo de carga circular
de ensayo y las celdas de carga.
4.1.1.3 Precisión – La precisión de la máquina de ensayo debe cumplir con los siguientes requisitos:
a) El porcentaje de error de las cargas dentro del rango propuesto para la máquina, no
debe exceder del ± 1,0% de la carga indicada.
b) La precisión de la máquina de ensayo se debe verificar aplicando cinco (5) cargas de

ensayo en cuatro (4) incrementos aproximadamente iguales en orden ascendente. La
diferencia entre dos cargas de ensayo sucesivas cualesquiera no debe exceder en más
de un tercio de la diferencia entre la máxima y la mínima carga de ensayo.
c) La carga del ensayo tal y como se indica por la máquina de ensayo y la carga aplicada
calculada a partir de las lecturas de los elementos de verificación, se deben registrar
en cada punto de ensayo. Se debe calcular el error, E, y el porcentaje de error, Ep,
para cada punto de estos datos como sigue:
E= A-B
Ep =100 A - B
B
Donde:
A = carga, kN (o lbf) indicada por la máquina que está siendo verificada, y B
= carga aplicada, kN (o lbf) determinada por el elemento de calibración.
En el informe sobre la verificación de una máquina de ensayo, se debe consignar dentro

de qué intervalo de carga se encontró que se ajustaba a los requisitos de la
especificación, en lugar de informar una aceptación o rechazo general. En ningún caso
el intervalo de carga deberá incluir cargas por debajo del valor que sea 100 veces el
cambio más pequeño de carga que pueda estimar el mecanismo indicador de carga de
la máquina de ensayo o cargas dentro de aquella porción del intervalo por debajo del
10% de la máxima capacidad del mismo.
d) En ningún caso se debe consignar el intervalo de carga incluyendo cargas por fuera del
rango de las cargas aplicadas durante el ensayo verificación.
e) La carga indicada por la máquina de ensayo no se debe corregir ni mediante cálculos,

ni mediante el uso de diagramas de calibración para obtener valores dentro de la
variación permisible requerida.
4.1.2 La máquina de ensayo debe estar equipada con dos bloques de carga, de acero con caras
endurecidas (Nota 1), uno de los cuales es un bloque con rótula el cual descansa sobre la
superficie superior de la muestra, y el otro un bloque sólido sobre el cual se colocará el
espécimen.

Las superficies de los bloques que estarán en contacto con el espécimen deben tener una
dimensión al menos 3% mayor que el diámetro del espécimen a ensayar. Excepto para los
círculos concéntricos descritos a continuación, las caras de carga no se deben separar del
plano en más de 0,02 mm (0,001”) en cualquiera de los 150 mm (6”) de los bloques de 150
mm (6”) de diámetro o mayores, o en más de 0,02 mm (0,001”) de cualquier bloque con
diámetro más pequeño; los bloques nuevos se deben fabricar con la mitad de estas
tolerancias.
Cuando el diámetro de la cara de carga con rótula exceda el diámetro del espécimen en más
de 13 mm (0,5”), se deben inscribir círculos concéntricos con una profundidad no mayor de
0,8 mm (0,03”) y un ancho no mayor a 1,0 mm (0,04") para facilitar el centrado.
Nota 1. La dureza "Rockwell" de las caras de los bloques de carga utilizados para este ensayo
no debe ser menor de 55 HRC
4.1.2.1 El bloque inferior de carga debe cumplir los siguientes requisitos:
a) Debe ser adecuado para proveer una superficie maquinada que cumpla con los
requerimientos anteriormente indicados (Nota 2). Las superficies superiores e
inferiores deben ser paralelas una a la otra. El bloque se debe poder asegurar a la
platina de la máquina de ensayo. Su dimensión horizontal menor debe ser al menos
3% mayor que el diámetro del espécimen ensayado. Los círculos concéntricos que se
describen en la Sección 4.1.2 son opcionales.
b) Se hará un centrado final con respecto al bloque superior cuando se use el bloque
inferior para ayudar al centrado del espécimen. El centro de los anillos concéntricos,
cuando éstos existan, o el centro del bloque mismo debe estar directamente debajo
del centro de la rótula.
c) El bloque de carga inferior debe tener al menos 25 mm (1") de espesor cuando sea
nuevo, y al menos 22,5 mm (0,9") después de cualquier operación de afinado de la
superficie, excepto cuando esté en completo e íntimo contacto con la platina interior
de la máquina de ensayo, caso en el cual el espesor podrá ser de sólo 10 mm (0,38”).
Nota 2. Si la máquina de ensayo está diseñada de tal forma que la plataforma sola se pueda
mantener con su superficie en las condiciones especificadas, no se requerirá un bloque inferior
4.1.2.2 El bloque de carga con rótula debe cumplir los siguientes requisitos:
a) El diámetro máximo de la cara de carga del bloque con rótula no debe exceder los
valores que se dan a continuación:
Tabla 1
Especificaciones de diámetro de la cara de carga
Diámetro del espécimen de Diámetro máximo de la cara

ensayo, mm (pulg ) de carga, mm (pulg)
50 (2) 105 (4)
75 (3) 130 (4)
100 (4)
165 (6,5)
150 (6)
255 (10)
200 (8) 280 (11)

Nota 3. Se aceptan las superficies cuadradas, siempre y cuando el diámetro máximo del
círculo inscrito más grande no exceda el diámetro indicado en la tabla.
b) El centro de la rótula debe coincidir con el de la superficie de la cara de carga dentro
de una tolerancia de ± 5% del radio de la rótula. El diámetro de la rótula debe ser, al
menos, el 75% del diámetro de la muestra que se va a ensayar.
c) La rótula debe ser diseñada de tal forma que el acero en el área de contacto no sufra
deformaciones permanentes debido al uso, con cargas de hasta 82,7 MPa (12,000 psi)
sobre el espécimen de prueba.
d) Las superficies de la rótula se deben mantener limpias y lubricadas con aceite de motor
convencional. Después de entrar en contacto con el espécimen y de aplicar una
pequeña carga inicial, se debe evitar cualquier movimiento adicional del bloque con
rótula.
e) Si el radio de la rótula es más pequeño que el radio del espécimen más grande a ser
ensayado, la porción de la superficie de carga que se extiende más allá de la rótula
debe tener un espesor no menor que la diferencia entre el radio de la esfera y el radio
del espécimen. La menor dimensión de la superficie de carga debe ser al menos igual
que el diámetro de la rótula (Ver Figura 1).
f) La porción móvil del bloque de carga se debe sostener lo más segura que sea posible,
pero el diseño debe ser tal que la cara de carga pueda girar libremente e inclinarse al
menos 4° en cualquier dirección.
4.1.3 Indicador de Carga – Si la carga de una máquina de compresión usada en el ensayo de concreto
se registra en un dial, éste debe tener una escala graduada que permita leer con una precisión
del 0,1% de la carga total de la escala.
(Nota 4). El dial debe ser legible dentro del 1% de la carga indicada a cualquier nivel de carga
dado dentro del intervalo de carga. En ningún caso se debe considerar el intervalo de carga
de un dial que incluya cargas por debajo del valor que sea 100 veces el más pequeño cambio
de carga que se pueda leer sobre la escala. La escala debe tener una línea y un número que
indique el cero (0). El puntero debe tener una longitud tal, que alcance las marcas
indicadoras.
El espesor del extremo del puntero no debe exceder la distancia libre entre las graduaciones
más pequeñas. Cada dial debe estar equipado con un dispositivo de ajuste al cero, accesible
desde afuera, y con un indicador apropiado para que en todo momento y hasta cuando sea
reiniciado indique, con una exactitud del 1%, la carga máxima aplicada al espécimen.
Nota 4. La distancia más cercana, razonablemente legible se considera que es 0,5 mm (0,02”) a
lo largo del arco descrito por el extremo del puntero.
Si la máquina de ensayos indica la carga en forma digital, el número debe ser suficientemente
grande para que sea legible, con un incremento numérico igual o menor al 0,05% de la carga
total de la escala y dentro del 1,0% de la carga indicada en cualquier nivel dentro del rango
de valores de carga dados.
Se deben realizar los ajustes para que la aguja señale el cero verdadero cuando se encuentre
con carga cero (0). Se debe proveer un indicador de carga máxima que, en todo momento,
hasta cuando la máquina sea reiniciada, indique con una precisión del 1%, la carga máxima
que fue aplicada al espécimen.
5.0 MUESTRA
5.1 Las muestras no se deben ensayar si cualquier diámetro individual de un cilindro difiere de cualquier
otro diámetro del mismo cilindro en más de 2% (Nota 5).

Nota 5. Esto puede ocurrir cuando uno de los moldes sea dañado o deformado durante su
transporte, cuando se usen moldes flexibles y éstos se deformen durante el moldeo, o cuando
una muestra proveniente del núcleo se deflecte o tuerza durante el proceso de perforación.
Figura 1 Dibujo esquemático de un bloque de carga típico con rótula
5.2 Ninguna de las muestras ensayadas a compresión se debe separar de la perpendicularidad del
eje en más de 0,5° (equivalentes a 3 mm en 300 mm (0,12” en 12”) aproximadamente). El
extremo de una muestra que no sea plana en 0.05 mm (0,002”) debe ser refrentado de
acuerdo a lo indicado por la norma MTC E 703 o cuando se le permita la NTP 339.216. El
diámetro usado para calcular el área de la sección transversal de la muestra se debe
determinar con una precisión de 0,25 mm (0,01"), promediando los dos diámetros medidos
en ángulo recto uno con respecto al otro y en la mitad del espécimen.
5.3 El número individual de cilindros medidos para la determinación del diámetro promedio se puede
reducir a uno por cada diez especímenes o tres especímenes por día, lo que sea mayor, si se
sabe que todos los cilindros han sido hechos con un único lote de moldes reutilizables que
consistentemente producen especímenes de diámetro promedio en una variación de 0,50 mm
(0,02").
Cuando el diámetro promedio con un rango de variación de 0,50 mm o cuando los cilindros
no están hechos con un único lote de moldes, cada cilindro ensayado se debe medir y el valor
encontrado ser usado en los cálculos de la resistencia a la compresión de cada muestra.
Cuando los diámetros son medidos con frecuencia reducida, el área de los cilindros ensayados
en un determinado día se calculará como el promedio de la de los tres (3) o más cilindros
que representan el grupo ensayado dicho día.
5.4 Si el cliente que requiere los servicios solicita la determinación de la densidad de la muestra, se
debe determinar la masa de la muestra antes del refrentado. Se debe remover cualquier
humedad de la superficie con una toalla y medir la masa de la muestra usando una balanza
o báscula con una precisión del 0,3% de la masa que esté siendo medida. Se debe medir la
longitud de la muestra con una aproximación de 1 mm (0,05”) en tres partes espaciadas
regularmente alrededor de la circunferencia. Se debe sacar un promedio de la longitud con

una precisión de 1mm (0,05”). Alternativamente, se puede determinar la densidad del cilindro
pesándolo en el aire y luego en el agua a 23º ± 2º C, y calculando el volumen de acuerdo
con lo indicado en la Sección 6.3.
Cuando no se requiera determinar la densidad y la relación longitud/diámetro del cilindro sea
menor de 1,8 ó mayor de 2,2 la longitud de éste se deberá medir con una aproximación de
0,05 D.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 El ensayo de compresión de muestras curadas en agua se debe hacer inmediatamente después de que
éstas han sido removidas del lugar de curado.
6.2 Las muestras se debe n mantener húmedas utilizando cualquier método conveniente, durante el
período transcurrido desde su remoción del lugar de curado hasta cuando son ensayadas. Se
deberán ensayar en condición húmeda.
6.3 Todos los especímenes de una edad determinada, se deben romper dentro de las tolerancias indicadas
a continuación:
Tabla 2
Tolerancias de edad de ensayo de los especímenes
Edad del Ensayo Edad del Ensayo
0,25 o 2,1%
12 horas
± 0,5 horas o 2,1 %
24 horas
2 horas ó 2,28%
3 días 7
6 horas ó 3,6%
días
20 horas 3,0%
28 días 56 40 horas ó 3,0%
días 90 días
2 días ö 2,2%
6.4 Colocación de la Muestra – Se coloca el bloque de carga inferior sobre la plataforma de la máquina de
ensayo, directamente debajo del bloque superior.
Se limpian con un paño las superficies de los bloques superior e inferior y se coloca el espécimen
sobre el bloque inferior.
Se alinea cuidadosamente el eje del espécimen con el centro de presión del bloque superior.
El bloque con rótula se debe rotar inmediatamente antes de proceder al ensayo, para
asegurar la libertad de movimiento requerida en la Sección 2.2.
Antes de ensayar el espécimen se debe verificar que el indicador de carga esté ajustado en cero.
6.5 Velocidad de Carga – Se aplica la carga continuamente sin golpes bruscos.
La carga se deberá aplicar a una velocidad correspondiente a una tasa de aplicación de carga
comprendida en el rango de 0,25 ± 0,05 MPa/s (35 ± 7psi/s). La velocidad escogida se debe
mantener, al menos, durante la segunda mitad del ciclo de ensayo, para la fase de carga
prevista. Sin embargo, no se deberá ajustar la velocidad de movimiento a medida que se
está alcanzando la carga última y la tasa de aplicación de carga decrece debido al
agrietamiento del cilindro.
Durante la aplicación de la primera mitad de la fase de carga prevista, se permite una velocidad
de carga mayor, siempre que ésta se controle para evitar cargas por impacto.

Nota 6. Para máquinas de tipo tornillo o de deformación controlada, se requiere un ensayo
preliminar para establecer la velocidad de movimiento requerida para generar la tasa de
carga especificada. Dicha velocidad dependerá del tamaño del cilindro, del módulo elástico
del concreto y de la rigidez de la máquina de ensayo
6.6 Se aplica la carga hasta que el indicador señale que ella comienza a decrecer de manera continua
y el cilindro muestra un patrón de falla bien definido (Figura 2). Si se usa una máquina
equipada con un detector de rotura del espécimen no se permitirá su reconexión hasta que
la carga haya caído a un valor menor de 95% de la máxima.
Cuando se ensayan cilindros sin refrentar, puede ocurrir una fractura de esquina antes de
alcanzar la carga última; en tal caso se debe continuar la compresión hasta que se tenga la
certeza de haber alcanzado la carga última.
Se registra la carga máxima soportada por el cilindro durante el ensayo y se anota el patrón
de falla de acuerdo con los modelos de la Figura “, si se ajusta a alguno de ellos. En caso
contrario se harán un dibujo y una descripción del tipo de falla producido.
Si la resistencia medida es muy inferior a la esperada, se examina el cilindro para detectar

zonas con vacíos o con evidencias de segregación o si la fractura atraviesa partículas del
agregado grueso y se verifican, también, las condiciones del refrentado.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Se calcula la resistencia a la compresión, dividiendo la carga máxima soportada por el

espécimen durante el ensayo, por el promedio del área de la sección transversal determinada
en la forma descrita en la Sección 4.1.3, y expresando el resultado con una aproximación de
0,1 MPa (10 psi).
7.1.2 Si la relación entre la longitud del espécimen y su diámetro es 1,75 o menor, se corrige el
resultado obtenido en la Sección 6.1, multiplicándolo por el factor apropiado de los que se
indican a continuación (Nota 7):
L/D 1,75 1,50 1,25 1,00
Factor 0,98 0,96 0,93 0,87
Nota 7. Estos factores de corrección se aplican a concretos livianos que pesen entre 1600 y
1920 kg/m³ y a concretos de peso normal. Se aplican a concretos secos o húmedos en el
momento de la carga. Los valores que no se dan en la tabla se pueden obtener por
interpolación. Los factores de corrección se aplican a concretos con una resistencia entre 15
y 45 MPa (2000 a 6000 Psi). Para concretos de resistencia superior a 45 MPa (6000 psi) los
factores de corrección pueden ser mayores que los mostrados en la tabla. Ver referencia:
Barlett, F.M. y J.G. MacGregor. “Effect of Core Length-to-Diameter Ratio on Concrete Core
Strength.” ACI Materials Journal, Vol. 91, No. 4, July-August, 1994, pp. 339-348.
7.1.3 Cuando se requiera, se calculará la densidad de la muestra con una precisión de 10 kg/m3 (1lb/pie3),
de la siguiente manera:
W
densidad = V
Donde:
W = masa aparente de la muestra sumergida, kg (lb), y

V = volumen de la muestra calculado con el diámetro promedio y la longitud promedio o
pesando el cilindro en el aire y sumergido en agua, m3 (pie3)
Cuando el volumen es calculado sumergiendo la muestra, se determina de la siguiente manera:
V =W -W S
YW
Donde:
W = masa de la muestra, kg (lb), y
Yw = densidad del agua a 23º C = 997,5 kg/m3 (62,27lbs/pie3).
7.2 INFORME
El informe de los resultados deberá incluir:
7.2.1 Número de identificación del cilindro.
7.2.2 Diámetro (y longitud, si está por fuera del rango de 1,8D a 2,2D) en mm o pulgadas.
7.2.3 Área de la sección transversal (cm² o pulgada²).
7.2.4 Carga máxima (KN o lbf).
7.2.5 Resistencia a la compresión (MPa o psi), con una precisión de 0,1MPa (10 psi).
7.2.6 Edad del espécimen.
7.2.7 Defectos en el refrentado del espécimen.
7.2.8 Cuando se determine, la densidad con una precisión de 10 kg/m3 (1lb/pie3)
7.2.9 Tipo de falla (Figura 2).
8.1 PRECISION
8.1.1 La precisión de los ensayos efectuados por un solo operador sobre cilindros individuales de
150 mm por 300 mm ( 6” x 12”) elaborados de una buena muestra de concreto, para cilindros
hechos en el laboratorio y bajo condiciones normales de campo, está dada en la tabla
siguiente:
Un solo operador Coeficiente Rango aceptable de

de Variación
Dos Tres
resultados resultados
Condiciones de laboratorio 2,37% 6,6% 7,8%
Condiciones de campo 2.87% 8.0% 9.5%
Los valores dados son aplicables a cilindros de 150 mm por 300 mm (6” x 12”) con resistencia
a la compresión entre 15 MPa y 55 MPa (2000 psi y 8000 psi).
8.2 DISPERSIÓN
8.2.1 Tolerancias – Como no existe un material de referencia aceptado para la determinación de

las tolerancias, no se hace ninguna declaración sobre el particular.
Figura 2. Esquemas de los tipos de falla
APÉNDICE A
RESISTENCIA A LA COMPRESION DE MUESTRAS CILINDRICAS DE CONCRETO CON

REFRENTADO DE NEOPRENO.
A.1 OBJETIVO
Este método cubre el procedimiento para el ensayo de la resistencia a la compresión de

cilindros de concreto de 150mm (6”) de diámetro por 300 mm (12”) utilizando refrentado de
neopreno con reguladores de fijación de acero.
Se deben tomar previsiones para sistemas alternos reutilizables de refrentado los cuales emplean
otros materiales para la almohadilla y la fijación, diferentes del neopreno y del acero.
A.2 FINALIDAD Y ALCANCE
El uso de refrentado de neopreno deberá ser considerado como una alternativa adecuada
para los ensayos de resistencia a la compresión. Los sistemas alternos de refrentado
reutilizables deben ser verificados de acuerdo a las secciones A10 y A11.
A.3 EQUIPO
Se deben utilizar 2 reguladores de fijación de acero (ver Tabla A1). Una configuración aceptable
para ellos se muestra en la Figura 3.
Todas las superficies de carga del regulador, tanto las interiores como exteriores, deben ser
perfiladas con máquina con una precisión de 0,05 mm (0,002”). Durante su uso, la superficie
de carga exterior se debe mantener libre de estrías, o indentaciones de profundidad mayor a
0,25 mm (0,010”) o con área de superficie de 32 mm² (0,05 pulg²). Tampoco se admiten
protuberancias de cualquier tipo.
Tabla A1. Tolerancias
Diámetro interior del regulador 0mm (0”) +0,8mm(+1/32”)

Pared del regulador -1,6mm (-1/16”) -1,6mm (-1/16”)
Cualquier tolerancia no
-0,4mm (-1/64”) +0,4mm (+1/64”)
p especificada
Los casquetes de neopreno deben cumplir los requerimientos de la norma ASTM D 2000. Sus
dimensiones deberán ser 155mm (6,12”) de diámetro y 12,7mm (5”) de espesor.
Se requiere una máquina de ensayo a la compresión que cumpla los requerimientos del método
principal de ensayo.

A.4 PRECAUCIONES
Los cilindros de concreto ensayados con refrentado de neopreno se rompen con mayor
intensidad que los cilindros similares ensayados con refrentado de mortero de azufre. Como
una precaución de seguridad, la máquina de ensayo de cilindros deberá estar equipada con
una cabina protectora.
La velocidad de carga para algunas máquinas de ensayo tendrá que ser ajustada cuando se utilice
refrentado de neopreno.
A.5 MUESTRAS DE ENSAYO
Las muestras de ensayo deben ser las especificadas en el método de ensayo principal y modificado
como se explica a continuación:
Cada extremo del cilindro de concreto deberá ser nivelado con un margen dentro de 3 mm
(0,12”) a través de cualquier diámetro; es decir, no deberá haber ninguna depresión en las
superficies del concreto con profundidad mayor de 3 mm (0,12”).
Los cilindros que no cumplan con esta tolerancia no deberán ser ensayados, a menos que
sea corregida primero cualquier irregularidad de la superficie.
Figura 3. Regulador externo de fijación
Ninguno de los extremos de las muestras de ensayo a compresión se deberá separar de la

perpendicularidad al eje en más de 2° (aproximadamente igual a la diferencia en altura de 5
mm (0,2”) para dos cilindros de diámetro 150 mm (6”).

Los cilindros que no cumplan esta tolerancia no se deberán ensayar, a menos que se corrija primero
esta irregularidad.
A.6 PROCEDIMIENTO
El procedimiento a seguir deberá ser el especificado en el método principal de ensayo, modificado

como se indica a continuación:
Se coloca un regulador externo de fijación conteniendo un casquete de neopreno, en las

superficies superior e inferior del cilindro de concreto. Con los casquetes de neopreno en
contacto con el cilindro de concreto, se alinea cuidadosamente el eje de la muestra con el
centro de empuje del bloque de carga con rótula. Se colocan las placas de carga de la máquina
en contacto con ambos reguladores externos de fijación.
No debe haber partículas sueltas entre el cilindro de concreto y el casquete de neopreno ó

entre las superficies de carga de los reguladores externos de fijación y las placas de carga de
la máquina de ensayo.
La misma superficie del casquete de neopreno deberá descansar sobre el cilindro de concreto para
todos los ensayos realizados con ese mismo casquete. Cada casquete de neopreno no deberá ser
utilizado para más de 100 cilindros. La duración de almohadillas alternativas deberá ser verificada
de acuerdo con la sección A.11.
A.7 cálculos
La resistencia a la compresión deberá ser calculada como se describe en la Sección 7.1 de la

presente norma.
A.8 INFORME
El informe de los resultados debe incluir todos los ítems anotados en la Sección 8 prescritos en
esta norma.
A.9 PRECISIÓN
La variación en el ensayo asociada al refrentado con neopreno no es más alta y posiblemente

sea más baja que la asociada al refrentado con azufre. Los resultados de un estudio indican
que los coeficientes de variación asociados al refrentado con neopreno estuvieron dentro del
rango 0,0 a 4,0 %, considerado para representar un excelente control.
Los refrentados de neopreno se deben considerar como un sustituto aceptable del refrentado
de azufre sin correcciones por diferencias aparentes de resistencia.
A.10 SISTEMAS ALTERNOS DE REFRENTADO REUTILIZABLE
Existen diversos sistemas comerciales que emplean almohadillas de refrentado reutilizables,

fabricada s con materiales diferentes al neopreno y reguladores externos de fijación con
metales distintos al acero. Un sistema de refrentado reutilizable alterno podrá ser empleado
siempre que el siguiente criterio y las verificaciones del fabricante, y de la agencia (o del
comprador) sean satisfechos.
A.11 CRITERIOS PARA ACEPTAR SISTEMAS ALTERNOS DE REFRENTADO REUTILIZABLE
El sistema debe emplear refrentados reutilizables retenidos en los reguladores externos de

fijación. Las tolerancias de todas las superficies de carga de los reguladores externos de
fijación deberán cumplir los requerimientos de la sección A.
El refrentado reutilizable deberá suministrar un espesor compresible de mínimo 12,7 mm

(0,5”) en toda el área de carga. El fabricante deberá producir un refrentado reutilizable que sea
uniforme en dimensiones y propiedades físicas.

A.11.1 Verificación por parte del fabricante de los sistemas de refrentado reutilizable:
El fabricante deberá suministrar resultados de un experimento factorial de dos factores, con el

método de refrentado como factor principal y una tanda de concreto como factor secundario.
Para la estimación de varianzas por error, interacción entre factores, o para factores, el factor
del sistema de refrentado deberá ser considerado como una variable fija y el factor de la
tanda como una aleatoria. El experimento deberá ser repetido a tres niveles de la resistencia
del concreto a los 28 días, representando un rango de resistencia promedio de 15 a 45 MPa
(2000 a 6000 psi), como 15 (2000), 30 (4000), 45 (6000) MPa (psi). El nivel de significación
del ensayo F para medir la significación de la diferencia entre varianzas deberá ser 0,05.
Al conducir el experimento, un mínimo de ocho tandas de cuatro cilindros por tanda deberán ser
preparadas para cada nivel de resistencia, proporcionando dos réplicas para cada método de
refrentado por combinación de tanda. Dentro de cada tanda se deben escoger aleatoriamente
igual número de cilindros para ensayarlos con el sistema de refrentado reutilizable y por el
método del azufre (norma MTC E 703). La secuencia de ensayo para el método refrentado
por tanda por nivel de resistencia se deberá hacer aleatoriamente. Si las instalaciones del
laboratorio no permiten fabricar todos los cilindros en un solo día, los cilindros para un nivel
completo de resistencia deberán ser fabricados en tres días sucesivos; la secuencia de ensayo
por el método de refrentado por tanda será aleatoria. Se deberá emplear un grupo de
almohadillas nuevas para todos los ensayos dentro de cada nivel de resistencia. A opción del
fabricante, se podrá utilizar un grupo de almohadillas nuevas para todos los ensayos en todos
los niveles de resistencia; pero la secuencia de ensayo por el método de refrentado por tanda
por nivel de resistencia deberá ser aleatorias.
Las equivalencias estadísticas específicas que el fabricante debe demostrar deberán ser como
se indica a continuación:
El análisis de la varianza de cada nivel de resistencia no deberá mostrar un efecto significativo

del método de refrentado.
El promedio de las diferencias en resistencia estimado entre los métodos de refrentado

utilizando los promedios de las celdas para cada método de refrentado por tanda por nivel de
resistencia no deberá ser significativamente diferente de cero. Se deberá utilizar el ensayo
testigo t con un nivel de significancia de 0,10.
Nota A.1. Una referencia que describe experimentos factoriales es “Fundamental Concepts in
the Design of Experiments” de Charles R. Hicks, publicado por Holt, Rinehart, y Winston
A.11.2 Verificación de los sistemas de refrentado reutilizable por parte de la agencia (o del comprador):
Antes de implementar un sistema de refrentado reutilizable, la agencia (o el comprador)

deberá llevar a cabo una evaluación interna comparando resistencia a la compresión y la
variabilidad para grupos de cilindros de campo fabricados de las mismas muestras de
concreto; el sistema de refrentado reutilizable deberá ser comparado con el descrito en la
norma INV E – 403. El ensayo testigo t deberá ser utilizado con un nivel de significancia de
0,10.
Se deberán comparar un mínimo de 30 grupos de cilindros para la resistencia a la compresión

para una evaluación con un grupo de almohadillas reutilizables; sin embargo, el número de
grupos se debe incrementar (para determinar la vida útil) si el refrentado reutilizable no ha
desarrollado un daño visible como rajaduras, ranuras o compresión permanente en el área
de carga en 30 repeticiones. La evaluación se deberá repetir al menos una vez con un nuevo
grupo de refrentado reutilizable. Se deberán utilizar cilindros de control de trabajo de dos o
más por grupo obtenidos de la misma muestra. Si los cilindros son obtenidos de tandas
sucesivas en el laboratorio, la selección de los cilindros se deberá hacer aleatoriamente entre
tandas por método de refrentado.

La agencia (o comprador) deberá rechazar un sistema de refrentado reutilizable si la
evaluación interna muestra una diferencia significativa en la resistencia a la compresión o en
la variabilidad en relación con el procedimiento de la norma MTC E 703.
La agencia (o comprador) deberá reservarse el derecho a rechazar un sistema de refrentado

reutilizable si el número de posibles repeticiones o la vida útil de un grupo de almohadillas
no son aceptable para la agencia (o para el comprador).
Nota A.2. Este método es acorde técnicamente con la norma ASTM C 3 9-04a, excepto por el
uso del sistema internacional de unidades y el apéndice A

MTC E 705
ASENTAMIENTO DEL CONCRETO (SLUMP)
1.0 OBJETO
1.1 Establecer el método de ensayo para determinar el asentamiento del concreto en las obras y en el
laboratorio.
2.1 Este ensayo no es aplicable cuando el concreto contiene una cantidad apreciable de agregado grueso
de tamaño mayor a 37,5 mm (1½") o cuando el concreto no es plástico o cohesivo. Si el agregado
grueso es superior a 37,5 mm (1½"), el concreto deberá tamizarse con el tamiz de este tamaño
según la norma MTC 701 "Muestras de Concreto Fresco".
2.2 Concretos que presenten asentamientos menores a 15 mm (1/2”) pueden no ser adecuadamente
plásticos y concretos que presenten asentamientos mayores a 230 mm (9”) pueden no ser
adecuadamente cohesivos para que este ensayo tenga significado. Se debe tener precaución en la
interpretación de estos resultados.
responsabilidad de quien emplee esta norma el establecer prácticas apropiadas de seguridad y
salubridad y el determinar la aplicabilidad de limitaciones regulatorias antes de su empleo.
3.1 NTP 339.035 HORMIGON (CONCRETO). Método de ensayo para la medición del asentamiento del
concreto de cemento portland.
3.2 AASHTO: T 119M Standard Test Method for Slump of Hydraulic Cement Concrete.
3.3 ASTM: C 143 Standard Test Method for Slump of Hydraulic Cement Concrete.
4.0 EQUIPO
4.1 EQUIPO
4.1.1 Molde – Debe ser metálico, inatacable por el concreto, con espesor de lámina no inferior a 1,14 mm
(0,045"). Su forma interior debe ser la superficie lateral de un tronco de cono de 203 ± 2 mm (8"
± 1/8") de diámetro en la base mayor, 102 ± 2 mm (4" ± 1/8") de diámetro en la base menor y
305 ± 2 mm (12" ± 1/8") de altura. Las bases deben ser abiertas, paralelas entre sí y
perpendiculares al eje del cono. El molde debe estar provisto de agarraderas y de dispositivos para
sujetarlo con los pies, como se indica en la Figura 1. La costura de la lámina debe ser esencialmente
como la indicada en la Figura 1. El interior del molde debe estar libre de abolladuras, ser liso y sin
protuberancias.
4.1.2 Varilla compactadora – Debe ser de hierro liso, cilíndrica, de 16 mm (5/8") de diámetro y de longitud
aproximada de 600 mm (24"); el extremo compactador debe ser hemisférico con radio de 8 mm
(5/16").
5.0 MUESTRA
La muestra que se utiliza en el ensayo debe ser representativa del concreto. Dicha muestra se
debe obtener de acuerdo con la norma MTC 701.
6.0 PROCEDIMIENTO
Página 652
6.1 Se humedece el molde y se coloca sobre una superficie horizontal rígida, plana, húmeda y no
absorbente. Se sujeta firmemente con los pies y se llena con la muestra de concreto en tres capas,
cada una de ellas de un tercio del volumen del molde, aproximadamente.
Manual de Carreteras: Ensayo de Materiales
Un tercio del volumen del molde corresponde, aproximadamente, a una altura de 67 mm; dos
tercios del volumen corresponden a una altura de 155 mm.
6.2 Cada capa debe compactarse con 25 golpes de la varilla, distribuidos uniformemente sobre su sección
transversal. Para la capa del fondo es necesario inclinar ligeramente la varilla dando
aproximadamente la mitad de los golpes cerca del perímetro y avanzando con golpes verticales en
forma de espiral, hacia el centro. La capa del fondo se debe compactar en todo su espesor; las
capas intermedia y superior en su espesor respectivo, de modo que la varilla penetre ligeramente
en la capa inmediatamente inferior.
6.3 Al llenar la capa superior se debe apilar concreto sobre el molde antes de compactar. Si al hacerlo se
asienta por debajo del borde superior, se debe agregar concreto adicional para que en todo
momento haya concreto sobre el molde. Después que la última capa ha sido compactada se debe
alisar a ras la superficie del concreto. Inmediatamente el molde es retirado, alzándolo
cuidadosamente en dirección vertical.
El concreto del área que rodea la base del cono debe ser removido para prevenir interferencia con
el proceso de asentamiento. El alzado del molde debe hacerse en un tiempo aproximado de 5 ± 2
segundos, mediante un movimiento uniforme hacia arriba, sin que se imparta movimiento lateral
o de torsión al concreto.
La operación completa, desde que se comienza a llenar el molde hasta que se retira, se debe hacer
sin interrupción en un tiempo máximo de 2 minutos 30 segundos.
El ensayo de asentamiento se debe comenzar a más tardar 5 minutos después de tomada la

muestra.
6.4 Inmediatamente después, se mide el asentamiento, determinando la diferencia entre la altura del
molde y la altura medida sobre el centro original de la base superior del espécimen.

Figura 1. Molde para determinar el asentamiento
Si ocurre un derrumbamiento pronunciado o desprendimiento del concreto hacia un lado del

espécimen, se debe repetir el ensayo sobre otra porción de la muestra. Si dos ensayos consecutivos
sobre una muestra de concreto dan este resultado, el concreto carece probablemente de la
plasticidad y cohesión necesarias para que el ensayo de asentamiento sea aplicable.
7.1 INFORME
Se debe anotar el asentamiento del espécimen con aproximación al medio centímetro.

MTC E 706
CONTENIDO DE AIRE EN EL CONCRETO FRESCO METODO DE PRESION
1.0 OBJETO
1.1 Establecer el procedimiento de ensayo para determinar el contenido de aire en concreto fresco
hecho con agregados relativamente densos, observando el cambio de volumen ocasionado
por un cambio en la presión sobre el concreto.
2.1 Para determinar el contenido de aire en concreto fresco hecho con agregados livianos, escorias
de alto horno enfriadas al aire o agregados de alta porosidad, se usa el método volumétrico
establecido en las norma ASTM C 173.
2.3 Esta norma no involucra las debidas precauciones de seguridad que se deben tomar para la
del usuario, establecer las normas apropiadas con el fin de minimizar los riesgos en la salud
e integridad física, que se puedan generar debidos a la ejecución de la presente norma y
determinar las limitaciones que regulen su uso.
3.1 NTP 339.083 Método de ensayo normalizado para contenido del aire de mezcla de hormigón
(concreto) fresco por el método de presión.
3.2 ASTM C 231 Standard Test Method for Air Content of Freshly Mixed Concrete by the Pressure
Method.
3.3 AASHTO T 152 Standard Test Method for Air Content of Freshly Mixed Concrete by the Pressure Method
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Medidores de aire – Existen dos diseños que se basan en la ley Boyle y que para propósitos de
referencia se designan como el tipo A y el tipo B.
4.1.1.1 Medidor tipo A – Se compone de un recipiente de medida y su cubierta, que deben cumplir lo
especificado en las Secciones 4.1.2 y 4.1.3. El procedimiento consiste en introducir agua
hasta una determinada altura sobre una muestra de concreto de volumen conocido; aplicar
una determinada presión sobre el agua y observar el descenso de su nivel, lo cual indica
una reducción del volumen del aire de la muestra de concreto (Figura 1).
4.1.1.2 Medidor tipo B – Se compone de un recipiente de medida y su cubierta, que deben cumplir
lo especificado en las Secciones 4.1.2 y 4.1.3. El procedimiento consiste en igualar un
volumen determinado de aire a presión conocida, con el volumen desconocido de aire en la
muestra de concreto (Figura 2). Se recomiendan presiones de trabajo comprendidas entre
51 y 207 kPa (7,5 a 30 psi).
4.1.2 Recipiente de medida – Debe ser cilíndrico, de acero u otro metal duro no atacable por la pasta
de cemento y tener una brida o un sistema que garantice junta hermética con la cubierta
para lo cual la superficie de contacto debe ser pulida. Su rigidez debe ser suficiente para
limitar el factor de expansión D (Sección A.9), hasta el 0,1% del contenido de aire que se
está midiendo.

Figura 1. Medidor Tipo A
Figura 2. Medidor Tipo B

4.1.3 Cubierta – Debe ser de acero u otro material duro no atacable por la pasta de cemento y tener
una brida o un sistema que garantice junta hermética (sin aire atrapado en ella) con el
recipiente, para lo cual la superficie de contacto debe ser pulida. Su forma debe ser tal, que
deje un espacio libre sobre la parte superior del recipiente. Su rigidez debe ser suficiente para
limitar el factor de expansión D hasta el 0,1% del contenido de aire que se está midiendo.
La cubierta debe tener un dispositivo de lectura directa del contenido de aire. En el medidor
Tipo A, debe ser un tubo vertical transparente, graduado y de diámetro constante. En el
medidor Tipo B, el manómetro debe indicar porcentajes de aire. La escala de graduación para
contenido de aire debe llegar por lo menos al 8% con aproximación al 0,1%.

Se debe disponer de una bomba manual ya sea acoplada a la cubierta o como un accesorio.
4.1.4 Vaso de calibración – Debe tener dimensiones tales que su volumen sea igual a un porcentaje
del volumen del recipiente de medida, que corresponda al contenido aproximado de aire en
el concreto bajo ensayo; si es más pequeño, debe ser posible verificar la calibración del
indicador de medida, al porcentaje aproximado de aire en el concreto bajo ensayo, llenando
repetidamente el vaso. Cuando el diseño del medidor de aire requiera la colocación del vaso
de calibración dentro del recipiente de medida para verificar la calibración, el vaso debe ser
cilíndrico y con una profundidad interior 13 mm (½") más pequeña que la del recipiente de
medida. Cuando el diseño del medidor requiera la extracción de agua del conjunto
recipientecubierta lleno de agua, con propósito de verificar la calibración, el vaso puede ser
una parte integral de la cubierta o puede ser un vaso cilíndrico separado, similar al descrito
anteriormente.
4.1.5 Otros aparatos adicionales cuyo empleo depende del tipo y marca del medidor son:
4.1.5.1 Resorte o dispositivo similar para sostener el vaso de calibración en el sitio deseado.
4.1.5.2 Tubo de rociado, el cual debe tener una forma tal, que no se perturbe el concreto al agregar agua
al recipiente.
4.1.5.3 Varilla de apisonado, con un diámetro de 16 mm y longitud de 400 mm aproximadamente y

con un extremo redondeado.
4.1.5.4 Maceta con cabeza de caucho de 0,57 ± 0,23 kg (1,25 ± 0,50 lb) para medidores de volumen
< 14 dm³ (0,5 pies³) o de 1,02 ±0,23 kg (2,25 ± 0,50 lb) para medidores de volumen >
14 dm³ (0,5 pies³).
4.1.5.5 Platina de enrasado, palustre, embudo, medidor de agua, vibrador, tamices.
5.0 MUESTRA
5.1 Calibración del equipo: Se deben calibrar los distintos aparatos con el objeto de asegurar su
correcto funcionamiento y determinar la presión de operación del medidor usado, según lo
indicado en el Apéndice.
5.2 Preparación de la muestra: la obtención de la muestra se hace de acuerdo a la norma MTC E 701.
Si la mezcla contiene agregado grueso de tamaño mayor de 37,5 mm (1½") se debe pasar
el concreto fresco sobre el tamiz correspondiente a ese tamaño, antes de tomar la muestra.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Colocación y compactación de la muestra
6.1.1 Apisonado - Se coloca una muestra representativa de concreto en el recipiente de medida, en

3 capas de volumen aproximadamente igual. Se compacta cada capa de concreto por medio
de 25 golpes de varilla distribuidos uniformemente sobre la sección. Después de apisonar
cada capa se golpean suavemente los lados del recipiente 10 a 15 veces con la maceta hasta
llenar cualquier vacío producido por el apisonado. Se debe tener cuidado de no golpear el
fondo del recipiente al apisonar la primera capa; para el apisonado de las dos capas restantes
se debe emplear la fuerza suficiente para que la varilla penetre alrededor de 25 mm (1") en
la capa anteriormente apisonada.
6.1.2 Vibrado - Este método de compactación se aplica para concreto de asentamiento menor de 75
mm (3"). Se coloca una muestra representativa de concreto en el recipiente, en dos capas
de volumen aproximadamente igual. Se debe evitar un sobrellenado excesivo al colocar la
última capa. Se compacta cada capa insertando uniformemente tres veces el vibrador. El
vibrador no debe tocar el fondo ni las paredes del recipiente y se debe retirar cuidadosamente
para no dejar burbujas de aire en la muestra. Se debe conservar el mismo tiempo de vibración
para el mismo tipo de concreto, vibrador y recipiente utilizados. El tiempo de vibrado,

depende de la manejabilidad del concreto y de la efectividad del vibrador. Hay suficiente
vibración cuando la superficie resultante sea lisa y brillante.
6.1.3 Enrasado - Terminada la compactación se debe enrasar la superficie del concreto, haciendo
pasar la platina hasta que la superficie quede perfectamente lisa. Se puede añadir una
pequeña cantidad de mezcla para corregir cualquier deficiencia. Lo ideal es rebajar una altura
de 3 mm (1/8") durante esta operación. Si el sobrante es excesivo, se debe retirar un poco
con un palustre o una cuchara antes de enrasar.
6.2 Medidor Tipo A
6.2.1 Preparación para el ensayo - Se limpian los bordes del recipiente con el objeto de que la junta
de la cubierta sea cierre hermético. Se ensambla el aparato y se agrega agua sobre el
concreto hasta aproximadamente la mitad de la escala. El aparato ensamblado se inclina
aproximadamente 30° usando como apoyo el fondo del recipiente; se describen varios
círculos completos con el extremo superior y se golpea simultáneamente la cubierta para
eliminar las burbujas de aire atrapadas en la muestra. Se coloca nuevamente el aparato en
posición vertical y se llena de agua hasta la marca cero, mientras se golpean ligeramente los
lados del recipiente. Se quita la espuma de la superficie de la columna de agua por medio de
una pera de caucho, con el objeto de obtener un menisco claro. Antes de cerrar el tubo se
agrega agua para llevar su superficie libre hasta la marca cero.
La superficie interna del recipiente y la cubierta se deben conservar limpias y libres de aceites
o grasas; deben estar húmedas para prevenir la adherencia de burbujas de aire que son
difíciles de retirar después de ensamblado el aparato.
6.2.2 Procedimiento de ensayo - Por medio de la bomba manual se aplica la presión de ensayo P
aumentada aproximadamente en 1380 KPa (0,2 psi) y se golpean las paredes del recipiente;
cuando el manómetro indique la presión del ensayo P, se lee y se registra la marca en la
escala (h1, Figura 1B). En muestras extremadamente duras puede ser necesario golpear
vigorosamente hasta que no se produzca alteración alguna en el contenido de aire indicado.
Se elimina gradualmente la presión golpeando al mismo tiempo los lados del recipiente,
durante 1 minuto. Se lee y se registra la marca en la escala (h1, Figura 1C). El contenido
aparente de aire es:
A1 = h1 - h2 Donde:
A1 = contenido aparente de aire, h1 = lectura del nivel de agua a la presión P, y h2 =
lectura del nivel de agua a una presión de cero, después de liberar la presión P.
Se repite el procedimiento sin añadir agua para establecer el nivel cero. En dos
determinaciones consecutivas las lecturas no deben variar en más de 0,2%, y se tomará el
promedio para el cálculo del contenido de aire As (Sección 7.0)
En caso que el contenido de aire exceda la capacidad de la escala, cuando se opera a presión
de ensayo P, se repite el ensayo con una presión inferior P1.
Se puede calcular un valor aproximado de la presión inferior P1, tal que el contenido aparente
de aire sea igual al doble de la lectura de la escala, empleando la siguiente ecuación.
P1 = Pa·P
Donde:
P1 = presión inferior de ensayo, KPa (psi),
1
Pa+ P

Pa = presión atmosférica, KPa (psi), y
P = presión de ensayo o presión del manómetro KPa (psi).
6.3 Medidor Tipo B
6.3.1 Preparación para el ensayo – Se limpian los bordes del recipiente con el fin de que la junta de
la cubierta sea cierre hermético. Se ensambla el aparato. Se cierra la válvula entre la cámara
y el recipiente (válvula Nº 1) y se abren los dos grifos de la cubierta. Con una pera de caucho,
se inyecta agua a través de uno de los grifos preferiblemente el A, hasta que el agua salga
por el otro. Se golpea suavemente la tapa del medidor para eliminar las burbujas de aire
atrapadas.
6.3.2 Procedimiento de ensayo – Se cierra la válvula de la cámara (válvula Nº 2) y se bombea aire

hasta que el puntero del manómetro coincida con la línea de presión inicial. Se dejan
transcurrir unos segundos hasta que el aire comprimido llegue a temperatura normal. Se
estabiliza el puntero del manómetro en la línea de presión inicial bombeando o dejando
escapar aire y golpeándolo suavemente. Se cierran los grifos A y B. Se abre la válvula que
comunica la cámara de presión con el recipiente de medida (válvula Nº 1). Se golpea
vigorosamente alrededor del recipiente y a continuación se golpea suavemente el manómetro
y se lee el porcentaje de aire en este último. Antes de remover la cubierta se abren los grifos
A y B.
6.4 Determinación del factor de corrección del agregado - Se determina el factor de corrección del
agregado sobre una muestra combinada de agregado fino y grueso, como se describe en esta
sección. Se determina independientemente aplicando la presión de calibración a una muestra
de agregado fino y grueso sumergida, de la misma condición de humedad, cantidad y
proporciones en que se encuentran en la muestra de concreto del ensayo.
6.4.1 Cantidad del agregado en la muestra – La masa de los agregados fino y grueso se determina usando
las siguientes ecuaciones:
s
Fs = ·Fb B
s
Cs = ·Cb
B
Donde:
Fs = peso del agregado fino en la muestra de concreto bajo ensayo en kg.
s = volumen de la muestra (igual al volumen del recipiente) en m3
B = volumen total del concreto por bachada, en m3
Fb = peso total del agregado fino en kg.
Cs = peso del agregado grueso en la muestra, en kg.
Cb = peso total del agregado grueso, en kg.
6.4.2 Colocación del agregado en el recipiente – Se llena el recipiente con agua hasta 1/3 de su
capacidad. Se mezclan muestras representativas de agregado fino Fs y de agregado grueso
Cs, y se colocan poco a poco en el recipiente agitándolas para evitar la incorporación de aire
y eliminando la espuma que se forme.

Si es necesario, se debe agregar agua hasta cubrir el agregado. Se golpean los lados del
recipiente y se compacta suavemente la parte superior de la muestra con la varilla de
apisonado, de 8 a 12 veces.
6.4.3 Determinación del factor de corrección – Antes de continuar la determinación del factor de
corrección, se debe dejar transcurrir un tiempo igual al empleado desde el momento de
agregar agua a los materiales hasta el momento de hacer el ensayo del contenido de aire.
6.4.3.1 Medidor de tipo A – El factor de corrección G, es igual a:
G=h1 -h2
Donde h1 y h2 se determinan en forma similar a lo descrito en la sección 6.2.
6.4.3.2 Medidor de tipo B – Se realiza el ensayo descrito en la sección 6.3.
Del aparato ensamblado y lleno se saca un volumen de agua equivalente aproximadamente

al volumen del recipiente y se completa el ensayo tal como se describe en la sección 6.3.
El factor de corrección G, es igual a la lectura en la escala del contenido de aire menos el
volumen de agua sacado del recipiente (figura 2).
7.1 Contenido de aire de la muestra bajo ensayo. Se calcula mediante la siguiente ecuación
As = A1 -G
Donde:
As = contenido de aire de la muestra, en porcentaje.
A1 = contenido aparente de aire de la nuestra, en porcentaje (secciones 6.2 y 6.3)
G = factor de corrección del agregado, en porcentaje (sección 6.4)
7.2 Contenido de aire de la mezcla completa – Se calcula por la siguiente ecuación:
100 As V c
A 1 = 100 Vt - As V a
Donde:
At = contenido de aire de la mezcla completa, en porcentaje.
Vc = volumen absoluto de los componentes de la mezcla, menores de 37,5 mm libres de aire,

tal como se terminan a partir de los pesos originales de mezcla en m3.
Vt = volumen absoluto de todos los componentes de la mezcla, libres de aire, en m3.
Va = volumen absoluto de los agregados en la mezcla densa, mayores de 37,5 mm tal como se
determina a partir de los pesos originales de la mezcla, en m3.
7.3 Contenido de aire de la fracción de mortero – Se calcula por la siguiente ecuación:
A m= 100 As Vc
100 Vm - As (Vc -Vm )
Donde:

Am = contenido de aire de la fracción de mortero, en porcentaje.
Vm = volumen absoluto de los componente de la fracción de mortero de la mezcla, libre

de aire, en m3.
APÉNDICE: CALIBRACIÓN DE APARATOS
A.1 Tanto el medidor A como el medidor tipo B, deben tratarse con cuidado para evitar que se afecte
su calibración. La calibración del medidor tipo A, se afecta con los cambios de presiones
barométricas, no así la del medidor tipo B.
A.2 Los pasos descritos en los numerales A.6 y A.10 son requisitos para la calibración final que se
hacen para determinar la presión de operación P en el manómetro del medidor tipo A, tal
como se describe en el numeral A.11, o sirven para determinar la precisión de las divisiones
del manómetro del medidor tipo B.
A.3 Normalmente solo deben hacerse una vez los pasos indicados en los numerales A.6 a A.10 (en
la calibración inicial), u ocasionalmente para comprobar el volumen del cilindro de calibración
y del recipiente de medida. Por otro lado, el ensayo de calibración descrito en los numerales
A.11 a A.13 debe hacerse cuando se considere necesario, con el objeto de asegurar el uso de
la presión manométrica apropiada P, en el medidor tipo A, o que la indicación del contenido
de aire en la escala del medidor tipo B sea correcta.
A.4 Un cambio de altitud de más de 183 m (600 pies) desde el sitio en que se ha calibrado un medidor
tipo A, hacen necesaria una nueva calibración de conformidad con el numeral A.11.
A.5 Los ensayos de calibración deben hacerse de acuerdo con los siguientes procedimientos según sea el
tipo de medidor empleado.
A.6 Medida de la capacidad del vaso de calibración. Determínese con exactitud el peso de agua w,
requerido para llenar el vaso de calibración, usando una balanza que permita determinar 0,1
% del peso del vaso lleno con agua. Esta operación podrá realizarse para los medidores tipo A
y tipo B.
A.7 Calibración del recipiente de medida. Determínese el peso del agua W, requerido para llenar el
recipiente de medida, usando una balanza que permita determinar 0,1% del peso del
recipiente lleno con agua. Colóquese una placa de vidrio sobre la brida del recipiente, de tal
manera que garantice que aquel quede completamente lleno de agua. Una capa delgada de
grasa en la brida del recipiente hace hermética la junta entre la placa de vidrio y la parte
superior del recipiente. Esta operación podrá efectuarse para los medidores tipo A y tipo B.
A.8 Volumen efectivo del recipiente de calibración. La constante R, representa el volumen efectivo
del vaso de calibración expresado como porcentaje del volumen del recipiente de medida.
a) Para medidor tipo A, se calcula R por la siguiente ecuación:
R = 0,98 w/W Donde:
w = Peso de agua requerida para llenar el vaso de calibración. W
= Peso de agua requerida para llenar el recipiente de medida.
b) El factor 0,98 se usa para tener en cuenta la reducción del volumen de aire en el vaso
de calibración cuando se somete a una presión equivalente a una columna de agua de
igual altura a la del recipiente de medida. Este factor es 0,98 para 203 mm (8") de
profundidad del recipiente de medida, a nivel del mar. Su valor es 0,975 a 1,524 m
(5,000 pies) por encima del nivel del mar y 0,970 a 3,962 m (13,000 pies). Esta
constante disminuye en 0,01 por cada 102 mm (4") que se aumente la altura del

recipiente. Dicha altura y la presión atmosférica no afectan el volumen efectivo del vaso
de calibración para el medidor tipo B.
c) Para el medidor tipo B se calcula R por la siguiente ecuación:
R = w/W
A.9 Determinación o comprobación de la disminución del factor de expansión D.

a) Para medidores tipo A, determínese el factor de expansión D, llenando el aparato con
agua únicamente, teniendo cuidado de que se haya eliminado el aire atrapado, que el
nivel del agua este exactamente en la marca cero y aplicando una presión igual a la de
operación P, determinada por la calibración descrita en el numeral A.11. La cantidad que
descienda la columna de agua es el factor de expansión equivalente D, para este aparato
y para esa presión (numeral A.9 b)
b) A pesar de que el recipiente es muy rígido, la aplicación de la presión interna produce

un pequeño aumento de volumen, que no afecta los resultados de los ensayos en
concreto que para el ensayo del factor de corrección del agregado.
c) La columna indicadora en algunos medidores tipo A esta marcada con un nivel inicial de
agua y una marca cero; la diferencia entre las dos marcas corresponde al factor de
expansión. Esta diferencia podrá comprobarse de la misma manera usada para
medidores sin marcas y en tal caso, el factor de expansión podrá omitirse en el cálculo
de las lecturas de calibración descrito en el numeral A.11.
d) Es suficiente para este propósito usar un valor aproximado para P, determinado por
medio de un ensayo preliminar de calibración como se describe en el numeral A.11,
excepto que debe usarse un valor del factor de calibración K = 0,9 8 R, el cual es el
mismo de la ecuación descrita en el numeral A.8 (a) salvo que la lectura de expansión
D, se asume igual a cero.
e) Para medidores tipo B, la previsión para el factor de expansión D se incluye en la

diferencia entre la presión inicial indicada en el manómetro y la marca del porcentaje
cero, que puede comprobarse llenando el aparato con agua (el aire atrapado debe
eliminarse) y bombeando aire en la cámara hasta que la medida se estabilice en la línea
de presión inicial y luego dejando pasar el aire al recipiente de medida. Si la línea que
indica la presión inicial está en posición correcta, el manómetro deberá indicar cero %.
La línea de presión inicial deberá ajustarse si dos o más determinaciones muestran la
misma variación con respecto al cero %.
Este procedimiento puede llevarse a cabo junto con el ensayo de calibración descrito en
el numeral A.13.
A.10 Calibración de la lectura K. La lectura K de calibración es la lectura final que se obtiene cuando el
medidor se usa con la presión correcta de calibración.
a) Para medidores tipo A la lectura de calibración K es la siguiente:
K = R + D Donde:
R = Volumen efectivo del vaso de calibración
D = Factor de expansión
b) Para medidores tipo B, la lectura de calibración K es igual al volumen efectivo del vaso de
calibración.
K=R

c) Si el indicador de la columna de agua esta graduado de tal manera que incluya el nivel de
agua inicial y la marca cero, la diferencia entre las dos marcas equivale al factor de
expansión. El término D se excluye de la ecuación descrita en el numeral A.10 (a).
A.11 Determinación de la presión de operación P, en el medidor tipo A. Si el borde del cilindro de calibración
no tiene salientes, se coloca 3 o más espaciadores alrededor de su circunferencia.
a) Inviértase el cilindro y colóquese en el centro del fondo seco del recipiente de medida.
Los espaciadores permiten la entrada del agua al cilindro de calibración cuando se aplica
presión. Asegúrese de que el cilindro invertido permanezca sin desplazarse y colóquese
cuidadosamente la tapa. Después colóquese cuidadosamente el aparato en posición
vertical y añádase agua a temperatura ambiente por medio del tubo y el embudo hasta
que ascienda por encima de la marca cero del indicador.
b) Ciérrese la válvula y bombéese aire dentro del aparato hasta que alcance la presión de
operación. Inclínese el conjunto 300 en relación con la vertical (numeral A.11 e) y usando
el fondo del recipiente como pivote, descríbanse varios círculos completos con el borde
superior del tubo vertical; simultáneamente, debe golpearse la cubierta y los lados del
recipiente para remover el aire que se haya adherido a las superficies internas del
aparato.
Colóquese de nuevo el aparato en posición vertical. Déjese bajar gradualmente la presión

abriendo la salida de aire. Llévese el nivel a cero, dejando salir el agua a través de la
llave colocada en el tope de la cubierta cónica. Ciérrese la llave y aplíquese presión hasta
que el nivel del agua haya bajado entre 0,1 y 0,2% por enésima del valor de la lectura
de calibración K, determinada como se describe en el numeral A.10. Golpéense
suavemente los lados del recipiente y cuando el nivel del agua coincida en el valor de la
lectura de calibración K, léase la presión P indicada en el manómetro y anótese con
aproximación de 700 Pa (0,1 lbs/pulg2).
c) Disminúyase gradualmente la presión y ábrase la salida del aire para determinar si el

nivel del agua vuelve a cero cuando se golpean los lados del recipiente; si esto no ocurre,
quiere decir que hay pérdida de aire en el recipiente de calibración o pérdida de agua
debido a algún escape en el conjunto. Si no se logra que el nivel de agua retorne al
0,05% de la marca cero y no se encuentra que haya escape de agua, probablemente se
perdió un poco de aire en el cilindro de calibración. En este caso, se repite todo el
procedimiento desde el comienzo.
d) Si el escape es mayor que unas pocas gotas, apriétese la unión antes de repetir el
proceso de calibración. Compruébese el valor de la presión, haciendo que el nivel de
agua marque exactamente cero, ciérrese la salida y aplíquese la presión P que se acaba
de determinar. Golpéese ligeramente el manómetro con el dedo. Cuando indique la
presión exacta P, la columna de agua debe marcar el valor del factor de calibración K
utilizado en la primera aplicación de presión con una aproximación de 0,05% de aire.
e) Precaución. El aparato no debe moverse de su posición vertical hasta que el agua llene
1/3 del cilindro de calibración después de aplicar presión. La calibración no es válida si
hay escape de aire del cilindro.
A.12 Ensayo alterno de calibración. Para determinar la presión de operación Pl, medidor tipo A.
El intervalo del contenido de aire posible de medir mediante el aparato puede duplicarse,
determinada la presión de operación alternada P1, de tal forma que las lecturas del medidor
sean la mitad de las lecturas de calibración K (numeral A.10 a). Una calibración exacta
requiere la determinación del factor de expansión a la presión reducida (numeral A.9). En la
mayoría de los casos, el cambio en el factor de expansión se desprecia y la presión alterna
de operación puede determinarse durante el proceso explicado en el numeral A.11.

A.13 Ensayo de calibración para comprobar las graduaciones del manómetro en el medidor.
a) Llénese el recipiente de medida con agua como se describe en el numeral A.7. Atorníllese
el tubo de extensión en la parte interior de la cubierta por debajo del grifo A. Ensámblese
el aparato, ciérrese la válvula principal de aire No. 1, y ábranse los grifos A y B. Viértase
agua por el grifo A, hasta que salga agua por el grifo B. Bombéese aire dentro de la
cámara hasta que la aguja del manómetro coincida con la línea de presión inicial.
b) Espérese algunos segundos para que el aire adquiera la temperatura ambiente; ajústese
nuevamente la aguja del manómetro en la línea de presión inicial bombeando o sacando
aire y golpeando suavemente el manómetro. Ciérrese el grifo B, sáquese el agua del
medidor al vaso de calibración abriendo el grifo A y comunicando el aire de la cámara
de presión con el recipiente de medida. Sáquese la cantidad de agua necesaria para
llenar el recipiente de medida hasta la línea que corresponda al volumen de aire que se
quiera medir con ese aparato.
c) Determínese la cantidad de agua por peso o volumen con una precisión del 0,1%.
Calcúlese el contenido de aire correcto R, por medio de la ecuación establecida en el
numeral A.8 (c) Déjese salir el aire sobrante del aparato por el grifo B. Bombéese aire
dentro de la cámara hasta que la presión alcance la línea de presión inicial marcada en
el manómetro. Se cierran ambos grifos y luego se abre la válvula No. 1. El contenido de
aire indicado por la aguja del manómetro de presión debe corresponder con la medición
efectuada anteriormente. Si dos o más determinaciones muestran la misma diferencia
con respecto al valor correcto del contenido de aire, la aguja debe ajustarse al contenido
de aire correcto y repetir el ensayo hasta que la lectura del manómetro corresponda al,
contenido de aire calibrado dentro de 0,1%. Una vez hecha esta operación, debe
comprobarse nuevamente la marca de presión inicial tal como se indica en el numeral
A.9.

MTC E 707
TOMA DE NUCLEOS Y VIGAS EN CONCRETOS ENDURECIDO
1.0 OBJETO
1.1 Determinar el procedimiento de obtención, preparación y ensayo de: (a) núcleos extraídos
de estructuras de concreto para determinaciones de longitud o resistencia a la compresión
o a la tracción indirecta y, (b) vigas aserradas de estructuras de concreto para
determinaciones de resistencia a la flexión.
2.1 Obtención de probetas cilíndricas, para obtener la resistencia a la comprensión o a la tracción

indirecta.
3.1 NTP 339.059 HORMIGÓN (CONCRETO). Método para la obtención y ensayos de corazones
diamantinos y vigas cortadas de hormigón (concreto).
3.2 ASTM C 42 Standard Test Method for Obtaining and Testing Drilled Cores and Sawed Beams of
Concrete.
3.3 AASHTO T 24 Standard Test Method for Obtaining and Testing Drilled Cores and Sawed Beams of
Concrete.
4.0 EQUIPOS
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Saca núcleos – Para obtener probetas cilíndricas. Si las probetas deben ser extraídas por
taladrado perpendicular a una superficie horizontal, resulta satisfactorio un taladro de
percusión; pero si las probetas deben ser taladradas en otra dirección o si su diámetro se
debe determinar con exactitud para un cálculo más preciso de la resistencia a la compresión,
se emplearán brocas de diamante.
4.1.2 Sierra – Para obtener probetas en forma de viga del tamaño adecuado para efectuar ensayos
de resistencia a la flexión. La sierra deberá tener un borde cortante de diamante o carburo
de silicio y deberá poder cortar las probetas con las dimensiones prescritas, sin calor excesivo
o impacto.
5.0 MUESTRA
5.1 Generalidades: Las muestras de concreto endurecido para uso en la preparación de probetas
para ensayos de resistencia, no se deberán tomar hasta que el concreto haya endurecido lo
suficiente para permitir la remoción de la muestra sin perturbar la adhesión entre el mortero
y el agregado grueso. En general, el concreto deberá tener una edad de catorce (14) días
antes de la extracción de las probetas. Cuando se preparen probetas para ensayos de
resistencia de muestras de concreto endurecido, se deberán descartar aquellas que presenten
defectos o que se hayan deteriorado durante el proceso de extracción.
Las probetas que contengan acero de refuerzo no se deberán usar para determinar la
resistencia a la tracción indirecta. En caso de ensayos para determinar la resistencia a la
flexión, no se usarán probetas que tengan refuerzo en la porción sometida a tensión.
Nota 1. Los núcleos que contengan refuerzo y estén destinados a la determinación de la

resistencia a la compresión, pueden dar resultados mayores o menores que los núcleos sin
acero embebido y, en lo posible, se deben evitar o recortar para eliminar el refuerzo,
proporcionando simultáneamente una relación L/D de 1,0 o mayor

5.2 Extracción de Núcleo: Siempre que sea posible, los núcleos se extraerán perpendicularmente
a una superficie horizontal, de manera que su eje sea perpendicular a la capa de concreto
tal como se colocó originalmente y cuidando de no hacerlo en vecindades de juntas o bordes
obvios del elemento construido. Las probetas tomadas en dirección perpendicular a una
superficie vertical o a una superficie irregular, se deberán extraer lo más cerca que sea
posible del centro de la pieza y nunca cerca de juntas o bordes de ella.
5.3 Remoción de Losas: Se deberá remover una losa de tamaño suficiente para asegurar las
probetas de ensayo deseadas, excluyendo todo concreto agrietado, astillado, mal cortado o
con cualquier otra irregularidad.
6.0 PROCEDIMIENTO
Núcleos
6.1 Probetas para determinación de longitud: Deberán tener un diámetro de cuando menos 95 mm
(3,75”). La medida de la longitud de los núcleos se hará conforme se describe en la norma MTC E
712.
6.2 Resistencia a compresión
6.2.1 Probetas de Ensayo: Los diámetros nominales de los núcleos para la determinación de la
resistencia a compresión deberán ser, como mínimo, de 95 mm (3,75 pulg). Los diámetros
de núcleos menores que 95 mm (3,75 pulg) son permitidos cuando es imposible obtener
núcleos con una relación longitud – diámetro (L/D) =1 para la evaluación de la resistencia a
la compresión. Para concreto con tamaño máximo nominal mayor a 37,5 mm (1 ½ pulg), el
diámetro nominal debería ser preferiblemente igual a tres (3) veces el tamaño máximo
nominal del agregado grueso, y necesariamente debe ser como mínimo igual a dos (2) veces
el tamaño máximo nominal del agregado grueso. Su longitud, luego del refrentado, deberá
estar entre 1,9 y 2,1 veces el diámetro. Si la relación longitud-diámetro del núcleo excede
2,1, se reduce la longitud del núcleo, para que la relación este entre 2,1 y 1,9. Los núcleos
con relaciones longitud-diámetro menores a 1.75 requieren correcciones en la medida del
esfuerzo a la compresión. No se deberán ensayar núcleos cuya altura sea inferior al noventa
y cinco por ciento (95%) de su diámetro antes del refrentado o menor de su diámetro después
de dicha operación.
6.2.2 Preparación de las bases: Las bases de los núcleos que van a ser ensayados a la compresión,
deberán ser sensiblemente lisas, perpendiculares a su eje longitudinal y del mismo diámetro
del cuerpo del núcleo. De ser necesario, las bases se deberán aserrar o maquinar hasta
cumplir los siguientes requisitos:
6.2.2.1 Las salientes, si las hay, no se deberán extender más allá de 5 mm (0,2 pulg) de la superficie
de la base.
6.2.2.2 Las superficies de las bases no se podrán apartar de la perpendicularidad al eje longitudinal
en más de 1: (0,3d) o [1:(8d)] donde d es el diámetro promedio del cilindro expresado en
milímetros o pulgadas (mm o pulg).
6.2.2.3 El diámetro de las bases no deberá diferir en más de 2,5 mm (0,1 pulg) del diámetro medio
del núcleo.
6.2.3 Acondicionamiento en Humedad: Las probetas de ensayo se deberán sumergir en agua

saturada de cal a 23º ± 1,7º C por un período no inferior a 40 horas, antes someterlas al
ensayo de resistencia a la compresión. Durante el lapso transcurrido entre el retiro de las
probetas del agua y el ensayo, se deberán cubrir con una sábana, una franela húmeda u otra
tela absorbente que resulte adecuada.
Nota 2. Cuando lo exija la entidad para la cual se realizan las pruebas, los núcleos se podrán
ensayar en una condición de humedad diferente a la alcanzada por la inmersión durante un

mínimo de 40 horas. Los factores de corrección por la relación longitud/diámetro que se
muestran en la Sección 6.2.7, son aplicables tanto al concreto seco, como al sometido a
inmersión en agua. Instrucciones para la consideración del ensayo en condiciones diferentes
a las alcanzadas por inmersión por 40 horas o más, se pueden hallar en el capítulo 17 del
documento ACI-301 y en el capítulo 4 del ACI-318
6.2.4 Refrentado: Las bases de los núcleos se deberán refrentar antes del ensayo de acuerdo con
el procedimiento prescrito en la sección pertinente de la norma de ensayo MTC E 703. Las
superficies refrentadas deberán cumplir los requisitos de uniformidad exigidos en la misma
norma.
6.2.5 Medida: Antes del ensayo, se deberá medir la longitud del núcleo refrentado con aproximación
a la décima de pulgada (2,5 mm), longitud que se empleará para el cálculo de la relación
longitud/diámetro. El diámetro se determinará promediando dos (2) medidas tomadas en
ángulos rectos entre sí, aproximadamente en la mitad de la probeta. Siempre que sea posible,
la medida del diámetro se realizará con aproximación a la centésima de pulgada (0,25 mm),
pero como mínimo a la décima de pulgada (2,5 mm). No se ensayaran los núcleos cuya
diferencia entre el diámetro mayor y el diámetro menor, exceda el 5% de su diámetro
promedio.
Nota 3. La mayoría de los núcleos no tienen la lisura suficiente para justificar medidas del diámetro
con aproximación mayor a la décima de pulgada (2,5 mm)
6.2.6 Ensayo: El ensayo a compresión de los núcleos se efectuará tal como se describe en la norma
MTC E 704 “Resistencia a la compresión de cilindros de concreto”. Los núcleos se ensayaran dentro
de los siete días siguientes a la extracción, si no se especifica de otra manera.
6.2.7 Cálculos: El cálculo de la resistencia a la compresión de cada probeta se realizará utilizando

su sección transversal basada en el diámetro medio determinado según se indicó en la
Sección 6.2.5. Si la relación longitud/diámetro es apreciablemente inferior a 1,75, la
resistencia a compresión calculada se deberá multiplicar por un factor de corrección, como
se indica a continuación:
Relación Factor de corrección de resistencia a
L/D
1,75 0,98
1,50 0,96
1,25 0,93
1,00 0,87
A estos factores de corrección se aplicaran a concreto liviano (1600 a 1920 kg/m3) y a
concreto normal, y son aplicables tanto a concreto seco como húmedo en el momento del
ensayo
Los valores que no estén indicados en la tabla, se obtendrán por interpolación.
Los factores de corrección son aplicables para resistencias nominales a la compresión entre
2000 y 6000 lb/pul² (13,8 a 41,4 MPa). (Los factores de corrección dependen de diferentes
condiciones, tales como la resistencia y el módulo elástico. Los valores que se dan en la tabla
son promedio).
6.2.8 Informe: Los resultados se informarán como lo exige la norma MTC E 704, adicionando los siguientes
datos:
6.2.8.1 Longitud de la probeta antes y después del refrentado.
6.2.8.2 Resistencia a la compresión aproximada a 69 kPa (10 psi) cuando el diámetro se haya medido
con aproximación de 0,25 mm (0,01 pulg), y a 345 Kpa (50 psi) cuando el diámetro se haya

medido con aproximación de 2,5mm (0,1 pulg), luego de la corrección de la relación
longitud/diámetro, si ella se requiere.
6.2.8.3 Dirección de aplicación de la carga en la probeta con respecto al plano horizontal del concreto.
6.2.8.4 Condición de humedad en el momento del ensayo.

6.2.8.5 Fecha y hora de obtención, empacado y ensayo del núcleo.
6.2.8.6 Si fue usada agua para la preparación de las bases de los núcleos, se anotara la fecha y hora en
que se completaron las bases y se empaco el núcleo.
6.2.8.7 Tamaño máximo nominal del agregado pétreo del concreto.
6.2.9 Precisión
6.2.9.1 Se ha encontrado que para un simple operador el coeficiente de variación en núcleos es 3,2%
para un rango de resistencia a la compresión comprendido entre 32,0 MPa (4500 psi) y 48,3
MPa (7000 psi). Por consiguiente, los resultados de dos ensayos dirigidos apropiadamente
con el mismo operador en núcleos en la misma muestra de material, no deberían diferir el
uno del otro en más de 9% de su promedio.
Se ha encontrado que para precisión multilaboratorio el coeficiente de variación en núcleos

es 4,7% para un rango de resistencia a la compresión comprendido entre 32,0 MPa (4500
psi) y 48,3 MPa (7000 psi). Por consiguiente, los resultados de dos ensayos conducidos
apropiadamente, sobre núcleos obtenidos del mismo concreto endurecido (donde un ensayo
simple es definido como el promedio de dos observaciones (núcleos), cada una realizada en
perforaciones adyacentes de diámetro 100 mm (4”) ), y probados por dos laboratorios
diferentes no deben diferir el uno del otro en más de 13% de su promedio.
6.2.10 Tolerancias
No hay ningún estándar aceptado para la determinación de la tolerancia en este ensayo, ninguna
declaración sobre tolerancia se ha hecho.
6.3 Resistencia a la tracción indirecta
6.3.1 Probetas para Ensayo – Estarán de acuerdo con los requisitos sobre dimensiones, indicados en
las Secciones 6.2.1, 6.2.2.1 y 6.2.2.2. Las bases no se deberán refrentar.
6.3.2 Condiciones de Humedad – Antes de ensayarlos, los núcleos deberán ser acondicionados como
se describe en la Sección 6.1.3.
6.3.3 Superficies de Soporte – La línea de contacto entre la probeta y cada pieza de apoyo deberá ser
recta y libre de salientes o depresiones mayores de 0,01 pulgadas (0,25 mm).
En caso contrario, la probeta deberá ser rectificada o refrentada de manera de producir líneas
de apoyo que cumplan estos requisitos. No se usarán probetas con salientes o depresiones
superiores a 0,1 pulgadas (2,5 mm). Cuando se emplee refrentado, la capa deberá ser tan
delgada como sea posible y deberá estar formada de pasta de yeso de alta resistencia.
6.3.4 Ensayo: Las probetas se ensayarán de acuerdo con lo indicado en la norma MTC E 708 “Ensayo
de tracción indirecta de cilindros normales de concreto”.
6.3.5 Cálculos e Informe: El cálculo de la resistencia y el informe se harán conforme lo indica la norma
MTC E 708. Cuando se haya requerido rectificación o refrentado de las probetas, el diámetro se
deberá medir entre las superficies terminadas. Se deberá indicar que la probeta es un núcleo y
su condición de humedad en el momento del ensayo.
6.4 Resistencia a la flexión

6.4.1 Probetas para Ensayo: Una viga para el ensayo de resistencia a la flexión deberá tener, en
general, una sección de 150 mm x 150 mm (6 pulgx6 pulg) (Nota 4). El espécimen deberá
tener, cuando menos, 530 mm (21”) de longitud, pero cuando se vayan a realizar dos ensayos
de resistencia a la flexión sobre un espécimen, éste deberá tener no menos de 840 mm (33
pulg) de longitud. La operación de aserrado se deberá efectuar de manera que el concreto
no se vea debilitado por golpes o por calor. Las superficies aserradas deberás ser lisas, planas,
paralelas y libres de huellas, salientes y ranuras. Se deberá tener cuidado durante el manejo
de las vigas aserradas, con el fin de evitar astillamientos o agrietamientos.
Nota 4. En muchos casos, particularmente con prismas cortados de losas de pavimentos, el
ancho estará gobernado por el tamaño del agregado pétreo y la profundidad por el espesor
de la losa
6.4.2 Acondicionamiento en Humedad – Las probetas de ensayo se deberán sumergir en agua

saturada de cal a 23º ± 1,7º C por un período no inferior a 40 horas antes de efectuar el
ensayo a flexión. El ensayo se deberá efectuar con la mayor prontitud luego de sacar las
probetas del agua. Durante el lapso transcurrido entre la remoción del agua y el ensayo, se
deberán cubrir con una sábana, una franela húmeda u otra tela absorbente que resulte
adecuada.
Nota 5. Cuando lo exija la entidad para la cual se realizan las pruebas, las vigas se podrán
ensayar en una condición diferente a la alcanzada por inmersión durante un mínimo de 40
horas.
Cantidades relativamente pequeñas de secado de la superficie de vigas para ensayo de

resistencia a la flexión, inducen esfuerzos de tensión en las fibras extremas, los cuales
reducen notoriamente la resistencia a la flexión.
6.4.3 Ensayo: Las probetas se ensayarán de acuerdo con las disposiciones de la norma MTC E 709
“Resistencia a la flexión del concreto. Método de la viga simple cargada en los tercios de la luz”.
Nota 6. Las resistencias a compresión de porciones de vigas rotas a la flexión, se pueden

determinar ensayando dichas porciones como cubos modificados, de acuerdo con la norma
MTC E 710, “Resistencia a la compresión del concreto usando una porción de viga rota en el ensayo
de flexión”.
Nota 7. El aserrado puede producir reducciones sustanciales de la resistencia a la flexión;

por lo tanto, las vigas se deberán ensayar con una superficie moldeada en tensión siempre
que sea posible. Se deberá indicar la ubicación de la cara de tensión respecto a la posición
del concreto como fue colocado, así como la posición de las superficies aserradas.
6.4.4 Informe: Los resultados se deberán informar de acuerdo con lo que resulte aplicable de la
norma MTC E 709 y los requerimientos de este método, incluyendo la condición de humedad
de las vigas en el momento de ensayo, y las caras de tensión con respecto a su posición en
la máquina de ensayo.
MTC E 708
ENSAYO DE TRACCION INDIRECTA DE CILINDROS ESTANDARES DE CONCRETO
1.0 OBJETO
1.1 Establecer el procedimiento de ensayo de tracción indirecta de cilindros normales de concreto

(diámetro = 150 ± 3 mm y longitud = 300 ± 6 mm).

Esta norma no pretende considerar los problemas de seguridad asociados con su uso. Es
responsabilidad de quien la emplee, establecer prácticas apropiadas de seguridad y
3.1 NTP 339.084 HORMIGÓN (CONCRETO). Método de ensayo normalizado para la determinación de
la resistencia a la tracción simple del hormigón, por compresión diametral de una probeta cilíndrica.
3.2 ASTM C 496 Standard Test Method for Splitting Tensile Strength of Cylindrical Concrete Specimens.
3.3 AASHTO T 192 Standard Test Method for Splitting Tensile Strength of Cylindrical Concrete
Specimens.
4.1 Equipos
4.1.1 Máquina de ensayo – La máquina de ensayo se ajustará a los requerimientos de la norma

MTC E 704 y deberá tener la suficiente capacidad para aplicar la carga que se describe más
adelante en la Sección 6.4.
4.1.2 Platina de apoyo suplementaria – Si el diámetro o la mayor dimensión de las placas de apoyo,
inferior y superior, es menor que la longitud del cilindro para ensayo, se debe usar una platina
suplementaria de acero maquinado. Las superficies de la platinas deben ser planas dentro de
una tolerancia de 0,025 mm (0,001 pulg), medida sobre cualquier línea de contacto del área
de apoyo.
Debe tener un ancho, por lo menos, de 51 mm (2 pulg) y espesor no menor a la distancia

entre el borde de las placas de apoyo y el extremo del cilindro. La platina se debe colocar de
tal forma que la carga sea aplicada sobre la longitud total del cilindro.
4.1.3 Listones de apoyo – Deben ser dos tiras de cartón o dos listones de madera laminada, libres
de imperfecciones, de 3,2 mm (1/8 pulg) de espesor, 25 mm (1 pulg) de ancho
aproximadamente y longitud igual o ligeramente mayor que la del cilindro. Los listones de
apoyo se deben colocar entre el cilindro de concreto y las placas superior e inferior de apoyo
de la máquina de ensayo o entre el cilindro de concreto y la platina suplementaria, cuando
ésta se utilice. Los listones de apoyo deben usarse solamente una vez.
5.0 MUESTRA
5.1 Especímenes de ensayo
5.1.1 Los especímenes se prepararán y fabricarán de acuerdo con los métodos de hechura y curado
de especímenes de concreto para ensayos, en el laboratorio o en el campo.
Los especímenes curados en cuarto húmedo, en el período comprendido entre su extracción

del ambiente del cuarto y su ensayo, se deberán cubrir con una manta, cáñamo o yute
húmedo, y serán ensayados en condiciones húmedas, tan pronto como sea posible.
Los núcleos deberán cumplir con el tamaño y las condiciones de curado estipuladas en la norma
MTC E 707.
5.1.2 El siguiente procedimiento de curado será utilizado para la evaluación de concretos livianos:
el espécimen ensayado a los 28 días, estará bajo condición de aire seco durante 21 días a 23,0°
± 1,7°C y 50 ± 5% de humedad relativa, después de 7 días de curado húmedo.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Marcas – Se dibujan diámetros sobre cada extremo del espécimen, utilizando un aparato adecuado,
que permita asegurar que se encuentran en el mismo plano axial (Figuras 1 y 2).
6.2 Medida de Diámetro y Longitud – El diámetro se determina con aproximación de 0,25 mm

(0,1”) mediante el promedio de tres medidas realizadas una cerca a cada extremo y una en el
centro del cilindro. La longitud se determina con aproximación de 0,25 mm (0,1”),
mediante el promedio de por lo menos dos medidas.
Figura 1. Vistas generales del equipo adecuado para la determinación del

diámetro final usado para el alineamiento del espécimen en la máquina de prueba
6.3 Colocación de los listones de apoyo (Figura 3) – Se coloca un listón de apoyo a lo largo del centro
de la placa inferior. Se pone el cilindro sobre el listón, de tal manera que el punto de tangencia de
las dos bases esté concentrado sobre la lámina de apoyo. Se coloca el segundo listón
longitudinalmente sobre el cilindro, centrándolo en forma similar al anterior.
También se puede centrar el espécimen utilizando las marcas dibujadas así: colocado el listón
inferior, se alinea el cilindro de forma que una de las líneas marcadas, quede centrada y
vertical. El otro listón se coloca de forma que el punto de tangencia coincida con el otro
extremo del diámetro vertical.
6.4 Velocidad de carga – Se aplica carga al cilindro en forma continua evitando impacto, a velocidad
constante comprendida entre 689 kPa/min (100 lb/pulg²/min) y 1380 kPa/min (200 lb/pulg²/min)
mientras se rompe el cilindro.
Por lo tanto, la velocidad de aplicación de carga para cilindros normales de 152 mm por 305 mm
(6” por 12”) está comprendida entre 50 y 100 kN/min (11300 y 22600 lbf).
Se anota la carga de la máquina en el momento de rotura, lo mismo que el tipo de rotura y la

apariencia del concreto.

Figura 2. Detalle en planta del equipo adecuado para la determinación del
diámetro final usado para el alineamiento del espécimen.
Figura 3. Cilindro colocado para ensayo de tensión indirecta

7.1 CALCULOS

El esfuerzo de tracción indirecta del cilindro se calcula mediante la siguiente ecuación:
T = 2P/πLd Donde:
T = Esfuerzo de tracción indirecta, kPa (lb/pulg²).
P = Carga máxima indicada por la máquina de ensayo, kN (lbf).
L = Longitud del cilindro, m (pulg). d
= Diámetro del cilindro, m (pulg).
7.2 INFORME
El informe debe contener la siguiente información:
7.2.1 Identificación del cilindro.
7.2.2 Diámetro y longitud
7.2.3 Carga máxima, kN (lbf)
7.2.4 Edad del cilindro
7.2.5 Esfuerzo de tracción indirecta, calculado con aproximación a 35 kPa (5 lb/pulg²).
7.2.6 Porcentaje estimado de partículas de agregado fracturadas durante el ensayo.
7.2.7 Tipo de fractura si es diferente a la producida según un plano vertical.
7.2.8 Defectos en el cilindro.
7.2.9 Tipo de curado
8.1 PRECISION
8.1.1 No se ha realizado ningún estudio multilaboratorio de este método de ensayo. Datos de

investigaciones disponibles, sin embargo, sugieren que el coeficiente de variación para un
mismo lote es de 5% para muestras cilíndricas de 152 mm × 305 mm (6 pulg ×12 pulg) con
un esfuerzo a la tracción indirecta promedio de 2,8 Mpa (405 psi). Los resultados de dos
ensayos en el mismo material adecuadamente dirigidos, por consiguiente, no deberían diferir
en más de 14% del promedio para esfuerzos a la tracción indirecta de 2,8 Mpa (400 psi).
8.2 DISPERSION
8.2.1 Tolerancias. No hay ningún estándar aceptado para la determinación de la tolerancia en este ensayo,
ninguna declaración sobre tolerancia se ha hecho.
MTC E 709
RESISTENCIA A LA FLEXION DEL CONCRETO EN VIGAS SIMPLEMENTE APOYADAS CON

CARGAS A LOS TERCIOS DEL TRAMO
1.0 OBJETO
1.1 Establecer el procedimiento que se debe seguir para la determinación de la resistencia a la flexión del
concreto, por medio del uso de una viga simple cargada en los tercios de la luz.
2.1 Valor del módulo de rotura indicado en MPa (lb/pulg²) se considerará como el normalizado.

2.3 Esta norma no pretende considerar los problemas de seguridad asociados con su uso, si los hay.
Es responsabilidad de quien la emplee, establecer prácticas apropiadas de seguridad y
salubridad y determinar la aplicabilidad de limitaciones regulatorias antes de su empleo.
3.1 NTP 339.078 HORMIGÓN (CONCRETO). Método de ensayo para determinar la resistencia a la
flexión del hormigón en vigas simplemente apoyadas con cargas a los tercios del tramo.
3.2 ASTM C 78 Standard Test Method for Flexural Strength of Concrete (Using Simple Beam with Third-
Point Loading).
3.3 AASHTO T 97 Standard Test Method for Flexural Strength of Concrete (Using Simple Beam with Third-
Point Loading).
4.1 Equipos
4.1.1 Máquina de ensayo – La máquina de ensayo deberá cumplir con los requerimientos del apéndice
"Bases de verificación, Correcciones, e Intervalos de tiempo entre verificaciones". Las
máquinas de ensayo operadas a mano con bombas que no suministren una carga continua
en un recorrido, no serán permitidas. Se permitirán bombas con motor u operadas a mano,
con desplazamiento positivo, que tengan suficiente volumen en un golpe continuo, para
completar el ensayo sin requerir una nueva recarga, siempre y cuando sean capaces de
aplicar las cargas a una rata uniforme, sin interrupciones o discontinuidades. El método de
carga en los tercios se deberá utilizar en la realización de ensayos de flexión, empleando
bloques de carga, los cuales asegurarán que las fuerzas aplicadas a la viga sean
perpendiculares a la cara del espécimen y sin excentricidad. En la Figura 1 se muestra un
diagrama del aparato que cumple con este propósito.
4.1.2 Todos los aparatos utilizados en el ensayo de flexión del concreto deben ser capaces de
mantener la longitud especificada de la luz entre apoyos y las distancias entre los bloques de
aplicación de carga y los bloques de apoyo constantes, con una tolerancia de ± 1,3 mm (±
0,05 pulg).
4.1.3 Las reacciones deberán ser paralelas a la dirección de las fuerzas aplicadas en todo momento
durante el ensayo y la relación entre la distancias del punto de aplicación de la carga a la
reacción más cercana y la altura de la viga, no deberá ser menor que 1,0±0,03.
4.1.4 Si se usa un aparato similar al que se ilustra en la Figura 1 se tendrá en cuenta lo siguiente:
4.1.4.1 Los bloques de aplicación de carga y de apoyo no tendrán más de 64 mm (2,5 pulg) de altura,
medida desde el centro o eje del pivote, y se debe extender completamente a través o más
allá del ancho completo del espécimen. Cada superficie endurecida de carga en contacto
con la muestra no se debe separar del plano en más de 0,05 mm (0,002 pulg) y deberá ser
una porción de un cilindro, el eje del cual deberá coincidir con el eje de la barra
o con el centro de la esfera en el cual el bloque se encuentre pivoteado. El ángulo subtendido
por la superficie curva de cada bloque debe ser de 45º (0,79 rad), como mínimo.
4.1.4.2 Los bloques de aplicación de carga y de apoyo se deberán mantener en posición vertical y en
contacto con la barra o esfera por medio de tornillos cargados con resortes, que los
mantienen en contacto con la barra o esfera de pivotaje.
4.1.4.3 El plato de carga superior y la esfera del punto central en la Figura 1 se pueden omitir cuando
se use un bloque apoyado sobre una rótula, siempre que se usen una barra y una esfera
como pivotes para los bloques superiores de aplicación de carga.

Los especímenes de ensayo deben cumplir con los requerimientos de la norma MTC E 702
"Elaboración y curado de muestras de concreto para ensayos de laboratorio”.
Las muestras deben tener una distancia libre entre apoyos de al menos, tres veces su altura,
con una tolerancia del 2%. Los lados de la muestra deben formar ángulos rectos con las
caras superior e inferior. Todas las superficies en contacto con los bloques de aplicación de
carga y de soporte deben ser suaves y libres de grietas, identificación
5.0 MUESTRA
5.1 Los especímenes de ensayo deben cumplir con los requerimientos de la norma MTC E 702 "Elaboración
y curado de muestras de concreto para ensayos de laboratorio”.
5.2 Las muestras deben tener una distancia libre entre apoyos de al menos, tres veces su altura, con
una tolerancia del 2%. Los lados de la muestra deben de la muestra deben formar ángulos
rectos con las caras superior e inferior. Todas las superficies en contacto con los bloques de
aplicación de carga y de soporte deben ser suaves y libres de grietas,
indotaciones, agujeros o inscripciones.
Figura 1. Esquema de un equipo adecuado para el ensayo de flexión del

concreto usando una viga simple cargada en los tercios de la luz
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Se gira la muestra sobre un lado con respecto a su posición de moldeo y se centra sobre los
bloques de carga. Se centra el sistema de carga con relación a la fuerza aplicada. Se ponen
los bloques de aplicación de carga en contacto con la superficie del espécimen en los puntos
tercios entre los soportes y se aplica una carga entre el 3% y el 6% de la carga última
estimada. Utilizando calibradores de la mina normalizados de 0,1 mm (0,004 pulg) y de
0,38mm (0,015 pulg"), se determina si en una longitud de 25 mm (1 pulg) o más larga, se
presenta un vacío entre la muestra y la superficie del bloque, mayor o menor al espesor de
los calibradores. Se pulen o refrentan las superficies de contacto de la muestra, o se rellenan
con láminas de cuero para eliminar cualquier vacío o separación mayor a 0,1 mm (0,004

pulg). Las láminas de cuero deben tener un espesor uniforme de 6,4 mm (0,25 pulg) y un
ancho de 25 a 50 mm (1 a 2 pulg), y se deben extender a l ancho total de la muestra. Las
separaciones mayores de 0,38 mm (0,015 pulg) deberán ser eliminadas sólo por refrentado
o limado de la superficie. Se recomienda minimizar el pulimento de las superficies laterales
de la muestra, ya que esto puede variar las características físicas de ésta y afectar los
resultados del ensayo.
6.2 La carga se debe aplicar de manera continua sin sobresaltos, a una rata que incremente
constantemente el esfuerzo de la fibra extrema entre 0,9 MPa/min y 1,2 MPa/min, hasta que
ocurra la rotura. La rata de incremento de la carga se calcula usando la siguiente ecuación:
Sb d 2
r=
L
Donde:
r = rata de carga, MN/min (lb/min).
S = rata de incremento de la tensión en la fibra extrema, MPa/min (psi/min).
b = ancho promedio de la muestra, mm (pulg).
d = altura promedio de la muestra, mm (pulg) y
L = longitud de la luz de la muestra, mm (pulg).
6.3 Medición de la muestra después del ensayo.
6.3.1 Se toman tres medidas de cada dimensión (una en cada borde y en el centro) con una precisión
de 1,3 mm (0,05") para determinar el ancho promedio, la altura promedio y la localización
de la línea de fractura del espécimen en la sección de falla.
6.3.2 Si la fractura ocurre en una sección refrentada, el espesor del refrentado se deberá incluir en la
medida.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Si la fractura se inicia en la zona de tensión, dentro del tercio medio de la luz libre, el módulo de
rotura se calcula de la siguiente forma:
R= Pl bd
2
Donde:
R = módulo de rotura KPa (psi),
P = máxima carga aplicada indicada por la máquina de ensayo N(lbf),
l = longitud libre entre apoyos mm, (pulg), b = ancho promedio de la
muestra mm, (pulg), y
d = altura promedio de la muestra mm, (pulg), incluyendo el espesor refrentado, si corresponde.

7.1.2 Si la fractura ocurre en la zona de tensión, fuera del tercio medio de la luz libre, a una distancia
no mayor del 5% de la luz libre, se calcula el módulo de rotura de la siguiente forma:
3P a R
=bd 2
Donde:
a = distancia promedio entre la línea de fractura y el soporte más cercano, medida sobre la zona
de tensión de la viga, mm.
7.1.3 Si la fractura ocurre en la zona de tensión y fuera del tercio medio de la luz libre en más del 5%
de la luz libre, no se deberán tener en cuenta los resultados del ensayo.
7.2 INFORME
El informe debe contener la siguiente información:
7.2.1 Número de identificación de la muestra.
7.2.2 Ancho promedio, con una precisión de 1,0 mm (0,05").
7.2.3 Altura promedio, con una precisión de 1,0 mm (0,05").
7.2.4 Longitud de la luz, en mm (pulg).
7.2.5 Máxima carga aplicada en N (lbf).
7.2.6 Módulo de rotura calculado con una precisión de 0,05 MPa (5 psi).
7.2.7 Datos relativos al curado y condición de humedad aparente en el momento del ensayo.
7.2.8 Datos relativos al pulimento, refrentado, o uso de láminas de cuero.
7.2.9 Defectos del espécimen.
8.1 PRECISION
8.1.1 Se ha observado que el coeficiente de variación de los resultados del ensayo depende del nivel
de carga de las vigas. Se ha encontrado que para un solo operador, el coeficiente de variación
es 5,7%. Por consiguiente, los resultados de dos ensayos realizados apropiadamente por el
mismo operador en vigas hechas de la misma tanda no deberían diferir el uno del otro en
más de 16%. Se ha encontrado que para ensayos multilaboratorio el coeficiente de variación
es de 7%. Por consiguiente, los resultados de dos laboratorios diferentes sobre vigas
obtenidas de la misma tanda no deberían diferir uno del otro en más del 19%.
8.2 DISPERSION
8.2.1 Tolerancias. No hay ningún estándar aceptado para la determinación de la tolerancia en este ensayo,
por lo que no se hace ninguna declaración sobre tolerancia.
APENDICE A
A.1 BASES DE VERIFICACIÓN

A.1.1 El porcentaje de error de las cargas dentro del rango de carga de la máquina de ensayo no
debe exceder de ± 1,0. Esto quiere decir que el informe de la verificación de una máquina de
ensayo, indicará el rango verificado de carga dentro del cual puede ser utilizada, en lugar de
informar la aceptación o rechazo total. En máquinas que tengan múltiples rangos de
capacidad, se debe indicar cada rango de carga verificado.
A.1.2 Al establecer el límite inferior de un rango de carga verificado por debajo del 10% de la
capacidad del rango, se requieren aplicaciones repetidas de la carga. La diferencia
algebraica entre el más alto porcentaje de error y el más bajo, no debe ser superior a 1,0.
Esto significa que para establecer el límite inferior de un rango de carga verificado a menos
del 10% de la capacidad de aquél rango, los errores para una serie de 5 lecturas no
excederán del 1%, pero tampoco dos errores podrán diferir en más del 1%. Si el error
mínimo en esta serie es -1,0%, el máximo error no debe exceder de 0,5%. Si el error
mínimo es -0,5%, el máximo error no debe exceder de +1,0%, etc.
A.1.3 En ningún caso, el rango verificado de carga se señalará como incluyendo las cargas por
debajo del valor que sea 100 veces el cambio más pequeño de la carga que puede fácilmente
estimarse en el indicador de carga de la máquina de ensayos.
Esto significa que en una máquina de ensayo que tiene graduaciones tan separadas que las
estimaciones se pueden hacer a 1/10 de división, el rango verificado de carga no se deberá
extender hacia abajo a una carga menor que la correspondiente a 1/10 de división. Si las
graduaciones en la escala indicadora de carga se pueden estimar sólo a 2 divisiones, el rango
de carga verificado podría no extenderse hacia abajo más allá de la carga correspondiente a
200 divisiones. En la mayoría de las máquinas, la menor carga que se puede medir se
encuentra dentro de los dos ejemplos citados.
A.1.4 En ningún caso, el rango de carga verificado debe señalarse como incluyendo cargas fuera del
rango de cargas aplicadas durante el ensayo de verificación.
A.1.5 Las máquinas de ensayo pueden ser más o menos exactas que el porcentaje permitido de error del
1%.
A.2 CORRECCIONES
La carga indicada de una máquina de ensayos que excede la variación permitida no se

corregirá, mediante cálculos ni mediante diagramas de calibración, para obtener valores
dentro de la variación permisible requerida.
A.3 INTERVALO DE TIEMPO ENTRE VERIFICACIONES
A.3.1 Se recomienda que las máquinas de ensayo se verifiquen anualmente o más frecuentemente
si se requiere. En ningún caso, el intervalo de tiempo entre verificaciones debe exceder de
18 meses (excepto en máquinas en las que se está ensayando una prueba con duración
mayor a 18 meses). En tales casos, la máquina se debe verificar después de terminar el
ensayo.
A.3.2 Se requiere una verificación inmediatamente después de que la máquina ha sido relocalizada,
y siempre que exista una razón para dudar de la exactitud de los resultados de la carga
indicados por la máquina, sin importar el tiempo transcurrido desde la última verificación.

MTC E 711
RESISTENCIA A LA FLEXION DEL CONCRETO METODO DE LA VIGA SIMPLE CARGADA EN EL

PUNTO CENTRAL
1.0 OBJETO
1.1 Establecer los procedimientos que deben seguirse en la determinación de la resistencia a la flexión de
un pequeño espécimen de concreto por medio del uso de una viga simple cargada en el punto
central.
2.1 Este método no pretende ser una alternativa al ensayo MTC E 709.
2.3 Esta norma no pretende dar directivas de seguridad asociados con su uso. Es responsabilidad del
usuario, establecer prácticas apropiadas de seguridad y salubridad, y determinar la aplicación de
limitaciones regulatorias antes de su empleo.
3.1 NTP 339.059 HORMIGÓN (CONCRETO). Método para la obtención y ensayos de corazones diamantinos
y vigas cortadas de hormigón (concreto).
3.2 ASTM C 42 Standard Test Method for Obtaining and Testing Drilled Cores and Sawed Beams of
Concrete.
3.3 AASHTO T 24 Standard Test Method for Obtaining and Testing Drilled Cores and Sawed Beams of
Concrete.
4.1 EQUIPO
4.1.1 Máquina de ensayo – Debe estar acorde con el apéndice "Bases de verificación, correcciones e
intervalos de tiempo entre verificaciones" de la norma MTC E 709. Las máquinas de ensayo
operadas a mano, que tengan bombas que no suministren una carga continua hasta la falla en un
recorrido, no serán permitidas. Las bombas mecánicas u operadas manualmente con
desplazamiento positivo que tengan un volumen suficiente en una carrera continua para completar
el ensayo sin requerir recarga se permitirán, siempre que sean capaces de aplicar las cargas a una
rata uniforme sin choques o interrupciones.
4.1.2 Aparato de carga – El mecanismo mediante el cual se aplican las fuerzas al espécimen, debe emplear
un bloque de aplicación de carga y dos bloques de soporte del espécimen que aseguren que todas
las fuerzas se aplican perpendicularmente a la cara del espécimen sin excentricidad. En la Figura
1 se muestra un diagrama del aparato que cumple con este propósito.
a) Todos los aparatos para realizar el ensayo de resistencia a la flexión por el método de carga
en el punto central, serán similares al de la Figura 1 y deberán mantener la longitud de luz
libre y la posición del bloque central de carga con respecto a los bloques de soporte
constante, con una tolerancia de ± 1,3 mm (± 0,05 pulg).
b) Las reacciones deben ser paralelas a la dirección de la carga aplicada en todo momento
durante el ensayo, y la relación de la distancia horizontal entre el punto de aplicación de la
carga y la reacción más cercana a la altura de la viga, deberá ser de 1,5 ± 2%.
c) Los bloques de aplicación de carga y de soporte no deben tener una altura superior a 64 mm
(2,5 pulg), medidos desde el centro ó el eje del pivote, y se deben extender al menos a
través del ancho completo del espécimen. Cada superficie endurecida de carga en contacto
Página 679
con el espécimen no se debe desviar del
plano en más de 0,051 mm (0,002 pulg) y debe ser una porción de un cilindro, el eje del
cual deberá coincidir con el eje de la barra o el centro de la esfera, dependiendo sobre cuál
de las dos el bloque pivotea. El ángulo sustentado por
Manual de Ensayo de Materiales

(EM. 2016)
la superficie curva de cada bloque debe tener al menos 45° (0,79 rad). Los bloques de
aplicación de carga y de apoyo se deben mantener en posición vertical y en contacto con la
barra o la esfera por medio de un tornillo cargado con resorte, el cual los mantiene en
contacto con la barra o la esfera de pivote. La barra en el centro del bloque de aplicación de
carga, Figura 1, se puede omitir cuando se use un bloque con rótula.
5.0 MUESTRA
5.1 El espécimen debe cumplir con los requerimientos señalados en la norma MTC E 702 aplicables a
especímenes prismáticos y vigas y debe tener una luz libre de tres veces la altura, con una
tolerancia del 2%. Los lados del espécimen deben formar ángulos rectos con la cara superior e
inferior. Todas las superficies deben ser suaves y libres de costras, indentaciones, huecos o
inscripciones de identificación.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Se gira la muestra sobre un lado con respecto a su posición de moldeo y se centra sobre los bloques
de carga. Se centra el sistema de carga con relación a la fuerza aplicada. Se ponen los bloques de
aplicación de carga en contacto con la superficie del espécimen en los puntos tercios, entre los
soportes y se aplica una carga entre el 3% y el 6% de la carga última estimada. Utilizando
calibradores de lámina normalizados de 0,1 mm (0,004 pulg) y de 0,38mm (0,015 pulg), se
determina si en una longitud de 25 mm (1 pulg) o más larga, se presenta un vacío entre la muestra
y la superficie del bloque, mayor o menor al espesor de los calibradores. Se pulen o refrentan las
superficies de contacto de la muestra, o se rellenan con láminas de cuero para eliminar cualquier
vacío o separación mayor a 0,1 mm (0,004 pulg). Las láminas de cuero deben tener un espesor
uniforme de 6,4 mm (0,25 pulg) y un ancho de 25 a 50 mm (1 a 2 pulg), y se deben extender al
ancho total de la muestra. Las separaciones mayores de 0,38 mm (0,015 pulg) deberán ser
eliminadas solo por refrentado o limado de la superficie. Se recomienda minimizar el pulimento de
las superficies laterales de la muestra, ya que esto puede variar las características físicas de ésta

y afectar los resultados del ensayo.
Figura 1. Esquema de un equipo adecuado para el ensayo de flexión del concreto

usando una viga cargada en el centro de la luz.
6.2 La carga se debe aplicar de manera continua sin sobresaltos, a una rata que incremente
constantemente el esfuerzo de la fibra extrema entre (0.9 Mpa/min y 1.2 Mpa/min), hasta que
ocurra la rotura. La rata de incremento de la carga se calcula usando la siguiente ecuación:
r= 2Sbd²
3L
Donde:
r = rata de carga Mn/min (lb/min),
S = rata de incremento de la tensión en la fibra extrema Mpa/min (psi/min),
b = ancho promedio de la muestra (mm), (pulg), d = altura promedio de la
muestra (mm), (pulg), y L = longitud de la muestra (mm), (pulg).
6.3 Mediciones del espécimen después del ensayo
Se toman tres medidas a lo largo de cada dimensión (una en cada borde y una en el centro) con
una precisión de 1,3 mm (0,05 pulg) para determinar el ancho y la altura promedio del espécimen,
y el punto de fractura.
7.1 CALCULOS

Se calcula el módulo de rotura de la
siguiente manera:
3Pl
R = 2bd²
Donde:
R = módulo de rotura, MPa (psi),
P = máxima carga aplicada indicada por la máquina de ensayo, N (lbf), l
= longitud de la luz, mm (pulg),
b = ancho promedio del espécimen en el punto de fractura, mm (pulg), y d
= altura promedio del espécimen, en el punto de fractura mm (pulg).
Si la fractura ocurre en la zona refrentada, incluya el espesor de l recubrimiento en la medición.
En los cálculos anteriores no se incluye la masa de la viga.
7.2 INFORME
El informe de los resultados incluirá.
7.2.1 Número de identificación del espécimen.
7.2.2 Ancho promedio, con precisión de 1,3 mm (0,05 pulg).
7.2.3 Altura promedio, con precisión de 1,3 mm (0,05 pulg).
7.2.4 Longitud de la luz en mm (pulg).
7.2.5 Máxima carga aplicada en N (lbf).
7.2.6 Módulo de rotura calculado con precisión de 0,05 MPa (5 psi).
7.2.7 Curado y condición de humedad aparente del espécimen en el momento del ensayo.
7.2.8 Indicaciones acerca del proceso de refrentado, pulimento o colocación de láminas de cuero, cuando
alguno de estos métodos se use.
7.2.9 Defectos en el espécimen.
8.1 PRECISION
8.1.1 Se ha observado que el coeficiente de variación de los resultados del ensayo depende del nivel de
carga de las vigas. Se ha encontrado que para un simple operador el coeficiente de variación es
4,4%. Por consiguiente, los resultados de dos ensayos dirigidos apropiadamente con el mismo
operador en vigas de la misma muestra de la tanda no deberían diferir el uno del otro en más de
12%. Se ha encontrado que para multilaboratorio el coeficiente de variación es de 5,3%. Por
consiguiente los resultados de dos laboratorios diferentes en vigas obtenidas de la misma muestra
de la tanda no deberían diferir uno del otro en más del 15%.

8.2 DISPERSION
8.2.1 Tolerancias – No hay ningún estándar aceptado para la determinación de la tolerancia en este ensayo,
ninguna declaración sobre tolerancia se ha hecho.

MTC E 712
MEDIDA DE LA LONGITUD DE NUCLEOS DE CONCRETO (TESTIGOS EXTRAIDOS CON BROCAS)
1.0 OBJETO
1.1 Determinar la longitud de un núcleo extraído de una estructura de concreto, en particular de un

pavimento rígido.
2.1 Los valores expresados en unidades SI, deben considerarse como norma.
desarrollo de cada proceso en términos de riesgo y seguridad industrial. Es responsabilidad del
usuario, establecer las normas apropiadas con el fin de minimizar los riesgos en la salud e
integridad física, que se puedan generar debidos a la ejecución de la presente norma y determinar
las limitaciones que regulen su uso.
3.1 NTP 339.211 HORMIGÓN (CONCRETO). Método de ensayo normalizado para determinar el espesor de
elementos de concreto mediante la extracción de corazones.
3.2 ASTM C 17 Standard Test Method for Measuring Thickness of Concrete Elements Using Drilled Concrete
Cores.
3.3 AASHTO T 148 Standard Test Method for Measuring Length of Drilled Concrete Cores.
4.1 EQUIPO
4.1.1 Será un calibrador que servirá para medir la longitud de los elementos axiales de núcleos de concreto
(Ver figura 1-ANEXO). Los detalles de su diseño mecánico no se encuentran prescritos, pero debe
cumplir los requerimientos indicados en las Secciones 4.1.2 a 4.1.6.
4.1.2 El aparato debe tener un diseño tal, que el núcleo pueda ser sostenido con su eje axial en posición
vertical por tres (3) soportes simétricamente colocados descansando contra el extremo inferior.
4.1.3 El calibrador debe permitir el acomodo de núcleos de diferente longitud, en un rango de 100 a 250
milímetros (4 pulg a 10 pulg), cuando menos.
4.1.4 El calibrador debe estar diseñado de manera que sea posible hacer una medida de longitud en el
centro del extremo superior de la probeta y en ocho (8) puntos adicionales espaciados a iguales
intervalos a lo largo de la circunferencia de un círculo cuyo centro coincida con el del área de la
base de la probeta y cuyo radio no sea menor de un medio (1/2) ni mayor de tres cuartos (3/4)
del radio de la probeta.
4.1.5 La vara de medida u otro dispositivo que haga contacto con la superficie de la base del núcleo se
debe doblar con un radio de 3,2 mm (1/8 pulg). La escala en la cual se medirán las longitudes se
debe marcar con graduaciones claras, definidas y espaciadas a intervalos exactos. El espaciamiento
de las graduaciones debe ser 2,5 mm (0,10 pulg) durante todas las operaciones normales de
medida.
4.1.6 El aparato debe ser estable y suficientemente rígido para mantener su forma y alineamiento sin
distorsión o deflexión mayor a 0,25 mm durante las operaciones normales de medida.
5.0 MUESTRA
5.1 Probetas para ensayo

Los núcleos usados como probetas para la medida de la longitud, deben ser representativos del
concreto en la estructura de la cual se han extraído. El núcleo debe ser taladrado con el eje en
posición normal a la superficie de la estructura, y las bases se deben encontrar libres de condiciones

(EM. 2016)
que no sean características de las superficies de la estructura. No se deben emplear núcleos que
presenten defectos importantes o que se hayan dañado considerablemente durante el barrenado.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Antes de medir la longitud del núcleo, se debe calibrar el aparato, de manera que se conozcan los
errores debidos a sus imperfecciones mecánicas. Cuando los errores excedan de 0,25 mm, se
deben aplicar correcciones adecuadas a las medidas de longitud.
6.2 La probeta se colocará en el aparato de medida con el extremo liso del núcleo, es decir, el extremo
que representa la superficie superior de una losa de pavimento o la superficie conformada en el
caso de otras estructuras, colocado hacia abajo para que quede apoyado contra los tres soportes
de acero endurecido. La probeta debe quedar colocada sobre los soportes de manera que la
posición central de medida del aparato quede directamente sobre el punto medio de la base
superior de la probeta.
6.3 Se deben efectuar nueve (9) medidas de longitud en cada probeta, una en la posición central y una en
cada una de las ocho (8) posiciones adicionales espaciadas a iguales intervalos a lo largo de la
circunferencia del círculo de medida descrito en la Sección 4.1.4. Cada una de estas nueve (9)
medidas se deben leer directamente, con aproximación de 2,5 mm (0,1pulg) y 1,27 mm (0,05
pulg).
Nota 1. Si en el transcurso de la operación de medida se descubre que uno o más de los puntos
de medida de la superficie de la probeta no es representativo del plano general de la base del
núcleo a causa de una pequeña saliente o depresión, la probeta se debe rotar levemente alrededor
de su eje, efectuando las nueve (9) medidas en la nueva posición.
7.1 INFORME
Las medidas individuales se deben registrar con aproximación a los 1,3 mm (0,05 pulg) y el
promedio de las nueve (9) medidas, aproximado a los 2,5 mm (0,1 pulg) más cercanos, se
informará como longitud del núcleo de concreto.

Figura 1. Medidor
MTC E 713
EXUDACION DEL CONCRETO
1.0 OBJETO
1.1 Determinar la cantidad relativa de agua que exuda una muestra fresca de concreto.
2.1 Se consideran dos métodos de ensayo, los cuales difieren primordialmente en el grado de vibración al
cual se somete la muestra de concreto.
desarrollo de cada proceso en términos de riesgo y seguridad industrial. Es responsabilidad de él
usuario, establecer las normas apropiadas con el fin de minimizar los riesgos en la salud e
integridad física, que se puedan generar debidos a la ejecución de la presente norma y determinar
las limitaciones que regulen su uso.
3.1 NTP 339.077 HORMIGON (CONCRETO), Método de ensayo gravimétrico para determinar la exudación
de hormigón (concreto).
3.2 ASTM C 232 Standard Test Methods Bleeding of Concrete.
3.3 AASHTO T 158 Standard Test Methods Bleeding of concrete.

4.1 EQUIPO
MÉTODO A. MUESTRA COMPACTADA POR APISONADO
4.1.1 Recipiente cilíndrico – De aproximadamente 14 litros (1/2 pie³) de capacidad, con diámetro interior
de 255 ± 5 mm (10 ± ¼ pulg) y altura interior de 280 ± 5 mm (11 ± ¼ pulg).
El recipiente debe ser metálico de calibre comprendido entre 2,67 a 3,40 mm (0,105 a 0,134 pulg),
y debe estar reforzado externamente alrededor de la parte superior con los mismos calibres y una
banda metálica de 40 mm (1½ pulg) de ancho. El interior debe ser liso y libre de corrosión,
recubrimiento o lubricantes.
4.1.2 Báscula – De suficiente capacidad para determinar la masa requerida con precisión de 0,5%.
4.1.3 Pipeta – o instrumento similar, para extraer el agua libre de la superficie de la muestra de ensayo.
4.1.4 Probeta graduada – Con capacidad para medir 100 mL, con el fin de medir la cantidad de agua
retirada.
4.1.5 Varilla compactadora – De acero estructural, cilíndrico de 16 mm (5/8") de diámetro y de longitud

aproximada de 610 mm (24"); el extremo compactador debe ser hemisférico con radio de 16 mm
(5/8").
4.1.6 Recipiente metálico (opcional) – De 1000 mL, para recolectar el agua exudada y los sedimentos.
4.1.7 Balanza (opcional) – Con sensibilidad de 1 gramo, para determinar la masa de agua exudada y los
sedimentos.
4.1.8 Estufa (opcional) – Pequeña, o cualquiera otra fuente de calor para evaporar el agua exudada.
Nota 1. Los aparatos citados en las Secciones 3,6 a 3,8 son necesarios si el proceso de medida
del agua exudada requiere determinar la masa, evaporar y volver a determinar la masa.

(EM. 2016)
METODO B. MEZCLA CONSOLIDADA POR VIBRACIÓN
4.1.9 Plataforma vibratoria – Se debe tener una plataforma sobre la cual se monta el recipiente lleno. La
plataforma se debe equipar con un dispositivo adecuado para obtener períodos intermitentes de
vibración, los cuales deben tener duración, frecuencia y amplitud, reproducibles de acuerdo a la
Sección 4.1.13 (ver Figura 1)

Figura 1. Plataforma vibratoria y registrador
Se puede obtener una vibración apropiada si se une a la plataforma un motor eléctrico de 93-W
(1/8 HP) al cual se adiciona una excéntrica en su eje de 110 g aproximadamente. Ajustada
mediante un tornillo. Esta excéntrica debe ser fabricada a partir de un bloque laminado en frío de
acuerdo con los detalles y dimensiones mostrados en la Figura 2. La abertura que atraviesa la
excéntrica es de 13,5 mm (17/32 pulg), una apropiada medida que se acomoda al eje del motor.
La plataforma debe descansar sobre soportes de caucho que reposan sobre una losa de concreto.
La losa debe separarse del piso a través de una capa de corcho, como se muestra en la Figura 2.
4.1.10 Reloj – Dispositivo registrador, mediante el cual pueden ser regulados los períodos de vibración
dados a la plataforma.
4.1.11 Recipiente – El recipiente para efectuar el ensayo debe ser de acero, de 290 mm (11 ½ pulg) de
diámetro en la parte superior, 279 mm (11 pulg) de diámetro en el fondo, 280 mm (11 1/8 pulg)
de altura, y debe tener tapa metálica. El recipiente y la tapa deben cumplir con los detalles dados
en la Figura 3.
Figura 2. Detalles del equipo del ensayo de exudación del concreto

Figura 3. Recipiente y cubierta
4.1.12 Los dispositivos restantes serán los mismos enunciados en las Secciones 4.1.2 a 4.1.8.
4.1.13 ciclo vibratorio
Debe ser de la siguiente manera: Se acciona el motor durante 3 segundos y se desconecta durante
30 segundos. Sin embargo debido a la inercia del motor, después de accionarlo es apagado, el
periodo de vibración es aproximadamente 7 segundos. (Figura 1)
5.0 MUESTRA
5.1 La preparación y el curado de muestras de concreto en el laboratorio se debe hacer conforme con la
norma MTC E 702.
5.2 Para el concreto elaborado en obra, las muestras se toman de acuerdo con la norma MTC E
701.
5.3 Los aparatos descritos se pueden usar para muestras de concreto que contengan cualquier tamaño de
agregados de un tamaño nominal máximo de 50 mm (2 pulg).
El concreto que contenga agregados de tamaños nominales superiores al indicado, debe ser
tamizado en húmedo por un tamiz 37,5 mm (1½ pulg) y el ensayo se realiza con una porción de
la muestra que pasa ese tamiz.
5.4 Llenado el recipiente. Se llena el recipiente con el concreto de acuerdo con la norma MTC E 714,
excepto que el recipiente debe ser llenado hasta una altura de 254 ± 3 mm (10 ± 1/8 pulg). Se
nivela la superficie superior de la muestra de concreto mediante acción de allanado, hasta lograr
una superficie lisa.
5.5 La muestra se prepara de acuerdo a las Secciones 5.1 a 5.3.
5.6 Se coloca la muestra en el recipiente hasta la mitad de la altura del mismo.
5.7 El tamaño de la muestra se regula mejor por masa. Una muestra adecuada para este ensayo debe
tener una masa de 20 ± 0,5 kg. Usualmente se conocen los requerimientos para los aparatos
descritos en la Figura 2.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Durante el ensayo, la temperatura se mantiene entre 18° y 24° C.
6.2 Inmediatamente después de apisonar la superficie de la muestra se registra el tiempo y se determina

la masa del recipiente con su contenido.
6.3 Se coloca la muestra anterior y el recipiente en una plataforma o en un piso libre de vibración, y se
cubre el recipiente con un material no absorbente para prevenir la evaporación del agua exudada.
6.4 Se mantiene la cubierta sobre la muestra durante todo el ensayo, excepto para extraer el agua. Se
extrae el agua acumulada en la superficie a intervalos de 10 minutos durante los primeros 40
minutos contados a partir del alisado de la muestra, pasados los cuales se extrae el agua cada 30
minutos, hasta que cese la exudación.
6.5 Para facilitar la recolección del agua exudada, se inclina con cuidado la muestra 2 minutos antes de
cada extracción de agua poniendo un bloque de aproximadamente 50 mm (2 pulg) de grueso bajo

un lado del recipiente. Luego de retirar el agua, se devuelve el recipiente a la posición original sin
agitarlo.
6.6 Después de cada recolección, se transfiere el agua a una probeta graduada de 100 mL y se registra la
cantidad acumulada de agua después de cada transferencia. Cuando únicamente se desea
determinar el volumen total de exudación, se puede omitir el proceso de remoción periódica y se
extrae la totalidad del agua exudada en una sola operación.
6.7 Para determinar la masa del agua exudada, se traslada el agua y los sólidos recolectados a un recipiente
apropiado (Sección 4.1.6), se determina la masa y se lleva a un horno para evaporar el agua
después de lo cual se determina la masa del recipiente nuevamente. La masa D del agua exudada
se calcula por medio de la diferencia de pesos obtenidos.
6.8 Compactación de la muestra de ensayo – Se compacta la muestra en el recipiente, por medios

vibratorios durante el tiempo suficiente para lograr el grado deseado de compactación. Se
considera aplicada una vibración suficiente tan pronto se alise la superficie de la muestra de
concreto. El proceso de compactación se detiene inmediatamente después de la aparición de agua
libre, indicada por el desarrollo de un brillo en la superficie de la muestra. Para muestras muy
fluidas, no se necesita compactación distinta de la producida al colocar la muestra en el recipiente
y manejarla durante el proceso de determinación de la masa y colocación en la plataforma de
ensayo.
6.9 Vibración intermitente – Se tapa el recipiente y se coloca en la plataforma vibratoria asegurándolo

firmemente. Al conectar el motor se anota el tiempo y se continúa la vibración intermitente durante
una hora.
6.10 Determinación del agua exudada – El período intermitente de vibración no permite determinar la
cantidad de agua exudada durante intervalos diferentes de tiempo. Determinando el volumen total
de agua exudada como se describe en el Método A.
7.1 CALCULOS
7.1.1 El volumen de agua exudada por unidad de superficie se calcula como sigue:
V =V1
A
Donde:
V1 = volumen del agua exudada en ml, medida durante el intervalo de tiempo

seleccionado, y
A = área expuesta del concreto en centímetros cuadrados.
Se puede determinar un porcentaje comparativo de exudación, a medida que el ensayo progresa,

comparando el volumen de agua exudada para cada intervalo de tiempo igual.
7.1.2 El agua exudada expresada como un porcentaje de la cantidad neta de agua utilizada en la mezcla,
se calcula como sigue:
D
Exudación (%) · 100

La cantidad de agua total en la muestra ensayada se calcula como sigue:
W
C= ·S
M
Donde:
C = masa del agua en la muestra de ensayo (g), M
= masa total de la mezcla (kg),
w = mezcla de agua total (cantidad de agua total menos la cantidad de agua absorbida por
agregados) kg,
S = masa de la muestra (g), y
D = masa del agua exudada en gramos, o volumen total del agua extraída de la muestra ensayada,
en cm³ multiplicado por 1 g/mL.
7.2 INFORME
7.2.1 Interpretación de los resultados
Hasta el presente no hay datos disponibles para evaluar directamente la precisión del método A.
Sin embargo hay razón para pensar que la precisión del método A es tan buena como la del método
B.
8.1 PRECISION
8.1.1 Método A – No se tienen datos disponibles para evaluar la precisión del Método A directamente. Sin
embargo, existe una razón para pensar que la precisión para este método es al menos tan buena
como la del Método B. Los valores dados para el Método B deberán ser usados como límites de
precisión máximos para el Método A.
8.1.2 Método B – La desviación normal se ha calculado en 0,71% para un rango de exudación comprendida
entre 200 a 10%; 1,06% para un rango de exudación comprendida entre 10 a 20% y 1,77% para
más del 20%. Por lo tanto, los resultados de los ensayos correctamente efectuados por un mismo
operario en un mismo día, obtenidos de diferentes concretos de igual dosificación, no deben diferir
en más del 2% para un intervalo de exudación de 200 a 10%; 3% para un intervalo de exudación
de 10 a 20% y 5% para más del 20%.( Ver nota 2)
Nota 2. Estos números representan, respectivamente los primeros y segundos límites como se
describen en ASTM C 670, para preparar la interpretación de los resultados para el método de
materiales de construcción
8.2 DISPERSIÓN
8.2.1 Tolerancias. Este método de ensayo no tiene tolerancias debido a que los valores determinados
pueden estar definidos, únicamente, en términos de este método
MTC E 714
PESO UNITARIO DE PRODUCCION (RENDIMIENTO) Y CONTENIDO DE AIRE

(GRAVIMETRICO)

1.0 OBJETO
1.1 Determinar la densidad (ver Nota 1.) del concreto recién mezclado que proporcionará fórmulas
para calcular el rendimiento, el contenido de cemento y el contenido de aire del concreto.
2.1 El rendimiento se define como el volumen del concreto logrado con una mezcla de cantidades conocidas
de sus materiales componentes.
3.1 NTP 339.046 HORMIGON (CONCRETO), Método de ensayo gravimétrico para determinar el peso por
metro cúbico, rendimiento y contenido de aire del hormigón.
3.2 ASTM C 138 Standard Test Method for Slump of Hydraulic Cement Concrete.
3.3 AASHTO T 121 Standard Test Method for Slump of Hydraulic Cement Concrete. SIMBOLOS
A = Contenido de aire (porcentaje de vacíos) en el concreto.
N = Contenido real de cemento, kg/m³ ó lb/yd³.
Nt = Masa del cemento en la tanda, kg o lb.
Ry = Rendimiento relativo.
T = Masa teórica del concreto, suponiendo la no presencia de aire, kg/m³ o lb/pie V = Volumen
total absoluto de los ingredientes que componen la tanda, m³ o pies³.
W = Densidad o Masa unitaria del concreto, Kg/m³ o lb/pie³
W1 = Masa total de todos los materiales de la tanda, Kg o lb (Nota 3).
Y = Volumen de concreto producido por tanda, m³ o yd³
Yd = Volumen de concreto que, por diseño, debería producir la tanda, m³ o yd³.
Yf = Volumen de concreto producido por tanda, pie³.
Nota 1. Peso unitario fue la terminología previa empleada para describir la propiedad determinada
por este método de ensayo, la cual es masa por unidad de volumen
Nota 2. La densidad teórica se determina usualmente en el laboratorio. Se asume que su

valor permanece constante durante todas las tandas cuando se utilizan los mismos
componentes y las mismas proporciones. Se calcula mediante la ecuación:
T = W1
Y
El volumen absoluto de cada componente es igual al cociente entre la masa de tal
componente y el producto de su densidad por 62,4. El volumen absoluto de cada ingrediente
en m³ es igual a la masa del ingrediente en kilogramos dividida entre 1000 veces su gravedad
específica. Para los agregados, la densidad aparente y la masa se debe determinar en su
condición S.S.S. (saturada y superficialmente seca). Para el cemento, la densidad real se
debe determinar mediante la norma INV E-307. Se puede utilizar el valor de 3,15 para
cementos que cumplan con los requisitos de la norma AASHTO M -85.

Nota 3. La masa total de todos los materiales de la tanda es la suma de las masas del
cemento, del agregado fino en la condición de uso, del agregado grueso en la condición de
uso, del agua de mezcla añadida a la tanda y de cualquier otro material sólido o líquido
utilizado
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Balanza – Tendrá precisión de aproximadamente el 0,3% (45g, 0,1lb) de la carga de ensayo
en cualquier punto dentro del intervalo de uso. El intervalo de uso debe abarcar desde la
masa del medidor vacío, hasta dicha masa vacía más su contenido, considerándose que tenga
este último un peso unitario de 2600 kg/m³ (160 lb/pie³).
4.1.2 Varilla compactadora – Debe ser de hierro, liso, cilíndrica, de 16 mm (5/8 pulg) de diámetro y
de longitud aproximada de 600 mm (24 pulg); el extremo compactador debe ser semiesférico
con radio de 8 mm (5/16 pulg).
4.1.3 Vibrador interno – Los vibradores internos pueden tener ejes flexibles o rígidos, movidos
preferiblemente mediante motores eléctricos. Deben proporcionar 7000 vibraciones por
minuto (117 Hz) o más, al encontrarse en funcionamiento. El diámetro externo o la dimensión
lateral del elemento vibrador debe ser de por lo menos 19 mm (0,75 pulg), y no mayor de
38 mm (1,5 pulg). La longitud del eje debe ser de por lo menos 600 mm (24 pulg).
4.1.4 Medidor – Corresponde a un recipiente cilíndrico de acero o de otro metal apropiado. (Nota 4).
Debe ser impermeable y suficientemente rígido para mantener su forma y volumen calibrado
aún bajo uso rudo. Se prefieren aquellos medidores que son maquinados a las dimensiones
precisas en su interior y que poseen manijas. La capacidad mínima del medidor se debe
ajustar a lo especificado en la Tabla 1. Todos los medidores, exceptuando los recipientes de
medida utilizados para determinación del contenido de aire, deben cumplir con los requisitos
de la norma MTC E 203. Tales recipientes de medida para determinación del contenido de
aire deben cumplir con lo especificado en la norma MTC E 706. El borde superior de estos
recipientes debe ser liso y plano en 0,25 mm (0,01pulg).
Tabla 1. Capacidad mínima de los medidores
Tamaño nominal máximo Capacidad del medidor,

del agregado grueso a
mínimo b
mm pulg dm³ ft ³
25,0 1 6 0,2
37,5 1½ 11 0,4
50 2 14 0,5
75 3 28 1,0
114 4½ 71 2,5
152 6 99 3,5
a El agregado de un tamaño nominal máximo puede contener hasta 10% de partículas
retenidas en el tamiz correspondiente a este tamaño.
b Para tener en cuenta el desgaste, las medidas pueden ser hasta un 5% más Pequeña que
las indicadas en esta tabla.
Nota 4. El metal no debe ser fácilmente atacable por la pasta de cemento. Se pueden usar,
sin embargo, algunos metales que son reactivos, por ejemplo ciertas aleaciones de aluminio,
cuando éstos son capaces de formar una capa protectora de la corrosión subsiguiente
4.1.5 Placa enrasadora – Debe ser metálica, rectangular, de por lo menos 6 mm (1/4 pulg) de espesor
o una placa de vidrio o acrílica de por lo menos 13 mm (½pulg) de espesor , con un ancho y

un largo superiores en 50 mm (2 pulg) al diámetro del medidor con el cual va a ser usada.
Los bordes de la placa deben ser rectos y lisos dentro de una tolerancia de 1,6 mm (1/16
pulg).
4.1.6 Equipo de calibración – Se refiere a una placa de vidrio, de por lo menos 6 mm (1/4 pulg) de
espesor y al menos 25 mm (1 pulg) superior al diámetro del medidor que va a ser calibrado.
Se debe proveer una bomba de agua o una grasa que se pueda colocar sobre el borde del
recipiente para evitar derrames o pérdidas.
4.1.7 Martillos – Pueden ser de cabeza de caucho o de cuero, con una masa de aproximadamente
600 ± 200 g (1,25 ± 0,50 lb) para medidores de 14 dm³ (0,5 pies³) o menos, y otro con una
masa de aproximadamente 1000 ± 200g para medidores de volumen superior a 14 dm³ (0,5
pies³).
5.0 MUESTRA
5.1 Se obtiene la muestra a partir de la mezcla de concreto fresco de acuerdo con la norma MTC E
701.
6.0 PROCEDIMIENTO
Calibración del medidor
Se calibra el medidor y se determina el factor que se debe usar para convertir la masa en kg
(lb) del material contenido en su interior a masa unitaria kg/m³ (lb/pie ³). Se sigue el
procedimiento descrito en la norma MTC E 203. Los medidores se deben calibrar por lo menos
una vez cada año o siempre que se dude de la precisión de la calibración.
6.1 Generalidades – Los métodos de consolidación son los de apisonado y vibración interna. Se deben
apisonar aquellos concretos que den un asentamiento superior a los 75 mm (3 pulg). Se
deben apisonar o vibrar los concretos que den un asentamiento de 25 a 75 mm (1 a 3 pulg).
Los concretos que den un asentamiento inferior a 25 mm (1 pulg), deben ser compactados
por vibración.
Nota 5. El concreto no-plástico, el cual es utilizado comúnmente en la fabricación de tubos y

mampostería, no es considerado dentro de esta norma.
6.2 Apisonado – Se coloca el concreto en el medidor, en tres capas de aproximadamente igual

volumen. Se golpea cada capa con la varilla compactadora, 25 veces cuando se usen
medidores de volumen igual o menor a 0,014m³ (0,5 pies³) o 50 veces cuando se use el
medidor de 0,28m³ (1 pie³).
Los golpes aplicados a la capa inferior deben cruzar todo su espesor, pero no deben estrellar
fuertemente el fondo del medidor. Se distribuyen los golpes uniformemente sobre la sección
transversal del medidor. Para las capas media y superior, los golpes deben penetrar
aproximadamente 25 mm (1 pulg) dentro de la capa anterior a la que está siendo
compactada. Después que cada capa ha sido compactada, se golpean los costados del
medidor con el martillo apropiado, entre 10 y 15 veces, con el fin de cerrar los orificios
dejados por la varilla y de liberar las burbujas de aire que hayan quedado atrapadas en la
mezcla. Se añade la capa final de tal forma que se evite el sobrellenado.
6.3 Vibración interna – Se llena y vibra el medidor en dos capas aproximadamente iguales, colocando
todo el concreto de una capa antes de vibrarlo. Se inserta el vibrador en tres puntos
diferentes para cada capa. Al vibrar la capa inferior se evita el contacto del vibrador con el
fondo o las paredes del medidor. Al penetrar la última capa el vibrador debe penetrar
aproximadamente 25 mm (1 pulg) dentro de la capa anterior. Se debe tener cuidado de no
dejar bolsas de aire al extraer el vibrador. El tiempo de vibración requerido dependerá de la
manejabilidad del concreto y de la efectividad del vibrador (Nota 6). Se continúa la vibración

sólo lo suficiente para obtener una compactación satisfactoria del concreto (Nota 7). Se
conserva un mismo tiempo de vibrado para una clase particular de concreto, de vibrador y
de medidor utilizados.
Nota 6. Usualmente se considera que se ha aplicado suficiente vibración cuando la superficie

del concreto se hace lisa.
Nota 7. Una vibración excesiva puede causar segregación y pérdidas en la cantidad de aire que
intencionalmente se pretende dejar incluido en la mezcla
6.4 Al terminar la compactación, el medidor no debe mostrar un exceso o una deficiencia considerable
de concreto. Se considera como óptimo, un exceso de concreto que sobresalga 3 mm (1/8
pulg) por encima del nivel del borde del molde.
Se puede añadir una pequeña cantidad de concreto para corregir una deficiencia. Si el
medidor contiene gran exceso de concreto al terminar la compactación, se remueve una
porción representativa del exceso con un palustre o una cuchara, inmediatamente después
de completar la compactación y antes de enrasar el medidor.
6.5 Enrasado – Se enrasa la superficie del concreto al terminar la compactación y se termina la

superficie del concreto, en forma lisa con la placa enrasadora, teniendo mucho cuidado de
dejar el medidor lleno justo a nivel. El enrasado queda mejor presionando la placa enrasadora
sobre la superficie del medidor, para cubrir aproximadamente 2/3 de la superficie y retirando
la placa con un movimiento de sierra para terminar solamente el área originalmente cubierta.
Luego se coloca la placa sobre la superficie del medidor para cubrir los 2/3 originales de
superficie y se avanza la placa con una presión vertical y un movimiento de sierra para cubrir
el total de la superficie del medidor. Si se dan varios pequeños golpes con el extremo inclinado
de la placa, se producirá una superficie lisa.
6.6 Limpieza y pesaje – Después de enrasar, se limpia cualquier exceso de concreto existente en el
exterior del medidor y se determina la masa neta del concreto en el medidor con una precisión
acorde con la expresada en la Sección 4.1.1
7.1 CALCULOS
7.1.1 Densidad (Masa Unitaria) – Se calcula la masa neta del concreto, restando la masa del medidor
vacío Mm, a la masa del medidor lleno con concreto, Mc. Se calcula la densidad, W, dividiendo
la masa neta del concreto entre el volumen del medidor, Vm como se muestra a continuación:
W = Mc - Mm
Vm
7.1.1.1 Rendimientos – Se calcula el rendimiento como sigue:
W1
Y(m3 ) -
=W1
3
Yf (pie )

W
W1
Y f (yd3) =
27W
7.1.1.2 Rendimiento relativo – Es la relación entre el volumen real del concreto obtenido y el volumen
tal como fue diseñado para la tanda, calculado como sigue:
Y
Ry =
Yd
Nota 8. Un valor de Ry superior a 1.00 indica un exceso del concreto que está siendo
producido mientras que el valor menor indica que la tanda es “pequeña” para su volumen de
diseño
7.1.1.3 Contenido de cemento – Se calcula el contenido de cemento real de la siguiente forma:
N = Nt
Y
7.1.1.4 Contenido de aire – Se calcula su valor de la manera siguiente: 100
(unidades SI)
Y V
A = - ·100 (unidadesSI) Y
TW
A= ·100 T
Yf - V
A= ·100(unidades lb- pul)
Yf
8.1 PRECISION
8.1.1 Las siguientes estimaciones de precisión para esta norma están basadas en una colección de
datos de varias partes por el “National Ready Mixed Concrete Association”. Los datos

representan mezclas de concreto con asentamientos entre 75 y 150 mm (3 y 6 pulg) y
densidades entre 1842 y 2483 kg/m3 (115 y 155 lb/pie³) y concreto con contenido de aire
incluido y sin contenido de aire El estudio se realizó empleando medidores de7dm3 (0,25
pie³) y 14 dm³ (0,5 pie³).
8.1.2 Precisión de operador simple – Se ha encontrado que la desviación estándar de la densidad de

mezclas de concreto para un operador simple es 10,4 kg/m³ (0,65 lb/pie³) (1s). Es por esto
que dos resultados de ensayos realizados por el mismo operador apropiadamente en la misma
muestra de concreto, no deberán diferir en más de 29,6 kg/m³ (1,85 lb/pie³) (d2s).
8.1.3 Precisión de operador múltiple – Se ha encontrado que la desviación estándar de la densidad

de mezclas de concreto para un operador múltiple es 13,1 kg/m³ (0,82 lb/pie³) (1s). Es por
esto que dos resultados de ensayos realizados por los dos operadores apropiadamente en la
misma muestra de concreto no deberán diferir en más de 37,0 kg/m³ (2,31 lb/pie³) (d2s).
8.1.4 Tolerancia – Esta norma no tiene ninguna tolerancia puesto que la densidad es definida únicamente
en términos de esta norma.
MTC E 715
FLUJO PLASTICO DEL CONCRETO A LA COMPRESION
1.0 OBJETO
8.2 Determinar el flujo plástico (creep) de cilindros moldeados de concreto, que se someten a la acción de
una carga longitudinal compresiva.
2.1 El método se limita a concretos con tamaño máximo de agregado no mayor de 50 mm (2 pulg).
2.2 Este método mide la deformación por compresión inducida por la carga dependiente del tiempo,
para edades escogidas del concreto, bajo una serie arbitraria de condiciones ambientales
controladas.
2.3 Este método se puede usar para comparar los potenciales de flujo plástico de distintos concretos.
Un procedimiento posible, consiste en utilizar la ecuación desarrollada (o método gráfico)
para calcular esfuerzos, a partir de datos de deformación en estructuras masivas de concreto
no reforzado. Para aplicaciones de diseño más específicas, las condiciones del ensayo fijadas
más adelante en esta norma se deberán modificar para simular lo más cercanamente posible,
las condiciones anticipadas de curado, térmicas, de exposición y duración de carga, para la
estructura prototipo. Actualmente las teorías y efectos del material y los parámetros del
medio ambiente son presentados en ACI SP-9 Simposio sobre el flujo plástico del concreto.
2.4 Ante la ausencia de hipótesis satisfactorias que gobiernen el fenómeno del flujo plástico, se han
considerado algunas suposiciones, que generalmente están siendo confirmadas mediante
ensayos y por la práctica. El flujo plástico es proporcional al esfuerzo de compresión para
valores entre el 0 y 40% de la resistencia a la compresión del concreto. Se ha demostrado
concluyentemente que el flujo plástico es directamente proporcional al contenido de pasta,
para el rango de contenidos de pasta utilizados normalmente en el concreto. Así es como las
características de flujo plástico de mezclas de concreto que tienen agregados con tamaño
máximo mayor de 50 mm (2”), se pueden determinar a partir del flujo plástico de la porción
que pasa por el tamiz de menos 50 mm (menos 2”), multiplicando este valor, por la relación
de contenidos de pasta de cemento (en volumen) entre la mezcla completa y la porción
tamizada.

2.5 El uso de una expresión logarítmica (Sección 7), no implica que la relación entre el flujo plástico
y el tiempo de deformación sea necesariamente una función logarítmica exacta; sin embargo,
para un período de un año, la expresión se aproxima al comportamiento normal con suficiente
exactitud, para hacer posible el cálculo de parámetros que son útiles para el propósito de
comparar concretos.
2.6 No hay datos que puedan fundamentar la extrapolación de los resultados de este ensayo a esfuerzos
de torsión y tensión.
del usuario, establecer las normas apropiadas con el fin a la ejecución de la presente norma
y determinar las limitaciones que regulen su uso.
3.1 ASTM C 512 Standard Test Method for Creep of Concrete in Compression
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Moldes – Serán cilíndricos y cumpliendo los requerimientos de la norma MTC E 702 "Fabricación y
curado en el laboratorio de muestras de concreto".
4.1.1.1 Molde horizontal que cumpla con los requerimientos de la sección sobre molde horizontal para
el ensayo de flujo plástico en cilindros de la norma MTC E 702 Un molde horizontal que cumple
con una prueba satisfactoria, se muestra en la Figura 1.
Figura 1. Molde horizontal para especímenes de creep

4.1.1.2 Dispositivo de carga – Capaz de aplicar y mantener la carga requerida sobre el espécimen
sin importar cualquier cambio en las dimensiones del mismo. En su forma más simple, el
dispositivo de carga consistirá en cabezales planos. apoyo sobre los extremos del

espécimen, un elemento para mantener la carga, que puede ser: un resorte, una cápsula
hidráulica o ambos y varillas con roscas, para tomar las reacciones del sistema cargado.
Las superficies de carga se desviarán del plano no más de 0,025 mm (0,001”). En un
dispositivo de carga, se pueden apilar varios especímenes para ensayarlos simultáneamente
La longitud entre cabezales planos no debe exceder en 1780 mm (70 pulg). Cuando se
utiliza un elemento hidráulico para mantener la carga, se pueden atender simultáneamente
varios dispositivos de carga, por medio de una unidad central hidráulica de regulación de
presión, que la integran: un acumulador, un regulador, manómetros y una fuente de alta
presión tal como un cilindro de nitrógeno o una bomba de alta presión. Se pueden utilizar
resortes como los del sistema amortiguador de ferrocarriles, para mantener la carga sobre
dispositivos, similares a los que se describieron antes. La compresión inicial se aplicará por
medio de un gato portátil o una máquina de ensayo. Cuando se usen resortes, se deberá
cuidar que se disponga de una cabeza apoyada sobre una rótula y que la placa de apoyo
esté suficientemente bien agarrada para asegurar una carga uniformemente aplicada a los
cilindros. La Figura 2 muestra una aceptable carga en los dispositivos de los resortes. Se
dispondrá de medios adecuados para medir la carga con una aproximación del 2% de la
carga total aplicada. Puede ser un manómetro hidráulico con instalación fija o un gato
hidráulico con celdas de carga que se colocan en el dispositivo, a medida que la carga se
aplica o ajusta.
Figura 2. Estructura de creep resorte –carga

4.1.1.3 Dispositivos medidores de deformación – Los aparatos utilizados deberán tener dispositivos
para medir la deformación longitudinal en el espécimen, con aproximación a las
diezmillonésimas. El dispositivo puede estar integrado al aparato, puede ser instalado o ser
portátil. Si se utilizan los portátiles, los puntos de contacto deberán marcarse sobre el
espécimen en forma notoria. No se permitirá el uso de deformímetros que dependen de
contacto por fricción. Si se utiliza un medidor integrado, deberá estar situado en forma que
su movimiento de deformación ocurra a lo largo del eje longitudinal del cilindro.
Si se utilizan aparatos externos, las deformaciones serán medidas por lo menos sobre dos
líneas medidoras espaciadas uniformemente alrededor de la periferia del espécimen. Los
medidores pueden ser instrumentados para que la deformación media sobre todas las líneas
del medidor se puedan leer directamente. La línea de medida efectiva será al menos tres

veces el tamaño máximo del agregado del concreto. Los aparatos de medir deformaciones,
deberán ser capaces de medir por lo menos durante un año, sin cambios en la calibración.
Nota 1. Los sistemas en los cuales las variaciones de las deformación es son comparadas
con una barra normalizada de longitud constante se consideran más confiables, aunque los
medidores eléctricos de deformación son considerados satisfactorios.
5.0 MUESTRA
5.1 Procedimiento de ensayo
5.1.1 Moldes – Serán cilíndricos y cumpliendo los requerimientos de la norma MTC E 702 "Fabricación
y curado en el laboratorio de muestras de concreto" Tamaño del espécimen – El diámetro de
cada espécimen será de 150 ± 1,6 mm (6 ± 1/16”) y la longitud será de 292 mm (11 1/2”),
por lo menos. Cuando los extremos del espécimen están en contacto con los platos de carga
de acero, la longitud del espécimen será igual a la longitud del aparato medidor de
deformaciones más el diámetro del espécimen. Si los extremos del espécimen están en
contacto con otros especímenes de concreto similares al que se está ensayando, la longitud
del espécimen será, por lo menos, igual a la del medidor de longitudes del dispositivo de
medición de deformaciones, más 38 mm (1 1/2”). Entre el espécimen de ensayo y el plato
de carga de acero, en cada extremo de una pila, se deberá instalar un cilindro adicional no
instrumentado cuyo diámetro sea igual al del cilindro que se ensaya, y cuya longitud sea, al
menos, igual a la mitad de su diámetro.
5.1.2 Fabricación de especímenes – El tamaño máximo del agregado que se vaya a utilizar no deberá
exceder de 50 mm (2”) (Sección 2). Los cilindros fundidos verticalmente se fabricarán
conforme a lo indicado en la norma MTC E 702; los extremos de cada cilindro cumplirán los
requisitos de la norma MTC E 703.
Los cilindros fundidos horizontalmente se consolidarán por métodos apropiados para la

consistencia del concreto. Se deberá poner mucha atención para que la varilla o el vibrador
no golpeen el medidor de deformación. Cuando se utilice vibración, el concreto se colocará
en una capa y el elemento vibrador no tendrá más de 32 mm (1 ¼ pulg) de diámetro. Si la
compactación se hace por apisonado, el concreto se colocará en dos capas aproximadamente
iguales y cada capa recibirá 25 golpes de varilla uniformemente distribuidos a cada lado del
medidor de deformación.
Después de la consolidación, el concreto será nivelado con un palustre o llana, manipulándolo

lo menos posible para conformar el concreto en la apertura. Una plantilla curvada con el radio
del espécimen puede utilizarse como un emparejador para darle forma y acabado más
precisos al concreto en la abertura.
Nota 2. Las exigencias de aplanamiento de los extremos de los especímenes cilíndricos se

pueden lograr por refrenado, recubrimiento, o al momento de fundir, fijando los extremos
con platos de apoyo normales al eje del cilindro.
5.1.3 Número de especímenes – Para cada condición de ensayo se harán no menos de seis (6)
especímenes (Nota 3) de una tanda de concreto dada. Se ensayarán dos por resistencia a la
compresión, dos se cargarán y se observarán para la deformación total, y dos permanecerán
sin carga para usarlos como controles para indicar deformaciones debidas a causas distintas
a las cargas. Cada uno de los especímenes para deformación y control estará sometido a los
mismos tratamientos de almacenamiento y curado, que el espécimen cargado.
Nota 3. Se recomienda que los especímenes sean ensayados por triplicado, aunque dos
especímenes pueden ser aceptables.
5.2 Curado y almacenamiento de especímenes

5.2.1 Curado normal – Antes de desmoldarlos, los especímenes serán almacenados a 23° ± 1,7° C y
cubiertos para evitar la evaporación. Los especímenes se extraerán de los moldes no antes
de 20 horas ni después de 48 horas de su fabricación, y se almacenarán bajo condiciones
húmedas a una temperatura de 23° ± 1,7° C hasta los 7 días. La condición húmeda, es
cuando se mantiene agua libre sobre toda la superficie de los especímenes,
permanentemente. No se someterán a chorros de agua corriente, ni serán almacenados
dentro de depósitos llenos de agua. Después de terminado el curado húmedo, los
especímenes se almacenarán a temperatura de 23,0° ± 1,1° C y con una humedad relativa
del 50 ± 4%, hasta la terminación del ensayo.
5.2.2 Curado básico para flujo plástico – Si se desea evitar la pérdida o ganancia de agua durante el
almacenamiento y el período de ensayo, los especímenes en el momento de su fabricación o
desmolde serán encerrados y sellados dentro de cubiertas impermeables para evitar pérdidas
de humedad por evaporación y permanecerán sellados durante el período de almacenamiento
y curado.
5.2.3 Régimen de variación de la temperatura de curado – Cuando se desea tener en cuenta los
efectos de la temperatura en las propiedades elásticas e inelásticas del concreto (como por
ejemplo, la temperatura en condición adiabática que se presenta en el concreto masivo o en
condiciones de temperatura a las cuales el concreto está sometido durante el curado
acelerado), se debe controlar la temperatura dentro del lugar de almacenamiento de la
muestra para que corresponda con el historial de temperatura deseada. El usuario se debe
hacer responsable de establecer un registro de tiempo y temperatura y de ahí en adelante

determinar el rango permitido de desviación.
5.2.4 Otras condiciones de curado – Otras condiciones sobre ambientes de curado y edad para el
ensayo pueden ser utilizadas, sustituyendo las fijadas, cuando se requiera esta información
para aplicaciones específicas. En este caso, se incluirán en el reporte del ensayo dichas
condiciones, cuidadosamente detalladas.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Edad para el ensayo – Cuando el propósito del ensayo, es comparar el potencial de flujo plástico
de diferentes concretos, inicialmente se cargan los especímenes a una edad de 28 días.
Cuando se quiere conocer el comportamiento completo del flujo plástico de un concreto dado,
se deberán preparar especímenes para carga inicial a los 2, 7, 28 y 90 días, y un año. Si se
necesita la información para otras edades de carga, se señalan esas edades en el informe.
6.2 Detalles de carga – Inmediatamente antes de cargar los especímenes de flujo plástico, se
determina la resistencia a la compresión de los cilindros de resistencia, de acuerdo con la
norma MTC E 704. En el momento que los especímenes de flujo no sellados son colocados en
el dispositivo de carga, se cubren los extremos de los cilindros de control para evitar la
pérdida de humedad (Nota 4).
Se carga el espécimen con una intensidad de carga no mayor que el 40% de la resistencia a
la compresión a la edad de carga Se toman lecturas de deformación en forma inmediata,
antes y después de la carga, 2 y 6 horas más tarde, después diariamente, durante 1 semana,
semanalmente durante 1 mes y mensualmente durante 1 año. Antes de tomar cada lectura
de deformación, se mide la carga. Si la carga varía más del 2% del valor correcto, se deberá
ajustar (Nota 5). Se toman lecturas de deformación sobre los especímenes de control para el
mismo calendario de los especímenes cargados.
Nota 4. En los extremos de los especímenes con flujo plástico, se debe tener cuidado en
alinear estos para evitar la carga excéntrica. Cuando los cilindros son apilados y se midan
externamente, se puede aplicar una precarga que no exceda los 1380 KP a (200 psi) y se

anota la variación del esfuerzo alrededor de cada espécimen, después de esta carga puede
ser removido y realineado el espécimen por una carga más uniforme.
Nota 5. Cuando el resorte es usado para mantener la carga, los ajustes pueden ser acoplados
para aplicar una carga correcta y apretar las tuercas en la rosca para que ajusten la vara.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Se calcula la deformación total inducida por la carga unitaria KPa (lb/pulg²), en cualquier
momento, como la diferencia entre el valor de deformación promedio del espécimen cargado
y el espécimen de control, dividido por el esfuerzo promedio.
7.1.2 Para determinar la deformación por flujo plástico, por KPa (lb/pulg²) para cualquier edad, se
resta de la deformación inducida por la carga unitaria para esa edad, KPa (lb/pulg²), la
deformación Kpa (lb/pulg²), inmediatamente después de cargado.
7.1.3 Si se desea, se puede graficar la deformación total en KPa (lb/pulg²) sobre un sistema de
coordenadas semilogarítmico, en el cual el eje logarítmico representa el tiempo, para
determinar las constantes 1/E y F (k), para la siguiente ecuación:
Dónde:
= deformación total por kPa (psi),
E = módulo elástico instantáneo kPa (psi),
F(k) = rata de flujo plástico, calculada como la pendiente de la recta que representa la curva
de flujo plástico en un gráfico semilogarítmico, y
T = tiempo después de la carga, días
El valor 1/E es la deformación inicial elástica, KPa (lb/pulg²), y se determina de las lecturas
de deformaciones tomadas inmediatamente antes y después de la carga del espécimen. Si la
carga no se desarrolló expeditamente, puede ocurrir algo de flujo antes de que la deformación
después de la carga haya sido observada, en cuyo caso, la extrapolación al tiempo cero se
puede hacer por el método de los mínimos cuadrados, para determinar este valor.
7.2 INFORME
El informe deberá incluir lo siguiente:
7.2.1 Contenido de cemento, relación agua cemento, tamaño máximo del agregado, asentamiento, y
contenido de aire.
7.2.2 Posición del cilindro cuando fue fundido.
7.2.3 Tipo y origen del cemento, mezcla de agregados y agua de mezclado. Instituto Nacional de Vías E
416 – 8.
7.2.4 Condiciones de almacenamiento antes y después de la carga.
7.2.5 Edad y duración de la carga.
7.2.6 Resistencia a la compresión a la edad de carga.
7.2.7 Tipo de aparato para medir esfuerzos.

7.2.8 Magnitud de cualquier precarga.
7.2.9 Intensidad de la carga aplicada.
7.2.10 Esfuerzo elástico inicial
7.2.11 Esfuerzo de flujo plástico en kPa (lb/pulg²) a las edades indicadas y a un año.
7.2.12 Rata de flujo plástico, F (k), si se determina.
8.1 PRECISION
8.1.1 Para un solo operador y una la sola tanda, el coeficiente de variación se encuentra alrededor
del 4%, y para un solo operador y una multitanda el coeficiente de variación se encuentran
alrededor del 9%, sobre el rango de flujo de plástico los esfuerzos van desde de 250 a 2000
millonadas. Los dos resultados se evalúan adecuadamente por el mismo aperador en el
mismo material por lo tanto no debe diferir en más del 6% de su promedio. Los dos resultados
obtenidos por el mismo operador del material fundido de diferentes tandas no deben diferir
en más del 13 % de su promedio.
8.1.2 Tolerancias – Este método no tiene tolerancias porque los valores determinados solo pueden ser
definidos en términos del método evaluado.
MTC E 716
RESIDUO SOLIDO Y MATERIA ORGANICA (SOLIDOS VOLATILES)
8.0 OBJETO
8.1 Establecer los procedimientos para determinar el residuo sólido y el contenido de materia orgánica
(sólidos volátiles) de las aguas usadas para la preparación de morteros y concretos de
cemento Portland.
9.1 Consiste en la evaporación de la muestra de agua, para luego ser deshidratada, enfriada y obtenida
su masa residual.
Se aplica para evaluar la utilización del agua en morteros y concretos de cemento Portland.
10.1 NTP 339.071:2009 HORMIGÓN (CONCRETO). Método de ensayo normalizado para determinar
el residuo sólido y el contenido de materia orgánica (sólidos volátiles) de las aguas usadas
para elaborar morteros y concretos de cemento Portland.
10.2 NTP 339.070:2009 HORMIGÓN (CONCRETO). Toma de muestras de agua usadas para la preparación
y curado de morteros y concretos de Cemento Portland y aguas agresivas.
11.1 EQUIPOS
11.1.1 Balanza que permita efectuar pesadas con la precisión de 1 mg.
11.1.2 Baño maría o disco de calefacción.
11.1.3 Estufa, que permita operar entre 120 ºC y 130 ºC de temperatura.
11.1.4 Horno mufla, que permita temperaturas entre 600 ºC y 650 ºC

11.2 MATERIALES
11.2.1 Mechero
11.2.2 Cápsula de platino o porcelana
11.2.3 Matraz aforado de 500 cm3 de capacidad
11.2.4 Desecador
12.0 MUESTRA
12.1 Agua; se tomará de acuerdo a lo establecido en la NTP 339.070
13.0 PROCEDIMIENTO
13.1 Determinación de residuo insoluble
13.1.1 Se mide en el matraz aforado 500 cm3 de la muestra representativa que debe incluir cualquier
materia en suspensión y se transfiere progresivamente, mientras se agita, a la cápsula de
platino o de porcelana, mantenida sobre el baño maría o disco de calefacción. Completada la
evaporación, se coloca la cápsula en la estufa y se deshidrata el residuo entre 120 ºC y 130
ºC de temperatura durante 1 hora. Se enfría la cápsula en el desecador y se determina su
masa con la precisión del miligramo. Se reserva el residuo en la cápsula para efectuar la
determinación de materia orgánica.
13.2 Determinación de materia orgánica
13.2.1 El total de residuo sólido obtenido según 6.1 puede consistir en materia orgánica o mineral o
en combinaciones de materia orgánica e inorgánica. Para determinar aproximadamente el
porcentaje de materia orgánica (sólidos volátiles) presente, se lleva la cápsula de platino
sobre la llama de un mechero y se calcina al rojo incipiente (entre 600 ºC y 650 ºC de
temperatura).
Se deja enfriar en desecador y se pesa con precisión del miligramo.
14.1 CALCULOS
14.1.1 Residuo sólido: el contenido de residuo sólido se calcula con la ecuación siguiente:
M
A = · 1000
V
Dónde:
A El contenido de residuo sólido, en g/L
M La masa de residuo sólido obtenido, en gramos
V El volumen de muestra empleado en mililitros
14.1.2 Materia orgánica (sólidos volátiles): el contenido de materia orgánica resulta de la pérdida de
peso obtenida según el procedimiento indicado en 6.2
14.2 INFORME
14.2.1 Se informa en cada caso el contenido de residuo sólido y de materia orgánica.
MTC E 717

MATERIA ORGANICA
1.0 OBJETO
1.2 Determinar la materia orgánica en las aguas usadas en la elaboración de hormigones y morteros.
2.1 Las materias orgánicas son oxidadas por una mezcla de dicromato de potasio y ácido sulfúrico.
El dicromato remanente después del ataque es valorado mediante una solución de sulfato de
amonio y hierro (II) (Sal de Mohr).
2.2 Los valores de consumo químico de oxígeno, aportado por sustancias oxidantes, son un parámetro
rápido en el estudio de aguas poluídas de materias orgánicas.
3.1 ITINTEC 339.072 (1982) Método de ensayo para determinar el contenido de materia orgánica en
las aguas usadas para elaborar morteros y hormigones.
3.2 ASTM D1252 (2000) Standard Test Methods for Chemical Oxygen Demand (Dichromate
Oxygen Demand) of Water.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Balanza analítica, con sensibilidad de 0,1 mg
4.1.2 Plancha de calentamiento
4.1.3 Estufa eléctrica
4.2 MATERIALES
4.2.1 Tubo refrigerante vertical (condensador Allihn)
4.2.2 Fiola, aforada de 1000 mL
4.2.3 Vasos de precipitado
4.2.4 Varillas de vidrio
4.2.5 Pipetas de 10 mL, 25 mL y 50 mL
4.2.6 Probeta de 50 mL
4.2.7 Matraz Erlenmeyer de 250 mL con boca esmerilada
4.2.8 Desecador
4.3 INSUMOS
4.3.1 Agua destilada
4.3.2 Solución patrón 0,25 N de Dicromato de Potasio: Se disuelven en agua destilada 12,259 g de
K2Cr2O7 p.a., previamente secado a 103 ºC por 2 horas y se diluye a 1 litro.
4.3.3 Solución estándar 0,025 N de Dicromato de Potasio: Diluir 100 ml de la solución 0,25 N de dicromato
de potasio hasta 1 litro.
4.3.4 Ácido sulfúrico concentrado (d = 1,84).

4.3.5 Solución 0,25 N de Sulfato de Amonio y Hierro (II) (Sal de Mohr): Se disuelven en agua destilada,
98 g de Fe (NH4)2(SO4)2.5H2O, se añaden 20 ml de ácido sulfúrico, se enfrían y
diluyen a 1 litro. Esta solución debe ser valorada contra la solución de dicromato cuando sea
necesario usarla.
4.3.6 Solución 0,025 N de Sulfato de Amonio y Hierro (II): Diluir 100 mL de la solución 0,25 N de Sulfato
de Amonio y Hierro (II).
4.3.7 Indicador Ferroína: Se disuelven 0,1485 g de 1,10 Fenantrolina monohidrato 1:10 juntamente
con 0,098 de la sal de Mohr en 100 mL de agua. Este indicador también puede ser adquirido
en solución ya preparada. Como alternativa de este indicador se puede usar Difenilamina
Sulfonato de Bario al 0,5 %.
4.3.8 Sulfato de Mercurio (II).
4.3.9 Valorización: Se diluyen 10 mL de la solución de dicromato hasta unos 150 mL con agua
destilada. Se añaden 10 mL de ácido sulfúrico y se deja enfriar. Se valora con la solución de
sulfato de amonio y hierro II usando unas gotas de indicador de ferroína.
5.0 MUESTRA
5.1 Agua
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Tomar 25 mL de la muestra de agua en un matraz Erlenmeyer de 250 mL de capacidad, añadir

10 mL de solución 0,025 N de dicromato de potasio, 0,4 g de sulfato de Mercurio (II), 30 mL
de ácido sulfúrico concentrado que se añade con cuidado y algunas perlas de vidrio.
6.2 Homogenizar la solución para luego colocar en el tapón del matraz el tubo refrigerante, iniciar el
flujo de agua fría y calentar a una graduación reducida de la plancha eléctrica hasta observar
ebullición suave.
6.3 Después de 10 minutos de ebullición, se deja enfriar, se introduce en el matraz unos 80 mL de agua
destilada, lavando a la vez el refrigerante y seguidamente se enfría completamente.
6.4 Después de añadir unas gotas de indicador Ferroína, se valora con solución 0,025 N de Sulfato de
Amonio y Hierro II. La solución vira de verde azulado a pardo rojizo.
6.5 Se efectúa un ensayo en blanco bajo exactamente las mismas condiciones, con 25 mL de agua
destilada, en vez de la muestra.
7.1 CALCULOS
7.1.1 El consumo de oxígeno se calcula con la siguiente ecuación:
2
ml de muestra
Donde:
(a -b) · c · 8000 mg de
O=

a= mL de sulfato de amonio y hierro (II), utilizados para la muestra en blanco b=
mL de sulfato de amonio y hierro (II), utilizados para la muestra c = Normalidad
de la solución de sulfato de amonio y hierro (II), según valorización
7.2 INFORME
7.2.1 Se reportará el resultado en mg/L
MTC E 718
DETERMINACIÓN DEL VALOR pH
1.0 OBJETO
1.1 Determinar el pH en las aguas usadas para elaborar morteros y hormigones.
2.1 Este modo operativo está indicado para aquellos casos en que el pH de dichas aguas tenga un
valor muy próximo al de cualquiera de los límites fijados para el mismo en la Norma de
Requisitos, ya que entonces no es de suficiente garantía el resultado de la determinación
hecha mediante el papel indicador de pH y su correspondiente escala de colores.
2.2 El pH es una medida de la acidez presente en una muestra de agua y se expresa por el logaritmo del
recíproco de la concentración de los iones hidrógeno.
pH = log =- ( )
log H
2.3 Consiste en un procedimiento potenciométrico en el que se utiliza un aparato medidor de

potenciales electrolíticos, con un electrodo de vidrio y un electrodo de referencia
(calomelanos).
3.1 ITINTEC 339.088 Hormigón (Concreto). Agua para morteros y hormigones de Cementos Portland.
Requisitos.
3.2 ITINTEC 339.070 Hormigón (Concreto). Toma de muestras de agua para la preparación y
curado de morteros y hormigones de Cemento Portland.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Balanza analítica, con sensibilidad de 0,01 g
4.1.2 Estufa eléctrica
4.1.3 Potenciómetro; un potenciómetro medidor de pH. Este aparato deberá tener un compensador
de temperatura, con un margen mínimo de 10 ºC a 40 ºC y estará provisto, a su vez, de
escala de lecturas, siendo el intervalo de lectura de 0,1 pH.
4.1.4 Electrodo de referencia; el electrodo de referencia será el de calomelanos, saturado. Deberá

haber siempre cloruro potásico sólido en el interior de la cámara que rodea al electrodo
propiamente dicho. El diseño del electrodo debe ser tal que permita una fácil unión líquida
entre la disolución de cloruro de potasio y la disolución reguladora o de ensayo, como la fácil
eliminación, por lavado, de todo vestigio de las disoluciones del último ensayo realizado.

4.2 MATERIALES
4.2.2 Vasos de precipitado 100 mL
4.2.3 Varillas de vidrio
4.2.4 Desecador
4.2.5 Material usualmente empleado en laboratorio.
4.3 INSUMOS
4.3.1 Se emplearán como reactivos disoluciones reguladoras. Todas las sales utilizadas en la
preparación de las disoluciones reguladoras que se indican la Tabla 1 excepto el bórax y el
tetraoxalato potásico, se desecarán en una estufa durante 1 hora, a temperatura
comprendida entre 110 ºC y 130 ºC y se enfriarán hasta la temperatura ambiente en un
desecador.
El bórax no se calentará a temperatura superior a la del ambiente, ni el tetraoxalato potásico

por encima de 60 ºC.
En la actualidad se cuenta en el mercado con soluciones reguladoras (Buffer) comerciales, que

se pueden emplear para los mismos efectos.
Tabla 1
Valores de pH según la temperatura de las disoluciones
Tetraoxalato Fosfato Fosfato

Temperatura potásico Tartrato Ftalato diácido Bórax Trisódico
ºC Tipo 0,05 M 0,01 M 0,01 M
0,05 M 0,025 M
0 1,67 - 4,01 6,93 9,46 -
10 1,67 - 4,00 6,92 9,33 -
20 1,68 - 3,56 4,00 6,88 9,22 -
25 1,68 3,55 4,01 6,86 9,18 11,72
30 1,69 3,54 4,01 6,85 9,14 -
35 1,69 3,54 4,02 6,84 9,10 11,38
40 1,70 3,55 4,03 6,84 9,07 -
50 1,71 3,57 4,05 6,83 9,01 -
60 1,73 4,10 6,84 8,96 -
4.3.2 Agua destilada o desionizada: Se utiliza agua destilada o desionizada y hervida.
4.3.3 Disolución de tetraoxalato potásico 0,05 M: Disolver 12,70 g de C4O8H3K.2H2O en agua destilada y
hasta completar 1L.
4.3.4 Disolución saturada de tartrato ácido de potasio: Preparar agitando enérgicamente en un frasco
de vidrio, un exceso de C4H4O4HK con 100 a 300 mL de agua destilada o desionizada. Si es
necesario, se filtra la disolución y para preservarla, se le añade 0,1 g de timol.
4.3.5 Disolución de ftalato ácido de potasio 0,05 M: Preparar disolviendo 10,21 g de C8H4O4HK en agua
destilada o desionizada y diluyendo hasta 1 L.
4.3.6 Disolución de fosfato diácido, 0,025 M: Se prepara disolviendo 3,40 g de PO4H2K y 3,55 g de PO4HNa2
en agua destilada o desionizada y diluyendo hasta 1 L.
4.3.7 Disolución de bórax, 0,01 M: Se prepara disolviendo 3,81 g de B4O7Na2.10H2O en agua destilada o
desionizada y diluyendo hasta 1 L.

4.3.8 Disolución de fosfato trisódico 0,01 M: Se prepara disolviendo 1,42 g de fosfato disódico anhidro
PO4HNa2 en 100 ml de una disolución 0,1 M de hidróxido sódico, libre de carbonatos (4,0 g
de NaOH por litro de disolución) y diluyendo hasta 1 L con agua destilada o desionizada.
5.0 MUESTRA
5.1 Agua; las muestras se tomarán de acuerdo con la Norma Técnica ITINTEC 339.070
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Preparación de los electrodos: El electrodo de vidrio y el de referencia, se deben humedecer y

preparar antes de su uso, según 4.1.4.
6.1.1 Calibrado del aparato: El aparato se calibra en condiciones de temperatura y concentración tan
próximas como sea posible a las de la muestra, utilizando para ello una disolución reguladora de
pH muy aproximada a la misma. Debe confirmarse la correspondencia lineal de la respuesta del
electrodo de vidrio, por lo menos con otra disolución reguladora de pH diferente.
6.2 Lavado de los electrodos: Antes de introducir los electrodos en la muestra de agua, se debe lavar
primero con agua destilada o desionizada y después con la propia muestra. Después se
introducen en ella durante varios minutos hasta alcanzar la condición de equilibrio y con ello
una lectura estable. Puede hacerse una comprobación final sumergiendo los electrodos en
una nueva porción de muestra. Esta no debe airearse ni agitarse durante la ejecución del
proceso operatorio.
6.3 Influencia de la temperatura: En las medidas de pH, la temperatura influye modificando el

potencial creado en el electrodo de vidrio y haciendo variar el grado de ionización de la
muestra. El primer efecto se compensa mediante un ajuste del aparato. El segundo depende
exclusivamente de la muestra y no se puede corregir, por lo cual se tiene en cuenta indicando,
para cada medida, además del valor hallado para el pH, el de la temperatura a que se ha
hecho la determinación.
7.1 CALCULOS
7.1.1 No existen cálculos para este método de ensayo, puesto que los resultados se toman directamente
de los valores mostrados en el equipo.
7.2 INFORME
7.2.1 Los resultados más fidedignos se obtienen determinando el pH a la temperatura natural de la

muestra y directamente al pie del suministro. Si no es posible efectuar la determinación de
dichas condiciones, se hará lo antes posible, e inmediatamente después de abrir el recipiente
que contiene la muestra. Son necesarias estas precauciones porque el pH hallado en el
laboratorio puede diferir del verdadero pH en virtud de reacciones que pueden tener lugar
después de la toma de muestra. Entre las reacciones que pueden influir en el resultado figuran
oxidaciones, hidrólisis, interacciones con el eventual sedimento, pérdida de gases disueltos,
absorción de humos y gases del laboratorio y precipitación de carbonato cálcico u otras sales.
Los diversos modelos de medidores de pH existentes hacen imposible la redacción de

instrucciones detalladas aplicables a cualquier tipo de instrumento. Por tal motivo, deben
seguirse estrictamente, tanto para el cuidado y uso de los electrodos, como para el manejo
del medidor de pH, las indicaciones relativas a cada aparato.
MTC E 719
CONCENTRACION DEL ION SULFATO

1.0 OBJETO
1.3 Determinar el contenido de iones sulfato en las aguas utilizadas como aguas de mezcla en la producción
y curado de morteros y concretos de cemento Portland.
2.1 El procedimiento descrito es aplicable para concentraciones de ión sulfato en el rango comprendido
entre 10 mg/L y 5 000 mg/L (10 ppm a 5 000 ppm).
2.2 Los iones sulfato presentes en la muestra se precipitan a pH comprendido entre 1,0 y 1,5 con
una disolución de cloruro de bario. La reacción de precipitación se realiza a ebullición. La
determinación se efectúa gravimétricamente.
3.1 No hay normas específicas que sean citadas como referencias normativas en el presente texto que
constituyan requisitos de esta Norma Técnica Peruana.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Balanza analítica, con una exactitud de 0,0005 g.
4.1.2 Plancha de calentamiento.
4.1.3 Estufa: que se pueda regular por encima de 105 °C.
4.1.4 Horno eléctrico: con ventilación natural, que se pueda regular a 950 °C ± 25 °C.
4.2 MATERIALES
4.2.1 Crisoles de porcelana: de 15 mL a 25 mL de capacidad.
4.2.2 Papel filtro, retentivo o papel de porosidad media (Whatman Nº42, Schleicher & Schuell Nº 5893 o
similar).
4.2.3 Desecador con perclorato de magnesio Mg(ClO4)2 anhidro, o con alúmina activada, o con pentóxido
de fósforo, o con gel de sílice, etc.
4.2.4 Material usual de Laboratorio analítico
4.3 INSUMOS
4.3.1 Requisitos generales
Para realizar las determinaciones analíticas, se utilizarán, únicamente, reactivos de calidad analítica
reconocida, así como agua destilada o de pureza equivalente.
Salvo indicación expresa, “%” significa “% en masa”.
4.3.2 Ácido clorhídrico diluido 1+1
Disolver 1 volumen de ácido clorhídrico concentrado en un volumen de agua. Se conserva en

un frasco de vidrio o polietileno.
4.3.3 Disolución de cloruro de bario al 10 %
Disolver 100 g ± 1 g de cloruro de bario dihidratado (BaCl2.2H2O), en unos 800 mL de agua

caliente. Se enfría y completa el volumen con agua hasta 1 000 mL. Guardar en frasco de
vidrio o polietileno.
4.3.4 Disolución de hidróxido de sodio al 20 %

Disolver en un recipiente de polietileno 20 g de hidróxido de sodio (NaOH) en agua con agitación
y se completa el volumen hasta 100 mL. Guardar en un frasco de polietileno.
4.3.5 Disolución indicadora de anaranjado de metilo al 0,1 %
Disolver 0,1 g de anaranjado de metilo en unos 50 mL de agua, calentando la mezcla para

facilitar la disolución. Enfriar y completar hasta 100 mL. Guardar en frasco de vidrio o
polietileno.
4.3.6 Disolución aproximadamente 0,1 M de nitrato de plata
Disolver 17 g ± 1 g de nitrato de plata (AgNO3) en 800 mL de agua y se completa el volumen hasta

1 000 mL.
Guardar la disolución en un frasco de vidrio opaco. La disolución es estable si se protege de la

luz.
5.0 MUESTRA
5.1 Agua; decantar previamente la materia en suspensión existente en el envase recibido en el

laboratorio. Filtrar la muestra a través de un papel de filtro de textura fina (Véase el apartado
4.2.2) para obtener la muestra de ensayo. Dicha muestra debe tener un volumen de 100 mL,
exactamente medidos con una pipeta graduada o matraz aforado.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Verter la muestra de ensayo en un vaso de 500 mL y añadir unas gotas de indicador de anaranjado
de metilo. Neutralizar con la disolución de ácido clorhídrico diluido o de hidróxido de sodio,
según el pH inicial. Se añaden 2 mL de la disolución de ácido clorhídrico diluido y, en caso
necesario, se añade agua para completar el volumen total aproximado de 200 mL. Lleva a
ebullición, manteniéndola al menos durante 15 min.
Si la disolución aparece clara después de hervida, se continúa según lo indicado en el

apartado 6.2. Si aparecen materias insolubles, se filtra la suspensión en caliente por un papel
de filtro de textura fina (Véase apartado 4.2.2) y se lava el filtro con poca agua, añadiendo
los lavados al filtrado principal. Se pasa el filtrado y lavados a un vaso de 500 mL. Se continúa
como se indica en el apartado 6.2.
6.2 Llevar a ebullición la disolución obtenida tras el tratamiento previo (Véase el apartado 6.1) y se
mantiene ésta durante 5 min. Se confirma que la disolución está clara; si no fuera así, se
comienza de nuevo el ensayo con otra muestra. Se mantiene la disolución a la temperatura
de ebullición y, mientras se agita vigorosamente, se añaden, gota a gota, por medio de una
pipeta, 10 mL de la disolución de cloruro de bario (Véase el apartado 4.3.3) a una temperatura
próxima a la de ebullición. Se mantiene la ebullición durante 15 min para obtener un
precipitado bien formado. Se deja reposar la disolución, de 12 h a 24 h, a temperatura
próxima a la de ebullición, debiendo ser en cualquier caso, superior a 60 °C, y teniendo
cuidado de evitar que se concentre por evaporación.
6.3 Filtrar cuidadosamente todo el precipitado sobre un vaso de 500 mL a través de un papel de filtro
de textura fina (Véase el apartado 4.2.2) colocado en un embudo de vidrio. Se lava
intensamente con agua hirviendo hasta que el filtrado esté exento de iones cloruro al
ensayarlo con la disolución de nitrato de plata (Véase el apartado 4.3.6). Se pasa el filtro,
con el residuo que contiene, a un crisol de porcelana (Véase el apartado 4.2.1) previamente
calcinado y tarado (m3).
Colocar el crisol en plancha y se caliente para incinerar lentamente el papel de filtro, en atmósfera
oxidante y sin inflamarlo, hasta que la combustión sea completa.

Calcinar a 950 °C ± 25 °C, dejar enfriar el crisol y su contenido en un desecador, hasta
alcanzar la temperatura del laboratorio y se pesa (m4) hasta masa constante. En general, un
período de calcinación de 15 min es suficiente para obtener la masa constante.
La constancia de masa se determina realizando calcinaciones sucesivas de 15 min. A

continuación se deja enfriar el crisol y su contenido hasta temperatura ambiente cada vez, y
se pesa. La constancia de masa se alcanza cuando la diferencia entre dos pesadas sucesivas
es inferior a 0,0005 g.
7.1 CALCULOS
7.1.1 La masa de sulfato de bario, m, expresada en gramos, se calcula mediante la siguiente expresión:
Donde:
m = m4 – m3
m3 = Es la masa, en gramos, del crisol tras la calcinación, según el apartado 6.3; m4 = Es

la masa, en gramos, del crisol con el precipitado de sulfato de bario, según el apartado 6.3
El contenido en sulfato, expresado como SO42-, se calcula por medio de la expresión:
SO42- = m x 4 116 (en mg/L)

Donde:
m = Es la masa, en gramos, del precipitado de sulfato de bario.
7.2 INFORME
7.2.1 Los resultados del ensayo, dados por el promedio de dos determinaciones, en miligramos/litro (ppm),
se expresan en números enteros.
MTC E 720
CONCENTRACION DEL ION CLORURO
1.0 OBJETO
1.1 Determinar el ión cloruro en el agua, aguas residuales (método de ensayo C únicamente), y
salmueras.
2.1 Se hace mención de los siguientes tres métodos, los cuales tienen carácter alternativo, siendo el
método B el que inicialmente se desarrolla en este manual como el que cobertura más
ampliamente las interferencias del método A y por su practicidad. Los métodos A y C se
desarrollan en el Anexo 1:
Método de ensayo A (titulación mercurimétrica) (Anexo 1)
Método de ensayo B (titulación con nitrato de plata, método dirimente)
Método de prueba C (método del electrodo selectivo de ión cloruro) (Anexo 1)

2.2 Este modo operativo principalmente se aplica para el agua con contenido de cloruro de 5 mg/L o
más, y en la que interferencias como color o altas concentraciones de iones metálicos pesados
vuelven impracticable la aplicación del Método de Ensayo A.
2.3 Aunque no se especificó en el informe de la investigación, se presume que la declaración sobre

la precisión y el sesgo se haya obtenido usando agua reactiva Tipo II. La responsabilidad del
analista es asegurar la validez de este método de ensayo para matrices no ensayadas.
2.4 Este método de ensayo fue validado para el rango de concentración 8,0 a 250 mg/L Cl¯.
2.5 El agua ajustada a aproximadamente un pH 8,3 es titulada con una solución de nitrato de plata
en presencia del indicador de cromato de potasio. El punto final se indica mediante la
persistencia del color rojo ladrillo del cromato de plata.
Interferencias: El bromuro, ioduro y sulfuro son titulados junto con el cloruro. El ortofosfato
y polifosfato interfieren si están presentes en concentraciones mayores de 250 mg/L y 25
mg/L, respectivamente. Se deben eliminar el sulfito y el color o turbidez que sea objetable.
Los compuestos que precipitan en un pH 8,3 (ciertos hidróxidos) pueden causar error por
oclusión.
3.1 NTP 339.076 2009: HORMIGÓN (CONCRETO). Método de ensayo normalizado para
determinar el contenido de cloruros en las aguas usadas en la elaboración de hormigones y
morteros de cemento Portland.
3.2 ASTM D 512-2004: Standard Test Methods for Chloride Ion in Water
3.3 ASTM D 1066-2006: Standard Practice for Sampling Steam
3.4 ASTM D 1193-2006: Standard Specification for Reagent Water
3.5 ASTM D 2777-2008: Standard Practice for determination of precision and bias of applicable Test
Methods of Committee D19 on water
3.6 ASTM D 3370-2008: Standard Practices for Sampling Water from Closed Conduits
3.7 ASTM D 5810-96(2006): Standard Guide for Spiking into Aqueous Samples
3.8 ASTM D 5847-2002(2007): Standard Practice for Writing Quality Control Specifications for Standard
test Methods for Water Analysis
3.9 ASTM E 200 2008: Standard Practice for Preparation, Standardization, and Storage of Standard and
Reagent Solutions for Chemical Analysis.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Balanza analítica, con sensibilidad de 0,1 mg
4.1.2 Estufa, capaz de mantener temperatura de 40 ± 2 ºC
4.1.3 Horno mufla, capaz de mantener temperatura de 600 ± 5 °C
4.1.4 Medidor de pH
4.2 MATERIALES
4.2.2 Vasos de precipitado con tapa de 100 mL, 250 mL

4.2.3 Varillas de vidrio (bagueta)
4.2.4 Papel filtro, de textura media
4.2.5 Embudos de vidrio
4.2.6 Probeta, de 100 mL y 1000 mL
4.2.7 Pipeta volumétrica, de 50 mL
4.2.8 Pipeta volumétrica, de 25 mL
4.2.9 Bureta, de 25 mL con división de 0,1 mL
4.2.10 Matraz Erlenmeyer, de 250 mL
4.2.11 Desecador
4.3 INSUMOS
4.3.1 Pureza del agua: Agua grado reactiva Tipo I y II según ASTM D1193.
4.3.2 Peróxido de Hidrógeno 30% (H2O2).
4.3.3 Solución del indicador de Fenolftaleína (10 mg/L): Preparar tal como se da en las instrucciones en la
norma ASTM E200.
4.3.4 Solución del indicador de Cromato de Potasio: Disolver 50 g de cromato de potasio (K2CrO4) en
100 mL de agua, y agregar nitrato de plata (AgNO3) hasta que se produzca un precipitado
rojo ligero. Permitir que la solución permanezca, protegida de la luz, durante por lo menos
24 h después de agregar AgNO3. Luego filtrar la solución para remover el precipitado, y diluir
a 1 L con agua.
4.3.5 Solución estándar, Nitrato de Plata (0,025N): Triturar aproximadamente 5 g de cristales nitrato
de plata (AgNO3) y secar a un peso constante a 40 ºC. Disolver 4,2473 g de los cristales
triturados y secados en agua y diluir a 1 L. Estandarizar contra la solución estándar de NaCl,
usando el procedimiento que se da en el apartado 6.2.
4.3.6 Solución estándar, Cloruro de Sodio (0,025N): Secar varios gramos de cloruro de sodio (NaCl)
durante 1 h a 600 °C. Disolver 1,4613 de sal seca en agua, y diluir a 1 L a 25 °C en un matraz
volumétrico.
4.3.7 Solución de Hidróxido de Sodio (10 g/L): Disolver 10 g de hidróxido de sodio (NaOH) en agua y
diluir a 1 L.
4.3.8 Ácido Sulfúrico (1+19): Agregar con cuidado 1 volumen de ácido sulfúrico concentrado (H2SO4,
gravedad específica 1,84) para 19 volúmenes de agua, mientras se mezcla.
5.0 MUESTRA
5.1 El ensayo se realizará por duplicado
5.2 Agua; filtrar la muestra
5.3 Medir el pH de la muestra.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Verter 50 mL, o menos, de la muestra, que contenga no más de 20 mg ni menos de 0,25 mg del
ión cloruro, en un contenedor de porcelana blanco (Ver nota 1). Si los iones de sulfito están
presentes, agregar 0,5 mL de peróxido de hidrógeno (H2O2) a la muestra, mezclar y permitir
que permanezca durante 1 min. Diluir a aproximadamente 50 ml con agua, si fuera necesario.

Ajustar el pH al punto final de fenolftaleína (pH 8,3), usando H2SO4 (1+19) o solución de
NaOH (10 g/L).
Nota 1. Para este propósito se ha encontrado útil el uso de un plato de porcelana blanco de 80
ml, una barra agitadora de 1 pulg. Y un agitador magnético.
6.2 Agregar aproximadamente 1,0 mL de solución del indicador de K2CrO4 y mezclar. Agregar una
solución estándar de AgNO3 en forma de gota a partir de una bureta de 25 mL hasta que
persista el color rojo ladrillo (o rosado) a lo largo de la muestra cuando es iluminada con una
luz amarilla o es vista con gafas protectoras amarillas.
6.3 Repetir el procedimiento descrito en los apartados 6.1 y 6.2 usando exactamente la mitad de la
muestra original, diluida a 50 ml con agua.
6.4 Si el volumen del titulante usado en el apartado 6.3 es la mitad del que se usa para titular la
alícuota indicada en el apartado 6.1, proseguir con el capítulo de cálculo. De no ser así,
interferencias significativas están presentes y debe hacerse una compensación; alternativamente
se debe usar otro método.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Calcular la concentración del ión cloruro en la muestra original, en miligramos por litro como sigue:
Dónde:
V1 es la solución estándar AgNO3 adicionada en la titulación de la muestra preparada como se indica

en el apartado 6.1; en mL,
V2 es la solución estándar AgNO3 adicionada en la titulación de la muestra preparada como se indica
en el apartado 6.3; en mL,
N es la normalidad de la solución estándar de AgNO3, y
S es la muestra original en el espécimen de ensayo de 50 mL preparado como se indica en el
apartado 6.1; en mL.
7.2 INFORME
7.2.1 Se reportará el promedio de los resultados obtenidos por duplicado, con aproximación al entero y
expresados en mg/L o ppm.
8.1 PRECISION: La precisión de este método de ensayo puede expresarse como sigue:
ST = 0,013X + 0,70 SO
= 0,007X + 0,53
Donde:
ST es la precisión total, mg/L

SO es la precisión de un operador único, mg/L, y
X es la concentración del ión cloruro determinado.
8.2 Sesgo: Recuperaciones de cantidades conocidas de cloruro fueron como sigue:

Cantidad Cantidad Estadísticamente
Adicionada Encontrada ± % Sesgo Significativo (Nivel de
mg/L mg/L Confianza al 95%)
250 248 -0,80 Sí
80,0 79,1 -1,13 Sí
8,00 7,77 -2,88 Sí
ANEXO 1
Método de ensayo A (titulación mercurimétrica)
A.1 OBJETO
A.1.1 Determinar el ión cloruro en agua, siempre y cuando estén ausentes las interferencias (ver capítulo
2.1).
A.2 FINALIDAD Y ALCANCE
A.2.1 Se agrega la solución diluida de nitrato mercúrico a una muestra acidificada en presencia del
indicador azul difenilcarbazone-bromofenol. El punto final de la titulación es la formación del
complejo del difenilcarbazone de mercurio azul-violeta.
Interferencias: Los aniones y los cationes que generalmente se encuentran en el agua no

causan interferencia. El zinc, plomo, níquel e iones ferrosos y cromosos afectan la solución y
los colores del punto final, pero no reducen la precisión de la titulación cuando está presente
en concentraciones hasta 100 mg/L. El cobre es tolerable hasta 50 mg/L. La titulación en
presencia del ión cromato requiere el indicador con color de fondo extra (alfazurina) y la
reducción previa para concentraciones por encima de 100 mg/L. El ión férrico por encima de
10 mg/L debe reducirse antes de la titulación, y el ión sulfito debe oxidarse. El bromuro y el
fluoruro se titularán parcialmente con el cloruro. Las sales cuaternarias de amonio también
interfieren si están presentes en cantidades significativas (1 mg/L a 2 mg/L). Un color
profundo también puede interferir.
A.2.2 Aunque no se especificó en el informe de la investigación, se presume que la declaración sobre

la precisión y el sesgo se haya obtenido usando agua reactiva Tipo II. La responsabilidad del
analista es asegurar la validez de este método de ensayo para matrices no ensayadas.
A.2.3 Este método de ensayo fue validado para el rango de concentración 8,0 a 250 mg/L Cl¯.
A.3 REFERENCIAS NORMATIVAS
A.3.1 Ver ítem 3.0
A.4 EQUIPOS, MATERIALES E INSUMOS
A.4.1 EQUIPOS
• Microbureta, de 1 mL ó 5 mL, con intervalos de graduación de 0,01 mL.
A.4.2 MATERIALES
Papel indicador de pH: tipo de rango largo, que abarca un rango de pH de 1 a 11.
A.4.3 INSUMOS
• Peróxido de hidrógeno (30 % H2O).
• Solución de hidroquinona (10 g/L): Disolver 1 g de hidroquinona purificada en agua y

diluir a 100 mL.
• Solución de Nitrato Mercúrico, estándar (0,025 N): Disolver 4,2830 g de nitrato

mercúrico (Hg (NO3)2.H2O) en 50 mL de agua acidificada con 0,5 mL de ácido nítrico

concentrado (HNO3, gravedad específica 1,42). Diluir la solución acidificada Hg (NO3)2
con agua a 1 L. Filtrar, si fuera necesario y estandarizar contra la solución estándar de
cloruro de sodio (NaCl) usando el procedimiento descrito en el ítem A.5 (ver nota 2).
Nota 2. Agudeza del punto final: El punto final, puede mejorarse para ciertos tipos
de agua al añadir varias gotas de una solución de 0,05 g/L de FF de cianole de xileno
o tintura alfazurina verde-azul (índice de color 714) a la muestra de la titulación.
• Solución del indicador de mezclado: Disolver 0,5 g de difenilcarbazone cristalino y

0,005 g de polvo azul de bromofenol en 75 mL de alcohol etílico (95 %), y diluir a 100
mL con el alcohol (ver nota 3). Almacenar en una botella marrón y desechar después
de 6 meses (ver nota 4).
Nota 3. Puede usarse metanol, isopropanol, o etanol desnaturalizado con metanol o

isopropanol (Fórmula 3ª) si el alcohol etílico puro no está disponible. No son
convenientes otras fórmulas de etanol desnaturalizadas.
Nota 4. El indicador líquido generalmente se deteriora al punto que no produce color

del punto final después de 12 a 18 meses de almacenamiento. La temperatura alta
(por encima de 37,8 °C) y la exposición a la luz brillante puede acortar la vida de
almacenamiento. Una mezcla de polvo seco de los dos ingredientes indicadores es
estable por períodos mucho más largos. Tanto la mezcla en polvo (forma de cápsula)
y el indicador líquido están disponibles a nivel comercial.
• Ácido Nítrico (3+997): Mezclar 3 volúmenes de ácido nítrico concentrado (HNO3,

gravedad específica 1,42) con 997 volúmenes de agua.
• Solución de Cloruro de Sodio, estándar (0,025 N): Secar varios gramos de cloruro de
sodio (NaCl) durante 1 hora a 600 °C. Disolver 1,4613 de sal seca en agua, y diluir a
1 L a 25 °C en un matraz volumétrico.
• Solución de Hidróxido de Sodio (10 g/L): Disolver 10 g de hidróxido de sodio (NaOH)

en agua y diluir a 1L.
A.5 MUESTRA
A.5.1 Agua, aguas residuales y salmueras.
A.6 PROCEDIMIENTO
A.6.1 Usar un volumen de muestra tal que no contenga más de 20 mg del ión cloruro, diluyendo la
muestra con agua a un volumen de aproximadamente 50 mL si fuera necesario. Establecer
un blanco como indicador en 50 mL de agua libre de cloruro, aplicando el mismo
procedimiento que se sigue para la muestra.
A.6.2 Adicionar de 5 a 10 gotas de la solución del indicador mezclado y sacudir o agitar el matraz. Si
se desarrolla un color azul violeta o rojo, agregar HNO3 (3+997) en forma de gota hasta que
el color cambie a amarillo, luego agregar 1 mL de ácido en exceso. Si el color amarillo o
anaranjado se forma inmediatamente al agregar el indicador mezclado, agregar una solución
de NaOH (10 g/L) en forma de gota hasta que el color cambie a azul violeta; luego agregar
HNO3 (3+997) en forma de gota hasta que el color cambie a amarillo y adicionalmente
agregar 1 mL de ácido en exceso (ver nota 5).
Nota 5. La acidificación prescrita proporciona un rango satisfactorio de pH de 3,0 a 3,5. Las

muestras acidificadas sobre cuáles son las medidas electrométricas de pH que se han hecho
no deberán usarse para las determinaciones de cloruro, porque el uso del electrodo de
calomel de referencia puede introducir error debido a la contaminación del cloruro. Para el
ajuste preciso de pH de las muestras que tienen una baja concentración de cloruro, pueden

hacerse medidas instrumentales sobre una alícuota de la muestra para determinar el
tratamiento que se necesita para que otra sea usada para el ensayo de cloruro.
A.6.3 Titular la solución y un blanco con 0,025 N Hg (NO3)2 hasta que un color azul violeta, que es
visto mediante la luz transmitida, persista a lo largo de la solución (véase nota 6). Registrar
los milímetros de la solución de Hg (NO3)2 adicionada en cada caso.
Nota 6. El uso de las modificaciones del indicador y la presencia de iones metálicos pesados
pueden cambiar los colores de la solución sin afectar la precisión de la determinación. Por
ejemplo, las soluciones que contienen alfazurina pueden ser azul brillante cuando son
neutrales, púrpura gris cuando son básicas, azul verde cuando son ácidas y azul violeta en el
punto final del cloruro. Las soluciones que contienen aproximadamente 100 mg/L del ión
níquel y el indicador mezclado normal son púrpuras cuando son neutrales, verde cuando son
ácidas, y gris están en el punto final del cloruro. Cuando se aplica este método de ensayo a
muestras que contienen iones de color o que requieren un indicador modificado, se
recomienda que el operador esté familiarizado con los cambios específicos de color
involucrados al experimentar con soluciones preparadas como estándares para comparar los
efectos de color.
A.6.4 Si el ión cromato está presente en ausencia de hierro y en concentración menor de 100 mg/L,
usar el indicador mezclado modificado de alfazurina (ver nota 2) y acidificar la muestra tal
como se describe en el apartado A.6.2 pero a un pH 3 tal como lo indica el papel indicador
de pH. Titular la solución tal como se describe en el apartado A.6.3, pero al punto final
aceituna púrpura.
A.6.5 Si el ión cromato está presente en ausencia de fierro y en concentración mayor que 100 mg/L,
agregar 2 mL de solución de hidroquinona y proceder tal como se describe en los apartados
A.6.2 y A.6.3.
A.6.6 Si el ión férrico está presente en ausencia o presencia de los iones cromato, usar una muestra
de ese volumen como para contener no más de 2,5 mg de ión férrico o de ión férrico más ión
cromato. Agregar 2 mL de solución fresca de hidroquinona, y proseguir tal como se describe
en los apartados A.6.2 y A.6.3.
A.6.7 Si el ión sulfito está presente, agregar 0,5 mL de H2O a 50 mL de la muestra en el matraz
Erlenmeyer y mezclar durante 1 min. Luego proseguir tal como se describe en los apartados
A.6.2 y A.6.3.
A.7 CALCULOS E INFORME
A.7.1 CALCULOS
Calcular la concentración del ión cloruro, en miligramos por litro, en la muestra original como
sigue:
Dónde:
V1 es la solución estándar Hg (NO3)2 requerida para la titulación de la muestra, mL

V2 es la solución estándar Hg (NO3)2 requerida para la titulación del blanco, mL,
N es la normalidad de la solución estándar de Hg (NO3)2, y S
es la muestra usada en 6.1, en mL.
A.7.2 INFORME
Se reportará el promedio de los resultados obtenidos por duplicado, con aproximación al entero y
expresados en mg/L o ppm.

A.8 PRECISION Y DISPERSION
A.8.1 Declaración sobre la precisión: La precisión de este método de ensayo puede expresarse como sigue:
ST = 0,023X + 0,43
SO = 0,002X + 0,46 Dónde:

ST es la precisión total, mg/L
SO es la precisión de un operador único, mg/L, y X
es la concentración del ión cloruro determinado.
A.8.2 Declaración sobre el sesgo: Recuperaciones de cantidades conocidas de cloruro fueron como sigue:
Cantidad Cantidad Estadísticamente

Adicionada Encontrada ± % Sesgo Significativo (Nivel de
mg/L mg/L Confianza al 95%)
250 248 -0,80 No
80,0 79,3 -0,88 No
8,00 7,51 -6,13 Sí
Método de ensayo C – Electrodo del Ión Selectivo
C.1 OBJETO
C.1.1 Determinar el ión cloruro en agua, mediante electrodo ión selectivo
C.2 FINALIDAD Y ALCANCE
C.2.1 Este método de ensayo es aplicable para la medición del ión cloruro en aguas naturales, agua potable
y aguas residuales.
C.2.2 Las muestras que contienen 2 mg/L a 1 000 mg/L de cloruro pueden analizarse mediante este
método. El rango de concentración puede extenderse por dilución de una alícuota apropiada
antes de agregar el ajustador de fuerza iónica.
C.2.3 Se obtuvieron declaraciones sobre la precisión y el sesgo mediante el uso de agua reactiva y
una matriz de elección de agua entre las que están aguas naturales y aguas residuales. La
responsabilidad del analista es determinar la aceptabilidad de este método de ensayo para la
matriz que está siendo analizada.
C.2.4 El ión cloruro se mide potenciométricamente mediante el uso de un electrodo selectivo de ión
cloruro en conjunción con un electrodo de referencia de unión doble tipo manguito. Los
potenciales se leen usando un pHmetro que tiene una escala milivoltio expandida, o un ión
metro selectivo que tiene una escala directa de concentración para el cloruro.
C.2.5 Los electrodos se calibran en soluciones de cloruro conocidas, y las concentraciones de

soluciones desconocidas se determinan en soluciones con los mismos antecedentes. Las
muestras y los estándares deben estar a la misma temperatura.
C.2.6 Los estándares y las muestras se diluyen con un ajustador de fuerza iónica como amoníaco, bromuro,
ioduro, cianuro, o sulfuro el que también minimiza las posibles interferencias.
Interferencias: No hay interferencia alguna de sulfuro hasta 500 mg/L, 1 000 mg/L de
bromuro o ioduro, un exceso céntuplo de cianuro que esté por encima del cloruro, o de 1 000
mg/L de amoníaco.
C.3 REFERENCIAS NORMATIVAS
C.3.1 Ver ítem 3.0

C.4 EQUIPOS, MATERIALES E INSUMOS
C.4.1 EQUIPOS
C.4.1.1 pHmetro: Con escala de milivoltios expandida. Este método de ensayo puede adaptarse para
ser usado con un ionómetro selectivo.
C.4.1.2 Electrodo Selectivo del Ión Cloruro: Que tiene una membrana de Cloruro de Plata (AgCl)
desensibilizada y ligera. No todos los electrodos selectivos del ión son convenientes para este
método de ensayo, puesto que el ajustador de fuerza iónica es incompatible con algunas
membranas. En particular, las membranas de cloruro de plata/sulfuro de plata son
inapropiadas, puesto que el sulfuro puede oxidarse mediante el ajustador de fuerza iónica.
C.4.1.3 Electrodo de Referencia de unión doble tipo manguito: Usando la solución preparada según el
apartado C.4.2.4
Nota 7. Otros tipos de electrodos de referencia de unión doble pueden ser convenientes,
pero datos sustentatorios incluidos en el método de ensayo reflejan sólo el tipo recomendado. C.4.1.3
Mezclador: Magnético con una barra agitadora recubierta de fluorocarbono de TFE.
C.4.2 INSUMOS
C.4.2.1 Ajustador de Fuerza Iónica del Cloruro (AFIC): Disolver 15,1 g de bromato de sodio en 800 mL
de agua. Agregar 75 mL de ácido nítrico concentrado (HNO3, gravedad específica 1,42)
(ver Nota 8). Agitar bien. Diluir con agua a 1 L. Almacenar el AFIC en un contenedor de polietileno
o de vidrio.
Nota 8. Para una medida de nivel bajo de cloruro (menos de 5 mg/L) el ácido nítrico usado
no debe contener más de 0,005% de cloruro, y el bromato de sodio no debe contener más
de 0,003% de cloruro. Se incluye un ensayo de la pureza del reactivo en este método de
ensayo.
Advertencia: El bromato de sodio es un fuerte oxidante y debe manejarse de una manera

apropiada. También se debe notar que la preparación y las diluciones del AFIC deben
realizarse en un área bien ventilada, de preferencia al interior de una campana.
C.4.2.1 Solución de Cloruro, Stock (1 000 mg/L): Disolver 1,648 g de cloruro de sodio (secado durante 1
h a 600 °C), en agua en un matraz volumétrico y diluir a 1 L.
C.4.2.1 Soluciones de Cloruro, estándar (100, 10 y 1 mg/L): Mediante el uso de pipetas volumétricas,
transferir 100, 10 y 1 mL de la solución de cloruro stock a matraces volumétricos de 1 L
separados y diluir cada uno a 1 L con agua.
C.4.2.1 Solución externa que llena el electrodo de Referencia de doble unión: Diluir 1 volumen del AFIC
(ver apartado C.4.2.1) con un volumen de agua.
Nota 9. Se agregan a la muestra soluciones de sulfato de amonio férrico y tiocianato

mercúrico. El ión cloruro reacciona con el tiocianato mercúrico para producir el ión tiocianato
que a su vez se combina con el férrico para formar tiocianato férrico rojo. La intensidad del
color, que es proporcional a la concentración de los iones cloruro, se mide fotométricamente
en una longitud de onda de 463 nm, o mediante comparación visual con soluciones
estándares.
C.5 MUESTRA
C.5.1 Aguas naturales, agua potable y aguas residuales
C.5.2 CALIBRACION

C.5.2.1 Mezclar volúmenes iguales de 1 000 mg/L de la solución estándar de cloruro, y el reactivo
AFIC. Hacer lo mismo para cada uno de los otros tres estándares. C.5.2.2 Mezclar volúmenes iguales
de agua y el reactivo AFIC.
C.5.2.3 Colocar los electrodos en la solución indicada en el apartado C.5.2.2, agitar bien, esperar de
3 min a 5 min, y registrar la lectura de milivoltios. Esta solución no contiene cloruro agregado
alguno, y la lectura del potencial no será muy estable.
C.5.2.4 Enjuagar los electrodos concienzudamente, colocarlos en la mezcla de 1 mg de Cl-L-AFIC y agitar

bien. Esperar de 1 min a 2 min y registrar el resultado.
C.5.2.5 Si la diferencia entre las lecturas indicadas en los apartados C.5.2.3 y C.5.2.4 es menor de
15 mV, hay contaminación del cloruro del reactivo que afectará las lecturas de nivel bajo, y
deben obtenerse reactivos más puros.
C.5.2.6 Enjuagar los electrodos, colocarlos en la mezcla de 10 mg de Cl-L-AFIC y agitar bien. Esperar 1
min y registrar los resultados.
C.5.2.7 Repetir el apartado C.5.2.6 con las mezclas de 100 y 1000 mg de Cl-L-AFIC.
C.5.2.8 Preparar una curva de calibración ploteando en un papel gráfico (semilogarítmico) el potencial
observado (en la escala lineal) versus la concentración de cada uno de los estándares usados
(en la escala logarítmica). Notar que las correcciones de volumen se incorporan en la
calibración para que las muestras analizadas según el capítulo 6 puedan leerse directamente.
C.6 PROCEDIMIENTO
C.6.1 Mezclar la muestra con un volumen igual del reactivo AFIC y agitar concienzudamente durante 1 min
a 2 min.
C.6.2 Insertar los electrodos, esperar de 1 min a 2 min, y registrar la lectura.
C.6.3 Leer la concentración de cloruro de la muestra en miligramos por litro directamente de la curva de
calibración.
C.7 PRECISION Y DISPERSION
PRECISION: La precisión total y de único operador de este método de ensayo, dentro de su

rango designado, varía con la cantidad ensayada, como se muestra en la Figura 1, para el
agua reactiva, y en la Figura 2, para las matrices seleccionadas de agua. Entre estas matrices
están las aguas naturales y las residuales.
C.7.1 Sesgo: Recuperaciones de cantidades conocidas de cloruro a partir del agua reactiva y matrices
seleccionadas de agua como se muestra en la tabla 1.
Estadísticamente
Cantidad Cantidad
Significativo (Nivel
Adicionada Encontrada ± % Sesgo
de Confianza al
mg/L mg/L
95%)
1,1 1,03 -6,4 No
Agua 10,0 9,94 -0,6 No
reactiva 150 148,8 -0,8 No
1 000 992 -0,8 No
1,1 1,04 -5,5 No
Matrices de
10,0 10,24 +2,4 No
agua
150 146,0 -2,7 No

1 000 991 -0,9 No
Figura 1. Precisión interlaboratorio para cloruro encontrado en el agua reactiva

(eléctrodo del ión selectivo)
Figura 2. Precisión interlaboratorio para cloruro encontrado em las matrices

selecionadas de agua (eléctrodo del ión selectivo)
Como también cualquier otro dispositivo termométrico de igual exactitud.
MTC E 721
DETERMINACION DE ALCALIS COMO (Na2O + 0,658 K2O)
Remítase al modo operativo descrito en MTC E 602
MTC E 722
CONTENIDO DE CEMENTO PORTLAND EN EL CONCRETO ENDURECIDO
1.0 OBJETO
1.1 Determinar el contenido de Cemento Portland en una muestra de cemento hidráulico endurecido.
1.3 Este método no considera los problemas de seguridad asociados con su uso. Es responsabilidad
de quien lo emplee establecer prácticas apropiadas de seguridad y salubridad

2.1 Este método de ensayo consiste en la determinación de óxidos, mediante dos procedimientos
independientes, cada uno de ellos requiere considerable habilidad química y de equipo
adecuado cuando se utilizan técnicas instrumentales. Excepto por la influencia de
interferencias conocidas, los contenidos de cemento determinados son normalmente
equivalentes o ligeramente mayores que, los valores usuales excepto para el procedimiento
del ácido maleico donde los resultados pueden ser significativamente menores cuando la
pasta presenta carbonatos.
2.3 Este método no considera los problemas de seguridad asociados con su uso. Es responsabilidad
de quien lo emplee establecer prácticas apropiadas de seguridad y salubridad
Nota 1. El método es aplicable para determinar sólo el cemento Portland del concreto elaborado
con cemento adicionado (puzolana o escoria).
3.1 NTP 334.137- CEMENTOS. Contenido de Cemento Portland del Concreto Endurecido.
3.2 ASTM C 1084- Standard Test Method for Portland-Cement Content of Hardened HydraulicCement
Concrete.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Balanza y pesas de capacidad 1000 g + 0,1 g.
4.1.2 Balanza analítica, capacidad 210 g + 0,1 mg.
4.1.3 Triturador de mandíbula.
4.1.4 Pulverizador de disco.
4.1.5 Estufa de aire circulante, regulador de temperatura 10 – 150 ºC ± 1 ºC.
4.1.6 Horno 550 ºC ± 5ºC.
4.1.7 Plato calentador.
4.1.8 Bomba de vacío.
4.1.9 Campana extractora.
4.1.10 Agitador magnético de velocidad variable
4.2 MATERIALES
4.2.1 Mallas ASTM Nº 50 y Nº 4.1
4.2.2 Vasos graduados Pirex de 250 mL, 400 mL y 600 mL.
4.2.3 Embudo Büchner
4.2.4 Kitasato de 500 mL.
4.2.5 Termómetro de -10 a 60 ºC ± 1 ºC.
4.2.6 Luna de reloj de 125 mm.
4.2.7 Papel filtro, retentivo.

4.2.8 Papel tornasol.
4.3 INSUMOS
4.3.1 Sub -procedimiento de sílice soluble:
4.3.1.1 Ácido clorhídrico (1:3), Mezclar 300 mL de ácido clorhídrico en 900 mL de agua
desionizada o destilada.
4.3.1.2 Ácido clorhídrico (1:9), Mezclar100 mL de ácido clorhídrico en 900 mL de agua desionizada o
destilada.
4.3.1.3 Hidróxido de sodio (10 / L), Disolver 5 g de hidróxido de sodio grado analítico en 200 mL de
agua desionizada o destilada y diluir hasta 500 mL.
4.3.1.4 Ácido fluorhídrico al 48 %, grado analítico.
4.3.1.5 Ácido sulfúrico, densidad 1,84 g/ cm3, grado analítico.
4.3.2 Sub -procedimiento del óxido de calcio:
4.3.2.1 Utilizar los reactivos tal como se requieren en la NTP 334.086
4.3.3 Procedimiento del ácido maleico:
4.3.3.1 Ácido maleico, grado técnico
4.3.3.2 Metanol, grado técnico.
4.3.3.3 Solución de ácido maleico 15% en metanol: Disolver 181 g de ácido maleico con metanol
hasta un volumen final de solución de 1200 mL. Esta solución debe ser fresca, prepararla
diariamente dentro de la campana extractora, evitando respirar los vapores y el contacto
con la piel.
4.3.3.4 Tierra de Fuller: Material arcilloso (silicato de aluminio coloidal poroso), utilizado para decolorar y
purificar los materiales.
4.3.3.5 Agua del tipo I al IV de la norma ASTM D1193
5.0 MUESTRA
5.1 El bloque de concreto de aproximadamente 4,5 kg, es triturado y pasado por la malla Nº 4.
Después del cuarteo, pulverizar aproximadamente 100 g de la muestra y pasar por la malla
Nº 50.
Secar la muestra en la estufa a 110 ºC ± 5ºC durante 3 horas y enfriar en el desecador, conservar
la muestra en un recipiente sellado.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Procedimiento de análisis del óxido: Este ensayo se realizará por triplicado.
6.1.1 Pesar tres muestras de 2,000 g ± 0,1 mg y colocar en los vasos de 250 mL.
6.1.2 Colocar a cada vaso 100 mL de ácido clorhídrico diluido (1:3), manteniendo a temperatura de 3
a 5 ºC durante 5 min en baño de hielo, agitando las muestras continuamente.
6.1.3 Adicionar lentamente en un periodo de 1 minuto los 2 gramos de muestra.
Nota 2. Observar la presencia de efervescencia. Una considerable efervescencia indica una

cantidad substancial de calcita o una pasta carbonatada. Una efervescencia retrasada indica
un agregado dolomítico. La ausencia de efervescencia indica aplicar el procedimiento del
óxido de calcio.

6.1.4 Decantar y filtrar al vació cada una de las muestras utilizando 2 discos de filtro retentivo y
manteniendo una velocidad rápida de goteo. Lavar la muestra dos veces con agua caliente y
filtrar, colocar el filtrado en una cápsula (Filtrado A).
6.1.5 Transferir el papel del Büchner al vaso que contiene el residuo de la muestra, adicionar 75 mL
de solución de hidróxido de sodio (10 g/L) caliente, mantener en baño de vapor durante 15
min para macerar y digerir el papel de filtro, agitando ocasionalmente.
6.1.6 Colocar 2 discos de papel retentivo en el embudo Büchner y filtrar lavando el residuo con agua
caliente hasta que el filtrado sea neutro al papel de tornasol (Filtrado B).
6.1.7 Combinar los Filtrados A y B en la cápsula. La mezcla contiene el ácido silícico en solución, si presenta
turbidez dejar sedimentar toda la noche y refiltrar.
6.1.8 Si la muestra contiene óxido de calcio (presencia de efervescencia), adicionar a la cápsula 10 mL de

ácido clorhídrico (densidad 1,19 g/cm3).
6.1.9 Evaporar a sequedad, colocando en la plancha de calentamiento.
6.1.10 Humedecer la cápsula con ácido clorhídrico (densidad 1,19 g/cm3).
6.1.11 Nuevamente evaporar a sequedad.
6.1.12 Adicionar a la cápsula 75 mL de ácido clorhídrico (1:3), agitar y calentar hasta ebullición.
6.1.13 Filtrar la solución por gravedad utilizando embudo con pape, decepcionando el filtrado en un vaso
de 400 mL.
6.1.14 Lavar el residuo con ácido clorhídrico (1:9) caliente y continuar lavando con agua caliente hasta
que el filtrado esté libre de cloruros.
6.1.15 Calcinar el residuo contenido en el papel de filtro, colocándolo en un crisol tarado y continuar con
la marcha analítica de acuerdo al método de ensayo MTC 602.
6.1.16 Cálculos: Calcular el porcentaje de cemento, Cs, dividiendo el porcentaje de sílice (SiO2) en el
Concreto por el porcentaje de sílice (SiO2) en el cemento y multiplicar por 100.
Si el valor de la sílice del cemento es desconocido, asumir 21,0%.
6.2 Sub procedimiento del óxido de calcio
6.2.1 Del filtrado que se obtiene después de separar la sílice según la marcha analítica indicada en el
método de ensayo MTC 602, separar el hidróxido de amonio y luego determinar el óxido de
calcio según el método de ensayo MTC 602.
6.2.2 También puede determinarse el óxido de calcio, utilizando un método instrumental, en conformidad
con los requerimientos de performance para los métodos de la NTP334.086
6.2.3 Cálculos: Calcular el porcentaje de cemento, Cc, dividiendo el porcentaje de óxido de calcio en
el concreto por el porcentaje de calcio en el cemento, y multiplicar por 100. Si el valor del
óxido de calcio del cemento es desconocido, asumir 63,5%.
6.3 Procedimiento de extracción de ácido maleico:
6.3.1 Triturar o moler y secar la muestra tal como se describe en 5.0, con excepción que el material debe
pasar la malla Nº 16 (1,18 mm) que cumpla con la norma ASTM E 11.
6.3.2 Contenido de agua combinada: pesar 10 g + 0,001 g de muestra seca en un crisol precalentado
y tarado, secar a 520 ± 5 ºC durante 3 horas hasta masa constante (Nota 3). Enfriar en un
desecador y determinar la masa.

Nota 3. No debe excederse la temperatura de 540 ºC, para evitar la descomposición de los
carbonatos cálcicos o dolomíticos en determinados agregados.
Calcular el porcentaje de agua combinada como sigue:
(C D)
Lc% = - ·100
C
Donde:
Lc: Porcentaje de agua combinada en base seca.
C: Masa de la muestra seca, en gramos (g) D:
Masa después de calentar a 520 ºC, g.
6.3.3 Extracción: Pesar 20 g ± 0,001 g de concreto seco y molido y 2,5 g ± 0,001 g de tierra de
Fuller secada a 110 ºC ± 5 ºC, y transferir ambas a un vaso de 1000 mL. Adicionar 800 mL
de una solución de ácido maleico, y agitar con agitador magnético o agitador con hélice e
impulsor, durante 60 minutos. Dejar que la muestra sedimente durante 60 minutos.
Utilizando un kitasato de 2000 mL, filtrar al vació con cuidado la solución decantada a través
de un papel filtro retentivo o Whatman 41, de masa conocida fijado a un embudo Büchner.
Dejar que el residuo permanezca en el vaso.
6.3.3.1 Adicionar 400 mL de solución de ácido maleico al residuo en el vaso, y agitar durante 10
minutos. Dejar que la mezcla sedimente durante 30 minutos y filtra todo el contenido del
vaso a través del papel de filtro original. Enjuagar el vaso a fondo con metanol para asegurar
la transferencia completa. Lavar el residuo contenido en el papel de filtro 4 a 5 veces
utilizando aproximadamente 50 mL de metanol para remover algo de ácido maleico residual.
Lavar también el empaste de hierro adherido a la barra magnética en el embudo Büchner.
El filtrado debe ser claro.
6.3.3.2 Transferir el papel de filtro y el residuo a una luna de reloj de 125 mm y colocar en la estufa
a 105ºC, secar a masa constante, y determinar la masa del residuo y el papel de filtro con
aproximación de 0,001 g.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Calcular el porcentaje de residuo insoluble como sigue:
(F G)
R% = - ·100 M
Donde:
R%: Porcentaje de residuo insoluble M:
Masa de la muestra, g.
F: Masa combinada de residuo, papel de filtro y tierra Fuller, g.
G: Masa combinada de papel de filtro y tierra Fuller, g.

7.1.2 Calcular el porcentaje de contenido de cemento, Cm restando R y Lc de 100.
7.1.3 Determinación de la densidad del concreto
7.1.3.1 Tomar una muestra del concreto, que tiene una dimensión mínima de tres veces el tamaño máximo
del agregado.
7.1.3.2 Secar la muestra a 110 º C ± 5 º C por 24 horas, enfriar y pesar (M1).
7.1.3.3 Introducir la muestra en agua por un lapso de 1 minuto, obtener la masa de la muestra dentro del
agua (M2). Todas las pesadas son registradas con aproximación de 0,1 g.
7.1.3.4 Calcular la densidad D1 en gramos /cm3 aplicando:
D1 = ( M1 )·r
M1 -M2
Donde:
D1: Densidad en kg/m3 ρ:
Densidad del agua (1000 kg/m3)
M1: Masa de muestra seca, g (estufa después de enfriar)
M2: Masa, muestra sumergida en agua, g.
7.1.4 CALCULOS ADICIONALES
7.1.4.1 Contenido de cemento: Calcular el contenido de cemento en el concreto, utilizando los datos según
el procedimiento empleado, como sigue:
3
= C·D
Contenido de Cemento, kg/m
100
Donde:
C: Porcentaje de cemento determinado en % por peso como Cs ó Cc
D: Densidad del concreto, como D1
8.1 PRECISION
8.1.1 La precisión del contenido de cemento del procedimiento empleado, depende de la composición del
concreto.
Detalles relacionados con la precisión, se muestran en el punto 12.0 de la ASTM C 1084 – 2002,
señalado en las referencias normativas.
8.2 DISPERSION
8.2.1 Este método no tiene tolerancias porque los valores determinados solo pueden ser definidos en
términos del método evaluado.

MTC E 723
METODO DE ENSAYO PARA LA ELABORACION Y CURADO DE PROBETAS CILINDRICAS DE

CONCRETO EN OBRA
1.0 OBJETO
1.0 Establecer un procedimiento para la elaboración y curado de probetas cilíndricas de hormigón

(concreto) en obra.
2.0 El hormigón utilizado para el moldeo de las probetas deberá tener el mismo asentamiento, contenido
de aire y porcentaje de agregado grueso del concreto colocado en obra.
2.1 Esta práctica provee requisitos normalizados para la elaboración, curado, protección y transporte de
las muestras de hormigón para ensayo, bajo condiciones de la obra.
2.2 Si la preparación de la muestra se controla como se indica, estas pueden ser utilizadas para los
siguientes propósitos:
2.2.1 Para comprobar la calidad y uniformidad del hormigón durante la construcción.
2.2.2 Para apreciar las condiciones de protección y curado del hormigón o decidir sobre el momento en
que la estructura puede ser puesta en servicio.
2.2.3 Para evaluar el cumplimiento con las especificaciones de resistencia del hormigón.
3.0 NTP 339.033: 1997 HORMIGON. Método de ensayo para la elaboración y curado de probetas cilíndricas
de concreto en obra.
3.1 ASTM C 31: 1999 Standard Practice for Making and Curing Concrete Test Specimens in the
Field
4.0 EQUIPOS
4.0.1 Moldes: Serán hechos de acero, fierro fundido u otro material no absorbente que no reaccione con
el hormigón de cemento Portland u otros cementos hidráulicos. Los moldes mantendrán sus
dimensiones y forma bajo condiciones severas de uso. Los moldes serán estancos; un sello
conveniente tal como grasa gruesa, puede ser necesario para prevenir fuga de lechada a través de
las juntas. Deberán tener un dispositivo adecuado para mantener al molde firmemente unido a su
base.
Las dimensiones interiores serán de 152,5 mm ± 2,5 mm de diámetro y 305,0 mm ± 6,0 mm de

altura, con base metálica maquinada, de un espesor no menor de 7 mm.
4.0.2 Barra compactadora, recta de acero liso de 16 mm (5/8 pulg) de diámetro y aproximadamente 60
cm de longitud y terminada en punta semiesférica
4.0.3 Martillo de goma con un peso aproximado de 600 g.
4.0.4 Cuchara de muestreo y plancha de albañilería
5.0 MUESTRA

5.0.1 El material que se usa en la elaboración de probetas de ensayo, se selecciona de acuerdo a la norma
MTC E 701. Las probetas se deben identificar con la parte de la estructura a que corresponde el
material a partir de la cual fueron elaboradas.
5.0.2 Cuando el volumen de material fresco es transportado en recipientes de más de un cuarto de metro
cubico, la muestra se prepara mezclando porciones de diferentes partes del contenido del
recipiente elaborado las probetas de ensayo con esa mezcla.
5.0.3 La muestra no se considera representativa del material, cuando ha transcurrido más de una hora
entre su selección y el momento en que el agua fue añadida al cemento.
5.0.4 Para la toma de muestras referentes a hormigones premezclados véase el Método de Toma de
Muestras de Concreto Fresco MTC E 701.
5.1 Preparación del Molde
5.1.1 El molde con su base deben presentar un aspecto limpio y su superficie interior debe estar
cuidadosamente aceitada. Solo se permite el uso de aceites minerales y otros productos adecuados
para este efecto.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.0 La elaboración de la probeta debe comenzar no más tarde de diez minutos después del muestreo y en
una zona libre de vibraciones.
6.0.1 El llenado de la probeta se efectuara evitando la segregación y vertiendo el concreto con la cuchara,
la que se moverá alrededor del borde superior del cilindro.
Previo al llenado del molde se realiza la homogenización de la muestra contenida en el recipiente

mediante un batido del concreto, se llena de inmediato el molde hasta un tercio de su altura,
compactando a continuación de manera enérgica con la barra mediante 25 golpes verticales,
uniformemente repartidos en forma de espiral, comenzando por el borde y terminando en el centro.
El proceso se repite en las dos capas siguientes, de manera que la barra penetre hasta la capa
precedente nomas de 1 pulg. En la última, se coloca material en exceso, para enrasar a tope con
el borde superior del molde, sin agregar material.
Después de consolidar cada capa, se procederá a golpear ligeramente las paredes del molde,
utilizando la barra compactadora y el martillo de goma, para eliminar los vacíos que pudieran haber
quedado.
Si en el llenado de la última capa, el material estuviera en exceso se retirara lo conveniente con la

plancha y luego se procederá a enrasar la superficie.
En las mezclas fluidas, para evitar la exudación al término de la consolidación, el material en exceso
se puede retirar luego de 15 minutos de terminar la operación. La superficie del cilindro será
terminada con la barra o regla de madera, para lograr una superficie plana, suave y perpendicular
a la generatriz del cilindro. Caras inclinadas, con proyecciones o depresiones mayores de 3 mm,
exigen una capa de refrendado de mayor espesor, disminuyendo la resistencia de la probeta.
6.0.2 En el caso de elaborarse varias probetas con la misma muestra, estas se deben moldear
simultáneamente.
6.1 En aquellas mezclas donde hayan sido usados agregados con un tamaño máximo mayor que la tercera
parte de la menor dimensión del molde, estos serán retirados manualmente inmediatamente antes
de realizar el ensayo (nota 1).
Nota 1. Si esto no es posible las dimensiones del molde se modifican de acuerdo a la necesidad
haciendo las conversiones correspondientes al molde normalizado, (manteniendo la relación altura:
diámetro de 2:1).

6.2 Curado de la probeta
6.2.1 Cubrimiento de la probeta después de moldeada: Para prevenir la evaporación del agua de la
superficie del hormigón no endurecido de las probetas, se cubren estos inmediatamente después
de moldeados, preferiblemente con una placa no absorbente y no reactiva o una lámina de plástico
durable. También se puede usar para el cubrimiento, trapos o lienzos humedecidos, pero debe
cuidarse de mantenerlos húmedos hasta que las probetas se desmolden.
6.2.2 Curado inicial
6.2.2.1 Antes del llenado, se colocan los moldes sobre una superficie horizontal rígida libre de vibraciones.
Luego serán protegidos del viento y del sol o de toda otra causa que pueda perturbar al hormigón.
6.2.2.2 Durante las primeras 24 h después del moldeo, se almacenaran todas las probetas bajo condiciones
que mantengan la temperatura ambiente entre 16 °C y 27 °C y que prevengan toda perdida de
humedad. Las temperaturas de almacenamiento pueden ser reguladas por medio de ventilación
o por evaporación de agua, arena húmeda o trapos humedecidos, o por el uso de dispositivos
eléctricos de calentamiento.
6.2.2.3 El estacionamiento de las probetas se realizan en construcciones provisorias realizadas en el lugar

de la obra, en cajones de madera machihembrada bien construidos y zunchados, en depósitos
de arena húmeda o siempre que el clima sea favorable cubriendo las probetas con trapos
húmedos.
6.2.3 Probetas para comprobar la calidad y uniformidad del hormigón durante la construcción.
6.2.3.1 Las probetas hechas con el fin de juzgar la calidad y uniformidad del hormigón colocado en obra o
para que sirvan como base para decidir sobre la aceptación del mismo, se desmoldan al cabo de
20 h ± 4 h después moldeados.
6.2.3.2 Inmediatamente después las probetas se estacionaran en una solución saturada de agua de cal a
una temperatura de 23 °C ± 2° C, la saturación se puede obtener incorporando tentativa mente
2 g de la cal hidratada por litro de agua, no debiendo estar en ningún momento expuestas al
goteo y a la acción del agua en movimiento (Nota 2).
Nota 2. La condición para el curado, de mantener agua libre durante todo momento en el total de
la superficie de las probetas, se puede conseguir también por medio del almacenamiento
conveniente en cuartos o gabinetes húmedos.
6.2.4 Probetas moldeadas para apreciar las condiciones de protección y curado del hormigón o decidir el
momento en que la estructura puede ser puesta en servicio.
6.2.4.1 Las probetas hechas con el fin de determinar la resistencia de un concreto determinado, la misma
que sirve para apreciar las condiciones de protección y curado del hormigón, o de cuando una
estructura puede ser puesta en servicio, se almacenen tan cerca como sea posible del lugar o
punto de donde se extrajo la muestra y deben recibir la misma protección contra las acciones
climáticas y el mismo curado en toda su superficie que los recibidos por la estructura que
representan.
6.2.4.2 Para conseguir las condiciones de 6.3.4.1 las probetas hechas para determinar cuándo una
estructura puede ser puesta en servicio, se determinan al tiempo de la remoción de los
encofrados, siguiéndose lo indicado en la NTP 339.044.
6.3 Envío de las probetas al laboratorio
Cuando sea necesario enviar las probetas a un laboratorio fuera de la obra, deberán remitirse entre
las 48 y 72 horas previas a la rotura, embaladas en cajas de madera o material rígido, con
separaciones para cada probeta y protegidas con arena húmeda. En lo posible, el interior de la
caja estará revestido con plancha de zinc. E transporte no excederá de 4 horas.

En la guía de remisión se identificaran, además de las anotaciones efectuadas en la cara lateral de
cada probeta, las referencias adicionales que faciliten su identificación.
MTC E 724
METODO DE ENSAYO NORMALIZADO PARA DETERMINAR LA TEMPERATURA DE MEZCLAS DE

CONCRETO
1.0 OBJETO
1.1 Determinar la temperatura de mezclas de hormigón (concreto) fresco y puede ser usado para verificar
la conformidad con un requerimiento especificado para la temperatura del hormigón (concreto)
fresco en obra.
2.1 El hormigón (concreto) que contenga agregado de tamaño máximo nominal superior a 75 mm (3 pulg)
puede requerir hasta 20 minutos para la transferencia de calor del agregado al mortero (Véase el
reporte del Comité ACI 207.1).
3.0 ASTM C 1064: 1999 Standard test method for temperature of freshly mixed Portland cement
concrete.
3.1 NTP 339.184: 2002: HORMIGON (CONCRETO). Método de ensayo normalizado para determinar la
temperatura de mezclas de hormigón (concreto).
4.0 EQUIPOS
4.0.1 Recipiente.- Debe estar elaborado de un material no absorbente y debe tener dimensiones tales que
permitan un recubrimiento de al menos 3 pulgadas (75 mm) de hormigón en todas las direcciones
alrededor del sensor medidor de temperatura. La cantidad de hormigón que debe cubrir, tiene que
ser mínimo tres veces el tamaño máximo del agregado grueso.
4.0.2 Medidor de temperatura.- Debe de ser calibrado para medir la temperatura del hormigón recién
mezclado con una variación de ± 0,5 °C, dentro de un rango entre 0°C a 50°C. El dispositivo que
mide la temperatura (sensor) requerirá la inmersión de 3 pulgadas (75 mm) o más en el hormigón,
durante la operación.
4.0.3 Calibración del medidor de temperatura.- El aparato medidor de temperatura debe calibrarse
anualmente o cuando se tenga duda de su grado de exactitud.
La calibración de los medidores de temperatura puede ser realizada en aceite u otras inmersiones
que tenga densidad uniforme, si este está provisto para:
4.0.3.1 Mantener la temperatura de la inmersión constante en (0,2 ºC) durante el período de la prueba.
4.0.3.2 Mantener la temperatura y el medidor de temperatura inmersos por un mínimo de cinco minutos
antes de tomar lectura.
4.0.3.3 Mover continuamente la cantidad de agua para mantener la temperatura uniforme.
Abrir poco a poco la tapa del termómetro para evitar la adherencia de líquido en las paredes del
vidrio si la temperatura disminuye.
5.0 MUESTRA

5.0 La temperatura de la mezcla de concreto puede medirse en el equipo de transporte, si es que el
aparato medidor está cubierto por al menos 3 pulgadas de concreto (75 mm) en todas las
direcciones.
5.1 La temperatura de la mezcla de concreto puede obtenerse después de vaciar el concreto.
5.2 Si no se mide la temperatura en el equipo de transporte, debe prepararse una muestra como se indica
a continuación:
5.2.1 Humedezca (con agua) el recipiente en el que obtendrá la muestra del concreto.
5.2.2 Obtenga una muestra de concreto recién mezclado según la norma ASTM C172.
5.2.3 Coloque el concreto recién mezclado en el recipiente no absorbente.
5.3 Cuando el concreto contenga agregados de tamaño máximo nominal mayor a 3 pulgadas (75 mm),
puede requerir 20 minutos antes de que la temperatura se estabilice.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.0 Obtener una muestra de hormigón dentro de un contenedor no absorbente, de tamaño suficiente para
proveer un mínimo de 3 pulg (75 mm) de hormigón alrededor del sensor de temperatura en todas
las direcciones.
6.1 Utilizar un termómetro con una exactitud de ± 0,5°C, e intervalo de temperatura de 0º a 50°C.
6.2 Colocar el termómetro dentro de la muestra cubriendo el sensor con un mínimo de 3 pulg (75 mm) en
todas las direcciones. Cierre desde la izquierda presionando con delicadeza el concreto alrededor
del medidor de temperatura en la superficie del concreto para así prevenir que la temperatura
ambiente afecte la lectura en el instrumento.
6.3 Tomar la lectura de temperatura después de un tiempo mínimo de 2 minutos o hasta que la lectura se
estabilice, luego lea y registre.
6.4 Completar la medición de la temperatura dentro de 5 minutos siguientes a la obtención de la muestra

compuesta. Excepto para concretos que contiene un tamaño máximo nominal de agregado mayor
a 3 pulgadas (75 mm).
7.0 Registrar la temperatura con una precisión de 0,5º C).
8.0 Tiempo: 5 minutos para realizar el ensayo y mínimo 2 minutos para que la lectura se estabilice. En el
caso de hormigones con agregados mayores a 3 pulgadas se podrá requerir hasta 20 minutos.
MTC E 725
METODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR EL NUMERO DE REBOTE DEL CONCRETO
ENDURECIDO (ESCLEROMETRIA)
1.0 OBJETO
1.1 Establecer la determinación de un número de rebote en el concreto endurecido usando un martillo

de acero accionado por resorte.

2.1 Esta norma se aplica para evaluar la uniformidad del concreto in situ, para delinear regiones de una
estructura de calidad pobre u concreto deteriorado y para estimar el desarrollo de la resistencia
in-situ.
2.2 El uso de este método de ensayo para estimar la resistencia requiere del establecimiento de una
correlación entre el esfuerzo y el número de rebote. La correlación se establecerá para una mezcla
de concreto dada y un aparato dado. La correlación se establecerá sobre el rango de resistencias
del concreto que sea de interés. Para estimar la resistencia durante la construcción, establecer la
correlación realizando ensayos de número de rebote en probetas de concreto versus la resistencia
última de las mismas probetas o de probetas compañeras. Para estimar la resistencia en una
estructura existente, establecer la correlación de los números de rebote medidos en la estructura
versus los esfuerzos de testigos diamantinos tomados de los emplazamientos correspondientes.
Véase ACI 228.1 R1 para información adicional de cómo desarrollar la correlación y sobre el uso
de las relaciones para estimar las resistencias en la estructura.
2.3 Para una mezcla de concreto dada, el número de rebote es afectado por factores como el contenido de
humedad de la superficie de ensayo, el método utilizado para obtener la superficie de ensayo (tipo
y condición del material o tipo de acabado); y la profundidad de carbonatación. Estos factores
necesitarán ser considerados en la determinación de la correlación de esfuerzos y la interpretación
de los resultados del ensayo.
2.4 Debido a la incertidumbre inherente en la estimación de la resistencia, este método de ensayo no se

utiliza como base para la aceptación o rechazo del concreto.
2.5 Resumen del método
2.5.1 Un martillo de acero impacta, con una cantidad predeterminada de energía, sobre un émbolo de
acero en contacto con la superficie de hormigón (concreto) y se mide la distancia que el martillo
rebota.
3.1 ASTM C 805:1997: Standard Test Method for rebound number of hardened concrete.
3.2 NTP 339.181:2001: HORMIGON (CONCRETO). Método de ensayo para determinar el número de rebote
del concreto endurecido esclerómetro.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Martillo de rebote: Consistente en un martillo de acero, con resorte de carga, que al ser liberado
impacta sobre un émbolo de acero en contacto con la superficie del hormigón (concreto). L a
distancia de rebote del martillo de acero, luego del impacto, es medida sobre una escala lineal
adherida al marco del instrumento.
4.1.2 Piedra abrasiva: Consistente en carburo de silicio con textura de grano medio o un material
equivalente.
4.1.3 Yunque de ensayo: Aproximadamente de 150 mm (6 pulgadas) de diámetro por 150 mm (6

pulgadas) de altura del cilindro, fabricado en acero, con área de impacto de una dureza Brinell de
500 kg/mm2 o Rockwell de 52 C. Provisto de una guía para centrar el martillo de rebote sobre el
área de impacto y mantenerlo perpendicular a la superficie.
5.0 MUESTRA
5.1 Selección de la superficie de ensayo: Las estructuras de concreto a ser ensayadas serán de por lo
menos 100 mm (4 pulgadas) de espesor. Especímenes más pequeños deberán ser mantenidos
rígidamente. Deberán evitarse las superficies de concreto que presenten descascaramiento o alta
porosidad. EL encofrado contra el que el concreto fue colocado deberá ser similar (Nota 1). Las

superficies planas generalmente exhiben números de rebote más altos que otras formas de
acabado. Si es posible, las losas estructurales deberán ser ensayadas en la parte inferior para
evitar superficies terminadas.
5.2 Preparación de la superficie de ensayo: El área de ensayo será de por lo menos 150 mm (6 pulgadas)
de diámetro. Las superficies de textura excesivamente suave o con mortero suelto, deberán ser
pulidas con la piedra abrasiva descrita en el apartado 4.1.2. Las superficies lisas no tendrán que
ser pulidas (Nota 1).
Nota 1. En las superficies rugosas, los aumentos en el número de rebote es de 2,1 y para
superficies contraplacadas de alta densidad (triplay), 0,4. Las superficies de concreto secas dan
números de rebotes más altos que las superficies húmedas. La presencia de carbonatación de la
superficie también puede producir un número de rebote más alto. Los efectos de secado y
carbonatación de la superficie pueden ser reducidos mojando la superficie completamente 24 horas
antes del ensayo. En casos de una capa espesa de concreto carbonatado puede ser necesario quitar
la capa carbonatada en el área de ensayo y utilizando un pulidor poderoso (esmeril) para obtener
números de rebote que sean representativos del concreto interior. No existen datos disponibles de
la relación entre el número de rebote y el espesor del concreto carbonatado. El usuario deberá
utilizar su experiencia profesional al ensayar concreto carbonatado.
5.2.1 No deberán compararse superficies a nivel del suelo con otros elementos de diferente nivel.
5.3 Otros factores que pueden afectar los resultados del ensayo son los siguientes:
5.3.1 Concreto a 0°C o menos pueden exhibir valores de rebote muy altos. El concreto sólo debe ensayarse
después de que se ha descongelado.
5.3.2 Las temperaturas del propio martillo de rebote pueden afectar el número del rebote.
Nota 2. Los martillos de rebote a -18 °C pueden exhibir números de rebote reducidos en 2 ó 3.
5.3.3 Para que las lecturas sean comparadas, la dirección de impacto, horizontal ascendente, descendente,
etc., deberán ser las mismas o se aplicarán los factores de corrección a las lecturas.
5.3.4 Martillos del mismo diseño nominal pueden dar números de rebote que difieren de 1 a 3 unidades y
por consiguiente, deberán hacerse ensayos con el mismo martillo para comparar resultados. Si se
utiliza más de un martillo, un número suficiente de ensayos deberá realizarse sobre una superficie
de hormigón (concreto) típico, para determinar la magnitud de las diferencias esperadas.
5.3.5 Se dará mantenimiento y se verificarán los martillos cada 6 meses y siempre que haya razón para
cuestionar su funcionamiento apropiado. Se recomiendan los yunques de ensayo descritos en el
apartado 4.1.3 para la comprobación.
Nota 3. La comprobación en un yunque no garantizará que el martillo rendirá datos repetibles de

otros puntos en la escala. Algunos usuarios comparan varios martillos en hormigón (concreto) o
superficies de piedra que abarcan el rango usual de números de rebote encontrados en el campo.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Sostener el instrumento firmemente para que el émbolo esté perpendicular a la superficie de ensayo.
Gradualmente empujar el instrumento hacia la superficie de ensayo hasta que el martillo impacte.
Después del impacto, mantener presionado el instrumento y, si es necesario, oprimir el botón
situado al costado del instrumento para trabar el émbolo en su posición retraída. Leer el número
del rebote en la escala y registrarlo, aproximándolo al entero. Tomar diez lecturas de cada
área de ensayo. Los ensayos de impacto estarán separados por más de 25 mm (1 pulgada).
Examinar la impresión hecha sobre la superficie después del impacto, y si el impacto aplasta o
destroza la superficie (hueca con aire), anular la lectura y tomar otra lectura.

7.1 CALCULOS
7.1.1 Descartar las lecturas que difieran del promedio de las 10 lecturas por más de 6 unidades y
determinar el promedio de las lecturas restantes. Si más de dos lecturas difieren de este promedio
por 6 unidades, desechar todas las lecturas y determinar los números del rebote en 10 nuevas
ubicaciones dentro del área de ensayo.
7.2 INFORME
Reportar la siguiente información para cada área del ensayo:
7.2.1 Fecha y hora de ensayo.
7.2.2 Identificación de la ubicación de la estructura ensayada en la construcción de concreto, el tipo, el

tamaño del miembro ensayado.
7.2.2.1 Descripción de las proporciones de la mezcla de concreto incluyendo el tipo de agregado grueso si
se conoce.
7.2.2.2 Resistencia de diseño del hormigón (concreto) ensayado.
7.2.3 Descripción del área de ensayo incluyendo:
7.2.3.1 Características de la superficie del área (frotachada, maestra, superficie seca, esmerilada, con
textura del encofrado de madera).
7.2.3.2 Altura de la superficie sobre el nivel del terreno.
7.2.3.3 Tipo de material de encofrado usado para el área de ensayo.
7.2.3.4 Condición de curado del área de ensayo, o condiciones inusuales relativas al área de ensayo.
7.2.3.5 Tipo de exposición al ambiente.
7.2.4 Identificación del martillo y número de serie.
7.2.4.1 Temperatura del aire en el momento del ensayo.
7.2.4.2 Orientación del martillo durante el ensayo.
7.2.5 Número de rebote promedio para el área de ensayo.
7.2.5.1 Comentarios considerados por lecturas desechadas de los datos del ensayo o cualquier condición
inusual.
7.2.6 Edad del concreto.
7.2.7 Promedio de rebote de cada área de ensayo.
8.1 PRECISION
8.1.1 Para un simple espécimen, operador y equipo, la desviación estándar es 2,5 unidades (ls) como está
definido en la ASTM E 177. Por consiguiente, el rango de 10 lecturas no deberá exceder de 12.
8.2 DISPERSION
8.2.1 La desviación de este método de ensayo no puede evaluarse, desde que el número de rebote sólo
puede determinarse en términos de este método de ensayo.

MTC E 726
METODO PARA LA UTILIZACION DE CABEZALES CON ALMOHADILLAS DE NEOPRENO EN EL

ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESION DE CILINDROS DE CONCRETO
ENDURECIDO
1.0 OBJETO
1.0 Establecer los requisitos para un sistema de refrentado usando almohadillas para ensayar cilindros de
concreto moldeados de conformidad con la Norma MTC E 723.
2.0 Este Modo Operativo provee el uso de un sistema de almohadillas para refrentado de cilindros de
concreto endurecido para los ensayos elaborados de conformidad con las Norma MTC E 723 en
reemplazo del sistema de refrentado convencional descrito en la Norma MTC E 703.
2.1 Los cojines elásticos se deforman con la carga inicial para adecuarse al contorno de los terminales del
cilindro y son sujetados de separación lateral en forma excesiva por las placas y los anillos de
metal para proporcionar una distribución uniforme de cargas en los cabezales de la máquina de
ensayo a los terminales o extremos de los cilindros de morteros o concretos.
2.2 Las capas de embonado no van a ser usadas para la aceptación de ensayos de concreto con resistencia
a la compresión inferiores a 10 MPa o superiores a 85 MPa.
2.3 Este modo operativo se aplica a cilindros de concreto endurecido
2.4 Definición de términos específicos
2.4.1 cojín: Cojín elástico de embonado
2.4.2 capa de embonado: Tapa metálica de retención y cojín elástico.
3.0 ASTM C 1231/C 1231 M-2000: Standard Practice for Use of Unbonded Caps in Determination of
Compressive Strength of Hardened Concrete Cylinders.
3.1 NTP 339.216. 2007: HORMIGON (CONCRETO). Método para la utilización de cabezales con almohadillas
de neopreno en el ensayo de Resistencia a la compresión de cilindros de concreto endurecido.
4.0 EQUIPOS
4.0.1 Se precisa la adquisición de materiales y equipos necesarios para producir en los términos de
referencia de los cilindros que tengan conformidad con los requisitos de planitud de la Norma MTC
E 704 y los requisitos de la Norma MTC E 703. Esto puede incluir equipo de molienda o materiales
de refrentado y equipo para producir una pasta neta de cemento, yeso plástico de alta resistencia,
o capas de mortero de azufre.
4.0.2 Cojines elásticos
4.0.2.1 Los cojines tendrán 13 mm ± 2 mm de espesor y el diámetro no será más pequeño en 2 mm que
el diámetro interior del anillo de retención.
4.0.2.2 Los cojines serán fabricados de polycloropreno (Neopreno) que cumplan los requisitos de la
clasificación ASTM D 2000 como sigue:
Durómetro Clasificación ASTM D

2000

Shore A Línea de reclamo
50 M2BC514
60 M2BC614
70 M2BC714
La tolerancia de la dureza del durómetro Shore A es ± 5. La Tabla 1 provee los requisitos para el
uso de capas hechas de un material que cumpla los requisitos de la clasificación ASTM D 2000,
indicada.
4.0.2.3 Otros materiales elásticos que cumplan los requisitos de desempeño de los ensayos de clasificación
del apartado 6.5 serán permitidos.
4.0.2.4 Los cojines elásticos serán adquiridos con la siguiente información:
a) Nombre del fabricante o proveedor.
b) La dureza Shore A, y
c) El rango aplicable de resistencia a la compresión de la Tabla 1.
4.0.2.5 El usuario mantendrá un registro indicando la data de los cojines en servicio, la dureza del cojín y
el número de usos a los que fueron sometidos.
4.0.3 Accesorios de retención, serán fabricados de metal que provean durable y repetido uso (Nota 1). La
cavidad del accesorio de metal tendrá una profundidad de al menos dos veces el espesor del cojín.
El diámetro del lado interno de los anillos de detención no serán menores que 102 % o mayores
que 107 % el diámetro del cilindro. Las superficies del accesorio de metal en contacto con los
bloques de carga de la máquina de ensayo serán planas dentro 0,05 mm. Las superficies de
sustentación de los accesorios no tendrán surcos, rugosidades mayores que 0,25 mm de
profundidad o mayores que 32 mm2 en área superficial.
Nota 1. Los accesorios hechos de acero y algo de aleación de aluminio han sido indicados como
aceptables. Los anillos de retención que han sido usados con éxito con cojines de neopreno de 13
mm se muestran en la Figura 1 El diseño del retenedor y los metales usados están sujetos al
desempeño y requisitos de aceptación del apartado 6.5

FIGURA 1. Ejemplo del anillo de sello de retención para cilindros de 150 mm a 300 mm
(Nº obligatorio)
5.0 MUESTRA
5.0 Los especímenes de ensayo serán de 150 mm por 300 mm o de 100 mm por 200 mm elaborados de
conformidad con la Norma MTC E 723. Ningún terminal de un cilindro se apartara de la
perpendicularidad al eje por más que 0,5º (3 mm en 300 mm). El diámetro individual de un cilindro
no debe diferir de otro por más del 2 %.
Nota 2. Un método de medida de la perpendicularidad de los terminales de los cilindros es colocar

un cuadrado de sección recta a cualquier diámetro y medir la salida de la lámina más larga de un
elemento de la superficie cilíndrica. Un método alternativo es colocar el terminal del cilindro sobre
una superficie plana y soportar el cuadrado sobre esta superficie.

TABLA 1
Requisitos para el uso de los cojines de Polycloropreno (neopreno)
Máximo re-
RC Cil Calificación de
Dureza Shore A usos
MPa ensayo requerido
50 Ninguno 100
10 a 40 17
60 Ninguno 100
a 50 28 a
Ninguno
50 50 a 80 70 100
70 Requerido 50
Mayor que 80
-- No requerido --
El máximo número de re-usos será menor si el cojín se desgasta, agrieta o

fractura. Véase Nota 6
5.1 Las depresiones bajo una espátula de borde recto medido con un dispositivo idóneo en cualquier
diámetro no excederá en 5 mm. Si los extremos del cilindro no cumplen esta tolerancia, el cilindro
no será ensayado a menos que las irregularidades sean corregidas por corte o aserrado.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.0 Las almohadillas de neopreno de embonado serán permitidas a ser usadas sobre uno o ambos extremos
del cilindro en lugar de una capa o capas que cumplan la Norma MTC E 703, debiéndose probar
que ellos cumplen los requisitos del apartado 4.0.
6.1 Examinar los cojines por el excesivo desgaste o deterioro (Nota 6). Reemplazar los cojines fracturados
o agrietados que excedan los 10 mm de longitud sin importar la profundidad. Insertar los cojines
en los anillos de retención antes que ellos sean colocados sobre el cilindro (Nota 3).
Nota 3. Algunos fabricantes recomiendan el sacar el polvo de los cojines y de los extremos del
cilindro con polvo de almidón o tacto de maíz antes de la prueba.
Nota 4. Precauciones: En los cilindros de concreto ensayados con almohadillas de neopreno la

ruptura será más violenta que aquellos que no tienen dichas almohadillas. Como medida de
precaución la máquina de ensayo de los cilindros deberá ser equipada con una rejilla de protección.
En adición, algunos usuarios han reportado daños a las máquinas de prueba debido al lanzamiento
de la energía almacenada en los cojines elásticos.
6.2 Centrar la almohadilla o almohadillas sobre los cilindros y colocar el cilindro sobre el bloque de carga
inferior de la máquina de ensayo. Simultáneamente alinear los ejes del cilindro con el centro de
gravedad de la máquina de ensayo y centrarlo con el bloque superior que se asienta en una esfera
de metal a fin de tener una rotación libre para alcanzar un asentamiento uniforme manualmente.
Luego de la aplicación de carga, pero antes de alcanzar el 10 % de la resistencia anticipada,
controlar que el eje del cilindro este vertical con una tolerancia de 3,2 mm en 300 mm y que los
extremos del cilindro estén centrados con los círculos de retención. Si el alineamiento indicado no
cumple con este requisito, detener la carga y chequear el cumplimiento indicado en 7.1, y proceder
al re-centrado del espécimen. Aplicar nuevamente la carga y controlar el centrado y alineamiento
de la probeta. Es permisible hacer una pausa para controlar el alineamiento del cilindro.
6.3 Completar la aplicación de carga, rotura, cálculos y reporte de resultados de conformidad con la Norma
MTC E 704.

Nota 5. Debido a la violenta reacción de la energía almacenada en los cojines, la forma de la
fractura de especímenes raramente exhibirá un tipo cónico que es el de los cilindros refrentados y
los esquemas de tipos de fractura de la Norma MTC E 704 no están descritos para este sistema.
Ocasionalmente, los cilindros refrentados con almohadillas de neopreno pueden desarrollar roturas
iniciales, pero continuar resistiendo al incremento de cargas. Por esta razón los cilindros deben ser
ensayados hasta la rotura total.
6.4 Calificación de los sistemas de refrentado por sistema de almohadillas o cojines y verificación del re-
uso de cojines.
6.4.1 En la Tabla 1 se especifica la condición en la cual almohadillas de polycloropreno (Neopreno) deben

ser calificadas bajo esta sección dependiendo de la resistencia del concreto y de la dureza Shore A
del cojín. Las almohadillas hechas de otro material no elástico deben ser calificados usando el
procedimiento de esta sección.
6.4.2 Cuando el ensayo de calificación es requerido deberá ser realizado por el cliente y el usuario de las
almohadillas de neopreno. El usuario deberá portar una copia del reporte del ensayo de calificación
actualizado para demostrar el cumplimiento con este modo operativo véase A1.1.
6.4.3 La Resistencia a la compresión de los cilindros ensayados con almohadillas de neopreno serán
comparadas con aquellos cilindros ensayados con terminales lisos o refrentados para cumplir los
requisitos de las Normas MTC E 704 y MTC E 703.
6.4.4 Para ser aceptables los ensayos deberán demostrar que con un 95 % de nivel de confianza (a =
0,05), la resistencia promedio obtenida usando el sistema de almohadillas de neopreno no es
menor que el 98 % del promedio de resistencia de los cilindros similares refrentados o alisados de
conformidad con 6.5.3.
6.4.4.1 Cuando sea requerido, el ensayo de calificación será realizado antes de usar el sistema de
almohadillas de neopreno en ambos niveles de Resistencia anticipada (superior e inferior) a fin
de establecer un rango aceptable de resistencias del cilindro para uso inicial de una almohadilla
o cojín a ambos niveles de Resistencia anticipada (superior e inferior) a fin de establecer un rango
aceptable de Resistencia del cilindro para su uso. En la práctica los cilindros individuales no
tendrán resistencias mayores que un 10 % que el nivel superior, ni menores que el 10 % de las
resistencias más bajas calificadas o especificadas en la Tabla 1 Los ensayos de calificación serán
repetidos siempre que haya un cambio en el diseño o dimensiones de los círculos de retención o
cuando haya un cambio en la composición del cojín o su espesor, o cuando cambia la dureza
shore A por más de 5 unidades. Los ensayos de calificación iniciales incluirán la verificación
después que se especifique el número de re-usos y que el cojín cumple los requisitos indicados
en 6.4.
6.4.4.2 Cuando los ensayos son realizados para establecer un número permisible de re-usos que excedan
la Tabla 1, solo aquellos ensayos o re-usos que están dentro los 14 MPa del nivel de resistencia
superior a ser calificado será incluido en el conteo de re-usos. Los laboratorios deberán mantener
registrados el número de re-usos del cojín.
Nota 6. La vida del cojín dependerá de la dureza y tipo de material de fabricación, la resistencia
del concreto, la diferencia entre el diámetro exterior del cilindro y el diámetro inferior del círculo
de retención, la aspereza y rugosidad de los extremos del cilindro y otros factores. Basados en
informaciones valederas, el escofinado o abrasión del perímetro del cojín es normal, con tal de no
reducir el espesor del mismo alrededor del perímetro. Las grietas o fracturas en el cojín son
reportadas como material que reduce las resistencias de los cilindros. Remplazar los cojines con
fracturas mayores de 3/8 de pulg en longitud sin importar la profundidad (Véase 6.2).
6.4.5 Preparación de especímenes para calificación y ensayos de re-usos del cojín

6.4.5.1 Se harán pares de cilindros individuales de una muestra de concreto y curados igual o
cercanamente como sea posible: Un cilindro del par será ensayado luego del pulido refrentado
de conformidad con lo indicado en 6.5.3 y el otro será ensayado usando el sistema de
almohadillas o cojines de neopreno.
6.4.5.2 Un mínimo de 10 pares de cilindros serán de ambos niveles de resistencia superior e inferior
deseado o anticipado (Nota 7). El nivel de resistencia es el promedio de 20 o más cilindros cuyas
resistencias están en el rango de 7 MPa (Nota 8). Más de un par de cilindros pueden ser hechos
de una muestra simple de concreto, pero los cilindros deberán contar con un mínimo de 2
muestras hechas en días diferentes para cada nivel de resistencia del concreto (Nota 9).
Nota 7. Si el refrentado convencional de la Norma MTC E 703 y el refrentado de especímenes por

el sistema de almohadillas producen iguales resistencias, el número de pares de cilindros que serán
necesarios para demostrar el cumplimiento será de 9 a más de 60 dependiendo de la variabilidad
de los resultados de los ensayos. Si los 2 sistemas de refrentado producen iguales resistencias,
cerca del 10 % de laboratorios requerirán más de 60 ensayos y 10 % de laboratorios requerirán 9
ensayos para demostrar el cumplimiento estadístico.
Nota 8. Notar que el rango de resistencias permitido en los ensayos de calificación para definir el
nivel de resistencia es 7 MPa, pero que en el conteo del número de re-usos solo cilindros con un
rango de 14 MPa están incluidos en el conteo de re-uso.
Nota 9. Los cilindros para el ensayo de calificación pueden ser de pares de cilindros ensayados en
laboratorio como operaciones de rutina y en muchas instancias, no se requerirán de tandas
especiales para los ensayos de calificación.
7.0 CALCULOS
7.0.1 Para cada nivel de resistencia, calcular la diferencia en resistencias en cada par de cilindros, y evaluar
el promedio de resistencias de los cilindros con capas de referencia y el promedio de resistencias
de los cilindros con almohadillas de neopreno, como sigue:
di = xpi- xsi xs =(xs1+ xs2+
xs3+...+ xsn)/n xp =(xp1+ xp2+
xp3+...+ xpn)/n
Donde:
Di Diferencias de un par de cilindros calculado como la Resistencia de cilindros con almohadillas de

neopreno menos la Resistencia de cilindros preparados de conformidad con la norma MTC E
703 (puede ser positivo o negativo),
Xp Resistencia del cilindro usando refrentado con almohadillas, xsi
Resistencia de cilindros usando la NTP 339.037,
xs Resistencia promedio de los cilindros capeados con la NTP 339.037 para un nivel de
resistencia,
xp Resistencia promedio de cilindros capeados con embonado para un nivel de resistencia.
7.0.2 Computarizar la diferencia promedio, d, y la desviación estándar de la diferencia, sd, para cada nivel
de resistencia, como sigue:

d = (d1+ d2+......+ dn)/n sd =[
(di-d)^2/(n-1)]^0,5
7.0.3 Para cumplir con esta práctica la siguiente relación deberá ser satisfactoria:
xp => 0,98xs + (tsd)/(n)^0,5

Dónde:
T Es el valor de “t de Student” para (n-1) pares y a=0,05 de la tabla siguiente:
(n-1) t(a=0,05)A
9 1,833
14 1,761
19 1,729
100 1,662
A
Usar interpolación lineal para otros valores de (n-1) o referirse a
tablas estadísticas
ANEXO A
(INFORMATIVO)
A1 REPORTE DE MUESTRAS Y CALCULOS
A1.1 Reporte de muestra
A1.1.1 Material del cojín – Lote 3742, Shore A=52, espesor 0,51 pulg.
A1.1.2 Circulo de retención – Juego A fabricación 1-87
A1.1.3 Cilindros de Concreto: Trabajo 1207, Nos. 1-10, Enero 02-05, 1987.
A1.1.4 Mortero de azufre – Lote 3420. Resistencia a la compresión 48,2 MPa.
A1.1.5 Todos los ensayos a la edad de 28 d.
A1.2 Resumen xs=25,35 MPa
xp=25,26 MPa sd=0,328 MPa
n=10
t=1,833
A1.3 Cálculos – Usando la ecuación en 7.1.3.
3663>/=(98)(3679)+(1,833)(46,06)/(10)^0,5
3663>3632 Métrico:
25,26>/=(0,98)(25,35)+(1,833)(0,328)/(10)^0,5

25,26>25,03(Sistema calificado)
Pares de Cojín de Capa de azufre Diferencia, d

cilindros neopreno
Mpa Mpa Mpa
1 24,9 24,7 0,20
2 24,9 25,4 -0,50
3 24,7 24,7 0,00
4 24,6 25,0 0,40
5 25,0 25,1 -0,10
6 25,2 25,8 -0,60
7 25,9 25,6 0,30
8 25,7 25,6 0.10
9 25,5 25,7 -0,20
10 26,2 25,9 0,30
Promedio xp 25,26 xs 25,35 d -0,90
Desv. Std. Sd 0,328
MTC E 727
METODO DE ENSAYO NORMALIZADO PARA ELABORACION, CURADO ACELERADO Y ENSAYO EN

COMPRESION DE ESPECÍMENES DE CONCRETO
1.0 OBJETO
1.1 Establecer 4 procedimientos para elaborar, curar y ensayar especímenes de concreto almacenados
bajo condiciones que intentan acelerar el desarrollo de sus resistencias. Los procedimientos son:
A - Método del agua caliente, B - Método del agua hervida, C - Método de curado autógeno, D -
Método de alta presión y temperatura.
1.2 El proceso de curado acelerado provee a edades tempranas, una indicación del potencial de resistencia
de una mezcla de concreto especifica. Este procedimiento también provee información de la
variabilidad del proceso de producción para usos de control de calidad.
1.3 Las resistencias tempranas aceleradas obtenidas de cualquiera de los procedimientos de este método
de ensayo pueden ser usadas para evaluar las resistencias del concreto en el mismo tiempo
convencional de resistencia a los 28 días como eran usados en el pasado, con cambios sustanciales
en los valores de resistencia esperados. Debido a que la práctica del uso de valores de resistencia
obtenidos de cilindros con curado estándar a los 28 días es de prolongada espera, los resultados
de ensayo de resistencia acelerados son a menudo usados para estimar resistencias a edades
mayores bajo curado estándar. Tales estimaciones serán limitadas a concretos que usan los
mismos materiales y proporciones de mezcla como aquellos usados para establecer las
correlaciones. El anexo A2 provee un proceso para estimar con un intervalo de confianza del 90 %
el promedio de resistencias a edades mayores basadas en resultados de ensayos de resistencia
acelerados.
1.4 La correlación entre la resistencia acelerada y la resistencia alcanzada a la misma edad prolongada por
el uso de un método de curado convencional dependen de los materiales que componen el
concreto, las proporciones de mezcla y del procedimiento de ensayo acelerado especificado.
1.5 El usuario podrá cambiar el procedimiento a usar sobre las bases de su experiencia y condición local.
Estos procesos, en general, serán prácticos cuando un laboratorio en obra esté disponible para

contener los recipientes de curado y el equipo de prueba para medir las resistencias a la compresión
dentro los límites de tiempo especificados.
1.6 Este modo operativo no tiene el propósito de guiar acerca de aspectos relacionado a seguridad, si
algo es asociado con este uso. Es responsabilidad del usuario de esta norma establecer su propia
seguridad y practica de sanidad a fin de determinar la aplicabilidad de las limitaciones
regulatorias antes de su uso. Véase los apartados 4.2, 4.3 y 6.3 para advertencias y
precauciones específicas.
2.1 ASTM C 684:1999: Standard test method for making, accelerated curing, and testing concrete
compression test specimens.
2.2 NTP 339.213:2007: HORMIGON (CONCRETO). Método de ensayo normalizado para elaboración, curado
acelerado y ensayo en compresión de especímenes de concreto.
3.1 EQUIPOS
3.1.1 El equipamiento y pequeños accesorios para la elaboración de especímenes, medición de

asentamiento, y determinación del contenido de aire serán de conformidad con la Norma MTC E
723
3.1.2 Moldes
3.1.2.1 Los moldes cilíndricos para los especímenes de ensayo usados en los procedimientos A, B y C de
conformidad con la NTP 339.209. Los moldes de papel serán excluidos. Cuando los especímenes
van a ser ensayados sin el refrentado, use solo los moldes re-usables con maquinado de los
extremos de las bases que puedan asegurar la conexión de ambas bases superior e inferior del
molde. Las placas extremas producirán especímenes con superficies de rotura que son planas
menores que 0,05 mm y cuyos extremos no se separaran de la perpendicularidad al eje del
cilindro por más de 0,5° (aproximadamente equivalente a 10 mm/m). Cuando este ensamblado,
el molde será suficientemente rígido para permitir que el molde lleno puede ser cambiado de una
posición vertical de llenado a una posición de curado horizontal sin pérdida de mortero o
deformación del espécimen de ensayo.
3.1.2.2 Los moldes cilíndricos para el procedimiento D serán de conformidad a lo siguiente:
a) Fabricación de acero inoxidable.
b) Equipado con un perno de metal removible tanto en la base superior como en la inferior y un
sellador de círculo.
c) Equipado con elemento de calor con capacidad de calentar el concreto y el molde hasta 150
°C ± 3 °C dentro los 30 min ± 5 min, y ser capaz de mantener esta temperatura en todo el
tiempo que se requiere para el proceso de ensayo.
d) Equipado con accesorios para medir la temperatura dentro de cada molde para asegurar que
la temperatura del concreto satisface la temperatura requerida indicada en la presente Norma.
e) Equipado con la compañía de un componente de carga capaz de mantener una presión de

10,3 MPa sobre el concreto durante el periodo de curado.
3.1.3 Aparatos de curado
3.1.3.1 Tanque de curado acelerado para los procedimientos A y B.

a) El tanque es de cualquier configuración accesible al número de cilindros a ser ensayados. Colocar
los cilindros en alguna configuración que provea un espaciamiento de al menos 50 mm entre
los lados de cada cilindro y el lado del tanque, y al menos 100 mm entre cilindros adyacentes.
Mantener el nivel del agua al menos 100 mm encima del extremo superior de los cilindros.
Nota 1. La provisión de un rebose flujo es conveniente para el control de la máxima altura de

agua. Un número de diferentes tanques han sido usados satisfactoriamente. La línea de guía está
indicada en el Anexo A1.
TABLA 1
Características de los procesos de curado acelerado
Temp. De Edad de
Fuentes de curado inicio de Duración
Proceso Moldes Edad Ensayo
aceleración acelerado curado
ºC curado
Reusable Inmediatamen 24 h ± 15 min

Calor de 23,5 h ± 30
A o uso 35 te después de
hidratación min
simple vaciado
28,5 h ± 15
Reusable 23 h ± 30 min min
o uso Agua después
B simple hirviendo Hirviendo vaciado 3,5 h ± 5 min
Inmediatamen
te después
T inicial +
49 h ± 15 min
Simple Calor de Calor de vaciad
C uso hidratación hidratación o 48 h ± 15 min
5,25 h ± 5
Calor Inmediatamen min*
externo y te después
D Reusable presión 150 vaciado 5 h ± 5 min
* Agregar 30 min si se utiliza capa compuesta de azufre
b) Equipar el tanque con elementos de control eficaces para: (1) Probar la temperatura del agua
especificada, (2) Mantener la temperatura del agua dentro los ± 3 °C del valor especificado
en cualquier punto en el agua, y (3) limitando la temperatura de rociado, después de la
inmersión de especímenes a menos de 3 °C y retorno de la temperatura del agua a lo
especificado dentro los 15 min. Los termostatos u otros accesorios de control de temperatura
serán los requeridos, independientemente al termostato, chequear la temperatura del agua.
Nota 2. Dependiendo de los factores de diseño del tanque, el aislamiento o agitación

mecánica, o ambos, deberá ser necesario cumplir los requisitos de temperatura especificados.
El calor eléctrico por inmersión es controlado por un termostato es una forma conveniente
para el calentamiento de elementos. Para un proceso particular, el tamaño del elemento de
calor requerido dependerá del tamaño del tanque y numero de especímenes a ser curados al
mismo tiempo.

c) La placa de soporte de los especímenes es perforada para permitir la circulación del agua.
d) Una tapa de cierre hermética es requerida para reducir la evaporación para el procedimiento
B pero es opcional para el procedimiento A.
3.1.3.2 Contenedor de curado para el procedimiento C.
a) El contenedor consistirá de aislamiento térmico que cumplan los requisitos de retención de

calor indicados en el apartado 6.2.2.1 y rodeando cercanamente al espécimen de concreto.
b) El contenedor es capaz de ser abierto para permitir la inserción y retiro del espécimen, tiene
una cubierta externa y una línea de trazo interna para proteger el aislamiento contra daño
mecánico.
c) El contenedor tiene un termómetro que registra el máximo y mínimo y que no es aislado del
espécimen de concreto (Véase Nota 10).
d) El contenedor tiene una tapa u otro medio para probar la seguridad de cierre durante el
periodo de curado especificado. La tapa incluye un sello de calor que satisface los requisitos
de 6.2.2.2.
e) El contenedor es capaz de calentar uno o dos especímenes.
Nota 3. Ejemplos de contenedores idóneos están incluidos en el Anexo A1. Cualquier configuración
es aceptable mientras esta cumpla los requisitos de desempeño de 6.2.2.
3.1.3.3 Aparatos de curado para el procedimiento D.
a) El aparato de curado consistirá de un sistema de cargas a ser aplicadas a una presión

especificada a los especímenes de concreto y moldes especiales para mantener los
especímenes de concreto a la temperatura especificada durante el periodo de curado. El
aparato de curado puede ser de cualquier configuración idónea para el número de
especímenes cilíndricos a ser ensayados. El Anexo A1 describe un aparato diseñado
acertadamente para el curado de tres especímenes.
3.1.4 Aparatos de refrentado
3.1.4.1 Si se requiere el refrentado de especímenes de ensayo, use los aparatos especificados en las NTP
339.037 o NTP 339.216.
3.2 MATERIALES
3.2.1 Componentes del refrentado o capas de embonado para ser usados cuando los extremos o terminales
de los especímenes no son apropiados para su ensayo.
3.3 PELIGROS
3.3.1 Observar los requerimientos de seguridad y salud en el trabajo de la DEE, así como los estándares
de laboratorio para tomar las precauciones cuando se hace el muestreo, moldeo, curado y ensayo
de concreto.
3.3.2 Observar las medidas de seguridad adicionales indicadas cuando se usa el procedimiento B, por el
uso de agua hirviendo como medio de curado
3.3.3 Observar las medidas de seguridad adicionales indicadas cuando se usa el procedimiento D, para
evitar lesiones por el uso de alta presión y temperatura en el curado.
4.0 MUESTRA

4.1 Determinar el número de ensayos del (los) proceso(s) o lote(s) requerido(s). Usar un plan sistemático
o al azar para proveer el número de ensayos necesarios para caracterizar la resistencia del concreto
usado en la construcción.
4.2 Si el (los) o proceso(s) es (son) dividido(s) en sub-lotes, localizar las muestras usando un proceso de
selección al azar. Si las circunstancias determinan una elección en muestra no sub-dividida, usar
un procedimiento al azar.
Nota 4. Un procedimiento de muestreo al azar de una subdivisión puede ser implementado por la
división de cada lote de concreto en un número de igual tamaño de sub-lotes, y el seleccionado al
azar de una muestra de cada sub-lote. El número de sub-lotes es igual al número de muestras que
fueron seleccionadas a ser ensayadas del lote. Por ejemplo, si los requerimientos de trabajo definen
que por cada 500 m3 de concreto sea tratado como un lote y que cinco muestras sean obtenidas
de cada lote para determinar resistencias a la compresión, dividir el lote en 5 sub-lotes de igual
tamaño de 100 m3 cada uno. Obtener una muestra al azar de cada sub-lote. Los resultados de las
cinco muestras obtenidas de esta manera proveen una base de estimación de la resistencia a la
compresión del lote de 500 m3. Esto es lo más próximo para asegurar que las muestras obtenidas
incluyen el rango entero del proceso de producción del concreto. Si ocurre un desigual tamaño de
sub-lotes debido al proceso de construcción, el pesaje de los resultados de ensayo puede ser
apropiado para mantener la imparcialidad y defensa del proceso de muestreo.
Nota 5. La ASTM D 3665 contiene una tabla de números al azar, incluyendo instrucciones para su
uso. Las ASTM E 105, ASTM E 122 y ASTM E 141 contienen información adicional concerniente a
las prácticas de muestreo.
4.3 Muestrear la mezcla de concreto fresco de conformidad con la Norma MTC E 701. Registrar en el cuadro
de registros la ubicación a la que la tanda muestreada es usada en la estructura.
5.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Preparación de Aparatos
6.1.1 Métodos A y B
6.1.1.1 Activar los elementos de control del ambiente al menos 1 h antes del ensayo programado para
permitir que la temperatura del agua y del equipo se estabilice.
6.1.2 Método C
6.1.2.1 Conducir el ensayo de prueba especificado en el apartado 6.2 antes que los ensayos programados.
6.1.3 Método D
6.1.3.1 Limpiar y chequear los moldes y los extremos de la agujas antes de iniciar un ensayo. Estandarizar
el sistema de cargas de conformidad con el apartado 6.2 antes que los ensayos programados.
6.2 Estandarización
6.2.1 Para todos los métodos, verificar la calibración de las mediciones de temperatura, control y registrar
los componentes sobre una base periódica de frecuencia. Calibrar cada componente de
conformidad con las recomendaciones del fabricante o práctica estándar del laboratorio.
6.2.2 Requisitos del método C
6.2.2.1 Retención del calor: Colocar un contenedor cilíndrico a prueba de agua con dimensiones internas
de 300 mm de altura por 150 mm de diámetro dentro del contenedor de curado autógeno. Llenar
el contenedor a 6 mm del borde con agua a una temperatura de 82 °C. Insertar una termocupla
al interior del agua y medir la temperatura inicial del agua con un dispositivo de lectura exterior.
Entonces sellar el contenedor de agua con una capa o banda plástica y cerrar el contenedor

autógeno. Cuando el contenedor de curado autógeno es almacenado aun aire a 21 °C ± 1 °C, los
requisitos de la temperatura del agua serán como sigue:
Tiempo transcurrido, h ºC
12 67 ± 3
24 58 ± 3
48 45 ± 4
72 38 ± 4
6.2.2.2 Prueba de tirantez para el sellado caliente de la junta: Cuando el contenedor de curado autógeno
es sumergido en el agua a una altura de 150 mm sobre la junta entre las partes separadas, no
habrá fuga de aire en el sellado de calor dentro de un periodo de 5 min.
6.2.2.3 Estabilidad del contenedor: El contenedor, o cualquiera de sus partes, no presentara fragilidad,
fractura o distorsión cuando sea mantenido en un ambiente a temperatura de -30 °C por 72 h,
no se ablandara ni distorsionara cuando sea mantenido en un ambiente a temperatura de 60 °C
por 72 h. El tipo de sellado caliente de la junta recuperara de inmediato su espesor original
completamente después de la compresión del 50 % bajo las condiciones de temperatura antes
mencionadas.
6.2.3 Método D
6.2.3.1 Verificar la calibración los componentes de carga sobre una base periódica. Si el componente de
carga es también usado para el ensayo de compresión de especímenes, seguir los requisitos de
la Norma MTC E 704.
6.3 Acondicionamiento
6.3.1 El relativo periodo corto de curado usado para los especímenes de concreto en este método de
ensayo requieren que la atención particular está dirigida al acondicionamiento del equipo y los
especímenes de ensayo. Adherir cuidadosamente a lo especificado los requisitos de tiempo y
temperatura en cada método.
6.4 Procedimiento Operativo
6.4.1 Procedimiento A - Método del agua caliente
6.4.1.1 Preparación de especímenes
a) Moldear los especímenes de ensayo de conformidad con los requisitos de las Norma MTC E 702,
siempre que sea aplicable.
6.4.1.2 Curado
a) Si es necesario, cubrir los extremos superiores de los especímenes con una placa rígida para
prevenir perdida de mortero en el baño de agua.
b) Inmediatamente después del moldeo, colocar los especímenes en el tanque de curado (Nota
6). Mantener el agua al tiempo de inmersión y a través del periodo de curado a 35 °C ± 3 °C.
Nota 6. Si los especímenes son llenados en moldes que cumplen los requisitos de 4.1.2.2.a) pueden ser
almacenados horizontalmente, si no ellos serán almacenados en el tanque de curado con el eje
longitudinal vertical.

c) Registrar la temperatura del agua de curado continua o periódicamente a través del periodo
de curado.
d) Después del curado de 23,5 h ± 30 min, retirar los especímenes del tanque y retirar los
moldes.
6.4.1.3 Refrentado y ensayo
a) Refrentar los extremos de los especímenes que no son planos dentro de 0,05 mm o aquellos
que se apartan de la perpendicularidad del eje central por más de 0,5° (aproximadamente
equivalente a 100 mm/m) como lo especificado en la NTP 339.037 o NTP 339.216 (Véase Nota
7).
Nota 7. El pulido de cilindros para alcanzar la plenitud requerida es permitido previendo que los
especímenes serán ensayados dentro los límites de tiempo especificados.
b) Para capas de embonado, usar un material de refrentado que desarrolle, a una edad de 30
mm cuando se ensayen de conformidad con las provisiones de la NTP 339.037, una resistencia
igual o mayor que la resistencia de los especímenes a ser ensayados.
c) Si las capas de embonado son usadas, no ensayar especímenes antes de los 30 min después
del refrentado.
6.4.1.4 Ensayar los especímenes para resistencia de conformidad con la Norma MTC E 704 a la edad de
24 h ± 15 min.
6.4.2 Procedimiento B - Método del agua hirviendo
a) Preparar los especímenes de conformidad con 6.4.1.1.
6.4.2.2 Curado inicial
a) Cubrir los especímenes para prevenir perdidas de humedad y almacenarlos de forma tal que no
sean disturbados. Mantener el área de almacenaje a la temperatura de 21 °C ± 6 °C. Cumplir
los requisitos de la Norma MTC E 723 en la protección y almacenaje de especímenes de
ensayo.
Nota 8. Es necesario durante el periodo inicial poner una estricta atención en la protección y
almacenaje de especímenes por los resultados significativos debido al corto periodo total de curado.
6.4.2.3 Curado acelerado
a) A las 23 h ± 15 min después del moldeo, colocar los moldes cubiertos en el tanque de agua
(Nota 9). Mantener la temperatura del agua hirviendo al tiempo de inmersión y a través del
periodo de curado (Nota 10).
Nota 9. Precauciones: Adicionalmente a otras precauciones, contar con una apropiada protección
de ojos, cara, manos y brazos para prevenir accidentes que pueden producirse por abrir el
contenedor o por inmersión del cilindro en el agua hirviendo. Se sugiere las pinzas de elevación
para el colocado de moldes lentamente debajo del agua hirviendo sin salpicaduras.
Nota 10. En espacios confinados, la temperatura del agua puede ser guardada apenas debajo del
punto en que hierve para evitar la evaporación excesiva. La temperatura a la que el agua hierve
varía por las diferencias en elevación sobre el nivel del mar. Las diferencias en resistencia causadas
por las diferencias en temperaturas no son consideradas significativas, pero para comparación de
resultados entre aéreas afectadas se deberá apoyar por correlación apropiadas e interpretación
con el conocimiento de las variaciones de temperatura.

b) Registrar la temperatura del agua de curado continua o periódicamente a través del periodo
de curado.
c) Después del curado por 3,5 h ± 5 min, retirar los especímenes del agua hervida, retirar los
moldes y dejar enfriar los especímenes a la temperatura del cuarto por al menos 1 h antes
del capeo.
a) Refrentar y ensayar los especímenes de conformidad con 6.4.1.3, excepto que la edad al tiempo
de ensayo es de 28,5 ± 15 min.
6.4.3 Procedimiento C – Método autógeno
a) Prepara los especímenes de conformidad con 6.4.1.1.
Nota 11. Los moldes de metal re-usables con placas terminales y anclajes pueden no ser prácticos
para este procedimiento (Procedimiento C).
6.4.3.2 Curado
a) Inmediatamente después del moldeo, cubrir el molde con una placa de metal o una capa
impermeable de ajuste y colocarlo en un lugar en el que firmemente encaje un bolso de
plástico resistente del que la mayor cantidad de aire encerrado sea expelido antes de atarlo
al uso del cuello (Alternativamente un plástico de humedad apretado puede ser utilizado).
Usar un bolso de plástico con fuerza suficiente para resistir pinchazos y de servir como
accesorio para la colocación o retiro de especímenes del envase autógeno.
b) Activar el termómetro de máximas-mínimas, y después que el espécimen es insertado en el

contenedor, asegurar la tapa del mismo.
c) Registrar claramente el tiempo de moldeo con aproximación de 15 min y la temperatura del

concreto fresco moldeado sobre el lado exterior del contenedor de curado.
d) Almacenar el contenedor del curado por al menos 12 h en un lugar no sujeto a disturbarían o

luz solar directa, y preferiblemente a una temperatura de 21 °C ± 6 °C.
e) A la edad de 48 h ± 15 min después que el espécimen fue moldeado, retirar el espécimen del
contenedor y retirar el molde. Permitir estar vertical a temperatura ambiente por 30 min.
f) Registrar las temperaturas máximas indicadas por el contenedor sobre el termómetro.
Nota 12. La comparación de las temperaturas máximas y mínimas con la temperatura registrada del
concreto fresco proveerá un indicador de un anormal o curado interrumpido que pueden causar
resultados de resistencias altas o bajas.
a) Refrentar y ensayar los especímenes de conformidad con 6.4.1.3, excepto que la edad al tiempo
de ensayo será de 49 h ± 15 min.
Nota 13. EL Refrentado y ensayo pueden ser ejecutados a una edad diferente de la especificada
en 6.4.3.3. Las agencias que usan el procedimiento tienen por conveniencia, establecer las
relaciones entre resultados de ensayos a 24 h, 72 h y 96 h con aquellos obtenidos por curado
húmedo estándar. Sin embargo, a las 24 h la relación es menos satisfactoria que la obtenida por
curado acelerado autógeno curado por 48 h, 72 h y 96 h, Cuando el periodo de curado es diferente
a lo especificado en 6.4.3.3, la edad de ensayo será el periodo de curado más 1 h. La tolerancia
de ± 15 min no será aplicada.

6.4.4 Procedimiento D – Método de alta precisión y temperatura
6.4.4.1 Preparación de especímenes de ensayo.
a) Para los aparatos de curado descritos en el Anexo A1, los moldes cilíndricos son de 75 mm x
150 mm. Sellar los moldes con sus bases empernadas antes del llenado con concreto.
b) El procedimiento D es limitado al concreto conteniendo un agregado de tamaño máximo 25

mm. En concreto tamizado en húmedo conteniendo un agregado mayor que 25 mm el ensayo
se efectuara en conformidad con la Norma MTC E 701.
c) Colocar el concreto en los moldes en 2 capas iguales y compactar cada capa 10 veces. Alisar
la parte superior del concreto con un accesorio especial (véase Figura 3) a fin de determinar
el nivel del concreto requerido para alcanzar el tope de la aguja de metal que trasmitirá la
presión diseñada de 10,3 ± 0,2 MPa al concreto en el molde.
6.4.4.2 Curado
a) Inmediatamente después del moldeo, cubrir cada molde con una tapa de metal para sellar el
lado interno del concreto en el molde el proceso de curado.
b) Asentar los moldes verticalmente y colocarlos en el aparato de carga descrito en 4.1.3.3.a).

Aplicar y mantener una presión de 10,3 MPa ± 0,2 MPa sobre el concreto en los moldes.
c) Activar el elemento de calentamiento especificado en 4.1.2.2 para elevar la temperatura del

espécimen a 150 °C ± 3 °C en 30 min ± 5 min. El periodo de curado empieza cuando el
elemento de calor es activado.
d) El periodo final de curado de 5 h ± 15 min. Durante las 3 h iniciales, mantener el espécimen

a la temperatura de 150 °C ± 3 °C. Luego de 3 h, apagar el elemento de calor y mantener la
presión a 10,3 MPa ± 0,2 MPa por el remanente del periodo de curado.
e) Al final del periodo de curado, liberar la presión, retirar los moldes del aparato de carga y
retirar los especímenes de los moldes.
Nota 14. Precaución: El uso de alta presión y temperatura impone la necesidad de usar medidas para
prevenir el ampollado o quemado de ojos como resultado de la fuga de vapor al retirar la tapa de
los moldes. Adicionalmente a otras precauciones, deberán hacerse uso de protectores de manos,
ojos, cara, mientras se retiran los especímenes de los moldes. Se sugiere que las tapas sean
removidas en una dirección lejana al operador.
Nota 15. Una línea de plástico de polipropileno puede ser usada al interior de los moldes para facilitar la
extracción del concreto curado de los mismos.
a) Normalmente los especímenes no necesitan ser refrentados para el ensayo desde que las
tapas de metal producen una superficie plana en los extremos. Si estos terminales no cumplen
los requisitos de 6.4.1.3.a), refrentar los especímenes de conformidad con 6.4.1.3.
b) Ensayar los especímenes por resistencia de conformidad con la Norma MTC E 704 dentro los
15 min luego de retirado los moldes. Cuando el capeo es requerido, ensayar los especímenes
30 min después del refrentado.
NOTA 16. Los aparatos de carga usados para el periodo de curado pueden también ser diseñados
en función a una máquina de ensayo en compresión sustituta (véase Anexo A1).
7.1 CALCULOS

7.1.1 Interpretación de resultados
7.1.1.1 Los requerimientos de resistencia en los códigos y especificaciones existentes no están basados
sobre curado acelerado; por lo que, la aplicación de resultados de este método de ensayo en la
predicción del cumplimiento de especificaciones de resistencia a edades mayores será hecha con
mucha cautela. Como se indica en el apartado 8.0, la variabilidad del método de ensayo es la
misma o menor que la del método tradicional. Entonces, los resultados pueden ser usados en la
rápida evaluación de la variabilidad para el proceso de control y señalar la necesidad de hacer
los ajustes indicados. Por otra parte, la magnitud de los valores de resistencia obtenidos son
influenciados por la combinación especifica de los materiales, por lo que el uso de los resultados
por ensayos convencionales a cualquier edad arbitraria o los de este método de ensayo deberán
ser sustentadas por correlaciones o por experiencias desarrolladas por instituciones dedicadas a
desarrollar especificaciones para materiales.
7.1.1.2 Cuando este método de ensayo sea usado como un medio para estimar la resistencia con curado
estándar a una edad especificada, los métodos estadísticos serán usados para explicar las
incertidumbres variadas que se asocian para hacer tales estimaciones. El Anexo A2 provee un
procedimiento estadístico a ser usado y como los resultados van a ser interpretados. Si este
método de ensayo es usado para aceptación de ensayos, el criterio de aceptación estará indicado
en el documento del proyecto.
Nota 17. Un criterio recomendado para aceptación del concreto sobre las bases de ensayos de
resistencias aceleradas es que el límite menor del 90 % del intervalo de confianza del promedio de
resistencia estimado en la muestra ensayada conformara el criterio de aceptación para cilindros
curados a humedad estándar.
7.2 INFORME
Reportar lo siguiente para cada espécimen de ensayo
7.2.1 Número de identificación,
7.2.2 Diámetro (y longitud, si no es estándar) en milímetros,
7.2.3 Área de la sección recta, en milímetros cuadrados,
7.2.4 Carga máxima, en Newton,
7.2.5 Resistencia a la compresión calculada con aproximación a 0,1 MPa,
7.2.6 Tipo de fractura, si este es diferente al cono usual,
7.2.7 Defectos en el espécimen o en el capeo (si es usado),
7.2.8 Edad de los especímenes,
7.2.9 Procedimiento de curado acelerado utilizado
7.2.10 Temperatura máxima y mínima con aproximación a 1 °C si el procedimiento C fue usado.
7.2.11 Si es aplicable, los métodos de transporte usados para el traslado de especímenes al laboratorio,
y
7.2.12 Temperatura ambiente del espécimen durante el curado inicial en el procedimiento B o del
contenedor durante el almacenaje para el procedimiento C.
8.1 PRECISION

8.1.1 La data usada para preparar el siguiente estudio estadístico de precisión fue obtenida usando
mediciones en el sistema de lb-pulg.
8.1.2 En el mismo laboratorio el coeficiente de variación para especímenes elaborados de la misma tanda
ha sido definido como 3,6 % para cilindros de 150 mm x 300 mm, usados en los procedimientos
A,B y C; y como 6,7 % para cilindros de 75 mm x 150 mm, usados en el procedimiento D (Nota
18). De ahí que, para cilindros de 150 mm x 300 mm ensayados de conformidad con los
procedimientos A, B y C, los resultados individuales de dos ensayos de resistencia apropiadamente
conducidos por el mismo laboratorio, hechos de una misma tanda, no diferirán por más de 10,1 %
de su promedio. Para cilindros de 75 mm x 150 mm ensayados de conformidad con el
procedimiento D, la máxima diferencia aceptable entre tres resultados de ensayos individuales es
22,1 %.
8.1.3 En un mismo laboratorio, el coeficiente de variación para los resultados de ensayos elaborados en
días diferentes ha sido determinado como 8,7 % para cilindros de 150 mm x 300 mm que son
usados en los procedimientos A, B y C; y como 20 % para cilindros de 75 mm x 150 mm usados
en el procedimiento D (Nota 19). Un resultado de ensayo es el promedio de tres especímenes para
el procedimiento D. De ahí que, resultados de dos ensayos de resistencia apropiadamente
conducidos de diferentes tandas de los mismos materiales elaborados en días diferentes no
diferirán por más que 24,4 % de su promedio para cilindros de 150 mm x 300 mm y de 56,9 %
para cilindros de 75 mm x 150 mm (Nota 19).
Nota 18. Estos números representan el limite 1s% como describe en la NTP-ISO 5725-1.
Nota 19. Estos números representan, respectivamente, los limites el 1s% y d2s% como se
describe en la NTP-ISO 5725-1.
ANEXO A1
(INFORMATIVO)
A1. APARATOS DE CURADO
A1.1.1 Tanque de curado similar al mostrado en la figura 1 que ha sido usado satisfactoriamente.
A1.1.2 Tanques de diseño apropiado que aseguran una distribución uniforme de temperatura al interior
del tanque sin la necesidad de un agitador mecánico. Localiza el calor de inmersión centralmente
en el plano y cerca de la base del tanque cómo es posible. El agua sobre el calor entonces entra
en circulación por convección activa.
A1.1.3 Para un tanque que contenga dos o tres especímenes, dos elementos de acople (de 1500 W y 5000
W) han sido hallados idóneos para el uso con el procedimiento B. Mientras el pequeño elemento
mantiene la temperatura de curado especificada, el mayor es requerido como un impulsor para
restablecer el hervido dentro del tiempo especificado después que los especímenes han sido
sumergidos. Cuando el tanque va a ser usado solo con el procedimiento A, el elemento de
calentamiento es remplazado por un simple elemento de 300 W que ha sido indicado como
accesorio. Con el elemento de 3000 W, el tanque puede ser de mayores dimensiones para
almacenar más de dos o tres especímenes cuando se use el procedimiento A.
A1.1.4 El rebose, tapa de cierre hermético y el aislamiento exterior no son esenciales para los tanques
usados solo para el procedimiento A.
A1.2 Contenedor de curado autógeno (Procedimiento C)

A1.2.1 Los contenedores satisfactorios son mostrados en la Figura 2.
FIGURA 1. Diseño sugerido para tanque de curado acelerado (Procedimiento A o B)
FIGURA 2. Contenedor de curado autógeno para 1 o 2 cilindros (Procedimiento C)

A1.2.2 El espacio para el termómetro de máximo y minino, los medios para abrir el contenedor, para
asegurar cuando está cerrado y la elevación no se muestra.
A1.2.3 Un sello de calor es requerido en la cara de la junta entre las partes separables del contenedor.
Esto puede ser un laberinto o un tipo de sello sustituto de espuma de poliuretano flexible (32
kg/m3) manteniendo una compresión al 50 % cuando está cerrado.
A1.2.4 Una célula de espuma cerrada en lugar de poliuretano teniendo una densidad de entre 32 kg/m3 y
48 kg/m3 y una conductividad térmica igual o menor que 0,02 W/M.k de conformidad con la ASTM
C 177 ha sido indicada a ser un material aislante idóneo al espesor especificado para cumplir los
requisitos de retención de calor de 6.2.2.
A1.2.5 El termómetro de máximo y minino cubrirá un rango de-10 °C A 65 °C en incrementos de 1 °.
A1.3 Equipo de alta precisión y temperatura (Procedimiento D)
A1.3.1 Un aparato satisfactorio para el procedimiento D es mostrado en la Figura 3.
A1.3.2 Los moldes apropiadamente diseñados aseguran una distribución uniforme de temperatura a través
del concreto. Los alambres del calentador están normalmente cerrados y espaciados juntos cerca
de los bordes de los moldes y más próximos a su región central.
A1.3.3 Para un molde cilíndrico de 75 mm x 150 mm, un elemento de calentamiento de 100 W aumentara
y mantendrá la temperatura especificada durante el periodo de curado. El aislamiento regular de
la fibra de vidrio con grado R20 es suficiente para el elemento de calentamiento sugerido y
requerido en el ciclo de curado. Cada molde tiene su propio circuito eléctrico de manera que si uno
falla la función, los otros dos remanentes curaran los especímenes de manera satisfactoria. El
sistema eléctrico tendrá indicadores actualizados, un cronometro y zumbador a fin de hacer el

proceso de curado automático y de simple monitoreo.
FIGURA 3. Esquema del aparato de curado de alta presión y temperatura (Procedimiento D)

A1.3.4 La prensa hidráulica y el acumulador serán equipados con un manómetro de presión para indicar
la presión que se aplica al concreto en los moldes. El acumulador será calibrado tal que mantendrá
la presión requerida de 10,3 MPa ± 0,2 MPa.
A1.3.5 Si se requiere usar el aparato para ensayar los especímenes, entonces el aparato será designado
para funcionar como una máquina de ensayo de compresión que deba satisfacer los requisitos de
la Norma MTC E 704.
ANEXO A2
(Informativo)
A2. ESTIMACION DE RESISTENCIAS A EDADES MAYORES
A2.1 Ecuación de regresión
A2.1.1 Para estimar el potencial de resistencias a edades mayores de una medición de resistencia acelerada
a edades tempranas, el laboratorio deberá primero conducir adecuadamente los ensayos para
establecer la relación entre los dos tipos de resistencia. Esto usualmente requerirá la preparación
de una serie de seis a diez mezclas con relaciones agua-cemento que varían sobre un máximo

rango con credibilidad que pueda ser encontrado en la construcción. Estas mezclas deberán incluir
materiales similares a los usados en la construcción. Ordinariamente será usado el análisis de
regresión por mínimos cuadrados para obtener la ecuación de la línea que representa la relación
entre las resistencias por curado estándar y curado acelerado. Esta relación es aplicada solamente
a los materiales específicos y al procedimiento de ensayo acelerado que fue usado. El conteo para
la incertidumbre en el resultado de la línea de regresión, la banda de confianza para la línea está
establecida. Entonces, para una nueva resistencia acelerada, el intervalo de confianza para el
promedio de resistencias a edades mayores puede ser estimado. El siguiente procedimiento y
ejemplo ilustrativo está basado en trabajos desarrollados por Wills12 y Carino13.
A2.1.2 En esta discusión, se asumirá que la relación entre la Resistencia con curado estándar (Y) y la
resistencia acelerada (X) pueden ser representadas por una línea recta con la siguiente ecuación:
U=a+bx (1)
Sin embargo, para algunas mezclas de concreto, la relación entre estos dos tipos de resistencia
puede no ser lineal. Para estas situaciones, el valor de resistencias medidas será transformado
para tomar su logaritmo natural. El logaritmo natural de las resistencias será usado para obtener
los valores promedio de X e Y usados en cálculos subsiguientes. El paso anterior será para
desarrollar un exponencial para convertir el intervalo de confianza computarizado a valores de
resistencias.
A2.1.3 Asumir que n pares de valores (Xi, Yi) son obtenidos de los ensayos en laboratorio, donde Xi e Yi
son el promedio de resistencias de especímenes de curado estándar y acelerado. El intercepto, a,
y la pendiente, b, de la línea recta son determinados usando el proceso ordinario de mínimos
cuadrados.
Sxy
b= (2)
Sxx
^
a = Y-b X (3)
Donde:
Sxy = (Xi - X )(Yi -Y) (4)
Sxx =(Xi - X)2

(5)
X = Xi / n (6)
^
Y =Yi/n (7)
La desviación residual estándar, Se, de la mejor línea está dada por la siguiente:
12
Wills, M.H., “Early Assessment of Concrete Quality by Accelerating Compressive Strength Development with Heat (Results of ASTM Cooperative Test
Program)”, Journal of Testing and Evaluation, Vol 3, Nº4, July 1975, pp. 251-262
13
Carino, N.J., “Prediction of Potential Strength at Later Ages”, Chapter 15, ASTM STP 169C, Significance of Tests and Properties of Concrete and
Concrete Making Materials, Paul Klieger and Joseph F. Lamond, eds., 1994, pp. 140-152.

1
Sxx2
=
Se Syy- (8) n-2Ł Sxx ł
Donde:
^2
Syy = (Yi -Y) (9)
A2.1.4 Para ilustrar el proceso, considerar los 12 pares de resistencia a los 28 d de curado estándar y
acelerado indicados en las dos primeras columnas de la tabla 2. Cada número es el promedio de
resistencias de dos cilindros. Usando las ecuaciones precedentes, se obtendrán los siguientes
valores:
X = 16,30 MPa
Ŷ = 38,90 MPa
Sxx = 105,32 (MPa)2
Syy = 164,14 (MPa)2 Sxy
= 125,22 (MPa)2
La pendiente de la línea es b = 125,22/105,32 = 1,19, y el intercepto es a = 38,90 – 1,19 x 16,30

= 19,50 MPa.
TABLA 2
Valores usados en la muestra problema para ilustrar la estimación del intervalo de

confianza para resistencias a los 28 días
Resis Acel Resist 28 d Resist Lim Inf Lim Sup

Estim Y, Wi, Mpa
Xi Mpa Yi, Mpa Conf. Mpa Conf, Mpa
Mpa
12,06 33,71 33,85 1,5 32,35 35,35
12,15 34,33 33,96 1,48 32,48 35,44
12,96 35,23 34,92 1,30 33,62 36,22
13,85 35,05 35,98 1,12 34,86 37,10

15,19 37,74 37,58 0,92 36,66 38,50
16,09 37,21 38,65 0,86 37,79 39,51
17,08 40,71 39,82 0,89 38,93 40,71
18,15 40,97 41,10 1,02 40,08 42,12
18,24 41,96 41,20 1,03 40,17 42,23
18,42 41,60 41,42 1,06 40,36 42,48

20,12 45,73 43,44 1,41 42,03 44,85
21,28 42,50 44,82 1,69 43,13 46,51
Intervalo de confianza par a resistencia a una resistenci a acelerada de 17,00 MPa
17,00 39,73 0,89 38,84 40,62
16,40 39,01 0,86 38,15 38,15
17,60 40,44 0,94 41,38

Por lo que, la ecuación de la relación entre la Resistencia acelerada (X) y la resistencia ha curado
estándar (Y) es como sigue:
Y = 19,50 + 1,19 X (MPa) (10)
La figura 4 muestra la data de los 12 pares y el cálculo de la mejor línea. La desviación estándar
residual de la línea, Se, es como sigue:
1 125,222
Se= 164,14 - = 1,23 MPa (11)
10 Ł 105,32 ł
FIGURA 4. Bandas de confidencia para las resistencias estiradas a 28 días basadas en

mediciones de resistencia; con intervalo de 90 % de confianza para una resistencia acelerada
de 17,0 MPa son mostradas.
A2.2 Banda de confidencia por regresión lineal
A2.2.1 Debido a las incertidumbres en las estimaciones de la pendiente y el intercepto de la línea, es que
será incierta cuando la línea es usada para estimar el promedio de resistencia con curado estándar
de una medida de resistencia acelerada. Estas incertidumbres pueden ser expresadas por
construcción con 90 % de confianza de la banda para la línea (1,5). Esta banda es obtenida por
cálculo de Yi para valores seleccionados de Xi usando la ecuación de la línea y plateando Yi ± Wi,
versus Xi. El término Wi es el ancho medio de la banda de confianza a Xi y está dado por la
siguiente ecuación:
Wi = Se(2F)0,5 (((1/n)+((Xi - X)2 /Sxx2 /Sxx))) 0,5 (A2.12)
Donde:
Se Desviación residual estándar para la mejor línea (Ecuación 8),

F Valor de la distribución de F para 2 y n-2 grados de libertad y nivel de significancia de 0,10.
n Número de puntos data usados para establecer la regresión de la línea,
Xi Valor seleccionado de la resistencia acelerada, Y
X Gran valor promedio de resistencia acelerada para todos los datos usados para establecer la
línea de regresión
La tercera columna en la Tabla 2 lista el promedio estimado de resistencia a los 28 días de la

resistencia acelerada de la columna 1. El valor de Wi para cada valor de Xi esta listado en la cuarta
columna de la Tabla 2. Finalmente, las columnas de 5 y 6 listan los valores de los límites superior
e inferior con 90% de confianza, los que son mostrados en la Figura 4. Notar que el ancho de la
banda de confianza es más estrecho cuando Xi es igual a X, porque el segundo término bajo la raíz
cuadrada señalada en la ecuación 12 es igual a cero.
A2.3 Estimación de resistencia a edades ultimas
A2.3.1 Supongamos que la resistencia acelerada promedio de dos cilindros hechos en el campo de un
concreto similar es 17,0 mpA. De la ecuación de regresión, el promedio estimado de resistencia a
los 28 días de curado estándar es 39,7 MPa. Si la resistencia acelerada fue conocida sin error el 90
% del intervalo de confianza para el promedio de resistencia a los 28 días será de 38,8 MPa a 40,6
MPa (véase la base de la Tabla 2). Sin embargo, la resistencia acelerada tiene una incertidumbre
que esta descrita por la desviación estándar de la tanda, que puede ser estimada de las diferencias
de los pares de cilindros de resistencia aceleradas. Se asume que la resistencia a la compresión
medida sobre cilindros preparados en el campo por el método especificado de ensayo acelerado
tiene en la tanda un coeficiente de variación de 3,0 %. Por lo que, la desviación estándar, s, para
una resistencia promedio de 17,0 MPa es 0,51 MPa. El intervalo de confianza del 90 % para el
promedio de resistencia acelerada de dos cilindros es como sigue:
17,0–Z0,05(s/20,5 ) =17,0–1,645·0,51·0,707
=17,0–0,6MPa (13)
Donde Z0,05 es el valor de la distribución normal correspondiente al 5 % del área bajo la curva.
Entonces el 90 % del intervalo de confianza para la resistencia acelerada promedio es de 16,4 a
17,6 MPa. Proyectando los límites de este intervalo a la inferior y superior banda de confianza de
la línea de regresión resulta en 38,2 MPa a 41,4 Mpa para el aproximado 90 % de intervalo de
confianza del promedio de resistencia con curado estándar a los 28 días. Cada medición diferente
de resistencia acelerada produce un nuevo intervalo de confianza para la resistencia promedio a
los 28 días. El uso de un computador personal es recomendado para implementar el proceso de
cálculo para uso rutinario.
A2.3.2 Cuando la ecuación de regresión empieza a ser usada el proyecto, los pares de cilindros serán
preparados a lo largo de los cilindros para ensayo acelerado. Los cilindros compañeros estarán
sujetos al curado estándar y ensayados por resistencia a la compresión a la edad designada. La
medida de resistencia con curado estándar será comparada con el intervalo de confianza para la
estimación de resistencia basadas en las resistencias aceleradas de compañía. Si las mediciones
de resistencias consistentemente fallan o caen fuera de los intervalos de confianza, la confiabilidad
de la línea de regresión y su estadística asociada es cuestionable.
El nuevo conjunto de resultados será añadido a la data de los ensayos de correlación del laboratorio para
calcular una nueva línea de regresión y sus correspondientes valores estadísticos. Esta nueva línea
será usada para subsiguientes estimaciones de resistencias potenciales a edades mayores. La toma
de pares de muestras de cilindros de curado estándar y acelerado será continuada mientras las
mediciones de resistencia sean consistentes o caigan en el correspondiente intervalo de confianza

calculado. Una vez que la confiabilidad del procedimiento ha sido demostrada, los pares de cilindros
serán hechos a intervalos al azar para reafirmar que el procedimiento continuo siendo confiable.
A2.4 Síntesis
A2.4.1 Un procedimiento ha sido presentado para estimar el promedio de resistencias con curado a los 28
días de los resultados de ensayos de resistencia acelerados. El procedimiento evalúa la
incertidumbre en la línea de regresión y las mediciones de resistencia acelerada. Es suficiente para
simplificar el uso de la ecuación de regresión para convertir la resistencia acelerada a una
resistencia equivalente a los 28 días.
Información adicional sobre el procedimiento presentado en el ejemplo puede ser hallada en las
referencias por Moore y Taylor14 y en Miller15. Finalmente, se enfatiza que una ecuación particular
de regresión es válida solamente para un procedimiento de ensayo específico acelerado o
combinación de materiales. De ahí que, cada laboratorio debe desarrollar ensayos con un
determinado conjunto de materiales y cierto proceso para establecer la línea de regresión y su
banda de confianza antes que las estimaciones de resistencias con curado estándar sean posibles.
Moore, J.K., and Taylor, M.A., “Statistical Properties of Techniques for Predicting Concrete Strength and Examples of Their Use”, ACI SP-56,
14
Accelerated Strength Testing, V.M. Malhotra, ed., American Concrete Institute, 1978, pp. 259-238 15 Miller,
R.G., Simultaneous Statistical Inference, 2nd, ed., Springer Verlag, New York, 1981.
MTC E 728
AGUA DE MEZCLA UTILIZADA EN LA PRODUCCION DE CONCRETO DE CEMENTO PORTLAND.

REQUISITOS
1.0 OBJETO
1.1 Establecer los requisitos de composición y performance para el agua utilizada como agua de mezcla
en la producción del concreto de cemento Portland.
2.1 Esta Norma define las fuentes de agua y estipula los requisitos y las frecuencias de ensayo para la
calificación de las fuentes de agua individuales o combinadas. En los casos donde los requisitos del
comprador difieran de los señalados en esta especificación, regirá la especificación del comprador
bajo su responsabilidad.
2.2 Este Modo Operativo no tiene como propósito abarcar los métodos de almacenamiento, transporte, o
mezcla del agua; ni dirigir el desarrollo y mantenimiento de los programas de control de calidad
propuestos o dirigidos por el productor.
2.3 El texto de esta especificación, referencias, notas y notas al pie de página proporcionan material
explicatorio. Estas notas y notas al pie de página (excluyendo las de las tablas y figuras) no deberán
ser consideradas como requisitos de este modo operativo.
2.4 Este Modo Operativo no tiene propósito lo que concierne a la seguridad, asociada con uso. Es
responsabilidad del usuario establecer las medidas de seguridad y salud apropiadas y determinar
la aplicabilidad de las limitaciones regulatorias previas a su uso.
2.5 Esta Norma Técnica Peruana se aplica al agua de mezcla utilizada en la producción de concreto de
cemento Portland.
2.6 Para los propósitos de este Modo operativo se aplican las siguientes definiciones:
2.6.1 Agua combinada: Mezcla de dos o más fuentes de agua combinadas a la vez, antes o durante su
introducción en la mezcla, para utilizarla como agua de mezcla en la producción de concreto.

2.6.2 Aditivos estabilizantes de la hidratación: Aditivos retardadores de fraguado prolongado que controlan
la hidratación del cemento en aplicaciones de concreto.
2.6.3 Agua no potable: Fuentes de agua que no son aptas para el consumo humano, o si esta contiene
cantidades de substancias que la decoloran o hacen que huela o tenga un sabor objetable pero no
contiene agua de las operaciones de producción de concreto.
2.6.4 Agua potable: Agua que es apta para el consumo humano.
2.6.5 Agua de las operaciones de producción de concreto: Agua recuperada de los procesos de producción
de concreto de cemento Portland que incluye el agua de lavado del camión mezclador (mixer) o
en la que fue parte de una mezcla de concreto; agua de lluvia colectada en un recipiente de una
planta de producción de concreto; o agua que contiene cantidades de los ingredientes del concreto.
3.1 ASTM C 1602/C 1602M-2004: Standard specification for mixing water used in the production of
hydraulic cement concrete.
3.2 NTP 339.088:2006: HORMIGON (CONCRETO). Agua de mezcla utilizada en la producción de concreto
de cemento Portland. Requisitos.
4.1 REQUISITOS PARA EL USO DE AGUA
4.1.1 El agua de mezcla consistirá de:
4.1.1.1 Agua de la tanda (agua pesada o medida en la planta de dosificación),
4.1.1.2 Hielo
4.1.1.3 Agua adicionada por el operador del camión mezclador,
4.1.1.4 Humedad de los agregados, y
4.1.1.5 Agua introducida con los aditivos cuando esta agua incrementa la relación agua/materiales
cementosos por más de 0,01.
4.1.2 Se permitirá el uso de agua potable como agua de mezcla en el concreto sin ensayarla para evaluar
su conformidad con los requisitos de este modo operativo.
4.1.3 Se permitirá que el agua de mezcla que está compuesta total o parcialmente de fuentes de agua que
no son potables o son provenientes de las operaciones de producción de concreto, sea utilizada en
algunas proporciones para alcanzar los límites calificados y cumplir los requisitos de la Tabla 1. A
opción del comprador y cuando sea apropiado para la construcción, serán especificados algunos
de los limites opcionales encontrados en la Tabla 2, al momento de solicitar el concreto en
conformidad con la NTP 339.114.
4.1.3.1 Las fuentes de agua no potable serán calificadas para su uso en conformidad con el apartado 4.2.1.
Cuando la fuente de agua no potable es mezclada con una fuente potable, la calificación del agua
de mezcla deberá ser al más alto porcentaje de la fuente no potable en el agua de mezcla
combinada prevista durante la producción.
4.1.3.2 El agua combinada mezclada de dos o más fuentes, donde una de las fuentes incluye la que
proviene de la producción de concreto, será calificada para su uso en conformidad con el apartado
4.2.2. El agua combinada será calificada al más alto contenido de sólidos en el agua de mezcla
total prevista durante la producción. Se permitirá que el agua de mezcla contenga igual o menos
sólidos totales que el nivel calificado por el ensayo.
5.0 MUESTRA

5.1 Agua
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 ENSAYO DE AGUA Y REQUISITOS
6.1.1 Para fuentes de agua de mezcla no potable (como está definido en el apartado (2.2.3) propuestas
para su uso como agua de mezcla total o en el agua de mezcla combinada (como está definido en
el apartado 2.2.1), se aplicara lo siguiente al agua de mezcla combinada total:
6.1.1.1 El agua será ensayada en conformidad con la Tabla 1 antes del primer uso y a partir de entonces
cada tres meses o con mayor frecuencia cuando haya razón para creer que haya ocurrido un
cambio en las características de la fuente. Cuando los resultados de cuatro ensayos consecutivos
indican conformidad con la Tabla 1, se permitirá ensayar con una frecuencia menor, pero no
menor que anualmente.
6.1.1.2 El productor mantendrá evidencia documentada de que las características del agua de mezcla
combinada están en conformidad con la Tabla 2. Estos ensayos deberán ser llevados a cabo antes
del primer uso y a partir de entonces cada seis meses o con mayor frecuencia cuando haya razón
para creer que ha ocurrido un cambio en las características de la fuente. Estos registros serán
proporcionados a solicitud del comprador.
6.1.2 Para fuentes de agua de las operaciones de producción de concreto (como está definido en el
apartado 2.2.3) propuestas para su uso como agua de mezcla total o en el agua de mezcla
combinada (como está definido en el apartado 2.2.1), se aplicara lo siguiente al agua de mezcla
combinada total:
6.1.2.1 La densidad de la fuente de agua del concreto premezclado será ensayada por lo menos
diariamente en conformidad con la norma ASTM C 1603 o monitoreada con un hidrómetro que
ha sido verificado en conformidad con la norma ASTM C 1603. Los productores que utilicen
dispositivos automatizados deberán mantener en la planta de producción la documentación de
los procedimientos y la calibración de los sistemas, según sea necesario (véase Nota 1).
Nota 1. Para alcanzar un contenido de sólidos específico, las proporciones de mezcla de las fuentes
de agua pueden ser determinadas en conformidad con el Anexo de la norma ASTM C 1603.
6.1.3 El agua combinada será ensayada en conformidad con los requisitos de la Tabla 1 al más alto
contenido de sólidos previstos para ser utilizada durante la producción en conformidad con las
siguientes frecuencias de ensayo:
6.1.3.1 Cuando la densidad del agua combinada es menor que 1,01 g/mL, el agua deberá ser ensayada
antes del primer uso y a partir de entonces cada seis meses. Se permitirá reducir la frecuencia
de ensayo una vez cada doce meses cuando los resultados de dos ensayos consecutivos indican
conformidad con los requisitos de la Tabla 1 (Véase Nota 2).
Nota 2. Esta condición tiene la intención de abarcar el uso de agua de lavado clarificada que ha
sido pasada a través de un sistema de pozas de decantación.
6.1.3.2 Cuando la densidad del agua combinada está entre 1,01 y 1,03, el agua será ensayada antes del
primer uso y a partir de entonces mensualmente. Se permitirá que la frecuencia de ensayo sea
reducida una vez cada tres meses cuando los resultados de cuatro ensayos consecutivos indican
conformidad con los requisitos de la Tabla 1 (Véase Nota 3).
Nota 3. La densidad del agua de aproximación 1,03 representa un contenido de sólidos totales
de 50 000 ppm.
6.1.3.3 Cuando la densidad del agua combinada excede a 1,03, el agua será ensayada semanalmente o
con mayor frecuencia cuando haya razón para creer que ha ocurrido un cambio en las
características del agua para su conformidad con los requisitos de la Tabla 1. Se permitirá que la

frecuencia de ensayo sea reducida una vez cada mes cuando los resultados de dos meses de
ensayos consecutivos indican conformidad con los requisitos de la Tabla 1.
6.1.3.4 Los ensayos para el agua con densidad mayor a 1,05 deberán ser los mismos a los indicados en el
apartado 6.1.3.3, sea que el agua incluya o no aditivos estabilizadores de hidratación (Véase
Nota 4).
Nota 4. La densidad del agua que excede aproximadamente a 1,05, donde los sólidos están
esencialmente compuestos de materiales cementosos, podría requerir el uso de aditivos
estabilizadores de hidratación para mantener su conformidad con los requisitos de la Tabla 1. El
productor debería tener un proceso documentado en el lugar para verificar la efectividad de los
aditivos y las dosis empleadas.
6.1.4 El productor mantendrá documentación de las características del agua en conformidad con los
requisitos de la Tabla 2, además del requisito de sólidos totales. Estos requisitos se aplicaran al
agua combinada al más alto contenido de sólidos previstos para su uso. Estos ensayos deberán
ser realizados antes del primer uso y desde entonces cada seis meses. Estos registros serán
proporcionados a solicitud del comprador (Véase Nota 5).
6.2 Los ensayos del concreto para verificar su conformidad con los requisitos de la Tabla 1 serán realizados
en muestras de concreto obtenidas de las tandas de producción o en tandas de laboratorio en
conformidad con la Norma MTC E 702 (Véase Nota 5).
Nota 5. El muestreo del agua combinada total en su forma final, tanto de la planta de dosificación
o de la unidad de transporte, es poco viable, Por lo tanto, para el propósito de ensayo para su
conformidad con los requisitos de la Tabla 1 y Tabla 2, es aceptable muestrear, proporcionar y
combinar las fuentes individuales de agua para obtener una muestra de ensayo que sea
representativa del agua de mezcla combinada real utilizada en la producción.
ANEXO A
(NORMATIVO)
TABLA 1
Requisitos de performance del concreto para el agua de mezcla
Ensayo Limites Método de Ensayo
Resistencia a
compresión, MTC E 723
90
mínimo, % del control a 7 días A MTC E 704
Tiempo de fraguado, desviación De 1:00 más

respecto al control, horas: minutos temprano a 1:30 NTP 339.082
A
más tarde
A
Las comparaciones estarán basadas en proporciones fijas para un diseño de mezcla de concreto
representativo con abastecimiento de agua cuestionable y una mezcla de control utilizando agua 100%
potable o agua destilada (Véase Anexo C).
ANEXO B

(NORMATIVO)
TABLA 2
Limites químicos opcionales para el agua de mezcla combinada
Limite
Método de
Ensayo
Concentración máxima en el agua de mezcla
Combinada, ppm A
A Cloruro como Cl-, ppm
1. En concreto pretensado, tableros de puentes, 500B NTP 339.076

o designados de otra manera.
2. Otros concretos reforzados en ambientes

húmedos o que contengan aluminio 1 000B NTP 339.076
embebido o metales diversos o con formas
metálicas galvanizadas permanentes.
B Sulfatos como SO4, ppm 3000 NTP 339.074
C Álcalis como (Na2O + 0,658 K2O), ppm 600 ASTM C 114
D Sólidos totales por masa, ppm 50 000 ASTM C 1603
A
ppm es la abreviación de partes por millón.
B
Cuando el productor pueda demostrare que estos límites para el agua de mezcla pueden ser excedidos,
los requerimientos para el concreto del Código ACI 318 regirán. Pa ra condiciones que permiten utilizar
cloruro de calcio (CaCl2) como aditivo acelerador, se permitirá que el comprador pueda prescindi r de la
limitación del cloruro.
ANEXO C
(NORMATIVO)
C.1 Guía para la comparación entre dos mezclas de concreto necesaria para la conformidad
con la Tabla 1
Introducción
Para cumplir con los requisitos de performance de la Tabla 1, se requiere de la comparación entre dos
mezclas de concreto: una como tanda de control utilizando una fuente de agua potable, y una segunda

como tanda de ensayo utilizando la/s) fuente(s) de agua propuesta(s) para su uso. Deberá aplicarse lo
siguiente:
C1.1 Agua para la tanda de ensayo como está definido en el capítulo 4 con una densidad mayor que 1,01
g/mL, o similar en aproximación a la densidad como es utilizada durante la producción real.
C1.2 El agua para la tanda de ensayo como está definido en el capítulo 4 será tan próxima como sea
posible a la edad actual del agua utilizada durante la producción real.
C1.3 Los aditivos incorporados de aire y reductores de agua son permitidos en las tablas de ensayo y de
control. El aditivo incorporador de aire será ajustado para producir el contenido de aire específico
con una tolerancia de ± 1,5 %. La dosis del aditivo reductor de agua será la misma en ambas
tandas.
C1.4 Aditivos estabilizadores de hidratación están permitidos para usarlos en el agua de mezcla para la
tanda de ensayo. No están permitidos otros aditivos controladores de fraguado.
C1.5 El contenido de agua de mezcla en la tanda de ensayo no será menor que el contenido de agua de
mezcla en la tanda de control.
C1.6 Las proporciones de mezcla estarán disponibles bajo pedido.
C1.7 Para propósito de comparación del concreto y determinar su conformidad con la Tabla 1, cada tanda
estará dentro de ± 1° C al momento de la mezcla y estará acondicionada para la duración del
ensayo.
ANEXO D
(INFORMATIVO)
D1. Guía para la frecuencia de ensayo con relación a la fuente de agua utilizada en el
agua de mezcla
A
La frecuencia de ensayo se aplica al agua de mezcla combinada cuando esta total o parcialmente
compuesta de las fuentes listadas como está definido en el Capítulo 4.

N/A: No aplicable.
SECCION N° 8 METALICOS
MTC E 801
ENSAYOS DE TENSION DE MATERIAL METALICO (BARRAS Y ALAMBRES)
1.0 OBJETO
1.1 Describe el procedimiento que debe seguirse para la determinación de la resistencia a la tensión de las
barras y alambres de acero.
2.1 El ensayo de tensión consiste en someter el espécimen a una carga determinada, suficiente para causar
su rompimiento.
3.1 ASTM A 370 – Método de ensayo y definiciones para ensayos mecánicos de productos metálicos.
4.0 EQUIPOS
4.1.1 Existen dos tipos generales de sistemas de carga, el mecánico (con tornillo) y el hidráulico. Estos
difieren principalmente en la variabilidad de la relación de aplicación de carga - cabeza transversal.
Las máquinas modernas de tornillo y las hidráulicas permiten una variación ilimitada a lo largo del
rango de velocidades.
4.1.2 La prueba de tensión será mantenido operativo usados solo para probar en los rangos de carga
calibrarlo periódicamente en conformidad con la última revisión de la práctica E4.
Nota 1. Algunas máquinas son equipadas con grabadores de tensión-deformación para imprimir
las curvas graficadas. Cabe señalar que alguna grabadora tenga una medición de carga
completamente separados del indicador de carga de la máquina de ensayo, esta operación se
calibran por separado.
4.1.3 Sistema de carga. Existen dos tipos generales de sistemas de carga, el mecánico (con tornillo) y el
hidráulico. Estos difieren principalmente en la variabilidad de la relación de aplicación de

cargacabeza transversal. Las máquinas modernas de tornillo y las hidráulicas permiten una
variación ilimitada a lo largo del rango de velocidades.
4.1.4 La máquina para el ensayo de tensión debe mantenerse en excelentes condiciones de operación y
utilizarse solamente en el rango de carga apropiado. Debe, además, calibrarse periódicamente
para asegurar en todo momento la exactitud especificada con un error máximo permisible del 1%
de carga indicada en la máquina.
4.1.5 Sistema de sujeción del espécimen. La función del elemento de soporte o de sujeción de la máquina
de ensayo es transmitir la carga de las cabezas de la máquina, al espécimen que se está
ensayando. El requerimiento esencial, es que la carga se transmita axialmente. Esto implica que
los centros de acción de las abrazaderas estén alineados con el eje del espécimen al comienzo, en
ensayo y que el doblamiento o giro se minimice. El agarre del espécimen se restringirá a la longitud
entre mordazas. En caso de que se deban ensayar ciertas secciones el tamaño completo y cuando
la carga axial sea imposible de aplicar, se permitirá el uso de cargas no axiales.
4.1.6 La velocidad del ensayo no debe ser mayor que aquella a la cual las lecturas de carga y deformación
puedan realizarse con exactitud. En los ensayos de producción, la velocidad de ensayo
comúnmente se expresa (1) en términos de velocidad libre de recorrido de la cabeza transversal
(rata movimiento de la cabeza de la máquina de ensayo, cuando no está bajo carga); (2) en
términos de la rata de separación de las dos cabezas de la máquina de ensayo bajo carga; o (3)
en términos de la rata de esfuerzo del espécimen. La velocidad del ensayo puede también
expresarse en términos de la rata de deformación del espécimen. Sin embargo, no es práctico
controlar la rata de deformación en las máquinas que actualmente se utilizan.
4.1.7 Cualquier velocidad de ensayo conveniente puede usarse hasta la mitad del límite elástico o de
resistencia a la deformación. Cuando se alcance este punto, la rata de separación de las cabezas
bajo carga debe ajustarse, para que no exceda de 1,6 mm por minuto para 25.4 mm de longitud
entre marcas, o la distancia entre las abrazaderas de los especímenes de ensayo que no tengan
sección reducida. Esta velocidad debe mantenerse hasta el límite elástico o de resistencia a la
deformación. En la determinación de la resistencia a la tensión, la rata de separación en las cabezas
bajo carga, no debe exceder de 12,7 mm por minuto para 25,4 mm de longitud entre marcas. En
ningún caso la velocidad del ensayo será menor de 1/10 de la rata máxima especificada para
determinar el límite elástico o la resistencia a la deformación y la resistencia a la tracción.
4.1.8 Como alternativa si la máquina está equipada con un elemento que indica la velocidad de carga, la
velocidad de la máquina entre el valor medio y el valor máximo del límite elástico o resistencia a
la deformación, puede ajustarse para que la rata de esfuerzo no exceda de 690 MPa/min (100,000
Psi/min). Sin embargo, la velocidad mínima de esfuerzo no debe ser menor de 70 MPa/min (10,000
Psi/min).
5.0 MUESTRA
5.1 Zona calibrada
a) La sección de la probeta debe ser circular o en casos especiales, de otra forma.
b) El diámetro de la probeta es el diámetro de la sección circular.
c) Las probetas extraídas de cuerpos cilíndricos no deben enderezarse a golpes o por

calentamiento.
d) Las probetas de alambre se deben enderezar a mano y si esto no es posible, se hará mediante
un martillo de madera o de material similar, siempre y cuando se coloque el alambre sobre
una superficie plana de madera o material similar.

e) La longitud de la parte calibrada (Lc), será igual a Lo x 2d. Si no es posible obtener esta
longitud, se pueden usar otras, siempre que ellas no sean inferiores a Lo + d/2.
f) Las probetas de alambre se marcarán a través de la longitud entre mordazas, dejando sin
marcar a partir de cada mordaza una distancia por lo menos igual a 2d (d = diámetro del
alambre), con marcas a intervalos iguales a la mitad de la longitud de calibración con una
aproximación de 1%.
g) Las marcas que se hagan en la muestra para la determinación del alargamiento deben ser
superficiales.
5.2 La parte calibrada debe unirse con una superficie curva suave y continua a las cabezas de la
muestra, para permitir una distribución uniforme de tensiones. Las cabezas tendrán forma
adaptable a los dispositivos de fijación de la máquina de ensayo.
5.3 Longitud inicial entre marcas
a) Probeta proporcional normal: es una probeta para la cual la relación Lo/(So)1/2 es igual a 5,65.
b) Probetas normales: en muchos casos se emplean probetas proporcionales para las cuales la
relación Lo/(So)1/2 es diferente de 5,65 (tales como 4, 8, 16 y 11,3) o probetas con longitud
inicial entre marcas independientes de la sección.
5.4 Tolerancias de maquinado y forma: las tolerancias admisibles en la preparación de las probetas estarán
indicadas en las figuras y tablas que aparecen a continuación.
Varillas (véase la Figura 1). Alambres
(véase la Figura 2).
a) La muestra será un trozo de alambre de sección original, con una longitud tal, que la distancia
entre las mordazas de la máquina no sea menor de 150 mm.
b) Cuando se usan muestras diferentes a las proporcionales Lo = 11,3(So)1/2, la longitud de

calibración será igual a 100 mm, sin embargo, para aceros que tengan pequeños
alargamientos (menor de 5%) se puede emplear una longitud de calibración de 200 mm.
5.5 Ensayo sin elaboración de muestra. El ensayo de tracción podrá realizarse sin elaboración de muestras
en los siguientes casos:
a) Por especificación.
b) Para productos de sección circular o poligonal, cuando el diámetro (del círculo circunscrito en
el segundo caso) es inferior a 10 mm.
5.6 Selección. La selección de las muestras se hará de acuerdo con las especificaciones
correspondientes de cada material.
5.7 Tamaños y tolerancias. Los especímenes de ensayo deben tener un espesor completo o pueden
ser maquinados para obtener la forma y dimensiones que se muestran en las figuras 1 y 2. La
selección del tamaño y tipo del espécimen la señalan las especificaciones aplicables del producto
ensayado. Los especímenes de sección completa deben ensayarse en una máquina de 200 mm
(8") de longitud, a menos que se especifique algo diferente.
5.8 Obtención de los especímenes de ensayo. Los especímenes deben cortarse con segueta, trepanarse
o cortarse con oxígeno directamente de la porción del material. Generalmente se maquinan para
tener una sección transversal reducida en la mitad de la longitud, obtener una distribución de los
esfuerzos sobre la sección transversal y localizar la zona de fractura. Cuando se hayan obtenido
las muestras para el ensayo se debe tener cuidado de remover por medio de maquinado toda

distorsión, áreas afectadas por el trabajo en frío o por el calor de los bordes de la sección usada
en el ensayo de evaluación.
5.9 Envejecimiento de los especímenes de ensayo. A menos que se especifique lo contrario, se permite
el envejecimiento de los especímenes para el ensayo de tensión. El ciclo tiempo-temperatura
empleado debe ser tal que los efectos de los procesos previos no se cambien materialmente. Esto
puede lograrse por un añejamiento a temperatura ambiente durante 24 a 48 horas o durante un
tiempo más corto a una temperatura moderadamente elevada mediante ebullición en agua,
calentamiento en aceite o dentro de un horno.
5.10 Medida de las dimensiones de los especímenes de ensayo.
a) Especímenes circulares normalizados para el ensayo a tensión. La forma de estos especímenes

se muestra en la Figura 1. Para determinar el área de la sección transversal, el diámetro debe
medirse en el centro de la longitud de la muestra con una precisión de 0,0254 mm (0,001").
5.11 General. El ensayo de los especímenes se debe realizar en la forma señalada en las especificaciones
del producto que está siendo ensayado.
Especímenes preparados en forma inapropiada, frecuentemente causan resultados no

satisfactorios. Es importante, por lo tanto, tener extremo cuidado en la preparación de los
especímenes, particularmente en el maquinado.
Es deseable que el área de la sección transversal del espécimen sea más pequeña en el centro de
este para asegurar la fractura dentro de la longitud del aparato. Esto se logra mediante un
angostamiento en la longitud de la muestra para cada uno de los especímenes que se describen a
continuación:
Para materiales frágiles, es conveniente tener bandas de gran radio en los extremos de la máquina
de ensayo.
5.12 Especímenes redondos. El ensayo de los especímenes redondos normalizados, con diámetro de 12,5
mm (Figura 1) es usado generalmente para el ensayo de los materiales metálicos, tanto fundidos
como forjados.
La forma de los extremos del espécimen fuera de la longitud del medidor debe ser apropiada para
el material y de una forma tal que se adapte a las abrazaderas de la máquina de ensayo
permitiendo una aplicación axial de la carga.
5.13 Marcas del espécimen. Los especímenes que se muestran en las figuras 1 y 2 deben marcarse
con un sello, marcado o dibujarse con tinta. El propósito de esta marca es determinar el
porcentaje de elongación. Las marcas deben ser ligeras angostas y exactamente espaciadas.
La localización de esfuerzos en las marcas hace que un espécimen duro, sea susceptible de iniciar
una fractura en el lugar de la marca. La marca de la muestra para la medición de la elongación
después de la fractura debe hacerse en la parte plana o en el borde del espécimen plano y dentro
de la sección paralela para los especímenes con una longitud de 200 mm; puede usarse uno o más
juegos de marcas; marcas intermedias dentro de la longitud de la muestra son opcionales.
Los especímenes de 50 mm de longitud y los especímenes redondos se marcan con una doble
perforación centrada a una marca contorneada En ambos casos, los puntos deberán estar
aproximadamente equidistantes del centro de la longitud de la sección reducida. Se deben observar

las mismas precauciones cuando los especímenes de ensayo tengan sección completa.
Figura 1. Dimensiones de las muestras para el ensayo de varillas
Probetas pequeñas proporcionales a

Probeta normal
la normal
Lo 50 ± 0,2 35 ± 0,2 25 ± 0,2
b 12 ± 0,4 9 ± 0,3 6 ± 0,2
Lc. 57 mm 45 mm 32 mm
10; 1,5 (3/8”; 16)

D 20;2,5 (3/4”.10)* 12;1,75 (1/2”;13)*
*
R 10 mm 10 mm 7 mm
* Las cantidades fuera de paréntesis indican el diámetro y el paso de la rosca en unidades

métricas (mm).
Las cantidades dentro del paréntesis indican el diámetro y el número de hilos de rosca en
magnitudes inglesas.
Figura 2. Muestras de alambre y torones para el ensayo de tensión
6.0 PROCEDIMIENTO

6.1 Antes de colocar la muestra en la máquina determínese su longitud con una precisión mínima de 0,1
mm y las dimensiones de la sección con una precisión mínima de 0,025 mm.
6.2 El deformímetro se fija en la muestra dentro de la zona calibrada. Previamente a su colocación, se

debe efectuar una precarga inferior al 1% previsible del límite elástico, suficiente para el correcto
ajuste del deformímetro.
6.3 Velocidad de la máquina.
a) Para alambres, la velocidad de aplicación de carga en ningún caso será mayor de 10 kgf/mm2
por segundo.
b) Cuando se determina el límite elástico o limite convencional de elasticidad, la velocidad de

aplicación de la carga no deberá producir un incremento de b) esfuerzo mayor de 1 kg/mm2
por segundo, desde el comienzo del ensayo hasta que alcance el límite de elasticidad en el
caso de muestras de alambre; y para los demás tipos de muestras, la velocidad de aplicación
de la carga no deberá producir un incremento de esfuerzo mayor de 1 kgf/ mm2 por segundo
a partir de 5 kgf/ mm2 por segundo hasta que alcance el límite de elasticidad.
c) Período plástico: En este período, la velocidad de la máquina no debe ser superior al 40% de
la longitud entre marcas, por minuto. Cuando se ensayan aceros de resistencia nominal
inferior a 110 kgf/mm y cuando no se trata de determinar su límite elástico, la velocidad puede
alcanzar, en el período elástico, el límite que se ha fijado para el período plástico.
d) En ambos períodos, la velocidad debe ser tan uniforme como sea posible y la variación de
velocidad debe hacerse progresivamente y sin choques.
6.4 Determinación del límite de fluencia. La tracción en el límite de fluencia se determina en la siguiente
forma: para materiales que presentan este límite en forma notoria, el valor escogido es aquel en
que la aguja indicadora de las cargas retroceda o permanezca quieta por primera vez después de
comenzado el ensayo a pesar de seguir alargándose la muestra; en el caso de máquinas de
contrapeso deslizante, este valor vendrá dado por la carga correspondiente a la primera caída del
brazo de palanca, a pesar de continuar la deformación. Este método corresponde con el de la
detención del puntero indicador del dial.
Existen, además, los métodos del diagrama autográfico, cuando se dispone de un dispositivo de
este tipo; y el de extensión total bajo carga cuando el material no puede exhibir una deformación
bien definida.
6.5 Determinación del límite convencional de elasticidad. Es necesario obtener datos (gráficos o
numéricos con los cuales se pueda dibujar un diagrama esfuerzo-deformación).
Luego, sobre el diagrama esfuerzo-deformación (Figura 3) dibuje una línea "Om" igual al valor
especificado del desplazamiento, dibuje un paralela a OA, y localice r, la intersección de "mn" con
la curva esfuerzo-deformación, correspondiente a la carga R, la cual es la carga de resistencia a la
fluencia.
En el reporte de los valores de la resistencia a la fluencia obtenidos por este método, especifíquese
el valor de "desplazamiento" usado en paréntesis después del término resistencia a la fluencia.
Ejemplo. Resistencia a la fluencia (0,2% desplazamiento) = 360 MPa (52,000 Psi).
6.6 Resistencia a la tensión. Calcúlese la resistencia a la tensión dividiendo la carga máxima que el
espécimen resiste durante el ensayo de tensión, entre el área original de la sección transversal del
espécimen.
6.7 Determinación del alargamiento en muestras proporcionales. Después de la rotura, los dos
fragmentos de la muestra deben ajustarse procurando que sus ejes de simetría estén uno en
prolongación del otro. El aumento de longitud debe medirse con una aproximación de 0,25 mm.

Este tipo de determinación no es válido en principio, si la distancia de la sección de rotura a la
marca más cercana es inferior a 1/3 de la longitud entre marcas después de la rotura para las
probetas en que Lo = 5,65(So)1/2; ¼ de la longitud entre marcas después de la rotura de las
probetas en que Lo = 8,15(So)1/2; 1/5 de la longitud entre marcas después de la rotura para las
probetas en que Lo = 11,3(So)1/2.
La determinación de alargamiento para probetas de alambre es válida solamente si la distancia

entre la fractura y la mordaza más cercana es mayor de 5 d. Para las demás probetas, es válida
para cualquier posición de la sección de rotura, si el alargamiento alcanza el valor mínimo indicado
en la especificación del material.
6.8 Determinación del alargamiento en el caso general. Después de la rotura, los dos fragmentos de
la probeta deben ajustarse procurando que sus ejes de simetría se ajusten uno en prolongación
del otro. El aumento de longitud debe medirse con una aproximación de 0,25 mm. Este tipo de
determinación no es válido en principio, si la distancia de la sección de rotura a la marca más
cercana es inferior a 1/3 de la longitud entre marcas después de la rotura, para las probetas en
que la distancia entre marcas es de 50 mm; 1/4 de la longitud entre marcas después de la rotura,
para las probetas en que la distancia entre marcas es mayor de 50 mm. Sin embargo, el ensayo
es válido, cualquiera que sea la posición de la sección de rotura, si el alargamiento alcanza el valor
mínimo indicado en la especificación del material.
Figura 3. Límite de Elasticidad Convencional
6.9 Para evitar el rechazo de las determinaciones a que hace referencia el numeral 6.7, se divide la
longitud entre marcas en N partes iguales y después del ensayo se designa con A la marca extrema
del fragmento más corto y con B en el fragmento más largo, la división cuya distancia a la zona de
rotura y la marca A. Si n es el número de intervalo entre A y B, el alargamiento de rotura se
determina como sigue:
a) Si N-n es un número Par, se miden las distancias entre A y B y la distancia de B a la división

C, situada a (N-n)/2 intervalos de B. El alargamiento de rotura resulta aplicando la fórmula:

AB + 2 BC Lo
A= · 100
Lo
b) Si N-n es un número impar, se mide la distancia entre A y B y la distancia de B a las divisiones

C y D, situadas a (N - n -1)/2 y (N - n + 1)/2 intervalos de B, respectivamente. El alargamiento
de rotura resulta aplicando la fórmula:
AB + BC Lo
A= · 100
Lo
Medida de la carga. La carga debe medirse con una precisión compatible con la especificación del
material que se ensaye.
6.10 Reducción del área. Únanse los extremos del espécimen fracturado y mídase el diámetro
promedio con la misma precisión de las medidas originales. La diferencia entre el área así
encontrada y el de la sección transversal original, expresado como porcentaje de esta última, es
la reducción de área.
7.1 INFORME
7.1.1 De acuerdo con las especificaciones del producto se indicarán uno o varios de los siguientes valores:
• Esfuerzo de tracción.
• Límite de fluencia. Tracción en el límite de alargamiento permanente o tracción en el límite

convencional de elasticidad.
• Alargamiento en porcentaje después de la rotura.
• Reducción en porcentaje, del área por construcción.
• Tipo de fractura y localización de la sección de rotura.
• Grado de exactitud de la probeta.
• Temperatura de ensayo.

• Datos referentes al origen, forma de obtención y preparación de la probeta.
8.1 PRECISION
8.2 DISPERSION
MTC E 802
ENSAYO DE TENSION EN TORONES PARA CABLES DE ACERO
1.0 OBJETO
1.1 Establecer los procedimientos que deben seguirse para el ensayo de los torones que forman los
cables utilizados en el preesfuerzo de concreto.
2.1 El ensayo de torones es un procedimiento muy importante para obtener la calidad de material
que se está empleando en la concreto de pretensado.
Sección 16.
4.0 EQUIPOS
4.1 EQUIPOS
4.3.3 Máquina de tracción. Se utilizará una máquina de tracción similar a la que se utiliza en la norma
“Ensayo de Doblamiento” con las modificaciones en los elementos de agarre que se señalan a
continuación.
4.3.4 Elementos de sujeción. Las verdaderas propiedades mecánicas de los torones, se determinan por
un ensayo en el cual la fractura de la muestra ocurre en la luz libre entre las mordazas de la
máquina de ensayo. Debido a esto, es importante establecer un procedimiento de ensayo con un
aparato apropiado, el cual produzca resultados aceptables.
4.3.5 Mordazas normalizadas tipo V con dientes aserrados. Tendrán un número aproximado de dientes
de 600 a 1200/m (15 a 30 por pulg) y la longitud efectiva de agarre debe ser de 100 mm (4 pulg).
4.3.6 Mordazas normalizadas con dientes aserrados, usando material acolchanado en este método se
coloca un material acolchado entre mordazas para minimizar el efecto ranurador de los dientes.
Entre los materiales que se han utilizado encontramos láminas de plomo, láminas de aluminio, tela
de carborundo, láminas de bronce, etc.
4.3.7 Mordazas normalizadas con dientes aserrados, aplicando un tratamiento especial a la parte
agarrada de la muestra. Uno de los métodos utilizados es el recubrimiento en el cual la porción
agarrada se limpia y se recubre por múltiples capas de una mezcla de estaño fundido, mantenidas
justamente por debajo del punto de fusión. Otro método de preparación es la colocación de los
tramos agarrados, dentro de un tubo de metal o un conducto flexible, usando una resina epóxica
como agente de unión. La porción colocada dentro del conducto debe tener aproximadamente el
doble de la longitud de la onda de trenzado del cable.

4.3.8 Mordazas especiales suaves con muescas semicilíndricas. Las mordazas y la porción de la muestra
que se colocará entre ellas se cubrirán con una lechada abrasiva que sostendrá el espécimen dentro
de las muescas suaves, previniendo el deslizamiento. Esta lechada tendrá un abrasivo igual o
similar al Oxido de aluminio grado 3-F y un suspensor tal como el agua o la glicerina.
4.3.9 Boquilla normalizada del tipo utilizado para los alambres de acero. La porción agarrada de la
muestra se ancla en la boquilla con zinc. Usualmente se empleará el proceso normal utilizado en
la industria de los cables de acero.
4.3.10 Uniones cerradas. Este tipo de elementos se encuentra disponible en tamaños diseñados para
satisfacer cada tamaño de torón que se va a ensayar.
5.0 MUESTRA
5.1 Para evitar los problemas que se presentan al cargar de manera no uniforme los torones, se deben
fusionar juntos los extremos cortados del espécimen. Esta fusión puede realizarse por medio de
corte con soplete del espécimen.
5.2 Si las temperaturas de fusión de metales empleadas durante el recubrimiento con láminas calientes
o la colocación en boquilla con material metálico son muy altas, por encima de 370 ºC, el espécimen
puede ser afectado por el calor, con una subsecuente pérdida de resistencia y ductilidad. Cuando
se usen estos métodos de preparación de las muestras, se deben mantener estrictos controles de
temperatura.
5.3 Se puede presentar una falla prematura de las muestras si existe un apreciable agrietamiento,
corte o doblamiento de las mismas por parte de los elementos de sujeción de la máquina de ensayo.
5.4 Cuando los torones no se carguen uniformemente, los resultados del ensayo pueden no ser
representativos.
5.5 Las propiedades mecánicas de los torones pueden afectarse seriamente por un excesivo
calentamiento durante la preparación de las muestras
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Resistencia a la fluencia. Para determinar la resistencia a la fluencia se usa un extensómetro Clase
B-1. En la determinación de la resistencia a la fluencia y la determinación de la elongación puede
usarse el mismo instrumento o dos instrumentos separados. Se recomienda utilizar dos
instrumentos separados, ya que el extensómetro para determinar la resistencia a la fluencia es
más sensitivo y puede dañarse cuando el torón se fracture.
6.2 Aplíquese una carga inicial del 10% de la resistencia a la rotura mínima esperada, luego colóquese
el extensómetro y ajústese a una lectura de 1 mm/m (0,001 pulg/pulg) de longitud de medición
del extensómetro. Luego incremente la carga hasta que el extensómetro indique un alargamiento
del 1%. Registre la carga para esta extensión como la resistencia a la fluencia. El extensómetro
se retirará de la muestra después que se ha determinado la resistencia a la fluencia.
6.3 Elongación. Para determinar la elongación, se recomienda usar un extensómetro Clase D, que
tenga una longitud de medida no inferior a 610 mm (24"). Aplíquese una carga inicial del 10% de
la resistencia al rompimiento mínima requerida. Luego colóquese el extensómetro y ajústese la
lectura a cero. El extensómetro se puede remover del espécimen antes de la rotura y después de
que la elongación mínima especificada haya sido excedida. No es necesario determinar el valor
final de la elongación.
6.4 Los especímenes que se rompan fuera del extensómetro o en las mandíbulas y aun cumplan los
valores mínimos especificados, se considera que satisfacen las propiedades mecánicas. Los

especímenes que se rompen fuera del extensómetro. pero no satisfacen los valores mínimos
especificados deben ser sometidos nuevamente a ensayo.
7.1 INFORME
De acuerdo con la especificación para cables de alta resistencia se señalaran los siguientes valores
• Resistencia a la fluencia.
• Elongación.
• Tipo de fractura.
• Localización de la sección de rotura.
• Temperatura de ensayo.
Datos referentes al origen, forma de obtención y preparación de la muestra.
MTC E 803
ENSAYO DE DOBLAMIENTO
1.0 OBJETO
1.1 Establecer el método del ensayo de doblamiento para productos metálicos, para comprobar su
ductilidad y tenacidad a temperatura ambiente en el estado de entrega o en el estado señalado.
1.2 El grado de severidad de la prueba de plegado es principalmente una función del ángulo de la curva
del diámetro interior a la que el modelo previsto en el doblado, y variado según el lugar y la
orientación de la muestra de ensayo con la composición química, propiedades de tracción, durezas,
tipo, y la calidad del acero especificado. Método de prueba y método de ensayo E190 E 290 podrán
ser consultados sobre las formas de realizar la prueba
2.1 El ciclo de tiempo temperatura aplicada debe ser tal que los efectos de la transformación anterior
no serán cambiados considerablemente. A menos que se especifique otra cosas que se permita la
edad de las muestras.
Sección 16.
4.0 EQUIPOS
4.1.1 Dispositivo para la aplicación de la carga. Debe permitir la aplicación de la carga, en forma lenta y
uniforme, sin choques ni vibraciones. En la especificación del producto debe indicarse la velocidad
de carga.
4.1.2 Apoyos y mandril. Deben ser paralelos entre sí y tener una longitud superior al ancho de la muestra.
Los medios de curvatura del mandril (macho) y de los rodillos de apoyo deben ser establecidos por
la especificación del producto. La misma observación vale para la distancia entre rodillos de apoyo;
cuando esta no se indique, se toma igual a (D + 3a) (véase Figura1).

Figura 1. Apoyos y mandril
Figura 2. Matriz de doblamiento
Cuando no se especifique el radio de los rodillos, este será de 25 mm para a £12 mm y 50 mm

para a > 12 mm.
4.1.3 Matriz de doblamiento (Figura 2). Consiste en un bloque con perfil en forma de V. Las caras oblicuas
de la matriz deben formar entre sí un ángulo de 60º ±10º y su abertura puede ser por lo menos
igual a 125 mm. Los bordes internos de apoyo deben ser redondeados, con un radio máximo de
10 mm y pueden ser tratados térmicamente para aumentar su dureza.
5.0 MUESTRA
5.1 Sección. En general, las muestras deben ser de sección rectangular con aristas levemente
redondeadas. El radio de curvatura no debe ser menor de 1/10 del espesor de la probeta. Sin
embargo, se considera válido un ensayo realizado sobre probetas con aristas no redondeadas,
siempre que los resultados obtenidos sean satisfactorios.

5.2 Ancho. Se fija en general, en un valor comprendido entre 25 y 50 mm.
5.3 Espesor
a) Productos planos y perfiles. El espesor de la muestra será el del material a ensayar, cuando
no se especifique otra cosa. Si el espesor es mayor de 25 mm puede reducirse por maquinado
de una de las cargas, pero sin que resulte menor de 25 mm. La cara no maquinada debe ser
siempre la parte exterior del doblamiento.
b) Barras. Para barras de acero de sección circular o poligonal, el ensayo puede efectuarse
sobre un tramo de barra, si el diámetro (sección circular) o el diámetro del círculo inscrito
(sección poligonal) no excede de 50 mm. Cuando dicho diámetro sobrepasa este valor, se
debe reducir, pero sin que quede inferior a 20 mm.
5.4 Longitud. En el ensayo de doblamiento con matriz, la longitud de la muestra debe ser de 250 mm
como mínimo.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Principio del método. Consiste en someter a deformación plástica una muestra de las características
establecidas en el numeral 5 por medio de un doblamiento hecho sin invertir el sentido de flexión
al ejecutarlo. La muestra se dobla hasta que una de sus ramas forme bajo carga un ángulo
especificado, con la prolongación de la obra. El eje de la muestra debe permanecer en un plano
perpendicular al eje de doblamiento.
En el caso de doblamiento a 180º, las dos ramas pueden, según lo especificado, aplicarse la una
sobre la otra o quedar paralelas a una distancia determinada. Se puede hacer uso de una calza
para fijar esta distancia a un valor deseado.
6.2 Procedimiento. Debe procederse aplicando la carga lenta y uniformemente, para no obstaculizar el
deslizamiento del material, cuidando también que el eje de la muestra se mantenga perpendicular
al doblamiento. El ensayo puede efectuarse de dos maneras:
a) La muestra se coloca sobre los rodillos de apoyo y se dobla hasta el ángulo especificado. Si
el doblamiento es mayor que el que puede alcanzarse por doblamiento sobre apoyos, debe

completarse el ensayo como se indica en el numeral 6.3.
Figura 3. Prensa para alcanzar el ángulo especificado
Figura 4. Calza para mantener el paralelismo

b) El doblamiento de la muestra se efectúa sobre una matriz con perfil en forma de V (Figura
2). Si el ángulo especificado es mayor que el que puede alcanzarse por doblamiento sobre
matriz, debe completarse el ensayo como se indica en el numeral 6.3
c) Si con los métodos anteriores no es posible alcanzar el ángulo especificado, se debe

completar el ensayo actuando directamente sobre las extremidades de la probeta mediante
una prensa (Figura 3); si es necesario mantener el paralelismo a una distancia determinada,
puede usarse una calza (Figura 4).
7.1 INFORME
7.1.1 Interpretación de resultados. La cara externa de la parte doblada debe examinarse después del
doblamiento. La interpretación que se dé al aspecto de esta parte, se fija en la especificación del
producto.
7.1.2 Presentación de resultados
a) Indicaciones relativas a la forma y dimensiones, en mm, de la sección de la muestra.
b) Naturaleza del maquinado, eventualmente ejecutado.
c) Número de etapas en que se realizó el ensayo.
d) El diámetro del mandril (macho) o el espesor de la calza utilizada en cada etapa.

e) El ángulo de doblamiento y el radio de curvatura (si está especificado), alcanzadas por la
muestra.
f) Indicaciones relativas al hecho de haberse producido o no, rotura o fisuración.
g) Datos de identificación del material del cual fue extraída la muestra.
h) Temperatura del ensayo.
i) Velocidad del ensayo.
MTC E 804
ENSAYO DE DUREZA BRINELL
1.0 OBJETO
1.1 Determinar la resistencia a la penetración usando una máquina que incrusta una esfera dura bajo
condiciones específicos dentro de la superficie ensayada, midiendo luego el diámetro de la
impresión resultante cuando se ha removido la carga.
2.1 Una carga especificada es aplicada en la superficie plana de la muestra que se mide a través de
una esfera de carburo de tungsteno de diámetro especificado. El diámetro promedio de la
indentación usado como fundamento para el cálculo del número de dureza Brinell. El cociente de
la carga aplicado es dividido por el área de la superficie de la indentación que se asume que es
esférica.
Sección 16.
4.0 EQUIPOS
4.1.1 Máquina de ensayo. Una máquina que para ensayo de brinell es aceptable cuando el medidor de
carga tenga una aproximación de ±1.
4.1.2 Microscopio de medida. Las divisiones de la escala del micrómetro del microscopio u otro dispositivo
de medida utilizado en la medición del diámetro de la impresión deben ser tales que permitan la
medida directa del diámetro hasta 0,1 mm y con estimación de este diámetro hasta 0,05 mm.
4.1.3 Una esfera Brinell normalizada: Las esferas Brinell normalizadas deberán tener 10 mm en diámetro
con una tolerancia de este valor no mayor a 0,005 mm en cualquier diámetro. Una bola de carburo
de tungsteno adecuado para su uso no debe mostrar un cambio permanente de diámetro superior
a 0,001 mm cuando se presiona con una fuerza de 3000 kgf en contra de la probeta. Si la esfera
muestra cambios permanentes en el diámetro superior que el que se especificó, los resultados
serán no representativos, por lo que la esfera no se podrá utilizar en posteriores ensayos.
5.0 MUESTRA
5.1 El ensayo de dureza brinell prueba de dureza Brinell se realizan en zonas preparadas y suficiente
metal se debe quitar de la superficie para eliminar descarburizados, metal y otras irregularidades
de la superficie. El espesor de la pieza de prueba deberá ser tal que ningún bulto u otra marca
que muestre el efecto de la carga aparecen en el lado de la pieza frente a la hendidura.
6.0 PROCEDIMIENTO

6.1 Es esencial que las especificaciones del producto aplicable de forma precisa la posición en la que
la dureza Brinell hendiduras se deben hacer y el número de muescas elementos necesarios. la
distancia del centro de las muescas del borde de la muestra o el borde de otro muescas deben
tener al menos dos veces y media el diámetro de los huecos.
6.2 Medir dos diámetros de la indentación en un ángulo recto a una precisión de 0,1 mm, estimar a
una precisión de 0,05mm, y promedio a una precisión de 0,05 mm. Si dos diámetros difieren por
más de 0,1 mm descartar las lecturas y realizar una nueva indentación.
6.3 El ensayo de dureza brinell no es recomendada para materiales por encima de 650 HBW.
6.4 Si la esfera es usado en un ensayo de especificación que demuestra que el número de dureza
Brinell es más grande que el límite para la esfera detallada en esta norma, la esfera deberá ser
descartada también y reemplazada con una nueva esfera o deberá ser remedida para garantizar
su conformidad con los requerimientos del método de Ensayo usar otra E10.
6.5 Magnitud de la carga de ensayo. La carga en el ensayo normalizado de dureza Brinell debe ser de
3000, 1500 ó 500 kgf. Es deseable que la carga de ensayo sea de tal magnitud que el diámetro de
la impresión este en el intervalo de 2,50 a 6,00 mm (25,0 a 60,0 por ciento del diámetro de esfera).
6.6 El límite inferior en el diámetro de impresión es necesario, debido a la reducción en la sensibilidad

del ensayo con la reducción en el tamaño de la impresión. El límite superior está influenciado por
las limitaciones de desplazamiento del indentador en ciertos tipos de máquinas de ensayo.
6.7 No es absolutamente necesario que el ensayo Brinell esté de acuerdo con este intervalo HBW, pero
debe tenerse en cuenta que se pueden obtener diferentes números de dureza Brinell para un
material dado usando diferentes cargas sobre una esfera de 10 mm.
7.1 CALCULOS
7.1.1 El cociente de la carga aplicada dividida por el área de la superficie de la indentación que se supone
ser esférica, llamada la Dureza del Numero Brinell (HBW) de acuerdo con la siguiente ecuación:
2P
HBW = ( )
pDD- D2 - d 2
INFORME
7.1.2 Informar como resultado de ensayo el coeficiente de uniformidad obtenido del valor medio de dos o
más series de ensayos, determinada con aproximación a la décima.

SECCION N° 9 DRENAJE
MTC E 901
RESISTENCIA A LA ROTURA DE TUBOS DE CONCRETO Y GRES POR EL METODO DE LOS TRES

APOYOS
1.0 OBJETO
1.1 Establecer los requisitos para el ensayo de resistencia a la rotura para tubos de concreto y de gres por
el método de los tres apoyos. Adicionalmente, se dan las pautas para la determinación de la carga
D en tubos de concreto reforzada.
2.1 Control de calidad que se realiza para verificar que los tubos tengan suficiente resistencia para soportar
las cargas del relleno que debe soportar según proyecto o como una prueba para proveer un diseño
adecuado.
3.1 AASHTO T 280: American Association of State Highway and Transportation Officials
4.0 EQUIPOS
5.1.1 Dispositivo para la aplicación de la carga debe cumplir las siguientes propiedades:
5.1.1.1 Ser lo suficientemente rígido para evitar deformaciones en alguna de sus partes.
5.1.1.2 Producir una distribución uniforme de carga, a través de la longitud ensayada (L).
5.1.1.3 Permitir que la aplicación de la carga se pueda incrementar a una velocidad no inferior a 21900
N/min (2230 kg/min) ni mayor a 36600 N/min (3730 kg/min) por cada metro de longitud
ensayada.
5.1.1.4 El indicador de la máquina debe señalar la carga efectiva, que actúa sobre el tubo, con una precisión
de ± 2%.
5.1.2 Apoyos inferiores (figura 1 y 2) deben cumplir las siguientes condiciones para obtener una
distribución uniforme de la carga:
5.1.2.1 Ser de madera dura o de caucho endurecido y completamente recto. En caso de ser de caucho
endurecido, deben tener una dureza al durómetro entre 45 y 60.
5.1.2.2 Ser de sección rectangular con un ancho superior a 50 mm y una altura no menor que 25 mm ni
mayor que 40 mm.
5.1.2.3 Tener las aristas interiores, las cuales estarán en contacto con el tubo, debidamente redondeadas
con un radio de 13 mm.
5.1.2.4 Estar firmemente asegurados a una viga de madera o de acero o directamente a una base de
concreto. En todo caso, debe proveerse suficiente rigidez para permitir la aplicación de la máxima
carga, sin que se produzca una flecha mayor que la señalada en la nota de la Tabla 1.

5.1.2.5 Tener los lados interiores paralelos y separados una distancia no mayor de 80mm por cada metro
de diámetro del tubo, pero en ningún caso deberá ser inferior a 25 mm.
Fig. 1 Método de aplicación de la carga

Fig. 2 Método de aplicación de la carga Tabla 1
Alturas recomendadas de vigas de acero Tipo 1, en milímetros y pesos en kilogramos por

metro para ser utilizadas en el ensayo de resistencia por el método de los tres apoyos
Capacida Longitud del tubo (m)

Altura y
d de la pesos Con un gato Con dos gatos Con tres gatos
máquina de las
(kg) vigas 0,60 0,90 1,20 2,40 0,90 1,20 2,40 0,90 1,20 2,40
Altura ---- ------ ------ ------ ------ ------

mm Peso 75 125 150 --- - - - - ------
9,100 kg/m 9,7 18,2 22,0
Altura
200 300
mm ---- 175 150 175 300 ----- ----- -----
22,700 30, 52 ,
Peso ---- 22,8 22,0 26,1 42,0
6 1
kg/m
Altura
mm ---- ---- 250 375 ---- 225 375 ---- 225 375
45,400
peso ---- ---- 37,9 74,5 ---- 32,5 64,0 ---- 32,0 64,0
Kg/m
Altura
mm ---- ---- 300 450 ---- 250 375 ---- 250 375
68,000
Peso ---- ---- 47,4 81,5 ---- 37,9 74,5 ---- 37,8 74,5
Kg/m
Altura
mm ---- ---- 300 500 ---- 300 450 ---- 250 375
91,000
Peso ---- ---- 60,7 97,4 ---- 47,4 81,5 ---- 37,8 74,5
Kg/m
Nota. Estas vigas Tipo 1 están diseñadas para una flecha menor de 1/720 de la longitud del tubo, con la máxima
capacidad de la máquina. Un solo gato estaría colocado en el centro del tubo, con dos gatos se colocaría cada
uno en los puntos cuartos, con tres gatos se colocaría uno en el centro y los otros dos en los puntos octavos.
5.1.3 Apoyo superior (figura 1 y 2) debe cumplir las siguientes condiciones para obtener una distribución
uniforme de las cargas.
5.1.3.1 Ser una viga rígida de madera fura, sana, resistente, recta en toda su longitud, libre de nudos y
en forma de paralelepípedo rectangular con una tolerancia máxima de 3 mm, por cada metro de
longitud.
5.1.3.2 Estar firmemente asegurado por una viga de acero de tales dimensiones que no permita
deformaciones apreciable. (los tamaños mínimos se indican en la Tabla (1).
5.1.3.3 Puede tener una banda de caucho con una dureza entre 45 y 60, con un ancho no menor de 50
mm y un espesor no menor de 25 mm ni mayor de 37 mm.
5.1.3.4 En lugar de la banda de caucho descrita, se puede utilizar arena, confinada en el momento de
aplicar la carga.
5.1.4 Con el propósito de obtener una distribución uniforme de la carga, se pueden fundir sobre el tubo
bandas longitudinales de mortero de yeso u otros materiales, que una vez curadas no excedan de
25 mm de altura en la superficie superior e inferior de los apoyos. El ancho de las bandas de
mortero no puede ser mayor de 25 mm por cada 30 cm de diámetro del tubo y en ningún caso
menor de 25 mm. La cara de la banda que puede en contacto con los apoyos debe ser plana.
5.1.5 Calibrador que se utilice se hará de una hoja metálica y de acuerdo con las dimensiones indicadas
en la Figura 3.

Figura 3. Calibrador
6.0 MUESTRA
6.1 Tubos de concreto y de gres.
7.0 PROCEDIMIENTO
7.1.1 El tubo que va a ser ensayado se colocará sobre los apoyos inferiores teniendo cuidado de que
descanse en la forma más uniforme posible sobre ellos y a lo largo de toda su longitud.
7.1.2 Se marca en el tubo el punto medio entre los dos apoyos inferiores y se establece el punto
diametralmente opuesto. Esto se hace para cada extremo del tubo.
7.1.3 Se coloca la viga superior (la que va a transmitir la carga) en tal forma que coincida con las marcas
citadas en el numeral 6.1.2 y se alinea simétricamente en la máquina de prueba.
7.2.1 Se procede a aplicar la carga a la velocidad especificada en el numeral 4.1.1 hasta que aparezca una
grieta con un ancho de 0,25 mm o hasta que se haya alcanzado la carga de rotura especificada.
7.2.2 Si se exigen ambos requisitos, es decir, la grieta de 0,25 mm y la carga de rotura, no habrá necesidad
de mantener la velocidad de aplicación de la carga a partir del momento en que se presente la
grieta mencionada.
7.2.3 La carga que produce una grieta de 0,25 mm de ancho en el tubo en una longitud mínima de 30 cm
es la carga D que determina la resistencia del tubo al agrietamiento.
7.2.4 Se considera que la grieta tiene un ancho de 0,25 mm cuando el calibrador penetre sin forzarlo 1,5
mm en intervalos cortos y a lo largo de 30 cm.
8.1 CALCULOS
8.1.1 Para tubos de gres y de concreto simple, la resistencia R en kilogramos por metro (o newton por
metro) se encuentra dividiendo la carga total sobre el tubo, entre la longitud ensayada.
R= Carga total (kg ó N)
Longitud ensayada (L) m · diámetro interno ( mm )
8.2 INFORME
8.2.1 En el informe del ensayo debe incluir:

• Identificación de la muestra
• Carga total (kg ó N) para producir agrietamiento o rotura

• Longitud ensayada (L) en metros
• Resistencia al agrietamiento o a la rotura
• Carga D en kg/m2
MTC E 902
ENSAYO DE ABSORCION PARA TUBOS DE CONCRETO Y DE GRES
1.0 OBJETO
1.1 Determinar el porcentaje de aumento en el peso de una muestra de la pared del tubo o un
núcleo tomado de ella por inmersión en agua, para determinar la absorción de agua del
espécimen cuando se ensaya de acuerdo con los procedimientos aquí descritos.
2.1 Este método es un ensayo de control de calidad para fijar los factores que gobiernan la absorción
de los tubos terminados y transportados a su lugar de instalación
3.1 AASHTO T 280: American Association of State Highway and Transportation Officials
4.0 EQUIPO, MATERIALES E INSUMO
6.1 Horno ventilado
6.2 Tubos de concreto simple
6.3 Agua destilada o agua de lluvia
6.4 Papel o paño absorvente
5.0 MUESTRA
5.1 Los especímenes para el ensayo de absorción deben cumplir con los requerimientos aplicables
indicados en la especificación de tubería correspondiente.
5.2 Las muestras no deben estar a una temperatura inferior a los 5°C durante las 24 horas anteriores.
5.3 Deben estar libres de humedad visible y no deben tener bordes astillosos ni agrietamientos
notorios.
5.4 Las muestras se podrán tomar de los tubos utilizados en el ensayo de resistencia por el método de
los tres apoyos.
6.0 PROCEDIMIENTO
8.2.2 Séquense los especímenes en un horno ventilado de convección mecánica, a una temperatura
de 110°C ± 5°C hasta que en 2 pesadas sucesivas en un intervalo no menor de 6 horas,
muestren una pérdida de peso no mayor de 0,1% con respecto al último peso determinado.
8.2.3 Los especímenes que tengan un espesor de 38 mm o menos se secarán por un mínimo de
24horas. Los especímenes con un espesor de pared entre 38 y 75mm se secarán por un
mínimo de 48 horas. Los especímenes con un espesor de pared entre 38 y 75 mm se secarán
por un mínimo de 48 horas. Los especímenes que tengan un espesor de pared mayor de 75
mm se secarán por un mínimo de 72 horas, úsense las últimas 6 horas para determinar si la
muestra ha obtenido el peso apropiado o no.

8.2.4 Pésense los especímenes tan pronto como sean sacados del horno.
8.3.1 Dentro de las siguientes 24 horas, colóquense los especímenes secos y pesados en un
recipiente apropiado que contenga agua limpia con una temperatura de 10 a 24°C, úsese
agua destilada o agua de lluvia, las cuales se sabe que no tienen efecto sobre los resultados.
Caliéntese el agua del recipiente que contiene la muestra hasta que ebulla, en no menos de
1 hora, ni en más de 2 horas. No se le aplique vapor al agua directamente, para acortar el
período precio a la ebullición, hasta que se haya completado 1 hora de calentamiento con gas
o electricidad. Déjese ebullir durante 5 horas al final de las cuales suspéndase el
calentamiento y permítase el enfriamiento del espécimen dentro del agua, a temperatura
ambiente, con pérdida natural de calor durante no menos de 14 horas, ni más de 24 horas.
8.3.2 Retírense los especímenes del agua y, colóquense sobre una superficie que permite su
escurrimiento, por espacio de 1 minuto. Remuévase el agua superficial remanente con una
pasada rápida de un papel o paño absorbente. Pésese cada espécimen inmediatamente y
regístrese el valor obtenido con precisión del 0,1%.
9.1 CALCULOS
9.1.1 La absorción de la muestra se determina dividiendo su aumento en peso después de someterla

al procedimiento descrito, entre el peso de la muestra seca y expresándolo como un
porcentaje de este último.
Wh WS
A= ·100
WS
Donde:
A = Porcentaje de absorción de la muestra.
Wh = Peso de la muestra húmeda.
Ws = Peso de la muestra seca.
9.2 INFORME
9.2.1 El informe del ensayo debe indicar lo siguiente:
• Resultado de cada una de las muestras ensayadas.
• Identificación de cada una de las muestras.
10.0 PRECISION Y DISPERSION.
10.1 PRECISION. Dos de los resultados obtenidos del ensayo, tomados al azar, no variarán más de
0,89%.
MTC E 903
ENSAYO DE INFILTRACION EN TUBERIAS

1.0 OBJETO
1.1 Determinar la velocidad de infiltración de las tuberías de concreto poroso, o concreto simple.
2.1 Este ensayo es hecho como control de calidad, para establecer si los tubos terminados y listos
para ser instalados, cumplen con los requerimientos indicados en la especificación
correspondiente.
3.1 AASHTO M 176M: American Association of State Highway and Transportation Officials
4.1 Tuberias de concreto poroso y simple
4.2 Agua destilada
5.0 MUESTRA
5.1 Se seleccionará un 0,5% de los tubos de cada tamaño que conformen cada lote, ensayando
como mínimo dos tubos por lote.
6.0 PROCEDIMIENTO.
6.1.1 Colóquese una sección de tubo con el extremo del espigo hacia abajo sobre una superficie de caucho
suave e impermeable, o similar, y presiónese hacia abajo para prevenir escapes de agua a través
del extremo del espigo del tubo.
6.2.1 Introdúzcase un chorro de agua dentro del tubo, y determínese la distancia sobre el fondo de la
sección porosa a la cual el nivel de agua se mantiene constante. El caudal introducido debe ser al
menos igual a la infiltración mínima requerida para 0,3 m de tubo, la cual se da en las tablas de la
especificación.
7.1 CALCULOS
7.1.1 El caudal de infiltración por metro de tubería debe determinarse de la siguiente manera.
GPM = g / h Donde:
GPM = Caudal infiltrado en litros por segundo por metro de tubo.
G= Litros por segundo de flujo introducido en el tubo del ensayo.
H = Altura en metros medida desde el fondo de la sección porosa del tubo, para la cual el nivel
de agua permanece constante.
7.2 INFORME
7.2.1 En el informe del ensayo debe incluir:
• Identificación de la muestra
• Resultado de cada una de las muestras ensayadas.

1.0 OBJETO
1.1
MTC E 904
ENSAYO DE PERMEABILIDAD EN TUBERIA
Determinar la permeabilidad de las paredes de una sección de tubería.
2.1 Control de calidad que se realiza para establecer si los tubos terminados y listos para ser
instalados, cumplen con los requisitos indicados en la especificación correspondiente.
3.1 AASHTO T 280: American Association of State Highway and Transportation Officials.
4.1 Tuberias de concreto
4.2 Agua destilada
5.0 MUESTRA
5.1 La muestra para el ensayo de permeabilidad estará constituida por el 2% del número de
tubos de cada tamaño incluido en el lote de pedido, pero en ningún caso será menor de
dos tubos.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1.1 Colóquese una sección de tubo con el extremo del espigo hacia abajo sobre una superficie de
caucho suave impermeable o su equivalente, presionándolo hacia abajo para evitar escapes
por la superficie de contacto.
6.2.1 Manténgase lleno con agua hasta la base de la campana durante el período de ensayo. Hágase
una inspección inicial 15 minutos después de que el ensayo haya comenzado. Si el tubo
presenta cualquier indicio de humedad en la superficie exterior, continúese el ensayo por un
período que no exceda las 24 horas. Examínese el tubo durante todo el tiempo del ensayo,
para detectar cualquier presencia de Humedad o machones húmedos.
6.3 CRITERIOS DE ACEPTACION
6.3.1 Los tubos no deberán presentar escape ni exudaciones en la inspección inicial; si fuera
necesario continuar con el ensayo, las manchas de humedad deberán desaparecer en las 24
horas siguientes como tiempo máximo.
6.3.2 Se aceptará el lote cuando por lo menos el 80% de los tubos ensayados cumpla con los
requisitos establecidos en el numeral anterior.

TABLE 1 Physical and Dimensional Requirements of Porous Concrete Pipe
Internal Minimum Wall D Minimun Laying Minimum Socket Minimun
Designated Thickness, T Length4 Depth L Strength Three Minimun
Diameter. Edge-Bearing Infiltration
in in in in
Ibf/fr gal/min ft
4 1 24 1 1000 4
6 1 24 1 1100 6
8 1¼ 24 1¼ 1300 8
10 1 1/8 24 1 1/8 1400 10
12 1½ 24 1½ 1500 12
15 1 ¾ 24 1 ¾ 1750 15
18 2 24 2 2000 18
21 2 ¼ 24 2 ¼ 2200 21
24 2½ 24 2½ 2400 24
Normally the mini mum laying length is 24 in. in length, but if th e purchaser has no objections. The 18-in length pipe up to
12 in. in diameter may supplied.
TABL E 2 Physical and Dim ensional Requirements of Extra-Strength Porous concret e Pipe
Internal Minimum Wall D Minimun Laying Minimum Socket Mini mun
Designated Thickness, T Length4 Depth L Strength Three Minimun
Diameter. Edge-Bearing Infiltration
in in in in Ibf/fr gal/min ft
6 1¼ 24 1¼ 2200 6
8 1½ 24 1½ 2600 8
10 1 1/8 24 1 5/8 2800 10
12 2 24 2 3000 12
15 2¼ 24 2¼ 3200 15
18 2½ 24 2½ 3200 18
Normally the mini mum taying length is 24 in, in length, but if th e purchaser has no objections. Then 18-in length pipe up
to 12 in, in diamet er may be suppled
Table 3 Permissible Variations in Dime nsions of Porous Concrete Pipe

Limits of Permis sible Variation
Internal Internal Diameter4 Wall Thickness4 Length Two Length Depth of Socket4
Designated Opposite Sides
Diameter
in in in in in/ft in
4 ±¼ -1/16 1/8 -1/4 -1/8
6 ± 1/8 -1/16 ¼ -1/4 -1/8
8 ±¼ -1/16 5/16 -1/4 -1/4
10 ±¼ -1/16 3/8 -1/4 -1/4
12 ±¼ -1/16 3/8 -1/4 -1/4
15 ±¼ -3/32 7/16 ½ -1/4 -1/4
18 ±¼ -3/32 9/16 -1/4 -1/4
21 ±¼ -1/8 9/16 -1/4 -1/4
24 ±¼ -1/8 -3/8 -1/4
The minus sign (-) indicates that the plus variation is not limited: the plus and minus sign (±) indicates variation in both excess
and deficiency in dimension.
8.1 No existe información al respecto para este método MTC E 905

1.0 OBJETO
1.1
DETERMINACION DE LA RIGIDEZ EN TUBERIAS DE PVC
Establecer el procedimiento que debe seguirse para la determinación de la rigidez en tuberías

de PVC.
2.1 Control de calidad que se realiza para establecer si los tubos de PVC terminados y listos
para ser instalados, cumplen con los requisitos indicados en la especificación
correspondiente a su rigidez.
3.1 ITINTEC 399.080
3.2 ISO 9969
4.0 EQUIPOS
4.1.1 Se utilizará cualquier máquina de compresión debidamente calibrada, capaz de controlar el

movimiento a una velocidad de 12,5 mm/min ± 0,5 mm/min. La máquina deberá contener
placas de carga de longitud apropiada e indicador de deformación o deflexión.
5.0 MUESTRA
5.1 Tubos de PVC
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1.1 Se cortarán tres especímenes por cada muestra de tubo, cada uno con una longitud de 150
mm ± 3 mm.
6.1.2 Se determina la longitud de cada espécimen con aproximación de 1 mm, promediando al

menos 4 mediciones igualmente espaciadas alrededor del perímetro del tubo.
6.1.3 Se mide el espesor de pared de cada espécimen con un micrómetro de tope esférico con
aproximación de ± 0,02 mm. Se realizarán no menos de ocho (8) mediciones igualmente
espaciadas alrededor de cada extremo y se calcula el espesor de pared promedio de los
valores máximo y mínimo.
6.1.4 Se determina la línea de espesor mínimo de pared, si lo hay.
6.1.5 Se determina el diámetro exterior promedio con aproximación de 0,2 mm promediando el

diámetro exterior máximo y mínimo, medidos con micrómetro o calibrador.
6.1.6 Se mide el diámetro interno promedio ya sea por la diferencia entre el diámetro exterior
promedio y el espesor de pared promedio o midiendo directamente los diámetros interiores
máximos y mínimos.
Este diámetro promedio se tomará como base para el cálculo del porcentaje de deflexión de
todos los especímenes.

6.2.1 Se cortarán tres especímenes por cada muestra de tubo, cada uno con una longitud de 150
mm ± 3 mm.
6.2.2 Se sitúa la sección del tubo con su eje longitudinal paralelo a las placas de sosteniendo y
centrado lateralmente en la máquina de ensayo.
6.2.3 Si fue encontrada la línea de mínimo espesor de pared, se coloca el primer espécimen en
forma tal, que la pared más delgada éste en el tope de los especímenes y los siguientes se
colocan girado 35º y 70º, respectivamente. Si no se identifica la línea de espesor de pared
mínimo se utiliza cualquier línea base.
6.2.4 Con el indicador de deflexión en su posición inicial, se lleva la placa superior al contacto con
el espécimen.
6.2.5 Se comprime el espécimen con una velocidad constante de 12.5 mm/min ± 0.5 mm/min
hasta una deflexión del 5% del diámetro inicial, para tubos de pared lisa y del 10% para
tubos de pared corrugada
7.1 CALCULOS
7.1.1 La rigidez del tubo en 5% o 10% de deflexión vertical, se determina de la siguiente manera:
Rigidez del ducto, (kN/m) /m = F/Dy
Donde:
F = Carga en kN por metro de longitud registrada en 5% o 10% de deflexión vertical.
Dy = Deflexión vertical del diámetro interior, en m.
MTC E 906
PERMEABILIDAD DE SUELOS GRANULARES (CARGA CONSTANTE)
Determinar el coeficiente de permeabilidad mediante un método de cabeza constante para

el flujo laminar de agua a través de suelos granulares.
2.1 Ensayo que se lleva a cabo para determinar la permeabilidad de los suelos granulares mediante
una carga constante y establecer un valor representativo de su coeficiente de permeabilidad.
2.2 El procedimiento está destinado a establecer valores representativos del coeficiente de

permeabilidad de suelos granulares presentes en depósitos naturales o colocados en
terraplenes, o cuando se empleen como bases bajo pavimentos. Para limitar las influencias
de consolidación durante el ensayo, este procedimiento está limitado a suelos granulares
alterados que no contengan más de 10% de partículas que pasen tamiz de 75 µm (Nº 200).

1.0 OBJETO
1.1
3.1 AASHTO T 215: American Association of State Highway and Transportation Officials.
3.2 ASTM D 2434
4.0 EQUIPOS
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Permeámetros, como se indican en la Figura 1, deberán tener cilindros para muestras con
diámetro mínimo de aproximadamente 8 a 12 veces el tamaño máximo de las partículas de
acuerdo con la Tabla Nº 1. El permeámetro deberá ajustarse con: (1) un disco poroso o una
malla reforzada adecuada para el fondo, con una permeabilidad mayor que la de la muestra
de suelo, pero con aberturas suficientemente pequeñas para impedir el movimiento de
partículas; (2) tomas de manómetros para medir la pérdida de carga, h, sobre una longitud,
I, equivalente al menos al diámetro del cilindro; (3) un disco poroso o una malla adecuada
reforzada con un resorte adherido a la parte superior, o cualquier otro dispositivo, para
aplicar una ligera presión de resorte, de 22 a 44 N (5 a 10 lbf) de carga total, cuando la
placa superior se halla colocada en su sitio. Esto mantendrá el peso unitario y el volumen
del suelo sin cambio durante la saturación y durante el ensayo de permeabilidad, para
satisfacer los requerimientos prescritos en el numeral 6.1.1.
4.1.2 Tanque de cabeza constante con filtro, como se muestra en la Figura 1, para suministrar agua
y para remover aire de la conexión de agua, provisto de válvulas de control adecuadas para
mantener las condiciones descritas en el numeral 6.1.1. Si se prefiere, puede emplearse
agua desaireada.
4.1.3 Embudos amplios, equipados con canalones cilíndricos especiales de 25 mm (1”) de diámetro
para partículas de tamaño máximo de 9,5mm (3/8”), y de 12,7mm (1/2”) de diámetro para
partículas de tamaño de 2,00 mm (Nº 10).
La longitud del canalón deberá ser mayor que la longitud total de la cámara de permeabilidad
por lo menos en 152 mm (6”).

Figura 1. Equipo para determinar el Coeficiente de Permeabilidad de suelos
granulares (carga constante).
TABLA N. 1
DIAMETRO DEL CILINDRO
Tamaño Máximo de
Diámetro Mínimo del cilindro
partícula
% retenido (*) > % retenido (*) <
entre Abertura
35% 35%
de tamices
2,00 mm 9,5 mm 2,00 mm 9,5 mm
(Nº 10) (3/8”) (Nº 10) (3/8”)
2,0 mm (Nº 10) 230 mm

75 mm 150 mm 115 mm
(9”)
(3”) (6”) (4,5”)
(*) % retenido = suelo total retenido en el tamiz del tamaño indicado inmediatamente
debajo.
4.1.4 Embudos amplios, equipados con canalones cilíndricos especiales de 25 mm (1”) de diámetro
para partículas de tamaño máximo de 9,5mm (3/8”), y de 12,7mm (1/2”) de diámetro para
partículas de tamaño de 2,00 mm (No.10).
La longitud del canalón deberá ser mayor que la longitud total de la cámara de permeabilidad
por lo menos en 152 mm (6”).
4.1.5 Equipo para la compactación del espécimen.- Puede emplearse el equipo de compactación que
se considere deseable, Se sugieren los siguientes: un pisón vibratorio provisto de un pie de
compactación de 50 mm (2”) de diámetro; un pisón de impacto con un peso deslizante
consistente de un pie apisonador de 50 mm (2”) de diámetro, y una varilla para pesar
deslizantes de 100 g ( 0,22 lb) (para arenas) a 1 kg (2,25 lb) suelos con un contenido
apreciable de grava), que tenga una caída ajustable a 100 mm (4”) para arenas y 200 mm
(8”) para suelos con alto contenido de grava.
4.1.6 Bomba de vacío o aspirador de chorro de agua, con grifo para evacuar y saturar muestras de
suelo con vacío completo (Figura 2)

Figura 2. Bomba de vacío 4.1.7
Tubos manométricos con escalas métricas para medir cabeza de agua.
4.1.8 Balanza de capacidad de 2 kg y sensibilidad de 1 g.
4.1.9 Cucharón, con una capacidad de alrededor de 100 g (0,22 lb de suelo).
4.1.10 Equipos misceláneos.- Termómetros, reloj con apreciación de segundos, vaso graduado de 250 mL,
jarra de 1 litro, cubeta para mezclar, cucharas, etc.
5.0 MUESTRA
5.1 Deberá escogerse por cuarteo una muestra representativa de suelo granular secado al aire, que
contenga menos del 10% de suelo que pase tamiz de 75 µm (Nº 200) y en cantidad suficiente
para satisfacer las exigencias de los numerales 5.2 y 5.3.
5.2 Deberá ejecutarse el análisis granulométrico, sobre una muestra representativa de la totalidad del
suelo antes del ensayo de permeabilidad. Las partículas mayores de 19,0 mm
(3/4”) deberán separarse por tamizado. Los sobretamaños no deberán emplearse para el ensayo
de permeabilidad, pero deberá anotarse el porcentaje de los mismos.
Para establecer valores representativos de coeficientes de permeabilidad para el intervalo

que pueda existir en la situación que se esté investigando, deberán obtenerse para ensayo
muestras de los suelos más finos, intermedios, y más gruesos.
5.3 Del material del cual han sido removidos los sobretamaños (Véase el numeral 5.2.), escójase
mediante cuarteo una cantidad aproximadamente igual a dos veces la requerida para llenar
la cámara del permeámetro.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 CONDICIONES FUNDAMENTALES DE ENSAYO
6.1.1 Las siguientes condiciones ideales de ensayo son prerrequisitos, para el flujo laminar de agua a
través de suelos granulares bajo condiciones de cabeza constante:
Continuidad de flujo sin cambios en el volumen del suelo durante el ensayo.

Flujo con los vacíos del suelo saturados con agua y sin burbujas de aire dentro de los mismos.
Flujo uniforme sin cambios en el gradiente hidráulico, y
Proporcionalidad directa de la velocidad de flujo con gradientes hidráulicos por debajo de ciertos
valores críticos, en los cuales se inicia el flujo turbulento.
6.1.2 Todos los demás tipos de flujo que involucran saturación parcial de los vacíos del suelo, flujo
turbulento, y flujo no uniforme son de carácter transitorio y producen variables y coeficientes
de permeabilidad que dependen del tiempo, por esto, requieren condiciones y procedimientos
especiales de ensayo.

6.2.1 El tamaño del permeámetro que va a emplearse deberá cumplir lo estipulado en la Tabla 1.
6.2.2 Efectúense las siguientes medidas iniciales en milímetros o en milímetros cuadrados: el

diámetro interior “D” del permeámetro, la longitud “L” entre las salidas de manómetro; la
profundidad “H1” medida en cuatro puntos simétricamente espaciados desde la superficie
superior de la placa tope del cilindro de permeabilidad, hasta la parte superior de la piedra
porosa superior, o de la malla, colocada temporalmente sobre la placa porosa o malla inferior.
Esto deduce automáticamente el espesor de la placa porosa superior o malla de las medidas
de altura tomadas para determinar el volumen del suelo colocado en el cilindro de
permeabilidad. Puede también emplearse una placa duplicada para la parte superior, que
tenga cuatro aberturas simétricamente colocadas, a través de las cuales se efectúan las
medidas requeridas para determinar el valor promedio de “H1”. Calcúlese el área de la sección
transversal “A” de la muestra.
6.2.3 Tómese una pequeña parte de la muestra escogida como se prescribe en el numeral 5.3 para
las determinaciones de humedad. Anótese el peso del remanente de la muestra secada al
aire (numeral 5.3), W1, para las determinaciones de peso unitario.
6.2.4 Colóquese el suelo preparado mediante uno de los procedimientos siguientes, en capas
delgadas uniformes aproximadamente iguales en espesor al tamaño máximo de las partículas
después de compactadas, pero no menor de 15 mm (0,60”), aproximadamente.
• Para suelos con un tamaño máximo de 9,5 mm (3/8”) o menos; colóquese en el aparato
el tamaño apropiado de embudo, como se prescribió en el numeral 4.1.3, con el conducto
en contacto con la placa porosa o malla inferior, o con la capa previamente formada, y
llénese el embudo con suelo suficiente para formar una capa, tomando suelo de
diferentes áreas de la muestra en la bandeja. Levántese el embudo a una altura de 15
mm (0,60”), o aproximadamente igual al espesor de la capa no consolidada que se va a
conformar y distribúyase el suelo con movimiento lento en espiral, trabajando desde el
perímetro del aparato hacia el centro, de manera que se forme una capa uniforme.
Vuélvase a mezclar en la bandeja el suelo para cada capa sucesiva, con el fin de reducir
la segregación que hubiera podido producirse.
• Para suelos con un tamaño máximo mayor de 9,5 mm (3/8”) distribúyase el suelo con
un cucharón. Puede lograrse un extendido uniforme deslizando el cucharón con suelo en
posición casi horizontal hacia abajo y a lo largo de la superficie interior hasta llegar al
fondo o hasta la capa formada, inclinando luego el cucharón y levantándolo hacia el
centro con un sencillo movimiento lento; esto permite al suelo correr suavemente sobre
el cucharón sin segregación. Gírese suficientemente el cilindro para la cucharada
siguiente progresando así en torno al perímetro interior para formar una “capa uniforme
compactada de espesor igual al tamaño máximo de las partículas”
6.2.5 Compáctense capas sucesivas de suelo al peso unitario relativo deseado, mediante un
procedimiento apropiado, como sigue, hasta una altura de alrededor de 20 mm (0,8”) por
encima de la salida del manómetro superior.
Peso unitario mínimo (Peso unitario relativo del 0%). Continúese colocando capas de suelo
en forma sucesiva mediante uno de los procedimientos descritos en el numeral 6.2.4 hasta
cuando el aparato esté lleno al nivel apropiado.
Peso unitario máximo (Peso unitario relativo del 100%).
• Compactación mediante el pisón vibratorio.- Compáctese perfectamente cada capa de

suelo con el pisón vibratorio mediante golpes distribuidos uniformemente sobre la

superficie de la capa siguiendo una trayectoria regular. La presión de contacto y la
duración de la acción vibratoria en cada punto no deberá hacer que el suelo escape por
debajo de los bordes de la pata de compactación, tendiendo así a que se afloje la capa.
Efectúese un número de coberturas suficientes para producir un peso unitario máximo,
como quedaría evidenciado prácticamente cuando no haya movimiento visible de las
partículas superficiales adyacentes a los bordes del pisón de compactación.
• Compactación mediante el pisón de peso deslizante.- Compáctese completamente cada

capa de suelo mediante golpes de compactación uniformemente distribuidos sobre la
superficie de la capa. Ajústese la altura de caída y proporciónense suficientes coberturas
para producir el peso unitario máximo, de acuerdo con el tamaño de las partículas y con
el contenido de grava del suelo.
• Compactación mediante otros métodos.- La compactación puede cumplirse mediante

otros métodos aprobados, como los proporcionados mediante equipos de empaque
vibratorios, en los cuales se tiene cuidado de obtener un espécimen uniforme sin
segregaciones de partículas por sus tamaños.
Peso unitario relativo intermedio entre 0 y 100 %. Mediante tanteos, en un recipiente

separado del mismo diámetro que el cilindro de permeabilidad, ajústese la compactación para
obtener valores que puedan repetirse para el peso unitario relativo. Compáctese el suelo en
el cilindro de permeabilidad mediante estos procedimientos en capas delgadas hasta una
altura de alrededor de 20 mm (0,80”) por encima de la salida del manómetro superior.
Con el fin de relacionar sistemáticamente y de manera representativa, las condiciones de

peso unitario relativo que pueden regir en depósitos naturales o en terraplenes compactados,
deberá efectuarse una serie de ensayos de permeabilidad que cubran el rango de los pesos
unitarios. Relativos en el campo.
6.2.6 Preparación del espécimen para ensayo de permeabilidad.
Nivélese la superficie superior del suelo colocando la placa porosa o la malla superior en posición
y rotándola suavemente a derecha e izquierda.
Mídanse y anótense: la altura final de la muestra, H1-H2, midiendo la profundidad, H2, desde
la superficie superior de la placa tope perforado empleada para medir H1, hasta el tope de la
placa porosa superior o malla, en cuatro puntos simétricamente dispuestos después de
comprimir ligeramente el resorte para asentar la placa porosa o la malla durante las medidas,
el peso final secado al aire del suelo empleado en el ensayo (W1-W2), pesando el remanente
de suelo dejado en la bandeja. Calcúlense y anótense los pesos unitarios, la relación de
vacíos, y el peso unitario relativo de la muestra de ensayo.
Con el empaque en su sitio, presiónese hacia abajo la placa superior contra el resorte y fíjese
seguramente en la parte superior del cilindro del permeámetro, produciendo un sello a prueba
de aire. Esto satisface la condición descrita en el numeral 6.1.1 de mantener el peso unitario
inicial, sin cambio significativo de volumen durante el ensayo.
Empleando una bomba de vacío o una aspiradora adecuada, aspírese la muestra, bajo 500
mm (20”) de mercurio como mínimo, durante 15 minutos, para remover el aire de los vacíos
y el adherido a las partículas. Continúese la operación mediante una saturación lenta de la
muestra de abajo hacia arriba (Figura 2), bajo vacío total, con el fin de liberar cualquier aire
remanente en la muestra. La saturación continuada de la muestra puede mantenerse más
adecuadamente mediante el uso de: (1) agua desaireada, (2) de agua mantenida a una
temperatura de flujo suficientemente alta para causar una disminución, del gradiente de
temperatura en el espécimen durante el ensayo. Podrá emplearse agua natural o agua con
bajo contenido de minerales, pero deberá anotarse en el formato de ensayo, en cualquier

caso, el fluido utilizado. Esto satisfará la condición descrita en el numeral 6.1.1 para la
saturación de los vacíos del suelo.
• Agua natural es la que se presenta in situ en el suelo o en la roca. Debería emplearse

esta agua, pero (al igual que el agua desaireada), puede ser un refinamiento poco
práctico para la ejecución de ensayos en gran escala.
• Después de saturado el espécimen y que el permeámetro se encuentre lleno de agua,

ciérrese la válvula del fondo sobre el tubo de desagüe y desconéctese el vacío. Debe
tenerse cuidado de constatar que el sistema de flujo de permeabilidad y que el sistema
de manómetros se hallen libres de aire y estén trabajando satisfactoriamente. Llénese
el tubo de admisión con agua proveniente del tanque de carga constante, abriendo
ligeramente la válvula del filtro del tanque. Conéctese el tubo de admisión al tope del
permeámetro, ábranse ligeramente la válvula de admisión y los grifos del manómetro
de salida, para permitir que fluya el agua, eliminándose así el aire. Conéctense los tubos
manométricos de agua con las salidas de manómetro, y llénense con agua para remover
el aire. Ciérrese la válvula de admisión y ábrase la de desagüe, para que el agua alcance,
en los tubos manométricos, un nivel estable con cabeza cero.
6.3.1 Abrase ligeramente la válvula de admisión del tanque filtrante para la primera prueba hasta
lograr las condiciones descritas en el numeral 6.1.1, absteniéndose de tomar las medidas de
gasto y de cabeza hasta que se alcance una condición de cabeza estable sin que exista
variación apreciable de los niveles de los manómetros. Mídase y anótese el tiempo, “t”, la
cabeza, “h”, (diferencia de nivel en los manómetros), el gasto, “Q”, y la temperatura del
agua, “T”.
6.3.2 Repítanse las pruebas con incrementos de cabeza de 5 mm para establecer exactamente la
zona de flujo laminar con velocidad, v (siendo v=Q/At) directamente proporcional al gradiente
hidráulica, “i” (siendo i = h/L). Cuando se hagan potentes las desviaciones de la relación
lineal, indicando con ello la iniciación de condiciones de flujo turbulento, pueden emplearse
intervalos de cabeza de 10 mm para llevar el ensayo suficientemente dentro de la zona del
flujo turbulento como para definir esta zona si esto fuere significativo para las condiciones
del campo.
Se requieren valores mucho más bajos del gradiente hidráulico h/L, de los que generalmente
se reconocen para asegurar condiciones de flujo laminar. Se sugieren los siguientes valores:
compactación suelta, relaciones de h/L de 0,2 a 0,3; y compactación densa, relaciones de
h/L de 0,3 a 0,5. Los valores menores de h/L se aplican a suelos gruesos y los mayores a
suelos finos.
6.3.3 Al concluir el ensayo de permeabilidad, drénese y examínese la muestra para establecer si

era esencialmente homogénea y de carácter isotrópico. Cualquier clase de rayas o capas
horizontales alternadas claras y oscuras son evidencia de la segregación de finos.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Calcúlese el coeficiente de permeabilidad, k, así:
k = Q·L
A·t·h

Donde:
K = Coeficiente de permeabilidad.
Q = Gasto, es decir cantidad de agua descargada. L
= Distancia entre manómetros
A = Área de la sección transversal del espécimen t =
Tiempo total de desagüe. h = Diferencia de cabeza
(altura) sobre los manómetros
7.1.2 Corríjase la permeabilidad (para la que corresponde a 20°C), multiplicando k por la relación de
la viscosidad de agua a la temperatura del ensayo con respeto a la viscosidad del agua a
20°C.
7.2 INFORME
7.2.1 El informe del ensayo de permeabilidad deberá incluir la siguiente información:
Proyecto, fechas, número de la muestra, sitio, y cualquier otra información pertinente.
Análisis granulométrico, clasificación, tamaño máximo de partícula, y porcentaje de cualquier

sobretamaño de material no utilizado.
Peso unitario seco, relación de vacíos, peso unitario relativo al cual se colocó el material, pesos
unitarios máximo y mínimo.
Relación de cualquier desviación de estas condiciones de ensayo, de manera que los resultados
puedan evaluarse y emplearse.
Datos completos de ensayo, como se indican en el formato para los datos de ensayo y curvas
de ensayo que representan velocidad, Q/At, contra el gradiente hidráulico, h/L, que cubran
la extensión de las identificaciones de suelo y de pesos unitarios relativos.
SECCION N° 10 MISCELANEOS
MTC E 1001
MEDIDA DE LA IRREGULARIDAD SUPERFICIAL DE UN PAVIMENTO MEDIANTE LA REGLA DE

TRES METROS, ESTATICA O RODANTE
1.0 OBJETO

1.1 Describir el procedimiento que debe seguirse para la medida de las irregularidades superficiales de los
pavimentos de carreteras.
2.1 Describe dos procedimientos y dos aparatos para medir la irregularidad de la superficie de un
pavimento. El primero, A, es la regla estática de 3 metros; el segundo, B, es la regla rodante de 3
metros. Ambos procedimientos son semejantes y su diferencia principal estriba en la posibilidad
de realizar las medidas de forma discreta y lenta (regla estática) o continua y rápida (regla
rodante).
2.2 Los valores y resultados obtenidos por cualquiera de los aparatos referidos, representan una
característica determinada con estos procedimientos y no tienen por qué ser proporcionales o
similares a los determinados con otros equipos o métodos.
2.3 Las irregularidades superficiales son por naturaleza aleatorias; consecuentemente no se especifica
un método rutinario para el muestreo.
2.4 La conformidad dentro de los límites especificados para la irregularidad es fundamental en la valoración
de la calidad de un pavimento nuevo. Las irregularidades en una superficie pueden causar
variaciones importantes en la carga dinámica de la rueda, impedir el drenaje del agua de la
superficie, en detrimento de la durabilidad de la carretera, e influir adversamente en la conducción
del vehículo, seguridad, gastos, circulación y confortabilidad.
3.1 NLT-334/98:”Medida de la irregularidad superficial de un pavimento mediante la regla de tres metros

estática o rodante.”
4.1 REGLA ESTATICA
4.1.1 Regla estática, La regla tendrá (3000±1) mm de longitud y estará construida rígidamente de forma
que, suspendida de sus extremos, su borde de medida no se desviará de su verdadero plano en
más de ±0,5 mm en cualquier punto. La regla será recta también en toda su longitud y no se
desviará de esta condición en más de 1,5 mm, el ancho horizontal del borde de medida será de
(25±1) mm.
4.1.2 Cuña calibrada, para medir las irregularidades. Estará construida rígidamente y tendrá (3000±1)
mm de largo y (25±1) mm de ancho. Dispondrá de marcas permanentes grabadas en su plano
inclinado, cada 1 mm, de forma que su altura verdadera venga definida por una tolerancia máxima
de ±0,1 mm en cada una de las marcas.
4.1.3 Tanto la regla como la cuña calibrada se marcarán de forma indeleble con una misma y única
referencia, para que su uso sea siempre conjunto.
4.2 REGLA RODANTE
4.2.1 Regla rodante de 3 metros. El aparato (figura 1) consiste en una viga rígida (flecha inferior a 200
µm) apoyada en dos ruedas, una en cada extremo, cuya distancia entre ejes es de (3000±1) mm.
En el punto medio se dispone una rueda medida que se puede desplazar vertical y libremente, a
la que se acopla un dispositivo para medir aquellos desplazamientos en un recorrido de ±30 mm
con una precisión de, como mínimo, ±1 mm. El sistema de lectura podrá ser gráfico o digital.
También podrá adaptarse un mecanismo provisto de dos indicadores luminosos que se enciendan
cuando la medida supere unos límites que se establezcan previamente según la especificación
aplicable. En el extremo posterior el aparato dispone de un manillar con dos brazos para conducirlo.
Una de las

ruedas extremas, preferiblemente la delantera, tendrá un eje de giro vertical que permita guiar el
aparato mediante un cable con mando accionado desde el manillar.
4.2.2 Material auxiliar, calibrador, cinta métrica de 25 m, pintura y pincel, señales de tráfico adecuadas
según la normativa vigente.
5.0 MUESTRA
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 REGLA ESTATICA
6.1.1 La zona en la que se va a realizar la medida se limpia de detritos, o de cualquier elemento suelto
ajeno a la carretera.
6.1.2 Se coloca la regla sobre la superficie y perpendicular a ésta. Esto se puede hacer en cualquier
dirección, paralela o transversalmente al sentido de la circulación. La regla se desplaza sobre la
superficie del pavimento para determinar la irregularidad máxima en la zona que se ensaya. (Nota
1)
Nota 1. Este procedimiento se puede utilizar para medir la profundidad de los ahuellamientos
formados en las carreteras que estén en servicio.
6.1.3 Situada la regla en el punto de medida se coloca la cuña calibrada sobre la superficie con un contacto
firme. La cuña estará perpendicular al borde de medida de la regla. La medida se hará por ambos
lados de la regla entre los dos puntos de contacto entre ésta y la superficie del pavimento.
6.1.4 Se determina la distancia, entre el borde de medida de la regla y la superficie, insertando la cuña en
el huelgo formado por aquellas y leyendo el valor de esta distancia en la escala grabada en el plano
oblicuo de la cuña. Se realizan las medidas necesarias para determinar, en cada posición de la
regla, la distancia mayor entre ésta y la superficie del pavimento. Esta distancia definirá la
irregularidad en esa zona o punto de ensayo.
6.1.5 Las medidas se realizarán con aproximación de ±1 mm.
6.1.6 En superficies de pavimentos recién construidos los requisitos para la especificación sobre
irregularidad se entenderán para los ensayos realizados antes de la apertura al tráfico y tan pronto
como sea posible después de colocada la capa. Si estas circunstancias no son la de ensayo, se
deben recoger en el informe junto con los resultados.
6.2 REGLA RODANTE
6.2.1 Comprobación en el laboratorio. En el laboratorio se situará el aparato sobre una superficie

perfectamente plana, que puede ser una regla de más de 3 m de longitud. Se medirá con un
calibrador la distancia mínima entre la parte superior de la rueda de medida y la parte inferior de
la regla, anotándose este valor. Se medirán igualmente cuatro o más radios de cada rueda,
regularmente distribuidos en su circunferencia. Estas medidas diferirán entre sí menos de 1 mm
para cada rueda. Si las longitudes de dos cualesquiera de los radios antes medidos difieren en 1
mm o más, deberá corregirse la circunferencia de la rueda, mecanizándola o sustituyéndola por
otra que cumpla las condiciones anteriores. Se anotará la longitud del radio medio de la rueda de
medida.
6.2.2 Se comprobará finalmente que el valor señalado por el dispositivo de lectura (digital, gráfico, etc.)
de la medida se corresponde justamente con los desplazamientos verticales de la rueda de medida.
Para esta comprobación se utiliza el calibrador.

6.2.3 Preparación en el campo. En la zona o área para ensayo, con el aparato apoyado sobre la superficie
del pavimento, se medirá la mínima distancia entre la parte superior de la rueda de medida y la
parte inferior de la regla, comprobándose que la diferencia entre esta medida y la anotada en el
laboratorio es igual a la indicación del cuadrante. Si estas lecturas fuesen distintas, se corregirá
tal lectura mediante el ajuste que para tal fin tiene la varilla de transmisión rueda-dispositivo de
lectura; si se trata de registro gráfico, se coloca la plumilla de modo que sobre el papel marque la
lectura correctamente. Si la regla dispone de indicadores luminosos, se fijan sus contactos de
forma que se enciendan cuando las irregularidades medidas en la superficie del pavimento
sobrepasan los límites que establezca en cada caso, las especificaciones técnicas.
6.2.4 Situación de las medidas. Se debe efectuar una inspección previa del tramo o tramos del pavimento
que se va a ensayar. Si es posible, se obtendrán los planos del trazado definitivo de los tramos,
sobre los que se anotan, en su lugar, los siguientes datos o circunstancias:
• Origen y fin del tramo para ensayo; se marcan en la calzada, en la berma o en una referencia
fija muy visible.
• Los puntos kilométricos y las distancias de éstos a las referencias fijas.
• La referencias fijas existentes fuera de la calzada y visibles desde un vehículo en marcha lenta
circulando por la calzada.
• Las zonas de tráfico conflictivo o de falta de visibilidad, en los que se aumentará la señalización
pertinente para los conductores o se desviará el tráfico.
6.2.5 Se tomará como mínimo una línea o perfil en el carril derecho por cada sentido de circulación. Los
perfiles se pueden situar a 1,00 m y a 2,50 m del borde derecho del carril, en el sentido de
circulación, para anchos de carril de 3,50 m o más, y a 0,80 m y 2,30 m en los restantes casos.
6.2.6 Se sitúa la regla en sentido de marcha en la línea y punto señalado para el comienzo de las medidas.
Se anota las distancias de éste respecto a las referencias fijas. En caso de disponer de registro
gráfico se marca sobre él esta distancia.
6.2.7 El examen de las irregularidades de la superficie de un pavimento se puede realizar con dos criterios
distintos:
a) Registro de defectos. Se anotan los puntos y zonas en los que la medida dada por la regla
supera a la establecida según la especificación aplicable. Si el aparato dispone de registro
gráfico no es necesario efectuar estas anotaciones, pero sí marcar en éste los pasos por las
referencias fijas. Sobre el pavimento se marcan con pintura los puntos y zonas con estas
irregularidades a efectos del control de construcción.
b) Método estadístico. Se anotan las medidas de irregularidad máximas (positivas o negativas)

obtenidas con la regla en tramos de longitud prefijada, por ejemplo, 10m, consecutivamente.
Si el aparato dispone de registro gráfico no es necesario efectuar estas anotaciones, pero sí
marcar en éste los pasos por las referencias fijas. Este criterio es el que se utiliza para el
estudio o control del estado general de tramos de carretera y de la evolución de la seguridad
superficial en los pavimentos en servicio. No es necesario, por tanto, marcar estos puntos
con pintura.
7.1 El informe de los resultados referirá al menos las siguientes circunstancias:
a) laboratorio o persona(s) que efectuaron el ensayo.
b) nombre del cliente.

c) descripción e identificación del ensayo incluyendo localización, carretera, calzada, puntos
kilométricos, carril y berma, y si el pavimento ha sido puesto en servicio o no.
d) fecha(s) de la realización del ensayo(s).
e) procedimiento de ensayo y especificaciones.
f) puntos kilométricos, de proyecto o de explotación, o desde el origen de la línea de ensayo,

en los que se observa el defecto, irregularidad, o comienza la zona defectuosa (método
estadístico, regla rodante).
g) longitud de la zona defectuosa.
h) distancias a referencias fijas
i) observaciones visuales sobre el pavimento, causas posibles del defecto como juntas de losa,
tablero o de fábrica, etc.
Figura 1. Regla rodante de tres metros
Formato
MTC
Trabajo Nº ...................................... Denominación ............................. Hoja Nº ......................
Medidas de regularidad superficial con regla rodante de 3 m.
Vía _______________________________________________________________________
Calzada_____________________________________ Carril__________________________
Tramo del PK ________________________________ Fecha_________________________
Distancia al borde calzada ______________________
Longitud de Perfil con flecha

P.K. de Flecha
comienzo máxima
Observaciones
Zona >3a5 en la
>5a8 > 8 a 10
defectuosa > 10 mm
mm mm mm Zona mm

8.0 PRESICION Y DISPERSION
8.1 No existe información al respecto para este método MTC E 1002
MEDIDA DE LA DEFLEXION DE UN PAVIMENTO FLEXIBLE EMPLEANDO LA VIGA BENKELMAN
1.0 OBJETO
1.1 Detallar el procedimiento para determinar con una viga Benkelman la deflexión o deformación
recuperable, el radio de curvatura y el cuenco de deflexiones de un pavimento flexible, producidos
por una carga estática. Para tal fin se utiliza un camión donde la carga, tamaño de llantas,
espaciamiento entre ruedas duales y presión de inflado están normalizadas.
2.1 La deflexión, es la deformación elástica que sufre un pavimento bajo la acción de una carga rodante
normalizada. Mediante ella es posible evaluar el debilitamiento progresivo de la estructura debido
a las solicitaciones del tránsito que lo utiliza.
2.2 El campo de aplicación de estas mediciones es muy amplio, empleándose principalmente para
determinar la vida útil remanente de un pavimento, evaluar estructuralmente los pavimentos con
fines de mantenimiento, mejoramiento o rehabilitación, evaluar los métodos de diseño de
pavimentos y control de ejecución de obras, evaluar el debilitamiento progresivo de la estructura
debido a las solicitaciones del tránsito que lo utiliza, y establecer si éste presenta suficiencia sin
presentar fatiga estructural creciente.
2.3 El método consiste en medir la deformación producida en la superficie del pavimento por la aplicación
de una carga normalizada.
2.4 El dispositivo mecánico utilizado es la Viga Benkelman de brazo simple o doble, equipo que mide los
desplazamiento verticales de un punto de contacto situado entre las ruedas duales del eje de carga,
para una presión de inflado en los neumáticos de 80 psi y una carga de 8.2 t en el eje posterior
del camión.

2.5 La superficie de pavimento a medir mediante este método debe estar seca y libre de suciedad o
material suelto que, bajo tránsito normal, será removido.
3.1 ASTM D 4695: “Standard Guide for General Pavement Deflection Measurements”.
4.1 EQUIPO
4.1.1 Viga simple de un solo brazo con su correspondiente dial (al 0,01 mm y recorrido de 12 mm) y las
siguientes características:
De acuerdo al esquema de la Figura 01, la viga consta esencialmente de dos partes:
1. Un cuerpo de sostén que se sitúa directamente sobre el terreno mediante tres apoyos: dos
delanteros fijos A y uno trasero regulable B.
2. Un brazo móvil acoplado al cuerpo fijo mediante una articulación de giro o pivote C, uno de
cuyos extremos se apoya sobre el terreno - punto D; y el otro se encuentra en contacto
sensible con el vástago del dial de movimiento vertical - punto E (DC = 2,44m, CE = 0,61 m).
Adicionalmente el equipo posee un vibrador incorporado que al ser accionado, durante la
realización de los ensayos, evita que el indicador del dial se trabe y/o que cualquier
interferencia exterior afecte las lecturas.
El extremo D o punta de la viga es de espesor tal que puede ser colocado entre una de las
llantas dobles del eje trasero del camión cargado. Por el peso aplicado se produce una
deformación del pavimento, consecuencia de lo cual la punta baja una cierta cantidad, con
respecto al nivel descargado de la superficie. Como efecto de dicha acción el brazo DE gira en
torno al punto fijo C, con respecto al cuerpo AB, determinando que el extremo E produzca un
movimiento vertical en el vástago, generando así una lectura en el dial. Si se retiran luego las
llantas cargadas, el punto D se recupera en lo que a deformación elástica se refiere y por el
mismo mecanismo anterior se genera otra lectura en el dial.
La operación expuesta representa el "principio de medición" con la Viga Benkelman. Lo que

se hace después son sólo cálculos en base a los datos recogidos. Así, con las dos lecturas
obtenidas es posible determinar cuánto deflectó el pavimento en el lugar subyacente al punto
D de la viga, durante el procedimiento descrito. Es de anotar que en realidad lo que se mide
es la recuperación del punto D al remover la carga (rebote elástico) y no la deformación al
colocar ésta. Para calcular la deflexión deberá considerarse la geometría de la viga, toda vez
que los valores dados por el dial - EE' no están en escala real sino que dependen de la relación

de brazos existentes (Figura 01).
Figura 1
4.1.2 Viga Benkelman de doble brazo con sus correspondientes diales (al 0,01 mm y recorrido de 12 mm)
y las siguientes dimensiones:
• Longitud del primer brazo (brazo largo), desde el pivote al punto de prueba es 2,44 m.
• Longitud del primer brazo (brazo largo), desde el pivote al punto de apoyo del vástago del dial
es 0,61m.
• Longitud del segundo brazo (brazo corto), desde el pivote al punto de prueba es 2,19 m.
• Longitud del segundo brazo de ensayo, desde el pivote al punto de apoyo del vástago de su
dial registrador = 0,5475 m
La única diferencia entre la viga Benkelman simple y de doble brazo, radica en el segundo brazo
adicional (brazo corto), cuyo punto de apoyo sobre el terreno se encuentra a 25 cm de distancia
del primer brazo (brazo largo).
4.1.3 Un camión para ensayo con las siguientes características, el eje trasero pesará en la balanza 8,2
toneladas, igualmente distribuidos en sus ruedas duales y estará equipado con llantas de caucho
y cámaras neumáticas. Las llantas deberán ser 10" x 20"; 12 lonas e infladas a 5,6 kg/cm2 (80
libras por pulgada cuadrada). La distancia entre los puntos medios de la banda de rodamiento de
ambas llantas de cada rueda dual deber ser de 32 cm.
4.1.4 Reloj convencional con indicador de segundos.
4.1.5 Termómetro convencional o sistema de termopares con escala de -10 ºC a 50 ºC y precisión de 1

ºC.
4.1.6 Manómetro, que disponga de una boquilla adecuada para medir la presión de inflado.
4.1.7 Cinta métrica, de 25 m de longitud. Puede sustituirse con ventaja por un cuentametros y una cinta
métrica de bolsillo de 2 ó 3 m de longitud.
4.1.8 Martillo y clavos de acero, o taladro, adecuados para practicar orificios en el pavimento hasta 5 cm
de profundidad.

4.1.9 Cuña o calzo de parada, de chapa metálica o de madera.
4.1.10 Tizas y pintura para marcar el pavimento. Silbato y otro avisador acústico.
4.1.11 Aceite o material de similar inercia térmica y viscosidad.
5.0 PROCEDIMIENTO
5.1 El punto del pavimento a ser ensayado deberá ser marcado convenientemente con una línea
transversal al camino. Sobre dicha línea será localizado el punto de ensayo a una distancia prefijada
del borde. Se recomienda utilizar las distancias indicadas en la Tabla 01.
Tabla 1
Ancho del Distancia del punto de ensayo

carril desde el borde del pavimento
2,70 m 0,45 m
3,00 m 0,60 m
3,30 m 0,75 m
3,60 m o más 0.90 m
5.2 La rueda dual externa del camión deberá ser colocada sobre el punto seleccionado; para la correcta
ubicación de la misma, deberá colocarse en la parte trasera extrema del camión una guía vertical
en correspondencia con el eje de carga. Desplazando suavemente el camión, se hace coincidir la
guía vertical con la línea transversal indicada en 5.1 de modo que simultáneamente el punto quede
entre ambas llantas de la rueda dual.
5.3 VIGA SIMPLE
5.3.1 Una vez localizado el lugar donde se realizará el ensayo, se coloca la llanta a usarse sobre el punto
de manera tal que éste coincida aproximadamente con el eje vertical del centro de gravedad del
neumático (punto D).
5.3.2 Para esta operación es aceptable una tolerancia en el rango de 3 pulgadas alrededor del punto.
Estacionados los neumáticos se inserta entre ellos el extremo del brazo móvil de la viga colocándolo
nuevamente sobre el punto de ensayo seleccionado. Dado que esto último se dificulta por la
inaccesibilidad tanto visual como manual, se realizará previamente la siguiente operación: Se
coloca la Viga en la posición como si estuviera entre las llantas pero en la parte exterior de las
mismas, haciendo coincidir, empleando una plomada, el extremo del brazo móvil con el eje vertical
del centro de gravedad. Tomando como punto de referencia una varilla vertical adosada a la parte
trasera del camión, se efectúa una marca en la viga de manera tal que, en adelante, basta con
hacerlas coincidir (la marca con la varilla vertical) para asegurarse que el extremo de la viga
coincide con el centro de las llantas, en el momento de iniciar las mediciones.
5.3.3 De igual forma con la finalidad de obtener el cuenco de deflexiones, se puede efectuar, a partir de
la primera, sucesivas marcas a distancias elegidas a las cuales se desee medir deflexiones
adicionales (puede ser a 30, 40 y 70 cm). Para la metodología de análisis se requiere de por lo
menos tres lecturas, pero se pueden obtener más con fines de verificación, lo cual es
recomendable, o si es que se desea tener una idea gráfica del tipo de curvas de deflexiones que
se producen.
5.3.4 Como norma se realiza la primera marca adicional a una distancia tal que la deflexión que se obtenga
en ese punto sea la mitad de la deflexión máxima (obtenida en la marca inicial). La segunda marca

adicional se realiza al doble de la distancia de la primera marca adicional. Estas dos distancias se
determinarán específicamente para cada proyecto de evaluación que se emprenda. Esto deberá
hacerse por medio de tanteos previos, antes de comenzar la recolección masiva de datos. Es común
que se observen variaciones durante la realización de los ensayos, pero no deberá hacerse
modificaciones mientras que las deflexiones tomadas en la primera marca adicional estén en el
rango entre 35% y 65% de la deflexión máxima.
5.3.5 Una vez instalada la viga en el punto de medición haciendo coincidir con la varilla vertical y la marca
inicial, se verificará que ésta se encuentre alineada longitudinalmente con la dirección del
movimiento del camión. Se pondrá el dial en cero, se activará el vibrador y mientras el camión se
desplaza muy lentamente se procederá a tomar lecturas conforme la varilla vertical vaya
coincidiendo con la primera y las marcas adicionales y una lectura final cuando el camión se haya
alejado lo suficiente del punto de ensayo que el indicador del dial ya no tenga movimiento, registro
que corresponde al punto de referencia con deflexión cero.
5.4 VIGA DOBLE
5.4.1 Se coloca la viga sobre el pavimento, detrás del camión, perpendicularmente al eje de carga, de
modo que la punta de prueba del primer brazo coincida con el punto de ensayo y la viga no roce
contra las llantas de la rueda dual.
5.4.2 Se liberan los seguros de los brazos y se ajusta la base de la viga por medio del tornillo trasero, de
manera que los dos brazos de medición queden en contacto con los diales.
5.4.3 Se ajustan a los diales de modo que sus vástagos tengan un recorrido libre comprendido entre 4 y
6 mm. Se giran las circunferencias de los diales hasta que las agujas queden en cero y se verifica
la lectura golpeándolos suavemente con un lápiz. Girar la circunferencia si es necesario y repetir
la operación hasta obtener la posición 0 (cero).
5.4.4 Se pone en marcha el cronómetro y vibrador, se hace avanzar suave y lentamente el camión; se
leen los diales cada 60 segundos. Cuando dos lecturas sucesivas de cada uno de ellos no difieran
en más de 0,01 mm, se da por finalizada la recuperación, registrándose las últimas lecturas
observadas (L0 y L25).
5.5 Con el fin de medir la temperatura del pavimento se practica un orificio (antes de comenzar el ensayo
y simultáneamente con el trazado de la línea), cuyas dimensiones serán: 4 cm de profundidad y
10 mm de diámetro, aproximadamente, emplazado sobre la línea paralela al eje del camino, que
pasa por el punto de determinación de la deflexión y a 50 cm del mismo, en el sentido de avance
del camión. Se llena con aceite no menos de 10 minutos antes de iniciar el ensayo, se inserta el
termómetro y se lee la temperatura, retirando el mismo antes del desplazamiento del camión.
El rango de temperatura de trabajo deberá quedar dentro de los siguientes límites:
Límite inferior : 5 ºC
Límite superior : 35 ºC
5.6 No obstante el límite superior indicado en el párrafo 5.5, el ensayo no se deberá efectuar a
temperaturas inferiores si ellas producen deformación plástica entre ambas llantas de la rueda
dual. Para detectar si dicha deformación se produce, se deberá proceder de la siguiente forma:
5.6.1 Una vez registradas las lecturas L0 y L25, se hace retroceder suave y lentamente el camión hasta que
la rueda dual externa quede colocada sobre el punto de ensayo, observando la marcha en la aguja
del dial. Sí alcanzada cierta posición la aguja se detiene y luego se observa un desplazamiento en
sentido contrario, como si se produjera la recuperación del pavimento, ello indica que existe
deformación plástica medible entre ambas llantas de la rueda dual. Esa aparente recuperación

puede ser. Debida, también, al hecho de que el radio de acción de la carga del camión afecte las
patas de la viga (ver numeral 5.6.2).
5.6.2 Tampoco deberá efectuarse el ensayo si, aun cuando no se detectara deformación plástica mediante
el procedimiento recién indicado, se constatara que el radio de acción de la carga del camión afecta
las patas de la regla, para lo cual se procederá de la siguiente forma:
Una vez registradas las lecturas de los diales, se hace retroceder lentamente el camión observando
el dial del primer brazo. Cuando se observe que el dial comienza a desplazarse acusando la
deformación producida por la carga, se marca sobre el pavimento la posición de la guía vertical
mencionada en el párrafo 5.2 y se detiene el retroceso del camión.
Se mide la distancia entre la punta de prueba del primer brazo y la marca practicada sobre el
pavimento, de acuerdo con lo indicado antes. Sea d esa distancia, si d es mayor de 2,40 m, la
acción de la carga del camión afecta las patas de la viga.
6.1 CALCULOS
6.1.1 VIGA SIMPLE
Se debe calcular la diferencia entre la lectura inicial y la lectura final. Para el caso de la deflexión
a 25 cm, se debe encontrar la diferencia entre la lectura a 25 cm y la lectura final, lo mismo se
realiza para las deflexiones tomadas a cualquier distancia.
D = (LF - LR)· RB
D : Deflexión a la distancia R, expresada en 0.01 mm.
LR : Lectura a la distancia R
LF : Lectura máxima
RB : Relación de brazos de la viga Benkelman (normalmente es 1:2 ó 1:4)
6.1.2 VIGA DOBLE
Cuando las medidas se toman con viga doble el cálculo es directo, es decir se multiplican las
lecturas por la relación de brazos de la viga Benkelman doble. Asimismo, la diferencia entre la viga
simple y la doble, radica en que con la viga doble solamente se toman las lecturas en el eje de
carga y a 25 cm del mismo.
D=LD·RB
D : Deflexión, expresada en 0.01 mm.
LD : Lectura del dial.
RB : Relación de brazos de la viga Benkelman (normalmente es 1:2 ó 1:4)
Nota 1: El valor 4 usado para el cálculo de las deflexiones obedece a que la relación de longitudes
de brazo indicadas es 4. En caso de que la viga utilizada tenga una relación diferente, se
aplicará la relación de brazos que corresponda.
6.1.3 El radio de curvatura en el punto de ensayo se calcula con la expresión independientemente de la

viga utilizada:

(Expresado en m) (DO -
3125
RC =
D25)
6.2 INFORME
6.2.1 Para cada ensayo, el informe deberá incluir la progresiva de la prueba, el estado superficial, el
espesor y la temperatura del pavimento, las deflexiones y el radio de curvatura.
Para la aplicación de corrección de las deflexiones por efecto de la temperatura y estacionalidad

utilizar los procedimientos establecidos en el CONREVIAL o Instituto del Asfalto.
MTC E 1003
FRICCION DE FUERZA LATERAL EN SUPERFICIES PAVIMENTADAS USANDO EL MU-METER
1.0 OBJETO
1.1 Determinar la fuerza de fricción lateral sobre superficies pavimentadas en pistas de aterrizaje, calles
de rodaje y carreteras.
2.1 La medida se obtiene arrastrando a una velocidad constante el Mu-Meter, que consta de dos ruedas
de ensayo que rotan libremente y que forman un ángulo respecto a la dirección del movimiento,
el pavimento debe estar humedecido, debiendo estar las ruedas de ensayo bajo la aplicación de
una carga estática constante.
2.2 Este método un registro gráfico de la fuerza de fricción lateral a lo largo de la superficie del pavimento
evaluada, y permite obtener los promedios para cualquier longitud que se especifique.
2.3 El Mu-Meter es un sistema que mide la fricción continua y de información diseñado para pruebas en
pistas de aterrizaje, calles de rodaje y de superficies de carreteras.
2.4 La determinación mencionada se obtiene arrastrando a una velocidad constante Mu-Meter el cual
consta de dos ruedas de ensayo que rotan libremente y que forman un ángulo con la dirección del
movimiento, el pavimento debe estar humedecido, debiendo estar las ruedas de ensayo bajo la
aplicación de una carga estática constante. Se hace un registro gráfico continuo de la fuerza de
fricción lateral, a lo largo de toda la longitud de la superficie de ensayo y permite obtener promedios
para cualquier longitud especificada.
2.5 Los valores medidos con el equipo y procedimientos establecidos en esta norma no necesariamente
concuerdan o se correlacionan con aquellos obtenidos por otros métodos para medición de la
fricción en la superficie de los pavimentos.
3.1 ASTM E 670-2000: “Standard Test Method for Side Force Friction on Paved Surfaces Using the
MuMeter”.
3.2 Vehículo remolcador. El vehículo remolcador debe ser capaz de remolcar el Mu-Meter a una velocidad
mínima de 65 km/h (40 mph) y de mantener esta velocidad dentro de una variación de ± 0,8 km/h
(± 0,5 mph). Si los ensayos se conducen a velocidades superiores a los 65 km/h (40 mph), el
vehículo debe ser capaz de mantener estas velocidades dentro de una variación de ± 1,5 km/h (±
0,93 mph). El vehículo debe tener un dispositivo apropiado para tirar (gancho), centrado a una
altura de 457 ± 13 mm (18 ± 0,5") del piso, para Mu-Meter con -gancho no ajustable. Para Mu-
Meter con ganchos ajustables, el conjunto debe disponerse de tal manera que la línea de referencia

normalizada sobre el Mu-Meter se encuentre a 305 ± 13 mm (12 ± 0,5") del piso. En ambos casos,
la altura del gancho no variará más de 50 mm (2") entre la condición con el vehículo remolcador
cargado y la condición con aquel sin cargar.
4.2 Sistema de medición. El sistema de instrumentación deberá estar de acuerdo con los siguientes
requisitos generales, determinados a una temperatura ambiente entre 4 y 38 ºC:
Precisión general del sistema ± 3% de la escala total.
Calibración de la estabilización del tiempo 10 horas mínimo.
Aquellas partes del sistema de medición que se encuentran expuestas al ambiente deben tolerar
100% de humedad relativa (lluvia o llovizna) y todas aquellas condiciones adversas como polvo,
golpes y vibraciones que pueden encontrarse durante las operaciones de ensayo del pavimento.
Remolque. La configuración del remolque para ensayo deberá ser esencialmente la mostrada en la
Figura 1 con dos ruedas especificadas, cada una desviada 7,5 ± 0,75º hacia afuera del eje del
MuMeter. Las dos ruedas de ensayo deberán tener una deformación angular limitada de manera
que la fuerza de fricción pueda ser transmitida a la celda de fuerza con un mínimo de distorsión
angular. El plano principal de las ruedas de ensayo deberá variar aproximadamente 20 hacia fuera
de la vertical cuando se encuentre en la posición abierta. La tercera rueda o rueda estabilizadora
hace avanzar el registro de la gráfica continua.
Celda de fuerza. La celda de fuerza deberá montarse en una posición tal que 2225 N (500 Ibf de
fuerza de tensión, sean equivalentes a la fuerza lateral ejercida por las ruedas sobre un pavimento
que tenga un número (MuN) de 100 deformación de la celda de fuerza durante la carga debe ser
suficientemente pequeña para que el ángulo total conformado entre las llantas, no varíe más de
0,50 durante el ensayo. La celda de fuerza deberá montarse de tal manera que sufra una rotación
angular menor a 1º, medida a partir del plano horizontal cuando se cargue con la máxima carga
esperada.
Carga en las ruedas. El equipo deberá tener las siguientes cargas estáticas verticales cuando la
unidad se encuentre en la posición abierta, lista para el ensayo y cuando las llantas se encuentren
infladas a sus presiones adecuadas:
Cada rueda de ensayo : 761 ± 9 N (171 ± 2 Ibf)
Rueda trasera : 525 a 614 N (118 a 138 Ibf)
Gancho del remolque : 360 N (80 Ibf)
Llantas. La presión de inflado en las dos ruedas de ensayo deberá ser de 69 ± 3 kPa (10 ± 0,5
lb/pug2) medidas a la temperatura ambiente (frío).
La llanta estabilizadora trasera, por el contrario de las de ensayo, deberá ser labrada (no-lisa) y
deberá tener el mismo tamaño que aquellas. La presión en la llanta trasera deberá ser de 207 ±
14 kPa (30 ± 2 lb/pug2) medidos a la temperatura ambiente (frío).
Los requisitos generales para las llantas del Mu-Meter para medir la fuerza de fricción lateral se
dan en el Apéndice A.
Registrador. El registrador deberá medir y registrar la fuerza de tensión de la celda de fuerza sobre
el diagrama continuo. Los valores de la tensión en la celda de fuerza, que van de 0 a 2225 N (0 a
500 Ibf), deberán ser convertidos linealmente por el registrador, a la escala de 0 a 100 MuN y el
avance del diagrama deberá ser lineal con la distancia. El registrador deberá tener por lo menos
un marcador de eventos, con control remoto, para indicar el inicio y terminación de las corridas de

ensayo u otros eventos que se presenten durante este. Se permiten otros dispositivos de lectura
digitales en el equipo.
Transductores medidores de la velocidad del vehículo. Deberán proveerse transductores, como el

llamado "quinta rueda" o tacómetros acoplados a la transmisión, que midan la velocidad con una
precisión de ± 1,5% de la velocidad indicada para el ensayo, o de ± 0,8 km/h (± 0,5 mph), la que
sea mayor. Los datos de salida deberán poder ser vistos directamente por el operador. La velocidad
deberá poder ser registrada.
4.3 Sistema de humedecimiento del pavimento.
El agua que se aplica al pavimento por delante de las llantas de ensayo deberá ser suministrada a
través de una boquilla adecuada diseñada para asegurar que la capa de agua, sobre la cual van a
rodar las llantas, tenga una sección transversal uniforme a cualquier velocidad, con un mínimo de
salpicaduras y de rociado excesivo. La cantidad de agua aplicada a 65 km/h (40mph) deberá ser
0,541 ± 10% por milímetro de ancho mojado (3,6 galones ± 10% por pulgada de ancho mojado).
La capa de agua deberá ser por lo menos 25 mm (1") más ancha que el ancho de contacto entre
la llanta de ensayo y el pavimento y deberá aplicarse de manera tal que la llanta se encuentre
centrada entre los extremos mojados. El volumen de agua por milímetro (pulgada) de ancho
mojado deberá ser directamente proporcional a la velocidad.
La configuración de la boquilla y su posición deberán asegurar que la línea central de la boquilla

apunte hacia la superficie del pavimento, con un ángulo de 25 ± 2º a menos que se utilice una
brocha. El agua deberá golpear la superficie del pavimento en un punto situado entre 150 y 200
mm (6 y 8") por delante del eje vertical de la rueda ensayo del Mu-Meter. La boquilla deberá ser
de una altura tal, que limpie todos los obstáculos que el Mu-Meter pueda encontrar en su camino
y deberá proveer un ancho mojado como el especificado anteriormente, pero en ningún caso la
boquilla deberá encontrarse a más de 100 mm (4") por encima de la superficie pavimentada. El
agua usada deberá ser razonablemente limpia, sin componentes químicos añadidos, como agentes
humedecedores o detergentes.
5.0 MUESTRA
5.1 Tramo de superficie uniforme
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 SECCIONES DE ENSAYO
No deberán mezclarse en los tramos de ensayo de la vía, curvas cerradas y pendientes

pronunciadas, con tramos rectos y a nivel; tampoco deberán mezclarse carriles de adelantamiento
con carriles de circulación. Se deberán escoger los tramos de ensayo tan uniformes como sea
posible, de manera que el promedio resultante del ensayo registrado, sea un promedio de una
superficie uniforme. Normalmente, el ensayo de las autopistas deberá efectuarse con la rueda de
ensayo izquierda, en la posición central del patrón que siguen comúnmente las ruedas izquierdas
de los automóviles que transitan sobre el carril ensayado. Deben anotarse en el informe, todas
aquellas áreas donde el Mu-Meter se desvíe de su posición transversal a la vía.
6.2 Calibración del registrador. Calíbrese el registrador y la celda de carga a la tensión. La fuerza de
tensión, tanto en aumento como en disminución, entre 0 y 2,225 N (0 y 500 lbf) deberá ser
proporcional a la escala del diagrama de 0 a 100 MuN, con tolerancia entre los siguientes límites:
Fuerza, N (lb.) Lecturas del diagrama

0 (0)
0a3
100 (445)
18 a 22 38
200 (890)
a 43 58 a
300 (1335)
63 78 a 84
400 (1780)
98 a 104
500 (2225)
6.2.1 Procedimiento de calibración de la fuerza. Una vez que las cubiertas (cocadas) de las llantas de
ensayo se hayan desgastado por el uso, debe calibrarse el aparato. El aparato puede requerir
calibraciones adicionales a intervalos estimados o cuando sean necesarias durante la vida de la
llanta. Efectúese la calibración, tirando el Mu-Meter sobre una mesa de ensayo estándar. Antes de
la calibración, límpiense y séquense cuidadosamente tanto las llantas, como la mesa estándar de
ensayo.
Cepíllense las llantas, la superficie de aproximación y la mesa estándar de ensayo con la ayuda de
un cepillo de cerdas, para remover las partículas livianas y el polvo.
La presión de las llantas deberá estar de acuerdo con el numeral 4.2 y la temperatura ambiente
deberá ser superior a 7 ºC. Remólquese el Mu-Meter sobre la mesa estándar de ensayo, con las
ruedas de ensayo en la posición requerida para este, a. una velocidad baja y constante, inferior a
los 5 km/h (3 mph). Efectúense 3 ensayos limpiando cuidadosamente las llantas, la superficie de
aproximación y la superficie de la mesa de ensayo en cada, ensayo. Los resultados de los 3 ensayos
consecutivos deberán concordar con una tolerancia de ± 1 MuN del promedio obtenido entre ellos
y deberán concordar con el MuN de la superficie de ensayo con una tolerancia de ± 0,2.
6.3 GENERALIDADES
6.3.1 Preparación de las llantas. Acondiciónense las llantas que sean nuevas rodándolas con el Mu-Meter
a su presión de inflado normal, hasta aquel momento que estas en que se hayan desgastado las
pestañas que tienen las llantas nuevas en su contorno y se encuentren completamente lisas. Si
anticipadamente se conoce que el ensayo será efectuado a una velocidad superior a los 97 km/h
(60 mph), hágase el balance dinámico de las ruedas, las llantas y su conjunto después de haberlas
acondicionado. Inspecciónense las llantas para encontrar daños u otras irregularidades que puedan
afectar los resultados del ensayo y descártense aquellas que hayan sido dañadas o que tengan un
desgaste excesivo.
6.3.2 Preparación del ensayo. Verifíquese que las llantas no tengan desgastes excesivos, irregularidades y
otros daños antes de comenzar el ensayo. Verifíquese también que las presiones de inflado estén
de acuerdo con el numeral 4.2. Verifíquese que la suspensión se encuentre libre. Antes de cada
una de las series de ensayo, caliéntense las llantas mediante un recorrido de por lo menos 8 km
(5 millas), a las velocidades de transito normales. Colóquense las llantas de ensayo en la posición
abierta y la tercera rueda en su posición baja. Las ruedas de ensayo deberán estar libres para
rotar, pero ajustadas en su posición abierta. La rueda trasera deberá quedar con libertad de
moverse hacia arriba y hacia abajo, restringida solamente por la carga de su resorte.
6.3.3 Velocidades de ensayo. Efectúese el ensayo normalizado a 65 ± 0,8 km/h (40 ± 0,5 mph).
Manténgase la velocidad de 65 km/h dentro de ± 0,8 km/h y las velocidades de ensayo que estén
por encima de los 65 km/h dentro de ± 1,5 km/h. Para todas las velocidades diferentes de las de
65 km/h, anótese su valor cuando se cite el número Mu. Esto puede hacerse añadiendo al número
Mu un subíndice con la velocidad de ensayo.

6.3.4 Determinación del gradiente de la velocidad del Mu-Number. La variación del número Mu con respecto
a la velocidad será informada como MuN por km/h (MuN por mph) y debe obtenerse como la
pendiente de la curva de MuN versus velocidad, que se dibuja con 3 velocidades como mínimo,
con incremento entre ellas de aproximadamente 15 km/h (10 mph). El gradiente normalizado de
la velocidad se define como la pendiente de la curva de MuN-velocidad a los 65 km/h (40 mph) y
deberá indicarse de esa forma.
6.4 PROCEDIMIENTO
6.4.1 Prepárese el Mu-Meter como en el numeral 5.3.2. Remólquese el equipo llevándolo a la velocidad de
ensayo. Libérese el agua de ensayo aproximadamente un segundo antes de que el ensayo se inicie
y continúese hasta que el ensayo se complete. Indíquese el comienzo y el final del ensayo por
medio del marcador de eventos. Deténgase el flujo de agua aproximadamente un segundo después
de haber completado el ensayo.
6.4.2 Evalúese el registro entre las dos marcas de estos eventos. La línea promedio del diagrama entre
estos dos puntos es el Mu-Meter.
7.1 INFORME DE CAMPO
El informe de campo debe reportar por cada tramo de ensayo los datos de los siguientes temas:
• Localización e identificación del tramo de ensayo.
• Fecha y hora.
• Condiciones ambientales (temperatura, nubosidad y viento).
• Tipo de carril y de tramo ensayados.
• Velocidad del vehículo de ensayo y espesor del agua superficial (para cada ensayo).
• El número Mu (para cada ensayo).
7.2 INFORME
El informe deberá incluir, para cada ensayo, datos de los siguientes temas cuando sean aplicables
a las variables o combinaciones de variables bajo investigación:
• Localización e identificación del tramo de ensayo.
• Número de carriles y presencia de separadores de carriles.
• Pendientes y alineamientos.
• Tipo de pavimento (diseño de la mezcla de la capa superficial, condición y tipo de agregado,

si se dispone de esta información).
• Edad del pavimento.
• Transito promedio diario.
• Velocidad promedio diaria (o mezcla de velocidades como en el caso de una carretera con
pendiente inclinada y tránsito pesado de camiones).
• Fecha y hora del día. Condiciones ambientales. Carril y tramo de ensayo.
• Número Mu promedio para cada tramo; velocidades del vehículo y espesores del agua
superficial a los cuales el promedio reportado fue obtenido.

• Valores máximos y mínimos que entran en el cálculo del promedio. (Si los valores son
reportados pero no fueron usados en el cálculo del promedio, este hecho debe informarse).
• Dibujo de los datos de gradiente de velocidad (si fue obtenido)
APARATO PARA MEDIR LA FUERZA DE FRICCIÓN LATERAL SOBRE SUPERFICIES

PAVIMENTADAS EN PISTAS DE ATERRIZAJE, CALLES DE RODAJE Y CARRETERAS
Figura 1
APENDICE A
ESPECIFICACIONES DE LLANTAS PARA MU-METER
A.1 OBJETO

Este apéndice establece los requisitos generales que deben cumplir las llantas estándar para el
MuMeter, correspondientes a las dos ruedas laterales del aparato, denominadas ruedas de ensayo.
A.2 REQUISITOS DE FABRICACIÓN
Los requisitos químicos y físicos de las llantas deberán ajustarse a los valores contenidos en el
anexo de la norma ASTM E-670.
DIMENSIONES DE LA RUEDA DE ENSAYO MU-METER
La llanta deberá tener un tamaño 4,00-8 (16 x 4) x 6. El diámetro exterior deberá ser de 417 mm
(16.40"), el ancho de la sección transversal de 109 mm (4,30") y la distancia entre bordes de la
sección transversal de 64 mm (2,50").
La llanta RL2 usada corrientemente, tiene un patrón de labrado de siete canales de 1 mm (0,04")
de profundidad. Para propósitos de aplicación en el Mu-Meter, se puede considerar, que esta llanta
tiene un patrón plano.
A.3 REQUISITOS DE USO Y DESGASTE
Cuando se monte un conjunto de llantas nuevas en el Mu-Meter, no deberá hacerse medición

alguna hasta que las llantas hayan sido rodadas, en la posición cerrada del Mu-Meter, para
desgastar las pestañas.
No existen indicadores del desgaste de la llanta como para determinar un estado de máximo
desgaste de ella. Sin embargo, teniendo en cuenta que cada lado de la llanta consta de seis
pestañas, tan pronto como se haya desgastado la primera pestaña, deberán efectuarse
observaciones frecuentes: la llanta deberá ser desmontada y desechada poco después de haberse
desgastado la primera pestaña, y antes de que comience a verse el neumático.
A.3.1 Cuando se haga necesario colocar una llanta nueva en una de las dos ruedas, debe colocarse también
una llanta nueva en la otra rueda.
A.4 CERTIFICACION
El fabricante deberá proporcionar al comprador, cuando este lo solicite, los certificados de que las
llantas cumplen con estas especificaciones. Todas las llantas certificadas deberán estar sujetas a
las tolerancias normales del fabricante.

A.5 PRESENTACION
Las llantas deberán guardarse en una condición seca bajo condiciones atmosféricas normales y a
la sombra.
A.6 RECOMENDACIONES
La llanta RL2 se considera inservible cuando su patrón de labrado de 1 mm (0,04") se ha

desgastado.
La presión de las llantas deberá ser de 69 ± 3 kPa (10 ± 0,5 lb/puIg2), medida a la temperatura
ambiente.
MTC E 1004
DETERMINACION DEL COEFICIENTE DE RESISTENCIA AL DESLIZAMIENTO EN EL PAVIMENTO

CON PENDULO BRITANICO (TRRL)
1.0 OBJETO
1.2 Obtener el Coeficiente de Resistencia al Deslizamiento (C.R.D.) que valora las características
antideslizantes de la superficie de un pavimento.
2.1 Este método describe el procedimiento que se debe seguir para la realización de medidas de
resistencia al deslizamiento con el péndulo Británico. El Péndulo Británico es un péndulo dinámico
que se utiliza para medir la energía perdida cuando el borde de un patín de goma se desliza sobre
una superficie.
2.2 El ensayo consiste en medir la pérdida de energía de un péndulo de características conocidas

provisto en su extremo de una zapata de goma, cuando la arista de la zapata roza, con una presión
determinada, sobre la superficie a ensayar, y en una longitud fija. Esta pérdida de energía se mide
por el ángulo suplementario de la oscilación del péndulo.
3.0 1.4 El método de ensayo puede emplearse también para medidas en pavimentos de edificaciones
industriales, ensayos de laboratorio sobre probetas, baldosas o cualquier tipo de muestra de
superficies planas terminadas. No es el propósito de este método la medida sobre probetas para
determinar el pulimento acelerado de los áridos.
3.1 Resistencia al Deslizamiento: es la fuerza que se desarrolla a lo largo de la superficie de un

pavimento, cuando una rueda está frenada o impedida de girar. Comúnmente la resistencia al
deslizamiento es entendida como la propiedad de una superficie que impide el deslizamiento de un
cuerpo sobre ella.
2.2 Coeficiente de Fricción Dinámico: corresponde a la razón entre la resistencia al deslizamiento y la

fuerza normal a la superficie donde el cuerpo desliza.
2.3 Los resultados son usados principalmente para los siguientes propósitos:
• Muestreo de la red vial para la gestión de pavimentos.
• Especificaciones para la restauración de la superficie de rodado.
• Especificaciones para nuevas construcciones.
• Investigación de accidentes.

• Medición para mantenciones de invierno en carreteras.
3.1 ASTM E 303: “Standard Test Method for Measuring Surface Frictional Properties Using the British
Pendulum Tester”.
3.2 AASHTO T 278: “Standard Test Method for Surface Frictional Properties Using the British Pendulum
Tester”.
4.1 PÉNDULO DEL TRRL. Se emplea el aparato representado en la Figura 01, desarrollado y diseñado
por el Transport and Road Research Laboratory, cuyas características son: El péndulo propiamente
dicho, Figura 02, con zapata y su placa soporte debe tener una masa de 1500 ± 30 g. Su centro
de gravedad estará situado en el eje del brazo, a una distancia de 411 ± 4 mm del centro de
oscilación. El arco de circunferencia descrito por el borde de la zapata, con centro en el eje de
suspensión, tendrá un radio de 508 mm. La zapata del péndulo ejercerá una fuerza de 24,52 ±
0,98 N sobre la superficie de ensayo y en su posición media de recorrido. La variación de la tensión

del resorte sobre la zapata no será mayor de 216 N/m.
La zapata de goma va pegada sobre una placa de aluminio, Figura 03, que comprende un casquillo
para su fijación al pivote (F) del brazo del péndulo, formando un ángulo de 70 º con el eje de este
brazo y de manera tal que solamente la arista posterior de la goma quede en contacto con la
superficie a medir, pudiendo girarla alrededor del pivote (F), recorriendo las desigualdades de la
superficie de ensayo y manteniéndose en un plano normal al de oscilación del péndulo.
4.2 CARACTERISTICAS DE LA ZAPATA DE GOMA. Las dimensiones de la zapata de goma a emplear en

las medidas de resistencia al deslizamiento serán, Figura 04, de 76,2 mm de longitud, 25,4 mm
de ancho y 6,5 mm de espesor. La masa de conjunto zapata y placa soporte de aluminio será de
36 ± 7 g. Las zapatas estarán cortadas de una plancha de goma de 6,5 mm de espesor y con una
edad mínima de fabricación de seis meses.
TABLA Nº 1
ESPECIFICACIONES DE RESILIENCIA Y DUREZA
A CUMPLIR POR EL CAUCHO PARA ZAPATAS
Temperatura (ºC)
Características
0 10 20 30 40
42 - 55 - 61 - 64 - 66 -
% de resiliencia (*)
47 62 68 71 73
Grados de dureza I.R.H. (**) 55 ± 5
(*) El ensayo de resiliencia con el resilómetro Lupke está en concordancia con la norma B.S 903,
parte A-8.
(**) El grado de dureza, lnternational Rubber Hardness, está en concordancia con la norma B.S.
903, parte A-26.
Las zapatas de caucho nuevas deben ser acondicionadas antes de su empleo, realizando diez (10)
oscilaciones sobre la superficie testigo en condiciones secas. Esta superficie es la "Safety-Waik"
tipo B. Las oscilaciones deben ejecutarse preparando el ensayo tal como se indica en el numeral
5.1.
TABLA Nº 2
ESPECIFICACIONES DE COMPOSICION PARA

FABRICACION DE CAUCHO DE ZAPATAS
Producto Partes en Peso
Hoja ahumada
100
Philblack A
30
Oxido de zínc (ZnO)
32
Ácido esteárico
1
PNB (fenil-naftilamina)
0,6
CBS (ciciohexil-benzotiacil-sulfona mida)
2,5
Azufre
4,0
Dutrex R
Plancha de 6,5 mm de gruesa, 30

Vulcanización:
minutos a 141 ºC.
Las zapatas de caucho sufren un cierto desgaste al rozar con la superficie de ensayo, que depende
de la rugosidad macro o microscópica de la superficie que se mide, de la temperatura alcanzada
por el caucho y del grado de mojado. Este desgaste da lugar a un área de contacto mayor entre
zapata y superficie a medir, así como una mayor adherencia, que termina por originar, en la arista
de la zapata, una rebaja que también contribuye a aumentar la adherencia aunque disminuya la
presión, obteniéndose así una lectura de la aguja indicadora sobre el papel de las escalas mayor
de lo normal.
4.3 DISPOSITIVO DE NIVELACION. El dispositivo de nivelación será del tipo tornillo (L), acoplado en cada
uno de los tres puntos de apoyo del aparato, con un nivel de burbuja (M) para situar la columna
del instrumento en posición vertical, Figura 01.
4.4 DISPOSITIVO DE DESPLAZAMIENTO VERTICAL. Un dispositivo que permita mover verticalmente el eje
de suspensión del péndulo, Figura 05, de manera que la zapata mantenga contacto con la superficie
a ensayar en una longitud entre 124 y 127 mm. El movimiento vertical de la cabeza del aparato,
solidariamente con el brazo oscilante (D), escalas graduadas (K), aguja indicadora (I) y mecanismo
de disparo (N), se efectuará por medio de una cremallera (C), fijada en la parte posterior de la
columna vertical y de un piñón accionado por uno cualquiera de los mandos (B y B'), Figura 05. La
cabeza quedará fijada por medio del tornillo de presión (A).
4.5 DISPOSITIVO DE DISPARO DEL BRAZO DEL PENDULO. Un dispositivo para sujetar y soltar el brazo del
péndulo (N), Figura 01, de forma que éste caiga libremente desde su posición horizontal.
4.6 DISPOSITIVO DE MEDIDA. Un dispositivo consistente en una aguja, Figura 01, de masa 85 g y longitud
300 mm, equilibrada respecto a su centro de suspensión, para indicar, al final de su recorrido, la
posición del brazo del péndulo sobre una escala circular (K) grabada sobre un panel. Un sistema
de fricción del mecanismo de suspensión de la aguja que será regulable mediante los anillos de
fricción roscados (E y E'), Figura 06, de manera tal que, con el brazo del péndulo moviéndose
libremente desde su horizontal, la aguja sea arrastrada por la oscilación del brazo hasta un punto
situado a 10 mm por debajo de la horizontal que pasa por el centro de oscilación, punto cero de la
escala de medida.
4.7 MATERIAL AUXILIAR.
4.7.1 REGLA GRADUADA. Una regla graduada, Figura 07, cuyas marcas estén separadas 127 mm, siendo
la separación entre una marca exterior y la interior más próxima de 2,5 mm.

4.7.2 TERMOMETRO. Un termómetro con graduación en grados Celsius y escala de - 10 a + 60ºC.
4.7.3 RECIPIENTES PARA AGUA. Dos recipientes de material plástico y tapón de rosca, conteniendo agua
potable o destilada. Uno con capacidad de 10 litros y el otro con capacidad de 0,5 litros. El más
pequeño llevará en el tapón un tubo de salida con orificio de unos 3 mm de diámetro.
4.7.4 CEPILLO. Un cepillo de cerdas de goma dura con longitud mayor de 2 cm, que pueda abarcar una
superficie de barrido de 16 cm2, para la limpieza de la superficie a medir.
4.7.5 CINTA METRICA. Una cinta métrica de longitud igual o superior a 15 m para situar los puntos de
medida.
4.7.6 CAJA DE HERRAMIENTAS. Caja para transportar las herramientas, zapatas, termómetro, regla, tiza,
lapiceros, etc., elementos todos necesarios para efectuar las mediciones en terreno.
4.7.7 CAJA DE TRANSPORTE. Es recomendable contar con una caja para transportar el equipo de medida.
4.7.8 BANQUETA. Es recomendable contar con un asiento para el operador al realizar medidas en el campo.
5.0 PROCEDIMIENTO
5.1 MONTAJE DEL APARATO.
5.1.1 Se extrae el cuerpo principal del aparato de la caja de transporte y se coloca en posición de trabajo
el pie posterior de la base, haciendo girar sobre el tornillo (J), Figura 01, y sujetándolo con el
tornillo (H). Seguidamente se fija el brazo oscilante (D) en la cabeza del aparato mediante la tuerca
de fijación (G).
5.1.2 En el brazo del péndulo y sobre el eje (F), se ajusta la zapata de goma, sujetándola con un pasador.
Las zapatas de goma nuevas deben ser acondicionadas antes de su empleo, realizando 10 disparos
sobre la superficie testigo en condiciones secas. Los disparos deben efectuarse preparando el
ensayo tal como se indica en el numeral 5.2. Deberá cambiarse la zapata de goma con la que se
efectúen las medidas cuando presente una superficie rozada superior a los 3,2 mm de ancho o un
desgaste en la arista superior de 1,6 mm de alto, Figura 04.
5.1.3 Se nivela el aparato por medio de los tornillos (L), que van situados en cada uno de los pies de su
base, y del nivel de burbuja (M) situado sobre la misma base, Figura 01.
5.1.4 A continuación se eleva la cabeza del aparato, de forma tal que el brazo del péndulo oscile sin rozar
la superficie a medir y se procede a comprobar el cero de la escala de medida. Para ello se lleva el
brazo del péndulo a su posición horizontal hacia la derecha del aparato, quedando enganchado
automáticamente en el mecanismo de disparo (N), Figura 01. Después se desplaza la aguja
indicadora (I) hasta el tope (O) situado en la cabeza del aparato, de forma que quede paralela al
eje del brazo del péndulo. Este tope, constituido por un tornillo, permite corregir el paralelismo
entre la aguja y el brazo. Seguidamente, presionando el pulsador (N) se dispara el brazo del
péndulo, que arrastrará la aguja indicadora solamente en su oscilación hacia delante (Nota 1). Se
anota la lectura señalada por la guía de la escala (K o K') del panel y se vuelve el brazo a su
posición inicial de disparo (Nota 2). La corrección de la lectura cero se realiza mediante el ajuste
de los anillos de fricción (E y E'), Figura 01 y Figura 06. Si la aguja sobrepasa el cero de la escala,
la corrección exigirá aflojar los anillos de fricción (Nota 3).
Nota 1. Es conveniente sujetar el aparato con una ligera presión de la mano izquierda sobre la
parte superior de la columna vertical, cada vez que se efectúe un disparo del péndulo, con el
propósito de evitar movimientos o vibraciones en su base.
Nota 2. Deberá recogerse el brazo oscilante en su recorrido de regreso antes de que pase por la
posición vertical, con el propósito de evitar el arrastre de la aguja indicadora en la oscilación de

vuelta y el choque contra el pavimento y, cuando se realizan medidas, evitar el roce de la zapata
sobre la superficie de contacto y su consecuente deterioro, por lo que se debe pasar la zapata sin
tocar la superficie de ensayo, ayudándose de la palanca de elevación (P).
Nota 3. En la comprobación del cero del aparato se harán los necesarios disparos y correcciones
con los anillos, hasta que la aguja marque tres veces consecutivas la lectura cero.
5.2 PROCEDIMIENTO A DESARROLLAR EN TERRENO Y LUGARES DE MUESTREO
5.2.1 Se debe seleccionar el lugar a auscultar. Luego se procede a posicionar el equipo en forma
longitudinal al camino, nivelándolo gracias a los tornillos que posee en sus tres apoyos guiándose
por la burbuja que el equipo tiene.
5.2.2 Posteriormente se debe limpiar la superficie sobre la cual pasará la zapata, asegurándose de que no
queden partículas sueltas. En este instante se debe colocar la galga bajo la palanca de elevación,
para mover el brazo en forma vertical de modo que roce ligeramente la superficie a auscultar. De
este modo se retira la galga con lo que el brazo quedará presionando la superficie con cierta fuerza.
Ahora se debe colocar la regla a modo de corroborar que al mover ligeramente hacia un lado y
otro de la posición vertical del brazo, de tal forma que la zapata tome contacto por un borde y el
otro a cada lado de las marcas de la regla graduada.
5.2.3 Una vez realizados los procedimientos anteriores se debe llevar el brazo a la posición horizontal y
listo para cerrarlo. Luego se moja la superficie que barrerá la zapata con abundante agua. Luego
se obtura el botón de accionamiento y se suelta el brazo libremente.
5.2.4 Se debe registrar la temperatura del agua para cada punto de medición, cada vez que el recipiente
se llene con agua nuevamente.
5.2.5 La aguja indicará el valor obtenido en el ensayo la que debe ser registrada.
5.2.6 En caso de que sea la primera medición del día se debe calentar previamente la zapata realizando
el ensayo como mínimo 5 veces y sin mojar la superficie, antes de la realización de las mediciones.
5.2.7 Se realizarán 5 mediciones en cada punto, esto podrá extenderse si no se observa que los valores
obtenidos fluctúan en un rango que no difiera en más de 5 puntos, de una determinación a otra,
de lo contrario se debe proceder a recalibrar el equipo, chequeando la calibración del 0, hasta
lograr que esto ocurra procediéndose a efectuar la medición nuevamente; de lo contrario deben
detenerse las mediciones y llevar el equipo a un mantenimiento mayor.
5.2.8 Debe tenerse en cuenta que no se deben realizar mediciones con este equipo en presencia de lluvia
debido a que es posible que los tornillos de calibración del 0 se mojen, imposibilitando al equipo
poder calibrarlo y obteniéndose lecturas erróneas al realizar mediciones en estas condiciones.
5.2.9 Otro factor climático sobre el cual se deben tomar las medidas correspondientes es el viento ya que
la aguja no tiene ningún sistema de fijación, más bien trabaja libremente y debido al viento esta
altera su recorrido llevando a lecturas erróneas para la medición. En este caso se debiera
considerar la posibilidad de usar algún elemento que impida que el viento llegue directamente
sobre el equipo.
5.2.10 Para efectos de estudios el equipo puede ser posicionado en cualquier dirección ya sea transversal
o en algún ángulo determinado según sea el sentido del tránsito.
5.2.11 Es así como, en los pavimentos con tratamientos de cepillado o ranurado, es conveniente posicionar
el péndulo en 20° respecto del desplazamiento de los vehículos.
5.2.12 Del mismo modo, si las combinaciones de pendiente y peralte dificultan la nivelación del equipo,
éste debe ser dispuesto en un ángulo tal que permita realizarse la medición.

5.2.13 Ahora bien, las condiciones de temperatura de la superficie del pavimento deben encontrarse en
un rango de 5°C a 40°C, ya que este efecto altera las mediciones. Esto inhabilita la opción de la
determinación de este indicador en pavimentos con escarcha o nieve en su superficie, excepto que
se trate de algún estudio en particular.
5.3 PROCEDIMIENTO DE ENSAYO
5.3.1 El péndulo una vez montado, como se indica en el numeral 5.1 se coloca en el punto de ensayo
elegido de modo que la vertical del centro de la zapata coincida con el punto marcado, y que la
dirección de barrido sea la elegida. Seguidamente se procede a su nivelación (Nota 4) tal como se
especifica en el numeral 5.1.3.
Nota 4. Cuando el péndulo no haya sido utilizado en las ocho horas anteriores a un ensayo, antes
de efectuar cualquier serie de medidas se realizarán cinco disparos sobre una zona de pavimento
sometida al tránsito.
Comprobando el cero del aparato como se indica en el numeral 5.1.4, se ajusta la altura de la
cabeza del péndulo de forma que la zapata de goma en su contacto sobre la superficie del
pavimento, recorra una longitud entre 124 y 127 mm. Se deja el brazo del péndulo (D) libre y en
su vertical accionando la palanca de elevación (P), con lo que se elevará la zapata de goma. Se
baja entonces la cabeza del aparato, sin mover el brazo del péndulo de su posición vertical, hasta
que la zapata justamente toque la superficie a medir. Se fija ahora la cabeza del aparato. Se hace
oscilar en forma manual el brazo del péndulo hasta que la zapata toque justamente los bordes de
la superficie de ensayo, primero a un lado y luego al otro de la vertical. La longitud de rozamiento
será la distancia entre los dos bordes de contacto S y S', Figura 02, en el recorrido de la zapata
sobre la superficie a medir. La longitud de rozamiento correcta se comprueba usando la regla
graduada, Figura 07, descrita en el numeral 4.7.1. Todo roce de la zapata al moverse a través de
la superficie de contacto deberá ser siempre evitado usando la palanca de elevación (P). Siempre
que sea preciso, la corrección de la longitud de rozamiento se efectuará mediante una ligera
elevación o descenso vertical de la cabeza del péndulo.
5.3.2 Una vez montado el aparato, comprobada la medida del cero y controlada la longitud de rozamiento
de la zapata, se coloca el brazo del péndulo y la aguja indicadora en su posición correcta de disparo.
5.3.3 La superficie de pavimento a ensayar se limpia con el cepillo que se indica en el numeral 4.7.4
asegurándose que quede libre de partículas sueltas.
5.3.4 Antes de efectuar las medidas de ensayo, se humedece la zapata con abundante agua limpia y se
moja la superficie del pavimento, extendiendo el agua sobre el área de contacto ayudándose con
el cepillo.
5.3.5 Se procede entonces a la realización de las medidas correspondientes, dejando caer libremente
desde su posición de disparo el brazo del péndulo que arrastra la aguja, anotándose la lectura
marcada por ésta, en la escala (K) y redondeando al número entero más próximo. Después de
cada disparo y medida, el brazo del péndulo y la aguja se vuelven a su posición de disparo. La
medida se repite cuatro veces sobre cada punto de ensayo y operando siempre en las mismas
condiciones, volviendo a mojar con agua a la temperatura ambiente la superficie de ensayo antes
de cada disparo. Si las lecturas de las cuatro medidas no difieren en más de tres unidades, se
anotan los valores medidos como valor efectivo de la lectura en el punto ensayado. Si la diferencia
entre las 4 lecturas es mayor de 3 unidades BPN (British Pendulum Number), se continua realizando
medidas hasta que tres consecutivas den la misma lectura, en cuyo caso se toma ésta última
secuencia como valor efectivo de las lecturas en el punto ensayado.
5.3.6 Se mide la temperatura ambiente en el punto de ensayo, colocando el termómetro próximo sobre el
pavimento y a la sombra. Asimismo se anota la temperatura del agua, cuyo recipiente debe estar
a la intemperie durante la ejecución del ensayo.

5.3.7 Después de un determinado número de mediciones efectuadas con el péndulo, 5 a 6 puntos de
ensayo, se debe realizar una nueva comprobación del cero.
Registro de Mediciones con Péndulo Britanico

Proyecto Fecha: Operador
Registros (BPN)
Km Pista T 1 2 3 4 Observaciones
(ºc)
5.4 PROCEDIMIENTO DE EVALUACION
Deben distinguirse los controles de tipo receptivos y los de estudio, esto debido a que en ambos
existen consideraciones especiales.
Con respecto a la cantidad de puntos a auscultar, ésta dependerá de la longitud del tramo, de los
sectores homogéneos y del estudio que se quiera efectuar.
Este indicador deberá cumplir con los mínimos exigidos en todo el ancho de la pista aunque, para
efectos de recepción, se determinará como espacio muestral prioritario el sector de las huellas,
principalmente la huella externa o derecha según el desplazamiento de los vehículos.
Para el caso de la realización de estudios se aconseja la siguiente metodología para la obtención
de la fricción del sector experimental. Se debe realizar una inspección visual del lugar con el fin de
determinar los sectores uniformes. Si el tramo experimental es mayor a 5 km se recomienda
realizar 4 mediciones por km/pista, si es menor que 5 km se recomienda un punto cada 100 m;
cabe señalar que éstas son sólo recomendaciones y para efectos de estudio puede variar la
densidad de puntos a auscultar.
Para los controles de tipos receptivo, en contratos tradicionales y concesionados en vías
interurbanas, se deberán tomar 10 puntos por km/pista posicionando el péndulo en la huella
derecha de la pista. Por su parte, en proyectos urbanos, deberá tomarse 20 puntos por km/pista.
Así se determina el valor de la fricción en este punto. Se hace hincapié que este parámetro es
adimensional, por lo que se adopta en este caso como unidad la característica del equipo con que
se controla, en este caso es BPN, .British Pendulum Number., cuya traducción al castellano es
Número de Péndulo Británico y con que se identificará el valor de la fricción obtenido con este
equipo.
6.1 BPN, son las siglas correspondientes a British Pendulum Number (Número de Péndulo Británico). Esta
es la unidad en que se mide el coeficiente de roce del pavimento, cuyo rango va desde 0 a 100. El
resultado del ensayo de resistencia al deslizamiento se expresa en tanto por uno, en forma de:
Coeficiente de Resistencia al Deslizamiento (CRD) = Lectura efectiva de BPN/ 100
6.2 Las medidas efectuadas sobre pavimentos están siempre afectadas por las variaciones de temperatura
de la zapata y de la superficie ensayada. La uniformidad de las medidas a realizar, bajo cualquier
condición climática, exige una corrección del coeficiente obtenido mediante el gráfico de la Figura
08, para expresar los resultados a 20 ºC. Los valores obtenidos se informan con dos decimales.

Figura 1: Péndulo del TRRL

Figura 2: Detalle del brazo del péndulo

Figura 3: Detalle de la disposición de la zapata de goma
Figura 4: Zapata de goma

Figura 5: Detalle del dispositivo de
desplazamiento vertical del péndulo

Figura 6: Detalle del mecanismo de
suspensión del péndulo

Figura 7: Regla graduada para ajustar la longitud
de medida sobre la superficie de ensayo
CORRECCION A APLICAR AL COEFICIENTE DE RESISTENCIA AL DESLIZAMIENTO A DISTINTAS

TEMPERATURAS
PÀRA OBTENER EL VALOR CORRESPONDIENTE A 20 ºC
Figura 8
MTC E 1005
DETERMINACION DE LA TEXTURA SUPERFICIAL DEL PAVIMENTO MEDIANTE ENSAYO DEL

CIRCULO DE ARENA

1.0 OBJETO
1.1 Describe el procedimiento para determinar la profundidad de la macrotextura de la superficie del

pavimento, mediante la aplicación de un volumen conocido de material y la subsecuente medición
del área total cubierta por éste.
1.2 Los pavimentos con importante nivel de textura superficial permitirán un contacto más eficiente (en
término de área de contacto) entre neumático y pavimento.
2.1 El procedimiento de ensayo involucra esparcir un volumen de material conocido sobre una superficie
de pavimento limpia y seca, midiendo el área cubierta y, posteriormente, calcular el promedio de
profundidad entre la parte inferior de los huecos en la superficie y las partes más altas de los áridos
de superficie del pavimento. Esta medición de la profundidad de textura refleja las características
de macrotextura del pavimento.
2.2 Al esparcir el material especificado en este método de ensayo, los huecos de superficie son rellenados
completamente. Este método de ensayo no es considerado adecuado para ser usado en superficies
de pavimentos que presenten huecos de superficie superiores a 25 mm en profundidad.
2.3 Este método es adecuado en ensayos in situ para determinar el promedio de profundidad de
macrotextura de una superficie de pavimento. El conocimiento de la profundidad de macrotextura
del pavimento sirve como herramienta para caracterizar la textura de la superficie. Cuando es
utilizado en conjunto con otros ensayos, los valores de profundidad de macrotextura derivados de
este método pueden ser utilizados para determinar las capacidades de resistencia al deslizamiento
del pavimento y lo adecuado de los materiales o técnicas de acabado utilizadas. Cuando es utilizado
con otros ensayos, se debe tener cuidado que todos los ensayos son aplicados en el mismo lugar.
Producto del uso de la información obtenida mediante este método pueden resultar mejoramientos
a las prácticas de acabado y programas de mantención.
2.4 Las mediciones de profundidad de textura obtenidas utilizando este método están influenciadas por las
características de macrotextura del pavimento y no significativamente afectadas por la
microtextura. La forma, tamaño y distribución de los áridos de la capa de rodadura son cualidades
no abordadas por este método.
2.5 Los pavimentos con importante nivel de textura superficial permitirán un contacto más eficiente (en
término de área de contacto) entre neumático y pavimento.
3.1 ASTM E965: “Standard Test Method for Measuring Pavement Macrotexture Depth Using a Volumetric
Technique”.
4.1 Se debe contar con arenas normalizadas obtenidas mediante la preparación de éstas en laboratorio,
debido a que deben ser lavadas, limpiadas, secadas y tamizadas, obteniéndose principalmente dos
tipos de arenas. Por un lado se obtiene la arena tipo 80/100 que significa que pasa por el tamiz 80
y es retenida por el tamiz 100, y la arena tipo100/200 cuya arena pasa por el tamiz 100 y es
retenida por el tamiz 200. Como se menciona anteriormente esta arena debe estar libre de
impurezas y debe encontrarse seca al momento de desarrollar el ensayo.
4.2 Recipiente contenedor de material, con un volumen interno predeterminado de al menos 25 cm3, para
ser utilizado para determinar el volumen de material esparcido.

4.3 Disco para esparcir, plano y rígido, de 25 mm de espesor y 60 a 75 mm de diámetro, utilizado para
esparcir el material. La parte inferior del disco debe ser cubierta por goma lisa y su parte superior
debe contar con una manilla que facilite su agarre.
4.4 Escobillas, una de cerdas duras y otra de cerdas blandas, que serán utilizadas para limpiar la superficie
de ensaye.
4.5 Caja protectora de viento, pantalla adecuada que evite las turbulencias de viento ocasionadas por
el tránsito durante el ensayo.
4.6 Regla, de al menos 30 cm de longitud con subdivisiones al milímetro.
4.7 Balanza, se recomienda con sensibilidad a 0,1 gramos para asegurarse que el material utilizado en el
ensayo es igual en masa y volumen.
4.8 Calibración. En este equipo se requiere principal cuidado con la limpieza de la arena y con los elementos
graduados antes descritos a fin de no alterar las mediciones obtenidas. Por lo tanto la calibración
en este caso está referida al cumplimiento estricto de las graduaciones tanto de arena y de
recipientes como de elementos de medición que intervienen en el desarrollo del ensayo.
5.0 PROCEDIMIENTO
5.1 Área de Muestra. Inspeccione la superficie del pavimento a ser evaluada y seleccione un área seca y
homogénea que no tenga singularidades tales como grietas o juntas. Limpie completamente la
superficie utilizando las escobillas para remover todos los residuos o material suelto en la
superficie. Coloque la caja protectora para viento alrededor del área a ensayar.
5.2 Material de Muestra. Llene el cilindro de volumen conocido con arena seca y golpee suavemente la
base de éste mientras lo llena. Agregue más material hasta llenar el cilindro hasta el tope, y
posteriormente enráselo con una regla. Si dispone de una balanza de laboratorio, determine la
masa de material dentro del cilindro y procure utilizar esta cantidad en cada uno de los ensayos.
5.3 Medida del ensayo. Vacíe el volumen o masa de material sobre la superficie limpia dentro del área
protegida al viento. Cuidadosamente esparza el material en forma circular con el disco plano,
utilizando su lado de goma para estos efectos, llenando las cavidades de la superficie a ras con las
crestas de los áridos de la capa de rodadura. Mida y registre el diámetro del área cubierta por el
material tomando cinco medidas igualmente espaciadas sobre el círculo. Calcule y registre el
promedio de las cinco medidas.
5.4 Para superficies muy lisas donde el diámetro del área de material esparcido es mayor a 30,5 mm, es
recomendable reducir a la mitad el volumen de material a utilizar.
6.1 CALCULOS
6.1.1 Volumen del cilindro, calcule el volumen interno del cilindro como:
p d2 h
V=
Donde:

V: Volumen interno del cilindro, mm³
D: Diámetro interno del cilindro, mm
h : Altura del cilindro, mm
6.1.2 Promedio de profundidad de macrotextura del pavimento, calcule el promedio de profundidad de

macrotextura usando la siguiente ecuación.
4V
MDT = pD2
Donde:
MTD: Profundidad media de macrotextura, mm.
V: Volumen de arena utilizada, mm3
D: Diámetro promedio del área cubierta por la arena, mm.
6.2 INFORME
El informe de cada superficie de pavimento evaluada debe contener la siguiente información:
6.2.1 Ubicación e identificación de la superficie evaluada y los puntos ensayados.
6.2.2 Fecha.
6.2.3 Volumen de material utilizado en cada ensayo realizado, cm³.
6.2.4 Número de mediciones realizadas en el sector.
6.2.5 Diámetro promedio del área cubierta con material, mm, para cada ensayo.
6.2.6 Promedio de profundidad de textura, mm, para cada ensayo.
6.2.7 Promedio de profundidad de textura, mm, para el total de la superficie evaluada.
APARATO PARA MEDIR PROFUNDIDAD
DE MACROTEXTURA DE LA SUPERFICIE DEL PAVIMENTO

SECCION N° 11 ESTABILIZACIONES

MTC E 1101
PREPARACION EN EL LABORATORIO DE PROBETAS DE SUELO – CEMENTO
1.0 OBJETO
1.2 Establecer el procedimiento para moldear y curar en el laboratorio probetas de suelocemento,

utilizadas en pruebas de compresión, bajo condiciones precisas de ensayo y de materiales.
2.1 El ensayo de penetración es empleado como una medida de consistencia. Valores altos de penetración
indican una consistencia más suave.
3.1 ASTM D- 1632-96
Los moldes serán de acuerdo a los procedimientos alternativos, método A ó Método B indicados
en el MTC E-1103.
4.1.1 Molde. (Figura 1) El molde para preparación de la probeta de suelo-cemento debe tener
diámetro interior de 71,13  0,01 mm (2,8  0,01 pulg) y altura de 229 mm (9 pulg), para
moldear especímenes de 71,1 mm (2,8 pulg) de diámetro y 142,2 mm (5,6 pulg) de altura.
Los accesorios del molde deben ser los siguientes: dos pistones (superior e inferior), de acero
maquinado, de diámetro menor en 0,13 mm (0,005 pulg) que el del molde; una extensión
del molde de 152 mm (6 pulg) de largo; un anillo espaciador; al menos dos discos
separadores de aluminio, de 1,54 mm (1/16 pulg) de espesor y 70,6 (2,78 pulg) de diámetro.
Nota 1. También podrá emplearse los moldes de acuerdo a los procedimientos alternativos,
método A indicados en el MTC E-1103
Tamices. Se utilizarán los tamices de 50 mm (2 pulg), 19,0 mm (3/4 pulg), 4,75 mm (Nº 4) y
1,18 mm (Nº 16).
4.1.2 Balanzas. Una balanza de 12 kg (25 lb) de capacidad, con precisión de 5 g (0,01 lb) y una balanza
de 1000 g de capacidad con precisión de 0,1 g.
4.1.3 Estufa de secado. Será de control termostático, capaz de mantener una temperatura de
aproximadamente 110  5 ºC.
4.1.4 Aparato de compactación. Puede ser una máquina de compresión o un marco de compresión
con capacidad suficiente para aplicar 270 kN (60,000 lbf) aproximadamente, o también una
máquina de compactación por impacto, con un dispositivo controlador del peso de caída., el
cual debe ser de unos 7 kg (15 lb).
4.1.5 Extractor de la probeta compactada. Está compuesto de pistón, prensa y armazón, necesarios para
extraer la muestra compactada, sin dañarla, por extrusión.
4.1.6 Elementos varios. Espátula, recipiente de mezcla o mezcladora, recipiente graduado para medir el
agua, latas para medición del contenido de humedad, etc.
4.1.7 Varilla compactadora. Varilla de acero, lisa, de diámetro 12,7 mm (½ pulg), longitud de 510 mm
(20 pulg) y con extremos de corte recto.

4.1.8 Cámara húmeda. Debe ser capaz de mantener una temperatura de 23.0  1 ºC y una humedad
relativa no menor del 96% para el curado húmedo de las probetas.
Figura 1. Molde para probetas cilíndricas de suelo cemento
5.0 MUESTRA
6.0 PROCEDIMIENTO
Preparación de los materiales
6.1 Colóquense los materiales a la temperatura ambiente, preferiblemente entre 18 y 24 ºC, antes de
comenzar la preparación.
6.2 Guárdese el cemento en un lugar seco, en recipientes a prueba de humedad, preferiblemente de

metal. Mézclese cuidadosamente el cemento con el fin de obtener una muestra homogénea.
Pásese el cemento a través del tamiz Nº 16 (1,18 mm) y descártese el material retenido
(terrones, grumos).

6.3 El agua de mezcla deberá ser potable.
6.4 Séquese la muestra de suelo, hasta que se note friable al introducir en ella la espátula. El secado debe
ser al aire o con un aparato de secado, siempre y cuando la temperatura no
exceda de los 60 ºC. Desháganse cuidadosamente los grumos de suelo, respetando el tamaño
natural de las partículas individuales.
6.5 Tamícese una cantidad adecuada de este suelo pulverizado, que sea representativa de él,
empleado los tamices de 50 mm (2 pulg), 19,0 mm (3/4 pulg) y 4,75 mm (Nº 4). Descártese
cualquier agregado retenido en el tamiz de 50 mm (2 pulg). Elimínese el agregado retenido
en el tamiz de 19,0 mm (3/4 pulg), para reemplazarlo por una cantidad igual, en peso, de
material que pasa el tamiz de 19,0 mm (3/4 pulg) y que es retenido en el tamiz de 4,75 mm
(Nº 4). Este material de reemplazo debe ser obtenido a partir de la muestra original.
Nota 2. La probeta de suelo cemento que se preparará, estará hecha preferiblemente con
suelo que tenga un porcentaje retenido en el tamiz de 4,75 mm (No. 4) no superior al 35%
y un porcentaje retenido en el tamiz de 425 mm (Nº 40) no superior al 85%
6.6 Remójese el material que pasa el tamiz de 19,0 mm (3/4 pulg) y que se retuvo en el tamiz Nº 4,
por espacio de 24 horas y luego séquese superficialmente. Determínense sus propiedades de
absorción de acuerdo con el ensayo MTC E206 (Ensayo de peso específico y absorción del
agregado grueso).
6.7 Tómese una muestra de 100 g del suelo que pasa el tamiz Nº 4 y séquese al horno hasta obtener
peso constante; determínese el contenido de humedad de la muestra, dato que permitirá
calcular la cantidad de agua que deberá ser agregada a la mezcla de suelocemento.
6.8 Con una porción representativa del material que pasa el tamiz Nº 4, y otra de la fracción que
pasa el tamiz de 19,0 mm (3/4") y que es retenida en el No. 4, preparadas según los
numerales 6.4, 6.5 y 6.6, prepárese una muestra de mezcla total cuyo tamaño sea suficiente
para elaborar tres probetas de suelo-cemento.
Determinación de la masa del material
6.9 Pésense con precisión de 5 g (0,01 lb), las cantidades diseñadas de suelo que pasa el tamiz Nº 4
y de suelo comprendido entre los tamices de 19,0 mm (3/4") y Nº 4. Pésese con precisión
de 1 g la cantidad diseñada de cemento y mídase la cantidad diseñada de agua, con precisión
de 1 mL.
Nota 3. Las cantidades diseñadas de suelo, cemento y agua se basan usualmente en

resultados obtenidos de otros ensayos: el contenido "Optimo" de agua de la mezcla y la
"máxima" densidad a la cual la probeta debe ser compactada se determinan mediante el
ensayo; la cantidad de cemento es usualmente la necesaria para producir suelo cemento de
calidad adecuada para construcción de vías y bases
Mezcla
6.10 General. La mezcla de suelo-cemento, hecha a mano o mediante una mezcladora, debe
proporcionar bachadas, cada una con un 10% en exceso de la necesaria para el moldeo de
las probetas. Protéjase este material contra pérdida de humedad; pésese una porción
representativa, séquese al homo y determínese la humedad real. Cuando la mezcla de
suelocemento contenga agregado retenido en el tamiz No. 4, la porción para determinar la
humedad debe pesar al menos 500 g, con precisión de 1 g; si no tiene agregado retenido en
el tamiz Nº 4, debe pesar al menos 100 g, con precisión de 0,1 g.

6.11 Mezcla a mano. Mézclese la bachada en un recipiente metálico limpio y no absorbente, o sobre una
plancha de acero, con ayuda de un palustre, de la siguiente manera:
a) Mézclese el cemento y el suelo, menos el material retenido en el tamiz Nº 4, hasta lograr una
distribución uniforme.
b) Agréguese el agua y mézclese, hasta lograr una pasta uniforme.
c) Añádase el material grueso secado superficialmente y mézclese hasta que se distribuya

uniformemente dentro de la pasta.
6.12 Mezcla mecánica. Sígase la secuencia especificada para mezcla a mano. Para evitar
segregación, deposítese la cantidad así mezclada en un recipiente metálico, limpio y no
absorbente, y vuelvas a mezclar, pero manualmente con ayuda del palustre.
Nota 4. La operación de mezcla y compactación de las probetas debe ser continua y el tiempo
transcurrido entre la adición del agua y la compactación final, no debe exceder los 30 minutos
Tamaño de la probeta para ensayo de compresión
6.13 La probeta debe tener forma cilíndrica, con una altura igual al doble del diámetro. En esta
norma se preparan probetas de 71 mm (2,8") de diámetro por 142 mm (5,6") de altura, pero
el mismo procedimiento puede ser usado para moldear probetas mayores o menores.
Moldeo
6.14 Aplíquese una capa delgada de aceite comercial en las paredes interiores del molde y de la
extensión, así como en los dos discos separadores. Colóquese el molde en posición vertical,
con el anillo espaciador sobre el pistón inferior en forma tal, que éste se introduzca en el
molde 25 mm (1 pulg).
6.15 Colóquese un disco separador sobre el pistón inferior y ajústese la extensión del molde.
Deposítese en el molde un peso predeterminado de mezcla, que de un espécimen con el peso
unitario de diseño, cuando sea compactado hasta una altura de 142 mm (5,6 pulg) dentro
del molde.
Cuando el suelo-cemento contenga agregado retenido en el tamiz Nº 4 (4,75 mm),

distribúyase uniformemente la mezcla dentro del molde con ayuda de la espátula. Luego
compáctese la mezcla con la varilla compactadora, introduciendo su extremo recto dentro de
la mezcla, en forma firme y con algo de impacto, hacia arriba y hacia abajo sobre una misma
trayectoria y repitiendo el movimiento en varios puntos uniformemente distribuidos en la
sección transversal del cilindro.
Esta operación se debe hacer cuidadosamente para no dejar vacíos en mezclas arcillosas de
suelo-cemento. Repítase el proceso hasta que la mezcla se halle compactada hasta una altura
de 150 mm (6 pulg) aproximadamente.
6.16 Quítese la extensión del molde y colóquese el otro disco separador sobre la mezcla.
Remuévase también el anillo espaciador del extremo inferior. Colóquese el pistón superior en
posición y aplíquese una carga, sea estacionaria mediante una máquina de compresión o sea
dinámica mediante una máquina de impacto, hasta que la mezcla quede comprimida a una
altura de 142 mm (5,6 pulg).
6.17 Remuévanse los pistones y discos separadores, pero déjese la mezcla de suelo –cemento en
el molde.
Curado

6.18 Cúrense las probetas dentro de los moldes en la cámara húmeda por 12 horas o más si es
necesario, para permitir la utilización del extractor de las probetas compactadas.
Devuélvanse las probetas luego de extraídas, a la cámara húmeda y evítese que goteen
durante el tiempo de curado. Generalmente las probetas son ensayadas a compresión en
condición húmeda, inmediatamente después de ser removidas de la cámara.
Nota 5. Otros procedimientos de acondicionamiento en este punto de la preparación, como

operaciones de remojo, secado al aire o al horno, humedecimiento y secado, alternados, etc.,
pueden ser especificados después del curado inicial de la mezcla. Estos procedimientos deben
ser indicados con detalle en el informe
Refrentado
6.19 Antes del ensayo a compresión, deben refrentarse los extremos de las probetas que no se
consideren planos con una tolerancia de 0,05 mm (0,002 pulg) de separación del plano.
6.20 El refrentado puede hacerse con los elementos comunes para ello (azufre). La capa del
refrentado debe ser lo más delgada posible y aplicarse con suficiente anterioridad para que
endurezca y no se fracture cuando la probeta se someta a compresión (tiempo sugerido: 3h
a 23 ºC). Durante este período de endurecimiento, debe mantenerse constante la humedad
de las probetas...
7.1 CALCULOS
7.2 INFORME
7.2.1 El informe debe incluir los siguientes datos acerca de la mezcla de suelo cemento:
a) Radación del suelo tal como fue recibido y usado en la elaboración de las probetas.
b) Identificación de las probetas.
c) Humedad de diseño.
d) Peso específico seco (al horno) de diseño.
e) Contenido de cemento de diseño.
f) Humedad real.
g) Peso específico seco (al homo) real.
h) Contenido de cemento real.
i) Detalles de los procedimientos de curado y de acondicionamiento de las probetas.
Este método describen procedimientos para moldeo y curado del especímenes. No hay
pruebas anteriores que valoran lo determinado, establecer precisión y dispersión del método
no es aplicable.
MTC E 1102
RELACIONES HUMEDAD-DENSIDAD (SUELO-CEMENTO)

1.0 OBJETO
1.1 Se refieren a la determinación de la relación entre la humedad y el peso unitario de mezclas

de suelo – cemento, cuando se compactan del modo que se prescribe y antes de que ocurra
la hidratación del cemento.
2.1 Se emplean para la compactación, un molde de 944 cm3 (1/30 pie3 ) y un martillo de 2,50
kg (5,5 lbs) que cae desde una altura de 305 mm (12 pulg), pero se siguen dos métodos de
acuerdo con la granulometría del material:
Método A, para muestras de suelo que pasan por el tamiz de 4,75 mm (Nº 4). Deberá
emplearse este método cuando el 100% de la muestra del suelo pasa el mencionado tamiz
(véanse los numerales 3 y 4).
Método B, para muestras de suelo que pasan un tamiz de 19,0 mm (3/4 pulg). Deberá
emplearse este método cuando Parte del suelo queda retenido en el tamiz de 4,75 mm (Nº
4) (véanse los numerales 5 y 6).
3.1 ASTM D-558, AASHTO T-134
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Molde. Deberá ser cilíndrico de paredes sólidas, fabricado con metal y con las dimensiones y
capacidades mostradas en la Figura 1. Deberá tener un collar ajustable de aproximadamente
60 mm (2 3/8 pulg) de altura, que permita la preparación de especímenes compactados de
mezclas de suelo cemento de la altura y volumen deseado.
El conjunto del molde y del collar deberá estar construido de tal manera que pueda ajustarse
firmemente a una placa hecha del mismo material. Su diámetro será de 101,6 mm (4 pulg)
y debe ser semejante al del ensayo (Proctor estándar).
Nota 1. Pueden emplearse distintos tipos de molde, pero con la capacidad estipulada aquí,
si al correlacionarse con los de los moldes de pared sólida, para diferentes clases de suelo,
se obtienen los mismos resultados de relación humedad - peso unitario. Deberán mantenerse
disponibles los registros de dicha correlación para el caso en que se desee efectuar una
inspección.
4.1.2 Pisón. Puede ser operado manual o mecánicamente, y cumplirá con las condiciones exigidas
para los del ensayo MTC E116 (Próctor estandar).
Nota 2. El martillo mecánico deberá calibrarse con diferentes mezclas de suelo - cemento y
su peso se ajustará, si fuere necesario, para que dé los mismos resultados de humedad peso
unitario que los obtenidos con martillos de operación manual. No es práctico calibrar el
aparato mecánico en cada caída del martillo como el operado manualmente. Para efectuar el
ajuste de la caída libre, la porción del material suelto que recibe los golpes iniciales deberá
comprimirse para establecer el punto del impacto a partir del cual se determina la caída de
305 mm (12 pulg). Los golpes siguientes sobre esta capa pueden aplicarse dejando caer el
martillo desde una altura de 305 mm (12 pulg) por encima de la altura inicial de asentamiento
o cuando el aparato mecánico está diseñado con un ajuste de una altura para cada golpe,
todos los golpes subsiguientes deberán tener una caída libre para el martillo de 305 mm (12
pulg), medidos a partir de la altura del suelo compactado por el golpe previo

• Cara del pisón. Deberá emplearse el pisón con cara circular pero podrá emplearse como
alternativa, uno con cara de sector circular, el cual deberá tener un área igual a la de la
cara circular. En el informe se indicara el tipo de cara usada cuando es diferente a la
circular de 50,8 mm (2 pulg) de diámetro.
4.1.3 Extractor de muestras. Un gato, extractor, u otro dispositivo adecuado como para usarse como
botador de las muestras compactas del molde. No se necesita cuando se utilizan moldes de
tipo partido.
4.1.4 Balanzas. Una balanza de capacidad de por lo menos 11,3 kg (25 lb) con precisión de 5 g (0,01 lb);
y una balanza de al menos 1000 g de capacidad, con precisión de 0,1 g.
4.1.5 Estufa Termostáticamente controlado, que pueda mantener una temperatura de 110 ± 5 ºC.
4.1.6 Regla metálica. Un escantillón regla de acero endurecido, al menos de 254 mm (10 pulg) de largo;
deberá tener un borde biselado y una cara plana en sentido longitudinal.
Nota 3. Él borde biselado podrá usarse en el alisamiento final si se conserva dentro de una
tolerancia del 0,1% de longitud sin embargo, con el uso continuado, el borde cortante podrá
desgastarse excesivamente en cuyo caso no sería adecuado para alisar el suelo hasta el nivel
del molde. La regla no deberá ser tan flexible que cuando se alise el suelo con el borde
cortante, proporcione una superficie cóncava en la muestra
4.1.7 Tamices de75; 19,0 y 4,75 mm (3 pulg, ¾ pulg, y Nº 4).
4.1.8 Herramientas. Herramientas varias como cucharas, espátulas, cacerolas o un dispositivo mecánico
para mezclar las muestras de suelo con diferentes cantidades de agua.
4.1.9 Recipientes. Una cacerola plana, redonda para absorción de humedad para mezcla de suelo -
cemento de alrededor de 300 mm (12 pulg) de diámetro y 50 mm (2 pulg) de profundidad.
4.1.10 Latas para humedad. Recipientes metálicos o de otro material, con tapa para evitar la pérdida
de humedad antes y durante el pesaje.
4.1.11 Cuchillo de aproximadamente 250 mm (10 pulg) de longitud, para recortar la parte superior del
espécimen.

Figura 1: Molde cilíndrico de 101,6 mm (4,0 pulg) para ensayos de suelos
5.0 MUESTRA
METODO A, EMPLEANDO MATERIAL QUE PASA EL TAMIZ DE 4,75mm (Nº 4)
5.1 Prepárese la muestra disgregando los terrones del suelo para que pase tamiz de 4,75 mm (Nº
4), de tal manera que se evite la reducción del tamaño natural de las partículas individuales.
Cuando sea necesario, séquese primero la muestra hasta cuando sea friable (desmenuzable).
El secamiento puede hacerse al aire o mediante el empleo de aparatos de calentamiento
siempre y cuando la temperatura de la muestra no exceda de 60ºC.
5.2 Escójase una muestra representativa, que pese aproximadamente 2,75 kg (6 lbs) o más del suelo
preparado, como se describió en el numeral 5.1.
METODO B. EMPLEANDO MATERIAL QUE PASA EL TAMIZ. DE 19,0 mm (3/4 pulg)
5.3 Prepárese la mezcla para ensayo, separando el agregado retenido en el tamiz de 4,75 mm (Nº
4) y rompiendo los terrones del suelo restante, para que pasen por dicho tamiz, evitando
reducir el tamaño natural de las partículas individuales. Cuando sea necesario, séquese la
muestra hasta que sea friable. El secamiento puede hacerse al aire o mediante el empleo de
un aparato secador siempre y cuando la temperatura aplicada no exceda de 60 ºC.
5.4 Pásese el suelo preparado, por los tamices de 75 mm (3 pulg), 19,0 mm (3/4 pulg), y 4,75 mm
(Nº 4) y descártese el material retenido en el tamiz de 75 mm (3 pulg). Determínese el
porcentaje de material, por peso seco al horno, retenido en los tamices de 19,0 mm (3/4
pulg) y 4,75 mm (Nº 4). Satúrese el agregado que pasa por el tamiz de 19,0 mm (3/4 pulg)
y que queda retenido en el de 4,75 mm (No. 4), empapándolo en agua; séquese la superficie
como sea requerido para ensayos posteriores.

Nota 4. La mayoría de especificaciones de construcción de suelo - cemento que cubren la
granulometría del suelo limitan el tamaño máximo del material a 75 mm (3 pulg) o menos.
5.5 Escójanse y manténganse separadamente muestras representativas del suelo que pasa el tamiz
de 4,75 mm (No. 4) y de agregado saturado con superficie seca, que pasan el tamiz de 19,0
mm (3/4 pulg) y que quedan retenidos en el de 4,75 mm (Nº 4), de manera que la mezcla
total pese aproximadamente 5 kg (11 lbs) o más. El porcentaje, en peso secado al horno, del
agregado que pasa tamiz de 19,0 mm (3/4 pulg) y que queda retenido en el de 4,75 mm
(No. 4) deberá ser el mismo que el porcentaje que pasa tamiz de 75 mm (3 pulg) y que
queda retenido en el de 4,75 mm (Nº 4) de la muestra original. Una vez hecho el reemplazo
respectivo, únanse las porciones separadas formando la mezcla total.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Agréguese al suelo, de acuerdo con el diseño, la cantidad requerida de cemento. Mézclese hasta
lograr un color uniforme. Cuando sea necesario, agréguese suficiente agua para humedecer
la mezcla aproximadamente con cuatro o seis puntos de porcentaje por debajo de la humedad
óptima y mézclese completamente. Con esta humedad, una muestra de suelos plásticos,
exprimidos en la palma de la mano, formará una pasta que se fracturará con una ligera
presión aplicada por el pulgar y las puntas de los dedos; los suelos no plásticos se abultarán
notablemente. Cuando el suelo sea arcilloso de textura pesada (grasa), la mezcla de suelo -
cemento y agua se compactará dentro de la cacerola plana hasta tener un espesor más o
menos de 50 mm (2 pulg), empleando el pisón manual descrito en el numeral 4.1.2 o un
martillo similar. Cúbrase y déjese reposar la mezcla, por un período entre 5 y 10 minutos,
para que haya dispersión de la humedad y permitir una absorción más completa. Después
disgréguese completamente la mezcla, sin reducir el tamaño natural de las partículas, hasta
que pase por el tamiz de 4,75 mm (Nº 4) y vuélvase a mezclar.
6.2 Fórmese un espécimen compactando en el molde con el collar ajustado, usando la Mezcla
preparada de suelo cemento, en tres capas iguales, logrando una profundidad total compacta
de alrededor de 125 mm (5 pulg). Compáctese cada capa mediante 25 golpes del Martillo,
usado en el ensayo Proctor estándar.
Los golpes deberán distribuirse uniformemente sobre la superficie de la capa que se está
compactando y el molde deberá permanecer sobre una fundación uniforme y rígida (Nota 4).
Después de la compactación, remuévase el collar de extensión, recórtese cuidadosamente la
parte superior de la probeta por medio del cuchillo de borde recto y pésese con aproximación
a 0,004 kg (0,01 lb), multiplíquese el peso del suelo compactado (menos el peso del molde)
por 30; regístrese el resultado corno el peso húmedo por unidad de volumen W1 en kg/m3 de
la mezcla de suelo – cemento compactado.
Nota 5. Una base satisfactoria para apoyar el molde durante la compactación del suelo,
puede ser uno que de concreto que pese más de 90,2 kg (200 lb) soportado por una fundación
relativamente estable, un piso sólido de concreto, y para el campo, superficies como las
halladas en alcantarillas, puentes y pavimentos.
6.3 Extráigase la probeta del molde y córtese verticalmente a lo largo de su eje. Tómese una muestra
representativa que pese como mínimo 100 g, secándola en la estufa a 110 ± 5 ºC, hasta
peso constante. Calcúlese la humedad y anótese el resultado como la humedad a la mezcla
de suelo cemento compactado.
6.4 Disgréguese completamente la parte remanente del espécimen moldeado hasta que a simple
vista se considere que el material pasa por el tamiz de 4,75 mm (Nº 4) e intégrese con la
parte restante de la muestra que se está ensayando. Agréguese agua en suficiente cantidad

para aumentar el contenido de humedad de la mezcla de suelo –cemento en uno o dos puntos
de porcentaje, mézclese y repítase el procedimiento dado en los numerales 6.2 y 6.3 para
cada incremento de agua. Continúese esta serie de determinaciones hasta cuando haya una
disminución o no haya cambio en el peso húmedo por unidad de volumen, W1 en kg/m3 de
la mezcla de suelo – cemento compactada.
Nota 6. En la mayoría de los casos este procedimiento ha sido hallado satisfactorio. Sin
embargo, en casos en los cuales el material es de carácter frágil y se reduce
significativamente el tamaño de las partículas, debido a la compactación, muestras diferentes
y separadas deberán emplearse para cada determinación de humedad peso unitario
METODO B. EMPLEANDO MATERIAL QUE PASA EL TAMIZ. DE 19,0mm (3/4 pulg)
6.5 Agréguese el cemento, a la porción de la muestra de suelo que pasa el tamiz de 4,75 mm (Nº
4), en la cantidad requerida, según diseño por la mezcla total especificada en el numeral 5.5.
Mézclese hasta llegar a un color uniforme. Cuando sea necesario, agréguese agua a esta
mezcla de suelo - cemento y facilítese la dispersión de la humedad como se describe en el
numeral 6.1 del Método A. Después de esta preparación adiciónese el agregado saturado con
superficie seca, a la mezcla de suelo cemento y mézclese completamente.
6.6 Fórmese un espécimen, compactando la mezcla del suelo - cemento preparada, en el molde con
el collar colocado; recórtese y pésese el espécimen compactado como se describe en el
numeral 6.2 para el Método A. Durante la operación de recorte remuévanse todas las
partículas que sobresalgan por encima del nivel superior del molde. Corríjanse todas las
irregularidades en la superficie apisonando a mano material fino dentro de dichas
irregularidades y nivelando nuevamente el espécimen con el cuchillo de borde recto.
Multiplíquese el peso del espécimen compactado (menos el peso del molde), por 30,
regístrese el resultado como peso húmedo por unidad de volumen, W1 en kg/m3 de la mezcla
de suelo - cemento compactado.
6.7 Remuévase el material del molde y tómese una muestra para determinar la humedad, como se
describe en el numeral 6.3 para el Método A, excepto que esta muestra no deberá pesar
menos de 500 g. Regístrese el resultado como la humedad w, de la mezcla de suelo-cemento
compactado.
6.8 Rómpase completamente el material como antes, hasta que a simple vista se considere que pasa
un tamiz de 19,0 mm (3/4 pulg) y que un mínimo del 90% de las partículas menores de 4,75
mm (No. 4) pasan tamiz de 4,75 mm (Nº 4), y agréguese todo el material remanente después
de obtener la humedad de la muestra. Adiciónese agua suficiente para aumentar la humedad
de la mezcla de suelo - cemento en uno o dos puntos de porcentaje, mézclese y repítase el
procedimiento descrito en los numerales 6.6 y 6.7, por cada incremento de agua. Continúese
esta serie de determinaciones, hasta cuando haya una disminución o no haya cambio en el
peso húmedo por unidad de volumen, w1, en kg/m3 de la mezcla compactada de suelo –
cemento (véase la Nota 6).
7.1 CALCULOS
7.1.1 Calcúlese la humedad y el peso secado al homo por unidad de volumen, en kg/m3 de mezcla de
suelo - cemento compactado para cada prueba en la siguiente manera:
AB
W= ·100
B -C

W1
W= ·100 w·100
Donde:
w = Porcentaje de humedad en la muestra.
A = Peso del recipiente para humedad y del suelo - cemento

húmedo
B = Peso del recipiente para humedad y del suelo - cemento seco
C = Peso del recipiente para humedad.
W= Peso seco en el horno en kg/m3 del suelo - cemento compactado.
W1 = Peso húmedo en kg/m3 del suelo compactado.
7.1.2 Relación de humedad - peso unitario
7.1.2.1 Los cálculos del numeral 7 deberán hacerse para determinar la humedad y el correspondiente
peso secado al homo en kg/m3 para cada una de las muestras de suelo - cemento
compactado. Los pesos secados al horno, en kg/m3 de mezcla de suelo - cemento se
dibujarán como ordenadas y las humedades correspondientes, como abscisas.
7.1.2.2 Humedad óptima. Cuando se hayan determinado los pesos unitarios y las correspondientes
humedades, como se indica en el numeral 7.1.2.1, se dibujará una curva que una los puntos
correspondientes con una línea suave. La humedad que corresponda al pico de la curva se
denomina "humedad óptima" de la mezcla de suelo - cemento bajo la compactación
prescrita en estos métodos.
7.1.2.3 Peso unitario máximo. El peso secado al horno, en kg/m3 (lb/pie3) de la mezcla de
suelocemento que corresponda al contenido de humedad óptimo se llamará peso unitario
máximo bajo la compactación prescrita en este método.
7.2 INFORME
7.2.1 El informe debe incluir lo siguiente:
• El contenido de humedad optimo
• El peso unitario máximo
MTC E 1103
RESISTENCIA A LA COMPRESION DE PROBETAS DE SUELO-CEMENTO
1.0 OBJETO
1.1 Determinar la Resistencia a la Compresión de probetas de suelo – cemento
2.1 Se proporcionan dos procedimientos alternativos:
Método A. Este procedimiento emplea un cilindro de ensayo de 101,6 mm (4,0") de y diámetro y

de 116,4 mm (4,584") de altura. La relación de la altura al diámetro es de 1,15.

Método B. Este procedimiento emplea un cilindro de ensayo de 71,1 mm (2,8") de diámetro y
de 142,2 mm (5,6") de altura. La relación de la altura al diámetro es de 2,0.
Las unidades normales serán kPa y mm.
2.2 El Método A hace uso del mismo equipo de compactación y moldes comúnmente disponibles
en los laboratorios de suelos y empleados para otros ensayos de suelo-cemento. Se considera
que este método suministra una medida aproximada de la resistencia en lugar de un valor
exacto de la resistencia a la compresión. Debido a una menor relación de altura al diámetro
(1,15) de los cilindros, la resistencia a la compresión determinada mediante el Método A será
normalmente mayor que la del Método B.
2.3 A causa de la mayor relación de la altura al diámetro (2,00), el Método B da una mejor
medida de la resistencia a la compresión desde un punto de vista técnico, ya que reduce
condiciones complejas de esfuerzos que pueden presentarse durante el aplastamiento de
especímenes del Método A.
2.4 En la práctica, el Método A ha sido empleado más comúnmente que el Método B. Como
consecuencia de esto, ha sido costumbre evaluar o especificar valores de resistencia a la
compresión según el Método A.
En el numeral 6 se da un factor para convertir valores de resistencia a la compresión con base en

la relación entre la altura y el diámetro.
3.1 ASTM ED 1633
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Máquina para ensayo de compresión. Puede ser de cualquier tipo que tenga capacidad suficiente
y adecuado control para proporcionar la rata de carga prescrita en el numeral 6.2 y deberá
cumplir con las exigencias del numeral 15 de la práctica E-4 (Procedimiento de verificación
de maquina) de la ASTM.
Deberá estar provista de dos superficies de apoyo de acero templado (véase la Nota 1), una
de las cuales es un bloque de levantamiento asentado esféricamente, el cual normalmente
se apoya sobre la superficie superior del espécimen y el otro un bloque rígido plano sobre el
cual descansará el espécimen.
Las superficies de apoyo deberán ser al menos tan grandes como la superficie del espécimen
a la cual se aplica la carga. Las superficies de apoyo, cuando nuevas, no deberán apartarse
de un plano en más de 0,013 mm (0,0005 pulg) en ningún punto y deberán mantenerse
dentro de un límite de variación permisible de 0,02mm (0,001 pulg).
En el bloque asentado esféricamente, el diámetro de la esfera no deberá exceder al del espécimen

y el centro de la esfera deberá coincidir con el centro de la superficie de soporte.
La parte movible de este bloque deberá mantenerse estrechamente ajustada en el

asentamiento esférico, pero el diseño deberá ser tal, que la superficie de soporte pueda
rotarse libremente e inclinarse en ángulos pequeños en cualquier dirección.
Nota 1. Es deseable que las superficies de soporte de los bloques empleados para el ensayo
de compresión del suelo cemento tengan una dureza no menor de 60 HRC (Unidades de
Dureza Rockwell con punta de diamante) (AASHTO T 80, ASTM E 18)

4.1.2 Equipos y moldes de compactación, de acuerdo con los métodos (a) secado de mezclas de suelo
– cemento compactadas para el Método A; o con el método (b) preparación en el laboratorio
de pruebas de suelo - cemento para el Método B.
5.0 MUESTRA
5.1 Especímenes de ensayo
5.1.1 Moldéense los especímenes de ensayo así:
• Método A. Especímenes de 101,6 mm (4 pulg) de diámetro y de 116,4 mm (4,584 pulg)

de altura y moldeados de acuerdo con el método (a).
• Método B. Especímenes de 71,1 mm (2,8 pulg) dé diámetro y de 142,2 mm (5,6 pulg)

de altura y moldeados de acuerdo con el método (b).
Nota 2. Pueden emplearse estos métodos para ensayar especímenes de otros tamaños. Si
la Muestra del suelo incluye material retenido en el tamiz de 4,75 mm (No. 4), se recomienda
emplear el Método A. Especímenes más grandes de 101,6 mm (4 pulg) de diámetro y 203,2
mm (8 pulg) de altura, se moldean de una manera similar al Método B
5.1.2 Cúrense en húmedo los especímenes de acuerdo con el método (b).
5.1.3 Al final del período húmedo de curado, sumérjanse por 4 horas los especímenes en agua.
5.1.4 Remuévanse los especímenes del agua y efectúense los ensayos de compresión tan pronto
como sea posible, manteniendo húmedos los especímenes, por medio de cáñamo húmedo o
bayetilla de envoltura.
Nota 3. Otros procedimientos de acondicionamiento, como secado al aire o en el horno o

humedecimiento y secamiento alternativamente, pueden especificarse después de un periodo
inicial de curado. Los procedimientos de acondicionamiento y curado deberán indicarse
detalladamente en el informe.
5.1.5 Compruébese la tersura de las caras con una hoja recta. Si fuere necesario, refréndense los
extremos para que cumplan con las exigencias del aparte sobre refrentado de especímenes,
(b) (“capping”).
PROCEDIMIENTO
5.2 Colóquese el bloque inferior de apoyo sobre la mesa o sobre la plataforma de la máquina de
ensayo directamente bajo el bloque de apoyo superior asentado esféricamente. Colóquese el
espécimen sobre el bloque inferior de apoyo, asegurándose de que el eje vertical del
espécimen, esté alineado con el centro de empuje del bloque asentado esféricamente. Como
este bloque es llevado a apoyarse sobre el espécimen, rótese suavemente a mano su parte
móvil de manera que obtenga asentamiento uniforme.
5.3 Aplíquese la carga continuamente y sin choques. Puede usarse una máquina de ensayo operada
por tornillo aproximadamente a 1 mm (0,05 pulg) por minuto. Con máquinas hidráulicas,
ajústese la carga a una rata constante dentro de los límites de 140 ± 70 kPa/s (20 ± 10
lb./pulg2/s) de acuerdo con la resistencia del espécimen. Regístrese la carga total a la falla
del espécimen de ensayo con aproximación de 40 N (10 lb).
6.1 CALCULOS
6.1.1 Calcúlese la resistencia unitaria a la compresión del espécimen dividiendo la carga máxima entre el
área de la sección transversal.

Nota 4. Si se desea, establézcanse tolerancias para la relación de altura/diámetro (h/d),
multiplicando la resistencia a la compresión de especímenes del Método B por 1,10. Esto
convierte la resistencia para una relación h/d de 2,00 a la de una relación de h/d de 1,15
comúnmente empleada en ensayos de resistencia de suelo cemento (véase el numeral 2).
Esta conversión ha sido encontrada aplicable para el suelo cemento
6.2 INFORME
6.2.1 El informe deberá incluir:
a) Número de identificación del espécimen.
b) Diámetro y altura, mm (pulg).
c) Área de la sección transversal, mm2 (pulg2).
d) Carga máxima, con aproximación a los 40 N (10 lb) más próximas.
e) Factor de conversión, si se usó, para la relación de la altura al diámetro (véase la Nota 4).
f) Resistencia a la compresión, calculada con aproximación a 35 kPa (5 lbs/pulg2).
g) Edad del espécimen.
h) Detalles de los periodos de curado y acondicionamiento y contenido de humedad en el

momento del ensayo.
La precisión y dispersión de este método de ensayo no han sido establecidas mediante un

programa de investigación de varios laboratorios. Sin embargo, con base en los datos de
ensayo que están disponibles, lo siguiente puede servir como guía para la variabilidad de los
resultados de ensayos de compresión.
7.1 Precisión
7.1.1 Se efectuaron ensayos en un laboratorio sencillo sobre 122 grupos de especímenes dobles,
moldeados a partir de 21 materiales diferentes de suelo.
7.1.2 La diferencia promedio en la resistencia sobre especímenes, duplicados fue de 8,1% y la

diferencia media de 6,2%. Estos valores se expresan como el porcentaje de la resistencia
promedio de los dos especímenes, en la siguiente forma:
% de diferencia = (Valor alto - Valor bajo) ·100
(Valor alto + Valor bajo)/2
En la Figura 1 se muestra la distribución de la variación. Los datos cubren un rango amplio de

contenidos de cemento y de resistencia la compresión.

Figura 1. Distribución de la variación de los resultados de 122 grupos de especímenes
dobles
MTC E 1104
HUMEDECIMIENTO Y SECADO DE MEZCLAS DE SUELO-CEMENTO COMPACTADAS
1.0 OBJETO
1.1 Determinar las pérdidas del suelo-cemento, los cambios de humedad y de volumen
(expansión y contracción) producidos por el humedecimiento y secado repetido de
especímenes endurecidos de suelo-cemento.
2.1 Estos especímenes son compactados en un molde, antes de la hidratación del cemento, hasta
peso unitario máximo con el contenido óptimo de humedad, empleando los procedimientos
de compactación descritos en el ensayo para la determinación de las relaciones humedadpeso
unitaria de mezclas de suelo-cemento, norma sobre “Relación Humedad – P. Unitario de
mezclas de suelo – cemento”.
2.2 Se señalan dos métodos según la granulometría del suelo, para la preparación del material
para moldear los especímenes, aplicando los mismos criterios de los métodos A y B del ensayo
de la norma citada.
2.3 Este método de ensayo es usado para determinar la resistencia de una mezcla suelo-cemento
compactado, sometido a humedecido y secado en repetidas veces. Este método desarrolla el
uso en conjunto con el método de ensayo Congelamiento y Deshielo para mezclas de suelo
cemento compactadas (ASTM D-560) y los criterios dados el manual de mezclas
suelocemento, para determinar el porcentaje requerido de cemento en el suelo y lograr un
grado de dureza adecuada para resistir un curado en el campo.

3.1 ASTM D-559, AASHTO T-135
Terminología
3.2 Para las definiciones y condiciones más comunes de esta norma se usa la terminología de la sección
MTC E 001 2013
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Para el presente ensayo se utilizan los mismos equipos requeridos por la norma mencionada (véase
Figura 1). Además, se necesitan los que se describen a continuación.
4.1.2 Una Estufa termostáticamente controlada que pueda mantener temperaturas de 71ºC ± 3ºC para
secado de los especímenes compactados.
4.1.3 Cámara húmeda. Una cámara húmeda o un recipiente cubierto que pueda mantener una
temperatura de 21 ± 1,7ºC con una humedad relativa del 100% para un almacenamiento de 7
días de los especímenes compactados.
4.1.4 Baño de agua. Cantidad adecuada para sumergir especímenes compactados en el agua a la
4.1.5 Cepillo de cerdas de alambre. Un cepillo de cerdas de alambre (Nº 26(0,46mm)) (2 por 1/16 pulg)
compuesto por 50 grupos de 10 cerdas cada una y montados para que formen 5 filas longitudinales
y 10 filas transversales de cerdas sobre un bloque de madera dura de 190 x 63,5mm) (7½ por
2½").
4.1.6 Escantillón. De acero para nivelar el plano liso de la primera y segunda capa del espécimen.
4.1.7 Dispositivo de medida. Un dispositivo adecuado para la medición precisa de las alturas y diámetros
de los especímenes de ensayo con aproximación de 0,25mm (0,01 pulg).
4.1.8 Bandejas y soportes adecuados para el manejo de materiales.
4.1.9 Una probeta de vidrio con 250 mL de capacidad para medir agua.
4.1.10 Tamices 3 pulg (75mm), ¾” (19mm) y Nº 4 (4,75mm).
4.1.11 Herramientas de mezclado, como cucharas, paletas, para mezclar completamente el suelo con el
cemento y con incremento de agua.
4.1.12 Escarificador, aparato liso para remover la primera y segunda capa del espécimen.
4.1.13 Cuchillo, aproximadamente de 10 pulg (250 mm) de longitud para removerla parte superior del
espécimen.
4.1.14 Recipiente, para contenido de humedad de mezcla suelo-cemento, de 12 pulg (305mm) de

diámetro y 2 pulg (50mm) de altura.
5.0 MUESTRA
METODO A, EMPLEANDO MATERIAL QUE PASA EL TAMIZ DE 4,75mm (No. 4)
5.1 Preparación del material para el molde de especímenes
5.1.1 Prepárense las muestras de suelo de acuerdo con los procedimientos descritos en el Método
A del ensayo para las relaciones de humedad - peso unitario de mezclas de suelo-cemento.

5.1.2 Escójase una cantidad suficiente de suelo preparado como se indicó en el numeral 5.1 para
proporcionar dos muestras compactadas (Nota 1) y las muestras requeridas para
determinación de la humedad.
Nota 1. Usualmente, solo un espécimen (identificado con el Nº 2) se necesita para ensayos

de rutina el otro espécimen (identificado con el Nº 1) se emplea para investigaciones y
ensayos de suelos poco usuales.
5.1.3 Agréguese al suelo de acuerdo con el diseño, la cantidad requerida de cemento. Mézclese
completamente, hasta lograr un color uniforme.
5.1.4 Agréguese suficiente agua para llevar la mezcla a su contenido óptimo de humedad en el
momento de la compactación y mézclese completamente. Cuando el suelo que se emplea
sea de textura arcillosa pesada (grasa), compáctese la mezcla de suelo, cemento y agua en
la cacerola plana hasta tener un espesor de alrededor de 50 mm (2 pulg) empleando el pisón
del ensayo Próctor estándar o un martillo de mano similar; cúbrase y déjese en reposo entre
5 y 10 minutos para que haya dispersión de la humedad y permitir una absorción más
completa.
5.1.5 Después, disgréguese completamente la mezcla, sin reducir el tamaño natural de las
partículas, hasta cuando a simple vista se note que pase por el tamiz 4,75mm (Nº 4) y
vuélvase a mezclar.
5.2 Moldeo de especímenes
5.2.1 Fórmese un espécimen compactando la mezcla de suelo-cemento en el molde (con el collar

ajustado) y recórtese la superficie del espécimen de acuerdo con el Método A de la norma
mencionada; adicionalmente, escarifíquense las partes superiores de la primera y segunda
capa para romper planos lisos de compactación, antes de colocar y compactar las capas
subsiguientes. Esta escarificación deberá formar ranuras en ángulos rectos una de otra de
aproximadamente 3,2 mm (1/8 pulg) de ancho, 3,2 mm (1/8 pulg) de profundidad y de
6,4mm (1/4 pulg) de separación. Durante la compactación tómese de una porción de muestra
representativa de la mezcla de suelo cemento, que no pese menos de 100g, pésese
inmediatamente y séquese en el horno a 110 ± 5ºC por lo menos durante 12 horas o hasta
peso constante. Calcúlese el porcentaje de humedad como se prescribe en la norma
mencionada para comprobar que está en el óptimo.
5.2.2 Pésense el espécimen compactado y el molde, extráigase el espécimen del molde y calcúlese
el peso secado al horno de cada espécimen en kg/m3, (lb/pie3), para comprobar el peso
unitario del diseño.
5.2.3 Identifíquese el espécimen con un membrete metálico (u otro dispositivo adecuado) como
No. 1 (Nota 1), juntamente con otras marcas de identificación necesarias y empléense para
obtener datos sobre cambios de humedad y de volumen durante el ensayo.
5.2.4 Hágase un segundo espécimen tan rápidamente como sea posible y determínese el
porcentaje de humedad y el peso unitario secado al horno como se describió en los numerales
5.2.1 y 5.2.2 Identifíquese este espécimen como el Nº 2 conjuntamente con otras marcas de
identificación necesarias y empléese para obtener datos sobre las pérdidas del suelo cemento
durante el ensayo.
5.2.5 Determínese el diámetro y la altura promedio del espécimen Nº 1 y calcúlese su volumen.
5.2.6 Colóquense los especímenes en dispositivos adecuados en la cámara húmeda y protéjanse

del agua libre durante un período de 7 días. Pésese y mídase el espécimen No. 1 al final del

almacenamiento de 7 días para obtener datos para el cálculo de su contenido de humedad y
del volumen (Nota 2).
Nota 2. Es importante que todas las medidas de altura y diámetro se hagan con aproximación
de 0,25mm (0,01 pulg) y que sean tomadas en los mismos puntos sobre el espécimen en
todo momento.
METODO B. EMPLEANDO MATERIAL QUE PASA EL TAMIZ. DE 19,0mm (3/4")
5.3 Prepárese la muestra de suelo de acuerdo con el Método B de la norma citada, del ensayo
para las relaciones de humedad-peso unitario de mezclas de suelo-cemento.
5.4 Escójanse y manténganse separadamente muestras representativas de suelo que pasa tamiz
de 4,75mm (No.4) y de agregado saturado con superficie seca que pasa tamiz de 19 mm
(3/4 pulg) y queda retenido en el de 4,75mm (Nº 4), de manera que la muestra total sea
suficiente para proporcionar (véase Nota 1) dos (2) especímenes compactados más las
muestras requeridas para determinación de la humedad. El porcentaje en peso secado al
horno, del agregado que pasa el tamiz de 19,00mm (3/4 pulg) y que queda retenido en el
de 4,75mm (Nº 4) deberá ser el mismo que el porcentaje que pasa el tamiz de 75 mm (3
pulg) que queda retenido en el 4,75mm (Nº 4) de la muestra original. Una vez efectuado el
reemplazo requerido, únanse las porciones, formando la mezcla total.
5.5 Agréguese a la porción de muestra que pasa tamiz de 4,75mm (Nº 4), la cantidad de
cemento, requerida según diseño, para la muestra total especificada en el numeral 5.4.
Mézclese ambos hasta lograr un color uniforme.
5.6 Agréguese agua suficiente para llevar la mezcla total de suelo-cemento hasta su contenido
óptimo de humedad en el momento de la compactación, facilitándose la dispersión de
humedad como se prescribe para el Método A, en el numeral 5.1.4.
5.7 Después de preparada la mezcla como se describió en los numerales 5.3 a 5.5, agréguese a
la mezcla el agregado grueso saturado, con superficie seca, y mézclese completamente.
5.8 Especímenes moldeados.
5.9 Fórmese un espécimen compactando la mezcla de suelo-cemento en el molde (con el collar

ajustado) y recórtese la superficie del espécimen, de acuerdo con el Método B de la norma
mencionada, pero clavando repetidamente un cuchillo doméstico en cada capa colocada,
antes de ser compactada, a fin de obtener una distribución uniforme del material retenido en
el tamiz de 4,75 mm (Nº 4) y escarificando la parte superior de la primera y segunda capa
como se describe en el numeral 5.2.1 del Método A. Durante la compactación, tómese de una
porción de muestra representativa de suelo-cemento que no pese menos de 500 g, pésese
inmediatamente y séquese en un horno a 110 ± 5ºC por un mínimo de 2 horas o hasta peso
constante, para determinar la humedad de ensayo y comprobar la humedad de
diseño. Fórmese, tan rápidamente como sea posible un segundo espécimen, de la misma manera
que el primero.
5.10 Pésese cada espécimen compactado para verificar la densidad de diseño identifíquese y
mídase el espécimen Nº 1 (Nota 1), colóquese en el cuarto húmedo, y mídase de nuevo el
espécimen Nº 1 al final del período de almacenamiento de 7 días, como se describe en los
numerales 5.2.2 a 5.2.6 (Nota 2).
6.0 PROCEDIMIENTO

6.1 Al final del período de almacenamiento en la cámara húmeda, sumérjanse los especímenes
en agua, a temperatura ambiente durante un período de 5 horas. Luego, pésese y mídase el
espécimen No.1 (cambio de volumen y humedad del espécimen).
6.2 Colóquense ambos especímenes en la estufa a 71 ± 3ºC durante 42 horas y remuévanse.

Pésese y mídase el espécimen Nº 1. Dense dos pasadas firmes al espécimen Nº 2 (espécimen
para la pérdida de suelo-cemento) sobre toda su área, con el cepillo de alambre. El cepillo
deberá mantenerse con su eje longitudinal paralelo al eje longitudinal del espécimen o
paralelo a los bordes, como sea necesario, para cubrir toda su superficie. Aplíquense esas
pasadas con un golpe firme que corresponda aproximadamente a 13,3 N (3 lbf) (Nota 5). Se
requerirán de 18 a 20 pasadas verticales con el cepillo para cubrir los lados del espécimen y
cuatro pasadas sobre cada extremo.
Nota 3. Esta presión se mide de la siguiente forma: colóquese el espécimen en la posición

vertical sobre el borde de una balanza de plataforma y póngase la balanza en cero. Aplíquense
los golpes de cepillado verticales al espécimen y nótese la fuerza para registrar
aproximadamente 13,3 N (3 lb)
6.3 Los procedimientos descritos en los numerales 6.1 y 6.2 constituyen un ciclo (48 horas) de
humedecimiento y secado. Sumérjase de nuevo el espécimen en agua y continúese el
procedimiento durante 12 ciclos (Nota 4). El espécimen Nº 1 podrá descontinuarse antes de
los 12 ciclos si las medidas llegan a hacerse imprecisas debido a pérdidas de suelo-cemento
del espécimen (Nota 5).
Nota 4. Cuando se efectúan investigaciones o estudios especiales, las determinaciones del

peso del espécimen No.2 antes y después del cepillado se hace generalmente al final de cada
ciclo.
Nota 5. Si no es posible correr ciclos continuamente a causa de domingos, fiestas o por

cualquier otra razón, manténgase el espécimen en el horno, durante el tiempo de receso, si
fuere posible
6.4 Después de los 12 ciclos de ensayo, séquense los especímenes a una temperatura de 110 ±
5ºC en horno, hasta obtener un peso constante.
6.5 Los datos recogidos permitirán cálculos de cambios de volumen y peso unitario del espécimen
Nº 1 así como las pérdidas de suelo-cemento del espécimen Nº 2 después de los ciclos de
ensayo.
MÉTODO B. EMPLEANDO MATERIAL QUE PASA EL TAMIZ. DE 19,0mm (3/4")
6.6 Procédase como se indicó en el numeral 6, Método A.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Calcúlense los cambios de volumen y humedad y las pérdidas de los especímenes, en la siguiente
forma:
7.1.1.1 Calcúlese la diferencia entre el volumen del espécimen Nº 1 en el momento del moldeo y los
volúmenes subsiguientes como un porcentaje del volumen original.
7.1.1.2 Calcúlese el contenido humedad del espécimen Nº 1 en el momento del moldeo y los
subsiguientes contenidos humedad como un porcentaje del peso del espécimen original secado
en el horno.

7.1.1.3 Corríjase el peso seco al horno del espécimen Nº 2 obtenido en 6.4, por el agua que ha
reaccionado con el cemento y el suelo durante el ensayo, a 110ºC, así:
Peso seco al horno corregido = (A/B) x 100 Donde:
A = Peso secado al horno a 110ºC.
B = Porcentaje de agua retenida en el espécimen + 100.
El porcentaje de agua retenida en el espécimen Nº 2 después de secamiento a 110ºC para

emplear en la fórmula de arriba puede suponerse igual al agua retenida en el espécimen Nº
1.
Cuando no se moldean los especímenes Nº 1, no se dispone de los datos precedentes y se

emplearán los valores promedios prescritos en la Tabla 1.
Tabla 1
Valores promedio de agua retenida
Clasificación del suelo Promedio de agua retenida

según después de
AASHTO secamiento a 110ºC %
A-1, A-3 1,5
A-2 2,5
A-4,A-5 A-6,A- 3,0

7 3,5
Calcúlese la pérdida de suelo-cemento del espécimen Nº 2 con un porcentaje del peso original del
espécimen secado al horno, así:
Pérdida de suelo-cemento, % = (X/Y) x 100 Donde:
X= Peso original secado al horno calculado menos peso final corregido, secado al homo.
Y= Peso original calculado secado al horno.
7.2 INFORME
7.2.1 El informe deberá incluir:
a) Humedad óptima de diseño y peso unitario máximo de los especímenes moldeados.
b) Humedad y peso unitario logrados en los especímenes moldeados.
c) Humedad ± 1%
d) Peso unitario ± 48 kg / cm3 (3 lb/pie3).
e) El contenido de cemento de diseño, en porcentaje, en especímenes moldeados.
f) El contenido de cemento, en porcentaje, obtenido en especímenes moldeados.
g) El máximo cambio de volumen, en porcentaje, y el contenido máximo de humedad durante el

ensayo del espécimen Nº 1.
h) La pérdida del suelo-cemento, en porcentaje, del espécimen Nº 2.

Nota 6. Una buena práctica de laboratorio permite la tolerancia siguiente entre los factores de
diseño y los obtenidos en especímenes moldeados.
MTC E 1105
DETERMINACION POR TITULACION DELCONTENIDO DE CAL EN SUELOS
1.0 OBJETO
1.1 Determinar el porcentaje de cal en suelos o agregados que han sido tratados con cal hidratada.
2.1 Se basa en la neutralización continua de una solución acuosa, a partir de un espécimen tratado
con cal por un tiempo especificado. Esto se logra añadiendo la cantidad de ácido suficientes para
neutralizar la cal, la cual está siendo continuamente disuelta durante el ensayo. La cantidad de
ácido usada es directamente proporcional al contenido de cal del espécimen.
3.1 AASHTO T 232-90, Determinación de Contenido de Cal en Suelos por Titulación
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Bureta de titulación de 100 mL, u otro dispositivo que permita la adición lenta y fácilmente
controlada del ácido, con soporte y abrazadera.
4.1.2 Diez (10) recipientes de polietileno, de boca ancha, de 1,9 litros de capacidad (2 cuartos).
(Blancos).
4.1.3 Dos garrafones plásticos, de 18,9 litros de capacidad (5 galones), equipados con sifones, tuberías
de neopreno, abrazaderas para mangueras, etc., para suministrar la solución ácida de trabajo y el
agua.
4.1.4 Botella gotero de vidrio (o plástica).
4.1.5 Tamices de 37,5 mm (1 ½ pulg) y 9,5 mm (3 /8 pulg).
Nota 1. A pesar de que los tamices colocados en los marcos de 203 mm (8 pulg) son
satisfactorios, un tamiz de 9,5 mm (3/8 pulg) colocado en un marco de 305 mm (12 pulg)
puede ser más adecuado para separar la muestra de campo (véanse numerales 5.1.4 y
6.1.3).
4.1.6 Balanzas, una con capacidad de 5 kg y sensibilidad de 1 g y otra con capacidad de 2 kg y

sensibilidad de 0,1 g.
4.2 MATERIALES
4.2.1 Cuatro varillas agitadoras, de acero inoxidable o de otro material adecuado.
4.2.2 Cuatro vasos de plástico que tengan una capacidad mínima de 500 mL.
4.2.3 Un vaso de vidrio de 200 mL.
4.2.4 Cuatro probetas graduadas de 50 mL.
4.2.5 Luz fluorescente, proporcionada con un tubo de 915 mm (36 pulg) de largo, o por dos de 457 mm
(18 pulg) de largo.

4.3 INSUMOS
4.3.1 Ácido clorhídrico (HCl) (aproximadamente 3N). Viértanse lentamente los contenidos de 2
botellas estándar de 6 lb (2,7kg) de ácido clorhídrico (HCl) concentrado y certificado, en uno
de los garrafones de 5 galones, y dilúyanse hasta 5 galones (18,9 litros) con agua potable,
mezcla la solución vigorosamente por un minuto.
4.3.2 Solución indicadora de fenolftaleína (solución al 1%). Disuélvanse 5 g de fenolftaleína (U.S.P.)

en 250 mL de alcohol etílico al 95%. Dilúyase con 250 mL de agua destilada.
4.3.3 Solución Stock (Poliacrilamida- agente floculante). Mézclense 0,5 g de polvo (poliacrilamida)
con 100 mL de agua destilada en un vaso de vidrio. Agítese frecuentemente y permítase
reposar hasta que no se vean precipitados. Prepárese una solución fresca cada semana.
5.0 MUESTRA
5.1 Calibración
5.1.1 Deberán ensayarse dos especímenes con un contenido de cal 1% menor que el proyectado,
y dos especímenes con un contenido de cal 1% mayor que el proyectado; los datos se usarán
en la preparación de una curva de calibración de titulación de la cal. En la preparación de los
especímenes de calibración deberán utilizarse los mismos agregados, cal y agua que van a
ser usados en el proyecto. La humedad de los especímenes deberá ser representativa de la
que será usada para el material tratado con cal en el proyecto.
5.1.2 De la Tabla 1, selecciónese el peso de agregado que corresponde al contenido de cal y a la

humedad apropiada. Este será el peso del agregado seco no tratado para preparar los
especímenes de calibración de 300 gramos. Si la muestra de agregado no tratado contiene
inicialmente agua, ajústese el peso del agregado húmedo para qué. proporcione el peso
correcto del material seco. En consecuencia, se hace también una corrección al agua que se
mide según el numeral 5.1.6, debido a la cantidad de agua que contiene el agregado húmedo.
5.1.3 De los registros del proyecto, determínense los porcentajes promedio de agregado no tratado,
que pasa el tamiz de 37,5 mm y que es retenido en el tamiz de 9,5 mm. Estos porcentajes
serán usados para proporcionar los especímenes de calibración.
5.1.4 Remuévase y descártese cualquier agregado en la muestra del material no tratado, que sea
retenido en el tamiz de 37,5 mm (1 ½ pulg) (y sepárese la fracción de muestra retenida en
el tamiz de 9,5 mm. (3/8 pulg)Recombínese para lograr el peso de agregado, de los
especímenes de calibración duplicados, encontrado en el numeral 5.1.2, teniendo en cuenta
las proporciones halladas en el numeral 5.1.3 del material separado por el tamiz de 9,5 mm
(3/8 pulg).
5.1.5 Selecciónese la cantidad requerida de cal a partir de la Tabla 1 y pésese con aproximación de
0,5 g.
5.1.6 Mídase en una probeta de vidrio la cantidad requerida de agua (corregida como se indica en
el numeral 5.1.2) en mL, dada en la Tabla 1.

Tabla 1
Cantidad de materiales para las especificaciones de calibración según el porcentaje de cal

1% Cal 2% Cal 3% Cal 4% Cal 5% Cal 6% Cal 7% Cal
Humedad Agua Agregó. Cal Agreg. Peso Cal Agreg. Cal Agreg. Cal Agreg. Peso Cal Agreg. Peso Cal Agreg. Cal
% (ml) Peso Seco (g) (g) Seco (g) (g) Peso Seco (g) (g) Peso Seco (g) (g) Seco (g) (g) Seco (g) (g) Peso Seco (g)
(g)
5 14 17 283 2,8 280 5,6 278 8,3 275 11 272 13,6 270 16,2 267 18,7
6 20 280 2,8 277 5,5 272 8,2 272 10,9 270 13,5 267 16,0 264 18,5
7 22 277 2,8 275 5,5 270 8,2 269 10,8 267 13,4 264 15,9 262 18,3
8 25 275 2,8 272 5,5 269 8,1 267 10,7 265 13,2 262 15,7 260 18,2
9 27 272 2,7 270 5,4 267 8,0 264 10,6 262 13,1 259 15,6 257 18,0
10 270 2,7 268 5,4 265 8,0 262 10,5 260 13,0 258 15,5 255 17,9
11 30 32 268 2,7 265 5,3 262 7,9 260 10,4 257 12,9 255 15,3 252 17,7
12 34 265 2,7 263 5,3 260 7,8 258 10,3 255 252 12,8 253 15,2 250 17,5
13 37 262 2,6 260 5,2 257 7,7 255 10,2 250 12,6 250 15,0 248 17,3
14 39 260 2,6 258 5,2 255 7,7 253 10,1 249 12,5 248 14,9 246 17,2
15 258 2,6 256 5,1 253 7,6 251 10,0 12,4 246 14,8 244 17,1
16 41 44 256 2,6 254 5,1 251 7,5 249 10,0 247 12,3 244 14,6 242 16,9
17 46 253 2,5 251 5,0 249 7,5 246 9,9 244 12,2 242 14,5 239 16,7
18 48 252 2,5 249 5,0 247 7,4 244 9,8 242 12,1 240 14,4 238 16,6
19 50 250 2,5 247 4,9 245 7,3 242 9,7 240 12,0 238 14,3 236 16,5
20 248 2,5 245 4,9 243 7,3 240 9,6 238 11,9 236 14,2 234 16,4
21 52 54 246 2,5 243 4,9 241 7,2 238 9,5 236 11,8 234 14 232 16,2
22 56 244 2,4 241 4,8 239 7,2 236 9,4 234 11,7 232 13,9 230 16,1
23 58 242 2,4 239 4,8 237 7,1 235 9,4 232 11,6 230 13,8 228 16,0
24 60 240 2,4 237 4,7 235 7,1 233 9,3 230 11,5 228 13,7 226 15,8
25 238 2,4 235 4,7 234 7,0 231 9,2 229 11,4 226 13,6 224 15,7
26 62 64 236 2,4 233 4,7 231 6,9 229 9,2 227 11,4 225 13,5 222 15,6
27 66 234 2,3 231 4,6 229 6,9 229 9,1 225 11,3 223 13,4 221 15,5
28 68 232 2,3 229 4,6 227 6,8 225 9,0 223 11,2 221 13,3 219 15,3
29 69 231 2,3 228 4,6 226 6,8 224 9,0 222 11,1 220 13,2 218 15,3
30 229 2,3 226 4,5 224 6,7 222 8,9 220 11,0 218 13,1 216 15,1
31 71 73 227 2,3 225 4,5 222 6,7 220 8,8 218 10,9 216 13,0 214 15,0
32 75 225 2,3 223 4,5 220 6,6 218 8,7 216 10,8 214 12,8 212 14,8
33 76 224 2,2 222 4,4 219 6,6 217 8,7 215 18,8 213 12,8 211 14,8
34 78 222 2,2 220 4,4 217 6,5 215 8,6 213 18,7 211 12,7 209 14,6
35 220 2,2 218 4,4 216 6,5 213 8,5 211 18,6 209 12,5 207 14,5
5.2 Curva de calibración
5.2.1 Cada operador de ensayo deberá establecer dos curvas de calibración, al menos una vez por
día: una para un tiempo de curado de 4 ó 5 horas, para usarla en las muestras de campo
que son mezcladas completamente y curadas durante el mismo día; y otra para un tiempo
de curado de 24 horas, para usarla en las muestras de campo que son ensayadas al día
siguiente de ser mezcladas. Si hay algún cambio en los contenidos de ácido, cal, agregado
o agua, deberán establecerse nuevas curvas después de dicho cambio.
Nota 2. Se necesitará menos correcciones y los resultados serán más precisos, si se utilizan
tiempos de curado similares para los ensayos en las muestras de campo.
Nota 3. Se establecerá una nueva curva de calibración cuando se prepare una nueva
bachada de solución de ácido diluido y cuando la fuente de agregado o de agua sea
cambiada. La curva de calibración para cada tiempo de curado deberá ser verificada cuando
se sospeche un cambio en las características del espécimen de agregado o del agua de la
misma fuente.
5.2.2 Para cada espécimen, viértase el agregado pesado y la cal hallada en los numerales 5.1.4 y
5.1.5 respectivamente, en un recipiente plástico de 1,9 litros (2 cuartos de galón) y mézclese
cuidadosamente con la varilla agitadora.
5.2.3 Adiciónese la cantidad de agua medida en el numeral 5.1.6 y mézclese completamente y

mézclese completamente. El momento en el cual el agua es añadida, se considera como el
comienzo del período de curado.
5.2.4 Colóquense los recipientes de 1,9 litros (2 cuartos de galón) en fila sobre la mesa que es
usada para el ensayo; déjense así las muestras sin tapar y permitiendo el curado durante
los tiempos dados en el numeral 5.2.1.
5.2.5 Justo antes de que se termine el tiempo de curado establecido, prepárese la solución de
Poliacrilamida como sigue: detrás de cada espécimen de ensayo, colóquese un vaso plástico
en el cual se han vertido 200 mL de agua potable y 50 mL de solución de Poliacrilamida;
también para cada espécimen de ensayo, pésese la probeta graduada, adiciónense a ella 50
mL de solución Poliacrilamida pesada con aproximación de 0,1 g y anótese el peso total.
5.2.6 Al final del período del curado, el ensayo de neutralización constante se desarrolla como
sigue:
a) Póngase a funcionar el cronómetro y añádase la solución de agua con Poliacrilamida

mezclados, al primer espécimen. Añádase el líquido a los siguientes especímenes, en
forma sucesiva, a intervalos de 2 minutos.
b) Añádase a cada recipiente una cantidad correspondiente a aproximadamente 40 gotas

de solución de fenolftaleína. El agua generalmente se torna roja debido a la presencia
de la cal.
c) Pésese cada recipiente plástico con su contenido con precisión de 0,1 g.
d) Colóquese la luz fluorescente detrás de los recipientes plásticos.
e) A los 8 minutos después de la adición de la solución de agua con poliacrilamida al

primer espécimen (ítem a), comiéncese a añadir el HCl (3N) a ese espécimen,
contenido que ha sido medido en una bureta, mientras que se agita en forma continua.
Se deberá añadir apenas suficiente ácido para causar que el color rojo desaparezca.
En forma similar, añádase ácido a los especímenes siguientes a intervalos de 2
minutos; esto es, a lecturas de cronómetro de 10, 12 y 14 min para el segundo,

tercero y cuarto espécimen, respectivamente, o de igual manera para la serie de
especímenes de ensayo utilizado.
f) Cuando comience a reaparecer el color rojo, después de la introducción inicial del

ácido, úsese la probeta para hacer una segunda adición del ácido, en la cantidad (mL)
necesaria para causar de nuevo que el color apenas desaparezca. Se harán
subsecuentemente cuantas adiciones de ácido sean necesarias para causar que el
color apenas desaparezca.
Nota 4. Precaución. Agítese en forma lenta. La agitación vigorosa en este momento

puede causar que las partículas floculadas se dispersen, haciendo difícil ver el punto
final de la adición del ácido.
g) Adicionalmente a la agitación hecha durante cada introducción del ácido, deberá

agitarse cerca de 3 segundos por cada minuto y aproximadamente 6 segundos por
cada 5 minutos, así sea que aparezca color o no. El patrón de agitación deberá
componerse de movimientos circulares y de zigzag a través del fondo del recipiente
plástico. Procúrese evitar la posibilidad de dejar cualquier depósito de cal no
neutralizado, en el centro del recipiente.
h) Una vez transcurridos 25 minutos después de la adición de la cantidad inicial de

solución de agua con poliacrilamida a la primera muestra, agítese la muestra.
vigorosamente, añádanse los 50 mL restantes de la solución con poliacrilamida (véase
el numeral 5.2.6) y continúese el ensayo. Repítase este procedimiento con cada uno
de los especímenes, dejando un intervalo de tiempo de 2 minutos entre cada dos
especímenes. Esto requerirá lecturas de cronómetro de 27, 29 y 31 minutos,
respectivamente, para el segundo, tercero y cuarto espécimen de la serie.
i) Continúese el procedimiento de adición de ácido y de agitación hasta que hayan

pasado 38 minutos desde la adición inicial de solución de agua con poliacrilamida al
primer espécimen. Luego, vuélvase a pesar el recipiente plástico y sus contenidos con
aproximación de 0,1 g; repítase este procedimiento con cada uno de los especímenes,
permitiendo un intervalo de tiempo de 2 minutos entre cada dos especímenes. Esto
requerirá lecturas de tiempo de 40, 42 y 44 minutos, respectivamente, para el
segundo, tercero y cuarto espécimen de la serie.
j) Usando la diferencia entre peso inicial (sección 5.2.6. c) más el peso adicional de
poliacrilamida (determinado en el numeral 5.1.5) y los pesos finales de ensayo
(determinados en la sección 5.2.6. i), calcúlese y regístrese el peso total de ácido
clorhídrico usado para neutralizar la solución; luego determínese el peso promedio de
ácido clorhídrico usado para cada especímenes de ensayo.
5.2.7 Hágase un gráfico del peso promedio de ácido clorhídrico usado (sección 5.2.6. j) contra el
porcentaje del mismo, usado en los especímenes pareados. Dibújese una línea recta entre
los dos puntos. Esta es la curva de calibración para determinar el contenido de cal de un
espécimen tratado con cal, mezclado en el campo. Véase Figura 1.

Figura 1 Curva de calibración de la titulación de la Cal
5.3 Curva de corrección del tiempo de curado
5.3.1 Puesto que será normalmente imposible seleccionar muestras tratadas con cal del proyecto
de campo, que han sido curadas durante el mismo tiempo que los especímenes usados en
la preparación de la curva de calibración, será necesario preparar una curva de corrección
del curado.
5.3.2 Usando agregado, cal y agua reales del proyecto, prepárense 10 especímenes con el
contenido de cal proyectado. La preparación de las cantidades requeridas de materiales
deberá hacerse como el numeral 5,1; y la mezcla deberá hacerse en la misma forma como
se describió en los numerales 5.2.2 y 5.2.3.
5.3.3 Ensáyense los especímenes pareados para tiempos de curado aproximados de 1, 3, 7, 24 y

48 horas, para establecer una curva de tiempo de curado como la mostrada en la Figura 2.
Déjense las muestras sin cubrir durante el periodo de curado.
Nota 5. El ensayo es muy sensible al tiempo de curado durante la primera hora después de
la operación del mezclado. Por esto, es aconsejable no efectuar el primer ensayo hasta que
haya pasado por lo menos una hora después de la operación de mezclado
5.3.4 Al final de cada uno de los tiempos de curado dados en el numeral 5.3.3, efectúese el ensayo
de neutralización constante sobre dos de los especímenes, usando el procedimiento descrito
en el numeral 5.2.6.
5.3.5 Grafíquese el peso en g de HCl usado contra el tiempo de curado, para establecer la curva
de corrección (Figura 2).
Nota 6. La curva de corrección de tiempo de curado necesita ser establecida solamente

una vez para una proyecto, a menos que exista algún cambio de la fuente de los
agregados o de la cal

Figura N 2 Curva de corrección del tiempo de curado
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Procedimiento de ensayo para las muestras de campo.
6.1.1 Extráiganse de una a cuatro muestras de campo del agregado tratado con cal, cada muestra
de aproximadamente 3,000 g. Pésese la muestra con aproximación a 1,0 g.
6.1.2 Remuévase y descártese cualquier agregado retenido en el tamiz de 37,5 mm (1 ½ pulg).
6.1.3 Sepárese la muestra retenida en el tamiz de 9,5 mm (3/8 pulg) y determínese la proporción
retenida y pasante del tamiz de 5 mm (3/8 pulg) con base en el peso de la muestra total,
incluyendo el material retenido en el tamiz de 37.5 mm (1 ½ pulg).
6.1.4 Prepárense especímenes de ensayo de 300 g en las mismas proporciones de material

retenido y pasante del tamiz de 9,5 mm (3/8 pulg) contenidos en la muestra original de
3,000 g. El material retenido en el tamiz de 37,5 mm (1 ½ pulg) será representado por una
cantidad similar de material que pasa con dicho tamiz y que queda retenido en el tamiz de
9,5 mm (3/8 pulg).
6.1.5 Efectúese el ensayo de neutralización constante observado en el numeral 5.2.6.
6.1.6 Determínese el factor de corrección en gramos de ácido entre el tiempo de curado para la
calibración y el de las muestras de campo, a partir de la curva de corrección Del tiempo de
curado (Figura 2). Aplíquese un factor de corrección de suma si el tiempo de curado de la
muestra de campo es superior a la del tiempo de curado de la muestra de calibración.
Aplíquese un factor de corrección de sustracción si el tiempo de curado de la muestra de
campo es inferior al tiempo de curado de las muestras de calibración.
Nota 7. El tiempo de curado de una muestra de campo comienza por el tiempo de mezclado,
incluye el tiempo requerido para tomar la muestra de la mezcla, para transportar la muestra
al sitio de ensayo y para preparar los especímenes de 300 g
6.1.7 Aplíquese el factor de corrección a los gramos de HCl requeridos para la neutralización (véase
numeral 5.2.6 j).
6.1.8 Determínese, a partir de la curva de calibración, el porcentaje de cal (Figura 1).

7.1 CALCULOS
7.1.1 Supóngase los datos siguientes:
La curva de corrección del tiempo de curado fue establecida usando el contenido de cal
proyectado (Figura 2).
La curva de calibración fue establecida con un tiempo de curado de 16 horas (Figura 1).
La muestra de campo tuvo un tiempo de curado de 20 horas.
La titulación de la muestra de campo requirió 48.0 g de ácido.
7.1.2 Dibújese el tiempo de curado para la calibración y la muestra de ensayo contra la curva de
corrección del tiempo de curado, como se muestra en la Figura 2. Aplíquese esta corrección
a los gramos de ácido requeridos para titular la muestra de campo (48 + 2.0 = 50,0 g de
ácido). Entre con los 50,0 g de ácido a la curva de calibración (Figura 1). Entonces el
contenido de cal calculado es de 4,0 % (Figura 1).
7.1.3 Precauciones
7.1.3.1 Este ensayo no deberá ser llevado a cabo por personas que tengan problemas con la
diferenciación de los colores.
7.1.3.2 Es muy importante que el operador esté atento a mantener una solución neutral añadiendo
repetidamente ácido tan pronto como el color rosado vuelva a aparecer.
7.1.3.3 Úsese solamente la cantidad de ácido clorhídrico (HCl) apenas necesaria para eliminar el
color rojo. Un exceso de ácido puede atacar los agregados, particularmente en las últimas
fases, cuando la cantidad de cal remanente en la mezcla es baja.
7.1.3.4 Este ensayo no deberá ser llevado a cabo bajo la acción del sol o en cualquier lugar donde
se encuentre una corriente de aire sobre los recipientes. La cantidad de evaporación
causada por la exposición a corrientes de aire o a la luz solar puede afectar los datos del
ensayo.
7.1.3.5 Los garrafones plásticos descritos en el equipo del ensayo no deberán ser sustituidos por
garrafones de vidrio y los recipientes que tienen las soluciones de los ácidos deberán ser
etiquetados en forma clara.
7.1.3.6 Téngase extremo cuidado en el manejo de las soluciones concentradas de ácido y también
en las soluciones diluidas, ya que pueden ser dañinas para los ojos, la piel o para la ropa.
Si alguno de estos químicos se derrama sobre los ojos, sobre la piel o sobre la ropa,
aplíquese agua en cantidad abundante sobre las áreas afectadas.
7.1.3.7 Cuando se manejen ácidos, el personal debe utilizar guantes protectores, delantales y
anteojos.
7.1.3.8 Se conoce que la fenolftaleína puede causar síntomas de alergia y que tiene un efecto
laxante poderoso. Puede ser tóxica. La persona expuesta que sea sensible a ella, deberá
vestir roja adecuada, si es necesario, para evitar el contacto corporal. Este producto no
debe ser ingerido.
MTC E 1106

PREPARACION EN EL LABORATORIO DE MEZCLAS DE SUELO-CAL EMPLEANDO
UNA MEZCLADORA MECANICA
1.0 OBJETO
1.1 Preparación en el laboratorio de mezclas de suelo-cal para emplearlas en la determinación

de los efectos de la cal sobre las propiedades del suelo (plasticidad, resistencia, relaciones
de humedad, peso unitario, etc.), y para el diseño de mezclas para construcción de capas
estabilizadas.
2.1 Este método normaliza la preparación de mezclas del suelo-cal para los ensayos de laboratorio
necesarios para la determinación de las propiedades del suelo cuando se estabiliza con cal.
Se hace mención en este método al período de maduración, pero no se dan recomendaciones

específicas en cuanto al mismo. El período de maduración que se va a emplear en el ensayo,
depende de cada uso específico y deberás ser definido en la correspondiente especificación
de construcción.
3.1 ASTM D-3155 g
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Mezcladora mecánica, que pueda producir mezclas uniformes y homogéneas de suelo, cal y
agua.
4.1.2 Mezcladora mecánica, que pueda producir mezclas uniformes y homogéneas de suelo, cal y
agua.
4.1.3 Espátulas, palustres, cucharas, etc., apropiadas para transferir el suelo y la cal a la mezcladora,
y para raspar y limpiar el tazón y otras partes de la mezcladora.
4.1.4 Balanza. Una balanza o báscula que pueda pesar al menos 1000 g con aproximación a 1g,
para emplear en el pesaje del suelo, de la cal y del agua.
5.0 MUESTRA
5.1 El suelo para la elaboración de la mezcla podrá secarse al aire o al horno, a menos que haya
razón para creer que por ello se afectan excesivamente los resultados. En este caso, deberá
curarse el suelo con o cerca del contenido final de humedad durante un período
predeterminado. Es típico un período de 24 horas para el secamiento al aire del suelo. El
tamaño de la muestra y su preparación, estarán dictadas por los requerimientos del ensayo
para el cual se prepara la muestra.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Determínese la humedad higroscópica del suelo secado al aire de acuerdo con la norma MTC E-
108. Pésese una cantidad suficiente de suelo para proporcionar el suelo secado al horno
requerido para preparar el número deseado de especímenes de ensayo. Colóquese en el
tazón de la mezcladora mecánica. Pésese también la cantidad de cal, con base en el peso
secado al horno del suelo requerido, para el porcentaje deseado en la mezcla final, y
colóquese también en el tazón.

6.2 Póngase en marcha la mezcladora e incorpórese en seco el suelo y la cal durante 1 minuto, o
hasta que la mezcla presente un color uniforme.
6.3 Pésese o mídase con un recipiente, la cantidad de agua necesaria para proporcionar la humedad
deseada (Nota 1) y adiciónese a la mezcla en forma de corriente tenue o fino rocío, mientras
que esté en movimiento la mezcladora. Después de agregada el agua, continúese la mezcla
durante 5 minutos adicionales. Al completar aproximadamente la mitad de este período,
deténgase la mezcladora por unos pocos segundos y ráspense todas sus partes para
devolver cualquier mezcla en terrones al tazón de la mezcladora. Continúese el mezclado
durante el resto del período de 5 minutos.
Nota 1. Deberá suministrarse, adicionalmente el agua de mezcla, un exceso de alrededor

del 1% del contenido final de humedad deseado, para cubrir la evaporación durante el
mezclado. La cantidad de agua extra requerida dependerá de las condiciones del laboratorio
y deberá determinarse experimentalmente
6.4 Cumplidos los cinco (5) minutos, deténgase la mezcladora y ráspense todas sus partes para
retornar cualquier porción de terrones de la mezcla al tazón de la mezcladora. Remuévase
el tazón, mézclese brevemente con un palustre o espátula y fórmese un montículo
ligeramente compactado en el fondo del tazón. Cúbrase inmediatamente el tazón para
minimizar la evaporación de humedad.
Si se permite la maduración de la mezcla, deberá colocarse ésta en un recipiente más

pequeño y cerrado, para reducir la cantidad de evaporación. Las operaciones deberán
programarse de manera que la mezcla sea utilizada inmediatamente después de la
evaporación de mezclado o después del período de maduración. Es típico un período de
maduración de 1 hora, aun cuando se han empleado períodos hasta de 24 horas.
MTC E 1107
CONTENIDO DE CAL DE MEZCLAS SUELO- CAL NO CURADAS
1.0 OBJETO
1.1 Determinar el contenido de cal en mezclas de suelo-cal muestreadas de una obra en

construcción.
2.1 Este método de ensayo sirve para definir contenidos de cal en obra, chequear el cumplimiento
de requisitos especificados y la eficiencia del control de calidad aplicado.
2.2 También sirve para que los productos de mezclas de suelo-cal lo usen, en la determinación del
contenido de cal, con el propósito de controlar la producción.
3.1 ASTM D-3155- “Método Standard para Contenido de cal de mezclas suelo-cal no curadas “
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Balanza. Que tenga capacidad de 1000 g o más y una sensibilidad de 0,05 g o menos.
4.1.2 Elementos de vidrio. Un cilindro graduado de 25 mL, y un matraz Erlenmeyer de 250 mL y

goteros medicinales.

4.1.3 Elementos plásticos. Un recipiente de 1,91 litros de polietileno con tapa a presión; un embudo
plástico de 300 mm (12 pulg) de diámetro; botellones de 19 litros (5 galones) de polietileno
para cloruro de amonio y agua destilada o desmineralizada.
4.1.4 Soporte para bureta. Para sostener buretas de 25 mL.
4.1.5 Tamiz. De 4,75 mm (N° 4).
4.2 MATERIALES
4.2.1 Agitador. Puede ser magnético o cualquier otro aparato equivalente.
4.2.2 Barra agitadora. De acero inoxidable, con 300 mm (12 pulg) de longitud.
4.2.3 Indicador de pH. Suministro de papel indicador de pH o un pH-metro con un campo de

aplicación entre valores 10 y 14.
4.3 INSUMOS
4.3.1 Solución de cloruro de amonio, 100 g/L. Se deposita en un botellón plástico 1893 g de cloruro
de amonio granular (NH4Cl) y se disuelve en cerca de 7,5 a 11,4 litros de agua
desmineralizada, para hacer 18,9 litros Se procede a mezclarlos bien.
4.3.2 Solución EDTA (0,1 M) Disuélvanse 74,45 g de polvo de un reactivo de grado disódico
(dimitriletileno) tetracetato bihidratado (Na2C10H14N2O8.2H2O) cerca de 1 litro de agua
destilada o desmineralizada tibia en un vaso. Enfríese a la temperatura ambiente,
transfiérase cuantitativamente en volumen a un matraz de 2 litros, y llénese hasta la marca
con agua desmineralizada o destilada. Almacénese en una botella de polietileno.
4.3.3 Solución de hidróxido de sodio, 500 g/L. Con agitación permanente, añádanse cuidadosamente
500 g de gránulos de hidróxido de sodio reactivo (NaOH), a 600 mL de agua destilada o
desmineralizada, hasta su disolución y déjese enfriar a temperatura ambiente. Dilúyase
hasta un litro con agua destilada o desmineralizada. Almacénese en una botella plástica.
Dilúyase para su uso en proporción 1 + 1, en agua destilada o desmineralizada.
4.3.4 Solución de triaminoetanal, 200 g/L. Disuélvanse 100 mL de triaminoetanol reactivo

(HOCH2CH2)3N en 200 ó 300 mL de agua desmineralizada y destilada en un vaso, dilúyase
hasta 500 mL en un cilindro graduado, mézclese bien y almacénese en una botella plástica.
4.3.5 Polvo indicador azul de hidróxido de naftol.
4.3.6 Agua destilada tipo II, que no exceda 1,00 µs/cm.
5.0 MUESTRA
5.1 Preparación de la curva de calibración
5.1.1 Del suelo y la cal utilizados en la construcción, prepárense tres series de muestras duplicadas
a la humedad de diseño y que contengan las siguientes cantidades de cal:
Serie 1: con el 75% del contenido de cal de diseño Serie
2: con el 100% del contenido de cal de diseño
Serie 3: con el 125% del contenido de cal de diseño.
5.1.2 Para cada una de ellas, calcúlense las cantidades de suelo, cal y agua como sigue:
Ws = 5

M L
1+ 1+
Ł 100 ł Ł 100 ł
Wr = R ·Ws 100
Wf =Ws -Wr
Wl = L ·Ws
100
Vw = M
100 (Ws -We )

Donde:
Ws = Peso seco total de suelo, en g.
Wr = Peso del material retenido en el tamiz de 4,75 mm (N° 4), en g.
Wf = Peso del material pasante por el tamiz de 4,75 mm.
We = peso de cal, en g.
Vw = Volumen de agua en mL.
M= Humedad de diseño, % del peso seco del suelo.
L= Contenido de cal, % de peso seco del suelo.
R= % de suelo retenido en el tamiz de 4,75 mm.
S= Peso de la muestra; 300 g cuando el 100% del suelo pasa el tamiz de 4,75 mm;
700 g cuando parte del suelo es retenido en dicho tamiz
5.1.3 Mézclese el suelo y la cal fuertemente hasta obtener un color uniforme. Añádase el agua y
mézclese hasta uniformar la humedad.
5.1.4 Para suelos con 100% pasante por el tamiz de 4,75 mm, titúlese cada muestra de 300 g, como
se describe más adelante. Después de trituradas las seis muestras, dibújese un gráfico
que muestre ml de solución EDTA versus porcentaje en peso de cal, usando las cifras
promedio de las series 1, 2 y 3.
5.1.5 Para suelos con material retenido en el tamiz de 4,75 mm, tamícese fuertemente cada muestra
de 700 g sobre dicho tamiz, hasta que el material retenido esté limpio de partículas más
pequeñas adheridas. Mézclese el material pasante y pésense porciones de 300 g, las cuales
se titularán como se describirá. Después de titular las seis muestras, dibújese un gráfico que
muestre ml de solución EDTA, usando las cifras promedio de las series 1, 2 y 3, versus
gramos de cal, W1300 que se calcula así:

Ø 300 ø
W1300 = Œº(700 -Wr)œß ·We
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 Ensayo de muestras
6.1.1 Durante la construcción, tómense muestras representativas de la mezcla de suelo-cal.

Ensáyense inmediatamente o colóquense en recipientes plásticos con tapa y ensáyense
dentro de las 8 horas después de terminada la mezcla.
• Para suelos que pasan completamente por el tamiz de 4,75 mm, pésense porciones de
300 g y titúlese como se describe en el numeral 6.2.
• Para suelos con material retenido en el tamiz de 4,75 mm, pésense muestras de 700
g. Tamícense sobre el tamiz de 4,75 mm, hasta que todo el material retenido esté
libre de pequeñas partículas adheridas. Pésese y anótese como W/few todo el material
que pase por el tamiz.
Mézclese todo el material que pasó el tamiz y pésense 300 g por porción y titúlese como se
describe en el numeral 6.2.
6.2 Titulación
6.2.1 Colóquense cada muestra de 300 g en un recipiente de polietileno de 1,9 litros y añádanse
600 mL de solución de NH4Cl. Colóquese la tapa y agítese el recipiente durante 2 minutos
(± 2 segundos). Déjese que la mezcla se sedimente por 4 minutos ± 2 segundos.
Con una pipeta, extráiganse 10 mL alícuota de la solución de la parte superior y deposítense

en un Erlenmeyer de 250 mL, añadiendo 100 mL de agua destilada o desmineralizada.
Mientras se mezcla fuertemente con un agitador magnético, añádanse gotas de solución de
NaOH, hasta que se obtenga un pH entre 13,0 y 13,5 medido con el papel indicador o con
el pH-metro aprobado. (Úsese una bagueta para transferir las gotas de solución al papel
indicador). Añádanse 4 gotas de solución de triaminoetanol y entonces añádanse alrededor
de 0,2 g de polvo indicador. Mientras la solución se agita, con un agitador magnético,
titúlense con Solución EDTA a un punto final de azul puro, y anótese la cantidad de mililitros.
7.1 CALCULOS
7.1.3 Si el 100% del suelo pasa por el tamiz de 4,75 mm, léase el contenido de cal en peso seco,
directamente de la curva de calibración correspondiente a los resultados de la titulación de
ml de solución EDTA para la muestra de ensayo.
7.1.4 Si el suelo contiene material retenido sobre el tamiz de 4,75 mm, léanse gramos de cal de
la curva de calibración correspondiente a los resultados de la titulación en mL de solución
EDTA para la muestra del ensayo.
Calcúlense los valores A y B como sigue:
A = (W/few/300) x
Wl300

B = 700 [1 + (w/100)]
Donde:
A = Peso de cal en la muestra de 700 g, en g.
B = Peso de suelo y cal en la muestra de 700 g, en g.
W/few = Peso de suelo que pasa el tamiz de 4,75 mm, en g.
W1300 = Peso de cal leído de la curva de calibración, en g.
w = Humedad de diseño, en %. Entonces calcúlese L, el porcentaje de cal por peso seco de

la muestra total, así:
ØAø
L= Œ B -A)œß ·100
º(
Las variaciones de la humedad tendrán un ligero efecto sobre la exactitud del ensayo. Las
correcciones por variaciones de la humedad, pueden calcularse de la siguiente forma:
1+ØŒº100W´ ø œß
L’ =
Ø Vw ø 1+ŒºWf
+We œß
Donde:
L’ = Porcentaje de cal corregido por variación de la humedad
L= Porcentaje de cal determinado del ensayo de la muestra
= Humedad de la muestra de ensayo determinado de una porción separada de material que

pasa el tamiz de 4,75 mm.
Vw’ Wf y We = Son las cantidades calculadas de acuerdo con el numeral 5, para la serie 2.
8.1 PRECISION
8.1.1 Al utilizar este método, se estima que el 95% de todos los resultados de ensayo caerán dentro
de ± 0,34% del verdadero contenido de cal para una mezcla particular. No se puede hacer
enunciado alguno para el promedio de más de un ensayo en cualquier laboratorio.
8.1.2 La precisión del método de ensayo en mL de solución EDTA es de 0,34 aproximadamente, para
cálculos de datos procedentes de mezclas de contenidos de cal conocidos.
Sobre la base de un pendiente promedio de calibración igual a 2,6, la precisión del porcentaje
de cal podría ser 0,13.
MTC E 1108
RESISTENCIA DE MEZCLAS DE SUELO CAL

1.0 OBJETO
1.1 Determinar la resistencia a la compresión no confinada de mezclas de suelo estabilizado con

cal.
Nota 1. Generalmente una resistencia no confinada de 690 kPa (100 psi) es satisfactoria
para la capa final en bases y es aceptable que los materiales para dichas capas contengan
un mínimo, del 50% retenido en el tamiz de 425 µm (N° 40) antes del tratamiento.
Diferentes clases de suelo pueden tratarse para súbase y, en tales casos, la resistencia
mínima sugerida para la compresión no confinada es de 345 kPa (50 psi).
3.1 AASHTO T 220-66 (2004) “Determinación de Resistencia de Mezcla de Suelo-Cal.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Pisón automático. Un dispositivo de compactación con placa de base para sostener moldes de
152 mm (6 pulg) de diámetro interior, equipado con un pisón de 4,5 kg (10 lb) y una altura
de caída ajustable. La caída del pisón será de 457 mm (18 pulg), y la cara con la cual golpea
será un segmento de 40°, de un círculo de 76 mm (3”) de radio.
Deberá suministrarse el pisón automático con una placa base extra para sostener el molde
durante el alistamiento de la parte superior del espécimen.
4.1.2 Molde de compactación con collar removible de 152 mm (6 pulg) de diámetro interior, y 215
mm (8 ½ pulg) de altura.
4.1.3 Dispositivo de medida para la altura del espécimen, consistente en un dispositivo dial
micrométrico con un juego normal de bloques espaciadores.
4.1.4 Balanza de 18,1 kg (40 lb) de capacidad, sensible a 0,0005 kg (0,001 lb).
4.1.5 Prensa hidráulica, para sacar por extrusión los especímenes del molde.
4.1.6 Horno para el secamiento, controlado desde 60 ± 5 °C hasta 110 ± 5 °C.
4.1.7 Bandejas metálicas, anchas y poco profundas, para mezclar y secar materiales, y recipientes
rectangulares de acero inoxidable de aproximadamente 230 x 400 x 60 mm de profundidad
(9 x 16 x 2/4 pulg), equipados con placas porosas espaciadoras.
4.1.8 Piedras porosas circulares ligeramente menores de 152 mm (6 pulg) de diámetro y de 51 mm

(2 pulg) de altura.
4.1.9 Celdas axiales, constituidas por cilindros livianos de acero inoxidable de 171 mm (6 ¾
pulg) de diámetro interior y de 305 mm (12 pulg) de altura, con válvula normal de aire
continua, con membrana tubular de caucho de 152 mm (6 pulg) de diámetro.
4.1.10 Bomba para vacío, de 20 a 35 litros por minuto (L/min) o aspirador.
4.1.11 Compresor de aire, de 4,7 a 7,1 litros por segundo (L/s) (10 a 15 pies cúbicos por minuto)
con tanques de almacenamiento de 230 litros (60 galones) y controles reguladores de
presión (manómetros y válvulas).
4.1.12 Cámara húmeda equipada con estantes y un suministro de presión constante de aire.

4.1.13 Deformímetro micrométrico con dial hasta 0,02 mm (0.001”) con soporte para medir la
deflexión del espécimen.
4.1.14 Una provisión de pesas guías para sobrecarga, 2 ¼ y 4 ½ kg (5 y 10 lb).
4.1.15 Anillos de carga calibrados u otros dispositivos para medir fuerza continua, de acuerdo con
la AASHTO T 67. Verificación de máquinas de ensayo, excepto que se tolera un error de más
o menos el 2%.
4.1.16 Dispositivo de media para la circunferencia, tal como una cinta metálica.
4.1.17 Prensa y dispositivo con gato de tornillo u otra prensa adecuada para ensayo, con su dial y
con dos bloques de carga.
4.1.18 Tamices con aberturas cuadradas, de 75; 53; 50; 45; 31,5; 22,4; 16; 12,5; 9,5; 4,75; 2,00;
0,850 y 0,425 mm.
4.1.19 Pulverizador mecánico ajustable a la luz del plato de rotación.
4.1.20 Agitador mecánico para tamices. Un agitador mecánico de laboratorio para tamices de 0,14
litros (½ pie3) es conveniente, pero no absolutamente necesario, para separar material para
volver a combinar especímenes.
4.1.21 Una provisión de pequeñas herramientas y accesorios tales como un mortero metálico con
borde de madera, pisón metálico forrado con caucho, martillo de cuero, espátulas, cucharas,
palustres, tubos de sifón, recipientes para muestras, cajas de cartón, papeles de filtro de
510 mm (20 x 20 pulg).
4.2 MATERIALES
4.3 Una provisión de cal; de preferencia debe satisfacer los requisitos establecidos en la
especificación AASHTO M-216 ó ASTM C-977 8 (tipo I y tipo II).
4.4 REACTIVOS
4.4.1 Agua de buena calidad.
5.0 MUESTRA
5.1 PREPARACION DEL SUELO.
5.1.1 Escójase un mínimo de 91 kg (200 lb) de muestra representativa para ensayo.
5.1.2 Extiéndase la muestra sobre un piso seco y limpio para secarla al aire libre o mediante
corrientes forzadas de aire caliente.
5.1.3 Los grumos o terrones duros de arcilla, en suelos que no contengan cantidades apreciables de
partículas gruesas deberán triturarse de manera que pasen por el tamiz de 2,00 mm (N°10)
sin romper las partículas gruesas. El resto deberá pasarse sobre el tamiz de 850 µm (N°20)
y deberán determinarse los porcentajes retenidos y que pasan dicho tamiz.
5.1.4 Arcillas y otros suelos que contengan partículas gruesas deberán disgregarse para que pasen
por el tamiz de 4,75 mm (N°4) sin romper las partículas gruesas. Podrá efectuarse esto
mediante un martillo plástico, o un martillo cubierto con caucho, o por medio de
herramientas manuales similares. El material deberá separarse luego en la siguiente forma:
Materiales con partículas gruesas (piedra triturada, grava, arena y caliche), deberán
tamizarse en seco sobre los siguientes tamices: 45 mm (1 ¾ pulg); 31,5 mm (1 ¼ pulg),
22,4 mm (7/8 pulg); 16 mm (5/8 pulg); 9,5 mm (3/8 pulg); 4,75 mm (N° 4) y 2 mm (N°
10); para separar los diferentes tamaños del material. Recójase todo el material que pase

el tamiz de 2 mm (N° 10). El material que pase el tamiz de 45 mm (N° 10) hasta que quede
uniformemente mezclado con respecto al color, apariencia y contenido de humedad.
5.1.5 Pésese el material de cada fracción y calcúlense los porcentajes acumulados retenidos sobre
cada tamiz y el porcentaje que pasa el tamiz de 2,00 mm (N° 10). Estos valores nos e
emplean como datos del análisis granulométrico verdadero, sino que se usan para
recombinar porciones que aseguren la gradación uniforme dentro de cada espécimen.
5.1.6 Sobre la base de porcentajes acumulados sobre tamices, obtenidos en el numeral 5.1.5,
calcúlense y pésense 4,5 kg (10 lb), de muestras representativas para un análisis
granulométrico y determinación de los límites. No deberán emplearse rodillos, tornos ni
dispositivos que puedan alterar las partículas gruesas. Después de la preparación de la
muestra mediante el método húmedo, se efectuarán los siguientes ensayos:
• Análisis granulométrico: MTC E 107
• Límite líquido MTC E 110
• Límite plástico (LP) e índice de plasticidad (IP) MTC E 111
5.2 SELECCION DEL PORCENTAJE DE CAL
5.2.1 Ingrésese con el índice de plasticidad y con el porcentaje que pasa por el tamiz de 425 µm
(N° 40), determinado en el numeral 4, del suelo no tratado, en la Figura 1 y determínese el
porcentaje que debe agregarse al suelo.
Figura 1. Cantidades recomendadas de cal para la estabilización de sub rasantes y bases

(estos porcentajes deberán comprobarse mediante métodos de ensayos probados sobre
cualquier suelo particular
6.0 PROCEDIMIENTO

6.1 Procedimiento para la determinación del peso unitario máximo de la humedad optima
6.1.1 Determínese el porcentaje de humedad higroscópica del suelo a partir de una muestra
representativa usando el método MTC E108. Estímese el peso de material secado al aire
que, cuando se humedezca y compacte, llene el molde de 152 mm (6 pulg) de diámetro
interior hasta una altura de 200 mm (8 pulg). Empleando este peso estimado y la
granulometría secada al aire, calcúlense los pesos acumulados de cada tamaño para
combinarlos y formar el espécimen de 152 mm (6 pulg) de diámetro y 200 mm (8 pulg) de
altura. La cantidad de cal que se empleará, será el porcentaje del numeral 5.2, y se basa en
el peso unitario seco del suelo.
6.1.2 Pésese el material que se calculó en el numeral 5.2. Manténganse la fracción de partículas
gruesas separadas de (1) el material que pasa tamiz de 2 mm para bases flexibles, y (2) los
terrones de arcilla y lo que para el tamiz de 0,85 mm para materiales finos.
6.1.3 Calcúlese el peso agua que debe agregarse con base en el peso seco del suelo y pésese en
un recipiente tarado.
6.1.4 Para preparar la mezcla de suelo cal para el ensayo de humedad peso unitario, pésese la cal
con la porción de material que para por el tamiz de 2,00 mm. Humedézcase la porción mayor
de 2 mm con parte o con toda la cantidad de agua pesad dependiendo de la humedad que
tenga la porción de material mayor de 2 mm; agítense y humedézcanse las partículas
gruesas completamente. Déjese asentar hasta el agua libre de la superficie haya sido
absorbida.
Nota 2. En suelos arcillosos o de grano fino, sepárese el material sobre el tamiz de 850 µm
(N° 20) Mézclense proporcionalmente las cantidades aproximadas de cal que se van a
emplear para ambas fracciones. Riéguese el agua de mezcla sobre la fracción mayor de 850
µm (N° 20), empleando parte o toda la cantidad del agua requerida. Agréguese la fracción
menor de 850 µm y el resto de agua si la hubiere. Mézclese completamente y moldéese
como se indicará.
6.1.5 Vacíese el material que pasa por tamiz de 2 mm (N° 10) o el de 850 µm (N° 20), sobre la
fracción húmeda de la muestra y distribúyase. Usando una espátula, mézclese hasta lograr
uniformidad.
Cuidando de no perder material, manténganse la bandeja de mezcla cubierta, para evitar

pérdida de agua por evaporación. Para conseguir una distribución uniforme e ideal en suelos
arcillosos, pásese el material por un tamiz de 6,30 mm (1/4 pulg).
6.1.6 Calcúlese y pésese el material requerido para una capa. Este deberá ser ¼ de peso de la
mezcla húmeda. Colóquese esta capa en el molde usando espátulas, a mano, o con
herramientas especiales, evitando la segregación de las partículas gruesas, colóquense
algunos finos en exceso, en una primera capa de alrededor de 15 mm (0,5 pulg) de espesor,
flojamente sobre el fondo de la superficie plana y empiécese luego con las partículas
grandes, disminuyendo tamaños, hasta terminar con finos para asegurar una capa densa.
En las capas sucesivas, se requiere un espesor suelto de finos menores que en la primera
capa. Este procedimiento asegura fondo cerrado para cada capa. Nivélese la capa a mano o
con espátula y compáctese empleando un esfuerzo de compactación de 50 golpes ajustados
exactamente a 457 mm (18 pulg) de caída con el martillo en 4,5 kg (10 lb). Manténganse
la cara del martillo limpia de material pegajoso o adherido, repítase esto hasta que las cuatro
capas estén compactadas.
6.1.7 Después que la última capa haya sido compactada, asegure el molde que contiene el
espécimen sobre la placa de base extra y alísese la parte superior por medio de herramientas

manuales tales como un cuchillo o una regla, un mazo plástico una placa circular de acero
con superficie plana pulida. Úsese un nivel de mano para comprobar que la superficie del
espécimen es plana y que está a nivel con la parte superior del molde que la forma. No debe
recortarse el espécimen. Después de que la capa final haya sido compactada y de que se le
haya dado el acabado manual del espécimen, deberán aplicarse los golpes (con martillos
manuales), que a continuación se indican para completar el acabado.
N° de golpes y
N° de
Golpes/capa Clase de martillo Descripción
15 – 20 Martillo de 0,454 a 0,907 kg (1-2 lbs) 2 a 4 golpes de “picotazo
25 Martillo plástico de 0,454 a 0,907 kg (1-2 lbs) 5 a 10 ligeros
Martillo de cuero de 1,814 a 2,268 kg (4-5 lbs) 2 medianamente firmes
50 o más Martillo plástico de 0,454 a 0,907 kg (1-2 lbs) 5 a 10 ligeros
Martillo de cuero 1,814 a 2,266 (4-5 lbs) 5 firmes

6.1.8 Remuévase el molde de la placa de base, pésese el espécimen en el molde con aproximación
a 0,5 g (0,001 lb) y mídase la altura con aproximación a 0,0245 mm (0,001 pulg). Anótense
los datos.
6.1.9 Céntrese cuidadosamente el espécimen sobre una piedra porosa y colóquese en la prensa
para sacar por extrusión el espécimen moldeado. Empújese sobre la piedra del fondo y hacia
arriba del molde.
6.1.10 Colóquese el espécimen en una cazuela grande tarada, rómpase a mano el material, o
empleando herramientas manuales convenientes y séquese en el horno hasta peso
constante a 110 ± 5 °C.
6.1.11 Si fuere necesario, ajústese el peso del material para obtener una altura de 200 mm en el
espécimen, varíese la cantidad de agua del moldeo y repítanse las operaciones de arriba
empleando bachadas individuales para cada espécimen con el fin de obtener varios puntos
para una buena curva de humedad peso unitario.
Determínese la humedad óptima y el peso unitario máximo para la mezcla de suelo-cal.
6.2 Compactación del espécimen de ensayo
6.2.1 Compáctense 3 especímenes de 152 mm (6 pulg) de diámetro y de 200 mm (8 pulg) de altura

con el contenido de humedad óptimo y con el peso unitario hallado en el numeral 6.1. Los
especímenes de suelo tratado con cal para sub rasante o para bases flexibles deberán
compactarse en una forma idéntica como sea posible. Los datos para estos especímenes así
como los obtenidos en los siguientes procedimientos de ensayo deberán registrarse en el
Formato.
6.3 Curado para los especímenes de ensayo
6.3.1 Inmediatamente después de sacar por extrusión del espécimen del molde con la piedra
porosa del fono, colóquese dentro de una celda triaxial. Almacénese los especímenes a la
temperatura ambiente durante 7 días.
6.3.2 Después del curado húmedo, retírense las celdas y colóquense los especímenes de un
secador de aire a una temperatura que no exceda de 60 °C por aproximadamente 6 horas

o hasta que 1/6 de la humedad de moldeo haya sido removida. Todos los suelos tratados
con cal se secan de esta forma, aun cuando ocurra un considerable agrietamiento. Déjense
enfriar las muestras por los menos durante 8 horas antes de continuar con el ensayo.
6.3.3 Pésense y mídanse los especímenes y sométanse a capilaridad durante 10 días mediante el
método que se describe a continuación.
MTC FORMATO PARA LA PROYECTO
Ministerio de Transportes y HOJA N°

RESISTENCIA A LA
Comunicaciones ______________
COMPRESIÓN NO
DE ____
CONFINADA PARA
MEZCLAS DE SUELO CAL
Muestra N°
Fecha de Moldeo
Fecha de Ensayo
% Cal
% Agua añadido
% Humedad Higroscópica
% Humedad Espécimen
Suelo Seco (lbs)
Call (lbs)
Suelo Seco + Cal (lbs)
Suelo + (Humedad Higroscópica) lbs.
Cal lbs
Suelo + Humedad Higroscópica + Cal
Peso de Agua Agregada
Peso de Taro de la Jarra
Peso de Agua + Espécimen
Peso Molde

Peso Húmedo Espécimen
Peso Molde
Peso Húmedo Espécimen
Peso Húmedo Seco
Altura Espécimen
Volumen Espécimen
Peso Unitario Seco específique
Carga Total – Compresión
Esfuerzo Compresión Kpa (lbs/pulg2)
Observaciones
Formato 1. Hoja de cálculo para prueba de resistencia a la compresión para
mezclas de suelo –cal
6.4 Capilaridad de los especímenes de ensayo
6.4.1 Los especímenes son sometidos a capilaridad durante 10 días en la siguiente forma:
• No deben removerse las piedras porosas de los especímenes hasta después de que
éstos hayan sido ensayados. Córtese una pieza de papel de filtro, de 250 por 500 mm
(10 x 20 pulg) de tamaño, dóblese hasta 125 por 500 mm (5 x 20 pulg) y efectúense
algunos cortes con tijeras (a la manera de una calabaza cortada que remede una
cabeza). Estos cortes evitarán cualquier restricción por medio del papel. Envuélvase el
papel de filtro alrededor del espécimen y de las piedras y asegúrese con una pequeña
pieza de cinta de celofán. Reinstálese la celda triaxial.
6.4.2 Colóquense los especímenes dentro de las bandejas rectangulares proporcionadas para
absorción capilar y ajústese el nivel de agua sobre las piedras porosas hasta una altura de
13 mm (½ pulg) por debajo de fondo de los especímenes.
6.4.3 Conéctese cada celda a la fuente de aire y ábrase la válvula para aplicar una presión lateral
constante de 6,9 kPa (1 psi). Manténgase constante esta presión durante el período de
absorción.
6.4.4 Colóquese una sobrecarga de control adecuada (la cual dependerá del uso propuesto o de la
ubicación del material en la carretera), sobre la piedra porosa superior. Para bases flexibles
empléese 35,1 kg/cm2 (½ lb/pulg2) y para sub rasantes empléese 70,2065 kg/cm2 (1
lb/pulg2) del área del extremo del espécimen. Considérese el peso de la piedra porosa
superior como parte del peso de sobrecarga.
6.5 Preparación de los especímenes para ensayo
6.5.1 Los especímenes que se someten a 10 días de capilaridad deberán prepararse en la siguiente
forma:

• Desconéctese la manguera de aire de la celda, remuévase el peso de sobrecarga y
devuélvanse los especímenes al laboratorio para ensayo. Úsese un vacío y desínflese la
membrana de caucho para ayudar a la remoción de la celda de los especímenes y
deséchese el papel de filtro. Si alguna cantidad de material apreciable se adhiere al
papel, presiónese cuidadosamente éste dentro de los huecos disponibles a lo largo de
los lados del espécimen.
• Pésense los especímenes y anótense sus pesos totales después de la absorción por
capilaridad. Nótese que el peso húmedo de las piedras se obtiene después de que los
especímenes sean ensayadas.
• Mídase la circunferencia de cada espécimen por medio de una cinta metálica. Mídase la
altura del espécimen incluyendo las piedras, y anótense en el formato, como altura
sobre las piedras. Regístrese el peso de cada piedra.
6.5.2 Especímenes que se mantengan durante la noche en celdas, deberán prepararse de la

preparación siguiente forma:
• Empléese un vacío y desínflese la membrana de caucho para ayudar a la remoción de

la celda de los especímenes. Cualquier material que cuelgue de la membrana presiónese
hacia atrás dentro de los huecos disponibles laterales y guárdese para colocarlo en el
espécimen cuando esté seco.
• Mídase el espécimen como el numeral 6.5.1 y reemplácese la celda.
6.6 Ensayo de especímenes
6.6.1 En resumen, los especímenes son ensayados a compresión mientras están sometidos a la
presión lateral constante asignada. La prensa motorizada se gradúa para que tenga un
recorrido a una rata de 3,3 a 3,8 mm (0,13 a 0,15 pulg) por minuto. Deberán tomarse
lecturas simultáneas de carga y deformación a intervalo de deformación de 0,25 mm (0,01
pulg), hasta que falle la muestra (véase Figura 3).
6.6.2 Se libera el mecanismo de transmisión de la prensa y se baja el émbolo suficientemente

para permitir la colocación del espécimen, los bloques metálicos de carga y el dial del
deformímetro. Céntrese el espécimen con los bloques metálicos de carga en la parte superior
e inferior de la prensa. Ajústese el deformímetro de tal manera que se apoye contra el centro
del bloque espaciador superior y comprimiéndolo casi toda la longitud del recorrido del
vástago. El deformímetro debe colocarse en esta posición puesto que el espécimen se mueve
hacia fuera durante la compresión. Colóquese el dial del deformímetro en cero.
6.6.3 Colóquese la carcasa acampanada sobre el medidor de deformación y ajústese de tal manera
que no toque el medidor ni sus soportes. Debe notarse en este punto que el esfuerzo de
compresión necesariamente será aplicado en dirección de una línea vertical a través del
centro de la bola que monta en la parte superior de la carcasa acampanada. Ya que es
deseable aplicar la fuerza de compresión a lo largo del eje vertical del espécimen de ensayo,
desvíese lateralmente la carcasa acampanada, para llevar directamente la bola sobre el eje
del espécimen. Levántese la prensa por medio del motor, alinéese y asiéntese la bola
colocada sobre la carcasa acampanada dentro de la cuenca del anillo de carga. Luego,
aplíquese suficiente presión para obtener una lectura perceptible sobre el manómetro del
anillo de carga Léase el deformímetro y anótese esa lectura, como deformación bajo carga
muerta.
6.6.4 Conéctese la línea de aire a la celda axial y aplíquese presión lateral al espécimen. Las
presiones laterales empleadas para una serie de ensayos son 0, 21, 34, 69, 103 y 138 kPa
(0, 3, 5, 10, 15 y 20 psi). En los casos en los cuales la carga o el esfuerzo sean tan altos

como de 1207 a 1241 kPa (175 a 180 psi) para los especímenes ensayados a presiones
laterales de 104 kPa (15 psi), empléense 48 kPa (7 psi) en lugar de 138 kPa (20 psi) para
el último espécimen. La presión lateral aplicada mediante aire tenderá a cambiar la lectura
inicial del deformímetro. A medida que se ajuste la presión del aire, iníciese
momentáneamente el motor para comprimir el espécimen hasta que el deformímetro lea lo
mismo que se anotó según el numeral 6.6.3. Léase el manómetro del anillo de carga y
anótese este valor en la columna de carga, enfrentado a la lectura de formación inicial.
6.6.5 Acciónese el motor y léase la lectura del anillo de carga cada 0.25 mm (0.01”) de formación
del espécimen. Continúese hasta que se hayan tomado un mínimo de 60 lecturas, a menos
que antes ocurra la falla. La falla se produce cuando la lectura del anillo de carga permanece
constante o cuando disminuye con incrementos posteriores de deformación. Al ensayar
especímenes con partículas gruesas, el deslizamiento y corte de las partículas gruesas
ocasionará disminuciones temporales en las lecturas del anillo de carga. El ensayo deberá
continuarse hasta que se haya alcanzado la falla verdadera. Después de 60 lecturas, la
sección transversal del espécimen se ha aumentado de tal manera que un incremento
pequeño subsiguiente de la lectura de carga, es poco mayor que el incremento en la tensión
de la membrana que actúa como presión lateral.
6.6.6 Todos los procedimientos descritos arriba se aplican al espécimen no confinado, excepto que
no se usa aire ni celda axial. Para materiales que contienen una gran cantidad de partículas
gruesas, compáctese y ensáyense dos especímenes con una presión lateral de cero (0).
Empléese el promedio de los resultados de los ensayos, a menos que aparezcan piedras
grandes que hayan creado puntos de apoyo; en este caso úsese el valor más alto.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Obtención del peso seco de especímenes y piedras.
El espécimen y las piedras porosas se retiran de la celda sobre una bandeja tarada para
secado. Empléese una espátula para limpiar el material del interior de la celda y de las
piedras porosas. Rómpase el espécimen en la bandeja para secar teniendo cuidado de no
perder nada del material y colóquesele una tarjeta de identificación.
Séquese el material hasta peso constante a una temperatura de 110 ± 5 °C y determínese

el peso seco. · Cuando los especímenes hayan sido sometidos durante la noche a capilaridad,
pésense las piedras húmedas, séquense a 60 °C hasta peso constante y anótense dichos
pesos.
7.1.2 Calcúlese el volumen en metros 3 (pies3 ) para una altura de 25,4 mm (1 pulg) de molde,
Área del molde en mm2 (pulg2 )·225,4 mm (1 pulg )

V= 1000 (1728 )
7.1.3 Calcúlese el volumen de los especímenes como fueron moldeados, multiplicando el valor
obtenido en el numeral 7.1.2 por la altura del espécimen.
7.1.4 Calcúlese el peso unitario seco en la siguiente forma:
Peso unitario seco = Peso seco del espécimen

Volumen del especimen
7.1.5 Calcúlese el esfuerzo de compactación para una capa de 50,8 mm (2 pulg) expresada en Nm
(lb-pie/pie3).
N golpes del martillo·caída del martillo

Esfuerzo de compactación=
Volúmen dela capa de materia
Multiplíquese por 1728 para obtenerlo en lb-pie/pie3.
7.1.6 Calcúlese el porcentaje de humedad de moldeo en la siguiente forma:
Humedad de moldeo en porcentaje =
Peso del espec.húmedo- Peso del espéc.sec o

·100
Peso del espécimen seco
7.1.7 Calcúlese el porcentaje de humedad después de que los especímenes han sido sometidos a
capilaridad empleando la fórmula.
RC=Wa-WbWd·100 Wd
Donde:
Wa = Peso húmedo del espécimen y de las piedras después de la capilaridad
Wb = Peso húmedo de las piedras
Wd = Peso seco del espécimen
7.1.8 Calcúlense los valores del esfuerzo y deformaciones para cada espécimen individual a partir
de las relaciones siguientes: d
S= ·100
H
Donde:
S= Porcentaje de deformación
d= Deformación vertical total en el instante dado
h= Altura del espécimen medido después de que éste se ha removido de la capilaridad
p = P ·1- S A
100

Donde:
P = Esfuerzo vertical unitario corregido. Se hace necesaria la corrección a causa de que el

área de la sección transversal aumenta la medida de que el espécimen se reduce en
altura. El supuesto hecho es que el espécimen se deforma a un volumen constante.
P = Carga vertical total sobre el espécimen para una deformación dada. Es igual a la suma
de la carga aplicada medida por el anillo de carga, más el peso muerto de la piedra
porosa superior, el bloque de carga y la carcasa del dial.
A= Área extrema del espécimen cilíndrico al comienzo del ensayo.
7.1.9 Dibújese una curva de humedad peso unitario como se aprecia en la Figura 2.
Figura 2. Curva de humedad –densidad

7.2 INFORME
7.2.1 Infórmese los valores de la resistencia a la compresión no confinada, el peso unitario, la

humedad y contenido de cal como se indica en el siguiente formato. Empléese el promedio
de los valores de los tres especímenes de ensayo, cuando se reportan los resultados del
ensayo de compresión no confinada.

FORMATO PARA LA
MTC RESISTENCIA A LA PROYECTO
Ministerio de COMPRESIÓN NO HOJA N° _____ DE ______

Transportes, y
Comunicaciones CONFINADA PARA
MEZCLAS DE SUELO CAL
LABORATORIO % DE CAL PESO HUMEDAD % DE RESISTENCIA
O MUESTRA CON BASE UNITARIO OPTIMA HUMEDAD A LA

EN EL PESO SECO DEL
N° DEL SUELO ABSORBIDA
SECO DEL COMPRESIÓN
SUELO Y CAL 2 CON CALa
SUELO b
Kpa
Kg/m 3
( lbs/pulg 2)
(lbs / pies3)

*Los datos del peso unitario seco y de la humedad óptima se obtienen en formato Peso unitario
Humedad (M:O:P:T).
*Los datos de resistencia a la compresión se obtienen del formato no confinada (M:O:P:T)

Formato 2. Resultados de la prueba de compresión
Figura 3. Prensa para ensayo de compresión con aditamentos

MTC E 1109
ESTABILIZACION QUIMICA DE SUELOS - CARACTERIZACIÓN DEL ESTABILIZADOR Y

EVALUACION DE PROPIEDADES DE COMPORTAMIENTO DEL SUELO MEJORADO
1.0 OBJETO
1.1 La aplicación de un estabilizador químico tiene como objetivo principal transferir al suelo tratado,
en un espesor definido, ciertas propiedades tendientes a mejorar sus propiedades de
comportamiento ya sea en la etapa de construcción y/o de servicio.
1.2 Esta norma establece un procedimiento para verificar que el estabilizador cumple con las
características indicadas en la documentación técnica entregada por el fabricante o
distribuidor.
1.3 Esta norma establece los métodos de ensayo que se deben utilizar en la evaluación de las
propiedades de comportamiento del suelo mejorado.
1.4 Esta norma no considera la utilización de los productos cemento y asfalto, excepto cuando éstos
se incorporan, como complemento del estabilizador químico, en porcentajes inferiores a los
normalmente utilizados en estabilizaciones suelo-cemento y suelo-asfalto.
1.5 Esta norma no se aplica a los estabilizadores químicos cal y ceniza.
1.6 Esta norma no se aplica a riegos superficiales que no consideren una mezcla íntima y homogénea
con el suelo a tratar.
1.7 Términos y definiciones
1.7.1 Capacidad de soporte: carga por unidad de superficie que no produce más que una
deformación prevista para diferentes condiciones de carga.
1.7.2 Comportamiento ante cambios de humedad: capacidad del suelo de soportar variaciones
importantes en una o más de sus propiedades de desempeño, a consecuencia de fenómenos
naturales (cambios estacionales) o artificiales (anegamientos, drenaje u otros).
1.7.3 Comportamiento ante ciclos hielo-deshielo: capacidad del suelo de soportar variaciones de
volumen y presión a consecuencia del cambio de fase del agua contenida en su interior.
1.7.4 Control de la emisión de polvo: capacidad del suelo de controlar el desprendimiento al medio
ambiente, de las partículas finas que lo componen, a consecuencia de la acción de agentes
externos mecánicos y climáticos.
1.7.5 Curado: tiempo requerido para que el suelo tratado químicamente complete la reacción físico-
química de tal forma que alcance las propiedades de diseño.
1.7.6 Durabilidad a la abrasión: capacidad del suelo, frente a la acción de agentes mecánicos o
climáticos, de controlar el desprendimiento de las partículas que lo componen.
1.7.7 Estabilidad bajo agua: capacidad del suelo de conservar sus propiedades volumétricas y/o de
soporte bajo condición de inmersión en agua.
1.7.8 Estabilización mecánica: mejoramiento de las propiedades físicas y mecánicas de un suelo.
1.7.9 Estabilización química: mejoramiento de las propiedades físicas y/o mecánicas de un suelo,
mediante la incorporación de un compuesto químico.
1.7.10 Estabilización de suelos: concepto general que considera el mejoramiento de las propiedades
físicas y/o mecánicas de un suelo a través de procedimientos mecánicos y/o físico - químicos.

Nota 1. La norma extiende la presente definición a la estabilización de estructuras de suelo
tipo base o subbase de pavimentos, suelos utilizados como carpetas de rodado y aquellos
suelos que comprometen a subrasante de un camino.
1.7.11 Estabilizador de suelos: producto químico, natural o sintético, que por su acción y/o
combinación con el suelo, mejora una o más de sus propiedades de comportamiento.
1.7.12 Pavimento: estructura compuesta por una o más capas colocadas sobre la subrasante con el
objeto de soportar y distribuir al suelo las cargas producidas por el tránsito.
1.7.13 Subrasante: nivel superior del movimiento de tierras cuando éste ha sido terminado de
acuerdo a proyecto y sobre el cual se construye la estructura de pavimento compuesta
normalmente por subbase, base y carpeta de hormigón o asfalto.
1.7.14 Subbase: capa constituida por un material de uso estructural, de espesor determinado de
acuerdo a diseño, la cual se coloca sobre la subrasante.
1.7.15 Base: capa constituida por un material de uso estructural, de espesor determinado de acuerdo
a diseño, la cual se coloca sobre la subbase o sobre el nivel de subrasante, según sea que
se considere o no la incorporación de material de subbase.
1.7.16 Carpeta de rodado: capa superior de un pavimento que recibe directamente la acción del
tránsito. Debe ser resistente al deslizamiento, a la abrasión y a la desintegración producida
por efectos del tránsito y los agentes ambientales.
1.7.17 Propiedades de desempeño: características de comportamiento del suelo desde el punto de

vista de la ingeniería.
1.7.18 Trabajabilidad: facilidad para mezclar el suelo, colocarlo, enrasarlo y compactarlo.
2.1 La estabilización química de suelos es una tecnología que se basa en la aplicación de un producto
químico, genéricamente denominado estabilizador químico, el cual se debe mezclar íntima
y homogéneamente con el suelo a tratar y curar de acuerdo a especificaciones técnicas
propias del producto.
2.2 La aplicación de un estabilizador químico tiene como objetivo principal transferir al suelo tratado,
en un espesor definido, ciertas propiedades tendientes a mejorar sus propiedades de
comportamiento ya sea en la etapa de construcción y/o de servicio.
2.3 En la sección 5.1 se indica la información requerida del estabilizador químico, la que se debe
proporcionar mediante el Manual Informativo y las Hojas de Seguridad (HDS y HDST).
2.4 Las propiedades de comportamiento indicadas en el ítem 5.4.5 (letras f y g), dependen de un
gran número de factores, entre éstos se incluyen la situación geográfica y las condiciones
climáticas, tales como la temperatura, humedad, dirección y velocidad del viento, etc.
Además, dependen de otros factores externos como los producidos por el tránsito de los
vehículos (velocidad, configuración de ejes, neumáticos, sistemas de suspensión, y otros).
Se recomienda que estas propiedades sean medidas en el terreno, antes y después de aplicar
el estabilizador químico, en las condiciones de uso reales utilizando los criterios o métodos
provenientes de la experiencia de profesionales en el área. Con el objeto de evaluar la
durabilidad de la estabilización química realizada al suelo, se debe considerar un período de
análisis suficientemente extenso durante el cual se realicen las mediciones que permitan
recolectar los datos necesarios para tal fin.
2.5 En la sección 6.1 se indican los ensayos, de laboratorio y terreno, que se deben realizar para
evaluar las propiedades de comportamiento del suelo mejorado. Finalmente, en las

secciones 7.2 y 7.3 se indica la forma y contenido de la rotulación y etiquetado del
estabilizador químico, así como la forma en que se debe certificar el producto.
3.1 Los documentos normativos siguientes contienen disposiciones que, a través de referencias en
el texto de la norma, constituyen requisitos de la misma.
3.1.1 MTC E 107 Mecánica de suelos – Análisis Granulométrico.
3.1.2 MTC E 108 Mecánica de suelos – Humedad Natural.
3.1.3 MTC E 110 Mecánica de suelos - Límites de consistencia - Parte 1: Determinación del límite
líquido.
3.1.4 MTC E 111 Mecánica de suelos - Límites de consistencia - Parte 2: Determinación del límite
plástico.
3.1.5 MTC E 112 Determinación de los Factores de Contracción de los Suelos.
3.1.6 MTC E 219 Mecánica de suelos - Sales Solubles Totales.
3.1.7 MTC E 115 Mecánica de suelos - Densidad - Humedad.
3.1.8 MTC E 132 Mecánica de suelos - California Bearing Ratio (CBR).
3.1.9 MTC E 1103 Mecánica de suelos - Compresión Simple.
3.1.10 MTC E 117 Mecánica de suelos - Densidad de Campo.
Mecánica de suelos - Deflectometría y Rugosidad.
Sustancias peligrosas - Marcas para información de riesgos.
Hoja de datos de seguridad de productos químicos - Contenido y disposición de los temas.
Sustancias peligrosas - Transporte por carretera - Hoja de Datos de Seguridad.
3.1.11 AASHTO T 294 Standard Method of Test for Resilient Modulus of Base / SubBase materials
and Subgrade Soils - SHRP Protocol P46.
3.1.12 ASTM D 422 Standard Test Method for Particle-Size Analysis of Soils.
3.1.13 ASTM D 427 Standard Test Method for Shrinkage Factors of Soils by the Mercury Method.
3.1.14 ASTM D 560 Standard Test Methods for Freezing and Thawing Compacted Soil-Cement
Mixtures.
3.1.15 ASTM D 1195 Standard Test Methods for Repetitive Static Plate Load Test of Soils and Flexible
Pavement Components, for Use in Evaluation and Design of Airport and Highway Pavements.
3.1.16 ASTM D 1196 Standard Test Method for Non Repetitive Static Plate Load Test of Soils and
Flexible Pavement Components, for Use in Evaluation and Design of Airport and Higway
Pavements.
3.1.17 ASTM D 2166 Standard Test Method for Unconfined Compressive Strength of Cohesive Soils.
3.1.18 ASTM D 2435 Standard Test Method for One - Dimensional Consolidation Properties of Soils.
3.1.19 ASTM D 2487 Standard Test Method for Classification of Soils for Engineering Purposes
(USCS).

3.1.20 ASTM D 2922 Standard Test Method for Density of Soil and Soil - Aggregate in place by
nuclear Methods (Shallow Depth).
3.1.21 ASTM D 3017 Standard Test Method for Water Content of Soil and Rock in Place by Nuclear
Methods (Shallow Depth).
3.1.22 ASTM D 3877 Standard Test Methods for One - Dimensional Expansion, Shrinkage, and Uplift
Pressure of Soils - Lime Mixtures.
3.1.23 ASTM D 4546 Standard Test Methods for One - Dimensional Swell of Settlement Potential of
Cohesive Soils.
3.1.24 ASTM D 4609 Standard Guide for Screening Chemicals for Soil Stabilization.
3.1.25 ASTM D 4694 Standard Test Method for Deflections with a Falling - Weight - Type Impulse
Load Devices.
3.1.26 ASTM D 4767 Standard Test Method for Consolidated - Undrained Triaxial Compression Test
on Cohesive Soils.
3.1.27 ASTM D 4943 Standard Test Method for Shrinkage Factors of Soils by The Wax Method.
3.1.28 ASTM D 5102 Standard Test Method for Unconfined Compressive Strength of Compacted Soil
- Lime Mixture.
3.1.29 ASTM D 5874 Standard Test Method for Determination of the Impact Value (IV) of a Soil.
4.0 INSUMOS
4.1 ESTABILIZADOR QUÍMICO
4.1.1 Generalidades
4.1.1.1 Los estabilizadores químicos consideran una amplia variedad de tipos, entre los cuales se
encuentran sales, productos enzimáticos, polímeros y subproductos del petróleo.
4.1.1.2 Los estabilizadores químicos pueden tener efectos sobre una o varias de las propiedades de
desempeño del suelo, de acuerdo al tipo específico y condiciones de aplicación del
estabilizador químico, así como del tipo de suelo tratado.
4.1.1.3 Los estabilizadores químicos deben ir acompañados por la documentación técnica que se
indica en la sección 5.1, y estar rotulados y etiquetados de acuerdo a lo indicado en la
sección 7.2.
4.2 SALUD Y MEDIO AMBIENTE
4.2.1 Los estabilizadores químicos deben cumplir con la legislación vigente que pueda tener relación
con todas y cada una de las etapas de su ciclo de vida.
5.0 MUESTRA
5.1 DOCUMENTACIÓN TÉCNICA
5.1.1 Todo producto estabilizador químico debe ir acompañado por los documentos siguientes:
Manual Informativo y Hoja de Datos de Seguridad. La información errónea o incompleta
relativa a salud y medio ambiente, se considera como un no cumplimiento de esta norma y
además, de exclusiva responsabilidad del productor y/o distribuidor del producto.

Nota 2. No obstante lo anterior, esta situación no exime de responsabilidad al supervisor
de obras quien debe exigir la certificación del producto de tal forma de verificar las
características de éste y las condiciones en que se debe utilizar.
5.2 MANUAL INFORMATIVO
5.2.1 Todo producto que se vaya a utilizar como estabilizador químico debe ir acompañado de un
Manual Informativo, en que se haga especial referencia a los potenciales riesgos para la
salud de las personas y el medio ambiente.
5.2.2 El Manual Informativo debe ser emitido por el fabricante y/o distribuidor, y debe contener a lo
menos la información siguiente:
a) nombre del producto:
b) nombre del fabricante o distribuidor:
c) descripción del producto:
d) composición química genérica:
e) condiciones de manipulación:
f) condiciones de transporte:
g) condiciones de almacenamiento:
h) condiciones y forma de utilización (proporciones, mezcla, tiempo de curado, etc.).
5.3 HOJA DE DATOS DE SEGURIDAD
5.3.1 Todo producto que se vaya a utilizar como estabilizador químico debe ir acompañado de una
Hoja de Datos de Seguridad de productos químicos (HDS). Análogamente y debido a los
riesgos inherentes al transporte de estos productos, se debe acompañar una Hoja de Datos
de Seguridad para transporte (HDST).
5.4 PROPIEDADES DE DESEMPEÑO
5.4.1 En relación a las condiciones específicas de cada proyecto, se asume que la estabilización
química de suelos puede cumplir funciones diferentes si se aplica sobre la carpeta de rodado,
la capa intermedia (base o subbase) o la subrasante.
5.4.2 Las propiedades de desempeño se evalúan en forma relativa, comparando los resultados de
ensayos practicados, en terreno o en el laboratorio, sobre el suelo en su estado natural y
después de tratado con el estabilizador químico.
5.4.3 Algunos de los ensayos que permiten medir las propiedades de comportamiento citadas más
adelante, se pueden aplicar al conjunto de partículas que componen el suelo en su forma
natural o tratado, mientras que otros ensayos se aplican considerando un determinado
tamaño máximo de partículas.
5.4.4 Es importante señalar que los resultados obtenidos mediante los ensayos que se indican más
adelante, de ninguna forma pueden reemplazar los resultados validados por experiencias en
terreno.
5.4.5 Las propiedades de comportamiento a considerar son las siguientes:
a) trabajabilidad;
b) capacidad de soporte;

c) estabilidad bajo agua;
d) comportamiento ante ciclos hielo y deshielo;
e) comportamiento ante cambios de humedad;
f) durabilidad a la abrasión
g) control de emisión de polvo
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 ENSAYOS
6.1.1 Características del suelo
6.1.1.1 Previo a la evaluación de las propiedades de comportamiento del suelo, se deben determinar
las características del mismo según lo indicado en Tabla 1.
Tabla 1 - Características del suelo - Métodos de ensayo
Propiedad Método de Ensayo
Tamaño de partículas ASTM D 422

Límites de consistencia:
Límite líquido MTC E 110

Límite plástico MTC E 111
Límite de contracción MTC E 112
Clasificación de suelos ASTM D2487

6.1.2 Propiedades de desempeño
La efectividad de un estabilizador químico, se determina mediante ensayos realizados sobre

probetas estabilizadas químicamente y sobre probetas no tratadas químicamente. Si los
resultados obtenidos sobre las primeras mejoran una propiedad de desempeño de las
segundas, entonces se dice que el estabilizador es efectivo.
6.1.2.1 Trabajabilidad
Esta propiedad se debe evaluar mediante uno o más de los ensayos indicados en Tabla 2.
Tabla 2 - Trabajabilidad - Métodos de ensayo
Propiedad
Densidad máxima en laboratorio 1)
Relación humedad/densidad (ensayo proctor normal)
Relación humedad/densidad (ensayo proctor modificado)
Densidad máxima y mínima suelos no cohesivos

Densidad máxima en terreno 1)
Densidad terreno (método cono de arena)
Humedad
Densidad de métodos nucleares
Humedad por métodos nucleares

1) Queda a criterio del proyectista determinar qué valor mínimo de incremento
en el nivel de compactación se puede considerar satisfactorio.
2) Para suelos con partículas de tamaño superior a ¾ y hasta un 30% de

partículas retenidas en el tamiz, se debe realizar una corrección de los pesos
unitarios y humedades de acuerdo a ASTM 4718.
3) Si se tienen partículas con tamaño máximo superior a 2”, se deben usar

aparatos con mayores dimensiones y perforaciones de mayor volumen, tal
como se indica en ASTM D 4914.
4) Se deben considerar las cantidades mínimas de muestra, que permitan

obtener resultados representativos de acuerdo a lo indicado en ASTM D 2216
6.1.2.2 Capacidad de soporte
Tabla 3
Capacidad de soporte - Métodos de ensayo
Propiedad Método de ensayo
En suelos finos
Resistencia a la compresión no ASTM D 2166

confinada
ASTM D 4767
Compresión triaxial consolidado
Módulo resiliente AASHTO T-294
Deflectometría ASTM D 4694

6.1.2.3 ESTABILIDAD BAJO AGUA
Tabla 4
Estabilidad bajo agua - Métodos de ensayo
Resistencia a la compresión no confinada ASTM D 2166

Capacidad de soporte en suelos granulares MTC E 132
6.1.2.4 COMPORTAMIENTO ANTE CICLOS HIELO-DESHIELO
Esta propiedad se debe evaluar mediante el ensayo indicado en ASTM D 560, diseñado
para mezclas suelo-cemento, con las consideraciones o modificaciones que correspondan
a las condiciones específicas del proyecto.
6.1.2.5 COMPORTAMIENTO ANTE CAMBIOS DE HUMEDAD
Esta propiedad se debe evaluar mediante los ensayos indicados en Tabla 5. Para evaluar
esta propiedad de desempeño en laboratorio, se pueden analizar los efectos sobre una
probeta, en ciertas condiciones de confinamiento, antes y después del tratamiento con el
estabilizador químico, o bien, desecar una probeta inicialmente saturada. Interesa medir
parámetros tales como: deformabilidad bajo condición saturada, contracción por

secamiento, hinchamiento o colapso por saturación, y presión por saturación en condición
de expansión nula.
Tabla 5
Evaluación del comportamiento ante cambios de humedad
Factor de contracción (método ASTM D 427

del mercurio) ASTM D 2435
Consolidación unidimensional ASTM D 3877
Expansión y contracción unidimensional, y
presión de poros de suelos limosos.
ASTM D 4546
Potencial de contracción
en suelos cohesivos. ASTM D 4943
Factor de contracción (método de la cera o

parafina sólida).
7.1 INFORME DE ENSAYOS
Una vez realizados los ensayos de mecánica de suelos solicitados por el mandante, el
laboratorio de mecánica de suelos debe emitir un informe con toda la información indicada
en la norma correspondiente al ensayo (en la forma, contenido y unidades allí expresados),
y adicionalmente, en caso de no aparecer indicados en la norma, los antecedentes
siguientes:
a) identificación de la muestra de suelo;
b) nombre del producto estabilizador;
c) nombre del fabricante o distribuidor;
d) lugar y fecha de la toma de muestra de suelo;
e) dosificación del estabilizador químico utilizada en el ensayo;
f) otras informaciones de interés técnico.
7.2 ROTULACIÓN Y ETIQUETADO
Todos los medios de transporte utilizados para trasladar los envases, embalajes o cualquier
medio de contención del estabilizador químico, se deben rotular. Análogamente, todos los
envases, embalajes y/o cualquier otro medio de contención del producto estabilizador
químico deben ser etiquetados de acuerdo a lo indicado en 5.2 de esta norma.
7.3 CERTIFICACIÓN
Por acuerdo entre las partes, los estabilizadores químicos podrán ir acompañados de un
certificado emitido por un laboratorio reconocido, en el cual se deje expresa constancia que
dicho producto cumple con las características indicadas por el fabricante y/o distribuidor en
la documentación entregada, en la forma y contenido indicada en esta norma
Anexo A
(Informativo)

Relación entre tamaño de partículas de suelo y tamaño de probetas (ASTM D 2166)
Tamaño máximo partículas de suelo, Tamaño de la probeta

Mn (diámetro/altura), Mn
13 100/200
25 150/300
76
1) Este ensayo indica el procedimiento de reemplazo de partículas de suelo entre

tamaño 25 mm y 76 mm, por aquellas partículas de suelo entre 25 mm y tamiz Nº
4. Posteriormente se debe utilizar el tamaño de probeta correspondiente al tamaño
máximo de las partículas de suelo de la muestra seleccionada.
SECCION N° 12 PINTURAS

MTC E 1201
DETERMINACION DE LA CONSISTENCIA DE PINTURAS CON EL VISCOSIMETRO STORMER
1.0 OBJETO
1.1 Este modo operativo establece el método Krebs para determinar la viscosidad aparente o
consistencia de las pinturas, utilizando un viscosímetro Stormer.
2.1 Determinar la carga requerida para producir una frecuencia rotacional de 200 r/min por una
paleta de rotor inmersa en una pintura.
3.1 ASTM D 562: Standard Test Method for Consistency of Paints Using the Stormer Viscometer.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Recipiente. Con un diámetro de 8,5 cm de diámetro y capacidad de 500 mL aproximadamente.
4.1.2 Termómetro. Con un rango de 2 °C hasta 70 °C.
4.1.3 Viscosímetro Stormer. Con rotor tipo paleta como el que ilustran las Figuras 01 y 02. El viscosímetro
debe verificarse de acuerdo a los siguientes pasos:
Figura 1. Viscosímetro Stormer con rotor tipo paleta y temporizador estroboscópico

Figura 2. Rotor Tipo paleta para Uso con el Viscosímetro Stormer
a) Retirar el rotor y el transportador de pesos del viscosímetro. Asegurarse que la cuerda esté
enrollada en el carrete y no esté traslapado sobre sí mismo.
b) Colgar un peso de 5 g en la cuerda y luego soltar el freno. Si el viscosímetro arranca desde el

punto muerto y continúa avanzando varias revoluciones del carrete de la cuerda, es
satisfactorio para su uso. Si no arranca sin ayuda al aplicarle el peso de 5 g, el instrumento
deberá ser reacondicionado.
c) Verificar las dimensiones del rotor tipo paleta. No deberán diferir en más de ± 0,1 mm (0,004
pulgadas) respecto a las dimensiones mostradas en la Figura 02.
d) Seleccionar dos aceites patrón con valores asignados de carga para producir 200 r/min dentro
del rango de los valores esperados para los recubrimientos a ser medidos (Ver 4.2.1).
e) Ajustar la temperatura de los aceites patrón a 25 ºC ± 0,2 °C. La temperatura del aparato
Stormer deberá ser la misma. Si la temperatura especificada no puede ser obtenida, registrar
la temperatura del aceite al comienzo y al final del ensayo hasta 0,2 °C.
f) Determinar la carga en gramos necesaria para producir 200 r/min con cada uno de los dos
aceites, de acuerdo al procedimiento descrito en 6.0.
g) Si la temperatura del aceite no estuvo entre 25 ºC ± 0,2 °C durante el ensayo, corregir el

peso medido en gramos para la desviación de esta temperatura.
h) Si la carga medida (corregida para cualquier desviación en la temperatura respecto al patrón)

está dentro de ± 15% de los valores de carga asignados para los aceites, el aparato Stormer
se puede considerar verificado satisfactoriamente.

4.1.4 Cronómetro. Con una de 0,2 s.
4.1.5 Juego de pesos. Que cubra el rango de 5 g a 1000 g.
4.2 INSUMOS
4.2.1 Dos aceites patrón. Calibrados en viscosidad absoluta (Poise), que estén dentro del rango de
viscosidad de los recubrimientos por medir. Estos aceites deberían diferir en viscosidad en por lo
menos 5 P. El rango normal del Stormer es cubierto por aceites que tienen viscosidades de 4 P (70
KU), 10 P (85 KU) y 14 P (95 KU)
5.0 MUESTRA
5.1 Pinturas y productos afines en estado líquido.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1.1 Mezclar cuidadosamente la muestra a ser evaluada, con espátula de madera o agitación mecánica,
hasta consistencia homogénea.
6.1.2 Realizar los ensayos en un ambiente con temperatura de 25 ºC ± 3 ºC y humedad relativa de 60

% ± 10 %, en un lugar libre de polvo y luz directa del sol.
6.1.3 Tomar una muestra homogénea de producto, el cual se vierte en el recipiente descrito en 4.1.1,
hasta una altura de 20 mm (3/4 de pulgada) antes del borde superior.
6.2 PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
6.2.1 Llevar la temperatura del espécimen a la muestra a 25°C ± 0.2 °C y mantenerla a esta temperatura
durante el ensayo. La temperatura del aparato Stormer deberá ser la misma.
Si la temperatura especificada no puede ser obtenida, registrar la temperatura del espécimen al

comienzo y al final del ensayo hasta 0,2 °C.
6.3.1 Cuando la temperatura del espécimen haya alcanzado el equilibrio, agitar vigorosamente, evitando
que quede aire atrapado, y colocar el recipiente inmediatamente en la plataforma del viscosímetro,
de manera que el rotor quede sumergido en el material hasta la marca situada en el eje del rotor.
6.3.2 Colocar las pesas necesarias sobre la barra de extensión del viscosímetro para que, una vez
liberado el rotor con el tornillo de bloqueo, éste produzca 100 revoluciones en el rango de 25 s a
35 s.
6.3.3 Utilizando la información obtenida en 6.3.2, seleccionar dos cargas que den dos lecturas diferentes
(tiempo para dar 100 revoluciones) dentro del rango de 27 s a 33 s.
6.3.4 Al efectuar cada determinación no debe activarse el cronómetro hasta que el rotor haya girado 10
vueltas. Al terminar cada determinación se hace subir de nuevo la plataforma del viscosímetro con
las pesas girando el carrete, fijando el conjunto en esa posición mediante el tornillo de bloqueo
6.3.5 Durante el ensayo debe mantenerse la temperatura de la muestra a 25 ºC – 0,2 ºC.
7.1 CALCULOS
7.1.1 La viscosidad aparente o consistencia de la muestra puede expresarse de las dos formas siguientes:

a) Peso en gramos necesario para producir 100 revoluciones en 30s, obtenido mediante
interpolación entre los pesos en gramos de las cargas registradas según 6.2, y el tiempo en
segundos correspondientes.
b) Unidades Krebs (KU), haciendo uso de la Tabla Nº 01 en función de la carga aplicada, y el

tiempo en segundos obtenido.
7.2 INFORME
a) Resultado, expresado en gramos o en unidades Krebs (K.U.), de acuerdo en el punto 7.1.
b) Referencia a este modo operativo y cualquier desviación respecto a la misma acordada, o no.
c) Descripción detallada del proceso seguido para la preparación de la muestra antes de la

realización de la medida, indicando expresamente el procedimiento de agitación y el tiempo
empleado en la misma.
d) Tipo de aparato empleado: Provisto de sistema estroboscópico o de contador de revoluciones.
e) Fecha de realización del ensayo
8.1 Repetibilidad. Dos resultados obtenidos con el mismo material por el mismo operador en tiempos
diferentes deberán ser considerados dudosos si ellos difieren en más del 9 % en los gramos de
carga o 4,5 % en KU, de su valor medio, a un nivel de confianza del 95 %.
8.2 Reproducibilidad. Dos resultados, cada uno de la media de cuatro mediciones con el mismo
material, obtenido por operadores en diferentes laboratorios deberán ser considerados dudosos si
ellos difieren en más del 30 % en gramos de carga o 12 % en KU, de su valor medio, a un nivel de
confianza del 95 %.

TABLA Nº 1 Unidades Krebs (K.U.) en función del peso en gramos aplicado y el tiempo en segundos obtenidos
Carga, g
Segundos
75 100 125 150 175 200 225 250 275 300 325 350 375 400 425 450 475 500 525 550 575 600 625 650 675 700 725 750 775 800 825 850 875 900 950 1
por 100
Unidade s Krebs
27 49 57 63 69 74 79 83 86 89 92 95 97 100 102 104 106 109 111 113 114 116 118 120 121 123 124 126 127 129 130 131 132 133 134 136
28 51 59 65 70 75 80 84 87 90 93 96 98 100 102 105 107 110 112 114 115 117 118 120 121 123 124 126 127 129 130 131 132 133 134 137
29 53 60 66 71 76 81 85 88 91 94 97 99 101 103 105 107 110 112 114 115 117 119 121 122 124 125 127 128 130 131 132 133 134 135 137
30 54 61 67 72 77 82 86 89 92 95 98 100 102 104 106 108 110 112 114 116 118 120 121 122 124 125 127 128 130 131 133 134 135 136 138
31 55 62 68 73 78 82 86 90 93 95 98 100 102 104 106 108 111 113 115 116 118 120 122 123 125 126 128 129 131 132 133 134 135 136 138
32 56 63 69 74 79 83 87 90 93 96 99 101 103 105 107 109 111 113 115 116 118 120 122 123 125 126 128 129 131 132 133 134 135 136 138
33 57 64 70 75 80 84 88 91 94 96 99 101 103 105 107 109 112 114 116 117 119 121 122 123 125 126 128 129 131 132 134 135 136 137 139

MTC E 1203
DETERMINACION DE LA DENSIDAD DE PINTURAS METODO DEL PICNOMETRO
1.0 OBJETO
1.1 Determinar la densidad en pinturas y productos afines en estado líquido.
2.1 Determinar la masa de la pintura liquida contenida en un picnómetro a una temperatura de 25 ºC

± 1 ºC y calcular su densidad en gramos por centímetro cúbico.
3.1 ASTM D 1475: Standard Test Method for Density of Liquids Coatings, Inks, and Related Products
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Copa o picnómetro. Se puede emplear cualquier copa peso por galón de metal o picnómetro de
vidrio pueden, siempre que pueda ser llenado fácilmente con un líquido viscoso, ajustarse a
un volumen exacto, y cubierto para evitar la pérdida de material volátil, y limpiarse
fácilmente. Determinar el volumen del recipiente a la temperatura especificada mediante el
empleo de los siguientes pasos:
a) Limpiar el recipiente y secar en una estufa hasta peso constante (M). Se debe evitar
huellas dactilares en el recipiente puesto que alteraran el peso. Registrar el peso, M, en
gramos.
b) Llenar el recipiente con agua destilada o desionizada a la temperatura especificada.

Tapar el recipiente, dejando el orificio de sobreflujo abierto. Inmediatamente retirar el
exceso de agua sobrefluida o el agua retenida en las depresiones secando con material
absorbente embebido en alcohol o acetona. Evitar obstruir las burbujas de aire en el
recipiente.
c) Inmediatamente pesar el envase lleno con aproximación a 0,001 % de su peso. Registrar

este peso, N, en gramos.
e) Calcular el volumen del recipiente como sigue:
9=(1-0) ˮ (1)
Donde:
V = Volumen del recipiente, mL
N = Peso del recipiente y agua, g, M
= Peso del recipiente seco, g, y
r = Densidad absoluta del agua a la temperatura específica, g/mL (ver Tabla Nº 01)
f) Obtener la media de al menos tres determinaciones.

TABLA 1
Densidad Absoluta del Agua, g/mL
°C Densidad
15 0,999127
16 0,998971
17 0,998772
18 0,998623
19 0,998433
20 0,998231
21 0,998020
22 0,997798
23 0,997566
4.1.2 Termómetros. Graduados en 0,1 °C.
4.1.3 Baño de temperatura constante. Es deseable mantenerlo a 25 °C ± 1 °C.
4.1.4 Balanza analítica de laboratorio.
4.1.5 Desecador. Son deseables un desecador o un cuarto de temperatura y humedad constante

razonablemente.
4.2 INSUMOS
4.2.1 Agua destilada o desionizada:
5.0 MUESTRA
5.1 Pinturas y productos afines en estado líquido
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1.1 Mezclar cuidadosamente la muestra a ser evaluada, con espátula de madera o agitación
mecánica, hasta consistencia homogénea.
6.1.2 Realizar los ensayos en un ambiente con temperatura de 25 ºC ± 3 ºC y humedad relativa de

60 % ± 10 %, en un lugar libre de polvo y luz directa del sol.

6.2.1 Repetir los pasos de 4.1.1 (a, b y c), sustituyendo el agua por la muestra a ser ensayada y el
alcohol o la acetona por un disolvente no residual adecuado. Registrar el peso del recipiente
lleno, W, y el peso del recipiente vacío, w, en gramos.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Calcular la densidad en gramos por mililitros de la siguiente manera:
'P=(:-Z) 9 (2)
Donde
Dm = Densidad, g/mL
7.1.2 Calcular la densidad en libras por galón de la siguiente manera:
'P = (: - Z). 9 (3)
Donde
D = Densidad, lb/gal
K = 8,3454, y
V = Volumen del envase, mL (ver 4.1.1.f)
7.2 INFORME
i) Tipo y número de la muestra o cualquier otra indicación que la identifique.
j) Referencia al presente modo operativo.
k) Densidad de la muestra, en gramos por mililitro.
l) Promedio, intervalo y número de determinaciones.
m) Fecha de ensayo
8.1 Repetibilidad. Dos resultados, cada uno de la media de las determinaciones por duplicado,
obtenidos por el mismo operador en diferentes días deberá ser considerado dudoso si ellas
difieren en más del 0,6 % relativo, a un nivel de confianza del 95 %.
8.2 Reproducibilidad. Dos resultados, cada uno de la media de las determinaciones por duplicado,
obtenidas por operadores en diferentes laboratorios deberán ser considerados dudosos si ellas
difieren en más del 1,8 % relativo, a un nivel de confianza del 95 %.

MTC E 1204
DETERMINACION DE LA FINURA DE DISPERSION
1.0 OBJETO
1.1 Determinar la finura de dispersión de pinturas, tintas y productos relacionados, mediante la

utilización de una regleta apropiada, graduada
2.1 Determinar el punto donde las partículas formen un diseño definido, producto de la
aparición de partículas y aglomeraciones en la superficie de la regleta luego de ser
esparcida con un rascador.
3.1 ASTM D1210 Standard Test Method for Fineness of Dispersion of Pigment-Vehicle Systems by
Hegman-Type Gage.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Calibrador. Bloque de acero templado, acero inoxidable o acero cromado, de

aproximadamente 170 mm de longitud, 65 mm de ancho y 15 mm de espesor. La superficie
superior del bloque debe ser lisa y plana y debe contar con dos pistas de 127 mm de longitud
graduada. La pista debe tener una variación progresiva descendente uniforme, desde una
profundidad adecuada en uno de sus extremos, hasta una profundidad cero en el otro
extremo, con graduaciones intermedias de acuerdo con la profundidad en esos puntos. Las
escalas preferidas son las unidades Hegman y los micrómetros.
Figura 1. Calibrador de Finura de dos Pistas
4.1.2 Espátula. Cuchilla de doble filo, de acero templado, acero inoxidable o acero cromado, de
aproximadamente 95 mm (3,75 pulgadas) de longitud, 40 mm (1,5 pulgadas) de ancho y 6,4
mm (0,25 pulgadas) de espesor. Los dos bordes, en los lados de 3,75 mm, deben estar
redondeados a un radio aproximado de 0,38 mm (0,015 pulgadas).
5.0 MUESTRA
6.0 PROCEDIMIENTO

60 % ± 10 %, en un lugar libre de polvo la luz directa del sol.
6.2.1 Colocar el calibrador sobre una superficie horizontal, plana, no resbalosa y limpiar
inmediatamente antes del ensayo. Asegurarse de que la superficie del calibrador esté libre de
pelusas.
6.2.2 Antes de efectuar el ensayo agitar manualmente la muestra vigorosamente durante 2 minutos
teniendo cuidado de que no penetren burbujas de aire en la muestra. Para garantizar una
lectura exacta del grado de finura, las muestras deben estar libres de burbujas de aire.
6.2.3 Colocar inmediatamente el material a ser ensayado en la parte más profunda de las pistas,
de modo que se rebose de la pista ligeramente.
6.2.4 Sosteniendo la espátula con ambas manos, casi vertical pero inclinada ligeramente hacia el
operador, estirar el material a lo largo de la pista hacia el extremo poco profundo del
calibrador, con un movimiento rápido y uniforme, en un tiempo de 1 s a 3 s aproximadamente.
Ejercer sobre la espátula sólo la presión suficiente para limpiar el exceso de material de la
superficie del calibrador. Dentro de un período 10 s después de haber colocado la muestra en
el calibrador, efectuar una lectura tal como sigue:
Observar el calibrador desde el lado, perpendicular a la longitud de la pista. Mantener el calibrador

entre el operador y la fuente de luz, formando un ángulo entre la cara del calibrador y la línea
de visión, de modo que se permita apreciar fácilmente el aspecto de la muestra contenida en
las pistas.
Examinar el calibrador desde el lado menos profundo hacia el lado más profundo y observar el punto
en que la muestra presenta un patrón definido de puntos, no sólo puntos aislados. Esta es la
lectura de finura. Promediar los valores de ambas pistas con aproximación a ¼ de unidad
Hegman. Este promedio se considera una lectura.
6.2.5 Limpiar cuidadosamente el calibrador y la espátula, inmediatamente después de la lectura,

empleando un disolvente apropiado.
6.2.6 Después de la primera estirada y lectura, que son preliminares para establecer las condiciones
de ensayo apropiadas y localizar la posición de la lectura de finura, repetir el procedimiento
dos veces, empezando con lo indicado en 6.2.3, para obtener dos lecturas de ensayo que se
harán con lapsos de tiempo limitado entre la finalización de la estirada y la lectura (No tomar
en cuenta lecturas de finura cuando el lapso de tiempo es mayor que 10 s).

7.1 CALCULOS
7.1.1 Calcular la media de las dos determinaciones, y anotar el resultado con aproximación a ¼ de
unidad Hegman.
7.2 INFORME
a) Todos los detalles necesarios para identificar completamente la muestra ensayada.
b) Una referencia a este modo operativo.
c) Tipo de calibrador empleado.
d) El resultado del ensayo, expresado en escala Hegman. Se informan las lecturas Hegman
con aproximación al siguiente ¼ de unidad y las lecturas de micrómetro con aproximación
al siguiente múltiplo de 5 µm.
e) Cualquier desviación, acordada o no, respecto al modo operativo.
f) Fecha de ensayo
8.1 Repetibilidad. Es el valor por debajo del cual, la diferencia absoluta entre dos resultados de
ensayo individuales, obtenidos sobre la misma muestra, por un mismo operario, en un
laboratorio, utilizando el mismo equipo, en un corto intervalo de tiempo, empleando el modo
operativo, puede esperarse que sea de un 10 % del intervalo del calibrador, con una
probabilidad del 95 %.
8.2 Reproducibilidad. Es el valor por debajo del cual, la diferencia absoluta entre dos resultados
de ensayo individuales, obtenidos sobre la misma muestra, por distintos operarios, en
laboratorios diferentes, empleando el modo operativo, puede esperarse que sea de un 20 %
del intervalo del calibrador, con una probabilidad del 95 %.

MTC E 1206
DETERMINACION DE LA FLEXIBILIDAD MANDRIL CONICO
1.0 OBJETO
1.1 Evaluar la resistencia de los recubrimientos de pinturas, barnices y productos afines, al

cuarteamiento o desprendimiento del substrato en diferentes condiciones de deformación.
2.1 Los recubrimientos aplicados a los substratos se estiran cuando estos últimos son doblados
durante la fabricación de artículos o cuando se les da un uso indebido en servicio. Este
modo operativo es útil al clasificar los recubrimientos aplicados, en cuanto a su capacidad
para resistir agrietamiento al ser estirados, y también para evaluar la flexibilidad de los
recubrimientos en substratos flexibles.
3.1 ASTM D 522: Test Methods for Mandrel Bend Test of Attached Organic Coatings.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Equipo de prueba mandril cónico. Consta de un cono truncado de metal, un brazo de doblado
del panel giratorio, y abrazaderas del panel, todo esto montado sobre una base de metal. Las
dimensiones del cono truncado de acero liso serán tal que el diámetro menor sea de 3,1 mm
± 0,1 mm mm y el mayor de 38 mm ± 0,1 mm, con una longitud (l) de 203 mm ± 3 mm.
4.2 MATERIALES
4.2.1 Substrato. A no ser que se acuerde lo contrario, el substrato puede ser cualquier tipo de lámina
metálica o material tipo caucho (por ejemplo: acero, aluminio, hojalata o caucho sintético). El
espesor de la lámina metálica puede ser menor de 0,8 mm (1/32 pulgada) y el de los materiales
tipo caucho puede ser hasta de 13 mm (1/2 pulgada). El tamaño recomendado de los paneles
es de 100 mm (4 pulgadas) de ancho y 150 mm (6 pulgadas) de largo. La preparación de la
superficie del substrato se debe acordar entre las parte interesadas. Antes de la aplicación del
recubrimiento, redondear ligeramente los bordes de los paneles para quitar las rebabas y así
eliminar efectos de borde anómalos.
4.2.2 Estufa. Capaz de mantener la temperatura de 105 ºC ± 2 ºC.
4.2.3 Aplicador de película. Con apertura de 0,38 mm (5 mils).
4.2.4 Espátula de madera.
4.2.5 Papel de envoltura Kraft oscura Nº. 1, substrato 30.
5.0 MUESTRA
6.0 PROCEDIMIENTO

6.1.2 Realizar los ensayos en un ambiente con temperatura de 25 ºC ± 3 ºC y humedad relativa
de 60 % ± 10 %, en un lugar libre de polvo y luz directa del sol. Si se emplean condiciones
distintas se deben indicar en el informe de ensayo. Se evita el calentamiento o manejo
indebido de la probeta.
6.2 PREPARACION DEL SUBSTRATO
6.2.1 Aplicar la muestra, con el extensor de 0,38 mm de espesor, sobre el panel, después de haber
sido previamente limpiados (tratamiento con papel de lija de agua fina y limpieza con alcohol
etílico y posteriormente con tolueno, para completar el desengrasado). Preparar dos probetas
para el ensayo.
6.2.2 Dejar secar a temperatura ambiente, en posición horizontal durante 24 horas.

6.2.3 Colocar en la estufa a temperatura de 50 °C ± 5 °C durante 2 horas.
6.2.4 Retirar y dejar enfriar a temperatura ambiente por lo menos 30 minutos.
6.3.1 Con la palanca de operación del aparato en posición horizontal, deslizar la probeta entre el
mandril y la barra de tracción, con el lado de acabado hacia la barra de tracción. Sujetar
rígidamente la probeta con las abrazaderas en posición vertical adyacente al mandril,
colocando el borde longitudinal detrás de la barra de retención, de tal manera que el panel
siempre esté montado en el extremo angosto del mandril. Deslizar dos hojas de papel de
envoltura Kraft, untado muy bien de talco en ambos lados, entre la probeta y la barra de
tracción y se mantienen en posición solamente por la presión de la barra de tracción contra
el papel.
6.3.2 Mover la palanca completamente 180º a una velocidad uniforme en un tiempo de 1 s, a menos
que se acuerde un tiempo alternativo entre las partes interesadas.
6.3.3 Examinar a simple vista la superficie doblada del espécimen, inmediatamente, para
determinar si hay agrietamiento. Una vez se haya determinado y marcado adecuadamente el
extremo de la grieta más alejado del extremo más pequeño del mandril, que se debe
considerar como el punto final, llevar la barra de tracción a la posición inicial y retirar el panel
del mandril. El diámetro del mandril en el cual se interrumpe la grieta se considera como la
resistencia al valor de agrietamiento.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Examen de las probetas. Examinar a simple vista la superficie doblada del espécimen,
inmediatamente, para determinar si hay agrietamiento. Una vez se haya determinado y
marcado adecuadamente el extremo de la grieta más alejada del extremo más pequeño del
mandril, que se debe considerar como el punto final, llevar la barra de tracción a la posición
inicial y retirar el panel del mandril. El diámetro del mandril en el cual se interrumpe la grieta
se considera como la resistencia al valor de agrietamiento.
7.2 INFORME
7.2.1 El informe del ensayo debe incluir, al menos, la siguiente información:
a) Todos los detalles necesarios para la identificación del producto ensayado (fabricante,
marca comercial, número de lote, etc.).
b) Referencia a este modo operativo.

c) Tamaño de la probeta de ensayo, si no es 75 mm x 150 mm.
d) El resultado del ensayo expresado de acuerdo con el apartado 7.1.1, indicando si la
observación se realizó a simple vista o con un dispositivo de aumento.
e) Cualquier desviación respecto al modo operativo especificado.
f) Cualquier anomalía observada durante el ensayo.
8.1 Repetibilidad. Dos resultados individuales obtenidos, cada uno de ellos la media de dos
determinaciones, con la misma muestra, por un operario en un laboratorio, durante un intervalo
de tiempo breve, empleando el mismo equipo, deberán ser considerados dudosos si su
elongación se diferencia en más del 6 %, con 95 % de probabilidad.
8.2 Reproducibilidad. Dos resultados obtenidos, cada uno de ellos la media de dos
determinaciones, cuando se emplea este método en condiciones de reproducibilidad, es decir,
con la misma muestra, por operarios en diferentes laboratorios, empleando distintos equipos,
deberán ser considerados dudosos si su elongación se diferencia en más del 15 %, con 95 %
de probabilidad.
MTC E 1207
DETERMINACION DEL CONTENIDO EN PIGMENTO METODO POR CENTRIFUGACION
1.0 OBJETO
1.1 Determinar el contenido de pigmento de pinturas, en el que los sólidos son sedimentados por
centrifugación.
2.1 Está dirigida principalmente a verificar la composición durante la producción de materiales

de recubrimiento, así como para facilitar la comprobación en la recepción por parte del
usuario del material de recubrimiento. Una vez diluido con disolvente una porción del
producto sometido a ensayo, las partículas sólidas son separadas unas de otras por
centrifugación y a continuación se secan y se pesan. El contenido en pigmentos se calcula a
partir de la masa de los componentes sólidos y de la masa de la porción de ensayo.
3.1 ASTM D 2698: Standard Test Method for Determination of the Pigment Content of
SolventReducible Paints by High-Speed Centrifuging.
3.2 NTP 319.004: PINTURAS Y PRODUCTOS AFINES. Determinación del Contenido de pigmento y
Vehículo.
3.3 UNE-EN ISO 14680: Pinturas y barnices. Determinación del contenido en pigmento. Parte 1:
Método por centrifugación.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Centrifuga de laboratorio. Con una velocidad de rotación suficiente para asegurar que el
pigmento se separe de los ligantes, y una aceleración centrifuga relativa de 250000 (equivalente
a 25000 g). Debe estar equipada de un portatubos equilibrado donde se puedan alojar tubos de
una capacidad adecuada, por ejemplo de 50 mL.
4.1.2 Tubos de centrifuga. Con una capacidad de 50 mL, por ejemplo. Pueden ser de acero inoxidable,
de vidrio de pared gruesa, PTFE u otro material inerte apropiado.
4.1.3 Agitador de bola pulido. Consistente en una varilla de 150 mm de longitud y 5 mm de diámetro
aproximado, provisto en uno de sus extremos de una bola de aproximadamente 12 mm. El
agitador debe ser de un material apropiado tal como acero inoxidable o vidrio.
4.1.4 Estufa. Con ventilación forzada, capaz de mantener la temperatura a 125 ºC ± 2 ºC. El flujo de
aire debe ser horizontal.
4.1.5 Balanza analítica. Capaz de pesar con precisión de 0,001 g.
4.1.6 Desecador
4.2 INSUMOS
4.2.1 Disolvente o una mezcla de disolventes adecuado a la muestra ensayada, con un punto de
ebullición tan bajo como sea posible
5.0 MUESTRA
6.0 PROCEDIMIENTO

6.2.1 Pesar un tubo (50 mL de volumen) de centrifuga (m0) limpio y seco, con una precisión de
0,01 g. En el tubo se pesa, con una precisión de 0,01 g, la cantidad de 10 g ± 0,2 g de
muestra (m1).
6.2.2 Añadir la cantidad de 20 mL aproximadamente de disolvente o mezcla de disolventes al tubo

de centrifuga.
6.2.3 Agitar la mezcla con el agitador de bola hasta que el ligante se ha disuelto en el disolvente.
Enjuagar todo residuo adherido al agitador en el tubo de centrifuga utilizando el mismo
disolvente, comprobando que el tubo se ha llenado no mas de cuatro quintas partes.
6.2.4 A continuación centrifugar hasta que las partículas sólidas sedimenten y la solución del ligante
sobrenadante sea prácticamente transparente (esta operación normalmente durara 20
minutos aproximadamente).
6.2.5 Después de decantar la solución sobrenadante, volver a poner en suspensión las partículas
sólidas del fondo del tubo de centrifuga con el mismo disolvente que se ha utilizado en la
primera operación de centrifugación. Llenar hasta la marca, centrifugar durante otros 20
minutos, y proceder como en la primera operación de centrifugado. Repetir esta operación
una tercera vez, y si es necesario, una cuarta.

6.2.6 Tras concluir la operación final de centrifugación, secar el tubo que contiene los sedimentos
sólidos hasta masa constante, a 125 ºC ± 2 ºC, en la estufa de secado. Dejar enfriar a
temperatura ambiente en el desecador y pesar el tubo que contiene el residuo con una
precisión de 0,01 g (m2).
6.2.7 El ensayo se realiza por duplicado.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Calcular el contenido en pigmento, expresado como porcentaje en masa mediante la fórmula
siguiente:
PP
&RQWHQLGRGHSLJPHQWR= [ (1)
PP
Donde
m0 Masa, en gramos, del tubo de centrifuga;
m1 Masa, en gramos, de la porción de ensayo y del tubo de centrifuga; m2
Masa, en gramos, del residuo y del tubo de centrifuga.
7.1.2 Calcular la media de dos resultados válidos (réplicas) y registrar el resultado de ensayo, con
una precisión de 0,1 % en masa.
7.2 INFORME
a) Todos los detalles necesarios para la identificación del producto ensayado.
b) Referencia al presente modo operativo.
c) El disolvente o mezcla de disolventes utilizados.
d) El resultado del ensayo, como se indica en 7.1, incluidos los valores individuales y el valor
medio.
e) Cualquier desviación respecto al modo operativo especificado.
f) Fecha del ensayo.
8.1 Repetibilidad. La diferencia absoluta entre dos resultados individuales de ensayo,

correspondiendo cada uno de ellos a la media de un ensayo por duplicado, sobre la misma
muestra, efectuadas por el mismo operador, en el mismo laboratorio y en un corto intervalo
de tiempo, no será superior a un 2 %, con una probabilidad del 95 %.
8.2 Reproducibilidad. La diferencia absoluta entre dos resultados individuales de ensayo,

correspondiendo cada uno de ellos a la media de un ensayo por duplicado, sobre la misma
muestra, efectuadas por distintos operadores, en diferentes laboratorios, no será superior a
un 4 %, con una probabilidad del 95 %.
MTC E 1208
DETERMINACION DEL BRILLO ESPECULAR
1.0 OBJETO
1.1 Determinar el brillo especular de muestras de pintura aplicadas sobre paneles a una geometría de
20°, 60º ó 85°.
a) La geometría de 60° es aplicable a todas las películas de pintura pero, para las de brillo
muy alto y para las próximas al mate, pueden ser más adecuadas las geometrías de 20°
y 85°.
b) La geometría de 20°, está dirigida a proporcionar una mejor diferenciación entre

películas de pintura de brillo alto (por ejemplo, películas con un brillo especular a 60°
superior a 70 unidades.
c) La geometría de 85°, está dirigida a proporcionar una mejor diferenciación entre

películas de pintura de brillo bajo (por ejemplo, películas con un brillo especular a 60°
inferior a 10 unidades.
El modo operativo no es adecuado para la medición del brillo de pinturas metálicas.
2.1 El brillo está asociado con la capacidad de una superficie para reflejar más luz en
direcciones cercanas a la especular que en otros. Las mediciones por este método de prueba
se correlacionan con las observaciones visuales de brillo superficial hechas en
aproximadamente los ángulos correspondientes
3.1 ASTM 523. Standard Test Method for Specular Gloss.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Aparato para medir el brillo (brillómetro). El brillómetro debe consistir en una fuente de luz y
una lente que dirija un haz paralelo de luz sobre la superficie a ensayar y un receptor con una
lente, un diafragma y una célula fotoeléctrica para recibir el cono requerido de luz reflejada.
El equipo debe verificarse de acuerdo a los siguientes pasos:
a) Hacer funcionar el brillómetro de acuerdo con las instrucciones del fabricante.
b) Verificar el punto cero del equipo colocando el patrón respectivo en la posición especificada.
c) Verificar el equipo al inicio y al final de cada periodo de funcionamiento del equipo y durante
su funcionamiento, a intervalos suficientemente frecuentes para asegurar que la respuesta
del equipo sea esencialmente constante.
5.0 MUESTRA
5.1 Pinturas y productos afines en estado líquido, o probetas pintadas
6.0 PROCEDIMIENTO

6.1.1 En el caso de muestras en estado líquido, mezclar cuidadosamente la muestra a ser evaluada,
con espátula de madera o agitación mecánica, hasta consistencia homogénea.
6.1.2 Realizar los ensayos en ambiente con temperatura de 25 ºC ± 3 ºC y humedad relativa de 60 %
± 10 %, en un lugar libre de polvo y luz directa del sol.
6.2.1 Este modo operativo no trata sobre la preparación de las probetas. Las condiciones de
preparación (espesor de película, acondicionamiento, etc.) serán dadas por la parte
interesada.
6.3.1 Colocar cada probeta debajo (o encima) del brillómetro.
6.3.2 Tomar por lo menos tres lecturas en un área de 75 mm por 150 mm (3 pulgadas por 6
pulgadas), de la probeta de ensayo. Si el rango es superior a dos unidades de brillo, tomar
lecturas adicionales y calcular la media después de descartar los resultados divergentes. Para
probetas más grandes, tomar una cantidad mayor proporcional de lecturas.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Expresar los resultados como la media de los valores obtenidos en unidades de brillo.
7.2 INFORME
a) Lecturas de brillo especular media y la geometría utilizada.
b) Si la uniformidad de la superficie es de interés, la presencia de cualquier espécimen que

presenta lecturas de brillo que varíen en más de un 5 % de su media.
c) Nombre del fabricante y designación del modelo del brillómetro.
d) Estándar o estándares de trabajo usados.
e) Fecha del ensayo.
f) Cuando la preparación de la muestra ha sido necesaria, una descripción o identificación del

método de preparación.
8.1 Repetibilidad. Dos resultados, cada uno de los cuales son determinaciones individuales
obtenidas en la misma muestra por el mismo operador, deberán ser considerados dudosos si
su diferencia es superior a las diferencias máximas aceptables que se indican en la Tabla N°
01, con una probabilidad del 95 %.
8.2 Reproducibilidad. Dos resultados, cada uno de la media de tres determinaciones, obtenida en
la misma muestra por laboratorios diferentes deberán ser considerados dudosos si su
diferencia es superior a las diferencias máximas aceptables que se indican en la Tabla N° 01,
con una probabilidad del 95 %. Esto no incluye la variabilidad debida a la preparación de los
paneles en los diferentes laboratorios.
TABLA 1
Diferencias máximas aceptables para los resultados en paneles pintados

Tipo de
Repetibilida Reproducibilidad
brillo
d
20° 1,7 6,4
60° 0,9 3,5
85° 0,8 7,2
MTC E 1209
DETERMINACION DEL TIEMPO DE SECADO “NO PICK-UP”
1.0 OBJETO
1.1 Determinar el tiempo de secado (no pick-up) de la pintura empleada en señalización horizontal
de carreteras
2.1 Determinar el tiempo que transcurre desde el momento de la aplicación de una película
hasta el momento en el que la película formada no se adhiere a los anillos de caucho de la
rueda de secado.
3.1 ASTM D 711: Test Method for No-Pick-Up Time of Traffic Paint.
3.2 UNE 135202: Señalización Horizontal. Pinturas. Determinación del tiempo de secado “no pickup”
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Rueda de secado “no pick-up”.
a) El aparato, como se muestra en la Figura 01, se compone de un cilindro de acero, con

la forma y dimensiones indicadas, al que se acoplan dos anillos en forma de O
reemplazables, y una rampa con la forma y dimensiones indicadas.
b) Los requerimientos detallados del cilindro de acero se muestran en la Figura 01. El

peso total del ensamblaje completo, con los anillos debe ser de 5386 g ± 28 g.
c) Los requerimientos dimensionales detallados de la rampa se muestran en la Figura 01.
d) Los anillos en forma de O reemplazables, deben estar hechos con caucho sintético o

materiales similares.
Figura 1 Modelo dual de rueda y rampa para el tiempo de secado
e) Los requisitos dimensionales de cada anillo son:
Diámetro externo: 104 mm (4 1/8 pulgada)
Diámetro interno: 85 mm (3 1/8 pulgada) Sección
transversal: 9,5 mm (3/8 pulgada)
4.1.2 Cronómetro.
4.1.3 Aplicador de película uniforme. Espesor de película húmeda de 15 mils ± 0,5 mils.
4.1.4 Panel de vidrio. De aproximadamente 100 mm x 200 mm x 3 mm.

4.2 INSUMOS
4.2.1 Acetona o metiletilcetona.
5.0 MUESTRA
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1.1 Mezclar cuidadosamente la muestra a ser evaluada, con una espátula de madera o de agitación

6.2.1 Aplicar la pintura longitudinalmente sobre el panel de vidrio, mediante el aplicador de película
uniforme. La franja de pintura tendrá un ancho mayor o igual a 75 mm. Inmediatamente
después de efectuar la aplicación se pondrá en marcha el cronómetro.
6.2.2 Dejar secar el panel en una posición horizontal bajo las condiciones de laboratorio especificadas.
6.2.3 Empujar el extremo del panel de vidrio contra la rampa. Dejar caer libremente la rueda por la
rampa de forma que pasen los dos anillos sobre la película de pintura, repitiéndose la
operación a intervalos regulares de tiempo en función del tipo de material, de manera que
cada pasada de la rueda sea sobre la banda de pintura libre de rodadas. Posicionar la rueda
apropiadamente para que una superficie limpia quede en contacto con la pintura. Podrán
hacerse tres pasadas antes de que la rueda deba ser limpiada, lo cual puede hacerse con un
trapo con acetona. Es mejor poner la rueda a un lado después de lavarla, hasta que todo el
disolvente se evapore.
6.2.4 Observar el punto final del tiempo de secado cuando no se adhiera la pintura a los anillo al
rodar sobre la película de pintura. Cuando el punto final esté próximo, liberar la rueda sobre
la película de pintura cada 30 s. El punto final será aquel, en que la pintura no se adhiere a
los anillos al pasar sobre la película de pintura, independientemente de que quede huella o
no sobre la misma.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Reportar el tiempo transcurrido entre la aplicación de la pintura y el punto final como el tiempo
de secado para No-pick-up de la pintura de tráfico. El tiempo de secado de una muestra de
pintura será el valor medio de dos determinaciones.
7.2 INFORME
a) Resultado, expresado en minutos.
b) Referencia a este modo operativo y cualquier desviación respecto al mismo acordada, o no.
c) Fecha de realización del ensayo

8.1 Repetibilidad. Los resultados de dos ensayos, ejecutados sobre dos porciones de la misma
muestra, por un solo operador con el mismo equipo, se consideran aceptables siempre que
no difieran en más del 5 % de dicho valor medio, aun nivel de confianza del 95 %.
MTC E 1210
DETERMINACION DE LA DUREZA MEDIANTE LA PRUEBA DEL LAPIZ
1.0 OBJETO
1.1 Determinación rápida y poco costosa de la dureza de la película de un recubrimiento orgánico

en un substrato, utilizando minas de dibujo o minas de lápices de dureza conocida.
2.1 Las medidas de dureza del lápiz han sido usadas por la industria de recubrimientos por
muchos años para determinar la dureza de las películas de recubrimientos orgánicos
transparentes y pigmentados. Este modo operativo también es usado para determinar el
curado de estos recubrimientos, especialmente cuando son sometidos a secado forzado
usando calor. Este modo operativo es especialmente útil en el trabajo de desarrollo y en
ensayos de control de producción en un solo laboratorio. Es necesario mencionar que los
resultados obtenidos pueden variar entre diferentes laboratorios cuando se usan diferentes
lápices y paneles.
3.1 ASTM 3363. Standard Test Method for Film Hardness by Pencil Test.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Un juego de minas de dibujo (preferidas) o lápices de madera con calibración equivalente. Que
cumplan con la siguiente escala de dureza:
6B - 5B - 4B - 3B - 2B - B - HB - F - H - 2H - 3H - 4H - 5H - 6H
Más suave Más duro
La diferencia entre dos minas adyacentes deberá ser considerada como una unidad de dureza.
4.1.2 Portaminas mecánico. Para minas de dibujo, si son usadas.
4.1.3 Sacapuntas mecánico. Tipo dibujante, para afilar los lápices de madera, si son usados.
4.1.4 Papel Abrasivo. Grano No. 400
5.0 MUESTRA
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1.2 Realizar los ensayos en un ambiente con temperatura de 23 °C ± 2 °C y humedad relativa de


6.2.1 Utilizando los medios apropiados, aplicar el recubrimiento superficial a un substrato rígido y
liso y curado apropiadamente, o usar paneles representativos tomados de un material
recubierto. Los paneles usados, las condiciones de curado, y la edad del recubrimiento antes
del ensayo deben estar dentro de los límites acodados entre las partes interesadas.
6.2.2 El espesor de película del recubrimiento deberá ser según lo especificado o según lo acordado
entre las partes interesadas.
6.3.1 Para lápices de madera, retirar aproximadamente de 5 mm a 6 mm de madera de la punta

de cada lápiz, usando el sacapuntas indicado, teniendo cuidado de dejar una mina cilíndrica
lisa, sin marcar y sin perturbar. Sosteniendo el portaminas (cuando se use minas de dibujo)
en un ángulo de 90º con relación al papel abrasivo, frotar la mina contra el papel manteniendo
un ángulo exacto de 90º con relación al papel abrasivo, hasta obtener una sección trasversal
circular plana y lisa, libre de astillas o mellas en el borde de la sección trasversal. El borde
deseado puede ser obtenido, pegando el papel abrasivo a un disco plano accionado a motor.
Al sostener el lápiz en un ángulo de 90° con relación al disco rotatorio, se pude obtener, en
forma más reproducible, un extremo de la mina plano y uniforme.
6.3.2 Colocar el panel recubierto sobre una superficie horizontal nivelada y firme. Empezando con
la mina más dura, sujetar el lápiz o portaminas firmemente, con la mina contra la película en
un ángulo de 45º (apuntando en dirección opuesta del operador) y presionar lejos del
operador. Ejercer suficiente presión uniforme hacia abajo y hacia adelante, ya sea para cortar
o rayar la película o para desmoronar la punta de la mina. Se sugiere que la longitud del trazo
sea de 6,5 mm.
6.3.3 Repetir el proceso descendiendo en la escala de dureza hasta encontrar un lápiz que no
traspase la película hasta el substrato (ya sea de metal o de un recubrimiento previo) en una
distancia de al menos 3 mm.
Al realizar el ensayo, si el borde afilado de la mina está ligeramente astillado o desmoronado, se debe
sacar la punta nuevamente.
6.3.4 Continuar el proceso hasta encontrar un lápiz que no corte ni rasgue la superficie de la
película. Cualquier deterioro de la película que no sea un corte (ranurado) se considera un
rayón. Registrar cada punto final (si es aplicable) para la dureza al rasgado y al ranurado.
6.3.5 Realizar un mínimo de dos determinaciones para dureza al ranurado (6.3.3) y dureza al
rasgado (6.3.4) para cada lápiz o mina.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Expresar los resultados como los puntos finales, tal como sigue:
a) Dureza al ranurado. El lápiz más duro que dejará la película sin cortar en una longitud de
trazo de al menos 3 mm.
b) Dureza al rasgado. El lápiz más duro que no romperá ni rayara la película.
7.2 INFORME

a) Los puntos finales: dureza al ranurado y/o dureza al rasgado.
b) La marca y grado de la mina o lápiz usado.
c) Cualquier desviación de las condiciones estándar, incluyendo la rugosidad del acabado.
8.1 Repetitividad. Dos resultados obtenidos por dos operadores dentro de un laboratorio usando
los mismos lápices y paneles deberán ser considerados dudosos si ellos difieren en más de
una unidad de lápiz en la escala descrita en 4.1.1, a un nivel de confianza del 95 %.
8.2 Reproducibilidad. Dos resultados, cada uno de la media de al menos dos determinaciones,
obtenidos por operadores en diferentes laboratorios usando los mismos lápices y paneles o
diferentes lápices con los mismos paneles deberán ser considerados dudosos si ellos difieren
en más de una unidad de lápiz en la escala descrita en 4.1.1, a un nivel de confianza del 95
%.
MTC E 1211
DETERMINACION DE LA RESISTENCIA AL AGUA
1.0 OBJETO
1.1 Determinar la resistencia de un recubrimiento a los efectos del agua mediante inmersión.
2.1 Este modo operativo cubre los principios básicos y procedimientos operativos para el ensayo
de resistencia al agua de recubrimientos, mediante inmersión parcial o completa de paneles
recubiertos en agua destilada o desmineralizada a temperaturas ambiente o elevada. Aunque
el aparato y el procedimiento pueden ser empleados en los ensayos de inmersión usando
soluciones de distintos materiales en agua, este procedimiento se limita a ensayos solo en
agua.
2.2 Los paneles recubiertos son parcialmente o totalmente inmersos en agua en un contenedor
que es resistente a la corrosión. Las condiciones de exposición son variadas por selección:
(a) la temperatura del agua, y (b) la duración del ensayo. El agua penetra el recubrimiento
a tasas que dependen de las características del recubrimiento y de la temperatura del agua.
Cualquier efecto tal como el cambio en color, formación de ampollas, perdida de adherencia,
ablandamiento, o fragilización son observados y reportados.
3.1 ASTM D 870. Standard Practice for Testing Water Resistance of Coatings Using Water Immersion.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Tanque. De un tamaño adecuado, provisto de tapa, calentador y un controlador termostático. La

tapa no debe tocar ninguna de las probetas.
4.1.2 Sistema de circulación del agua. O un dispositivo de agitación. En el caso de utilizar una bomba,
ésta debe tener capacidad suficiente para agitar el contenido de todo el tanque.
4.1.3 Soporte de las probetas de ensayo. Construido de material no conductor para sostener las probetas
separadas 30 mm unas de otras, 30 mm del fondo y a 30 mm de las paredes del tanque.
4.1.4 Aplicador de película uniforme. Espesor de película húmeda de 0,38 mm.

4.1.5 Panel de vidrio. De dimensiones aproximadas de 120 mm x 200 mm.
5.0 MUESTRA
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1.2 Realizar los ensayos en un ambiente con temperatura de 25 °C ± 3 °C y humedad relativa de

60 % ± 10 %, en un lugar libre de polvo la luz directa del sol.
6.2 PREPARACIÓN DEL SUBSTRATO
6.2.1 Aplicar la muestra con el aplicador de película sobre el panel de vidrio previamente lavado.
6.2.2 Dejar secar en posición horizontal a temperatura ambiente durante 72 h.

6.3.1 Llenar el tanque con agua destilada o desionizada a una profundidad tal que las probetas de ensayo
estén sumergidas aproximadamente tres cuartas partes de su longitud.
6.3.2 Acondicionar el agua a la temperatura de 25 °C ± 1 °C con el sistema de circulación en operación.

Mantener la temperatura durante el ensayo.
6.3.3 Colocar las probetas de ensayo en el tanque, de modo que el plano de las probetas sea paralelo al
flujo de agua en el tanque.
Para controlar la variabilidad dentro del aparato, reposicionar las probetas en forma periódica
de modo que todos las probetas pasen cantidades equivalentes de tiempo en las diversas
áreas del tanque (al frente, atrás, a la izquierda, a la derecha y al centro).
6.3.4 Cambiar el agua del tanque si se vuelve turbia o se colorea. El reemplazo continuo del agua está
permitido. Si es necesario, añadir agua para mantener el nivel de agua original.
6.3.5 Concluir el ensayo después de un tiempo de inmersión de 18 horas.
6.3.6 Dejar secar los paneles durante 2 horas.
6.3.7 Limpiar las probetas secas. Evaluar las probetas para cambios en el color, formación de ampollas
u otras marcas de deterioro.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Excepto acuerdo contrario, el ensayo se realiza por duplicado.
7.1.2 Registrar el resultado de la evaluación, con respecto a la presencia de signos o marcas de deterioro.
7.2 INFORME
a) Identificación de la muestra.
b) Resultado de la(s) evaluación(es).

c) Referencia a este modo operativo.
d) Horas de la duración del ensayo.
e) Temperatura del ensayo.
f) Breve descripción de la calidad del agua y el procedimiento de sustitución del agua.
g) Condiciones especiales de ensayo o cualquier desviación en el procedimiento de ensayo.
8.1 Si los resultados de la evaluación de las determinaciones realizadas por duplicado en busca
de signos o marcas de deterioro varían de forma significativa, repetir nuevamente el ensayo
por duplicado. Se registra el resultado de todas las determinaciones, incluyendo los ensayos
que hayan sido repetidos.
MTC E 1213
DETERMINACION DE LA ADHERENCIA MEDIANTE EL ENSAYO DE LA CINTA CORTE EN

CUADRICULA
1.0 OBJETO
1.1 Evaluar la adherencia de las películas de recubrimientos a los substratos metálicos, mediante la
aplicación y el retiro de cinta adhesiva sensible a la presión sobre cortes hechos en la película.
2.1 Este modo operativo se utiliza para establecer si la adherencia de un recubrimiento a un substrato
tiene un nivel adecuado. No distingue entre niveles más altos de adherencia, para los cuales
se requieren métodos sofisticados de medición. Se debe reconocer que las diferencias en la
capacidad de adherencia de la superficie del recubrimiento, puede afectar los resultados
obtenidos con recubrimientos que tengan la misma adherencia inherente. En sistemas de
recubrimientos multicapa, la adherencia puede fallar entre capas, de tal manera que no se
determina la adherencia del sistema del recubrimiento al substrato.
2.2 Determinar si la fijación de una película de un recubrimiento, es adecuada para que permanezca
adherida a una superficie, impidiendo así el paso de agentes agresivos a la superficie del
substrato. Para que un recubrimiento cumpla con su función de proteger o decorar un
substrato, debe adherirse a éste durante todo du periodo de vida útil. Debido a que el
substrato y la preparación de la superficie (o falta de esta), tienen un efecto drástico sobre la
adherencia del recubrimiento, es muy útil para la industria disponer de un método para
evaluar la adherencia de un recubrimiento en diferentes substratos o tratamientos de
superficie, o de diferentes recubrimientos al mismo substrato y tratamiento.
3.1 ASTM D 3359. Standard Test Method for Measuring Adhesion by Tape Test.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Herramienta de corte. Cuchilla de afeitar afilada, escalpelo, cuchillo u otro instrumento de corte
que tenga un ángulo de corte entre 15° y 30º, que haga un solo corte o varios cortes a la
vez. Es de particular importancia que el borde o bordes de corte estén en buen estado.

4.1.2 Guía del corte. Si los cortes son hechos manualmente (por oposición al corte con un aparato
mecánico) se debe emplear una regla de acero u otro metal duro para garantizar que los
cortes sean rectos.
4.1.3 Regla. Regla de acero templado, graduada en 0,5 mm para medir cortes individuales.
4.1.4 Cinta. Se necesita una cinta adhesiva sensible a la presión, semitransparente, de 25 mm de

ancho, cuya fuerza de adherencia haya sido acordada por las partes interesadas. A causa de
la variabilidad en la fuerza de adherencia con el tiempo y de un lote a otro, es esencial que
se use cinta de un mismo lote cuando se vayan a realizar ensayos en laboratorios diferentes.
Si esto no es posible, el modo operativo sólo debe ser usado para calificar una serie de
recubrimientos para ensayo.
4.1.5 Borrador de goma. En el extremo de un lápiz.
4.1.6 Iluminación. Una fuente de luz es útil para determinar si los cortes en la película han sido hechos
hasta el substrato.
4.1.7 Lupa. Un lente de aumento, iluminada es útil para determinar si los cortes se han hecho a través de
la película hasta el substrato.
5.0 MUESTRA
5.1 Pinturas y productos afines en estado líquido, probetas pintadas o estructuras.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1.1 En el caso de muestras en estado líquido, mezclar cuidadosamente la muestra a ser evaluada, con
espátula de madera o agitación mecánica, hasta consistencia homogénea.
6.1.2 Cuando este modo operativo sea empleado en laboratorio, realizar los ensayos en ambiente con
temperatura de 25 ºC ± 3 ºC y humedad relativa de 60 % ± 10 %, en un lugar libre de polvo y
luz directa del sol.
6.2.1 Cuando este modo operativo sea usado en el campo, la probeta es la estructura o artículo recubierto,
sobre el cual se va a evaluar la adherencia.
6.2.2 Para uso en laboratorio aplicar las muestras que se van a ensayar, a paneles con las mismas
condiciones de composición y superficie en las cuales se desea determinar la adherencia. Los
recubrimientos deben ser aplicados de acuerdo con lo estipulado en el presente manual o
según acuerdo previo entre las partes interesadas.
6.2.3 Cabe señalar que los cortadores de punta múltiple sólo dan buenos resultados en áreas de
ensayo suficientemente planas para que todos los bordes cortantes hagan contacto con el
substrato al mismo ángulo. Se debe verificar, con una regla de acero templado, que el borde
sea plano.
6.3.1 Cuando se requiera o haya sido acordado, se someten las probetas a un ensayo preliminar
antes de realizar el ensayo de la cinta adhesiva. Después de secar o ensayar el recubrimiento,
llevar a cabo el ensayo de la cinta a temperatura ambiente, a menos que se requiera o se
haya acordado una temperatura estándar.

Para probetas que han sido sumergidos: después de la inmersión, limpiar y frotar la superficie
con un disolvente apropiado que no dañe la integridad del recubrimiento. Luego, secar o
preparar la superficie, o ambas cosas, según acuerdo previo.
6.3.2 Seleccionar un área libre de defectos e imperfecciones superficiales menores, colocarlo sobre
una base firme y, bajo el lente de aumento iluminado, hacer cortes paralelos de la siguiente
manera:
Para recubrimientos que tienen un espesor de película seca de hasta 50 µm (2,0 mils)
inclusive, espaciar los cortes con 1 mm de separación y hacer once cortes, a menos que se
haya acordado algo diferente.
Para recubrimientos que tienen un espesor de película seca entre 50 µm (2,0 mils) y 125 µm
(5 mils), espaciar los cortes con 2 milímetros de separación y hacer seis cortes. Para películas
con un espesor mayor de 125 µm (5 mils) usar el modo operativo: Determinación de la
Adherencia mediante el Ensayo de la Cinta - Corte en X.
Hacer todos los cortes con una longitud promedio de 20 mm (3/4 pulgada). Cortar la película
hasta el substrato con un movimiento constante y firme, aplicando a la herramienta sólo la
presión suficiente para hacer que el borde cortante alcance el substrato. Cuando se hagan
cortes individuales sucesivos con ayuda de una guía, colocar la guía sobre el área sin cortar.
6.3.3 Después de hacer los cortes requeridos, cepillar suavemente la película con un cepillo o papel facial,
para retirar escamas o trozos sueltos del recubrimiento.
6.3.4 Examinar el borde de la herramienta de corte y, si es necesario, eliminar cualquier deformación
o pérdida de filo, puliendo el borde suavemente con una piedra de afilar fina. Hacer un número
adicional de cortes a 90º y centrados sobre los cortes originales.
6.3.5 Cepillar el área como se hizo anteriormente e inspeccionar en las incisiones la reflexión de la luz
del substrato. Si no se ha alcanzado el metal, hacer otros cortes en un lugar diferente.
6.3.6 En cada día de ensayo, antes de iniciar el ensayo, retirar dos vueltas completas de cinta y
desecharla. Retirar una longitud adicional a una velocidad constante (es decir, sin tirones
bruscos) y cortar un pedazo de aproximadamente 75 mm de largo.
6.3.7 Colocar el centro de la cinta sobre los cortes y aplanar con el dedo sobre el área de los cortes.
Para garantizar que haya buen contacto con la película, frotar la cinta firmemente con el
borrador del extremo del lápiz. El color que queda bajo la cinta es un buen indicador de
cuándo se ha logrado un buen contacto.
6.3.8 Dentro de un periodo de 90 s ± 30 s después de la aplicación, retirar la cinta tomándola por el

extremo libre y halándola hacia atrás rápidamente (sin tirones bruscos), a un ángulo lo más
cercano posible a 180º.
6.3.9 Inspeccionar con la lupa y con iluminación en el área de corte, para verificar si el recubrimiento
se ha desprendido del substrato o de un recubrimiento previo. La adherencia se califica de
acuerdo con la siguiente escala, ilustrada en la Figura 01:
5B Los bordes de los cortes son completamente parejos; ninguno de los cuadrados del enrejado
formado por los cortes está suelto.
4B Pequeñas escamas del recubrimiento están sueltas en las intersecciones; menos del 5 %
del área está afectada.
3B Pequeñas escamas del recubrimiento están sueltas a lo largo de los bordes y en las
intersecciones de los cortes. El área afectada está entre el 5 % y 15 % del enrejado.

2B El recubrimiento se ha descascarado a lo largo de los bordes y en partes de las esquinas. El
área afectada está entre el 15 % y 35 % del enrejado.
1B El recubrimiento se ha descascarado a lo largo de los bordes de los cortes en tiras grandes

y se han desprendido cuadrados enteros. El área afectada está entre el 35 % y 65 %
del enrejado.
0B El descascarado y desprendimiento peor que el de Grado 1
Figura 1 Calificación de los resultados del examen de adherencia
6.3.10 Repetir el ensayo en dos puntos diferentes en cada panel de ensayo.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Expresar los resultados como la media y rango de los valores obtenidos en el ensayo.
7.2 INFORME
a) El número de ensayos, su media y rango, y para sistemas de recubrimiento, en dónde ha

ocurrido la falla, es decir, entre el primer recubrimiento y el substrato, entre el primer y
segundo recubrimiento, etc.
b) El substrato empleado, el tipo de recubrimiento y el método de curado.
c) La cinta específica usada y su fabricante.

d) Si el ensayo es realizado después de la inmersión, reportar las condiciones de inmersión
y el método de preparación de la muestra.
8.1 Repetitividad. Si la adherencia es uniforme en una superficie grande, los resultados obtenidos
por el mismo operador deberán ser considerados dudosos si ellos difieren en más de una
unidad de acuerdo con la escala de calificación para dos mediciones, con un nivel de confianza
de 95 %.
8.2 Reproducibilidad. Dos resultados, cada uno la media de ensayos por duplicado o triplicado,
obtenidos por diferentes operadores deberán ser considerados dudosos si ellos difieren en
más de dos unidades de acuerdo con la escala de calificación, con un nivel de confianza de
95 %.
MTC E 1214
DETERMINACION DE LA RELACIÓN DE CONTRASTE (PODER CUBRIENTE)
1.0 OBJETO
1.1 Comparar la relación de contraste de películas de pintura, secas al aire a temperatura

ambiente, y aplicadas con un espesor de película húmeda aproximadamente igual, sobre
substratos negros o blancos.
2.1 Este modo operativo cuantifica la cualidad de los recubrimientos de impedir el paso de la
luz, en el caso específico de películas secas de pinturas, se entiende a la aptitud de la
pintura en reducir el contraste entre una superficie negra y otra superficie blanca sobre las
cuales se ha aplicado y dejado secar.
3.1 UNE-EN ISO 2814. Pinturas y barnices. Comparación de la relación de contraste (poder cubriente)
de pinturas del mismo tipo y color
3.2 Nch 2159.Of.91. “Pinturas de tránsito – Determinación del poder cubridor”
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Substrato. Cartulinas, con unas medidas de al menos 100 mm x 200 mm, con un espesor
comprendido entre 0,2 mm y 0,35 mm, impresas y barnizadas en dos zonas adyacentes negra y
blanca capaces de ser humectadas pero no alteradas con pinturas diluibles con agua o con
disolvente. La reflectancia de la zona blanca de la cartulina no debe ser inferior al 75 % ni superior
al 85 %, y la de la zona negra no debe ser superior al 5 %.
4.1.2 Aplicador de película. Con espesor de película húmeda de 500 μm.
4.1.3 Equipo para medición del factor de luminancia. Con observador patrón 2°, una geometría 45/0 e
iluminante patrón CIE D65.
5.0 MUESTRA
6.0 PROCEDIMIENTO


6.2.1 Las cartulinas se deben almacenar, sin apilar, bajo las condiciones de ensayo durante al menos
24 horas antes de ser usadas, y se deben manipular siempre por los bordes para evitar las
marcas digitales sobre la superficie a recubrir. La cartulina se debe preparar para su uso: fijando
un extremo, con clips o cinta adhesiva, a una placa de vidrio, plana, de al menos 6 mm de
espesor.
6.2.2 Justo antes de la aplicación, se mezcla la muestra, agitándola fuertemente para eliminar toda
estructura tixotrópica, teniendo cuidado de no introducir burbujas de aire.
6.2.3 Aplicar una película uniforme de la muestra sobre la cartulina a un espesor de película húmeda
de 500 µm. Dejar secar durante 48 horas a 25 °C ± 2 °C y 50 % ± 5 % de humedad relativa.
6.2.4 Mantener la cartulina en posición horizontal mientras seca la muestra aplicada, pegando los
bordes con cinta adhesiva sobre una superficie plana.
6.3.1 Después del acondicionamiento, las láminas cartulinas ya están listas para medir el factor de
luminancia. Efectuar la medición del factor de luminancia, como mínimo, sobre cuatro zonas
negras diferentes de la cartulina de ensayo. Promediar las lecturas obtenidas.
6.3.2 Repetir el procedimiento anterior, efectuando la medición del factor de luminancia, como
mínimo, sobre cuatro zonas blancas diferentes de la cartulina de ensayo. Promediar las
lecturas obtenidas.
7.1 CALCULOS
7.1.1 La relación de contraste se calcula, a partir de los valores promedio de las lecturas del factor
de luminancia, obtenidas sobre las zonas o substrato negro y sobre las zonas o substrato
blanco, utilizando la siguiente fórmula:
5HODFLµQGH&RQWUDVWH= )DFWRUGHOXPLQDQFLDSURPHGLRVREUH]RQDRVXEVWUDWRQHJUR
(1) )DFWRUGHOXPLQDQFLDSURPHGLRVREUH]RQDRVXEVWUDWREODQFR
7.2 INFORME
a) Referencia a este modo operativo.
b) Tipo e identificación de la cartulina empleada.
c) Tipo e identificación de las muestras ensayadas.
d) Los valores de factor de luminancia promedio obtenidos.
e) Cualquier desviación, acordada o no, del modo operativo.
f) Fecha del ensayo

8.1 Si los resultados de la evaluación de las determinaciones realizadas varían de forma

significativa, repetir nuevamente el ensayo por duplicado. Se registra el resultado de todas
las determinaciones, incluyendo los ensayos que hayan sido repetidos.
MTC E 1215
DETERMINACION DE LA RESISTENCIA AL SANGRADO
1.0 OBJETO
1.1 Establecer el procedimiento que debe seguirse para la determinación de la resistencia al

sangrado de las pinturas utilizadas en marcas viales para la señalización horizontal de
carreteras, aplicadas sobre pavimentos asfálticos.
2.1 El ensayo consiste en aplicar la pintura sobre una probeta de tipo asfáltico, cuya superficie
ha sido previamente cubierta en parte con una lámina de celofán para impedir en esta zona
el contacto substrato asfaltico-pintura, valorando finalmente el contraste de color entre las
zonas de pintura con y sin contacto directo con el substrato asfaltico.
3.1 UNE 135201: Equipamiento para Señalización Vial. Señalización Horizontal. Pinturas.
Determinación de la Resistencia al Sangrado.
3.2 ASTM 969: Test Method for Laboratory Determination of Degree of Bleeding of Traffic Paint.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Moldes. Para la fabricación de las probetas con substrato asfáltico, emplear moldes metálicos
de sección recta con unas dimensiones mínimas de 70 mm por 150 mm de base y 15 mm de
altura.
4.1.2 Aplicador de película. Con espesor de película húmeda de 380 µm (15 mils).
4.1.3 Soporte de película. Como soporte asfáltico para la aplicación de las películas de pintura,
utilizar probetas con substrato asfáltico formado por arena silícea o caliza y filler mineral
calizo o cemento, con la siguiente granulometría:
Tamiz ASTM % Retenido

N° 10
-
N° 40
10 - 40
N° 100 20 – 48
N° 200 12 – 36
11 - 14
Pasa N° 200
Y un cemento asfáltico tipo B 60-80, en la proporción de 11 % ± 0,5 % sobre mezcla.
Tanto las arenas como los filleres cumplirán las especificaciones vigentes que para los mismos
se establezcan en la fabricación de mezclas asfálticas.

En el caso de utilizarse filler mineral calizo, éste tendrá un contenido en carbonato cálcico (CaCO3)
superior al noventa y dos por ciento (92 %).
Mezclar la arena, el betún y el polvo mineral, en ese orden, para su mejor homogeneización,
previamente calentados cada uno de los componentes entre 140 ºC y 150 ºC.
Seguidamente llenar los moldes distribuyendo, compactando y enrasando la mezcla con la ayuda
de una espátula.
Transcurridos no menos de 15 días desde su fabricación, las probetas se someterán a una presión
de 10 MPa durante 90 segundos.
5.0 MUESTRA
6.0 PROCEDIMIENTO

6.2.1 Sobre la superficie de las probetas ya preparadas adherir firmemente, antes de ensayarlas,
una cinta de celofán que cubra completamente un tercio de esta superficie, para obtener, de
esta forma, una zona sin sangrado que pueda servir de contraste.
6.3.1 La probeta preparada según 6.2.1, se coloca sobre una superficie horizontal y con la cara
parcialmente tapada por la cinta de celofán, a la vista.
6.3.2 Aplicar la muestra de forma que cubra completamente la superficie de la probeta, incluida la
zona cubierta por el celofán. Dejar secar en posición horizontal durante 168 horas, a una
temperatura de 23 ºC ± 2 ºC y una humedad relativa de 50 % ± 5 %.
6.3.3 Inmediatamente después de transcurridas estas horas de secado, proceder a la evaluación del
contraste de color existente entre las partes de película en contacto directo con el material
bituminoso (zona de sangrado), y con la película de celofán (zona sin sangrado).
7.0 CALCULOS E INFORME.
7.1 CALCULOS
7.1.1 El grado de sangrado se evalúa numéricamente mediante la relación de contraste rc de la película

seca de pintura, que se calcula por la fórmula:
UF =˟ (1)
Donde:

β1 = Factor de luminancia (valor triestímulo Y10/100) determinado con iluminante CIE D65,
geometría 45/0 y observador patrón 2º, de la película seca de la muestra aplicada sobre
la superficie bituminosa.
β2 = Factor de luminancia (valor triestímulo Y10/100) determinado con un iluminante CIE D65,
geometría 45/0 y observador patrón 2º, de la superficie seca de la muestra aplicada
sobre la cinta de celofán.
7.2 INFORME
a) Identificación de la muestra
b) Relación de contraste obtenido.
c) Referencia a este modo operativo y cualquier desviación respecto a la misma acordada, o no,
entre las partes interesadas.
d) Fecha de realización del ensayo


MTC E 1216
DETERMINACION DE LA RESISTENCIA A LA ABRASIÓN METODO TABER
1.0 OBJETO
1.1 Determinar la resistencia de los recubrimientos orgánicos a la abrasión producida por el

Abrasímetro Taber sobre recubrimientos aplicados a una superficie rígida y plana, como por
ejemplo un panel de metal.
2.1 El recubrimiento sobre substratos puede ser dañado por abrasión durante la fabricación y
servicio.
Este modo operativo es útil para evaluar la resistencia a la abrasión de los recubrimientos
adheridos.
3.1 ASTM D 4060. Standard Test Method for Abrasion Resistance of Organic Coatings by the Taber
Abraser
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Abrasímetro Taber. Debidamente equipado para acoplar ruedas abrasivas y diferentes masas
conocidas, que llevará incorporado un contador de ciclos automático y sistema de aspiración.
4.1.2 Ruedas abrasivas. Suministradas por el propio fabricante del aparato (CS-10 o CS-17, según sea
necesario). Debido al endurecimiento lento del material de adhesión del caucho en este tipo de
rueda, las ruedas no deben ser usadas después de la fecha marcada en ellas, o un año después de
su compra, si no tienen fecha. Para garantizar que la función abrasiva de las ruedas se mantiene
a un nivel constante, preparar las ruedas abrasivas antes de cada ensayo, de la siguiente manera:
a) Montar las ruedas abrasivas seleccionadas en sus respectivos soportes, teniendo cuidado de
no asirlas por la superficie abrasiva.
b) Utilizar una carga de 1000 g (por rueda), a no ser que se acuerde lo contrario por las partes
interesadas.
c) Montar el disco abrasivo para reacondicionamiento de superficie (disco abrasivo S-11) en la

plataforma giratoria. Bajar las cabezas de abrasión cuidadosamente hasta que las ruedas
descansen en ángulo recto sobre el disco abrasivo. Colocar la boquilla de vacío en posición y
ajustarlo a una distancia de 6,5 mm (1/4 pulgada) por encima del disco abrasivo, o según lo
acordado por las partes interesadas.
d) Ajustar el contador a "cero" y ajustar el regulador de fuerza de succión a 100. La fuerza de

succión puede ser disminuida, si así es acordada por las partes interesadas.
e) Reacondicionar la superficie de las ruedas dejándolas correr 50 ciclos contra el medio de

reacondicionamiento. Reacondicionar la superficie de las ruedas antes de ensayar cada
probeta y después de cada 500 ciclos.
4.1.3 Disco abrasivo para reacondicionamiento de superficie de ruedas abrasivas. Disco abrasivo S-11.

4.1.4 Unidad de aspiración para acoplar al abrasímetro. Consta de una unidad de vacío, regulador de
succión, mediante el cual se puedan eliminar de manera continua las partículas desprendidas de
las ruedas abrasivas y de la película del material durante el ensayo.
4.1.5 Substrato. Panel metálico plano y rígido circular de 100 mm de diámetro o cuadrado de 100 mm de
lado con los vértices redondeados, provistas de un orificio central de 6,5 mm (1/4 pulgada) de
diámetro.
4.1.6 Balanza analítica. Capaz de pesar con precisión de 1 mg.
5.0 MUESTRA
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1.2 Realizar los ensayos en un ambiente con temperatura de 23 °C ± 2 °C y humedad relativa de 50

6.2.1 Aplicar una capa uniforme de la muestra a ser ensayada, de acuerdo al procedimiento acordado
por las partes interesadas. Preparar un mínimo de dos paneles recubiertos.
6.2.2 Curar el panel recubierto, a las condiciones de humedad y temperatura acordadas entre las partes
interesadas.
6.2.3 A no ser que se acuerde lo contrario entre las partes interesadas, acondicionar el panel recubierto
por lo menos 24 horas a 23 °C ± 2 ºC y 50 % ± 5 % de humedad relativa.
6.3.1 Pesar la probeta de prueba con una precisión de 0,1 mg y registrar este peso, ya sea que se vaya
a reportar el índice de desgaste o la pérdida de peso.
6.3.2 Montar la probeta en la plataforma giratoria del abrasímetro con el lado a ser abrasionado hacia
arriba. Asegurar la probeta usando la placa de sujeción y la tuerca. Colocar las cabezas de abrasión
en la película de ensayo y la boquilla de la unidad de aspiración en posición, como se establece en
4.1.2 c). Fijar las masas auxiliares tal como se indica en 4.1.2 b). Ajustar el contador y el regulador
de succión tal como se indica en 4.1.2 d).
6.3.3 Someter la probeta a abrasión el número especificado de ciclos o hasta observar el desgaste a
través del recubrimiento. Al determinar el punto de desgaste, detener el instrumento a intervalos
para el examen de la probeta.
6.3.4 Retirar cualquier recubrimiento suelto sobre la probeta de ensayo mediante un cepillado ligero.
Volver a pesar la probeta.
6.3.5 Repetir lo establecido en 6.3.1 a 6.3.4 por lo menos en una probeta adicional del material que se
ensaya.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Índice de desgaste: 1000 veces la pérdida en peso, en miligramos por ciclo.

Calcular el índice de desgaste, I, de la probeta, mediante la siguiente fórmula:
,=$ % (1)
&
Donde:
A = Peso de la probeta antes de la abrasión, mg, B
= Peso de la probeta después de la abrasión, mg, C
= Numero de ciclos de abrasión registrada.
7.1.2 Pérdida de Peso: Pérdida en peso en miligramos, determinada para un número de ciclos especificado
Calcular la pérdida de peso, L, de la probeta, mediante la siguiente fórmula:
/=$ % (2)
Donde:
A = Peso de la probeta antes de la abrasión, mg, y
B = Peso de la probeta después de la abrasión, mg.
7.2 INFORME
b) Tipo e identificación de la muestra.
c) Temperatura y humedad relativa durante el acondicionamiento y durante el ensayo.
d) Tipo de ruedas abrasivas usadas.
e) Carga aplicada a las ruedas abrasivas (por brazo).
f) Número de ciclos de desgaste registrados para cada probeta.
g) Índice de desgaste, o la pérdida de peso para cada probeta.
h) Media y rango de los valores obtenidos de índice de desgaste (o abrasión) o la pérdida de

peso de las probetas por duplicado.
i) Fecha de realización del ensayo.
8.1 Si los resultados de la evaluación de las determinaciones realizadas por duplicado varían de
forma significativa, repetir nuevamente el ensayo por duplicado. Se registra el resultado de todas
MTC E 1217

TOMA DE MUESTRAS PINTURAS, BARNICES Y MATERIAS PRIMAS PARA PINTURAS Y
BARNICES
1.0 OBJETO
1.1 Establecer los métodos manuales para la toma de muestras de pinturas, barnices y de sus
materias primas. Estos productos, incluyen líquidos y materiales que, sin someterse a
modificación química, son capaces de licuarse cuando son calentados, así como productos en
polvo, granulados o productos en pasta. Las muestras pueden ser tomadas desde recipientes
tales como: bidones, bombonas, tanques, contenedores, vagones cisterna, cisternas tanques
de barco, y también desde barriles, sacos, grandes sacos, silos o vagones silo o desde cintas
transportadoras.
2.1 Una toma de muestras correcta es una operación complicada y necesita que los distintos
procedimientos operatorios se realicen por medio de personal con los conocimientos y
experiencia necesarios. Las instrucciones generales de este modo operativo están destinadas
a complementar los conocimientos y la experiencia, y son aplicables en la mayoría de las
situaciones. Sin embrago, es posible que determinados productos requieran precauciones en
la toma de muestras, que este modo operativo no estipula, y por lo tanto será necesaria una
precaución especial por parte de los operarios para anotar todas las características inusuales
que presenten estos productos. También es importante que los operarios tomen precauciones
especiales conforme a las especificaciones del producto y a los reglamentos nacionales de
seguridad.
2.2 Para los fines de este modo operativo, se aplican los términos y definiciones siguientes:
a) lote: Cantidad definida de un material fabricado bajo condiciones uniformes.
b) remesa: Cantidad total de un material objeto de la toma de muestra, compuesta de uno o

varios lotes o unidades de muestreo.
c) muestra individual: Parte de un producto tomado de un material a granel, mediante una

operación de toma de muestras.
d) muestra representativa: Muestra que cumple – según la precisión de los métodos de ensayo
empleados – con todas las características el producto sometido a muestreo.
e) muestra media: Mezcla de porciones equivalentes de muestras individuales (2.2.c).
f) muestra de superficie: Muestra individual tomada cerca o en la superficie de un material.
g) muestra de fondo: Muestra individual tomada cerca o en la parte más baja de un material.
h) muestra compuesta: Muestra individual tomada de distintas partes del material.
i) muestra intermitente: Muestra individual tomada intermitentemente del flujo de un material.
j) muestra continua: Muestra tomada de modo continúo del flujo de un material.
k) muestra de referencia: Muestra individual, continúa o media, tomada y almacenada durante

un periodo de tiempo específico, con el fin de servir de referencia.
3.1 UNE-EN ISO 15528: Pinturas, barnices y materias primas para pinturas y barnices Toma de
muestras

4.1 EQUIPOS
4.1.1 DISPOSITIVOS DE TOMA DE MUESTRAS
a) Generalidades: La elección de dispositivos de toma de muestras depende el tipo de material

sometido a muestreo, de su estado de agregación, del tipo de recipiente, del nivel al cual se
llene el mismo, del riesgo que presente para la salud y la seguridad y del tamaño de muestra
requerido. Los requisitos generales para los dispositivos de toma de muestras incluyen: fácil
manipulación, fácil limpieza (superficies lisas), disponibilidad comercial y químicamente
resistentes al material a muestrear.
b) Sondas
Sonda (de cazo) (véase también 4.1.1.g): Una sonda de este tipo, se utiliza
fundamentalmente para toma de muestras en superficie de materiales sólidos.
Sonda para líquidos: Este instrumento consta de un tubo de metal, en forma de D,

dividido en compartimentos longitudinales, y un postigo que se desplaza verticalmente
en toda su longitud, para abrir y cerrar los compartimentos. Su diámetro esta
normalmente comprendido entre 25 mm y 50 mm.
Sondas para sólidos: Estas sondas son instrumentos abiertos destinados a utilizarse para
sólidos en forma de polvo. Son metálicos, de sección transversal semicircular o en forma
de C, y se introducen en el interior del material para tomar la muestra.
c) Tubos para muestreo de líquidos
Tubos concéntricos: Constan de dos tubos metálicos concéntricos, ajustados en toda su

longitud, de tal forma que se puede hacer girar un tubo en el interior del otro.
Aproximadamente, el tercio de la circunferencia de cada tubo presenta una abertura
longitudinal o una serie de aberturas. Cuando las aberturas están superpuestas, el
aparato se abre y se admite el líquido; haciendo girar una media vuelta el tubo interior,
se transforma en un recipiente estanco.
El tubo interior es normalmente de 20 mm a 40mm de diámetro. Puede no estar dividido

longitudinalmente y, en este caso, los dos tubos están provistos, en su extremo inferior,
de entradas en forma de V, dispuestas de tal forma, que permitan vaciar el líquido
contenido en el instrumento cuando se abre la abertura longitudinal.
Alternativamente, el tubo interior puede estar también dividido transversalmente en un

numero de compartimentos que van de tres a diez, en cuyo caso las entradas en forma
de V se suprimen. Esta disposición permite tomar muestras distintas de líquido a diversa
profundidades del recipiente.
El tubo debería tener una longitud suficiente para alcanzar el fondo del recipiente. Se
introduce cerrado, se abre para dejar penetrar el líquido y finalmente se cierra y se
retira.
Tubo simple. El tubo simple de muestreo, puede utilizarse cuando se sabe que el líquido
del que hay que tomar la muestra es homogéneo. Consiste en un tubo de metal o vidrio
de paredes gruesa cuyo diámetro puede variar de 20 mm a 40 mm y su longitud de 400
mm a 800 mm. Los extremos superior e inferior, son cónicos y se estrechan para tener
un diámetro de 5 mm a 10 mm. En el extremo superior se encuentran dos anillos que
facilitan la manipulación.

Para tomar una muestra individual, se cierra primero el extremo superior del aparato
con el pulgar o con un tapón y se hace descender hasta la profundidad deseada. Se abre
durante un corto período de tiempo para que admita el líquido y finalmente se cierra y
se retira.
Tubo para toma de muestras con válvula: El tubo para toma de muestras con válvula,
consiste en un tubo metálico que tiene en su base una válvula unida por una varilla
central a una empuñadura roscada colocada en el extremo superior. Cuando la
empuñadura se atornilla a fondo, la válvula se cierra. Difiere de los tubos descritos
anteriormente en que se introduce en el recipiente con la válvula abierta, permitiendo al
líquido entrar a medida que el tubo se sumerge por debajo de la superficie, mientras que
el aire desplazado sale por u agujero en el extremo superior del tubo. Cuando la base
del tubo toca el fondo del recipiente, la válvula se cierra automáticamente.
Posteriormente, se atornilla la empuñadura completamente de forma que se mantenga
la válvula cerrada y se retira el tubo que contiene la muestra. Se limpia y seca el exterior
del tubo, o se utiliza un dispositivo de limpieza. Se utilizan tubos de muestreo de diversas
longitudes, el de aluminio de 2 m de largo, es adecuado para la toma de muestras de
camiones-cisterna. Este instrumento, no es conveniente cuando hay acumulación de
sedimentos.
d) Botella o bidón para toma de muestras: La botella o bidón para toma de muestras se
llama también botella o bidón de inmersión. Consiste en un recipiente de metal
antichispas suficientemente lastrado, unido a una cadena de acero inoxidable, o de
cualquier otro material apropiado, y sobre el cual va montada una botella de vidrio o de
cualquier otro material apropiado. Puede ser, por ejemplo: una botella abierta, una
botella con tapón ajustado, con dos tubos de vidrio de diferentes longitudes (ajustando
los diámetros interiores de los tubos, puede obtenerse una muestra que se corresponde
con el fondo del recipiente y con la viscosidad del producto) o una botella cuyo tapón
pueda quitarse a la profundidad deseada, por medio de una segunda cadena.
El bidón de inmersión es adecuado para la toma de muestras en grandes recipientes

(cisternas, tanques de barcos, etc.).
e) Colector de muestras de fondo o locales: Un colector de muestras de fondo o locales

consiste en un recipiente cilíndrico que tiene una válvula de aguja de metal antichispas.
El colector, va sujeto por una cadena de acero inoxidable o de cualquier otro material
apropiado. Una cadena adicional puede unirse al extremo superior de la válvula de aguja
para permitir que la válvula se abra a una profundidad concreta. La válvula se abre
automáticamente, cuando toca el fondo del depósito, así el colector de muestras locales
es particularmente apropiado para la toma de muestras de fondo de grandes recipientes.
f) Espátula: Una espátula de cualquier forma y tamaño conveniente. La hoja está hecha de
un material apropiado tal como acero inoxidable o plástico. La espátula es
particularmente útil para la toma de muestras individuales de materiales pastosos, por
ejemplo, masillas.
g) Pala (véase también 4.1.1.b): Una pala para toma de muestras de un material apropiado,
tal como acero inoxidable o plástico, tendrá unos bordes elevados y un mango corto. Es
utilizada, fundamentalmente, para toma de muestras de productos sólidos en forma
granular o en polvo.
h) Tubo de derivación: Es apropiado para toma de muestras individuales o continuas, a

partir de, por ejemplo, tanques de almacenamiento, cisternas de vehículos o tuberías de
distribución, y esta provista de una válvula de cierre.
4.1.2 RECIPIENTES PARA MUESTRAS

Jarras de boca ancha, botellas, botes o bolsas de plástico son apropiados para el
almacenamiento de muestras individuales o de referencia. El material del recipiente y del
tapón, deben seleccionarse de modo que la muestra esté protegida contra la acción de la luz,
y ningún material pueda penetrar o salir del recipiente.
Los recipientes metálicos deben estar provistos de un cierre hermético, exentos de residuos
de soldaduras y, en general, sin recubrir internamente con pintura o barniz. Los envases
recubiertos internamente son adecuados para la mayoría de los productos base agua.
Los recipientes de vidrio, deben estar provistos de un cierre hermético, que no se vea afectado
por la muestra. El vidrio oscuro proporciona una protección parcial contra la acción de la luz
y el contenido puede ser adicionalmente protegido, si fuera necesario, envolviendo el envase
con una cubierta o embalaje opaco.
No deben utilizarse envases galvanizados o de aluminio para la toma de muestras de materiales

que contengan alcohol.
5.0 MUESTRA
5.1 Pinturas, barnices y materias primas para pinturas y barnices.
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1 GENERALIDADES
El tamaño mínimo de una muestra debe ser de 2 kg, o de tres o cuatro veces la cantidad
necesaria para llevar a cabo los ensayos requeridos. Para el número de muestras que se
toman, véase la Tabla Nº 01.
6.2 INSPECCION PREVIA A LA TOMA DE MUESTRAS
Antes de realizar la toma de muestras, el material, el recipiente y el lugar para la toma de

muestras deben ser inspeccionados para detectar cualquier anomalía que, si son observadas,
deben anotarse en el informe de la toma de muestras. El operario debe decidir después si
puede tomarse una muestra y, si es así, que tipo de muestra.
6.3 CONSIDERACIONES SOBRE HOMOGENEIDAD
a) Materiales homogéneos: Para materiales homogéneos, es suficiente una muestra individual.
b) Materiales no homogéneos
Generalidades: Existen dos tipos de no homogeneidad: temporal y permanente.
No homogeneidad temporal: Este tipo puede ser el resultado de una insuficiente mezcla,
formación de espuma, sedimentación, cristalización, etc., que pueden dar, por ejemplo,
diferencias elevadas en la densidad o en la viscosidad. Tales productos pueden
homogeneizarse por agitación o calentamiento, antes de llevar a cabo la toma de
muestras.
No homogeneidad permanente: En el caso de materiales que ni son miscibles ni solubles entre

ellos, debe decidirse si procede la toma de muestras y para qué fin.
En recipientes pequeños, las muestras deben tomarse por medio de un tubo para toma de
muestras (4.1.1.c).
Si van a tomarse muestras en recipientes de grandes dimensiones, deben tomarse, al

menos, dos muestras. En la fase superior, la muestra debe tomarse por medio de una
sonda (4.1.1.b), y en la fase inferior, por medio de un colector de muestras local
(4.1.1.e) o de una botella o bidón de inmersión adecuado (4.1.1.d) o desde la válvula

de fondo, si existe. Cuando se prepare una muestra deben tenerse en cuenta los tamaños
relativos de las dos fases. Es apropiado un bidón de inmersión, con un tapón que pueda
ser retirado a la profundidad deseada.
6.4 TAMAÑO DEL RECIPIENTE
a) Recipientes grandes
Generalidades: Se entiende por recipientes grandes: tanques, cisternas de camiones,

silos, vagones-silo, vagones cisterna, cisternas de barcos o de aeronaves, con una altura
media de, al menos, 1 m.
A excepción de los productos no homogéneos permanentemente, el producto debe ser
homogéneo antes de tomarse las muestras. Dado que resulta imposible realizar un
muestreo reproducible a partir de una muestra compuesta, por ejemplo, mediante un
bidón de inmersión (4.1.1.d), en el caso de recipientes de grandes dimensiones, debe
hacerse una toma de muestras de superficie con una sonda (4.1.1.b) o un tubo (4.1.1.c),
así como otra toma a una profanidad media utilizando un bidón de inmersión (4.1.1.d),
y otra muestra de fondo, a nueve décimas partes de la profundidad total, por medio de
un bidón de inmersión (4.1.1.d) o de un colector de fondo (4.1.1.e). Cuando un
recipiente de grandes dimensiones conste de varios compartimentos, debe tomarse,
como mínimo, una muestra de cada uno de ellos. Si se trata del mismo producto,
después pueden combinarse las distintas muestras individuales (2.2.c), en una muestra
media.
En el caso de no homogeneidad permanente, se utilizan los procedimientos operatorios

descritos en 6.3.b.
Líquidos: Una muestra de la superficie de un producto liquido o licuado puede tomarse

por medio de una sonda (4.1.1.b). Para la toma de muestras a otros niveles, el medio
más adecuado es el bidón de inmersión (4.1.1.d) y el colector de muestras locales
(4.1.1.e) es particularmente adecuado para la toma de muestras del fondo.
Los otros procedimientos de toma de muestras posibles incluyen la toma de una muestra
individual, a partir de un punto de salida, permitiendo primero la salida de líquido
suficiente, o en el caso de un líquido bombeado, por medio de un tubo de derivación
(4.1.1.h) durante la circulación, la carga o descarga. En el caso de operaciones de
bombeo, puede tomarse una muestra continua a partir de un conducto de derivación
mediante un tubo adaptado.
Productos en forma de pasta: Una toma de superficie de productos en pasta, puede

tomarse empleando una espátula (4.1.1.f), una sonda (4.1.1.b) o, en ciertos casos, un
tubo para toma de muestras (4.1.1.c).
Sólidos: En el caso de productos sólidos en forma de polvo, en gránulos o en granos

gruesos, normalmente sólo es posible tomar una muestra de superficie por medio de
una sonda (4.1.1.b), de una espátula (4.1.1.f) o de una pala (4.1.1.g).
Se pueden tomar muestras intermitentes cuando el recipiente se está llenando o vaciando,

empleando, por ejemplo, una cinta transportadora o un tornillo sin fin.
Un tubo para toma de muestras (4.1.1.c) puede igualmente utilizarse en de terminados casos.
b) Recipientes pequeños
Generalidades. Los recipientes pequeños comprenden barriles, tambores, sacos, y otros

recipientes parecidos. Generalmente es suficiente tomar una muestra de cada recipiente.
Cuando una remesa se compone de varios recipientes, el número estadísticamente

correcto de muestras que han de tomarse se indica en la Tabla Nº 01; si se toman menos
muestras, debe anotarse en el informe del muestreo.
TABLA 1
Número mínimo de recipientes en los que se efectúa la toma de muestras
Número total de recipiente N Número mínimo de recipientes en

los que se efectúa la toma de
1a2 Todos
3a8 2
9 a 25 3
26 a 100 5
101 a 500 8
501 a 1000 13
y así sucesivamente a razón de n= N 2

Si una remesa está constituida por diferentes lotes, deben tomarse muestras de los recipientes
de cada lote.
Líquidos. Las muestras individuales pueden tomarse en superficie utilizando una sonda
(4.1.1.b). También es posible tomar muestras de cada nivel, muestras compuestas o
muestras de fondo por medio de tubos para toma de muestras (4.1.1.c).
Productos en forma de pasta. La toma de muestras e productos en forma de pasta debe

realizarse como se describe en 6.4.a.
Sólidos. La toma de muestras de productos sólidos debe realizarse como se describe en 6.4.a.
6.5 REDUCCION DEL TAMAÑO DE LA MUESTRA
Se mezcla íntegramente el conjunto de muestras extraídas conforme a los proce
Para los líquidos, se efectúa la mezcla en un recipiente limpio y seco, de acero inoxidable
preferentemente. Se extraen, lo más pronto posible, tres muestras uniformes (muestras
finales) de, al menos, 400 mL cada una, o iguales a tres o cuatro veces la cantidad necesaria
para efectuar los ensayos especificados, y se colocan en recipientes conforme a lo indicado
en 4.1.2.
Para los sólidos, se divide la muestra global por medio de un divisor de muestra rotatorio
(divisor de rifle). Se extraen tres muestras de 500 g, o tres o cuatro veces la cantidad

necesaria para efectuar los ensayos especificados, y se envasan en recipientes conforme a lo
indicado en 4.1.2.
6.6 ETIQUETADO
Después de haber sido tomada la muestra, debe etiquetarse de tal modo que pueda ser identificada
conforme con los requisitos de gestión de la calidad.
La etiqueta debe incluir, al menos, la siguiente información:
a) Designación de la muestra.
b) Marca comercial y/o código.
c) Fecha de la toma de muestras.
d) Número de referencia y/o número de lote de la muestra.
e) Lugar de la toma de muestras, por ejemplo, fabrica, destinatario o vendedor.
f) Numero de serie o número de lote, según sea aplicable.
g) Nombre de la persona que tomó la muestra.

h) Todos los símbolos de advertencia de peligro necesarios.
6.7 ALMACENAMIENTO
Las muestras de referencia deben almacenarse en condiciones de almacenamiento

apropiadas, en un recipiente hermético, protegidas de la luz y la humedad, cuando sea
necesario, durante el periodo de tiempo especificado, y de acuerdo con todas las reglas de
seguridad aplicables.
7.1 INFORME
7.1.1 El informe de la toma de muestras, que puede ser registrado en soporte informático, debe
incluir, en complemento a la información del etiquetado, dada en 6.6, la siguiente
información:
b) Aparato de toma de muestras utilizado.
c) Tipo de recipiente muestreado, por ejemplo, cisterna de camión, vagón-cisterna, cisterna de

barco, tambor, grandes sacos, tanque, tubería.
d) Cualquier observación relativa a las condiciones de envasado y/o envío.
e) Cualquier otra observación, por ejemplo, primer tambor, recipiente devuelto, etc.
f) Profundidad a la que ha sido tomada la muestra.

MTC E 1226
DETERMINACION DE LA RESISTENCIA DE LOS RECUBRIMIENTOS ORGANICOS A LOS

EFECTOS DE DEFORMACION RAPIDA (IMPACTO)
1.0 OBJETO
1.1 Establecer un procedimiento para deformar rápidamente por impacto una película de
recubrimiento y su substrato y para evaluar el efecto de tal deformación
2.1 Los recubrimientos unidos a substratos son sometidos a impactos perjudiciales durante la
fabricación de artículos y su uso en el servicio. Este modo operativo para ensayar la
resistencia al impacto es útil para predecir el funcionamiento de los recubrimientos
orgánicos respecto a su capacidad para resistir el agrietamiento causado por los impactos.
3.1 ASTM D 2794: Standard Test Method for Resistance of Organic Coatings to the Effects of Rapid
Deformation (Impact)
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Probador. Consiste en un tubo vertical para guiar una pesa cilíndrica que se deja caer sobre un
punzón que reposa sobre el panel de ensayo.
a) Tubo Guía. De 0,6 m a 1,2 m (24 pulgadas a 48 pulgadas) de longitud, montado

verticalmente en una placa base. Corta una ranura a lo largo en un lado del tubo para
que actúe como guía de una pesa cilíndrica que encaje dentro del tubo. Las graduaciones
están marcadas en pulgadas-libras a lo largo de la ranura. La base está construida de
modo que un panel plano y delgado pueda ser insertado a 50 mm (2 pulgadas) debajo
del tubo.
b) Pesa. Cilindro de metal, hecho para encajar dentro del tubo guía. Ajustar un pasador en
un lado de la pesa para actuar como guía por la ranura del tubo y servir como manija
con la cual la pesa pueda ser levantada y liberada, y además servir de indicador de los
kilogramos-metro (pulgadas-libra).
4.1.2 Penetrador. Punzón de acero con una cabeza hemisférica que tenga un diámetro de 12,7 mm
(0,500 pulgadas) o de 15,9 mm (0,625 pulgadas). La cabeza se apoya sobre el panel de
ensayo y el punzón se sostiene verticalmente mediante un anillo de guía
4.1.3 Soporte del panel. Accesorio de acero con un orificio cilíndrico de 16,3 mm (0,64 pulgadas) de
diámetro, centrado bajo el penetrador para apoyar el panel de ensayo.
4.1.4 Lupa.
4.1.5 Detector de Agujeros Pequeños.
4.2 INSUMOS
4.2.1 Solución de sulfato de cobre acidificado (CuSO4). Preparada mediante disolución de 10 g de

CuSO4.5H2O en 90 g de ácido clorhídrico (HCl) 1,0 N.
5.0 MUESTRA

6.0 PROCEDIMIENTO

6.1.2 Realizar los ensayos en ambiente con temperatura de 23 °C ± 3 °C y humedad relativa de 50 %

± 5 %, en un lugar libre de polvo y luz directa del sol.
6.2.1 Aplicar capas uniformes de la muestra a ensayar a paneles de acero calibre 24 (0,63 mm ó
0,025 pulgadas) tratados con u recubrimiento de conversión adecuado, a menos que se
especifique lo contrario.
6.2.2 Los recubrimientos se deben aplicar de acuerdo a los procedimientos establecidos por las partes
interesadas.
6.2.3 Curar los paneles recubiertos bajo condiciones de humedad relativa y temperatura acordadas
por las partes interesadas.
6.2.4 A menos que las partes interesadas lleguen a un acuerdo diferente, acondicionar los paneles de
ensayo recubiertos por lo menos 24 horas a 23 ºC ± 2 ºC y 50 ± 5% de humedad relativa.
6.3.1 Instalar el punzón con el diámetro de cabeza especificado o acordado. Colocar el panel de
ensayo en el aparato con el lado recubierto encima o debajo, según lo especificado o
acordado. Asegurarse de que el panel quede plano contra la base de apoyo y que el penetrador
haga contacto con la superficie superior del panel. Colocar la pesa con cuidado sobre el
penetrador y ajustar el tubo guía de tal manera que el pasador quede en la marca de cero.
Elevar la pesa arriba del tubo hasta una altura en que no se espere que ocurra una falla.
Soltar la pesa para que caiga sobre el penetrador.
6.3.2 Retirar el panel de ensayo del aparato y observar si en el área de impacto hay grietas en el
recubrimiento. Si no se evidencia grietas, repetir el procedimiento a una altura mayor,
incrementando 25 mm (1 pulgada) cada vez. Una vez se observan grietas, repetir el ensayo
cinco veces en cada una de tres alturas; ligeramente por encima, ligeramente por debajo y
en aquella determinada en la primera prueba. Ensayar de forma aleatoria para que todos los
impactos desde una altura no sean hechos en sucesión ni en un solo panel.
6.3.3 Examinar si hay agrietamiento en las áreas que recibieron el impacto por cualquiera de los
siguientes métodos:
a) Usar una lupa para examinar el área en busca de agrietamientos.
b) Mantener un paño blanco tipo franela saturado con la solución acidificada de sulfato de
cobre (CuSO4) (4.2.1) sobre las áreas impactadas por lo menos durante 15 minutos.
Retirar el paño y examinar tanto las áreas de ensayo como el paño en busca de evidencia
de deposición de cobre o de manchas de óxido de hierro, respectivamente.
c) Para detectar rupturas en la película con un detector de agujeros pequeños, conectar

primero el cable de tierra del instrumento al sustrato desnudo y conectar el instrumento
a una fuente de energía eléctrica. Humedecer la esponja de sonda con agua del grifo y
pasar lentamente la sonda sobre las áreas de impacto. Una alarma audible indicará la
presencia de grietas.

6.3.4 Por cada nivel de kilogramo-metro (pulgada-libra), tabular el número de veces que el
recubrimiento pasó o falló. El valor en donde los resultados cambian desde la mayoría de
“pasa” hasta la mayoría de “falla” es el punto final de falla por impacto.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Expresar los resultados como kilogramo-metro (pulgada-libra) en el punto final de falla por impacto.
7.2 INFORME
a) Los kilogramos-metro (pulgada-libra) en el punto final de falla por impacto.
b) Si se utilizó intrusión o extrusión.
c) Diámetro del punzón utilizado.
d) Espesor del recubrimiento.
e) Espesor de sustrato y tipo de metal.
f) Método de preparación del panel.
g) Condiciones atmosféricas bajo las cuales los paneles recubiertos fueron acondicionados y
ensayados.

las determinaciones, incluyendo los ensayos que hayan sido repetidos

MTC E 1228
DETERMINACION DE LA ADHERENCIA (RESISTENCIA A LA TRACCION)
1.0 OBJETO
1.1 Establecer un procedimiento para evaluar la resistencia a la tracción (lo que comúnmente se
denomina “adherencia”) de un recubrimiento sobre substratos rígidos. Este modo operativo
determina, la mayor fuerza perpendicular (en tracción) que un área superficial puede
resistir antes de que se desprenda un fragmento de material, o si la superficie permanece
intacta a una fuerza preestablecida (pasa/no pasa). Habrá falla a lo largo del plano más
débil del sistema comprendido entre el dispositivo de ensayo, el adhesivo, sistema de
recubrimiento, y el substrato, que quedará expuesto debido a la superficie fracturada. Este
Modo Operativo maximiza el esfuerzo de tracción en comparación con el esfuerzo de corte
aplicado mediante otros métodos tales como el de la adherencia al raspar o rasgar con
cuchillo, y es posible que los resultados no puedan ser comparables.
2.1 El esfuerzo de tracción de un recubrimiento es una propiedad importante de desempeño que

se ha usado en las especificaciones. Este modo operativo sirve como medio para preparar y
ensayar uniformemente las superficies recubiertas, y para evaluar y presentar el informe de
los resultados. Este modo operativo es aplicable para cualquier aparato portátil que cumpla
los requisitos básicos al determinar la resistencia a la tracción de un recubrimiento.
3.1 ASTM 4541: Standard Test Method for Pull-Off Strength of Coatings Using Portable Adhesion
Testers.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Probador de Adherencia. Disponible comercialmente, o un aparato comparable del cual se presentan
ejemplos específicos en los Anexos A1 al A5.
a) Dispositivos de carga. Debe tener una superficie plana en un extremo que se pueda
adherir al recubrimiento, y un medio de unión al probador en el otro extremo.
b) Ensamble separable. (Probador de adherencia) que tenga una abrazadera central para
acoplar el dispositivo.
c) Base. En el ensamble separable, o un anillo anular si se necesita para presionar

uniformemente contra la superficie del recubrimiento alrededor del dispositivo, bien sea
directamente, o por medio de un anillo intermedio. Se necesita un medio para alinear la
base, de tal modo que la fuerza resultante sea normal a la superficie.
d) Un medio para mover la abrazadera apartándola de la base en una forma tan suave y
continua como sea posible, de tal modo que entre ellas resulte una fuerza libre de
torsión, coaxial (contrarrestando la tracción de la agarradera y el empuje de la base a lo
largo del mismo eje).
e) Cronometro. O un medio para limitar la tasa de esfuerzo a menos de 1 MPa/s (150 psi/s)
de tal modo que el máximo esfuerzo se obtenga en menos de unos 100 s. Un cronometro
seria el equipo mínimo que utilice el operador junto con el indicador de fuerza que se
menciona en 4.1.1 f.

Obtener el máximo esfuerzo en 100 s o menos manteniendo la tasa máxima de corte a
menos de 1 MPa/s (150 psi/s) es válido para los niveles de resistencia a la tracción
medidos con este tipo de aparato.
f) Indicador de fuerza e información de calibración. Para determinar la fuerza real
suministrada al dispositivo de carga.
4.1.2 Cortador de orificio circular (opcional). Para escoriación completa hasta el substrato alrededor del
dispositivo de carga.
4.2 MATERIALES
4.2.1 Papel de lija fino. U otro medio para limpiar el recubrimiento que no altere su integridad por
ataque químico o de solvente. Si se prevé algún lijado ligero, se debe elegir únicamente un
abrasivo de grado muy fino (arena 400 o más fina) que no introduzca imperfecciones ni que deje
residuos.
4.2.2 Abrazaderas magnéticas o mecánicas. Si se necesitan, para sostener el dispositivo en su lugar

mientras el adhesivo se cura.
4.2.3 Motas de algodón. U otro medio para eliminar el exceso de adhesivo y definir el área adherida.
Cualquier método para eliminar el exceso de adhesivo que dañe la superficie, tal como escoriación
(ver 5.1.7), generalmente se debe evitar pues los defectos inducidos en la superficie pueden
ocasionar falla prematura del recubrimiento.
4.3 INSUMOS
4.3.1 Solvente. U otro medio para la limpiar la superficie del dispositivo de carga. Las impresiones
de los dedos, la humedad y los óxidos tienden a ser los principales contaminantes.
4.3.2 Adhesivo. Para asegurar el dispositivo al recubrimiento, y que no afecte las propiedades de
dicho recubrimiento. Se ha encontrado que los componentes epóxicos y acrílicos son los más
versátiles.
5.0 MUESTRA
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1.1 El método para seleccionar los sitios del recubrimiento que se han de preparar para el ensayo,
depende de los objetivos del ensayo y de los acuerdos entre las partes contratantes. Sin
embargo, hay unas pocas restricciones físicas impuestas por el método general y el aparato.
Los siguientes requisitos se aplican a todos los sitios:
a) El área de ensayo seleccionada debe ser una superficie plana suficientemente grande
para acomodar el número especificado de ensayos duplicados. La superficie puede tener
cualquier orientación con referencia a la fuerza gravitacional. Cada sitio de ensayo debe
estar separado por al menos la distancia necesaria para acomodar el aparato
desarmable. El tamaño de un sitio de ensayo es esencialmente el del dispositivo de carga
asegurado. Generalmente se requieren al menos tres repeticiones con el propósito de
caracterizar estadísticamente el área de ensayo.
b) Las áreas de ensayo seleccionadas también deben tener suficiente espacio perpendicular
y radial para acomodar el aparato, ser suficientemente planas para permitir la alineación,
y ser suficientemente rígidas para soportar la fuerza contrapuesta. Es importante anotar

que las mediciones cercanas a un ángulo pueden no ser representativas del
recubrimiento en su totalidad.
6.1.2 Puesto que la rigidez del substrato afecta los resultados de la resistencia a la tracción y no es
una variable de ensayo controlable en las mediciones de campo, para análisis posterior o para
comparaciones de laboratorio se debe reportar la información que se tenga sobre es espesor
y la composición del substrato. Por ejemplo, substrato de acero con espesor menor de 3,2
mm (1/8 pulgadas), puede reducir los resultados de la resistencia a la tracción en
comparación con los substratos metálicos cuyo espesor sea 6,4 mm (1/4 pulgadas).
6.1.3 Siguiendo los requisitos de 6.1.1, se seleccionan áreas de ensayo representativas, y se limpian
las superficies en una forma que no afecte la integridad del recubrimiento ni que deje residuo.
La abrasión de la superficie puede introducir defectos y generalmente se debe evitar. Sólo se
debe usar un abrasivo fino (ver 4.2.1) si se necesita para eliminar contaminantes de la
superficie, sueltos o adheridos débilmente.
6.1.4 Limpiar la superficie del dispositivo de carga según lo indicado por el fabricante del aparato.
Las fallas en la interfaz dispositivo-adhesivo a menudo se puede evitar tratando las superficies
del dispositivo de acuerdo con el procedimiento indicado en una norma apropiada para
preparar superficies de metal para unión adhesiva.
6.1.5 Preparar el adhesivo de acuerdo con las recomendaciones del fabricante del mismo. Aplicar el
adhesivo al dispositivo o a la superficie que se va a ensayar, o a ambas usando un método
recomendado por el fabricante del adhesivo que asegure la aplicación del adhesivo sobre la
superficie total. Retirar cuidadosamente el exceso de adhesivo en el área que rodea al
dispositivo. Precaución - El movimiento, especialmente el de torsión, puede hacer que las
burbujas pequeñas coalescen formando cavidades grandes que constituyen discontinuidades
del esfuerzo durante los ensayos.
6.1.6 Con base en las recomendaciones del fabricante del adhesivo y las condiciones ambientales
previstas, se deja suficiente tiempo para que el adhesivo reaccione y alcance la curación
recomendada. Durante la consolidación del adhesivo y la etapa inicial de curación, se debe
mantener una presión constante de contacto en el dispositivo. Los sistemas magnéticos o
mecánicos de abrazaderas funcionan bien, pero los sistemas que dependen de puntos de
fijación, tal como cinta de enmascarar, se deben usar con cuidado para asegurarse de que no
cedan con el tiempo y dejen penetrar aire entre el dispositivo y el área de ensayo.
6.1.7 La escoriación alrededor del dispositivo viola el criterio fundamental de ensayo en el sitio, en
el sentido de que se ensaye un recubrimiento inalterado. Si se utiliza escoriación alrededor
de la superficie de ensayo, se debe tener mucho cuidado para evitar la microfisura en el
recubrimiento, puesto que esas fisuras pueden ocasionar fallas en las resistencias
disminuidas. Las muestras escoriadas constituyen un ensayo diferente, y este procedimiento
se debe informar claramente junto con los resultados.
6.1.8 Anotar la temperatura y la humedad relativa aproximadas durante el tiempo de ensayo.
6.2.1 En esta sección se describe el procedimiento general para realizar este ensayo. En los Anexos
A1 al A5 se presentan procedimientos más específicos para los tipos de aparatos usados en
la ronda de ensayos de descarte (round-robin).
6.2.2 Seleccionar un probador de adherencia con un ensamblaje desprendible que tenga una
calibración de fuerza que recorra el intervalo de los valores esperados junto con su dispositivo
de carga compatible. Las mediciones en la mitad del intervalo suelen ser las mejores, pero

antes de proceder se deben leer las instrucciones de operación suministradas por el
fabricante.
6.2.3 Si se va a utilizar un anillo o un dispositivo comparable (4.1.4 c), se coloca concéntricamente

alrededor del dispositivo de carga en la superficie de recubrimiento. Si las cuñas son
requeridas cuando se empleen anillos de rodamiento, colóquenlos entre la base del probador
y el anillo de rodamiento en vez de sobre la superficie del recubrimiento.
6.2.4 Conectar cuidadosamente la abrazadera central del ensamblaje desprendible al dispositivo de

carga sin golpear, doblar o de algún otro modo pretensionar la muestra, y conectar el
ensamblaje desarmable a su mecanismo de control, si es necesario. Para superficies no
horizontales, el ensamblaje desarmable se debe sostener manualmente de tal modo que su
peso no contribuya a la fuerza ejercida en el ensayo.
6.2.5 Alinear el dispositivo de acuerdo con las instrucciones del fabricante y ajustar a cero el indicador de
la fuerza.
6.2.6 Incrementar la carga para el dispositivo en forma tan suave y continúa como sea posible, a
una velocidad de menos de 1 MPa/s (150 psi/s) de tal modo que ocurra la falla o que se
alcance la máxima tensión en aproximadamente 100 s o menos.
6.2.7 Registrar la fuerza alcanzada en la falla o la máxima fuerza aplicada.
6.2.8 Si se desprende un fragmento de material, se rotula y se almacena el dispositivo para calificación de

la superficie fallada, de acuerdo con el procedimiento indicado en 6.1.3.
6.2.9 Registrar cualquier desviación respecto del procedimiento tal como una posible desalineación,
vacilaciones en la aplicación de la fuerza, etc.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Si el fabricante lo indica, usar los factores de calibración del instrumento para convertir la fuerza
indicada correspondiente a cada ensayo en la fuerza real aplicada.
7.1.2 En caso contrario usar la carta de calibración indicada por el fabricante o calcular el esfuerzo relativo
aplicado a cada muestra de recubrimiento de la siguiente manera:
; = )˭ G (1)
Donde:
X = Mayor esfuerzo de tracción aplicado durante un ensayo de pasa/no pasa, o el esfuerzo de

tracción alcanzado en la falla. Ambos tienen unidades de Mpa (psi).
F = Mayor fuerza aplicada a la superficie de ensayo según se determina en el procedimiento

6.1.1, y d = Diámetro equivalente del área de superficie original tensionada que tiene
unidades de milímetros (o pulgadas). Este diámetro suele ser igual al diámetro del dispositivo
de carga.
7.1.3 Para que todos los ensayos fallen, se estima el porcentaje de fallas de adherencia y de cohesión,
de acuerdo con sus áreas y localización respectivas dentro del sistema de ensayo comprendido
de recubrimiento y capas adhesivas. En los procedimientos indicados en 6.1.3 a) a 6.1.3 c)
se presenta un modelo conveniente que describe el sistema total de ensayo.
a) Describir el espécimen como substrato A, sobre el cual se han aplicado sucesivas capas de
recubrimiento B, C, D, etc., incluyendo el adhesivo Y, que asegura el dispositivo Z, a la capa
superior.

b) Designar las fallas de cohesión mediante las capas dentro de las cuales se presentan como
B, C, etc., y el porcentaje de cada una.
c) Designar las fallas de adherencia mediante las interfaces en las cuales ocurren como A/B,
B/C, C/D, etc. y el porcentaje de cada una.
7.1.4 Un resultado muy diferente de la mayoría se puede deber a errores en el registro o en el cálculo.
Si ninguno de estos es la causa, entonces examinar las condiciones circundantes de ese
ensayo. Si se puede atribuir el resultado irregular a una causa experimental se descarta éste.
Sin embargo, no descartar un valor a menos que las razones no estadísticas sean válidas o a
menos que el resultado corresponda a un valor estadístico alejado. Las razones no estadísticas
para descartar un valor incluyen un alineamiento del aparato que no es normal a la superficie,
una definición pobre del área sometida a ensayo debido a una inapropiada aplicación del
adhesivo, límites y líneas de aplicación mal definida, discontinuidades en el adhesivo causadas
por vacíos, preparación de la superficie inapropiada y por el deslizamiento o torsión del
elemento de fijación durante el curado inicial. Las muestras raspadas o escoriadas pueden
contener concentraciones de tensión que conduzcan a fracturas prematuras. El ensayo Dixon
puede ser empleado para detectar puntos alejados.
7.1.5 No considerar el ensayo en el cual la falla del pegamento represente más del 50 % del área. Si
un criterio de pasa/no pasa es utilizado y una falla del adhesivo se produce con una resistencia
a la tracción mayor que la del criterio, reportar el resultado como “paso con una resistencia
a la tracción > {valor obtenido}…”
7.2 INFORME
a) Descripción breve de la naturaleza general del ensayo, tal como ensayos de campo o de
laboratorio, tipo genérico del recubrimiento, etc.
b) Temperatura y humedad relativa y cualquier otra condición ambiental pertinente durante

el período de ensayo.
c) Descripción del aparato utilizado, lo cual incluye: fabricante del aparato y números del
modelo, tipo y dimensiones del dispositivo de carga, y tipo y dimensiones del anillo anular.
d) Descripción del sistema de ensayo, si es posible, mediante el modelo de índices descrito

en el numeral 6.1.3 que incluye: identidad del producto y tipo genérico para cada capa y
cualquier otra información suministrada, la identidad de substrato (espesor, tipo,
orientación, etc.), y el adhesivo utilizado.
e) Resultados del ensayo.
- Fecha, localización del ensayo, agente de ensayo.
- Para ensayos de pasa/no pasa, la tensión aplicada junto con el resultado, por ejemplo,
aprobar o fallar y anotar el plano de cualquier falla (ver 6.1.3).
- Para ensayos para falla, reportar todos los valores calculados en el numeral 6.1.2,
junto con la naturaleza y la localización de las fallas según se especifica en 6.1.3, o,
si sólo se requiere la resistencia promedio, reportar la resistencia promedio junto con
los datos estadísticos.
- Si se han hecho correlaciones de los resultados, o si se han omitido ciertos valores,

tales como los valores mínimos o máximos u otros, razones para los ajustes y criterios
utilizados.

- Para cualquier ensayo en donde se haya usado escoriación, se debe indicar este hecho
mediante un numero de nota de pie de página al lado de cada punto de los datos que
se haya afectado y una nota al final de cada página en donde aparezcan tales datos.
Se debe anotar cualquier otra desviación respecto del procedimiento.
8.1 Repetitividad. Resultados por triplicado obtenidos por el mismo operador empleando
instrumentos de la misma categoría se pueden considerar dudosos, si la diferencia en
porcentaje relativo es mayor que el valor dado en la Tabla N° 01, con un nivel de confianza
del 95 %.
8.2 Reproducibilidad. Dos resultados, es decir el promedio de tres ensayos, obtenido por
operadores diferentes en laboratorios diferentes, empleando instrumentos de la misma
categoría, se pueden considerar dudosos si la diferencia en porcentaje relativo es mayor que
lo indicado en la Tabla N° 01, con un nivel de confianza del 95 %.
La diferencia en porcentaje relativo de dos resultados, x1 y x2 es el valor absoluto de
([-[ )
([ + [ ) ; (2)
TABLA 1
Precisión de resultados de ensayo
Instrumento
Intralaboratorio: 8,5 48 29,0
Diferencia
Coeficiente Máxima
Grados de
Instrumento de Variación,
Libertad Aceptable,
v, %
%
Tipo IV
Tipo I
12,2 129 41,0
Tipo II
Tipo III
177
Total
Interlaboratorio:
8,7 20 25,5
Tipo IV
Tipo I 20,6 58 58,7
Tipo II
Tipo III
78
Total Instrumento
ANEXO A1
PROBADOR DE ADHERENCIA DE ALINEAMIENTO FIJO, TIPO I

A1.1 EQUIPOS
A1.1.1 Un probador portátil de alineamiento fijo como el mostrado en la Figura A1.1.
Figura A1.1 Probador de adherencia. Tipo I
A1.1.2 El probador está compuesto de un fijador de cargas de aluminio desarmable, de 50 mm (1,97

pulgadas) de diámetro, atornilladas con cabezas esféricas que se ajustan en el centro de un
accesorio fijo. Una boquilla que mantiene la cabeza del tornillo, el manómetro, el
dinamómetro, el disco y el cigüeñal durante el ensamblaje del ensayo.
A1.1.3 Se cuenta con probadores en cuatro modelos, con fuerzas de tensión máximas de 5 kN (1125
lb), 15 kN (3375 lb), 25 kN (5625 lb) y 50 kN (11250 lb), respectivamente. Para un accesorio
que tenga un diámetro de 50 mm (1,97 pulgadas), un mecanismo de 5 kN corresponde al
rango de 2,5 MPa (0 psi a 360 psi).
A1.2 PROCEDIMIENTO
A1.2.1 Seguir los procedimientos descritos en 5.1 y 5.2. En esta sección aparecen los procedimientos
específicos para este instrumento.
A1.2.2 Primero presionar el botón “push” localizado a la izquierda del indicador, esto con el fin de
ajustar en la marca el cero. Mientras se mantiene el botón oprimido, girar la perilla pequeña
ubicada en la parte superior del indicador y ajustar en cero. Ajustar el cero después de
ensayar presionando el botón “push”.
A1.2.3 Después de ajustar un accesorio de carga al substrato, insertar un tornillo con cabeza esférica
en el centro del accesorio fijo. Colocar el equipo de ensayo sobre el elemento metálico. Luego
empleando el disco, fijar la cabeza del tornillo esférico en la boquilla en la base del elemento
metálico. Para una primera aproximación, dejar de atornillar el disco cuando el indicador del
instrumento se desvíe del cero. Los ensayos se realizaran girando el cigüeñal. Después de
cada ensayo, girar el cigüeñal en sentido contrario hasta que se detenga.
ANEXO A2
PROBADOR DE ADHERENCIA DE ALINEAMIENTO FIJO, TIPO II

A2.1 EQUIPOS
Figura A2.1 Probador de adherencia. Tipo II
A2.1.2 El probador está compuesto de un fijador de cargas de aluminio desarmable, con una base
cónica que en un extremo tiene un diámetro 20 mm (0,8 pulgadas), para proteger el
recubrimiento y en el otro extremo una cabeza circular en forma de tornillo T, un mango
central para encajar el fijador de cargas, el cual es forzado a distancia por una base trípode,
mediante la interacción de un disco manual (o tuerca) y un tornillo coaxial conectado a través
de una serie de arandelas especiales (belleville), o resortes, en los últimos modelos, que
actúan tanto para ayudar a la torsión y para que un resorte desplace el indicador de arrastre
con respecto a la escala.
A2.1.3 La fuerza se indica midiendo el desplazamiento máximo del resorte cuando se somete a carga.
Se recomienda tener cuidado para que el apoyo en el substrato no influya en la ubicación final
o en la fuerza real aplicada por el arreglo del resorte.
A2.1.4 Se dispone de cuatro mecanismos: desde 3,5 MPa, 7,0 Mpa, 14 MPa y 28 MPa (0 psi a 500 psi, 0
psi a 1000 psi, 0 psi a 2000 psi, y de 0 psi a 4000 psi).
A2.2 PROCEDIMIENTO
A2.2.1 Centrar el anillo de apoyo sobre la superficie del recubrimiento concéntrico con el fijador de
la carga. Girar, en el sentido de las manecillas del reloj, el disco manual o tuerca del probador,
descendiendo el mango de manera que descanse sobre la cabeza del fijador de la carga.
A2.2.2 Alinear los tres cojines giratorios de la base trípode de modo que el instrumento hale
perpendicularmente la superficie en el anillo apoyado. El anillo puede ser utilizado en
substratos flexibles.
A2.2.3 Levantar la parte suelta entre varios miembros y ajustar el indicador a cero.

A2.2.4 Mantener firmemente el instrumento con una mano sin dejar que la base se mueva o incline
durante el ensayo. Con la otra mano girar, en el sentido de las manecillas del reloj, el disco
manual con un movimiento lo más suave y constante posible. No tironear o exceder la tasa
de tensión de 1 MPa/s (150 psi/s). Si se emplean los modelos de 14 Mpa o 28 Mpa (2000 psi
o 4000 psi), el disco manual se reemplaza por una tuerca, la cual requiere de una llave para
su ajuste. La llave se debe usar paralela al substrato de modo que el fijador de carga no se
pueda remover por una fuerza de desgarre o por un alineamiento errado, dando resultados
negativos. La tensión máxima se debe alcanzar en 100 s aproximadamente.
A2.2.5 La fuerza de tracción aplicada al fijador de carga se incrementa hasta el máximo o hasta que
el sistema falle. Bajo falla, la lectura se incrementa ligeramente, mientras el indicador
mantiene la carga aparente. La escala del aparato indica directamente la tensión aproximada
en libras por pulgada cuadrada, pero se puede comparar con una curva de calibración.
A2.2.6 Registrar el valor mayor obtenido en las lecturas en la base del indicador.

ANEXO A3
PROBADOR DE ADHERENCIA DE AUTO-ALINEADO, TIPO III
A3.1 EQUIPOS
Figura A3.1 Probador de adherencia. Tipo III
A3.1.2 La carga se aplica a través del centro del dispositivo de carga por medio de un pistón hidráulico
y un pin. El diámetro del agujero del pistón es de tamaño tal que el área del agujero sea igual
al área neta del dispositivo de carga. Por lo tanto, la presión ejercida por el dispositivo es la
misma que la presión en el agujero y esta se transmite directamente a un manómetro.
A3.1.3 La presión hidráulica máxima indicada en el manómetro corresponde a la fuerza puesto que las
áreas efectivas del agujero y del dispositivo son las mismas.
A3.1.4 El aparato se compone de: un dispositivo de carga, de 19 mm (0.75 pulg.) de diámetro

exterior, 3 mm (0.125 pulg.) de diámetro interior, pistón hidráulico y un pin mediante el cual
la carga es aplicada al dispositivo de carga, manguera, manómetro, émbolo y mango
roscados.
A3.1.5 Hay probadores disponibles en tres rangos patrones de trabajo: 0 MPa a 10 MPa (0 psi a 1500
psi), de 0 MPa a 15 MPa (0 psi a 2250 psi), de 0 MPa a 20 MPa (0 psi a 3000 psi). También se
tienen disponibles formas especiales de dispositivos para secciones de ensayo tubulares.
A3.2 PROCEDIMIENTO
A3.2.1 Seguir los procedimientos descritos en 5.1 y 5.2. En esta sección se describen los procedimientos
A3.2.2 Insertar en el dispositivo un tapón de TFE-fluorocarbonado hasta que el extremo sobresalga

de la superficie del dispositivo. Cuando se aplique el adhesivo sobre el dispositivo se debe
evitar untar el tapón, luego de 10 s se retira el tapón.
A3.2.3 Asegurarse que el indicador marque cero. Ajustar el dispositivo de prueba a la cabeza y ajustar
la presión girando el mango en el sentido de las manecillas del reloj hasta que el pin
sobresalga del dispositivo. Disminuir la presión hasta cero y retirar el dispositivo de prueba.
A3.2.4 Ajustar a la cabeza del dispositivo para la prueba desplazando hacia atrás el anillo de presión
apretando la cabeza y relajando el anillo. Asegurarse que el probador se mantenga en forma
normal a la superficie a ser ensayada y que la manguera esté recta.

A3.2.5 Incrementar la presión lentamente girando el mango en el sentido de las manecillas del reloj
hasta que la tensión sea la máxima o hasta que se presenta la falla.
ANEXO A4
PROBADOR DE ADHERENCIA DE AUTO-ALINEADO, TIPO IV
A4.1 APARATOS
A4.1.1 Probador portátil de alineamiento fijo, que puede tener una fuente de presión autónoma y un
sistema de medición que controle una variedad de ensambles desarmables con diferente rango de
carga, como el mostrado en la Figura A4.1.
Figura A4.1 Probador de adherencia. Tipo IV
A4.1.2 Este aparato está compuesto de: (1) un fijador de carga que tiene una base cilíndrica plana
con un diámetro de 12,5 mm (0,5 pulgada) en un extremo para ajustarse al recubrimiento
de ensayo y un anillo empleado con el fijador de carga para fijar el área reproducible definida
de adhesivo. El otro extremo del fijador de carga tiene tornillos de 3/8-16; (2) un mango
central roscado para encajar el fijador de carga a través del centro del ensamblaje desarmable
que es forzado a distancia por la interacción de un sello de autoalineado; y (3) un gas
presurizado que entra al ensamblaje desarmable a través de una manguera flexible conectada
a un controlador de tasa de presurización y un manómetro (o sensor electrónico).
A4.1.3 La fuerza se indica por la presión máxima del gas que regula el área activa del ensamblaje
desarmable y que puede ser directamente calibrada.
A4.1.4 Hay probadores disponibles en seis rangos patrones en múltiplos de dos desde 3,5 MPa (0 psi a
500 psi) a 70 Mpa (10000 psi). También se encuentran disponibles fangos especiales.
A4.1.5 Hay tres modelos disponibles de módulos de control que controlan todos los rangos de ensamblajes
desarmables.
A4.2 PROCEDIMIENTO
A4.2.1 Seguir los procedimientos descritos en 5.1 y 5.2. En esta sección aparecen los procedimientos
A4.2.2 Colocar el ensamble desarmable anular sobre el fijador ajustado al recubrimiento a ser
ensayado, y encaje sin apretar el fijador por el mango central atornillado. Dejar al menos un
espacio de 1,6 mm (1,16 pulgadas) entre el ensamblaje desarmable y la base del mango

atornillado de modo que el sello pueda salir lo suficiente para autoalinearse cuando se
presiona.
A4.2.3 Realizar las conexiones neumáticas adecuadas y abrir la válvula de flujo 1/4 de giro.
A4.2.4 Poner a cero el sistema de medición de la presión.

A4.2.5 Presionar el botón de corrida para controlar el flujo del gas al ensamble desarmable y hacer
el ajuste final de la válvula de flujo de modo que el flujo de carga no exceda de 1 Mpa/s (150
psi/s) aún alcance su máximo en 100 s.
A4.2.6 Registrar tanto la presión máxima obtenida como el ensamble desarmable específico. La
conversión a carga sobre el recubrimiento por 12 mm (1/2 pulgada) se encuentra en la tabla
suministrada para cada ensamble.

ANEXO A5
PROBADOR DE ADHERENCIA DE AUTO-ALINEADO, TIPO V
A5.1 APARATOS
A5.1.2 Cabeza de dispositivo de carga de alineamiento fijo. La carga se distribuye uniformemente la

fuerza de tracción sobre la superficie que es ensayada, para garantizar una tracción balaceada
y perpendicular. El diámetro del dispositivo de carga estándar de 20 mm (0,78 pulgada) es
igual al área del agujero de posición en el actuador. Por lo tanto, la presión ejercida por el
dispositivo es la misma que la presión en el actuador y es trasmitida directamente al
manómetro. Las tablas de conversión y los cálculos son proporcionadas por los dispositivos
de carga de 50 mm (1,97 pulgadas) y tamaños personalizados comunes de 10 mm y 14 mm
(0,39 pulgada y 0,55 pulgadas respectivamente).
A5.1.3 El aparato está compuesto de: un dispositivo de carga, de un diámetro de 20 mm a 50 mm

(0,78 pulgadas y 1,97 respectivamente), mecanismo de encendido hidráulico mediante el cual
la carga es aplicada al dispositivo, manómetro y bomba hidráulica.
A5.1.4 El indicador en el manómetro indica la fuerza máxima.
A5.1.5 Están disponibles probadores en dos rangos estándar de 0 Mpa a 7 MPa (0 psi a 1000 psi) con
dispositivos de carga de 20 mm (0,78 pulgadas) y accesorios para acabados en materiales
plásticos, metales y madera; de 0 Mpa a 21 MPa (0 psi a 3100 psi) con dispositivos de carga
de 20 mm o 50 mm, o ambos, (0,78 pulgadas o 1,97 pulgadas, o ambos) y accesorios para
recubrimientos en metales o concreto, o ambos. Están disponibles dispositivos de carga
especiales, normalmente de 10 mm (0,39 pulgadas) y 14 mm (0,55 pulgadas), para su uso
sobre superficies curvas y cuando se requieran presiones de tracción más altas.
Figura A5.1 Probador de adherencia. Tipo V
A5.2 PROCEDIMIENTO

A5.2.1 Seguir los procedimientos generales descritos en 5.1 y 5.2. En esta sección aparecen los
procedimientos específicos para este instrumento.
A5.2.2 Asegurarse de que la válvula de descarga de presión de la bomba esté completamente abierta.
Girar el indicador de “arrastre” en el manómetro a cero. Empujar el mango del actuador
completamente hacia abajo en el conjunto del actuador.
A5.2.3 Colocar el conjunto del actuador sobre la cabeza del dispositivo de carga y pegar el
acoplamiento rápidamente al dispositivo. Cerrar la válvula de descarga de presión de la
bomba.
A5.2.4 Asegurarse de que la bomba se encuentre bien apoyada en una superficie horizontal. Si es
necesario colocar la bomba en una superficie vertical, posicionar la unidad de tal manera que
la manguera de salida de la bomba este en la posición baja para evitar que el aire sea
bombeado en el actuador. Continuar bombeando hasta que el indicador del manómetro se
mueva. Continuar bombeando a una tasa uniforme de no más de 1 MPa/s (150 psi/s) hasta
que el actuador arranque el dispositivo de carga del recubrimiento.
A5.2.5 Inmediatamente después del arranque, abrir la válvula de descarga de presión en la bomba
para liberar la presión. El indicador de “arrastre” en el manómetro mantendrá la lectura
máxima de presión. Registrar la presión de tracción y marcar el dispositivo de carga para
futuros análisis cualitativos.

MTC E 1230
DETERMINACIN DE LA RESISTENCIA A LA ABRASION DE RECUBRIMIENTOS

MEDIANTE LA CAIDA DE UN ABRASIVO
1.0 OBJETO
1.1 Este modo operativo establece un procedimiento para la determinación de la resistencia a la

abrasión producida por la caída de un abrasivo sobre recubrimientos aplicados a una superficie
plana rígida, tales como un panel de metal o de vidrio.
2.1 Determinar la resistencia a la abrasión de recubrimientos. El abrasivo se deja caer desde una
altura especificada a través de un tubo guía sobre un panel recubierto, hasta que el substrato
se hace visible. La cantidad de abrasivo por película de espesor unitario se reporta como la
resistencia a la abrasión del recubrimiento sobre el panel.
3.1 ASTM D 968: Standard Test Methods for Abrasion Resistance of Organic Coatings by Falling
Abrasive.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Probador de abrasión. Como el que se ilustra en la Figura 01 y la Figura 02. Cerca del extremo
superior del tubo guía se encuentra una puerta por la que se inicia el flujo de abrasivo.
Consiste en un disco metálico insertado en una abertura a un lado del tubo guía, con un
collarín que cubre la abertura. El tubo guía debe estar firmemente apoyado en posición
vertical sobre un receptáculo adecuado que debe contener un soporte para sostener el panel
recubierto en un ángulo de 45º en relación con la vertical. La abertura del tubo está
directamente por encima del área que se va a someter a abrasión y la distancia desde el tubo
a la cara de la superficie recubierta en el punto más cercano sea de 25 mm (1 pulgada) al
medirla en dirección vertical. La base del aparato se debe ajustar con tornillos para alinear
apropiadamente el equipo. El probador de abrasión para su óptima funcionalidad debe
estandarizarse, de la siguiente manera:
a) Verter una cantidad de arena estándar en el embudo y examinar el flujo de arena que
cae desde el extremo inferior del tubo guía. Alinear el aparato por medio de los tornillos
de ajuste en la base, hasta que el núcleo interior concentrado de la corriente de arena
caiga en el centro del flujo cuando se observa en dos posiciones a 90° una de otra.
Introducir un volumen de arena medido (2000 mL ± 10 mL es una cantidad conveniente)
y determinar el tiempo de salida. La tasa de flujo debe ser de 2 L de arena en 21 s a
23,5 s.
b) Asegurar un panel de prueba en la posición de ensayo, como se describe en 4.1.1, e

introducir la arena por incrementos hasta que se forme un punto de desgaste de 4 mm
(5/32 pulgadas) hasta el material de base. El área desgastada total debe tener forma
elíptica, de aproximadamente 25 mm (1 pulgada) de ancho y 30 mm (1 ¼ pulgadas) de
longitud. El centro del área de abrasión máxima debe estar en la línea central a través
del eje más largo del patrón desgastado y dentro de 14 mm a 17 mm (9/16 pulgadas a
11/16 pulgadas) del borde superior. Puede ser necesario ajustar ligeramente el aparato
para centrar el punto de abrasión en el patrón. Se puede hacer una verificación final de
la alineación determinando la cantidad de arena que pasa a través de un orificio de 4
mm (5/32 pulgadas) en un panel metálico colocada directamente debajo del tubo.

Colocar un recipiente debajo del agujero en el panel y dejar que una cantidad de arena
pesada pase a través del tubo sobre el panel. Pesar la cantidad de arena que pasa a
través del orificio al recipiente. Se puede considerar que el aparato está estandarizado
si la cantidad de arena que pasa a través del orificio es del 90 % a 93 % de la cantidad de
arena que chocó sobre el panel.

Figura 1 Aparato para el ensayo de abrasión por caída de arena
Figura 2 Detalles de diseño del aparato para ensayo de abrasión
4.2 MATERIALES
4.2.1 Abrasivo Estándar. La arena de sílice natural de los depósitos de arenisca de St. Peters o Jordan
(localizados en el centro de los Estados Unidos) se debe considerar estándar cuando después
de 5 minutos de tamizado continuo se obtiene la gradación siguiente:
0 % retenido en un tamiz No. 16 (1,18 mm)
Un máximo de 15 % retenido en un tamiz No. 20 (850 μm)
Un mínimo de 80 % retenido en un tamiz No. 30 (600 μm)
Un máximo de 5 % pasando un tamiz No. 30 (600 μm).
La arena se caracteriza por su redondez de granos y tiene un contenido de dióxido de silicio superior
al 99 %.
5.0 MUESTRA
6.0 PROCEDIMIENTO

6.1.2 Realizar los ensayos en ambiente con temperatura de 23 °C ± 2 °C y humedad relativa de 50 % ±
5 %, en un lugar libre de polvo y luz directa del sol.
6.2.1 Aplicar capas uniformes del material que se va a ensayar, a una superficie plana y rígida tal
como un panel de metal o vidrio. Preparar un mínimo de dos paneles recubiertos para el
material.
6.2.2 Curar los paneles recubiertos bajo las condiciones de humedad y temperatura acordadas entre las
partes interesadas.
6.2.3 A menos que se acuerde algo diferente entre las partes interesadas, los paneles de ensayo
recubiertos se acondicionan mínimo durante 24 h a 23 °C ± 2 °C y humedad relativa del 50
% ± 5 %. El ensayo se realiza en el mismo ambiente o inmediatamente después de retirarlos
de él.
6.3.1 Marcar en cada panel recubierto tres áreas circulares, cada una de aproximadamente 25 mm
(1 pulgada) de diámetro, y dispuestas de manera que se puedan colocar adecuadamente en
el soporte del panel del probador de abrasión. Medir el espesor del recubrimiento mediante
los modos operativos descritos en este manual en al menos tres partes en cada área. Registrar
la media de cada grupo de mediciones como el espesor del recubrimiento sobre el área
respectiva.
6.3.2 Después del acondicionamiento, asegurar el panel recubierto en el probador tal como está
descrito en 4.1.1. Ajustar el panel de manera que una de las áreas marcadas quede centrada
debajo del tubo guía. Verter en el embudo la arena estándar medida volumétricamente.
Retirar la puerta y dejar que la arena fluya a través del tubo guía y choque contra el panel
recubierto. La arena se recoge en un recipiente localizado en la parte inferior del probador.
Repetir esta operación hasta que se haya abrasionado un área de recubrimiento de 4 mm
(5/32 pulgadas) de diámetro hasta el substrato. Un incremento conveniente de arena para
este ensayo es de 2000 mL ± 10 mL. A medida que se acerca el punto final, se pueden
introducir al embudo incrementos de 200 mL ± 2 mL.
6.3.3 Abrasionar cada una de las áreas marcadas restantes del panel recubierto, según se esboza en
6.2.2.
Comprobar la alienación del tubo guía a intervalos frecuentes para asegurar que el núcleo interior
concentrado de la corriente de arena cae en el centro del flujo.
Después de 25 pasadas a través del aparato, pasar nuevamente la arena por un tamiz Nº 30 para
retirar las partículas finas. La arena se reemplaza después de 50 pasadas.
6.3.4 Repetir lo establecido desde 6.2.1 a 6.2.3 mínimo en un panel adicional recubierto con el material
que se ensaya.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Resistencia a la abrasión: Para cada área del panel recubierto ensayado calcular la resistencia a
la abrasión, A, en litros por mil, a partir de la siguiente ecuación:
$=97 (1)

Donde:
V = Volumen de abrasivo usado, L (con una cifra decimal)
T = Espesor del recubrimiento, mils (con una cifra decimal)
Calcular la media de los valores de resistencia a la abrasión obtenidos por áreas diferentes del
panel recubierto y el valor medio de los paneles por duplicado.
7.1.2 Volumen de abrasivo: Para cada área el panel ensayado determinar el volumen de abrasivo
usado. Calcular la media de los valores de volumen de abrasivo empelado por áreas diferentes
del panel recubierto y el valor medio de los paneles por duplicado.
7.2 INFORME
7.2.1 Para cada panel ensayado reportar la información siguiente:
a) La temperatura y humedad durante el curado y en el momento del ensayo
b) Tipo y fuente del abrasivo.
c) Litros de abrasivo usado para cada área ensayada.
d) Espesor del recubrimiento en mils por cada área ensayada.
e) Valores de resistencia a la abrasión para cada área ensayada, en caso este especificado su
cálculo.
8.1 Repetibilidad. Dos resultados, cada uno la media de tres ensayos, obtenidos por el mismo
operador deberán ser considerados dudosos si ellas difieren en más del 25 % de su valor
medio, en un nivel de confianza del 95 %.
8.2 Reproducibilidad. Dos resultados, cada uno la media de tres ensayos, obtenidos por
operadores en diferentes laboratorios deberán ser considerados dudosos si ellos difieren en
más del 118 % de su valor medio, en un nivel de confianza del 95 %.
MTC E 1231
DETERMINACION DEL TIEMPO SE SECADO, CURADO Y FORMACION DE PELICULA
1.0 OBJETO
1.1 Definir los métodos para la determinación de las diferentes etapas y de las velocidades de
formación de película, en el secado o curado de recubrimientos orgánicos usados
normalmente en condiciones de temperatura ambiente.
2.1 Después de aplicar una capa o película del producto que se ha de ensayar sobre un
sustrato, se producen una serie de complejas transformaciones físico-químicas por las que
dicha película pierde fluidez y pasa del estado líquido a constituirse en una película sólida,
más o menos elástica y adherida al sustrato.

3.1 UNE 48031: Pinturas y barnices. Tiempos de secado al tacto y total.
3.2 ASTM D 1640: Standard Test Methods for Drying, Curing, or Film Formation of Organic Coatings at
Room Temperature.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Paneles de vidrio. Con unas dimensiones de 200 mm x 100 mm.
4.1.2 Cronometro. Con una exactitud de ± 1 s.
5.0 MUESTRA
6.0 PROCEDIMIENTO
6.1.2 Realizar todos los ensayos de secado en una cámara o cuarto bien ventilados pero sin
corrientes directas de aire, polvo productos de la combustión, ni humos de laboratorio, y bajo
una luz difusa (ver 5.4). Hacer todas las mediciones a una temperatura de 23 °C± 2 ºC y 50
%± 5 % de humedad relativa con los paneles recubiertos en posición horizontal mientras se
secan.
6.1.3 Los ensayos deben realizarse a viscosidades prácticas a las cuales las películas se puedan
aplicar al espesor de película apropiado con buenas propiedades resultantes de flujo y de
nivelación. En ausencia de cualquier especificación del material específico, las instrucciones
para la preparación de la película deben establecerse por mutuo acuerdo entre el cliente y el
proveedor.
6.1.4 Las películas que se van a evaluar deben tener un espesor practico medible, con
características de desempeño esperadas bajo el uso real para el tipo de ensayo. Todos los
ensayos deben efectuarse dentro de un área, en cualquier punto que no esté a menos de 15
mm del borde de la película.
6.1.5 Condiciones de iluminación. Las condiciones de iluminación de las películas durante todo el
periodo de ensayo de secado son las del laboratorio normal o provenientes de fuentes de
iluminación natural, nunca debe ser luz directa del sol u otras fuentes de energía radiante
alta en no-visibles.
6.2.1 Cada vez que se van a realizar ensayos sobre recubrimientos no incluidos en la Tabla 1,
deberá haber un acuerdo previo entre el comprador y el proveedor en aspectos como el
substrato, el espesor de película, y el método de aplicación para el ensayo de los
recubrimientos específicos involucrados.
Tabla N° 1
Espesores de película recomendados de materiales para evaluar A
Material Espesor de Película Seca en µm (mils)

Barnices 25 ± 2 (1 ± 0,1)
Lacas 12,5 ± 2 (0,5 ± 0,1) (Ver 7.5.2)
Soluciones de resina 12,5 ± 2 (0,5 ± 0,1)
Esmaltes 36,5 ± 6 (1,5 ± 0,25)
Pinturas base aceite 45 ± 2,5 (1,8 ± 0,2) (Ver 6.1.2)
Pinturas base agua 25 ± 2 (1 ± 0,1)
A
Esta tabla es una guía general para usar cuando no se haya acordado
algo más específico entre las partes interesadas.
6.2.2 Todos los especímenes de ensayo se deben preparar y ensayar por un operador que posea la
destreza apropiada en los métodos que se van a usar. Aplicar los especímenes por duplicado,
en el tiempo acordado, de tal manera que los intervalos del análisis estén dentro de la jornada
de trabajo normales del operador.
6.2.3 Aplicar los materiales que se van a ensayar sobre paneles de vidrio limpios u otro substrato
especifico de dimensiones adecuadas acordadas entre el cliente y el proveedor. Las láminas
de vidrio ásperas son más adecuadas para cierto tipo de recubrimientos que tienden a
arrugarse tales como aceites de baja viscosidad. Las láminas adecuadas pueden prepararse
volviendo áspera la superficie del vidrio pulido mediante frotamiento de una pasta de carburo
de silicio (arena 1-F) y agua entre dos láminas de vidrio.
6.2.4 Preferiblemente las películas de ensayo se deben extender con aplicador tipo Doctor Blade
que tenga una apertura suficiente para dar el espesor de película seca recomendado en la
Tabla 1. Cuando no hay disponible un aplicador tipo Doctor Blade adecuado, o se ha acordado
aplicar la película de otra manera, se pueden emplear diversos métodos convencionales y
automáticos de rociado, goteo, flujo y aplicación con brocha, procurando un espesor de
película seca que cumpla con los requisitos de la Tabla 1.
6.2.5 El espesor de película seca de las películas de ensayo se debe medir con un medidor de
espesor de película apropiado. Este debe ser un micrómetro, un comparador de caratula, o u
indicador de caratula. Cuando se utilizan láminas de área pequeña, la medición del espesor
de la película seca se puede hacer pesando las láminas antes y después del recubrimiento y
se hace el cálculo del área de la lámina y de los sólidos de recubrimiento.
6.3.1 Tiempo de secado al tacto. Para determinar el tiempo para seco al tacto, tocar suavemente
la película de ensayo con la punta limpia del dedo e inmediatamente colocar la punta del dedo
contra un pedazo de vidrio limpio y transparente. Observar si hay cualquier transferencia del
recubrimiento al vidrio. Para los propósitos de este ensayo, la presión de la punta del dedo
contra la película no debe ser mayor que la requerida para dejar una huella de 3 mm a 5 mm
de sección transversal. La película se considera seca al tacto cuando muestra un aspecto pegajoso,
pero nada de ella se adhiere al dedo.
6.3.2 Tiempo de ausencia de polvo (Método de ensayo de la fibra de algodón). Separar algunas
fibras individuales de una porción de algodón absorbente con la ayuda de pinzas. A intervalos
de secado regulares, dejar caer sobre la película varias de las fibras de algodón desde una
altura de 25 mm (1 pulgada) sobre una sección marcada de la película. Considerar que la
película ha secado libre de polvo cuando las fibras de algodón se puedan eliminar soplando
suavemente sobre la superficie de la película.

6.3.3 Tiempo de secado duro. Con la punta del pulgar sobre la película y el dedo índice apoyada
sobre la película, ejercer una presión máxima descendente sobre la película sin girar el pulgar.
Lustrar suavemente el área de contacto con una tela suave. Considerar el secamiento de la
película para seco-duro, cuando cualquier marca dejada por el pulgar se quita completamente
lustrando el área.
6.3.4 Tiempo de secado total (seco al manejo). Colocar la lámina de ensayo en posición horizontal
y a una altura tal que cuando el pulgar del operador se coloque sobre la película, su brazo
quede en posición vertical desde la muñeca hasta el hombro. Empujar el dedo pulgar sobre
la película ejerciendo la máxima presión del brazo, mientras gira en ángulo de 90° en el plano
de la película. La película se considera seca total o seca al manejo cuando no hay pérdida,
desprendimiento, arrugamiento, o ninguna otra distorsión en ella.
6.3.5 Seco para repintado. Una película se considera seca para repintado, cuando se puede aplicar
una segunda capa de recubrimiento u otro recubrimiento especificado, sin que se desarrollen
irregularidades en la película, tales como levantamiento o perdida de adhesión de la primera
capa, y el tiempo de secado para la segunda capa no excede el máximo especificado (si lo
está) para la primera capa.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Los resultados se deben expresar en horas y minutos.
7.1.2 Se sugiere que los intervalos de ensayo (frecuencia de ensayo) se ajusten a periodos de
aproximadamente el 10 % del total del tiempo del ensayo. Si varía considerablemente la
frecuencia del intervalo del 10 % o los intervalos de tiempo son imprácticos, se deben reportar
en el informe los intervalos usados.
7.2 INFORME
7.2.1 El informe del ensayo debe incluir la siguiente información:
b) Identificación de la muestra ensayada.
c) Método de aplicación de la muestra.
d) Naturaleza del substrato y preparación de superficie del mismo.
e) Espesor de la película seca ensayada y método de medición empleado.
f) Resultado del ensayo.
g) Cualquier desviación respecto a lo especificado en este modo operativo.
h) Fecha del ensayo.
8.1 Debido a la naturaleza subjetiva del ensayo del tiempo de secado, el acuerdo que se debe
esperar entre laboratorios depende de su comprensión de las condiciones usadas, y no se
puede establecer con certeza. Dentro de cualquier laboratorio, el acuerdo depende del
material que se ensaya, ya que algunos recubrimientos son más engañosos en su punto
final que otros, pero las determinaciones por duplicado deben estar dentro del 10% del
tiempo de secado.

MTC E 1232
DETERMINACION DE LA ADHERENCIA MEDIANTE EL ENSAYO DE LA CINTA CORTE EN X
1.0 OBJETO
1.1 Evaluación de la adherencia de las películas de recubrimientos a los substratos metálicos,

mediante la aplicación y el retiro de cinta adhesiva sensible a la presión sobre cortes hechos
en la película.
Este modo operativo se utiliza para establecer si la adherencia de un recubrimiento a un

substrato tiene un nivel adecuado. No distingue entre niveles más altos de adherencia, para
los cuales se requieren métodos sofisticados de medición. Se debe reconocer que las
diferencias en la capacidad de adherencia de la superficie del recubrimiento, puede afectar
los resultados obtenidos con recubrimientos que tengan la misma adherencia inherente. En
sistemas de recubrimientos multicapa, la adherencia puede fallar entre capas, de tal manera
que no se determina la adherencia del sistema del recubrimiento al substrato.
2.1 Determinar si la fijación de una película de un recubrimiento, es adecuada para que permanezca
adherida a una superficie, impidiendo así el paso de agentes agresivos a la superficie del
substrato. Para que un recubrimiento cumpla con su función de proteger o decorar un
substrato, debe adherirse a éste durante todo du periodo de vida útil. Debido a que el
substrato y la preparación de la superficie (o falta de esta), tienen un efecto drástico sobre la
adherencia del recubrimiento, es muy útil para la industria disponer de un método para
evaluar la adherencia de un recubrimiento en diferentes substratos o tratamientos de
superficie, o de diferentes recubrimientos al mismo substrato y tratamiento.
3.1 ASTM D 3359. Standard Test Method for Measuring Adhesion by Tape Test.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Herramienta de corte. Cuchilla afilada, escalpelo, cuchillo u otro instrumento de corte. Es
particularmente importante que los bordes cortantes estén en buena condición.
4.1.2 Guía del corte. Regla de acero u otro metal duro, para garantizar cortes rectos.
4.1.3 Cinta adhesiva. Se necesita una cinta adhesiva sensible a la presión, semitransparente, de 25
mm de ancho, cuya fuerza de adherencia haya sido acordada por las partes interesadas. A
causa de la variabilidad en la fuerza de adherencia con el tiempo y de un lote a otro, es
esencial que se use cinta de un mismo lote cuando se vayan a realizar ensayos en laboratorios
diferentes. Si esto no es posible, el modo operativo sólo debe ser usado para calificar una
serie de recubrimientos para ensayo
4.1.4 Borrador de goma. En el extremo de un lápiz.
4.1.6 Iluminación. Una fuente de luz es útil para determinar si los cortes en la película han sido hechos
hasta el substrato.
5.0 MUESTRA
6.0 PROCEDIMIENTO

6.1.1 En el caso de muestras en estado líquido, mezclar cuidadosamente la muestra a ser ensayada, con
espátula de madera o agitación mecánica, hasta consistencia homogénea.
6.1.2 Cuando este modo operativo sea empleado en laboratorio, realizar los ensayos en ambiente con
temperatura de 25 ºC ± 3 ºC y humedad relativa de 60 % ± 10 %, en un lugar libre de polvo
y luz directa del sol.
6.2.1 Cuando este modo operativo sea usado en el campo, la probeta es la estructura o artículo recubierto,
sobre el cual se va a evaluar la adherencia.
6.2.2 Para uso en laboratorio aplicar las muestras que se van a ensayar, a paneles con las mismas
condiciones de composición y superficie en las cuales se desea determinar la adherencia. Los
recubrimientos deben ser aplicados de acuerdo con lo estipulado en el presente manual o
según acuerdo previo entre las partes interesadas.
6.3.1 Seleccionar un área libre de defectos e imperfecciones superficiales menores. Para ensayos en
campo, se debe garantizar que la superficie esté limpia y seca. La temperatura o humedad
relativa extrema pueden afectar la adherencia de la cinta al recubrimiento.
Para probetas que han sido sumergidos: después de la inmersión, limpiar y frotar la superficie
con un solvente apropiado que no dañe la integridad del recubrimiento. Luego secar o
preparar la superficie, o ambas cosas, según acuerdo previo.
6.3.2 Hacer dos cortes en la película, cada uno de aproximadamente 40 mm (1,5 pulg.) de largo,
que se interceptan cerca de su punto medio, de forma que el ángulo más pequeño tenga entre
30° y 45°. Al hacer las incisiones, usar la regla y cortar el recubrimiento hasta el substrato
con un movimiento firme y estable.
6.3.3 Inspeccionar las incisiones para ver la reflexión de la luz proveniente del substrato metálico, con
el fin de establecer que la película de recubrimiento haya sido penetrada. Si el substrato no ha
sido alcanzado, hacer otra X en un lugar diferente. No se debe intentar profundizar un corte
previo, ya que esto puede afectar la adherencia a lo largo de la incisión.
6.3.4 En cada día de ensayo, antes de iniciar el ensayo, retirar dos vueltas completas de cinta del
rollo y desecharla. Retirar una longitud adicional a una velocidad constante (es decir, sin
tirones bruscos) y cortar un pedazo de aproximadamente 75 mm de largo.
6.3.5 Colocar el centro de la cinta en la intersección de los cortes, con la cinta en la misma dirección
de los ángulos más pequeños. Alisar la cinta con un dedo en área de las incisiones y luego
frotar firmemente con el borrador del extremo de un lápiz. El color que queda bajo la cinta
transparente es un buen indicador de cuándo se la logrado un buen contacto.
6.3.6 Dentro de un periodo de 90 s ± 30 s después de la aplicación, retirar la cinta tomándola por el

extremo libre y halándola hacia atrás rápidamente (sin tirones bruscos), a un ángulo lo más
cercano posible a 180º.
6.3.7 Inspeccionar el área de corte en X para verificar si el recubrimiento se ha desprendido del

substrato o de un recubrimiento previo, y el grado de adherencia de acuerdo con la siguiente
escala:
5A No hay peladuras o desprendimiento.
4A Rastros de peladura o desprendimiento a lo largo de las incisiones o en su intersección.

3A Desprendimiento irregular a lo largo de las incisiones hasta de 1,6 mm en alguno de los
lados.
2A Desprendimiento irregular a lo largo de la mayoría de las incisiones hasta de 3,2 mm en

alguno de los lados.
1A Desprendimiento de la mayor parte del área de la X bajo la cinta, y
0A Desprendimiento más allá del área de la X.
6.3.8 Repetir el ensayo en otros dos puntos de cada panel de ensayo. Para estructuras grandes, se
deben efectuar los ensayos suficientes para garantizar que la evaluación de la adherencia es
representativa de toda la superficie.
6.3.9 Después de efectuar varios cortes, examinar el borde de la herramienta de corte y, si es

necesario, eliminar cualquier deformación o pérdida de filo, puliendo el borde suavemente en
una piedra de afilar fina antes de volver a usarla. Descartar las herramientas de corte
desgastadas o con otros defectos que puedan rasgar la película.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Expresar los resultados como la media de los valores obtenidos en el ensayo.
7.2 INFORME
a) El número de ensayos, su media y rango y, para sistemas de recubrimiento, en dónde ha

ocurrido la falla, es decir, entre la primera capa y el substrato, entre la primera y segunda
capa, etc.
b) Para ensayos de campo reportar la estructura o el artículo ensayado, la ubicación y las

condiciones ambientales en el momento del ensayo.
c) Para paneles de ensayo reportar el substrato empleado, el tipo de recubrimiento, el método

de curado, y las condiciones ambientales en el momento del ensayo.
d) La cinta específica usada y su fabricante.
e) Si el ensayo es realizado después de la inmersión, reportar las condiciones de inmersión y el

método de preparación de la muestra.
8.1 Repetitividad. Si la adherencia es uniforme en una superficie grande, los resultados obtenidos
por el mismo operador deberán ser considerados dudosos si ellos difieren en más de una
unidad de acuerdo con la escala de calificación, para dos mediciones, con un nivel de confianza
de 95 %.
8.2 Reproducibilidad. Dos resultados, cada uno de la media de ensayos por triplicado, obtenidos
por diferentes operadores, deberán ser considerados dudosos si ellos difieren en más de 1,5
unidades de acuerdo con la escala de calificación, con un nivel de confianza de 95 %.
MTC E 1234
DETERMINACION DE LA MATERIA NO VOLATIL EN VOLUMEN
1.0 OBJETO

1.1 Establecer un procedimiento práctico para el cálculo de la materia no volátil en volumen, de
un material recubierto. Este modo operativo puede ser usado tanto por productores así
como consumidores de recubrimientos como un control del proceso y para la aceptación del
producto.
2.1 Este modo operativo tiene como intención proporcionar una medida del volumen de
recubrimiento seco que se puede obtener de un determinado volumen de recubrimiento
líquido. Este valor es útil para comparar el cubrimiento (milímetros (pies) cuadrados de
superficie cubierta a un espesor de película seca especificado por volumen unitario) que se
puede obtener con diferentes productos de recubrimientos.
3.1 ASTM D 2697: Standard Test Method for Volume Nonvolatile Matter in Clear or Pigmented
Coatings.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Balanza analítica.
4.1.2 Disco de acero. Preferiblemente de acero inoxidable, con un diámetro de 60 mm (2 3/8

pulgadas) y 0,65 mm (calibre 22) de espesor, con un pequeño orificio cerca de la circunferencia,
a través del cual se fija un fino alambre, tal como Chromel A, 0,32 mm (calibre 28) de espesor
y se le da una longitud apropiada para suspender el disco en un líquido. El alambre debe tener
un pequeño bucle en el extremo superior de modo que el disco y alambre puedan colgarse
mediante este bucle en la balanza.
4.1.3 Contrapeso. Para ser colocado sobre el estribo de la balanza, después de retirar el arco del
soporte y el platillo.
4.1.4 Vaso de precipitados de 1 litro. Para facilitar la manipulación al pesar el disco en el líquido, es
aconsejable recortar el vaso a una altura de 115 mm (4 ½ pulgadas).
4.1.5 Soporte. Para sostener el vaso de precipitados debajo el estribo de la balanza sin que presione
el amortiguador del platillo que se encuentra en el piso la balanza. Cuando se emplea una
balanza de platillo simple, se puede utilizar un anillo de corcho o de neopreno.
4.1.6 Copa peso por galón. U otro medio adecuado, para determinar la densidad del material de
recubrimiento y, de los líquidos de suspensión, si no se conoce.
4.2 INSUMOS
4.2.1 Liquido para realizar las pesadas en inmersión, de tipo y densidad convenientes. El líquido de
inmersión puede ser agua o un producto orgánico tal como un hidrocarburo de bajo poder
disolvente.
5.0 MUESTRA
6.0 PROCEDIMIENTO


6.2.1 Determinar el volumen de los discos desnudos, de la siguiente manera:
a) Secar el disco y el alambre en un horno a 110 °C ± 5 °C durante 10 minutos. Enfriar y pesar

el disco en el aire.
b) Pesar el disco en el líquido elegido para suspensión del disco recubierto. Si se emplea agua
como líquido de suspensión, se debe adicionar unas gotas de agente humectante para ayudar
a la humectación rápida y completa del disco. Se debe tener cuidado de evitar la formación
de burbujas de aire sobre el disco o el alambre. Marcar en el vaso de precipitados de 1 litro,
el nivel del líquido necesario para inmersión completa del disco, el cual deberá estar al menos
a 20 mm (3/4 pulgadas) por encima del disco. Mantener este nivel en posteriores pesadas
cuando el disco esté recubierto.
c) Registrar la temperatura del líquido. Obtener la densidad del líquido a la temperatura usada,
por medio de una tabla, o se determina para 0,001 g/mL.
d) Calcular el volumen del disco, G, en mililitros mediante la siguiente ecuación:
* = (Z Z)' (1)
Donde:
w1 = Peso del disco en el aire, g. w2
= Peso del disco en el líquido, g.
D = Densidad del líquido a la temperatura de ensayo, g/mL.
6.2.2 Tomar una muestra representativa del recubrimiento líquido. Mezclar por completo antes de
tomar los especímenes para ensayos individuales.
6.2.3 Determinar el peso de materia no volátil del recubrimiento líquido, secándolo por 1 hora a
una temperatura de 110 °C ± 5 °C de acuerdo al modo operativo MTC E 1236, o su
equivalente. Si no se aplica este modo operativo, entonces el método a utilizar debe ser
acordado por las partes interesadas.
6.2.4 Determinar con aproximación a 0,001 g/mL, la densidad del recubrimiento líquido de acuerdo
con el modo operativo MTC E 1203, o su equivalente.
6.2.5 Sumergir el disco en el recubrimiento líquido y dejar que el líquido llegue a una altura de 5
mm a 15 mm por encima del disco. Dejar aproximadamente 10 minutos hasta que drene
completamente y limpiar el material de recubrimiento del borde inferior del disco de modo
que las perlas o gotas no se sequen en el borde inferior del disco.
6.2.6 Cuando cesa la formación de perlas o gotas, suspender el disco en el horno durante 1 hora a
una temperatura de 110 ° C (Si no se aplica este modo operativo, entonces el método a
utilizar debe ser acordado por las partes interesadas). Retirar y enfriar. Pesar el disco en el
aire.
6.2.7 Peso el disco recubierto el medio elegido de la misma forma que el disco sin recubrimiento,
registrando la temperatura del líquido en el momento del ensayo.

7.1 CALCULOS
7.1.1 Calcular el volumen del disco recubierto, H, en mililitros, mediante la siguiente ecuación:
H= (w3 - w4)/D (2)
Donde:
w3 = Peso del disco recubierto en el aire, g. w4
= Peso del disco recubierto en el líquido, g.
D = Densidad del líquido a la temperatura de ensayo, g/mL.
7.1.2 Calcular el volumen del recubrimiento seco, F, en mililitros mediante la siguiente ecuación:
F=H - G (3)
7.1.3 Calcular el volumen del recubrimiento húmedo, V, en mililitros, a partir del cual se obtuvo el
recubrimiento seco, mediante la siguiente ecuación:
V =(w3 - w1)/(w ·ρ) (4)
Donde:
w = Peso de material no volátil en 1 g del recubrimiento húmedo, g.
ρ = Densidad del material de recubrimiento líquido.
7.1.4 Calcular el porcentaje de contenido en volumen de no volátiles en un recubrimiento líquido mediante

la siguiente ecuación:
(F / V)·100 (5)
7.2 INFORME
b) Tipo e identificación de la muestra.
c) Liquido de inmersión empelado.
d) Temperatura de ensayo.
e) Toda modificación en el método respecto a lo especificado en este modo operativo.
f) Condiciones de secado, de no ser el especificado.
g) Resultado según 7.1.4.
h) Fecha de realización del ensayo.
8.1 Repetitividad. Dos resultados, cada uno del promedio de los duplicados, obtenidos por el
mismo operador en diferentes días deberán ser considerados dudosos si ellos difieren en más

del 1,32 % absoluto en contenido volumétrico de no volátiles de 24 % a 35 %, a un nivel de
confianza del 95 %.
8.2 Reproducibilidad. Dos resultados, cada uno del promedio de los duplicados, obtenidos por
operadores en diferentes laboratorios deberán ser considerados dudosos si ellos difieren en
más del 3,59 % absoluto en los mismos niveles, a un nivel de confianza del 95 %.
MTC E 1235
DETERMINACION DE LA RESISTENCIA AL CONGELAMIENTO – DESCONGELAMIENTO
1.0 OBJETO
1.1 Establecer un procedimiento para la evaluación del efecto de los ciclos de

congelamiento/descongelamiento en la viscosidad y las propiedades visuales de película de
recubrimientos base agua.
2.1 Determinar los efectos de los ciclos de congelamiento/descongelamiento en un

recubrimiento. Cuando los recubrimientos base agua son transportados durante clima frio,
pueden experimentar ciclos de congelamiento y descongelamiento. Los ciclos de
congelamiento y descongelamiento causan más daño a los recubrimientos base agua que
cuando los recubrimientos están sometidos a congelación constante.
3.1 ASTM D 2243. Standard Test Method for Freeze-Thaw Resistance of Water-Borne Coatings
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Cámara de prueba. Una cabina, ambiente o espacio cerrado, adecuado, lo suficientemente grande
para contener las muestras a ensayar, que permita espaciar al menos 25 mm (1 pulgada) entre
los lados de envases adyacentes, y capaz de mantenerse continuamente a una temperatura de -
18 °C.
4.1.2 Viscosímetro. Un viscosímetro Stormer con rotor tipo paleta como el descrito en el modo operativo
MTC E 1201, o un viscosímetro Brookfield.
4.1.3 Cartas de ensayo. Cartas de papel de superficie suave, que tenga áreas adyacentes en blanco y
negro, y recubiertas con un barniz o laca adecuada para que la superficie sea impermeable a las
pinturas líquidas.
4.1.4 Cepillo. De 25 mm (1 pulgada)
4.1.5 Barra de aplicación. Con una abertura de 0,18 mm (7 mils).
5.0 MUESTRA
6.0 PROCEDIMIENTO

6.2.1 Preparar muestras para ensayo, llenando envases forrados con resina y con tapa de fricción
de 500 mL, hasta dos tercios de su capacidad. Asegurarse de que la muestra global, con la
cual se llenaron los envases, este bien agitado y uniforme, que los recipientes usados estén
limpios y que las tapas sean colocadas rápidamente a los envases para evitar pérdidas por
evaporación. Se requiere dos de estas muestras para cada ensayo.
6.2.2 Almacenar un envase a temperatura ambiente e identificar éste como la muestra control.
6.2.3 Colocar el segundo envase, la pintura bajo ensayo, en la cámara a una temperatura de -18
°C, de tal manera que no toque las paredes ni el fondo de la cámara y que se permita la
circulación libre del aire alrededor. Se sugiere que los envases sean colocados sobre soportes
que los levante del fondo de la cámara o sobre piezas de placas aislantes apoyadas en el
fondo. En el caso de varias muestras de ensayo, mantenga un mínimo de 25 mm (1 pulgada)
de espacio de aire entre los envases contiguos y, entre los envases y las paredes de la cámara.
Mantener la muestra de ensayo en la cámara por 17 horas, y luego retire y deje reposar por
7 horas a temperatura ambiente, junto a la muestra control, para un ciclo completo de
congelamiento-descongelamiento de 24 horas.
6.2.4 Repetir 6.2.3 para ciclos adicionales de congelamiento-descongelamiento, tantos como sea
acordado por las partes interesadas (es usual de uno a cinco ciclos).
7.1 CALCULOS
7.1.1 Después de completar el número de ciclos acordado o especificado, examinar las muestras
tanto la de ensayo y el control, para su condición en el envase, calificando cualquier evidencia
de asentamiento, gelificación y/o coagulación, de la siguiente manera:
10 = ninguna 4 = moderada
8 = muy leve 2 = considerable
6 = leve 0 = falla completa
7.1.2 Agitar manualmente la pintura de ensayo y la pintura control, y medir sus viscosidades de
acuerdo al modo operativo MTC E 1201 o su equivalente. Registrar la temperatura de
medición. Agitar manualmente las muestras en sus envases usando una espátula. Agitar
cuidadosamente para evitar arrastre de aire y espuma.
7.1.3 Inmediatamente después de las determinaciones de viscosidad, aplicar tanto el recubrimiento

de control como el de ensayo, a un panel de ensayo (4.1.3) usando el aplicador tipo Blade
con apertura de 0,18 mm (7 mils) (4.1.5). Dejar secar por lo menos 24 horas y luego
comparar visualmente el recubrimiento de ensayo versus el de control, para cambios en el
cubrimiento, brillo, moteado, aglomeración, coagulación, o cambio de color. Evaluar los
cambios como en 7.1.1.
7.2 INFORME
a) La condición de la pintura en el envase, de acuerdo a 7.1.1.
b) El cambio en la viscosidad entre las pinturas de ensayo y la control, de acuerdo a 7.1.2.

c) La evaluación de cualquier diferencia visual entre la pintura de ensayo y la control, de acuerdo
a 7.1.3.

las determinaciones, incluyendo los ensayos que hayan sido repetidos
MTC E 1236
DETERMINACION DE LA MATERIA NO VOLATIL Y VOLATIL
1.0 OBJETO
1.1 Establecer el método para determinar el contenido de materia volátil y no volátil (llamado
también de sólidos) en pinturas y productos afines.
2.1 Determinar el contenido de material no volátil presente en un recubrimiento (pintura y

productos afines). Consiste en la evaporación de la materia volátil en una estufa a 105 ºC ±
2 ºC.
3.1 NTP 319.150: PINTURAS Y PRODUCTOS AFINES. Determinación de la materia volátil y no volátil.
3.2 UNE-EN ISO 3251: Pinturas, barnices y plásticos. Determinación del contenido en materia no
volátil
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Balanza analítica. Con aproximación de 1 mg
4.1.2 Estufa de aire. Capaz de mantener la temperatura especificada
4.2 MATERIALES
4.2.1 Plato de fondo plano. De vidrio o metal, de aproximadamente 75 mm de diámetro.
4.2.2 Varilla delgada de vidrio. De aproximadamente 100 mm de largo.
4.2.3 Desecador.
5.0 MUESTRA
6.0 PROCEDIMIENTO


6.2.1 Secar el plato de vidrio o metal y la varilla de vidrio a 105 ºC ± 2 ºC, u otra temperatura
acordada entre las partes interesadas, y dejar enfriar a temperatura ambiente en un
desecador.
6.2.2 Pesar con aproximación de 1 mg, el plato conteniendo la varilla y luego pesar en el plato con
la misma aproximación, 2 g ± 0.2 g de la muestra a ensayar, asegurándose que esté
igualmente distribuido sobre la superficie del plato. Si la muestra contiene un solvente
altamente volátil, o en el caso de un ensayo de referencia, pesar por diferencia de una botella
de peso determinado colocada en el plato, calentar luego suavemente el plato en baño Maria,
hasta que la mayor parte del solvente haya sido evaporado.
6.2.3 Colocar el plato con la varilla, conjuntamente con la porción de ensayo en la estufa de aire
previamente ajustada a 105 ºC ± 2 ºC, y dejar a esta temperatura por 3 horas.
6.2.4 Retirar el plato de la estufa luego de un corto periodo de calentamiento, mover el material
con la varilla de vidrio para romper cualquier formación de costra y volver a colocar todo
luego a la estufa.
6.2.5 Cumplido el periodo de calentamiento especificado, transferir el conjunto a un desecador, se

deja enfriar a temperatura ambiente y se pesa con aproximación de 1 mg.
6.2.6 Efectuar por lo menos 2 determinaciones de la misma muestra preparada.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Se calcula el contenido de materia volátil o de la no volátil, como porcentaje de masa del producto
ensayado, según la siguiente formula:
P P P
19= [ 9= [ (1)
P P
Donde:
NV = Contenido de materia no volátil V = Contenido de materia volátil m1
= Masa en miligramos de la porción ensayada antes del calentamiento.
m2 = Masa en miligramos de la porción ensayada después del calentamiento, bajo condiciones

especificadas.
7.2 INFORME
a) Una referencia a este modo operativo.
b) Tipo e identificación de la muestra ensayada.
c) Temperatura y periodo de calentamiento.
d) Cualquier desviación, por acuerdo u otra razón, del método especificado en este modo
operativo.
e) Los resultados del ensayo, esto es, el porcentaje de contenido de materia volátil y la materia
no volátil.

f) Fecha de ensayo
8.1 Repetitividad. La diferencia entre resultados sucesivos obtenidos por el mismo operador
dentro de un corto intervalo de tiempo, con los mismos aparatos y bajo condiciones de
operación constantes, sobre el mismo material ensayado, será, al 95% de nivel de
confiabilidad, no mayor de 1%.
8.2 Reproducibilidad. La diferencia entre resultados aislados e independientes obtenidos por

diferentes laboratorios, sobre un material de ensayo idéntico, será, al 95% de nivel de
confiabilidad, no mayor del 2%.
MTC E 1237
DETERMINACION DEL CONTENIDO DE PIGMENTO MEDIANTE CALCINACION A BAJA

TEMPERATURA
1.0 OBJETO
1.1 Este modo operativo cubre un procedimiento para la determinación del contenido de
pigmento de pinturas a base de agua. Es aplicable sólo a los pigmentos que no se
descomponen o pierden peso a temperaturas por debajo de 500 °C. Este tipo de pigmentos
incluyen a la mayor parte de silicatos y óxidos metálicos y la mayoría de sales inorgánicas
anhidras.
2.1 Este modo operativo es utilizado por los consumidores y productores de pinturas, para el control
del proceso del producto y para la aceptación del producto.
3.1 ASTM D 3723. Standard Test Method for Pigment Content of Water-Emulsion Paints by
LowTemperature Ashing.
4.1 EQUIPOS
4.1 Horno. Con corriente de aire forzada, mantenida a 105 ºC ± 2 ºC.
4.2 Horno mufla. Mantenida a 450 ºC ± 25 ºC.
4.3 Jeringas. De 5 mL.
4.4 Plato en lámina de aluminio. De 58 mm de diámetro por 18 mm de alto con una superficie plana
en el fondo. La parte inferior del plato debe ser tan plana como sea posible, de manera que se
produzca una película uniforme.
4.2 INSUMOS
4.2.1 Pureza de los reactivos. En todos los ensayos se debe usar reactivos grado químico. A menos
que se indique lo contrario, se pretende que todos los reactivos cumplan con las
especificaciones del Comité sobre Reactivos Analíticos de la American Chemical Society, en
donde están disponibles estas especificaciones. Otros grados pueden ser utilizados, siempre
que se asegure primero que el reactivo es de la pureza suficientemente alta, para permitir su
uso sin disminuir la precisión de la determinación.

4.2.2 Pureza del agua. A menos que se indique lo contario, se debe entender que las referencias al
agua, son al Tipo II de la Especificación ASTM D 1193 (agua tipo reactivo).
4.2.3 Hidróxido de amonio. Adicionar 1 volumen de NH4OH concentrado (gravedad especifica 0,90)
a 3 volúmenes de agua.
5.0 MUESTRA
6.0 PROCEDIMIENTO

6.2.1 Mezclar las muestras hasta homogeneidad, de preferencia en un agitador mecánico. Si

quedan atrapadas burbujas de aire en una muestra, se revuelve manualmente.
6.2.2 Sacar aproximadamente 1,5 g de la pintura a ensayar con una jeringa de 5 mL, y pesar con
precisión de 1 mg. Agregar la pintura por gotas (aproximadamente 30 gotas) a un plato en
lámina de aluminio que contiene 2 mL de agua (4.2.2). Agitar (en remolino) el plato durante
la adición y continuar agitando hasta dispersar la muestra completamente. Volver a pesar con
precisión de 1 mg. Transferir entre 0,4 g y 0,6 g de la muestra al plato. Si no es así, ajustar
el volumen transferido y preparar una nueva muestra. Si la muestra se aglomera o forma un
grumo que no se puede dispersar, una gota o dos de amonio (4.2.3) puede facilitar la
dispersión. Si la formación de grumos persiste, descartar la muestra y preparar uno nueva.
Preparar una muestra duplicada en forma similar.
6.2.3 Secar la muestra y los platos en el horno a 105 °C ± 2 ° C durante 1 hora como mínimo,
después de asegurarse de que los platos estén nivelados. Si el recubrimiento no cubre
uniformemente el fondo del plato, preparar una nueva muestra y repetir.
6.2.4 Transferir los platos a un horno mufla y calentar a 450 °C ± 25 °C por 1 hora. Retirar del
horno, enfriar en un desecador y pesar.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Calcular el porcentaje contenido de pigmento, P, de la siguiente manera:
&-%
3= ; (1)
Donde:
C = Peso del plato y la muestra después de la ignición en el horno.
A = Peso de plato solo.

S = Peso de la muestra.
7.2 INFORME
c) El resultado del ensayo.
d) Cualquier desviación respecto al modo operativo especificado.
8.1 Repetitividad. Dos resultados, cada uno de la media de determinaciones por duplicado,
obtenido por el mismo operador en diferentes días deberán ser considerados dudosos si
ellos difieren en más de 0,25% relativo, a un nivel de confianza del 95 %.
8.2 Reproducibilidad. Dos resultados, cada uno de la media de determinaciones por duplicado,
obtenido por operadores en diferentes laboratorios deberán ser considerados dudosos si
ellos difieren en más de 0,72% relativo, a un nivel de confianza del 95 %.
MTC E 1238
DETERMINACION DEL COLOR Y EL FACTOR DE LUMINANCIA
1.0 OBJETO
1.1 Establecer los procedimientos para la determinación de las coordenadas de color de película
de pintura. Este procedimiento es solo aplicable a películas de pinturas que presentan un
aspecto uniforme de color, por ejemplo: monocromático, cuando se examina con visión
normal. Las películas de pintura que no cubren completamente un substrato no
transparente representan un sistema opaco y puede ser medido usando el procedimiento
descrito en este modo operativo.
2.1 Determinar las coordenadas cromáticas de una película de recubrimiento. Los sistemas
colorimétricos CIE ofrecen especificaciones numéricas que tienen como propósito indicar si
existe correspondencia de parejas de estímulos de color cuando las percibe un observador
patrón CIE. Los sistemas de color CIE no tienen como propósito ofrecer escalas uniformes
visualmente de diferencia de color ni describir apariencias de color percibidas visualmente.
2.2 Los valores triestímulo X10, Y10, Z10 actúan como valores intermedios. El valor triestímulo
Y10, se convierte en el factor de luminancia β o bien β puede medirse directamente. El factor
de luminancia es una medida del brillo de la pintura tal como es percibido desde su
proximidad. Los valores triestímulo se convierten, después, en las coordenadas cromáticas
(x10, y10) que se emplean en las especificaciones de cromaticidad de la pintura.
2.3 El factor de luminancia β y las coordenadas cromáticas (x10, y10) deberán medirse utilizando
un iluminante Patrón D65. La geometría de medida se establece en 45°/0°, que significa un
ángulo de iluminación de 45° ± 5° y uno de medida de 0° ± 10°. Los ángulos se miden en
relación a la perpendicular a zona de mediad de la marca.

3.1 UNE 48073-2: Parte 2. Pinturas y barnices. Colorimetría. Parte 2: Medida del color.
3.2 UNE 48073-1: Parte 1. Pinturas y barnices. Colorimetría. Parte 1: Principios.
3.3 UNE 48073-3: Parte 3. Pinturas y barnices. Colorimetría. Parte 3: Calculo de diferencias de color.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Espectrofotómetro. Para colorimetría de alta precisión, debe emplearse un espectrofotómetro

simple o preferiblemente de reflexión de doble haz equipado con un monocromador de prisma
o red y una cabeza fotométrica que satisfaga las condiciones elegidas de iluminación y
observación descritas en 2.2.
Empleando estos equipos, la repetitividad con la que pueden medirse las reflectancias
espectrales o factores de reflectancia espectrales deben ser mejores que el mayor de los
siguientes dos valores: 0,2% de la lectura ó 0,001 (absoluto).
La repetitividad para largos intervalos de tiempo no debe sobrepasar estos valores afectados por
un factor de más de 3.
La precisión debe ser mejor que el mayor de los siguientes dos valores: 0,5% de la lectura o 0,002
(absoluta).
Si las medidas colorimétricas son para la supervisión objetiva de los patrones de referencia
de color debe emplearse un espectrofotómetro del tipo descrito anteriormente con prioridad
al tipo simplificado (4.1.2) o a un colorímetro triestímulo (4.1.4).
4.1.2 Espectrofotómetro simplificado. Para las siguientes aplicaciones:
a) La descripción objetiva de las diferencias de color entre la muestra a ensayar (una placa
pintada o una muestra de un material pintado) y una muestra de referencia.
b) Determinar desviaciones de color en la producción de materiales pintados de forma que los

resultados puedan utilizarse para el control o regulación del proceso.
c) La descripción objetiva de los cambios de color originados por el envejecimiento y otras

influencias físicas o químicas.
Para la repetitividad a corto y largo plazo, aplicar las mismas condiciones definidas para los
espectrofotómetros en 4.1.1.
La precisión debe ser mejor que el mayor de los siguientes dos valores: 1% de la lectura o 0,004
(absoluta).
4.1.3 Integrador. Para ponderar las características fotométricas espectrales medidas con la
distribución de energía espectral relativa del iluminante patrón y los coeficientes de
distribución x10(λ); y10(λ); z10(λ) y la sumatoria descrita en la primera parte de este modo
operativo, puede usarse una computadora con capacidad adecuada.
Los espectrofotómetros simplificados y algunos espectrofotómetros automáticos incorporan

integradores electrónicos o mecánicos.
4.1.4 Colorímetro triestímulo. La integración puede realizarse también ópticamente con tres filtros
triestímulo constituidos de tal manera que las medidas aparezcan en una relación lineal simple

con los valores triestímulo. Los instrumentos de esta categoría, que se denominan
colorímetros triestímulo, tienen que estar equipados con una cabeza fotométrica que satisfaga
las condiciones de iluminación y observación elegidas según se describe en 2.2.
Los tres filtros tienen que ajustarse en lo que respecta a su transmitancia espectral τx(λ);
τy(λ); τz(λ) a los coeficientes de distribución, a la distribución de energía espectral relativa del
iluminante patrón y de la fuente de luz del instrumento, y a las sensibilidades de los detectores
fotoeléctricos. Con pocas excepciones los fabricantes de colorímetros triestímulo no prevén el
ajuste fino. El filtro τx absorbe completamente la luz en el rango de longitud de onda por
debajo de 500 nm. Por lo tanto, el valor triestímulo x 10 se obtiene sumando los factores de
reflectancia medidos con los filtros τy y τz ponderados con varias constantes.
Como consecuencia de las dificultades en ajustar los filtros a los parámetros adecuados, los
colorímetros triestímulo son generalmente desaconsejables para la medida del color per se y
su uso debe restringirse a la medida de diferencias de color. Sin embargo, incluso para este
uso, pueden encontrarse dificultades en establecer correspondencia con un color de referencia
si la muestra y el patrón son metaméricos. En consecuencia, el uso de los colorímetros
triestímulo es mejor restringirlo a las aplicaciones b) y c) descritas en 4.1.2.
La repetitividad con la que los valores triestímulo pueden medirse debe ser mejor que el mayor de
los siguientes dos valores: 0,2% de la lectura o 0,001 (absoluto).
La precisión puede ser peor del 1% dependiendo de la luminosidad, y de la forma de la curva

de reflectancia.
4.1.5 Patrones de reflectancia primario. El patrón primario para medir la reflectancia o factor de
reflectancia de la muestra es el difusor reflectante perfecto tal como se recomienda por CIE
y definido como un difusor uniforme ideal con una reflectancia espectral igual a la unidad para
todas las longitudes de onda.
4.1.6 Patrón de reflectancia secundario. Puesto que el patrón primario no puede existir en la práctica,
se necesita un patrón secundario con reflectancias espectrales conocidas que estén tan
próximas como sea posible a las del patrón primario.
a) Fuente. Normalmente se emplea como patrón secundario polvo comprimido en tabletas

de sulfato de bario. El fabricante de polvo de sulfato de bario empleado para preparar
las tabletas debe especificar los factores de reflectancia espectral R45/0(λ) del polvo para
varias longitudes de onda. Estas longitudes de onda deben escogerse de forma que
permitan la interpolación de factores de reflectancia con una precisión de ± 0,001. Los
valores especificados harán referencia a tabletas de sulfato de bario preparadas
mediante el método descrito y medidas usando una técnica de medida absoluta.
El polvo debe estar libre de contaminantes e indicado para comprimir.
b) Preparación y comprobación. Con una prensa mecánica para polvo, empleada

únicamente con este fin, moldear cantidades constantes de polvo de sulfato de bario en
tabletas que tengan un mínimo de 5 mm de espesor y una densidad de 1,6 g/cm3 a 1,7
g/cm3. Las tabletas presentarán una superficie lisa, plana y mate. Limpiar el polvo
comprimido cuidadosamente tras cada operación de prensado puesto que trazas de polvo
residual puede degradar la calidad superficial de las tabletas. No podrán rehacerse
tabletas de la misma muestra de polvo.
La repetitividad de la reflectancia del patrón secundario preparado de acuerdo con esta

parte de la norma será mejor que 0,2% con un lote determinado de polvo de sulfato de
bario.

Los patrones de reflectancia preparados de esta manera, si se manejan cuidadosamente
y se almacenan en un desecador, pueden usarse durante una semana. Debe ponerse
especial cuidado en asegurarse que no están expuestas a la radiación ultravioleta (λ <
270 nm) pues podría inducir a cambios en las reflectancias espectrales en el rango de
longitudes de onda por debajo de 450 nm.
Para preparar patrones de sulfato de bario se recomienda el siguiente aparato y

procedimiento. La Figura 01 muestra una representación esquemática de la prensa de
polvo.
Se coloca un anillo metálico, que posteriormente servirá de bastidor para las tabletas,
sobre la base y se tapa con una placa de vidrio limpia esmerilada (ver Figura 01 a). La
superficie de la placa de vidrio en contacto con el polvo deberá estar mateada con
abrasivo (tamaño de grano de alrededor de 0,3 µm) y después tratada con ácido
fluorhídrico diluido. El anillo y la placa de vidrio se sujetan juntas mediante una
abrazadera (no está en la figura). Se añade un peso conocido de polvo (1,65 g por cada
cm3 de volumen de la tableta) dentro del cilindro insertado en el anillo y se unen las dos
secciones de la prensa de forma que el embolo quede dentro del cilindro. Ambas
secciones se aprietan conjuntamente. Para aumentar la densidad de las tabletas, la
sección superior debe pulsarse suavemente varias veces con un martillo de caucho;
después, la sección superior debe apretarse nuevamente. La presión y la pulsación deben
repetirse dos o tres veces hasta que el polvo llene solamente la porción cónica del anillo.
La parte superior con el embolo y el cilindro debe ser entonces sustituida por una tapa.
A continuación se da la vuelta a la prensa (Figura 01 b) y se abre la abrazadera para
permitir la eliminación de la parte inferior con la placa de vidrio. La superficie expuesta
de la tableta debe estar enrasada con los bordes del anillo, el cual coincide con la ventana
del fotómetro. El polvo habrá sido tan compactamente comprimido que la superficie de
la tableta puede incluso usarse en posición vertical o suspendida sin pérdida de granos
ni polvo.
La placa de vidrio debe lavarse cuidadosamente en mezcla crómica seguida por un aclarado
persistente con agua destilada y posteriormente con etanol dejándola secar.
Para limpiezas intermedias es suficiente emplear un poco de algodón impregnado con etanol.
Figura 1. Prensa para preparar patrones de reflectancia con polvo de sulfato

de bario (BaSO4)

4.1.7 Patrones de trabajo. Para medidas de rutina con un instrumento individual es posible empelar
patrones de trabajo con reflectancias espectrales que permanecen estables durante largo
tiempo. Estos patrones de trabajo no necesitan ser difusores uniformes pero deben calibrarse
con la ayuda de un patrón de sulfato de bario y el instrumento con el que se usan. Deben ser
materiales estables y duraderos tales como vidrios opalescentes, vitrolita o cerámica. La
superficie debe pulirse para facilitar la eliminación de contaminantes y la limpieza.
Deben emplearse patrones de trabajo grises para comprobar la linealidad de la escala fotométrica y
para ampliar el rango fotométrico del instrumento, de forma que puedan medirse muestras
oscuras con una fiabilidad que de otra manera no será posible.
La comprobación de la repetitividad y precisión del método de ensayo puede realizarse empleando

distintos patrones de trabajo de espectros selectivos.
4.1.8 Paneles de aluminio. De un tamaño mínimo de 150 mm x 75 mm x 0,60 mm.
4.3.11 Aplicador de película: Tipo Doctor Blade, para un espesor de película húmeda de 400 µm ± 50 µm.
5.0 MUESTRA
6.0 PROCEDIMIENTO


6.2.1 Los paneles de aluminio se prepararan para el ensayo, limpiándolas previamente con
disolvente, y luego dejar secar durante 24 horas en posición horizontal a las condiciones
establecidas.
6.2.2 Aplicar la pintura a un espesor de película húmeda de 400 µm ± 50 µm. Dejar secar el panel durante
7 días en posición horizontal a las condiciones establecidas.
6.3.1 Usando un espectrofotómetro
a) El instrumento debe operarse siguiendo las instrucciones del fabricante.
b) Ajustar la escala fotométrica o la unidad de medida de intensidad y el integrador, si

existe. Ajustar el cero colocando una trampa de luz de alta eficiencia en la ventana del
aparato, nunca ajustar el cero tapando el haz luminoso. Ajustar el punto superior de la
escala por medio de un patrón de reflectancia apropiado sobre el rango de longitud de
onda del espectro visible.
c) Comprobar la linealidad de la escala empleando patrones de trabajo grises con

reflectancias espectrales conocidas.
d) Calibrar la escala de longitud de onda empleando lámparas de descarga de cadmio o

mercurio con bandas de emisión estrechas, cuando el equipo lo requiera o permita.
e) Comprobar si la repetitividad corresponde al valor dado por el fabricante del instrumento

mediante el empleo de patrones de trabajo espectralmente selectivos.

f) Periódicamente comprobar la linealidad de la escala fotométrica, la calibración de la
escala de longitud de onda, y la repetitividad, dependiendo del tiempo e intensidad de
uso del instrumento.
g) Ajustar el ancho de ranura o el programa de ancho de ranura a un equilibrio deseable

entre la resolución espectral y la sensibilidad con respecto a los intervalos de longitud
de onda elegidos (ver siguiente párrafo) y la luminosidad de la película de pintura que
va a ser medida. Seleccionar una velocidad de lectura adecuada.
h) Medir con intervalos de longitud de onda Δλ = 10 nm en el rango espectral de 380 nm a

770 nm empleando luz monocromática con una anchura de banda de 10 nm. En casos
especiales tales como películas de pintura altamente cromáticas con curvas de
reflectancia espectral abruptas, medir a intervalos de longitud de onda de 5 nm
empleando luz monocromática con una anchura de banda de menos de 5 nm.
i) Dependiendo de las condiciones de medida elegidas, determinar los factores de

reflectancia espectral, o cuando se emplea un integrador, los valores triestímulo y
coordenadas cromáticas de la muestra en relación al patrón de reflectancia.
j) Para detectar la introducción de un error en cualquier medida, repetir cada medida. En

el caso de discrepancias mayores que las características de repetitividad dadas por el
fabricante del instrumento, repetir la medida varias veces y, si es necesario, eliminar la
causa de las discrepancias. Las discrepancias pueden ser originadas por el instrumento
o la muestra.
k) Si las características espectrales se determinan con espectrofotómetros no integrados,

calcular los valores triestímulo y las coordenadas cromáticas.
l) Determinar el factor de luminancia β (valor triestímulo Y10) y las coordenadas cromáticas

x10, y10 en la forma apropiada. Repetir la medida.
6.3.2 Usando un espectrofotómetro simplificado o un colorímetro triestímulo.
a) El instrumento se manejara siguiendo las instrucciones del fabricante.

b) Ajustar la unidad de medida de intensidad y el integrador, cuando se use un
espectrofotómetro simplificado. Ajustar el cero colocando una trampa de luz de alta
eficiencia en la ventana del aparato. Nunca ajustar el cero tapando el haz luminoso.
Ajustar el punto superior mediante un patrón de reflectancia apropiado, sucesivamente
para cada filtro.
c) Comprobar la linealidad de la unidad de medida de intensidad empleando patrones de

trabajo grises neutros, con reflectancias espectrales conocidas.
d) Comprobar el envejecimiento de cada filtro y la repetitividad empleando patrones de

trabajo de espectros apropiados. Cuando se emplee un colorímetro triestímulo,
comprobar la unidad de medida que consta de fuente de luz, filtros y detectores.
e) Cuando se emplee un colorímetro triestímulo comprobar periódicamente la linealidad, la

repetitividad y el envejecimiento de los filtros; comprobar nuevamente el estado de la
unidad de medida en función del tiempo e intensidad de uso del instrumento.
f) Determinar el factor de luminancia β (valor triestímulo Y10) y las coordenadas cromáticas

x10, y10 en relación al patrón de reflectancia en la forma apropiada. Repetir la medida.
7.1 CALCULOS

7.1.1 Calcular el valor medio del factor de luminancia β y las coordenadas cromáticas x10, y10.
7.2 INFORME
a) Tipo e identificación de la película ensayada, incluyendo una descripción del método de

preparación.
c) Tipo de instrumento (espectrofotómetro, colorímetro triestímulo, etc.) y su identificación

(fabricante y marca).
d) Intervalo de longitud de onda empleado, si lo hubiera.
e) Otras observaciones especiales (por ejemplo películas de pintura sin poder cubriente; espesor
de película).
f) La lectura de los resultados, en forma apropiada: el valor medio del factor de luminancia β y
las coordenadas cromáticas x10, y10.
g) Cualquier desviación acordada o no, del modo operativo especificado.
h) Fecha del ensayo
8.1 Los valores de precisión y dispersión se dan en 4.1, en función al equipo empleado.
MTC E 1239
DETERMINACION DEL CONTENIDO DE COMPUESTOS VOLATILES
1.0 OBJETO
1.1 Determinar el contenido porcentual en masa de compuestos volátiles, en recubrimientos base

solvente y base agua. La muestra de ensayo se calienta a 110 °C ± 5 °C durante 60 minutos.
Este modo operativo es viable para recubrimientos en los cuales una o más partes pueden,
en condiciones ambiente, contener co-reactivos líquidos que son volátiles hasta que ocurre
una reacción química con otro componente del sistema multicomponentes.
2.1 Este modo operativo es un procedimiento para la determinación de compuestos volátiles en

recubrimientos, para el propósito de calcular el contendido de compuestos volátiles
orgánicos en las condiciones de ensayo especificadas. El contenido porcentual en masa de
sólidos (material no volátil) se pude determinar por la diferencia. Esta información es útil
para el productor y usuario de pinturas y para los intereses ambientales, con el fin de
determinar los compuestos volátiles, por pérdida de peso, emitidos por los recubrimientos.
3.1 ASTM D 2369: Standard Test Method for Volatile Content of Coatings.
4.1 EQUIPOS

4.1.1 Balanza analítica. Con capacidad de pesar ± 0,1 mg.
4.1.2 Horno de corriente forzada.
4.2 MATERIALES
4.2.1 Platos en lámina de aluminio. De 58 mm de diámetro por 18 mm de altura, con una superficie
plana en el fondo. Se acondicionan los platos durante 30 minutos en un horno a 110 °C ± 5
°C y se almacenan en un desecador antes de su uso. Para manipular los platos se deben usar
pinzas o guantes de caucho, o ambos.
4.2.2 Jeringa. De 1 mL, sin aguja pero equipada con tapa, con capacidad para suministrar
apropiadamente el recubrimiento que se ensaya, a una velocidad suficiente de manera que
la muestra se pueda dispersar en el solvente. Se recomienda usar jeringas desechables con
tapa.
4.2.3 Ganchos de papel.
4.3 INSUMOS
4.3.1 Pureza de los reactivos. En todos los ensayos se deben usar reactivos grado químico, A menos
que se indique algo diferente, se pretende que todos los reactivos cumplan con las especificaciones
del Comité sobre Reactivos Analíticos de la American Chemical Society, en donde están disponibles
estas especificaciones. Se pueden usar otros grados, siempre y cuando se determine primero que
el reactivo es de una pureza lo suficientemente alta para permitir sus uso sin reducir la exactitud
de la determinación.
4.3.2 A menos que se indique algo diferente, se debe entender que las referencias al agua son al Tipo
II de la norma ASTM D 1193.
4.3.3 Tolueno. Agua o solvente apropiado.
5.0 MUESTRA

6.0 PROCEDIMIENTO

6.2.1 Tomar una muestra representativa del recubrimiento líquido (cada componente). Antes de
tomar las muestras mezclar manualmente.
6.2.2 Para recubrimientos multicomponentes, pesar cada componente en la proporción adecuada,

en un recipiente que se pueda tapar. Mezclar muy bien los componentes entre si
manualmente, antes de extraer las muestras. Tapar bien el recipiente para evitar la pérdida
de materiales volátiles
6.2.3 Pesar el plato en lámina de aluminio preacondicionado (ver 4.2.1) y registrar el peso con una
precisión de 0,1 mg (W1). Usar guantes desechables de caucho o polietileno (sin talco),
tenazas pequeñas o pinzas, para sujetar el plato.

6.2.4 Para facilitar la dispersión o esparcimiento de la muestra, un gancho de papel puede ser
colocado (parcialmente abierto) en el plato de aluminio, y pesarlo con el plato. Si se utiliza
un gancho de papel, este debe permanecer en el plato durante el resto del procedimiento.
6.2.5 Adicionar al plato en lámina de aluminio el tipo y cantidad apropiada de solvente de acuerdo
a la Tabla N° 01.
6.2.6 Extraer la muestra de recubrimiento con la jeringa. Retirar la jeringa de la muestra y luego
halar la punta del émbolo 6 mm (1/4 de pulgada) para separar la muestra del cuello de la
jeringa. Limpiar la superficie exterior de la jeringa para retirar el exceso de material y luego
tapar la jeringa. Colocar la jeringa llena en la balanza y tarar la balanza. Utilizar guantes de
caucho o polietileno (sin talco) para manipular la jeringa.
6.2.7 Retirar la tapa y verter de la jeringa al plato, el peso de muestra objetivo tal como se
especifica en la Tabla N° 01. Si se utiliza solvente en el plato, adicionar la muestra por gotas
al plato que contiene el solvente. El gancho de papel puede ser utilizado para ayudar a la
dispersión de la muestra de recubrimiento en el solvente. Si el material forma grumos que no
se pueden dispersar, descartar la muestra y preparar uno nuevo. Si no se utiliza solvente,
dispersar la muestra en el plato con el gancho de papel hasta cubrir el fondo del plato
completamente con un espesor uniforme como sea posible.
6.2.8 Después de verter la muestra, no se limpia la punta de la jeringa. Retirar la muestra del cuello
de la jeringa halando el embolo. Tapar y colocar la jeringa en la balanza (que fue tarada con
la jeringa antes de que la muestra fuera vertida) y registrar el peso con una precisión de 0,1
mg, como peso de la muestra (SA)
6.2.9 Repetir los pasos 6.2.3 a 6.2.8, para preparar un duplicado por cada muestra.
6.2.10 Para recubrimiento multicomponentes, después de prepararse las muestras, dejarlas reposar
a temperatura ambiente durante un tiempo de inducción prescrito de acuerdo a la Tabla N°
01 antes de colocar los platos en el horno.
6.2.11 Calentar los platos en lámina de aluminio que contienen las muestras en el horno con corriente
de aire forzado por 60 minutos a 110 °C ± 5 °C.
6.2.12 Retirar los platos del horno, colocarlos inmediatamente en un desecador, de jara enfriar a
temperatura ambiente, pesar con aproximación a 0,1 mg y registrar este peso (W2) para cada
muestra.
TABLA 1
Resumen de Métodos
Método A Método B Método C Método D Método E

Tipo de
Base Agua Base Solvente Base Agua Base Solvente Multicomponente
Recubrimiento
Un Componente Un Componente Multicomponente Multicomponente > 90 % Sólidos
Tipo y Cantidad 3 mL ± 1 mL 3 mL ± 1 mL 3 mL ± 1 mL 3 mL ± 1 mL
ninguno
de Solvente Agua Solvente Agua Solvente

0,3 g ± 0,1 g si el resultado esperado es =< 40 % volátil (>= 60 % no vol
Peso de átil)
Ver A
Muestra 0,5 g ± 0,1 g s i el resultado esperado es > 40 % volátil (< 60 % no vol
átil)
Tiempo de
Inducción N/A N/A 1 hora B 1 hora B 24 horas
A Peso de la muestra que sea representativa de cómo cuando se utiliza el producto (el espesor mínimo
que recomienda la literatura del fabricante) donde: Peso (g) = Espesor (mm) x 3,14 x [Diámetro del plato 2
(mm2)/4] x Densidad (g/mL)/1000. Por ejemplo: el peso de muestra apropiada para un recubrimiento con una
densidad de 1 g/mL colocada en un plato con diámetro de 50 mm a un espesor de 0,5 mm, resulta 1,0 g.
B Se utilizan otros periodos de inducción. Ver Método de Referencia 24 de EPA.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Calcular el porcentaje de materia volátil, V, en el recubrimiento líquido, como sigue:
9$=ØŒº Ł (::6$ )ł ·øœß (1)
Donde:
VA = % de compuestos volátiles (primera determinación).
W1 = Peso del plato.
W2 = Peso del plato más peso de la muestra después de calentamiento.
SA = Peso de la muestra.
VB = % de compuestos volátiles (determinación por duplicado, se calcula de la misma manera que

VA)
)
9=( 9$+9% (2)
7.1.2 Reportar V, la media de la determinación si la diferencia porcentual relativa es de 1,5 % o menos.

Si la diferencia relativa entre VA y VB es superior a 1,5 %, repetir las determinaciones por duplicado.
7.1.3 El porcentaje de materia no volátil, N, en el recubrimiento, se puede calcular por la diferencia,

como sigue:
)
1=( 1$+1% (3)
Donde:
NA = 100 – VA.
NB = 100 – VB.

NA representa la primera determinación y NB representa la determinación por duplicado.
7.2 INFORME
c) El resultado del ensayo.
d) Cualquier desviación respecto al modo operativo especificado.
8.1 Repetitividad. Dos resultados, cada uno de ellos la media de las determinaciones por
duplicado, obtenidos por el mismo operador en diferentes días, se deberán considerar dudosos
si tienen una diferencia superior al 1,5 % relativo, a un nivel de confianza del 95 %.
8.2 Reproducibilidad. Dos resultados, cada uno de ellos la media de las determinaciones por
duplicado, obtenidos por operadores en diferentes laboratorios, se deberán considerar
dudosos si tienen una diferencia superior al 4,7 % relativo, a un nivel de confianza del 95 %.
8.3 Repetitividad para sistemas multicomponentes base solvente. Dos resultados, cada uno de
ellos correspondiente a la media de dos determinaciones obtenidas por el mismo operador en
diferentes días, se deberán considerar dudosos si varían más de 1,74 % relativo, a un nivel
de confianza del 95 %.
8.4 Reproducibilidad para sistemas multicomponentes base solvente. Dos resultados, cada uno
de ellos correspondiente a la media de dos determinaciones obtenidos por operadores en
diferentes laboratorios, se deberán considerar dudosos si varían más de 5,31 %, a un nivel
8.5 Repetitividad para sistemas multicomponentes base agua. Dos resultados, cada uno de ellos
correspondiente a la media de dos determinaciones obtenidas por el mismo operador en
diferentes días, se deberán considerar dudosos si varían más de 1,84 % relativo, a un nivel
8.6 Reproducibilidad para sistemas multicomponentes base agua. Dos resultados, cada uno de
ellos correspondiente a la media de dos determinaciones obtenidos por operadores en
diferentes laboratorios, se deberán considerar dudosos si varían más de 3,43 %, a un nivel

SECCION N° 13 ESFERAS Y MICROESFERAS DE VIDRIO

1.0
MTC E 1301
ANALISIS GRANULOMETRICO
OBJETO
1.1 Establecer el análisis granulométrico mediante tamices para la clasificación de esferas y

microesferas de vidrio usadas para señalización horizontal de pavimentos retrorreflectivos.
2.1 El tamaño y la gradación de esferas y microesferas de vidrio es un aspecto mensurable del

desempeño como medio retrorreflectivo. La función de este modo operativo es medir el
tamaño de las esferas y microesferas de vidrio, y determinar el cumplimiento con
especificaciones aplicables.
3.1 ASTM D 1214: Test Method for Sieve Analysis of Glass Spheres.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Balanza. Sensible a 50 mg.
4.1.2 Tamices. De 200 mm (8 pulgadas) de diámetro, que incluya los tamices que sean requeridos
por las especificaciones de esferas o microesferas de vidrio.
4.1.3 Horno. Capaz de mantener una temperatura de 105 °C a 110 °C.
4.2 MATERIALES
4.2.1 Cepillos apropiados para la limpieza de tamices.
4.2.2 Espátula de metal
4.2.3 Luna de reloj de 7 cm a 10 cm de diámetro
4.2.4 Desecador
5.0 MUESTRA
5.1 Esferas y microesferas de vidrio.
6.0 PROCEDIMIENTO

6.2 PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
6.2.1 Seleccionar una muestra representativa el material a ensayar, mediante cuarteo o muestreo
con tamizador mecánico. Tomar al menos dos muestras representativas de
aproximadamente 500 g, cada una de paquetes distintos por cada remesa, en la relación de

dos muestras por cada 5000 kg (10000 lb) o fracción. Es necesario aproximadamente 50 g
de esferas o microesferas de vidrio para cada ensayo. Esta muestra también es seleccionada
mediante cuarteo o muestreo con tamizador mecánico.
6.3. PROCEDIMIENTO OPERATORIO
6.3.1 PROCEDIMIENTO MANUAL
a) Secar la muestra en el horno hasta peso constante a una temperatura de 105 °C a 110
°C. Enfriar la muestra a temperatura ambiente en el desecador.
b) Pesar 50 g de muestra seca con aproximación a 0,1 g, y colocarla en el tamiz con la
abertura más grande de la serie especificada para el ensayo, el cual deberá estar
completamente seca. Sostener el tamiz, con el fondo y la tapa acoplados, con una mano
en una posición ligeramente inclinada para que la muestra sea bien distribuida en el
tamiz, al mismo tiempo golpear suavemente el costado del acoplamiento
aproximadamente 150 veces por minuto contra la palma de la otra mano en forma
ascendente. Girar el acoplamiento, cada 25 golpes aproximadamente un sexto de
revolución, en la misma dirección. Continuar la operación hasta que no más de 0,05 g
de muestra pase a través del tamiz en 1 minuto de continuo tamizado. Siempre, antes
de pesar el material pasante a través del tamiz, golpear ligeramente el costado del
tamiz con el mango del cepillo con el fin de retirar cualquier material adherido a la malla
de alambre.
c) Cuando el tamizado ha finalizado, retirar la tapa del tamiz y retirar cuidadosamente el

residuo remante en el tamiz a un recipiente tarado. Voltear el tamiz sobre un pedazo
de papel glaseado y limpiar la malla de alambre cepillando la parte inferior. Añadir el
material así retirado de la malla de alambre, al residuo retirado del tamiz.
d) Pesar la porción de la muestra retenida en el tamiz con aproximación a 0,1 g. Colocar

el material pasante a través del tamiza más grande, sobre el tamiz con la apertura
próxima más pequeña de la serie seleccionada para el análisis granulométrico.
Continuar tamizando en forma similar, usando sucesivamente cada uno de los tamices
de la serie seleccionada en orden de tamaño de abertura decreciente, y registrar el peso
de cada porción de la muestra retenida en cada tamiz.
6.3.2 PROCEDIMIENTO MECÁNICO
a) Los dispositivos de tamizado mecánico pueden ser usados, sin embargo las esferas o
microesferas de vidrio no serán rechazadas si ellas cumplen los requerimientos de la
especificación cuando son ensayadas mediante el método de tamizado manual descrito
en 6.3.1. Cuando los dispositivos de tamizado mecánico son usados, su minuciosidad
de tamizado deberá ser probada usando el método manual para su comparación.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Calcular el peso de material y el porcentaje de muestra que pasa cada uno de los tamices.
7.2 INFORME
a) Resultados del análisis granulométrico, reportado como el porcentaje total pasante para
cada tamiz, expresado al 0,5% más cercano.

1.0
b) Referencia a este modo operativo y cualquier desviación respecto a la misma acordada,
o no, entre las partes interesadas.
c) Método de tamizado usado.
forma significativa, repetir nuevamente el ensayo por duplicado. Se registra el resultado de
todas las determinaciones, incluyendo los ensayos que hayan sido repetidos.
MTC E 1302
DETERMINACION DEL INDICE DE REFRACCION
OBJETO
1.1 Establecer el método para determinar el índice de refracción de las esferas y microesferas de
vidrio utilizadas en señalización horizontal.
2.1 El índice de refracción de las esferas y microesferas de vidrio se determina por el método de
inmersión, utilizando un líquido con un índice de refracción conocido.
2.2 Todos los objetos transparentes o translúcidos, cuando están inmersos en un líquido, producen
una imagen en el microscopio que está delimitada por una sombra oscura o halo. El índice
de refracción de estas partículas se aproxima al índice de refracción del líquido en el cual
están inmersos, cuando la sombra y el halo se aproximan, y es igual a la del líquido, cuando
la sombra y el halo coinciden y se superponen.
3.1 ABNT NBR 15199 Sinalização horizontal viária – Microesferas de vidro – Métodos de ensaio.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Microscopio. Con aumento de 50 veces a 100 veces, con lámpara de luz blanca.
4.2 MATERIALES
4.2.1 Luna de reloj. Con diámetro de 5 cm, para examinar en el microscopio.
4.3 INSUMOS
4.3.1 Batería de líquidos con índice de refracción conocidos
5.0 MUESTRA
6.0 PROCEDIMIENTO

6.2.1 Colocar aproximadamente de 1 g a 2 g de muestra de esferas o microesferas de vidrio en la

luna de reloj limpia, evitando la superposición de las mismas.
6.2.2 Cubrir las esferas o microesferas con un líquido de índice de refracción conocida, a una
temperatura de 25 ºC.
6.2.3 Cuando las partículas sólidas tienen índice de refracción mayor que la del líquido, sus contornos
suelen estar bien definidos, con halos o delimitaciones de luz, por bandas negras y oscuras.
Moviendo el objetivo del microscopio (levantando el tubo), la luz parece moverse en el
interior o centro de las partículas. Si las partículas sólidas tienen un índice de refracción
menor que la del líquido, sus contornos son relativamente débiles y los halos de luz se
encuentran fuera de las bandas negras u oscuras. Al mover el objetivo del microscopio, la
luz blanca se mueve hacia el exterior o desde el exterior hacia el centro de las partículas.
6.2.4 Si las partículas sólidas tienen un índice de refracción igual a la del líquido en la que
sobrenadan, el contorno oscurecido y el halo luminoso coinciden y se superponen.
7.1 CALCULOS
7.1.1 El resultado debe ser representado por el índice de refracción del líquido, con el índice de
refracción conocido, que permita la superposición del contorno oscurecido con el halo
luminoso. No habiendo tal superposición, el valor debe ser expresado numéricamente en
términos de mayor o menor que el límite líquido.
7.2 INFORME
a) Resultados obtenido de acuerdo al punto 7.1.1.
b) Temperatura de ensayo.
c) Referencias de las esferas o microesferas examinadas.
d) Referencia a este modo operativo y cualquier desviación respecto a la misma acordada,


1.0
MTC E 1304
DETERMINACION DE LA PRESENCIA DE UN TRATAMIENTO DE HIDROFUGACION
OBJETO
1.1 Establecer dos métodos para evaluar la presencia de un tratamiento de hidrofugación en esferas
o microesferas de vidrio usadas para señalización horizontal de pavimentos retrorreflectivos.
2.1 La hidrofugación consiste en tratar superficialmente las esferas o microesferas de vidrio con una
fina capa de un recubrimiento impermeabilizante, por ejemplo silicona, para evitar que se
aglomeren durante el almacenamiento.
3.1 UNE-EN 1423. Materiales para señalización vial horizontal. Materiales de postmezclado.
Microesferas de vidrio, áridos antideslizantes y mezclas de ambos.
4.1 MATERIALES
4.1.1 Embudo con una profundidad de 120 mm, con un diámetro superior de 150mm y un cuello de
diámetro interior de 6.25 mm.
4.1.2 Saco de algodón lavado, de trama de hilo de 48 x 48 (de medidas aproximadas 450 mm x 250
mm).
4.1.3 Cubeta de una capacidad mínima de 4 l, lleno de agua limpia a temperatura ambiente.
4.1.4 Frasco de 500 mL.
4.2 INSUMOS
4.2.1 Agua.
5.0 MUESTRA
5.1 Esferas o microesferas de vidrio.
6.0 PROCEDIMIENTO

6.2.1 Método A. Este método se empleará si se necesita una información rápida. La valoración del
porcentaje de muestra hidrofugadas se efectúa siguiendo el procedimiento indicado a
continuación:
a) Se requiere 1 mL de muestra, medido con un tubo de diámetro interior comprendido

entre 2 mm y 5 mm y graduado a intervalos de 1/20 mL.

Figura 1. Embudo
b) La muestra se deja caer desde una altura de 5 mm sobre una superficie en reposo de
agua, de aproximadamente 1 dm2 (± 5 %), situada en un embudo provisto, en su parte
inferior, de un tubo de diámetro interior comprendido entre 2 mm y 5 mm y graduado
a intervalos de 1/20 mL, a partir de su fondo cerrado (ver Figura 01).
c) Cerciorarse de que: la parte interior de la pared del embudo situada encima del agua
está seca; la superficie del agua está en reposo; y las esferas o microesferas de vidrio
no caen unas sobre otras.
6.2.2 Método B. Este método se empleara si se necesita una información precisa.
a) Se utilizara una masa aproximada de 400 g de esferas o microesferas de vidrio,

obtenidas a partir de una muestra representativa.
b) Dar la vuelta al saco de algodón como si se tratase de un guante y verter la muestra en

él.
c) Sumergir el saco conteniendo la muestra en la cubeta de agua durante 30 s o hasta su

inmersión completa, según la duración más larga de las dos.
d) Retirar el saco y la muestra de agua y quitar el exceso de agua del saco apretando la
parte superior. Con la parte alta del saco bien cerrada, colgarlo para que escurra durante
2 horas, a temperatura ambiente.
e) Al término del periodo de 2 horas, mezclar bien la muestra abriendo la parte alta del
saco y sacudiéndolo para despegar las microesferas del fondo y de las paredes.
f) Transferir la muestra a un embudo limpio y seco (ver Figura 01). La muestra entera
debe fluir sin interrupción a través del embudo.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Método A. Siendo V el volumen, en mililitros, de las microesferas recogidas en el tubo, 5

minutos después de dejadas caer, el porcentaje de microesferas hidrofugadas es igual a:

1.0
( 9 )· (1)
ADVERTENCIA: Nunca poner microesferas de vidrio no hidrofugadas en un recipiente que

haya contenido previamente microesferas de vidrio hidrofugadas o producto de
hidrofugación.

7.1.2 Método B. Si el flujo se detiene, debe considerarse que no pasa el ensayo. Si las esferas o
microesferas de vidrio fluyen sin parar, como se ha descrito anteriormente, el ensayo se
considera satisfactorio. En el caso de que las esferas o microesferas de vidrio bloqueen el
embudo nada más empezar el transvase, se permite golpear ligeramente el cuello con el fin
de provocar la caída.
7.2 INFORME
a) Resultados del ensayo, conforme a 7.1.1 y/o 7.1.2.
b) Referencia a este modo operativo y cualquier desviación respecto al mismo acordada,

c) Referencias de las esferas o microesferas de vidrio examinadas
todas las determinaciones, incluyendo los ensayos que hayan sido repetidos

MTC E 1305
DETERMINACION DE LA DENSIDAD DE MASA
1.0 OBJETO
1.1 Determinar la densidad de masa de las esferas y microesferas de vidrio utilizadas en

señalización horizontal.
2.1 Determinar el volumen de una masa de esferas o microesferas de vidrio a una temperatura
especifica mediante el método de inmersión empleando una probeta al cual se añade un
líquido a un nivel determinado, al cual se añade las esferas o microesferas de vidrio,
volviendo a leer el nivel alcanzado, la diferencia de valores es el volumen del material
sumergido. Conocido el volumen se determina la densidad en gramos por mililitro.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Balanza. Con capacidad de 500 g y resolución de 0,05 g.
4.1.2 Estufa. Capaz de mantener una temperatura de 110 °C ± 5 °C.
4.2 MATERIALES
4.2.1 Recipiente de vidrio.
4.2.2 Desecador.
4.2.3 Probeta de 100 mL.
4.2.4 Espátula de metal.
4.3 INSUMOS
4.3.1 Alcohol isopropílico.
4.3.2 Xileno.
5.0 MUESTRA
6.0 PROCEDIMIENTO

6.2.1 Colocar 100 g de muestra en el recipiente de vidrio, previamente limpio y seco.
6.2.2 Secar en la estufa a 110 ºC ± 5 ºC durante 2 horas.

6.2.3 Enfriar la muestra en el desecador durante 12 horas.
6.2.4 Pesar aproximadamente 60 g de muestra.
6.2.5 Colocar, cuidadosamente, la muestra en la probeta de 100 mL, la cual contiene 50 mL de

alcohol isopropílico o xileno. Agitar la probeta, lentamente, para eliminar el aire atrapado en
la muestra.
6.2.6 El volumen total leído en la probeta, menos 50 mL, representa el volumen de la muestra de
esferas o microesferas de vidrio.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Determinar la densidad de masa, en gramos por mililitro, mediante la siguiente ecuación:
'HQVLGDGGHPDVD = 0DVDGHODPXHVWUD J (1)

9ROXPHQGHODPXHVWUD P/
7.2 INFORME
a) Resultados obtenidos de acuerdo al punto 7.1.1.
b) Reactivo empleado.
c) Referencias de las esferas o microesferas de vidrio examinadas.

todas las determinaciones, incluyendo los ensayos que hayan sido repetidos

MTC E 1306
DETERMINACION DE LA APARIENCIA Y DEFECTOS
1.0 OBJETO
1.1 Determinar la apariencia y defectos que presentan las esferas y microesferas de vidrio
utilizadas en señalización horizontal.
2.1 Para los efectos de este modo operativo, se aplican las siguientes definiciones.
a) Apariencia. Aspecto presentado por la muestra, cuando es examinada en microscopio.
b) Defectos de las esferas y microesferas de vidrio. Defectos que se caracterizan por el

hallazgo en la muestra:
Partículas no esféricas. Algunas unidades son ovoides, deformadas o germinadas

(conectadas entre sí por fusión)
Partículas angulares. Algunas unidades se presentan como vidrio no fundido y/o

quebradas.
Elementos extraños. Algunas unidades no son esferas o microesferas de vidrio del tipo
soda-cal.
Partículas que contienen burbujas de gas. Una esfera o microesfera de vidrio se

considera defectuosa cuando el 25% o más de su sección transversal, vista bajo el
microscopio, está ocupada por burbujas de gas.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Microscopio. Con un aumento de 50 veces y 100 veces
4.2 MATERIALES
4.2.1 Cuchara. Con capacidad de 5 mL.
4.2.2 Rollo de cinta adhesiva. Scotchal transparente, nº 639 B, o similar.
4.2.3 Lunas de reloj. Con diámetros de 5 cm a 10 cm.
4.3 REACTIVOS
4.3.1 Batería de líquidos con índice de refracción conocidos.
5.0 MUESTRA
6.0 PROCEDIMIENTO

6.2.1 Esparcir la muestra de manera uniforme sobre un pedazo de cinta adhesiva con una longitud
aproximada de 10 cm.
6.2.2 Coger el pedazo de la cinta en una de los extremos y agitarlo, de modo que el exceso de
muestra se libere.
6.2.3 Colocar la cinta con la muestra en el campo óptico del microscopio.
6.2.4 Contar horizontalmente, la cantidad de partículas que aparecen en el campo óptico del
objetivo, no considerando aquellas que aparezcan parcialmente, anotando su número (n).
6.2.5 Contar, con el mismo procedimiento de 6.2.4, sólo los elementos no esféricos (ovoides,
deformados y germinados), anotando su número (n1).
6.2.6 Volver a hacer el recuento, considerando sólo las partículas angulares y elementos extraños,
anotando su número (n2).
6.2.7 Colocar en una luna de reloj 3 g de muestra, obtenida por cuarteamiento, y cubrirlas con un
líquido del mismo índice de refracción.
6.2.8 Examinar la muestra contenida en la luna de reloj, en el campo óptico del microscopio.
6.2.9 Proceder al reconteo de las partículas en la luna de reloj, adoptando la sistemática descrita
en 6.2.4, anotando el número (m).
6.2.10 Volver a hacer el recuento de las partículas de muestra que contienen burbujas de gas,
anotando su número (m1).
7.1 CALCULOS
7.1.1 Determinar el porcentaje de partículas defectuosas (ver las definiciones en 2.1 b) mediante
las siguientes ecuaciones:
Q
'= · (1)
Q
'= · (2)
P
' = · (3)
P
Donde:
D1 = Porcentaje de partículas no esféricas.
D2 = Porcentaje de partículas angulares y elementos extraños.

D3 = Porcentaje de esferas o microesferas de vidrio con burbujas de aire.
7.1.2 Registrar el promedio de tres determinaciones para cada clase de defectos.
7.1.3 El resultado es dado por:
a) Número de partículas angulares y elementos extraños, que es igual al promedio de D2.
b) Número de partículas esféricas y con burbujas de gas, que es igual a la suma de los
promedios de D1 y D3.
7.2 INFORME
b) Reactivo empleado.
c) Referencias de las esferas o microesferas de vidrio examinadas.


MTC E 1307
DETERMINACION DE LA RESISTENCIA A LOS ACIDOS
Determinar la resistencia al ácido clorhídrico de las esferas y microesferas de vidrio utilizadas

en señalización horizontal.
2.1 Una característica importante de las esferas y microesferas de vidrio es la resistencia a

diferentes agentes químicos. Este modo operativo proporciona el medio por el cual se
puede evaluar el desempeño de las esferas o microesferas de vidrio frente a agentes
químicos.
4.1 EQUIPOS
4.1.1 Balanza. Con una capacidad de 500 g y una resolución de 0,05 g.
4.1.2 Microscopio. Con aumento de 100 veces a 200 veces
4.2 MATERIALES
4.2.2 Vaso de vidrio. Con una capacidad de 100 mL.
4.2.3 Papel de filtro. Whatman N° 4, cualitativo o similar, de 12 cm de diámetro.
4.2.4 Embudo analítico. Con un diámetro de 7 cm a 10 cm de tallo largo.
4.2.5 Soporte de embudo.
4.3 INSUMOS
4.3.1 Ácido clorhídrico con pH entre 5,0 y 5,3.
5.0 MUESTRA
6.0 PROCEDIMIENTO

6.2.1 Pesar 10 g de muestra en un vaso de 100 mL.
6.2.2 Adicionar el ácido clorhídrico, de tal modo que la muestra esté completamente sumergida.
6.2.3 Dejar el conjunto en reposo durante 90 horas.

1.0 OBJETO
1.1
6.2.4 Filtrar el conjunto en papel de filtro.
6.2.5 Lavar la muestra tres veces en el papel de filtro, con agua destilada.
6.2.6 Secar la muestra al aire.
7.1 CALCULOS
7.1.1 Comparar en el microscopio la muestra ensayada con otras no ensayadas del mismo lote.
7.2 INFORME
b) Referencias de las esferas o microesferas de vidrio examinadas.
c) Referencia a este modo operativo y cualquier desviación respecto a la misma acordada,


MTC E 1308
DETERMINACION DE LA RESISTENCIA AL CLORURO DE CALCIO
Determinar la resistencia al cloruro de calcio de las esferas y microesferas de vidrio utilizadas


químicos.
4.1 EQUIPOS
4.2 MATERIALES
4.2.2 Vaso de vidrio. Con una capacidad de 100 mL.
4.3 INSUMOS
4.3.1 Cloruro de Calcio 1 N.
5.0 MUESTRA
6.0 PROCEDIMIENTO

6.2.1 Pesar 10 g de muestra en un vaso de 100 mL.
6.2.2 Adicionar el cloruro de calcio 1 N, de tal modo que la muestra esté completamente
sumergida.
6.2.3 Dejar el conjunto en reposo durante 3 horas.

1.0 OBJETO
1.1
6.2.4 Filtrar el conjunto en papel de filtro.
6.2.6 Secar la muestra al aire.
7.1 CALCULOS
7.2 INFORME


MTC E 1309
DETERMINACION DE LA RESISTENCIA AL SULFURO DE SODIO
Determinar la resistencia al sulfuro de sodio de las esferas y microesferas de vidrio utilizadas


químicos.
3.2 UNE-EN 1423. Materiales para señalización vial horizontal. Materiales de postmezclado.
Microesferas de vidrio, áridos antideslizantes y mezclas de ambos.
4.1 EQUIPOS
4.1.3 Estufa. Capaz de mantener una temperatura de 110 °C ± 5 °C.
4.2 MATERIALES
4.2.2 Matraz con tapa esmerilada. Con capacidad de 100 mL.
4.2.6 Desecador.
4.2.7 Luna de reloj. Con 5 cm a 10 cm de diámetro.
4.3 INSUMOS
4.3.1 Sulfuro de Sodio P.A.
4.3.2 Agua destilada.
4.3.3 Agente humectante aniónico. Agente cuya base es un sulfonato de n-alquilbenceno, un

nalquilsulfato o un epoxi n-alquilsulfato
5.0 MUESTRA
6.0 PROCEDIMIENTO

1.0 OBJETO
1.1

6.2.1 Colocar 10 g de muestra en el matraz de 100 mL con tapa esmerilada.

6.2.2 Cubrir totalmente la muestra con una solución saturada de sulfuro de sodio en agua destilada
a 20 ºC con la adición de un 2% de agente humectante aniónico.
6.2.3 Dejar la muestra en contacto con la solución durante 1 hora, agitando a intervalos de 5
minutos.
6.2.4 Filtrar el contenido en papel de filtro.
6.2.6 Secar la muestra en la estufa, a una temperatura de 110 °C ± 5 °C durante 2 horas.
6.2.7 Enfriar la muestra en un desecador, durante 2 horas.
7.1 CALCULOS
7.2 INFORME


ANEXO Nº 1
SISTEMAS DE CLASIFICACION DE LOS SUELOS
DEFINICION
Un sistema de clasificación de los suelos, es una agrupación de esto con características semejantes. El
propósito es estimar en forma fácil las propiedades de un suelo por comparación con otros del mismo tipo,
cuyas características se conocen. Son tantas las propiedades y combinaciones en los suelos y múltiples los
intereses ingenieriles, que las clasificaciones están orientadas al campo de ingeniería para la cual se
desarrollaron, por consiguiente, sólo se explicarán las clasificaciones empleadas en obras viales.
1. SISTEMA AASHTO
El Departamento de Caminos Públicos de USA (Bureau of Public Roads) introdujo uno de los primeros
sistemas de clasificación, para evaluar los suelos sobre los cuales se construían las carreteras
Posteriormente en 1945 fue modificado y desde entonces se le conoce como sistema AASHTO y
recientemente AASHTO.
El sistema describe un procedimiento para clasificar suelos en grupos, basado en las determinaciones de
laboratorio de granulometría, límite líquido e índice de plasticidad. La evaluación en cada grupo se hace
mediante un “índice de grupo”.
Se informa en números enteros y si es negativo se informa igual a 0.
El grupo de clasificación, incluyendo el índice de grupo, se usa para determinar la calidad relativa de suelos
de terraplenes, material de subrasante, subbases y bases.
El valor del índice de grupo debe ir siempre en paréntesis después del símbolo del grupo, como: A-2-6
(3); A-7-5 (17), etc.
Cuando el suelo es NP o cuando el límite no puede ser determinado, el índices de grupo debe considerarse
(0).
Si un suelo es altamente orgánico (turba) puede ser clasificado como A-8 sólo con una verificación
visual, sin considerar el porcentaje bajo 0,08 mm, límite líquido e índice de plasticidad. Generalmente es
de color oscuro, fibroso y olor putrefacto y fuerte.
SISTEMA DE CLASIFICACION AASHTO
Clasificación Suelos Finos (> 35% Bajo

Suelos Granulares ( 35% pasa 0,08 mm)
General 0,08 mm)
Grupo A-1 A-3 A-2 A-4 A-5 A-6 A-7
Sub-Grupo A-1a A-1b A-2- A-2- A-2- A-2- A-7-

4 5 6* 7* 5**
A-7-
6**
2 mm ൑50
0,5 mm ൑30 ൑50

51
0,08 mm ൑15 ൑25 ൑10 ൑ 35 36
WL ൑40 ൑41 ൑40 ൑41 ൑40 ൑41 ൑40 ൑41

IP ൑6 NP ൑10 ൑10 ൑11 ൑11 ൑10 ൑10 ൑11 ൑11
Descripción Gravas y Arena Gravas y Arenas Limosas Suelos Suelos
Arenas Fina Arcillosas Limosos Arcillosos
** A-7-6: IP > (WL – 30)
** A-7-5: IP (WL – 30)
Si el suelo es NP IG = 0; Si IG < 0 IG = 0

2. SISTEMA UNIFICADO DE CLASIFICACION:
El sistema desarrollado por el Dr. Arturo Casagrande utiliza la textura para dar términos descriptivos tales
como:
“GW”, grava bien graduada; “GC”, grava arcillosa; “GP”, Grava mal graduada, etc.
Este sistema de clasificación se ha extendido en cooperación con la Oficina de mejoramiento de terrenos

(Bureau of Reclamation) de los Estados Unidos, y se denomina actualmente Sistema de clasificación
unificado.
Está basado en la identificación de los suelos según sus cualidades estructurales y de plasticidad, y su
agrupación con relación a su comportamiento como materiales de construcción en ingeniería. La base de
la clasificación de suelos está en las siguientes propiedades:
1. Porcentaje de grava, arena y finos (fracción que pasa por el tamiz Nº 200)
2. Forma de la curva de distribución granulométrica.
3. Características de plasticidad y compresibilidad.
Se establecen fracciones de suelos: Cantos rodados, gravas, arena y finos (limo o arcilla). Los límites de
demarcación entre las diversas fracciones y aspectos descriptivos, simbología, descripciones y criterios de
clasificación de laboratorio, se dan en la Tabla I: Sistema Unificado de Clasificación de suelos, que se
incluye.
Los suelos se separan en tres divisiones:
1. Suelos de grano grueso.
2. Suelos de grano fino.
3. Suelos altamente orgánicos.
Los suelos de grano grueso son aquellos que contienen 50 por ciento o menos de material más pequeño
que la malla del tamiz Nº 200, y suelos de grano fino son aquellos que contienen más del 50 por ciento de
material más pequeño que el tamiz Nº 200.
Los suelos altamente orgánicos pueden identificarse generalmente por inspección visual.
Los suelos de grano grueso se dividen en gravas (G) y arenas (S). Las gravas son aquellos suelos de grano
grueso que tienen un porcentaje mayor de la fracción gruesa (la que no pasa por el tamiz Nº 200) retenida
en el tamiz Nº 4, y las arenas son aquellos que su porción mayor para por el tamiz Nº 4. Tanto las gravas
(G), como las arenas (S), se dividen en cuatro grupos secundarios, GW, GP, GM y GC y SW, SP, SM y SC,
respectivamente, según la cantidad y tipo de los finos y la forma de la curva granulométrica.
En la indicada tabla se muestran los tipos representativos de suelos encontrados en cada uno de estos
grupos secundarios, bajo el encabezamiento de “Nombres Típicos”. Los suelos de grano fino se subdividen
en limos (M) y arcillas (C), según su límite líquido y su índice de plasticidad. Los limos son suelos de grano
fino con un límite líquido y un índice de plasticidad, de los cuales grama de la tabla II-3 y arcillas aquellos
que dan puntos por encima de la línea “A”. Esta definición no es válida para las arcillas orgánicas puesto
que el límite líquido y el índice de plasticidad de estos suelos dan puntos por debajo de la línea “A”, El limo
(M) y la arcilla (C) se dividen a su vez en dos grupos secundarios basados en el hecho de que el suelo
tenga un límite líquido relativamente bajo (L – low), o alto (H – high). Los tipos de suelos representativos
encontrados en cada uno de los grupos resultante se dan en la tabla II-3 bajo
“Nombres Típicos”.

Los suelos altamente orgánicos son usualmente muy comprensibles y tienen características inadecuadas
para la construcción. Se clasifican dentro del grupo designado por el símbolo Pt. Turba (Peat). El humus y
los suelos de pantano son ejemplos típicos de este grupo de suelos.
GRAFICO DE PLASTICIDAD
Las divisiones de los grupos GM y SM en las subdivisiones “d” y “u” es solamente para caminos y
aeródromos. Las subdivisiones están basadas en los límites de Atterberg. El sufijo “d” es usado cuando LL
es 28 o menos y el PI es 6 o menos. Sufijo “u” es usado cuando LL es mayor de 28.
Clasificación en la línea divisoria, usada para suelos que poseen características de dos grupos es designado
por la combinación de símbolos de grupos. Por ejemplo: GW – GC, mezcla de arena y grava bien graduada
con arcilla como aglutinante.

ANEXO Nº 2
CONTROL DE CALIDAD
INTRODUCCIÓN
Los Controles de Calidad de los Ensayos de Obra y de los materiales a ser utilizados han sido descritos
en el Manual de Especificaciones Técnicas Generales para Construcción de Carreteras EG-2013, en el
presente manual se está extrayendo la información que debe tomarse en cuenta para los Ensayos de
Laboratorio.
La información se ha transcrito literalmente variando únicamente la forma de presentación.
Lima, Mayo de 2016.

CONTROL DE MATERIALES
Generalidades
Todos los materiales necesarios para la ejecución de las obras serán suministrados por el Contratista, por
lo que es de su responsabilidad la selección de los mismos, de las fuentes de aprovisionamiento del
Proyecto, teniendo en cuenta que los materiales deben cumplir con todos los requisitos de calidad exigidos
en estas Especificaciones y requerimientos establecidos en los Estudios Técnicos y Ambientales del
Proyecto.
Los precios consignados en los presupuestos de cada Proyecto deberán incluir los costos de transportes,
carga, descarga, manipuleo, mermas y otros conceptos que pudieran existir.
El Contratista deberá conseguir oportunamente todos los materiales y suministros que se requieran para
la construcción de las obras y mantendrá permanentemente una cantidad suficiente de ellos para no
retrasar la progresión de los trabajos. En el caso de zonas caracterizadas por épocas de lluvias, huaycos,
desbordes de ríos y fuertes variaciones climáticas suele darse la interrupción de las vías de comunicación
lo cual impide el normal suministro de materiales, víveres y medicinas. Por previsión ante estas variaciones
es responsabilidad del Contratista elaborar un Plan de Emergencia de previsión de almacenamiento de
stock que cubra un lapso no menor de 30 días. La cuantificación del stock se elaborará basándose en una
previa evaluación de los consumos mensuales y en función de las diferentes etapas del proceso de
ejecución de la obra.
Los materiales suministrados y demás elementos que el Contratista emplee en la ejecución de las obras
deberán ser de primera calidad y adecuados al objeto que se les destina. Los materiales y elementos que
el Contratista emplee en la ejecución de las obras sin el consentimiento y aprobación del Supervisor
deberán ser rechazados por éste cuando no cumplan los controles de calidad correspondientes.
Certificación de Calidad
Los materiales a emplear en obra y que sean fabricados comercialmente deben estar respaldados por
certificados del productor en el que se indique el cumplimiento de los requisitos de calidad que se
establecen en estas especificaciones. La certificación debe ser entregada para cada lote de materiales o
partes entregadas en la obra. Así mismo, de ser el caso el Contratista también presentará certificados de
calidad emitidos por organismos nacionales oficiales.
Del mismo modo los materiales que por su naturaleza química o su estado físico presenten características
propias de riesgo deben contar con las especificaciones de producción respecto a su manipulación,
transporte, almacenamiento y medidas de seguridad a ser tenidas en cuenta.
Esta disposición no impide que la Supervisión solicite al Contratista, como responsable de la calidad de la
obra, la ejecución de pruebas confirmatorias en cualquier momento en cuyo caso si se encuentra que no
están en conformidad con los requisitos establecidos serán rechazados estén instalados o no. Las copias
de los certificados de calidad del fabricante o de los resultados de las pruebas confirmativas deben ser
entregadas al Supervisor.
Si el Supervisor cree necesario tanto tomar muestras como repetir o adicionar pruebas para verificar la
calidad de los materiales, debido a que las pruebas del Contratista sean declaradas inválidas, no se hará
pago de dicho trabajo puesto que se considera una obligación subsidiaria del Contratista.
Almacenamiento de Materiales
Los materiales tienen que ser almacenados de manera que se asegure la conservación de su calidad para
la obra y tienen que ser localizados de modo que se facilite su rápida inspección. Cualquier espacio
adicional que se necesite para tales fines tiene que ser provisto por el Contratista sin costo alguno para
la entidad contratante.
Los materiales aún cuando hayan sido aprobados antes de ser almacenados, pueden ser inspeccionados,
cuantas veces sean necesarias, antes de que se utilicen en la obra.

En el almacenamiento de los materiales es responsabilidad del Contratista garantizar medidas mínimas de
seguridad a fin de evitar accidentes que afecten físicamente a los trabajadores y personas que circulen en
la obra. Será responsabilidad del Supervisor la verificación del cumplimiento de las mismas, considerando
que:
• Los materiales sean almacenados fuera del área de tránsito peatonal y de traslado de maquinarias
y equipos.
• Los materiales no sean apilados contra tabiques y paredes sin comprobar la suficiente resistencia
para soportar la presión. Se recomienda una distancia mínima de 0,50 m entre el tabique o pared
y las pilas de material.
• Las barras, tubos, maderas, etc., se almacenen en casilleros para facilitar su manipuleo y así no
causar lesiones físicas al personal.
• Cuando se trate de materiales pesados como tuberías, barras de gran diámetro, tambores, etc.,
se arrumen en camadas debidamente esparcidas y acuñadas para evitar su deslizamiento y
facilitar su manipuleo.
• En el almacenamiento de los materiales, que por su naturaleza química o su estado físico

presenten características propias de riesgo, se planifique y adopten las medidas preventivas
respectivas según las especificaciones técnicas dadas por el productor.
• Las medidas preventivas así como las indicaciones de manipulación, transporte y almacenamiento
de los materiales de riesgo, sean informadas a los trabajadores mediante carteles
estratégicamente ubicados en la zona de almacenamiento.
• El acceso a los depósitos de almacenamiento, está permitido solamente a personas autorizadas

y en el caso de acceso a depósitos de materiales de riesgo, las personas autorizadas deberán
estar debidamente capacitadas en las medidas de seguridad a seguir y así mismo, contar con la
protección adecuada requerida según las especificaciones propias de los materiales en mención.
Todas las áreas de almacenamiento temporal e instalaciones de las plantas, tienen que ser restauradas a
su estado original por el Contratista según las Normas contenidas en los Manuales y Reglamentos de Medio
Ambiente que forman parte del Expediente Técnico y según lo estipulado en la Sección 906 del EG-2013.
Transporte de los Materiales
Todos los materiales, tanto los transportados a obra como los generados durante el proceso constructivo,
tienen que ser manejados en tal forma que conserven su calidad para el trabajo. Los agregados tienen
que ser transportados desde lugar de almacenaje o de producción hasta la obra en vehículos cubiertos y
asegurados a la carrocería, de tal modo que eviten la pérdida o segregación de los materiales después de
haber sido medidos y cargados.
El transporte de los materiales debe sujetarse a las medidas de seguridad, según las normas vigentes y
deben estar bajo responsabilidad de personas competentes y autorizadas. Los medios empleados para el
transporte de materiales deben ser adecuados a la naturaleza, tamaño, peso, frecuencia de manejo del
material y distancia de traslado para evitar lesiones físicas en el personal encargado del traslado de los
materiales y reducir el riesgo de accidentes durante el proceso de traslado.
Los equipos y vehículos de transporte de materiales deberán ser operados por personal autorizado y
debidamente capacitado para ello.
Antes de ingresar a vías pavimentadas, se deberán limpiar los neumáticos de los vehículos. Cualquier daño
producido por los vehículos de obra en las vías por donde transitan, deberán ser corregidos por el
Contratista a su cuenta, costo y riesgo.
Material Provisto por la entidad contratante

Cualquier material proporcionado por la entidad contratante, será entregado o puesto a disposición del
Contratista en los almacenes y lugares que se indiquen en el contrato. El costo del transporte a obra,
manejo y la colocación de todos esos materiales después de entregados al Contratista se considerará
incluido en el precio del contrato para la partida correspondiente a su uso. El Contratista será responsable
de todo el material que le sea entregado. En caso de daños que puedan ocurrir después de dicha entrega
se efectuarán las deducciones correspondientes y el Contratista asumirá las reparaciones y reemplazos
que fueran necesarios, así como por cualquier demora que pueda ocurrir.
Inspección en las fuentes de producción
El Supervisor puede llevar a cabo la inspección de materiales en las fuentes de producción y en los
laboratorios de control de calidad. Se pueden obtener muestras de material para realizar ensayos de
laboratorio y así comprobar que se cumplen los requisitos de calidad del material.
Esta puede ser la base de aceptación de lotes fabricados en cuanto a la calidad. En todos los casos que se
realice una inspección, el Supervisor tendrá la cooperación y ayuda del Contratista y del productor de los
materiales y contar con libre acceso a todas las instalaciones y laboratorios de control de calidad.
Las fuentes de producción serán inspeccionadas periódicamente para comprobar su cumplimiento con
métodos especificados.
Uso de Materiales encontrados en Ejecución de la Obra
Excepto cuando se especifique de otra forma, todos los materiales adecuados que sean encontrados en la
excavación, tales como piedra, grava o arena, deberán ser utilizados en la construcción de terraplenes o
para otros propósitos según se haya establecido en el contrato o según ordene el Supervisor. El Contratista
no deberá excavar o remover ningún material fuera del derecho de vía de la carretera, sin autorización
escrita de la entidad competente y/o propietario.
En caso que el Contratista haya producido o procesado material en exceso a las cantidades requeridas
para cumplir el contrato, la entidad contratante podrá tomar posesión de dicho material en exceso,
incluyendo cualquier material de desperdicio, sin obligación de reembolsar al Contratista por el costo de
producción, o podrá exigir a este, que retire dicho material y restaure el entorno natural a una condición
satisfactoria a su costo.
Para el caso de materiales extraídos, según lo indica la Ley Nº 26737, el D.S. Nº 013-97-AG y el D.S. Nº
016-98-AG, el volumen extraído de los materiales de acarreo, será de acuerdo al autorizado en el permiso
otorgado, el cual debe corresponder al expediente técnico de la obra. Luego de finalizada la obra el material
excedente quedará a la disponibilidad de la Administración Técnica del Distrito de Riego.
Los materiales excedentes de la obra, serán dispuestos y acondicionados en los lugares debidamente
autorizados (DME), según lo establecido en la Sección 209. EG-2013
El material de cobertura vegetal u orgánica que se destine para su uso posterior en actividades de
revegetación de taludes, canteras u otros fines, se almacenará en sitios adecuados para este propósito,
hasta su utilización cuidando de no mezclarlo con otros materiales considerados como desperdicios.
Materiales Defectuosos
Todo material rechazado por no cumplir con las especificaciones exigidas, deberá ser restituido por el
Contratista y queda obligado a retirar de la obra los elementos y materiales defectuosos a su costo, en los
plazos que indique el Supervisor.
CONTROLES DE OBRA
Descripción
Generalidades

En esta sección se muestran en forma general, los distintos aspectos que deberá tener en cuenta el
Supervisor para realizar el Control de Calidad de la obra, entendiendo el concepto como una manera directa
de garantizar la calidad del producto construido. Asimismo el Contratista debe realizar su propio control
de la calidad de la obra.
La Supervisión controlará y verificará los resultados obtenidos y tendrá la potestad, en el caso de dudas,
de solicitar al Contratista la ejecución de ensayos especiales en un laboratorio independiente.
La responsabilidad por la calidad de la obra es única y exclusivamente del Contratista. Cualquier revisión,
inspección o comprobación que efectúe la Supervisión no exime al Contratista de su obligación sobre la
calidad de la obra.

REQUERIMIENTOS DE CONSTRUCCIÓN
Laboratorio
El Laboratorio de la Supervisión, así como el del Contratista deberá contar con los equipos que se requieren
en el Expediente Técnico. Todos los equipos, antes de iniciar la obra, deberán poseer certificado de
calibración, expedido por una firma especializada o entidad competente de acuerdo al Reglamento de
Acreditación de Organismos de Certificación, Organismos de Inspección y Laboratorios de Ensayo y
Calibración. Este certificado debe tener una fecha de expedición menor de 1 mes antes de la orden de
inicio.
La certificación de calibración de los equipos deberá actualizarse cada 6 meses, contados estos a partir de
la última calibración.
El sitio para el laboratorio debe estar dotado por lo menos de 4 áreas, las cuales deben estar delimitadas
por ambientes separados, con las siguientes áreas mínimas:
• Área de Ejecución de Ensayos: 24 m2
• Área de Almacenamiento de materiales: 12 m2
• Área de Gabinete de Laboratorio: 12 m2
• Área de laboratorio de Supervisión: 16 m2
Organización
La Supervisión deberá establecer una organización para las labores de Control de Calidad de la obra, la
cual estará compuesta como mínimo de la siguiente forma:
• Jefe de Supervisión: Profesional especializado y con la experiencia requerida de acuerdo al contrato

suscrito con la entidad contratante.
• Jefe de Laboratorio: Profesional especializado en el manejo de laboratorios de suelos y pavimentos

y con experiencia, acorde a lo requerido en el contrato suscrito con la entidad contratante.
• Laboratoristas Inspectores: Profesionales o técnicos de laboratorio con experiencia en control de

calidad de obras viales, acorde a los requisitos y cantidades establecidos en el contrato suscrito
con la entidad contratante.
• Ayudante de Laboratorio: Personal auxiliar para la ejecución de ensayos de laboratorio y de campo,

en cantidades necesarias para la ejecución de un adecuado control de calidad en las labores de la
supervisión.
El equipo de laboratorio, de acuerdo al tipo y magnitud de obra, será especificado en los contratos de obra
y supervisión.
Los equipos de control de calidad deben contar con el equipamiento y apoyo logístico correspondiente para
el adecuado cumplimiento de sus labores.
Rutina de Trabajo
El Supervisor definirá acorde a la normatividad vigente, los formatos de control para cada una de las
actividades que se ejecutarán en el Proyecto.
Si el control se hace en el sitio, deberá realizarse la comparación con el parámetro respectivo. Realizada
la comparación, debe indicarse si se acepta o rechaza la actividad evaluada. En el caso de rechazo debe
especificarse las razones e indicarse la medida correctiva, luego de la cual se volverá a realizar un nuevo
control con el mismo procedimiento.

Todos los formatos deberán ser firmados por las personas que participaron en las evaluaciones, tanto de
parte del Contratista como del Supervisor. El grupo de calidad de la Supervisión elaborará semanalmente
un programa de ejecución de pruebas de control de calidad coordinadamente con el Contratista, coherente
con el programa de construcción y las exigencias de éstas especificaciones, en el cual, se defina
localización, tipo y número de pruebas.
Mensualmente y acorde a lo establecido en el contrato, la Supervisión elaborará un Informe de Control de
Calidad, en el cual se consignen los resultados de las pruebas, la evaluación estadística, las medidas
correctivas utilizadas y las conclusiones respectivas.
La Supervisión presentará el Informe Mensual a la entidad contratante, así como los informes especiales
que le solicite, en los términos y plazos establecidos en el contrato.
Al terminar la obra, la Supervisión remitirá el Informe Final de Calidad, a la entidad contratante. Los
análisis irán acompañados de gráficos, tablas, resultados de análisis de laboratorio y pruebas de calidad,
etc. Incluirá también la información estadística del conjunto y el archivo general de los controles y cálculos
efectuados.
La Supervisión revisará la información técnica que pudiera presentar el Contratista y hará llegar a la
entidad contratante con sus respectivos comentarios y recomendaciones.

EVALUACIÓN ESTADÍSTICA DE LOS ENSAYOS, PRUEBAS Y MATERIALES PARA SU ACEPTACIÓN
En esta sección se describe el procedimiento de evaluación estadística para los ensayos, pruebas y
materiales, que de acuerdo con esta especificación, requieran que se les tome muestras y/o se hagan
pruebas con el fin de ser aceptados.
Para cada actividad y en su respectiva especificación se establecen los parámetros para los aspectos que
se definen a continuación:
a. Sector de Control
Corresponde a la extensión, área o volumen que debe ser evaluada mediante una prueba de campo
y/o laboratorio. Para cada lote o tramo de prueba se tomarán como mínimo 5 muestras, los cuales
serán evaluados estadísticamente.
b. Nivel de Calidad
Calificación del grado de exigencia que debe aplicarse dependiendo de la importancia de la actividad
evaluada. Para esta especificación se han determinado dos categorías:
• Categoría 1: Exigencia alta (no se admite tolerancia)
• Categoría 2: Exigencia normal (tolerancias establecidas en estas Especificaciones)
c. Tolerancia Rango normalmente permitido por encima o por debajo del valor especificado o del
determinado en un diseño de laboratorio.
El valor del límite superior aceptado (LSA) es igual al valor especificado más la tolerancia.
El valor del límite inferior aceptado (LIA) es igual al valor especificado menos la tolerancia. d.
Sitio de Muestreo
Lugar donde se deben tomar las muestras para ser ensayadas en laboratorio, o donde se debe
verificar la calidad en campo. Estos sitios se determinarán mediante un proceso aleatorio, cuya
metodología se expone en el Anexo N° 1 del EG-2013, u otro aprobado por la Supervisión en el
sector de control.
Cálculo Estadístico
Para evaluar estadísticamente la calidad de la información recolectada para cada prueba, se seguirá la
siguiente rutina:
• Determine el promedio aritmético (X) y la desviación estándar (S) de los resultados

determinados para cada una de las muestras (n) que forma una prueba.
• Calcule el Índice de Calidad Superior (ICS) así:

LSA - X
ICS =
S
• Calcule el Índice de Calidad Inferior (ICI) así:
X - LIA
ICI =
En la Tabla A determine el porcentaje del trabajo por encima del límite superior aceptado (Ps),
correspondiente al ICS.

• Asimismo, determine en la Tabla A, el porcentaje de trabajo por debajo del LIA (Pi),
correspondiente al ICI.
• Calcule el porcentaje de defecto de la prueba así: Pd = Ps + Pi
• Con el porcentaje de defecto calculado y el nivel de calidad de la actividad, se determina en la

Tabla B la aceptabilidad o el rechazo de la prueba.
Tabla A
Porcentaje de trabajo Estimado por fuera de los límites de la Especificación
Porcentaje Índice de Calidad Superior ICS o Índice de Calidad Inferior ICI
estimado por
fuera de n=10 n=12 n=15 n=18 n=23 n=30 n=43 n=67
límites de la n=5 n=6 n=7 n=8 n=9 a a a a a a a a
especificación n=11 n=14 n=17 n=22 n=29 n=42 n=66 n=¥
(Ps y/o Pi)
0 1,72 1,88 1,99 2,07 2,13 2,20 2,28 2,34 2,39 2,44 2,48 2,51 2,56
1 1,64 1,75 1,82 1,88 1,91 1,96 2,01 2,04 2,07 2,09 2,12 2,14 2,16
2 1,58 1,66 1,72 1,75 1,78 1,81 1,84 1,87 1,89 1,91 1,93 1,94 1,95
3 1,52 1,59 1,63 1,66 1,68 1,71 1,73 1,75 1,76 1,78 1,79 1,80 1,81
4 1,47 1,52 1,56 1,58 1,60 1,62 1,64 1,65 1,66 1,67 1,68 1,69 1,70
5 1,42 1,47 1,49 1,51 1,52 1,54 1,55 1,56 1,57 1,58 1,59 1,59 1,60
6 1,38 1,41 1,43 1,45 1,46 1,47 1,48 1,49 1,50 1,50 1,51 1,51 1,52
7 1,33 1,36 1,38 1,39 1,40 1,41 1,41 1,42 1,43 1,43 1,44 1,44 1,44
8 1,29 1,31 1,33 1,33 1,34 1,35 1,35 1,36 1,36 1,37 1,37 1,37 1,38
9 1,25 1,27 1,28 1,28 1,29 1,29 1,30 1,30 1,30 1,31 1,31 1,31 1,31
10 1,21 1,23 1,23 1,24 1,24 1,24 1,25 1,25 1,25 1,25 1,25 1,26 1,26
11 1,18 1,18 1,19 1,19 1,19 1,19 1,20 1,20 1,20 1,20 1,20 1,20 1,20
12 1,14 1,14 1,15 1,15 1,15 1,15 1,15 1,15 1,15 1,15 1,15 1,15 1,15
13 1,10 1,10 1,10 1,10 1,10 1,10 1,11 1,11 1,11 1,11 1,11 1,11 1,11
14 1,07 1,07 1,07 1,06 1,06 1,06 1,06 1,06 1,06 1,06 1,06 1,06 1,06
15 1,03 1,03 1,03 1,03 1,02 1,02 1,02 1,02 1,02 1,02 1,02 1,02 1,02
16 1,00 0,99 0,99 0,99 0,99 0,98 0,98 0,98 0,98 0,98 0,98 0,98 0,98
17 0,97 0,96 0,95 0,95 0,95 0,95 0,94 0,94 0,94 0,94 0,94 0,94 0,94
18 0,93 0,92 0,92 0,92 0,91 0,91 0,91 0,91 0,90 0,90 0,90 0,90 0,90
19 0,90 0,89 0,88 0,88 0,88 0,87 0,87 0,87 0,87 0,87 0,87 0,87 0,87
20 0,87 0,86 0,85 0,85 0,84 0,84 0,84 0,83 0,83 0,83 0,83 0,83 0,83
21 0,84 0,82 0,82 0,81 0,81 0,81 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80 0,79
22 0,81 0,79 0,79 0,78 0,78 0,77 0,77 0,77 0,76 0,76 0,76 0,76 0,76
23 0,77 0,76 0,75 0,75 0,74 0,74 0,74 0,73 0,73 0,73 0,73 0,73 0,73
24 0,74 0,73 0,72 0,72 0,71 0,71 0,70 0,70 0,70 0,70 0,70 0,70 0,70
25 0,71 0,70 0,69 0,69 0,68 0,68 0,67 0,67 0,67 0,67 0,67 0,67 0,66
26 0,68 0,67 0,67 0,65 0,65 0,65 0,64 0,64 0,64 0,64 0,64 0,64 0,63
27 0,65 0,64 0,63 0,62 0,62 0,62 0,61 0,61 0,61 0,61 0,61 0,61 0,60
28 0,62 0,61 0,60 0,59 0,59 0,59 0,58 0,58 0,58 0,58 0,58 0,58 0,57
29 0,59 0,58 0,57 0,57 0,56 0,56 0,55 0,55 0,55 0,55 0,55 0,55 0,54
30 0,56 0,55 0,57 0,54 0,53 0,53 0,52 0,52 0,52 0,52 0,52 0,52 0,52
31 0,53 0,52 0,51 0,51 0,50 0,50 0,50 0,49 0,49 0,49 0,49 0,49 0,49
32 0,50 0,49 0,48 0,48 0,48 0,47 0,47 0,47 0,46 0,46 0,46 0,46 0,46
33 0,47 0,46 0,45 0,45 0,45 0,44 0,44 0,44 0,44 0,43 0,43 0,43 0,43
34 0,45 0,43 0,43 0,42 0,42 0,42 0,41 0,41 0,41 0,41 0,41 0,41 0,40
35 0,42 0,40 0,40 0,39 0,39 0,39 0,38 0,38 0,38 0,38 0,38 0,38 0,38
36 0,39 0,38 0,37 0,37 0,36 0,36 0,36 0,36 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35
37 0,36 0,35 0,34 0,34 0,34 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,32
38 0,33 0,32 0,32 0,31 0,31 0,31 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30
39 0,30 0,30 0,29 0,28 0,28 0,28 0,28 0,28 0,28 0,28 0,28 0,28 0,28
40 0,28 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25
41 0,25 0,23 0,23 0,23 0,23 0,23 0,23 0,23 0,23 0,23 0,23 0,23 0,23
42 0,23 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20
43 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18

44 0,16 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15
45 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13
46 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10
47 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08
48 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
49 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03
50 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Nota. Si el valor de ICS o ICI no corresponde a un valor en la Tabla, use el próximo valor más bajo, Si
ICS o ICI tiene valores negativos. Ps ó Pi será igual a 100 menos el valor de la Tabla para Ps ó Pi.

TABLA B
Determinación de Aceptabilidad y Rechazo
Aceptabilidad
Porcentaje de defecto calculado Pd = Ps + Pi
Categoría N=10 a n=12 a n=15 a n=18 a n=23 a n=30 a n=43 a n=67
n=5 n=6 n=7 n=8 n=9 n=11 n=14 n=17 n=22 n=29 n=42 n=66 a¥
I II
1,05 1,10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
1,04 1,09 0 1 3 5 4 4 4 3 3 3 3
1,03 1,08 0 2 4 6 8 7 7 6 5 5 4 4
1,02 1,07 1 3 6 9 11 10 9 8 7 7 6 6
1,01 1,06 0 2 5 8 11 13 12 11 10 9 8 8 7
1,00 1,05 22 20 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8
0,99 1,04 24 22 20 19 18 17 16 15 14 13 11 10 9
0,98 1,03 26 24 22 21 20 19 18 16 15 14 13 12 10
0,97 1,02 28 26 24 23 22 21 19 18 17 16 14 13 12
0,96 1,01 30 28 26 25 24 22 21 19 18 17 16 14 13
0,95 1,00 32 29 28 26 25 24 22 21 20 18 17 16 14
0,94 0,99 33 31 29 28 27 25 24 22 21 20 18 17 15
0,93 0,98 35 33 31 29 28 27 25 24 22 21 20 18 16
0,92 0,97 37 34 32 31 30 28 27 25 24 22 21 19 18
0,91 0,96 38 36 34 32 31 30 28 26 25 24 22 21 19
0,90 0,95 39 37 35 34 33 31 29 28 26 25 23 22 20
0,89 0,94 41 38 37 35 34 32 31 29 28 26 25 23 21
0,88 0,93 42 40 38 36 35 34 32 30 29 27 26 24 22
0,87 0,92 43 41 39 38 37 35 33 32 30 29 27 25 23
0,86 0,91 45 42 41 39 38 36 34 33 31 30 28 26 24
TABLA B
Determinación de Aceptabilidad y Rechazo
Continuación
Aceptabilidad
Porcentaje de defecto calculado Pd = Ps + Pi
Categoría N=10 a n=12 a n=15 a n=18 a n=23 a n=30 a n=43 a n=67
n=5 n=6 n=7 n=8 n=9 n=11 n=14 n=17 n=22 n=29 n=42 n=66 a¥
I II
0,85 0,90 46 44 42 40 39 38 36 34 33 31 29 28 25
0,84 0,89 47 45 43 42 40 39 37 35 34 32 30 29 27
0,83 0,88 49 46 44 43 42 40 38 36 35 33 31 30 28
0,82 0,87 50 47 46 44 43 41 39 38 36 34 33 31 29
0,81 0,86 51 49 47 45 44 42 41 39 37 36 34 32 30
0.80 0.85 52 50 48 46 45 44 42 40 38 37 35 33 31
0.79 0.84 54 51 49 48 46 45 43 41 39 38 36 34 32
0.78 0.83 55 52 50 49 48 46 44 42 41 39 37 35 33
0.77 0.82 56 54 52 50 49 47 45 43 42 40 38 36 34
0.76 0.81 57 55 53 51 50 48 46 44 43 41 39 37 35
0.75 0.80 58 56 54 52 51 49 47 46 44 42 40 38 36
0.74 0.79 60 57 55 53 52 51 48 47 45 43 41 40 37
0.73 0.78 61 58 56 55 53 52 50 48 46 44 43 41 38
0.72 0.77 62 59 57 56 54 53 51 49 47 45 44 42 39
0.71 0.76 63 61 58 57 55 54 52 50 48 47 45 43 40
0.70 0.75 64 62 60 58 57 55 53 51 49 48 46 44 41
Valores mayores que los mostrados arriba
Aceptado
Rechazado
Seguimiento de Calidad. Resultado de prueba
Para actividades como construcción de bases, subbases, concretos asfálticos y concretos portland
entre otras, se recomienda, realizar un seguimiento de la calidad en el tiempo, para efectuar lo
anterior se usará el método de la media móvil con sus gráficos de control respectivos, como se indica
a continuación.
Este procedimiento indicará al contratista y supervisor la homogeneidad del material producido y

permitirá realizar las correcciones respectivas.
Corresponde al promedio de los ensayos realizados sobre las muestra tomadas para evaluar un
sector de control. Cada prueba debe estar definida, por lo menos, por 5 muestras.
Media Móvil
Para esta especificación, media móvil corresponderá al promedio aritmético de 5 resultados de

prueba consecutivas, los 4 últimos resultados del parámetro evaluado y aceptado más el resultado
cuya aceptación se haya considerado.
Zona de Alerta
Zona que se encuentra entre el valor especificado y los límites aceptados, bien sea superior o inferior
(LSA o LIA), Deberán ser seleccionados por el Jefe de Laboratorio.
Gráfico de Control
Para una observación rápida de la variación, se deberá representar gráficamente el resultado en el

tiempo y en la progresiva del parámetro evaluado. Al inicio de la obra y hasta el quinto sector de
control, los resultados de la media móvil, se observarán con precaución.
Si por algún motivo se cambia de fórmula de trabajo, se iniciará una nueva media móvil.
Aceptación de los trabajos
Criterios
La aceptación de los trabajos estará sujeta a la conformidad de las mediciones y ensayos de control.
Los resultados de las mediciones y ensayos que se ejecuten para todos los trabajos, deberán cumplir
y estar dentro de las tolerancias y límites establecidos en las especificaciones técnicas de cada
partida. Cuando no se establezcan o no se puedan identificar tolerancias en las especificaciones o
en el contrato, los trabajos podrán ser aceptados utilizando tolerancias aprobadas por el Supervisor.
Pago
El Control de Calidad para todas las actividades desarrolladas por el Supervisor, y el Contratista,
bajo las condiciones estipuladas por este ítem, no será objeto de pago directo. La Supervisión está
obligada a contar por lo menos con el personal detallado en la Subsección 04.03 del EG-2013, y el
Contratista con todo lo necesario para su propio control de calidad de obra. Asimismo ambos
deben contar con laboratorios, equipo, vehículos, aditivos y todo lo necesario para realizar los
controles de campo y gabinete, así como los cálculos, gráficos y mantenimiento de archivos
CEMENTO ASFÁLTICO
Descripción
El cemento asfáltico es un material bituminoso aglomerante, de consistencia sólida, utilizado para

la fabricación de mezclas asfálticas en caliente.
Materiales

Material bituminoso
El material por suministrar será cemento asfáltico clasificado por viscosidad o por grado de
penetración de acuerdo con las características del proyecto y que cumpla los requisitos de calidad
establecidos en la Subsección 415.02 (b) de la Sección 415 del EG-2013
Los materiales por suministrar generan emisiones debido al proceso de calentamiento, por lo que se
recomienda ubicar los tanques que contienen dichos elementos en zonas alejadas de centros urbanos
o asentamientos humanos. En caso de que los materiales sean vertidos accidentalmente, deberán
recogerse incluyendo el suelo contaminado y colocarlos en las áreas de disposición de desechos que
hayan sido aprobados por el Supervisor.
Equipo
En adición a las consideraciones generales de la Sección 400 del EG-2013 que resulten aplicables,
deberá tenerse en cuenta lo siguiente:
a. Vehículos de transporte
El transporte del cemento asfáltico desde la planta de producción a la planta mezcladora,

deberá efectuarse en caliente y a granel, en carros termotanques con adecuados sistemas de
calefacción y termómetros ubicados en sitios visibles.
Deberán estar dotados, además, de los medios mecánicos que permitan el rápido traslado de
su contenido a los depósitos de almacenamiento.
Antes de cargar los termotanques se debe examinar el contenido y remover todo el remanente
de transportes anteriores que puedan contaminar el material. Las válvulas de abastecimiento
deben llevar un precinto de seguridad del proveedor.
b. Depósitos de almacenamiento
El almacenamiento que requiera el cemento asfáltico, antes de su uso, se realizará en tanques

con dispositivos de calentamiento que permitan mantener la temperatura necesaria del asfalto
para su mezcla con los agregados. Los tanques de almacenamiento deben ser destinados para
un determinado tipo de producto asfáltico, que debe estar identificado con una inscripción en
el tanque que así lo indique.
c. Protección al personal
Es necesario dotar con elementos de seguridad al personal de obra tales como máscaras de
protección de gases, cascos, guantes, y otros que se crean pertinentes, a fin de evitar sean
afectados por la emisión de gases tóxicos así como por las probables quemaduras que pueda
ocurrir al realizar estas actividades.
d. Elementos de seguridad
Se debe disponer para el personal de obra un botiquín, y un extintor de manera tal que pueda
ser accesible y utilizado de manera fácil. Por otro lado, el Contratista debe proteger los cruces
de los tanques con los cuerpos de agua y colocar barreras que impidan la contaminación del
drenaje natural.
Incorporación del producto

El Contratista suministrará el cemento asfáltico cumpliendo las disposiciones legales al respecto, en
especial las referentes a las dimensiones y pesos de los vehículos de transporte y al control de la
contaminación ambiental.
El empleo del cemento asfáltico en la elaboración de mezclas asfálticas se hará conforme lo establece
la Sección correspondiente a la partida de trabajo de la cual formará parte.
Aceptación del producto
Criterios
a. Controles
El Supervisor efectuará los siguientes controles principales:
• Exigir un certificado de calidad del producto, así como la garantía del fabricante de que
el producto cumple las condiciones especificadas en la Subsección 415.02 (b) del EG-
2013
• Verificar el estado y funcionamiento de los equipos de transporte y almacenamiento.
• Verificar que durante el vaciado de los termotanques no se lleven a cabo manipulaciones

que puedan afectar la calidad del producto y la seguridad de las personas.
• Tomar muestras para los ensayos que exige la Subsección 423.18 (b) del EG-2013 y
efectuar las respectivas pruebas.
• Verificar que el calentamiento del asfalto, antes de su mezcla con los agregados pétreos,
impida la oxidación prematura del producto y se ajuste a las exigencias de la partida en
ejecución.
• No permitir que el nivel de asfalto descienda por debajo de la superficie calentadora de

los serpentines o elementos térmicos para evitar su oxidación.
Medición
La unidad de medida del cemento asfáltico será el kilogramo (kg), aproximado al kilogramo
completo, incorporado en la mezcla en caliente, aprobada por el Supervisor.
Pago
El pago del cemento asfáltico no se pagará en forma independiente, será incluido en el precio unitario
de la partida correspondiente.
DISPOSICIONES GENERALIDADES
Descripción
Contiene las disposiciones generales correspondientes a los trabajos de pavimentación flexible tales
como riegos, sellos, tratamientos superficiales, emulsiones y morteros asfálticos, así como de
concretos asfálticos en caliente y en frío.
Materiales
Los materiales a utilizar deberán responder a los siguientes requerimientos:
a. Agregados pétreos y filler o relleno mineral
Los agregados pétreos empleados para la ejecución de cualquier tratamiento o mezcla

bituminosa deberán poseer una naturaleza tal, que al aplicársele una capa del material
asfáltico, ésta no se desprenda por la acción del agua y del tránsito. Sólo se admitirá el empleo

de agregados con características hidrófilas, si se añade algún aditivo de comprobada eficacia
para proporcionar una adecuada adherencia.
Para efecto de las presentes especificaciones, se denominará agregado grueso a la porción de

agregado retenido en el tamiz de 4,75 mm (N.º 4); agregado fino a la porción comprendida
entre los tamices de 4,75 mm y 75 μm (N.º 4 y N.º 200) y polvo mineral o llenante la que
pase el tamiz de 75 μm (N.° 200).
El agregado grueso deberá proceder de la trituración de roca o de grava o por una combinación
de ambas; sus fragmentos deberán ser limpios, resistentes y durables, sin exceso de
partículas planas, alargadas, blandas o desintegrables. Estará exento de polvo, tierra, terrones
de arcilla u otras sustancias objetables que puedan impedir la adhesión con el asfalto. Sus
requisitos básicos de calidad se presentan en cada especificación.
El agregado fino estará constituido por arena de trituración o una mezcla de ella con arena
natural. La proporción admisible de esta última será establecida en el diseño aprobado
correspondiente.
Los granos del agregado fino deberán ser duros, limpios y de superficie rugosa y angular. El
material deberá estar libre de cualquier sustancia, que impida la adhesión con el asfalto y
deberá satisfacer los requisitos de calidad indicados en cada especificación.
El polvo mineral o llenante provendrá de los procesos de trituración de los agregados pétreos
o podrá ser de aporte de productos comerciales, generalmente cal hidratada o cemento
portland. Podrá usarse una fracción del material preveniente de la clasificación, siempre que
se verifique que no tenga actividad y que sea no plástico. Su peso unitario aparente,
determinado por la norma de ensayo MTC E 205, deberá encontrarse entre 0,5 y 0,8 g/cm3 y
su coeficiente de emulsibilidad (NLT 180) deberá ser inferior a 0,6.
La mezcla de los agregados grueso y fino y el polvo mineral deberá ajustarse a las exigencias
de la respectiva especificación, en cuanto a su granulometría.
b. Cemento asfáltico
El cemento asfáltico a emplear en los riegos de liga y en las mezclas asfálticas elaboradas en
caliente será clasificado por viscosidad absoluta y por penetración. Su empleo será según las
características climáticas de la región, la correspondiente carta viscosidad del cemento
asfáltico y tal como lo indica la Tabla C, según lo establecido en Proyecto y aprobado por el
Supervisor.
Tabla C
Selección del tipo de cemento asfáltico
Temperatura Media Anual
24ºC o más 24°C – 15ºC 15°C – 5ºC Menos de 15ºC
40 - 50 ó 85-100
60-70 Asfalto Modificado
60 – 70 o modificado 120-150
Los requisitos de calidad del cemento asfáltico son los que establecen las Tablas D y E.

El cemento asfáltico debe presentar un aspecto homogéneo, libre de agua y no formar espuma
cuando es calentado a la temperatura de 175°C.
El cemento asfáltico podrá modificarse mediante la inclusión de aditivos de diferente naturaleza tales
como: rejuvenecedores, polímeros, o cualquier otro producto garantizado, con los ensayos
correspondientes. En tales casos, las especificaciones particulares establecerán el tipo de aditivo y
las especificaciones que deberán cumplir tanto el cemento asfáltico modificado como las mezclas
asfálticas resultantes, que serán aprobadas por el Supervisor, al igual que la dosificación y dispersión
homogénea del aditivo incorporado.
Las especificaciones particulares de los cementos asfálticos modificados con polímeros se describen
en la Sección 431 del EG-2013 junto con sus requisitos de calidad, que se establecen las Tablas
43101, 431-02 y 431-03 del EG-2013.

Tabla D
Especificaciones del cemento asfáltico clasificado por penetración
Tipo Grado Penetración
PEN 40- PEN 60- PEN 85- PEN PEN

50 70 100 120-150 200-300
Grado Ensayo
min máx min máx min máx min máx min máx
Pruebas sobre el Material Bituminoso
Penetración a 25ºC, 100 g, 5 s, 0,1 mm MTC E 304 40 50 60 70 85 100 120 150 200 300
Punto de Inflamación, ºC MTC E 312 232 232 232 218 177
Ductilidad, 25ºC, 5cm/min, cm MTC E 306 100 100 100 100 100
Solubilidad en Tricloro-etileno, % MTC E 302 99,0 99,0 99,0 99,0 99,0
Índice de Penetración (Susceptibilidad Térmica) (1)

MTC E 304 -1 +1 -1 +1 -1 +1 -1 +1 -1 +1
Ensayo de la Mancha (Oliensies) (2)
Solvente Nafta – Estándar Negat ivo Nega tivo Nega tivo Neg ativo Neg ativo
Solvente Nafta – Xileno, %Xileno AASHTO M Negat ivo Nega tivo Nega tivo Neg ativo Neg ativo
20
Solvente Heptano – Xileno, %Xileno Negat ivo Nega tivo Nega tivo Neg ativo Neg ativo
Pruebas sobre la Película Delgada a 163ºC, 3,2 mm, 5 h
ASTM D
Pérdida de masa, % 0,8 0,8 1,0 1,3 1,5
1754
Penetración retenida después del ensayo de película
fina, % MTC E 304 55+ 52+ 47+ 42+ 37+
Ductilidad del residuo a 25ºC, 5 cm/min, cm(3) MTC E 306 50 75 100 100
(1), (2) Ensayos opcionales para su evaluación complementaria del comportamiento reológico en el material bituminoso indicado.
(3) Si la ductilidad es menor de 100 cm, el material se aceptará si la ductilidad a 15,5 ºC es mínimo 100 cm a la velocidad de 5 cm/min

Tabla E
Especificaciones del Cemento Asfáltico Clasificado por Viscosidad
Grado de Viscosidad
Características
AC-2,5 AC-5 AC-10 AC-20 AC-40
Viscosidad Absoluta 60°C,(Poises) 250 ± 50 500 ± 100 1000 ± 200 4000± 800
2000± 400
Viscosidad Cinemática, 135°C St, mínimo
80 110 150 210 300
Penetración 25°C, 100g 5 s mínimo
200 120 70 40 20
Punto de Inflamación COC, °C, mínimo
163 177 219 232 232
Solubilidad en tricloroetileno % masa, mínimo
99 99 99 99 99
Pruebas sobre el residuo del ensayo de película fina
Viscosidad Absoluta, 60°C, Poises máximo. 1250 100 2500 5000 10000 20000 10
Ductilidad, 25°C, 5cm/min, cm, mínimo 100 50 20
Ensayo de la mancha (Oliensies)(1) Solvente
Nafta – Estándar Negativo Negativo Negativo Negativo Negativo
Negativo Negativo Negativo Negativo Negativo

Solvente Nafta – Xileno, % Xileno
Negativo Negativo Negativo Negativo Negativo
Solvente Heptano – Xileno, % Xileno
(1) Porcentajes de solvente a usar, se determinará si el resultado del ensayo indica positivo.
Fuente: ASTM D 3381, NTP
c. Emulsiones asfálticas
De acuerdo con la aplicación y según lo establezca la respectiva especificación, se utilizarán

emulsiones catiónicas de rotura rápida, media y lenta, cuyas características básicas se presentan en
la Tabla F.
Las emulsiones catiónicas podrán ser modificadas mediante polímeros cuyas características se
presentan en la Tabla F-1 y Tabla 432-01 del EG-2013, en tal caso las especificaciones de calidad,
dosificación y dispersión del producto deberán ser las establecidas en el Proyecto y contar con la
aprobación del Supervisor.
d. Asfaltos líquidos
Se aplicarán en determinados casos, según lo establezca la respectiva especificación.
Estos asfaltos pueden ser de curado medio (MC) o curado rápido (RC).
Las características básicas de los MC se presentan en la Tabla G y de los RC en la Tabla H.
e. Aditivos mejoradores de adherencia
En caso de que los requisitos de adherencia indicados en cada especificación no sean satisfechos,
no se permitirá el empleo del agregado, salvo que se incorpore un producto mejorador de adherencia
de comprobada eficacia para proporcionar la adherencia requerida, en la proporción establecida en
el proyecto y aprobada por el Supervisor Sección 430 del EG-2013
f. Temperatura de aplicación del material bituminoso
El material bituminoso a utilizar en los diferentes trabajos según la especificación respectiva será
obligatoriamente aplicado dentro de los rangos de la carta viscosidad-temperatura (ASTM D341)
establecidos en el proyecto y aprobado por el Supervisor. Se observará los rangos de temperatura
de aplicación establecidos en la Tabla I.
g. Agente rejuvenecedor
El agente rejuvenecedor deberá ser un material orgánico cuyas características químicas y físicas
permitan devolverle al asfalto envejecido las condiciones necesarias para el buen comportamiento
de la nueva mezcla, según lo establezca el proyecto, y de acuerdo a las especificaciones técnicas
correspondientes. La dosificación y la dispersión homogénea del agente rejuvenecedor deberán
seguir las recomendaciones de su fabricante y ser aprobadas por el Supervisor.
Equipo
Todos los equipos empleados deberán ser compatibles con los procedimientos de construcción adoptados
y requerirán la aprobación previa del Supervisor, teniendo en cuenta que su capacidad y eficiencia se
ajusten al programa de ejecución de las obras y al cumplimiento de las exigencias de calidad de la presente
especificación y de la correspondiente a la respectiva partida de trabajo.
El equipo que emplee el Contratista para los trabajos de pavimentación flexible cumplirá los requerimientos
establecidos en la Sección 400.03 del EG-2013
Tabla F : Especificaciones para emulsiones catiónicas
Rotura
Tipo Rotura Rápida Rotura Media Rotura Lenta Rápida
CRS-1 CRS-2 CMS-2 CMS-2h CSS-1 CSS-1h CQS-1H

Grado
min max min max min max min max min max min max min max
Prueba sobre Emulsiones
- Viscosidad Saybolt Furol a 25ºCs - - - - - - - -

20 100 20 100 20
- Viscosidad Saybolt Furol a 50ºCs 20 100 100 400 50 450 50 450
100
- - - - -
-
- Estabilidad de Almacenamiento, 24h, %(**) . 1 1 1 1 1 1
1
Demulsibilidad, 35 cm3, 0,8%
Dioctilsulfosuccinato sódico, % 40 - 40 - - - - - - - - - - -
- Revestimiento y Resistencia al agua:

- Revestimiento agregado seco Bueno Bueno
- Revestimiento, agregado seco después del rociado Aceptable Aceptable
- Revestimiento, agregado húmedo Aceptable Aceptable
- Revestimiento, agregado húmedo después del rociado Aceptable Aceptable
Carga de partícula Pos itivo Pos itivo Positiv o Positiv o Posi tivo Pos itivo Posi tivo
Prueba de Tamiz % (**)

- 0,1 - 0,10 - 0,10 - 0,10 - 0,10 -- 0,10 - 0,10
Mezcla con Cemento, % - 2,0 - 2,0
Destilación:
- Destilación de aceite, por volumen de emulsión - 3 - 3 - 12 - 12
- % Residuo 60 - 65 - 65 - 65 - 57 - 57 - 57 -
Pruebas sobre el Residuo de destilación:
- Penetración, 25ºC, 100 g, 5s 100(a) 250(a) 100(a) 250(a) 100 250 40 90 100 250 40 90 40 90

50(a) 150(a) 50(a) 150(a)
- Ductilidad, 25ºC, 5 cm/min, cm 40 40 40 40 40 40 40

- Solubilidad en Tricloroetileno, % 97,5 97,5 97,5 97,5 97,5 97,5 97,5
(*)
CQS – 1H, emulsión que debe cumplir los requisitos considerados en la Norma D 3910.
CQS – 1h, usado para sistemas de mortero asfáltico.
(**)
Este requerimiento de prueba en muestras representativas se exige.
(a)
En función a las condiciones climáticas del Proyecto se definirá uno de los grados indicados (50-150 ó 100-250) Fuente: ASTM D 2397 y D 3910.
Tabla F-1
Especificaciones para emulsiones catiónicas con polímeros
Tipo Rotura Rápida Rotura Media Rotura Lenta
CRS-1P CRS-2P CMS-1P CMS-2hP CSS-1P

Norma
Grado
min máx min máx min máx min máx min máx
Prueba sobre Emulsiones
- Viscosidad Saybolt Furol a 25ºCs - - - - - - - - 20 100 MTC E430-00
- Viscosidad Saybolt Furol a 50ºCs 20 - 20 - 20 - 20 - - - - MTC E 404-00

1
- Estabilidad de Almacenamiento, 24h, %(**) - 1 - 1 - 1 - 1
Carga de partícula Pos itivo Pos itivo Positi vo Positi vo Pos itivo MTC E 407-00
Residuo de evaporación, % 60 65 59 57 60 MTC E 411-00
Sedimentación (a los 7 días), % 5 5 5 5 5 MTC E 404-00
Prueba de tamiz, % 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 MTC E 405-00
Mezcla con Cemento, % 2,0 MTC E 410-00
- Revestimiento y Resistencia al agua:

Bueno Bueno MTC E 409-00
- Revestimiento agregado seco
- Revestimiento, agregado seco después del rociado Aceptable Aceptable
- Revestimiento, agregado húmedo Aceptable Aceptable
- Revestimiento, agregado húmedo después del rociado Aceptable Aceptable
Pruebas sobre el residuo de Evaporación: MTC E 411-00

100(a) 200(a) 100(a) 200(a) 100 220 50 90 100 150
- Penetración, 25ºC, 100 g, 5s MTC E 304-00
50(a) 90(a) 50(a) 90(a) 50(a) 90(a)
- Punto de ablandamiento ( A y B), °C 45 45 40 40 45 MTC E 307-00
-Ductilidad, 25ºC, 5 cm/min, cm ≥ 10 MTC E 306-00
- Recuperación elástica, 25° C, % ≥ 30 ASTM D 6084
- Recuperación elástica, 25 ° C, por torsión, % ≥ 20 MTC E 320-00
Nota: (a)
En función a las condiciones climáticas del proyecto se definirá uno de los grados indicados (50-90 ó 100-200 ó 100 -150) Fuente:
ASTM D 2397 y NTP 321.141 (2003) y AASHTO T 316.

Tabla G
(**) Porcentajes de solvente a usar, se determinará si el resultado del ensayo indica positivo.
Nota: Si la ductilidad a 25ºC es menor a 100 cm, el material será aceptado si la ductilidad a 15°C, 5 cm/min es como mínimo 100 cm.

Fuente: ASTM D 2027, AASHTO M 82 y NTP
Tabla H
(**) Porcentajes de solvente a usar, se determinara si el resultado del ensayo indica positivo Fuente: ASTM D 2028 Y AASHTO

Tabla I
Rangos de temperatura de aplicación (°C)
Temperatura de
Tipo y Grado del Asfalto Temperatura de Esparcido(2)
Mezclado en planta (1)
Mezclas in Tratamientos Mezclas Mezclas

Asfaltos Diluidos situ superficiales Densas Abiertas
-.- 30 -.- -.-
MC-30
RC-70 ó MC-70 20 50 -.- -.-
RC-250 ó MC-250 RC-800 40 75 55-80 -.-

ó NC-800 55 95 75-100 -.-
Emulsiones Asfálticas
CRS-1 -.- 50-85 -.-

CRS-2 -.- 50-85 -.-
CMS-2 20-70 -.- 10-70
CMS-2h, CSS-1, CSS-1h 20-70 -.- 10-70
Cemento Asfáltico Todos
los grados 140 máx (4) 140 máx (4)
(1) Temperatura de mezcla inmediatamente después de preparada.

(2) La máxima temperatura deberá estar debajo de aquella en la que ocurre vapores o espuma.
(3) En algunos casos la temperatura de aplicación puede estar por encima del punto de inflamación. Por tanto se debe tener
precaución para prevenir fuego o explosiones.
(4) Se podrá variar esta temperatura de acuerdo a la carta viscosidad-temperatura. FUENTE: MS-16-Asphalt Institute
Requerimientos de Construcción
Explotación de materiales y producción de agregados
Las fuentes de materiales, así como los procedimientos y equipos utilizados para la explotación de aquellas
y para la elaboración de los agregados requeridos, deberán tener aprobación previa del Supervisor, la cual
no implica necesariamente la aceptación posterior de los agregados que el Contratista suministre o elabore
de tales fuentes, ni lo exime de la responsabilidad de cumplir con todos los requisitos de cada
especificación.
Los procedimientos y equipos de explotación, clasificación, trituración, lavado y el sistema de

almacenamiento, deberán garantizar el suministro de un producto de características uniformes. Si el
Contratista no cumple con estos requerimientos, el Supervisor exigirá los cambios que considere
necesarios.
Todos los trabajos de clasificación de agregados y en especial la separación de partículas de tamaño mayor
que el máximo especificado para cada gradación, se deberán ejecutar en el sitio de explotación o
elaboración y no se permitirá efectuarlos en la vía.
Los suelos orgánicos existentes en la capa superior de las canteras deberán ser conservados para la
posterior recuperación de las excavaciones y de la recuperación ambiental de las áreas afectadas. Al
concluirse los trabajos en las canteras temporales, el Contratista remodelará el terreno para recuperar las
características hidrológicas superficiales de ellas, así como de la recuperación ambiental de las áreas
afectadas de acuerdo al Plan de Manejo Ambiental y debiendo cumplir en lo que corresponda lo indicado
en la Subsección 05.06 del EG-2013

Fórmulas de trabajo para riegos, tratamientos superficiales, emulsiones, morteros y sellos,
asfálticos; así como, mezclas asfálticas.
Antes de iniciar el acopio de los materiales, el Contratista deberá suministrar para verificación del
Supervisor muestras de ellos, del producto bituminoso por emplear y de los eventuales aditivos, avaladas
por los resultados de los ensayos de laboratorio que garanticen la conveniencia de emplearlos en el
tratamiento o mezcla. El Supervisor después de las comprobaciones que considere convenientes y dé su
aprobación a los materiales, solicitará al Contratista definir una "Fórmula de Trabajo" que obligatoriamente
deberá cumplir las exigencias establecidas en la especificación correspondiente. En dicha fórmula se
consignará la granulometría de cada uno de los agregados pétreos y las proporciones en que deben
mezclarse, junto con el polvo mineral (filler), de ser el caso, para obtener la gradación aprobada.
En el caso de mezclas y morteros asfálticos deberán indicarse, además, el porcentaje de ligante bituminoso
en relación con el peso de la mezcla y el porcentaje de aditivo respecto al peso del ligante asfáltico, cuando
su incorporación resulte necesaria. Si la mezcla es en frío y requiere la incorporación de agua, deberá
indicarse la proporción de ésta.
En el caso de mezclas en caliente también deberán señalarse:
• Los tiempos requeridos para la mezcla de agregados en seco y para la mezcla de los agregados con el
ligante bituminoso.
• Las temperaturas máximas y mínima de calentamiento previo de los agregados y el ligante. En ningún
caso se introducirán en el mezclador agregados pétreos a una temperatura que sea superior a la del
ligante en más de 15 °C.
• Porcentaje de filler (polvo de roca, cemento, cal, etc.) en peso de la mezcla, en caso sea necesario su
utilización.
• Las temperaturas máximas y mínimas al salir del mezclador.
• La temperatura mínima de la mezcla en la descarga a los elementos de distribución en obra.
• La temperatura mínima de la mezcla al inicio y terminación de la compactación.
Cuando se trate de tratamientos superficiales, el Contratista deberá presentar al Supervisor el diseño con
las cantidades de ligante asfáltico y agregados pétreos para los distintos riegos, incluyendo la posible
incorporación de aditivos.
La aprobación definitiva de la Fórmula de Trabajo por parte del Supervisor no exime al Contratista de su
responsabilidad de alcanzar, en base a ella, la calidad exigida por la respectiva especificación.
Las tolerancias que se admiten en los trabajos específicos, se aplican a la Fórmula de Trabajo aprobada
por el Supervisor, para la ejecución de la obra.
La fórmula aprobada sólo podrá modificarse durante la ejecución de los trabajos, si se produce cambios
en los materiales, canteras o si las circunstancias lo aconsejan y previa aprobación del Supervisor.
Tramo de prueba y ejecución en riegos, tratamientos superficiales, emulsiones, morteros y

sellos, asfálticos; así como, mezclas asfálticas.
Antes de iniciar los trabajos, el Contratista efectuará un tramo de prueba para verificar el estado de los
equipos y determinar, en secciones de ensayo de ancho y longitudes aprobadas por el Supervisor, el
método definitivo de preparación, transporte, colocación y compactación de la mezcla o tratamiento, de
manera que se cumplan los requisitos de la respectiva especificación.
En el caso de la construcción de morteros asfálticos, se hace necesaria la compactación en aquellas áreas

donde el espesor sea mayor que 6 mm, con el equipo que sea aprobado por el Supervisor.
El Supervisor tomará muestras del tratamiento, mortero o mezcla, para determinar su conformidad con
las condiciones especificadas que correspondan en cuanto a granulometría, dosificación, densidad y demás
requisitos.

En caso que el trabajo elaborado no se ajuste a dichas condiciones, el Contratista deberá efectuar las
correcciones requeridas en los equipos y sistemas o, si llega a ser necesario, en la Fórmula de Trabajo,
repitiendo las secciones de ensayo una vez efectuadas las correcciones.
El Supervisor determinará si es aceptable la ejecución de los tramos de prueba como parte integrante de
la obra en construcción.
En el caso de tratamientos superficiales y morteros asfálticos se definirán en esta fase sus tiempos de
rotura y curado, con el fin de que se puedan tomar las previsiones necesarias en el control del tránsito.
En caso de riegos asfálticos se verificara la tasa de aplicación. Para riegos de imprimación se comprobará
adicionalmente la penetración.
En caso que los tramos de prueba sean rechazados o resulten defectuosos, el Contratista deberá levantarlo
totalmente, transportando los residuos a los DME, acorde a la Sección 209 del EG-2013. El Contratista
deberá efectuar las correcciones requeridas a los sistemas de producción de agregados, preparación de
mezcla, extensión y compactación hasta que ellos resulten satisfactorios para el Supervisor, debiendo
repetirse los tramos de prueba cuantas veces sea necesario. Todo esto a su cuenta, costo y riesgo del
Contratista. Finalmente el Supervisor aprobara la Fórmula de Trabajo de la obra.
El empleo de un pavimento asfáltico en la construcción de carreteras requiere tener un adecuado manejo

ambiental, dado que las consecuencias pueden ser grandes. Para lo cual, se requiere realizar una serie de
acciones complementarias para que sus efectos negativos se minimicen o eviten y no altere el ecosistema.
Para realizar las actividades de suministrar y aplicar materiales diversos a una base, la cual ha sido
preparada con anterioridad, es necesario considerar las implicaciones ambientales para ser tratados
adecuadamente.
Durante la aplicación del material bituminoso, el Contratista deberá contar con extintores, dispuestos en
lugares de fácil accesibilidad para el personal de obra, debido a que las temperaturas en las que se trabajan
pueden generar incendios.
En estas etapas, se debe contar con un botiquín permanente que reúna los implementos apropiados para
cualquier tipo de quemaduras que pudiera sufrir el personal de obra. Además, es conveniente dotar al
personal de obra que trabaja directamente en las labores de aplicación del material bituminoso, con los
equipos de seguridad y protección personal correspondientes, así como de los equipos de auxilio
(ambulancia y otros) en caso de ocurrencia de accidentes.
Se deben tomar las previsiones correspondientes para evitar el ingreso de personas, animales u otros a la
zona de la obra.
Se debe dar la protección adecuada para evitar que se manche y dañe la infraestructura adyacente a la
vía. Se debe proteger veredas, cursos de agua, jardines, áreas verdes naturales, zonas arqueológicas, etc.
En las áreas que han sido tratadas, no se debe permitir el tránsito vehicular, para lo cual se instalarán las
señalizaciones y desvíos correspondientes. De existir zonas críticas indicadas en el Proyecto, se debe dar
una protección adecuada contra los factores climáticos, geodinámicos, etc.
Criterios
Los trabajos para su aceptación estarán sujetos a lo siguiente:
1. Controles
Durante la ejecución de los trabajos, el Supervisor efectuará los siguientes controles principales:

• Verificar la implementación para cada fase de los trabajos, lo especificado en la Sección 103 del
EG-2013
• Verificar el estado y funcionamiento de todo el equipo empleado por el Contratista.
• Verificar que las plantas de asfalto y de trituración estén provistas de filtros, captadores de
polvo, sedimentadores de lodo y otros aditamentos que el Supervisor considere adecuados y
necesarios para impedir emanaciones de elementos particulados y gases que puedan afectar el
entorno ambiental.
• Comprobar que los materiales por utilizar cumplan todos los requisitos de calidad exigidos en
la Subsección 415.02 del EG-2013
• Supervisar la correcta aplicación del método aceptado como resultado del tramo de prueba, en
cuanto a la elaboración y manejo de los agregados, así como la manufactura, transporte,
colocación y compactación de los tratamientos y mezclas asfálticas.
• Ejecutar ensayos de control de mezcla, de densidad de las probetas de referencia, de densidad

de la mezcla asfáltica compactada in situ, de extracción de asfalto y granulometría; así como
control de las temperaturas de mezclado, descarga, extendido y compactación de las mezclas
(los requisitos de temperatura son aplicables sólo a las mezclas elaboradas en caliente).
• Efectuar ensayos de control de mezcla, extracción de asfalto y granulometría en morteros

asfálticos.
• Ejecutar ensayos para verificar el diseño en tratamientos superficiales, así como la

granulometría de aquellos.
• Efectuar ensayos para verificar las dosificaciones de ligante en riegos de liga e imprimaciones,
si el Proyecto no establece el método de medición, será propuesto por el Contratista y aprobado
por el Supervisor.
• Vigilar la regularidad en la producción de los agregados y mezclas o morteros asfálticos, durante

el período de ejecución de las obras.
• Efectuar pruebas para verificar la eficiencia de los productos mejoradores de adherencia,

siempre que ellos se incorporen.
• Realizar las medidas necesarias para determinar espesores, levantar perfiles, medir la textura
superficial y comprobar la uniformidad de la superficie, siempre que ello corresponda.
El Contratista rellenará inmediatamente con mezcla asfáltica, a su cuenta, costo y riesgo, todos los
orificios realizados con el fin de medir densidades en el terreno y compactará el material de manera
que su densidad cumpla con los requisitos indicados en la respectiva especificación.
También cubrirá, sin costo para la entidad contratante, las áreas en las que el Supervisor efectúe
verificaciones de la dosificación de riegos de imprimación y liga, tratamientos superficiales y
morteros asfálticos.
2. Condiciones y tolerancias para la aceptación
Las condiciones y tolerancias para la aceptación las obras ejecutadas, se indican en las
especificaciones correspondientes. Todos los ensayos y mediciones requeridas para la aceptación de
los trabajos especificados, estarán a cargo del Supervisor.
Aquellas áreas donde los defectos de calidad y excedan las tolerancias, deberán ser reemplazadas
por el Contratista, a su cuenta, costo y riesgo, de acuerdo a las instrucciones del Supervisor y
aprobadas por éste.

Medición
• Ejecución de riegos de imprimación y liga, sellos de arena-asfalto, tratamientos superficiales y

morteros asfálticos.
La unidad de medida será el metro cuadrado (m2), aproximado al entero, de todo trabajo
ejecutado con la aprobación del Supervisor, de acuerdo a lo exigido en la especificación
respectiva.
El área se determinará multiplicando la longitud real, medida a lo largo del eje del trabajo, por
el ancho especificado en los planos aprobados.
No se medirá ninguna área por fuera de tales límites.
• Ejecución de mezclas densas y abiertas en frío y en caliente.
La unidad de medida será el metro cúbico (m3), aproximado al décimo de metro cúbico, de
mezcla suministrada y compactada en obra con la aprobación del Supervisor, de acuerdo con
lo exigido por la especificación respectiva.
El volumen se determinará multiplicando la longitud real, medida a lo largo del eje del trabajo,
por el ancho y espesor especificados en los planos aprobados.
No se medirá ningún volumen por fuera de tales límites.
• Ejecución de bacheos o parchados con mezcla asfáltica.
La unidad de medida será el metro cuadrado (m2), aproximado al décimo de metro cuadrado,
de bacheo o parchado con mezcla asfáltica ejecutado, de acuerdo con lo exigido por la
especificación respectiva.
La indicada área se determinará multiplicando las dos dimensiones de cada bacheo o parche.
Pago
Riegos, tratamientos superficiales, emulsiones, morteros y sellos, asfálticos y bacheos o

parchados con mezcla asfáltica
El pago se hará al respectivo precio unitario del contrato, por metro cuadrado (m2), para toda la obra
ejecutada de acuerdo al proyecto, las presentes especificaciones y aprobada por el Supervisor.
El precio unitario deberá cubrir todos los costos de adquisición, obtención de permisos y derechos de
explotación o alquiler de fuentes de materiales y canteras; obtención de permisos ambientales para la
explotación de los suelos y agregados; las instalaciones provisionales; los costos de arreglo o construcción
de las vías de acceso a las fuentes y canteras; la preparación de las zonas por explotar, así como todos
los costos de explotación, selección, trituración, lavado, carga, descarga y transporte dentro de las zonas
de producción, almacenamiento, clasificación, desperdicios, mezcla, colocación, nivelación y compactación
de los materiales utilizados; y los de extracción, bombeo, transporte del agua requerida y su distribución.
El transporte del material al punto de aplicación se pagará de acuerdo a lo establecido en la Sección 700
del EG-2013.
El precio unitario deberá incluir, también, los costos de ejecución de los tramos de prueba y, en general,
todo costo relacionado con la correcta ejecución de la capa respectiva, según lo dispuesto en la Subsección
07.05 del EG-2013 También, deberá incluir los costos de la definición de la Fórmula de Trabajo.
En todos los casos, el precio deberá incluir el suministro en el sitio, almacenamiento, desperdicios y
aplicación de agua y aditivos mejoradores de adherencia y de control de rotura que se requieran; la
protección de todos los elementos aledaños a la zona de los trabajos y que sean susceptibles de ser
afectados por los riegos de asfalto.

Mezclas asfálticas
El pago se hará al respectivo precio unitario del contrato, por metro cúbico (m3), para toda obra ejecutada
de acuerdo al proyecto, las presentes especificaciones y aprobada por el Supervisor.
explotación o alquiler de fuentes de materiales y canteras; obtención de permisos ambientales para la
explotación de los suelos y agregados; las instalaciones provisionales; los costos de arreglo o construcción
de las vías de acceso a las fuentes y canteras; la preparación de las zonas por explotar, así como todos
los costos de explotación, selección, trituración, lavado, carga, descarga y transporte dentro de las zonas
de producción, almacenamiento, clasificación, desperdicios, mezcla, colocación, nivelación y compactación
de los materiales utilizados; y los de extracción, bombeo, transporte del agua requerida y su distribución.
El transporte del material al punto de aplicación se pagará de acuerdo a lo establecido en la Sección 700
del EG-2013.
El precio unitario deberá incluir, también, los costos de ejecución de los tramos de prueba y, en general,
todo costo relacionado con la correcta ejecución de la capa respectiva, según lo dispuesto en la Subsección
07.05 del EG-2013 También, deberá incluir los costos de la definición de la Fórmula de Trabajo.
En todos los casos, el precio deberá incluir el suministro en el sitio, almacenamiento, desperdicios y
aplicación de agua y aditivos mejoradores de adherencia y de control de rotura que se requieran; la
protección de todos los elementos aledaños a la zona de los trabajos y que sean susceptibles de ser
afectados por los riegos de asfalto.
Pavimento de concreto hidráulico
Descripción
Este trabajo consiste en la elaboración o fabricación de mezclas de concreto hidráulico con cemento
Portland y su colocación, con o sin refuerzo, sobre una superficie debidamente preparada, de acuerdo con
estas especificaciones y de conformidad con el Proyecto.
Materiales
a. Concreto hidráulico
Estará conformado por una mezcla homogénea de cemento, agua, agregado fino y grueso y aditivos,
cuando estos últimos se requieran. Los materiales deberán cumplir con los requisitos básicos que se
indican a continuación:
1. Cemento
El cemento utilizado será Portland, de marca aprobada oficialmente. Si los documentos del
Proyecto o una especificación especial no señalan algo diferente, se empleará el denominado
Tipo I de los descritos en la Subsección 439.02 del EG-2013
No se permitirá el uso de cemento endurecido por diversas razones o cuya fecha de vencimiento
haya expirado.
2. Adiciones
Si el Proyecto lo considera, se podrá utilizar cemento con adiciones, de conformidad con la

especificación NTP 334.090 (ASTM C 595). Las adiciones deberán ser incorporadas en la fábrica
del cemento.
Si la adición está constituida por cenizas volantes o puzolanas crudas o calcinadas, éstas
deberán cumplir los requisitos de las clases C, F ó N de la especificación NTP 334.104 (ASTM
C-618), excepto que las pérdidas por ignición para las clases F ó N no podrán exceder de 6%.

Si se trata de escoria de alto horno, molida y granulada, deberá cumplir lo exigido en la
especificación ASTM C-989 para los grados 100 ó 120.
Tanto si se emplea cemento Portland tipo I como adicionado, el Contratista deberá presentar
los resultados de todos los ensayos físicos y químicos relacionados con él, como parte del diseño
de la mezcla.
3. Agua
Según lo indicado en la Subsección 420.02(c) del EG-2013.
Cuando se empleen otras fuentes o cuando se mezcle agua de 2 o más procedencias, el agua
deberá ser calificada mediante ensayos. Los requisitos primarios para esta calificación serán los
incluidos en la Tabla J
Tabla J
Requisitos de performance del concreto para el agua de mezcla
Ensayo Límites Método de ensayo
pH 5,5 – 8,5 NTP 339.073

Resistencia a la compresión, mínimo, % del
control a 7 díasA 90 NTP 339.034
Tiempo de fraguado, desviación respecto al De 1 h más temprano a 1,5 h
NTP 339.082
control, horas: minutosA más tarde
A
Las comparaciones estarán basada en proporciónes fijas para un diseño de mezcla de concreto representativo con abastecimiento
de agua cuestionable y una mezcla de control utilizando agua 100% potable o agua destilada
Los requisitos que se muestran en la Tabla 438-02 del EG-2013 se consideran opcionales y sirven
para que el productor de la mezcla mantenga documentada la química y el contenido del agua de
mezclado.
4. Agregado fino
Se considera como tal, a la fracción que pasa el tamiz de 4,75 mm (Nº. 4). Provendrá de arenas
naturales o de la trituración de rocas, gravas, escorias siderúrgicas u otro producto que resulte
adecuado, de acuerdo al Proyecto.
El porcentaje de arena de trituración no podrá constituir más del 30% de la masa del agregado
fino.
El agregado fino deberá satisfacer el requisito granulométrico señalado en la Tabla K. Además

de ello, la gradación escogida para el diseño de la mezcla no podrá presentar más del 45% de
material retenido entre dos tamices consecutivos y su módulo de finura se deberá encontrar
entre 2,3 y 3,1.
Siempre que el módulo de finura varíe en más de dos décimas respecto del obtenido con la
gradación escogida para definir la Fórmula de Trabajo, se deberá ajustar el diseño de la mezcla.
Tabla K
Granulometría para el agregado fino para pavimentos de concreto hidráulico
Tamiz
Porcentaje que
pasa
Normal Alterno
9,5 mm 3/8” 100

4,75 mm N.º 4 95-100
2,36 mm N.º 8 80-100
1,18 mm N.º 16 50-85
600 µm N.º 30 25-60
300 µm N.º 50 10-30
150 µm N.º 100 2-10
El agregado fino deberá cumplir, además, los requisitos de calidad indicados en la Tabla 438-
04 del EG-2013.
Si el agregado fino no cumple el requisito indicado en la Tabla 438-04 del EG-2013 para el
contenido de materia orgánica, este se podrá aceptar, si al ser ensayado en relación con el
efecto de las impurezas orgánicas sobre la resistencia del mortero, se obtiene una resistencia
relativa a 7 días no menor de 95%, calculada de acuerdo con el procedimiento descrito en la
norma NTP 400.013 (ASTM C 87)
5. Agregado grueso
Se considera como tal, la porción del agregado retenida en el tamiz de 4,75 mm (Nº. 4). Dicho
agregado deberá proceder fundamentalmente de la trituración de roca o de grava o por una
combinación de ambas; sus fragmentos deberán ser limpios, resistentes y durables, sin exceso
de partículas planas, alargadas, blandas o desintegrables. Estará exento de polvo, tierra,
terrones de arcilla u otras sustancias objetables que puedan afectar la calidad de la mezcla.
Permitirá la utilización de agregado grueso proveniente de escorias de alto horno.
Su gradación se deberá ajustar a alguna de las señaladas en la Tabla 438-05 del EG-2013.
Siempre que el tamaño máximo nominal sea mayor de 25 mm (1”), el agregado grueso se
deberá suministrar en las dos fracciones que indica la Tabla 438-05 del EG-2013.
La curva granulométrica obtenida al mezclar los agregados grueso y fino en el diseño y

construcción del concreto, deberá ser continua y asemejarse a las teóricas obtenidas al aplicar
las fórmulas de Fuller o Bolomey.
El tamaño máximo nominal del agregado no deberá superar un tercio del espesor de diseño del
pavimento. El agregado grueso deberá cumplir, además, los requisitos de calidad señalados en
la Tabla 438-06 del EG-2013.
Siempre que se requiera la mezcla de dos o más agregados gruesos para obtener la
granulometría de diseño, los requisitos indicados en la Tabla 438-06 del EG-2013 para dureza,
durabilidad y contenido de sulfatos deberán ser satisfechos de manera independiente por cada
uno de ellos. La limpieza y las propiedades geométricas, se medirán sobre muestras del
agregado combinado en las proporciones definidas en la Fórmula de Trabajo.
6. Reactividad
Los agregados, tanto gruesos como finos, no deberán presentar reactividad potencial con los
álcalis del cemento. Se considera que el agregado es potencialmente reactivo, si al determinar
su concentración de SiO2 y la reducción de alcalinidad R, mediante la norma MTC E-217, se
obtienen los siguientes resultados:
SiO2>R cuando R≥70 SiO2>35+0,5 R cuando R<70

Si el agregado califica como potencialmente reactivo, en base a los criterios anteriores, no debe
ser utilizado en la producción de concretos, a no ser que se demuestre que no es nocivo para
el concreto, en base a evaluaciones complementarias, como las indicadas en el apéndice de la
especificación NTP 400.011 (ASTM C 33), en especial las que hacen referencia a las normas
NTP 339.067 (ASTM C 227), ASTM C 342 y NTP 334.110 (ASTM C 1260).
7. Aditivos
Se podrán usar aditivos de reconocida calidad para modificar las propiedades del concreto,
con la finalidad de adecuarlo a las condiciones especiales del pavimento por construir. Su
empleo se deberá definir por medio de ensayos efectuados con antelación a la obra, con las
dosificaciones que garanticen el efecto deseado, sin que se perturben las propiedades
restantes de la mezcla, ni representen peligro para la armadura que pueda tener el
pavimento.
Los aditivos por usar pueden ser los siguientes:
• Inclusores de aire, los cuales deberán cumplir los requerimientos de la especificación ASTM
C 260. El agente inclusor de aire deberá ser compatible con cualquier aditivo reductor de
agua que se utilice.
• Aditivos químicos, que pueden ser reductores de agua, acelerantes y retardantes de

fraguado, los cuales deberán cumplir los requerimientos de la especificación ASTM C 494,
incluyendo el ensayo de resistencia a la flexión. Los aditivos reductores de agua se deberán
incorporar en la mezcla separadamente de los inclusores de aire, de conformidad con las
instrucciones del fabricante.
La utilización de acelerantes o retardantes se debe evitar en la medida de lo posible; se podrán

utilizar únicamente en casos especiales, previa evaluación por parte del Contratista y
aprobación del Supervisor.
b. Acero
En el Proyecto se indicará el acero necesario para la construcción del pavimento, bien sea para los
elementos de enlace o transferencia en las juntas o como refuerzo de las losas. Las barras de acero
deberán cumplir con la especificación ASTM A 615.
1. Pasadores o barras pasajuntas
En las juntas transversales que muestren las especificaciones del Proyecto y/o en los sitios en
que indique el Supervisor, se colocarán pasadores constituidos por barras lisas de hierro, como
mecanismo para garantizar la transferencia efectiva de carga entre las losas adyacentes.
Las barras serán de acero redondo y liso, con límite de fluencia (fy) mínimo de 420 MPa (4200
kg/cm2); ambos extremos de los pasadores deberán ser lisos y estar libres de rebabas
cortantes. En general, las barras deberán estar libres de cualquier imperfección o deformación
que restrinja su deslizamiento libre dentro del concreto.
Los pasadores de barras lisas de acero se tratarán en un espacio comprendido entre la mitad y
tres cuartos de su longitud con una película fina de algún producto que evite su adherencia al
concreto. Cuando los pasadores se coloquen en juntas de dilatación, el extremo correspondiente
a la parte tratada se protegerá con una cápsula de diámetro interior ligeramente mayor que el
del pasador y una longitud mínima de 5 cm.
Las características y dimensiones de los pasadores y las varillas de unión serán las indicadas
en el Proyecto.

Antes de su colocación, los pasadores se deberán revestir con una capa de grasa u otro material
que permita el libre movimiento de ellos dentro del concreto e impida su oxidación.
El casquete para los pasadores colocados en las juntas transversales de dilatación deberá ser
de metal u otro tipo de material aprobado y deberá tener la longitud suficiente para cubrir entre
5 cm y 7,5 cm del pasador, debiendo ser cerrado en el extremo y con un tope para mantener
la barra al menos a 2,5 cm del fondo del casquete. Los casquetes deberán estar diseñados para
que no se desprendan de los pasadores durante la construcción.
2. Barras de amarre
En las juntas que muestren las especificaciones técnicas del Proyecto y/o en los sitios en que
indique el Supervisor, se colocarán barras de amarre, con el propósito de evitar el
desplazamiento de las losas y la abertura de las juntas. Las barras serán corrugadas, con límite
de fluencia (fy) de 420 MPa (4200 kg/cm2).
En general, las barras de amarre no deberán ser dobladas y enderezadas; sin embargo, si por
razones constructivas es absolutamente indispensable doblarlas y enderezarlas, con aprobación
del Supervisor, se deberá utilizar un acero con límite de fluencia (fy) de 420 MPa (4200 kg/cm2);
en este caso, el Contratista deberá rediseñar el sistema de barras de amarre para acomodarlo
a la nueva resistencia, rediseño que deberá ser verificado y aprobado por el Supervisor, cuando
corresponda.
3. Refuerzo de las losas
Los documentos del Proyecto pueden requerir la colocación de una o 2 parrillas de refuerzo en
todas o algunas de las losas del Proyecto, bien sea como parte integral del diseño o como
sistema para controlar la aparición o el ensanche de grietas. Como guía general, se requerirá
la colocación de, al menos, una parrilla de refuerzo en las losas que tengan las siguientes
características:
• Longitud de la losa (mayor dimensión en planta) superior a 24 veces el espesor de la

misma.
• Losas con relación largo/ancho mayor que 1,4.
• Losas de forma irregular (diferente de la rectangular o cuadrada).
• Losas con aberturas en su interior para acomodar elementos tales como pozos de
inspección o sumideros.
• Losas en las cuales no coinciden las juntas con las de las losas adyacentes.
El acero de refuerzo de las losas estará constituido por barras con límite de fluencia (fy) de 420
MPa (4200 kg/cm2). Todos los detalles del refuerzo, como cuantía, distribución, localización,
etc., deberán quedar definidos en el Proyecto.
c. Productos de curado
El curado del concreto en obra se podrá llevar a cabo según la forma prevista en los documentos del
Proyecto, mediante:
• Humedad.
• Productos químicos.
• Láminas para cubrir el concreto.

Si el curado se realiza mediante humedad, el agua utilizada deberá cumplir los requisitos de la
Subsección 438.02(a)(3) del EG-2013. El material de cobertura deberá ser de un material con alta
retención de humedad.
En el caso de los productos químicos, se empleará un producto de calidad certificada que, aplicado
mediante aspersión sobre la superficie del pavimento garantice el correcto curado de éste. El producto
por utilizar, debe satisfacer todas las especificaciones de calidad que indique su fabricante. La
efectividad de los productos de curado se debe demostrar mediante experiencias previas exitosas o
ensayos al inicio de la colocación del concreto. Deberán cumplir con la especificación ASTM C-309,
tipo 2, clase B, o clase A sólo si la base es de parafina.
Las láminas de curado pueden ser de polietileno blanco o de papel de curado, que cumplan con la
especificación ASTM C-171.
d. Membranas para la separación del pavimento
En caso que el Proyecto lo considere, para evitar la adherencia entre el concreto de las losas y el
material de base o evitar el reflejo de fisuras de la base en las losas de concreto, se emplearán
membranas de separación entre las losas y su capa de apoyo. Estas membranas deberán cumplir con
la especificación ASTM C-171.
Es recomendable que al colocar este tipo de membranas, las losas de concreto se apoyen sobre bases
de concreto sin o con juntas que no coincidan con las de las losas del pavimento.
e. Productos para las Juntas
1. Material de sello
En el Proyecto se especificará el tipo de material de sello a emplear en las juntas del pavimento,
que podrá ser de los siguientes tipos:
• Sello de silicona: El material a emplear deberá cumplir tanto los requisitos establecidos
en el Proyecto como las especificaciones de la Tabla 438-07 del EG-2013.
• Sello de aplicación en caliente: El material a emplear deberá cumplir con los requisitos
establecidos en la especificación ASTM D-3405.
2. Tirilla o cordón de respaldo
La tirilla de respaldo deberá ser de espuma de polietileno extruida de celda cerrada y de

diámetro aproximadamente 25% mayor que el ancho de la caja de junta. Deberá cumplir con
la especificación ASTM D 5249.
3. Material de relleno para juntas de expansión
El material de relleno para juntas de expansión deberá ser suministrado en piezas de la altura
y el largo requeridos para la junta. Previa aprobación del Supervisor, se podrán utilizar
ocasionalmente 2 piezas para completar el largo (nunca la altura), caso en el cual los 2 extremos
que se juntan deberán quedar adecuadamente asegurados, para garantizar la conservación de
la forma requerida, sin moverse. Los materiales por emplear deberán cumplir con alguna de las
especificaciones ASTM D 994, ASTM D 1751 ó ASTM D 1752.
f. Resina epóxica
Si se insertan barras dentro del concreto endurecido, en orificios elaborados mediante taladrado, su
anclaje al pavimento se deberá asegurar empleando resina epóxica conforme con la especificación
ASTM C 881, Tipo I, grado 3, clase C. Las clases A y B se pueden emplear, si la temperatura del
concreto endurecido es inferior a 16ºC.

La resina epóxica que se utilice para la reparación de fisuras a edades tempranas del concreto, deberá
ser del tipo IV, grado 1, de la especificación ASTM C-881, y la que se use como imprimante para la
reparación de juntas astilladas, será del tipo III, grado 1, de la misma especificación.
Equipo
Todo el equipo necesario para la ejecución de los trabajos deberá cumplir con lo estipulado en la Subsección
05.11 del EG-2013 Los principales equipos requeridos son los siguientes:
a. Equipos para la elaboración de agregados
Para el proceso de producción de los agregados pétreos se requieren equipos para su explotación,
carguío, transporte y producción. La unidad de proceso consistirá en una unidad clasificadora y, de
ser necesario, una planta de trituración provista de trituradoras primaria, secundaria y terciaria
siempre que esta última se requiera, así como un equipo de lavado. La planta deberá estar provista
de los filtros necesarios para controlar la contaminación ambiental de acuerdo con la reglamentación
vigente.
b. Equipos para la elaboración del concreto
El concreto para la construcción del pavimento se fabricará en centrales de mezcla discontinua,

capaces de manejar simultáneamente el número de fracciones de agregados que exija la Fórmula de
Trabajo adoptada. La producción horaria de la central de fabricación deberá ser capaz de suministrar
el concreto sin que se interrumpa la alimentación de la pavimentadora, cuando este equipo se utilice.
Las tolvas para agregados deberán tener paredes resistentes y estancas, bocas de anchura suficiente
para que su alimentación se efectúe correctamente, y estarán provistas de dispositivos para evitar
intercontaminaciones; su número mínimo será función del número de fracciones de agregado pétreo
que exija la Fórmula de Trabajo adoptada.
Para el cemento a granel se utilizará una balanza independiente de la utilizada para los agregados.
El mecanismo de carga deberá estar protegido contra un eventual cierre antes de que la tolva de
pesada estuviera adecuadamente cargada. El de descarga, contra una eventual apertura antes que la
carga del cemento en la tolva de pesada hubiera finalizado, y que la masa del cemento en ella difiera
en ±1% de la especificada; además, estará diseñado de forma que permita la regulación de la salida
del cemento sobre los agregados.
La dosificación de los agregados se podrá efectuar por pesadas acumuladas en una sola tolva o
individualmente con una tolva de pesada independiente para cada fracción. En el primer caso, las
descargas de las tolvas de alimentación y la descarga de la tolva de pesada estarán protegidas de
forma que:
• No podrá descargar más de una tolva al mismo tiempo.
• El orden de descarga no podrá ser distinto al previsto.
• La tolva de pesada no se podrá descargar hasta que haya sido depositada en ella la cantidad
requerida de cada uno de los agregados y estén cerradas todas las descargas de las tolvas.
• La descarga de la tolva de pesada deberá estar protegida contra una eventual apertura antes
que la masa de agregado en la tolva, difiera en ±1% del acumulado de cada fracción.
Si se emplean tolvas de pesada independientes para cada fracción, todas ellas deberán poder ser
descargadas simultáneamente. La descarga de cada tolva de pesada deberá estar protegida contra
una eventual apertura antes que la masa de agregado en ella, difiera en ±2% de la especificada.

No se permitirá que se descargue parte alguna de la dosificación, hasta que todas las tolvas de los
agregados y la del cemento estuvieran correctamente cargadas, dentro de los límites especificados.
Una vez comenzada la descarga, no se podrá comenzar una nueva dosificación hasta que las tolvas
de pesada estén vacías, sus compuertas de descarga cerradas y los indicadores de masa de las
balanzas a cero, con una tolerancia del ±0,3% de su capacidad total.
Los dosificadores ponderales deberán estar aislados de vibraciones y de movimientos de otros equipos
de la central, de forma que, cuando éstos funcionen, sus lecturas, después de paradas las agujas, no
difieran de la masa designada en ±1% para el cemento, ±1,5% para cada fracción del agregado o
±1% para el total de las fracciones, si la masa de éstas se determinase conjuntamente. Su precisión
no deberá ser inferior al ±0,5% para los agregados, ni al ±0,3% para el cemento. El agua añadida
se medirá en masa o volumen, con una precisión no inferior al ±1% de la cantidad total requerida.
Una vez fijadas las proporciones de los componentes, la única operación manual que se podrá efectuar
para dosificar los agregados y el cemento de una amasada, será la de accionamiento de interruptores
o conmutadores. Los mandos del dosificador deberán estar en un compartimento fácilmente accesible,
que pueda ser cerrado con llave cuando así se requiera.
Si se prevé la incorporación de aditivos a la mezcla, la central deberá poder dosificarlos con precisión
suficiente. Los aditivos en polvo se dosificarán en masa y los aditivos en forma de líquido o de pasta
en masa o en volumen, con una precisión no inferior al ±3% de la cantidad especificada de producto.
El temporizador del amasado y el de la descarga del mezclador deberán estar protegidos de tal forma
que, durante el funcionamiento del mezclador, no se pueda producir la descarga hasta que haya
transcurrido el tiempo de amasado previsto.
La posibilidad de utilizar equipos de otras características para la fabricación de la mezcla, deberá ser
definida en una especificación especial.
Para garantizar la uniformidad de la mezcla deben realizarse pruebas periódicas a la salida de la

mezcladora.
c. Equipo de transporte
El transporte del concreto a la obra se realizará en camiones con elementos de agitación o en camiones
cerrados de tambor giratorio (mixer), provistos de paletas, los cuales estarán equipados con
cuentarrevoluciones. El equipo de transporte antes indicado deberá ser capaz de proporcionar mezclas
homogéneas y descargar su contenido sin que se produzcan segregaciones.
d. Equipos de puesta en obra del concreto
La mezcla de concreto se extenderá y se compactará por los medios apropiados para garantizar la
homogeneidad de la mezcla colocada, evitando la segregación y la aparición de vacíos y logrando
alcanzar el espesor y la densidad adecuados y el contenido de aire especificado. La puesta en obra
del Concreto se podrá realizar mediante extendido entre encofrados fijos, con equipos de encofrados
deslizantes o con equipos de extensión manual.
1. Elementos necesarios para la puesta en obra del concreto empleando encofrados fijos.
El equipo mínimo necesario para la ejecución de las obras empleando encofrados fijos, estará
integrado básicamente por los siguientes elementos:
• Encofrados:
Los elementos para la construcción deberán tener una longitud no menor de 3 m y su altura
será igual al espesor del pavimento por construir. Deberá tener la suficiente rigidez para que
no se deforme durante la colocación del concreto y, si va servir como rieles para el
desplazamiento de equipos, para no deformarse bajo la circulación de los mismos.

En la mitad de su espesor y a los intervalos requeridos, los encofrados tendrán orificios para
insertar a través de ellos las varillas de unión o anclaje, cuando ellas estén contempladas en
el Proyecto.
La fijación de los encofrados al suelo se hará mediante pasadores de anclaje que impidan
cualquier desplazamiento vertical u horizontal, debiendo estar separados como máximo 1
m, y existiendo al menos uno en cada extremo de los encofrados o en la unión de aquellos.
En las curvas, los encofrados se acomodarán a los polígonos más convenientes, pudiéndose
emplear elementos rectos rígidos, de la longitud que resulte más adecuada.
Se deberá disponer de un número suficiente de encofrados para tener colocada, en todo

momento de la obra, una longitud por utilizar igual o mayor que la requerida para 3 horas
de trabajo, más la cantidad necesaria para permitir que el desencofrado del concreto se haga
a las 16 horas de su colocación.
Todos los materiales utilizados en ésta actividad, deberán ser dispuestos en un lugar seguro,
de manera que los clavos, fierros retorcidos, u otros no signifiquen peligro alguno para las
personas que transitan por el lugar. De otro lado, todo el personal deberá tener
necesariamente, guantes, botas y casco protector, a fin de evitar posibles desprendimientos
y lesiones.
• Equipo para la construcción del pavimento
Estará integrado por una extendedora o esparcidora que dejará el concreto fresco repartido
uniformemente; una terminadora transversal con elementos de enrase, compactación por
vibración y alisado transversal; y una terminadora longitudinal que realice el alisado en dicho
sentido.
Los vibradores superficiales deberán tener una frecuencia no inferior a 3.500 hz y los de
inmersión de 5.000 hz. La amplitud de la vibración debe ser suficiente para ser visible en la
superficie del concreto y generar una onda a 30 cm del vibrador.
Para el acabado superficial, se utilizarán planchas con la mayor superficie posible, que
permita obtener un acabado del pavimento al nivel correcto y sin superficies porosas.
Sólo se usarán vibradores de inmersión en áreas pequeñas, donde no sea posible usar reglas
vibradoras.
Para la ejecución de las juntas en fresco, se empleará un equipo con cuchillas vibrantes o podrán
emplearse dispositivos para la inserción de tiras continuas metálicas.
Si las juntas se ejecutan sobre el concreto endurecido, se emplearán sierras cuyo disco requiere
la aprobación previa del Supervisor, en lo relacionado con el material, espesor y diámetro. El
número necesario de sierras se determinará mediante ensayos de velocidad de corte del concreto
empleado en la construcción del pavimento.
En caso de que el pavimento se vaya a curar con un producto químico que forme membrana, se
debe disponer del equipo adecuado para que la aspersión sea homogénea en toda la superficie
por curar y sin que se produzcan pérdidas por la acción del viento.
2. Pavimentadora de encofrados deslizantes para la puesta en obra del concreto
La máquina pavimentadora de encofrados deslizantes deberá extender en el espesor de diseño,

compactar y enrasar uniformemente el concreto, de manera de obtener mecánicamente un
pavimento denso y homogéneo, salvo algunas operaciones de carácter manual.
La pavimentadora de encofrado deslizante debe estar equipada con un sistema de sensores de

dirección y altura que garantice la geometría de la sección del pavimento.

La máquina estará dotada de encofrados móviles de dimensiones, forma y resistencia suficientes
para sostener lateralmente el concreto durante el tiempo necesario para la construcción del
pavimento, con la sección transversal requerida.
La pavimentadora compactará adecuadamente el concreto por vibración interna en todo el ancho

colocado, mediante vibradores transversales o una serie de unidades de vibrado longitudinal; en
este caso, la separación entre unidades de vibrado estará comprendida entre 50 cm y 75 cm,
medidos centro a centro. Además, la separación entre el centro de la unidad de vibrado externa
y la cara interna del encofrado correspondiente, no excederá de 15 cm.
La frecuencia de vibración de cada unidad no será inferior a 5.000 hz. y la amplitud de la vibración
será suficiente para ser perceptible en la superficie de concreto a lo largo de la longitud vibrante
y a una distancia mayor de 30 cm.
La longitud de la placa conformadora de la pavimentadora será la necesaria para que no se

aprecien vibraciones en la superficie del concreto tras el borde posterior de la placa.
La ejecución de las juntas longitudinales con empleo de la pavimentadora de encofrado deslizante

puede ser de construcción de manera que el ancho del carril estaría limitado por el de la
pavimentadora, o para el caso de que el ancho de la pavimentadora contenga más de un carril
(anchos superiores a 6 m) se emplearán equipos similares al de las juntas transversales en fresco.
Los productos de curado que se requieran serán los mismos que se exigen en caso de que el
pavimento se construya entre encofrados fijos.
3. Equipos para la extensión o esparcido manual del concreto
En áreas localizadas de pequeñas dimensiones, inaccesibles al equipo convencional, el Supervisor

podrá autorizar la extensión y compactación del concreto por medios manuales. En este caso,
para distribuir el concreto se emplearán palas y para enrasarlo se usará una regla vibratoria
ligera.
e. Herramientas y elementos para el acabado
1. Flotador o enrasador
Esta herramienta manual de acabado superficial tendrá una superficie metálica, lisa y rígida,
provista de un mango largo articulado. Su longitud deberá ser del orden de 3 m y su ancho de
15 cm; para áreas pequeñas, la longitud se puede reducir a 1,5 m y su ancho a 10 cm. Deberá
tener sus bordes ligeramente curvos y chaflanados, evitando que se hunda en el concreto fresco,
dejando surcos. Su sección transversal deberá tener forma de canal.
2. Tela de fique o yute
Será tejido de fibra vegetal de fique o yute que se pasará en sentido longitudinal a la vía, después
de haber realizado el allanado. La tela no deberá tener costuras internas para no dejar marcas
indeseables en la superficie del pavimento.
3. Cepillo de texturizado
Esta herramienta puede ser de manejo manual o puede ir montada sobre una máquina que sigue
a la máquina pavimentadora, a una distancia determinada por la consistencia del concreto.
La herramienta constará de un cuerpo principal en forma de rastrillo o peine metálico cuya función
es dejar una textura estriada transversal en la superficie del concreto, que debe medir
aproximadamente 0,80 m de largo, con dientes metálicos flexibles y un mango.

Los dientes del peine deberán tener un ancho de cerda de 3 mm ±1 mm y las separaciones entre
dientes deberán ser las adecuadas para minimizar el ruido. La huella que deja el peine en el
concreto fresco deberá tener 3 mm y 6 mm de profundidad.
Los dientes deberán estar colocados aproximadamente a 45°, evitando así que ellos saquen los
agregados a la superficie.
f. Equipos para el curado del concreto
En el caso de membranas de curado, su aplicación se deberá realizar por medio de equipos

pulverizadores que aseguren un reparto uniforme y continuo del producto en toda la losa, inclusive
en los costados descubiertos. Estos equipos deberán estar provistos de dispositivos que proporcionen
una adecuada protección del producto pulverizado contra el viento, así como de otro dispositivo dentro
del tanque de almacenamiento del producto, cuya función es mantenerlo en agitación durante su
aplicación.
En áreas reducidas o inaccesibles a dispositivos mecánicos, el Supervisor podrá autorizar el empleo

de aspersores manuales.
g. Elementos para la ejecución de juntas
1. Equipos de corte
Para el corte de las juntas en el concreto endurecido, se deberán usar equipos con disco de
diamante o de algún otro elemento abrasivo, que permita obtener resultados equivalentes; la
calidad de los equipos y discos, así como la idoneidad del personal que los opera, deberá
garantizar que la labor se desarrolle sin generar despostillamientos o agrietamientos en las zonas
de corte. La potencia de cada equipo deberá ser, cuando menos, de 18 HP (13 428 watt (w).
Se requerirán discos de diferentes diámetros y anchos para realizar los cortes iniciales y el
ensanche de los mismos. Los equipos podrán ser de discos sencillos o múltiples. Los equipos de
corte disponibles deberán permitir cortar las juntas requeridas para un día de trabajo (incluida la
junta longitudinal) en menos de 8 horas. Además, el Contratista deberá contar con máquinas de
reemplazo en caso de daño.
2. Elementos para la ejecución de la juntas en fresco
Para la ejecución de las juntas en fresco, se empleará un equipo con cuchillas vibrantes o se
podrán emplear dispositivos para la inserción de tiras continuas de plástico, con un espesor
mínimo de 0,35 mm.
h. Equipos de lavado, secado y sellado de juntas
Serán los recomendados por el fabricante del sello y deberán contar con la aprobación del Supervisor,
antes del inicio de las labores correspondientes.
i. Bombas de agua de bajo consumo y alta presión
El Contratista deberá garantizar la adecuada limpieza de la cavidad de corte de las juntas,

proponiendo, para evaluación y aprobación del Supervisor, los equipos apropiados dentro de las
restricciones ambientales que puedan existir.
Para el correcto lavado de las juntas se podrán utilizar bombas de agua de bajo consumo y de alta
presión. La presión será, como mínimo, de 10 MPa (100 kg/cm2).
j. Compresores de aire
El Contratista deberá garantizar el adecuado secado de la cavidad de corte. Para ello, deberá
proponer, para evaluación y aprobación del Supervisor, los equipos más apropiados, dentro de las

restricciones ambientales que puedan existir. Para el correcto secado de las juntas se podrán utilizar
compresores de aire, de 1 MPa (10 kg/cm2) y caudal de 70 l/s.
k. Equipos para la inserción del sello
Los equipos deberán ser los recomendados por los fabricantes del material de sello y aprobados por
el Supervisor.
Requerimientos de construcción
Explotación de materiales y elaboración de agregados
Las fuentes de materiales, así como los procedimientos y equipos empleados para la explotación de
aquellas y para la elaboración de los agregados necesarios, requieren aprobación previa del Supervisor, lo
cual no implica la aceptación posterior de los agregados que el Contratista suministre o elabore de tales
fuentes, ni lo exime de la responsabilidad de cumplir con todos los requisitos de esta especificación.
Los procedimientos y equipos de explotación, clasificación, trituración, lavado y el sistema de

almacenamiento, deberán garantizar el suministro de un producto de calidad uniforme. Si el Contratista
no cumple con estos requerimientos, el Supervisor exigirá los cambios que considere necesarios.
Los suelos orgánicos existentes en la capa superior de las canteras, deberán ser conservados para la
posterior recuperación de las excavaciones y de la vegetación nativa. Al abandonar las canteras
temporales, el Contratista remodelará (nivelará) el terreno para recuperar las características hidrológicas
superficiales de ellas.
Explotación de materiales y elaboración de agregados: las canteras deberán tener las señalizaciones
adecuadas (de ubicación y camino de acceso), y al cierre de la misma, se deberá escarificar el suelo, para
posteriormente adecuar el terreno a la morfología existente de acuerdo a lo establecido en la Sección 906
del EG-2013.
Estudio de la mezcla y obtención de la Fórmula de Trabajo
El Contratista entregará al Supervisor, muestras de los agregados, cemento, agua y eventuales aditivos
por utilizar y el Diseño de Mezcla, avalados por los resultados de ensayos de laboratorio que garanticen su
calidad, quien comprobará la calidad de los materiales, (cemento, agua, agregados y aditivos) y la correcta
dosificación, por metro cúbico de concreto fresco, de acuerdo con la resistencia requerida a los 28 días.
Los materiales componentes del concreto deberán cumplir con lo estipulado en la Subsección 438.02 (a)
del EG-2013.
La cantidad de cemento por metro cúbico (m³) de concreto no será inferior a trescientos (300) kilogramos.
La relación agua/cemento no será superior a 0,50 y el asentamiento, medido con el Cono de Abrams (MTC
E 705) deberá estar entre 50 mm y 75 mm (2" - 3").
La fórmula de trabajo deberá corregirse, cuando varíe alguno de los siguientes factores: El tipo, clase o
categoría del cemento y su marca, el tamaño máximo del agregado grueso, el módulo de fineza del
agregado, fino en más de dos décimas (0,2), la proporción de los aditivos y/o el método de puesta en
obra.
Tramo de prueba
Para cada dosificación de posible aplicación en obra, determinada a partir de los ensayos previos de
laboratorio, se efectuarán ensayos de resistencia sobre prismas rectangulares procedentes de seis
amasadas diferentes, confeccionando 2 prismas por amasada, las cuales se ensayarán a la flexotracción a
7 días, obteniéndose el valor medio del Módulo de Rotura (MR). Para cada serie de probetas se controlará
la resistencia y, de ser necesario, el aire incluido, con los mismos métodos empleados para los ensayos
previos. Si el valor medio de la resistencia obtenida a los siete días es igual o superior al 80% de las

resistencias especificadas a los veintiocho días, y no se han obtenido resultados fuera de especificación
para la consistencia o el aire incluido, se efectuará un tramo de prueba con un concreto de dicha
dosificación. En caso contrario, se harán los ajustes necesarios hasta conseguir un concreto que cumpla
las exigencias de este numeral. El tramo de prueba tendrá una longitud ±20 m y su ancho será
determinado por el Supervisor, fuera de la calzada por pavimentar. El tramo servirá para verificar que los
medios de vibración disponibles son capaces de compactar adecuadamente el concreto en todo el espesor
del pavimento, que se cumplen las limitaciones de regularidad y rugosidad establecidas por la presente
especificación, que el proceso de curado y protección del concreto fresco es adecuado y que las juntas se
realizan correctamente.
En caso que los resultados del primer tramo no sean satisfactorios, se construirán otros introduciendo
variaciones en los equipos, métodos de ejecución o, incluso, en la dosificación, hasta obtener un pavimento
con las condiciones exigidas. Logrado esto, se podrá proceder a la construcción del pavimento.
Preparación de la superficie existente
La mezcla no se extenderá hasta que se compruebe que la superficie sobre la cual se va a colocar tenga
las características físicas, la densidad especificada, las cotas indicadas en los planos y hayan sido
concluidos y aprobados todos los trabajos de drenaje, instalación de tuberías y de servicios que quedarán
cubiertos por el pavimento, todo lo cual será aprobado por el Supervisor.
Antes de verter el concreto, se humedecerá ligeramente la superficie de apoyo de las losas sin que se
presenten charcos o, si el Proyecto lo contempla, se cubrirá con papel especial o material plástico con
traslapes no inferiores a 15 cm y plegándose lateralmente contra los encofrados, cuando éstas se utilicen.
El traslape se hará teniendo en cuenta la pendiente longitudinal y transversal, para asegurar la
impermeabilidad.
En todos los casos, se prohibirá circular sobre la superficie preparada, salvo las personas y equipos
indispensables para la ejecución del pavimento.
En caso de efectuarse demoliciones y reconstrucciones, como consecuencia de la presencia de fisuras o

defectos a edades tempranas, los escombros resultantes deberán ser eliminados por el Contratista, de
acuerdo a lo establecido en la Sección 209 del EG-2013
Elaboración de la mezcla
a. Manejo y almacenamiento de los agregados pétreos
No se permitirá ningún método de manejo y almacenamiento de los agregados que pueda causar
segregación, degradación, mezcla de distintos tamaños o contaminación con el suelo u otros
materiales.
Todos los materiales a utilizarse en la obra deben estar ubicados de tal forma que no cause
incomodidad a los transeúntes y/o vehículos que circulen en los alrededores.
b. Suministro y almacenamiento del cemento
El cemento en sacos se deberá almacenar en sitios secos y aislados del suelo, en rumas de no más
de 8 bolsas.
Si el cemento se suministra a granel, se deberá almacenar en silos apropiados aislados de la humedad.
No se permitirá el uso de cemento endurecido por diversas razones o cuya fecha de vencimiento haya
expirado.
Esta frecuencia será disminuida en relación directa a la condición climática, de temperatura, humedad
y/o condiciones de almacenamiento. Este examen incluirá pruebas de laboratorio para determinar su
conformidad con los requisitos de la NTP 334.009 ó NTP 334.090.

c. Almacenamiento de aditivos
Los aditivos se protegerán convenientemente de la intemperie y de toda contaminación. Los sacos de

productos en polvo se almacenarán bajo cubierta y observando las mismas precauciones que en el
caso del almacenamiento del cemento. Los aditivos suministrados en forma líquida se almacenarán
en recipientes estancos. Estas recomendaciones no son excluyentes de las especificadas por los
fabricantes.
Todos los materiales a utilizarse en la obra deben estar ubicados de tal forma que no cause
incomodidad a los transeúntes y/o vehículos que circulen en los alrededores.
d. Dosificación del concreto
Los agregados y el cemento a granel para la fabricación del concreto se dosificarán por peso, por
medio de equipos automáticos de dosificación.
En la Fórmula de Trabajo, las dosificaciones de los agregados se establecerán en peso de materiales

secos, teniéndose en cuenta su humedad al ajustar los dispositivos de pesaje. En el momento de su
dosificación, los agregados tendrán una humedad suficientemente baja para que no se produzca un
escurrimiento de agua durante el transporte desde la planta de dosificación al dispositivo de mezclado.
El cemento a granel deberá ser pesado en una balanza independiente de la utilizada para dosificar los
agregados. El mecanismo de descarga de la tolva de pesaje del cemento estará diseñado de tal
manera, que permita la regulación de la salida del cemento sobre los agregados.
Los aditivos en polvo se medirán en peso y los aditivos líquidos o en pasta, se medirán en peso o en
volumen, con una precisión de ±1% de la cantidad especificada.
e. Mezcla de los componentes
La mezcla se realizará en una planta central. En obras de pequeño volumen se podrá autorizar la
mezcla en camiones mezcladores (mixer), cuyas características deben adaptarse a lo prescrito en
“Elementos de Transporte” tratado antes en la presente especificación. Los componentes de la mezcla
se introducirán en la mezcladora de acuerdo con una secuencia previamente establecida por el
Contratista y aprobada por el Supervisor. Los aditivos en forma líquida o en pasta se añadirán al agua
antes de su introducción en la mezcladora. Los aditivos en polvo se introducirán en la mezcla junto
con el cemento o los agregados, excepto cuando el aditivo contenga cloruro de calcio, en cuyo caso
se añadirá en seco mezclado con los agregados, pero nunca en contacto con el cemento; no obstante,
en este último caso se prefiere agregarlo en forma de disolución. Estas recomendaciones no son
excluyentes de las especificadas por los fabricantes.
Los materiales deberán mezclarse durante el tiempo necesario para lograr una mezcla íntima y
homogénea de la masa, sin segregación. Su duración mínima se establecerá mediante pruebas de
laboratorio y deberá contar con la aprobación del Supervisor.
Transporte del concreto
El transporte entre la planta y la obra se efectuará de la manera más rápida posible, empleando el equipo
de transporte descrito en la Subsección 438.03(c) del EG-2013. El concreto se podrá transportar a
cualquier distancia, siempre y cuando no pierda sus características de trabajabilidad y se encuentre en
estado plástico en el momento de la descarga.
En el caso de construcción en tiempo caluroso, se cuidará de que no se produzca desecación de la mezcla

durante el transporte. Si existe tal riesgo, se deberá utilizar retardadores de fraguado.
Colocación de encofrados

Cuando la obra se ejecute entre encofrados fijos, éstos podrán constituir por sí mismos el camino de
rodadura de las máquinas de construcción del pavimento o podrán tener un carril para atender esa función.
En cualquier caso, deberá presentar las características de rigidez, altura y fijación señaladas en la
Subsección 438.03(d) (1) del EG-2013.
Las caras interiores de los encofrados aparecerán siempre limpias, sin restos de concreto u otras sustancias
adheridas a ellas. Antes de verter el concreto, dichas caras se recubrirán con un producto antiadherente,
cuya composición y dosificación deberán ser aprobadas previamente por el Supervisor.
Cuando la máquina utilice como encofrado un bordillo o una franja de pavimento construido previamente,
éste deberá tener una edad de cuando menos 3 días.
Colocación de elementos de guía para pavimentadoras de encofrados deslizantes
El espaciamiento de los elementos (varillas de fijación) que sostienen el hilo guía no será mayor de 12 m;
los apoyos de hilo en tales elementos tendrán la cota teórica y la flecha del hilo entre 2 varillas será menor
de 2 mm.
Cuando se vierta concreto en una franja adyacente a otra existente, se tomarán las mismas precauciones
que en el caso de trabajar entre encofrados fijos.
Colocación de los pasadores y de las barras de amarre
a. Colocación de los pasadores
Salvo que los pasadores se introduzcan por vibración en el pavimento mediante máquinas adecuadas
para ello, deberán disponerse en su ubicación final con anterioridad al vertido de concreto sobre
canastas de varillas metálicas, suficientemente sólidas y con uniones soldadas que se fijarán a la base
de un modo firme.
Los pasadores se colocarán paralelos entre sí y al eje de la calzada, en la ubicación que se tenga
prevista para la junta, de acuerdo con lo que establezca el Proyecto. Se deberá dejar una referencia
precisa que defina dicha posición a la hora de completar la junta.
b. Colocación de las barras de amarre
Cuando el Proyecto contemple la colocación de barras de amarre, éstas se deberán instalar en forma
perpendicular a la junta longitudinal, con la separación mostrada en los planos. Deberán quedar
aproximadamente a mitad del espesor de la losa y en forma paralela a la superficie del pavimento,
con una mitad a cada lado de la junta.
Cuando la pavimentación se realice entre encofrados fijos, las varillas se insertarán manualmente
dentro de los encofrados, de manera que una mitad de ellas penetre dentro de la franja de concreto
recién colocada.
Si la obra se realiza con pavimentadora de encofrado deslizante, las varillas se introducirán

manualmente en la mitad del espesor del pavimento fresco, a las separaciones previstas en el
Proyecto.
Si las barras de amarre se colocan en un pavimento endurecido, se efectuarán barrenos horizontales

a la mitad del espesor de las losas y con una profundidad igual a la mitad de la longitud de las varillas,
las cuales se insertarán manualmente, previamente lubricadas con la resina epóxica.
Colocación del concreto
Antes de vaciar el concreto, la superficie de apoyo se deberá encontrar preparada, de acuerdo con lo
descrito en la Subsección 438.07 del EG-2013.

La máxima caída libre de la mezcla desde el vehículo de transporte en el momento de la descarga, será
de 1 m, procurándose que ello ocurra lo más cerca posible del lugar definitivo de colocación, para reducir
al mínimo las posteriores manipulaciones. Antes que empiece el fraguado inicial, el concreto deberá ser
colocado, vibrado y recibir el acabado final.
Cuando la puesta en obra se realice entre encofrados fijos, el concreto se distribuirá uniformemente y una
vez extendido se compactará por vibración y enrasará con elementos adecuados, de modo de tener una
superficie uniforme, lisa y libre de irregularidades, marcas y porosidades. Cuando se empleen reglas
vibratorias, la compactación de los bordes de la placa deberá completarse con un vibrador de aguja (de
inmersión).
Los elementos vibratorios de las máquinas no se apoyarán sobre pavimentos terminados o encofrados
laterales y en las pavimentadoras de encofrados deslizantes deberán dejar de funcionar en el instante en
que éstos se detengan.
En los pavimentos de concreto armado, el vaciado se hará en una sola capa. Teniendo en consideración
que el pavimento de concreto es vaciado por paños, cada una de estos debe vaciarse en una sola operación,
no permitiéndose la creación de juntas de construcción en un mismo paño.
El proceso constructivo en casos especiales será tratado de una forma particular. El Contratista deberá
seguir las indicaciones del Proyecto para adelantar la construcción de las losas de concreto en todos los
casos especiales, tal el caso de losas irregulares, empates con estructuras fijas o con otros pavimentos de
concreto, presencia de estructuras hidráulicas tales como pozos de inspección y sumideros o empalmes
con pavimentos asfálticos, entre otros.
Las limitaciones a la ejecución de pavimentos de concreto hidráulico entre otros, son las siguientes:
• Los trabajos de construcción del pavimento de concreto hidráulico se deberán realizar en

condiciones de luz natural. Sin embargo, el Supervisor podrá autorizar el trabajo en horas de
oscuridad, siempre y cuando el Contratista garantice el suministro y operación de un equipo de
iluminación artificial que resulte satisfactorio.
• No se realizará trabajos de vaciado del concreto durante precipitaciones pluviales.
• En zonas calurosas, se deberán extremar las precauciones, con el fin de evitar fisuraciones o
desecación superficial. Cuando la temperatura ambiental exceda de 30ºC, se deberá contemplar
el empleo de aditivos retardadores del fraguado.
• La temperatura de la masa de concreto, durante la operación de vaciado, no podrá ser inferior a

6ºC y se prohibirá la puesta en obra sobre una superficie cuya temperatura sea inferior a 0ºC o
cuando la temperatura ambiente sea inferior a 6ºC.
• El sellado de juntas en caliente se suspenderá cuando la temperatura ambiental baje de 6ºC,

salvo autorización del Supervisor, o en caso de precipitaciones pluviales o viento fuerte.
Todas las losas deberán recibir una identificación, la cual se imprimirá en un sitio previsto para una de sus
esquinas.
Colocación de armaduras
Cuando el Proyecto contemple la colocación de varillas de unión y la pavimentación se realice entre

encofrados fijos, las varillas se insertarán dentro de los encofrados, de manera que una mitad de ellas
penetre dentro de la franja de concreto recién colocada.
Si la obra se realiza con pavimentadora de encofrados deslizantes y ésta no posee dispositivos de

colocación, las varillas se podrán introducir manualmente en la mitad del espesor del pavimento fresco, a
las separaciones previstas en el Proyecto. No obstante, lo más adecuado es utilizar pavimentadoras con

dispositivos preparados para colocar las varillas, tanto transversal como longitudinalmente. En cualquier
caso, el método utilizado deberá ser aprobado por el Supervisor.
En los pavimentos de tipo armado con juntas, las armaduras se encontrarán libres de suciedad y óxido
no adherente, se colocarán en los sitios y forma establecidos en el Proyecto, sujetándolas, para impedir
todo movimiento durante la colocación del concreto.
Cuando sea necesario el traslape de armaduras, las varillas longitudinales se colocarán de acuerdo a lo
indicado en el Proyecto.
Es indispensable que la armadura se coloque paralela a la superficie del pavimento, por lo que los tejidos
del acero se deben suministrar en barras y no en rollos.
Las varillas transversales irán debajo de las longitudinales y el recubrimiento de éstas deberá encontrarse
entre 6 cm y 9 cm.
Ejecución de las juntas
Las juntas longitudinales y transversales de construcción del pavimento de concreto se realizarán en las
dimensiones, características y empleando los materiales que establezca el Proyecto.
Se tendrá especial cuidado que el concreto nuevo que se coloque a lo largo de la junta sea homogéneo y
quede perfectamente compactado, especialmente cuando la junta sea del tipo machihembrado.
Acabado superficial
Salvo que se instale un equipo de iluminación que resulte idóneo a juicio del Supervisor, la colocación del
concreto se suspenderá con suficiente anticipación para que las operaciones de acabado se puedan concluir
con luz natural.
El acabado de pavimentos construidos entre encofrados fijos se realizará con una terminadora
autopropulsada que pueda rodar sobre los encofrados o los carriles adyacentes. La disposición y
movimiento del elemento enrasador serán los adecuados para obtener el perfil, sin superar las tolerancias
prefijadas.
En lugares que por su forma o ubicación no permitan el empleo de máquinas, el enrasado podrá efectuarse
con herramientas manuales.
El acabado de pavimentos construidos con pavimentadoras de encofrados deslizantes deberá ser efectuado
por la misma máquina pavimentadora, la cual deberá disponer de los elementos necesarios para ello.
La uniformidad de la superficie de la obra ejecutada será comprobada, por cualquier metodología que
permita determinar tanto en forma paralela como transversal, al eje de la vía, que no existan variaciones
superiores a 5 mm. Cualquier diferencia que exceda esta tolerancia, así como cualquier otra falla o
deficiencia que presentase el trabajo realizado, deberá ser corregida por el Contratista a su cuenta, costo
y riesgo de acuerdo a las instrucciones y aprobación del Supervisor, no siendo permitido el agregar o
eliminar concreto para corregir irregularidades.
Terminadas las operaciones de acabado recién descritas y mientras el concreto aún esté fresco, se
redondearán cuidadosamente los bordes de las losas mediante un procedimiento aprobado por el
Supervisor.
Textura superficial
Después de comprobar el acabado superficial y cuando el brillo producido por el agua haya desaparecido,
se le dará al pavimento una textura transversal homogénea, en forma de estriado, por la aplicación manual
o mecánica de un cepillo con púas de plástico, alambre u otro material aprobado por el Supervisor, en
forma sensiblemente perpendicular al eje de la calzada, de tal forma que las estrías tengan unos 2 mm de
profundidad, o según se haya dispuesto en el Proyecto.

Protección del concreto
Durante el tiempo de fraguado, el concreto deberá ser protegido contra el lavado por lluvia, la insolación
directa, el viento y la humedad ambiente baja.
En épocas lluviosas, el Contratista colocará materiales impermeables o de cobertura sobre el concreto

fresco, hasta que adquiera la resistencia suficiente para que el acabado superficial no sea afectado.
Cualquier deterioro que sufra la superficie por la causa indicada será de responsabilidad del Contratista.
Durante el período de protección, que en general no será inferior a 3 días a partir de la colocación del
concreto, estará prohibido todo tipo de tránsito sobre él, excepto el necesario para el aserrado de las
juntas cuando se empleen sierras mecánicas.
Curado del concreto
El curado del concreto se deberá realizar en todas las superficies libres, incluyendo los bordes de las losas,
por un período no inferior a 7 días. Sin embargo, el Supervisor podrá modificar dicho plazo, de acuerdo
con los resultados obtenidos sobre muestras del concreto empleado en la construcción del pavimento.
a. Curado con productos químicos que forman película impermeable
Cuando el curado se realice con componentes de este tipo, ellos se deberán aplicar inmediatamente
hayan concluido las labores de colocación y acabado del concreto y el agua libre de la superficie haya
desaparecido completamente. Sin embargo, bajo condiciones ambientales adversas de baja humedad
relativa, altas temperaturas, fuertes vientos o lluvias, el producto deberá aplicarse antes de cumplirse
dicho plazo.
El compuesto de curado que se emplee deberá cumplir las especificaciones dadas por el fabricante y
la dosificación de estos productos se hará siguiendo las instrucciones del mismo. Su aplicación se
llevará a cabo con equipos que aseguren su aspersión como un rocío fino, de forma continua y
uniforme. El equipo aspersor deberá estar en capacidad de mantener el producto en suspensión y
tendrá un dispositivo que permita controlar la cantidad aplicada de la membrana.
Cuando las juntas se realicen por aserrado, se aplicará el producto de curado sobre las paredes de
ellas. También se aplicará sobre áreas en las que, por cualquier circunstancia, la película se haya
estropeado durante el período de curado, excepto en las proximidades de las juntas cuando ellas ya
hayan sido selladas con un producto bituminoso.
No se permitirá la utilización de productos que formen películas cuyo color sea negro.
b. Curado por humedad
Cuando se opte por este sistema de curado, la superficie del pavimento se cubrirá con telas de
algodón, arena u otros productos de alto poder de retención de humedad, una vez que el concreto
haya alcanzado la suficiente resistencia para que no se vea afectado el acabado superficial del
pavimento.
Mientras llega el momento de colocar el producto protector, la superficie del pavimento se mantendrá
húmeda aplicando agua en forma de rocío fino y nunca en forma de chorro. Los materiales utilizados
en el curado se mantendrán saturados todo el tiempo que dure el curado.
No se permite el empleo de productos que ataquen o decoloren el concreto.
c. Curado mediante membranas de polietileno o de papel
Cuando se adopte este método de curado, las membranas se colocarán cuando la superficie de
concreto tenga la suficiente resistencia para que el pavimento no se vea afectado en su acabado.
Durante el intervalo transcurrido mientras esto sucede, se aplicará agua en forma de rocío para
mantener la superficie húmeda.

Se deberá asegurar la permanencia de las membranas durante todo el período previsto de curado,
teniendo en cuenta traslapar las fajas al menos 20 cm y asegurando con pesos los bordes y traslapes
para impedir el levantamiento de las membranas por acción del viento.
No se permitirá la utilización de membranas de color negro.
Desencofrado
Cuando el pavimento se construya entre encofrados fijos, el desencofrado se efectuará luego de

transcurridas por lo menos 16 horas a partir de la colocación del concreto. En cualquier caso, el Supervisor
podrá aumentar o reducir el tiempo, en función de la resistencia alcanzada por el concreto.
Aserrado de juntas
En las juntas transversales, el concreto endurecido se aserrará de forma y en instante tales, que el borde
de la ranura sea limpio y antes de que se produzcan grietas de retracción en la superficie.
Las juntas longitudinales pueden aserrarse en cualquier momento, después de transcurridas 8 horas de
construido el pavimento, siempre que se asegure que no circulará ningún tráfico, hasta que se haya hecho
esta operación.
Hasta el momento de sellado de las juntas o hasta el instante de apertura al tránsito en el caso que las
juntas se vayan a dejar sin sello, ellas se obturarán con cuerdas u otros elementos similares, con el objeto
de evitar la introducción de cuerpos extraños.
Sellado de las juntas.
El sistema de sellado de juntas deberá garantizar la hermeticidad del espacio sellado, la adherencia del
sello a las caras de la junta, la resistencia a la fatiga por tracción y compresión; la resistencia al arrastre
por las llantas de los vehículos; la resistencia a la acción del agua, a los solventes, a los rayos ultravioleta
y a la acción de la gravedad y el calor, con materiales estables y elásticos.
a. Instante de aplicación del sello
Las juntas deberán ser selladas pasados 21 a 28 días de edad del concreto, tan pronto como las
condiciones climáticas lo permitan y antes que el pavimento sea abierto al tránsito. En el momento
de la aplicación del componente de sello, la temperatura ambiental deberá estar por encima de 6ºC
y no debe haber precipitaciones pluviales.
El sello se deberá realizar, preferiblemente, en horas diurnas, En caso de que se requiera la aplicación
del material de sello antes de la edad especificada, se deberán utilizar imprimantes que creen una barrera
de vapor y garanticen una total adherencia del material sellante a los bordes de la junta. b. Instalación
del sello
Antes de sellar las juntas, el Contratista deberá demostrar que el equipo y los procedimientos para
preparar, mezclar y colocar el sello producirán un sello de junta satisfactorio. El Supervisor deberá
verificar que los procedimientos de instalación propuestos estén de acuerdo con las indicaciones del
fabricante.
Antes de iniciar esta tarea en forma masiva, se ejecutarán dos pruebas de instalación en juntas, de
50 m cada una, las cuales deberán ser aprobadas por el Supervisor.
Para conservar un buen nivel de productividad y calidad, se deberán mantener durante el período
total de la obra, las personas y los equipos de trabajo usados para estas pruebas. Los cambios del
personal, materiales o equipos, deberán ser notificados al Supervisor e implican la realización de
nuevos tramos de prueba.

Las juntas deberán ser verificadas en lo que corresponde a ancho, profundidad, alineamiento y
preparación de la superficie de los bordes de junta, y el material de sello deberá tener la aprobación
del Supervisor, antes que sea aplicado.
Para sellar las juntas se emplearán llenantes elastoméricos autonivelantes a base de poliuretano o
siliconas vaciadas en frío.
Previamente al vaciado del material de sello, se deberá colocar una tirilla de respaldo, presionándola
dentro de la junta con un instalador adecuado de rueda metálica, de manera que quede colocada a la
profundidad requerida. La tirilla, que deberá cumplir los requisitos citados en la Subsección 438.02(e)
(2) del EG-2013, no podrá ser estirada ni torcida durante la operación de colocación. Durante la
jornada de trabajo, se deberá limitar la colocación de la tirilla de respaldo a las juntas que puedan
ser selladas en el día.
Se deberá enrasar el sello pasando una herramienta en ambas direcciones, para asegurar una
aplicación libre de aire. La superficie del sello deberá quedar 3 mm por debajo de los bordes de la
junta.
El sello que no pegue a la superficie de la pared de junta, contenga huecos o falle en su tiempo de
curado, será rechazado y deberá ser reemplazado por el Contratista, sin costo adicional alguno para
la entidad contratante.
Apertura al tránsito
El pavimento se abrirá al servicio cuando el concreto haya alcanzado una resistencia del 80% de la
especificada a 28 días y se haya procedido al sellado de juntas, las cuales también deben de ser capaces
de funcionar correctamente en ese momento para evitar problemas con las contracciones y humedad del
pavimento. A falta de esta información, el pavimento se podrá abrir al tránsito sólo después de
transcurridos 10 días desde la colocación del concreto o cuando la resistencia a la flexión sea no menos de
3,86 MPa (38,6 kg/cm2).
Defectos a edades tempranas
Si una losa presenta una sola fisura, paralela o perpendicular a una de las juntas, el Supervisor podrá
autorizar la recepción provisional del pavimento, sólo si dicha fisura permite ser sellada efectivamente.
Dicho sello será efectuado a cuenta, costa y riesgo del Contratista. En caso que el fisuramiento continúe,
el Supervisor debe disponer el cambio del paño, previa demolición.
Si se presentan fisuras de otra naturaleza, como las de esquina, el Supervisor deberá ordenar su
demolición y reconstrucción. Todas las operaciones a que haya lugar, correrán por cuenta del Contratista.
Si a causa de un aserrado prematuro se presentan descascaramientos en las juntas, deberán ser reparados
por el Contratista, a su costo, con un mortero de resina epóxica aprobado por el Supervisor.
Conservación
El pavimento de concreto hidráulico deberá ser mantenido en perfectas condiciones por el Contratista,
hasta la recepción definitiva de los trabajos.

Criterios
a. Controles
• Verificar la implementación para cada fase de los trabajos de lo especificado en la Sección 103
del EG-2013.
• Verificar el estado y funcionamiento de todo el equipo empleado por el Contratista.
• Comprobar que los materiales por utilizar cumplan todos los requisitos de calidad exigidos por la
presente especificación.
• Observar la correcta aplicación del método de trabajo aprobado en cuanto a la elaboración y

manejo de los agregados, así como la manufactura, transporte, colocación, compactación,
ejecución de juntas, acabado y curado de las mezclas de concreto que constituyen el pavimento.
• Efectuar los ensayos necesarios para el control de la mezcla.
• Establecer correlaciones entre la resistencia a la flexión y la resistencia para el concreto con el

cual se construye el pavimento.
• Vigilar la regularidad en la producción de los agregados y la mezcla de concreto durante el período

de ejecución de las obras.
• Tomar cotidianamente muestras de la mezcla que se elabore, para determinar su resistencia a

la flexión.
• Tomar núcleos para determinar el espesor del pavimento.
• Realizar medidas para levantar perfiles, medir la textura superficial y comprobar la uniformidad
de la superficie.
Los orificios que dejen los núcleos tomados por el Supervisor para determinar el espesor del
pavimento y otros controles a que haya lugar, serán rellenados por el Contratista, sin costo alguno
para la entidad Contratante, con una mezcla de iguales características que la empleada en la
construcción del pavimento, la cual deberá ser correctamente compactada y enrasada.
b. Condiciones específicas y tolerancias para la aceptación
1. Calidad del cemento
El Supervisor efectuará los ensayos de control que permitan verificar la calidad del cemento,
especificado según Norma NTP 334.009 o NTP 334.090.
2. Calidad del agua
Se determinarán su pH y sus contenidos de materia orgánica, sulfatos y cloruros, así como sus
características de calidad especificadas en la Subsección 438.02(a)(3) del EG-2013
3. Calidad de los agregados
De cada procedencia de los agregados empleados en la construcción del pavimento de concreto

hidráulico y para cualquier volumen previsto, se tomarán 4 muestras y de cada fracción de ellas
se determinarán:
• El desgaste en la máquina de Los Ángeles.

• Las pérdidas en el ensayo de solidez (durabilidad) en sulfato de magnesio, principalmente
en climas con ciclos de hielo y deshielo.
• El equivalente de arena del agregado fino.
• El contenido de materia orgánica del agregado fino mediante el ensayo colorimétrico.
• Además, cuando no existan antecedentes sobre los agregados por emplear, se efectuarán
las pruebas de detección de sustancias perjudiciales.
Durante la etapa de producción, el Supervisor examinará los acopios y ordenará el retiro de los
agregados que, presenten restos de tierra vegetal, materia orgánica o tamaños superiores al
máximo especificado. También, ordenará acopiar por separado aquellos que presenten alguna
anomalía de aspecto, tal como distinta coloración, segregación, partículas alargadas o aplanadas
o plasticidad y vigilará la altura de todos los acopios y el estado de sus elementos separadores.
Además, efectuará las verificaciones de calidad y las frecuencias de control para los diversos
agregados que se indican deberán satisfacer los requisitos establecidos en la Subsección 503.03
del EG-2013.
4. Calidad de pasadores, varillas de unión y mallas
El Supervisor efectuará las pruebas necesarias para verificar que la calidad del acero empleado
responde a las exigencias del Proyecto.
5. Compuestos de curado, membranas y sellado de juntas
El Contratista deberá entregar al Supervisor certificaciones periódicas de estos productos, que

garanticen su calidad.
6. Calidad del producto para el sellado de juntas
El Contratista deberá presentar certificaciones periódicas de los fabricantes ó proveedores de los

productos por emplear en el sellado de las juntas, que garanticen la calidad para su utilización,
para la revisión y aprobación de su uso por parte del Supervisor.
El Contratista deberá garantizar el sello contra defectos de los materiales y su instalación, por el
período que establezca el Contrato.
c. Calidad de la mezcla
1. Consistencia
El Supervisor controlará la consistencia y densidad del concreto de cada carga transportada, para
lo cual extraerá una muestra en el momento de la colocación del concreto para someterla al
ensayo de asentamiento, cuyo resultado deberá encontrarse dentro de los límites indicados en la
Subsección 438.05 del EG-2013. En caso de no cumplirse este requisito, se someterán a
observación las losas construidas con dicha carga.
2. Resistencia
Por cada 50 m³ se tomará una muestra compuesta por 4 especímenes con los cuales se
ensayarán probetas según MTC E 709 para ensayos de resistencia a flexotracción, de las cuales
se fallarán 2 a 7 días y 2 a 28 días, luego de ser sometidas al curado normalizado. Los valores
de resistencia a siete días se emplearán únicamente para controlar la regularidad de la calidad
de la producción del concreto, mientras que los obtenidos a 28 días se emplearán en la
comprobación de la resistencia del concreto.
El promedio de la resistencia de los dos especímenes tomados simultáneamente de la misma

mezcla, se considera como un ensayo.

Ningún valor de ensayo podrá estar a más de 0,2 MPa (2 kg/cm2) por debajo de la resistencia a
la flexión especificada en el Proyecto, y el promedio de cualquier grupo de cuatro ensayos
consecutivos deberá ser igual o mayor que la resistencia a la flexión especificada en el Proyecto,
más 0,2 MPa (2 kg/cm2).
Si el promedio de los 4 ensayos se encuentra entre el valor especificado en el Proyecto, y ese

valor más 0,2 MPa. (2 kg/cm2), se podrá aceptar el pavimento con las sanciones que para este
caso se prevea, salvo que el Contratista desee que, a sus expensas, se ejecuten los ensayos de
información, los cuales consistirán en la toma de tres testigos cilíndricos para separaciones no
mayores de 7 m entre sí y de 0,5 m de cualquier junta o borde de la superficie vaciada de la
mezcla observada.
Estos testigos deberán ser tomados de preferencia antes de los 54 días de la puesta en obra del
concreto y se ensayarán a flexión a la edad de 56 días, luego de haber sido conservados
durante cuarenta y ocho horas en curado húmedo.
El valor medio de los resultados de estos ensayos se comparará con el valor medio obtenido con
los testigos extraídos del tramo de prueba mencionado en la Subsección 438.06 del EG-2013. Si
el valor iguala o supera el obtenido en el tramo de ensayo, se considerará aceptable la resistencia
del concreto bajo discusión.
Si el resultado de un ensayo es menor en más de 0,2 MPa. (2 kg/cm2) que la resistencia de

diseño o si el promedio de un grupo de 4 ensayos consecutivos resulta inferior a la resistencia de
diseño, se demolerá el tramo del pavimento objeto de la controversia, a expensas del Contratista,
quien lo reemplazará a su costo, con otro de calidad satisfactoria.
3. Contenido de aire
Si en el diseño de la mezcla se ha especificado un contenido de aire, el Supervisor lo controlará

(norma de ensayo MTC E-706) en cada uno de los 3 primeros camiones que lleguen a la obra en
la jornada de trabajo y en los 3 primeros después de cada interrupción, programada o no, durante
el curso de dicha jornada. Los resultados se deberán ajustar al valor establecido al definir la
Fórmula de Trabajo, con las tolerancias que muestra la Tabla 438-08 del EG-2013. Si el resultado
de la muestra de algún camión se encuentra por fuera de los límites de tolerancia, se tomará una
segunda muestra del mismo camión y se repetirá el ensayo. Si este último se encuentra dentro
de la tolerancia especificada, se aceptará el viaje. En caso contrario, se rechazará. Si se rechaza
el concreto de los 3 camiones consecutivos por este motivo, se suspenderán la producción de la
mezcla y la construcción del pavimento, hasta que se detecten y corrijan las causas de la
anomalía.
d. Calidad del trabajo terminado
La capa terminada deberá presentar una superficie uniforme y ajustarse a las rasantes y pendientes
establecidas en el Proyecto.
La distancia entre el eje del Proyecto y el borde de la capa construida no podrá ser menor que la
indicada en los planos o aprobada por el Supervisor.
La cota de cualquier punto del pavimento curado no deberá variar en más de 5 mm de la proyectada.
Además, el Supervisor deberá efectuar las siguientes verificaciones:
1. Espesor
La verificación de espesor se realizará subdividiendo la superficie del pavimento en zonas con un

área de 3500 m2 cada una. Cada zona se subdividirá en sectores de 350 m2 cada uno, debiendo
extraerse de cada sector 2 testigos cilíndricos mediante equipos provistos de brocas rotativas.
Los testigos se extraerán luego de transcurridos 15 días desde la colocación del concreto.

Si el espesor promedio de los 2 testigos correspondientes a un sector resulta inferior al espesor
teórico de diseño (ed) en más de 1,5 cm, el pavimento del sector será demolido y reconstruido
por el Contratista con un concreto de las características especificadas y espesor adecuado, sin
compensación alguna. Igual procedimiento se seguirá cuando el espesor de un testigo resulte
inferior en más de 2 cm con respecto al teórico del diseño.
El retiro de los escombros correrá, también, por cuenta del Contratista.
Se considerará como espesor promedio de la zona (em), al promedio de las alturas de los testigos
extraídos de ella, redondeados al mm. Cuando corresponda la demolición de un sector por los
motivos expuestos en el párrafo anterior, las alturas de sus testigos no se considerarán en el
cálculo del espesor promedio de la zona.
Si el espesor promedio de la zona es inferior al teórico de diseño en más de 2 mm hasta 10 mm,

el pavimento, en cuanto a su espesor, el trabajo se aceptará con descuento por deficiencia de
espesor. El descuento se aplicará a la zona de la cual se extrajeron los testigos, previa deducción
de los sectores donde haya correspondido la demolición y la reconstrucción. El descuento (D), en
porcentaje, por aplicar en el pago por metro cúbico (m3) de pavimento en la zona así afectada
(Z), se calculará con la expresión:
em : espesor medio (mm) ed : espesor de diseño (mm)
Cuando el espesor promedio de la zona (em) sea inferior al teórico de diseño (ed) en más de 10 mm,
el Contratista deberá demoler, retirar y disponer escombros y reconstruir el pavimento a su
costo, de modo de cumplir todas las exigencias de la presente especificación.
2. Uniformidad de la superficie
La uniformidad de la superficie de la obra ejecutada será comprobada, por cualquier

metodología que permita determinar tanto en forma paralela como transversal, al eje de la vía,
que no exista variación superior a 5 mm. Cualquier diferencia que exceda esta tolerancia, así
como cualquier otra falla o deficiencia que presentase el trabajo realizado, deberá ser corregida
por el Contratista a su cuenta, costo y riesgo de acuerdo a las instrucciones y aprobación del
Supervisor.
3. Textura
Al día siguiente de ejecutados los trabajos que se indican en la Subsección 438.17 del EG-2013,
se determinará la profundidad de textura por medio del círculo de arena (MTC E 1005), al menos
en 10 puntos aleatoriamente elegidos por día de trabajo, debiendo obtenerse una profundidad
media no menor a 0,8 mm, con valores individuales no inferiores a 0,6 mm. Además, el
coeficiente de resistencia al deslizamiento (MTC E-1004) deberá ser, cuando menos, de 45
centésimas. Si no se cumplen estas exigencias, se rechazará el tramo hasta que el Contratista
presente soluciones para alcanzar los valores indicados, cuya implementación será a su exclusivo
costo.
4. Rugosidad
La rugosidad superficial medida en unidades IRI no podrá ser mayor de 3,0 m/km. Para la
medición de la rugosidad se seguirá lo especificado en la Subsección 423.18(e) (5) del EG-2013.
5. Defectos a edades tempranas
Al respecto, se aplicarán las exigencias de la Subsección 438.24 del EG-2013.

Todas las áreas del pavimento de concreto hidráulico donde los defectos de calidad y terminación
excedan las tolerancias de esta especificación, deberán ser corregidas por el Contratista, a su
cuenta, costo y riesgo, de acuerdo con las indicaciones del Supervisor y con su aprobación.
6. Integridad
Siempre que se presenten losas agrietadas o astilladas, se procederá como se indica en la

Subsección 438.26(d)(5) del EG-2013.
7. Resistencia del pavimento terminado
Independientemente de que se hayan superado los requisitos indicados en la Subsección

438.26(c)(2) del EG-2013, en relación con la resistencia de la mezcla de concreto, se deberá
verificar la resistencia efectiva del concreto en el pavimento terminado.
Al efecto, se extraerán de cada lote, en sitios escogidos al azar sobre las losas elaboradas con
las mezclas que presentaron los valores aceptables más bajos de resistencia de control, al menos
5 vigas prismáticas para determinar la resistencia a la flexión ó 5 núcleos cilíndricos para
determinar la resistencia a compresión, según el tipo de resistencia que se haya adoptado para
el control. Estos elementos se tomarán conforme lo indica la norma MTC E 707. Las dimensiones
de las vigas serán 152x152x508 mm (6”x6”x20”) y los núcleos deberán tener un diámetro de 15
cm. El pavimento del cual se extraen los elementos deberá tener una edad de, cuando menos,
28 días.
Los elementos extraídos se sumergirán en agua durante 48 horas y, a continuación, se someterán

a rotura por flexión o compresión, según el caso.
Con los valores de resistencia obtenidos con estos especímenes se estimará una resistencia
característica definitiva (fct, est definitiva o fc, est definitiva).
El lote será aceptado de manera definitiva, en relación con la resistencia del concreto, si la
resistencia característica definitiva del pavimento terminado iguala o supera la resistencia
característica de flexión del concreto a 28 días, correspondiente al valor promedio utilizado para
el diseño estructural del pavimento (o su equivalente a la compresión según la correlación
aprobada por el Supervisor):
fct, est definitiva ≥ fct,D o fc, est definitiva ≥ fc, D
Si esta condición de resistencia definitiva no se cumple, el Contratista deberá realizar una revisión
analítica del diseño del pavimento, empleando el mismo método utilizado para el diseño original
y adoptando para el lote el espesor promedio determinado (em) y el valor estimado de la
resistencia característica definitiva a la flexión para el concreto del lote (fct, est definitiva). Si esta
revisión indica, que el tránsito que puede soportar el pavimento es igual o superior al de diseño
del pavimento, se aceptará el lote de pavimento bajo discusión, en relación con los criterios de
espesor y resistencia.
Si el tránsito calculado resulta inferior al de diseño, el Supervisor, podrá tomar alguna de las
siguientes decisiones:
• Reforzar el pavimento representado por el lote.
• Demoler y reconstruir el pavimento representado por el lote.
En cualquiera de los dos casos, la eventual demolición del lote y los materiales y la ejecución de
todos los trabajos de refuerzo o de reconstrucción correrán por cuenta exclusiva del Contratista,
sin costo alguno para la entidad contratante. En caso de que se opte por el refuerzo, el diseño
del mismo, que será de tipo rígido, correrá a cargo del Contratista y no se podrá implementar,
mientras el Supervisor no lo apruebe.

Todas las obras de refuerzo o reconstrucción que se deban acometer, serán sometidas a los
mismos controles descritos en esta Subsección para el pavimento original. La obligación de
ejecutar estas correcciones, no podrá ser utilizada por el Contratista como excusa para incumplir
el plazo de ejecución de las obras contratadas.
8. Densidad del concreto
A los testigos extraídos del pavimento terminado se les determinará su densidad, según la norma
de ensayo ASTM C 642. Los resultados deberán ser reportados, pero no se emplearán como
criterio para aceptación o rechazo del pavimento construido.
9. Módulo elástico del concreto
Sobre los núcleos cilíndricos extraídos del pavimento para el control de resistencia a la
compresión Subsección 438.26(d)(7) del EG-2013 se determinará el módulo de elasticidad,
mediante el procedimiento descrito en la norma ASTM C 469.
El valor promedio de cada lote deberá ser reportado y se empleará, si corresponde, en la revisión
de los diseños estructurales del pavimento, a los cuales se hace referencia en la Subsección
438.26(d)(7) del EG-2013.
Si el control de resistencia se va a realizar mediante vigas sometidas a flexión, se deberá extraer

el mismo número de núcleos cilíndricos, en las mismas losas, para la determinación del módulo
de elasticidad.
Todos los orificios resultantes de la extracción de testigos para determinar la resistencia, la

densidad y el módulo elástico del pavimento terminado, deberán ser rellenados, vibrados y
curados por el Contratista, a la mayor brevedad posible y sin costo para la entidad contratante,
con un concreto de igual o mayor resistencia que el extraído.
10. Alineación de los pasadores
La alineación de los pasadores en las juntas transversales se podrá verificar mediante tomografía
magnética, empleando un dispositivo MIT Scan 2 u otro equipo aprobado por el Supervisor.
Si se advierten desviaciones superiores a las consideradas aceptables en la Subsección 438.12(a)

del EG-2013, el Contratista dispondrá de las siguientes opciones:
• Realizar, a su costo, los trabajos de realineación de las varillas desviadas, empleando un

procedimiento validado por la experiencia y aceptado por el Supervisor.
• No realizar ninguna intervención.
Si acoge la segunda opción, de ello se dejará constancia en el acta de recepción definitivo de la

obra y los registros respectivos se incluirán en el informe final de Supervisión. En tal evento,
serán de responsabilidad exclusiva del Contratista los agrietamientos transversales que se
presenten en las losas a causa de la falta de alineación, durante el período de vigencia de la
garantía de estabilidad de la obra y, por lo tanto, estará obligado a reconstruir las losas afectadas
y a reponer, a su costo, todo el sistema de transferencia de carga de ellas, a satisfacción completa
de la entidad contratante, durante dicho período.
11. Transferencia de carga en las juntas
Se deberá comprobar la transferencia de carga, tanto en las juntas longitudinales como en las
transversales, siguiendo las indicaciones del Proyecto. En ellos se fijarán también los valores
mínimos admisibles y los procedimientos a seguir en caso de incumplimiento.
12. Proceso constructivo para casos especiales

El Contratista deberá seguir las indicaciones del Proyecto para adelantar la construcción de las
losas de concreto en todos los casos especiales, tales como losas irregulares, empates con
estructuras fijas o con otros pavimentos de concreto, estructuras hidráulicas (pozos de inspección
y sumideros o empalmes con pavimentos asfálticos), etc.
13. Limitaciones en la ejecución
Los trabajos de construcción del pavimento de concreto hidráulico se deberán realizar con luz
natural. Sin embargo, el Supervisor podrá autorizar el trabajo en horas nocturnas, siempre y
cuando el Contratista garantice el suministro y operación de un equipo de iluminación artificial
que resulte adecuado para la realización de dichos trabajos.
El vaciado del concreto no se realizará en presencia de cuando haya precipitaciones pluviales.
En zonas calurosas, se deberán extremar las precauciones, con el fin de evitar fisuraciones o
desecación superficial. Donde la temperatura ambiente exceda de 30ºC, se deberá contemplar el
empleo de aditivos retardadores del fraguado.
La temperatura de la masa de concreto, durante la operación de vaciado, no podrá ser inferior a

6ºC y se prohibirá la puesta en obra sobre una superficie cuya temperatura sea inferior a 0ºC o
cuando la temperatura ambiente sea inferior a 6ºC.
El sellado de juntas en caliente se suspenderá cuando la temperatura ambiente baje de 6ºC,

salvo autorización del Supervisor, o en caso de precipitaciones pluviales o viento fuerte.
14. Manejo ambiental
Todas las labores requeridas para la construcción del pavimento de concreto hidráulico se
realizarán teniendo en cuenta lo establecido en los estudios o evaluaciones ambientales del
Proyecto y las disposiciones vigentes sobre la conservación del medio ambiente y de los recursos
naturales.
Al término de los trabajos de construcción del pavimento de concreto hidráulico, el Contratista

deberá limpiar la superficie y retirar todo material sobrante o desperdicio y transportarlo y
depositarlo en un DME, según lo establecido en la Sección 209 del EG-2013.
Siempre que se deban demoler y reponer losas, los productos de la demolición quedarán de
propiedad del Contratista, quien deberá disponer de ellos de manera que no causen afectaciones
ambientales ni se genere obligación de ninguna índole a la entidad contratante.
Medición
La unidad de medida del pavimento de concreto hidráulico será el metro cúbico (m³), aproximado al
décimo de metro cúbico, de concreto suministrado, colocado, compactado y terminado, debidamente
aprobado por el Supervisor.
El volumen se determinará multiplicando la longitud real medida a lo largo del eje vial, por el ancho y el
espesor especificados en el Proyecto y aprobados por el Supervisor.
No se medirán cantidades por fuera de estos límites.
Pago
El pago se hará al precio del contrato por toda obra ejecutada de acuerdo con esta especificación y
aprobada por el Supervisor.

explotación o alquiler de las fuentes de materiales y su acondicionamiento y la preparación de las zonas
por explotar.
Deberá cubrir, también, todos los costos de explotación de dichas fuentes de materiales; la selección,
trituración, eventual lavado y clasificación de los materiales pétreos; el suministro, almacenamiento,
desperdicios, carga, transporte, descarga y mezcla de todos los materiales constitutivos de la mezcla cuya
Fórmula de Trabajo se haya aprobado, incluidos los aditivos; el suministro, almacenamiento, desperdicios,
carga, transportes, descarga y colocación de los pasadores, varillas de unión, mallas electrosoldadas,
elementos para separación del pavimento o curado y materiales para el sello de todas las juntas según lo
contemple el Proyecto; el transporte del concreto al sitio de los trabajos, su colocación y vibrado, la
ejecución de juntas, el acabado superficial y el curado requerido; las instalaciones provisionales; los costos
de arreglo o construcción de las vías de acceso a las fuentes de materiales; la adecuación paisajística de
las fuentes para recuperar las características hidrológicas superficiales al terminar su explotación; el tramo
de prueba; y el período de curado, la demolición, retiro y disposición de las losas rechazadas y, en general
todo costo relacionado con la correcta ejecución de los trabajos especificados y lo especificado en la
Subsección 07.05 del EGE-2013.
La preparación de la superficie existente se considera incluida en el ítem referente a la capa a la cual

corresponde dicha superficie y, por lo tanto, no habrá lugar a pago separado por este concepto.
En el caso de que el Contrato emplee el concreto pre-mezclado, el pago correspondiente será por el Costo
Unitario del m³ de la mezcla adquirida, el cual debe cumplir la norma AASHTO M-157, en cuyo caso todo
lo indicado estará incluido en el precio unitario del concreto pre-mezclado.
Acero de refuerzo
Descripción
Este material está constituido por barras de acero corrugadas, con límite de fluencia (fy) de 420 MPa (4200
kg/cm2), que se colocan como refuerzo dentro de las diferentes estructuras permanentes de concreto, de
acuerdo con estas especificaciones y de conformidad con el Proyecto.
Materiales
Los materiales que se proporcionen a la obra deberán contar con certificación de calidad del fabricante y
de preferencia contar con certificación ISO 9000.
a. Barras de refuerzo
Deberán cumplir con la más apropiada de las siguientes normas, según se establezca en el proyecto:
AASHTO M-31 y ASTM A-706.
Cuando en los planos del proyecto está prevista barras de refuerzo galvanizado, ésta debe cumplir la
norma ASTM - A767.
b. Alambre y mallas de alambre
Deberán cumplir con las siguientes normas AASHTO, según corresponda: M-32, M-55, M-221 y M225.
c. Pesos teóricos de las barras de refuerzo
Los pesos unitarios, se indican en la Tabla N°01.
Tabla N°1

Equipo
Se requiere de un equipo idóneo para el corte y doblado de las barras de refuerzo. Si se autoriza el empleo
de soldadura, el Contratista deberá disponer del equipo apropiado para dicha labor.
Se requieren, además, elementos que permitan asegurar correctamente el refuerzo en su posición, así
como herramientas menores.
Al utilizar el acero de refuerzo, los operarios deben utilizar guantes de protección.
Los equipos de corte y doblado de las barras de refuerzo no deberán producir ruidos por encima de los
permisibles o que afecten a la tranquilidad del personal de obra y las poblaciones aledañas. El empleo de
los equipos deberá contar con la aprobación del Supervisor.
Planos y despiece
Antes de cortar el material a los tamaños indicados en los planos, el Contratista deberá verificar las listas
de despiece y los diagramas de doblado.
Si los planos no los muestran, las listas y diagramas deberán ser preparados por el Contratista y aprobados
por el Supervisor, pero tal aprobación no exime al Contratista de su responsabilidad por la exactitud de
los mismos. En este caso, el Contratista deberá contemplar el costo de la elaboración de las listas y
diagramas mencionados, en los precios de su oferta.
Suministro y almacenamiento
Todo envío de acero de refuerzo que llegue al sitio de la obra o al lugar donde vaya a ser doblado, deberá
estar identificado con etiquetas en las cuales se indiquen la fábrica, el grado del acero y el lote
correspondiente.
El acero deberá ser almacenado en forma ordenada por encima del nivel del terreno, sobre plataformas,
largueros u otros soportes de material adecuado y deberá ser protegido, hasta donde sea posible, contra
daños mecánicos y deterioro superficial, incluyendo los efectos de la intemperie y ambientes corrosivos.

Se debe proteger el acero de refuerzo de los fenómenos atmosféricos, principalmente en zonas con alta
precipitación pluvial. En el caso del almacenamiento temporal, se evitará dañar, en la medida de lo posible,
la vegetación existente en el lugar, ya que su no-protección podría originar procesos erosivos del suelo.
Doblamiento
Las barras de refuerzo deberán ser dobladas en frío, de acuerdo con las listas de despiece aprobadas por
el Supervisor. Los diámetros mínimos de doblamiento, medidos en el interior de la barra, con excepción
de flejes y estribos, serán los indicados en la Tabla 502-02 del EG-2013.
El diámetro mínimo de doblamiento para flejes u otros elementos similares de amarre, no será menor que
4 diámetros de la barra, para barras N°. 5 o menores. Para las barras mayores, se doblarán de acuerdo
con lo que establece la Tabla 504-02 del EG-2013.
Colocación y amarre
Al ser colocado en la obra y antes de producir el concreto, todo el acero de refuerzo deberá estar libre de
polvo, óxido en escamas, rebabas, pintura, aceite o cualquier otro material extraño que pueda afectar la
adherencia. Todo el mortero seco deberá ser retirado del acero.
Las varillas deberán ser colocadas con exactitud, de acuerdo con las indicaciones de los planos, y deberán
ser aseguradas firmemente en las posiciones señaladas, de manera que no sufran desplazamientos durante
la colocación y fraguado del concreto. La posición del refuerzo dentro de los encofrados deberá ser
mantenida por medio de tirantes, bloques, soportes de metal, espaciadores o cualquier otro soporte
aprobado. Los bloques deberán ser de mortero de cemento prefabricado, de calidad, forma y dimensiones
aprobadas. Los soportes de metal que entren en contacto con el concreto, deberán ser galvanizados. No
se permitirá el uso de cascajo, fragmentos de piedra o ladrillos quebrantados, tubería de metal o bloques
de madera.
Las barras se deberán amarrar con alambre en todas las intersecciones, excepto en el caso de
espaciamientos menores de 0,30 m, en el cual se amarrarán alternadamente. El alambre usado para el
amarre deberá tener un diámetro equivalente de 1,5875 mm (N° 16) ó 2,032 mm (N° 12), o calibre
equivalente. No se permitirá la soldadura de las intersecciones de las barras de refuerzo.
Además, se deberán obtener los recubrimientos mínimos especificados en la última edición del Código
ACI318.
Si el refuerzo de malla se suministra en rollos para uso en superficies planas, la malla deberá ser
enderezada en láminas planas, antes de su colocación.
El Supervisor deberá revisar y aprobar el refuerzo de todas las partes de las estructuras, antes de que el
Contratista inicie la colocación del concreto.
Traslapes y uniones
Los traslapes de las barras de refuerzo se efectuarán en los sitios mostrados en los planos o donde lo
indique el Supervisor, debiendo ser localizados de acuerdo con las juntas del concreto.
El Contratista podrá introducir traslapes y uniones adicionales, en sitios diferentes a los mostrados en los
planos, siempre y cuando: dichas modificaciones sean aprobadas por el Supervisor, los traslapes y uniones
en barras adyacentes queden alternados según lo exija éste, y el costo del refuerzo adicional requerido
sea asumido por el Contratista.
En los traslapes, las barras deberán quedar colocadas en contacto entre sí, amarrándose con alambre, de
tal manera, que mantengan la alineación y su espaciamiento, dentro de las distancias libres mínimas
especificadas, en relación a las demás varillas y a las superficies del concreto.
El Contratista podrá reemplazar las uniones traslapadas por uniones soldadas empleando soldadura que
cumpla las normas de la American Welding Society, AWS D1.4. En tal caso, los soldadores y los

procedimientos deberán ser precalificados por el Supervisor de acuerdo con los requisitos de la AWS y las
juntas soldadas deberán ser revisadas radiográficamente o por otro método no destructivo que esté
sancionado por la práctica. El costo de este reemplazo y el de las pruebas de revisión del trabajo así
ejecutado, correrán por cuenta del Contratista.
Las láminas de malla o parrillas de varillas se deberán traslapar entre sí de acuerdo a lo especificado en el
proyecto para mantener una resistencia uniforme, y se deberán asegurar en los extremos y bordes. El
traslape de borde deberá ser, como mínimo, igual a 1 espaciamiento en ancho.
Sustituciones
La sustitución de las diferentes secciones de refuerzo sólo se podrá efectuar con aprobación del Supervisor.
En tal caso, el acero sustituyente deberá tener un área y perímetro equivalentes o mayores que el área y
perímetro de diseño.
Criterios
a. Controles
• Verificar el estado y funcionamiento del equipo empleado por el Contratista.
• Solicitar al Contratista copia certificada de los análisis químicos y pruebas físicas realizadas por
el fabricante a las muestras representativas de cada suministro de barras de acero.
• Comprobar que los materiales por utilizar cumplan con los requisitos de calidad exigidos por la
• Verificar que el corte, doblado y colocación del refuerzo se efectúen de acuerdo con los planos,
esta especificación y sus instrucciones.
• Vigilar la regularidad del suministro del acero durante el período de ejecución de los trabajos.
• Verificar que cuando se sustituya el refuerzo indicado en los planos, se utilice acero de áreas y
perímetros iguales o superiores a los de diseño.
• Efectuar las medidas correspondientes para el pago del acero de refuerzo correctamente
suministrado y colocado.
b. Calidad del acero
Las barras y mallas de refuerzo deberán ser ensayadas en la fábrica y sus resultados deberán
satisfacer los requerimientos de las normas respectivas de la AASHTO o ASTM correspondientes.
El Contratista deberá suministrar al Supervisor una copia certificada de los resultados de las pruebas
físicas y mecánicas realizadas por el fabricante para el lote correspondiente a cada envío de acero de
refuerzo a la obra.
En caso que el Contratista no cumpla este requisito, el Supervisor ordenará, a cuenta, costo y riesgo
del Contratista, la ejecución de todos los ensayos que considere necesarios sobre el refuerzo, antes
de aceptar su utilización.
Cuando se autorice el empleo de soldadura para las uniones, su calidad y la del trabajo ejecutado se
verificarán de acuerdo con lo indicado en la Subsección 504.07 del EG-2013.
Las varillas que tengan fisuras o hendiduras en los puntos de flexión, serán rechazadas.

c. Calidad del trabajo terminado
Se aceptarán las siguientes tolerancias en la colocación del acero de refuerzo:
1. Desviación en el espesor de recubrimiento
• Con recubrimiento ≤5 cm: 5 mm
• Con recubrimiento >5 cm: 10 mm
2. Área
No se permitirá la colocación de acero con áreas y perímetros inferiores a los de diseño.
Todo defecto de calidad o de instalación que exceda las tolerancias de esta especificación, deberá
ser corregido por el Contratista, a su cuenta, costo y riesgo, de acuerdo con procedimientos
establecidos y aprobados por el Supervisor.
Medición
La unidad de medida será el kilogramo (kg), aproximado al décimo de kilogramo, de acero de refuerzo
para estructuras de concreto armado, realmente suministrado y colocado en obra, debidamente aprobado
por el Supervisor.
La medida no incluye el peso de soportes separados, soportes de alambre o elementos similares utilizados
para mantener el refuerzo en su sitio, ni los empalmes adicionales a los indicados en el Proyecto.
Si se sustituyen barras a solicitud del Contratista y como resultado de ello se usa más acero del que se ha
especificado, no se medirá la cantidad adicional.
La medida para barras se basará en el peso computado para los tamaños y longitudes de barras utilizadas,
usando los pesos unitarios indicados en la Tabla N° 01.
La medida para malla de alambre será el producto del área en metros cuadrados de la malla efectivamente
incorporada y aceptada en la obra, por su peso real en kilogramos por metro cuadrado.
No se medirán cantidades en exceso de las indicadas en el Proyecto y aprobada por el Supervisor.
Pago
El pago se hará al precio unitario del contrato por toda obra ejecutada de acuerdo con esta especificación
y aprobada por el Supervisor.
El precio unitario deberá cubrir todos los costos por concepto de suministro, ensayos, transporte,
almacenamiento, corte, desperdicios, doblamiento, limpieza, colocación y fijación del refuerzo necesario
para terminar correctamente el trabajo, de acuerdo con los planos, esta especificación, con la aprobación
del Supervisor y lo especificado en la Subsección 07.05 del EG-2013.
Tubería de concreto simple
Descripción
Este trabajo consiste en la instalación de tubos de concreto simple, debidamente aprobados para el paso
de agua superficial y desagües pluviales transversales, de acuerdo con estas especificaciones y de
conformidad con el Proyecto.
Materiales
Tubería

Los tubos deberán ser elaborados con una mezcla homogénea de concreto, de calidad tal, que cumplan
los requisitos de resistencia al aplastamiento y absorción indicados en la Tabla N° 02, determinados de
acuerdo con las normas de ensayo indicados.
En todo caso, el tamaño máximo nominal del agregado grueso no podrá exceder de 19,0 mm (¾”) y la
mezcla deberá ser de la clase definida en la Sección 503 del EG-2013 y no podrá contener menos de 330
kg de cemento por metro cúbico (m3) de concreto.
Cada tubo deberá tener una longitud entre (0,80 m - 1,00 m) y sus extremos deberán estar diseñados
de manera de obtener un encaje adecuado entre ellos, formando un conducto continuo con una superficie
interior lisa y uniforme.
Todos los materiales a utilizarse deberán estar ubicados de tal forma que no cause incomodidad a los
transeúntes y/o vehículos que circulen en los alrededores.
Tabla N° 2
Espesor MTC-E-901
Diámetro Resistencia Ancho
mínimo Absorción
interno de promedio N/m de solado
de pared Máxima (%)
diseño (mm) (kg/m) (m)
(mm) MTC-E-902
450 38 32,4 (3300) 9,0 1,15
600 54 38,2 (3900) 9,0 1,30
750 88 44,1 (4500) 9,0 1,45
Material para solado y sujeción
El solado y sujeción para la tubería se ejecutarán en concreto simple, clase F, según lo especificado en la
Subsección 503.04 del EG-2013.
Mortero
El mortero para las juntas de la tubería deberá estar constituido por 1 parte de cemento Portland y 3
partes de arena, medidas por volumen en estado seco, con el agua necesaria para obtener una mezcla
trabajable.
Alternativamente, se podrá emplear un mortero espeso de cemento Portland.
Equipo
Se requieren, principalmente, elementos para la producción de agregados pétreos, fabricación y curado

de la mezcla de concreto, moldes para la fabricación de los tubos y equipos para su transporte y colocación
en el sitio de las obras.
Preparación del terreno base
Cuando el fondo de la tubería se haya proyectado a una altura aproximadamente igual o, eventualmente,
mayor a la del terreno natural, éste se deberá limpiar, excavar, rellenar, conformar y compactar, de
acuerdo con lo especificado en las Secciones 201, 501 y 205 del EG-2013; de manera que la superficie
compactada quede por lo menos 15 cm debajo de las cotas proyectadas del fondo exterior de la tubería.

El material utilizado en el relleno deberá clasificar como corona según la Tabla 205-01 del EG-2013 y su
compactación deberá ser, como mínimo, el 95% de la máxima obtenida en el ensayo modificado de
compactación (norma de ensayo MTC E 115).
Cuando la tubería se vaya a colocar en una zanja excavada, ésta deberá tener caras verticales, cada una
de las cuales deberá quedar a una distancia suficiente del lado exterior de la tubería, que permita la
construcción del solado en el ancho mencionado en la Tabla N° 02 o el aprobado por el Supervisor. El
fondo de la zanja deberá ser excavado a una profundidad de no menos de 15 cm debajo de las cotas
especificadas del fondo de la tubería.
Dicha excavación se realizará conforme se indica en la Sección 501 del EG-2013, previo el desbroce y
limpieza requeridos.
Cuando una corriente de agua impida la ejecución de los trabajos, el Contratista deberá desviarla hasta
cuando se pueda conducir a través de la tubería.
Cuando exista la necesidad de desviar un curso natural, el contratista deberá previamente solicitar el
permiso respectivo al Supervisor y a la autoridad competente. Así mismo, el curso abandonado deberá ser
restaurado a su condición original.
No se permitirá el vadeo frecuente de arroyos con equipos de construcción, debiéndose utilizar puentes u
otras estructuras donde se prevea un número apreciable de pasos del agua.
Los desechos ocasionados por la construcción de los pasos de agua, se eliminarán en los lugares señalados
en el proyecto para éste fin.
No debe permitirse el acceso de personas ajenas a la obra.
Solado
Una vez preparada la superficie, se colocará el solado con el material especificado en la Subsección 505.03
del EG-2013, ancho según la Tabla N° 02 y un espesor no menor de 15 cm o según sea establecido y
aprobado por el Supervisor.
Colocación de la tubería
La tubería se colocará mientras el concreto del solado esté fresco, en forma ascendente, comenzando por
el lado de salida y con los extremos acampanados o de ranura dirigidos hacia el cabezal o caja de
entrada de la obra. El fondo de la tubería se deberá ajustar a los alineamientos y cotas señalados en el
proyecto.
Cuando las tuberías y demás obras de drenaje de una construcción confluyan directamente a un río, éste
deberá estar provisto de obras civiles que permitan la decantación de sedimentos.
Las tuberías deben conducirse siguiendo la menor pendiente hacia los cursos naturales protegidos. En caso
que esto no sea posible, se deben construir obras civiles de protección mecánica para el vertimiento de
las aguas, tales como estructuras de disipación de energía a la salida del terreno para evitar la erosión.
Juntas
Las juntas de los tubos deberán ser humedecidas completamente antes de hacer la unión con mortero.
Previamente a la colocación del tubo siguiente, las mitades inferiores de las campanas o ranuras de cada
tubo, deberán ser llenadas con mortero de suficiente espesor para permitir que la superficie interior de los
tubos quede a un mismo nivel. Después de colocar el tubo, el resto de la junta se llenará con el mortero,
usando una cantidad suficiente para formar un anillo exterior alrededor de la junta. El interior de la junta
deberá ser limpiado y alisado.
Después del fraguado inicial, el mortero de los anillos exteriores deberá ser protegido contra el aire y el
sol con una cubierta de tierra saturada o una arpillera húmeda.

Para las juntas con mortero de cemento, se deberán emplear moldes u otros medios aprobados por el
Supervisor, para retener el mortero vertido o bombeado.
Sujeción
Tan pronto se hayan asentado los tubos en la mezcla, y una vez endurecido el mortero de las juntas, se
sujetarán a los lados, con una mezcla igual a la utilizada en el solado, hasta una altura no menor de un
cuarto del diámetro exterior del tubo.
Relleno
Una vez que la sujeción haya curado suficientemente, se efectuará el relleno de la zanja conforme a lo
señalado la Sección 502 del EG-2013.
Limpieza
Terminados los trabajos, el Contratista deberá limpiar la zona de las obras y retirar los materiales
sobrantes, transportarlos y disponerlos en sitios aprobados por el Supervisor, de acuerdo con la Sección
209 del EG-2013
Criterios
a. Controles
• Verificar que el Contratista emplee el equipo aprobado y comprobar su estado de funcionamiento.
• Verificar el cumplimento de lo especificado en la Sección 103 del EG-2013.
• Comprobar que los tubos y demás materiales y mezclas por utilizar cumplan los requisitos de la
• Supervisar la correcta aplicación del método de trabajo aprobado.
• Verificar que el alineamiento y pendiente de la tubería estén de acuerdo con los requerimientos
de los planos.
• Medir las cantidades de obra ejecutadas satisfactoriamente por el Contratista.
b. Calidad de la tubería
El Supervisor no aceptará el empleo de tubos que presenten:
• Fracturas o grietas que atraviesen la pared del tubo.
• Defectos que indiquen dosificación, mezcla o moldeo inadecuados.
• Defectos superficiales tales como cangrejeras y textura abierta.
• Extremos dañados que impidan la construcción de juntas aceptables.
• Cualquier grieta continua que tenga un ancho en superficie igual o superior a ≥0,3 mm y se
extienda en una longitud mayor de 300 mm, en cualquier sitio del tubo.
• Sonido que no sea claro al colocarlos en posición vertical y golpearlos ligera y secamente con un
martillo liviano.
El Contratista deberá suministrar al Supervisor, sin costo para la entidad contratante, muestras para
ensayo hasta el medio por ciento (0,5%) del número de tubos de cada diámetro incluidos en la

obra, sin que en ningún caso sean menos de dos ejemplares. Los tubos deberán encontrarse sanos
y tener la longitud completa.
Para determinar la sanidad del tubo, se colocará verticalmente y se golpeará con un martillo, debiendo
dar un timbre metálico. Si ello no sucede o si en el tubo se advierten grietas u otros defectos de forma
o dimensiones en exceso de los límites aceptados por esta especificación, se descartará y se
reemplazará por una muestra adicional del mismo embarque que sea sana, sin que dicho reemplazo
implique costo alguno para la entidad contratante.
El ensayo de resistencia al aplastamiento, se efectuará sobre por lo menos el 75% de los tubos
recibidos para ensayo. La tubería se considerará satisfactoria, si todos los tubos de prueba igualan o
exceden la resistencia mencionada en la Tabla N° 02.
Si uno o más tubos no cumplen este requisito, el Contratista deberá suministrar, a su costo, dos tubos
por cada tubo insatisfactorio y el embarque sólo será aceptado cuando todos los tubos adicionales
cumplan el requisito de resistencia.
De cada tubo satisfactorio, se tomará una muestra para el ensayo de absorción, la cual deberá tener
un área entre 77 cm2 – 129 cm2, un espesor igual al de la pared del tubo y estar exenta de grietas
visibles. El embarque sólo se considerará satisfactorio si todas las muestras ensayadas cumplen el
requisito de absorción.
c. Tolerancias en las dimensiones de los tubos
1. Diámetro interno
Se aplicara lo indicado en la Tabla N° 03.
Tabla N° 3
Diámetro de diseño (mm) Diámetro mínimo (mm) Diámetro máximo (mm)
450 450 465
600 600 620

750 750 775
2. Espesor de pared
El espesor de la pared no podrá ser menor que el indicado en la Tabla N° 02. Tampoco podrá exceder
en más 3 mm el espesor mínimo en los tubos de 45 cm y 60 cm, ni en más de 5 mm en los tubos
de 750 mm.
Se admitirán tubos con variaciones localizadas de espesor por fuera de estos límites, si cumplen
los requisitos de los ensayos físicos indicados en la Subsección 505.103(b) del EG-2013.
3. Longitud
Ningún elemento individual podrá tener una longitud que varíe en más de 13 mm respecto de la
indicada en el Proyecto.
d. Concreto para solado
En relación con la calidad de los ingredientes para la mezcla, se aplicarán los criterios expuestos en
Subsecciones 503.11 (b), (c), (d), (e) y (f) del EG-2013.
En relación con la calidad de la mezcla elaborada, se aplicará lo descrito en la Subsección 503.11 (f)
del EG-2013, excepto lo pertinente a la ejecución de pruebas de carga a cuenta y costo del Contratista.
El Supervisor no autorizará la colocación del concreto para solado, si la superficie de apoyo no se

encuentra correctamente preparada.

e. Calidad del trabajo terminado
La tubería será objeto de rechazo si en tramos rectos presenta variaciones de alineamiento de más
de 1 cm/m.
El Supervisor tampoco aceptará los trabajos, cuando las juntas estén deficientemente elaboradas.
Todos los materiales defectuosos y los desperfectos en los trabajos ejecutados deberán ser
reemplazados y subsanados por el Contratista, a su cuenta, costo y riesgo, de acuerdo con las
instrucciones y aprobación del Supervisor.
La evaluación de los trabajos de “Tubería de Concreto Simple” se efectuará de acuerdo a lo indicado

en la Subsección 04.11 del EG-2013.
Medición
La unidad de medida será el metro lineal (m), aproximado al decímetro, de tubería de concreto simple
suministrada y colocada de acuerdo con el Proyecto, esta especificación y aprobada por el Supervisor.
La medida se hará entre las caras exteriores de los extremos de la tubería o los cabezales, según el caso,
a lo largo del eje longitudinal y siguiendo la pendiente de la tubería. No se medirá, para efectos de pago,
ninguna longitud de tubería colocada fuera de los límites aprobados por el Supervisor.
Pago
El pago se hará al precio unitario del tubo de concreto simple, según el diámetro de la tubería, por toda
obra ejecutada de acuerdo con esta especificación y aprobada por el Supervisor.
El precio unitario deberá incluir todos los costos por concepto de suministro en el lugar de los tubos y su
instalación; el suministro de los demás materiales y mezclas requeridos; la ejecución de las juntas; la
colocación, vibrado y curado de las mezclas de concreto para el solado y la sujeción; las conexiones a
cabezales, cajas de entrada y aletas; la limpieza de la zona de los trabajos; el transporte, disposición de
los materiales sobrantes y, en general, todos los costos relacionados con la correcta ejecución de los
trabajos especificados y lo indicado en la Subsección 07.05 del EG-2013.
La excavación de las zanjas y el relleno se pagarán de acuerdo a lo establecido en las Subsecciones 501.10
y 502.11 del EG-2013 respectivamente.
Tubería de concreto reforzado
Descripción
Este trabajo consiste en la instalación de tubos de concreto reforzado, aprobados para el paso de agua
superficial y desagües pluviales transversales, de acuerdo con estas especificaciones y de conformidad con
el Proyecto.
Materiales
Tubería
La tubería deberá cumplir los requisitos de materiales, diseño y manufactura establecidos en la

especificación AASHTO M-170M. La clase de tubería y su diámetro interno, se deberán indicar en el
Proyecto. Los extremos de los tubos y el diseño de las juntas deberán ser tales, que se garantice un encaje
adecuado entre secciones continuas, de manera de formar un conducto continuo, libre de irregularidades
en la línea de flujo.
El concreto para la tubería deberá ser de clase C definida en la Sección 503 del EG-2013.
Material para solado y sujeción

El solado y la sujeción se construirán con material para sub-base granular, cuyas características deberán
satisfacer lo establecido en la Sección 402 del EG-2013.
Sello para juntas
Las juntas para las uniones de los tubos se sellarán con empaques flexibles que cumplan la especificación
AASHTO M-198, mortero o lechada de cemento. Si se emplea mortero, éste deberá ser una mezcla
volumétrica de una parte de cemento Portland y tres de arena aprobada, con el agua necesaria para
obtener una mezcla seca pero trabajable.
Equipo
Básicamente, se requieren los mismos elementos mencionados en la Subsección 505.05 del EG-2013, así
como herramientas adecuadas para la correcta colocación del refuerzo.
Preparación del terreno base
El terreno base se preparará de acuerdo con lo indicado en la Subsección 505.06 del EG-2013.
Cuando la tubería se vaya a colocar en una zanja excavada, el ancho total de ésta deberá ser igual al
diámetro exterior de los tubos más 60 cm por lo menos, salvo que los planos indiquen un valor diferente.
Solado
Sobre el terreno natural o el relleno preparado se colocará una capa o solado de material granular, que
cumplan con las características de material para subbase, de por lo menos 15 cm de espesor compactado,
y un ancho igual al diámetro exterior de la tubería más 60 cm por lo menos. La superficie acabada de
dicha capa deberá coincidir con las cotas especificadas del fondo exterior de la tubería y su compactación
mínima será la que se especifica para la corona en la Subsección 205.12(c) (1) del EG-2013.
Colocación de la tubería
La tubería se colocará sobre el solado de material granular conformado y terminado, comenzando en el

extremo de descarga, con el extremo de la ranura colocado en la dirección del nivel ascendente y con todo
el fondo de la tubería ajustado con los alineamientos, las cotas y la posición que indiquen los planos.
En instalaciones múltiples de tubería, la línea central de cada una deberá ser paralela a las demás. Si los
planos no indican otra cosa, la distancia libre entre 2 líneas de tubería deberá ser igual a 1/2 diámetro, y
nunca inferior a 60 cm.
Cualquier tubo que no quede correctamente alineado o que presente asentamiento después de su
colocación, deberá ser removido y vuelto a colocar correctamente, a cuenta y costo del Contratista.
Juntas
Las juntas se sellarán de acuerdo con materiales y procedimientos adecuados para el tipo de tubería usada,
tal como lo contemplen en el Proyecto. Si se emplea mortero o lechada de cemento, se aplicarán las
indicaciones establecidas en la Subsección 505.08 del EG-2013.
Sujeción
Una vez colocada y asentada la tubería sobre el lecho de material granular, éste se deberá aumentar y
compactar en capas a los lados de la tubería y hacia arriba, al mismo nivel de densidad exigido para el
solado, hasta una altura no menor a 1/6 del diámetro exterior de ella.
Si las juntas de la tubería se han sellado con lechada o mortero, la sujeción sólo se efectuará cuando el
sello haya endurecido lo suficiente para que no sea dañado.

Relleno
El relleno posterior a lo largo de la tubería satisfactoriamente colocada, se hará de acuerdo con lo

especificado en la Sección 502 del EG-2013.
Limpieza
Terminados los trabajos, el Contratista deberá limpiar la zona de las obras y retirar los materiales
sobrantes, transportarlos y disponerlos en los DME, de acuerdo a la Sección 209 del EG-2013.
Criterios
a. Controles
El Supervisor efectuará los mismos controles generales indicados en la Subsección 505.13(a) del
EG2013.
b. Calidad de la tubería
El Supervisor no aprobará el empleo de tubos que presenten:
• Fracturas o grietas.
• Defectos de forma o moldeo.
• Defectos superficiales tales como cangrejera o textura abierta.
• Extremos dañados que impidan la construcción de juntas adecuadamente.
El Contratista deberá suministrar, sin costo para la entidad contratante, el número requerido de tubos
para los ensayos, los cuales serán elegidos al azar. Los tubos se someterán al ensayo de resistencia
al aplastamiento según la norma de ensayo MTC E 901 y la carga necesaria para producir una grieta
de 0,3 mm o la carga última, no podrá ser inferior a la prescrita en la tabla que corresponda de la
especificación AASHTO M-170M. La tubería será aceptable bajo los ensayos de resistencia, si todas
las muestras probadas cumplen los requisitos. En caso contrario, el Contratista, a su cuenta, costo, y
riesgo, suministrará para reensayo dos muestras adicionales por cada muestra que haya fallado y la
tubería se considerará aceptable solamente cuando todas las muestras reensayadas cumplan los
requisitos de resistencia.
De cada tubo satisfactorio por resistencia se tomará una muestra para el ensayo de absorción según
la norma MTC E 902, la cual deberá tener una masa mínima de 1 kg, estará libre de grietas y
representará el espesor total del tubo. Si ningún valor de absorción excede del 9%, el lote se
considerará satisfactorio. Si la absorción de algún tubo supera dicho límite, se tomará otra muestra
del mismo tubo y su resultado reemplazará al anterior. Si el valor vuelve a superar el límite admisible,
se rechazará el lote representado por el conjunto de tubos ensayados.
En adición a las pruebas anteriores, el Supervisor efectuará ensayos de compresión, según la norma
MTC E 704, para verificar el cumplimiento de la resistencia de diseño. Los cilindros se curarán de la
misma manera que los tubos. La resistencia promedio de todos los cilindros (Rc) deberá ser igual o
mayor que la de diseño (Rd), (Rc ≥ Rd). Simultáneamente, no más del 10% de los cilindros podrá
tener resistencia inferior a la especificada y ninguno podrá presentar una resistencia menor al 80%
de ésta.
Si el anterior requisito se incumple, se podrán tomar núcleos de paredes de los tubos representados
por dicho concreto si la armadura lo permite, y la resistencia de cada núcleo deberá ser por lo menos
igual a la de diseño.

Si algún núcleo no satisface este requisito, se tomará otro del mismo tubo y se repetirá la prueba. Si
el resultado de ésta tampoco es satisfactorio, se rechazará el lote representado por el conjunto de
tubos ensayados.
c. Tolerancias en las dimensiones de los tubos
1. Diámetro interno
En ningún caso se aceptarán tubos cuyo diámetro interno sea inferior al de diseño. Tampoco se
aceptarán aquellos cuyo diámetro interno exceda los siguientes límites, indicados en la Tabla N°
04.
Tabla N° 4
Diámetro interno de diseño (mm) Diámetro interno máximo (mm)

900 925
1000 1080
1200 1230
1350 1385
1500 1540
1800 1850
Para diámetros diferentes, deberá consultarse la Tabla 6 de la especificación AASHTO M-170M.
2. Espesor de pared
No podrá variar ±5% o de 5 mm, el que resulte mayor, respecto del espesor de diseño indicado
en la tabla correspondiente de la especificación AASHTO M-170M, de acuerdo con la clase de
tubería empleada.
3. Longitud
Ningún tubo se aceptará si tiene una longitud que varíe en más de 13 mm respecto de la indicada
en los planos.
d. Tolerancias en el refuerzo
1. Posición
La máxima variación admisible en la posición del refuerzo, será el mayor valor entre ±10% del
espesor de diseño de la pared o ±13 mm.
2. Área de refuerzo
Se considerará que el refuerzo satisface los requerimientos de diseño si el área, calculada sobre la
base del área nominal de las varillas empleadas, iguala o excede los requerimientos de la
respectiva tabla de diseño de la especificación AASHTO M-170M.
e. Material de solado y sujeción
En relación con su calidad, se deberán cumplir los requisitos del material de Subbase, de acuerdo a
lo indicado en la Sección 402 del EG-2013.
En cuanto a la compactación, el número de verificaciones, si así, no lo estableciera el Proyecto será

determinado por el Supervisor.
f. Calidad del trabajo terminado
La tubería será objeto de rechazo si en tramos rectos presenta variaciones de alineamientos

superiores a 1 cm/m.

El Supervisor tampoco aprobará los trabajos, si las juntas están deficientemente elaboradas.
La evaluación de los trabajos de “Tubería de Concreto Reforzado se efectuará de acuerdo a lo indicado

en las Subsecciones 04.11 del EG-2013.
Medición
La unidad de medida será el metro lineal (m), aproximado al decímetro, de tubería de concreto reforzado
suministrada y colocada de acuerdo con el Proyecto, esta especificación, y la aprobación del Supervisor.
La medida se hará entre las caras exteriores de los extremos de la tubería o los cabezales, según el caso,
a lo largo del eje longitudinal y siguiendo la pendiente de la tubería.
No se medirá, para efectos de pago, ninguna longitud de tubería colocada por fuera de los límites
aprobados por el Supervisor.
Pago
El pago se hará al precio unitario del contrato, según el diámetro interno de la tubería, por toda obra
ejecutada de acuerdo con esta especificación y aprobada por el Supervisor.
El precio unitario deberá cubrir todos los costos por concepto del suministro de los materiales requeridos
para construir los tubos, incluido el acero de refuerzo, la elaboración y curado de los tubos, su transporte
y correcta colocación; el suministro de los materiales requeridos para las juntas y la elaboración de éstas;
el suministro, colocación y compactación de los materiales granulares requeridos para el solado y la
sujeción; las conexiones de cabezales, cajas de entrada y aletas; la limpieza de la zona de los trabajos; el
transporte y disposición de los materiales sobrantes y, en general, todos los costos relacionados con la
correcta ejecución de los trabajos especificados y lo indicado en la Subsección 07.05 del EG-2013.
Las excavaciones de las zanjas y el relleno se pagarán de acuerdo a lo establecido en Subseccion 501.10
y 502.11 del EG-2013 respectivamente.
CONTROLES DE CALIDAD PARA LA RECEPCION DE OBRA Y LIQUIDACION DE LA MISMA
Introducción
En general, para controlar la calidad del pavimento debemos establecer los parámetros y el procedimiento
a seguir:
1. Para determinar la condición superficial del pavimento se debe:
• Evaluar visualmente el pavimento, mediante la identificación de las fallas superficiales y la

determinación de su ubicación, magnitud y cantidad
• Medir la rugosidad con el rugosímetro tipo respuesta (Bump Integrator), Índice de Rugosidad (IRI)
2. Para determinar la capacidad estructural:
Medir las deflexiones con la Viga Benckelman doble.
3. Para determinar las características de la subrasante y estructura del pavimento:
Realizar ensayos destructivos mediante calicatas en los siguientes puntos:
Punto donde la deflexión es similar a la característica del tramo
Punto donde la deflexión es similar a la promedio del tramo
Punto donde la deflexión es la máxima del tramo

Punto donde la deflexión es la mínima del tramo
Los parámetros o límites deberán fijarse desde las bases de construcción o rehabilitación, de acuerdo al
nivel de servicio que requiera la entidad contratante.
La entidad contratante antes de la Recepción de las Obras construidas o rehabilitadas debe seguir el
procedimiento antes señalado y determinar la calidad de las mismas, de acuerdo a los parámetros fijados
en las bases correspondientes.
El Manual de Especificaciones Técnicas Generales para la Construcción de Carreteras – EG-2013 en su

Sección 438 también nos señala las condiciones para la aceptación de los trabajos y las exigencias de
calidad para los productos terminados {Ítem 438.26 (d)}.
Dentro del mantenimiento post-construcción de las carreteras debe considerarse una evaluación periódica
del pavimento que se ajuste al procedimiento indicado en párrafos anteriores para efectos del control de
calidad, de acuerdo al siguiente cronograma:
- La inspección visual del tramo será una vez al año, salvo los sectores determinados aleatoriamente
que se evaluarán mensualmente.
- La medición de la rugosidad se realizará cada dos años.
- La medición de las deflexiones se realizará cada dos años.
Para la Evaluación Visual de la Condición de Pavimentos Flexibles existen dos métodos:
PROCEDIMIENTO Nº 1
PROCEDIMIENTO Nº 2 - METODO SIMPLIFICADO
En la Medición de Rugosidades se define lo siguiente:
A. PROCEDIMIENTO DE CALIBRACION DE UN RUGOSIMETRO O EQUIPO DE MEDICION DE

IRREGULARIDADES TIPO RESPUESTA (Clase 3)
B. DETERMINACION DE RUGOSIDAD DEL TRAMO
C. CRITERIOS DE ACEPTACION O RECHAZO
Para la Medición de Deflexiones se utiliza la Viga Benkelman.
INSTRUCCIONES DE LLENADO DEL FORMATO “A”
TOMA DE DATOS
A.1. REFERENCIAS GENERALES
Se indicarán en cada FORMATO, el Region, la ruta de la carretera, denominación de la carretera y del

tramo, nombre del asistente de evaluación, del profesional responsable, fecha de evaluación.
En cada formato se refleja la evaluación como máximo de treinta Kilómetros. La condición del pavimento
será evaluada en base a una calificación por puntos; un puntaje de cero (0) indicará la no existencia de
fallas o defectos.
A.2. TOMA DE DATOS
En cada fila del formato se reflejará el juicio que a partir de la inspección visual, tiene el operador del
Kilómetro evaluado, de acuerdo a los criterios de evaluación que detallan a continuación:
A.2.1. Tipo de Pavimento
Se empleará la siguiente clave:

A: Mezcla Asfáltica en Caliente
F: Mezcla Asfáltica en Frío
T: Tratamiento Superficial
S: Sello Asfáltico sobre mezcla Asfáltica
A.2.2. Aspecto Superficial Estructural del Pavimento.
Debe tenerse en cuenta la diferente regularidad superficial de pavimentos entre mezclas asfálticas y
tratamiento bicapa.
I. El aspecto superficial estructura se considerará como BUENO, cuando presente:
- Ausencia de Fisuras o Grietas
- Superficie Uniforme sin Deformaciones Apreciables. Se calificará en el casillero B, de 0 a 5 puntos.
- Se calificará en el casillero B, de 0 a 5 puntos.
II. El aspecto superficial estructural se considerará como REGULAR, sí presenta:
- Fisuras simples o con tendencia a ramificarse y formar mallas.
- Signos de humedad sin deformación apreciable.
- Hundimientos, ondulaciones o crestas inferiores a 20 mm (salvo ahuellamientos, ver ítem A.2.4)
Se estimará porcentualmente la frecuencia de las zonas existentes con estos defectos, considerándose las
frecuencias escasa, intermedia y extensa. No es preciso que estos porcentajes sean absolutamente
exactos, a partir de ellos se dará los puntajes.
Como resultado de esta evaluación, en el casillero R (regular) se calificará, según lo siguiente:
Escasa 0 a 20%: 5 – 6 puntos
Intermedia 20 a 60%: 6 – 8 puntos
Extensa >60%: 8 – 10 puntos
III. El aspecto superficial se calificará como aspecto MALO, sí la superficie presenta:
- Fisuras simples o ramificadas reflejas a través de un sello reciente
- Fisuras o grietas formando mallas o bloques tipo “piel de cocodrilo”
- Hundimientos, ondulaciones o crestas inferiores a 20 mm. (salvo ahuellamientos, ver ítem A.2.4)
- Desintegración del pavimento
- Baches
Como en el caso anterior, se estimará subjetivamente en forma porcentual la frecuencia y en el casillero

M (malo), se calificará según lo siguiente:
Escasa 0 a 20%: 10 – 14 puntos
Intermedia 20 a 60%: 14 – 18 puntos
Extensa >60%: 18 – 25 puntos

Conviene indicar que es posible que existan puntajes en los casilleros R y M, o en uno sólo, pero nunca
cuando aparezca ene l casillero B.
A.2.3. Reparaciones Existentes en el Pavimento
Corresponden a las reparaciones existentes, que se presentan en el tramo en forma localizada.
Se calificará en función al número de reparaciones que se presentan en el sector, definiéndose como en

los casos anteriores:
1 a 20 Zonas Reparadas Casillero 1º: 0 – 5 puntos
21 a 50 Zonas Reparadas Casillero 2º: 5 – 10 puntos
Más de 50 Zonas Reparadas Casillero 3º: 10 – 15 puntos
Puede presentarse el caso de que se aprecie el aspecto superficial estructural de pavimento como B, y en
cambio existan reparaciones.
A.2.4. Ahuellamientos
El ahuellamiento es la depresión longitudinal continua a lo largo de las huellas de canalización del tránsito
vehicular, de una longitud mayor a los 6 m.
En cada Kilómetro se medirá el ahuellamiento en cada huella, calificando según lo siguiente:
Menor de 5 mm Casillero 1º: 0 – 5 puntos
Entre 6 a 12 mm Casillero 2º: 6 – 12 puntos
Mayor de 12 mm Casillero 3º: 13 – 25 puntos
Puede darse el caso de que se aprecie el aspecto superficial estructural de pavimento como B, y en cambio
existan ahuellamientos.
A.2.5. Defectos Varios del Pavimento
Se calificará con un porcentaje sí se aprecian las siguientes degradaciones superficiales que no afectan
fundamentalmente a la capacidad resistente de la estructura del pavimento.
- Peladuras (sin bache)
- Desprendimiento de Agregados Superficiales (sin bache)
- Indentaciones (desintegración localizada por factores exógenos)
- Exudación de Asfalto
- Pulimento Superficial (agregados excesivamente pulidos en la superficie).
El puntaje de calificación estará en el rango de 0 a 15 puntos, dependiendo de la frecuencia, según lo

siguiente:
Escasa : Casillero 1º: 0 – 5 puntos
Intermedia : Casillero 2º: 5 – 10 puntos
Extensa : Casillero 3º: 10 – 15 puntos
A.2.6. Bermas

Se anotará una equis (x) en la primera casilla si la berma tiene un recubrimiento, y en la segunda en caso
contrario.
A.2.7. Drenaje
Se indicará la condición del drenaje del tramo, considerando lo siguiente:
Sin deficiencias de drenaje Casillero S/D: 0 puntos
Con deficiencias de drenaje Casillero C/D: 1 – 10 puntos
A.2.8. Comodidad de Manejo (Transitabilidad)
La comodidad de manejo o transitabilidad, se basa en la opinión del evaluador sobre la capacidad o

condición del pavimento para servir al tránsito, teniendo en cuenta que el pavimento fue construido para
asegurar una circulación suave, confortable y segura.
La escala de calificación es la siguiente:
Excelente :0–2
puntos
Bueno :2–4
puntos
Regular :4–6
puntos
Malo :6–8
puntos
Pésimo : 8 – 10 puntos
A.2.9. Observaciones
Se anotarán las circunstancias que se juzguen de interés, entre otras:
- Ciudades o Pueblos - Intersecciones
- Accidentes Especiales (deslizamientos de taludes, o estrechamientos).
- Estructuras Especiales (Túneles, Viaductos)
- Aclaraciones sobre longitudes anormales entre los hitos de Kilometraje
- Aclaraciones sobre cualquier aspecto evaluado.
A.3. REFERENCIACION DE DATOS
La referencia de los datos se hará con relación al departamento, carretera, tramo e hitos kilométricos.
A.4. RESUMEN DE DATOS
En cada kilómetro se sumará los puntajes correspondientes, anotándose el total en la columna T, el puntaje
máximo por kilómetro es de 100 puntos.
El rango de la condición será igual a 100 menos la suma de puntos por los defectos encontrados.
La condición del kilómetro se calificará y anotará en la columna C, de acuerdo a lo siguiente:
Malo : 20 – 40 puntos
Regular : 40 – 65 puntos

Bueno : 65 – 90 puntos
Excelente : 90 – 100 puntos

En la última fila de cada 10 km se realizarán las sumas de todos los puntajes anotados en cada columna
ponderados entre la longitud de 10 km, con excepción de la casilla de tipo de pavimento y bermas, que
reflejará el que mayormente existe en los 10 km.
Para determinar la condición final del tramo evaluado se sumará todos los puntajes anotados en cada
columna ponderándose para la longitud del tramo, de tal manera que los puntajes totales del tramo estén
dentro de los rangos especificados para cada condición.
RESUMEN DE RANGOS DE CONDICION SUPERFICIAL DEL PAVIMENTO
a. Aspecto Superficial Estructural del Pavimento: 0 – 25 puntos
Malo : 10 – 25
puntos
b. Reparaciones Existentes por km en el Pavimento : 0 – 15 puntos
1 á 20 Zonas Reparadas : 0 – 5 puntos

20 á 50 Zonas Reparadas : 5 – 10 puntos
Más de 50 Zonas Reparadas : 10 – 25 puntos
c. Ahuellamientos: 0 – 25 puntos
Menos de 5 mm : 0 – 5 puntos
Entre 6 á 12 mm : 6 – 12 puntos
Mayor de 12 mm : 13 – 25 puntos
d. Defectos Varios del Pavimento: 0 – 15 puntos

Escasa : 0 – 5 puntos
Intermedia : 5 – 10 puntos
Extensa : 10 – 25 puntos
e. Drenaje: 0 – 10 puntos
Sin deficiencias de drenaje : 0 puntos
Con deficiencias de drenaje : 1 – 10 puntos

f. Comodidad de Manejo (Transitabilidad): 0 – 10 puntos
Excelente : 0 – 2 puntos
Malo : 6 – 8 puntos
Puntaje Máximo 100 puntos
Puntaje de Condición = 100 – Sumatoria de defectos encontrados

PROCEDIMIENTO Nº 1
EVALUACIÓN VISUAL DE PAVIMENTOS
1. INTRODUCCIÓN
La base de la metodología es la toma de datos que deberá ser realizada por personal con experiencia
en evaluación de pavimentos y a partir de la inspección visual anotará en el formato correspondiente.
La apreciación visual conviene que esté sistematizada de una manera adecuada para obtener una
información homogénea y además debe efectuarse en subtramos de características y condiciones
homogéneas, de modo que el muestreo sea lo suficientemente preciso para obtener valores
estimados válidos para cada tramo.
2. EQUIPO DE TOMA DE DATOS
De una manera general, el equipo de toma de datos estará formado por lo menos por un (1) Ingeniero
Responsable, un (1) Asistente de Evaluación y un (1) conductor, y dispondrá de lo siguiente:
• 1 vehículo dotado de luz destellante sobre el mismo y provisto de odómetro con aproximación al
hectómetro (100 m).
• 1 cinta métrica de acero de 3 m.
• 1 cinta métrica de acero de 25 m.
• 1 regla de aluminio de 1,20 de longitud.
El personal dispondrá de los elementos de seguridad, como chalecos de señalización, conos, etc.
3. SISTEMA DE TOMA DE DATOS
La unidad de medida, en longitud, es el kilómetro.
En las carreteras con calzadas separadas, cada calzada dará lugar a una evaluación independiente.
En los tramos de calzada única, la evaluación será para toda la calzada.
La inspección visual se hará desde el vehículo a marcha lenta, con paradas al final de cada kilómetro,
inspeccionando y verificando la evaluación 50 metros antes y 50 metros después del kilómetro.
4. CONTENIDO DE LA INFORMACIÓN
4.1. Parámetros Evaluados
Los parámetros evaluados se refieren a la evaluación de los siguientes aspectos:
1) Tipo de Capa de Rodadura.
2) Aspecto superficial de la estructura del pavimento.
3) Reparaciones existentes en el pavimento.
4) Ahuellamientos.
5) Defectos varios del pavimento.
6) Bermas.
7) Drenaje.
8) Condición de manejo (transitabilidad).
9) Observaciones

4.2. Criterios de Evaluación
Se proporcionará las Instrucciones de llenado del FORMATO “A” para uniformizar los criterios de
evaluación.
En el FORMATO A se reflejará, el juicio que, a partir de la inspección visual, tiene el operador del Kilómetro
evaluado.
4.3. Control de Fiabilidad de la Evaluación
Con objeto de homogenizar la probable participación de distintos equipos de evaluación y teniendo

en cuenta la inevitable subjetividad de toda evaluación visual, se establece la necesidad de un equipo
profesional de verificación que efectuará un muestreo, repitiendo al menos un 5% de la longitud de
las evaluaciones efectuadas por cada equipo. El control de los equipos de evaluación dará por
resultado coeficientes de correlación que se aplicarán a las participaciones globales de cada equipo.
En caso en que sea un solo equipo de personal de evaluación, el Consultor no necesitará incluir en
su Propuesta al equipo profesional adicional de verificación.
4.4. Recopilación de la Información
La Toma de Datos se efectuará en el FORMATO A y finalmente el Consultor presentará un Resumen

de Datos por cada subtramo homogéneo, ponderando finalmente la condición de cada uno de los
tramos materia de evaluación.
FORMATO A
EVALUACIÓN VISUAL DE PAVIMENTOS
TOMA DE DATOS

Aspecto Defectos Bermas Resumen
Superficial Reparaciones Ahuellamiento Varios Rec. Drenaje Datos
Tipo Comodidad Observaciones
Kilometraje
Pav.
B R M 1° 2° 3° 1° 2° 3° 1° 2° 3° SI NO S/D C/D T C
1
2
3
4
5
6
7
8
9
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
0
PROCEDIMIENTO Nº 2
EVALUACION DE PAVIMENTOS
METODO SIMPLIFICADO PARA LA EVALUACION VISUAL DE LA CONDICION DE PAVIMENTOS

FLEXIBLES
1. INTRODUCCION
La Base del procedimiento es identificar la condición del pavimento a partir de la inspección visual y su
correlación con el panel fotográfico que ilustra cada condición con la falla observada; y, recomendar las
probables soluciones globales.
La condición del pavimento ha sido distribuida en diez niveles: Excelente (condición l), Excelente (condición
2), Muy Bueno (condición 3), Bueno (condición 4), Moderado (condición 5), Moderado - (condición 6),
Moderado -- (condición 7), Malo (condición 8),
Muy Malo (condición 9) y Pésimo (condición 10). Por esta razón, la inspección visual deberá ser realizada
por personal con experiencia en evaluación de pavimentos y convenientemente sistematizada de manera
adecuada para obtener una información homogénea.
2. EQUIPO DE INSPECCION VISUAL
De una manera general, el equipo de inspección visual estará conformado por lo menos por un (1) Ingeniero
Evaluador y un (1) conductor de vehículo, y dispondrá de lo siguiente:
a) Un (1) vehículo dotado de luz destellante sobre el mismo y provisto de odómetro con aproximación
al hectómetro (100 m),
b) Una (1) cinta métrica de acero de 3 m.
c) Una (1) cinta métrica de acero de 25 m.
d) Una (1) regla de aluminio de 1,20 m de longitud.
e) Un (1) manual del Procedimiento Nº 2 Evaluación visual de la condición de pavimentos

flexiblesasfálticos, que incluya el panel de fotografías ilustrativas de las diferentes condiciones del
pavimento.
El personal dispondrá de los elementos de seguridad, como por ejemplo chalecos y conos de
señalización.
3. IDENTIFICACION DE CONDICION Y TOMA DE DATOS
La inspección visual deberá efectuarse por subtramos de características y condiciones similares, de modo
que el muestreo sea lo suficientemente preciso para obtener la condición válida y la probable solución para
cada subtramo, siguiendo la guía y panel de fotografías de identificación de la condición del pavimento.
La unidad de medida en longitud es él kilómetro.
En las carreteras con calzadas separadas, cada calzada dará lugar a una evaluación independiente.
En los tramos de calzada única, la evaluación será para toda la calzada.
La inspección visual se hará desde el vehículo a marcha lenta, con paradas al final de cada kilómetro y en
los límites de cambio de condición, inspeccionando y verificando la evaluación 50 metros antes y 50 metros
después de cada parada.
4. CONTENIDO DE LA INFORMACION RECOPILADA
Recopilación de la información

La información recopilada se efectuará en el Formato 1, donde finalmente se precisará la condición de cada
uno de los subtramos de características homogéneas evaluados.
Parámetros evaluados
Los parámetros evaluados se refieren a la evaluación de los siguientes aspectos:
1) Tipo de capa de rodadura:
Se empleará la siguiente identificación:
A: Mezcla asfáltica en caliente
F: Mezcla asfáltica en frío
T: Tratamiento superficial
SC: Sello asfáltico sobre carpeta o mezcla asfáltica
ST: Sello asfáltico sobre tratamiento superficial
2) Aspecto superficial de la estructura del pavimento.
Se evaluará el aspecto superficial estructural del pavimento, considerando lo siguiente:
a) Carpeta o refuerzo asfáltico nuevo o de reciente construcción.
b) Ausencia de fisuras o grietas.
c) Fisuramiento capilar.
d) Fisuras leves simples, a < 3mm (longitudinales o transversales).
e) Fisuras leves con tendencia a ramificarse, sin formar mallas, a < 3mm (longitudinales y
transversales).
f) Fisuras moderadas, 3 - 12 mm, formando mallas o bloques de 1 a 3 m.
g) Fisuras severas o grietas, a > 12 mm, formando mallas o bloques pequeños menores a 1 m. h)
Baches superficiales.
i) Baches profundos.
3) Defectos varios del pavimento
a) Peladuras superficiales (sin bache).
b) Desprendimiento de agregados superficiales (sin bache).
c) Exudaciones de asfalto.
d) Ahuellamientos.
e) Ondulaciones o deformaciones.
f) Parchados existentes.
g) Otros defectos.
4) Condición del pavimento
Se calificará el pavimento estableciendo su condición en base a la inspección visual, los parámetros

de evaluación y su correlación con el panel fotográfico que ilustra cada tipo de condición.

5) Observaciones
Se anotarán los aspectos que se juzguen de interés, entre otros:
• Ciudades o pueblos.
• Intersecciones.
• Accidentes especiales (deslizamientos de taludes, estrechamientos, etc)
• Estructurales especiales (túneles, puentes, etc).
• Aclaraciones sobre longitudes anormales entre los hitos de kilometraje.
• Aclaraciones sobre cualquier aspecto evaluado (áreas, longitudes, anchos, etc).
Criterios de evaluación
En el Formato 1 se reflejará, el juicio que, a partir de la inspección visual, tiene el Ing.
Responsable del kilómetro evaluado.
5. CONTROL DE LA CONFIABILIDAD DE LA EVALUACIÓN
Con el objeto de homogenizar la probable participación de distintos equipos de evaluación y teniendo en

cuenta la inevitable subjetividad de toda evaluación visual, se establece la necesidad de un equipo
profesional de verificación que efectuará un muestreo, repitiendo al menos un 5% de la longitud de las
evaluaciones efectuadas por cada equipo. Del resultado de este muestreo se obtendrán coeficientes de
correlación que se aplicarán a las participaciones globales de cada equipo.
PROCEDIMIENTO Nº 3
GUIA DE EVALUACION DE PAVIMENTOS

METODO SIMPLIFICADO PARA LA EVALUACION VISUAL DE LA CONDICION DE PAVIMENTOS
FLEXIBLES
CONDICIÓN DEL ESTADO DE LA CARPETA

SOLUCIONES VIABLES
PAVIMENTO OBSERVADA
EXCELENTE Sin fisuras - Ninguna acción
1 Se trata de un pavimento o carpeta
nueva
EXCELENTE Sin fisuras: se trata de un recapeo - Mínimas actividades de
2 mantenimiento rutinario
MUY BUENO Fisuras capilares o finas (a<3 mm) - Tratamiento de fisuras y
3 Longitudinales Aisladas mantenimiento rutinario
BUENO Fisuras leves (3-6 mm) Longitudinales - Tratamiento de fisuras y
4 Transversales Aisladas mantenimiento rutinario
MODERADO Fisuras Moderadas (3-6 mm) Formando - Tratamiento de fisuras y
5 bloques de mas de 3 m de lado mantenimiento rutinario
MODERADO Fisuras Moderadas (3-12 mm) en - Tratamiento de fisuras
(-) bloques de 1,00 a 3,00 de lado en áreas - Sellado de las áreas críticas
6 menores al 50 % del pavimento. Fisuras - Parchado superficial
secundarias leves baches aislados - Mantenimiento rutinario
superficiales.
MODERADO Fisuras Moderadas (3-12 mm) en - Tratamiento de fisuras
(-) bloques de 1,00 m de lado. - Parchado superficial
7 En áreas menores al 50 % del - Aplicación de Slurry o sellado
pavimento baches aislados superficiales. general o micropavimento
previa evaluación.
- Mantenimiento rutinario

MALO Fisuras Severas o Grietas (a>12 mm) - Tratamiento de grietas
8 formando bloques menores a 1,00 de - Parchados profundos en áreas
lado, piel de cocodrilo en áreas con piel de cocodrilo.
específicas (<25% del área del Pav.) - Aplicación de un refuerzo,
Baches superficiales y Baches profundos previa medición
hasta en el 5 % del área del pavimento deflectométrica.
y frecuentes áreas con fisuramientos
menores.
CONDICIÓN DEL ESTADO DE LA CARPETA

SOLUCIONES VIABLES
PAVIMENTO OBSERVADA
MUY MALO Piel de cocodrilo (0,30 x 0,030 mm) y - Tratamiento de grietas
9 Malla de Gallinero (>25% del área del - Parchados profundos en áreas
pav.) (Fisuras leves) otros sectores con con piel de cocodrilo.
fisuras severas o grietas. Baches - Probable refuerzo o
superficiales y profundos (>5% del área reconstrucción previo estudio
de pavimento. deflectométrico.
PÉSIMO 10 Destrucción generalizada de la calzada - Reconstrucción con nuevo
pavimento de mayor capacidad
estructural y buen drenaje
NOTAS: Otros defectos típicos de los pavimentos flexibles (fotos en anexo a)

a) En los casos de presentarse peladuras, deberá efectuarse un tratamiento superficial en el sector
deteriorado.
b) En los casos de presentarse exudaciones, se harán tratamientos con arena impregnada con asfalto
líquido. De persistir el problema se debe sobreponer otra carpeta asfáltica de mezcla especial.
c) En los casos de haber desprendimientos de materiales, en baches o bordes, o de desprendimientos
de carpetas de refuerzo de preferencia repararse con mezclas asfálticas frías de fraguado rápido y alta
resistencia (ej. concreto asfáltico premezclados en bolsas).
d) En los casos de presentarse ahuellamientos y/o deformaciones (>12 mm), deberá colocarse una
capa asfáltica nivelante. Si el problema es generalizado, por originarse en la base o en la subrasante
reconstruir el área.
e) En los tramos en que el pavimento presente corrimientos localizados, deberá efectuarse parchados
en los tramos ondulados deberá hacerse estudios deflectometricos para reforzar eventualmente el
pavimento.
PANEL FOTOGRAFICO DE IDENTIFICACION DE LA
CONDICION DE PAVIMENTOS FLEXIBLES.

CONDICION N° 1 Excelente CONDICION N° 2

CONDICION N° 3 Muy Bueno CONDICION N° 4 Bueno.

CONDICION N° 5 Moderado CONDICION N° 6 Moderado (-).

CONDICION N° 7 Moderado (--) CONDICION N° 8 Malo.

CONDICION N° 9 Muy Malo CONDICION N° 10 Pésimo.
FOTOGRAFIAS DE LAS FALLAS DEL PAVIMENTO

FOTO N° 1 Peladura Superficial FOTO N° 2 Exudación de Asfalto

FOTO N° 3 Ahuellamiento severo medido con una regla de
aluminio de 1,20 m de longitud y la depresión con una
cinta métrica.
FOTO N° 4 Ondulación y corrimiento de la carpeta asfáltica.
.
.

FOTO N° 5 Parchado mal conformado
FOTO N° 6 Parchados con peladura o desgaste superficial.

FORMATO Nº 1
PROCEDIMIENTO Nº 2
MÉTODO SIMPLIFICADO
EVALUACIÓN VISUAL DE LA CONDICIÓN DE PAVIMENTOS FLEXIBLES-ASFÁLTICOS

Región: Ruta: Región:
De
Tramo: km: a km:
Ancho de
Calzada: Ancho de Berma D: Ancho de Berma I:
Asistente Ing.
Evaluación: Revisor: Fecha:
Tipo Aspecto Superficial Incidencia de Otros Defectos (estimación) (2)

km- de Estructural del Pavimento (1) OBSERVACIONES
km capa 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Peladura Exudación Ahuellam Ondulación Parchado
Pav.
(1) Marcar con (x) la condición que corresponda al sector evaluado (una sola condición)
(2) Para los casos de peladura exudación, ondulación y parchado, la estimación será en % del área del sector evaluado.
Para el caso de ahuellamiento, se medirá la profundidad de la huella en mm; adicionalmente, podrá también medirse la profundidad de las crestas en mm, en
los sectores con ondulación

MEDICIÓN DE RUGOSIDADES
I. PROCEDIMIENTO DE CALIBRACIÓN DE UN RUGOSIMETRO O EQUIPO DE MEDICIÓN DE

IRREGULARIDADES TIPO RESPUESTA (Clase 3)
El procedimiento de calibración incluye los siguientes pasos:
1. Se elegirá un mínimo de cinco secciones de calibración.

2. Cada sección debe ser de 300 metros de longitud, de condición superficial homogénea y ubicadas
en tangente, de no ser posible se podrá elegir secciones en curva de radio amplio o de curvatura
insignificante.
3. El comienzo y fin de cada sección será claramente identificado por una marca en el pavimento e
hitos temporales al costado de la vía.
4. Medición del perfil longitudinal, a lo largo de cada huella del vehículo a intervalos de 0,50 m, en
cada carril de cada una de las secciones elegidas para calibración.
5. Cada huella del vehículo debe ser localizada y marcada a una distancia de la línea externa o línea
de borde pintada, para el caso de una camioneta Toyota Pickup 4x4, doble cabina, será según lo
siguiente:
Ancho de Carril Huella Externa Huella Interna
2,70 m 0,45 m 2,15 m

3,00 m 0,60 m 2,30 m
3,30 m 0,75 m 2,45 m
3,60 m 0,90 m 2,60 m
6. Se establecerá un BM en cada sección y se nivelará con dos niveles en forma independiente, es

decir se tendrán dos elevaciones de cada punto. Las lecturas de nivelación tendrán una
aproximación estimada de 1,0 mm.
7. Simulación matemática del perfil longitudinal de la sección de calibración, por cada huella de cada
carril, a fin de obtener un número de rugosidad expresado en IRI que represente a cada huella
del carril en la sección de calibración. Luego se obtendrá el IRI promedio de ambas huellas que
será el valor representativo del carril en la sección de calibración.
8. Medir la rugosidad de cada sección de calibración por sentido o carril con el rugosímetro tipo
respuesta.
9. El rugosímetro tipo respuesta debe pasar por lo menos 5 veces sobre cada carril de las 5 secciones
o más establecidas para calibración, a una velocidad constante de 30 Km/h, 50 Km/h ó 80 Km/h;
para el caso del rugosímetro del PERT-PRT que es el “Bump Integrator“, el fabricante “Farnell”
recomienda la velocidad de operación de 30 Km/h, 50 km/h o 80 km/h; para el caso del
rugosímetro del PERT-PRT que es el “Bump Integrator”, el fabricante “Farnell” recomienda la
velocidad de operación de 30 km/h.
10. El vehículo en el cual el rugosímetro tipo respuesta esté instalado deberá estar en buenas
condiciones de operación, odómetro, velocímetro y suspensión apropiados con amortiguadores
de preferencia nuevos, la presión de los neumáticos en descanso o en frío deberá estar en 30
lb/pulg2 tanto delanteras como posteriores. En el vehículo deben estar solamente dos personas
(conductor y operador).
11. La medida de la rugosidad en cada carril por sección se obtendrá para exactamente los 300 m
de la sección de calibración. Si alguna de las cinco medidas de rugosidad en las secciones de
calibración tiene una variación mayor al 20% se repetirá la medición.

12. Las lecturas con el rugosímetro tipo respuesta deberán ser corregidas para ser transformadas en
valores de rugosidad, que para el caso del rugosímetro “Bum Integrator” el fabricante “Farnell”
establece la siguiente fórmula:
1. BI (mm/km) = (Lectura x 10) / Longitud de la Sección (km)2.
13. A través de un análisis de regresión, se relacionan las medidas de rugosidad con el rugosímetro
tipo respuesta, para el presente caso serán las medidas con el “Bum Integrator” y la rugosidad
IRI asignada a cada carril de cada sección de calibración y se determina una ecuación de
calibración que será usada para estandarizar la medidas de rugosidad del tramo terminado. La
curva de mejor ajuste denominada ecuación de calibración será aceptada si el coeficiente de
ajuste (r2) es mayor o igual a 0,8; de no comprobarse esta situación se verificarán todos los
datos, especialmente los de la nivelación tomándose las medidas correctivas del caso.
14. La ecuación de calibración tiene validez para el vehículo utilizado en la medición de rugosidades.
Se debe recalibrar cada 3 000 km de recorrido del vehículo.
II. DETERMINACION DE RUGOSIDAD DEL TRAMO
1. El tramo por controlar será dividido en sectores homogéneos, cuya estructura de pavimento o
refuerzo colocado sea similar.
2. La velocidad de operación para el Bump Integrator será de 30 km/h.
3. El operador registrará las mediciones de rugosidad cada 300 m en cada carril de tránsito (o por
sentido de tránsito) o cada 36 segundos de recorrido para la velocidad de 30 km/h.
4. En cada sector evaluado se indicará los límites de los cruces urbanos o poblados, sin perjuicio
de efectuar las mediciones en estos sectores.
5. Con las mediciones obtenidas por carril se calculará el IRI promedio (IRIp), la desviación
estándar (ds) y el IRI característico de cada sector y carril del tramo. Posteriormente se
agruparán las medidas de ambos carriles determinándose el IRI promedio y el IRI característico
representativo de cada sector y del tramo.
6. El IRI característico se determinará para una confiabilidad del 95%, que resultará de aplicar la
siguiente expresión:
IRIc = IRIp + 1,645 ds.
7. Las mediciones serán graficadas e incluirán la representación del IRI promedio y del IRI
característico.
8. En función de los resultados obtenidos, se definirá si el tramo cumple las exigencias requeridas
para la recepción de obra:
ENSAYO DE DEFLEXION RECUPERABLE Y DETERMINACION DE LA CURVA DE

RECUPERACION ELASTO-RETARDADA DE PAVIMENTOS CON VIGA BENKELMAN
1. OBJETO

Esta norma detalla el procedimiento a seguir para determinar simultáneamente con una viga
Benkelman la deflexión recuperable y la curva de recuperación elasto-retardada de un pavimento
flexible, producida por una carga estática. A tal fin se utiliza un camión donde la carga, tamaño de
las cubiertas, espaciado entre ruedas duales y presión de inflado están normalizadas.
2. EQUIPO
a) Una regla Benkelman con su correspondiente flexímetro (al 0,01 mm y recorrido 12 mm) y las
siguientes dimensiones fundamentales:
• Longitud del brazo de ensayo, desde el pivote a la punta de prueba: 2,438 m.
• Longitud del brazo de ensayo desde el pivote al punto de apoyo del vástago del dial
registrador: 1,219 m.
b) Un camión para ensayo con las siguientes características:
• El eje trasero pesará en balanza 8,175 kg igualmente distribuidos en sus ruedas duales y
estará equipado con cámaras neumáticas.
• Las cubiertas deberán ser 10,00" x 20”; 12 telas e infladas a 5,6 kg/cm2 (80 libras por
pulgada cuadrada).
• La distancia entre los puntos medios de la banda de rodamiento de ambos neumáticos de
cada rueda dual debe ser 32 cm.
c) Un medidor de presión de inflado.
d) Un termómetro de 0º a 100º C, con divisiones cada grado.
e) Un barreno para ejecutar orificios en el pavimento de 4 a 5 cm de profundidad y 10 a 15 mm
de diámetro.
f) Un bidón con agua, glicerina o aceite.
g) Un cronómetro.
h) Una cinta métrica de acero de 2 m y otra de 25 m.
3. PROCEDIMIENTO DE ENSAYO
a) El punto de pavimento a ser ensayado deberá ser marcado convenientemente con una línea
transversal al camino. Dicho punto será localizado a una distancia prefijada del borde, según
la siguiente Tabla.
Ancho de Carril Distancia desde el Borde del Pavimento

2,70 m 0,45 m
3,00 m 0,60 m
3,30 m 0,75 m
3,60 m o más 0,90 m
b) La rueda dual externa deberá ser colocada sobre el punto seleccionado quedando éste ubicado
entre ambas llantas. Para una correcta ubicación de la rueda dual es conveniente colocar en la
parte trasera externa del camión una guía vertical en correspondencia con el eje de carga;
desplazando suavemente el camión se hace coincidir la guía vertical con la línea transversal
indicada en (a), de modo que simultáneamente el Punto quede entre ambas cubiertas de la
rueda dual.
c) Se coloca la regla sobre el pavimento, detrás del camión perpendicularmente al eje de carga
de modo que la punta de prueba coincida con el punto de ensayo y la regla no roce contra las
cubiertas de la rueda dual.
d) Se retira la traba de la regla y la base se ajusta por medio del tornillo trasero de modo tal que
el brazo de medición quede en contacto con el vástago del dial.

e) El flexímetro se ajusta de modo tal que el vástago tenga un recorrido libre comprendido entre
4 y 6 mm.
Se gira la esfera del flexímetro hasta que la aguja quede en cero y se verifica la lectura
golpeando suavemente con un lápiz y poniendo en marcha el vibrador de la regla. Girar la
esfera si es necesario y repetir la operación hasta obtener la posición "0" (cero). El ensayo
comenzará cuando se compruebe que dicha lectura permanece constante, asegurando el
equilibrio del pavimento bajo carga. Se da por estabilizada la deformación producida por la
carga cuando la lectura inicial varía en 0,01 mm/minuto o menos.
f) Establecida la lectura inicial en cero, se hace avanzar suave y lentamente el camión hasta una
distancia de 4 m aproximadamente.
g) En el caso de la determinación de la Deflexión Recuperable exclusivamente, se lee el flexímetro
cada 60 segundos, golpeándolo suavemente con un lápiz.
Cuando dos lecturas sucesivas no difieren en más de 0,01 mm se da por finalizada la recuperación
del pavimento, registrándose la última lectura observada (L).
h) En el caso de la determinación de la Curva de Recuperación Elasto-Retardada, se pone en
marcha el cronómetro exactamente en el instante en que comienza a avanzar el camión y se
lee el flexímetro a intervalos de 5 s registrándose todas las lecturas hasta que dos lectura
separadas por un lapso de 60 s no difieran en más de 0,01 mm. Cuando se cumple esta
condición, se da por finalizada la recuperación correspondiendo la última lectura de la Deflexión
Recuperable.
Se apaga el vibrador y traba la regla, dando por finalizada la determinación de la Deflexión
Recuperable. En los casos que por razones climáticas el vibrador introdujera dificultades en
las lecturas se reemplazará por los mencionados golpes suaves sobre el flexímetro,
exclusivamente.
4. MEDICION DE LA TEMPERATURA Y DEFINICION DE RANGOS DE TRABAJO
a) Con el fin de medir la temperatura del pavimento se practica un orificio (antes de comenzar el
ensayo y simultáneamente con las tareas descritas en 3 a), cuyas dimensiones serán
aproximadamente 4 cm de profundidad y 10 mm de diámetro, emplazada sobre la línea
demarcada entre el punto de medición y el borde del pavimento (a no menos de 0,25 m del
mismo).
Se llena con agua (glicerina, aceite o asfalto) el orificio y, una vez pasada el tiempo
prudencial necesario Para permitir que el líquido adquiera la temperatura del pavimento, se
inserta el termómetro y se lee la temperatura.
b) El rango de temperaturas de trabajo, en el que se pueden llevar a cabo las mediciones, queda
definido en la siguiente forma (temperaturas medidas tal como se indica en 4 a): Límite inferior:
5°C
Límite superior
• Concreto asfáltico que presenta la superficie libre de deformaciones, sellados, u otros
tratamientos superficiales: 30°C.
• Mezclas de baja estabilidad o no convencionales, o concretos asfálticos no incluidos en el
caso anterior: máxima temperatura para la cual no se detecta deformación plástica entre
ambas cubiertas de la rueda dual, menor o igual a 30°C (ver párrafo 4c)
• Tratamientos superficiales bituminosos: 38°C
c) Para detectar deformación plástica entre los neumáticos de la rueda dual del camión se procede
• Se ubica el punto de ensayo de acuerdo a lo establecido en 3a).
• Manteniendo el camión a una distancia mayor de 4 m del punto a ensayar, se procede como
se indica en 3 c), d) y e).

• Se hace retroceder suave y lentamente el camión hasta que la rueda dual externa quede
colocada sobre el punto de ensayo, procediendo como se indica en 3b).
• Se observa la marcha de la aguja del flexímetro durante el retroceso del camión: si alcanzada
cierta posición la aguja se detiene y luego se observa un desplazamiento en sentido
contrario, como si se produjera la recuperación del pavimento, ello indica que existe
deformación plástica medible entre ambas cubiertas de la rueda dual. Esa aparente
recuperación puede ser debida también al hecho que el radio de acción de la carga del
camión afecte las patas delanteras de la regla, lo que deberá constatarse (ver párrafo 5a).
• No deberá efectuarse el ensayo fuera del rango de temperaturas indicado en 4b) y/o
determinado en 4c), ni se detectará deformación plástica.
5. VERIFICACION DEL DESCENSO DE LAS PATAS DE LA VIGA
a) Para constatar si el radio de acción de la carga afecta las patas de la viga se procederá de la
siguiente forma:
• Se ubica la viga de acuerdo a los párrafos 3a), 3d), y 3e), manteniendo el camión a una
distancia mayor de 4 m del punto de ensayo, medidos en el sentido de avance del camión.
• Se hace retroceder lentamente el camión observando el flexímetro de la viga. Cuando se
observa que el flexímetro comienza a desplazarse acusando la deformación producida por
efecto de la carga, se marca sobre el pavimento la posición de la guía vertical mencionada
en el párrafo 3b), y se detiene el retroceso del camión.
b) Se mide la distancia entre la punta de prueba de la regla y la marca practicada sobre el
pavimento de acuerdo con lo indicado en 5a). Llamando "d" a dicha distancia, se tendrán los
siguientes casos:
• Si "d" es menor que la distancia entre la punta de prueba de la regla y las patas delanteras
de la misma, no hay descenso de las mismas.
• Si "d", por el contrario, es mayor que la distancia entre la punta de prueba de la regla y las
patas delanteras, pero menor que la que media desde la misma punta hasta las patas
traseras, existe descenso de las patas delanteras por lo que se requiere efectuar corrección.
(ver 5c).
• Por último, comprobándose que aún las patas traseras de la regla se encuentran dentro de
la deformada bajo carga, no debe efectuarse el ensayo.
c) En el caso de constatarse el descenso de las patas delanteras de la viga se deberá proceder de
la misma manera que la descrita en 3, pero agregando una lectura adicional denominada
lectura intermedio (Lm). Esta se determinará siguiendo el procedimiento indicado en 3h), pero
con el camión detenido a una distancia igual a la que media entre la punta de prueba de la
regla y las patas delanteras de la misma.
Si la diferencia entre Lm y L supera 0,01 mm., corresponde calcular la corrección, empleando la
fórmula siguiente:
Dv = Da + Cte Siendo:
Dv = deflexión verdadera del pavimento
Da = deflexión aparente (2L)
Cte = constante que depende de las dimensiones de la viga Benkelman empleada (que
no hacen a su relación de palanca).
3S1-2S2
Cte =

S3
Donde:
S1 = distancia entre pivote y patas posteriores
S2 = distancia entre dial y patas posteriores
S3 = distancia entre patas anteriores y posteriores
= descenso de las patas delanteras de la regla, es decir, la diferencia entre la lectura
intermedia y la lectura final, multiplicada por la relación de palanca de la viga: 2 (Lm-L)
La determinación de la lectura intermedia puede realizarse periódicamente, a fin de

comprobar la existencia o no de descenso de las patas delanteras y por lo tanto la
necesidad, o no, de introducir corrección.
6. CÁLCULOS
La Deflexión Recuperable (D) se calcula mediante la expresión
D = 2 x L (expresada en 0,01 mm.).

Donde L es la última lectura registrada según 3h). (En los casos particulares en que corresponda
se introducirán las correcciones indicadas en 5c).
Para trazar la curva de Recuperación Elasto-Retardada calcular las deflexiones para cada uno de
los tiempos registrados, mediante la expresión: di = 2 x li (expresada en 0,01 mm) Donde las
lecturas para 5, 10, 15.... s.
7. INFORME
Para el informe:
a) Llenar todos los conceptos de la planilla para ensayo de Deflexión Recuperable.
b) Anotar en la planilla de Ensayo Elasto-Retardado deflexiones y tiempos, indicando "estab"

después de la última lectura. Trazar la curva de Recuperación Elasto-Retardada, indicando
las deflexiones en 0,01 mm en la escala vertical y los tiempos en segundos en la escala
horizontal.
PARA LA DETERMINACIÓN DEL RADIO DE CURVATURA DE LA DEFORMADA DEL PAVIMENTO

CON VIGA BENKELMAN
1. OBJETO
Esta norma detalla el procedimiento a seguir para la determinación del Radio de Curvatura de la
deformada bajo condiciones pre-establecidas de carga, en forma complementaria con la medición de
Deflexiones Recuperables con Viga Benkelman.
La determinación del Radio de Curvatura se realizará en base a la aproximación parabólica, midiendo
simultáneamente la Deflexión Recuperable bajo carga D, y la Deflexión Recuperable registrada a 0,25
m de la anterior D25.
2. EQUIPO
El equipo coincide con el indicado en la Norma de Ensayo para el Ensayo de Deflexión Recuperable,
previéndose el empleo de dos (2) Vigas Benkelman o bien de una (1) Viga Benkelman Doble.
3. PROCEDIMIENTO DE ENSAYO
El procedimiento de ensayo es similar al descrito para la determinación de la Deflexión Recuperable:
a) Se procede tal como se indica en 3a), 3b), 3c) y 3d) de la mencionada norma.
b) En el caso del empleo de dos vigas, se coloca la segunda viga, de forma tal que su punta de
prueba se ubique a 0,25 m de la otra, en sentido contrario al avance del camión, y lo más próximo
practicable a una línea imaginaria que, pasando por el punto a ensayar sea paralela al borde de
la calzada.

En el caso de emplear una Viga Benkelman Doble las tareas se simplifican al quedar
automáticamente ubicadas ambas reglas.
c) Se procede según lo indicado en 3e), 3f) y 3h) de la Norma de Ensayo de Deflexión Recuperable,
llevándose a cabo las tareas descritas exclusivamente para la Determinación de la Deflexión,
pero en ambas vigas. Se diferenciarán las lecturas L1 y L2, según se trate de la viga ubicada
bajo la carga o a 0,25 m de ésta respectivamente.
4. CALCULOS
El Radio de Curvatura se calculará con la fórmula
6250
Rc =
2(D-D25)
Donde:
D = 2 L1
D25 = 2 L2 2 L2
5. INFORME
Los Radios de Curvatura calculados se volcarán en las plantillas de Deflexiones Benke1man en
correspondencia con las respectivas mediciones.
NOTAS:
• Es posible realizar las mediciones de D y D25 empleando una única Viga Benkelman, pero este
procedimiento debe ser evitado, por la escasa precisión de los resultados obtenidos y el mayor
tiempo insumido en la medición.
• En el caso de la utilización de dos Vigas Benkelman debe ponerse especial cuidado en la correcta
ubicación de la segunda regla. La distancia de 0,25 m se incorpora elevada al cuadro en la fórmula
empleada para el cálculo del Radio de Curvatura.
R = 10 x (25 cm)2 = 6250
2 (Do - D25) 2 (Do - D25)

Se presenta a continuación las Tablas de Conversión de Unidades indispensables para el mejor
entendimiento del presente manual.
Debe tenerse en cuenta que las unidades del Sistema Internacional de Unidades (SI) aparecen en
rojo.
LONGITUD
1 km 0,621371 milla
1,09361 yda.
1m
3,2808 pies
1 cm 0,393701 pulg
1 mm 0,03937 pulg
1 mm 39,3701 mpulg
1 milla 1,60934 km

1 yda. 0,9144 m
1 pie 0,3048 m
1 pulg 25,4 mm
1 mili-pulg. (mil) 25,4 mm
1 mpulg 0,0254 mm
SUPERFICIE
100 ha 247,105
1 km2
acres
10,000 m2
1 ha
2,47105 acres
1 m2 1,19599 yda2
1 cm2 0,155 pulg2
1 mm2 0,00155 pulg2
1 milla2 2,58999 km2

4046,86 m2
1 acre
0,404686 ha
1 yda2 0,836127 m2
1 pie2 0,092903 m2
1 pulg2 645,16 mm2
VOLUMEN CAPACIDAD
1 m3 1,30795 yda3
0,03531 pie3
0,26417 gal EE.UU
1 dm3 (litro) 1,05669 qt EE.UU
2,11338 pt EE.UU
0,21997 imp Gal (Inglaterra)
0,06102 pulg3
1 cm 3
0,0338 fl Oz EE.UU
0,0352 fl Oz. Inglaterra
1 yda3 0,76455 m3
1 pie3 28,3168 dm3
1 pulg3 16,3871 cm3

1 gal EE.UU. 3,78541 dm3
1 pt EE.UU. 0,47318 dm3
1 fl Oz EE.UU. 29,5735 cm3
POTENCIA
1 C.F. (eléctrico) 746,000 W(J/s)
1 C.F. (métrico) 735,499 W(J/s)
1 C.F. (Inglaterra) 745,700 W(J/s)
1 pie lbf/s 1,35582 W(J/s)
MASA
1000 kg
2204,62 lb
1 tonelada métrica
0,98420 toneladas (largas)
1,1023 toneladas (cortas)
0,2205 cwt (corto)
1 kg 2,20462 lb
0,01968 cwt (largo)
1g 0,03527 oz (avdp)
1016,05 kg
2240 lb
1 tonelada (larga)
1,01605 tonelada (métrica)
1,120 tonelada (corta)
907,185 kg
2000 lb
1 tonelada (corta)
0,90719 toneladas (métricas)
0,8929 toneladas (largas)
45,3592 kg
1 cwt (corto)
100 lb
50,823 kg
1 cwt (largo)
112 lb
1 lb 0,45359 kg

DENSIDAD
1,686 lb/yda3
1 kg/m3
0 ,06243 lb/pie 3
1 g/cm3 62,4280 lb/pie3
1 tonelada (larga)/yda3 1328,94 kg/m3
1 lb/yda3 0,593 kg/m3
1 lb/pie3 16,0185 kg/m3

1 lb/pulg3 27,6799 kg/cm3
FUERZA
0,10197 kgf
1N
0,22481 lbf
101,971 kgf
1 kN
224,809 lbf
9,80665 N
1 kgf (kilopond)
2,20462 lbf
10-5 N
1 dina
0 ,224809 x 10 -5
lbf
4,44822 N
1 lbf
0,45359 kgf
9,96402 kN
1 tonf (larga)
1016,05 kgf
TEMPERATURA
=
Kelvin (K)
= (tc + 273,15)
=
Celsius (C
Fahrenheit (F) = (tc·1,8)+32
PRESION, TENSION
0,01 mbar
1 Pa (N/m2 )
0 ,000145 lbf/pulg 2 (psi)
0,01 kgf/cm 2
10 mbar
1 kPa (kN/m2 ) 20,885 lbf/pie2
0,2953 pulg Hg
0,145 lbf/pulg2 (psi)
98,0665 kPa
1 kgf/cm2
14 ,223 lbf/pulg 2 (psi)
100 kPa
1 bar

100 Pa
1 mbar
2 ,0885 lbf/pie 2 (psi)
101,325 kPa
1 atm
133,322 Pa
1 mm (Hg) (torr)
9,80665 Pa
1 mm H2O
0 ,001422 lbf/pulg 2 (psi)
6,89476 kPa
1 lbf/pulg2 (psi)
0 ,07031 kgf/cm 2
68,9476 mbar
47,8803 Pa
1 lbf/pie2
0,4788 mbar
0,9765 kgf/cm2
1 tn/pie2 (corta)
1 tn/pie2 (larga) 107,252 kPa

3,38639 kPa
1 pulg Hg
0.491 lbf/pulg 2 (psi)
2.98907 kPa
1 pie H2O 0,030 Kgf/cm2
22,3997 mm Hg
VISCOSIDAD DINAMICA
1 Pa s (N s/m 2) 0,208854 lbf s/pie2

1 cSt (centistoke) 2,088545 x 10-5 lbf s/pie2
0,001 Pa s
1 lbf s/pie2 47,8803 Pa s
1 lb/pie s 1488,16 cP
1,48816 kg/m s
VISCOSIDAD CINEMATICA
1 m2 /s 10,7639 pie2 /s
1 cSt (centistoke) 5,58001 pulg2 /h
1 mm2 /s
10-6 m2 /s
1 pie /h
2
0,092903 m2 /h
25,8064 cSt
1 pulg2 /s 645,16 mm2 /s
645,16 cST

ENERGIA
1 MJ 0,277778 kWh
1J 0,737562 pies lbf
1 Kgf m 9,80665 J
7,23301 pie lbf
1 termia 105,506 MJ
1 kWh 3,6 MJ.
1 Btu 1,05506 kJ
NORMA GENERAL
MTC E 001 - 2013
1.0 ALCANCE
Esta norma regula las condiciones que deben poseer los Técnicos en laboratorio así como los
equipos para la ejecución de los ensayos, y la presentación de informes en los proyectos
contratados por el MTC.
2.0 CALIFICACION DE LOS TECNICOS DE LABORATORIO
Todo el personal técnico utilizado en la ejecución de ensayos debe estar calificado por la
Supervisión, en el caso de un proyecto específico, o por una Entidad competente, avalada por
el MTC, en otros casos. En este último caso la vigencia de la Certificación será de tres (3) años,
por lo cual, cumplido este período el técnico debe actualizarla. Si el Técnico no participa en
otros proyectos después de ser evaluado, la vigencia de su calificación también será de tres
(3) años.
El MTC se reservará el derecho de solicitar una revisión de la certificación, nombrando para tal caso
la Entidad Evaluadora.
El Técnico podrá presentar prueba de suficiencia en uno, varios o todos los ensayos descritos
en este Manual. De acuerdo con lo anterior el Evaluador acreditado suministrará un certificado
por los ensayos que el Técnico haya aprobado. El Técnico sólo quedará autorizado para realizar
los ensayos en los cuales haya sido aprobado.
El laboratorio respectivo debe anexar a los resultados, copia de los certificados del personal técnico
responsable de la ejecución.
3.0 EQUIPO DE LABORATORIO
Todos los equipos e instrumentos de medición utilizados en los ensayos deberán encontrarse
calibrados y certificados por un laboratorio especializado o entidad competente que cuente con
un Sistema de Calidad. La certificación de calibración deberá actualizarse de acuerdo al tipo de
equipo e instrumento de medición.
Los equipos deben encontrarse en lugares limpios, iluminados y con espacio suficiente para el
manipuleo de muestras y las maniobras de los técnicos y que garanticen la confiabilidad de
resultados.
El laboratorio anexará copia de los certificados de calibración respectiva de los equipos utilizados en
los ensayos cuyos resultados está presentando.
4.0 Presentación de Informes
El envío de resultados a cualquier entidad adscrita al MTC o a la Supervisión de alguna de sus obras,
deberá hacerse mediante un informe técnico, el cual debe contener:

4.1 Informe de Ensayo con los resultados firmada por el Ingeniero Director de Calidad ó responsable del
laboratorio.
4.2 Objetivo de la investigación de laboratorio.
4.3 Localización de los sitios de toma de muestras, ilustrada en una figura.
4.4 El Informe de investigación subsuperficial deberá incluir:
• Ubicación del área investigada. esto puede incluir esquemas o fotografías aéreas en las
cuales se localizan las perforaciones y zonas de muestreo, así como detalles topográficos
para la determinación de los diferentes suelos y rocas, tales como contornos, lechos de
corrientes, depresiones, acantilados, etc. En cuanto sea posible, inclúyase en el informe
un mapa geológico del área investigada.
• Inclúyanse también copias de los registros de perforaciones y calicatas de ensayo con

resultados de los ensayos de laboratorio.
4.5 Tabla resumen con los resultados de los ensayos de laboratorio ejecutados.
4.6 Figuras de los ensayos como granulometría, compactación, CBR, curvas esfuerzo – deformación.
4.7 Anexo fotográfico en el caso de ensayos especiales, mostrando el estado antes y después de la
ejecución.
4.8 Anexo con los formatos diligenciados de cada uno de los ensayos. No se permitirá copia del
borrador de laboratorio. Cada ensayo deberá tener la firma del Técnico Laboratorista que ejecutó
el ensayo, del Jefe de Laboratorio y del Ingeniero Director de Calidad que revisaron el mismo.
4.9 Cada formato debe contener, adicional a los resultados parciales de medidas y cálculos, el
nombre del proyecto, la localización del sitio donde se recuperó la muestra, el tipo de muestra,
es decir inalterada o remoldeada, si corresponde a mezcla o no, y descripción visual de la mezcla
y el número de ensayo MTC.
4.10 Anexo con los certificados de suficiencia de los Técnicos laboratoristas y de calibración de los
equipos.
Esta sección hace referencia a los siguientes documentos:
- Ficha de competencia Técnica

- Ficha de Informe de Ensayo
- Ficha técnica de equipos e instrumentos.

INFORME DE ENSAYO N° …………. - 20………….
SOLICITANTE : MUESTRA :
DOMICILIO LEGAL : IDENTIFICACIÓN :
PROYECTO : CANTIDAD :
REFERENCIA : PRESENTACIÓN :
FECHA DE RECEPCIÓN
: FECHA DE ENSAYO
:
Observaciones :
…………………..
JEFE .
Lugar, ….. de ……….. del 20…..
Folios( ……)

Denominación Código de Identificación
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Alcance de Indicación / Valor
Marca / Fabricante
Nominal
Tipo / Modelo División Mínima
Nº de Serie Exactitud / Clase
Procedencia Año de Fabricación
Tensión (V) Frecuencia (Hz) Potencia (W)
Amperaje (A) Combustible
COMPONENTES Y/O ACCESORIOS PRINCIPALES:
GENERALIDADES
Fecha de Recepción Inicio servicio
Manual / Catálogo Garantía
Ubicación Ambiente
SERVICIO TÉCNICO
Fabricante Dirección / Teléfono
Representante en Perú Dirección / Teléfono
CALIBRACIÓN
Última Próxima Rango de Nº
Responsable Frecuencia Firma
calibración ca libración calibración certificado
MANTENI MIENTO PREVENTIVO

Último Próximo Descripción
Responsable del Servicio Firma
Mantenimiento Mantenimiento
REPARACIÓN
Nº de
Descripción Responsable del Servicio Firma
Documento
OBSERVACIONES

Nombre del Analista :
Cargo :
Cumple con los Requisitos del Puesto :
Evaluador :
Fecha de Evaluación :
A: Autorización para Ejecutar Ensayos

CONOCIMIENTO DEL CONOCIMIE AUTORIZACIÓN
NTO
MÉTODO DEL PARA FECHA DE
Nº ENSAYO REFERENCIA AÑO DE
MUY GRUPO EJECUTAR AUTORIZACIÓN
BUENO REGULAR L
BUENO CONTRO ENSAYOS
B: Autorización para Operar Equipos

AUTORIZACIÓN
MANEJO DEL EQUIPO EXPERIENCI
A EN PARA FECHA DE
Nº EQUIPOS MANEJO DEL
MUY QUIPO EJECUTAR AUTORIZACIÓN
BUENO REGULAR E
BUENO EQUIPOS

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5.

• Clasificación visual: 0,50 kg – 50 – 500 g.

5.4 CLASIFICACION DEL MATERIAL

• Análisis granulométrico por tamizado MTC E 107.

• Los mencionados en el numeral 5.4.2 que antecede.

Manual de Ensayo de Materiales Página 1

• Los mencionado en el numeral 5.4.2 que antecede.

Nota 2. Si se ha realizado la determinación de CBR in situ (MTC E 133) no se considerará necesario

• Los mencionados en el numeral 5.4.2 que antecede, excepto el límite de contracción.

• Análisis granulométrico por tamizado MTC E 107.

Manual de Ensayo de Materiales Página 2

6.3.1 La profundidad de las calicatas o perforaciones para carreteras, aeropuertos, o áreas de

6.3.2 Los registros de perforaciones deberán incluir:

6.4 PERFIL SUBSUPERFICIAL

Manual de Ensayo de Materiales Página 3

DETERMINACION DEL LIMITE LÍQUIDO DE LOS SUELOS

1.2 El valor calculado deberá aproximarse al centésimo.

2.0 FINALIDAD Y ALCANCE

DETERMINACION DEL LIMITE PLASTICO (L.P.) DE LOS SUELOS E INDICE DE PLASTICIDAD

2.0 FINALIDAD Y ALCANCE

Manual de Ensayo de Materiales Página 4

METODO DE ENSAYO ESTENDAR PARA LA GRAVEDAD ESPECÍFICA DE SOLIDOS DE SUELO

1.3.2 Método B – Procedimiento para especímenes secados al horno, descrito en 6.2.3.

2.0 FINALIDAD Y ALCANCE

Manual de Ensayo de Materiales Página 5

2.0 FINALIDAD Y ALCANCE

2.0 FINALIDAD Y ALCANCE

Manual de Ensayo de Materiales Página 6

2.3.1 METODO "A"

2.3.1.1 Molde: 101,6 mm de diámetro (4 pulg)

2.3.1.3 Número de capas: 5

2.3.1.4 Golpes por capa: 25

2.3.2 METODO "B"

2.3.2.1 Molde: 101,6 mm (4 pulg) de diámetro.

2.3.2.2 Materiales: Se emplea el que pasa por el tamiz de 9,5 mm (⅜ pulg).

2.3.2.3 Número de Capas: 5

2.3.2.4 Golpes por capa: 25

2.3.3 METODO "C"

2.3.3.1 Molde: 152,4 mm (6 pulg) de diámetro.

2.3.3.2 Materiales: Se emplea el que pasa por el tamiz 19,0 mm (¾ pulg).

2.3.3.3 Número de Capas: 5

2.3.3.4 Golpes por Capa: 56

Manual de Ensayo de Materiales Página 7

COMPACTACION DEL SUELO EN LABORATORIO UTILIZANDO UNA ENERGIA ESTANDAR

2.0 FINALIDAD Y ALCANCE

2.3.1 METODO "A"

2.3.1.1 Molde: 101,6 mm de diámetro (4 pulg)

2.3.1.3 Número de capas: 3

2.3.1.4 Golpes por capa: 25

Manual de Ensayo de Materiales Página 8

2.3.2.1 Molde: 101,6 mm (4 pulg) de diámetro.

2.3.2.2 Materiales: Se emplea el que pasa por el tamiz de 9,5 mm (⅜ pulg).

2.3.2.3 Número de Capas: 3

2.3.2.4 Golpes por capa: 25

2.3.3 METODO "C"

2.3.3.1 Molde: 152,4mm (6 pulg) de diámetro.

2.3.3.2 Materiales: Se emplea el que pasa por el tamiz 19,0 mm (¾ pulg).

2.3.3.3 Número de Capas: 3