Química Fundamental

QQ 100

Catedrático: Janeth Madrid

Sección: 1400

Proyecto: Industria Metalúrgica

Grupo: Los padrinos mágicos

Integrantes:
Cristhian Josué Cabrera Maradiaga 20171000625
Erick Duban Avilez Hernández 20171002226
Norman Saíd Peña Ramos 20171000770
Pedro Noe Mejía 2016106092
 Introducción
En el presente informe se dará a conocer un conocimiento básico de lo que es la
industria metalúrgica.
Para empezar, hablar sobre este tema comenzaremos definiendo ¿qué es la
Metalurgia?
La metalurgia es la técnica de la obtención y tratamiento de los metales a partir de
minerales metálicos. También estudia la producción de aleaciones, el control de
calidad de los procesos. La metalúrgica es la rama que aprovecha la ciencia, la
tecnología y el arte de obtener metales y minerales industriales, partiendo de sus
minas, de una manera eficiente, económica y con resguardo del ambiente, a fin de
adaptar dichos recursos en beneficio del desarrollo y bienestar de la humanidad.
Lo anterior es en general la definición de lo que es la metalurgia, pero debido que
nuestro proyecto está más centrado en ver como se relaciona esto con la química
necesitamos encontrar una relación y con esto caemos a lo que es la Metalurgia
Química ella trata de todas las propiedades químicas de los metales, incluyendo la
unificación de los diferentes metales entre sí, para formar aleaciones, pero una
parte muy grande de ella concierne a las reacciones oxidación-reducción de
metales por dos razones prácticas. Primero, la mayoría de los metales en la
naturaleza se encuentran como óxidos, sulfuros, cloruros, carbonatos, etc., y el
paso crítico en convertir estos minerales en metales, la Metalurgia Extractiva es un
proceso de reducción química. Las reacciones químicas básicas del caso son a
menudo simples; el desafío científico en esta parte de la materia es lograr que
estas reacciones se produzcan económicamente en escala masiva. Segundo,
cuando el pedazo de metal terminado va a ser puesto en servicio y es expuesto al
medio ambiente, estas mismas reacciones químicas tienden a ocurrir
espontáneamente a la inversa. El metal se invierte del estado metálico al estado
oxidado, en otras palabras, se oxida o corroe.
 Objetivos
1) Conocer lo más básico de lo que es la industria metalúrgica.
2) Adquirir conocimientos del proceso de obtención de algunos metales.
3) Encontrar de qué manera la química interactúa con la industria metalúrgica.
 Fundamento teórico
El sector de “metalurgia” comprende todas las actividades relacionadas con la
extracción de minerales de metales, obtención de estos, fundición, refinado,
laminación (primaria y secundaria), elaboración de productos (herramientas,
maquinaria industrial, agrícola, postes, varillas, monedas, pilas, acumuladores
etc.), tratamientos térmicos de metales y de reciclado de materiales que incluye la
clasificación, selección, limpieza, tratamiento previo y fundición de chatarra,
acumuladores y baterías.
Los materiales presentes en esta industria son los minerales de origen como
óxidos, carbonatos sulfuros, silicatos entre otros y en productos, metales ferrosos
(por ejemplo, aleaciones de hierro y acero) y no ferrosos (aleaciones de aluminio,
cobre, zinc, plomo, plata, oro etc.), los insumos utilizados son muy variados y
dependen de la actividad a realizarse en concreto, por mencionar algunos ejemplos
se tienen aceites térmicos, fundentes, inhibidores y activadores (de flotación),
aleantes entre otros.
La metalurgia es una actividad a la que el ser humano ha dedicado grandes
esfuerzos. Desde la antigüedad ya se aplicaban algunas técnicas metalúrgicas,
como el moldeo a la cera perdida utilizado por los chinos, egipcios y griegos; la
soldadura inventada por Glauco en el siglo VII a.C., y el tratamiento térmico para
el temple con acero utilizado por los griegos. No fue hasta la edad media cuando
aparecieron otras técnicas metalúrgicas de importancia, y así, durante el siglo XIII
aparecieron los primeros altos hornos y la fundición.

Ramas de la Metalurgia
1) La Metalurgia Química
Se ocupa de los procesos de obtención de metales a partir de productos
encontrados en la naturaleza. Los procesos químicos son una rama de los llamados
procesos industriales, que son el conjunto de transformaciones químicas y físicas
destinadas a generar un producto final (manufacturado o no), distinto a la inicial.
Hay una serie de procesos industriales en los cuales participan procesos químicos:
Purificación de metales, Limpieza de aguas, Investigación científica, Elaboración de
medicamentos, Elaboración de plásticos y Manufactura de materiales de
construcción.
¿Que son los procesos químicos?
Los procesos químicos son cambios que sufren las sustancias de variada índole,
pudiendo ser transformadas por otras sustancias o por cambios en las condiciones
en que se encuentran originalmente.
¿Cuáles son los tipos de procesos químicos?
Proceso metalúrgico: La separación de los metales a partir de sus menas.
(mena: mineral de donde se extrae el metal) Bauxita mena del aluminio Pirita
mena del Azufre Galena mena del Plomo Cinabrio mena del Mercurio
Pirometalurgia: son procesos químicos que utilizan temperaturas elevadas para
modificar el mineral y reducirlo a metal libre. -Electrometalurgia: es el conjunto de
procesos de reducción de menas metálicas o de refinación de metales basada en el
proceso de electrolisis.
2) La Metalurgia Física
Es la ciencia que estudia las propiedades, estructura, comportamiento y
composición de los metales, así como su transformación para hacer producto
útiles. Otra definición: estudia la naturaleza, la estructura y las propiedades de los
materiales metálicos así como los mecanismos que se pueden utilizar para variar
esas propiedades. El tema de la metalurgia incluye la metalografía, el ensayo de
propiedades y los tratamientos térmicos. La metalografía es el estudio de la
estructura de los metales con la ayuda del microscopio, la difracción de rayos X y
otras técnicas y permite correlacionar la estructura observada con las propiedades
físicas y mecánicas.
Operaciones físicas: triturado, molienda, filtrado (a presión o al vacío),
centrifugado, decantado, flotación, disolución, destilación, secado, precipitación
física.
3) La Metalurgia Mecánica
Es el estudio de los métodos para dar forma a los metales. Los principales son el
colado (obtención de cuerpos metálicos por volcado del material líquido y posterior
solidificación dentro de un molde), el forjado (obtención de formas metálicas por
de formación mecánica, golpes, dobleces, etc.), complementados con la soldadura
(procedimiento que se utiliza para unir partes metálicas).

Propiedades metalúrgicas
Propiedades Ópticas: Se refieren a la reacción del material cuando la luz incide
sobre él. Así tenemos:
*Materiales Opacos: que no permiten que la luz los atraviese *Materiales
Transparentes: que dejan pasar la luz.
*Materiales Translúcidos: que permiten que penetre la luz pero no dejan ver
nítidamente a través de ellos. Existen otros materiales sensibles a la luz que
reaccionan de alguna manera cuando la luz incide sobre ellos como los
semiconductores (LDR, placas solares) o que sufren reacciones químicas como las
películas fotográficas, etcétera.
Propiedades Térmicas: Describen el comportamiento de un material frente al
calor, Conductividad térmica. Por lo general, los metales son buenos conductores
del calor mientras que el algodón, la lana, la fibra de vidrio y los poliuretanos son
aislantes y evitan que el calor los atraviese con facilidad. Modificación de
características mecánicas con la temperatura.
Propiedades Magnéticas: Capacidad que tiene un metal ferroso (hierro y sus
aleaciones) para ser atraído por un imán, así como a la posibilidad de que las
propiedades magnéticas del imán sean transferidas al metal.
Propiedades Mecánicas: Están relacionadas con la forma en que reaccionan los
materiales cuando actúan fuerzas sobre ellos. Las más importantes son:
*Elasticidad: Capacidad que tienen algunos materiales para recuperar su forma,
una vez que ha desaparecido la fuerza que los deformaba. *Plasticidad: Habilidad
de un material para conservar su nueva forma una vez deformado. Es opuesto a la
elasticidad

Proceso de extracción de algunos metales

Proceso de extracción del cobre
Los dos más comunes son:
1) Extracción mina a rajo abierto: También conocidas como mina a cielo
abierto que se desarrollan en la superficie del terreno, a diferencia de las
subterráneas, que se desarrollan bajo ella.
Para la explotación de una mina a cielo abierto, a veces, es necesario excavar, con
medios mecánicos o con explosivos, los terrenos que recubren o rodean la
formación geológica que forma el yacimiento. Estos materiales se denominan,
genéricamente, estéril, mientras que a la formación a explotar se le llama mineral.
El estéril excavado es necesario apilarlo en escombreras fuera del área final que
ocupará la explotación, con vistas a su utilización en la restauración de la mina una
vez terminada su explotación.
Las minas a cielo abierto son económicamente rentables cuando los yacimientos
afloran en superficie, se encuentran cerca de la superficie, con un recubrimiento
pequeño o la competencia del terreno no es estructuralmente adecuada para
trabajos subterráneos (como ocurre con la arena o la grava). Cuando la
profundidad del yacimiento aumenta, la ventaja económica del cielo abierto
disminuye en favor de la explotación mediante minería subterránea.
2) Extracción de mina subterránea: es aquella explotación de recursos
mineros que se desarrolla por debajo de la superficie del terreno.
La explotación de un yacimiento mediante minería subterránea se realiza cuando
su extracción a cielo abierto no es posible por motivos económicos, sociales o
ambientales.
Para la minería subterránea se hace necesario la realización de túneles, pozos,
chimeneas y galerías, así como cámaras. Los métodos más empleados son
mediante túneles y pilares, hundimientos, corte y relleno (cut and fill mining),
realce por subniveles (Sublevel Stopping) y cámaras-almacén (Shrinkage).
Tipos: Se pueden dividir en dos tipos, según la posición de las mismas con
respecto al nivel del fondo del valle:
• Las que se encuentran por encima se denominan minas de montaña. En
ellas el acceso es más fácil, al poder realizarse mediante galerías
horizontales excavadas en las laderas del valle. Así mismo, el desagüe de
las mismas se realiza por gravedad, a través de las labores de acceso.
• En las minas que se encuentran por debajo del nivel del fondo del valle es
necesario excavar pozos (verticales o inclinados), labores de acceso que
desciendan al nivel del yacimiento. En este caso el desagüe tiene que
realizarse mediante bombas que impulsen el agua desde del interior de la
mina a la superficie. Algunas de estas minas, se encuentran debajo del mar,
como es el caso de la Mina del Carbón de Lota en Chile, lugar donde se
grabó la película Subterra.
Pero también hay un posible derrumbe, por ello se utiliza gran maquinaria para
evitarlo y buena comunicación (Factores económicos condicionantes). Factores
económicos condicionantes: Disponibilidad de buena mano de obra y de bajo
costo, buenas vías comunicativas, todas las maquinarias en condiciones y el apoyo
político. Factores naturales condicionantes: La localización del yacimiento, pues
depende de la estructura geológica del territorio y de la facilidad de extracción. Y
mejora el trabajo de la gente para que no tenga paro y sea una inversión
redituable.
Proceso para la producción del cobre
La producción del cobre es diferente en minerales sulfurados y oxidados, pero el
punto de partida es el mismo desde la mina hasta continuar con su proceso
productivo como se mostrara a continuación.
Exploración geológica: es la primera etapa, y sin ella, ninguna otra etapa
posterior tendría sentido. Aquí, se identifica que hay un yacimiento con mineral
suficiente para ser trabajado, se determinan sus características y se establece la
forma de explotarlo.
Extracción, carguío y transporte: teniendo claro que existe un yacimiento, se
decide comenzar a trabajar en él. Las rocas y los minerales adecuados se extraen
de la mina y son transportadas a la planta donde continúan los demás procesos de
producción, los tipos de extracción fueron explicados anteriormente estos son
extracción a rajo abierto y extracción subterránea.
Chancado: Es la etapa en la que grandes máquinas reducen el tamaño del material
extraído en la mina a porciones cada vez más pequeñas y compactas, de no más
de 1,5 pulgadas. Dicho material se ordena apilándolo.
Hasta aquí no hay diferencias, sin embargo, de aquí en más, existen diferentes
procesos productivos, dependiendo si el cobre se encontró en la naturaleza
combinado con oxígeno (oxidado) o azufre (sulfurado). Generalmente en los
yacimientos, el cobre oxidado se encuentra más superficialmente.
Procesos para la extracción del cobre oxidado (Hidrometalurgia)
Lixiviación: las pilas de material mineralizado se riegan con una solución de agua
con ácido sulfúrico que disuelve el cobre contenido en los minerales oxidados,
formando una solución de sulfato de cobre.
Esta solución escurre a través de la pila, se recoge, luego se purifica y se
concentra antes de llevarla a la electroobtención.
Los dos métodos siguientes son similares y son posteriores al anterior y se procede
a elegir uno de los dos o ambos.
Electroobtención: es una electrólisis, es decir un proceso mediante el cual se
separa un compuesto -cobre, en este caso-, de otros, usando para ello la
electricidad.
Así, se recupera el cobre desde la solución desarrollada en la lexiviación,
obteniéndose cátodos de la más alta pureza (99,99%).
Extracción por solvente: método de separación de una o más sustancias de una
mezcla mediante el uso de solventes. En el proceso de extracción del cobre se
utiliza una resina orgánica diluida en un solvente orgánico (parafina), la cual se
mezcla por agitación con la solución PLS (solución de lixiviación cargada)
proveniente de la lixiviación.
Procesos para la extracción del cobre sulfurado (Pirometalurgia)
Flotación: en esta etapa se genera espuma, cuyas burbujas atrapan el cobre y
otros minerales sulfurados contenidos en la pulpa.
Luego de varios ciclos, se recolecta y se seca esta espuma para obtener el
concentrado de cobre que continua su purificación.
Fundición: para separar el cobre de otros minerales e impurezas, el concentrado
de cobre seco se trata a grandes temperaturas en hornos especiales.
Luego de varios procesos se obtiene cobre RAF (refinado a fuego) el que es
moldeado en placas de un peso aproximado de 225 kg, llamadas ánodos.
Electrorefinación: los ánodos provenientes de la fundición se llevan a celdas
electrolíticas para su refinación. De este proceso se obtienen cátodos de alta
pureza. 99,99 % de cobre.
Pirorrefinacion: refinación del cobre blíster eliminando el porcentaje de oxigeno
existente hasta obtener cobre refinado y moldeado en placas gruesas.
Al final de ambos procesos (Hidrometalurgia y Pirometalurgia) se obtiene lo que
son los cátodos y se procede al último paso
Cátodos: los cátodos obtenidos son examinados cuidadosamente.
Aquellos seleccionados son apilados, pesados y embalados para su despacho, el
que se realiza mediante trenes y camiones a los puertos de embarque.

Proceso de obtención del hierro

Principales tipos genéticos de yacimiento industriales de hierro
Magmático profundo: El material se solidifica y se separa dentro del magma por
complicados procesos físicos y químicos que hacen que el material se concentre en
un depósito.Posteriormente se separa del mismo.
Magmático superficial: El material se encuentra en la superficie de la corteza
terrestre, debido normalmente a la salida del magma (lava) que contiene el Fe.
Hidrotermales: A medida que un magma se enfría en profundidad van
formándose las rocas igneas y consecuentemente se enriquece la masa residual
con agua y minerales disueltos.
Principales minerales de extracción de Hierro
La hematita (Fe2O3) y magnetita (Fe304) , la limonita, que es un hidróxido de
hierro de fórmula (FeO·OH nH2O) y la siderita o carbonato de hierro (FeCO3).
HEMATITA (70% de hierro)
MAGNETITA (72.4% de hierro)
SIDERITA (48.3% de hierro)
LIMONITA (60-65% de hierro)
Proceso de obtención del hierro
Una vez extraídas estas rocas tal cual están en la naturaleza han de ser sometidas
a numerosos procesos para poder obtener el hierro que tienen en su estructura.
La primera etapa de este proceso consiste en la extracción en las minas de los
distintos minerales que contienen hierro. En ellas el mineral, al que llamaremos
mena, se encuentra formando parte de las rocas, las cuales además de la mena
contienen componentes no útiles llamados gangas. Ambas partes deben ser
separadas, para lo que habitualmente se pueden emplear dos métodos:
• Imantación: en primer lugar se tritura la roca y se hace pasar por un campo
magnético aquellos productos que contengan hierro se separarán de las
otras rocas.
• Separación por densidad: una vez triturada, la roca se sumerge en agua. Al
tener la mena distinta densidad que la ganga, ésta se separa del mineral de
hierro.
Independientemente de cual sea el método utilizado, una vez realizada la
separación del mineral de hierro, se le somete a un proceso por el que se forman
una especie de aglomerado de mineral llamado pelets. Estos se transportan a la
planta siderúrgica donde se procesarán en el alto horno.
El Alto Horno: Un alto horno es una instalación industrial en la que la mena
contenida en el mineral de hierro es transformada en arrabio, también llamado
hierro bruto.
Estas instalaciones reciben este nombre por su gran altura que suele estar en
torno a los 30 metros.
Un alto horno es un horno de cuba, formado por dos troncos de cono unidos por
sus bases mayores. El tronco superior recibe el nombre de cuba, y el inferior se
llama etalajes, la zona intermedia se llama vientre. La parte interior del horno está
recubierta por material refractario y la exterior es de chapa de acero, entre ambas
capas se dispone un circuito de refrigeración.
El horno es alimentado con una mezcla de mineral de hierro, carbón de coque y
fundente, generalmente piedra caliza. La proporción entre estas tres sustancias ha
de ser:
2Tm de mineral - 0,5Tm de coque - 1Tm de fundente.
Mediante una cinta transportadora esta mezcla se lleva hasta una tolva situada en
la parte superior del horno.
La mezcla se va alimentando al horno a través de la parte superior, llamada
tragante. En ella un mecanismo de trampillas permite la entrada de la materia
prima evitando que escapen al exterior gases, humos y sustancias contaminantes.
Los altos hornos operan en continuo. Esto quiere decir que la forma de trabajo no
consiste en introducir la mezcla con los reactivos dejar que el horno funcione
durante un determinado tiempo y que haya que detenerlo para extraer los
productos. En un alto horno se introducen las materias primas solidas por la parte
superior y los productos, más densos, se extraen por la parte inferior de forma
continua. Esto hace que la mezcla de entrada vaya cayendo hacia zonas más bajas
del horno y que sucesivamente vaya pasando por la cuba, el vientre y el atalajes
Por la parte inferior del horno se inyecta por unas toberas aire caliente. Este aire
reacciona en la zona de etalajes con el coque, el coque se transforma en CO
generando una temperatura de 1800ºC.
Con esta temperatura la carga llega en la zona inferior del horno a la temperatura
de fusión del hierro y debido a la diferencia de densidades entre el hierro y la
escoria estos quedan separados en el fondo del horno, en una zona llamada crisol.
El hierro fundido queda en la capa inferior del crisol y la escoria en la superior.
Posteriormente se rompe (pincha) el tapón cerámico que obtura la piquera de
arrabio y es sangrado el horno, extrayéndose el hierro de primera fusión, hierro
colado o arrabio y a continuación la escoria.
El arrabio se vierte en grandes recipientes llamados cucharas, éstas pueden ser
abiertas o cerradas (torpedo), que es un vagón semicerrado recubierto en su
interior por ladrillos refractarios que mantienen el arrabio fundido, mientras es
transportado hasta el horno de afino LD, donde le quitarán al arrabio las impurezas
que todavía contiene y que lo hacen poco adecuado para el uso industrial.
Las escorias obtenidas son empleadas en la fabricación de abonos agrícolas, como
materia prima en la producción de cemento y en la fabricación de aislantes
térmicos y acústicos.
Hasta ahora hemos comentado como se separa el arrabio por la parte inferior del
horno una vez que ya se ha formado. Pero recuerda que lo que alimenta el horno
no es el arrabio acompañado de escoria, por la parte superior del horno se ha
alimentado un mineral de hierro.
Lo que ocurre en las zonas superiores del horno (vientre y cuba) son procesos
químicos complejos por los que el CO producido en la zona de etalajes reacciona
con el mineral reduciéndolo y transformándolo a medida que la carga baja a través
del horno en hierro metálico.
Por la parte superior de la cuba salen unos gases provenientes de la combustión
que tras ser filtrados, para quitarle impurezas, son empleados como combustibles
en unos cambiadores de calor llamados recuperadores Cowper.
El coque cumple tres papeles durante el proceso.
a) Combustible, aportando el calor necesario para la fusión de la escoria y del
metal.
b) Soporte de la carga y responsable de la permeabilidad de la misma, dada su
gran porosidad.
c) Reductor de los óxidos de hierro.
El fundente cumple una doble función.
a) Reduce la temperatura de fusión del hierro.
b) Reacciona con los elementos que acompañan al mineral para formar la escoria.
En el vientre (parte más ancha) se funde el mineral de hierro debido a la
combustión del carbón, llegando a los 1.800ºC en la parte baja del horno.
El hierro colado o arrabio obtenido del alto horno es un producto que todavía
no está listo para ser utilizado industrialmente.
Por un lado contiene impurezas de elementos como azufre o silicio.
Por otro lado contiene un porcentaje demasiado alto de carbono y por último
todavía arrastra restos de óxidos de hierro.
Todas estas sustancias hacen que las propiedades del producto no sean las
deseables. Es necesario pues tratar este hierro, el proceso por el que esto se lleva
a cabo se llama colado.
Colado: Proceso por el que se eliminan las impuerzas y se reduce la cantidad de
carbono presente en el arrabio para transformarlo en un acero apto para la
actividad industrial. Las impurezas eliminadas generan una escoria.
 • En la actualidad existen dos métodos diferentes para realizar el colado del
arrabio. Por un lado está el método convertidor LD y por otro el horno
eléctrico.
CONVERTIDOR LD u Horno de afino de oxígeno básico.
Este sistema está formado por en una olla de acero recubierta en su interior con
material refractario en la que se deposita el arrabio a tratar. A través de una lanza
situada en la parte superior se inyecta oxígeno al recipiente. Debido a las altas
temperaturas de trabajo, la lanza se enfría continuamente a través de serpentines
de agua interiores para evitar que se funda. La carga y la descarga de la olla se
hacen por la parte superior por lo que la olla está montada en ejes rotatorios que
permiten su volcado.
Cuando el horno se ha cargado de arrabio procedente del torpedo y con chatarra
seleccionada se coloca en posición vertical, se hace descender en su interior la
lanza de oxígeno hasta unos 2 m por encima de la carga. A continuación se
inyectan en el horno gran cantidad de oxígeno a elevada presión. El oxígeno
reacciona con el carbono y otros elementos no deseados e inicia una reacción que
quema con rapidez las impurezas del arrabio produciendo una escoria. Esta, al
tener menor densidad, se sitúa en la parte superficial.
Normalmente el chorro de oxígeno contiene polvo de piedra caliza que sirve para
eliminar impurezas, entre las que destaca el fósforo.
Terminado el proceso se inclina el horno para extraer la escoria, quedando abajo
el acero afinado.
Una vez obtenido el acero afinado, se le pueden añadir los elementos que
formarán las distintas ferroaleaciones, o bien hacerlo más tarde cuando el acero
afinado sea vertido en la cuchara. El proceso tarda unos 50 minutos, y estos
sistema están dimensionados para poder producir unas 275 toneladas de acero por
hornada.
Una de las grandes ventajas que desde un principio se observó en estos
convertidores fue su capacidad para aceptar hasta un 20% de "chatarra junto con
la carga de arrabio líquido.
Horno eléctrico
En estos hornos el calor aportado procede de un arco eléctrico que se hace saltar
entre unos electrodos de grafito y la superficie de la chatarra con que se carga el
horno, la resistencia del metal al flujo de corriente genera calor, que junto con el
producido por el arco eléctrico funde el metal con rapidez. Las condiciones de
afinado pueden ser estrictamente reguladas.
Cada hornada produce en torno a 100Tm y el proceso tarda en torno a una hora.
Los hornos eléctricos se emplean para producir acero inoxidable y aceros aleados
de extraordinaria calidad que deben ser fabricados según especificaciones muy
exigentes. El afinado se produce en una cámara hermética, donde los parámetros
que intervienen en el proceso son controlados rigurosamente con dispositivos
automáticos. En las primeras fases de este proceso de refinado se inyecta oxígeno
de alta pureza a través de una lanza, lo que aumenta la temperatura del horno y
disminuye el tiempo necesario para producir el acero. La cantidad de oxígeno
inyectada se puede regular con precisión, lo que evita oxidaciones no deseadas.
La carga es chatarra seleccionada, porque su contenido en aleaciones afecta a la
composición del acero afinado. También se añaden otros materiales, como
pequeñas cantidades de mineral de hierro y fundente, para contribuir a eliminar el
carbono y otras impurezas. Los elementos adicionales para la aleación se
introducen con la carga o después, cuando se vierte a la cuchara el acero afinado.
Una vez afinado, el acero se vierte sobre una cuchara recubierta de material
refractario. Llega ahora el momento de transformar el producto obtenido y que
todavía está fundido en láminas o piezas de acero sólido a partir de las cuales
poder fabricar los objetos que sea necesario. Este proceso recibe el nombre de
colada y puede hacerse de dos formas, convencional o continua.
Colada convencional
Es uno de los procesos más antiguos que se conocen para trabajar los metales. El
proceso consiste en dar forma a un objeto al verter el material líquido en una
cavidad formada en un bloque de arena aglomerada u otro material que se llama
molde y dejar que se solidifique el líquido.
Colada continua
Cuando se requiere un material de sección constante y en grandes cantidades se
puede utilizar el método de la colada continua.
En este método el contenido de la cuchara se vierte en un crisol que mediante una
válvula va suministrando una cantidad constante de arrabio sobre un molde con la
forma requerida. Por gravedad el material fundido pasa por el molde. Mediante un
sistema de refrigeración por agua a medida que el acero se va alejando del punto
de vertido se va convirtiendo en un material pastoso que adquiere la forma del
molde.
Posteriormente el material es conformado al hacerlo pasar por una serie de rodillos
que al mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una vez
conformado el material con la forma necesaria y con la longitud adecuada el
material se corta y almacena.
Es este un método muy útil para fabricar perfiles, varillas y barras de diferentes
secciones y láminas o placas de varios calibres y longitudes.
Como hemos visto en los puntos anteriores, en los hornos de afino se consigue
reducir la cantidad de carbono y eliminar las impurezas que contiene el arrabio y
que harían que sus propiedades no fueran todo lo buenas que podrían llegar a ser.
Otra de las operaciones que se realiza durante la operación de afino consiste en
añadir al acero determinados elementos metálicos, los cuales en las proporciones
adecuadas modifican de modo significativo algunas propiedades del acero, o
incluso le añaden alguna que no poseía este proceso se conoce como aleación que
es del cual se obtienen distintos tipos de metales a partir del hierro.
 Conclusiones
• Se adquirieron conocimientos de lo más básico de la metalurgia
• Se pudo conocer el proceso de como se obtiene el cobre y el hierro que son
los metales mas utilizados en nuestro país y a nivel mundial.
• Se comprobó que definitivamente durante todo el proceso de la metalurgia
la química esta presente ya que para hablar de metalurgia se necesita
hablar de cualquier manera de metales y a partir de aquí se empieza a ver
como se relaciona esto con la química
 Glosario
Afino: Proceso metalúrgico que consiste en afinar o purificar los metales.
Aglomerado: Material constituido por fragmentos o polvo de una o varias
sustancias (arena, grava, madera, etc.) prensadas y endurecidas con un
aglutinante, como cemento o cal, que se emplea en la construcción y en
carpintería.
Ánodo: Electrodo positivo de una cuba electrolítica al cual se dirigen los aniones de
la disolución.
Aleación: Producto homogéneo de propiedades metálicas, resultado de una
aleación, que está constituido por dos o más elementos, de los cuales al menos
uno es un metal.
Arrabio: Producto obtenido de la primera fusión del hierro en los altos hornos que
contiene más carbono que el acero o que el hierro forjado y se rompe con mayor
facilidad.
Bauxita: Roca blanda formada principalmente por hidróxido de aluminio; muy
abundante en la naturaleza, es la mena más importante del aluminio y se utiliza
también como refractario y abrasivo.
Cátodos: es un electrodo que sufre una reacción de reducción, mediante la cual un
material reduce su estado de oxidación al recibir electrones.
Crisol: es una cavidad en los hornos que recibe el metal fundido. El crisol es un
aparato que normalmente está hecho de grafito con cierto contenido de arcilla y
que puede soportar elementos a altas temperaturas, ya sea el oro derretido o
cualquier otro metal.
Mena: Una mena de un elemento químico, generalmente un metal, es un mineral
del que se puede extraer aquel elemento porque lo contiene en cantidad suficiente
para poderlo aprovechar. Así, se dice que un mineral es mena de un elemento
químico, o más concretamente de un metal, cuando mediante un proceso de
minería se puede extraer ese mineral de un yacimiento y luego, mediante
metalurgia, obtener el metal.
Molienda: Proceso que consiste en desmenuzar una materia sólida, especialmente
granos o frutos, golpeándola con algo o frotándola entre dos piezas duras hasta
reducirla a trozos muy pequeños, a polvo o a líquido.
 Bibliografía
• https://www.slideshare.net/_cindy/metalurgia-
59321580?from_m_app=android
• https://prezi.com/xrfwf7ef6s_c/proceso-extraccion-de-metales/
• https://www.edu.xunta.es/espazoAbalar/sites/espazoAbalar/files/datos/1464
947174/contido/424_aleacin_del_acero.html
• http://m.educarchile.cl/portal/mobile/articulo.xhtml?id=204858