Cómo funciona un compresor de tornillo lubricado.

Los compresores de tornillo son equipos de desplazamiento positivo. El principio de funcionamiento de estos
compresores se basa en la disminución del volumen del aire en la cámara de compresión donde se encuentra
confinado, produciéndose el incremento de la presión interna hasta llegar al valor de diseño previsto, momento
en el cual el aire es liberado al sistema.

La tecnología del tornillo es más avanzada que su antecesor, el compresor alternativo o de pistón. Ambos
sistemas son de desplazamiento positivo; la principal diferencia entre estas tecnologías está en la forma de
comprimir, que en el caso del compresor de tornillo es continua a lo largo del rotor y en el de pistón lo hace en
dos fases (aspiración y compresión). Esta forma de comprimir el aire en el pistón genera alteraciones en el flujo,
mientras que la del tornillo produce un flujo de aire continuo.

Proceso de compresión

Como se puede ver en el esquema, el compresor está formado por dos rotores que giran en paralelo y en
sentido contrario, en el interior de una carcasa. Estos dos rotores tienen una geometría diferente, siendo uno de
ellos, el denominado macho, el que entra en la cavidad del otro denominado hembra, para crear una cámara
donde se acumula el aire aspirado.

Los dos rotores giran dentro de la carcasa, desplazando el aire desde el lado de aspiración al de descarga. Este
efecto se produce por su especial diseño con forma de tornillo helicoidal.

El aire circula longitudinalmente a través de ambos tornillos directamente a la zona contraria a la aspiración,
donde se produce el incremento de presión por reducción del espacio. El desplazamiento continuo de los
tornillos va acumulando aire en la zona de compresión hasta alcanzar la presión requerida por el diseño del
equipo, momento en el que el aire queda liberado en la tubería de descarga, quedando el compresor en
funcionamiento continuo presurizando el sistema al que se encuentra conectado.

El diseño helicoidal o helicoide está basado en el tornillo de Arquímedes, que consiste de forma básica, en una
espiral montada sobre un cilindro. En el caso de los compresores, este diseño es más complejo porque no solo
sus perfiles están desarrollados de forma especial para conseguir la máxima eficiencia, sino que su trabajo se
basa en el funcionamiento de los dos tornillos (macho y hembra) girando en paralelo.

En función de la aplicación, la presión de trabajo o el diseño de cada fabricante, el conjunto formado por los dos
tornillos y su carcasa puede tener diferentes componentes. En este artículo analizaremos los componentes
básicos.
Componentes de un compresor de tornillo

Un compresor de tornillo no solo está formado por los rotores que comprimen el aire, sino que requiere de una
serie de equipos adicionales que permiten accionar y controlar el funcionamiento de dichos rotores. De forma
general, los elementos que componen dicho compresor son:

 Conjunto de rotores o tornillos, encargados de genera presión y caudal.

 Motor de accionamiento principal. Habitualmente suele ser eléctrico (trifásico o monofásico) o de

combustión interna, pero según su aplicación puede ser otro tipo de accionamiento como los realizados
por turbinas de vapor, motores neumáticos, hidráulicos, etc.

 Sistema de regulación y control de la aspiración. Un elemento importante en el funcionamiento del

compresor que permite la regulación de la entrada del aire en el equipo.

 Sistema de lubricación general del equipo completo. Los compresores llevan instalado un circuito
cerrado que incluye el sistema de filtrado y refrigeración del aceite.

 Sistema de refrigeración del lubricante. Mantiene el lubricante a la temperatura óptima de trabajo.

 Sistema de enfriamiento del aire comprimido. Para reducir la temperatura del aire comprimido a la
idónea para su uso.

 Sistema de filtrado. Indispensable para eliminar partículas y restos contaminantes del aire comprimido.

 Equipo de arranque y control. Cada compresor, en función de su diseño o aplicación, lleva instalado un
sistema de control que regula el funcionamiento del equipo, su arranque y paro.

 Protección/insonorización, aunque existen ejecuciones que no requieren de una cabina de

insonorización, la mayoría de los compresores de tornillo tienen niveles sonoros elevados y deben ser
aislados para evitar daños auditivos a los operarios o personas que circulan cerca de ellos. Hoy en día,
estos equipos son bastante silenciosos gracias a estas protecciones.
Funcionamiento interno del compresor de tornillo lubricado

Los equipos descritos anteriormente son montados y conectados entre si para formar el compresor de tornillo
lubricado, según se explica en el siguiente diagrama típico de este tipo de compresores:

El conjunto formado por los rotores y el motor de accionamiento (elementos 3 y 4 del esquema) forman la base
del compresor, independientemente de que dicho accionamiento sea con un motor eléctrico, de combustión,
hidráulico, etc.

El aire es aspirado por el compresor a través de la válvula (2) y el filtro (1), entrando en el tornillo (3) por la zona
de aspiración. Una vez en su interior, el aire circula a través de los dos tornillos y es comprimido sobre el
recipiente de separación aire/aceite (5). Siguiendo con el esquema, se puede observar que en el interior de este
recipiente receptor (5), el aire comprimido entra forzado a realizar un giro brusco, con la idea de conseguir que
se desprenda de la mayor cantidad de aceite posible. Para mejorar la eficiencia de esa separación, el aire
comprimido sale al exterior a través de un filtro separador con propiedades coalescentes (6), que elimina el
resto de aceite en la corriente de aire hasta un residual muy pequeño.

Una de las características del proceso de compresión es la generación de calor. Evidentemente, el aire no se
puede entregar al sistema según sale del tornillo debido a su alta temperatura, que puede oscilar alrededor de
los 100 ºC. Por esa razón, los compresores van equipados con unos intercambiadores de calor (7) con los que
bajan la temperatura del aire comprimido a la adecuada para su uso seguro. Estos intercambiadores pueden ser
Aire/Aire o Aire/Agua.
Antes de llegar el aire comprimido al intercambiador, pasa por la válvula de retención y mínima presión (11).
Esta válvula tiene una doble misión. Por un lado mantiene la presión interna del circuito de aire a los valores
mínimos especificados por el fabricante y por otro, evita el retroceso de aire desde la red.

La lubricación de estos compresores se realiza con un aceite especialmente formulado para este trabajo. Una
vez separado el aceite en el recipiente (5), es conducido por un circuito cerrado que incluye un sistema de
filtrado (8) para eliminar las impurezas que ha podido recoger del aire, y un refrigerador (9) para reducir su
temperatura. Una vez limpio y a la temperatura adecuada, el aceite es inyectado nuevamente en el tornillo.

Pero el aceite de estos compresores no debe estar frio ni excesivamente caliente. Por ese motivo, dentro del
circuito de lubricación, una válvula termostática (10) determina si el aceite fluye hacia el refrigerador o retorna
directamente al tornillo, en función de la temperatura.

El aceite de lubricación de este tipo de compresores es un elemento vital para el funcionamiento y rendimiento
de los mismos. Es aconsejable usar un aceite adecuado, debido a que en el compresor se utiliza para diferentes
funciones:

 Lubricar. El aceite se utiliza para lubricar los tornillos y los rodamientos.

 Sellar. Es muy importante que la mínima tolerancia existente entre los rotores quede sellada con el
propio aceite de lubricación y evite la pérdida de eficiencia del conjunto.

 Enfriar. El aceite inyectado es el fluido refrigerante con el cual se evacua el calor de compresión.

En algunas ocasiones se presentan diversos problemas a la hora de ocupar presión neumática al momento de
realizar trabajos de mantenimiento, como la disminución del caudal o la ausencia de presión neumática en
algunos momentos del día. El objetivo de este proyecto es esclarecer por qué suceden fallas en el sistema
neumático que se utiliza en la base de mantenimiento Latam y dar soluciones a este problema. Antes de llegar a
una conclusión apresurada con respecto a las causas de las fallas, se deben realizar diversos análisis que ayuden
a determinar la razón del porque se producen estos inconvenientes.

Los análisis aplicados serán en base a los errores del sistema neumático, de porque dejan de funcionar o porque
dejan de entregar un caudal o presión constante en los hangares de la base de mantenimiento. Ya con los
resultados en nuestro poder se determinará la causa mayor del porque el sistema neumático presenta falencias.

El primer análisis consistirá en estudiar los compresores utilizados en las dependencias de Latam, observar su
especificaciones técnicas, potencia entregada, caudal y presión proporcionada, describir que tipos de
mantenimiento se realizan en los hangares y que herramientas neumáticas (especiales y de uso cotidiano) se
ocupan en el mantenimiento de las aeronaves, dando a conocer, al igual que los compresores, sus
especificaciones, para así poder determinar si el caudal entregado por los compresores es capaz de sustentar el
funcionamiento de todas estas herramientas neumáticas como corresponde.

Para determinar la presión y el caudal mínimo que necesita la base de mantenimiento, se comparará el consumo
total de todas las herramientas de los hangares versus el caudal que entregan los compresores, para asi poder
esclarecer si los inconvenientes provienen de los mismos compresores o que la razón mayor es que los fallos y
detenciones de estas unidades están afectando directamente en la producción.
El segundo análisis se centrará en el estudio de las fallas y su mantenimiento correctivo/programado. El estudio
a aplicar se le denomina como FMECA - Análisis de Modo y Efectos de Falla y además se le agrega un análisis
Causa Raíz.

Compresores utilizados en la base de mantenimiento Latam.

Especificaciones

Caudal entregado por este compresor

Herramientas usadas en los hangares

Caudal mínimo requerido de la base de mantenimento(suma de todos los caudales de las herramientas)

conculsiones
FMECA - Efectos de modo de fallo

Se trata de un análisis de modos y efectos de falla que incluye evaluación de criticidad y análisis de causa raíz del
modo de falla. Esta técnica se ha estado posicionando en la industria por estar basada en riesgo y por buscar
eliminar la causa de falla.

La metodología utilizada sirve para reconocer y/o identificar las fallas potenciales de un proceso o diseño de un
producto, este análisis generalmente se realiza en la planificación con el propósito de eliminar o de minimizar el
riesgo asociado a las mismas. Ya con el análisis realizado, se introduce un plan de mantenimiento a los
compresores estudiados para minimizar el riego de eventos que puedan perjudicar la producción.

Por lo tanto, el FMECA puede ser considerado como un método analítico estandarizado para detectar y eliminar
problemas de forma sistemática y total, cuyos objetivos principales son:

1. Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas al modo de falla.

2. Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del sistema.

3. Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla potencial.

4. Analizar la confiabilidad del sistema.

Beneficios Del FMECA.

La identificación y eliminación de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto como a largo
plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones, las pruebas repetitivas y el tiempo de
paro. El beneficio a largo plazo es mucho más difícil medir puesto que se relaciona con la satisfacción del cliente
con el producto y con su percepción de la calidad.

El Proceso del FMECA.

1. Definir el sistema a ser analizado y establecer el desempeño de confiabilidad requerido.

2. Construir un diagramas de bloques funcionales y de confiabilidad (si es necesario) para ilustrar como están
interconectados los diferentes subsistemas.

3. Registrar todas las premisas que serán asumidas en el análisis y las definiciones de los modos de falla del
sistema y subsistemas.

4. Hacer lista de los componentes, identificar sus modos de falla, y cuando sea apropiado las tasas de falla de los
modos (alternativamente se pueden utilizar rangos para las tasas de falla). Completar los formatos del AMEF
analizando el efecto de cada modo de falla de sub ensamble o componente, en el desempeño del sistema.

5. Introducir índices de severidad y tasas de falla o rangos, según sea requerido, a los formatos del AMEF, y
evaluar la criticidad de cada modo de falla sobre la confiabilidad del sistema.

6. Revisar los formatos del AMEF para identificar cuáles son los componentes críticos para la confiabilidad y
emitir recomendaciones para mejoras de diseño o resaltar áreas que requieren otros análisis.
Algunas Definiciones

- Falla:

Es la terminación de la habilidad de un sistema / equipo / parte para realizar una función requerida.

- Falla funcional.

Son las descripciones de la o las maneras que un sistema o subsistema pueden fallar en alcanzar los
requerimientos funcionales para los que fue diseñado el equipo. Un sistema o subsistema que esté operando en
estado degradado, pero esto aún no afecta los parámetros de funcionamiento establecidos, se dice que no ha
fallado.

- Modo de Falla:

Es la apariencia, manera o forma como un componente de un sistema se manifiesta por sí misma. No debe ser
confundido con la causa de la falla, ya que la primera es el efecto y la segunda es la causa del evento de falla.

Un modo dominante de falla es aquel responsable de un número importante de fallas del sistema. Los modos de
falla pueden ser definidos para todos los niveles de un sistema y la jerarquía de ensamblado.

- Efecto de Falla:

Es lo que experimenta el dueño de un sistema como resultado de la ocurrencia de un modo de falla (costos,
pérdidas de oportunidad, utilización de recursos, entre otras).

- Mecanismo de Falla:

El proceso físico, químico u otro, que conlleva a una falla

- Causa de Falla:

La circunstancia durante el diseño, la manufactura o el uso que conlleva a una falla.

- Probabilidad de Falla.

La confiabilidad es la probabilidad de que un activo o componente de este, sobreviva a un determinado periodo

de operación, bajo condiciones de operación específicas, sin fallar. La probabilidad de falla, mide la posibilidad de
que un activo pueda fallar en un intervalo de tiempo. Entonces el equipo dará muestras de estar operando fuera
de las condiciones especificada.

El principal interés del FMECA es el resaltar los puntos críticos con el fin de eliminarlos o establecer un sistema
preventivo (medidad correctoras) para evitar su aparición o minimizar sus consecuencias, con lo que se puede
convertir en un riguroso procedimiento de detección de defectos potenciales, si se aplica de manera sistemática.

La parte fundamental del método consiste en cualificar los índices de severidad, ocurrencia y detección de un
modo de falla, esta cuantificación permite la obtención del número de probabilidad de riesgo o N.P.R, datos que
se obtendrán al momento de realizar el análisis FMECA.
Numero de Probabilidad de Riego (NPR)

Este índice es el producto de la occurencia por la severidad y por la dectecyabilidad, siendo tales factores
traducibles a un código numérico a dimensional que permite priorizar la urgencia de la intervención, asi como el
orden de l as acciones correctoras. Por tanto debe ser calculado para todas las causas de fallo

La tasa de falla o frecuencia es útil para realizar decisiones de costos y para establecer intervalos de
mantenimiento. Pero no dice nada de la naturaleza de la falla o si el programa de mantenimiento es adecuado.
Las soluciones de mantenimiento deben ser evaluadas en términos de consecuencia económica o de seguridad.

Antes de realizar el análisis FMECA, se debe realizar un análisis de criticidad en el sistema neumático para
descubrir cuál es el subsistema que está presentando la mayor cantidad de fallas.

Análisis de criticidad

A continuación se realizará un análisis de criticidad en el sistema neumático que se utiliza en la base de

mantenimiento de Latam para determinar cuál es el subsistema el cual está fallando.

1- Compresor

Los compresores de tornillo son equipos de desplazamiento positivo. El principio de funcionamiento de estos
compresores se basa en la disminución del volumen del aire en la cámara de compresión donde se encuentra
confinado, produciéndose el incremento de la presión interna hasta llegar al valor de diseño previsto, momento
en el cual el aire es liberado al sistema.

2- Tanque acumulador

Depósito resistente en el que se comprime aire a presiones bastante grandes, con objeto de utilizar
ulteriormente su presión para hacer funcionar motores y herramientas. Sus dimensiones han de adaptarse a la
capacidad del compresor.
 3- Válvula purga condensadora

La Válvula de purga automática reduce la posible acumulación de condensación dañina y de contaminantes al

expulsar cualquier humedad acumulada. Diseñada para eliminar el aceite, agua y carbón del depósito de aire
comprimido sin depender del ciclo del compresor, la válvula de purga automática se instala fácilmente en
cualquier parte que se encuentre una válvula de purga manual. Ya sea instalada en la fábrica o como una
actualización en depósitos de aire existentes, la válvula de purga automática puede recibir servicio en el campo.

4- Manómetro

Un manómetro de presión es un indicador analógico utilizado para medir la presión de un gas o líquido, como
agua, aceite o aire. A diferencia de los transductores de presión tradicionales, estos son dispositivos analógicos
con un dial circular y un puntero accionado mecánicamente que han estado en uso durante décadas.

5- Presóstato

El presóstato es un instrumento que abre o cierra un circuito eléctrico, en función del cambio de un valor de
presión prefijado. En un circuito neumático, también se le conoce como interruptor de presión y es conocido
como interruptor de presión, el fluido ejerce una presión sobre un pistón interno haciendo que se mueva hasta
que se unen dos contactos. Cuando la presión baja, un resorte empuja el pistón en sentido contrario y los
contactos se separan.

6- Secador de aire refrigerado

El secador de aire refrigerado es un equipo muy importante en un compresor, ya que su misión es secar el aire
comprimido para reducir su contenido en vapor de agua, evitando las condensaciones en los puntos de trabajo.
El punto de rocío máximo de un secador frigorífico tradicional es de + 3ºC

7- filtro – purgador

El aire comprimido tal como sale del compresor contiene una gran cantidad de contaminantes tales como polvo
y vapor de agua provenientes de la atmósfera, óxidos de las cañerías y aceite que escapa del compresor.

Estos contaminantes deben ser eliminados para poder utilizar el aire comprimido en la forma más eficiente y
económica, protegiendo válvulas, accionamientos y costosos equipos, evitando de esta forma, paradas
innecesarias de producción para su mantenimiento.

8- línea principal

Tubería principal que viene directamente de la unidad de compresión, este elemento es normalmente de
aspecto robusta y de un diámetro considerable en comparación con otras líneas del sistema neumático.

9- Línea secundaria

Todo el caudal de aire comprimido que viene de la línea principal se divide y se reparte a las líneas secundarias,
las cuales proporcionan el aire a presión que necesitan las herramientas y equipos especiales. A diferencia de la
línea principal, estas tuberías son de un diámetro mas pequeño.

10- línea de servicio

Tuberías que su función es netamente entregar el caudal y presión necesario para que puedan funcionar los
elementos neumáticos que se encuentran en los talleres y hangares.

11- unidad de mantenimiento

Las unidades de mantenimiento FRL de aire representan una combinación de los siguientes componentes, los
cuales cumplen una función particular dentro del sistema:

- Filtro de aire: Tiene la función de extraer del aire comprimido todas las impurezas (Partículas de metal,
suciedad, etc) y el agua condensada. Las maquinas actuales que funcionan con aire requieren de una
aire de excelente calidad, de lo contrario las impurezas presentes podrían causar daños a las partes
internas, consecuencia de esto, cada vez cobra mas importancia el conseguir un mayor grado de pureza
en el aire comprimido.

- Regulador de presión: Su principal función es la de mantener la presión de trabajo en un valor adecuado

para el componente que lo requiere y además dicho valor debe ser constante, independientemente de
las variaciones que sufra la presión de red y del consumo de aire. La presión de trabajo es ajustable por
medio de un tornillo.

- Lubricador de aire: Este componente tiene la misión de lubricar los elementos neumáticos en un grado
adecuado, con el objetivo de prevenir el desgaste prematuro de las piezas móviles, reducir el
rozamiento y proteger los elementos contra la corrosión. Regulan y controlan la mezcla de aire-aceite en
el fluido.

12- Válvulas – Elementos de control

Son los componentes de un circuito neumático que distribuyen, regulan o bloquean el aire comprimido o
vacío. Este elemento de control se divide en 7 grandes grupos: Herramientas neumáticas. Válvulas
direccionales, Válvulas reguladoras de presión, Válvulas reguladoras de caudal, Válvulas reguladoras de
retención, Válvulas reguladoras de cierre, Válvulas reguladoras lógicas, Válvulas reguladoras para vacío.

13- Elementos de trabajo – Herramientas neumáticas.

Equipos o herramientas que se encargan de transformar la presión neumática entregada por la línea
secundaria en energía mecánica, la cual sirve para poder realizar los diversos trabajos de mantenimientos.
Las herramientas pueden ser de uso general como de uso determinado, como los equipos especiales, los
cuales tienen funciones únicas.

Análisis de criticidad

Criticidad = frecuencia x consecuencia

Las consecuencias son de diferente orden, Operacionales, Económicas, de Seguridad y Medio ambiente, por
tanto la consecuencia está dada por la siguiente ecuación;

Consecuencia = (impacto operacional x flexibilidad operacional) + costo mantenimiento + impacto seguridad y

medio ambiente.
Para la evaluación de los parámetros para el análisis de criticidad se tomara en cuenta las siguientes
ponderaciones:

Frecuencia de fallas: Es el número de veces que se repite un evento considerado como falla dentro de un
período de tiempo, que para nuestro caso será de un año.

Tendremos entonces 4 posibles calificaciones para este ítem

 Alta: más de 5 Fallas por año, al cual le daremos un valor de 4.

 Baja: De 1 a 2 Fallas al año, con una calificación de 2
 Excelente: Menos de 1 falla al año, que obtendrá un valor de 1.

Impacto operacional: Entendiéndose como los efectos causados en el proceso, evaluándolo de la siguiente
forma:

 Parada Inmediata de toda la planta o línea de producción: Calificada con 10

 Parada Inmediata de un sector de la línea de producción: Toma un valor de 6
 Impacta los niveles de Producción o calidad: Con un valor de 4
 Repercute en costos operativos adicionales asociados a la disponibilidad del equipo: Calificación 2
 No genera ningún efecto significativo en el funcionamiento de las herramientas neumaticas, las
operaciones o la calidad: Calificación 1

Flexibilidad operacional: Definida como la posibilidad de realizar un cambio rápido para continuar la entrega de
aire comprimido para el funcionamiento de las herramientas neumáticas, sin incurrir en costos o pérdidas
considerables.

 No existe opción de otro sistema respaldo; Valor 4

 Existe opción de respaldo compartido: Valor 2
 Existe opción de respaldo: Valor 1

Costo del mantenimiento: Tomando todos los costos que implica la labor de mantenimiento, dejando por fuera
los costos inherentes a los costos sufridos por la falla.

 De 0 a 250 USD: Calificación 1

 De 250 a 500 USD: Calificación 2
 De 500 a 750 USD: Calificación 3
 De 750 a 1000+ USD: Calificación 4

Impacto de seguridad y medio ambiente: Enfocado a evaluar los posibles inconvenientes que puede causar
sobre las personas o el medio ambiente.

 Afecta la seguridad humana interna o externa a la planta: Toma un valor de

 40
 Afecta el medio ambiente produciendo daños severos: Toma un valor de 32
 Afecta las instalaciones causando daños severos: Toma un valor de 24
 Provoca accidentes menores al personal interno: Toma un valor de 16
 Provoca un efecto ambiental pero no infringe las normas: Toma un valor de 8
  No provoca ningún daño a las personas o el medio ambiente: Toma un valor de 0

Analisis de Criticidad
Impacto Costos de Impacto Jerarquizacio
Subsistema Frecuencia Flexibilidad Consecuencias Total
Operacio Mantto SHA n
1 Compresor 4 10 4 2 0 42 168 Critico

2 Tanque acumulador 2 10 4 2 0 42 84 Semi Critico

3 Valvula purga condensadora 2 1 2 1 0 3 6 No Critico

4 Manometro 2 2 1 1 0 3 6 No Critico

5 Presostato 2 10 2 1 0 21 42 No Critico

Secador de Aire Refrigerado -

6 1 6 4 2 0 26 26 No Critico
Unidad de Acondicionamiento
7 Filtro - Pulgador 1 2 1 1 0 3 3 No Critico

8 Linea Principal 2 6 1 1 16 23 46 No Critico

9 Bajante - Acometida 1 4 1 1 0 5 5 No Critico

10 Linea Secundaria 2 4 1 1 16 21 42 No Critico

11 Unidad de Mantenimiento 2 4 1 1 16 21 42 No Critico

12 Valvulas - Elemento de Control 2 4 1 1 16 21 42 No Critico

Elementos de Trabajo -
13 4 4 1 1 0 5 20 Semi Critico
Herramientas Neumaticas

De acuerdo a los datos obtenidos en la matriz de criticidad, el o los equipos con

mayor probabilidad de producir un paro por completo en la faena, es la unidad de
compresión, la cual está encargada de producir el aire comprimido que utilizan
herramientas y equipos.

Luego de realizar la matriz de criticidad, se determina que el compresor es el elemento más crítico al momento
de fallar, ya que si se presenta alguna imperfección en su funcionamiento, puede detener toda la producción de
la empresa, dicha consecuencia, es por la dependencia de elementos neumáticos que se necesitan para poder
efectuar trabajos de mantenimiento, y que por consiguiente, es el elemento primordial al momento de
determinar la razón de porque hay bajas de presión constante al momento de realizar tareas de mantenimiento.

Ahora se procederá a realizar el Análisis de Modos y Efectos de Fallas, FMECA.

 Análisis de Modos y Efectos de Fallas, FMECA.

Aplicación:

Confiabilidad del sistema de compresión de la base de mantenimiento Latam.

Descripción del Problema:

Constantemente se vienen presentando problemas con respecto a la presión que entregan las líneas de aire
neumático que se encuentran repartidas en los hangares y talleres, causando demora en el mantenimiento de las
aeronaves, ya que, una gran parte de las herramientas que se utilizan en el centro de mantenimiento, funcionan
a base de aire comprimido.

Objetivo de la aplicación:

La presente aplicación tiene como objetivo principal descubrir el causante de los inconvenientes asociados al
sistema de compresión de la base de mantenimiento y proporcionar soluciones, encontrando el o los modos de
fallo con mayor criticidad.

Metodología Utilizada:

Análisis de Modos y Efectos de Fallas (FMECA).

Descripción de la metodología:

Con la finalidad de descubrir el causante de la falla y aumentar la confiabilidad de los equipos del sistema de
compresión, se propuso la utilización de la metodología conocida como Análisis de Efectos y Modos de Fallas
(FMECA). El objetivo de esta metodología ayuda en la identificación, evaluación y prevención de los posibles fallos
y efectos que pueden aparecer en un sistema. Para eso, se deben calcular la severidad, ocurrencia y la detección
de los modos de fallos del subsistema entregado por el análisis de criticidad que se le aplico al sistema.

A continuación se hace una descripción de los pasos a seguir para llevar a cabo esta aplicación:

Paso 1: Recopilación y Tratamiento de Datos

Existen dos formas de recolectar información para el análisis, una es a través del registro histórico de eventos
(Bases de datos) y el otro es por medio de entrevistas a las personas que están cerca del proceso (operadores y
mantenedores). En presente caso se decidió trabajar combinando ambas metodologías.

Paso 2: Construcción de Diagramas Funcionales.

Construir un diagramas de bloques para ilustrar como están interconectados los diferentes subsistemas.

El proceso de jerarquización requerirá determinar el impacto por cada modo de falla. Para calcularlo se suman los
costos de reparación de cada falla y los costos de pérdida de oportunidad por la producción diferida; también se
puede calcular multiplicando la frecuencia de fallas por la consecuencia de cada una de ellas.

En este paso se realiza el diagrama de Pareto para jerarquizar las fallas por su tasa de ocurrencia.
Paso 3: Análisis Funcional

Se hará un estudio funcional mediante una tabla dada por la Norma SAE J1739, este análisis nos servirá para
encontrar los distintos modos de fallos que se pueden presentar en un elemento mecánico y con los datos e
información entregada por la tabla, se podrá determinar la severidad, ocurrencia y detección de cada modo de
fallo, obteniendo así, el N.P.R.

.Paso 4: Planteamiento de soluciones (Plan de mantenimiento)

Uno de los pasos más importantes, después de haberse realizado el Análisis Causa-Efecto, es determinar las
soluciones que resolverán el problema de forma sustentable, de tal manera que éste no debe repetirse. Se
deberán plantear las acciones necesarias para corregir las fallas.

Paso 5: Análisis Costo/beneficio

Estima el beneficio económico de la Realización de un cambio, modificación o reparación mayor. El análisis

compara el impacto total de una situación futura después del cambio con la situación actual, además compara el
beneficio con el costo del cambio. El resultado está dado en el Valor Presente Neto (VPN)

Realizar un análisis de la situación actual del sistema y compararla con la situación deseada, comparando la
disponibilidad del compresor en un periodo donde se presentaron situaciones no deseadas, versus una situación
deseada, con un plan de mantenimiento como base. De esta manera se obtendrán datos monetarios y
económicos, los cuales nos ayudaran a determinar si la aplicación de un plan de mantenimiento en el sistema
seleccionado fue de ayuda o no.

Recopilación y Tratamiento de Datos

Existen dos formas de recolectar información para el análisis, una es a través del registro histórico de eventos
(Bases de datos) y el otro es por medio de entrevistas a las personas que están cerca del proceso (operadores y
mantenedores). En presente caso se decidió trabajar combinando ambas metodologías.

Situación actual de mantención del compresor.

A continuación se Realizará un análisis de la situación actual del sistema, estudiando una base de datos obtenida
en la empresa, donde sale reflejado el mantenimiento correctivo y mantenimiento programado actual, que se
aplicó al compresor número 1 y se realizará la comparación con una situación. De esta manera se obtendrán los
potenciales incentivos económicos en el sistema seleccionado al momento de aplicar un plan de mantenimiento,
el caul ayudará a que no se presenten fallas imprevistas. Ya con la información obtenida, se hará un analisas
costo/benefico, entre la situación actual de mantenimiento del compresor y la siatuacion deseada luego de la
creación del plan de mantenimiento

Tabla de fallas

Utilizando los datos de tiempos de ocurrencia de falla, tiempo de parada y cantidad de fallas en un transcurso de
un año, se realizó un gráfico en donde se puede ver la cantidad de imprevistos v/s las mantenciones.
 MANTENCION PROGRAMADA V/S NO
PROGRAMADA (HRS)
Mantencion programada Mantencion no programada

13%

87%

Según el gráfico existe un 13% de mantenciones programadas en comparación con un 87% de mantenciones
imprevistas lo cual no es un indicador bueno ya que entre mayor cantidad de imprevistos hayan, se pierden más
horas de producción y aumentan los costos de mantención, ya que si se observa con determinación, solo se le
está aplicando en gran parte mantención correctiva y un mínimo porcentaje mantención preventiva. Esta
mantención preventiva se realiza cada 365 días en un programa anual, cabe destacar que los compresores están
relativamente envejecidos por lo que han aumentado las fallas imprevistas a lo largo de su vida útil. Con los datos
usados para construir el gráfico podemos obtener la disponibilidad de los compresores la cual disminuye al tener
muchas horas de mantención correctiva.

Horas/mantención No programadas Programadas

Horas de mantención 332 48

Por cada hora que está detenido el compresor, es una hora perdida de trabajo para un mecánico, si hay alrededor
de 100 mecánicos que utilizan la red neumática diariamente, podemos determinar las cantidad de horas de
producción que se pierden por cada hora en que el compresor está detenido, y la vez se puede obtener la
disponibilidad del sistema.

Horas hombre por año 2160

100 mecánicos 216000
Horas de mantención programada y no programadas en 380
el compresor
Horas de producción perdidas por cada horas en que 38000
estuvo parado el compresor
 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 − 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑀𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠

Disponibilidad= 82%

Esta disponibilidad a simple vista no se ve muy crítica pero cada porcentaje menos de disponibilidad implica
grandes pérdidas de producción. Por lo anterior se realizará un análisis de la base de datos lo que permitirá
identificar donde existe un problema mayor a solucionar en términos de la confiabilidad.

Para realizar este análisis se procedió a utilizar toda la base de datos de fallas imprevistas y programadas
mostradas en las fichas anteriores para hacer un diagrama de Pareto. El diagrama de Pareto se enfocará en
mostrar las fallas imprevistas en los compresores usados en la base de mantenimiento para luego identificar la
más frecuente y críticas.

Jerarquización de problemas.

Análisis de Pareto

Estos diagramas están relacionados con el conocido principio de Pareto o comúnmente conocida como ´´La regla
80:20``, lo que se traduce en: ´´ La menor parte de los aportes produce la mayor parte de los resultados``.

La regla 80:20 fue creada por Vilfredo Pareto, un economista italiano que estudió la distribución de la riqueza en
una serie de países por el año 1900. Él descubrió un fenómeno común: cerca del 80%de la riqueza en la mayoría
de los países era controlado por una minoría consistente – cerca del 20% de la población. Pareto le llamo a esto
´´desequilibrio predecible``. Finalmente, sus observaciones se hicieron conocidas como la regla del 80:20 o el
Principio de Pareto.

La regla del 80:20 se ha expandido desde su primer uso económico. Si bien se podría discutir acerca del 80% y 20%
(es a veces 60:40 o 90:10) el conocimiento se aplica ampliamente al liderazgo y a la gestión.

Esta regla se convirtió en uno de los términos abreviados de liderazgo más conocidos, reflejando la noción de que
la mayoría de los resultados (de una vida, de un programa, de una compaña financiera) viene de la menor parte
del esfuerzo (o la gente o los aportes).

El proceso para desarrollar los diagramas de Pareto para el análisis de fallas consiste en obtener el listado de
modos de falla, o en otra versión, los equipos que generan las detenciones o cualquier otro parámetro que se
considere en analizar.

El registro debe contar con el detalle de las cantidades de detenciones para cada modo de falla y los tiempo de
detención asociados a cada uno de los modos de falla. Estos deben ser ordenados de mayor a menor y determinar
el porcentaje acumulativo que tiene cada uno de los factores en el total.

El análisis de Pareto es una herramienta estadística de mantenimiento muy utilizada para la identificación de
problemas crónicos y su aplicación puede abarcar todo tipo de ramas. Los objetivos de este análisis son:

- Identificar oportunidades para llevar a cabo mejoras

- Identificar los sistemas, equipos o elementos que están causando la mayoría de problemas a
mantenimiento y producción.
 - Analizar las diferentes agrupaciones de datos

- Buscar las causas principales de los problemas y establecer la prioridad de las soluciones

Aplicación diagramas de Pareto

Base de datos creada a partir de información obtenida de la tabla mostrada anteriormente.

Numero % Relativo Frecuencia

Tipos de Fallas 80-20
de Fallas Acumulado Acumulada
Sobrecalentamiento en el Compresor 5 33% 5 80%
Bajo Caudal y Baja Presión 4 60% 9 80%
Perdida de presión en el depósito 1 67% 10 80%
Aceite en la línea de descarga. 1 73% 11 80%
Manómetro defectuoso 1 80% 12 80%
Presóstato defectuoso 1 87% 13 80%
Exceso de ruido y alta temperatura 1 93% 14 80%
Válvula de purga tapada 1 100% 15 80%
TOTAL 15

Como se aprecia en la siguiente base de datos existe una gran variedad de fallas, sin embargo las fallas que
tienen mayor frecuencia son las cinco primeras de la lista. Se aprecia que la primera falla presente con mayor
frecuencia es el sobrecalentamiento del compresor y la segunda falla más recurrente es la disminución del
caudal y presión. En primer lugar el sobrecalentamiento del compresor sucede por diversos motivos, como por
ejemplo, la saturación de los filtros por suciedad o el mal funcionamiento de la válvula check del tanque
separador, la cual provoca que el aceite caliente retorne a la unidad compresora provocante un aumento de
temperatura en los rotores. El sobrecalentamiento sucede constantemente porque no se aplica un
mantenimiento como es debido, solo se observa mantenimiento correctivo, al igual que la segunda falla, la
disminución del caudal y la presión, se genera a causa de la falla de diversos componentes que forman la unidad
compresora, la cual es la encargada de generar la presión neumática y el caudal. A esta unidad tampoco se le
Aplica un mantenimiento adecuado, causando fallas y detenciones repentinas. Todas estas fallas causan
detenciones imprevistas o una baja de potencia en el compresor impidiendo el funcionamiento correcto del
sistema neumático.
Observando el diagrama de Pareto se puede apreciar con detalle las fallas más frecuentes en el compresor.

Fallas mas Frecuentes y Criticas.

Numero de Fallas % Relativo Acumulado 80-20

16 100%
14 90%
80%
12
70%
10 60%
8 50%
6 40%
30%
4
20%
2 10%
0 0%

En el diagrama se muestran las principales fallas, pudiendo inferir que varios de los componentes del compresor
tienden a presentar problemas, estos elementos son:

- Unidad compresora y sus componentes

- Filtros
- Válvulas de anti retorno
- Tanque separador
- Manómetros

Al observar las fallas más recurrentes se puede determinar que la mayoría de estas son a causa del poco
mantenimiento que se le realiza al compresor y sus componentes. Bajo esta conclusión, se deberá estructurar
una estrategia de mantenimiento preventivo para impedir que sigan sucediendo detenciones imprevistas.
Diagrama funcional del proceso del compresor de tornillo

A continuación se muestra el diagrama funcional de bloques del compresor de tornillo, indica cómo funciona
el equipo compresor. Además permite ver los tipos de fallas que puede tener, ya que cada flecha es una
conexión y por ende si una de estas se corta, la maquina falla

Alineación eléctrica
Energia

Valvula solenide
contactor

Rele termico Rele termico

Tornillo

Motor electrico Motor electrico

Sistema de
Ventilador
transmisión

Circuito de aceite

Tornillo

Tanque Separador
(Aceite/Agua)

Filtro de aceite Filtro

Separador

Radiador de aceite Valvula termostatica

Aceite
Circuito de aire

Valvula
Solenoie

Valvula de
Aspiracíon

AIRE Filtro de Aire

Tornillo

Tanque Separador
(Aceite/Aire)

Filtro Valvula de
Separadorr Minima Presión

Radiador de
Aire

Filtro Ciclonico Tanque Pulmon

Secador de Aire

Prefiltros y
Posflitros Planta
Circuito General del Equipo.

ENERGIA ELECTRICA

Valvula
Solenoide
Contactor

Valvula de
Aspiración Rele Termico Rele Termico

Motor Electrico Motor Electrico

AIRE Filtro de Aire

Sistema de
Transmisión Ventilador
Tornillo

Tanque Separador
(Aceite/Aire)

Filtro de Aceite Filtro Valvula de

Separador Minima Presión

Radiador de Valvula Radiador de

Aceite Termostatica Aire

Filtro Ciclonico Tanque Pulmón

Flujo de Aire

Flujo de Aceite Secador de Aire

Flujo Combinado Aire-Aceite

Preflitros y
Posflitros Planta
Diagramas sistemáticos funcionales de los subsistemas del compresor de tornillo

En los siguientes diagramas se muestra una clasificación del sistema y subsistemas del compresor, además de
las funciones que cumplen los diferentes subsistemas

Diagrama Sistemático del compresor de tornillo

Motor – Juego Tensor

Deposito Combinado -
Compresor

Regulador de Admision

COMPRESOR

Regulador de Aceite

Unidad de Refrigeración

Unidad Electrica
Diagrama sistematico y Funcional del susbsistema Motor – Juego Tensor

1.1 Motor

Motor – Juego Tensor

Genera y transmite el movimiento a 1.2 Polea
los tornillos del compresor que
producirán el aire comprimido

1.3 Bandas

Diagrama sistematico y Funcional del susbsistema Deposito Combinado – Compresor

2.1 Tanque

2.2 Anillo Empaque

Deposito Combinado –
Compresor
2.3 Llave de Bola
Separa el aire Comprimido del
aceite que proviene de la unidad
de compresión. Además
almacena el aceite que es
separado del aire. 2.4 Válvula de Seguridad

2.5 Unidad de
Compresión
Diagrama sistematico y Funcional del susbsistema Unidad de Admision de Aire

3.1 Filtro

3. Unidad de Admisión de 3.2 Manquera de

Aire Aspiracion
Aspira el Aire del Exterior hacia
la unidad de compresión a través
de un filtro, además regula la
cantidad de aire que ingresa al
3.3 Valvula Solenoide
equipo

3.4 Valvula de Admsion

Diagrama sistematico y Funcional del susbsistema Unidad de Admision de Aire

4.1 Valvula de Minima

Presión

4.2 Valvula de tención de

aceite
4. Regulador de Aceite
Separa el aceite residual del aire
comprimido, regula el flujo de
aceite utilizado en la unidad de 4.3 Filtro
compresión y controla la
temperatura del aceite

4.4 Separador de Aceite

4.5 Valvula Termostatica

Diagrama sistematico y Funcional del susbsistema Unidad de Refrigeración.

5.1 Cañerias

5.2 Rdiador de Aire

5.3 Radaidor de Aceite

5. Unidad de Refrigeración
Enfria el aire Comprimido y el
aceite a temperaturas
adecuadas de trabajo.
5.4 Motor del Ventilador

5.5 Ventilador

5.6 Purgador de
Condensados

5.7 Separador Ciclónico

Diagrama sistematico y Funcional del susbsistema Unidad de Refrigeración.

6.1 Contactor

6.2 Transmisor de Presión

6. Unidad Eléctrica
Proporciona la energía necesaria 6.3 Fusible
a cada uno de los componentes
del compresor.

6.4 Transformador

6.5 Variados de
Frecuencia

Tabla de F.M.E.C.A

A continuación, se construirá la tabla característica de un FMECA, la cual corresponde a un ordenamiento de los

datos solicitados para la realización del análisis. Para esto se requerirá la siguiente información según la norma
SAE J1739 de análisis de falla:

Función.
• Modo de falla.
• Efecto potencial de la falla.
• Severidad.
• Ocurrencia.
• Detectibilidad.
• Numero de probabilidad de riesgo.
• Acciones recomendadas.

Para la recopilación de información, se deberá tener en claro las funciones necesarias de equipo, como el de sus
componentes principales y de tal forma encontrar los modos de fallas inherentes posibles que afecten la
funcionalidad del equipo.
Plan de mantenimiento vigente