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MANUAL
CURSO INTERACTIVO PARA LA OPERACIÓN EN LA

UNIDAD DE ELECTROOBTENCION DE CODELCO
NORTE, CHUQUICAMATA.
SUPERINTENDENCIA SX – EW
GERENCIA HIDROMETALURGIA
2004
INDICE
Indice..............................................................................................................1
i Introducción ...............................................................................................4
ii Objetivo del manual ...................................................................................5
I. ASPECTOS CONCEPTUALES ...........................................6
1. Aspectos generales de la obtención del cobre.........................7
2. Introducción a la Electrodepositación de cobre.......................12
2.1 Reseña histórica.........................................................................................12

2.2 Definiciones................................................................................................13
2.3 Mecanismo químico....................................................................................18
2.3.1 Descripción del proceso...................................................18

2.3.2 Descripción de una reacción química.............................19
2.3.3 Descripción de una reacción redox ..............................20
2.4 Potencial de electrodo estándar y potencial de electrodo..............21

2.5 Ecuación de Nernst..................................................................................25
2.6 Diagramas de Pourbaix............................................................................26
2.7 Reacción redox en electroobtención....................................................28
2.8 Leyes de Faraday.......................................................................................31
2.9 Eficiencia de corriente............................................................................32
2.10 Sobrevoltaje..............................................................................................34
2.11 Circuito eléctrico equivalente................................................................38
2.12 Configuración del circuito en naves de electroobtención................41
2.13 Nucleación y crecimiento del depósito catódico...............................44
2.14 Agentes aditivos........................................................................................45
2.15 Electrodos en electroobtención............................................................46
2.16 Efecto de las impurezas en electroobtención....................................49
“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”.

Propiedad de Codelco Norte. Prohibida su reproducción. 1
II ASPECTOS OPERACIONALES – CASO CHUQUICAMATA...........63
3 Operación de la Nave de Electrodepositación (ED)...................64
3.1 Diagrama de flujos del proceso de ED.................................................70

3.2 Descripción de operaciones unitarias...................................................72
3.2.1 Sistema de electrodepositación sobre cátodos de

partida.................................................................................72
3.2.2 Sistema de electrodepositación sobre cátodos
permanentes......................................................................119
3.2.3 Operaciones complementarias......................................139
3.2.3.1 Preparación y dosificación de aditivos...........139
3.2.3.2 Desborre de celdas.............................................142
3.2.3.3 Lavado de ánodos.................................................146
3.2.3.4 Torre reductora...................................................149
3.2.3.5 Lavado de celdas scavenger y de esferas
antinebulizantes contaminadas con orgánico152
3.2.3.6 Controles operacionales.....................................153
3.2.3.7 Corriente máxima y mínima................................161
3.2.3.8 Equipos de la Unidad de ED.............................162
3.3 Sistemas de comunicación, control y captura de datos.....178

3.4 Sala de control.............................................................................184
3.5 Cálculos operacionales................................................................190
4. Problemas operacionales más frecuentes y medidas mitigadoras...197
4.1 Temperatura del electrolito.................................................................197

4.2 Peso del cátodo........................................................................................197
4.3 Defectos del producto...........................................................................198
4.4 Flujo a celdas...........................................................................................200
4.5 Concentración de cloruro y fierro total...........................................200

5 Aspectos generales de seguridad industrial..........................201
5.1 Normas y reglamentos Divisionales....................................................201

5.2 Reglas generales de seguridad............................................................202
5.3 Inventario crítico y procedimientos..................................................207
5.4 Causalidad de pérdidas.........................................................................209
5.5 Investigación de incidentes.................................................................219
5.6 Plan P.O.D.E.R...........................................................................................231
5.7 Plan local de emergencia.......................................................................233
5.8 Control de incendios...............................................................................241
6 Aspectos ambientales generales.........................................249
6.1 Política ambiental...................................................................................249

6.2 Compromisos ambientales derivados de la política integral.........250
6.3 Programas ambientales sectoriales (P.A.S.).....................................251
6.4 Entradas y salidas de materiales y sustancias de ED...................254
6.5 Adquisición e ingreso de sustancias peligrosas a la División........256
6.6 Manejo operacional y disposición de sustancias peligrosas.........260
6.7 Manejo operacional y disposición de residuos domésticos e
industriales no peligrosos.....................................................................269
6.8 Uso racional de recursos......................................................................272
7. Aspectos de housekeeping.............................................274
8. Bibliografía.............................................................276

i INTRODUCCION.
El presente curso interactivo se enmarca en los servicios contratados por la

División Codelco Norte, a través de la Superintendencia de SX – EW, según
contrato “Desarrollo de un programa de capacitación en modalidad multimedia,
basado en unidades de competencias para los procesos de SX – EW”,
nº4500347296, de fecha 28 de octubre de 2002.
El objetivo del curso es contribuir al conocimiento del personal de operaciones

de la Unidad de Electrodepositación de la División Codelco Norte, Centro de
Trabajo Chuquicamata, en materias operacionales y complementarias, propias
del proceso, mediante la utilización de herramientas de multimedia y de apoyo
de texto.

ii OBJETIVO DEL MANUAL
El objetivo del manual es servir de apoyo y complemento al curso en formato

multimedia contenido en el CD interactivo.
El formato del manual comprende básicamente dos aspectos, los que se

desglosan en lo siguiente:
A En un primer gran grupo de ítemes se abordan los conceptos de la

electrodepositación desde el punto de vista teórico-conceptual.
B En un segundo gran grupo de ítems se abordan los aspectos prácticos

específicos de la Unidad de Electrodepositación, apoyados en los conceptos
entregados en el primer grupo de ítems.
En resumen, el manual pretende entregar de manera detallada los contenidos

inmersos en el CD interactivo y, por lo tanto, servir como documento de
consulta para el trabajador.

I. ASPECTOS CONCEPTUALES.

1. ASPECTOS GENERALES DE LA OBTENCIÓN DEL COBRE.
En la actualidad, la obtención del cobre desde minerales sigue principalmente

dos caminos diferentes. Este depende de la naturaleza del mineral a tratar:
mineral oxidado o mineral sulfurado.
La Fig. nº 1-1 esquematiza de manera global cada proceso, dependiendo de la
naturaleza del mineral a tratar.
Mineral de OXIDOS. Mineral de SULFUROS.

MINA / EXPLOTACION MINA / EXPLOTACION
CHANCADO CHANCADO
AGLOMERADO MOLIENDA
LIXIVIACION FLOTACION
EXTRACCION POR SOLVENTES FUNDICION
ANODO DE COBRE
ELECTRO -OBTENCION
(97 % COBRE)
CATODO DE COBRE ELECTRO - REFINACION

(99.99 % COBRE)
CLIENTE CATODO DE COBRE

(EE.UU, Inglaterra, China, Francia) (99.99 % COBRE)
CLIENTE
FABRICACION ALAMBRES Y
(EE.UU, Inglaterra, China, Francia)
CONDUCTORES, ENTRE OTROS
FABRICACION ALAMBRES Y
CONDUCTORES ELECTRICOS, ENTRE OTROS
Fig. 1-1: Cadena del valor del cobre electrolítico desde procesos tradicionales.

Los dos caminos anteriores pueden considerarse como los más utilizados
actualmente en la obtención del cobre.
Dado que los procesos pirometalúrgicos de minerales sulfurados son

económicamente más costosos por la energía que debe proveerse al proceso de
molienda y fusión, más contaminante por la generación de gases tóxicos, por lo
que se les exigen la incorporación de plantas de tratamiento de gases, dada la
actual exigencia ambiental, se ha desarrollado una alternativa
hidrometalúrgica.
Este nuevo proceso hidrometalúrgico de tratamiento de mineral sulfurado

incorpora organismos celulares o bacterias, de ahí su nombre: “Proceso de
Lixiviación Bacterial”. Como se puede ver en la Fig. nº 1-2, las etapas
involucradas en este proceso son muy similares a aquellas presentes en el
tratamiento de óxidos. La diferencia es que el mineral sulfurado en vez de ser
lixiviado directamente con ácido, son las bacterias quienes realizan una
lixiviación indirecta. Las bacterias transforman los sulfuros difícilmente
lixiviables con el ácido sulfúrico diluido, en sulfatos fácilmente lixiviables con
soluciones aciduladas. Además, estos microorganismos generan férrico y ácido
sulfúrico a partir del fierro, agua y oxígeno presentes, los que finalmente
disuelven (lixivian) el mineral ahora sulfatado. Una desventaja de este proceso
es el mayor tiempo que requiere el proceso de lixiviación y de las condiciones
ambientales que deben proveerse a las bacterias para su sobrevivencia y
reproducción.

Mineral de sulfuros
MINA
EXPLOTACION
CHANCADO
ACONDICIONAMIENTO
LIXIVIACION BACTERIAL
EXTRACCION POR SOLVENTES
ELECTRO -OBTENCION
CATODO DE COBRE (99.9 % COBRE)
COMERCIALIZACION
CLIENTE (EE.UU, Inglaterra, China, Francia)
FABRICACION ALAMBRES Y CONDUCTORES ELÉCTRICOS,

ENTRE OTROS
Fig. nº 1-2: Cadena del valor del cobre ED con

tecnología de LX Bacterial.
Los tres flujos mencionados, incorporan la obtención del cobre disuelto en

solución a través del uso de energía eléctrica. Sin embargo, en la
electroobtención, el cobre disuelto en el electrolíto es aportado por la
lixiviación de mineral tratado, mientras que en la electrorefinación, el cobre en
solución es aportado por los ánodos de cobre que se disuelven.

En particular, la secuencia general de tratamiento de los minerales oxidados y
sulfurados para la obtención de cobre metálico aplicado por Codelco Norte, se
equematiza en las Fig. nº 1-3 y nº1-4.
Fig. nº1-3: Secuencia productiva del mineral oxidado de Codelco Norte.

Fig. nº1-4: Secuencia productiva del mineral sulfurado de Codelco Norte

2. INTRODUCCIÓN A LA ELECTRODEPOSITACIÓN DEL COBRE.
2.1 Reseña histórica.
Ya en el siglo XVI William Gilbert, había publicado un libro sobre la

electricidad y había abordado algunos conceptos respecto de los fenómenos de
atracción electromagnéticas. En 1800, Alessandro Volta construye la primera
pila electroquímica usando dos metales, a partir de los que genera electricidad.
El descubrimiento de la pila voltaica constituye el nacimiento de la
electroquímica. Posteriormente, en 1807, Humphry Davy descompuso potasa
cáustica y luego soda cáustica para producir potasio y sodio metálico,
respectivamente. Michael Faraday, ayudante de Davy, estableció a inicios de
1830 las relaciones entre la cantidad de corriente usada y la cantidad de metal
depositado. Esto constituye la primera ley de Faraday. Además Faraday dio la
nomenclatura usada hasta hoy para identificar el anión, catión, electrodo,
electrolito, etc. Ya en los años 1841, se recupera mediante electrólisis bario,
calcio, magnesio, estroncio y aluminio.
Las primeras patentes de electrorefinación fueron solicitadas para el cobre en
1865. En 1876 nace la primera refinería de cobre fue la Norddeutsche
Affinerie en Hamburgo. Desde ahí, comenzó una rápida expansión de la
industria electrolítica. Dos años más tarde (1878) la misma industria introdujo
la primera refinería de oro, utilizando el método Wohwill. En 1884, el
metalurgista alemán Berhard Moebius desarrolla la primera celda para
refinación electrolítica de plata.
La aplicación industrial masiva de la electricidad para la recuperación de
metales no ferrosos por electroobtención se inicia a comienzos en 1912. El
metal producido es el cobre y la compañía se ubica en Chuquicamata. Desde ahí
comienza una expansiva producción industrial de otros metales como: niquel,
cobalto, antimonio, manganeso, cadnio, plata, oro, paladio, etc.
En 1968, por primera vez se aplica el proceso combinado de LX-SX-EW, en la
mina de Bluebird de la Ranchers Corp. de Arizona.
En la actualidad, la electrodepositación constituye uno de los métodos más
sencillos para recuperar metales en forma pura y selectiva a partir de
soluciones conteniendo impurezas.

2.2 Definiciones
Metalurgia.
Es el arte y la ciencia de extraer los metales, desde los minerales y adecuarlos
para el uso humano. Por lo tanto la metalurgia se divide en dos grandes ramas:
la metalurgia extractiva y la metalurgia de transformación o de materiales. La
primera comprende las operaciones mineras para la obtención del metal desde
su estado primario. La segunda se encarga de dar las propiedades físicas,
eléctricas, mecánicas y de forma al metal primario, dejándolo apto para ser
utilizado como producto intermedio o final.
Hidrometalurgia.
Es la rama de la metalurgia que basa sus procesos en soluciones liquidas y que
principalmente se encarga del tratamiento de los minerales oxidados, a
diferencia de la pirometalurgia que lo hace con los sulfurados.
Electroobtención (EO) o Electrowinning (EW) del cobre.

Es el proceso hidrometalúrgico mediante el cual de obtiene cobre metálico
desde una solución electrolítica en que se disuelve, mediante la aplicación de
corriente eléctrica continua.
Electrolíto.
Solución acuosa en la que se disuelven especies con carga eléctrica.
Cátodo.
Es aquel lugar donde ocurre la reacción de catódica o de reducción.
Anodo.
Es aquel lugar donde ocurre la reacción anódica o de oxidación.
Reducción.
Disminución en el estado de oxidación de una especie, luego de captar cargas
eléctricas negativas.
Oxidación.
Aumento en el estado de oxidación de una especie, luego de desprenderse de
cargas eléctricas negativas. Nótese que el término oxidación involucra

transferencia de electrones, pero no necesariamente un deterioro del
material, como en el caso de la corrosión.
Especie oxidante u oxidante.

Un oxidante es una sustancia susceptible de captar uno o varios electrones
Especie reductora o reductor.

Un reductor es una sustancia que cede fácilmente uno o varios electrones.
Estado de oxidación.
Estado característico de cada átomo en un compuesto, debido a los electrones
ganados o perdidos por él al pasar a formar de un compuesto.
Número de oxidación.
El número que indica el estado de oxidación.
Valencia.
Número que representa la capacidad de un átomo individual para combinarse
con otros átomos. El valor expresa el número de electrones que un átomo puede
dar a —o aceptar de— otro átomo durante una reacción química.
Atomo.
Es la a unidad más pequeña posible de un elemento químico. Está compuesto por
electrones, protones y neutrones.
Electrón.
Carga eléctrica negativa fundamental cuyo valor es 1,602 × 10-19 culombios; su
masa en reposo es 9,109 × 10-31 kg
Electrodo.
Componente de un circuito eléctrico, donde ocurren los procesos de reducción
u oxidación.
Anión.
Partícula o especie con carga eléctrica resultante negativa, dada la ganancia de
uno o más electrones.

Catión.
Partícula o especie con carga eléctrica resultante positiva, dada la perdida de
uno o más electrones.
Ley de Faraday
Ley que afirma que la cantidad de material depositada en cada electrodo es
proporcional a la intensidad de la corriente que atraviesa el electrólito, y que
las masas de distintos elementos depositados por la misma cantidad de
electricidad son directamente proporcionales a las masas equivalentes de los
elementos, es decir, a sus masas atómicas divididas por sus valencias.
Ley de Ohm.
Según la ley de Ohm, la cantidad de corriente que fluye por un circuito
formado por resistencias puras es directamente proporcional a la fuerza
electromotriz aplicada al circuito, e inversamente proporcional a la resistencia
total del circuito. Esta ley suele expresarse mediante la fórmula I = V/R,
siendo I la intensidad de corriente en amperios, V la fuerza electromotriz en
voltios y R la resistencia en ohmio.
Resistencia eléctrica.
Elemento que no tiene la propiedad de permitir el fácil flujo de electrones.
Conductor eléctrico.
Elemento que tiene la propiedad de permitir el fácil flujo de electrones.
Corriente
Flujo continuo de elementos físicos o de información.
Corriente eléctrica.
Flujo continuo de electrones.
Corriente eléctrica continua.

Flujo continuo de corriente eléctrica en una dirección.
Corriente eléctrica alterna.

Corriente eléctrica que cambia periódicamente de dirección.

Densidad de corriente.
Se define como el valor de la intensidad de corriente por unidad de área.
i = I / área (A/m2)
Intensidad de corriente.
Magnitud fundamental del Sistema Internacional de unidades que representa
la carga que circula por unidad de tiempo a través de una sección determinada
de un conductor. Su símbolo es I, y se mide en amperios (A).
Densidad de corriente límite.

Este concepto se define para un metal disuelto. Valor de la densidad de
corriente a la cual ocurre la saturación de la reacción redox.
Voltaje.
Potencial eléctrico, expresado en voltios.
Potencial eléctrico.
Energía eléctrica disponible.
Equipotencial.
Igualdad de potencial
Potencial Mixto.
Potencial resultante de la combinación de dos o más potenciales.
Pasivación.
Calidad del metal que, gracias a tratamientos superficiales, resiste a la
corrosión electroquímica.
Corrosión.
Desgaste total o parcial que disuelve o ablanda cualquier sustancia por reacción
química o electroquímica con el medio ambiente. Por lo tanto, el termino
corrosión se asocia a un deterioro o desgaste de la sustancia.
Ecuación de Nernst. Ecuación que permite el calculo del potencial como

función de la concentración del metal REDOX para condiciones distintas a las

estándar (Condiciones estándar: TºC = 25 y concentración del metal REDOX = 1
molar).
Avance o electrolito rico.

Solución acuosa rica en cobre que sale del proceso de extracción por solventes
e ingresa al proceso de electrodepositación.
Fase orgánica
Mezcla homogénea de extractante más diluyente.
Extractante.
Es el componente activo en la fase orgánica que reacciona químicamente con el
metal para formar un complejo órgano-metal el cual es soluble en la fase
orgánica.
Diluyente.
Solvente orgánico donde está disuelto el extractante para formar la fase
orgánica. Consiste de hidrocarburos alifáticos o aromáticos o una mezcla de los
dos.
Arrastre.
Es la suspensión de pequeñas gotas de una fase que son arrastradas por la otra
fase.
Borra anódica.
Producto generado a partir de la corrosión del ánodo de plomo. Básicamente se
trata de óxidos de plomo tipo polvo o laminar.

2.3 Mecanismo químico.
2.3.1 Descripción del proceso.
La electrodepositación aplicada a la hidrometalurgia es un proceso unitario

apara la obtención de cobre metálico, desde una solución en la que encuentra
disuelto, mediante la aplicación de energía eléctrica.
En la electroobtención se deposita el cobre sobre una plancha llamada cátodo.

Este cátodo puede ser una hoja de acero inoxidable o bien una lámina de cobre
de alta pureza. La aplicación de energía eléctrica externa impone a la
superficie del cátodo una carga eléctrica negativa (dispone de electrones) y el
cobre disuelto en solución tiene carga eléctrica positiva (requiere de
electrones). Esta diferencia de cargas eléctricas opuestas permite que el
cobre disuelto en solución se adhiera a la superficie del cátodo. A esta
reacción de depositación del cobre se le llama “reacción de reducción”, ya que
el cobre disuelto carente de dos cargas eléctricas negativas para lograr su
neutralidad, las toma de la superficie del cátodo. Como contraparte y para
mantener el balance de cargas eléctricas, ocurre una reacción de oxidación, es
decir, existe desprendimiento de electrones. Esta reacción ocurre sobre el
ánodo, generalmente hecho de una aleación cuya base principal es plomo (Pb).
Como el ánodo está cargado eléctricamente positivo, tiende a recuperar
electrones de los elementos que lo tocan. El agua constituye el principal
proveedor de electrones. De esta manera el agua se oxida, es decir, pierde
electrones. Esta pérdida de electrones la descompone en sus elementos
fundamentales que la constituyen, es decir, oxígeno e hidrógeno.
Luego de algunos días y dependiendo de la lámina inicial utilizada como cátodo,

se ha reducido suficiente cobre disuelto, generándose de esta manera una
plancha de cobre adherida a la superficie del cátodo de acero inoxidable. A
esta lámina de cobre depositada o resultante después del ciclo de depósito se
le denomina “cátodo de cobre”.
Equivalentemente, en vez de utilizar una plancha de acero inoxidable para

depositar el cobre en solución, se puede utilizar una lamina de cobre muy
delgada llamada “lamina de partida”, la que sirve como cátodo y sobre la que se
adhiere el cobre en solución una vez energizada. La principal diferencia

respecto de la utilización de la plancha de acero inoxidable, es que ésta lámina
inicial pasa a formar parte del cátodo de cobre final.
2.3.2 Descripción de una Reacción.
Reacción química.
Las reacciones químicas se representan mediante ecuaciones para poder

realizar operaciones matemáticas con ellas.
Una reacción química es un proceso en el que una o más sustancias —los
reactivos— se transforman en otras sustancias diferentes —los productos de
la reacción.
Ejemplo de reacción química.
Fig. nº2-1: Representación de una ecuación de reacción química.
Significado de una ecuación química.
Una ecuación química proporciona mucha información de forma condensada. La

reacción antes mostrada (Fig. nº2-1) es una muy sencilla. Dos sustancias,
llamadas reactivos, reaccionan entre sí. La primera de ellas es el magnesio,
simbolizado por Mg; la ‘s’ indica que está en forma sólida. El símbolo HCl
corresponde a la fórmula del ácido clorhídrico, que contiene números iguales de

átomos de hidrógeno (H) y cloro (Cl) combinados. La ‘l’ significa que el ácido
clorhídrico está en forma líquida. El 2 que hay delante de esta fórmula indica
que dos moles (un mol es una medida de la cantidad de sustancia) reaccionan
con un mol de magnesio (el 1 correspondiente delante del símbolo Mg suele
omitirse). La flecha muestra el sentido de la reacción. En el lado derecho, la
ecuación muestra un sólido, el cloruro de magnesio, y un gas (indicado por la ‘g’),
el hidrógeno. En el sólido, cada átomo de magnesio está combinado con dos
átomos de cloro, como indica el subíndice 2. En el gas hidrógeno, los átomos
están unidos por parejas, como también indica el subíndice 2. Las ecuaciones
químicas pueden ser muchísimo más complejas que ésta.
Las reacciones químicas pueden ser reversibles o irreversibles. Una reacción

química es reversible, por ejemplo, en uno de los dos sentidos (reacción
directa), si las moléculas A y B reaccionan para formar las moléculas C y D; en
el otro sentido (reacción inversa), las moléculas C y D reaccionan para formar
las moléculas A y B. Una reacción química irreversible es aquella en que ya no
se pueden volver a obtener los reactivos una vez que se ha producido la
reacción química.
2.3.3 Descripción de una reacción REDOX (reducción – oxidación).
Además de las reacciones químicas que se caracterizan por no existir

transferencia de electrones, están las reacciones de oxido-reducción, también
llamadas reacciones REDOX (Reducción – Oxidación). En estas últimas si existe
transferencia de electrones. Un ejemplo es la ecuación resultante de dos
semireacciones:
Cu+2 + 2e- = Cu0 (Ecuación de Semireacción de reducción)
+ Fe0 = Fe+2 + 2e- (Ecuación de Semireacción de oxidación)
Cu+2 + Fe0 = Fe+2 + Cu0 (Ecuación de la Reacción Global)
Esta ecuación de reacción corresponde a la reacción de cementación de cobre

sobre chatarra de fierro. En ella, el fierro Fe0 transfiere dos electrones al

cobre disuelto en solución Cu+2, con lo que se reduce a cobre metálico Cuo,
mientras que el fierro pasa a la solución como ion ferroso Fe+2.
En el proceso de electroobtención de cobre se dan las reacciones REDOX.
2.4 Potencial de electrodo estándar Eº y potencial de electrodo Eh.
Cada semireacción de oxido-reducción tiene asociada una cantidad de energía.

Esta energía originada por la diferencia de cargas eléctricas (o electrones) es
medida en forma práctica con un electrodo cuya energía o potencial eléctrico
es conocido. Por lo tanto, si se conoce la energía del electrodo de referencia,
que en general es el electrodo de hidrógeno (ENH), y mediante un voltímetro
que lee la diferencia de potencial, se puede determinar la energía asociada a la
semireacción particular del electrodo desconocido o “electrodo de trabajo”. En
la Fig. nº2-2 se puede apreciar un montaje para la medición de diferencia de
voltaje.
Voltímetro que permite medir

la diferencia de potencial
entre ambos electrodos.
Electrodo
Electrodo de potencial
de potencial conocido,
desconocido, llamado
llamado electrodo de
electrodo de referencia,
trabajo, “ET” “ER”
Fig. nº2-2: Medición de la diferencia de potencial de electrodo.

Luego, el potencial de cualquier metal puede conocerse mediante una simple
suma.
Lectura del voltímetro = potencial de ET – potencial de ER
Por ejemplo, en la siguiente Tabla nº1-1 se muestran algunos de estos

potenciales de electrodo medidos en condiciones estándar y que se denotan por
Eº. La condición estándar se refiere a una situación especial de concentración
de solución 1-molar y temperatura ambiente. En otras condiciones de
temperatura y de concentración de solución en la que está sumergido el metal o
electrodo que interesa, cambiará el valor de este potencial, el que ahora se
llamará “potencial de electrodo” y que se denota por Eh.
Tabla nº2:1:

Debe observarse que todas las semireacciones descritas en la tabla
precedente son de oxidación, dado que se leen de izquierda a derecha. Cada
una de ellas tiene asociado una cantidad de energía o potencial de electrodo
estándar Eº de oxidación.
Algunos de estos valores de Eº son positivos y otros negativos. A potencial más

negativo, un metal se considera más noble o menos reactivo, es decir, tiende a
mantenerse como tal. Por el contrario, a potenciales más positivos, el metal se
considera más reactivo o menos noble. Por ejemplo, el aluminio tiene un Eº =
1.66 para la semireacción de oxidación Al0 = Al+3 + 3e-. Esto quiere decir que el
aluminio puede ser fácilmente oxidable, generalmente a Al2O3 (sólido).
Como el potencial de electrodo estándar Eº o el potencial de electrodo Eh se

relacionan con un cambio de energía negativo implicará que un Eº o Eh positivo
definirán una situación de reacción espontánea o natural y un potencial Eº o Eh
negativo definirán una situación de reacción no espontánea o no natural de
ocurrencia. En otras palabras, si un potencial es positivo implicará que la
reacción o semireacción ocurrirá en forma natural o sin necesidad de energía
externa, en la dirección de izquierda a derecha. Si el potencial es negativo
implicará que la reacción de izquierda a derecha no ocurre en forma
espontánea o natural, y para lograrla se requiere de energía externa.
Por ejemplo, la cementación del cobre con chatarra de fiero es un proceso

espontáneo o natural, es decir, no requiere de energía externa para que ocurra.
Las semireacciones que ocurren son las siguientes:
Cu+2 + 2e- = Cu0 Eº= +0.34 V

Fe0 = Fe+2 + 2e- Eº = +0.44 V
Cu+2 + Fe0 = Fe+2 + Cu0 Eº = 0.34 + 0.44 = 0.78 V
Aquí, el potencial resultante de la suma de los potenciales de ambas

semireacciones es positivo ( Eº = 0.78 V ), lo que relaciona con un cambio de
energía negativo. Por lo tanto, la reacción redox (suma de las dos

semireacciones) ocurre naturalmente de izquierda a derecha, es decir, el cobre
disuelto en solución Cu+2 se reduce a cobre sólido Cu0 sobre el fierro, mientras
que el fierro sólido Fe0 se solubiliza pasando a la solución como fe+2.
En cambio, la depositación del fierro con chatarra de cobre no ocurre en forma

natural, dado que el cambio de energía es negativo:
Cu0 = Cu+2 + 2e- Eº= -0.34 V

Fe+2 + 2e- = Fe0 Eº = -0.44 V
Fe+2 + Cu0 = Cu+2 + Fe0 Eº = -0.34 - 0.44 = - 0.78 V
En el caso de la semireacción de oxidación del cobre, su potencial de electrodo

estándar es de -0.337 Volt (ENH).
Cu0(sólido) = Cu+2(en solución) + 2e- Eº (ENH) = -0.337 Volt.
Esto quiere decir que el cobre tiende a mantenerse como Cu0 y difícilmente
logra oxidarse a Cu+2, salvo que se imponga una energía externa (no natural)
que cambie el signo del potencial de la reacción global.
Para el caso de la descomposición del agua en hidrógeno y oxígeno es Eº de la

semireacción es de -1.23 volt (ENH).
H 2O (liquido) = ½ O2 (gas) + 2H+ + 2e- Eº (ENH) = -1.23 Volt.
Al igual que en el caso del cobre, el agua es estable y difícilmente reaccionará

en el sentido de descomponerse en hidrógeno y oxígeno.
Si sumamos las reacciones del cobre y del agua, pueden obtenerse los
siguientes dos casos:
Primer caso: El cobre metálico oxidándose y el agua reduciéndose.

Cu0(sólido) = Cu+2(en solución) + 2e- Eº (ENH) = -0.337 Volt.
½ O2 (gas) + 2H+ + 2e- = H2O (liquido) Eº (ENH) = +1.23 Volt.
Cu0(sólido) + ½ O2 (gas) + 2H+ = Cu+2(en solución) + H2O (liquido) Eº(ENH) = +0.893 V
Este valor de E = +0.893 V indica que esta reacción ocurre espontáneamente

de izquierda a derecha.
Segundo caso: El cobre iónico reduciéndose y el agua oxidándose.
Cu+2(en solución) + 2e- = Cu0(sólido) Eº (ENH) = +0.337 Volt.

H2O (liquido) = ½ O2 (gas) + 2H+ + 2e- Eº (ENH) = -1.23 Volt.
Cu+2(en solución) + H2O (liquido) = Cu0(sólido) + ½ O2 (gas) + 2H+ Eº(ENH) = -0.893 V
El valor de E = -0.893 V indica que esta reacción no es posible que ocurra de

izquierda a derecha, es decir, el cobre disuelto en agua no se reduce
espontáneamente a cobre metálico, sino que éste permanecerá disuelto en el
agua. Llevar este cobre disuelto en agua a cobre metálico requiere aportar
externamente una energía superior a 0.893 V, de manera de cambiar el valor
del signo de E. De este manera sería energéticamente posible la reacción en la
dirección de izquierda a derecha. En la práctica, el que una reacción tenga un
valor de E negativo no implicará que ocurra de manera inmediata, dado que
además se requieren condiciones cinéticas favorables. Un valor de E negativo
sólo implica que la reacción es energéticamente posible en la dirección de
izquierda a derecha, pero no da cuanta del tiempo necesario para que ocurra.
Por el contrario, un valor de E positivo implica que la reacción no ocurrirá en la
dirección de izquierda a derecha.
2.5 Ecuación de Nernst.
Como se mencionó, cuando el potencial de electrodo (o metal) es medido en

otras condiciones de concentración y temperatura de la solución en que está
sumergido, recibe el nombre de potencial de electrodo y se denota por Eh. Su
valor se calcula a partir de la ecuación de Nernst:

Eh = E º −
RT ln M [ n+
]
nF
Donde,
R = constante de los gases = 8.31441 joule/grado
T = temperatura absoluta, expresada en grados Kelvin.
F = constante de Faraday = 96500 coulomb/equivalentes
n = número de electrones que son transferidos en la reacción REDOX. También
se le conoce como número de equivalentes.
[Mn+] = concentración molar (moles/litros solución) del catión M, con n cargas
positivas.
Nota: Moles = masa (gramos) / peso molecular (gramos/mol)
2.6 Diagramas de Pourbaix
Si en la solución en la que está sumergido el electrodo existe ácido libre H+

(también llamados protones), el potencial Eh dependerá del pH de la solución.
En general, la dependencia del potencial de electrodo con el pH puede

observarse directamente a través de los llamados “Diagramas de Pourbaix” o
también llamados “Diagramas potencial – pH”.
Estos diagramas representan campos de estabilidad energética de distintos

elementos, pasado por ambientes ácidos a básicos y de ambientes reductores o
ambientes oxidantes. Las líneas representan equilibrios energéticos entre las
especies formadas por el metal en solución a una concentración y temperatura
estándar.
En general, una línea horizontal en el diagrama de Pourbaix implicará una

semireacción cuyo potencial Eº no depende el pH. Una línea vertical en el
diagrama implicará que el pH de la solución no depende del potencial Eº de la
solución. Una línea oblicua en el diagrama implica que el potencial Eh depende
de potencial de referencia Eº y del pH de la solución.

Por ejemplo, el diagrama de Pourbaix del fierro se representa de la siguiente
manera (ver Fig. nº2-3).
Fig. nº2-3: Diagrama de Pourbaix del sistema Fierro – agua, a 25ºC.
Donde:
Ecuación 1 : Fe+2 + 2e- = Fe0, Eº=-0.44 volt
Ecuación 2 : Fe+3 + e- = Fe+2, Eº=+0.77 volt
Ecuación 3 : Fe(OH)2 = Fe+2 + 2OH-, pH = 6.6
Ecuación 4 : Fe(OH)3 = Fe+3 + 3OH-, pH = 1.5
Ecuación 5 : Fe(OH)3 + 3H+ + e- = Fe+2 + 3H2O, Eh=Eº-0.1773 (pH-1.5) volt

Ecuación 6 : Fe(OH)2 + 2H+ + 2e- = Fe + 2H2O, Eh=Eº-0.0591(pH-6.6) volt
Ecuación 7 : Fe(OH)3 + H+ + e- = Fe(OH)2 + H2O, Eh=Eº-0.0591(pH-6.6) volt
El punto rojo esquematizado en el diagrama de Pourbaix (Fig. nº1-7),

representa un ambiente cuyo pH = 7.0 y potencial Eh = 0.35 volt. En estas
condiciones, el fierro es estable como Fe(OH)3 (sólido). Si se avanza hacia la
izquierda del diagrama, es decir, se aumenta la acidez (o se baja el pH) de la
solución o ambiente en el que está presente el fierro –por ejemplo, hasta el
cuadrado rojo - , el Fe(OH)3 dejará de ser estable y se originará otro
compuesto del fierro que bajo estas nuevas condiciones de pH y Eh es más
estable. En este caso se formará Fe+2. En otras palabras, esto significa que si
se agrega ácido a una solución de pH 7.0 y Eh = 0.35 volt que contiene Fe(OH)3
sólido, éste se disolverá generando Fe+2 (disuelto).disolverá generando Fe+2
(disuelto).
2.7 Reacción REDOX en electroobtención.
En el proceso de electroobtención se dan reacciones REDOX no espontáneas,

pues requieren de energía externa para que ocurran en la dirección deseada.
Por ejemplo, la semireacción que caracteriza la depositación del cobre disuelto
en un electrolito conductor sobre el cátodo de acero o sobre la lámina inicial de
cobre es:
Cu+2(en solución) + 2e- = Cu0(sólido)
Esta es una semireacción, en este caso de reducción. El ion cuproso Cu+2 recibe
dos electrones reduciéndose a Cu0.
Como contraparte, para mantener un equilibrio de cargas eléctricas, se origina

la siguiente semireacción de oxidación, sobre el ánodo de plomo.

H2 O (liquido) = ½ O2 (gas) + 2H+ + 2e-
El agua H2O se oxida, liberando dos electrones. Esta liberación de dos

electrones requiere que el agua se descomponga en sus elementos
fundamentales: hidrógeno y oxígeno.
Si se suman ambas semireacciones se tiene la reacción redox de depositación

de cobre y de descomposición del agua.
Cu+2(en solución) + 2e- = Cu0(sólido) Eº = +0.34 V
H 2O (liquido) = ½ O2 (gas) + 2H+ + 2e- Eº = -1.23 V
Cu+2(en solución) + H2O (liquido) = Cu0(sólido) + ½ O2 (gas) + 2H+ Eº = -0.89 V
El potencial estándar negativo de –0.89 Volt indica que esta reacción no ocurre
naturalmente de izquierda a derecha y que requiere de energía externa lograr
ese desplazamiento. En cambio, esta reacción si ocurre naturalmente de
derecha a izquierda (si se invierte la reacción, también se invierte el signo del
potencial), siendo ahora su potencial, positivo.
Invirtiendo la ecuación anterior, esta queda de la siguiente manera:
Cu0(sólido) + ½ O2 (gas) + 2H+ = Cu+2(en solución) + H2O (liquido) Eº = +0.89 V
Es por ello que en la electroobtención se debe entregar energía externa para

lograr la depositación del cobre sobre el cátodo de acero o sobre la lámina
inicial de cobre. La energía que debe entregarse es justamente la necesaria
para superar la resistencias eléctricas de los contactos, electrodos, solución
electrolítica y potencial negativo que impide la espontaneidad de la reacción.
No proveer externamente de esta energía mínima implica la disolución del

cobre electrodepositado, dado que en cobre tiende a mantenerse disuelto en
un ambiente acuoso acidulado y de potenciales Eh relativamente altos.
Por otro lado, si se observa el diagrama de Pourbaix para el cobre (Fig. nº2-4),
nos damos cuenta que bajo condiciones de pH menores a 6.0 y Eh superiores a
0.3 volt, el cobre es estable disuelto a la forma Cu+2 (zona demarcada con
rojo). Ello se explica porque el electrolito en EW debe mantenerse en cierto
valor mínimo de potencial y en ambiente ácido. Potenciales menores pueden
generar precipitación de Cuº y ambientes más básicos (o menos ácidos) pueden
generar precipitados de Cu2O o CuO. En la práctica se pueden dar otro tipo de
precipitados, dado que existen otras impurezas en el electrolito. Recordemos
que el diagrama de Pourbaix es una representación de la estabilidad de
determinados elementos. En el caso del ejemplo, el diagrama considera solo
cobre, oxígeno y agua a 25ºC. Sin embargo, estos diagramas son muy
ilustrativos y sirven de referencia. En los casos industriales, las soluciones de
electrolito presentan concentraciones de muchas otras especies (llamadas
normalmente “impurezas”) las que en alguna medida desplazan los equilibrios,
aumentando o disminuyendo las zonas de estabilidad.
Fig. nª2-4: Diagrama Pourbaix para Cobre-Oxígeno-Agua a 25ºC.

2.8 Leyes de Faraday
Las leyes fundamentales que gobiernan las reacciones electroquímicas fueron

formuladas por Michael Faraday en 1831.
Estas leyes señalan lo siguiente:
• La cantidad disuelta o depositada de una sustancia es proporcional a la

cantidad de corriente circulada.
• Las cantidades de diferentes sustancias disueltas o depositadas por la

misma cantidad de corriente eléctrica son proporcionales a sus pesos
químicos equivalentes.
De estas leyes se desprende la siguiente relación matemática:
k * I * t * PM
w=
n
Donde:
w = peso del metal depositado o disuelto, expresado en gramos.

I = intensidad de corriente eléctrica aplicada, expresada en amperes, A.
t = tiempo durante el cual se aplicó I, en segundos.
PM = Peso molecular del metal o sustancia que se está depositando o
disolviendo, en gramos/mol.
n = estado de valencia del metal depositado o disuelto, adimensional.
k = es una constante de proporcionalidad.
La constante k de proporcionalidad se determina mediante un ensayo

experimental. Se calcula el tiempo requerido para depositar 1 equivalente de
cualquier metal, mientras se ha pasado 1 ampere de corriente. El resultado es
de 26 horas, 48 minutos y 13.5 segundos. Como el tiempo se expresa en
segundos, el resultado es 96493.5 segundos.

Luego, reemplazando en la ecuación de la ley de Faraday, para:
t= 96493.5 segundos.
I = 1 ampere.
w = PM / n = 1
resulta:
1
= 96493.5 = 1F
k
Luego se define como constante de Faraday a F = 96493.5 (ampere * segundo

/ equivalente). En general el valor de F se redondea a F = 96500.
Como 1 coulomb = 1 ampere * 1 segundo, F también se puede escribir como:
F = 96500 (coulomb / segundo)
Luego, la expresión para la Ley de Faraday puede escribirse como:
I * t * PM
w=
n*F
2.9 Eficiencia de corriente.
La ecuación anterior supone un cien por ciento de eficiencia en el uso de la

corriente. Sin embargo, en la práctica no sucede esta situación ideal. Siempre
existe un cierto porcentaje de electrones que se ocupa en la depositación de
alguna otra especie, en la descomposición del agua o en la depositación del
mismo cobre que se ha redisuelto desde el cátodo.

Por ejemplo, una interacción de productos anódicos y catódicos donde existe
consumo de corriente, en desmedro de la producción de cobre en la
electroobtención es:
H2O = ½ O2 + 2H+ + 2e- : reacción en el ánodo.

2H2O + 2e- = H2 + 2OH- : reacción en el cátodo.
En este caso se genera ácido libre en el ánodo y se generan iones OH- en el

cátodo. Si estos dos productos logran interactuar, se neutralizan, generándose
nuevamente agua.
Otro ejemplo es la reversibilidad electrolítica de procesos de electrodo, donde

una especie oxidada alcanza el cátodo y se reduce nuevamente. A su vez, puede
ocurrir también que una especie reducida alcance el ánodo y sea nuevamente
oxidada.
Fe+2 = F3+3 + e- : reacción en el ánodo.

Fe+3 + e- = Fe+2 : reacción en el cátodo.
Un tercer ejemplo es la interacción entre el producto con el electrolito. En

soluciones de electrolito acidulado de CuSO4 (sulfato de cobre), el ion cúprico
Cu+2 disuelve el cobre ya depositado, según la siguiente reacción.
Cu0 + Cu+2 = 2Cu+
Los ejemplos anteriores constituyen perdidas de corriente debido a reacciones

electroquímicas. Sin embargo, también se puede perder eficiencia de corriente
debido a factores físicos. Uno de los más importantes son los cortocircuitos.
Este tipo de cortocircuitos se generan por tres vías:
Contacto entre electrodos: el cátodo o el ánodo pierde verticalidad tocando

al electrodo contiguo.
Por aislamiento del contacto eléctrico entre la barra equipotencial y las
asas del electrodo, debido a un mal posicionamiento de éste último.
Por aislamiento entre la barra equipotencial y las asas del electrodo, por
precipitación de sales en la zona del contacto eléctrico.

En los casos anteriores existe un desmedro de la eficiencia de corriente
respecto de la menor depositación del elemento principal por el consumo
adicional de corriente. Sin embargo, existen interacciones de componentes del
ánodo con el electrolito que aumentan la eficiencia de corriente a valores
superiores al cien por ciento. Esto ocurre en el proceso de electrorefinación en
la que el oxido de cobre Cu2O contenido en los ánodos de cobre provenientes
de fundición se disuelve químicamente en el electrolito y luego de deposita
electroquímicamente en el cátodo.
Por lo tanto, la relación entre el peso que efectivamente se deposita versus lo

que teóricamente se debió depositar es lo que se llama “factor de eficiencia de
corriente” y que se denota por η. El valor de η se expresa en tanto por ciento.
La expresión para la ley de Faraday, incorporando el factor de eficiencia de

corriente, toma la siguiente forma:
I * t * PM
w= *η
n*F
2.10 Sobrevoltaje.
La diferencia entre el voltaje de un electrodo al cual ocurre el

desprendimiento de gases y el potencial teórico reversible (de equilibrio) para
la misma solución se conoce como sobrevoltaje. El sobrevoltaje es un voltaje en
exceso al valor reversible (de equilibrio) que debe aplicarse al electrodo, de tal
manera de provocar una descarga de iones.
Por ejemplo, para provocar el desprendimiento de oxígeno a partir del agua no
basta con el potencial teórico reversible Eº o Eh (si es a una concentración y
temperatura diferente de la estándar), ya que este valor solo representa una
situación de equilibrio en condiciones estándar, sin transferencia neta de
corriente. Por lo tanto, se debe aplicar un pequeño voltaje adicional. Esto
garantiza un desprendimiento continuo de oxígeno. Pero, el sobrevoltaje a
aplicar depende de algunos factores. Por ejemplo, para desprender oxígeno
sobre un electrodo de platino negro se requiere un sobrevoltaje de 0.25 volt,

mientras que sobre un electrodo de plomo se requieren 0.31 volt. Otro ejemplo
es el desprendimiento de hidrógeno sobre el mismo electrodo de platino negro.
Este requiere un sobrevoltaje de 0.00 volt, mientras que sobre un electrodo
de plomo se requiere 0.64 volt.
En general, el valor del sobrevoltaje dependerá de:
De la morfología de la superficie. Superficies rugosas requieren menor

sobrevoltaje que superficies lisas.
La agitación disminuye el sobrevoltaje necesario.
La presencia de impurezas disminuye el sobrevoltaje.
El aumento de la temperatura disminuye el sobrevoltaje.
La presencia de coloides aumenta el sobrevoltaje.
Aumento en la densidad de corriente tiende a aumentar el sobrevoltaje.
En el caso de la electroobtención de cobre, se tiene que junto a la depositación

de cobre en el cátodo ocurre la descomposición del agua en el ánodo.
En el cátodo:
Cu+2(en solución) + 2e- = Cu0(sólido) Eº = +0.34 V
En el ánodo:
H 2O (liquido) = ½ O2 (gas) + 2H+ + 2e- Eº = -1.23 V
Reacción global en la celda de electrólisis:
Cu+2(en solución) + H2O (liquido) = Cu0(sólido) + ½ O2 (gas) + 2H+ Eº = -0.89 V
El signo negativo indica que la reacción ocurre espontáneamente de derecha a

izquierda, bajo condiciones estándar de concentración y temperatura (1 molar
y 25ºC). Al potencial Eº = -0.89 volt existe un equilibrio energético y no existe
transferencia neta de corriente. En la practica, las concentraciones y

temperaturas son distintas a las estándar. Si se considera una concentración
de cobre de 0.1 M (unos 6.4 g/l de Cu+2) y de ácido de 1 M (unos 100 g/l de
H2SO4) a 45ºC, el E de la reacción es de E = -0.92 volt.
El valor del potencial sigue siendo negativo y un poco mayor en valor absoluto.
Con este valor de potencial, la reacción aún ocurre espontáneamente de
derecha a izquierda, es decir, el cobre se disuelve. La reacción que se desea es
en el sentido contrario, es decir, que el cobre disuelto se reduzca y deposite.
Lo anterior requiere de una fuerza externa que se le oponga. Esta fuerza
eléctrica externa debe ser de signo opuesto, esto es E= +0.92 volt. Una fuerza
eléctrica externa con este valor y signo impide la disolución del cobre. Esto
explica porqué en una nave electrolítica, una cantidad importante de corriente
fluye en dirección opuesta cuando se desenergiza el sistema, con la
consiguiente disolución de los cátodos de cobre.
Sin embargo en la practica se requiere de un potencial algo mayor al +0.92 volt

calculado.
Sobrepotencial catódico.
Como se mencionó anteriormente, los procesos electrolíticos requieren de un

cierto sobrevoltaje para lograr su ocurrencia. En el caso del cátodo, este
sobrepotencial se explica porque sobre su superficie existe una gran demanda
por iones metálicos para reducirse. La agitación ayuda a reducir este
sobrepotencial requerido. En el caso de la electroobtención de cobre, los
sobrepotenciales en el cátodo de acero para la reducción del cobre van entre
los 0.05 y 0.1 volt.
Sobrepotencial anódico.
Al igual que en el caso del cátodo, en el ánodo también se requiere de un

sobrevoltaje para la ocurrencia de la reacción anódica de disociación del agua y
la liberación irreversible de oxígeno. En general, existe una resistencia natural
a la nucleación de una molécula de gas oxígeno sobre un electrodo metálico. La
agitación contribuye a bajar el sobrepotencial requerido para esta nucleación.

En el caso particular del ánodo de plomo usado en los procesos de
electroobtención en medio acuoso acidulado, es uno de los que requieren de
mayor sobrevoltaje, llegando en ocasiones a valores cercanos a 1 volt. En la
practica, para disminuir este requerimiento se utilizan aditivos. El sulfato de
cobalto no solo disminuye la corrosión del plomo en el ánodo, sino que baja el
sobrepotencial hasta en 0.1 volt. El efecto del sulfato de cobalto y del tipo de
electrodo en el valor del sobrepotencial, se puede observar en la Fig. nº2-5.
Fig. 2-5: Influencia de cobalto sobre el potencial anódico.
Por lo tanto, la incorporación de un ánodo perfeccionado respecto del

recubrimiento con algún oxido catalítico, pudiera bajar aún más el
sobrepotencial requerido para la descomposición del agua. En general, el
sobrepotencial anódico habitual en los procesos de electroobtención de cobre
es de unos 0.65 volt.

2.11 Circuito eléctrico equivalente.
Existen resistencias eléctricas que hacen necesario aplicar un sobrevoltaje a

los electrodos y en general al circuito de electroobtención para lograr las
reacciones electroquímicas en la dirección deseada: Sobrevoltaje catódico y
sobrevoltaje anódico.
Por lo anterior, se puede pensar que una celda electrolítica en la que están
sumergidos los electrodos, uno actuando como cátodo - sobre el que se
deposita el cobre- y otro actuando como ánodo - donde se descompone el agua
- pueden ser representados a través de un circuito eléctrico. Esta
representación permite aplicar la metodología de calculo aplicada en circuitos
eléctricos convencionales y las leyes que los rigen.
Resistencia ohmica en el electrolito.
En los metales, la corriente eléctrica se debe al movimiento de los electrones.

En las soluciones, llamadas electrolitos, son los iones los que conducen la
corriente eléctrica. Sin embargo, no todas las soluciones conducen la
electricidad: por ejemplo, las soluciones llamadas no-electrolitos.
El aumento de temperatura o el aumento de la dilución, pueden aumentar la
velocidad con que se mueven los iones en una solución de electrolito,
aumentando así su conductividad.
Por lo tanto, en forma similar a los conductores metálicos (alambres, etc.), las
soluciones obedecen a la Ley de Ohm.
E=I*R
Donde:
E = fuerza electromotriz aplicada, expresada en volt (V).
I = intensidad de corriente, expresada en amperes (A).
R = resistencia eléctrica, expresada en Ohm (Ω).
O bien,
C = C` * a
Donde:

C = conductancia, (1/Ω)
C`= conductibidad específica (1/Ω cm)
A = área de la sección transversal del conductor (cm2).
La conductividad específica es una medida de la capacidad conductora de la

solución (iones).
Por ejemplo, la conductividad específica de las soluciones de lixiviación de alta

concentración es de 0.2 (1/Ω cm), electrolito de SX-EW es de 0.6 (1/Ω cm) y
de electrolito de electrorefinación es de 0.7 (1/Ω cm).
Resumiendo, se puede decir que la conductividad del electrolito de EW,

Aumenta con aumentos de temperatura.
Aumenta por dilución.
Aumenta por la presencia de iones de ácido libre, H+ (iones más pequeños).
Disminuye por aumentos en la concentración del metal disuelto (Cu+2). Sin
embargo, la calidad del depósito disminuye con disminuciones de la
concentración del metal.
Luego, el potencial necesario para vencer la resistencia ohmica del electrolito

varía entre 0.15 a 0.25 volt. Este valor depende también de la densidad de
corriente aplicada.
La dependencia gráfica de estas variables puede observarse en la Fig. nº 2-6:

Fig. nº2-6: Efecto de la temperatura y densidad de corriente.
Resistencia ohmica en los contactos.
Los contactos físicos entre las barras conductoras, barras distribuidoras

interceldas, apoyos de cátodos y ánodos, contacto entre la barra de cobre y la
de acero o la de plomo (soldadura), etc., representan otra fuente de
resistencia eléctrica, la que puede minimizarse mediante aseo para mejorar el
contacto, pero que no desaparece. En general, el voltaje necesario para vencer
este tipo de resistencia puede llegar a ser 0.3 volt, pero en general se
mantiene en 0.15 volt.
Por lo tanto, si sumamos los potenciales más todos los sobrepotenciales,

tenemos:
Potencial de reacción: 0.92 volt.

Sobrepotencial catódico: 0.05 volt.

Sobrepotencial anódico: 0.65 volt.
Potencial por resistencia ohmica de electrolito = 0.20 volt.
Potencial por resistencia de contactos = 0.15 volt.
Potencial total a aplicar en un proceso de electroobtención es de 1.90 volt

aproximadamente.
A continuación se representa el circuito eléctrico de una celda de electrólisis

(Fig. nº2-7).
Resistencia de Resistencia de
los contactos la reacción reversible
- +
Voltaje de la celda
electrolítica = 1.90 volt Resistencia
Resistencia
del ánodo
del cátodo
Resistencia del
electrolito
Fig. nº 2-7: Representación de las resistencias eléctricas de una

celda de electrólisis en un circuito eléctrico.
2.12 Configuración del circuito en naves de electroobtención.
La corriente continua que alimenta a la planta de electroobtención es el

producto de la rectificación de corriente alterna suministrada por las plantas
de alta tensión. Normalmente las planta usan transformadores – rectificadores
para suministrar los requerimientos de la electrólisis. Las conexiones
eléctricas consideran el uso de barras conductoras eléctricas (buss bars) de

cobre, de sección triangular (Ejemplo: Unidad de Electrodepositación en
Chuquicamata: Fig. nº2-8) o circular (Ejemplo: Nave de Electroobtencón de
SCM El Abra), aperadas y con distanciadores para lograr una circulación
interna de aire como acción refrigerante.
Fig. nº 2-8: Buss bars triangular.
La conexión eléctrica busca minimizarse. Es por ello que las celdas se conectan
en serie y así solo se requiere una conexión en los extremos del banco de
celdas. Si existe otro banco al lado, la conexión se minimiza al conectar el
termino del primer banco de celdas con el termino del segundo banco paralelo.
Este tipo de conexión eléctrica se muestra a continuación (Fig. nº2-9).

Fig. nº2-9: Conexión eléctrica de bancos de celdas de electrólisis a
tranfo-rectificador.
A su vez, la conexión eléctrica entre las celdas de un banco es en serie,

generalmente mediante una barra triangular la que además sirve de contacto
eléctrico sirve de apoyo para los ánodos de una celda y para los cátodos de la
celda contigua.
Los cátodos de un lado (y también los ánodos de la celda contigua) están todos
conectados en paralelo a través de la barra de contacto, por lo que sí existe
uno aislado, aumenta la corriente en los demás. El aumento de la densidad de
corriente favorece el crecimiento localizado del depósito en forma de
dendritas. Esto se traduce en cortocircuitos, los que además de aumentar la
temperatura en las barras eléctricas, generan contaminación catódica por
contacto con el electrodo de plomo contactado.
En la Fig. nº2-10 se muestra la conexión eléctrica de una celda con electrodos
en paralelo. También muestra la circulación de corriente de ánodo a cátodo a
través del electrolito por medio del movimiento de iones y de la circulación de
los electrones a través de las barras eléctricas.

Fig. nº2-10: Conexión eléctrica entre electrodos en una celda de electrólisis.
2.13 Nucleación y crecimiento del deposito catódico
La formación del depósito sobre el electrodo tiene su origen en un proceso de

nucleación y en el crecimiento de estos núcleos. La generación de núcleos se
dará de acuerdo a ciertas condiciones energéticas. Al igual que en un vaso de
vidrio que contiene una bebida, en el que existe nucleación de burbujas en
sitios preferenciales de las paredes del vaso también existe nucleación de
cobre sobre la plancha de acero inoxidable. La burbuja una vez que ha nucleado
desde un lugar que tiene la suficiente energía disponible, crece en el tiempo
por incorporación de gas solubilizado en el líquido en ella. Si se observa
detenidamente un vaso de bebida se notará que las burbujas crecen a medida
que suben hacia la superficie del liquido. De manera parecida, el depósito de
cobre crecerá en el tiempo, pero no lo hará espontáneamente como en el caso
de la burbuja del vaso de bebida, sino debido al suministro de energía eléctrica
externa en los electrodos (cátodos permanentes de acero o laminas iniciales de
cobre).

En términos generales, cuando la velocidad de nucleación es mucho mayor que
la velocidad de crecimiento de los mismos núcleos, se producirá un polvo fino.
Al contrario, cuando la velocidad de nucleación es mucho menor que su
crecimiento, el producto generado es de grano grueso.
La nucleación y crecimientos de cobre en la electroobtención son fenómenos
muy complicados de describir, dado que dependen de muchos factores. Algunos
de ellos son:
Densidad de corriente: a bajas densidades de corriente la velocidad de

crecimiento de los cristales es mucho menor que la velocidad de nucleación,
obteniéndose depósitos de granos finos. Si la densidad de corriente es alta,
ocurre lo contrario, obteniéndose un depósito de grano muy grueso.
Concentración del electrolito: a menor concentración del electrolito en el

metal, más gruesas son las partículas del mismo metal que se
electrodepositan.
Temperatura: un aumento de la temperatura favorece la formación de

depósitos más finos.
Agitación del electrolito: al igual que la temperatura, un aumento en el

grado de agitación del electrolito favorece la formación de un depósito fino.
2.14 Agentes aditivos.
Los metales que presentan un bajo sobrepotencial, como por ejemplo el cobre,
producen cristales más grandes que aquellos que presentan sobrepotenciales
mayores. Como en las celdas es importante que el depósito crezca y engruese
libre de rugosidades, poros, dendritas, en algunos casos se requiere de la
adición de inhibidores para la reacción sobre el cátodo. Estos aditivos o
suavizadores se adsorben sobre el cátodo, aumentando así el sobrevoltaje de la
reacción catódica, facilitando la nucleación. También los inhibidores se
adsorben en sitios preferenciales de crecimiento, inhibiendo el crecimiento de
dendritas. Esto trae consigo la disminución de cortocircuitos por contacto
entre electrodos contiguos.
En general, existen tres tipos de aditivos:

• Nivelantes.
• Abrillantadores.
• Reguladores del tamaño de grano.
Los nivelantes redistribuyen el voltaje sobre la superficie catódicas.

Los abrillantadores mejoran la presentación del depósito.
Los reguladores del tamaño de grano mejoran las condiciones energéticas,
logrando tasas de nucleación y crecimiento especificas.
Estos tres aditivos deben ser evaluados antes de proceder con su

incorporación en plantas, dado que pueden afectar el proceso anterior, como es
el de extracción por solventes (SX). En SX, la presencia de algunos aditivos
afectan negativamente la separación de fases y con ello aumentan los
arrastres, etc.
2.15 Electrodos en electroobtención.
El proceso de electrólisis involucra la transferencia de electrones, es decir,

existe movimiento de cargas eléctricas, desde un polo de más alta energía a
otro de más baja energía. En el caso de la electroobtención del cobre, el
movimiento de electrones es inducido externamente a través de una fuente de
poder llamada tranfo-rectificador, el cual genera una diferencia de potencial
entre los electrodos ubicados al interior de la celda de electrólisis. Sobre
estos electrodos ocurren las reacciones de reducción y oxidación necesarias
para lograr la transferencia de electrones. Sin embargo, no todos los
electrodos poseen las misma características físicas y eléctricas que permiten
que un proceso industrial de electro-obtención sea económicamente
sustentable.
El proceso de electroobtención es aplicado a numerosos metales, según se

muestra en la Tabla nº2-2.

R e q u e rim ie n to
V o lta je d e e n e rg é tic o , E f ic ie n c ia d e
M e ta l E lec trolito T ºC pH A n od o C ato d o c e ld a , volt K W h /k g . c o rrie n te
A n tim o n io N aO H + N a 2 S 50 ac e ro 2 .5 -3 .0
C ad m io S u lf ato 25 P b -A g alu m in io 2 .5 -2 .7 1 .3 93
C ob a lto S u lf ato 50 7 P b -S b -A g a c . In o x. 5 .0 6 .5 85
C ob a lto S u lf ato 65 1 .5 ac e ro 75
C ob re S u lf ato 50 0 .8 P b -C a -S n a c . In o x. 2 .0 2 .0 90
C ro m o S u lf ato 50 P b -A g a c . In o x. 4 .2 1 8 .9 45
G a lio N aO H a c . In o x.
M a n g a n es o S u lf ato 7 .2 P b -A g a c . In o x. 5 .1 8 .5 60
N iq u el S u lf ato 65 3 .5 P b -S b n iq u e l 3 .4 3 .7 94
O ro S u lf ato 75 11 a c e ro la n a a c . 3 .0
P la ta S u lf ato p la ta
T e lu ro N aO H 45 a c e ro a c . In o x.
Z in c S u lf ato 35 6 P b -A g alu m in io 3 .4 3 .3 90
Z in c N aO H a c . In o x.
Tabla nº2-2: Tipos de metales de electrodos y requerimientos energéticos.
En electrolitos de ácido sulfúrico y sulfato se pueden utilizar ánodos de

aleación de plomo. Por ejemplo, algunas aleaciones posibles son:
Pb-Sb
Pb-Sb-Ag
Pb-Ca
Pb-Ca-Sn
Pb-Sr, etc.
Esto tipo de ánodos permite la descomposición del agua, según la reacción de

oxidación:
H2O = ½ O2 + 2H+ + 2e-
El plomo en estas soluciones se corroe y se oxida, formando una capa exterior

de β-PbO2. La reacción es:
Pb + O2 = PbO2

Sin embargo, antes que el plomo se transforme en β-PbO2, pasa por distintas
oxidaciones. Al colocar un ánodo nuevo en una celda electrolítica de EW,
primero formará PbSO4 recubriendo su superficie de Pb. A medida que se
aplica corriente en el ánodo, el PbSO4 pasará a PbO, luego a Pb(OH)2 y
finalmente a PbO2.
Lo deseable para operar en una planta de EW son los ánodos de plomo

cubiertos con una capa de β-PbO2, dadas sus buenas características de
conductor eléctrico. Esta capa es adherente al sustrato de plomo y su
producto de corrosión es del tipo placa de color negruzco, el que tiende a
decantar en el fondo de las celdas de electrólisis sin aumentar mayormente la
contaminación catódica.
Fig. nº2-11: Capa de óxidos de plomo sobre un electrodo de plomo.
En la figura nº2-11, el oxido de plomo α-PbO2, constituye un problema, dado que

es un óxido no conductor, poco adherente al sustrato de Pb y su producto de
corrosión fino y lamoso de color café es de difícil decantación. Su aparición se
promueve frente a voltajes de celda superiores a 2.0 volt.
Las especificaciones técnicas usuales indican que los contenidos máximos de

elementos de una aleación Pb-Ca-Sn – elementos básicos del ánodo de plomo -

para electroobtención, deben cumplir con los valores mostrados en la Tabla
nº2-3.
Elementos Máximo, %
Ca Entre 0.045-0.075
Sn/Ca 16:1 a 40:1 (25:1)
Sn 1 a 1.8
Al 0.020
Ag 0.002
Bi 0.005
Sb 0.002
As 0.001
Fe 0.001
Ni 0.001
Cu 0.003
Zn 0.002
Tabla nº2-3: Concentración de elementos

en la aleación de ánodos de Pb-Ca-Sn.
Por otro lado, los cátodos son normalmente de un material distinto al metal a
depositar y son llamados cátodos permanentes. En los procesos de EW se ha
masificado el uso de cátodos de acero inoxidable 316 L. En el caso de
Chuquicamata, esta tecnología ha sido adoptada en los circuitos E y F. La
incorporación de esta tecnología ha eliminado la necesidad de otras etapas de
refinación para la obtención de láminas iniciales o de partida. Sin embargo,
existen todavía procesos que ocupan como cátodos una lámina inicial del mismo
metal a depositar. Un ejemplo de esto último lo constituye el proceso de
electrodepositación de cobre en los circuitos A, B, C y D de la nave
electrolítica de Chuquicamata.
2.16 Efecto de las impurezas en electroobtención.
Efecto del ion cloruro.

El ion cloruro tiene efectos diversos sobre el proceso de electroobtención y su
producto final, los cátodos de cobre.

Efectos sobre los electrodos.
Favorece la corrosión tipo "picadura" o "pitting" en el cuerpo de los cátodos
permanentes de acero inoxidable (Ver Fig. nº2-12). Esta picadura en el
cuerpo de cátodo de acero ancla el depósito de cobre, dificultando
enormemente su desprendimiento durante el despegue en la maquina
automática de despegue. El forzamiento del cátodo de acero para lograr
despegar el cobre adherido incide en una pérdida de la verticalidad. La
pérdida de verticalidad aumenta los cortocircuitos en la celda electrolítica
durante el periodo de siembra del cobre, dado que el cátodo doblado toca al
ánodo de plomo adyacente. La presencia de cortocircuitos favorece la
perdida de corriente, lo que se refleja en una baja eficiencia de corriente y
sobreconsumo de energía. También, aumenta la contaminación con plomo del
cobre que toca al ánodo por la presencia de los cátodos de acero doblados.
Por lo anterior, el cátodo de cobre pierde valor comercial. Por otro lado, el
cátodo doblado, en lo posible, debe ser recuperado, lo que requiere de
personal e insumos adicionales para estas tareas. Sin embargo, muchos de
los cátodos de acero no logran ser recuperados, con la consiguiente pérdida
económica.
Nivel del
electrolito
- Fi
- El CuCl+ es atraído
CuCl+
Cuproso y - por la superficie
cloruro en el Cu++ - negativa del cátodo
electrolito - Cu++
-
Cl- Cl-
-
- Cátodo de acero
- inoxidable
Fig. nº 2-12: Movimiento de los iones cloruros hacia el cátodo de acero.

Contaminación del cuerpo del cátodo de cobre.
La contaminación del cuerpo y asas del cátodo de cobre puede ser por:
a) Reacción electroquímica. Como el cuerpo del cátodo tiene carga eléctrica

negativa y en el electrolito, el cobre en presencia de cloruro está a la
forma de CuCl+, ésta especie tiende a unirse a cuerpo de cátodo de
cobre, formando CuCl (sólido) de color verde negruzca.
b) Reacción química. El cobre con carga eléctrica positiva disuelto en el

electrolito reacciona con el cloruro también disuelto en el electrolito,
pero con carga eléctrica negativa, formando el precipitado de CuCl.
c) Por una reacción química heterogénea, es decir, donde intervienen el

cátodo de cobre con el cloruro disuelto, el oxígeno y el hidrógeno
(generado por la descomposición química del agua), formando el
precipitado CuClx2H2O.
Contamina las asas de las láminas iniciales.

La contaminación de las asas de cátodo de cobre se produce por un
mecanismo parecido a los anteriores. Sin embargo, es el cloro (gas) el que
reacciona con las asas de cobre formando el CuCl.
Provoca corrosión del ánodo insoluble.

El ion cloruro provoca problemas de corrosión en el ánodo de plomo.
El ánodo de plomo se caracteriza por tener una capa protectora de oxido de
plomo alfa, el que se denota por PbO2-α. Esta capa es protegida por la
existencia de un voltaje sobre el ánodo, denominado potencial. Sin embargo,
en la interfase ánodo-aire-electrolito, este potencial es menor que en el
cuerpo, lo que supone una capa más delgada de PbO2, lo que permite que el
cloruro en el electrolito ataque esta zona, incrustándose en la estructura
de ánodo, provocando el deterioro o corrosión. Por ejemplo, en algunos
casos, concentraciones menores a 30 ppm de cloruro permiten una vida útil
del ánodo de plomo entre 5 y 6 años, mientras que concentraciones por
sobre 40 ppm disminuyen la vida útil entre 4 y 5 años.

Efectos sobre el electrolito.
Luego, existen varios métodos para controlar y eliminar el cloruro del proceso,
pero sólo hasta un valor crítico, por cuanto el cloruro también tiene un efecto
positivo sobre la depositación del cobre. Una concentración adecuada de
cloruro en el electrolito (generalmente entre 15 a 25 p.p.m.) actúa como un
afinador del deposito o afinador de grano, es decir, favorece la formación de
una cátodos más compacto, con granos de cobre más pequeños.
Control y eliminación del cloruro desde el electrolito.

Existen varios métodos para eliminar, o, por lo menos, para bajar su
concentración en el electrolito de una nave de electroobrtención. A
continuación se presentan algunas alternativas.
a) Mediante dilución.
b) Equipos de filtración.
c) Mediante el uso de reactivos.
d) Mediante aumentos en la densidad de corriente.
Desarrollo:
a) Mediante dilución.
Este método considera bajar la concentración de cloruro disuelto en la solución
PLS que alimenta a la planta de extracción por solventes, mediante la adición
de agua con bajo contenido de cloruro disuelto, proveniente de una planta de
osmosis inversa. Esta agua se caracteriza por su pureza dada la mínima
cantidad de sales disueltas en ella. La adición de agua debe considerar la
disponibilidad de la misma y la concentración de cobre resultante, de tal
manera de no afectar los estándares del proceso.
b) Equipos de filtración.
Una herramienta poderosa para impedir el paso de cloruro hacia la etapa de
electroobtención (EO), es el uso de equipos de filtración del orgánico cargado.
En Chuquicamata se utilizan los coalescedores que retienen los arrastres de
solución acuosa, evitando que las impurezas allí contenidas se mezclen con la
solución spent que viene de electroobtención.

c) Mediante el uso de reactivos.
Adición de un oxidante enérgico.

Se utiliza agua oxigenada (H2O2), para transformar el cloruro disuelto en
cloro gaseoso, según la reacción:
2Cl- + H2O2 (liq) + 2H+ = Cl2 (gas) + 2 H2O (liq)
Permanganato (MnO4-).
MnO4- + 5Cl- + 8H+ = 2.5Cl2 (gas) + Mn++ + 4H2O(liq)
Acido de caro (H2SO5).
Ozono (O3). El ozono O3(gas) reacciona en soluciones ácidas oxidando el

cloruro, transformándolo en cloro, Cl2 (gas).
Adición de un agente precipitante. Se utiliza cobre metálico para formar el

precipitado CuCl o sulfato argentoso para formar el precipitado AgCl
(cloruro de plata).
Efecto del fierro disuelto.
El fierro en solución puede ser arrastrado desde la etapa de SX al electrolito

rico que ingresa a la planta de electroobtención. Sin embargo, dada la actual
selectibidad de los extractantes utilizados, su traspaso es limitado. Un gráfico
clásico de esta selectividad es el determinado para el LIX 64N (Fig. nº2-13).
En él se observa que para el pH de trabajo en una planta de SX (pH = 1.5) el
extractante es muy selectivo respecto de atrapar sólo el cobre en solución
(Cúprico) por sobre el fierro disuelto (férrico). Las concentraciones de fierro
en el electrolito fluctúan entre 0.2 a 1.2 gpl.

2
Concentración
del metal en
gpl
1 2 3 4 5
pH
Fig. nº2-13: Selectividad del extractante LIX 64N en función del pH.
En general, la presencia de fierro afecta los parámetros operacionales, pero no

la calidad catódica. Uno de los parámetros operacionales afectados por la
presencia de fierro es la eficiencia de corriente.
Como se puede apreciar en las siguientes gráficas, el fierro disuelto como ion
férrico se reduce primeramente sobre el cátodo consumiendo la corriente,
antes que el cobre (ver Fig. nº2-14). Sólo una vez que se ha alcanzado el valor
de densidad de corriente límite del férrico (corriente que satura la reacción
de reducción del férrico, es decir, el férrico no alcanza a consumir la corriente
y por lo tanto queda disponible para otros iones, por ejemplo, el cúprico)
comienza a reducirse el cúprico, vale decir, comienza la depositación de cobre.
Luego, a mayores densidades de corriente, mayor en la eficiencia de corriente
(ver Fig. nº2-15). Sin embargo, el aumento de corriente y paralelamente del
voltaje, solo debe ser hasta que se alcance el valor de saturación de la
reducción del cobre (densidad de corriente límite del cobre), pues valores

superiores implican aumentos de voltaje que catalizan otras reacciones que
consumirán la corriente disponible.
isuma = iférrico + icúprico
Rango de
densidades
de corriente
para EW
convencional.
Volt
Fig nº2-14: Efecto del consumo de corriente del férrico por reducción sobre el cátodo
Fig. nº2-15: Efecto de la concentración de férrico sobre la eficiencia de corriente.

Sobre el cátodo y ánodo ocurre la siguiente reacción:
Cátodo: Fe+3 + e- = Fe+2

Anodo: Fe+2 = Fe+3 + e-
En el cátodo, el férrico logra su reducción mediante una acción corrosiva sobre

el cobre depositado o bien sobre las orejas de los cátodos tradicionales. Por lo
tanto, se prefiere la presencia de ferroso a férrico en solución.
Cátodo: 2Fe+3 + Cu = 2Fe+2 + Cu+2
Tanto el ferroso como el férrico deben difundir (acercarse) hasta el electrodo

para lograr la reacción de transferencia de electrones. Sin embargo, cada uno
lo hace a una velocidad distinta. Por ejemplo, una medida de esta velocidad de
acercamiento puede ilustrarse a través de los coeficientes de difusión, D. A
45ºC, los valores medidos son:
D Fe+2 = 9.12 x 10-6 cm2/seg.

D Fe+3 = 5.78 x 10-7 cm2/seg.
Esta diferencia de velocidades explica la superior concentración de férrico

sobre el ferroso, dado que el ferroso logra oxidarse con más rapidez.
El aumento en la concentración del ion férrico trae consigo un incremento del

potencial del electrolito. Este aumento repercute negativamente sobre la
calidad del extractante de SX, al momento del contacto con el spent en la
etapa de re-extracción.
En la practica, el control sobre el ion férrico se realiza mediante la utilización

de una torre reductora con chatarra de cobre. También se ejercen controles a
través de purgas de electrolito.
Por otro lado, la presencia de fierro en el cátodo de cobre puede deberse a un

problema de oclusión (atrapamiento) de electrolito y posterior mal lavado.
Electroquímicamente no se debe esperar la depositación de fierro sobre el
electrodo. Otra fuente de fierro en el cátodo de cobre es el uso de
herramientas y sus virutas.

Sin embargo, la presencia de fierro también tiene un efecto positivo.
Concentraciones entre 1.0 a 1.5 gpl permiten una acción corrosiva sobre el
depósito mejorando su homogeneidad. De ahí que en algunas oportunidades sea
hasta deseable la presencia de fierro, el que además permite mantener bajo
control a otros contaminantes, como lo es el manganeso.
Efecto del azufre.
El azufre es una impureza recurrente en electroobtención. Su aparición en los

cátodos de cobre depende de:
Incorrecta operación de lavado: es recomendable una temperatura del agua

de lavado entre 70 y 80ºC para la remoción del electrolito y de una etapa
de prelavado y otra de lavado final.
Baja temperatura del electrolito: de acuerdo con resultados
experimentales, un aumento en la temperatura del electrolito implica una
disminución en el contenido de azufre en los cátodos de cobre.
Adición de aditivos afinadores del grano: éstos permiten disminuir la
oclusión (atrapamiento) de electrolito en el cátodo de cobre.
Bajas concentraciones de cobre en el spent. Este efecto es importante
sobre la calidad del depósito, pero es menos relevante que el efecto de la
temperatura. Se recomienda una concentración de cobre en el spent
superior a 38 gpl.
Sobretensión catódica. El aumento de la sobretención catódica puede
provocar la reducción del ácido libre, H+ (pérdida de acidez), sobre el
cátodo y con ello la precipitación de sulfatos.
Efecto del plomo.
El plomo constituye un importante elemento que afecta negativamente la

calidad del cátodo de cobre. La presencia de plomo en el cátodo de cobre es
por incorporación externa y no por una reacción de depositación. Su origen
tiene lugar en el uso de ánodos de plomo en EW.
Los mecanismos de contaminación pueden ser los siguientes:

1. Desprendimiento de productos de corrosión del ánodo de plomo, a la
forma de polvo granular o de laminillas. Este mecanismo de
contaminación de debe a:
• Tensionamiento de capas que favorecen la exfoliación.
• Formación del óxido α-PbO2, en vez del β-PbO2. Como se mencionó
anteriormente, el α-PbO2 es un óxido poco adherente a la matriz de
plomo, situación que favorece su desprendimiento.
• Cambios bruscos de corriente.
• Cortes de energía.
• Operar con voltaje en el ánodo inferior a 1.66 volt.
• Presencia de impurezas como el manganeso y falta de cobalto como
aditivo.
2. Por cortocircuitos. El cortocircuito de contaminación se produce por

contacto entre el cátodo y el ánodo de plomo. Este mecanismo de
contaminación se debe a:
• Pérdida de verticalidad de ánodos o de cátodos.
• Nodulación excesiva.
• Incorrecto uso del marco cortocircuitador.
3. Por corrosión interfacial del ánodo de plomo. Este tiene su origen en:
• Presencia de orgánico superficial en EW.
• Empleo de esferas antinebulizantes o de lonas para contención de
neblina ácida.
• Presencia de agentes oxidantes.
En general, la presencia de plomo se manifiesta en pequeños puntos de color

negro o bien en laminillas depositadas preferentemente en las zonas inferiores
del cátodo de cobre. Parte del tratamiento de eliminación considera la abrasión
con escobillas metálicas.
Efecto del manganeso.
El manganeso ha sido identificado como el responsable del deterioro del film

protector PbO2 del ánodo. Esto provoca una corrosión del ánodo y por lo tanto
un aumento de la cantidad de borra de plomo existente en la celda
electrolítica. El problema se agudiza si en el electrolito existen impurezas

como nitratos, los que reaccionan con el oxido de plomo generado por la
primera acción del manganeso, según las siguientes reacciones.
2PbO2 + Mn+2 + 2e- = 2PbO + MnO2
PbO + 2H+ + 2NO3- = Pb(NO3)2 + 2H2O
Por la presencia de manganeso en el electrolito se puede formar el MnO4-,

según la siguiente reacción:
Mn+2 + 4H2O = MnO4- + 8H+ + 5e-
El MnO4- puede elevar el potencial del electrolito a valores que afecten

notablemente las propiedades del orgánico, durante el contacto electrolito
pobre con orgánico cargado en la etapa de re-extracción. Bajar nuevamente el
potencial del electrolito a niveles adecuados puede ser logrado a través de la
incorporación de sulfato ferroso. La reacción que ocurre es la siguiente:
MnO4- + 5Fe+2 + 8H+ = Mn+2 + 5Fe+3 + 4H2O
O bien,
MnO4- + 3Fe+2 + 4H+ = MnO2 (sólido) + 3Fe+3 + 2H2O
Efecto del cobalto.
La presencia de sales de cobalto influyen positivamente sobre la calidad del

producto anódico PbO2 y mejoran la calidad de depósito catódico. Como
anteriormente se señaló, el cobalto reduce el sobrepotencial anódico y cataliza
la formación del oxido de plomo β-PbO2.
La reacción del cobalto sobre el plomo es:
PbSO4 + 2Co+3 + 2H2O = PbO2 + 2Co+2 + 4H+ + SO4-2

En general, la acción del cobalto se resume en:
• Disminución de la tasa de corrosión del ánodo.

• El oxido de plomo catalizado adquiere mejor consistencia, adherencia y
estabilidad.
• Menor consumo de energía por disminución del sobrepotencial necesario
para reacción.
La concentración de cobalto en el electrolito puede ir de 120 a 200 ppm.
Efecto del nitrato.
De acuerdo con los estudios realizados sobre el comportamiento del ion

nitrato, este vería fortalecido su negativo efecto sobre el depósito catódico
en la presencia de un afinador de grano “Guar” y a temperaturas superiores a
46ºC. El ion nitrato rompería las cadenas moleculares que conforman la
proteína “Guar” (Por ejemplo, el Guarfloc, Guargum, etc), generando gránulos,
los que se adhieren al depósito de cobre, acentuando la presencia de estrías en
el cátodo. Estos gránulos se depositarían preferentemente en zonas del cátodo
de alta sobretensión y en zonas de alto relieve que corresponden a sitios de
baja sobretensión, de alto y desordenado crecimiento, generándose un
depósito global quebradizo.
La presencia del ion nitrato en el electrolito se evidencia en forma indirecta,
dado que existe plomo disuelto en el electrolito y baja cantidad de borra
ánodica en el piso de la celda de electroobtención. En ausencia de nitrato, el
plomo es insoluble y sedimenta, mientras que en presencia del ion nitrato, el
plomo forma el nitrato plumboso soluble.
Sin embargo, el principal efecto del nitrato no es sobre EW, sino sobre el
extractante de SX. El nitrato envenena las oximas, produciendo la nitración de
éstas, despotenciando la capacidad extractiva.
Un método de control del nitrato, NO3- , es el uso de un reductor, como lo es el
cobre metálico, Cu0. El cobre metálico descompone el nitrato de NO3- a NOx
gaseoso. El uso permanente de una torre reductora puede cobrar vital
importancia frente a la presencia de este tipo de impureza.

Efecto de aditivos orgánicos.
La incorporación de orgánicos al electrolito, y de éste al cátodo de cobre es

exógena (externa). Este puede originarse en la adición de aditivos para el
control de neblina ácida o en el arrastre de orgánico desde SX.
En los aditivos orgánicos están presentes el carbono y el hidrógeno.
Según algunas investigaciones, los compuestos orgánicos afectarían la capa
protectora de oxido de plomo de los ánodos.
La presencia de estos elementos en el cobre, afectarían su calidad. Por
ejemplo, en la Tabla nº1-4 se muestra un efecto.
Nº fallas internas
Catodo Hidrogeno Carbono en el alambre
ER 2.0 - 4.0 5.0 - 7.0 0.5
SX-EW 3.5 - 6.0 18.0 - 26.0 7
Tabla nº2-4: Efecto de la concentración de hidrógeno y carbono

sobre los defectos en alambres.
Efecto del ambiente.
Teniendo en cuenta que el tiempo transcurrido entre la salida del producto

catódico desde la planta de electrodepositación hasta la llegada al cliente
puede tardar un par de meses y que durante el almacenamiento y transporte,
los cátodos están sometidos a condiciones de corrosión atmosférica en el
propio ambiente industrial y luego al ambiente marino salino, una vez en puerto
y durante el traslado vía marítima, es que debe tenerse presente este
importante punto. Pero no solo es el cátodo de cobre quien sufre alteraciones
por efecto ambiental. Los zunchos pueden presentar notorios indicios de
corrosión.
Un control puede ser el mantener bajo lona el producto durante su
permanencia en el área industrial o durante su almacenamiento en puerto. El
lavado constituye otro mecanismo externo para controlar la depositación de
sales no deseadas sobre el cobre. La incorporación de compuestos orgánicos no
parece ser una buena alternativa por lo discutido anteriormente.

En la Tabla nº2-5 se muestran los efectos de algunas impurezas presentes en
el cobre. No existe coincidencia absoluta sobre el efecto de algunos
elementos.
Tabla nº 2-5: Efecto de impurezas sobre el cobre manufacturado.

Tipo de efecto Impurezas asociadas
Favorecen la aparición de grietas en la barra Bi, Pb, Fe, S, Te
moldeada. Bi, Pb, As, Se, S, Te, Sb.
Pb, Bi, O, S
Ayudan en la formación de poros en el alambrón. S, H, O, Pb, Si, Fe
H
S, H, Fe
Aumentan la temperatura de recristalización, O, Ag, H, fe, Bi
disminuyendo los valores del test de elongación de Se, Te, Bi principales
resorte. S, Pb, Sb, As, Ag secundarios
Ag, Bi, Se, Te
Disminuyen la conductibidad eléctrica del cobre. As, Sb, Se, Te, Fe, P, Bi
As, Sb, Ni
Fe, Si, P, Sb, Bi
Disminuyen los valores de elongación durante el test Fe, Ag
de tracción. S, Pb, Se, Te, Sn, Bi, Sb, Ag, As
Pb, S, Bi
En la Tabla nº 2-6 se muestra el efecto de las impurezas presentes en el cobre

sobre los resultados en el test de elongación.
Tabla nº 2-6: Efecto de presencia de impurezas sobre el alambre de cobre.

Elemento Tº Recristalización Test de Elongación
Ag No tiene efecto significativo (< 9 ppm) Sin efecto (<10 ppm)
As Efecto negativo (> 4 ppm) Efectos para > 2-3 ppm
Sb No hay efectos < 2 ppm Efecto > 1.5 ppm
Pb Efectos para > 5 ppm Marcada influencia a > 1 ppm
S Significativos efectos para < 2 ppm. Efecto negativo para > 2 ppm
Bi Nocivo, pero sin datos Afecta > 0.10 ppm
Se Efecto para < 0.5 ppm Marcado efecto > 0.5 ppm
O Amplio rango de efectos para 40 a 200 ppm Para > 250 ppm, no se utiliza
para fabricación de alambre
fino.
Te Marcado efecto para > 1 ppm Sin datos.

II ASPECTOS OPERACIONALES – CASO CHUQUICAMATA.

3. OPERACIÓN DE LA NAVE DE ELECTRODEPOSITACION.
La Unidad de Electrodepositación constituye el último eslabón en la cadena de

obtención de los cátodos de cobre, en Chuquicamata (ver Fig. nº3-1).
Fig. nº3-1: Secuencia productiva del mineral oxidado de Codelco Norte.

Un esquema general de la Unidad de Electrodepsositación se muestra en la Fig.
nº 3-2.
Fig. nº 3-2: Diagrama general de la Unidad de Electrodepositación.

En general, en la Unidad de Electrodepositación existe un sector donde se
desarrolla en proceso de electrodepositación propiamente tal, denominado
“Nave de electrodepositación” (Fig. nº 3-3) y otro sector donde se realiza el
manejo del producto obtenido, llamado “sector patio de embarque”. A
continuación y de manara muy resumida se describen estos sectores. En el
punto 3.2.3.8 se describen en detalle los equipos e instalaciones existentes en
la Unidad de Electrodepositación.
Fig. nº3-3: Interior Nave de Electrodepositación de Chuquicamata.
Nave de electrodepositación. Al interior de la nave (Fig. nº3.3) se desarrolla

el proceso de depositación de cobre utilizando dos tecnologías. Una
tecnología tradicional que considera el uso de láminas de partida y una
tecnología más reciente cuya base es la utilización de cátodos permanentes
de acero inoxidable 316 L. La diferencia fundamental entre una y otra es la
reutilización del cátodo a siembra. En la tecnología tradicional, el cátodo de
partida es una lámina delgada de cobre la que, durante el ciclo catódico,
engrosa por electrodepositación de cobre sobre ella, y, al termino del
proceso, pasa a formar parte de la producción catódica. En la nueva
tecnología, el cátodo es de acero inoxidable. Al término del ciclo catódico
se ha electrodepositado el cobre en solución, formando una lámina adherida

a cátodo. La lámina de cobre es desprendida del cátodo y pasa a formar
parte de la producción catódica, mientras que el cátodo de acero es
incorporado a un nuevo ciclo de depósito. Estas dos tecnologías operan en
circuitos independientes.
Circuitos con tecnología de lámina de partida: A, B, C y D.

Circuitos con tecnología de cátodos permanentes: E y F.
También, al interior de la nave se ubica la línea de preparación de laminas

de partida y de lavado de cátodos para los circuitos de tecnología
tradicional y la línea de despegue y lavado para la tecnología de cátodos
permanentes, cada una independiente de la otra.
Adicionalmente, existen grúas puentes, extractores de neblina, sistemas
de conducción eléctrica, sensores y equipos de control, entre otros, que
vienen a complementar los requerimientos de infraestructura necesarios
para lograr una eficiente proceso de electrodepositación.
A continuación se presenta un layout de la Unidad de Electrodepositación (Fig.

nº 3-4).

Fig. nº 3-4: Layout de la Unidad de Electrodepositación.

Sector patio de embarque (Fig. nº 3-5).
Fig. nº 3-5 : Vista del patio de embarque de la Unidad de

Electrodepositación de Chuquicamata.
En el exterior de la nave de electrodepositación de desarrollan las actividades

que dicen relación con el manejo y despacho del producto catódico y aquellos
de apoyo para mantener los estándares operacionales, como lo son la adición de
reactivos, la operación de los intercambiadores de calor y torre reductora,
bombeo de soluciones y recirculación entre estanques y a celdas. También se
ubican los transfo-rectificadores, alimentados por la subestación eléctrica A.

3.1 Diagrama de flujos del proceso EW.
El diagrama de procesos de la Planta de Electrodepositación considera cada

una de las etapas que intervienen en la producción de cobre y el flujo de
solución y de corriente en los bancos, celdas y electrodos en operación.
A continuación se muestra un esquema de flujos de soluciones de la Planta de

Electrodepositación de Chuquicamata (Fig. nº 3-6).
Fig. nº 3-6: Esquema de flujos de soluciones en la Unidad de ED.

La Fig. nº 3-7 muestra el diagrama de flujos de corriente eléctrica continua de
la Planta de Electrodepositación de Chuquicamata.
Fig. nº 3-7: Flujo de corriente eléctrica continua a circuitos de la Unidad ED.

3.2 Descripción de las operaciones unitarias.
En el presente punto se describen cada una de las etapas que intervienen en la

producción directa de cobre electrolítico, de una manera secuencial, partiendo
con la incorporación de los electrodos al sistema, la siembre y cosecha, la
conformación del paquete y el posterior manejo en patio de embarque, hasta
llegar finalmente a su despacho sobre convoy.
3.2.1 Sistema de electrodepositación sobre láminas de partida.
En general, la actividad desarrollada en el circuito de cátodos tradicionales A,

B, C y D (ver Fig. nº1.3), es similar al ejecutado para los circuitos de láminas
permanentes E y F, en lo que dice relación con la cosecha, siembra y posterior
manejo del producto catódico. La diferencia principal radica en que en el
proceso tradicional, las láminas iniciales de cobre, provenientes de la refinería,
cumplen sólo un ciclo catódico al término del cual forman parte de la
producción catódica, mientras que en la tecnología de cátodos permanentes,
estos son reutilizadas en numerosos ciclos catódicos.
Resumidamente, el proceso de electrodepositación con tecnología de láminas

iniciales en la Unidad ED del centro de trabajo de Chuquicamata, sigue la
secuencia presentada en la Fig. nº 3-8:

Recepción y dimensionado
de láminas iniciales.
Preparación de láminas
iniciales.
Siembra de láminas
iniciales.
Cosecha de cátodos de cobre
Envio de cátodos de cobre

a Patio de Embarque.
Manejo del producto

catódico en patio de
embarque.
Despacho del producto al

puerto de Mejillones para
su comercialización.
Secuencia de las Trayecto de las Trayecto del cobre

operaciones láminas iniciales electrodepositado
Fig. nº 3-8: Secuencia del proceso de electrodepositación

sobre láminas iniciales de cobre.

A continuación se describe cada una de las operaciones, de manera secuencial.
Recepción y dimensionado de cátodos iniciales
Fig. nº 3-9: Bins con láminas de partida.
Las láminas de Cobre generadas en el proceso de electrorefinación sobre

cátodos de titanio en el área de refinerías, son recepcionadas en el patio de la
nave de electrodepositación. Estas están contenidas en receptáculos metálicos
llamados bins (ver Fig. nº3-9).
Estas láminas de cobre son de alta pureza en cobre (>99.95%) y sus

dimensiones son de 1264 mm de largo, 914 mm de ancho y 0.6 mm de espesor.
Como el tamaño requerido para la electrodepositación es de 1000+/- 5 mm de
largo, 914 +/- 5 mm de ancho y 1350 +/- 5 mm en la diagonal, se hace necesario
corregir estas longitudes. Para tal efecto existe una máquina de dimensionado
de cuerpos y asas. Mediante un sistema de copas de succión en vacío, la
máquina retira del bins de láminas, una por una, la que deposita sobre la mesa
de alimentación (ver Fig. nº3-10). Esta plataforma está formada por rodillos en
continua rotación. La lámina ubicada sobre estos rodillos avanza hacia una
plataforma de recepción. Durante este trayecto es dimensionada mediante dos

cuchillos laterales circulares, los que cortan cada lámina transversalmente
otorgándole las dimensiones requeridas (ver Fig. 3-11).
Fig. nº3-10: Sistema de traspaso de láminas Fig. nº3-11: Mesa de dimensionado de láminas
iniciales a mesa de dimensionado. iniciales de cobre.
El par de asas generadas producto del dimensionado del cátodo inicial resbala
por gravedad por el tobogán de descarga hacia una caja receptora de asas (Fig,
nº3-12). En el trayecto de caída sobre apoyos casi verticales pasan por un par
de cuchillos circulares que reducen su largo al necesario para servir de orejas
para el cátodo de partida, en confección. Las medidas de las asas son 684 +/- 5
mm de largo, 100 +/- 5 mm de ancho y 690 +/- 5 mm de diagonal. Los despuntes
del dimensionado son colectados en un deposito ubicado a nivel de piso (Fig. nº
3-13).

Fig. nº3-13: Asa utilizada para la confección
Fig. nº3-12: Cajón receptor de despuntes del
de orejas para las láminas iniciales.
dimensionado de las asas.
Las asas son recuperadas desde el cajón porta asas (Fig. nº3.14) y son
trasladadas hasta las canales para la fabricación de las orejas del cátodo.
Fig. nº 3-14 : Asas para la confección de orejas

de la lámina inicial.
Por otro lado, la lámina inicial ya dimensionada es recepcionada por el

trabajador apostado al costado del pallet receptor de láminas dimensionadas.
El trabajador las inspecciona cerciorándose de su integridad, presencia de

quemaduras, grosor, presencia de nódulos y dimensiones, segregando aquellas
no cumplen con los estándares (Fig. nº3-15).
Fig. nº3-15: Inspección visual de

láminas dimensionadas.
Debe observarse que esta actividad es independiente al proceso continuo de

fabricación del cátodo inicial a celda, vale decir, puede realizarse la
dimensionalización de las láminas iniciales sin necesidad que esté activa la línea
de preparación de cátodos iniciales.
Estampado de las láminas iniciales.
Las láminas son cargadas al alimentador de cuerpos. Mediante un sistema de

copas de succión en vacío, las láminas son alimentadas a la mesa de alineación
(ver Fig. nº3-16). Esta mesa empuja la lámina mediante unos ganchos hacia la
estación de rigidización.
La estación de rigidizado de cuerpos cuenta con un par de rodillos que en

primera instancia sirven para rigidizar las láminas, luego enderezan las láminas,
liberando sus tensiones. Posteriormente, cada delgada lámina inicial de cobre

ya dimensionada y alineada, es estampada. El estampado confiere una rigidez a
cada cuerpo, disminuyendo la tendencia al pandeo o perdida de verticalidad,
debido su delgado espesor (0.6 mm), evitando así futuros cortocircuitos
durante el ciclo de depósito (ver Fig. nº3-17).
Fig. nº3-16: Sistema alimentador de láminas Fig. nº3-17: Lamina inicial rigidizada mediante
iniciales a mesa de alineación. estampado cuadriculado.
La lámina inicial rigidizada avanza a la unidad de bajada la que la transfiere al

transportador principal. Este transportador inicial consiste de cadenas en “V”
móviles.
Instalación de las barras catódicas.
Una vez estampada la lámina inicial de cobre, avanza una línea más, donde se le
asigna una barra de cobre. El alimentador de barras provee una a una sobre los
soportes de barras (ver Fig.3-18). La barra de sección transversal cuadrada, es
depositada sobre un par de fijadores ubicados a nivel del transportador
principal y a una distancia de 30 centímetros aproximadamente del inicio de la
lámina recostada (ver Fig. nº3-19).

Fig. nº3-18: Alimentador de barras de Fig. nº3-19: Traspaso de barras desde cadena
suspensión de cátodos de partida. móvil a transportador principal.
Cada una de estas barras ha sido extraída del cátodo cosechado mediante un
sistema de rodillos, llamados “rodillos extractores de barras” (ver Fig. nº3-20).
Los rodillos atrapan la barra del cátodo cosechado, por su extremo, haciéndola
pasar entre ambos y ubicándola sobre una plataforma receptora llamada
“cassette” (ver Fig. nº3-21). Esta plataforma recibe 16 barras, las que luego
son deslizadas automáticamente a un rack metálico, el que posee varios
compartimentos receptores.
Fig. nº3-21: Cubierta receptora de barras

Fig. nº3-20: Rodillos
extraídas, también llamado “cassette”.
extractores de barras.

La barra de cobre es alimentada por una estación móvil que actúa
perpendicularmente a la dirección de movimiento del transportador principal
(ver Fig. nº3-22). Este carro móvil traslada las barras recuperadas desde los
cátodos cosechados y que luego han sido depositadas sobre un cassette
metálico (ver Fig. nº3-23).
Fig. nº3-22: Estación impulsora de barras. Fig. nº3-23: Cassette metálico para
almacenamiento de barras.
Instalación de las orejas al cátodo de partida.
Paralelamente a la instalación de la barra, una estación más adelante el par de

canales ha alimentado un par de asas de cobre. Como ya se mencionó, éstas
asas provienen del dimensionado de la misma lámina inicial.
Sobre la cadena existen buzones que contienen cantidades de asas que el
operador ha alimentado manualmente (ver Fig. nº3-24). Un sistema de copas de
succión en vacío retira un par de asas y las deja caer dentro de dos canales.
Estas están ubicadas solo unos centímetros por sobre el transportador
principal. Las asas caen por gravedad hasta que su extremo inferior toca un
tope ubicado bajo el nivel de desplazamiento del cuerpo de la lámina inicial
estampada, un una distancia equivalente a la mitad del largo de la asa. La
correcta posición es indicada por dos sensores. Una vez completada esta
operación, el sistema de cadena avanza y la barra fijada por topes de la
cadena, atropella y dobla por la mitad el par de asas ubicadas
perpendicularmente a su trayecto. El par de asas abraza la barra y dada su

longitud alcanza con sus extremos la lámina inicial que secunda el trayecto de
la barra.
Las longitudes definidas son:
Cuerpo – barra = 221 +/- 4 mm.
Borde superior de la lámina a remache = 38 +/- 3 mm.
Borde lateral hasta el borde lateral exterior del asa = 110 +/- 4 mm.
Fig. nº3-24: Buzones de asas y copas de succión.
Fijación de las orejas del cátodo de partida.
El sistema que comprende las asas abrazando por tres de sus lados a la barra
de cobre y extendidas solo hasta unos centímetros sobre la lámina inicial, de
acuerdo con las distancias indicadas en el punto anterior, avanzan sobre la
cadena hasta la estación de remachado. El sistema se detiene justo en la
posición en que permite el remachado de los extremos de las asas de cobre al
cuerpo de la lámina inicial. El sistema comprende una fijación de los extremos
de cada asa, al cuerpo de la lamina y luego el punzonado y remache para
completar la fijación o remache (ver Fig. nº3-25 y Fig. nº3-26).

Fig. nº3-26: Sistema de fijación tipo
Fig. nº3-25: Sistema de fijación tipo remachadora, de orejas de cátodos,
remachadora, de orejas de cátodos, inactiva.
operando.
Posición vertical del cátodo de partida.
Hasta ahora, se ha completado la fabricación del cátodo para siembra en lo que

dice relación con la incorporación de la barra entre sus orejas. Sin embargo,
éste en todo momento ha seguido un movimiento horizontal y recostado sobre
el transportador principal. Para ser transportado a racks de alimentación a
celdas por el carro de descarga, requiere que esté en posición vertical,
apoyado sobre sus barras catódicas. Esta posición la logra al ingresar a la mesa
elevatriz (Fig. nº 3-28). Esta mesa dispone de un par de ganchos metálicos los
que toman los cátodos por sus barras y los elevan en 90º, siguiendo una
trayectoria circular. Estos ganchos instalan las barras del cátodo sobre la
cadena que alimenta al carro transportador.

Fig. nº3-28: Mesa elevatriz de cátodos iniciales.
Racks de alimentación de cátodos iniciales a celdas.
Las láminas son llevadas desde la mesa elevatriz al transportador de

espaciamiento por medio de un transportador de cadena. Una vez en el
transportador de espaciamiento, el carro de descarga levanta y traslada los
cátodos de partida al conveyor de almacenamiento (Fig. nº3-29). La partida del
vagón es manual, es decir, éste parte cuando el operador le indica la acción
mediante el pulsador ubicado en el tablero de control (Fig. nº3-30). Toda las
acciones restantes están programadas, vale decir, el destino del carro, el
deposito de cátodos de partida sobre el conveyor y el posterior regreso hasta
su lugar de partida inicial.
El vagón puede transportar en una sola pasada 30 cátodos, tanto de
alimentación a convegor de almacenamiento como de cátodos ya cosechados.

Fig. nº3-29: Rack de cátodos cosechados
Fig. nº3-30: Caseta de control.
(izquierda) y rack de alimentación de láminas
iniciales a celdas (derecha).
En el conveyor de alimentación de láminas iniciales a celdas, nótese el diseño de

sustentación de cátodos tipo escalera para el acopio de 03 cátodos iniciales
por cada una (Fig. nº3-31). En cambio, en el rack de recepción de cátodos
cosechados existe un apoyo de sustentación individual (Fig. nº3-32), lo que
permite conformar solo una fila de cátodos a nivel. Lo anterior se debe a que el
conveyor alimenta al carro de carga y posteriormente al transportador de
recepción, situación que requiere de una alimentación equi-espaciada entre
electrodo. La capacidad y características de estos equipos son detallados en el
punto 3.2.3.7 “Equipos de la Unidad de Electrodepositación”.
Fig no 3-43: Lavadora de cátodos móvil. Fig. nº 3-32: Apoyo individual y a igual nivel
de rack de recepción de cátodos cosechados.

Siembra de cátodos de partida.
Mediante la utilización de un puente grúa de capacidad 10 toneladas, se

trasladan los cátodos de partida hasta la celda para siembra (Fig. nº3-33).
Todos los puentes grúas disponibles al interior de la nave de
electrodepositación son manuales, es decir, para su operación requieren de la
acción directa de una persona sobre sus controles.
Fig. nº 3-33 : Grúa puente izando láminas de

partida para siembra.
El operador del puente grúa posiciona la traversa sobre el conveyor de

almacenamiento que dispone de los cátodos de partida para siembra. La
traversa cuanta con 30 ganchos tipo “L” (Ver Fig. nº 3-34).

Fig. nº 3-34: Ganchos de la traversa tipo “L”.
El operador ajusta la posición de la traversa mediante sucesivos avances y

maniobras hasta lograr que las barras de cada uno de los cátodos queden sobre
los ganchos. Luego comienza por izar suavemente los cátodos Esta maniobra
debe ser lenta de modo de evitar la caída de cátodos al piso debido a un
incorrecto asentamiento sobre los ganchos o debido al movimiento de la misma
traversa. Para asegurar un correcto asentamiento, el operador del puente
realiza un movimiento horizontal corto de la traversa durante el asentamiento
de las barras de los cátodos, de manera que estos toquen la vertical de la “L”.
Evitar caídas de cátodos es una constante preocupación del operador del
puente grúa, dado que esto significa un costo adicional por la perdida de la
lámina, la que se dobla por la caída o la que si cae sobre las celdas energizadas
puede ocasionar un cortocircuito.
Los 30 cátodos izados por el puente grúa son trasladados hasta la celda en
siembra. Es aquí donde existe una pequeña diferencia entre la siembra a celdas
comerciales y a celdas scavenger. En el caso de las celdas comerciales, el
operador del puente grúa ayudado de personal sobre celdas, inserta la corrida
de cátodos entre los dos ánodos de plomo contiguos sin requerir de un mojado
previo de las láminas de cobre. En cambio, la siembre en celdas scavenger
requieren un mojado previo con el fin que la película de agua aísle la lámina de
la capa de orgánico durante la inserción en celdas, evitando así su aislación y
posteriormente la falta de depósito.

La inserción es cuidadosa con el fin de evitar pandeo o pérdida de verticalidad
de las láminas en siembra. El personal sobre celdas verificará que un extremo
de la barra de cada cátodo sembrado asiente correctamente sobre la barra
triangular de la celda y el otro extremo de la barra quede asentada sobre el
aislador de goma (Fig. nº3-35). Al igual que la maniobra de izaje, el operador
del puente grúa realiza sucesivos movimientos cortos con el puente para
permitir retirar los ganchos de la traversa desde las barras de los cátodos.
Maniobras bruscas pueden ocasionar caídas de cátodos o ánodos al interior de
la celda con la consiguiente pérdida de recursos y de tiempo, dado que ello
significaría la evacuación de cátodos y ánodos de la celda para la recuperación
del electrodo. Una vez instalados las láminas de partida, el puente se desplaza
a la celda en cosecha.
Fig. nº3-35: Trabajador apoyando maniobras del puente grúa

durante la siembra de láminas de partida.
Los trabajadores ubicados en la celda recién sembrada, utilizan un bastón

centrador para corregir desviaciones del correcto asentamiento de las barras
de los electrodos sobre la barra triangular y sobre los aisladores (Fig. nº3-36).
Adicionalmente, se podrá ejecutar un lavado sobre los contactos de las barras

en celdas con el fin de remover sulfatos y precipitados que dificultan el
contacto eléctrico.
Fig. nº3-36: Trabajador asegurando

correcto asentamiento de las barras de
los cátodos sembrados.
24 horas después de la siembra se ejecuta la actividad de “inspección de grúa

liviana”. Esta tiene por objetivo eliminar los defectos que puedan presentar las
láminas iniciales de cobre en engrosamiento. Se eliminan los cortocircuitos, se
cambian los cátodos contaminados con plomo, se corrige la verticalidad de
algunas láminas algo pandeadas, eliminando posibles esferas antinebulizantes
pegadas, etc. De esta manera existe un aseguramiento de la calidad de las
láminas en siembra y el del posterior producto y se evita la pérdida en la
eficiencia de corriente.
La actividad de grúa liviana consiste en levantar los cátodos de cobre mediante
el apoyo de la grúa puente hasta justo antes de sacarlos completamente de la
celda. Los trabajadores sobre las celdas inspeccionan visualmente cada lámina
que cuelga, corrigiendo los defectos antes mencionados. Frente a pandeos o
falta de verticalidad, utilizan bastones o paletas con las que golpean
suavemente los cátodos de tal manera de corregir esta anomalía (ver Fig. nº3-
37).

Fig. nº 3-37: Trabajador realizando una “inspección de grúa
liviana”.
En una inspección de grúa liviana, además de intervenir sobre los cátodos se

aprovecha para lavar los contactos eléctricos. Una vez terminada la inspección,
la grúa puente baja nuevamente la lingada de cátodos. Sobre celdas, los
operadores ayudan en la maniobra de siembra, estabilizando el movimiento de
la traversa. Una vez depositados los cátodos, los operadores alinean o centran
los electrodos y se aseguran que queden bien asentados sobre la barra
equipotencial triangular o sobre su aislador eléctrico, mediante el palo
centrador.
Cosecha de cátodos de cobre.
Durante los 7 días de siembre, se instalan y cambian diariamente los anillos de

30, 60 o 90 mm (Fig. nº 3-38), con el fin de engrosar las orejas que sostienen
el cuerpo de cobre en crecimiento, evitando su caída al interior de la celda. Los
anillos son instalados en la descarga de cada celda del circuito tradicional (Fig.
nº3-39). Este cambio sigue la secuencia 30-60-90-0, es decir, luego de la
siembra se parte con el anillo de 30 mm de altura, el segundo día se cambia por
el de 60 mm, el tercer día por el de 90 mm, el cuarto día se retiran los anillos,

el quinto día se instala nuevamente el anillo de 30 mm y se continua la
secuencia.
Fig. nº 3-38: Anillos de PVC de 30, 60 y 90 mm.
Fig. nº 3-39: Anillo de PVC en la descarga de una celda

electrolítica.

También, antes de iniciar la cosecha de la celda, la instalación de los anillos de
90 mm en la descarga de las celdas comerciales, permite lavar las orejas de los
cátodos con el mismo electrolito.
Posteriormente, el puente grúa se instala sobre la celda a cosechar. Utilizando

la traversa, toma ½ de los cátodos que contiene la celda (60 cátodos de cobre y
61 ánodos de plomo) y los iza con suavidad, ejecutando movimientos cortos a
fin de evitar la caída de cualquier electrodo. En general, esta operación es
ayudada por personal ubicado sobre celdas con el fin de proporcionar ayuda a
los movimientos mínimos de la traversa, para el correcto posicionamiento de las
barras de los electrodos sobre los ganchos tipo “L”.
La grúa levanta la lingada de cátodos (30 cátodos) y los mantiene izados por
unos minutos a unos 10 cm. Del nivel de las barras de los electrodos en celda.
En ese instante, dos operadores de terreno lavan con agua caliente a presión
cada una de las caras de cada cátodo cosechado. El lavado es cuidadoso a fin
de remover toda la película de electrolito que cubre al cátodo recién
cosechado. Otro trabajador se encarga de eliminar esferas antinebulizantes
que pudieran quedar pegadas al cobre (Fig. nº 3-40).
Fig. nº 3-40: Cosecha de cátodos electrodepositados

con tecnología tradicional

Una vez limpios y libres de materiales extraños, los cátodos de cobre son
trasladados al sector de pasillo central.
Fig. nº 3-41: Lavado de cátodos provenientes de celdas

scavenger.
En este lugar, los cátodos que provienen de las celdas scavenger o celdas de
sacrificio o celdas de limpieza son sumergidos en el estanque de pre-lavado
(Fig. nº 3-41).
Fog. nº3-42: Estanque de pre-lavado.

Este estanque contiene agua a temperatura de 70ºC, la que por inyección de
vapor se mantiene en agitación (Fig. nº 3-42). El objetivo de este segundo
lavado es la remoción del orgánico adherido al cobre. Como se mencionó
anteriormente, aún cuando existen los filtros Demister y Degremont en la
Planta de Extracción por Solventes, para la remoción de arrastres de orgánico
en el electrolito de avance, no se tiene una eficiencia del 100% y por lo tanto
algo se transfiere al proceso de electroobtención. En electroobtención se
asignan celdas para recibir la alimentación directa de electrolito rico llegado
desde SX, el que contiene pequeñas concentraciones de orgánico arrastrado -
alrededor de 5 ppm - . Estas celdas se les llama “celdas scavenger” o “celdas de
limpieza” y corresponden, en condiciones normales, a los circuitos A y D,
secciones A4, A5, A6 y D3, D4, D5 y D6. Nótese que el electrolito rico
proveniente de SX ingresa directamente a las celdas scavenger, constituyendo
la descarga de éstas más la mezcla de soluciones proveniente de los estanques
de recirculación (estanque norte – sur) la alimentación a celdas comerciales.
En las celdas scavenger sobrenada algo de orgánico arrastrado, el que
contamina el borde superior del depósito catódico y promueve la corrosión de
los ánodos de plomo, como se mencionó en el capítulo I, capítulo 2.16. La
remoción de este orgánico no es fácil y aveces requiere además del lavado
sobre celdas y de aquel hecho en el estanque de pre-lavado y en la cámara de
lavado, un tratamiento adicional con diluyente en la etapa de control de calidad
física, en el sector de patio de embarque. No corregir esta situación de
contaminación implicará disminución en el grado de calidad física del producto a
embarque.
Luego del lavado de los cátodos cosechados (manualmente sobre celdas y/o en
estanque de pre-lavado), éstos son trasladados mediante el puente grúa al
conveyor, para su posterior traslado a la máquina lavadora de cátodos, via el
vagón de carga.
Una situación especial en el recorrido normal vía conveyor hacia la máquina de

lavado se da cuando no existe disponibilidad de traslado por el carro de carga
ya sea por razones de mantenciones correctivas o preventivas u otra causa no
programada como fallas en las maquina lavadora principal. El puente grúa
traslada los cátodos cosechados hasta un rack especial llamada “máquina
lavadora de cátodos móvil” (o lavadora nº2) (ver Fig. nº3-43), que posee una
cadena con movimiento cíclico. El puente deposita los cátodos sobre esta

cadena. El avance cíclico de la cadena hace que los cátodos asentados avancen a
través de la máquina y caigan uno sobre otro al momento de terminar el
movimiento horizontal. Los cátodos son recuperados mediante grúa horquilla,
previa extracción manual de las barras catódicas hacia cassette acumulador de
barras ubicado al costado (ver Fig. nº3-44). Esto permite una continuidad
operacional de la cosecha frente a detenciones del carro transportador de
cátodos (carro de carga) o del sistema de lavado principal.
Fig no 3-43: Lavadora de cátodos móvil. Fig. nº 3-44: Cassette receptor de barras
conductoras de cátodos.
Recuperación de barras de cobre.
Los cátodos cosechados son trasladados por el vagón de carga a través del
conveyor hacia la estación de recepción y luego ésta al transportador de
recepción (Fig. nº 3-45).

Fig. nº 3-45: Vagón de carga transportando
los cátodos cosechados.
Luego, el transportador de recepción traslada la lingada de cátodos (30

cátodos) hasta la estación de transferencia. Esta estación de traspaso carga
dos cátodos a la vez al transportador de lavado. En este punto existe una
unidad de extracción de barras.
Fig. nº 3-46: Rodillos Fig. nº3-47: Sistema acumulador e impulsor de

recuperadores de barras barras conductoras hacia cassette.
conductoras.

Esta estación de recuperación de barras, está provista de un par de rodillos
(ver Fig. nº3-46). Las barras del par de cátodos son impulsadas desde el
extremo opuesto hacia los rodillos extractores de barras. La barra desliza
entre las orejas de los cátodos y avanza entre el par de rodillos, ubicados al
costado, hasta un sector temporal de almacenamiento sobre cadenas. Nótese
que en esta etapa el mecanismo es tal que permite retirar dos barras a la vez.
En este sector de almacenamiento se van acumulando las barras recuperadas
hasta completar 16, luego de lo cual el conjunto es deslizado hasta las bandejas
del cassette acumulador (ver Fig. nº3-47).
Cámara de lavado
Una vez retirada la barra al par de cátodos, estos son espaciadas por un
sistema de bifurcación metálico (ver Fig. nº3-48), ingresando a la cámara de
lavado lo suficientemente separadas para posibilitar el lavado por ambas caras
de cada cátodo, mediante la inyección de agua tipo lluvia (ver Fig. nº3-49),
sistema que además permite un ahorro en el consumo de este recurso. En la
Fig. nº3-50 se aprecia la distancia de separación entre los bordes superiores
del par de cátodos.
Fig. nº 3-48: Sistema de separación (bifurcador) del

par de cátodos que ingresan a la cámara de lavado.

Fig. nº 3-49: Agua a la forma de Fig. nº 3-50: Cátodos abandonando la cámara de
lluvia en la cámara de lavado. lavado.
Esta tercera etapa de lavado (en la cámara de lavado) con agua a temperatura
de 70ºC, permite la remoción superficial de sales cristalizadas (sulfatos) que
pudieran permanecer, aún después del primer lavado sobre celdas o después
del segundo lavado hecho en el estanque de pre-lavado, para los cátodos
provenientes de las celdas scavenger.
Formación del paquete de cobre.
Una vez que los cátodos de cobre abandonan la cámara de lavado, avanzan
hasta la estación de volteo (Fig. nº 3-51) y formación del paquete de cobre
(estación acumuladora). Esta sección posee una plataforma inclinada
semicurvada y un brazo móvil con un sistema de tenazas en punta, llamadas
“garras acumuladoras”, en su extremo. El sistema del transportador de lavado
ha permitido que los cátodos separados al ingresar, pasar y salir de la cámara
de lavado, vuelvan a juntarse al llegar a esta sección.

El brazo de levante de cátodos gira sobre su eje hasta que las tenazas quedan
abiertas a unos diez centímetros de la zona media superior del cuerpo del par
de cátodos. En esta situación, las tenazas se cierran atrapando las dos placas
de cobre. Luego, el brazo gira nuevamente a su posición de descanso,
deslizando así el par de láminas sobre la plataforma semicurvada y
depositándolos sobre la mesa acumuladora (Fig. nº 3-52). Este proceso se
repite hasta completar 30 cátodos, de tal forma de generar un paquete de
cobre con un peso de 2100 a 2300 kilogramos.
Fig. nº 3-51: Estación de volteo. Fig. nº 3-52: Tenazas volteando el par de

cátodos sobre la estación acumuladora.
Traslado, manejo y control de calidad del producto en patio de embarque.
El paquete sobre la mesa acumuladora es traspasado a la cadena

transportadora y conducido hasta el exterior del galpón de la nave de
electrodepositación. Nótese que sobre esta cadena no pueden acumularse más
de cinco paquetes completos, para mantener su correcto funcionamiento. Al
termino de la cadena (Ver Fig. nº3-53), es recepcionado por una grúa horquilla
que lo traslada desde el patio de embarque (zona de atriles), donde es
acopiado.

Fig. nº 3-53: Paquete de cobre al término de la
cadena transportadora.
El acopio considera disponer de una sección cosechada por atril, de tal manera
de obtener muestras para análisis químico por sección. Un inspector de calidad
marca los cátodos a ser retirados por sección. La suma de estos cátodos
conforman una muestra representativa de la sección, para análisis químico.
Básicamente, el criterio de selección de los cátodos que constituirán el

“paquete de muestra” o “muestra” considera:
a) Un incremento de 63 cátodos entre el siguiente seleccionado.

b) El primer cátodo a seleccionar se obtiene a partir de una programación
mensual ya definida. Esta considera el mes y fecha (día) en que se está
realizando la operación de muestreo. Respecto del mes, se debe identificar
si se trata de un mes par (febrero, abril, junio, agosto, octubre diciembre)
o un mes impar (enero, marzo, mayo, julio, septiembre, noviembre).
Por ejemplo, supongamos que se muestrea con fecha 08 de enero de 2004;

luego, el mes es impar (enero) y el día es 08. Con estos dados se busca en la
tabla mensual y se obtiene el número del primer cátodo seleccionado, contando
desde el primer cátodo apoyado en el atril. En este caso el primer cátodo
seleccionado para conformar el paquete de muestra es el cátodo número 15.

Desde este cátodo se comienza a contar y se seleccionan todos los incrementos
enteros de 63, es decir, el segundo cátodo seleccionado es el numero 63, el
tercer cátodo seleccionado es el 126 y así sucesivamente, hasta completar la
sección.
Adicionalmente a esta selección, se obtiene un paquete de cátodos

representativo de la sección que es llamado “paquete de remuestreo” o “re-
muestreo”. Este segundo paquete de cátodos representativo de la sección sirve
como una muestra para chequeo del paquete de muestreo obtenido
primeramente.
En términos generales, el numero de paquetes de muestreo y remuestreo que

deben obtenerse por circuito es el detallado en la Tabla nº2.1:
Tabla nº3-1: Número de muestras y re-muestras

asociadas a cada circuito, para calidad física grado “A”.
Circuito Cantidad de muestras (M). Cantidadd de re – muestreo (R)
A 12 8
B 12 8
C 12 8
D 8 8
E 14 8
F 12 8
Se entiende que en la etapa de muestreo en atril se consideran todos los

cátodos con calidad física “A”. Posteriormente, durante la inspección individual
(cátodo a cátodo), se separan aquellos de calidad física inferior a “A”, es decir,
“R” o “STD”. Estos cátodos tambien deben ser muestreados, requiriéndose las
siguientes cantidades:
Tabla nº 3-2: Número de muestras y re muestras asociadas a los circuito, para

calidad física grado “R” o “STD”.
Calidad “R” “STD”
Circuitos Tecn. Permanente 20 10
Circuito Tecn. Tradicional 12 8

Los paquetes de muestras obtenidos son trasladados hasta el “Laboratorio
Físico”. Allí, mediante la utilización de un broca HSS de 9/16” se perfora,
individualmente y en varios puntos, cada cátodo que conforma el paquete de
muestra. La perforación tiene como objetivo generar viruta representativa de
cada cátodo para ser enviada a análisis químico al Laboratorio Químico Central.
Un 12.5% de la viruta, mezclada de acuerdo a protocolo de preparación, es
enviada a LECO para análisis químico, mientras que el 87.5% es fundida para la
generación de granallas.
La plantilla equiprobabilística de muestreo por perforación ha sido definida en
procedimientos de calidad.
En las Fig. nº 3-54 y Fig. nº 3-55 se muestran las plantillas de muestreo
tradicional (no equiprobabilístico) y equiprobabilístico, respectivamente.
Fig. nº 3-54: Plantilla de muestreo

tradicional, no equiprobabilística.
Actualmente se utiliza la plantilla de muestreo equiprobabilística siguiente:

Fig. nº 3-55: plantilla de muestreo equiprobabilística.
Los cátodos, una vez acopiados y muestreados, son inspeccionados visualmente

por personal capacitado que lo clasifica de acuerdo con lo definido en el manual
“Cátodos SX – Especificaciones físicas (gráficas)”, CE-0963.SAA. Cada uno los
inspectores toman las medidas necesarias para eliminar la mayor cantidad de
no conformidades, mediante lavados adicionales con hidrolavadoras, cepillado
de las caras para el desprendimiento de plomo o sulfato superficial,
desprendimiento de nódulos mediante martillos, etc. Una vez agotada esta
instancia, se clasifica cada cátodo de cobre y se conforma el paquete con una
misma calidad física.
Las Tablas nº3-3, nº 3-4 y nº 3-5 presentan una pauta resumida de las
especificaciones para la clasificación física, de acuerdo a lo definido en el
manual de “Cátodos SX – Especificaciones Físicas (gráficas)”, CE-0963.SAA.
Tabla nº 3-3: Cátodos tradicionales, Grado A.

Item Defecto Rango Medidas correctivas
1 Nódulos Máximo 5 mm de alto en 20% del Guarfloc (200 g/t)
Superficiales cuerpo o 10% en cada cara, T (ºC): 38-40 Scavenger y 45-48
diseminado y/o agrupado. comercial.

2 Nódulo interno Máximo 5 mm de alto en 30% del Guarfloc (200 g/t)
cuerpo o 15% en cada cara. T (ºC): 38-40 Scavenger y 45-48
comercial.
3 Cordón superior Máximo 22 mm, en borde lateral o Cordón sup.: manejo anillos.
superior, no poroso. Cordón lateral: Centrado de
cátodos.
T (ºC) = ídem punto anterior.
4 Vértice inferior Perdida menor a 2 pulg. Diagonal. Buen contacto eléctrico barras
catódicas y anódicas.
5 Estrías Estrías limpias, franjas ancho max. Flujo electrolito:
5 cm y menor a 2 mm de Scavenger: 170 l/min.
profundidad, en 1 solo lado. Comercial: 110 l/min.
6 Falta deposito Se mantiene rígida, sin otro Buen contacto eléctrico barras
defecto. catódicas y anódicas.
7 Sulfato Max. Trazas de sulfato en vértices Colocar anillos (90 o 110 mm).
de asas. Lavado con agua a T > 60ºC.
8 Marca de Menor a 2 mm de profundidad. Centrado ánodos - cátodos.
aislador Evitar sobredeposito catódico.
Mant. Aisladores anódicos.
Tabla nº 3-4: Cátodos tradicionales, Grado R.

1 Nódulos Máximo 10 mm de alto en 50% del Guarfloc (200 g/t)
Superficiales cuerpo o 25% en cada cara, T (ºC): 38-40 Scavenger y 45-48
diseminado y/o agrupado. comercial.
2 Nódulo interno Máximo 5 mm de alto en 50% del Guarfloc (200 g/t)
cuerpo o 25% en cada cara. T (ºC): 38-40 Scavenger y 45-48
comercial.
3 Cordón superior Máximo 22 mm, en borde lateral o Cordón sup.: manejo anillos.
superior. Cordón lateral: Centrado de
cátodos.
T (ºC) = ídem punto anterior.
4 Vértice inferior Pérdida ambos vértices, menor a 2 Buen contacto eléctrico barras
pulg. Diagonal. catódicas y anódicas.
5 Orgánico Menor a 2% del cuerpo con Mantener niveles altos en estanques
destrucción del depósito. de alimentación (CC y DD de
avance).
Uso material absorbente en est.
Alimentación.
Limpieza de esferas antineblinas en
celdas scavenger.
6 Estrias Estrías limpias, franjas ancho max. Flujo electrolito:
10 cm y menor a 2 mm de Scavenger: 170 l/min.
profundidad. Comercial: 110 l/min.

7 Falta deposito Deposito en una sola cara. Evitar aislamiento eléctrico de
barras catódicas y anódicas.
8 Manchas >2% del cuerpo. Colocar anillos (90 o 110 mm).
Lavado con agua a T > 60ºC.
9 Quemado Coloración leve en ambas caras con Disminuir corriente y luego cortar
deposito firme. flujo a celdas.
Instalar marco cortocircuitador
antes de cortar flujo flujos a
celdas.
10 Doblado Puntas dobladas, sin opción de ser Mantener verticalidad en laminas
enderezadas. iniciales (vértices y cuerpo).
Evitar cátodos caídos a piso.
11 Sulfato Exento en cuerpo y máx. 1% en Colocar anillos (90 o 110 mm).
superficie de orejas. Lavado con agua a T > 60ºC.
12 Marca de Mayor a 2 mm de profundidad. Centrado ánodos - cátodos.
Mantenc. Aisladores anódicos.
Tabla nº 3-5: Cátodos tradicionales, Grado estándar (STD).

1 Plomo Visible e imposible de eliminar Lavado de ánodos.
manualmente. Desborre de celdas.
No recircular electrolito en celdas que se
le haya instalado el marco CC.
2 Nódulos Máximo 15 mm de alto en 100% Guarfloc (200 g/t)
Superficiales del cuerpo o 50% en cada cara. T (ºC): 38-40 Scavenger y 45-48
comercial.
3 Nódulos Máximo 10 mm de alto en 100% Guarfloc (200 g/t)
internos del cuerpo. T (ºC): 38-40 Scavenger y 45-48
comercial.
4 Cortocircuito Uno o más asociados a otros Láminas iniciales verticales.
. defectos. Inspección de grúa liviana.
5 Cordón Mayor a 22 mm, en borde Cordón sup.: manejo anillos.
superior lateral o superior. Cordón lateral: Centrado de cátodos.
T (ºC) = ídem puntos anteriores.
6 Vértice Pérdida ambos vértices, mayor Buen contacto eléctrico barras catódicas
inferior a 2 pulg. Diagonal. y anódicas.
7 Orgánico Mayor a 2% del cuerpo con Mantener niveles altos en estanques de
destrucción del depósito. alimentación (CC y DD de avance).
Alimentación.
Limpieza de esferas antineblinas en celdas
scavenger.
8 Estrías Estrías limpias, franjas ancho Flujo electrolito:

mas de 10 cm y más de 5 mm de
Scavenger: 170 l/min.
profundidad. Comercial: 110 l/min.
9 Parche Uno o más, de forma irregular.
Eliminar CC durante insp. Grúa liviana.
10 Falta Poco deposito, flexible. Evitar aislamiento eléctrico de barras
deposito catódicas y anódicas.
11 Manchas >2% del cuerpo. Colocar anillos altos (90 o 110 mm).
12 Quemado Coloración intensa en ambas Disminuir corriente y luego cortar flujo a
caras con deposito firme. celdas.
Instalar marco cortocircuitador antes de
cortar flujo a celdas.
13 Doblado Puntas dobladas, impiden Mantener verticalidad en laminas iniciales
formar paquete homogéneo. (vértices y cuerpo).
14 Sulfato En todo el cuerpo y/o en Colocar anillos altos (90 o 110 mm).
bordes. Lavado con agua a T > 60ºC.
Cada paquete de cátodos de cobre, una vez clasificado visualmente de acuerdo

con manual de “Cátodos SX – Especificaciones Físicas (gráficas)”, CE-
0963.SAA, son identificados, enzunchados y trasladados al patio de
almacenamiento temporal, a la espera de los resultados del análisis químico de
las muestras de cátodos tomadas previamente. Conocidos los resultados
químicos de concentración de impurezas en los cátodos de cobre, se les asigna
el sello metálico correspondiente a su calidad químico-física.
Las composiciones químicas para la asignación de la calidad química al cátodo de

cobre están definidas en las normas internacionales de calidad BS EN
1978:1998 y ASTM B 115-00. Estas se muestran en las Tablas nº3-6 y nº3-7,
respectivamente.
Tabla nº3-6: Norma BS EN 1978:1998, para cátodos de cobre.

Grupo del Elemento Máxima Máxima
elemento concentración del concentración del
elemento grupo total, ppm
1 Selenio ppm
Teluro 2.0
Bismuto 2.0

2.0 3.0
2 Cromo ...
Manganeso ...
Antimonio 4.0
Cadmio ...
Arsénico 5.0
Fósforo ... 15.0
3 Plomo 5.0 5.0
4 Azufre 15.0 15.0
5 Estaño ...
Níquel ...
Fierro 10.0
Silicio ...
Cinc ...
Cobalto ... 20.0
6 Plata 25.0 25.0
Concentración de todas
las impurezas listadas
antes 65.0
Tabla nº3-7: Norma ASTM B 115-00. para cátodos de cobre.

Elemento Grado 1 Grado 2
Porcentaje, %
Cobre 99.95, minimo (incluye Plata)
ppm, maxima conc.
Selenio 2 10
Teluro 2 5
Bismuto 10 3
Total Grupo 3
Antimonio 4 15
Plomo 5 40
Arsenico 5 15
Fierro 10 25
Niquel 10 20
Estaño 5 10
Asufre 15 25
Plata 25 70
Max. Total listado 65 ...
Además, Codelco ha definido “Especificaciones Internas de Calidad”, más

exigentes que las detalladas anteriormente, con el fin de ajustarse plenamente
a los requerimientos y especificaciones solicitadas por sus clientes. Es en
definitiva, estas concentraciones las que determinan, para esta Unidad de
Electrodepositación, la calidad del cobre producido (Tablas nº 3-8, nº 3-9 y nº
3-10). El aseguramiento de la calidad ha permitido registrar la marca de su
cobre de calidad grado A (“cCc SX–EW” para los cátodos del circuito
tradicional y “CHUQUI-P” para los cátodos provenientes de los circuitos
permanentes), lo que económicamente significa un valor adicional por cada
tonelada de cobre vendido (Alrededor de US$30). La planta ED ha logrado
mantener en el año 2003 sobre un 96% de producción con calidad grado A.

ESPECIFICACION QUIMICA
CODELCO
CATODOS DE COBRE
Calidad: Grado "A" (*)
Elemento Uni. Concentración Máxima
Selenio ppm 1.0
Teluro ppm 1.0
Bismuto ppm 1.0
Arsénico ppm 2
Antimonio ppm 1
plomo ppm 3
Asufre ppm 9
Fierro ppm 5
Plata ppm 12
Tabla nº 3-8
CODELCO
CATODOS DE COBRE
Calidad: Rechazado ("R")
Selenio ppm 2.0
Teluro ppm 2.0
Bismuto ppm 2.0
Arsénico ppm 5
Antimonio ppm 4
plomo ppm 5
Asufre ppm 15
Fierro ppm 10
Plata ppm 25
Tabla nº 3-9
CODELCO
CATODOS DE COBRE
Calidad: Standard
Selenio ppm 50
Teluro ppm 10
Bismuto ppm 50
Arsénico ppm 50
Antimonio ppm 100
plomo ppm 100
Asufre ppm 50
Fierro ppm 10
Plata ppm 100
Tabla nº 3-10

A modo de ejemplo, las concentraciones de impurezas determinadas y su
tendencia histórica en los cátodos de cobre provenientes de la Nave de
Electrodepositación, pueden observarse en la Tabla nº 3-11. La tabla detalla la
concentración promedio por semestre de cada elemento analizado respecto de
su calidad y diferenciando los circuitos de origen de la producción catódica.
Tabla nº 3-11: Historial de calidad química de cátodos cCc SX-EW.

Respecto de sus dimensiones, el “Manual de composiciones químicas, pesos y
medidas”, para cobre y subproductos de Codelco Norte, establece lo siguiente
(Tabla nº3-12):
Fig no 3-43: Lavado Pesos y medidas

Catodos Paquete
Medidas, mm Medidas, mm
Marca Largo Ancho Espesor Peso nº catd. Largo Ancho Alto Zunchos Sellos Peso, Kg
cCc 1250 933 18 175-185 16 1400 940 400 3 3 2800-3000
cCc SX EW 1000 920 13 80 32 1150 930 420 3 3 2500
cCc SBL 990 980 6 45 50 1000 1000 470 3 3 2200
CHUQUI-P 1000 980 7 50 40 1010 990 300 3 3 2000
AE 970 780 12 96 30 1100 800 600 2 2 2880
AE SX-EW 1000 1000 7 45 50 1100 1100 400 2 2 2200
RT 1000 1000 12 75 30 1000 1000 550 3 3 2400
SX-Tte 1030 1000 12 70 28 1030 1000 330 2 2 2000
ABRA 1000 1000 12 90/100 28-32 1100 1000 500-700 3 3 2400
ENM 960 980 14 115 20 1100 980 400 2 2 2300
Cada paquete de cobre, una vez clasificado de acuerdo con su calidad física es
enzunchado y dispuesto en el sector de almacenamiento temporal a la espera
de los resultados de los análisis químico. Generalmente, estos resultados
estarán disponibles al subsiguiente día del muestreo y podrán ser visualizados
a través del sistema LIMS. Por ejemplo, una presentación típica de la planilla
de resultados de análisis químicos es la mostrada en la Fig. nº 3-56.

Fig. nº 3-56: Planilla de consulta de orden de trabajo a
Laboratorio Químico, de la Dirección de Gestión de Calidad.

Una vez entregados los resultados de análisis químico de impurezas, es
instalado un sello metálico en cada zuncho y en cada paquete de cobre. Se
utiliza el sello estampado para identificar el grado de calidad físico-química.
Los sellos a utilizar, dependiendo del grado e calidad físico-química, son los
siguientes:
Calidad grado “A”, cátodos circuito permanente : Sellos “Chuqui-P” (Fig. nº

3-57).
Calidad grado “A”, cátodos circuito tradicional: Sellos “cCc SX – EW” (Fig.
nº 3-58).
Calidad grado “B”, cádodos circuitos permanente y tradicional: Sellos en
blanco, sin estampado (Fig. nº 3-59).
Calidad grado estándar, cátodos circuitos permanente y tradicional: Sellos
“STD” (Fig. nº 3-60).
A continuación se muestran gráficamente.
Fig.nº3-57: Sello de identificación de Fig. nº3-58: Sello de identificación de

grado de calidad A, para cátodos ED con grado de calidad A, para cátodos ED con
tecnología de cátodos permanente. tecnología de láminas iniciales.

Fig. nº3-59: Sellos de identificación de Fig. nº3-60: Sello de identificación de
grado de calidad “B”, para cátodos ED con grado de calidad estándar, para cátodos
tecnología de cátodos permanentes o ED con tecnología de cátodos permanentes
tecnología de láminas iniciales. o tecnología de láminas iniciales.
Adicionalmente a la instalación de los sellos metálicos, los paquetes de cobre

son pintados según la siguiente referencia (Tabla nº3-13).
Calidad física Calidad química Color Sello

A A Sin color A
A R Azul R
A STD Amarillo STD
R A Verde R
R R Azul R
R STD Amarillo STD
STD A Verde STD
STD R Azul STD
STD STD Amarillo STD
Tabla nº2.13: Codigos de colores y sellos según calidad físico-química.

Posteriormente, mediante una grúa horquilla cada paquete es trasladado y
depositado a nivel de piso sobre una balanza calibrada. El trabajador asignado,
registra el peso en planilla y da la orden para el carguío sobre convoy del par
de paquetes.
El peso de cada paquete es visualizado en el panel un panel de lectura ubicado

al interior de la Sala de Embarque. El encargado, ingresa cada valor, más los
datos de calidad físico-química, número de carros a despachar, número de
paquetes de cobre, fecha y destino del embarque, a una planilla electrónica,
separando en producción del circuito permanente y del tradicional, con lo que
se genera un report de “Embarque de cobre” (Fig. nº 3-61) y un “Detalle Aviso
de Embarque” (Fig. nº 3-62). El primero tiene como destino al encargado de la
operación portuaria en Mejillones, mientras que el segundo va al encargado del
despacho final del convoy de la superintendencia de Logística Integral y
Embarques, ubicado en el sector de Chuquita (km-6).

Fig. nº 3-61: Planilla de “Embarque de cobre”.

Fig. nº 3-62: Planilla de “Detalle Aviso de Embarque”.
El carguío de los paquetes al convoy se realiza mediante el apoyo de un puente

grúa. La grúa puente dispone de un par de cadenas que cuelgan del gancho de la
misma. Los trabajadores instalan el par de cadenas, una al frente y otra al lado
opuesto del paquete y dan la señal para el izamiento. El puente grúa traslada el
paquete hasta el sector del vagón (ver Fig. nº3-63), en el que existe una
estructura especialmente diseñada para su depositación (Fig. nº 3-64). Cada
vagón dispone 10 sistemas porta paquetes, los que están diseñados en rieles de
ferrocarril levemente inclinados hacia el interior del vagón. Estos porta
paquetes están ubicados de tal forma de proporcionar estabilidad al vagón una
vez cargados (cinco por cada lado). Completada la carga del vagón,
generalmente 18 paquetes de cobre en total, se continua al siguiente. Nótese
que cada vagón tiene una capacidad máxima de 47.000 kg. También existen
algunos vagones con una capacidad máxima de 53.000 kg. Luego, el convoy

egresa de la Unidad de Electrodepositación para arribar al área de despacho
final ubicada en el sector de Chuquita, a cargo de la Superintendencia de
Logística Integral y Embarques.
Fig. nº 3-63: Carguío de vagones del convoy Fig. nº 3-64: Sistema de soporte de paquetes
con paquetes de cátodos de cobre. de cobre sobre vagón de carga.
El encargado del despacho del convoy de la Superintendencia de Logística y

Embarques en Chuquita, verifica en terreno el detalle del Aviso de Embarque y
realiza una última revisión del estado general de la carga del convoy. Si
detecta anomalías (paquetes mal estabilizados, paquetes con manchas de
soluciones – estas soluciones pueden provenir de derrames ubicadas en la
trayectoria del convoy desde la Unidad de Electrodepositación a la zona de
despacho final en Chuquita (km-6) - , u otra situación irregular, avisa a la
Unidad de Electrodepositación. Superado estos posibles inconvenientes, el
encargado emite la Guía de despacho (Fig. nº 3-65). La emisión es automática y
los datos están disponibles en el LIMS. El encargado sólo debe confirmar en el
sistema la carga a despachar.

Fig. nº 3-65: Guía de despacho Codelco Chile.

Impresa la guía de despacho, es traspasada al encargado del convoy, quien
inicia su recorrido desde las instalaciones de Codelco Norte hasta el puerto de
Angamos de la cuidad de Mejillones.
3.2.2 Sistema de electrodepositación sobre cátodos permanentes.
En general, la actividad desarrollada en el circuito de cátodos permanentes E y

F (ver Fig. nº1), es similar al ejecutado para los circuitos de láminas
tradicionales A, B, C y D, en lo que dice relación con la cosecha y siembra de
cátodos y los movimientos que realizan los carros transportadores y las grúas
puentes. La diferencia principal radica en que en el proceso tradicional las
láminas iniciales de cobre, provenientes de la refinería, cumplen sólo un ciclo
catódico al término del cual forman parte de la producción catódica, mientras
que en los procesos con tecnología de cátodos permanentes, estos electrodos
son reutilizadas en numerosos ciclos catódicos.
Los cátodos permanentes utilizados en la Unidad de Electrodepositación son de

acero inoxidable 316 low o “316 L”. El termino “L” indica que la aleación es de
baja concentración en carbono. La composición química promedio, en porcentaje
en peso, es: Carbono: 0.02; Silicio: 0.50; Manganeso: 1.80; Fósforo: 0.024;
Azufre: 0.001; Cromo: 16.6; Niquel: 14.4; Molibdeno: 2.05 y Nitrógeno: 0.024.
Los aportes de la División a estos cátodos son la instalación de los aisladores

laterales, el mojado con cera en su borde inferior y en algunos el tratamiento
de pulido superficial. Este último con el fin de aminorar los efectos de la
excesiva adherencia del cobre depositado, producto de la corrosión por picado
a los que están expuestos por la presencia del cloruro en el electrolito (ver
punto 2.16, Efecto de las impurezas en EW, Capítulo “Aspectos Conceptuales”).
Resumidamente, el proceso de electrodepositación con tecnología de cátodos

permanentes en la Unidad ED del centro de trabajo de Chuquicamata, sigue la
secuencia presentada en la Fig. nº 3-66:

Recuperación y preparación
los cátodos permanentes.
Siembra de cátodos
permanentes.
Cosecha de cátodos
electrodepositados.
Despegue del cobre ED.
Envio de cátodos de cobre

a Patio de Embarque.
Manejo del producto

catódico en patio de
embarque.
Despacho del producto al

puerto de Mejillones para
su comercialización.
Fig. nº 3-66: Secuencia del proceso de electrodepositación

sobre cátodos permanentes.
Secuencia de las Ciclo cátodos Trayecto del cobre

operaciones permanentes electrodepositado
A continuación se describe cada una de las operaciones, de manera secuencial.

Recuperación y preparación de los cátodos permanentes para
electrodepositación.
Los cátodos permanentes con el cobre adherido inician su recuperación al

ingresar al transportador transversal (Fig. nº3-67) de la máquina despegadora.
En esta instancia, el cobre es separado del cátodo permanente por las
estaciones de flexión y de cincelado.
Fig. nº 3-67: Transportador transversal y sus estaciones de

flexión, cincelado y descarga.
El cátodo permanente libre del cobre depositado sobre él, sin defectos de
verticalidad y con sus aisladores laterales en buenas condiciones, es guiado por
la estación de transferencia desde el transportador transversal al
transportador de descarga (Fig. nº 3-68).

Fig. nº 3-68: Transportador transversal guiando cátodo
permanente al transportador de descarga.
El transportador de descarga (Fig. nº 3-68) avanza con los cátodos limpios

hacia el vagón de descarga, el que posteriormente seguirá con el conjunto de
láminas por el conveyor hacia las estaciones de carga de las vigas que alimentan
a las celdas en siembra. Durante el recorrido de los cátodos sobre el
transportador de descarga son preparados por la unidad de encerado de
planchas (Fig. nº 3-69). Esta unidad aplica una capa de cera en la parte inferior
del cátodo. El sistema de mojado con cera consiste de un cajón dentro del cual
se depositan trozos de cera sólida, la que se disuelve por efecto térmico. El
sistema posee una canoa pivoteada dentro de la que existe un nivel de cera
liquida. Esta canoa pivoteada sube e impregna el borde inferior de todos los
cátodos que se deslizan a intervalos sobre el transportador. La aplicación de la
cera permite la aislación eléctrica de la zona inferior del cátodo permanente,
impidiendo de esta forma el deposito continuo alrededor de su borde inferior.
En estas circunstancia, el cátodo permanente está en condiciones de ingresar
al ciclo de electrodepositación.

Fig. nº 3-69: Unidad de encerado de planchas permanentes.
En la secuencia de actividades anteriormente expuesta se ha supuesto el

despegue de la lámina de cobre inicialmente adherida al cátodo permanente y la
conservación de su verticalidad y buen estado superficial. Sin embargo puede
ocurrir que la estación de flectado no logre despegar el cobre adherido o que
durante la actividad de despegue, la lámina de acero resulte doblada. Bajo esta
situación, el operador de controles sólo permite el avance del cátodo sobre la
cadena móvil y detiene la acción de la estación de cincelado. Una vez en la
estación de despegue secundario y apoyado con un puente grúa equipado con
estrobos metálicos, retira la placa de acero con cobre adherido hasta los racks
de acumulación. Posteriormente, estos racks son trasladados a patio donde
personal ejecuta maniobras manuales para lograr el desprendimiento del cobre
adherido. Lo que explica la excesiva adherencia del cobre a la lámina de acero
es la presencia de pequeños agujeros en la superficie de esta última (Ver Fig.
nº 3-70), Como se mencionó en el capítulo I, “Aspectos Conceptuales”, punto
2.16, el cloruro en solución provoca corrosión por picado o “pitting” en los
cátodos permanentes. Bajo esta situación, el cobre se ancla a la plancha de
acero, lo que dificulta su posterior despegue.

Fig. nº3- 70 : Vista de un cátodo permanente de acero
inoxidable, con evidencia de corrosión por pitting.
Medidas mitigadoras para evitar la excesiva adherencia suelen ser empleadas,

como por ejemplo, el recubrimiento con algún diluyente o con un tratamiento de
pulido superficial del electrodo de acero. Sin embargo un control adecuado de
los arrastres en SX constituye una alternativa preventiva y no correctiva.
Otro camino que puede seguir un cátodo permanente al cual no se le logró

despegar el cobre adherido y que aún mantiene una forma que permite su
movimiento sobre el transportador transversal es avanzar con él hasta la
estación de transferencia y desde allí al transportador de rechazo. Luego, el
transportador de rechazo recibe las placas madres no despegadas.
Posteriormente, mediante grúa horquilla, estas placas son transportadas al
patio de despegue manual, donde personal capacitado desprende manualmente
el cobre adherido y, si es posible, recupera la lámina de acero.

Siembra de cátodos permanentes.
Los cátodos permanentes preparados son transportados por el vagón de

descarga, sobre el conveyor (Fig. nº 3-71), hasta las vigas de alimentación a
celdas.
Fig. nº 3-71: Vagón de descarga

transportando cátodos permanentes
para siembra.
Paralelamente, trabajadores ubicados sobre celda, limpian los contactos

eléctricos mediante lavado con agua a caliente a temperatura de 60 a 70 ºC
aproximadamente (Fig. nº 3-72).

Fig. nº 3-72: Limpieza de contactos eléctricos
con agua caliente.
Los cátodos permanentes depositados en la estación de reposición,, son izados

y transportados hasta la celda de EW mediante una traversa que cuelga del
puente grúa. Nótese que la traversa iza un tercio de la capacidad de la celda,
es decir, 21 cátodos permanentes (en el circuito de láminas permanentes –E y F
-, cada celda contiene 63 cátodos y 64 ánodos) (Fig. nº 3-73)

Fig. nº 2-73: Grúa puente trasladando los cátodos
permanentes para siembra.
Sobre la celda en siembra y justo en el interespacio generado por la remoción

de los cátodos previamente cosechados, el tercio es bajado hasta unos 10
centímetros bajo el nivel de las barras de los electrodos en la celda (Fig. nº 3-
74). En ese momento los trabajadores sobre ella inspeccionan los electrodos
que cuelgan de tal forma de corregir desviaciones, como la falta de aisladores
laterales, perdida excesiva de verticalidad (que provoca cortocircuitos),
problemas de soldadura o presencia de restos de cobre o elementos extraños
adheridos (cera, grasas, etc.), mediante el retiro del electrodo no conforme y
su posterior reposición por uno conforme. La inserción de las láminas
permanentes debe ser cuidadosa y suave, de tal manera de evitar el descuelgue
y la caída al interior de la celda. Mediante sucesivos movimientos cortos y
suaves más la ayuda de los trabajadores sobre celdas que guían la traversa
(Fig. nº 3-75), se depositan los electrodos sobre la barra equipotencial, por un
lado, y sobre el aislador de goma, por el otro. Desenganchados los electrodos
de la traversa, ésta es izada y el puente grúa se traslada hasta la nueva celda a
cosechar. Mientras tanto, el personal sobre celdas utilizan bastones o palos
centradores para alinear los cátodos y ánodos, corrigiendo además
asentamientos de las barras de los electrodos sobre la barra equipotencial
(Fig. nº3-76).

Fig. nº 3-74: Grúa puente en operación de Fig. nº3-75: Trabajador apoyando el
siembra de cátodos permanentes. movimiento de la traversa.
Fig. nº3-76: Trabajador asegurando el correcto

posicionamiento de los cátodos recién sembrados.

Cosecha de cátodos.
Una vez cumplido el ciclo de siembre de 9 a 10 días, la grúa puente instala la

traversa sobre los cátodos a cosechar. El movimiento, una vez cerca de las
barras de los electrodos, son cortos y suaves a fin de evitar deterioros en
ellas o la caída de electrodos al interior de las celdas. El operador de la grúa
baja la traversa y engancha los cátodos desde sus barras sostenedoras. Los
trabajadores sobre celda ayudan en la maniobra de enganche.
Fig. nº 3-77: Trabajador lavando los cátodos en etapa de

cosecha.
Una vez enganchados los cátodos son izados hasta lograr una distancia de 10
centímetros por sobre la celda. En ese instante, los trabajadores retiran las
esferas antinebulizantes adheridas mediante la ayuda del palo centrador y
lavan con agua caliente (70ºC) los cátodos que cuelgan, eliminado la película
superficial de electrolito que los moja (fig. nº3-77). Posteriormente, el tercio
es instalado sobre el conveyor, para su traslado por el carro de carga hacia la
máquina de despegue.

Fig. nº3-78: Grúa puente deposita cátodos cosechados sobre
vigas de alimentación a máquina despegadora.
Enseguida, la grúa libre de los cátodos recién cosechados, se traslada hasta el

rack de reposición para comenzar una nueva siembra. Paralelamente al traslado
de los cátodos recién cosechados, los trabajadores sobre celda lavan los
contactos eléctricos con agua caliente con el fin de remover sales
cristalizadas, electrolito que puede mojar las barras y contactos eléctricos y la
presencia de esferas antinebulizantes.
Los cátodos cosechados e instalados sobre el conveyor son trasladados por el

vagón de carga de cátodos hasta el transportador de recepción (Fig. nº3-78) y
desde éste hacia la estación de transferencia. La estación de transferencia
traslada una a una las placas madres (o cátodos permanentes) desde el
transportador de recepción al transportador de lavado (Fig. nº3-79).

Fig. nª 3-78: Vagón de carga transportando Fig. nº 3-79: Transferencia de los cátodos
cátodos hacia la estación de lavado y desde el transportador de recepción al de
despegue. lavado.
Los cátodos, luego de pasar a través de la cámara de lavado, en la que se

remueven las impurezas aún adheridas a la superficie de cobre y la cera de la
parte inferior de la lámina permanente, llegan a la estación de transferencia
(Fig. nº3-80).
Fig. nº3-80: Estación de transferencia

Desde la estación de transferencia, los cátodos son transferidos al
transportador transversal y entonces los cátodos dejan de apoyarse sobre su
barra y ahora lo hacen sobre su borde inferior.
El cátodo en el transportador transversal avanza individualmente apoyado

sobre su cadena y sostenido por una estructura metálica que lo mantiene en
una posición vertical. Luego, el cátodo ha avanzado una estación más, hasta la
llamada estación de flexión (Fig. nº3-81).
Fig. nº 3-81: Estación de flexión.
En la estación de flexión constituye una unidad primaria de despegue, dado que

la flexión hacia ambos lados de la placa madre fuerza a los cátodos de cobre a
abrirse por la parte superior.
Enseguida, el cátodo avanza hasta la estación de cincelado (fig. nº3-82). Esta

estación despega totalmente el cobre adherido a la placa madre y las hace caer
sobre unos brazos metálicos de la unidad de descenso.
El cátodo permanente libre de cobre adherido avanza nuevamente una estación

más, comenzando su ciclo de electrodepositación. Paralelamente, las láminas de
cobres pasan al transportador de cátodos.

Fig. nº3-82: Estación de cincelado.
Los cátodos de cobre son apilados en par por el receptor de cátodos sobre el
trasportador tipo cadenas. Dependiendo de los requerimientos del cliente, el
sistema es ajustado para corrugar los cátodos ubicados en este transportador.
El prensado es provocado mediante una estructura sólida cuya superficie da la
forma ondulada a la del cátodo (Fig. nº3-83).

Fig. nº3-83: Prensado del cátodo de cobre.
Una vez prensado o no los cátodos que circulan por el transportador, son
traspasados a la estación de apilamiento de cátodos, llamada “mesa de
apilamiento” (Fig. nº 3-84). En ella se forma el paquete con el número de piezas
definido en las especificaciones en el “Manual de composiciones químicas, pesos
y medidas” (ver el punto 3.2.1, del capítulo II “Aspectos operacionales – caso
Chuquicamata”, Tabla nº2-14).
Fig. nº3-84: Mesa de apilamiento de cátodos.

Una vez constituido el paquete de cobre, este avanza sobre el transportador
de cátodos hasta la unidad de pesaje (Fig. nº 3-85). Esta unidad consiste de
una mesa que se levanta entre la cadena del transportador, de tal manera de
levantar y pesar sólo el paquete ubicado sobre ella. Todos los paquetes pesados
con algunos cátodos muestreados, son guiados sobre la cadena del
transportador hasta la salida de la nave.
Fig. nº3-85: Transportador de cátodos y Unidad de Pesaje.
Traslado, manejo y control de calidad del producto en patio de embarque.
Al igual que en el caso del cobre proveniente del circuito de depósito sobre
laminas de partida, el cobre en paquetes es conducido al patio de embarque
donde es inspeccionado visualmente y se le asignada su grado de calidad.
Las composiciones químicas para la asignación del grado de calidad al producto

catódico obtenido a partir de láminas permanentes, están definidas en las
normas internacionales de calidad BS EN 1978:1998 y ASTM B 115-00. Estas
se muestran en las Tablas nº 3-16, nº 3-17 y nº 3-18.

Tabla nº 3-16: Cátodos permanentes, Grado A.
1 Nódulos Máximo 5 mm de alto en 20% de laGuarfloc (200 g/t)
Superficiales cara de deposito, diseminado. T (ºC): 45-48 circ. Permanente.
2 Nódulo interno Máximo 5 mm de alto en 30% de laGuarfloc (200 g/t)
cara de deposito. T (ºC): 45-48 circ. Permanente.
3 Cordón lateral Máximo 4 mm, sobre deposito en Cordón lateral:
bordes. Centrado de cátodos y ánodos.
Evitar sobre depósitos.
Aisladores laterales con corte recto
en lado adyacente del deposito.
4 Falta depósito. Mantiene rigidez, sin otros Buen contacto eléctrico barras
defectos. catódicas y anódicas.
5 Marca de Menor a 2 mm de profundidad. Centrado ánodos - cátodos.
Mant. Aisladores anódicos (Apolo
modificado).
Tabla nº 3-17: Cátodos permanentes, Grado R.

1 Nódulos Máximo 10 mm de alto en 20% de Guarfloc (200 g/t)
Superficiales la cara de deposito. T (ºC): 45-48 circ. Permanente.
2 Nódulos Máximo 5 mm de alto en 50% de la Guarfloc (200 g/t)
internos cara de depósito. T (ºC): 45-48 circ. Permanente.
3 Cordón lateral. Máximo 8 mm sobre deposito en Centrado de cátodos y ánodos.
bordes. Evitar sobre depósitos.
Uso de aisladores laterales con
corte recto en lado adyacente del
depósito.
4 Estrías Estrías limpias, franjas ancho max. Flujo electrolito:
10 cm ambos lados y 2 mm de Circ. permanente: 110 l/min.
profundidad.
5 Falta deposito Mantiene rigidez. Evitar aislamiento eléctrico de
barras catódicas y anódicas.
6 Quemado Coloración leve en ambas caras con Disminuir corriente y luego cortar
deposito firme. flujo a celdas.
antes de cortar flujo flujos a
celdas.
7 Sulfato Max. 1% en cara de deposito. Lavado sobre celdas con agua a T >
60ºC.
Lavar en cámara de lavado con agua
a T(ºC) entre 75 y 80 ºC.

Mantenc. Aisladores anódicos (Apolo
modificado).
Tabla nº 3-18: Cátodos permanentes, Grado estándar (STD).

1 Plomo Visible e imposible de eliminar Lavado de ánodos.
manualmente. Desborre de celdas.
No recircular electrolito en celdas
que se le haya instalado el marco CC.
2 Nódulos Mayor 10 mm de alto en 20% de la Guarfloc (200 g/t)
Superficiales cara de deposito. T (ºC): 45-48 circ. permanente.
3 Nódulos Mayor 5 mm de alto o más del 50% Guarfloc (200 g/t)
internos de la cara de deposito. T (ºC): 45-48 circ. permanente.
4 Cortocircuito. Uno o más asociados a otros Verticalidad ánodos y cátodos.
defectos. Correcta instalación aisladores
anódicos (Apolo modificado).
5 Cordón lateral. Cordón mayor a 8 mm, sobre Centrado cátodos y ánodos.
depósito. Evitar sobre depósito catódico.
Uso aisladores laterales con corte
recto en lado adyacente del
deposito.
6 Estrías Estrías sucias, franjas ancho mas Flujo electrolito circ. Permanente =
de 10 cm y más de 2 mm de 110 l/min.
profundidad.
7 Parche Uno o más, de forma irregular. Lavado ánodos para evitar oclusión
de plomo y favorecer formación de
parches.
8 Falta deposito Poco deposito, flexible, cuerpo Evitar aislamiento eléctrico de
completo. barras catódicas y anódicas.
9 Efecto doblado Doblez impide conformar paqte. Verticalidad cátodos
Homogéneo. Evitar cátodos caídos a piso.
10 Sulfato. Mas de 1% en cara depósito. Lavado sobre celdas con agua a
t>60ºC.
Agua en cámara de lavado entre 75
y 80 ºC.
11 Marca aislador. Mayor a 5 mm de profundidad. Centrado de ánodos y cátodos.
Evitar sobre depósito catódico.
Mantención aislada. Anódicos (A.M.)
12 Perforado. Cualquier perforación. Revisión aisladores anódicos (A.M.)
5 Cordón superior Mayor a 22 mm, en borde lateral o Cordón sup.: manejo anillos.
superior. Cordón lateral: Centrado de
cátodos.
T (ºC) = ídem puntos anteriores.

6 Vértice inferior Pérdida ambos vértices, mayor a 2Buen contacto eléctrico barras
pulg. Diagonal. catódicas y anódicas.
7 Orgánico Mayor a 2% del cuerpo con Mantener niveles altos en estanques
destrucción del depósito. de alimentación (CC y DD de
avance).
Alimentación.
Limpieza de esferas antineblinas en
celdas scavenger.
11 Manchas >2% del cuerpo. Colocar anillos altos (90 o 110 mm).
12 Quemado Coloración intensa en ambas caras Disminuir corriente y luego cortar
con deposito firme. flujo a celdas.
antes de cortar flujo a celdas.
13 Doblado Puntas dobladas, impiden formar Mantener verticalidad en laminas
paquete homogéneo. iniciales (vértices y cuerpo).
14 Sulfato En todo el cuerpo y/o en bordes. Colocar anillos altos (90 o 110 mm).
Sin embargo, en la practica, la Unidad de EW de Chuquicamata ha definido el

grado de calidad sobre la base de especificaciones químicas más estrictas con
el fin de asegurar la calidad exigida por sus clientes. Las especificaciones
químicas corresponden a las misma ya enunciadas en el punto 3.2.1 “Sistema de
electrodepositación sobre láminas de partida”. Tambien el manejo del producto
en patio de embarque y su despacho hasta el puerto de Angamos de la Cuidad
de Mejillones sigue el mismo tratamiento detallado en el mismo punto 3.2.1
sobre “Traslado, manejo y control de calidad del producto en patio de
embarque”.
3.2.3 Operaciones complementarias.
Además de las actividades directas de producción de cobre en los circuitos de

tecnología de láminas de partida o de cátodos permanentes, existen
actividades que son indispensables para lograr un control adecuado de los

parámetros operacionales, mantener la calidad del producto, alargar la vida útil
de los electrodos y maximizar la eficiencia de la corriente eléctrica.
A continuación se describen las principales:
3.2.3.1 Preparación y dosificación de aditivos.
Antes de realizar cualquier actividad con sustancias o productos químicas,

debe conocerse la Hoja de Seguridad (HDS) del Producto. Esta hoja detalla
las características del producto, sus efectos sobre las personas o ambiente y
la forma de neutralizar su acción. En el caso de la Nave de Electrodepositación,
se utilizan tres tipos de aditivos:
1. Guargum (Fig. nº 3-87)

2. Sulfato de cobalto. (Fig. nº3-88)
3. Sulfato ferroso. (Fig. nº 3-89)

Fig. nº 3-87: Bolsa con afinador de Fig. nº 3-88: Bolsa con Sulfato de
grano Guar Gum 66 Cobalto.
Fig. nº3-89: Bolsa con Sulfato Ferroso.

Fig. nº 3-90: Plataforma de adición de Fig. nº3-91: Plataforma de adición de
Sulfato de Cobalto. Sulfato Ferroso y afinador de grano.
La cantidad del afinador de grano se calcula a partir de la cantidad de cobre

que se depositará el día siguiente. La dosificación de afinador de grano es de
200 gramos por tonelada de cobre depositado. En general, el afinador de grano
promoverá la formación de granos finos de cobre depositado, disminuyendo el
atrapamiento de impurezas y aumentando la calidad catódica del depósito. La
cantidad de afinador de grano es adiciona al buzón del dosificador (Fig. 3-91).
Del dosificador es traspasado al estanque de preparación, donde se mezcla
con agua y vapor.
La cantidad de sulfato de cobalto o sulfato ferroso se calcula a partir de la

concentración de la sal en el electrolito de avance. En general, la concentración
de sulfato de cobalto debe estar entre los 125 a 175 partes por millón (ppm).
Como se señaló en el punto 2.16 de este manual, el sulfato de cobalto se utiliza
para reducir la velocidad de corrosión de los ánodos, evitando de esta manera
un elevado costo de inventario de ánodos y la contaminación catódica con plomo
metálico. La concentración de sulfato férrico debe considerar una
concentración total de fierro en el electrolito entre 0.9 a 1.5 gramos por litro.
La preparación de estos aditivos exige mantener una agitación constante de 45

minutos para asegurar la total disolución de la sal y homogeneidad de mezclado.
La adición de estos reactivos se realiza en dos plataformas independientes. La
Fig. nº3.90 muestra la plataforma de adición de sulfato de cobalto, mientras

que la Fig. nº 3.91 muestra la plataforma de adición de sulfato férrico
cristalizado y afinador de grano.
En el punto 2.14 “Agentes Aditivos” y en capítulo 2.16 “Efecto de las

Impurezas en Electroobtención” del capitulo “Introducción a la
Electroobtención”, se describen en detalle los efectos metalúrgicos de los tres
aditivos ya señalados. Por último, en el capítulo 6, punto 6.6 ”Manejo
operacional y disposición de sustancias peligrosas” y 6.7 “Manejo operacional y
disposición de residuos domésticos e industriales no peligrosos” se describe en
detalle las características toxicológicas de estos productos, clasificación
sobre la base de su peligrosidad, su manejo operacional y disposición.
3.2.3.2 Desborre de Celda.
Esta actividad consiste en retirar los residuos de corrosión de los ánodos de

plomo (laminillas o polvo de plomo, según el tipo de corrosión, de acuerdo con el
capítulo I, punto 2.16: “Efecto de las Impurezas”) decantados en el fondo de la
celda de electrólisis con el objeto de evitar contaminación de los cátodos de
cobre con plomo metálico.
Con la ayuda de puente grúa se instala el marco cortocircuitador en las celdas a

desborrar. La instalación del marco cortocircuitador deberá ser
preferentemente en la dirección ánodo a cátodo, dado que ir en dirección
contraria implicará una contaminación adicional de la celda desborrada
previamente (celda cortocircuitada). El avance en dirección contraria a la antes
señalada implicará que la celda desborrada en cortocircuito será ahora la celda
en aislación eléctrica. Ambos casos se esquematizan en la Fig. nº 3-92.
Caso 1: Si el marco se mueve en la dirección ánodo a cátodo, la celda nº 3,

aislada en primera instancia, será en el siguiente avance del marco
cortocircuitador, la cortocircuitada y en desborre, mientras que la celda nº 4
será la nueva celda aislada. Así, a medida que avanza el desplazamiento del
marco cortocircuitador en esta dirección, la celda a desborrar ha sido un
movimiento antes la celda que ha estado en aislación eléctrica y ha sufrido
algún efecto corrosivo sobre sus electrodos no energizados sumergidos en
solución electrolítica.

Caso 2: Si el marco cortocircuitador se mueve en dirección contraria a la
dirección ánodo a cátodo, la celda aislada nº 3 no será cortocircuitada y
desborrada en el próximo avance (sino que será la nº 1), aunque estuvo aislada
el tiempo de desborre de la celda nº 2 y por lo tanto generó algo de corrosión
producto de la desenergización del ánodo de plomo, adicionalmente a algo de
disolución de cobre electrodepositado.
Dirección de movimiento del marco cortocircuitador de ánodo a cátodo.
Dirección de movimiento del marco cortocircuitador de cátodo a ánodo.
Nota: A= ánodo, C= cátodo.

Marco Cortocircuitador
Conexión del
tranfo/rectif. (+) Conexión al
tranfo/rectif. (-)
A C A C A C A C
Celda nº 1 Celda nº 2 Celda n º 3 Celda n º 4
Celda Celda aislada

cortocircuitada
Fig. nº3-92: Esquema de dirección de cortocircuitado de celdas de

electrolisis para ejecución de la actividad de desborre.

Antes de instalar el marco cortocircuitador, se bajará la intensidad de
corriente a unos 1000 (A) aproximadamente y sólo luego se depositará
suavemente el marco sobre la celda a desborrar. La bajada de intensidad de
corriente la realiza el Jefe de Turno o Supervisor (personas autorizadas) vía
telefono a los operadores de la subestación eléctrica A (Sub-A), quienes
regulan el valor de potencial de referencia del sistema. De forma automática,
el sistema transfo-rectificadores se acomoda a al nuevo valor de set point,
ajustando la corriente y el voltaje de salida. Igual procedimiento se sigue al
solicitar cualquier ajuste de intensidad de corriente.
El asentamiento del marco cortocircuitador debe ser primero apoyando un
extremo sobre la barra de los cátodos de la celda activa y luego el extremo
opuesto sobre las barras catódicas de la celda aislada.
Se comienza por cerrar las válvulas de alimentación de electrolito a celdas.
Luego se procede a retirar los cátodos mediante el apoyo del puente grúa.
Estos cátodos son trasladados al estanque de lavado y luego se trasladan al
rack de alimentación a celdas. Luego de esta maniobra se retiran los ánodos.
Como el número de cátodos es menor al número de ánodos en una unidad por
celda, debe cambiarse la traversa porta cátodos por la porta ánodos. Al igual
que los cátodos, los ánodos son trasladados a celdas para su lavado y
posteriormente depositados sobre un rack disponible. Posteriormente se
retiran las esferas antinebulizantes y se evacúa, mediante bombeo, la solución
electrolítica contenida en la celda (Fig. nº3-93) a una adyacente, cuidando de
no succionar borra anódica.
Fig. nº 3-93: Celda electrolítica evacuando

solución.

Los trabajadores ingresan al interior de la celda y recuperan la borra
depositada en el piso de la celda (Fig. nº3-94), vertiéndola en tambores
plásticos de 200 litros, provistos interiormente de bolsa plástica y
debidamente rotulados. Este producto de corrosión anódico es considerado un
desecho peligroso por lo que el personal debe protegerse adecuadamente para
su manipulación. Esto implica el uso obligado del equipo de protección mínimo
obligatorio más botas de goma con punta metálica, guantes de goma, buzo de
papel y respirador con filtros para vapores ácidos y metales de plomo.
Posteriormente, completado alrededor del 75% de la capacidad del tambor
receptor de la borra plomada de 200 litros, es trasladado a la Zona de
Ordenamiento Temporal de Residuos Peligrosos. El manejo operacional de
sustancias peligrosas y su disposición final es tratado en detalle el capítulo 6
“Aspectos Ambientales”, punto 6.6 “manejo operacional y disposición de
sustancias peligrosas”. de este Manual
Fig. nº 3-94: Personal retirando la borra

plomada desde el interior de la celda
electrolítica.
La borra en tambores es trasladada al área definida para su recepción. La

celda libre de borra y lavada en su interior y también los contactos eléctricos,

se completa con el electrolito y las esferas antinebulizantes. Luego se retornan
los electrodos cuidando que queden bien posesionados. Luego se retira el marco
cortocircuitador, previa bajada de corriente a 1000 A y se instala sobre
pedazos de madera.
La actividad de desborre permite además cambiar electrodos fuera de norma,
limpiar los contactos eléctricos, reparar daños o filtraciones en la celda
electrolítica, reponer aisladores anódicos, etc.
3.2.3.3 Lavado de ánodos.
Como de explicó en detalle en la sección 2.16 “Efecto de las impurezas en

electroobtención”, la presencia de cloruro en EW por arrastres desde SX
provocan corrosión en los electrodos de plomo. Se suma a anterior, la
formación como capa protectora el α-PbO2 en vez del β-PbO2, el
tensionamiento de las capas de oxido de plomo que recubren la matriz de plomo
del ánodo producto del laminado inicial y aquellas condiciones operacionales
detalladas en el punto 2.16 relativas al efecto del plomo, para el aumento del
producto de corrosión del ánodo de plomo a la forma de borra plomada. En
general, la velocidad de corrosión de los ánodos de la Unidad de
Electrodepositación de Chuquicamata es de alrededor de 4.4 kg/año o
equivalentemente a 0.2 mm/año de perdida de espesor del ánodo, para una
densidad de corriente promedio de 180 A/m2, es decir, un ánodo de espesor
inicial 6 mm, al cabo de 5 años tiene un espesor de 3.88 mm.
Esta corrosión en el ánodo además de generar el desprendimiento de laminillas
o polvo fino de plomo que se deposita en el fondo de la celda de electrolisis,
contamina el depósito catódico con la consiguiente pérdida de calidad. Como
medida preventiva al negativo efecto del producto de corrosión anódico, se
ejecuta la actividad de lavado de ánodos.
El lavado de los ánodos permite eliminar la capa superficial de oxido de plomo
corroído, evitando así la contaminación del cátodo de cobre, producto del
desprendimiento desde la superficie anódica. Además, se disminuye la cantidad
de borra plomada en el fondo de cada celda en operación. Consecuentemente se
aumenta el lapso requerido para el desborre de celdas con la consiguiente
disminución en la perturbación de la siembra catódica. Por otro lado, el retiro
de ánodos de la celda permite su inspección visual, con lo que se pueden
reponer aisladores deteriorados o faltantes y reemplazar ánodos con defectos
(ánodos corroídos, defectos en la soldadura barra – cuerpo, ánodos pandeados).

Adicionalmente, la actividad de lavado de ánodos permite retirar los cátodos
en siembra para un lavado superficial, con lo que se remueven impurezas
ocluidas y permite una inspección del estado general de la celda,
momentáneamente sin electrodos (presencia de filtraciones por disminución del
nivel de electrolito).
La actividad de lavado de ánodos consiste básicamente en hacer llegar agua a

presión a cada cara de los ánodos con el fin de remover las laminillas de plomo
existentes en su superficie. Para ello se utilizan mangueras especialmente
acondicionadas para este efecto (ver Fig. nº 3-95).
Fig. nº 3-95: Actividad de lavado de ánodos insolubles.
La operación de lavado de ánodos comienza por el cierre de la válvula de

alimentación de electrolito rico a celdas a intervenir. Continúa con la
instalación de lona sobre las celdas que se encuentran en la trayectoria de las
lingadas a retirar, con el fin de evitar contaminación con electrolito que gotea
de la lingada transportada, y luego la instalación del marco cortocircuitador, el
que puede abarcar de una a cuatro celdas. Con ayuda del puente grúa se retira
los “par – impar” o los “tercio” – según se trabaje en el circuito de láminas
tradicionales o de láminas permanente, respectivamente - de cátodos desde la
celda y se trasladan al TK de lavado. Durante 20 segundos son sumergidos en

agua caliente y agitada para luego ser trasladados al rack de alimentación a
celdas o conveyer, según disponibilidad. Posteriormente los ánodos son
trasladados vía el puente grúa y sostenidos sobre una celda vacía y dispuesta
para ser utilizada como receptáculo de lavado. Esta celda recepciona el plomo
que se desprende durante la operación de lavado. Previamente sobre esta celda
se instalan greating o rejillas que permiten un acercamiento adecuado del
trabajador y favorecen un inspección visual, además de las maniobras de
cambio o restitución de aisladores en aquellos ánodos que lo requieran.
Para el caso de las celdas scavenger se aprovechará esta instancia para
cambiar esferas contaminadas con orgánico por esferas limpias o para reponer
las tres capas requeridas. En el caso de las celdas comerciales, esta instancia
también es aprovechada para el aseguramiento de las tres capas de esferas
sobre el electrolito de la celda.
3.2.3.4 Torre reductora.
Esta actividad tiene por objetivo la recuperación del ion ferroso (Fe+2) por
reducción del férrico (Fe+3) con la consiguiente disminución del potencial de
oxidación del electrolito. Con ello se impide la degradación del extractante
orgánico utilizado en la Planta industrial de Extracción por Solventes. Para
cumplir lo anterior, se agrega chatarra de cobre el interior de una estanque,
llamada "Torre reductora" (Fig. nº3-96).
Fig. nº 3-96: Torre reductora

El potencial de oxidación del electrolito es una función, entre otras cosas, de la
concentración de los iones manganeso en solución o de la presencia de iones
férrico. La disminución en la concentración de estos elementos oxidantes (pues
tienden a reducirse) se evita adicionando en forma regular, chatarra de cobre
al interior de la torre reductora o bien mediante purgas de electrolito.
Las reacciones son:
Reducción del ion férrico a ion ferroso, utilizando cobre metálico:
2Fe+3 + Cu = 2Fe+2 + Cu+2
Oxidación del manganeso en el electrolito:
Mn+2 + 4H2O = MnO4- + 8H+ + 5e-

Mn+2 + 2H2O = MnO2(s) + 4H+ + 2e-
Reducción del ion permanganato a ion manganeso, con cobre metálico y por la
presencia de ion ferroso.
2MnO4- + 5Cu + 16H+ = 2Mn+2 + 5Cu+2 + 8H2O

MnO4- + 5Fe+2 + 8H+ = Mn+2 + 5Fe+3 + 4H2O
La torre reductora no es más que un estanque que es alimentado por su costado

inferior con solución spent, proveída a través de una tubería que puede
bifurcar la solución mediante la abertura de una válvula. La solución spent
ingresa a la torre y rebalsa, pasando a través del lecho de cobre y luego
retornando a la corriente principal a través de una tubería que se acopla a la
principal. La chatarra considerada para esta actividad corresponde a los restos
de láminas generadas en la actividad de corte de cuerpos en la máquina
dimensionadora. El consumo aproximado mensual de chatarra de cobre (Restos
del dimensionado de láminas iniciales, o láminas iniciales deterioradas o restos
de las orejas de los cátodos cosechados) es de 20 a 30 ton por mes, con lo que
se consigue bajar el potencial del spent y dejarlo entre 400 y 600 mV/(ENH),
valores mínimo y máximo requeridos en SX.

La actividad de carguío de la torre reductora implica una adecuada
coordinación de la alimentación y control de la adición de chatarra, libre de
grasas o elementos extraños. Como el carguío de la torre es por su parte
superior, una vez cerradas las válvulas que la alimentan de spent desde el TK
de recirculación nº1 (ver Fig. nº3-97), se requiere la coordinación para el izaje
de la chatarra y su vaciado y disposición uniforme al interior de la torre. Una
adecuada distribución uniforme de la chatarra permite aumentar las
velocidades de reacción, por el aumento del área específica de contacto, entre
el spent y el cobre. Sólo una vez finalizado el carguío de la torre, se abren las
válvulas que permiten la alimentación con spent.
TK nº1
Recirculación
Solución spent
Intercambiadores
de calor
Torre Chatarra de
reductora cobre
TK de spent
Unidad de SX
Fig. nº3-97: Circuito de recorrido de la solución spent

hacia y desde la torre reductora.

3.2.3.5 Lavado de celdas scavenger y de esferas antinebulizantes
contaminadas con orgánico.
Fig. nº 3-98: Reposición de esferas antinebulizantes

libres de reactivo orgánico.
Las esferas contaminadas con orgánico arrastrado desde la SX y que se

sobrenadan en las celdas scavenger, deben ser cambiadas por esferas libre de
orgánico, con el fin de evitar la pérdida de calidad catódica y los efectos
corrosivos del orgánico sobre los electrodos sumergidos, de acuerdo con lo
señalado en el punto 2.16 “Efecto de las impurezas en electroobtención” de
este manual.
La actividad de lavado de esferas consiste en el retiro de ésta desde las
celdas y su traslado hasta el patio de embarque. Allí una empresa externa,
utiliza diluyente y agitación para realizar una limpieza química, removiendo la
capa superficial de orgánico pegado. Luego de la aplicación de diluyente, las
esferas son enjuagadas con agua caliente. Con ello se consigue su la remoción
del orgánico adherido y su retorno a celdas (Fig. nº 3-98).
Los residuos generados (mezcla orgánica – agua – algo de sólidos) son devueltos
al sumidero de la Planta Industrial de SX.

Adicionalmente al retiro de las esferas contaminadas con orgánico de las
celdas scavenger, se realiza la actividad de limpieza de las mismas. Esta
actividad consiste en la remoción del orgánico que sobrenada en el electrolito
de las celdas.
3.2.3.6 Controles operacionales.
En la Unidad de Electrodepositación se realizan controles operacionales que

tienen por objetivo la verificación del funcionamiento del proceso, de tal
manera de detectar y corregir, en el menor tiempo posible, desviaciones
respecto de su estándar operacional. De esta forma se toman las medidas
preventivas y correctivas necesarias para mantener estable la planta frente a
cambio en las condiciones operacionales.
Para esto, se cuenta con una “Planilla control diario del proceso Planta EW” CR-
09207, en la que se lleva el registro del control de las variables de proceso
más importantes. En la Fig. nº3-99 se muestra esta planilla. Básicamente, las
variables y su frecuencia de control son:
Concentraciones y potenciales de solución:
Concentración de cobre (Cu+2), ácido libre (H+) y voltaje (mV) de entrada a

las Celdas scavenger.
Concentración de cobre (Cu+2) y potencial (mV) del electrolito de salida de
las celdas scavenger.
Concentración de cobre (Cu+2) y potencial (mV) del electrolito de entrada al
circuito A.
Concentración de cobre (Cu+2) y potencial (mV) del electrolito de salida del
circuito A.
circuito C.
circuito D.
Concentración de cobre (Cu+2) y potencial (mV) del electrolito de entrada al
circuito E.

circuito E.
circuito F.
Concentración de cobre (Cu+2) y potencial (mV) del spent de retorno.
Potencial del spent de entrada a la torre reductora.
Estas mediciones son registradas cada 8 horas en la Planilla de Control diario.
Flujos de soluciones:
Flujo de spent.
Flujo de avance.
Flujo de electrolito en circuitos A, C, D, E, y F.
Estos controles deben registrarse cada 2 horas en la Planilla de Control Diario.
Control de Volúmenes.
Cada dos horas se registran los siguientes volúmenes:
Volumen de estanque BB (spent).

Nivel de llenado del BB, en porcentaje,
Volumen del estanque CC (Avance).

Nivel de llenado del CC, en porcentaje,
Total de volumen en BB y CC.

Volumen en estanque de agua inacaliri.
Volumen en estanque de ácido sulfúrico.
Temperatura.
Cada ocho horas se registra la temperatura del fujo de entrada y salida de
solución de:
Común secciones A-1, A-2 y A-3.

Sección A-4.

Circuito C.
Común secciones D-4, D-5 y D-6.
Circuito E.
Circuito F.
Movimientos de corriente eléctrica.
Frente a cambios en la intensidad de corriente, se registra su valor y hora en

que aconteció, para cada circuito de celdas.
Control de corriente y voltaje por circuito.
Cada 1 hora se registra el valor de la intensidad de corriente y el voltaje por

celda.
Inventario de soluciones.
Se registra el volumen de solución existente en los circuitos, más aquella de los

TK de recirculación nº1 y nº2, TK BB de solución spent y TK CC de solución
avance. Con los valores individuales, se obtiene el volumen total.
Concentraciones de aditivos.
Cada 8 horas de registran las concentraciones de cloruro en:
Electrolito de avance.
Solución spent.
Solución entrera al circuito A.
Solución de salida del circuito A.
Solución enterada al circuito E.
Solución de salida del circuito E.
Cada 2 horas se registra la concentración de cloruro en el agua de alimentación

a ED. Tambien se registra el análisis de cloruro en el electrolito descargado de
S1, en el los TK de recirculación nº1 y nº2.
Cantidades, niveles y volúmenes.

Por turno:
Se registran las cantidad de sulfato de cobalto, sulfato ferroso y afinador
de grano preparado por turno.
Se registran las lecturas de flujo de agua impulsada por la bomba FIT 870
y FIT 871. En este caso se registra la lectura inicial y la lectura final de
flujo y el volumen equivalente del turno.
Se registran las lecturas de inicial y final de flujos solución purgada y el
equivalente en volumen, del turno.
Se registran las lecturas inicial y final de los flujos de agua de reposición y
el equivalente en volumen, del turno.
Se registan las lecturas inicial y final de flujos de acido sulfúrico y su
equivalente en volumen, del turno. Tambien se registra la diferencia de
altura en el estanque de ácido una vez que se ha rellenado y el peso
equivalente al volumen de relleno.
Se registra la altura inicial y final del TK nº2 y se obtiene la diferencia.
Equivalentementes se registra el volumen asociado a ambas alturas y a la
diferencia de las mismas.
Semanalmente:
Se obtiene un consolidado de los registros diarios en las siguientes ítemes:
Nivel de TK spend BB.
Nivel del TK CC.
Volumen de agua usada en a preparación total de aditivos.
Volumen de agua de proceso.
Volumen de solución purgada.
Volumen total ocupado.
Variación del volumen diario, respecto del promedio semanal.
Cantidad de sulfato de cobalto adicionado.
Cantidad de afinador de grano preparado.
Cantidad de sulfato ferroso preparado.
Volumen de ácido sulfúrico agregado al circuito.
La responsabilidad del Operador Mayor o encargado de la Sala de Control es

llevar el registro oportuno de los controles diarios. El Operador Mayor
permanece atento a las desviaciones entre los valores de las variables
operacionales controladas respecto de las definidas como estándares para la

operación de la planta. Frente a estas diferencias, da aviso en forma inmediata
al Jefe de Guardia o Supervisor para la toma de acciones correctivas.
Algunos de los parámetros operacionales de la Unidad de electrodepositación
se muestran en la Tabla nº2-19.
Tabla nº3-19: Parámetros operacionales de la Unidad de Electrodepositación.

PARAMETRO UNIDAD VALOR
Concentración de cobre solución Spent gpl 38 a 40
Concentración de ácido gpl 175 a 185
Temperatura solución entrada secciones ºC 37 a 40
scavenger
Temperatura solución entrada secciones ºC 41 a 44
comerciales
Temperatura solución entrada circuitos ºC 41 a 44
permanentes
Potencial electrolito entrada a circuito mV = < 600
permanente
Densidad de corriente a circuitos tradicionales A/m2 150 a 200
Densidad de corriente a circuitos permanentes A/m2 150 a 220
Dosis afinador de grano g / ton Cu = 200
depositado
Concentración de cobalto en el electrolito ppm 125 a 175
Concentración de fierro total en el electrolito gpl 0.9 a 1.5
Concentración de manganeso en el electrolito ppm = < 90
Concentración de nitrato en el electrolito ppm = < 90
Concentración de cloruro en el electrolito ppm = < 30
Ciclo catódico circuito permanente E días 7.4
Ciclo catódico circuito permanente F días 7.9
Ciclo catódico circuito tradicional A, B, C y D días 7.3
Espaciamiento entre centros de cátodos circuito mm 108
permanente
Espaciamiento entre centros de cátodos circuito mm 104
tradicional
Peso nominal cátodos circuito permanente (por kg. 40
cara)
Peso nominal de cátodos circuito tradicional kg 70
Area de deposito por cátodo circuito permanente m2 1.9

Area de deposito por cátodo circuito tradicional m2 2.0
Cátodos por celda circuito permanente nº 63
Cátodos por celda circuito tradicional nº 60
Anodos por celda circuito permanente nº 64
Anodos por celda circuito tradicional nº 61
Flujo de entrada a celdas m3 / h ≈10
Corte en circuito permanente (máximo) gpl 2.8
Corte en circuito tradicional (máximo) gpl 2.8
Corte en circuito scavenger (máximo) gpl 2.8
Amperaje nominal en circuito A, B, C y D A 24000
Amperaje nominal en circuito E A 28500
Amperaje nominal en circuito F A 34000
Eficiencia de corriente nominal % ≥ 90
Peso nominal de cobre depositado circuito A ton / día 92
Peso nominal de cobre depositado circuito B ton / día 92
Peso nominal de cobre depositado circuito C ton / día 92
Peso nominal de cobre depositado circuito D ton / día 66
Peso nominal de cobre depositado circuito E ton / día 97
Peso nominal de cobre depositado circuito F ton / día 73
Voltaje por celda V 1.9 a 1.95
Voltaje nominal por circuito V 375
Consumo de energía kw/h/tm 1750 a 1850
Tamaño celdas circuito permanente mxmxm 6.81x1.26x1.
47
Tamaño celdas circuito tradicional mxmxm 6.81x1.12x1.
40

Fig. nº 3-99 A: Planilla Control Diario del Proceso Planta E.W.

Fig. nº3-99 B : Planilla Control Diario del Proceso Planta E.W. (reverso)

3.2.3.7 Corriente máxima y corriente mínima.
Los valores de la intensidad de corriente continúa fluctúan entre un valor

máximo y un mínimo, llamados “corriente máxima y corriente mínima”,
respectivamente.
La corriente máxima puede definirse frente a dos condiciones operacionales:

a. Es aquella que operacionalmente puede entregar en tranfo-rectificador que
alimenta al circuito.
Rectificador-transformador circuito A = 24.000 Amperes.

Rectificador-transformador circuito B = 24.000 Amperes.
Rectificador-transformador circuito C = 24.000 Amperes.
Rectificador-transformador circuito D = 24.000 Amperes.
Rectificador-transformador circuito E = 28.500 Amperes.
Rectificador-transformador circuito F = 34.000 Amperes.
b. Es aquella que queda definida por el flujo de electrolito y su concentración

de tal manera de no generar un corte de concentración superior a 2.8
gramos por litro. Cortes mayores (disminuciones en la concentración del
electrolito) favorecen la nodulación y la contaminación con azufre del
cátodo.
La corriente mínima tambien se puede definir frente a situaciones

operacionales:
a. Es aquel valor mínimo de corriente que impide el desprendimiento de la capa

de oxido de plomo tipo beta desde la superficie del ànodo. En otras
palabras, impide la corrosión del ánodo y con ello la contaminación catódica
del cobre en electrodepositación.
b. Es aquella necesaria para impedir la disolución del cátodo de cobre, aún en

periodo de siembra.
En general, un valor mínimo que tiende a utilizarse corresponde a 1.000

amperes, cuando los transfo-rectificadores operan en condiciones normales.

Frente a cortes de energía eléctrica se requiere la habilitación inmediata de
una corriente de respaldo de 500 A.
3.2.3.8 Equipos de la Unidad de Electrodepositación
La Unidad de electrodepositación ha definido algunos equipos como críticos,

dado que su paralización implica la perdida de continuidad operacional. También
existen otros equipos importantes.
Equipos críticos.
• Maquina preparadora de cátodos iniciales.
• Maquina lavadora.
• Máquina dimensionadora de cuerpos y asas.
• Máquina despegadora.
• Rectificadores - transformadores.
• Grúas puente.
• Grúas horquillas.
Equipos importantes.
• Celdas electrolíticas.
• Balanzas.
• Convoy.
A continuación se describe cada uno de los equipos.
Descripción de los equipos críticos.
• Máquina preparadora de cátodos iniciales.
Esta máquina (Fig. nº3-100) tiene por objetivo confeccionar los cátodos
iniciales a partir de los cuerpos y asas, proporcionados por la máquina
dimensionadora y las barras catódicas, provenientes, generalmente, desde la
máquina lavadora de cátodos.

Fig. nº 3-100: Máquina preparadora de láminas
La máquina preparadora de cátodos iniciales consiste de las siguientes

unidades:
Rodillos transportadores de pellets.

Alimentador de cuerpos. Mediante copas de succión conectada a eyectores
de vacío, toma de una lámina por vez desde el pellets y alimenta a la mesa
de alineación.
Mesa de alineamiento. La lámina de cobre es alineada contra una guía, justo
antes de ser traspasada mediante rodillos con ganchos a la unidad de
rigidizado.
Rigidizadora de cuerpos. Esta consiste de ocho rodillos que laminan y
enderezan el cuerpo de cobre y la alimentan al estampado en cuadriculado.

Unidad de bajada. Esta unidad baja el cuerpo de cobre desde el rigidizador
hasta el transportador principal.
Transportador principal. Este tiene tres correas en Y y dos pares de
cadenas, montadas vía roldanas y enganches a un marco. Las correas en V
soportan y transportan el cuerpo junto con un par de cadenas interiores.
Las cadenas de cuerpos están equipadas con ganchos para su correcta
posición. Las cadenas externas (cadena de barra) tiene portadores para la
suspención de barras. La correa en V de desplaza más rápido que la cadena
para permitir que la lámina sea tomada y alineada.
Alimentador de barra. Las barras son alimentadas una a una por el
alimentador de barras a los soportes de barras, siendo posteriormente
tomadas por la cadena transportadora de barras.
Alimentador de asas. Este toma dos orejas cada vez. Las orejas son alzadas
con coplas de succión conectadas a dos eyectores neumáticos en vacío
desde un depósito de orejas y los deja caer dentro de un par de canales,
que las conduce a la cadena que transporta la barra y el cuerpo. En el
depósito de asas hay dos sensores que indican la correcta posición de la
oreja.
Unidad de remachado. Esta unidad consta de 6 cilindros hidráulicos (tres
por cada oreja), que trabajan secuencialmente:
1-2 en suspención.
3-4 de los punzones.
5-6 de la remachadora.
Meza elevatriz. Tiene como objetivo llevar el cátodo inicial desde una
posición horizontal en el transportador principal a una posición vertical
sobre el transportador de espaciamiento.
Transportador de cadena. Lleva los cátodos iniciales desde la mesa

elevatriz al transportador de espaciamiento.
Transportador de espaciamiento. Puede almacenar hasta 180 cátodos

iniciales. El espaciamiento correcto se lleva a cabo mediante un descifrador
y un contador de pulsos electrónico.

Carro de descarga. Levanta la carga de seis celdas a la vez, desde el
transportador de espaciamiento al conveyor de almacenamiento con
capacidad de 2160 cátodos. El carro puede descargarse en dos pasillos de
transferencia diferentes.
• Máquina lavadora de cátodos.
Fig. nº3-101 : Máquina lavadora de cátodos (a la izquierda) y

cabina de control (a la derecha).
El objetivo de ésta máquina (ver Fig. nº 3-101) es eliminar el sulfato de cobre

adherido a la superficie o a las asas de los cátodos cosechados.
La máquina lavadora de cátodos consiste de las siguientes unidades:
Carro de carga. Este recoge la carga de una celda y a través del convegor la
lleva hasta el transportador de recepción.
Dispositivo de transferencia. Este dispositivo levanta dos cátodos desde el
transportador de recepción al transportador de lavado.

Extractor de barras. Es un cilindro hidraulico que empuja y las transporta
hacia un cassette. El extractor de barras incluye una unidad limpiadora.
Transportador de lavado. Esta unidad transporta los cátodos desde el
dispositivo de transferencia a través de la cámara de lavado y luego al
finalizador inferior.
Cámara de lavado con estanque de sedimentación. Con el objetivo de lograr
un buen lavado y el mínimo consumo de agua, se dispone de una cámara de
lavado con tres etapas. La cámara cuenta con surtidores de agua atomizada.
Finalizador y plataforma de descenso. El finalizador consiste de un brazo
equipado con un dispositivo hidráulico de tenazas. Cada vez que los cátodos
son liberados por el transportador de lavado, el brazo de tenazas se
moverá. Las tenazas toman de dos cátodos y los giran a una posición de 90°
sobre la mesa de descenso. La mesa se baja posteriormente a una distancia
correspondiente al espesor de los cátodos cuando se han reunido 30 y los
deja sobre el transportador de descarga.
Transportador de descarga. Esta unidad transporta los paquetes de
cátodos desde el finalizador inferior al pesómetro, unidad de enzunchado,
apilador y transportador de almacenamiento.
Transportador de almacenamiento. Esta unidad puede contener hasta cinco
paquetes y desde aquí son retirados por montacargas hacia el patio de
embarque.
• Máquina dimensionadora de cuerpos y asas.
Fig. nº 3-102 : Máquina dimensionadora de cuerpos y asas.

Esta máquina (ver Fig. nº 3-102) tiene como objetivo cortar los cuerpos y asas
a partir de hojas iniciales de cobre electrorefinado, proveniente de refinería.
La máquina dimensionadora de cuerpos y asas está compuesta por los siguientes

conjuntos principales:
Transportador de bins.
Transportador de pallets.
Mesa elevatriz de bins.
Mesa elevatriz de pallets.
Sistema de alimentación.
Mesa de alimentación.
Cortador de cuerpos.
Transportador de cuerpos.
Transportador de descarga.
Transportador y cortador de asas.
Carro porta cajas de asas.
Grupo hidráulico.
Tablero general de fuerza y comando eléctricos.
Pupitre eléctrico.

• Máquina despegadora.
Fig. nº 3-103 : Máquina despegadora.
El objetivo de la máquina despegadora (Fig. nº 3-103) es separar los cátodos de

cobre de las planchas madres de acero, dejando estas últimas en condiciones
de ser reutilizadas.
La máquina despegadora cuenta con las siguientes unidades.
Estaciones receptoras. Reciben los cátodos sin lavar, desde la grúa puente
de la nave. Puede almacenar hasta 42 cátodos. Posteriormente, el vagón de
carga transfiere la carga al transportador de recepción.
Sistema de lavado y de recubrimiento de cera para los cátodos. El objetivo
de esta unidad es lavar completamente los cátodos y sacar la cera utilizada
para cubrir la parte inferior de la placa madre de acero para su
recuperación y reutilización.
Vagón de carga. Va montado en la parte superior de las vigas de transporte
y es el encargado de transportar las placas madres aún no separadas desde
las estaciones de cargas al transportador de recepción y lavado.
Transportador de recepción. Recibe una carga máxima de 42 placas madres
con cátodos, desde el vagón de descarga. La longitud total del
transportador de aproximadamente 6.5 metros, el que está provisto de
cadenas, guías de cadenas, piñones y ejes de transmisión incorporadas.

Dispositivo de transferencia. Su objetivo es transferir las placas madres
una a una desde el transportador de recepción al transportador de lavado.
Transportador de lavado. Recibe los cátodos sin lavar y adheridos a la placa
madre, desde el dispositivo de transferencia. Tiene una longitud de 6.5
metros.
Bandeja de goteo. Recupera las gotas de solución ácida de las placas
madres, como también el agua de lavado que escapa de la cámara de lavado.
Cámara de lavado. Remueve la cera de la parte inferior de la placa madre y
recibe la solución ácida y las impurezas de la superficie de los cátodos.
Demister. Evacúa el agua pulverizada e ingresa vapor a la cámara de lavado.
Transportador transversal. Lleva las placas madres desde el transportador
de recepción a las diferentes unidades de la máquina. Las placas se apoyan
en su borde inferior durante el traslado.
Topes espaciadores de placas. Aseguran que las placas madres se detengan
en la posición correcta en las diferentes estaciones durante el movimiento
transversal.
Dispositivo de flexión. Trabaja como una unidad primaria de despegue,
realizando un pre-despegue de los cátodos de cobre, flexionando la placa
madre por ambos lados, forzando a los cátodos a abrirse por la parte
superior de la placa.
Dispositivo cincelador. Trabaja como una unidad secundaria de despegue,
ejerciendo presión sobre los cátodos de cobre para que se desprendan y
caigan sobre los brazos del dispositivo de descenso.
Receptor de cátodos. Permite llevar los dos cátodos de la posición vertical a
la horizontal, para luego transportarlos al transportador de cátodos.
Transportador de cátodos. Sobre este son colocados dos cátodos por el
receptor de cátodos, a ambos lados. En uno, el cátodo es colocado
directamente sobre el transportador de cadenas y en el otro, sobre el
soporte.
Prensa corrugada. Provoca una corrugación de los cátodos. Consiste en una
estructura sólida con un cilindro oleohidráulico que opera la prensa, la que
está montada en la parte interna del transportador de cátodos.
Apilador de cátodos. Recibe el par de cátodos desde el transportador de
cátodos, formando la primera pila en el dispositivo de descarga. La cantidad
de cátodos es recibida por la mesa de apilamiento.
Mesa apiladora. Esta mesa recibe los cátodos de dos en dos, desde el
apilador, formando una pila.

Unidad de pesaje. Las celdas de carga para la unidad de pesaje están
montadas sobre una mesa de levante, para pesar las pilas separadamente.
Unidad de etiquetado y marcado. Se usa para etiquetar las pilas de cátodos
con la información del producto (fecha, peso, número de sección).
Prensa de muestreo. Toma automáticamente el cátodo de encima de la pila y
luego toma muestras antes de devolverlo a la misma fila desde donde lo
tomó.
Unidades automática de despegue. Consta de una prensa de 5 toneladas la
cual se acciona durante la operación del despegue de los cátodos.
Transportador de rechazo. Recibe las placas madres, no despegadas y
rechazadas sobre el transportador transversal por medio del dispositivo de
transferencia y los espacios sobre las cadenas.
Transportador de descarga. Recibe las placas despegadas una a una desde
el transportador transversal dejando espacios uniformes para llevarlas al
vagón de transferencia.
Unidad para el encerado de las placas. Esta unidad aplica una capa de cera
en la parte inferior de la placa madre, antes de ser transferida al vagón de
descarga.
Vagón de descarga. Coloca sobre la viga de transporte un conjunto de placas
madres despegadas y preparadas desde el transportador de descarga,
sobre las diferentes estaciones de carga de las vigas de descarga.
• Transformadores - Rectificadores.
Fig. nº 3-104 : Transfo-rectificador.

Los transformadores rectificadores (Fig. nº3-104) trabajan de dos formas. El
sistema transformador reduce el voltaje suministrado por las subestaciones
eléctricas aumentando la intensidad de corriente a celdas electrolíticas,
mientras que el sistema rectificador solo permite la circulación de corriente
eléctrica en una sola dirección, con lo que se obtiene alimentación de corriente
contínua a celdas.
En la Unidad de Electrodepositación se tienen las siguientes capacidades de

alimentación de corriente continua a los bancos de celdas.
Rectificador-transformador circuito A = 24.000 Amperes.

Rectificador-transformador circuito B = 24.000 Amperes.
Rectificador-transformador circuito C = 24.000 Amperes.
Rectificador-transformador circuito D = 24.000 Amperes.
Rectificador-transformador circuito E = 28.500 Amperes.
Rectificador-transformador circuito F = 34.000 Amperes.
Descripción de los equipos importantes.
• Celdas electrolíticas.
Fig. nº3-105: Celda electrolítica.

La celda electrolítica (Fig. nº 3-105) es el reactor físico donde ocurre el
proceso de electrodepositación. En el caso de la Unidad de electrodepositación
se tienen:
Circuito A, con 06 secciones, cada una con 25 celdas = 150 celdas.

Circuito B, con 06 secciones, cada una con 25 celdas = 150 celdas.
Circuito C, con 06 secciones, cada una con 25 celdas = 150 celdas.
Circuito D, con 06 secciones, cada una con 18 celdas = 108 celdas.
Total circuitos tradicionales = 558 celdas.
Circuito E, con 06 secciones, cada una con 21 celdas = 126 celdas.

Circuito F, con 06 secciones, cada una con 17 celdas = 102 celdas.
Total circuito permanente = 228 celdas.
Total celdas en ED = 786
Las celdas tienen una tamaño aproximado de 6.81 x 1.12 x 1.40 metros de largo,
ancho y alto respectivamente y están construidas de concreto, con pared
común, llamadas “modelo I”, piso de madera revestido en resina y con
recubrimiento interno de PVC de una sola pieza (paraliner). El paraliner está
protegido en los costados con láminas de PVC y en el piso con láminas
corrugadas de PVC.
Las celdas son cargadas por uno de sus extremos con electrolito fuerte, el que
luego de recorrerla la abandona por rebalse en su extremo opuesto. Esta
solución que rebalsa se denomina electrolito fuerte gastado.
En la unidad de ED existen dos tipos de celdas que se clasifican de acuerdo con

su objetivo.
Celdas scavenger. Estas celdas tienen como objetivo servir como barrera al
avance del electrolito contaminado con arrastres de orgánico a las celdas
comerciales. Como estas celdas cumplen una función de limpieza se les

denomina también, celdas de sacrificio y los cátodos de cobre sembrados en
ellas son de regular calidad dada la presencia de orgánico.
Celdas comerciales. En estas celdas cumplen con el objetivo de producir cobre

de alta pureza, libre de contaminación orgánica, dado que los arrastres han
sido contenidos por las celdas scavenger.
• Grúas puente.
Fig. nº3-106: Puente grúa.

Al interior de la nave de electroobtención existen tres grúas puentes. En el
patio de embarque existe un grúa puente más. Adicionalmente existen grúas
para movimientos menores.
Grúas al interior de la nave (Fig. nº 3-106).

Tres grúas eléctricas: una grúa puente marca P&H y dos marca Demag de
capacidad 10 toneladas. La grúa P&H funciona sólo en la calle norte. Por otro
lado, las grúas puente Demag, permiten una mayor versatilidad y pueden ser
transferidas desde una calle a otra, indistintamente. Sus funciones se
desarrollan básicamente en la operación de cosecha, siembra, inspección de
grúa liviana, lavado de ánodos y desborre de celdas, entre las principales.
Una grúa tipo polipasto de 5 ton de capacidad que se ubica sobre las máquinas.
Su función es levantar materiales o equipos y trasladarlos dentro del radio de
acción de las máquinas.
Grúas exteriores a la nave.

Una grúa semi-portico de 8 toneladas de capacidad, ubicada en el patio de
embarque, cuya función es el traslado y carga de cátodos al convoy.
Grúas itinerantes.
Grúas horquillas: estas grúas están incorporadas a los montacargas y se
utilizan para el transporte, ordenamiento y traslado de láminas, cátodos,
ánodos, bins, rack y elementos menores (hasta 3 toneladas de peso). Estas
grúas se mueven al interior de la nave de ED y en el patio de embarque y sus
alrededores.

• Estanques.
Fig. nº3-107: Estanque de recirculación nº1. Fig. nº3-108: Estanque de recirculación nº2.
En la Unidad de ED existen dos estanques principales, llamados Estanque de

recirculación nº1 (Fig. nº3-107) y Estanque de recirculación nº2 (Fig. nº3-108).
Estos estanques cumnplen la función de mezclar las soluciones de electrolito
fuerte y gastado, con lo que se logra una solución de concentración intermedia
en cobre y ácido, apropiada para usarse como alimentación a las celdas
comerciales. Para esta operación, el estanque de mezclado está dividido en 4
partes, dos de las cuales son para spent y dos para recirculación.
Adicionalmente existen:
Estanque BB de spent o electrolito gastado.
Este estanque posee una capacidad de almacenamiento de 4000 m3 de
electrolito gastado (spent).
Estanque CC de avance (electrolito cargado).

Este estanque posee una capacidad de almacenamiento de 4000 m3 de
electrolito cargado, proveniente de la Planta de SX.
Estanque DD de avance, parte A.

Este estanque posee una capacidad de 2000 m3 de almacenamiento de
electrolito cargado, proveniente del estanque CC de avance.
Estanque DD de avance, parte B.

Este estanque posee una capacidad de 2000 m3 de almacenamiento de
electrolito cargado, proveniente del estanque DD de avance.
• Bombas.
Fig. nº 3-109 : Bombas electromecánicas, en

operación.
Las bombas (Fig. nº3-109) son las unidades electromecánicas que impulsan las
soluciones desde un lugar a otro a través de tuberías de diferente material.
Las bombas con que cuenta la Unidad de ED son:
_ Bombas para alimentación del circuito scavenger, desde el estanque DD.

Estas son bombas centrífugas horizontales cuya capacidad normal es de
700 m3/h y 900 m3/h como capacidad máxima.
_ Bombas para alimentación de solución spent desde el estanque de
recirculación al estanque DD de spent. Estas son bombas centrífugas
horizontales cuya capacidad normal es de 700 m3/h y 900 m3/h como
capacidad máxima.
_ Bombas para alimentación de solución spent desde estanque DD a la Planta
de SX. Su capacidad es igual a las descritas anteriormente.

_ Bombas para alimentar a las celdas comerciales, desde el estanque de
recirculación. Estas son bombas centrífugas horizontales cuya capacidad
normal es de 491 m3/h y 565 m3/h como capacidad máxima.
_ Bombas de sumidero. Son del tipo centrifugo verticales. La capacidad
normal es de 15 m3/h.
_ Bombas para alimentación de spent desde TK de circulación oeste a TK de
circulacion este. Estas son bombas centrífugas horizontales cuya capacidad
_ Bombas de alimentación a celdas de cátodos permanentes desde TK de
circulación. Estas son bombas centrífugas horizontales cuya capacidad
• Intercambiadores de calor.
Fig. nº3-110: Vista de un intercambiador de Fig. nº3-111: Vista de Placas metálicas del
calor. intercambiador altamente conductoras del
calor.
Los intercambiadores de calor (Fig. nº 3-110) permiten la transferencia de

calor por conducción entre la solución spent proveniente de ED (de mayor
temperatura) a la solución avance (de menor temperatura) proveniente de SX.
Los intercambiadores de calor son placas metálicas altamente conductoras del
calor (fig. nº3-111) y permiten el paso de las soluciones a traves de conductos
individuales, sin mezclarse. Cada solución ingresa al intercambiador por un

costado de su extremo superior, pasa a través de los conductos y sale por la
parte inferior, pero por el extremo inferior opuesto.
En la Unidad de ED existen cuatro intercambiadores de calor.
• Torre reductora (Fig. nº3-112).
Fig. nº 3-112: Torre reductora. Fig. nº 3-113 : Vista interior de la torre

reductora, cargada con chatarra de cobre.
Esta constituye otra de los equipos instalados y que tiene por objetivo la
disminución del potencial de oxidación de la solución spent, mediante la
utilización de chatarra de cobre provenientes del dimensionado de láminas
iniciales, laminas iniciales deterioradas o recortes de orejas de cátodos en
patio de embarque (Fig. nº3-113).
• Circuito hidráulico.
El circuito hidráulico de la Unidad de ED corresponde a todo el sistema de

tuberías (un ejemplo es el mostrado en la Fig. nº3-114) y conductos que
permiten la circulación de los diferentes tipos de soluciones electrolíticas.

Estos conductos son de acero inoxidable, PVC y polietileno, todos resistentes a
los efectos corrosivos de las soluciones ácidas.
Fig. nº 3-114: Vista de tuberías hidráulicas conductora

de solución electrolítica entre los estanques de
recirculación nº1 y nº2.

3.3 Sistemas de comunicación, control y captura de datos.
La Unidad de Electrodepositación cuenta con un tipo de sistema para su

control, el cual está enlazado al sistema de control principal ubicado en la Sala
de Control de SX. Por lo anterior, se puede desplegar en pantalla y en tiempo
real el valor de las variables controladas automáticamente, tanto de la Unidad
de SX o de EW, en cualquiera de las dos salas de control. En la Fig. nº3-115,
puede apreciarse el enlace del Sistema de control de la Unidad ED en el
Sistema de Control Global de SX-ED.

Agua +
Operación de Concentrado de
Espuma
Extinción del
Incendio
Operación de
Modo
Sistema de Detención Detención de la
Secuenciada
automático: Modo Planta de SX:
Cuenta Manual
Freelance - 2000
Para bombas,
regresiva Pulsador
cerrar válvulas.
T1/T2
Tiempo 105 seg.
Sistema Contra
incendio T1/T2 Sistema de Control Operación de
Cerberus CZ-10 Distribuido SX Control de
I/A Foxboro. Planta SX
Sistema de
Control PI-System
Operación de Distribuido EO
Detección y Alarma. I/A Foxboro.
Sensores de llama
Detectores de humo
Detector

Fig. nº 3-115 : Esquema del enlace entre los distintos sistemas de
control de las Unidades de SX y ED.
Sistema de control distribuido (DCS). Este sistema marca Foxboro,

modelo I/A, es el principal, cuyo objetivo es el rescate de mediciones en
terreno de variables de proceso, como:
Temperatura.
Flujos de spent, avance y soluciones intermedias.
Niveles de soluciones en estanques.
Presión.
El DCS además realiza el control sobre las variables medidas, es decir,

controla los flujos y niveles mediante el accionamiento de válvulas en línea y
realiza el control de las r.p.m. mediante mediciones del voltaje aplicado al
motor del agitador. El control lo ejecuta ajustándose a un "set point" o valor de
referencia previamente definido.
Para la supervisión y presentación en pantalla, existen dos estaciones

operacionales independientes, las que para efectos de operación por el
encargado de la sala de control, no tienen diferencias.
El DCS, para operar, tiene asociado instrumentación de última generación. Por

ejemplo:
Para mediciones de flujo, en las líneas de alimentación a secciones de ED

tradicional y sobre cátodos permanentes, de alimentación a TK de
recirculación, se cuenta con:
Sensores magnéticos (1).

Placas orificio (2).
Sensores sónicos (3), que trabajan en base a diferenciales de tránsito de
tiempo).

La Fig. nº 3-116 muestra la línea en que se ubican estos sensores para
mediciones de flujos.
TK BB
TK DD
Spent
Avance
(1) (1)
04 Intercambiadores (3) Secciones

de calor AyB
(3)
(2) (2)
TK recirculación (3) Secciones

1/2 B, C, D, E y F.
(3)
Fig. nº3-116: Líneas de ubicación de sensores de flujo.

Para la medición de niveles en TK de recirculación no 1 (norte – sur) y no 2
(norte – sur), BB y DD, se cuenta con sensores sónicos.
Para la medición de temperatura de los principales flujos de alimentación a

secciones, salida de flujos de intercambiadores de calor y en TK No 1 (norte -
sur) y No 2 (norte – sur), sensores tipo RTD (resistencia variable de
temperatura).
Para la medición de presión en estanque de agua caliente, se utiliza medidor de

presión tipo diafragma.
A continuación se muestras algunos de estos sensores (Fig. nº 2-117 a la Fig. nº

2-120).
Fig. 3-117: Placa Orificio

Fig. nº3-118: Ubicación de la Placa Orificio en tubería
Fig. nº3-119: Sensor de temperatura RTD

Fig. nº 3-120: Sensor de nivel por presión diferencial y su
transmisor.
3.4 Sala de control.
En la sala de control de la Unidad de Electroobtención existen dos monitores

que despliegan en tiempo real, el estado del sistema de control de la planta. El
sistema está enlazado con el de control de la Unidad de Extracción por
Solventes. Por lo tanto, el operador de sala de control puede observar las
respuestas del sistema de Electrodepositación y el de Extracción por Solvente,
indistintamente de la sala de control en la que ubique. El hardware del sistema
para la Unidad de Electrodepositación considera los siguientes monitores.
- 02 monitores de Control de Procesos I/A (Sistema de control

distribuido).
Desde la sala de control se pueden controlar principalmente las bombas de la

planta, respecto de su partida, detención, aumento de potencia o r.p.m., y con
ello los niveles de estanques, origen y destino de flujos de spent o avance,
agua, adición de ácido.
Adicionalmente, existen estaciones de trabajo independientes y que también

tienen asociados controles electrónicos y eléctricos. Por ejemplo:
• Puentes grúas, 02 unidades marca Demag y 01 unidad marca P&H.

• Máquinas dimensionadora y cortadora de asas.
• Máquina preparado de láminas iniciales.
• Máquina lavadora de cátodos tradicionales.
• Máquina lavadora y despegadora de cátodos.
En los monitores de Sistema de Control Distribuido I/A Foxboro, de la sala de

control, pueden desplegarse vistas de secciones de la planta. Por ejemplo:
• Circuitos A, C, D, E y F.
• Estanques de recirculación nuevo y antiguo.
• Intercambiadores de calor.
• Distribución general de bancos.
• Pesaje.
Además, éstas pantallas muestras los flujos de entrada y salida de Avance,

spent, EGS, electrolito gastado, agua, electrolito recirculado, electrolito
transferido y ácido.
A continuación se muestran las pantallas más importantes que debe supervisar

el encargado de la Sala de Control (Fig. nº3-121 a la Fig. nº3-130).

Fig. nº 3-121: Intercambiadores de calor.
Fig. nº 3-122: Bancos de electroobtención
Presentación en pantalla de circuito a Coalescedores.

Fig. nº3-123: Circuito A.
Fig. nº3-124: Circuito C.

Fig. nº3-125: Circuito D.
Fig. nº3-126: Circuito E.

Fig. nº3-127: Circuito F.
Fig. nº3-128: Estanque de recirculación antiguo.

Fig. nº3-129: Estanque de recirculación nuevo.
Fig. nº3-130: Pesaje.

3.5 Cálculos operacionales.
Los cálculos se basan en la Ley de Faraday, cuya ecuación se describio en el

capitulo 2.8 “Leyes de Faraday”..
La expresión general es la siguiente.
I * t * PM
w= *η
n* F
Donde:
w = peso del metal depositado o disuelto, expresado en gramos.

I = intensidad de corriente eléctrica aplicada, expresada en amperes, A.
t = tiempo durante el cual se aplicó I, en segundos.
PM = Peso molecular del metal o sustancia que se está depositando o
disolviendo, en gramos/mol.
n = estado de valencia del metal depositado o disuelto, adimensional.
F = 96500 (coulomb / segundo).
η = eficiencia de la corriente.
Si se consideran los valores para la depositación del cobre:

PM = 63.546 (gramos / mol)
F = 96500 (coulomb / segundos)
n=2
t = 86400 (segundos / día)
Luego:
I * 86400 * 63.546
w= *η
2 * 96500

w = 28.4475 * I *η
Esta expresión nos permite calcular el peso, en gramos, de cobre depositado en

un día.
La misma expresión expresada en Toneladas / día de cobre depositado es:
28.4475 * I *η
w = 0.0000284475 * I *η =
1000000
A continuación se muestra un ejemplo, considerando el circuito E:
Nº de celdas = 126
η = 93%
I = 26000 (A)
a. Calculo de la masa de cobre depositada.

Se utiliza la ultima expresión, agregando a esta el nª de celdas de la sección
por la que pasan los 26.000 Amperes de corriente.
28.4475 * I *η * n º celdascircuitoE
w=
1000000
Reemplazando los valores:
28.4475 * 26000 * 93% * 126

w= = 86.7(ton / dia )
1000000
b. Cálculo de la densidad de corriente.

La densidad de corriente se definió en el punto 2.2 “Definiciones”.
I
i=
A
Donde:
i = densidad de corriente, en Amperes/metro al cuadrado.
I = Intensidad de corriente, en Amperes.
A = área de deposito, en metro al cuadrado.
Por ejemplo, para el circuito E se tienen como datos:

A = 1.9 (m2/cátodo)
I = 26000 (A)
n = 63 (cátodos / celda)
Luego, para una celda del circuito E que contiene 63 cátodos, la densidad de
corriente es:
I
i=
(área cátodo * numero de catodos en la celda)
Reemplazando valores:
26000
i= = 217( A / m2)
(1.9 * 63)
c. Cálculo del ciclo de depósito.
La expresión general de la Ley de Faraday está dada por:

I * t * PM
w= *η
n* F
Despejando el tiempo, se tiene:
w*n* F
t=
I * PM * η
Si se reemplaza los valores de las constantes PM = 63.546 (g/mol) , F = 96500

(c/seg) y n=2, la expresión queda:
w * 2 * 96500 3037 * w
t= =
I * 63.546 * η I *η
En esta ecuación, w está expresada en gramos, I en amperes y η en porcentaje.
Por ejemplo, para el circuito E, los datos son:

Peso objetivo = 80 (kg./cátodo) = w = 80000 (gramos/cátodo)
Nº de cátodos = 63
I = 26000 (A/celda) = 412.7(A/cátodo)
η= 93%
3037 * 80000
t= = 633019.9segundos = 7.3dias
412.7 * 93%

d. Cálculo de la eficiencia de corriente.
De acuerdo con los valores para el circuito E, sección EA3:

I = 26000 (A) = 412.7 (Amperes/cátodo)
Nº de cátodos por celda = 63
Masa real depositada por cátodo (2 caras) = 81.6 kg.
Ciclo catódico = 7.5 dias.
La eficiencia de corriente está dada por:
masa real depositada

η= * 100%
masa teorica depositada
La masa teórica supone un 100% de eficiencia de la corriente y se calcula de

acuerdo con la expresión dada en el punto a.
w = 0.0000284475 * I * η * nº celdascircuitoE
Reemplazando valores:
w = 0.0000284475 * 412.7 * 100% = 0.01174(ton / día)
Para convertir esta masa en kilos por día se multiplica por 1000. Luego:
w = 11.74(kg / día )
En 7.5 dias, el peso del cátodo, considerando las dos caras es:

w = 11.74(kg / día ) * 7.5dias = 88.05(kg )
Por lo tanto la eficiencia de corriente es:
masa real depositada 81.6

η= * 100% = * 100% = 92.7%
88.05
masa teorica depositada
En la siguiente Fig. nº 2-131 se muestran los valores nominales de operación que

pueden ser calculados siguiendo la misma metodología de aplicación de la Ley de
Faraday.
Fig. nº3-131:

4. PROBLEMAS OPERACIONALES MÁS FRECUENTES Y MEDIDAS
MITIGADORAS.
4.1 Temperatura del electrolito.
Básicamente, el problema de temperatura dice relación con su disminución.

Esto puede traer consigo numerosas e importantes consecuencias negativas
sobre la producción. En la nave de EW se ha comprobado que disminuciones de
temperatura por bajo de la definida favorece el deposito de azufre sobre los
cátodos, además de los defectos detallados en los puntos 2.13 “Nucleación y
crecimiento del depósito catódico” y 2.16 “Efecto de las impurezas en
electroobtención”.
Las medidas operacionales que se pueden implementar para controlar la

disminución de la temperatura son:
1. Mantener en operación los tres intercambiadores de calor.
2. Contactar vapor de agua con el electrolito, justo en la descarga de cada
celda.
3. Subir la intensidad de la corriente aplicada, de tal manera de aumentar
la temperatura de las barras conductoras, calor que se transmite al
electrolito. Este aumento de corriente debe ir acompañado de un control
de modo que el corte en concentración de cobre (entrada – salida) no
supere los 2.8 gpl. Mayores cortes requieren aumentar el flujo de
alimentación a celda o disminuir la intensidad de corriente.
4.2 Peso del cátodo.
El peso de los cátodos ha sido definido en 80 kg. para los provenientes del
circuito permanente y de 70 kg. para los del circuito tradicional. Estos pesos
pueden varias por varias razones:
1. Fallas en las grúas puentes. Estas fallas redundan en el incumplimiento

del programa de cosecha y consecuentemente en un aumento en el peso
de los cátodos, cuando han cumplido su ciclo catódico. Resuelta la falla,
se da prioridad de cosecha a estos cátodos.
2. Por aislación o cortocircuitos. Esta situación redunda en la falta de
depósito catódico, obteniendose cátodos con un peso inferior al estandar

y en algunos casos extremos, casi sin depósito sobre la lámina
permanente o con láminas de partida sin engrosamiento. Esta situación
se controla mediante la inspección de grúa liviana. Esta inspección
permite la eliminación de cotocircuitos anodo-cátodo y de aislación de
contactos eléctricos de las barras, entre otras. Sin embargo, esta
inspección constituye una medida correctiva, lo que se traduce en:
• Perdida de producción catódica, durante el tiempo se siembra y la
inspección de grúa liviana.
• Disminución de la eficiencia de la corriente.
• Consumo de energía sin productividad catódica.
• Aumento de las láminas de cobre rechazadas.
• Utilización de recurso humano, máquinas (grúas puente, grúas horquillas,
etc).
Una medida preventiva es lograr un adecuado suministro de láminas de partida

o cátodos permanentes en optimas condiciones operacionales. La máquina
preparadora de láminas iniciales debe proveer cátodos de partida con un buen
rigidizado y remachado. A su vez, en el caso de los cátodos permanentes, estos
deben estar libres de restos de depósitos de cobre, verticales, con los
aisladores en buen estado, etc.
4.3 Defecto físico del producto.
Los defectos del producto catódico dice relación con la presencia de

nodulación, cortocircuitos, presencia de plomo, presencia de orgánico, sulfato
cristalizado sobre la superficie catódica, cátodos sin depósito, etc.
Las medidas preventivas han sido desarrolladas en el punto 3.2.2 “Sistema de
electrodepositación sobre láminas permanentes”, sección “Traslado, manejo y
control de calidad del producto en patio de embarque”. De manera resumida,
estas dicen relación con:
Correcta operación de las maquinas despegadoras y preparadora de laminas
iniciales: se previenen cortocircuitos, presencia de nódulos, parches,

contaminación con plomo.
Remoción de orgánico sobrenadante desde las celdas scavenger y del lavado
de las esferas antinebulizantes lo que permite prevenir la contaminación con

orgánico o de la falta de deposito por aislación. Adicionalmente, puede
operarse con un nivel en el pulmón de electrolito de avance superior a un

85%, lo que aumenta el tiempo de residencia de la solución en su interior
dando tiempo para la separación de fases del orgánico arrastrado, para su
remoción.
Centrado y lavado de los contactos eléctricos para corregir el aislamiento e
impedir la falta de depósito.
Control sobre la dosificación de aditivos afinadores de grano, para evitar la
nodulación.
Control sobre la temperatura para evitar la contaminación con azufre.
Control sobre los flujos de alimentación.
Lavado de ánodos y desborre de celdas para evitar la contaminación
catódica con plomo.
Mantener la corriente en valores estables para evitar el deterioro de los
electrodos, contaminación con plomo producto del desprendimiento de la
capa de óxido de plomo o evitar la presencia de cortocircuitos por perdida
de verticalidad de las láminas tensionadas.
Etc.
Estas no conformidades del producto, una vez originadas, pueden o no ser

corregidas.
Presencia de nódulos, cortocircuitos, parches, presencia de elementos
extraños (esferas antinebulizantes, aisladores incrustados), pueden, en

algunos casos ser removidos de la superficie catódica mediante el empleo
de martillos y cinceles. Sin embargo, en mucho de los casos, el defecto no
puede ser corregido y el cátodo debe ser bajado de calidad.
Presencia de orgánico sobre la superficie catódica. Esta puede ser removida
con agua caliente y vapor, escobillas metálicas o mediante el empleo de un

solvente (diluyente).
Presencia de plomo superficial. Esto puede ser eventualmente eliminado
mediante el lavado con agua caliente a presión o la utilización de escobillas

metálicas.
Falta de depósito. Esta situación no puede ser corregida y aquellas láminas
en esta situación son rechazadas. Estas láminas también pueden ser

utilizadas en la torre reductora para reducir el potencial del electrolito.
Presencia de sulfato cristalizado sobre la superficie catódica. Se puede
corregir mediante lavado con agua caliente a presión o mediante abrasión.

Laminas dobladas. Se corrige mediante presión con herramientas adecuadas
o a utilización de rodillos.

4.4 Flujo a celdas.
Una disminución del flujo a celda repercute en una disminución de

concentración de cobre en el electrolito. Si el corte supera los 2.8 gpl, el
cobre depositado se ve afectado y en situaciones extremas, también se ve
afectado el ánodo. Frente a esta situación se debe bajar el valor de la
intensidad de la corriente aplicada. En el extremo, este valor no debe ser
inferior al valor de la corriente mínima (1000 A).
4.5 Concentración de cloruro y fierro total.

Como se especifica en los parámetros operacionales, la concentración de
cloruro en el avance no debe ser superior a 30 ppm. Concentraciones
superiores afectan la calidad física de las placas de acero. Por otro lado, la
concentración de fierro total en el electrolito también debe mantenerse entre
0.9 a 1.5 gpl. Concentraciones superiores deben evitarse mediante la purga de
solución Spent a lixiviación. El volumen de solución perdido es recuperado
mediante la incorporación paulatina de agua de baja dureza (agua libre de
cloruro y otras sales).

5. ASPECTOS GENERALES DE SEGURIDAD INDUSTRIAL
A continuación se revisan los aspectos de seguridad para la Unidad de

Electrodepositación. Se da inicio con una visión general de las normas y
reglamentos Divisionales, luego con algunas reglas generales de seguridad
industrial que debe atender el personal que labora en estos recintos de la
División Codelco Norte. Posteriormente, se definen algunos medios de
administración para controlar los riesgos y por último se analiza la forma
correcta de analizar los accidentes de acuerdo con el Modelo de Control de
Pérdidas.
5.1 Normas y reglamentos Divisionales.

Codelco Norte a través de la Gerencia de Riesgo Calidad y Ambiente, ha
difundido Normas y Reglamentos aprobados por las instituciones
gubernamentales y que deben, obligatoriamente, cumplir sus trabajadores y
aquellas personas que le presten servicios. Entre estos se cuentan:
NECC: Norma estandar código de colores.

NEL: Norma estandar legal.
NEO: Norma estandar operacional.
R: Reglamentos internos específicos de minería.
NCC Norma Codelco Chile.
Estas normas y reglamentos contienen los aspectos de seguridad, prevención y

control de riesgos que deben cumplir los trabajadores en todos los ámbitos de
sus actividades, de sus equipos e interacción con el medio ambiente.
Como estas normas y reglamentos abarcan todos los ambitos de seguridad,

prevención y control del riesgo de Codelco norte, debe buscarse en ellas, las
especificamente aplicables a las Unidades en que se desempeña cada
trabajador. Naturalmente existen normas y reglamentos de aplicación
generalizada a los trabajadores y su entorno. A modo de ejemplo, se pueden
citar algunas de las que son aplicables a la Unidad de Electrodepositación.

De la norma NECC.
NECC-02: Norma / estandar aplicación de colores de control de riesgos,
demarcacion de pisos, muros, areas de trabajo, señalizacion del sistema vial,
etc.
NECC-06 norma / estandar de tarjeta de advertencia de riesgos/peligros
tarjetas de advertencias de bloqueo de equipo e instalaciones eléctricas e
hidráulicas, etc.).
De los Reglamentos R.
R-013: Medidas de Seguridad en las Operaciones de las Superintendencias
Plantas de Oxidos y Sulfuros de Baja Ley, Subgerencia Mina Sur Oxidos.
R-018: Medidas de Seguridad en Operaciones con Grúas Puente.
De las NCC.
NCC – 22: norma sobre plantas de extracción de cobre por solvente y electro
obtencion.
Así, existen un gran número de normas y reglamentos que deben ser conocidas
y cumplidas de manera obligatoria por todos los trabajadores. Todo esto, con
el fin de prevenir y controlar el riesgo y cumplir con las leyes vigentes.
5.2 Reglas generales de seguridad.

En general, existen reglas básicas de seguridad dirigidas a las personas que
desarrollan actividades en las áreas industriales. Algunas de estas reglas dicen
relación con los siguientes puntos.
Regla nº1: Cumplimiento de la normativa interna de la División.

Regla nº2: Uso obligatorio del equipo de protección personal básico.
Regla nº3: Uso de equipo de protección especial.
Regla nº4: Evitar el uso de vestimenta suelta.
Regla nº5: Uso correcto del agua y aire a presión.
Regla nº6: Evitar el uso en terreno de elementos de joyería personal.
Regla nº7: Evitar portar el cabello largo.
Regla nº8: Evitar el porte de herramientas corto-punzantes.
Regla nº9: Operatividad de pasillos, entradas y salidas de emergencia.
Regla nº10: Disposición y clasificación de la basura.
Regla nº11: Uso y almacenaje de solventes.

Regla nº12: Disposición y almacenaje de cilindros con gases.
Regla nº13: Acción frente a salpicaduras de sustancias corrosivas.
Regla nº14: La comunicación y el bloqueo.
Regla nº15: Restricción de la generación de fuego o chispas.
Regla nº16: Uso de pasamanos y transito por pasillos y escaleras.
Regla nº17: Ingreso de vehículos a la Unidad de Electrodepositación.
Regla nº18: Uso de cinturones de seguridad para trabajos en altura.
A continuación se discute brevemente cada regla.
Regla n°1:
Todos los trabajadores deben respetar y obedecer los reglamentos y
normativas establecidas por Codelco Norte y las leyes nacionales. La Política
Integral de Protección de los Recursos es la piedra angular en que se
fundamentan las operaciones de la División Codelco Norte y en ella se enfatiza
el cumplimiento del marco regulatorio legal (cumplimiento de las normas y
reglamentos detalladas en el punto 5.1 y todas las demás leyes nacionales
aplicables).
Regla n°2:
Los trabajadores deben portar obligatoriamente sus elementos de protección
personal como casco de seguridad, lentes de protección, guantes, tenidas
antiácidas y zapatos de seguridad, como mínimo recomendado.
Regla n°3:
El respirador, la protección auditiva, uso de caretas faciales, entre otros,
constituyen elementos de protección personal específicos por cuanto son
exigibles sólo en ciertas áreas.
Es muy importante el uso del respirador. Cada trabajador debe portar y usar el
respirador en las zonas que lo exigen. En las plantas industriales de SX y EW
existe una gran generación de vapores ácidos y tóxicos que producen daños a la
salud y que pueden desembocar en enfermedades graves que pueden provocar
la muerte.
Por ejemplo en extracción por solventes se generan muchos vapores y gases
producto de la volatilización del solvente. En electrodepositación, la generación

de neblina ácida no sólo afecta las vías respiratorias sino también provoca
fuertes dermatitis en pieles sensibles y/o problemas intestinales.
La protección auditiva debe llevarse todo el tiempo, en aquellos lugares en que
es exigible. El reglamento n° 594 "Condiciones sanitarias mínimas en los
lugares de trabajo", reglamenta y establece los niveles aceptables de decibeles
a que un trabajador puede estar sometido en un determinado tiempo, de
manera continua. Así por ejemplo, para 8 horas continuas de trabajo a nivel del
mar son aceptables sólo 85 DB. En altura este valor decrece. Para el caso de la
Unidad de Electrodepositación, corresponde utilizar permanentemente los
elementos de protección auditiva.
Cuando se trabaje con agentes corrosivos, agua a alta presión u otra sustancia,
todo trabajador debe portar caretas faciales u otros elementos que le impida
que le salpique este tipo de líquidos. También los trabajos con galleteras y
máquinas soldadoras requieren protección facial.
Regla n°4:
La ropa de trabajo no debe portarse suelta. Existen muchos accidentes que
han sufrido trabajadores, a causa de vestimenta suelta atrapada por maquinas
o piezas móviles.
Regla n°5:
El uso del agua a alta presión o aire comprimido a alta presión es utilizado por
algunos trabajadores para limpiar sus elementos de protección personal. Esto
no debe ser practicado dado que un flujo muy fuerte que contenga pequeñas
partículas puede provocar la incrustación de estas en la piel o en los ojos.
Existen accidentes reportados en que trabajadores han sufrido lesiones muy
graves a causa del uso de aire a presión, aún cuando se hizo uso sobre
vestimenta de protección personal. Por lo anterior muchos aconsejan reducir el
uso de aire comprimido para limpiar las áreas de trabajo, restringir la presión a
un valor no superior a 30 psi y siempre utilizando las boquillas de salida de
aire.
Regla n°6:
Los anillos en los dedos, pulseras sueltas, cadenas en el cuello constituyen un
peligro para los trabajos en las áreas industriales, sobre todo en aquellas en
que existen piezas o maquinaria en movimiento y que puede atrapar estos
elementos y con ello al trabajador que las porta. Un ejemplo de accidente por
la existencia de anillos en los dedos lo constituye las quemaduras por

cortocircuitos cuando un trabajador sin guantes toca un ánodo y un cátodo,
cuando intenta alinearlos, en el área de Electrodepositación.
Regla n°7:
El pelo largo también constituye un riesgo para un atrapamiento por engranajes
o partes móviles En general, en manuales de operación de plantas, se
recomienda que la longitud máxima sea no más allá de hombro y de ser
necesario debe tomarse.
Regla n°8:
Muchos trabajadores portan herramientas filosas o punzantes. Estas
constituyen un serio riesgo si no están debidamente protegidas. Frente a
caídas inesperadas, el portar un destornillador en algún bolsillo puede
transformarse en un arma punzante muy peligrosa.
Regla n°9:
Todos los trabajadores deben preocuparse de la existencia y permanencia de
salidas de emergencia operativas, de la existencia de señalización clara y
visible. Los trabajadores deben evitar obstruir las áreas de circulación y de
emergencia.
Regla n°10:
La disposición clasificada de basura es un habito que debe practicar todo
trabajador. Algunos de estos elementos son trapos, madera, cartón, latas de
refresco, etc. Esto además de ser un hábito propio de cada trabajador,
constituye un compromiso de toda la organización de la División Codelco Norte
definida en su Politica de Gestión Integral de Calidad, Seguridad y Ambiente.
Ejemplos y tipos de residuos específicos generados en la Unidad de
Electrodepsositación se detallan en los puntos 6.6 y 6.7 de este manual. Por
ningún motivo debe almacenarse despuntes de cobre en los receptáculos
destinados a basura; éste constituye el producto de la División.
Regla n°11:
Para la limpieza de maquinaría sólo se deben utilizar solventes que sean
autorizados, dada su seguridad y sólo deben realizarla aquellas personas
capacitadas en el manejo de estas sustancias y debidamente autorizadas. Estos
solventes deben ser almacenados en recipientes de seguridad claramente

identificados y alejados de edificios públicos o de oficinas, de acuerdo con lo
establecido en las normas NEO y R, entre otras.
Regla n°12:
Los cilindros de gases deben ser fijados y depositados en una posición derecha.
Aquellos cilindros vacíos deben ser almacenados en un lugar diferente a aquel
que contiene cilindro llenos. Estos lugares deben estar señalizados y cada
cilindro de gas debe presentar claramente una identificación de su contenido.
Regla n°13:
Frente a salpicaduras de algún químico corrosivo, reactivos extractantes o de
soluciones con ácido como electrolito proveniente de electrodepositación, de
debe lavar con abundante agua durante 10 a 15 minutos, informando del hecho
inmediatamente al Jefe de guardia o supervisor. Debe notarse que no solo los
elementos ácidos son corrosivos, sino también las sustancias alcalinas como el
hidróxido de sodio (NaOH). Los elementos disponibles para el primer
tratamiento son las duchas de emergencia y los lava ojos.
Regla n°14:
Todo trabajador antes de intervenir una máquina o equipo debe estar
instruido, capacitado, autorizado y conocer la reglamentación y normativa que
regula la actividad.
Frente a un dispositivo de bloqueo, nadie puede quitarlo e intentar partir un
equipo o máquina sin tener la autorización de la persona que la bloqueo.
Adicionalmente conviene comprobar que no existe personal que pueda quedar
en peligro por el inicio del funcionamiento del equipo desbloqueo. La
comunicación responsable y confiable juega un papel vital en estas
circunstancias y todos los trabajadores deben fomentarla. En este sentido no
basta con gestos para la toma de decisiones, sino debe existir una
comunicación clara y que no de pie a ambigüedades. Se han reportado
accidentes en que un trabajador hace gestos de aprobación de su trabajo y el
otro lo entiende como una aprobación de inicio del movimiento de la máquina. El
reglamento R-06 establece el control de fuentes de energías peligrosas con
sistemas de bloqueo con candado y tarjetas de advertencia en equipos e
instalaciones, debiendo cada trabajador que ejecuta este tipo de actividades,
regirse por lo dispuesto en este reglamento.

Regla n°15:
Queda estrictamente prohibido fumar, encender fuego o generar por algún
medio chispas en sectores en que está prohibido. Esto es especialmente
importante de atender cuando se está cerca de diluyentes en la Planta de
Extracción por Solventes.
Regla n°16:
Dada la presencia de agua sobre el piso de desplazamiento, todo trabajador
debe hacer uso de los pasa manos para desplazarse por escaleras y pasillos. Lo
anterior puede evitar caer de igual y distintos niveles.
Regla n°17:
En la Unidad de Electrodepsositación se restringe el ingreso de vehículos, dado
el alto riesgo de colisión con grúas horquilllas cargadas. Además, es en la
Unidad de Electrodepositación donde se genera el producto final a
comercializar, por lo se hace evidente el control sobre el ingreso y salida de
personal.
Regla n°18:
Si por algún motivo se requiere trabajar en altura, todo trabajador debe
portar y operar con cinturón de seguridad. Esto está regulado en las normas
NEO – 07.
En general, todas estas medidas de seguridad, prevención y control de

accidentes, daños a equipos, máquinas y ambiente deben ser adoptadas por los
trabajadores para su propio beneficio y de su entorno de trabajo.
La seguridad la hace cada trabajador y de ella depende el bienestar de su

familia.
5.3 Inventario crítico y procedimientos.
Una herramienta administrativa efectiva para controlar las pérdidas

(accidentes, daños a la propiedad o al ambiente), producto de la ejecución de
trabajo, lo constituye el inventario crítico de procesos. En el inventario crítico
de procesos se definen las tareas, equipos y áreas con mayor potencial de
pérdidas para el proceso productivo, y que algunos llaman “Pocos críticos”. En

otras palabras, un inventario crítico es un registro ordenado y priorizado de
acuerdo con el potencial de pérdidas en tareas, equipos o áreas y cuyo objetivo
es determinar la frecuencia de inspecciones y observaciones.
Las actividades descritas en el Inventario Crítico de Procesos, originan la

confección de procedimientos de trabajo o de instructivos, según se defina en
dicho inventario.
El procedimiento de trabajo es la técnica que analiza las tareas de una manera

sistemática (punto por punto, en forma secuencial), desde el punto de vista de
la seguridad, calidad y de la eficiencia de utilización del tiempo y de los
recursos materiales y humanos disponibles.
Por lo tanto, un procedimiento permite:
Instruir para la ejecución de un trabajo.

Generar comunicación.
Investigar incidentes.
Entrenamiento de los trabajadores.
Observar detenidamente una tarea.
Inspeccionar los equipos y áreas de trabajo.
Evitar pérdidas.
Junto con los procedimientos de trabajo, existen otras herramientas que

permiten evitar las pérdidas. Estas son las:
Inspecciones.
Observaciones.
Las inspecciones pueden ser planeadas o no planeadas y son realizadas a los

equipos, áreas y ambiente. Una inspección también puede ser hecha al equipo
de protección personal que porta un trabajador.
Las observaciones pueden ser de dos tipos: planeadas o no planeadas. Las

observaciones son realizadas sobre las acciones de las personas con el objetivo
de verificar si éstas se ajustan a los Reglamentos o procedimientos
establecidos. Una buena observación permite:

Verificar la aplicación correcta de los procedimientos de trabajo.
Identificar con precisión las acciones que pueden provocar incidentes, tanto
a las personas como a los equipos, instalaciones, generar ineficiencias y
derroches de recursos.
Determninar las necesidades específicas de entrenamiento.
Aprender más acerca de los hábitos de trabajo de las personas.
Verificar la efectividad de los entrenamientos.
Impartir correcciones adecuadas y constructivas en el lugar de la
observación.
Destacar los compromisos específicos para el reconocimiento.
Como una consecuencia inmediata de las observaciones se origina la

Capacitación e instrucción.
A través de la capacitación se pretende:

Mayor eficiencia.
Disminuir los incidentes.
Mejorar el trabajo en equipo.
Promover la creatividad.
Cumplir con los requisitos legales.
5.4 Causalidad de Pérdidas.
A pesar de todas las medidas anteriores y dado que existe la posibilidad del
error humano y de la falla de materiales, es que se producen los incidentes y
consecuentemente, las pérdidas. En otras palabras, el riesgo no se elimina, sólo
se controla.
Nótese que la pérdida es un concepto amplio y que no sólo implica un lesión a las
personas, sino también a las máquinas, equipos, ambiente. Por ejemplo, una
pérdida puede ser la el derrame de una solución o puede ser el tiempo
adicional empleado para comenzar una maniobra con alguna maquinaria.
De acuerdo con el modelo de causalidad, para que ocurra un incidente que de

origen a una pérdida, deben existir causas que lo gatillaron. A su vez, estas
causas se originan por fallas en el sistema administrativo de control. En otras

palabras, una falla en el control administrativo impulsa una pérdida. Esta
situación se grafica en el llamado “efecto dominó”. Cuando cae la primera pieza
(falla en el control administrativo”, cae la segunda (se origina una causa básica),
luego cae la tercera (se origina una causa inmediata), despues cae la cuarta
ficha (se produce el incidente), finalizando con la caída de la quinta ficha (se
genera una pérdida como consecuencia del incidente). La Fig. nº5-1 representa
esta situación.
CONTROL CAUSAS CAUSAS

INCIDENTE PERDIDA
ADMINISTRATIVO BASICAS DIRECTAS
Fig. nº5-1: Efecto Domino.
Por lo tanto, para evitar las pérdidas se deben evitar los incidentes. Para evitar
los incidentes, se debe evitar las causas que lo originan (directas y básicas).
Para evitar la aparición de causas directas y básicas, debe existir un adecuado
control sobre la admninistración, por cuanto es esta la que define las
directrices y condiciones sobre las que interactuan las personas, equipos y
ambiente.
Los incidentes son hechos no deseados y que provocan o pueden provocar una
interrupción del proceso productivo. Dentro de los incidentes (que es un
concepto global) se definen los accidentes, daños a la propiedad y las cuasi-
pérdidas (Fig. nº 5-2).

INCIDENTES
ACCIDENTES DAÑOS A LA CUASI

PROPIEDAD PERDIDA
Fig. nº 5-2 : Tipos de incidentes
Accidentes
La ley 16744 sobre "Accidentes del trabajo y enfermedades profesionales", en

su artículo 5°, se define accidente del trabajo como "Toda lesión que una
persona sufre a causa o con ocasión de su trabajo y que le produzca
incapacidad o muerte". De esta definición se desprenden tres requisitos para
que un accidente sea considerado como accidente del trabajo.
Debe existir una lesión.

Esta lesión debe ser a causa o con ocasión del trabajo. “A causa” significa
que la lesión fue producto de realizar tareas propias del trabajo. “Con
ocasión” se entiende a las lesiones que ocurren por actividades que son
complementarias y que se requieren para lograr hacer el trabajo básico. Por
ejemplo, una caída a nivel con lesión en el sector de sala de cambio, durante
la implementación con el equipo de protección personal, al inicio del turno.
La lesión debe causar incapacidad o muerte. La incapacidad está referida a
la imposibilidad de poder continuar realizando las actividades normales
después de sufrir la lesión.

La clasificación de accidentes del trabajo puede dividirse en dos tipos,
dependiendo del lugar en que se origine: suele llamarse “accidentes del
trabajo” a aquel que considera las lesiones ocurridas dentro del sector de
trabajo, es decir, corresponde a un accidente en el recinto de trabajo y
accidentes de trayecto (que también es un accidente del trabajo, pues cae en
la definición “... o con ocasión... “) que considera aquel ocurrido entre la casa
habitación y el sector de ejecución del trabajo.
Los accidentes del trabajo suelen dividirse por algunas empresas (Fig. nº 5-3),
en dos grupos: accidentes sin tiempo perdido (accidentes S.T.P.) y accidentes
con tiempo perdido (accidentes C.T.P.).
En los accidentes S.T.P., el trabajador puede reponerse y continuar realizando

normalmente sus actividades en el mismo turno, dado que se trata de lesiones
leves. Cuando ocurre un accidente C.T.P., la lesión es tal magnitud que impide al
trabajador seguir desarrollando normalmente sus actividades y requiere de una
mayor atención y tiempo de recuperación.
ACCIDENTES
DEL TRABAJO
ACCIDENTES EN EL ACCIDENTES DE
RECINTO DE TRABAJO TRAYECTO
ACCIDENTES ACCIDENTES
SIN TIEMPO CON TIEMPO
PERDIDO PERDIDO
(S.T.P.) (C.T.P.)
Fig. nº 5-3: Clasificación de los accidentes por algunas

empresas.

El accidente de trayecto es aquel ocurrido en el trayecto directo, de ida o
regreso, entre la habitación y el lugar de trabajo. Así por ejemplo, un
trabajador que salga de su casa para tomar el bus y en ese recorrido sufra una
lesión, se considera como accidente de trayecto. No es accidente del trayecto
(ni del trabajo) si el trabajador se desvía de esta trayectoria directa. Un
ejemplo de accidente que no se considera de trayecto es el desviarse a un
restaurante para participar en una convivencia, luego de bajarse del bus que lo
traslada hasta su paradero de llegada.
Las empresas, de acuerdo con la ley 16744, deben estar asociadas a un

organismo administrador de la ley 16.744 (Mutual de Seguridad, Asociación
Chilena de Seguridad, etc.) para la administración del seguro de accidentes del
trabajo y enfermedades profesionales. Cada empresa paga a estos organismos
administradores, un porcentaje de las remuneraciones imponibles mensuales
para el financiamiento del seguro, de acuerdo con lo estipulado en el art. 15 de
la ley 16.744.
Sin embargo, la Ley en su artículo 72 permite que las empresas que cumplan
con los requisitos puntualizados más adelante tengan derecho a que se les
confiera la calidad de administradoras delegadas del seguro, respecto de sus
propios trabajadores, en cuyo caso deben otorgar las prestaciones del seguro
de accidentes del trabajo y enfermedades profesionales, salvo lo relativo a las
pensiones. Este es el caso de Codelco Chile. En otras palabras, es Codelco Chile
quien administra el seguro de accidentes del trabajo y enfermedades
profesionales de sus trabajadores y quien debe pagar las indemnizaciones por
accidentes del trabajo y enfermedades profesionales (cuando procedan), según
el Atr. 70 del D.S. 101. Las pensiones son pagadas por el organismo
administrador que delegó la administración del seguro.
Los requisitos para tener derecho a la administración delegada del seguro de la

ley 16744, son los detallados en el art. 72 de la misma Ley y que a continuación
se puntualizan:
_ Ocupar habitualmente dos mil o más trabajadores.

_ Tener un capital y reservas superior a siete mil sueldos vitales anuales,
escala A) del departamento de Santiago.
_ Poseer servicios médicos adecuados, con personal especializado en
rehabilitación.

_ Realizar actividades permanentes y efectivas de prevención de accidentes y
enfermedades profesionales.
_ Constituir garantías suficientes de fiel cumplimiento de las obligaciones que
asumen, ante los organismos previsionales, que hubieren delegado la
administración, y
_ Contar con el o los Comité Paritarios de Seguridad.
Los organismos que supervigilan los servicios de las empresas con derecho a
administración delegada son el Servicio Nacional de Salud (SNS) y la
Superintendencia de Seguridad Social.
El financiamiento (Fig. nº 5-4) del seguro que realiza cada empresa es función
del tipo de actividad y de sus riesgos. En general, lo riesgoso de las actividades
se refleja en el número de accidentes que sufran sus trabajadores. Sin
embargo, esta cotización mensual puede ser aumentada o rebajada
dependiendo del incremento o disminución de los riesgos (normalmente
expresado en el número de los accidentes C.T.P.).
Fig. nº5-4: Pago de cotización obligatoria más

adicional por empresas sin adm. Delegada.
Este monto de dinero a pagar mensualmente permite otorgar al trabajador

accidentado:

Prestaciones médicas al trabajador: Atención médica, quirúrgica y dental;
hospitalización; medicamentos y productos farmacéuticos; prótesis y
aparatos ortopédicos y su reparación; rehabilitación física; re-educación
profesional.
Prestaciones económicas: Subsidios, Indemnizaciones, Pensiones.
Fig. nº4: Ejemplo de prestaciones médicas al trabajador.

Por lo tanto, de acuerdo con la ley 16.744 art. 15, letras a) y b), el
financiamiento del seguro de accidentes del trabajo y enfermedades
profesionales, tiene dos componentes:
Cotización = Cotización Básica General + Cotización Adicional Diferenciada.
La cotización básica general (Art. 15, letra a)) es el 0.90% de las

remuneraciones imponibles que se cancelan a los trabajadores de la empresa.
La cotización adicional diferenciada se cancela en función de la actividad y

riesgo de la empresa. Este porcentaje varía entre 0.00 a 3.40% de las
remuneraciones imponibles que paga la empresa a sus trabajadores.
Estos dos porcentajes constituyen la fuente principal de financiamiento de la

Ley 16744, siendo de cargo del empleador.
Por ejemplo, si una empresa tiene 100 trabajadores y entre todos suman como
sueldo base imponible $50.000.000.- ( $500.000.- imponible por cada
trabajador), el valor que debe pagar la empresa es:
Cotización básica = $50.000.000 * 0.90% = 450.000.-
Si la empresa tiene muchos accidentes, es decir, es una empresa riesgosa para

la ley, puede llegar a cotizar el 3.40%.
Cotización adicional diferenciada = $50.000.000 * 3.40% = 1.700.000.-
Si la empresa no sufre accidentes y es clasificada como una empresa no

riesgosa, la cotización adicional diferenciada puede ser de 0.00%, lo que
implica un ahorro sustantivo de recursos. En nuestro ejemplo, esta empresa
ahorraría $1.700.000.-.
Ahora imaginemos que la empresa es tan grande como Codelco Norte y que
posee una administración delegada del seguro. Tambien supongamos que
tenemos unos 6.000 trabajadores, con un sueldo imponible promedio de

$1.000.000.- entre trabajadores y supervisión. El calculo de cotizaciones o
monto del financiamiento del seguro se calcula como:
Monto imponible = $1.000.000.- * 6000 = $3.000.000.000.-

Cotización básica = $3.000.000.000 * 0.90% = 27.000.000.-
Cotización adicional diferenciada = $3.000.000.000 * 3.40% = 102.700.000.-
Total a destinar por mes para financiar el seguro = $129.700.000.-
Por lo tanto, si esta gran empresa es clasificada como una empresa riesgosa,
dado el número de accidentes C.T.P., esta debe destinar mensualmente por
concepto de prestaciones del seguro $129.700.000.- (Un ciento veintinueve
millones setecientos mil pesos).
Este es uno de los elementos de importancia que tiene para una empresa el
evitar que sus trabajadores sufran accidentes. Pero más importante, es el
efecto sobre el mismo trabajador y sobre su familia. Un accidente limita
enormemente las posibilidades de mejorar la condición laboral y de bienestar
familiar de un trabajador en el tiempo, dada las limitaciones físicas e
intelectuales que le puede ocasionar. Un tercer factor gravitante en la
preocupación de las empresas por disminuir el numero de accidentes son los
requisitos que le imponen sus clientes a través de la certificación de sus
productos, de la posibilidad de incorporarse a nuevos mercados y del valor que
finalmente logran los productos en el mercado mundial.
Daños a la propiedad.
Los daños a la propiedad también se consideran como incidentes, a pesar que no
forman parte de los indicadores que se consideran para el cálculo de los
montos a cotizar a los organismos administradores del seguro de la ley 16744.
Los daños a la propiedad van desde la abolladura de un vehículo o el quebrar
una ampolleta, hasta la destrucción de una importante máquina del proceso.
Cuasi-pérdidas.
Las cuasi-pérdidas o "casi" pérdidas, son consideradas aquellos hechos en que
no hubo daño a las personas, maquinas, equipos o ambiente, pero que pudieron
ocasionar un alto potencial de pérdida. Un ejemplo, puede ser el siguiente: en
una inspección se detecta un extintor con fecha de carga vencida y cuya última

revisión data de dos años. Este hecho no representó un daño, pero en caso de
requerirse frente a una emergencia de fuego, el extintor no estaría operativo,
pudiendo generarse, por esta condición, una gran perdida material, humana o un
daño al ambiente.
Una visión cuantitativa de la proporción de incidentes frente a los accidentes,

la proporciona el triángulo de Bird (Fig. nº 5-5).
1 CTP
10 STP
30 Daño a la
propiedad
Cuasi
600 incidente
Fig. nº5-5: Triángulo de Bird
El triángulo de Bird indica que cada 600 cuasi incidentes se tienen 30

incidentes con daño a la propiedad, 10 accidentes sin tiempo perdido y 01
accidente con tiempo perdido o fatal. Algunos expertos en prevención de
riesgos miran el triángulo en forma invertida (Fig. nº 5-6): 600 cuasi incidentes
empujan la aparición de un accidente fatal o con tiempo perdido.
Cuasi
600
incidentes
30
10
1 Accidente
fatal o CTP.
Fig. nº5-6: Efecto embudo

5.5 Investigación de incidentes.
La investigación de incidentes operacionales está normada en las NEO-28.
Antes de comenzar con la investigación de cualquier incidente, se debe conocer

la secuencia de etapas que permiten determinar las causas básicas del
incidente.
I Fase: preparación para la investigación de incidentes.
Esta fase debe ser definida en un comienzo, pues establece las pautas para
lograr una eficiente investigación de los futuros incidentes que puedan
generarse.
En esta fase se debe:

Definir objetivos.
Desarrollar procedimientos.
Capacitar investigadores.
Identificar a los líderes de los equipos de investigación.
Ocurrido el incidente, se debe pasar a una segunda fase:
II Fase: Implementación.
Esta fase comprende:
Ejecutar notificaciones.
Conservar pruebas.
Entrevistar testigos.
Reunir pruebas de personas, partes, posición o papeles.
Organizar los datos.
III fase: Investigación.
Revisar documentación.
Recrear escena.
Realizar pruebas.
Efectuar cálculos.

IV fase: análisis del incidente.
Esta fase es una de las más importante pues permite llegar a determinar las
causas básicas o de raíz que originaron el incidente. El conocimiento de estas
causas raíz impiden la reiteración de los incidentes.
La fase de análisis comprende:
Identificar factores críticos. Los factores críticos se definen como los

hechos, condiciones o conductas que, si se hubieran eliminado, habrían evitado
o disminuido la gravedad del incidente.
Determinar causa directa o inmediata. Dentro de las causas directas o

inmediatas se encuentran las acciones subestándar y las condiciones
subestándar (Fig. nº 5-7). La Fig. nº 5-8 muestra algunos ejemplos.
CAUSAS DIRECTAS O
INMEDIATAS
ACTOS CONDICIONES
SUBESTÁNDAR SUBESTÁNDAR
Fig. nº 5-7: Clasificación de causas directas o inmediatas.

ACTOS SUBESTÁNDAR CONDICIONES SUBESTÁNDAR.
Fig. nº5-8: Ejemplo de Causas Directas o Inmediatas

Determinar causa raíz o básica. Una vez determinada la causa directa se
debe encontrar la causa raíz o básica (Fig. nº 5-9). Esta causa raíz se divide
en factores personales y en factores laborales.
Para determinar los factores personales generalmente el investigador

del incidente (Fig. nº 5-10) debe hacerse tres preguntas:
El trabajador sabe?
El trabajador puede?
El trabajador quiere?
Para determinar los factores del trabajo, el investigador de incidentes

debe determinar:
Los procedimientos y métodos son inadecuados

Hubo falla de máquinas o mal funcionamiento.
Hubo uso inadecuado de elementos en los procesos de transformación
o transporte.
Hubo desgaste de elementos a causa del uso.
Etc.
CAUSAS BASICA O RAIZ
FACTORES FACTORES
PERSONALES. DEL TRABAJO.
Se pregunta: El trabajador...
¿Sabe? ¿Quiere? ¿Puede?
Fig. nº5-9: Clasificación de las causas básicas o raíz.

Fig. nº5-10: Determinación de los factores del trabajo.
Determinadas las causas, se calcula el Valor Esperado de la Pérdida (V.E.P.).
El VEP es la resultado de multiplicar la gravedad por la probabilidad de

ocurrencia del incidente. Las NEO-28 presentan un ejemplo del calculo de tal
valor (Fig. nº 5-11)

Fig. nº 5-11: Criterio para evaluar el V.E.P.

V fase: Control administrativo.
En esta fase se deberán definir:
Medidas correctivas. Estas corresponden a las acciones requeridas para

corregir las causas inmediatas y las causas básicas encontradas. Se deben
incluir en las acciones correctivas aquellas que fortalezcan el control
administrativo y de dirección, como por ejemplo:
_ Existencia y calidad de planes de seguridad.

_ Existencia y calidad de estándares.
_ Desempeño operativo y de dirección respecto de estándares definidos.
Responsables. Se debe identificar la o las personas (y no al cargo) que

asumen la responsabilidad por la implantación de las medidas correctivas.
Plazo máximo. Corresponde al plazo máximo en que estarán implementadas

las medidas correctivas. Este plazo debe ser acordado por las parte
involucradas.
Seguimiento. El seguimiento tiene el propósito de establecer los avances en

la implementación de las medidas correctivas y verificar el cumplimiento
total de dichas, dentro del plazo máximo.
Medición y evaluación. La medición tiene como objetivo establecer un valor

cuantitativo sobre las causas y sistema de administración por la
implementación total de las medidas correctiva. A partir de tal medición se
evalúa la eficiencia de la implementación total de las medidas correctivas,
con lo que pueden aparecer nuevas medidas o un fortalecimiento de las
inicialmente adoptadas.
VI fase: Identificación.
En esta fase se debe dejar claramente establecido la identificación de:
El investigador. Es la persona encargada de dirigir el proceso de investigación.

Quien revisa. Es el supervisor jerárquico del responsable de dirigir la
investigación. Quien revisa debe dar especial incapié en que las acciones
correctivas estén en sintonía con el análisis causal.
Quien aprueba. Es la persona que a prueba la ejecución de las acciones

correctivas y lo que implica desde el punto de vista económico o técnico.
En la Fig. nº5-12 se muestra esquemáticamente la secuencia de análisis y

desarrollo de la investigación del incidente.

Fig nº5-12: SECUENCIA DE ANALISIS DE LAS CAUSAS DEL INCIDENTE
INCIDENTE
IDENTIFICAR LOS
FACTORES CRITICOS
ACTOS CONDICIONES CAUSAS DIRECTAS O

SUBESTÁNDAR SUBESTÁNDAR INMEDIATAS
FACTORES FACTORES CAUSAS RAIZ

PERSONALES: El trabajador: DEL TRABAJO. O BÁSICAS
Sabe ¿. Quiere? , Puede?
ESTABLECER NECESIDADES DEL

SISTEMA DE ADMINISTRACION
Determinar las medidas

correctivas
DEFINIR LAS MEDIDAS CORRECTIVAS Asignar responsabilidades y
plazos.
Seguimiento y verificación.
Medición y comunicación.
Evaluación de eficiencia.

En resumen, para realizar un buen análisis de incidente se debe seguir una
secuencia de pasos, de tal manera de establecer cual es la deficiencia en el
control administrativo.
El formulario de reporte de incidentes es el mostrado en la Fig. nº5-13.
Fig. nº5-13 (A): Formulario de Informe de Incidentes.

Fig. nº 5-13 (B): Formulario de Investigación de Incidentes (reverso).

Frente a un accidente de trabajo a las personas y que sea de una magnitud tal
que permita su traslado al servicio de atención médica, el trabajador
necesariamente debe ir acompañado por su supervisión directa, quien además
deberá completar el formulario “Orden de atención médica de accidente” (Fig.
nº5-14).
Fig. nº 5-14 : Formulario de “Orden de Atención Médica de Accidente”.
Si la atención médica obedece a una situación ajena a lo considerado como

accidente del trabajo o enfermedad profesional, para asistir al servicio médico
durante su turno de trabajo, el trabajador requiere ser autorizado por su
supervisor directo quien completará en siguiente formulario de “Orden de
Atención Médica” (Fig. nº5-15).

Fig. nº5-15: Formulario de “Orden de Atención Médica”.
5.6 Plan P.O.D.E.R.
Qué significa Plan P.O.D.E.R.
P = Plan
O = Organizacional
D = De
E = Emergencia
R = Rescate
PLAN ORGANIZACIONAL DE EMERGENCIA Y RESCATE

Este plan tiene dos objetivos:
Administrar y organizar la respuesta de la División Codelco Norte frente a

emergencias y catástrofes.
Servir de plan maestro en normativas para que las distintas gerencias de

Codelco Norte implementen los Planes Locales de Emergencia.

Luego, el plan PODER tiene como objetivos específicos:
• Proteger y resguardar la seguridad y salud de los trabajadores frente a

emergencias.
• Proteger el medio ambiente y atenuar impactos sobre él.
• Proteger y resguardar los equipos, instalaciones, procesos e
información.
• Colaborar con las comunidades vecinas frente a emergencias o
catástrofes.
Quienes pueden activar el Plan PODER ?
El plan PODER puede ser activado por cualquier persona, sea de la División o
colaborador, frente a una emergencia o gravedad que supere la capacidad de
control de los testigos o encargados del área.
El testigo de la emergencia debe observar la diferencia entre alarma y
emergencia. La alarma constituye sólo una probabilidad, mientras que la
emergencia es un hecho consumado.
Aplicación del plan P.O.D.E.R. en la Unidad de Electrodepositación.
El plan PODER y el nivel de aplicación dependerá del tipo de emergencia.
Nivel 1.
Corresponden a aquellas emergencias que son controlables por la misma área y
mediante la utilización de sus recursos, aplicando su Plan Local de Emergencia.
Por ejemplo: accidentes leves, derrames leves de soluciones ácidas, fallas de
bombas, etc., pueden ser controlados por la Unidad de Electrodepositación y su
brigada local de emergencia. En este nivel no se aplica el procedimiento de
evacuación parcial o total del área.
Nivel 2.
Corresponden a emergencias graves que pueden ser controladas por la brigada
Local de emergencias de la Unidad de Electrodepositación más el apoyo de las
Unidades Operativas del Plan PODER. Puede, además, requerirse de la ayuda de

otras áreas. En este nivel se aplica el procedimiento de evacuación total o
parcial del área afectada.
Nivel 3.
Corresponden a emergencias muy graves que no pueden ser controladas por la
Unidad de Electrodepositación. En este nivel se requiere la intervención
operativa y organizacional del Plan PODER y eventualmente la ayuda de
organismos externos, si los recursos Divisionales se hacen insuficientes. En
este nivel se aplica el procedimiento de evacuación parcial o total de los
recintos industriales.
Nivel 4.
Corresponden a emergencias catastróficas que sobrepasan los recursos
Divisionales y que requieren necesariamente de la intervención de los
organismos nacionales o regionales de emergencia para ser controlados. En
este nivel se aplica el procedimiento de evacuación masiva de las instalaciones
industriales.
5.7 Plan local de Emergencia.
El Plan Local de Emergencia se aplica frente a emergencias de nivel 1 y nivel 2,

definidas en el Plan P.O.D.E.R. Por lo tanto, el Plan Local de Emergencia forma
parte del plan P.O.D.E.R.
Cada área de trabajo cuenta con un Plan Local de Emergencia, el cual tiene por
objetivo servir de guía para enfrentar emergencias de carácter leve o de nivel
1 o nivel 2. Además, el Plan Local de Emergencia sirve como medio de
capacitación del personal, define procedimientos de emergencia e identifica
recursos para su ejecución.
Básicamente, el Plan Local de Emergencia de la Unidad de Electrodepositación

considera:
Clasificación de las emergencias.

Plan de evacuación.
Procedimientos por riesgos geofísicos y naturales.
Procedimientos de incendios.

Procedimientos de derrames.
Procedimientos de primeros auxilios básicos.
Distribución de recursos.
Planos de distribución de recursos y vías de evacuación.
A continuación se desarrollan algunos de los puntos más importantes del Plan

local de Emergencia. El detalle se encuentra especificado en el Plan local de
Emergencia de la Unidad de Electrodepositación.
Clasificación de las emergencias.
Definiciones.
Emergencia es una situación imprevista y no deseada que afecta a las personas,

equipos e instalaciones, procesos, materiales y ambiente.
Emergencia Divisional es toda situación imprevista y no deseada que altera

negativamente la cadena productiva.
Emergencia local es aquella situación imprevista y no deseada en se encuentra

localizada en un lugar específico y que afecta o altera negativamente un área
puntual, sin interrumpir otros procesos.
Riesgos en la Unidad de ED (electrodepositación).
Se define como riesgo, al potencial de pérdida.

Los riesgos a los que está expuesta la Unidad de electroobtención, se dividen
en:
Riegos tecnológicos: por ejemplo, riegos de impacto ambiental, riesgos

operacionales, riesgos de incendio y riesgos de transito.
Riesgos naturales: por ejemplo, riesgos geofísicos, riesgos climáticos.
Daños de terceros: por ejemplo, acciones de terceros que interrupan los

procesos productivos.

Protocolo de comunicaciones (Fig. nº 5-16).
Frente a eventos de contingencia, cada trabajador de la Unidad de

Electrodepositación (Testigo) debe informar inmediatamente al Jefe de
Guardia o al encargado de la sala de control.
PERSONA QUE DETECTA

UNA EMERGENCIA
En ausencia del supervisor

SALA DE CONTROL O
JEFE DE GUARDIA
Emergencia
Nivel 1 (Leve):
Brigada Local de Emergencia.
No aplica evacuación del personal.
Nivel 2 (grave):
Brigada Local + Unidad operativa P.O.D.E.R.
SUPERVISOR O
Evacuación parcial o total del área afectada.
JEFE DE UNIDAD Nivel 3 (Muy grave):
P.O.D.E.R. + posible apoyo externo.
Evacuación total o parcial recinto industrial.
Nivel 4 (Catástrofe):
P.O.D.E.R. + Comité regional de emergencia.
Evacuación masiva del recinto industrial.
A.P.R.
Fig. nº 5-16 : Protocolo de comunicaciones.
El Jefe de guardia o encargado de la sala de control evalúa la información del

testigo y dependiendo de su nivel informa inmediatamente al centro de

comunicaciones de emergencias (327-327) y al supervisor. El supervisor del
área debe informar a su asesor de prevención y a la brigada de emergencia
local del área de electrodepositación. De ser necesario, dado el nivel de la
emergencia, el supervisor puede ordenar la evacuación del personal del área en
conflicto.
Las brigadas de emergencia que se pueden accionar son las detallasdas en la

Fig. nº 5-17:
Fig. nº 5-17: Brigadas de emergencia.y canal de comunicación.
Los centros de comunicación frente a emergencia, para la Unidad de

Electrodepositación, se centralizan en:
• Sala de control de la Unidad de Electrodepositación.
Si la emergencia afecta a la sala de control, el centro de comunicaciones se

instalará en:
• Oficina del Jefe de Mantención Mecánica.
Si la emergencia afecta a la oficina del Jefe de Mantención, el centro de

comunicaciones se instalará en:
• Sala de Control de la Planta de SX.
En general, la secuencia global de información que se debe seguir frente a una

emergencia y su avance es la esquematizada en la Fig. nº5-18.

PERSONA QUE
DETECTA UNA
EMERGENCIA
Fig. nº 5-18 : Flujograma de comunicaciones Divisional frente a emergencias.
Cuando el nivel de emergencia no logra ser mitigado por la brigada local de

emergencia de electrodepositación y por las acciones que pueda generar el
supervisor del área, éste último debe comunicar inmediatamente la emergencia
a la Central de Comunicaciones de Emergencia, cuyo número telefónico es el
prsentado en la Fig. nº 5-19:
327 - 327
Fig. nº 5-19: Fono de la Central de
Comunicaciones de Emergencia

En este caso, las atribuciuones de la Unidad de Electrodepositación son
traspasadas al Director de la Divisional de Emergencias.
Plan de evacuación.
Una evacuación del área de Electrodepositación dependerá del nivel de
emergencia. Sin embargo, una vez definida, esta es obligatoria para todo el
personal.
Luego, los pasos básicos que se deben seguir para la evacuación son:
Detección del peligro.
Alarmas.
Preparación para evacuar.
Salida obligada de todo el personal (Codelco, colaboradores, visitas, etc.).
El personal evacuado debe evitar acciones subestándar y mantener la calma.

Además deberá portar sus EPP y antes de abandonar el área deberá apagar y
desenergizar sus equipos y máquinarias.
En la Planta de Electrodepositación están claramente identificadas las salidas

de emergencia y vías de evacuación, las que tienen por destino las zonas de
seguridad. Las zonas de seguridad son áreas de riesgo controlado. Las vías de
evacuación y zona de seguridad definida para la Planta de Electrodepositación
se muestran en la Fig. nº5-20.

Fig. nº 5-20 : Zona de seguridad y vías de evacuación de la Unidad de Electrodepositación.
Zona de seguridad.
Vías de evacuación.

La ubicación de los recursos que dispone la Unidad de Electrodepositación para
hacer frente a emergencias se esquematizan en la Fig. Nº 5-21.

Propiedad de Codelco
Fig. nº Norte. Prohibida su
5-21: Ubicación dereproducción.
extintores, camillas, duchas y grifos en ED. 241
5.8 Control de incendios.
Generación del fuego.

Para que se produzca un fuego es necesario que se combinen los siguientes
elementos:
Combustible.
Oxígeno.
Calor.
A la combinación de estos tres elementos de le denomina “Triángulo del fuego”

(Fig. nº 5-22).
Fuego
Fig. nº 5-22: Triángulo del fuego.
Dependiendo del tipo de combustible, la clase de fuego puede ser:
Clase A: El combustible es un derivado de la madera.

Clase B: El combustible es un derivado del petróleo.
Clase C. El combustible es un elemento eléctrico.
Clase D: El combustible es un metal.

Fuentes de generación de incendio en la Unidad de Electrodepositación.
Dependiendo del tipo de combustible, se tiene las clases de fuego detalladas

en las Tablas nº 5-1, nº 5-2 y nº 5-3.
Tabla nº 5-1: Clase A. Derivados de la madera.

Estanques dobles AA, BB, Escaleras , plataformas e instalaciones de madera.
CC, DD Instalaciones de colaboradores de apoyo.
Patio mantención grúa Cuñas de ctdos., esferas antinebulizantes.
puente.
Interior nave EW, Esferas antinebulizantes y lonas térmicas.
circuitos A, B, C, D, E y
F.
Sala de control, oficinas Papeles, cartones, archivadores, etc.
y bodega.
Subterráneo nave, Carpeta plástica por labores de soldadura.
circuito F.
Techumbre nave. Calaminas plásticas.
Bodega costado sala Plásticos PVC, maderas.
eléctrica nº5.
Tabla nº 5-2: Clase B. Derivados del petróleo.

Bodega costado sala Aceite lubricante y grasas.
eléctrica nº5.
Area máquinas entre Aceite lubricante y grasas.
circuitos A y B y entre
circuitos E y F.
Sala hidráulica costado Aceite lubricante y grasas. Cilindros hidráulicos.
sala eléctrica nº5.
Area transformadores y Aceite de enfriamiento.
rectificadores.
Patio de embarque Estanque de petróleo diesel y diluyente. Petróleo
diesel de montacargas.
Estanque de cabeza Riesgos de ignición residuos escaid 100.
electrolito fuerte (DD2)

Tabla nº 5-3: Clase C: Elementos eléctricos.
Interior nave EW Sistema motriz grúas puente, gabinetes, cablería,
conexiones. Sistemas extractores de aire. Bombas
del sistema hidráulico, máquina lavadora de
cátodos. Equipos eléctricos (tableros, gabinetes).
Sistema de alumbrado. Recalentamiento de barras
por cortocircuitos. Caída de marco
cortocircuitador sobre celdas.
Sala de control Consola, computador, tableros, cablería,
conexiones.
Area máquinas. Consolas de operación, motores, cablería,
conexiones. Grúa puente.
Puente transferencia Gabinetes, motores, cablería, conexiones.
grúas puente.
Pozo recuperación Motores, bombas, gabinete, cablería y conexiones.
solución planta piloto.
Patio de embarque. Sistemas electricos de grúa puente, sistema de
alumbrado, sistemas de sala de pesaje.
Area bombas de Gabinetes, MCC, motores, bombas, cablería,
recirculación. conexiones.
Area bombas Gabinetes, MCC, motores, bombas, cablería,
transferencia. conexiones.
Torre reductora. Tablero, motor, huinche, bandejas, conexiones,
cablería.
Oficinas planta Material computacional, tableros, cablería y
conexiones.
Sala eléctrica nº1, 2, 4 y Gabinetes, MCC, bandejas, cablería y conexiones.
5.
Contenedores de Gabinetes, transformadores, bandejas, cablería y
rectificadores, circuito conexiones.
A, B, C E y F.
Filtros armónica, Gabinetes, filtros, bandejas, cablería y conexiones.
circuitos A, D, E y
circuitos C y B.

Detección de incendio.
La Unidad de Electrodepositacións cuenta con sistemas automáticos de

detección de fuegos, más las alarmas acústicas de terreno y visuales instaladas
en la Sala de Control. Sin embargo, hay sectores en que no existen sensores
automáticos; en estos sectores, la emergencia es detectada visualmente por el
personal de la Unidad de ED.
_ Detección visual de emergencia.

Areas sin sensores de detección automática de incendio y, por lo tanto, quien
detecte la emergencia será una persona o testigo.
Areas operacionales.
Planta de EW, circuitos A, B, C y D.
Area patio de embarque.
Bombas de recirculación – transferencia.
Area torre reductora.
Area estanques de cabeza.
Area estanques de ácido sulfúrico.
Sala eléctrica refinería 3 - 13.8 kV (sub. A)
Areas eléctricas.
Contenedor rectificador circuitos A, D5 y D6.
Contenedor rectificador circuitos B, D1 y D2.
Contenedor rectificador circuitos C, D3 y D4.
Contenedor rectificador circuito E.
Contenedor rectificador circuito F.
Area filtros armónicos circuitos A, D y E.
Area filtros armónicos circuitos C y B.
En este caso, el testigo debe:

Primero: Observar detenidamente la emergencia.
Segundo: Evaluar lo que está observando, sin exponerse a riesgos innecesarios.
Tercero: Comunicar la emergencia a través del teléfono blanco al Operador
Mayor (Sala de Control).

Para dar aviso de alarma frente a generación de incendio, el testigo puede
activar las alarmas de incendio, en forma manual, las que se encuentran
ubicadas en:
• 02 Botoneras de alarma en área rectificadores, circuito E.
• 01 Botonera de alarma al interior de la nave, lado norte, circuito E.
• 01 Botonera de alarma al interior de la nave, lado norte, circuito F.
• 01 Botonera de alarma al interior de la nave, lado sur, circuito A.
• Botonera de alarma en sala eléctrica 1, 2, 3, 4 y 5
_ Detección automática de emergencia.

La detección automática de incendio se realiza a través de sensores de humo
ubicados en:
• Sensor en Sala de Control de la Unidad de EW.

• Sensor en sala eléctrica nº1, 2, 3, 4 y 5.
En términos generales,
♦ La detección automática es hecha a través de sensores de detección de

humo ubicados en terreno. Estos sensores lineales de temperatura activan
el sistema automático de extinción de incendio, el que genera una cuenta
regresiva de 15 segundos antes de iniciar la extinción del incendio mediante
la incorporación de CO2. El aborto del sistema solo es posible pulsando la
botonera de en terreno.
♦ La detección visual es realizada en terreno, por trabajadores de la Unidad

de Electrodepositación.
Recursos.
La Unidad de EW cuenta con los siguientes recursos para el control de
incendios y emergencia, en variadas cantidades:
Extintores manuales PQS (Fuego clase A, B y C).

Extintores manuales de CO2 (Fuego clase C)
Ducha de emergencia.
Camilla de rescate.

Se recuerda que nunca debe usarse agua o espuma contra incendios eléctricos
o equipos energizados, dado el riesgo de choque eléctrico. Se debe
desenergizar el equipo y sector y luego utilizar preferentemente CO2 para la
extinción. El PQS debe constituir una segunda alternativa. La distribución
geográfica de los recursos disponibles para hacer frente a la presencia de
fuego se muestra en la Fig. nº 19.
Acciones frente a diferentes tipos de incendios en la Unidad de

Electrodepositación.
Incendios Incipientes.
Estos pueden ser controlados por cualquier persona mediante la utilización de

extintores específicos para la clase de fuego y de extintores PQS (para
fuegos clase A, B y C) de apoyo. Una vez controlado el fuego, el Jefe de Turno
en conjunto con la brigada local de emergencia deben evaluar las consecuencias
del siniestro y de su control.
En la Fig. nº 5-23 se presenta en flujo de acción frente a un incendio.

Testigo - Detección del
fuego
Control del fuego mediante Información al Jefe

extintores de turno
(testigo, apoyo personal, apoyo
brigada local de emergencia)
Evaluación de siniestro
y sus consecuencias
Fig. nº 5-23 : Flujo de acción frente a la presencia de incendios incipientes.
Incendios propagados
Frente a incendios declarados, el Jefe de Turno y la brigada local de

emergencia deben coordinar las acciones a tomar dependiendo de la magnitud
del siniestro, el estado de los sistemas de extinción y de la clase de fuego.
Si el fuego propagado es clase A (el combustible es un derivado de la madera),

en general se aplica agua en forma directa para su extinción. También pueden
aplicarse técnicas indirectas o combinadas para la sofocación del fuego.
Si el fuego propagado es clase B (el combustible es un derivado del petróleo),

la acción del agua por si sola es insuficiente. En general se debe utilizar agua
acompañada de espuma. A pesar que en EW las cantidades de líquidos
inflamables presentes son pequeñas, en este tipo de incendios se requerirá de
una mayor cantidad de personal de apoyo que en el caso de fuegos clase A y
debe considerarse el apoyo de unidades externas al área de EW como la
Brigada Divisional de Emergencia.

Si el fuego propagado es clase C (el combustible es un conductor eléctrico),
obligadamente antes de actuar, se debe cortar la energía eléctrica. En general
la sofocación de incendios clase C debe hacerse con extintores a base de CO2,
los que no dejan residuos. Sin embargo, en algunos casos pueden intervenir
extintores PQS, sobre todo cuando se trata de transformadores. El uso del
agua como medio de extinción directa del fuego clase C no está permitido, dado
que se corre el riesgo de choque eléctrico. La generación de incendios clase C,
pueden dar origen a incendios clase A o B, frente a los que se actuará de
acuerdo con los puntos anteriormente expuestos.
Fuego NO Controlado.
Paralelamente a la acción de la Brigada Local de emergencia, se coordina la

intervención de la Brigada Divisional.

6. ASPECTOS AMBIENTALES GENERALES.
6.1 Política ambiental.

La Fig. nº 6-1 muestra la Política de Gestión Integral de Calidad, Seguridad y
Ambiente de División Codelco Norte.
Fig. nº 6-1: Política de Gestión Integral de Calidad, Seguridad y Ambiente.

Sobre la base de la política de Gestión Integran de Calidad, Seguridad y
Ambiante, nacen los compromisos Ambientales Divisionales.
6.2 Compromisos Ambientales derivados de la Política Integral.

El compromiso con la protección del ambiante es uno de los siete impulsos
estratégicos definidos por Codelco, para consolidar su posición de liderazgo en
el mercado internacional del cobre.
Es así como en la implementación de la Política de Gestión Integral, la Gerencia

General de Codelco Norte procura disponer de los recursos necesarios para
alcanzar los siguientes compromisos en temas ambientales:
♦ Mejorar la calidad de vida de los trabajadores, colaboradores, asegurando

que sus actividades, productos y servicios cumplan con la normativa
ambiental y otros requisitos voluntarios suscritos por la organización.
♦ Implementar un sistema de Gestión Ambiental preventivo y en

mejoramiento continuo, basado en la norma ISO 14001 y consistente con
una certificación corporativa en Abril de 2003.
♦ Identificar y controlar los aspectos ambientales significativos y sus

impactos, estableciendo metas de corto y largo plazo, especialmente en los
cinco siguiente puntos.

♦ Desarrollar programas de capacitación y de investigación ambientales,
aplicables a la actividad divisional.
♦ Cooperar con las autoridades en el desarrollo del marco regulatorio

aplicable a la organización.
♦ Preferir a proveedores y contratistas que posean altos estándares de

desempeño ambiental.
♦ Poner en práctica procedimientos de contingencia ambiental para enfrentar

incidentes inesperados.
♦ Incorporar consideraciones ambientales en la toma de decisiones

estratégicas y operativas.
♦ Mantener una comunicación proactiva con los trabajadores, con las

autoridades y con la comunidad en general.
♦ Realizar una vez al año, la revisión de estos compromisos ambientales.
6.3 Programas ambientales sectoriales (P.A.S.).
Cada Gerencia tiene asignado programas ambientales específicos que debe

cumplir y que se enmarcan en el Sistema de Gestión Ambiental, base de la
certificación ISO 14001. En el caso de la Gerencia de Hidrometalurgia y sus
Unidades, son:
Unidad de Electrodepositación.
• Asegurar y mantener cumplimiento de norma de condiciones ambientales
para emisiones de aerosoles ácidos.
• Mejoramiento de la Gestión de Residuos en la nave de EW y patio de
embarque.
• Rediseño del Plan Operacional de Emergencia y Rescate (PODER).
• Capacitación de la supervisión en el protocolo de comunicaciones (PODER).
• Programa de manejo y vulnerabilidad del agua.

Unidad SX.
• Mejoramiento de la gestión de residuos.
• Capacitación de la Supervisión en el protocolo de comunicaciones (PODER).
• Programa del manejo y vulnerabilidad del recurso agua.
Unidad Chancado.
• Asegurar y mantener cumplimiento de Norma de Condiciones ambientales en
las áreas laborales.
• Asegurar y mantener cumplimiento de normas de condiciones ambientales
• Mejoramiento de la Gestión de Residuos.
Unidad Lixiviación.
• Rediseño del Plan Operocioncal de Emergencia y Rescate(PODER).
• Capacitación de la supervisión en el protocolo de comunicaciones. (PODER)
• Controlar los procesos de lixiviación en Ripios.
• Garantizar la estabilidad actual y futura de los botaderos de ripios.
Unidad Metalurgia.
• Control y Optimización del Consumo del Agua.
• Control y Optimización del Consumo de Energía Eléctrica.
• Manejo de Sustancias Peligrosas.
• Mejoramiento Sistemas de Captación de Aerosoles.
• Mejoramiento de la Gestión de Residuos Industriales.
• Estandarización de Almacenamiento de Sustancias Peligrosas en
Laboratorio Metalúrgico
Unidad Sulfuros de Baja Ley.

• Programa de manejo y vulnerabilidad de¡ recurso agua.

• Determinación de emisiones de aerosoles orgánicos y acciones pertinentes.
para comedores al interior de áreas industriales.
• Responder rápidamente ante eventuales derrames.
Unidad Mantención.
• Mejoramiento de la gestión de residuos industriales
• Manejo de Sustancias Químicas y Aceites Minerales.
• Trabajos de oxicorte y soldaduras al Arco.
Unidad de Gestión.
• Control de Documentos de SGA de la GHS.

6.4 Entradas y salidas de materiales y sustancias de ED.
En el proceso de Electrodepositación se utilizan y generan elementos físicos y

sustancias químicas peligrosos y no peligrosas. Algunas de estas entradas
(input) y salidas (output) se representan en la Fig. nº 6-2:
1. Electrolito de avance.
1. Electrolito pobre o spent.
2. Energía electrica.
2. Calor.
3. Placas de acero inoxidable
3. Catodos permanentes
316L
deteriorados.
4. Láminas iniciales de cobre.
4. Cátodos de cobre.
5. Anodos de plomo insolubles.
5. Borra de plomo.
6. Agua Inacaliri.
6. Derrame de soluciones ácidas.
7. Agua potable.
7. Purga de soluciones.
8. Acido sulfúrico industrial.
8. Envases de reactivos.
9. Aire industrial.
9. Equipo de protección
contaminado o deteriorado.
10. Aditivos (sulfato de cobalto,
PROCESO 10. Chatarra anódica.
sulfato de fierro, afinador de
DE 11. Chatarra de cobre.
grano)
12. Despuntes de fierros o
11. Vapor de agua. ELECTRO
zunchos metálicos.
12. Cera. DEPOSITACION 13. Esferas plásticas
13. Aisladores plásticos y caucho.
contaminadas o deterioradas.
14. Esferas antinebulizantes.
14. Aisladores anódicos
15. Equipo de protección
deteriorados.
personal.
15. Neblina ácida y gases (Cloro)
16. Zunchos metálicos.
16. Información.
17. Herramientas.
17. Residuos de oficina.
18. Equipos mecánicos, electricos
18. Residuos domesticos.
o electrónicos.
19. Residuos de construcción y
19. Información.
mantención de edificios.
20. Insumos de oficina.
20. Ruido.
21. Insumos domesticos.
21. Partes o equipos mecánicos,
22. Insumos de reparación de
electricos o electrónicos
edificación y mantención de
deteriorados.
edificio.
22. Residuos de insumos de
23. Insumos de mantención
mantención mecánica
ENTRADAS SALIDAS
Fig. nº 6-2: Entradas y Salidas del Proceso ED.

La R-025 regula el uso, manejo, almacenamiento y transporte de sustancias
peligrosas. En ella de define como sustancia química peligrosa aquella que por
su naturaleza produce o puede provocar daños momentáneos o permanentes a
la salud humana, animal, vegetal y a los elementos materiales como
instalaciones, máquinas, edificios, equipos, etc. Tambien las normas NECC-11
señala los Sistemas de Identificación e Información de Riesgos de Materiales
(Químicos y Radiactivos), mientras que las NECC-14 especifica los Rótulos o
Placas de Advertencia de Riesgos de Sustancias Peligrosas en el Transporte de
Sustancias Peligrosas.
En general, las sustancia peligrosas poseen algunas de las siguiente

características:
Descomposición por el fuego.

Efecto asfixiante.
Generación de productos (líquidos, sólidos o gaseosos) tóxicos por
descomposición o por reacción química
Reacciones químicas con generación de calor.
Producen intoxicación.
Susceptibles a inflamarse.
Susceptibles de estallido.
Efecto corrosivo.
En electrodepositación, constituyen materiales y sustancias peligrosas, desde

el punto de vista ambiental, las siguientes:
Soluciones ácidas: electrolito avance, spent, agua de lavado de orgánico.

Borras plomadas.
Petróleo.
Acido sulfúrico.
Aceite lubricante.
Aceite hidráulico.
Esferas antinebulizantes y aisladores laterales contaminados con orgánico.
Trapos, guaipes, EPP y materiales menores contaminados con grasas u
orgánico.
Cartridge de impresora y tubos fluorrescentes.
Solventes (Escaid 100, kerosene)
Etc.

Algunas de las soluciones listadas están ubicadas o almacenadas en sectores
específicos (Tabla nº 6-4).
Tabla nº 6-4: Ubicación de sustancias peligrosas.

Material Ubicación
Acido sulfúrico. 2 estanques.
Electrolito fuerte. 2 estanques DD2 y CC
Electrolito agotado. 1 estanque DD1
Soluciones. 1 estanque BB
Petróleo diesel. 1 estanque patio embarque.
Aceite lubricante. 1 tambor maquina lavadora cátodos.
Recirculación Solución. 1 estanque área bombas recirculación.
Electrolito. Circuito A, secciones 1, 2, 3, 4, 5, 6
Electrolito. Circuito B, secciones 1, 2, 3, 4, 5, 6
Electrolito. Circuito C, secciones 1, 2, 3, 4, 5, 6
Electrolito. Circuito D, secciones 1, 2, 3, 4, 5, 6
Electrolito. Circuito E, secciones 1, 2, 3, 4, 5, 6
Electrolito. Circuito F, secciones 1, 2, 3, 4, 5, 6
Electrolito. Celdas comerciales y planta Piloto.
Electrolito. Planta piloto, secciones 1, 2 y 3.
Recirc. Soluciones. 1 Estanque planta piloto.
6.5 Adquisición e Ingreso de sustancias peligrosas a la División.
Codelco Norte, con el fin de controlar la adquisición y el ingreso de productos

químicos (incluye sustancias peligrosas) a implementado una secuencia de pasos
administrativos denominado IP (Instrucción de Procedimientos). El IP-061 es
una instrucción escrita en formato de procedimiento administrativo, que tiene
por objetivo lograr el control de sobre la adquisión y el ingreso de productos
químicos a la División, ya sea por adquisición propia o de terceros. Además
define sustancia peligrosa y lista las normas locales, nacionales e
internacionales sobre las que se basa. Tambien hace mención a la
obligatoriedad de contar en el lugar de almacenamiento de las sustancias
químicas, de sus Hojas de Seguridad (HDS). Estas HDS deben ser fácilmente
accesibles y deben estar escritas en idioma Español.

Básicamente, la secuencia de pasos a seguir para el ingreso de sustancias
peligrosas a la División, es el mostrado en la Fig. nº6-3.
Fig. nº6-3 IP 061: PROCEDIMIENTO ADMINISTRATIVO DE

ADQUISICIÓN, INGRESO Y MANEJO DE PRODUCTOS QUÍMICOS.

De acuerdo con el IP – 61, la adquisición de un producto químico, por parte de la
División, requiere solicitar autorización al Area Normalizadora, completando y
presentándole la solicitud mostrada en la Fig. nº 6-4.
Fig. nº 6-4: Solicitud de autorización para compra de productos químicos.

Además se requiere informar mensualmente al Area Normalizadora, los stock y
ubicación de productos químicos almacenados en bodega. Un ejemplo se
muestra en la Fig. nº6-5.
Fig. nº6-5: Informe de stock y ubicación se sustancias químicas.

6.6 Manejo operacional y disposición de sustancias peligrosas.
El manejo operacional de sustancias y de los residuos peligrosos generados

considera entre otros:
• Manejo adecuado en terreno de las sustancias y residuos peligrosos.

• Disposición en terreno de los residuos peligrosos.
• Traslado y disposición en vertederos autorizados.
• Acciones frente a derrames de sustancias y residuos peligrosos.
A continuación se detalla cada punto.
• Manejo adecuado en terreno de las sustancias y residuos peligrosos.
Manejo de soluciones aciduladas.

Un ítem crítico es la circulación de electrolito y ácido sulfúrico por los
distintos circuitos de EW, dado los niveles de flujos y su carácter corrosivo y
deshidratante. Los encargados de terreno deben constatar el buen
funcionamiento de los equipos que intervienen, la inexistencia de roturas o
filtraciones en las líneas de circulación de las soluciones.
Un cuidado adicional es evitar derrames durante el llenado de los estanques
por rebalse.
Manejo de Borras plomadas.

La borra plomada se genera en las actividades de desborre de celdas y en el
lavado de ánodos.
Su manejo en terreno comprende:
Recuperación: esta debe ser recuperada con palas desde el piso de las
celdas de electrodepositación a recipientes con bolsa plástica interior. Una
vez completado un 75% del recipiente se sella la bolsa con abrazadera
metálica y se cierra el recipiente. Cada recipiente debe ir adecuadamente
rotulado, identificando su contenido.
Traslado a CAR: los pallets con los recipientes identificados, sellados y
libres de borra en su exterior, son trasladados mediante grúa horquilla
hasta el CAR (centro de acopio de residuos).
Traslada a zona de ordenamiento temporal de residuos peligrosos de la
División: antes de iniciar el traslado se debe completar el registro R-

041.DGA, Registro de Declaración y Seguimiento. Los tambores sellados,
identificados, en buen estado y libres de contaminación exterior de borra
son trasladados hasta el centro de ordenamiento temporal de residuos
peligrosos. Además se completa, para control interno de la Unidad de EW,
el documento R.001.GHS (ver Fig. nº6-6).
Nótese que el único sector habilitado para el lavado de recipientes o carpetas

contaminadas por fugas de borra plomada, es dentro de las celdas de EW
destinadas para este efecto.
Fig. nº 6-6: Registro R.001.GHS

Manejo de aditivos.
Como se mencionó en el punto 1.2.3.1 “Preparación y dosificación de aditivos” de

este manual, en la Unidad de ED se utilizan los siguientes reactivos.
• Sulfato ferroso.
• Sulfato de cobalto.
• Guargum.
El manejo de estos reactivos puede encontrarse en la hoja de seguridad de

cada uno y en los procedimientos IP-61, R-020, R-025, Plan Local de
Emergencias y CI-09203.
En general, el manejo de los aditivos debe ser el siguiente:
Sulfato ferroso.
• Es una sustancia clasificada como peligrosa.
• Puede causar irritación, tos y su ingestión puede provocar problemas al
hígado y al baso.
• No es cancerígeno.
• Es tóxico para las especies acuáticas.
• Puede liberar gases tóxicos a altas temperaturas.
Por lo tanto, la manipulación debe hacerse utilizando respiradores con filtros

adecuados, uso de guantes y lentes de seguridad.
La adición a los estanques de preparación es directa desde su bolsa.
Sulfato de cobalto.
• Es una sustancia que puede provocar irritación a la piel y ojos.
• Su ingesta puede provocar daños a los riñones, pulmones y tiroides.
• Posiblemente es cancerígeno.
• Es tóxico para las especies acuáticas.
• Puede liberar gases tóxicos durante su combustión.
• Debe evitarse el contacto con agentes oxidantes fuertes.
Por lo tanto, la manipulación debe hacerse utilizando respiradores con filtros

adecuados, uso de guantes y lentes de seguridad.

Manejo de la neblina ácida.
La neblina ácida se genera a partir de la descomposicioón del agua sobre la
superficie del ánodo en sus elementos básicos: oxígeno e hidrógeno. La
descomposición del agua origina microborbujas de oxígeno, de acuerdo con la
ecuación presentada en el punto 2.7 “Reacción redox en electroobtención”, de
este manual. El posterior rompimiento de la borbuja cuando llega a la
superficie de la solución electrolítica contenida en las celdas, genera un aerosol
cuya composición es la misma que el electrolito. En otras palabras, la neblina
ácida son microgotas de electrolito.
El control operacional de la neblina ácida dice relación con el adecuado

suministro de capas de esferas antinebulizantes, con el fin que éstas actúen
como barreras a la expulsión del aerosol. En este caso se deberá seguir el
procedimiento “Reposición de esferas antineblina en la Planta EW”,
INS.002.PEW. El uso de los extractores es otra de las medidas operacionales
para hacer frente a la emanación de neblina y evitar la congestión en aerosol al
interior de la Nave de Electrodepositación.
Disposición en terreno de los residuos peligrosos.

El manejo de residuos peligrosos está normado en las NECC-11, NECC-14, R-13,
R-25, NCC-22, IP-61, entre otros. En general, los líquidos peligrosos como
solventes, soluciones de electrolito, agua contaminada con estos líquidos,
permanecen en el circuito de ED y entre SX y ED, siendo las canaletas el
camino de evacuación o circulación hasta los sumideros de procesos. Sólo las
purgas de electrolito, en mayor medida, y la generación de vapores o neblina,
en menor grado, son los canales de salida de soluciones desde los circuitos de
EW hacia un destino distinto de la Unidad de SX.
Respecto de los sólidos contaminados o bien peligrosos, como:

- Envases.
- Equipo de protección personal.
- Tierra contaminada.
- Materiales absorbentes.
- Materiales contaminados con grasas o líquidos hidráulicos,
- Materiales contaminados con borra plomada.
- Borra plomada.
- Aisladores anódicos.
- Aditivos (Sulfato ferroso y de cobalto), etc.

Los sólidos deben ser almacenados en recipientes plásticos de 200 litros de
color azul debidamente rotulados y provistos de bolsa plástica en su interior.
Traslado y disposición en vertederos autorizados.

Para la disposición de residuos existen cinco zonas autorizados por el servicio
de Salud, en la División Codelco Norte, distrito Chuquicamata. Estos son:
♦ Patio de neumáticos.
♦ Patio de chatarra.
♦ Vertedero de residuos domésticos e industriales no peligrosos.
♦ Zona de ordenamiento temporal de residuos peligrosos.
♦ Botadero 57 de Mina Chuquicamata y Mantención Mina.
En la Tabla nº 12 se presenta un resumen de los sitios de almacenamiento de

residuos en Chuquicamata.
Tabla nº 12: Areas de almacenamiento de residuos.

Sitio Ubicación Tipo de Horario de Coordinador Codelco
Residuo atención
Patio de Patio salvataje – sector Fierro y Lunes a Serv. De abastecimientos.
chatarra. sur, instalaciones de estructuras sábado 08:00 Sr. Mario Cavada M.
polvorines Km-6. metálicas. a 18:00 hrs. F:322702
Vertedero Camino a puerta nª4, Maderas, Lunes a Depto. De Bienestar. Sr.
residuos costado sur poniente cartones, sábado 08:00 Carlos Rojo G. F:325732
domésticos e Km-6 residuos a 16:00 hrs.
industriales domésticos,
no peligrosos escombros.
Zona Interior vertedero Residuos Lunes a Dirección de gestión
ordenamiento residuos domésticos, peligrosos. sábado 08:00 ambiental. Sra. Ana María
temporal puerta nª4, Km-6 a 16:00 hrs. Gálvez H. F:325160
residuos
peligrosos
Patio de Botadero 1-57 mina Neumáticos Lunes a Subgerencia Mina
neumáticos Chuquicamata. gigantes y sábado 08:00 Chuquicamata y Mant.
otros. a 20:00 hrs. Mina. Sr. Manuel Ortiz S.
F: 323294; Sr. Franklin
Osorio. F: 323968
Botadero 57 Botadero 1-57, mina Materiales Lunes a Subgerencia Mina
mina Chuquicamata. tronadura. sábado 08:00 Chuquicamata y Mant.
Chuquicamata Filtros de a 12:00 hrs y Mina. Sr. Manuel Ortiz S.
– mantención aceites, aire, 13:00 a F: 323294; Sr. Franklin
Mina. gomas, borras 18:00. Osorio. F: 323968
aceitosas.

Acciones frente a derrames de sustancias y residuos peligrosos.
Los derrames pueden tener su origen en rupturas o fallas estructurales de

estanques o de cañerías. Las fuentes pueden ubicarse en los circuitos de
electrodepositación o en las celdas de la planta piloto y en estanques y sus
líneas de almacenamiento de petróleo diesel, lubricantes o soluciones de
electrolito.
Antes de iniciar ninguna acción frente a derrames de sustancias peligrosas, el

personal debe estar debidamente protegido con equipo de seguridad adecuado
y conocer la hoja de seguridad (HDS) del producto.
Derrames mayores.
a. Aquellos que sobrepasen los pretiles o canaletas destinadas a su control.
b. Aquellos que afecten a caminos o suelos no protegidos.
c. Aquellos en que la sustancia derramada, independiente de su cantidad,
requiere el uso de equipos y recursos no disponibles en el área.
d. Aquellos que requieren entrenamiento especial del personal o de la
brigada local de emergencia.
e. Aquella en que la sustancia este especificada por su peligrosidad.
El testigo se debe comunicar inmediatamente al fono 327-327 y a su jefe

directo o al encargado operacional del área. El testigo debe informar:
- Lugar del derrame (ubicación y posible ruta).

- Sustancia derramada.
- Cantidad estimada de sustancia derramada.
- Personal afectado si existiese.
En un principio actuará la brigada local de emergencia, con el fin de reducir las

pérdidas y las posibles reacciones con otros elementos presentes en el área en
conflicto, a la espera del apoyo de la Brigada Divisional de Emergencia.
Derrames menores.
Frente a otros derrames no mencionados (menores), se deben aplicar
contenciones, generalmente tierra, para evitar la propagación y eliminar la
fuente de derrame. Posteriormente debe limpiarse el sector y disponer los
residuos generados de acuerdo con los procedimientos específicos.

Frente a cualquier derrame, el coordinador ambiental del área de ED, debe
completar un registro demominado “Registro de Incidentes Ambientales”
R.015.DGA (ver Fig. nº 6-7). Frente a otro tipo de incidente menor, lo puede
hacer cualquier persona informante.
Fig. nº 6-7: Formulario R.015.DGA

Acciones específicas frente a derrame de ácido sulfúrico o soluciones
ácidas (Detalladas en el documento PRO.001.GHS).
El ácido sulfúrico es un líquido no inflamable por si sólo, pero en contacto con

agua reacciona violentamente generando gases tóxicos. Luego, debe evitarse el
contacto directo con agua. Su neutralizante es el carbonato sódico.
La soluciones ácidas (soluciones de electrolitos) son corrosivas y
deshidratantes. Pueden ser diluidas con agua.
Antes de actuar, el personal debe estar debidamente capacitado y portar los

elementos de protección personal necesarios.
Básicamente, frente a derrames menores, se procederá a:
• Corte de energía en el sector afectado.

• Cubrir el derrame con carbonato de sodio.
• Recuperar y trasladar el residuo en depósitos a sector autorizado.
• Lavado con abundante agua del sector contaminado.
• Confección del informe de incidentes.
Básicamente, frente a derrames mayores, se procederá a:
• Disponer de extintores PQS y CO2.

• Controlar el origen de la fuga.
• Contención del avance mediante diques de tierra o mezclas de tierra
con carbonato de sodio.
• La generación de gases o vapores pueden controlarse mediante neblina
de agua.
Acciones específicas frente a derrames de petróleo.
El petróleo es un líquido combustible que reacciona con temperaturas y fuego y

genera gases inflamables.

Antes de actuar, el personal debe estar debidamente capacitado y portar los
elementos de protección personal necesarios.
Básicamente, frente a derrames menores, se procederá a:
• Cubrir el derrame con tierra.

Básicamente, frente a derrames mayores, se procederá a:

• Controlar el origen de la fuga.
• Contención del avance mediante diques de tierra o mezclas de tierra
con carbonato de sodio.
• La generación de gases o vapores pueden controlarse mediante neblina
de agua.
Acciones específicas frente a derrames de borra plomada.
Frente a derrames de borra plomada por filtraciones y rompimiento de los

embases que la contienen:
• Por ningún motivo debe tocarse el material derramado o sus embases

sin el EPP adecuado.
• Aislar la zona y ubicarse contrario a la dispersión del residuo por
efecto del viento.
• Cubrir con lona o plastico el derrame evitando su dispersión por acción
del viento.
• Recuperar con palas en material derramado más la tierra contaminada y
confinarlo en recipientes plásticos. Está prohibido el lavado del
derrame.

• Los EPP contaminados disponerlos dentro de bolsas plásticas en
contenedores o recipientes sellados y debidamente identificados. El
lavado de herramientas sólo es posible siguiendo el tratamiento de
lavado de borra en celdas de EW, previamente autorizado.
Acciones específicas frente a derrames de aditivos.
Sulfato ferroso y sulfato de cobalto.
Frente a derrames, se debe:

• No tocar el producto derramado, sin el debido EPP.
• Aislar la zona y ubicarse contrario a la dispersión del residuo por
efecto del viento.
• Evitar la dispersión del polvo mediante lonas o cubriendo con tierra.
• Recuperar mediante palas antichispas.
• Se debe evitar el uso de agua ya que puede generar escurrimioento
hacia drenajes naturales o cursos de agua. En el caso del sulfato
ferroso, si se hace necesario, neutralizar mediante solución diluida de
soda caústica.
• En caso de incendio, sofocar con PQS, agua o CO2.
• Disponer en bolsas plásticas y en recipientes plásticos debidamente
identificados.
• Trasladar los recipientes hasta el CAR.
• Completar informe de incidentes.

6.7 Manejo operacional y disposición de residuos domésticos e
industriales no peligrosos.
El manejo de residuos implica que la Unidad de Electrodepositación debe

separar aquellos considerados domésticos de aquellos industriales no
peligrosos, antes de enviarlos al vertedero de residuos domésticos e
industriales no peligrosos.
Una vez clasificados y contenidos en los recipientes adecuados, deben ser

trasladados al vertedero. Si se trata de residuos domésticos, estos son
transportados al vertedero, por terceros. Los residuos industriales no
peligrosos deben ser trasladados por el originador, en este caso por el área de
EW.
En los vertederos de residuos domésticos e industriales se deben disponer en

sectores definidos. Existe un sector para los residuos domésticos y otro
sector para los residuos industriales no peligrosos.
El control del ingreso de residuos al vertedero es hecho a través del registro

de declaración de residuos industriales sólidos y seguimiento R-041.DGA (ver
Fig. nº 6-8).
A continuación se presenta una lista de algunos residuos y su clasificación.
Residuo domestico Residuo industrial no peligroso

Latas de bebida Accesorios de equipos o máquinas.
Ampolletas Cables y desechos eléctricos.
Botellas Cajas de madera
Cordeles Mangueras.
Papel y cartones Maxisacos sin contenido peligroso
Plásticos Muebles
Residuos casa de cambio Restos de pintura
Residuos de comidas mezclados Tambores plásticos sin contenido
peligroso.
Residuos de oficina (revistas, vidrios) Tuberías de PVC sin contenido
peligroso.
Material de aseo Zunchos plásticos.

Fig. nº 6-8: Formulario R.014.DGA

6.8 Uso racional de recursos.
Uso racional del agua y vapor en la operación de la Planta EW.
El uso eficiente del recurso hídrico y de la energía eléctrica constituye uno de

los compromisos definidos por la División, en el marco de la Política de Gestión
Integral.
Agua como elemento de enfriamiento.
El agua es utilizada como elemento de enfriamiento de maquinas. Luego, cada

vez que se finaliza con la operación, se debe cerrar la válvula de alimentación
de agua correspondiente. Además, el agua utilizada en los sistemas de
enfriamiento es canalizada y recuperada en el pozo de refino y por lo tanto
reutilizada en el proceso.
Agua como elemento de lavado.
El agua como elemento de lavado de cátodos y ánodos, ya sea en máquinas de

lavado o sobre celdas, es suministrada desde un estanque de 4000 litros. Aquí
se mezclan el agua y el vapor, evitando riesgos por el uso manual de flujos a
alta temperatura. El uso del agua como medio de lavado debe ser el justo y
necesario, cerrando la válvula correspondiente una vez terminada la actividad.
Todo el personal de la unidad de electrodepositación estará atento a las fugas
y filtraciones de este valioso elemento y darán aviso inmediato a su jefe
directo para la toma inmediata de acción.
Uso racional de la energía eléctrica en la Unidad de ED.
Uno de los aspectos significativos del uso de la energía eléctrica dice relación
con la eficiencia de la corriente. Como se señaló en el capitulo de
“Antecedentes conceptuales”, existen actividades que permite minimizar las
pérdidas energéticas. Una de ellas es la eliminación de cortocircuitos, la que
puede realizarse durante la inspección de grúa liviana, durante el alineamiento

de cátodos y ánodos en celdas, la remoción de sales cristalizadas (sulfatos)
mediante el correcto lavado de contactos eléctricos. Además, ahorros
adicionales no menos importantes pueden realizarse mediante el uso adecuado
de artefactos eléctricos de uso doméstico, encendido de alumbrado en
oficinas, etc.

7. ASPECTOS DE HOUSEKEEPING
El housekeeping es el termino utilizado para referirse al orden y aseo del lugar

de trabajo. Su traducción del inglés es “gobernado en el hogar”.
El housekeeping es un aspecto que viene a complementar todas las actividades

que se desarrollan en el proceso productivo. Un buen orden y aseo influyen
directamente sobre los siguientes puntos, entre otros:
Aspectos de prevención de riesgos.

Imagen.
Motivación.
Rendimiento.
A continuación se desarrollan cada unos de los cuatro puntos.
Aspectos de prevención de riesgos. El housekeeping tiene un gran impacto

sobre la prevención de accidentes, en lo que dice relación con los accidentes
producto del desorden, incorrecta ubicación de las herramientas, cables
dispuestos sobre superficies de transito, materiales obstruyendo salidas de
emergencia o material para el control de incendios. Los materiales
desordenados y ubicados en lugares no autorizados pueden constituir las
causas subestándar para la generación de un incidente y de su consecuente
pérdida. También el desorden puede generar acciones subestándar, debido
a errores de información. Es por ello que el orden y aseo forman parte
integral de los protocolos de la Unidad de Electrodepositación.
Imagen. El encontrar un lugar ordenado y limpio representa una inmejorable

imagen preliminar de calidad del trabajo, para alguien ajeno a las
instalaciones. Quien mantiene un orden y limpieza en el sector de trabajo
inspira una sensación de calidad, prolijidad y esmero en el desarrollo de su
actividad. No es lo mismo para alguien externo encontrarse en una oficina
con documentación desparramada por todos los escritorios, que en otra
donde se mantiene una estantería con todos los documentos ordenados y
debidamente archivados. De manera similar ocurre en cualquier instalación o
lugar de trabajo.

Motivación. Una motivación suficientemente grande para procurar un buen
housekeeping en el lugar de trabajo se relaciona con la prevención de
riesgos: su bienestar y el de su familia. Como ya se comentó, un desorden de
materiales promueve la aparición de condiciones subestándar (causas
inmediatas), las que impulsan la generación de un incidente.
Rendimiento. Mantener el área de trabajo ordenada y limpia repercute

favorablemente en los menores tiempos requeridos para encontrar o
recuperar un material o documento. Frente a emergencias, el tiempo de
respuesta es un factor de preponderante. Sin embargo, el rendimiento no
solo está asociado al tiempo. Un lugar ordenado y limpio aumenta el agrado
de permanecer en él, lo que trae como consecuencia un aumenta la
motivación, mejorando el rendimiento.

8. BIBLIOGRAFÍA.
• Domic M. Esteban, Hidrometalurgia: Fundamentos, procesos y

aplicaciones, Tema A, Cap. 1, Cap.2, Cap. 4, Cap. 5, Cap.18, Cap. 16; Tema B,
cap., 2001.
• Pincheira A., Reghezza A., Vergara J., Alvear D. Planta SX - EW de

Chuquicamata un desarrollo permanente. Pags 40; 47' Convención del
Instituto de Ingenieros de Mina de Chile; Chuquicamata-Chile, 1996.
• Farías L., Reghezza A., Garrido H. Remoción de arrastres de acuoso en

Fase orgánica vía sistema Chuquicamata; Pags 14; IV Encuentro minero de
la región de Tarapaca, Iquique-Chile, 1994.
• Farias L., Reghezza A. and Vergara J. Continuos Improvement of the

Solvent Extraction Process.. Chemical Metallurgy. Vol 111, Pags 137 - 162,
Concepción-Chile, 1994; Ed. U. De Concepción.
• Pincheira A., Reghezza A., Vergara J, Contribuciones Tecnológicas de

División Chuquicamata al Desarrollo de la Extracción por Solvente en la
Industria del Cobre; Pags 16, XV Convención de Ingeniería Civil de Minas,
Santiago-Chile, 1997.
• Pincheira A., Reghezza A., Vergara J. Tratamiento de Borras Resíduales

de Extracción por Solventes. Pags 19, Reunión Interdivisional Manejo y
Tratamiento de efluentes líquidos industriales, Los Andes-Chile, 1997.
• Pincheira A., Reghezza A., Vergara J. and Matta J. Chuquicamata SX

Plants Optimizatión from an Enviromental Point of View. Environment &
innovation in mining and mineral technology. Pags 489 - 499,
SantiagoChile 1998.
• Izatt N., Dale J., Bruening R., Reghezza A., Vergara J.and Matta J.,
Recent advances in the application of molecular recognition technology
(MRT) in the copper industry., Hydrometallurgy of copper, Vol IV, Pags
329 - 344, Phoenix, Arizona-USA, 1999.

• Menacho J., Ziukovic Y., Reghezza A., Vergara J. Pérdidas fisicas versus
pérdidas químicas de extractantes en plantas de SX para Cobre. Pags 12;
Conamet IX e Iberomet IV, Santiago - Chile, 1996.
• Reghezza A, Curso “Lixiviación Avanzada”, tomo II, CIMM E&G, Calama,

Agosto de 2002.
• Normas Internas NEO, NEC, NEL y R, de Codelco Norte, versión 2003.
• Ley 16744, Normas sobre Accidentes del Trabajo y Enfermedades

Profesionales, Edición 1999.
• Manual de Operación Segura en Electrodepositación, División

Chuquicamata de Codelco Chile.
• Plan PODER, de la Gerencia de Riesgos, Ambiente y Calidad, GRAC,

Codelco Norte, Versión 2000.
• Documentación y Manuales Variados Relacionados con el Proceso de

Electrodepositación, Equipos y Características de Diseño. Supervisores de
la División Codelco Norte, 2003 – 2004.


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MANUAL

CURSO INTERACTIVO PARA LA OPERACIÓN EN LA

I. ASPECTOS CONCEPTUALES ...........................................6

1. Aspectos generales de la obtención del cobre.........................7

2. Introducción a la Electrodepositación de cobre.......................12

2.1 Reseña histórica.........................................................................................12

2.3.1 Descripción del proceso...................................................18

2.4 Potencial de electrodo estándar y potencial de electrodo..............21

“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”.

3 Operación de la Nave de Electrodepositación (ED)...................64

3.1 Diagrama de flujos del proceso de ED.................................................70

3.2.1 Sistema de electrodepositación sobre cátodos de

3.3 Sistemas de comunicación, control y captura de datos.....178

4. Problemas operacionales más frecuentes y medidas mitigadoras...197

4.1 Temperatura del electrolito.................................................................197

“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”.

5.1 Normas y reglamentos Divisionales....................................................201

6 Aspectos ambientales generales.........................................249

6.1 Política ambiental...................................................................................249

“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”.

El presente curso interactivo se enmarca en los servicios contratados por la

El objetivo del curso es contribuir al conocimiento del personal de operaciones

“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”.

El objetivo del manual es servir de apoyo y complemento al curso en formato

El formato del manual comprende básicamente dos aspectos, los que se

A En un primer gran grupo de ítemes se abordan los conceptos de la

B En un segundo gran grupo de ítems se abordan los aspectos prácticos

En resumen, el manual pretende entregar de manera detallada los contenidos

“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”.

“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”.

En la actualidad, la obtención del cobre desde minerales sigue principalmente

Mineral de OXIDOS. Mineral de SULFUROS.

EXTRACCION POR SOLVENTES FUNDICION

CATODO DE COBRE ELECTRO - REFINACION

CLIENTE CATODO DE COBRE

“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”.

Dado que los procesos pirometalúrgicos de minerales sulfurados son

Este nuevo proceso hidrometalúrgico de tratamiento de mineral sulfurado

“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”.

EXTRACCION POR SOLVENTES

CATODO DE COBRE (99.9 % COBRE)

CLIENTE (EE.UU, Inglaterra, China, Francia)

FABRICACION ALAMBRES Y CONDUCTORES ELÉCTRICOS,

Fig. nº 1-2: Cadena del valor del cobre ED con

Los tres flujos mencionados, incorporan la obtención del cobre disuelto en

“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”.

Fig. nº1-3: Secuencia productiva del mineral oxidado de Codelco Norte.

“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”.

“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”.

2.1 Reseña histórica.

Ya en el siglo XVI William Gilbert, había publicado un libro sobre la

“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”.

Electroobtención (EO) o Electrowinning (EW) del cobre.

“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”.

Especie oxidante u oxidante.

Especie reductora o reductor.

“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”.

Corriente eléctrica continua.

Corriente eléctrica alterna.