Universidad Ricardo Palma

Escuela Académico Profesional de Ingeniería Industrial

Facultad de Ingeniería

PROCESOS DE
MANUFACTURA DE POLVOS
METALICOS
Profesor:

Walter Palma Pérez

Curso:

Procesos de Manufactura I
Laboratorio N° 2

LIMA-PERÚ, 2017

INTEGRANTES: Luis Coronel Díaz, José Luis Gonzales Márquez, Diego Blas
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Pérez, Ari Camarena Gámez, Abel Jurado De La Cruz.
CONTENIDO
PROCESOS DE MANUFACTURA POR PULVIMETALURGIA .................1
INTRODUCCIÓN ...........................................................................3
1. OBJETIVOS ...................................................................................4
2. FUNDAMENTO TEÓRICO ......................................................4
2.1 PULVIMETALURGIA ..............................................................4
2.2 MOLDEO POR INYECCIÓN DE POLVOS METÁLICOS ..................5
3. Materiales y equipos a utilizar………………………..………………………13

4. Detalles de la parte experimental…………………………………………….13

5. PRODUCTOS FABRICADOS POR ESTE PROCESO .....18

6. Ventajas y desventajas………………………………………..19
7. CONCLUSIONES ....................................................................20
8. BIBLIOGRAFÍA .......................................................................21

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 INTRODUCCIÓN

En el tema de nuevos materiales, varias de las grandes mejoras e innovaciones del siglo
pasado se han realizado gracias al desarrollo de la pulvimetalurgia (PM); el éxito de esta
técnica se debe a que abre la posibilidad de fabricar piezas de alta calidad de formas
complejas con dimensiones cercanas a las del producto final y con mejores propiedades
mecánicas, por su mayor homogeneidad y control del tamaño de los granos; factores
esenciales para lograr la formación de enlaces fuertes entre las partículas y en
consecuencia, incrementos en la dureza y tenacidad de los materiales.

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 1. OBJETIVOS

 Conocer los procesos de manufactura de polvos metálicos llamado pulvimetalurgía

 Diferenciar y conocer las diferentes tecnologías de producción de polvos metálicos.
 Reconocer las ventajas (dimensiones exactas, geometrías difíciles, costos) del
proceso de manufactura de metalurgia de polvos.
 Conocer las aplicaciones industriales de las piezas manufacturadas de este proceso.

2. FUNDAMENTO TEÓRICO

2.1 PULVIMETALURGIA
La pulvimetalurgia es un proceso de manufactura de conformación metálica, como la
forja, o el moldeo. Esta técnica presenta un control dimensional muy exacto. La
pulvimetalurgia abarca las etapas comprendidas desde la obtención de polvos metálicos
hasta las piezas acabadas, es decir: producción de polvos, mezcla, aglomeración,
sinterización y acabado. Su competidor más directo es el moldeo de precisión o moldeo a
la cera perdida. La industria pulvimetalurgia se basa en la producción de grandes series en
las cuales el costo del mecanizado influye decisivamente en el costo del producto
sinterizado.

El Proceso comprende: Primero se encuentra el área etiquetado por "POLVOS" la que

concierne a la naturaleza de los polvos. Énfasis se da a la fabricación, clasificación,

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caracterización y manejo de los polvos. Segundo
punto concierne el muestreo, seguridad,
empaquetamiento y transporte. La examinación
de tamaños y formas de los polvos son
actividades comunes e importantes en el área de
las tecnologías de polvos. Las actividades de
consolidación tradicional de polvos incluyen
compactación y sinterización. Las
preocupaciones en esta etapa son la formación y
densificación de los polvos. Finalmente, el flujo
termina haciendo énfasis en las propiedades
finales, haciendo hincapié en la microestructura
del producto.

Decisiones concernientes en el tipo de polvo y su

fabricación influye cómo será la compactación y
sinterización. De esta misma manera, el tipo de
secuencia de consolidación aplicado al polvo
afectará las propiedades del compacto final y
metas específicas de algunas propiedades
requieren que se ponga suma atención en el
polvo, procesamiento y química.

2.2 MOLDEO POR INYECCIÓN DE POLVOS METÁLICOS

El moldeo por inyección de polvos, PIM (Powder Injection Moulding) y su variante aplicada
a los metales (MIM, “Metal Injection Moulding”) constituye una tecnología de conformado
de materiales desarrollada en los años veinte y que ha experimentado un gran avance,
fundamentalmente, en los últimos quince años.

El refinamiento del equipo de moldeo de precisión desarrolló rápidamente la viabilidad

comercial del MIM y se ha estimado que el crecimiento anual de esta tecnología es
superior al 50%.

El moldeo de inyección se asocia estrechamente con la industria de los plásticos.

Es una nueva tecnología capaz de producir componentes fabricados a partir de polvos

metálicos. Estos polvos son mezclados con un aglomerante polimérico y luego forzados, en
estado viscoso, a entrar en una matriz con geometría cercana a la final que se quiere
obtener. Las características del proceso lo hacen aplicable a partes o piezas que exhiban

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una geometría compleja, altas prestaciones y producción masiva. A esto hay que agregar
las facilidades que la metalurgia de polvos entrega sobre el control microestructura de los
materiales usados

Los principales usos son en el equipamiento y prótesis para tratamientos dentales,

máquinas de oficina, instrumentos de laboratorio, motores aeroespaciales, circuitos
impresos, herramientas para el maquinado, armas y en general piezas pequeñas,
intrincadas y requeridas en materiales costosos y difíciles de procesar.

2.2.1 POLVO.- El moldeo por inyección requiere las siguientes características y propiedades
del polvo:

 En principio, una distribución de tamaños

de partícula amplia para conseguir un
mayor empaquetamiento, pese a
dificultar la eliminación del ligante.
 No deben aglomerarse.
 Ser esféricos.
 Deben tener una determinada fricción
entre partículas para mantener la forma
una vez eliminado el ligante.
 Las partículas de polvo no deben contener poros y han de tener una
superficie limpia para lograr una buena interacción con el ligante.

METODOS DE PRODUCCION DE POLVOS

Hay varios métodos para producir metales en polvo, y en la mayor parte de los casos los polvos
metálicos se pueden producir con más de un método. La elección depende de los requisitos del
producto final. Los tamaños de partícula van desde 0,1µm a 1000µm (4µpulg a 0,04 pulg). Las
materias primas metálicas suelen ser metales y aleaciones a granel, menas, sales u otros
compuestos.
La forma, tamaño, distribución, porosidad, pureza química y las características a granel y
superficiales de las partículas dependen del proceso que se use en especial. Estas características
son importantes porque afectan mucho el flujo y la permeabilidad durante la compactación y las
operaciones siguientes de sinterización.

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1. Atomización: La atomización produce una corriente de metal líquido inyectando un metal
fundido en un orificio pequeño. La corriente se desintegra con chorros de gas inerte, aire o
agua. El tamaño de las partículas que se forman depende de la temperatura del metal, el
caudal, el tamaño de la boquilla y las características de los chorros. En una variante de
este método se hace girar un electrodo consumible, rápidamente, en una cámara llena de
helio. La fuerza centrífuga desintegra la punta fundida del electrodo y forma partículas
metálicas.

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2. Reducción: La reducción de óxidos metálicos (eliminación de oxigeno) requiere gases
como hidrogeno o monóxido de carbono, como agentes reductores. Con este método los
óxidos metálicos muy finos se reducen y pasan al estado metálico. Los polvos producidos
por este método son esponjosos y porosos, y tienen formas esféricas angulares, de
tamaño uniforme.
3. Deposición electrolítica: En este método se usan soluciones acuosas o sales fundidas. Los
metales producidos son de lo más puro que se puede conseguir.
4. Carbonilos: Los carbonilos metálicos, como el carbonilo de hierro y el de níquel, se forman
haciendo reaccionar hierro o níquel con monóxido de carbono. Los productos de reacción
se descomponen a continuación para obtener hierro y níquel, en forma de partículas
pequeñas, densas y uniformemente esféricas, de gran pureza.
5. Pulverización: La pulverización mecánica implica la fragmentación, molido en molino de
bolas, o esmerilado de metales frágiles o menos dúctiles para obtenerlos en pequeñas
partículas.

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 6. Aleación mecánica: En este proceso se mezclan polvos de dos o más metales puros, en un
molino de bolas. Por el impacto de las bolas duras, los polvos se rompen y se unen entre sí
por difusión, formando polvos de aleación.
7. Otros métodos: Usados con menos frecuencia son a) precipitación de una solución
química, b) producción de esquirlas metálicas finas por maquinado, y c) condensación de
vapor. Entre los nuevos avances se incluyen técnicas basadas en procesos de metalurgia
extractiva a alta temperatura. Los polvos metálicos se producen con técnicas de
procesamiento a alta temperatura, basados en a)la reacción de los halogenuros volátiles
con metales líquidos, y b)la reducción controlada y la reducción-carbonización de óxidos
sólidos.

TAMAÑO, DISTRIBUCION Y FORMA DE LAS PARTICULAS

El tamaño de partícula se suele medir cribando, esto es, pasando el polvo metálico a través de
cribas de distintos tamaños de malla. Mientras mayor es el tamaño de la malla, la abertura en la
criba es menor.

Además del análisis de la malla también hay otros métodos para analizar el tamaño de partícula:

1. Sedimentación: medir la rapidez con que se asientan las partículas en un fluido.

2. Microscopia: el uso de la microscopia electrónica de barrido.
3. Dispersión de luz de un láser: que ilumina una muestra de partículas suspendidas en un
medio líquido.

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 4. Métodos ópticos: como el bloque de un rayo por las partículas, que se detecta con una
foto celda.
5. Suspensión de partículas: en un líquido y a continuación detectar la distribución de
tamaños de partícula mediante sensores eléctricos.

2.2.2 MEZCLADO DE POLVOS METALICOS

Se lleva a cabo con los siguientes objetivos:

a) Se deben mezclar para obtener uniformidad. La mezcla ideal es aquella en la que todas las
partículas de cada material se distribuyen uniformemente.
b) Se pueden mezclar polvos de distintos metales y otros materiales, para impartir
propiedades y características físicas y mecánicas especiales al producto.
c) Se pueden mezclar lubricantes con los polvos para mejorar sus características de flujo.
El mezclado se debe hacer bajo condiciones controladas para evitar contaminaciones o deterioro

LIGANTE POLIMÉRICO: El ligante es el componente sacrificado en el moldeo por inyección,

aunque es crítico tanto a la hora del moldeo como de su eliminación. Es el medio utilizado
para mantener las partículas unidas con el fin de obtener la forma deseada.

Los cinco tipos básicos de Ligantes en el moldeo de inyección de polvos (PIM) son:

 Polímeros Termo fijos, como fenólicos

 Polímeros termoplásticos, como el polietileno
 Agua
 Geles
 Los materiales inorgánicos

RIESGOS: Los polvos metálicos son explosivos, en especial el aluminio, magnesio, titanio, circonio
y torio. Se debe tener gran cuidado durante el mezclado y en el almacenamiento y el manejo.
Entre las precauciones están a) conexión del equipo a tierra b) prevención de chipas y c)
prevención de nubes de polvo, llamas descubiertas y reacciones químicas.

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2.2.3 COMPACTACION DE POLVOS METALICOS
Es el paso en el que los polvos metálicos se prensan en matrices o moldes para obtener las formas.
Las prensas se usan de manera hidráulica o neumática. Los objetivos de la compactación son
obtener la forma, densidad y contacto entre partículas necesarios para que la parte tenga la
resistencia suficiente y se pueda seguir procesando.

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3. Materiales y equipos a utilizar:
Polvo metálico de cobre y zinc, ligante polimérico, lubricante
Trituradora y molino, mezcladora, horno
 Máquina inyectora de polvos metálicas
Horno eléctrico.

4, Detalles de la parte experimental

Para la obtención de piezas por moldeo por inyección de polvos se tienen que seguir las
etapas: selección del polvo y ligante polimérico, mezcla homogénea del polvo con el
ligante, granulado de la mezcla, conformado por inyección en un molde, eliminación del
ligante, y sinterización. Posteriormente las piezas obtenidas pueden ser sometidas a
operaciones secundarias de acabado.

4,1 Selección del polvo y ligante polimérico

Los dos metales más utilizados para la producción de polvo para la

fabricación de piezas son el cobre y el hierro. Como variaciones del cobre

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 se utilizan el bronce para los cojinetes porosos y el latón para pequeñas
piezas de máquinas. También se llegan a utilizar otros polvos de níquel,
plata, tungsteno y aluminio.

4,2 Mezcla homogénea del

polvo con el ligante

La obtención de piezas con

buenas propiedades requiere
comenzar con una mezcla ligante-
polvo homogénea. La etapa de
mezclado ha sido una práctica
poco considerada y recientemente
está empezando a ser optimizada.
Un tamaño de la granza
inadecuada, o una gran cantidad
de finos, puede dificultar el
proceso de inyección.

Muy fina de metal se mezclan con el polímero termoplástico (conocida como la

carpeta) para formar una mezcla homogénea de los ingredientes que se ha
granulado y directamente se introduce en una máquina de moldeo por inyección.
Esta mezcla de granulado en polvo de polímero que se conoce como materia
prima.

La medida del esfuerzo cortante, por geología, puede aportar idea de la carga de
polvo crítica, así como de la viscosidad en función de la temperatura de la mezcla.

Es importante que el polvo y el polímero sean diseñados para producir poco

desgaste. Para ello se requieren ligante con una viscosidad lo suficientemente
grande para evitar que se produzca una separación del polvo durante el proceso
de moldeo debido a las altas velocidades de deformación que se producen.

4,3 Conformado por inyección en

un molde

En este punto se obtiene una pieza

denominada “pieza en verde”, que puede
manipularse con facilidad y que tiene
unas dimensiones superiores a las de la
pieza acabada.

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En este proceso, la materia prima se calienta para fundir el contenido de la carpeta
con el fin de formar la geometría del componente deseado. La pieza moldeada se
conoce como la parte verde.

La inyección de las mezclas ligante-polvo puede realizarse a baja y alta presión.

En el primer caso se utilizan masas de inyección de gran fluidez a temperaturas

inferiores a 100ºC. La mezcla del material en polvo con el sistema ligante se
prepara y almacena en la propia máquina. Dicha mezcla se transporta e inyecta a
baja presión en el molde donde se solidifica por enfriamiento. Este sistema ofrece
la ventaja de la facilidad de preparación de la mezcla y de utilización de masas
fluidas fáciles de transportar, sin apenas rozamiento con las paredes de la
máquina y del molde. Sin embargo presenta la desventaja de la tendencia a la
segregación de los componentes metálicos de los orgánicos, lo cual puede
producir distorsiones y deformaciones en las piezas moldeadas en las etapas
sucesivas de eliminación y sinterización.

4,4 Eliminación del ligante

La eliminación del ligante es una de las etapas más importantes en el proceso de

moldeo por inyección, ya que existe un gran volumen de materiales orgánicos que
separan las partículas de polvo y rellenan los huecos existentes entre ellas. La
eliminación debe hacerse sin que se produzcan grietas ni distorsiones en la pieza
compactada.

La eliminación de los materiales orgánicos por tratamientos térmicos origina la

presencia de gases y causa una contracción diferencial, que da lugar a tensiones
y la pieza se debilita cuando se elimina el ligante.

Se pueden utilizar las siguientes técnicas:

4.4.1 Evaporación (o destilación) térmica (Pirolisis).

4.4.2 Extracción con solventes

4.4.3 Acción capilar o flujo en estado líquido.

4.4.4 Reacciones de Descomposición y Oxidación.

4.4.1 Evaporación: Incluye una volatilización lenta del material a elevada

temperatura, la cual depende de las características de la composición específica
del ligante. Factores químicos incluyen las especies gaseosas producidas y el
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residuo sólido. Aspectos físicos a considerar son la transferencia de masa y de
calor y los cambios locales y globales en el empaquetamiento de las partículas. La
velocidad de producción de gases debe controlarse y ser baja y debe difundir
hacia la superficie sin causar defectos.

La elevación de la temperatura debe realizarse lentamente para evitar la rápida

evolución de los gases, lo que podría causar la fractura o distorsión de la débil
pieza cerámica en verde.

El periodo de tiempo necesario para la eliminación del ligante depende de su

composición, pero también del empaquetamiento de las partículas de polvo
cerámico y, por tanto, de la permeabilidad resultante. Como la eliminación
gaseosa está controlada por la difusión, el espesor de la sección transversal de la
pieza y su forma también influyen. Un periodo de 8 horas puede ser adecuado
para una sección transversal de pequeño espesor (de unos pocos mm.), mientras
que se necesitan periodos de 20 horas o incluso una semana para secciones
transversales de 1 cm.

La evaporación puede realizarse bajo vacío, a presión atmosférica o con una

sobrepresión. Un gas inerte presurizado puede usarse con el fin de evitar la
ebullición. La degradación térmica del ligante puede producir diversos compuestos
gaseosos y un residuo sólido, tal como el carbono.

Cuando el aire o los gases se mueven a través del ligante líquido pueden producir
hinchamiento o ampollas en la pieza.

4.4.2 Extracción con solventes: Puede usarse cuando el plastificante, el

lubricante y/o el ligante secundario son solubles en un solvente, en el cual no lo es
el ligante principal. Entonces la extracción con solventes se lleva a cabo
disolviendo el ligante secundario con un solvente en fase liquida o vapor. Esto
solo puede realizarse si está presente otro ligante que no es soluble, con el fin de
mantener las partículas unidas y, por tanto, la cohesión de la pieza mientras se
está eliminando el ligante soluble. Este proceso se realiza a temperaturas
inferiores a las del proceso de evaporación y, potencialmente, minimiza las
tensiones de capilaridad y del vapor.

Una ventaja de esta técnica es que se forman canales que facilitan la eliminación
posterior del ligante que permanece sin extraer.

4.4.3 Extracción por flujo líquido o capilaridad: Se realiza empaquetando

la pieza moldeada dentro de un polvo fino, como puede ser carbón activo, que
actúa como soporte poroso. Se aumenta la temperatura hasta que el ligante es lo
suficientemente fluido para moverse de la pieza hacia el polvo circundante por la

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acción de la capilaridad. La ventaja de esta técnica es la eliminación del ligante
orgánico sin que se formen grandes cantidades de gas.

4.4.4 Reacciones de descomposición y oxidación: Se utilizan para eliminar

el ligante secundario y cualquier residuo que permanezca del ligante principal.
Dichas reacciones ocurren a temperaturas más altas que las del proceso de
evaporación y suelen ser del orden de 500 ºC. Los gases resultantes son H2O, CO
y CO2. La elevación de la temperatura debe realizarse lentamente, 2 a 5 ºC/h
(velocidad de producción de gas baja) para permitir que los gases formados
difundan hacia el exterior de la pieza porosa, sin que se produzca una presión
elevada que cause la fractura de la pieza.

4.5 Sinterizado

Es el proceso por medio del cual con el aumento de la temperatura, las partículas
de los cuerpos sólidos se unen por fuerzas atómicas.

Con la aplicación de calor, las partículas se prensan hasta su más mínimo

contacto y la efectividad de las reacciones a la tensión superficial se incrementa.
Durante el proceso la plasticidad de los granos se incrementa y se produce un
mejor entrelazamiento mecánico por la formación de un lecho fluido. Cualquier gas
presente que interfiera con la unión es expulsado. Las temperaturas para el
sinterizado son menores a la temperatura de fusión del polvo principal en la
mezcla utilizada.

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 5, PRODUCTOS FABRICADOS POR ESTE PROCESO

Cojinetes porosos
Una de las ventajas del proceso de sinterizado y
pulvimetalurgia, es que permite controlar el grado de
porosidad de la pieza metálica.

Gracias a esta propiedad se pueden fabricar productos

porosos que posteriormente se impregnan con un aceite
lubricante, en la cantidad deseada.

El aceite de los poros se libera mediante el calor generado por la fricción de las
piezas mecánicas, reabsorbiéndose cuando la maquina deja de estar en
funcionamiento, por lo que no necesitan mantenimiento.

Filtración:
Gracias a la capacidad para poder controlar la porosidad
se pueden fabricar filtros metálicos, utilizados en equipo
de laboratorio y médico, equipos de soldadura autógena.

Electricidad:
Aleaciones de Cobre/Tungsteno para disipadores y
contactos eléctricos.

Herramientas:
Carburo de tungsteno y materiales de alta dureza,
para herramienta muy resistente al desgaste.

Sector automotriz:
Engranajes, bielas, partes del sistema de
transmisión, partes de bombas de aceite y agua.

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 Mecánica de precisión:
Elementos en latón, acero y bronce para cerraduras,
piezas para relojería, gatillos de armas de fuego.

Ventajas

 No se desperdicia material.

 Precisión dimensional y buen acabado.

 Tiempo de fabricación corto y costos reducidos.

 Piezas imposibles por otros medios: porosidad controlada, mezcla de

metales y no metales (cerámicos).

 La pulvimetalurgia reduce al mínimo las pérdidas de materias primas, ya

que sólo se usa la cantidad de polvo necesario para alcanzar el producto
final.

 Se facilita el control exacto de los límites de la composición.

 Se puede eliminar o reducir al mínimo las operaciones de mecanizado.

 Todas las operaciones son susceptibles de automatización.

 Se logran buenos acabados superficiales sin las señales propias del

moldeo.

 Es la única técnica que permite lograr una porosidad controlada y una

oxidación interna muy repartida apta para el endurecimiento.

 Evita las segregaciones.

 Permite la obtención de una serie de piezas muy extensa que no puede

realizarse por procedimientos convencionales.

Desventajas

 Altos costos de equipos, herramientas y polvos metálicos

 Dificultades en almacenamientos y manejo de los polvos metálicos, además

de la degradación del metal a través del tiempo.

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 Limitaciones en la forma de las partes, debido a que los polvos metálicos no
fluyen fácilmente en dirección lateral dentro del dado durante el prensado, y
las tolerancias deben permitir que la parte pueda expulsarse del dado
después del prensado.

 Las variaciones en la densidad del material a través de la parte pueden ser

un problema, especialmente para partes de geometría compleja.

 Elevado costo de las matrices de compactación.

 Características mecánicas inferiores debido a la porosidad del material.

 Limitaciones de diseño: sección uniforme en la dirección de compactado,

esbeltez limitada, etc.

7. CONCLUSIONES

 Por su lado la Metalurgia de Polvos, es un proceso relativamente nuevo

para producir moldes de mejor calidad, en muchos usos, relativamente
nuevo, o mejor dicho, recientemente modificado a como se conoce hoy,
pero que ya se conocía con anterioridad.

 Este proceso mejora el acabado, que a diferencia por ejemplo del proceso
del hierro en “Arena en Verde”, tiene un acabado muy burdo. Con esto
podrían ahorrarse procesos de mecanizado

 Una vez conocido todo este proceso de la metalurgia de polvos, debemos

concluir que es un método al que hay que tener en cuenta para fabricar
muchas de las piezas que normalmente utiliza la industria, tanto nacional
como internacional.

 La Pulvimetalurgia o Metalurgia de Polvos ha servido de gran manera en

ingeniería en la materia de perfeccionamiento de piezas, en cuanto a sus
características y propiedades dependiendo el uso que se les va a dar.

 Existen diversas técnicas entre el compactado y el sinterizado, que

permiten ir mejorando aquellas cosas que necesitamos de un material o
producto.

 Los productos de metalurgia de polvos pueden producirse en forma neta o

casi neta, reduciendo o eliminando la necesidad de procesos posteriores.

 Cerca del 97% de los polvos iniciales se convierten en producto, es decir,

que estos procesos implican poco o ningún desperdicio de material.

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 Con el proceso de pulvimetalurgia se puede regular la porosidad de un
material, atendiendo al fin del mismo.

8. BIBLIOGRAFÍA

o http://www.pim-international.com/aboutpim/binders

o http://books.google.com/books?id=tcV0l37tUr0C&pg=PA409&dq=MIP+mol
deo+por+inyeccion+de+polvos+metalicos&hl=es&ei=gLq1TdarEtLAgQfszN
TrBw&sa=X&oi=book_result&ct=result&resnum=1&ved=0CDYQ6AEwAA#v
=onepage&q&f=false

o http://amt-mat.com/Powder_Injection_Molding_PIM.html

o http://www.uax.es/publicaciones/archivos/TECTIN05_003.pdf

o http://metalactual.com/revista/14/Pulvimetalurgia.pdf

o http://www.utp.edu.co/~publio17/temas_pdf/pulvimet.pdf

o http://kambry.es/Apuntes%20Web/Pulvimetalurgia.pdf

VIDEOS

 http://m.youtube.com/watch?v=REzN30LhNkE

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