Fallas Comunes para Equipos Rotatorios

Una aplicación práctica de los sensores de vibración se encuentra en el mantenimiento predictivo de

maquinas rotatorias. Los datos obtenidos mediante el procesamiento de la señal obtenida por los
sensores revela información importante sobre el funcionamiento de un equipo. El principal análisis de
las vibraciones se hace a través del espectro de frecuencia obtenido a partir del procesamiento de la
señal. Utilizando esta herramienta, una vez identificada la frecuencia de rotación de la maquina, es
posible detectar fallas especificas en el funcionamiento del dispositivo.

A continuación se presenta una introducción a la detección de problemas comunes hallados en maquinas

rotatorias.

Desbalanceo
Esta es una de las fallas más comunes en equipos rotatorios y aparece con mayor frecuencia en
dispositivos que funcionan a altas frecuencias de rotación. Esta se debe a que el movimiento rotatorio
genera una fuerza centrifuga radial hacia afuera la cual es transmitida a los descansos de la maquina.
Ocasionada por una masa con cierta excentricidad en el rotor, la vibración en dirección radial tiene una
forma sinodal la cual tendrá con frecuencia de excitación igual a la frecuencia de rotación del equipo.

Detección del problema: Mediante un análisis frecuencial, en el espectro de frecuencia es posible

detectar este problema al observar las vibraciones a la frecuencia de rotación del equipo. Aunque la
presencia de una vibración excesiva a esta frecuencia ocurre cuando este problema está presente, no
necesariamente esta condición representa por si un desbalanceo. Como criterio general cuando se
presenten otros problemas, cuando el desbalanceo sea el problema dominante, este debe representar al
menos un 80% del valor medido.

Figura 1. Superior: Espectro de freucencia de un equipo nuevo. Inferior: Espectro de frecuencia de un

equipo con problemas de desbalanceo.
En la figura se muestra dos espectros dos frecuencias, uno para un equipo nuevo y otro para un equipo
con un desbalanceo significativo en el rotor.
El desbalanceo del rotor es un problema que nunca es inexistente en equipos rotatorios por lo que existen
normas que establecen el desbalanceo permisible. Este valor se presenta para rotores rígidos y elásticos
en la norma ISO1940.

Desalineamiento
El desalineamiento ocurre cuando los ejes de una máquina impulsora y una impulsada no están en la
misma línea de centros. Este ocurre de forma paralela o angular como se muestra en la figura 2.

Figura2. Izquierda: Desalineamiento angular. Derecha: Desalineamiento paralelo.

Las vibraciones ocasionadas por este tipo de problema ocurren en dirección radial, en el caso de
desalineamiento paralelo y en dirección axial, en el caso de desalinamiento angular.

Detección del Problema: El delineamiento presenta picos en el espectro de la frecuencia ubicados en la

frecuencia de rotación, en el segundo armónico y en el tercero, pero en casos de desalineamiento severo
se puede presentar picos hasta en el octavo armónico. En la figura 3 se muestra el espectro de un rotor
antes y después de ser alineado.

Figura 3. Superior: Espectro de frecuencia de un rotor despues de ser alineado. Inferior: Espectro de
frecuencia de un rotor antes de ser alineado.
Al igual que el desbalanceo, este problema no puede ser eliminado por completo. El nivel de
desalineamiento aceptable es usualmente proporcionado por el fabricante.

Soltura Mecánica
La soltura mecánica se refiere al movimiento que se da en una unión que no esta los suficientemente fija.
Algunos casos de esta pueden ser una sujeción insuficiente de pernos, juego excesivo radial de los
descansos y apriete insuficiente de la camisa de descanso. La forma en que se da esta vibración es
variable, pero ocurre principalmente en dirección radial. Un descanso suelto por lo general tiene una
vibración mayor en dirección vertical que horizontal.
Ejemplos de soltura:

Figura 4. Ejemplos de soltura mecánica.

Detección del problema: La soltura mecánica se caracteriza por una gran presencia de armónicos en el
espectro de la frecuencia. Entre mayor es la cantidad de armónicos, más severa es la soltura. En ciertos
casos de soltura la vibración ocurrira en frecuencias subarmonicas. Esto ocurre en el caso de
rodamientos sueltos o con demasiado juego radial. La figura 5 muestra el espectro de frecuencia
esperado.

Figura 5. Espectro de frecuencia esperado ante una soltura mecáncia.

Para determinar la ubicación de la soltura mecánica, es preciso realizar pruebas en diferentes lugares del
equipo. En la cercanía de la soltura se verán medidas erráticas que cambian bruscamente de valor y
dirección.

Rozamiento
El rozamiento ocurre entre el rotor y el estator. Este puede darse de dos formas, un rozamiento total
donde este ocurre durante toda la revolución o un rozamiento parcial cuando el rotor toca
ocasionalmente al estator. La forma de la vibración tendrá una forma aplanada, debido a que el rotor no
puede girar sin tocar al estator. Esto se muestra en la figura 5.
 Figura 5. Forma de onda de la vibración de un rotor con rozamiento parcial.

Detección del problema: El roce parcial produce múltiples armónicos en el espectro y debido a esto es
posible confundirlo con una soltura mecánica o un deslizamiento severo. Además de esto puede producir
subarmónicos que llegan a ser menores que los que ocurren en el caso de soltura mecánica.

Vibración en Bombas y Ventiladores

La vibración en este caso se presenta a frecuencias que son múltiplos del número de álabes, esta
frecuencia se denomina “frecuencia de paso de álabes” y corresponde a la frecuencia de rotación
multiplicada por el numero de alabes. Estas vibraciones se originan debido a la reacción de los alabes
ante los pulsos de presión que ocurren en su funcionamiento. Cuando el rotor se encuentra
balanceado estas vibraciones son pequeñas ,pero cuando esta desbalanceado, los álabes del rotor no
coinciden con los difusores de la carcasa y las vibraciones aumentan considerablemente.

Detección del problema: Los picos en el espectro aparecerán en los múltiplos de la frecuencia de paso de
álabes. Esto se muestra en la siguiente figura 6.

Figura 6. Especto de frecuencia esperado ante desbalanceo en bombas y ventiladores.

Fallas en Motores Eléctricos de Inducción

Cuando se busca detectar fallas eléctricas en los motores, es importante conocer las frecuencias de
excitación que aparecen al ser impulsado por un campo electromagnético. En el espectro de frecuencia
las fallas eléctricas aparecerán en múltiplos y o submúltiplos de estas frecuencias. La
frecuencia eléctrica de la línea a la que está conectado el motor es importante conocerla porque esta
determina la frecuencia de las fuerzas electromagnéticas que impulsan el motor. Otra frecuencia
importante es la frecuencia de paso de polos (FPP):
FPP = Numero de polos * frecuencia de rotación
Detección de fallas:

Excentricidad estática: Esta ocurre cuando el rotor y el estator están desalineados de forma paralela. En
este caso el entrehierro tendrá un valor variable pero una posición mínima fija.

Figura 7. Ilustracón de excentricidad estática.

Cuando se analiza el espectro de frecuencia se observa un pico en el doble de la frecuencia eléctrica del
sistema.
Ej. Si el sistema esta a 60Hz, la frecuencia donde se ve este problema es 120Hz.

Figura 8. Espectro de frecuencia esperado ante una excentricidad estática.

Excentricidad dinámica: La excentricidad dinámica ocurre cuando el mismo rotor no es concéntrico con
su línea de centros y debido a esto el entrehierro varia con una posición mínima que no es fija.

Figura 9. Ilustracón de excentricidad dinámica.

En el espectro de frecuencia, este problema se muestra con picos en las bandas laterales de la frecuencia
de rotación y bandas laterales en dos veces la frecuencia de la llinea. Estas bandas son determinadas por
el deslizamiento eléctrico del motor. Ademas se mostrara un pico en la frecuencia de rotación debido a
el desbalanceo que este problema implica. En la figura 10 se muestra el espectro de frecuencia esperado.
 Figura 10. Espectro de frecuencia esperado ante una excentricidad estática.

Rotor con barras rotas: El problema ocurre cuando, en el rotor de un motor de inducción, las barras en
las cuales se induce la corriente y consecuentemente una fuerza está rota y no puede circular corriente.
Este es un problema serio que debe ser atendido inmediatamente o el daño se propagara a las barras
adyacentes.
La característica de la vibración de este defecto es similar a la e la excentricidad dinámica. Lo que la
diferencia es que cuando el rotor se haga girar sin corriente, la característica de vibración ocasionada por
la barra rota debe desaparecer debido a que no fluye corriente por las barras del rotor, mientras que en
una excentricidad dinámica esto no ocurre.

A Manera de Conclusión
En general cuando se estudia el espectro de frecuencia, los porblemas antes mencionados aparecen
juntos. Por este motivo, cuando se realiza pruebas de vibraciones, es necesario que estas sean realizadas
en diferentes lugares de la máquina para que sea posible determinar con mayor certeza el tipo de falla.
En cuanto a los diagnósticos en motores de inducción, resulta dificil determinar la diferencia entre un
problema mecánico y uno eléctrico a partir del espectro de vibraciones. Por este motivo, se recurre a
análisis eléctricos para diagnoticar a estas máquinas.

IMPORTANTE

Creo que todos conocemos la evolución que ha experimentado el mantenimiento en la segunda

mitad del pasado siglo y, en especial, durante las últimas décadas. Esta evolución tuvo su
comienzo en la creencia tradicional, ampliamente establecida, por la cuál se consideraba el
mantenimiento como un mal menor, ineludible, cuyo coste había que asumir sin remedio. Poco a
poco el mantenimiento ha ido integrándose en la planificación industrial, participando de esta
forma de un proceso de optimización de recursos, actividades y, a fin de cuentas, de un proceso
evolutivo en cuanto a la racionalización de los costes de mantenimiento que cualquier proceso
industrial necesita. En esta entrada quiero hablar acerca del mantenimiento basado en la
condición o CBM, se trata de un concepto que nace como evolución natural a la hora de
optimizar los recursos económicos y humanos en el área de mantenimiento.
Me gustaría empezar mencionando que un plan de mantenimiento debe estar basado en el
mejor concepto del mantenimiento que podamos encontrar o aplicar a nuestro proceso
industrial. Me explico, existen varias filosofías a la hora de establecer o implantar un sistema de
mantenimiento. Dependiendo del tipo de servicio, industria o proceso productivo particular
podremos aplicar uno u otro en mayor o menor medida para obtener, de esta forma, un
conjunto de tareas y actividades que, en general, engloben nuestro plan de mantenimiento. Es
evidente que este plan de mantenimiento dependerá de los recursos disponibles, tiempos de
respuesta establecidos, etc. Puede afirmarse sin lugar a dudas que existe una clara relación
entre una reducción de plantilla, en un departamento de mantenimiento mecánico, con el
incremento en el tiempo de respuesta y el aumento del mantenimiento correctivo en un
determinado porcentaje. Para ello nuestro plan de mantenimiento debe cambiar en la medida de
lo posible, no hay que dejar de hacer mantenimiento activo a la vez que se optimizan los
recursos. Es aquí cuando el mantenimiento basado en la condición o CBM (Condition-Based
Maintenance) suscita un gran interés. Pero, vayamos por partes.

El mantenimiento Preventivo es un tipo de mantenimiento cuyo conjunto de tareas, esfuerzos y

recursos están encaminados a prevenir el fallo antes de que éste ocurra. Incorpora herramientas
estadísticas para tratar de averiguar el periodo de tiempo entre fallos o, dicho de otra manera, el
periodo de tiempo durante el cual el equipo o máquina en cuestión es capaz de mantener un
determinado grado de funcionalidad y realizar con seguridad y una alta fiabilidad el trabajo para
el que fue diseñado. Se trata pues de un tipo de mantenimiento activo, hay que realizar algo,
una serie de actividades de forma periódica para evitar que el fallo nos haga algo a nosotros.

El mantenimiento preventivo trata de anticiparse al fallo

Entre las tareas periódicas más importantes pueden citarse el reengrase, los cambios de aceite y
la lubricación de los equipos que así lo requieran. Se hace de manera habitual, estableciendo un
plan de tareas y agrupando equipos en rutas de trabajo cómodas para el operario. Por el
contrario, otras muchas tareas se realizarán de forma periódica sin tener en cuenta el estado
real o condición de la máquina o equipo. Un rodamiento en una posición crítica puede cambiarse
de forma periódica, al igual que todo elemento de transmisión de potencia como puedan ser
flectores de acoplamientos, correas, etc. También son susceptibles de cambios periódicos los
elementos hidráulicos como son las electroválvulas, actuadores hidráulicos, elementos de
control, etc. Todo ello realizado en base a un estricto análisis estadístico y bajo un patrón de
fallo de vida útil, es decir, este sistema funciona muy bien cuando tenemos ciertos elementos
mecánicos que presentan una muy baja probabilidad de fallo durante un periodo de tiempo
conocido, a partir del cual esta probabilidad aumenta rápidamente. Naturalmente este
conocimiento permite el cambio de dicho elemento justo antes de terminar su ciclo de vida útil.
 Una optima lubricación es esencial para los equipos mecánicos
Pero existen otros muchos elementos, no solo mecánicos, que no entran en esta categoría, son
elementos que no siguen un patrón de fallo de vida útil. Para estos elementos es difícil
determinar el periodo de tiempo a partir del cuál comienza a aumentar la probabilidad de fallo,
por ejemplo, una bomba centrífuga trabajando en un sistema de bombeo que, en un momento
dado, presenta las condiciones necesarias y nefastas para producir el fenómeno de cavitación o
un reductor que trabaja sometido a severas sobrecargas por incidencias puntuales del proceso
de producción o un sistema de lubricación que sufre contaminación por entrada de agua
produciendo la aparición de óxido en las pistas de rodadura de rodamientos u otros elementos.
Como puede apreciarse, en todos estos ejemplos mencionados se produce siempre el cambio de
alguna magnitud física o de algún parámetro intrínseco al sistema estudiado de forma previa a la
aparición del fallo, esto es, el aumento de vibraciones en el caso de la bomba, el aumento de la
temperatura del aceite de lubricación para el caso del reductor y, por último, el rápido aumento
del contenido de agua en el aceite del sistema de lubricación. Pues bien, es aquí cuando un
sistema de mantenimiento basado en la condición tiene cabida, proporcionando técnicas
suficientes para determinar cuando un elemento, equipo, máquina y, en general, cualquier
activo gestionado por nuestro sistema es susceptible de captar nuestra atención, indicándonos
que la reparación es necesaria. Es por tanto comprensible que optimizando de forma adecuada
nuestros recursos y haciendo un mantenimiento activo óptimo y basado en la condición seremos
capaces de optimizar costes y disminuir tanto el mantenimiento correctivo como el tiempo de
respuesta anticipándonos al fallo. Esto no quiere decir que nuestro sistema esté basado
totalmente en un modelo CBM, seguiremos realizando las tareas periódicas que sean necesarias
para aquellos activos sometidos a un patrón de vida útil. No existe por tanto una estrategia de
mantenimiento única, lo más habitual y acertado es plantear una combinación de los diversos
sistemas de mantenimiento en función del tipo de industria, de maquinaria, etc.
 El conocimiento del estado de nuestros equipos es esencial
Por tanto es necesario conocer en todo momento el estado o condición de la maquinaria cuando
implantamos un sistema de mantenimiento basado en la condición. Para ello hay que realizar
inspecciones periódicas que pueden ser de dos tipos. Las primeras serán las más sencillas, son
las llamadas inspecciones subjetivas o aquellas que se realizan con los sentidos. La vista, el
tacto, el oído y el olfato son las primeras herramientas que nos pueden indicar que nuestros
equipos y máquinas funcionan correctamente. En este caso, es esencial la experiencia del
operario y el buen conocimiento de la maquinaria. En cuanto al segundo tipo de inspecciones
que deben realizarse, son las llamadas inspecciones objetivas. Son las realizadas sobre la
maquinaria midiendo algún tipo de parámetro o variable operacional que pueda indicarnos, de
manera objetiva, el estado o condición real del equipo en cuestión, es decir, están basadas en
señales físicas, ciertas y perfectamente medibles. Tendremos simplemente que establecer, lo
más sencillamente posible, la forma de obtener o monitorizar esas señales. Pero la colección de
datos provenientes de esas señales recogidas no es suficiente, debemos conocer cuando estas
señales comienzan a ser anormales, indicando de esta manera el comienzo del fallo. Solo así
seremos capaces de emitir el correcto diagnóstico sobre la condición de la máquina,
permitiéndonos lograr el objetivo del sistema, es decir, anticiparnos al fallo del equipo.

Las técnicas más ampliamente usadas en los departamentos de mantenimiento en el área

mecánica son:

 Análisis de vibraciones: Puedo decir sin equivocarme que es la técnica más ampliamente
utilizada para conocer el estado de la maquinaria. Puede llegar a detectar el 80% de los
problemas o fallos que pueden presentarse en las máquinas. Es fácil comprender que las
empresas inviertan en formación y en la implantación de departamentos que, de forma
exclusiva, se dediquen a la adquisición y análisis de la información. Los datos son recogidos a
pié de maquina mediante el empleo de sensores de vibración (los más usados son los
acelerómetros) y posteriormente transformados en gráficos que se analizarán con el objeto de
compararlos con los límites establecidos por normas, fabricantes, experiencia o simplemente con
la tendencia normal de la máquina
 Toma de vibraciones sobre los elementos de una transmisión de potencia
 Análisis de aceite: Otra de las técnicas ampliamente utilizadas en la industria es el análisis de
las muestras de aceite recogidas de los sistemas de lubricación y engrase de la maquinaria. El
estado y contenido de estas muestras pueden indicar ciertos estados no deseados en los equipos
en donde han sido extraídas. Un alto contenido en partículas férricas, agua o determinados
elementos pueden indicar desgastes no deseados de los elementos mecánicos, fallos prematuros
por corrosión en las pistas de rodadura de los rodamientos lubricados o, simplemente, un alto
grado de degradación de los fluidos lubricantes. Este servicio es normalmente ofrecido por los
suministradores de aceites y grasas que a la vista de las muestras suelen emitir unos informes
que tendremos que evaluar y seguir para ver su tendencia.

Muestras de aceite usado para su análisis

 Termografía: La termografía es otra de las técnicas empleadas en el desarrollo de los planes de
mantenimiento basado en la condición. Consiste en la toma de imágenes termográficas mediante
el empleo de cámaras especiales que convierten la intensidad de la radiación en la zona
infrarroja en imágenes visibles. El potencial de esta técnica es enorme, está muy extendida en
todo tipo de inspecciones mecánicas sobre motores, bombas, elementos de transmisión como
acoplamientos y cajas reductoras, equipos de alta temperatura, soportes de rodamiento, etc.
Con una imagen termográfica obtenemos una cierta información sobre la temperatura de
funcionamiento del equipo inspeccionado. La colección de estas termografías tomadas de forma
periódica nos permitirán conocer el estado de un equipo en cuanto a su temperatura se refiere,
de esta forma estaremos en sobreaviso cuando se produzca un cambio brusco en el mismo ya
sea por un problema operacional o provocado por la gestación del fallo.

Toma termográfica del soporte de rodamiento de un rodillo secador

 Soporte de rodamiento de un secador y su junta rotativa para la extracción de condensado
 Otras técnicas empleadas: He comentado las técnicas más empleadas o, mejor dicho, las que
mejor conozco. No obstante existen multitud de técnicas predictivas que conseguirán captar de
alguna forma las señales emitidas por las máquinas para que podamos conocer su estado. Así
encontramos las medidas de corrientes para conocer el consumo de los motores eléctricos, el
empleo de lamparas estroboscópicas para la inspección de ejes de accionamiento, rodillos,
transmisiones giratorias, etc. técnicas ultrasónicas empleadas para la búsqueda de fugas de aire,
escucha de rodamientos, conocer el estado de condensadores, intercambiadores, bombas, etc.
Para la implantación de un sistema de mantenimiento basado en la condición hay que realizar un
listado previo de los equipos que queremos incluir. No es conveniente comenzar con la
instalación entera sino que es recomendable ir por fases o empezar a realizar ese listado con los
equipos más importantes o más críticos o aquellos que sean los más representativos del proceso
productivo. A medida que vayamos conociendo el comportamiento de la instalación, de sus
equipos y de las técnicas implementadas podremos ir ampliando la lista. Debemos analizar los
parámetros a medir y la técnica predictiva a emplear en función de los problemas que queramos
detectar así como los elementos mecánicos sobre los que medir. Es importante determinar y
señalar correctamente el equipo para poder medir siempre en el mismo punto, de esta forma
aseguramos que la medida pueda ser comparada con el histórico almacenado. Igualmente habrá
que decidir sobre el establecimiento de límites de condición aceptables que nos determinaran los
niveles de alarma. Esto a veces es complicado y la experiencia puede ser de gran ayuda, si estos
límites están muy bajos obtendremos falsas alarmas reduciendo la confianza mientras que si
tenemos limites muy altos podemos no percibir el fallo con la suficiente antelación. La formación
del personal es esencial para poder tomar y analizar datos en la instalación, dependiendo de las
técnicas empleadas así será la curva de aprendizaje del personal. Por último es esencial un buen
sistema de gestión del mantenimiento que nos permita configurar rutas de inspección,
planificación y asignación de tareas, programación y ejecución de ordenes de trabajo, gestión de
repuestos, configuración de árboles de equipos, etc.