SIMULACION APLICADA A LA INDUSTRIA DE GAS Y PETROLEO

Ejercicio N 2: Planta de Extracción y Fraccionamiento de Licuables de Gas

Natural

El gas de exportación al Brasil contiene una cantidad importante de hidrocarburos

licuables que deben ser separados.

Para ello se le ha pedido diseñar una planta para separar el Gas Licuado de Petróleo (GLP)
y Gasolinas de una fracción del gas exportado cumpliendo la especificación de venta.

1. La corriente de gas que alimentará la planta criogénica tiene las siguientes

características:

DATOS UNIDAD GAS

Temperatura °F 100
Presión psig 900
Caudal MMSCFD 60
Composición
%molar
(Base Seca)
C1 87.6000
C2 6.5390
C3 2.3370
IC4 0.3840
Nc4 0.5200
iC5 0.1554
nC5 0.0975
nC6 0.0599
nC7 0.0206
nC8 0.0065
N2 0.4500
CO2 1.8210
TOTAL 100

Antes de iniciar la simulación ajustar las unidades al sistema ingles. Cambiar las unidades
de Flujo Molar a MMscfd.

2. La corriente de gas debe humedecerse con agua hasta un valor máximo de 5.9
lb/MMscf (especificación de gas de venta). Para ello utilizar la extensión “Saturate
Extensión”

Instale una corriente e introduzca los siguientes parámetros:

Christian Viladegut Marzo 2012

 Corriente
Nombre Agua
Composición 100%

3. La extensión “Saturaye with water” no viene con las versiones de Hysys por lo que
debe ser instalado. Para ello en la barra de menú seleccione: Tools/Preferences.

4. Selecciones la pestaña “Extensión”

5. Selecciones la opción “Register an Extensión” y busque la extensión en la carpeta

correspondiente.

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 6. Del “Workbook” instale la extension “Saturate with water“. En “Connections”
conecte la corriente de “Gas de Entrada”; “Agua” y “G-1” como producto.

En parámetros cambie las unidades a: lb/MMft3 y “Standard conditions”. En la casilla “H2O

cont. @ Norm/std” introducir el valor de 5.9.

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La corriente G-1 ya contiene agua y es la que alimentará la planta de extracción.

7. Antes de enfriar la corriente debe eliminarse el 100% del agua. Para ello se
utilizará un tamiz molecular. Para simular este equipo se utilizará el “Component
Splitter”.

8. De la paleta instale la operación “Component Splitter” . En la pagina de

“Connections” conecte G-1 como la corriente de entrada y “H2O”, “G-2” como
corrientes de salida.

9. En “Parameters” seleccionar “Use Stream Flash Specifications” ya que la corriente

de CO2 y Gas de salida estarán en condiciones diferentes. Ingresar una
temperatura y presión de H2O de 95°F y 5 psig. Una presión de 880 psig en G-2

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 10. En “Splits” asignar una fracción de “0” al H2O y “1” a los demás componentes. De
esta manera el total de H2O entrando al “Component Splitter” será separado de la
corriente de gas.

11. El gas deshidratado es enviado a la sección criogénica donde se enfriará hasta lograr
la separación deseada.

12. Para aprovechar las corrientes frías generadas en el proceso se hará uso de un
intercambiador de “Múltiples Pasos” conocidos como Liquefied Natural Gas Exchanger
(LNG) en Hysys.

El modelo de los intercambiadores LNG resuelven balances de materia y energía para

múltiples corrientes.

13. Pero como aun no se han generado las corrientes frías se instalará preliminarmente un
enfriador convencional “Cooler” (E-1) estimando una temperatura de salida de -10°F y
un delta p de 10 psi.

Nota: El intercambiador LNG requiere minimamente dos corrientes para quedar

especificado.

14. Para facilitar la convergencia mas adelante cuando se instale el intercambiador LNG se
instalara la función “Recycle” a la salida del cooler (E-1).

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 15. La segunda etapa de enfriamiento se realizará en un Chiller, que forma parte de un
circuito de refrigeración mecánica.

16. Instale un enfriador de utilidades “Cooler” y llámelo “Chiller”. Al ser un

intercambiador de utilidades solo cuenta con una corriente de procesos y una
corriente de energía (Carga Térmica). Abra el “Cooler” y en “Connections” asigne
la corriente de entrada (G-4); la corriente de salida (G-5) y la corriente de energía
(Q-CH).

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 17. Ahora vamos a instalar el ciclo de refrigeración mecánica. El enfriamiento en el
Chiller se da por la vaporización de una corriente de propano que forma parte del
ciclo.

18. El circuito de refrigeración mecánica se instalara en un SUB-FLOWSHEET (puede

construirse en el PFD principal pero la idea es mostrar otra herramienta de Hysys).
De la paleta instala la opción “Flowsheet”, se abrirá un menú donde seleccionamos
“Stara UIT a Blank Flowsheet”

19. Ingresa al entrono del “Sub-Flowsheet” y cambie el nombre a “Refrigeración

Mecánica”. Para ingresar al entorno seleccione “Sub-FlowSheet Environment”

20. Construya el circuito tomando en cuenta las siguientes operaciones unitarias.

• Un Compresor
• Un Aero-Condensador
• Una Válvula JT
• Un Evaporador (Chiller)

21. Como el Evaporador es en realidad el Chiller tranferimos la corriente de calor Q-CH

del Chiller hacia el Sub-Flowsheet.

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 22. Ahora debemos especificar ciertos parámetros para completar los grados de
libertad del circuito de Refrigeración.

Corriente A
Condición Salida del
Condensador en su
Punto de Burbuja
Fracción Vapor 0
Temperatura 50 °C
Composición 2% C2 / 98% C3

Corriente C
Condición Salida del Evaporador
en su Punto de Rocío
Fracción Vapor 1
Temperatura -20 °C

Equipo Evaporador
Carga Térmica Q-CH

23. El líquido condensado producto del enfriamiento debe ser separado. Instale un
separador Bifasico (V-1) para este fin.

24. La corriente de gas separada (G-6) debe enfriarse aun mas. Para lograr esto el gas
se hará pasar por una turbina (Turbo Expander)

25. Instale una turbina (Expander) e introduzca la siguiente información.

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 Parámetro TE-1
Presión de Salida 390 psig
Eficiencia Adiabática 83%
Corriente de Energía W-TE
(Trabajo)

26. Nuevamente el líquido condensado producto del enfriamiento debe ser separado.
Instale otro separador Bifasico (V-2) para este fin.

27. El liquido separado del separador V-1 es flasheado a la presión de salida del Turbo
Expander. Para ello instale una válvula en la corriente liquida. La presión de flasheo
será la presión de salida del Turbo Expander.

28. Cuando la simulación se manipule mas adelante, la presión de salida del Turbo
Expander será un parámetro de proceso que sufrirá cambios. Para que estos
cambios se reflejen en la corriente L-3 automáticamente se utilizara la herramienta
“SET”

29. Instale la función “SET” e introduzca los siguientes parámetros.

Parámetro SET-1
Variable Meta Corriente L-3
Fuente Corriente G-7
Multiplicador (pendiente) 1
Valor de Inicio 0 psia

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 30. Para separar el metano de las corrientes liquidas provenientes de los separadores
V-1 y V-2 se utilizará una torre de-metanizadora.

Instale una torre solo con reboiler. La demetanizadora contará con 21 etapas ideales.

31. Complete la hoja de “Conexiones” con la siguiente información:

Conexión
Nombre DeMet
Corriente de Tope C1
Corriente de Fondo L-4
Corrientes de Alimentación L-2 (Tope)
L-3 (Etapa #5)
Calor Rebolier QRM

32. La torre opera con una presión de cabeza de 350 psig y se estima una caída de
presión de 7 psi en la columna.

33. La convergencia de la torre se logra a través del balance de materia. En la hoja de

“Diseño” especificar en “Monitor” el flujo masico de metano (aprox.)

34. Una vez converja cambiar la variable de ajuste a “%mol C1 en en fondo = 1%”

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 35. La simulación ya cuenta con las corrientes frías con lo que se puede instalar el
intercambiador LNG y cambiar el enfriador E-1.

36. De la paleta añada un intercambiador LNG en la simulación

37. Seleccione la pagina “Connections” en la pestaña “Diseño” e introduzca la siguiente

información

Para cada corriente

del intercambiador
se debe especificar
la entrada y salida

Para cada corriente

Se pueden añadir del intercambiador
la cantidad de se debe especificar
corrientes que se la caída de presión.
requieran En este caso se
adoptara un valor
de 10 psi.

Se debe definir si la
corriente es
“caliente” o “fria”

38. Ahora cambiamos a la página de “Parameters (SS)” para seleccionar los modelos
de cálculo.

Seleccionamos el modelo de intercambio “Exchanger Design (Weighted)”, que se utiliza

cuando existe cambio de fase en alguno de los lados. Este modelo considera las curvas de
calor como no-lineales y las divide en intervalos para realizar el balance de energía.

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Nota: Se recomienda utilizar el modelo de intercambio “Exchanger Design (Weighted)”
cuando se simulen mas de dos corrientes

Al seleccionar la opción “Dew/Bub pt.”, Hysys incluirá puntos en las curvas de calor para
cada cambio de fase que ocurra.

No se consideraran perdida de calor externas.

39. Ahora cambiamos a la página de “Specc (SS)” para especificar los parámetros que
reduzcan los grados de libertad a 0. Antes eliminamos la temperatura de la
corriente G-3 que fue seleccionada provisionalmente.

Especificar los siguientes parámetros:

40. Para separar el etano de la corriente liquida proveniente de la de-metanizadora se

utilizará una de-etanizadora.

41. Para determinar el numero de etapas, reflujo minimo y etapa de alimentación se

utilizará el “Shortcut Column”.

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 La Shortcut Column desarrolla los cálculos no rigurosos para torres simples con el
método Fenske-Underwod.

Con el método de Fenske se calcula el número mínimo de platos y el de

Underwood calcula la relación de reflujo mínima.

Con la Shortcut Column se estiman además: los flujos de vapor y líquido en la

sección rectificadora y despojadora, el Qcondensador y Qrehervidor, plato de
alimentación óptimo y número de platos ideal.

42. De la Paleta instale una corriente de materiales, llamela L-4A y copie las variables
de la corriente L-4 (fondo De-metanizadora).

43. De la Paleta instale el “Shorcut Column”. Complete la hoja de “Conexiones” con la

siguiente información:

Conexión
Nombre DeEt-P
Corrientes de Alimentación L-4A
Destilado D
Fondo B
Carga Térmica Condensador QC
Carga Térmica Reboiler QR
Top Product Phase (reflujo Vapor
total)

44. En “Parameters” definir el componente liviano en el fondo (C2) y el componente

pesado en el destilado (C3). Como valores iniciales asignar: C2 = 0.01 ; C3 = 0.02.

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 45. Al ser una De-etanizadora definimos la presión del condensador en 352 psig y la
presión en el reboiler en 357 psig.

Con las presiones

definidas Hysys
calcula la Relación
de Reflujo Mínima

46. Asignamos una relación de reflujo externa de: R = 1.3 x Rm = 1. Con este valor la
torre converge.

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 47. En Performance vemos los resultados

N° Etapas
Ideales

Etapa Optima de
Alimentación

48. El numero de etapas fue calculado para una relacion de reflujo de R=1.
Utilizando la utilidad “Case Study” vamos a determinar el numero de etapas para
diferentes relaciones de reflujo. Abrir la utilidad “Case Study” de Tools /
DataBook

Hay un solo DataBook en cada caso de simulación que contiene todas variables del
Flowsheet.

49. Una vez abierto el Data Book se deben seleccionar las variables que formaran
parte del estudio

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 Seleccionar el boton “Insert”
para que se visualice el
Navegador de Variables

50. Seleccionar las siguiente variables

a. Etapas Teóricas (Actual Trays)

b. Reflujo Externo (External Reflux)
c. Etapa optima de alimentación
d. Carga Térmica del Condensador
e. Carga Térmica del Reboiler

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 51. Una vez que las variables fueron seleccionadas ir a la pestaña “Case Studies” y
añada un nuevo caso de estudio con “Add”, llámale “Evaluación”

Vea que las variables seleccionadas aparecen ya en el caso de estudio con la opción de
asignarles de status “Dependiente” o “Independiente”

• Las variables independientes son aquellas que variaran en el estudio de caso.

• Las variables dependientes son el resultado del monitoreo

52. Seleccionar las variables dependientes y las independientes

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 53. Seleccionar “View” y definir los limites de la relación de Reflujo Externo, con un
intervalo de 0.2.

Una vez definido

el intervalo
iniciar la
evaluacion con
“Start”

54. En “Results” se pueden ver los resultados de la evaluación, en tabla y grafico.

Incrementando la Relación de Reflujo en 0.5, a 1.5 se observa una disminución

significativa del numero de etapas. En este sentido para este problema se considerará.

Numero de Etapas Ideales: 16

Etapa de Alimentación: 6
Relación de Reflujo: 1.5

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 55. Conociendo el numero de etapas ideales y la etapa de alimentación, estamos en
condiciones de realizar una simulación rigurosa de la de-etanizadora. De la “paleta”
instale una torre con condensador y reboiler.

Complete la hoja de “Conexiones” con la siguiente información:

Conexión
Nombre DeEt
Tipo de Condensador Reflujo Total
Corriente de Tope C2
Corriente de Fondo L-5
Calor Condensador QCD
Calor Rebolier QRD

56. Las presiones de la columna no serán especificadas de la manera convencional sino

se utilizara la función “SET” para relacionar las presiones del tope y fondo con la
presión de descarga del Turbo Expander. El propósito de esto es permitir que la
simulación pueda ser manipulada mas adelante permitiendo cambiar varios
parámetros claves del proceso.

57. Instale la función “SET” e introduzca los siguientes parámetros para ajustar la
presión de fondo

Parámetro SET-2
Variable Meta Corriente L-5
Fuente Corriente G-7
Multiplicador (pendiente) 1
Valor de Inicio 0 psia

58. Instale la función “SET” e introduzca los siguientes parámetros para ajustar la
presión de Cabeza.

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 Parámetro SET-3
Variable Meta Corriente C2
Fuente Corriente G-7
Multiplicador (pendiente) 1
Valor de Inicio -5 psia

59. La convergencia de la torre se logra a través del balance de materia. En la hoja de

“Diseño” especificar en “Monitor” el flujo masico de etano (aprox.) y una relación
de reflujo de 1.5.

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 60. Una vez converja cambiar la variable de ajuste a “%mol C2 en en fondo = 1%”

61. La corriente liquida de la deetanizadora alimenta la debutanizadora donde se

separan las gasolinas del GLP

62. Los productos líquidos deberán cumplir con las siguientes especificaciones de
venta:

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a) Gas Licuado de Petróleo (GLP)

PARAMETRO UNIDAD VALOR

TVR Psia 80 (min) – 180 (max)
%C2 % molar 2 (max)
%C5+ % Vol 2 (max)

b) Condensado

PARAMETRO UNIDAD VALOR

RVP Psia 7 (min) – 12 (max)

63. De manera simular a la de-etanizadora determine el numero de etapas ideales y la

etapa de alimentación optima, considerando lo siguiente:

• Componente Liviano (LK): n-C4

• Componente Pesado (HK): i-C5
• LK en el fondo: 0.001
• HK en el Destilado: 0.02
• Presión Condensador: 145 psig
• Presión Reboiler: 151 psig.
• Top Product Phase: Liquido (Condensador Total)

64. Con los resultados de la “Shortcut Column” instale una torre con condensador y
reboiler.

Complete la hoja de “Conexiones” con la siguiente información:

Conexión
Nombre DeBut
Tipo de Condensador Condensación
Total
Numero de Etapas A definirse
Corriente de Tope GLP
Corriente de Fondo L-6
Corriente de Alimentación L-4 (Etapa a
definirse)
Calor Condensador QCB
Calor Rebolier QRB

65. La torre opera con una presión de cabeza de 150 psig por lo que la corriente de
entrada debe despresurizarse a la presión de operación de la columna. Instale una
válvula y especifique una presión de salida de 156 psig.

66. Se estima una caída de presión de 6 psi en la columna

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 67. La convergencia de la torre se logra a través del balance de materia. En la hoja de
“Diseño” especificar en “Monitor” el flujo masico de propano y butanos (aprox.) y
una relación de reflujo de 1.0.

68. Una vez la torre converja, cambiar en “Monitor” la variable de ajuste a:

Corriente de Tope: %mol (C5+iC5) = 2% vol

69. Verificar que las especificaciones de GLP se hayan cumplido.

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 70. La Gasolina producida debe ser enfriada y despresurizada a la temperatura y
presión de almacenamiento (100°F/20 psia). Para ello instale un aeroenfriador y
una válvula e introduzca la siguiente información.

Parámetro AC-2 Parámetro VLV-3

Corriente de Entrada L-7 Corriente de Entrada L-8
Corriente de Salida L-8 Corriente de Salida L-9
Delta P 5 psi Presión Salida 20 psia
Temperatura Aire 82°F

71. La corriente generada en el tope de la De-metanizadora debe mezclarse con la

corriente de gas seco. Instale un mezclador. Como ambas están a la misma
presión no es necesario ecualizarlas.

72. La corriente generada debe comprimirse hasta la presión del gasoducto (1100
psig). La compresión se hará en dos etapas.

73. Instale dos compresores para simular la compresión en dos etapas. Introduzca la
siguiente información.

Parámetro K-1 K-2

Presión de Salida -- (a ser calculada) 1100 psig
Eficiencia Adiabática 80% 80%
Corriente de Energía W-TE (transferida del W-C2 (a ser
(Trabajo) Turbo Expander) calculada)
Corriente de Entrada G-11 G-13
Corriente de Salida G-12 G-14

74. La corriente G-12 debe enfriarse antes de comprimirse en la segunda etapa, para
ello instale un aeroenfriador. Introduzca la siguiente información.

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 Parámetro AC-3 (aeroenfriador
interetapa)
Corriente de Entrada G-12
Corriente de Salida G-13
Delta P 5 psi
Temperatura Aire 82°F
Temperatura Salida 95 °F

Christian Viladegut Marzo 2012

Christian Viladegut Marzo 2012