2.1. ¿Qué es un PLC?

La palabra PLC es el acrónimo de Controlador Lógico Programable (en inglés Programmable Logic
Controler).PLC es una computadora digital diseñada para procesar múltiples arreglos de
entrada/salida, rangos de temperatura extendidos (amplios), inmunes a los ruidos eléctricos y
resistentes a la vibración e impacto. Un PLC es un ejemplo de un “Sistema de Tiempo Real”.
Específicamente se puede definir como un dispositivo digital electrónico con una memoria
programable para el almacenamiento de instrucciones, permitiendo la implementación de
funciones específicas como pueden ser lógicas, secuenciales, temporizadas, de conteo y
aritméticas; con el objeto de controlar máquinas y procesos. También se puede definir como un
equipo electrónico, el cual realiza la ejecución de un programa de forma cíclica que puede ser
interrumpida momentáneamente para realizar otras tareas consideradas como prioritarias, pero el
aspecto más importante es la garantía de ejecución completa del programa principal. Estos
controladores son utilizados en ambientes industriales donde la decisión y la acción deben ser
tomadas en forma muy rápida, para responder en tiempo real. Los PLC son utilizados donde se
requieran tanto controles lógicos como secuenciales o ambos a la vez

2.2. Elementos de un PLC

La arquitectura interna de un PLC se refiere a los componentes, hardware o circuitería electrónica

que lo componen, así como al funcionamiento de cada uno de ellos. Todos los sistemas basados
en PLC constan de cinco componentes básicos internos que son: CPU o Unidad de Procesamiento
Central, fuente de alimentación, módulo de entrada y módulo de salida; y de un componente
externo, que es el dispositivo de programación que se encarga de programar las instrucciones,
como se muestra en la Figura 17

Como se puede observar básicamente un PLC tiene la configuración típica de una computadora
pero con características especiales que soportan los medios ambientes de procesos en piso de una
fábrica. Como son resistencia al calor, durabilidad, robustez, etcétera.Los PLC constan de los
siguientes componentes esenciales en su arquitectura:
2.2.1. Procesador PLC

La Unidad Central de Proceso o CPU, recibe los datos de entrada, realiza decisiones lógicas
basadas en el programa de usuario y energiza las salidas de acuerdo con ello. Está basada
principalmente en un microprocesador o microcontrolador.También coordina todas las tareas del
PLC, tales como:• Ejecución del programa• Cálculos lógicos y aritméticos• Diagnóstico• Control de
los módulos de entrada y salida• Comunicación con dispositivos externosEl procesador constituye
el módulo principal, ya que tiene que realizar la gestión de ordenar y organizar la comunicación
entre las distintas partes que conforman al PLC (Ver Figura 18).

El CPU contiene y ejecuta el programa del usuario, que consiste en una serie de instrucciones que
representa el proceso de control lógico que debe ejecutarse. Para poder hacer este trabajo, la
unidad central de proceso debe almacenar las condiciones de entrada y salida más recientes (Ver
Figura 19).
2.2.2. Memoria

La memoria del procesador almacena el programa de usuario, los datos de entrada y salida, los
valores de los temporizadores, contadores y cualesquiera que sean las constantes de control del
programa (véase figura 20). Los cuatro tipos de memoria más comunes para un PLC son:

• EPROM:

Memoria de sólo lectura programable eléctricamente.

• EEPROM:

Memoria de sólo lectura programable y borrable eléctricamente.

• RAM:

Memoria de acceso aleatorio.

• Flash:

Está basada en las memorias EEPROM que permite el borrado bloque a bloque, es más barata y
densa.
.2.3. Fuente de alimentación

Su función es la de proveer la energía necesaria para la operación del PLC y todos los módulos
respecto al voltaje y corriente. Los PLC traen integrada una fuente de alimentación capaz de
abastecer de potencia el módulo base o principal, los módulos de expansión y otras cargas
externas que requieran alimentación. En ocasiones la corriente suministrada por la fuente
principal no es capaz de satisfacer la corriente demandada por la configuración que se necesita
instalar, por lo que es necesario colocar una fuente de alimentación externa.La fuente de
alimentación típica es de 120 o 240 VCA y convierte esos voltajes a +5 VCD, *12VCD o 24 VCD para
los requerimientos de los diferentes módulos del PLC, así como para los dispositivos de entrada y
salida de campo (véase figura 21).En algunos PLC el módulo de CPU ofrece alimentación de 24 VCD
y 5VCD, para:• Suministrar un voltaje de 24 VCD a sensores, puntos de entradas locales y bobinas
de relevadores en los módulos de expansión. Si el consumo de 24 VCD es mayor a la corriente que
aporta el módulo de la CPU, entonces es necesario añadir una fuente de alimentación externa de
24 VCD para cubrir la demanda de corriente de la aplicación.• Suministrar un voltaje de 5 VCD a
los módulos de expansión que están conectados al módulo principal. Si el consumo de 5 VCD
supera la corriente suministrada por la fuente de la CPU, entonces es necesario añadir una fuente
de alimentación externa de 5 VCD.
2.2.4. Módulos de Entrada/Salida

Constituyen el segundo grupo funcional y son módulos electrónicos cuya función es adquirir
información del exterior necesaria para accionar los dispositivos de salida de campo, con el
propósito de traducirla a códigos digitales entendibles por el módulo de procesamiento, para su
manipulación, análisis y almacenamiento. Esta interfaz o estructura se diseña en general para que
sea modular, fácil de reemplazar y sencilla de expandirse, es por ello que también se le conoce
como módulo de E/S. Es importante mencionar que en los PLC pequeños esta condición no se
cumple, ya que la fuente de alimentación, el procesador y la interfaz de entrada y salida vienen
integrados en un sólo módulo. Esto depende del fabricante y también de las necesidades de
usuario para escoger el mejor elemento para el proceso a controlar.

• Interfaz de entrada.

La interfaz de entrada provee una interfaz eléctrica entre los dispositivos de entrada y los circuitos
de control lógico internos del procesador (véase figura 22). Los dispositivos de entrada incluyen
botones, interruptores de límite, interruptores de presión, sensores, etcétera.

• Interfaz de salida.

La interfaz de salida provee el medio para usar las señales de bajo voltaje del procesador, por
ejemplo: 5 o 12 VCD para energizar un dispositivo de salida (figura 23). Esto se efectúa por medio
de un relevador electromagnético o un fototransistor. Los dispositivos de salida incluyen lámpara
piloto, relevadores, alarmas, display digitales, arrancadores de motor, válvulas solenoides,
etcétera.

Estos módulos se encargan de realizar la intercomunicación entre los dispositivos exteriores al PLC
y los circuitos electrónicos de baja potencia que conforman a la Unidad Central de Proceso del
PLC.Están constituidos por tarjetas de circuitos impresos que contienen dispositivos capaces de
aislar al PLC con el entorno exterior, además de contar con indicadores luminosos que informan de
manera visual el estado que guardan las entradas y salidas.En los bornes de conexión de estos
módulos de (E/S) están conectadas las señales de los sensores y actuadores, que vigilan y
manipulan el proceso que se está controlando.
Estos módulos se encargan de realizar la intercomunicación entre los dispositivos exteriores al PLC
y los circuitos electrónicos de baja potencia que conforman a la Unidad Central de Proceso del
PLC.Están constituidos por tarjetas de circuitos impresos que contienen dispositivos capaces de
aislar al PLC con el entorno exterior, además de contar con indicadores luminosos que informan de
manera visual el estado que guardan las entradas y salidas.En los bornes de conexión de estos
módulos de (E/S) están conectadas las señales de los sensores y actuadores, que vigilan y
manipulan el proceso que se está controlando.
2.2.5. Dispositivos de Programación

Estos dispositivos generalmente son externos al PLC aunque en la actualidad algunos de éstos lo
incorporan como parte integral del mismo. Permite al programador introducir las instrucciones del
programa de usuario a la memoria del PLC. En la figura 24 se muestran dispositivos típicos para
programar los PLC, los cuales se pueden clasificar de la siguiente manera:

• Terminal de programación del fabricante, con el software respectivo y conectado al PLC

mediante una interfaz (ya no son muy usadas salvo en equipos que todavía están trabajando muy
antiguos. Ejemplo: PLC-2 de A-B).• Programador de mano conectado directamente al PLC.•
Computadora portátil (laptop) cargada con el software de programación y conectada al PLC
mediante una interfaz. Por su Dimensiones y peso es muy usada o requerida por los técnicos de
mantenimiento, fácil de transportar y conectar directo al PC vía una interfaz de comunicación.•
Computadora personal (PC/Desktop) cargada con el software de programación y conectada al PLC
mediante una interfaz. Con las mismas facilidades de comunicación que la Laptop, pero más usada
en aplicaciones fijas como líneas supervisoras en piso y conectada a los PLC vía un medio de
comunicación propio del fabricante o abierto como es el Ethernet.• Programador de mano (hand-
Held) conectada al PLC mediante una interfaz.• La interfaz utilizada generalmente es la interfaz
serie RS-232, RS-422 o RS485 en los más antiguos; hoy en día son muy utilizados los enlaces
Ethernet o las propias redes del fabricante (ejemplo Data Highway o Profibus)
2.3. Ventajas y desventajas del uso del PLC

Debido a la gran cantidad de fabricantes de PLC, hay una gran variedad de modelos en el mercado.
Sin embargo, no todos ofrecen las mismas ventajas y desventajas sobre los sistemas de cableados
con relevadores electromagnéticos y de estado sólido. Considerando lo anterior, en la siguiente
tabla se enumeran las condiciones favorables y desfavorables, en forma general, de un PLC cuando
se compara con las alternativas antes mencionadas.
2.4. Campos de aplicación del PLC

El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación muy extenso. La
constante evolución del hardware y software han hecho que se amplié para poder satisfacer las
necesidades que se detectan en el espectro de sus posibilidades reales.Hoy en día donde los
procesos de automatización han evolucionado desde el nivel de piso o campo hasta el nivel de
control global de empresa (ERP), pasando del nivel de campo con los sensores, el uso del PLC o
redes de PLC se ha convertido en una herramienta básica de control (véase figura 25).

Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario un

proceso de maniobra, control, señalización entre otros, por tanto, su aplicación abarca desde
procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a transformaciones industriales, control de
instalaciones, etc.Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad
de almacenar los programas para su posterior y rápida utilización, la modificación o alteración de
los mismos, etcétera, hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente en procesos en que se
producen necesidades tales como:• Espacio reducido• Procesos de producción periódicamente
cambiantes• Procesos secuenciales• Maquinaria de procesos variables• Instalaciones de procesos
complejos y amplios• Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso•
Instalaciones de seguridad• Señalización y control: • Chequeo de programas• Señalización del
estado de procesos
Es por esto que hoy día con la evolución de los sistemas de control, materialmente no existe
alguna área de Procesos en el cual no pueda aplicarse, satisfaciendo las necesidades que tiene el
campo industrial en las siguientes áreas:• Procesos de Maniobra• Procesos en la industria
refresquera• Procesos en la industria mueblera• Procesos en la industria de plástico• Procesos de
la industria del vidrio

 Procesos de la industria textil y de confección• Procesos en la industria automotriz(aquí

nació)

• Procesos de ensamblaje• Procesos de control e instrumentación• Calderas• Aire

Acondicionado• Calefacción• Refrigeración• Seguridad• Procesos en Batch o lote• Columnas de
destilación• Mezcladores• Otros• Petroquímicas• Alumbrado público• Semáforos•
Automatización de edificios• Automatización residencial
Los Controladores Lógicos Programables (PLC por sus siglas en inglés) están siendo usados para
una amplia gama de aplicaciones en muchas empresas de manufactura y servicios, también son
utilizados para remplazar la lógica y control por cableado (relés). Lo que reduce el tiempo fuera de
máquina y de mantenimiento en sistemas de control anteriores (obsoletos). También es
importante mencionar que los PLC pueden incrementar la velocidad de operación y capacidad del
equipo más antiguo. Reacondicionar un equipo obsoleto con un PLC para el control, es casi como
adquirir uno nuevo.Los PLC son usados para controlar procesos tales como la industria química
(procesos continuos), de papel, acero, alimentación, etcétera. En procesos como éstos, su función
es controlar la temperatura, presión, mezcla, concentración, entre otros. También son usados para
controlar celdas de manufactura con robots y equipo de producción de maquinados de diversa
índole.Pero su uso ha permeado no sólo a las grandes industrias, hoy en día pequeñas compañías
(integradores) han empezado a producir equipo con un propósito específico (especial) controlado
por PLC, este tiene un costo-beneficio alto. Por ejemplo los transportadores y paletizadores,
empaque, manejo de material o prensas pequeñas. Sin la tecnología PLC muchas compañías de
diseño de equipo no existirían.Los fabricantes actuales de PLC han excedido todos los requisitos
originales del primer modelo, por lo que se han convertido en sistemas de control muy poderosos,
mucho más allá de lo que anticiparon los primeros usuarios e ingenieros de diseño. Mediante una
red de comunicaciones, los datos pueden ser transferidos a los PLC de diferentes fabricantes,
equipos de adquisición de datos, interfaces de usuarios y computadoras personales

Esta evolución en las características y funcionalidades de los PLC han hecho que los fabricantes los
clasifiquen dependiendo de sus capacidades. Hoy día, discernir cuál es el PLC idóneo para una
aplicación es una tarea laboriosa (como escoger un auto entre las diferentes marcas), que no sólo
depende del costo, sino que va más allá, en el que las características como capacidades, tamaños,
compactación demanda de energía, seguridad, capacitación, servicio y disponibilidad de
refacciones son temas a considerar para realizar una buena integración

Tipos de PLC

1.1. Clasificación

1.

1.1.1. Por construcción

El PLC se ha diversificado tanto y su uso sólo está limitado por la imaginación de los ingenieros y
técnicos que lo aplican en sistemas de control, el cual va desde el control de máquinas dedicadas
hasta sistemas complejos en la industria alimenticia, manufacturera y química, es por este motivo
que los fabricantes ofrecen una amplia gama de productos y alternativas para su uso e integración.
Además, debido a la gran variedad, tanto en sus funciones, capacidad, aspecto físico y otros, es
que es posible clasificarlos teniendo en cuenta sus distintas características.

a) PLC fijos o compactos

Se estructuran en forma compacta. En un sólo bloque se encuentra: la fuente, el CPU, las entradas
y salidas. Están limitados por sus dimensiones y no tienen capacidad de crecer.Algunas de sus
ventajas son:• Su precio, ya que son los más económicos dentro de la variedad de PLC.• Requieren
menor espacio por su construcción compacta.• Su programación es bastante sencilla.

 No se requieren de conocimientos especializados para su manejo (capacitación).• Son

fáciles de instalar.En cuanto a sus desventajas:• Las primeras versiones son algo lentas por
el procesador.• No se pueden ampliar, si en determinado momento se requiere más
capacidad, hay que cambiarlo.

b) PLC modulares

Los elementos que conforman al PLC se encuentran separados, formando módulos. Anteriormente
crecían a través de un chasis o panel posterior (back panel), ahora pueden ser montados en un riel
y aumentar de acuerdo con las necesidades del cliente, además de las especificaciones del
fabricante, incrementando memoria, capacidades de comunicación (ejemplo: módulo ethernet),
alimentación, módulos de entrada/salida de diversos tipos (salidas TTL, analógicas, control de
movimiento, etcétera)
Estos PLC se componen de un conjunto de elementos que conforman el controlador final, los
cuales son: • Rack (Riel)• Fuente de Alimentación• CPU• Módulos de entrada y salidaEl siguiente
esquema muestra fehacientemente la evolución de los PLC y su flexibilidad con base en la
modularidad. De tal forma que el sistema puede crecer de acuerdo con las necesidades sin hacer
grandes cambios tanto de hardware como en la programación (software).
Algunas de sus ventajas y desventajas son: • Son más caros y varían de acuerdo con la
configuración• Utilizan mayor espacio que los compactos. Aunque hoy en día con la evolución de
la tecnología, cada día son más reducidos en sus dimensiones.• Su mantenimiento y programación
requieren más tiempo y de personal capacitado.• Las ampliaciones se hacen de acuerdo con las
necesidades, por lo general, se incrementan los módulos de E/S ya sean discretos o analógicos

 En caso de avería, puede aislarse el problema, cambiando el modulo averiado, sin afectar
la funcionalidad o programación del resto.

1.1.2. Por el número de E/S

Dependiendo del número de Entrada/Salidas que puede manejar un PLC se clasifican en: • nano
(<64 E/S) (Telemecanique@ LE)• micro (64 E/S) (Simatic@ LE)• pequeño (65 a 255 E/S)
(Modicon@ LIDME)• mediano (256 a 1023 E/S)• grande (>1024 E/S)

a) PLC Nanos

La categoría Nano es de reciente introducción y se utiliza en el mercado de fabricantes de equipo

original (Original Equipment Manufacturer) de maquinarias y de algunas aplicaciones distribuidas
de E/S.

Los PLC Nano tienen menos de 32 E/S.

Generalmente este PLC (Fuente, CPU e I/O integradas) puede manejar un conjunto reducido de
I/O, en un número inferior a 100. También permiten manejar entradas y salidas digitales y algunos
módulos especiales
b) PLC Micros

La categoría de PLC Micro se utiliza en aplicaciones OEM y en algunas comerciales. Estos equipos
ya incluyen cierta capacidad de comunicación para crear una interfaz entre las máquinas donde
están instalados y los sistemas de supervisión.

Cuenta con hasta 128 E/S.

c) PLC Pequeños

La categoría de los PLC pequeños tienen una mayor capacidad de comunicación con otros
dispositivos y controles maestros. Al mismo tiempo, las funciones de E/S analógicas han mejorado
sustancialmente, de tal manera que se utilizan para diseñar algunas soluciones sencillas para la
industria de control de procesos y bache. Tienen hasta 512 E/S.Estos PLC tienen incorporados la
fuente de alimentación, su CPU y los módulos de I/O en uno sólo principal y permite manejar
desde unas pocas I/O hasta cientos (alrededor de 500 I/O), su tamaño es superior a los Nano PLC y
soportan una gran variedad de módulos especiales, tales como:• Entradas y salidas análogas •
Módulos contadores rápidos• Módulos de comunicaciones• Interfaces de operador • Expansiones
de I/O
d) PLC Medianos

La categoría de los PLC medianos tienen una gran capacidad de comunicación para integrarse a
redes de control de gran tamaño. Muchas veces, una línea en particular puede cubrir tanto las
necesidades de la categoría mediana, como de la grande, esto se debe a la construcción modular
que les permite intercambiar procesadores y módulos de E/S para mejorar funciones. Cuentan con
hasta 1024 E/S

e) PLC Grandes

La categoría de PLC grandes se aplica en operaciones que tienen una gran demanda de E/S,
velocidad de procesamiento y comunicaciones abiertas, además de la gran cantidad de funciones
que satisfacen; son verdaderos sistemas de control. Con más de 1024 E/S

Como se puede ver en la clasificación de los PLC, esta se ha hecho de acuerdo con su tamaño,
flexibilidad, manejo E/S, desempeño, etcétera. De tal forma que en el siguiente diagrama (Figura
8) se ilustra cómo esta clasificación tiene en el eje vertical el desempeño y en el horizontal el
manejo de E/S para definir la familia de productos de un fabricante
Fabricantes de PLC

2.

La orientación comercial, hoy en día, amplía los criterios de selección de un PLC, nuevas
estrategias de marketing y desarrollo tecnológico han evolucionado el giro de este negocio. La
siguiente lista muestra las diferentes marcas de PLC más comerciales en el mundo, algunos tienen
redes grandes de distribución, soporte y servicio en México:

• Siemens.

A finales del siglo XIX, México se vio inmerso en la Revolución Industrial. Siemens abrió su primera
sucursal en nuestro país el 1° de agosto de 1894. Uno de sus primeros proyectos fue el alumbrado
eléctrico de Paseo de la Reforma y la presa hidroeléctrica de Necaxa. Actualmente tiene oficinas
de distribución en la República y Centroamérica. Su gama de productos van desde la
Automatización, Building Technologies (edificios Inteligentes), Motores, Drives, Administración de
Energía, Salud, hasta la Movilidad y Servicios. Definitivamente es una de las empresas con más
años de presencia y soporte en México. Para mayor información de las familias de productos, sus
características y capacidades se anexa en

Fuentes Sugeridas

los links a las páginas de los diversos proveedores de PLC existentes.

• Vipa (Yaskawa).

Fundada en 1985 en Alemania, siendo al principio un asociado de Siemens, hasta que en el año
2014 compra la mayoría de sus acciones Yaskawa. Se especializa en controladores de nivel Micro-
PLC, no tiene oficina en México y la más cercana en cuanto a soporte se encuentra en USA
Allen Bradley (Rockwell Automation).

La mayor empresa del mundo dedicada a la automatización industrial. La compañía se funda en

Milwaukee en 1903 para ofrecer controles de grúas, en 1909 cambia de nombre a Allen-Bradley,
en 1985 es adquirida por Rockwell Automation. En México cambia de Controlmatic a Rockwell
México. Actualmente cuenta con oficinas en las principales Ciudades de México y planta en
Monterrey. Sus productos se distribuyen a través de un socio comercial en la República Mexicana.

• Schneider Electric.

Hace 180 años los hermanos Schneider adquieren una mina en Le Creusot, France. Dos años más
tarde crean Schneider & Cie. Una de las compañías más grandes del mundo, sus negocios van
desde la administración y seguridad de edificios, la energía solar, productos de baja tensión, media
tensión y administración de energía, soluciones de energía segura, automatización y control
industrial. Dentro de este ramo, Schneider desarrolla los productos PLC MODICON
Festo.

Con más de cuarenta años de presencia en México, Festo se ha consolidado como la empresa
especialista en automatización neumática, electroneumática y electromecánica ofreciendo
soluciones integrales en su ramo. Es una magnifica alternativa para dichos controles, tiene oficinas
en México y toda la República.
General Electric.

México fue el primer país en América Latina donde GE estableció operaciones. La empresa
comenzó sus actividades en 1896 y fundó su primera fábrica en 1929. Desde entonces, se convirtió
en un centro de altos estándares para la producción de tecnología, innovación y manufactura. Sus
divisiones van desde aviación, energía, petróleo y gas, transportación y ahora servicios de capital.
La compañía GE Fanuc es la que distribuye productos PLC, aunque es más conocida por sus
aplicaciones en Robótica y Control Numérico (CNC), que por sus productos de Control
Programable

Mitsubishi.

MELCO de México se fundó en 1976, Mitsubishi tiene alta penetración en el mercado en cuanto a
control de ascensores y de transportación. Tiene una planta en Querétaro, suministró los
ascensores del estadio Santos y trolebuses a la Ciudad de México. Su gama de productos van
desde sistemas de aire acondicionado, sistemas de energía, automotriz, sistemas de edificios,
transporte y automatización industrial
Hitachi.

Hitachi Industrial Equipment México, S.A. de C.V. (HIEMEX) maneja los productos de Hitachi
Industrial Equipment Systems Co., Ltd. Su experiencia se extiende a través de diversas tecnologías
y tipos de negocios, incluyendo el mercado automotriz, herramientas eléctricas, infraestructura
social, tecnología de la información e infraestructura y equipo industrial. Hitachi México está en el
país desde 1998.
Omron.

Con sus oficinas centrales en Kyoto, Japón, Omron Corporation es una de las empresas líder en el
campo de la automatización. Establecida en 1933 y actualmente encabezada por su presidente,
Yoshihito Yamada. Omron en la actualidad cuenta con más de 37,000 empleados en 36 países. En
1973 se estableció en Norteamérica, tiene sus oficinas en Ciudad de México con una red de
distribuidores en la Republica, así mismo cuenta con dos integradores de soluciones. Su gama de
productos va desde sistemas de automatización, control de velocidad, robótica, control, sensores,
seguridad hasta software de aplicación

A continuación se muestra una descripción de las ventajas y desventajas de las dos marcas con
más penetración en el mercado de aplicaciones industriales de PLC en México: Siemens y Allen
Bradley.
Siemensa) Ventajas:

• Es una marca alemana de gran confiabilidad, presenta gran robustez frente a condiciones no
óptimas (polvo, humedad, armónicos, picos de voltaje, fluctuaciones de la red, etcétera). • Tiene
un lenguaje de programación muy versátil, que le permite una mayor funcionalidad de su
software: STEP 7, a través cual se puede programar al PLC en diferentes lenguajes: KOP (Ladder),
FUP (Diagrama de Funciones), AWL (Lista de Instrucciones), GRAPH (Lenguaje Gráfico Secuencial).
• Mejor interacción con sus protocolos de comunicación propietarios: Profibus y Profinet. • Hoy
en día el protocolo Profibus es muy usado en la comunicación de variadores de frecuencia de las
diferentes marcas que lo han adaptado

Mejor interacción con su software SCADA propietario WinCC, en general es compatible con otros
software SCADA como Intouch, InduSoft Web Studio, etcétera, pero se hace hincapié en su librería
Java S7 Beans, cuya funcionalidad es muy útil para programadores de este lenguaje que deseen
realizar aplicaciones SCADA web. Cabe señalar que Java es el lenguaje de programación del futuro,
ya que lo utilizan muchos integradores.• Comercialmente tiene una ventaja significativa, esta
marca tiene muchos clones, es decir, desarrollos tecnológicos 100% compatibles con todas sus
interfaces, a tal punto que es tan simple como sacar una parte y cambiarla por una clonada. No
obstante, es importante mencionar una marca en especial: VIPA (fabricante alemán con oficina en
USA). Por ejemplo, si por algún motivo los precios de los productos originales de Siemens se
incrementan en un futuro, no habrá ningún inconveniente en tomar como alternativa, cambiar de
marca de PLC a VIPA, sin hacer cambio alguno en la parte eléctrica y minimizando costos. •
Estratégicamente hablando, Siemens es una marca tan conocida que lo enseñan en las diferentes
universidades e institutos. Así que su programación es asequible a ingenieros y técnicos juniors
por lo cual la empresa se ahorraría en capacitaciones básicas. • Esta marca tiene una
representación en México, lo cual permite mantener stocks de sus módulos, CPU, cables Profibus,
conexiones, etcétera. • También ha adoptado estrategias comerciales para el ingreso al mercado
industrial, con la metodología: Solution Partner, que son empresas de ingeniería y/o consultoría de
su representada Siemens, que realizan venta de repuestos y proyectos de automatización con la
forma: “llave en mano” u otra que estime conveniente. • Ha abarcado una amplia gama de
aplicaciones, desde las simples hasta las complejas, con sus desarrollos tecnológicos: LOGO, S7-
200, S7-300 y S7-400
b) Desventajas:

• Su alta confiabilidad lo hace costoso, más aún si se trata de una tecnología SIL1 o SIL2. • Su
software STEP 7, tiene un tiempo lento de refresh o lenta actualización en pantalla del programa
del PLC, lo cual para algunos ingenieros y técnicos es algo molesto, al momento de resolver
problemas.

c) Observaciones:

Muchas veces en los proyectos de automatización, los Solution Partners suelen minimizar los
precios de los equipos para el proyecto que les proporciona la filial Siemens a fin de obtener un
margen de ganancia. Pero cuando el equipo falla luego de la garantía, los precios son los normales
y en este caso Siemens es costoso. Pero debido a esta jerarquía de distribución de sus productos,
es posible abaratar precios con los “dealers” y “brokers”, en el negocio de las importaciones.
Como se trata de una marca muy popular en el mundo es posible encontrar muchos clones, pero
estos no tienen el mismo desempeño que el original; tomando medidas preventivas, es posible
tener un buen desempeño del PLC clonado, minimizando costos

d) Aplicaciones:

Debido a la versatilidad de los lenguajes de programación (KOP, FUP, AWL); es muy fácil
programarlo en procesos complejos como: trenes de laminación, trenes de papel, de plásticos, de
tela; en donde intervienen gran cantidad de motores con encoders o resolvers y sensores,
aplicando control de torque, de velocidad y otros dependiendo del proceso. En general, para
cualquier proceso, debido a sus diversos desarrollos tecnológicos.

Allen Bradley (Rockwell)a) Ventajas:

• Es una marca confiable y de buen desempeño, cuyo principal mercado es Oil & Gas, debido a su
bajo coste en la tecnología SIL1, SIL2 y hasta SIL3. • Bajo coste en comparación con Siemens. • Su
lenguaje de programación es simple (Ladder y Bloques funcionales) y su software de
programación: RSLogix tiene una interfaz muy buena e intuitiva. • Mejor interacción con sus
protocolos de comunicación propietarios: DeviceNet, el cual hoy en día es usado en la
comunicación de variadores de frecuencia de las diferentes marcas que lo han adaptado. •
Estratégicamente hablando, Allen Bradley es una marca tan conocida que lo enseñan en las
diferentes universidades e institutos como PUCP, TECSUP, SENATI, etcétera. Así que su
programación es asequible a ingenieros y técnicos Juniors, por lo cual la empresa se ahorraría en
capacitaciones básicas.

u software SCADA propietario RSView, ofrece funcionalidades compatibles con Visual Basic y Base
de Datos SQL Server. Pero estos PLC también es posible monitorearlos con otros SCADA como
Intouch, etcétera. • Esta marca tiene una representación en Perú, lo cual permite mantener stocks
de sus módulos, CPU, cables ControlNet, conexiones, etcétera. • También ha adoptado estrategias
comerciales para el ingreso al mercado industrial, con la metodología: Solution Provider, que son
empresas de ingeniería y/o consultoría de su representada Allen Bradley, que realizan venta de
repuestos y proyectos de automatización con la forma: “llave en mano” u otra que estime
conveniente. • Ha abarcado una amplia gama de aplicaciones, desde las simples hasta las
complejas, con sus desarrollos tecnológicos: Flex I/O, MicroLogix, ControlLogix. • Amplio soporte
con el paso de los años y muy confiable, tanto es así que cuesta decidirse en su sustitución por una
nueva tecnología. Ya que las familias anteriores continúan trabajando bien (ejemplo de las familias
PLC-2 y PLC-5)
Desventajas:

• No tiene clones, así que una vez realizado el proyecto con este PLC, no hay posibilidad de
migración de marca, así que el incremento del precio dependerá del fabricante

c) Aplicaciones:

Su desarrollo en la tecnología SIL que aplica un grado de redundancia en sus componentes

electrónicos, que le permiten seguir trabajando ante la falla de una de sus partes, lo cual le da
extrema confiabilidad, según el grado SIL; se aplica en procesos críticos sean explosivos,
inflamables, corrosivos o tóxicos, donde la seguridad es primordial. Por ello, es muy usado en el
rubro Oil & Gas. En la Industria Automotriz, sobre todo en los fabricantes estadounidenses y sus
proveedores.En general es aplicable para todo tipo de procesos.

Misceláneos

ISO 55000

Cuando se compra maquinaria sea nueva o usada, se tiene que tener en cuenta la parte eléctrica,
una mala decisión en la compra, implicaría un problema en mantenimiento e inflaría el
presupuesto. En otras palabras, tener varias máquinas con diferentes marcas de PLC, implica tener
repuestos de cada una con sus módulos, lo cual va en contra de la idea de ISO 55000, en la
estandarización de repuestos como estrategia, a la minimización de costos y facilidad en la
logística.

Tecnología Cerrada

También hay que tener cuidado en máquinas que llegan a un punto de ser tecnológicamente
cerradas, es decir, existen fabricantes que construyen la maquinaria y la parte eléctrica, también
diseñan PLC y variadores para uso exclusivo de sus maquinarias. Esto crea un círculo vicioso y
dependencia del fabricante, ya que sus repuestos no son comerciales, sólo los puede vender su
casa matriz y ellos ponen el precio. Por ejemplo, la marca Trutzschler que utiliza encoders o
resolvers y sensores, los cuales aplican control de torque, de velocidad y otros dependiendo del
proceso

En general, para cualquier proceso, debido a sus diversos desarrollos tecnológicos. Todos los
proveedores muestran comparativos vs su competencia:
Figura 19. Tabla de productos Micro – PLC en el mercado por proveedor

Operación del PLC

3.

3.1. ¿Cómo funciona un PLC?

Al final, el PLC es una computadora industrial, de hecho los procesadores que se encuentran en
sus tarjetas son muy similares a los que se encuentran en las computadoras que utilizamos todos
los días. La función básica y primordial de un PLC ha evolucionado con los años para incluir el
control del relé secuencial, control de movimiento, control de procesos, sistema de control
distribuido y comunicación por red. Las capacidades de almacenamiento, potencia de
procesamiento y de comunicación de algunos PLC modernos equivalen aproximadamente a las
computadoras de escritorio.Por lo tanto, se necesita programar una serie de instrucciones para
que el PLC las ejecute.Para programar estas instrucciones, a las que llaman código o programa,
existen varios lenguajes de programación:

a) Lista de Instrucciones (IL),

texto. No es más que la representación en forma de texto del lenguaje gráfico “ladder”. Es el más
antiguo de los lenguajes de programación de PLC. Precursor del Ladder, que se usaba cuando los
computadores no tenía capacidad gráfica.
Figura 20. Ejemplo de lista de instrucciones

b) Lenguaje de escalera (LD) gráfico.

Es un lenguaje de programación gráfico muy popular, ya que está basado en los clásicos esquemas
de controles eléctricos con relés.

Desventajas del Lenguaje Ladder o escalera:

• Es el más adecuado para controlar los problemas, donde sólo las variables discretas (booleanas)
son necesarias y/o donde son el problema principal de control.• Es difícil manipular las variables
analógicas y expresar operaciones aritméticas.• Tiene un soporte muy limitado para las matrices y
bucles, resultando a menudo en la duplicación de código.

Figura 21. Ejemplo anterior en Ladder

c) Diagrama de Bloques Funcional (FBD), grafico.

Es un lenguaje gráfico, que describe una función entre las variables de entrada y de salida, como
un conjunto de bloques elementales, que están unidos por las líneas de conexión

Figura 22. El mismo ejemplo anterior en Diagramas de bloques de funciones

d) Texto estructurado (ST), texto.

Es un lenguaje de alto nivel, que es estructurado en bloques y sintácticamente similar al PASCAL.

Ventajas del lenguaje de texto Estructurado.

• Soporta instrucciones aritméticas complejas• Soporta instrucciones anidadas• Soporta ciclos de

iteración• Soporta ejecución condicional• Es fácil agregarle comentarios que explican la lógica

Figura 23. El mismo ejemplo en Texto Estructurado

Ahora bien, ¿Por qué el lenguaje de escalera es el más utilizado? La respuesta es porque desciende
de los diagramas eléctricos y neumáticos utilizados desde hace muchos años en las plantas y que
la mayoría del personal de mantenimiento entiende.Este tema se verá en detalle en unidades
posteriores a fin de entender las funciones básicas de programación. Como se puede ver, los PLC
llamados también autómatas programables, son máquinas secuenciales que ejecutan
correlativamente las instrucciones indicadas en el programa de usuario almacenado en su
memoria, generando unas ordenes o señales de mando a partir de las de entrada leídas de la
planta (aplicación): al detectarse cambios en las señales, el PLC reacciona según el programa hasta
obtener las órdenes de salida necesarias. Esta secuencia se ejecuta continuamente para conseguir
el control actualizado del proceso

Figura 24. Secuencia básica de operación

La secuencia básica de operación del autómata PLC se puede dividir en cuatro fases principales:

• Autodiagnóstico.

El PLC realiza una autoverificación de hardware y software, revisa las condiciones de memoria,
niveles de tensión de alimentación, estado de la batería, conexiones de interfaz y la estructura del
programa por errores de sintaxis y códigos incorrectos (este proceso lo realiza completo solo al
reinicializar el procesador).

• Lectura de señales desde la interfaz de entradas.

El estado de las entradas físicas digitales y analógicas del autómata PLC son leídas y procesadas
guardándose en un área llamada imagen de proceso. Esto asegura que los valores de las entradas
serán coherentes cuando se ejecute el programa de usuario

rocesado del programa para obtención de las señales de control.

El programa de usuario ejecuta de forma secuencial las líneas de código con sus instrucciones
escribiendo el resultado de esta lógica en las salidas de la imagen de proceso. Por ejemplo, en
Siemens estaríamos hablando del bloque OB1 donde reside el programa principal.

• Escritura de señales en la interfaz de salidas.

Por último, el resultado de las salidas almacenadas en la imagen de proceso se escribe en las
salidas físicas del autómata PLC.A fin de optimizar el tiempo, la lectura y escritura de las señales se
realiza a la vez para todas las entradas y salidas; entonces, las entradas leídas de los módulos
correspondientes se guardan en una memoria temporal (imagen de entrada), a ésta acude la CPU
en la ejecución del programa, y según se van obteniendo las salidas, se guardan en otra memoria
temporal (imagen de salida). Una vez ejecutado el programa completo, estas imágenes de salida
se transfieren todas a la vez al módulo de salida (véase figura 25). En el Ciclo de operación o Scan
se ve a detalle

Figura 25. Funcionamiento PLC

3.2. Modos de Operación

Los cuatro modos de operación genéricos de los PLC son: RUN, STOP, ERROR y POWER – ON.

RUN.

El PLC ejecuta el programa de usuario como modo normal de operación, se cumple el ciclo de
funcionamiento explicado con anterioridad.

STOP.

El PLC ignora el programa de usuario y efectúa sus programas internos. En éste modo el usuario
puede monitorear y/o programar el PLC desde una PC.

ERROR.

El PLC detiene la ejecución del programa de usuario, pues sus programas internos encuentran un
error de programación o de hardware. Como en el caso del modo STOP, se inactiva todas las
salidas y no se permite llevar a cabo el modo RUN hasta tanto no se resuelva el problema que
causo el error.

POWER-ON.

Este modo ocurre a partir del momento en que se energiza el PLC; el cual utiliza el modo POWER-
ON para auto configurarse y hacer comprobaciones de estado del sistema. Una vez realizadas las
rutinas de inicio asumen según las condiciones del sistema, uno de los otros tres nodos.Por
supuesto cada fabricante tiene sus variantes para operar, por ejemplo:

El autómata de OMRON CQM1H puede trabajar de tres formas diferentes:

• Program:

el PLC está en reposo y puede recibir o enviar el programa a un periférico.

• Monitor:

el PLC ejecuta el programa que tiene en memoria.

• Run:

el PLC ejecuta el programa que tiene en memoria permitiendo el cambio de valores en los
registros del mismo.
Figura 26. PLC Omron CP1H

En los PLC Allen-Bradley (Rockwell) los define así:

• PROG:

la lógica (programa) no se ejecuta en el procesador, las entradas no se monitorean ni se

actualizan las salidas, la edición se encuentra habilitada.

• RUN:

se ejecuta la lógica (programa), se monitorean las entradas y se actualizan las salidas.

• FAULT:

cuando ocurre un Major Fault (error) en el procesador y se detiene el proceso.

• REM

: En este modo es posible cambiar el modo de operación del controlador de manera remota. Más
que un modo es el permiso para realizar cambios en configuración

Figura 27. Panel frontal, selector de modo de operación de Rockwell Automation

3.3. Ciclo de Funcionamiento

El funcionamiento del PLC autómata es, salvo el proceso inicial que sigue a un Reset
(RESTABLECIMIENTO) de tipo secuencial y cíclico, es decir, las operaciones tienen lugar una tras
otra y se van repitiendo continuamente mientras el autómata esté bajo tensión.La figura 28
muestra esquemáticamente la secuencia de operaciones que ejecuta el autómata o PLC, siendo las
operaciones del ciclo de operación las que se repiten indefinidamente.El ciclo de funcionamiento
se divide en dos partes: Proceso Inicial y Ciclo de Operación como se puede observar en el
esquema

Figura 28. Ciclo de Funcionamiento

Proceso Inicial:

Como se muestra en la figura, antes de entrar en el ciclo de operación el autómata realiza una
serie de acciones comunes, que tratan fundamentalmente de inicializar los estados del mismo y
chequear el hardware. Estas rutinas de chequeo, incluidas en el programa monitor ROM,
comprueban:• El bus de conexiones de las unidades de E/S• El nivel de la batería, si existe• La
conexión de las memorias internas del sistema• El módulo de memoria exterior conectado, si
existeSi se encontrará algún error en el chequeo, se activaría el LED de error y quedaría registrado
el código.Comprobadas las conexiones, se inicializan las variables internas: • Se ponen a OFF las
posiciones de memoria interna (excepto las mantenidas o protegidas contra perdidas de tensión)•
Se borran todas las posiciones de memoria imagen E/S• Se borran todos los contadores y
temporizadores (excepto los mantenidos o protegidos contra perdidas de tensión)Por lo tanto,
una vez transcurrido el Proceso Inicial y si no han aparecido errores el autómata entra en el Ciclo
de Operación.

3.4. Ciclo de Operación

Tiempo de ejecución y control en tiempo real.

El tiempo total que el Controlador Lógico Programable emplea para realizar un ciclo de operación
se llama tiempo de ejecución de ciclo de operación o más sencillamente tiempo de ciclo “Scan
time”. Dicho tiempo depende de:• El número de E/S involucradas

La longitud del programa usuario• El número y tipo de periféricos conectados al autómataLos

tiempos totales de ciclos son entonces la suma de tiempos empleados en realizar las distintas
operaciones del ciclo:• Autodiagnóstico (Proceso común)• Actualización de E/S (Ejecución del
programa)• Ejecución de programa (Ejecución del programa)• Servicio a periféricos (Servicio a
periféricos)Este ciclo puede considerarse dividido en tres bloques tal y como se puede observar en
la figura 28, dichos bloques son:• Proceso común• Ejecución del programa• Servicio a
periféricosEn el primer bloque se realizan los chequeos cíclicos de conexiones y memoria de
programa, protegiendo el sistema contra:• Errores de hardware (conexiones E/S, ausencia de
memoria de programa, etcétera)• Errores de sintaxis (programa imposible de ejecutar)El chequeo
cíclico de conexiones comprueba los siguientes puntos: • Niveles de tensión de alimentación•
Estado de la batería si existe• Buses de conexión con las interfacesEl chequeo de la memoria de
programa comprueba la integridad de la misma y los posibles errores de sintaxis y gramática:•
Mantenimiento de los datos comprobados en el “checksum”

Existencia de la instrucción END de fin de programa• Estructura de saltos y anidamiento de bloque

correctas• Códigos de instrucciones correctasEn el segundo bloque se consultan los estados de las
entradas y de las salidas y se elaboran las órdenes de mando o de salida a partir de ellos.El tiempo
de ejecución de este bloque de operaciones es la suma del: • Tiempo de acceso a interfaces de
E/S• Tiempo de escrutación de programaY a su vez esto depende, respectivamente de:• Número y
ubicación de las interfaces de E/S• Longitud del programa y tipo de CPU que lo procesaEn el tercer
y último bloque es únicamente atendido si hay pendiente algún intercambio con el exterior. En
caso de haberlo, la CPU le dedica un tiempo limitado, de 1 a 2ms, en atender el intercambio de
datos. Si este tiempo no fuera suficiente, el servicio queda interrumpido hasta el siguiente ciclo
Figura 29. Teoría del SCAN (Barrido del programa)

En la siguiente figura se puede ver un ejemplo sencillo que ilustra como el ciclo Scan, va y lee la
entrada, la coloca en memoria, el programa de usuario se ejecuta y si se da la condición de
acuerdo con la entrada se escribe en memoria de salida la acción de la bobina, terminando el ciclo
activando la salida y prendiendo la lámpara

Figura 30. Ejemplo sencillo de Ciclo de Operación

Este ciclo de Scan se realiza indefinidamente hasta que el conmutador de la CPU pasa a la posición
STOP.

Tiempo de ciclo de SCAN

El tiempo total del ciclo de SCAN se suele medir en mili-segundos (1 mili-segundo = 1/1000
segundos) y dependerá de la capacidad de proceso de la CPU así como de lo grande que sea el
programa.Una característica de la capacidad de proceso que tienen las CPU es el tiempo que tarda
en ejecutar diferentes instrucciones booleanas, de movimiento de datos o de operaciones
matemáticas.

Estas son las características de Siemens S7-1200.

Estas son las características de Omron CJ2M y CJ2H

Selección del PLC

4.

Para escoger el tipo de PLC a utilizar, habría que considerar entre otras características las
siguientes:• Tipo y velocidad del proceso a automatizar• Cantidad y tipo de memoria• Tipos y
cantidad de Entradas y Salidas• Modularidad de las Entradas/salidas• Entradas especiales
disponible• Temporizadores /contadores• Tipo de interfaz de comunicación• Lenguaje de
Programación• Recursos de comunicación (redes)• Protección de propiedad Intelectual y
seguridadPara seleccionar el PLC que se puede utilizar en el control de una instalación se deben
analizar ciertas características, así como algunos criterios que pueden ser agrupados en dos
categorías: cuantitativos y cualitativos.

4.1. Criterios cuantitativos

Las observaciones cuantitativas se realizan con herramientas científicas y mediciones. Los
resultados pueden ser medidos o contados, y cualquier otra persona que trata de evaluar
cuantitativamente la misma situación debe obtener los mismos resultados.Estos criterios serían:

a) Ciclo de ejecución.

Mide el tiempo que el autómata tarda en ejecutar una instrucción o un Kbyte de instrucciones.
Depende directamente de la velocidad de la CPU del equipo e influirá directamente en el ciclo de
Scan.

b) Capacidad de entradas y salidas.

Define el número de E/S que se pueden conectar a un equipo. Determina por lo tanto la

capacidad del equipo para conectarse con el proceso

c) Características de las entradas y salidas.

Determina el tipo de E/S que se pueden conectar al autómata. Establece por lo tanto la

forma en que el equipo se relaciona con el proceso

Figura 33. Características de las entradas y salidas

d) Módulos funcionales.

Algunos tipos de acciones que se pueden llevar a cabo sobre el proceso, por ejemplo el
posicionamiento de ejes, el control de procesos continuos, la noción del tiempo, etcétera,
requieren de módulos especiales que pueden ser añadidos al autómata para complementarlo pero
que en su configuración básica quizá no tiene.
e) Memoria de programa.

Define el tamaño de la memoria del autómata programable y al igual que en el caso de las PC,
ésta se mide en bytes o múltiplos de bytes
f) Conjunto de Instrucciones.

No todos los autómatas son capaces de ejecutar los mismos tipos de instrucciones. Por ejemplo,
no todos pueden realizar operaciones en coma flotante. Esta característica determina la potencia
(capacidad) del equipo para afrontar el control de ciertos tipos de procesos.

Figura 36. Ejemplo de instrucciones

g) Comunicaciones.

Otra de las características más importantes a la hora de poder establecer comparaciones entre
PLC es la capacidad que tengan para intercambiar información entre sí o con otros módulos de E/S
h) Periferia y programadores.

Los PLC pueden ser complementados con dispositivos auxiliares que sin ser esenciales para llevar a
cabo su principal función (controlar un proceso), si facilitan ciertas tareas secundarias
4.2 Criterios Cualitativos

En la mayoría de los casos para llevar a cabo la elección final del tipo de PLC, es necesario tener en
cuenta otros criterios que son difícilmente medibles y por tanto comparables.Más subjetivas que
la evaluación cuantitativa, las observaciones cualitativas se definen en la ciencia como cualquier
observación hecha usando los cinco sentidos. Dado que las personas a menudo llegan a diferentes
interpretaciones cuando se utilizan éstos, la evaluación cualitativa se vuelve más difícil de
reproducir con exactitud; dos individuos que miden lo mismo pueden terminar obteniendo
resultados diferentes o contradictorios. Son lo que llamamos criterios cualitativos. Como su propio
nombre indica son criterios que hacen referencia a aspectos que determinan en cierta medida la
calidad del PLC.

a) Ayudas al desarrollo de programas.

Hace referencia a la cantidad de información y ayuda que presta la empresa distribuidora del
equipo a nivel local o estatal. Hoy en día con el desarrollo de Internet gran parte de esta
información estará recogida en páginas web del fabricante. Será importante evaluar el idioma en
que están escritas, la facilidad para encontrar dicha y la capacidad de ésta para resolver problemas
reales.A veces esta información no es suficiente y se hace necesario contactar con algún
especialista que haya sufrido el mismo problema que nosotros pretendemos resolver y que por
tanto tenga la solución para el mismo.Por desgracia este tipo de criterio es difícil de evaluar a
priori, es decir, solo puede evaluarse hasta que se presenta el problema y se hace necesario
resolverlo para poner en marcha la automatización.

b) Fiabilidad del producto.

Es una característica muy importante que hace referencia directamente al funcionamiento del PLC

Por lo general la marca o nombre del fabricante del equipo es un aval suficiente para conocer el
grado de fiabilidad del mismo
c) Servicios del suministrador (proveedor).

Es muy importante evaluar qué servicios extra aporta el distribuidor del equipo a nivel local o
nacional, tales como cursos de formación, su precio, el lugar de impartición y el número de fechas
disponibles, así como la capacidad para aportar recursos humanos y técnicos, etcétera

d) Normalización en planta.

Esta característica hace referencia a la capacidad del equipo para ser conectado e intercambiar
información de manera correcta y efectiva con el resto de dispositivos y equipos que ya estén
instalados en una planta dada. Vendrá determinada por la capacidad del PLC de soportar
estándares internacionales de comunicación, de programación, de conexión, de arquitectura,
etcétera

Hoy en día cada vez más fabricantes soportan mayor número de este tipo de estándares, pero la
tendencia en el pasado reciente era hacia la “fidelización” del cliente mediante el empleo de
sistemas de comunicación y arquitecturas totalmente incompatibles con las del resto de
fabricantes de autómatas. De esta forma el único modo de tener una planta “normalizada” era
instalando siempre los equipos del mismo fabricante.

e) Compatibilidad.

Con equipos de otras gamas. Ahondando en el punto anterior, incluso puede darse el caso que dos
equipos del mismo fabricante pero de gamas distintas no sean compatibles entre sí, desde el
punto de vista de la conexión y la capacidad de comunicación.

f) Costo.

Aunque el precio de un producto es un criterio cuantitativo que puede ser medido y comparado,
su costo o valor apreciado no lo es.Este hace referencia a la apreciación de cuán caro o barato le
parece a una persona un producto. Lo que a una puede parecerle caro para otra puede ser barato.
Esta diferencia de apreciación suele venir marcada por lo que en la balanza de cada persona el
peso de ciertos criterios es mayor o menor dependiendo de su experiencia o necesidades. En el
caso de los PLC, el resultado de este criterio vendrá dado por la correlación entre el costo del
equipo y el resto de características cualitativas del mismo. Los diferentes proveedores en sus
páginas de productos en Internet muestran en la descripción, las características y capacidades que
tienen sus diferentes modelos. Si se hace por ejemplo una correlación entre productos
competidores (véase Figura 19 de micro-PLC) y las especificaciones de cada producto, se podrá
llegar a comparar las características técnicas entre estos