CONCRETO CON ALTA RESISTENCIA

AL FUEGO

ADRIANA DEL CASTILLO ALVAREZ

MARLEN PINEDO FORTICH

UNIVERSIDAD DE CARTAGENA
FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍA
CARTAGENA

INTRODUCCION

El tema de la resistencia al fuego debe ser considerado por las personas que están
relacionadas con estructuras y edificios ocupados por personas o donde se guardan
diversos bienes. No sólo es el propietario el que se encuentra en esto cotidianamente,
sino también sus asesores profesionales como los arquitectos e ingenieros que juegan
un papel importante en el resultado final ya que ellos son los responsables de los
detalles iniciales del diseño y de la ejecución de la obra.

El material con que se construya el edificio determinará la forma en que éste se

comporte en el caso de un incendio. Hay una categoría de personas que tienen interés
directo en la resistencia al fuego de las edificaciones: los ocupantes, para los cuales el
interés puede extenderse hasta sus propias vidas. El concreto tiene muchas ventajas
sobre otros materiales de construcción principalmente porque proporciona seguridad
efectiva y confiable contra el fuego y también porque se puede lograr esto a bajo
costo.

En la presente investigación se estudió el comportamiento de las estructuras de

concreto sometidas a un fuego intenso, en especial se observó de una manera
detallada los cambios en el concreto y en el acero.
1.1 OBJETIVOS
La presente investigación tiene por objetivo general elaborar diseños de mezclas de
concreto que tengan una alta resistencia al fuego mediante la utilización de agregados
existentes en la región.

Los objetivos especificos se describen así:

 Establecer los parámetros de diseño relacionados con la elaboración de mezclas de
concreto normal con alta resistencia al fuego.
 Determinar la incidencia del fuego en las propiedades físicas y mecánicas del
concreto.
 Establecer la disminución apreciable de la capacidad portante o resistencia a la
compresión del concreto después de la exposición a altas temperaturas.
 Calcular la reducción en la capacidad ó resistencia a la tracción del acero de
refuerzo, después de un incendio.
 Establecer el comportamiento entre el concreto y el acero, así como su grado de
adherencia, cuando son expuestos a altas temperaturas producidas por un fuego
intenso.

1.2 ANTECEDENTES
En la mayoría de las edificaciones que sufren deterioro al ser atacadas por un
incendio, no se les presta mayor importancia al comportamiento de las estructuras las
cuales se tienden a “demoler” y reemplazar por otras nuevas sin investigar que nivel
de daño presentan y que tanto se pueden recuperar produciéndose por consiguiente
una pérdida considerable de dinero.

Existe un concreto especial resistente al fuego llamado “FIRE PROOFING”, el cual

no es comercial y presenta un alto costo con respecto a la elaboración de los
concretos simples; de ahí que sería de gran utilidad contar con un concreto con mayor
resistencia al fuego y ya no se estaría pensando en la demolición y elaboración de una
nueva estructura sino sólo en la reparación y/o rehabilitación de elementos
estructurales afectados.

Utilizando los conceptos teóricos existentes al respecto y los resultados de

experiencias anteriores (incendios en la planta viscorreductora de la refinería de
Ecopetrol y en los Almacenes Magaly París de Plaza Colón y Bocagrande,
Cartagena) como ayuda técnica y pie de apoyo, surgió la siguiente investigación.

2. CONSIDERACIONES TEORICAS

Los edificios pueden estar sujetos a la acción de un incendio eventual que puede
ocasionar pequeños daños, o a la acción de un fuego extenso e intenso que puede
tener como consecuencia la destrucción total de los mismos.

Una de las propiedades esenciales que exigen las normas de protección contra el
fuego es la “resistencia al fuego” de los elementos de construcción en función de su
estabilidad y distribución.

Entre las medidas para combatir las pérdidas producidas en un incendio, la más
efectiva es construir los edificios con materiales resistentes al fuego puesto que,
aunque pueda conseguirse una extinción rápida mediante la adopción de detectores y
extintores, no podrá evitarse la elevación de temperatura de algún elemento
estructural que, si es critico, dará lugar al colapso del edificio.

2.1 RESISTENCIA AL FUEGO

En el desarrollo de un incendio pueden considerarse tres fases: una primera de
inciación del incendio con elevación gradual de la temperatura, una segunda en la que
el fuego entra en su plenitud y una tercera y final en la que su intensidad va
decreciendo hasta extinguirse.

Los efectos más graves de un incendio tienen lugar durante la transición de la primera
a la segunda fase debido a la rapidez con que sube la temperatura que llega a alcanzar
en algunos casos valores de 1250C.

La capacidad de un material o elemento estructural para permanecer durante un

tiempo determinado bajo la acción del incendio, ejerciendo las funciones para las que
fue diseñado nos da idea de su resistencia al fuego. El concepto “resistencia al
fuego” se aplica a materiales aislados o a elementos formados con ellos entre los
cuales merecen destacarse por su función estructural las vigas, columnas, muros, etc.
La resistencia al fuego de un material o elemento se mide convencionalmente
siguiendo el método normalizado ISO - 834. La acción del fuego se produce según un
programa patrón en el cual la subida de temperatura se hace de acuerdo con la
ecuación 1, en la que i es la temperatura inicial y  la que se tiene en un tiempo t en
minutos. La representación gráfica de esta ecuación es la de la figura N1.

  i  345 log 8 t  1  (Ecuación 1)

 Diferencia de
temperatura
1500
1000

(°C)
500
0
0 100 200 300

Tiempo (min)

Figura ¡Error! Argumento de modificador desconocido. - Curva ISO temperatura -

tiempo
La duración de la resistencia al fuego se determina observando su resistencia
mecánica en función de la temperatura, por lo cual se somete al elemento al programa
temperatura - tiempo patrón mientras éste está bajo la acción de sus condiciones de
uso: cargas aplicadas para las que fue proyectado y observando sus deformaciones y
el instante en que ocurre su fallo, es decir, su incapacidad para resistir las cargas
previstas. Igualmente, la duración de la resistencia al fuego puede hacerse frente a
estanquidad y frente al aislamiento térmico.

Los resultados de los tres ensayos hay que tenerlos simultáneamente en cuenta
cuando el elemento ha de tener funciones resistentes y de protección. En este caso se
tomará como duración de la resistencia al fuego, el valor más bajo de los tres tiempos
hallados. Si el elemento solo tiene función resistente bastará con determinar el
tiempo que da el primer ensayo.

La Norma ISO de resistencia al fuego se puede considerar como básica y,

prácticamente, aceptada universalmente como método patrón temperatura - tiempo.

2.2 ACCION DEL FUEGO SOBRE EL HORMIGON

Cuando un elemento de hormigón está sometido a la acción del fuego sus
componentes sufren modificaciones importantes, así, el agua capilar incluida en el
hormigón empieza a evaporarse a partir de los 100C, retardando en esta forma el
calentamiento del mismo. Entre 200 y 300C la pérdida de agua capilar es completa
sin que se aprecie aún alteración en la estructura del cemento hidratado. De 300 a
400C se produce la pérdida de agua de gel del cemento teniendo lugar una sensible
disminución de las resistencias y pareciendo las primeras fisuras superficiales en el
hormigón. A los 400C una parte del hidróxido cálcico procedente de la hidratación
de los silicatos se transforma en cal viva. Hacia los 600C, los áridos que no tienen
todos el mismo coeficiente de dilatación térmica, se expanden fuertemente dando
lugar a tensiones internas que empiezan a disgregar el hormigón.

Si se analizan los áridos desde el punto de vista mineralógico, tenemos que: los de
tipo cuarzoso como el granito y el gneis se fisuran por encima de 500C por la acción
del aumento volumétrico que experimenta el cuarzo al cambiar de estructura con el
calor; los no cuarzosos, como el basalto, no experimentan daños por la acción del
calor; los ligeros, se comportan muy bien frente a las altas temperaturas, mientras que
los ligeros artificiales, como las arcillas expandidas, escorias, etc., tienen una
reacción frente al fuego muy similar a la de los áridos no cuarzosos. Si se considera
el coeficiente de dilatación térmica de los áridos, vemos que los contienen mayor
proporción de sílice son los que presentan mayor valor; mientras que los áridos
calizos son los de menor coeficiente. Los áridos calizos son, junto con los ligeros, los
menos afectados por el fuego debido, aparte de su bajo coeficiente de dilatación
térmica, a las reacciones endotérmicas que se producen en ellos al elevar su
temperatura y a la creación de una película superficial de CO2 que actúa de aislante
térmico.

El hormigón en el proceso de elevación de temperatura va sufriendo una serie de

cambios de coloración, que puede servirnos de índice de las pérdidas de resistencia y
del cambio de condiciones experimentado. Los cambios son permanentes y las
observaciones de color pueden ser hechas incluso meses después del incendio. La
tabla N1 nos da idea de cómo influye la temperatura sobre la coloración en el
hormigón.
Tabla ¡Error! Argumento de modificador desconocido. - Cambios de Coloración en
el hormigón
TEMPERATURA C COLOR DEL HORMIGON
20 Gris
200 Gris
400 Rosa
600 Rojo
900 Gris rojizo
1000 Amarillo anaranjado

2.3 ACCION DEL FUEGO SOBRE EL ACERO

Las propiedades mecánicas de los aceros disminuyen con el aumento de temperatura
y este efecto hay que tenerlo en cuenta en las estructuras en las que el acero
interviene como material resistente. En la figura N2, se indica la variación de la
resistencia mecánica de un acero ensayado a diferentes temperaturas, así como las del
mismo acero que ha sido sometido a las mismas temperaturas, pero que se ha
ensayado a rotura después de hacerlo enfriar hasta la temperatura ambiente.

La figura N2 muestra como a temperaturas por encima de los 400C la resistencia
del acero caliente llega a ser menor que la resistencia del mismo cuando se ha
enfriado, y como decrece rápidamente hasta 800C en que queda muy poca
resistencia remanente.
 resistencia a
150

rotura
100 Resistencia

% de
50 en frío
Resistencia
0 en caliente
0 200 400 600 800 1000 1200
Temperatura (°C)

Figura ¡Error! Argumento de modificador desconocido. - Influencia de la

temperatura sobre la resistencia
a rotura del acero
El comportamiento del acero a la temperatura considerada como crítica se muestra en
el siguiente cuadro.
Tabla ¡Error! Argumento de modificador desconocido. - Comportamiento del acero
con la temperatura
ESTRUCTURA NATURALEZA TEMPERATURA % DE DISMINUCION
DEL ACERO CRITICA (C) DE RESISTENCIA
CON LA TEMP. (C)
25% 50%
Hormigón armado Suave 550 600 650
Semiduro 550 550 600

2.4 ACCION DEL FUEGO SOBRE EL HORMIGON ARMADO

Cuando por efecto de la elevación de la temperatura la resistencia mecánica de un
elemento estructural disminuye hasta igualar a los esfuerzos a los que está sometida,
su estabilidad deja de estar asegurada y la temperatura a que este fenómeno ocurre se
denomina “temperatura crítica”. Un elemento estructural está formado por dos
materiales distintos: hormigón y acero, habrá que considerar por tanto dos
temperaturas críticas.

Los resultados dados por el ensayo patrón ISO, en general, no corresponden con las
condiciones en que se desarrolla un incendio en la práctica, de aquí que, deba
establecerse una equivalencia entre la relación temperatura-tiempo teórica, que
hemos visto y que ha sido preciso normalizar en orden a tener resultados
comparativos en los ensayos y, la relación temperatura-tiempo práctica que tiene
lugar en un incendio y que puede hacer que la temperatura máxima sea alcanzada en
un tiempo más corto con lo cual el material perderá antes sus propiedades.

Las leyes que rigen un incendio son las propias de la combustión en las que el
combustible es madera, materia orgánica, etc., existente en el local o edificio y el
comburente es el oxígeno del aire.
Kawagoe Ref. 1 da como duración hasta conseguir la máxima temperatura:

W o  Sp (Ecuación 2)
t 
5 .5  S h  H
en la que :
t es el tiempo en minutos tardado en alcanzar la máxima temperatura.
Wo es el potencial calorífico unitario en kg de madera por m2.
Sp es la superficie del piso en m2.
Sh es la superficie de los huecos en m2.
H es la altura de los huecos en m.

La Fire Research Station inglesa, completa la fórmula de Kawagoe, al indicar que si

Wo 150  Sh  (Ecuación 3)
 Sp 
la elevación dependerá únicamente de la cantidad de combustible existente en el
local, siempre que no pase el tiempo de 30 minutos.

Los ensayos realizados mediante incendios reales por la Fire Research Station, han
demostrado que las curvas de incendios reales son diferentes de la patrón ISO. Sin
embargo, comparando las curvas reales con la patrón, se han llegado a las siguientes
conclusiones:

 Si Wo es menor que 20 kg/m2 y existen huecos normales, la duración equivalente

del incendio real te es menor que la que corresponde a la temperatura máxima t,
siendo ésta igual o menor que la duración efectiva. La duración no depende de la
ventilación y como se ve en la figura N3 disminuye con ella.
 Si 20<Wo<30 kg/m2, se puede considerar te = t. La duración no depende de la
ventilación y la temperatura disminuye.
 Si 30<Wo<60 kg/m2, que corresponde a una potencia calorífica media, se tiene te
> t, influyendo la ventilación en la temperatura y duración.
TEMPERATURA

REAL
ISO

TIEMPO (MIN)

Ref. 1
FERNANDEZ CANOVAS, Manuel. Patología y Terapéutica del Hormigón Armado.
 Figura 3 - Diferencia entre la curva patrón y la curva real de un incendio

Teniendo en cuenta que entre el hormigón y el acero el más sensible al calor es el

acero, veremos la importancia que tiene el proteger a éste mediante recubrimientos
apropiados de hormigón, capas suplementarias de aislantes térmicos e incluso,
materiales con comportamiento peculiar frente al fuego como puede ser el yeso.

En el hormigón armado, cuando las temperaturas son elevadas el coeficiente de

dilatación térmica del acero puede llegar a ser 30 veces superior al del hormigón
haciendo que se produzcan tensiones importantes que hagan saltar los recubrimientos.
El acero al quedar expuesto directamente al calor se dilata, disminuye su límite
elástico y su tensión de rotura, su temperatura se aproxima a la crítica y sobreviene el
fallo alrededor de los 500C dependiendo del tipo de acero.

Considerando la acción del fuego sobre diferentes elementos estructurales, tenemos:

 Columnas: cuando la temperatura a la que han estado sometidas ha sido alta,
aparte de los efectos ya mencionados hemos de añadir que, el acero sufre una
disminución apreciable en su resistencia con lo cual el hormigón queda
sobrecargado pudiendo darse el caso de que si se sobrepasa su resistencia última
se produzca el colapso de la columna.
 Vigas: en las vigas los daños aparecen en forma de fisuras provocadas por
retracción, flexión o cortante. Las de retracción son ocasionadas por la dilatación
y posterior enfriamiento y acortamiento de estos elementos. Las fisuras de flexión
y cortante están generadas por los movimientos de dilatación, ocasionados durante
el incendio, bien de ellas o de las columnas.
 Placas: debido a su pequeño espesor y por tanto menores recubrimientos, las
armaduras de estos elementos sufren mucho más que la de las columnas y vigas.
La dilatación del acero en la zona positiva de las placas hace que salte el hormigón
y desaparezca la adherencia de las barras al mismo apareciendo las clásicas
exfoliaciones que se aprecian en los techos y en las zonas de momentos positivos.

2.5 DIAGNOSTICO Y EVALUACION DE CONSTRUCCIONES DE

HORMIGON DAÑADAS POR EL FUEGO.
El daño sufrido por un elemento de hormigón armado depende, casi exclusivamente,
de la temperatura máxima alcanzada en un punto del mismo. En un punto
determinado, la duración del efecto térmico apenas influye en su grado de deterioro.
Las temperaturas alcanzadas por un elemento dependen de las siguientes variables:
 Forma y dimensiones de la sección: rectangulares (columnas), rectangulares o en
T (vigas) o losas.
 Exposición al fuego: por las cuatro caras (columnas), por tres caras (vigas), por
una cara (losas o muros y divisiones). La relativamente baja conductividad del
hormigón, lo hacen un material constructivo adecuado para la protección contra el
fuego.
2.5.1 EVALUACION DE LOS ELEMENTOS CONSTRUCTIVOS
 INSPECCION VISUAL
La inspección visual, es siempre imprescindible en todo estudio de patología de las
construcciones. De acuerdo con lo anteriormente indicado será necesario registrar los
daños atribuibles al incendio:
 Descantillados: en construcciones de hormigón armado es probable que el fuego
haya originado descantillados superficiales del recubrimiento.
 Deformaciones: como se ha indicado durante el incendio se producen
frecuentemente deformaciones importantes de los elementos flexionados: Vigas y
Losas.
 Fisuras en vigas y columnas: es frecuente que se acusen fisuraciones importantes
en losas y vigas, afectando a las zonas de flexión negativa en apoyos.

 ENSAYOS DE TESTIGOS
El estudio detallado de los daños producidos por el incendio tiene por objeto,
generalmente, determinar cuál fue el grado de penetración de la isoterma que se
considere crítica: de 300C a 600C generalmente. Deben extraerse probetas - testigo
con sonda de diamante que se someterán a los ensayos descritos más adelante.
a) Aspecto. Como ya se ha descrito el color del hormigón es un índice de la
temperatura máxima que ha sufrido.
b) Velocidad de Ultrasonidos. La velocidad de los ultrasonidos es un parámetro muy
sensible al efecto de las altas temperaturas. A pesar de que las medidas con
ultrasonidos en obras son realizadas con palpadores en posición semidirecta, es de
esperar que su sensibilidad sea igual o incluso superior a la obtenida en las
medidas realizadas con palpadores en posición directa, ya que el camino que
recorre la onda ultrasónica está mucho más influenciado por el hormigón
superficial (ver figura N4).

L
L

(a) Palpadores en posición directa (b) Palpadores en posición indirecta

Figura 4 - Mediciones con ultrasonidos

c) Esclerómetro. Algunos investigadores indican que este ensayo es un buen arma
 para estimar el daño sufrido en una obra sometida al fuego.
d) Resistencia. Resulta un dato útil y necesario para estimar mediante el cálculo la
seguridad de los elementos constructivos deteriorados.

 INTERPRETACION DE RESULTADOS
Los resultados de la inspección y ensayos descritos puede interpretarse de las formas
siguientes:
 Determinando el espesor de hormigón deteriorado y despreciándolo de cara a un
posterior análisis de la seguridad estructural.
 Estimando la temperatura máxima alcanzada por las armaduras y determinando así
su resistencia residual.
De forma independiente, deben evaluarse las deformaciones irreversibles ocurridas y
dictaminar sobre las condiciones de adherencia y anclaje de las armaduras.

3. ETAPA EXPERIMENTAL

3.1 SELECCION Y PROPIEDADES DE LOS MATERIALES

UTILIZADOS
Los materiales empleados para el desarrollo de la investigación fueron materiales
representativos de la región. En este estudio se utilizó un aditivo Superplastificante,
el cual se describe a continuación.

ADITIVO SUPERPLASTIFICANTE. También se les denomina “aditivos

reductores de agua de alto rango”, son sustancias químicas que cuando se adicionan a
un concreto normal le proporcionan una gran reducción de agua y aumenta su
manejabilidad, que sobrepasa los límites de aquella obtenida por medio de aditivos
reductores de agua normales. El aditivo Superplastificante utilizado fue
CONCREPLAST SP 537 de la casa TOXEMENT.

3.2 DISEÑOS DE MEZCLA

Los diseños de mezcla se realizaron empleando la parábola de Fuller – Thompson.
Se realizaron un total de siete diseños de mezcla, teniendo en cuenta diversos
parámetros: Tipo de agregado, Resistencia de diseño, Tamaño máximo del
agregado, Proporción agregado/cemento y Presencia de aditivo en la mezcla.
En la tabla N°3 se muestra las proporciones de los materiales utilizados para la
elaboración de los diferentes diseños de mezcla.
Tabla ¡Error! Argumento de modificador desconocido..-.DISEÑOS DE MEZCLA
DE CONCRETO
PROYECTO: CONCRETO CON ALTA RESISTENCIA AL FUEGO
DISEÑO No. D#1 D#2 D#3 D#4 D#5 D#6 D#7
 RESISTENCIA (PSI) 3500 4000 3500 3500 3500 4000 3500

TAMAÑO MAXIMO 11/2” 11/2” 11/2” 1” ¾” 11/2” 11/2”

SLUMP (Pulg.) 3” 3” 3” 3” 3” 3” 5”
CEMENTO Portland I Portland I Portland I Portland I Portland I Portland I Portland I
AGREG. GRUESO China Arroyo China Arroyo Caliza de Caliza de Caliza de Caliza de Caliza de
de Piedra de Piedra Cimaco Cimaco Cimaco Cimaco Cimaco
MATERIALES AGREG. FINO Arena Arena Arena Arena Arena Arena Arena
Palmarito Palmarito Palmarito Palmarito Palmarito Palmarito Palmarito
ADITIVO Superplasti.S
---- ---- ---- ---- ---- ---- P 537
RELACION A/C 0.53 0.50 0.53 0.53 0.53 0.50 0.47
MODULO DE FINURA 2.50 2.50 2.50 2.50 2.50 2.50 2.50
PESO CEMENTO 3140 3140 3140 3140 3140 3140 3140
ESPECIFICO AGREG. GRUESO 2660.1 2660.1 2441.6 2441.6 2441.6 2441.6 2441.6
(Kg/m3) AGREG. FINO 2661.4 2661.4 2661.4 2661.4 2661.4 2661.4 2661.4
ABSORCION AGREG. GRUESO 0.33 0.33 3.51 3.51 3.51 3.51 3.51
(%) AGREG. FINO 2.94 2.94 2.94 2.94 2.94 2.94 2.94
PESO UNITARIO CEMENTO 1140 1140 1140 1140 1140 1140 1140
SUELTO AGREG. GRUESO 1375.4 1375.4 1205.3 1205.3 1205.3 1205.3 1205.3
(Kg/m3) AGREG. FINO 1744.25 1744.25 1744.25 1744.25 1744.25 1744.25 1744.25
PESO UNITARIO AGREG. GRUESO 1597 1597 1438.9 1438.9 1438.9 1438.9 1438.9
COMPAC. AGREG. FINO 1846.5 1846.5 1846.5 1846.5 1846.5 1846.5 1846.5
(Kg/m3)
PESO DE LA MEZCLA
POR M3 DE CONCRETO 2386.62 2390.65 2316.95 2333.36 2345.81 2321.6 2348.1
CEMENTO 0.121 0.127 0.121 0.121 0.121 0.127 0.121
VOLUMEN AGUA 0.200 0.200 0.200 0.200 0.200 0.200 0.180
ABSOLUTO (M3) AGREG. GRUESO 0.359 0.357 0.319 0.249 0.189 0.316 0.329
AGREG. FINO 0.320 0.316 0.360 0.430 0.490 0.357 0.370
CEMENTO 380 400 380 380 380 400 380
PROPORCION AGUA 200 200 200 200 200 200 180
EN PESO (Kg) AGREG. GRUESO 957.29 948.83 779.19 596.82 464.7 772.3 802.14
AGREG. FINO 849.33 841.82 957.76 1156.54 1301.11 949.3 985.97

RELACION VOLUMETRICA 1:1.5:2 1:1.4:2 1:1.7:2 1:2:1.5 1:2:1 1:1.5:2 1:1.7:2

3.3 ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESION

La propiedad más común y representativa del concreto endurecido es la Resistencia a
la Compresión, la cual es fundamental para los resultados y análisis del presente
estudio.

De cada diseño de mezcla se tomaron 21 cilindros de los cuales nueve se tomaron

como testigos de referencia. Estos cilindros se ensayaron a la compresión a la edad
de 3, 7 y 28 días sin ser sometidos a temperaturas elevadas. Los 12 cilindros
restantes se expusieron a diferentes temperaturas, como se explicará en el siguiente
ítem. La resistencia a la compresión de los cilindros expuestos a las diferentes
temperaturas se compararon con las resistencias de los testigos de referencia.
 3.4 PROBETAS DE CILINDROS DE CONCRETO SOMETIDAS A ALTAS
TEMPERATURAS
Los 12 cilindros expuestos a diferentes temperaturas se desglosaron de la siguiente
manera:
Número de cilindros Temperatura Máxima hasta la cual se
expusieron los cilindros
3 210 °C
3 425 °C
3 605 °C
3 aproximadamente 900 °C

En la ciudad de Cartagena, los hornos que nos permitían exponer los cilindros
directamente al fuego, no contaban con un mecanismo de regulación de la
temperatura. Los cilindros con máximas temperaturas de exposición desde 210 °C
hasta 605 °C fueron llevados a las instalaciones del SENA, donde se contaba con un
horno capaz de producir altas temperaturas, tratando de reproducir lo más
aproximado posible la curva temperatura - tiempo de la norma ISO - 834.

Los cilindros expuestos hasta 900 °C aproximadamente fueron llevados al taller de

fundiciones “FUMECO”, en donde fueron ensayados en un horno enterrado cubierto
con ladrillo refractario. El horno permitía una exposición directa del cilindro al fuego
intenso.

Después de someter los cilindros a las temperaturas máximas, estos se dejaron enfriar
hasta llegar a la temperatura ambiente. Las probetas no se enfriaron empleando agua
ni ningún agente químico, puesto que esto podía repercutir en la apariencia de las
mismas (cambio de color).

3.5 PROBETAS DE CILINDROS DE CONCRETO REFORZADO

Como ya hemos mencionado, los recubrimientos en concreto ejercen un papel
favorable como aislantes y protectores de las armaduras frente a la acción del fuego.
Con el objeto de establecer espesores de recubrimientos mínimos que impidieran que
el acero alcanzara la temperatura crítica, se sometieron 36 probetas cilíndricas de
concreto reforzado, de 15 centímetros de diámetro y 30 centímetros de altura, a una
temperatura máxima de 900°C. Como acero de refuerzo en las probetas se emplearon
3½”.

Las probetas se dividieron en tres grupos dependiendo del tipo de agregado y de la

utilización de aditivo (superplastificante) en la mezcla:
a) Agregado: Caliza de Cimaco
b) Agregado: China de Arroyo de Piedra
c) Agregado Calizo y Aditivo.
Para cada grupo se trabajaron los siguientes recubrimientos:
Número de cilindros por grupo Recubrimiento (cms)
3 2.5
3 3.0
3 4.0
3 5.0

Posteriormente, el acero de refuerzo de cada una de las probetas se ensayó a la

tracción de acuerdo a la Norma ICONTEC 2. El siguiente gráfico ilustra la
conformación de las probetas de cilindros de concreto reforzado.

Probeta recubrimiento

Varillas
Varillas de refuerzo
1/2”

3.6 MODELO A ESCALA

Se elaboró un modelo a escala de una estructura en concreto reforzado, con las
siguientes características:

Altura : 2.05 m
0.13
Ancho : 1.50 m
0.80
Largo : 1.50 m

Columnas : 8 cm x 8 cm 0.13

Vigas : 13 cm x 13 cm
0.80

Placas : e= 4 cm.
0.13
1.50
Como acero de refuerzo en vigas y columnas se empleó 1¼”, en placas ¼” cada 10
centímetros en ambas direcciones. El acero de refuerzo se determinó teniendo en
cuenta las dimensiones del modelo a escala.

El primer piso del modelo a escala se construyó con una mezcla de concreto formada
por material calizo, arena palmarito y superplastificante. El resto de la estructura
(cubierta, vigas y columnas superiores), se construyó con una mezcla de concreto
elaborada con china de arroyo de piedra y arena palmarito. La resistencia de diseño
del concreto fue de 3.500 PSI. El recubrimiento en vigas y columnas fue de 4.0
centímetros ; en las placas debido a su poco espesor fue de 2.0 centímetros.

Durante la construcción de la estructura se tomaron 6 cilindros de concreto, los cuales

se ensayaron a la compresión con el fin de poder compararlos con los resultados de
resistencia obtenidos después de exponer la estructura al fuego. El modelo se expuso
al fuego por un período de 40 minutos, empleando como combustible A.C.P.M..

Durante el simulacro del incendio se contó con la presencia del cuerpo de bomberos,
garantizando así, las condiciones de seguridad exigidas por el ensayo. La estructura
soportó cargas muertas adicionales a su propio peso; dichas cargas se calcularon en
forma proporcional a las dimensiones del modelo a escala. La carga de fuego
empleada fue el 30% del área total de la estructura.

El desarrollo del incendio ocurrió de la siguiente manera: En el primer piso el fuego

tuvo una duración de 30 minutos. Pasados los primeros 20 minutos, el fuego empezó
a trasladarse por conducción al segundo piso. A los 40 minutos de duración, se apagó
el incendio empleando agua a presión.

4. ANALISIS DE LOS RESULTADOS EXPERIMENTALES

A continuación haremos una descripción detallada de los resultados obtenidos en el

transcurso de nuestra investigación.

4.1 RESISTENCIA A LA COMPRESION

En la tabla N°4, aparece para cada diseño de mezcla la relación de los testigos de
referencia ensayados a la compresión a la edad de 28 días y los resultados de los
cilindros ensayados después de ser sometidos a diferentes temperatura; y la tabla N°5,
muestra la variación de la resistencia residual para cada temperatura en porcentaje de
la resistencia inicial o de referencia (a la edad de 28 días).

En la Figura Nº5, se muestra gráficamente la comparación entre los tres diseños que
presentaron un mejor comportamiento ante el fuego.
Tabla ¡Error! Argumento de modificador desconocido. - Resultados Resistencia a
la Compresión a diferentes temperaturas
Diseño Edad Temperatura Promedio
No. (dias) alcanzada en exp. resistencia a la
Al fuego compresion (psi)
1 28 30°C* 3974
> 28 210°C 3735
> 28 425°C 3219
> 28 605°C 2027
> 28 900°C 199
2 28 30°C* 4097
> 28 210°C 3810
> 28 425°C 3196
> 28 605°C 2130
> 28 900°C 287
3 28 30°C* 4084
> 28 210°C 3921
> 28 425°C 3553
> 28 605°C 2655
> 28 900°C 531
4 28 30°C* 4160
> 28 210°C 3952
> 28 425°C 3453
> 28 605°C 2496
> 28 900°C 416

DISEÑO EDAD TEMPERATURA PROMEDIO

No. (DIAS) ALCANZADA EN RESISTENCIA A
EXP. AL FUEGO LA COMPRESION
(PSI)
5 28 30°C* 3944
> 28 210°C 3747
> 28 425°C 3195
> 28 605°C 2327
> 28 900°C 394
6 28 30°C* 4078
> 28 210°C 3752
> 28 425°C 3222
> 28 605°C 2447
> 28 900°C 449
 7 28 30°C* 4123
> 28 210°C 3917
> 28 425°C 3628
> 28 605°C 2804
> 28 900°C 536

Tabla 5 - Reducción de la Resistencia con la temperatura

DISEÑO Nº TEMPERATURA RESIST. A LA RESIST. RESIDUAL EN %
(°C) COMPRESION DE LA RESIST. A 30°C.
(PSI)
1 30 3974 100
210 3735 94
426 3219 81
605 2027 51
900 199 5
2 30 4097 100
210 3810 93
426 3196 78
605 2130 52
900 287 7
3 30 4084 100
210 3921 96
426 3553 87
605 2655 65
900 531 13
DISEÑO Nº TEMPERATURA RESIST. A LA RESIST. RESIDUAL EN %
(°C) COMPRESION DE LA RESIST. A 30°C.
(PSI)
4 30 4160 100
210 3952 95
426 3453 83
605 2496 60
900 416 10
5 30 3944 100
210 3747 95
426 3195 81
605 2327 59
900 394 10
6 30 4078 100
 210 3752 92
426 3222 79
605 2447 60
900 449 11
7 30 4123 100
210 3917 95
426 3628 88
605 2804 69
900 536 13
% REDUCCION EN
LA RESISTENCIA

100
80
60
40
20
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
ADITIVO
TEMPERATURA °C CALIZA
CHINA

Figura N°5 - Comparación del porcentaje de reducción de la resistencia.

Diseños N°2, N°3 y N°7

Realizando una comparación entre todos los diseños de mezcla realizados se observó
que:
 La difusibilidad térmica es mayor en los hormigones de china que en los calizos.
Para un mejor comportamiento del hormigón frente al fuego cuenta la baja
conductividad térmica que este posee, debido a que solo se verá afectado por el
fuego las capas superficiales o externas del mismo, presentándose el fenómeno del
descascaramiento.
 En concretos fabricados con el mismo agregado, pero con diferentes resistencias
de diseño, se observó que el porcentaje de reducción es proporcional a la
resistencia inicial.
 Los concretos hechos con agregado calizo presentaron una menor reducción de la
resistencia, que los hechos con agregado de arroyo (China).
 El diseño de mezcla, al cual se le adicionó aditivo superplastificante, fue el que
presentó un mejor comportamiento con el aumento de la temperatura.

4.2 APARIENCIA

4.2.1 CAMBIOS DE COLOR

Todos los cilindros de concreto después de haber sido expuestos a altas temperaturas,
presentaron cambios de color, independientemente del tipo de agregado grueso
empleado.
El color adquirido por los cilindros después de su exposición al fuego fue permanente
inclusive, hasta varios días después de haber realizado el ensayo. La variación de la
coloración en los concretos con diferente tipo de agregado fue básicamente la misma.
En la tabla N°6 se muestra cómo influyó la temperatura sobre la coloración del
hormigón.
Tabla 6 - Cambios de Coloración en el Hormigón
TEMPERATURA °C COLOR DEL HORMIGON
Ambiente Gris
210°C Gris
425°C Rosado
625°C Gris con Puntos Rojizos
900°C Amarillo

4.2.2 FISURAS Y DESCANTILLADOS

Todos los cilindros expuestos hasta una temperatura aproximada de 900°C, sufrieron
descascaramientos y fisuras. Se observó que en los cilindros fabricados con china
estos fenómenos se presentaron en mayor proporción.
El factor que más incidió en el hecho que unos cilindros presentaran mayor deterioro
que otros, fue el tipo de agregado : mientras que en la caliza a medida que se aumenta
la temperatura se va formando una capa calcinada la cual aísla el concreto de la
fuente del fuego y reduce la velocidad de calentamiento del concreto interior; la
china, sufre una expansión súbita causada por el aumento de la temperatura.

4.3 ENSAYO A LA TRACCION

En la tabla N°7 se encuentran consignados los resultados de los ensayos a la tracción
de las varillas de los cilindros de concreto reforzado expuestos al fuego. Estas
varillas fueron ensayadas después de haberse enfriado lentamente. Para analizar y
comparar los resultados obtenidos de las varillas que se sometieron al fuego, se
ensayó a la tracción una varilla de ½”, de la que se obtuvo una carga de rotura de
7000 Kg-f.
Tabla 7 - Resultados ensayo a tracción del acero de refuerzo
REFERENCIA RECUBR. TEMP. MAXIMA CARGA ROTURA
ALCANZADA PROMEDIO
CHINA 2.5 cm 900 °C (aprox.) 6600 Kg-f
3.0 cm 900 °C (aprox.) 6850 Kg-f
4.0 cm 900 °C (aprox.) 6900 Kg-f
 5.0 cm 900 °C (aprox.) 7000 Kg-f
CALIZA 2.5 cm 900 °C (aprox.) 6800 Kg-f
3.0 cm 900 °C (aprox.) 6850 Kg-f
4.0 cm 900 °C (aprox.) 7000 Kg-f
5.0 cm 900 °C (aprox.) 7000 Kg-f
Caliza y aditivo 2.5 cm 900 °C (aprox.) 6900 Kg-f
3.0 cm 900 °C (aprox.) 6900 Kg-f
4.0 cm 900 °C (aprox.) 7000 Kg-f
5.0 cm 900 °C (aprox.) 7000 Kg-f

 En el concreto hecho con china se observó que la resistencia a tracción del acero
no se afectó cuando éste se encontraba protegido por un recubrimiento de 5.0
centímetros.
 En el concreto en el cual se utilizó agregado calizo, la reducción de la resistencia
en el acero se presentó en los recubrimientos de 2.5 y 3.0 centímetros.
 La disminución de la resistencia en el acero presente en el concreto con agregado
calizo y aditivo superplastificante, se presentó hasta el recubrimiento de 3.0
centímetros ; observándose que esta reducción fue ligeramente menor que la que
se presentó en el concreto que contenía solo agregado calizo.

4.4 MODELO A ESCALA

Para elaborar el análisis del modelo a escala después de su exposición al fuego, se
realizó inicialmente una inspección visual, arrojando los siguientes resultados:
 Debido a la expansión súbita de la china causada por el aumento de la temperatura,
se presentaron ‘hormigueros’ en la placa cuyo concreto fue elaborado con este tipo
de agregado.
 Se presentaron fisuras superficiales en placas y vigas, elaboradas con los dos tipos
de concreto.
 El color adquirido en los elementos de la estructura fue un rosado, de lo que se
infiere que la temeperatura máxima alcanzada durante el incendio fue
aproximadamente 425°C.
 Se encontró que el espesor del hormigón deteriorado fue de 1.0 centímetro, tanto
para la placa elaborada con caliza y aditivo, como para la fabricada con china.
Teniendo en cuenta que la placa elaborada con agregado calizo y aditivo era la
intermedia y presentaba una exposición al fuego en ambas caras, se considera que
esta presentó entonces, mejor comportamiento que la elaborada con china.
 No se presentaron deformaciones en los elementos estructurales.
 El acero de refuerzo permaneció en buen estado.

Posteriormente, se realizó extracción de núcleos en las vigas elaboradas, cada una

con diferentes tipo de agregados. En la siguiente tabla se muestran los resultados
obtenidos:
Tabla 8 - Resultados Extracción de Núcleos
NUCLEO DE NUCLEO DE
CALIZA CHINA
DIAMETRO 7.60 cm 7.60 cm
ALTURA 9.30 cm 9.50 cm
RESISTENCIA 2640.6 PSI 2424.30 PSI

Para determinar que porcentaje se redujo la resistencia a la compresión en ambos

concretos, después de haber sido expuestos al fuego, se realizó una comparación con
los testigos tomados durante la construcción de la estructura.
Tabla 9 - Reducción de la Resistencia
TIPO DE RESISTENCIA RESISTENCIA RESIDUAL EN % DE LA
CONCRETO A LOS 28 DIAS RESISTENCIA A LOS 28 DIAS DESPUES
(PSI) DE LA EXP. AL FUEGO
CALIZA Y
ADITIVO 3010.1 87.70

CHINA 3006.2 80.60

El concreto elaborado con Caliza y Aditivo sufrió un porcentaje de reducción en la

resistencia a la compresión menor que en el concreto fabricado con china. Esta
diferencia fue de un 7 por ciento (7%). Para culminar con la evaluación de la
estructura se empleó la velocidad de ultrasonidos, la cual arrojó los siguientes
resultados:
Tabla 10 - Resultados obtenidos empleando Velocidad de Ultrasonidos
TIPO DE CONCRETO CALIZA Y ADITIVO CHINA
VELOCIDAD (Km/seg) 4.11 ----
RESISTENCIA (PSI) 2598 ----

El hecho de que en el concreto elaborado con china no se detectaran lecturas con el

equipo de ultrasonidos, indica que este presentaba un alto grado de fisuración.
Nuevamente se vuelve a corroborar que el concreto elaborado con caliza y aditivo
presentó un mejor comportamiento ante el fuego.

5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

En la Figura N°5 se observa que la pérdida de la resistencia a la compresión es

bastante menor en concretos con agregados calizos que en los fabricados con
agregado de arroyo (China), después de haber sido expuestos a diferentes
temperaturas, acentuándose la diferencia a partir de los 605°C. Esto se debe a las
diferentes reacciones desde el punto de vista mineralógico que presentan los
diferentes tipos de agregados: los agregados de río se fisuran por encima de los
500°C por un repentino aumento volumétrico; mientras que los agregados calizos
crean una película superficial de CO2 , la cual actúa como aislante térmico.

Para concretos con el mismo tipo de agregado, pero con diferentes tamaños máximos,
el porcentaje de reducción de la resistencia con respecto a la temperatura es muy
poco variable; de igual forma, para un mismo grado de elevación de la temperatura,
los porcentajes de la reducción de la resistencia son iguales independientemente de la
resistencia de diseño. Tal como se observa en los diseños del 3 al 6, de la Tabla N°5.

El recubrimiento juega un papel importante como aislante y protector del acero de

refuerzo para lograr que este permanezca por debajo de la temperatura crítica.
Respecto a esto se recomienda un espesor mínimo de 5.0 centímetros si se emplea
china como agregado y en el caso de emplear agregado calizo se recomienda un
recubrimiento mínimo de 4.0 centímetros; es decir, el espesor mínimo del
recubrimiento se reduce en un 20 por ciento si en el hormigón se emplean agregados
calizos, como se muestra en la Tabla N°7. Además, en esta tabla se observa que la
disminución de la resistencia en el acero presente en el concreto con agregado calizo
y aditivo superplastificante, se presentó en recubrimientos iguales o menores a 3.0
centímetros; observándose que esta reducción fue ligeramente menor que la que se
presentó en el concreto que contenía solo agregado calizo.

El concreto elaborado con aditivo superplastificante presentó un mejor

comportamiento ante la elevación de la temperatura. La adición de este aditivo
produce un concreto con menor porosidad, lo cual hace que este tenga una mayor
resistencia a la penetración de las flamas y a la transferencia de calor; esto se observa
claramente en la Figura N°5.

Realizando una comparación entre los diseños de mezcla del 1 al 6, consignados en la

Tabla N°5, se observa que el diseño de mezcla que tuvo un mejor comportamiento
ante la variación de temperatura sin la adición de ningún agente químico (aditivo) fue
el diseño de mezcla N°3, con una proporción volumétrica 1:1,7:2, elaborado con
agregado calizo y arena palmarito.

El brusco choque térmico producto del impacto del agua con que se combate
usualmente el fuego produce o agrava las fisuras superficiales en los elementos de
concreto, tal como se observó durante el simulacro del incendio.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
1. FERNANDEZ CANOVAS, Manuel. Patología y Terapéutica del hormigón
armado. Madrid. 2 edición.

2. ALVAREZ, Jorge. BARRIOS, Modesto. Trabajo de Investigación. Evaluación de

estructuras de concreto reforzado al ser sometidas a fuego intenso durante un
incendio.

3. NEVILLE, A.M. Tecnología del Concreto. Editorial LIMUSA S.A. 1989.

4. GOMEZ CORTES, José Gabriel. Simposio sobre Patología de Estructuras.

Medellín. 1989.

5. FERNANDEZ SANCHEZ, Rafael. Curso de Estudios Mayores de la

Construcción: La Edificación y su Patología. Madrid. 6° Volumen.
1982.DELIBES LINIERS, Adolfo. Hormigón y Acero. Madrid . 1989.

6. CALZADILLA GONZALEZ, Orlando. IGLESIAS RICARDO, Manuel.

JINCHEVA, Malena. Método de Investigar el estado de la estructura de un
edificio afectado por un incendio. La Habana. 1981.

7. ANCHOR, R. D. Revista IMCYC. México 1980. Volumen 18. P43-47.