UNIDAD 1.

Conceptos y Generalidades de Higiene y Seguridad Industrial

1.1 Conceptos de higiene y seguridad industrial
Concepto de higiene:
Disciplina no médica que estudia, valora y propone soluciones para
evitar enfermedades personales.
Werther y Davis
La Higiene Industrial es el conjunto de conocimientos y técnicas dedicados a reconocer,
evaluar y controlar aquellos factores del ambiente, psicológicos y tensiónales, que provienen
del trabajo y pueden causar enfermedades o deteriorar la salud.
La seguridad industrial en el concepto moderno significa más que una simple situación de
seguridad física, una situación de bienestar personal, un ambiente de trabajo idoneo,
una economía de costos importantes y una imagen de modernización.
La Seguridad Industrial es la técnica que estudia y norma la prevención de actos y
condiciones inseguros causantes de los accidentes de trabajo. Conforma un conjunto
de conocimientos técnicos que se aplican en la reducción, control y eliminación de accidentes
en el trabajo, previo estudio de sus causas. Se encarga además de prevenir los accidentes de
trabajo.
La seguridad en el trabajo es responsabilidad tanto de las autoridades como de los empleados y
los trabajadores.
La Higiene Industrial también se le conoce como higiene del trabajo, así como higiene laboral.
Tiene por objetivo la prevención de las enfermedades profesionales a través de la aplicación de
técnicas de ingeniería que actúan sobre los agentes contaminantes del ambiente de trabajo, ya
sean físicos, químicos o biológicos.
 Identificación (problema higiénico de la empresa)
 Medición (cuantificar las repercusiones del problema)
 Tiempo de exposición (duración del problema en la empresa)
 Criterios de valoración (criterios técnicos y datos de laboratorio)
 Valoración (control ambiental)
1.2 Desarrollo histórico de seguridad industrial
 Año 900 A.C. Hipócrates recomendaba a los mineros el uso de los baños higiénicos para
evitar la saturación de plomo.
 Platón y Aristoteles estudiaron ciertas deforma- ciones físicas producidas por actividades
ocupacionales, planteando su prevención.
 Con la Rev. Francesa se establecen corporaciones de seguridad destinadas a resguardar a los
artesanos.
 La Rev. Industrial marcó el inicio de la seguridad industrial como consecuencia de la
aparición de la fuerza de vapor y la mecanización.
 El nacimiento de la fuerza industrial y la seguridad industrial no fueron simultaneas.
 Para 1833, se realizaron las primeras inspecciones gubernamentales.
 Para 1850, se empezaron a ver mejoras.
 En 1867, se promulgo una ley prescribiendo el nombramiento de inspectores en
Massachusetts.
 Para 1871, el 50% de los trabajadores morían antes de los 20 años debido a los accidentes.
 En 1874, Francia aprobó una ley estableciendo un servicio especial de inspección a talleres.
 En 1877, se aprobó en Massachusetts la primera ley que exigió la protección de maquinaria
peligrosa.
 En 1887, se pone la primera piedra de la seguridad industrial moderna cuando en París se
establece una empresa que asesora a los industriales.
 En 1900, la mayoría de los estados altamente industrializados, tenían por lo menos alguna
forma de leyes protectoras, respaldadas por inspecciones a las fábricas.
 En este siglo la seguridad en trabajo alcanza su máxima expresión al crearse la Asociación
Internacional de Protección a los Trabajadores.
 En la actualidad la OTI, Oficina Internacional del Trabajo, constituye el organismo rector de
los principios de la seguridad del trabajador.
1.3 Generalidades sobre la seguridad de la empresa
La seguridad y la higiene en el trabajo son aspectos que deben tenerse en cuenta en el
desarrollo de la vida laboral de la empresa, esa es su importancia. Su regulación y aplicación
por todos los elementos de la misma se hace imprescindible para mejorar las condiciones de
trabajo.
Aunque su conocimiento en profundidad sea necesario par los trabajadores, cobra un
especial interés en los mandos responsables de las empresas ya que de ellos se exige lograr la
máxima productividad sin que ello ponga en peligro vidas humanas o pérdidas en materiales y
equipos.
El enfoque técnico-científico da una visión de conjunto de la seguridad y la higiene en la
empresa siguiendo técnicas analíticas, operativas y de gestiónes símbolo de desarrollo. Los
responsables de la seguridad e higiene deben saber que hacer en cada caso, cómo hacerlo, y
cómo conseguir que lo hagan los demás y, sobre todo, que se haga bien - calidad.
Una buena prevención de los riesgos profesionales, basados en un profundo conocimiento de
las causas que los motivan y en las posibilidades que hay a nuestro alcance para prevenir
los problemas, evitarán consecuencias muy negativas para el perfecto desarrollo de la vida
laboral.
La competitividad tan exigida puede lograrse mediante la integración de la seguridad e higiene
del trabajo en todos los campos profesionales de la empresa.
Seguridad Industrial - importancia de su programación
El objetivo de la seguridad industrial radica en la prevención de los accidentes de trabajo. El
control de la seguridad necesita acción, pero los pasos a tomar deben ser aceptables. Han de
alcanzar su objetivo sin interferir de manera significativa con otros propósitos que puedan ser
afectados. Frecuentemente parece que los requisitos de seguridad chocan con restricciones
fiscales, de conveniencia, y otros factores. Cuando la necesidad para la acción se reconoce como
suficiente, puede anteponerse a otros requisitos. Pero incluso entonces, habrá que considerar
otras prioridades, y quizá no se optimicen los controles de seguridad.
Se han adoptado ciertas consideraciones lógicas en la programación de la seguridad industrial,
las que pueden ser generalizadas, formando cuatro pasos básicos en
un programa convencional:
Análisis de los casos (identificar causas, determinar tendencias y realizar evaluaciones)
 Comunicación (relación informativa de los conocimientos obtenidos del análisis de los
casos).
 Inspección (observación del cumplimiento, detección de condiciones de falta de
seguridad).
 Entrenamiento (orientar hacia responsabilidades de seguridad).
Higiene industrial importancia de su metodología.
1.4 Programa de las 5 "S"
5"S
Este concepto se refiere a la creación y mantenimiento de áreas de trabajo más limpias, más
organizadas y más seguras, es decir, se trata de imprimirle mayor "calidad de vida" al trabajo.
Las 5'S provienen de términos japoneses que diariamente ponemos en práctica en nuestra vida
cotidiana y no son parte exclusiva de una "cultura japonesa" ajena a nosotros, es más, todos los
seres humanos, o casi todos, tenemos tendencia a practicar o hemos practicado las 5'S, aunque
no nos demos cuenta. Las 5'S son:
Clasificar, organizar o arreglar apropiadamente: Seiri
Ordenar: Seiton
Limpieza: Seiso
Estandarizar: Seiketsu
Disciplina: Shitsuke
Cuando nuestro entorno de trabajo está desorganizado y sin limpieza perderemos
la eficiencia y la moral en el trabajo se reduce
Objetivos de las 5'S
El objetivo central de las 5'S es lograr el funcionamiento más eficiente y uniforme de las
personas en los centros de trabajo
Beneficios de las 5'S
La implantación de una estrategia de 5'S es importante en diferentes áreas, por ejemplo,
permite eliminar despilfarros y por otro lado permite mejorar las condiciones de seguridad
industrial, beneficiando así a la empresa y sus empleados. Algunos de los beneficios que genera
la estrategias de las 5'S son:
Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivación de los empleados
Mayor calidad
Tiempos de respuesta más cortos
Aumenta la vida útil de los equipos
Genera cultura organizacional
Reducción en las pérdidas y mermas por producciones con defectos
Definición de las 5"S
Clasificar (seiri)
Clasificar consiste en retirar del área o estación de trabajo todos aquellos elementos que no son
necesarios para realizar la labor, ya sea en áreas de producción o en áreas administrativas. Una
forma efectiva de identificar estos elementos que habrán de ser eliminados es llamado
"etiquetado en rojo". En efecto una tarjeta roja (de expulsión) es colocada a cada artículo que se
considera no necesario para la operación. Enseguida, estos artículos son llevados a un área
de almacenamiento transitorio. Más tarde, si se confirmó que eran innecesarios, estos se
dividirán en dos clases, los que son utilizables para otra operación y los inútiles que serán
descartados. Este paso de ordenamiento es una manera excelente de liberar espacios de piso
desechando cosas tales como: herramientas rotas, aditamentos o herramientas obsoletas,
recortes y excesos de materia prima. Este paso también ayuda a eliminar la mentalidad de "Por
Si Acaso".
Clasificar consiste en:
Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven
Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario
Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo
Separa los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia de
utilización con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo
Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el menor tiempo
posible
Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden producir
averías
Eliminar información innecesaria y que nos pueden conducir a errores de interpretación o de
actuación
Beneficios de clasificar
Al clasificar se preparan los lugares de trabajo para que estos sean más seguros y productivos.
El primer y más directo impacto está relacionado con la seguridad. Ante la presencia de
elementos innecesarios, el ambiente de trabajo es tenso, impide la visión completa de las áreas
de trabajo, dificulta observar el funcionamiento de los equipos y máquinas, las salidas de
emergencia quedan obstaculizadas haciendo todo esto que el área de trabajo sea más insegura.
Clasificar permite:
Liberar espacio útil en planta y oficinas
Reducir los tiempos de acceso al material, documentos, herramientas y otros elementos
Mejorar el control visual de stocks (inventarios) de repuesto y elementos de producción,
carpetas con información, planos, etc.
Eliminar las pérdidas de productos o elementos que se deterioran por permanecer un largo
tiempo expuestos en un ambiente no adecuado para ellos; por ejemplo, material de empaque,
etiquetas, envases plásticos, cajas de cartón y otros
Facilitar control visual de las materias primas que se van agotando y que requieren para
un proceso en un turno, etc.
Preparar las áreas de trabajo para el desarrollo de acciones de mantenimiento autónomo, ya
que se puede apreciar con
facilidad los escapes, fugas y contaminaciones existentes en los equipos y que frecuentemente
quedan ocultas por los elementos innecesarios que se encuentran cerca de los equipos
Ordenar (seiton)
Consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se
puedan encontrar con facilidad. Ordenar en mantenimiento tiene que ver con la mejora de la
visualización de los elementos de las máquinas e instalaciones industriales. Algunas estrategias
para este proceso de "todo en su lugar" son: pintura de pisos delimitando claramente áreas de
trabajo y ubicaciones, tablas con siluetas, así como estantería modular y/o gabinetes para tener
en su lugar cosas como un bote de basura, una escoba, trapeador, cubeta, etc., es decir, "Un
lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar." El ordenar permite:
Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de rutina para
facilitar su acceso y retorno al lugar
Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca frecuencia
Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarán en el futuro
En el caso de maquinaria, facilitar la identificación visual de los elementos de los
equipos, sistemas de seguridad, alarmas, controles, sentidos de giro, etc.
Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su inspección autónoma y
control de limpieza
Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como tuberías, aire comprimido,
combustibles
Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los operadores de producción
Beneficios de ordenar
Beneficios para el trabajador
Facilita el acceso rápido a elementos que se requieren para el trabajo
Se mejora la información en el sitio de trabajo para evitar errores y acciones de riesgo potencial
El aseo y limpieza se pueden realizar con mayor facilidad y seguridad
La presentación y estética de la planta se mejora, comunica orden, responsabilidad y
compromiso con el trabajo
Se libera espacio
El ambiente de trabajo es más agradable
La seguridad se incrementa debido a la demarcación de todos los sitios de la planta y a la
utilización de proteccionestransparentes especialmente los de alto riesgo
Beneficios organizativos
La empresa puede contar con sistemas simples de control visual de materiales y materias
primas en stock de proceso
Eliminación de pérdidas por errores
Mayor cumplimiento de las órdenes de trabajo
El estado de los equipos se mejora y se evitan averías
Se conserva y utiliza el conocimiento que posee la empresa
Mejora de la productividad global de la planta
Limpieza (seiso)
 Limpieza significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fábrica. Desde el
punto de vista del TPM implica inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza. Se
identifican problemas de escapes, averías, fallos o cualquier tipo de FUGUAI (defecto).
Limpieza incluye, además de la actividad de limpiar las áreas de trabajo y los equipos,
el diseño de aplicaciones que permitan evitar o al menos disminuir la suciedad y hacer más
seguros los ambientes de trabajo.
Para aplicar la limpieza se debe:
Integrar la limpieza como parte del trabajo diario
Asumir la limpieza como una actividad de mantenimiento autónomo: "la limpieza es
inspección"
Se debe abolir la distinción entre operario de proceso, operario de limpieza y técnico de
mantenimiento
El trabajo de limpieza como inspección genera conocimiento sobre el equipo. No se trata de
una actividad simple que se pueda delegar en personas de menor calificación
No se trata únicamente de eliminar la suciedad. Se debe elevar la acción de limpieza a la
búsqueda de las fuentes de contaminación con el objeto de eliminar sus causas primarias.
Beneficios de la limpieza
Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes
Mejora el bienestar físico y mental del trabajador
Se incrementa la vida útil del equipo al evitar su deterioro por contaminación y suciedad
Las averías se pueden identificar más fácilmente cuando el equipo se encuentra en estado
óptimo de limpieza
La limpieza conduce a un aumento significativo de la Efectividad Global del Equipo (OEE)
Se reducen los despilfarros de materiales y energía debido a la eliminación de fugas y escapes
La calidad del producto se mejora y se evitan las pérdidas por suciedad y contaminación del
producto y empaque
Estandarizar (seiketsu)
El estandarizar pretende mantener el estado de limpieza y organización alcanzado con la
aplicación de las primeras 3"s. El estandarizar sólo se obtiene cuando se trabajan
continuamente los tres principios anteriores. En esta etapa o fase de aplicación (que debe ser
permanente), son los trabajadores quienes adelantan programas y diseñan mecanismos que les
permitan beneficiarse a sí mismos. Para generar esta cultura se pueden utilizar diferentes
herramientas, una de ellas es la localización de fotografías del sitio de trabajo en condiciones
óptimas para que pueda ser visto por todos los empleados y así recordarles que ese es el estado
en el que debería permanecer, otra es el desarrollo de unas normas en las cuales se especifique
lo que debe hacer cada empleado con respecto a su área de trabajo. La estandarización
pretende:
Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras S
Enseñar al operario a realizar normas con el apoyo de la dirección y un adecuado
entrenamiento.
Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el trabajo de limpieza,
tiempo empleado, medidas de seguridad a tener en cuenta y procedimiento a seguir en caso de
identificar algo anormal
En lo posible se deben emplear fotografías de como se debe mantener el equipo y las zonas de
cuidado
El empleo de los estándares se debe auditar para verificar su cumplimiento
Las normas de limpieza, lubricación y aprietes son la base del mantenimiento autónomo (Jishu
Hozen)
Beneficios de estandarizar
Se guarda el conocimiento producido durante años de trabajo
Se mejora el bienestar del personal al crear un hábito de conservar impecable el sitio de
trabajo en forma permanente
Los operarios aprenden a conocer con detenimiento el equipo
Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes o riesgos laborales
innecesarios
La dirección se compromete más en el mantenimiento de las áreas de trabajo al intervenir
en la aprobación y promoción de los estándares
Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades en la gestión del puesto de
trabajo
Los tiempos de intervención se mejoran y se incrementa la productividad de la planta
Disciplina (shitsuke)
Significa evitar que se rompan los procedimientos ya establecidos. Solo si se implanta la
disciplina y el cumplimiento de las normas y procedimientos ya adoptados se podrá disfrutar
de los beneficios que ellos brindan. La disciplina es el canal entre las 5'S y el mejoramiento
continuo. Implica control periódico, visitas sorpresa, autocontrol de los empleados, respeto por
sí mismo y por los demás y mejor calidad de vida laboral, además:
El respeto de las normas y estándares establecidos para conservar el sitio de trabajo
impecable
Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el funcionamiento de
una organización
Promover el hábito de autocontrolar o reflexionar sobre el nivel de cumplimiento de las
normas establecidas
Comprender la importancia del respeto por los demás y por las normas en las que el
trabajador seguramente ha participado directa o indirectamente en su elaboración
Mejorar el respeto de su propio ser y de los demás
Beneficios de estandarizar
 Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la empresa
 La disciplina es una forma de cambiar hábitos
 Se siguen los estándares establecidos y existe una mayor sensibilización y respeto entre
personas
 La moral en el trabajo se incrementa
 El cliente se sentirá más satisfecho ya que los niveles de calidad serán superiores debido a
que se han respetado íntegramente los procedimientos y normas establecidas
 El sitio de trabajo será un lugar donde realmente sea atractivo llegara cada día
Justo a Tiempo
Justo a Tiempo es una filosofía industrial que consiste en la reducción de desperdicio
(actividades que no agregan valor) es decir todo lo que implique sub-utilización en
un sistema desde compras hasta producción. Existen muchas formas de reducir el desperdicio,
pero el Justo a Tiempo se apoya en el control físico del material para ubicar el desperdicio y,
finalmente, forzar su eliminación.
La idea básica del Justo a Tiempo es producir un artículo en el momento que es requerido
para que este sea vendido o utilizado por la siguiente estación de trabajo en un proceso
de manufactura. Dentro de la línea de producción se controlan en forma estricta no sólo los
niveles totales de inventario, sino también el nivel de inventario entre las células de trabajo. La
producción dentro de la célula, así como la entrega de material a la misma, se ven impulsadas
sólo cuando un stock (inventario) se encuentra debajo de cierto límite como resultado de
su consumo en la operación subsecuente. Además, el material no se puede entregar a la línea de
producción o la célula de trabajo a menos que se deje en la línea una cantidad igual. Esta señal
que impulsa la acción puede ser un contenedor vacío o una tarjeta Kanban, o cualquier otra
señal visible de reabastecimiento, todas las cuales indican que se han consumido un artículo y
se necesita reabastecerlo. La figura 9 nos indica cómo funciona el Sistema Justo a Tiempo

UNIDAD 2.

Seguridad Industrial
2.1 Legislación sobre seguridad e higiene
Reglamentación y Normalización en la Higiene y Seguridad Industrial
 CONSTITUCIÓN POLÍTICA DE LOS ESTADOS UNIDOS MEXICANOS
 ARTICULO 123 :
Toda persona tiene derecho al trabajo digno y socialmente útil,se promoverá la creación de
empleos y la organización social para el trabajo.
XIII : La empresa está obligada a dar a sus trabajadores la capacitación y adiestramiento para
el trabajo.
XIV : La empresa es responsable de los accidentes de trabajo y enfermedades profesionales
sufridas por un trabajador en el ejercicio de su trabajo.
XV : El patrón estará obligado a observar los preceptos legales sobre higiene y seguridad en sus
instalaciones y adoptar medidas para prevenir los accidentes.
2.2 Definición de riesgos de trabajo
2.3 Accidentes de trabajo
Todo accidente es una combinación de riesgo físico y error humano. También se puede definir
como un hecho en el cual ocurre o no la lesión de una persona, dañando o no a la propiedad.
La posibilidad de que ocurra un accidente existe en todos los campos de la actividad humana, y
el del trabajo no es una excepción.
Los accidentes del trabajo son la consecuencia final de maneras de obrar y de condiciones de
trabajo que no respetan las exigencias de la seguridad.
Causas de accidentes
Las causas que inciden en la producción del accidente son:
• Factores humanos
• Factores técnicos
Estos factores causan el accidente una vez producido el disfuncionamiento en cualquiera de
ellos. Los elementos cuyo disfuncionamiento originan el accidente o las enfermedades laborales
se pueden agrupar en:
• El individuo (solo o en grupo)
• La tarea (operación)
• Material y equipo
• El entorno laboral
2.4 Factores: humanos y técnicos
2.5 Elementos del accidente
ACCIDENTE: evento no premeditado aunque muchas veces previsibles, que se presenta en
forma súbita, altera el curso regular de los acontecimientos, lesiona o causa la muerte a las
personas y ocasiona daños en sus bienes y en su entorno.
Accidente, es un evento indeseado e inesperado que ocurre rápidamente causando daños a la
propiedad, a las personas y/o al medio ambiente.
Estimativo de la Dimensión de Daños (Dimensioned Damage Estimate), es una estimación del
nivel del daño que se puede esperar de un peligro en cierta clase de accidentes.
El peor caso es el evento o accidente con las peores consecuencias. Hay tres tipos:
1. Las consecuencias son tan limitadas que el nivel de riesgo es irrelevante, cualquiera que sea
la probabilidad de que ocurra.
2. Las consecuencias son tan serias que la probabilidad con que ocurra deba ser pequeña si se
desea un nivel de riesgo tolerable. En casos extremos, la carencia de medidas efectivas de
seguridad hacen que el riesgo sea intolerable.
3. Las consecuencias posibles son las peores, la probabilidad con que ocurra es tan baja que el
riesgo es prácticamente descartado.
2.6 Investigación de los accidentes
2.7 Comisiones mixtas de seguridad e higiene
UNIDAD 3.

Seguridad de las operaciones

El análisis de los riesgos potenciales es el estudio desarrollado con el fin de determinar los
riesgos mecánicos o físicos que existen o puedan existir, y los actos o acciones de las personas
cuyo resultado podría ser un accidente o enfermedad de trabajo.
Los elementos fundamentales de la prevención de accidentes incluyen: 1) que se proporcione y
mantengan condiciones de trabajo seguras; 2) el empleo de procedimientos y métodos de
trabajo seguros; 3) el adiestramiento y supervisión de los empleados en lo que se refiere a
conocimiento de procedimientos seguros. Por lo tanto, deben establecerse los procedimientos
seguros en lo que respecta al trabajo que ha de hacerse.
El análisis de los riesgos potenciales puede proporcionar la información que se necesita para
eliminar causas de accidentes o riesgos a la salud de las personas que interactúan con la
maquinaria y/o equipo, para que especifique las precauciones, el equipo, las herramientas y los
dispositivos o condiciones que debe proporcionarse y/o usarse, y la base para procedimientos
seguros para la operación que son necesarios en el adiestramiento, las instrucciones para el
trabajo, y una supervisión eficiente. El análisis de riesgos puede ser un instrumento de
importancia para la formación y orientación de actitudes convenientes en seguridad.
3.1 Riesgos mecánicos
Riesgos en la maquinaria y equipo.
La maquinaria y equipo en general se refiere a todas las maquinas que intervienen en el
proceso de producción, y sus auxiliares que pueden presentar peligros intrínsecos como; filos
cortantes, accesorios de gran volumen y peso, conexiones de equipo eléctrico peligrosas, ect. Y
extrínsecos como; mal estado, falta de señalización de las características operativas, reglas de
mantenimiento y mala disposición de las áreas de trabajo.
Las maquinas son peligrosas por naturaleza, están ideadas para efectuar un proceso de
transformación de las materias y en numerosas ocasiones dañan a los propios operadores de
las mismas. Sus elementos móviles tienen riesgos como son el caso de las correas de
transmisión, poleas, cadenas y engranes.
Ahora bien, estableciendo el principio de riesgo derivado de la manipulación de las maquinas
en general, deben considerar la obligación de que están reúnan los sistemas de protección más
adecuados al tipo de máquina y al sistema de trabajo.
Las protecciones deben formar parte integrante de cualquier máquina en su etapa de diseño,
teniendo en cuenta todos los factores ergonómicos o de cualquier otra índole relacionados con
la misma consiguiendo una máquina tan segura como sea posible.
La seguridad en máquinas nunca se puede confiar solamente a las prácticas de
trabajo seguro aunque estas sean esenciales. Donde exista riesgo los sistemas de protección son
el único medio para evitar las lesiones.
La aplicación de los correspondientes medios de protección junto con la
supervisión, coordinación, adiestramiento y constante atención del operario, son los
condicionantes para una seguridad óptima en la utilización de maquinas.
Una persona puede lesionarse por una máquina como resultado de:
a) La proyección de una pieza de trabajo.
b) La proyección de los elementos de la propia máquina.
c) Entrar en contacto con una pieza de trabajo en movimiento de la máquina.
d) Ser enganchado y arrastrado como consecuencia de llevar ropa suelta.
e) Entrar en contacto con piezas calientes.
f) Superficies estáticamente cargados.
g) Puntos de operación desprovistos de protecciones; partes móviles, engranajes, poleas de
guardas protectoras; transmisión mecánica, engranajes, ejes, correas, en general desprotegidas.
h) Motores eléctricos: hilos desnudos, motores sin hilo a tierra, llaves sin protección y otros.
Los movimientos de las distintas partes o elementos de una máquina, son esencialmente
movimientos de rotación, de traslación alternativas, o bien una combinación de estos.
Dependiendo de la posición de sus diversos elementos, la maquina puede producir accidentes
por atrapamiento o golpes.
El principio fundamental de protección, es que las máquinas deben estar provistas de un
dispositivo adecuado que elimine o reduzca el peligro, antes de que el trabajador pueda acceder
al punto o zonas de peligro.
Este principio puede desglosarse en los tres siguientes puntos:
1.- El punto o zona de peligro, debe ser seguro por su propia posición o colocación de la
máquina.
2.- La maquina debe estar provista de protección, que impida o dificulte que el trabajador tenga
acceso al punto o zona de peligro.
3.- La máquina debe estar provista de un dispositivo de protección que elimine o reduzca el
peligro, antes de que pueda ser alcanzado el punto de peligro o zona de peligro.
En muchas máquinas es imposible la aplicación de estos principios, por lo que las normas de
seguridad para estar máquinas herramientas, suelen especificar medios de protección
compatibles, tanto con su utilización como el adiestramiento de los operarios, en cuanto a
métodos seguros de trabajo.
Para la aplicación de estos principios de protección, deberá de tenerse en cuenta los siguientes
puntos:
Diseño.
Previsión Integrada.
Son las técnicas de seguridad aplicadas por el fabricante en las fases de diseño
y construcción de la máquina; estas técnicas pueden ser:
a) Prevención intrínseca: Actúa solamente sobre la forma, la disposición, el modo de
montaje, el principio de los elementos constitutivos funcionales de la máquina, sin añadir
elementos específicamente concedidos para garantizar la seguridad.
b) Técnicas de protección: Incorporar resguardos y dispositivos de protección en aquellas
situaciones en que no es factible la aplicación de técnicas de prevención intrínseca.
c) Técnicas de formación e información: Indican las condiciones en las que es posible un
empleo de la máquina sin peligro.
Las herramientas, como auxiliares de las diferentes operaciones, presentan igualmente una
serie de peligros, debido entre :
- Diversificación excesiva, características y modo de empleo diferentes, herramientas de
superficie cortante, que no presentan resguardos, falta de señalización de algunas de sus
características de empleo; equivocado almacenaje y herramientas en mal estado.
3.2 Riesgos eléctricos
Riesgos eléctricos.
La electricidad, además de su gran utilidad como fuente de energía es potencialmente una
importante fuente de riesgo. Por lo general el porcentaje de accidentes eléctricos es muy
pequeño con respecto al total debido a otras causa, sin embargo es muy alto el porcentaje de
accidentes eléctricos considerados como mortales.
Cuando una persona recibe un choque eléctrico es debido a que una porción de su cuerpo pasa
a formar parte de un circuito eléctrico. La gravedad de un choque eléctrico depende
principalmente de:
a) La intensidad de la corriente que pasa por el cuerpo.
b) El camino seguido por la corriente que pasa por el cuerpo.
c) El tiempo durante el cual la persona permanece en contacto con el conductor bajo tensión.
d) Tipo de corriente que se trabaje ( alterna o directa).
Las recomendaciones que a continuación se mencionan pueden considerarse como reglas
básicas que son de utilidad para disminuir la probabilidad de ocurrencia de riesgos de tipo
eléctrico.
- Mientras se demuestre lo contrario, siempre se debe considerar que todo el equipo
y circuitos tienen corriente.
- Cuando se trabaje cerca de cables y aparatos eléctricos, se debe manipular como línea
viva cualquier cable o alambre aunque aparentemente este suelto, procurando que al
extenderse esté conectado a tierra.
- Se debe evitar al máximo que cualquier tipo de objeto caiga sobre los conductores
eléctricos, a fin de evitar un deterioro en el aislamiento de los mismos.
- Procurar que los aislamientos de los conductores sea de una manera eficaz y duradera o
en su defecto ubicar los conductores desnudos, de tal forma que sea inaccesibles ( por ejemplo
detrás de una pantalla protectora u otro sistema similar).
- Instalar fusibles o interruptores automáticos, empleados para desconectar el sistema en
caso de un cortocircuito o fugas de un conductor a tierra.
- Conectar a tierra las carcasas metálicas de aparatos, canalizaciones, así como las
herramientas y equipo eléctrico que lo requiera.
- Se debe evitar subir a postes que sostengan cables eléctricos a menos que la actividad que
se deba realizar obligue a ello. En tal caso será realizada por personas capacitadas.
- Los pisos de los tableros de distribución o de control a fusibles para C.A. deben estar
provistos de plataforma o alfombra de material aislante.
- Procurar alejarse prudentemente de los conductores caídos en el suelo e impedir que
otras personas se acerquen a ellos.
- Evitar al máximo las instalaciones eléctricas provisionales y en el caso de que sea
indispensable la implementación de una, esta debe contar con medidas de seguridad
aceptables.
- Antes de energizar un circuito equipo hay que cerciorarse de que no haya personas u
objetos extraños colocados en lugares donde pudiera ocurrir un accidente al efectuarse la
maniobra.
- Procurar acercarse lo menos posible a conmutadores, interruptores u otras partes que
pueden generar arcos eléctricos durante la preparación y manejo de los mismos.
- Cuando se vayan a realizar trabajos sobre circuitos o aparatos eléctricos, estos se deben
desconectar de la línea de alimentación de tal manera que se interrumpa el flujo de la corriente.
- Evitar que personas ajenas al mantenimiento de las centrales, estaciones y sub-estaciones
eléctricas, instalaciones telefónicas, etc., entre los locales de éstas a menos que cuenten con una
autorización especial.
- Cuando sea necesario instalar equipos eléctricos adicionales no contemplados en el plano
eléctrico inicial, se deben realizar las modificaciones que proceden para evitar sobre cargar la
línea.
- Realizar inspecciones periódicas al equipo e instalaciones eléctricas por parte de personal
capacitado.
- Siempre debe utilizarse el equipo de protección personal.
- Observar y cumplir al máximo las disposiciones señaladas en las Normas Oficiales
Mexicanas en materia de Seguridad, así como del Reglamento Federal de Seguridad, Higiene y
Medio Ambiente de trabajo.
Las instalaciones deben contar con medios efectivos para conectar a tierra todas aquellas parte
metálicas del equipo eléctrico u otros elementos, que normalmente no conduzcan corriente y
que están expuestos a energizarse si ocurre un deterioro en el aislamiento de los conductores o
del equipo.
3.3 Riesgos químicos

Principios de Planificación de las Emergencias Químicas

Los principios teóricos empleados en la planificación en casos de emergencia, son los

elementos que constituyen el plan de contingencia, éstos deben ser considerados en el diseño
de los planes de respuesta a emergencias en donde se involucren materiales peligrosos.
La importancia que tiene la planificación en casos de emergencia consiste en el desarrollo de
una preparación que proporcione una adecuada respuesta en el manejo de accidentes
químicos, con la intención de reducir los efectos nocivos que tienen los materiales peligrosos
para la salud, el medio ambiente, la comunidad y los costos provocado a las propiedades,
instalaciones, así como los que se derivan de las operaciones de limpieza del lugar donde
ocurrió el accidente.
Los elementos que a continuación se discutirán son los pilares de un buen diseño de un plan de
contingencias o respuesta de emergencia, aplicables a cualquier accidente causado por un
derrame de materiales peligrosos, derivado de actividades de producción, consumo,
almacenamiento o transporte.
3.4 Riesgos del manejo de materiales y sustancias radioactivas
Tratamiento de desechos radiactivos
Los desechos radiactivos deber ser sometidos a tratamiento específicos para ser dispuestos en
rellenos de seguridad y confinamiento.
Si los desechos radiactivos tienen alta actividad, por ejemplo dosis de terapia con yodo 131,
deberán permanecer almacenados convenientemente hasta que la actividad de los materiales
acumulados durante 4 semanas consecutivas no exceda de 10 milicuries o 370
megabequerelios, luego de lo cual pueden ser eliminados. Los artículos contaminados con
desechos radioactivos, que puedan ser reusados, deber ser almacenados en contenedores
adecuados, debidamente etiquetados, hasta que la contaminación decaiga a niveles aceptables
(0.1 microcurie / cm2).
Los desechos radioactivos, tales como : papel contaminado, vasos plásticos y materiales
similares donde la actividad no exceda de 3.7 KiloBequerelios por artículo, pueden ser
dispuestos en una funda plástica de color negro, como basura común. Las agujas hipodérmicas,
jeringuillas y puntas de pipetas, descartables, srán almacenadas en un lugar apropiado para
permitir el decaimiento de la actividad residual, previo a su disposición. una vez que el material
decaiga a niveles inferiores a 3,7 KiloBequerelios, se procederá a retir toa etiquetaque indique
su condición anterior.
Los desechos radioactivos provenientes de hospitales o consultorios particulares, utilizados en
el tratamiento médico de seres humanos, que no contengan Estroncio-90 o emisores alfa, y,
cuando la actividad no sea mayor a 30 milicuries o (1.11. GigaBequerelios) por día, pueden ser
incinerados.
Los restos de animales usados en investigaciones, que contengan radionúclios de vida media
superior a 125 días, serán tratados con formaldehido (al 2%), colocados en fundas plásticas y
luego en recipientes de boca ancha, previo a su disposición final. Si estos restos contienen
radionúclidos de vida media corta, a excepción de emisores alfa o beta, pueden ser incinerados.
La excretas de los pacientes sometidos a tratamiento de radioterapia, podrán ser normalmente
dispuestas a través del inodoro con doble flujo de agua.
(Normas establecidas por la Comisión Ecuatoriana de Energía Atómica).
NOM-005-STPS-1998 CONDICIONES DE SEGURIDAD EN LOS CENTROS DE TRABAJO
PARA EL MANEJO, TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO DE SUSTANCIAS QUÍMICAS
PELIGROSAS.
OBJETIVO: Establecer las condiciones de seguridad e higiene para el manejo, transporte y
almacenamiento de sustancias químicas peligrosas para prevenir y proteger la salud de los
trabajadores y evitar daños al centro de trabajo.