Manula de Servicios (Quadra) PDF

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495HR
Palas para Minería
Manual de Servicio
Manual No. SM141452-ES
PRELIMINARY SAMPLE 03-25-2011

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Contenido
Contenido
Contenido
S.1 Símbolos de Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . S-iii
S.2 Precauciones de Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . S-iv
S.2.1 Precauciones Generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . s-vi
S.2.2 Precauciones de Mantención . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . s-vii
S.2.3 Precauciones de Operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . s-viii
SECTION S -
S.2.4 Prevención de Incendios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . s-ix
S.2.5 Señales de Advertencia y Calcomanías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . s-x
SECTION 1 - INTRODUCCIÓN

1.1 Acerca de este Manual. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-5
1.1.1 Propósito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-5
1.1.2 Organización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-5
1.1.3 Terminología . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-5
1.1.4 Revisiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-6
1.1.5 Precauciones y Exoneraciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-6
1.1.6 Contacto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-6
1.2 Seguridad - Restricciones al Girar & Soporte de la Caja de

Contrapeso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-7
1.2.1 Soporte de la Caja de Contrapeso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-7
1.2.2 Restricciones Al Girar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-9
1.3 Vista General de la Máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-11
1.4 Maquinaria Inferior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-12
1.4.1 Orugas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-13
1.4.2 Estructura de Transporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-15
1.4.3 Cremallera de Giro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-16
1.4.4 Círculo de Rodillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-17
1.4.5 Maquinaria de Propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-18
1.4.6 Anillos Colectores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-18
1.4.7 Aguijón (Ayuda de Cable del Rastro). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-21
1.5 Plataforma Rotatoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-22

1.5.1 Estructura Giratoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-22
1.5.2 Eje Central . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-22
SM141452-ES 495HR2 Palas para Minería 1–1

March 2012
Contenido
1.5.3 Extensiones de la Cubierta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-24

1.5.4 Caja de Contrapeso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-24
1.5.5 Sala de Maquinarias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-25
1.5.5.1 Escaleras de Abordaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-25
1.5.5.2 Escalera Vertical de Abordaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-27
1.5.6 Estructura “A” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-28
1.5.7 Maquinaria de Levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-29
1.5.8 Maquinaria de Giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-31
1.5.9 Resumen de la Maquinaria de Empuje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-32
1.5.10 Cabina de los Operadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-33
1.5.11 Sistema Aire Comprimido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-35
1.5.12 Sistema de Lubricatión Automática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-36
1.5.13 Tubería de Llenado del Depósito de Lubricante / de Desbordamiento. . . 1-38
1.6 Equipos del Extremo Frontal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-39

1.6.1 Cables de Suspensión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-39
1.6.2 Aguilón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-40

1.6.3 Cables de Trabajo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-41
1.6.4 Bloque de Caballete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-42
1.6.5 Mango del Balde - Empuje Hidráulico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-43
1.6.6 Balde. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-43
1.6.7 Candado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-45
1.6.8 Desenganche del Balde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-45
1.7 Especificaciones de Una Máquina Típica Con Hydracrowd. . . . . . . . 1-47

1.8 Pesos Estimados Generales de Componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-49
1.8.1 Maquinaria Inferior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-49
1.8.2 Maquinaria Superior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-51
1.8.3 Extremo Frontal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-53
SECTION 2 - LUBRICACIÓN
2.1 Principios de Lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-5
2.2 Engrase de los Motores de Accionamiento A.C. Principales. . . . . . . . 2-6
2.2.1 Tipo de Grasa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-6
2.2.2 Arranque Inicial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-6
2.2.3 Mantención . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-6
2.2.4 Intervalos de Reengrase. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-7
2.3 Selección de Lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-8

2.4 Capacidades de Llenado de Aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-9
1–2 495HR2 Palas para Minería SM141452-ES

March 2012
Contenido
2.4.1 Tipos de Lubricantes y de Capacidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-9

2.4.1.1 Cantidades Para las Primeras Llenadas de Lubricantes. . . . . . . . . . . . 2-9
2.5 Reemplazo / Muestreo de Lubricantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-10
2.5.1 Ciclo de Cambio de Lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-11
2.6 Sistema de Lubricación Automática. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-12
2.6.1 Sala de Lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-14
2.6.2 Tubería de Llenado del Depósito de Lubricante / de Desbordamiento . . . . 2-15
2.6.3 Panel de Control Lubricación Automática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-16
2.6.4 Lubricación Maquinaria Inferior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-16
2.6.5 Lubricación de la Estructura Giratoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-17
2.6.6 Lubricacion de Rodillos de la Cuerda de Levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-19
2.6.7 Extremo Frontal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-20
2.6.8 Inyectores de Lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-21
2.6.8.1 Inyectores de Lubricación Lincoln Tipo Sl-1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-21

2.6.8.1.1 Operación del Inyector del Lubricant Sl-1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-23
2.6.8.2 Inyectores de Lubricante Lincoln Tipo SL-V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-25
2.6.8.2.1 Operación del Inyector de Lubricante SL-V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-28
2.6.8.3 Ventajas de los Inyectores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-31
2.7 Lubricación Maquinaria Propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-32
2.8 Lubricación de la Maquinaria de Levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-34
2.8.1 Depósito de OGL del Mecanismo de Izado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-35
2.8.2 Enfriador de Aceite de Levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-36
2.8.3 Limpieza del Elemento de Filtro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-40
2.9 Lubricación de la Maquinaria de Giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-41
2.10 Lubricación De La Maquinaria De Avance Hidráulico . . . . . . . . . . . 2-42
2.10.1 Transmisión De Accionamiento De La Bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-43
2.10.1.1 Bomba de Aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-44
2.11 Limpieza Del Sistema Hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-45
2.11.1 Control De La Contaminación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-45
2.11.2 Filtros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-46
2.11.3 Remoción De La Humedad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-46
2.12 Lubricación del Compresor de Aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-47
2.12.1 Lubricación del Compresor de Aire (Tipo de Tornillo) . . . . . . . . . . . . . . . . 2-48
2.13 Especificaciones de la Lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-49
2.13.1 RWRL - Lubricante para Cables de Trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-49

March 2012
Contenido
2.13.2 Lubricantes de Cajas de Engranajes Cerrados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-50

2.13.3 Grasa Multi Proposito MPG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-54
2.13.4 Lubricantes para Engranajes Abiertos OGL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-58
SECTION 3 - MANTENCIÓN PREVENTIVA

3.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-3
3.1.1 Programa de Mantención Preventiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-3
3.1.2 Elementos de Un Efectivo Programa de Mantención . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-5
3.1.3 Programa Planificado de Mantención Preventiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-6
3.1.4 Consideraciones Generales de Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-6
3.2 Mantención Durante la Operación de la Máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-7

3.2.1 Precauciones Durante la Mantención . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-8
3.3 Mantención Preventiva para Lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-10
3.3.1 Limpieza del Lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-11
3.4 Frecuencias de Inspecciones y Mantenciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-12

3.5 Programas de Mantención. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-12
3.5.1 Puntos de Inspección Durante el Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-12
3.5.1.1 Diaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-13
3.5.1.2 Cada 100 Horas O Semanal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-18
3.5.1.3 Cada 500 Horas O Mensual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-20
3.5.1.4 Cada 1250 Horas O Trimestral. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-24
3.5.1.5 Cada 2500 Horas O Semestral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-28
3.5.1.6 5000 Horas O Anual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-32
3.5.1.7 Cada 10000 Horas O Cada 2 Años . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-35
3.6 Programa de Servicio del Avance Hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-36

3.7 Verificaciones de Monitorización del Estado del
Sistema HydraCrowd . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-39
3.8 Ubicación de los Componentes Mayores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-43
SECTION 4 - PROCEDIMIENTOS DE SERVICIO

4.1 Maquinaria Inferior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-9
4.1.1 Conjunto Estructura de Transporte. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-9
4.1.2 Conjunto Cremallera de Giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-10
4.1.2.1 Reemplazo de Rieles del Círculo de Rodillos - Inferior . . . . . . . . . . . 4-11
4.1.2.2 Reemplazo de Rieles del Círculo de Rodillos - Superior . . . . . . . . . . 4-12

March 2012
Contenido
4.1.3 Conjunto Círculo de Rodillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-14

4.1.3.1 Ajustes en Círculo de Rodillos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-16
4.1.3.2 Procedimientos de Ajuste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-16
4.1.3.3 Procedimiento de Recorrido del Círculo de Rodillos . . . . . . . . . . . . . . 4-17
4.1.3.4 Remoción de Segmento del Círculo de Rodillos . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-17
4.1.3.5 Reemplazo de Rodillos en Círculo de Rodillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-18
4.1.4 Cadenas de Oruga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-19
4.1.4.1 Mantención de las Cadenas de Oruga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-20
4.1.4.1.1 Ajustes de Tensión en Cadenas de Oruga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-21
4.1.4.1.2 Reemplazo de Zapatas de Oruga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-23
4.1.4.1.3 Reemplazo de Cadenas de Oruga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-24
4.1.5 Conjunto Estructura Lateral de Orugas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-25
4.1.5.1 Mantención de la Estructura Lateral de Orugas . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-26
4.1.5.1.1 Reemplazo de Barras de Deslizamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-27
4.1.6 Conjunto Rodillo Guía Frontal de Orugas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-28

4.1.6.1 Rodillos de Carga y el Rodillos Guía Trasero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-31
4.1.6.1.1 Remoción o Reemplazo de Rodillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-31
4.1.7 Conjunto de Propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-34
4.1.7.1 Anotaciones de Instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-36
4.1.7.2 Remoción del Eje Principal de Accionamiento de Propulsión . . . . . . . 4-39
4.1.7.3 Desmontaje - Eje Principal De Propulsión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-43
4.1.7.4 Procedimiento de Reconstrucción del Tambor de Transmisión . . . . . 4-45
4.1.8.1 Caja de Engranajes de Propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-48
4.1.8.1.1 Remoción de la Caja de Engranajes de Propulsión . . . . . . . . . . . . 4-49
4.1.8.1.2 Instalación de la Caja de Engranajes de Propulsión. . . . . . . . . . 4-50
4.1.8.3 Motores de Propulsión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-54
4.1.8.3.1 Remoción del Motor de Propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-54
4.1.8.3.2 Instalación del Motor de Propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-56
4.2.1 Estructura Giratoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-58
4.2.2 Eje Central . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-58
4.2.2.1 Adjuste del Eje Central . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-63
4.2.2.2 Retiro de la Manga del Eje Central . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-64
4.2.3.1 Inspección de los Anillos Colectores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-66
4.2.3.2 Reparación de los Anillos Colectores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-67
4.2.5 Maquinaria de Giro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-69
4.2.5.1 Soporte de Giro Fugas de Montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-71

March 2012
Contenido
4.2.5.2 Motor de Giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-71

4.2.5.2.1 Ventilador de Giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-72
4.2.5.2.2 Remoción del Motor de Giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-72
4.2.5.2.3 Instalación del Motor de Giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-73
4.2.5.3 Caja de Engranajes Planetarios de Giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-73
4.2.5.3.1 Remoción de la Caja de Engranajes de Giro . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-75
4.2.5.3.2 Inspección de la Caja de Engranjes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-77
4.2.5.4 Ejes Piñón de Giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-79
4.2.5.4.1 Remoción del Eje Piñón de Giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-80
4.2.5.4.2 Desmontaje Eje Piñón de Giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-81
4.2.5.4.3 Ensamblaje Eje Piñón de Giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-82
4.2.5.4.4 Instalación Eje Piñón de Giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-84
4.2.6.1 Motor de Levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-86
4.2.6.2 Eje de Acoplamiento del Motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-90
4.2.6.3 Conjunto Caja de Engranajes de Levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-91

4.2.6.3.1 Reparación Caja de Engranajes de Levante . . . . . . . . . . . . . . . 4-95
4.2.6.4 Conjunto Tambor de Levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-98
4.2.6.5 Inspecciones al Arranque del Mecanismo de Izado . . . . . . . . . . . . . . 4-101
4.2.6.6 Reemplazo del Engranaje de Levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-108
4.2.6.6.1 Extraccion de Rodamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-110
4.2.6.6.2 Instalacion de Rodamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-112
4.2.7 Enfriador de Aceite de Levante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-113
4.2.7.1 Pernos de Montaje de Levante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-113
4.2.7.2 Interruptor de Límite de Levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-115
4.2.8.1 Módulo de Potencia/Tanque Hidráulico Inferior . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-118
4.2.8.2 Remoción de la Bomba Principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-119
4.2.8.3 Remoción de la PDT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-122
4.2.8.4 Instalación y Sincronización de la Bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-127
4.2.8.5 Instalación y Remoción del Motor de Avance . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-130
4.2.8.6 Procedimiento de Afinado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-134
4.2.8.7 Instalación y Remoción del Tacómetro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-138
4.2.8.8 Remoción y Reemplazo del Tubo del Aguilón . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-140
4.2.8.9 Remoción del Módulo de Potencia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-146
4.2.8.10 Apretar Procedimiento para Articulación de Expansión . . . . . . . . . . 4-151
4.2.8.11 Remoción y Reemplazo de la Bomba de Circulación de Aceite . . . 4-159
4.2.8.12 Montaje y Reemplazo del Motor de Irrigación/Lubricación
de la PDT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-163
4.2.9 Montaje de la Cabina del Operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-167
4.2.9.1 Reemplazo de la Montura del Aislador de la Cabina del Operador . . 4-168

March 2012
Contenido
4.2.10 Reemplazo del Asiento del Operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-175

4.2.11 Reemplazo del Joystick . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-179
4.2.11.1 Calibración del Joystick . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-181
4.2.12 Reemplazo del Brazo del Limpiaparabrisas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-183
4.2.12.1 Reemplazo de la Hoja del Limpiaparabrisas . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-185
4.2.12.2 Reemplazo del Motor del Limpiaparabrisas . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-186
4.3 Sala de Maquinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-189

4.3.1 Pasillos Escaleras y Pasamanos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-190
4.3.1.1 Escaleras de Abordaje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-191
4.3.1.2 Escalera Vertical de Abordaje, Izquierda. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-192
4.4 Equipos del Extremo Frontal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-195
4.4.1 Conjunto de la Pluma. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-196
4.4.1.1 Reparación de la Pluma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-198
4.4.2 Instalación de Interruptor de Límite de la Pluma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-198

4.4.3 Poleas de la Punta de la Pluma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-200
4.4.3.1 Remoción y Demontaje de la Polea de la Punta de la Pluma . . . . . . 4-201
4.4.3.2 Rearmado e Instalación de la Polea de la Punta de la Pluma. . . . . . 4-203
4.4.4 Amortiguador de la Pluma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-204
4.4.5 Bloque de Caballete. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-206
4.4.5.1 Guías Y Protectores De La Manguera Del Bloque De Caballete . . . 4-207
4.4.5.2 Reparación del Bloque de Caballete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-208
4.4.5.3 Remoción Del Bloque De Caballete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-208
4.4.6 Mango Del Balde - Empuje Hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-210
4.4.6.1 Reemplazo De Los Bujes Guía Del Brazo Del Balde . . . . . . . . . . . . 4-210
4.4.6.2 Remoción Del Brazo Del Balde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-213
4.4.6.3 Instalación Del Brazo Del Balde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-216
4.4.6.4 Instalación Y Remoción Del Codificador Lineal. . . . . . . . . . . . . . . . . 4-217
4.4.6.5 Pesos De Los Componentes De Avance Hidráulico Y
Distribución De Pesos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-219
4.4.6.6 Remoción Del Cilindro Y De La Camisa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-220
4.4.6.7 Instalación De La Camisa Y El Cilindro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-226
4.4.6.8 Remoción Del Cilindro Hidráulico De Avance . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-228
4.4.6.9 Remoción Y Reemplazo De Los Tubos De La Camisa. . . . . . . . . . . 4-233
4.4.6.10 Instalación Del Sello De Varilla Estático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-235
4.4.6.11 Desgaste Y Rotación Del Buje Guía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-238
4.4.7 Conjunto del Balde. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-242
4.4.7.1 Ajuste de la Barra de Cierre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-245
4.4.7.2 Amortiguadores de la Puerta del Balde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-246
4.4.7.3 Frenadores de la Puerta del Balde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-247
4.4.7.3.1 Ajuste de los Frenadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-248

March 2012
Contenido
4.4.7.3.2 Desgaste Permitido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-249

4.4.7.4 Tirantes de Inclinación del Balde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-250
4.4.7.5 Candado Del Balde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-251
4.4.8 Remoción E Instalación Del Balde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-255
4.4.9 Conjunto Accionamiento del Balde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-263
4.4.10 Estructura "A" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-265
4.4.11 Winche Auxiliar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-267
4.4.12 Rodillos de Soporte del Cable de Levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-268
4.4.13 Cables Estructurales de la Pluma. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-269
4.4.14 Cables De Acero. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-271
4.4.14.1 Inspección de los Cables de Acero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-271
4.4.15 Cableado y Reemplazo de Cables de Levante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-272
4.4.16 Cableado y Reemplazo del Cable de Accionamiento del Balde. . . . . . . . 4-277
4.4.17 Sistemas de Límite de Levante y Empuje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-277
4.4.17.1 Establecimiento De Límites Del Sistema De Izado Y Avance . . . . . 4-278
4.4.17.1.1 Límites De Desaceleración/Parada Del Avance . . . . . . . . . . . 4-280

4.4.17.1.2 Límites De Desaceleración/Parada De Retracción . . . . . . . . . 4-281
4.4.17.1.3 Límites Inferiores De Desaceleración/Parada . . . . . . . . . . . . . 4-283
4.4.17.1.4 Límites De Desaceleración/Parada De Izado . . . . . . . . . . . . . 4-285
SECTION 5 - FRENOS Y ACOPLAMIENTOS

5.1 Frenos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-3
5.1.1 Operación de los Discos de Freno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-3
5.1.2 Mantención . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-4
5.1.3 Especificaciones de Ajuste del Freno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-4
5.1.4 Freno de Levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-5
5.1.4.1 Ajustes del Freno de Levante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-7
5.1.4.2 Instalación del Freno de Levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-9
5.1.4.3 Desgaste del Freno de Levante y Interruptores de Soltar . . . . . . . . . . 5-9
5.1.5 Freno de Propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-10
5.1.5.1 Ajustes del Freno de Propulsión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-12
5.1.5.2 Instalación del Freno de Propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-14
5.1.5.3 Montaje y Alineación del Tacómetro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-16
5.1.6 Freno de Giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-18
5.1.6.1 Instalación del Freno de Giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-21
5.1.6.2 Desgaste del Freno de Giro y Interruptores de Soltar . . . . . . . . . . . . 5-22
5.1.6.3 Bruñido de los Frenos de Giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-23
5.1.7 Reemplazo de Resortes - Todos los Frenos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-24
5.1.8 Reemplazo del Disco de Friccion - Todos los Frenos . . . . . . . . . . . . . . . . 5-26
5.1.9 Reemplazo del Anillo-O - Todos los Frenos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-28

March 2012
Contenido
5.1.10 Desgastes de Freno y Interruptores de Soltar - Frenos de

Discos Sencillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-30
5.1.11 Desgastes de Freno y Interruptores de Soltar - Frenos de
Discos Multiples . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-31
5.2 Acoplamientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-32
5.2.1 Acoplamientos de Rejilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-32
5.2.1.1 Lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-32
5.2.1.2 Desarme del Acoplamiento y Remoción de la Rejilla . . . . . . . . . . . . . 5-33
5.2.1.3 Instalación de la Rejilla del Acoplamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-34
5.2.1.4 Reemplazo del Sello Sin Retirar la Maza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-38
5.2.1.5 Alineacion Del Acoplador De La Rejilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-40
5.2.2 Acoplamientos de Engranaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-41
5.2.2.1 Instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-41
5.2.2.2 Alineación del Acoplador de Engranaje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-44
5.2.2.3 Alineación del Eje de Acoplador del Levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-45

5.2.2.4 Alineación Del Acople De La Bomba De Circulación . . . . . . . . . . . . . 5-46
5.2.2.5 Motor De Irrigación/lubricación De La PDT - Alineación Del Acople . . 5-46
5.2.2.6 Alineación Del Motor De Avance Hidráulico Al Acople De La PDT . . . 5-48
5.2.2.7 Acople Del Tacómetro Digital . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-51
SECTION 6 - SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO

6.1 Compresor de Aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-3
6.2 Valvulas de Cierre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-4
6.3 Advertencias de Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-7
SECTION 7 - FILTRACIÓN DE AIRE

7.1 Ventiladores de los Filtros de la Sala . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-3
7.1.1 Lubricación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-4
7.1.2 Limpiador de Aire Dynavane . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-5
7.2 Sistema De Filtracion De Aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-6
7.2.1 Descripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-7
7.2.2 Operación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-8
7.2.2.1 Lista De Chequeo Operacional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-8
7.2.3 Instalación De Aire Comprimido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-10
7.2.4 Remoción De Filtro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-10
7.2.5 Instalación Del Temporizador De Estado Sólido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-11
7.2.5.1 Conexión Del Solenoide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-11
7.2.5.2 Especificaciones De Temporizador Y Del Solenoide . . . . . . . . . . . . . 7-12

March 2012
Contenido
7.2.6 Delta P Plus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-13

7.2.6.1 Operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-13
7.2.6.2 Alarma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-14
7.2.7 Ajustes Setpoint . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-14
7.2.7.1 Instrucciones De Inicio Rápido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-14
7.2.7.2 Ajustes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-15
7.2.7.3 Configuracion De Contraseña Protegida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-15
7.2.7.4 Calibración Del Control Delta P Plus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-17
7.2.7.5 Chequeo De Puesta En Marcha Preliminar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-19
7.2.7.6 Información De Mantenimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-19
7.3 Aire Acondicionado / Calefacción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-21

7.3.1 Evaporador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-21
7.3.2 Condensador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-22
7.3.3 Presurizador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-22
7.3.3.1 Limpiando el Filtro Lavable. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-22
7.3.4 Especificaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-23
SECTION 8 - ANTECEDENTES DE INGENIERÍA

8.1 Grado de los Pernose . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-5
8.1.1 Apriete de Pernos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-6
8.1.2 Método Llave de Torque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-6
8.1.3 Método Rotación de la Tuerca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-7
8.2 Sistemas de Medición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-8
8.2.1 Mediciones Lineares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-9
8.2.2 Mediciones de Área . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-9
8.2.3 Mediciones de Volumen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-10
8.2.4 Medidas Dinamométricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-12
8.2.5 Medidas Convencionales de Peso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-12
8.3 Procedimiento de Asamblea de la Aleta Dividida . . . . . . . . . . . . . . . . 8-14
8.4 Trabado de Pernos con Alambre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-17
8.5 Instalación De La Tuerca De Torque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-18
8.6 Instalación del Perno de Expansión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-18
8.6.1 Procedimiento de Apriete para Tuerca de Torque de 1.25 Pulgada. . . . . . 8-19
8.6.2 Procedimiento de Apriete para Tuerca de Torque de 2.0 Pulgada. . . . . . . 8-20
1 – 10 495HR2 Palas para Minería SM141452-ES

March 2012
Contenido
8.6.5 Procedimiento para Uso de Tensionadores Mecánicos en Vástagos

de la Oruga de 3.5 Pulgada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-23
8.6.5.1 Tracción Inicial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-23
8.6.5.2 Tracción Final: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-23
8.6.6 Métodos de Apretámientos - Pernos de Expansión. . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-25
8.6.6.1 Cremallera y Rodillo de la Barra Torsión del Rodillo,
Manga Afilada y Tuercas de Torsión de 1.0 Pulgada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-25
8.6.6.2 Barra de Levante Torsión, Manga de Punta y Tuercas de
Torsión de 1.62 Pulgada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-27
8.6.6.3 Barra de Giro de Torsión y Manga Afilada y Tuerca de
Torsión de 3.25 Pulgadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-29
8.7 Procedimiento de Remoción de una Tuerca de Torque . . . . . . . . . . . 8-31

8.7.1 Lubricación de los Hilos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-31
8.8 Sugerencias de Utilidad para la Tuerca de Torque . . . . . . . . . . . . . . . 8-32

8.9 Conjuntos de Fijación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-33
8.9.1 Remoción del Conjunto de Fijación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-35
8.10 Instalación del Piñón y la Maza. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-36
8.10.1 Remoción desde un Eje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-36
8.10.2 Montaje de un Piñón o la Maza en un Eje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-36
8.10.3 Precalentamiento de Adapatador de Maza en Requisitos de Avance . . . 8-40
8.10.4 Precalentamiento de Acoples de Motor en Requisitos de Avance . . . . . . 8-40
8.11 Revisión del Contacto de los Engranajes Expuestos. . . . . . . . . . . . 8-42

8.12 Acondicionamiento de Engranajes Expuestos . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-44
8.13 Soldadura de Mantención . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-47
8.13.1 Electrodos de Soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-48
8.13.2 Soldadura de Reparación de Grietas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-49
8.13.2.1 Precalentamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-50
8.13.2.2 Técnicas de Soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-51
8.13.3 Soldadura de Reparación de Partes Quebradas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-52
8.13.4 Soldadura de Reparación de Dientes en la Cremallera de Giro . . . . . . . . 8-53
8.13.4.1 Preparación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-53
8.13.4.2 Electrodos para Soldadura de la Cremallera de Giro . . . . . . . . . . . . 8-53
8.13.4.3 Precalentamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-54
8.13.4.4 Procedimiento de Soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-55
8.13.5 Equipamiento para Soldadura y Corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-57
8.13.6 Equipamiento de Medición para Alivio de Tensiones & Temperatura . . . . 8-58
SM141452-ES 495HR2 Palas para Minería 1 – 11

March 2012
Contenido
8.14 Cuidado y Mantención de los Cables de Acero. . . . . . . . . . . . . . . . . 8-59

8.14.1 Almacenamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-59
8.14.2 Revisión del Diámetro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-59
8.14.3 Manipulación de los Cables de Acero. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-60
8.14.4 Ligadura de Cables de Acero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-62
8.14.5 Preparación/Terminación de los Extremos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-64
8.14.6 Mordazas para Cables de Acero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-65
8.14.6.1 Aplicación de Mordazas en Cables de Acero. . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-65
8.14.6.2 Casquillos en Cuña . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-67
8.14.7 Inspección de Poleas y Tambores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-68
8.14.8 Comienzo en un Nuevo Cable de Acero. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-70
8.14.9 Registros de Inspección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-70
8.14.10 Pautas para las Inspecciones y Reportes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-71
8.14.10.1 Criterios de Inspección de Cables de Acero . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-72
8.14.10.1.1 Reducción en el Diámetro del Cable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-72
8.14.10.1.2 Alargamiento del Cable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-73

8.14.10.1.3 Abrasión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-74
8.14.10.1.4 Corrosión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-74
8.14.10.1.5 Cocas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-74
8.14.10.1.6 Enjaulamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-74
8.14.10.1.7 Condiciones Loocalizadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-74
8.14.10.1.8 Daños por Calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-75
8.14.10.1.9 Alma Sobresalida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-75
8.14.10.1.10 Fijaciones de los Extremos Dañadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-75
8.14.10.1.11 Martillado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-75
8.14.10.1.12 Restriego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-75
8.14.10.1.13 Fractura por Fatiga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-75
8.14.10.1.14 Alambres Cortados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-76
8.14.10.1.15 Arco Eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-77
8.15 Sellos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-77

8.15.1 Instalación de Sellos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-77
8.15.2 Sellado Cajas de Engranaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-79
SECTION 9 - PROCEDIMIENTOS DEL SERVICIO DEL AVANCE HIDRÁULICO

9.1 Limpieza Del Sistema Hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-7
9.2 Guía En Caso De Contaminación De Aceite Delsistema Hidráulico . . 9-8
9.2.1 Resumen de la Maquinaria de Empuje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-9
9.2.2 Resumen Del Cilindro Hidráulico De Empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-11
9.2.3 Resumen Del Múltiple De Control Del Cilindro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-12
9.2.4 Revisión De La Unidad De Potencia Auxiliar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-13

March 2012
Contenido
9.2.5 Resumen Del Tanque Inferior/Módulo De Potencia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-15

9.2.6 Revisión Del Tanque Inferior, Motor De Empuje, Transmisión Y Bombas . 9-16
9.2.7 Revisión Del Motor De Irrigación/Lubricación De La PDT . . . . . . . . . . . . . . 9-17
9.2.8 Resumen Del Filtro De Circulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-19
9.2.9 Resumen De Los Múltiples . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-20
9.2.10 Resumen Del Múltiple De Circulación De Aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-21
9.2.11 Resumen Del Múltiple De Control De La Bomba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-22
9.2.12 Resumen Del Tanque Hidráulico Superior. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-23
9.3 Resumen De La Bomba De Circulación De Aceite . . . . . . . . . . . . . . . 9-25

9.3.1 Resumen Del Tanque Aislador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-27
9.3.2 Revisión De La Tubería Y Del Enfriador De Aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-28
9.3.3 Resumen Del Acumulador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-29
9.4 Ubicación De Los Sensores De Empuje Hidráulico . . . . . . . . . . . . . . 9-31
9.4.1 Sensores De Los Cilindros. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-31

9.4.2 Sensores Del Módulo De Potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-32
9.4.3 Sensores Del Tanque Hidráulico Superior. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-36
9.4.4 Sensor Del Múltiple De Control De La Bomba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-38
9.4.5 Sensor De La Unidad De Potencia Auxiliar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-39
9.4.6 Sensores Del Enfriador De Aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-40
9.5 Inspección. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-41

9.5.1 Inspección De Fugas De La PDT. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-41
9.5.2 Inspección De La Tubería De Circulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-42
9.5.3 Inspección De La Bomba De Circulación De Aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-45
9.5.4 Resolución De Problemas Del Aislador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-46
9.5.5 Inspección Del Tanque Del Aislador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-47
9.5.6 Inspección Del Múltiple Del Aislador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-48
9.5.7 Inspección De La Válvula Vacuorreguladora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-49
9.5.8 Inspección De La Tubería Del Aislador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-50
9.5.9 Inspección Del Acumulador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-51
9.5.9.1 Intervalos Para Revisar La Presión De Precarga Del Gas . . . . . . . . . 9-51
9.5.10 Prueba De La Presión Del Acumulador Y Carga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-51
9.6 Procedimientos de Servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-55

9.6.1 Proceso de Cebado del Cilindro HydraCrowd . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-55
9.6.2 Procedimiento De Arranque El Empuje Hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-61
9.6.3 Irrigación Y Filtración Estándar Del Sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-62
9.6.4 Irrigación Y Filtración Completas Del Sistema. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-64
9.6.5 Llenado Inicial Del Sistema Con Aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-66
9.6.6 Llenado Total Del Sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-68
9.6.7 Drenaje Parcial Del Aceite Del Sistema. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-71

March 2012
Contenido
9.6.8 Drenaje Completo Del Aceite Del Sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-72

9.6.9 Llenado De La Unidad De Potencia Auxiliar Y Reemplazo Del Aceite. . . . 9-75
9.6.10 Llenado Inicial De La PDT Con Aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-78
9.6.11 PDT - Llenado Total Con Aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-79
9.6.12 PDT - Revisión Del Nivel De Aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-80
9.6.13 PDT - Drenaje Del Aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-81
9.7 Limpieza Del Enfriador Hidráulico De Empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-82

9.8 Drenaje Del Enfriador Del Aceite Hidráulico De Empuje . . . . . . . . . . 9-83
9.9 Reemplazo Del Enfriador Del Aceite Hidráulico De Empuje . . . . . . . 9-88
9.9.1 Purga De Las Bombas Principales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-98
9.9.2 Reemplazo Del Filtro De Prellenado Del Sistema Hidráulico . . . . . . . . . . . 9-100
9.9.3 Limpieza Del Filtro De Retorno Del Tanque Superior. . . . . . . . . . . . . . . . . 9-101
9.9.4 Reemplazo Del Filtro De Retorno Del Tanque Superior. . . . . . . . . . . . . . . 9-102
9.9.5 Remoción Y Reemplazo Del Aislador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-105

9.9.6 Drenado Del Aislador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-108
9.9.7 Reemplazo Del Filtro De Circulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-109
9.9.8 Reemplazo de la Manguera Hidráulica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-112
9.9.8.1 Reemplazo De La Manguera De Presión De
La Bloque De Caballete Del Aguilón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-113
9.9.8.2 Colocación De La Manguera De Presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-122
9.9.8.3 Reemplazo De La Manguera De Retorno De
9.9.8.4 Colocación De La Manguera De Retorno. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-131
9.9.8.5 Aguilón a la Caja de la Maquinaria - Presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-132
9.9.8.6 Aguilón a la Caja de la Maquinaria - Retorno. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-137
9.9.8.7 Manga para colector - Presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-141
9.9.8.8 Manga a Múltiple - Retorno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-147
9.9.9 Remoción E Instalación De La Manguera De Presión De
La Bomba Principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-153
9.9.10 Reemplazo Del Módulo Inteligente CECV . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-157
9.9.11 Reemplazo De La Válvula CECVR/CECVH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-163
9.9.12 Reemplazo Del Módulo Inteligente RECV . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-167
9.9.13 Reemplazo De La Válvula RECV . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-175
9.9.14 Reemplazo del Módulo RV3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-179
9.9.15 Reemplazo De La Válvula De Alivio RV3 Y RV4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-184
9.10 Programa de Servicio del Avance Hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-190

March 2012
Contenido
SECTION 10 - ESQUEMÁTICOS
10.1 Esquemáticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-2
10.2 Vista Lateral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-3
10.3 Plano de la Plataforma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-4
10.4 Esquemas A Y B del Sistema de Lubricación de
Engranajes Expuestos (Ogl) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-5
10.5 Esquema C del Sistema de Lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-6
10.6 Diagrama Esquemático del HVAC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-7
10.7 Diagrama Esquemático del Aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-8
10.8 Esquemas de Solución de Problemas del Empuje Hidráulico. . . . . 10-9

March 2012
Contenido

March 2012
S Seguridad

Siempre consulte la información de seguridad de esta manual antes de comenzar con
cualquier procedimiento de mantenimiento en esta máquina.
Seguridad
S.1 Símbolos De Seguridad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . S-iii

S.2 Precauciones De Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . S-iv
S.2.1 Precauciones Generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . S-vi
S.2.2 Precauciones de Mantención . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . S-vii
S.2.3 Precauciones de Operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . S-viii
S.2.4 Prevención de Incendios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . S-ix
Figura S-1 Ubicación de los Extintores de Incendio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .S-x
S.2.5 Señales De Advertencia Y Calcomanías. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . S-x
Figura S-2 Etiquetas de Energía Almacenada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . S-xii
SM141452-ES 495HR2 Palas para Minería S–i

marzo 2012
Seguridad
S – ii 495HR2 Palas para Minería SM141452-ES

marzo 2012
Símbolos de Seguridad
Seguridad
S.1 Símbolos de Seguridad

La operación, el mantenimiento o el servicio de esta máquina es peligroso a menos que se
realice apropiadamente. Cada persona debe estar convencida y convencer a su empleador de
que se encuentra alerta, que tiene las destrezas, los conocimientos y las herramientas y equipo
apropiados y necesarios para la tarea que va a realizar. Es de importancia crítica que todos los
métodos usados sean seguros y correctos. Tenemos disponibles especialistas y representantes
de servicio de fábrica para que proporcionen información adicional o asistencia técnica. El
operador debe estar alerta, físicamente preparado y no estar bajo la influencia de alcohol,
drogas o cualquier medicamento que pudiese alterar su visión, audición o reacciones.
Los símbolos de alerta de seguridad que aparecen aquí y en todo este manual se usan para
llamar la atención a las instrucciones referentes a la seguridad personal. Lea detenidamente y
obedezca estas instrucciones, y observe todos los gráficos de SEGURIDAD, PELIGRO y
PRECAUCIÓN colocados en varias áreas de la máquina.
Asegúrese de que cualquier persona que dé servicio a esta máquina esté consciente de estos

SÍMBOLOS DE SEGURIDAD y sepa sus definiciones. Si no es posible realizar con seguridad
alguno de los procedimientos de mantenimiento y operación aquí descritos, comuníquese con
su representante de servicio regional o con la fábrica.
A continuación se definen las diferencias entre las instrucciones de seguridad. En todas estas
definiciones se utiliza el signo de alerta de seguridad.
Esta palabra de señalamiento denota un riesgo peligroso inminente que dará como
resultado la muerte, una lesión corporal grave o daños graves al equipo si no se
reconocen y emprenden las acciones apropiadas.
Esta palabra de señalamiento denota una situación peligrosa que, de no evitarse, podría
ocasionar la muerte o lesiones graves.
Esta palabra de señalamiento denota una situación peligrosa que, de no evitarse, podría
ocasionar lesiones de leves a moderadas.
Esta palabra de señalamiento indica una situación relacionada con la protección de la

propiedad. No está asociada directamente con una situación peligrosa ni con un peligro y
no se usa en lugar de PELIGRO, ADVERTENCIA o PRECAUCIÓN.
SM141452-ES 495HR2 Palas para Minería S – iii

marzo 2012
Precauciones de Seguridad
NOTA: Esta palabra de señalamiento denota un artículo de información requerida referente al

equipo. Si no se emprende la acción apropiada, se puede ocasionar una pérdida de
tiempo, de materiales o una lesión leve.
¡ENERGÍA ALMACENADA! Estas palabras de señalamiento se usan cuando el

mantenimiento en o alrededor de herraje y/o componentes indicados podría liberar
cantidades peligrosas de tensión o presión precargada. Si no se soportan
adecuadamente los componentes indicados o no se libera la energía precargada, se
puede ocasionar la muerte, lesiones personales graves o daños a la máquina.
¡La Seguridad debe ser siempre lo principal!

Consulte a su supervisor cuando la seguridad esté en duda.
S.2 Precauciones de Seguridad

Este manual proporciona información y datos para el mantenimiento y la operación de

esta máquina. Todo el equipo eléctrico debe recibir servicio de personas calificadas que
hayan sido apropiadamente capacitadas para trabajar con sistemas de alto voltaje y
accionadores de CA de frecuencia variable. El incumplimiento de estas instrucciones
podría dar como resultado lesiones personales o la muerte.
No intente dar mantenimiento mecánico o eléctrico a esta máquina si no entiende

completamente la operación y funcionamiento de cada uno de sus componentes. Los
componentes que utilizan energía eléctrica, presión neumática, presión hidráulica y
resortes de compresión o tensión para su operación, se deben desactivar y aislar antes
de ser desmontados.
El CABLE ALIMENTADOR debe contener un dispositivo de conexión a tierra,

especialmente cuando se usen 2.300 voltios o más. En la subestación, la línea eléctrica
debe terminar (vea el párrafo sobre los circuitos de conexión a tierra) en tierra
permanente adecuada. En la máquina, la línea eléctrica debe terminar de manera segura
en el chasis de la máquina a través de una conexión empernada. Esto proporciona tierra
constante a la máquina y a su equipo eléctrico. La falta de esta tierra adecuada pone en
peligro a los empleados y al equipo.
S – iv 495HR2 Palas para Minería SM141452-ES

marzo 2012
¡ALTO VOLTAJE! No se puede enfatizar lo suficiente la necesidad de un circuito de

conexión a tierra de la línea eléctrica adecuado para la máquina. Si no hay un buen
sistema de conexión a tierra, habrá voltajes altos entre la máquina y tierra. El cable
minero portátil y las líneas eléctricas que suministran energía eléctrica a la máquina
deben tener un cable a tierra de amplia capacidad, tendido paralelamente a los cables
principales por toda la distancia entre el transformador y la máquina. En el transformador
se debe utilizar un sistema adecuado de conexión a tierra. Consulte los detalles con su
proveedor eléctrico local.
Debido a los riesgos inherentes en la operación de equipo eléctrico de alto voltaje, se

requiere un sistema seguro de conexión a tierra que incluya conductores de tierra en el
cable, un resistor neutro de tierra y los relés y disyuntores relacionados. También se
recomienda un sistema de verificación de la continuidad de la conexión a tierra.
SM141452-ES 495HR2 Palas para Minería S–v

marzo 2012
S.2.1 Precauciones Generales

• La mejor forma de minimizar las pérdidas de tiempo y maximizar la productividad del
equipo es con el empleo de personal de mantención calificado, mediante un programa
de mantención planificada.
• Mantenga las manos, pies y ropa, lejos del alcance de partes rotativas.
• Use todo el tiempo, casco duro, zapatos de seguridad y lentes de protección.
• Reemplace todos y cada uno de los avisos de seguridad y advertencia si están
defectuosos o removidos desde la máquina.
• Piense antes de actuar. La negligencia es un lujo que el hombre de servicio no puede
permitirse.
• El repetido o excesivo contacto de la piel con sellantes o solventes puede causar
irritación de la piel. En caso de contactos con la piel, refiérase a la Hoja de Datos de
Seguridad de Materiales (MSDS) de dicho componente y los métodos sugeridos de
limpieza.
• Inspeccione los cerrojos de seguridad de todos los ganchos de izaje. No se arriesgue,

la carga pudiera deslizarse fuera del gancho si ellos no están funcionando
correctamente.
• Si un ítem pesado comienza a caer, déjelo caer, no trate de sujetarlo.
• Mantenga su área de trabajo limpia y organizada. Limpie el aceite o derrames de
cualquier tipo de inmediato. No mantenga las herramientas y partes en el piso.
Elimine la posibilidad de una caída, rebalón o tropiezo.
• Pisos, pasillos y escalas deben estar limpios y secos. Después de operaciones de
drenaje de fluídos, asegúrese de limpiar todo derrame.
• Cables eléctricos y pisos metálicos mojados hacen una peligrosa combinación.
• Revise regularmente si hay pernos o dispositivos de cierre sueltos y asegúrelos
debidamente.
• Tenga extrema precaución mientra trabaje cerca de cualquier línea o equipo eléctrico,
sea de alto o bajo voltaje. Nunca intente hacer reparaciones eléctricas si no está
calificado.
• Revise la correcta operación de los interruptores de límite.
• Después de hacer servicio, cuide que toda herramienta, partes o equipo de servicio
sea retirado desde la máquina y asegurado en una apropiada área de almacenamiento.
• Los Frenos Mecánicos están diseñados para ser usados solo como freno de sujeción
estático. Úselos como freno de movimiento dinámico solo en situaciones de
emergencia.
• Use apropiada iluminación interna y externa.
• Use apropiada iluminación interna y externa.
S – vi 495HR2 Palas para Minería SM141452-ES

marzo 2012
• Permita que las inspecciones y mantenciones eléctricas sean ejecutadas solo por
eléctricistas calificados.
S.2.2 Precauciones de Mantención

• No use anillos, reloj pulsera o prendas de vestir sueltas cuando trabaje en la
maquinaria. Éstos pueden quedar atrapados en partes en movimiento causando
serias lesiones.
• Use siempre correa de seguridad o arnés cuando exista el peligro de caídas.
• Al trabajar en espacios confinados, siempre tenga una segunda persona que vigile la
línea salvavidas.
• No arranque un motor en espacios cerrados si no tiene ventiladores de extracción
adecuados y en operación.
• Cuando trabaje en la máquina, nunca use de soporte las líneas de aire o hidráulicas de
ella. Desactive o aisle el sistema completo antes de realizar mantenciones.

• El equipo debe estacionarse en terreno nivelado todo el tiempo durante el servicio a la
máquina o durante los períodos de detención.
• Grúas y elevadores deben ser de suficiente capacidad para elevar los componentes
más pesados (cajas de engranajes, brazos de tubería, etc.). Siempre trabaje dentro de
las limitaciones del equipo que está utilizando.
• Asegúrese que los ítems pesados estén correctamente suspendidos y soportados
desde las grúas o elevadores, antes de sacarlos de los miembros de soporte de la
máquina.
• Use líneas guía o cables para minimizar el giro de los componentes pesados en
suspensión.
• Tenga suficiente personal de servicio disponible para mantener un control
permanente al sacar o instalar componentes grandes y pesados.
• Siempre use pedestales de seguridad en conjunto con gatas hidráulicas o elevadores.
No confíe en los gatos o elevadores para acarrear la carga, ellos pudiran fallar.
• Al desarmar una maquinaria, asegúrese de usar pedestales de seguridad y entibación
adecuada para prevenir desequilibrios o rodaje de los componentes.
• Al usar sopletes de oxiacetileno, use siempre gafas y guantes de soldador. Mantenga
a su alcance un extintor de fuego cargado. Asegúrese que los cilindros de oxígeno y
acetileno estén separados por defensas metálicas y estén encadenados al carro.
• Cuando sea aplicable, use extractores para sacar rodamientos, bujes, engranajes,
camisas de cilindros, etc. Use martillos, punzones y cinceles solo cuando sea
absolutamente necesario. Asegúrese de usar siempre anteojos de seguridad.
• Tenga extremo cuidado al usar aire comprimido para secar componentes. Use
pistolas de aire aprobadas que no excedan de 30 PSI (207 kPa), use anteojos o gafas
de seguridad y use defensas apropiadas para proteger a los demás en el área de
trabajo.
SM141452-ES 495HR2 Palas para Minería S – vii

marzo 2012
• Asegúrese de reinstalar prontamente los dispositivos de seguridad, protecciones o

defensas, luego de ajustar y/o hacer servicio a la máquina.
• Se debe usar todo el tiempo gafas protectoras para los ojos mientras trabaje en el
sistema de aire acondicionado. Trabaje en el sistema de aire acondicionado solo en
áreas bien ventiladas.
• Limpie los excesos de lubricante alrededor de rodamientos y engranajes. Nunca
lubrique partes en movimiento.
• Al manipular el cable de transmisión use guantes de goma aprobados y ganchos
aislados.
S.2.3 Precauciones de Operación

• Use protectores de oído cuando se exponga en exceso a los períodos indicados de los
siguientes niveles de ruido:
• 8 horas a 90 dBa
• 1 hora a 105 dBa
• 30 minutos a 110 dBa
• 15 minutos a 115 dBa
• Cuando tenga dudas acerca del nivel de ruido, use protectores de oído aprobados.
• No intente subir o bajar de la máquina mientras ésta está en operación. Notifique al
operador antes de cualquier intento de abordar o abandonar la máquina.
• No mueva u opere la máquina sin primero conocer la ubicación y propósito de todo el
personal, equipo de prueba o de soporte, en o cercano a la máquina.
• No permita personal sin autorización a bordo de la máquina mientras esté en
operacion.
• Use señales audibles para advertir los movimientos de la máquina. Un botón de
bocina de señales se suministra para éste propósito.
• No se desplace hasta que la ruta de trayecto haya sido limpiada de toda obstrucción.
• No dsplace la máquina en pendientes mayores a las especificadas en LIMITACIONES
EN PENDIENTES - Manual de OPERACIÓN.
• Prevenga que el cable de transmisión sea arrastrado en el piso por largas ditancias o
a altas velocidades.
• Limite la cantidad de cable que esté siendo tirado por la máquina. Tirar demasiado
cable dañará tanto al cable como a la máquina.
S – viii 495HR2 Palas para Minería SM141452-ES

marzo 2012
S.2.4 Prevención de Incendios

• Siempre tenga un extintor de incendio “cargado” a mano y conozca cómo usarlo.
Inspeccione y haga servicio a los extinguidores tal cual se indica en su placa de
instrucciones.
• NO FUME cuando manipule inflamables o cuando esté cerca de baterías.
• Inspeccione todas las líneas, tuberías y mangueras. Apriete todas las conexiones al torque
recomendado. Vea en el capítulo 4 de éste manual, recomendaciones de Mantención
Programada y los procedimientos de Inspección Diaria.
• Repare/reemplace las líneas, tuberías y mangueras sueltas o dañadas tan pronto sea
posible.
• Revise que todas las mordazas, protecciones y defensas sean reemplazadas correctamente
para así prevenir vibraciones y rozadura de partes durante la operación.
• NO acarree fluídos inflamables tales como gasolina o solventes a bordo de la máquina.
• NO doble demasiado o golpee líneas o mangueras presurizadas. NO instale líneas, tuberías

o mangueras dobladas o dañadas. Reemplácelas inmediatamente.
• NO arranque la máquina o mueva alguno de los controles si hay una tarjeta de advertencia
fijada a los controles o al panel de arranque.
• Mantenga los trapos de aseo debidamente almacenados. NO los apile ni los bote a bordo.
• Mantenga todos los compartimientos de bastidores estructurales, pasillos y áreas de trabajo,
limpias y libres de resíduos de lubricantes.
• NUNCA suelde, caliente o ejecute servicios estando solo en la máquina.
• Si un motor u otro componente está trabajando caliente, apague la máquina hasta que se
haya enfriado y se haya determinado y reparado la causa.
SM141452-ES 495HR2 Palas para Minería S – ix

marzo 2012
Figura S-1Ubicación de los Extintores de Incendio
S.2.5 Señales de Advertencia y Calcomanías

Los letreros presentados mas abajo están montados en la máquina al ser entregada desde el
fabricante. Éstos letreros de advertencia de peligro dirigen información a los operadores,
personal de mantención o a cualquiera que esté en o cerca de la máquina. La información esta
diseñada para ayudar a prevenir situaciones las cuales pueden resultar en lesiones al personal o
daños a la máquina.
S–x 495HR2 Palas para Minería SM141452-ES

marzo 2012
SM141452-ES 495HR2 Palas para Minería S – xi

marzo 2012
Figura S-2Etiquetas de Energía Almacenada
S – xii 495HR2 Palas para Minería SM141452-ES

marzo 2012
1 Introducción

Introducción
1.1 Acerca de este Manual. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-5

1.1.1 Propósito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-5
1.1.2 Organización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-5
1.1.3 Terminología . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-5
1.1.4 Revisiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-6
1.1.5 Precauciones y Exoneraciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-6
1.1.6 Contacto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-6
1.2 Seguridad - Restricciones al Girar & Soporte de la
Caja de Contrapeso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-7
1.2.1 Soporte de la Caja de Contrapeso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-7
1.2.2 Restricciones Al Girar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-9
1.3 Vista General de la Máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-11
Figura 1-1 Nomenclatura de la Máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-11
1.4 Maquinaria Inferior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-12

Figura 1-2 Estructura de Transporte y Orugas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-12
1.4.1 Orugas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-13
Figura 1-3 Conjunto de Oruga Derecha (Izqierdo Lado Opuesto) . . . . . . . . . . . . . . 1-14
1.4.2 Estructura de Transporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-15
Figura 1-4 Estructura de Transporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-15

marzo 2012
Introducción
1.4.3 Cremallera de Giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-16

Figura 1-5 Cremallera de Giro y Círculo de Rodillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-16
1.4.4 Círculo de Rodillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-17
Figura 1-6 Conjunto del Círculo de Rodillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-17
Figura 1-7 Anillos Colectores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-19
Figura 1-8 Anillos Colectores, Alto Voltaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-19
1.4.7 Aguijón (Ayuda de Cable del Rastro) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-20
1.5.1 Estructura Giratoria. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-21
1.5.2 Eje Central . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-21
1.5.3 Extensiones de la Cubierta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-23
Figura 1-9 : Extensiones de la Cubierta y Caja de Contrapeso . . . . . . . . . . . . . . . . 1-23
1.5.4 Caja de Contrapeso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-23
1.5.5 Sala de Maquinarias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-24

1.5.5.1 Escaleras de Abordaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-24
Figura 1-10 Escaleras de Abordaje, Derecho . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-25
1.5.5.2 Escalera Vertical de Abordaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-26
1.5.6 Estructura “A” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-27
Figura 1-11 Estructura “A” y Componentes de Soporte del Extremo Frontal . . . . . . 1-27
Figura 1-12 Maquinaria de Levante - Vista en Planta. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-29
1.5.8 Maquinaria de Giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-30
Figura 1-13 Componentes de la Maquinaria de Giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-30
Figura 1-14 : Componentes de la Maquinaria de Empuje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-31
1.5.10 Cabina de los Operadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-32
1.5.11 Sistema Aire Comprimido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-34
1.5.12 Sistema de Lubricatión Automática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-35
Figura 1-15 Detalles de la Cámara de Lubricación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-36
1.5.13 Tubería de Llenado del Depósito de Lubricante / de Desbordamiento. . . 1-37
Figura 1-16 Tubería de llenado del Depósito de Lubricante / de Desbordamiento. . 1-37
1.6 Equipos del Extremo Frontal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-38

Figura 1-17 : Equipos del Extremo Frontal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-38
1.6.1 Cables de Suspensión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-38
1.6.2 Aguilón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-39
Figura 1-18 : Conjunto del Aguilón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-39
1.6.3 Cables de Trabajo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-40
Figura 1-19 : Cables - Disposición General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-40

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1.6.4 Bloque de Caballete. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-41

Figura 1-20 : Disposición de los Bujes en Bloque de Caballete (Bancada) . . . . . . . 1-41
1.6.5 Mango del Balde - Empuje Hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-42
Figura 1-21 Mango (Brazo) del Balde - Empuje (Avance) Hidráulico . . . . . . . . . . . 1-42
1.6.6 Balde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-42
Figura 1-22 : Conjunto del Balde. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-43
1.6.7 Candado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-44
Figura 1-23 Candados Izquierdos y Derechos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-44
1.6.8 Desenganche del Balde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-44
Figura 1-24 Motores y Polea de Accionamiento del Balde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-45
1.7 Especificaciones de Una Máquina Típica Con Hydracrowd. . . . . . . . 1-46

Tabla 1-1 : Pesos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-46
Tabla 1-2 : Equipamiento del Extremo Frontal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-46
Tabla 1-3 : Características de Cables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-46
Tabla 1-4 : Dimensiones y Rangos de Trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-47

1.8 Pesos Estimados Generales de Componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-48
1.8.1 Maquinaria Inferior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-48
1.8.2 Maquinaria Superior. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-50
1.8.3 Extremo Frontal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-52

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Acerca de este Manual
Introducción
1.1 Acerca de este Manual

1.1.1 Propósito
Este manual está diseñado para asistirle en la operación y el mantenimiento de su máquina. En
él encontrará la siguiente información: orientación sobre la operación de la máquina,
procedimientos de desmontaje y procedimientos de mantenimiento.
NOTA: Éste no es un catalogo de piezas y no se puede usar para hacer pedidos. Con esta
máquina se suministra un catálogo detallado de piezas.
1.1.2 Organización
• La tabla de contenido es su guía para encontrar los temas y subtemas, y se encuentra en la
parte frontal del manual. Los temas principales se listan como secciones numeradas. Los

subtemas se listan debajo de los temas principales con una sangría, e incluyen el número de
la sección del tema principal.
• Además, cada sección tiene su propia tabla de contenido.
• En la versión electrónica, todos los artículos de la tabla de contenido están vinculados con
sus temas respectivos mediante hipervínculos.
1.1.3 Terminología
• Los términos izquierda, derecha, frente y atrás se refieren a los lugares de la máquina según
son observados por el operador mientras se encuentra sentado en el asiento del operador
en la cabina.
• En la portada y en la parte inferior de cada página se encuentra un código alfanumérico que
identifica al manual y que tiene el siguiente formato:
XXnnnnnn-YY
• Las XX representan el tipo de manual. A continuación se encuentra una lista de todos los
tipos de manuales.
• Las nnnnn representan el número de serie de la máquina.
• Las YY representan el código del idioma. A continuación se encuentra una lista de
códigos comunes de idiomas.
Código Tipo de manual Código Idioma
SM Servicio EN Inglés
OM Operación ES Español
EM Eléctrico FR Francés
PM Catálogo de piezas PT Portugués
TM Resolución de
problemas

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Acerca de este Manual
Código Tipo de manual Código Idioma

ZM Capacitación en
componentes
eléctricos
AM Anexos
VM Proveedor
MM Asuntos varios
De manera que por ejemplo, el código EM141433-FR indica que es un manual eléctrico
redactado en francés para la máquina n.° 141433.
1.1.4 Revisiones
Este manual puede revisarse sin aviso alguno. La versión electrónica más reciente se encuentra
disponible en línea.
1.1.5 Precauciones y Exoneraciones

• Estudie detenidamente y siga todos los procedimientos de este manual. Las guías de
seguridad tienen como objetivo evitar que ocurran accidentes y se proporcionan para
beneficio de todo el personal de la mina. La seguridad general depende del uso de un buen
criterio y de que todo el personal de minería se mantenga alerta.
• Es responsabilidad del propietario o de la mina realizar todas las evaluaciones de riesgos
necesarias para describir las precauciones de seguridad apropiadas. Cuando se cumplen
sistemática y completamente los procedimientos de mantenimiento y servicio de esta
máquina, el resultado debe ser un tiempo mínimo de inactividad no planeada de la máquina
y su operación más confiable.
• Es norma del fabricante mejorar sus productos siempre que sea posible y práctico hacerlo.
La compañía se reserva el derecho de hacer cambios o añadir mejoras a sus máquinas en
cualquier momento. Esto se hará sin incurrir en la obligación de instalar tales cambios en las
máquinas vendidas anteriormente. Debido a este programa continuo de investigación y
desarrollo de productos, algunos procedimientos, especificaciones y partes pueden ser
alteradas en un esfuerzo constante para mejorar nuestras máquinas.
1.1.6 Contacto
Si desea información adicional o asistencia sobre el servicio de la fábrica, comuníquese con su
representante de servicio regional o a:
Caterpillar Global Mining LLC

6744 S. Howell Ave.
Oak Creek, WI, USA 53154
Teléfono (+1) 414.768.4000

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Seguridad - Restricciones al Girar & Soporte
de la Caja de Contrapeso
1.2 Seguridad - Restricciones al Girar & Soporte

1.2.1 Soporte de la Caja de Contrapeso
Antes de ejecutar cualquier mantención sobre la pala de minería, ésta debiera dejarse
descansar sobre una superficie firme y nivelada.
Cualquier trabajo de terreno en la pala de minería que necesite remover o bajar la pluma, debe
contemplar soporte adicional de la caja de contrapeso. Los soportes pueden ser madera
entibada o estructuras de acero. Se recomienda dos soportes posicionados uno al lado del otro
a nivel del suelo. Estos soportes están orientados solo a soportar cargas verticales. Para
prevenir la rotación de la máquina use los frenos de giro, cables de soporte, ataduras soldadas,

etc. Refiérase a las “RESTRCCIONES DE GIRO” más abajo.
Cuando estan eléctricamente energizadas, las palas de cables para minería están
apropiadamente contrapesadas y operacionales, el centro de gravedad de la parte superior de la
máquina descansa en el área del círculo de rodillos. Esto supone que la pluma está fijada a la
máquina y que está elevada en su posición de trabajo. De esa forma, la máquina no debiera ser
propensa a inclinarse.
Remover o bajar la pluma producirá que el centro de gravedad se translade hacia la caja de
contrapeso, disminuyendo la estabilidad de la máquina. La estabilidad es además dependiente
de la orientación de la maquinaria superior con relación al tren inferior. La máquina puede
ladearse mas facilmente sobre uno de los 4 cuadrantes del montaje de las orugas que hacerlo
sobre otros.
Normalmente, la máquina es mas propensa a inclinarse hacia los rodillos traseros más bajos
que hacia el costado de una oruga. Por lo tanto, con la pluma removida y la caja de contrapeso
sentada en la parte trasera de las orugas, la máquina puede ser inestable. Debido a que las
cantidades de contrapeso difieren de una máquina a otra y de modelo a modelo, es
recomendable que la caja de contrapeso sea soportada antes de empezar cualquier
procedimiento para bajar/remover la pluma.

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1.2.2 Restricciones Al Girar
Antes de ejecutar cualquier mantención sobre la pala de minería, ésta debiera dejarse
descansar sobre una superficie firme y nivelada. Una pequeña pendiente del suelo es
suficiente para causar que la máquina rote libremente si los frenos no están instalados o
si no se usa otra restricción. Al moverse, se mantendrá en movimiento.
Lo siguiente muestra la relación entre una pendiente o desnivel y la diferencia resultante en

elevación sobre una cremallera de 14 ft.:
Pendiente % Diferencia en Elevación

0.25° 0.4% 0.75”
1.0° 1.7% 2.9”
5.0° 8.7% 14.7”

Donde sea posible, todo trabajo en los frenos de giro, motores, cajas de engranajes o
cremalleras debiera ocurrir con el balde fijado a la máquina y el peso total del balde en el suelo.
Si el balde no está descansando firmemente en el piso, se necesita un medio externo para
prevenir la rotación de la maquinaria superior. Amarre la maquinaria superior a la maquinaria
inferior usando los métodos preferidos mencionados más abajo.
Las palas de minería rotan usando múltiples unidades de giro. La potencia es transferida desde
motores eléctricos a través de cajas de engranajes individuales, a piñones y hacia una
cremallera fija. El control del motor eléctrico previene rotaciones inadvertidas de la máquina
durante la operación. Si la máquina perdiera la energía eléctrica, frenos accionados por resortes
sobre el movimiento de giro de los motores, aseguran el tren de engranajes para prevenir la
rotación de la máquina.
Al trabajar en frenos, motores, o trenes de engranajes, es una práctica aceptada poner el balde
en el suelo. El peso del balde y el mango prevendrá la rotación de la máquina. SI TODOS LOS
FRENOS, MOTORES, O CAJAS DE ENGRANAJES DE GIRO FUERAN REMOVIDOS, la
máquina no debiera rotar.
En ciertas circunstancias puede no ser posible descansar el peso total del balde firmemente en
el suelo. Por ejemplo, el balde, mango o la pluma pueden no estar fijadas a la máquina.
Para prevenir la rotación de la máquina, con cualquiera de las estructuras mayores removidas,
se debiera accionar los frenos de 2 motores de giro. Un único freno en buenas condiciones
operacionales es aceptable. Sin embargo, un mínimo de 2 frenos son recomendables debido a
la posibilidad de que la correcta operación de un único freno pueda ser desconocida.

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EN MÁQUINAS QUE USAN ACCIONAMIENTO DE GIRO PLANETARIO DUAL, AMBOS

PIÑONES DE GIRO POR UNIDAD DEBEN ESTAR ENGRANADOS CON LA CREMALLERA
PARA QUE EL FRENO DE GIRO SEA EFECTIVO. El accionamiento interno diferencial en
la caja de engranajes permite que un piñón rote, aún si el freno está instalado, cuando el
otro piñón ha sido removido.
Se debe usar un medio externo para prevenir la rotación de la máquina - si el balde no está
descansando firmemente en el piso y si cualquiera de lo siguiente es verdadero:
• Dos frenos no están efectivamente accionados y acoplados a los motores, o
• Los motores y tren de engranajes no están totalmente acoplados a los piñones de giro, o
• Los piñones de giro no están engranados a la cremallera de giro
El método preferido para prevenir la rotación de la máquina es usar un par de cables de acero
de 1” de diámetro para amarrar la maquinaria superior a la maquinaria inferior. Otras alternativas

tales como planchas soldadas, etc., también pueden ser usadas.
Para los números de parte típicos y dimensiones de ubicación, refiérase al plano S022338.

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Vista General de la Máquina
1.3 Vista General de la Máquina

Esta Pala para Minería está diseñada y construída para proporcionar un eficiente servicio bajo
las condiciones más severas. La máquina se construye a los standards más altos posibles y
proporcionará operación libre de dificultades si es apropiadamente mantenida. Ésta sección del
manual presenta la máquina, a todas sus capacidades funcionales y limitaciones.
Figura 1-1Nomenclatura de la Máquina

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Maquinaria Inferior
1.4 Maquinaria Inferior

La maquinaria inferior está compuesta de la estructura de transporte, las estructuras de oruga
derecha e izquierda, las cadenas de oruga, maquinaria de propulsión, cremallera de giro y el
círculo de rodillos.
Figura 1-2Estructura de Transporte y Orugas

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Maquinaria Inferior
1.4.1 Orugas
Esta máquina está provista con un sistema de orugas compuesta de 2 conjuntos de estructuras
de orugas de accionamiento independiente, una a cada lado de la estructura de transporte.
Cada oruga tiene su propia cadena accionadas por un tambor de transmisión tipo dentado. La
zapata de oruga es de aleación de acero pesado fundido, conectadas con pasadores tratados
térmicamente.
Novedosos tambores de transmisión hechos de aleación de acero fundido de gran diámetro,
tienen orejas extendiendose fuera de los anillos del tambor. Se montan en ejes de aleación de
acero forjado que giran en grandes rodamientos antifricción instalados dentro de la estructura de
oruga. Las orejas tipo rueda dentada proporcionan una gran área de contacto contra las
cadenas de oruga, extendiendo la vida tanto de las cadenas como de los tambores.
Los rodillos inferiores rotan en ejes de acero forjado montados dentro de los costados de las
estructuras de oruga. Ocho rodillos pequeños y uno grande por cada estructura están
especialmente dispuestos para soportar la reacción de cada punto del terreno causado por los
desniveles del suelo. Barras de deslizamiento en la parte superior de cada estructura soportan la

parte superior de la cadena, reduciendo la fricción de propulsión y el arrastre. Estas estructuras
laterales comprenden planchas de acero fundido contra clima frío y soldadas con alivio de
tensiones.
Los conjuntos de oruga están apernadas a la estructura de transporte con pernos de gran
diameto y tuercas de torque. Cada cadena de oruga puede ser tensada y ajustada
independientemente.

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Maquinaria Inferior
Figura 1-3Conjunto de Oruga Derecha (Izqierdo Lado Opuesto)

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Maquinaria Inferior
1.4.2 Estructura de Transporte

La estructura de transporte es una caja celular soldada con alivio de tensiones, fabricada con
acero resistente al impacto en los miembros que soportan la mayor carga. La resistencia a las
bajas temperaturas del acero, asegura una adecuada resistencia y durabilidad entre los amplios
rangos de temperaturas que se encuentran frecuentemente durante las aplicaciones de la
máquina. Una estructura de soporte fabricado, soldada integralmente dentro de la estructura de
transporte soporta el área de la maza del eje central.
El diámetro interno de la maza del eje central es maquinada para aceptar el buje del eje. Las
superficies de la estructura de transporte que se ajustan con los costados de la estructura de
orugas y la cremallera de giro, están maquinadas en fábrica para asegurar un correcto
alineamiento y una sólida fundación.
Figura 1-4Estructura de Transporte

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Maquinaria Inferior
1.4.3 Cremallera de Giro

La cremallera de giro es un engranaje de gran diámetro de dientes externos montada en la parte
superior de la estructura de transporte y concéntrica con el orificio del eje central. La cremallera
son 4 piezas de engranaje apernadas a la estructura de transporte.
Figura 1-5Cremallera de Giro y Círculo de Rodillos

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Maquinaria Inferior
1.4.4 Círculo de Rodillos

El círculo de rodillos se compone de rieles superiores, rieles inferiores, rieles de empuje, 50
rodillos cónicos y las jaulas internas/externas de los rodillos. Los segmentos de riel inferior están
asegurados a la parte superior de la cremallera de giro formando un paso contínuo de rodaje
para los rodillos. Los rieles superiores están fijados a la parte inferior de la estructura giratoria,
delante y atrás del eje central. Los extremos del riel superior están ahusados para proveer un
acercamiento suave de los rodillos. Los rodillos son cónicos para asegurar un contacto
antideslizante con los rieles y están espaciados y alineados con pasadores y bujes de
poliuretano de bajo mantenimiento.
Figura 1-6Conjunto del Círculo de Rodillos

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Maquinaria Inferior
1.4.5 Maquinaria de Propulsión

La maquinaria de propulsión está accionada por dos motores AC, cada uno montado
horizontalmente a la estructura de orugas. Cada motor está acoplado en ángulo recto a una caja
de engranajes planetarios, elevadas del piso para protegerlas contra daños por agua y rocas. Un
freno de discos, accionado por resortes y aliviado por aire, está montado a cada uno de los dos
motores. La configuración planetaria dual con motores de accionamiento separados, permite
propulsión recta adelante o atrás, tanto como direccionamientos contrareloj.
1.4.6 Anillos Colectores

Hay tres conjuntos de anillos colectores en la máquina - bajo voltaje, propulsión y alto voltaje.
Los anillos colectores de bajo voltaje transfieren energía desde la estructura giratoria hacia los
motores de propulsión. Los anillos colectores de propulsión proporcionan control a los motores
de propulsión y energía para el ventilador de los motores de propulsión.

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Maquinaria Inferior
Los anillos colectores de alto voltaje, entre la estructura giratoria y la estructura de transporte,
transfieren la energía eléctrica desde la estructura de transporte a la plataforma rotatoria. La
energía eléctrica entra a la estructura de transporte entre los motores de propulsión y es
transferida mediante las zapatas de los anillos a los anillos colectores. Las zapatas están
montadas entre la maza del eje central de fundición y la cremallera de giro.

Figura 1-7Anillos Colectores
Figura 1-8Anillos Colectores, Alto Voltaje

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Maquinaria Inferior

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Maquinaria Inferior
1.4.7 Aguijón (Ayuda de Cable del Rastro)

El soporte del cable de transmisión, o aguijón, es un tubo cuadrado estacionario usado para
levantar el cable del suelo por una distancia de varios pies, en la parte trasera de la máquina.
Está apernado a un sujetador en el soporte del motor de propulsión. El extremo más alejado del
aguijón, está soportado por dos extensiones de cable de acero, que previenen su movimiento a
la izquierda o a la derecha. El aguijón debe ser horizontal. Asegúrese que Ios cables de acero
queden firmemente asegurados y que las mordazas del cable estén en su lugar. Asegúrese
además, que el pasador y las chavetas que fijan el aguijón al sujetador estén en posición. El
cable de transmisión debe descansar sobre colgadores permanentes en el aguijón.

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Plataforma Rotatoria
1.5 Plataforma Rotatoria

La plataforma rotatoria consiste de la estructura giratoria, el eje central, plataformas de
extensión derecha e izquierda, la cabina de los operadores y la sala de máquinas. También
están incluídos los componentes del sistema eléctrico, los controles de operación, sistema de
aire, estructura “A” junto a las unidades de las maquinarias de levante, giro y empuje.
1.5.1 Estructura Giratoria

La estructura giratoria es el principal miembro estructural de la plataforma rotatoria. Es una
estructura soldada con alivio de tensiones y orejas integrales para el montaje de la estructura
“A”, la maquinaria de empuje y la pluma. Se han hecho disposiciones para el montaje de las
plataformas de extensión, la cabina de los operadores, la caja de contrapeso y las cajas de
engranajes de giro. En tacos maquinados sobre la plataforma se ubican el motor de
accionamiento de levante y las estructuras de la maquinaria.
Refiérase a la siguiente página para obtener una vista del conjunto de la estructura giratoria con
las plataformas de extensión y caja de contrapeso.
La estructura giratoria está conectada a la estructura de transporte mediante el eje central.
1.5.2 Eje Central
¡ALTO VOLTAJE! SE DEBE TENER EXTREMO CUIDADO CADA VEZ QUE SE HAGA
MANTENCIONES EN EL ÁREA DEL EJE CENTRAL. El alto voltaje puede ocasionar
lesiones graves o fatales. El servicio, instalación y operación de los componentes debe
ser ejecutada solo por personal calificado. DESCONECTE SIEMPRE la energía eléctrica
ANTES de acceder al área del eje central.
El eje central es un cilindro forjado hueco de gran diámetro, roscado en la base. Una golilla de
presión esférica de bronce con alma de acero, entre la tuerca inferior de ajuste y la superficie
inferior de la estructura de transporte, proporciona una superficie de desgaste para las cargas
sobre el eje. La parte superior del eje central está enclavijado y apernado a la estructura giratoria
usando un collarin de mordaza dividida.
El eje hueco proporciona el pasaje para las líneas de aire, grasa y cables eléctricos desde la
estructura giratoria la la maquinaria inferior. Ésto se hace mediante una articulación giratoria y
un conjunto de anillos colectores.

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1.5.3 Extensiones de la Cubierta

Las extensiones derechas e izquierdas de la cubierta son fijadas con pernos a cada lado del
marco giratorio. Estas proveen un área de montaje para los transformadores eléctricos y las
maquinarias de accesorio y sirven también como soporte para las paredes de la casa de la
maquinaria.
Figura 1-9: Extensiones de la Cubierta y Caja de Contrapeso
1.5.4 Caja de Contrapeso

La caja de contrapeso es una fabricación de acero totalmente soldada, ubicada en la parte
trasera de la estructura principal de giro. Una serie de planchas verticales en la caja forman
compartimientos para contener el contrapeso.

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1.5.5 Sala de Maquinarias

La sala de maquinaria encierra la estructura giratoria, la caja de contrapeso y las plataformas de
extensión. Está construída de paneles de acero autosoportantes con armazón interna. Se
disponen secciones de techo removibles sobre la maquinaria de giro y a los lados y atrás de la
estructura “A”. La sala también proporciona soporte a los sistemas de ventilación y presurización
de aire. Una sala eléctrica separada está ubicada sobre la caja de contrapeso. Plataformas y
escaleras facilitan acceso a los costados y la parte superior de la sala para propósitos de
inspección y mantención. La escalera de acceso permite una entrada fácil a la máquina.
1.5.5.1 Escaleras de Abordaje

Un conjunto de escaleras de abordaje está fijado a la plataforma de la casa de la maquinaria - ya
sea en el lado izquierdo de la máquina, a la derecha o ambos. Al ser bajadas, las escaleras
permiten entrada a la casa de la maquinaria desde el nivel del suelo. Para activar las escaleras,
un cordón de tirón adjuntado a un brazo de la palanca es alcanzable desde el suelo. Una

palanca adicional está disponible en lo alto de las escaleras. Estas escaleras deben estar en su
posición izada y aseguradas para activar los controles del operador.
¡ENERGÍA ALMACENADA! El sistema puede estar bajo presión hidráulica lo que puede
causar muerte o lesión personal grave. Clausure bomba y aligere a sistema de toda
presión antes de quitar componentes.

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Figura 1-10Escaleras de Abordaje, Derecho

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1.5.5.2 Escalera Vertical de Abordaje
La escalera vertical de abordaje es uno de los medios para abordar la máquina y está ubicada al
lado izquierdo, en la parte trasera de la sala de maquinarias. Use el cordón tirador para bajar la
escalera, desde el nivel del suelo. Ésta escalera debe estar en su posición elevada y enclavada,
para activar el control de los operadores.

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1.5.6 Estructura “A”

Una estructura “A” con patas frontales de tubos de aleación de acero sin costura, proporciona
amplio espacio para la retracción del extremo del mango del balde. Las patas traseras son vigas
de acero fabricadas para clima frío. Tanto las patas frontales como las traseras están
conectadas con pasadores a orejas integrales en la estructura giratoria. La estructura “A”
soporta la pluma mediante cables estructurales.
Figura 1-11Estructura “A” y Componentes de Soporte del Extremo Frontal

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1.5.7 Maquinaria de Levante

La maquinaria de levante consiste de un motor acoplado a dos reducciones de engranaje las
cuales accionan el tambor de levante. Montado al motor hay un freno de discos planos,
accionados por resortes y aliviados por aire. Un codificador giratorio de levante limita el recorrido
de levante. El motor de levante está conectado al eje piñón motriz por un acoplamiento de
engranajes dentados.
El conjunto de la primera reducción de engranajes está montado en una caja de engranajes
totalmente cerrada, lubricada por aceite. La segunda reducción de engranajes está lubricada por
goteo con OGL desde el sistema automático de lubricación. Todos los ejes giran en rodamientos
antifricción. El engranaje principal de levante está apernado a una cruceta al lado izquierdo del
tambor.
El tambor de levante se fabrica con ranuras maquinadas y endurecidas a fuego, para los cables.
Los muñones de los ejes de las crucetas del tambor giran sobre rodamientos antifricción,
soportados por estructuras laterales las cuales están apernadas a la plataforma giratoria.

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Figura 1-12Maquinaria de Levante - Vista en Planta

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1.5.8 Maquinaria de Giro

A cada lado de la estructura giratoria hay montadas dos cajas de engranajes planetarios de giro,
cada una accionada por un motor montado verticalmente. De cada caja salen dos ejes de
potencia ranurados a piñones que engranan con la cremallera de giro. El montaje apernado
permite un fácil reemplazo de las cajas de engranajes planetarios o de los piñones ranurados en
el mismo campo. En cada mantención programada revise el tapón magnético de cada caja. Los
4 piñones causan baja repartición de carga en los dientes dando más larga vida a piñones y
cremallera. En cada uno de los motores hay montado un freno de discos planos, accionado por
resorte y aliviado por aire.
Figura 1-13Componentes de la Maquinaria de Giro

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Introducción
1.5.9 Resumen de la Maquinaria de Empuje

La mayor parte de la maquinaria de empuje hidráulico se encuentra ubicada en la parte frontal
de la máquina. El sistema consiste en un conjunto de cilindro hidráulico, módulo de potencia,
tanque hidráulico superior, aisladores, bomba de circulación de aceite, múltiple de control de la
bomba y enfriador de aceite (no se muestra).
Figura 1-14: Componentes de la Maquinaria de Empuje

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1.5.10 Cabina de los Operadores

La cabina de los operadores aislada y elevada en la parte delantera derecha de la sala de
máquinas, proporciona al operador un ambiente de trabajo confortable, seguro y eficiente. Se
dispone de suficiente espacio para el asiento totalmente ajustable del operador, un asiento para
el ayudante y el panel standard de exhibición del operador.
La cabina está aislada contra ruido y temperatura, con paredes internas hechas de un
compuesto aislante de acero-plástico-acero. Los limpiaparabrisas accionados eléctricamente
están dispuestos para una operación silenciosa y confiable. La ventana frontal de una pieza se
suministra en un marco robusto y fácil de cambiar. La ventana delantera inclinada y con
sobretecho suspendido, ayuda a mantener la ventana limpia. Hay protecciones transparentes
contra el sol en las ventanas laterales y frontal.
La visibilidad a través de las ventanas laterales y frontal es excelente. El operador tiene la mejor
visibilidad para el trabajo de excavación de frentes y posicionamiento de camiones. Ésta visión
es realzada por la superficie perfilada de los costados y parte superior de la pluma, sin

obstáculos de maquinaria de empuje o mango de balde a los lados externos de la pluma.
La unidad de acondicionamiento de aire utiliza refrigerante R-134a inocuo para el medio
ambiente en el sistema de enfriamiento. Los conductos interiores distribuyen el flujo de aire a la
mejor comodidad y confort del operador.

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1.5.11 Sistema Aire Comprimido

El sistema de aire comprimido esta compuesto por dos compresores, receptáculo de aire, frenos
de aire, controles y una articulación giratoria de aire del eje central. Se usa una manguera
hidráulica de alta presión. El sistema de aire se usa para operar todos los frenos de los
movimientos de la maquinaria y los componentes de lubricación y ejecutar otras variadas
funciones.

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1.5.12 Sistema de Lubricatión Automática

El sistema de lubricación está ubicado en una sala de lubricación aislada, de doble pared, la cual
puede ser calefaccionada para operaciones en climas fríos. Montado sobre un monoriel, se
dispone de un elevador eléctrico de cadena de 1 ton. (907 kg) para ser usado para levantar
suministros desde el suelo hasta la plataforma izquierda de la sala de máquinas y dentro de la
sala de lubricación. Los puntos de lubricación en los motores eléctricos, pasadores de los
cables de suspensión y algunos pasadores del balde, se deben acceder manualmente. Todos
los otros puntos de lubricación son alimentados desde el sistema automático o por baño de
aceite.
El sistema de lubricación automático de línea única aplica lubricante de engranaje abierto (OGL)
y grasa vía controlador programable lógico (PLC). El sistema tiene 6 bombas de lubricación (4
para OGL y 2 para grasa), cada una alimentando circuitos individuales controlados por PLC.
Bombas Lincoln Powermaster Three 75:1 accionadas por aire están montadas sobre 2 tanques.
Se usan mangueras de alta presión con conexiones reusables.
Los seis circuitos de lubricación controlados separadamente, proporcionan una distribución
selectiva en frecuencia y cantidad, resultando en reducidos costos y utilización de lubricante.

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Figura 1-15Detalles de la Cámara de Lubricación

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1.5.13 Tubería de Llenado del Depósito de Lubricante /

de Desbordamiento
La tubería de llenado del depósito de lubricante / de desbordamiento se encuentra en la
estructura de soporte directamente debajo de la cámara de lubricación en el lado frontal
izquierdo de la máquina. En este lugar se pueden añadir los lubricantes. Aquí también se
encuentran las conexiones de desbordamiento. NO tape las conexiones de desbordamiento.
Figura 1-16Tubería de llenado del Depósito de Lubricante / de Desbordamiento

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Equipos del Extremo Frontal
1.6 Equipos del Extremo Frontal

El equipamiento del extremo frontal consiste en la pluma, las poleas de la punta del aguilón,
candados, bancada, brazo del balde, balde, mecanismos de desenganche del balde, cables de
trabajo y cables de suspensión.
Figura 1-17: Equipos del Extremo Frontal
1.6.1 Cables de Suspensión

Los cables de suspensión están diseñados para mantener el ángulo correcto el aguilón. Éstos
son cables de longitud preestablecida que soportan el peso total del aguilón y la carga.

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1.6.2 Aguilón
El aguilón es una estructura de acero soldada consistente en cajas de vigas gemelas
conectadas integralmente del extremo del aguilón y en la sección inferior, entre el eje de carga y
el pié del aguilón. Se utiliza acero resistente al impacto, acoplado al 100% de penetración con
soldaduras de calidad UT en todas las principales juntas de empalme. La optimización del
diseño da por resultado planchas externas mas pesadas minimizando la necesidad de
diafragmas internos. Ésta reducción en soldadura, relacionada a concentraciones de esfuerzos,
aumenta aún mas la vida estructural. Como característica standard, el aguilón se le han
incorporado bocas de acceso, permitiendo inspecciones estructurales periódicas. “Escaleras”
integrales en las secciones superiores, permiten el acceso interno sin necesidad de hacer
descender el aguilón.
El aguilón está soportada por 4 cables de suspensión pre-tensados(estructurales), fijados a
uniones ecualizadoras a la estructura “A”. Éstos cables estructurales de larga vida inherente,
soportan las cargas de trabajo del equipamiento del extremo frontal. Un interruptor de límite el
aguilón de ajuste suave, previene las cargas de choque por elevación el aguilón.
Figura 1-18: Conjunto del Aguilón

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1.6.3 Cables de Trabajo

Las cuerdas de izado están impregnadas de plástico para prolongar su vida útil y para prolongar
la vida útil de las ranuras del tambor y la polea. Las cuerdas de izado de doble hilo están
conectadas al centro del tambor de izado con dispositivos de anclaje de estrobo de manguito
para un cambio rápido de la cuerda. Cada cuerda pasa sobre la polea de la punta del aguilón a
través del candado y otra vez sobre la polea de la punta del aguilón al barril de izado. La
configuración de cuerda de izado de doble hilo estabiliza el balde durante las excavaciones al
conectarse en los bordes externos del cuerpo del balde.
Figura 1-19: Cables - Disposición General

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1.6.4 Bloque de Caballete

El bloque de caballete está posicionado entre entre las vigas maestras de los costados el
aguilón, en la sección media del aguilón. Pivota entre bujes de manganeso-bronce sobre el eje
de carga. Actúa como guía para el movimiento longitudinal del mango del balde. El diseño de
libre flotación del mango en el bloque de caballete, elimina las torsiones del mango.
Figura 1-20: Disposición de los Bujes en Bloque de Caballete (Bancada)

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1.6.5 Mango del Balde - Empuje Hidráulico

El mango del balde consiste en un tubo de diámetro grande que tiene el balde conectado en el
extremo frontal y un conlunto de cilindro hidráulico y camisa conectado en el otro. El cilindro
hidráulico se usa para extender (hacer avanzar) y retraer el brazo dentro de la bancada.

Figura 1-21 Mango (Brazo) del Balde - Empuje (Avance) Hidráulico
1.6.6 Balde
Un balde para propósitos generales se construye usualmente como un conjunto soldado de
planchas y piezas de fundición. El labio y la parte frontal inferior del balde son de aleación de
acero fundido y tratadas térmicamente. El cuerpo, dorso, costados superiores y puerta del
balde, se fabrican de planchas de acero. Los adaptadores removibles tipo Whisler junto a puntas
de dientes reemplazables, se fijan a la pieza de fundición del labio para penetrar el material del
banco.
La puerta está abisagrada y sujeta con pestillo al cuerpo del balde. Un mecanismo de
desenganche controla la liberación de la barra del picaporte, permitiendo que la puerta bascule
al abrirse. La barra del picaporte mantiene la puerta cerrada durante la excavación.
Amortiguadores de frenaje por resortes cargados refrenan la acción de basculación de la puerta.

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Figura 1-22: Conjunto del Balde

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1.6.7 Candado
Los candados conectan los cables de levante a los extremos externos del balde mientras tanto
permiten movimientos longitudinales y laterales al mismo tiempo.

Figura 1-23Candados Izquierdos y Derechos
1.6.8 Desenganche del Balde

El disparador del balde es un mecanismo de disparo de la puerta del balde activado por una
cuerda de alambre y y accionado por dos motores eléctricos a través de un reductor de
engranajes montado en la plataforma cerca de la pata del aguilón.

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Figura 1-24Motores y Polea de Accionamiento del Balde

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Especificaciones de Una Máquina Típica
Con Hydracrowd
1.7 Especificaciones de Una Máquina Típica Con

Hydracrowd
Esta especificación describe las principales características mecánicas de una máquina 7495
IGBT estándar controlada con Acutrol y equipada con HydraCrowd. La máquina es totalmente
giratoria, está montada sobre orugas y equipada para operar a partir de una fuente de potencia
de corriente alterna.
NOTA: Éstas son especificaciones típicas de una máquina con HydraCrowd.
Tabla 1-1: Pesos
(libras) (kilogramos)
Peso de Trabajo (c/Balde) 3,047,670 1,382,400
3 3
Balde (73 yd , 56 m ) 177,700 80,603
Contrapeso 667,150 302,614

Peso Neto, menos Contrapeso y Balde 2,202,820 999,182
Tabla 1-2: Equipamiento del Extremo Frontal
Pluma Soldada, Acero Resistente al Impacto

Poleas de Punta Pluma Gemelas con Ranuras, Endurecidas a Fuego
Diámetro Poleas de Punta Pluma 96” 243.84cm
Diámetro Mango del Balde 34” 86.36cm
Espesor de Pared Mango del Balde 3” (nominal) 7.62 cm
Tabla 1-3: Características de Cables
# Cables Diámetro Tipo Construcción

Levante 2 2 3/4” 69.88mm Doble Gemelo 6X37
Desenganche Balde 1 3/4” 19.1mm Solo 6X37
Suspensión Pluma 4 3 1/4” 82.6mm Ecualizados Cable Estructural

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Especificaciones de Una Máquina Típica
Con Hydracrowd
Tabla 1-4: Dimensiones y Rangos de Trabajo
US Métrico
Carga Útil da Balde (toneladas nominales) 110 tons 100 tonnes
Capacidades de Baldes (rango) 40-82 yd3 30.6-61.2 m3
Longitud de la Pluma 67' 20.4 m
Ángulo de la Pluma 43° 43°
Longitud Efectiva del Mango del Balde 35’-10” 10.9 m
Longitud Total del Mango del Balde 47’ 14.3 m
A: Altura de Descarga 33’ 10.0 m
A1: Altura de Descarga a Radio Máximo 28’-3” 8.6 m
B: Radio de Descarga - Máximo 71’ 21.6 m
C: Altura de Corte - Máximo 58’-5” 17.8 m
D: Radio de Corte - Máximo 82’-8” 25.2 m
E: Radio a Nivel del Suelo 57’-4” 17.5 m
G: Altura Libre @ Poleas Punta Pluma 68’-6” 20.9 m
H: Radio Libre @ Poleas Punta Pluma 64’-5” 19.7 m

I: Radio Libre @ Estructura Giratoria 28’-10” - 30’8” 8.8 m - 9.3 m
J: Altura Libre - Estructura Giratoria al Suelo 12’-4” 3.8 m
K: Altura de la Estructura “A” 46’ 14.0 m
N: Nivel Visual desde Cabina del Operador 34’-10” 10.6 m

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Pesos Estimados Generales de
Componentes
1.8 Pesos Estimados Generales de Componentes
Estos son solo pesos estimados. Contacte a su servicio representativo de Bucyrus

International para el peso exacto de componentes en su máquina especifica antes de
aparejamiento y levantamiento.
1.8.1 Maquinaria Inferior

Peso C/Uno
Cantidad (Libras U.S.)
Estructura Transporte 1 191,400
Buje del Eje 1 300
Riel Inferior 9 570

Riel de Empuje 9 170
Adapatador Freno Propulsión 2 370
Freno Propulsión 2 650
Maza Freno Propulsión 2 60
Motor Propulsión 2 4,500
Ventilador Motor Propulsión 2 180
Proteccción del Motor de Propulsión 2 60
Acoplamiento, Mitad, Motor 2 90
Cadenas de Oruga 2 245,500
Zapatos de la Oruga 94 2,500
Conjunto de Orugas, Derecha 1 128,500
Conjunto de Orugas, Izquierda 1 128,600
Estructura de la Oruga, Derecha 1 83,900
Estructura de la Oruga, Izquierda 1 83,900
Caja Engranajes Propulsión 2 19,230
Acoplamiento, mitad 2 100
Rueda Tensora 2 5,800
Eje, Rueda Tensora 2 1,150
Bloque de Ajuste 4 370
Rodillos de Carga 16 1,953
Eje, Rodillos de Carga 16 550
Rodillo de Carga Trasero 2 3,800
Eje, Rodillos de Carga Trasero 2 680
Tambor, de Transmisión 2 7,120

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Componentes
Peso C/Uno
Eje, de Transmisión 1 4,400
Camisa del Eje Central 1 9,060
Mordaza Superior Dividida Eje Central 1 380
Golilla de Empuje de la Columna Central 1 410
Ensamblaje Tuerca de Cierre, Eje Central 1 1,470

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Componentes
1.8.2 Maquinaria Superior

Peso C/Uno
Pata Frontal Estructura “A” 1 23,000
Pata Trasera Estructura “A” 2 6,640
Motor de Engranajes 1 610
Motor de Engranajes 1 610
Conjunto Winche Auxiliar 1 3,330
Pasador Pie de Pluma 2 530
Riel Superior 2 500
Viga de oscilación 2 14,220
Caja Engranaje Planetarios de Giro 1 10,600
Conjunto Eje Piñón de Giro 2 2,000
Eje Piñón de Giro 2 1,450
Soporte Rodamiento de Giro 4 230

Rodamiento Eje de Giro 4 100
Adaptador Freno de Giro 1 270
Freno de Giro 1 500
Motor de Giro sin Tacómetro 1 3,600
Motor de Giro y Tacómetro 1 3,600
Soplador del Motor de Oscilación 1 210
Accionamiento de Oscilación, Izquierdo 1 28,400
Accionamiento de Oscilación, Derecho 1 28,230
Módulo de Potencia 1 14,700
Conjunto del Protector del Módulo de Potencia 1 120
Tanque Inferior 1 6,200
Motor de Empuje 2 4,500
Conjunto de Empuje Hidráulico 1 150
Soplador de Empuje 2 210
Bomba de Irrigación/PDT 1 220
Conjunto del Múltiple de Circulación de Aceite 1 220
Conjunto de la Válvula de Mariposa 1 70
Filtro de Retorno 1 110
Múltiple de Succión del Empuje Hidráulico 1 160
Soporte, Barra de Izado 1 80
Barra de Izado, 3 Puntos 1 310
Protector de la Soga 1 700
Depósito, 300 gal., Lubricante 1 930
Depósito, Cubiertas 80
Conjunto del Múltiple de Control de la Bomba 1 1,130
Bomba de Circulación del Empuje Hidráulico 1 640
Conjunto del Enfriador del Empuje Hidráulico 2 950
Conjunto del Aislador Hidráulico 1 1,100

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Componentes
Peso C/Uno
Unidad de Potencia Auxiliar 1 1,500
Tanque, Empuje Hidráulico Superior 1 3,200
Articulación Giratoria de Aire 1 150
Ensamblaje de Anillo Colector 1 150
Alojamiento, Delantero 1 140
Alojamiento, Trasero 1 140
Caja Engranajes Planetarios Levante 1 35,500
Rodillo de la Soga de Izado 4 100
Piñón de Levante 2 2,600
Soporte Rodamiento Piñón de Levante 2 460
Protector del Mecanismo de Izado 1 4,700
Alojamiento Rodamiento Levante 2 3,200
Tambor de Levante 1 26,140
Cruceta de Levante 1 16,000
Engranaje Tambor de Levante 1 10,740

Pedestal de Levante - Mano Derecha 1 8,320
Pedestal de Levante - Mano Izquierda 1 8,700
Enfriador de Aceite Levante 1 2,650
Motor de Levante 1 15,000
Soplador de Levante 1 700
Freno de Levante 1 1,350
Adaptador Freno de Levante 1 500
Maza Freno de Levante 1 210
Acoplador Flexible del Engranaje 1 1,270
Protector, Montaje del Acoplamiento del Malacate 1 300
Escalera de Abordaje, Derecha 1 5,240
Escalerilla de Abordaje Vertical, Izquierda 1 3,410
Conjunto Filtro Sala de Máquinas 2 1,330
Filtro Sala de Control 1 1,330
Estructura Giratoria 1 162,840

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Introducción
Componentes
1.8.3 Extremo Frontal

Peso C/Uno
Pluma (Sola) 1 148,500
Ensamblaje de Amortiguador de Pluma, Derecha 1 2,400
Ensamblaje de Amortiguador de Pluma, Izquierda 1 2,400
Eje Punta Pluma 2 1,040
Polea Punta Pluma 2 4,900
Tubería del Aguilón 1 2,000
Conjunto Bloque de Caballete 1 23,300
Casquillo del Forro de la Bancada 1 1,300
Forro del Bloque de Caballete 1 1,300
Buje de Eje Cargador 2 100
Collarin de Mordaza 2 110
Eje de Carga 1 4,900

Disparo del Balde 1 2,050
Plataforma 1 600
Cuerda del Malacate 1 pair 10,750
Cable Suspensión 4 2,800
Ecualizador Suspensión - Mano Derecha 1 2,400
Ecualizador Suspensión - Mano Izquierda 1 2,400
Cilindro/Camisa 1 41,000
Ensamblaje Soldado del Mango 1 49,050
Retén del Extremo del Mango 1 660
Pasador del Cilindro de Empuje 1 610
Pasador del Mango al Balde 2 440
Soporte de Paso al Pasador del Mango del Balde 4 300
Pasador de la Puerta al Balde 2 400
Candado, a la Derecha 1 5,230
Candado, a la Izquierda 1 5,230
Pasador, Candado a Balde 2 270
Pasador, Polea del Candado 2 370
Poleas de Candado 1 730

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Introducción
Componentes
Peso C/Uno
Includes:
Conjunto del Balde, 73YD: 1 170,350
Cuerpo del Balde con Revestimiento 1 113,160
Amortiguadores de Frenaje Derecho 1 1,750
Amortiguadores de Frenaje Izquierda 1 1,750
Tirante de Inclinación 1 3,350
Compuerta del Balde y Montaje con Pestillo 1 27,930
Compuerta del Balde con Revestimiento 1 25,750
Compuerta del Balde Soldada 1 23,430
Dientes del Balde 9 300
Adaptador del Diente 9 700

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2 Lubricación

Lubricación
2.1 Principios de Lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-5

2.2 Engrase de los Motores de Accionamiento A.C. Principales. . . . . . . . 2-6
2.2.1 Tipo de Grasa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-6
2.2.2 Arranque Inicial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-6
2.2.3 Mantención. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-6
2.2.4 Intervalos de Reengrase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-7
2.3 Selección de Lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-8

2.4 Capacidades de Llenado de Aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-9
2.4.1 Tipos de Lubricantes y de Capacidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-9
2.4.1.1 Cantidades Para las Primeras Llenadas de Lubricantes. . . . . . . . . . . . 2-9
2.5 Reemplazo / Muestreo de Lubricantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-10
2.5.0.0.1 Ciclo de Cambio de Lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-10
2.6 Sistema de Lubricación Automática. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-12
2.6.1 Sala de Lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-14
Figura 2-1 Detalles del Salla de la Lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-14
2.6.2 Tubería de Llenado del Depósito de Lubricante / de Desbordamiento . . . . 2-15
Figura 2-2 Tubería de llenado del Depósito de Lubricante / de Desbordamiento. . . 2-15
2.6.2.1 Panel de Control Lubricación Automática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-16

marzo 2012
Lubricación
2.6.3 Lubricación Maquinaria Inferior. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-16

2.6.4 Lubricación de la Estructura Giratoria. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-17
2.6.5 Lubricacion de Rodillos de la Cuerda de Levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-19
Figura 2-3 Rodillos de la Cuerda de Levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-19
2.6.6 Extremo Frontal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-20
2.6.7 Inyectores de Lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-21
2.6.7.1 Inyectores de Lubricación Lincoln Tipo Sl-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-21
2.6.7.1.1 Operación del Inyector del Lubricant Sl-1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-23
2.6.7.2 Inyectores de Lubricante Lincoln Tipo SL-V. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-25
Figura 2-4 Inyectores de lubricante (SL-V) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-26
Figura 2-5 Ajuste de los inyectores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-27
2.6.7.2.1 Operación del Inyector de Lubricante SL-V. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-28
2.6.7.3 Ventajas de los Inyectores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-31
2.7 Lubricación Maquinaria Propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-32
2.8 Lubricación de la Maquinaria de Levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-34

2.8.1 Depósito de OGL del Mecanismo de Izado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-35
Figura 2-6 Instalación del Enfriador de Aceite de Levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-37
Figura 2-7 Esquemático del Enfriador de Aceite de Levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-39
2.8.3 Limpieza del Elemento de Filtro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-40
Figura 2-8 Limpieza del Elemento de Filtro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-40
2.9 Lubricación de la Maquinaria de Giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-41

Figura 2-9 Componentes de la Maquinaria de Giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-41
2.9.1 Lubricación De La Maquinaria De Avance Hidráulico. . . . . . . . . . . . . . . . . 2-42
Figura 2-10 : Vista A - Lugares de engrasado de los cojinetes
del motor de avance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-42
2.9.2 Transmisión De Accionamiento De La Bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-43
Figura 2-11 : Transmisión De Accionamiento De La Bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-43
2.9.2.1 Bomba De Aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-44
2.10 Limpieza Del Sistema Hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-45
2.10.1 Control De La Contaminación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-45
2.10.2 Filtros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-46
2.10.3 Remoción De La Humedad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-46
2.11 Lubricación del Compresor de Aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-47
2.11.1 Lubricación del Compresor de Aire (Tipo de Tornillo) . . . . . . . . . . . . . . . 2-48

marzo 2012
Lubricación
2.12 Especificaciones de la Lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-49

2.12.1 RWRL - Lubricante para Cables de Trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-49
2.12.2 Lubricantes de Cajas de Engranajes Cerrados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-50
Tabla 2-1 Directrices para seleccionar el lubricante aprobado . . . . . . . . . . . . . . . . 2-51
Tabla 2-2 Lubricanes Aprobados de Aceite Mineral (ISO VG 320) . . . . . . . . . . . . . 2-51
Tabla 2-3 Lubricantes Aprobados de Aceite Sintético (Poly-α-olefin)
(ISO VG 320) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-53
2.12.3 Grasa Multi Proposito MPG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-54
2.12.4 Lubricantes para Engranajes Abiertos OGL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-58

marzo 2012
Lubricación

marzo 2012
Lubricación
Principios de Lubricación
Lubricación
2.1 Principios de Lubricación

La correcta lubricación de ésta máquina es vital para su exitosa y contínua operación. Aplicar el
lubricante CORRECTO, en la cantidad y sito CORRECTO, como parte de un programa
PROBADO de mantención, es requisito para mantener la máquina operando a un nivel de
productividad. La correcta lubricación dará mejor vida de servicio al componente, con reducción
de reparaciones y detenciones. Al no lubricarse bien, las partes móviles se gastan más rápido y
fallan mas temprano.
Los ítems de mayor desgaste de ésta máquina son lubricados por un sistema automático que
entrega lubricante a puntos elegidos, a intervalos de tiempo preseleccionados, durante la
operación de la máquina. Este sistema es descrito con más detalles, más adelante en ésta
sección. Es importante para la operación de éste sistema de lubricación automática, que se
familiarice con él y entienda su operación, para mantenerlo y hacerle el servicio correcto para
conservarlo operativo. También es necesario que inspeccione a intervalos regulares, los puntos
de aplicación automática de lubricante, para asegurarse de que el sistema está realizando su

trabajo en forma adecuada.
Algunos componentes, por su ubicación y función, no se pueden cubrir debidamente con el
sistema de lubricación automática. Debe familiarizarse con dichos puntos para atenderlos
oportunamente y a los intervalos establecidos. Un listado de los componentes cubiertos por el
sistema de lubricación automática se incluye más adelante en ésta sección. Las conexiones
standard de lubricación usadas para servicio manual son del tipo hidráulico, de ajuste rápido,
con hilos NPT de 1/8” o 1/4”.
Bujes y rodamientos que operan en atmósfera altamente contaminada (polvo, arenisca, etc.)
deben lubricarse hasta que aparezca grasa fresca alrededor de la chumacera o del sello, o salga
por la conexión de purga, si es que está provista con ella.
Sobrellenar un rodamiento anti-fricción, puede causar que gire excesivamente caliente. Después
de lubricar rodamientos anti-fricción, (los que son sellados, como en motores eléctricos, deben
usar grasa para motores eléctricos) quite la conexión de presión o el tapón de alivio cuando
exista, permitiendo que él se purge a sí mismo de cualquier exceso de lubricante, en los
primeros 10-15 minutos de operación. Luego, reinstale la conexión o tapón. En un rodamiento, la
grasa generalmente se deteriora gradualmente, no repentinamente. Solo se necesita adicionar
pequeñas cantidades a intervalos regulares para mantener el nivel correcto de lubricante. Lo
adecuado es agregar una pequeña cantidad de grasa cada 600 horas operativas, a no ser que
se especifique otra cosa.
Los engranajes abiertos y piñones requieren una película constante de lubricante de alto grado,
especificado para su operación. Inspeccione todos los conjuntos de engranajes abiertos, al
menos una vez al día (cada 24 horas), asegurándose que están cubiertos con OGL.
El contacto con o la ingestión de productos de petróleo puede ser nocivo. El sistema de

lubricación automática opera bajo presión. Antes de abrir cualquier línea de suministro,
alivie el sistema y ésa línea en particular, de cualquier presión residual.

marzo 2012
Lubricación
Engrase de los Motores de Accionamiento
A.C. Principales
2.2 Engrase de los Motores de Accionamiento

A.C. Principales
Los motores principales de accionamiento, son embarcados desde fábrica con los rodamientos
llenos con grasa. Una placa con información de lubricación se instala en cada motor con las
instrucciones de engrase y la correcta cantidad o la grasa a ser adicionada. Los motores
principales de accionamiento para las máquinas, tienen su tubo interno lleno con grasa e
incluyen placas fijadas al motor indicando “entrada de grasa” y “drenaje de grasa”.
Un procedimiento incorrecto de engrase causará falla prematura del rodamiento. La mezcla de
lubricantes incompatibles resultará en la descomposición del lubricante y falla del rodamiento.
Una correcta lubricación es importante en todos los aspectos de la vida del rodamiento.
NOTA: Esta información cubre los principales motores fabricados por Siemens, Norwood,
Ohio. No aplica para los motores NMA fabricados por Siemens Alemania.
2.2.1 Tipo de Grasa

NOTA: Los motores son embarcados con grasa Mobil SHC 100 NLGI #2, instalada en los
rodamientos. Esta grasa contiene un jabón espesante complejo en base a litio y una
base sintética fluída, con una viscosidad de aceite base de 40 cSt @ 40C.
No mezcle grasas con diferentes espesantes, ya que pueden no mezclarse debidamente,

resultando en una falla del rodamiento.
2.2.2 Arranque Inicial

Previo al arranque inicial, los rodamientos deben ser engrasados. Se debe usar el procedimiento
de reengrase por mantención normal, item 3, excepto que las cantidades deben ser dobles.
2.2.3 Mantención
Este procedimiento debería usarse para la mantención regular de reengrase. Refiérase a la
siguiente tabla, item 4, y/o a la placa de información de lubricación de cada motor, para ver los
intervalos de reengrase y el tipo y cantidad de grasa a ser usada.
a. Detenga el motor y ponga candado de cierre al arrancador.
b. Saque y limpie cuidadoamente la conexión o tapón de admisión de grasa.
c. Quite el tapón de drenaje y limpie cualquier tipo de grasa endurecida.
d. Determine la cantidad correcta de grasa requerida para los rodamientos.
NOTA: El extremo de accionamiento del rodamiento y el extremo de sin-accionamiento del
rodamiento, necesitan diferentes cantidades de grasa.

marzo 2012
Lubricación
Engrase de los Motores de Accionamiento
A.C. Principales
e. Bombee lentamente la cantidad correcta de grasa dentro de la admisión de grasa.

f. Reinstale el tapón de entrada que fué retirado.
g. Quite el candado de cierre del interruptor y arranque el motor.
h. Permita que el motor funcione por lo menos por una (1) hora para ventilar el
alojamiento del rodamiento y para permitir la expulsión de cualquier exceso de grasa
por la abertura de drenaje, antes de reinstalar el tapón de drenaje. (Si no es práctico
hacer funcionar el motor por una hora y luego detenerlo, es aceptable reinstalar el
tapón de drenaje, sin daños para el rodamiento o sellos.)
i. Detenga el motor e instale candado de cierre al arrancador. Reinstale el tapón de
drenaje.
j. Ahora, el motor está listo para ser puesto en servicio.
2.2.4 Intervalos de Reengrase

Los intervalos de reengrase pueden encontrarse en la siguiente tabla. Siga tanto las horas
operativas recomendadas o los intervalos de tiempo, cualquiera se cumpla primero.

Extremo de Impulsión Extremo de no-
Cantidad de Grasa impulsión Cantidad
Motor Intervalo de Reengrase Gramos (oz.) de Grasa Gramos (oz.)
Motor Levante 3000 horas operativas o cada 6 meses 88 (3.1) 140 (5.0)
Motor Propulsar 3000 horas operativas o cada 6 meses 54 (1.9) 94 (3.3)
Motor Empuje 3000 horas operativas o cada 6 meses 54 (1.9) 94 (3.3)
Motor de Giro 1500 horas operativas o cada 4 meses 54 (1.9) 80 (2.8)
NOTAS:
• Es crítico que no se permita que la tubería de drenaje se obstruya con grasa endurecida
o contaminada. Si sucede, la tubería debe limpiarse.
• Un error común es sobrelubricar los rodamientos. Cuando se agrega grasa sin quitar el
tapón de drenaje, el exceso puede ser forzado al interior y a través de los sellos de
grasa, protagonizando filtraciones de grasa a lo largo del eje (fuera del motor o dentro del
motor y posiblemente dentro del bobinado del motor). Es deseada una correcta
lubricación, pero una sub lubricación es menos dañina que una sobre lubricación.
• El Número de Parte 59100651 es un cartucho de 14 onzas de grasa Mobilith SHC100.

marzo 2012
Lubricación
Selección de Lubricante
2.3 Selección de Lubricante

La selección del lubricante correcto para usar en ésta máquina, es decisiva para su
confiabilidad. Rodamientos, engranajes, acoplamientos y otros componentes de precisión mal
lubricados, fallan rápidamente. Por esta razón se recomineda la selección de lubricantes de
acuerdo a los standards de la “American Standards Testing Material” (ASTM). Éstos standards
fueron recopilados en cooperación con los más grandes proveedores de petróleo, para asegurar
al usuario un suministro exacto a requerimientos específicos, sin considerar su orígen.
Le recomendamos advertir a su proveedor de lubricantes con la siguiente información, para
ayudarle en la selección del producto apropiado, para cada aplicación en ésta máquina.
La aceptación final de todos los lubricantes suministrados de acuerdo a éstos standards, se
basarán en su satisfactorio rendimiento en la aplicación proyectada y no exime al proveedor de
responsabilidades de rendimiento para productos con sello de calidad.
La operación de ésta máquina en temperaturas extremas (bajo -20°F/-29°C o sobre 110°F/
44°C), requiere lubricación especial. Tome nota de los rangos de temperatura en las siguientes
hojas de especificaciones de lubricantes. Contacte a su proveedor local, su representante del

fabricante, o al departamento de servicios de su oficina local del fabricante, por
recomendaciones, si necesita información adicional o asesoramiento.
• ALMACENE LOS TAMBORES DE LUBRICANTE DE COSTADO, CON LA ABERTURA

HACIA ARRIBA.
• ALMACENE TODOS LOS LUBRICANTES EN CONTENEDORES BIEN CERRADOS!
• LIMPIE TODAS LAS CUBIERTAS Y ÁREA CIRCUNDANTE ANTES DE ABRIRLOS!
• FILTRE TODO EL ACEITE ANTES DE AGREGARLO AL SISTEMA!
• USE SOLO LUBRICANTES APROPIADOS Y LIMPIOS!
• NO MEZCLE TIPOS O MARCAS DE LUBRICANTE!
Aún los mejores lubricantes son inútiles para prevenir el desgaste si se han contaminado con
suciedad o agua, producto de un manejo o almacenamiento descuidado.

marzo 2012
Lubricación
Capacidades de Llenado de Aceite
2.4 Capacidades de Llenado de Aceite

Las capacidades que se indican abajo aplican a las máquinas HydraCrowd con sistema de
lubricación dividido.
2.4.1 Tipos de Lubricantes y de Capacidades

NOTA: Use la tabla siguiente como guía. Llene hasta el nivel apropiado de acuerdo con la
varilla de medición o el sensor de aceite.
Descripcion Tipo Galones Litros

Todos los engranajes abiertos, bujes & mango de balde OGL 275 1041
En mayoria, rodamientos de antifriccion MPG 137 518
Empuje, engranaje encajado - 1a. reduccion EGL 7 26.5
Empuje, engranaje encajado - 2a. reduccion EGL 10 38

Propulsion, rodamientos de la impulsion final MPG 27 102
Propulsión planetaria (horizontal) 2 cajas EGL 140 530
Propulsión planetaria (angular 10°) 2 cajas EGL 156 590.5
Giro, planetarios 2-cajas EGL 172 651
Mecanismo de izado, caja planetaria con enfriador EGL 115 435
OGL tanque a granel del lubricante OGL 140 530
Tanque de lubricante de grasa a granel MPG 100 378.5
Tanque de lubricante OGL a granel del mecanismo de izado OGL 60 227
2.4.1.1 Cantidades Para las Primeras Llenadas de Lubricantes

Litros Galones Tambores Tipo Descripcion
1798 475 8.6 OGL Lubricante de Engranaje Abierto
999 264 4.8 MPG Grasa Multiuso con aditivos EP
1681 444 8.1 EGL Lubricante Incluido para la Caja de Engranaje
NOTA: 1 Tambor = 55 gallones = 208 litros

marzo 2012
Lubricación
Reemplazo / Muestreo de Lubricantes
2.5 Reemplazo / Muestreo de Lubricantes

Los aceites minerales recomendados debieran contener aditivos que mejoren la protección
contra la corrosión y la resistencia a la acción del tiempo, tanto como reducir el desgaste en el
campo de la mezcla de fricciones. También están permitidos los aceites Polialfaoleofinos
(aceites en base a hidrocarburos sintéticos) y los bioaceites (aceites en base a ésteres
sintéticos) que satisfagan las demandas especificadas de aceites para engranajes de tipo
industrial de acuerdo a DIN 51517, parte 3.
Designación a DIN 5157 parte 3 : CLP 220

Viscosidad ISO a DIN 51519 : ISO - VG 220
min. 199 mm2/s (cSt)
Viscosidad Kinemática a 40° C :
máx. 242 mm2/s (cSt)
Prueba FZG A /8, 3/90 a DIN 51354, página 2 : carga de ruptura minima grado 12
El lubricante se debe seleccionar desde un provedor de lubricantes experimentado, estable y

confiable, que cumpla con las especificaciones enumeradas más arriba.
Es altamente recomendable que el lubricante de la caja de engranajes sea parte de un
programa de análisis de aceite especrométrico de rutina para predecir inminentes problemas y
por lo tanto reducir la posibilidad de fallas catastróficas. El análisis de aceite debe hacerse cada
250 horas de propulsión, monitoreando los elementos enumerados en la tabla siguiente, como
mínimo:
Elemento Normal Excesivo Críticol

Hierro <400 400-700 >700
Cobre <25 25-60 >60
Cromo <5 5-15 >15
Silicio <40 40-60 >60
NOTAS:
• Todos los valores están en Partes por Millón.
• Durante el periodo de recorrido inicial, los conteos parciales deben hacerse más seguido.
• El aceite debería ser cambiado cuando se exceda el nivel normal de cualquiera de los
valores de los elementos.
• Mantenga un registro de análisis usando el numero serial de la caja de engranajes y las
horas operativas de la maquina.

marzo 2012
Lubricación
Reemplazo / Muestreo de Lubricantes
2.5.1 Ciclo de Cambio de Lubricante

Para todos los movimientos de la maquinaria - Levante, Giro y Propulsion - el lubricante
de la caja de engranaje debe ser cambiado por primera vez, despues de aproximadamente
500 horas de funcionamiento de la maquina. Despues de ese tiempo, el lubricante debe
ser cambiado despues de cada 6,000 horas o 12 meses, cual llege primero. Limpiar
completamente el interior de la caja de engranajes antes de rellenar con aceite nuevo.
Para llenar la caja de engranajes de propulsion, remover el tapon interior en el centro de la caja
de engranajes. Quitar el respiradero del aceite en la tapa de la caja de engranajes y llenar la caja
de engranajes con aceite hasta que este fluya del puerto del tapon. Reinstalar el tapon en su
posicion original. La capacidad de aceite es aproximadamente 70 galones USA (265 litros).
Para la caja de engranajes de la transmisión de accionamiento de la bomba de avance
hidráulico, cambie después de aproximadamente 100 horas de operación de avance. Entonces
el lubricante se debe cambiar cada 5,000 horas. Si desea más información consulte
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO DEL AVANCE HIDRÁULICO en este manual.

marzo 2012
Lubricación
Sistema de Lubricación Automática
2.6 Sistema de Lubricación Automática

ESTE SISTEMA DE LUBRICACIÓN NO ESTA DISEÑADO PARA ENTREGAR COBERTURA
INICIAL. Las partes recién instaladas o aquellas limpiadas durante procedimientos de
mantención, deben lubricarse totalmente antes de iniciar la operación de la pala. Rodamientos
anti-fricción y bujes deben ser llenados a mano o cubiertos totalmente con el lubricante correcto.
Los engranajes abiertos y las superficies móviles de contacto, deben cubrirse totalmente con su
lubricante. No permita que la falta de lubricante en el arranque cause la repetición del tarabajo
de reparación!
¡ENERGÍA ALMACENADA! Los sistemas de lubricación automáticos funcionan bajo la

presión. Antes de abrir cualquier línea de abastecimiento de lubricación, alivie el sistema
y aquella línea en particular, de cualquier presión residual.
NOTA: La mayor cantidad de desgaste que experimenta cualquier parte móvil, tendrá lugar
durante los primeros ciclos iniciales u horas operativas. La falta de una correcta
lubricación puede destruir una parte nueva a un grado dramáticamente superior que
los experimentados por un patrón de desgaste normal.
Las cajas de engranajes cerrados deben mantener su nivel de lubricante recomendado al nivel
preestablecido. Revise el nivel de en el tapón de nivel de aceite o con la varilla, al menos una
vez por semana (cada 150 horas). Inspeccione a diario si tienen fugas (cada 24 horas). Cambie
el aceite de la caja de engranajes a los intervalos recomendados, lavándola con un aceite liviano
antes de agregar el nuevo aceite de engranajes. ALMACENE SIEMPRE EL ACEITE USADO EN
UN CONTENEDOR SEGURO HASTA DESECHARLO CONVENIENTEMENTE. ¡NO
CONTAMINE EL AMBIENTE!
El fabricante recomienda que el muestreo de aceite programado en las cajas de engranajes
cerrados y cárter del compresor de aire de ésta máquina, sea obtenido y analizado por un
reputado laboratorio autorizado, para determinar el nivel de contaminación del sumidero de
aceite. Las muestras deben obtenerse y analizarse cada 30 días operativos (600 horas).
Tomarse cuando el aceite se encuentre a temperatura normal de operación y bien mezclado en
la caja, para que sean representativas de las condiciones actuales. Con éste procedimiento de
diagnóstico de mantención, podrá determinar la condición de los componentes internos de las
cajas de engranajes operativas. Aumentos de la presencia de ciertos tipos metálicos pueden
analizarse con el personal de servicio del fabricante y determinar el mejor tiempo para el cambio
del aceite y obtener su mejor vida de servicio. Ésto le permitirá monitorear simultáneamente, la
condición de los componentes y captar situaciones desde su inicio, en vez que luego de una
falla catastrófica. Éste método dará dividendos en el largo plazo.
Si se adopta el sistema de diagnóstico por muestreo, es imperativo mantener registros
adecuados de la mantención e historia de los componentes involucrados. Sin éstos registros no
habrá fecha adecuada con la cual comparar cualquier cambio u ocurrencia, para tomar
decisiones realistas.

marzo 2012
Lubricación
La Lubricación en los Cables se desaloja con el movimiento de un torón contra otro. Luego,
puede entrar humedad en el trenzado y causar el deterioro de los cables. El área donde ocurre
la mayor deflexión es las más suceptibles a ésta contaminación y falla prematura. En los cables
de suspensión, ésto ocurre en o cerca de los casquillos. En otras aplicaciones de cables, como
el de levante, sucede en las poleas o su cercanía. Para aumentar la vida de de cualquier cable,
aplique el lubricante correcto para cables (WRL) en las áreas de mayor deflexión y a intervalos
periódicos.
La vida de servicio de un lubricante es afectada adversamente por ambientes polvorientos o
sucios y atmósferas donde existe extrema humedad o temperatura. Por lo tanto, será
responsabilidad del propietario de ésta máquina, determinar el lubricante más efectivo y sus
intervalos de lubricación para todos los componentes, de acuerdo a las condiciones ambientales
que prevalezcan.

marzo 2012
Lubricación
2.6.1 Sala de Lubricación

La sala de lubricación está ubicada en la esquina delantera izquierda de la sala de máquinas. Se
puede acceder a ella desde los pasillos externos de la sala de máquinas. En ella están
contenidos las bombas, tanques, transductores y los componentes básicos asociados con el
sistema de lubricación automática de la máquina.
Figura 2-1Detalles del Salla de la Lubricación

marzo 2012
Lubricación
2.6.2 Tubería de Llenado del Depósito de Lubricante /

de Desbordamiento
La tubería de llenado del depósito de lubricante / de desbordamiento se encuentra en la
estructura de soporte directamente debajo de la cámara de lubricación en el lado frontal
izquierdo de la máquina. En este lugar se pueden añadir los lubricantes. Aquí también se
encuentran las conexiones de desbordamiento. NO tape las conexiones de desbordamiento.
Figura 2-2Tubería de llenado del Depósito de Lubricante / de Desbordamiento

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Lubricación
2.6.3 Panel de Control Lubricación Automática

El Panel de Control de Lubricación Automática está montado en la pared mas interna de la sala
de lubricación. El panel proporciona los interruptores y las funciones requeridas para activar,
reinstalar y contrarestar las funcione automáticas,
ENCENDER ENERGÍA Permite que la energía eléctrica energice el sistema.

FALLA LUBRICACIÓN Luz que al encenderse indica que una falla está presente en ese
sistema. Reinstale la falla girando el sistema afectado a encender
y luego apagar.
LUBRICACIÓN MANUAL Botón que dispersará (en mando) cantidades medidas de
lubricante a los a los inyectores en dicho sistema.
ENCENDER/APAGAR Energiza el sistema para la operación normal.
2.6.4 Lubricación Maquinaria Inferior

Aunque la máquina no gasta mucho tiempo desplazándose entre sitios de excavación, hay
fuerzas considerables que se ejercen en la maquinaria inferior. Las severas cargas y
oscilaciones creadas durante los constantes ciclos del proceso de excavación, tienden a prensar
al lubricante fuera de los bujes, creando una condición de desgaste, si se omiten los hábitos de
una correcta lubricación.
Con la alta posibilidad de operar mientra se está sumergido en agua, el lubricante aplicado
debería tener propiedades que permitan protegerlo durante dichas circunstancias.

marzo 2012
Lubricación
Cuando hay desplazamientos por largas distancias, la máquina debería ser lubricada por lo
menos cada 1500’ (500 mts) de viaje, o cada ½ hora. Los rodamientos y bujes deben ser
cuidadosamente observados y reforzar la lubricación hasta enfriarlos, si hay evidencia de
aparente calentamiento.
Bajo condiciones severas en extremo, tal como subir una pendiente, giros frecuentes, o a través
de agua profunda y barro, se debe aumentar la frecuencia de lubricación.
2.6.5 Lubricación de la Estructura Giratoria

Mantenga siempre la cremallera de giro y el paso de los rodillos, generosamente cubiertos con
el lubricante apropiado y revíselo diariamente. En el caso de acumulaciones severas, quite el
exceso de material y relubrique el área antes de poner nuevamente la máquina en sevicio.
Aunque la maquinaria contenida en la sala de máquinas no está expuesta a las condiciones
extremas de algunos otros componentes de la máquina, las cargas y tensiones ejercidas en éste
equipamiento es severa. La vida de éstos componentes es ampliamente dependiente de una
apropiada lubricación.

Las válvulas rociadoras están montadas a la misma altura en ambos lados del piñón. Reciben
aire desde las líneas de freno y lubricante desde el sistema B1.

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Lubricación

marzo 2012
Lubricación
2.6.6 Lubricacion de Rodillos de la Cuerda de Levante

Los rodillos del cable de levante estan localizados sobre y frente al tambor de levante, centrados
entre la sala de lubricacion y la sala de utilidades. Los rodillos son soportados por rodamientos
bloqueadores, los cuales son lubricados a traves del sistema de automatico de lubricacion.
Chequear su adecuada lubricacion durante la inspeccion diaria.
Figura 2-3Rodillos de la Cuerda de Levante

marzo 2012
Lubricación
2.6.7 Extremo Frontal

El equipamiento del extremo frontal está expuesto al ambiente de trabajo más extremo que
ninguna otra parte de la máquina. La correcta cantidad y calidad de lubricación es imperativa
para obtener una valiosa vida de servicio desde éstos componentes. Con la inspección diaria y
el monitoreo del sistema de lubricación se obtendrán enormes beneficios tanto en la durabilidad
como en la reducción de pérdidas de tiempo.
• Pasadores de la Base de la Pluma
Aún cuando no están bajo constante movimiento durante la operación de la máquina, los
pasadores de la base de la pluma están sujetos a altas cargas y oscilaciones en una variedad de
direcciones. Virtualmente todos los movimientos del extremo frontal del equipo ejercerán una
carga en los pasadores, como resultado de su ubicación. El OGL se introduce desde el sistema
“A-1” para reducir el desgaste inducido por éstas fuerzas.
• Montura de Soporte
El bloque de caballete lleva la peor parte del movimiento desde el balde, mango del balde,
equipo adjunto y cualquier material que sea movido. Los puntos de lubricación de la montura de
soporte deberán ser revisados por lo menos antes de cada turno de manera de evitar partes
secas o acumulación de materia extraña. La lubricación de la Montura de soporte a la manilla es
recibida a través del sistema de lubricación B-2. La lubricación de las poleas de empuje y los
bujes del eje de carga es recibida a través del sistema de lubricación A-1.
• Poleas
Las poleas, tanto fijas como rotatorias, están sujetas a cargas introducidas por los cables, a
medida que mueven los grandes componentes de la máquina. Los rodamientos de las poleas en
la punta de la pluma y las poleas de empuje están lubricados por el sistema “A-1”. Los puntos de
conexión de los cables estructurales, también están protegidos por el mismo circuito del sistema
“A-1”.
• Cable de Acero
Para poder sobrevivir a las difíciles condiciones en las cuales operan y se estructuran los cables
de acero, se debe seguir los requerimientos específicos de lubricación. Sin un adecuado
mantenimiento y lubricación, se disminuirá la vida útil esperada de los costosos cables de acero.
Para cuidado general y mantenimiento de los cables de acero refiérase a la Sección 9 - DATA
INGENERIL.
• Cuerdas Suspensoras
Las cuerdas suspensoras soportan la pluma así como también el resto del terminal delantero del
equipo. Estas cuerdas están constantemente tensionadas pero también sostienen cargas
adicionales durante la operación de la máquina. Lubrique el dispositivo hueco de la cuerda
suspensora aproximadamente cada 3 meses o 1250 horas de operación de la máquina.

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Lubricación
2.6.8 Inyectores de Lubricación

2.6.8.1 Inyectores de Lubricación Lincoln Tipo Sl-1
Estos inyectores instalados en serie, operados a presión y de accionamiento por resorte, se
suministran montados en bancos, en manifolds o individualmente. Cada inyector expele un
máximo de .08 pulgadas cúbicas de lubricante por cada ciclo, desde su puerto de salida.
Puertos de salida doble en cada inyector permiten que sean conectados en serie, para aumentar
el suministro de lubricante a un punto común. La cantidad de lubricante para una correcta
cobertura de cada punto de ésta máquina, ha sido cuidadosamente diseñado por nuestros
ingenieros. La salida de cada inyector se puede ajustar, sin embargo, el fabricante recomienda
que los inyectores sean calibrados al comienzo y usados a su máxima capacidad.
NOTA:
Presión de Operación MÁXIMA: 3,500 PSI
Presión de Operación RECOMENDADA: 2,500 PSI

Presión de Operación MÍNIMA: 1,850 PSI
Presión de Recarga MÁXIMA: 600 PSI
¡ENERGÍA ALMACENADA! Contacto con o la ingestión de productos de petróleo puede

ser dañosa. Los sistemas de lubricación automáticos funcionan bajo la presión. Antes de
abrir cualquier línea de abastecimiento de lubricación, alivie el sistema y aquella línea en
particular, de cualquier presión residual.
Para calibrar un inyector a máxima capacidad:
1. Suelte la tuerca de cierre.

2. Gire la tuerca de ajuste hasta dejar un pequeño espacio en la parte superior del vástago.

marzo 2012
Lubricación
3. Oriente la tuerca de ajuste de forma que la abertura quede mirando hacia el frente del
inyector.
4. Apriete la tuerca de cierre.
Para reducir la capacidad de un inyector:
1. Suelte la tuerca de cierre.

2. Gire la tuerca de ajuste a la derecha hasta obtener el rango de descarga deseado. Ésto
fuerza el vástago dentro del cuerpo, retardando el movimiento del vástago.
3. Apriete la tuerca de cierre.
No gire la tuerca de ajustehacia abajo (la derecha) más de 5 giros completos desde la
calibración de máxima descaraga. Revise el flujo de salida del inyectoren ese instante,
asegurándose que aún está operando. Si no es así, devuelva el ajuste de la tuerca hasta
que el inyector opere consistentemente. Revise la operación del inyector ajustado en 3 o
4 ciclos, luego de retornar la máquina al trabajo, para confirmar que está operando.

marzo 2012
Lubricación
2.6.8.1.1 Operación del Inyector del Lubricant Sl-1

ETAPA 1
El pistón del inyector está en su posición normal o reinstalado. La cámara de descarga está llena
con lubricante del ciclo anterior. Bajo la presión del lubricante entrante, la válvula de corredera
está cerca de abrir el pasaje en dirección al pistón.

ETAPA 2
Cuando la válvula de corredera abre el pasaje, el lubricante es admitido hacia la parte superior
del pistón, forzando el pistón hacia abajo. El pistón fuerza el lubricante desde la cámara de
descarga a través del puerto de salida hacia su orientación.
ETAPA 3

marzo 2012
Lubricación
A medida que el pistón completa su recorrido, empuja la válvula de corredera pasando el pasaje,
cortando la más admisión de lubricante hacia el pasaje. El pistón y la válvula de corredera
quedan en ésta posición hasta que la presión del lubricante en la línea de suministro es
desahogada (aliviada) en la bomba.
ETAPA 4
Después que la presión es aliviada, el resorte comprimido mueve la válvula de corredera a la
posición cerrada. Esto abre el puerto desde la cámara de medición y permite al lubricante ser
transferido desde la parte superior del pistón a la cámara de descarga.
NOTA: Los inyectores se pueden montar individualmente o agrupados en un manifold en

alguna ubicación.

marzo 2012
Lubricación
2.6.8.2 Inyectores de Lubricante Lincoln Tipo SL-V

Estos inyectores de operación a presión, de restablecimiento a resorte e instalados en serie se
proporcionan en bancos montados en múltiples o de manera individual. Cada inyector expele un
máximo de 0,080 pulgadas cúbicas de lubricante desde su puerto de salida en cada ciclo. Los
puertos dobles de salida en cada inyector permiten que los inyectores se canalicen en serie para
aumentar el suministro de lubricante a un punto común. La cantidad de lubricante en cada punto
de esta máquina ha sido diseñada cuidadosamente por nuestros ingenieros para obtener una
cobertura apropiada. La salida de cada inyector se puede ajustar; sin embargo, el fabricante
recomienda que inicialmente los inyectores se coloquen y usen en su ajuste máximo.
NOTA:
Presión de operación MÁXIMA: 6.000 PSI
Presión de operación RECOMENDADA: 2.500 PSI
Presión de operación MÍNIMA: 1.850 PSI
Presión de recarga MÁXIMA: 1.000 PSI

¡ENERGÍA ALMACENADA! El contacto o la ingestión de productos del petróleo puede
ser perjudicial. Los sistemas automáticos de lubricación operan bajo presión. Antes de
abrir cualquier línea de suministro de lubricante, alivie de cualquier presión residual el
sistema y esa línea en particular.
Para ajustar un inyector en la salida máxima:

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Lubricación
Figura 2-4Inyectores de lubricante (SL-V)
1. Quite la tapa protectora.

2. Afloje la contratuerca.
3. Gire el tornillo de ajuste hasta que quede un espacio pequeño en la parte superior del
vástago.
4. Oriente el tornillo de ajuste de manera que la abertura quede hacia el frente del inyector.
5. Ajuste la contratuerca.
6. Instale la tapa protectora.

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Lubricación
Para reducir la salida de un inyector:
Figura 2-5Ajuste de los inyectores

1. Quite la tapa protectora.
2. Afloje la contratuerca.
3. Gire el tornillo de ajuste hacia la derecha hasta obtener la tasa de descarga deseada. Esto
fuerza el vástago en el cuerpo, retardando el movimiento del vástago.
4. Ajuste la contratuerca.
5. Instale la tapa protectora.
No gire el tornillo de ajuste (a la derecha) más de cinco vueltas completas desde el ajuste
de descarga máxima. Revise el flujo de salida del inyector en este momento para
asegurarse de que aún esté operando. Si no, regrese el tornillo de ajuste hasta que el
inyector funcione de manera uniforme. Inspeccione la operación del inyector ajustado por
3 o 4 ciclos después de poner la máquina en operación para asegurarse de que está
funcionando.

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Lubricación
2.6.8.2.1 Operación del Inyector de Lubricante SL-V

ETAPA 1
El inyector comienza en su posición normal o de restablecimiento. El lubricante entrante se
dirige a través de la válvula deslizante hacia ambos lados del pistón. La presión del lubricante
entrante que actúa en ambos lados del pistón causa que éste se mueva hacia abajo contra el
borde y llena la cámara de medición. El vástago del indicador está totalmente retraído, lejos del
tope del tornillo de ajuste.
ETAPA 2
Un aumento adicional en la presión causa que la válvula deslizante se mueva contra la fuerza de
los resortes. Conforme se mueve la válvula deslizante, cierra el paso 1 y abre el paso 2 al puerto
de salida. La presión del lubricante entrante ahora actúa sólo en la parte inferior del pistón. El
lubricante entrante desplaza al pistón, y éste fuerza al lubricante en la cámara de medición para
que se surta a través del paso 2, a través de la válvula lateral y a través del puerto de salida al
punto de lubricación.

marzo 2012
Lubricación

ETAPA 3
El pistón surtirá el lubricante hasta que el vástago indicador toque el tope del tornillo de ajuste.
El volumen del lubricante surtido se puede ajustar limitando el recorrido del pistón. El pistón y la
válvula de deslizamiento permanecen en esta posición hasta que se alivia la presión del
lubricante en la línea de suministro.

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Lubricación
ETAPA 4
Conforme se alivia la presión de la línea de suministro a 1000 psig [69 bares], la válvula de
deslizamiento se mueve hacia abajo y cierra el paso 2 y abre el paso 1. La presión del lubricante
de la línea de suministro ahora está actuando en ambos lados del pistón causando que se
mueva hacia abajo. Conforme el pistón se mueve hacia abajo, un volumen del lubricante fluye
desde debajo del pistón, pasa la válvula de deslizamiento a través del paso 1, y llega hasta la
parte superior del pistón. Como el volumen que se encuentra sobre el pistón es mayor que el
que se encuentra debajo del pistón, un volumen adicional de lubricante fluye desde la línea de
suministro hasta el lado superior del pistón. Este volumen de lubricante que sale de la línea de
suministro causa que la presión caiga muy rápidamente. El pistón puede regresar o no regresar
totalmente al borde, dependiendo del volumen del lubricante en la línea de suministro. Ahora el
inyector está listo para el siguiente ciclo.
NOTA: Los inyectores se pueden montar individualmente o se pueden agrupar en un múltiple

en un lugar.

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Lubricación
2.6.8.3 Ventajas de los Inyectores

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Lubricación
Lubricación Maquinaria Propulsión
2.7 Lubricación Maquinaria Propulsión

Las cajas de engranajes planetarios de propulsión, deben revisarse cada 48 horas. Inspeccione
el nivel de lubricante con la máquina sobre piso nivelado y agregue si es necesario, la cantidad
requerida del lubricante recomendado. Si se ha acumulado agua dentro de las cajas, quite el
tapón de drenaje y drene dentro de un contenedor para desechos, luego rellene con lubricante
limpio.
Para cajas de engranajes que tengan el eje de entrada en posición horizontal, revise el nivel de
aceite de la caja de engranajes de impulsión utilizando la varilla de medición que se encuentra
en la caja del eje de entrada. La capacidad de la caja de engranajes es de 95 galones (360
litros) con el eje de entrada en posición horizontal.
Para cajas de engranajes que tengan el eje de entrada girado a 10° de la posición horizontal,
revise el nivel de aceite de la caja de engranajes de impulsión utilizando la varilla de medición
que se encuentra en la caja del eje de entrada. La capacidad de la caja de engranajes es de 111
galones (420 litros) con el eje de entrada girado a 10° de la posición horizontal.

marzo 2012
Lubricación
Lubricación Maquinaria Propulsión
Cuando hay cambios radicales de temperatura, o por recomendación de una institución de

análisis, hacen que se haga necesario cambiar el lubricante de una caja, es recomendable
drenar la caja inmediatamente después de haber propulsado la máquina. Ésto permitira una
remoción más intensa de los contaminantes y materiales extraños debido a la elevada
temperatura y suspensión de las partículas contenidas en el lubricante.

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Lubricación
Lubricación de la Maquinaria de Levante
2.8 Lubricación de la Maquinaria de Levante

La transmisión de la maquinaria de levante está compuesta de 2 etapas de reducción de
engranajes. La primera etapa de reducción es un sistema cerrado que funciona sumergido en
lubricante. El alojamiento de la caja de engranajes está equipado con tapones de revisión de
nivel de lubricante en su costado derecho. Se proporciona un filtro respirador para permitir la
entrada de aire para igualar las presiones diferenciales creadas por el calentamiento y
enfriamiento de la caja de engranajes, permitiendo el escape de la humedad y previniendo la
entrada de contaminantes.
La segunda etapa de reducción opera como un sistema semi-cerrado lubricado por OGL. Los
rodamientos del eje del tambor están lubricados con grasa por el sistema “C-1” junto con el eje
intermedio de los engranajes de levante. Los rodamientos del eje piñón motriz están lubricados
por la salpicadura desde la primera etapa de la caja de engranajes.

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Lubricación
2.8.1 Depósito de OGL del Mecanismo de Izado
En el interior de la cámara de lubricación, un depósito dedicado de 60 galones suministra

lubricación precalentada de los engranajes expuestos a los engranajes de giro y a los piñones
de la caja de engranajes del mecanismo de izado. Un calentador de bandas controlado con
termostato está montado directamente en la superficie inferior del depósito de OGL del
mecanismo de izado proporcionando una distribución uniforme del calor. Una línea de
suministro calentada opcional entre la cámara de lubricación y los inyectores de la caja de
engranajes del mecanismo de izado está disponible para aplicaciones en climas fríos
(temperaturas menores de 0°C).

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Lubricación
2.8.2 Enfriador de Aceite de Levante

La temperatura en la Caja de Engranajes de Levante es mantenida por la recirculación del
aceite lubricante a través de un enfriador de aceite para caja de engranajes.
El enfriador de la caja de engranajes está ubicado debajo de la estructura giratoria, al lado

izquierdo de la máquina, justo bajo la maquinaria de levante. Es soportado por un conjunto de
vigas apernadas al piso de la estructura giratoria.
Si el conjunto del enfriador necesitara ser removido o reemplazado:
1. Drene todo fluído del enfriador, bomba de aceite y tuberías entre el enfriador y la caja de
engranajes de levante.
2. Desconecte las tuberías de fluído en la bomba de aceite y en el filtro de aceite.
3. Soporte el enfriador y el conjunto de vigas de soporte con unos gatos bajo la base del
enfriador.

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Lubricación
NO PROCEDA HASTA QUE EL ENFRIADOR Y EL CONJUNTO DE SOPORTE ESTÉ

TOTALMENTE SOSTENIDO. El peso del conjunto del enfriador y vigas de soporte es
aproximadamente 2870 lbs.
Figura 2-6Instalación del Enfriador de Aceite de Levante
4. Con los soportes y el enfriador totalmente sostenidos, quite los 16 pernos de .75” que
sujetan los 4 postes verticales de los soportes a la estructura giratoria.
5. Baje y retire cuidadosamente el enfriador y el conjunto de soporte desde debajo de la
estructura giratoria.
El enfriador, motor del enfriador y/o boma de aceite, pueden ser ahora reparados o
reemplazados.
La bomba del enfriador y su caja de engranajes pueden ser atendidas sin sacarlas del enfriador
o de la estructura de soporte. El conjunto del filtro está en la línea de salida en la parte trasera
del conjunto del enfriador. El cartucho del filtro se puede cambiar quitando los pernos y la tapa
en la parte superior del contenedor del filtro.

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Lubricación
La bomba de relevo esta ajustada desde la fabrica a 150 PSI para la protección de la bomba y
no debe ser cambiado. El enfriador de la válvula de relevo esta ajustada desde la fabrica a
100 PSI para la protección del núcleo enfriador y no debe ser cambiado. La válvula de relevo de
51 PSI incorporada al filtro de bajada del enfriador es para la protección del elemento de
enfriamiento. El control de válvula de bajada del filtro es destinada solo como medida de
prevención de reflujo desde la caja de engranajes cuando el elemento filtrante esta siendo
atendido.
La plomería en la caja de engranajes tiene orificios variables que no son ajustables. En base a la
temperatura/viscosidad del sistema de aceite, la presión de operación varia considerablemente
entre un arranque en frío a condiciones totalmente estabilizadas. La presión de operación puede
que no sea igual entre cajas de engranajes de diferentes tamaños y podría también variar entre
unidades individuales. Condiciones normales de operaciones serían aceptables para un rango
de presión de entre 20 PSI a 150 PSI sin provocar una condición de falla.

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Lubricación
Figura 2-7Esquemático del Enfriador de Aceite de Levante

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Lubricación
2.8.3 Limpieza del Elemento de Filtro

El filtro de aceite para el enfriador de aceite de la caja planetaria de levante, tiene un elemento
de filtro metálico removible que puede limpiarse y reusarse varias veces. Use el método
siguiente:
1. Limpie toda suciedad gruesa del lado a presión del elemento, con un solvente normal de
limpieza y brocha de cerdas suaves (no de alambres). Este proceso puede ser hacho bajo
un flujo a presión, no un baño, para evitar que las partículas removidas alcancen el lado
limpio del elemento.
2. Después de limpiar, use aire comprimido para soplar a través del elemento desde el lado
limpio.
NOTA: Los elementos de filtro los cuales son filtrados desde dentro hacia afuera, deben usar
un cuenco para basura tal cual se ve en la figura.
Figura 2-8Limpieza del Elemento de Filtro
3. Sumerja el elemento limpiado en fluído limpio para quitar cualquier partícula de sucio
remanente. Use aire comprimido para soplar el elemento como el paso 2.
4. Repita los pasos anteriores hasta que toda partícula de suciedad haya sido removida
desde el elemento de filtro.
NOTAS:
• Manipule con cuidado la malla del elemento para evitar daños por manejo impropio.
• El elemento no puede ser limpiado 100%. Por lo tanto, el elemento solo debiera limpiarse
tres veces y luego descartarse.
• Los sellos del filtro se deben inspeccionar y reemplazar segun se necesite, durante la
limpieza y mantención del filtro.

marzo 2012
Lubricación
Lubricación de la Maquinaria de Giro
2.9 Lubricación de la Maquinaria de Giro

La maquinaria de giro está compuesta principalmente de una caja de engranajes palnetarios
sellada, a ambos costados de la cremallera de giro de la máquina. Las cajas de engranajes son
unidades autocontenidas con su propia bomba individual, sistema de filtrado y tanque de
lubricante . Los niveles de lubricante deben revisarse por lo menos cada 48 horas, junto a una
inspección visual parta determinar fugas, al inicio de cada turno.
Figura 2-9Componentes de la Maquinaria de Giro
Se proporciona un filtro respirador en cada caja de engranajes planetarios para permitir la entrada de aire
para igualar las presiones diferenciales creadas por el calentamiento y enfriamiento de la caja de
engranajes, permitiendo el escape de la humedad y previniendo la entrada de contaminantes.
Los piñones de giro y los rodamientos inferiores del eje de giro están lubricados con lubricante para
engranaje abierto (OGL) desde el Sistema “B-1”.

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Lubricación
Lubricación De La Maquinaria De Avance
Hidráulico
2.10 Lubricación De La Maquinaria De Avance

Hidráulico
Los cojinetes del motor de avance frontal y posterior requieren lubricación manual cada 5,000
horas de operación o cada 12 meses, lo que suceda primero. Use grasa Mobil SHC 100 NLGI #2
- NP: 59100651 (cartucho de 14 onzas). ¡NO lubrique excesivamente los cojinetes! Encontrará
más información bajo ENGRASADO DE LOS MOTORES DE ACCIONAMIENTO DE C.A.
principales en esta sección del manual. La vista A indica los lugares donde se tienen que
engrasar los cojinetes.
Figura 2-10: Vista A - Lugares de engrasado de los cojinetes del motor de avance

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Lubricación
Hidráulico
2.10.1 Transmisión De Accionamiento De La Bomba

Figura 2-11: Transmisión De Accionamiento De La Bomba
El nivel del aceite de la caja de engranajes de la PDT se debe revisar diariamente. Además
inspeccione visualmente si hay fugas. Cambie el aceite de la caja de engranajes después de las
primeras 100 horas de operación de avance y posteriormente cada 5.000 horas. Si desea más
información, las especificaciones del aceite y los procedimientos de mantenimiento de la
transmisión de accionamiento de la bomba, consulte PROCEDIMIENTOS DE
MANTENIMIENTO DEL AVANCE HIDRÁULICO en este manual.

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Lubricación
Hidráulico
2.10.1.1 Bomba de Aceite

El corazón de la unidad de potencia es la bomba hidráulica. Ésta es autolubricada. La
mantención preventiva se limita a mantener limpio el fluído del sistema. Esto se hace mediante
el cambio frecuente de los filtros. Las recomendaciones enumeradas mas abajo son un mínimo
requerimiento.
Todos los filtros de líneas de retorno y filtros de presión, se deben cambiar como mínimo, dos
veces al año, a no ser que el indicador visual o eléctrico señalen lo contrario.
El filtro de succión (inmerso bajo el nivel de aceite del tanque) se debe limpiar una vez al año o
cada 4.000 horas operativas. El filtro de succión se debe sacar del tanque y puede limpiarse con
aire comprimido, soplando desde adentro hacia afuera. Si hay perforaciones en la malla o si hay
un daño mecánico, el filtro debe ser reemplazado. Es de especial importancia que la tubería de
succión o de entrada y sus conexiones, estén apretadas y en buenas condiciones para prevenir
entradas de aire e induciéndolo dentro de la bomba .
El respirador de aire del tanque se debe cambiar o limpiar una vez al año o cada 4.000 horas
operativas. El respirador de aire filtra todo el aire inducido hacia adentro del tanque.
La omisión de cambiar o limpiar este filtro puede resultar en fallas de la bomba.
El motor eléctrico requiere de muy poca atención cuando es mantenido limpio y seco.

marzo 2012
Lubricación
Limpieza Del Sistema Hidráulico
2.11 Limpieza Del Sistema Hidráulico

La limpieza del sistema hidráulico es extremadamente importante. La limpieza del fluido es de
primordial importancia debido a que los contaminantes pueden causar el mal funcionamiento de
los componentes, evitar el asiento adecuado de la válvula, causar el desgaste de los
componentes y aumentar el tiempo de respuesta del cilindro de avance. El interior del sistema
hidráulico sólo se puede mantener tan limpio como el fluido que se le añade. La limpieza inicial
del fluido se puede lograr cumpliendo estrictos requisitos de limpieza o filtrando todo el fluido
que se añade al sistema.
El mantenimiento del fluido hidráulico dentro de los límites permitidos de contaminación tanto de
agua como de materia particulada es crucial para el cuidado y la protección del equipo
hidráulico. Si el sistema de filtración se instala apropiadamente y el mantenimiento del filtro se
realiza adecuadamente, los filtros proporcionan un control adecuado del problema particular de
la contaminación durante todas las operaciones normales del sistema hidráulico. El
mantenimiento del filtro incluye el cambio de los elementos a los intervalos adecuados.
2.11.1 Control De La Contaminación

Durante la instalación, el mantenimiento y la reparación, la limpieza es de vital importancia. Se
deben seguir los siguientes procedimientos de mantenimiento y servicio en todo momento para
lograr el control adecuado de la contaminación:
1. Todas las herramientas y el área de trabajo (bancos de trabajo y equipo de pruebas) se
deben mantener en una condición limpia y sin suciedad.
2. Siempre se debe proporcionar un recipiente adecuado para recibir el líquido hidráulico
durante la remoción o el desmontaje de los componentes.
NOTA: Se prohíbe volver a usar el líquido hidráulico drenado en la mayoría de los sistemas
hidráulicos. En algunos sistemas de alta capacidad si es posible volver a usarlo.
Cuando se drena el líquido de estos sistemas para volverlo a usar, se debe almacenar
en un recipiente adecuado y limpio. El líquido se debe colar y/o filtrar cuando se
regresa al depósito del sistema.
3. Antes de desconectar las líneas o conectores hidráulicos, el área afectada se debe limpiar
con un solvente de limpieza en seco aprobado.
4. Todas las líneas hidráulicas y los conectores se deben cubrir con tapas o tapones
inmediatamente después de desconectarlos.
5. Antes de montar cualquier componente hidráulico, todas sus piezas se deben lavar con un
solvente de limpieza en seco aprobado.
6. Después de que las piezas se limpien con un solvente de limpieza en seco se deben secar
completamente con paños limpios y con poca pelusa, y antes del montaje se deben lubricar
con el conservante o líquido hidráulico recomendado.
7. Todas las mangueras y tubos que se usen en el sistema de avance hidráulico se deben
limpiar internamente con proyectiles de limpieza de mangueras. Se envía un juego de
limpieza con mangueras con la máquina. Consulte la documentación del fabricante para
ver las instrucciones.
8. Todos los empaques y juntas se deben reemplazar durante los procedimientos de montaje.

marzo 2012
Lubricación
9. Todas las piezas se deben conectar con cuidado para evitar astillar las áreas roscadas.
10. Todo el equipo de servicio hidráulico se debe mantener limpio y en buenas condiciones de
operación.
2.11.2 Filtros
Los sistemas de potencia para fluidos deben tener un suministro suficiente y continuo de fluido
no contaminado para poder operar eficientemente. Se instalan varios tipos de separadores y
filtros a fin de mantener el sistema libre de materias extrañas. Los filtros se localizan en el
sistema donde son necesarios para proteger a los componentes en contra de las impurezas.
2.11.3 Remoción De La Humedad

Es importante remover la humedad del aire comprimido en un sistema de aire comprimido. El
aire comprimido se satura con vapor de agua y se debe recolectar y drenar regularmente. En
todo el sistema se usan secadores de aire auxiliares, separadores de fluido y filtros de aire
comunes. Además, la mayoría de los sistemas contiene válvulas de drenaje en puntos bajos
críticos en el sistema. Estas válvulas se abren periódicamente para purgar los contaminantes
del sistema. En algunos casos estas válvulas se abren y cierran automáticamente, mientras que
otras se deben operar manualmente.

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Lubricación
Lubricación del Compresor de Aire
2.12 Lubricación del Compresor de Aire

El compresor de aire está situado en el lado izquierdo de la máquina dentro de la casa de la
maquinaria. Se utiliza la presión de aire de funcionar frenos de la maquinaria, la lubricación y
funciones otras. Refiera al manual del fabricante para más información y especificaciones.

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Lubricación
Lubricación del Compresor de Aire
2.12.1 Lubricación del Compresor de Aire (Tipo de

Tornillo)
ALCANCE
Los requisitos de función de lubricación y las recomendaciones para Lubricantes del Compresor
de Aire (Tipo de Tornillo).
Estos requisitos lubricantes de función para compresores de aire de tipo de tornillo son
sólo buenos para compresores del tornillo Sullair. Si la máquina es equipada con
compresores de aire fabricados por otros aparte de Sullair usted debe referir a la
información de mantenimiento del vendedor próvido con la máquina y la sección de
LUBRICACIÓN de este manual.
RECOMENDACIONES PARA LUBRICANTES

Lo siguiente es requisitos listados (incluyendo lubricación) de servicio del Compresor de Aire de

Quincy:
Temperatura
Ambiente Lubricación Viscosidad SAE Viscosidad ISO Periodo (Horas)
0º to 32ºF Quin-Cip SAE 10W ISO 32 1000
* Cambie el lubricante más seguido en ambientes más crudos.
* Cambie el lubricante y filtro cada 500 hrs si un lubricante que no sea Quin Cip sea usado.
NOTAS:
• Para información adicional, refiérase al manual previsto por el vendedor. Para preguntas
adicionales, favor de contactar ya sea el vendedor o el fabricante.
• Para el servicio de alta humedad, tarea liviana, donde la humedad condensada y la
emulsificación puedan ocurrir, el intervalo de cambio de fluidos debería reducirse a 300
Hrs. máximo. Un fluido de detergente con inhibidores contra el oxido, oxidación y
supresores de espuma, y con buenas características de separación de agua deberían
ser usados.
• Estos requisitos de función son estándares de comparación y no especificaciones. Por
consiguiente, cumpliendo con estos límites descrito arriba no libera al proveedor de la
responsabilidad asociada con los productos de nombre de marca.

marzo 2012
Lubricación
Especificaciones de la Lubricación
2.13 Especificaciones de la Lubricación

2.13.1 RWRL - Lubricante para Cables de Trabajo
OBJETIVO
Requerimientos de rendimiento de lubricación para lubricante de cables de levante.
APLICACIÓN
Principalmente para cables de levante o cualquier otro cable de trabajo donde la fatiga y no el
desgaste, sea la principal preocupación.
REQUERIMIENTOS GENERALES
1. Penetrar entre alambres adyacentes con el objeto de lubricarlos y protegerlos contra el
desgaste y mantener el alma del cable libre de resequedad y deterioro.
2. Proporcionar un lubricante entre poleas y cables de acero.
3. Resistencia a ser lavado por agua.

4. Protección contra la oxidación o corrosión.
5. Formar una película no pegajosa para que polvo y suciedad no se adhieran sobre los
alambres.
6. Permanecer flexible y resistir la remoción a las temperaturas más bajas a las que se
expondrá el cable.
7. Preferiblemente, debe formar una película liviana de color transparente de forma que el
desgaste, corrosión o corte de alambres puedan ser detectados fácilmente al
inspeccionarlos.
8. Con capacidad de fácil aplicación, manual o con dispositivos, sin ser calentado.
COMPOSICIÓN
Adecuado para penetrar entre cables adyacentes del cable con el objeto de lubricarlos y también
para reponer el lubricante en el alma.
REQUERIMIENTOS ESPECIALES
1. Deben cumplir la prueba United States Steel Retention Test usando tester Timken
2. Método de cuatro bolas con presión extrema - (ASTM D-2596)
3. Índice de desgaste por carga, kg., mín: 40
4. Carga de soldadura kg., min.: 250
5. Desgaste según el método de cuatro bolas - (ASTM D-2266)
6. Diámetro de la huella de desgaste, mm., máx.: 0.60
7. Timken O.K. Carga lbs., min. - (ASTM D-2782): 45
8. Corrosión del cobre (método de tira) - (ASTM D-130): paso
9. Rango de Temperatura de Aplicación Sugerida: Debería ser un lubricante para cada uno
de los siguientes rangos de temperatura:
110°F a 30°F (43°C a -1°C)
40°F a 9°F (4°C a -13°C)
10°F a -50°F (43°C a -1°C)

marzo 2012
Lubricación
NOTA: Éstos requerimientos de rendimiento son referenciales y no una especificación. Por lo

tanto, lograr éstos límites como los descritos mas arriba, no eximen al proveedor de la
responsabilidad asociada con productos de marca registrada.
2.13.2 Lubricantes de Cajas de Engranajes Cerrados

Aplicable a modelos 495BII, 495HF, 495HR y 495HD Palas Eléctricas para Minería.
(1 Septiembre del 2005)
ALCANCE
Esta especificación cubre los requisitos para “Lubricanes de Engranajes Cerrados” usado en los
siguientes modelos 495BII, 495HF, 495HR y 495HD palas eléctricas para la minería.
Los materiales equipados bajo esta especificaciones tienen la intención de lubricar los
engranajes cónicos, helicoidales y espirales, como también los rodamientos anti fricción al
interior del las cajas de engranajes cerrados del tipo planetario y no planetario (Levante, Viraje,
Empuje y Propulsión).
Esta especificación cubre “Lubricantes de Engranajes Cerrados” que pueden ser usados en
temperaturas desde los –50°C (-58°F) hasta las mas altas temperaturas ambientales.
NORMAS GENERALES PARA ESCOGER UN LUBRICANTE APROBADO
1. Usando la Tabla 1, determine el tipo de aceite recomendado (Mineral o Sintético) basado
en el rango de la temperatura ambiental esperada.
RANGO DE TEMPERATURA AMBIENTAL
Temperatura Ambiental: la temperatura ambiental se define como la temperatura del aire
inmediata a la zona de la caja de engranajes.
k. Use la temperatura atmosférica para cajas de engranajes ubicadas fuera de la sala de
maquinas (cajas de engranajes de viraje, empuje y propulsión).
l. Use la temperatura en la sala de maquinas para cajas de engranajes ubicadas dentro
de la sala de maquinas (cajas de engranajes de levante) ya que algunas maquinas
son equipadas con calefactores de salas de maquinas.
m. Si la temperatura ambiente al inicio se aproxima al punto de fluidez, se puede requerir
calentadores externos para facilitar el arranque y asegurar una apropiada lubricación.
Use la temperatura del aceite para cajas de engranajes que sean compatibles con el
uso de calefactores con inmersión de aceite.

marzo 2012
Lubricación
Tabla 2-1Directrices para seleccionar el lubricante aprobado
Rango Temperatura Ambiente Grado Viscosidad ISO / Tipo de Aceite

14°F to 100°F (-10°C to 37°C) ISO VG 320 / Aceite Mineral o Sintético (poly-α-olefin)
Less than 14°F to 120°F
ISO VG 320 / Aceite Sintético (poly-α-olefin)
(Less than -10°C to 50°C)
Bajo circunstancias normales, se requiere aceite con una viscosidad de ISO VG 320 para todas
las cajas de engranajes (Levante, Viraje, Empuje y Propulsión). Para aplicaciones en climas
fríos, se puede usar aceite con una viscosidad de ISO VG 220 para cajas de engranajes de
propulsión de manera de asegurar que el punto de fluidez se mantenga bajo de la temperatura
ambiente al inicio. El punto de fluidez e inflamación de aceites individuales con nombres y sus
marcas para los engranajes deberán ser individualizados y tomados en consideración. Refiérase
a las hojas de datos técnicos de fabricantes para estas propiedades.
2. Seleccione un lubricante aprobado para las cajas de engranajes de levante, viraje, empuje
y propulsión de los lubricantes aprobados en las tablas 2 y 3.

LUBRICANTES APROBADOS
Aquellos lubricantes aprobados por los fabricantes de cajas de engranajes se enumeran en las
tablas 2 y 3. El uso de lubricantes no aprobados podrá invalidar la garantía del producto
otorgada por el fabricante.
La selección especifica del producto es de responsabilidad del operador/dueño del equipo y
dependerá del clima, aplicación, desempeño y requisitos regionales/regulación.
Tabla 2-2Lubricanes Aprobados de Aceite Mineral (ISO VG 320)
Fabricante Descripción del Producto

Bel-Ray Bel-Ray 100 Gear Oil 90
BP Energol GR-XF 320
Castrol Alpha SP 320
Alpha MAX 320
Optigear BM 320
Tribol 1100/320
Chevron Chevron Ultra Gear Lube 320
Gear Compound EP 320
Esso Spartan EP 320 (Only Product Originating from Europe)
Fuchs Renolin CLP 320 Plus
LE (Lubrication Engineers) Almasol 605
Mobil Mobilgear XMP 320
Petro-Canada Ultima EP 320
Shell Omala F 320

marzo 2012
Lubricación

Texaco Auriga EP 320
Meropa 320
Meropa WM 320
Whitmore Mfg. Co. Paragon 320
Aquellos lubricantes sombreados han sido aprobados para Planetarios de Levante, Viraje y
Propulsión como también para Cajas de Engranajes de Empuje del tipo no Planetario.
Aquellos lubricantes no sombreados han sido aprobados solo para Planetarios de Propulsión y
para Cajas de Engranajes de Empuje del tipo no planetario.

marzo 2012
Lubricación
Tabla 2-3Lubricantes Aprobados de Aceite Sintético (Poly-α-olefin) (ISO VG 320)

Bel-Ray Synth. Gear Oil 6692
BP Enersyn EP-XF 320
Enersyn HTX 320
Castrol Optigear Synth. A 320
Optigear Synth. X 320
Alphasyn EP 320
Alphasyn T 320
Tribol 1510/320
Tribol 1710/320
Chevron Tegra Synth. Gear Lube 320

Fuchs Renolin Unisyn CLP 320
Mobil Mobil SHC 632
Mobilgear SHC XMP 320
Petro-Canada Ultima Synth. EP 320
Traxon E Synth. 80W-140
Shell Omala HD 320
Texaco Pinnacle EP 320
Whitmore Mfg. Co. Decathlon F 320
Aquellos lubricantes sombreados han sido aprobados para Cajas de Engranajes Planetarias de
Levante, Viraje y Propulsión como también para Cajas de Engranajes de Empuje del tipo no
planetario.
Aquellos lubricantes no sombreados han sido aprobados solo para Planetarios de Propulsión y
para Cajas de Engranajes de Empuje del tipo no planetario.
REVISIONES DE LAS ESPECIFICACIONES

Estas especificaciones están sujetas a cambios sin aviso previo.

marzo 2012
Lubricación
2.13.3 Grasa Multi Proposito MPG

SD4711 (18 de Agosto del 2005)
ALCANCE
1. Estas especificaciones cubren la “Grasa Multi Propósito”.
2. Los materiales bajo esta especificación tienen como principal intención el lubricar
Rodamientos de distintos tipos.
3. El material bajo esta especificación debe poder ser repartido a través de las líneas de
distribución de un sistema de lubricación centralizado hasta el punto de aplicación más
lejano, anticipando la temperatura mínima de operación. No debe obstruir los componentes
del sistema de distribución como inyectores o medidores.
4. El grado particular o consistencia seleccionada deberá tomar en consideración el rango
específico de temperatura en que se operara.
CARACTERÍSTICAS FÍSICAS
1. Resistencia Térmica – deberá ser térmicamente estable, no deberá fluir o endurecerse

mientras este en servicio.
2. Retención – No deberá exhibir un alto grado de escape del material.
3. Estabilidad – deberá trabajar en forma continua con un cambio mínimo en la consistencia.
4. Resistencia al agua – deberá resistir un derrame o filtración de agua.
5. Reversibilidad – deberá ser estable con repeticiones de calor y frío.
6. Separación de Presión – deberá resistir a la separación del aceite con el jabón.
7. Presión extrema – deberá resistir pesadas cargas de shock.
8. Compatibilidad
a. Grasas de baja temperatura deberán ser compatibles con grasas a base de aceite
mineral.
b. La grasa deberá ser compatible con el material de sello de aceite (Nitriles, Viton), y
todos los componentes del sistema de lubricación centralizado (por ejemplo
empaquetaduras, anillos-O, válvulas de ventilación, etc.). Referencial ASTM D 4289-
03.
9. Composición
a. Adecuado para producir las características de presión extrema (sin los filtros inertes)
requeridas para lubricar los rodamientos (de bola, simple etc.).
b. La base del fluido deberá ser de mineral o sintética, siendo compatibles con la base
de mineral.
c. Los tipos de engrosantes deberán ser de las siguientes variedades: Aluminio, Litio o
Calcio.

marzo 2012
Lubricación
MINIMUM PERFORMANCE REQUIREMENTS
Property Reference Requirement

Temperatura Ambiente -1°C to +43°C -18°C to +27°C Menos de -12°C
(Ver Nota #1) (+30°F to +110°F) (0°F to +80°F) (Menos de +10°F)
NGLI Consistency # ASTM D-217 2 1 1, 0, 00
(See Note #2)
Dropping Point °C (°F) ASTM D-2265 177 (350) 177 (350) 177 (350)
Minimum
Timken O.K. load-lbs (kgf) ASTM D-2509 50 (23) 50 (23) 50 (23)
Minimum
Shell Four Ball EP ASTM D-2596 65 65 65
Load wear index (LWI) kg
Minimum
Load Weld kg Minimum ASTM D-2596 400 400 400

Shell Four Ball Wear ASTM D-2266 0.6 0.6 0.6
Wear Scar mm Máximo
40KG por 1 hora a 75°C a
1200 RPM
Corrosión de la tira de cobre ASTM D-4048 2e 2e 2e
24 hrs. a 100°C (212°F)
Prueba de oxido ASTM D-1743 Pasa Pasa Pasa
Viscosidad del fluido base ASTM D-445 460cSt a 40°C 220cSt a 40°C 130cSt a 40°C
mínimo
Motormatic Trabajador de ASTM D-217A 10% 10% 10%
grasa Estabilidad Mecánica
10,000 strokes, Cambio
máximo
Prueba de estabilidad de ASTM D-1831 15% 15% 15%
rodillo Cambio máximo
en 2 horas
Prueba de rodamiento de ASTM D1263 10% 10% 10%
rueda 6 hotas a 104°C (220°F) (Sólo NLGI #1)
Perdida máxima
Prueba derrame de agua ASTM D-1264
Perdida a 38°C(100°F), 5% 5% 5%
Máximo (Sólo NLGI #1)
Perdida a 80°C(175°F), 15% 15% 15%
máxima (Sólo NLGI #1)

marzo 2012
Lubricación
Property Reference Requirement

Separación de la Manual para ingenieros de Test Método U.S. Steel – No debe
presión del aceite lubricación (Acero Estados existir una penetración de la grasa
Unidos). menor a 25%
Movilidad de la grasa Manual para ingenieros de Test Método U.S. Steel - el flujo no
lubricación (Acero Estados debe ser menor a 0.10 gramos por
Unidos). segundo a la menor temperatura
esperada. (temperatura de prueba
no debe ser menor a -34°C/-30°F
Pumpability, Manual para ingenieros de Para ventilar desde 1800 psi
Lincoln Ventmeter lubricación (Acero Estados (127 kgf/cm^2) hasta menos o igual
Unidos). a 600 psi (42 kgf/cm^2) dentro de
30 segundos a la menor temperatura
ambiente esperada (Temperatura de
prueba no menos a -25°C/-13°F).
Lubricando sólidos (Disulfuro, Menos o igual a 5%
Molibdeno y Grafito, etc.) %
por peso
Lubricando sólidos (Disulfuro, 10 Micrones
Molibdeno y Grafito, etc.)
Tamaño de partícula,
(Micrones, max.)
NOTAS:
1. Temperatura Ambiente – Aquella temperatura ambiente en que se aplica el lubricante.
2. Grasa de baja temperatura – Para un uso extenso en áreas de bajas temperaturas (-12°C
a -46°C / +10°F a -50°F), este producto deberá ser capaz de desplomarse en recipientes
y bombearse a través de las líneas lubricadas sin tener que calentarlas. Este producto
deberá cumplir con los criterios de movilidad y la habilidad de bombearse en la menor
temperatura ambiente esperada. Para minimizar problemas de compatibilidad, es
preferible que el grosor y el sistema aditivo sean compatibles con los demás grados
adecuados para las otras temperaturas ambientales.

marzo 2012
Lubricación
LUBRICANTES
La selección específica del producto es de responsabilidad del operador/dueño del equipo y
dependerá del clima, aplicación, rendimiento y requisitos regulatorios regionales/locales. Los
lubricantes serán certificados por sus fabricantes como el cumplimiento de esta especificación.
Documentación de Control de Calidad puede ser solicitada referente a punto de soldadura de
viscosidad, y la cicatriz por lote para validar las propiedades.
El uso de lubricantes no certificados puede invalidar la garantía del producto otorgada por el
fabricante.
REVISIONES DE ESPECIFICACIÓN
Estas especificaciones están sujetas a cambios sin aviso previo. Favor contactarse con el
siguiente departamento para obtener las especificaciones actualizadas:

6744 S. Howell Ave.

Teléfono (414)-768-4000 Fax: (414) 768-4210

marzo 2012
Lubricación
2.13.4 Lubricantes para Engranajes Abiertos OGL

SD4713 (18 de Agosto del 2005)
ALCANCE
1. Esta especificación cubre los “Lubricanes para Engranajes Abiertos”.
2. Los materiales bajo esta especificación tienen la intención principal de lubricar engranajes
abiertos, pero también pueden ser usados para lubricar las porta barras, bujes, rieles,
rodillos, manillas del balde y componentes del mecanismo de propulsión.
3. El material bajo esta especificación debe poder ser repartido a través de las líneas de
distribución de un sistema de lubricación centralizado hasta el punto de aplicación más
lejano, anticipando la temperatura mínima de operación. No debe obstruir los componentes
del sistema de distribución como inyectores, medidores o inyectores de aerosol.
4. Con estas especificaciones se puede aplicar el lubricante de engranajes abierto durante el
servicio a temperaturas dentro del rango de los -50°C (-58°F) hasta las más altas
temperaturas del ambiente. El grado particular o consistencia seleccionado deberá
funcionar dentro del rango de temperatura en que se utilice.
CARACTERÍSTICAS FÍSICAS
1. Los materiales bajo esta especificación podrán ser compuestos de asfalto (bitumen), o
mezclas de mayor espesor con aceite mineral y/o fluidos sintéticos. Pueden estar en la
forma de fluidos viscosos, grasa semi liquida o pasta.
2. Materiales bajo estas especificaciones son producidos con combinaciones altamente
fortificadas o fluido viscoso combinado con aditivos para formar películas estables, de larga
duración, alta carga y resistentes al desgaste, lubricando con películas mezcladas y
condiciones limites.
3. Los lubricantes de engranajes abiertos bajo esta especificaciones deben tener cualidades
adhesivas y cohesivas, no se deben mellar o deshacerse, y deberán proveer una película
lo suficientemente gruesa y resistente al deterioro para prevenir el contacto de metal a
metal entre aplicaciones, bajo cualquier condición de operación.
4. Puede que se requiera diversos grados o consistencias de lubricantes de engranajes
abiertos, para proveer adecuadas propiedades de lubricación y aplicación en un amplio
rango de temperaturas ambientales. La consistencia del lubricante aplicado deberá ser la
apropiada para el método a aplicar, y la consistencia en servicio deberá ser la apropiada
para lograr o superar los requisitos de rendimiento mínimo enumerados en la sección
“Requisitos para el Rendimiento mínimo”.
5. La viscosidad, resistencia del líquido a fluir, es la principal característica física del líquido con
respecto a su habilidad de producir una película de lubricación entre dos superficies. Todos los
líquidos de lubricación poseen una viscosidad natural que puede ser alterada (aumentada) por
aditivos tales como resina o polímeros. Algunos “aumentadores de viscosidad” son sensibles a
ciertas condiciones, lo que puede resultar en una protección insuficiente para los componentes
lubricados en condiciones de una alta carga, temperaturas elevadas y/o altamente deformantes. La
viscosidad de los líquidos usados en los lubricantes de engranajes abiertos deberá ser suficiente
durante condiciones de operación para que el producto logre o exceda los requisitos de rendimiento
enumerados en la sección “REQUISITOS DE RENDIMIENTO MÍNIMO”.
6. Lubricantes de engranajes abiertos bajo esta especificación deberán ser formulados
específicamente para proteger las superficies, reducir el desgaste y deberán proveer un
satisfactorio servicio para cualquier condición de operación esperada.

marzo 2012
Lubricación
7. Lubricantes de engranajes abiertos bajo esta especificación deberán tener excelentes

cualidades en cuanto a la tolerancia al agua y prevención del oxido, como también
cualidades de mínimo goteo para operar bajo amplios rangos de temperatura.
8. Si el material bajo esta especificación debiera contener un diluyente para mejorar su
dispensabilidad, se deberá tomar especial cuidado para asegurar que sea compatible con
todos los componentes del sistema centralizado de lubricación, por ejemplo:
empaquetaduras, anillos-O, válvulas de ventilación, etc. y materiales del sello de aceite
(Nitriles, Viton). Referencia ASTM D 4289-03.
9. Para un uso extenso en áreas de bajas temperaturas, suministros de lubricantes de
engranajes abiertos bajo esta especificación deberán ser capaces de desplomarse en
contenedores y bombearse a través de las líneas de lubricante sin tener que ser
calentados. Para minimizar los problemas de compatibilidad, es preferible que los sistemas
espesantes y aditivos sean compatibles con los grados adicionales aptos para todas las
otras temperaturas ambientales.

marzo 2012
Lubricación
REQUISITOS PARA UN RENDIMIENTO MÍNIMO
Propiedad Referencia Requisito

Punto de Inflamación del Producto aplicado, mínimo ASTM D92 / ISO 2592 61°C (142°F)
(producto base con diluyente) 80°C (176°F)
Temperatura Ambiente (Ver Nota #1)
-50°C (-58°F) to +10°C (50°F)
Sobre +10°C (50°F)
Punto de Inflamación del liquido(s) base mínimo ASTM D92 / ISO 2592 140°C (284°F)
Protección al Oxido ASTM D 1743 Paso
Corrosión faja de cobre máximo grado ASTM D 4048 2e
24hr. a 100°C / 212°F
Prueba Four Ball EP En punto a soldar, mínimo kgf ASTM D 2596 800 800
(producto base sin diluyente)
Índice de desgaste de carga (LWI), mínimo ASTM D 2596 120
(producto base sin diluyente)
Prueba de desgaste Four ball 60 minutos a 40 kgf. ASTM D 2266 0.7
Máxima scar, mm (producto base sin diluyente)

Propiedades adhesivas Must adhere to surfaces at the lowest anticipated
temperature
Habilidad de ser bombeados, Lincoln Ventmeter Para ventilar desde los 1800 psi (127 kgf/cm^2)
hasta menos o igual a los 600 psi (42 kgf/cm^2)
dentro de los 30 segundos a la menor temperatura
ambiente anticipada. (Temperatura de prueba no
menor a los -25°C/-13°F).
Sólidos Lubricantes 15 Micrones
(Molibdeno, Disulfuro, Grafito, Etc.)
Tamaño partícula, (Micrones, máx.)
Base mínima de la viscosidad del liquido ASTM D 445
Temperatura Ambiente (Ver Nota #1)
°C °F
-50 a +10 (-58 a +50) 680 cSt a 40°C
-20 a +40 (-4 a +104) 1860 cSt a 40°C
+10 a +50 (+50 a +122) 3600 cSt a 40°C
NOTA:
1. Temperatura Ambiente – La temperatura ambiente deberá ser la temperatura en el punto en que se
aplica el lubricante.

marzo 2012
Lubricación
LUBRICANTES
La selección específica del producto es de responsabilidad del operador/dueño del equipo y
dependerá del clima, aplicación, rendimiento y requisitos regulatorios regionales/locales. Los
lubricantes serán certificados por sus fabricantes como el cumplimiento de esta especificación.
Documentación de Control de Calidad puede ser solicitada referente a punto de soldadura de
viscosidad, y la cicatriz por lote para validar las propiedades.
El uso de lubricantes no certificados puede invalidar la garantía del producto otorgada por el
fabricante.
REVISIONES DE ESPECIFICACIÓN
Estas especificaciones están sujetas a cambios sin aviso previo. Favor contactarse con el
siguiente departamento para obtener las especificaciones actualizadas:

6744 S. Howell Ave.

Teléfono (414)-768-4000 Fax: (414) 768-4210

marzo 2012
Lubricación

marzo 2012
3 Mantención Preventiva

Mantención Preventiva
3.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-3

3.1.1 Programa de Mantención Preventiva. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-3
3.1.2 Elementos de Un Efectivo Programa de Mantención . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-5
3.1.3 Programa Planificado de Mantención Preventiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-6
3.1.4 Consideraciones Generales de Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-6
3.2 Mantención Durante la Operación de la Máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-7

3.2.1 Precauciones Durante la Mantención . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-8
3.3 Mantención Preventiva para Lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-10
3.3.1 Limpieza del Lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-11
3.4 Frecuencias de Inspecciones y Mantenciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-12
3.5 Programas de Mantención. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-12
3.5.1 Puntos de Inspección Durante el Mantenimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-12
3.5.1.1 Diaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-13
3.5.1.2 Cada 100 Horas O Semanal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-18
3.5.1.3 Cada 500 Horas O Mensual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-20
3.5.1.4 Cada 1250 Horas O Trimestral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-24
3.5.1.5 Cada 2500 Horas O Semestral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-28
3.5.1.6 5000 Horas O Anual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-32

marzo 2012

3.6 Programa de Servicio del Avance Hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-36
3.7 Verificaciones de Monitorización del Estado del
Sistema HydraCrowd . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-39
3.8 Ubicación de los Componentes Mayores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-43
Figura 3-1 Nomenclatura de la Máquina. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-43
Figura 3-2 Maquinaria Inferior y Orugas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-44
Figura 3-3 Conjunto de Orugas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-45
Figura 3-4 Conjunto Zapata de Oruga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-46
Figura 3-5 Maquinaria de Propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-47
Figura 3-6 Sección del Círculo de Rodillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-48
Figura 3-7 Conjunto Círculo de Rodillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-49
Figura 3-8 Anillos Colectores, Auxiliares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-50
Figura 3-9 Anillos Colectores, Alto Voltaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-50

Figura 3-10 Conjunto Eje Central . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-51
Figura 3-11 Extensiones de la Cubierta de Marco Giratorio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-52
Figura 3-12 Maquinaria de Levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-53
Figura 3-13 Maquinaria de Giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-54
Figura 3-14 Maquinaria de Empuje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-55
Figura 3-15 Tanques de Lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-56
Figura 3-16 Cabina de los Operadores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-57
Figura 3-17 Escaleras de Abordaje, Derecho . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-58
Figura 3-18 Escalera Vertical de Abordaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-59
Figura 3-19 Pasillos y Plataformas de la Sala de Maquinaria. . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-60
Figura 3-20 Equipamiento Extremo Frontal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-61
Figura 3-21 Cables de Soporte de Pluma. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-62
Figura 3-22 Amortiguador de la Pluma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-63
Figura 3-23 Conjunto del Balde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-64

marzo 2012
Introducción
3.1 Introducción
Esta sección del manual describe aspectos de mantención preventiva tales como inspecciones,
ajustes y tareas repetitivas de rutina. Información relacionada con técnicas de lubricación,
frecuencia y puntos de servicio, también están parcialmente incluídas. Información detallada
adicional se puede encontrar en las Lubricación y Procedimientos de Servicio secciones de este
manual.
3.1.1 Programa de Mantención Preventiva

Un Programa de Mantención Preventiva es una serie sistemática de operaciones realizadas
periodicamente en el equipo, para prevenir paralizaciones.
Cualquiera paralización REDUCIRÁ la productividad e incrementará los gastos generales. La
máquina es nueva solo en un punto en el tiempo. Desde ese momento, comienza a deteriorarse

por el uso y el envejecimiento. Un programa de mantención bien organizado evitará las costosas
e inesperadas paralizaciones y aumentará la vida de los componentes.
Se debe observar una sistemática aproximación al programa, manteniendo registros detallados
de todos los hallazgos para detectar potentiales áreas de problemas. Se puede ahorrar valioso
tiempo y esfuerzos si los defectos son corregidos antes de que conduzcan a una paralización
mayor. Los registros se deben revisar a menudo y mantenerlos archivados para futuras
consultas.
El personal involucrado en el programa debe someterse a un plan de entrenamiento establecido,
para conocer QUÉ revisar y CÓMO solucionar cualquier área potencial de problemas. Cuando el
personal está capacitado para realizar mantenciones de rutina y reparaciones normales de
manera eficiente, se reducen las pérdidas de tiempo y aumenta la productividad de la máquina.
Además, para mantener la máquina en buenas condiciones de trabajo, se debiera mantener a
mano los repuestos necesarios, las herramientas y la información actualizada.
La mantención de equipos es una ciencia y su práctica un arte. Este arte puede ser dividido en 6
tipos de operaciones, que son:
• La Inspección es quizás la operación más importante. Es necesaria la observación
cuidadosa de todos los componentes del equipo. Las anormalidades leves pueden no
interferir con el rendimienton del equipo PERO aquellas que significan una desviación de lo
normal deben descubrirse tempranamente. Al inspeccionar el (los) componente (s), anote la
ubicación, estado de limpieza, color, etc. (Por ejemplo: la decoloración indica
sobrecalentamiento), todas las protecciones, pernos en su posición y buena conservación.
• La Limpieza y mantener limpio es esencial para una buena operación. La limpieza
periódica debe ser más frecuente en los componenetes expuestos que en aquellos que
están contenidos en gabinetes. Los componentes, sus conexiones y uniones deberían estar
libres de polvo, corrosión y otras materias extrañas.

marzo 2012
Introducción
• La operación del Tacto es la más usada para revisar la maquinaria rotatoria protegida, para
detectar vibraciones debido a partes desgastadas, falta de lubricación, sobrecalentamiento,
etc. La operación del tacto en items eléctricos se debe realizar inmediatamente DESPUES
de haber cortado la energía y que los circuitos queden a tierra. La percepción de excesivo
calor puede indicar una condición de sobrecarga y debería ser corregida de inmediato.
• Una operación de Apriete se debería hacer a todas las conexiones que hayan trabajado
sueltas debido a vibraciones, etc. Las partes sueltas son un peligro determinado, debido a
que pueden salirse de su lugar y dañar componentes aledaños. La importancia de un
montaje firme y conexiones bien apretadas no debe sobreestimarse. Reemplace siempre los
pernos faltantes o quebrados con uno de tamaño apropiado, utilizando las herramientas
correctas.
• Los Ajustes se deberían realizar cuando una inspección indique que es necesario para
mantener las condiciones normales de operación. Los ajustes específicos están contenidos
en la “Sección Ajustes Mecánicos” de este manual, el manual eléctrico o el manual del
fabricante del componente.
• La Lubricación se refiere principalmente a la aplicación del LUBRICANTE CORRECTO
en la CANTIDAD CORRECTA, a rodamientos y otras partes rotatorias. También significa la

aplicación de un aceite liviano a las bisagras de una puerta u otras superficies deslizantes.
Use solo lubricantes limpios y apropiados.
La mantención planeada, el sentido común y el buen juicio son menos costosos y más efectivos
que la mantención por crisis. Las acciones tomadas sobre recomendaciones hechas en las
siguientes Listas de Revisión de Inspecciones, sugeridas por el departamento de mantención,
deberían reducir los costos de reparación y mantención y aumentar la producción.
Rreemplazar componentes gastados con repuestos originales fabricante, sobre bases
planificadas, evitará costosas pérdidas de tiempo y reparaciones de emergencia. El costo de los
repuestos es pequeño cuando se compara con paralizaciones imprevistas cuyo resultado
resulta en excesivas horas de sobretiempo y pérdidas de producción de la máquina.
Cada vez que se señale un problema, el inspector debería explicarlo brevemente en el reporte
de mantención (se sugiere un formato al final de ésta sección), junto con su firma. Luego, una
persona autorizada, debería explicar brevemente su solución. Finalmente, CORRIJA EL
PROBLEMA.

marzo 2012
Introducción
3.1.2 Elementos de Un Efectivo Programa de

Mantención
• Programa de Mantención Preventiva.
• Equipo de Trabajo bien Entrenado y Motivado.
• Comunicaciones Efectivas.
• Apropiada Selección y Obtención de Equipamiento.
• Documentación Significativa.
• Cooperación entre los Departamentos de Operaciones y Mantención.
• Soporte de Almacén.
• Buenas Instalaciones de Taller.

marzo 2012
Introducción
3.1.3 Programa Planificado de Mantención Preventiva

Económicamente, mantener la productividad y rendimiento de una pala eléctrica de la cuerda,
necesita actividades de mantención e inspección de manera planificada. Los requierimientos de
mano de obra y la ejecución de necesidades de mantención durante las detenciones
programadas, imponen un sistema el cual reconozca los intervalos de inspección
recomendados. Por ejemplo, el balde y el conjunto de la orugas están expuestas a servicio
severo y deberían inspeccionarse en cada período de mantención, mientras que de otros
componentes puede esperarse razonablemente que operen el doble de ese intervalo antes de
una inspección. Alternando la inspección o el servicio de éstos items, se equilibra el tiempo de
trabajo y de la mano de obra.
La mantención e inspección de componentes debería realizarse simultaneamente durante las
detenciones programadas. La historia de prácticas de mantención de máquinas ha mostrado
que el reemplazo de repuestos y reconstrucción de componentes, anticipándose a fallas
destructivas, rinde los más bajos costos operativos. Mantener buenos registros es vital para
ayudar a cualquier programa de mantención preventiva. Recambios tempranos reducen las
paradas imprevistas y previene daños secundarios. La mantención de registros debe hacerse en
formatos “fácil de usar” y contener suficientes detalles para aislar la función. Por ejemplo, el
desgaste de los cables de la pala y los dientes del balde, a menudo se relacionan directamente
a toneladas de material cargado en vez de horas operativas. En cambio, el rango de desgaste
de ejes de transmisión y rodamientos, corresponde más a horas operativas. Ya que la vida
básica de la máquina se prolonga por miles de horas operativas, la mantención de registros se
puede usar para estimar presupuestos de gastos de mantención. Esto hace de los registros una
muy valiosa herramienta de planificación para la gerencia de la mina.
Use los programas de mantención del fabricante aquí incluídos para formular un programa
adecuado a la fuerza de trabajo y al entorno minero. En algunos períodos de tiempo,
inspecciones adicionales o trabajos planificados pueden suplementar las actividades descritas
en éste manual.
3.1.4 Consideraciones Generales de Seguridad

Siempre se debe enfatizar la importancia de la seguridad general en la mantención de una
máquina móvil; las operaciones de excavación pueden envolver una variedad de condiciones
peligrosas. Muchos componentes críticos están sujetos a desgaste y otros deterioros los cuales
limitan su vida útil; haciéndolas reemplazables. Cuando nuevo, todo componente tiene por
construcción, una reserva de resistencia contra factores desconocidos y razonable pérdida de
durabilidad contra el desgaste gradual. No obstante, si se descuida su inspección y ajuse,
eventualmente alcanzarán una condición donde se transformen en un problema potencial.
Igualmente, omitir el reemplazo de varios mecanismos para asegurar el apropiado rendimiento
de la máquina, podrían constituir un problema. Estudie éste manual cuidadosamente para evitar
condiciones inseguras. Revise periódicamente el manual para actualizar el conocimiento de
éstos procedimientos. Supervisores, operadores y gente de maintención deben seguir
continuamente prácticas seguras.

marzo 2012
Mantención Durante la Operación de la
Máquina
3.2 Mantención Durante la Operación de la

Máquina
Las exigencias de seguridad dictan que toda máquina en servicio activo sea revisada a
intervalos regulares para ajustar debidamente los mecanismos operativos, el excesivo desgaste
de componentes, la limpieza del sistema y cualquier otro defecto. Las deficiencias durante la
operación de la máquina deberían ser investigadas cuidadosamente. Se debería determinar si
existen problemas de seguridad. La mantención es vital para una operación segura! Debería ser
ejecutada sistemáticamente por personal competente.
Bajo un punto de vista económico, es aconsejable ejecutar tanta mantención como sea posible
realizar en forma segura, mientras la máquina se mantenga operando. Desde luego, hay
algunos procedimientos de mantención, tales como la inspección y reemplazo de dientes de
engranajes los cuales requieren la máquina detenida. Sin embargo, muchas tareas de soporte
se pueden manejar efectivamente en los cambios de turno, cuando la máquina permanecee
activada.

Los sistemas de lubricación automática funcionan durante todos los ciclos operacionales de la
máquina. Éstos entregan lubricante premedido, que amplía la vida de desgaste de las unidades
de la máquina. Otras partes de la máquina se pueden lubricar manualmente en forma segura
mediante accesorios para grasa o aceite, diseñados para mantener las manos del operador a
distancia segura. Donde ésto no es posible, la máquina debe ser detenida durante la requerida
lubricación.
Una faena de reparación o mantención no queda completa hasta que todas las
protecciones, planchas y otros dispositivos de seguridad hayan sido reinstalados, antes
de que el equipo sea reintegrado a la operación.

marzo 2012
Máquina
3.2.1 Precauciones Durante la Mantención

El operador debe preocuparse de que el equipo de la máquina quede en una posición segura
antes que efectúen reparaciones o ajustes. La máquina no deberá quedar expuesta a caída de
rocas o posibles deslizamiento de terreno. Antes de iniciar una reparación o ajuste, el operador
debe:
1. Poner el balde en el suelo.
2. Instalar todos los frenos.
3. Desactivar las funciones de control.
4. Cualquier otra cosa necesaria para prevenir movimientos accidentales de la máquina.
¡ALTO VOLTAJE! SI LA ENERGÍA ES ESENCIAL PARA LA REPARACIÓN, TAL COMO

UNA PRUEBA, SOLO DEBERÍA ENERGIZARSE CUANDO TODO EL PERSONALD ESTÉ
ALEJADO DE PELIGROS ELÉCTRICOS O MECÁNICOS. La energía debería activarse solo
durante el período de prueba y no cuando se esté realizando un trabajo de reparación.
Previo a acometer cualquier trabajo, el personal de mantención debería notificar al operador

acerca de la naturaleza y ubicación del trabajo. Si éste se va a realizar en o cerca de partes en
movimiento, los controles de arranque deberían bloquearse en la posición OFF y rotularse. El
bloqueo y rotulado debería ser retirado solo por el personal de mantención que los instaló, u otro
personal autorizado. Durante todas las fases de mantención, tenga extremo cuidado cuando
trabaje cercano a equipos eléctricos. Nunca trabaje cerca de conexiones expuestas y
energizadas con alto voltaje.
Siempre se debe usar equipamiento de protección aprobado, tales como guantes y ganchos o
tenazas aisladas, cuando se maniobren cables eléctricos de alto voltaje.
Solo electricistas calificados están autorizados para mantener directamente el

equipamiento eléctrico, tales como motores, transformadores e interruptores.
Al efectuar mantenciones, las posiciones difíciles asumidas y el manejo de componentes

pesados, a menudo aumenta la posibilidad de lesiones. Como medida precautoria, use equipos
de manejo mecánico cada vez que sea posible. El capataz de la mina puede ayudar a trabajos
de mantención más faciles y seguros al proporcionarle material de bloqueo. Los grupos de
servicio deben tener conocimiento básico sobre prácticas de izaje, al usar sus rodillas y piernas
antes que sus espaldas.

marzo 2012
Máquina
La mayoría de los componentes que constituyen la máquina son pesados y voluminosos.

SE DEBE TENER EXTREMO CUIDADO AL LEVANTAR ESTOS COMPONENTES. EL
PERSONAL DEBE ESTAR CONSCIENTE DEL PESO DE LOS COMPONENTES ANTES DE
INTENTAR LEVANTARLOS YA SEA EN FORMA FORMA MANUAL O CON UN
DISPOSITIVO DE IZAJE. Todas las reglas de seguridad aplicables se deben seguir
cuando use una grúa o dispositivo de levante. Entérese del rango de carga, altura de izaje
y radio de giro del dispositivo antes de levantar una carga. La omisión de seguir todas las
reglas aplicables de seguridad cuando ejecute una mantención, pueden resultar en
lesiones serias o la muerte.

marzo 2012
Mantención Preventiva para Lubricación
3.3 Mantención Preventiva para Lubricación

La lubricación puede considerarse la porción más importante de un programa de mantención
preventiva. No permita que nada interfiera con la lubricación de la máquina. La experiencia
dictará como ajustar la cantidad de lubricante a usar en cada serviciose. Sin embargo éste
esfuerzo extra resultará en un suave desempeño de la máquina, con menos desgastes y
detenciones.
Es dificil predecir cuánto lubricante se debiera aplicar a un rodamiento específico. Varía cuan
fuerte se está trbajando la máquina, qué grado de desgaste previo tuvo el rodamiento y el grado
del lubricante que está usando. Observe los rodamientos detenidamente para asegurarse que el
lubricante agregado en un servicio, dure suficiente hasta el próximo servicio.
Muchas partes de desgaste requieren que el lubricante se aplique en forma regular y en
pequeñas cantidades, como lo hace el sistema automático de lubricación, en vez de grandes
cantidades y aplicada ocasionalmente. Haga inspecciones regulares a la máquina y verifique os
signos de lubricación imropia, como la acumulación de exceso de lubricante o su descoloración.
Asegúrese que el lubricante no proviene de líneas y/o tuberías rotas o desconectadas.
Normalmente, el exceso de lubricante bombeado en un rodamiento sencillo no es usado. Pero

en ciertas áreas donde los rodamientos pueden acumular suciedad (como en la maquinaria
inferior) se debe agregar lubricante extra para purgar todo el lubricante viejo, el cual pudo haber
acumulado suciedad abrasiva.
A veces, los nuevos bujes suelen sobrecalentarse debido a que están demasiado apretados
para permitir una apropiada distribución del lubricante. Los bujes viejos suelen sobrecalentarse
debido a que están tan gastados que el lubricante no permanece en él hasta el próximo ciclo de
sevicio. En el caso de los nuevos bujes, puede ser necesario lubricarlos mas frecuentemente
hasta que se asiente. Puede ser necesario hacer lo mismo con los bujes viejos, hasta que sean
reemplazados. Es mucho mejor perder un poco de tiempo en un turno entregando un poco de
lubricante extra a un punto que lo necesita, en vez de tratar de trabajarlo hasta el término del
turno.
La causa más común de sobrecalentamiento en rodamiento antifricción es el batido del
lubricante. Esto sucede cuando el rodamiento se empaqueta demasiado lleno. Si el lubricante
filtra fuera del rodamiento antifricción, es un signo casi seguro que se agregó demasiado
lubricante al rodamiento. Continúe lubricándolo tan a menudo como antes, pero con menos
cantidad.
La Lubricación sección de este manual le proporcionará más detalles e información específica
sobre los lubricantes y su utilización.

marzo 2012
Mantención Preventiva para Lubricación
3.3.1 Limpieza del Lubricante

ún el mejor lubricante es un preventivo inútil de desgaste si se ha contaminado producto de un
descuidado manejo y almacenamiento. El fabricante de lubricantes lo envasa en recipientes
herméticos para mantener su limpieza. Es responsabilidad de la persona que ejecuta la
lubricación de la máquina quien debe asegurarse que la suciedad no contamine el lubricante.
Siga éstos puntos de buenas prácticas de lubricación:
• Mantenga todo el aceite y otros lubricantes en contenedores herméticos.
• Limpie bien las tapas antes de abrir los contenedores.
• Conserve los embudos, latas de aceite, pistolas de engrase, etc., en un lugar limpio y, antes
de utilizarlos, elimine toda suciedad con un paño limpio y libre de hilachas.
• Limpie cada conexión antes de conectar la pistola de lubricante.
• Limpie las tapas o cubiertas de llenado de aceite y su área circundante antes de quitarlas.
Refiéra al tópico “Referentes de Lubricante” en la Lubricación sección de este manual para una

explicación de cada tipo de lubricante usado para el servicio de esta máquina. Asegúrese que el
lubricante no esté sucio o con viscosidad impropia. Cuando la máquina es operada por más de
un turno diario, todas las cuadrillas deben cooperar en la revisión de la lubricación. Esto para
cuidar que ningún punto de lubricación sea olvidado o sobrelubricado. Usualmente, es mejor
hacerlo al inicio de cada turno. Se suministra Programas de Servicio reproducibles para registrar
la información de servicio.
NOTA: Las instrucciones de lubricación proporcionadas por cualquier proveedor de un
producto suministrado por él mismo, tienen prioridad por sobre los procedimientos e
intervalos de lubricación de fabricante.
Al no ser posible trabajar en la máquina con un arnés de seguridad, use una “grúa
extensible” o “grúa con canastillo” al hacer servicio o inspecciones en áreas elevadas.
Un resbalón o caída puede resultar en severas lesiones personales o la muerte.

marzo 2012
Frecuencias de Inspecciones y
Mantenciones
3.4 Frecuencias de Inspecciones y Mantenciones

El programa de mantención sugerido, está desarrollado para una utilización planificada de 5.000
horas operativas por año. Ésta es una planificación referencial solamente. Las condiciones
actuales del sitio de la mina, las habilidades y hábitos del operador, junto a la calidad de los
componentes y consumibles serán los que finalmente conducirán el programa de inspecciones
usadas en la máquina.
Se deberá tener cuidado en evaluar apropiadamente la proximidad de las mantenciones durante
el período inicial, luego de la puesta en marcha de la máquina.
3.5 Programas de Mantención

El siguiente programa de mantención está basado en una máquina típica. Ciertas características
o configuraciones pueden ser diferentes en una máquina específica. Este programa de
mantención está orientado a definir los intervalos de los varios y repetitivos requerimientos de
mantención. Para cualquiera ayuda, refiéra a la sección apropiada en este Manual de

Mantención. Este programa de mantención no debe ser sustituído por la sección Mantención de
este manual.
Para la ubicación de los componentes especificados, refiérase

a los gráficos al final de ésta sección.
3.5.1 Puntos de Inspección Durante el Mantenimiento

La programación recomendada para la revisión de los puntos de inspección que contiene esta
sección es una sólo una guía. Realice la inspección con base en las horas de uso o los
intervalos de lapsos de tiempo de trabajo, lo que ocurra primero. Para verificar la inspección,
copie las páginas de programación de este manual y marque en la copia todos los puntos
inspeccionados. Si es necesario, añada comentarios en la columna: Discrepancias observadas.

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Programas de Mantención
3.5.1.1 Diaria
Puntos de Inspección - Diaria
Ubicación Inspeccionar Discrepancia Advertida
1. Orugas Revise en las áreas bajo y alrededor de las
orugas por signos de fugas de aceite. Si nota
gotas aisladas, la fuga es mínima. Determine
el punto de fuga y deje una nota de ello en la
hoja de registro. Si se nota un charco de
aceite, determine la fuente y tome acciones
de remedio inmediato. Determine si hay
ferretería suelta, una empaquetadura
defectuosa, una combinación de ambas, o si
un problema similar es el responsable. Apiete
las uniones o reemplace las empaquetadura
defectuosas.
2. Cadenas de Inspeccione si hay uniones o pasadores de

Oruga cierre faltantes, excesivo pandeo en la
cadena, zapatas fracturadas u otro deterior.
3. Cremallera de Revise los piñones y sus protecciones por si
giro hay rocas, suciedad u otros desechos que
interfieran con la operación de la máquina.
Inspeccione que la cremallera de giro y los
rodillos tengan una apropiada película de
lubricante.
4. Acoplamientos Inspeccione si hay desechos, lubricación
de los motores adecuada y evidencias de daño. Aplique
de propulsión el MPG según se requiera.
¡ALTO VOLTAJE! El cable eléctrico de transmisión lleva un voltaje letal. Maneje el

cable de forma apropiada con guantes de goma y ganchos o tenazas aisladas.
5. Parte Exterior Inspeccione visualmente por evidencias de
de la sala de daño o fugas internas.
máquinas
6. Mecanismo Inspeccione si el mecanismo, el cable, la
Abrir Balde barra del picaporte y ferretería asociada
tienen daños, desajustes o desgastes.
Fecha
Turno
Inspeccionado por
Supervisor

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7. Puerta del Inspeccione si hay daños o excesivo
Balde desgaste en la estructura de la puerta,
ferretería y amortiguadores.
8. Mango del Inspeccione si los puntos de fijación del
Balde cable de empuje y recoger, cilindro de
tensión, espaciadores y el mango del balde
tienen daños, excesivo desgaste y evidencias
de una adecuada lubricación.
9. Amortiguadores Inspeccione la seguridad y/o los daños.
de la pluma
10. Balde Inspeccione deformaciones o fisuras en la
estructura, ajuste de dientes, adaptadores y/o
desgaste excesivo.
11. Candados IInspeccione daños, desgaste.
12. Cables Revise los cables de trabajo y los cables

estructurales de la pluma por torones
cortados, casquillos sueltos o cualquier
indicación visual que evidencie una pérdida
de integridad estructural.
13. Cajas de Revise en forma visual niveles de aceite o
Engranajes evidencias de fuga en las cajas de
engranajes de giro, empuje y levante. Repare
o haga el servicio que necesiten.
14. Maquinaria de Inspeccione visualmente toda la maquinaria
Cajas de por pernos, tuercas o mordazas faltantes o
Engranaje condiciones inusuales. Repare lo que se
necesite.
15. Engranajes Inspeccione visualmente en las maquinarias
Abiertos de giro, empuje y levante, una apropiada
película de lubricante y evidencias de una
adecuada lubricación desde el sistema de
suministro automatico de lubricación.
16. Cable de Inspeccione visualmente el desgaste, su
Levante lubricación y evidencias de distorsiones cerca
de las fijaciones del casquillo del tambor.
Fecha
Turno
Inspeccionado por
Supervisor

marzo 2012

17. Tanques de Inspeccione visualmente los tanques
avance hidráulicos superior e inferior para ver si hay
hidráulico fugas. Repare o preste servicio según se
requiera.
18. Tanque Inspeccione visualmente el nivel de aceite a
hidráulico través de la mirilla. Llene de aceite totalmente
superior con la unidad de potencia auxiliar.
19. Transmisión de Inspeccione visualmente la PDT para
accionamiento verificar que no haya fugas en la junta o el
de la bomba sello y para ver si hay evidencia de
sobrecalentamiento. Determine el punto de la
fuga y anótelo en la hoja de registro. Repare
o preste servicio según se requiera.
20. Transmisión de Verifique visualmente el nivel de aceite en la

accionamiento PDT con la varilla de medición. Añada aceite
de la bomba de engranajes según se requiera.
21. Tubería de Inspeccione visualmente las conexiones de la
avance manguera y la tubería para detectar fugas.
hidráulico Repare o preste servicio según se requiera.
22. Aisladores de Inspeccione visualmente los aisladores para
avance ver si hay señales de fugas. Inspeccione
hidráulico visualmente la tubería del aislador que se
encuentra en la parte superior de la caja.
Repare o preste servicio según se requiera.
23. Compresor(es) Revise el nivel de aceite, adicione ASCL se
de Aire se necesita.
24. Lubricadores Revise el nivel de suministro de lubricante.
del Sistema
del Aire y de
Lubricación
25. Sistema de Inspeccione las estaciones de bombeo de la
Lubricación central por alguna señal de mal
Automática funcionamiento. Revise el suministro de
lubricante y si es requerido, rellene los
tanques con OGL o MPG.
Fecha
Turno
Inspeccionado por
Supervisor

marzo 2012

26. Conjuntos de Inspeccione visualmente si tienen daños,
Freno de Giro desgaste o evidencias de
sobrecalentamiento.
27. Conjunto de Inspeccione visualmente si tienen daños,
Freno de desgaste o sobrecalentamiento.
Levante
28. Cabina de los Revise la limpieza y la condición visual de los
Operadores controles. Revise la ubicación de los equipos
especiales que pueden haber sido solicitados
por el sitio de la mina. Revise el libre
movimiento de todos los controles de
operación. Éstos deben moverse libremente,
sin trabaduras.
29. Cabina de los Limpie todas las ventanas.
Operadores
30. Pasillos y Inspecciónelas asegurándose que no existan
Escaleras daños, obstrucciones o fluídos que puedan
crear riesgos a la seguridad.
31. Escalas y Asegúrese de que todas estén elevadas,
Escaleras de almacenadas y con picaporte.
Abordaje
¡ALTO VOLTAJE! El cable eléctrico de transmisión lleva un voltaje letal. Maneje el

cable de forma apropiada con guantes de goma y ganchos o tenazas aisladas.
32. Cable minero Inspeccione visualmente si el cable de
transmisión tiene cortes, abrasiones y otros
daños.
33. Carrete del En el carrete portacable, si así está equipada,
Cable revise el correcto nivel del tanque de fluído
hidráulico. Agregue fluído si es necesario.
34. Sistema Revise visualmente si el sistema hidráulico
Hidráulico del del carrete portacable tiene filtraciones.
Carrete del Apriete, repare o reemplace los componentes
Cable que sean necesarios.
Fecha
Turno
Inspeccionado por
Supervisor

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35. HVAC de la Limpiar completamente el filtro y presurizar
Cabina del en condiciones polvorientas. Observe
Operador cambios.
Fecha
Turno
Inspeccionado por
Supervisor

marzo 2012
3.5.1.2 Cada 100 Horas O Semanal

Puntos de Inspección - Cada 100 Horas o Semanal
1. Engranaje Limpie de lubricantes e inspeccione la
Piñón del condición de los dientes del engranaje.
Tambor de
Levante
2. Lubricación Revise la operación del sistema de
Rodamientos lubricación automática para rodamientos y
del Tambor de engranajes abiertos.
Levante
3. Sistema de Revise en las válvulas de lubricante, si hay
Lubricación desviaciones en válvulas e inyectores.
Automática de
Levante
4. Fluído en Revise el nivel del fluído, tome muestras de

Cajas de ellos para obtener pruebas (viscosidad y
Engranajes contaminación).
5. Respiradores Limpie, verifique la condición de seguridad.
de Cajas de Revise las cajas de engranajes de empuje y
Engranajes levante.
6. Lubricación del Verifique el apropiado funcionamiento del
Riel Inferior sistema de lubricación automática.
7. Alojamiento de Verifique la lubricación del eje de los rodillos
Rieles y y el lubricante en la superficie de los rodillos.
Rodillos
8. Sistema de Revise todas las líneas de lubricación por
Lubricación daños y cambie las que lo requieran.
Automática
9. Sistema de Revise la correcta operación y adecuada
Lubricación entrega de lubricante de cada inyector de
Automática lubricante.
Fecha
Turno
Inspeccionado por
Supervisor

marzo 2012
Puntos de Inspección - Cada 100 Horas o Semanal

10. Escalas y Inspeccione todos los componentes,
Escaleras de incluyendo: puertas y cadenas de seguridad,
Abordaje pernos de montaje, lineas y conexiones
hidráulicas, pasador de cilindro, pasadores
de los brazos y retenedores. Reemplace
cualquier componente gastado o dañado.
Lubrique los pasadores de los brazos y de los
cilindros. Revise el pasador de cierre y
lubrique si fuera necesario.
Fecha
Turno
Inspeccionado por

Supervisor

marzo 2012
3.5.1.3 Cada 500 Horas O Mensual

Puntos de Inspección - Cada 500 Horas o Mensual
1. Freno de Compruebe operación correcta, desgastes
Levante del forro y ajuste. Vea los Frenos y
Acopladores sección en este manual para
método de ajuste.
2. Cajas de Opere la máquina al tiempo que escucha
Engranajes de ruidos y/o vibraciones inusuales. Contacte el
Giro fabricante si hay problemas.
3. Lubricantes de Revise los niveles y corrija lo necesario.
los Engranajes
de Giro
4. Freno de Giro Revise su correcta operación, desgaste en
revestimientos y la correcta operación de
soltar y de la válvula solenoide.

5. Controles del Inspeccione todos los manómetros de aire,
Sistema de reguladores, filtros y lubricadores de línea de
Aire aceite-para-aire.
6. Líneas del Inspeccione daños o filtraciones en todas las
Sistema de tuberías, mangueras y conexiones. Repare
Aire todas las filtraciones.
7. Líneas de Inspeccione todas las líneas y conexiones.
Lubricación Repare toda filtración y mangueras dañadas.
8. Panel de Revise los niveles de lubricante y
Control de aprovisiónelos. Repare toda filtración y limpie
Lubricación los derrame.
Automática,
Tanques de
Lubricante
9. Estructura de Inspeccione totalmente la estructura de la
la Pluma pluma (se recomienda usar una grúa con
canastillo) por daños o quebraduras. Repare
inmediatamente.
Fecha
Turno
Inspeccionado por
Supervisor

marzo 2012

10. Pasadores Inspeccione los pasadores de la base de
Base de Pluma pluma, daño en fijadores de separación y
retenes. Repare o cambie según sea
necesario.
11. Pasamanos y Inspeccione si hay daños y repare de
Escaleras de la inmediato.
Pluma
12. Patas Traseras Inspeccione visualmente si hay fisuras o
y Delanteras indicaciones de fatiga.
13. Cables de Revise que no haya alambres rotos. Si están
Suspensión rotos 30 % de los alambres externos o 10 %
de todos los alambres, reemplace el cable de
suspensión.
14. Refuerzos de Revise que estén ajustados firmemente.

las esquinas y Repárelos cuando se requiera.
del labio
15. Puntas de Los dientes deben estar ajustados a los
Diente del adaptadores o al labio del balde.
Balde Reconstruya o repare lo que se necesite.
16. Labio del Balde Frente. Revise todo desgaste en la estructura
frontal y reconstruya lo que sea necesario.
Vea si hay fisuras y preste atención especial
a las áreas de unión soldadas, repárelas de
inmediato.
17. Estructura Inspeccione si hay quebraduras o daños,
Trasera del repárelas inmediatamente.
Balde
18. Puerta del Revise el desgaste de bujes y pasadores.
Balde Reconstruya lo que se necesite. Revise si la
estructura de la puerta tiene daños o
quebraduras, repárelas inmediatamente.
19. Frenadores de Inspeccione la articulación, pasadores y
la Puerta del bujes, reemplace según se requiera. Ajuste si
Balde la puerta oscila libremente o si la puerta no
cierra completamente.
Fecha
Turno
Inspeccionado por
Supervisor

marzo 2012

20. Banda del Inspeccione y registre su desgaste para
Talón del definir el tiempo correcto de una
Balde reconstrucción.
21. Balde Revise el desgaste interno para definir el
tiempo correcto de una reconstrucción.
Refiérase a lo sugerido por el fabricante para
cambiar revestimiento.
22. Bujes/ Inspeccione todos los pasadores y bujes de
Pasadores de conexión. Reemplace si es necesario.
la Conexión del
Balde
23. Tirante de Revise si hay pernos sueltos o faltantes.
Inclinación Apriete o reemplace según se necesite.
(Ajustable)
24. Cable de Inspeccione el cable, reemplace aquel que

Accionamiento esté muy gastado, roído o dañado.
del Balde
25. Ranuras Revise si hay daños y excesivo desgaste.
Tambor de
Empuje
26. Mordazas Apriete las mordazas y verifique la integridad
Rieles de las puntas guía de los rieles.
Superiores
27. Cajas de Saque el tapón del fondo y obtenga 1/2 galón
Engranajes de lubricante. Inspeccione la muestra por
Planetarios de partículas metálicas.
Propulsión
28. Escalas y Inspeccione todos los componentes,
Escaleras de incluyendo: puertas y cadenas de seguridad,
Abordaje pernos de montaje, lineas y conexiones
hidráulicas, pasador de cilindro, pasadores
de los brazos y retenedores. Reemplace
cualquier componente gastado o dañado.
Lubrique los pasadores de los brazos y de los
cilindros. Revise el pasador de cierre y
lubrique si fuera necesario.
Fecha
Turno
Inspeccionado por
Supervisor

marzo 2012

29. HVAC de la Evaporador: Chequee por fugas, los
Cabina del ventiladores para la estrechez en ejes,
Operador bobinas limpias, enjuagar los desagües y
reemplazar el filtro de regreso.
Fecha
Turno
Inspeccionado por
Supervisor

marzo 2012
3.5.1.4 Cada 1250 Horas O Trimestral

Puntos de Inspección - Cada 1250 Horas oTrimestral
1. Cadenas de Ajuste la tensión según se requiera.
Orugas
2. Rueda Revise la condición de los bujes.
Tensora
3. Rodillos Revise si presentan quebraduras, desgaste
Inferiores inusual y su diámetro exterior, desgaste de
los bujes, filtaciones en los sellos y la
lubricación adecuada.
4. Cadenas de Revise el diámetro exterior del tambor de
Orugas transmisión, desgaste de los pasadores de
las zapatas y la condición fuera de paso de
la cadena.
5. Cajas de Revise todas las protecciones y tapones por

Engranajes si presentan fugas, séllelas según se
requiera.
6. Cajas de Verifique la tracción de los pernos de
Engranajes de montaje.
Propulsión
7. Conjunto Verifique la adecuada operación del freno.
Freno de Reemplace los revestimientos de fricción
Propulsión gastados, según se requiera. Revise el
recorrido del pistón del cilindros de aire y el
ajuste de los resortes.
8. Círculo de Verifique la integridad de los rodillos,
Rodillos reemplace los rodillos quebrados o
agrietados.
9. Eje Central Verifique el apropiado ajuste de la tuerca de
cierre del eje y la seguridad de la barras de
cierre. Limpie la grasa gastada bajo la tuerca
inferior.
10. Lubricación Verifique la correcta lubricación de la golilla
del Eje Central esférica y del buje de la estructura de
transporte.
Fecha
Turno
Inspeccionado por
Supervisor

marzo 2012

11. Rótulos de Reemplace todas las señales de advertencia
Advertencia y y seguridad faltantes.
Seguridad
12. Cruceta Lado Inspeccione si hay fisuras en la cruceta, la
Izquierdo del fijación al tambor y la tracción de los pernos.
Tambor de
Levante
13. Rodamientos Inspeccione si hay daños en los rodamientos,
del Conjunto retenes y sellos. Corrija lo que sea necesario.
del Tambor de
Levante
14. Enfriadores de Limpie eliminando toda suciedad y residuos
aceite de las aletas del enfriador, el motor y las
paletas del ventilador. Inspeccione las aletas

de enfriamiento para ver si tienen daños o el
flujo de aire está restringido. Inspeccione si el
motor tiene los cojinetes desgastados y si las
aletas del ventilador vibran.
15. Acoplamiento Inspeccione el acoplamiento, reemplácelo si
del Motor de es necesario.
Levante
16. Motor de Inspeccione la seguridad de los pernos de
Levante montaje, daños y seguridad del trabajo del
ducto de ventilación.
17. Sistema de Revise operación de la válvula solenoide,
Aire del Freno operación de soltar y activar, mangueras,
de Levante conexiones y válvula de alivio rápido.
18. Base del Inspeccione si hay pernos sueltos. Repárelos
módulo de o reemplácelos según sea necesario.
potencia
19. Acoplamiento Revise su desgaste y lubricación.
del Motor de
Empuje
20. Compresor Cambie el aceite del cárter, limpie el filtro de
admisión y rellene el anticongelante con el
agente requerido.
Fecha
Turno
Inspeccionado por
Supervisor

marzo 2012

21. Enfriador Inspeccione la tubería, reemplace según sea
Intermedio del necesario.
Compresor
22. Eje Central Inspeccione la parte superior por si hay fugas
o conexiones rotas. Revise la lubricación y
aire del extremo giratorio, el desgaste del
alojamiento del sello y/o derivaciones.
Repare de inmediato si es requerido.
23. Interruptores Verifique que todos los transductores de
de Presión de presión operen debidamente de acuerdo a
Lubricación los requerimientos de la máquina.
24. Amortiguadore Inspeccione y repáre lo que sea requerido.
s de la Pluma
25. Maquinaria de Inspeccione si hay daños en ambas poleas y
la Punta de la sus rodamientos. Repare lo que se requiera.

Pluma
26. Patas de la Revise los pasadores de montaje y los
Estructura “A” retenes, reemplace los componentes
gastados.
27. Articulaciones Inspeccione si las articulaciones tienen los
de Suspensión pasadores gastados o fisurados.
Reemplácelos según se requiera.
28. Zocalos de la Examinar y lubricar los zocalos en cada
cuerda de extremo de cada cuerda.
suspensión de
la Pluma
29. Adaptadores Si se usan, revise la fijación de los
de Dientes del adaptadores al labio. Debe ser una conexión
Balde ajustada, repárela si es necesario.
30. Conexión del Revise la holgura en los rodamientos de los
Candado candados del balde, reemplace las partes
gastadas que se requiera. Revise el desgaste
del pasador de la unión del candado al balde.
31. Cables de Inspeccione los cables. Reemplace aquellos
Levante que estén muy gastados, roídos o dañados.
Fecha
Turno
Inspeccionado por
Supervisor

marzo 2012

32. Motor de Reengrase los cojinetes del extremo de
oscilación accionamiento y el extremo que no es el de
accionamiento.
33. . Aceite de Establezca la tendencia del aceite de avance
avance hidráulico. Opere la bomba para establecer la
hidráulico tendencia si el tiempo desde la última
tendencia excede las 750 horas.
34. Aceite de Tome una muestra de aceite del puerto
avance "GFP" de los múltiples de circulación de
hidráulico aceite y envíelo a un laboratorio aprobado
para que las analicen.
35. HVAC de la Resivar estructura mangeras y accesorios.
Cabina del
Operador

36. Herraje de Inspeccione visualmente ambas porciones de
montaje de la caucho del montaje para ver si están
cabina del deterioradas o degradadas. Apriete todos los
operador pernos sueltos y reemplace el herraje que
falte según se requiera.
Fecha
Turno
Inspeccionado por
Supervisor

marzo 2012
3.5.1.5 Cada 2500 Horas O Semestral

Puntos de Inspección - Cada 2500 Horas o Semestral
1. Juego en Revise y registre el juego promedio de los
Pasadores pasadores, según la Procedimientos de
Zapatas de Servicio de este manual..
Oruga
2. Estructuras de Inspeccione si hay fisuras en las planchas de
Orugas desgaste y planchas inferiores de las
estructuras. También, la conexión de la
estructura de oruga a la estructura de
transporte por herrajes sueltos o faltantes.
3. Rodillos Revise si hay desgastes o quebraduras.
Inferiores
4. Acoplamiento Inspeccione desgaste en los dientes del
del Motor de engranaje del acoplamiento, relubrique.

Propulsión
5. Tambor de Revise la presencia de lubricante en las
Transmisión conexiones de alivio.
Debe haber lubricante! Si no hay lubricante fresco presente, intente purgar lubricante
afuera. Si no sale lubricante, quite el tambor y el eje para investigar el problema.
6. Lubricación Relubrique.
Rodamientos
Motor de
Propulsión
7. Montaje Verifique la seguridad y condición del
Ventilador de ventilador del motor.
Propulsión
8. Estructura de Visualmente revise la estructura interna por
Transporte fisuras o daño Repare según sea requerido.
9. Conjunto del Verifiqe que todos los pernos de las planchas
Círculo de de empalme y los pernos del pasador de los
Rodillos rodillos estén apretados.
Fecha
Turno
Inspeccionado por
Supervisor

marzo 2012

10. Ventilador de Revise los ductos de ventilación y sus
Propulsión conexiones y limpie el ventilador.
11. Pedestales de Revise la conexión entre la caja de
la Maquinaria engranajes de levante y la estructura
de Levante giratoria.
12. Caja Superior Quite la tapa y verifique la condición de todas
del Eje Central las líneas de aire y lubricación a través del
centro de rotación.
13. Union Giratoria Revise los puertos de prueba por evidencia
del Eje Central de fugas de aire o lubricante.
14. Pasillos/ Repare todas las secciones dañadas.
Escalerillas/ Reemplace o Repare todos los pasamanos,
Escalas/ planchas base y protecciones deslizantes
Pasamanos/ dañados.

Protecciones
Deslizantes
15. Pernos en Revise la tensión de todos los pernos y
Cubierta del retenes.
Tambor de
Levante
16. Pernos del Revise la tensión de todos los pernos y
Engranaje del retenesen del lado derecho e izquierdo.
Tambor de
Levante
17. Motores de Lubrique los cojinetes del motor
enfriamiento,
circulación e
irrigación
18. Sistema Aire Inspeccione las líneas y conexiones de aire
de Giro por si tienen fugas. Repare lo que sea
necesario.
19. Montaje del Inspeccione y apriete todos los pernos de
Motor de Giro montaje de los motores de giro.
Fecha
Turno
Inspeccionado por
Supervisor

marzo 2012

20. Interruptores Revise la correcta función y fijación de los los
de Presión interruptores y reguladores.
Sistema de
Aire
21. Válvulas Revise manual y eléctricamente la correcta
Control Aire, operación de las válvulas. Repare o
Sala reemplace según se necesite.
Lubricación de
Aire
22. Estaciones de Verifique que todas las bombas y controles
Bombeo de estén operando debidamente. Repare
Lubricación según se requiera.
23. Maquinaria Revise los rodamientos, ajustes, retenes y
Punta de la sellos. Repare o reemplace según se
Pluma requiera.
24. Casquillos de Revise desgaste en pasadores y extremos de
Suspensión orejas. Si excede 0.250”, reemplace los
cables de suspensión.
25. Motor de Re-engrasar rodamientos del lado de mando
Levante y del lado de no mando.
Propulsión y del lado de no mando.
Empuje y del lado de no mando.
28. Manguera del Repare o reemplace ciertas mangueras del
aguilón aguilón según sea necesario.
29. Tanque Verifique que los filtros de retorno no tengan
hidráulico residuos. Límpielos y reemplácelos según
superior sea necesario.
30. Módulo de Verifique que no haya herraje suelto e
potencia inspeccione los bloques de calzos. Apriete el
herraje según se requiera. Repare/reemplace
los bloques de calzos según se requiera.
Fecha
Turno
Inspeccionado por
Supervisor

marzo 2012

31. Soplador del Inspeccione el herraje de montaje del motor
módulo de del soplador. Inspeccione el herraje de
potencia montaje de los conductos. Apriete o
reemplace el herraje según se requiera.
Inspeccione la limpieza de los conductos.
Limpie si es necesario.
32. Cilindro Pruebe el flujo de la fuga del cilindro.
hidráulico
33. Módulo de Reemplace el filtro de circulación del módulo
potencia de potencia.
34. Transmisión de Reemplace las líneas de enfriamiento de
accionamiento irrigación y el aceite de la PDT.
de la bomba
35. Sistema Realice pruebas de monitorización del estado

HydraCrowd del sistema HydraCrowd.
36. Cable Reemplace y calibre el cable.
transductor
linea
37. Bujes guía del Reemplace ambos bujes guía.
brazo del balde
Fecha
Turno
Inspeccionado por
Supervisor
.

marzo 2012
3.5.1.6 5000 Horas O Anual

Puntos de Inspección - 5000 Horas o Anual
1. Cajas de Revise si hay fugas o quebraduras. Repare
engranajes de según se requiera.
propulsión
2. Lado Inferior Revise si hay desgaste, fisuras, daños.
estructura de
orugas
3. Marco de la Apretar todas los pernos de la toma la barra
oruga de conexión del marco de la oruga
demostrado en la sección de Métodos de
Servicio en este manual.
4. Motores de Verifique el juego y alineación del
propulsión acoplamiento del motor utilizando un
calibrador de dial. (refiérase a la información

del fabricante).
5. Cajas de Saque el tapón de la base y obtenga 1/2
engranajes de galón de lubricante. Inspeccione la muestra
propulsión por partículas metálicas.
6. Rodamientos ¡La lubricación debe estar presente! Si no
del eje de hay presencia de lubricante fresco, investigue
mando final el problema.
7. Cremallera de Verifique la tensión de pernos de montaje de
giro la cremallera a la estructura de transporte y
pernos de ensamblaje de la unión de la
cremallera.
8. Círculo de Revise si hay desgastes. Reemplace rieles
rodillos y rieles o rodillos cuando el desgaste exceda 1/2".
9. Buje del eje Revise el buje de la estructura de transporte y
central reemplácelo sis es necesario.
10. Tuerca Verifique que las barras de cierre y las
superior Eje espigas de retención esten en su lugar.
central Revise que que la tuerca quede nivelada con
la parte superior del eje, si no, revise el
problema.
Fecha
Turno
Inspeccionado por
Supervisor

marzo 2012

11. Estructura Revise la integridad de la estructura giratoria
giratoria detenidamente. Repare daños producto de
fisurad o desgaste. Incluya las uniones
soldadas de la caja de contrapeso y las
soldaduras de soporte de caja de engranajes
de giro.
12. Extensiones Revise la seguridad de pernos de
estructura extensiones y reapriételos si es necesario.
giratoria
13. Sala de Repare el daño en todas las secciones,
máquinas paneles, puertas y picaportes.
14. Filtrado de la Limpie las unidades de filtración, inspeccione
sala de cuidadosamente los ventiladores y las aspas
máquinas de ventilación. Repare o reemplace las partes

dañadas o gastadas.
15. Eje Piñón del Inspeccione los daños en rodamientos,
motor de retenes y sellos. Corrija lo que sea necesario.
levante Revise los pasajes de aceite por si tienen
obstrucciones.
16. Protección del Limpie los excesos de OGL.
engranaje del
tambor de
levante
17. Montaje del Inspeccione si hay daños en los soportes de
freno de los pernos y su alineación.
levante
18. Motor de Inspeccione los montajes, soportes,
empuje acoplamiento y ventilador, por daños o
desgaste. Corrija lo que sea necesario.
19. Acople del Lubrique el acople del motor de avance
motor de
avance
20. Unidad de Reemplace el filtro de presión de la unidad, el
potencia filtro de retorno y los filtros de prellenado
auxiliar montados en la pared.
Fecha
Turno
Inspeccionado por
Supervisor

marzo 2012

21. Freno de giro Inspeccione los soportes de montaje y revise
el torque de todos los pernos de montaje.
22. Sistema de Revise la correcta operación y si hay daños
lubricación en todas las válvulas, inyectores y bombas.
Repare lo que se requiera.
23. Bancada Reemplace las mangueras de presión,
retorno y drenaje de la bancada.
24. Piso de la caja Reemplace la bomba de circulación y el
junto a la acople.
cámara de
lubricación
25. HVAC de la Limpie totalmente el sistema. Revise los
cabina del cojinetes del motor y reemplácelos si es
operador necesario.
Fecha
Turno
Inspeccionado por
Supervisor

marzo 2012
3.5.1.7 Cada 10000 Horas O Cada 2 Años

Puntos de revisión - 10000 horas o Cada dos años
1. Conjunto de Reemplace las mangueras de presión,
camisa retorno y drenaje del conjunto de la camisa.
2. Conjunto del Reemplace las mangueras de presión,
aguilón retorno y drenaje del conjunto del aguilón.
3. Aceite Reemplace el aceite hidráulico de todo el
hidráulico sistema hidráulico.
Fecha
Turno
Inspeccionado por

Supervisor
3.5.1.8 Cada 15000 Horas O Cada 3 Años

Puntos de revisión - 15000 horas o Cada 3 años
1. Bombas Reemplace las 4 bombas principales.
principales
2. Bombas Reemplace las mangueras de la bomba
principales principal.
3. Cilindro Reemplace el cilindro hidráulico de avance.
hidráulico
4. Módulo de Reemplace la bomba de irrigación, el acople
potencia y la bomba de lubricación de la PDT.
Fecha
Turno
Inspeccionado por
Supervisor

marzo 2012
Programa de Servicio del Avance Hidráulico
3.6 Programa de Servicio del Avance Hidráulico

Intervalo (horas)
Tarea Diaria 100 500 1,250 2,500 5,000 10,000 15,000 30,000
Inspeccione visualmente
1) Si hay fugas de aceite en los tanques hidráulicos (superior e
inferior) y en la PDT
2) Si hay fugas en las conexiones de la manguera y del tubo
3) Inspeccione los aisladores y la tubería en la parte superior de la
caja
Verifique el nivel del aceite hidráulico del sistema (mirilla del
tanque superior) - Vea LLENADO DEL SISTEMA en la sección
PROCEDIMIENTOS DE SERVICIO DEL AVANCE HIDRÁULICO
Verifique el nivel de aceite de la transmisión de accionamiento
de la bomba (PDT) (con varilla medidora) - Vea VERIFICACIÓN
DEL NIVEL DE ACEITE DE LA PDT en la sección
Inspeccione el sensor de posición de avance (CPS)

Inspeccione los filtros de la unidad auxiliar (2) y el filtro de **
prellenado (reemplace según se requiera)
Inspeccione y limpie los enfriadores según se requiera **
(externamente) - Consulte LIMPIEZA DEL ENFRIADOR DEL
AVANCE HIDRÁULICO en la sección PROCEDIMIENTOS DE
SERVICIO DEL SISTEMA HIDRÁULICO
Establezca la tendencia del aceite hidráulico - Sistema principal **
- Envíe una muestra de aceite al laboratorio aprobado
Inspeccione y reemplace el cableado eléctrico según se **
requiera (múltiple del cilindro, múltiple de circulación y múltiple
de control de la bomba)
Cambie el filtro de circulación (módulo de potencia) - Vea **
REEMPLAZO DEL FILTRO DE CIRCULACIÓN en la sección
Pruebe el flujo de la fuga del cilindro
Inspeccione y reemplace los bujes guía de la manija del
balde según se requiera - Consulte REEMPLAZO DE LOS
BUJES GUÍA DE LA MANIJA DEL BALDE en la sección
PROCEDIMIENTOS DE SERVICIO
Inspeccione los filtros de retorno (inspeccione si tienen
residuos, limpie y reemplace según se requiera) - Consulte
REEMPLAZO DEL FILTRO DE RETORNO DEL TANQUE
SUPERIOR en la sección PROCEDIMIENTOS DE SERVICIO
DEL AVANCE HIDRÁULICO
Inspeccione el módulo de potencia (pernos sueltos, bloques de
cuñas y fugas)
Lubrique el cojinete del motor de avance Vea ENGRASADO
DE LOS MOTORES DE ACCIONAMIENTO C.A. PRINCIPALES
en la sección LUBRICACIÓN.
** Solamente después de la puesta en marcha inicial

marzo 2012
Intervalo (horas)
Tarea Diaria 100 500 1,250 2,500 5,000 10,000 15,000 30,000
Lubrique los cojinetes del motor de circulación y del

enfriador
Inspeccione el soplador del módulo de potencia (herraje,
sistema de conductos, limpie y reemplace según se requiera)
Reemplace el sensor de posición de avance (CPS) - (si se
requiere) Consulte REEMPLAZO DEL SENSOR DE POSICIÓN
DE AVANCE en la sección PROCEDIMIENTOS DE SERVICIO
Pruebe la presión de los acumuladores (RECV y CECV) -
Consulte PRUEBA DE LA PRESIÓN DEL ACUMULADOR Y
CARGA en la sección PROCEDIMIENTOS DE SERVICIO DEL
AVANCE HIDRÁULICO
Realice la monitorización del estado del sistema - Consulte **
VERIFICACIONES DE MONITORIZACIÓN DEL ESTADO DEL
SISTEMA HYDRACROWD en la sección MANTENIMIENTO
PREVENTIVO

Cambie el fluido de la transmisión de accionamiento de la **
bomba (PDT) - Consulte DRENADO DEL ACEITE DE LA PDT
en la sección PROCEDIMIENTOS DE SERVICIO DEL AVANCE
HIDRÁULICO
verifique los valores de torsión - (tapa de la camisa del cilindro y **
herraje de la placa de retención de pernos) consulte conjunto de
brida dividida en la sección de datos de ingeniería.
Verifique los valores de torsión (herraje de conexión del **
mango del cilindro con la bancada) - Consulte MONTAJE DE LA
BRIDA DIVIDIDA en la sección DATOS DE INGENIERÍA
Reemplace (2) filtros y el filtro de prellenado de la unidad **
auxiliar - Consulte REEMPLAZO DEL FILTRO Y DEL FILTRO
DE LLENADO DE LA UNIDAD DE POTENCIA AUXILIAR en la
SECCIÓN PROCEDIMIENTOS DE SERVICIO DEL AVANCE
HIDRÁULICO
Reemplace mangueras selectas - Consulte REEMPLAZO DE
LA MANGUERA HIDRÁULICA en la sección
PROCEDIMIENTOS DE SERVICIO DEL AVANCE
HIDRÁULICO
Lubrique el acople del motor del módulo de potencia -
Consulte la sección FRENOS Y ACOPLES
Reemplace la bomba de circulación y el acople - Consulte
REMOCIÓN Y REEMPLAZO DE LA BOMBA DE CIRCULACIÓN
DE ACEITE en la sección PROCEDIMIENTOS DE SERVICIO
Reemplace el aceite hidráulico de todo el sistema hidráulico
- Consulte IRRIGACIÓN Y FILTRACIÓN DEL SISTEMA
COMPLETO, Consulte DRENAJE COMPLETO DEL ACEITE
DEL SISTEMA, Consulte LLENADO INICIAL DEL ACEITE DEL
SISTEMA, Consulte LLENADO TOTAL DEL SISTEMA en la
sección PROCEDIMIENTOS DE SERVICIO DEL AVANCE
HIDRÁULICO

marzo 2012
Intervalo (horas)
Tarea Diaria 100 500 1,250 2,500 5,000 10,000 15,000 30,000
Reemplace las bombas principales - Consulte REMOCIÓN

DE LA BOMBA PRINCIPAL, Consulte INSTALACIÓN Y
SINCRONIZACIÓN DE LA BOMBA en la SECCIÓN
Reemplace las mangueras de la bomba principal - Consulte
REEMPLAZO DE LA MANGUERA DE PRESIÓN DE LA
BOMBA PRINCIPAL en la sección PROCEDIMIENTOS DE
SERVICIO DEL AVANCE HIDRÁULICO
Reemplace el cilindro hidráulico - Consulte REMOCIÓN DE
LA CAMISA Y EL CILINDRO, Consulte REMOCIÓN DEL
CILINDRO DE AVANCE HIDRÁULICO en la sección
Reemplace el acople y la bomba de lubricación de la PDT/
irrigación - Consulte DESMONTAJE Y REEMPLAZO DEL
MOTOR DE LUBRICACIÓN DE LA PDT/IRRIGACIÓN en la
sección PROCEDIMIENTOS DE SERVICIO
Reemplace la transmisión de accionamiento de la bomba

(PDT) - Consulte REMOCIÓN DE LA PDT en la sección

marzo 2012
Verificaciones de Monitorización del Estado
del Sistema HydraCrowd
3.7 Verificaciones de Monitorización del Estado

El personal de Servicio de Campo debe realizar pruebas al arranque inicial y cada 2.500 horas
usando Adquisición de Datos Windaq para verificar el rendimiento del sistema HydraCrowd.
Los registros Windaq se envían electrónicamente al Departamento de Ingeniería para su
evaluación. Cada prueba se debe repetir al menos tres veces, excepto la prueba de retención
vertical y la prueba del sello. Note los formatos de nombre de archivo windaq que están listados.
La fecha es el año, el mes y el día, como: 20110301L127Reversals15ft.wdq
1. Prueba del sello del pistón del cilindro - Nombre del archivo Windaq:
DateLot#sealtest.wdq
a. Coloque los movimientos de izado y avance dentro de sus posiciones mínima y
máxima como se muestra en la pantalla.
b. Coloque las palancas de mando de izado y avance en neutral, ponga el freno de izado
y presione el botón Comenzar prueba.
c. Una vez presionado, coloque la palanca de mando de avance en la posición de
retracción completa y manténgala ahí. Cuando se termine la prueba, vuelva a colocar
la palanca de mando de avance en neutral.
NOTA: La prueba se puede suspender haciendo cualquiera de las acciones siguientes:
• Presionando el botón Detener prueba;
• Moviendo la palanca de mando de avance en la dirección de avance;
• Moviendo la palanca de mando de izado;
• Saliendo de la pantalla Prueba de sello del pistón del cilindro.
NOTA: Se puede acceder a los datos de la última prueba realizada presionando el botón
Datos.

marzo 2012
2. Prueba de retención de la manija vertical - longitud de izado de 50 pies - con la longitud

de la cuerda de izado = 50 pies y el avance a 5 pies.
La prueba de retención de la manija vertical se usa para determinar si existen fugas en los sellos
del pistón del cilindro y para describir la condición de las válvulas del sistema. El operador
regresará la pala para suspender la manija en posición vertical. El balde se debe suspender o no
debe tocar el suelo durante esta prueba. Para esta prueba el operador debe tener las cuerdas
de izado a aproximadamente 50 pies y las de avance a 5 pies.
La prueba es para determinar si el cilindro comienza a desplazarse en esta condición. El cilindro

tendrá cierto desplazamiento debido a las fugas naturales en el sistema. La tasa de
desplazamiento no debe exceder más de 2 pies/minutos y la duración de la prueba es
típicamente de dos minutos. Si se alcanza este límite, el sistema requerirá mantenimiento.
Para ayudar a resolver los problemas del sistema, esta prueba se debe repetir con el registrador
de datos Windaq conectado al sistema. Esto medirá el parámetro del sistema y se puede usar
para ayudar a identificar el problema.
También se debe realizar la prueba del sello del cilindro para determinar posibles problemas.
• "Si el sello del cilindro pasa la prueba y la retención vertical del cilindro no la pasa, esto
indica una fuga o una válvula pegada en el múltiple del cilindro.
• "Si la prueba del sello del cilindro falla y la prueba de retención vertical del cilindro falla, esto
indica una fuga en el sello del pistón del cilindro.
3. Manija horizontal al 100% de velocidad de avance - Extensión / Retracción - con longitud
de la cuerda de izado = 15 pies.
La prueba de la manija horizontal se usa para determinar la velocidad del sistema sin carga o
con carga mínima. Esta prueba se usa típicamente para verificar la condición del sistema y
verificar que las válvulas y las bombas estén funcionando adecuadamente.

marzo 2012
Esta prueba se realiza con el registrador de datos Windaq conectado al sistema. El operador
configurará la máquina con la manija en su posición horizontal. La longitud de la cuerda de izado
debe estar a 15 pies y la de avance operará a velocidad total entre 8 y 15 pies sin demoras entre
la extensión y la retracción. La velocidad del sistema debe ser mayor que 120 pies/min. Si la
velocidad es ligeramente menor que este valor, el sistema se debe volver a revisar y supervisar
para determinar si requiere servicio.
• Si el cilindro opera a media velocidad de extensión con la presión del extremo de la varilla a
4000 PSI cuando se extiende y mantiene una velocidad completa a la retracción, entonces el
RECV no está abriendo.
• Si el cilindro está operando a media velocidad de extensión y a velocidad completa de
retracción, y la presión del extremo de la varilla es baja, entonces el RV3 o el RV4 pueden
tener fugas.
• Si el cilindro está operando bajo la velocidad nominal y las bombas tienen un alto flujo en el
cuerpo, la bomba requiere servicio.
• Si el cilindro está operando al 25, 50 o 75% tanto en extensión como en retracción, entonces
es posible que se estén circunvalando una o varias bombas (verifique los monitores de flujo

del cuerpo de la bomba) o un PUV esté atorado en posición abierta o una válvula PICV
puede estar atorada en posición cerrada.
4. Ángulo del mango a 45° al 100% de velocidad de avance - Extensión / Retracción - con
longitud de la cuerda de izado = 30 pies.
La prueba del ángulo de 45° es para determinar la respuesta del sistema con algo de carga en el
sistema. Esta prueba típicamente se usa para revisar la condición del sistema y verificar que las
válvulas y las bombas funcionen apropiadamente bajo carga.
Esta prueba se realiza con el registrador de datos Windaq conectado al sistema. El operador
colocará la máquina con la manija a 45 La longitud de la cuerda de izado debe estar a 30 pies y
la de avance operará a una velocidad total entre 8 y 15 pies sin demoras entre la extensión y la
retracción. La velocidad del sistema debe ser mayor que 120 pies/min. Si la velocidad es
ligeramente menor que este valor, el sistema se debe volver a revisar y supervisar para
determinar si requiere servicio.
Esta prueba añade carga al sistema y supervisa la velocidad para dar una buena indicación de
la condición del sistema. Si las velocidades del sistema son similares a la prueba horizontal,
entonces las válvulas y las bombas típicamente se encuentran en buenas condiciones. Si el
sistema reduce su velocidad en cualquier dirección, puede indicar componentes desgastados o
raspados.
Los datos Windaq también se pueden usar para asegurarse de que las válvulas abran a la
velocidad correcta a fin de asegurarse de que el sistema esté operando dinámicamente. Una
válvula lenta y una presión baja de carga del acumulador se pueden ver con estos datos.
El equipo de servicio técnico de CAT puede revisar la condición del sistema y dar
recomendaciones si surgen preguntas.
5. Datos de excavación - registro de datos de excavación para la carga de tres camiones.
a. Nombre del archivo Windaq: DateLot#truckloading.wdq (note en el nombre cualquier
condición especial si existe)

marzo 2012
6. Revise los dos cedazos de retorno para ver si tienen residuos. Revise alternadamente
los otros dos cedazos en la siguiente revisión de salud.
a. Tome fotografías de los imanes de los cedazos y del fondo del cedazo. Tome
fotografías a incrementos de 120.
7. Reporte la lectura del monitor de contaminación del sistema principal. Note que la
bomba de irrigación necesita estar encendida para obtener una lectura exacta.
8. Realice recorridos. Durante los recorridos revise si hay fugas, el nivel de aceite del
sistema principal, el nivel de aceite de la transmisión de accionamiento de la bomba (PDT),
la condición de los componentes, etc.

marzo 2012
Ubicación de los Componentes Mayores
3.8 Ubicación de los Componentes Mayores
Figura 3-1Nomenclatura de la Máquina

marzo 2012
Figura 3-2Maquinaria Inferior y Orugas

marzo 2012

Figura 3-3Conjunto de Orugas

marzo 2012
Figura 3-4Conjunto Zapata de Oruga

marzo 2012
Figura 3-5Maquinaria de Propulsión

marzo 2012
Figura 3-6Sección del Círculo de Rodillos

marzo 2012
Figura 3-7Conjunto Círculo de Rodillos

marzo 2012
Figura 3-8Anillos Colectores, Auxiliares

marzo 2012
Figura 3-10Conjunto Eje Central

marzo 2012
Figura 3-11Extensiones de la Cubierta de Marco Giratorio

marzo 2012
Figura 3-12Maquinaria de Levante

marzo 2012
Figura 3-13Maquinaria de Giro

marzo 2012
Figura 3-14Maquinaria de Empuje

marzo 2012
Figura 3-15Tanques de Lubricación

marzo 2012

Figura 3-16Cabina de los Operadores

marzo 2012

marzo 2012
Figura 3-18Escalera Vertical de Abordaje

marzo 2012
Figura 3-19Pasillos y Plataformas de la Sala de Maquinaria

marzo 2012
Figura 3-20Equipamiento Extremo Frontal

marzo 2012
Figura 3-21Cables de Soporte de Pluma

marzo 2012
Figura 3-22Amortiguador de la Pluma

marzo 2012
Figura 3-23Conjunto del Balde

marzo 2012
4 Procedimientos de Servicio

Procedimientos de Servicio
4.1 Maquinaria Inferior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-9

4.1.1 Conjunto Estructura de Transporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-9
Figura 4-1 Estructura de Transporte y Conjunto de Orugas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-9
4.1.2 Conjunto Cremallera de Giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-10
4.1.2.1 Reemplazo de Rieles del Círculo de Rodillos - Inferior . . . . . . . . . . . . 4-11
4.1.2.2 Reemplazo de Rieles del Círculo de Rodillos - Superior. . . . . . . . . . . 4-12
Figura 4-2 Conjunto Estructura Giratoria (Vista desde Abajo) . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-12
Figura 4-3 Sección A-A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-13
4.1.3 Conjunto Círculo de Rodillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-14
Figura 4-4 Vista en Sección Cremallera de Giro y Círculo de Rodillos. . . . . . . . . . . 4-14
Figura 4-5 Conjunto Círculo de Rodillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-15
4.1.3.1 Ajustes en Círculo de Rodillos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-16
4.1.3.2 Procedimientos de Ajuste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-16
4.1.3.3 Procedimiento de Recorrido del Círculo de Rodillos . . . . . . . . . . . . . . 4-17
4.1.3.4 Remoción de Segmento del Círculo de Rodillos . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-17
4.1.3.5 Reemplazo de Rodillos en Círculo de Rodillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-18
4.1.4 Cadenas de Oruga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-19
4.1.4.1 Mantención de las Cadenas de Oruga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-20
4.1.4.1.1 Ajustes de Tensión en Cadenas de Oruga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-21
Figura 4-6 Ajuste de Tensión de Cadena de Orugas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-22
Figura 4-7 Tensión Correcta de la Cadena . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-22
4.1.4.1.2 Reemplazo de Zapatas de Oruga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-23

marzo 2012
4.1.4.1.3 Reemplazo de Cadenas de Oruga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-24

Figura 4-8 Reemplazo de Zapata y Cadena de Oruga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-24
4.1.5 Conjunto Estructura Lateral de Orugas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-25
4.1.5.1 Mantención de la Estructura Lateral de Orugas . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-26
Figura 4-9 Conjunto de Orugas - Vista Derecha, Opuesta Izquierda . . . . . . . . . . . . 4-26
4.1.5.1.1 Reemplazo de Barras de Deslizamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-27
Figura 4-10 Barras de Deslizamiento Montadas sobre Estructura de Orugas . . . . . 4-27
4.1.6 Conjunto Rodillo Guía Frontal de Orugas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-28
Figura 4-11 Conjunto de la Polea Guía del Frente del Tractor de Oruga -
se Muestra el Lado Izquierdo, el Derecho es lo Opuesto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-28
Figura 4-12 Conjunto Rodillo Guía Frontal - Vista en Sección . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-29
4.1.6.1 Rodillos de Carga y el Rodillos Guía Trasero . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-31
4.1.6.1.1 Remoción o Reemplazo de Rodillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-31
Figura 4-13 Remoción de Rodillo de Carga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-33
4.1.7 Conjunto de Propulsión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-34
Figura 4-14 Conjunto Eje de Accionamiento de Propulsión ~ Vista en Detalle . . . . 4-34
Figura 4-15 Conjunto Eje de Accionamiento de Propulsión ~ Vista en Sección. . . . 4-35

4.1.7.1 Anotaciones de Instalación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-36
4.1.7.2 Remoción del Eje Principal de Accionamiento de Propulsión . . . . . . 4-39
Figura 4-16 Accesorios del Eje de Propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-41
Figura 4-17 Barra Piloto Eje de Propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-42
Figura 4-18 Soporte del Extremo Final del Eje de Propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-42
4.1.7.3 Desmontaje - Eje Principal De Propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-43
Figura 4-19 : Eje Principal de Propulsión ~ Vista en Sección. . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-44
4.1.7.4 Procedimiento de Reconstrucción del Tambor de Transmisión . . . . . 4-45
Figura 4-20 Reconstrucción del Tambor de Transmisión de Orugas . . . . . . . . . . . . 4-45
Figura 4-21 Plantilla de Reconstrucción Tambor de Transmisión de Orugas. . . . . . 4-46
4.1.8.1.1 Remoción de la Caja de Engranajes de Propulsión . . . . . . . . . . . . 4-49
4.1.8.1.2 Instalación de la Caja de Engranajes de Propulsión . . . . . . . . . 4-50
Figura 4-22 Caja de Engranajes de Propulsión - Vista Seccional . . . . . . . . . . . . . . 4-50
Figura 4-23 Sello de Superficie del Eje de Propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-51
Figura 4-24 Barras Roscadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-52
4.1.8.3 Motores de Propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-54
4.1.8.3.1 Remoción del Motor de Propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-54
4.1.8.3.2 Instalación del Motor de Propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-56
4.2.1 Estructura Giratoria. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-58
4.2.2 Eje Central . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-58
Figura 4-25 Eje Central ~ Vista en Sección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-62
4.2.2.1 Adjuste del Eje Central . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-63

marzo 2012
4.2.2.2 Retiro de la Manga del Eje Central . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-64

Figura 4-26 Anillos Colectores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-65
Figura 4-27 Anillos Colectores, Alto Voltaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-66
4.2.3.1 Inspección de los Anillos Colectores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-66
4.2.3.2 Reparación de los Anillos Colectores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-67
4.2.5 Maquinaria de Giro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-69
4.2.5.1 Soporte de Giro Fugas de Montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-71
4.2.5.2 Motor de Giro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-71
4.2.5.2.1 Ventilador de Giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-72
4.2.5.2.2 Remoción del Motor de Giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-72
4.2.5.2.3 Instalación del Motor de Giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-73
4.2.5.3 Caja de Engranajes Planetarios de Giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-73
4.2.5.3.1 Remoción de la Caja de Engranajes de Giro . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-75
4.2.5.3.2 Inspección de la Caja de Engranjes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-77

Figura 4-28 Caja de Engranajes Planetarios de Giro ~ Vista en Sección. . . . . . . . . 4-77
4.2.5.4 Ejes Piñón de Giro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-79
Figura 4-29 Instalación Doble Eje Vertical de Giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-79
4.2.5.4.1 Remoción del Eje Piñón de Giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-80
4.2.5.4.2 Desmontaje Eje Piñón de Giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-81
4.2.5.4.3 Ensamblaje Eje Piñón de Giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-82
Figura 4-30 Eje Piñón de Giro ~ Vista del Extremo Final . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-83
4.2.5.4.4 Instalación Eje Piñón de Giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-84
4.2.6 Maquinaria de Levante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-84
Figura 4-31 Conjunto Maquinaria de Levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-85
Figura 4-32 Maquinaria de Levante - Vista en Planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-86
4.2.6.1 Motor de Levante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-86
Figura 4-33 Montaje del Motor de Levante - Vista en Planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-88
4.2.6.2 Eje de Acoplamiento del Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-90
Figura 4-34 Protector Sobre el Eje de Acoplador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-90
Figura 4-35 Referencia de la Alineación del Acoplador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-91
4.2.6.3 Conjunto Caja de Engranajes de Levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-91
Figura 4-36 Instalación de la Caja de Engranajes de Levante . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-91
4.2.6.3.1 Reparación Caja de Engranajes de Levante. . . . . . . . . . . . . . . . 4-95
Figura 4-37 Caja de Engranajes del Malacate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-96
Figura 4-38 Vista en Sección Caja de Engranajes de Levante. . . . . . . . . . . . . . . . . 4-97
4.2.6.4 Conjunto Tambor de Levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-98
Figura 4-39 :Vista A. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-99
Figura 4-40 Vista B . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-100
4.2.6.5 Inspecciones al Arranque del Mecanismo de Izado . . . . . . . . . . . . . 4-101
Figura 4-41 Componentes del Mecanismo de Izado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-101
Figura 4-42 La Flecha Muestra la Ubicación del Indicador de Disco . . . . . . . . . . . 4-102

marzo 2012
Figura 4-43 Anote las Lecturas del Indicador de Disco, Especificando

pulgadas o milímetros. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-103
Figura 4-44 Indicador de Disco Colocado en la Cara Derecha del Engranaje . . . . 4-104
Figura 4-45 Cables de Impresión de Plomo a los Dientes del Piñón . . . . . . . . . . . 4-105
Figura 4-46 Revisiones del Patrón de Contacto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-106
4.2.6.6 Reemplazo del Engranaje de Levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-108
Figura 4-47 Conjunto Tambor de Levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-109
4.2.6.6.1 Extraccion de Rodamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-110
4.2.6.6.2 Instalacion de Rodamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-112
Figura 4-48 Enfriador de Aceite de Levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-113
4.2.7.1 Pernos de Montaje de Levante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-113
4.2.7.2 Interruptor de Límite de Levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-115
Figura 4-49 : Componentes de la Maquinaria de Empuje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-117
4.2.8.1 Módulo de Potencia/Tanque Hidráulico Inferior . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-118
Figura 4-50 Módulo de potencia/Tanque hidráulico inferior . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-118

4.2.8.2 Remoción de la Bomba Principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-119
Figura 4-51 Bombas y sus correspondientes medidores de flujo . . . . . . . . . . . . . 4-122
4.2.8.3 Remoción de la PDT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-122
4.2.8.4 Instalación y Sincronización de la Bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-127
4.2.8.5 Instalación y Remoción del Motor de Avance . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-130
Figura 4-52 Motor de avance, transmisión y bomba superior . . . . . . . . . . . . . . . . 4-130
4.2.8.6 Procedimiento de Afinado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-134
4.2.8.7 Instalación y Remoción del Tacómetro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-138
4.2.8.8 Remoción y Reemplazo del Tubo del Aguilón . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-140
4.2.8.9 Remoción del Módulo de Potencia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-146
4.2.8.10 Apretar Procedimiento para Articulación de Expansión . . . . . . . . . . 4-151
Figura 4-53 Ubicación de la articulación de expansión y
del tubo de transferencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-151
Figura 4-54 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-152
Figura 4-55 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-152
Figura 4-56 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-153
Figura 4-57 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-153
Figura 4-58 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-154
Figura 4-59 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-154
Figura 4-60 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-155
Figura 4-61 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-156
Figura 4-62 Diagrama de la secuencia de apriete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-156
Figura 4-63 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-158
4.2.8.11 Remoción y Reemplazo de la Bomba de Circulación de Aceite . . . 4-159
4.2.8.12 Montaje y Reemplazo del Motor de Irrigación/Lubricación
de la PDT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-163
Figura 4-64 Motor de irrigación/lubricación de la PDT. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-163

marzo 2012
4.2.9 Montaje de la Cabina del Operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-167

Figura 4-65 Componentes de la Montura del Aislador de la Cabina
del Operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-167
4.2.9.1 Reemplazo de la Montura del Aislador de la Cabina del Operador. . 4-168
Figura 4-66 Orejeta de Izado de la Cabina del Operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-169
Figura 4-67 Vista Viendo Hacia ARRIBA la Armadura del Techo. . . . . . . . . . . . . . 4-170
Figura 4-68 Remoción de los Componentes Inferiores de
Cada Montura del Aislador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-171
Figura 4-69 Lugares de Alineación (Vista Viendo Hacia ARRIBA
la Armadura del Techo). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-172
Figura 4-70 Herraje de Montaje de la Cabina del Operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-173
4.2.10 Reemplazo del Asiento del Operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-175
Figura 4-71 Módulo del Operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-175
Figura 4-72 Panel de Acceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-176
Figura 4-73 Mueva el Asiento Hacia Atrás para Exponer los
Dos Orificios de Montaje Frontales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-177
4.2.11 Reemplazo del Joystick . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-179

4.2.11.1 Calibración del Joystick . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-181
4.2.12 Reemplazo del Brazo del Limpiaparabrisas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-183
4.2.12.1 Reemplazo de la Hoja del Limpiaparabrisas . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-185
4.2.12.2 Reemplazo del Motor del Limpiaparabrisas . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-186
Figura 4-74 Vista A: Instalación del Motor del Limpiaparabrisas . . . . . . . . . . . . . . 4-188
4.3 Sala de Maquinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-189

4.3.1 Pasillos Escaleras y Pasamanos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-190
4.3.1.1 Escaleras de Abordaje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-191
Figura 4-75 Escaleras de Abordaje, Derecho . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-192
4.3.1.2 Escalera Vertical de Abordaje, Izquierda. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-192
Figura 4-76 Escalera Vertical de Abordaje, Vistas Miscelaneas. . . . . . . . . . . . . . . 4-194
4.4 Equipos del Extremo Frontal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-195

Figura 4-77 : Equipos del Extremo Frontal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-195
4.4.1 Conjunto de la Pluma. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-196
Figura 4-78 : Conjunto del Aguilón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-197
4.4.1.1 Reparación de la Pluma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-198
4.4.2 Instalación de Interruptor de Límite de la Pluma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-198
Figura 4-79 Ubicación del Interruptor de Límite de la Pluma . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-198
Figura 4-80 Interruptor de Proximidad Inductiva de la Pluma . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-199
4.4.3 Poleas de la Punta de la Pluma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-200
4.4.3.1 Remoción y Demontaje de la Polea de la Punta de la Pluma . . . . . . 4-201
4.4.3.2 Rearmado e Instalación de la Polea de la Punta de la Pluma. . . . . . 4-203
4.4.4 Amortiguador de la Pluma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-204
4.4.5 Bloque de Caballete. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-206
Figura 4-81 : Disposición de los Bujes en Bloque de Caballete (Bancada) . . . . . . 4-206

marzo 2012
4.4.5.1 Guías Y Protectores De La Manguera Del Bloque De Caballete . . . . 4-207

4.4.5.2 Reparación del Bloque de Caballete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-208
4.4.5.3 Remoción Del Bloque De Caballete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-208
4.4.6 Mango Del Balde - Empuje Hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-210
4.4.6.1 Reemplazo De Los Bujes Guía Del Brazo Del Balde. . . . . . . . . . . . . 4-210
4.4.6.2 Remoción Del Brazo Del Balde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-213
4.4.6.3 Instalación Del Brazo Del Balde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-216
4.4.6.4 Instalación Y Remoción Del Codificador Lineal . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-217
Figura 4-82 Vista A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-217
Distribución De Pesos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-219
Figura 4-83 Cilindro de avance totalmente extendido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-219
Figura 4-84 Cilindro de avance totalmente retraído. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-219
4.4.6.6 Remoción Del Cilindro Y De La Camisa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-220
4.4.6.7 Instalación De La Camisa Y El Cilindro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-226
4.4.6.8 Remoción Del Cilindro Hidráulico De Avance . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-228
Figura 4-85 Vista A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-229

Figura 4-86 Vista C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-230
4.4.6.9 Remoción Y Reemplazo De Los Tubos De La Camisa . . . . . . . . . . . 4-233
4.4.6.10 Instalación Del Sello De Varilla Estático. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-235
4.4.6.11 Desgaste Y Rotación Del Buje Guía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-238
Figura 4-87 Vista seccional ~ Buje guía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-239
4.4.7 Conjunto del Balde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-242
Figura 4-88 Barra y Palanca del Picaporte de la Puerta del Balde. . . . . . . . . . . . . 4-244
4.4.7.1 Ajuste de la Barra de Cierre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-245
4.4.7.2 Amortiguadores de la Puerta del Balde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-246
Figura 4-89 Ajuste de los Amortiguadores del Balde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-246
4.4.7.3 Frenadores de la Puerta del Balde. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-247
4.4.7.3.1 Ajuste de los Frenadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-248
4.4.7.3.2 Desgaste Permitido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-249
4.4.7.4 Tirantes de Inclinación del Balde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-250
Figura 4-90 Tirante de Inclinación Adjustable. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-250
4.4.7.5 Candado Del Balde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-251
4.4.8 Remoción E Instalación Del Balde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-255
Figura 4-91 Vista B . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-257
Figura 4-92 Vista C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-258
Figura 4-93 Vista D . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-259
Figura 4-94 Vista E . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-260
Figura 4-95 Vista F . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-261
Figura 4-96 Vista G . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-262
4.4.9 Conjunto Accionamiento del Balde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-263
4.4.10 Estructura "A" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-265
4.4.11 Winche Auxiliar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-267

marzo 2012
4.4.12 Rodillos de Soporte del Cable de Levante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-268

4.4.13 Cables Estructurales de la Pluma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-269
4.4.14 Cables De Acero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-271
4.4.14.1 Inspección de los Cables de Acero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-271
4.4.15 Cableado y Reemplazo de Cables de Levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-272
Figura 4-97 Laina para Casquillo de Cable de Levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-276
4.4.16 Cableado y Reemplazo del Cable de Accionamiento del Balde . . . . . . . 4-277
4.4.17 Sistemas de Límite de Levante y Empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-277
4.4.17.1 Establecimiento De Límites Del Sistema De Izado Y Avance . . . . . 4-278
Figura 4-98 : Vista A - Pantalla Límites de calibración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-279
4.4.17.1.1 Límites De Desaceleración/Parada Del Avance . . . . . . . . . . . 4-280
Figura 4-99 Límites de desaceleración/parada del avance . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-281
4.4.17.1.2 Límites De Desaceleración/Parada De Retracción . . . . . . . . . 4-281
Figura 4-100 Límites de desaceleración/parada de retracción . . . . . . . . . . . . . . . 4-283
4.4.17.1.3 Límites Inferiores De Desaceleración/Parada. . . . . . . . . . . . . 4-283
4.4.17.1.4 Límites De Desaceleración/Parada De Izado . . . . . . . . . . . . . 4-285

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4.1 Maquinaria Inferior
4.1.1 Conjunto Estructura de Transporte

El conjunto ESTRUCTURA DE TRANSPORTE consiste de los conjuntos apernados de las
orugas con sus cadenas, la construcción de la estructura de transporte, motores de propulsión y
cajas planetarias de propulsión, eje central, círculo de rodillos, cremallera de giro y los rieles
inferiores del círculo de rodillos.
Figura 4-1Estructura de Transporte y Conjunto de Orugas
La Estructura de transporte es el soporte estructural primario para la máquina. Las dos

estructuras de oruga laterales apernadas, cada una cuenta con un motor de propulsión y una
caja planetaria de engranajes. Él conjunto proporciona control completo e independiente de
cada oruga al operador.

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Tanto en la Estructura de Transporte y las estructuras de oruga se debe inspeccionar las áreas
de peligro durante cada período de mantención. Si se encuentran fisuras en cualquiera de las
soldaduras estructurales o en planchas, deben repararse en el siguiente período de mantención
programada.
Cada motor de propulsión está equipado con un freno de disco accionado con resortes y aliviado
por aire. Éstos frenos no requieren ajustes. Inspeccione el desgaste del disco de fricción
sacando la tapa del conjunto y observando la cantidad de material de fricción remanente en el
disco. Cuando el desgaste alcance las muescas de cambio, se necesita reemplazarlo. Ya que
éstos son solo frenos de sujeción, la rata de desgaste será baja. Para la mantención del freno
refiérase a la sección FRENOS y ACOPLAMIENTOS en éste manual.
4.1.2 Conjunto Cremallera de Giro

El conjunto cremallera de giro o engranaje de giro incluye un engranaje fundido de 4 piezas y 9
segmentos del círculo de rieles inferiores. Las pestañas de los rieles inferiores se aseguran con
pernos al engranaje. También con pernos se asegura la cremallera a la construcción de la
estructura de transporte.
Si la cremallera necesitara ser reemplazada, ésta puede ser instalada sin separar
completamente las estructuras superior e inferior. Las inspecciones de mantención de la
cremallera consiste en revisiones periódicas del torque en los pernos (semestralmente o cada
2500 horas, cualquiera se cumpla primero).
¡ALTO VOLTAJE! NO ENTRE A LA ESTRUCTURA DE TRANSPORTE O AL ÁREA ENTRE

LA ESTRUCTURA GIRATORIA Y LA ESTRUCTURA DE TRANSPORTE, SIN QUE EL
SUMINISTRO DE ENERGÍA A LA MÁQUINA HAYA SIDO DESCONECTADA. Aisle la
máquina desde desde la subestación de la mina y confirme que los anillos colectores han
sido puestos a tierra por un electricista calificado. Omitir el cumplimiento de éstas
instrucciones puede resultar en lesiones serias o la muerte.

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4.1.2.1 Reemplazo de Rieles del Círculo de Rodillos - Inferior

Los rieles inferiores del círculo de rodillos se compone de 9 segmentos. El set completo de
segmentos puede cambiarse sin separar la construcción de la estructura superior e inferior. Para
cambiar los segmentos de riel:
1. Estacione la máquina en un área de trabajo nivelada. Disponga espacio para girar la
máquina si se va a cambiar más de un segmento.
2. Gire la máquina para alinear un segmento del círculo de rodillos sobre el segmento de riel a
ser cambiado. Asegúrese que ambos segmentos queden a un costado de la estructura
giratoria.
3. Saque los 2 rieles de empuje los cuales sujetan el riel que se va a reemplazar.
4. Saque el segmento de círculo de rodillos. Refiérase al debido procedimiento de remoción.
5. Saque el segmento de riel.
6. Limpie y desbaste las superficies de contacto del nuevo riel, riel de empuje y el engranaje
de giro. Instale las partes.
7. Revise la altura entre los rieles adyacentes. La variación debiera ser de .005 pulgadas

máximo.
8. Acuñe los rieles de empuje en posición en cada perno, apriete todos los pernos y revise el
desnivel entre los rieles adyacentes. El extremo de los rieles es cónico para permitir
variaciones entre los extremos de los segmentos. Si el desnivel del riel es mayor que la
profundidad de la conicidad, saque los rieles, limpie y reinstale. Para que durante la
operación los rodillos no lo perciban, no debe haber rebordes.
9. Reinstale el segmento de círculo de rodillos que fué previamente removido.
NOTAS:
• Apriete los pernos del riel a 680 Ft-Lbs si usa hilos lubricados o 904 Ft-Lbs con hilos
secos.
• Un espacio típico de .04 pulgadas debiera existir entre los extremos de los rieles.
• El diámetro interior de los rieles inferiores debe ajustarse contra el ensanchamiento en la
cremallera.
• El diámetro externo de los rieles de empuje debe ajustarse contra el diámetro interno de
la cremallera.

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4.1.2.2 Reemplazo de Rieles del Círculo de Rodillos - Superior

Figura 4-2Conjunto Estructura Giratoria (Vista desde Abajo)
Los rieles superiores del círculo de rodillos está compuesto de 6 segmentos de riel apernados a
la estructura giratoria. Para cambiar los segmentos de riel superior:
1. Estacione la máquina en un área de trabajo nivelada. Gire la estructura superior ubicando
una barra de retención del círculo de rodillos directamente bajo el riel o rieles a ser
cambiados.
2. Si se van a cambiar los rieles traseros, levante la parte trasera de la máquina con gatas (o
mediante la elevación del balde en un banco). Si se van a cambiar los rieles delanteros,
eleve la pluma mediante el empuje del balde contra el piso.
BLOQUEE LA MÁQUINA EN POSICIÓN LUEGO DE ELEVAR LOS RIELES SUPERIORES

TRASEROS O DELANTEROS DEL CÍRCULO DE RODILLOS. DESCONECTE EL
SUMINISTRO ELÉCTRICO. Omitir el cumplimiento puede resultar en lesiones graves.
3. Saque la barra o barras de retención externa del círculo de rodillos según se necesite.
4. Saque los pernos que aseguran el(los) riel superior a ser cambiado desde la estructura
giratoria.

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Figura 4-3Sección A-A
5. Deslice el riel(s) a lo largo del círculo de rodillos hacia el lado más cercano de la estructura
giratoria y levante el segmento (aprox. 500 Lbs.) fuera de la máquina.
6. La instalación de rieles nuevos es lo inverso a la remoción.
• Limpie y desbaste las superficies de contacto.
• Asegúrese que la pestaña del riel quede apretada contra el registro maquinado en la
estructura giratoria.
• Revise la altura del riel entre los rieles adyacentes. La variación en el espesor de riel es
de .005 pulgadas máximo
• Apriete los pernos de montaje de acuerdo a la especificación.

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4.1.3 Conjunto Círculo de Rodillos

El conjunto círculo de rodillos es un rodamiento de empuje de rodillos cónicos los cuales
soportan el conjunto dela estructura giratoria. Está compuesto de 50 rodillos cónicos que son
mantenidos en posición por una jaula de acero. La jaula se dividide en ocho (8) subconjuntos - 7
secciones contienen 6 rodillos cada uno y 1 sección con 8 rodillos. Los rodillos se soportan con
un espaciador de acero y un buje autolubricado de nylatron.
Figura 4-4Vista en Sección Cremallera de Giro y Círculo de Rodillos
A diario, revise la cubierta de lubricación de los rodillos. Solo necesita una ligera capa de OGL
en la cara de rodillos y rieles de empuje. Revise cada mes los pernos de rodillos y rieles (420
hours), cambie los quebrados y reapriete los sueltos. Mantenga abiertos los drenajes de
lubricación. Vea si hay astilladuras en rodillos y la parte interna de los rieles de empuje. Si
encuentra ésta condición, revise el contrapeso apropiado y la alineación de los rodillos.

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NOTA: Soldar a puntos la placa retenedora en la asamblea.
Figura 4-5Conjunto Círculo de Rodillos

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4.1.3.1 Ajustes en Círculo de Rodillos

Ajustes en el círculo de rodillos son necesarios para prevenir daños a los rodillos, jaula de
rodillos o a los rieles, si durante la rotación ocurren vibraciones, chasquidos, estallidos o
agrietamientos. Un desgaste rápido y/o daños a los componentes del círculo de rodillos pueden
ser resultado de alguna o una combinación de lo siguiente:
• Espaciadores de los rodillos desalineados.
• Espaciadores de los rodillos o pernos gastados.
• Diámetro de la jaula demasiado grande o o fuera de redondez.
• Dureza incorrecta de rodillos o rieles.
• Contrapeso inapropiado de la máquina.
• Operación continua sobre pendientes inclinadas.
4.1.3.2 Procedimientos de Ajuste

1. Estacione la máquina en un área de trabajo nivelada. Los pernos del círculo de rodillos
debieran estar a tope uniforme ~ ni apretados ni sueltos.
2. Gire lentamente la máquina dos revoluciones con el balde extendido solo sobre la rasante
a su máximo radio.
3. Verifique que todos los rodillos están asentados contra el riel de empuje. Si no es así,
suelte aún más los pernos del círculo y repita el segundo paso.
4. Revise la abertura entre cada rodillo y su golilla de presión. Si no tiene una abertura
nominal de .12 pulgadas en todos los rodillos, entonces enrolle una cadena o eslinga de
cable de acero alrededor de la circunferencia de la jaula externa de los rodillos y estírela
hasta que la abertura entre cada uno sea de .12 pulgadas nominal. Suelte aún más los
pernos del círculo de rodillos si es necesario.
5. Apriete los pernos del círculo de rodillos a 210 Ft-Lbs. Este apriete en el círculo debiera
hacerse en aquellos rodillos que esten enganchados entre el riel superior e inferior. Gire la
máquina para posicionar sucesivamente los rodillos entre los rieles para apriete. Saque el
dispositivo de tensionamiento desde alrededor de la circunferencia externa del círculo de
rodillos.
6. Gire la máquina hasta velocidad de trabajo, en un sentido y otro, varias veces. Deténgase y
revise que los rodillos estén asentados contra el riel de empuje y que la abertura entre cada
rodillo y su golilla de presión sea de .12 pulgadas nominal.
7. Reapriete todos los pernos del círculo de rodillos después de un turno completo de
operación. Con el balde extendido, apriete los pernos en los rodillos que esten
enganchados entre el riel superior e inferior. Gire la máquina para posicionar los sucesivos
rodillos en cuanto a apriete.

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4.1.3.3 Procedimiento de Recorrido del Círculo de Rodillos

Luego de los primeros días iniciales después de instalar un nuevo círculo de rodillos o nuevos
rodillos, gire la máquina 360° cada cuatro horas. Revise el torque de los pernos de los rodillos al
final de dicho período y ajuste según sea necesario.
Es práctica normal girar la estructura superior, una revolución completa (360°) al inicio de cada
turno para reubicar los rodillos 180° de forma que se desgasten parejos
4.1.3.4 Remoción de Segmento del Círculo de Rodillos

1. Estacione la máquina en una área de trabajo nivelada. Gire la máquina para que el
segmento a ser removido quede cerca de la parte frontal o trasera de la máquina.
2. Si se van a cambiar segmentos traseros, levante la parte trasera de la máquina con gatas
(o mediante la elevación del balde en un banco). Si se va a cambiar un segmento
delantero, eleve la pluma mediante el empuje del balde contra el piso.

TRASEROS O DELANTEROS DEL CÍRCULO DE RODILLOS. APAGUE LA MÁQUINA,
INSTALE LOS FRENOS Y DESCONECTE EL SUMINISTRO ELÉCTRICO. Omitir el
cumplimiento puede resultar en lesiones graves.
3. Retire las 4 barras de unión (2 internas y 2 externas) desde los extremos del segmento.
4. Reponga los pernos pasantes en los rodillos extremos. Reponga las tuercas en los
extremos de los pernos después que la barra de unión esté fuera del segmento.
5. Levante cuidadosamente el segmento de rodillos (aprox. 1300 Lbs.) desde el riel inferior y
sáquelo fuera de la máquina.
NOTA: La remoción de éste segmento permite acceso a los rieles de rodillo superior e inferior,
para el apriete de barras y pernos y/o para reemplazo. También se puede reemplazar
el círculo de rodillos completo, quitando segmentos sistemáticamente, cambiando los
rodillos, rearmando el segmento dentro del círculo, rotando la máquina al segmento
siguiente y así sucesivamente, hasta instalar el círculo de rodillos completo.
El rearmado es lo inverso al desarme:
a. Refiérase al “Procedimientos de Ajuste del Círculo de Rodillos” más arriba.
b. Apriete los pernos de los rodillos como se especifica en el procedimiento, después
que el conjunto círculo de rodillos quede ubicado correctamente.
c. Refiérase a “Reemplazo de Rodillos” para la lubricación e igualación de diámetros de
los rodillos adyacentes.

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4.1.3.5 Reemplazo de Rodillos en Círculo de Rodillos

NOTA: Reemplace inmediatamente los rodillos quebrados o achatados.
1. Estacione la máquina en una área de trabajo nivelada. Gire la máquina para que el rodillo a
ser cambiado quede cerca de la parte frontal o trasera de la máquina
2. Si se van a cambiar un rodillo trasero, levante la parte trasera de la máquina con gatas (o
mediante la elevación del balde en un banco). Si se va a cambiar un rodillo delantero, eleve
la pluma mediante el empuje del balde contra el piso.

TRASEROS O DELANTEROS DEL CÍRCULO DE RODILLOS. APAGUE LA MÁQUINA,
INSTALE LOS FRENOS Y DESCONECTE EL SUMINISTRO ELÉCTRICO. Omitir el
cumplimiento puede resultar en lesiones graves.
3. Si existe suficiente espacio sobre la jaula de rodillos para permitir el paso de un rodillo,
cambie el rodillo directamente :
a. Quite los pernos desde el rodillo que va a ser reemplazado.
b. Levante el rodillo con buje y golilla de presión desde la jaula.
c. Saque la golilla de presión tan pronto como quede libre de la jaula interior.
4. Si no hay suficiente espacio para permitir el paso de un rodillo sobre la jaula de rodillos,
quite la jaula externa:
a. Retire las 2 barras de unión externas desde los extremos del segmento de rodillo que
contenga el rodillo que va a ser reemplazado.
b. Saque los pernos que aseguran los rodillos dentro del segmento de rodillos que
contiene el rodillo que va a ser reemplazado.
c. Retire el miembro de jaula externa, luego levante el rodillo con buje y golilla de presión
desde el c´rculo de rodillos.
d. Saque la golilla de presión tan pronto como quede libre de la jaula interior.
5. Ponga el rodillo en algun entibado a nivel del suelo. Retire el espaciador y el buje.
6. Inspeccione los componentes y reemplace lo que sea necesario.
El rearmado es lo inverso al desarme:
a. El diámetro del nuevo rodillo debe estar entre ±.001pulgadas de los rodillos
adyacentes. Mida el diámetro de los rodillos adyacentes y esmerile el nuevo rodillo (s)
para nivelarlo.
b. Lubricar el buje del rodillo I.D. con Molykote en la asamblea.
c. Con el rodillo asentado contra el riel de empuje, la abertura entre la golilla de presión
y el rodillo debe ser de .12 pulgadas nominal. Refiérase a “Procedimientos de Ajuste
del Círculo de Rodillos” más arriba.
d. Apriete los pernos a 210 Ft-Lbs.

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4.1.4 Cadenas de Oruga

Las Cadenas de Oruga contactan el suelo y transfieren el peso completo de la máquina desde la
estructura de transporte al piso. Cada cadena es un ensamble sin fin de zapatas que es movida
por la maquinaria de propulsión alrededor de la estructura lateral de orugas. Cada cadena de
una oruga consiste de 47 zapatas de aleación de acero fundido, no enclavijada, conectadas con
doble pasador. Los pásadores son sujetados en las zapatas por pernos de cierre.
Las zapatas ensamblan dentro de la cadena de forma que las orejas macho en cada zapata
quedan hacia la parte frontal de la máquina cuando la zapata está en la base de la estructura de
oruga.

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4.1.4.1 Mantención de las Cadenas de Oruga

1. Reemplace todos los perno de cierre de pasador faltantes o quebrados de inmediato.
2. Para remover los pasadores viejos de las zapatas - empújelos afuera si es posible o
córtelos con fuego si es necesario.
3. Una vez al año (5000 horas) retire todo flujo de metal de la rodadura de los rodillos de cada
zapata que interfiera con el movimiento de la cadena. Use soplete hasta casi .125 pulgadas
de la superficie final y luego esmerile lo faltante.
4. Monitoree cada mes la fijación de las zapatas o la cadena al tambor de transmisión (420
hrs.)
• Registre la rata de desgaste.
• Reemplace las zapatas o reconstruya las orejas de transmisión según se requiera.
• Reemplace el tambor o reconstruya las áreas desgastadas según se requiera.
5. Reemplace o reconstruya las barras de deslizamiento en las estructura de oruga lateral
ANTES que las orejas de transmisión toquen la parte alta de la oruga.
¡LAS CADENAS DEBIDAMENTE AJUSTADAS REDUCEN SU RATA DE DESGASTE Y

PROLONGAN SU VIDA DE SERVICIO!

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4.1.4.1.1 Ajustes de Tensión en Cadenas de Oruga
1. Propulsione la máquina adelante sobre piso nivelado hasta que la mayor parte del seno en
la cadena quede en la parte superior de las orugas
2. Estacione la máquina con seguridad. Quite la línea de autolubricación de la punta del eje
guía.
3. Posicione 2 gatas hidráulicas idénticas a la parte trasera de los bloques ajustables a cada
lado en eje guía delantero en la estructura lateral de orugas. Asiente el vástago de la gata
en el contracalibre provisto en bloque de ajuste.
4. Retire las 2 barras de retencion de lainas de cada lado para liberar las lainas y retírelas
desde el espacio de almacenamiento al frente de cada bloque de ajuste.
5. Extienda las gatas hidráulicas al unísono hacia adelante para mover el conjunto guía frontal
tirando la cadena. No permita que los bloques de ajuste desalinearse de la estructura
lateral.
6. Tire la cadena hasta quitar el seno y las zapatas se eleven desde las barras de
deslizamiento.
7. Inserte lainas dentro del espacio de cada lado y detrás de los bloques de ajuste hasta que

quede una abertura de 1.5 pulgadas entre las lainas y los bloques.
NOTA: Lainas del mismo espesor y cantidad se debe usar en el espacio en cada lado para
mantener alineación guía correcta en las orugas.
8. Suelte ambas gatas hidráulicas y sáquelas desde las orugas.
9. Ponga las lainas restantes en el espacio de almacenamiento al frente de cada bloque de
ajuste. Rearme las barras de retención de lainas a las orugas. Conecte la línea de
lubricación.
NOTA: Ambas cadenas de oruga se deben ajustar a la misma tensión y con la misma
dimensión total. Ésto para asegurar que la máquina propulsará en línea recta. La
máquina tendrá una tendencia a girar hacia la cadena más corta cuando se desplace
hacia adelante.

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Figura 4-6Ajuste de Tensión de Cadena de Orugas
NOTA: Al mover 1.0 pulgadas los bloques de ajuste resulta en un ajauste de cadena de 2.0
pulgadas..
Figura 4-7Tensión Correcta de la Cadena

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NOTAS:
• ANTES que las orejas de transmisión en las zapatas toquen la parte alta de la estructura
de orugas, cambie o reconstruya las barras de deslizamiento a su altura original.
• Para revisar la tensión correcta de la cadena - al desplazar la máquina asegúrese que
las zapatas de oruga enganchen efectivamente el tambor de transmisión. Ésto se logra
cuando hay un minimo de movimiento radial de la zapata en la medida que entra en el
área de carga del tambor de transmisión.
4.1.4.1.2 Reemplazo de Zapatas de Oruga
¡ENERGÍA ALMACENADA! ASEGURE EL CINTURÓN DE LA LLANTA DE ORUGA

ANTES DE SEPARARLO PARA PREVENIR MOVIMIENTO INESPERADO BAJO SU PROPIO
PESO. El fracaso de asegurar el cinturón podría causar daños corporales o muerte.

1. Estacione la máquina en forma segura en una área de trabajo nivelada con la zapata a ser
reemplazada en el frente guía del punto de separación de la cadena.
2. Agregue bloqueo entre la parte superior de la estructura de oruga y la zapata, para quitar
cualquier seno en la cadena.
3. Usando gatas hidráulicas, quite toda tensión de la cadena sacando las lainas de detrás del
bloque de ajuste a cada lado del eje guía frontal.
NOTA: Mueva la máquina ligeramente atrás y adelante para desasentar los bloques de ajuste
hacia atrás en las ranuras de la estructura si es que ellos no se desplazan por si
mismos.
4. Bloquee o soporte bajo la zapata que va a ser cambiada. Para separar la cadena, saque
los herrajes de cierre del pasador y el pasador de los 2 sitios de la base de la zapata a
reemplazar.
5. Estrobe y soporte la zapata a ser cambiada y luego quite los herrajes de cierre del pasador
y el pasador de los 2 sitios en lo alto de la zapata a reemplazar. Retire la zapata de la
cadena.
6. Ponga la nueva zapata en la cadena. Para fijar un lado de la zapata a la cadena, inserte los
pasadores y herrajes de cierre en 2 sitios para asegurar un lado de la zapata. Saque la
eslinga.
7. Alinie el otro lado de la zapata a la zapata existente para cerrar la cadena. Instale los
pasadores y herrajes de cierre en 2 sitios para asegurar la zapata. Apriete los pernos de
retención de los 4 pasadores a 1045 Ft-Lbs. Tighten the 4 - 36 mm hex screws (that retain
the 4 pins) to the following torque value.
M55 hexagonal 1045 Ft-Lbs (1417 Nom)
8. Saque el bloqueo y ajuste la tensión de la cadena.

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4.1.4.1.3 Reemplazo de Cadenas de Oruga

1. Estacione la máquina en una área de trabajo nivelada. Ensamble la nueva cadena delante
de la máquina, en linea con la que va a ser reemplazada.
2. Agregue bloqueo entre la parte alta de la estructura de oruga y las zapatas para sacar
cualquier seno en la cadena.
3. Quite cualquier tensión a la cadena. Para separar la cadena en el punto delantero más bajo
del eje guía frontal, quite los herrajes de cierre y los pasadores desde 2 sitios de la zapata.
4. Una la nueva cadena a la zapata frontal, bajo el rodillo guía delantero en la separación de
la cadena vieja. Instale los pasadores y sus herrajes de cierre y apriete los pernos a 1045
Ft-Lbs.
5. Fije un cable a la porción superior de la cadena vieja, en el punto de separación y luego a

un camión o tractor.
6. Tire sobre la porción superior de la cadena vieja para mantenerse enganchado con las
orejas de la zapata en el tambor de transmisión y LENTAMENTE avance la máquina hacia
adelante hasta que la nueva cadena reemplace la vieja sobre la oruga. Estacione la
máquina.
7. Desconecte la cadena vieja desde la nueva y sáquela desde el área de trabajo. Una con
pasadores la nueva cadena en el eje guía frontal.
8. Ajuste la tensión de la cadena.
Figura 4-8Reemplazo de Zapata y Cadena de Oruga

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4.1.5 Conjunto Estructura Lateral de Orugas

El conjunto estructura lateral de orugas entrega el paso de movimiento y estructura de soporte
para cada cadena de orugas. Cada conjunto está apernado a la estructura de transporte y
contiene la maquinaria de propulsión para accionar la respectiva cadena.
Cada conjunto estructura lateral consiste de los siguientes componentes:
• 8 rodillos de carga los cuales transfieren el peso de la máquina a la cadena.
• 1 rodillo guía frontal.
• 1 rodillo guía trasero.
• Eje tambor de transmisión.
• Caja de engranajes planetarios, totalmente sellada con ángulo de entrada recto.
• Motor de propulsión con freno de disco simple, accionado por resorte y aliviado por aire.
• Construcción estructural fabricada para trabajo pesado con barras de deslizamiento para
guiar la cadena.

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4.1.5.1 Mantención de la Estructura Lateral de Orugas

Los requerimientos de mantención e inspección de cada estructura lateral de orugas incluye:
• Compruebe la tensión de los pernos de barra que unen el marco del lado de la oruga con el
marco del camión. (Refiérase al MÉTODO para el USO de TENSOR MECÁNICO en
BARRAS de ORUGA en la ANTECEDENTES DE INGENIERÍA sección de este manual.)
• Inspeccionar trimestralmente fisuras en la estructura lateral de orugas (1250 hrs).
• Inspeccionar diariamente la cobertura de lubricación.
• Revisar diariamente la operación de los inyectores de autolubricación.
• Cambiar el aceite en la caja de engranajes anualmente (5000 hrs) o según lo determine la
muestra de aceite con análisis de laboratorio.
Figura 4-9Conjunto de Orugas - Vista Derecha, Opuesta Izquierda

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4.1.5.1.1 Reemplazo de Barras de Deslizamiento

Ocho Barras Cabezales de Deslizamiento, de fundición de manganeso, guían la cadena de
oruga sobre cada estructura lateral de oruga. Éstas barras cabezales estan soldadas a 5
soportes sobre cada oruga y estan pensadas para ser reemplazadas cuando se desgasten.
El procedimiento de reemplazo es el siguiente:
1. Estacione la máquina en una área de trabajo nivelada.
2. Retire las lainas de tracción desde el eje guía frontal. Ésto dará el máximo seno posible en
la cadena de orugas. Levante las zapatas sobre la barra(s) hasta por lo menos 6.5
pulgadas.
3. Remueva las 6 soldaduras que fijan la barra cabezal de deslizamiento a ser cambiada
desde su soporte y saque la barra de deslizamiento.
4. Esmerile la nueva barra de deslizamiento según lo requerido para una buena fijación.
5. Instale la nueva barra de deslizamiento y suéldela en su posición. Refiérase a la figura
inferior.
Figura 4-10Barras de Deslizamiento Montadas sobre Estructura de Orugas

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4.1.6 Conjunto Rodillo Guía Frontal de Orugas

Figura 4-11Conjunto de la Polea Guía del Frente del Tractor de Oruga - se Muestra el Lado Izquierdo, el
Derecho es lo Opuesto
NOTAS:
1. Instale el eje guía con las muescas de lubricación hacia el frente de la orugas y los orificios
de suinistro de lubricación hacia la línea central de la máquina (adentro).
2. Instale la golilla de presión con las muescas de lubricación hacia el rodillo guía.
3. Caliente y doble el pasador de cierre al ensamblar.
Los rodillos guía frontales soportan el peso de la máquina en conjunto con los rodillos de carga.
Los rodillos giran sobre el eje tensor en bujes de bronce. El montaje del eje guía consiste en un
par de bloques de ajuste los cuales pueden moverse hacia adelante o atrás para compensar el
desgaste de la cadena de orugas. Para mantener la posición del rodillo, se usan lainas
dispuestas en ambos lados de cada bloque de ajuste. Para retirar el rodillo frontal:

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1. Estacione la máquina en una área nivelada, dejando varias pulgadas de espacio bajo el
rodillo guía que va a ser removido.
2. Rote la estructura giratoria para dar acceso a una grúa a la oruga y al rodillo guía.
3. Quite las barras de retención de lainas, líneas de lubricación y lainas delanteras de los
bloques de ajuste.
Figura 4-12Conjunto Rodillo Guía Frontal - Vista en Sección
4. Usando las gatas proporcionadas, empuje hacia adelante los bloques de ajuste a ambos
lados del eje guía para lograr remover las lainas restantes.
NOTA: Cuando use las gatas para mover los bloques de ajuste, presione y suelte ambas gatas
a la misma velocidad para prevenir doblar el eje guía.
5. Relaje la tensión de la cadena soltando lentamente la presión de las gatas para permitir
que los bloques de ajuste se desplacen a su posición más posterior.
6. Separe la cadena de orugas detrás de la parte superior del eje y deje las zapatas de oruga
delanteras en el suelo al frente de la oruga.

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ASEGURE LA CADENA DE ORUGAS ANTES DE SEPARARLA, PARA PREVENIR

MOVIMIENTOS INESPERADOS PRODUCTO DE SU PROPIO PESO . Omitir el
aseguramiento de la cadena puede resultar en lesiones personales o la muerte.
7. Soporte el rodillo guía (aprox. 5100 Lbs.) con una grúa.

8. Retire los pasadores de cierre del eje, los pernos de ajuste del bloque (4 posiciones por
bloque) y los bloques de ajuste.
9. Use los orificios perforados en el CENTRO de ambos extremos del eje guía para retirar el
eje.
MANTENGASE ALEJADO DEL ÁREA CUANDO EL EJE SEA REMOVIDO. Las Golillas de
Presión y las Lainas están apretadas a los bloques de ajuste con largos pernos cabeza
de cubo hex. ÉSTAS PARTES PUEDEN DESPRENDERSE CUANDO EL EJE SEA
REMOVIDO.
NOTA: No use los orificios excéntricos de suministro de lubricación en un extremo del eje para
la remoción.
10. Levante el rodillo guía afuera de la estructura de orugas.
11. Inspeccione el daño o desgaste de todos los componentes. Reemplace o repare lo
necesario.
La instalación de los rodillos guía es lo opuesto a la remoción.
NOTAS:
1. Instale el eje guía con las 2 muescas de lubricación hacia el frente de la oruga y los orificios
de suministro de lubricación hacia el CL de la máquina (Adentro).
2. Si se retiran, instale las golillas de presión con sus muescas de lubricación hacia el rodillo
guía. Verifique que exista el apropiado espacio de recorrido entre las golillas de presión y el
eje guía a dada uno de los lados del eje.
3. Luego de instalar, lubrique y revise la lubricación automática. Ajuste la tensión de la
cadena. Refiérase a los procedimientos correctos en ésta sección del manual.
4. Instale el Bloque de Adjuste con el Rebaje de Extensión hacia al Parte Trasera de la Oruga.
5. Instale las Lainas Requeridas para Lograr el Espacio indicado entre el Eje Guía y la Golilla
de Presión a CADA LADO del Eje.

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4.1.6.1 Rodillos de Carga y el Rodillos Guía Trasero

Los Rodillos de Carga y el Rodillos Guía Trasero están ubicados en la parte inferior de cada
estructura lateral de orugas. Éstos rodillos distribuyen el peso de la máquina sobre la cadena de
orugas.
Cada rodillos de carga y el rodillos guía trasero giran sobre un eje fijo asegurado a la estructura
lateral de orugas por un collarin de cierre y un pasador. Cada rodillo tiene fijado un buje de
bronce.
Las golillas de presión están ubicadas entre los rodillos y la saliente interna de la estructura para
retener la lubricación y prevenir la entrada de suciedad.
4.1.6.1.1 Remoción o Reemplazo de Rodillos
Para remover un rodillo desde una estructura lateral de orugas:

1. Luego de haber preparado un hoyo, ubique una instalación manual bajo el rodillo para

soportarlo cuando ele eje sea removido.
2. Mueva la máquina hacia adelante hasta una posición donde el rodillo que se va a cambiar
quede directamente sobre el hoyo. Separe la cadena sacando los pernos de cierre. Baje
cada extremo de la cadena dentro del hoyo, exponiendo el rodillo que se va a cambiar.
3. Desconecte la línea de lubricación automática desde el extremo del eje del rodillo. Tape la
línea para evitar la entrada de suciedad.
4. Retire el perno de retención del eje.
5. Empuje o tire del eje fuera de la estructura de orugas, teniendo cuidad de soportar el rodillo
en la instalación manual, gata o entibado. Quite las golillas de presión cuando se liberen.
El mismo procedimiento también puede ser usado para remover el rodillo guía trasero.
Para instalar o reemplazar un rodillo de carga o rodillo guía trasero:
1. Posicione el rodillo de reemplazo en el hoyo o algún entibado, instalación manual o gata.
2. Inicie la instalación del eje desde el miembro externo de la estructura lateral de orugas.
Cuando el eje comience a salir en el otro lado, instale la golilla de presión.
3. Eleve el rodillo de carga o el rodillo guía a su posición y continúe empujando el eje a traves
del rodillo de carga o rodillo guía.
4. Cuando el eje salga de rodillo, instale la otra golilla de presión.
5. Continúe empujando el eje a través de la estructura de orugas hasta que el orificio del
perno de retención quede alineado con el orificio en el collarin.
NOTA: Instale el eje del rodillo de carga o del rodillo guía con su orificio de lubricación hacia la
parte frontal de la máquina. La marca con punzón en el extremo del eje indica la
ubicación del orificio de lubricación.
6. Instale el perno de cierre.
7. Instale y purgue la linea de lubricación automática. Revise la operación del sistema de
lubricación y reinstale las protecciones.

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Ya que los rodillos quedan capturados entre los costados de la estructura de orugas, la
remoción o reemplazo requiere la separación de la cadena de orugas y la bajada del rodillo bajo
la estructura lateral de orugas. Ésto se ejecuta mejor excavando un hoyo de la dimensiones que
se muestran en la carta siguiente:
Tamaño del Hoyo Altura Ancho

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RODILLOGUÍA 55 pulgadas 79 pulgadas

TRASERO
RODILLO DE CARGA 39 pulgadas 63 pulgadas
Figura 4-13Remoción de Rodillo de Carga

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4.1.7 Conjunto de Propulsión

Figura 4-14Conjunto Eje de Accionamiento de Propulsión ~ Vista en Detalle
El eje de accionamiento transmite el esfuerzo de propulsion desde la caja de engranajes

planetarios a la cadena de orugas. Rodamientos antifricción soportan el conjunto a cada uno de
los lados.

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Figura 4-15Conjunto Eje de Accionamiento de Propulsión ~ Vista en Sección

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4.1.7.1 Anotaciones de Instalación

1. Instale el retenedor con el orificio de lubricación en línea recta horizontal con el eje de
propulsión y en línea con el orificio de acceso.
2. Despues de una limpieza profunda, cubrir las ranuras exteriores y las superficies interiores
de aparejamiento con la pasta grasa Optimoly (Numero de Parte: 62055366).
3. Llenar las cavidades traseras de las ranuras con una pinta de lubricante pasta grasa
(Numero de Parte: 62055366), antes del ensamble del eje.
4. Procedimiento para Lainas para Espacio “A”:
a. Luego de la instalación del rodamiento, ensamble el retenedor al eje y apriete los

pernos a 185 Pies-Lbs para medir el espacio.
Llave hexagonal de 1-1/2 de
185 pies-Lbs (251 Nom)
pulgadas
b. Mida a través de los 3 orificios en el retenedor con un micrometro de profundidad para

determinar la distancia desde la cara externa del retenedor al extremo del eje.
c. Saque el retenedor y mida el espesor del retenedor en los 3 orificios.
d. Tome la media de las 3 medidas del paso Step B y reste la media de las 3 medidas
del paso C. De ésta diferencia reste .001-.004 pulgadas para obtener el espesor de
lainas.
e. Instale las lainas y apriete los pernos a 738 Pies-Lbs.
5. Procedimiento para Lainas para Espacio “B”:

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a. Sume la cantidad requerida de lainas para Espacio “C” para obtener un espacio de
.08 ±.02 pulgadas en el Espacio “B”.
6. Procedimiento para Lainas para Espacio “D”:
a. Instale el retenedor y apriete los pernos a 185 Pies-Lbs para medir el espacio.
pulgadas
b. Mida el espacio en 3 lugares equidistantes alrededor del D.E. del retenedor.

c. Tome el promedio de las 3 medidas y reste .001-.004 pulgadas para obtener el
espesor de lainas.

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d. Instale las lainas y apriete los pernos a 738 Pies-Lbs.

e. Llenar la cavidad de rodamientos con grasa Mulpiplex EP2 (Numero de Parte:

MP380900).
7. Si las lainas son de 2 piezas, instálelas con la línea de división en forma horizontal y selle la
división con RTV.

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4.1.7.2 Remoción del Eje Principal de Accionamiento de

Propulsión
1. Estacione la máquina en forma segura en una área de trabajo nivelada.
2. Rote la estructura giratoria para ganar acceso a la maquinaria de propulsión.
3. Relaje la tensión en la cadena de orugas para abrir la cadena.
4. Disponga que un electricista calificado desconecte el cable de transmisión desde la
máquina y sáquelo fuera del área de trabajo.
¡ALTO VOLTAJE! Solo personal calificado está autorizado a realizar la operación. No

hacerlo puede resultar en daños personales o muerte.
5. Quite el pasillo desde el frente del costado, sobre la maquinaria de propulsión.

6. Separe la cadena en la parte superior de la oruga, delante del tambor de transmisión.

Asegure la cadena de orugas antes de separarla para prevenir movimientos inesperados
bajo su propio peso. Omitir hacerlo puede resultar en lesiones personales o la muerte.
7. Levante la cadena desde el tambor de transmisión y déjela sobre el piso.

8. Marque el tambor y la zapata bajo él, con una marca visible (pintura) de forma que el
tambor pueda ser reinstalado a la cadena en la misma ubicación.
9. Quite la protección desde el acoplamiento del motor de propulsión y desarme el
acoplamiento.
10. Soporte la caja de engranajes de propulsión (aprox. 19,300 Lbs.) con una grúa.
11. Desaperne la caja de engranajes de propúlsión y retírela. Almacene en un lugar limpio.
12. Saque la línea de lubricación al rodamiento de propulsión interno al interior del alojamiento
de la caja de engranajes.
13. Desconecte y tape la línea de lubricación al retenedor externo del rodamiento. Saque el
retenedor con sus lainas desde el extremo del eje principal. Soporte el tambor con una
grúa.
14. Empuje el soporte del rodamiento externo desde su alojamiento usando los 3 pernos de
extensión M24 x 3 x 200 en los orificios perforados provistos en la pestaña de la cápsula.
15. Saque la placa de retención desde el extremo externo del eje del tambor.

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16. Use el espaciador entre la pista del rodamiento y el hombro del eje como un extractor. Seis
orificios perforados (M20 x 25 ) están provistos para fijar los vástagos con hilo y los herrajes
requeridos. También se ha provisto expansión hidráulica en la pista interna para facilitar la
fuerza extractiva. Fije la boma hidráulica provista con la máquina al orificio de .25 pulgadas
en el extremo del eje de transmisión. Use presión hidráulica y fuerza de extraccióne
simultáneamente para sacar la pista del rodamiento.
17. Retire los 18 pernos de 1 pulgadas que aseguran la cápsula y el retenedor a la oruga. NO
quite los 6 pernos que aseguran el retenedor a la cápsula.
NOTA: Los 6 pernos cabeza hueca en la cápsula de rodamiento del Eje Principal de
Propulsión solo están presentes para sujetar el subconjunto de la cápsula y el
rodamiento al eje. No deben sacarse después de instalar o durante el recambio del Eje
Principal de Propulsión.
18. Instalar un ojo arrastrador (M42 x 4.5 x 44 mm) en el hueco perforado provisto al final del
eje de propulsión. Fabricar o adquirir los accesorios indicados en "DETALLES DE
ACCESORIOS para el EJE de PROPULSION". Instalar el soporte de fin y los accesorios
pilotos de la barra como se muestra en la siguiente imagen, a continuación quitar el eje
jalándolo hacia el CL de la máquina.

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Figura 4-16 Accesorios del Eje de Propulsión
19. Levante el tambor fuera de las orugas después de haber sacado el eje.
20. Inspeccione los daños o desgaste en todos los componentes. Reemplace o repare según
se requiera. Refiérase a el “Eje Principal de Propulsión” para desmontaje y reparación.
21. El rearmado es lo opuesto al desmontaje.
a. Para ayudar en la asamblea del eje de propulsión, el soporte de fin y los accesorios
pilotos de la barra pueden ser instalados como se muestra en la siguiente imagen.
b. Reemplace todos los sellos y rodamientos.
c. Cubrir las superficies ranuradas internos y externos y todas las superficies pilotas con
pasta grasa Optimoly (NP: 62055366).
d. La pista interna para el rodamiento externo en el eje principal de propulsión se puede
calentar para fijarla al eje. Use una fuente de calor seco y no la caliente sobre 250° F
(121° C). Deje enfriar hasta temperatura ambiente antes de instalar el resto del
rodamiento.
e. El acceso de lubricación en ambos retenedores de rodamiento en el eje principal de
propulsión deben ser instalados en una línea recta horizontal hacia el frente de la
oruga.
f. Ponga las lainas en los espacios como se indica en los dibujos que se acopañan.
g. Rellenar la parte trasera de la cavidad acanalada en la caja de engranajes de
propulsión para el eje principal de impulsión con 1 pinta (0.47 litro) de lubricante,
pasta de engrase (NP: 62055366).
h. Llenar los rodamientos y cavidades manualmente con grasa Múltiplex EP2 (NP:
MP380900) en el montaje. Reconecte y purgue la línea de lubricante.

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i. Observe las marcas de hermanado cuando instale el tambor y la caja de engranajes

de propulsión y cuando ensamble el acoplamiento del motor de propulsión.
j. El rearme del acoplamiento del motor se puede facilitar al soltar el freno con la
anulación manual de la válvula de control de aire permitiendo que el eje del motor gire
libremente.
22. Reconecte la cadena de orugas y ajuste la tensión de la cadena. Reinstale el pasillo a la
parte frontal del costado.
23. Disponga que un electricista calificado reconecte el cable de transmisión a la máquina.
¡ALTO VOLTAJE!Solo personal calificado está autorizado a realizar la operación. No

hacerlo puede resultar en daños personales o muerte.
Detalles para los Accesorios del Eje de Propulsión

Figura 4-17 Barra Piloto Eje de Propulsión
Figura 4-18 Soporte del Extremo Final del Eje de Propulsión

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4.1.7.3 Desmontaje - Eje Principal De Propulsión

1. Saque los 2 pernos de cierre desde la tuerca del rodamiento y desatornille la tuerca desde
el eje usando la llave especial proporcionada con la máquina.
2. Levante el sello del labio desde la cara trasera de la cápsula de rodamiento, si aún está allí.
3. Saque los 6 pernos hex de cabeza hueca que sujetan el retenedor a la cápsula.
4. Saque el retenedor y el espaciador desde el eje.
5. Tire de la cápsula desde el rodamiento.
6. Use un extractor de rodamientos para retirar el rodamiento desde el eje.
7. Retire el espaciador rstante desde el eje.
8. Inspeccione el espaciador final que permanece cerca de las ranuras en el eje. Retire si se
requiere reemplazar.
9. Inspeccione todas las partes y reemplace lo que sea necesario.
10. El rearmado es lo opuesto del desmontaje:
a. El rodamiento doble cónico puede calentarse para el ensamblaje al eje. Use una
fuente de calor seco y no permita que la temperatura del rodamiento exceda 300°F

(149°C). Deje que el rodamiento se enfrie a la temperatura ambiente antes de
ensamblar cualquiera otra parte a él.
b. Instale el retenedor del rodamiento y el nuevo sello sin las lainas. Ponga las lainas en
el espacio en el retenedor/cápsula como se indica en los dibujos que se acompañan.
c. Llene la cavidad de rodamiento con grasa Múltiplex EP2 (NP: MP380900) en el
montaje.
d. Rocíar el área del borde del sello con lubricante (NP: MP170025) en el montaje.
11. Rearme el eje principal de propulsión dentro del tambor y la oruga.

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Figura 4-19: Eje Principal de Propulsión ~ Vista en Sección
NOTAS:
1. Si el rodamiento se calienta para ensamblarlo, no debe exceder 300°F (149°C).
2. Después de instalar el rodamiento y el carrete del rodamiento, rellene el rodamiento con la
grasa Múltiplex EP2 (NP: MP380900).
3. Procedimiento de instalación de Lainas:
a. Instale el retenedor y apriete los pernos a 179 Ft-Lbs para medir el espacio.
M30 179 FT-Lbs (379 N•m)
b. Mida el espacio en 3 lugares equidistantes uno del otro alrededor del D.E. del
retenedor.
c. Tome el promedio de las 3 medidas y reste .001-.004 pulgadas para obtener el
espesor de lainas.
d. Instale las lainas y apriete los pernos a 739 Ft-Lbs. Si las lainas son de 2 piezas,
instálelas con la división tan cerca como sea posible al orificio de lubricación y selle la
división con RTV.
M19 739 Ft-Lbs (1002 N•m)

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4.1.7.4 Procedimiento de Reconstrucción del Tambor de

Transmisión
El tambor de transmisión puede repararse, mediante la reconstrucción con soldadura aplicada a
las 9 orejas de transmisión. Para reconstruir las orejas, proceda de la siguiente forma:
1. Prepare una plantilla como se indica en el dibujo de más abajo. La plantilla puede hacerse
de una hoja de metal, madera o papel de plantilla. Contacte a el fabricante por más
detalles.
2. Limpie el tambor de todo material astillado o suelto, grasa y contaminantes. Use una
esmeriladora para quitar las imperfecciones. NO USE UN SOPLETE.
3. Precaliente el aro del tambor a 550 °F (273 °C). El área de la maza manténgala a menos
de 200 °F (93 °C). Mantenga ésta temperatura durante la soldadura.
4. Sostenga un arco de mediana longitud - se permite la acción de un leve trenzado pero
manteniendolo en un mínimo para prevenir un sobrecalentamiento localizado. Se debe
aplicar listones de soldadura adyacentes uno del otro, sin retirar la escoria. Ésto dará como
resultado una cobertura pareja. Retire la escoria de entre las capas, se permite un máximo
de 3 capas.

5. Suelde hasta entre .19 pulgadas del contorno final con varillas de soldadura que se ajusten
a AWS E-9018. Use solo electrodos de bajo hidrógeno.
6. Termine el contorno de reconstrucción usando electrodos: Hardalloy 40 TiC, Stoody 100
HC 3/32 inch, Stoody 965 APG 0.045 pulgada, o su equivalente. Use electrodos de
pequeño diámetro y deposite con la técnica de listón punzante.
7. Permita que el tambor se enfríe lentamente.
8. Si es necesario, esmerile hasta lograr el contorno final de la oreja.
Figura 4-20Reconstrucción del Tambor de Transmisión de Orugas

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Figura 4-21Plantilla de Reconstrucción Tambor de Transmisión de Orugas

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4.1.8 Maquinaria de Propulsión

La Maquinaria de Propulsión es intercambiable entre los conjuntos de oruga izquierdo y
derecho. Ambas cajas de engranajes planetarios y motores D.C. se montan a bordo detrás de
las orugas. Antes de instalar una caja de engranajes izquierda en una estructura lateral de
orugas derecha, intercambie el respiradero de aceite con el drenaje de aceite y cambie el perno
de izaje por un tapón atornillado. Los motores eléctricos D.C. también son intercambiables entre
las estructuras de oruga derecha e izquierda. Un freno de disco se monta sobre la parte trasera
de cada estructura del motor.
La mantención general e inspección de la maquinaria de propulsión incluye:
1. Inspección de los pernos de montaje de las cajas de engranaje y motor eléctrico.
2. Revise el nivel de aceite de la caja de engranajes a diario, sacando el tapón de nivel de la
caja.
3. Cambie anualmente el aceite en la caja de engranajes o según lo indique el análisis de
laboratorio Lave la caja de engranajes antes de rellenarla con aceite. (Ver Sección
Lubricación.)

4. Inspeccione el nivel de aceite de los acoplamientos del motor trimestralmente. Mantenga
lleno.
5. Lubrique cada 6 meses los rodamientos del motor con EMG (Electric Motor Grease). La
aplicación de grasa la debe realizar personal calificado ya que un exceso puede causar la
falla de motor.
6. Inspeccione a diario la operación de los frenos. Revise la rata de desgaste de los discos de
fricción. Reemplace cuando el anillo de dsgaste indique que los revestimientos están
gastados. Para información más detallada en la descripción y mantención de los frenos de
propulsión vea la sección FRENOS Y ACOPLAMIENTOS en éste manual.

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4.1.8.1 Caja de Engranajes de Propulsión

El conjunto de la caja de engranjes de propulsión incluye 3 reducciones - 1a. reducción de
engranaje cónico de espiral recta, una 2a. reducción planetaria y una 3a. reducción planetaria.
¡ENERGÍA ALMACENADA! El engranaje o el tambor debe ser bloqueado antes de

ejecutar mantenimiento para prevenir el movimiento no deseado. La herida seria, muerte
o daño a la máquina pueden resultar del fracaso de tomar medidas de prevención
apropiadas.
Para minimizar pérdidas de tiempo, si se llegara a desarrollar un problema dentro de la caja, se

recomienda que la caja de engranajes se reemplace como una unidad completa. Si la caja va a
ser desarmada, debe llevarse a un taller de mantención para repararla.
NOTAS:
• La reducción de engranaje y piñón cónicos de espiral recta se fabrican como set

pareado. No los intercambie u ordene separadamente.
• Al reemplazar la fila única de rodamientos cónicos en la cápsula engranaje y piñón
cónico, se debe ajustar el juego final y apoyar nuevos espaciadores para fijarlos.
• Revise el contacto de los dientes en la 1a. reducción cuando se instale nuevo rodamiento
y nuevos engranajes.
• Cambie los engranajes planetarios solo en conjuntos de 3.
• PARA EL REEMPLAZO DEL LUBRICANTE referirse a la seccion LUBRICACION en
este manual.

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4.1.8.1.1 Remoción de la Caja de Engranajes de Propulsión

Para retirar la Caja de Engranajes de propulsión izquierda o derecha, use el procedimiento
siguiente:
1. Estacione la máquina en una área de trabajo nivelada.
2. Gire la estructura superior para tener acceso a la caja de engranajes con una grúa o
winche.
3. Desconecte el cable de transmisión desde la máquina y sáquelo fuera del área de trabajo.
¡ALTO VOLTAJE! SOLO UN ELECTRICISTA CALIFICADO PUEDE REALIZAR LA

DESCONECCIÓN DEL CABLE DE TRANSMISIÓN. No hacerlo puede resultar en daños
personales o muerte.
4. Quite el carrete del cable si se proporcionó.

5. Drene el aceite desde la caja de engranajes.

6. Retire la protección desde el acoplamiento del motor de propulsión.
¡ENERGÍA ALMACENADA! Una vez que la rejilla es quitada, la maquinaria es libre de

girar y el freno no sostendrá más. El equipo debería ser bloqueado antes de hacer
cualquier mantenimiento para prevenir el movimiento no deseado. La herida seria, muerte
o daño a la máquina pueden resultar del fracaso de tomar medidas apropiadas para
prevenir movimiento debido a la liberación de la energía.
7. Abra el acoplamiento del motor de propulsión y saque la rejilla de resorte. Note las marcas
de hermanado en las tapas del acoplamiento.
8. Retire la cubierta de inspección del cárter sobre el cárter de campana de las orugas para
mirar la unión del eje principal de propulsión/caja de engranajes.
9. Soporte la caja de engranajes (aprox. 22,000 Lbs.) con la línea de la grúa mediante el
perno de izaje sobre la caja de engranajes.
10. Remover los 32 tornillos y 4 barras roscadas que sujetan la caja de engranajes al del lado
del bastidor de la casa campana. Las marcas de hermanado en la caja de engranajes y la
pestaña del cárter de orugas son para ayudar en la alineación del acoplamiento, si va a
reinstalar LA MISMA caja de engranajes.
11. Use 3 de los pernos removidos en los orificios perforados en la pestaña de la caja de
engranajes como pernos de empuje para apartar parejo la caja de engranajes desde el
calibre piloto en el cárter de campana de la estructura de orugas.
12. Retire la caja de engranajes desde las ranuras del eje principal de propulsión y levántela
fuera de las orugas a algún soporte entiba
13. Si se va a instalar o intercambiar una caja de engranajes, use un extractor de rodamientos
para retirar la maza del acoplamiento desde el eje de entrada.

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NOTA: El diseño de la caja de engranajes planetarios exige para el desmontaje y

reconstrucción tolerancias estrechas y herramientas especiales. NO INTENTE
DESMONTAR ÉSTA UNIDAD SIN LA PRESENCIA DE UN REPRESENTANTE
CALIFICADO DE FÁBRICA.
4.1.8.1.2 Instalación de la Caja de Engranajes de Propulsión

Figura 4-22Caja de Engranajes de Propulsión - Vista Seccional
El procedimiento de instalación de la caja de engranajes de propulsión es como sigue:

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1. Instale la maza de acoplamiento en el eje de entrada de la caja de engranajes. La maza

debe calentarse para ayudar a su instalación dentro del eje. Use una fuente de calor seco Y
NO permita que la temperatura de la maza exceda 350°F (177°C). Permita que la maza se
enfrie a temperatura ambiente antes de ensamblar cualquier otro componente del
acoplamiento.
2. Instale un nuevo sello frontal dentro del eje de propulsión como se muestra en el dibujo.
Figura 4-23Sello de Superficie del Eje de Propulsión
3. Llene la cavidad ranurada trasera en la caja de engranaje para el eje principal de

propulsión con 1/2 litro de pasta de grasa Molub-Alloy (NP: 62055366) o equivalente.
4. Cubra las superficies ranuradas internas y externas y todas la superficies piloto del eje con
pasta de grasa Molub-Alloy o equivalente.

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5. Instale la caja enganchando las ranuras de la caja con el eje principal de propulsión y los
registros piloto de la caja de engranajes con el cárter de orugas. Inserte las 4 barras
roscadas en la caja de engranaje antes de la instalación en el enstructura de orugas.
Instale y apriete a 7.380 Pies-Lbs los 32 pernos
Figura 4-24Barras Roscadas

NOTA: Alinie las marcas de hermanación si la misma caja se está reinstalando. Ésto
minimizará el tiempo de alineación del acoplamiento. Si se está instalando una NUEVA
caja, agregue nuevas marcas luego de haber instalado la caja y alineado el
acoplamiento.
6. Llene la caja de engranajes con el lubricante correcto y a la capacidad especificada. Vea la
sección LUBRICACIÓN en éste manual. Mire de instalar el repiradero y el tapón de la caja.
7. El rearme del acoplamiento del motor se puede facilitar al soltar el freno de disco con la
anulación manual de la válvula de control de aire permitiendo que el eje del motor gire
libremente.
8. Alinie el acoplamiento del motor según las especificaciones de la sección FRENOS Y
ACOPLAMIENTOS en éste manual. Instale las rejillas y las tapas.
9. Llene el acoplamiento del motor de propulsión al nivel recomendado con grasa especial
para largo tiempo (NP: MP295148).
10. Instale el carrete portacable a la máquina, si es suministrado, y reconecte el cable de
transmisión.
¡ALTO VOLTAJE! - LA RECONEXIÓN DEL CABLE DE TRANSMISIÓN LA DEBE RALIZAR

SOLO UN ELECTRICISTA CALIFICADO. Omitir éste cumplimiento puede resultar en
lesiones corporales graves o la muerte.

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4.1.8.2 Caja de Engranajes de Propulsión

El conjunto de la caja de engranjes de propulsión incluye 3 reducciones - 1a. reducción de
engranaje cónico de espiral recta, una 2a. reducción planetaria y una 3a. reducción planetaria.

apropiadas.
Para minimizar pérdidas de tiempo, si se llegara a desarrollar un problema dentro de la caja, se

recomienda que la caja de engranajes se reemplace como una unidad completa. Si la caja va a
ser desarmada, debe llevarse a un taller de mantención para repararla.
NOTAS:

• La reducción de engranaje y piñón cónicos de espiral recta se fabrican como set
pareado. No los intercambie u ordene separadamente.
• Al reemplazar la fila única de rodamientos cónicos en la cápsula engranaje y piñón
cónico, se debe ajustar el juego final y apoyar nuevos espaciadores para fijarlos.
• Revise el contacto de los dientes en la 1a. reducción cuando se instale nuevo rodamiento
y nuevos engranajes.
• Cambie los engranajes planetarios solo en conjuntos de 3.
• PARA EL REEMPLAZO DEL LUBRICANTE referirse a la seccion LUBRICACION en
este manual.

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4.1.8.3 Motores de Propulsión

Para la lubricación del motor de mando referir a ENGRASAR MOTORES PRINCIPALES de
MANDO AC en la seccion LUBRICACION en este manual.

apropiadas
Cada motor de propulsión está apernado a un bloque de montaje ubicado al interior de cada
costado de las estructuras de oruga. Los ejes de salida del motor están acoplados a la caja de
engranajes planetarios con acoplamientos tipo rejilla. La alineación de los acoplamientos está
asistida con pernos de tornapunta ubicados en seis posiciones sobre los bloques de montaje del
motor. Cada motor de propulsión está equipado con un freno de disco único, accionado por
resortes y aliviado por aire.
4.1.8.3.1 Remoción del Motor de Propulsión

1. Estacione la máquina en una área de trabajo nivelada y rote la estructura superior hasta
tener acceso al motor de propulsión.
2. Disponga que un electricista calificado desconecte la energía desde la máquina y el
cableado desde el motor de propulsión.
¡ALTO VOLTAJE! SOLO A PERSONAL CALIFICADO LE ESTA PERMITIDO REALIZAR

SERVICIO Y MANTENCIÓN ELÉCTRICA DE ALTO VOLTAJE. La falla en cumplirlo puede
resultar en lesiones personales o muerte.
3. Quite la protección contra suciedad y soporte de cable desde el contorno del motor y freno.
4. Quite la protección sobre el acoplamiento del motor. Abra el acoplamiento y saque la rejilla.
NOTA: Las marcas de paridad en las tapas del acoplamiento son para usarlas en el rearmado.
5. Desconecte y tapone el suministro de aire en el freno de disco.
ALIVIE LA PRESIÓN DE AIRE AL FRENO ANTES DE DESCONECTAR LA LÍNEA DE AIRE.

Tapone la línea inmediatamente luego de desconectar. La falla en cumplirlo puede
resultar en lesiones personales.
6. Soporte el motor (aproximadamente 6,200 Lbs.) con una grúa.

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7. Quitar los 4 tornillos roscados y los accesorios relacionados que sujetan el motor con el
soporte del motor. Levantar el motor alejándolo de la maquina hacia el area de trabajo.
Asegurar que calce al los 4 puntos de montaje cuando es removido para que así, sean
accesibles para el próximo montaje.
8. Para quitar el disco del freno desde el motor de empuje, aflojar los 6 tornillos roscados que
sujetan el encaje del freno al marco del motor. Remover todos, menos dos tornillos
roscados. Estos deben estar en posición opuesta al otro. Afirmar la asamblea del freno y
remover los tornillos roscados restantes.
NOTA: Si el motor se va a reemplazar, quite la maza de acoplamiento y la maza del rotor de
freno desde cada extremo del eje de la armadura del motor eléctrico. Por información
adicional y descripción completa de los frenos de propulsión refiérase a la sección
FRENOS & ACOPLAMIENTOS en éste manual.

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4.1.8.3.2 Instalación del Motor de Propulsión

El procedimiento que sigue, asume que el motor de propulsión que se está instalando es nuevo
y que él no tiene ninguna de las partes adicionales requeridas para la aplicación.
1. Instale la maza de acoplamiento y la maza del rotor de freno en el eje del motor. La maza
del rotor se instala en el extremo conmutador del motor. Siga el procedimiento de
instalación maza/piñón en la sección ANTECEDENTES DE INGENIERÍA de éste manual.
2. Instale el conjunto de freno de forma que las admisiones de aire queden hacia abajo luego
que el conjunto del motor se instale en la máquina. Vea en la Sección 6, Instalación y
Ajustes.
3. Instale el motor y el conjunto de freno sobre la estructura de orugas. Revise la alineación
del acoplamiento. Con el eje del motor en el punto medio de su flotación axial, la abertura,
el desnivel angular & radial debe estar totalmente ajustado dentro de las especificaciones.
Vea en “Acoplamientos De Engranaje” en la Sección 6 de éste manual, especificaciones e
instrucciones de montaje.
4. Si se necesita alineación, use los 4 pernos de tornapunta y los pernos de montaje para
mover el motor horizontalmente y los 2 pernos de tornapunta bajo el motor para moverlo
verticalmente. Una vez alineado, determine el espesor de lainas requeridas e instale las
lainas.
5. Instale los 4 pernos de montaje del motor y herrajes relacionados.
6. Revise la alineación. Reposicione los bloques de deslizamiento bajo el motor si es
necesario. Refiérase a la instalación de bloques de deslizamiento en la Sección 7 de éste
manual.
7. Instale todas las protecciones, líneas de aire y cableado.

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TODO CABLEADO DEBE SER HECHO POR ELECTRICISTA CALIFICADO.

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4.2 Plataforma Rotatoria

La plataforma rotatoria consiste de la estructura giratoria, el eje central, plataformas de
extensión derecha e izquierda, la cabina de los operadores y la sala de máquinas. También
están incluídos los componentes del sistema eléctrico, los controles de operación, sistema de
aire, estructura “A” junto a las unidades de las maquinarias de levante, giro y empuje.
4.2.1 Estructura Giratoria

La estructura giratoria es el principal miembro estructural de la plataforma rotatoria. Es una
estructura soldada con alivio de tensiones y orejas integrales para el montaje de la estructura
“A”, la maquinaria de empuje y la pluma. Se han hecho disposiciones para el montaje de las
plataformas de extensión, la cabina de los operadores, la caja de contrapeso y las cajas de
engranajes de giro. En tacos maquinados sobre la plataforma se ubican el motor de
accionamiento de levante y las estructuras de la maquinaria.
Refiérase a la siguiente página para obtener una vista del conjunto de la estructura giratoria con
las plataformas de extensión y caja de contrapeso.
La estructura giratoria está conectada a la estructura de transporte mediante el eje central.
4.2.2 Eje Central
MANTENCIONES EN EL ÁREA DEL EJE CENTRAL. El alto voltaje puede ocasionar
lesiones graves o fatales. El servicio, instalación y operación de los componentes debe
ser ejecutada solo por personal calificado. DESCONECTE SIEMPRE la energía eléctrica
ANTES de acceder al área del eje central.
El eje central es un cilindro forjado hueco de gran diámetro, roscado en la base. Una golilla de
presión esférica de bronce con alma de acero, entre la tuerca inferior de ajuste y la superficie
inferior de la estructura de transporte, proporciona una superficie de desgaste para las cargas
sobre el eje. La parte superior del eje central está enclavijado y apernado a la estructura giratoria
usando un collarin de mordaza dividida.
El eje hueco proporciona el pasaje para las líneas de aire, grasa y cables eléctricos desde la
estructura giratoria la la maquinaria inferior. Ésto se hace mediante una articulación giratoria y
un conjunto de anillos colectores.

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1. Para inspeccionar arandelas de empuje desgastadas, rieles o rodillos, hacer lo siguiente:

Cada 6 meses, inspeccione la holgura entre la parte superior de la arandela de empuje del
pivote central y la cara inferior del cubo del chasis del puente grúa mediante el siguiente
procedimiento:
a. Posicionar la para en terreno plano (con una diferencia maxima de 6" entre el lado
frontal y trasero o de lado a lado en las orugas).
b. Orientar la pluma hacia la oruga derecha para obtener un aceso facil desde el frente
de la maquina hasta la tuerca central.
c. Con la pala vacía, la puerta de la pala abierta y el brazo en posición horizontal,
coloque la pala de manera que los cables de elevación queden en posición vertical.
(Los rodillos deben estar en contacto completo en los lados frontal y trasero debiendo
estar el eje central completamente "descargada" axialmente.)
d. Antes de verificar la holgura de la tuerca del pivote central, asegúrese de que todos
los frenos estén puestos y las palancas de mando estén en posición neutra. Oprima
el botón "Control Stop" (Parada de mando). Oprima y marque el interruptor de la
alimentación principal.

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e. Use los orificios de acceso al compartimiento superior central del chasis del puente
grúa para tomar las medidas con el calibre de espesores entre la superficie inferior de
la parte central del chasis y la superficie superior de la arandela de empuje, indicadas
como medida "T" en el dibujo. Esta medición debe hacerse en al menos 8 puntos
distintos de la circunferencia, y luego promediarse. (Observe que hay 8 ranuras en la
tuerca que ayudan a tomar medidas equidistantes.)
f. La holgura promedio mínima en una pala vacía debe ser de 0.030 pulgadas. Los
límites aceptables son 0.030 a 0.107 pulgadas.
g. Si la medida "T" es mayor que 0.107 pulgadas, la tuerca inferior del pivote central
debe ajustarse para reducir la elevación. Consulte la sección Ajuste del pivote central.
2. Es posible que la arandela de empuje, los rieles o los rodillos estén desgastados al punto
que necesiten ser reemplazados en lugar de ajustar la tuerca del pivote central. Si es
necesario, reemplazar la arandela de empuje desgastada mientras el procedimiento de
reparaciones del eje central esta siendo llevado a cabo, y reemplazar rodillos desgastados
y/o rieles usando los procedimentos aplicables de reparos.
3. Una area radial despejada para la rotacion completa del marco de rotacion debe ser
proveido entre el marco del camion y la manga. Esta area, sin embargo, no puede ser
excesiva o un desgaste prematuro del cojinete del marco del camion o de la manga pueden

ocurrir.
Para determinar éste espacio, proceda de la siguiente forma:
MANTENCIÓN EN EL ÁREA DE LA ENERGÍA ELÉCTRICA DEL EJE CENTRAL. El alto
voltaje puede ocasionar lesiones graves o fatales. El servicio, instalación y operación de
los componentes debe ser ejecutada solo por personal calificado. DESCONECTE
SIEMPRE la energía eléctrica antes de acceder al área del eje central.
a. Desconecte la energía a la máquina. Ingrese a la estructura de transporte a través de

la abertura de acceso de la parte inferior.
b. Quite la tapa de la parte superior sobre la estructura de transporte y logre acceso al
espacio entre el eje y los rodillos. Inserte un calibrador de lámina entre la camisa y el
buje de la estructura de transporte. Cualquiera medida sobre 0.250 pulgadas de
espacio diametral es considerada excesiva y es necesario el reemplazo del buje o de
la camisa.

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Figura 4-25Eje Central ~ Vista en Sección

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4.2.2.1 Adjuste del Eje Central

Para ajustar una tuerca central debido a una arandela de empuje desgastada, rodillos
desgastados o rieles desgastados; apretar el perno con las siguientes instrucciones:
NOTA: Todos los ajustes de despeje vertical es hecha en la tuerca inferior. NUNCA apretarla a
el punto de eliminar todo el despeje vertical. El ajuste se debe hacer con la máquina en
el modo Mantenimiento y con la pantalla "Apriete la tuerca del perno" activa.
1. Utilice los orificios de acceso que se encuentran en el compartimiento central superior del
chasis del camión para lograr acceso a la tuerca inferior del perno y al perno de ajuste.
2. Cortar los cables de candado y remover los tornillos rozcados que afirman la barras de
candado a la tuerca inferior. Remover las barras de fijacion.
3. Bajar el mango de la tuerca y rotarlo 90° para que la tuera pueda ser movida a una de las
ranuras de la tuerca unferior. Es posible que sea necesario rotar ligeramente el mecanismo
superior para alinear una ranura con el perno de ajuste.
4. Para calcular la rotación requerida del perno central y lograr que la distancia media quede
en el intervalo aceptable de 0.030 a 0.107 pulgada, use la siguiente fórmula:

R = Máxima rotación permitida (en grados) sin sobre-apretar la
tuerca.
T = Distancia media (pulgadas) entre la campana del eje central en
la parte inferior del marco del camion y la parte superior de la
arandela del eje central. Determine "T" mediante el procedimiento
de inspección.
0.030 pulgada = Area minima de despejo deseado
0.308" = Inclinacion espiral (pulgadas)
Example: If measured lift is .31”, then:
Ejemplo: Si la area despejada actual es de .31", entonces:
R = (.31 - .0.030) x (1/.308) x 360° = 327° (Usar 270° para evitar un
sobre-apriete.)
Los ajustes actuales deben ser hechos en incrementos de 90° para permitir la reinstalacion de
las barras de tuercas de fijacion. Despues de determinar la rotacion requerida, seleccionar el
grado de turno mas cercano a 90°, 180°, 270°, or 360° - SIN SOBREPASARSE. Cuando existe
una opcion de seleccionar un grado de giro mayor o menor que el resultado de la formula,
SIEMPRE usar el grado de giro menor para prevenir un sobre-apriete de la tuerca central.
5. Instalar la barra de cerradura y los tornillos rozcados. Asegurar los tornillos rozcados con
cable de fijacion.
6. Desenganchar el perno ajustador. Asegurar que el mango del perno este tornado en forma
paralela al perno y fijado en la ranura del perno para prevenir que el perno re-enganche la
tuerca central inferior accidentalmente.

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7. Aplicar potencia a la maquina y chequear el alze segun como esta descrito en la

inspeccion.
4.2.2.2 Retiro de la Manga del Eje Central

Saque la camisa del eje central y golilla de presión por la parte inferior de la estructura de
transporte, de la siguiente forma:
1. Coloque la máquina sobre un área de trabajo nivelada con el reborde y la parte plana
frontal del cucharón en el piso. Ponga todos los frenos.
2. Desconecte la energía eléctrica a la máquina.
¡ALTO VOLTAJE! SE DEBE TENER EXTREMO CUIDADO CADA VEZ QUE SE REALICE
MANTENCIÓN EN EL ÁREA DE LA ENERGÍA ELÉCTRICA DEL EJE CENTRAL. El alto
voltaje puede ocasionar lesiones graves o fatales. El servicio, instalación y operación de
los componentes debe ser ejecutada solo por personal calificado. DESCONECTE
SIEMPRE la energía eléctrica ANTES DE ACCEDER al área del eje central.
3. Saque la tapa del acoplamiento, acoplamiento y eje espaciador. Desconecte, tape y rotule
todas las líneas de aire y lubricación.
4. Retire el protector de la manguera y la cubierta del anillo colector. Desconecte y rotule los
terminales eléctricos.
5. Retire las zapatas, espaciadores y aisladores del alojamiento del colector de anillo.
6. Retire los anillos colectores de control de la unión giratoria del eje. Retire el retenedor del
ensamblaje de la unión giratoria. Levante el ensamblaje de la unión giratoria y desconecte
y rotule las líneas de aire y lubricación. Retire el retenedor unido con el ensamblaje de la
unión giratoria. Retire el soporte del anillo colector y retire el soporte y los anillos colectores
como unidad.
7. Asegure el soporte de la unión giratoria a la parte superior para que no caiga al sacarla.
Saque la cubierta de acceso de la parte inferior de la estructura de transporte y entre a
ellla. Desconecte y rotule líneas de aire, lubricación y cables eléctricos, atándolos a un
lado.
8. Saque la base de soporte de la unión giratoria desde la estructura giratoria y baje el soporte
de la unión giratoria con la base, fuera de la estructura de transporte.
9. Retire el ensamblaje del eje del tambor de levante. Refiérase a la sección del eje del
tambor de levante en este manual.
10. Quitar las barras de la cerradura, la tuerca inferior, y la arandela de empuje del extremo
inferior de la manga del perno.
11. Quite los pernos, golillas de cierre y espigas que fijan la tuerca superior a la estructura
giratoria. Quite las barras superiores de cierre y sus herrajes. Quite los herrajes que unen
las dos mitades de la tuerca superior y luego retire la tuerca superior desde la camisa del
eje.
12. Instale la oreja de izaje, suministrada con la máquina, a la parte superior del eje y conecte
el winche auxiliar a la oreja de izaje.

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13. Con el winche auxiliar, baje la camisa al pozo. Cambie la camisa gastada o dañada por una
nueva. Revise si el buje de la camisa del eje está gastado o dañado. Reemplace si es
necesario. Revise la estructura de transporte alrededor de la estructura del eje por fisuras.
Si el área de la estructura del eje necesita reparación, contacto con el fabricante para
obtener instrucciones.
La instalación de la camisa del eje es a la inversa que el desmontaje.
¡ALTO VOLTAJE! Asegúrese que las líneas eléctricas queden correctamente

conectadas y que todas las conexiones queden bien apretadas. También, asegúrese que
las líneas de aire y lubricación queden conectadas a las entradas correctas en el
conjunto del la unión giratoria y que las conexiones no tengan fugas.
4.2.3 Anillos Colectores

Hay tres conjuntos de anillos colectores en la máquina - bajo voltaje, propulsión y alto voltaje.
Los anillos colectores de bajo voltaje transfieren energía desde la estructura giratoria hacia los
motores de propulsión. Los anillos colectores de propulsión proporcionan control a los motores
de propulsión y energía para el ventilador de los motores de propulsión.
Los anillos colectores de alto voltaje, entre la estructura giratoria y la estructura de transporte,
transfieren la energía eléctrica desde la estructura de transporte a la plataforma rotatoria. La
energía eléctrica entra a la estructura de transporte entre los motores de propulsión y es
transferida mediante las zapatas de los anillos a los anillos colectores. Las zapatas están
montadas entre la maza del eje central de fundición y la cremallera de giro.
Figura 4-26Anillos Colectores

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4.2.3.1 Inspección de los Anillos Colectores

Inspeccione frecuentemente si los anillos colectores y las zapatas acumulan grasa o
contaminantes en los anillos, zapatas, aisladores y cables entrantes.
Limpie regularmente los anillos colectores y partes asociadas con un solvente adecuado, para
prevenir alto potencial de puesta a tierra. Asegúrese de que cada zapata haga contacto
firmemente contra el anillo. Las zapatas están accionadas por resortes para ejercer un contacto
permanente.
Los solventes pueden ser tóxicos o inflamables. Se debe mantener adecuada ventilación
para minimizar incendios o riesgos de salud causados por el uso de solventes de
limpieza. Úselos lejos de calor, chispas o llamas, para prevenir incendio o explosión. Siga
las instrucciones de sus fabricantes.
Revise si los aisladores tienen fisuras o astilladuras y reemplácelos prontamente si están

dañados. Verifique que los tornillos que aseguran los anillos a los aisladores no sobresalgan por
encima de los orificios avellanados de los anillos.

marzo 2012
Un aislador fisurado o astillado o con excesiva acumulación de contaminantes puede

causar una falla eléctrica. Ésto podría resultar en muerte o graves lesiones.
4.2.3.2 Reparación de los Anillos Colectores

La reparación de los anillos colectores implica reemplazo de aisladores dañados o de zapatas
defectuosas. La expectativa de vida de los anillos colectores excede la expectativa de vida de la
máquina. Sin embargo, para reemplazar los aisladores o las zapatas:
1. Desconecte la energía eléctrica a la máquina.
¡ALTO VOLTAJE! No accese los anillos colectores sin que la energía a la máquina haya

sido desconectada y trabada con llave. Solo personal autorizado debiera hacer servicio a
los anillos colectores.
2. Quite los herrajes de fijación que sujetan el aislador o zapata al montaje. El acceso a las
zapatas montadas en la estructura de transporte se consigue ingresando a la estructura de
transporte a través de la abertura de acceso de la parte inferior.
3. IInstale nuevos aisladores o zapatas. Asegúrese de que todos los terminales eléctricos
queden apretados y bien asegurados a las zapatas y los anillos colectores.
No intente inspeccionar la parte inferior de la estructura giratoria hasta que la energía a la

máquina sea desconectada.

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4.2.4 Aguijón (Ayuda de Cable del Rastro)

El soporte del cable de transmisión, o aguijón, es un tubo cuadrado estacionario usado para
levantar el cable del suelo por una distancia de varios pies, en la parte trasera de la máquina.
Está apernado a un sujetador en el soporte del motor de propulsión. El extremo más alejado del
aguijón, está soportado por dos extensiones de cable de acero, que previenen su movimiento a
la izquierda o a la derecha. El aguijón debe ser horizontal. Asegúrese que Ios cables de acero
queden firmemente asegurados y que las mordazas del cable estén en su lugar. Asegúrese
además, que el pasador y las chavetas que fijan el aguijón al sujetador estén en posición. El
cable de transmisión debe descansar sobre colgadores permanentes en el aguijón.

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4.2.5 Maquinaria de Giro

La maquinaria de giro está montada al lado izquierdo y al lado derecho de la plataforma
rotatoria. Cada instalación de maquinaria consiste de un motor eléctrico montado verticalmente
sobre una caja de engranajes planetarios y enfriado con ventilador. El motor acciona el sistema
de engranajes planetarios a través de un acoplamiento de admisión simple. Sobre los motores
de giro está el conjunto de freno de discos, accionados por resortes y aliviados por aire. Cada
caja planetaria incluye una bomba de lubricación individual accionada por motor para
proporcionar lubricación positiva a la superficie crítica de los rodamientos de la caja de
engranajes.
Cada caja de engranajes transmite el torque a un par de ejes piñones. Los piñones en el
extremo inferior del eje engranan con la cremallera de giro en la máquinaria inferior.
La maquinaria de giro debe inspeccionarse diariamente para verificar el correcto nivel de
lubricante en las cajas de engranajes planetarios. Si encuentra que el nivel está bajo, debe
dárseles servicio antes de operar la máquina. Debe inspeccionarse el área de engrane entre la
cremallera y los piñones. Buena lubricación, daños y la presencia de materiales extraños son

algunos de los ítems a ser observados en esta área.

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4.2.5.1 Soporte de Giro Fugas de Montaje

NOTAS:
• Apriete los superbolts usando los procedimientos enumerados en el BARRA DE GIRO
DE TORSIÓN Y MANGA AFILADA Y TUERCA DE TORSIÓN DE 3.25 PULGADAS en la
sección ANTECEDENTES DE INGENIERÍA en este manual.
• Apriete los tornillos roscados de 1.5 pulgadas usando el metodo de la dar vuelta-de-
tuerca con una 1/3 vuelta adicional por la seccion ANTECEDENTES DE INGENIERÍA en
este manual.
4.2.5.2 Motor de Giro

Para la lubricación del motor de mando, refiérase a ENGRASAR MOTORES PRINCIPALES de
MOTORES AC en la sección LUBRICACION de este manual.
ANTES DE INTENTAR DESCONECTAR CUALQUIER CONDUCTOR ELÉCTRICO O

REMOVER COMPONENTES ELÉCTRICOS, APRIETE EL BOTÓN ENERGÍA PRINCIPAL
OFF Y ROTÚLELO PARA EVITAR ENERGIZAR INADVERTIDAMENTE EL CIRCUITO
ELÉCTRICO. La electrocución puede causar serias lesiones o la muerte si no se siguen
las medidas de seguridad apropiadas. Las conexiones eléctricas deben manejarlas solo
personal eléctrico entrenado.

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4.2.5.2.1 Ventilador de Giro

El conjunto del ventilador se monta con el uso de herrajes comunes al costado del motor de giro.
El ventilador es escencialmente una unidad completa y normalmente será reemplazada como un
conjunto completo.
4.2.5.2.2 Remoción del Motor de Giro

NOTA: Se necesita remover los paneles de techo apropiados para sacar o reemplazar tanto el
motor de giro izquierdo como el derecho. En sección FRENOS Y ACOPLAMIENTOS
en éste manual, se encuentran las instrucciones completas para la remoción y
reemplazo de los manguitos del acoplamiento del motor y el manguito del freno de giro.
1. Ubique la máquina con el labio del balde y el frente plano en el piso. Instale todos los
frenos.

2. Haga que un electricista calificado rotule y deconecte los conductores eléctricos al motorl.
3. Quite el ventilador del motor de giro y el conjunto de los ductos.
¡ENERGÍA ALMACENADA! LIBERE LA PRESIÓN ATMOSFÉRICA AL FRENO ANTES DE

DESCONECTAR LA LÍNEA AIRE. Tape la línea inmediatamente después de desconectar.
El fracaso de obedecer podría causar la herida personal.
4. Alivie la presión de aire en la línea al freno de giro y desconecte la línea de aire.

NOTA: Si desea, el motor de giro y freno pueden removerse como una unidad. Si es así, omita
el próximo paso.

ejecutar mantenimiento para prevenir movimiento no deseado. El fracaso de obedecer
podría causar la herida personal severa, la muerte, o daño a la máquina. Refiera a la
sección INTRODUCCIÓN - RESTRICCIONES AL GIRAR.

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5. Saque el freno de giro desde el motor según las instrucciones apropiadas. El peso del freno
de giro es aproximadamente 490 Lbs.
6. Quite los pernos que mantienen juntas las mitades del acoplamiento de accionamiento del
motor, según las instrucciones apropiadas de la sección FRENOS Y ACOPLAMIENTOS de
este manual.
7. Fije un dispositivo de levante al motor. Quite el seno de las eslingas.
8. Saque los pernos que aseguran el motor a la carcasa de la caja de engranajes planetarios.
9. Quite el motor desde la caja de engranajes planetarios y almacénelo en un lugar seco si va
a ser reinstalado. El peso del motor es aproximadamente 4,600 Lbs.
4.2.5.2.3 Instalación del Motor de Giro

La instalación del motor de giro es la operación inversa al procedimiento de remoción descrito
anteriormente, excepto por lo siguiente:

La alineación del acoplamiento del motor es crítica para la duración de los rodamientos al
interior del motor y de la caja de engranajes planetarios. Revise y ajuste la alineación del
acoplamiento de acuerdo a las instrucciones que se encuentran en la Sección FRENOS Y
ACOPLAMIENTOS en éste manual.
4.2.5.3 Caja de Engranajes Planetarios de Giro

La caja de engranajes planetarios es una unidad autocontenida diseñadas para entregar larga
vida de servicio bajo condiciones adversas. Con cambios regulares de aceite, inspecciones y
mantención preventiva, la caja de engranajes debiera operar en forma continua durante 25.000
horas antes de requerir reemplazo de rodamientos y sellos y 40.000 horas, entre mantenciones
mayores.

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4.2.5.3.1 Remoción de la Caja de Engranajes de Giro

Use el siguiente procedimiento para remover una caja de engranajes de giro:
1. Ubique la máquina con el labio del balde y el frente plano en el piso. Instale todos los
frenos.

2. Quite la sección de panel de techo de la sala de máquinas sobre la caja de engranajes.

3. Refiérase a las instrucciones apropiadas en esta sección del manual y saque el motor de

giro y el conjunto de freno.

podría causar la herida personal severa, la muerte, o daño a la máquina. Refiera a la
INTRODUCCIÓN - RESTRICCIONES AL GIRAR.
4. Retire los paneles removibles del techo alrededor de la caja de engranajes.

5. Saque los 18 pernos de 1.5”, tuercas y golillas de cierre que fijan la caja de engranajes al
soporte en la estructura giratoria. Note la ubicación de los 6 pernos mas cortos.
6. Fije un dispositivo de izaje conveniente a la caja de engranajes. Levántela y retírela desde
la sala de máquinas. El peso de la caja de engranajes es de aproximadamente 9,300 Lbs.

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La instalación de la caja de engranajes es lo opuesto a la remoción. Sin embargo, aplique

Molykote a las ranuras de la parte superior de los 2 ejes de giro y también dentro de los
engranajes de potencia en la parte inferior de la caja. Debe alinear el acoplamiento del motor de
acuerdo al procedimiento indicado en la sección FRENOS Y ACOPLAMIENTOS en éste
manual.

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4.2.5.3.2 Inspección de la Caja de Engranjes
Figura 4-28Caja de Engranajes Planetarios de Giro ~ Vista en Sección
1. Revise semanalmente el tapón magnético por evidencia de depósitos metálicos excesivos.

Éstos depósitos indican desgaste inusual de los componentes internos de la caja de
engranajes.
• El tapón magnético equipado en esta caja de engranajes contiene una válvula de
retención interna para prevenir pérdidas de lubricante cuando se saca el tapón.

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• El desgaste normal en la caja de engranajes proporcionará un depósito metálico que

parece ser "pintura de plata". Ésta es un conjunto de finas partículas metálicas que se
produce por la fricción normal entre los componentes internos de la caja. La cantidad
puede parecer excesiva durante el funcionamiento inicial de la máquina, pero se reducirá
con el tiempo.
• El desgaste anormal dentro de la caja se mostrará mediante material tipo "arenisca"
desmenuzada en el tapón. Un material de textura áspera puede indicar un problema.
Cualquiera señal de acopio de asperezas en el tapón debe diagnosticarse de inmediato.
2. Revise el aceite cada vez que inspeccione el tapón metálico. Rellene o cambie lubricante
según sea necesario.

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4.2.5.4 Ejes Piñón de Giro

Doble ejes piñón de giro transfieren torque desde cada caja de engranajes planetarios a la
cremallera de giro en la estructura de transporte. Cada eje piñón es una unidad de una sola
pieza.
Figura 4-29Instalación Doble Eje Vertical de Giro

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4.2.5.4.1 Remoción del Eje Piñón de Giro
SEA EXTREMADAMENTE CUIDADOSO CUANDO SAQUE EL CONJUNTO EJE PIÑÓN DE

GIRO A TRAVÉS DE LA BASE DE LA ESTRUCTURA GIRATORIA. LUEGO DE SOLTAR
LOS PERNOS DEL SOPORTE DEL RODAMIENTO EL EJE QUEDA SIN SOPORTE Y PUEDE
CAER.
1. Rote la máquina para poner el eje de giro que va a remover al frente de la estructura de
transporte.
2. Ponga el labio del balde y el frente plano en el suelo. Instale todos los frenos.
3. Desconecte los terminales de energía al motor de giro que está conectado al eje que va a
ser removido.
ANTES DE INTENTAR DESCONECTAR CUALQUIER CONDUCTOR ELÉCTRICO, APRIETE

y ROTULE EL BOTÓN OFF DE ENERGÍA PRINCIPAL PARA EVITAR ENERGIZAR
ACCIDENTALMENTE EL CIRCUITO ELÉCTRICO La electrocución puede causar serias
lesiones o la muerte si no se siguen las medidas de seguridad apropiadas. Las
conexiones eléctricas deben manejarlas solo personal eléctrico entrenado.
4. Soporte el eje piñón de giro a ser removido (aprox. 2,200 Lbs.) usando una gata u otro
dispositivo apropiado, bajo la tapa de inspección.
¡ENERGÍA ALMACENADA! El equipo debe ser bloqueado antes de ejecutar el

mantenimiento para prevenir el movimiento no deseado. El fracaso de obedecer podría
causar la herida personal severa, la muerte, o daño a la máquina. Con máquinas que usan
paseos de oscilación de salida dual planetarios, ambos piñones de oscilación por paseo
deben ser contratados con el estante de oscilación para que el freno de oscilación sea
eficaz. El paseo interno diferencial en la caja de engranaje permite que un piñón gire, aun
si el freno es puesto, cuando el otro piñón ha sido quitado. Refiera a la INTRODUCCIÓN -
RESTRICCIONES AL GIRAR.
5. Quite los pernos que fijan el retenedor inferior del soporte a la estructura de la maquinaria
de giro.
6. Baje el eje piñón de giro y déjelo sobre una entibación.
7. Inspeccione todos los componentes. Repare o reemplace cualquier componente roto o
gastado.

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4.2.5.4.2 Desmontaje Eje Piñón de Giro

Con el conjunto eje piñón descansando en posición cercana a la horizontal, desmonte el eje de
la siguiente manera:
1. Quite los 6 pernos que fijan el retenedor inferior del soporte al soporte. Saque el retenedor.

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2. Quite la cubierta de inspección y sus 6 pernos. Separe el anillo-O desde la parte interna de
la cubierta de inspección.
3. Saque el soporte de rodamiento desde el rodamiento. Separe el anillo-O desde el lado
superior del soporte.
4. Saque los 5 pernos desde el soporte de rodamiento. Quite el soporte de rodamiento y el
paquete de lainas desde el extremo del eje.
5. Use un extractor apropiado para retirar el rodamiento desde el extremo del eje.
6. Saque los 8 pernos desde el lado trasero del sello de laberinto.
7. Desmonte el retenedor superior del rodamiento, el sello de aceite, y el sello de laberinto y
saque éstos componentes desde el eje.
8. Inspeccione todos los componentes. Repare o reemplace cualquier componente roto o
gastado.
4.2.5.4.3 Ensamblaje Eje Piñón de Giro

El rearmado del eje piñón es lo opuesto al desarme. Sin embargo, use lo siguiente para
determinar el espesor del paquete de lainas del rodamiento:
1. Con el retenedor final asegurado al extremo del eje, a través de los 3 orificios en el
retenedor del rodamiento inferior, obtenga una medición de la distancia entre el extremo
del eje y la parte externa del retenedor del piñón. Promedie estas mediciones.
2. Mida los espesores del retenedor usando los 3 orificios y promedie estas mediciones.
3. Reste la medición promediada de la plancha de la dimensión total promediada. Reste .002
pulgadas desde esta dimensión. Este resultado es el espesor requerido del paquete de
lainas para usar entre el retenedor y permitirá un avance apropiado del rodamiento cónico
en el eje cónico.
4. Saque el retenedor y los pernos. Instale un paquete de lainas igual a la dimensión final
calculada mas arriba.
5. Usando un modelo diametral, apriete los 5 pernos en etapas de 50 Pies-Lbs cada vez,
hasta un valor final de torque de 480 Pies-Lbs.
Este proceso de apriete por etapas es crítico para lograr el asiento apropiado de la
porción ranurada del eje dentro de la superficie del rodamiento. Una elevación exacta de
los valores de torque indicará el correcto asentamiento del rodamiento al eje.
6. Luego de haber alcanzado el torque final, cierre los pernos con alambre en su posición.

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Figura 4-30Eje Piñón de Giro ~ Vista del Extremo Final

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4.2.5.4.4 Instalación Eje Piñón de Giro

1. Saque la cubierta externa sobre el soporte de la caja de engranajes para acceder al buje
guía cerca de la parte superior del eje piñón.
2. Antes de ensamblar, aplique una delgada capa de lubricante MolyKote a las secciones
ranuradas en el extremo del eje y al área plana del eje que recibe el buje guía.
3. Asegúrese que la cara superior del sello V quede en posición en la base de la caja de
engranajes.
4. Asegúrese que el buje guía descanse en su lugar sobre la placa de soporte dentro de la
estructura de soporte de la caja de engranajes.
5. Instale el conjunto eje piñón dentro del soporte de la caja de engranajes de giro desde
abajo.
NOTA: Asegúrese que el buje guía deslice sobre el extremo final del eje piñón a medida que el
eje es insertado a través de la placa de soporte dentro de la estructura de soporte de la
caja.
6. Apriete los pernos del retenedor inferior del soporte e instale alambre de cierre en posición.
7. Instale el retenedor del buje guía dividido alrededor del eje y sobre el buje guía, instale los
pernos y aprietelos.
4.2.6 Maquinaria de Levante

La Maquinaria de Levante consiste de:
• Un Tambor de Levante de Gran Diámetro
• Engranaje de Levante Integral Simple-Helicoidal
• Caja de Engranajes Planetarios de Doble Salida
• Levantar el Motor con un conjunto de resortes, discos de frenos de aire. (no mostrado)
Revise frecuentemente si en la maquinaria de levante hay herrajes sueltos o faltantes. Una vez
al mes como mínimo, revise los herrajes del motor de levante, eje, acoplamientos y la rigidez de
los pedestales derecho e izquierdo. Reapriete o reemplace cualquier herraje faltante.
Cada doce meses, quite las tapas de inspección de la protección superior del engranaje de
levante e inspeccione en el engranaje y piñones si existen picaduras, abrasiones, ralladuras,
astilladuras, raspaduras y/u otro desgaste en los dientes. Revise si la caja de engranajes tiene
evidencias de filtraciones de lubricante. Reemplace cualquier sello defectuoso.

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Figura 4-31Conjunto Maquinaria de Levante

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Figura 4-32Maquinaria de Levante - Vista en Planta
4.2.6.1 Motor de Levante

Para la lubricación del motor de mando, refiérase a ENGRASAR MOTORES PRINCIPALES de
MOTORES AC en la sección LUBRICACIÓN de este manual. Si la extracción del motor de
levante es requerido, use el siguiente método:
1. Ubique la máquina con el labio del balde y el frente plano en el piso. Instale todos los frenos
2. Quite los paneles de techo correspondientes sobre el motor de levante.

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ANTES DE INTENTAR DESCONECTAR CUALQUIER CONDUCTOR ELÉCTRICO, APRIETE

y ROTULE EL BOTÓN OFF DE ENERGÍA PRINCIPAL PARA EVITAR ENERGIZAR
ACCIDENTALMENTE EL CIRCUITO ELÉCTRICO La electrocución puede causar serias
lesiones o la muerte si no se siguen las medidas de seguridad apropiadas. Las
conexiones eléctricas deben manejarlas solo personal eléctrico entrenado.
3. Desuna e identifique los terminales eléctricos al motor de levante y los del ventilador de
levante.
4. Saque desde motor de levante, el motor del ventilador y los ductos, como una unidad.
5. Desconecte la tubería hacia al freno de levante. Saque el freno desde el motor. Refiérase a
la sección FRENOS Y ACOPLAMIENTOS.
ALIVIE EL FRENO DE LEVANTE PARA QUITAR TODA LA TENSIÓN DESDE EL TAMBOR

DE LEVANTE ANTES DE SACAR EL FRENO.
6. Saque la protección del acoplamiento del motor. (Peso = aprox. 260 Lbs).

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podría causar la herida personal severa, la muerte, o daño a la máquina.
7. Soporte el eje de acoplamiento con un dispositivo apropiado de izaje. (Peso = aproximado

1,325 Lbs.) Quite los pernos de los acoplamientos a cada lado del eje para separar ambos
acoplamientos. Quite el eje con las mitades de acoplamiento en él.
8. Para reparación del motor original: saque los 2 soportes y cuñas ubicadas sobre el costado
del motor hacia el tambor de levante. Para reemplazar el motor original con un nuevo
motor: quite los 4 soportes y cuñas ubicados al frente y atrás en ambos lados.
Figura 4-33Montaje del Motor de Levante - Vista en Planta

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9. Quite los 4 tuercas de 2 pulgadas que sujetan el motor a sus tacos de montaje sobre la
plataforma. Utilizando una grúa apropiada, levante el motor y el conjunto de freno a través
del techo de la sala de máquinas y fuera de la máquina. El peso del motor de levante es
aprox. 15,000 Lbs. Ate las lainas juntas, si las está usando, e identifique su ubicación para
su uso posterior.
La instalación del motor de levante es el procedimiento inverso.
NOTAS:
• Al cambiar el motor original por un nuevo motor, saque los soportes de alineación y las
cuñas desde el montaje del motor, e instálelos luego de asentar y alinear el nuevo motor.
• Alinie el acoplamiento usando el procedimiento de la sección FRENOS Y
ACOPLAMIENTOS en éste manual.
• El motor de levante está fijado a sus tacos de montaje usando pernos de 2 pulgadas con
tuercas y barras. Pra apretar, use el procedimiento de apriete de las Tuercas de Torque
al final de ésta sección del manual.

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4.2.6.2 Eje de Acoplamiento del Motor

La potencia es transferida desde el motor de levante a la caja de engranajes a través de un eje
de acoplamiento de motor con 2 acoplamientos. Usando las puertas de inspección en la
protección del acoplamiento, revise los acoplamientos por si hay evidencias de pérdida de
lubricante. Bajo circunstancias normales, un acoplamiento operará 3 a 5 años antes de requerir
servicio. Sin embargo, si se detecta una filtración desde el acoplamiento, se debiera desmontar
y reparar.
Figura 4-34Protector Sobre el Eje de Acoplador
Al reinstalar el eje de acoplador, se recomienda para utilizar un procedimiento de alineación del

laser. Referirse a la seccion 6 - Alineación Del Eje De Acoplador Del LEVANTE en éste manual
para las tolerancias.

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Figura 4-35Referencia de la Alineación del Acoplador
4.2.6.3 Conjunto Caja de Engranajes de Levante
Figura 4-36Instalación de la Caja de Engranajes de Levante

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La Caja de Engranajes de Levante es una caja planetaria de potencia dividida. La potencia se

transfiere desde el Motor de Levante por un eje de entrada a piñones doble helicoidales de
salida, que engranan el engranaje principal de levante. Tres pasadores sujetan la caja al
pedestal de levante izquierdo. La caja usa un sistema de aceite circulante para lubricar los
componentes internos y para mantener el enfriamiento.
¡ENERGÍA ALMACENADA! El equipo debe ser bloqueado antes del retiro del engranaje
para prevenir el movimiento rotatorio no deseado. Fracaso de obedecer podría causar la
herida personal severa, la muerte, o daño a la máquina. Con máquinas que usan paseos
de grúa de salida dual planetarios, ambos piñones de grúa deben ser contratados con el
engranaje de grúa para que el freno de grúa sea eficaz. El paseo interno diferencial en la
caja de engranaje permite que un piñón gire, aun si el freno es puesto, cuando el otro
piñón ha sido quitado.
La Caja de Engranajes de Levante se puede remover o reemplazar sin sacar el motor de levante
o el engranaje de levante. Para remover la caja de engranajes:

1. Ubique la máquina de forma que el labio del balde y el frente queden planos con en el
suelo.
2. Aplique suficiente fuerza en el avance para izar el pluma lo suficiente como para
desenrollar las hebras de suspensión. Aplique el freno de avance. En máquinas equipadas
con un avance hidráulico, no hay un freno de avance.
3. Quite los paneles del techo apropiados sobre la caja de engranajes de levante.
4. Saque el pasador izquierdo superior trasero desde la pata de la estructura "A". Gire la pata
de la estructura "A" hacia la parte trasera de la máquina.
ANTES DE EJECUTAR CUALQUIER MANTENCIÓN MAYOR EN LA MAQUINARIA DE

LEVANTE, PRESIONE Y ROTULE EL BOTÓN OFF DE POTENCIA PRINCIPAL. Omitir este
cumplimiento puede ocasionar lesiones o la muerte.

podría causar la herida personal severa, la muerte, o daño a la máquina.
5. Saque la sección superior trasera de la protección del engranaje de levante. Use bloques
para prevenir movimientos accidentales del tambor de levante.
6. Ponga las mangueras de drenaje de los rodamientos de caja de engranajes sobre la
plataforma y amárrelas donde no molesten.

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7. Quite la protección que cubre las tuberías de aceite de enfriamiento. Drene el aceite de la
caja de engranajes. Desconecte la línea bomba de aceite-radiador y la línea del radiador -
distribuidor.
8. Remover la guarda(s) del acoplador. Separar y remover los acopladores de ambos lados
del eje acoplador del motor y remover el eje. (El Eje pesa aprox. 940Lbs.) Referirse a la
seccion FRENOS Y ACOPLADORES.
9. Con una grúa apropiada, soporte la caja de engranajes usando las 4 orejas de izaje de la
parte superior de la caja. Aplique levante suficiente solo para soportar el peso de la caja.
(El peso de la caja de engranajes es de aproximadamente 35,500 Lbs.)
10. Retire los conjuntos de bloqueo, de los 3 pasadores de montaje que conectan la caja de
engranajes al pedestal de izado.

NOTA: La caja de engranajes está fijada a la plataforma desde la parte inferior de la caja, con
un pasador largo en el lado delantero y dos pasadores cortos en el lado trasero.
Marque los pasadores cortos para asegurar su correcta reinstalación.
•Pasador Delantero (largo) 509 Lbs.
•Pasadores posteriores (cortos) 109 Lbs.
11. Con la caja de engranajes soportada, puede ser necesario el uso de un tecle u otro
dispositivo de extracción para tirar la caja de engranajes levemente hacia la parte trasera
de la máquina, con el objeto de desengancharla del engranaje de levante.
12. Cuando la caja de engranajes quede libre de toda obstrucción, levántela a través del techo
de la sala y fuera de la máquina.
La caja de engranajes de izado puede reinstalarse siguiendo el procedimiento inverso. Para
instalar los pasadores de montaje de la caja de engranajes con conjuntos de bloqueo:
1. Mueva la caja de engranajes nuevamente a su posición y alinéela con los orificios del
pedestal.
2. Instale los conjuntos "B" y "C" de bloqueo posterior de la caja de engranajes y los dos
pasadores posteriores utilizando los bujes piloto con el conjunto "B". Mantenga las
dimensiones del pasador y buje en la sección B-B y apriete de acuerdo con lo especificado
más abajo.

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3. Instale los conjuntos "B" y "C" de bloqueo delantero de la caja de engranajes y el pasador
delantero utilizando bujes piloto con el conjunto "B". Mantenga las dimensiones del pasador
y del buje en la sección C-C y apriete de acuerdo con lo especificado más abajo.
4. Limpie y lubrique ligeramente todas las piezas del conjunto de bloqueo, eje y orificios de la
caja.
5. Afloje todos los tornillos de bloqueo, retire 3 de los tornillos de bloqueo de los conjuntos "A"
y "C" tal como se muestra en el dibujo anterior y colóquelos en las "roscas desplazables"
para mantener los anillos interno y externo del collarín separado mientras ubica el conjunto
de bloqueo en el orificio.
6. Inserte 3 bujes piloto igualmente espaciados en el conjunto "B" y apriete los tornillos de
cabeza hueca suministrados con el juego de bujes.
7. Instale el conjunto "B" de bloqueo en la caja y en el extremo del pasador.

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8. Después de ubicar el buje, retire los 3 tornillos de bloqueo de los conjuntos "A" y "C" y
vuélvalos a colocar en su posición original.
9. Apriete manualmente los tornillos de bloqueo. Utilice una llave de apriete y fíjela en un valor
de 5 % más alto que el apriete final especificado. Apriete los tornillos de bloqueo utilizando
únicamente movimientos de 1/4 de vuelta. Una vez que no pueda lograrse otro movimiento
completo de 1/4 de vuelta, continúe el sobreapriete durante 1 o 2 pasadas adicionales.
a. Una vez que se hubiera satisfecho al menos el 50% del requisito de apriete final, retire
los tornillos largos de cabeza hueca y los bujes piloto del conjunto "B". Reemplace los
tornillos suministrados con el conjunto de bloqueo. Apriete estos tornillos para llegar a
la misma posición que los demás. Este juego de buje piloto deberá guardarse para un
uso en el futuro.
10. Restablezca la llave de apriete hasta el apriete final y compruebe todos los tornillos de
bloqueo. Ninguno de los tornillos debería girar en este momento. Si un tornillo gira, repita el
paso 9 durante 1 a 2 pasadas adicionales.
Apriete final 5 % más que el apriete final
"A" - 170 Ft-Lbs. "A" - 179 Ft-Lbs.

"B" - 138 Ft-Lbs. "B" - 145 Ft-Lbs.
"C" - 166 Ft-Lbs. "C" - 174 Ft-Lbs.
¡NO APRIETE EN EXCESO!
NOTAS:
• Verifique que la alineación del piñón planetario de salida al engranaje del tambor tenga el
apropiado juego entre dientes y patrón de contacto.
• Instale el eje de acoplamiento del motor y revise la alineación. Refiérase a la sección
FRENOS Y ACOPLAMIENTOS en éste manual.
• Reinstale las líneas de drenaje de la caja de engranajes dentro de las aberturas de la
plataform.
• Reinstalar las mangueras enfriadoras de aceite. Durante la reinstalacion, applicar
compuesto de conexiones a todos los hilos de NPT.
• Revise de que la caja de engranajes se rellene con el tipo y cantidad correcta de aceite.
4.2.6.3.1 Reparación Caja de Engranajes de Levante

La reparación de la caja de engranajes se completa mejor con la caja removida desde la
máquina y en un ambiente de taller. Las reparaciones básicas de "Nivel 1", involucran el
reemplazo de sellos y anillos "o" en el área del eje piñón.

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¡ENERGÍA ALMACENADA! El equipo debe ser bloqueado antes del retiro de la caja de
engranaje a fin de prevenir el movimiento rotatorio no deseado. El fracaso de obedecer
podría causar la muerte, la herida personal severa, o daño a la máquina. Sobre máquinas
que usan piñones de doble potencia planetarios como sobre grúa u oscilación, ambos
deben ser contratados en el engranaje de giro o estante de oscilación para prevenir la
rotación. El paseo interno diferencial en la caja de engranaje permite que un piñón gire,
aun si el freno es puesto, cuando el otro piñón ha sido quitado.
Figura 4-37Caja de Engranajes del Malacate

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Figura 4-38Vista en Sección Caja de Engranajes de Levante

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4.2.6.4 Conjunto Tambor de Levante

El eje del tambor de levante usa un engranaje de levante helicoidal simple fijado a un tambor de
gran diámetro con la cruceta de levante y rota sobre rodamientos de doble fila de rodillos
cónicos.
La remoción del eje del tambor de levante requerirá la bajada y sustentación de la pluma. Para
remover el eje del tambor de levante:
1. Ubique la máquina de forma que el labio del balde y el frente queden llanos con el piso.
ANTES DE EJECUTAR CUALQUIER MANTENCIÓN MAYOR EN LA MAQUINARIA DE

LEVANTE, PRESIONE Y ROTULE EL BOTÓN OFF DE POTENCIA PRINCIPAL. Omitir este
cumplimiento puede ocasionar lesiones o la muerte.
2. Remueva los cables de levante

3. Remueva las escaleras y plataformas de la estructura "A
4. Remueva los dos conjuntos de ventilador/filtro de la sala de máquinas.
5. Remueva los refuerzos de la estructura "A".
6. Saque el panel central del frente del techo, los 6 paneles centrales y los 3 paneles
izquierdos del techo, sobre la plataforma de extensión izquierda. Guardelos todos para
reusarlos.
NOTA: Para sacar el panel central del techo, corte a ambos lados las soldaduras entre los
canales sobre los paneles de la pared frontal y central del techo. Las placas de goma
pueden quedar fijadas al panel del techo. Todos los paneles de la pared frontal pueden
quedarse en su lugar, sin embargo, los paneles centrales superior izquierdo y superior
central se pueden sacar con sus herrajes y guardados para su uso posterior.
7. Saque las 4 vigas transversales centrales, las 2 vigas transversales izquierdas y las 4 vigas
del centro de armadura delantera/trasera del techo.
8. Utilizando la maquinaria de empuje (o una grúa separada), soporte el peso de la pluma
para descargar la estructura "A" y los cables estructurales de suspensión.
9. Quite los pasadores superiores de la estructura "A" desde las patas traseras de la
estructura "A". (Necesitará una grúa elevadora).
10. Rote las patas traseras de la estructura "A" hacia la parte trasera de la máquina y
asegúrelas al techo de la sala de control.
11. Utilizando la maquinaria de empuje (o una grúa separada), baje la pluma hasta que las
patas delanteras de la estructura "A" sean tiradas hacia delante hasta que queden en
ángulo de 80° a 85° a la parte superior de la estructura giratoria. Instale el freno de empuje
y bloquee la pluma en esa posición. Instale un cable de seguridad para prevenir que la
parte frontal de la estructura "A" sobrepase inadvertidamente su centro. En las máquinas
usando la avance hidráulica en lugar de la avance de la cuerda, una grúa separada será
requerida.
12. Saque las líneas de drenaje y desconecte y saque las líneas de lubricación desde los
alojamientos de los rodamientos de levante y la protección del engranaje.

marzo 2012
13. Desconecte el cableado del interuptor de límite de levante. Saque el conjunto del interuptor
de límite de levante desde el eje del tambor.

Figura 4-39:Vista A
14. Quite los 3 protectores superiores del engranaje del malacate que se muestran en la Figura
4-39. Utilice un dispositivo de izado adecuado para quitar un protector a la vez (peso
máximo de 1,250 lb cada uno).
15. Use una grúa para soportar el conjunto del eje del tambor de levante. Aprox. 65,000 Lbs.
16. Quite los 3 tornillos externos de una pulgada de los sujetadores de cada uno de los cuatro
pernos que unen las cajas de los cojinetes con los pedestales del malacate. Véase la
Figura 4-40. Para quitar cada perno, coloque un extractor adecuado en los 3 orificios
roscados del sujetador y jale hacia el exterior del pedestal. Tenga en cuenta que cada
conjunto de pernos pesa aproximadamente 240 libras.

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Figura 4-40Vista B
17. El conjunto del tambor puede ser ahora levantado desde la máquina.
La instalacíon es el procedimiento inverso.

marzo 2012
4.2.6.5 Inspecciones al Arranque del Mecanismo de Izado

Este procedimiento describe las inspecciones que se deben realizar en una caja de engranajes
nueva del mecanismo de izado y el conjunto del engranaje del tambor/engranaje de giro durante
el montaje de la máquina o para conjuntos de reemplazo. Las revisiones incluyen el
descentrado, la holgura y el contacto del mecanismo de izado. Complete como se indica y envíe
todos los resultados a el fabricante ingeniería con una copia adicional a los documentos de
erección de la máquina.
¡ENERGÍA ALMACENADA! El equipo se debe bloquear antes de la inspección del

mecanismo/piñón de izado para evitar un movimiento de rotación no deseado. Si no se
hace esto se podría ocasionar una lesión personal grave o la muerte.
Figura 4-41Componentes del Mecanismo de Izado
NOTA: Se recomienda usar el control remoto del tambor siempre que sea posible. Si no hay
disponible un control remoto del tambor, establezca contacto ininterrumpido por radio
con el operador de la máquina. Varios de los pasos del procedimiento involucran el
embrague de la maquinaria de izado. El contacto constante por radio con el operador
ayuda a evitar accidentes.

marzo 2012
Manténgase a una distancia segura de cualesquiera engranajes expuestos cuando la

maquinaria de izado se encuentre en movimiento. Si no observa esta advertencia podría
sufrir una lesión grave o la muerte.
HERRAMIENTAS:
Indicador de Disco
Juego de Inicio NP: 1544025
Cinta para Conductos
Disolvente
Trapos de Taller
Cámara Digital
1. Obtenga los datos de descentrado radial del mecanismo del tambor de izado.
a. Marque la ubicación del primer diente con un marcador.
Marcador de Pintura - Blanco NP: 1455232
b. Coloque un indicador de disco en el perno de holgura del mecanismo de izado,

colocado en los dientes del engranaje en la primera posición marcada. Consulte la
Figura 4-42).
Indicador de Disco
Perno de Holgura del Mecanismo
NP: 1544230
de Izad
Figura 4-42La Flecha Muestra la Ubicación del Indicador de Disco

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c. Ponga a cero el indicador de disco.

d. Sin mover el indicador de disco, gire el mecanismo de izado 45° (aproximadamente
18 dientes) y marque el segundo lugar.
e. Ponga el perno de holgura en los dientes del engranaje. Al girar el engranaje bajo el
indicador de disco, mida el valor de descentrado en el segundo lugar. Anote el valor
de descentrado en la Figura 4-43.
f. Continúe tomando lecturas de descentrado cada 45° (aproximadamente 18 dientes)
hasta anotar los 8 lugares en la Figura 4-43.
g. Regrese al primer lugar y asegúrese de que el indicador de disco regrese al valor
inicial de cero.
NOTA: Si no regresa a cero repita el paso 1.
Figura 4-43Anote las Lecturas del Indicador de Disco, Especificando pulgadas o milímetros.
NOTA: El descentrado radial permitido del engranaje no debe exceder 0,02 pulgadas (0,51
mm). Si el descentrado radial no se encuentra dentro de los límites arriba
especificados, comuníquese con el fabricante ingeniería para una resolución final.
2. Obtenga los datos de descentrado de la cara del mecanismo del tambor de izado.
a. Coloque el indicador de disco en la cara lateral de los dientes del engranaje como se
muestra en la Figura 4-44

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.
Figura 4-44Indicador de Disco Colocado en la Cara Derecha del Engranaje
b. Ponga a cero el indicador de disco.

c. Gire el engranaje 45° (aproximadamente 18 dientes) y anote la lectura nueva.
d. Repita la rotación del engranaje 360° y registre una lectura cada 45°.
NOTA: El descentrado axial permitido del engranaje no debe exceder 0,016 pulgadas (0,41
mm). Si el descentrado axial no se encuentra dentro de los límites arriba especificados,
comuníquese con el fabricante ingeniería para una resolución final.
3. Mida y anote la holgura del piñón/mecanismo de izado:
a. Usando los resultados obtenidos en el paso 1, gire la maquinaria de izado hasta que
el piñón se encuentre engranado con el engranaje del tambor cerca del punto alto del
descentrado del D.E.
NOTA: El punto alto del descentrado del D.E es el lugar donde la lectura del indicador de disco
del descentrado del D.E. es el valor más corto, o menor, anotado.
b. Limpie detenidamente todas las superficies de los dientes del piñón. Se debe eliminar
todo el aceite residual antes de aplicar los cables de impresión de plomo.
Disolvente y Trapo de Taller

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c. Aplique los tres cables de impresión de plomo (NP: 1544231) con cinta para
conductos. Encinte cada cable en la parte superior y en la base de cada diente. El
cable se debe colocar en tres lugares separados. Coloque una hebra a la mitad del
ancho de la cara y dos hebras de aproximadamente 1,00 pulgada (25 mm) a cada
lado del piñón. Cada cable debe cubrir como mínimo tanto el flanco convexo como el
flanco posterior de cuatro dientes consecutivos. Consulte la Figura 4-45
.

Figura 4-45Cables de Impresión de Plomo a los Dientes del Piñón
d. Con la maquinaria de izado, gire el piñón una revolución en dirección ascendente

hasta que el cable pase totalmente a través del engranaje.
e. Para determinar los valores medios de holgura, quite el cable de plomo comprimido
de los dientes del engranaje y mida el espesor menor del cable tanto en el flanco
convexo como en el flanco posterior de cada uno de los tres dientes centrales.
NOTA: Ignore el primero y el último flanco para eliminar las variaciones de entrada y salida.
f. Para cada cable de impresión, añada los espesores del flanco convexo y del flanco
posterior de todos los tres dientes del piñón (tres espesores del flanco convexo más
tres espesores del flanco posterior).
g. Divida la suma de las seis medidas entre tres para obtener el valor medio de la
holgura.
h. Repita las mediciones y la determinación del promedio de los tres cables de
impresión.
Extremo Izquierdo Centro Extremo Derecho
Piñón
Superior
Piñón
Inferior

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NOTA: Holgura mínima de 0,035 pulgadas (0,89 mm) para la expansión térmica. Si la holgura
del conjunto de engranajes no se encuentra dentro del valor mínimo especificado,
4. Revise el patrón de contacto entre el piñón y el engranaje de izado tanto en el piñón
superior como en el inferior:
a. Limpie con disolvente como mínimo tres dientes del piñón y tres dientes del
engranaje. Siga los procedimientos de seguridad del fabricante del disolvente.
Seleccione lugares del diente de manera que los dientes limpios del piñón hagan
contacto con los dientes limpios del engranaje..
b. Pinte los dientes limpios del piñón con fluido marcador azul.
Pincel para Pintar NP: 1544237
Fluido Marcador Azul NP: 1544228
c. Ruede suavemente el mecanismo de izado de manera que los dientes pintados del
piñón rueden a través del engranaje contra los dientes limpios del engranaje.
Deténgase e invierta el movimiento tan pronto como la pintura haya pasado a través
del engranaje.
d. Con una cámara digital, documente el patrón de contacto estático del flanco convexo
de la pintura que se transfirió del piñón a los dientes del engranaje. Asegúrese de que
sea posible identificar todo el ancho de la cara del engranaje (que ambos extremos
del diente sean visibles).
Cámara Digital
e. Repita esta revisión para los piñones superior e inferior. Se debe obtener el patrón de
contacto de ambos flancos de tres dientes adyacentes.
Figura 4-46Revisiones del Patrón de Contacto
NOTA: La revisión del patrón ideal de contacto de un piñón de baja velocidad con corona
solamente debe parecerse a las figuras de arriba.

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Los criterios de aceptación del patrón de contacto son los siguientes:

• El centro del contacto estático debe ubicarse entre un 30 y un 70% del ancho de la cara.
• La ubicación del patrón de contacto es un atributo crítico en la revisión del patrón de
contacto sin carga.
• La longitud del patrón de contacto no cubrirá la longitud del diente del engranaje debido a la
cantidad de modificación de coronamiento en el piñón.
NOTA: Si el centro del patrón de contacto no se encuentra dentro de los límites especificados,
5. Prepare el piñón / engranaje de izado para una revisión del patrón de contacto dinámico:
a. Limpie todos los dientes del piñón superior y del piñón inferior con un disolvente. Siga
los procedimientos de seguridad del fabricante del disolvente.
b. Pinte todos los dientes del piñón con un colorante de diseño fraguable. Permita
suficiente tiempo para que el colorante se seque completamente.

Colorante de Diseño NP: 1544229
c. Una vez que el colorante se haya secado, aplique lubricante de engranajes expuestos
en los dientes sobre el colorante. Ahora el mecanismo de izado está listo para el
periodo de acondicionamiento, que se cubre en el procedimiento
ACONDICIONAMIENTO DE ENGRANAJES EXPUESTOS en la DATOS DE
INGENIERÍA sección de este manual.

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4.2.6.6 Reemplazo del Engranaje de Levante

El engranaje de levante puede ser invertido en las crucetas de levante para proporcionar mas
vida útil. Para invertir o reemplazar el engranaje de levante, el eje del tambor de levante se debe
sacar desde la máquina utilizando el procedimiento anterior.
1. Una vez removido, soporte el conjunto tambor de levante, vertical sobre un entibado con el
extremo del engranaje hacia abajo y el entibado soportando solo el engranaje de levante.
Asegúrese que el alojamiento del rodamiento en el extremo del engranaje del eje o tope del
eje, no quede descansando en el suelo. Esto puede requerir un entibado de 30 pulgadas
de altura.
2. Si va a cambiar el engranaje de levante con uno nuevo, asegúrese que el nuevo engranaje
quede descansando a nivel sobre el armazón, igual que el antiguo (aprox. 30 pulgadas
sobre el suelo). Si va a invertir el engranaje actual, prepare una armazón apropiada (aprox.
30 pulgadas de altura) para descansar el conjunto de tambor y cruceta, mientras gira el
engranaje de levante.
3. Soporte el antiguo conjunto de tambor y cruceta con una grúa. No fije el soporte de la grúa
al engranaje de levante.
4. Saque los 36 pernos de fijación de 1.75 pulgadas que aseguran el engranaje de levante a
la cruceta.
5. Levante el conjunto tambor y cruceta fuera del engranaje de levante.
6. Ponga el conjunto tambor y cruceta en el nuevo engranaje de levante (apoyado en
entibado).
NOTA: Si va a invertir el engranaje existente, ponga el conjunto tambor y cruceta sobre un
entibado, gire el engranaje existente con una grúa adicional, luego instale el conjunto
tambor y cruceta sobre el engranaje. El engranaje de levante pesa aprox. 12,000 Lbs.
7. Instale los 36 pernos de fijación al cuerpo y apriete.
8. Usando el procedimiento anterior, ahora puede reinstalar el eje del tambor en la máquina.
Verifique que la alineación del engranaje piñón a tambor de la salida planetaria tenga el huelgo y
los patrones de contacto adecuados. Consulte INSPECCIONES AL ARRANQUE DEL
MECANISMO DE IZADO de esta sección del manual y ACONDICIONAMIENTO DE
ENGRANAJES EXPUESTOS en la DATOS DE INGENIERÍA sección de este manual.

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Figura 4-47Conjunto Tambor de Levante

marzo 2012
4.2.6.6.1 Extraccion de Rodamiento

Para quitar o reemplazar los rodamientos del eje del tambor de levante, lo mejor es sacar el
conjunto del eje del tambor desde la máquina. Referirse a EXTRACCION DEL TAMBOR DE
LEVANTE en esta seccion del manual, y entonces proceder de la manera siguiente:
1. Asegúrese de que el conjunto del eje del tambor descanse horizontalmente sobre un
entibado.
2. Remover los 6 tornillos hexagonales de 1 pulgada que apretan cada uno de los
retenedores externos a las casas de rodamientos. Ver Vista A.
3. Marque y luego saque cada retén externo. Cada retén pesa aproximadamente 325-400
Lbs.
NOTA: Estas piezas no son intercambiables. Inspeccione el anillo "O" en la parte interna de
cada retén. Reemplácelo si es necesario.
4. Usando un equipo de levante apropiado para soportar el peso de la casa de rodamientos
(aproximadamente 3,200 Lbs. cada una), jalar las casas de rodamientos desde de los
rodamientos.
5. Remover el alambre bloqueador desde los tornillos rozcados de la placa final. Remover los
6 tornillos rozcados de 1.5 pulgadas que sujetan cada placa final del lado del eje a el eje.
Referise a Vista B.

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6. Marque y luego saque cada placa extrema (aprox. 230 Lbs. cada una). Rotule y guarde
cada paquete de lainas para volver a usarlas.
7. Use un extractor de rodamientos para sacar cada rodamiento desde el eje. Cada
rodamiento pesa aproximadamente 675 Lbs.
Inspeccione los rodamientos, el espaciador y sellos que quedan en el extremos del eje, y el
anillo "O" en cada sello. Repare o reemplace cualquiera pieza según se requiera.

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4.2.6.6.2 Instalacion de Rodamiento

NOTA: Los rodamientos están ensamblados con una fijación de interferencia. Precaliente los
rodamientos en un baño de aceite para facilitar el ensamblaje.
1. Asegurar que los extremos del eje del tambor esten libres de cualquier rebabas antes de la
asamblea.
2. Ensemblar los rodamientos precalentados en el eje ceñido contra el hombro enclavado.
Referirse a Vista C.
3. Ensemblar la placa final al eje del tambor usando 6 tornillos rozcados de 1.5 pulgadas.
Precargar los rodamientos y dejar que el montaje completo se enfrie.
4. Remover la placa final. Medir la comisura "X" como es mostrado en Vista C.
5. Ensamblar el paquete de calza con un grueso igual al de la medida de la comisura (.002 -.

005 pulgadas)
6. Ensamblar la placa final y asegurarla con 6 tornillos rozcados (Gr. 5). Apretar todos los
tornillos a 15 Ft-Lbs. usando el patron ESTRELLA.
7. Continue apretando los tornillos rozcados usando el patron ESTRELLA hasta que todos los
tornillos alcancen un valor de torsion de 1/3 del valor de torsion - aprox. 750 Ft-Lbs.
8. Continue apretando los tornillos rozcados usando el patron de ESTRELLA hasta que todos
los tornillos rozcados alcancen un valor de torsion del 75% de la prueba de torsion de carga
- 1,460 Ft-Lbs.
9. Instalar alambre bloqueador a los tornillos enrrozcados. Referirse a TORNILLOS
ROZCADOS DE ALAMBRES BLOQUEADOS en la seccion ANTECEDENTES DE
INGENIERÍA de este manual.
10. Asegurar que el Anillo-O este posicionado apropiadamente contra el sello de laberinto.
Utilizando un mecanismo de levante apropiado, ensemblar la casa de rodamientos (approx.
3,200 Lbs. each), a el rodillo de rodamientos.
11. Posicionar el Anillo-O dentro de cada retenedor de rodamientos. Ensemblar cada retenedor
externo usando 6 tornillos rozcados de 1 pulgada.

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4.2.7 Enfriador de Aceite de Levante

La temperatura en la Caja de Engranajes de Levante es mantenida por la recirculación del
aceite lubricante a través de un enfriador de aceite para caja de engranajes.
Figura 4-48Enfriador de Aceite de Levante
Para información sobre el enfriador de aceite de levante refiérase a LUBRICACIÓN DE LA

MAQUINARIA DE LEVANTE en la sección LUBRICACIÓN en éste manual.
4.2.7.1 Pernos de Montaje de Levante

Use la siguiente vista para identificar la correcta instalacoón de los pernos de montaje de la
maquinaria de levante.

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NOTA: Los sujetadores que se usan en la porción posterior del pedestal izquierdo se instalan
en el taller y se envían con el tambor giratorio.
Para el apriete, refiérase a INSTALACIÓN DE LA TUERCA DE TORQUE en la Sección 8 -
Antecedentes de Ingeniería en éste manual.

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4.2.7.2 Interruptor de Límite de Levante

El interruptor del límite de levante es usado para impedir que los candados en el balde sean
jalados hacia la polea del punto de la pluma. El interruptor eléctricamente corta la señal de
referencia. Está mecánicamente conectado al eje del tambor de levante. Está compuesto de un
reductor de engranaje, un eje de entrada conectado al cabo del eje de levante y a un codificador
óptico. Ajustes del interruptor de límites de levante es una función de la Pantalla del Operador en
la cabina del operador. Para establecer el interruptor de límites de levante refiérase a AJUSTES
DE LÍMITES DE CUERDA en esta sección del manual.

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marzo 2012


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4.2.8.1 Módulo de Potencia/Tanque Hidráulico Inferior

El módulo de potencia y el tanque hidráulico inferior se encuentran en el frente de la máquina y
tienen los siguientes componentes principales:
• Tanque hidráulico inferior
• Soplador y motor de avance
• Transmisión de accionamiento de la bomba (PDT)
• Bombas principales
Para ver los procedimientos detallados de remoción y reemplazo de los componentes
hidráulicos consulte la sección PROCEDIMIENTOS DE SERVICIO DEL AVANCE
HIDRÁULICO.
Figura 4-50Módulo de potencia/Tanque hidráulico inferior
Para ver los procedimientos detallados de remoción y reemplazo de los componentes

mecánicos consulte la página apropiada en esta sección del manual. Consulte la sección
RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS DEL AVANCE HIDRÁULICO para diagnosticar con los
códigos de falla en la pantalla del operador.

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4.2.8.2 Remoción de la Bomba Principal

NOTA: No es necesario drenar el aceite de la transmisión (PDT) para quitar la bomba sola. Sin
embargo, si se debe drenar antes de quitar la PDT. Para saber los detalles consulte el
procedimiento DRENADO DEL ACEITE DE LA PDT en la sección PROCEDIMIENTOS
DE SERVICIO DEL MOTOR DE AVANCE HIDRÁULICO de este manual.
Para quitar las bombas principales de la PDT:
HERRAMIENTAS:
Recipiente 10 galones
Llave ajustable
Llave hexagonal M24
Llave hexagonal M30
Sellador silástico 10
NP: 82833855
onzas
1. Estacione la máquina en una superficie estable y nivelada. Apague la máquina y bloquee y

rotule los controles del operador.
2. Para cerciorarse de que el volumen de aceite del tanque quede aislado, CIERRE las cuatro
válvulas de aislamiento. Dos de ellas se encuentran en el tanque hidráulico inferior y las
otras dos debajo del tanque superior en la cámara de lubricación. Permita que transcurra
tiempo suficiente para que se enfríe el fluido hidráulico.
¡ENERGÍA ALMACENADA! A la temperatura de operación, el fluido hidráulico está

caliente y presurizado. El fluido hidráulico caliente puede causar quemaduras. El fluido
hidráulico bajo presión puede causar lesiones o la muerte si no se libera en una manera
controlada.

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3. Se necesitará un recipiente adecuado para captar el aceite hidráulico que se libera cuando
se desconectan las mangueras de las bombas principales. Antes de quitar cualquier
manguera, drene el aceite hidráulico del puerto de drenaje que se encuentra a lo largo del
borde inferior del múltiple de succión.
4. Para cada bomba que quite, desconecte la línea de irrigación (salida) desde el puerto
superior de la bomba. Inmediatamente tape el extremo de la manguera. Quite la línea de
irrigación (entrada) del puerto inferior de la bomba. Inmediatamente tape el extremo de la
manguera. Tape ambos puertos de cada bomba.
Llave ajustable
5. Quite los cuatro tornillos hexagonales M16, la brida dividida, el codo y la junta tórica del
puerto de succión. Quite la manguera de succión y el extremo de la manguera que lleva el
tapón.
Llave hexagonal M24

marzo 2012
NOTA: Consulte el procedimiento MONTAJE DE LA BRIDA DIVIDIDA en la sección DATOS

DE INGENIERÍA para cerciórese de seguir la secuencia adecuada de apriete de los
pernos a los valores de apriete especificados.
6. Quite los cuatro tornillos hexagonales M16, la brida dividida, el codo y la junta tórica del
puerto de presión. Drene todo el aceite hidráulico remanente y asegure otra vez la
manguera de presión antes de quitar la bomba. Extremo de la manguera que lleva el tapón
Llave hexagonal M24
7. Soporte la bomba (aproximadamente 350 lb) con un dispositivo de izado adecuado.

Levante justamente lo suficiente como para soportar el peso completo de la bomba.
8. Con la bomba totalmente soportada, quite los ocho tornillos hexagonales M20 y las
arandelas templadas. Deslice la bomba separándola de la transmisión, desembragando el
accionamiento ranurado. Quite la bomba y colóquela en un recipiente de envío adecuado.
Llave hexagonal M30
NOTA: Las bombas principales no tienen componentes a los que el cliente pueda dar servicio
y se deben devolver a el fabricante para su reconstrucción.

9. Retire la junta tórica grande (si todavía está en la bomba) y cualquier sello de silicona
remanente de la superficie de montaje de la PDT.
10. Repita los pasos 4 a 9 con el resto de las bombas (si se requiere).
Inspeccione todas las piezas. Repare o reemplace las piezas desgastadas o dañadas según sea
necesario.
El procedimiento de instalación es opuesto al de desmontaje. Note lo siguiente:
• Antes de instalar las bombas principales en la PDT, es necesario sincronizarlas. Consulte el
procedimiento INSTALACIÓN y SINCRONIZACIÓN DE LA BOMBA en esta sección del
manual.
• Aplique sellador silástico (NP: 82833855) en la brida de montaje de la bomba antes del
montaje. Siempre use juntas tóricas nuevas para asegurar un sello apropiado.
• Al volver a montar las líneas de irrigación en cada bomba principal que se quitó, cerciórese
de que la conexión del medidor de flujo corresponda a la bomba correcta (esto es, que la
bomba 1 esté conectada con el medidor de flujo 1, y así sucesivamente.)
• Al volver a montar las conexiones de la brida dividida, consulte el procedimiento MONTAJE
DE LA BRIDA DIVIDIDA en la sección DATOS DE INGENIERÍA para cerciorarse de seguir la
secuencia adecuada de apriete de los pernos a los valores de apriete especificados.

marzo 2012
Antes de operar las bombas se DEBEN cebar de aire, y se debe realizar todo el
procedimiento de ARRANQUE DEL SISTEMA antes de energizar el motor de avance y
encender las bombas. Para cebar el aire de las bombas principales, consulte CEBADO DE
LAS BOMBAS PRINCIPALES en la sección PROCEDIMIENTOS DE SERVICIO DEL MOTOR
DE AVANCE HIDRÁULICO de este manual. Para finalizar el procedimiento de instalación,
siga los pasos que se describen en ARRANQUE DEL SISTEMA DE AVANCE HIDRÁULICO
en la sección PROCEDIMIENTOS DE SERVICIO DEL SISTEMA DE AVANCE HIDRÁULICO
de este manual.
Figura 4-51 Bombas y sus correspondientes medidores de flujo
4.2.8.3 Remoción de la PDT

Es mejor quitar las cuatro bombas principales antes de quitar la PDT. El tacómetro puede
permanecer intacto en el procedimiento de remoción de la PDT.
NOTA: En este procedimiento se requiere una grúa u otro dispositivo de izado con capacidad
para levantar 3.000 libras. Quite los paneles apropiados del techo sobre el módulo de
potencia.
Para quitar la PDT:
HERRAMIENTAS:
Llave hexagonal de 1 1/8 de pulgada
Llave hexagonal de 9/16 de pulgada

marzo 2012
HERRAMIENTAS:
Llave ajustable
11. Desconecte las conexiones eléctricas a la transmisión, incluidos:
a. Conector al transductor de presión en el múltiple. Vea la Vista A.

b. Conector al sensor de temperatura ubicado en la base de la caja de engranajes. Vea
la vista B.
c. Conector al tacómetro. Vea la vista B.
NOTA: No quite ninguna de las conexiones eléctricas que vienen desde la caja de empalmes.
12. Retire los protectores frontal y posterior del acople para obtener acceso al conjunto de
acople..
Llave hexagonal de 9/16 de
pulgada
13. Si aún no se han quitado las bombas principales, separe las cuatro bombas de la
transmisión. Consulte el procedimiento REMOCIÓN DE LA BOMBA PRINCIPAL en esta
sección del manual.

marzo 2012
14. Retire el acople que se encuentra entre la PDT y el motor de avance.

15. Si aún no se ha drenado el aceite de engranajes de la transmisión, drene el aceite de la
PDT. Consulte el procedimiento DRENADO DEL ACEITE DE LA PDT en la sección
PROCEDIMIENTOS DE SERVICIO DEL MOTOR DE AVANCE HIDRÁULICO de este
manual.
16. Desconecte las dos mangueras de enfriamiento de la caja de la PDT. Tape las mangueras
y cualquier puerto abierto para evitar la contaminación. Rotule las líneas, amárrelas y
apártelas para que no estorben.
Llave ajustable

marzo 2012

17. Retire el montaje de la caja eléctrica y el soporte de montaje del medidor de flujo de la PDT,
amárrelos y apártelos para que no estorben.
pulgada
18. Instale y apriete dos armellas de 0,75 pulgadas en los orificios roscados que se encuentran
en la parte de arriba de la PDT. Amarre las armellas en un dispositivo de izado adecuado.
19. Quite los 14 pernos de los soportes de montaje de la PDT que fijan la transmisión en el
tanque inferior.
Llave hexagonal de 1 1/8
de pulgada

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20. Levante la transmisión (aproximadamente 2.800 lb) con los dos soportes de montaje de la
transmisión conectados, teniendo cuidado para no causar daños al eje de salida del motor
de avance.
21. Inspeccione todas las piezas. Repárelas o reemplácelas según sea necesario.
El procedimiento de instalación de la PDT es opuesto al de desmontaje. Note lo siguiente:
• Después de que la transmisión se encuentre en su lugar, el acople del motor de avance a la
PDT DEBE estar apropiadamente alineado. La alineación apropiada del motor, la
transmisión y el acople es de importancia crítica. Un alineamiento inadecuado puede
ocasionar el desgaste excesivo de los cojinetes, vibración y falla prematura del acople. Si
desea más información y un procedimiento detallado, consulte ALINEACIÓN DEL ACOPLE
DEL MOTOR DE AVANCE A LA PDT en la sección FRENOS Y ACOPLES de este manual.
• La instalación adecuada de las bombas requiere su sincronización. Consulte el
procedimiento INSTALACIÓN y SINCRONIZACIÓN DE LA BOMBA en esta sección del
manual.
• Cuando estén montadas las cuatro bombas principales, la transmisión esté llena de aceite y
el sistema hidráulico esté irrigado, se DEBE cebar el aire de las bombas principales. Si no se
hace esto, el resultado será cavitación y falla prematura de la bomba. Si desea más
información y el procedimiento detallado, consulte CEBADO DE LAS BOMBAS
PRINCIPALES en la sección PROCEDIMIENTOS DE SERVICIO DEL MOTOR DE AVANCE
HIDRÁULICO.
• Si desea más información y el procedimiento detallado de arranque, consulte la sección
ARRANQUE DEL MOTOR DE AVANCE HIDRÁULICO en la sección PROCEDIMIENTOS
DE SERVICIO DEL MOTOR DE AVANCE HIDRÁULICO de este manual.

marzo 2012
4.2.8.4 Instalación y Sincronización de la Bomba

Antes de instalar las bombas de pistón en la PDT, es necesario sincronizarlas. Siga los pasos
que se indican a continuación:
HERRAMIENTAS:
Pinzas pico de loro
Llave de torsión
Llave hexagonal M30
Lubricante para juntas
NP: 59183127
tóricas - 2 onzas.
Llave de cadena para
correas
1. Quite el tapón superior de drenaje de la caja (arriba) de cada bomba; es necesario instalar
el tapón de acero en el puerto de drenaje inferior de la caja y el tapón plástico se instalará
en el puerto de drenaje superior de la caja.
2. Rote el eje de cada bomba hasta que su marca de sincronización quede centrada en el
puerto de drenaje superior de la caja (vea los detalles del punto muerto superior); éste es el
punto muerto superior. Con una varita de pintura o marcador de tinta, marque el diente del
eje de cada bomba que esté alineado con la marca de sincronización (vea los detalles del
punto muerto superior). Vuelva a colocar el tapón plástico en el puerto de drenaje superior
(arriba) de la caja..
Pinzas pico de loro
NOTA: Al rotar el eje, use unas pinzas de pico de loro grandes con un trapo para proteger los
dientes del eje.

marzo 2012
3. Las siguientes son las posiciones de instalación de las bombas:

a. Bomba N.° 1: se instalará en la posición TDC.
b. Bomba N.° 2: mirando hacia el eje de la bomba, cuente 15 dientes (hacia la izquierda)
a partir del TDC, y marque la caja de la bomba (véase la sección W-W).

c. Bomba N.° 3: mirando hacia el eje de la bomba, cuente 7 dientes (hacia la izquierda) a
partir del TDC, y marque la caja de la bomba (véase la sección W-W).
d. Bomba N.° 4: mirando hacia el eje de la bomba, cuente 11 dientes (hacia la izquierda)
a partir del TDC, y marque la caja de la bomba (véase la sección W-W).
4. Gire hacia la izquierda el eje de las bombas 2, 3 y 4 para alinear el diente marcado con
cada marca de la caja de la bomba correspondiente. Verifique la cuenta de dientes de cada
bomba. Ahora las bombas están sincronizadas y listas para instalarse en la PDT.
5. Marque la ranura longitudinal del engranaje de salida de manera que coincida con el diente
longitudinal de la bomba marcado TDC correspondiente, como se muestra en la vista Y-Y.

marzo 2012
6. Aplique lubricante para juntas tóricas (NP:59183127) en cada junta tórica. Instale una junta
tórica sobre el diámetro del piloto de cada bomba.
7. Instale la bomba n.° 2, fíjela a la PDT con 8 tornillos de casquete M20 y con arandelas

templadas. Al instalar la bomba, gire el eje de la PDT, no el eje de la bomba. Gire el eje de
la PDT usando una llave de cadena/correas grande.
Llave hexagonal M30
8. Instale las bombas n.° 1, 3 y 4 en la PDT con 8 tornillos de casquete M20 y con arandelas
templadas.
Se debe tener cuidado para limitar la rotación del eje de la bomba cuando se alinea e
inserta este eje en el receptor longitudinal de la almohadilla de cada bomba en la PDT. Si
la rotación es excesiva, retire la bomba de la PDT y verifique la posición correcta de la
marca de sincronización de esa bomba. Vuelva a instalar la bomba.
9. Apriete el tornillo de casquete de retención a 280 pies-libra (380 N·m) usando el patrón de
estrella que se muestra..
Llave hexagonal M30 280 Pies-Lbs (380 N·m)

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4.2.8.5 Instalación y Remoción del Motor de Avance

El tanque hidráulico inferior también sirve como base de montaje del motor de avance y de la
transmisión de accionamiento de la bomba. El motor se enfría con aire mediante un soplador de
avance que se encuentra en el lado derecho del motor. Un acople flexible transmite la potencia a
la transmisión, que a su vez acciona las cuatro bombas principales.
NUNCA suelde sobre los tanques de aceite hidráulico.

Figura 4-52 Motor de avance, transmisión y bomba superior

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Para quitar el motor de avance:

HERRAMIENTAS:
Llave ajustable
Llave hexagonal de 1- 7/8 pulgadas
Llave de torsión
Sellador silástico NP: 82833855
Compuesto de
NP: 82833863
retención
1. Estacione la máquina en un área estable y nivelada. Coloque el balde horizontalmente
sobre el terreno.
2. Quite los paneles apropiados del techo sobre el motor de avance.

ANTES DE INTENTAR DESCONECTAR CUALQUIER CABLE DE ALIMENTACIÓN
PRESIONE EL BOTÓN PRINCIPAL DE INTERRUPCIÓN DE LA ALIMENTACIÓN Y
ROTÚLELO PARA EVITAR QUE SE ENERGICE INADVERTIDAMENTE EL CIRCUITO
ELÉCTRICO. Si no se siguen las medidas de seguridad apropiadas se corre el riesgo de
electrocución, que podría causar una lesión grave o la muerte. Sólo el personal eléctrico
capacitado debe manejar las conexiones eléctricas.
3. Desconecte el cable de alimentación al motor de avance.

4. Soporte el conjunto del soplador con un dispositivo de izado adecuado y saque los cuatro
tornillos hexagonales que sujetan el soplador a la base de la pieza soldada del conducto.
Luego quite los otros 13 tornillos hexagonales y quite el conjunto del soplador
(aproximadamente 210 lbs.).
5. Soporte la pieza soldada del conducto con un dispositivo de izado adecuado, quite los 28
tornillos de cabeza hueca y separe la pieza soldada del conducto del motor.
NOTA: El peso de la pieza soldada del conducto, con las dos cubiertas de acceso, es de
aproximadamente 160 lb.

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6. Retire los protectores frontal y posterior del acople de la plataforma de montaje.

pulgada
7. Retire el motor de avance del acoplador de la PDT.

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8. Afloje las contratuercas y los tornillos de ajuste que fijan el motor en las almohadillas de
montaje.
Llave ajustable

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9. Retire el herraje que asegura el motor a la base.

Llave hexagonal de 1- 7/8
pulgadas
NOTA: Se usan dos arandelas planas templadas por tornillo hexagonal. El protector del eje del
motor en el extremo no accionable puede permanecer instalado (no se muestra). Si se
va a instalar un nuevo motor de avance, será necesario quitar el protector del eje del
motor viejo e instalarlo en el motor nuevo.
10. Con un dispositivo de izado adecuado, levante cuidadosamente el motor
(aproximadamente 4.500 lbs) de la base y reubíquelo en un lugar limpio y seguro.
11. Con un rectificador, corte las soldaduras por puntos y quite las cuñas de calce de las
almohadillas de montaje del motor. Guarde las cuñas para cuando vuelva a montar el
conjunto.
• La alineación apropiada del motor, la transmisión y el acople es de importancia crítica. Si
desea más información sobre el acople y un procedimiento detallado de alineación, consulte

ALINEACIÓN DEL ACOPLE DEL MOTOR DE AVANCE A LA PDT en la sección FRENOS Y
ACOPLES de este manual.
• Coloque los calzos, alinee y calce el motor en su lugar.
• Aplique compuesto bloqueador de roscas (NP:·82833862)·a todos los tornillos hexagonales
en el montaje final.
• Aplique sellador silástico (NP: 82833855) a la superficie de montaje del soplador y de la
pieza soldada del conducto para crear un sello hermético al aire.
• Después de la alineación inicial del motor de avance nuevo, es de importancia crítica afinarlo
MIENTRAS ESTÁ DESCONECTADO DE LA TRANSMISIÓN. Si no se afina este motor, se
podría ocasionar el fallo completo de la bomba. Siga los pasos del PROCEDIMIENTO DE
AFINADO en esta sección del manual.
NO ACTIVE EL MOTOR DE AVANCE ANTES DE REALIZAR EL PROCEDIMIENTO DE

AFINADO DEL MOTOR Y LA PRUEBA DE PUESTA EN OPERACIONES. ¡Si no realiza estos
procedimientos críticos podría ocasionar la falla total de la bomba, reparaciones costosas
y tiempo inactivo considerable!
4.2.8.6 Procedimiento de Afinado

Después de la alineación inicial del motor de avance nuevo, es de importancia crítica afinarlo
MIENTRAS ESTÁ DESCONECTADO DE LA TRANSMISIÓN. Si no se afina este motor, se
podría ocasionar el fallo completo de la bomba.
• La rotación de las bombas en dirección opuesta las DESTRUIRÁ.

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• La operación de las bombas a un límite de RPM mayor que el especificado, DESTRUIRÁ las
bombas.
A fin de medir con precisión el rendimiento de los nuevos motores de avance para su
preparación, primero se debe quitar el tacómetro de la PDT e instalarlo en el extremo no
accionable del motor de avance. Entonces se puede afinar el motor, cerciorándose de que tenga
una dirección de giro y las velocidades de operación correctas. Al terminar, se debe colocar el
tacómetro en su posición de montaje original en la PDT.
Preparación del motor para su afinado:
HERRAMIENTAS:
Llave hexagonal de 10 mm

13. ¡Asegúrese de que el eje del motor de avance esté desconectado del eje de la transmisión
(PDT)!
14. Separe el tacómetro de la PDT siguiendo los pasos que se describen a continuación:
a. Quite los cuatro tornillos hexagonales de 0,25 de pulgada y la tapa del tacómetro
como se muestra en la vista K.
pulgada
b. Quite los cuatro tornillos métricos y deslice el tacómetro separándolo del eje de
accionamiento externo.
c. Quite los seis tornillos hexagonales de 0,38 de pulgada del montaje del tacómetro.
Luego retire el montaje.

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d. Quite la llave del eje de accionamiento. Conserve el herraje de retención después de

quitarlo.
15. Quite los seis tornillos y la placa de cubierta como se muestra en la vista X. Quite el
pasador de horquilla y el adaptador del montaje del tacómetro. Retire el soporte de torsión
y el conjunto del tensor del protector del eje del motor. Entonces separe el protector del eje
del motor del motor. Conserve todo el herraje para usarlo posteriormente.
de pulgada
16. Vuelva a instalar el tacómetro en la parte posterior del motor de avance siguiendo los
pasos que se describen a continuación:
a. Instale el adaptador de montaje del tacómetro (como se muestra en la vista P) en el

eje posterior del motor. Apriete ligeramente y fije en su lugar con un tornillo de fijación
de 0,25 de pulgada.
pulgada
b. Vuelva a instalar el protector del eje del motor en la cara posterior del motor. Fíjelo en
su lugar. Introduzca la llave del eje de accionamiento en el adaptador de montaje del
tacómetro como se muestra en la vista W.
de pulgada

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c. Instale el soporte de torsión en la cara del tacómetro.

pulgada

d. Alinee la llave con el adaptador de montaje y sobre el eje. Fije el tacómetro en el
adaptador.
e. Retire y vuelva a instalar el tensor y los herrajes varios como se muestra en la vista R
y en la sección R-R. Afloje y alinee el extremo desconectado con un orificio roscado
en el protector del eje del motor.
17. Proceda con la prueba de puesta en operaciones del motor/accionador no conectado.
18. Después de realizar esta prueba, vuelva a instalar el tacómetro en su posición original en la
transmisión (PDT). Consulte el procedimiento INSTALACIÓN Y REMOCIÓN DEL
TACÓMETRO en esta sección del manual.

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4.2.8.7 Instalación y Remoción del Tacómetro

Para quitar el tacómetro de la PDT:
HERRAMIENTAS:
Compuesto bloqueador
NP: 82833862
de roscas
Inhibidor de la
NP: 82833893
corrosión
1. Desconecte el conector eléctrico del tacómetro.

2. Quite los cuatro tornillos hexagonales de 0,25 de pulgada y la tapa del tacómetro..
pulgada
3. Cuatro tornillos métricos sujetan el tacómetro en su lugar desde el interior del montaje del
tacómetro. Quite los seis tornillos hexagonales de 3/8 de pulgada que sujetan el montaje
del tacómetro.

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4. Si están accesibles, quite los cuatro tornillos métricos y saque el tacómetro del eje de
accionamiento externo.
5. ¡Asegúrese de que el eje del motor de avance esté desconectado del eje de la transmisión
(PDT)!
6. Separe el tacómetro de la PDT siguiendo los pasos que se describen a continuación:
Para quitar el elemento flexible del eje de la PDT:
1. Quite los tornillos de casquete M6 y jale el elemento flexible, junto con el eje externo, de la
transmisión.

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2. Afloje los cuatro tornillos de fijación para separar el eje del elemento.
pulgada

• Use compuesto bloqueador de roscas (NP: 82833862) en todos los sujetadores cuando
instale el tacómetro digital.
• No hay un procedimiento de alineación para el acople del tacómetro digital. Los
componentes montados son ajustes "guiados" para asegurar la concentricidad y la
angularidad.
• Inserte el eje del accionamiento externo en el cubo de acero. Coloque el eje con 4,13
pulgadas expuestas y luego fíjelo con los tornillos de fijación que se suministran con el
acople. Note la dimensión del tramo expuesto del eje en el detalle E.
• Aplique inhibidor de la corrosión (NP: 82833893) o un aceite ligero al diámetro pequeño del
eje de accionamiento externo antes de su instalación.
4.2.8.8 Remoción y Reemplazo del Tubo del Aguilón

Se recomienda que los tubos de presión y/o retorno se reemplacen en pares. Antes de
desmontar los tubos para su reemplazo es necesario drenar el aceite hidráulico de las líneas. El
procedimiento de drenaje depende del par de tubos que se vaya a reemplazar.
Antes de quitar los tubos se DEBE aliviar la presión almacenada en los tubos de presión y
en los de retorno. Los tubos de presión y los de retorno se encuentran en circuitos
independientes.

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Antes de quitar los tubos del aguilón se debe drenar el aceite hidráulico. Si sólo se van a quitar
los tubos de presión, siga los pasos del 1 al 3. Si sólo se van a quitar los tubos de retorno, siga
el paso 4.
HERRAMIENTAS:

Llave hexagonal de 1-1/8 de pulgada
Llave ajustable
NP: 59183127
tóricas - 2 onzas
1. Coloque un recipiente adecuado (capacidad de 25 galones) en la parte frontal derecha del

exterior del pasillo, debajo del múltiple de control de la bomba que se encuentra en la pared
del cuarto de servicio.
2. Instale la manguera de drenaje en el acople de prueba para aliviar la presión almacenada.
Los acoples de prueba se encuentran en el múltiple de control de la bomba y en las placas
de conexión de la bancada-camisa.
3. Quite el acople de prueba del puerto de drenaje del múltiple de control de la bomba.
Reemplace el acople con un conector de extremo macho (SAE -06) conectado a una
manguera de drenaje.
pulgada

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4. En la conexión bancada-camisa, afloje ambos puertos de ventilación en la placa de

conexión que se muestra en la vista B. Esto permitirá que el aceite hidráulico

(aproximadamente 21 galones) drene a través de la manguera hasta el recipiente. Cuando
concluya el drenaje quite la manguera y vuelva a colocar el acople de prueba.
pulgada
5. En la conexión bancada-camisa, instale una manguera de drenaje en el acople de prueba

para aliviar la presión almacenada.
Para quitar los tubos de presión y de retorno del aguilón:
1. Desconecte las mangueras de los conjuntos del tubo quitando los tornillos de brida de
cabeza hueca y las arandelas.
Llave hexagonal de 1 1/8 de
pulgada
2. Quite la brida dividida y la junta tórica de cada conexión de la manguera.

3. Tape los extremos expuestos de la manguera.

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4. Quite los tornillos de cabeza hueca, las tuercas y las arandelas que sujetan los tubos en los
bloques de codo.

pulgada
5. Quite los 4 tornillos hexagonales y las arandelas que sujetan cada uno de los protectores
de tubo al aguilón.
pulgada
6. Afloje los 4 tornillos de cada placa de cubierta de la abrazadera y quite las mitades de la
abrazadera.
Llave ajustable

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7. Con un dispositivo de izado adecuado, quite ya sea los tubos de presión

(aproximadamente 100 lb cada uno), o los tubos de retorno (aproximadamente 150 lb cada
uno).
Para reemplazar los tubos de presión o de retorno del aguilón:

1. Cerciórese de que el interior de cada tubo esté libre de residuos o contaminantes
disparando un proyectil nuevo de limpieza de mangueras a través de cada conjunto de tubo
con la pistola de proyectiles que se suministra con la máquina. Inserte un proyectil nuevo
en el extremo de cada tubo hasta el montaje final.
SUJÉTESE ANTES DE DISPARAR EL PROYECTIL - ¡CONSIDERE EL RETROIMPACTO DE

LA PISTOLA! Consulte los documentos del fabricante antes de usar.
2. Tienda los tubos nuevos en su lugar en las mitades inferiores de la abrazadera. Monte
holgadamente las mitades superiores de la abrazadera y revise su alineación adecuada
comenzando en el bloque de codo.
NOTA: Si los tubos no se alinean adecuadamente, es posible que sea necesario quitar el
soporte (esmerilando la soldadura) y volverlo a soldar. La alineación adecuada asegura
una conexión a prueba de fugas en los bloques de codo. Si las abrazaderas de tubo no
se alinean para su montaje fácil, esmerile la soldadura y reacomode los soportes. NO
aplique ningún estrés indebido en los tubos ya que pueden fallar prematuramente.
3. Limpie los puertos de cada placa de conexión con un solvente y séquelos con un paño sin
pelusa.

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4. Lubrique las juntas tóricas nuevas con una grasa o aceite ligero (NP: 59183127) e
insértelas en las ranuras de las bridas del tubo.
5. Retire los proyectiles de los tubos e instale los conjuntos de tubos en los bloques de codo
con tornillos de cabeza hueca (0,75 de pulgada para los tubos de presión y 0,625 de
pulgada para los tubos de retorno). Inserte los tornillos a través de las bridas y apriete con
la mano las tuercas y las arandelas en la parte posterior de los bloques de codo para
asegurar un sello apropiado. Apriete los tornillos al valor especificado [125 pies-lbs (170
N·m)].
125 pies-lbs (170 N·m)
pulgada
pulgada

NOTA: Consulte el apriete apropiado en el procedimiento MONTAJE DE LA BRIDA DIVIDIDA
en la sección DATOS DE INGENIERÍA de este manual.
6. Una vez que los tubos estén apropiadamente alineados, apriete las placas de cubierta de
las abrazaderas del tubo.
7. Saque los proyectiles de limpieza de los extremos de los tubos. Inserte las juntas tóricas
(NP: 59183127) en las ranuras de las bridas del tubo.
8. Quite las tapas de las mangueras de presión y de retorno y conéctelas a los tubos con
tornillos de cabeza hueca y arandelas (0,75 de pulgada para los tubos de presión y 0,625 de
pulgada para los tubos de retorno). Inserte los tornillos a través de las bridas divididas y
apriete a mano los tornillos para asegurar un sello apropiado. Apriete los tornillos al apriete
especificado [125 pies-lbs (170 N·m)].
pulgada
pulgada

9. Instale los protectores de tubo en el aguilón con tornillos de cabeza hexagonal y arandelas.
pulgada

marzo 2012
10. Realice el procedimiento de irrigación de la bomba del aguilón. Consulte el procedimiento

IRRIGACIÓN Y FILTRACIÓN ESTÁNDAR DEL SISTEMA en la sección
PROCEDIMIENTOS DE SERVICIO DEL SISTEMA DE AVANCE HIDRÁULICO.
4.2.8.9 Remoción del Módulo de Potencia

Para quitar el conjunto del módulo de potencia:
HERRAMIENTAS:
Recipiente 20 - 55 galones
Llave hexagonal de 1- 5/16 pulgadas
Llave ajustable
1. Estacione la máquina en un área estable y nivelada. Coloque el balde horizontalmente

sobre el terreno.
2. Quite los paneles apropiados del techo sobre el módulo de potencia. Cerciórese de que los
paneles estén libres de cables y mangueras antes de quitarlos. Este procedimiento puede
requerir que se quiten los rodillos y las sogas del elevador para poder quitar el módulo de
potencia sin obstrucciones.
NOTA: Se requerirá una grúa con capacidad para elevar cargas de 20.000 libras.

electrocución, que podría causar una lesión grave o la muerte.
3. Desconecte el cable de alimentación al motor de avance.

4. Drene el sistema hidráulico que se encuentra debajo de la plataforma (se requieren 20
recipientes de 55 galones). Consulte el procedimiento detallado en DRENADO DEL
ACEITE DEL SISTEMA - COMPLETO en la sección PROCEDIMIENTOS DE SERVICIO
DEL MOTOR DE AVANCE HIDRÁULICO de este manual.
¡NO INTENTE LEVANTAR EL MÓDULO DE POTENCIA SINO HASTA QUE HAYA DRENADO
TODO EL ACEITE HIDRÁULICO DEL TANQUE INFERIOR! El peso del módulo de potencia
con el tanque hidráulico inferior lleno de aceite excederá la capacidad nominal de la barra
de izado que se suministra con la máquina.

marzo 2012
NOTA: ¡La capacidad total del sistema hidráulico de avance es de aproximadamente 1.120
galones de aceite!
5. Desconecte el tubo de transferencia del tanque inferior junto con cualquier estructura de
paso que pudiese interferir con el proceso de remoción. Vea la vista A.
Llave hexagonal de 1- 5/16 Llave hexagonal de 1 1/8
pulgadas de pulgada
Llave ajustable
pulgada

6. Desconecte las mangueras que van al conjunto del enfriador y drene la transmisión de
accionamiento de la bomba. Para ver el procedimiento detallado de drenaje de la
transmisión de accionamiento de la bomba consulte DRENADO DEL ACEITE DE LA PDT
en la sección PROCEDIMIENTOS DE SERVICIO DEL MOTOR DE AVANCE
HIDRÁULICO de este manual. Tape las mangueras y los puertos. Amarre cualquier
manguera suelta.
7. Desconecte todas las conexiones eléctricas que no sean parte del módulo de potencia
como unidad autónoma (esto es, al modo PLC en el cuarto de servicio).
8. Quite la manguera de 4,0 pulgadas de diámetro que conecta el múltiple de control de la
bomba con el tanque hidráulico superior. Tape todas las mangueras y los puertos abiertos.
Quite los soportes de la manguera que pudieran interferir con el proceso de remoción.
Llave hexagonal de 15/16
de pulgada

marzo 2012
9. Quite las cuatro mangueras que conectan las bombas al múltiple de control de la bomba
como se muestra en la vista B. Tape todas las mangueras y los puertos abiertos.
de pulgada
10. Quite las dos mangueras del múltiple de circulación de aceite que se encuentra en el lado
izquierdo del módulo de potencia, como se muestra en la vista C.
Llave ajustable
11. Cerciórese de que cualquiera de las mangueras y/o cables remanentes estén
desconectados, rotulados y amarrados.
NOTA: Si la sección de drenaje del tanque hidráulico superior no se había drenado, se
requerirá un recipiente de 13 galones (capacidad mínima) para recibir el aceite
drenado del tanque hidráulico superior.

marzo 2012
12. Instale el soporte de la barra de izado. Retire el perno de 0,75 pulgadas existente del
orificio ahusado que se encuentra en la parte superior de la caja de la PDT y úselo para fijar
una de las patas de apoyo. Asegure la porción de hierro angular del soporte a las orejetas
del motor usando el herraje proporcionado. Emperne la pata restante en la almohadilla del
conducto del soplador.
de pulgada
13. Con un dispositivo de izado adecuado, baje la barra de izado (que se suministra con la
máquina) de manera que descanse seguramente sobre el soporte de la barra. Con el peso
de la barra de izado aún soportado, instale las tres argollas en las tres orejetas de izado del
módulo de potencia. Asegúrese de que todo el herraje quede bien apretado y que los
componentes de izado estén seguros.
NOTA: Es posible que sea necesario mover las mangueras para instalar adecuadamente los
aparejos requeridos.
14. Desde la parte de abajo del módulo de potencia quite los cuatro tornillos hexagonales de
0,75 pulgadas que fijan el módulo de potencia a los dos soportes angulares que se
encuentran en la cara frontal del bastidor revolvente.
15. Quite los seis tornillos hexagonales de 0,75 pulgadas que aseguran el módulo de potencia
a la base del bastidor principal como se muestra en la vista D.
de pulgada
16. Antes de levantar el módulo de potencia, cerciórese de que el conjunto esté firmemente
apoyado y que el observador (de la cuadrilla de aparejos) se encuentre en comunicación
radial directa con el operador de la grúa.

marzo 2012
17. Asegúrese de no perder la llave, ubicada en la conexión empernada posterior a la

plataforma, durante el proceso de remoción. La va a volver a utilizar.
18. Reubique el módulo de potencia a un área de trabajo limpia si es posible. Encapsule la
unidad antes de enviarla o de almacenarla a largo plazo.

marzo 2012
4.2.8.10 Apretar Procedimiento para Articulación de

Expansión
Se usan dos articulaciones de expansión para conectar un tubo de transferencia entre los
tanques hidráulicos superior e inferior. La articulación de expansión superior se encuentra en la
cámara de lubricación, ubicada en la parte inferior del tanque hidráulico superior. La articulación
de expansión inferior se encuentra en el tanque hidráulico del módulo de potencia, ubicado en el
frente de la máquina. En el siguiente procedimiento se detalla el apriete apropiado del herraje de
montaje y el ajuste de la varilla de control.
Figura 4-53 Ubicación de la articulación de expansión y del tubo de transferencia

marzo 2012
1. En el módulo de potencia, monte holgadamente el tubo de transferencia en la articulación

de expansión usando 8 tornillos hexagonales de 0.88 x 4.5 pulgadas y 4 de 0.88 x 5.25
pulgadas. Consulte la Figura 4-54. Apriete los tornillos al valor de torsión indicado abajo.
NOTA: Los 4 tornillos de 5.25 pulgadas de largo se usan para instalar las placas de soporte de
la varilla de control.
Llave hexagonal de 1-5/16
pulgada
Figura 4-54
2. Instale holgadamente la articulación de expansión inferior a la válvula de mariposa con 12

tornillos hexagonales de 0.88 x 3.00 pulgadas. Consulte la Figura 4-55. Apriete los tornillos
al valor de torsión indicado abajo.
pulgada
Figura 4-55

marzo 2012
3. En el tanque hidráulico superior, instale holgadamente el tubo de transferencia en la

articulación de expansión con 8 tornillos hexagonales de 0.88 x 4.5 pulg. y 4 de 0.88 x 5.25
pulgadas. Consulte la Figura 4-56. Apriete los tornillos al valor de torsión indicado abajo.
NOTA: Los 4 tornillos de 5.25 pulgadas de largo se usan para instalar las placas de soporte de
la varilla de control.
pulgada

Figura 4-56
4. Instale holgadamente la articulación de expansión superior a la válvula de mariposa con los

12 tornillos hexagonales de 0.88 x 3.00 pulgadas. Consulte la Figura 4-57. Apriete los
tornillos al valor de torsión indicado abajo.
pulgada
Figura 4-57

marzo 2012
5. Anote las medidas tomadas en las articulaciones de expansión superior e inferior. Mida
alrededor de la circunferencia en los puntos A, B, C, D como se muestra en la Figura 4-58.
Verifique que la dimensión sea entre 7.50 y 8.25 pulgadas. Asegúrese de que las
dimensiones se encuentren dentro de las tolerancias tal como se ilustra en la Figura 4-59.
Si es necesario, ajuste el tubo de transferencia hasta que la distancia sea la medida
deseada de 8.00 pulgadas.
Articulación de Expansión Superior: A _____ B _____ C _____ D _____
Articulación de Expansión Inferior: A _____ B _____ C _____ D _____
Figura 4-58
Figura 4-59

marzo 2012
6. Verifique que las articulaciones de expansión superior e inferior no estén deformadas.

Corrija cualquier deformación aflojando el herraje en la conexión de la brida del tubo de
transferencia, jale hacia atrás la brida en la articulación de expansión, y permita que la
articulación de expansión gire o se mueva libremente. Se permite una desalineación de
hasta 0.75 pulgadas entre las bridas de acero de la articulación de expansión, como se
ilustra en la Figura 4-60. Después de hacer el ajuste, apriete el herraje siguiendo los pasos
del 1 al 4. Mida la distancia del paso 5.

Figura 4-60
7. AEn la articulación de expansión inferior, continúe apretando los 12 tornillos hexagonales

de 0.88 x 3.00 pulgadas que fijan la articulación de expansión a la válvula de mariposa tal
como se muestra en la Figura 4-61. Apriete en tres pasos separados usando el diagrama
de secuencia de apriete que aparece en la Figura 4-62.
a. Apriete a 30 pies-lbs (41 N·m), permita que se asiente por 30 minutos.
b. Apriete a 50 pies-lbs (81 N·m), permita que se asiente por 60 minutos.
c. Apriete a 75-85 pies-lbs (102-117 N·m) para el apriete final.

Llave de torsión
pulgada

marzo 2012
Figura 4-61
Figura 4-62 Diagrama de la secuencia de apriete
8. Instale alambres de traba en los tornillos hexagonales hincados asegurando la articulación

de expansión a la válvula de mariposa. Consulte FIJACIÓN DE LOS TORNILLOS DE
CASQUETE CON ALAMBRE en la sección de Datos de ingeniería de este manual.

marzo 2012
9. En la articulación de expansión inferior, continúe apretando los 8 tornillos hexagonales de

0.88 x 4.50 pulgadas y los 4 de 0.88 x 5.25 pulgadas que fijan la articulación de expansión
en el tubo de transferencia. Apriete en tres pasos separados usando el diagrama de
secuencia de apriete que aparece en la Figura 4-62.
d. Después del apriete final instale 12 contratuercas de 0.88 pulgadas como se muestra.
Llave de torsión
pulgada
10. En la articulación de expansión superior, apriete los 12 tornillos hexagonales de 0.88 x 3.00
pulgadas que fijan la articulación de expansión en la válvula de mariposa. Apriete en tres
pasos separados usando el diagrama de secuencia de apriete que aparece en la Figura 4-
62.

Llave de torsión
pulgada
11. Instale los alambres de traba en los tornillos hincados. Consulte FIJACIÓN DE LOS
TORNILLOS DE CASQUETE CON ALAMBRE en la sección de Datos de ingeniería de
este manual.

marzo 2012
12. En la articulación de expansión superior, apriete los 8 tornillos hexagonales de 0.88 x 4.50
pulgadas y los 4 de 0.88 x 5.25 pulgadas que aseguran la articulación de expansión en el
tubo de transferencia. Apriete en tres pasos separados usando el diagrama de secuencia
de apriete que aparece en la Figura 4-62.
d. Después del apriete final instale 12 contratuercas de 0.88 pulgadas como se muestra.
Llave de torsión
pulgada
13. Ajuste la distancia de separación de la arandela en las dos varillas de control de la

articulación de expansión inferior como se muestra en la Figura 4-63.
a. Apriete las dos tuercas externas ente sí hasta obtener una distancia de 15.13
pulgadas de la cara de la arandela exterior a la cara exterior de la placa de retención
de la varilla de control.
b. Apriete las dos tuercas interiores entre sí de manera que la cara de la arandela interior
quede a una distancia de 1.38 pulgadas de la cara de la arandela exterior.

c. Repita el ajuste de la distancia en las dos varillas de control de la articulación de
expansión superior.
pulgada
Figura 4-63

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4.2.8.11 Remoción y Reemplazo de la Bomba de Circulación

de Aceite
La bomba de circulación de aceite se encuentra en el piso afuera de la cámara de lubricación.
Para quitar la bomba de circulación de aceite:

HERRAMIENTAS:
Llave de torsión
Loctite azul NP: 82833859
NP: 59183127
tóricas - 2 onzas
1. Desconecte el suministro eléctrico al motor eléctrico de la bomba de circulación.

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electrocución, que podría causar una lesión grave o la muerte. Sólo el personal eléctrico
capacitado debe manejar las conexiones eléctricas.
2. Cierre la válvula de aislamiento de 3,00 pulgadas que se encuentra en el tanque hidráulico

superior.
3. Coloque un recipiente de 10 galones cerca de la bomba de circulación para captar el
exceso de aceite hidráulico de las mangueras de entrada y de salida.
4. Quite los cuatro tornillos hexagonales de 0,50 pulgadas y las arandelas Belleville que
aseguran la brida dividida superior. Quite las dos mitades de la brida de 2,50 pulgadas y la
junta tórica.
pulgada
5. Quite los 4 tornillos hexagonales de 0,50 pulgadas y las arandelas Belleville que fijan la
brida dividida inferior. Quite las dos mitades de la brida de 2,00 pulgadas y la junta tórica.
pulgada
6. Tape las líneas de entrada y salida para evitar la contaminación.

7. Soporte la bomba de circulación de aceite (aproximadamente 92 lb).
8. Quite la placa de acceso del adaptador de montaje y afloje el tornillo de fijación del acople
de accionamiento flexible.
pulgada

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9. Quite los 2 tornillos hexagonales de 0,63 pulgadas que aseguran la bomba de circulación
de aceite al adaptador de montaje. Quite la bomba de engranajes del motor eléctrico.
Llave hexagonal de 7/8 de Llave hexagonal de 5/16 de
pulgada pulgada

10. Examine detenidamente las mangueras hidráulicas y el acople flexible. Reemplácelos si es
necesario. Limpie minuciosamente todas las mitades de las bridas y el herraje de
instalación antes de realizar el reemplazo.
Para reemplazar la bomba de circulación de aceite:
NOTA: ¡Conserve limpios todos los componentes durante la instalación de la bomba!
1. Monte el extremo del eje de la bomba de circulación de aceite en el acople de
accionamiento flexible. Asegúrese de que el puerto de ENTRADA (diámetro de 2,50 pulg)
de la bomba de engranajes esté orientado hacia arriba.
2. Con la bomba de circulación de aceite completamente soportada (aproximadamente 92
libras), fije la bomba en el adaptador de montaje usando 2 tornillos hexagonales de 0,63
pulg y las arandelas Belleville. Apriete al valor de torsión indicado abajo.
pulgada
3. Apriete el tornillo de casquete de cabeza hueca de 0,38 pulg que asegura el eje al acople
de accionamiento flexible. Vuelva a colocar la cubierta en el adaptador de montaje..
pulgada
NOTA: ¡SIEMPRE instale las mangueras con juntas tóricas de viton nuevas!
4. Aplique lubricante en la junta tórica e insértela en la ranura del lado de la ENTRADA
(superior) de la bomba.
NP: 59183127
tóricas - 2 onzas

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5. Coloque el extremo de la manguera y las mitades de la brida en su lugar. Coloque las

arandelas de traba en los tornillos hexagonales e insértelos a través de las mitades de la
brida. Apriete a mano los 4 tornillos hexagonales. Asegúrese de que la junta tórica quede
adecuadamente asentada.
6. Apriete los tornillos hexagonales en una secuencia diagonal en tres pasos incrementales al
valor de torsión que se indica abajo.
Llave hexagonal de 3/4 de 85 ± 9 pies-lbs (103-127
pulgada N·m)
NOTA: Si desea más información consulte el procedimiento MONTAJE DE LA BRIDA

DIVIDIDA en la sección DATOS DE INGENIERÍA de este manual.
7. Aplique lubricante en la junta tórica e insértela en la ranura del lado de la ENTRADA

(inferior) de la bomba.
NP: 59183127
tóricas - 2 onzas
8. Coloque el extremo de la manguera y las mitades de la brida en su lugar. Coloque las
arandelas de traba en los tornillos hexagonales e insértelos a través de las mitades de la
brida. Apriete a mano los 4 tornillos hexagonales. Asegúrese de que la junta tórica quede
adecuadamente asentada.
9. Apriete los tornillos hexagonales en una secuencia diagonal en tres pasos incrementales al
valor de torsión que se indica abajo.
60 ± 6 pies-lbs (73-89 N·m)
pulgada
NOTA: Si desea más información consulte el procedimiento MONTAJE DE LA BRIDA

10. Abra la válvula de aislamiento que se encuentra en el tanque hidráulico superior.
11. Restablezca la electricidad al motor eléctrico.

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12. Revise el nivel de aceite en la mirilla de nivel del tanque superior. Verifique que el aceite
hidráulico se encuentre dentro del rango de operación correcto. Consulte el procedimiento
PREPARACIÓN DEL SISTEMA en la sección PROCEDIMIENTOS DE SERVICIO DEL
SISTEMA DE AVANCE HIDRÁULICO de este manual.
4.2.8.12 Montaje y Reemplazo del Motor de Irrigación/

Lubricación de la PDT
El motor de irrigación/lubricación de la PDT se encuentra al lado derecho del módulo de
potencia. El conjunto está equipado con dos bombas, y ambas se usan para hacer circular
aceite con propósitos de enfriamiento. La bomba de paletas hace circular aceite hidráulico y la
bomba de engranajes hace circular aceite de engranajes desde la transmisión.
Figura 4-64 Motor de irrigación/lubricación de la PDT
Para quitar la bomba de lubricación de la PDT::

HERRAMIENTAS:
Llave ajustable
Llave de torsión
1. Interrumpa la potencia al motor de irrigación/lubricación de la PDT.

2. Coloque el recipiente de 5 galones debajo de la bomba de lubricación de la PDT para que
reciba el aceite de engranajes drenado.
3. Desconecte y tape las mangueras de entrada y salida de la bomba de engranajes.

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4. Retire el herraje de montaje y luego la bomba de engranajes del conjunto. Si es necesario

un desmontaje adicional, proceda con el paso 5..

pulgada

• oRevise el nivel de aceite de la transmisión. Consulte la sección REVISIÓN DEL NIVEL DE
ACEITE DE LA PDT en PROCEDIMIENTOS DE SERVICIO DEL MOTOR DE AVANCE
HIDRÁULICO de este manual.
Para retirar la bomba de irrigación principal:
1. Coloque el recipiente de 5 galones debajo de la bomba de irrigación para que reciba el
aceite hidráulico drenado.
2. Cierre la válvula de aislamiento que se encuentra debajo del múltiple de succión como se
muestra en la vista A.

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3. Retire los cuatro tornillos y las arandelas, junto con las dos mitades de brida del puerto de
SALIDA de la bomba como se muestra en la vista B. Retire el codo de 90° y el tapón de la
manguera.
pulgada

4. Retire los cuatro tornillos y las arandelas, junto con las dos mitades de brida del puerto de
ENTRADA de la bomba como se muestra en la vista C. Tape la manguera.
pulgada
5. Utilizando un dispositivo apropiado de izado, soporte la bomba de irrigación principal

(aproximadamente 45 lbs).
6. 6. Retire la cubierta de acceso al montaje del motor para llegar hasta el acople.
Con la bomba totalmente soportada, quite los dos pernos y arandelas de montaje junto con
la bomba de irrigación principal. Las mitades del acople se separarán en la línea divisora y
se pueden separar mientras el cubo se queda en el eje de la bomba.
pulgada
Si es necesario un desmontaje adicional, proceda con el paso 1 que aparece a continuación.

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• Al reconectar las líneas hidráulicas con las mitades de la brida, siga detenidamente el
procedimiento MONTAJE DE LA BRIDA DIVIDIDA en la sección DATOS DE INGENIERÍA
de este manual. Cerciórese de seguir la secuencia adecuada de apriete de los pernos a los
valores de apriete especificados.

• Antes de que el motor de irrigación/lubricación de la PDT quede completamente montado,
instale holgadamente tres de los cuatro tornillos de montaje de la brida en el puerto de
ENTRADA de la bomba de irrigación principal. Vea la vista C.
Luego abra la válvula de aislamiento (ubicada debajo del múltiple de succión) permitiendo que el
aire se cebe de la bomba. Monte el cuarto tornillo y apriete los cuatro tornillos en la secuencia y
con los valores de apriete adecuados.
Para quitar el motor eléctrico:
1. Interrumpa la potencia al motor de irrigación/lubricación de la PDT.
2. Separe el montaje del motor y el acople del motor eléctrico. Vuelva a colocar o conecte la
válvula de alivio y el soporte instalado.
pulgada
3. Desconecte la conexión eléctrica en la caja de empalmes de los motores.

4. Con un dispositivo de izado adecuado, soporte el motor eléctrico (aproximadamente 150 lb)
antes de quitar los cuatro tornillos, arandelas y tuercas junto con el motor eléctrico.
pulgada
El procedimiento de instalación es opuesto al de desmontaje.

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4.2.9 Montaje de la Cabina del Operador

La cabina del operador está montada en la caja de la maquinaria mediante una serie de 14
aisladores. La montura de estos aisladores elimina el contacto entre metales e interrumpe la
trayectoria de transmisión de la vibración o los choques. Los aisladores se deben inspeccionar
cada 1.250 horas para verificar que no estén deteriorados o degradados.
Si desea más información, consulte el procedimiento de REEMPLAZO DE LA MONTURA DEL
AISLADOR DE LA CABINA DEL OPERADOR en esta sección del manual.
Figura 4-65Componentes de la Montura del Aislador de la Cabina del Operador

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4.2.9.1 Reemplazo de la Montura del Aislador de la Cabina del

Operador
La cabina del operador está montada en la caja de la maquinaria mediante una serie de 14
aisladores. La montura de estos aisladores elimina el contacto entre metales e interrumpe la
trayectoria de transmisión de la vibración o los choques. Los aisladores se deben inspeccionar
cada 1.250 horas para verificar que no estén deteriorados o degradados.
Se requerirá una grúa móvil con capacidad para elevar cargas de 25.000 libras. ¡NO use
gatos hidráulicos (con un diseño que ocupa poco espacio) para elevar la cabina desde su
base! Se recomienda que se reemplacen las 14 monturas de los aisladores al mismo
tiempo. El acceso a las monturas de los aisladores y el herraje de fijación está algo
restringido. Use una plataforma de trabajo segura (o andamio) para llegar con seguridad a
las monturas de los aisladores que se encuentran sobre la entrada y el cuarto de servicio.
Se recomienda que un electricista certificado supervise el procedimiento para limitar el
daño potencial al cableado eléctrico existente entre la sala de maquinaria y la cabina.
El operador de la grúa debe estar consciente que la elevación de la cabina se debe limitar de
2,50 a 3,50 pulgadas. ¡Si se excede este límite SE DAÑARÁ el cableado eléctrico! Mantenga
una comunicación radial bidireccional constante entre el operador de la grúa y los mecánicos de
servicio.
¡NO levante la cabina más de 3,50 pulgadas de su base! Si lo hace, podría ocasionar un
daño significativo a las conexiones y al cableado eléctricos. Dedique tiempo para
identificar todos los problemas eléctricos posibles asociados con el elevador a fin de
eliminar todo el rieso de daños al cableado eléctrico.
Para reemplazar todas las monturas de los aisladores de la cabina:

HERRAMIENTAS:
Llave de torsión
Almohadilla Fabreeka
NP: 1561905
(28)
Buje Fabreeka (14) NP: 1561906
Barras Roscadas (4) 1,25-7 x 18,00 pulgada
La Madera Bloquea 2,5 - 3,50 pulgadas gruesas
1. Estacione la máquina en terreno nivelado con el balde en el suelo y las sogas de izado
holgadas.
2. Apague la máquina. Bloquee y rotule los controles de acuerdo con los reglamentos locales.

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3. Prepare el cableado eléctrico para separarlo de la base de la cabina. Pida a un electricista

certificado que supervise el procedimiento para limitar el daño potencial al cableado
eléctrico existente entre la sala de maquinaria y la cabina. Tome en cuenta lo siguiente:
• Suelte los cables de la cámara de video para tener una holgura suficiente que permita
elevar la cabina de 2,50 a 3,50 pulgadas sin causar daños.
• Apague todos los dispositivos eléctricos relacionados con la cabina, desconecte los
cables donde sea necesario.
• Suelte el conducto a fin de tener la holgura necesaria para el izado de 2,50 a 3,50
pulgadas.
4. Establezca comunicación radial bidireccional entre el operador de la grúa y los mecánicos
de servicio.
5. Tomando en cuenta el centro de gravedad (C.G.) aproximado de la cabina, instale los
aparejos en las cuatro orejetas de elevación del techo de la cabina del operador. En estos
momentos no levante la cabina.
Figura 4-66Orejeta de Izado de la Cabina del Operador
6. Las 14 monturas de los aisladores se encuentran sobre la entrada y el cuarto de servicio.

Asegúrese de tener acceso a todas las monturas del aislador que se encuentran en la parte
superior de la armadura del techo. Consulte Figura 4-67.

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Figura 4-67Vista Viendo Hacia ARRIBA la Armadura del Techo
7. Antes de proceder instale una plataforma de trabajo segura para cada montura de aislador.
Aunque los componentes individuales de las monturas del aislador no están pesados,
puede ser problemático trabajar con todos los componentes. ¡Nunca trabaje directamente
debajo de las monturas!
Tenga cuidado y quite los componentes de cada lugar uno a la vez. Tenga cuidado de no
dejar caer ninguno de los componentes sobre usted o sobre otra persona que se
encuentre abajo.
8. En los 14 lugares, quite los componentes inferiores que consisten en:

• Tornillo de cabeza hexagonal de 1,25 pulgadas
• Placa inferior
• Placa de respaldo
• Almohadilla Fabreeka
• Placa escalonada
pulgada

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Figura 4-68Remoción de los Componentes Inferiores de Cada Montura del Aislador
NOTA: Los pasadores del aislador deben quedarse en su lugar. Si es necesario reemplazar
los bujes Fabreeka, comuníquese con el fabricante. Se requiere un accesorio de
remoción especial para quitar los pasadores del aislador y los bujes Fabreeka.
9. En los 4 lugares (2, 5, 9 y 12) mostrados en Figura 4-69, instale una varilla roscada de
1,25-7 x 18 pulgadas de largo con tuercas en ambos extremos. Estas varillas ayudarán a
mantener la alineación apropiada durante el izado.

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Figura 4-69Lugares de Alineación (Vista Viendo Hacia ARRIBA la Armadura del Techo)
10. Indique al operador de la grúa que levante lentamente la cabina del operador sólo entre
2,50 y 3,50 pulgadas. Esto creará suficiente espacio para quitar y reemplazar los
componentes superiores de las monturas de los aisladores.
¡NO levante la cabina más de 3,50 pulgadas de su base! Si lo hace, podría ocasionar un
daño significativo a las conexiones y al cableado eléctricos. Dedique tiempo para
identificar todos los problemas eléctricos posibles asociados con el elevador a fin de
eliminar todo el rieso de daños al cableado eléctrico.
11. Instale calzos a lo largo de la base entre la armadura del techo y la cabina del operador.
Asegúrese de colocar los calzos en áreas estructuralmente sólidas. Los bloques de madera
(calzos) se usan para bloquear de manera segura la cabina en posición elevada. La cabina
del operador se puede bajar hasta que se toquen los calzos, pero mantenga los aparejos
de la grúa tensos (soportando la mayor parte del peso de la cabina). Asegúrese de que las
cuatro varillas roscadas (2, 5, 9 y 12) mantengan la alineación apropiada.
12. Quite los componentes superiores de los 14 lugares. Marque los calzos (con la ubicación
del orificio) conforme los retire. Va a ser necesario quitar temporalmente las cuatro varillas
roscadas de los lugares 2, 5, 9 y 12. Quite una a la vez y reinsértela para conservar la
alineación.
NOTA: Si es necesario reemplazar los bujes Fabreeka, comuníquese con el fabricante. Se
requiere un accesorio de remoción especial para quitar los pasadores del aislador y los
bujes Fabreeka.

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Figura 4-70Herraje de Montaje de la Cabina del Operador
13. Reemplace los componentes superiores con almohadillas Fabreeka nuevas. Los calzos,
las placas escalonadas y las placas de respaldo se pueden volver a usar si no están
dañadas o deformadas. Vuelva a colocar los calzos de cada lugar de acuerdo como los
marcó al quitarlos.
14. Cuando todos los componentes superiores estén en su lugar, instruya al operador de la
grúa que levante la cabina lo suficiente como para poder retirar los calzos.
15. Retire los calzos (todos los bloques de madera) que se encuentran entre la cabina y la
armadura del techo.
16. Baje cuidadosamente la cabina del operador a su lugar usando las cuatro varillas roscadas
para la alineación. Permita que todo el peso de la cabina descanse sobre la armadura del
techo. Asegúrese de que los componentes de la montura superior se encuentren
adecuadamente asentados en los 14 lugares.
17. Con la cabina adecuadamente alineada, monte holgadamente el resto de los
componentes. No apriete el herraje.
18. Mida y anote el espacio existente entre la cabina y la armadura del techo en los 14 lugares.
19. Calcule la cantidad de calzos adicionales que se requiere en cada lugar restando el
espacio mínimo medido de todos los espacios que se encuentren dentro de 0,06 pulgadas.

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20. Seleccione una combinación de calzos para cada lugar que equivalga a los espacios que
se encuentren dentro de 0,06 pulgadas.
21. Eleve la cabina lo suficiente como para instalar los calzos necesarios.
22. Baje la cabina y vuelva a medir el espacio en todos los lugares. Repita los pasos 18-22
hasta que todos los espacios se encuentren dentro de 0,06 pulgadas entre sí.
23. Reemplace las 4 varillas roscadas de 1,25 pulgadas con 4 tornillos hexagonales de 1,25
pulgadas.
pulgada
24. Apriete todas las contratuercas ajustadamente a un valor de 224 pies-lbs (304 Nom).
25. Continúe apretando las contratuercas avanzando alrededor del perímetro de la cabina.
Apriete gradualmente todo el herraje al valor de torsión indicado abajo.
1120 pies-lbs (1519 N•m)
26. Inspeccione visualmente si hay espacio en los calzos.

27. Pida a un electricista certificado que restablezca todas las conexiones eléctricas. Haga lo
siguiente:
• Fije los cables de la cámara de video en su lugar original.
• Restablezca la conexión a cualquier dispositivo eléctrico relacionado con la cabina.
• Fije todos los conductos otra vez en su posición original.
28. Quite el rotulado y bloqueado de los controles.

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4.2.10 Reemplazo del Asiento del Operador

El conjunto del asiento del operador tiene descansabrazos ajustables con controladores de
palanca. Los componentes electrónicos (palancas de mando, pulsadores) necesitan retirarse del
conjunto del asiento antes de su remoción de la base.
Figura 4-71Módulo del Operador
Para quitar el conjunto del asiento del operador:
HERRAMIENTAS:
Destornillador Allen
Llave de torsión
Broca hexagonal de 5/16 de pulgada
Broca hexagonal de 5 mm
1. Estacione la máquina en un terreno nivelado.

2. Ponga todos los frenos.

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4. APAGUE el disyuntor del suministro de potencia al nodo 17 del PLC para interrumpir la
potencia a ambas palancas de mando.
5. Marque las palancas de mando como izquierda y derecha.
6. Quite las palancas de mando. Consulte REEMPLAZO DE LAS PALANCAS DE MANDO en
esta sección del manual.
NOTA: También será necesario quitar los pulsadores del módulo de ambos módulos de las
palancas de mando.
Los cables se dañan fácilmente cuando se dejan muy tensos, se raspan contra bordes
filosos o se los comprime entre dos objetos.
7. Desconecte y quite los pulsadores y el arnés de cableado asociados con cada palanca de
mando y conjunto de módulo.
8. Fije el arnés de cableado y las pantallas del operador y póngalas en un lugar seguro.
9. Para tener acceso al herraje del montaje del asiento, quite el panel de acceso que está fijo
en su lugar con seis tornillos de cabeza redonda de 0,375..

Figura 4-72Panel de Acceso
NOTA: Los tornillos de montaje del asiento del operador están inaccesibles a menos que los
aisladores del asiento se muevan hacia adelante y hacia atrás.
10. Afloje el mango de bloqueo hacia atrás y hacia adelante del aislador del asiento y mueva el
asiento hacia atrás. Esto permitirá el acceso a los dos tornillos de montaje del frente.
Consulte la figura 4-3.
11. Bloquee el mango de bloqueo hacia atrás y hacia adelante. Quite los dos tornillos frontales
desde arriba y las dos tuercas de brida (desde abajo) que conectan el asiento del operador
al módulo del operador..

marzo 2012
Figura 4-73Mueva el Asiento Hacia Atrás para Exponer los Dos Orificios de Montaje Frontales

12. Afloje el mango de bloqueo hacia adelante y hacia atrás y mueva el asiento hacia adelante
para tener acceso a los dos orificios de montaje posteriores.
13. 13. Bloquee el mango de bloqueo hacia atrás y hacia adelante. Quite los dos
tornillos posteriores desde arriba y las dos tuercas de brida (desde abajo) que conectan el
asiento del operador con el módulo del operador.
14. Use una eslinga de nilón para levantar el conjunto del asiento del operador
(aproximadamente 190 lbs) del módulo del operador.
NOTA: Sin equipo adicional se pueden requerir dos personas para levantar el conjunto del
asiento del operador de la consola del operador.
Para instalar el conjunto del asiento del operador:
1. Coloque el conjunto del asiento del operador (aproximadamente 190 lbs) en el módulo del
operador.
NOTA: Sin equipo adicional se pueden requerir dos personas para levantar el conjunto del
asiento del operador de la consola del operador.
Cerciórese de que las pantallas del operador y el arnés de cableado estén en un lugar
seguro.
asiento hacia atrás para tener acceso a los orificios de montaje frontales. Bloquee el mango
de bloqueo hacia atrás y hacia adelante y alinee el asiento y los orificios de montaje.

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3. Inserte los dos tornillos de cabeza plana M8 frontales a través de la base del asiento y los
orificios de montaje del módulo..
4. Monte holgadamente las dos tuercas de brida M8 desde abajo.
asiento hacia adelante para tener acceso a los orificios de montaje posteriores de la base
del asiento. Apriete el mango de bloqueo hacia atrás y hacia adelante.
6. Inserte los dos tornillos de cabeza plana M8 a través de la base del asiento y de los orificios
de montaje del módulo.
7. Monte holgadamente las dos tuercas de brida M8 desde abajo.
8. Apriete todas las 4 tuercas de brida a 25 pies-lbs (34 Nom).
Llave hexagonal de 13 mm 25 pies-lbs (34 N•m)
9. Instale el panel de acceso y fíjelo en su lugar con seis tornillos de cabeza redonda de 0,375
de pulgada..
10. Instale las palancas de mando. Consulte REEMPLAZO DE LAS PALANCAS DE MANDO
en esta sección del manual.

NOTA: También será necesario instalar los pulsadores en ambos módulos de las palancas de
mando.
Los cables se dañan fácilmente cuando se dejan muy tensos, se raspan contra bordes
filosos o se los comprime entre dos objetos.
11. Conecte el cableado de los pulsadores al arnés de cableado asociado con las palancas de
mando.
13. Encienda el disyuntor del suministro de potencia al nodo 17 del PLC.
Es posible que sea necesario recalibrar las palancas de mando. Consulte CALIBRACIÓN
DE LAS PALANCAS DE MANDO en esta sección del manual.

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4.2.11 Reemplazo del Joystick

NOTA: Los joysticks izquierdos y derechos no son idénticos. ¡Cuando el reemplazo es
requerido, asegure que el joystick correcto este siendo usado! Referiérase al libro de
partes de la máquina para los números correctos de la parte.Si las palancas de mando
se van a quitar (pero no reemplazar) para reemplazar el conjunto del asiento, marque
cada palanca IZQUIERDA o DERECHA para cerciorarse de su montaje correcto.
Para remover el joystick:
1. Estacione la máquina en terreno llano.
2. Enganchar todos los frenos.
3. El cierre la máquina presionando el Botón de Control APAGADO y después el Botón de
APAGADO de la Potencia Principal en la pantalla de CONTROL.
4. APAGAR el Interruptor de Suministro de Fuerza del Nodo 17del PLC para remover la
potencia a ambos joysticks.
5. Quite los 3 tornillos que aseguran la cubierta del compartimento al soporte del
compartimento. Guardar cualquier hardware para la reinstalación.
6. Puede que sea necesario desconectar los interruptores de botones temporalmente para
que la cubierta del compartimento pueda ser removida del joystick.
7. Con la cubierta del compartimento removido, quite los 4 tornillos que aseguran al joystick al
soporte de aluminio del compartimento.
8. Desconectar el arnés del alambre y remover el joystick.
Para instalar el joystick:
1. Conecte el arnés de conductores y sitúe el joystick en el soporte de aluminio de montaje.
Alinee los huecos, asegurando que la agarradera esté orientada correctamente.
2. Fijar el joystick a el soporte del compartimento con los 4 tornillos.
NOTA: Deje suficiente afloje en el cable para permitir un alcance completo de ajuste del
compartimento del asiento.

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3. Reposicione la cubierta sobresaliente del compartimento sobre el joystick y reconecte los

interruptores del botón desconectados en el paso 6.
4. Asegure la cubierta sobresaliente del compartimento al soporte del compartimento con 3
tornillos, asegurando que ningún alambre sea apretado durante el proceso.
5. Asegurar que se ha dejado un suficiente afloje en el cable para permitir un alcance
completo de ajuste del compartimento del asiento.
6. Reconectar el Interruptor de Suministro de Fuerza del Nodo 17 del PLC.

7. Después de la puesta en marcha de la máquina, el joystick nuevo necesitará ser calibrado.
Refiérase al método de CALIBRACIÓN del JOYSTICK.

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4.2.11.1 Calibración del Joystick

Para calibrar el joystick:
1. Presione el botón Neutral . El Neutral (algunas veces designada uno zona neutra) es un
área donde ninguna acción ocurre.
2. El Neutral recomendable del joystick es de 5 %.
3. Asegure que todos los frenos están colocados y los joysticks están en la posición neutral.
4. Presione el botón Neutral Determinado.
5. Mueva ambos joysticks a recorrer extensión en ambas direcciones verticales y

horizontales.
6. Presione el botón de Recorrido Maximo.
NOTA: Las máximas extensiones de recorrido pueden ser vistas en los siguientes diagramas.

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7. Presione el botón de Máximo Determinado de la Posición.


marzo 2012
4.2.12 Reemplazo del Brazo del Limpiaparabrisas
Para la seguridad, siempre usar una cesta de seguridad para este método. ¡No trate de
realizar este procedimiento sin esta!!
1. Con los limpiaparabrisas en la posición "estacionada", note la posición exacta de los

brazos del limpiaparabrisas ANTES de proceder. Marcar con lápiz de cera si es necesario.

2. Remueva la tapa desde un brazo para exponer la tuerca que esta sujetando el brazo en el
lugar. Repita para el segundo brazo.
3. Quite uno de las dos tuercas.
4. Usando un taquito de madera, ponerlo justo bajo del brazo del limpiaparabrisas donde éste
es fijado al perno roscado del brazo del limpiaparabrisas.
5. Utilizando un desatornillador de paleta grande, sitúelo debajo del labio del cabezal del
brazo del limpiaparabrisas y soltarlo hacia arriba. El brazo del limpiaparabrisas debería
deslizarse fuera del perno roscado del brazo del limpiaparabrisas.
6. Quite la tuerca restante.
7. Atar el brazo del limpiaparabrisas si es necesario asegurar que no caiga al suelo.
8. Repita el Paso 5 para el brazo estante.
9. Antes de instalar la asamblea nueva del brazo del limpiaparabrisas, interrogue las tiras de
cada limpiaparabrisas arman al semental para escombros. Por completo las tiras con un
cuchillo pequeño o el alambre pasan rozando si son necesitados.
10. Para instalar la asamblea del brazo del limpiaparabrisas nuevo, realinee cuidadosamente
cada brazo al los acanalados de cada brazo del limpiaparabrisas.
NOTA: Algunos motores del limpiaparabrisas tienen un lugar plano en el perno roscado que no
permitirá mal-alinear el brazo del limpiaparabrisas durante el ensamblado.
11. Instale las dos tuercas de fijación y cierre herméticamente a 26-33 Pies-Lbs (35-45 N•m).

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12. Verifique operación. Las hojas del limpiaparabrisas nunca deberían contactar el marco de
la ventana. La realineación será necesaria si hay menos de un espacio de menos de 3.00
pulgadas de cada lado.
13. Verifique fuerza de torsión de ambas tuercas de fijación. Cierre herméticamente a 26-33
Pies-Lbs (35-45 N•m).
14. Reinstale las dos tapas.

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4.2.12.1 Reemplazo de la Hoja del Limpiaparabrisas

La asamblea de la hoja del limpiaparabrisas puede ser reemplazada al estar de pie sobre el
pasillo lateral izquierdo, en el lado frontal derecho de la cabina. La asamblea de la hoja del
limpiaparabrisas contiene dos limpiaparabrisas pero deben ser reemplazados como una sola
pieza. En climas moderados, las hojas del limpiaparabrisas deberían ser reemplazadas cada 6 a
12 meses. En los climas con extremo calor o frío, el tiempo entre reemplazos podría ser
significativamente más corto.
Para reemplazar la asamblea de la hoja del limpiaparabrisas:
1. Desconecte la manguera del fluido de lavado desde la base.
2. Quite la tuerca de fijación y la arandela de fijación.
3. Sujetando la asamblea de la hoja con una mano, quita el tornillo roscado con la otra.
4. Guardar el hardware para el reensamble.
NOTA: Si es proporcionado, pre-procesar la goma antes del ensamblado.
5. Sitúe la asamblea nueva de la hoja en la manga del brazo, alineando los huecos.
6. Reensamble el hardware y cierre herméticamente a 6 - 7 Pies-Lbs (8-10 N•m). NO sobre

apretar.
7. Conecte la manguera del fluido de lavar a la base.

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4.2.12.2 Reemplazo del Motor del Limpiaparabrisas

El motor del limpiaparabrisas está ubicado en el centro de la pared de la parte delantera del la
cabina detrás de los monitores de video. Uno o más de los monitores necesitarán ser removidos
para ganar acceso completo para el motor del limpiaparabrisas.
NOTA: Si el brazo del limpiaparabrisas no ha sido removido, debe ser removido antes de que
el motor del limpiaparabrisas puede ser reemplazado. Para un método gradual,
refiérase al REEMPLAZO del BRAZO del LIMPIAPARABRISAS en esta sección del
manual.
Para la seguridad, siempre usar una cesta de seguridad para este método. ¡No trate de
realizar este procedimiento sin esta!
Para remover el motor del limpiaparabrisas:

1. Apagar la máquina.
2. Apague el interruptor de suministro energía al PLC para eliminar energía para el motor del
limpiaparabrisas.
3. Remover la asamblea del brazo del limpiaparabrisas. Para más información, refiérase al
REEMPLAZO del BRAZO del LIMPIAPARABRISAS en esta sección del manual.
4. Después de quitar el brazo del limpiaparabrisas, remueva las 2 tapas protectoras de los
ejes del motor del limpiaparabrisas. Quite las 2 tuercas y arandelas. El motor ahora puede
ser removido desde el interior de la cabina.
5. Quite dos paneles de acceso localizados debajo del motor del limpiaparabrisas.

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6. Con los paneles de acceso quitados, desconectar el cable del monitor de video de
cualquier monitor que sea removido.
NOTA: Marcar los cables si es necesario asegurar que sean reconectados a la misma posición
del monitor desde donde sean removidos.
7. Aflojar a mano los soportes del monitor de video y cuidadosamente sacar el monitor de
video.
8. Repita pasos 6 y 7 para los demás monitores de video necesarios para ganar acceso
completo al motor del limpiaparabrisas.
9. Desconecte el arnés motor del alambre.
10. Quite los hardware restantes y el motor del limpiaparabrisas.
Para instalar el motor nuevo del limpiaparabrisas:

1. Ensamble el motor nuevo del limpiaparabrisas en la pared de la parte delantera de la
cabina usando la configuración del hardware mostrado en hardware View A. Hardware de
montaje es suministrado con el motor.

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Figura 4-74Vista A: Instalación del Motor del Limpiaparabrisas
2. Conecte el arnés motor del alambre.

3. Reemplace los monitores de video quitados en 6-7 de pasos. Asegure los cables de video
han estado correctamente conectados y los monitores estén firmemente en su sitio.
4. Reemplace los dos paneles de acceso removidos en el paso 5.
5. Instale la asamblea del brazo del limpiaparabrisas. Para más información, refiérase al
REEMPLAZO del BRAZO del LIMPIAPARABRISAS en esta sección del manual.
6. ENCENDER el interruptor de suministro de fuerza de vuelta.
7. Verifique que la operación sea correcta.

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Sala de Maquinas
4.3 Sala de Maquinas

La sala de maquinaria tiene miembros estructurales separados, consistentes de armaduras
principales delantera y trasera y vigas de interconexión. Ésto forma la estructura permanente de
la sala.
Los paneles del techo se aseguran individualmente a las vigas de interconexión. Cualquier panel
se puede remover separadamente para proporcionar acceso a una unidad en la sala de
maquinaria. Todos los paneles del techo están asegurados con pernos de sujeción en bandas
de retención. Entre las bandas de retención y los paneles del techo se instala cinta contra
intemperie de vinilo.
Las cubiertas de refuerzo rodeando las patas de la estructura "A" usan cinta vinílica entre la pata
y el refuerzo. Las uniones del soporte de refuerzo se sellan con cemento de goma o silicona de
calafateo.
Todas las superficies de contacto de los paneles de pared de la sala de máquinas están selladas
con cemento de caucho o silicona para calafateo, para asegurar sello ajustado contra el clima.

Revise con frecuencia en todos los paneles de la sala y miembros estructurales por si hay
fisuras. Incluya un detallado examen a todas las estructuras del techo. Examine todas las
armaduras, vigas y puntales utilizados para reforzar la sala de máquinas.
Restaure siempre los miembros estructurales defectuosos a su estado original mediante
soldadura de reparación.
Observe con frecuencia las bisagras y mecanismos de cierre en toda puertas y ventana,
asegurandose que permanezcan cerradas durante la operación de la máquina. Verifique el
sellado de cierre a las patas de la estructura "A". Apriete todo perno sueltos y reemplace todo
herraje faltante. La ausencia o afloje de estas fijaciones pueden producir excesiva vibración y
desgaste en los componentes de la sala. Individualmente, éstas fallas pueden considerarse
menores, pero colectivamente, representan una gran exposición de los elementos mecánicos y
eléctricos de la sala de máquinas al polvo y agua.
Revise la condición de la pintura de la sala. La pintura no es impermeable al deterioro. Una
máquina bien pintada es menos susceptible a la oxidación, corrosión y fallas progresivas.
Asegúrese de que el sistema de presurización esté funcionando adecuadamente para mantener
la sala bien ventilada, a una presión superior a la presión atmosférica.

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Sala de Maquinas
4.3.1 Pasillos Escaleras y Pasamanos

Un conjunto de escalas de acceso está junto a la plataforma de la sala de máquinas, al lado

izquierdo de la máquina, al lado derecho u ambos lados. Al bajarlas, las escalas permiten la
entrada a la sala de máquinas desde el suelo. Para activar las escalas, hay una cuerda atada a
una palanca que se alcanza desde el suelo. Existe una palanca adicional que está disponible en
la parte de arriba de las escalas. Estas escalas deberán estar en posición levantada y con su
picaporte para permitir los controles del operador.

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Sala de Maquinas
Elimine acumulaciones de trapos de limpieza, aceite y grasa, polvo, suciedad y herramientas de

mantención mal colocadas. Ellos pueden crear riesgos a la seguridad. Mantenga los trapos de
limpieza nuevos y usados en barriles contenedores en vez de colgarlos o amarrarlos a las
barandas. Limpie el aceite y grasa de los pasillos principales y áreas de trabajo para prevenir
resbalones del personal. Mantenga un pañol para herramientas y estanterías para el
almacenamiento de todas las herramientas utilizadas en la mantención de la pala. No deje
herramientas diseminadas en pasillos y escaleras.
4.3.1.1 Escaleras de Abordaje

Un conjunto de escaleras de abordaje está fijado a la plataforma de la casa de la maquinaria - ya
sea en el lado izquierdo de la máquina, a la derecha o ambos. Al ser bajadas, las escaleras
permiten entrada a la casa de la maquinaria desde el nivel del suelo. Para activar las escaleras,
un cordón de tirón adjuntado a un brazo de la palanca es alcanzable desde el suelo. Una
palanca adicional está disponible en lo alto de las escaleras. Estas escaleras deben estar en su
posición izada y aseguradas para activar los controles del operador.

¡ENERGÍA ALMACENADA! El sistema puede estar bajo presión hidráulica lo que puede
causar muerte o lesión personal grave. Clausure bomba y aligere a sistema de toda
presión antes de quitar componentes.

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Sala de Maquinas
4.3.1.2 Escalera Vertical de Abordaje, Izquierda

La escalera vertical de abordaje es uno de los medios para abordar la máquina, ubicada al lado
izquierda de la máquina en la parte trasera de la sala de maquinaria. Para bajar la escala, use el
cordón tirador desde el nivel del suelo. Cuando la escala no estén con el picaporte en posición
los controles del operador están desactivados.

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Sala de Maquinas
La escalera es una estructura móvil con una cónsola y dos rodillos en cuatro posiciones en la
escalera. Los rodillos montan un riel a cada lado de la estructura de la escalera. Cables de acero
(uno a cada lado de la escala) conectados a la parte superior de la escalera, pasan a través de
poleas y bajan a un contrapeso dentro de cada costado de la estructura de montaje de la
escalera.

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Sala de Maquinas
La escalera debe estar en la posición ARRIBA cuando descansa, con el peso de los
contrapesos sujetándola en su posición. En caso contrario, o si se nota una acción áspera,
revise si hay ataduras en la estructura del riel, rodillos dañados o faltantes o ataduras con los
contrapesos.
Revise periodicamente la lubricación en las poleas en la parte superior de la escalera.
Figura 4-76Escalera Vertical de Abordaje, Vistas Miscelaneas

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4.4 Equipos del Extremo Frontal

El equipamiento del extremo frontal consiste en la pluma, las poleas de la punta del aguilón,
candados, bancada, brazo del balde, balde, mecanismos de desenganche del balde, cables de
trabajo y cables de suspensión.
Figura 4-77: Equipos del Extremo Frontal

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4.4.1 Conjunto de la Pluma

La mantención del equipamiento frontal requiere como mínimo una inspección visual semanal,
por quebraduras u otros daños a la estructura de la pluma. Ésta incluirá revisión de las escaleras
y la plataforma de la punta de la pluma. Además, revisión de signos de desgaste o quebraduras
en las poleas. Reemplace si fuera necesario. Debiera existir siempre una señal de grasa fresca
en las áreas de los rodamientos de las poleas. Revise visualmente los pernos de retención de
las poleas. Inspeccione si en las orejas de los pies de pluma hay algun signo de fisura. Además,
revise que los pasadores de los pies de pluma estén siendo lubricados debidamente. Para
solucionar problemas inusuales, debiera dirigirse al departamento de servicio del fabricante.
Se prohíbe que durante el montaje o el mantenimiento de esta máquina se suelde CUALQUIER
accesorio en la superficie de la pluma que no sean los especificados en los diagramas de
ingeniería oficiales del fabricante. Todo accesorio no autorizado presente en la pluma se debe
eliminar por esmerilado a fin de evitar daños a este componente.
¡ENERGÍA ALMACENADA! El retiro de cerrojos y alfileres requiere que los artículos

atados tengan el apoyo apropiado para liberar la carga. El fracaso de obedecer podría
causar la muerte, la herida personal severa, o daño a la máquina.

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Figura 4-78: Conjunto del Aguilón

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4.4.1.1 Reparación de la Pluma

Reparaciones a la pluma se limitan normalmente a daños adicionales menores sufridos producto
de la falla de algún componente anexo. Si se encuentra un daño estructural en el conjunto de
pluma, contacte inmediatamente al departamento de servicio del fabricante.
POR LA ALTA CARGA QUE CONLLEVA LA POSTURA DEL CONJUNTO DE LA PLUMA,

CUALQUIER DAÑO SOSPECHOSO PUEDE HACER PELIGRAR SERIAMENTE LA VIDA
HUMANA Y DEBE INVESTIGARSE POR PERSONAL CALIFICADO ANTES DE PODER
EMPRENDER UN SERVICIO CONTINUO.
4.4.2 Instalación de Interruptor de Límite de la Pluma

Ajuste del Interruptor de Límite de la Pluma:

1. Observe que la máquina esté nivelada, el balde reposando en el piso y los cables de
levante aflojados. Se debe permitir al empuje descargar todas las fuerzas contra el
bastidor.
Figura 4-79Ubicación del Interruptor de Límite de la Pluma

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Figura 4-80Interruptor de Proximidad Inductiva de la Pluma
2. Suelte los pernos de .38” que fian el soporte del interruptor de proximidad al ángulo de
montaje. Los orificios ranurados en ambas piezas permiten ajuste tanto horizontal como
vertical.
3. Ajuste la posición del interruptor de proximidad a las dimensiones mostradas en la Sección
A-A de la página siguiente, Figura 4-80.
La sensibilidad total puede ajustarse aún mas desde su posición inicial para reunir las
condiciones.

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4.4.3 Poleas de la Punta de la Pluma

Ésta máquina usa 2 Conjuntos de Poleas de la Punta de la Pluma para redireccionar los cables
de levante desde los candados del balde al tambor de levante. Revise mensualmente si hay
desgaste inusual en las poleas de la punta de la pluma. Revise que los rodamientos de las
poleas estén recibiendo apropiada lubricación y que las líneas de lubricación no están dañadas
o torcidas. Por procedimientos detallados de inspección de poleas, refiérase al tópico casi al
final de éste manual.

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4.4.3.1 Remoción y Demontaje de la Polea de la Punta de la

Pluma
Use el siguiente procedimiento para remover UN conjunto de Polea de la Punta de la Pluma:
1. Ubique la máquina en un espacio despejado y nivelado.
2. No es necesario bajar la pluma para remover las poleas. Sin embargo, suba los cables de
levante con una grúa apropiada y déjelos al centro de la pluma, alejados del conjunto de las
poleas.
POR SEGURIDAD, LOS CABLES DE LEVANTE SE DEBEN ASEGURAR A LA PLUMA

HASTA HABER COMPLETADO LA REPARACIÓN. USE BLOQUES ENTRE LOS CABLES Y
LA ESTRUCTURA DE LA PLUMA PARA EVITAR DAÑOS A LOS CABLES.

SE DEBE TOMAR PRECAUCIONES ADECUADAS GARANTIZANDO LA SEGURIDAD DEL
PERSONAL AL REMOVER Y REINSTALAR EL EQUIPO. USE EXTREMA PRECAUCIÓN Y
DEBIDOS ELEMENTOS DE SEGURIDAD AL TRABAJAR EN LA PUNTA DE LA PLUMA.
3. Desconecte y tape las líneas de lubricación a los pasadores de las poleas.

4. Use una grúa apropiada y aplique levante suficiente a la polea de punta pluma como para
removerlas soportando su peso. El peso aproximado es de 7,000 Lbs. NO APLIQUE
DEMASIADA FUERZA CON EL DISPOSITIVO DE IZAJE.
5. Quite el collarín de mordaza desde cada extremo del eje de la punta de la pluma.
6. Asegúrese que el conjunto de la polea sea soportado con suficiente eslinga o cadena y
suelte los 4 pernos de 1.5” que retienen las tapas de rodamiento en el eje a ser removido.
7. Con el conjunto del eje asegurado, quite los pernos y las tapas de rodamiento.
8. Levante el conjunto de la polea fuera de la punta de la pluma y póngalo en el piso.
NOTA: Cuando levante el conjunto de la polea, ubique la cuña hacia la parte de abajo del
extremo exterior del eje y sostengala para reinstalarla.
¡LA CUÑA DEL EJE PUEDE CAERSE AL LEVANTAR EL EJE!
Para desmontar la polea de la punta de la pluma:

1. Quite el espaciador desde el eje.
2. Saque el retenedor del rodamiento, la mordaza del rodamiento y los herrajes asociados
desde ambos lados de la polea.

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NOTA: Refiera a los Procedimientos de Instalacion de la Calza en la sección del Manual.

3. Usar precaucion y remover el Anillo-O y el sello desde cada retenedor.
4. Remover la abrazadera de rodamientos desde cada lado de la polea y tambien los Anillos-
O de cada abrazadera de rodamientos.
5. Remover los calzes desde el lado de abordo de la polea.
6. Remover la polea y rodamientos desde la manga. Separar los rodamientos desde la polea.
7. Quitar la manga del eje.
8. Chequear y reparar todas las partes dañadas o gastadasl.

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4.4.3.2 Rearmado e Instalación de la Polea de la Punta de la

Pluma
1. Aplicar una capa fina de Molycote G al eje. Instalar la manga sobre el eje. Instalar el
rodamiento y la polea acanalada sobre la manga.
Utilizar los siguientes pasos para instalar las cuñas:
a. Instalar las abrazaderas de rodamiento interiores y exteriores. Asegurar que esten
bien apretadas contra la manga de la polea acanalada de la punta de la pluma.
b. Utilizar una profundidad mic a traves de los 4 agujeros para medir la profundidad de la
abrazadera de rodamientos exterior. Promediar esta dimension.
c. Remover la abrazadera de rodamiento exterior y medir el grueso en los mismos 4
puntos. Promediar esta dimension.
d. Restar la segunda dimension exterior promediada desde la primera dimension
promediada del agujero.
e. Restar .002 - .005 pulgadas (0.051-0.127mm) de esta dimension y utilizar esto como
el nuevo grueso de la liana

f. Instalar las lainas. Montar el anillo-O a cada abrazadera de rodamientos y despues
instalar las abrazaderas de rodamientos.
g. Apretar los tornillos roscados de la cabeza del zocalo de .75 pulgadas en un patron
entrecruzado hasta que esten apretados comodamente. (Aproximadamente 53 Pies-
Lbs.
h. Continuar apretando los tornillos roscados 1/3 del valor de esfuerzo de torsion
requerido a la vez, hasta que el esfuerzo de torsion apropiado sea alcanzado. Referir
a Sección 9 - DATOS de INGENIERIA en este manual para el valor de esfuerzo de
torsion apropiado.
2. Montar el sello y el anillo-O a cada detenedor de rodamientos y despues instalar los
detenedores de rodamientos. Apretar los tornillos roscados y el alambre fijador de.75
pulgada en lugar.
3. Deslizar el espaciador sobre el extremo del eje enfrente de la llave.
Para reinstalar el conjunto polea de la punta de la pluma:
1. Insertar la llave del eje en la ranura apropiada en la estructura de la punta de la pluma.
2. Usando una grua apropiada, levantar el montaje de la polea acanalada en lugar en la punta
de la pluma.
NOTA: El montaje de la polea acanalada debe ser orientada con el espaciador cerca del
extremo del eje hacia el centro de la pluma, y tambien la ranura dominante en el eje
debe estar en el fondo y hacia el exterior de la pluma. Asegurar que los extremos del
eje en el area del casquillo de rodamiento esten cubiertos con Molycote G.
3. Con el eje en lugar, sujetar los casquillos de rodamiento y los tornillos roscados.
4. Apretar los tornillos roscados de 1.5 pulgadas a 1460 Pies-Lbs.
5. Deslizar el eje hacia el centro de la pluma lo mas lejos posible. Sujetar el collar de la
abrazadera en ese extremo y apretar sus tornillos roscados
6. Deslizar el eje lo mas lejos posible hacia el exterior de la pluma. Sujetar el collar de la
abrazadera en ese extremo y apretar sus tornillos roscados.
7. Volver a conectar todas las líneas del lubricante.

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8. Con una grua levantar y fijar las cuerdas de levante traseras sobre las poleas acanaladas.
NO CRUZAR LAS CUERDAS DE LEVANTE. Si es necesario, referir a las instrucciones
apropiadas para enrolle en esta Seccion del manual.
4.4.4 Amortiguador de la Pluma

Revise regularmente la condición de los amortiguadores de la pluma y haga las reparaciones
que sean necesarias. Las inspecciones se deben realizar al menos una vez en cada turno de
operación. Se pueden requerir inspecciones adicionales. La vida del amortiguador depende del
estilo de trabajo del operador. La reparación de los amortiguadores de la pluma consiste en el
reemplazo de herrajes comunes y de material de amortiguación.


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4.4.5 Bloque de Caballete

El bloque de caballete se debe inspeccionar diariamente por signos de desgaste excesivo.
Cerciórese de que está siendo adecuadamente lubricado y que los inyectores están funcionando
apropiadamente. También revise la condición de las poleas del eje de carga por si tienen signos
de desgaste inusual. Las líneas de lubricación que corren sobre la parte superior de la pluma,
deben revisarse por cualquier signo de daño o torcedura que pudiera impedir el flujo de
lubricante al bloque de caballete.
Figura 4-81: Disposición de los Bujes en Bloque de Caballete (Bancada)

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4.4.5.1 Guías Y Protectores De La Manguera Del Bloque De

Caballete
El bloque de caballete tiene un par de guías de mangueras y un par de protectores de
mangueras que protegen las líneas de presión y de retorno conforme el brazo del balde rota
hacia adelante y hacia atrás. Inspeccione las guías y los protectores para asegurarse de que no
tengan daños.
Las mangueras se DEBEN sujetar con abrazaderas y unir entre sí como se especifica en
COLOCACIÓN DE LA MANGUERA en la sección PROCEDIMIENTOS DE SERVICIO DEL
AVANCE HIDRÁULICO en esta sección del manual. Es extremadamente importante mantener
la longitud apropiada de las mangueras. Si no se colocan adecuadamente la manguera, las
abrazaderas de la manguera y las correas, las mangueras sufrirán daños durante su operación.

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4.4.5.2 Reparación del Bloque de Caballete

Los recubrimientos del bloque de caballete se deben reemplazar cuando el chaflán de 0,38
pulgadas se haya desgastado en el extremo de los bujes del recubrimiento. Puede ser posible
remover los tornillos de casquete y girar el recubrimiento para prolongar su vida útil. Reemplace
los recubrimientos de la siguente manera:
1. Retire el brazo del balde de acuerdo con los procedimientos incluidos en REMOCIÓN DEL
BRAZO DEL BALDE de esta sección del manual. Gire el bloque de caballete a su posición
horizontal y fíjela.
2. Fije el recubrimiento posterior con una grúa y quite los pernos de montaje del
recubrimiento. Quite los 4 tornillos de fijación de 1,25 pulgadas y reemplácelos con tornillos
niveladores para asistir en la remoción del recubrimiento. Quite el recubrimiento el bloque
de caballete.
NOTA: El recubrimiento se instaló con Loctite. Es posible que sea necesario calentar del
bloque de caballete o cortar el recubrimiento para poder quitarlo. Deséchelo después
de quitarlo.
NOTA: Los recubrimientos posterior y frontal parecen similares pero son diferentes. El
recubrimiento posterior se puede identificar por los ocho orificios de lubricación y la
ranura de lubricación ubicados aproximadamente a 12 pulgadas de la brida.
3. Al instalar un recubrimiento posterior nuevo, cubra uniformemente con Loctite 680 las
superficies correspondientes del D.E. del recubrimiento, SÓLO desde la brida del
recubrimiento hasta la ranura de lubricación, inmediatamente antes de la instalación. NO
recubra el D.I. del bloque de caballete ni debajo de la ranura de lubricación con Loctite 680.
Use Loctite 227 en los pernos y los tornillos de fijación del recubrimiento.
4. Fije el recubrimiento frontal con una grúa y quite los pernos de montaje del recubrimiento.
Quite el recubrimiento del bloque de caballete. Se pueden quitar los cuatro tornillos de
fijación de 1,25 pulgadas y reemplazar con pernos niveladores para asistir en la remoción
del recubrimiento.
NOTA: El recubrimiento se instaló con Loctite. Es posible que sea necesario calentar el bloque
de caballete o cortar el recubrimiento para poder quitarlo. Deséchelo después de
quitarlo.
NOTA: Los recubrimientos posterior y frontal parecen similares pero son diferentes. El
recubrimiento posterior se puede identificar por los ocho orificios de lubricación y la
ranura de lubricación ubicados aproximadamente a 12 pulgadas de la brida.
5. Al instalar el recubrimiento frontal nuevo, recubra uniformemente las superficies
coincidentes del D.E. del recubrimiento Y el D.I. del bloque de caballete con Loctite 680
inmediatamente antes de la instalación. Use Loctite 227 en los pernos y los tornillos de
fijación del recubrimiento.
4.4.5.3 Remoción Del Bloque De Caballete

Para cualquier tipo de trabajo que se vaya a realizar el bloque de caballete, que no sea el
reemplazo del recubrimiento, se debe quitar el bloque de caballete de la máquina. Quite el
bloque de caballete de la siguiente manera:

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1. Retire el brazo del balde como se describe en REMOCIÓN DEL BRAZO DEL BALDE de
2. Se requieren dos grúas para quitar el bloque de caballete. Una de ellas se usa para
soportar y quitar el bloque de caballete. La otra se usa para quitar el eje cargador.
3. Separe y tape las líneas de lubricación hacia el bloque de caballete.
4. Con una grúa soportando el bloque de caballete, quite los collares de la abrazadera del eje
cargador y deslice este eje hacia cualquiera de los lados para quitarlo el bloque de
caballete y del aguilón. Baje el bloque de caballete al suelo.
5. Revise los bujes del eje cargador en el aguilón y reemplácelos si es necesario. Antes de
comenzar la reparación consulte al departamento de servicio del fabricante.
6. Vuelva a instalar el bloque de caballete en el aguilón. Reconecte las líneas de lubricación.
Vuelva a instalar el brazo del balde.

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4.4.6 Mango Del Balde - Empuje Hidráulico

Se debe revisar regularmente el conjunto del mango del balde para cerciorarse de que no esté
doblado o que no tenga grietas estructurales. Si se observa que tiene grietas o que está
doblado, retire el mango y repárelo según se requiera. Si desea instrucciones y/o asistencia,
llame al departamento de servicio del fabricante.
Revise la lubricación adecuada del brazo en el área que pasa a través el bloque de caballete.
Cerciórese de que el sistema de lubricación automática está funcionando adecuadamente.
Revise la condición de los bujes de la orejeta frontal, los bujes del soporte de paso y los
recubrimientos el bloque de caballete. Cerciórese de que la tapa esté sujeta de manera segura
en el extremo del mango del balde y que todo el herraje esté apretado.
4.4.6.1 Reemplazo De Los Bujes Guía Del Brazo Del Balde

NOTA: Este procedimiento se puede realizar con el brazo del balde ya sea totalmente retraído
(Opción A) o totalmente extendido (Opción B). Con el brazo del balde totalmente
retraído, los bujes guía se pueden reemplazar a través de los orificios de acceso que
se encuentran en el extremo posterior de la camisa. Con el brazo del balde totalmente
extendido, los bujes guía se pueden reemplazar a través de los orificios que se
encuentran en el extremo frontal de la camisa.

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Dos bujes guías se encuentran en la mitad inferior del retén terminal del brazo del balde. Los
bujes ayudan a guiar el brazo a lo largo de la camisa y evitan que haya contacto entre el brazo y
el cilindro.

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Los bujes se deben reemplazar cuando el chaflán de desgaste de 0,37 pulgadas ya no se vea
durante la inspección. No permita que el buje se desgaste más allá del chaflán de 0,37
pulgadas. Esto podría causar daños al cilindro.
Para quitar el buje guía del brazo del balde::

HERRAMIENTAS:
Llave hexagonal de 1-1/4 pulgadas
Llave de torsión
Compuesto de
Número de pieza: 82833862
retención
1. Estacione la máquina en una superficie lisa y nivelada.

2. Levante el balde hasta que el brazo quede horizontal, luego retraiga el brazo a 1 pie y
levante hasta que los orificios de acceso inferiores que se encuentran en la parte posterior
de la camisa se puedan alcanzar desde el techo de la caja.
NOTA: Cerciórese de que el personal de servicio tenga el equipo de protección contra caídas
apropiado que requiere.
3. Antes de quitar los bujes cerciórese de que el brazo esté colocado en el centro de la
camisa para que los bujes guía desgastados no queden atrapados. Cerciórese de que
haya un espacio igual a cada lado. Gire la máquina 90° para centrar los bujes (si se
requiere).
4. Apague la máquina presionando los interruptores PARADA DE CONTROL y APAGADO.
Bloquee y rotule los controles de acuerdo con los reglamentos locales.
5. Obtenga 2 varillas guía de 0,75 pulgadas para asistir en el procedimiento. Si es necesario
se pueden eliminar las cabezas de 2 pernos de cabeza hexagonal de 0,75 pulgadas.

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6. Apriete 2 varillas guía en los lugares mostrados a través de los orificios de acceso que se

encuentran debajo de la camisa.
7. Demonte los 9 tornillos de casquete de cabeza hexagonal de 0,75 pulgadas que aseguran
cada buje guía en su lugar. Los bujes guía pesan aproximadamente 80 libras cada uno.
Llave hexagonal de 1-1/4 pulgadas
8. Deslice los bujes guía sacándolos de las varillas guías y sepárelos cuidadosamente del
conjunto de la camisa.
Para reemplazar los bujes guía del brazo del balde:
1. Con las varillas guía en su lugar, instale los nuevos bujes guía en el retén terminal. En la
mayoría de los casos el herraje se puede volver a usar. Inspeccione si hay daños y
reemplace las piezas según sea necesario.
2. Aplique compuesto bloqueador de roscas de concentración media (NP: 82833862) a los
tornillos de casquete. Instale 9 tornillos de casquete de 0,75 pulgadas en cada buje guía
nuevo.
3. Apriete los tornillos de casquete al valor de torsión indicado abajo.
Llave hexagonal de 1-1/4 pulgadas 200 Pies-Lbs (271 N•m)
4. Quite el rotulado y bloqueo de los controles.
4.4.6.2 Remoción Del Brazo Del Balde

1. Estacione la máquina en una superficie lisa y nivelada. Coloque el brazo y quite el conjunto
del cilindro y la camisa. Consulte el procedimiento REMOCIÓN DE LA CAMISA Y DEL
CILINDRO en esta sección del manual.
2. Con los dientes del balde sobre terreno nivelado. haga una pila de relleno suelto debajo del
talón del balde como se muestra en la vista A.

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3. Comenzando desde la posición presente del brazo vertical, impulse la máquina

directamente hacia atrás (lejos del balde) hasta que el retén terminal del brazo se
encuentre cerca de la cara posterior el bloque de caballete.
4. Conecte una grúa en el brazo del balde, entre el bloque de caballete y el balde. Cerciórese
de que la grúa apoye el extremo libre del brazo. Coloque más aparejos para evitar que el
cable de la grúa se deslice separándose del extremo del balde que está cerca del brazo.
Apoye el bloque de caballete para evitar que rote hacia cualquier dirección una vez que se
quite el brazo.
EL BLOQUE DE CABALLETE PUEDE ROTAR REPENTINAMENTE CUANDO SE QUITA EL

BRAZO. Cerciórese de que el bloque de caballete esté soportada para evitar que gire una
vez que se quite el brazo.
El montaje de la grúa debe estar fijo firmemente con más aparejos para evitar que el cable
de la grúa se deslice separándose del extremo del balde que está cerca del brazo y
también apoyar el extremo libre del brazo una vez que se quite el brazo.
5. Utilizando un dispositivo apropiado de izado, apoye el retén terminal del brazo

(aproximadamente 720 lbs) usando tres armellas como se muestra en la vista E.

marzo 2012
6. Quite los 48 tornillos de casquete. Quite el retén del extremo del brazo.
7. Mientras soporta el brazo del balde con una grúa, impulse LENTAMENTE la máquina en
línea recta hacia la parte POSTERIOR. El brazo del balde se deslizará alejándose el
bloque de caballete.

EL BRAZO DEL BALDE SE CAERÁ UNA VEZ QUE SE LE SEPARE EL BLOQUE DE
CABALLETE SI NO ESTÁ TOTALMENTE SOPORTADO.
8. Coloque el extremo libre del brazo del balde sobre bloques y realice el mantenimiento
requerido.

marzo 2012
4.4.6.3 Instalación Del Brazo Del Balde

Para instalar el brazo del balde en la máquina:
1. Bloquee todos los controles de la máquina excepto el impulsor. Aplique todos los frenos
excepto los del impulsor.
2. Asegúrese de que el bloque de caballete esté instalada en el aguilón. Use un medio
adecuado para conectar el bloque de caballete en el aguilón en una posición tal que acepte
el conjunto del brazo del balde. El bloque de caballete también debe rotar conforme el
brazo se desliza en su lugar.
3. Asegúrese de que el conjunto del cilindro y la camisa de alambre NO estén instalados en la
máquina.
4. Cerciórese de que el conjunto del brazo del balde se encuentre enfrente de la máquina,
paralelo a la máquina y sobre su línea central, con el balde plano sobre el terreno.
5. Levante el conjunto del brazo del balde con una grúa. Asegúrese de que la grúa soportará
el extremo libre del brazo. Instale más aparejos para evitar que el cable de la grúa se
deslice alejándose del extremo del brazo donde está el balde.
6. Alinee cuidadosamente el extremo libre del brazo del balde y el bloque de caballete antes
de impulsar la máquina hacia adelante.

7. Impulse lentamente la máquina hacia adelante mientras guía el brazo hacia y a través el
bloque de caballete.
8. Una vez que la parte posterior del brazo haya pasado al buje posterior el bloque de
caballete, vuelva a instalar el retén terminal del brazo como se muestra en la vista E.
9. Impulse la máquina hacia adelante hasta que el brazo quede en posición vertical.
10. Instale el conjunto de camisa y cilindro. Consulte el procedimiento INSTALACIÓN DE LA
CAMISA Y DEL CILINDRO en esta sección del manual.

marzo 2012
4.4.6.4 Instalación Y Remoción Del Codificador Lineal

El codificador lineal se encuentra en la parte posterior de la camisa del brazo del balde.

Para quitar el codificador lineal:
1. Levante el balde hasta que su brazo quede horizontal, luego retraiga el brazo hasta sus
límites. Esto también retraerá el cable del codificador.
Apague y rotule el codificador Q14-P01 del disyuntor del codificador de avance que se
encuentra en el gabinete HydraCrowd ZPCG del nodo 14 del PLC.
3. Desde el pasillo de la caja, desconecte el eslabón de cadena que une el cable al brazo
como se muestra en la vista A. El cable del codificador se retrae en la caja con un carrete
de enrollado por resorte. NO permita que el cable se enrolle violentamente en la caja de
manera descontrolada ya que puede dar como resultado daños al conjunto de tambor/
cable.
Figura 4-82 Vista A
4. Desconecte las conexiones eléctricas al codificador y al profibus.

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5. Quite los tornillos hexagonales que fijan el codificador al soporte de montaje. No es

necesario quitar el soporte de montaje de la camisa del cilindro.
Para instalar el codificador lineal:
1. Instale el codificador nuevo en el soporte de montaje usando tornillos hexagonales.
2. Conecte el eslabón de cadena al extremo del cable y fije a la armella del tubo del brazo del
balde como se muestra en la vista A. NO permita que el cable se enrolle violentamente en
la caja de manera descontrolada ya que puede dar como resultado daños al conjunto de
tambor/cable.
3. Conecte las conexiones eléctricas al codificador y al profibus.
4. Encienda el disyuntor y quite el bloqueado y rotulado.
5. Ajuste los interruptores DIP de dirección de nodo a una dirección de 15.
6. Recalibre el codificador. Si desea más información consulte ESTABLECIMIENTO DE

LÍMITES EN EL SISTEMA DE IZADO Y AVANCE en esta sección del manual.

marzo 2012

Distribución De Pesos
Cada vez que el peso del balde se retira del brazo del balde (ya sea para darle servicio o
reemplazarlo) ¡el centro de gravedad del brazo del balde cambia de manera significativa!
¡NUNCA RETRAIGA EL BRAZO DEL BALDE CUANDO NO TENGA EL BALDE

CONECTADO! ¡Si no mantiene el brazo extendido ocasionará que el conjunto cilindro/
camisa gire descontroladamente y dañe la caja de la maquinaria!
Consulte los datos que aparecen más abajo para ver los pesos de la camisa-cilindro y los puntos
del centro de gravedad (C.G.) para determinar el equipo de manejo de materiales requerido.

Conjunto de camisa y cilindro (peso seco) …………………………….. 41.000 Lbs.
Figura 4-83Cilindro de avance totalmente extendido
Cuando el cilindro de avance está totalmente extendido (con 166,5 galones de aceite), el centro
de gravedad se encuentra a 218,04 pulgadas de la base del cilindro. El conjunto de la manga y
el cilindro pesa aproximadamente 44.070 lbs.
Figura 4-84 Cilindro de avance totalmente retraído
Cuando el cilindro de avance está totalmente retraído (con 83,2 galones de aceite), el centro de
gravedad se encuentra a 174,59 pulgadas de la base del cilindro. El conjunto de la manga y el
cilindro pesa aproximadamente 43.490 lbs.

marzo 2012
4.4.6.6 Remoción Del Cilindro Y De La Camisa
Antes de realizar este procedimiento asegúrese de que los dispositivos de izado

adecuados estén disponibles y que usted entienda completamente el proceso de
remoción. NO continúe con este procedimiento sino hasta que haya leído y entendido
totalmente la información contenida en PESOS DE LOS COMPONENTES DEL AVANCE
HIDRÁULICO Y DISTRIBUCIÓN DE PESOS en esta sección del manual.
¡NUNCA REALICE ESTE PROCEDIMIENTO SI EL BALDE SE HA DESCONECTADO O

QUITADO DE SU BRAZO!
La camisa y el cilindro de avance hidráulico se deben separar como un solo conjunto.

Para quitar el conjunto de la camisa y el cilindro de avance:

1. Estacione la máquina en una superficie lisa.
2. Levante el balde hasta que su brazo quede horizontal, luego retraiga el brazo hasta sus
límites. Esto también retraerá el cable del codificador.
3. Use los orificios de acceso que se encuentran en el extremo lejano de la camisa para
desconectar el eslabón de la cadena que une el cable con el brazo. No deje que se le
escape el cable del codificador. Cuidadosamente permita que este cable se enrolle en la
caja del codificador.
NOTA: El cable del codificador se encuentra bajo tensión. Tenga cuidado de soportar el cable
mientras lo desconecta. NO permita que el cable se enrolle violentamente en la caja
del codificador. Si no controla el enrollamiento podría ocasionar la falla del
componente.
4. Quite los 9 tornillos de casquete de 0,75 de pulgada que fijan cada casquillo guía
(aproximadamente 80 lbs cada uno) en su lugar. Quite los casquillos del retén del brazo del
balde.

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5. Coloque el balde en el terreno con el brazo en posición VERTICAL. Ancle parcialmente el
balde en un foso, o coloque los dientes del balde sobre terreno nivelado y el talón del balde
en una pila de tierra.
6. 6. Asegúrese de que el brazo quede vertical para ayudar a evitar daños al cilindro
durante su remoción. Use una grúa u otro dispositivo de izado adecuado para soportar el
extremo del conjunto de cilindro y camisa. Conecte el soporte en las cuatro orejas de izado
de la tapa terminal de la camisa.
7. Ponga todos los frenos de la máquina pero no bloquee la potencia. Asegúrese de que el
conjunto de cilindro y camisa quede apoyado de manera segura antes de continuar.
Cerciórese de que haya contacto radial entre el operador y el personal de mantenimiento.
8. Quite los 12 tornillos hexagonales de 1,00 pulgada que sujetan los 2 retenes de pasador en
su lugar. Quite los retenes.
9. Instale temporalmente una argolla (1.50-6 UNC-2B) en el orificio ahusado que se encuentra
en el centro del pasador del cilindro.

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10. Conecte un dispositivo de izado adecuado a la armella antes de intentar quitar el pasador
(aproximadamente 610 lbs). Puede ser necesario ENCENDER el control de avance (con
los controles del operador) y retraer o extender ligeramente el cilindro para quitar la carga
del pasador.
NOTA: En situaciones en las que la función de control de avance no está disponible, se puede
usar la unidad de potencia auxiliar (ubicada en la cámara de lubricación) para
maniobrar la varilla del cilindro.
La unidad de potencia auxiliar NO puede maniobrar el peso del brazo/balde en una

posición vertical.
11. Quite cuidadosamente el pasador del cilindro.

12. Drene el aceite hidráulico de las mangueras de PRESIÓN y RETORNO. Siga los pasos
que se describen en el procedimiento REMOCIÓN DE LA MANGUERA DEL AGUILÓN en
la sección PROCEDIMIENTOS DE SERVICIO DEL SISTEMA HIDRÁULICO DE AVANCE
de este manual.
13. Desconecte las dos mangueras de RETORNO en la placa de conexión de la siguiente
manera. Consulte la vista A.
a. Quite los 4 tornillos de cabeza hueca de 0,63 pulgadas y las arandelas Belleville de la
conexión de cada manguera.
b. Quite la brida dividida y la junta tórica de cada conexión de la manguera.
c. Tape los extremos expuestos de la manguera.
d. Cubra los puertos abiertos de la placa de conexión con placas de envío. Consulte en
el catálogo de piezas los números de pieza de esta máquina.

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14. Desconecte la manguera de drenaje de 0,75 pulgadas en el punto donde se conecta al

tubo de la camisa. Quite temporalmente las abrazaderas de la manguera para liberarla,
incluida la abrazadera que está conectada en la placa de conexión. Enrolle la manguera
suelta, amárrela y colóquela donde no estorbe y tape el extremo.
15. Desconecte las dos mangueras de PRESIÓN en la placa de conexión de la siguiente
manera. Consulte la vista B..
a. Quite los dos acoples de prueba de la placa de conexión.
b. Quite los 4 tornillos de cabeza hueca de 0,75 pulgadas y las arandelas Belleville de la
conexión de cada manguera.
c. Quite la brida dividida y la junta tórica de cada conexión de la manguera.
d. Tape los extremos expuestos de la manguera.
e. Cubra los puertos abiertos de la placa de conexión con placas de envío. Consulte en
el catálogo de piezas los números de pieza de esta máquina.

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16. Desconecte el cable de transición del aguilón/cilindro en la caja de empalmes JB-31 que se
encuentra cerca del extremo de la camisa. Quite temporalmente las abrazaderas para
liberar el cable, incluida la abrazadera conectada en la placa de conexión. Enrolle el cable
suelto, amárrelo y colóquelo donde no estorbe.
17. Con el conjunto de camisa y cilindro soportado, quite los tornillos de casquete que unen la
camisa con la bancada.
18. Con la varilla del cilindro totalmente retraída, levante cuidadosamente el conjunto de
camisa y cilindro de manera vertical hasta que la brida de montaje de la camisa se
encuentre aproximadamente de 24 a 36 pulgadas sobre el extremo del brazo del balde.
19. Con cuidado guíe el buje de guía del cilindro más allá del retén terminal del brazo para
evitar dañar el buje.
20. Instale las dos placas de izado (se envían con la máquina). Conecte las placas a la camisa
usando ocho tornillos hexagonales de 1,25 pulgadas y tuercas hexagonales por placa.
Consulte la vista C. Apriete los tornillos hexagonales a 500 pies-Lbs·(678·N.m).
500 Pies-Lbs (678 N•m)
pulgada
NO COLOQUE EL CONJUNTO CILINDRO/CAMISA EN POSICIÓN VERTICAL SI LAS

PLACAS DE IZADO NO ESTÁN EMPERNADAS EN SU LUGAR. SI NO SE USAN LAS
PLACAS DE IZADO SE PUEDEN OCASIONAR DAÑOS AL CILINDRO.

marzo 2012
21. Continúe levantando el conjunto de camisa y cilindro hasta que la parte inferior de la varilla
del cilindro pase el extremo superior del brazo del balde y los cables de suspensión del
aguilón.
22. Baje el conjunto de camisa y cilindro en una posición vertical. NO deje que el conjunto
toque el piso.
NO COLOQUE LA VARILLA DEL CILINDRO EN EL PISO MIENTRAS BAJA EL CONJUNTO

DE CAMISA Y CILINDRO PUES PODRÍA CAUSAR DAÑOS AL CILINDRO.
23. Con una segunda grúa, instale una eslinga en las orejas inferiores de la placa de izado
para reubicar el conjunto de camisa y cilindro horizontalmente antes de bajarlo a los calzos.
Asegúrese de que las líneas hidráulicas externas se encuentren ORIENTADAS HACIA
ARRIBA. Consulte la vista que aparece a continuación.

marzo 2012
4.4.6.7 Instalación De La Camisa Y El Cilindro
Mantenga las longitudes apropiadas de la manguera tal como se especifica más abajo. Si
no se mantienen longitudes adecuadas entre las abrazaderas de la manguera, ocurrirán
daños durante la operación.
El procedimiento de instalación es opuesto al de desmontaje.

marzo 2012
NOTAS:
• Al montar las mangueras/tubos usando los conjuntos de brida dividida, consulte el
PROCEDIMIENTO DE MONTAJE DE LA BRIDA DIVIDIDA en la sección DATOS DE
INGENIERÍA para cerciorarse de seguir la secuencia y las especificaciones adecuadas de
apriete.
• Cuando la camisa y el conjunto del cilindro se encuentren en la máquina, el codificador debe
quedar arriba, o hacia la parte del frente de la máquina, junto con la tubería externa de la
camisa. Además, la serie de orificios que se encuentra a lo largo de la camisa debe quedar
en la parte inferior o hacia la parte posterior de la máquina.
• Cuando se eleve el conjunto de la camisa y el cilindro a su lugar, cerciórese de que el
extremo de la varilla del cilindro inferior esté horizontal y que el hueco de su pasador quede
alineado con el centro de la máquina. Ambas varillas deben quedar alineadas.
• Cerciórese de que las placas de izado del cilindro que se usan para el envío estén instaladas
siempre que el cilindro esté instalado dentro de la camisa y la camisa no esté instalada en la
máquina. Quite las placas después de que el conjunto se haya levantado a su posición pero
la brida de la camisa se encuentre de 24 a 36 pulgadas de distancia del mango del balde..

• Después de instalar el conjunto de camisa y cilindro en el bloque de caballete, apriete los
tornillos de casquete de la camisa a 1360 pies-lbs.
1360 Pies-Lbs (1884 N•m)
• Conecte la unidad de potencia auxiliar a los conectores de desconexión rápida que se

encuentran cerca el bloque de caballete. Luego extienda cuidadosamente el cilindro
hidráulico.

marzo 2012
UNA VEZ QUE EL CILINDRO ENTRE EN CONTACTO CON SU SUPERFICIE DE MONTAJE

EN EL INTERIOR DEL EXTREMO DEL CUCHARÓN DEL MANGO, DISMINUYA LA
VELOCIDAD DE SU VIAJE PARA PERMITIR QUE EL EXTREMO DEL CILINDRO SE
ASIENTE EN EL MANGO.
• Extienda el cilindro hasta que el extremo de la varilla del cilindro esté visualmente centrada
dentro del orificio de montaje del mango.
• Inserte cuidadosamente el pasador de montaje del cilindro.
NO USE GRASA DE NINGUNA CLASE EN EL PASADOR. EL USO DE CUALQUIER

MATERIAL EN EL LADO DEL PASADOR DAÑARÁ EL RECUBRIMIENTO DE TEFLÓN.
• Instale el herraje de montaje del pasador. Apriete los tornillos de casquete del retén del
pasador a 480 pies-lbs.

pulgada
• Después de reconectar toda la tubería, llene el sistema hidráulico para reemplazar cualquier
fluido que se haya perdido.
• Después de la instalación reajuste los límites de empuje.
4.4.6.8 Remoción Del Cilindro Hidráulico De Avance

El cilindro hidráulico de avance se puede separar de la camisa una vez que ésta y el conjunto
del cilindro se hayan retirado de la bancada y descansen de manera segura en posición
horizontal sobre calzos. Para quitar el cilindro y la camisa consulte REMOCIÓN DE LA CAMISA
Y EL CILINDRO en esta sección del manual. Soporte la camisa con calzos. No coloque calzos
debajo de la varilla del cilindro.
Para quitar el cilindro de avance de la camisa:
Para evitar causar daños al tubo de alimentación de la varilla del cilindro, es necesario orientar el
conjunto de cilindro/camisa de la manera que se muestra en la ilustración.

marzo 2012
1. Quite la placa de izado superior. Ubique el C.G. del cilindro. Consulte la vista A.

Figura 4-85 Vista A
2. Conecte las mangueras de la unidad de potencia auxiliar en los conectores de conexión

rápida apropiados que se encuentran debajo del múltiple de control del cilindro. Energice la
unidad de potencia auxiliar para extender el cilindro. Tenga cuidado de que todo el conjunto
esté soportado conforme se extiende el cilindro.
3. Apague la unidad de potencia auxiliar y desconecte los conectores de conexión rápida que
van al múltiple de control del cilindro. En estos momentos no drene el fluido del cilindro.
4. A fin de permitir que haya suficiente espacio durante la remoción del cilindro, gire los
conectores de desconexión rápida hacia la línea central del cilindro.
5. Desconecte todas las conexiones eléctricas al múltiple de control del cilindro, amarre las
líneas eléctricas y apártelas para que no estorben.

marzo 2012
6. Saque los tornillos de cabeza hueca que fijan los tubos de extensión y retracción en el
múltiple de control del cilindro (el peso aproximado del tubo y del bloque de 90° es de 150
lbs). Apoye los bloques conectores de presión y de retorno que se encuentran afuera de la
camisa y evite dañar los tubos durante la remoción del cilindro.
7. Use una grúa u otro dispositivo de izado adecuado para levantar el cilindro
(aproximadamente 21.974 lbs.). Coloque una eslinga tipo correa en el C.G. del cilindro;
para ver su ubicación consulte la vista A. Proteja la eslinga en el área donde se envuelve a
las barras de protección del tubo en la parte inferior del cilindro. Levante el cilindro lo
suficiente para soportar su peso en una posición balanceada.
NO PERMITA QUE EL CILINDRO DESCANSE EN LA CAMISA SIN LAS PLACAS DE IZADO

QUE SE INSTALAN MIENTRAS ESTÁ ASEGURADO CON EL PASADOR. Esto podría
causar daños al cilindro.
8. Apoye el pasador de cilindro desde abajo para evitar que se caiga. Quite la placa de
retención superior e instale una armella (1,5-6 UNC-2B) en el orificio ahusado del perno de
cilindro para ayudar a quitarlo.
Figura 4-86 Vista C
9. Lentamente baje el pasador de cilindro del orificio teniendo cuidado de no dañar su

acabado.
10. Mientras la eslinga soporta de manera segura el peso del cilindro en una posición
balanceada, quite las 2 placas de izado.
11. Retire cuidadosamente el cilindro de la camisa y colóquelo horizontalmente sobre calzos.
NOTA: El cliente NO puede dar servicio al cilindro de avance ni al múltiple de control. Devuelva
todo el cilindro y el conjunto del múltiple a el fabricante para su reconstrucción y
reparación.

marzo 2012
12. Coloque el cilindro en los calzos teniendo cuidado de no causar daños al múltiple del
cilindro. Gire el cilindro de manera que los conectadores de desconexión rápida queden
orientados hacia arriba como se muestra en la vista D.
13. Conecte la unidad de potencia auxiliar a los acoples. Asegúrese de que el depósito de
aceite de la unidad auxiliar tenga capacidad disponible para aceptar 80 galones adicionales
de aceite hidráulico sin desbordamiento. Energice la unidad de potencia auxiliar y retraiga
completamente la varilla del cilindro.
NOTA: Asegúrese de que el depósito de aceite de la unidad de potencia auxiliar tenga
capacidad disponible para aceptar 80 galones adicionales. Si la capacidad no es
suficiente, puede ocurrir un desbordamiento. Verifique el nivel de aceite. La capacidad
total del depósito es de 120 galones.
El procedimiento de instalación del cilindro hidráulico de avance es opuesto al de desmontaje.

Note lo siguiente:
NOTAS:

marzo 2012
• El cilindro hidráulico de avance puede llegar con o sin aceite. La unidad de potencia auxiliar
debe estar conectada en los acoples de desconexión rápida y retraída hasta que se lean
1500 psi en el manómetro de la unidad de potencia auxiliar. Este proceso podría consumir
80 galones de aceite (cilindro vacío) o producir 80 galones de aceite (cilindro lleno).
Supervise el nivel de aceite del tanque auxiliar (120 galones) durante todo el proceso para
asegurarse de que el depósito no se desborde ni se vacíe. Este proceso podría requerir de
10 a 15 minutos.
• Llene la unidad auxiliar con aceite y colóquele el filtro, consulte LLENADO Y REEMPLAZO
DEL FILTRO DE LA UNIDAD DE POTENCIA AUXILIAR en la sección PROCEDIMIENTOS
DE SERVICIO DEL SISTEMA HIDRÁULICO DE AVANCE de este manual. Extienda la
varilla del cilindro para llenar el extremo del cilindro que tiene la tapa con aceite (80 galones).
Este proceso podría requerir de 30 a 45 minutos. Ahora el cilindro está colocado
correctamente para su instalación en la camisa.
• Al levantar el cilindro y colocarlo en la camisa, asegúrese de apoyarlo como se indica en los
procedimientos de remoción. Cuando se extiende el cilindro, la ubicación de los aparejos del
mismo quedan más allá del extremo de la camisa.
• Después de instalar el pasador de montaje del cilindro y su herraje, apriete los tornillos de
casquete de retención del pasador a 480 pies-lbs.

pulgada
• Después de reconectar todos los tubos y colocar tapas o tapones en todos los extremos,
conecte la unidad de potencia auxiliar, retraiga totalmente el cilindro en la camisa para su
montaje en la máquina.
• Cuando la camisa y el conjunto del cilindro se encuentren en la máquina, el codificador lineal
debe quedar arriba (cuando el cilindro se encuentra en posición horizontal), o hacia la parte
del frente de la máquina. Además, la serie de orificios de 6,00 pulgadas de diámetro que se
encuentra a lo largo de la camisa debe quedar en la parte inferior o hacia la parte posterior
de la máquina.
• Al instalar las conexiones de la brida dividida, siga la secuencia adecuada de apriete de los
pernos a los valores de apriete especificados. Consulte el procedimiento MONTAJE DE LA
BRIDA DIVIDIDA en la sección DATOS DE INGENIERÍA de este manual.
• A fin de evitar dañar el recubrimiento "PTFE" del buje esférico, NO aplique grasa en las
superficies internas (bola y cavidad) del buje.
• Aplique una capa ligera de compuesto antiagarrotamiento en el diámetro externo del

pasador antes de volverlo a montar.

marzo 2012
4.4.6.9 Remoción Y Reemplazo De Los Tubos De La Camisa

Se recomienda que los tubos de presión y/o retorno se reemplacen en pares.
Para quitar los tubos de presión y de retorno de la camisa:
1. Quite el conjunto camisa/cilindro el bloque de caballete de acuerdo con el procedimiento
correspondiente.
2. Desconecte las mangueras de los conjuntos del tubo quitando los tornillos de brida de
cabeza hueca y las arandelas.
3. Quite la brida dividida y la junta tórica de cada conexión de la manguera.

4. Tape los extremos expuestos de la manguera.
5. Quite los tornillos de cabeza hueca y las arandelas que sujetan el extremo del cilindro de
los tubos a las placas de conexión.
6. Afloje los 4 tornillos de cada placa de cubierta de la abrazadera y quite las mitades de la
abrazadera.

marzo 2012
7. Con un dispositivo de izado adecuado, quite ya sea los tubos de presión

(aproximadamente 100 lb cada uno), o los tubos de retorno (aproximadamente 135 lb cada
uno).
Para instalar los tubos de presión y de retorno en la camisa:
1. Cerciórese de que el interior de cada tubo esté libre de residuos o contaminantes
disparando un proyectil nuevo de limpieza de mangueras a través de cada conjunto de tubo
con la pistola de proyectiles que se suministra con la máquina. Inserte un proyectil nuevo
en el extremo de cada tubo hasta el montaje final.

2. . Tienda los tubos nuevos en su lugar en las mitades inferiores de la abrazadera. Monte
holgadamente las mitades superiores de la abrazadera y revise su alineación adecuada
comenzando en la placa de conexión.
NOTA: Si los tubos no se alinean adecuadamente, es posible que sea necesario quitar el
soporte (esmerilando la soldadura) y volverlo a soldar. La alineación adecuada asegura
una conexión a prueba de fugas en la placa de conexión. Si las abrazaderas de tubo no
se alinean para su montaje fácil, esmerile la soldadura y reacomode los soportes. NO
aplique ningún estrés indebido en los tubos. Si lo hace, pueden fallar prematuramente.
3. Limpie los puertos de la placa de conexión con un solvente y séquelos con un paño sin
pelusa.
4. Lubrique las juntas tóricas nuevas con una grasa o aceite ligero e insértelas en las ranuras
de las bridas del tubo.
5. Retire los proyectiles de los tubos e instale los conjuntos de tubos en las placas de
conexión con tornillos de cabeza hueca y arandelas (0,75 de pulgada para los tubos de
presión y 0,625 de pulgada para los tubos de retorno). Inserte los tornillos a través de las
bridas y apriete a mano para asegurar un sello apropiado. Apriete los tornillos de acuerdo
con las especificaciones de apriete.

marzo 2012
6. Una vez que los tubos estén apropiadamente alineados, apriete las placas de cubierta de
las abrazaderas del tubo.
7. Saque los proyectiles de limpieza de los extremos de los tubos. Inserte las juntas tóricas
lubricadas en las ranuras de las bridas del tubo.
8. Quite las tapas de las mangueras de presión y de retorno y conéctelas a los tubos con
tornillos de cabeza hueca y arandelas (0,75 de pulgada para los tubos de presión y 0,625
de pulgada para los tubos de retorno). Inserte los tornillos a través de las bridas divididas y
apriete a mano los tornillos para asegurar un sello apropiado. Apriete los tornillos de
acuerdo con las especificaciones de apriete.
4.4.6.10 Instalación Del Sello De Varilla Estático

Con el conjunto del cilindro se incluye un juego de sellos de varilla estáticos o de "repuesto" y se
pueden mover a su posición proporcionando un "nuevo" sello de varilla pero dejando el sello
anterior en su lugar. En este procedimiento no se requiere quitar la varilla del cilindro; sin

embargo, se debe quitar el conjunto camisa/cilindro de la máquina y colocarlo en posición
horizonal.
Para instalar el juego de sellos estáticos (de repuesto):
El conjunto de camisa y cilindro debe estar en posición horizontal antes de quitar los
tornillos de cabeza hueca del portador del sello. Una vez que se quiten los tornillos, los
sellos de varilla no se retienen, ¡la cabeza y la varilla quedan libres y se extenderán sin
control!

marzo 2012
1. Quite el conjunto de la camisa y el cilindro de la máquina. Puede ver el procedimiento

detallado en REMOCIÓN DE LA CAMISA Y DEL CILINDRO en esta sección del manual.
Las placas de izado/soporte se deben instalar mientras el conjunto está colocado
verticalmente a medida que se retira el bloque de caballete. Baje el conjunto al piso y
colóquelo horizontalmente en los calzos con la tubería de suministro orientada HACIA
ARRIBA.
NOTA: ¡Conserve limpios todos los componentes durante la instalación del sello de repuesto!
2. La instalación del portador del sello de repuesto se puede realizar con el cilindro totalmente
retraído.
NOTA: Si va a girar el buje de guía, extienda el cilindro 20 pulgadas como mínimo. Puede
encontrar más información en el procedimiento DESGASTE Y ROTACIÓN DEL BUJE
GUÍA en esta sección del manual.
3. Limpie la varilla (con solvente y un paño sin pelusa) entre el juego de sello dinámico y el
juego de sello de repuesto como se muestra en la vista seccional A-A (remoción).
4. Quite los tornillos de cabeza hueca que fijan el portador del limpiador de 2 piezas al
portador del sello de varilla dinámico.
NOTA: Al quitar los componentes tenga cuidado de no dañar la superficie de la varilla.

5. Suavemente saque el portador del limpiador (2 mitades) del portador del sello dinámico y
deslícelo a lo largo de la varilla. Cuando el portador del limpiador sobrepase el portador del
sello de varilla, quite las 2 mitades. Corte el limpiador dinámico (viejo) de la varilla y
deséchelo.
6. Quite el portador de la junta tórica (2 mitades) del juego de sellos de repuesto. Corte la
junta tórica estática de la varilla y deséchela. Retire el anillo de sujeción (2 mitades) de la
varilla.
7. Limpie la superficie expuesta de la varilla con un paño sin pelusa. No use solvente después
de que se hayan abierto el cilindro y el juego de sellos de repuesto.

marzo 2012
8. Deslice el portador del sello de repuesto a su lugar en la galería de avance del portador del
sello de varilla dinámico. Consulte la vista seccional A-A (instalación). Oriente el puerto de
drenaje en el portador del sello de repuesto alineado con el puerto de drenaje del portador
del sello dinámico.

9. Fije el portador del sello de repuesto al portador del sello dinámico con tornillos más largos,
arandelas templadas y arandelas de bloqueo del juego (NP.S042248). Apriete los 16
tornillos de cabeza hueca M16 a 50 pies-lbs en un patrón cruzado. Luego apriete
finalmente cada perno a 185 pies-Lbs en un patrón circular.
Llave hexagonal de M24 50 Pies-Lbs (68 N•m)
10. Realice el apriete final de los 16 tornillos de cabeza hueca M16 al valor de torsión indicado
abajo.
NOTA: El juego contiene 4 repuestos de los tornillos más largos.

11. Desconecte la manguera de drenaje del portador del sello dinámico y quite el tapón del
portador del sello de repuesto.
12. Conecte la manguera de drenaje en el puerto del portador del sello de repuesto, e instale el
tapón en el puerto del portador del sello dinámico. Apriete el tapón a 22 pies-lbs..
Llave ajustable 22 Pies-Lbs (30 N•m)
NOTA: Cuando el sello de repuesto esté instalado, guarde los tres conjuntos de portadores de
sello de anillo dividido que se quitaron. Aplique inhibidor de la corrosión, guarde en
cajas y almacene en el interior. Cuando se reconstruya el cilindro, estos costosos
anillos divididos se pueden devolver a el fabricante con el cilindro y se pueden volver a
usar.

marzo 2012
4.4.6.11 Desgaste Y Rotación Del Buje Guía

El buje guía del cilindro hidráulico tiene una tendencia a desgastarse principalmente a lo largo
del borde inferior. Si hay desgaste suficiente en el buje, este procedimiento permitirá rotarlo
120°. Esto prolongará la vida útil del buje sin necesidad de desmontar el cilindro. Si el cilindro
requiere reparaciones adicionales, devuélvalo a el fabricante.
Este procedimiento no se debe realizar en el campo. A fin de evitar la introducción de

contaminantes en el cilindro este procedimiento se debe realizar en el interior en un taller
de reparaciones hidráulicas calificado.
NOTA: Este procedimiento se realiza con el conjunto de cilindro/camisa rotado 180° de su

posición de operación normal.
Para determinar si es necesario rotar el buje guía:

• Como referencia visual, hay un chaflán de 0,50 pulgadas x 45° totalmente alrededor del
extremo del buje guía. Consulte la vista seccional ~ Buje guía.
• También hay 3 ranuras de 0,50 pulgada de profundidad a lo largo del diámetro externo del
buje como referencia visual del desgaste aproximado. Para hacer la determinación más
exacta, revise el desgaste en el centro inferior del buje guía.

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Figura 4-87 Vista seccional ~ Buje guía
• Si hay un desgaste de 0,25 pulgadas o más de desgaste del buje mostrado como reducción
del tamaño del chaflán o de la profundidad de la ranura, gire el buje 120° siguiendo los pasos
que se describen a continuación.
Para rotar el buje guía:

El conjunto de camisa y cilindro debe estar en posición horizontal antes de quitar los
tornillos de cabeza hueca del portador del sello. Una vez que se quiten los tornillos, los
sellos de varilla no se retienen, ¡la cabeza y la varilla quedan libres y se extenderán sin
control!
NOTA: Se requiere una unidad de potencia hidráulica auxiliar con una capacidad de 100
galones de aceite. El flujo recomendado debe ser al menos 20-25 GPM. La limpieza
del aceite debe ser NAS Clase 9 (20/18/15) como mínimo. Refiérase para
CAPACIDADES de LLENADO de ACEITE en la SECCION de LUBRICACION de este
manual para petróleos hidráulicos recomendados utilizados en el HydraCrowd sistema
hidráulico de petróleo.
1. En el múltiple de control del cilindro conecte la línea de suministro de la unidad de potencia
hidráulica auxiliar al puerto "Extender" del cilindro, y el puerto "Retraer" del cilindro de
retorno al tanque.
2. Con la unidad de potencia auxiliar extienda totalmente el cilindro. Va a ser necesario
soportar el extremo del ojo de la varilla extendida.

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NOTA: Con el cilindro totalmente extendido, casi todo el aceite del extremo de la varilla del
cilindro se habrá removido.
3. Quite la manguera de ventilación del portador del sello.
NOTA: Note la ubicación del puerto de la manguera de ventilación con respecto al patrón de
pernos del cabezal. Será necesario instalarla en la misma posición.
4. Quite los 16 pernos de retención del portador del sello de varilla dinámico.
5. El portador del sello se debe retirar del orificio escariado de ubicación y sellado que se
encuentra en la cara terminal del cabezal como se muestra en la vista E. La longitud total
del portador del sello embragada en el cabezal es de 1,38 pulgadas (35 mm). El
movimiento inicial del portador del sello se puede lograr con la presión hidráulica de la
unidad de potencia auxiliar. Conecte la manguera de suministro de la unidad de potencia
auxiliar al puerto "Retraer" del múltiple de control del cilindro, y desconecte la manguera del
puerto "Extender". Tape el puerto "Extender".

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6. Coloque un recipiente adecuado debajo del portador del sello y la varilla para captar el
aceite drenado.
7. Con la unidad de potencia auxiliar presurice el acople de "retracción" para empujar
lentamente el conjunto del sello de varilla dinámico afuera del cabezal del cilindro y permitir
un punto de conexión para mover el casquillo a lo largo de la varilla del cilindro. Empuje
hacia afuera el conjunto del sello con la unidad de potencia auxiliar ¡sólo un máximo de
0,79 pulgadas (20 mm)!
NOTA: Si se intenta mover el portador del sello más (con la unidad de potencia auxiliar) sólo
causará que el aceite se bombee hacia el suelo.
8. Desconecte la manguera de la unidad de potencia auxiliar del múltiple de control del
cilindro.

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9. Mueva el portador del sello de varilla dinámico a lo largo de la varilla del cilindro el resto de
la distancia requerida golpeando simultáneamente los lados opuestos del portador del sello
con dos martillos de caucho. Distancia de aproximadamente 20 pulgadas (500 mm) a lo
largo de la varilla desde el casquillo. Se requiere esta longitud libre a lo largo de la varilla
para retirar el buje guía del cabezal, lo que a la vez permite espacio adicional para trabajar
con el buje.
NOTA: No use un martillo de acero para mover el conjunto del sello a lo largo de la varilla.
10. Mueva el retén de anillo del buje guía a lo largo de la varilla y ubíquelo junto al portador del
sello de varilla dinámico.
NOTA: Tenga cuidado de no dañar la superficie de la varilla. Use correas de caucho para
envolver la varilla y protegerla contra daños.
11. Con dos martillos de caucho, golpee simultáneamente los lados opuestos del buje guía,
para que no se levante, a fin de quitarlo del cabezal del cilindro.
12. Con el buje guía retirado del cabezal, marque el buje 120°, cerciorándose de que la ranura
quede alineada con el bloque en ángulo recto del tubo de suministro del extremo de la
varilla.
13. Con dos martillos de caucho, golpee simultáneamente los lados opuestos del buje guía a
fin de instalarlo sobre el cabezal del cilindro.
14. Vuelva a instalar el retén de anillo del buje guía.
15. Con dos martillos de caucho, golpee simultáneamente los lados opuestos del portador del
sello de varilla dinámico para moverlo otra vez a lo largo de la varilla y hacia el orificio
escariado del cabezal. Tenga cuidado de evitar dañar la junta tórica radial de la nariz del
portador del sello cuando entre en el orificio escariado. Cerciórese de que los orificios de
pernos queden alineados con los orificios ahusados del cabezal del cilindro. También
observe la posición del puerto de ventilación del sello.
16. Monte los pernos de retención y la arandela. Conecte la manguera y el conector de
ventilación del portador del sello. Apriete cada uno de los pernos de retención a 50 pies-lbs
cada uno, en un patrón cruzado secuencial. Luego apriete finalmente cada perno a 185
pies-Lbs en un patrón circular.
Llave ajustable 50 Pies-Lbs (68 N•m)
17. Realice el apriete final de cada perno de retención al valor de torsión indicado abajo.
4.4.7 Conjunto del Balde

El balde se debe inspeccionar antes del inicio de cada turno. La superficie del frente y los lados
proporcionan refuerzos críticos al balde. Por lo tanto, se debe revisar regularmente si hay
quebraduras o desgaste de componentes. Cuando se desarrollen puntos de desgaste en la
superficie lateral y frontal, el contorno de metal puede ser restaurada reconstruyendo el área
afectada. Contacte al depto. de servicio del fabricante por soluciones específicas de reparación
por soldadura.

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¡ENERGÍA ALMACENADA! EL MANGO DE CUCHARÓN SE CAERÁ UNA VEZ QUITADO

DEL BLOQUE DE SILLA SI NO ES TOTALMENTE APOYADO. El retiro de cerrojos y
alfileres requiere que los artículos atados tengan el apoyo apropiado para liberar la carga.
El fracaso de obedecer podría causar la muerte, la herida personal severa, o daño a la
máquina.
NOTA: No aplique endurecimiento superficial al acero de las superficies laterales o frontal.

Esto puede promover el desarrollo de quebraduras. Donde el desgaste es excesivo, se
puede soldar planchas de aceo dúctil en el lugar y aplicar endurecimiento superficial a
dichas planchas adicionales con excelentes resultados.

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Todos los puntos de lubricación deberán ser inspeccionados y lubricados en cada turno. Se
debe revisar que al balde no le falten los dientes y que éstos no estén rotos, y que no le falten
cuñas. Si se requiere reemplace éstos artículos antes de volver a operar el balde. Revise la
barra del picaporte, y en el caso que sea aplicable el inserto del retenedor de la barra del
picaporte, no estén gastados y reemplácelos si es necesario.
Figura 4-88Barra y Palanca del Picaporte de la Puerta del Balde

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4.4.7.1 Ajuste de la Barra de Cierre

Revise que la barra y la palanca de cierre estén bien ajustadas. La barra de cierre se debe
colocar de manera que quede traslapada una pulgada con el accesorio de retención del cierre.

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4.4.7.2 Amortiguadores de la Puerta del Balde

1. Lleve la puerta para atrás (hacia la pluma) tan lejos como sea posible, para obtener el
máximo espacio posible entre la puerta y el cuerpo del balde con la barra del picaporte
engranada.
2. Mida y registre los espacios a ambos lados del balde, entre el alojamiento del amortiguador
y la cara trasera del cuerpo del balde.
3. Monte los amortiguadores de manera que se extiendan fuera de las cajas una distancia
equivalente o ligeramente menor que los espacios registrados en el paso 2. Use los calzos
según sea necesario para lograr esta dimensión.
4. Guarde las lainas sobrantes para usarlas en futuros ajustes.
5. Revise y reajuste los amortiguadores, luego de una semana de operación.
Figura 4-89Ajuste de los Amortiguadores del Balde

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4.4.7.3 Frenadores de la Puerta del Balde

Los frenadores de la puerta del balde proporcionan tensión sobre la puerta para prevenir su
excesiva velocidad y movimiento durante el cierre. Revise periódicamente la debida tensión de
los frenadores.
¡ENERGÍA ALMACENADA! Las almohadillas de tambor de frenaje están bajo la

compresión. El cuidado debe ser tomado quitando la tuerca a fin de evitar la herida.

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4.4.7.3.1 Ajuste de los Frenadores

Estos procedimientos de ajustes se aplican a los siguientes ensamblajes de frenadores usando
bloques frenadores de uretano:
E016896-01 &- 02, E017485-01 & -02,

E017992-01 & -02, E019671-01 & -02,
E020438-01 & -02, E020930-01 & -02,
E020940-01 & -02
NOTA: Refiérase al libro de partes para el número apropiado de repuesto.
NO use este procedimiento para el ensamblaje de frenadores que usan golillas belleville.
Para ajustar los frenadores de la puerta del balde:

1. Usando una llave para desconectar la tuerca, ajuste ambas tuercas de ajuste de los
frenadores a 650 Pies-Lbs. (Con una tensión de los pernos de aproximadamente 30,000
Lbs.). Ambos frenadores deberán ser exactamente iguales.
2. Observe el cierre de la puerta durante el ciclo de excavación de la maquina. Luego apriete
o suelte la tuerca de ajuste hasta lograr que la puerta del balde contacte suavemente el
cuerpo del balde
3. Repita los pasos anteriores según sea necesario de manera de minimizar el contacto entre
el balde y la puerta
4. Después de haberse completado todos los ajustes, rote la tuera lo suficiente como para
reinstalar la tapa de la tuerca de ajuste. Registre el apriete final para futuros ajustes del
tambor de frenado.
5. Después de dos días completos de operación (40 horas), vuelva a ajustar los frenadores al
nivel final de torque.
6. Periódicamente revise los frenadores y vuelva a ajustar al nivel final de torque según sea
necesario (generalmente cada dos meses o mas).

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4.4.7.3.2 Desgaste Permitido

El desgaste total permitido de la cara de los frenadores es de 1.94 pulgadas. A ese punto no se
puede aplicar fuerza adicional a las superficies de los frenos.
Componentes de Desgaste:
• 4 discos de revestimiento con un grosor de 0.38 pulgadas (nuevos) y un grosor de 0.12
pulgadas completamente gastado (1.00 desgaste máximo).
• Superficie de 8 placas de acero que hacen contacto con los discos (Aprox. 0.12 pulgadas
cada uno).
NOTA: El desgaste total es una combinación del desgaste de los discos y la placa de acero. La
combinación de los dos no puede exceder 1.94 pulgadas de grosor. Si los discos son
desechados antes de alcanzar el mínimo grosor de 0.12 pulgadas, entonces habrá un
mayor desgaste en las superficies de la placa de acero.

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4.4.7.4 Tirantes de Inclinación del Balde

Figura 4-90Tirante de Inclinación Adjustable

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Para ajustar longitud del tirante de inclinación:

1. Quite los 12 tornillos.
• Para alargar, agregue el grosor deseado de lainas principales y retire el mismo grosor de
lainas de perno.
• Para acortar, retire el grosor deseado de lainas principales y agregue el mismo grosor de
lainas de perno.
2. Instale los 12 pernos y ajuste a 2,500 Pies-Lbs.
NOTA: Al retirar una laina principal se eleva el talón del balde en aprox. 3 pulgadas (76mm).
4.4.7.5 Candado Del Balde

El candado se debe revisar en cada turno para ver que el herraje del pasador de montaje no
esté suelto ni falte.


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Para reparar el Candado del Balde:

1. Ponga el balde en el suelo. Quite suficiente tensión de las cuerdas de levante de manera
de retirar el peso del pasador del enganche del balde, pero tampoco aflójela tanto para que
el peso del candado no repose en el pasador.
2. Retire el collarín de mordaza del pasador de enganche, según se muestra en la Sección C-
C. Retire el pasador de enganche (aproximadamente 450 Lbs.) con un adecuado aparato
para halar.

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NOTA: Los pasadores de polea y los pasadores del enganche son del mismo tamaño pero
tienen diferentes herrajes que se adjuntan. Asegúrese durante el montaje que sean
reemplazados en la ubicación apropiada.
3. Utilice las cuerdas de levante, levante el candado del enganche del candado del balde y
baje el candado al suelo. Retire las golillas de empuje y las espigas del enganche.
4. Retire el collarín de mordaza del pasador del eslabón, según se muestra en la Sección B-B.
Golpeé el extremo del collarín de mordaza con bastante fuerza de manera de exponer
bastante el pasador del eslabón para asegurar un adecuado aparato para halar. Retire el
pasador del eslabón (aproximadamente 267 Lbs.) del marco del candado y el eslabón.
5. Retire los bujes del eslabón y del marco inferior del candado. Los bujes tienen un ajuste de
interferencia.
6. Soporte el marco del candado y la polea. Retire los tornillos - T que retienen el pasador de
la polea del candado, según se muestra en la Sección A - A. Retire el pasador de la polea
(aproximadamente 366 Lbs.) con un apropiado aparato para halar.
7. Por medio de dispositivo de elevación apropiado, levante la polea del candado desde su
receptáculo. Quite los pasadores y las arandelas de empuje de la polea.
8. Retire la cuerda de levante de la polea. Retire los bujes del pasador de la polea de la polea

y del marco. Los bujes tienen un ajuste de interferencia.
9. Limpie e inspeccione todas las partes. Repare o reemplace todas las partes que estén
dañadas o gastadas.
10. Vuelva a armar al revés que el desmontaje. Asegúrese de que todas las espigas estén al
ras, o bajo, de la superficie de las golillas de empuje.

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NOTA: Al instalar las arandelas de empuje, alinee los orificios de 0,484 pulgadas de diámetro
con los orificios de 0,484 pulgadas de diámetro de la polea. Usando estos orificios
como guía, escarie hasta un diámetro de 0,50 pulgadas para lograr un ajuste adecuado
con la clavija de 0,50 pulgadas de diámetro.
NOTA: Instale la arandela de empuje con la parte avellanada en sentido opuesto a la polea.
NOTA: Para fijar la arandela de empuje, martille el extremo de la clavija contra la parte
avellanada.

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4.4.8 Remoción E Instalación Del Balde

Antes de realizar este procedimiento asegúrese de que los dispositivos de izado
adecuados estén disponibles y que usted entienda completamente el proceso de
remoción. NO realice este procedimiento hasta que haya leído y entendido totalmente
este proceso.
Siga el procedimiento con detalle. Conforme se quita cada conjunto de pasadores pueden
ocurrir daños específicos y cambios en el C.G. (centro de gravedad) del brazo del balde.
Cerciórese de que todos los componentes que se vayan a quitar estén firmemente apoyados y
que el observador (de la cuadrilla de aparejos) se encuentre en comunicación radial directa con
el operador de la grúa.
¡ENERGÍA ALMACENADA! La remoción de los pasadores del balde requiere que los
elementos conectados tengan el apoyo apropiado para liberar la carga. Si no se hace
esto, se podrían ocasionar la muerte, lesiones personales graves o daños a la máquina.
Para quitar el balde:

1. Estacione la máquina en una superficie de trabajo firme y nivelada. Coloque el bastidor
giratorio paralelo a las orugas, con el cucharón sobre los rodillos frontales. Permita que
haya aproximadamente 75 pies adicionales de superficie de trabajo nivelada detrás de las
orugas.
2. Coloque el balde con el piso horizontal sobre terreno nivelado. Asegúrese de que la base
del balde esté totalmente soportada y nivelada.

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¡ENERGÍA ALMACENADA! Si la base del balde no está totalmente soportada y

nivelada, su movimiento puede dar como resultado que el balde se desconecte del brazo.
Si no se hace esto, se podrían ocasionar la muerte, lesiones personales graves o daños a
la máquina.
3. En la pantalla principal de ajustes presione el botón Ajuste de límites. Vea la lectura de

extensión del brazo.
4. La lectura de extensión del brazo DEBE ser de al menos 12,60 pies (3,84 m) o una
extensión del 65%. La distancia real medida (correspondiente a la lectura de 12,60 pies) de
la bancada al pasador del balde es de 24,50 pies (7,47 m). Vea la Figura 4-91.

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Figura 4-91 Vista B
5. Pida al personal que no está directamente involucrado con el proceso que abandone el
área. Establezca comunicación radial directa con el operador de la grúa.
6. Desconecte la soga de desenganche del balde del brazo de desenganche.
7. Baje ligeramente las sogas de izado para permitir la remoción de los pernos.
8. Retire los candados uno por uno siguiendo el procedimiento indicado a continuación:
¡ENERGÍA ALMACENADA! La remoción de los pasadores del balde requiere que los
elementos conectados tengan el apoyo apropiado para liberar la carga. Si no se hace
esto, se podrían ocasionar la muerte, lesiones personales graves o daños a la máquina.
a. Con un dispositivo de izado adecuado, levante el candado (aproximadamente 5.250

lb), lo suficiente para minimizar la carga impuesta en el pasador de la oreja del balde.
b. Quite las abrazaderas del collar que fijan en su lugar el pasador de la oreja del balde.
Vea la Figura 4-92.

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Figura 4-92 Vista C

c. Con un segundo dispositivo de izado, coloque la eslinga tipo correa debajo del
pasador de la oreja del balde (aproximadamente 400 lbs) para apoyar el pasador
durante su remoción. Quite el pasador. En estos momentos no baje el pasador, dado
que se volverá a instalar.
9. Levante el candado de la oreja del balde y vuélvalo a colocar directamente sobre la oreja
de izado del brazo del balde como se muestra en la Figura 4-93.

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Figura 4-93 Vista D
10. Con el segundo dispositivo de izado, reinstale el pasador de la oreja del balde en el
eslabón del candado y fije el pasador en su lugar.
11. Instale el grillete (capacidad de 35 toneladas) en la oreja de izado del brazo del balde. Fije
el pasador del grillete en su lugar.
12. Con una eslinga de soga de alambre adecuada, una el candado y el grillete.
13. Repita los pasos del 8 al 12 para el candado opuesto. Asegúrese de que ambas eslingas
(las que se usan para conectar el candado y el grillete) tengan la misma longitud.
14. Lentamente levante las sogas de izado lo suficiente para soportar el brazo del balde y
remover la carga impuesta en los pasadores de soporte de paso. Asegúrese de que la
carga esté uniformemente distribuida entre los dos puntos de izado.
15. Con las sogas de izado soportando el brazo del balde, desconecte los soportes de paso del
brazo del balde usando el siguiente procedimiento:
a. Con un dispositivo de izado adecuado que tenga una correa tipo eslinga, apoye el
soporte de paso (aproximadamente 950 lbs) para evitar que se caiga hacia adelante
cuando se quite el pasador superior. Quite la abrazadera del collar del pasador
superior. Consulte la sección E-E. Con un segundo dispositivo de izado, retire el
pasador del soporte de paso superior (aproximadamente 400 lbs).
b. Baje el soporte de paso de manera que descanse en el balde. Consulte la Figura 4-
94.

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c. Repita los pasos A y B para el soporte de paso opuesto.

Figura 4-94 Vista E
16. Suba o baje las sogas de izado lo suficiente para soportar el peso del brazo y remueva la
carga impuesta en los pasadores del brazo del balde. Quite las abrazaderas del collar que
fijan en su lugar los pasadores del brazo del balde. Quite los pasadores del brazo del balde
(aproximadamente 450 lbs cada uno).
¡ENERGÍA ALMACENADA! ¡SE DEBE MANTENER LA EXTENSIÓN MÍNIMA DEL BRAZO

CUANDO SE QUITE EL BALDE! Mantenga una extensión mínima del brazo de 12,60 pies
(3,84 m). Si retrae demasiado el brazo, causará que oscile hacia atrás y choque con la caja
de la maquinaria. Si no se hace esto, se podrían ocasionar la muerte, lesiones personales
graves o daños a la máquina.
17. Utilice las sogas de izado para levantar el brazo del balde hasta la altura suficiente como
para quedar separado del cuerpo del balde tal como se muestra en la Figura 4-95.

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Figura 4-95 Vista F
18. Con cuidado aparte la máquina del balde haciéndola retroceder aproximadamente 75 pies.
NOTA: Coloque los calzos para posar de manera segura el extremo frontal del brazo del balde.
Los calzos deben estar aproximadamente cinco pies sobre el nivel del terreno y poder
soportar 100.000 libras.
19. Lentamente extienda el sistema de avance y baje el brazo del balde en los calzos como se
muestra en la vista G. Asegúrese de que el brazo del balde esté descansando de manera
segura en los calzos antes de apagar la máquina.
20. Antes de salir de la cabina, utilice los procedimientos de rotulado adecuados y coloque una
advertencia para el operador indicando que no debe retraer el cilindro de avance.
El procedimiento de instalación del balde es opuesto al de desmontaje.

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Figura 4-96 Vista G
¡ENERGÍA ALMACENADA! ¡SE DEBE MANTENER LA EXTENSIÓN MÍNIMA DEL BRAZO

CUANDO SE QUITE EL BALDE! Mantenga una extensión mínima del brazo de 12,60 pies
(3,84 m). Si retrae demasiado el brazo, causará que oscile hacia atrás y choque con la caja
de la maquinaria. Si no se hace esto, se podrían ocasionar la muerte, lesiones personales
graves o daños a la máquina.

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4.4.9 Conjunto Accionamiento del Balde

El accionamiento del balde se puede desarmar en su ubicación en la máquina o desmontarse
como una unidad completa. En ambos casos, el procedimiento de desarme es el mismo.

marzo 2012
EVITE CUALQUIER MÉTODO QUE PERMITE QUE LA CUERDA SE HAGA INCONTROLADO

EN CUALQUIER MOMENTO DURANTE LA OPERACIÓN DE GUARNIMIENTO. La muerte, la
herida seria, o el daño a la máquina resultarán si una cuerda se hace incontrolado.
1. Quite la protección del tambor y el cable de accionamiento desde el tambor.

2. Abra la protección del engranaje y piñón.
3. Remueva el retenedor del tambor y el tambor.
4. Saque el retenedor del rodamiento y el espaciador en el costado del tambor. Luego quite la
tapa y el retenedor del rodamiento en el otro extremo de este eje.
5. Soporte el engranaje y deslice el eje desde el engranaje y la base por el lado de la base del
tambor. Saque el engranaje, rodamientos, espaciadores y sellos.
6. Repare o reemplace todos los componentes gastadas o dañadas y rearme en el orden
inverso al desarme. Lubrique los rodamientos.
7. Si se quitó el piñón desde el motor, cuando éste sea reinstalado, el eje del motor debe ser
encajado 1/16 pulgada dentro del piñón.

marzo 2012
4.4.10 Estructura "A"

Inspeccione periódicamente la estructura "A" por signos de quebraduras u otros daños. Esta
revisión debe incluir las orejas de montaje y los pasadores, las escaleras y plataformas, los
eslabones ecualizadores que sujetan los cables estructurales de la pluma y los refuerzos de las
patas en el techo de la sala de maquinarias. Cerciórese de que haya buen sellado alrededor de
los refuerzos de las patas.
Si se requiere alguna soldadura de reparación, contacte al departamento de servicio del
fabricante para obtener un proceso especializado de reparación. Para cualquier otro problema
inusual, consulte al departamento de servicio del fabricante.
Inspeccione cuidadosamente las orejas de montaje y los pasadores por si hay fisuras u otros
signos de desgaste o deterioro. Lubrique ocasionalmente estas áreas para prevenir oxidación.
Revise los refuerzos de las patas, tanto en la parte interna como en la parte superior de la sala
de máquinas, para ver que mantenga un buen sellado y que no existan filtraciones. Si hay algún
signo de filtración, vuelva a sellar alrededor de los refuerzos con un compuesto de relleno
apropiado.

Asegúrese de que las escalerillas o las escaleras estén firmemente montadas y en buenas
condiciones. Repare cualquier fisura tan pronto como haya sido detectada.
Revise la condición de las plataformas verificando que estén bien fijadas y aseguradas. Al
mismo tiempo revise los eslabones ecualizadores y las conexiones de los cables estructurales
de la pluma.
¡ENERGÍA ALMACENADA! El retiro de alfileres de equalizador requiere que los

artículos atados tengan el apoyo apropiado para liberar la carga. El fracaso de obedecer
podría causar la muerte, la herida personal severa, o daño a la máquina.
Bajo circunstancias normales, la Estructura “A” de la máquina casi no se sacará hasta que se
haga necesario desmontar de la máquina. Se agradece contactar al representante de servicio
del fabricante si llegara a aparecer alguna circunstancia inusual.

marzo 2012

marzo 2012
4.4.11 Winche Auxiliar

Un guinche auxiliar está conectado en las patas traseras del bastidor en A y se usa para elevar
o bajar las cuerdas durante el mantenimiento de la maquinaria de izado y el cambio de las
cuerdas de izado. El winche consiste en un tambor y cable montados a un motor eléctrico de
engranajes. El winche puede ser de disposición simple o doble. Es mostrado el de doble
disposición.

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4.4.12 Rodillos de Soporte del Cable de Levante

Los rodillos de soporte de los cables de levante se usan para guiar los cables de levante cuando
éstos dejan el tambor de levante y salen desde la sala de maquinarias.
Se debe inspeccionar diariamente el desgaste de los rodillos. Los bujes de los rodillos deben ser
lubricados una vez en cada turno. La reparación de los rodillos de soporte consistirá
principalmente del reemplazo de los bujes y/o rodillos gastados.

marzo 2012
4.4.13 Cables Estructurales de la Pluma

Se debe hacer inspecciones regulares a los alambres externos inmediatamente adyacente a los
manguitos del cable. Si se determina que 30 % de los alambres externos o 10 % de todos los
alambres están rotos, reemplace el hilo.
Lubrique los enchufes de cuerda de suspensión cada 3 meses o 1250 horas de operación de
máquina.
¡ENERGÍA ALMACENADA! El retiro de alfileres de equalizador requiere que los

artículos atados tengan el apoyo apropiado para liberar la carga. El fracaso de obedecer
podría causar la muerte, la herida personal severa, o daño a la máquina.

marzo 2012
Puede encontrar información adicional más detallada bajo el encabezamiento CUIDADO Y

MANTENIMIENTO DEL CABLE METÁLICO en la sección ANTECEDENTES DE INGENIERÍA.
Las cuerdas estructurales de las orejas SUPERIORES de los compensadores se DEBEN

conectar con las orejas EXTERNAS del extremo de la pluma. La tira pintada de las
cuerdas estructurales debe quedar en línea recta.

marzo 2012
4.4.14 Cables De Acero

En el diseño de maquinaria de excavación, se desarrolla un cuidadoso estudio del tamaño y
velocidad de operación de todas las poleas y tambores para determinar el cable apropiado para
cada aplicación. El contacto continuo con muchas máquinas en el campo y repetidas consultas
con los líderes de los fabricantes de cables, permite la selección del cable más satisfactorio para
cada máquina. Para mantener la pala en su mayor nivel de eficiencia, compre cables nuevos
que cumplan con las especificaciones del fabricante, obteniendo por lo tanto, el cable de acero
más apropiado para la aplicación particular. Aquí hay una serie de indicaciones relativas a la
correcta inspección, lubricación y reemplazo de los cables de acero en la máquina.
4.4.14.1 Inspección de los Cables de Acero

1. Es responsabilidad de los operadores mantener los tambores y poleas en buenas
condiciones. Use cables de tamaño y construcción apropiada. Examine si en los cables hay
signos de daño o deterioro por el servicio, reemplácelos cuando sea necesario.
2. Es habitual hacer trabajar los cables hasta su casi destrucción con el objeto de reducir los
costos operativos de la máquina y detenciones por su reemplazo. Al cargar camiones,
tolvas y similares, los cuales pueden dañarse por un balde en caída, los cables deben
inspeccionados por signos de deterioro.
3. Los alambres externos de los cables de levante pueden dañarse o romperse por las rocas
que caen, por el roce con rocas afiladas en el banco y por la presencia de piedras en las
ranuras de las poleas. La vida de los cables se puede prolongar si los alambres cortados se
recortan de forma que no se crucen y causen daños adicionales a los alambres
adyacentes.
4. El operador siempre deberá observar las precauciones de seguridad.

marzo 2012
5. Para más información, refiérase al tópico CUIDADO Y MANTENCIÓN DE LOS CABLES

DE ACERO en la sección ANTECEDENTES DE INGENIERÍA.
4.4.15 Cableado y Reemplazo de Cables de Levante

NOTA: El método descrito en este manual asume que los cables de levante usados no están
rotos o muy deshilachados, que la máquina está equipada con un winche auxiliar para
cables y que todas las herramientas y suministros especificados están a mano. EL
CABLE DE LEVANTE SE DEBE MANTENER SIEMPRE BAJO TOTAL CONTROL.
EVITE TODO MÉTODO QUE PERMITA QUE EL CABLE QUEDE SIN CONTROL EN
CUALQUIER MOMENTO DURANTE LA OPERACIÓN DE CABLEADO. La muerte, serias
lesiones o daños a la máquina pueden ocasionarse si un cable quedara incontrolado.
Para reemplazar los cables de levante:

1. La máquina debe quedar en un área abierta y plana, con espacio suficiente al frente para
trabajar. Deben seguirse todas las reglas de seguridad aplicables. Solo personal
directamente relacionado al cambio de cables será autorizado a estar en o cerca de la
máquina.

marzo 2012
¡ENERGÍA ALMACENADA! EL FINAL DE CUERDA (S) SE DESENROLLARÁ

ENÉRGICAMENTE EN LA LIBERACIÓN DE LA ENERGÍA CUANDO LOS
REFRENAMIENTOS QUE EMBARCAN SON QUITADOS.
La condición de los cables pueden hacer necesario modificar el proceso descrito,

especialmente si el cable está roto o severamente dañado. Asegúrese de seguir siempre
las medidas de seguridad al escalar o cortar, tenga siempre los cables bajo total control.
2. Baje el balde al piso. Ubique el balde de forma que los candados queden directamente
debajo de las poleas de la punta. Los cables de levante quedarán verticales y el talón del
balde quedará a ras de suelo.
3. Ponga un señalero en la sala de maquinaria de forma que observe el tambor de levante y
los cables. Gire lentamente el tambor en bajada hasta que todo el cable se desenrolle del

tambor y los manguitos del cable queden en el cuadrante trasero inferior del tambor de
levante.
Durante toda esta operación las posiciones del tambor o el cable deben ser comunicadas
al operador. Asegúrese antes de el sistema de señales trabaje y que la línea de
comunicación no se interrumpa.
NOTAS:
• Cada cable de levante es una longitud continua de cable.
• El “CABLE DE ARRANQUE” es la porción de cable que va desde el tambor de levante,
sobre la ranura externa de las poleas de la punta y baja a la parte trasera del candado. El
casquillo en el tambor de levante para éste cable “ARRANCA” el casquillo para el cable
“SEGUIDOR”.
• El “CABLE SEGUIDOR” es la porción de cable que va desde el frente del candado sobre
la ranura interna de las poleas de la punta y retorna al tambor de levante.

marzo 2012
4. Fije una línea del winche auxiliar a cada estrobo del cable seguidor. Quite el sujetador que
fijan los cables seguidores al tambor de levante.
5. Tire los ferrules fuera de los receptores de estrobos. Baje la línea del winche auxiliar hasta
que el cable de levante pueda desenlazarse. Desenlace los cables seguidores.
6. Gire el tambor 180° cuidadosamente en la dirección de BAJADA para desenrollar el
remanente de los cables de arranque desde el tambor.
7. Con los manguitos del cable de arranque en el cuadrante trasero inferior, detenga el
tambor.
8. Fije una línea del winche auxiliar a cada estrobo del cable de arranque. Quite el sujetador
del cable de arranque. Afloje la línea del winche hasta que los cables de arranque se
puedan desenlazar y luego desenlácelos.
9. Fije los cables seguidores a la línea del winche.
10. Fije una eslinga al cable seguidor cercano al frente del candado. Fije la eslinga a un
vehiculo de arrastre.
11. Lenta y cuidadosamente, afloje el winche auxiliar mientras tira el cable de levante desde el
frente de la máquina con el vehículo de arrastre. Baje los cables de levante hasta poder
desconectar la línea del winche.

marzo 2012
NOTA: El vehículo de arrastre se usa para arrastrar el peso de los cables de levante sobre las
poleas de punta pluma y ayudar a dirigir los cables a través de la polea del candado.
12. Gire el tambor de levante en la dirección de bajada hasta que el sujetador del cable de
arranque quede en el cuadrante inferior trasero.

13. Fije un winche y baje los cables de arranque de la misma forma usada para los cables
seguidores. Cuando los extremos de los cables de arranque se acercan a los candados, un
cable debe ser sacado desde la línea del winche, el otro cable de arranque se debe bajar a
través del candado y luego sacado del cable del winche.
Para instalar un nuevo par de cables de levante:
1. Ponga los nuevos cables aproximadamente a 10 pies del balde. Si los cables están en
carretes, deben ubicarse de forma que se desenrollen desde la parte baja del carrete.
LOS EXTREMOS DE LOS CABLES SE DESENROLLARÁN EN FORMA VIOLENTA AL

QUITAR LAS FIJACIONES PARA EMBARQUE.
NOTA: Las ranuras del tambor no están pintadas para asegurar una buena adherencia al
cable. Es posible que observe corrosión excesiva; si es así, elimínela.
2. Asegúrese que las líneas del winche pasen a través de cada candado.
3. Fije una línea de winche a un extremo de cada nuevo cable, convirtiendolos en los nuevos
cables de arranque.
4. Eleve el winche hasta que los cables de arranque hayan dejado el candado. Fije el lado
libre de cada cable de levante a la línea del winche donde se ha fijado su extremo de
arranque.
5. Tire ambos cables sobre la polea de la punta, siendo cuidadoso de mantener el cable de
arranque (cable trasero en el candado) sobre la ranura externa de la polea de la punta.
6. Continúe tirando los cables dentro de la sala de maquinaria. Cuando los extremos de los
cables alcancen a un punto donde el cable seguidor pueda amarrarse, deje de tirar,
desprenda el cable seguidor de la línea del winche y amárrela.
7. Tire los cables de arranque hasta que queden en posición de ser instalados en sus
reductos. Ponga los ferrules de los cables de arranque en sus reductos, instale el sujetador
y desprenda la línea del winche.

marzo 2012
8. Rote lentamente el tambor 180° en dirección LEVANTE de forma que los cables
seguidores puedan ser fijados.
9. Levante el winche fijado a los cables seguidores hasta que puedan ser fijados al tambor.
10. Ponga los ferrules de los cables seguidores en los reductos, instale el sujetador y
desprenda la línea del winche
11. Gire lentamente el tambor en dirección levante hasta que los cables queden apretados.
Asegúrese que los cables queden en las estrías correctas.
12. Levante el balde aproximadamente 1 pie sobre el suelo. Asegúrese que el balde suspenda
derecho. Si no, ponga lainas entre el ferrule y el casquillo, tanto en el cable de arranque
como en el seguidor, en el lado en que el balde suspenda más bajo. Si es necesario, lainas
fabricadas localmente se pueden colocar bajo ambos ferrules.
13. Suba y baje el balde varias veces para asentar los cables. Asegúrese que el balde
suspenda derecho. Si no, ponga lainas igual que antes. Reinstale los interruptores de límite
de levante y empuje.
Figura 4-97Laina para Casquillo de Cable de Levante
NOTA: Los pasos anteriores se usan para remover y reemplazar 1 par de cables de levante. Al
reemplazar un solo cable, asegúrese de revisar la alineación del balde y de poner
lainas en el cable antiguo si se necesita para nivelar el balde.

marzo 2012
4.4.16 Cableado y Reemplazo del Cable de

Accionamiento del Balde
1. Use los pasos uno y dos en Cableado del Cable de Levante. En este procedimiento no se
usa el winche auxiliar de a bordo.
2. Suelte y cierre el interruptor DTB en el gabinete MCC.
3. Empuje el mango del balde para desenrollar el cable desde el tambor. Baje el balde al
suelo y recójalo un poco para obtener algo de seno en el cable. Saque el cable gastado
desde la puerta del balde.
4. Abra la protección del tambor del cable de accionamiento y saque el cable y cuña del
tambor. Fije una cuerda de trabajo al cable de accionamiento. Tire del cable de
accionamiento sobre y fuera de la polea guía y bájelo al suelo. La cuerda de trabajo
permanecerá sobre la polea guía y se usará para tirar el nuevo cable a su sitio.
NOTA: No use un cable de accionamiento nuevo más largo que lo especificado. Al aumentar
el largo sunma más capas de cable en el tambor y disminuyen el torque de
accionamiento.

5. Pase un extremo del nuevo cable bajo el rodillo guía, alrededor de la polea de la palanca
del pestillo y asegúrelo al manguito del cable con la cuña del manguito en la puerta del
balde.
6. Fije el otro extremo del nuevo cable de accionamiento a la cuerda de trabajo que está en la
polea guía. Con la cuerda, tire el cable de accionamiento dentro de la polea guía y arriba
hacia el accionamiento del balde. Fije el cable al tambor con la cuña. Cierre la protección
del tambor.
7. Quite el cierre que fué colocado previamente en el interruptor DTB en el gabinete MCC y
reinstale el interruptor.
4.4.17 Sistemas de Límite de Levante y Empuje

Todas las palas de cable eléctricas incorporan un sistema de posición límite basado en PLC que
permiten la instalación de límites operacionales en Subir/Bajar y Empuje/Recoger. Los
codificadores levante y empuje envían señales digitales al PLC relativas a la posición del motor
de levante y empuje. La instalación de los límites de levante y empuje se realiza mediante el
terminal de exhibición del operador siguiendo las instrucciones proporcionadas aquí en éste
manual junto con aquellas en el terminal del operador. Cuando la calibración del codificador y
los límites posicionales de levante/empuje hayan sido correctamente instaladas, el sistema
evitará que el mango del balde golpee sus detenciones extremas y que los candados sean
empujados dentro de las poleas de punta pluma.
La calibración del codificador de levante/empuje le da un punto de referencia al sistema de
límites para localizar las posiciones tanto de levante como de empuje. Al realizar la calibración
del codificador, se instalan todos los límites de levante y empuje a sus valores de instalación
previos, con el objeto que los límites verdaderos no necesiten reinstalarse luego del arranque
inicial.

marzo 2012
4.4.17.1 Establecimiento De Límites Del Sistema De Izado Y

Avance
Los límites de izado y avance se pueden cambiar con tanta frecuencia como se desee sin
necesidad de recalibrar el codificador, siempre y cuando los cables no se hayan reemplazado.
Los límites individuales se pueden establecer en cualquier orden. Los puntos de desaceleración
y de parada se muestran únicamente como guía y se deben ajustar para que coincidan con la
operación local.
NOTAS:
• Los límites de izado y de avance se deben establecer con cuidado, ya que afectarán el
intervalo de excavación de la máquina. Después de que se ajusten inicialmente los
límites de movimiento, es necesario calibrar el codificador si es que se reemplazan los
cables o el codificador. La calibración del codificador reajustará los límites de movimiento
a sus posiciones anteriores.
• Los límites de desaceleración reducen la velocidad del mango a un 20 % de la velocidad
máxima antes de llegar al límite de paro. Como el accionador requiere una distancia
discreta para parar, que es diferente en todas las posiciones, se recomienda que se
pruebe varias veces el límite de desaceleración. Aumente las velocidades del mínimo al
máximo para determinar si los límites, tal como están ajustados, dejan suficiente
distancia para detenerse sin golpear los topes mecánicos.

marzo 2012
Para calibrar el codificador:

1. Vaya a la pantalla Límites de calibración en el monitor del operador que aparece en la
Figura 4-98.

Figura 4-98: Vista A - Pantalla Límites de calibración
2. Eleve el cucharón hasta el punto máximo (justamente tocando las poleas del extremo del
aguilón).
3. Extienda el mango hasta el tope final de avance.
4. Presione el botón CALIBRAR en la pantalla del operador. Esto calibra la longitud de la

cuerda antes de establecer los límites. Esto se requiere sólo después de cambiar los
cables, o si el codificador ha sido reemplazado.

marzo 2012
4.4.17.1.1 Límites De Desaceleración/Parada Del Avance
Antes de establecer límites, asegúrese de que el codificador esté apropiadamente

calibrado. Consulte las instrucciones "Para calibrar el codificador" - ESTABLECIMIENTO
DE LÍMITES DEL SISTEMA DE IZADO Y AVANCE.
Para establecer los límites de desaceleración y parada del avance:

1. Con el brazo en posición horizontal, extiéndalo a 18,00 pies de la extensión del brazo (1,00
pies desde el extremo el bloque de caballete). Consulte el gráfico de la pantalla
Desaceleración/Parada del avance en la siguiente página. Una vez que aparezca el valor
en el campo "Extensión del brazo" de la pantalla del operador, verifique visualmente que el
brazo se encuentre en la posición correcta.
2. Presione el botón LÍMITE DE PARADA DE AVANCE en la pantalla del operador.

3. Retraiga el brazo al menos 1,00 pie del límite de parada de avance (el valor debe aparecer
como 17,00 pies en el campo "Extensión del brazo").
4. Presione el botón LÍMITE DE DESACELERACIÓN DE AVANCE en la pantalla del
operador.

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Figura 4-99 Límites de desaceleración/parada del avance
NOTA: Los valores de los límites en este procedimiento se especifican para la extensión
máxima recomendada del brazo. El límite de parada de avance siempre se puede
ajustar a un valor MENOR que los 18,00 pies si se desea. Al hacerlo, se reduce
ligeramente la extensión del viaje del brazo. Ajuste el límite de desaceleración de la
manera correspondiente (1,00 pie desde el límite de parada). El límite de
desaceleración de avance siempre se puede ajustar a un valor MENOR que 17,00 pies
si se desea.
4.4.17.1.2 Límites De Desaceleración/Parada De Retracción
Antes de establecer límites, asegúrese de que el codificador esté apropiadamente

calibrado. Consulte las instrucciones "Para calibrar el codificador" - ESTABLECIMIENTO
DE LÍMITES DEL SISTEMA DE IZADO Y AVANCE.
Para establecer los límites de desaceleración y parada de retracción:

1. Coloque el brazo horizontal, tan cerca de 90° como sea posible.

marzo 2012
2. Retraiga el brazo a 1,50 pies de la extensión del brazo. Consulte el gráfico Límites de
desaceleración/parada de retracción en la siguiente página. Una vez que aparezca el valor
en el campo "Extensión del brazo" de la pantalla del operador, verifique visualmente que el
brazo se encuentre en la posición correcta.
3. Presione el botón LÍMITE DE PARADA DE RETRACCIÓN en la pantalla del operador..
4. Extienda el brazo al menos 1,50 pies de distancia del límite de parada de retracción (el
valor debe aparecer como 3,00 pies en el campo "Extensión del brazo"). Presione el botón
LÍMITE DE DESACELERACIÓN DE RETRACCIÓN en la pantalla del operador.

marzo 2012

Figura 4-100 Límites de desaceleración/parada de retracción
NOTA: Los valores de los límites en este procedimiento se especifican para la carrera
(recorrido) máxima recomendada de la varilla del cilindro. El límite de parada de
retracción siempre se puede ajustar a un valor MAYOR que los 1,50 pies si se desea.
Al hacerlo, se reduce ligeramente la extensión de la carrera. Ajuste el límite de
desaceleración de la manera correspondiente (1,50 pies desde el límite de parada). El
límite de desaceleración de retracción siempre se puede ajustar a un valor MAYOR
que 3,00 pies si se desea.
4.4.17.1.3 Límites Inferiores De Desaceleración/Parada

Para establecer los límites inferiores de desaceleración y parada:
1. Coloque el mango verticalmente con los dientes del cucharón justamente tocando el piso
del foso y los cables de izado tensados. Presione el botón LÍMITE INFERIOR DE
DESACELERACIÓN en la pantalla del operador.

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2. Con el brazo vertical, deje que los candados caigan hacia adelante hasta que entren en
contacto con el balde.
3. Presione el botón LÍMITE INFERIOR DE PARADA en la pantalla del operador. El límite de

parada inferior ayuda a evitar que el cable se desenrolle del tambor de izado.

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4.4.17.1.4 Límites De Desaceleración/Parada De Izado

Para establecer los límites de desaceleración y parada de izado:
1. Con el mango totalmente extendido, eleve el balde de manera que los candados queden
aproximadamente a un pie de las poleas del extremo del aguilón.

2. Presione el botón LÍMITE DE PARADA DE IZADO en la pantalla del operador.
3. Baje el balde hasta que los candados queden a tres pies de las poleas del extremo del
aguilón. Presione el botón LÍMITE DE DESACELERACIÓN DE IZADO en la pantalla del
operador.

marzo 2012

marzo 2012
5 Frenos y Acoplamientos

Frenos y Acoplamientos
5.1 Frenos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-3

Tabla 5-1 : Frenos de los Movimientos de la Máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-3
5.1.1 Operación de los Discos de Freno. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-3
5.1.2 Mantención. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-4
5.1.3 Especificaciones de Ajuste del Freno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-4
Tabla 5-2 :Gráfico de Ajuste de Frenost . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-4
5.1.4 Freno de Levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-5
Figura 5-1 Freno de Levante y Posición del Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-5
Figura 5-2 Vista de Sección A-A (Freno de Levante) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-6
5.1.4.1 Ajustes del Freno de Levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-7
5.1.4.2 Instalación del Freno de Levante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-9
5.1.4.3 Desgaste del Freno de Levante y Interruptores de Soltar . . . . . . . . . . . 5-9
5.1.5 Freno de Propulsión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-10
Figura 5-3 Freno de Propulsión y Posición del Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-10
Figura 5-4 Sección Ver C-C (Freno de Propulsión) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-11
5.1.5.1 Ajustes del Freno de Propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-12
5.1.5.2 Instalación del Freno de Propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-14
5.1.5.3 Montaje y Alineación del Tacómetro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-16
Figura 5-5 Montaje y Alineación del Tacómetro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-16
5.1.6 Freno de Giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-18
Figura 5-6 Ubicación de Frenos de Giro y Motores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-18
Figura 5-7 Sección Ver D-D (Freno de Giro). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-19

marzo 2012
5.1.6.1 Instalación del Freno de Giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-21

5.1.6.2 Desgaste del Freno de Giro y Interruptores de Soltar . . . . . . . . . . . . 5-22
5.1.6.3 Bruñido de los Frenos de Giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-23
5.1.7 Reemplazo de Resortes - Todos los Frenos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-24
5.1.8 Reemplazo del Disco de Friccion - Todos los Frenos . . . . . . . . . . . . . . . . 5-26
5.1.9 Reemplazo del Anillo-O - Todos los Frenos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-28
5.1.10 Desgastes de Freno y Interruptores de Soltar -
Frenos de Discos Sencillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-30
Frenos de Discos Multiples . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-31
5.2 Acoplamientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-32

5.2.1 Acoplamientos de Rejilla. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-32
5.2.1.1 Lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-32
5.2.1.2 Desarme del Acoplamiento y Remoción de la Rejilla. . . . . . . . . . . . . 5-33
5.2.1.3 Instalación de la Rejilla del Acoplamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-34
5.2.1.4 Reemplazo del Sello Sin Retirar la Maza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-38

5.2.1.5 Alineacion Del Acoplador De La Rejilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-40
Tabla 5-3 : Datos del Acoplador de la Rejilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-40
5.2.2 Acoplamientos de Engranaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-41
5.2.2.1 Instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-41
5.2.2.2 Alineación del Acoplador de Engranaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-44
Tabla 5-4 Datos del Acoplador de Engranaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-44
5.2.2.3 Alineación del Eje de Acoplador del Levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-45
5.2.2.4 Alineación Del Acople De La Bomba De Circulación . . . . . . . . . . . . . 5-46
5.2.2.5 Motor De Irrigación/lubricación De La PDT - Alineación Del Acople . 5-46
Figura 5-8 Conjunto de motor de irrigación/lubricación de la PDT . . . . . . . . . . . . . 5-47
5.2.2.6 Alineación Del Motor De Avance Hidráulico Al Acople De La PDT . . 5-48
Figura 5-9 Conjunto de motor de irrigación/lubricación de la PDT . . . . . . . . . . . . . 5-48
5.2.2.7 Acople Del Tacómetro Digital . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-51

marzo 2012
Frenos
5.1 Frenos
Esta máquina usa frenos de discos accionados por resorte y soltados por aire, en los
movimientos de LEVANTE, PROPULSIÓN Y GIRO.
En el caso de una falla de energía o pérdida de presión de aire, los frenos se accionarán
automáticamente para detener el movimiento de la maquinaria. Interruptores de presión
ubicados cerca de cada válvula de control de freno monitorean la presión de aire en el freno. Los
frenos no pueden ser soltados para operar hasta que la presión de aire alcance la presión de
operación.
Cada freno está equipado con un sensor de proximidad para monitorear el desgaste del
revestimiento y un interruptor de límite para monitorear la posición de accionar o soltar el freno.
Al alcanzar el límite de desgaste del revestimiento, ésto se anuncia en el terminal de exhibición
del operador. La posición del freno se anuncia en la pantalla de control del operador.
Tabla 5-1: Frenos de los Movimientos de la Máquina

Levante Propulsión Giro
Cantidad 1 2 2
Disco de la Fricción por Freno 3 2 1
Peso del Freno 1,346 libras 650 libras 490 libras
Cantidad 12 12 12
Pernos de Tamaño 0.75 pulgada 0.75 pulgada 0.75 pulgada
Montaje Torque 200-220 Ft-Lbs 200-220 Ft-Lbs 200-220 Ft-Lbs
(271-298 Nm) (271-298 Nm) (271-298 Nm)
5.1.1 Operación de los Discos de Freno

Al descargarse el aire, la fuerza del resorte “Amordaza” el rotor entre los discos de fricción o
platina de montaje y la placa de presión. Para desenganchar el freno, el aire entra hacia la placa
terminal dentro de la cavidad de diafragma. Al aumentar la presión de aire, la placa terminal se
aleja del alojamiento de los resorte estacionarios. La placa de presión está apernada a la placa
terminal y se desplazan en la misma dirección, comprimiendo los resortes y soltando el freno.
PREVIO AL MONTAJE O MANTENCIÓN DE UN FRENO, ASEGÚRESE QUE LA MÁQUINA

O MAQUINARIA SÉA BLOQUEADA PARA PREVENIR MOVIMIENTOS. La omisión de
hacerlo pudiera resultar en lesiones personales serias o daños a la máquina.

marzo 2012
Frenos
Se debe usar medios de protección para evitar que aceite o grasa entre en contacto con
el disco(s) o los discos de fricción. El aceite o grasa reducirá significativamente la
capacidad de torque del freno y disminuirá su habilidad de sujetar la maquinaria en una
posición segura. ¡NO SE ARRIESGUE A LESIONES!
NO OPERE LA MÁQUINA SIN HABER INSTALADO TODAS LAS PROTECCIONES DE LOS

FRENOS.
5.1.2 Mantención

• No se requiere lubricación.
• Reemplace el disco(s) de fricción cuando el desgaste llegue al talón en el diámetro externo
del disco de fricción.
5.1.3 Especificaciones de Ajuste del Freno

Tabla 5-2:Gráfico de Ajuste de Frenost
Adjustable Calces Movimiento Movimiento

(Nueva) (Desgastada)
Freno de Levante Si Si 0.27 pulgada 0.40 pulgada
Freno de Propulsion Si Si 0.22 pulgada 0.32 pulgada
Freno de Giro No No 0.10 pulgada 0.20 pulgada

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5.1.4 Freno de Levante

Figura 5-1Freno de Levante y Posición del Motor
El freno del motor está ubicado en lado derecho del motor de levante. Un tacómetro interno está
ubicado entre el freno y el motor (dentro del adaptador del freno). El freno de levante es de
resorte, suelta de aire y contiene tres discos de fricción, referir a la Vista de Sección A-A. La
inspección visual de los componentes internos del freno puede ser hecha al remover el guarda
del freno. Periódicamente inspeccionar el disco de fricción del freno, desgaste de la placa, las
placas de presión y las placas centrales por señales de desgaste disparejo o excesivo. Si daño
es encontrado, desmonte el freno para determinar la extensión de daño. Los discos de fricción
deben ser reemplazados si son contaminados con aceite /grasa o están desgastados.
ANTES DE LA INSPECCIÓN O EL MANTENIMIENTO EN UN FRENO, ASEGURAR QUE LA

MÁQUINA O LA MAQUINARIA ESTA BLOQUEADA PARA PREVENIR MOVIMIENTO. El no
hacerlo podría resultar en serias lesiones personales o daños de máquina.

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El desgaste del freno puede ser extendido con ajustes apropiados. Una vez que el pistón
levantada (stroke) ha alcanzado un punto especificado, un calce de ajuste puede ser removido
para llevar al pistón stroke a los límites operativos seguros. Consulte el Gráfico en Ajuste del
Freno en las ESPECIFICACIONES de AJUSTE del FRENO. Un disco de fricción debe ser
reemplazado si se ha contaminado con grasa, aceite o material extraño. Refiérase al método del
REEMPLAZO del DISCO de FRICCIÓN en esta sección del manual.
Figura 5-2Vista de Sección A-A (Freno de Levante)

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5.1.4.1 Ajustes del Freno de Levante

El freno de levante está equipado con dos lainas de ajuste para compensar el desgaste de los
revestimientos. A éste freno se le debe revisar diariamente el desgaste de los revestimientos y la
trayectoria del pistón. Si está desajustado no será capaz de soportar un balde totalmente lleno.
Para inspeccionar el desgaste excesivo en los discos use un micrometro como se muestra en la
imagen inferior. La lectura debe tomarse desde la misma ubicación con el freno accionado y
suelto.
NOTA: En un freno funcionando correctamente éste quedará totalmente suelto cuando la
presión de aire exceda los 50 PSI. Por el contrario, una presión de aire en exceso a los
125 PSI, puede dañar los sellos internos del pistón.
Debido a la superficie inclinada de la placa de presión, cuide de duplicar la posición y el proceso
lo mas cercano posible. Ajustar los discos de fricción debe hacerse cuando el desgaste total
alcance las .65 pulg.
NOTA: Las lainas de ajuste están divididas para una fácil remoción e instalación. Durante el
ajuste del freno NO DESECHE las lainas después de haberlas removido. Éstas lainas
se necesitarán al rearmar el freno luego de un reemplazo de discos de fricción.

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1. Cuando el desgaste ha alcanzado 0.65 pulgadas (16.5mm), remover solo un calce. Afloje
las tuercas de los pasadores " X " lo suficiente para deslizar el montaje hacia atrás
aproximadamente 0.06 pulgadas (1.52mm). No remover completamente las tuercas de los
pasadores.
2. Esparcir un calce en la línea de separación y remover desde el freno, teniendo cuidado de
no doblar o mover el calce. Para facilitar la remoción, los calces están divididas
radialmente.
3. Apretar las tuercas del cilindro exterior a entre 110 - 120 Pies-Libras (149.14 - 162.70 Nm).
Apriete las tuercas de los espárragos sobre el anillo de accionamiento según

instrucciones a un máximo de 120 Ft-Lbs. Un excesivo o indebido apriete puede deformar
el anillo y reducir seriamente la vida y efectividad del conjunto de freno.
4. Re-chequear la levantada de pistón (stroke). Si la levantada el pistón es mayor de .27

pulgadas (6.86mm), regresar la unidad a servicio.
Si el freno ya ha tenido un calce quitado removido, un segundo ajuste es posible. Si el

movimiento del freno es mayor de 0.65 pulgadas (16.5mm) el segundo calce puede estar
removido.
NOTA: Si disco(s) de fricción muestran señales de desgaste disparejo, mover el disco de
fricción interior al exterior y el disco exterior al interior para igualar desgaste. Asegurar
el lado del disco con el Paso Tornado "Z" Orientado hacia el Motor.

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5.1.4.2 Instalación del Freno de Levante

El tacómetro, suplido con el motor eléctrico, debe ser instalado antes de instalar el conjunto del
freno.
1. Instale en el motor, la maza de accionamiento y la cuña, según el procedimiento Instalación
de la Maza de Freno contemplado más adelante en ésta sección.
2. Instale la tuerca del eje del motor y asegúrela al eje con loctite.
3. Instale el adaptador de freno sobre el motor y asegúrelo con los pernos. Tenga cuidado de
alinear las aberturas de acceso en el adaptador para futuras inspecciones del tacómetro.
4. Lubrique la maza y las ranuras de los discos de fricción con una leve capa de grasa de
teflón o compuesto antideslizante.
5. Instale los discos de fricción y placas centrales dentro del adapatador del eje en el orden
requerido antes de deslizarlas en el conjunto de freno. Apriete las fijaciones del anillo de
accionamiento e instale la protección del freno.
5.1.4.3 Desgaste del Freno de Levante y Interruptores de

Soltar
El freno de levante esta equipado con dos interruptores montados en el borde exterior de la casa
del freno. Para más información, refiérase a DESGASTE DE FRENO Y INTERRUPTORES DE
SOLTAR - FRENOS DE DISCO MÚLTIPLES FRENOS DE en esta sección del manual.

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5.1.5 Freno de Propulsión

Figura 5-3Freno de Propulsión y Posición del Motor
Los dos frenos de propulsión están localizados en la parte de atrás de la máquina, instaladas
frente de cada motor propulsor. Cada motor propulsor tiene un tacómetro montado
externamente mostrado en Ver X. Cada freno propulsor es ajustado de resorte, aire suelto y
contiene dos discos de fricción, referir a Sección Ver C-C. Inspección visual de los componentes
internos del freno puede ser hecha despues de remover la guarda del freno. Periódicamente
inspeccione el disco de fricción del freno, desgaste de placa, placa de presion y placas centrales
por señales de desgaste disparejo o excesivo. Si daño es encontrado, desmonte el freno para
determinar la extensión de daño. Los discos de fricción deben ser reemplazados si han sido
contaminados con aceite/grasa o están desgastados.
El desgaste del freno puede estar extendido con ajustes apropiados, referir a AJUSTES del
FRENO DE PROPULSIÓN en esta sección del manual.

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Figura 5-4Sección Ver C-C (Freno de Propulsión)

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5.1.5.1 Ajustes del Freno de Propulsión

El freno de propulsión esta equipado con tres calces localizados entre el anillo de mando y el
cilindro. Dos de los calces compensan por el desgaste del forro del disco y un calce debe
permaneces en lugar.Después de que los dos calces han sido removidos y la levantada de
Pistón (Stroke) alcance 0.31 pulgadas (7.87mm) , los discos de fricción deben ser
reemplazados. ¡NO remover el tercer calce! Refiérase al método de REEMPLAZO del DISCO de
FRICCIÓN en esta sección del manual.
No permita nunca que el freno opere con desplazamiento de pistón menor a 0.220
pulgadas. La remoción de lainas antes del ajuste por desgaste normal, no aumentará la
capacidad de sujeción del freno. La prematura remoción de lainas reducirá las holguras
de trabajo, causando desgaste prematuro y daños por calentamiento a los
revestimientos y al freno.
La tercera laina no se debe remover nunca con propoósitos de ajuste ya que pueden
ocurrir daños a las placas de presión y de desgaste.
Para inspeccionar y ajustar el freno de propulsión:

1. Con la máquina estacionada en una superficie nivelada plana, con el talón del balde
descansando sobre el suelo, remover el tacómetro, los soportes del tacómetro y la guarda
del freno.
2. Determinar la levantada del pistón (la cantidad de recorrido del pistón) entre la posición
DETERMINADA del freno y su posición de SOLTADO. Para determinar la levantada del
pistón (stroke):
a. Usando un micrómetro de profundidad, mida el freno en su posición APLICADO.
Refiérase A Ver C.

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b. Aplique al menos 43 PSI de aire comprimido para soltar el freno. No use presión del
aire excesiva. Las presiones por encima de 125 PSI podrían dañar los sellos internos
del pistón.
c. Usando un micrómetro de profundidad, mida el freno en su posición SOLTADO.
d. Calcular la levantada de pistón (stroke).
3. Si la levantada del freno es entre 0.22 y 0.30 pulgadas (5.6 - 7.6mm), ningún ajuste del freno es
requerido en este momento. Si la levantada de pistón (stroke) ha alcanzado 0.31 pulgadas (7.9mm),
continúe a el Paso 4.

NOTAS:
• Si disco(s) de fricción muestran señales de desgaste disparejo, mover el disco de fricción
interior al exterior y el disco exterior al interior para igualar desgaste. Asegurar el lado del
disco con el Paso Tornado "Z" Orientado hacia el Motor.
4. Cuando la levantada de pistón (stroke) alcance 0.31 pulgadas (7.9mm), un calce puede ser
removido previsto que un calce se mantenga en lugar. ¡NO remover el tercer calce!
5. Para quitar un calce, afloje las tuercas de los pasadores " X " lo suficiente para deslizar el
montaje de vuelta aproximadamente 0.06 pulgada (1.52mm) . No remover completamente
las tuercas de los pasadores.
NOTA: No quite los tornillos roscados principales tratados calor del zócalo de "Y" por el alesaje
del pistón al quitar las calzas.
6. Para quitar un calce, afloje las tuercas de los pasadores " X " lo suficiente para deslizar el
montaje de vuelta aproximadamente 0.06 pulgada (1.52mm) . No remover completamente
las tuercas de los pasadores.

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Almacene calces para usos posteriores. Los calces serán necesitados cuando
reemplazos de los discos de fricción son instalados.
7. Volver a apretar las tuercas de los pasadores "X" en un patrón de apriete de estrella de 90-
100 Libras-Pies (122 - 135.58Nm) y revisar la levantada del pistón (stroke). Despresurizar
el Freno.
No apriete demasiado las tuercas ya que causará distorsiones al anillo de accionamiento

e inducirá un excesivo desgaste en los discos de fricción y superficies de contacto.
8. Reinstalar las guardias del freno, soportes del tacómetro y tacómetro.

NOTA: Si las superficies opuestas (central, placas de desgaste y presion) muestran 0.03
pulgadas (0.76mm) por desgaste de superficie, estas deben ser reemplazadas.
5.1.5.2 Instalación del Freno de Propulsión

1. Instalar la campana (hub) de mando y guía en el motor. Referir a la INSTALACIÓN de
PIÑÓN y de HUB en la Sección 9 - DATOS DE INGENIERIA.
2. Montar el eje de mando del tacómetro en el eje del motor de empuje usando un compuesto
retenedor. Apretar a 300 Pies-Libras (406.745Nm).
3. Instalar el adaptador del freno a el motor.

4. Instalar adaptador del freno (aproximadamente 365 libras o 494.87Nm). En el motor y
asegurar con los accesorios relacionados. Usar cuidado de alinear la ranura de acceso en
el adaptador para futuras inspecciones del tacómetro.
5. Lubricar la campana y las acanaladas (splines) del disco de fricción con una ligera capa de
grasa teflón o un compuesto de anti-sujete.

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6. Instalar los discos de fricción y las placas centrales en el adaptador del eje en el orden
requerido antes de deslizar en el montaje del freno (aproximadamente 365 libras o
494.87Nm). Apretar los accesorios del anillo de mando.
7. Instalar los soportes del tacómetro,el tacómetro y los acopladores del tacómetro. Referir al
procedimiento de MONTAJE Y ALINEACIÓN del TACÓMETRO en esta sección del
manual.
8. Instalar la guarda de freno.

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5.1.5.3 Montaje y Alineación del Tacómetro

1. Montar el eje de mando del tacómetro en el eje del motor de propulsión usando un
compuesto retenedor. Apretar a 300 Pies-Libras (406.75Nm).
2. Montar la extensión del eje del tacómetro en el eje de mando del tacómetro usando los
tornillos fijadores, la extensión del eje del tacómetro debería proyectarse más allá del eje
propulsor del tacómetro por 1.31 pulgadas (+.13 / - .00) o 33.27mm (+3.30/-.00mm) como
es mostrado en Ver E.
3. Soltar el freno del motor de propulsión. El eje motor puede ser rotado de un lado al otro
para la alineación del tacómetro sin romper el acoplador del motor.
Figura 5-5Montaje y Alineación del Tacómetro

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4. Al rotar el eje del motor, centre la extensión del eje del tacómetro usando los tornillos
fijadores. Chequear la alineación usando un solo dial indicador en dos lugares. Alinear el
eje a .005 pulgadas T.I.R. (0.127mm) en ambas lugares.
5. Instalar los soportes del tacómetro.

6. Instalar el eje y llave del tacómetro en el tacómetro.
7. Fijar el tacómetro al soporte delantero del tacómetro utilizando los tornillos roscados M6
provistos con el tacómetro. No apretar completamente.
8. Instalar los acopladores de la campana a los ejes del tacómetro, centrar como es
demostrado en Ver E
9. Usando un dial indicador, alinear las campanas del acoplador a .005 pulgadas T.I.R.
(0.127mm) usando los calces entre los soportes del tacómetro.
10. Completar el montaje del acoplador. Agregar elemento flexible.
11. Después de la alineación final, apretar los sujetadores de montaje del tacómetro.
12. Cuando la alineación del eje es aceptable, remover un tornillo de fijación a la vez y reinstale
con compuesto retentivo. Con el indicador todavía montado en el eje, asegurar que la
alineación permanezca entre el rango admisible.
13. Estando completados, todos los ocho tornillos de fijación deben ser apretados, asegurados
con compuesto retentivo, y el eje en alineación.

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5.1.6 Freno de Giro

Figura 5-6Ubicación de Frenos de Giro y Motores
Un freno de giro está ubicado encima de cada uno de los dos motores de giro. Un tacómetro
interno es instalado en uno de los dos motores de giro (dentro del adaptador del freno). Debido
al acoplamiento mecánico de los motores y de las cajas de engranajes, ambos motores
funcionarán en la misma velocidad. Cada freno giratorio contiene un solo disco de fricción y es
no regulable, referir a la sección Ver D-D. Una Vez que los strokes alcancen 0.20 pulgadas
(0.51mm), el disco de fricción debe ser reemplazado. Inspección visual de los componentes
internos del freno puede ser hecha después de remover la guarda del freno. Periódicamente
inspeccione el disco de fricción del freno, desgaste de placa, placas de presión y placas
centrales por las señales de desgaste disparejo o excesivo. Si daño en encontrado, desmontar
el freno para determinar la extensión de daño.


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Los frenos de giro son únicos por su operación horizontal lo que requiere un método adicional de
acicalamiento cuándo discos nuevos o discos revestidos de freno son instalado. Para
información adicional, referir al método BRUÑIDO del FRENO de Giro en esta sección del
manual.
El desgaste del freno puede ser extendido con ajustes apropiados. Una vez que el pistón
levantada (stroke) ha alcanzado un punto especificado, un calce de ajuste puede ser removido
para llevar al pistón stroke a los límites operativos seguros. Consulte el Gráfico en Ajuste del
Freno en las ESPECIFICACIONES de AJUSTE del FRENO. Un disco de fricción debe ser
reemplazado si se ha contaminado con grasa, aceite o material extraño. Refiérase al método del
REEMPLAZO del DISCO de FRICCIÓN en esta sección del manual.
Figura 5-7Sección Ver D-D (Freno de Giro)

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5.1.6.1 Instalación del Freno de Giro

El tacómetro, suplido con el motor eléctrico, debe ser instalado antes de instalar el conjunto del
freno de giro. Refiérase a la figura en la página anterior para ver la orientación correcta.
NOTA: El tacómetro se instalará en uno de los 2 motores de giro. Por acoplamiento mecánico
los dos motores de giro y sus cajas de engranajes operarán a velocidades idénticas.
1. El tacómetro debe estar orientado como es mostrado en Ver G. Reposicionar si es
necesario.

2. Instale en el motor, la maza de accionamiento y la cuña, según el procedimiento Instalación
de la Maza de Freno contemplado más adelante en ésta sección.
3. Instale la tuerca del motor y asegúrela al eje con la golilla de cierre, doblando las orejas
hacia los lados planos.
4. Instale el adaptador de freno sobre el motor y asegúrelo con los pernos. Tenga cuidado de
alinear las aberturas de acceso en el adaptador para futuras inspecciones del tacómetro.
5. Cubra levemente las ranuras de la maza de accionamiento con una grasa de teflón
permitiendo que solo una delgada película permanezca en las ranuras. Excesos de grasa
pueden proyectarse hacia afuera por la fuerza centrífuga y tendrán un efecto degradante
en el freno.
6. Utilizando un dispositivo de levante y los orificios provistos en la porción externa del anillo
de accionamiento, deposite el conjunto de freno sobre la maza de accionamiento y bájela
mientras alínea las ranuras de la maza de accionamiento con aquellas en el disco de freno.
7. Aplicar al menos 28 PSI de aire comprimido para soltar el freno.
NOTA: En un freno funcionando correctamente éste quedará totalmente suelto cuando la
presión de aire exceda los 28 PSI. Por el contrario, una presión de aire en exceso a los
125 PSI, puede dañar los sellos internos del pistón.
8. Instalar calces, según sea requerido, para alcanzar un espacio de .015 - .030 pulgadas
(0.38 - 0.76mm) entre el disco del freno y la placa de presión. Referir a Ver D.

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Una presión mínima de 30 PSI se debe mantener aplicada al freno mientras se determina
dicha medición. ¡El freno debe permanecer totalmente desenganchado!
9. Alivie la presión de aire del pistón del freno para aliviar los resortes internos.
10. Apriete el alojamiento del freno para su instalación final.
11. Aplicar al menos 28 PSI de aire comprimido para soltar el freno. Compruebe que el espacio
apropiado quede entre la placa de presión y la superficie de fricción del disco.
12. Instale la protección de seguridad alrededor del conjunto de freno.
13. Si previamente removidos, instalar los interruptores de desgaste / soltar y los soportes para
desgaste y soltar los indicadores.
5.1.6.2 Desgaste del Freno de Giro y Interruptores de Soltar

Cada freno de giro esta equipado con dos interruptores montados en el borde exterior de la casa
del freno. Para más información, refiérase a DESGASTE DISCO SENCILLO DE FRENOS Y
INTERRUPTORES DE SOLTAR en esta sección del manual.

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5.1.6.3 Bruñido de los Frenos de Giro

El freno de giro en ésta máquina es un “conjunto de disco simple” consistente en un disco de
hierro dúctil al cual se han remachado múltiples segmentos de revestimientos metálicos. El
procedimiento de “bruñido en sitio” para un disco de freno nuevo o reacondicionado, inicia un
proceso de desgaste controlado, para desarrollar la máxima área de contacto entre las
superficies frenantes. El proceso de “bruñido en sitio” también iniciará la formación de una capa
de óxido para estabilizar la superficie de los revestimientos y para establecer el coeficiente de
fricción.
Previo al inicio del procedimiento de bruñido, revise y registre la temperatura de la placa de
presión del freno con un dispositivo manual de medición. Entre cada parada, continúe
monitoreando la temperatura de la placa de presión. No permita que ésta temperatura exceda
de los 300°F (149°C).
NOTA: Revise la temperatura de cada freno en la máquina. Si la temperatura excede 300°F
(149°C) detenga el procedimiento de bruñido y permita que los frenos se enfríen a
200°F (93°C). Si nota frenos sobrecalentados o en mal funcionamiento, revise si el

freno se está soltando correctamente. Es normal que una pequeña cantidad de
partículas de disco se proyecten desde el freno y que ocurran chisporroteos durante
esta operación. Un exceso de ambas situaciones puede indicar un alivio indebido o
sobrecalentamiento del freno y siempre se deben corregir antes de continuar.
Para bruñir los frenos, haga una serie de arranques y paradas con la máquina, como se muestra
a continuación:
Procedimiento De Bruñido En Sitio (Balde Vacío)

# de Detenciones/Velocidad Tiempo Entre Detenciones
4 detenciones/1/4 velocidad 1 minuto mínimo
8 detenciones/1/2 velocidad 2 minutos mínimo
Ejecute una carga total adicional, una detención a 3/4 de velocidad con el mango del balde en
posición horizontal y el cable de levante vertical en el movimiento de giro. Ésto asegurará que
los frenos están funcionales. Registre el tiempo de detención del giro y los ángulos. Envíe éstas
lecturas registradas al departamento de servicio del fabricante.

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5.1.7 Reemplazo de Resortes - Todos los Frenos

Para reemplazar los resortes del freno, desmonte el freno de la manera siguiente:
1. Siga los pasos uno al cinco del procedimiento de Reemplazo de Discos de Fricción.
2. Quite las tuercas de los espárragos del cilindro.
NOTA: Es recomendable marcar el cilindro del pistón, el anillo de accionamiento y la placa de
presión para que al rearmar, los mismos espárragos pasen por los mismos orificios.
3. Saque desde los espárragos como una unidad completa, el pistón con el cilindro y la placa
de presión y deposítelos en una área de trabajo limpia y nivelada.
4. Abra lentamente la válvula temporal de corte y alivie presión del conjunto del pistón con el
cilindro y la placa de presión.
Los resortes del freno están bajo compresión. Se debe tener cuidado al sacar los pernos
del pistón para evitar lesiones.
5. Saque todos los pernos del pistón, excepto cuatro, ubicados a 90° uno del otro.
NOTA: Reinstale un perno a la derecha de cada uno de los pernos de pistón remanentes,
dándole dos vueltas a cada uno. Éstos pernos actúan como detención de seguridad
durante la remoción de los cuatro pernos remanentes ubicados a 90° uno del otro.
6. Suelte cuidadosamente cada uno de lo cuatro pernos remanentes, dos vueltas cada uno,
en forma opuesta a 180° uno del otro, hasta que cada uno de ellos haya completado 2
vueltas. Siga soltándolos en la forma antes mencionada hasta haber aliviado totalmente la
compresión de los resortes del freno en cada uno de los cuatro pernos de pistón
remanentes.
Golpee ligeramente el pistón asegurandose que no se ha atascado contra el cilindro. Se

debe tener cuidado al soltar los pernos del pistón para que el pistón no se apriete contra
el cilindro.
7. Quite los cuatro pernos de pistón remanentes junto a los pernos de detención de seguridad
y levante el cilindro con el pistón desde la placa de presión y de los resortes del freno.
8. Saque todos los resortes de freno y las golillas aislantes.
NOTA: Los resorte están equipados con golillas de fibra aislante. Asegúrese de que las golillas
estén en su lugar durante el rearmado.
9. Instale nuevas golillas aislantes, luego, nuevos resortes en las cavidades de la placa de
presión. Reinstale el cilindro con el pistón sobre los resortes teniendo cuidado de que cada
extremo de resorte asiente correctamente en cada cavidad del cilindro de freno.
10. Usando los pernos de pistón, ensamble el cilindro con el pistón a la placa de presión y los
resortes, en forma opuesta a lo indicado en el paso 4 anterior. Apriete todos los pernos de
pistón a 200-220 Ft-Lbs en un modelo de 180° opuesto uno del otro.

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11. Cierre la válvula temporal de corte. Reconecte la línea auxiliar de aire a la válvula temporal
de corte y siga los pasos 4 y 5 del procedimiento de Reemplazo de Discos de Fricción.
12. Deslice el pistón presurizado con el conjunto del cilindro y la placa de presión dentro de los
espárragos del cilindro. (Cuando sea posible, asegúrese que el conjunto de lainas estén en
posición entre el cilindro y el anillo de accionamiento). Asegure el conjunto en posición con
las tuercas de los espárragos. Apriete las tuercas en forma diametral, a 90-100 Ft-Lbs.
No apriete demasiado las tuercas ya que causará distorsiones al anillo de accionamiento

e inducirá un excesivo desgaste en los discos de fricción y superficies de contacto.
NOTA: Observe el manómetro de presión de regulación temporal. Si la presión ha caído,

puede ser necesario reemplazar los anillos “o” del pistón.
13. Abra la válvula temporal de corte y alivie la presión del freno. Saque el regulador temporal
con el manómetro y la válvula temporal de corte desde la admisión del freno y en su lugar
reconecte la línea de aire del freno.

14. Reinstale la protección del freno, los soportes del taco, el taco y la protección del taco.

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5.1.8 Reemplazo del Disco de Friccion - Todos los

Frenos
El disco de friccion requerira reemplazo cuando es desgastado excesivamente o cuando es
contaminado con grasa, el aceite u otros materiales extraños.
Daños mayores ocurriran a los componentes de montaje de freno si el disco de friccion

no es substituido cuando el desgaste se acerca a 0.200 pulgadas (5.1mm). El resultado
de “empujar” dara lugar a contacto metal sobre metal que causara reparaciones
extremadamente costosas y un sistema de frenos seriamente degradado.
No quitar los tornillos de casquillo de la cabeza de zocalo cerca del alesaje del piston
pues esto soltara la presion del resorte dentro del montaje de freno y hara un nuevo
ensamble dificil.
1. Remover la guarda del freno como es requerido.

2. Soltar la presión del aire y remover la línea de entrada de aire (INLET) al freno.
3. Instalar una bola o una válvula de compuerta en la entrada de aire (INLET). Esta válvula se
usará para capturar la presión dentro del pistón durante la remoción.
4. Volver a conectar la fuente de aire y presurizar el piston a un minimo de 30 PSI (207kpa)
segun lo necesitado para desenganchar el freno. Cerrar la valvula, y despues quitar las
lineas de aire. A este punto el freno es desenganchado y no esta conectado a una fuente
del aire.
NOTA: El cilindro, el piston y la placa de presion se pueden quitar como sola unidad.
5. Quitar las tuercas externas del perno prisionero del cilindro y levantar el montaje de freno
completo desde la tapa de los pernos prisioneros como unidad. Una vez removido del
motor la presion puede ser removida del cilindro.
6. Deslizar el disco(s) de fricción y la placa central (para múltiples discos de freno) hacia
arriba y fuera del adaptador del hub ranurado y libérelo del montaje. No remover los
pasadores y collares que retienen los resortes separadores, estos se saldrán con las
placas.
7. Limpiar el area donde reside el disco de friccion y cubrir ligeramente las estrias con
lubricante de Teflon fresco.
8. Instalar que el disco de fricción del reemplazo asegurando que la paso tornado " Z ", cerca
del centro, mirando a hacia abajo - hacia el motor.

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9. Alinear cuidadosamente las estrias entre el cubo y el disco y permitir que el disco nuevo
descanse.
Instale calces o espaciadores de freno específicos. Refiérase al método específico de

AJUSTE del FRENO.
10. Reinstalar el piston y la placa de presion sobre la tapa del disco de la friccion y alinear la
guarnicion, los agujeros de acceso y los pernos prisioneros neumaticos por consiguiente.

Presurizar el piston una vez mas a la presion minima permitiendo el desenganche completo
de los componentes.
11. Reemplace las tuercas stud y apretar a 90 - 100 Pies-Libras (122 - 135.58Nm).
Apretar las tuercas del perno prisionero segun las instrucciones en el anillo de la
impulsion del freno. Excesiva, o incorrectamente, la aplicacion de torsion puede hacer
que el anillo de impulsion se deforme y reduzca seriamente la eficacia y vida del montaje
de freno.
12. Asegurar que la línea de aire y los interruptores de desgaste/soltar están reconectados
apropiadamente. Referir a los DESGASTES DE FRENOS Y INTERRUPTORES DE
SOLTAR en esta sección del manual.

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5.1.9 Reemplazo del Anillo-O - Todos los Frenos

NOTA: En máquinas que usan empuje hidráulico en lugar de empuje de cuerda cuerda, el
freno de empuje no existe.
Con la maquina parqueada en superficie llana plana, con el talon del balde reclinado en la tierra,
los anillos-O pueden ser substituidos desmontando el freno como sigue:
1. Para el freno de propulsión, remover el tacómetro, los soportes del tacómetro y el guarda
del freno según sea necesario.
2. Para frenos de levante, empuje o giro, remover los interruptores de desgaste y soltar junto
con los soportes y accesorios del montaje. Quite el guarda del freno.
3. Librar la presion de aire a el freno. Desconectar la linea de aire a la entrada del freno.
Instalar un regulador de presion temporal con la galga y una valvula de cierre cerrada a la
entrada del freno.
NOTA: El regulador de presion con la galga se debe situar entre el freno y la valvula de cierre.
4. Remover los tornillos roscados que están sujetando el pistón a la placa de presión.
Remover el piston.
No quitar las tuercas del perno prisionero del cilindro que aseguran el cilindro a la placa
de presion pues esto lanzara los resortes del freno y hara nuevo ensamble dificil.
NOTA: Se recomienda que el piston y el cilindro esten marcados de modo que los pernos del
piston pasen a traves de los mismos agujeros del piston y de perno de la placa de
presion en el nuevo ensamble.

marzo 2012
Frenos
5. Inspeccionar los Anillos-O-Rings por limpieza, desgaste, deterioro, o grietas. Limpiar a

cada uno según sea necesario y reemplace Anillos-O viejos o dañados. Revestir cualquier
muescas o surcos en la pared del cilindro con una piedra fina y termine con una fina tela de
esmeril antes de instalar los nuevos sellos de los Anillos-O.
6. Lubricar los anillos-O y acanalados generosamente antes de asamblea. Instalar los anillos-
O en surcos como descansarian naturalmente. No mellar, pinchar, o torcer los anillos-O.
NOTA: Es una buena practica cubrir las superficies internas del piston y del cilindro con un tipo
lubricante de Teflon. Esta capa de lubricante actua como un filtro final para remover las
particulas de polvo del sistema de aire que podrian dañar los anillos-O.
7. Montar nuevamente el pistón a la placa de presión con 12 tornillos roscados. Apretar en un
patrón de estrella a 200-220 Pies-Libras (271.16 - 298.28Nm).
8. Presurizar el pistón a un mínimo de 30 PSI según se necesite para desenganchar el freno.
Cierre la válvula, y entonces remover las líneas de aire. En este punto el freno está
desenganchado y no esta conectado a una fuente de aire.
9. Observe el manómetro de presión. Si ninguna caída de presión es observada, continuar a
el Paso 10. Si la presión desciende, los sellos no están correctamente sentadas. Liberar
cualquier presión de aire restante y vaya al Paso 4.

10. Soltar la presión del freno abriendo la temporalmente la válvula de cierre. Remover el
regulador temporal y la válvula de cierre desde la entrada del freno. Reconectar la línea de
aire del freno para la entrada del freno.
11. Para el freno de propulsión, reinstalar los soportes del tacómetro y el tacómetro.
12. Para los frenos de levante, empuje o giro , reinstalar interruptores de desgaste y soltar
junto con los soportes y accesorios del montaje. Referir a los DESGASTES DE FRENO Y
INTERRUPTORES DE SOLTAR esta sección del manual.
13. Reinstalar la guarda del freno.

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Frenos

Frenos de Discos Sencillos
Los frenos de empuje y giros son solos frenos de disco sencillo equipados con dos interruptores
montados en el borde exterior de la casa de frenos como es mostrado en Ver T.
Por fines de identificación, el cabo suelto de el interruptor de soltar es etiquetado amarillo y el
cabo suelto del interruptor de desgaste es etiquetado rojo. Ambos interruptores están
predefinidos por el fabricante y no requieren ser ajustados a menos que estos sean removidos o
substituidos.
Notar la posición de los dos calces para el montaje apropiado. Cuándo interruptores son
reemplazados, ajustar el cambio del interruptor de dimensión "Y" a el grosor del calce de freno
cuando el freno esta aplicado. Referencia " la X " para nueva levantada de freno + grosor del
calce cuando el freno es soltado.

marzo 2012
Frenos

Frenos de Discos Multiples
El freno esta equipado con dos interruptores montados en el borde exterior de la casa de freno
como mostrado en Ver S.
Por fines de identificación, el cabo suelto de el interruptor de soltar es etiquetado amarillo y el
cabo suelto del interruptor de desgaste es etiquetado rojo. Ambos interruptores están
predefinidos por el fabricante y no requieren ser ajustados a menos que estos sean removidos o
substituidos.
Notar la posición de los dos calces para el montaje apropiado. Cuándo interruptores son
reemplazados, ajustar el cambio del interruptor de dimensión "Y" a el grosor del calce de freno
cuando el freno esta aplicado. Referencia " la X " para nueva levantada de freno + grosor del
calce cuando el freno es soltado.

marzo 2012
Acoplamientos
5.2 Acoplamientos
5.2.1 Acoplamientos de Rejilla

Éstas instrucciones aplican para Acoplamientos de Rejilla Cónicos. Están diseñados para operar
en posición horizontal como vertical sin modificarlos. En aplicaciones verticales, la marca de
apareamiento debe estar arriba como se muestra en la figura. El rendimiento y vida de los
acoplamientos depende enormemente en cómo se instalan y su cuidado. Siga cuidadosamente
éstas instrucciones para obtener un rendimiento óptimo y un servicio libre de problemas.
Las partes del acoplamientos tienen número de identificación, como se muestra arriba. Al
ordenar partes, siempre ESPECIFIQUE TAMAÑO Y TIPO como se muestra en la tabla sobre
acoplamientos de ésta sección. En cada mitad de las tapas hay orificios de lubricación 1/8 NPT.
Use una grasera standard con conexión para lubricar.
Para la grasa a largo plazo (LTG) utilice el número de pieza MP295148.
5.2.1.1 Lubricación
La adecuada lubricación es esencial para la correcta operación del acoplamiento. Refiérase a la
Tabla 9 para conocer la cantidad de lubricante requerida. Se recomienda que el acoplamiento
sea revisado una vez al año, agregándole lubricante si es necesario. Para condiciones de
operación extremas o inusuales, revíselo más frecuentemente. Los acoplamientos lubricados
inicialmente con LTG, no requerirán re-lubricación hasta que el equipo conectado sea detenido
para mantención.

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Acoplamientos
5.2.1.2 Desarme del Acoplamiento y Remoción de la Rejilla
¡ENERGÍA ALMACENADA! Una vez que la rejilla es quitada, la maquinaria es libre de

girar y el freno no sostendrá más. El equipo debería ser bloqueado antes de hacer
cualquier mantenimiento para prevenir el movimiento no deseado. La herida seria, muerte
o daño a la máquina pueden resultar del fracaso de tomar medidas apropiadas para
prevenir movimiento debido a la liberación de la energía.
Cada vez que se requiera desconectar el acoplamiento, quite cada mitad de las tapas y la rejilla.
Se necesitará un punzón o desatornillador que entre convenientemente en el extremo curvado
de la rejilla. Comience en el extremo abierto de la sección de la rejilla insertando el punzón o
desatornillador en el extremo curvado. Use como punto de apoyo el diente adyacente a cada
curva, alzando la rejilla radialmente hacia afuera uniformemente y en etapas sucesivas,
actuando alternadamente de un lado a otro.

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Acoplamientos
5.2.1.3 Instalación de la Rejilla del Acoplamiento

Para la instalación, solo se necesitan herramientas mecánicas standard, llaves de tuerca, una
lámina recta y lainas calibradoras. Para instrucciones de montaje a un motor de accionamiento,
refiérase a las instrucciones de instalación apropiadas en ejes de motor, en este manual.
1. Montaje de Sellos y Mazas
Limpie todas las partes. Caliente la maza en un horno o use calor seco adecuado. NO haga
descansar al fondo de un contenedor o aplique llama directa a los dientes del engranaje. NO
caliente la maza a más de 275°F (135°C) para montarla.
Cubra levemente los sellos con grasa y pongalos en el eje ANTES de montar las mazas. Monte
las mazas en sus respectivos ejes de forma que la cara de la maza quede pareja con el el
extremo de su eje.
2. Abertura y Alineación Angular

Use una barra espaciadora de igual espesor a la abertura especificada. Inserte la barra, como
se muestra aquí, a la misma profundidad a intervalos de 90° y mida la abertura entre la barra y la
cara de la maza con lainas calibradoras. La diferencia entre las medidas máxima y mínima no
debe exceder el límite ANGULAR especificado.
NOTA: El eje del motor debe estar en el punto medio de su juego longitudinal al medir la
abertura.
3. Alineamiento Paralelo

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Acoplamientos
Alinie las mazas de forma que una lámina recta descanse a escuadra (o entre los límites
especificados) en ambas mazas, como se muestra aquí. Revise a intervalos de 90° con lainas
calibradoras. La abertura no debe exceder el límite de PARALELISMO especificado. Apriete
todos los pernos de las fundaciones y repita los pasos 2 y 3. Realinie el acoplamiento si es
necesario.
NOTA: Use un indicador de dial para una alineación más precisa.

4. Insertar las Rejillas
Envuelva con lubricante especificado la abertura y ranuras antes de insertar las rejillas. Instale
los segmentos de rejilla de forma que todos los extremos cortados queden en la misma
dirección; ésto asegurará el contacto correcto de la rejilla con el pasador no rotatorio en las
mitades de las tapas. Distribuya los segmentos de rejilla para que entren ligeramente en los
dientes del acoplamiento y asiéntelos con un martillo liviano.

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Acoplamientos
5. Envuelva con Grasa y Ensamble lasTapas

Llene los espacios en y alrededor de la rejilla con tanto lubricante como sea posible y limpie el
exceso hasta el tope de la rejilla. Posicione los sellos en las mazas alineados con la ranura de la
tapa. Ponga las empaquetaduras sobre la pestaña de la tapa inferior y ensamble las tapas de
forma que las marcas de apareamiento queden al mismo lado, como se muestra antes. Si los
ejes no están a nivel (horizontalmente) o si el acoplamiento se va a usar verticalmente,
ensamble las tapas con la oreja y marcas de apareamiento hacia arriba, o en el lado alto.
Asegure las tapas con los fijadores y apriételos al torque especificado en la tabla de datos de los
acoplamientos. ¡ASEGÚRESE QUE LOS TAPONES DE LUBRICACIÓN ESTÉN INSTALADOS
ANTES DE OPERAR!
6. Lubricación Periódica

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Acoplamientos
Saque ambos tapones de lubricación e inserte una conexión de lubricación. Llene con lubricante
recomendado hasta que el exceso aparezca en el orificio opuesto; reponga los tapones.
Lubrique los acoplamientos al menos una vez al año. Lubrique más frecuentemente cuando
estén expuestos a excesiva humedad, temperaturas extremas, reversión rápida o cargas de
choque o a excesivo desalineamiento. No es necesario relubricar los acoplamientos llenados
con Long Term Grease (LTG) hasta desmontarlos para hacer servicio a los componentes donde
se han fijado.
NOTA: Para la grasa a largo plazo (LTG) utilice el número de pieza MP295148.

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Acoplamientos
5.2.1.4 Reemplazo del Sello Sin Retirar la Maza

Las instrucciones a continuación proporcionan procedimientos adicionales que pueden ser útiles
al momento de reemplazar los sellos en una instalación existente.
El reemplazo de los sellos es continuo, miembros de una pieza. Al menos que las maquinas
conectadas sean retiradas de su fundación por alguna otra razón, no se debe estorbar los
montajes existentes al poner los nuevos sellos en su lugar. El siguiente corte y procedimiento de
pegado ofrece una manera simple de instalar los nuevos sellos sin mover las maquinas ni tirar
las mazas del acoplamiento.
Los Falk Steelflex y acoplamientos de engranajes son conectores lubricados del eje. Ambos
diseños, cubierta metálica y sellos elastomericos contienen lubricantes. Refiérase a las
instrucciones de instalación, mantenimiento y lubricación suministrado para cada acoplamiento
al momento de reemplazar sellos desgastados o dañados.
Para instalar un nuevo sello de acoplamiento sin retirar la maza:
1. Corte el sello del acoplamiento con un cuchillo multiprosito limpio y filudo.
NOTA: Las siguientes ilustraciones muestran sellos anillo-O. Los mismos procedimientos se
aplican al reemplazar sellos forma-U o sellos forma- trapezoidal.
2. Suavemente lije ambas superficies cortadas en una rueda de muele. El cuadrado

resultante, lijado uniformemente en los bordes del sello, provee excelentes superficies para
el pegado. Limpie y desgrase profundamente los bordes cortados.

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Acoplamientos
3. Aplique adhesivo a los extremos del sello según las instrucciones del fabricante del
adhesivo.
Para sellos Viton use Masterbond EP21TDC-7, Loctite Superbond o Loctite 414
Superbond.
4. Ponga los sellos partidos alrededor del eje y con cuidado alinee los dos extremos del sello.
5. Con cuidado apriete y mantenga la juntura. No trate de estirar los sellos de la juntura sobre
la maza por varios minutos adicionales. Refiérase a adhesivos en las instrucciones del
fabricante para el procedimiento y el tiempo de secado.

6. Cuidadosamente ubique el sello fundido en el lugar de la maza del acoplamiento.

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Acoplamientos
5.2.1.5 Alineacion Del Acoplador De La Rejilla
Tabla 5-3: Datos del Acoplador de la Rejilla
Acoplador Empuje
*Numero de Parte S021581
Tipo Rejilla
Marco de Motor 812

Numero de Pernos 8
Diametro (pulgadas) 0.75
Torsión (pulgadas.libras) 650
Torsión (pies.libras) 54
Compensación Paralela Maxima (pulgadas) 0.011
Limite Angular Maximo (pulgadas) 0.010
Limite Final de Espacio Diseñado (pulgadas) 0.250
Peso de Grasa (libras) 1.6
NOTAS:
• Los pernos sujetadores NO SON estandares. Los valores indicados son para hilos de
rosca limpios y secos.
• * Utilizar el libro de partes para verificar el numero de parte.
NO SUBSTITUIR LOS SUJETADORES ESTANDARES PARA LOS PERNOS DEL

ACOPLADOR.

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Acoplamientos
5.2.2 Acoplamientos de Engranaje
5.2.2.1 Instalación

1. Limpie todas las partes. Caliente las mazas en un horno o use calor seco adecuado. NO
haga descansar los dientes del engranaje al fondo de un contenedor ni le aplique llama
directa. Para montarlas, NO caliente las mazas a más de 275°F (135°C). Refiérase a la
instalación a ejes de motor, para mazas instaladas en motores de accionamiento.
Envuelva los dientes del manguito en grasa y ligeramente los sellos con grasa ANTES de
ensamblar. NO DAÑE LOS SELLOS.
Use indicador de dial para alinear los acoplamientos dinamicamente balanceados y ensamble
las partes alineadas con las marcas de ajuste hermanadas. Monte el indicador en una maza y
tome lecturas de revisión de DESPLAZAMIENTO en el diámetro externo de la otra maza. La
diferencia entre las lecturas máxima y mínima DIVIDIDO por 2, no debe exceder los valores
indicados en la tabla. Para la revisión ANGULAR, tome lecturas en cualquiera cara de la otra
maza. La diferencia entre las lecturas máxima y mínima no debe exceder los valores de la tabla.
2. Monte los manguitos con pestaña, sellos y mazas. Instale los manguitos con pestaña CON
los anillos de sello en el eje, antes de montar las mazas.

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Acoplamientos
NO DAÑE LOS SELLOS. Monte las mazas en sus respectivos ejes como se muestra, de
forma tal que cada maza quede nivelada con el extremo de su eje. Posicione el
componente en alineación aproximada a la abertura aproximada que se especifica en la
tabla.
3. Abertura y Alineación Angular. Con una regla espaciadora de igual espesor a la abertura
especificada en la Tabla. Inserte la regla, como se muestra, a la misma profundidad a
intervalos de 90° y mida la abertura entre la regla y la cara de la maza con lainas
calibradoras. La diferencia entre las medidas máxima y mínima NO debe exceder el límite
ANGULAR especificado en la tabla.
4. Fije un calibrador de dial a la maza rígida, como se muestra, y rote la maza rígida una
vuelta completa. La lectura total del calibrador DIVIDIDA por 2, no debe exceder el límite de
DESPLAZAMIENTO indicado en la tabla. Apriete todos los pernos de las fundaciones y
repita los pasos 3 y 4. Realinie el acoplamiento si es necesario. Engrase los dientes de la
maza.
5. Inserte la empaquetadura entre las bridas, NO DAÑE la EMPAQUETADURA. Posicione las

tapas de brida con los orificios de lubricación a 90° y lléve las bridas a su posición. Use los
pernos, tuercas y golillas de cierre provistos con los acoplamientos.

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Acoplamientos
Apriete los pernos y tuercas de la brida al torque especificado en la Tabla.
6. Para acoplamientos TIPO G, llene con la grasa recomendada hasta que el exceso

aparezca en el orificio abierto; luego inserte el tapón. Para acoplamientos TIPO GV,
proceda de la misma forma. ADEMAS, cuando la maza flexible quede hacia ARRIBA,
desahoge insertando una laina calibradora LISA de .010 pulg. de espesor entre el sello y la
maza. Llene hasta que el exceso aparezca en la laina. Repita a intervalos de 90°.
Cerciórese que todos los tapones queden instalados después de lubricar.

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Acoplamientos
5.2.2.2 Alineación del Acoplador de Engranaje
Tabla 5-4Datos del Acoplador de Engranaje
Giro Motor Caja Engranajes

Caja de Propulsión Propulsión
Acoplador Engranajes Levante Término Término
*Numero de Parte C111720-01 S070512 S086501 S101595

Tipo Engranaje Engranaje Engranaje Engranaje
Marco de Motor 812 820 812 812
Numero de Pernos 8 14 8 8
Diametro (pulgadas) 0.625 0.875 0.75 0.75
Torsión (pulgadas.libras) 1500 (169.5Nm) 3756 2520 2520
Torsión (pies.libras) 125 (169.5Nm) 313 210 210
Compensación Paralela 0.005 0.005 0.007 0.007
Maxima (pulgadas)
Limite Angular Maximo 0.013 0.005 0.018 0.018
Limite Final de Espacio 1.69 37.88 4.20 4.20
Diseñado (pulgadas)
Peso de Grasa (libras) 0.54 1.6 1.080 1.080
• Los pernos sujetadores NO SON estandares. Los valores indicados son para hilos de
rosca limpios y secos.
• * Utilizar el libro de partes para verificar el numero de parte.
NO SUBSTITUIR LOS SUJETADORES ESTANDARES PARA LOS PERNOS DEL

ACOPLADOR.

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Acoplamientos
5.2.2.3 Alineación del Eje de Acoplador del Levante

Para realizar el procedimiento de alineación del eje del levante, el eje de centro debe ser quitado
y los cubos del acoplador se deben instalar correctamente en el motor y la caja de engranajes
del levante. Todos los pasos que se realizarán usando un proceso de la alineación del laser.
1. Compruebe el boquete de centro entre la cara de despedida del acoplador en el motor y la

caja de engranajes. Mida en cuatro lugares 90 grados de separado, aproximadamente en
la línea central del anillo de perno del acoplador rígido. El promedio de las cuatro medidas
es ser 37.88 pulgadas, +0.00/-0.12.
2. Compruebe la alineación angular. Refiérase al Tabla 5-4.
3. Compruebe la alineación compensada del paralelo. Refiérase al Tabla 5-4.

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Acoplamientos
5.2.2.4 Alineación Del Acople De La Bomba De Circulación

1. Coloque los cubos de acople en los ejes de la bomba y el motor como se muestra en la
sección A-A. Apriete el tornillo de fijación a 11 pies-lbs en el cubo de acople de la bomba
como se muestra..
3/16 Inch Hex Key 11 Pies-Lbs (15 N•m)
2. Conecte el montaje del motor de la bomba en el motor, note la posición de la base del
motor. Apriete 4 tornillos a 110 pies-lbs..
15/16 Inch Hex 110 Pies-Lbs (150 N•m)
3. Quite la placa de cubierta del montaje del motor de la bomba y apártela.

4. Instale un accesorio de caucho del acople al cubo del acople en el motor.

5. Alinee el cubo de acople de la bomba al accesorio/cubo de acople del motor.
6. Deslice el cubo del motor e insértelo apretadamente al cubo de la bomba y apriete los dos
tornillos a 110 pies-lb..
7. Vuelva a instalar la placa de cubierta al montaje del motor de la bomba.
5.2.2.5 Motor De Irrigación/lubricación De La PDT - Alineación

Del Acople
Para alinear correctamente el acople flexible:
1. Coloque los cubos de acople en los ejes de la bomba y el motor como se muestra en la
sección A-A. Apriete los tornillos de fijación en el cubo de la bomba a 11 pies-lbs.

marzo 2012
Acoplamientos

Figura 5-8 Conjunto de motor de irrigación/lubricación de la PDT
2. Monte el montaje de bomba/motor al motor eléctrico con 4 tornillos de 0,50 pulgadas y

arandelas Belleville. Apriete los tornillos a 55 pies-lbs..
3. Quite la placa de cubierta del montaje bomba/motor y apártela.

4. Instale un accesorio de caucho del acople al cubo del acople en el motor.
5. Alinee el cubo de acople de la bomba al accesorio/cubo de acople del motor. Consulte las
dimensiones que se muestran en la sección A-A para dejar un espacio adecuado entre los
ejes.
6. Con un dispositivo de izado adecuado, monte la bomba de paletas (aproximadamente 45
libras) al montaje de bomba/motor con 4 tornillos de 0,50 pulgadas y arandelas Belleville.
Apriete los tornillos a 55 pies-lbs..
7. Deslice el cubo del motor e insértelo apretadamente al cubo de la bomba y apriete los dos
tornillos de fijación a 11 pies-lb.
8. Vuelva a instalar la placa de cubierta al montaje de bomba/motor.
9. Si se quitó la bomba de engranajes, instálela en la bomba de paletas con 2 tornillos de 0,38
pulgadas y arandelas Belleville. Apriete los tornillos a 25 pies-lbs..

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Acoplamientos
5.2.2.6 Alineación Del Motor De Avance Hidráulico Al Acople

De La PDT
Antes de fijar el acople al cubo de transmisión y al motor, el motor y la transmisión deben estar
alineados con precisión. Se debe establecer un espacio especificado entre los dos ejes. La
alineación del motor de lado a lado y del frente hacia atrás se facilita con el uso de tornillos de
ajuste que se encuentran en la base del motor. Es posible que se requiera añadir o quitar calzos
de debajo de la base del motor para subir el motor y alinearlo con la transmisión.
Para alinear apropiadamente el motor de empuje y la transmisión:
1. Si se quitó, instale el cubo ranurado en la PDT y el cubo ahusado en el motor. Si desea
más información sobre el piñón y el cubo consulte INSTALACIÓN DEL PIÑÓN Y EL CUBO
2. Asegúrese de que la PDT y el motor estén apropiadamente alineados con un espacio de
0,25 pulgadas entre los cubos de acople como se muestra en la sección A-A.
Figura 5-9 Conjunto de motor de irrigación/lubricación de la PDT
3. Mida la desalineación angular a aproximadamente 7,50 pulgadas de diámetro en las caras

del acople. Las lecturas del indicador de desviación total menores de 0,006 pulgadas (si la
desviación paralela = 0,00) se encuentran dentro del rango aceptable. Haga los ajustes
requeridos (con los tornillos de ajuste o con calzos) para corregir la desalineación angular.
4. Mida la desviación paralela (desalineación). Las lecturas del indicador de desviación total
menores de 0,014 pulgadas (si la desviación angular = 0,00) se encuentran dentro del
rango aceptable. Haga los ajustes requeridos (con los tornillos de ajuste o con calzos) para
corregir la desalineación paralela.
5. Las desviaciones angular y paralela combinadas deben estar al nivel o debajo de la línea
discontinua que se muestra en la Tabla de alineación de acoples.

marzo 2012
Acoplamientos

NOTA: compuesto bloqueador de roscas a todos los sujetadores antes del montaje final.
6. Asegure ambos montajes de la PDT en la base del módulo de potencia usando 7 tornillos
hexagonales de 0,75 pulgadas por lado. Apriete a 200 pies-lbs.
1-1/8 Hex 200 Pies-Lbs (272 N•m)
7. Asegúrese de que todos los 8 tornillos de ajuste de 0,75 pulgadas de la PDT estén
instalados en la caja de la transmisión a la vez que mantienen la posición apropiada de la
PDT. Fije cada tornillo de ajuste en su lugar con tuercas de bloqueo. Apriete la tuerca de
bloqueo a 130 pies-lb mientras sujeta el tornillo de ajuste para que no gire.
1-1/8 Hex 200 Pies-Lbs (272 N•m)
Llave ajustable

marzo 2012
Acoplamientos
8. Asegúrese de que todos los 8 tornillos de ajuste estén instalados en la caja del motor.
Mantenga la posición apropiada del motor de empuje. Fije cada tornillo de ajuste en su
lugar con tuercas de bloqueo. Apriete la tuerca de bloqueo a 130 pies-lb mientras sujeta el
tornillo de ajuste para que no gire.
1-1/8 Hex 200 Pies-Lbs (272 N•m)
9. Asegure el motor de empujemotor de empuje a la base del módulo de potencia en cuatro

lugares. Use dos arandelas planas templadas por montaje como se muestra en la vista C.
Apriete los 4 tornillos hexagonales de 1,25 pulgadas a 925 pies-libras.
1-7/8 Hex 925 Pies-Lbs (1255 N•m)
10. Apriete los 4 tornillos hexagonales de 1,00 pulgadas por lado para asegurar la pieza
soldada de montaje de la PDT.
1-1/2 Hex
11. Verifique el TIR para asegurar la alineación adecuada de eje a eje.

12. Vuelva a instalar los bloques de los calzos y suelde por puntos en su lugar.
13. Termine de montar el acople de acuerdo con las instrucciones del fabricante. Asegúrese de
que el acople esté empacado con grasa de largo plazo - LTG·(NP: MP295148). Apriete los
pernos a los valores de torsión especificados por el fabricante.
14. Instale los protectores de los acoples frontal y posterior. Fije con 4 tornillos hexagonales de
0,38 pulgadas por protector. Apriete a 23 pies-lb.
9/16 Hex 23 Pies-Lbs (32 N•m)

marzo 2012
Acoplamientos
5.2.2.7 Acople Del Tacómetro Digital

No hay un procedimiento de alineación para el acople del tacómetro digital. Los componentes
montados son ajustes "guiados" para asegurar la concentricidad y la angularidad. Cuando se
monta el eje externo en el cubo de acero, coloque el eje con 4,13 pulgadas expuestas como se
muestra en el detalle E. Aplique inhibidor de la corrosión o un aceite ligero al diámetro pequeño
del eje de accionamiento externo antes de su instalación. Conecte el montaje del motor de la
bomba en el motor, note la posición de la base del motor. Apriete 4 tornillos a 55 pies-lbs..

Para ver los procedimientos de remoción e instalación completos, consulte INSTALACIÓN Y
REMOCIÓN DEL TACÓMETRO DIGITAL en la sección PROCEDIMIENTOS DE SERVICIO de
este manual.

marzo 2012
Acoplamientos

marzo 2012
6 Sistema de Aire Comprimido

Sistema de Aire Comprimido
6.1 Compresor de Aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-3

6.2 Valvulas de Cierre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-4
Figura 6-1 Válvulas Fijación Localizaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-5
Figura 6-2 Sala de Lubricación Válvulas Fijación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-6
6.3 Advertencias de Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-7

marzo 2012

marzo 2012
Compresor de Aire
6.1 Compresor de Aire

El compresor de aire está situado en el lado izquierdo de la máquina dentro de la casa de la
maquinaria. Se utiliza la presión de aire de funcionar frenos de la maquinaria, la lubricación y
funciones otras. Refiera al manual del fabricante para más información y especificaciones.
¡ENERGÍA ALMACENADA! El aire bajo la presión causará la herida personal severa o la

muerte. Cierre el compresor y alivie el sistema de toda la presión antes de quitar
componentes como válvulas, enchufes, accesorios y cerrojos.

marzo 2012
Valvulas de Cierre
6.2 Valvulas de Cierre

Una serie de valvulas de cierre son proporcionadas para permitir al personal de mantenimiento
aislar y quitar el aire comprimido de los frenos de Giro, Empuje, Levante y Propulsion en caso
que requieran mantenimiento. Esto permite que la circulacion de aire continue a los otros frenos
y caracteristicas de la maquina.

marzo 2012
Valvulas de Cierre
El aislar solo una caracteristica de la maquina no eliminara el peligro de movimiento de la

maquina mientras que se esta realizando la mantencion. El usuario es responsable de
asegurarse que todas las precauciones apropiadas incluyendo cerrar con candado/
marcar, apoyar y cualquier otra precaución necesaria se han tomado, de modo que no
ocurra ningun movimiento inesperado de la maquina.
Figura 6-1Válvulas Fijación Localizaciones

marzo 2012
Valvulas de Cierre
Figura 6-2Sala de Lubricación Válvulas Fijación

marzo 2012
Advertencias de Seguridad
6.3 Advertencias de Seguridad

Asegúrese de que todo el personal se entere y siga las siguientes instrucciones, que pueden
aparecer o no como advertencias en el compresor. Además, consulte todas las instrucciones y
advertencias sobre el compresor contenidas en el catálogo del fabricante.

marzo 2012
Advertencias de Seguridad

marzo 2012
7 Filtración de Aire

Filtración de Aire
7.1 Ventiladores de los Filtros de la Sala . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-3

7.1.1 Lubricación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-4
7.1.2 Limpiador de Aire Dynavane . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-5
Figura 7-1 Vista General de los Componentes del Filtro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-5
7.1.3 Sistema De Filtracion De Aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-6
Figura 7-2 : Vista del Lado Derecho del Montaje del Filtro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-6
Figura 7-3 : Vista del Lado Izquierdo del Montaje del Filtro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-7
7.1.3.1 Descripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-7
7.1.3.2 Operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-8
Figura 7-4 Operación de la Unidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-8
7.1.4 Lista De Chequeo Operacional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-8
7.1.4.1 Instalación De Aire Comprimido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-10
7.1.4.2 Remoción De Filtro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-10
7.1.4.3 Instalación Del Temporizador De Estado Sólido . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-11
7.1.4.3.1 Conexión Del Solenoide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-11
7.1.4.3.2 Especificaciones De Temporizador Y Del Solenoide . . . . . . . . . 7-12
7.1.4.4 Delta P Plus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-13
7.1.4.4.1 Operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-13
7.1.4.4.2 Alarma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-14

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Filtración de Aire
7.1.4.5 Ajustes Setpoint . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-14
7.1.4.5.1 Instrucciones De Inicio Rápido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-14
7.1.4.5.2 Ajustes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7-15
7.1.4.5.3 Configuracion De Contraseña Protegida . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-15
7.1.4.6 Calibración Del Control Delta P Plus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-17
Figura 7-5 Panel de Despliegue del Control Delta P Plus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-18
Figura 7-6 Instalación de Control Delta P Plus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-18
7.1.4.7 Chequeo De Puesta En Marcha Preliminar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-19
7.1.4.8 Información De Mantenimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-19
Figura 7-7 Diagrama del Cableado del Temporizador de Estado Sólido. . . . . . . . . 7-20
7.2 Aire Acondicionado / Calefacción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-21

7.2.1 Evaporador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-21
7.2.2 Condensador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-22
7.2.3 Presurizador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-22
7.2.3.1 Limpiando el Filtro Lavable. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-22
7.2.4 Especificaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-23

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Filtración de Aire
Ventiladores de los Filtros de la Sala
Filtración de Aire
7.1 Ventiladores de los Filtros de la Sala
Revise las aspas por si tienen acumulaciones de grasa y/o suciedad. Limpielas si es necesario.
Las aspas deberían girar libremente sin trabamientos.
Si se detecta vibración, revise lo siguiente:
1. Alineación de rodamientos y accionamiento
2. Rectitud de los ejes.
3. Volante o poleas sueltas en los ejes.
4. Rodamientos sueltos o gastados.
5. Pernos de montaje sueltos.
6. Motor desbalanceado.
7. Poleas desbalanceadas.
8. Tapa frontal suelta sobre el volante.
9. Volante gastado o corroído.
10. Acumulación de material en el volante.
11. Quebraduras en aspas y/o en la maza.
12. Aspas del ventilador y mazas gastadas.

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Filtración de Aire
7.1.1 Lubricación
Todos los rodamientos están prelubricados y sellados en fábrica. Bajo condiciones de
temperatura normal (-20° to +150°F), cuando los ventiladores están circulando aire limpio, los
rodamientos se consideran como lubricados de por vida y la lubricación adicional es innecesaria.
Si los ventiladores están circulando aire contaminado u operando a temperaturas elevadas, se
requiere de una lubricación periódica. Para temperaturas normales se usa grasa mineral neutra,
liviana y de alta calidad, libre de rellenos y altamente resistente a la oxidación. Cuando los
ventiladores operan a temperaturas elevadas (166°F o mayor), se debe usar grasa en base a
silicona o detergente de litio. Éste tipo de grasa debería tener un punto de ruptura sobre los
350°F
Use una pistola de grasa de baja presión para los rodamientos del ventilador. Tanto la pistola
como la conexión deben ser ventiladas. Para prevenir sobrellenado, aplique solo una pequeña
cantidad de grasa. Ésto es especialmente importante cuando se usa tuberías de lubricación
extensas y el rodamiento no puede ser observado.

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Filtración de Aire
7.1.2 Limpiador de Aire Dynavane

Los limpiadores de aire Dynavane son autolimpiantes y no requieren de la rutina de servicio
típica de los filtros de aire, los cuales recolectan y retienen la suciedad removida desde el aire.
Hay unos pocos procedimientos de mantención los cuales deberían ser observados.
• Para asegurar el libre flujo del aire, el aire entrante por los lados de las celdas debe
mantenerselibre de trapos, hojas y papeles. En operaciones expuestas a éste tipo de
material, las admisiones deben cubrirse con una malla (5 mesh) para prevenir la entrada de
materialesmayores a la ranura de drenaje.
Figura 7-1Vista General de los Componentes del Filtro
• Revise el sistema de purga asegurándose que nada impida el flujo de purga de aire.
• Se debe examinar las celdas por si tienen acumulación de depósitos sobre las aspas. Una
ligera capa de polvo es normal y no impedirá la operación o eficiencia de la celda. Debido a
la presencia de neblinas de aceite o vapores similares en el aire, ocasionalmente ocurrirán
acumulaciones pesadas en la superficie y la celda requerirá ser limpiada. La limpieza de las
celdas se puede realizar cepillando la superficie de las aspas o soplándolas con aire
comprimido.
• Otro método de limpieza de los filtros Dynavane es invertir la dirección de la rotación de las
aspas. Ésto crea un presión de aire inversa que ayuda a liberar la suciedad. Para una
limpieza mas profunda, las unidades pueden ser removidas.

marzo 2012
Filtración de Aire
Sistema De Filtracion De Aire
7.2 Sistema De Filtracion De Aire

Esta maquina esta equipada con un sistema de filtracion de aire Donaldson Torit, el cual esta
montado en la parte superior del cuarto electrico.
El encaje del collector contiene 36 carretes de filtro reemplazables de 27 pulgadas. Tornillos
acarreadores duales de 4 pulgadas son energizados por motores de 1.5 caballos de fuerza
(1.12kW). Una ranura de capota integral contiene un deflector de precipitacion con una malla
para los insectos. Todos los accesorios en el sistema tiene que ser a prueba de choque y
vibracion.
Un analizis mas detallado del sistema de filtracion puede ser encontrados en el libro de partes.
Figura 7-2: Vista del Lado Derecho del Montaje del Filtro

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Filtración de Aire
Figura 7-3: Vista del Lado Izquierdo del Montaje del Filtro
7.2.1 Descripción
El colector Pure Air es un colector modular con filtros de estilo-cartucho, de función continua. El
diseño descendente de corriente de aire provee una alta eficiencia de filtración usando menos
energía. La función continua significa que no hay tiempos de inactividad por fallas. Los filtros son
limpiados en secuencia por impulsos, un set a la vez, sin apagar la unidad. Cada módulo
estándar es tres filas del filtro a lo ancho por tres filas de alto por dos filtros de profundidad.

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Filtración de Aire
7.2.2 Operación
Durante la operación normal, aire lleno de polvo entra en la unidad a través de la entrada de aire
con deflectores. La corriente de aire es dirigido en forma descendente a través del colector y las
partículas mas pesadas caen directamente en el silo elevado. Los cartuchos remueven las
partículas y el aire filtrado limpio atraviesa el cartucho a la asamblea plenaria de aire limpio y las
descargas a través de los abanicos.
La limpieza de los filtros es completado usando tecnología pulsorreactor. Una válvula del
solenoide y válvula diafragma alineada en cada fila de filtros provee la limpieza de pulso.La
secuencia comienza e el filtro de la fila superior y continua hacia abajo a través de cada módulo.
Quitar, inspeccionar o cambiar los cartuchos desde afuera de la unidad quitando la cubierta de
acceso del filtro y deslizando los filtros hacia afuera.
Figura 7-4 Operación de la Unidad
7.2.2.1 Lista De Chequeo Operacional

1. Monitorear la condición física del colector y reparar o reemplazara cualquier componente
dañado. Las inspecciones de rutina minimizarán período de inactividad por fallas y
mantendrán al sistema en función óptima. Esto es en particular importante en aplicaciones
de deber continuo. Revisar periódicamente los componentes de aire comprimido y
reemplazar los filtros de aire comprimidos. Desaguar la humedad siguiendo las
instrucciones del fabricante. Con el suministro de aire comprimido ENCENDIDO, chequear
las válvulas limpiadoras, las válvulas del solenoide, y la tubería por fugas. Reemplazar
cuando sea necesario.
2. Monitorear bajadas de presión del monitor a través de los filtros.

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Filtración de Aire
3. Cambios anormales en la baja de presión indican un cambio en condiciones de operación y

posiblemente una falla que deba ser corregida. Por ejemplo, la falta prolongada de aire
comprimido dará lugar a un acrecentamiento excedente de polvo en los filtros dando como
resultado un aumento en la baja de presión. La limpieza fuera de línea sin flujo usualmente
restaura los filtros a una baja de presión normal.
4. Tubo de escape del monitor.
5. Monitorear la eliminación de polvo.

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Filtración de Aire
7.2.3 Instalación De Aire Comprimido
APAGAR el suministro de aire comprimido y purgar las líneas antes de realizar un

servicio o un trabajo de mantención. Una válvula de escape de seguridad debería ser
usada para aislar el suministro de aire comprimido. La válvula de seguridad de escape
debe eliminar completamente la corriente corriente descendiente de presión cuando es
cerrada y debe incluir provisiones para permitir la posición cerrada.
NOTA: No establecer la presión de aire comprimido por encima de los 100-psi. Pueden ocurrir
daños de componentes.
Todo componente de aire comprimido deben ser dimensionados para que cumplan los
requisitos máximos del sistema de presión del suministro de 90 psi.
El suministro de aire comprimido debe ser libre de aceite y humedad . La contaminación en el
aire comprimido usado para limpiar filtros dará como resultado a una mala limpieza, una falla de
la válvula o una mala función del colector.

Purgar las líneas de aire comprimido para remover escombros antes de conectarla al distribuidor
de la unidad de aire comprimido.
1. Remover el tapón plástico del distribuidor de aire de la unidad y conectar la línea de
abastecimiento de aire comprimido. Usar cinta de impermeabilización o impermeabilizante
de tuberías en todas las conexiones de aires comprimidos.
2. Instalar una válvula cerrada suministrada por el cliente, regulador tipo desagüe con
manómetro, filtro, y válvula automática de condensado en la línea de abastecimiento de
aire comprimido.
7.2.4 Remoción De Filtro

1. APAGAR la unidad.
2. Comenzar en el puerto de acceso sobresaliente.
3. Quitar la cubierta de acceso. Si la abrazadera de la cubierta de acceso falla de funcionar
sin problemas, aplicar WD-40® o un espray de silicona en los puntos giratorios
remachados y en la barra de la abrazadera donde pase hacia afuera de la cubierta. Limpiar
el sobre-espray.
4. Romper el sello entre el cartucho filtrante y la superficie selladora.
5. Lentamente rotar el cartucho 1/2-vuelta para quitar el polvo que pudo haberse acumulado
en la parte superior del filtro.
6. Deslizar el filtro fuera del puerto de acceso a lo largo de la yunta de suspensión y desechar
de manera correcta.
7. Limpiar la superficie selladora con un paño húmedo.
NOTA: Limpiar el polvo del área de sellado del empaque para asegurar un sello positivo del
empaque del filtro.

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Filtración de Aire
7.2.5 Instalación Del Temporizador De Estado Sólido
La instalación eléctrica debe ser realizada por un electricista capacitado y que cumpla
con todos los códigos nacionales y locales aplicables. Apagar y cerrar con candado
fuentes de energía eléctrica antes de realizar trabajos instalación, servicio o mantención.
No instalar dentro de ambientes clasificados de peligro sin un cercado calificado para la
aplicación.
El temporizador de estado sólido es un temporizador electrónico usado para controlar el sistema

de limpieza del filtro.
1. Usando el diagrama de instalación alámbrico abastecido, cablear el motor del ventilador, el
arrancador motor-ventilador, el temporizador de estado sólido y las válvulas del
solenoide.Usar alambre de gauge adecuado para carga evaluada de amperio especificado
por códigos locales.

2. Taponar el agarradero de programa en el perno que corresponde con el número de
válvulas del solenoide controlado (prefijado en la fábrica).
3. Con suministro de poder ENCENDIDO, comprobar la operación de las válvulas del
solenoide. Las válvulas deberían abrirse y cerrar secuencialmente a intervalos de 10
segundos prefijados en la fabrica.
4. Una P Delta PLUS es usada para controlar el temporizador de estado sólido. Las válvulas
del solenoide pulsan sólo cuando la presión diferencial alcanza el punto predefinido de
presión alta. Las válvulas continúan pulsando hasta que el punto de baja presión
predefinido es alcanzado.
NOTA: El temporizador de estado sólido requiere un suministro de fuerza suministrado por
cliente de entre 105 a 135 voltios. No el monte el temporizador de estado sólido
directamente a la unidad. La vibración mecánica puede dañar el control.
7.2.5.1 Conexión Del Solenoide

La unidad es equipada con válvulas del solenoide 115-V que controlan las válvulas de limpiado
a pulso, las cuales limpian los filtros.
NEMA 4 a prueba de la intemperie con solenoides 3D2, es montada cerca o en el distribuidor se
la unidad de aire comprimido.
Cablear los solenoides eléctricamente al temporizador de estado sólido siguiendo el diagrama
del cableado suministrado con la unidad. La vida del filtro y la operación limpiadora serán
afectadas si no son cableados correctamente.

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Filtración de Aire
7.2.5.2 Especificaciones De Temporizador Y Del Solenoide

La potencia para el temporizador de estado sólido es provisto a los Terminales L1 y L2, los
cuáles funcionan paralelamente con la bobina de bajo voltaje del arrancador del ventilador. En la
puesta en marcha del ventilador, energía es suministrada al cronometrador y tiempo de
APAGADO prefijado es iniciado. Al final del tiempo APAGADO, el temporizador energiza la
válvula solenoide correspondiente para proveer el tiempo ENCENDIDO del pulso de limpieza
una válvula del diafragma y entonces continua al siguiente hasta que todos los filtros hayan sido
limpiados.
Para pulsar cuando el ventilador esta APAGADO, instale un interruptor eléctrico como se
muestra en el Diagrama Temporizador De Estado Sólido. Cuando el interruptor eléctrico está
ENCENDIDO, el temporizador recibe poder y energiza la operación de limpieza a pulso de la
válvula solenoide aun cuando el ventilador está apagado.
ENTRADA
105-135V/50-60Hz/1Ph o 24 DC
Salida de Solenoides
La carga es llevada y ENCENDIDA Y APAGADA por el interruptor de 200 watts de máximo por
el estado sólido de salida.
TIEMPO DE PULSO ENCENDIDO
Prefijado en la fabrica a 100 milisegundos, o 1/10-segundos.
NOTA: No ajuste el tiempo de ENCENDIDO del pulso a menos que el correcto equipo de
testeo sea disponible. Demasiado o Poco tiempo ENCENDIDO puede causar la vida
acortada del filtro.
Tiempo de Pulso APAGADO
Prefijado en la fabrica a 10 segundos, regulable desde 1 a 1.5 segundos mínimos a un máximo
de 60 a 66 segundos.
Rango de Temperatura de Trabajo
- 20 ° F a 130 ° F (-28.9° C to 54.4° C)
Protección de Voltaje Transiente
50kW voltios transientes para la duración de 20 milisegundos una vez cada 20 segundos, 1% de
función son ciclados.
Válvulas del Solenoide
115-V en 19.7 watts cada uno
Aire Comprimido
Coloque suministro de aire comprimido a 90-psig. El temporizador es prefijado en la fábrica
colocada para limpiar un filtro o el set de filtros cada 10 segundos.
NOTA: No establezca presión de aire comprimido por encima de 100-psi. Ocurrirían daños de
componentes.

marzo 2012
Filtración de Aire
7.2.6 Delta P Plus

El controlador DELTA P PLUS continuamente monitorea y exhibe caída de presión diferencial
en pulgadas de agua o decaPascals en la pantalla del panel. Estando combinado con un
temporizador de pulso, puede controlar el mecanismo de limpieza del colector para mantener la
caída de presión diferencial en medio de los límites escogidos. Tres modos limpiadores son
disponibles junto con una función de alarma y una señal de salida de 4 -20 mA.
7.2.6.1 Operación
Tres modos limpiadores, Limpieza de Presión Diferencial (DFF), Limpiezas durante Períodos de
Inactividad (DTC), y la Combinación de Limpieza Diferencial y de Período de Inactividad (ALL)
están disponibles con este controlador y pueden ser escogidos individualmente por el usuario.
• Limpieza de Presión Diferencial (DFF) - Cuando la presión diferencial alcanza el Setpoint
MAXIMO del controlador, el controlador cierra un relevador de salida iniciando el ciclo
limpiador. Cuando la presión diferencial alcanza al setpoint BAJO, el relevador se abre y El
ciclo limpiador se detiene. Esta secuencia continúa siempre y cuando el colector este
funcionando, manteniendo la caída de presión diferencial dentro de un rango especificado.
• Limpiezas durante Períodos de Inactividad (DTC) - El controlador DELTA P PLUS monitorea
por caídas de presión diferencial que exceda el setpoint BAJO. (Indica que el ventilador ha
comenzado). Cuando la caída de presión diferencial después alcanza a cero (indica que el
ventilador ha sido apagado), el DELTA P PLUS embraga el ciclo limpiador a un tiempo
preseleccionado. Un temporizador de retardo permite que el ventilador alcance a parar antes
que el ciclo limpiador comience. El temporizador de retardo y duraciones del ciclo de
limpieza son ambos usuario regulables pero protegidos con contraseñas.
• El Diferencial Combinado y la Limpieza de Período de Inactividad (ALL) - El modo ALL
combina las dos funciones descritas arriba, manteniendo la caída de presión diferencial en
un rango especificado, iniciando entonces un ciclo de limpieza durante períodos de
inactividad cuando la caída de presión diferencial se acerca Cero. La función de limpieza de
período de inactividad puede ser alternado entre encendido y apagado usando el teclado.

marzo 2012
Filtración de Aire
NOTA: Los modos limpiadores DTC y ALL incorporan limpieza de aire comprimido de los filtros
cuando el ventilador del colector principal no esta corriendo. Esto puede resultar en
material ya recolectado que este "Yendo a la deriva" fuera del ducto de entrada del
colector. Una válvula de aislamiento en el ducto de entrada del colector puede reducir o
puede eliminar esa deriva.
NOTA: Consideración debería ser hecha sobre el uso del modo limpiador DTC o ALL en
colectores pequeños donde el volumen relativamente bajo de el colector puede
producir altas de presión con cada pulso del ciclo limpiador. Tales altas de presión
pueden acelerar el la fatiga o el daño de artículos auxiliares como sensores de presión
o los paneles de alivio de explosión
7.2.6.2 Alarma
La alarma se usa para señalar que la caída de presión diferencial ha excedido un valor prefijado.
El setpoint de alarma está colocado a un valor excediendo el setpoint MAXIMO usado para
iniciar el ciclo de la limpieza del filtro. El propósito de la alarma es para notificar al usuario, a
través de una luz en el panel o la salida del contacto seco, que el sistema limpiador no puede
reducir la caída de presión posiblemente debido a una falla del sistema de limpieza, la falta de
aire comprimido, o el fin de vida útil del filtro. También puede ser usado para notificar al usuario
que la caída de presión ha alcanzado un cierto valor (proceso relatado). Hay un tiempo de
retraso antes de activar la alarma para impedir activaciones fastidiosas de la alarma. El control
DELTA P PLUS también provee una conexión de entrada para una reanudación/desactivo
remota de la alarma.
NOTA: Una vez que la caída de presión diferencial alcanza el valor de alarma, el relevador y el
LED quedan activado hasta que la presión caiga debajo del valor ajustado para el
punto MAXIMO o hasta que usted desactive la alarma usando el reanudación/
desactivo remoto.
7.2.7 Ajustes Setpoint

7.2.7.1 Instrucciones De Inicio Rápido
1. Presione la llave del MENÚ, aparece Lo. Presione la tecla SET y el valor actual aparecerá
en la pantalla. Use las teclas de flecha para cambiar este valor. Presione SET otra vez, y el
despliegue parpadeara dos veces, señalando que el punto determinado nuevo ha sido
aceptado. Los ajustes Lo selecciona los valores diferenciales de bajas de presión usados
para detener el ciclo de limpieza de pulso, 2.0 " w.g. es un valor inicial típico.
2. Presione la tecla MENÚ dos veces, aparecerá Hi . Presione la tecla SET y el valor corriente
aparece En el despliegue. Use las llaves de la flecha para cambiar este valor. Presione
SET otra vez, y el despliegue parpadeará dos veces, señalando que el punto determinado
nuevo ha sido aceptado. El ajuste Hi selecciona l valor de caída de presión diferencial
usado para iniciar el ciclo de limpieza de pulso, 4.0 " w.g. es un valor inicial típico.

marzo 2012
Filtración de Aire
3. Presione la tecla MENÚ tres veces, aparecerá AL. Presione la llave determinada y el valor
actual aparecerá en la pantalla. Use las teclas de flecha para cambiar este valor. Presione
SET otra vez, y el despliegue parpadeará dos veces, señalando que el setpoint nuevo ha
sido aceptado. El ajuste AL selecciona el valor de caída de presión diferencial usado para
cerrar el relevador de Alarma y enciende la luz piloto de alarma en la pantalla.
4. Presione la tecla de LIMPIEZA DURANTE PERÍODO DE INACTIVIDAD , y el despliegue
leerá ya sea Encendido o Apagado. Presionando la misma tecla otra vez alternara la
lectura [de On a Off o de Off a On] . Presione la tecla DETERMINADA para cerrar adentro
Su elección.
7.2.7.2 Ajustes
1. Presionando la tecla MENÚ repetidamente desplazara a través de las siguientes opciones
programadas:
• Lo - Punto de ajuste mínimo
• Hi - Punto de ajuste máximo
• AL- Punto de ajuste de alarma

• rtn - Regresar a leer las condiciones actuales
• PAS - Contraseña (para el acceso para las funciones aseguradas)
2. La tecla SET muestra el valor corriente y traba nuevos valores después de los ajustes.
3. El Botón de Limpieza DOWNTIME alterna la función abierta y cerrada cuando disponible.
4. No presionando ninguno botones por 10 segundos permite que el control regrese a
monitorear el sistema de filtro.
7.2.7.3 Configuracion De Contraseña Protegida

Para alcanzar la configuración de contraseña protegida, presionar la tecla MENÚ 5 veces, y la
pantalla mostrará PAS.
Presionar la tecla SET, use las teclas de flecha para poner el valor a " 4 ", presionar SET otra
vez.
Cuando el despliegue parpadea dos veces, presione la tecla MENÚ repetidamente hasta que
usted alcanza el parámetro que desea ser cambiado.
Una vez que usted ha seleccionado un parámetro, use las teclas de flecha para cambiar el valor
dentro de rango como se muestra en la tabla debajo.
Presione la tecla SET para trabar el valor.

marzo 2012
Filtración de Aire
Parámetros Descripción Ajuste Fábrica Unidades Función

de Rango Prefijado
All ALL - Combina Limpieza de presión

diferencial basado (Delta P) con
Limpieza de de período de
inactividad ENCENDIDO/
APAGADO Seleccionable desde el
teclado.
P6 Modo Selecto DTC All -- DTC - Limpieza de filtros durante

períodos de inactividad solamente,
no basado en filtro Delta P.
DFF DFF - Limpieza de filtros basado en

Delta P con períodos de inactividad
no disponible.
P7 Unidades 0 -1 0 -- Selecciona unidades de medida

Mostradas para el despliegue digital.
0 = in. w.g.
1 = daPa
P8 Principio de 30 - 99 30 Segundos Intervalo regulable entre la presión

Período de descendiendo debajo del valor
Inactividad ajustado en el parámetro P 11 y el
Regulador comienzo de la limpieza durante
períodos de inactividad.
P9 Período de 30 - 99 30 Segundos Al tiempo regulable le hizo falta ser

inactividad por Arriba del valor establecido como el
fallas La Presión Set de Punto bajo El punto (He
Permita El Aquí) antes del período de
relevador inactividad por fallas La
característica está habilitada.
P 10 Período de 1 - 999 10 Minutos La cantidad de tiempo el período de

inactividad inactividad por fallas La limpieza
Tiempo de continuará una vez el tiempo El set
Limpieza en P 9 caduca.*
P 11 El Principio de 0 - 9.6(2245) 0.3(13) Pulgadas La presión descendente que se

Período de Agua desencadena la secuencia de
Inactividad por (daPa) limpieza durante período de
Fallas La presión inactividad.**
P 12 Sensor de 0-2 1 -- Ajusta el tiempo usado por el calor

Presión Filtrado P Delta promediando (0 = 250 ms,
de Entrada 1 = 2.5 sec, 2 = 10 sec).

marzo 2012
Filtración de Aire
Parámetros Descripción Ajuste Fábrica Unidades Función

de Rango Prefijado
P 13 Reajustar a 0-1 0 -- 0 = No Reajuste

Prefijados de 1 = Reajuste
Fabrica
P 14 Cero Offset 0-1 0 -- 0 = Ninguna Operación

1 = Offset y Despliegue Cero
P 15 Versión del -- -- --
Software
P 16 Contraseña -- -- -- La contraseña de la fábrica, ningún

artículos regulables por usuario en
los subsiguientes parámetros.
* Si la secuencia de limpieza durante períodos de inactividad está en curso y la caída de presión

que indica un ventilador vuelven a arrancar, la secuencia limpiadora cesará.
** Si P 11 estuviera ajustada como igual o mayor que el valor Lo, el valor Lo automáticamente
aumentará 0.2 " arriba del valor P 11.
7.2.7.4 Calibración Del Control Delta P Plus

La única calibración del usuario es el ajuste del cero del despliegue. Debido al ligeros cambios
en componentes sobre el tiempo o la presión dentro del ambiente de la planta, el despliegue
puede leer algo aparte de 0.0 mientras en reposo. Use el siguiente método para recalibrar el
sistema operativo.
1. Encender la potencia del Control Delta P Plus a un mínimo de 30 minutos para estabilizar la
temperatura de función.
2. Desconecte el entubado de presión, ya sea dejándole a la atmósfera, o conectando las dos
adaptaciones cáusticas conjuntamente con una longitud pequeña de tubería.
3. Use la tecla del Menú para seleccionar PAS.
4. Presionar SET, y entonces usar las teclas de flecha para exhibir "4", presione SET otra vez.
5. Presione la tecla del MENÚ repetidamente hasta que usted alcance a P 14.
6. Presionar SET, y entonces usar las teclas de flecha para exhibir "1", presione SET otra vez.
7. Luego de 10 segundos sin más acción del botón, la exhibición regresará a leer la presión.

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Figura 7-5 Panel de Despliegue del Control Delta P Plus
Figura 7-6 Instalación de Control Delta P Plus

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7.2.7.5 Chequeo De Puesta En Marcha Preliminar
El trabajo eléctrico durante la instalación debe ser realizado por un electricista capacitado
quien cumple con todos los códigos aplicables nacionales y locales.
Apagar y cerrar con candado fuentes de energía eléctrica antes de realizar trabajos de servicio o
mantención.
Apagar el suministro de aire y desaguar las líneas antes de realizar trabajos de servicio o
mantención.
Revise que el recolector este libre de todos tipo de escombros antes de empezar.
aplicación.
Ventiladores opcionales de mas de 600 lbs deben ser independientemente mantenidos.

1. Revise todas las conexiones eléctricas en busca de apriete y contacto.
2. Revise en busca y quite todos los artículos sueltos adentro o cerca de la entrada y salida
de la unidad.
3. Compruebe que todos los controles remotos estén cableados en el sistema de control, y
que todo los interruptores de servicio estén en posición APAGADA.
4. ENCENDER la energía en la fuente.
5. ENCENDER el suministro de aire comprimido. Ajustar el regulador de presión entre 90 a
100-psig.
7.2.7.6 Información De Mantenimiento

Dé a todo personal instrucciones sobre métodos de mantenimiento y uso seguro.
El trabajo eléctrico durante la instalación debe ser realizado por un electricista capacitado
quien cumple con todos los códigos aplicables nacionales y locales.
Apagar y cerrar con candado fuentes de energía eléctrica antes de realizar trabajos de servicio o
mantención.
aplicación.
Apagar el suministro de aire y desaguar las líneas antes de realizar trabajos de servicio o
mantención.
NOTA: No establezca presión de aire comprimido por encima de 100-psi. Daños a los
componentes pueden ocurrir.

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Filtración de Aire
Todos los componentes de aire comprimido deben ser dimensionados para alcanzar los
máximos requerimientos del sistema de presión de aire de 90-100 psi.
El suministro de aire comprimido debe estar libre de grasa y humedad. La contaminación en el
aire comprimido usado para limpiar filtros dará como resultado una mala limpieza, falla de la
válvula limpiadora o mala función del colector.
Purgarla líneas de aire comprimido para remover escombros antes de conectar al distribuidor de
aire comprimido de la unidad.
Figura 7-7 Diagrama del Cableado del Temporizador de Estado Sólido

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Aire Acondicionado / Calefacción
7.3 Aire Acondicionado / Calefacción

El HVAC BES3800 es un sistema dual consistente en dos unidades principales. El sistema
contiene de una unidad evaporadora conteniendo los componentes de aire manejado y es
instalado encima de la Cabina. El control de mandos principal es montado en la porción
sobresaliente del evaporador para la facilidad de servicio. Una unidad conteniendo el compresor
y el condensador es montada fuera de la cabina. Una unidad presurizadora es montada en la
pared lateral izquierda exterior de la cabina.
7.3.1 Evaporador
Aire es extraído de por debajo de la unidad, pasa por encima de la bobina de cambio de calor y
elementos calentadores hacia el ventilador de rueda de doble entrada y es descargado a través
de la base de la cabina del operador. El flujo de refrigerante es medido por una válvula
externamente equalizada TX, y es parada por una válvula líquida del solenoide de la línea. La
bobina de cambio de calor es grande con entubado de calibre pesado y aleta áspera inclinada
para reducir obstrucciones. El motor del abanico tiene un solo eje y está completamente adjunto.
El diseño "V" del tubo de desagüe es grande y fácil para limpiar.

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7.3.2 Condensador
El compresor es un dispositivo de servicio pesado, de rollo completamente sellado. La
asamblea es montada con montes flexibles pesados para reducir la transmisión de ruido a la
estructura y provee un poco de amortiguación de sacudida. Las conexiones son ya sea
soldadas, anillo "O" o Rotolock. Un filtro secador grande es montado en la línea liquida para
filtrar y remover humedad desde el refrigerante. Válvulas de Aislamiento son instaladas en cada
lado para permitir que el refrigerante sea "bombeado hacia abajo" Permitiendo así que los
núcleos puedan ser reemplazados sin perdida de refrigerante. El ventilador del condensador
sólo funciona en una sola velocidad.
7.3.3 Presurizador
La unidad del presurizador está ubicada en el exterior de la cabina del operador. Esta montado a
la pared izquierda de la cabina, debajo del toldo. El BESP100 es diseñado para presurizar el
cercado de la cabina y filtrar el aire entrante. Cada cuantas horas, la unidad pasará a través de
un ciclo de purga, limpiando el filtro de aire con aire comprimido. Cuando el ciclo de purga es
completo, los ventiladores reanudarán operación automáticamente. Un botón manual de purga
está ubicado en lado derecho de la unidad.
La unidad del presurizador requiere sólo mantenimiento mínimo de rutina. El filtro principal de
aire es lavable y debería ser limpiado después de 6 meses (2000 horas) de operación. Refiérase
a LIMPIANDO EL FILTRO LAVABLE para más información. El filtro principal de aire debería ser
reemplazado anualmente; el filtro de aire comprimido debería ser reemplazado cada 2 años. El
fabricante recomienda a reemplazar los dos motores anualmente junto con el relé principal.
Cada 6 meses, los cepillos motores deberían cambiarse y los motores soplados (limpiado) con
aire comprimido.
7.3.3.1 Limpiando el Filtro Lavable

El filtro principal de aire dentro del presurizador debería ser lavado luego de 2,000 horas de
operación. ¡Aunque el material del filtro es perdurable, nunca debería ser limpiado con aire
presurizado o una máquina de lavar de presión!

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Para lavar el filtro principal de aire:

1. Desconectar el poder a el presurizador.
NOTA: El poder es provisto al presurizador a través del panel de control eléctrico localizado
dentro de la unidad del evaporador encima de la cabina. Para aislar a la potencia a el
presurizador usted tendría que aislar a la potencia para la unidad entera de
climatización. Otra manera de desconectar el poder es abrir el interruptor de 30
amperios localizado en el panel eléctrico de la unidad presurizadora.
2. Remover el filtro de aire.
3. Con un cepillo suave, cepillar para remover cualquier partículas grandes.
4. Continúe limpiando el filtro con agua, limpiar con cepillo el filtro mientras el agua es
aplicado. ¡No use una máquina de lavar de presión!
5. Permitir que el filtro se seque completamente antes de reinstalar.
6. Restaure a la potencia para la unidad del presurizador.
7. Cierre la unidad y manualmente purgue al sistema.
NOTA: Cada vez que el poder es restaurado, el modulo temporizador del ciclo de purga será

puesta a cero. Por esto, la unidad debería ser manualmente purgada tras el limpiado o
reemplazo del filtro.
7.3.4 Especificaciones
Capacidad Nominal de Enfriamiento 37,500 Btu Hr 380V/460V50Hz
Capacidad de Calefacción 14 kw @380V/50Hz
17 kw @415V/50Hz
Requisitos de Poder 380V/415V/3ph/50Hz
30.0 Amperios
Voltaje de Control Abasto de energía de 24VDC dentro de la unidad
Refrigerante Recarga completa del sistema: 30 libras de refrigerante HFC 134
Aceite EAL22CC POE Variety Mobil Artic o ICI Emcarate RL32CF
Compresor Completamente sellado, tipo de desplazamiento
Bobina Condensadora Fila 5, tubo de cobre de pulgada 3/8 con 8 aletas de aluminio /pulgada
Bobina de Evaporizacion Fila 4, tubo de cobre de pulgada 3/8 con 10 aletas de aluminio /pulgada
Ventilador del Condensador 17.5 pulgadas, 10 aspas, proveen 3000 cfm
Abanico Alto: 1300 cfm @ 50Hz Abanico Bajo: 807 cfm @ 50Hz
Termostato 5 etapas electrónicas con bandas regulables del termostato
La información detallada en el BES3800 puede encontrarse en la documentación de vendedor
que acompaña la máquina y los dibujos Generales de Disposición provistos por el fabricante.

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8 Antecedentes de Ingeniería

Antecedentes de Ingeniería
8.1 Grado de los Pernose . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-5

8.1.1 Apriete de Pernos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-6
8.1.2 Método Llave de Torque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-6
Tabla 8-1 Hilos Lubricados o Laminados o con Golillas Endurecidas . . . . . . . . . . . . 8-6
Tabla 8-2 Hilos Secos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-7
8.1.3 Método Rotación de la Tuerca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-7
Tabla 8-3 Tabla de Valores de Torque con Apriete a Tope . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-8
8.2 Sistemas de Medición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-8

8.2.1 Mediciones Lineares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-9
Tabla 8-4 Estándares de Longitud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-9
Tabla 8-5 Conversiones de Medidas de Longitud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-9
8.2.2 Mediciones de Área . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-9
Tabla 8-6 Estándares de Área . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-9
Tabla 8-7 Conversiones de Área . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-10
8.2.3 Mediciones de Volumen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-10
Tabla 8-8 Estándares de Volumen - Cúbicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-10
Tabla 8-9 Conversiones de Volumen - Cúbicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-10
Tabla 8-10 Estándares de Volumen - en Húmedo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-10
Tabla 8-11 Medidas de Boticarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-11
Tabla 8-12 Conversiones de Volumen - del Sistema Inglés al Métrico . . . . . . . . . . 8-11
Tabla 8-13 Conversiones de Volumen - Medidas de Boticario al Sistema Inglés . . 8-11

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Tabla 8-14 Conversiones de Volumen - de las Medidas de Boticarios

al Sistema Métrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-11
8.2.4 Medidas Dinamométricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-12
Tabla 8-15 Estándares Dinamométricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-12
Tabla 8-16 Conversiones Dinamométricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-12
8.2.5 Medidas Convencionales de Peso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-12
Tabla 8-17 Estándares de Peso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-12
Tabla 8-18 Estándares de Peso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-12
Tabla 8-19 Conversiones de Peso - del Sistema Métrico al Inglés (Avoirdupois) . 8-13
8.3 Procedimiento de Asamblea de la Aleta Dividida . . . . . . . . . . . . . . . . 8-14

Tabla 8-20 Tabla de Torsion para la Asamblea de la Aleta Dividida . . . . . . . . . . . . 8-16
8.4 Trabado de Pernos con Alambre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-17

Figura 8-1 Plantillas de Trabado de Pernos con Alambre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-17
8.5 Instalación De La Tuerca De Torque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-18

Tabla 8-21 : Gráfico de Posición de Tuercas de Torsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-18
8.6 Instalación del Perno de Expansión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-18

Tabla 8-22 Gráfico de Posición del Perno de Expansión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-18
8.6.1 Procedimiento de Apriete para Tuerca de Torque de 1.25 Pulgada. . . . . . 8-19
8.6.5 Procedimiento para Uso de Tensionadores Mecánicos en Vástagos
de la Oruga de 3.5 Pulgada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-23
8.6.5.1 Tracción Inicial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-23
8.6.5.2 Tracción Final: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-23
Figura 8-2 Vástagos Conectores - Orugas a Estructura de Transporte . . . . . . . . . . 8-24
8.6.6 Métodos de Apretámientos - Pernos de Expansión . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-25
8.6.6.1 Cremallera y Rodillo de la Barra Torsión del Rodillo, Manga
Afilada y Tuercas de Torsión de 1.0 Pulgada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-25
8.6.6.2 Barra de Levante Torsión, Manga de Punta y Tuercas de
Torsión de 1.62 Pulgada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-27
Torsión de 3.25 Pulgadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-29
8.7 Procedimiento de Remoción de una Tuerca de Torque . . . . . . . . . . . 8-31

8.7.1 Lubricación de los Hilos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-31
8.8 Sugerencias de Utilidad para la Tuerca de Torque . . . . . . . . . . . . . . . 8-32
8.9 Conjuntos de Fijación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-33
8.9.1 Remoción del Conjunto de Fijación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-35

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8.10 Instalación del Piñón y la Maza. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-36

8.10.1 Remoción desde un Eje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-36
8.10.2 Montaje de un Piñón o la Maza en un Eje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-36
8.10.3 Precalentamiento de Adapatador de Maza en Requisitos de Avance . . . 8-40
8.10.4 Precalentamiento de Acoples de Motor en Requisitos de Avance . . . . . . 8-40
8.11 Revisión del Contacto de los Engranajes Expuestos. . . . . . . . . . . . 8-42

Figura 8-3 Patrón del Contacto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-43
8.12 Acondicionamiento de Engranajes Expuestos . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-44

8.13 Soldadura de Mantención . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-47
8.13.1 Electrodos de Soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-48
8.13.2 Soldadura de Reparación de Grietas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-49
Figura 8-4 Preparación de Uniones para Reparación de Grietas . . . . . . . . . . . . . . . 8-49
8.13.2.1 Precalentamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-50

8.13.2.2 Técnicas de Soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-51
8.13.3 Soldadura de Reparación de Partes Quebradas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-52
8.13.4 Soldadura de Reparación de Dientes en la Cremallera de Giro . . . . . . . . 8-53
8.13.4.1 Preparación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-53
8.13.4.2 Electrodos para Soldadura de la Cremallera de Giro . . . . . . . . . . . . 8-53
8.13.4.3 Precalentamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-54
8.13.4.4 Procedimiento de Soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-55
8.13.5 Equipamiento para Soldadura y Corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8-57
8.13.6 Equipamiento de Medición para Alivio de Tensiones & Temperatura . . . . 8-58
8.14 Cuidado y Mantención de los Cables de Acero. . . . . . . . . . . . . . . . . 8-59

8.14.1 Almacenamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-59
8.14.2 Revisión del Diámetro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-59
Figura 8-5 Método Correcto para Revisar el Diámetro del Cable de Acero. . . . . . . 8-59
8.14.3 Manipulación de los Cables de Acero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-60
Figura 8-6 Método Incorrecto de Desenrollar Cables de Acero . . . . . . . . . . . . . . . . 8-61
8.14.4 Ligadura de Cables de Acero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-62
8.14.5 Preparación/Terminación de los Extremos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-64
8.14.6 Mordazas para Cables de Acero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-65
8.14.6.1 Aplicación de Mordazas en Cables de Acero . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-65
8.14.6.2 Casquillos en Cuña . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-67
8.14.7 Inspección de Poleas y Tambores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-68
Figura 8-7 Ejemplos de la Condición de las Ranuras de las Poleas. . . . . . . . . . . . . 8-68
Figura 8-8 Calibrador de Ranuras para Poleas Nuevas o Reconstruídas . . . . . . . 8-69
Figura 8-9 Inspeccionando el Desgaste de Poleas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-69
8.14.8 Comienzo en un Nuevo Cable de Acero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-70
8.14.9 Registros de Inspección. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-70

marzo 2012
8.14.10 Pautas para las Inspecciones y Reportes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-71

8.14.10.1 Criterios de Inspección de Cables de Acero . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-72
8.14.10.1.1 Reducción en el Diámetro del Cable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-72
8.14.10.1.2 Alargamiento del Cable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-73
Figura 8-10 Alargamiento vs. Vida del Cable de Acero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-73
8.14.10.1.3 Abrasión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-74
8.14.10.1.4 Corrosión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-74
8.14.10.1.5 Cocas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-74
8.14.10.1.6 Enjaulamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-74
8.14.10.1.7 Condiciones Loocalizadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-74
8.14.10.1.8 Daños por Calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-75
8.14.10.1.9 Alma Sobresalida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-75
8.14.10.1.10 Fijaciones de los Extremos Dañadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-75
8.14.10.1.11 Martillado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-75
8.14.10.1.12 Restriego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-75
8.14.10.1.13 Fractura por Fatiga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-75

8.14.10.1.14 Alambres Cortados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-76
Figura 8-11 Ejemplos de Rotura de Alambres . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-76
8.14.10.1.15 Arco Eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-77
8.15 Sellos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-77
8.15.1 Instalación de Sellos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-77
Figura 8-12 Instalación del Sello Dividido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-78
8.15.2 Sellado Cajas de Engranaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-79

marzo 2012
Grado de los Pernose
8.1 Grado de los Pernose

La clasificación en grados de un perno está identificada por marcas en la cabeza, como se
muestra abajo.

Use el MISMO GRADO de golilla y tuerca que la del perno. NUNCA SUBSTITUYA UN PERNO
DE GRADO MENOR EN UNA POSICIÓN EN LA CUAL ESTÁ ESPECIFICADO.

marzo 2012
8.1.1 Apriete de Pernos
8.1.2 Método Llave de Torque

Las tablas siguientes muestran valores de torque para pernos grado 2, 5 y 8, sólo con hilos
UNC. La Tabla 1 lista valores de torque para hilos lubricados o laminados y para uso con golillas
endurecidas. La Tabla 2 lista aquellos para hilos secos.
Los pernos deben apretarse al valor total especificado, en aumentos, alternándose de un perno
a otro para asegurar el ajuste de la tracción de las partes en forma gradual. El apriete debe
progresar en forma sistemática desde lo más rigido de la unión, hacia sus bordes libres.
Los pernos con plantilla circular se deben apretar en forma diametral entrecruzada, mientras se
aplica aumentos de torque para asegurar la correcta tracción de las partes.
Tabla 8-1Hilos Lubricados o Laminados o con Golillas Endurecidas
Diámetro Grado5 Grado 8

Pulg. Cm Ft-Lbs. Nm Ft-Lbs. Nm
.250 .63 6.3 8 8 12
.375 .95 23 31 35 47
.500 1.27 55 74 80 108
.625 1.58 110 149 170 230
.750 1.90 200 270 280 379
.875 2.22 320 433 460 623
1.00 2.54 480 650 680 921
1.25 3.17 840 1,138 1,360 1,843
1.50 3.81 1,460 1,979 2,360 3,199
1.75 4.44 1,700 2,304 3,740 5,070
2.00 5.08 2,600 3,525 5,625 7,626
2.25 5.71 3,780 5,124 8,240 11,171
2.50 6.35 5,160 6,995 11,250 15,252
2.75 6.98 7,000 9,491 15,300 20,743
3.00 7.62 9,250 12,541 20,150 27,319

marzo 2012
Tabla 8-2Hilos Secos
Diámetro Grade 5 Grade 8

Pulg. Cm Ft-Lbs. Nm Ft-Lbs. Nm
.250 .63 8.3 10 12 16
.375 .95 30 40 46 62
.500 1.27 73 98 106 143
.625 1.58 146 197 226 306
.750 1.90 266 360 373 505
.875 2.22 426 577 613 831
1.00 2.54 639 866 906 1,228
1.25 3.17 1,120 1,518 1,810 2,454
1.50 3.81 1,950 2,643 3,150 4,270
1.75 4.44 2,270 3,077 4,980 6,751
2.00 5.08 3,740 4,704 7,500 10,168
2.25 5.71 5,040 6,833 11,000 14,913

2.50 6.35 6,880 9,327 15,000 20,337
2.75 6.98 9,330 12,649 20,400 27,658
3.00 7.62 12,300 16,676 26,800 36,335
8.1.3 Método Rotación de la Tuerca
Éste procedimiento de apriete es aplicable solo a pernos grado 5 y 8 con hilos UNC. Para
pernos con hilos diferentes a UNC, contacte al departamento de servicio del fabricante.
NOTA: Cuando use éste procedimiento, los hilos del perno y las superficies bajo la cabeza del
perno y la tuerca, deben ser lubricados. Éste procedimiento se aplica solo si la unión y
la superficie bajo la cabeza del perno y tuerca están maquinados para paralelismo.
1. Los pernos deben llevarse a una condición de “apriete a tope” para asegurar que las partes
de la unión tengan buen contacto una con la otra. “Apriete a tope” se define como el apriete
obtenido al torquear un perno al valor indicado en la tabla de ésta página. El apriete a tope
debe progresar sistemáticamente desde la parte más rigida de la unión, hacia sus bordes
libres, mientras se alterna de perno a perno para asegurar tracción gradual y pareja de las
partes. Luego que todos los pernos hayan quedado a tope, a los primeros pernos
apretados en la parte más rígida de la unión, se les debe revisar la correcta retención del
torque. Si los pernos están sueltos por la tracción de la unión, la secuencia de apriete a
tope debe repetirse a todos los pernos de la conexión. Éste procedimiento de revisión y
retorqueo debe repetirse tantas veces como sea necesario hasta que la unión quede
totalmente traccionada y todos los pernos queden con el torque a tope especificado. El
apriete de las superficies de contacto de la junta deben ser luego verificadas utilizando
láminas calibradoras.

marzo 2012
Sistemas de Medición
Tabla 8-3Tabla de Valores de Torque con Apriete a Tope
Bolt Diámetro Valores Torque(1)

Pulg. Cm Ft-Lbs Nm No. Parte Rotación Tuerca Longitud Perno (2)
.500 1.27 15 20 74773-01 1/3 vuelta +/- Hasta e incluyendo 4
.625 1.58 30 40 10% diámetros
.750 1.90 53 71 74773-02 1/2 vuelta +/- 10% Sobre 4 diámetros
.875 2.22 86 116 pero sin exceder 8
1.000 2.54 128 173 diámetros
1.250 3.17 224 303
1.500 3.81 390 523 74773-03 2/3 vuelta +/- 10% Sobre 8 diámetros
1.750 4.44 457 619 pero sin exceder 12
2.000 5.05 688 932 diámetros
2.250 5.71 1005 1362
2.500 6.35 1375 1804
2.750 6.98 1664 2627
3.000 7.52 2462 3337
(1) En caso que un número de parte o rotación de tuerca no se mencione, la rotación de la

tuerca se puede determinar por la longitud del perno (Longitud de agarre + ½ diámetro del
perno). Para largos de perno que excedan los 12 diámetros, contacte al depto. de ingeniería del
fabricante.
(2) Apriete a los valores listados +/- 10%. Los valores de torque listadoes están calculados para
20% de carga nominal, con hilos lubricados y bajo las superficies principales del perno y de la
tuerca.
2. Luego, las tuercas y pernos se deben aparejar, punzando el centro del extremo del perno y
la tuerca. En pernos de vástago, hermane marcando ambos extremos del perno y las
tuercas. A continuación, los pernos y tuercas deben ser reapretados adicionalmente, con la
cantidad aplicable de rotación de tuerca tal cual se especifica en la Tabla. En ésta porción
del apriete de “rotación de la tuerca”, no es necesario seguir una secuencia perno a perno
en particular.
NOTA: La rotación de la tuerca se lee entre la marca punzada en el perno y la marca de la
tuerca. En pernos de vástago, la rotación de la tuerca es el movimiento rotacional
acumulativo entre las marcas punzadas a ambos extremos del perno.
8.2 Sistemas de Medición

A continuación se describen diferentes sistemas de medición y los factores que se usan para su
conversión. Dentro de lo posible se han generalizado para limitar los sistemas definidos a los
formatos más convencionales y frecuentemente consultados. Hay recursos adicionales
disponibles, entre ellos documentación de referencia y aplicaciones de software rápidamente
disponibles para su uso en computadoras personales.
Intermediate Metric Weights including Hectograms, Decagrams, Decigrams, Centigrams and
Milligrams are not generally used in our applications and are not discussed here.

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8.2.1 Mediciones Lineares

Tabla 8-4Estándares de Longitud
Sistema métrico Sistema inglés

1 kilómetro = 1,000 metros 1 milla = 1,760 yardas
1 Metro = 10 decímetros 1 milla = 5,280 pies
1 decímetro = 10 centímetros 1 yarda = 3 pies
1 centímetro = 10 milímetros 1 pie = 12 pulgadas
Tabla 8-5Conversiones de Medidas de Longitud
Del sistema métrico al inglés Del sistema inglés al métrico

1 kilómetro = 0.6214 millas 1 milla = 1.609 kilómetros

1 metro = 1.0936 yardas 1 yarda = 0.9144 metros
1 metro = 3.2808 pies 1 pie = 0.3048 metros
1 metro = 39.37 pulgadas 1 pie = 304.8 milímetros
1 centímetro = 0.3937 pulgadas 1 pulgada = 2.54 centímetros
1 milímetro = 0.03937 pulgadas 1 pulgada = 25.4 milímetros
8.2.2 Mediciones de Área

Tabla 8-6Estándares de Área

1 kilómetro cuadrado = 1,000,000 metros 1 milla cuadrada = 640 acres
cuadrados
1 metro cuadrado = 100 decímetros cuadrados 1 milla cuadrada = 3,097,600 yardas cuadradas
1 decímetro cuadrado = 100 centímetros 1 milla cuadrada = 27,880,000 pies cuadrados
cuadrados
1 centímetro cuadrado = 100 milímetros cuadrados 1 acre = 4,840 yardas cuadradas
1 acre = 43,560 pies cuadrados
1 yarda cuadrada = 9 pies cuadrados
1 yarda cuadrada = 1,296 pulgadas cuadradas
1 pies cuadrados = 144 pulgadas cuadradas
NOTA: un acre es equivalente a un cuadrado que mide 208.7 pies (63.61 metros) por lado.

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Tabla 8-7Conversiones de Área

1 kilómetro cuadrado = 0.3861 millas cuadradas 1 milla cuadrada = 2.590 kilómetros cuadrados
1 kilómetro cuadrado = 247.1 acres 1 acre = 0.004047 kilómetros cuadrados
1 metro cuadrado = 1.196 yardas cuadradas 1 acre = 4,047 metros cuadrados
1 metro cuadrado = 10.76 pies cuadrados 1 yarda cuadrada = 0.8361 metros cuadrados
1 metro cuadrado = 1,550 pulgadas cuadradas 1 pie cuadrado = 0.0929 metros cuadrados
1 centímetro cuadrado = 0.1550 pulgadas 1 pie cuadrado = 929.0 centímetros cuadrados
cuadradas
1 milímetro cuadrado = 0.001500 pulgadas 1 pulgada cuadrada = 6.452 centímetros
cuadradas= cuadrados
1 pulgada cuadrada = 645.2 milímetros cuadrados
8.2.3 Mediciones de Volumen

Tabla 8-8Estándares de Volumen - Cúbicos

1 metro cúbico = 1,000,000 centímetros cúbicos 1 yarda cúbica = 27 pies cúbicos
1 litro = 1,000 centímetros cúbicos 1 pie cúbico = 1,728 pulgadas cúbicas
Tabla 8-9Conversiones de Volumen - Cúbicos

1 metro cúbico = 1.308 yardas cúbicas 1 yarda cúbica = 0.7646 metro cúbico
1 metro cúbico = 35.31 pies cúbicos 1 pie cúbico = 0.02832 metros cúbicos
1 metro cúbico = 61,020 pulgadas cúbicas 1 pulgada cúbica = 16.39 centímetros cúbicos
1 centímetro cúbico = 0.06102 pulgadas cúbicas 1 pie cúbico = 28.32 litros
1 litro = 0.03531 pies cúbicos 1 pulgada cúbica = 0.01639 litros
1 litro = 61.02 pulgadas cúbicas
Tabla 8-10Estándares de Volumen - en Húmedo

1 hectolitro = 100 litros 1 galón = 4 cuartos
1 litro = 10 decílitros 1 cuarto = 2 pintas
1 Decílitro = 10 Centílitros 1 pinta = 4 cuartas partes de pinta (gills)
1 Centٕílitro = 10 Milílitros

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Tabla 8-11Medidas de Boticarios
Medidas de boticarios
1 galón inglés = 4 cuartos ingleses
1 cuarto inglés = 2 pintas inglesas
1 pinta inglesa = 4 cuartos de pinta
inglesa (gills)
Tabla 8-12Conversiones de Volumen - del Sistema Inglés al Métrico
Sistema inglés Sistema métrico

1 galón estadounidense = 3.785 litros 1 litro = 0.2642 galones
1 cuarto = 0.9464 litros 1 litro = 1.057 cuartos
1 pinta = 0.4732 litro 1 litro = 2.113 pintas

Tabla 8-13Conversiones de Volumen - Medidas de Boticario al Sistema Inglés
Sistema inglés Medidas de boticarios

1 galón estadounidense = 0.8327 galón inglés 1 galón inglés = 1.201 galones estadounidenses
1 pinta estadounidense = 0.8327 pinta inglesa 1 pinta inglesa = 1.201 pintas estadounidenses
1 onza fluida estadounidense = 1.041 onza fluida 1 onza fluida ingleas = 0.9608 onza fluida
inglesa estadounidense
Tabla 8-14Conversiones de Volumen - de las Medidas de Boticarios al Sistema Métrico
Medidas de boticarios Sistema métrico

1 galón inglés = 4.546 litros 1 litro = 0.2200 galón inglés
1 cuarto inglés = 1.137 litros 1 litro = 0.8799 cuarto inglés
1 pinta inglesa = 0.5683 litros 1 litro = 1.760 pintas inglesas
Las medidas de boticarios se establecieron en Inglaterra en 1824. Originalmente se

establecieron de manera similar al Sistema de Pesos de Boticarios, partes del cual se
abandonaron en 1963 y en 1971 se prohibió su uso. Las medidas remanentes que aún se usan
limitadamente son las medidas de galón, pinta y onza fluida ingleses (imperiales).

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8.2.4 Medidas Dinamométricas

Tabla 8-15Estándares Dinamométricos

1 N·m = 1000 mN·m 1 libra-pie = 12 libras-pulgada
1 libra-pie = 192 onzas-pulgada
Tabla 8-16Conversiones Dinamométricas

1 N·m = 0.7376 libras-pie 1 libra-pie = 1.356 N·m
1 N·m = 8.851 libras-pulgada 1 libra-pulgada = 0.1130 N·m
1 mN·m = 0.1416 onzas-pulgada 1 onza-pulgada = 7.062 mN·m
8.2.5 Medidas Convencionales de Peso

Tabla 8-17Estándares de Peso
Sistema métrico Sistema inglés (Avoirdupois)

1 tonelada (métrica) = 1,000 kilogramos 1 tonelada larga = 2,240 libras
1 kilogramo = 10 hectogramos 1 tonelada corta = 2,000 libras
1 hectogramo = 10 decagramos 1 libra (lb) = 16 onzas
1 decagramo = 10 gramos 1 onza = 437.5 granos
1 gramo = 10 decigramos
1 decigramo = 10 centigramos
1 centigramo = 10 miligramos
Tabla 8-18Estándares de Peso
Troy Peso de boticarios

1 libra (Troy) = 12 onzas (Troy) 1 libra = 12 onzas = 5760 granos
1 onza (Troy) = 20 Pennyweights 1 onza = 8 dracmas = 480 granos
1 onza (Troy) = 480 granos (Troy) 1 dracma = 3 scruples = 60 granos
1 pennyweight = 24 granos (Troy) 1 scruple = 20 granos
1 quilate = 3.086 granos (Troy)

marzo 2012
NOTA: El peso Troy se usa para medir materiales preciosos como oro, plata y minerales
cristalinos como diamantes, esmeraldas y rubíes. El peso de boticarios, establecido por
los farmacéuticos de Estados Unidos, se usa raramente. Se incluye exclusivamente
con propósitos comparativos.
NOTA: El sistema inglés de pesos también se conoce como sistema Avoirdupois y se basa en
un estándar que establece que 16 onzas equivalen a una libra. Avoirdupois es un
término francés que significa "bienes vendidos por peso".
Tabla 8-19Conversiones de Peso - del Sistema Métrico al Inglés (Avoirdupois)

1 tonelada métrica = 0.9842 tonelada larga 1 tonelada larga = 1.016 tonelada métrica
1 tonelada métrica = 1.1023 toneladas cortas 1 tonelada corta = 0.9072 tonelada métrica
1 tonelada métrica = 2,204.6 libras 1 libra = 0.0004536 toneladas métricas
1 kilogramo = 2.2046 libras 1 libra = 0.4536 kilogramo

1 gramo = 0.03527 onzas 1 onza = 28.35 gramos
NOTA: Los pesos métricos intermedios, como los hectogramos, decagramos, decigramos,
centigramos y miligramos generalmente no se usan en nuestras aplicaciones y no se
incluyen en este documento.

marzo 2012
Procedimiento de Asamblea de la Aleta
Dividida
8.3 Procedimiento de Asamblea de la Aleta

Dividida
La conexion de 4 pernos de la aleta dividida consiste en cuatro componentes principales.

• Cuerpo de la Cabeza de Aleta (parte de manguera o tubo)
• Anillo-O
• Par de Abrazaderas de Aletas Divididas
• Pernos y Arandelas Fijadoras
Para ensemblar la conexion de la aleta dividida:
1. Asegurar que todas las superficies selladoras esten libres de rebabas, rayaduras, arañadas
o cualquier tipo de particulas extrañas.
2. Lubricar el Anillo-O con grasa ligera o aceite e instertar en el acanalado.
3. Posicionar la cabeza de la aleta y las mitades de la abrazadera.
4. Aplicar compuesto retenedor a los espirales de los pernos. Poner las arandelas fijadoras en
los pernos e insertar a traves de las mitades de la abrazadera.
5. Apretar los pernos a mano.
NOTA: Referirse a la TABLA DE TORSION para los apropiados valores de torsion. Todos los
valores de torsion se aplican al Grado 5 (Grado Metrico 8.9) accesorios o susodicho
con las espirales lubricadas.

marzo 2012
Dividida
6. Apretar todos los pernos en una secuencia diagonal en tres pasos incrementales. Usar el
valor de torsion apropiado especificado en la TABLA DE TORSION.
7. Limpiar los components antes de marcarlos, y despues aplicar una marca legible con un
marcador permanente o pintura a traves de cada perno y abrazadera.

marzo 2012
Dividida
Tabla 8-20Tabla de Torsion para la Asamblea de la Aleta Dividida
Puerto Codigo 61 Torsion Codigo 62 Torsion

Dimension de Dimension de
Perno Perno
Dimension de Pulg. Ft-Lbs Pulg. Ft-Lbs
Pulgadas (mm) (mm)
(Largo “An”)
.50 .31-18 17 +/- 2.0 .31-18 17 +/- 2.0
(-8) (M8) (M8)
.75 .38-16 25 +/- 4.5 .38-16 30 +/- 4.5
(-12) (M10) (M10)
1.00 .38-16 31 +/- 4.5 .44-14 46 +/- 4.5
(-16) (M10) (M12)
1.25 .44-14 41 +/- 5 .50-13 69 +/- 6
(-20) (M10) (M14)
1.50 .50-13 52 +/- 6 .63-11 125 +/- 8

(-24) (M12) (M16)
2.00 .50-13 60 +/- 6 .75-10 208 +/- 20
(-32) (M12) (M20)
2.50 .50-13 85 +/- 9 .88-9 330 +/- 25
(-40) (M12) (M22)
3.00 .63-11 144 +/- 15 1.13-7 640+/- 30
(-48) (M16) (M27)
3.50 .63-11 125 +/- 8 _ _
(-56) (M16)
4.00 ..63-11 125 +/- 8 _ _
(-64) (M16)
5.00 .63-11 125 +/- 8 _ _
(-80) (M16)

marzo 2012
Trabado de Pernos con Alambre
8.4 Trabado de Pernos con Alambre

El trabado de los pernos con alambre se utiliza cuando se necesita tener una máxima seguridad
de cierre y no es posible la inspección visual periódica.
La ilustración inferior muestra los métodos recomendados de trabado con alambre para varias
plantillas de pernos con hilos derechos. Para plantillas no mostradas, trabe los pernos con
alambre “en pares”. En plantillas impares, trábelos en pares excepto los últimos 3 que se traban
juntos.
Figura 8-1Plantillas de Trabado de Pernos con Alambre
Use alambre recocido suave calibre 14 para trabar. Enhebre el alambre a través de las cabezas
de los pernos de modo que la tensión de apriete en el alambre ejerza un torque de apriete en la
dirección del hilo del perno. (La ilustración muestra el enhebrado de alambre para pernos con
hilos a la derecha. Para pernos con hilos a la izquierda, invierta la plantilla de trabado que se
muestra.)

marzo 2012
Instalación De La Tuerca De Torque
8.5 Instalación De La Tuerca De Torque

Tabla 8-21: Gráfico de Posición de Tuercas de Torsión
Montaje Descripción P/N Porte de Cantidad de

del Montaje Supertuerca Pernos
de Gato
K380509 Poleas de la Punta de la MP263241 1.25 8

Pluma
S070569-VG01 Motor de Levante 82637920 2.00 8
S006761 Accesorios del Pedestal de 82637924 2.00 12

Levante
S106508 Zapatos 82637955 3.50 16

8.6 Instalación del Perno de Expansión

Tabla 8-22Gráfico de Posición del Perno de Expansión
Montaje Descripción P/N Porte de Cantidad de

de Montaje Supertuerca Pernos
de Gato
S006904 Cremallera y Rodillos 82637952 1.00 6
Giro Brazo
Giro Brazo Izquierdo
S003806-VG01 Mando de Giro 82637949 3.25 16

marzo 2012
Instalación del Perno de Expansión
8.6.1 Procedimiento de Apriete para Tuerca de Torque

de 1.25 Pulgada
1. Asegúrese que una golilla de acero especial, suministrada con la tuerca de torque, sea

instalada bajo la tuerca de torque. NO USE GOLILLAS COMERCIALES STANDARD.
2. Los hilos y frentes del perno de gato están pre-lubricados con lubricante grafito. Asegure
que este lubricante esté presente. Aplicar lubricante adicional (PN: MP390331) como sea
necesario.
3. Compruebe la base de la tuerca de torque para asegurarse del perno de gato sean
rasantes con el fond.
4. Atornille a mano la tuerca de torque en el vástago o perno.
5. Apriete los pernos de elevación a 27 Ft-Lbs como sigue:
a. Ajuste todos los pernos de elevación a 3 Ft-Lbs cada uno.
b. Usando la plantilla ESTRELLA mostrada, apriete todos los pernos de elevación a
15 Ft-Lbs.
c. Cambie a la plantilla CIRCULAR mostrada y apriete todos los pernos de elevación a
20 Ft-Lbs.
d. Continúe con the plantilla CIRCULAR y apriete todos los pernos de elevación a
30 Ft-Lbs.
NOTAS:
• Durante el apriete de los pernos elevadores, en pernos y vástagos más largos ocurre un
estiramiento de ellos. Por lo tanto, luego de apretar con el paso 5-d de la plantilla
CIRCULAR el primer perno de elevación puede haberse soltado. El mayor valor de
torque usado en este paso es solo para acelerar el proceso de apriete. Luego de ejecutar
los pasos anteriores, use una llave de torque para los valores de torque finales y
continúe apretando los pernos en una plantilla CIRCULAR hasta que todos ellos queden
apretados a un valor de 27 Ft-Lbs.
• Se puede usar una llave de impacto para la secuencia inicial de apriete, sin embargo, se
debe usar una llave de torque para lograr los valores de torque finales.
• Repita los pasos anteriores para todas las tuercas de torque restantes.

marzo 2012

de 2.0 Pulgada

necesario.
rasantes con el fondo.
55 Ft-Lbs.
85 Ft-Lbs.
125 Ft-Lbs.
NOTAS:

marzo 2012

de 2.0 Pulgada

necesario.
55 Ft-Lbs.
85 Ft-Lbs.
125 Ft-Lbs.
NOTAS:

marzo 2012

de 3.5 Pulgada
necesario.
88 Ft-Lbs.
132 Ft-Lbs.
193 Ft-Lbs.
NOTAS:

marzo 2012
8.6.5 Procedimiento para Uso de Tensionadores

Mecánicos en Vástagos de la Oruga de 3.5
Pulgada
NOTAS:
• Monte todas las barras la DIMENSIÓN del STANDOUT de 0.50 pulgada según lo
demostrado antes de apretar los Pernos Elevadores.
No apriete los Pernos Elevadores al valor estampado de la carga en el tuerca de torque!
• Apriete los Pernos Elevadores a un valor de torsión final de 175 Ft-Lbs.

• Los hilos del vástago deben estar limpios y el ajuste de los tensionadores y tuercas en
los vástagos debe ser muy libre. Esto para lograr la extensión del vástago durante la

tracción.
• Realice todos los pasos totalmente para cada tensionador mecánico - usando la
secuencia de ajuste indicada en la vista general en la figura.
• Debido a estirar de pernos y de barras largos, los pasos tensores finales pueden tener
que ser repetido para obtener la carga final.
• Después de 20 horas de operación de máquina, repita el paso tensor final #1 para todas
las barras, en la secuencia indicada.
• Anualmente, repita el paso final #1 de la tensión para todas las barras, en la secuencia
indicada.
8.6.5.1 Tracción Inicial

1. Para asentar los hilos y eliminar juegos, use una llave pequeña para apretar los pernos
elevadores sobre el tensionador mecánico a 10% del torque final requerido
(aprox. 18 Ft-Lbs). Apriete los pernos elevadores usando la secuencia 1.
2. Cámbiese a una llave de torque y apriete los pernos elevadores a 50% del torque final
requerido (aprox. 88 Ft-Lbs), de nuevo usando la secuencia 1.
3. Reapriete los pernos elevadores a 75% del torque final requerido (aprox. 132 Ft-Lbs), pero
ahora usando la secuencia 2.
8.6.5.2 Tracción Final:

1. Apriete los pernos elevadores a 110% del torque final requerido (aprox. 193 Ft-Lbs) usando
la secuencia de ajuste 2.
2. Apriete todos los pernos elevadores al torque final requerido (175 Ft-Lbs) usando la
secuencia de ajuste 2.

marzo 2012
Figura 8-2Vástagos Conectores - Orugas a Estructura de Transporte

marzo 2012
8.6.6 Métodos de Apretámientos - Pernos de

Expansión
8.6.6.1 Cremallera y Rodillo de la Barra Torsión del Rodillo,

Manga Afilada y Tuercas de Torsión de 1.0 Pulgada

1. Los hilos de rosca del perno del gato, la porcion afilada del perno de la barra y la
identificacion de la manga de la extension son prelubricadas con el lubricante de grafito.
Asegurarse de que este lubricante este presente. Aplicar el lubricante adicional (PN:
MP390331) segun lo necesitado. Tambien aplicar una pelicula fina del lubricante al OD de
la manga de la extension, del bastidor que gira y de los alesajes de la viga de giro, y los
extremos y roscas del perno.
3. Insertar la manga de expansión desde la parte superior de la estructura.
4. Insertar el perno prisionero afilado en la manga. Fijarse en la direccion del ahusamiento en
la barra.
5. Deslizar la arandela especial (espaciador) sobre el lado inferior hilado del pasador.
6. Girar a mano la tuerca inferior hacia el pasador.
7. Apretar los pernos del gato inferiores a 27 Ft-Lbs como sigue:
a. Usando la plantilla ESTRELLA mostrada, aprietetodos los pernos de elevación a
15 Ft-Lbs.
b. Cambie a la plantilla CIRCULAR mostrada y apriete todos los pernos de elevación a
27 Ft-Lbs.
8. Asegurar que una arandela de acero especial, proveida con la tuerca del esfuerzo de
torsion, sea colocada debajo de la tuerca superior del esfuerzo de torsion. NO UTILIZAR
LAS ARANDELAS COMERCIALES ESTANDARES.
10. Finalizar la precarga de la tuerca superior de torsión apretando los pernos superiores de
gato a 27 Ft-Lbs como sigue:

marzo 2012
a. Usando el patrón de estrella mostrado, apretar todos los pernos de gato (1 vuelta
solamente) a 15 Ft-Lbs aproximadamente.
b. Ajustar la llave mecánica de torsión a 27 Ft-Lbs. Funcionando en un patrón circular,
continúe apretándolos pernos de gato de la tuerca superior de torsión hasta que están
estabilizados a torsión completa. Esto puede requerir varias vueltas. (Estabilizado es
cuando la llave mecánica de torsión se mueve menos de 1/8 de una vuelta.)
11. Finalizar la precarga de la tuerca inferior torsión apretando los pernos de gato inferiores de
torsión a 27 Ft-Lbs como sigue:
• Ajustar la llave mecánica de torsión a 27 Ft-Lbs. Funcionando en un patrón circular,
continúe apretando los pernos de gato de la tuerca de torsión hasta que estén
estabilizados a una fuerza torsión completa. Esto puede requerir varias vueltas.
NOTAS:

marzo 2012
8.6.6.2 Barra de Levante Torsión, Manga de Punta y Tuercas

de Torsión de 1.62 Pulgada

Asegurarse de que este lubricante este presente. Apply additional lube (PN: MP390331)as
needed. Aplicar el lubricante adicional segun lo necesitado. Tambien aplicar una pelicula
fina del lubricante al OD de la manga de la extension, del bastidor que gira y de los alesajes
de la viga de giro, y los extremos y roscas del perno .
3. Insertar la manga de expansión desde la parte superior de la estructura.
la barra.
5. Deslizar la arandela especial (espaciador) sobre el lado inferior hilado del pasador.
7. Apretar los pernos del gato inferiores a 57 Ft-Lbs como sigue :
a. Usando la plantilla ESTRELLA mostrada, apriete todos los pernos de elevación a
30 Ft-Lbs.
b. Cambie a la plantilla CIRCULAR mostrada y apriete todos los pernos de elevación a
57 Ft-Lbs.
10. Finalizar la precarga de la tuerca superior de torsión apretando los pernos superiores de
gato a 57 Ft-Lbs como sigue:
a. Usando el patrón de estrella mostrado, apretar todos los pernos de gato (1 vuelta
solamente) a 30 Ft-Lbs aproximadamente.
b. Ajustar la llave mecánica de torsión a 57 Ft-Lbs. Funcionando en un patrón circular,
continúe apretándolos pernos de gato de la tuerca superior de torsión hasta que están
estabilizados a torsión completa. Esto puede requerir varias vueltas. (Estabilizado es
cuando la llave mecánica de torsión se mueve menos de 1/8 de una vuelta.)

marzo 2012
11. Finalizar la precarga de la tuerca inferior torsión apretando los pernos de gato inferiores de
torsión a 57 Ft-Lbs como sigue:
• Ajustar la llave mecánica de torsión a 57 Ft-Lbs. Funcionando en un patrón circular,
continúe apretando los pernos de gato de la tuerca de torsión hasta que estén
estabilizados a una fuerza torsión completa. Esto puede requerir varias vueltas.
NOTAS:

marzo 2012

Torsión de 3.25 Pulgadas
Asegurarse de que este lubricante este presente. Aplicar el lubricante adicional (PN:
MP390331)segun lo necesitado. Tambien aplicar una pelicula fina del lubricante al OD de

la manga de la extension, del bastidor que gira y de los alesajes de la viga de giro, y los
extremos y roscas del perno.
2. Comprobar la base de la tuerca del esfuerzo de torsion para asegurarse de que todos los
pernos de gato esten al raso con el fondo.
3. Insertar la manga de la extension por dentro de la estructura del marco.
la barra.
5. Deslizar la arandela especial (espaciador) sobre el extremo roscado externo del perno
prisionero.
6. Hacer girar a mano la tuerca externa del esfuerzo de torsion sobre el perno prisionero.
7. Apretar los pernos externos de la tuerca a 182 Ft-Lbs (246.8 Nm) como sigue:
a. Usando el patron de ESTRELLA mostrado, apretar un poco todos los pernos (uno
redondo solamente) a aproximadamente 30 Ft-Lbs (40.7 Nm) cada uno.
b. Continue usando el patron de ESTRELLA mostrado, apretando todos los pernos (uno
redondo solamente) a aproximadamente 90 Ft-Lbs (122 Nm).

marzo 2012
c. Cambiar al patron CIRCULAR demostrado y apretar todos los pernos (uno redondo
solamente) a 182 Ft-Lbs (247Nm).
d. Dentro del marco girador, medir la saliente del perno de la barra mas alla de la cara
del reborde de la manga de extension. Referirse a Vision - A. Debe estar dentro de la
gama demostrada aceptable.
9. Hacer girar la tuerca superior del esfuerzo de torsion sobre el perno prisionero a mano y
vuelta aprietar contra la arandela endurecida.
10. Concluir la carga de la tuerca interna del esfuerzo de torsion apretando los pernos internos
de gato de la tuerca del esfuerzo de torsion a 182 Ft-Lbs como sigue:
a. Usando el patron de ESTRELLA mostrado, apretar los pernos de gato (uno redondo
solamente) a aproximadamente 90 Ft-Lbs.
b. Fijar la llave de esfuerzo de torsion a 182 Ft-Lbs. Trabajando en el patron CIRCULAR,
continuar apretando los pernos de gato de la tuerca interna del esfuerzo de torsion
hasta que sean establizados en el esfuerzo de torsion completo. Esto puede tomar
varias vueltas (Estabilizado es cuando la llave de esfuerzo de torsion se mueve
menos de 1/8 de vuelta).
11. Concluir la carga de la tuerca externa del esfuerzo de torsion apretando los pernos de gato
externos de la tuerca del esfuerzo de torsion a 182 Ft-Lbs como sigue:
• Fijar la llave de esfuerzo de torsion a 182 Ft-Lbs. Trabajando en el patron CIRCULAR,
continuar apretando los pernos de gato de la tuerca externa del esfuerzo de torsion hasta
que sean establizados en el esfuerzo de torsion completo. Esto puede tomar varias
vueltas.
NOTAS:

marzo 2012
Procedimiento de Remoción de una Tuerca
de Torque
8.7 Procedimiento de Remoción de una Tuerca de

Torque
REMOVER CORRECTAMENTE LA TUERCA DE TORQUE NECESITA SEGUIR ESTRICTOS

PROCEDIMIENTOS. Pernos de anclaje y vástagos más largos, requieren aún más
cuidado. Si en forma prematura, algunos pernos de elevación están totalmente
descargados, los pernos restantes sobrellevarán la carga total del sujetador. Ésto puede
causar que los pernos se tornen extremadamente dificiles de girar o aún deformarse.
NOTA: Es una buena práctica rociar completamente el sujetador y los pernos elevadores con
un lubricante tipo penetrante, previo al intento de remoción. Éste paso será crítico si
existe oxidación en los componentes.
1. Gire el primer perno elevador a la izquierda hasta sentirlo suelto, pero no más de 1/2 giro.

2. Repita el procedimiento con el resto de los pernos elevadores. Use la plantilla estrella de
modo inverso a la usada al apretar los pernos. Así reducirá la carga en los pernos que
faltan.
3. Repita nuevamente el procedimiento de soltar, girando cada perno elevador no más de 1/2
vuelta cada vez, hasta que la tuerca de torque pueda girar manualmente en el perno o
vástago.
Después de remover la tueca de torque:
• Retire todos los pernos elevadores de la tuerca de torque. Limpie, inspeccione y lubrique la
tuerca de torque, las golillas endurecidas y los pernos elevadores para su posterior
ensamble.
NOTA: En tuercas de torque sujetadoras más pequeñas, es posible usar herramientas de
impacto para acelerar la remoción, después de haber ejecutado el paso 2 anterior. Sin
embargo, NO USE HERRAMIENTAS DE IMPACTO PARA EL PROCESO INICIAL DE
REMOCIÓN. Los pernos de anclaje más grandes pueden requerir varias repeticiones
del proceso inicial de remoción previo a cambiarse a la ayuda de herramientas de
impacto.
8.7.1 Lubricación de los Hilos

Para los pernos principales de la tuerca de torque sujetadora puede usarse cualquier compuesto
antideslizante standard. La aplicación de una capa delgada de lubricante con brocha o rociador
aerosol es aceptable.
Los pernos elevadores están prelubricados desde fábrica con lubricantes de molibdeno o grafito,
dependiendo del uso final. Se puede usar lubricantes similares en la punta de los pernos
elevadores o en las golillas endurecidas durante la instalación.

marzo 2012
Sugerencias de Utilidad para la Tuerca de
Torque
8.8 Sugerencias de Utilidad para la Tuerca de

Torque
Prievio al Apriete:
1. Hilos: Revise todos los hilos del perno principal para verificar que la tuerca de torque gire
libremente antes de su instalación. Si encuentra alguna restricción, use un compuesto de
pulir sobre los hilos principales o acanale los hilos tanto de la tuerca de torque o del perno
principal usando un buen troquel o tarraja. EL MOVIMIENTO SIN RESTRICCIONES de la
tuerca de torque sobre el perno principal es crítico en el proceso de instalación.
2. Espaciadores: Al completar la instalación, la tuerca de torque debe posicionarse al final del
perno principal para evitar exponer hilos los cuales pudieran dañarse. Ésto tambien servirá
para disminuir cualquier dificultad en el alcance de los pernos elevadores y evitará la
necesidad de usar casquillos de pared delgada o profundos. Para lograr ésto, puede usar
un espaciador o conjunto de golillas bajo la golilla endurecida. El espaciador también
permitirá saltarse un área dañada del perno producto de repetidas instalaciones.
3. Aberturas: Destornille la tuerca de torque para lograr una abertura de 1/16 pulg. a 1/8 pulg.
entre la tuerca y la golilla endurecida, antes del inicio del proceso de aplicación de torque.
Ésto permitirá extensión adicional del perno elevador y proporcionará fácil acceso para
lubricar la punta de los pernos antes de removerlos. Cuando se cierra una abertura entre
bridas o cuando se usa un sujetador largo, habrá poco recorrido del perno elevador para
permitir este paso.
4. Casquillos: Use solo casquillos de calidad six-point y en buenas condiciones. Con el
tiempo, aquellos gastados redondearán las esquinas de los pernos, causando posible daño
o lesión.
Mientras Aprieta:
5. Un perno elevador no debe apretarse totalmente antes de cambiarse al próximo perno. A
medida que se apreta la tuerca, el primer perno elevador apretado en esa secuencia
tenderá a soltarse. Es más rápido hacer pases múltiples cambiandose rápidamente entre
los pernos.
6. Como se indicó, sobrepase el Objetivo de Torque ANTES del apriete final. Ésto acelerará la
secuencia de apriete, estabilizando más pronto los pernos previamente apretados. Cuide
DE NO “ESTABILIZAR” LOS PERNOS A ÉSTE VALOR DE TORQUE MAYOR.
Mientras Remueve:
7. Remover los pernos elevadores demasiado rápido durante el desarme, puede aumentar el
torque de remoción de los pernos restantes. Si un perno elevador se llegara a atascar,
reapriete varios pernos elevadores a ambos lados para nivelar la tensión sobre la tuerca de
torque.
8. Si la punta de un perno elevador toma forma de “hongo”, esta punta debe cortarse con una
rueda de corte o disco abrasivo, luego remover el perno elevador.

marzo 2012
Conjuntos de Fijación
8.9 Conjuntos de Fijación

Para instalar un Conjunto de Fijación:
1. Limpie y aceite levemente todas las partes del conjunto de fijación, el eje o pasador y
agujeros de alojamiento. Vea que los agujeros a conectars estén bien alineados.
2. Suelte todos los pernos de cabeza hueca del conjunto de fijación.
3. Instale el conjunto de fijación y el eje o pasador dentro del alojamiento. Anote
cuidadosamente cualquier medición que necesite para alinear el conjunto de fijación.

marzo 2012
4. Apriete los pernos del conjunto de fijación en forma pareja. No apriete cada perno de una
sola vez. Hágalo gradualmente usando una plantilla en cruz para todo el conjunto,
repitiendo hasta que todos los pernos queden apretados. Para el torque específico que
necesita, vea la sección apropiada del manual de mantención.
Donde se use buje piloto:
1. Inserte el conjunto de fijación como se indica, excepto que removiendo todos los pernos de
cabeza hueca.
2. Inserte 3 bujes piloto, espaciados por igual. Inserte el perno de cabeza hueca más largo
suministrado con los bujes piloto.
3. Apriete los pernos utilizando el mismo procedimiento requerido para los pernos de cabeza
hueca del conjunto de fijación.
4. Cuando el buje piloto haya sido correctamente apretado, saque el perno largo de cabeza
hueca y los bujes piloto. Reemplace los pernos en el conjunto de fijación por los pernos
cabeza hueca proporcionados con el conjunto de fijación.
5. Apriete todos los pernos usando el procedimiento anterior. Guarde los bujes piloto y pernos
largos para un uso futuro.

marzo 2012
8.9.1 Remoción del Conjunto de Fijación
Para conjuntos series 1015 CON collar de sujeción:

1. Suelte todos los pernos del conjunto de fijación en por lo menos 2 vueltas, en incrementos
de 1/4 de vuelta.
2. Transfiera todos los pernos a los hilos de desalojo provistos en collar de sujeción y en el
collar central.
3. Apriete progresivamente todos los pernos en una plantilla diametral - excepto los pernos
adyacentes a la hendidura en el collar de sujeción - éstos debieran ser apretados uno
después del otro.
Para conjuntos series 4000 SIN collar de sujeción:
1. Suelte todos los pernos del conjunto de fijación en por lo menos 2 vueltas, en incrementos
de 1/4 de vuelta.
2. El conjunto de fijación incorpora un cono auto-soltante, el cual le debiera permitir al
conjunto ser removido. Pero si los anillos de presión se atascan, golpee en la cabeza de
tres pernos igualmente espaciados para aflojar positivamente la conexión.
3. Inserte pernos de arrastre en los hilos bajo los pernos de fijación con cubierta de cadmio
para remover el conjunto.

marzo 2012
Instalación del Piñón y la Maza
8.10 Instalación del Piñón y la Maza
8.10.1 Remoción desde un Eje
Un piñón, tambor de freno o acoplamiento bien montados, tendrán una fijación de

interferencia con el eje, que la liberarse provocan que se suelten repentina y
violentamente. Suelte la tuerca del eje solo lo suficiente para permitir que el piñón,
tambor de freno o acoplamiento se liberen solos. La tuerca del eje frenará las piezas y
evitará lesiones al personal.
NOTA: Al sacar un piñón, tambor de freno o acoplamiento desde un eje de motor, siempre use
un extractor adecuado para evitar causar daños al piñón, acoplamiento, estructura del
motor, rodamiento o al eje. No caliente el piñón, tambor de freno o acoplamiento antes
de extraerlo y no use cuñas entre ellos y la tapa del rodamiento. Para prevenir daños a
los rodamiento antifricción, evite el uso de un martillo en el extractor.
8.10.2 Montaje de un Piñón o la Maza en un Eje

NOTA: No se recomienda montar piñones, tambores de freno o acoplamientos, calentándolos
en agua hirviendo e insértándolos al eje a golpes de martillo. Ésto producirá avances
incontrolados de las piezas sobre el eje. Demasiado avance puede causar la rotura del
piñón, tambor de freno o alma del acoplamiento, pero un avance insuficiente puede
causar resbalamiento y desgaste, a pesar del uso de la cuña. Además, los golpes de
martillo pueden dañar la terminación de la superficie de los rodamientos antifricción.
La operación exitosa de los engranajes depende enormemente del correcto montaje del piñón,
tambor de freno o acoplamiento sobre el eje.
Los piñones, tambores de freno o acoplamientos se deben montar a un avance definitivo sobre
el eje, sin golpes de martillo. Ésto requiere calentarlos a temperaturas más altas que las que se
puede obtener con agua hirviendo, y se basa en una diferencia de temperaturas entre ellos y el
eje. El siguiente es el método recomendado para montar piñones, tambores de freno y
acoplamientos:
1. Limpie cuidadosamente la superficie de asiento del eje y el calibre del piñón, tambor de
freno o acoplamiento. Use toluol o percloroetileno; no use kerosen. Quite toda escoreación
de ambas partes. Instale a mano el piñón, acoplamiento o tambor de freno en frío sobre el
eje hasta obtener al menos un 75% de fijación. Revise la fijación con tinte azul. Retire el
piñón, acoplamiento o tambor de freno.

marzo 2012
Los solventes pueden ser tóxicos o inflamables. Se debe tener ventilación adecuada para
minimizar riesgos a la salud o incendios. Úselos lejos de chispas, calor o llama para
prevenir fuego o explosiones. Siga las instrucciones del fabricante.
2. Con una lima fina, retire todo borde cortante de la cuña y de la ranura de cuña, de modo
que quede un radio cercano a 1/64 pulg. en cada borde. Fije la cuña al eje, teniendo
cuidado de evitar recalcar el metal del eje, adyacente a la cuña. Si estaba recalcado, lime
levemente, revisando la fijación con tinta azul hasta obtener un resultado de 75% de
fijación. Pruebe el piñón, acoplamiento o tambor de freno en el eje para tener certeza que
no se traba en la cuña.
3. Monte en frío, el piñón, acoplamiento o tambor de freno poniendolo sobre el eje y
llevándolo a su posición a mano. Mida la posición “fria” del piñón, tambor de freno o
acoplamiento con un micrómetro de profundidad. La figura ilustra el método de usar el
calibrador de profundidad.
Marque los lugares donde descansó el calibrador de profundidad de modo que las
mediciones se puedan hacer desde la misma posición luego que el piñón, tambor de freno
o acoplamiento haya sido montado.
4. Quite el piñón, tambor de freno o acoplamiento desde el eje y caliéntelo en un horno
adecuado y a la temperatura especificada. Si las piezas se calientan en aceite, antes de
montarlo se debe limpiar muy bien el calibre. Para evitar la limpieza, se recomienda el uso
de un horno.
Use equipo de protección adecuado al manejar partes calientes.

marzo 2012
La temperatura del piñón, tambor de freno o acoplamiento está indicada como la diferencia
de temperatura entre el eje y el piñón; esta diferencia de temperatura es solo estimativa y
se puede ajustar para mantener el avance especificado. Caliente el piñón, tambor de freno
o acoplamiento en el horno hasta que la temperatura sea uniforme y al número de grados
necesarios sobre la temperatura del eje. Por ejemplo, si la temperatura del eje es de 25°C
(77°F) y la diferencia estimada es de 125°C (225°F), caliente el piñón, tambor de freno o
acoplamiento a 150oC (320°F) para montarlos.
La temperatura del piñón, tambor de freno o acoplamiento nunca debe exceder de 190°C
(374°F).
Se debe usar algún método preciso para una rápida medición de la temperatura del piñón,
tambor de freno o acoplamiento y del eje antes de montarlos. Ésto se hace mejor con un
pirómetro manual (vea la figura). Cuando no haya disponible un pirómetro manual, se
puede usar un termómetro centigrado, colocando masilla sobre el bulbo para asegurarlo
contra el piñón o acoplamiento. Caliente el piñón, tambor de freno o acoplamiento unos
pocos grados sobre la temperatura deseada antes de sacarlos desde el horno. Espere
hasta que se haya enfriado a la temperatura deseada, saque el termómetro y monte
rápidamente el piñón, tambor de freno o acoplamiento, como se describe más abajo.
5. Después de asegurarse que el calibre esté limpio, monte rápidamente el piñón, tambor de
freno o acoplamiento calientes sobre el eje. Cuando esté cercano a engranarse con la
fijación cónica (pero no realmente en contacto), apriételo forzándolo a la posición con un
empuje rápido. Es importante que el piñón, tambor de freno o acoplamiento calientes
queden apretados instantáneamente en posición, antes de que se hayan enfriado
apreciablemente, de lo contrario se “congelará” inmediatamente al eje y no podrá ser
ajustado aún mas.
6. Revise la posicón del “montaje en caliente” del piñón, tambor de freno o acoplamiento
sobre el eje, usando el micrómetro de profundidad. El avance real es la diferencia entre las
lecturas del calibrador de profundidad en las posiciones caliente y fría. Para controlar los
esfuerzos en el piñón, tambor de freno o acoplamiento, el avance debe quedar entre los
límites especificados en la tabla que se muestra mas adelante.

marzo 2012
Si el avance no queda entre los límites dados, el piñón, tambor de freno o acoplamiento se
deberá extraer y montar nuevamente.
7. Instale la golilla de cierre y la tuerca, aprietelas firmemente y fíjelas. Donde no se emplee
una golilla de cierre, debe usarse un componente de fijación para mantener la tuerca
apretada durante la operación.
Cuando se use una golilla de cierre, la tuerca debe apretarse firmemente contra ella,
luego las orejas de la golilla deben doblarse contra la cara plana de la tuerca. Esto es
requerido para mantener la tuerca apretada durante la operación.

marzo 2012
8.10.3 Precalentamiento de Adapatador de Maza en

Requisitos de Avance
Tamaño Avance Diferencia de Temperatura
Estimada
Eje del Motor (pulg. por 1.25 pulg/pie (Centígrado / Fahrenheit)
cónico)
Use la Carta 2.000 0.013 to 0.018 70° / 126°
para: Todos 2.500 0.017 to 0.022 70° / 126°
los Motores de 3.000 0.020 to 0.025 70° / 126°
Accionamiento 3.250 0.020 to0.032 80° / 144°
3.625 0.037 to 0.045 95° / 171°
4.250 0.045 to 0.055 100° / 180°
4.525 0.055 to 0.065 115° / 207°
5.000 0.065 to 0.075 125° / 225°
5.875 0.080 to 0.090 130° / 234°
6.250 0.085 to 0.095 135° / 243°
7.000 0.095 to 0.105 140° / 252°
8.10.4 Precalentamiento de Acoples de Motor en

Requisitos de Avance
Estimada
cónico)
2.000 0.011 to 0.016 63° / 113°
2.500 0.013 to 0.018 54° / 97°
Use la Carta 3.000 0.015 to 0.020 49° / 88°
para: Todos los 3.250 0.016 to 0.021 46° / 83°
Motores de 3.625 0.017 to 0.025 42° / 76°
Accionamiento, 4.250 0.019 to 0.027 38° / 68°
Excepto 4.525 0.021 to 0.029 38° / 68°
Propulsar 5.000 0.022 to 0.030 37° / 67°
5.875 0.027 to 0.037 37° / 67°
6.250 0.028 to 0.038 35° / 63°
7.000 0.031 to 0.041 35° / 63°

marzo 2012

Estimada
cónico)
1.750 .019 to .029 128° / 230°
2.000 .023 to .033 128° / 230°
2.500 .028 to .038 119° / 214°
3.000 .028 to .038 106° / 191°
Use la Carta 3.250 .033 to .043 106° / 191°
para: Motores 3.625 .033 to .043 94° / 169°
de Propulsión
4.250 .038 to .048 92° / 166°
4.625 .038 to .048 86° / 155°
5.000 .043 to .053 86° / 155°
5.885 .043 to .053 75° / 135°
6.250 .047 to .057 75° / 135°
7.000 .047 to .057 67° / 121°

7.846 .047 to .057 61° / 110°
8.500 .052 to .062 61° / 110°

marzo 2012
Revisión del Contacto de los Engranajes
Expuestos
8.11 Revisión del Contacto de los Engranajes

Expuestos
¡ENERGÍA ALMACENADA! El equipo se debe bloquear antes de la revisión o

inspección del patrón de contacto entre el piñón y los engranajes expuestos para evitar
un movimiento rotacional no deseado. Si no se hace esto se podría ocasionar una lesión
personal grave o la muerte.
NOTA: Se recomienda usar el control remoto del tambor siempre que sea posible. Si no hay
disponible un control remoto del tambor, establezca contacto ininterrumpido por radio
con el operador de la máquina. El contacto constante por radio con el operador ayuda a
evitar accidentes.
Mantenga una distancia segura de cualquier engranaje expuesto cuando la maquinaria se

encuentre en movimiento. Si no observa esta advertencia podría sufrir una lesión grave o
la muerte.
HERRAMIENTAS:
Disolvente
Trapos de Taller
Cámara Digital
1. Prepárese para la revisión del contacto dinámico limpiando todos los dientes superiores e
inferiores del piñón usando un disolvente. Siga los procedimientos de seguridad del
fabricante del disolvente.
2. Pinte todos los dientes del piñón con un colorante fluido de diseño fraguable. Permita
suficiente tiempo para que el colorante se seque completamente. Cuando el colorante se
haya secado completamente, aplique lubricante para engranajes expuestos en los dientes,
sobre el colorante.
Colorante de Diseño NP: 1544229
3. Con un trapo seco limpie el lubricante de engranajes expuestos de los dientes del piñón
teñido. No use disolventes porque pueden eliminar el colorante de diseño.
4. Anote el patrón de contacto dinámico en el piñón. Esto se muestra con el colorante que ha
desaparecido. Registre con fotografías o con dibujos si no se cuenta con una cámara.
Después de concluir la revisión de contacto, aplique lubricante de engranajes expuestos
recubriendo todos los dientes del piñón.

marzo 2012
Revisión del Contacto de los Engranajes
Expuestos
NOTA: Las revisiones de contacto se deben ver como las siguientes figuras. La revisión de
contacto dinámico debe cubrir un 75% del ancho de la cara y un 75% de la altura de los
dientes medidos en el centro del ancho de la cara.

Figura 8-3Patrón del Contacto
NOTA: El patrón puede estar manchado debido a la aspereza de la superficie. El área de

contacto se considera ser la longitud o profundidad total, y no una suma de los puntos
de contacto individuales. Consulte la Figura 8-3.

marzo 2012
Acondicionamiento de Engranajes
Expuestos
8.12 Acondicionamiento de Engranajes

Expuestos
Cuando una máquina es nueva, y se regresa al servicio después de un tiempo prolongado de
almacenamiento o después de reparaciones importantes, se debe usar un periodo de
acondicionamiento para bruñir los dientes de los engranajes, los cojinetes y los sellos de los
cojinetes. El proceso de bruñido es vitalmente importante para obtener una larga vida de servicio
de los engranajes expuestos.
HERRAMIENTAS:
Indicador de Disco
Disolvente
Trapos de Taller
Cámara Digital
Asegúrese de que los dientes del piñón se hayan recubierto con un compuesto colorante de
verificación. Si desea más información, consulte REVISIÓN DEL CONTACTO DE
ENGRANAJES EXPUESTOS en la DATOS DE INGENIERÍA sección de este manual.
Durante el acondicionamiento, los engranajes expuestos se deben cubrir manualmente con
lubricante OGL. Puede ver las especificaciones del lubricante OGL en OGL: LUBRICANTE DE
ENGRANAJES EXPUESTOS en la LUBRICACIÓN sección de este manual. Los inyectores de
lubricante se deben ajustar en posición totalmente abierta. Durante el acondicionamiento, los
intervalos de tiempo recomendados para los inyectores de lubricación de la pala son:
Intervalo de Tiempo del Circuito A1 5 minutos
Intervalo de Tiempo del Circuito A2 (Modo
5 minutos
de Excavación)
Intervalo de Tiempo del Circuito A2 (Modo
3 minutos
de Propulsión)
Intervalo de Tiempo del Circuito B1 6 minutos
Intervalo de Tiempo del Circuito B2 5 minutos
Intervalo de Tiempo del Circuito C1 5 minutos
Intervalo de Tiempo del Circuito C2 4 minutos
Se deben observar los intervalos de lubricación durante las primeras dos semanas de
operación, y luego se pueden ajustar según sea necesario.
NOTA: Como se describe en la DATOS DE INGENIERÍA sección, los lubricantes a base de
grasa OGL inherentemente proporcionan espesores de película marginal. Esto
requiere procedimientos de acondicionamiento estrictos e intervalos de lubricación más
frecuentes.
El proceso de acondicionamiento se inicia sin carga, y durante un tiempo las velocidades y las
cargas se aumentan gradualmente. Se recomienda el siguiente proceso:
1. Movimiento del mecanismo de izado:

marzo 2012
Expuestos
c. Levante y baje el balde a una velocidad total del motor de 20 a 30% durante una hora.
Supervise constantemente la lubricación de los engranajes durante este periodo para
asegurarse de que haya una película de lubricante adecuada en todos los dientes.
d. Después de una hora, inspeccione muy de cerca los engranajes y piñones del
mecanismo de izado para ver señales de marcas o cualquier problema. Asegúrese de
inspeccionar toda la circunferencia de los engranajes y los piñones.
2. Movimiento de avance: (no necesariamente para HydraCrowd®)
a. Levante y baje el balde a una velocidad total del motor de 20 a 30% durante una hora.
Supervise constantemente la lubricación de los engranajes durante este periodo para
asegurarse de que haya una película de lubricante adecuada en todos los dientes.
b. Después de una hora, inspeccione muy de cerca los engranajes y piñones del
mecanismo de izado para ver señales de marcas o cualquier problema. Asegúrese de
inspeccionar toda la circunferencia de los engranajes y los piñones.
3. Movimiento de oscilación:
a. a. Opere simultáneamente los movimientos de izado y de avance como se
describe en los pasos 1 y 2 y además oscile la máquina lentamente. Asegúrese de
girar la máquina al menos 400° en cada dirección para asegurarse de que toda la
circunferencia del bastidor oscilatorio se bruña.

NOTA: El control de velocidad de la oscilación depende del criterio del operador o del ajuste
eléctrico a la velocidad de límite.
b. Repita el paso 3a durante un periodo de un turno de operación. Durante el periodo de
acondicionamiento se deben hacer inspecciones periódicas (aproximadamente cada
hora) de los engranajes.
NOTA: Durante el periodo de acondicionamiento observe detenidamente si hay vibración o
ruidos inusitados o calentamiento de los cojinetes en operación, y asegúrese de que
los engranajes estén adecuadamente lubricados. Ésta es una buena oportunidad para
establecer los datos de referencia de temperatura y vibración.
4. Detenga la máquina e inspeccione completamente todos los engranajes para detectar
signos de cualquier problema y de contaminación del lubricante.
¡ENERGÍA ALMACENADA! El equipo se debe bloquear antes de la inspección del

mecanismo/piñón de izado para evitar un movimiento de rotación no deseado. Si no se
hace esto se podría ocasionar una lesión personal grave o la muerte.
NOTA: Se recomienda usar el control remoto del mecanismo de izado siempre que sea
posible. Si no hay disponible un control remoto del mecanismo de izado, establezca
contacto ininterrumpido por radio con el operador de la máquina. Varios de los pasos
del procedimiento involucran el embrague de la maquinaria de izado. El contacto
constante por radio con el operador ayuda a evitar accidentes.

marzo 2012
Expuestos
Mantenga una distancia segura de cualquier engranaje expuesto cuando la maquinaria de

izado se encuentra en movimiento. Si no observa esta advertencia podría sufrir una lesión
grave o la muerte.
5. Repita el paso 3 usando una mayor velocidad. El periodo inicial de acondicionamiento debe
exceder 10 horas con un balde vacío.
6. Propulsión:
a. Durante los primeros 4 días (100 horas) de operación, el operador debe restringir la
velocidad de propulsión de la máquina al 50% del controlador máximo durante la
propulsión.
b. Guíe en incrementos de 15°, propulsando rectamente por aproximadamente la mitad
de la longitud de las orugas entre cada turno.
c. Asegúrese de que los eslabones de las orugas tengan la tensión apropiada.
d. Siempre propulse hacia adelante y hacia atrás para asegurar el acondicionamiento en
ambas direcciones.
7. Operación de excavación durante los primeros 4 días (o 100 horas de excavación real):
a. Asegúrese de que el material de excavación esté apropiadamente barrenado y suelto.
En este proceso no llene el balde más de la mitad. No detenga el movimiento de izado
en el banco.
b. Se deben observar muy de cerca los dientes de los engranajes durante todo el
periodo de acondicionamiento. También éste es un buen momento para supervisar el
sistema automático de lubricación y la salida del inyector de ajuste fino para obtener
la cobertura completa de la cara de los engranajes. Solicite ayuda de un ingeniero
especialista en lubricación según sea necesario.
c. Después de completar el periodo de acondicionamiento se debe realizar una
inspección minuciosa del patrón de desgaste de los dientes de los engranajes y se
debe registrar en los conjuntos de engranajes expuestos de los mecanismos de izado,
avance y oscilación. Es muy importante documentar el patrón de desgaste. Use
colorante de diseño (NP: 1544229) para documentar los patrones de desgaste. Si
desea más información, consulte REVISIÓN DEL CONTACTO DE LOS
ENGRANAJES EXPUESTOS en la página 0-2 de este manual.
A la conclusión de la inspección final, ponga la máquina en servicio usando los parámetros
normales de operación. Si tiene preguntas referentes a este procedimiento, comuníquese con el
departamento de servicio del fabricante.

marzo 2012
Soldadura de Mantención
8.13 Soldadura de Mantención

Estas recomendaciones de soldadura de reparación aplican para la mayor parte de los
miembros estructurales de la máquina. El diseño y el material seleccionado para la construcción
de la máquina, considera las características de altas cargas cíclicas. No obstante, debido a que
pueden encontrarse condiciones operacionales inusuales y un gran número de cargas cíclicas
aplicadas a la máquina, pueden ocurrir fracturas por fatiga u otras anomalías. La detección
precoz de éstas condiciones a través de inspecciones regulares a la máquina, evitan problemas
o detenciones de emergencia.
La soldadura de mantención se aplica a la reparación de componentes estructurales agrietados
o quebrados. El reacondicionamiento de partes quebradas mediante la aplicación de procesos
de calor, corte y soldadura, necesita atender a numerosos detalles, cuidadosa adherencia al
procedimiento de reparación y observancia de regulaciones de seguridad locales y estatales.
LA SOLDADURA Y CORTES TÉRMICOS DE METAL ENVUELVEN LA GENERACIÓN DE

TEMPERATURAS DE HASTA MILES DE GRADOS A LOS CUALES SE FUNDEN Y
VAPORIZAN LOS METALES. Cuando se toman las debidas precauciones para proteger al
personal contra el calor, humos y gases envolventes, choques eléctricos y radiaciones,
no se producirán perjuicios al personal o a la propiedad. En el calentamiento y corte con
gas, el almacenamiento y manejo de gases comprimidos presenta peligros contra los
cuales también debe protegerse para proveer ambientes de trabajo seguro.
Las precauciones de seguridad deben ajustarse a la última edición de los standard ANSI
Z49.1, Seguridad en Soldadura y Corte, de la American Welding Society.
El reacondicionamiento de partes con defectos requiere atender a numerosos detalles y a la

cuidadosa aplicación del procedimiento de reparación. Solo en ciertos casos es necesario
reforzar los miembros adicionando refuerzos.
REFORZAR MIEMBROS ESTRUCTURALES SOLO SE DEBIERA HACER BAJO

RECOMENDACIÓN DEL FABRICANTE. La aplicación incorrecta de refuerzos puede tener
un efecto opuesto en el rendimiento y vida de la estructura.
Un miembro quebrado se repara mejor haciendo soldadura de penetración total, preferiblemente

soldando desde ambos lados, usando el electrodo correcto y observando toda precaución
como, precalentamiento, ranurado en retroceso, etc. La soldadura de penetración total de la
ranura debe conectar parejo con el metal base a ambos lados para eliminar toda irregularidad de
la superficie. Un procedimiento alternativo incorpora barras de respaldo para asegurar soldadura
de penetración sólida y completa en el área de reparación. Cuide de seguir las medidas y
regulaciones de seguridad.

marzo 2012
La reparación con soldadura de penetración total acondicionada por esmerilado en vez de

adicionar refuerzos, es favorable a mantener el modelo original diseñado del flujo de esfuerzo
dentro de los miembros estructurales. La adición de refuerzos los cuales no son parte del diseño
pueden reducir la resistencia a la fatiga debido al cambio de la geometría de la estructura
original.
La soldadura de reparación eficaz de miembros estructurales agrietados, quebrados o doblados
de la máquina, implica saber los tipos de acero usados, los electrodos para soldar correctos y
una reconocida buena práctica de soldadura. Las propiedades mecánicas, composición química
y espesor del acero, definen el electrodo a usar y la temperatura de precalentamiento requerida.
Vea en la Tabla TIPOS DE ACERO de ésta sección, los tipos de acero usados y la
recomendación de electrodo y precalentamiento.
8.13.1 Electrodos de Soldadura

Con excepción de la pluma, la reparación con soldadura de las variadas estructuras de la
máquina, se pueden hacer con dos clasificaciones básicas de electrodos para arco metálico
protegido: E7018 y E8018-C1. Ambos son electrodos de bajo hidrógeno cuyo depósito de metal
de soldadura tiene excelentes propiedades a niveles de resistencia de 70,000 a 80,000 PSI y de
impacto de -20o a -75oF. Son electrodos toda-posición que producen soldaduras de alta calidad
para la reparación de componentes estructurales de maquinaria pesada.
NOTA: Aunque éstos electrodos son de calidad superior, se debe tener cuidado al ejercitar su
aplicación. Los electrodos de bajo hidrógeno son altamente suceptibles a absorber
humedad después de sacarlos de contenedores sellados. Para mantener las
propiedades de bajo hidrógeno y resistencia a agrietarse, deben almacenarse en
hornos de electrodos a 250oF hasta el momento de usarlos. Es ideal un pequeño
horno portátil de varillas, cercano al soldadador. No se debe abusar en el uso de los
electrodos de bajo hidrógeno.
Las grietas originadas por hidrógeno son extremadamente finas y ocurren invisiblemente bajo la
superficie en el metal base de la zona caliente afectada, como se muestra. Por lo tanto, no son
detectables al momento de la soldadura.

marzo 2012
En servicio, éstas grietas pueden propagarse y conducir finalmente a fallas en la pieza. Es

necesario adherir estrictamente a reconocidas buenas prácticas de soldadura con respecto a la
manipulación, almacenamiento y uso de los electrodos de bajo hidrógeno. Para evitar grietas
bajo los rebordes, quite todo aceite, grasa u otro contaminante desde la superficie y asegúrese
de que el acero esté seco.
Precaliente a la temperatura requerida. Use solo electrodos secos tomados desde el horno.
Después de estar expuestos al aire, los electrodos deben ser retornados al horno. El tiempo
límite fuera del horno es de 4 horas para electrodos E7018 y de 2 horas para E8018-C1.
8.13.2 Soldadura de Reparación de Grietas
Figura 8-4Preparación de Uniones para Reparación de Grietas
Remueva toda la grieta mediante ranurado al arco en aire o esmerilando. Prepare una muesca
en V de entre aproximadamente 45° a 60°, para resoldadura. Si la grieta atraviesa la totalidad
del espesor y es posible reparar desde ambos lados, es preferible una preparación en doble V.
Al soldar desde ambos lados, siempre se recomienda ranurado en retroceso para penetración
total.
Cuando no es físicamente posible ranurar en retroceso y soldar el segundo lado, se debe tomar
un acceso alternativo. A veces es posible ranurar a través hasta remover totalmente la grieta y
luego fijar una barra de apoyo en la parte inferior para facilitar hacer una soldadura de
penetración total.
NOTA: La barra de apoyo debe fijarse sólidamente a la parte inferior o de otro modo puede
ocurrir una condición de soldadura deficiente con tendencia a agrietarse.

marzo 2012
Cuando no es posible fijar una barra de apoyo debido a la escasa accesibilidad a la parte
inferior, es aconsejable remover una porción de la plancha defectuosa y soldarle una pieza
nueva, usando barras de apoyo en todos lados para asegurar una soldadura de penetración
total.
Otra alternativa es ranurar a través, removiendo la grieta y luego soldar pequeños pinchazos de
cordon para cerrar la abertura y preparar una muesca para una soldadura de reparación. En
este caso, la soldadura de reparación será escencialmente de penetración total, pero con menos
perfección en en la parte inferior. Los otros métodos se prefieren en el orden descrito, es decir,
soldar ambos lados, soldar contra una barra de apoyo o cambio total de una sección de plancha.
8.13.2.1 Precalentamiento
Al precalentar, aplique calor a una área amplia y general alrededor de la ubicación de la
reparación. Es preferible un calor de recalentamiento que penetre a fondo el material a través
del espesor total que una temperatura de superficie alta aplicada rapidamente. Se sugiere
resistencias eléctricas o calor radiante ya que para mantener temperaturas de precalentamiento
mínima, la fuente de calor se puede dejar operando durante la soldadura. Temperaturas de
precalentamiento de hasta 400°F, dependiendo del análisis del acero, son adecuadas en la
mayoría de las condiciones en reparaciones mayores. Como se dijo antes, las temperaturas de
precalentamiento están definidas por el tipo de acero en la estructura. Las temperaturas deben
medirse con tiza indicadora de temperatura.

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8.13.2.2 Técnicas de Soldadura
El tamaño máximo de electrodos para la posición plana es de 1/4 pulg., 3/16 pulg. para posición
horizontal y 5/32 pulg. para posiciones verticales y hacia arriba. Use tramado separado tan
pronto como el ancho del cordon base sea tan amplio como para acomodar cordones lado a
lado. Durante toda la soldadura asegúrese de una completa fusión con el metal base y de
obtener cordones de soldadura adyacentes en todos los pases de soldadura. Limpie toda
escoria entre los pases y todos los cráteres antes de iniciar el próximo electrodo.
Vea de cerca si hay grietas, rebajes o solapadura de cordones y donde ocurra, quite o esmerile
las imperfecciones antes de seguir. En piezas con altas cargas y en casos de miembros sujetos
a esfuerzos cíclicos o dinámicos, es muy importante obtener soldaduras de reparación sólidas.
Si aparece algún esfuerzo vertical en la superficie de una pieza, perjudica su vida por la pérdida
de resistencia y puede ocasionar futuras grietas. Por lo tanto, es esencial que la reparación final
sea lisa y bien nivelada al metal base. Repare soldando cualquier rebaje, esmerile toda
solapadura en los cordones y degrade toda muesca o canal. La mejor condición en la ubicación
de una soldadura de reparación se proporciona al esmerilar la reparación, lisa y nivelada con la
superficie del metal base. La dirección del esmerilado final debe ser idéntica a la dirección de la
carga aplicada en la estructura. Refiérase a la figura.

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8.13.3 Soldadura de Reparación de Partes Quebradas

Todas las recomendaciones dadas para la reparación de fisuras aplican para la reparación de
piezas quebradas, con enmiendas adicionales. Dependiendo del tamaño y sección transversal
de la pieza, puede requerirse un método de soldadura de secuencia específica para hacer la
reparación. Dichas técnicas incluyen secuencia de soldadura en retroceso, secuencia de
soldadura en bloque, alternando de lado a lado, soldar simultáneamente en lados opuestos, etc.
Toda medida de precaución tiene como propósito minimizar los esfuerzos de contracción y la
distorsión subsecuente o quebradura durante la soldadura. El método a seguir se debe
determinar luego de un cuidadoso análisis de la situación y abordando al problema con sentido
común. En general, un método que ha probado ser exitoso en experiencias previas, lógicamente
podría aplicarse en muchos casos.
El uso de planchas plegadas, nervaduras u otros refuerzo para fortalecer un miembro que se ha
quebrado en servicio, debe ser considerada con cuidado antes de decidir la medida de
reparación. Añadir material adicional de fortalecimiento altera la configuración y geometría del
miembro, posiblemente con un pronunciado efecto en la pérdida de resistencia de dicha
estructura. Muchas veces, dichos intentos de fortaler mediante adición de planchas, solo sirve
para “encajar más la quebradura en otro sitio”. El flujo de esfuerzo en la pieza ha sido alterado,
creando una posición para concentración de esfuerzos. Uniones que requieren soldadura de
nervadura en oposición a un miembro tensor por ejemplo, es un método de reparación
deficiente. Una soldadura de reparación sólida, hecha con cuidado y mezclada uniformemente
en el metal base a todos los lados, es preferible a refuerzos adicionales. Cualquier aplicación de
refuerzos requiere una cuidadosa consideración relativo al efecto total sobre toda la estructura
durante el servicio y debe ser hecha solo después de consultar a el fabricante.

marzo 2012
8.13.4 Soldadura de Reparación de Dientes en la

Cremallera de Giro
El siguiente es un método sugerido para la reparación de dientes de la cremallera de giro,
fisurados o quebrados. El método de reparación debe producir resultados satisfactorios y
proporcionar una cremallera de giro duradera, siempre que el procedimiento sea seguido
cuidadosamente con todo detalle. El procedimiento de soldadura es basicamente el mismo en
las tres condiciones mostradas.
8.13.4.1 Preparación
1. Limpie la cremallera de giro en el área del diente a ser reparado para quitar toda traza de
grasa, aceite o suciedad. Lave a fondo con un limpiador solvente y seque con un trapo
limpio.
2. Esmerile hasta quitar totalmente la quebradura y prepare una ranura para soldadura como
se muestra en la figura.

3. Entinte penetrante de prueba para quitar completamente la quebradura.
4. En el caso de un diente quebrado, esmerile la superficie fracturada en la cremallera de giro,
alisada y redondeada como se muestra.
8.13.4.2 Electrodos para Soldadura de la Cremallera de Giro

1. Toda soldadura debe ser hecha usando electrodos de bajo hidrógeno E11018-M, secados
en horno. Conecte un horno para electrodos lo más cerca posible del área de trabajo.
Instale la temperatura del horno a 300°F. Cuando abra los contenedores sellados de
electrodos, ponga el contenido completo del contenedor en el horno. No saque más
electrodos de los que pueda consumir en 1/ hora. Si no se usan todos los electrodos en 1/2
hora, retórnelos al horno. Descarte cualquier electrodo que se haya humedecido.

marzo 2012
8.13.4.3 Precalentamiento
1. Se requieren dos niveles de precalentamiento para la reparación de dientes, 250°F mínimo
para la soldadura de empaste y 175°F mínimo para rellenar en la ranura. Las temperaturas
deben medirse con tiza indicadora de temperatura.
2. El precalentamiento será dificil de mantener debido a que la masa de metal en la
cremallera arrastrará el calor desde el área de reparación. Por lo tanto se recomienda
aplicar calor a una gran sección de la cremallera para compensar el efecto de extinción. Se
debiera calentar una sección que cubra al menos tres dientes a cada lado del diente que
está siendo reparado para obtener la temperatura mínima de precalentamiento en la
ubicación de reparación. Se sugiere que se apliquen calefactores de resistencia eléctrica
detrás del diente, tal cual se muestra, si tal disposición física es factible. Si el área de
reparación no puede calentarse a la temperatura mínima requerida mediante ésta
disposición, se debe aplicar calor suplementario desde el costado del diente de la
cremallera de giro. Se puede aplicar calefactores de resistencia eléctrica o proporcionar
calor por antorchas de oxy-propano. Las áreas adyacentes de la cremallera deberán ser
cubiertas con aislación pesada para evitar la pérdida de calor.
3. Durante la soldadura, el área de reparación se debe revisar continuamente para asegurar
que se mantenga la temperatura mínima, con tiza indicadora de temperatura. No suelde a

temperaturas bajo los mínimos especificados.
NOTA: Hay disponible servicios contratables para aplicación en terreno de equipamiento de

calefacción por resistencias. Fuente sugerida:

marzo 2012
Stresstech
Box 11
Red Wing, MN 55066
(612) 388-7117
8.13.4.4 Procedimiento de Soldadura

1. Refiérase a las figuras previas de soldadura de empaste. El propósito de la capa de
soldadura de empaste es proporcionar un tope entre la soldadura requerida para rellenar la
ranura y la aleación de acero fundido. Ésta técnica es esencial en prevenir que se fisure la
zona afectada por el calor en el acero de fundición, el que de otra forma casi seguro
ocurrirá debido a la contracción de la soldadura a medida que se llena la ranura. La
soldadura de empaste permite que la soldadura de reparación sea hecha a la temperatura
de precalentamiento especificada. De otra forma se requerirían temperaturas mucho mas
altas para soldar libre de quebraduras.
2. La soldadura de empaste se hace usando electrodos E11018-M de 1/8 pulg. de diámetro a

una temperatura de precalentamiento mínima de 250°F. (Vea en la sección ELECTRODOS
DE SOLDADURA lo relativo al uso de horno de secado de electrodos). Los cordones de
soldadura horizontal se aplican para cubrir completamente la cavidad o superficie a ser
soldada. Los bordes de la soldadura de empaste debe sobrepasar la superficie adyacente
cerca de 1/2 pulg.. Ésto es para prevenir que la soldadura subsecuente choque contra el
acero de fundición.
3. Antes de iniciar la soldadura de empaste, ubique una delgada pieza de plancha de acero
ductil en la base final del diente. Ésto para proporcionar un asiento para iniciar la soldadura
y evitar cordones de soldadura irregulares en el fondo, que se transformaría en esfuerzos
ascendentes causando agrietamiento cuando el diente sea cargado en servicio.
4. Aplique la soldadura de empaste, progresando con cordones horizontales desde abajo
hacia arriba. Mantenga la capa de soldadura de empaste tan plana y regular como sea
posible. Cuando termine, saque toda la escoria y esmerile cualquier punto elevado que
pueda atrapar escoria cuando suelde rellenando la ranura. En caso de la reparación de un
diente quebrado, el segmento de diente preparado se empasta separadamente con
soldadura antes de ubicarlo en su lugar para la soldadura final.
5. El relleno de la ranura se hace usando electrodos E11018-M de 1/8 pulg. o 5/32 pulg. de
diámetro a una temperatura de precalentamiento mínima de 175°F. (Vea en la sección
ELECTRODOS DE SOLDADURA lo relativo al uso de horno de secado de electrodos).
Suelde verticalmente hacia arriba usando la técnica de capas divididas tan pronto como la
ranura sea lo suficientemente amplia como para acomodar 2 o más cordones. Refiérase a
las figuras de soldadura de empaste para ver la secuencia aproximada de los cordones de
soldadura.
6. Para reemplazar un segmento de diente como se muestra, será necesario preparar una
plantilla del perfil de los dientes. La plantilla se debe hacer con cuidado para que se ajuste
lo más preciso posible a los dientes de la cremallera. Use la plantilla para ubicar el
segmentode diente antes de puntear con sldadura. Cuando suelte el segmento de diente
en su lugar, alterne la soldadura de lado a lado para controlar las distorsiones. Revise
frecuentemente con la plantilla.

marzo 2012
7. Cuando termine la soldadura de la ranura, revise cuidadosamente si hay puntos bajos y

rellene según se requiera. Esmerile la soldadura lisa y pareja con la superficie de los
dientes adyacentes. Use el perfil de la plantilla de dientes para revisar el esmerilado del
segmento de diente soldado. El esmerilado del radio en la raiz del diente es muy
importante. Evite cualquier muesca, estría o marca de esmerilado en direción vertical.
Esmerile un radio suave usando esmeriles de pequeño diámetro. Omitir lograr un radio
suave y libre de melladuras puede resultar en futuras fisuras en la raiz del diente.
8. Luego de que la cremallera de giro se haya enfriado a temperatura ambiente, pruebe el
diente reparado con tintura penetrante para ver su solidez.

marzo 2012
8.13.5 Equipamiento para Soldadura y Corte

Equipo de soldadura y corte requerido para reparación general con soldadura, se lista más
abajo.
MÁQUINAS SOLDADORAS, Arco - 600 Amp. (para Soldadura y Aire al Arco)

ANTORCHAS DE OXY-ACETILENO con Manómetros - Mangueras de 150' de largo
ANTORCHAS DE CALENTAMIENTO, Butano (para Soldadura de la Pluma)
ACCESORIOS PARA AIRE AL ARCO (para uso con las Máquinas Soldadoras de 600 Amp.)
VARILLAS DE SOLDAR - E7018, E8018, E11018 - 1/8 pulg., 5/32 pulg., 3/16 pulg., 1/4 pulg.
C02 - Grado Soldadura - Punto de Condensación 45°F Max.
OXIGENO - Corte y Calentamiento
ACETILENO
CINCELADOR PARA REBAJE DE SOLDADURA - Neumático, con Cinceles y Repuestos
VENTILADORES, Ventilación (para Soldadura en Compartimientos)
ESMERILES, Discos - Accionados por Aire con Discos

CUBIERTAS DE LONA - Incombustibles (para Abrigo de Soldadura de la Pluma)
GUANTES DE ALTA TEMPERATURA
ANTEOJOS PARA CORTAR, Oscuros
MARCADORES DE ESTEATITA
COMPUESTO ANTI-SALPICADURAS
LÁPICES DE TEMPERATURA - 200° y 400°

marzo 2012
8.13.6 Equipamiento de Medición para Alivio de

Tensiones & Temperatura
El equipamiento recomendado para alivio de tensiones, después de soldaduras de reparación,
se lista más abajo.
EQUIPO DE MEDICIÓN DE TEMPERATURA

SPEEDOMAX, “W” Multipunto, Registrador Potenciometro
REQUERIMIENTO DE POTENCIA - 120 Volts, 60 o 50 Hz.
RANGO - 0 a 1500°F
CALIBRACIÓN - Cable termoeléctrico Cromo-Aleación de Níquel
RANGO DE PRECISIÓN - 0.3% de la Dimensión Eléctrica
VELOCIDAD DE LA CARTA - 2 pulg. por Hora
THERMOCOUPLE SELECTION - Six (6) Points
ILUMINACIÓN FLUORECENTE
FABRICANTE - Leeds & Northrup Company
CABLE DE EXTENSIÓN DE TERMOCUPLA

CABLE DOBLE - Cromo-Aleación de Níquel - Tipo K - Trenzado 16 AWG
LONGITUD - Resistencia Externa Total para ambos Cables incluyendo Termocupla que no exceda 2500
Ohms o 410 Pies.
RESISTENCIA DEL CABLE - Resistencia Nominal, Ohm por Pie a 20°C (66°F) - Cromo - Ohms - Aleación de
Níquel - .0683 Ohms.
WAISLACIÓN DEL CABLE - cada Conductor Enamel, Asbesto (Pares Iguales) Recubrimiento Trenzado de
Asbesto
CÓDIGO DE CABLE - Alumel, Cable Negativo (Rojo); Cable Positivo Cromo (Amarillo)
COLOR DE RECUBRIMIENTO - Amarillo
CATÁLOGO No. 16-59-17
DESCONEXIÓN DE POLARIDAD
CONEXIÓN CROMO-ALEACIÓN DE NÍQUEL COMPENSADA
Código de Color RECEPTÁCULO (Amarillo) - Catálogo No. 040419
Código de Color ENCHUFE (Amarillo) - Catálogo No. 040434
MORDAZA DE CABLE - Catálogo No. 072513
ADAPTADOR - Catálogo No. 076794
ELEMENTO TERMOELÉCTRICO
CROMO - ALEACIÓN DE NÍQUEL - Tipo K - Desnudo Estampado 1 pulg.
CABLE POSITIVO ALEACIÓN DE NÍQUEL Código de Color (Ninguno)
CABLE NEGATIVO ALEACIÓN DE NÍQUEL Código de Color (Rojo)
CATÁLOGO No. 8784-K-1-3-12 pulgada-D
1. 588003 Calefactores Flexibles Kaopak
2. 588004 Colector Confinador Tipo Kaopak
3. Frazadas Kaopak Tamaño Pequeño 3, 5, o 6, según se necesite para el Tamaño de Tubería que esté
siendo Aliviada de Tensiones
Conjunto Termocupla, Completa
Catálogo No. 8784-K-1-3-12 pulgada-Q
Temperatura Indicada por Pellets (Tempil° Pellets)

marzo 2012
Cuidado y Mantención de los Cables de
Acero
Temperatura Indicada: 1050°F, 1100°F, 1200°F, y 1250°F.

(Varios de cada temperatura)
8.14 Cuidado y Mantención de los Cables de

Acero
8.14.1 Almacenamiento
Se puede mantener existencia de carretes de cable almacenados por considerables períodos de
tiempo. Ésto es particularmente válido para cables especiales de bajo movimiento de los que no
se pueda desprender por completo por varios años. Consecuentemente, los cables debieran ser
almacenados en un área bien ventilada y estable respecto a temperatura y humedad.
No almacene cables en contacto directo con el suelo o expuestos a los elementos. Los vapores
atmosféricos excesivos condensarán humedad en el cable, causando corrosión. Si quedan
expuestos directo al sol, cercanos a una caldera o condiciones similares de calor, la lubricación

original se secará y perderá sus propiedades de preservación.
Igualmente, almacenarlos en un medio cargado con polvo o químicos, puede cubrir la superficie
del cable con material corrosivo o aún más, dañar el alma de fibra. Si es necesario almacenar
cables al aire libre, el carrete debe instalarse sobre bloques o elevado del suelo, protegido con
una tela impermeable.
8.14.2 Revisión del Diámetro

Es crítico revisar el diámetro del cable entregado ANTES de instalarlo en la máquina. Ésto para
asegurarse de que el diámetro del cable corresponde a los requerimientos de un equipo o una
máquina dada. Un cable con un diámetro INFERIOR creará una condición donde las tensiones
están excediendo las limitaciones del diseño. Ésto aumentará la posibilidad de lesiones o daños
a la máquina, ya que aumentarán las posibilidades de rotura del cable. Al usar un cable con
diámetro SUPERIOR creará una condición de desgaste prematuro en dicho cable, producto de
estar constantemente apretado y comprimido en las gargantas de las poleas y tambores.
Figura 8-5Método Correcto para Revisar el Diámetro del Cable de Acero

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Al revisarlo, es imperativo medir el diámetro del cable. Ésto se define como el diámetro del
circulo circunscrito o como la dimensión de su sección más grande. Para asegurar su exactitud,
ésta medida debe hacerse con un calibrador de cables de acero para obtener la dimensión
externa de 2 torones diametralmente opuestos del cable. Al medir un cable con número de
torones impar, se debe emplear técnicas especiales. Refiérase al fabricante del producto para
información más precisa.
8.14.3 Manipulación de los Cables de Acero

Cuando rebobine un cable de acero a un tambor desde un carrete soportado horizontalmente,
tenga en mente que el cable tiene una “memoria” que debe ser considerada. En lo posible, en
este proceso es preferible desplazar el cable desde la parte superior del carrete a la parte
superior del tambor. Lo mismo es válido para la parte inferior del carrete con la parte inferior del
tambor. Rebobinar de ésta forma evitará hacerle un pliegue invertido al cable cuando se está
instalando. Si el cable se instala induciendo un pliegue invertido, puede causar que el cable se
“tuerza” y consecuentemente sea mas dificil trabajar con él.
Hay varios métodos que se pueden usar para desenrollar cables desde un carrete o bobina. El
método a usar lo determinará la situación o aplicación particular.
Un método comienza colocando el carrete o bobina en un pedestal vertical para desenrollar. El
pedestal consiste de una base con un eje verical fijo. Sobre este eje hay un “carrete o manguito
giratorio” consistente de una plancha con pasadores inclinados. Éste es posicionado de forma
que el carrete o bobina pueda ser colocado sobre él, permitiendole que gire en el eje horizontal.
El manguito giratorio y el carrete girarán en la medida que se tira del cable sin producir
torceduras o posibiliades de cocas. Éste método es particularmente efectivo cuando el cable va
a ser enrollado en un tambor vertical.
El método para desenrollar más común y fácil es simplemente sujetar un extremo del cable
mientras se hace rodar la bobina como un aro, a lo largo del suelo.

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NOTA: Evite métodos para rebobinar y desenrollar que sean aptos para producir cocas. Tales
métodos IMPROPIOS se deben evitar enérgicamente para prevenir la ocurrencia de
bucles. Éstos bucles, al estirarlos, resultan inevitablemente en cocas. No importa cómo
se produce una coca, ésta dañará a torones y alambres y generará una sección

acodada que debe cortarse. Una manipulación correcta y cuidadosa, mantendrá los
cables de acero libres de éste problema.
Figura 8-6Método Incorrecto de Desenrollar Cables de Acero

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8.14.4 Ligadura de Cables de Acero

Hay numerosas formas de cortar un cable y en cada caso se debe tener ciertas precauciones.
Es crítico que antes de cualquier corte, se aplique amarras apropiadas a ambos lados del punto
donde se va a hacer el corte. Con un amarre descuidado o inadecuado los extremos se pueden
abrir o torcer. El amarre también prevendrá que los torones se suelten o deshilachen y por lo
tanto, al instalar el cable pueda ocurrir una distribución dispareja de las cargas en los torones
creando una condición que acortará sustancialmente la vida del cable.
Hay dos métodos ampliamente aceptados de aplicar un amarre, los cuales se ilustran. El
material de amarre mismo debe ser blando o alambre o cordón templado. El diámetro del
alambre y el largo del amarre dependerán del diámetro del cable. El largo del amarre no debe
ser nunca menor que el diametro del cable que se está usando. Normalmente, para un cable
preformado basta un amarre a cado lado del corte, pero en cables no preformados se
recomienda un mínimo de 2 amarres a cada lado, distanciados a 6 diámetros de cable entre
ellos.
Para grandes cables de acero: deje un extremo del alambre de amarre en la ranura entre dos
torones; enrolle apretado el otro extremo en hélice cerrada por sobre la ranura, usando una
barra (cilindro de 1/2 pulg. a 5/8 pulg. diam. x 18 pulg. de largo) como se muestra.Ambos
extremos del alambre de amarre deben entrelazarse juntos bien apretados, y el amarre
completo debe quedar como se ilustra. El ancho del amarre no debe ser menor al diámetro del
cable.
El procedimiento mostrado más adelante es el segundo de los métodos aceptados para poner
un amarre sobre cables de acero. Éste método se usa normalmente en cables más pequeños.

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8.14.5 Preparación/Terminación de los Extremos

Puede surgir la necesidad de preparaciones especiales para los extemos para compensar
ciertas aplicaciones tales como el amarre a las aberturas del tambor u otros sistemas
complicados de enrollado. Cuando se encuentra éstas situaciones hay un número de diseños
básicos disponibles (o combinaciones) donde elegir. Cada vez que sea posible, luego de la
instalación final, la preparación de los extremos se debe eliminar.
Cuando se discute una terminación usada para tirar el cable operativo a su lugar, nos referimos
a los “Estrobos”. El extremo del cable debe asegurarse a un mecanismo para que fuerza y
movimiento sean transferidas eficientemente, sin distorción del cable de acero. La terminación
de los extremos se convierte en un ítem de gran importancia para la transferencia de éstas
fuerzas. Cada tipo básico de terminación tiene su propia característica individual. Por ésto,
usualmente un tipo se ajustará mejor que otro a las necesidades de una instalación dada. Se
debe hacer notar que no todas las terminaciones de los extremos desarrollarán la fuerza total
del cable que está siendo usado. Para disminuir la posibilidad de error, la industria de cables de
acero ha determinado la eficiencia para varios tipos de terminaciones de extremos. Se ilustran 4
estrobos comunmente usados.

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8.14.6 Mordazas para Cables de Acero

Las mordazas para cables son ampliamente usadas para hacer terminaciones de extremos.
Están disponibles en dos diseños básicos; PERNO-U y GARRAS DE PUÑO. La eficiencia de
ambos tipos es aproximadamente la misma.
NOTA: Al usar PERNO-U, debe tener certeza y extremo cuidado de que queden posicionadas
correctamente. El factor importante es que la mordaza debe aplicarse con la sección
“U” en contacto con el extremo muerto del cable. También que el apriete y reapriete de

la tuerca debe cumplirse según lo requerido.
8.14.6.1 Aplicación de Mordazas en Cables de Acero

La siguiente es la recomendación del método de aplicación de las mordazas de Perno-U para
obtener la máxima potencia de sujeción de la instalación:
1. Desde el manguito, doble hacia atrás la cantidad de cable especificada. Aplique la primera
mordaza a una distancia de una base desde el extremo muerto del cable (el perno “U”
sobre el extremo muerto - la montura de la mordaza descansando sobre el extremo activo).
Apriete las tuercas pareja y diametralmente al torque recomendado.
2. Aplique la segunda mordaza tan cerca del bucle como sea posible. Ajuste las tuercas pero
no las apriete.
3. Espacie mordazas adicionales (si se necesita) igualadas entre las dos primeras. Apriete las
tuercas en forma pareja para quitar seno al cable. Continúe apretando todas las tuercas en
forma pareja (en todas las mordazas) hasta alcanzar el torque recomendado.
NOTA: Aplique la carga inicial al torón del cable y luego reapriete las tuercas al torque
recomendado. Ésto debe hacerse porque el cable se estirará y reducirá su diámetro
cuando son aplicadas las cargas. Inspeccione periodicamente y cada vez apriete al
torque recomendado.

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Una terminación que cumple con las instrucciones antes descritas, usando el número de
mordazas mostradas, tiene una capacidad de eficiencia aproximada al 80%. Ésta capacidad
está basada en la tensión nominal del cable de acero. Si se usa una polea en vez de un
manguito donde el cable se devuelve, agregue una mordaza adicional.
El número de mordazas mostradas se basa en el uso en cables de acero con torcido regular a la
derecha, clase 6 x 19 o 6 x 37, con alma de fibra o acero, IPS o EIP. Si para tamaños de 1 pulg.
y mayores se va a usar construcción Seale, o de similar gran tamaño con tipo de construcción
tipo cable externo de clase de 6 x 19, agregue una mordaza adicional.
El número de mordazas mostrado también aplica a cables de acero con torcido regular a la
derecha, clase 8 x 19, alma de fibra, IPS, de tamaño 1-1/2 pulg. y menores; y en cables de acero
con torcido regular a la derecha, clase 18 x 7, alma de fibra, IPS o EIP, de tamaño 1-3/4 pulg. y
menores.
Para otras clases de cable no mencionados, puede ser necesario agregar mordazas adicionales
al número mostrado. Si se usa un número mayor de mordazas al que se muestra en la tabla, la
cantidad de cable a doblar debe aumentarse proporcionalmente. LO ANTERIOR ESTÁ
BASADO EN EL USO DE MORDAZAS EN UN CABLE NUEVO.
No hacer una terminación de acuerdo a las instrucciones antes mencionadas o negarse a

revisar y reapretar al torque recomendado periódicamente, causará una disminución en la
capacidad de eficiencia
El espaciamiento correcto y el número de mordazas se muestra más arriba.

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8.14.6.2 Casquillos en Cuña

Una de la fijaciones para extremo de cables más populares usadas en el campo, es el casquillo
en cuña. La fijación y desmantelamiento de este dispositivo es fácil y simple.
1. Inspeccione cuña y casquillo; remueva todo borde áspero/rebaba que pueda dañar el
cable.
2. Los extremos soldados del cable deben cortarse previo al ensamble. Ésto permitirá a los
torones del cable distorsionarse levemente cuando se doblan en forma aguda alrededor del
casquillo. Si el extremo soldado no fuera removido, se restringiríael leve deslizamiento de
los torones, evidenciándose mas tarde en el cable. Ésto puede producir el desarrollo de
torones elevados, ondulación del cable y cargas desparejas.
3. Ponga el casquillo en posición recta hacia arriba y pase el cable a su alrededor en un bucle
amplio y fácil de manejar. Se debe tener el cuidado y la certeza de que el lado vivo-cargado
del cable quede en línea con las orejas.
4. El extremo muerto del cable debiera extenderse a una distancia de 6 a 9 veces el diámetro
del cable desde el casquillo. Luego se instala la cuña en el casquillo.
5. Asegure el casquillo y apliquecuidadosamente una carga gradual y en aumento al lado vivo
del cable con el objeto de llevar la cuña a su posición. Solo tensione lo suficiente para
sujetar la pieza en su lugar.
6. Luego de revisar el alineamiento, aumente GRADUALMENTE la carga hasta que la cuña
quede debidamente asentada.
Evite cargas de choque repentinas.

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Éste es el procedimiento recomendado. Si se van a hacer variaciones para lograr condiciones

especiales, ellas debieran ser cuidadosamente evaluadas previamente.
8.14.7 Inspección de Poleas y Tambores

Las máquinas deben recibir inspecciones periódicas y se debe registrar el resultado
concerniente a su condición total. Usualmente, las inspecciones incluyen tambores, poleas y
cualquier otra parte que pueda estar en contacto con los cables. Éstos se consideran ítems de
alto desgaste. Como precaución adicional, cualquiera parte de trabajo relacionado con los
cables, particularmente en las áreas descritas mas abajo, debieran reinspeccionarse previo a la
instalación de los cables.
Figura 8-7Ejemplos de la Condición de las Ranuras de las Poleas
Estas secciones en corte están ilustrando tres áreas de contacto en ranuras de poleas. “A” es
correcto, “B” es demasiado apretado y “C” es demasiado suelto.
El item prioritario a ser revisado al examinar las poleas y tambores es la condición de las
ranuras. Para revisar en forma precisa el tamaño, contorno y cantidad de desgaste, se usa un
calibrador de ranuras. Como se muestra en la figura, el calibrador debiera contactar la ranura
cerca de 150° del arco cuando están en óptimas condiciones.
Hay dos tipos de calibradores de ranuras de uso general. Los dos difieren por su respectivo
porcentaje sobre lo nominal.

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Figura 8-8Calibrador de Ranuras para Poleas Nuevas o Reconstruídas
Para ranuras nuevas o remaquinadas, el calibrador de ranura es nominal más el porcentaje total
de sobredimensión. El calibrador usado hoy por la mayoría de los representantes de cables, se

usa para ranuras gastadas y se hace nominal más la 1/2 del porcentaje de sobredimensión.
Este último calibrador se entiende para actuar como una suerte de calibrador “no va más”.
Cualquier polea con una ranura mas pequeña que éste, debe ser remaquinada o, lo mas
probable, el cable existente se dañará.
Figura 8-9Inspeccionando el Desgaste de Poleas

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Éstas secciones en corte de ranuras de poleas representan tres condiciones de asentamiento

de cables de acero: “A” - cable nuevo en ranura nueva; “B” - cable nuevo en ranura gastada y
“C” - cable gastado en ranura gastada.
8.14.8 Comienzo en un Nuevo Cable de Acero

Un cable nuevo requiere una instalación cuidadosa. El apego a los procedimientos antes
enunciados es altamente recomendable. Después que el cable se haya instalado y los extremos
asegurados en la forma correcta, los mecanismos deben arrancar cuidadosamente y luego
permitirles trabajar un ciclo completo de operación a velocidad muy reducida. Durante ésta
operación de prueba se debe mantener una estrecha visión de todas las partes de trabajo tales
como poleas, tambores y rodillos, verificando que el cable corra libremente. Vigile asegurándose
que no hay obstrucciones a medida que hace su camino a través del sistema. Si no hay
problemas aparentes, el próximo paso debiera incluir varias trayectorias del ciclo operacional
normal, bajo condiciones de carga liviana y velocidad reducida. Éste procedimiento permite que
las partes componentes del nuevo cable, se ajusten gradualmente a las condiciones reales de
operación.
8.14.9 Registros de Inspección

Es esencial mantener un programa bien planificado de las inspecciones periódicas.
Frecuentemente hay agencias reguladoras y/o reglamentadoras las cuales exigen
requerimientos a los cuales se debe adherir. Refiérase a los procedimientos sugeridos que
siguen a continuación.
La abrasión y las torceduras representan el ABC del abuso en cables de acero. La primera meta
de una buena práctica de inspección es descubrir dichas condiciones lo suficientemente
temprano como para poder hacer las correcciones o reemplazar los cables en forma segura y
con el mínimo esfuerzo. Cuando cualquier degradación repentina indica una pérdida de la
tensión original del cable, se necesita una decisión oportuna como para permitir que el cable
permanezca en servicio. Dicha decisión puede ser tomada solo por un inspector experimentado
y su/la determinación debiera basarse sobre:
1. Detalles de la operación de los equipos.
2. Frecuencias de las inspecciones.
3. Historia de la Mantención.
4. Consecuencias de la falla.
5. Registros históricos de equipos similares.
Para asegurarse de obtener suficiente información, las páginas siguientes contienen
lineamientos a los cuales se debiera adherir.

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8.14.10 Pautas para las Inspecciones y Reportes

(Equipo, Cables de Acero y Eslingas de Acero)
1. Mantenga todo registro y reporte de inspección por todo el tiempo que estime necesario.
2. Previo al uso diario, se deben seguir los siguientes procedimientos..
a. Revise todas las funciones del equipo.
b. Baje los bloques de carga y revise si los ganchos tienen deformación o quebraduras.
c. Durante el procedimiento de bajada y el siguiente ciclo de subida, observe el cable y
su enrollado. Se debe prestar atención particular a cocas, torceduras u otras
deformaciones. Las condiciones de bobinado en el tambor también se debe atender.
d. Revise el cable de acero y eslingas por signos visuales de cualquier condición
insegura; incluyendo alambres cortados, desgaste excesivo, cocas o torceduras y
corrosión severa. Atención particular se debe dar a cualquier nuevo daño durante la
operación.
3. Se recomienda que las inspecciones periódicas conforme a estándares aplicables sean
firmadas por un inspector autorizado y competente. Éstos Reportes Periódicos debieran

incluir inspecciones de lo siguiente:
a. Desgaste excesivo de componentes de todo mecanismo operativo funcional, las
partes del sistema de frenos y la lubricación.
b. Interruptores de límite.
c. Excesiva abertura/torcedura de los ganchos de la grúa y visualización de quebraduras
d. Condiciones de cables y su bobinado causantes de su posible remoción.
e. Desgaste excesivo, alambres cortados, cocas, torceduras y abusos mecánicos de las
eslingas de acero.
f. Desgaste excesivo y distorsiones de todas las conexiones de los extremos de los
ganchos, argollas, tensores, mordazas de plancha, casquillos, etc.
4. Se debe hacer al menos una inspección anual con reporte firmado para lo siguiente:
a. Fisuras en los ganchos de grúas.
b. Desgaste o fisuras en los tambores de izaje.
c. Fisuras, corrosión y distorsiones en miembros estructurales.
d. A conexiones estructurales sueltas como pernos, remaches y soldaduras.

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8.14.10.1 Criterios de Inspección de Cables de Acero

El siguiente es un listado imparcialmente amplio de factores críticos de inspección. No se
presenta, sin embargo, como una sustitución de un inspector experimentado. Es mas bien una
guía para el usuario a los estándares aceptados mediante la cual se debe juzgar a los cables.
8.14.10.1.1 Reducción en el Diámetro del Cable

Una marcada reducción en el diámetro indica degradación. Dicha reducción puede ser atribuída
a:
• Abrasión externa excesiva.
• Corrosión interna o externa.
• Torcido suelto o apretado.
• Rotura de alambres internos.
• Aplastamiento o ablandamiento de los torones.
En el pasado, la determinación de la continuación de servicio en un cable dependía
enormemente del diámetro del cable al momento de su inspección. Actualmente, ésta practica
ha tenido significativas variaciones.
Antes, la disminución del diámetro del cable era comparada con standards publicados de
diámetros mínimos. La cantidad de cambio en diámetro es, desde luego, útil en la determinación
de la condición de un cable, pero, comparando ésta figura con una lista de valores fija puede ser
engañoso. Éstos mínimos largamente aceptadosno son, en sí mismos, de ninguna importancia
significativa ya que no toman en consideración factores tales como:
• Variaciones en compresibilidad entre Alma de Acero (IWRC) y Alma de Fibra.
• Diferencias en la cantidad de reducción en diámetro por desgaste abrasivo o de
compresión del alma, o una combinación de ambas.
• El diámetro original real del cable en vez de su valor nominal.
Como un hecho, todos los cables mostrarán una reducción significativa en diámetro al
aplicarsele una carga. Así, un cable fabricado cercano a su tamaño nominal puede, cuando es
sujeto a cargas, reducirse a un diámetro menor que el estipulado en la tabla de diámeros
mínimos. Aún, bajo ésas circunstancias, el cable podría ser declarado inseguro aunque puede,
en la actualidad, ser seguro.
Un caso de error posible en el otro extremo; podemos tomar el caso de un cable fabricado cerca
del límite superior al tamaño permitido. Si el diámetro ha alcanzado una reducción hasta nominal
o ligeramente menor, la tabla podría mostrar que el cable es seguro. Pero quizas debiera
cambiarse.
Las evaluaciones sobre el diámetro del cable, se basan primero en comparaciones del diámetro
original cuando NUEVO y sujeto a una carga CONOCIDA, con la lectura real en condiciones
comparables. Periodicamente, se debiera registrar el diámetro real mientras el cable se
encuentre bajo carga equivalente y en una misma sección de operación. Si se sigue con cuidado
éste proceder, revela un distintivo común del cable: luego de una reducción inicial, el diámetro
se estabiliza rápidamente. Luego habrá reducción contínua del diámetro, si bien pequeña,
durante toda su vida.

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El deterioro del alma, cuando ocurre, se revela por una reducción más rápida del diámetro y está
a tiempo de ser cambiado.
Decidir cuando es o no seguro un cable, no siempre es fácil. Se debe evaluar un número de
condiciones diferentes pero interrelacionadas. Para un inspector sería peligrosamente
imprudente declarar un cable seguro para servicio contínuo solo porque su diámetro no ha
alcanzado el mínimo arbitrariamente establecido en una tabla, mientras al mismo tiempo, otras
observaciones, llevan a una conclusión opuesta.
Debido a que los criterios de remoción son variados y a que el diámetro por sí mismo es un
criterio vago, la tabla de diámetros mínimos ha sido deliberadamente omitida de ésta
publicación.
8.14.10.1.2 Alargamiento del Cable

Al aplicarse una carga inicial, todos los cables se alargarán.
Figura 8-10Alargamiento vs. Vida del Cable de Acero
Así como un cable se degrada por desgaste, fatiga, etc. (excluyendo daño accidental), la
contínua aplicación de una carga de magnitud constante, le producirá variadas cantidades de
alargamiento al cable. Una curva de “alargamiento” trazada para alargamiento vs. tiempo muetra
3 fases distintas:
• FASE 1. - Alargue inicial, durante el período de servicio inicial del cable (comenzando),
causado por el ajuste del cable a las condiciones de operación (alargamiento por
construcción).
• FASE 2. - Siguiendo al inicio, hay un largo período -la mayor parte de la vida de servicio del
cable- durante la cual tendrá lugar un ligero aumento en el alargamiento por un tiempo
extenso. Ésto resultará por desgaste normal, fatiga, etc. En el trazado de la curva
alargamiento vs. tiempo, esta porción casi sería una línea recta horizontal, inclinada
levemente hacia arriba desde su nivel inicial.

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• FASE 3. - A continuación, el alargamiento ocurre a un valor más rápido. Esto significa que el
cable ha alcanzado el punto de degradación rápida como resultado del sometimiento
prolongado a desgaste abrasivo, fatiga, etc. Éste segundo punto de inflexión de la curva es
una indicación de advertencia de que el cable debiera ser removido prontamente.
8.14.10.1.3 Abrasión
El cable se gasta por roce cuando se mueve en un medio abrasivo o sobre tambores y poleas.
La mayoría de los standars piden que el cable sea removido si el desgaste externo de los
alambres excede 1/3 del diámetro externo original del cable. Ésto no es fácil de establecer y el
hallazgo se basa en la experiencia ganada por el inspector en mediciones de diámetros de
cables desechados.
8.14.10.1.4 Corrosión
Aún cuando dificil de evaluar, la corrosión es una causa de degradación más seria que la
abrasión. Usualmente significa falta de lubricación. A menudo, la corrosión ocurrirá internamente
antes de hacerse evidencia visible en la superficie del cable. La corrosión de alambres es una
causa de remoción inmediata del cable. No solo ataca los alambres de metal sino que también
evita el movimiento suave de las partes componentes del cable al flexionarse. Usualmente, una
ligera decoloración debido al óxido, indica simplemente la necesidad de lubricación.
Por otro lado, la oxidación severa conduce a fallas prematuras por fatiga en los alambres,
exigiendo la remoción de servicio inmediata del cable. Cuando un cable muestra más de una
falla en alambres adyacentes a una conexión terminal, debiera ser removido inmediatamente.
Para retardar el deterioro corrosivo, el cable debiera mantenerse bien lubricado. En situaciones
donde existe acción corrosiva extrema, puede hacerse necesario usar cables de acero
galvanizado.
8.14.10.1.5 Cocas
Las cocas son distorsiones permanentes causadas por el estiramiento muy apretado de un
bucle. Los cables con cocas deben ser sacados de servicio.
8.14.10.1.6 Enjaulamiento
El enjaulamiento es el resultado de desbalances torsionales que se producen por maltratos
como detenciones repentinas, cables siendo tirados a través de poleas demasiado estrechas o
bobinado en tambores demasiado pequeños para un diámetro de cable dado. Esto es causal
para reemplazo del cable a no ser que se pueda remover la parte afectada.
8.14.10.1.7 Condiciones Loocalizadas

Preste cuidadosa atención al desgaste en las poleas ecualizadoras. En la operación normal,
éste desgaste no es visible. La vibración excesiva o azote, causa abrasión y/o fatiga. El área por
encima del tambor y las pestañas, se deben evaluar cuidadosamente. Conexiones terminales y
empalmes, deben examinarse por si tienen alambres cortados o gastados, torones sueltos o
dañados, conexiones agietadas, manguitos gastados o distorsionados y recogimiento en los
torones.

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8.14.10.1.8 Daños por Calor

Después de un incendio o exposición a temperaturas elevadas, puede haber descoloración o
una pérdida aparente de lubricación interna. Los cables con alma de fibra son particularmente
vulnerables. Bajo éstas circunstancias, el cable debiera ser reemplazado.
8.14.10.1.9 Alma Sobresalida

Si por cualquier causa, el alma del cable sobresaliera desde una abertura entre los torones, el
cable es incapaz de prestar servicio y debe ser cambiado.
8.14.10.1.10 Fijaciones de los Extremos Dañadas

Las fijaciones terminales fisuradas, dobladas o rotas, se deben eliminar. Se debe investigar y
corregir la causa. En caso de ganchos doblados, la abertura de la garganta se debe medir en el
punto más estrecho y no debe exceder 15% sobre lo normal. La torsión no debe ser mayor a
10°.

8.14.10.1.11 Martillado
Una de las causales del martillado es el golpeteo contínuo. El cable puede golpear contra
objetos, como contra alguna parte estructural de la máquina, pegar contra un rodillo o contra si
mismo. A menudo, ésto se puede evitar colocando protectores entre el cable y el objeto al que
está golpeando. Otra causal común del martillado, es el trabajo contínuo bajo altas cargas
sobre un tambor o una polea. Donde no se pueda controlar la acción del martillado, se hará
necesario hacer inspecciones más frecuentes y estar preparado para un reemplazo prematuro
del cable.
8.14.10.1.12 Restriego
El restriego se refiere al desplazamiento de alambres y torones contra si mismos u otro objeto,
como resultado de la frotación. Con el tiempo, ésto causa desgaste y desplazamiento de
alambres y torones hacia un costado del cable. Al observar ésta condición se debe tomar
medidas correctivas.
8.14.10.1.13 Fractura por Fatiga

Los alambres que se rompen con extremos cuadrados y muestran poca superficie de desgaste,
generalmente han fallado como resultado de fatiga. Tales fracturas pueden ocurrir en la corona
o en los valles entre torones donde existe contacto entre torones adyacentes. En casi todos los
casos, éstas fallas están relacionadas con esfuerzos por pandeo o por vibración.
Si no se puede aumentar el diámetro de poleas, rodillos o tambor, debe usarse un cable más
flexible. Pero si el cable que está en uso es el de máxima flexibilidad, la única acción que resta y
que ayudará a prolongar su vida de servicio, es desplazar el cable a través del sistema,
acortando el extremo muerto. Al desplazar el cable a través del sistema, las secciones fatigadas
son desplazadas a áreas menos fatigadas del enrollado.

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8.14.10.1.14 Alambres Cortados

El número de alambres cortados en la parte externa de un cable es indicativo de, 1) su condición
general y 2) si debe o no considerarse su reemplazo. Las inspecciones frecuentes ayudarán a
determinar el tiempo transcurrido entre las roturas.
En algunas ocasiones, se cortará un único alambre al corto tiempo de ser instalado. Sin
embargo, si no se cortan otros alambres en dicha oportunidad, no hay necesidad de
preocuparse. Por otro lado, si se rompieran más alambres, debe investigarse la causa
inmediatamente.
En cualquier aplicación, a las roturas en los valles (donde el alambre se fractura entre torones)
se le debe prestar una especial atención. Cuande se encuentren dos o más de dichas fracturas,
el cable debiera ser reemplazado inmediatamente.
NOTA: En cables para elevadores, no se permite roturas en los valles.
Cuando aparecen alambres cortados en un cable que está operando bajo condiciones normales,
aparecerán muchos más en un período de tiempo relativamente corto. Intentar estrujar la última
medición de servicio en un cable que está al límite del número permitido de alambres cortados,
creará una situación de peligro intolerable.

Un alambre cortado bajo carga de tracción que ha excedido su resistencia, se reconoce como la
configuración “copa y cono” en el punto de fractura. (Cable A). El rebaje hacia adentro del
alambre en ese punto, muestra que la falla ocurrió mientras el cable conservaba su ductilidad.
La fractura por tracción constante (Cable B) ocurre en alambres sujetos a una combinación de
cargas axiales y transversales. Las fracturas por fatiga están caracterizadas usualmente por
corte de extremos cuadrados, perpendiculares al alambre, tanto en forma recta o como en perfil
Z (Cables C y D).
Figura 8-11Ejemplos de Rotura de Alambres

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Sellos
8.14.10.1.15 Arco Eléctrico

Cables que hayan estado en contacto tanto con una línea de potencia viva o hayan sido usados
como “cable a tierra” en un circuito eléctrico de soldadura, mostrarán alambres que se han
fundido, decolorado y/o recocido, y deben ser cambiados.
8.15 Sellos
Los sellos para aceite y grasa son críticos en la disponibilidad de la máquina. Almacenamiento,
manipulación, remoción e instalación descuidadas, pueden contribuir a una reducida vida de
servicio de componentes y altos costos de operación de la máquina.
Los sellos vienen en todos tamaños, formas y materiales. Donde ha sido posible, el fabricante
tiene especificado el tipo de sello de elemento sólido moldeado más común, para usar en sus
máquinas.
Todos los tipos de sellos de aceite y grasa tienen bordes con vida limitada. Almacénelos en

lugares fríos y secos, protegidos de la luz directa del sol. Manténgalos en contenedores o
paquetes herméticos hasta el momento de usarlos. Los sellos mantienen los lubricantes limpios
y contenidos en sus alojamientos, rodamientos o pasajes respectivos. Manipúlelos siempre con
cuidado para prevenir exponerlos a cortes, dobleces o aplastamientos. No los lave en solventes
ya que éstos pueden destruir las propiedades del sello.
8.15.1 Instalación de Sellos

Los sellos sólidos moldeados se instalan con fijación de interferencia entre sello y calibre, al
momento de la fabricación. Éste método de instalación crea un ajustado empalme de aceite. Si
el desmontaje parcial del componente de una máquina implica la remoción de sellos sólidos
moldeados, antes de reinstalarlos, revise cuidadosamente si tienen cortes, dobleces o
rajaduras. Si al desarmar totalmente tiene inconvenientes con un sello sólido moldeado nuevo,
reemplace con un sello dividido. Los sellos divididos, especialmente aquellos hechos con fijación
con interferencia a tope, también se instalan con compresión en la unión. Los sellos divididos
usados como substituto de sellos sólidos moldeados, deben ser reemplazados en la próxima
mantención general del componente.
No corte un sello sólido y vuelva a usarlo como sello dividido.
Revise rasguños, rebabas o asperezas en los ejes que puedan cortar o rallar el labio del sello.
Tenga cuidado con hilos, guías de cuñas o ranuras afiladas sobre los cuales se deba desplazar
el sello. Proteja el labio del sello cubriendo dichas interferencias con una cinta.

marzo 2012
Sellos
Revise si el área del calibre tiene asperezas, suciedad o rebabas en su superficie. Quite y limpie
según se requiera. Calibre y eje requieren un bisel de .0625 pulg. (1.588 mm) para permitir una
instalación libre de fugas. Si eje o calibre no lo tienen, haga un recorte cuidadoso al interior de la
brida del sello.
Determine la correcta dirección de instalación del labio e inserte el sello dentro de la cavidad por
presión de los dedos, golpee parejamente en todo su alrededor hasta asentarlo o emparejarlo
con la cara del alojamiento. (Golpee solo con martillo o bloque de madera en el lado externo del
sello).
Un sello doble, instalado espalda con espalda puede ser usado para retener grasa o aceite
además de ser más efectivo para prevenir la salida de contaminantes.
En sellos divididos, siga el siguiente procedimiento de instalación:
1. Quite el resorte de fijación y separe del gancho y ojo.
2. Abra el sello lateralmente de los extremos para instalarlo sobre el eje, como se muestra,
moviento los extremos del tope a lo largo del eje del sello.
3. Lubrique el resorte e instálelo alrededor del eje. Conecte los extremos del resorte e
insértelo en la garganta del labio, con sus extremos a 90° de la unión a tope.
Figura 8-12Instalación del Sello Dividido
No adapte o corte los extremos de los sellos divididos o tire de los extremos hacia atrás.
Ésto destruirá el sello.
Los sellos de cajas de engranajes usados para todo confinamiento de aceite en el ensamblaje
de las cajas de engranajes, necesitan de la preparación de la superficie de una cara de las
bridas de la caja con una capa de 1/100 pulg. de Form-a-Gasket #3 (Permatex Co.). Si usa
empaquetaduras de papel manila, reemplácela siempre con una nueva, nunca la reutilice.
Aplique Form-a-Gasket #3 a ambos lados de la empaquetadura de papel. Apriete los pernos de
la tapa de la caja de engranajes hasta “exprimir” el material de sellado de la junta.
Cuando el rango de terminación de la superficie supera los 250 micro pulgadas, se recomienda
una empaquetadura tipo sello de compresión. Éste material (VELLUMOID), disponible en
espesores standard [pulgadas/(mm)] de 1/64 (.397), 1/32 (.794), 1/16 (.063), y 1/8 (.125),
también puede ser instalada con aplicación de Permatex a ambos lados.

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Sellos
8.15.2 Sellado Cajas de Engranaje

Use la información en la siguiente imagen para sellar apropiadamente las mitades de la caja de
engranaje y/o cubiertas.
NOTA: Antes de aplicar sellantes o empaquetaduras, limpie todas las superficies apareadas
para evitar que este sucio, oxidado y escamado.

marzo 2012
Sellos

marzo 2012
9 Procedimientos del Servicio del Avance Hidráulico

Procedimientos del Servicio del Avance Hidráulico
9.1 Limpieza Del Sistema Hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-7

9.2 Guía En Caso De Contaminación De Aceite Delsistema Hidráulico . . 9-8
9.2.1 Resumen de la Maquinaria de Empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-9
Figura 9-1 : Componentes de la Maquinaria de Empuje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-10
9.2.2 Resumen Del Cilindro Hidráulico De Empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-11
Figura 9-2 : Cilindro Hidráulico de Empuje con Múltiple de Control del Cilindro. . . . 9-11
9.2.3 Resumen Del Múltiple De Control Del Cilindro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-12
Figura 9-3 : Múltiple de Control del Cilindro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-12
9.2.4 Revisión De La Unidad De Potencia Auxiliar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-13
Figura 9-4 : Unidad de potencia auxiliar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-14
9.2.5 Resumen Del Tanque Inferior/Módulo De Potencia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-15
Figura 9-5 : Módulo de Potencia/Tanque Hidráulico Inferior. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-15
9.2.6 Revisión Del Tanque Inferior, Motor De Empuje, Transmisión Y Bombas . 9-16
Figura 9-6 : Tanque Hidráulico Inferior, Motor de Empuje, Transmisión y
Bombas Principales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-16
9.2.7 Revisión Del Motor De Irrigación/Lubricación De La PDT . . . . . . . . . . . . . . 9-17
Figura 9-7 : Motor de Irrigación/Lubricación de la PDT. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-18
9.2.8 Resumen Del Filtro De Circulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-19
Figura 9-8 : Filtro de Circulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-19
9.2.9 Resumen De Los Múltiples . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-20
Figura 9-9 : Múltiple de Irrigación de la Bomba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-20

marzo 2012
Figura 9-10 : Múltiple del Cabezal de Retorno al Tanque. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-20

9.2.10 Resumen Del Múltiple De Circulación De Aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-21
Figura 9-11 : Múltiple de Circulación de Aceite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-21
9.2.11 Resumen Del Múltiple De Control De La Bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-22
Figura 9-12 : Múltiple de Control de la Bomba (Lado Superior) . . . . . . . . . . . . . . . . 9-22
9.2.12 Resumen Del Tanque Hidráulico Superior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-23
Figura 9-13 : Tanque hidráulico superior (visto desde el interior de
la cámara de lubricación) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-23
Figura 9-14 : Parte superior del tanque hidráulico superior
(no se muestra el techo de la cámara de lubricación) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-24
9.3 Resumen De La Bomba De Circulación De Aceite . . . . . . . . . . . . . . . 9-25

Figura 9-15 : Bomba de Circulación de Aceite, Motor y Mangueras. . . . . . . . . . . . . 9-25
9.3.1 Resumen Del Tanque Aislador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-27
Figura 9-16 : Múltiple y Tanques Aisladores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-27
9.3.2 Revisión De La Tubería Y Del Enfriador De Aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-28
Figura 9-17 : Enfriador de aceite y tubería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-28

9.3.3 Resumen Del Acumulador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-29
9.4 Ubicación De Los Sensores De Empuje Hidráulico . . . . . . . . . . . . . . 9-31
9.4.1 Sensores De Los Cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-31
9.4.2 Sensores Del Módulo De Potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-32
Figura 9-18 : Vista A - Ubicación de los Sensores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-33
Figura 9-19 : Vista B - Ubicación de los Sensores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-34
Figura 9-20 : Vista C- Ubicación de los Sensores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-35
9.4.3 Sensores Del Tanque Hidráulico Superior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-36
9.4.4 Sensor Del Múltiple De Control De La Bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-38
9.4.5 Sensor De La Unidad De Potencia Auxiliar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-39
9.4.6 Sensores Del Enfriador De Aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-40
9.5 Inspección. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-41
9.5.1 Inspección De Fugas De La PDT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-41
9.5.2 Inspección De La Tubería De Circulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-42
Figura 9-21 : Mangueras de Enfriamiento de Circulación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-43
Figura 9-22 : VISTA A - Conexiones al Enfriador Hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-44
9.5.3 Inspección De La Bomba De Circulación De Aceite. . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-45
Figura 9-23 : Conjuntos de Bomba de Circulación de Aceite, Motor y Manguera . . 9-45
9.5.4 Resolución De Problemas Del Aislador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-46
9.5.5 Inspección Del Tanque Del Aislador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-47
Figura 9-24 : Inspección del Aislador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-47
9.5.6 Inspección Del Múltiple Del Aislador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-48
Figura 9-25 : Múltiple del Aislador y Válvula Vacuorreguladora . . . . . . . . . . . . . . . . 9-48
9.5.7 Inspección De La Válvula Vacuorreguladora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-49
Figura 9-26 : Múltiple del Aislador y Válvula Vacuorreguladora . . . . . . . . . . . . . . . . 9-49

marzo 2012
9.5.8 Inspección De La Tubería Del Aislador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-50

Figura 9-27 : Tubería del Aislador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-50
9.5.9 Inspección Del Acumulador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-51
9.5.9.1 Intervalos Para Revisar La Presión De Precarga Del Gas . . . . . . . . . 9-51
9.5.10 Prueba De La Presión Del Acumulador Y Carga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-51
9.6 Procedimientos de Servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-55
9.6.1 Proceso de Cebado del Cilindro HydraCrowd . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-55
Figura 9-28 Cilindro (vista desde arriba) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-56
Figura 9-29 Múltiple de control del cilindro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-57
Figura 9-30 de prueba en el múltiple de control del cilindro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-59
9.6.2 Procedimiento De Arranque El Empuje Hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-61
9.6.3 Irrigación Y Filtración Estándar Del Sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-62
9.6.4 Irrigación Y Filtración Completas Del Sistema. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-64
9.6.5 Llenado Inicial Del Sistema Con Aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-66
9.6.6 Llenado Total Del Sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-68

Figura 9-31 : Componentes de Llenado del Empuje Hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . 9-69
9.6.7 Drenaje Parcial Del Aceite Del Sistema. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-71
Figura 9-32 : Drenaje del Tanque Superior. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-71
9.6.8 Drenaje Completo Del Aceite Del Sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-72
Figura 9-33 : Ubicación de los Puertos de Drenaje Debajo del
Módulo de Potencia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-72
Figura 9-34 : Válvulas de Aislamiento N.° 3 y 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-73
Figura 9-35 : Ubicación de los puertos de drenaje -
Parte inferior del tanque hidráulico superior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-74
9.6.9 Llenado De La Unidad De Potencia Auxiliar Y Reemplazo Del Aceite . . . . 9-75
Figura 9-36 : Componentes de la Unidad de Potencia Auxiliar Dentro de
la Cámara de Lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-75
Figura 9-37 : Techo de la Cámara de Lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-76
Figura 9-38 : Lugar de muestreo del aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-77
9.6.10 Llenado Inicial De La PDT Con Aceite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-78
9.6.11 PDT - Llenado Total Con Aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-79
9.6.12 PDT - Revisión Del Nivel De Aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-80
Figura 9-39 : Transmisión de accionamiento de la bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-80
9.6.13 PDT - Drenaje Del Aceite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-81
Figura 9-40 : PDT Lugar de drenaje de aceite de la PDT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-81
9.7 Limpieza Del Enfriador Hidráulico De Empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-82

Figura 9-41 : Conjunto del Enfriador Hidráulico de Doble Núcleo. . . . . . . . . . . . . . . 9-82
9.8 Drenaje Del Enfriador Del Aceite Hidráulico De Empuje . . . . . . . . . . 9-83

Figura 9-42 : Mangueras de Enfriamiento de la Circulación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-83
Figura 9-43 : VISTA A - Conexiones Enfriadores Hidráulicos en Línea . . . . . . . . . . . . . . . . 9-83
Figura 9-44 : Drenaje de los Enfriadores de Aceite de la PDT . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-85
Figura 9-45 : Conexiones de la manguera a los enfriadores principal . . . . . . . . . . . 9-86

marzo 2012
Figura 9-46 : Oil Ubicación de los sensores de temperatura del aceite . . . . . . . . . . 9-87
9.9 Reemplazo Del Enfriador Del Aceite Hidráulico De Empuje . . . . . . . 9-88

Figura 9-47 : Componentes del Enfriador de Aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-88
Figura 9-48 : Caja de Empalmes JB32 y Cableado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-90
Figura 9-49 : Drenaje de las Mangueras PDT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-91
Figura 9-50 Conexiones de la Manguera al Enfriador Principal . . . . . . . . . . . . . . . . 9-92
Figura 9-51 : Montaje del Herraje del Enfriador y su Soporte. . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-93
Figura 9-52 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-94
Figura 9-53 : Montaje del Herraje del Enfriador y su Soporte. . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-95
Figura 9-54 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-96
Figura 9-55 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-97
Figura 9-56 : Ubicación de la Tapa de Ventilación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-98
9.9.1 Purga De Las Bombas Principales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-98
Figura 9-57 : Bombas Principales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-99
9.9.2 Reemplazo Del Filtro De Prellenado Del Sistema Hidráulico . . . . . . . . . . . 9-100
9.9.3 Limpieza Del Filtro De Retorno Del Tanque Superior. . . . . . . . . . . . . . . . . 9-101
Figura 9-58 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-101

Figura 9-59 : Limpieza del Elemento del Filtro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-102
9.9.4 Reemplazo Del Filtro De Retorno Del Tanque Superior. . . . . . . . . . . . . . . 9-102
Figura 9-60 : Remoción de la Placa de Cubierta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-103
Figura 9-61 : Ubicación de los Filtros de Retorno. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-104
9.9.5 Remoción Y Reemplazo Del Aislador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-105
Figura 9-62 : Vista Superior de los Aisladores en la Estructura del Soporte . . . . . 9-105
Figura 9-63 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-106
Figura 9-64 : Remoción de los Aisladores con las Abrazaderas
Amortiguadores Instaladas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-107
Figura 9-65 : Remoción del Aislador n.° 3 de la Estructura de Soporte . . . . . . . . . 9-107
9.9.6 Drenado Del Aislador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-108
9.9.7 Reemplazo Del Filtro De Circulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-109
Figura 9-66 : Filtro de Circulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-109
9.9.8 Reemplazo de la Manguera Hidráulica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-112
Figura 9-67 Ubicación de las mangueras de reemplazo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-112
9.9.8.1 Reemplazo De La Manguera De Presión De
Figura 9-68 : Múltiple de Control de la Bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-114
Figura 9-69 : Ubicación de los Acoples de Prueba en la Conexión
Manga-Bloque de Caballete. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-115
Figura 9-70 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-116
Figura 9-71 : Conexiones de la Manguera de Presión en el Aguilón . . . . . . . . . . . 9-117
Figura 9-72 : Tendido de la Manguera de Presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-118
Figura 9-73 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-119
9.9.8.2 Colocación De La Manguera De Presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-122
Figura 9-74 : Lado Derecho del Aguilón y el Bloque de Caballete . . . . . . . . . . . . . 9-122

marzo 2012
9.9.8.3 Reemplazo De La Manguera De Retorno De La Bloque De

Caballete Del Aguilón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-123
Figura 9-75 : Mangueras de Retorno Ubicadas en la Conexión
Manga-Bloque de Caballete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-124
Figura 9-76 : Conexiones de la Manguera de Retorno en la
Bloque de Caballete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-125
Figura 9-77 : Conexiones de la Manguera de Retorno en el Aguilón . . . . . . . . . . . 9-126
Figura 9-78 : Tendido de la manguera de retorno. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-127
Figura 9-79 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-128
Figura 9-80 : Pantalla de Mantenimiento HydraCrowd . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-130
9.9.8.4 Colocación De La Manguera De Retorno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-131
Figura 9-81 : Lado izquierdo del aguilón y bloque de caballete . . . . . . . . . . . . . . . 9-131
9.9.8.5 Aguilón a la Caja de la Maquinaria - Presión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-132
Figura 9-82 Acople de prueba ubicado en el múltiple de control de la bomba . . . 9-133
Figura 9-83 Conexión de la manguera de retorno al tubo de presión . . . . . . . . . . 9-134
Figura 9-84 Pantalla de mantenimiento del sistema HydraCrowd . . . . . . . . . . . . . 9-136
9.9.8.6 Aguilón a la Caja de la Maquinaria - Retorno . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-137

Figura 9-85 Acoples de prueba ubicados en la placa de conexión de
la bancada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-138
Figura 9-86 Conexión de la manguera de retorno al tubo de retorno . . . . . . . . . . 9-138
9.9.8.7 Manga para colector - Presión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-141
la bancada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-142
Figura 9-89 Remoción de la manguera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-143
Figura 9-90 Conexión de la manguera de presión al tubo de presión . . . . . . . . . . 9-144
9.9.8.8 Manga a Múltiple - Retorno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-147
la bancada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-148
Figura 9-93 Remoción de la manguera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-149
Figura 9-94 Conexión de la manguera de retorno al tubo de retorno . . . . . . . . . . . 9-150
9.9.9 Remoción E Instalación De La Manguera De Presión De
La Bomba Principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-153
Figura 9-96 : Mangueras de presión de la bomba principal y múltiple de
control de la bomba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-154
Figura 9-97 : Múltiple de control de la bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-154
9.9.10 Reemplazo Del Módulo Inteligente CECV . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-157
Figura 9-98 : Módulo CECV en el múltiple de control del cilindro . . . . . . . . . . . . . . 9-158
Figura 9-99 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-159
Figura 9-100 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-160
Figura 9-101 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-160
Figura 9-102 : Remoción del módulo CECV . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-161
9.9.11 Reemplazo De La Válvula CECVR/CECVH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-163
Figura 9-103 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-164

marzo 2012
Figura 9-104 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-165

Figura 9-105 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-165
Figura 9-106 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-166
9.9.12 Reemplazo Del Módulo Inteligente RECV . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-167
Figura 9-107 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-168
Figura 9-108 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-169
Figura 9-109 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-170
Figura 9-110 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-171
Figura 9-111 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-171
Figura 9-112 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-173
9.9.13 Reemplazo De La Válvula RECV . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-175
Figura 9-113 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-176
Figura 9-114 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-177
Figura 9-115 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-177
9.9.14 Reemplazo del Módulo RV3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-179
Figura 9-116 : Módulo RV3 en el Múltiple de Control del Cilindro . . . . . . . . . . . . . 9-180
Figura 9-117 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-180
Figura 9-118 : Remoción del Módulo RV3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-182

Figura 9-119 : Secuencia de apriete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-183
9.9.15 Reemplazo De La Válvula De Alivio RV3 Y RV4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-184
Figura 9-120 : Válvulas de Alivio RV3 y RV4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-185
Figura 9-121 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-186
Figura 9-122 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-187
9.10 Programa de Servicio del Avance Hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-190

marzo 2012
9.1 Limpieza Del Sistema Hidráulico

La limpieza del sistema hidráulico es extremadamente importante. La limpieza del fluido es de
primordial importancia debido a que los contaminantes pueden causar el mal funcionamiento de
los componentes, evitar el asiento adecuado de la válvula y causar el desgaste de los
componentes. El interior del sistema hidráulico sólo se puede mantener tan limpio como el fluido
que se le añade. La limpieza inicial del fluido se puede lograr cumpliendo estrictos requisitos de
limpieza o filtrando todo el fluido que se añade al sistema.
El mantenimiento del fluido hidráulico dentro de los límites permitidos de contaminación tanto de
agua como de materia particulada es crucial para el cuidado y la protección del equipo
hidráulico. Si el sistema de filtración se instala apropiadamente y el mantenimiento del filtro se
realiza adecuadamente, los filtros proporcionan un control adecuado del problema particular de
la contaminación durante todas las operaciones normales del sistema hidráulico. El
mantenimiento del filtro incluye el cambio de los elementos a los intervalos adecuados.
Durante la instalación, el mantenimiento y la reparación, la limpieza es de vital importancia. Se

deben seguir los siguientes procedimientos de mantenimiento y servicio en todo momento para
lograr el control adecuado de la contaminación:
1. Todas las herramientas y el área de trabajo (bancos de trabajo y equipo de pruebas) se
deben mantener en una condición limpia y sin suciedad.
2. Siempre se debe proporcionar un recipiente adecuado para recibir el líquido hidráulico
durante la remoción o el desmontaje de los componentes.
NOTA: Se prohíbe volver a usar el líquido hidráulico drenado en la mayoría de los sistemas
hidráulicos. En algunos sistemas de alta capacidad se permite volver a usar el fluido.
Cuando se drena el líquido de estos sistemas para volverlo a usar, se debe almacenar
en un recipiente adecuado y limpio. El líquido se debe filtrar cuando se regresa al
depósito del sistema.
3. Antes de desconectar las líneas o conectores hidráulicos, el área afectada se debe limpiar
con un solvente de limpieza en seco aprobado.
4. Todas las líneas hidráulicas y los conectores se deben cubrir con tapas o tapones
inmediatamente después de desconectarlos.
5. Antes de montar cualquier componente hidráulico, todas sus piezas se deben lavar con un
solvente de limpieza en seco aprobado.
6. Después de que las piezas se limpien con un solvente de limpieza en seco se deben secar
completamente con paños limpios y sin pelusa, y antes del montaje se deben lubricar con
el conservante o líquido hidráulico recomendado.
7. Todas las mangueras y tubos que se usen en el sistema de empuje hidráulico se deben
limpiar internamente con proyectiles de limpieza de mangueras. Se envía un juego de
limpieza con mangueras con la máquina. Consulte la documentación del fabricante para
ver las instrucciones.
8. Todos los paquetes, juntas tóricas y juntas se deben reemplazar durante los
procedimientos de montaje.
9. Todas las piezas se deben conectar con cuidado para evitar astillar las áreas roscadas.

marzo 2012
Guía En Caso De Contaminación De Aceite
Delsistema Hidráulico
10. Todo el equipo de servicio hidráulico se debe mantener limpio y en buenas condiciones de
operación.
9.2 Guía En Caso De Contaminación De Aceite

Cuando encuentre contaminantes de aceite en el filtro de circulación hidráulica o en los filtros de
retorno del tanque superior, consulte la siguiente tabla para ayudar a determinar la fuente o
fuentes posibles de contaminación.
Ubicación de la
Tipo de contaminación
contaminante Fuentes posibles
Filtro de Filtro de
circulación retorno
X 1. Mangueras de la tubería de circulación
Caucho 1. Mangueras de presión alta del aguilón

X
2. Líneas de retorno de presión baja del aguilón
X 1. Bombas principales y bomba de circulación
Acero o latón
X 1. Pistón o casquillo del cilindro de empuje
1. Abertura en la tubería del aislador
Polvo y X 2. Mal funcionamiento del sistema del aislador (aire
residuos exterior que entra en el sistema)
varios 3. Residuos exteriores que entran durante el
mantenimiento
X 1. Residuos exteriores que entran durante el
mantenimiento

marzo 2012


marzo 2012

marzo 2012
9.2.2 Resumen Del Cilindro Hidráulico De Empuje

El cilindro hidráulico de empuje se encuentra en el interior del conjunto de la camisa que está
montado en la parte posterior del bloque de caballete.
El cilindro hidráulico está equipado con un múltiple de control que está montado en el extremo
del cilindro que tiene la tapa.
El cilindro mide aproximadamente 34 pies cuando está retraído y aproximadamente 54 pies
cuando está extendido. El peso seco del cilindro y el múltiple es de aproximadamente 21.000
lbs.
El cilindro en sí no es un componente al que se le puede dar servicio y sólo debe ser
reconstruido por el fabricante. Sin embargo, el cilindro tiene un sello de varilla "estático" o de
repuesto. El buje guía se puede rotar para prolongar su vida de servicio. Consulte la sección
PROCEDIMIENTOS DE SERVICIO para ver el procedimiento adecuado.
Figura 9-2: Cilindro Hidráulico de Empuje con Múltiple de Control del Cilindro

marzo 2012
9.2.3 Resumen Del Múltiple De Control Del Cilindro

El múltiple de control del cilindro hidráulico de empuje está montado en el extremo del cilindro
que tiene la varilla fija. El bloque del múltiple principal está montado en el cilindro. Los bloques
de entrada y salida están montados en lados opuestos del múltiple. Varios bloques de válvulas
controlan el flujo del fluido hacia y desde el cilindro hidráulico.
Los orificios de acceso del conjunto de la camisa y la tapa terminal permiten la inspección visual
periódica del múltiple de control del cilindro y las líneas hidráulicas conectadas. Dos acoples de
desconexión rápida se encuentran en la cara superior del múltiple, y se pueden usar para
extender o retraer el cilindro hidráulico. Los componentes a los que se puede dar servicio se
limitan a módulos inteligentes, válvulas de alivio, válvulas de control de flujo y bobinas
solenoides. El múltiple también tiene varios acoples de prueba para tomar medidas de presión
de varios circuitos hidráulicos.
Figura 9-3: Múltiple de Control del Cilindro

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9.2.4 Revisión De La Unidad De Potencia Auxiliar

La unidad de potencia auxiliar se encuentra en el interior de la cámara de lubricación. La unidad
consiste en un depósito hidráulico de 120 galones, motor eléctrico de 20 HP para bomba, bomba
de pistón con compensación de presión, múltiple monoetápico con manómetro y válvula de
cierre. Una caja de control separada contiene el interruptor de arranque. Se puede usar un
control remoto con un cable de 50 pies para controlar remotamente la unidad de potencia. Dos
mangueras pasan a través de la mampara de la cámara de lubricación y se extienden hasta el
techo. Estas mangueras se utilizan para extender y retraer el cilindro hidráulico durante los
procedimientos de servicio. Las mangueras también pueden conectarse para filtrar el aceite y
satisfacer las especificaciones mínimas de limpieza del aceite.

marzo 2012
Figura 9-4: Unidad de potencia auxiliar
La pared del depósito contiene un indicador visual del nivel de aceite. La filtración del aceite se
realiza mediante dos filtros que se encuentran debajo del depósito. El filtro de presión tiene un
elemento de 10 micras. El filtro de retorno tiene un elemento de 6 micras y un indicador de nivel
que se encuentra en la base de la caja del filtro. Reemplace el filtro de acuerdo con las
instrucciones. Se pueden tomar muestras de aceite de una línea que se encuentra cerca de la
puerta de la cámara de lubricación (no se muestra), La unidad está equipada con un monitor de
contaminación hidráulica con una pantalla. El interruptor de salida (normalmente cerrado) se
abrirá cuando se alcance un nivel de ISO 18/16/14. El nivel de limpieza deseado es ISO 16/14/
12.
Para llenar el depósito de la unidad de potencia, reemplace los elementos del filtro o saque
muestras de aceite de la unidad de potencia auxiliar; consulte LLENADO DE LA UNIDAD DE
POTENCIA AUXILIAR y Y REEMPLAZO DEL FILTRO que se encuentra posteriormente en este
manual.

marzo 2012
9.2.5 Resumen Del Tanque Inferior/Módulo De

Potencia
El módulo de potencia y el tanque hidráulico inferior se encuentran en el frente de la máquina en
el bastidor giratorio, entre las orejas de los pasadores de las patas del aguilón. Consiste en los
siguientes componentes:
• Tanque hidráulico inferior/plataforma de montaje del motor de empuje,
• Motor de empuje,
• Transmisión de accionamiento de la bomba,
• Bombas principales,
• Motor de irrigación/lubricación de la PDT,
• Filtro de circulación,
• Múltiples.
Figura 9-5: Módulo de Potencia/Tanque Hidráulico Inferior

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9.2.6 Revisión Del Tanque Inferior, Motor De Empuje,

Transmisión Y Bombas
NUNCA suelde sobre el tanque de aceite hidráulico.
El tanque hidráulico inferior también sirve como base de montaje del motor de empuje y de la
transmisión de accionamiento de la bomba. El motor se enfría con aire mediante un soplador de
empuje que se encuentra en el lado derecho del motor. Un acople de reja transmite la potencia
desde el motor a la transmisión, que a su vez acciona las cuatro bombas principales. El
tacómetro de empuje está montado en la PDT y es accionado por el eje de entrada.
Figura 9-6: Tanque Hidráulico Inferior, Motor de Empuje, Transmisión y Bombas Principales

marzo 2012
9.2.7 Revisión Del Motor De Irrigación/Lubricación De

La PDT
El motor de irrigación/lubricación de la PDT se encuentra al lado derecho del módulo de
potencia.

El motor de irrigación/lubricación de la PDT consiste en un motor eléctrico de 5 HP, un acople de
accionamiento flexible, una bomba de paletas y una bomba de engranajes. La bomba de
engranajes hace circular el aceite de la transmisión a través del conjunto del enfriador. La
bomba de paletas hace circular el aceite hidráulico del múltiple de succión al múltiple de
irrigación y luego a través de las bombas principales para su enfriamiento.
Para quitar y reemplazar el motor de irrigación/lubricación de la PDT, consulte REMOCIÓN Y
REEMPLAZO DEL MOTOR DE IRRIGACIÓN/LUBRICACIÓN DE LA PDT en la sección
PROCEDIMIENTOS DE SERVICIO en este manual.
Para alinear adecuadamente el acople de accionamiento flexible, consulte MOTOR DE
IRRIGACIÓN/LUBRICACIÓN DE LA PDT - ALINEACIÓN DEL ACOPLE en la sección FRENOS
Y ACOPLES de este manual.

marzo 2012
Figura 9-7: Motor de Irrigación/Lubricación de la PDT

marzo 2012
9.2.8 Resumen Del Filtro De Circulación

El filtro de circulación y las piezas adyacentes miden y limpian el aceite hidráulico que pasa por
el filtro. El aceite que regresa del enfriador de aceite viaja a través del medidor de flujo y hasta la
caja del filtro. El aceite fluye a través del elemento desde el exterior hasta su interior. Luego el
aceite filtrado regresa al tanque inferior. Una válvula de retención que se encuentra debajo del
conjunto del filtro sólo permite que aceite filtrado viaje al tanque.
Figura 9-8: Filtro de Circulación

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9.2.9 Resumen De Los Múltiples

El módulo de potencia contiene tres conjuntos de múltiples:
• Múltiple de irrigación de la bomba
• Múltiple del cabezal de retorno al tanque
• Múltiple de circulación de aceite
Figura 9-9: Múltiple de Irrigación de la Bomba
Figura 9-10: Múltiple del Cabezal de Retorno al Tanque

marzo 2012
9.2.10 Resumen Del Múltiple De Circulación De Aceite

El múltiple de circulación de aceite se encuentra en el lado izquierdo del módulo de potencia.
Cuando el aceite hidráulico alcanza la temperatura de operación, la válvula de control del
enfriador dirige el aceite a través del enfriador hidráulico antes de que regrese al tanque inferior.
El múltiple tiene dos válvulas de alivio, una válvula de control direccional y cuatro acoples de
prueba de presión. Los componentes que requieren servicio se limitan a los cartuchos de la
válvula y a las válvulas de control.
Figura 9-11: Múltiple de Circulación de Aceite

marzo 2012
9.2.11 Resumen Del Múltiple De Control De La Bomba

El múltiple de control de la bomba se encuentra en la pared del cuarto de servicio y controla el
flujo de aceite desde cada una de las cuatro bombas principales.
El múltiple de control de la bomba no requiere servicio de rutina, excepto la inspección periódica
de las líneas hidráulicas conectadas. Los componentes que requieren servicio se limitan a los
cartuchos de las válvulas, las válvulas de control y las bobinas de reemplazo. El múltiple está
equipado con varios acoples de prueba para propósitos diagnósticos.
Figura 9-12: Múltiple de Control de la Bomba (Lado Superior)

marzo 2012
9.2.12 Resumen Del Tanque Hidráulico Superior
NUNCA suelde sobre el tanque de aceite hidráulico.
El tanque hidráulico superior se encuentra en el interior de la cámara de lubricación. Hay un

indicador visual del nivel de aceite sobre los tres calentadores de inmersión. Debajo del tanque
hay una válvula de mariposa de 10 pulgadas y un tubo de transferencia que pasa a través de la
pared de la cámara de lubricación y se conecta con el tanque hidráulico inferior. Abajo del
tanque también se encuentra una válvula de bolas y una manguera de 3,00 pulgadas que se
conecta a la bomba de circulación de aceite que se encuentra en el piso de la cámara de
lubricación. Una manguera de la línea de retorno de 4,00 pulgadas también está conectada al
tanque, tendida a través de la pared superior de la cámara de lubricación (sobre el módulo de
potencia) y se conecta al múltiple de control de la bomba que está montado en la pared superior
del cuarto de servicio.
Figura 9-13: Tanque hidráulico superior (visto desde el interior de la cámara de lubricación)

marzo 2012
Figura 9-14: Parte superior del tanque hidráulico superior (no se muestra el techo de la cámara de
lubricación)

marzo 2012
Resumen De La Bomba De Circulación De
Aceite
9.3 Resumen De La Bomba De Circulación De

Aceite
La bomba de circulación de aceite se encuentra en el piso de la caja junto a la cámara de
lubricación. La bomba de engranajes adjunta, accionada por un motor eléctrico de 30 HP, hace
circular aceite hidráulico desde el tanque superior al múltiple de circulación de aceite que está
montado en el lado izquierdo del módulo de potencia. La bomba de circulación de aceite no
requiere servicio de rutina, excepto la inspección periódica de las líneas hidráulicas conectadas.
Consulte la documentación del fabricante del motor eléctrico para ver los requisitos
recomendados de lubricación de los cojinetes.
Figura 9-15: Bomba de Circulación de Aceite, Motor y Mangueras
Para quitar y reemplazar la bomba de circulación de aceite, consulte REMOCIÓN Y

REEMPLAZO DE LA BOMBA DE CIRCULACIÓN DE ACEITE en la sección
PROCEDIMIENTOS DE SERVICIO en este manual.
Si desea más información sobre la alineación apropiada de los acoples, consulte ALINEACIÓN
DEL ACOPLE DE LA BOMBA DE CIRCULACIÓN en la sección FRENOS Y ACOPLES de este
manual.

marzo 2012
Aceite

marzo 2012
Aceite
9.3.1 Resumen Del Tanque Aislador

Hay seis tanques aisladores sujetados mediante abrazaderas a un soporte soldado que está
montado en la pared de la cámara de lubricación. Cada aislador contiene una vejiga interna que
se expande y contrae durante la operación del cilindro. Las vejigas se pueden ver a través de los
orificios de inspección. Todas las mangueras del aislador se conectan al múltiple de aislamiento
que tiene una válvula vacuorreguladora.
Los tanques del aislador son un componente esencial del sistema de empuje hidráulico.
Las vejigas internas necesitan inspeccionarse de manera rutinaria para asegurar su
operación apropiada. Consulte INSPECCIÓN DEL TANQUE AISLADOR.
Figura 9-16: Múltiple y Tanques Aisladores

marzo 2012
Aceite
9.3.2 Revisión De La Tubería Y Del Enfriador De Aceite

Los enfriadores de aceite de doble núcleo se encuentran debajo de la extensión de la plataforma
del lado derecho. Los núcleos secundarios (externos) se usan para enfriar el aceite de
engranajes de la transmisión de accionamiento de la bomba. Los núcleos primarios (internos) se
usan para enfriar el aceite hidráulico.
Figura 9-17: Enfriador de aceite y tubería

marzo 2012
Aceite
9.3.3 Resumen Del Acumulador

El acumulador de diafragma se encuentra ubicado en el lado posterior del múltiple de control del
cilindro. Contiene una pequeña cantidad de aceite hidráulico bajo presión que se usa para
mantener la presión del sistema hidráulico a fin de asegurar el rendimiento constante de la
válvula.

marzo 2012
Aceite
El acumulador utiliza la compresibilidad del gas nitrógeno para almacenar energía hidráulica. Se
requiere gas debido a que los fluidos son prácticamente incompresibles y por lo tanto no pueden
almacenar energía por ellos mismos. El diafragma se utiliza para separar los lados de gas y de
fluidos del acumulador.
El acumulador funciona extrayendo fluido del circuito hidráulico cuando aumenta la presión, y
así comprime el gas. Devuelve su energía al circuito conforme disminuye la presión debido a la
expansión del gas.
Debajo del acumulador se encuentra un bloque de seguridad/cierre. Tiene integradas una
válvula de alivio de presión, una válvula de cierre principal y una válvula de purga de presión de
operación manual.

marzo 2012
Ubicación De Los Sensores De Empuje
Hidráulico
9.4 Ubicación De Los Sensores De Empuje

Hidráulico
El sistema de empuje hidráulico tiene numerosos sensores entre sus componentes. Estos
sensores, transductores e interruptores proporcionan datos esenciales para operar y mantener
adecuadamente la maquinaria.
9.4.1 Sensores De Los Cilindros
Sensor Descripción
CMOTT Transductor de temperatura de salida del múltiple del
cilindro
CMOPT Transductor de presión de salida del múltiple del cilindro
CPTC Transductor de presión del cilindro - extremo de la tapa
CPTR Transductor de presión del cilindro - extremo de la varilla

marzo 2012
Hidráulico
Sensor Descripción
CPS Sensor de posición del cilindro
9.4.2 Sensores Del Módulo De Potencia

Sensor Descripción
HOTSL Sensor de temperatura del aceite hidráulico, tanque
inferior

marzo 2012
Hidráulico
Figura 9-18: Vista A - Ubicación de los Sensores
Sensor Descripción
HTIH4 Calentador de inmersión del tanque hidráulico N.°4
HTIH5 Calentador de inmersión del tanque hidráulico N.°5
CMT Tacómetro del motor de empuje
LPGTS Sensor de temperatura de la caja de engranajes de la
bomba de lubricación
HTIS2 Interruptor de aislamiento del tanque hidráulico N.°2
HOCM1 Monitor de contaminación del aceite hidráulico N.°1

marzo 2012
Hidráulico
Figura 9-19: Vista B - Ubicación de los Sensores
Sensor Descripción
CFS Sensor del filtro de circulación
PCDM1 Monitor de drenaje de la caja de la bomba N.°1
LPGPT Transductor de presión de la caja de engranajes de la
bomba de lubricación
PFLPM Motor de la bomba de lubricación de irrigación de la
bomba

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Hidráulico
Figura 9-20: Vista C- Ubicación de los Sensores
Sensor Descripción
HOCCV Válvula del enfriador de aceite hidráulico
HTIS1 Interruptor de aislamiento del tanque hidráulico N.°1

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Hidráulico
9.4.3 Sensores Del Tanque Hidráulico Superior


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Hidráulico
Sensor Descripción
RFS Sensor del filtro de retorno
HLOSS Sensor de apagado por aceite hidráulico bajo
HLOWS Sensor de advertencia de aceite hidráulico bajo
HHLOSS Sensor de apagado por aceite hidráulico alto
HOTSU Sensor de temperatura del aceite hidráulico - superior
HTIH1 Calentador de inmersión del tanque hidráulico N.° 1
HTIS3 Calentador de aislamiento del tanque hidráulico superior
N.° 3

HTIS4 Calentador de aislamiento del tanque hidráulico superior
N.° 4

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Hidráulico
9.4.4 Sensor Del Múltiple De Control De La Bomba

Sensor Descripción
PMOPT Transductor de presión del aceite del múltiple de la bomba

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Hidráulico
9.4.5 Sensor De La Unidad De Potencia Auxiliar

Sensor Descripción
HOCM2 Monitor de contaminación del aceite hidráulico N.°2

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Hidráulico
9.4.6 Sensores Del Enfriador De Aceite

Sensor Descripción
COTT Transductor de temperatura de la salida de enfriamiento
CITT Transductor de temperatura de la entrada de enfriamiento

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Inspección
9.5 Inspección
9.5.1 Inspección De Fugas De La PDT
La inspección de fugas en la transmisión de accionamiento de la bomba (PDT) involucra la
inspección visual de la caja de la transmisión y de toda la tubería (manguera y tubos) de
circulación de aceite por los engranajes de la PDT que conectan la transmisión con el
enfriadores hidráulicos.
Inspeccione la caja de la transmisión y cualquier línea de suministro de aceite conectada
directamente a la caja de la PDT.
To inspect the remaining components in the hydraulic system cooling circuit, refer to
CIRCULATION PLUMBING INSPECTION in this section.

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Inspección
9.5.2 Inspección De La Tubería De Circulación

La tubería de circulación incluye varios componentes principales:
• Tanque hidráulico superior
• Bomba de circulación de aceite
• Múltiple de circulación de aceite
• Enfriadores hidráulicos

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Inspección
1. Inspeccione visualmente la tubería de circulación (mangueras, conectores, bridas

divididas, etc.) y el enfriadores para ver si hay fugas.
2. Apriete, repare o reemplace los componentes de ser necesario.
Siempre existe la posibilidad de que al reemplazar las mangueras se contamine el

sistema hidráulico.
Es importante instalar tapas o tapones inmediatamente después de abrir el sistema hidráulico

para evitar la contaminación. Al reemplazar las juntas tóricas o las mangueras montadas en
bridas, antes de la instalación limpie los extremos de los conectores y las superficies de
montaje. Antes de la instalación limpie todas las mangueras nuevas con proyectiles de aire.
Para instalar las mangueras montadas en bridas, consulte el procedimiento MONTAJE DE LA
BRIDA DIVIDIDA en la sección DATOS DE INGENIERÍA para cerciorarse de seguir la secuencia
y las especificaciones adecuadas de apriete.
Figura 9-21: Mangueras de Enfriamiento de Circulación

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Inspección
Figura 9-22: VISTA A - Conexiones al Enfriador Hidráulico

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Inspección
9.5.3 Inspección De La Bomba De Circulación De

Aceite
Inspeccione las conexiones de entrada y salida de la bomba en la bomba de engranajes.
Inspeccione las mangueras, asegúrese de que todas las abrazaderas de las mangueras estén
bien apretadas. Repare o reemplace según sea necesario. Al reemplazar las bridas divididas
consulte DATOS DE INGENIERÍA sección para ver el procedimiento adecuado de montaje y las
especificaciones de apriete.
Si desea más información sobre el acople de accionamiento flexible y los procedimientos de
alineación adecuados, consulte la sección FRENOS Y ACOPLES.
Figura 9-23: Conjuntos de Bomba de Circulación de Aceite, Motor y Manguera

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Inspección
9.5.4 Resolución De Problemas Del Aislador

Paso de la prueba funcional Resultado Diagnóstico/Acción Vaya
a...
Paso 1: Verifique la operación del aislador
Consulte INSPECCIÓN DEL AISLADOR Sí => Los aisladores funcionan correctamente. Fin
¿Se están expandiendo o colapsando las No => El sistema no funciona correctamente. Paso
vejigas del aislador? 2
Paso 2: Inspección de la tubería
Consulte INSPECCIÓN DE LA TUBERÍA Sí => Repare de la manera pertinente, reanude la Fin
DEL AISLADOR No => operación. Verifique la operación del aislador. Paso
¿Hay alguna abertura u orificios? Es posible que haya entrado aceite en el sistema 3
del aislador.
Paso 3: Revise el fluido en el múltiple del
aislador
Consulte INSPECCIÓN DEL MÚLTIPLE Sí => Drene el aceite del múltiple del aislador. Paso
DEL AISLADOR No => El disyuntor puede haber funcionado mal. Revise 4
¿Encontró aceite en el múltiple del la operación del disyuntor. Paso

aislador? 5
Paso 4: Drene los aisladores
Consulte el procedimiento DRENAJE DEL Sí => Drene el aceite, reemplace y reanude la Fin
AISLADOR No => operación. Verifique la operación del aislador. Fin
¿Encontró aceite en los aisladores? Reemplace y reanude la operación. Verifique la
operación del aislador.
Paso 5: Verifique la inspección del
disyuntor
Consulte INSPECCIÓN DE LA VÁLVULA Sí => Reanude la operación. Verifique la operación del End
VACUORREGULADORA No => aislador. End
¿Está funcionando correctamente la Reemplace y reanude la operación. Verifique la
válvula vacuorreguladora? operación del aislador.

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Inspección
9.5.5 Inspección Del Tanque Del Aislador

Para verificar la operación correcta de los aisladores, los mismos se deben inspeccionar
mientras el cilindro de empuje realiza un ciclo hacia adentro y hacia afuera. Con una linterna,
mire a través de los orificios de inspección del aislador en el soporte. Inspeccione cada aislador
individualmente para verificar la operación correcta de la vejiga. Las seis vejigas se deben
expandir y contraer durante la operación del cilindro. Si alguna de las vejigas de aislamiento no
se mueve, inspeccione si hay fugas en la tubería del aislador. Si no encuentra fugas, consulte
REMOCIÓN Y REEMPLAZO DEL AISLADOR en esta sección del manual.
Figura 9-24: Inspección del Aislador

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Inspección
9.5.6 Inspección Del Múltiple Del Aislador

1. Retire el tapón de drenaje del múltiple del aislador. Coloque un recipiente para el aceite en
la parte de abajo y abra la válvula de espita.
2. Si drena cualquier cantidad de aceite del múltiple del aislador, inspeccione cada aislador
individual. Consulte el procedimiento INSPECCIÓN DEL AISLADOR en esta sección del
manual.
3. Permita que el aceite drene completamente del múltiple del aislador, cierre la válvula de
espita y vuelva a instalar el tapón de drenaje.
Figura 9-25: Múltiple del Aislador y Válvula Vacuorreguladora

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Inspección
9.5.7 Inspección De La Válvula Vacuorreguladora

La válvula vacuorreguladora se debe inspeccionar mientras el cilindro realiza un ciclo.
1. Coloque una bolsa de plástico sobre la válvula vacuorreguladora y use una banda de
caucho para crear un sello hermético en la conexión. Observe la bolsa de plástico mientras
el cilindro hidráulico realiza un ciclo.
2. Si la bolsa de plástico se expande o se contrae, el sistema no está funcionando
adecuadamente. Consulte el procedimiento INSPECCIÓN DEL MÚLTIPLE DEL
AISLADOR en esta sección del manual.

Figura 9-26: Múltiple del Aislador y Válvula Vacuorreguladora

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Inspección
9.5.8 Inspección De La Tubería Del Aislador

La tubería del aislador debe ser hermética. Inspeccione visualmente la tubería, las mangueras y
los conectores para ver si tienen daños o fugas. Apriete todas las abrazaderas flojas de las
mangueras. Reemplace las mangueras dañadas. Repare todas las fugas.
Figura 9-27: Tubería del Aislador

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Inspección
9.5.9 Inspección Del Acumulador

La condición del acumulador se determina principalmente revisando periódicamente la presión
de precarga. Para revisar la presión de precarga del gas en un acumulador, primero se debe
aislar del sistema usando la válvula de cierre y de purga. Las lecturas más precisas de precarga
se toman cuando la presión del aceite hidráulico es 0 psi.
9.5.9.1 Intervalos Para Revisar La Presión De Precarga Del

Gas
La presión adecuada de precarga de gas se debe ajustar después de cada instalación nueva o
reparación. Se debe volver a revisar al menos una vez durante la primera semana de operación.
Si no hay pérdidas en la presión de precarga de gas, se debe volver a revisar otra vez en 6
meses. Posteriormente se debe revisar al menos una vez al año. Recargue el acumulador
cuando sea necesario.

9.5.10 Prueba De La Presión Del Acumulador Y Carga
¡ENERGÍA ALMACENADA! Los acumuladores hidráulicos son recipientes a presión y

sólo el personal calificado debe realizar reparaciones o mantenimiento. ¡NUNCA use
oxígeno (ni aire comprimido) para precargar el acumulador! Use solamente nitrógeno
seco..
HERRAMIENTAS:
Unidad de carga/
NP: S134578
medición
Nitrógeno embotellado
NOTA: Este procedimiento se puede realizar con el brazo del balde ya sea en posición
horizontal (Opción A) o en posición vertical (Opción B). Si va a realizar este
procedimiento con el balde suspendido (opción A), embrague manualmente la barra de
bloqueo opcional para el mantenimiento del mecanismo de izado (si la tiene), como
mecanismo de seguridad secundario. Con el brazo del balde colocado
horizontalmente, es posible acceder al conjunto de cilindro y camisa desde la sala de
maquinaria. Con el mango del balde colocado verticalmente, se requerirá un
montacargas para una persona a fin de poder acceder al conjunto del cilindro y la
camisa. Independientemente de la posición de la máquina, cerciórese de que el
personal de servicio tenga el equipo de protección personal (PPE) y de protección
contra caídas apropiado que requiere para hacer su trabajo con seguridad.

marzo 2012
Inspección
NOTA: Ambos acumuladores de avance hidráulico (RECV y CECV) se deben ajustar a los
mismos parámetros.
NOTA: Antes de probar la presión se recomienda que la temperatura del aceite hidráulico sea
tibia al tacto. La temperatura de salida del múltiple del cilindro (CMOTT) debe estar
entre 86 y 113 °F (30 - 45 °C).
Para probar la presión y/o cargar el acumulador:
1. Coloque el balde sobre el terreno o coloque el cilindro en posición horizontal con las
cuerdas de izado directamente debajo de las poleas del extremo.
3. Verifique que el extremo de la varilla del cilindro no tenga presión liberando la presión
excesiva del aceite del puerto de prueba del extremo de la varilla que se encuentra en el
múltiple del cilindro. Esto se puede lograr conectando una manguera de micro núcleo
desde el juego de pruebas hidráulicas y vaciando el aceite en una cubeta o recipiente de
almacenamiento. Una vez que se libere la presión, retire la manguera del micro núcleo del
puerto de prueba e instale un manómetro para verificar que no haya presión.
4. Si el equipo cuenta con una válvula de cierre en el bloqueo de cierre/seguridad, ciérrela. En
la figura 5-1 se muestra la dirección de rotación de la válvula de cierre.
5. Encuentre la válvula de purga manual en el bloque de seguridad/cierre, si es que hay una.
Alivie la presión del aceite girando hacia la izquierda el eje de la válvula de purga manual.
Drene todo el líquido del acumulador antes de conectar el equipo de prueba de presión.
6. Quite el protector de la válvula y la tapa del sello de la válvula de la parte superior del
acumulador. Elimine la suciedad o los residuos del área de la válvula de carga y asegúrese
de que las roscas y la superficie de sellado se encuentren en buenas condiciones.
Unidad de carga/
NP: S134578
medición

marzo 2012
Inspección

7. Con una llave allen, afloje el tornillo de la tapa de carga que se encuentra en la parte
superior del acumulador. No gire este tornillo más de 1/8 de vuelta. Asegúrese de que el
acumulador no tenga fugas del gas de carga.
8. Instale el adaptador y la unidad de carga/medición en el acumulador.
9. Apriete el adaptador en la parte superior del acumulador para asegurarse de formar un
sello hermético al gas.
10. Con la unidad de carga conectada al regulador y el tanque de nitrógeno como se muestra
en la figura 5-1, gire lentamente la manija en T hacia la izquierda mientras la empuja
ligeramente hacia abajo. Después de que la manija se embrague con el tornillo,
desenrósquelo hasta que pueda ver la lectura de presión en la unidad de carga. Si la
presión es aceptable (725 ±15 PSI), proceda con el paso 14.
11. Si la presión del gas es cero, inspeccione el acumulador y reemplácelo si es necesario.
12. Si la presión del gas es baja (menos de 710 PSI), abra lentamente la válvula de cierre del
tanque de gas disponible comercialmente, y ajuste lentamente el regulador hasta alcanzar
una lectura de 725 + 15 PSI. El proceso de carga se debe hacer muy lentamente para
asegurarse de no dañar el acumulador.
NOTA: Si el acumulador es nuevo o su presión disminuye por debajo de 100 PSI, se debe
cargar a una velocidad muy baja. Se debe tomar de 2 a 3 minutos por cada 20 a 30
PSI. Cargue a esta velocidad hasta que la presión del acumulador alcance 100 PSI.
Por arriba de 100 PSI, la velocidad de carga puede aumentar a 100 PSI por cada 2-3
minutos hasta que el sistema esté totalmente cargado a 725 + 5 PSI.
13. Permita que transcurran 10 minutos para que la temperatura y la presión del gas se
estabilicen. Vuelva a revisar y ajuste según sea necesario.
14. Si la precarga de gas está aún por debajo de 725 PSI, contin?úe cargando. Si la presión
del gas está por arriba de 740 PSI, cebe el gas a través del sistema de carga.

marzo 2012
Inspección
15. Una vez que se alcance la presión de precarga apropiada del gas, cierre la válvula de
cierre del tanque de nitrógeno y apriete el tornillo de la tapa de carga del acumulador
girando la manija en T. Esto sellará el gas en el acumulador. Afloje el adaptador y
desconecte la unidad de carga/medición del acumulador.
16. Con un casquillo allen, apriete el tornillo de la tapa de carga a 15 pies-lbs y con una
solución jabonosa revise el área que circunda el tornillo para asegurarse de que no tenga
fugas. Si detecta fugas, repare o reemplace el anillo de sellado y vuelva a cargar el
acumulador.
17. Reemplace la tapa protectora que se encuentra en la parte superior del acumulador.
18. Si el equipo tiene una válvula de cierre, vuélvala a poner en la posición abierta e instale un
perno y una contratuerca para bloquear esta válvula en su posición.
19. Apriete el eje de la válvula de purga manual para cerrar esta válvula, si está presente.
Cuando termine, ubique el eje contra el alivio.

marzo 2012
9.6 Procedimientos de Servicio

9.6.1 Proceso de Cebado del Cilindro HydraCrowd
Este procedimiento tiene la intención de asegurarse de que el cilindro o los componentes del
cilindro se encuentren totalmente protegidos de daños durante el arranque inicial del cilindro.
Podrían ocurrir daños durante el arranque debido a uno de los siguientes fenómenos:
• "Cavitación: Si se hace un ciclo con el cilindro sin cebar el aire de su interior, se
comprime el aceite aireado y causa cavitación, dando como resultado la falla del sello.
• "Presurización excesiva: Ocurre cuando el cilindro se extiende o retrae en el
amortiguador a una velocidad demasiado grande del cilindro para la viscosidad dada del
aceite.
• "Autoencendido: Si los amortiguadores del cilindro entran demasiado rápido con aceite
aireado, se causará un micro autoencendido, dando como resultado la falla del sello.

Se debe realizar el procedimiento de cebado en el suelo antes de instalar el conjunto de la
manija. Asegúrese de que el cilindro esté apoyado de manera segura con calzos y que no
se pueda inclinar ni rotar cuando se extiende o retrae la varilla. Permita que haya espacio
adicional enfrente del cilindro para que la varilla se extienda de 18 a 20 pies. Antes de
levantar y colocar el cilindro hidráulico, consulte PESOS DE LOS COMPONENTES DEL
AVANCE HIDRÁULICO Y DISTRIBUCIÓN DE LOS PESOS en la sección
PROCEDIMIENTOS DE SERVICIO de este manual.

marzo 2012
Procedimiento de arranque de instalación del cilindro:

1. Coloque el cilindro en el piso
a. El cilindro se debe colocar sobre calzos para que éstos apoyen de manera segura al
cilindro sobre su extremo de la base y tan cerca del cabezal como sea posible
Cerciórese de que el cilindro se encuentre adecuadamente asegurado para que no
gire ni se incline durante su operación (al extender o retraer la varilla). El cilindro se
debe colocar con el tapón del extremo de la tapa en posición vertical (el perno
horizontal) para que los puertos de cebado queden orientados hacia arriba.
b. Asegúrese de que la unidad de potencia auxiliar (sobre la puerta de la cámara de
lubricación) se encuentre llena de aceite.
2. Llene el cilindro con aceite
a. El cilindro se debe llenar con aproximadamente 80 galones de aceite hidráulico limpio.
Figura 9-28Cilindro (vista desde arriba)

marzo 2012
b. Retire los tapones de cebado e instale conectores de minimalla con un adaptador de

rosca G 1/4. Instale los conectores de conexión rápida en los puertos de llenado
ubicados en el múltiple de control del cilindro.

Figura 9-29 Múltiple de control del cilindro
c. Conecte las mangueras de suministro de la unidad de potencia auxiliar en los puertos

de llenado. Instale la manguera del manómetro en el conector de minimalla que se
encuentra en el puerto de cebado principal y lentamente extienda el cilindro.
d. Vigile el nivel de aceite en la unidad de potencia, y sólo añada cantidades pequeñas

según se requiera para lograr la máxima extensión del cilindro. Asegúrese de que el
cilindro se extienda hasta los últimos dos pies de su extensión (18-20 pies).

marzo 2012
e. Una vez que el cilindro haya alcanzado su máxima extensión, retire la manguera del
medidor del adaptador de minimalla del puerto de cebado de retracción. Luego revise
el nivel de aceite en el tanque de reserva. El nivel no debe de tener más de 15
galones, 1/6 parte lleno. El cilindro descargará aproximadamente 75 galones de

aceite en el tanque cuando el cilindro está totalmente retraído para compensar el
volumen de la varilla. (Si no se añadió aceite a la unidad auxiliar durante la extensión
inicial del cilindro, entonces es seguro retraer el cilindro sin derramar el tanque
auxiliar.)
f. Instale una manguera del medidor en el conector de minimalla que se encuentra en el
puerto de cebado del extremo de la tapa y retraiga lentamente el cilindro. Una vez que
el cilindro esté completamente retraído, apague la unidad de potencia. Quite los
conectores de minimalla del puerto de cebado del cilindro y vuelva a instalar los
tapones de cebado G 1/4 y apriete a 22 pies-lbs (30 N•m).
g. Retire del cilindro las líneas de la unidad de potencia. Asegúrese de que los
conectores de llenado rápido se dejen instalados en el cilindro y que estén marcados
para permitir la reconexión adecuada del cilindro una vez en el conjunto de la manga.
h. Instale el cilindro de avance en la manga. Emperne el cilindro en el extremo de la
base y vuelva a conectar la unidad de potencia auxiliar. Extienda lentamente el
cilindro para empernar la varilla. Una vez que el cilindro se haya empernado, quite la
unidad de potencia auxiliar, quite el accesorio de llenado y reemplace con tapones a
prueba de fugas, y luego conecte las líneas hidráulicas de la máquina.
3. Con el cilindro instalado:
a. Permita que la máquina pase cíclicamente a través del modo de calentamiento. Si la
máquina se encuentra en un clima caliente que no permite realizar un ciclo del
sistema hidráulico a través del modo de calentamiento, opere el modo de irrigación.
Este proceso hace fluir aceite desde la bomba hasta el múltiple del cilindro, pasando
por la tubería, para eliminar aire del sistema.
b. Eleve el izador hasta que la manija quede en posición horizontal. Lentamente
extienda y retraiga el cilindro varias veces cerca de la carrera media por 10 ciclos para
asegurarse de que el cilindro se encuentre cerca de la temperatura de operación del
sistema (NO SE ACERQUE A LOS LÍMITES DEL CILINDRO).
4. Elimine el aire del cilindro y del múltiple del cilindro.

marzo 2012
a. Con la manija horizontal, coloque el cilindro a media carrera (NO SE ACERQUE A

LOS LÍMITES DEL CILINDRO). Realice 10 ciclos parciales con el cilindro.
Permanezca cerca del centro de la carrera del cilindro. Durante el cebado, conecte los
tubos capilares en los puertos de prueba y tiéndalos hacia un recipiente (el puerto
TPS en el módulo RECV smart, el puerto TPC en el módulo CECV, los puertos TPB/
TB1 en el CRGV) y abra y cierre el puerto de cebado del bloque del acumulador
CRGV. Consulte la ubicación de los puertos de prueba en la figura.
Durante la operación no coloque las manos en la manga del cilindro. Espere que el
control del cilindro se bloquee antes de añadir o remover las líneas de cebado.
Figura 9-30de prueba en el múltiple de control del cilindro
b. Retire las líneas de cebado.

marzo 2012
5. Calibre los codificadores de avance e izado.

a. Coloque la máquina en la pantalla de límites. Extienda lentamente el cilindro hasta su
máxima extensión, asegurándose de que el cilindro sea operado muy lentamente en
los dos últimos pies de extensión. (Los límites no están establecidos. No confíe en el
aporte de la pantalla).
b. Lentamente eleve el cucharón justamente debajo de las poleas del extremo.
c. Una vez que el cilindro esté totalmente extendido y el balde se encuentre
inmediatamente debajo de las cuerdas de izado, presione el botón Calibración.
d. Baje el izador para colocar la manija en posición horizontal.
e. Mueva lentamente el cilindro a media carrera.
f. La salida de la pantalla de límite permitirá que los sistemas de avance y de izado
operen a una velocidad normal.
g. Mueva lentamente el cilindro para retraer y note el límite de retracción, luego mueva el
cilindro al límite de extensión. Verifique que el codificador de avance funcione
adecuadamente.
6. Elimine el aire del cilindro y del múltiple del cilindro a una velocidad del 100%.
a. Con la manija en posición horizontal, haga un ciclo con el cilindro al 50% de la
velocidad, desde un límite de reducción de velocidad a otro, para verificar que los
límites funcionan adecuadamente.
b. Con la manija en posición horizontal, haga 10 ciclos con el cilindro a un 100% de
velocidad, desde un límite de reducción de la velocidad a otro.
7. Elimine el aire del cilindro y del múltiple del cilindro. Cebado final del múltiple.
a. Con la manija horizontal, coloque el cilindro a media carrera (NO SE ACERQUE A
LOS LÍMITES DEL CILINDRO). Realice 10 ciclos parciales con el cilindro.
Permanezca cerca del centro de la carrera del cilindro. Durante el cebado, conecte los
tubos capilares en los puertos de prueba y tiéndalos hacia un recipiente (el puerto
TPS en el módulo RECV smart, el puerto TPC en el módulo CECV, los puertos TPB/
TB1 en el CRGV) y abra y cierre el puerto de cebado del bloque del acumulador
CRGV.
Durante la operación no coloque las manos en la manga del cilindro. Espere que el
control del cilindro se bloquee antes de añadir o remover las líneas de cebado.
b. Retire las líneas de cebado.

8. Revisión final:
a. Verifique que las conexiones del cilindro y de la tubería no tengan fugas.
b. Verifique que todos los componentes estén seguros y que el acumulador esté
bloqueado en posición abierta.
c. Ahora el cilindro está cebado y listo para operar.

marzo 2012
9.6.2 Procedimiento De Arranque El Empuje Hidráulico

El siguiente procedimiento aplica al arranque de sistemas nuevos o reconstruidos.
Antes de realizar este procedimiento léalo completamente. NO realice este procedimiento

sino hasta que haya leído y entendido totalmente este proceso.+
NOTA: El sistema no operará con un nivel bajo de aceite ni con el aceite hidráulico a una
temperatura menor de 0 °F (-18 °C), momento en el cual el sistema requerirá llenarse o
entrar en el ciclo de calentamiento, respectivamente.
1. Para asegurar la validez de las mediciones del nivel de aceite durante el procedimiento de
arranque, asegúrese de que la máquina esté colocada sobre un terreno nivelado.
2. Llene y filtre la unidad de potencia auxiliar con aceite hidráulico. Consulte el procedimiento
LLENADO DE LA UNIDAD DE POTENCIA AUXILIAR Y REEMPLAZO DEL FILTRO en

3. Llene y filtre el sistema hidráulico principal con aceite (aproximadamente 950 galones).
Consulte el procedimiento LLENADO INICIAL DEL SISTEMA CON ACEITE en esta
sección del manual.
NOTA: Asegúrese de que las líneas de ventilación del tanque (que se encuentran en las
esquinas del tanque) estén tendidas con un gradiente constantemente en aumento
para eliminar la posibilidad de que queden burbujas de aire atrapadas.
4. Llene la transmisión de accionamiento de la bomba (PDT) con aceite de engranajes.
Consulte el procedimiento LLENADO INICIAL DE LA PDT CON ACEITE en esta sección
del manual.
5. Purgue las bombas principales. Consulte el procedimiento PURGA DE LAS BOMBAS
PRINCIPALES en esta sección del manual.
6. Llene la transmisión de accionamiento de la bomba (PDT) con aceite hasta el nivel.
Consulte el procedimiento LLENADO TOTAL DE LA PDT CON ACEITE en esta sección
del manual.
7. Irrigue y filtre la tubería principal de circulación hidráulica y el enfriador de aceite. Consulte
el procedimiento IRRIGACIÓN Y FILTRACIÓN ESTÁNDAR DEL SISTEMA en esta sección
del manual.
8. Irrigue y filtre completamente el aceite hidráulico de la tubería del aguilón. Consulte el
procedimiento IRRIGACIÓN Y FILTRACIÓN COMPLETAS DEL SISTEMA en esta sección
del manual.
9. Revise el nivel de aceite en la mirilla de nivel del tanque superior. Verifique que el aceite
hidráulico se encuentre dentro del rango de operación correcto con el mango totalmente
extendido. Consulte el procedimiento LLENADO TOTAL DEL SISTEMA en esta sección
del manual.
El sistema de empuje hidráulico está ahora listo para operar.

marzo 2012
9.6.3 Irrigación Y Filtración Estándar Del Sistema

PROPÓSITO: El propósito de este procedimiento es irrigar aceite a través de la tubería del
aguilón SIN hacer circular aceite potencialmente contaminado en el cilindro. Este procedimiento
se debe realizar después de haber reemplazado cualquier manguera o tubo del aguilón entre el
módulo de potencia y el cilindro de empuje.
NOTA: En caso de una falla importante del componente, consulte el procedimiento
IRRIGACIÓN Y FILTRACIÓN COMPLETAS DEL SISTEMA en esta sección del
manual.
Para irrigar la tubería del aguilón se debe usar el programa de irrigación de la manguera.
CUANDO SE INICIA EL MODO DE IRRIGACIÓN DE LA MANGUERA ES POSIBLE QUE EL

MANGO DEL BALDE SE RETRAIGA LIGERAMENTE. Cerciórese de que no haya personal
en las áreas del aguilón y de mango antes de activar el modo de irrigación de la
manguera. Si no se hace esto se podría ocasionar una lesión personal.
1. En la pantalla del operador, navegue a la pantalla de mantenimiento HydraCrowd y

presione el botón "Irrigación". Presione el botón "Encendido" para activar el proceso de
irrigación. ¡DURANTE EL PROCESO DE IRRIGACIÓN DE LA MANGUERA SE PUEDE
MOVER EL MANGO!

marzo 2012
NOTA: Si está operando el modo de calentamiento, el programa de irrigación de la manguera

no se iniciará. Cuando se complete el ciclo inicial de calentamiento comenzará la
irrigación de la manguera. El tiempo que quede para terminar el ciclo de calentamiento
aparece en la pantalla de calentamiento.
2. Permita que el ciclo de circulación funcione y filtre el aceite durante una hora.
3. Coloque el interruptor de control de empuje en la posición ENCENDIDO. Después de 15
minutos revise el monitor de contaminación (HOCM1) que se encuentra en el módulo de
potencia. La lectura de limpieza debe ser de 16/14/12 o mejor. De no ser así APAGUE el
interruptor de control de empuje. Permita que el ciclo de circulación funcione hasta que se
obtenga la lectura deseada.

NOTA: Si en cualquier momento aparece la advertencia de nivel bajo de aceite, use la unidad
de potencia auxiliar de la cámara de lubricación para añadir aceite al sistema hasta que
se logre la altura deseada del aceite. Consulte el procedimiento LLENADO TOTAL
DEL SISTEMA en esta sección del manual.
NO use la función de empuje sino hasta que el aceite haya alcanzado el nivel de limpieza
adecuado. Si se usa la función de empuje bajo estas condiciones se puede contaminar el
cilindro y el múltiple de control del cilindro, ¡causando el malfuncionamiento, desgaste
prematuro o la falla del cilindro!

marzo 2012
9.6.4 Irrigación Y Filtración Completas Del Sistema

PROPÓSITO: El propósito de este procedimiento es purgar el cilindro de empuje hidráulico de
contaminantes después de la falla importante de un componente o una contaminación
importante del sistema.
Se deben realizar los siguientes pasos del 1 al 4 un mínimo de 3 veces,

independientemente de la lectura de limpieza que se obtenga en el paso 4. Continúe
realizando estos pasos hasta obtener dos lecturas consecutivas de la muestra de aceite
de 16/14/12 o mejores.
La purga de un sistema hidráulico gravemente contaminado demora un cierto tiempo. ¡TENGA

PACIENCIA!
1. Haga funcionar la bomba de circulación aproximadamente 30 minutos. ENCIENDA el

interruptor de control de empuje. Después de 15 minutos revise el monitor de

contaminación que se encuentra en el módulo de potencia. Si la lectura es mejor que 16/
14/12, APAGUE el interruptor de control de empuje y continúe con el paso 2. De otra
manera APAGUE el interruptor de control de empuje y permita que la bomba de circulación
funcione otros 30 minutos o hasta que se obtenga la lectura deseada.
CUANDO SE INICIA EL MODO DE IRRIGACIÓN DE LA MANGUERA ES POSIBLE QUE EL

MANGO DEL BALDE SE RETRAIGA LIGERAMENTE. Cerciórese de que no haya personal
en las áreas del aguilón y de mango antes de activar el modo de irrigación de la
manguera. Si no se hace esto se podría ocasionar una lesión personal.

marzo 2012

MOVER EL MANGO!
NOTA: Si está operando el modo de calentamiento, el programa de irrigación de la manguera
no se iniciará. Cuando se complete el ciclo inicial de calentamiento comenzará la
irrigación de la manguera. El tiempo que quede para terminar el ciclo de calentamiento
aparece en la pantalla de calentamiento.
3. Con el mango del balde en posición horizontal y el balde completamente extendido,
retraiga el empuje a velocidad completa hasta el límite del tope eléctrico. Baje el mango
hasta que esté vertical y extienda el balde hacia abajo a velocidad completa hasta que se
encuentre justamente arriba del terreno. Eleve el balde y extiéndalo a velocidad completa
hasta el límite del tope eléctrico. Repita este procedimiento tres veces.
4. Después de realizar un ciclo con el empuje en el paso 3, espere 15 minutos. Revise la

lectura en el monitor de contaminación que se encuentra en el módulo de potencia. Si la
lectura de limpieza es mayor que 16/14/12, repita los pasos del 1 al 3. Si la lectura es de
16/14/12 o mejor y ésta es la segunda lectura consecutiva en este nivel después de realizar
un ciclo con el empuje, como en el paso 3, proceda con el paso 5.
5. Limpie o reemplace los cuatro elementos del filtro de retorno. Para ver el procedimiento
detallado, consulte LIMPIEZA Y REEMPLAZO DEL FILTRO DE RETORNO DEL TANQUE
SUPERIOR en esta sección del manual.
6. Reemplace el elemento del filtro de circulación. Consulte REEMPLAZO DEL FILTRO DE
CIRCULACIÓN en esta sección del manual.

marzo 2012
7. Haga funcionar la bomba de circulación durante una hora para filtrar cualquier
contaminante que pueda haber entrado al sistema durante el mantenimiento del filtro
(pasos 5 y 6).
El sistema de empuje hidráulico está ahora listo para operar.
9.6.5 Llenado Inicial Del Sistema Con Aceite

NOTA: Sólo use el aceite hidráulico recomendado por el fabricante.
El llenado inicial requerirá aproximadamente 1.000 galones de aceite.
1. Asegúrese de que las cuatro válvulas de aislamiento estén ABIERTAS. Si la válvula se
encuentra en la posición abierta, el mango estará paralelo a la línea o tubo hidráulico.
NOTA: Dos de las cuatro válvulas de aislamiento (se muestran abajo) se encuentran dentro de
la cámara de lubricación, debajo del tanque hidráulico auxiliar. Las otras dos se
encuentran en la base del módulo de potencia (no se muestran).

marzo 2012
2. Conecte la línea de suministro de aceite al conector rápido de prellenado del sistema que
se encuentra en la cámara de lubricación, debajo del tanque hidráulico superior.
NOTA: Una conexión de prellenado alternativa se encuentra debajo de la conexión rápida
suministrada. En este lugar se pueden instalar conectores de conexión rápida que el
cliente especifique.
3. Comience a llenar el sistema. Supervise continuamente el indicador de prellenado y
reemplace los filtros si es necesario. Supervise el nivel de aceite a través de la mirilla del
tanque hasta que llegue a la etiqueta del nivel de aceite.

marzo 2012
4. Continúe llenando el sistema hasta que el nivel de aceite llegue al borde superior de la
etiqueta. El aceite adicional que exceda el nivel de operación normal representa el conjunto
del enfriador y la manguera hidráulica vacíos.
NOTA: Es posible que el sistema de aceite hidráulico requiera aceite adicional durante la
puesta en marcha inicial. Esto se puede hacer con aceite del tanque de aceite auxiliar.
Consulte el procedimiento LLENADO TOTAL DEL SISTEMA en esta sección del
manual.
9.6.6 Llenado Total Del Sistema
Mida el nivel de aceite con el mango del cilindro totalmente extendido y la máquina
colocada sobre terreno nivelado.
NOTA: Revise el nivel de aceite de la unidad de potencia auxiliar antes de realizar este
procedimiento. Si el nivel del depósito es bajo, llénelo de acuerdo con las instrucciones
contenidas en LLENADO Y REEMPLAZO DEL FILTRO DE LA UNIDAD DE
POTENCIA AUXILIAR.
Para llenar hasta el nivel máximo del aceite de empuje hidráulico:
1. Encuentre el acople de conexión rápida POSICIÓN DEL CILINDRO que se encuentra en la
mampara de la pared frontal de la cámara de lubricación. Desconecte el acople y reconecte
al acople de prellenado del sistema.

marzo 2012
Figura 9-31: Componentes de Llenado del Empuje Hidráulico
2. Con el control remoto manual, active la función EXTENDER para aumentar el nivel de
aceite en el tanque superior. Llene hasta llegar al nivel de aceite deseado.

marzo 2012
NOTA: Supervise el nivel de aceite de la unidad de potencia auxiliar para evitar que el depósito
se vacíe completamente. Para surtir el depósito de la unidad de potencia auxiliar,
consulte el procedimiento LLENADO DE LA UNIDAD DE POTENCIA AUXILIAR Y
REEMPLAZO DEL FILTRO en esta sección del manual.
3. Cuando se llegue al nivel de aceite deseado, desactive la función EXTENDER. Vuelva a

colocar el acople de conexión rápida en el acople de conexión rápida POSICIÓN DEL
CILINDRO que se encuentra en la mampara de la pared frontal de la cámara de
lubricación.

marzo 2012
9.6.7 Drenaje Parcial Del Aceite Del Sistema

Si el sistema hidráulico contiene demasiado aceite, se pueden drenar pequeñas cantidades de
aceite del tanque superior para lograr el nivel adecuado. Consulte la vista A. En la parte de abajo
del tanque superior hay cuatro grifos de drenaje. Se requerirá un recipiente adecuado para
captar el aceite hidráulico drenado.
Para drenar aceite hidráulico hasta lograr el nivel apropiado:
1. Ubique uno de los grifos de drenaje que se encuentran en la parte de abajo del tanque
superior. Coloque un recipiente adecuado en el piso de la cámara de lubricación.
2. Reemplace el tapón del tubo con un conector terminal conectado a una manguera. Use la
manguera para dirigir el aceite hidráulico al recipiente.
Figura 9-32: Drenaje del Tanque Superior
3. Abra la válvula del grifo de drenaje y supervise el nivel de aceite hidráulico (con el mango
del balde totalmente extendido) por la mirilla del tanque hidráulico superior.
4. Cuando se alcance el nivel de aceite apropiado cierre la válvula del grifo de drenaje.
5. Retire la manguera de drenaje de la válvula del grifo de drenaje y vuelva a instalar el tapón
del tubo.
NOTA: Aplique compuestos para juntas de tubo en todas las roscas NPT.

marzo 2012
9.6.8 Drenaje Completo Del Aceite Del Sistema

En caso de que se requiera el drenaje completo del aceite del sistema (aproximadamente 1.000
galones), asegúrese de tener disponible un suministro adecuado de recipientes de almacenaje
(aproximadamente 20 bidones de 55 galones o algo equivalente).
Para drenar completamente el aceite hidráulico del sistema:
HERRAMIENTAS:
Llave hexagonal de 1-1/2 de pulgadas
Recipientes 20 de 55 galones
Recipientes 5 galones
Compuesto para sellar
NP: 82833863
tubos
Permita que transcurra tiempo suficiente para que el aceite se enfríe antes de proceder.
2. Ubique los cuatro puertos de drenaje abajo del tanque hidráulico inferior (módulo de
potencia) como se muestra en la siguiente figura. Mueva los recipientes de

almacenamiento de aceite a su posición debajo del módulo de potencia.
Figura 9-33: Ubicación de los Puertos de Drenaje Debajo del Módulo de Potencia
3. Ubique las dos válvulas de aislamiento en la cámara de lubricación; los mismos se

encuentran en la parte inferior del tanque hidráulico superior. Consulte la siguiente figura.
Cerciórese de que las válvulas se encuentren en la posición ABIERTA (el mango estará
paralelo a la línea hidráulica).

marzo 2012

Figura 9-34: Válvulas de Aislamiento N.° 3 y 4
4. Ubique las otras dos válvulas de aislamiento en los lados frontal e izquierdo del módulo de
potencia (no se muestra). Asegúrese de que ambas válvulas de aislamiento (N.° 1 y 2) se
encuentren en posición ABIERTA (el mango paralelo a la línea hidráulica).
5. En la parte inferior del módulo de potencia instale un conector terminal NPT de 1,00 pulg
con una manguera de drenaje instalada en el grifo de válvula. Drene el aceite hidráulico del
módulo de potencia usando la manguera de drenaje para dirigir el aceite hidráulico a los
recipientes de almacenamiento.
pulgadas
6. Abra el drenaje del múltiple del aislador para permitir la entrada de aire en el sistema.

marzo 2012
7. Permita que la cámara se drene totalmente y luego quite el conector terminal y la

manguera de drenaje. Aplique compuesto de sellado de tubos (NP: 82833863) en el tapón
del grifo de válvula y apriete.
8. Repita los pasos 5 y 7 para las otras tres cámaras internas del módulo de potencia.
NOTA: Con las cuatro válvulas de aislamiento abiertas, la mayor parte del aceite hidráulico del
sistema drenará a través del módulo de potencia. Sin embargo, se debe drenar
completamente el aceite remanente de cada una de las cuatro cámaras del tanque
hidráulico superior de la cámara de lubricación.
9. Ubique los cuatro tapones de drenaje en el tanque hidráulico superior. Consulte la
siguiente figura.
Figura 9-35: Ubicación de los puertos de drenaje - Parte inferior del tanque hidráulico superior
10. Quite uno de los tapones de drenaje e instale un conector terminal NPT de 1,00 pulg con
una manguera instalada. Permita que el aceite hidráulico restantes para drenar en un
recipiente de 5 galones.
pulgadas
11. Quite el conector terminal y la manguera de drenaje. Aplique compuesto de sellado de

tubos (NP: 82833863) en el tapón de drenaje y apriete.
12. Repita los pasos 10 y 11 para las otras tres cámaras internas del tanque hidráulico
superior.
13. Drene el enfriador de aceite hidráulico, consulte el procedimiento DRENAJE DEL
ENFRIADOR DE ACEITE HYDRACROWD en esta sección del manual.
14. Cierre el drenaje del múltiple del aislador.
15. Si lo desea, drene la transmisión de accionamiento de la bomba. Consulte el procedimiento
DRENAJE DEL ACEITE DE LA PDT en esta sección del manual.

marzo 2012
9.6.9 Llenado De La Unidad De Potencia Auxiliar Y

Reemplazo Del Aceite
La unidad de potencia auxiliar tiene una capacidad de aproximadamente 120 galones de aceite
hidráulico y se debe llenar con aceite nuevo y limpio hasta la línea de llenado de la unidad. Esta
línea se encuentra junto a la caja de control. El aceite entrante se enruta en un simple paso a
través del filtro de retorno antes de entrar en el depósito.
Figura 9-36: Componentes de la Unidad de Potencia Auxiliar Dentro de la Cámara de Lubricación
Para llenar la unidad de potencia auxiliar con aceite y luego prefiltrar el aceite:
1. Conecte la fuente de aceite a la línea de llenado del depósito auxiliar. Comience a llenar el
depósito.
2. Supervise el nivel de aceite por el indicador visual del depósito. Llene el depósito a su
capacidad total.

marzo 2012
3. Conecte entre sí las mangueras A y B con los conectores de conexión rápida. Con las
mangueras A y B conectadas entre sí, la bomba circulará aceite a través de las mangueras
y los filtros y hasta el depósito de la unidad. Ponga en marcha la unidad de potencia
energizando el solenoide de retracción del control remoto. Permita que la unidad de
potencia circule y filtre el aceite. Revise el monitor de contaminación (ubicado en la unidad
auxiliar) hasta obtener una lectura de 16/14/12.
Figura 9-37: Techo de la Cámara de Lubricación
Para reemplazar el filtro de retorno:

1. Coloque un recipiente adecuado debajo del filtro. Retire el elemento y deséchelo
adecuadamente.
2. Aplique una pequeña cantidad de aceite limpio en el sello nuevo del elemento e instálelo.
3. Apriete de acuerdo con las especificaciones del fabricante.
Para reemplazar el filtro de presión:
1. Coloque un recipiente adecuado debajo del filtro. Retire la vasija del filtro de presión.
2. Retire el elemento y deséchelo adecuadamente.
3. Instale el elemento nuevo en el filtro y vuelva a instalar la vasija.
Las muestras de aceite se pueden extraer de una línea dedicada tendida a lo largo de la puerta
de la cámara de lubricación.
Para sacar muestras de aceite:
1. Coloque un recipiente adecuado debajo de la línea de muestreo de aceite. Antes de tomar
cualquier muestra de aceite, drene aproximadamente un cuarto de galón (0,25 de galón) de
aceite estancado en el recipiente.
2. Tome lecturas consecutivas para verificar la limpieza del aceite.

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NOTA: La limpieza del aceite nuevo es de 19/17/14. Una lectura de 16/14/12 es 8 veces más
limpia. Supervise los indicadores visuales del elemento del filtro de presión y del filtro
de retorno, y reemplace los elementos como sea necesario.

Figura 9-38: Lugar de muestreo del aceite

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9.6.10 Llenado Inicial De La PDT Con Aceite

Siga los procedimientos siguientes para llenar la transmisión de accionamiento de la bomba.
1. Elimine la suciedad o los residuos de la tapa de llenado que se encuentra en el lado
superior derecho de la transmisión.
2. Quite la tapa de llenado de aceite.
3. Vierta el aceite de engranajes en la transmisión a través de un embudo limpio. El volumen

de la transmisión sola es de 5,75 galones.
NOTA: Se requerirán 3,25 galones más de aceite de engranajes para llenar la transmisión si el
núcleo del enfriador de la PDT, la bomba circulante y las líneas están vacíos.
4. Vuelva a poner la tapa de llenado.
5. Energice el motor de lubricación/irrigación de la PDT encendiendo el interruptor de control
de empuje (CCS) en posición ABIERTA. Permita que el motor funcione durante 3 minutos
para asegurarse de que las líneas de aceite y el enfriador se llenen.
6. Desenergice el motor de irrigación/lubricación. Permita que el aceite de la transmisión se
asiente.
7. Revise otra vez el nivel de aceite y añada (o drene) aceite según se requiera para lograr el
nivel de aceite adecuado.
Para añadir aceite consulte el procedimiento LLENADO TOTAL DE LA PDT CON ACEITE.
Para drenar el aceite consulte el procedimiento DRENADO DEL ACEITE DE LA PDT.
NOTA: En la sección LUBRICACIÓN de este manual encontrará los intervalos recomendados
de lubricación y cambio de aceite de la caja de engranajes.

marzo 2012
9.6.11 PDT - Llenado Total Con Aceite
HERRAMIENTAS:
Pinzas pico de loro
Si es necesario agregar aceite de engranajes a la transmisión siga el procedimiento que se

describe a continuación.
1. Elimine la suciedad o los residuos de la tapa de llenado que se encuentra en el lado
superior derecho de la transmisión.
2. Quite la tapa de llenado de aceite.
3. Vierta aceite de engranajes limpio en la transmisión hasta que el nivel de aceite, medido
con la varilla de medición, llegue a la marca LLENO.
4. Vuelva a poner la tapa de llenado.

marzo 2012
9.6.12 PDT - Revisión Del Nivel De Aceite

Figura 9-39: Transmisión de accionamiento de la bomba
NOTA: El nivel de aceite de la transmisión se debe medir con el motor de empuje y el motor de
lubricación/irrigación de la PDT "APAGADOS". El interruptor de control de empuje
(CCS) debe estar en posición APAGADO y se debe permitir operar el motor de
lubricación/irrigación del aceite hasta que se cumplan los requisitos de demora en el
tiempo y temperatura del aceite y se detenga este motor.
1. Con la máquina sobre terreno nivelado, saque la varilla de medición de la PDT de la
transmisión y límpiela con un trapo de taller limpio. Vuelva a meter la varilla en el tubo
hasta que se asiente adecuadamente.
2. Saque otra vez la varilla e inspeccione visualmente el nivel de aceite.
3. El nivel de aceite debe estar en la marca "FULL" (Lleno) de la varilla de medición.
4. Añada (o drene) aceite según se requiera para lograr el nivel de aceite adecuado.
Para añadir aceite consulte el procedimiento LLENADO TOTAL DE LA PDT CON ACEITE.
Para drenar el aceite consulte el procedimiento DRENADO DEL ACEITE DE LA PDT.
5. Vuelva a meter la varilla en el tubo hasta que se asiente adecuadamente.

marzo 2012
9.6.13 PDT - Drenaje Del Aceite

Para drenar el aceite de la transmisión:
HERRAMIENTAS:
2. Instale una manguera de drenaje con un conector NPT de 0,50 pulgadas.
3. Coloque el recipiente de 10 galones en el piso o pasillo y coloque el extremo de la
manguera de drenaje en el recipiente.
4. Retire el sensor de temperatura e inmediatamente reemplácelo con la manguera de
drenaje. Permita tiempo para que la caja de la PDT se drene totalmente (aproximadamente
5,75 galones).

5. Quite la manguera de drenaje. Limpie las roscas del sensor y vuélvalo a poner en la caja de
la PDT.
Figura 9-40: PDT Lugar de drenaje de aceite de la PDT
NOTA: Si es necesario drenar el enfriador y las líneas de la PDT, consulte el procedimiento

DRENAJE DEL ENFRIADOR DE ACEITE HYDRACROWD en esta sección del
manual.

marzo 2012
Limpieza Del Enfriador Hidráulico De
Empuje
9.7 Limpieza Del Enfriador Hidráulico De Empuje

La suciedad en el núcleo del enfriador de aceite, el ventilador o el motor puede reducir la
capacidad de enfriamiento. Cada 1250 horas limpie el motor eléctrico de la unidad y las paletas
del ventilador con un cepillo de alambre o un trapo. Lave con un rociador el núcleo del enfriador.
Limpie el núcleo del enfriador de la siguiente manera:
1. Con aire comprimido, elimine toda suciedad o residuos secos antes de lavar el núcleo con
agua caliente de alta presión.
NOTA: Cuando lave por rociado de alta presión, evite el uso de jabón alcalino o aditivos de
sosa cáustica. No use lavados por rociado que excedan 1200 psi. ¡Nunca rocíe las
aletas de enfriamiento desde un ángulo! Si el acceso es limitado, use una boquilla de
rociado con ángulo compensado para que pueda rociar directamente hacia el núcleo.
2. Comience rociando el lado de salida del aire del enfriador. Con la boquilla de rociado a una
distancia mínima de 6 pulgadas, rocíe directamente las aletas de arriba hacia abajo.
Concéntrese en las áreas pequeñas y trabaje lentamente. Lave hasta que el agua que
salga del lado opuesto esté limpia de suciedad y residuos.
Figura 9-41: Conjunto del Enfriador Hidráulico de Doble Núcleo

marzo 2012
Drenaje Del Enfriador Del Aceite Hidráulico
De Empuje
9.8 Drenaje Del Enfriador Del Aceite Hidráulico

De Empuje
del lado derecho. Los núcleos secundarios (externos) se usan para enfriar el aceite de
engranajes de la transmisión de accionamiento de la bomba. Los núcleos primarios (internos) se
usan para enfriar el aceite hidráulico. Este procedimiento se ha separado en dos temas: drenaje
los enfriadores de la PDT y drenaje de los enfriadores principal (primario).

Figura 9-42: Mangueras de Enfriamiento de la Circulación
Figura 9-43: VISTA A - Conexiones Enfriadores Hidráulicos en Línea

marzo 2012
De Empuje
Para drenar los enfriadores de aceite de la PDT:

HERRAMIENTAS:
NPT de 1 pulg con
manguera de drenaje
1. Bloquee y rotule el disyuntor del motor del enfriador del sistema hidráulico (HSCB1) en el
centro de control del motor.
2. Apague el suministro de potencia al nodo 14 del PLC.
3. Quite las 3 abrazaderas de manguera de 1,38 pulgadas que aseguran las mangueras PDT
al conjunto de soporte. Esto facilitará la remoción de la manguera de la PDT.
4. Coloque un recipiente de 10 galones directamente debajo del enfriador secundario y

desconecte ambas mangueras PDT como se muestra en la siguiente figura.
5. Coloque un tapón en el puerto de entrada y una tapa en los dos extremos de la manguera
(adhiera con cinta una bolsa limpia sobre los extremos si es necesario) para proteger
contra la contaminación. Marque ambas mangueras PDT para identificar cuál es la de
entrada y cuál es la de salida.
NOTA: En este momento drene las mangueras PDT si así lo desea.
Tape las mangueras y cualquier abertura del núcleo del enfriador para evitar la
contaminación.
6. Instale una manguera de drenaje NPT de 1,0 pulgada en el codo de 90° del puerto de
ENTRADA.

marzo 2012
De Empuje

Figura 9-44: Drenaje de los Enfriadores de Aceite de la PDT
7. Dirija la manguera de drenaje de manera que todo el aceite drene en el recipiente.

8. Después de que se haya drenado todo el aceite, conecte las mangueras PDT.
Para drenar el enfriador de aceite principal:
HERRAMIENTAS:
Llave ajustable
1. Quite las 3 abrazaderas de manguera de 2,50 pulgadas que aseguran las mangueras
hidráulicas principales al conjunto de soporte.
2. Coloque un recipiente de 20 galones directamente debajo de los enfriadores de aceite

primario.

marzo 2012
De Empuje
Figura 9-45: Conexiones de la manguera a los enfriadores principal
3. Quite los cuatro tornillos de casquete de 0,50 pulgadas y las arandelas de bloqueo que
aseguran las dos mitades de la brida.
4. Quite las dos mitades de la brida y la junta tórica. Deje que el aceite drene en el recipiente.
5. Repeat steps 3 and 4 for the remaining connections.
6. Coloque un tapón en los puertos de entrada y salida y una tapa en los dos extremos de la
manguera (adhiera con cinta una bolsa limpia sobre los extremos si es necesario) para
proteger contra la contaminación. Marque las mangueras para identificar cuál es la de
entrada y cuál es la de salida.
NOTA: En este momento drene las mangueras hidráulicas principales si así lo desea.
Tape las mangueras y cualquier abertura del núcleo del enfriador para evitar la
contaminación.

marzo 2012
De Empuje
7. Quite todo 4 de los sensores de temperatura de petróleo y permita algún petróleo restante
desaguar en el recipiente..
Llave ajustable

Figura 9-46: Oil Ubicación de los sensores de temperatura del aceite
8. Vuelva a instalar el sensor de temperatura y asegúrese de que la conexión eléctrica sea

adecuada.
9. Encienda el suministro de potencia al nodo 14 del PLC.
10. Quite el bloqueado y rotulado del disyuntor del motor del enfriador del sistema hidráulico
(HSCB1) en el centro de control del motor y enciéndalo otra vez.

marzo 2012
Reemplazo Del Enfriador Del Aceite
Hidráulico De Empuje
9.9 Reemplazo Del Enfriador Del Aceite

del lado derecho. El núcleo secundario (externo) se usa para enfriar el aceite de engranajes de
la transmisión de accionamiento de la bomba. El núcleo primario (interno) se usa para enfriar el
aceite hidráulico.
Figura 9-47: Componentes del Enfriador de Aceite
Para quitar el conjunto del enfriador de aceite:

HERRAMIENTAS:
Llave ajustable

marzo 2012
HERRAMIENTAS:
Llave de torsión
Compuesto bloqueador
NP: 82833862
de roscas
NP: 59183127
tóricas
NOTA: El reemplazo del enfriador de aceite involucra abrir la tubería del sistema hidráulico.
La limpieza del sistema hidráulico es extremadamente importante. Los contaminantes que se
introducen durante los procedimientos de servicio pueden causar el fallo de los componentes.
Mantenga el control adecuado de la contaminación como se describe en LIMPIEZA DEL

SISTEMA HIDRÁULICO en esta sección del manual.
1. Estacione la máquina en un terreno nivelado.
3. Apague la máquina presionando el botón APAGADO del control y luego el botón
APAGADO de la alimentación principal en la pantalla CONTROL. Bloquee y rotule los
controles de acuerdo con los reglamentos locales.
NOTA: Deje pasar tiempo suficiente para que se enfríen el aceite hidráulico HydraCrowd y los
fluidos de la PDT.
4. Desconecte la potencia al gabinete HydraCrowd (ZPCG) que se encuentra en el cuarto de
servicio. Asegúrese de que la energía a la caja de empalmes JB32 del enfriador esté
interrumpida.

marzo 2012
Figura 9-48: Caja de Empalmes JB32 y Cableado
5. Desconecte los cables que llegan a la caja de empalmes JB32, amárrelos y sepárelos para
que no estorben. Consulte la figura anterior. Los cables de la caja de empalmes y del
transmisor de temperatura pueden permanecer en su lugar.
6. Etiquete todas las mangueras para asegurarse de que se reconecten en los puertos
apropiados durante el montaje del enfriador de aceite.
7. Quite las 3 abrazaderas de manguera de 1,38 pulgadas que aseguran las mangueras PDT
al conjunto de soporte.
Llave ajustable
8. Coloque un recipiente de 10 galones directamente debajo del enfriador secundario y

desconecte ambas mangueras PDT como se muestra en la siguiente figura. Los codos de
90° pueden permanecer en su lugar.

marzo 2012

Figura 9-49: Drenaje de las Mangueras PDT
9. Después de drenar el aceite tape ambas mangueras PDT para evitar la contaminación.
10. Marque las mangueras PDT para identificar cuál es la de entrada y cuál es la de salida.
Una las mangueras PDT y retírelas para que no sufran daño.
11. Quite las 3 abrazaderas de manguera de 2,50 pulgadas que aseguran las mangueras
hidráulicas principales al conjunto de soporte.
Llave ajustable
12. Coloque un recipiente de 20 galones directamente debajo de uno de los puertos del
enfriador de aceite primario.

marzo 2012
Figura 9-50Conexiones de la Manguera al Enfriador Principal
13. Quite los cuatro tornillos de casquete de 0,50 pulgadas y las arandelas de bloqueo que
aseguran las dos mitades de la brida.
pulgada
14. Quite las dos mitades de la brida y la junta tórica. Dirija la manguera de manera que todo el
aceite drene en el recipiente.
15. Repita los pasos 12 y 13 para la otra manguera hidráulica.
16. Después de drenar el aceite coloque una tapa en los extremos de la manguera (adhiera
con cinta una bolsa limpia sobre los extremos si es necesario) para proteger contra la
contaminación. Marque las mangueras para saber cuál es la de entrada y cuál es la de
salida.
17. Una entre sí las mangueras hidráulicas y retírelas para que no sufran daños.

marzo 2012
NOTA: El enfriador y su soporte necesitan bajarse como si fueran una sola pieza. Una vez que
la unidad esté de manera segura en el piso, los enfriadores se pueden separar del
soporte. Se requerirá un elevador de horquillas con capacidad de izar un mínimo de
2800 libras una altura de 16 pies.
18. Utilizando un dispositivo apropiado de izado, soporte el conjunto del enfriador. El enfriador
y el soporte pesan aproximadamente 2800 libras (1270 kg).
NO PROCEDA SINO HASTA QUE TODO EL PESO DEL CONJUNTO DEL ENFRIADOR SE
PUEDA SOPORTAR DE MANERA SEGURA DESDE ABAJO.
19. Con el peso de la unidad totalmente soportado, quite todos los tornillos hexagonales de
0,75 pulgadas, las arandelas de bloqueo y las tuercas hexagonales como se muestra en la
siguiente figura.
de pulgada

20. Quite las 2 placas de 0,75 pulgadas de espesor que se encuentran entre el conjunto de
soporte y la caja de lastres.
Figura 9-51: Montaje del Herraje del Enfriador y su Soporte
21. Baje lentamente la unidad de abajo del bastidor revolvente y colóquela en el piso.

marzo 2012
22. Desconecte los 2 alambres conectados en los sensores de temperatura.

23. Quite los 6 tornillos hexagonales de 0,50 pulgadas, las arandelas planas y las tuercas
hexagonales para separar el enfriador del conjunto del soporte.
pulgada
24. Conecte el equipo de izado al enfriador usando las dos orejetas de elevación que se
muestran en la figura 4-6. Conéctelo en un dispositivo de izado adecuado. El enfriador
pesa aproximadamente 950 libras.
25. Separe el enfriador de aceite del conjunto del soporte y colóquelo en un lugar seguro.
Ahora se puede dar servicio al enfriador, al ventilador y al motor del ventilador.
Para instalar el conjunto del enfriador:
1. Conecte el equipo de izado en el enfriador usando las dos orejetas de izado. Conéctelo en
un dispositivo de izado adecuado. El enfriador pesa aproximadamente 950 libras.
2. Levante el enfriador aproximadamente dos pies del piso para sobrepasar las dos vigas de
soporte más cortas. Luego baje el conjunto del enfriador (aproximadamente 950 libras) en
el conjunto del soporte alineando los 6 orificios de montaje.
Figura 9-52

marzo 2012
3. Aplique compuesto bloqueador de roscas (NP: 82833862) a los 6 tornillos de casquete de

0,50 pulgadas.
4. Fije el enfriador en el soporte usando los 6 tornillos de casquete de 0,50 pulgadas, 12
arandelas planas y 6 tuercas de bloqueo hexagonales como se muestra en la figura
anterior. Apriete los tornillos de casquete al valor de torsión indicado abajo.
55 pies-lbs (75 N•m)
pulgada
5. Repita los pasos 1 a 4 para el segundo enfriador.

6. Conecte los dos conectores del sensor de temperatura que se encuentran en la parte
inferior del núcleo del enfriador. Consulte la siguiente figura.
7. Consiga un elevador de horquillas con capacidad de izar un mínimo de 2800 libras una
altura de 16 pies. Instale en el elevador 2 horquillas que se puedan deslizar debajo de la
base de la pieza soldada del soporte del enfriador.
8. Cargue el conjunto del enfriador y su soporte en las horquillas del elevador. ¡No use las
orejetas de izado que se encuentran en la parte superior del enfriador!
9. Levante el conjunto del enfriador a su posición debajo del bastidor revolvente y alinee los

orificios de montaje de las vigas de extensión de la plataforma.
Figura 9-53: Montaje del Herraje del Enfriador y su Soporte
10. Aplique compuesto bloqueador de roscas (NP: 82833862) a los tornillos de casquete de
0,75 pulgadas.

marzo 2012
11. Fije el conjunto de enfriador y su soporte en las vigas de extensión de la plataforma usando
los 16 tornillos hexagonales de 0,75 pulgadas, las arandelas planas y las tuercas
hexagonales como se muestra en la figura anterior.
12. Vuelva a colocar las 2 placas de 0,75 pulgadas de espesor que se encuentran entre el
conjunto de soporte y la caja de lastres.
13. Apriete el herraje al valor de torsión indicado abajo.
de pulgada
14. Vuelva a conectar las 3 mangueras en el enfriador principal con el siguiente procedimiento.
Consulte la siguiente figura. ¡Asegúrese de que la manguera de salida se instale en el
puerto de salida y la manguera de entrada en el puerto de entrada!
Figura 9-54
a. Aplique una pequeña cantidad de lubricante para juntas tóricas (NP:59183127) en la

nueva junta tórica (-228 viton). SIEMPRE use juntas tóricas nuevas.
b. Coloque la junta tórica en la ranura del adaptador y alinee la manguera.

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c. Coloque las mitades de la brida sobre el reborde del extremo de la manguera e instale
de manera holgada los 4 tornillos de casquete hexagonales de 0,50 pulgadas con
arandelas de bloqueo. No los apriete.
d. Quite un tornillo de casquete a la vez y aplique compuesto bloqueador de roscas (PN:
82833862) en las roscas. Vuelva a instalar el tornillo de casquete (con la arandela de
bloqueo) en su lugar antes de repetir este procedimiento con los otros tres tornillos de
casquete.
e. Asegúrese de que la junta tórica quede adecuadamente asentada. Apriete los tornillos
de casquete en una secuencia diagonal en tres pasos graduales hasta alcanzar el
valor de torsión final que se indica abajo.
pulgada
f. Repita los pasos anteriores (a - e) con el resto de las mangueras.

g. Vuelva a instalar las 3 abrazaderas de manguera de 2,50 pulgadas en la base del
soporte.
Llave ajustable

15. Vuelva a conectar las mangueras PDT en los enfriadores secundarios con el siguiente
procedimiento.
a. Aplique una pequeña cantidad de lubricante para juntas tóricas (NP:59183127) en la
nueva junta tórica. SIEMPRE use juntas tóricas nuevas.
b. Monte las mangueras PDT como se muestra en la siguiente figura. ¡No las apriete
excesivamente!
c. Vuelva a instalar las 3 abrazaderas de manguera de 1,38 pulgadas con las
mangueras PDT aseguradas en la base del soporte.
Llave ajustable
Figura 9-55
16. Vuelva a conectar los cables que vienen del gabinete HydraCrowd (ZPCG) a la caja de
empalmes JB32.
17. Abra la tapa de ventilación que se encuentra en la parte superior de los enfriadores de
aceite hidráulico para cebar el aire.

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Figura 9-56: Ubicación de la Tapa de Ventilación

19. Restablezca la potencia al gabinete HydraCrowd (ZPCG).

20. Energice el motor de lubricación/irrigación de la PDT encendiendo el interruptor de control
de empuje en posición ABIERTA. Permita que el motor funcione durante 3 minutos para
asegurarse de que las líneas de aceite y el enfriador se llenen. Revise si hay fugas de
aceite.
21. Desenergice el motor de irrigación/lubricación de la PDT. Permita que el aceite de la PDT
se asiente.
22. Revise el nivel de aceite en la PDT. Añada fluido según sea necesario. Consulte el
procedimiento LLENADO TOTAL DE LA PDT CON ACEITE en esta sección del manual.
23. Ponga en marcha la bomba de circulación de aceite hidráulico.
24. Apague y bloquee y rotule los controles de acuerdo con los reglamentos locales.
25. Abra la tapa de ventilación que se encuentra en la parte superior del enfriador de aceite
hidráulico para cebar el aire.
26. Retire el bloqueo y rotulado de los controles.
27. Repita los pasos del 21 al 24 hasta que se salga todo el aire.
28. Durante la operación normal, revise el nivel de aceite hidráulico del tanque hidráulico
superior que se encuentra en el interior de la cámara de lubricación. El indicador visual de
nivel de aceite mostrará si el nivel de aceite se encuentra en un rango operativo aceptable.
Añada aceite hidráulico si se requiere. Consulte el procedimiento LLENADO TOTAL DEL
SISTEMA en esta sección del manual.
9.9.1 Purga De Las Bombas Principales
Las bombas principales se DEBEN purgar de aire después de muchos procedimientos de

servicio hidráulico o a la puesta en marcha inicial. Si no se hace esto, el resultado será
cavitación y falla prematura de la bomba.

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Para purgar las bombas principales:

HERRAMIENTAS:
Llave hexagonal M22
Llave hexagonal M50
2. Abra TODAS las válvulas de aislamiento (son cuatro en total).
3. LENTAMENTE afloje el tapón de prueba del puerto de prueba del lado de succión, o instale
una manguera de prueba de conexión rápida en el acople de prueba para que actúe como
purga de aire. Consulte la vista AA en la siguiente figura.
Llave hexagonal M22
Figura 9-57: Bombas Principales
4. Repita el paso 2 con el resto de las mangueras de succión.

5. Llene cada una de las bombas principales con aceite hidráulico limpio aflojando la
manguera de irrigación del puerto superior de cada bomba y permitiendo que el aire
escape mientras que el aceite alimentado por gravedad llena la caja desde la manguera de
irrigación. Vuelva a montar las mangueras de irrigación y haga funcionar la bomba de
irrigación de la caja por cinco minutos.
Llave hexagonal M50

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9.9.2 Reemplazo Del Filtro De Prellenado Del Sistema

Hidráulico
1. Coloque una cubeta de cinco galones debajo del filtro de aceite.
2. Retire el filtro y deséchelo adecuadamente.
3. Deje que todo el aceite hidráulico drene en la cubeta.
4. Limpie la superficie de montaje de la base del filtro. Aplique una pequeña cantidad de
aceite limpio en el sello del filtro nuevo.
5. Instale y apriete el filtro nuevo.
NOTA: No hay necesidad de reemplazar nada del aceite hidráulico que se drenó durante el
reemplazo del filtro.

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9.9.3 Limpieza Del Filtro De Retorno Del Tanque

Superior
Se recomienda que los filtros del tanque superior se limpien en áreas interiores limpias,
en un entorno controlado de taller equipado con las herramientas adecuadas. Una vez
limpios, los conjuntos de filtros se deben envolver con plástico para evitar la
contaminación hasta que se vuelvan a instalar.
Los filtros de retorno del tanque superior tienen elementos filtrantes de malla de acero inoxidable
que se pueden limpiar y volver a usar. Si el elemento de filtración tiene daños físicos es
necesario reemplazarlo.
Para limpiar los filtros de retorno:
HERRAMIENTAS:

Llave ajustable
Recipiente Bandeja para residuos
Cepillo de cerdas suaves
Palillo de junta tórica
1. 1.Quite la tuerca y el resorte inferiores del conjunto del filtro. Consulte la siguiente figura.
Llave ajustable
2. Retire el elemento del filtro de malla de la cubierta/núcleo magnético.

3. Retire las tuercas hexagonales y separe el núcleo magnético de la cubierta.
Figura 9-58
4. Limpie el núcleo magnético. Elimine toda partícula de acero.

5. Elimine los residuos gruesos del lado de presión del elemento con solventes normales de
limpieza y un cepillo de cerdas suaves y un palillo de junta tórica (si hay material fibroso
atrapado en la malla). No use un cepillo de alambre. Este procedimiento se puede realizar
bajo un chorro, no en un baño, para ayudar a evitar que las partículas removidas lleguen al
lado limpio del elemento.

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6. Después de limpiar, use aire comprimido para soplar desde el lado limpio del elemento. Los
elementos del filtro filtran del el interior al exterior y se debe usar una bandeja para residuos
como se muestra en la siguiente figura.
Figura 9-59: Limpieza del Elemento del Filtro
7. A continuación sumerja el elemento limpio en fluido de limpieza para eliminar el resto de

partículas de suciedad. Use aire comprimido para soplar el elemento.
8. Repita los pasos anteriores hasta eliminar todas las partículas de suciedad del elemento
del filtro.
NOTAS:
• Se deben inspeccionar los sellos del filtro y reemplazar según sea necesario durante la
limpieza y mantenimiento del filtro.
• Maneje con cuidado la malla del elemento para evitar causarle daños.
9. Vuelva a instalar el núcleo magnético en la cubierta.
10. Coloque el elemento del filtro de malla en la cubierta/núcleo magnético.
11. Instale la tuerca y el resorte inferiores en el elemento del filtro.
12. Envuelva el conjunto del filtro limpio con plástico para evitar la contaminación hasta que se
vuelva a instalar.
9.9.4 Reemplazo Del Filtro De Retorno Del Tanque

Superior
Siempre existe la posibilidad de que al limpiar o reemplazar el filtro se contamine el

sistema hidráulico.

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Es importante limpiar minuciosamente la cubierta del filtro y el área circundante antes del
desmontaje para evitar la contaminación. Puede ver las guías y las especificaciones en
LIMPIEZA DEL SISTEMA HIDRÁULICO en esta sección del manual.
Los filtros de retorno se encuentran en el interior del tanque hidráulico superior. El acceso a
estos filtros se encuentra en la parte superior de la sala de máquinas, sobre la cámara de
lubricación. Los filtros se deben inspeccionar cada 2.500 horas. Si los elementos del filtro
parecen limpios y no tienen signos visibles de contaminación, no saque el conjunto del filtro.
Cuando el elemento está limpio no se justifica el riesgo de contaminación por la remoción del
filtro. Solamente quite una cubierta a la vez para dar mantenimiento al filtro, a fin de minimizar la
posibilidad de contaminación del sistema.
Los filtros de retorno del tanque superior tienen elementos filtrantes de malla de acero inoxidable
que se pueden limpiar y volver a usar. Si el elemento de filtración tiene daños físicos es
necesario reemplazarlo.
Para reemplazar los filtros de retorno:
HERRAMIENTAS:

Llave de torsión
NP: 59183127
tóricas - 2 onzas
2. Demonte los 4 tornillos de casquete de 0,63 pulgadas y las arandelas planas que aseguran
la placa de cubierta en su lugar. Consulte la siguiente figura.
3. Quite la placa de cubierta (aproximadamente 40 lbs) y guárdela en un lugar seguro.
Figura 9-60: Remoción de la Placa de Cubierta
4. Limpie la cubierta del filtro y el área circundante de la superficie del tanque.

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Figura 9-61: Ubicación de los Filtros de Retorno
5. Quite los 12 tornillos hexagonales de 0,63 pulgadas que fijan la cubierta en el tanque. Los
filtros están cargados a resorte. Consulte la vista seccional de la figura anterior.
de pulgada
6. Quite la cubierta y la junta tórica. Limpie la superficie coincidente. Retire el resorte superior.
7. Levante el conjunto del filtro (aproximadamente 45 libras) del tanque superior. El difusor
puede permanecer en su lugar.
8. Vuelva a colocar la cubierta y la junta tórica sobre la cavidad del difusor mientras se realiza
cualquier procedimiento de limpieza o mantenimiento a fin de evitar que entren residuos en
el tanque superior.
9. Baje el conjunto del filtro a nivel del piso. Si se va a limpiar el filtro, se recomienda que se
haga la limpieza lejos de la máquina. Lleve el conjunto del filtro a un ambiente limpio en el
taller. Consulte el procedimiento LIMPIEZA DEL FILTRO DE RETORNO DEL TANQUE
SUPERIOR en esta sección del manual.
Para instalar un conjunto de filtro limpio o nuevo:
10. Levante el conjunto del filtro limpio (o nuevo) en el lugar. Quite la cubierta que protege al
filtro de la contaminación.
11. Quite la cubierta para exponer la cavidad del difusor.
12. Baje el conjunto del filtro limpio (o nuevo) a la cavidad del difusor. Asegúrese de que el
sello integral de la junta tórica se asiente apropiadamente.

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13. A continuación sumerja el elemento limpio en fluido de limpieza para eliminar el resto de
partículas de suciedad. Use aire comprimido para secar el elemento como en el paso 2 de
arriba.
14. Aplique una capa ligera de lubricante para juntas tóricas (NP: 59183127) en la junta tórica
de la cubierta del filtro.
15. Vuelva a colocar la cubierta del filtro con una junta tórica nueva en la superficie del tanque.
Cerciórese de que el resorte del filtro quede apropiadamente asentado sobre la guía a
resorte de la cubierta. Asegúrese la cubierta del filtro a la base del tanque con los tornillos y
las arandelas planas existentes. Apriete los 12 tornillos hexagonales de 0,63 pulg. en
patrón de estrella al valor de apriete que se indica abajo.
de pulgada
16. Repita los pasos 4 a 13 con los tres filtros restantes según se requiera.
9.9.5 Remoción Y Reemplazo Del Aislador

NOTA: Al quitar cinco de los seis aisladores del soporte, el par de abrazaderas amortiguadoras
puede permanecer instalado en el aislador. Simplemente retire el aislador y las
abrazaderas como una sola pieza. Para quitar el aislador central que está más cerca
de la pared, es necesario separar las mitades de las abrazaderas amortiguadoras
antes de quitar el aislador. Para quitar un aislador que se encuentra más cerca de la
pared, primero se debe quitar el aislador frontal.
Figura 9-62: Vista Superior de los Aisladores en la Estructura del Soporte
HERRAMIENTAS:
Llave ajustable
Llave de torsión

marzo 2012
2. Consulte Figura 9-62. Determine cuál o cuáles aisladores numerados es necesario

reemplazar.
• Si es necesario reemplazar cualquiera de los aisladores impares (1, 3 o 5), primero es
necesario quitar el aislador par ubicado directamente enfrente de él.
• Como se indicó anteriormente, los aisladores números 1, 2, 4, 5 o 6 se pueden quitar con
el par de abrazaderas amortiguadoras instaladas en ellos. Quítelos removiendo los
pernos de la estructura de soporte. Consulte Figura 9-64.
• Para quitar el aislador n.° 3, es necesario separar las mitades de las abrazaderas
amortiguadoras antes de quitar el aislador. Consulte Figura 9-65.
3. Desconecte un extremo de la manguera del aislador apropiado. El otro extremo de la
manguera puede permanecer instalado en el múltiple del aislador.
Llave ajustable
4. Quite el codo de 90° y guárdelo. Limpie las roscas del codo e instale inmediatamente una
tapa/tapón en el extremo expuesto de la manguera para evitar una posible contaminación.
Figura 9-63
5. Para quitar los aisladores números 1, 2, 4, 5 o 6, quite las cuatro contratuercas de 0,50
pulgadas que aseguran las abrazaderas amortiguadoras en la estructura de soporte. Deje
las abrazaderas amortiguadoras instaladas en el aislador como se muestra en Figura 9-65.
Llave ajustable
pulgada
6. Retire el aislador y las abrazaderas amortiguadoras como una sola pieza.

marzo 2012

Figura 9-64: Remoción de los Aisladores con las Abrazaderas Amortiguadores Instaladas
7. Para quitar el aislador n.° 3, quite los dos tornillos de casquete de 0,50 pulgadas que fijan
una mitad de la abrazadera amortiguadora a la otra mitad. Deje la base de la abrazadera
instalada en la estructura de soporte como se muestra en Figura 9-65. Repita este paso
para la segunda abrazadera amortiguadora.
Llave ajustable
pulgada
8. Quite el aislador de la estructura de soporte.
Figura 9-65: Remoción del Aislador n.° 3 de la Estructura de Soporte
El procedimiento de montaje es inverso al de desmontaje. Note lo siguiente:

marzo 2012
• Asegúrese de que el codo de 90° y las conexiones de la manguera queden herméticos.

9. Apriete el herraje al valor de torsión indicado abajo.
Llave ajustable
pulgada
Llave de torsión
9.9.6 Drenado Del Aislador

Para drenar un aislador:
1. Quite el aislador. Consulte el procedimiento REMOCIÓN Y REEMPLAZO DEL AISLADOR
en esta sección del manual.
2. Con un dispositivo de izado adecuado, coloque el aislador (aproximadamente 60 libras)
boca abajo sobre el receptáculo de aceite. Permita que el aislador se drene.
3. Agite el aislador para asegurarse de que todo el fluido se haya drenado.
4. Vuelva a instalar el aislador. Consulte el procedimiento REMOCIÓN Y REEMPLAZO DEL
AISLADOR en esta sección del manual.

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9.9.7 Reemplazo Del Filtro De Circulación

HERRAMIENTAS:
Llave ajustable
¡ENERGÍA ALMACENADA! Se debe aliviar la presión hidráulica antes de realizar este

procedimiento. El fluido hidráulico bajo presión puede causar lesiones o la muerte si no
se libera en una manera controlada.

2. Coloque un recipiente de 5 galones debajo del tapón de drenaje como se muestra en la
siguiente figura.
Figura 9-66: Filtro de Circulación

marzo 2012
3. Quite el tapón de drenaje y abra (o quite) el puerto de ventilación permitiendo que el aceite
hidráulico drene al recipiente.
Llave hexagonal de 1 1/4 Llave hexagonal de 5/8 de
de pulgada pulgada
4. Limpie el área superior que circunda la tapa del filtro. Afloje los tornillos de mano y quite la
tapa.
Llave ajustable
5. Retire el elemento del filtro usado y deséchelo adecuadamente. Elimine cualquier residuo
remanente en el fondo de la caja del filtro.
6. Inspeccione visualmente la caja del filtro vacía para ver si tiene residuos en el fondo.
Elimine los residuos remanentes con aceite limpio.
7. Instale un elemento del filtro nuevo teniendo cuidado de no introducir residuos ni
contaminantes en la caja del filtro.
8. Vuelva a colocar el tapón de drenaje y apriételo.
9. Vuelva a colocar la tapa y apriete uniformemente los tornillos de mano. Si quitó el puerto de
ventilación, vuélvalo a colocar en la parte superior del cartucho y apriételo.
Llave ajustable
pulgada

marzo 2012
11. Restablezca el fallo por filtro de circulación tapado en la pantalla de mantenimiento.

12. Permita que la bomba de circulación funcione por al menos 5 minutos antes de operar la
máquina. Esto purgará el aire del sistema.

marzo 2012
9.9.8 Reemplazo de la Manguera Hidráulica

Ciertas mangueras hidráulicas se deben reemplazar cada 5.000 horas. Las mangueras
hidráulicas siempre se deben reemplazar en pares. Abajo se incluye la lista de las mangueras
hidráulicas que deben reemplazarse. Puede estar disponible un juego de mangueras que
contiene las 12 mangueras de reemplazo; consulte el número o números apropiados de las
piezas en el manual de piezas.
• 2 mangueras de presión - Múltiple de control de manga a cilindro
• 2 mangueras de retorno - Múltiple de control de manga a cilindro
• 2 mangueras de presión - Del aguilón a la bancada
• 2 mangueras de retorno - Del aguilón a la bancada
• 2 mangueras de presión - Del aguilón a la caja de la maquinaria (múltiple de control de la
bomba)
• 2 Mangueras de retorno - Del aguilón a la caja de la maquinaria (tanque hidráulico
superior)
Figura 9-67 Ubicación de las mangueras de reemplazo

marzo 2012
9.9.8.1 Reemplazo De La Manguera De Presión De La Bloque

De Caballete Del Aguilón
Se recomienda que las mangueras de presión del aguilón se reemplacen en pares. Es posible
que se requiera un hidroelevador. Se requerirá otro dispositivo de izado para apoyar totalmente
las mangueras. El peso seco de las mangueras es de aproximadamente 121 libras cada una. No
intente reemplazar las mangueras sin un mecanismo de soporte adecuado.
NOTA: El reemplazo de las mangueras involucra abrir la tubería del sistema hidráulico. La
limpieza del sistema hidráulico es extremadamente importante. Los contaminantes que
se introducen durante los procedimientos de servicio pueden causar el fallo de los
componentes. Mantenga el control adecuado de la contaminación como se describe en
Para quitar la manguera de presión del aguilón:
HERRAMIENTAS:

Llave ajustable
Llave de torsión
6 proyectiles 2,00 pulg. (NP: 87213510)
Compuesto de
NP: 82833859
retención
4 juntas tóricas de Viton
NP: 68138946
-228
NP: 59183127
tóricas - 2 onzas

2. Alivie la presión hidráulica drenando el aceite del puerto de prueba del múltiple de control
de la bomba. Cerciórese de que el estado de energía sea cero (0 psi) antes que quitar los
componentes hidráulicos.
3. Coloque un recipiente adecuado (capacidad de 25 galones) en la parte frontal derecha del
exterior del pasillo, debajo del múltiple de control de la bomba que se encuentra en la pared
del cuarto de servicio. Consulte la siguiente figura.

marzo 2012
Figura 9-68: Múltiple de Control de la Bomba
4. Quite cuidadosamente el acople de prueba (vista A) e instale una manguera de drenaje en

el múltiple de control de la bomba.
pulgada
5. En la conexión manga-bloque de caballete, afloje ambos acoples en la placa de conexión

que se muestra en la figura 9-2. Esto permitirá que el aceite hidráulico (aproximadamente
21 galones) drene a través de la manguera hasta el recipiente.
pulgada

marzo 2012

Figura 9-69: Ubicación de los Acoples de Prueba en la Conexión Manga-Bloque de Caballete.
6. Quite la serie de 8 abrazaderas amortiguadoras que fijan las mangueras de presión en su

lugar.
Llave ajustable
7. Instale una eslinga de soporte en el par de mangueras de presión (aproximadamente 250

libras) para auxiliar el proceso de remoción.
8. Quite los 4 tornillos de cabeza hueca de 0,75 pulgadas y las arandelas Belleville de la
conexión de cada manguera. Quite las mitades de la brida y la junta tórica. Consulte la
siguiente figura.
pulgada
9. Quite cada manguera del puerto de la placa de conexión. En su lugar inserte un proyectil
de limpieza de mangueras en el puerto expuesto de la placa de conexión para bloquear
temporalmente la entrada de componentes en el sistema hidráulico.

marzo 2012
Figura 9-70
Reposicione el hidroelevador para tener acceso al extremo del aguilón que tiene las mangueras.
10. En el extremo del aguilón, quite 4 tornillos de cabeza hueca de 0,75 pulgadas y las
arandelas Belleville de cada manguera. Quite las mitades de la brida y las juntas tóricas del
bloque en codo.
pulgada

marzo 2012

Figura 9-71: Conexiones de la Manguera de Presión en el Aguilón
11. Retire la cubierta de la abrazadera con el herraje de cada abrazadera amortiguadora.

Separe las abrazaderas amortiguadoras para liberar la manguera de presión. Consulte la
figura anterior.
Llave ajustable
12. Quite cada manguera, y en su lugar inserte un proyectil de limpieza de mangueras en el

puerto expuesto del bloque de codo para bloquear temporalmente la entrada de cualquier
contaminante.
13. Eleve lentamente las mangueras de la máquina. Las 3 cintas de velcro pueden permanecer
en su lugar a menos que estorben de alguna manera el proceso de remoción.
14. Baje las mangueras al piso y quite las cintas de velcro. Estas cintas se pueden volver a
usar si aún están en buenas condiciones.
Para preparar las mangueras nuevas antes de instalarlas:
1. Limpie las superficies internas de las mangueras nuevas disparando un proyectil nuevo de
2 pulgadas (NP: 87213510) por uno de los extremos para que salga por el otro. ¡Siempre
use proyectiles nuevos!

2. Envuelva los extremos de la manguera para protegerlos contra daños y contaminación.

marzo 2012
3. Una las mangueras entre sí con las 3 cintas de velcro (NP: 17431971). Coloque las cintas
aproximadamente a 5 pies de distancia de cada extremo y una tercera en el centro. Las
cintas se reacomodarán posteriormente como se describe en COLOCACIÓN DE LA
MANGUERA DE PRESIÓN que aparece posteriormente en esta sección del manual.
Para instalar las mangueras de presión nuevas:
libras) para auxiliar el proceso de instalación.
5. Levante las mangueras sobre el bloque de caballete. Luego baje las mangueras guiándolas
en, a través y alrededor del aguilón y el bloque de caballete. Consulte la siguiente figura.
Figura 9-72: Tendido de la Manguera de Presión
6. Una vez que las mangueras se encuentren aproximadamente en la posición correcta, quite
las cubiertas protectoras de los extremos de las mangueras inmediatamente antes de
conectarlas a sus puertos respectivos.
7. Conecte primero el extremo inferior de la manguera. Coloque las mitades inferiores de las
abrazaderas amortiguadoras debajo de las mangueras de retorno. Consulte la siguiente
figura.

marzo 2012

Figura 9-73
8. Deseche los proyectiles de limpieza de los dos puertos del bloque de codo. Aplique
compuesto de retención en las roscas de cada tornillo de cabeza hueca de 0,75 pulgadas.
9. Lubrique las juntas tóricas nuevas con lubricante para juntas tóricas (NP: 59183127) e
insértelas en la ranura.
10. Coloque el extremo de la manguera en su lugar y monte holgadamente insertando los
tornillos de cabeza hueca y las arandelas Belleville a través de las mitades de la brida.
Apriete a mano los tornillos de cabeza hueca cerciorándose de que haya un sello
adecuado.
11. Apriete los tornillos de casquete de cabeza hueca de 0,75 pulgadas en una secuencia
diagonal en tres pasos graduales hasta alcanzar el valor de torsión final que se indica
abajo.
pulgada

12. Repita los pasos 9 a 11 con el resto de las conexiones de las mangueras.
13. Monte las demás abrazaderas amortiguadoras y fíjelas en su lugar.
Llave ajustable
Reposicione el hidroelevador para tener acceso al extremo de la bloque de caballete/manga que

tiene las mangueras.

marzo 2012
14. Monte holgadamente las mangueras en su lugar usando la serie de 8 abrazaderas

amortiguadoras.
Llave ajustable
15. Una vez que las mangueras estén seguramente en su lugar, retire la eslinga de soporte.
Apriete a mano los tornillos de casquete cerciorándose de que haya un sello adecuado.
19. Apriete los tornillos de cabeza hueca de 0,75 pulgadas en una secuencia diagonal en tres
pasos graduales hasta alcanzar el valor de torsión final que se indica abajo.
pulgada

21. Apriete las cubiertas de las abrazaderas amortiguadoras.
Llave ajustable

marzo 2012
22. Siga detenidamente el procedimiento COLOCACIÓN DE LA MANGUERA DE PRESIÓN en

esta sección del manual. Asegúrese de que exista una longitud adecuada de manguera
entre las abrazaderas de la manguera antes de continuar.
Si no se mantienen longitudes adecuadas entre las abrazaderas de la manguera,

ocurrirán daños durante la operación.

MOVER EL MANGO! Si desea más información consulte IRRIGACIÓN Y FILTRACIÓN
ESTÁNDAR DEL SISTEMA en esta sección del manual.
NOTA: Si el sistema hidráulico se encuentra en el proceso de calentamiento, la irrigación de la

manguera no comenzará sino hasta que se complete el ciclo de calentamiento.

marzo 2012
9.9.8.2 Colocación De La Manguera De Presión
Mantenga las longitudes adecuadas de mangueras y cables que se especifican abajo. Si

Las dos mangueras de presión se ubican en el lado derecho de la bloque de caballete. Para
permitir el rango completo de movimiento del mango del balde sin dañar las mangueras de
presión ni el cable de transisión, tanto las mangueras de presión como el cable de transición se
deben asegurar de la manera que se ilustra.
Figura 9-74: Lado Derecho del Aguilón y el Bloque de Caballete

marzo 2012
1. Cerciórese de que haya 74 pulgadas irrestrictas de cable de transición aguilón/cilindro

entre la abrazadera que se encuentra adyacente al pivote de la bloque de caballete y la
abrazadera que se encuentra paralela al bloque de codo del aguilón.
2. Desde las abrazaderas de manguera montadas en la bloque de caballete, asegúrese de
que no haya correas instaladas a más de 60 pulgadas de las abrazaderas de manguera
como se muestra.
3. Desde las abrazaderas de manguera montadas en el protector de manguera del aguilón,
asegúrese de que la siguiente correa se encuentre ubicada a una distancia de 55 pulgadas.
No debe haber instaladas otras correas.
9.9.8.3 Reemplazo De La Manguera De Retorno De La Bloque

De Caballete Del Aguilón
Se recomienda que las mangueras de retorno se reemplacen en pares. Es posible que se
necesite un hidroelevador. Se requerirá un dispositivo de izado separado para soportar
totalmente las mangueras. El peso seco de las mangueras es de aproximadamente 105 libras
cada una. No intente reemplazar las mangueras sin un mecanismo de apoyo adecuado.

NOTA: El reemplazo de las mangueras involucra abrir la tubería del sistema hidráulico. La
limpieza del sistema hidráulico es extremadamente importante. Los contaminantes que
se introducen durante los procedimientos de servicio pueden causar el fallo de los
componentes. Mantenga el control adecuado de la contaminación como se describe en
Para retirar la manguera de retorno del aguilón:
HERRAMIENTAS:
Llave hexagonal de 1/2 pulgada
Llave ajustable
Llave de torsión
Recipiente Cant. 4 - 5 galones de capacidad
6 proyectiles 3,00 pulg. (NP: 87213512)
Compuesto de
NP: 82833859
retención
NP: 68763425
-237
NP: 59183127
tóricas - 2 onzas

marzo 2012

2. Alivie la presión hidráulica conectando una manguera de drenaje y drenando el aceite de la

placa de conexión del puerto de prueba que se encuentra cerca de la bloque de caballete.
Cerciórese de que el estado de energía sea cero (0 psi) antes que quitar los componentes
hidráulicos.
3. En la conexión manga-bloque de caballete, afloje uno de los acoples de prueba que se
muestran en la siguiente figura. Esto aliviará cualquier presión almacenada en ambas
líneas de retorno.
pulgada
4. Conecte una manguera de drenaje en cada acople de prueba y drene el aceite en un

Recipiente 5 galones de capacidad
Figura 9-75: Mangueras de Retorno Ubicadas en la Conexión Manga-Bloque de Caballete
5. Instale una eslinga de soporte alrededor de ambas mangueras de retorno

(aproximadamente 210 libras) para ayudar en el proceso de remoción.

marzo 2012
6. Quite los 4 tornillos de cabeza hueca de 0,63 pulgadas y las arandelas Belleville de la
conexión de cada manguera. Quite las mitades de la brida y la junta tórica.
pulgada

Figura 9-76: Conexiones de la Manguera de Retorno en la Bloque de Caballete
7. Retire la cubierta de la abrazadera con el herraje de las abrazaderas amortiguadoras.

Separe las abrazaderas amortiguadoras para liberar las mangueras de retorno. Use la
eslinga de soporte para apoyar las mangueras.
Llave ajustable
8. Con cada manguera que separe de la placa de conexión, inserte un proyectil de limpieza
de mangueras de 3 pulgadas de diámetro (NP: 87213512) en los puertos expuestos de la
placa de conexión. Esto bloqueará temporalmente la entrada de cualquier contaminante en
el sistema hidráulico.
9. Quite la manguera de drenaje y apriete el acople de prueba de la placa de conexión.
pulgada
Reposicione el hidroelevador para tener acceso al extremo del aguilón que tiene las mangueras.
10. Tenga preparados dos recipientes de cinco galones. En el extremo del aguilón, quite 4
tornillos de cabeza hueca de 0,63 pulgadas y las arandelas Belleville de cada manguera.
Quite las mitades de la brida y las juntas tóricas del bloque en codo. Drene al aceite
remanente en los recipientes de 5 galones.
pulgada

marzo 2012
11. Quite cada manguera, y en su lugar inserte un proyectil de limpieza de mangueras (NP:
87213512) en el puerto expuesto para bloquear temporalmente la entrada de cualquier
contaminante en el sistema hidráulico.
12. Retire la cubierta de la abrazadera con el herraje de la serie de abrazaderas
amortiguadoras. Separe las abrazaderas amortiguadoras para liberar las mangueras.
Consulte la figura siguiente.
Llave ajustable
Figura 9-77: Conexiones de la Manguera de Retorno en el Aguilón
13. Eleve lentamente las mangueras de la máquina. Las 3 cintas de velcro pueden permanecer
en su lugar a menos que estorben de alguna manera el proceso de remoción.
14. Baje las mangueras al piso y quite las cintas de velcro. Estas cintas se pueden volver a
usar si aún están en buenas condiciones.


marzo 2012
3. Una las mangueras entre sí con las 3 cintas de velcro (NP: 17431971). Coloque las cintas
aproximadamente a 5 pies de distancia de cada extremo y una tercera en el centro. Las
cintas se reacomodarán posteriormente como se describe en COLOCACIÓN DE LA
MANGUERA DE RETORNO que aparece posteriormente en esta sección del manual.
Para instalar las mangueras nuevas:
4. Instale una eslinga de soporte en el par de mangueras de retorno (aproximadamente 210
libras) para auxiliar el proceso de instalación.
5. Levante las mangueras sobre el bloque de caballete. Luego baje las mangueras guiándolas
en, a través y alrededor del aguilón y el bloque de caballete. Consulte la siguiente figura.

Figura 9-78: Tendido de la manguera de retorno
7. Conecte primero el extremo inferior de la manguera. Coloque las mitades inferiores de las
abrazaderas amortiguadoras debajo de las mangueras de retorno. Consulte la siguiente
figura.

marzo 2012
Figura 9-79
Apriete a mano los tornillos de cabeza hueca cerciorándose de que haya un sello
adecuado.
11. Apriete los tornillos de casquete de cabeza hueca de 0,75 pulgadas en una secuencia
diagonal en tres pasos graduales hasta alcanzar el valor de torsión final que se indica
abajo.
pulgada

13. Monte las demás abrazaderas amortiguadoras y fíjelas en su lugar.
Llave ajustable
Reposicione el hidroelevador para tener acceso al extremo de la bloque de caballete /manga

que tiene las mangueras.

marzo 2012

14. Monte holgadamente las mangueras en su lugar usando la serie de 8 abrazaderas
amortiguadoras.
Llave ajustable
15. Una vez que las mangueras estén en su lugar de manera segura, retire la eslinga de
soporte.
Apriete a mano los tornillos de casquete cerciorándose de que haya un sello adecuado.
pulgada

21. Apriete las cubiertas de las abrazaderas amortiguadoras.
Llave ajustable
22. Siga detenidamente el procedimiento COLOCACIÓN DE LA MANGUERA DE RETORNO

en esta sección del manual. Asegúrese de que exista una longitud adecuada de manguera
entre las abrazaderas de la manguera antes de continuar.

marzo 2012
Si no se mantienen longitudes adecuadas entre las abrazaderas de la manguera,

ocurrirán daños durante la operación.

ESTÁNDAR DEL SISTEMA en esta sección del manual.
Figura 9-80: Pantalla de Mantenimiento HydraCrowd


marzo 2012
9.9.8.4 Colocación De La Manguera De Retorno
Mantenga las longitudes adecuadas de mangueras y cables que se especifican abajo. Si

Las dos mangueras de retorno se ubican en el lado izquierdo de la bloque de caballete. Para
permitir el rango completo de movimiento del mango del balde sin dañar las mangueras, tanto
las mangueras de retorno como la manguera de ventilación se deben asegurar de la manera
que se ilustra.
Figura 9-81: Lado izquierdo del aguilón y bloque de caballete
1. Cerciórese de que haya 74 pulgadas de manguera de ventilación irrestricta entre la

abrazadera que se encuentra adyacente al pivote de la bloque de caballete y la abrazadera
que se encuentra paralela al bloque de codo del aguilón.

marzo 2012
2. Desde las abrazaderas de manguera montadas en la bloque de caballete, asegúrese de

que no haya cintas instaladas a más de 60 pulgadas de las abrazaderas de manguera
como se muestra.
3. Desde las abrazaderas de manguera montadas en el protector de manguera del aguilón,
asegúrese de que la siguiente cinta se encuentre ubicada a una distancia de 55 pulgadas.
No debe haber instaladas otras cintas.
9.9.8.5 Aguilón a la Caja de la Maquinaria - Presión

requiera un hidroelevador. Se requerirá otro dispositivo de izado para apoyar totalmente las
mangueras. El peso seco de las mangueras es de aproximadamente 42 libras cada una. No
El reemplazo de las mangueras involucra abrir la tubería del sistema hidráulico. La limpieza del
sistema hidráulico es extremadamente importante. Los contaminantes que se introducen
durante los procedimientos de servicio pueden causar el fallo de los componentes. Mantenga el
control adecuado de la contaminación como se describe en LIMPIEZA DEL SISTEMA
HIDRÁULICO en esta sección del manual.

Para quitar una manguera de presión del aguilón a la maquinaria:
HERRAMIENTAS:
Llave de torsión
PN: 68138946
- 228
PN: 59183127
tóricas - 2 onzas

se libera de una manera controlada.

placa de conexión del puerto de prueba que se encuentra cerca de la bancada. Cerciórese
de que el estado de energía sea cero (0 psi) antes de quitar los componentes hidráulicos.
3. En la conexión manga-bancada, afloje uno de los acoples de prueba que se muestran en la
siguiente figura. Esto aliviará cualquier presión almacenada en ambas líneas de retorno..
pulgada

marzo 2012
4. Conecte una manguera de drenaje en cada acople de prueba y drene el aceite en un recipiente
de 5 galones.

Figura 9-82 Acople de prueba ubicado en el múltiple de control de la bomba

6. Retire las mitades de la brida de cada extremo de la manguera de retorno. Quite los 4
tornillos de cabeza hueca de 0,75 pulgadas y las arandelas Belleville de la brida de cada
manguera. Quite las mitades de la brida y las juntas tóricas. Drene el aceite hidráulico
remanente en el recipiente de 5 galones..
pulgada

marzo 2012
Figura 9-83 Conexión de la manguera de retorno al tubo de presión
7. Retire cada manguera e inserte un proyectil de limpieza de mangueras (NP: 87213510) en

las aberturas de los tubos de presión y en el múltiple de control de la bomba. Esto
bloqueará temporalmente la entrada de cualquier contaminante en el sistema hidráulico.
8. Retire la manguera de drenaje que instaló anteriormente y apriete el acople de prueba en la
placa de conexión.
pulgada



libras) para ayudar en el proceso de instalación.
4. Eleve las mangueras a los puntos de conexión.

marzo 2012
6. Quite los proyectiles de limpieza de las aberturas de los tubos de presión y del múltiple de
control de la bomba.
7. Lubrique la junta tórica nueva con lubricante para juntas tóricas (NP: 59183127) e insértela
en la ranura.
8. Coloque los extremos de la manguera en su lugar. Monte holgadamente las mitades de la
brida insertando los tornillos de cabeza hueca y las arandelas Belleville a través de las
mitades de la brida. Apriete a mano los tornillos de cabeza hueca cerciorándose de que
haya un sello adecuado.
pulgada


soporte.
13. En la pantalla del operador, navegue a la pantalla de mantenimiento del sistema
HydraCrowd y presione el botón "Irrigación". Presione el botón "Encendido" para activar el
proceso de irrigación. ¡DURANTE EL PROCESO DE IRRIGACIÓN DE LA MANGUERA SE
PUEDE MOVER EL BRAZO! Si desea más información consulte IRRIGACIÓN Y
FILTRACIÓN ESTÁNDAR DEL SISTEMA en esta sección del manual.

marzo 2012
Figura 9-84 Pantalla de mantenimiento del sistema HydraCrowd


marzo 2012
9.9.8.6 Aguilón a la Caja de la Maquinaria - Retorno

Para quitar una manguera de retorno del aguilón a la maquinaria:
HERRAMIENTAS:
Llave de torsión

NP: 68763425
-237
NP: 59183127
tóricas - 2 onzas


siguiente figura. Esto aliviará cualquier presión almacenada en ambas líneas de retorno..
pulgada


marzo 2012
Figura 9-85 Acoples de prueba ubicados en la placa de conexión de la bancada


6. Retire las mitades de la brida de cada extremo de la manguera de retorno. Quite los 4
tornillos de cabeza hueca de 0,63 pulgadas y las arandelas Belleville de la brida de cada
manguera. Quite las mitades de la brida y las juntas tóricas. Drene el aceite hidráulico
remanente en el recipiente de 5 galones.
pulgada
Figura 9-86 Conexión de la manguera de retorno al tubo de retorno

marzo 2012
7. Quite cada manguera e inserte un proyectil de limpieza de mangueras (PN: 87213512) en

las aberturas de los tubos de retorno y la válvula de retención. Esto bloqueará
temporalmente la entrada de cualquier contaminante en el sistema hidráulico.
placa de conexión.
pulgada



6. Saque los proyectiles de limpieza de las aberturas de los tubos de retorno y las válvulas de
retención.
en la ranura.
pulgada

soporte.

marzo 2012

Figura 9-87 Pantalla de mantenimiento del sistema HydraCrowd


marzo 2012
9.9.8.7 Manga para colector - Presión

Se recomienda que las mangueras de presión se reemplacen en pares. Es posible que se
Para quitar la manguera de retorno de la manga al múltiple:
HERRAMIENTAS:
Llave ajustable

Llave de torsión
NP: 68138946
- 228
NP: 59183127
tóricas - 2 onzas


3. la conexión manga-bancada, afloje uno de los acoples de prueba que se muestran en la
siguiente figura. Esto aliviará cualquier presión almacenada en ambas líneas de retorno.
pulgada


marzo 2012
Figura 9-88Acoples de prueba ubicados en la placa de conexión de la bancada
5. Instale una eslinga de soporte alrededor de ambas mangueras de presión

6. Retire los 4 tornillos que sujetan cada abrazadera de la manguera a la camisa del cilindro.
Retire todos abrazaderas de las mangueras de las dos mangueras de presión..
Llave ajustable
7. Retire el 4 - 0.625 tornillos de cabeza hueca pulgadas y arandelas Belleville de cada brida
de división en el extremo inferior de cada manguera de presión. Quite las mitades de la
brida y las juntas tóricas. Drene el aceite hidráulico remanente en el recipiente de 5
galones.
pulgada

marzo 2012

Figura 9-89 Remoción de la manguera
de división en el extremo superior de cada manguera de presión. Quite las mitades de la
brida y las juntas tóricas. Retire las dos mangueras de presión.
pulgada

marzo 2012
Figura 9-90Conexión de la manguera de presión al tubo de presión

9. Quite cada manguera e inserte un proyectil de limpieza de mangueras (PN: 87213510) en

las aberturas de los tubos de retorno y el bloque en Y. Esto bloqueará temporalmente la
entrada de cualquier contaminante en el sistema hidráulico.
placa de conexión.
pulgada



6. Deseche los proyectiles de limpieza de las aberturas de los tubos de presión y el bloque en
Y.

marzo 2012
en la ranura.
pulgada

11. Conecte el retenedor de la manguera en el manguito con 4 tornillos de cabeza hexagonal
de 0,5 y arandelas de fijación. Apriete al valor de torsión indicado abajo.

Llave ajustable
soporte.

marzo 2012
Figura 9-91Pantalla de mantenimiento del sistema HydraCrowd


marzo 2012
9.9.8.8 Manga a Múltiple - Retorno

Para quitar la manguera de retorno de la manga al múltiple:
HERRAMIENTAS:
Llave ajustable

NP: 68763425
-237
NP: 59183127
tóricas - 2 onzas


siguiente figura. Esto aliviará cualquier presión almacenada en ambas líneas de retorno.
pulgada


marzo 2012
Figura 9-92Acoples de prueba ubicados en la placa de conexión de la bancada


6. Retire los 4 tornillos que sujetan cada abrazadera de la manguera a la camisa del cilindro.
Retire todos abrazaderas de las mangueras de las dos mangueras de retorno..
Llave ajustable
de división en el extremo inferior de cada manguera de retorno. Quite las mitades de la
galones.
pulgada

marzo 2012

Figura 9-93 Remoción de la manguera
de división en el extremo superior de cada manguera de retorno. Quite las mitades de la
galones.
pulgada

marzo 2012
Figura 9-94Conexión de la manguera de retorno al tubo de retorno
9. Quite cada manguera e inserte un proyectil de limpieza de mangueras (NP: 87213512) en

las aberturas de los tubos de retorno y el bloque en Y. Esto bloqueará temporalmente la
entrada de cualquier contaminante en el sistema hidráulico.
placa de conexión.
pulgada




marzo 2012
6. Deseche los proyectiles de limpieza de las aberturas de los tubos de retorno y el bloque en
Y.
en la ranura.
pulgada

10. Repeat steps 7-9 for the remaining hose connection.

11. Vuelva a colocar las abrazaderas de las mangueras alrededor de cada una de las
mangueras de retorno y apriete las placas de sujeción en su lugar - 4 plazas por la
manguera..
Llave ajustable
soporte.

marzo 2012
Figura 9-95Pantalla de mantenimiento del sistema HydraCrowd


marzo 2012
9.9.9 Remoción E Instalación De La Manguera De

Presión De La Bomba Principal
NOTA: Las cuatro mangueras de presión tienen longitudes diferentes. Si es necesario marque
las mangueras para asegurar su instalación correcta.
Para quitar la manguera o las mangueras de presión:
2. CIERRE la válvula de aislamiento que se encuentra debajo del múltiple de succión.

3. Coloque un recipiente adecuado debajo de las cuatro bombas principales.
4. Quite los 4 tornillos hexagonales M16, las arandelas Belleville y las dos mitades de la brida
de la bomba principal como se muestra. Deje que la manguera drene todo el aceite
hidráulico en el recipiente.
5. Quite la junta tórica.

marzo 2012
Figura 9-96: Mangueras de presión de la bomba principal y múltiple de control de la bomba
6. Quite los 4 tornillos hexagonales de 0,63 pulgadas, las arandelas Belleville y las 2 mitades
de brida del múltiple de control de la bomba como se muestra.
Figura 9-97: Múltiple de control de la bomba
7. Quite la manguera y la junta tórica.

marzo 2012
8. Limpie la superficie de montaje de la manguera antes de realizar el montaje. Selle los

puertos expuestos para evitar la contaminación si la manguera no se va a reemplazar
inmediatamente después de su remoción.
9. Repita los pasos 3 a 7 con el resto de las mangueras.
10. Deseche apropiadamente el aceite drenado. No vuelva a usar el aceite no filtrado.
Para instalar la manguera de presión:
1. Asegúrese de que las superficies de montaje de la manguera estén limpias antes de la
instalación.
2. Cerciórese de que las paredes interiores de la manguera nueva estén libres de residuos o
cualquier contaminante posible antes de realizar el montaje. Use proyectiles de limpieza de
mangueras para limpiar el interior de las mangueras. Use el equipo y los suministros de
limpieza de mangueras que se suministran con la máquina. La documentación del
fabricante del equipo contiene las instrucciones.
3. Deslice una arandela en cada tornillo de montaje de la brida antes de aplicar compuesto de
retención en las roscas.
4. Lubrique la junta tórica nueva con grasa o aceite ligero e insértela en la ranura.

5. Comenzando en el múltiple de control de la bomba, coloque el extremo de la manguera
nueva en su lugar y monte holgadamente insertando los tornillos a través de las mitades de
la brida. Apriete los tornillos a mano para asegurar el sello adecuado de la junta tórica. No
apriete los tornillos.
6. Repita los pasos para el extremo de la manguera que va a la bomba.
7. Fije las mitades de la brida apretando los tornillos en una secuencia diagonal en tres pasos
graduales. Consulte la torsión apropiada en el procedimiento MONTAJE DE LA BRIDA
8. Repita los pasos con los otros conjuntos de brida.
9. ABRA la válvula de aislamiento que se encuentra debajo del múltiple de succión.
Si alguna otra manguera se quitó de las bombas principales, ¡se DEBE purgar el aire de
las bombas ANTES de irrigar el sistema! Para purgar el aire de las bombas principales,
consulte PURGA DE LAS BOMBAS PRINCIPALES en esta sección del manual.

marzo 2012

ESTÁNDAR DEL SISTEMA en esta sección de este manual.

12. Verifique el nivel de aceite hidráulico del sistema principal. Consulte el procedimiento
LLENADO TOTAL DEL SISTEMA si el nivel de aceite es bajo cuando se mide con el
mango del cilindro totalmente extendido.

marzo 2012
9.9.10 Reemplazo Del Módulo Inteligente CECV

El módulo inteligente CECV se puede reemplazar después de que la máquina se ha apagado y
se alivia la presión hidráulica en el múltiple del control del cilindro.
NOTA: Este procedimiento se puede realizar con el mango del balde ya sea en posición
horizontal (Opción A) o en posición vertical (Opción B). Con el mango del balde
colocado horizontalmente, es posible acceder al conjunto de cilindro y manga desde la
sala de maquinaria. Con el mango del balde colocado verticalmente, se requerirá un
manga. Independientemente de la posición de la máquina, cerciórese de que el
personal de servicio tenga el PPE y de protección para caídas apropiado que requiere
para hacer su trabajo con seguridad.
Para reemplazar el módulo inteligente CECV:

HERRAMIENTAS:
Llave hexagonal M8
Destornillador
Llave de torsión
Manómetro Rango 0-200 PSI
Módulo inteligente
NP: vea el catálogo de piezas
CECV
NP: 59183127
tóricas - 2 onzas

marzo 2012
HERRAMIENTAS:
Recipiente 3-5 galones
Manguera de drenaje
del puerto de prueba
2. Ubique el módulo inteligente CECV en el múltiple de control del cilindro. Consulte la
siguiente figura.
Figura 9-98: Módulo CECV en el múltiple de control del cilindro
3. Marque o rotule los tres conectores solenoides de las válvulas de control direccional para
asegurarse de su conexión apropiada en su ubicación original cuando se vuelvan a montar.
Consulte la siguiente figura.
4. Quite los tres conectores eléctricos a los solenoides.
NOTA: No es necesario quitar ninguna de las válvulas de control direccional del bloque.

marzo 2012
Figura 9-99

5. Para aliviar la presión hidráulica, active manualmente CECVR, CECVH y CECVE

presionando el pasador. Luego actúe otra vez CECVR al final. Consulte la figura anterior.
Puede ocurrir un movimiento ligero del cilindro.
6. Luego quite la tapa protectora del acople de la prueba de presión CECV. Conecte la
manguera de drenaje y drene el fluido, si lo hay, en un recipiente adecuado.

marzo 2012
Figura 9-100
7. Conecte la manguera de drenaje a la tapa y a los puertos de prueba de varilla para drenar
cualquier aceite de alta presión en un recipiente adecuado.

8. Mida la presión en los lados de la tapa y de la varilla del cilindro en los puntos que se
indican en la siguiente figura. Si aún hay presión, repita los pasos del 5 al 7.
Figura 9-101
9. Quite los 4 tornillos de casquete de cabeza hueca M10 que aseguran el módulo CECV en
su lugar como se muestra en la siguiente figura.
Llave hexagonal M8
10. Quite el módulo CECV y las 4 juntas tóricas.

marzo 2012

Figura 9-102: Remoción del módulo CECV
11. Asegúrese de que ambas superficies de montaje estén totalmente limpias y libres de
suciedad o contaminantes. Preste mucha atención a los cuatro puertos a fin de asegurar el
sellado adecuado de las juntas tóricas cuando se reinstale el módulo nuevo.
12. Si va a volver a usar pernos de montaje, limpie y seque totalmente las roscas. Asegúrese
de que se haya quitado todo compuesto bloqueador de roscas residual.
13. Saque el nuevo módulo CECV de su envase.
Aplique lubricante (NP: 59183127) en las juntas tóricas.
14. Coloque las cuatro juntas tóricas en su lugar e instale el módulo de reemplazo en el
múltiple.
15. Aplique Loctite azul (NP: 82833859) en las roscas de 4 tornillos de casquete de cabeza
hueca M10.
16. Apriete a mano el módulo en su lugar con 4 tornillos de casquete de cabeza hueca M10.
Llave hexagonal M8
NOTA: Para asegurar apropiadamente el módulo, apriete los tornillos de casquete en tres
pasos graduales.
17. Una vez que los tornillos de casquete estén igualmente ceñidos, apriete el patrón diagonal
19 pies-lbs (26 Nom)

marzo 2012
18. Apriete los 4 tornillos de casquete en un patrón diagonal al valor de torsión indicado abajo.
19. Apriete los 4 tornillos de casquete en un patrón diagonal al valor de torsión indicado abajo.
20. Reconecte los tres conectores solenoides en las válvulas de control direccional para
asegurarse de su conexión apropiada en su ubicación original.

22. Ponga en marcha la máquina.
23. Reconecte la línea de drenaje en el acople de prueba TPC.
24. Con el mango horizontal, haga 5 ciclos enteros con el cilindro dentro de los límites (puede o
puede no drenar aceite del puerto). Esto purgará todo el aire de la válvula y de la válvula
direccional.
25. Quite la manguera de drenaje y tape el acople de prueba antes de volver a poner la
máquina en operación.

marzo 2012
9.9.11 Reemplazo De La Válvula CECVR/CECVH

La válvula de control direccional CECVR/CECVH se puede reemplazar después de que la
máquina se haya apagado y se alivie la presión hidráulica en el múltiple de control del cilindro.
NOTA: Este procedimiento se puede realizar con el mango del balde ya sea en posición
horizontal (Opción A) o en posición vertical (Opción B). Con el mango del balde
colocado horizontalmente, es posible acceder al conjunto de cilindro y camisa desde la
Para quitar la válvula CECVR/CECVH:

HERRAMIENTAS:
Llave hexagonal M5
Destornillador
Llave de torsión
Válvula CECVR/CECVH NP: vea el catálogo de piezas
NP: 59183127
tóricas - 2 onzas

marzo 2012
HERRAMIENTAS:
Manguera de drenaje

2. Ubique la válvula CECVR/CECVH en el múltiple de control del cilindro. Consulte la

siguiente figura. Active manualmente la válvula desde el lado CECVH presionando
manualmente el pasador. Luego active la válvula en el lado CECVR.
3. Quite la tapa protectora del acople de la prueba de presión. Conecte la manguera de

drenaje y drene el fluido en un recipiente adecuado.
Figura 9-103
4. Marque o rotule los dos conectores solenoides de la válvula de control direccional para
asegurarse de su conexión apropiada en su ubicación original cuando se vuelvan a montar.
Consulte la siguiente figura.

marzo 2012
Figura 9-104
5. Quite los conectores eléctricos a los solenoides.

6. Conecte la manguera de drenaje a la tapa y a los puertos de prueba de varilla (vea la
siguiente figura) para drenar cualquier aceite de alta presión en un recipiente adecuado.

7. Mida la presión en los lados de la tapa y de la varilla del cilindro para asegurar un estado de
energía de cero (0 psi).
Figura 9-105
8. Quite los 4 tornillos de casquete de cabeza hueca M6 que aseguran la válvula CECVR/
CECVH en su lugar.
Llave hexagonal M5
9. Quite la válvula CECVR/CECVH y las cuatro juntas tóricas.

marzo 2012
Figura 9-106
Para reemplazar la válvula CECVR/CECVH:

sellado adecuado de las juntas tóricas.
11. Saque la nueva válvula direccional de su envase.
Aplique lubricante para juntas tóricas (NP: 59183127) en las juntas tóricas.
12. Coloque las juntas tóricas en su lugar y coloque el repuesto de la válvula de control
direccional en el múltiple.
hueca M6.
14. Apriete a mano la válvula CECVR/CECVH en su lugar con 4 tornillos de casquete de
cabeza hueca M6.
15. Cerciórese de que la válvula de control quede bien asentada y apriete los tornillos de
casquete de cabeza hueca aplicando un patrón diagonal. Apriete los tornillos de casquete
2,5 - 3,0 pies-lbs (3,3 - 4,2
Llave hexagonal M5
N•m)
16. Reconecte los dos conectores eléctricos al solenoide.

17. Quite el rotulado y bloqueo de los controles.
19. Reconecte la línea de drenaje en el acople de prueba TPC.

marzo 2012
20. Con el mango horizontal, haga 5 ciclos enteros con el cilindro dentro de los límites (puede
drenar aceite del puerto o no). Esto purgará todo el aire del módulo y de la válvula
direccional.
9.9.12 Reemplazo Del Módulo Inteligente RECV

El módulo inteligente RECV se puede reemplazar después de que la máquina se haya apagado
y se alivie la presión hidráulica en el múltiple del control del cilindro.
horizontal (Opción A) o en posición vertical (Opción B). Con el brazo del balde

Para quitar el módulo inteligente RECV:

HERRAMIENTAS:
Llave hexagonal M4
Llave hexagonal M10
Llave hexagonal M8

marzo 2012
HERRAMIENTAS:
Destornillador
Llave de torsión
Válvula CECVR/CECVH NP: vea el catálogo de piezas
NP: 59183127
tóricas - 2 onzas

2. Ubique la válvula RECV en el múltiple de control del cilindro. Consulte la siguiente figura.
Active manualmente la válvula RECV presionando el pasador.

Figura 9-107
4. Quite el conector eléctrico al solenoide.

Destornillador

marzo 2012
5. Conecte la manguera de drenaje a la tapa y a los puertos de prueba de varilla y drene

cualquier aceite de alta presión en un recipiente.
indican en la siguiente figura. Si aún hay presión, repita los pasos del 2, 3 y 5.

Figura 9-108
7. Quite los 4 tornillos de casquete de cabeza hueca M5 que aseguran la válvula RECV en su
lugar. Consulte la Figura 9-109.
Llave hexagonal M4
8. Quite la válvula RECV y las 4 juntas tóricas.

marzo 2012
Figura 9-109
9. Quite la manguera que se encuentra entre el acumulador y el bloque del módulo.

10. Quite los 4 tornillos de casquete de cabeza hueca M12 como se muestra en la Figura 9-
111.
Llave hexagonal M10

marzo 2012

Figura 9-110
11. Quite las 2 varillas M5, los separadores y las contratuercas restantes que sujetan el bloque
del módulo en su lugar.
Llave hexagonal M8
12. Quite el bloque del módulo y las 4 juntas tóricas (-012).
Figura 9-111

marzo 2012
Para reemplazar el módulo inteligente RECV:

13. Asegúrese de que las superficies de montaje estén totalmente limpias y libres de suciedad
o contaminantes. Preste mucha atención a los puertos a fin de asegurar el sellado
adecuado de las juntas tóricas.
Aplique lubricante para juntas tóricas (NP: 59183127) en las juntas tóricas antes del
montaje.
14. Instale las cuatro juntas tóricas de Viton nuevas en su lugar e instale el bloque de módulo
nuevo en el múltiple. Consulte la figura anterior.
15. Aplique Loctite azul (PN: 82833859) a las roscas de los 4 tornillos de casquete de cabeza
hueca M12 y a las dos varillas roscadas.
16. Apriete a mano el bloque del módulo en su lugar con los 4 tornillos de casquete de cabeza
hueca M12. Consulte la figura anterior.
Llave hexagonal M10
17. Apriete a mano las 2 varillas roscadas M5 y las contratuercas restantes.

Llave hexagonal M8
18. Apriete las 2 varillas roscadas M5 al valor de torsión indicado abajo.

5,2 - 6,2 pies-lbs (7,0 - 8,4 N•m)
19. Apriete los 4 tornillos de casquete M12 aplicando un patrón diagonal con incrementos del
25% del valor de torsión hasta alcanzar el valor de torsión final indicado abajo.

marzo 2012
20. Verifique los valores de torsión de las 2 varillas roscadas M5 y las contratuercas.
21. Con el bloque del módulo en su lugar, asegúrese de que la superficie de montaje del
bloque esté totalmente limpia y libre de suciedad o contaminantes. Preste mucha atención
a los cuatro puertos a fin de asegurar el sellado adecuado de las juntas tóricas nuevas.
22. Saque la nueva válvula direccional RECV de su envase.
Aplique lubricante (NP: 59183127) en las juntas tóricas antes del montaje.
23. Coloque el repuesto de la válvula de control direccional en el bloque del módulo,

asegurándose de que las 4 juntas tóricas estén en su lugar.
Figura 9-112
hueca M5.
25. Apriete a mano la válvula RECV en su lugar con 4 tornillos de casquete de cabeza hueca
M5.
Llave hexagonal M4
26. Cerciórese de que la válvula de control direccional quede bien asentada y apriete los
tornillos de casquete de cabeza hueca al valor de torsión indicado abajo. No los apriete
excesivamente. Verifique el valor de apriete.
5,2 - 6,2 pies-lbs (7,0 - 8,4 N•m)
27. Vuelva a conectar el conector eléctrico al solenoide de la válvula RECV.

Destornillador

marzo 2012

30. Reconecte la línea de drenaje en el acople de prueba RECV.
31. Con el brazo horizontal, realice 5 ciclos enteros con el cilindro dentro de los límites
(mientras drena el aceite del puerto de prueba RECV en un recipiente). Esto purgará todo
el aire del módulo RECV nuevo y de la válvula direccional.

marzo 2012
9.9.13 Reemplazo De La Válvula RECV

La válvula de control direccional RCEV se puede reemplazar después de que la máquina se
haya apagado y se alivie la presión hidráulica en el múltiple del control del cilindro.
horizontal (Opción A) o en posición vertical (Opción B). Con el brazo del balde
Para reemplazar la válvula RECV:

HERRAMIENTAS:
Llave hexagonal M4
Destornillador
Llave de torsión
Pressure Gauge Rango 0-200 PSI
Blue Loctite NP: 82833859
CECVR/CECVH Valve NP: vea el catálogo de piezas
O-Ring Lube-2oz. NP: 59183127
Container 3-5 galones

marzo 2012

2. Ubique la válvula RECV en el múltiple de control del cilindro. Consulte la siguiente figura.
Active manualmente la válvula RECV presionando el pasador.

Figura 9-113
4. Quite el conector eléctrico al solenoide.

Destornillador
5. Conecte la manguera de drenaje a la tapa y a los puertos de prueba de varilla y drene

indican en la siguiente figura. Si la presión aún es alta repita el paso 5.

marzo 2012
Figura 9-114
7. Quite los 4 tornillos de casquete de cabeza hueca M5 que aseguran la válvula RECV en su

lugar.
Llave hexagonal M4
8. Quite la válvula RECV y las 4 juntas tóricas.
Figura 9-115
Para reemplazar la válvula RECV:

marzo 2012

sellado adecuado de las juntas tóricas.
Aplique lubricante para juntas tóricas (NP: 59183127) en las juntas tóricas.
10. Coloque la válvula de control direccional en el múltiple. Asegúrese de que las 4 juntas
tóricas estén en su lugar.
hueca M5.
12. Apriete a mano la válvula RECV en su lugar con 4 tornillos de casquete de cabeza hueca
M5.
Llave hexagonal M4
13. Cerciórese de que la válvula de control quede bien asentada y apriete los tornillos de
casquete de cabeza hueca aplicando un patrón diagonal. Apriete los tornillos de casquete
5,2 - 6,2 pies-lbs (7,0 - 8,4 N•m)
14. Vuelva a conectar el conector eléctrico al solenoide.

Destornillador

17. Reconecte la línea de drenaje en el acople de prueba RECV.
18. Con el mango horizontal, realice 5 ciclos enteros con el cilindro dentro de los límites
(mientras drena el aceite a través del puerto de prueba RECV en un recipiente). Esto
purgará todo el aire del módulo RECV y de la válvula direccional.

marzo 2012
9.9.14 Reemplazo del Módulo RV3

El módulo RV3 se puede reemplazar después de que la máquina se haya apagado y se alivie la
presión hidráulica en el múltiple del control del cilindro.
NOTA: Realice este procedimiento con el mango del balde en posición vertical. Con el mango
del balde colocado verticalmente, se requerirá un montacargas para una persona a fin
de poder acceder al conjunto del cilindro y la camisa. Cerciórese de que el personal de
servicio tenga el equipo de protección personal (PPE) y de protección contra caídas
apropiado que requiere para hacer su trabajo con seguridad.
Para reemplazar el módulo RV3: PRELIMINARY SAMPLE 03-25-2011

HERRAMIENTAS:
Llave hexagonal M10
Socket
Llave de torsión
Módulo RV3 NP: vea el catálogo de piezas
NP: 59183127
tóricas - 2 onzas
Manguera de drenaje
2. Ubique el módulo RV3 y la válvula solenoide RECV en el múltiple de control del cilindro.
Consulte la Figura 9-116.

marzo 2012
Figura 9-116: Módulo RV3 en el Múltiple de Control del Cilindro


3. Ubique la válvula solenoide RECV. Para aliviar la presión hidráulica, active manualmente la
válvula usando el pasador.
4. Conecte una manguera de drenaje a los puertos de prueba de la tapa y la varilla y drene
Figura 9-117
indican en la Figura 9-117. Si aún hay presión, repita los pasos 3 y 4.

marzo 2012
6. Retire los 4 tornillos de cabeza hueca de 0,50 pulgadas de las 2 mitades de la brida que
aseguran la manguera de alivio al bloque RV3.
7. Quite las dos mitades de la brida y el extremo de la manguera del puerto. Deje que todo el
aceite drene en un recipiente adecuado.

8. Quite la junta tórica y deséchela.
9. Tape el extremo de la manguera y fije este extremo de manera que no estorbe.
10. Antes de continuar soporte el bloque RV3 (aproximadamente 130 libras).
NOTA: Hay una armella 0,38-16 UNC enroscada en el bloque RV3 que se puede usar para
ayudar a soportar el bloque durante la remoción y la reinstalación.
11. Retire los 6 tornillos de cabeza hueca M12 que aseguran el bloque RV3 en el múltiple
principal.
Llave hexagonal M10
12. Quite las dos juntas tóricas del múltiple principal.

13. Tape temporalmente los dos puertos expuestos en el múltiple principal para evitar la
entrada de contaminantes.

marzo 2012
Figura 9-118: Remoción del Módulo RV3
suciedad o contaminantes. Preste mucha atención a los dos puertos a fin de asegurar el
sellado adecuado de las juntas tóricas cuando se reinstale el módulo nuevo.
15. Si va a volver a usar pernos de montaje, limpie y seque totalmente las roscas. Asegúrese
de que se haya quitado todo compuesto bloqueador de roscas residual.
16. Saque el nuevo módulo RV3 de su envase. Quite las cubiertas de embalaje de los puertos.
17. Antes de continuar soporte el bloque RV3 (aproximadamente 130 libras).
18. Aplique lubricante para juntas tóricas (NP: 59183127) en las dos juntas tóricas nuevas (NP:
68758201).
19. Coloque las dos juntas tóricas nuevas en su lugar e instale el módulo de reemplazo en el
múltiple principal.
20. Aplique Loctite azul (NP: 82833859) en las roscas de los 6 tornillos de cabeza hueca M12.
21. Apriete a mano el módulo en su lugar con los 6 tornillos de cabeza hueca M12.
22. Realice el apriete final de los 6 tornillos de cabeza hueca M12 al valor de torsión indicado
abajo. Apriete los tornillos en la secuencia que se indica en la Figura 9-119.
Llave hexagonal M10

marzo 2012
Figura 9-119: Secuencia de apriete
23. Aplique lubricante para juntas tóricas (NP: 59183127) en las juntas tóricas nuevas (NP:
68136132).

24. Coloque la junta tórica nueva y el extremo de la manguera en su lugar, luego instale las dos
mitades de la brida con 4 tornillos de cabeza hueca de 0,50 pulgadas.
25. Apriete los 4 tornillos de cabeza hueca de 0,50 pulgadas en secuencia diagonal al valor de
torsión indicado abajo.

28. Purgue el aire del múltiple del cilindro a través del puerto de prueba RECV mientras realiza
5 ciclos con el cilindro (dentro de los límites) con el mango horizontal.

marzo 2012
9.9.15 Reemplazo De La Válvula De Alivio RV3 Y RV4

Hay 4 válvulas de alivio principales idénticas que se encuentran en la parte posterior del múltiple
de control del cilindro. Las válvulas de alivio RV3 y RV4 se pueden reemplazar después de que
la máquina se haya apagado y se alivie la presión hidráulica en el múltiple del control del
cilindro.
NOTA: Este procedimiento se debe realizar con el brazo del balde en posición vertical. Con el
mango del balde colocado verticalmente, se requerirá un montacargas para una
persona a fin de poder acceder al conjunto del cilindro y la camisa. Cerciórese de que
el personal de servicio tenga el equipo de protección personal (PPE) y de protección
Para quitar la válvula de alivio RV3:

HERRAMIENTAS:
2-3/8 pulg. 12 Pt, poco profundo (de presión NP:
Casquillo
LDH762)

marzo 2012
HERRAMIENTAS:
Cabezal de la barra Orificio del mango de 15/16 pulg (de presión NP:
rompedora L8112A)
Mango 19-1/4 pulg de largo (de presión NP: L872H)
Llave de torsión
Recipiente Tamaño mediano
NP: 59183127
tóricas - 2 onzas
Manguera de drenaje
1. Estacione la máquina en un terreno nivelado. Coloque el balde sobre el terreno.
3. Apague la máquina presionando el botón APAGADO del control y luego el botón
APAGADO de la alimentación principal en la pantalla CONTROL. Bloquee y rotule los
controles de acuerdo con los reglamentos locales.

NOTA: Permita tiempo suficiente para que se enfríen todo el equipo y los fluidos.
4. Ubique las 3 válvulas de alivio RV3 y RV4 en el múltiple de control del cilindro. Consulte la
siguiente figura.
Figura 9-120: Válvulas de Alivio RV3 y RV4
5. Ubique el solenoide RECV. Active manualmente la válvula usando el pasador. Esto aliviará
la presión hidráulica.
6. Conecte la manguera de drenaje a los puertos de prueba de la tapa y la varilla y drene

marzo 2012
Figura 9-121
indican en la figura anterior. Si aún hay presión, repita los pasos 5 y 6.

8. Haga a un lado la manguera de la válvula de alivio principal. Es posible que sea necesario
aflojar las 2 contratuercas de 0.50 pulgadas que fijan la abrazadera de la manguera.
pulgada

marzo 2012
Figura 9-122

marzo 2012
9. Con un casquillo, cabezal de la barra rompedora y mango, quite las 3 válvulas de alivio
RV3 y los anillos de compresión. ¡Asegúrese de quitar los anillos de compresión! Luego
tape las aberturas. Coloque las válvulas en un recipiente mediano para su eliminación
apropiada.
HERRAMIENTAS:
Casquillo
LDH762)
rompedora L8112A)
NOTA: El espacio entre el múltiple de control del cilindro y el retén de la camisa es limitado.
Por lo tanto es difícil aflojar las válvulas de alivio. La longitud del mango dependerá de
la ubicación de la válvula de alivio y de la camisa. Los mangos alternativos son de 19 1/
4 pulgadas de largo con mango nodular (de presión NP: L872RJ) y de 36 pulgadas de
largo con mango nodular (de presión NP: L872RM).
10. Con un casquillo, cabezal de la barra rompedora y mango, quite las válvulas de alivio RV4
y tape la abertura. Quite el anillo de compresión. Coloque la válvula en un recipiente de

tamaño mediano para su eliminación adecuada.
HERRAMIENTAS:
Casquillo
LDH762)
rompedora L8112A)
Para instalar las válvulas de alivio RV3 y RV4:
NOTA: Todas las superficies deben estar limpias y libres de contaminantes.
1. Instale el anillo de compresión y luego la válvula de alivio RV4 en el múltiple de control del
cilindro y apriete al valor de torsión indicado abajo.
HERRAMIENTAS:
Casquillo
LDH762)
rompedora L8112A)
369 ± 22 pies-lbs. (500 ± 30 N·m)
NOTA: El espacio entre el múltiple de control del cilindro y el retén de la camisa es limitado.
Por lo tanto es difícil apretar la válvula de alivio al valor de apriete deseado. La longitud
del mango dependerá de la ubicación de la válvula de alivio y de la camisa. Los
mangos alternativos son de 19-1/4 pulgadas de largo con mango nodular (de presión
NP: L872RJ) y de 36 pulgadas de largo con mango nodular (de presión NP: L872RM).

marzo 2012

2. Instale los 3 anillos de compresión y luego las 3 válvulas de alivio RV3 en el múltiple de
control del cilindro y apriete al valor de torsión indicado abajo. Comience con la primera
válvula de acceso más difícil.
HERRAMIENTAS:
Casquillo
LDH762)
rompedora L8112A)
369 ± 22 pies-lbs. (500 ± 30 N•m)
3. Vuelva a colocar el conjunto de la manguera en su posición original.

NOTA: Si se aflojó la brida dividida, apriete la conexión. Si se quitó este extremo del conjunto
de la manguera, instale el conjunto de la manguera con la conexión de la brida dividida
y una nueva junta tórica de Viton recubierta con lubricante para juntas tóricas (NP:
59183127).
NOTA: Al volver a montar las conexiones de la brida dividida, consulte el procedimiento
MONTAJE DE LA BRIDA DIVIDIDA en la sección DATOS DE INGENIERÍA para
cerciorarse de seguir la secuencia adecuada de apriete de los pernos a los valores de
apriete especificados.
5. Purgue el aire del múltiple del cilindro a través del puerto de prueba RECV mientras realiza
5 ciclos con el cilindro (dentro de los límites) con el brazo horizontal.

marzo 2012
9.10 Programa de Servicio del Avance Hidráulico

Intervalo (horas)
Tarea Diaria 100 500 1,250 2,500 5,000 10,000 15,000 30,000
Inspeccione visualmente
1) Si hay fugas de aceite en los tanques hidráulicos (superior e
inferior) y en la PDT
2) Si hay fugas en las conexiones de la manguera y del tubo
3) Inspeccione los aisladores y la tubería en la parte superior de la
caja
Verifique el nivel del aceite hidráulico del sistema (mirilla del
tanque superior) - Vea LLENADO DEL SISTEMA en la sección
Verifique el nivel de aceite de la transmisión de accionamiento
de la bomba (PDT) (con varilla medidora) - Vea VERIFICACIÓN
DEL NIVEL DE ACEITE DE LA PDT en la sección
Inspeccione el sensor de posición de avance (CPS)

Inspeccione los filtros de la unidad auxiliar (2) y el filtro de **
prellenado (reemplace según se requiera)
Inspeccione y limpie los enfriadores según se requiera **
(externamente) - Consulte LIMPIEZA DEL ENFRIADOR DEL
AVANCE HIDRÁULICO en la sección PROCEDIMIENTOS DE
SERVICIO DEL SISTEMA HIDRÁULICO
Establezca la tendencia del aceite hidráulico - Sistema principal **
- Envíe una muestra de aceite al laboratorio aprobado
Inspeccione y reemplace el cableado eléctrico según se **
requiera (múltiple del cilindro, múltiple de circulación y múltiple
de control de la bomba)
Cambie el filtro de circulación (módulo de potencia) - Vea **
REEMPLAZO DEL FILTRO DE CIRCULACIÓN en la sección
Pruebe el flujo de la fuga del cilindro
Inspeccione y reemplace los bujes guía de la manija del
balde según se requiera - Consulte REEMPLAZO DE LOS
BUJES GUÍA DE LA MANIJA DEL BALDE en la sección
Inspeccione los filtros de retorno (inspeccione si tienen
residuos, limpie y reemplace según se requiera) - Consulte
REEMPLAZO DEL FILTRO DE RETORNO DEL TANQUE
SUPERIOR en la sección PROCEDIMIENTOS DE SERVICIO
Inspeccione el módulo de potencia (pernos sueltos, bloques de
cuñas y fugas)
Lubrique el cojinete del motor de avance Vea ENGRASADO
DE LOS MOTORES DE ACCIONAMIENTO C.A. PRINCIPALES
en la sección LUBRICACIÓN.

marzo 2012
Intervalo (horas)
Tarea Diaria 100 500 1,250 2,500 5,000 10,000 15,000 30,000
Lubrique los cojinetes del motor de circulación y del

enfriador
Inspeccione el soplador del módulo de potencia (herraje,
sistema de conductos, limpie y reemplace según se requiera)
Reemplace el sensor de posición de avance (CPS) - (si se
requiere) Consulte REEMPLAZO DEL SENSOR DE POSICIÓN
DE AVANCE en la sección PROCEDIMIENTOS DE SERVICIO
Pruebe la presión de los acumuladores (RECV y CECV) -
Consulte PRUEBA DE LA PRESIÓN DEL ACUMULADOR Y
CARGA en la sección PROCEDIMIENTOS DE SERVICIO DEL
AVANCE HIDRÁULICO
Realice la monitorización del estado del sistema - Consulte **
VERIFICACIONES DE MONITORIZACIÓN DEL ESTADO DEL
SISTEMA HYDRACROWD en la sección MANTENIMIENTO
PREVENTIVO

Cambie el fluido de la transmisión de accionamiento de la **
bomba (PDT) - Consulte DRENADO DEL ACEITE DE LA PDT
en la sección PROCEDIMIENTOS DE SERVICIO DEL AVANCE
HIDRÁULICO
verifique los valores de torsión - (tapa de la camisa del cilindro y **
herraje de la placa de retención de pernos) consulte conjunto de
brida dividida en la sección de datos de ingeniería.
Verifique los valores de torsión (herraje de conexión del **
mango del cilindro con la bancada) - Consulte MONTAJE DE LA
BRIDA DIVIDIDA en la sección DATOS DE INGENIERÍA
Reemplace (2) filtros y el filtro de prellenado de la unidad **
auxiliar - Consulte REEMPLAZO DEL FILTRO Y DEL FILTRO
DE LLENADO DE LA UNIDAD DE POTENCIA AUXILIAR en la
SECCIÓN PROCEDIMIENTOS DE SERVICIO DEL AVANCE
HIDRÁULICO
Reemplace mangueras selectas - Consulte REEMPLAZO DE
LA MANGUERA HIDRÁULICA en la sección
PROCEDIMIENTOS DE SERVICIO DEL AVANCE
HIDRÁULICO
Lubrique el acople del motor del módulo de potencia -
Consulte la sección FRENOS Y ACOPLES
Reemplace la bomba de circulación y el acople - Consulte
REMOCIÓN Y REEMPLAZO DE LA BOMBA DE CIRCULACIÓN
DE ACEITE en la sección PROCEDIMIENTOS DE SERVICIO
Reemplace el aceite hidráulico de todo el sistema hidráulico
- Consulte IRRIGACIÓN Y FILTRACIÓN DEL SISTEMA
COMPLETO, Consulte DRENAJE COMPLETO DEL ACEITE
DEL SISTEMA, Consulte LLENADO INICIAL DEL ACEITE DEL
SISTEMA, Consulte LLENADO TOTAL DEL SISTEMA en la
sección PROCEDIMIENTOS DE SERVICIO DEL AVANCE
HIDRÁULICO

marzo 2012
Intervalo (horas)
Tarea Diaria 100 500 1,250 2,500 5,000 10,000 15,000 30,000
Reemplace las bombas principales - Consulte REMOCIÓN

DE LA BOMBA PRINCIPAL, Consulte INSTALACIÓN Y
SINCRONIZACIÓN DE LA BOMBA en la SECCIÓN
Reemplace las mangueras de la bomba principal - Consulte
REEMPLAZO DE LA MANGUERA DE PRESIÓN DE LA
BOMBA PRINCIPAL en la sección PROCEDIMIENTOS DE
SERVICIO DEL AVANCE HIDRÁULICO
Reemplace el cilindro hidráulico - Consulte REMOCIÓN DE
LA CAMISA Y EL CILINDRO, Consulte REMOCIÓN DEL
CILINDRO DE AVANCE HIDRÁULICO en la sección
Reemplace el acople y la bomba de lubricación de la PDT/
irrigación - Consulte DESMONTAJE Y REEMPLAZO DEL
MOTOR DE LUBRICACIÓN DE LA PDT/IRRIGACIÓN en la
sección PROCEDIMIENTOS DE SERVICIO
Reemplace la transmisión de accionamiento de la bomba

(PDT) - Consulte REMOCIÓN DE LA PDT en la sección

marzo 2012
10 Esquemáticos

Esquemáticos
10.1 Esquemáticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-2

10.2 Vista Lateral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-3
10.3 Plano de la Plataforma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-4
10.4 Esquemas A Y B del Sistema de Lubricación de
Engranajes Expuestos (Ogl) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-5
10.5 Esquema C del Sistema de Lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-6
10.6 Diagrama Esquemático del HVAC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-7
10.7 Diagrama Esquemático del Aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-8
10.8 Esquemas de Solución de Problemas del Empuje Hidráulico. . . . . 10-9

marzo 2012
Esquemáticos
Esquemáticos
Esquemáticos
10.1 Esquemáticos
Las siguientes páginas contienen la vista lateral y los planos de la plataforma de la máquina, así
como una serie de diagramas de bloque que ilustran la disposición de los sistemas de
lubricación automática, neumático y de empuje hidráulico.

marzo 2012
Esquemáticos
10.2 Vista Lateral

marzo 2012
Esquemáticos
10.3 Plano de la Plataforma

marzo 2012
Esquemáticos
10.4 Esquemas A Y B del Sistema de Lubricación de Engranajes Expuestos (Ogl)

Esquemáticos
10.5 Esquema C del Sistema de Lubricación

Esquemáticos
10.6 Diagrama Esquemático del HVAC
82002763_sch

marzo 2012
Esquemáticos
10.7 Diagrama Esquemático del Aire

marzo 2012
Esquemáticos
10.8 Esquemas de Solución de Problemas del Empuje Hidráulico

marzo 2012
Esquemáticos

marzo 2012
Esquemáticos

marzo 2012
Esquemáticos

marzo 2012
Esquemáticos

marzo 2012
Esquemáticos

marzo 2012
Esquemáticos

marzo 2012
Esquemáticos

marzo 2012
Esquemáticos

marzo 2012
Esquemáticos

marzo 2012
Esquemáticos

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Esquemáticos

marzo 2012
Esquemáticos

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Esquemáticos

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Esquemáticos

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Esquemáticos

marzo 2012
Esquemáticos

marzo 2012
Esquemáticos

marzo 2012
Esquemáticos

marzo 2012
Esquemáticos

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2

PRELIMINARY SAMPLE 03-25-2011

Las enmiendas y alteraciones a esta publicación no están sujetas a

PRELIMINARY SAMPLE 03-25-2011

1.2 Seguridad - Restricciones al Girar & Soporte de la Caja de

1.5 Plataforma Rotatoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-22

SM141452-ES 495HR2 Palas para Minería 1–1

1.5.3 Extensiones de la Cubierta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-24

1.6 Equipos del Extremo Frontal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-39

1.6.2 Aguilón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-40

1.7 Especificaciones de Una Máquina Típica Con Hydracrowd. . . . . . . . 1-47

2.3 Selección de Lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-8

1–2 495HR2 Palas para Minería SM141452-ES

2.4.1 Tipos de Lubricantes y de Capacidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-9

PRELIMINARY SAMPLE 03-25-2011

SM141452-ES 495HR2 Palas para Minería 1–3

2.13.2 Lubricantes de Cajas de Engranajes Cerrados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-50

SECTION 3 - MANTENCIÓN PREVENTIVA

3.2 Mantención Durante la Operación de la Máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-7

3.4 Frecuencias de Inspecciones y Mantenciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-12

3.6 Programa de Servicio del Avance Hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-36

SECTION 4 - PROCEDIMIENTOS DE SERVICIO

1–4 495HR2 Palas para Minería SM141452-ES

4.1.3 Conjunto Círculo de Rodillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-14

PRELIMINARY SAMPLE 03-25-2011

SM141452-ES 495HR2 Palas para Minería 1–5

4.2.5.2 Motor de Giro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-71

4.2.6.3 Conjunto Caja de Engranajes de Levante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-91

1–6 495HR2 Palas para Minería SM141452-ES

4.2.10 Reemplazo del Asiento del Operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-175

4.3 Sala de Maquinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-189

PRELIMINARY SAMPLE 03-25-2011

SM141452-ES 495HR2 Palas para Minería 1–7

4.4.7.3.2 Desgaste Permitido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-249

4.4.17.1.1 Límites De Desaceleración/Parada Del Avance . . . . . . . . . . . 4-280

SECTION 5 - FRENOS Y ACOPLAMIENTOS

1–8 495HR2 Palas para Minería SM141452-ES

5.1.10 Desgastes de Freno y Interruptores de Soltar - Frenos de

PRELIMINARY SAMPLE 03-25-2011

SECTION 6 - SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO

SECTION 7 - FILTRACIÓN DE AIRE

SM141452-ES 495HR2 Palas para Minería 1–9

7.2.6 Delta P Plus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-13

7.3 Aire Acondicionado / Calefacción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-21

7.3.4 Especificaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-23

SECTION 8 - ANTECEDENTES DE INGENIERÍA

1 – 10 495HR2 Palas para Minería SM141452-ES

8.6.5 Procedimiento para Uso de Tensionadores Mecánicos en Vástagos

8.7 Procedimiento de Remoción de una Tuerca de Torque . . . . . . . . . . . 8-31

PRELIMINARY SAMPLE 03-25-2011

8.11 Revisión del Contacto de los Engranajes Expuestos. . . . . . . . . . . . 8-42

SM141452-ES 495HR2 Palas para Minería 1 – 11

8.14 Cuidado y Mantención de los Cables de Acero. . . . . . . . . . . . . . . . . 8-59

8.14.10.1.2 Alargamiento del Cable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-73

8.15 Sellos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-77

SECTION 9 - PROCEDIMIENTOS DEL SERVICIO DEL AVANCE HIDRÁULICO

1 – 12 495HR2 Palas para Minería SM141452-ES

9.2.5 Resumen Del Tanque Inferior/Módulo De Potencia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-15

9.3 Resumen De La Bomba De Circulación De Aceite . . . . . . . . . . . . . . . 9-25