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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD DEL ZULIA

FACULTAD DE INGENIERIA
DIVISIÓN DE POSTGRADO
PROGRAMA DE POSTGRADO EN CIENCIA Y TECNOLOGIA DE ALIMENTOS
DISEÑO DE UNA PLANTA PROCESADORA DE CARNE DE CANGREJO

AZUL (CALLINECTES SAPIDUS).
Trabajo de Grado presentado ante la

Ilustre Universidad del Zulia
para optar al Grado Académico de
MAGÍSTER SCIENTIARUM EN CIENCIA Y TECNOLOGIA DE ALIMENTOS
Autor: JESUS ISRAEL MATHEUS GOTERA.

Tutor: Miguel Manzanilla.
Cotutora: Nancy Morillo.
Maracaibo, diciembre de 2007

Matheus Gotera Jesús Israel. Diseño de una Planta Procesadora de Carne de Cangrejo
Azul (Callinectes sapidus).(2007).Trabajo de Grado. Universidad del Zulia. Facultad de
Ingeniería. División de Posgrado. Maracaibo, Venezuela. 153 p. Tutor Miguel
Manzanilla. Cotutora: Nancy Morillo
RESUMEN
Se diseño una Planta Procesadora de Carne de Cangrejo Azul (Callinectes sapidus),

bajo los siete principios de HACCP, ubicada en el municipio la Ceiba del estado Trujillo.
La metodología de investigación se correspondió con la modalidad proyecto factible
mediante el cual se desarrollaron las fases de diagnóstico, diseño y factibilidad. El
diagnóstico sustentado en un tipo de investigación descriptiva, se realizó mediante el
uso de la técnica observación en siete plantas procesadoras. El documento revisa en
detalle los peligros potenciales relativos a la salud pública y a las alteraciones
relacionadas con el procesamiento cangrejo en el lago de Maracaibo considerando la
utilización de dicho método en esta industria. El diseño de dicha planta se ejecuto bajo
los principios del Sistema HACCP. Se decidió controlar la cadena de frio bajo un
programa Pre-requisito, el mismo se diseño bajo la modalidad de un Punto Crítico de
Control (PCCs). El Diseño en línea garantiza la supervisión de los PCCs, mejor
disposición de maquinarias, continuidad en la producción y un control más efectivo de
la mano de obra entre otros beneficios.
Palabras claves: Planta procesadora, siete principios, sistema HACCP, peligros

potenciales, salud pública, Punto Crítico de Control (PCCs).
E - mail del autor: israel.matheus@dpe-consultores.com

Matheus Gotera Jesús Israel. Design of a Blue Gran Meat (Callinectes sapidus).
Processing Plant (2007).Trabajo de Grado. Universidad del Zulia. Facultad de
Ingeniería. División de Postgrado. Maracaibo, Venezuela. 153 p. Tutor: Miguel
Manzanilla. Cotutora: Nancy Morillo.
ABSTRACT
This study consists of designing a Blue Crab (Callinectes sapidus) Meat Processing
Plant following the seven steps or principles of principle of HACCP. This plant is located
in municipio La Ceiba, Trujillo state, Venezuela. The method of this descriptive
investigation, it was made of using the observation of seven processing plants. The
study focuse on all the details of danger related to the public health and the alteration in
the grab meat processing; which belongs to Lago de Maracaibo, following the HACCP
method and its principles. The chain of cold was controlled by the pre-requierement and
this was designed by Control Critical Point (PCCs). The design in line is responsible of
supervision process PCCs and also of improving of machine work, the production
process and the effective control of the workers.
Key words: Processing plants, seven principles, HACCP system, damages, dangers,
public health.
Author´s E - mail: israel.matheus@dpe-consultores

DEDICATORIA
A Dios por regalarme cada segundo de mi vida, y darme la oportunidad de ser

cada día mejor.
A mi Abuela Pastora y Abuelo Chucho, dedico este Titulo por ser para mí un
ejemplo a seguir y la inspiración que me dio fuerzas para seguir adelante cada día,
cada mañana, con sus palabras de aliento.
A Mis Padres Eglee y Jesús, por todo el amor que me han dado, el regalo más
grande que se le da a un hijo, su Amor, enseñándome las herramientas necesarias
para poder culminar mis Metas.
A Juleyma mi Esposa, que con su amor, constancia y perseverancia me incentivo

a lograr una de mis metas. Te Amo Jule
A mi hija Elena Valentina, por ser la inspiración para el resto de mi vida. Por ti a
para ti este triunfo.
A Juan Pablo, por tantas palabras de Apoyo en los momentos más difíciles.
Gracias.
A Verónica, por su Amor incondicional. Gracias.
A Marcos, Hermano, Amigo y Colega. Gracias.
A Josué, Solidaridad, Disponibilidad y Alegría. Gracias.
A Maria Virginia y Tía Betina, por su colaboración para esta triunfo.
A Carlos Rojas, por su valiosa colaboración.
A Wille Zayas, por sus palabras de aliento.
A Anderson Castillo, por sus palabras.
A Tío Salvador, por ser ejemplo a seguir.
A Toda mi Familia, dedico esta Tesis.

AGRADECIMIENTO
A Dios, a la Virgen de Coromoto y a la Divina Pastora.
A la Ilustre Universidad del Zulia.
A la Ilustre Universidad de los Andes.
A la profesora Nancy Morillo.

A la profesora Gisela Páez
A la profesora Lilibeth Cabrera.
Al profesor Miguel Manzanilla.
Gracias por su ayuda y aportes para la realización de esta tesis.
Al Personal de las Plantas Procesadoras de Alimentos, su ayuda fue un pilar

fundamental para desarrollo de este trabajo.
A todas las personas que de una u otra forma me ayudaron a concluir esta etapa,
entre las que se destacan:
El Ing. Orlando Guevara Reyes.
Irean Feryte (INDUMAR).
Ing. Omar Castillo.
Ing. Alejandro Sarria.
A la Familia PROMARCA.
Al Instituto Nacional Socialista de Pesca y Acuicultora (INASOPESCA).
A las Gerencias de las Plantas Procesadoras de Alimentos.
Al personal obrero y supervisor de las Plantas Procesadoras de Alimentos.
A la Dra. Zulay Perdomo de Guevara.
A los Laboratorios Biolab y AgroBioTeK.
Finalmente, a todos mis compañeros de Postgrado.

TABLA DE CONTENIDO.
Página
RESUMEN…………………………………………………………………………….. 4
ABSTRACT……………………………………………………………………………. 5
DEDICATORIA……………………………………………………………………….. 6
AGRADECIMIENTO…………………………………………………………………. 8
TABLA DE CONTENIDO……………………………………………………………. 10
LISTA DE TABLAS…………..……………………………………………………… 13
LISTA DE FIGURAS…………………………………………………………………. 16
CAPITULO ……………………………………………………………………………. 17
I
INTRODUCCION……………………………………………………….. 17
CAPITULO ..………………………………………………………………………….. 21
II
MARCO REFERENCIAL………………………….………………….. 21
2.1 Antecedentes de la Investigación…………………. …............... 21
2.2 Bases Teóricas.......................................................................... 22
2.2.1 Cangrejo Azul (Callinectes sapidus)…………………………… 22
2.2.2 Aspectos Biológicos…………….………………………………. 23
2.2.3 Épocas de Captura y Tamaño de los Cangrejos
Capturados……………………………………………………………… 23
2.2.4 Usos de la Materia Prima……………………………………….. 23
2.3 Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de
Control de Control (HACCP)………………………………………….. 24
2.3.1 Principios del Sistema de HACCP……………………………... 25

2.3.2 Capacitación Continua del Personal que Labora
en las Plantas de Alimentos.………………………………………...... 28
2.3.3 Directrices para la aplicación del Sistema HACCP…………. 29
2.3.4 Formación de un Equipo de HACCP………………………..… 29
2.3.5 Descripción del Producto…………………............................... 30
2.3.6 Determinación del uso al que ha de destinarse el Producto. 30
2.3.7 Elaboración de un Diagrama de Flujo. …………..…………… 32
2.4 Consideraciones Técnicas para las Plantas Procesadoras …..
de Alimento………………………………………………………………. 31
2.4.1 Higiene en la Industria Alimentaría……………..……………… 31
2.4.2 Higiene de la Planta. ……………………….…………………… 31
2.4.3 Edificios e Instalaciones………………………………………… 32
2.4.4 Aguas y Drenaje………….……………………………………… 33
2.4.5 Trazado y Diseño de la Planta. ………………………………... 34
2.4.6 Sistema de Limpieza. ……...…………………………………… 35
2.5 Importancia del Control de Proceso en la Elaboración

Higiénica de los Alimentos…………………………………………….. 36
2.5.1 Personal…………………………………………………………… 36
2.5.2 Materia Prima……………………………………………………... 36
2.5.3 Diseño del Proceso…………………………………………........ 37
2.5.4 Conservantes Químicos…………………………………………. 37
2.5.5 Sinergismo………………………………………………………… 38
2.5.6 Integridad del envase…………………………………………….. 38
2.5.7 Vigilancia del proceso………..…………………........................ 39
2.5.8 Producto Final…………………………………………………...... 40
CAPITULO ……………………………………………………………………………. 40
III
PLAN HACCP PARA UNA PLANTA MODELO……..………………… 40
3.1 Descripción del Producto…………………………………...……….. 41
3.1.1Presentación Comercial……………………………………... 41
3.1.2 Arte de Pesca………………………………………………… 41
3.1.3 Tabla del Perfil del Producto……………………………….. 42
3.2 Descripción del Diagrama de Proceso para la obtención de
Carne de Cangrejo Pasteurizada (Callinectes sapidus)……… 43
3.2.1 Diagrama del Procesamiento de Carne de Cangrejo
Pasteurizada (Callinectes sapidus)……………………………………. 47
3.3 Cuestionario para Ejecutar un Análisis de Peligros
(Ver Anexo)……………………………………………………………….. 48
3.3.1 Análisis de Peligros de los Procesos…………………………… 48

3.3.2 Consideraciones Importantes que se deben de tener en
cuenta para la utilización de un Árbol de Decisiones………………... 60
3.3.3 Árbol de Decisiones para PCCs………………………………….. 61
3.3.4Formulario de Análisis de Peligro y Determinación de

Puntos Críticos de Control (PCC)……………………………….……… 62
3.3.5 Identificación de los Puntos Críticos de Control (PCCs)
versus Parámetros de Medición………………………………………… 64
3.3.6 Plan Maestro HACCP Planta Modelo de Carne de Cangrejo..... 65
3.3.7 Modelo de Registro…………………………………………………. 79
CAPITULO ...…………………………………………………………………………. 86
IV
INGENIERÍA DEL PROYECTO………………………………………….. 86

4.1Localización de la planta………………….…………………………... 86
4.1.1 Macro Localización y Micro Localización. ………….……………. 86
4.1.2 Tamaño de la Planta.…………………………….………………… 87
4.1.3 Capacidad Instada de la Planta…………………………………… 87
4.1.4 Calculo de Producción y Área…………………………………….. 88
4.2 Fundamentos para el Diseño de Planta Bajo los 7
Principios de HACCP……………………………………………………... 88
4.2.1Distribución de la Planta…………………………………………. 89
4.2.2Parámetros a estudiar en el Análisis de Riesgo y
Evaluación de los Peligros en la Distribución de la Planta Modelo…. 91
4.2.3 Principios de Distribución………………………………………….. 92
4.2.4 Metodología de Distribución de la Planta Modelo………………. 93
4.3 Distribución por Zonas en la Planta Modelo………………………. 93
4.3.1Dimensiones de las Áreas de la Planta Modelo……...………...... 96
4.3.2 Equipos para la Planta Modelo……………………………………. 98
4.3.3 Planos de las Planta Modelo…………………………………........ 101
4.4 Balance de Masa para la Máxima Capacidad ……………………… 102
4.4.1Dimensionamiento y Selección de Equipos………….................... 108
4.4.1.1Calculo de la Cava de Almacenamiento de Materia Prima…….. 116
4.4.1.2 Calculo de la Cava para Almacenamiento de Producto 121
Elaborado…...........................................................................................
4.4.1.3 Calculo del Pasteurizador………………….…………………….. 129
4.4.1.4 Cálculo de la Caldera para el Autoclave………….……………... 137
4.4.1.5 Calculo de la Caldera Para el Pasteurizador…………………… 140
CONCLUSIONES………………………………………………………….. 144
RECOMENDACIONES……………………………………………………. 147
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS………………………….................. 148
APÉNDICE…………………………………………………….................... 149
LISTA DE TABLAS
TABLA DESCRIPCION Página

1 Características Químicas y Nutricionales del Producto………. 40
2 Tabla del Perfil del Producto……………………………………... 42
3 Análisis de Peligros de los Procesos………………..…………... 49
4 Análisis de Peligros de los Procesos…………………..………... 50
5 Análisis de Peligros de los Procesos……………………..……... 51
6 Análisis de Peligros de los Procesos………………………..…... 52
9 Análisis de Peligros de los Procesos……………..……………... 55
14 Formulario de Análisis de Peligro y Determinación de los 62
Puntos Críticos de Control (PCC) …………..............................
15 Formulario de Análisis de Peligro y Determinación de los 63
Puntos Críticos de Control (PCC) …………..............................
16 Identificación de los Puntos Críticos de Control (PCCs) versus 64
Parámetros de Medición…………………………………………..
17 Plan Maestro HACCP Planta Modelo de XXXX Carne de 65
Cangrejo………………………………………………………….....
Cangrejo………………………………………………………….....
Cangrejo………………………………………………………….....
Cangrejo………………………………………………………….....
Cangrejo………………………………………………………….....
Cangrejo………………………………………………………….....
Cangrejo………………………………………………………….....
Cangrejo………………………………………………………….....
Cangrejo………………………………………………………….....
Cangrejo………………………………………………………….....
Cangrejo………………………………………………………….....
Cangrejo………………………………………………………….....
Cangrejo………………………………………………………….....
Cangrejo………………………………………………………….....
31 Modelo de Registro………………………………………………... 79
38 Configuración de los aislantes para el techo, paredes y piso… 117
39 Configuración de los aislantes para el techo, paredes y piso… 122
40 Carga de calor debido al producto elaborado………………….. 126
41 Temperatura del Interior de la lata………………………………. 133
42 Letalidad del Alimento…………………………………………….. 134
42 Calculo de Fo por el método de Patashnik……………………... 136
LISTA DE FIGURAS
PLANO DESCRIPCION Página

1 Plano General de la Planta Modelo………………………………. 103
2 Movimiento de Producto (Rojo). …………………………………. 104
3 Movimiento del Hombre (Azul)……………………………………. 105
4 Movimiento de Maquinas (Verde)………………………………… 106
5 Dimensiones de las Áreas de la Planta Modelo………………… 107
FIGURA DESCRIPCION Página

1 Diagrama del Procesamiento de Carne de Cangrejo………. 47
2 Árbol de Decisiones para PCCs………………………………. 61
3 Dimensiones de la Cava N°1………………………………….. 116
4 Dimensiones de la Cava N°2………………………………….. 112
5 Dimensiones de la Lata ……………………………………….. 130
6 Curva de Penetración del Calor en la Carne de Cangrejo 133
Enlatada………………………………………...……………….
7 Evaluación del consumo de Energía del Autoclave………… 137
8 Evaluación del consumo Energético de la etapa de
calentamiento de la Pasteurización del Producto…………... 140
CAPITULO I
INTRODUCCIÓN
Cuando un consumidor adquiere un alimento, descuenta que la Inocuidad o

Seguridad Alimentaría del mismo está siempre presente; sus expectativas y actitudes
están dirigidas a exigir el derecho a la protección de la seguridad, la salud y la
información básica sobre los alimentos que el mercado pone a su alcance. Ésta se
transforma entonces en una necesidad implícita que obviamente se pretende satisfacer,
pero la toma de conciencia de esto se da, lamentablemente, cuando aquella dejó de
estar presente.
En ese contexto, la Inocuidad es uno de los cuatro grupos básicos de

características que, junto con las Nutricionales, las Organolépticas y las Comerciales,
componen las Características de los Alimentos; en ese sentido, hay numerosos Peligros
de naturaleza Biológica, Física y Química que pueden provocar pérdida. Dada la fuerte
relación que existe entre este aspecto y la Salud de los Consumidores, su cuidado
adquiere importancia fundamental.
Relacionado con la Inocuidad existe un sistema que se denomina: Análisis de

Peligros y Puntos Críticos de Control mejor conocido por sus siglas en ingles (HACCP;
Harzard Analysis Critical Control Points).. Éste es un método de inspección discontinuo
no tradicional recomendado por la Academia Nacional de Ciencia como un
planteamiento más científico, analítico y económico que el los métodos tradicionales de
Inspección y Control de Calidad.
principales beneficios económicos de éste método es que permite un muestreo menos
destructivo del producto terminado en comparación con el que requieren los sistemas
de inspección tradicional, entre el actual programa integral de garantía de calidad.
Además varios países, entre ellos, Canadá Islandia y Tailandia, han adoptado los
principios del HACCP que se están convirtiendo cada vez más en un mecanismo
internacional para la aplicación de procedimientos uniformes de inspección.
Es sobre todo en los países en desarrollo donde la industria alimentaría abarca

muchas empresas pequeñas que no están bien informadas acerca de las cuestiones de
la inocuidad alimentaría o de sus responsabilidades a este respecto. Con frecuencia se
conocen muy poco o se desconocen del todo las tecnologías modernas, las buenas
prácticas de fabricación, las prácticas de higiene, el sistema de HACCP y el control de
calidad. Tal vez las instalaciones de almacenamiento, inclusive los depósitos
frigoríficos, sean inadecuadas y la calidad del agua utilizada en las instalaciones de
elaboración de alimentos no sea apta para este fin.
Desde ese punto de vista, al tomar en cuenta el auge de la industria pesquera en

Venezuela, país importante en lo que respecta a los recursos pesqueros, en razón de la
alta productividad, variedad y abundancia de especies acuáticas existentes, explotadas,
industrializadas y comercializadas con éxito por su ubicación geográfica, los principios
HACCP resulta un útil sistema de gestión destinado a garantizar la inocuidad de los
alimentos, que goza de gran aceptación. El Servicio de Calidad de los Alimentos y
Normas Alimentarias (ESNS), del programa de la FAO (Organización de las Naciones
Unidas para la Agricultura y la Alimentación) de apoyo a los países para fortalecer sus
sistemas de producción y garantizar la inocuidad del suministro de alimentos, ha
colaborado con organismos gubernamentales y con la industria alimentaria en la
aplicación del método en cuestión.
Particularmente en Venezuela, la producción de mariscos y crustáceos ha venido
creciendo, tal es el caso de la especie “Cangrejo Azul”, cuyo mercado se ha expandido
notablemente, asociado a que el afecto por esta especie en algunas regiones tales
como Trujillo y Zulia, se ha incrementado por sus posibilidades de abastecimiento
como materia prima para las agroindustrias que se instalarán en el mismo estado,
específicamente en el municipio La Ceiba, para así lograr un producto elaborado ya sea
para consumo interno o al exterior. Con esto se lograría que estos cangrejos capturados
en la zona del sur del Lago y sus alrededores produzcan menos pérdidas a estas
comunidades que en la actualidad se encuentran en un 30% a 40% de las capturas
realizadas, debido a que la distancia a recorrer desde los sitios de captura a las plantas
de procesamiento.
En el sector El Bajo del municipio San Francisco del estado Zulia existen algunas
procesadoras de Cangrejo Azul, las cuales están distantes de los centros de pesca,
cuestión que incide en la pérdida de inocuidad del producto. Por esta razón, se
considera que el diseño de una planta procesadora de carne de Cangrejo Azul
(Callinetes sapidus), que estará ubicada el Municipio la Ceiba del Estado Trujillo,
funcione bajos los principios del método HACCP, para de esta manera garantizar la
inocuidad del producto.
Por esta razón debe apreciarse el justo valor de esta materia prima como lo es el
cangrejo azul e impulsar el desarrollo de la agroindustria del municipio La Ceiba. Así
como el petróleo ha influido en la economía local, se espera que la instalación de una
planta procesadora de cangrejo genere progreso en esta comunidad; con ello, el
nacimiento de su agroindustria.
Desde ese punto de vista, la intención del presente estudio sustentado

metodológicamente en la modalidad proyecto factible, es el diseño de una planta
procesadora de carne de Cangrejo Azul (Callinetes sapidus), bajo los siete principios de
HACCP, ubicada en el municipio la Ceiba del estado Trujillo. El mismo se refiere a la
aplicación del sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) en
la industria pesquera para el diseño de plantas de alimentos. Se prevé el análisis
exhaustivo de los riesgos potenciales generados por alteraciones relacionadas el
procesamiento cangrejo en el Lago de Maracaibo considerando la utilización del
HACCP en esta industria.
A este respecto, contiene un capítulo que clarifica las limitaciones de la

inspección clásica de los productos pesqueros y de los métodos de control de la
calidad. Se incluye también una introducción sobre la relación entre el sistema HACCP
y las edificaciones para producir alimentos. Además representan capítulos relativos a la
limpieza e higiene, y el diseño de planta para el procesamiento de productos pesqueros,
primordialmente contemplados desde el punto de vista de los principios del método
HACCP.
CAPIITULO II
MARCO REFERENCIAL
2.1 Antecedentes de la investigación.
Montiel (1998), caracteriza y estudia los parámetros bromatológicos y

microbiológicos de la carne del cangrejo pasteurizado, y concluye que dichos
parámetros, pueden ser la base para el establecimiento de una normativa, que controle
la calidad del producto, lo cual permitirá cumplir con los Estándares de Calidad y
Seguridad Alimentaría.
Cacho (2002), diseñó una planta para obtener Harina de Crustáceos a partir de
los desechos de la Carne de Cangrejo, concluyó que para el diseño de dicha planta era
necesario, tener encuenta los siguientes aspectos: Especificaciones de los Diagramas
de Flujo del Proceso, Especificaciones de los Equipos, Variables del Proceso, Planos
de la Distribución de los diferentes ambientes de la planta, un Análisis Financiero.
Fabrizio (2002), evalúa el rendimiento y la caracterización proximal de la carne

pasteurizada del cangrejo azul, y concluye, que la técnica para la obtención de los
distintos tipos de corte de carne de cangrejo, es un punto clave para la Inocuidad del
Alimento (HACCP) y permite determinar la Capacidad de Instalación de la Planta y
realizar los cálculos de Ingeniería del Proyecto.
2.2 Bases Teóricas.
Cangrejo Azul (Callinectes sapidus).
El cangrejo azul es un crustáceo; el nombre científico deriva del griego y el latín:

Calli significa hermoso o bonito y nectes nadador, es decir nadador bonito y el latín
sapidus tiene como significado sabroso (Friss de Kerek) El cangrejo azul integrante de
la familia Portunidae (cangrejos nadadores), es frecuente en aguas salobres, aun
cuando su hábitat se extiende al medio marino. Presenta un color azulado en su cuerpo
con aspecto verdoso, sus pinzas son de un color anaranjado, en la hembra el color es
mas intenso. Fabián, F (2002).
Al respecto, Stansby (1968) menciona que el cangrejo azul, es un cangrejo

comercial pequeño, pero muy importante, que mide de 6 a 16 cm. de largo de
caparazón. Se distingue fácilmente por sus colores azul y verde y posee dientes en
cada extremo de la cáscara. Este cangrejo prefiere las aguas de poca profundidad y de
escasa concentración salina de las bahías, estuarios y canales fluviales; las hembras
sin embargo, buscan las aguas mas profundas durante la época de lluvia. El cangrejo
azul desova en verano y alcanza su total desarrollo y estado adulto durante el segundo
verano (aproximadamente un año después) cuando cuenta de 12 a 14 meses de edad.
Durante este periodo, el cangrejo en desarrollo muda con frecuencia al menos una 15
veces antes de alcanzar el estado adulto.
2.2.2 Aspectos Biológicos.
El cangrejo azul, integrante de la familia Portunidae, frecuenta aguas salobres;

presenta un color azulado en su cuerpo con aspectos verdosos, sus pinzas son de color
anaranjado, en las hembras es más intenso que en los machos este color anaranjado.
Fabián, F (2002).
Las diferencias de sexo son muy notorias, observándose que las hembras
presentan un abdomen triangular con apéndice corto, mientras que los machos poseen
un apéndice más alargado y en ocasiones presentan un par de tubérculos.
2.2.3 Épocas de Captura y Tamaño de los Cangrejos Capturados.
Las capturas de cangrejos, se realizan durante todo el año; exceptuando la

época de veda que no es más que la temporada donde se encuentra en reproducción
esta especie. El pescador emplea el arte de pesca correspondiente (Nasa o Palangre),
luego de tener ya implementado su arte de pesca, espera que el cangrejo sea atraído
por la carnada y luego estos son tomados del anzuelo con un embudo (no se pueden
agarrar directamente porque están vivos) y son colocado en cestones plásticos (0.60m
x 0.35m x 0.40m).
Algunos botes tienen una capacidad aproximadamente de 600kg en cangrejo

capturado, trabajan con motores de 40hp. Después de capturado, el cangrejo es llevado
a tierra donde es pesado y en ese momento se le va cuantificado al pescador lo que él
capturó; posteriormente el proveedor, lleva esas cargas directamente a las plantas o a
los distintos centros de acopios al cual esta destinado.
2.2.4 Usos de la Materia Prima.
Consumo Fresco: Es aquel destinado a la preparación cocida o en sopas, se

utiliza el cangrejo entero, es decir, sin realizar despiece de ninguna de sus partes.
Carne de cangrejo Enlatado: Consiste en el lavado y cocción (en un autoclave)

del cangrejo, posteriormente un enfriamiento con ventiladores industriales y luego es
llevado a las salas de refrigeración por 12 – 18 horas, después de este tiempo, se pasa
a la sala de desconche, limpieza y descarnado; seguidamente se le hace una revisión a
la carne, se embolsa y se pesa o es colocado en las latas, seguidamente se sella y
luego se procede a la pasteurización y al final se mantiene refrigerado listo para
despachar.
Carne de cangrejo fresca: el proceso es análogo al anterior, lo único es, que se

omite el pasteurizado y se refrigera solamente.
Subproductos del Cangrejo: son aquellos que se obtienen a partir de los

residuos que quedan de los procesos anteriores; al utilizar un residuo, el mismo se
valoriza y pierde su condición de desecho transformándose en un recurso
potencialmente valioso, entre ellos podemos mencionar:
Harina de cangrejo: Windsor y otros (1994) señalan que a partir de los residuos
del cangrejo se obtiene una harina muy empleada para la acuicultura, no solo por su
valor nutritivo sino como parte del pigmento carotinoide astoxantina. Cuando las truchas
y los salmones consumen este pigmento aumenta su color artificial; la obtención de
esta harina, se basa, en algunas de las operaciones de la tecnología del pescado.
Quitina y Quitosan: Windsor y otros (1994), mencionan que estos son polímeros
de acetilodos de lucosalina con Ph elevado, la quitina es un polisacárido, se encuentra
en una gran variedad de animales y de hecho es la segunda sustancia más abundante
sobre la tierra después de la celulosa. La fabricación del quitosan cuando se emplea el
exoesqueleto del cangrejo, incluye la desmineralización con ácidos diluidos,
desproteinizados con álcali a temperatura moderada para purificar la quitina y
deacetilacion con álcali concentrado a temperatura elevada para convertir la quitina en
quitosan
2.3 Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (HACCP).
El sistema de HACCP, tiene fundamentos científicos y de carácter sistemático,

permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar
la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer
sistemas de control que se centran en la prevención en lugar de basarse principalmente
en el ensayo del producto final (Dr. Howard Barman 1959). Todo sistema de HACCP, es
susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en el diseño del equipo, los
procedimientos de elaboración o el sector tecnológico
El sistema de HACCP, puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaría,

desde el productor primario hasta el consumidor final, y su aplicación deberá basarse
en pruebas científicas de peligros para la salud humana; además de mejorar la
inocuidad de los alimentos, la aplicación del sistema de HACCP puede ofrecer otras
ventajas significativas, tale como facilitar la inspección por parte de las autoridades de
reglamentación, y promover el comercio internacional al aumentar la confianza en la
inocuidad de los alimentos.
Para que la aplicación del sistema de HACCP dé buenos resultados, es

necesario que tanto la gerencia como el personal se comprometan y participen
plenamente. También se requiere un enfoque multidisciplinario, en el cual, se deberá
incluir, cuando proceda, a expertos agrónomos, veterinarios, personal de producción,
microbiólogos, especialistas en medicina y salud pública, tecnólogos de los alimentos,
expertos en salud ambiental, químicos e ingenieros, según el estudio de que se trate.
La aplicación del sistema de HACCP, es compatible con la aplicación de sistemas de
gestión de calidad, como la serie ISO 22000, y es el método utilizado de preferencia
para controlar la inocuidad de los alimentos en el marco de tales sistemas.
2.3.1 Principios del Sistema de HACCP.
El Sistema de HACCP consiste en los siete principios siguientes:
 Realizar un análisis de peligros (Principio 1).
El equipo de HACCP; deberá enumerar todos los peligros que puede

razonablemente preverse que se producirán en cada fase, desde la producción
primaria, la elaboración, la fabricación y la distribución hasta el punto de consumo.
Luego, el equipo de HACCP; deberá llevar a cabo un análisis de peligros para

identificar, cuáles son los peligros cuya eliminación o reducción a niveles aceptables
resulta indispensable, por su naturaleza, para producir un alimento inocuo.
Al realizar un análisis de peligros, deberán incluirse, siempre que sea posible, los
siguientes factores:
 la probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos para
la salud;
 la evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros;
 la supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados;
 la producción o persistencia de toxinas, sustancias químicas o agentes
físicos en los alimentos; y
 las condiciones que pueden originar lo anterior.
El equipo tendrá entonces, que determinar qué medidas de control, si las hay,
pueden aplicarse en relación con cada peligro.
Puede que sea necesario aplicar más de una medida para controlar un peligro o
peligros específicos, y que con una determinada medida se pueda controlar más de un
peligro.
 Determinar los puntos críticos de control PCC (Principio 2).
Es posible que exista más de un PCC al que se aplican medidas de control para
hacer frente a un peligro específico. La determinación de un PCC en el sistema de
HACCP, se puede facilitar con la aplicación de un árbol de decisiones, en el que se
indique un enfoque de razonamiento lógico. El árbol de decisiones, deberá aplicarse de
manera flexible, considerando si la operación se refiere a la producción, al sacrificio, a
la elaboración, el almacenamiento, la distribución u otro fin, y deberá utilizarse con
carácter orientativo en la determinación de los PCC. Este ejemplo de árbol de
decisiones puede no ser aplicable a todas las situaciones, por lo cual podrán utilizarse
otros enfoques. Se recomienda que se imparta capacitación en la aplicación del árbol
de decisiones.
Si se identifica un peligro en una fase en la que el control es necesario para

mantener la inocuidad, y no existe ninguna medida de control que pueda adoptarse en
esa fase o en cualquier otra, el producto o el proceso deberán modificarse en esa fase,
o en cualquier fase anterior o posterior, para incluir una medida de control.
 Establecer un límite o límites críticos (Principio 3).
Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y validarse, si es

posible, límites críticos. En determinados casos, para una determinada fase, se
elaborará más de un límite crítico. Entre los criterios aplicados suelen figurar las
mediciones de temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH, aw y cloro disponible, así
como parámetros sensoriales como el aspecto y la textura.
 Establecer un sistema de Vigilancia o Monitoreo del control de los PCC

(Principio 4).
La vigilancia es la medición u observación programadas de un PCC en relación

con sus límites críticos. Mediante los procedimientos de vigilancia deberá detectar una
pérdida de control en el PCC. Además, lo ideal es que la vigilancia proporcione esta
información a tiempo como para hacer correcciones que permitan asegurar el control
del proceso para impedir que se infrinjan los límites críticos.
Cuando sea posible, los procesos deberán corregirse cuando los resultados de la
vigilancia indiquen una tendencia a la pérdida de control en un PCC, y las correcciones
deberán efectuarse antes de que ocurra una desviación. Los datos obtenidos gracias a
la vigilancia, deberán ser evaluados por una persona designada que tenga los
conocimientos y la competencia necesarios para aplicar medidas correctivas, cuando
proceda.
Si la vigilancia no es continua, su grado o frecuencia deberán ser suficientes

como para garantizar que el PCC, esté controlado. La mayoría de los procedimientos
de vigilancia de los PCC, deberán efectuarse con rapidez porque se referirán a
procesos continuos y no habrá tiempo para ensayos analíticos prolongados. Con
frecuencia, se prefieren las mediciones físicas y químicas a los ensayos microbiológicos
porque pueden realizarse rápidamente y a menudo indican el control microbiológico del
producto. Todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC,
deberán ser firmados por la persona o personas que efectúan la vigilancia, junto con el
funcionario o funcionarios de la empresa encargados de la revisión.
 Establecer las Acciones Correctivas que han de adoptarse cuando la Vigilancia

o Monitoreo indica que un determinado PCC no está controlado (Principio 5).
Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, deberán
formularse medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema de HACCP.
Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. Las
medidas adoptadas deberán incluir también un sistema adecuado de eliminación del
producto afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de
los productos deberán documentarse en los registros de HACCP .
 Establecer procedimientos de Comprobación o Verificación para confirmar que

el Sistema de HACCP funciona eficazmente (Principio 6).
Deberán establecerse procedimientos de comprobación. Para determinar si el

sistema de HACCP funciona eficazmente, podrán utilizarse métodos, procedimientos y
ensayos de comprobación y verificación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis. La
frecuencia de las comprobaciones deberá ser suficiente para confirmar que el sistema
de HACCP está funcionando eficazmente. Entre las actividades de comprobación
pueden citarse, a título de ejemplo, las siguientes:
 examen del sistema de HACCP y de sus registros;
 examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación del producto;
 confirmación de que los PCC se mantienen bajo control.
Cuando sea posible, las actividades de validación, deberán incluir medidas que
confirmen la eficacia de todos los elementos del plan de HACCP.
 Establecer un sistema de Documentación o Registros sobre todos los
procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación
(Principio 7).
Para aplicar un sistema de HACCP es fundamental contar con un sistema de

registro eficaz y preciso. Deberán documentarse los procedimientos del sistema de
HACCP, y el sistema de documentación y registro deberá ajustarse a la naturaleza y
magnitud de la operación en cuestión.
Los ejemplos de documentación son:

 El análisis de peligros; la determinación de los PCC; la determinación de
los límites críticos.
2.3.3 Capacitación Continua del Personal que Labora en las Plantas de Alimentos.
La capacitación del personal de la industria, el gobierno y los medios académicos

en los principios y las aplicaciones del sistema de HACCP y la mayor conciencia de los
consumidores constituyen elementos esenciales para una aplicación eficaz del mismo.
Para contribuir al desarrollo de una capacitación específica en apoyo de un Plan de
HACCP, deberán formularse instrucciones y procedimientos de trabajo que definan las
tareas del personal operativo que se destacará en cada Punto Crítico de Control
(PCCs).
La cooperación entre productor primario, industria, grupos comerciales,

organizaciones de consumidores y autoridades competentes es de máxima importancia.
Deberán ofrecerse oportunidades para la capacitación conjunta del personal de la
industria y los organismos de control, con el fin de fomentar y mantener un diálogo
permanente y de crear un clima de comprensión para la aplicación práctica del sistema
de HACCP.
Los principios del sistema de HACCP establecen los fundamentos de los

requisitos para la aplicación del sistema de HACCP, mientras que las directrices ofrecen
orientaciones generales para la aplicación práctica.
Desde su publicación, el árbol de decisiones del Codex se ha utilizado muchas veces
para fines de capacitación. En muchos casos, aunque ha sido útil para explicar la lógica
y el nivel de comprensión que se necesitan para determinar los PCC, no es específico
para todas las operaciones de la cadena alimentaria, por ejemplo el sacrificio, y, en
consecuencia, deberá utilizarse teniendo en cuenta la opinión de los profesionales y, en
algunos casos, debería modificarse.
2.3.3 Directrices para la aplicación del Sistema HACCP.
Antes de aplicar el sistema de HACCP a cualquier sector de la cadena

alimentaría, el sector deberá estar funcionando de acuerdo con los Principios Generales
de Higiene de los Alimentos del Codex, los Códigos de Prácticas del Codex pertinentes
y la legislación correspondiente en materia de inocuidad de los alimentos. El empeño
por parte de la gerencia es necesario para la aplicación de un sistema de HACCP
eficaz. Cuando se identifiquen y analicen los peligros y se efectúen las operaciones
consecuentes para elaborar y aplicar sistemas de HACCP, deberán tenerse en cuenta
las repercusiones de las materias primas, los ingredientes, las prácticas de fabricación
de alimentos, la función de los procesos de fabricación en el control de los peligros, el
probable uso final del producto, las categorías de consumidores afectadas y las
pruebas epidemiológicas relativas a la inocuidad de los alimentos. Fuente FAO
(Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación).
La finalidad del sistema de HACCP es lograr que el control se centre en los PCC.
En el caso de que se identifique un peligro que debe controlarse pero no se encuentre
ningún PCC, deberá considerarse la posibilidad de formular de nuevo la operación. El
sistema de HACCP deberá aplicarse por separado a cada operación concreta. Puede
darse el caso de que los PCC identificados en un determinado ejemplo en algún código
de prácticas de higiene del Codex, no sean los únicos identificados para una aplicación
concreta, o que sean de naturaleza diferente.
Cuando se introduzca alguna modificación en el producto, el proceso o en
cualquier fase, será necesario examinar la aplicación del sistema de HACCP y realizar
los cambios oportunos. Es importante que el sistema de HACCP se aplique de modo
flexible, teniendo en cuenta el carácter y la amplitud de la operación.
La aplicación de los principios del sistema de HACCP, consta de las siguientes

operaciones, que se identifican en la secuencia lógica para la aplicación del sistema de
HACCP.
2.3.4 Formación de un Equipo de HACCP.
La empresa alimentaría, deberá asegurar que se disponga de conocimientos y

competencia específicos para los productos que permitan formular un plan de HACCP
eficaz. Para lograrlo, lo ideal es crear un equipo multidisciplinario. Cuando no se
disponga de servicios de este tipo in situ, deberá recabarse asesoramiento técnico de
otras fuentes e identificarse el ámbito de aplicación del Plan del Sistema de HACCP.
Dicho ámbito de aplicación determinará qué segmento de la cadena alimentaría está
involucrado y qué categorías generales de peligros han de abordarse (por ejemplo,
indicará si se abarca toda clase de peligros o solamente ciertas clases).
2.3.5 Descripción del Producto.
Deberá formularse una descripción completa del producto que incluya

información pertinente sobre su inocuidad, por ejemplo: composición, estructura
física/química (incluidos Aw, pH, etc.), tratamientos estáticos para la destrucción de los
microbios (tales como los tratamientos térmicos, de congelación, salmuera, ahumado,
etc.), envasado, durabilidad, condiciones de almacenamiento y sistema de distribución.
2.3.6 Determinación del uso al que ha de destinarse el Producto.
El uso al que ha de destinarse deberá basarse en los usos previstos del producto
por parte del usuario o consumidor final. En determinados casos, como en la
alimentación en instituciones, habrá que tener en cuenta si se trata de grupos
vulnerables de la población.
2.3.7 Elaboración de un Diagrama de Flujo.
El diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo de HACCP y cubrir todas
las fases de la operación. Cuando el sistema de HACCP se aplique a una determinada
operación, deberán tenerse en cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha
operación.
 Confirmación in situ del diagrama de flujo El equipo de HACCP deberá

cotejar el diagrama de flujo con la operación de elaboración en todas sus
etapas y momentos, y enmendarlo cuando proceda.
 Enumeración de todos los posibles riesgos relacionados con cada fase,

ejecución de un Análisis de Peligros, y estudio de las medidas para
controlar los peligros identificados.
2.4 Consideraciones Técnicas para las Plantas Procesadoras de Alimento.
2.4.1 Higiene en la Industria Alimentaría.
Los principios de una buena práctica higiénica en las industrias de la

alimentación son básicamente los mismos que en cualquier otro ambiente en el que se
manipula alimentos. Sin embargo, el volumen alcanzado en estas industrias y los
procesos especiales que se aplican para obtener alimentos conservados o esterilizados
que se almacenan, distribuyen y se venden; proporciona más oportunidad para que los
agentes productores de intoxicaciones por alimentos resulten peligrosos (Hobbs B;
Roberts D 1997).
2.4.2 Higiene de la Planta.
Aunque se reconoce de forma general que una buena higiene resulta esencial
en la plantas productoras de alimentos, al igual que en todos los ambientes donde se
trabaja con alimentos, la intensidad de algunos procesos en los que se trabaja con
alimentos, la intensidad de algunos procesos a los que son sometidos los alimentos,
pueden superar aparentemente una mala practica higiénica inicial. Incluso,
actualmente, pueden considerarse innecesarias las correcciones de malas practicas,
porque se supone que nada puede sobrevivir a una cocción posterior u otro medios de
cocinado y esterilización. Esta actitud debe ser modificada porque son contrarias a la
ética y potencialmente insanas.
2.4.3 Edificios e Instalaciones.
Las plantas destinadas a la elaboración de alimentos serán diseñadas y

construidas para los fines específicos a que destinan, con materiales capaces de
superar diversas condiciones físicas sin deterioro. Los principales factores a considerar
son calor, frío, humedad y vibraciones.
Las superficies internas serán lisas, no porosas, fáciles de limpiar y no

vulnerables al ataque químico por los modernos detergentes y desinfectantes, ni
permitirán mantener el crecimiento biológico/microbiológico. Dispondrán de buena
iluminación natural y luz artificial protegida; el plástico resulta preferible al cristal a
menos que el cristal se encuentre protegido contra rupturas. Las bombillas y los tubos
fluorescentes estarán recubiertos o protegidos con plástico.
Los elementos estructurales elevados, tales como vigas, conductos y tuberías

serán fácilmente accesibles para su manteniendo (limpieza) y protegidos de los
procesos a que son sometidos los alimentos debajo, preferentemente con un techo
suspendido y seguro.
El espacio que queda por encima de tales techos debe protegerse del polvo y de
los roedores. Las ventanas precisan protección contra insectos voladores y aves.
Las puertas deben ajustarse perfectamente con cortinas de aires que actúan al
abrirlas. Una presión de aire mantenida en el interior de la zona principal del procesado
de alimento, impedirá la entrada de insectos. Tuberías, conductos de drenaje
herméticos cuando atraviesen paredes, suelos y techos evitaran la entrada de roedores
e insectos.
2.4.4 Aguas y Drenaje.
Un suministro abundante y sano de agua potable, resulta necesario para los

procesos a que son sometidos los alimentos. Por lo general, se utilizará agua clorada
municipal o tratada privadamente para alcanzar el mismo estándar de pureza. El agua
recirculada debe ser sometida a un control estricto; la intensidad de tratamiento
químico que recibe, dependerá del grado de uso y de reutilización.
Los registros de tratamientos químicos, que suelen realizarse mediante cloración,

y los resultados de las pruebas microbiológicas deben mantenerse para la totalidad del
agua que interviene en el proceso. El gasto de agua reflejará la naturaleza del proceso.
Persistirá cloro libre residual en el agua de la retorta tras el enfriamiento de las latas,
aunque tras el lavado de alimentos, el agua siempre contendrá cloro residual ya que
podría crear un problema al transmitir el olor a cloro a los alimentos. Los suministros de
agua de la factoría deben ser adecuados para permitir la capacidad máxima de
producción.
El agua de pozo se utiliza frecuentemente para procesos industriales y puede

ser una fuente satisfactoria de agua potable idónea para la industria de la alimentación,
algunas veces sin tratamiento químico. Cuando se utiliza agua de pozo para el
procesado de alimento, deberán vigilarse con regularidad su composición química y
bacteriológica (Hobbs B; Roberts D 1997).
Los pozos con una profundidad de 25 metros o superior, puede proporcionar

agua pura, aunque se debe recubrir con una lámina de acero cerca del nivel del suelo
para evitar la entrada a la contaminación por aguas superficiales. Se cerrarán con
tapaderas sanitarias de tipo convencional, y se extraerá agua constantemente para
mantener la frescura y pureza. El agua procedente de pozos poco profundos o abiertos
no se usara para la elaboración de alimentos, a menos que sea tratada con cloro o con
otros compuestos químicos. La totalidad del agua mantenida en tanques de
almacenamiento será tratada químicamente antes de usarla en la elaboración de
alimentos, con independencia de su origen.
Los sistemas de drenaje, deben disponer de capacidad suficiente para hacer

frente a la demanda máxima del proceso. Los dispositivos para la retención de grasa y
otros mecanismos para el filtrado de materias residuales sólidas, serán simples,
accesibles y fáciles de limpiar. Debe evitarse el refuljo de aguas residuales hacia la
factoría mediante la instalaciones de válvulas que impiden el retorno del flujo. Las
aguas residuales humanas, no se mezclarán con el efluente de la factoría en el interior
de la misma.
2.4.5 Trazado y Diseño de la Planta.
La planta, para la elaboración será trazada para que el flujo del producto siga
líneas claras, preferentemente rectas. Los procesos finales o intermedios, no deben
situarse en una posición que pudiera provocar contaminación cruzada a partir de
materias primas. Las áreas de preparación de todas las carnes crudas y de todas las
carnes cocinadas, estarán separadas físicamente mediante paredes apropiadas. El
movimiento de operarios entre zonas independiente de procesado particularmente en
las plantas cárnicas, se limitarán totalmente mediante el diseño de las vías de acceso,
el uso de ropas de colores diferentes y el control a través de la gerencia.
Las instalaciones para el lavado de las manos con grifos de agua caliente
accionados con la rodilla o con el pie, se colocarán en todas las entradas a pie de la en
el área de la planta destinadas a la alimentación, así como en los sitios de aseos. En
todo momento se dispondrá de jabón líquido apropiado no perfumado, de cremas
barrera y de toallas de un solo uso o de otros medios adecuados para secado, con
instrumento sobre su empleo correcto. Banlieu, J (1963).
El equipo de fabricación, será diseñado para evitar la entrada de materias

extrañas, y la formación de puntos muertos “no visibles”, especialmente en el interior de
la cámara de tratamiento y tuberías asociadas. Tornillos y abrazaderas se colocarán
externamente de forma tal que en el interior, todo el producto contacte con superficies
lisas y fáciles de limpiar. Para la seguridad de los operarios, todo el equipo dispondrá
de aislamiento eléctrico para evitar problema durante su desmantelamiento y limpieza.
Los materiales usados para la construcción deben ser atóxicos, lisos y sin pintar
en las superficies de contacto con los alimentos, resulta preferible el acero inoxidable
pulido. Resulta necesario asegurar cuidadosamente que los alimentos no atacan al
metal; por ejemplo, el ácido reacciona con el acero dulce y la sal con el aluminio. De
igual forma, los materiales de construcción no debe atacar a los alimentos, por ejemplo
el aceite vegetal es afectado por el cobre. La madera no se usará en zonas donde se
trabaja con alimentos. Los servicios adecuados para las operaciones de limpieza, tales
como agua caliente y fría, drenaje, aire comprimido y líneas de vacío, se situarán en la
cercanía de las operaciones de limpieza. Hobbs, b y Roberts, D (1997).
2.4.6 Sistema de Limpieza.
Las operaciones de producción, requieren un manejo cuidadoso sobre una base

de limpieza continuada para alcanzar un buen mantenimiento, incluso durante períodos
punta de producción. Resulta preciso un plan estructurado sobre métodos formales y
frecuencias de la limpieza de la totalidad de la planta y del equipo, incluyendo
instrucciones para volver a montar las instalaciones tras su limpieza. La situación
higiénica de una Plata de Alimento será inspeccionada y revisada mediante una
intervención formal de la gerencia. El posterior informe sobre higiene servirá para
revisar los métodos de limpieza y su frecuencia. Hobbs, b y Roberts, D (1997).
No se usarán utensilios fabricados con madera y cerdas, los todos los materiales
de limpieza, serán desinfectados completamente y no constituirán una fuente de
contaminación posterior. Se recomienda que los principios básicos de la limpieza de la
planta, se realicen según un procedimiento secuencial de cinco etapas, es decir,
aclarado/lavado con detergente/aclarado/desinfectante/aclarado.
Los cuchillos para cortar y utensilios manuales similares, se almacenarán en un

estante especial conectado a una fuente de vapor o desinfectante químico. El uso de
desinfectante detergente combinados, debe ser controlado, cuidadosamente y es
preciso saber, que no son eficaces en presencia de una suciedad intensa, que
impondrán una limpieza previa. Los sistemas de limpieza que son controlados
automáticamente, incluyendo la limpieza en el lugar (CIP) serán diseñados para este
fin y vigilados cuidadosamente. CIP en particular, requiere un acoplamiento cuidadoso
de la velocidad de la bomba y del flujo de detergente para que la operación sea eficaz.
Un mecanismo de cierre de seguridad, debe impedir el flujo de

detergente/desinfectante sobre los alimentos durante su procesado. Los detergentes y
desinfectante industriales modernos, suelen ser intensamente ácidos o alcalinos, e
ingeridos por error en cantidades pueden provocar envenenamiento químico. Todos los
sistemas CIP debe ser suplementados periódicamente por los métodos más
convencionales de limpieza mediante culata. A intervalos regulares, se cambiarán los
desinfectantes químicos para evitar el desarrollo de resistencia microbiana.
Todas las Plantas de Alimentos, serán sometidas a inspecciones y tratamiento

para el control de roedores e infestaciones. Debe procederse con cuidado para evitar la
contaminación de los alimentos con residuos de rodenticidas y pesticidas.
2.5 Importancia del Control de Proceso en la Elaboración Higiénica de los

Alimentos.
2.5.1 Personal: El control de proceso en los alimentos se inicia con la contratación de

personal idóneo, cualificado y experto. Ingenieros jefe de producción y personal de
control de calidad, se ven involucrados y son responsables de la sanidad de los
alimentos; las Plantas de Alimentos que no deberán confiar en personal inexperto.
Resulta preciso al menos un científico o técnico en alimentos con autoridad y
responsabilidad directiva.
Todos los técnicos deben estar calificados para realizar con responsabilidad
determinaciones y registros exactos, y comprender los datos que reúne. Debe conocer
los riesgos que entrañan las fallas en el proceso y observaciones para la sanidad y
calidad de los alimentos; es importante un entrenamiento adecuado de todo el personal.
Todo el personal debe vestir ropa protectora incluyendo gorros para la cabeza; no se
llevarán joyas. El personal debe ser protegido de los riesgos para la salud (Hobbs B;
Roberts D 1997).
2.5.2 Materia Prima: La adquisición de todas las materias, primas estará sometida a
especificaciones escritas formales sobre condiciones físicas, químicas, organolépticas y
microbiológicas. Los defectos serán cuantificados, y es establecerán límites de
tolerancias para las materias primas recibidas que se examinarán de acuerdo a las
especificaciones establecidas antes de su aceptación.
Las prioridades de la producción no impedirán un rechazo prudente en la entrega

de la materia prima que no cumple las especificaciones. Los suministros de materia
prima serán seleccionados con cuidado y los lotes rechazados, serán identificados para
asegurar que vuelven a ser remitidos. En materia prima susceptible, se vigilarán
determinados riesgos por ejemplo la presencia de residuos de aflatoxina, pesticidas y
herbicidas.
2.5.3 Diseño del Proceso: Es importante que la producción y el procesado de los

alimentos, sean diseñados por científicos y técnicos en alimentos que sean
competentes y conozcan la importancia individual y las interrelaciones de los principales
parámetros físicos y químicos. Deben conocer los registros de actividad de agua (aw)
de los diversos agentes microbianos que alteran los alimentos y determinan intoxicación
alimenticia y, en particular, la aw limitativa de agentes patógenos conocidos; asimismo
la influencia del pH/acidez, cuando el incremento de la acidez ejerce efectos inhibidores
sobre los agentes microbiano que alteran los alimentos y determinan intoxicación
alimenticia, y conocerán el pH limitativo para patógenos.
La integración de tiempo y temperatura es importante en el contexto de la

termobacteología. La determinación de los valores correspondientes a los procesos de
pasterización y esterilización comercial, serán realizados regularmente cuando sea
necesario. El establecimiento de una “Cocción Mínima contra Botulismo” en términos
monitoreo, verificación y registro serán confirmado para cada lote de alimento
esterilizado comercialmente para cualquier recipiente rígido o flexible cerrado
herméticamente.
2.5.4 Conservantes Químicos: Será conocida la forma de actuación de los agentes
químicos usados para curado y conservación, así como los límites máximos y mínimos
para su empleo con seguridad; para establecer la adecuación del producto se precisan
estudios sobre la vida útil del producto a largo plazo.
2.5.5 Sinergismo: Debe conocer los efectos aditivos y sinérgicos de la interrelación de

dos o más agentes químicos o físicos importantes en un determinado sistema de
alimentos. En particular debe determinarse el efecto sobre la estabilidad y sanidad de
posteriores cambios en la formulación de un alimento.(Normas AIB).
2.5.6 Integridad del envase: Los estándares para el cerrado y la integridad del cierre,
deben ser definidos con claridad y vigilados de acuerdo con las especificaciones. Los
estándares físicos serán comprobados mediante pruebas de incubación de productos
finales y el establecimiento de estándares objetivo para la incidencia de alteración por
escapes de líquidos.
2.5.8 Vigilancia del proceso: El mantenimiento de registros manuales y automáticos

resulta esencial para procesos tales como la esterilización comercial de latas. La
correlación formal de todos los datos, será confirmada a todas las partidas antes del
envío del producto desde la planta, es decir, según un sistema de envío positivo. No
deben usarse los sistemas de “Envíos negativos correspondiente a un proceso
diseñado para eliminar un riesgo patógenos conocido. Con un sistema de envío
negativo, el producto es destinado rutinariamente a la venta, a menos que se aplique
excepcionalmente una limitación de Control de Calidad (QC). (Normas AIB).
Los planes de Control de Calidad (QC) abarcan todo tipo de pruebas y

frecuencias de comprobación y registros. La contingencia derivada de unos resultados
adversos en los informes de QC, deben ser informadas con claridad con la aplicación
de una acción correctiva, registradas y autorizadas por el equipo HACCP. Los registros
completos de la totalidad de comprobación, registros y acciones deben conservarse
durante dos años como mínimo. Ante la posibilidad de informes adversos de QC se
tendrán preparadas actuaciones de contingencia para la retirada y recordatorios
públicos en caso de envío accidental de un producto insano. Las revisiones de los
planes QC, sistemas y actuaciones de contingencia, deben realizarse formalmente al
menos una vez al año.
2.5.8 Producto Final: La evaluación cualitativa el producto final, no puede controlar la

calidad. El control debe aplicarse “mas arriba” a las materias primas y procesos. Un
control adecuado de las materias primas que llegan a la Planta de Alimento y a todos
los procesos de producción, confrontados con unas especificaciones claramente
definidas, debería asegurar que el producto final alcanza el estándar preciso. La
valoración de este estándar confrontado con unas especificaciones claramente
definidas para el producto final supondrá, en consecuencia, un apoyo para todos los
controles realizados mas arriba. En este contexto, el estándar más para el producto final
es organoléptico. El producto final es un alimento del que es necesario tomar muestra
con regularidad.
CAPITULO III
PLAN HACCP PARA UNA PLANTA MODELO.
3.1 Descripción del Producto:

Carne pasteurizada de cangrejo azul (Callinectes sapidus) de la familia de los
crustáceos, producto 100% carne de cangrejo sin ningún tipo de adictivo ni mezclas de
otras carne, la misma es cocinada y procesada. Esta representada por 6 corte de carne
que son: el Jumbo Lump equivalente al músculo que mueve el quinto par de patas
(nadadoras), Super Lump que son los Lump de animales de talla muy grandes, Lump
correspondiente a los cuatro músculos que mueven los quelipedos (1 er par de patas
prensiles y 2do, 3ero y 4to par de patas caminadoras), Special corresponde a la carne de
los músculos que mueven las branquias y el sistema masticador. El Claw es la carne de
los músculos del primer segmento del par de patas prensiles (merus o brazo) y el
Cocktail Claw formado por la musculatura de la palma o propodus que mueve el dedo
móvil, es la única parte de exoesqueleto que se enlata junto con la carne, estos dos
últimos cortes, son las carnes más oscuras. El producto final presenta color, olor y
sabor característico de la especie. Presentando características químicas y
nutricionales, como:
Tabla N° 1
pH 6
Proteína 16g
Grasa 0g
Carbohidratos 0g
Colesterol 65 mg
Sodio (Na) 220 mg
Calcio (Ca) 3%
Hierro (Fe) 9%
Fuente Montiel (1998).
La carne de cangrejo es un alimento de bajo riesgo, listo para comer y puede ser
consumida por parte del publico en general, excluyendo bebes e individuos que tengan
problemas de salud y proscrito este tipo de alimento o aquellos que sufren cuadros
alérgicos a productos del mar específicamente a crustáceos.
3.2.1 Presentación Comercial

Carne fresca Pasteurizada de cangrejo en trozos o desmenuzada con pequeños
fragmentos de concha y cartílagos, que puede ser consumida sin ningún otro tipo de
proceso de cocción y contenida en recipientes de lata y representada por las marcas
XXXX brand, capacidad de 16 oz (453.6g) para los cortes Jumbo Lump, Lump, Backfin
y Claw, y 12 oz (343g) para Cocktail Claw.
En el lado externo del envase se observan las indicaciones para su uso (receta),
la temperatura de conservación 0 - 30C (32 0F - 37.9 0F) factores nutricionales,
además que es un producto cocinado de la especie Callinectes sapidus (cangrejo azul)
y capturado en forma silvestre.
3.2.2 Arte de Pesca

El cangrejo azul, es capturado en aguas del Lago de Maracaibo utilizando un arte
de pesca denominado “palangre”, el cual consiste en una cuerda (mecate o nylon) que
puede alcanzar 400 m. de longitud la cual esta dividida en brazoladas con una longitud
de cada una de 60cm de largo y en cada extremo de ella se coloca una cabeza de pollo
como carnada. Además se le colocan boyas revisadoras en los extremos la línea
principal, y peso de plomo a lo largo de la lineal con intervalos de 1 m.
El palangre se levanta cada 20 a 30min. que representan campañas de 3 horas,

obteniéndose de 3 a 4 cangrejos por cabeza Fuente Montiel (1998).
.
3.1.3Tabla 2 .Muestra el Perfil del Producto.
Nombre del Producto XXXX Carne de Cangrejo (Callinectes sapidus ).
Origen del Producto o área(s) de pesca Lago de Maracaibo, Estado Zulia, Pais Republica Bolivariana de
Venezuela.
Carne de Cangrejo despulpada a mano con peso igual o ligeramente

Características sobresalientes del por encima del neto, empacada en envases plásticos con 454 gr.
Producto Para los tipos Jumbo, Lump, Special y Claw, y 340 gr. Para el tipo
Cocktail Claw.
Almacenamiento Enfriado entre 0 - 30C (32 0F - 37.9 0F)
Empaque -Primario: Contenedores Latas

-Secundario: Caja de Anime Nueva, incluye 20 Contenedores.
Ingredientes o Aditivos adicionados Ninguno.
Vida de Anaquel 365 días bajo Refrigeración
Uso y Consumidor Para consumo del público en general de Alto Riesgo.
Almacenes mayoristas y minoristas y restaurantes en los Estados

En donde será Vendido
Unidos.
Marca: XXXX
Titulo del producto (si), valor nutricional (si) , aditivos (No) , peso
Instrucciones de Etiquetado para
neto (si) , país de origen (si), instrucciones de almacenamiento
Consumidor
(cerrado y abierto)(si), captura silvestre (si), declaración de contenido
alergénico y forma de sugerida de uso (si).
Preparación para el Consumidor Final Cocido y Pasteurizado listo para consumir.
Temperatura del envase entre 0ºC y 3 0C ( 32ºF a 37.9ºF )

Control de Distribución
Almacenamiento “Manténgase Refrigerado”
3.2 Descripción del Diagrama de Proceso para la obtención de Carne de Cangrejo
Pasteurizada (Callinectes sapidus) (Montiel 1998).
Recepción.
Después de la captura, el cangrejo llega a la planta y es recibido por el

encargado de recepción, el cual comprueba que los animales este vivos y con
características organolépticas que acredita que el producto puede ser aceptado.
Pesaje.
El cangrejo es pesado en los mismos cestones donde es transportado por los

proveedores y con esta información se puede conocer el rendimiento de la producción
del día, además de tener un lavado previo con abundante agua potable.
Lavado.
Los animales son lavados con agua potable clorada a una concentración de 50
ppm en cestones con capacidad de 180 Kg., previo a esto el producto es revisado
eliminando peces, carnada, piedras, hembras ovadas, cangrejos muertos, pequeños,
manchados con petróleo y blandos.
Cocinado.
El cangrejo es cocinado en autoclaves en rines de acero inoxidable con

capacidad de 180 Kg. a una presión de 15 Lbs. y una temperatura de 120 °C, durante 5
a 8 min., el cual va a depender de la zona de captura del cangrejo.
Enfriado.
Una vez cocinado el cangrejo es colocado en cestas plásticas de color amarillas

para enfriarlo con ventiladores hasta temperatura ambiente, por un lapso de tiempo de
25 a 30 min.
Refrigeración.
El producto después de enfriado es llevado a la cava de conservación a

temperaturas que oscilen entre 0 y 4 ºC por un tiempo mínimo de 17 horas, con la
finalidad de que la carne adquiera una mayor firmeza antes de la extracción.
Desconchado.
El cangrejo después de haber pasado el periodo de enfriamiento es llevado a la

sala de desconche, donde se separa el caparazón y las quelas del cuerpo del animal.
Cada parte del cuerpo es colocada en cestones de plásticos de manera separada.
Luego pasan a la sala de extracción de carnes blancas (cuerpo del cangrejo) y a la sala
de carnes oscuras (las pinzas o tenazas). Previo al desconchado el personal esta
debidamente vestido con botas, batas, gorra y mascarilla de color naranja para poder
diferenciar las diferentes zonas del proceso.
Extracción de Carnes.
Una vez desconchado el cangrejo, el cuerpo del mismo entra a la sala de

proceso para la extracción de las carnes blancas y preparar los diferentes cortes.
El Jumbo Lump equivalente al músculo que mueve el quinto par de patas

(nadadoras), Lump correspondiente a los cuatro músculos que mueven los quelipedos,
Special corresponde a la carne de los músculos que mueven las branquias y el sistema
masticador. El Claw es la carne de los músculos del primer segmento del par de patas
prensiles y el Cocktail Claw formado por la musculatura de la palma o propodus que
mueve el dedo móvil, es la única parte de exoesqueleto que se envasa junto con la
carne, estos dos últimos cortes, las carnes son más oscuras.
Revisado.
Las carnes blancas serán pasadas a un proceso riguroso de revisión manual

utilizando guantes quirúrgicos desechables para la extracción de “huesos” (trozos de
concha, cartílagos y gónadas), usando además cajas especiales con luz ultravioleta la
cual tiene una doble función que es facilitar las extracción de huesos y cartílagos y
evitar la reproducción de microorganismos, luego es colocada la carne en forma
ordenada como en el caso del Jumbo Lump y el Lump en sus respectivos envases
plásticos.
El Claw y el Cocktail Claw también son revisados para extraer el cartílago que
acompaña al músculo, en el caso del Cocktail Claw es seleccionado para su
presentación.
Envasado y Pesado.
Previo al envasado y pesaje las latas son lavadas y rotuladas con fecha de
elaboración y número de lote. Luego se procede a pesar individualmente los diferentes
cortes. Todos se colocan en latas de 16 onzas (1 Lb.) de carne, excepto las del Cocktail
Claw que son de 12 onzas.
Sellado.
Una vez que el producto es envasado en hojalata y tapa metálica, es sellado con
un doble cierre con la ayuda de una maquina selladora.
El 10 % de la producción de las latas ya selladas se chequean en una campana

de vacío, para determinar si hay fugas en el doble cierre. La inspección de la costura de
los envases y el mantenimiento de las maquina selladora se realiza diariamente. El
producto ya terminado es colocado en cava de conservación con temperaturas de 0-2
°C sin llegar a congelarse, hasta el momento del pasteurizado.
Pasteurizado.
El producto ya sellado es colocado en cestones de acero inoxidable con

capacidad de 200 latas, utilizando agua a temperatura de 85 °C la cual es anotada en el
registrador Honeywell, previo se han colocado las termo-cuplas a tres niveles del
cestón, en la superficie, en el medio y en el fondo, esto con la finalidad de observar la
uniformidad del calor en el producto, esta temperatura se mantiene por 1-1.15 horas,
hasta alcanzar el punto frío (81 °C ,centro geométrico de la lata). Luego se pasan al
tanque “frío”, con agua previamente enfriada entre 0 a 2 ºC, utilizando un equipo de
refrigeración, manteniéndose a temperatura constante, hasta que son llevadas a la cava
de conservación de producto terminado.
Almacenamiento.
Las latas con producto terminado son clasificadas de acuerdo al lote y tipo de
carne, para luego ser almacenadas en cestas plásticas para facilitar el enfriamiento
general de todo el producto. La temperatura de cava de conservación debe estar a 0
ºC, para garantizar la calidad del producto final, hasta el momento de su
comercialización.
Empaque.
Las latas se empacan según el corte en cajas de cartón de 12 unidades (12 Lb),
aisladas internamente con láminas de anime y empaques iso-térmicos jelly-pack, para
conservar una baja temperatura durante el tiempo de viaje.
Exportación.
Según la cantidad a exportar, el producto pasteurizado puede seguir dos vías:
aéreo y marítimo. Aéreo sin refrigeración con empaques iso-térmicos jelly-pack en
tiempos de vuelo muy cortos. Marítimo en contenedores refrigerados a temperatura de
32 °F (0 °C) en tiempos
3.2.1 Figura 1
DIAGRAMA DEL PROCESAMIENTO DE CARNE DE CANGREJO

PASTEURIZADA Callinectes sapidus
RECEPCIÓN
PESAJE
LAVADO
(50 ppm cloro)
COCINADO
120 °C, 15 lbs y 5 a 8 minutos
ENFRIAMIENTO (ventiladores a temp. ambiente)
REFRIGERACIÓN (2 a 4 °C, minimo 17 horas)
DESCONCHADO
EXTRACCIÓN DE LOS TIPOS DE CARNE
16 ONZAS 12 ONZAS
COCKTAIL
JUMBO LUMP SUPER LUMP LUMP SPECIAL CLAW
CLAW
REVISADO
ENLATADO
PESADO
SELLADO
PASTEURIZADO
CALIENTE (Temp.84 °C, 1,15 hrs) / FRÍO (Temp. 0 °C, 2 hrs)
ALMACENAJE Y CONSERVACIÓN
(Temp. 0 - 1 °C )
EMPACADO (BULTOS DE 12 LBS)
MERCADEO-EXPORTACIÒN
3.3 Cuestionario para Ejecutar un Análisis de Peligros. (Ver Anexo 1).
3.3.1 Análisis de Peligros de los Proceso.

Tabla 3. Análisis de Peligros de los Procesos.
Nombre del Producto: XXXX Carne de Cangrejo.
Liste Todos los Riesgo Posible

Procesos Identifique los Peligros para (Probabilidad x Gravedad) ¿Es este un Medida de Control para Eliminar,
Necesarios para este A= Alto, M=Medio, Proceso Reducir o Controlar Riesgo (Programa
Elaborar el Paso en el Proceso B = Bajo Crítico?(*) Prerrequisito o Paso del Proceso)
Producto Probabilidad Gravedad (SI/NO)
B. Envases Dañados. Alimentos
Contaminados. (Material, Tipo de Pintura Bajo Alto NO Procedimiento de Inspección de Materia Prima.
Superficial, Película Protectora, Tapas y
Recepción –de Latas o Envases).
Material de Envasado.
Q. Ninguno. No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica
F. Ninguno. No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica
B. Contaminación Biológica por Malas Procedimiento de Recepción de Carnada,

Prácticas de Operadores en el Área de Bajo Alto NO Almacenamiento en Frió en Cavas especialmente
Recepción. destinadas a este insumo (Temperatura Mínima 2°C).
Recepción de Carnada
(Cabezas de Pollo). Q. Ninguno. No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica
Peligros: B. Biológico Q. Químico F. Físico

(*)Proceso Crítico: Cualquier proceso que tenga un factor de Riesgo Alto(A) y/o Medio (M) de Probabilidad y/o Gravedad. Los Procesos identificados como “Críticos” tiene que ser transferidos al
formulario de Análisis de Peligro y Determinación de Puntos Críticos de Control (PCC).

B. Contaminación Biológica por Malas
Prácticas de Operadores en el Área de Bajo Alto NO Procedimiento de Inspección de Materia Prima.
Recepción.
Recepción – de
Cangrejo (Materia Q. Contaminación por Hidrocarburos.
Bajo Alto NO Procedimiento de Inspección de Materia Prima.
Prima).
F. Arena, Carnada, Lemna sp., Pescados
Alto Bajo NO Procedimiento de Inspección de Materia Prima.
Pequeños.
El Producto esta sujeto a Revisión para la
B. Presencia de Patógenos (Carga Eliminación de Animales Descompuestos y cuerpos
Microbiológica acompañante). Alto Bajo SI extraños.
-Aplicación de las BPF.
Pesado (Cangrejo -Paso del Proceso de Cocción.
Fresco). Procedimiento de Inspección de Materia Prima.
Q. Contaminación por Hidrocarburos Bajo Alto NO
Procedimiento de Inspección de Materia Prima.

F. Arena, Carnada, Lemna sp., Pescados
Alto Bajo NO
Pequeños.


El Producto esta sujeto a Revisión para la
B. Presencia de Patógenos (Carga Eliminación de Animales Descompuestos y cuerpos
Microbiológica acompañante). Alto Bajo NO extraños.
-Aplicación de las BPF.
-Paso del Proceso de Cocción.
Q. Puede ocurrir alguna Contaminación
Lavado (Cangrejo Química por alguna Sustancia Química Bajo Medio NO - Aplicación de las BPF.
Fresco). Residual.
F. Arena, Carnada Lemna sp., Pescados
Alto Bajo SI - Aplicación de las BPF.
Pequeños.
B. Probabilidades de Supervivencia y/o Monitoreo de la Temperatura y Tiempo de Cocción
Crecimiento de Patógenos a raíz de la con Registros, con uso de Termo-cuplas para
falla del proceso de cocinado. Alto Alto SI Verificación de la Temperaturas, Tiempo Presión
(Vibrio sp, Escherichia coli, Listeria obtenida del Autoclave obtenida por lote de cangrejo
monocytogenes, Staphylococcus aureus, cocinado.
Cocinado (Cangrejo Salmonella).
Fresco).


B. Que la Temperatura no supere los Programa de Control de Almacenes de Materia
25°C, lo cual provocaría un incremento Prima, Cavas Refrigeradas (Programa de Inocuidad
de la carga y actividad microbiana y por Medio Alto SI de la Cadena de Frió).
Enfriado a Temperatura ende aumenta la probabilidad de
Ambiente (Cangrejo presencia de patógenos.
Cocinado). Programa Control de Calidad y Revisión de
Q. Detención de Pruebas Organolépticas
Bajo Medio NO Procedimiento de Recepción de Materia Prima
(Alto Grado de Olor Amoníaco).
(Cangrejo Vivo y Fresco).
F. Contaminación por Plagas. Bajo Bajo NO Programa de Control de Plagas.
B. Que la Temperatura no supere los Programa de Control de Almacenes Cavas

4 °C, lo cual provocaría un incremento refrigeradas (Programa de Inocuidad de la Cadena
de la carga y actividad microbiana y por Medio Alto SI de Frió).
Almacenamiento de la ende aumenta la probabilidad de
Materia Prima en Cavas presencia de patógenos
(Cangrejo Cocinado).


B. Tiempo de Proceso muy largo y el Programa de Control de Proceso, ver Cantidad de
almacenamiento en la mesa de trabajo, Carne en la Mesa versus Numero de Operadores en al
puede provocar un aumento de la carga Medio Alto SI Área de Desconche. (Programa de Inocuidad de la
microbiana. Cadena de Frió).
Procedimientos Operacionales Estándares de

B. Si las Cestas están sucias, se produce
Desconchado de Bajo Bajo NO Saneamiento (SSOP’s)
Cangrejo Cocinado. una Contaminación Cruzada.
Buenas Prácticas de Manufactura (BPMs).
SSOP’s
F. Contaminación Física proveniente del Bajo Bajo NO Buenas Prácticas de Manufactura (BPMs).
envase (Cestas). Control de Plagas.

Procesos Identifique los Peligros para (Probabilidad x Gravedad) ¿Es este un Medida de Control para Eliminar, Reducir
Necesarios para este A= Alto, M=Medio, Proceso o Controlar Riesgo (Programa
B. Contaminación Biológica por Malas
Prácticas de Manufactura (Carnada Bajo Bajo NO SSOP’s
Cabezas de Pollo). BPM’s
B. Que la Temperatura no supere los Programa de Control de Proceso, ver Cantidad de

7.5 °C, lo cual provocaría un incremento Carne en la Mesa versus Numero de Operadores en al
Extracción de las de la carga y actividad microbiana y por Medio Alto SI Área de Desconche. (Programa de Inocuidad de la
Carnes Blancas. ende aumenta la probabilidad de Cadena de Frió).
-Jumbo Lump. presencia de patógenos.
-Lump. B. Contaminación Biológica por Malas
-Backfin Prácticas del Operador o del Vehículo de Bajo Bajo NO SSOP’s
Transporte (Cesta). BPM’s
Q. Ninguno No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica
No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica

F. Ninguno
B. Contaminación Biológica por Malas Bajo Bajo NO SSOP’s

Prácticas de Manufactura. BPM’s
B. Que la Temperatura no supere los Programa de Control de Proceso, ver Cantidad de

9 °C, lo cual provocaría un incremento Carne en la Mesa versus Numero de Operadores en al
Extracción de Carnes de la carga y actividad microbiana y por Área de Desconche. (Programa de Inocuidad de la
Oscuras. ende aumenta la probabilidad de Medio Alto SI Cadena de Frió).
-Claw. presencia de patógenos.
-Cocktail Claw. B. Contaminación Biológica por Malas SSOP’s
Prácticas del Operador o del Vehículo de Bajo Bajo NO BPM’s
Transporte (Cesta).
B. Contaminación Biológica por Malas Bajo Bajo NO SSOP’s
Prácticas del Operador de Mesas de BPM’s
Descarne.
No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica
Q. Ninguno
F. Ninguno No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica
Peligros: B. Biológico Q. Químico F. Físico (*)Proceso Crítico: Cualquier proceso que tenga un factor de Riesgo Alto(A) y/o Medio (M) de Probabilidad y/o Gravedad. Los Procesos
identificados como “Críticos” tiene que ser transferidos al formulario de Análisis de Peligro y Determinación de Puntos Críticos de Control (PCC).

B. Aumento de la carga de
Microorganismos por Exceder los Límites Programa de Control de Proceso, ver Cantidad de
de Temperatura y Tiempo en la Sala de Medio Alto SI Carne en la Mesa versus Numero de Operadores en al
Proceso. Área de Desconche. (Programa de Inocuidad de la
Cadena de Frió).
Revisado de Carnes
Blancas (Cuarto de Luz No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica
Q. Ninguno.
Ultravioleta para la
Extracción de Cartílago).
SSOP’s
F. Presencia de Uñas, Cabellos o Joyas Bajo Bajo NO BPM’s
en el Producto.
B. Aumento de la carga de Programa de Control de Proceso, ver Cantidad de

Microorganismos por Exceder los Límites Carne en la Mesa versus Numero de Operadores en al
de Temperatura y Tiempo en la Sala de Área de Desconche. (Programa de Inocuidad de la
Proceso. Medio Alto SI Cadena de Frió).
Revisado de Carnes
Oscura. Q. Ninguno. No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica
SSOP’s
F. Presencia de Uñas, Cabellos o Joyas
Bajo Bajo NO BPM’s
en el Producto.


de Temperatura y Tiempo en la Sala de Medio Alto SI Área de Desconche. (Programa de Inocuidad de la
Envase. Cadena de Frió).
Envasado de la Carne
de Cangrejo.
Q. Puede ocurrir alguna Contaminación
Química por alguna Sustancia Química Bajo Bajo NO SSOP’s
Residual en los Envases.
F. Presencia de Uñas, Cabellos o Joyas Bajo Bajo NO SSOP’s

en el Producto. BPM’s

de Temperatura y Tiempo en la Sala de Medio Alto SI Área de Desconche. (Programa de Inocuidad de la
Pesado. Cadena de Frió).
Pesado de la Carne de
Cangrejo.
F. Presencia de uñas, cabellos o joyas en Bajo Bajo NO SSOP’s

el producto. BPM’s


Programa de Control de Proceso, ver Cantidad de
Latas con Carne versus Número de Balanzas
B. Crecimiento de Bacterias Patógenas. Bajo Alto No (Programa de Inocuidad de la Cadena de Frió).
Posteriormente las Latas son sometidas a un Proceso
Térmico de Pasteurización.
Sellado de Latas de Q. Ninguno. No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica

Carne de Cangrejo.
F. Latas en Mal Estado que no cumplen
con las Especificaciones.
-Latas Porosas que pueden filtrar y dañar Programa de Recepción e Inspección de Latas
el producto. Bajo Alto NO (SSOP’s)
-Bordes para el dobles, cierre defectuoso.
- Descalibración de la Máquina
Selladora.
Monitoreo de la Temperatura y Tiempo de

B. No se alcanza la Temperatura y el
Medio Alto SI Pasteurizado con Registros, con uso de Termo-cuplas
Tiempo de Pasteurización dando como
para Verificación de la Temperaturas de
resultado el Proceso Inadecuado.
Pasteurización. Pasteurización.


Programa de Control de Proceso, Monitoreo
continuo de la Temperatura de la Cavas de
B. Aumento de la Carga Microbiana.
Bajo Alto SI Almacenamiento (Programa de Inocuidad de la
Cadena de Frió).
Almacenaje de Producto
Terminado. Q. Ninguno. No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica

continuo de la Temperatura de la Lata y Lugar de
B. Aumento de la Carga Microbiana.
Bajo Alto SI Empaque. (Programa de Inocuidad de la Cadena de
Frió).
Embalaje de Latas en
Bulto de Anime. Q. Ninguno. No Aplica No Aplica No Aplica No Aplica


B. Aumento de la Carga Microbiana. continuo de la Temperatura de la Cavas de
Contaminación Biológica por Malas Bajo Alto SI Almacenamiento (Programa de Inocuidad de la
Prácticas del Operador o del Vehículo de Cadena de Frió).
Transporte BPM
Distribución SSOP’s

3.3.2 Consideraciones Importantes que se deben de tener en cuenta para la
utilización de un Árbol de Decisiones.
1.- El Árbol de Decisiones, se aplica después del Análisis de Peligros.
2.- El Árbol de decisiones, se aplica a los pasos dónde un “Peligro Significativo” ha

sido Identificado, estos son Peligros, que de manera razonable pueden ocurrir. Se
excluyen los Peligros no Significativos (ejemplo, los peligros de bajo Riesgo y con
poca posibilidad de ocurrir).
3.- Si el Proceso en análisis, no representa un Peligro Significativo, no necesita

estar incluido en el Plan Maestro HACCP.
4.- Cada paso que se considere un PCC, debe de coincidir con la definición: Un
Punto, un Paso, o un Procedimiento en dónde se puede aplicar un Control para
Prevenir, Eliminar, o Disminuir a niveles aceptables, un peligro para la Seguridad del
Alimento.
5.- Pasos subsecuentes en el Proceso, donde su control puede ser más efectivo
para el Control de Peligros, se convierten en los PCCs más elegidos.
6.- Más de un paso en el Proceso, puede estar Involucrado en el Control de Peligros.
7.- Más de un Peligro, puede controlarse con una medida Preventiva Específica.
3.3.3 Árbol de Decisiones para PCCs.
En la Figura 2. Están representadas las preguntas del Árbol de Decisiones

Mejorado para determinar el PCC.
P1. ¿Involucra este paso un Peligro con suficiente Severidad y Riesgo que
justifique
su control?
SI NO No es un PCC STOP
P2. ¿Existen medidas preventivas para este Peligro en este paso?
SI NO Modifique el Paso, Proceso o Producto
¿El control en este paso es necesario

para la seguridad? SI
NO
No es un PCC STOP
P3. ¿Es necesario este paso para Prevenir, Eliminar o Reducir el Riesgo del
Peligro para los Consumidores?
SI NO
No es un PCC STOP
PCC
3.3.4 Tabla 14. Formulario de Análisis de Peligro y Determinación de Puntos Críticos de Control (PCC).
P3 ¿Es necesario este

P1 ¿Involucra este paso un P2 ¿Existen medidas
paso para Prevenir,
Peligro con suficiente preventivas para este Peligro
Etapa del Proceso Eliminar o Reducir el ¿Es un PCC?
Severidad y Riesgo que en este paso?
Riesgo del Peligro para
justifique su control?
los Consumidores?
Cocinado (Cangrejo Fresco). SI SI SI PCC1

Almacenamiento de la Materia Programa de Inocuidad
Prima en Cavas(Cangrejo SI SI NO de la Cadena de Frió o
Cocinado). PC 1).
Programa de Inocuidad
Desconchado de Cangrejo
Cocinado.
SI SI NO de la Cadena de Frió o
PC 2).
Extracción de las Carnes
Blancas. Programa de Inocuidad
-Jumbo Lump. SI SI NO de la Cadena de Frió o
-Lump. PC 3).
-Backfin
Extracción de Carnes Oscuras. Programa de Inocuidad
-Claw. SI SI NO de la Cadena de Frió o
-Cocktail Claw PC 4).
Revisado de Carnes Blancas Programa de Inocuidad
(Cuarto de Luz Ultravioleta para SI SI NO de la Cadena de Frió o
la Extracción de Cartílago). PC 5).
Revisado de Carnes Oscuras. SI SI NO de la Cadena de Frió o
PC 6).
Envasado de la Carne de
Cangrejo.
PC 7).
Pesado de la Carne de
Cangrejo
PC 8).
Sellado de Latas de Carne de
Cangrejo
PC 9).
Pasteurización. SI SI SI PCC3
Tabla 15. Formulario de Análisis de Peligro y Determinación de Puntos Críticos de Control (PCC).
P3 ¿Es necesario este

P1 ¿Involucra este paso un P2 ¿Existen medidas
paso para Prevenir,
Peligro con suficiente preventivas para este Peligro
Etapa del Proceso Severidad y Riesgo que en este paso?
Eliminar o Reducir el Es un PCC
Riesgo del Peligro para
justifique su control?
los Consumidores?
Almacenaje de Producto
Terminado.
SI SI SI de la Cadena de Frió o
PC 10). PCC 2
Embalaje de Latas en Bulto de Programa de Inocuidad
Anime. SI SI SI de la Cadena de Frió o
PC 11). PCC2
Distribución SI SI SI de la Cadena de Frió o
PC 12). PCC2
3.3.5 Tabla 16. Identificación de los Puntos Críticos de Control (PCCs) versus Parámetros de Medición.
Localización de la Etapa en Parámetros a Controlar. Identificación de los PCCs.

el Flujograma del Proceso.
Cocción PCC1.
Pasteurización PCC3
Proceso. Controles de Tiempo y Temperatura

Velocidad de Enfriamiento de la Carne de Cangrejo (Programa de Inocuidad de la Cadena de
Frió o PCC2).
Almacenamiento (Programa de Inocuidad de la Cadena de Frió o PCC2).
Temperatura de la Atmósfera (Modificada y Controlada) en Atmósfera Controlada en el Embalaje de las Latas en Bulto de Anime (Programa de Inocuidad
Empaque
el Área de Empaque. de la Cadena de Frió o PCC2).
Programa de Control de Proceso, Monitoreo Continuo de la Temperatura de la Cava en los

Distribución Controles de Tiempo y Temperatura Vehículos Transporte (Programa de Inocuidad de la Cadena de Frió o PCC2).
3.3.6 Tabla 17. Plan Maestro HACCP Planta Modelo de XXXX Carne de Cangrejo.
Número de Límites Críticos Monitoreo

PCC y Descripción del para cada Medida Acción (es) Correctiva(s) Procedimientos Registros
ubicación Peligro Preventiva ¿Qué? ¿Cómo? Frecuencia ¿Quién? de Verificación
-El operador del proceso
de cocinado, separará y
retendrá todo el producto
afectado. Las autoridades
procesadoras o un -El Supervisor -Registros del Equipo de
consultor experto, de Cocinado, Tempulg 4.
asesorará a la Planta verificará la
Que no se alcance la -Temperatura Temperatura Chequeo Al inicio, Operador respecto a la desviación, y exactitud de los Gráficos del Equipo
Temperatura y el Mínimo 100°C /Tiempo. Visual de durante y al de Proceso si el producto es registros de Tempulg 4
PCC 1 Tiempo de Cocción Display y final del de reprocesado o designado Temperaturas
Cocinado (Cocción Inadecuada, -Tiempo Mínimo Gráfico del Proceso. Cocinado. no apto para el consumo. de los equipos -Registros Tiempo/
Crecimiento de 3 minutos. Equipo Escribirá de monitoreo y Temperatura manual.
patógenos). Tempulg 4 por sus -El supervisor de bitácoras del
lote (RIN o iniciales, producción, identificará la personal de -Registros de
cesta de hora fecha causa de la desviación y recepción en el Calibración
acero firmará el prevendrá que no vuelva a Área PCC1 Display del Equipo
inoxidable Registro. ocurrir. Tempulg 4.
para el
cocinado). -El Personal de
Mantenimiento revisará el -Registros de
funcionamiento de Acciones
Calderas, y Auto -clave, y Correctivas
hará las reparaciones si
fueren necesarias. Código Registro RPCC 1
.
Tabla 18. Plan Maestro HACCP Planta Modelo de XXXX Carne de Cangrejo.

PC y Descripción del para cada Medida Acción (es) Correctiva(s) Procedimientos Registros
-Registros del Equipo

de Tempulg 4.
Almacenami La Temperatura de No deberá superar Temperatura Chequeo Cada Personal de - Desviar el producto El Supervisor de -Gráficos del equipo
-ento de la Almacenamiento del los 4 °C Visual dos(2) manteni- afectado a la Línea de Producción Tempulg 4.
Materia Prima Producto no debe ser Monitor del horas. miento Cangrejo Pasteurizado Verificará la
en Cavas superar los 4 °C. Computador Escribirá donde la desviación no exactitud de los -Registros Tiempo/
(Cangrejo (Crecimiento de y del Gráfico sus sería considerada crítica. Registros de Temperatura manual.
Cocinado). Patógenos). del Equipo iniciales, Temperaturas.
Tempulg 4 por hora fecha -Registros de
Programa de cada unidad firmará el Calibración de
Inocuidad de del Equipo. Registro. Termocuplas y del
la Cadena de Equipo Tempulg 4.
Frió o PC 1.
-Registros de
Acciones
Correctivas
Registro
de la Cadena de Frió o
Cava de conservación
PC 1
Código RPC1

El
Supervisor - Registros Tiempo/
Al inicio, de Tempe- Temperatura manual
Desconchado Ruptura de la cadena No deberá superar Temperatura. Chequeo cada ratura del Aislar el producto y El Supervisor de
de Cangrejo de frió del producto los 6.5°C. Visual de la cuarenta y producto en enviarlo a la cava de Producción -Registros del Equipo
Cocinado en la mesa de Temperatura cinco (45) la Sala de refrigeración rápidamente Verificara la de Tempulg RTS
desconche. en el centro minutos y al Proceso. para obtener una exactitud de los
Programa de de la carne final del Escribirá Temperatura menor a Registros de -Gráficos del equipo
Inocuidad de utilizando un Proceso. sus 6.5 °C Temperaturas. Tempulg RTS
la Cadena de termómetro iniciales,
Frió o PC 2). digital. hora fecha -Registros de
firmará el Acciones
Registro Correctivas
Registros del
de la Cadena de Frió.
PC 2
Código RPC 23456789

Registros Tiempo/
Temperatura manual
Extracción de Ruptura de la cadena No deberá superar Temperatura. Chequeo Al inicio, El Aislar el producto y El Supervisor de -Registros del Equipo
las Carnes de frió del producto los 7.5°C Visual de la cada Supervisor enviarlo a la cava de Producción de Tempulg RTS
Blancas. en la mesa de Temperatura cuarenta y de Tempe- refrigeración rápidamente Verificara la
-Jumbo Lump. descarne. en el centro cinco (45) ratura del para obtener una exactitud de los -Gráficos del equipo
-Lump. de la carne minutos y al producto en Temperatura menor a Registros de Tempulg RTS
-Backfin utilizando un final del la Sala de 7.5 °C. Temperaturas
termómetro Proceso. Proceso. -Registros de
Programa de digital. Escribirá Acciones
Inocuidad de sus Correctivas
la Cadena de iniciales,
Frió o PC 3). hora fecha Registros del
firmará el Programa de Inocuidad
Registro de la Cadena de Frió.
. PC 3

Registros Tiempo/
Extracción de Temperatura manual
Carnes
Oscuras. Ruptura de la cadena No deberá superar Temperatura. Chequeo Al inicio, El Aislar el producto y El Supervisor de -Registros del Equipo
-Claw. de frió del producto los 8.5°C Visual de la cada Supervisor enviarlo a la cava de Producción de Tempulg RTS
-Cocktail Claw en la mesa de Temperatura cuarenta y de Tempe- refrigeración rápidamente Verificara la
descarne. en el centro cinco (45) ratura del para obtener una exactitud de los -Gráficos del equipo
de la carne minutos y al producto en Temperatura menor a Registros de Tempulg RTS
Programa de utilizando un final del la Sala de 8.5 °C. Temperaturas
Inocuidad de termómetro Proceso. Proceso. -Registros de
la Cadena de digital. Escribirá Acciones
Frió o PC 4). sus Correctivas
iniciales,
hora fecha Registros del
. PC 4

Registros Tiempo/
Temperatura manual
Revisado de
Carnes Ruptura de la cadena No deberá superar Temperatura. Chequeo Al inicio, El Aislar el producto y El Supervisor de -Registros del Equipo
Blancas de frió del producto los 9.5°C Visual de la cada Supervisor enviarlo a la cava de Producción de Tempulg RTS
(Cuarto de en la mesa de Temperatura cuarenta y de Tempe- refrigeración rápidamente Verificara la
Luz revisado. en el centro cinco (45) ratura del para obtener una exactitud de los -Gráficos del equipo
Ultravioleta de la carne minutos y al producto en Temperatura menor a Registros de Tempulg RTS
para la utilizando un final del la Sala de 9.5 °C. Temperaturas
Extracción de termómetro Proceso Proceso. -Registros de
Cartílago). digital. Escribirá Acciones
sus Correctivas
Programa de iniciales,
Inocuidad de hora fecha Registros del
la Cadena de firmará el Programa de Inocuidad
Frió o PC 5). Registro de la Cadena de Frió.
. PC 5

Registros Tiempo/
Revisado de Temperatura manual
Carnes
Oscuras. Ruptura de la cadena No deberá superar Temperatura. Chequeo Al inicio, El Aislar el producto y El Supervisor de -Registros del Equipo
de frió del producto los 9.5°C Visual de la cada Supervisor enviarlo a la cava de Producción de Tempulg RTS
Programa de en la mesa de Temperatura cuarenta y de Tempe- refrigeración rápidamente Verificara la
Inocuidad de revisado. en el centro cinco (45) ratura del para obtener una exactitud de los -Gráficos del equipo
la Cadena de de la carne minutos y al producto en Temperatura menor a Registros de Tempulg RTS
Frió o PC 6). utilizando un final del la Sala de 9.5 °C. Temperaturas
termómetro Proceso. Proceso. -Registros de
digital. Escribirá Acciones
sus Correctivas
iniciales,
. PC 6

Registros Tiempo/
Temperatura manual
Envasado de
la Carne de Ruptura de la cadena No deberá superar Temperatura. Chequeo Al inicio, El Aislar el producto y El Supervisor de -Registros del Equipo
Cangrejo. de frió del producto los 7.5°C Visual de la cada Supervisor enviarlo a la cava de Producción de Tempulg RTS
en la mesa de Temperatura cuarenta y de Tempe- refrigeración rápidamente Verificara la
Programa de envasado. en el centro cinco (45) ratura del para obtener una exactitud de los -Gráficos del equipo
Inocuidad de de la carne minutos y al producto en Temperatura menor a Registros de Tempulg RTS
la Cadena de utilizando un final del la Sala de 7.5 °C. Temperaturas
Frió o PC 7). termómetro Proceso. Proceso. -Registros de
sus Correctivas
iniciales,
. PC 7

Registros Tiempo/
Temperatura manual
Envasado de
la Carne de Ruptura de la cadena No deberá superar Temperatura. Chequeo Al inicio y El Aislar el producto y El Supervisor de -Registros del Equipo
Cangrejo. de frió del producto los 7.5°C Visual de la cada Supervisor enviarlo a la cava de Producción de Tempulg RTS
en la mesa de Temperatura cuarenta y de Tempe- refrigeración rápidamente Verificara la
Programa de pesado. en el centro cinco (45) ratura del para obtener una exactitud de los -Gráficos del equipo
Inocuidad de de la carne minutos y al producto en Temperatura menor a Registros de Tempulg RTS
la Cadena de utilizando un final del la Sala de 7.5 °C. Temperaturas
Frió o PC 8). termómetro Proceso. Proceso. -Registros de
sus Correctivas
iniciales,
Registro. de la Cadena de Frió.
. PC 8

Registros Tiempo/
Temperatura manual
Sellado de
Latas de Ruptura de la cadena No deberá superar Temperatura. Chequeo Al inicio, y El Aislar el producto y El Supervisor de -Registros del Equipo
Carne de de frió del producto los 7.5°C Visual de la cada Supervisor enviarlo a la cava de Producción de Tempulg RTS
Cangrejo en la mesa de Temperatura cuarenta y de Tempe- refrigeración rápidamente Verificara la
sellado. en el centro cinco (45) ratura del para obtener una exactitud de los -Gráficos del equipo
Programa de de la carne minutos y al producto en Temperatura menor a Registros de Tempulg RTS
Inocuidad de utilizando un final del la Sala de 7.5 °C. Temperaturas
la Cadena de termómetro Proceso. Proceso. -Registros de
Frió o PC 9). digital. Escribirá Acciones
sus Correctivas
iniciales,
. PC 8

PCC y Descripción del para cada Medida Acción (es) Correctiva(s) Procedimientos Registros
- Si ocurriera una
desviación del proceso, el
empelado designado en la
planta, aplicará un
programa alterno del -Registros del Equipo de
proceso, previamente Tempulg 4.
Pasteurización Que no se alcance la Rango de Temperatura Chequeo Al inicio, El operador archivado, que sea
Temperatura Máxima Temperatura /Tiempo. Visual del cada quince del apropiado para la El Supervisor de Gráficos del Equipo
PCC3 inicial y Mínima final Maxima 85°C - Display y del (15) proceso de situación, o retendrá el Pasteurizado, Tempulg 4
de la retorta, en el 83°C en un rango Gráfico del minutos y al Pasteuriza- producto en espera de una verificará la
Tiempo Mínimo de Tiempo de 60 a Equipo final del ción. evaluación por parte de los exactitud de los -Registros Tiempo/
establecido. 80 minutos Tempulg 4 por Proceso. gerentes y equipo HACCP. registros de Temperatura manual.
(Crecimiento de Máximo. lote (RIN o -El personal de garantía de temperaturas
patógenos). cesta de Inocuidad y Calidad, -Registros de
Posteriormente se acero aplicará las acciones Calibración
aplica un Choque inoxidable correspondientes para Display del Equipo
Térmico con agua para el prevenir que el evento no Tempulg 4.
Fría a Temperatura cocinado). se repita.
entre - 2° a 3°c -El producto será
durante 70min reprocesado, según -Registros de
corresponda, utilizando el Acciones
programa de proceso Correctivas
alterno.
Código Registro RPCC 3
.

-Si ocurriera una ruptura -Registros del Equipo

de la cadena de frío del de Tempulg 4.
Almacenaje proceso, se aplicará un
de Producto La Temperatura de No deberá superar Temperatura Chequeo Cada Personal de programa alterno de El Supervisor de -Gráficos del equipo
Terminado. Almacenamiento del los 4 °C Visual dos(2) manteni- reproceso Producción Tempulg 4.
Producto no debe ser Monitor del horas. miento (repasteurizacion) Verificará la
Programa de superar los 4 °C. Computador Escribirá previamente identificado y exactitud de los -Registros Tiempo/
Inocuidad de (Crecimiento de y del Gráfico sus archivado Registros de Temperatura manual.
la Cadena de Patógenos). del Equipo iniciales, -El equipo HACCP emitirá Temperaturas.
Frió o PCC 2 Tempulg 4 por hora fecha el informe de trazabilidad -Registros de
o PC10. cada unidad firmará el correspondiente. Calibración de
del Equipo. Registro. -El producto será evaluado Termocuplas y del
por parte de los gerentes y Equipo Tempulg 4.
equipo HACCP.
-El personal de garantía de
Inocuidad y Calidad, -Registros de
aplicará las acciones Acciones
correspondientes para Correctivas
prevenir que el evento no
se repita. Registro
de la Cadena de Frió o
Cava de conservación
PC 1 0
Código RPC210

Registros Tiempo/
Temperatura manual
Embalaje de La Temperatura de No deberá superar Temperatura. Chequeo Al inicio, El Aislar el producto y El Supervisor de -Registros del Equipo
Latas en Bulto Almacenamiento del los -2°C Visual de la cada dos Supervisor enviarlo a la cava de Producción de Tempulg RTS
de Anime. Producto no debe ser Temperatura (2) horas y de Tempe- refrigeración rápidamente Verificara la
superar los -2 °C. en el centro al final del ratura del para obtener una exactitud de los -Gráficos del equipo
(Crecimiento de de la Lata de Proceso. Embarque Temperatura menor a Registros de Tempulg RTS
Programa de Patógenos). Carne de del -2 °C. Temperaturas
Inocuidad de Cangrejo producto en -Registros de
la Cadena de utilizando un la Sala de Acciones
Frió PCC2 o termómetro Embalaje. Correctivas
PC 11. digital. Escribirá
sus Registros del
iniciales, Programa de Inocuidad
hora fecha de la Cadena de Frió.
firmará el PCC 2
Registro Código RPC 11
.

Registros Tiempo/
Temperatura manual
Distribución. La Temperatura de No deberá superar Temperatura. Chequeo Cada dos El Aislar el producto y El Supervisor de -Registros del Equipo
Almacenamiento del los 2°C Visual de la (2) horas. Supervisor enviarlo a la cava de Producción de Tempulg RTS
Producto no debe ser Temperatura de Tempe- refrigeración rápidamente Verificara la
Programa de superar los 2 °C y. en la Cava ratura de para obtener una exactitud de los -Gráficos del equipo
Inocuidad de (Crecimiento de de los distribución Temperatura menor a Registros de Tempulg RTS
la Cadena de Patógenos). Vehículos de del -2 °C. Temperaturas
Frió PCC2 o Transporte. producto -Registros de
PC 12. Escribirá Acciones
sus Correctivas
iniciales,
. PCC 2
Código RPC 1112
3.3.7 Tabla 31. Modelo de Registro.
Planta XXXX y Producto XXXX

Registro de Cocimiento. Código RPCC 1
Peso en Registro Registro
Numero Kilogramo/ Fecha y Hora de inicio Hora Final del c Computarizado de Manual de Temperatura Retener para aplicar
de Lote. N° de AutoClave del Cocimiento Cocimiento Temperatura en °C en °C / Presión PSI Acción Correctiva (Marque Monitoreado por: Verificado por:
Si afirmativo).
Limite Crítico, -Temperatura Mínimo 100°C -Tiempo Mínimo 3 minutos.

Revisión previo al envió efectuado por (Administración)__________________________________________
Fecha / Hora:_________________________________
Tabla 32. Modelo de Registro.

Registro de Pasteurización. Código RPCC 3
Numero de Numero Temperatura Hora de Hora de Cierre de Tiempo Real del Proceso Registro Registro
Lote. de Interna. Encendido de la ventilación de Computarizado Manual de Monitoreado Verificado
Temperatura en
Retorta Vapor Vapor. de Temperatura por: por:
Inicio Fin Total °C
en °C
Código del Producto ____________________

Numero de Latas/ Retorta_______ /________
Limite Crítico, Rango de Temperatura Maxima 85°C - 83°C en un rango de Tiempo de 60 a 80 minutos Máximo.
Revisión previo al envió efectuado por Operador de Retorta_____________________________________
Revisión previo al envió efectuado por Administración__________________________________________
Fecha / Hora:_________________________________

Registro de Enfriamiento. Código RPCC 3
Numero de Numero Temperatura Hora de Hora de Adición de Tiempo Real del Proceso Registro Registro
Lote. de Interna. Encendido de Hielo al Tanque Computarizado Manual de Monitoreado Verificado
Temperatura en
Retorta Chiler donde se efectuara Inicio Fin Total de Temperatura por: por:
°C
el Choque Termino. en °C
Código del Producto ____________________

Numero de Latas/ Retorta_______ /________
Limite Crítico, Rango del Agua Fría, Temperatura entre - 2° a 3°c durante 70 minutos Mínimo.
Revisión previo al envió efectuado por Operador de Retorta_____________________________________
Fecha / Hora:_________________________________

Registro de Desviaciones del Proceso.
Fecha / Hora de la Desviación Número de Retorta. Código de Producto. Disposición del Producto Revisado por:

Fecha / Hora:_________________________________

Registro de Acciones Correctivas.
Punto Critico Desviación del Proceso Procedimiento para la Acción Correctiva/ Disposición del Producto Persona Responsable Número de Lote Fecha / Hora
de Control Explique

Fecha / Hora:_________________________________

Registro de Revisiones Previas al Envio.
Código del Producto Número de Lote designado Hora de Revisión de los Revisado por: ¿Se Aprobó el envio? / Firmar Observaciones. *
en la Retorta. Registros.
 La frecuencia de vigilancia esta definida en el Plan HACCP; ¿Se cumplieron los Límites Críticos?; ¿La certificación (si corresponde) fue presentada
según el Plan HACCP?; ¿Si ocurrieron desviaciones, éstas fueron examinadas para aplicar Acciones Correctivas apropiadas?; ¿Los Registros están
completos y son exactos?.

Fecha / Hora:_________________________________

Registro de Calibración de Termómetros
Departamento o Número de Lectura del ¿Se requiere un Iniciales del

Fecha Hora Área Identificaron del Termómetro ajuste? Responsable del Observaciones
Termómetro en Estudio SI / NO Termómetro
 Calibración a una Temperatura de 0°C (32 °F) mientras el Termómetro está en hielo nieve humedecido.
 Si se rompe un termómetro o si queda fuera de servicio, documéntelo en la columna de observaciones.
Revisado por:____________________________
Fecha:_________________________________
CAPITULO IV
INGENIERÍA DEL PROYECTO.
4.1 Localización de la planta.
Cuando se lleva a cabo un estudio de este tipo, es importante planearlo

cuidadosamente, ya que si posteriormente se quiere llevar a cabo un cambio, éste
genera un costo elevado y desfavorable.
Para llevar a cabo una micro localización, se deben evaluar los siguientes
factores: Acceso a Servicios Básicos, Tipo de Zona, Servicios de Transporte,
Disponibilidad de Mano de Obra, Proximidad de Mercado, Seguridad de la Zona,
Servicios Externos a la Planta.
4.1.1 Macro Localización y Micro Localización.
Este trata de la ubicación geográfica de la planta, tomando como base los

factores antes mencionados.
El Municipio La Ceiba, se encuentra localizado en la Zona Baja, al Oeste del

Estado Trujillo y al Este del Lago de Maracaibo.
Este Municipio se encuentra comprendido entre las coordenadas 70º58´26´´ -

71º06´14´´ de longitud oeste y 09º20´00´´ - 09º37´06´´ de latitud norte.
Posee los siguientes límites:

Norte: Parroquia Santa Isabel del Municipio Andrés Bello.
Sur: Con la Parroquia Santa Maria del Horcon del Municipio Monte Carmelo.
Este: Con las Parroquias El Paraíso y Junín del Municipio Sucre, Parroquias
Granados y Cheregue del Municipio Bolívar.
Oeste: Con el Lago de Maracaibo.
La localización de la planta procesadora de Carne de Cangrejo estará en el

Municipio La Ceiba.
4.1.2Tamaño de la Planta.
El proyecto se adapta a las exigencias de producción de Cangrejos del

Municipio La Ceiba. y ocupará una superficie de 6.840 (metros 2).
4.1.3 Capacidad Instalada de la Planta.
Requerimientos para el Diseño:

Capacidad de Producción: 5.000 (lbs/día)
Dos Turnos 8 horas + 2 (horas extras).
Requerimiento Diario de Materia Prima:

4 (kg Cangrejo Vivo /día) ---------- 1lb (Cangrejo Procesado)
X --------- 5000lbs (Cangrejo Procesado)
X = 4 x 5000 = 20.000 (kg Cangrejo Vivo /día)
1
Con base a estos requerimientos, se estima alcanzar la Máxima Capacidad en el
octavo año, la cual será de 9750 (Kg/hora).
Rangos de Volúmenes de Trabajo:

-Entrada 20.000 Kilos/día Picos Altos de Producción.
-Entrada 5.000 Kilos/día Picos Bajos de Producción.
Determinación de las Capacidades de los Utensilios:
-Tamaño de las Mesas: 1.15 x 2.45 mts
-Capacidad de las Mesas de Descarne: Cinco(5) personas por lado (2)
-Capacidad de las Mesas de Desconche: Seis(6) Personas por Mesa.
Dimensiones de la caja que contiene 24 latas de una (1) libra: 0.45x0.33 (metros)
Dimensiones de las Estibas para traslados de las cajas con monta carga:
1.20 x 0.79 (metros)
4.1.4 Calculo de Producción y Área.
En el proceso de descarne, tenemos Mujeres Rápidas y Mujeres Lentas:

Mujeres Rápidas: 3 (lbs/hora)
Mujeres Lentas: 2 (lbs/hora)
En el proceso de desconchado:
Cangrejo Pequeño: 20 (cestas) en 55 (minutos).
Cangrejo Grande: 20 (cestas) en 40 (minutos).
Capacidad de una Estiba: 20 (cestas).
Dimensiones de las cestas

0.41 x 0.60 (metros) de base con una altura de 0.30 (metros).
Considerando un promedio de producción de 2 (lbs/hora por persona),

para un turno de 10 (horas) obtenemos 20 (lbs/hora por persona).
Una mesa esta integrada por 10 (personas), para un turno de 10 (horas).
Obtenemos 200 (libras de producto).
4.2 Fundamentos para el Diseño de Planta Bajo los 7 Principios de HACCP.
Cuando se usa el término Distribución en Planta, se alude a veces, a la

disposición física ya existente, frecuentemente a una distribución proyectada del
área en estudio ó al trabajo de realizar una distribución en planta. En el presente
capitulo, se desarrollará el diseño de una Planta Modelo Procesadora de Carne de
Cangrejo.
El desarrollo de lo antes, estará basado en los seis(6) fundamentos siguientes:

 Con base al Marco Teórico de la Distribución en Planta, y al contexto de la
industria de procesamiento de Carne de Cangrejo, se enfocara la Inocuidad
como punto de partida del desarrollo del Sistema HACCP.
 La estructura del Flujograma del Proceso, en el que se desarrollarán

Maquinarias, Equipos, Herramientas, las Áreas de Producción, Puestos de
Trabajo, Ruta de Producción, consideraciones de Seguridad e Higiene
Ocupacional, y las políticas generales entre las que se cuentan los Días
Laborales Anuales y la Jornada de Trabajo, así como también los Siete(7)
Programas Prerrequisitos y el Plan HACCP .La conjunción de todos estos
elementos, nos proporcionara una edificación para el funcionamiento integral
de la Planta Modelo.
 El Cálculo del Requerimiento de Maquinarias y Equipos, necesarios para la

producción de 5.000 libras de Carne de Cangrejo.
 La Mano de Obra tanto directa como indirecta son parte fundamental de la

Planta Modelo Procesadoras de Carnes de Cangrejo ya que suministra
directrices para ubicar la distribución de las zonas de trabajo y movimiento del
personal.
 Es fundamentales el Cálculo del Espacio Físico de la Planta Modelo, dentro

del cual se encuentran todas las áreas involucradas en el proceso de
producción así como las oficinas de administración.
 Las necesidades de almacenes en la Planta Modelo en general, están

fundamentadas en la definición ¿De cuanto hay que producir? Y
¿Cuando hay que producir?. Un punto muy importante que se debe tomar
en cuenta es el flujo de materiales, el cual, está considerado como un factor
determinante en el Diseño de la Distribución de la Planta Modelo. Todo esto,
nos da como resultado, que el sistema integrado es el más indicado para la
Distribución de la Planta.
4.2.1 Distribución de la Planta.

Por Distribución de la Planta, se entiende: “La ordenación física de los
elementos
industriales, esta ordenación, ya practicada o en proyecto, incluye, los espacios
necesarios para el movimiento de:
 Materiales.
 Almacenamiento.
 Actividades de Servicios (Baños, Cocina, Lavandería etc.)
 Equipos de Trabajo.
 Personal de Taller.
 Trabajadores Indirectos.
El objetivo primordial que persigue la Distribución de la Planta, es hallar una

ordenación de las áreas de trabajo y del equipo, que sea la más salubre para
obtener un máximo de control en el proceso, evitando la contaminación cruzada
mediante la ubicación de obstáculos tangibles y efectivos para el control de los
peligros Biológicos (Microorganismos en especial a los Patógenos), Químicos y
Físicos y al mismo tiempo la más segura y satisfactoria seguridad para los
empleados
El objetivo principal del diseño de la planta, es proporcionar las condiciones

necesarias a los Puntos Críticos de Control (PCCs ver Plan Maestro HACCP) y a
los Programas de Apoyo (Programas Pre requisitos) para implementar de forma
mas efectiva el Sistema HACCP en el procesamiento de Carne de Cangrejo.
Estudiaremos la Materia Prima, el Proceso, el Ambiente y las Personas para

obtener un impacto significativo en:
 El Incremento de la Producción.
 La Disminución en los Retrasos de la Producción.
 La Reducción del Material en Proceso.
 La Reducción del Tiempo de Fabricación.
 La Disminución de la Congestión o Confusión.
 La Mayor Facilidad de Ajuste a los Cambios de Condiciones.
La Distribución de la Planta, tiene dos Intereses claros:
Interés Económico: con el que persigue aumentar la producción, reducir los
costos, satisfacer al cliente mejorando el servicio y mejorar el flujo de la materia
prima con base en los Siete(7) Programas de Apoyo (Pre requisitos) y el Plan
HACCP.
Interés Social: con el que persigue darle seguridad al trabajador y satisfacer al

cliente, teniendo presente los dos enfoques: Inocuidad y Calidad.
Una Planta Procesadora de Alimentos, deberá disponer, según Troller (1983) de:
 Espacio adecuado para los Equipos, Instalaciones y el Almacenamiento

de los Insumos.
 Locales separados para las operaciones que puedan contaminar los
alimentos.
 Iluminación y Ventilación adecuadas.
 Protección contra plagas.
En la Distribución y el Diseño de las Plantas Procesadoras de Alimentos es

igualmente importante asegurar que no existan Interrupciones ni “Callejones sin
Salida” en el flujo del producto, donde el material semielaborado pueda acumularse
y permanecer durante un largo tiempo a temperatura no deseada. Durante la
elaboración, las condiciones de Tiempo versus Temperatura de los productos, son
Puntos de Control (PC 2 Cadena de Frío) extremadamente importantes para evitar
la proliferación de bacterias. Esto significa, que es necesario un flujo continuo y
uniforme de todos los productos para tener un control total de este factor. En caso
de alguna espera en el flujo del proceso, los productos deberán conservarse
adecuadamente refrigerados( ver PC en el Plan Maestro o Programa de Inocuidad
de la Cadena de Frío).
4.2.2 Parámetros a estudiar en el Análisis de Riesgo y Evaluación de los

Peligros en la Distribución de la Planta Modelo.
En este aspecto, se indican los factores más importantes a evaluar en los
diferentes procesos del Diagrama de Operaciones.
 Materia Prima Cangrejo.

 Carnada (Cabezas de Pollo).
 Hielo.
 Material de Empaque.
 Vestimenta apropiada para laborar en planta procesadoras de alimento.
 Utensilios utilizados en Sala (Mesas, Cuchillos, Balanza, Cestas).
 Utensilios fuera de Sala: Montacarga Manual, Estibas para Cestas,
Desperdicios, Insumos, Bultos de Anime para la distribución de producto.
 Auto claves parar la cocción.
 Ventiladores para el sistema de enfriamiento del la materia prima a
temperatura ambiente.
 Balanza para el pesado de las latas
 Maquina Selladora.
 Equipo para la Pasteurización.
 Equipo Hidrojet Limpieza general de la Planta.
 Calderas generadoras de vapor.
 Compresores de amoniaco para el sistema de enfriamiento de la planta.
Estudio de las Áreas de Servicios.
Descripción de las diferentes áreas de la Planta Modelo (Ver Plano 1 Planta

Modelo).
 Baños.
 Vestidores.
 Lavandería.
 Galpón de insumo.
 Mantenimiento.
 Cocían.
 Comedor.
 Oficinas.
 Laboratorio.
 Auditorio uso múltiples.
 Cavas de conservación de producto.
 Garita de Vigilancia.
 Garita de Pago a personal.
4.2.3 Principios de Distribución.
Para lograr una optima distribución del espacio físico de la planta, se debe
cumplir con Seis(6) Principios, los que se listan a continuación:
 Principio de la Integración de Conjunto: La mejor distribución es la que

integra las actividades auxiliares, así como cualquier otro factor, de modo que
resulte el compromiso mejor entre todas las partes.
 Principio de la Mínima Distancia Recorrida a Igualdad de Condiciones:

Es siempre mejor la distribución que permite que la distancia a recorrer por el
material entre operaciones sea más corta posible.
 Principio de la Circulación o Flujo de Materiales: En igualdad de

condiciones, es mejor aquella distribución o proceso que esté en el mismo
orden de la secuencia en que se transforma.
 Principio del Espacio Cúbico: La economía se obtiene, utilizando de un

modo efectivo todo el espacio disponible, tanto vertical como horizontal.
 Principio de la Satisfacción y de la Seguridad: A igualdad de condiciones,

será siempre más efectiva la distribución que haga el trabajo más satisfactorio
y seguro; donde el producto y los operadores trabajan bajo los lineamientos
de la prevención (HACCP).
 Principio de la Flexibilidad: A igualdad de condiciones, siempre será más

efectiva la distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo
o inconvenientes.
4.2.4 Metodología de Distribución de la Planta Modelo.
En este Proyecto, Planta Procesadora de Carne de Cangrejo

totalmente nueva, se trata de ordenar todos los medios de producción e instalación
para que trabajen como un conjunto integrado y en armonía con el Plan HACCP,
con base a esto, se estudian las relaciones entre los movimientos siguientes:
Materiales, Hombres y Maquinas.
Estudio de Trazas de movimiento en la planta (Ver Plano 3 Trazas de Movimiento).
Movimiento de Producto (MMat Color Rojo): En este movimiento, el material

(Materia Prima) se mueve de un lugar de trabajo a otro, de una operación a la
siguiente.
Movimiento del Hombre (MH Color Azul): Los operarios, se mueven de un

lugar de trabajo al siguiente, llevando a cabo las operaciones necesarias en cada
etapa del proceso.
Movimiento de Maquinarias (MMaq Color Verde): El trabajador, mueva

diversas herramientas o maquinas entre las diferentes áreas de trabajo.
Las interrelaciones a considerar son las siguientes:
Movimiento de Materiales y Hombres (MMatMH): Los materiales y las

maquinarias van hacia los hombres que llevan a cabo la operación.
Movimiento de Hombres y Maquinarias (MMHMaq): Los trabajadores se

mueven con las herramientas y equipos generalmente alrededor de una gran pieza
fija.
Movimiento de Materiales, Hombres y Maquinarias (MMatMHMaq):

Generalmente es demasiado costo e innecesario el moverlos a los tres.
Interrelación entre los Factores de los diferentes Procesos del Diagrama de
Operaciones, Áreas de Servicios, y Metodología de Distribución en la Planta
Procesadora.
La propuesta de la Planta Modelo presentada, se realizó con la finalidad de

que no existan desventajas en la distribución de la Planta para el momento de una
auditoria del sistema HACCP y esto se convierte en un punto a favor en el resultado
final de la misma.
El proceso productivo, así como todas las áreas están diseñados con un
máximo de prevención para los diferentes peligros que puedan afectar el alimento.
Las interrelaciones estudias, nos permiten obtener un diseño con las

cualidades siguientes:
 El Diseño de la Planta es en Línea.
 Los Puntos Críticos de Control, están ubicados estratégicamente a los

extremos del proceso de producción, y las oficinas están adyacente a los
mismos con la finalidad de obtener una optima visibilidad, para un monitoreo
y verificación mas eficiente.
 Las Entradas y Salidas del personal, están delimitadas según su trabajo y

áreas designadas para evitar la contaminación cruzada.
 Los Baños, tiene una ubicación estratégica, para facilitar el acceso del
personal a a los mismos y tener un mayor control de las Buenas Practicas
de Manufactura (BPM).
 Cuenta con un Área de Comedor, para que los trabajadores ingieran los
alimentos de forma confortable.
 Ofrece facilidad de acceso a los trabajadores, materia prima, equipos.
 Cuenta con un área de estacionamiento suficiente para los clientes y

trabajadores.
 Cuenta con un salón de usos múltiples.
Ventajas de la Distribución Seleccionada (Producción en Línea):
El material está en movimiento y posees estas ventajas:
 Existe mayor facilidad de supervisión de los Puntos Críticos de Control.

 Permite operarios altamente capacitados.
 Se logra una mejor utilización de la maquinaria.
 Se adapta fácilmente a una demanda intermitente.
 Presenta un mejor incentivo al trabajador.
 Se mantiene más fácil la continuidad en la producción.
 Reduce el manejo del material.
 Disminuye la cantidad del material en proceso.
 Se logra un uso más efectivo de la mano de obra.
 Reduce la congestión y el área de suelo ocupado.
Fundamentos de Soporte del Diseño de la Planta Modelo.

 Flujo de materiales.
 Contacto personal.
 Utilizar mismo equipo.
 Usar información común.
 Compartir personal.
 Supervisión o control.
 Frecuencia de contacto.
 Urgencia de servicio.
 Costo de distribución de servicios.
 Utilizar mismos servicios.
 Grado de intercomunicación.
4.3 Distribución por Zonas en la Planta Modelo.
El Diseño de la Planta Modelo, estableció siete(7) áreas según su micro

actividad:
Área de Producción (Área # 1).
Zona de Producto Crudo:
- Zonas de carga y descarga

- Zona de pesado, lavado.
- Proceso de cocción Autoclave.
Zona de Producto Cocido:
- Ventilador para temperatura ambiente.

- Cava de Refrigeración a 0°C
Zona de Pasteurización.
Zona de Depósitos Refrigerados.
Sala de Proceso (Área #2)
Zona de Descarne:
- Mesas de Trabajo.
Zona de Desperdicios.
Zona de Control de Calidad:
- Mesa de Trabajo.
- Luz Ultravioleta.
Zona de Lavado.
Zona de Pesado y Control de Calidad.
Zona de Sellado.
Zona de Deposito Utensilios.
Limpieza de Cestas para Desperdicios y Carnada (Área #3).
Zona de Limpieza de Cestas.
Zona Desperdícios de Cangrejos.

- Cava de Desperdícios.
Zona Entrega de Carnada.

- Cava de Carnada
Servios de Higiene Personal (Área # 4).

Zona de Higiene personal.
- Baños.
- Lavandería.
- Túnel Sanitario.
Galpón de Insumos (Áreas # 5).
Oficinas (Áreas # 6).
Comedor (Áreas # 7).
Con la asignación de áreas, se tiene la manera definitiva de cómo quedará

distribuida la planta; con la que se construye al plano arquitectónico (Ver Plano 1).
4.3.1 Dimensiones de las Áreas de la Planta Modelo.
Extensión del Terreno.

Área = 94.51m x 77.02 m = 6.840 m2
Perímetro= 343.09 m
Áreas en Construcción.
Oficinas de Administración.
Área: 15.2 m x 10.6 m = 161.12 m2
Oficinas de Producción.
Área1 Oficina Producción: 4.95m x 3.0m = 14.85m2
Área 2 Oficina Control de Recepción: 4.15m x 4.0m = 16.60 m2
Área 3 Oficina Control de Calidad:= 7.70m x 4.0 m = 30.80 m2
Área 4 Oficina Almacén:= 2.6m x 3.0 m = 8.0 m2
Área 5 Oficina Transporte:= 3.7m x 5.1 m = 18.9 m2
Oficinas de Seguridad y Caja.

Área:= 5.17m x 3.7 m = 18.9 m2
Procesadora de Cangrejo.
Área Recepción:= 10.6m x 7.47 m = 79.2 m2
Área Cocción y Enfriamiento:= 14.6m x 6.30 m = 92.0 m2
Área Desconche:= 9.15m x 6.20 m = 56.7 m2
Área de Servicio Desechos:= 6.20m x 6.15m = 38.1m2
Área Sala de Descarnado: 21.90m x 15.0= 328.50 m2
Área Cuarto Oscuro:= 9.15m x 5.70 m = 52.2 m2
Área Pesado y Llenado: 9.15m x 5.70 m = 52.2 m2
Área Lavado Envases y Rotulado: 10.0m x 3.0 m = 30.0 m2
Área Sellado: 6.70m x 1.35 m = 9.0 m2

Área Pasteurización: 15.2m x 4.0 m = 60.8 m2
Área Sala de Embalaje: 3.70m x 3.30 m = 12.20 m2
Área Rampa de Despacho:11.45m x 4.78 m = 54.70 m2
Área Laboratorio: 5.21m x 3.0 m = 15.6 m2
Compresores de Amoníaco.
Área: 14.7m x 9.0m = 132.30m2
Caderas
Área: 17.19m x 10.6m = 182.1m2
Galpones de Insumos.
Área 1: 12.6m x 8.7m = 109.62m2
Área 2: 5.0m x 4.7m = 23.50 m2
Área 3: 5.0m x 4.7m = 23.50 m2
Comedor para trabajadores.

Área 1 Planta Baja: 12m x 8.7m = 104.4 m2
Área 2 Planta Alta: 24.0m x 17.9m= 429.6 m2
Área Cocina: 9.70m x 5.0 m = 48.5 m2
Baños.
Área1 =12.0m x 7.40m = 88.8 m2
Área2 =17.0m x 7.40m = 125.8m2
Área3 =6.0m x 7.05m = 42.3m2
Área4 =5.37m x 2.59m = 13.9m2
Túnel Sanitário.
Área: 6.3m x 6.2m = 39.1m2
Almacén de Matéria Prima Cangrejo.

Tres(3) Cavas con un Área: 3(8.0m x 6.0m) = 144.0 m2
Almacén de Producto Final Cangrejo Pasteurizado.

Dos(2) Cavas con un Área: 2(10.0m x 9.1m) = 182.0 m2
Cava para carnada para la captura del Cangrejo.

Una(1) Cava con un Área: 10.0m x 4.3m = 43.0 m2
Cava para desperdicios del Cangrejo.

Una(1) Cava con un Área: 10.0m x 4.3m = 43.0 m2
Departamento de Mantenimiento.
Área =7.4m x 6.0m = 44.4m2
Enfermería
Área: 3.0m x 2.37 m = 7.1 m2
Fabrica de hielo.
Área =6.7m x 1.5m = 10.1m2
Lavanderia.
Área =6.0m x 6.0m = 36.0m2
Garita de Vigilancia.
Área =2.47m x 2.33m = 5.75m2
Áreas Verdes.
Áreas: 336.8m2
4.3.2 Equipos para la Planta Modelo.
Equipos para el Sistema de Agua Potable de la Planta Modelo:

 Dosificador de Cloro.
 Filtro de Luz Ultravioleta (SUV 225P 40.000 microactivos/seg/C2).
 Maquinas para la Fabricación de Hielo.
 Dos Calderas para la generación de Vapor con una potencia 100 Hp
Sistema de Refrigeración de la Planta.

 Compresores de Amoniaco.
Sistema para Cocción y Pasterización.

 Cuatro(4) Autoclaves de forma cilíndricas con capacidad para dos(2)
tambores Acero inoxidable cada uno de 220 Kg.
 Balanza para el pesado de las latas.
 Selladora de latas.
 Cuatro(4) Cilindros de Acero inoxidable para el proceso de la Retorta.
Sistema de Producción.
 Mesas de Trabajo
 Montacarga.
Material de Empaque.
 Cavas de Anime.
 Envases de Lata.
 Máster para Producto.
4.3.3 Planos de la Planta Modelo.

4.4 Balance de Masa para la Máxima Capacidad.
Se realizaron los cálculos de ingeniería y diseño de equipo para la Plan Modelo

según lo establecido por Araujo (2005).
 Recepción y Revisión.
Cangrejos Enteros Cangrejos Enteros

9750 Kg/h 9652 Kg/h
293 Kg/h + 1%
Cangrejo no
seleccionado
 Pesado.
Cangrejos Enteros Bascula de Cangrejos Enteros

9652 Kg/h pesado 9652 Kg/h
 Lavado. Agua
4.8 m3/h
Cangrejos Enteros Cangrejos Enteros

9652 Kg/h Lavados
9652 Kg/h
3
Agua 4.8m /h
 Inmersión.
Cangrejos Enteros Tanque Cangrejos Enteros

Lavados (Con 200ppm Cl) 9652 Kg/h
9652 Kg/h
 Cocción.
Vapor saturado
Cangrejos Enteros
Cangrejos enteros
Desinfectados
Autoclave Cocidos
9652 Kg/h
9460 Kg/h
2%
Líquido saturado +
192 Kg/h agua
(cangrejo)
 Enfriamiento.
Cangrejos Enteros Ventiladores Cangrejos Enteros

Cocidos Industriales Cocidos (Temperatura
9460 Kg/h ambiente)
9460 Kg/h
 Refrigeración.
Cangrejos Enteros Cava de Cangrejos Enteros

Cocidos almacenamiento Refrigerados
(Temperatura 9460 Kg/h
ambiente
9460 Kg/h
 Separación de Caparazón y Patas.
Cangrejos Enteros Desconche Cangrejos con

Refrigerados Manual Cuerpo y Tenazas
9460 Kg/h 8514Kg/h
10% Producto de la
Separación
(Caparazón y patas)
946 Kg/h
 Descarne y Clasificación.
Cangrejos con Descarne y Carne de

Cuerpo y Tenazas clasificación Cangrejo
8514 Kg/h Manual 1107Kg/h
87%
(Conchas)
7407 Kg/h
 Almacenamiento de Producción.
Carne de Cangrejo Cava de Carne de cangrejo

Clasificada Refrigeración Clasificada Refrigerada
1107Kg/h Producción 1107Kg/h
 Pesado, Envasado y Sellado.
Carne de
Carne de
Cangrejo
Cangrejo
envasada
1107Kg/h
1107Kg/h
 Pasteurización.
Etapa de Calentamiento.
Vapor
Carne de cangrejo AGUA Carne de Cangrejo

envasada envasada etapa de
1107Kg/día calentamiento
1107Kg/h
Etapa de
Enfriamiento.
Agua Fría
Carne de cangrejo Carne de Cangrejo

envasada etapa de envasada
calentamiento Pasteurizada
1107Kg/día 1107Kg/h
Agua a mayor temperatura
 Almacenamiento Refrigerado.
Carne de Cangrejo Cava de Carne de cangrejo

envasada Refrigeración envasada Pasteurizada
Pasteurizada Refrigerada
1107Kg/h 1107Kg/h
4.4.1|Dimensionamiento y Selección de Equipos.
Bascula de Pesado. Selección de Acuerdo a Proveedores (JJ INDUSTRIAL

LTDA)
Bascula electrónica
Modelo: P – 50 – E
Capacidad: 1000 Kg.
Celdas de carga: 1 celda de alta precisión capaz de soportar cargas laterales.
 Tanque de Inmersión
Capacidad del cestón = 200 Kg de cangrejo

Peso del cestón = 90 Kg
ρacero inoxidable = 232 Kg/m3
ρcangrejo= 340 Kg/m3
Dimensiones del cestón = h = 0,9 m; r = 0,45 m
Volumen del cestón = 0,572 m3  0,6m3
Este tanque de inmersión contara con 0,9m3 lo que representa un 50% con respecto
al volumen del cestón por lo tanto tendrá las siguientes dimensiones:
V   *r2 *h
h
r 
2
2
h
0 .9 m 3   *   * h
2
4 * 0 .9 m 3
h 3  1,045m

1,045m
r   0.52m
2
Tanque de inmersión. Selección suministrada por proveedores (JJ

INDUSTRIAL LTDA)
Medidas: Altura =1200 cm. Diámetro: 1200 cm.

Capacidad: 1357 lts
Elaborado en acero inoxidable 304 calibre 18
Evacuación: válvula inferior de 2”
 Autoclave
Base de cálculo 1 hora

Vapor saturado
1584 Kg de vapor / h
Cangrejos Enteros
Cangrejos enteros
Desinfectados
Autoclave Cocidos
9652 Kg/h
9460 Kg/h
2%
Líquido saturado
(1584 Kg de vapor /h) +
192 Kg/h agua
(cangrejo)
Se establece que el proceso trabajara por lote o batch, por lo tanto se

calculara la cantidad de energía necesaria que consumirá cada lote. Para el caso de
la autoclave se presentan unas dimensiones estandarizadas establecidas con
capacidad de 400 Kg. por autoclave porque se ha logrado encontrar según
experiencias en las plantas procesadoras el punto deseado en la cocción de los
cangrejos y esto trae como consecuencia una mejor calidad de la carne.
Entonces como capacidad se partirá de 400 Kg. / lote * autoclave; el tiempo

de coccion por cada lote de cangrejos sera de siete minutos, tomando como
referencia información suministrada por la FAO e información de plantas
procesadoras. El vapor que se utilizara para la cocción de los cangrejos será vapor
saturado a una temperatura 150 ºC.
Vapor saturado 66 Kg de vapor/7min
Cangrejos Enteros
Cangrejos enteros
Desinfectados
Autoclave Cocidos
400 Kg/7min
398 Kg/7min
2%
Líquido saturado (66 Kg

de vapor/7min)+ 8 Kg/7min
agua (cangrejo)
Capacidad: 400 Kg.
Temperatura inicial del cangrejo (Ti) =30ºC
Temperatura final del cangrejo (Tf) = 121ºC (Según Norma de FAO 2004)
CPAlimento = 0.8917 Kcal. /Kg. ºC
Temperatura del vapor (Tv) = 150 ºC
Estableciendo un Balance de Energía
Calor cedido por el Vapor = Calor recibido por el Alimento

Q1  Q2
 * Mv  Cp * m * T 
Carga de calor recibida por el alimento
Q2  Cp * m * T 
Q2  0.8917 Kcal * 400 Kg * 121  30º C
Kg º C
Q2  32.458,91Kcal  32.459 Kcal
Carga de calor cedido por el vapor
Q1   * Mv
  h fg 
Tv  150º C
Pv  475,8 KPa
hV  655,99 Kcal
Kg
hL  151,07 Kcal
Kg
h fg  hV  hL
Q1  hV  hL  * Mv
Del balance de energía se tiene:
Q1  Q2
Entonces:
655,99  151,07  Kcal * Mv  32.459 Kcal

Kg
32.459 Kcal
Mv   65,27 Kg  66 Kgvapor / lote
504,92 Kcal
Kg
Se establece que por hora se trabajara con cuatro lotes por autoclave lo que
significa que cada autoclave trabajara con 1600 Kg/h y demandara 264 Kg de
vapor/h:
Mv  264Kgvapor / h * Autoclave
Vapor saturado 264 Kg de vapor/h
Cangrejos Enteros
Cangrejos enteros
Desinfectados
Autoclave Cocidos
1600 Kg/h
1568 Kg/7min
2%
Líquido saturado (264 Kg

de vapor/h)+ 32 Kg/h agua
(cangrejo)
Según el crecimiento interanual de la planta se establece una batería de autoclaves

distribuidos de la siguiente manera:
Cuatro autoclaves desde el año cero (0) hasta el año cinco (5), los cuales
demandarían 1056 Kg. de vapor.
Dos autoclaves mas a partir del año seis (6) hasta que alcanza su capacidad
instalada y se tiene un consumo total de 1584 Kg. de vapor.
 Autoclave.
Marca = SHACROFT
Capacidad = 600 Kg.
Capacidad de cesta = 2
Presion = 60 psi
Temperatura = 300 ºC
4.4.1.1Calculo de la Cava de Almacenamiento de Materia Prima.
Ambiente exterior de la cava
Tbs = 33ºC
Tbh = 28ºC
Θ = 70%
Y = 0,022Kg de H2O/Kg. aire seco
i = 21, 4 Kcal/Kg
Vespec = 0,914 m3/Kg aire seco
Ambiente interior de la cava
Tbs = 3ºC
Θ = 90%
Y = 0,0042 Kg H2O/Kg. aire seco
i = 3,3 Kcal/Kg
Vespec = 0, 7883 m3/Kg aire seco
 m3 m3 
 0,914  0,7883 
 VespExt  VespInt   Kg airesec o Kg airesec o  m3
Vespprom        0,8511
 2   2

Kg airesec o

 
Dimensiones de la Cava 1.
Figura N° 3.
Pared 3
10 m
Pared 2
7,5 m
2,6m
Pared 4
7,5 m
Pared 1
10 m
Tabla Nº 38
Configuración de los aislantes para el techo, paredes y piso
Material Pared Espesor K(Kcal./m2 hºC)
Y techo (m)
Poliuretano 1,2,3 y 0,05 0,0169
Fibra de vidrio techo 0,15 0,0386
Poliuretano 4 0,10 0,0169
Concreto Piso 0,10 1,175
Asfalto 0,002 0,215
Poliuretano 0,05 0,0169
Poli estireno 0,002 0,0228
Concreto 0,1 1,175
Carga de Calor por las Paredes
q paredes1 23  U * A paredes * (Text  T int)
1
U 1 23 
EspPoliure tan o  EspFibra  vidrio

K Poliure tan o  K Fibra  vidrio
1
U 1 23   0,1461 Kcal
0,05m 0,15m mhº C

Kcal Kcal
0,0169 0,0386
mhº C mhº C
A paredes1 23  10 * 2,6m 2  7,5 * 2,6 m 2  10 * 2,6 m 2  71,5m 2
q paredes1 23  0,1461 Kcal * 71,5m 2 33  3º C  313,38 Kcal

mhº C h
1
U4 
EspPoliure tan o 
K Poliure tan o 
1
U4   0,169 Kcal
0,1m mhº C
Kcal
0,0169
mhº C
A pared4  7,5 * 2,6 m 2  19,5m 2
q paredes4  0,169 Kcal * 19,5m 2 33  3º C  98,86 Kcal

mhº C h
Carga de Calor por el Piso
q piso  U * A piso * (Text  T int)
1
U piso 
EspPoliure tan o  EspConcreto  Esp Asfalto  EspPoliestire no 
  
K Poliure tan o  K Concreto  K  Asfalto  K Poliestire no 
1
U piso 
0,05m 0,2m 0,002m 0,002m
  
Kcal Kcal Kcal Kcal
0,0169 1,175 0,215 0,0228
mhº C mhº C mhº C mhº C
U piso  0,309 Kcal

mhº C
A piso  10 * 7,5  75m 2
q piso  0,309 Kcal * 75m 2 25  3º C  509,85 Kcal

mhº C h
Carga de Calor por el Techo

qtecho  U * Atecho * (Text  T int)
1
U techo 
EspPoliure tan o  EspFibra  vidrio

K Poliure tan o  K Fibra  vidrio
1
U 1 23   0,1461 Kcal
0,05m 0,15m mhº C

Kcal Kcal
0,0169 0,0386
mhº C mhº C
Atecho  10 * 7,5m 2  75m 2
qtecho  0,1461 Kcal * 75m 2 33  3º C  328,73 Kcal

mhº C h
Carga de calor por renovaciones de aire
Numero de cambios de aires = 6

Volumen de la cámara =195 m3
 Vcava 
  * n * iext  iint 
 Vespprom 
q cambios aire 
24h
 
 195m 3 
 3  * 6 * 21,4  3.3 Kcal Kgaire  sec o
 0,851 Kgaire  sec o 
m
q cambios aire  
24h
q cambios aire  1036,86 Kcal

h
Carga de calor debido a la iluminación
Numero de lámparas = 12
Potencia de las lámparas = 138 Kcal. /h
Tiempo de trabajo = 8h
Pt * n * tiempo
qlamparas 
24h
138 Kcal *12 * 8h

qlamparas  h  552 Kcal
24h h
Carga de calor debido a personas que trabajan dentro de la cava
Numero de personas = 4
n = 6,8 (anexo)
Ct = 1000 Btu/h = 252 Kcal / h
Ct = 252*4 = 1008 Kcal / h
Ct * n * tiempo
q personas 
24h
1008 Kcal * 6,8 *16h

q personas  h  4570 Kcal
24h h
Carga de calor debido a montacargas
Numero de montacargas = 1
Potencia = 35000 Btu/h =8820 Kcal. /h
Pt * n * tiempo
q personas 
24h
8820 Kcal *1 * 8h
24h h
Carga de calor debido a la materia prima
Cp = 0,892 Kcal. /Kg. ºC

Capacidad = 26000 Kg.
C p * m * Text  Tint 
q mat prima 
18h
0,892 Kcal * 26000 Kg * 33  3º C

Kg º C
q mat prima   38653 Kcal
18h h
Carga de calor total de la cava de almacenamiento
QTotal  q paredes  q piso  qtecho  q cambios aire  qlamparas  q montacarg as  q personal  q producto
QTotal  412,24  509,85  328,73  1036,86  552  4570  2940  38653 Kcal
h
QTotal  49004 Kcal  16,10TR

h
Pt  24,30hp
4.4.1.2Calculo de la Cava para Almacenamiento de Producto Elaborado.
Ambiente exterior de la cava
Tbs = 33ºC
Tbh = 28ºC
Θ = 70%
Y = 0,022Kg de H2O/Kg. aire seco
i = 21, 4 Kcal/Kg
Vespec = 0,914 m3/Kg aire seco
Ambiente interior de la cava
Tbs = 0ºC
Θ = 70%
Y = 0,0026 Kg H2O/Kg. aire seco
i = 2,24 Kcal/Kg
Vespec = 0, 777 m3/Kg aire seco
 m3 m3 
 0,914  0,777 
 VespExt  VespInt   Kg airesec o Kg airesec o  m3
Vespprom        0,845
 2   2

Kg airesec o

 
Dimensiones de la Cava 2
Figura N°4
Pared 3
11,5 m
Pared 2
8,5 m
2,6m
Pared 4
8,5 m
Pared 1
11,5 m
Tabla Nº39
Configuración de los aislantes para el techo, paredes y piso
Material Pared Espesor K(Kcal./mhºC)
Y techo (m)
Concreto 1,2,3,4 0,15 1,175
Poliuretano y 0,05 0,0169
Poliestireno techo 0,1 0,0228
Concreto Piso 0,10 1,175
Asfalto 0,002 0,215
Poliuretano 0,05 0,0169
Polietileno 0,002 0,0228
Concreto 0,1 1,175
Carga de Calor por las Paredes
q paredes1 23 4  U * A paredes * (Text  T int)
1
U 1 23 4 
Esp Concreto  EspPoliure tan o  EspPoliestire no 
 
K Concreto  K Poliure tan o  K Poliestire no 
1
U 1 23 4   0,1338 Kcal
0,15m 0,05m 0,1m mhº C
 
Kcal Kcal Kcal
1,175 2 0,0169 2 0,0228 2
m hº C m hº C m hº C
A paredes1 23 4  2 * 11,5 * 2,6  * m 2  2 * 8,5 * 2,6 m 2  104m 2
q paredes1 23 4  0,1338 Kcal *104m 2 33  0 º C  459,20 Kcal

m 2 hº C h
Carga de Calor por el Piso

q piso  U * A piso * (Text  T int)
1
U piso 
EspPoliure tan o  EspConcreto  Esp  Asfalto  EspPoliestire no 
  
K Poliure tan o  K Concreto  K  Asfalto  K Poliestire no 
1
U piso 
0,05m 0,2m 0,002m 0,002m
  
Kcal Kcal Kcal Kcal
0,0169 2 1,175 2 0,215 2 0,0228 2
m hº C m hº C m hº C m hº C
U piso  0,309 Kcal

m 2 hº C
A piso  11,5 * 8,5  97,75m 2
q piso  0,309 Kcal 2 * 97,75m 2 25  0 º C  755,11 Kcal

m hº C h
Carga de Calor por el Techo
q techo  U * Atecho * (Text  T int)
1
U techo 
EspConcreto  EspPoliure tan o  EspPoliestire no 
 
K Concreto  K Poliure tan o  K Poliestire no 
U techo  U paredes  0,1338 Kcal

m 2 hº C
Atecho  A piso  97,75m 2
q techo  0,1338 Kcal * 97,75m 2 33  0 º C  431,60 Kcal

m 2 hº C h
Carga de calor por renovaciones de aire

Numero de cambios de aires = 5,52
Volumen de la cámara =254,13 m3
 Vcava 
  * n * iext  iint 
 
Vespprom
q cambios aire
24h
 
 195m 3 
 3  * 6 * 21,4  2,24 Kcal Kgaire  sec o
 0,845 Kgaire  sec o 
m
q cambios aire  
24h
q cambios aire  1247,85 Kcal

h
Carga de calor debido a la iluminación
Numero de lámparas = 12
Potencia de las lámparas = 138 Kcal. /h
Pt * n * tiempo
qlamparas 
24h
138 Kcal *12 * 4h

qlamparas  h  276 Kcal
24h h
Carga de calor debido a personas que trabajan dentro de la cava
Numero de personas = 3
n = 6,8 (anexo)
Ct = 1000 Btu/h = 252 Kcal / h
Ct = 252*3 = 756 Kcal / h
Ct * n * tiempo
q personas 
24h
756 Kcal * 6,8 * 4h

q personas  h  856,8 Kcal
24h h
Carga de calor debido a montacargas
Numero de montacargas = 1
Potencia = 35000 Btu/h =8820 Kcal. /h
Pt * n * tiempo
q personas 
24h
8820 Kcal *1 * 4h
24h h
Carga de calor debido al producto elaborado
C p * m * Text  Tint 
q mat prima 
24h
Tabla Nº 40
Carga de calor debido al producto elaborado
Entrada
Producto prom (Kg.) Tprod - Tint Cp(5ºC) Tiempo q (Kcal/h)
Jumbo 11200 (5 – 0) 0,8661 24 2020,9
Lump 6080 (5 – 0) 0,859 24 1088,06667
Special 4000 (5 – 0) 0,8675 24 722,916667
Claw 7840 (5 – 0) 0,895 24 1461,83333
Coctail claw 2880 (5 – 0) 0,8653 24 519,18
Total 32000 (5 – 0) Total 5813
Carga de calor total de la cava de almacenamiento de producto elaborado
QTotal  q paredes  q piso  qtecho  q cambios aire  qlamparas  q montacarg as  q personal  q producto
QTotal  459,20  715,11  431,60  1247,85  276  856,8  1470  5813 Kcal
h
QTotal  11220 Kcal  3,69TR

h
Pt  5,56  6hp
Cámara de Refrigeración de Producción (Transitoria)
Esta cava se utilizara para el almacenamiento transitorio de la materia prima cuando

es descarnada, lavada, pesada; hasta para tener el producto antes de ser
pasteurizado; dicha cava se encontrara dentro de la sala de producción.
Capacidad = 20.000 Kg.

Medidas exteriores de la cámara = 8m * 6m * 2,6m
Temperatura máxima del ambiente = 30ºC
Temperatura a obtener = +10ºC
CpAlimento = 0.8916 Kcal./Kg. ºC
Aislante =0.33 Kcal./h*m2*ºC
Calculo de la Carga total de refrigeración QT 

Este cálculo de QT estará comprendido por lo siguiente:
 Perdidas a través de las paredes.

 Perdidas por servicio.
 Perdida por calor debido a motores eléctricos.
 Perdida por la carga de materia prima.
 Perdida por renovación de aire.
 f = factor de seguridad de 10%
Desarrollando lo anterior se tiene lo siguiente:
 Perdidas a través de las paredes
QP  S * K * TEx  TInt 
S  2 * a * b   b * c   c * a 
a  6m
b  8m
c  2,6m
S  84,4m 2
* 14  8º C
Kcal
QP  84,4m 2 * 0.33
h * m 2 *º C
QP  168 Kcal
dia
 Perdidas por servicio
Se considera un 20% sobre la cantidad de Kcal./día por perdidas por paredes
QS  0.2 * QP  0.2 *168 Kcal

dia
QS  34 Kcal
dia
 Perdida por calor debido a motores eléctricos (lámparas, ventiladores,

montacargas).
Qm  P * 632
Qm  0,5V * 632
Qm  316 Kcal
h
 Perdida por la carga de Materia Prima.
QMP  Cp * m * TEx  TInt 
* 14  8º C
Kcal Kg
QMP  0.8669 * 20.000
Kg *º C dia
QMP  104028 Kcal
dia
 Perdida por Renovación de Aire.
 
QRA  VC m 3 * 4 * 20 Kcal
dia * m 3
QRA  124.8m 3 * 4 * 20 Kcal
dia * m 3
QRA  9.984 Kcal
dia * m 3
Cálculo de la carga total QT 

QP  QS  QMP  QRA 
Qt 
18h
1dia
168  34  104.028  9.984 Kcal dia
Qt 
18h
1dia
Qt  6.346 Kcal
h
Qt "  Qt  Qm
Qt "  6.346  316  Kcal
h
Qt "  6.662 Kcal
h
QT  Qt "  f * Qt "
QT  6.662  0,1 * 6.662  Kcal
h
QT  7.330 Kcal
h
QT  3,63  4hp
4.4.1.3 Calculo del Pasteurizador.

Este proceso se desarrollara aplicando pasteurizadores por inmersión en
baño de agua (baño maría). La pasteurización por inmersión en baño de agua es
uno de los métodos mas sencillos; el tratamiento se puede realizar en un deposito
rectangular o circular de acero, el producto se apila en cestas y se sumerge en el
baño para pasteurizarlo; el enfriamiento puede hacerse en el mismo tanque usado
para el calentamiento o en un deposito con agua fría y hielo glaseado.
Para efectos de este calculo se trabaja por lotes, según la FAO (2003) los
procedimientos correctos de pasteurización del cangrejo azul requieren un tiempo de
2h cuando se utilizan 500 latas, las cestas donde se apilan las latas vienen
estandarizadas para aproximadamente 200-230 kilogramos de capacidad es decir,
440 lb. – 507 lb. Se trabajaran con latas con una capacidad de 0,453 kg (1lb) y de
tipo 401*302
Datos.
Etapa de calentamiento.
Capacidad de la cesta = 500 latas

Temperatura inicial del alimento = 10 ºC
Temperatura final del alimento = 85 ºC
Cp = 3,6277 KJ / Kg. ºC
ρ = 792,08 Kg. / m3
K = 0,4623 W / m ºC
Temperatura del medio de calentamiento (Agua Caliente) = 85ºC

Coeficiente de transferencia convectiva del medio de calentamiento = h = 1600W /
m2 ºC (fuente)
Se trabajara con la referencia de una lata, para determinar el tiempo que tarda en
alcanzar la temperatura final y por ultimo se obtendrá la curva de penetración de
calor de este alimento; se tomara como referencia un tiempo inicial de 10 minutos y
a partir de allí intervalos cada 10 minutos.
Radio de la lata = X = 5 cm.

Longitud de la lata = Y = 7,2 cm
Y/2 = 3,6 cm
Figura N° 5
5 cm.
3,6 cm.
7,2cm.
Tamaño de la lata
Se calcula el numero de Biot, para las dimensiones X y Y
hx1 hy1
Bi  Bi 
K K
Bix 

1600W 2
m ºC
* 0,05m  173 Biy 

1600W
m ºC
* 0,0036m  124
2
0,4623W 0,4623W
mº C mº C
Se aplica el método de Gurney – Lurie es aplicable. Se calcula la difusividad térmica

de la carne:
K 0,4623W 2
  mº C  1,61*10 7 m
 * C P 792,08 Kg s
m 3 * 3,6277 *103 J
Kg º C
Se trata la lata como un cilindro de radio de 5cm y se calculan los valores m,n y X y
se leera Y en la grafica de Gurney – Curie para un cilindro.
1 1 x 0
m  0 n  0
Bi 173 x1 5
Ahora se calcula el número de Fourier
* 10 * 60s
2
 *t 1,61 *10 7 m
Xx   s  0,04
x1 2 0,05m2
Ahora con m, n, y Xx se localiza en la grafica y se tiene a Yx = 1
Se trata la lata como una placa de espesor medio de 3,6 y se calcula m, n, X y se

lee Y en la grafica
1 1 y 0
m  0 n  0
Bi 124 y1 3,6
Ahora se calcula el número de Fourier
* 10 * 60s
2
 *t 1,61 *10 7 m
Xx   s  0,074
x1 2 0,036m2
Se lee Y en la grafica
Yy  0,85
Igualando el producto de los valores de Y a la temperatura adimensional
T1  T
Y XY  Y X YY 
T1T0
85  T
1 * 085 
85  10
T  21,25º C
Esta es la temperatura de la lata a los diez minutos de estar en el baño de

agua. Análogamente se realizaran los demás cálculos hasta alcanzar la temperatura
deseada en el centro de la lata.
Tabla Nº 41
Temperatura en el interior de la lata
Tiempo(min) TºC
10 21,25
20 46,405
30 56,125
40 71,84
50 79
60 82,3
70 83,65
80 83,92
90 84,74
100 84,85
110 84,93
115 84,94
120 85,01
Figura Nº 6
Curva de Penetracion de Calor en la Carne de
Cangrejo Enlatada
100
Temperatura (ºC)
80
60
40
20
0
0 20 40 60 80 100 120 140
Tiempo (min)
Ahora se calcula la velocidad letal mediante la ecuación:

L  10 T 85 / 18
El calculo para los diez minutos:
L  10 21, 2585 / 18  2,87 *10 4
Análogamente se realizaran los cálculos para los demás tiempos, y se obtiene lo

siguiente:
Tabla Nº 42
Letalidad del Alimento
Tiempo(min) L
10 0,0002873
20 0,00717519
30 0,02487902
40 0,18573292
50 0,46415888
60 0,70794578
70 0,84139514
80 0,87096359
90 0,96728746
100 0,98099471
110 0,99108547
115 0,9923541
120 1,00128003
Grafico Nº6
Grafica representativa de la velocidad letal contra
tiempo obtenida durante el procesamiento
1,2
Velocidad letal
1
0,8
0,6
0,4
0,2
0
0 50 100 150
Tiempo (min)
Teniendo la velocidad letal versus el tiempo se procede a calcular la letalidad del

proceso. La letalidad del proceso se calcula integrando la velocidad con respecto al
tiempo:
Tf
F0   LdT
Ti
Esta integral puede considerarse como la suma del área bajo una función, por lo
tanto para calcular el área se procede por método de PatashniK, este método es una
simple adaptación de la regla trapezoidal, arreglada de modo que sea fácil calcular
los valores de F0 ; esto hace posible detener el proceso cuando se alcanza la F 0
deseada.
La letalidad se calcula mediante la ecuación:
F0  (Total de ciclo de operación + Velocidad letal actual) * Intervalo de tiempo
2
El total del primer ciclo de operación es igual a la primera velocidad letal. Los totales
de los ciclos de operación subsiguientes son iguales al total del previo más la
velocidad letal actual.
L  10 46, 4185 / 18  0,007175
Total  ciclo  0,0002873  0,007175  0,007462
 0,007175 
F0   0,0002873   *10  0,03875
 2 
Igualmente se hará con los demás tiempos, y se obtiene lo siguiente:
Tabla Nº 43
Calculo de Fo por el método de Patashnik
Total del
Tiempo(min) TºC L ciclo Fo (min)
10 21,25 0,0002873 0,000287298 0
20 46,405 0,00717519 0,007462487 0,03874893
30 56,125 0,02487902 0,032341511 0,19614701
40 71,84 0,18573292 0,218074432 1,17745484
50 79 0,46415888 0,682233315 4,17812363
60 82,3 0,70794578 1,3901791 8,18131776
70 83,65 0,84139514 2,231574241 11,2864336
80 83,92 0,87096359 3,102537831 12,7687694
90 84,74 0,96728746 4,069825287 13,5460732
100 84,85 0,98099471 5,05082 14,5778481
110 84,93 0,99108547 6,041905474 14,7653745
115 84,94 0,9923541 7,03425957 14,8726252
120 85,01 1,00128003 8,035539603 14,9299411
F0  15 min Tiempo que se requiere a 85 ºC para la destrucción de microorganismos
patógenos.
4.4.1.4 Cálculo de la Caldera para el Autoclave.
Figura N° 7
mv(consumo real
(Pv,Tv) del aparato)
Autoclave
ma (Pa,Ta)
Caldera
Vapor +Agua
Q no retornable
Evaluación del consumo energético del autoclave
La potencia nominal de la caldera será igual al consumo energético total de la

instalación:
PT  QT  f * QT
Donde:
QT  Consumo energético total del aparato + Consumo energético total de

instalación
f  Factor de seguridad de 10%
Teniéndose como:
Consumo Energético Total del Aparato QCETA
ma  Caudal de agua (Kg./h)
Pa , Ta   Presión atmosférica y temperatura ambiente la del agua

QCETA  mv * hv Pv , Tv 
mv  Consumo real de vapor del aparato
hv  Entalpía del vapor a las condiciones del consumo del aparato Pv , Tv 
Resolviendo la ecuación se obtiene:
Consumo de la caldera = 1600 Kg. de vapor/h
mv  1600 Kg  ma La entalpía del vapor a las condiciones de consumo:

h
Tv  150º C
Pv  4,69atm
hv  505 Kcal
Kg
QCETA  1600 Kg * 505 Kcal  808.000 Kcal

h kg kg
Consumo Energético Total de Instalación QCETI
QCETI  Qc   Q fv   Q As 
Qc   0,15 * QCETA  Consumo energético en las líneas (transferencia de calor)
Q fv   0,125 * QCETA  Consumo energético en fugas de vapor
Q As   0,125 * QCETA  Posibilidades de ampliación y servicios

Qc   0,15 * 808.000 Kcal  121.000 Kcal
h h
Q fv   0,125 * 808.000 Kcal  101.000 Kcal

h h
Q As   0,125 * 808.000 Kcal  101.000 Kcal

h h
QCETI  323.200 Kcal

h
El consumo real de la caldera es:
QT  (808.000  323.200)  1.131.200 Kcal

h
Como:
P  QT  QT * f 
Se obtiene lo siguiente:

P  1.131.200 Kcal  1.131.200 Kcal * 0,10
h h

P  1.244.320 Kcal
h
En hp es:
0.000118466522hp
P  1.244.320 Kcal *  148hp
h 1 Kcal
h
4.4.1.5 Calculo de la Caldera Para el Pasteurizador.
Figura N° 8
mv(consumo real
(Pv,Tv) del aparato)
Pasteurizado
ma (Pa,Ta)
Caldera
Figura N° 8
Evaluación de Consumo Energético de la Etapa de Calentamiento en la
Pasteurización del Producto.
Como se menciono anteriormente la pasteurización se realizara por lotes con

capacidades de 227 Kg. = 500 lb.; van a estar sumergidas en tanque de 1000 L de
capacidad, aproximadamente tendrán 700 L agua para sumergir el cesto con las 500
latas.
Balance Energético.
Calor cedido por el vapor = Calor recibido por el agua + Calor recibido por el
alimento.
 * mv  C PH O * m H O * (T2  T1 )  C PA lim ento * m A lim ento * (T2  TA lim ento )
2 2
1 Kcal * 700 Kg * (85  32)º C    0,8664 Kcal * 227 Kg * (85  10)º C 
mv     
Kg *º C Kg *º C
505 Kcal
Kg
mv  103Kg de vapor
Esta masa de vapor por una batería de cuatro depósitos de acero inoxidable y
considerando que su tiempo de calentamiento es por dos horas se estima un
consumo de 150Kg de vapor, obteniéndose como resultado 600 Kg. de vapor.
mvaporreal  600 Kg
h
La potencia nominal de la caldera será igual al consumo energético total de la

instalación:
Donde:
QT  Consumo energético total del aparato + Consumo energético total de

instalación
f  Factor de seguridad de 10%
Teniéndose como:
Consumo Energético Total del Aparato QCETA
ma  Caudal de agua (Kg./h)
Pa , Ta   Presión atmosférica y temperatura ambiente la del agua
mv  Consumo real de vapor del aparato
hv  Entalpía del vapor a las condiciones del consumo del aparato Pv , Tv 
Resolviendo la ecuación se obtiene:
Consumo de la caldera = 600 Kg. de vapor/h

mv  600 Kg  ma
h
La entalpía del vapor a las condiciones de consumo:
Tv  150º C
Pv  4,69atm
hv  505 Kcal
Kg
QCETA  600 Kg * 505 Kcal  303.000 Kcal

h kg kg
Consumo Energético Total de Instalación QCETI
QCETI  Qc   Q fv   Q As 
Qc   0,15 * QCETA  Consumo energético en las líneas (transferencia de calor)
Q fv   0,125 * QCETA  Consumo energético en fugas de vapor
Q As   0,125 * QCETA  Posibilidades de ampliación y servicios
Qc   0,15 * 303.000 Kcal  45.450 Kcal

h h
Q fv   0,125 * 303.000 Kcal  37.875 Kcal

h h
Q As   0,125 * 303.000 Kcal  37.875 Kcal

h h
QCETI  121.200 Kcal

h
El consumo real de la caldera es:
QT  (303.000  121.200)  424.200 Kcal

h
Como:
Se obtiene lo siguiente:

PT  424.200 Kcal  424.200 Kcal * 0,10
h h

PT  466.620 Kcal
h
En hp es:
0.000118466522hp
P  466.620 Kcal *  55hp
h 1 Kcal
h
Grúa de Carga (Señorita)
Marca: Samsung Machinery
Cap = 0, 5 Ton
Carga de prueba = 0,75 Ton
Velocidad = 7m/min.
Motor = 1h
Amperios = 7,80
Voltios = 220
Ciclos = 60 Hz
Serial = 112012
Levante = 4m
CONCLUSIONES
El Diseño de la Planta es en Línea, lo cual permite contar con los beneficios

siguientes:
 Existe mayor facilidad de supervisión de los Puntos Críticos de Control.

 Se logra una mejor utilización de la maquinaria.
 Se adapta fácilmente a una demanda intermitente.
 Se mantiene más fácil la continuidad en la producción.
 Reduce el manejo del material.
 Disminuye la cantidad del material en proceso.
 Se logra un uso más efectivo de la mano de obra.
 Reduce la congestión y el área de suelo ocupado.
 Con base a la experiencia obtenida a través del diagnostico efectuado a

diferentes Plantas Procesadoras de Carne de Cangrejo, se decidió controlar
la Cadena de Frío en la Planta Modelo, bajo la modalidad de un Punto de
Control (PC) y de acuerdo a los lineamientos de un Programa Preventivo o
Pre-requisito Operacional denominado “Programa de Inocuidad de la Cadena
de Frío” cuya metodología de diseño, es similar al de Punto Crítico de Control
(PCC).
 Los Puntos Críticos de Control, se ubicaron estratégicamente a los extremos

del proceso de producción, y las oficinas están adyacente a los mismos con
la finalidad de obtener una optima visibilidad, para un monitoreo y verificación
mas eficiente.
 El proceso productivo, así como todas las áreas están diseñados con un
máximo de prevención para los diferentes peligros que puedan afectar el
alimento.
 El diseño de la Planta, proporciona las condiciones necesarias a los Puntos
Críticos de Control (PCCs) y a los Programas de Apoyo (Programas Pre
requisitos) para implementar de forma mas efectiva el Sistema HACCP en el
procesamiento de Carne de Cangrejo. Las diferentes áreas de la Planta
Modelo, están armónicamente relacionadas entre si con el objeto de que las
Auditorias HACCP, sean realizada de manera optima.
 Las Entradas y Salidas del personal, están delimitadas según su trabajo y

áreas designadas, para evitar la Contaminación Cruzada.
 Los Baños, tiene una ubicación estratégica, para facilitar el acceso del
personal a los mismos, y tener un mejor control de las Buenas Practicas de
Manufactura (BPM).
RECOMENDACIONES.
 Se recomienda realizar nuevas investigaciones que validen las diferentes

Temperaturas en todas las etapas del Proceso, con el fin de diseñar un
Programa más específico para el Control de la Cadena de Frío.
 Utilizar los desechos sólidos y líquidos para la producción de nuevos

productos tales como: Harina para la Acuicultura y la Quitina para uso
farmacológico.
 Divulgar el proyecto ante los entes gubernamentales correspondientes para

promover alternativas como esta para la industrialización en el Estado
Trujillo.
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.
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Agroindustrial para la Instalación de una Planta Procesadora de Cangrejo
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APÉNDICE.
Anexo 1.
El análisis de peligro, consiste en formularse una serie de interrogantes con

el propósito, de Identificar los Peligros Potenciales del proceso en análisis Fuente
FAO (Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación)
Ingredientes:
1.- ¿Contiene el alimento ingredientes sensibles que puedan representar un peligro

microbiológico? (ejemplo, Salmonella, Staphylococcus aureus), un riesgo químico
(ejemplo. aflatoxina, residuos de antibióticos o pesticida); o algún riesgo físico
(ejemplo piedra, vidrio, metal).
2.- ¿Se utiliza agua potable, hielo o vapor de agua en la formulación o en el manejo
del alimento?
3.- ¿Cuáles son las fuentes de suministro de Agua Potable, Hielo (ejemplo, Región
geográfica, proveedor específico)?.
Factores Intrínsecos:
Características físicas y composición (ejemplo, pH, clase de acidulantes,

carbohidratos fermentables, actividad del agua, preservativos) del alimento durante y
después del proceso.
1.- ¿Qué peligros podrían resultar si la composición del alimento no es controlada?
2.- ¿Permite el alimento la supervivencia o multiplicación de agentes patógenos y/o

formación de toxinas durante el proceso?
3.- ¿Existen otros productos similares en el mercado? ¿Se tiene información del
registro de seguridad para estos productos?
Procedimientos Utilizados para el Procesamiento:
1.-¿El proceso incluye pasos que controlen la destrucción de agentes patógenos?

En caso positivo, ¿cuáles patógenos? Considere tanto las esporas como las células
vegetativas.
2.-Si el producto esta sujeto a una re-contaminación entre etapas del proceso,
(ejemplo, cocción, pasteurización) y el empaque ¿qué agentes Biológicos, Químicos
o Físicos podrían estar presentes en el producto?
Contenido Microbiológico de los Alimentos:
1.-¿Cuál es el contenido microbiológico normal del alimento?
2.-¿Cambia la población microbiológica durante el tiempo en que el alimento esta

almacenado y en anaquel antes de su consumo?
3.-¿Los cambios subsecuentes en la población microbiológica alteran la seguridad

del producto?
4.-¿Las respuestas a estas preguntas indican una probabilidad alta de ciertos

Peligros Biológicos?
Diseño de las Instalaciones.
1.- ¿La distribución de las instalaciones provee una separación adecuada entre la
materia prima y el producto terminado? En caso negativo, ¿qué peligros se deberían
considerar como posibles contaminantes de productos listos para comer?
2.- ¿Se mantiene una presión de aire positiva en las áreas de empaque del
producto? ¿Es esto esencial para la seguridad del producto?
3.-¿El patrón de tráfico de las personas y el movimiento de equipos representan
una fuente significativa de contaminación?
Diseño de Equipos:
1.-¿El equipo en estudio, que nos proporcionará el Control de Tiempo -

Temperatura que es necesario para la Seguridad del Alimento?
2.-¿El tamaño de dicho equipo, es adecuado para el volumen de alimento que se

procesa?
3.-¿Puede el equipo ser controlado de manera eficiente de forma tal, que las
variaciones en su desempeño, estén dentro del rango de tolerancia establecido
para producir un Alimento Seguro?
4.-¿El equipo es confiable o es propenso a fallar frecuentemente?
5.-¿El equipo está diseñado para ser mantenido, que pueda limpiarse y sanearse
adecuadamente?
6.-¿Existe la posibilidad de que el producto se contamine con sustancias Peligrosas

(ejemplo, vidrio)?.
7.-¿Qué equipos de control se utilizan para aumentar la seguridad del producto y

consumidor?
 Detector de Metales.
 Imanes.
 Cernidores.
 Filtros.
 Rejillas.
 Termómetros.
 Equipo para Remover Huesos.
8.-¿En que grado afectará el deterioro normal de un equipo de control, la ocurrencia

de un Peligro Físico (ejemplo, metal) en el producto?
Empaque:
1.-¿El método para empacar tiene algún efecto en la formación de patógenos y/o
toxinas?
2.-¿El empaque establece claramente “Manténgase Refrigerado “si esto se requiere

para la seguridad del producto?
3.-¿El empaque incluye instrucciones seguras para el manejo y la preparación para

el consumidor final?
4.-¿Es el material de empaque es resistente para prevenir la entrada de

contaminación microbiológica?
5.-¿Se utilizan dispositivos en el empaque para garantizar que no sea forzado?
6.-¿En cada empaque o cubierta, el código del producto es legible y preciso?
Sanidad:
1.-¿Puede la sanidad tener un impacto en la seguridad del producto que esta en

proceso?
2.-¿Pueden las instalaciones y el equipo limpiarse y sanearse para permitir el

manejo seguro del alimento?
3.-¿Es posible proveer de condiciones sanitarias constantes y adecuadas para

garantizar un alimento seguro?
Salud, Higiene y Educación de los Empleados.

1.-¿Pueden las prácticas de higiene personal tener un impacto en la seguridad del
producto que esta en proceso?
2.-¿Los empleados entienden el proceso y los factores que deben controlar para
garantizar una preparación segura de los alimentos?
3.-¿Los empleados informarán a la supervisión de un problema que pueda perjudicar

la seguridad del alimento?
Condiciones de Almacenamiento Entre el Empacado y Consumidor Final:
1.-¿Cuál es la probabilidad de que el alimento sea almacenado a una temperatura

incorrecta?
2.-¿El almacenamiento inadecuado del producto, dará como resultado un alimento

inseguro para su consumo, desde el punto de vista microbiológico?
Intenciones de Uso
1.-¿El producto será calentado por el consumidor?
2.-¿Habrá restos que guardar?
Consumidor Meta:
1.-¿El alimento está dirigido al público en general?
2.-¿Es el alimento para el consumo de una población más vulnerable a

enfermedades (ejemplo, bebés, los ancianos, los endebles, individuos con
inmunidad comprometida)?
3.-¿El alimento es para el consumo en instituciones o la casa?

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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD DEL ZULIA

DISEÑO DE UNA PLANTA PROCESADORA DE CARNE DE CANGREJO

Trabajo de Grado presentado ante la

MAGÍSTER SCIENTIARUM EN CIENCIA Y TECNOLOGIA DE ALIMENTOS

Autor: JESUS ISRAEL MATHEUS GOTERA.

Maracaibo, diciembre de 2007

Se diseño una Planta Procesadora de Carne de Cangrejo Azul (Callinectes sapidus),

Palabras claves: Planta procesadora, siete principios, sistema HACCP, peligros

E - mail del autor: israel.matheus@dpe-consultores.com

Author´s E - mail: israel.matheus@dpe-consultores

A Dios por regalarme cada segundo de mi vida, y darme la oportunidad de ser

A Juleyma mi Esposa, que con su amor, constancia y perseverancia me incentivo

A Verónica, por su Amor incondicional. Gracias.

A Marcos, Hermano, Amigo y Colega. Gracias.

A Josué, Solidaridad, Disponibilidad y Alegría. Gracias.

A Maria Virginia y Tía Betina, por su colaboración para esta triunfo.

A Carlos Rojas, por su valiosa colaboración.

A Wille Zayas, por sus palabras de aliento.

A Anderson Castillo, por sus palabras.

A Tío Salvador, por ser ejemplo a seguir.

A Toda mi Familia, dedico esta Tesis.

A Dios, a la Virgen de Coromoto y a la Divina Pastora.

A la Ilustre Universidad del Zulia.

A la Ilustre Universidad de los Andes.

A la profesora Nancy Morillo.

Al Personal de las Plantas Procesadoras de Alimentos, su ayuda fue un pilar

Al Instituto Nacional Socialista de Pesca y Acuicultora (INASOPESCA).

A las Gerencias de las Plantas Procesadoras de Alimentos.

Al personal obrero y supervisor de las Plantas Procesadoras de Alimentos.

A la Dra. Zulay Perdomo de Guevara.

A los Laboratorios Biolab y AgroBioTeK.

Finalmente, a todos mis compañeros de Postgrado.

2.3.1 Principios del Sistema de HACCP……………………………... 25

2.4.6 Sistema de Limpieza. ……...…………………………………… 35

2.5 Importancia del Control de Proceso en la Elaboración

3.1 Descripción del Producto…………………………………...……….. 41

3.3.1 Análisis de Peligros de los Procesos…………………………… 48

3.3.3 Árbol de Decisiones para PCCs………………………………….. 61

3.3.4Formulario de Análisis de Peligro y Determinación de

INGENIERÍA DEL PROYECTO………………………………………….. 86

TABLA DESCRIPCION Página

PLANO DESCRIPCION Página

FIGURA DESCRIPCION Página

Cuando un consumidor adquiere un alimento, descuenta que la Inocuidad o

En ese contexto, la Inocuidad es uno de los cuatro grupos básicos de

Relacionado con la Inocuidad existe un sistema que se denomina: Análisis de

Es sobre todo en los países en desarrollo donde la industria alimentaría abarca

Desde ese punto de vista, al tomar en cuenta el auge de la industria pesquera en

Desde ese punto de vista, la intención del presente estudio sustentado

A este respecto, contiene un capítulo que clarifica las limitaciones de la

2.1 Antecedentes de la investigación.

Montiel (1998), caracteriza y estudia los parámetros bromatológicos y

Fabrizio (2002), evalúa el rendimiento y la caracterización proximal de la carne

2.2 Bases Teóricas.

Cangrejo Azul (Callinectes sapidus).

El cangrejo azul es un crustáceo; el nombre científico deriva del griego y el latín:

Al respecto, Stansby (1968) menciona que el cangrejo azul, es un cangrejo

2.2.2 Aspectos Biológicos.