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TORNILLOS

El tornillo es un elemento de fijación metálico usado para unir piezas de madera,

metálicas u otro tipo de materiales, que consiste en una varilla cilíndrica roscada
en espiral que se acopla dentro del material a unir roscando de manera similar.

Los tornillos son elementos de fijación que se utilizan para unir piezas ya sea de
forma permanente o temporal. La mayoría de las estructuras se unen sus piezas
mediante tornillos y tuercas, por eso son elementos de vital importancia dentro de
la tecnología. La gran ventaja de utilizar este sistema de unión es que la unión
puede ser desmontable en cualquier momento.

Por ejemplo, la Torre Eiffel en París fue originalmente una estructura temporal y
después de veinte años iba a ser desmantelada. Por esta razón la mayoría de los
componentes de acero se atornillaron. Sin embargo, la torre ha durado más de
cien años. Gran parte de la estructura del edificio Empire State en los EE.UU.

También están sus elementos atornillados juntos. Pero las tuercas y

tornillos también se pueden utilizar para fijar estructuras pequeñas, como por
ejemplo sucede en los muebles.

Existen muchos tipos de tuercas y tornillos pero vamos a explicar cómo se

clasifican y como elegir el adecuado de forma sencilla. Recuerda, donde hay una
tuerca hay una tornillo para la unión.
 PARTES DE UN TORNILLO

 Cabeza de tornillo: La cabeza del tornillo es la parte superior, y por lo

general es más ancha que el resto del cuerpo del tornillo. La cabeza
permite sujetar el tornillo o imprimirle el movimiento giratorio con la ayuda
de útiles adecuados, como el destornillador. Las cabezas de los tornillos
vienen en muchas formas, pero la más comunes son 3: hexagonal,
redondeada, cilíndrica y avellanada o plana. En la siguiente imagen puedes
ver varios tipos de cabezas de tornillos diferentes:
 Cuello o Caña: es la parte de abajo de la cabeza y está sin roscar. Su
longitud es muy variable dependiendo del tornillo. Esta parte quedará fuera
de la parte a unir.

 Rosca: es el nervio helicoidal que se extiende alrededor de su cuerpo. Esta

parte en la que se enrosca la tuerca. Se llama Paso de la rosca o de la
tuerca a la distancia medida, paralelamente al eje, entre dos filetes o hilos
consecutivos. Se representa por P. Importante para conocer el tipo de
tornillos son los parámetros anteriores y los tipos de roscas.

TIPOS DE ROSCAS

Según su forma:
Según la amplitud de las estrías:

- Roscas de Paso Grueso: como su nombre lo indica, el paso, es decir,

la amplitud de cada estría, es amplio. Por lo tanto, este tipo de rosca no
tiene gran precisión en cuanto a la unión. Se utilizan para trabajos
normales que requieran firmeza aunque no una unión tan estrecha.

- Roscas de Paso Fino: generan una mayor firmeza en la unión, y se

utilizan sobre todo en mecánica, en la industria automotriz y vehicular en
general.

- Roscas de Paso Extrafino: se utilizan cuando es requerida una mayor

precisión, como en el caso de elementos que deben unirse a paredes
delgadas.

- Roscas de Ocho Hilos: se denominan así porque su paso consiste en

ocho estrías por pulgada; estas roscas son las indicadas para tuberías
de agua y otros fluidos. Las características de su superficie permiten
mayor resistencia a la presión y evitan las fugas de gases y líquidos.

Normalmente los tornillos de paso fino se llaman NFT y los de rosca

gruesa NC.

Según su paso:

- Rosca métrica: Familia de pasos de rosca estandarizada y más usada.

Gran resistencia a la tracción, debido al gran Angulo del hilo de rosca.
Todas las magnitudes se miden en milímetros. su nomenclatura es M10,
donde M quiere decir que es métrica y el número es el grosor de la zona
roscada (diámetro del agujero), en milímetros. Si lleva un segundo
número, por ejemplo M10 x 0,75 este segundo número el paso de la
rosca, también en mm. Incluso podemos encontrarnos que tenga otro
número más: M10 x 1.25 × 25. El último número (el 25) será la longitud
de la rosca.

- Rosca whitworth: Rosca de perfil triangular cuyas medidas se dan en

pulgadas.
 - Rosca sellers: 1/4 de pulgada de diámetro, 20 hilos por pulgada con
corte a 60º, paso unificado grueso, tipo americana. Su uso en el mundo
del automóvil aparece muy extendido, denominándose, en algunos
casos, rosca americana.

- Rosca Americana o SAE: Los Estados Unidos tienen su propio sistema

de roscas, que también se utiliza extensivamente en Canadá y en la
mayoría de los otros países alrededor del mundo.

- Rosca unf: Rosca unificada fina utilizado para conductos de líquidos.

TIPOS DE TORNILLOS

Normalmente, combinando las características anteriores tenemos el tipo de

tornillo.

Un ejemplo: Tornillo hexagonal M20 x 2 x 60 x To DIN 960.mg 8.8.

- Denominación o nombre: Tornillo Hexagonal.

- Designación de la Rosca: M20 x 2 (20mm de diámetro de la rosca y
2mm de paso entre filetes de la rosca).
- Longitud del vástago: 60mm.
- To: Cabezas in saliente en forma de plato.
- Norma que especifica la forma y característica del tornillo: DIN 960.
- m.g: Ejecución y precisión de medidas.
- 8.8: clase de resistencia o características mecánicas.

A la hora de elegir un tornillo es muy importante los siguientes parámetros:

Luego tendremos que elegir el tipo de la cabeza del tornillo, el tipo de rosca y el
material del tornillo. En cuento a los materiales pueden ser:
 - Los tornillos de acero inoxidable se usan para montajes que requieren una
alta resistencia a la humedad.
- En el exterior también se recomienda usar los tornillos de acero inoxidable.
- Los tornillos de acero cromado Cr3 son menos contaminantes que los
tornillos convencionales, que son los bicromatos o Cr6 tóxicos para el
medio ambiente.
- Los tornillos de acero latonado pueden dejarse a la vista porque son más
decorativos.
- De plástico. Comúnmente utilizados para labores de fontanería porque no
se oxidan.
- De latón. Se utilizan mucho para trabajos sobre madera y montajes
decorativos.

Por ejemplo para uniones de madera se suele usar el de cabeza plana, ya que la
cabeza queda al ras de la pieza a unir. Sin embargo los de cabeza redonda hacen
más presión en las piezas a unir.
 QUÉ ES UNA TUERCA

La tuerca es la pieza que se enrosca en la rosca del tornillo para hacer la sujeción
o el ajuste de la pieza que queremos unir. Tiene un agujero circular en el medio
labrado en forma helicoidal-espiral que se ajusta a la rosca del tornillo. Su forma
exterior puede ser diferente para cada rosca, pero las más utilizadas son las
hexagonales con 6 lados y las cuadradas con 4 lados. Más abajo tienes una
imagen con todos los tipos de tuercas. En ocasiones puede agregarse una
arandela para que la unión cierre mejor y quede más fija. Cuando la tuerca se
acopla al tornillo logramos la fijación del elemento que queremos unir. Esta unión
se llama unión roscada.

Al roscar (apretar) la tuerca por la rosca del tornillo sujetamos los elementos a
unir, cuando queremos deshacer la unión solo tendremos que desenroscar
(aflojar) la tuerca.

Importante: La tuerca siempre debe coincidir con las características del tornillo al
que se va a ajustar.

El diámetro de la tuerca debe coincidir con el diámetro del tornillo ( o la métrica),

pero también deben de coincidir en el tipo de rosca que vimos anteriormente y el
paso.
El tipo de rosca que utilicemos depende siempre del tornillo que vayamos a usar.
La manera de identificar la rosca es la misma que para los tornillos M 20 x 2
quieres decir que es una tuerca de métrica 2 (20mm de diámetro) y de paso 2 (2
mm de paso). Esta rosca solo servirá para enroscar en tornillos M 20 x 2.

Hexagonal: tienen 6 caras con forma hexagonal y es la más utilizada.

- Cuadrada: tiene 4 caras de forma cuadrada.

- Tuerca ciega: Se trata de una variante en la cual sólo un plano presenta

orificio de entrada y no de salida. Normalmente su uso es de tipo
decorativo. Puede ser hexagonal, cuadrada o de mariposa pero ciega.

- Tuerca con arandela a presión o brida: Esta tuerca es una evolución de

la tuerca hexagonal, incorporando una arandela fija en uno de sus planos
horizontales, la cual está provista de estrías que impiden el afloje
involuntario respecto del tornillo.
- Tuerca autoblocante o de seguridad: Este tipo de tuerca está muy
extendido en la industria mecánica, ya que presenta la particularidad de
incorporar un aro de nylon en uno de sus planos horizontales, la función del
cual es el bloqueo del tornillo, de forma que no se afloje la unión en
situaciones de vibración.

- Tuerca mariposa: Es posiblemente una de las más conocidas por su

forma, y su uso está vinculado a la necesidad de apriete y afloje rápido, ya
que se suele hacer con la mano.

- Tuerca Almenada: también conocida como tuerca de castillo, este nombre

se le da debido a que su forma asemeja un castillo medieval. La cara
exterior está compuesta por una serie de muescas radiales. La tuerca
almenada tiene un diseño para poder colocar un pasador antigiro de
bloqueo para evitar que se pueda aflojar el mecanismo durante su
funcionamiento. Es muy común utilizarla en el anclaje de ejes de
transmisión.

- De cabeza Moleteada: Para tuercas que se enroscan a mano.

- Tuerca Ranurada: Una vez colocada, sus ranuras se agarran al material

para evitar la rotación o el giro de la tuerca. El resultado es una solución de
roscado altamente segura y resistente.
 ARANDELAS

Las arandelas son discos pequeños que incorporan en el centro un agujero y

están fabricados en distintos tipos de materiales, como acero, acero inoxidable,
cobre, latón, titanio, aluminio, caucho, plástico, nylon, teflón o zinc. Hay
muchos tipos de arandelas y que se usan para distintos trabajos de bricolaje, ya
que sirven para proteger, espaciar o soportar la presión del trabajo a realizar.

Las arandelas son parte fundamental para cualquier tipo de tarea para el bricolaje,
pero no solamente existe la arandela común de toda la vida, sino que existen
muchos más tipos y en función de un trabajo u otro debemos elegir la adecuada.
No solo se utilizan arandelas para el bricolaje, también podemos encontrarlas en
equipos informáticos o materiales textiles siendo éstas de goma o plástico.

¿Qué tipo de arandelas existen y para qué se usan?

Arandelas planas de hierro: Son las más comunes

y se utilizan fundamentalmente para tornillos, incluso
para tornillos de cabeza hexagonal. Dependiendo de
su función, pueden ser de distintas formas redonda
(metal-metal, metal-madera), cuadrada (madera-
madera), etc.
 Arandelas dentadas: Estas arandelas
están compuestas sobre todo de carbono.
Se las identifica porque son negras y con
muchos dientes. Se utilizan para disminuir
la fricción y así prevenir que no se afloje la
unión madera-madera o metales
blandos, como el aluminio.

 Arandelas de goma: Impiden el

aflojamiento de la unión atornillada y el
material. Se utilizan con el acero-acero,
madera-madera o acero-madera.

 Arandelas o anillos de seguridad para ejes o

agujeros: La función de estas arandelas son
de retención para ejes o agujeros.

 Arandela platillo o Belleville: La arandela Belleville es una arandela

cónica con el objetivo de impedir la pérdida de precarga entre el tornillo y la
tuerca, logrando que una de las dos partes permanezca fija frente a las
vibraciones.

 Arandela de estanqueidad o EPDM: Son arandelas

mixtas, de acero y caucho que se utilizan para evitar
las filtraciones de agua, especialmente para
cubiertas. También se utilizan para las juntas de
radiadores de agua, en las válvulas cuando se purga
un radiador, por su gran resistencia a las altas
temperaturas del agua.

 Arandelas para cartón-yeso: Son arandelas cónicas que favorecen un

ligero apriete por los bordes de la arandela reforzando la unión del material
a fijar, como por ejemplo, cuando hagas una librería de cartón-yeso.
 Arandelas Grower: Este tipo de arandelas
se diferencian del resto porque están partidas
y son de acero pavonado (color oscuro),
estando un lado más elevado.

La arandela Grower ejerce una presión extra

entre ambas superficies, permitiendo una
unión más firme y evitando con mayor seguridad que se afloje las uniones
gracias al sistema de muelle. Por eso, la solución Grower no está en
descartar que la tuerca no se desenrosque sino en prevenir que ambas
partes dejen de tener presión.
 REMACHES

El remache, conocido también con el nombre de roblón o remache pop, es un

elemento de fijación cuya función es, al igual que el tornillo, unir dos piezas de
forma permanente. Es un cierre mecánico que está compuesto por un tubo
cilíndrico que en su parte inferior dispone una cabeza cuyo diámetro es mayor que
el resto del remache para que al introducirlo en un agujero pueda encajar, a fin de
unir dos piezas distintas sean o no del mismo material. Actualmente su uso es de
vital importancia como técnica de montaje debido, en parte, por el desarrollo de
técnicas de automatización que logran abaratar el proceso de unión.

Partes de un remache o roblón

 Cuerpo de forma cilíndrica llamado caña, vástago o espiga.

 Cabeza en forma de casquete esférico y cuyo diámetro es mayor al cuerpo
del remache.

Tipos de remaches o roblón

 Remaches de compresión.
 Remaches ciegos que pueden ser: con mandril de estiramiento, con
pasador guiado, roscados y los que son expandidos químicamente.
 Remaches de golpe, los cuales se emplea un martillo para su instalación.

El remache o roblón es utilizado para unir dos o más piezas de forma fija y
permanente, inclusive de materiales diferentes. Los campos en los que más se
usa el remachado como método de fijación son: automotriz, electrodomésticos,
muebles, hardware, industria militar, metales laminados, etc.
USO DE LOS REMACHE.

Para la colocación de los remaches primero se realiza un barreno o bien un

perforador o también conocido como taladro, que es un dispositivo que se usa
para hacer un hueco y luego se debe introducir el cuerpo cilíndrico en el agujero.
Éste debe tener las dimensiones adecuadas de manera que sobresalga,
deformando a continuación la parte saliente hasta formar una nueva cabeza. En
ocasiones, la colocación de los remaches se efectúa en frío para diámetros de
ocho milímetros; y en caliente para diámetros mayores de diez milímetros. La
herramienta adecuada para la colocación de remaches es la remachadora.

Si desea emplear un método para la unión de una o más piezas, sea o no del
mismo material, le presentamos las ventajas que tiene el remache frente a otros
elementos de fijación como el tornillo o el clavo.

 Es considerado como un método de unión barato y automatizable.

 Es útil para la unión de materiales diferentes así como para dos o más
piezas.
 Existe una gran variedad de modelos y materiales de remaches, lo que
permite acabados más estéticos que con las uniones atornilladas.
 Permite las uniones ciegas, es decir, la unión cuando sólo es accesible la
cara externa de una de las piezas.

Recomendaciones al momento de usar un remache

 La resistencia alcanzable con un remache es inferior a la que se puede

conseguir con un tornillo.
 La unión no es desmontable, lo que dificulta el mantenimiento. Más allá de
esto, retirarlo es sencillo (se debe utilizar un perforador o taladro con mecha
o broca de acero rápido, cuyo diámetro exterior debe ser igual al del
remache), aunque una vez que lo retiramos, debemos utilizar
un remache nuevo.
 No es adecuado para piezas de gran espesor.
 Este accesorio no es reusable como el tornillo. Sólo se usa una vez.
 PASADORES

Son vástagos de acero de forma cilíndrica o cónica, cuyos extremos están

abombados o mecanizados en forma de chaflán para facilitar su introducción en
un orificio común a dos o más piezas, provocando su inmovilización (pasador de
sujeción), o asegurando la posición relativa entre las piezas (pasador de posición).

También se puede utilizar como elemento de guía o articulación.

Existen diferentes tipos de pasadores, cada uno de ellos con unas aplicaciones
determinadas: pasadores estriados, pasadores con cabeza, pasadores abiertos o
de aletas; a su vez, pueden disponer una espiga roscada en el extremo del
vástago, para, con la ayuda de una tuerca, facilitar o evitar su extracción, según
los casos.

Los pasadores pueden absorber esfuerzos cortantes, sin embargo, no pueden

trabajar a tracción.

TIPOS DE PASADORES

Los pasadores deben ser más duros que las piezas que van a unir. Si por razones
de funcionamiento no se pueden desgastar los pasadores, deberán ser empleados
entonces pasadores templados.

1. PASADOR CILÍNDRICO: Se emplea como elemento de fijación y

de posicionamiento entre dos o más piezas. La fijación de estos pasadores se
realiza mediante un ajuste con apriete sobre una de las piezas y con juego sobre
la otra. DESIGNACIÓN: Pasador cilíndrico ∅10m6 x 60 DIN7.
2. PASADOR CÓNICO: Se emplea para asegurar la posición relativa de
elementos mecánicos que se montan y desmontan con relativa frecuencia, puesto
que la forma cónica del vástago facilita el centrado de las piezas.

Tiene una conicidad de 1:50. El alojamiento cónico del pasador se debe mecanizar
una vez ensambladas las piezas. DESIGNACIÓN: Pasador cónico ∅10 x 60 DIN1.

3. PASADOR CÓNICO CON ESPIGA ROSCADA: Se utiliza allí donde la

extracción de un pasador cónico normal resultaría complicada. Tiene una
conicidad de 1:50. Al apretar la tuerca auxiliar, el pasador se extrae con facilidad.
DESIGNACION: Pasador cónico con espiga roscada ∅10 x 80 DIN7977.
4. PASADOR AJUSTADO CON CABEZA: Es un elemento de unión empleado
en articulaciones que tienen habitualmente juego en el cojinete. Se asegura por
medio de arandelas y pasadores de aletas o bien va provisto de extremo roscado.
DESIGNACION: Pasador ajustado con cabeza ∅20h11 x 40 DIN1438.

5. PASADORES ESTRIADOS: Estos tienen 3 entalladuras longitudinales, las

cuales se desplazan 120° alrededor de la periferia. De acuerdo a la diferente
configuración de las entalladuras se emplean diferentes tipos de acabado.

Los pasadores estriados se golpean en perforaciones sencillas, sin frotación, el

asentamiento fijo resulta a través de la deformación elástica de los refuerzos de
las entalladuras. Estos pueden ser empleados hasta 20 veces.

Pasadores estriados:

Pasador estriado cilindro

Pasador estriado cónico

Pasador estriado elástico

Pasador cilíndrico estriado central

Pasador estriado con espiga cilíndrica

6. PASADOR DE ALETAS: Está formado por un alambre de sección semicircular
plegado sobre sí mismo y permitiendo un ojal que actúa de tope y facilita su
extracción. Una vez introducido en su alojamiento se doblan en sentido opuesto
sus extremos produciendo su fijación.

Su norma es DIN 94 y UNE 17059.

7. PASADORES ELÁSTICOS: Descripción de los pasadores elásticos DIN

1481. El pasador elástico es un cilindro hueco, longitudinalmente tiene una ranura
de un extremo a otro, para facilitar su introducción se ha previsto en uno o en los
dos extremos (según el diámetro nominal) un chaflán, ya que el pasador libre tiene
un diámetro exterior mayor con relación al diámetro nominal del taladro de su
alojamiento, cuando el pasador queda introducido en el taladro, queda comprimido
y retenido, debido a la fuerza elástica ejercida contra las paredes de dicho taladro,
la ranura se reduce en anchura pero sigue permaneciendo abierta.
 CHAVETAS

Son órganos mecánicos destinados a la

unión de piezas que deben girar solidarias
con un árbol para transmitir un par motriz
(volantes, poleas, ruedas dentadas, etc.),
permitiendo, a su vez, un fácil montaje y
desmontaje de las piezas.

La diferencia entre chaveta y lengüeta radica en su forma de ajustar.

La chaveta actúa en forma de cuña, logrando una fuerte

unión entre las piezas, tanto respecto a la rotación como a la
traslación, por la presión que ejercen las caras superior e
inferior de la chaveta; sin embargo, pueden presentar el
problema de originar una ligera excentricidad entre las
piezas; además, no se pueden utilizar en caso de árboles cónicos.

Por su parte, la lengüeta es de caras paralelas y ajusta

lateralmente, pero sin ejercer presión radial, permitiendo en
determinados casos el desplazamiento axial entre las piezas.

Las chavetas y lengüetas están normalizadas y sus dimensiones dependen del

diámetro del árbol correspondiente.

Las ranuras practicadas en las piezas a ensamblar para servir de alojamiento a las
chavetas y lengüetas se denominan chaveteros. Por su parte, en el árbol motriz,
dependiendo del tipo de chaveta utilizada, se puede practicar un chavetero para
alojar la chaveta, mecanizar un asiento plano para que sirva de apoyo a la misma
o apoyar la chaveta directamente sobre la superficie cilíndrica del árbol sin
mecanizar.
En general, la designación de una chaveta o lengüeta incluye los
siguientes datos, indicados por este orden: tipo de chaveta o
lengüeta, anchura (b), altura (h), longitud (L) y norma que la
define.

Por ejemplo: designación de una chaveta de caras paralelas de

anchura b=12 mm., altura h=8 mm. y longitud L=40 mm.
Chaveta de caras paralelas 12x8x40 DIN6885.

 CHAVETA LONGITUDINAL: Es un prisma de acero en forma de cuña de

sección rectangular con una inclinación de 1:100 en su cara superior.

Puede tener los extremos redondeados (forma A) o rectos (forma B). Se

utiliza para hacer solidaria una pieza sobre un árbol motriz sin posibilidad
de desplazamiento relativo entre ambas piezas, pudiendo transmitir un gran
par motriz.

DESIGNACION: Chaveta forma A 35 x 20 x 160 DIN 6886

 CHAVETA LONGITUDINAL CON CABEZA: Es un prisma de acero en

forma de cuña de sección rectangular, con una inclinación de 1:100 en su
cara superior. Está dotada de cabeza en uno de sus extremos para facilitar
su montaje y extracción.

Al igual que la anterior, se utiliza para hacer solidaria una pieza sobre un
árbol motriz sin posibilidad de desplazamiento relativo entre ambas piezas,
pudiendo transmitir un gran par motriz.

DESIGNACION: Chaveta con cabeza 16 x 10 x 160 DIN 6887

  CHAVETA LONGITUDINAL PLANA: Es un prisma de acero en forma de
cuña con una inclinación de 1:100. A diferencia de las anteriores, para el
montaje de esta chaveta no se practica un chavetero en el árbol,
mecanizando en su lugar un rebaje para conseguir un asiento plano sobre
el que se apoya la chaveta.

Se utiliza para hacer solidaria una pieza sobre un árbol motriz de pequeño
diámetro, permitiendo transmitir un par mecánico no muy elevado.

DESIGNACION: Chaveta plana 16 x 10 x 160 DIN 6883

 CHAVETA LONGITUDINAL MEDIACAÑA: Es un prisma de acero en

forma de cuña con una inclinación de 1:100. A diferencia de las anteriores,
la superficie inferior de la chaveta es cilíndrica (cóncava), pudiendo asentar
la misma directamente sobre la superficie cilíndrica del árbol motriz, de esta
forma, no será necesario mecanizar un chavetero en el árbol para alojar la
chaveta.

Se utiliza para hacer solidaria una pieza sobre un árbol motriz de pequeño
diámetro, permitiendo transmitir únicamente un pequeño par mecánico.

DESIGNACION: Chaveta mediacaña con cabeza 16 x 10 x 160 DIN 6881

  CHAVETA PARALELA O LENGÜETA: Es un prisma de acero de sección
cuadrada o rectangular y caras paralelas; aunque puede presentar
diferentes variantes, atendiendo a su forma y al modo de sujeción al
chavetero del árbol: con extremos redondos, con extremos rectos, con uno
o varios taladros para alojar tornillos de retención, con chaflán para facilitar
su extracción, etc.

Al igual que la chaveta, se utiliza para hacer solidaria una pieza sobre un
árbol motriz, pero en este caso, dependiendo del tipo de ajuste adoptado
entre la lengüeta y el chavetero practicado en la pieza, puede existir la
posibilidad de desplazamiento axial de la pieza sobre el árbol.

DESIGNACION: Lengüeta forma A 14 x 9 x 50 DIN 6885

 LENGÜETA REDONDA: Es un segmento circular de acero con un espesor

determinado. Su forma semicircular facilita la mecanización del chavetero
en el árbol y el posterior montaje de la lengüeta en el mismo, pero la
excesiva profundidad de este chavetero puede comprometer
la resistencia del árbol; en consecuencia, se utiliza cuando se desea
transmitir un pequeño par motriz.

DESIGNACION: Lengüeta redonda anchura b x altura h norma; por

ejemplo Lengüeta redonda 6 x 9 DIN 6888.
 SOLDADURA

La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos

materiales, (generalmente metales o termoplásticos), normalmente lograda a
través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo
ambas piezas y pudiendo agregar un material de relleno o de aportación fundido
para conseguir un baño de material fundido (el baño de soldadura) que, al
enfriarse, se convierte en una unión fija.

Vamos a ver aquí los tipos de soldadura para materiales metálicos.

En las soldaduras, dependiendo del material de aportación, tenemos dos tipos:

Homogénea: Cuando no se utiliza material de aportación o cuando se utiliza pero

es de la misma naturaleza que las piezas que se van a unir. En este caso los
metales que unimos y el material de aportación tienen que ser de la misma
naturaleza.

Heterogénea: Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o sin metal

de aportación. También puede ser entre metales iguales, pero con distinto metal
de aportación.

Hay 4 tipos de soldadura: Soldadura Blanda, Fuerte, Oxicetilénica y por

Resistencia o Arco Eléctrica (por arco, por puntos y por costura). Expliquemos
cada uno de ellos.

 Soldadura Blanda

Aplicaciones: Para uniones de hojalata, chapas galvanizadas, piezas de latón y

bronce, tubos de plomo y componentes electrónicos y eléctricos.

Tipo: Heterogénea.

Material de Aportación: Aleación de Estaño y Plomo

Temperatura de Soldadura: 400ºC.

Instrumento: Soldador eléctrico.

Simplemente tenemos que conectar el soldador o estañador a la corriente eléctrica

y dejar que caliente la punta. Una vez caliente se coloca el estaño en la punta y se
fundirá sobre las partes a unir. El estaño suele ser una mezcla de estaño y resina.
Soldadura Fuerte

Aplicaciones: Para uniones de latón, cobre, aleaciones de plata, bronce, acero y

fundición.

Tipo: Heterogénea.

Materiales de Aportación: Latón o Cobre.

Temperatura de la Soldadura: 800ºC.

Instrumento: Soplete de Gas.

Es una técnica de unión térmica en la que un metal de aportación fundido penetra

al interior de un huelgo capilar comprendido entre los metales a unir. Los
metales de aportación para soldadura fuerte tienen una temperatura de fusión
superior a 450 ˚C, pero siempre inferior a la de los metales que van a unirse.

En las soldaduras por gas el oxígeno actúa como comburente, mientras como
combustible se pueden emplear varios gases (propano, butano, acetileno…) en
función del tipo de aplicación.

Si se usa el material de aporte adecuado, proporciona una unión con

características resistentes incluso superior a la del metal base.

Soldadura Oxicetilénica

Aplicaciones: Láminas de Acero o Hierro. Se utiliza en construcción, en la

industria naval y en la automovilística.

Tipo: Homogénea.

Material de Aportación: El mismo que el de las

piezas que se van a unir.

Temperatura de Soldadura: Mayor de 3.000ºC.

Instrumento: Soplete Oxiacetilénico.

La soldadura oxicetilénica es la forma más difundida de soldadura autógena. No
es necesario aporte de material. Este tipo de soldadura puede realizarse con
material de aportación de la misma naturaleza que la del material base (soldadura
homogénea) o de diferente material (heterogénea) y también sin aporte de
material (soldadura autógena).

Para lograr una fusión rápida (y evitar que el calor se propague) se utiliza un
soplete que combina oxígeno (como comburente) y acetileno (como combustible).

Soldadura Por Resistencia Eléctrica

Aplicaciones: tiene gran importancia en la industria moderna, sobre todo en chapa

fina. Se emplea en la fabricación de carrocerías de automóviles, electrodomésticos
(por ejemplo, neveras), y en las industrias eléctrica y de juguetería.

Tipo: Homogénea.

Material de Aportación: No hay.

Temperatura de Soldadura: La misma que la temperatura de fusión de los

materiales a unir.

Instrumento: La temperatura de las partes a unir y del metal de aporte se puede

lograr por medio de resistencia a la corriente (puntos), por inducción (costura) o
por arco eléctrico. En los tres métodos el calentamiento se da por el paso de la
corriente entre las piezas metálicas a unir. Para cada tipo se usa una máquina
diferente. Veamos 3 ejemplos de máquinas para soldadura por resistencia
eléctrica. Tipos de soldadura por arco eléctrico:

Soldadura por Puntos

Las piezas -generalmente chapas- quedan soldadas

por pequeñas zonas circulares aisladas y
regularmente espaciadas que, debido a su relativa
pequeñez, se denominan puntos.

Las chapas objeto de unión se sujetan por medio de

los electrodos y, a través de ellos, se hace pasar la
corriente eléctrica para que funda los puntos.
Soldadura por Costura

La soldadura eléctrica por

costura se basa en el mismo
principio que la soldadura por
puntos, pero en este caso las
puntas de los electrodos se
sustituyen por rodillos, entre los
cuales y, presionadas por el
borde de éstos, pasan las piezas
a soldar.

Soldadura por Arco Eléctrico

El sistema de soldadura
eléctrica con electrodo
recubierto se caracteriza por la
creación y mantenimiento de un
arco eléctrico entre una varilla
metálica llamada electrodo, y la
pieza a soldar.
 INTRODUCCION

Los resortes son componentes mecánicos que se caracterizan por absorber

deformaciones considerables bajo la acción de una fuerza exterior, volviendo a
recuperar su forma inicial cuando cesa la acción de la misma, es decir, presentan
una gran elasticidad.

Para su fabricación se emplean aceros de gran elasticidad (acero al carbono,

acero al silicio, acero al cromovanadio, acero al cromo-silicio, etc), aunque para
algunas aplicaciones especiales pueden utilizarse el cobre endurecido y el latón.

Los resortes se utilizan con gran frecuencia en los mecanismos para asegurar el
contacto entre dos piezas, acelerar movimientos que necesitan gran rapidez,
limitar los efectos de choques y vibraciones, etc.

CLASIFICACION

Existen diferentes tipos de resortes, cada uno de ellos con sus aplicaciones
determinadas. La clasificación puede realizarse desde diferentes parámetros.

Según la forma del resorte: helicoidal cilíndrico, helicoidal cónico, en espiral,

laminar.

Según la forma de la sección transversal del hilo: circular, cuadrada, rectangular.

Según el tipo de carga que soportan: de compresión, de tracción, de torsión, de
flexión.

PARÁMETROS PRINCIPALES DE UN RESORTE

A continuación realizaremos una descripción de los parámetros más importantes

de un resorte, centrando nuestro estudio en el resorte helicoidal cilíndrico de
compresión, por ser el más utilizado en los mecanismos.

NÚMERO DE ESPIRAS ÚTILES (n): número de espiras utilizadas para obtener

la flecha máxima del resorte.

NÚMERO TOTAL DE ESPIRAS (nt): número de espiras útiles mas las espiras
que forman los extremos (espiras de apoyo). nt=n+1,5

SENTIDO DE ARROLLAMIENTO: sentido en el que gira la espira para un

observador situado en uno de los extremos del resorte. El sentido es a la derecha
(RH) si la espira gira, alejándose, en el sentido de las agujas del reloj, y a la
izquierda (LH) si la espira gira, alejándose, en el sentido contrario al de las agujas
del reloj.

PASO (p): distancia entre dos espiras útiles contiguas del resorte en estado libre,
medida axialmente entre los centros de las secciones transversales del hilo de
material.

DIÁMETRO INTERIOR (Di): diámetro de la superficie cilíndrica envolvente interior

del resorte.

DIÁMETRO EXTERIOR (De): diámetro de la superficie cilíndrica envolvente

exterior del resorte.

DIÁMETRO MEDIO (D): diámetro medio de las espiras. D=1/2(Di+De).

LONGITUD DEL HILO DE ALAMBRE (L): longitud total del hilo de alambre una
vez desarrollada la hélice. L≅3,14Dnt.

LONGITUD EN ESTADO LIBRE (L0): longitud total que presenta el resorte

cuando no actúa sobre el mismo ninguna fuerza exterior. L0=np+1,5d.
LONGITUD CON LAS ESPIRAS UNIDAS (LC): longitud total que presenta el
resorte cuando todas las espiras están completamente comprimidas.

FLECHA MÁXIMA (sc): diferencia de longitud que presenta el resorte entre el

estado libre y con la carga máxima. Para un resorte de compresión, se trata de la
diferencia entre la longitud en estado libre y la longitud con las espiras unidas.
Sc=L0-Lc.

CARGA DEL RESORTE (Fcth): fuerza ejercida sobre el resorte para poder
comprimirlo a la longitud LC con las espiras unidas.

CARGA DEL RESORTE (F1): fuerza ejercida sobre el resorte para poder
comprimirlo a una longitud L1, presentando una flecha de valor S1.
REPRESENTACIÓN Y ACOTACIÓN DE RESORTES

La norma UNE-EN ISO 2162 establece una clasificación de los diferentes tipos de
resortes, los datos técnicos de los mismos, así como su representación y
acotación. En este apartado incluimos una serie de ejemplos sobre la forma de
representar y acotar un resorte helicoidal cilíndrico de compresión.

En general, los resortes se pueden representar en vista o seccionados por un

plano secante axial. En ambos casos, en la proyección según un plano paralelo al
eje del resorte, las sinusoides que representan los contornos de las espiras se
sustituyen por líneas rectas que unen las partes del contorno o sección
transversal de la espira.

Con la finalidad de simplificar el dibujo, cuando el resorte presenta gran número

de espiras, se puede utilizar una representación interrumpida, representando
únicamente las espiras de apoyo y las dos últimas espiras activas de cada
extremo del resorte.
En dibujos simplificados o cuando son de tamaño reducido, se puede utilizar una
representación simplificada. En este caso el resorte se representa por medio de
una línea quebrada en zig-zag coincidente con el eje del hilo metálico.

Como ejemplo de aplicación, se presenta un dibujo seccionado de una válvula de

seguridad, en el cuál, aparece representado en corte un resorte helicoidal
cilíndrico de compresión.
En los dibujos de fabricación, los resortes se representan con su eje en posición
horizontal y con la forma que presentan en estado libre, es decir, sin tener en
cuenta la carga exterior que provoca su deformación. A su vez, en caso de que el
extremo del resorte presente alguna forma especial, se añadirán las vistas
necesarias para su total definición.

Tal como se observa en las figuras anteriores, los diferentes parámetros del
resorte se indican en el dibujo mediante cotas; añadiendo en una tabla otra serie
de datos.

Si el resorte va estar alojado en el interior de un orificio cilíndrico, se acota el

diámetro exterior De, tal como se observa en la figura de la izquierda; en cambio,
si el resorte va estar alojado en una espiga cilíndrica, se acota el diámetro interior
Di, según se observa en la figura de la derecha.

Cuando un resorte ha de satisfacer una serie de requisitos respecto a los

esfuerzos a los que debe estar sometido, se acompaña el diagrama de ensayo, el
cuál indicará la dependencia entre la carga que recibe y la deformación
experimentada por el mismo.
RESORTE HELICOIDAL CILINDRICO DE COMPRESIÓN

Este tipo de resorte es de uso general, utilizándose en válvulas, engrasadores,

amortiguadores, etc. Está formado por un hilo de acero de sección redonda o
cuadrada, arrollado en forma de hélice cilíndrica a derecha con paso uniforme.
Trabaja tratando de extenderse en la dirección de su eje, oponiéndose a una
fuerza externa que lo comprima.

Para conseguir un buen apoyo y un funcionamiento correcto, los extremos del

resorte han de presentar superficies de apoyo planas y perpendiculares a su eje;
por este motivo, las dos espiras extremas (espiras de apoyo) están más próximas
entre sí (disminución del paso) y esmeriladas.

A su vez, las espiras extremas se pueden presentar arrolladas con un diámetro

más pequeño (cola de cerdo), para facilitar su montaje en cilindros con ensanche
lateral.
RESORTE HELICOIDAL CONICO DE COMPRESIÓN
En este caso, el hilo de acero se arrolla en forma de hélice cónica a derecha,
concebida de manera que, bajo el efecto de una determinada carga, la altura del
resorte sea mínima.
.
RESORTE CON HILO DE SECCION CIRCULAR
El resorte está formado por un hilo de acero de sección circular arrollado en
forma de hélice cónica.

RESORTE CON LAMINA DE SECCION RECTANGULAR

El resorte está formado por un fleje de acero de sección rectangular arrollado en

forma de hélice cónica.

Este tipo de resorte se emplea principalmente para amortiguar fuerzas de choque

de gran intensidad en un corto recorrido, por ejemplo en amortiguadores de topes
de vagones de ferrocarril.
RESORTE HELICOIDAL CONICO DE COMPRESION CON HILO DE SECCION
RECTANGULAR

RESORTE HELICOIDAL BICONICO DE COMPRESIÓN

En los extremos del resorte el hilo está arrollado en forma de hélice cónica,
mientras que en la parte central el hilo se arrolla en forma de hélice cilíndrica.
RESORTE DE DISCO

Es un resorte de compresión formado por arandelas elásticas en forma de tronco

de cono (arandelas Belleville), montadas individualmente o en grupo
superpuestas.

Este tipo de resorte tiene gran aplicación, dada la simplicidad de su composición

y las cualidades que reúne, entre las cuales podemos destacar las siguientes:
dimensiones reducidas con gran capacidad de carga, varias arandelas
superpuestas en el mismo sentido permiten multiplicar la carga que soportan con
igual deformación, varias arandelas superpuestas en oposición permiten
multiplicar la deformación elástica con igual carga, presentan una gran resistencia
a la fatiga, máxima seguridad de funcionamiento ya que la rotura de una arandela
no deja el resorte fuera de servicio.
RESORTE HELICOIDAL DE TRACCIÓN

Es un resorte helicoidal cilíndrico que ejerce la acción hacia su interior,

oponiéndose a una fuerza exterior que trata de estirarlo en la dirección de su eje.
En reposo, las espiras de este tipo de resorte están normalmente juntas, por lo
que el paso de las espiras es igual al diámetro del hilo.

Por su modo de acción, un resorte de tracción debe presentar sus extremos

curvados en forma de gancho, los cuales pueden presentar diversas formas,
según la finalidad a que están destinados. Según lo anterior, habrá que
representarlos y acotarlos siguiendo las normas de carácter general.
RESORTE HELICOIDAL DE TORSIÓN

Este tipo de resorte se deforma al ser sometido por sus extremos a un par de
fuerzas perpendiculares a su eje. Está formado por un hilo de acero arrollado en
forma de hélice cilíndrica con dos brazos extremos, los cuales se deforman
angularmente al estar apoyados en los elementos que tienen el giro relativo. Las
diferentes formas que pueden presentar sus extremos son muy variadas, en
consecuencia, habrá que representarlos y acotarlos siguiendo las normas de
carácter general.

Este tipo de resorte tiene infinidad de aplicaciones: pinzas de sujeción, juguetes

mecánicos, etc.
RESORTE EN ESPIRAL

Es un resorte de torsión que requiere muy poco espacio axial. Está formado por
una lámina de acero de sección rectangular enrollada en forma de espiral. Se
utiliza para producir movimiento en mecanismos de relojería, cerraduras,
persianas, metros enrollables, juguetes mecánicos, etc.
RESORTE DE LAMINAS

Este tipo de resorte se conoce con el nombre de ballesta. Está formado por una
serie de láminas de acero de sección rectangular de diferente longitud, las cuales
trabajan a flexión; la lámina de mayor longitud se denomina lámina maestra.

Las láminas que forman la ballesta pueden ser planas o curvadas en forma
parabólica, y están unidas entre sí por el centro a través de un tornillo o por
medio de una abrazadera sujeta por tornillos.

Las ballestas se utilizan como resortes de suspensión en los vehículos,

realizando la unión entre el chasis y los ejes de las ruedas. Su finalidad es
amortiguar los choques debidos a las irregularidades de la carretera.