UNIDAD 1: FASE 2 - CONTROL ESTADÍSTICO DE PROCESOS POR VARIABLES

Francisco Javie Galeano

Codigo 76045675

CURSO:
302582_# 10

TUTOR
Bibiana Karina Hernandez

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA

ESCUELA DE CIENCIAS BÁSICAS, TECNOLOGÍA E INGENIERÍA
CONTROL DE CALIDAD
MARZO DE 2019
 Presentación individual en el Foro General tema “Interacció

NOMBRES INTEGRANTE #1

PANTALLAZO
NOMBRES INTEGRANTE #3

NOMBRES INTEGRANTE #5
n el Foro General tema “Interacción social”

NOMBRES INTEGRANTE #2

NOMBRES INTEGRANTE #4
 Cuadro de identificación de participantes completamente diligenciado
CUADRO DE IDENTIFICACIÓN DE PARTICIPANTES
Información del estudiante

Nombre: Francisco Javier Galeano Programa:

Correo: frajaga2008@hotmail.com Skype:

Teléfono 3187802632 Grupo colaborativo No.
Tipo de componente práctico
Matriculado en (centro) Santander de Quilichao
que le corresponde:
Datos de sus compañeros de grupo colaborativo
Nombre: John edward gonzalez ordoñez Nombre:
Correo: john_gonzalez_leon@hotmail.com Correo:
Skype: john.gonzalez423 Skype:
Celular: 320 206 56 84 Celular:

Nombre: Fabian Ruiz soto Nombre:

Correo: faruso16@yahoo.es Correo:
Skype: faruso18 Skype:
Celular: 3155748251 Celular:

Datos de contacto Tutor del grupo Datos de contacto Director del cu

Nombre: Bibiana Karina Hernandez Nombre: Ana Milena Castro

Correo: Correo: anam.castrov@unad.edu.co
Skype: bibianaheriz Skype: amcvergara
Celular: Celular:
mente diligenciado
PANTES

Ingenieria Industrial

Frajaga1979
302582_10
ponente práctico Presencial
onde:
orativo
Jose Luis Alvarez
jose-alvarez1@hotmail.com
jlalvarezc1
3218782909

Eyder Botina

Eyder Botina

de contacto Director del curso

Ana Milena Castro

anam.castrov@unad.edu.co
amcvergara
Mapa conceptual caso Confecciones Belo Horizonte

Francisco Javier Galeano Collazos

NOMBRES INTEGRANTE #3
Mapa conceptual caso Confecciones Belo Horizonte

NOMBRES INTEGRANTE #2

NOMBRES INTEGRANTE #4
 Descripción problema sección de Transfer, identificando las variables y atributos involucrados

Descripcion del problema

En un lote de 1500 camistas estampadas se encontraron varias unidades defectuosas con diferentes variables fuera de especificaciones. En
ellas qumado, despegado, cuarteado, sublimado,poroso, Torcido, Desentrado, corrido arriba, Corrido abajo, Contaminado y ausente, De
acuardo a la invastigacion realizada anuncia que que se presentaron diferentes anomalias en el procesos de estampado y en el control de
calidad. como falta de comunicacion o reportes, toma de decisiones inadecuadas, aplicacion de procedimientos inadecuados. entre otros.

Variables involucradas: Cuantitativas, caracteristicas medibles

> Temperatura °C
> Presion (PSI)
> Tiempo (s)
> Composicion de la telas %
Atributos involucrados: Cualitativos, no se pueden cuantificar ni medir
> Ubicación de estampado
> Adherencia
> Ausente
> Decentrado
>sublimado
 CAUSAS
1. No se verifico la composicion de la tela de muestreo
2. Operarios toman decisiones que no les coresponden
3. Tecnico toma dcisiones inadecuadas sin informar
4. Falta de capacitacion al personal
5. Sobre carga laboral
6. Falata de Informacion en linea de operación
7. Herramientas defectuosas
 EFECTOS
> Tipo de tela inadecuada para los parametros de producción
> Maquina Transfer con temperatura Inadecuada
> Maquina Transfer con repuesto inadecuados
> Operación ineficiente
> Incumplimiento de algunas actividades
> no se toman acciones oportunas
> Variacion en los parametros establecidos
 Diagrama de Ishikawa

Materiales Mano de obra

Toma de deciciones
Material no clasificado inadcuadas
exceso de Temor de ser
inventarios cuestinados
Capacidad de
almacenamiento Coplacencia

Falata procedimiento Comuniccion no

para verificar las telas acertiva
antes de la prueba
Fatiga
Falta de
auditorias
Procedimintos Falta de compromiso
Incompletos

Falta de repuestos mantenimientos deficientes

Reportes deficientes Complacencia

Inventarios obsoletos Falta de supervicion

No hay aquina Stand BY Toma de deciciones

inadecuadas
Administracion
deficiente Temor al no cumplir

falta de gestion Prisa

Maquinaria Mantenimiento
 DEFECTO EN
ESPAMPADOS DE
CAMISETAS
Instrucciones: En la tabla de frecuencias, deberá ingresar las todas causas y el numero de ocasiones en las que se ha presentado el evento adverso, al finalizar de un clik al boton
y posteriormente al botón "Ver diagrama de Pareto", automaticamente observara el evento adverso por analizar.
Tabla de frecuencias Tabla de frecuencias ordenadas
CAUSAS Frecuencia Frec. Normaliz CAUSAS Frecuencia Frec. Normaliz Frec. Acumulada
Quemado 32 Quemado 32 19% 19%
Despegado 18 Corrido abajo 32 19% 39%
Cuarteasdo 20 Cuarteado 20 12% 51%
Sublimado 4 Despegado 18 11% 62%
Poroso 10 Torcido 17 10% 72%
Torcido 17 Contaminado 15 9% 81%
descentrado 13 Descentrado 13 8% 89%
Corrido arriba 2 Poroso 10 6% 95%
Corrido abajo 32 Sublimado 4 2% 98%
Contaminado 15 Corrido arriba 2 1% 99%
Ausente 2 Ausente 2 1% 100%
0% 100%

Ver Diagrama de Pareto

NOTA: Para ordenar las frecuencias, presione el botón "Ordenar Frecuencias".

Cuando termine guarde la hoja de cálculo con un nombre distinto al que tiene por defecto. Para introducir nuevos datos borre las tablas usando el botón "Borrar Tablas".
 80-20
80%
80%
80%
80%
80%
80%
80%
80%
80%
80%
80%

Pareto
 Diagrama de Pareto
160 100%

90%
140

80%
120

70%

100

Frecue cnia s Acumula da s

60%
Frecuencia

80 50%

40%
60

30%

40
32 32
20%

20 18
20 17 15 13 10%
10
4
2 2
0 0%
Quema do Corri do a bajo Cua rtea do Des pega do Torci do Conta mi nado Descentra do Poros o Subli ma do Corrido a rriba Ause nte

Caus a s

Frecuencia Frec. Acumul a da 80-20

 Accion de Mejora
AREA
ESTAMPADOS
Causas del problema: flujo de información deficiente, Tomo de deciciones inadec
repuestos
Objetivo: Eliminar los defectos en los estampados de camisetas

PLANIFICACION
En consecuencia con las causas presentadas la direccion debe de crear estrategias dir
informacion en situciones por minimas que sean. Para ello se recomienda un programa
en las personas que le dan identidad a la cultura organizacional:

> Mejorar continuamente

> Pensar como clientes
> Ganar consistentemente
> Construir confianza
> Construir talento
Se debe revisar el sistema de inventarios para mejorarlo de tal forma que no se genere
materia, repuesto o insumo se halle en inesitencias.
Mejora

eciciones inadecuadas, falta de procedimietos, falta de

rear estrategias dirigidas para que todo el personal no eluda la

enda un programa donde se fortalecen cinco comportamientos

que no se generen compras automaticas para cuando un

 PLAN DE ACCIÓN
SITUACIÓN A
EVALUAR:
CICLO
CAUSA
P H V A
1. No se verifico la
composicion de la tela de
muestreo

2. Operarios toman
decisiones que no les
coresponden

3. Tecnico toma dcisiones

inadecuadas sin informar

5. Sobre carga laboral

7. Herramientas
defectuosas
 PLAN DE ACCIÓN

ACTIVIDAD RESPONSABLE

Garantizar que los materiales de muestreo sean los Inspector de calidad

correctos en el momento que se requieran.

Capacitacion de generacion de cultura organizaciónal Gerente general

Capacitacion de generacion de cultura organizaciónal Gerente de general

Garantizar el cubrimiento de puestos de trabajo cuando se

Gerente de cada
presente ausentismo. Se debe tener una buena Departamento
coordinación en la programacion del personal

Incrementar los presupuestos para compra de

Gerente de cada
herramientas, crear sistema de control para detectar Departamento
herramientas defectuosas
 GRAFICA DE CON
GRAFICAS DE CONTROL X BARRA -R

paquete medida (cm) X LSC

#DIV/0!
n=
A2
D3 GRAFICA
D4
 INTERPRETACION/ ANALISIS :

Recalculo de los limites

GRAFICAS DE CONTROL X BARRA -R, RECALCULADAS

paquete medida (cm) X LSC

 #DIV/0!

A2 GRAFICA
D3
D4

INTERPRETACION/ ANALISIS
GRAFICA DE CONTROL

LC LIC R LSC LC LIC

#DIV/0!
LC LIC R
#DIV/0!
 GRAFICA DE CONTROL
GRAFICAS DE CONTROL R

paquete medida (cm) R LSC

#DIV/0!

A2 GRAFICA
D3
D4

INTERPRETACION :
INTERPRETACION/ANALISIS :

Esta carta de control nos muestra que el proceso esta en control con respecto al promedio de los rangos,
se observa mucha variabilidad , esto se puede deber a un sobre ajuste inecesario en el proceso.
Apesar de que los puntos 6 y 7, en la grafica X-barra , estaban por fuera de los limites, en esta carta de control
dentro, ya que los rangos estan dentro de lo permitido.
Tambien se nota un desplazamiento en el proceso en los puntos 17 al 20 , se puede deber a la introduccion de
trabajadores , maquinaria o metodos de trabajo.
 INTERPRETACION :
INTERPRETACION/ANALISIS :

Esta carta de control nos muestra que el proceso esta en control con respecto al promedio de los rangos,
se observa mucha variabilidad , esto se puede deber a un sobre ajuste inecesario en el proceso.
Apesar de que los puntos 6 y 7, en la grafica X-barra , estaban por fuera de los limites, en esta carta de control
dentro, ya que los rangos estan dentro de lo permitido.
Tambien se nota un desplazamiento en el proceso en los puntos 17 al 20 , se puede deber a la introduccion de
trabajadores , maquinaria o metodos de trabajo.

RECALCULO DE LOS LIMITES DE CONTROL

CONTROL,en
ELIMINANDO
caso que el proceso
LOS PUNTOS
no este
6Y7,
ESTOS SE ELIMINAN POR QUE SE SALIERON DE LA CARTA DE CONTROL X
controlado

GRAFICAS DE CONTROL R-BARRA RECALCULADO

paquete medida (cm) R LSC

#DIV/0!
n=
A2 GRAFICA
D3
D4
INTERPRETACION/ANALISIS:
INTERPRETACION : Se observa que el proceso esta bajo control estadistico. Al realizar la grafic
nuevos limites calculados, se observan que los puntos tienen un comportamiento ciclico, cuan
ocurre en la carta R, una causa es el mantenimiento preventivo progamado de la maquina o la
los operarios .
FICA DE CONTROL

LC LIC

pecto al promedio de los rangos,

ecesario en el proceso.
de los limites, en esta carta de control estan

, se puede deber a la introduccion de de nuevos

 pecto al promedio de los rangos,
ecesario en el proceso.
de los limites, en esta carta de control estan

, se puede deber a la introduccion de de nuevos

ANDO
que el proceso
LOS PUNTOS
no este
6Y7,
CARTA DE CONTROL X

LC LIC
control estadistico. Al realizar la grafica con los
enen un comportamiento ciclico, cuando esto
ventivo progamado de la maquina o la fatiga de
 GRAFICA DE CON

GRAFICAS DE CONTROL S :Diagrama para variables que se aplican a procesos masivos, en los
que se quiere tener una mayor potencia para detectar pequeños cambios. Por lo general, el
tamaño de los subgrupos es n > 10
X
paquete medida (cm) X LSC
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
#DIV/0!
PARA n=
A3
B3 GRAFICA DE CONTROL X-S
B4
 INTERPRETACION/ ANALISIS :

Recalculo de los limites

GRAFICAS DE CONTROL X -S, RECALCULADAS

GRAFICAS DE CONTROL S
X
paquete medida (cm) X LSC
1
2
3
4
5
8
9
10
 11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
#DIV/0!

A3
B3 GRAFICA DE CONTROL X-S
B4

INTERPRETACION/ANALISIS :
 GRAFICA DE CONTROL

s masivos, en los
or lo general, el

X S
LC LIC S LSC LC

#DIV/0!

GRAFICA DE CONTROL S
X S
LC LIC S LSC LC
 #DIV/0!

GRAFICA DE CONTROL S
LIC
LIC
 NORMALIDAD
1 opcion
Distribucion
PAQUETE MEDICION normal media #DIV/0!
1 #DIV/0! desviacion #DIV/0!
1 #DIV/0!
1 #DIV/0!
2 #DIV/0!
2 #DIV/0! DISTRIBUCION NORMAL
2 #DIV/0! 12
3 #DIV/0!
3 #DIV/0!
10
3 #DIV/0!
4 #DIV/0!
8
4 #DIV/0!
4 #DIV/0!
5 #DIV/0! 6

5 #DIV/0!
5 #DIV/0! 4
6 #DIV/0!
6 #DIV/0! 2
6 #DIV/0!
7 #DIV/0! 0
7 #DIV/0! 0 2 4 6 8 10 12

7 #DIV/0!
8 #DIV/0!
8 #DIV/0!
8 #DIV/0!
9 #DIV/0!
9 #DIV/0!
9 #DIV/0!
10 #DIV/0!
10 #DIV/0!
10 #DIV/0!
11 #DIV/0!
11 #DIV/0!
11 #DIV/0!
12 #DIV/0!
12 #DIV/0!
12 #DIV/0!
13 #DIV/0!
13 #DIV/0!
13 #DIV/0!
14 #DIV/0!
14 #DIV/0!
14 #DIV/0!
15 #DIV/0!
15 #DIV/0!
15 #DIV/0!
16 #DIV/0!
16 #DIV/0!
16 #DIV/0!
17 #DIV/0!
17 #DIV/0!
17 #DIV/0!
18 #DIV/0!
18 #DIV/0!
18 #DIV/0!
19 #DIV/0!
19 #DIV/0!
19 #DIV/0!
20 #DIV/0!
20 #DIV/0!
20 #DIV/0!
 2 Opcion
Distribucion
paquete medida (cm) X normal media
1 #DIV/0! #DIV/0!
2 #DIV/0! #DIV/0! Desviacion
3 #DIV/0! #DIV/0!
4 #DIV/0! #DIV/0!
5 #DIV/0! #DIV/0! Distribucion no
6 #DIV/0! #DIV/0!
7 #DIV/0! #DIV/0! 12

8 #DIV/0! #DIV/0!
9 #DIV/0! #DIV/0! 10
10 #DIV/0! #DIV/0!
11 #DIV/0! #DIV/0! 8
12 #DIV/0! #DIV/0!
13 #DIV/0! #DIV/0! 6
14 #DIV/0! #DIV/0!
15 #DIV/0! #DIV/0! 4
16 #DIV/0! #DIV/0!
17 #DIV/0! #DIV/0! 2
18 #DIV/0! #DIV/0!
19 #DIV/0! #DIV/0! 0
10 12 0.0 5.0 10.0
20 #DIV/0! #DIV/0!
 #DIV/0!

#DIV/0!

Distribucion normal

5.0 10.0 15.0 20.0 25.0

 CAPACIDAD Cp - Cpk Indicador de Habilid

paquete medida (cm) Medias LSE LIE

1 #DIV/0!
2 #DIV/0!
3 #DIV/0!
4 #DIV/0!
5 #DIV/0!
6 #DIV/0!
7 #DIV/0!
8 #DIV/0!
9 #DIV/0!
10 #DIV/0!
11 #DIV/0!
12 #DIV/0!
13 #DIV/0!
14 #DIV/0!
15 #DIV/0!
16 #DIV/0!
17 #DIV/0!
18 #DIV/0!
19 #DIV/0!
20 #DIV/0!
MEDIA #DIV/0!

Largo Interior LSE-LIE

12.0
10.0
8.0
6.0
4.0
2.0
0.0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Media s LSE LIE

LSE=
 LIE=
Xpromedio= #DIV/0!
σ= #DIV/0!
Cp= #DIV/0!
Capacidad de
12

10

Cpi= #DIV/0!
6

Cps= #DIV/0!
4

Cpk= #DIV/0!
2

0
0 2 4

ANALISIS DE RESULTADOS

ACCIONES A TOMAR
ador de Habilidad del Proceso

DESVIACION
ESTANDAR
#DIV/0!
#DIV/0!
#DIV/0!
#DIV/0!
#DIV/0!
#DIV/0!
#DIV/0!
#DIV/0!
#DIV/0!
#DIV/0!
#DIV/0!
#DIV/0!
#DIV/0!
#DIV/0!
#DIV/0!
#DIV/0!
#DIV/0!
#DIV/0!
#DIV/0!
#DIV/0!
#DIV/0!
 Capacidad del proceso Vs LSE - LIE

media =

2 4 6 8 10 12
 CAPACIDAD Pp - Ppk Indicador de Desem

Tabla 3: Datos encontrados en la revisión de variable medida”Largo interior C” para prendas en proceso

paquete medida (cm) PROMEDIO E INFERIOR

1 #DIV/0!
2 #DIV/0!
3 #DIV/0!
4 #DIV/0!
5 #DIV/0!
6 #DIV/0!
7 #DIV/0!
8 #DIV/0!
9 #DIV/0!
10 #DIV/0!
11 #DIV/0!
12 #DIV/0!
13 #DIV/0!
14 #DIV/0!
15 #DIV/0!
16 #DIV/0!
17 #DIV/0!
18 #DIV/0!
19 #DIV/0!
20 #DIV/0!
P total #DIV/0!

INDICE Pp y ppk: variacion permitida por las especificaciones sobre variacion del proceso en el p

ES 0
EI 0
DESV EST LARGA #DIV/0!
 #DIV/0!
Pp #DIV/0!
Ppi #DIV/0!
Pps #DIV/0!
Ppk
ANALISIS DE RESULTADOS:
icador de Desempeño del Proceso

ara prendas en proceso

E SUPERIOR

bre variacion del proceso en el pasado

 D

DEFECTO DESCRIPCION

Analisis.
 DPMO

CANTIDAD

Opotunidades
Defectos
Unidades

DPMO #DIV/0!
CONCLUSIONES
REFERENCIAS