UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DEL ESTADO DE HIDALGO

INSTITUTO DE CIENCIAS BÁSICAS E INGENIERÍA

INGENIERÍA MINERO-METALÚRGICA

Pruebas Destructivas y No Destructivas

Docente: Dr. Miguel Pérez Labra

REPORTE: PRÁCTICA DUREZA ROCKWELL

INTEGRANTES:

GUTIÉRREZ CORTÉS ADOLFO

PELÁEZ BRAVO DANIELA

RODRÍGUEZ RODRÍGUEZ ALEXIS ANTONIO

SEMESTRE: CUARTO

GRUPO: 1

TURNO: MATUTINO
 Contenido
Introducción ............................................................................................................. 2
Objetivo General ..................................................................................................... 4
Objetivos Específicos .............................................................................................. 4
Insumos ................................................................................................................... 4
Materiales ................................................................................................................ 4
Equipos ................................................................................................................... 4
Procedimiento ......................................................................................................... 5
Resultados y discusiones ........................................................................................ 8
Cuestionario .......................................................................................................... 10
Conclusión............................................................................................................. 11
Referencias ........................................................................................................... 12

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 Introducción

La dureza Rockwell es otra prueba que se usa mucho; recibe su nombre en honor
al metalurgista que la creó a principios de la década de 1920. Es conveniente de
usar, y varias mejoras que se le hicieron a lo largo de los años la adaptaron a una
variedad de metales. (Groover, 2007, pág. 53)
La dureza Rockwell (HR) maneja tres tipos de penetradores, dos esféricos, uno de
1/6 in. y otro de 1/8 in. de diámetro, ambos de acero endurecido o de carburo de
tungsteno, y tres tipos de carga básicamente, de 60, 100 y 150 kg (dado que para
ensayos superficiales se tienen cargas de 15, 30 y 45 kg, que acompañan a una
letra de las siguientes; N (usado en el diamante o Brale), T (con la esfera de 1/16
in.), W (esfera de 1/8 in.), por tanto, existe 15N, 30N y 45W y así en cada letra).
Existen dos caratulas, una negra (HRC, HRA, HRD) y una roja (HRB, HRE, HRF,
HRG, HRH, HRK), independientemente de cuál sea la dureza Rockwell, el indicador
debe encontrarse en el cero al inicio del ensayo, ambas escalas se encuentran
desfasada en 30 unidades, además la lectura se toma una vez que se ha retirado la
carga principal (manteniéndose aun la precarga de 10 kg). El ensayo es el más
utilizado debido a su versatilidad. (Mayagoitia Barragan, 2010, pág. 79)
Al especificar Rockwell y durezas superficiales se ha de indicar tanto el valor
numérico de dureza como el símbolo de la escala mediante el símbolo HR seguido
de a identificación correspondiente a cada escala. Por ejemplo, 80 HRB representa
un valor de dureza de 80 obtenido en una escala B, y 60 HR30W indica un valor de
dureza superficial de 60 en la escala 30W.
Para cada escala, las durezas pueden ser de hasta 130. Sin embargo, valores de
dureza por encima de 100 o por debajo de 20 en cualquier escala se consideran
inexactos y en tal situación, dado que las escalas tienen cierta superposición, lo
mejor es utilizar la escala siguiente (sea más dura o más blanda).
También se producen inexactitudes si la muestra de ensayo es demasiado delgada,
si se hace una indentación demasiado cerca del borde de la muestra o si se hacen
dos demasiado cerca de la otra. El espesor de la muestra debe ser al menos 10
veces la profundidad de penetración; y se debe respetar una franja de al menos tres
diámetros de huella entre el centro de la huella y el borde de la muestra o el centro
de una segunda indentación. Tampoco se recomienda realizar ensayos de muestras
apiladas, una encima de otra. Además, la precisión depende de que la medida se
tome en una superficie lisa y no rugosa.

2
Los equipos Rockwell modernos son automáticos y muy fáciles de usar: la dureza
se lee directamente y cada medida requiere solamente de unos pocos segundos.
Estos equipos permiten también que la carga aplicada sea variable en el tiempo.
Esta variable ha de tenerse en cuenta también en la interpretación de los valores de
dureza. (Callister, 2004, pág. 232)
Los valores obtenidos de diferentes ensayos de dureza, sobre escalas diferentes,
se pueden interrelacionar, y se pueden convertir utilizando la figura 1. Se debe tener
cuidado en el uso de estos diagramas debido a las muchas variables en las
características del material y en la forma de la indentación. (Kalpakjian & Schmind,
2001, pág. 72)

Figura 1 Diagrama para la conversión de varias escalas de dureza debido a los muchos factores involucrados,
estas conversiones son aproximadas

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 Objetivo General
Realizar el ensayo de dureza Rockwell de una muestra ferrosa.

Objetivos Específicos

Preparar mecanográficamente muestras ferrosas y no ferrosas para su ensayo de

dureza Rockwell.
Conocer el durómetro Rockwell y dominar el procedimiento de operación del mismo.

Insumos

Ligas de desbaste, 80, 100, 120, 180, 240, 320, 400

Disco de corte
Baquelita

Materiales

Material metálico ferroso, en este caso se utilizó solera comercial.

Equipos
Cortadora ABRASIMET 250 (Fig. 2)
Pulidora METKON GRIPO 2V (Fig. 3)
Montadora BUEHLER LTD (Fig. 4)
Macrodurometro Rockwell BUEHLER RMT-3 (Fig.5)

Figura 3 Pulidora Metkon Gripo

2V Figura 5
Figura 2
1 Cortadora Abrasimet
Macrodurometro
250
Rockwell Bueheler
RMT-3
Figura 4 Montadora
Bueheler LTD

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 Procedimiento

Se cortan dos muestras de la probeta de tracción de un lado endurecido y la otra

del lado no endurecida. (Fig. 6)

Figura 6 Cortando las muestras en la cortadora Abrasimet 250.

Se identifican cual muestra corresponde a la endurecida y cual a la no endurecida

Se agrega desmoldante en aerosol sobre las piezas a utilizar.
Después se colocan las dos muestras en el equipo de montar y se agrega baquelita.
(Fig. 7)

Figura 7 Colocando baquelita sobre las muestras.

Posteriormente se coloca la resistencia eléctrica.

Después se comprime la baquelita con la máquina, manteniendo una presión en la
zona roja del barómetro por 25 minutos. (Fig. 8)

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 Figura 8 Compresión de baquelita.

Se retira la presión y se extrae la muestra de baquelita.

Se pule la probeta de baquelita empezando de la lija 80, 100, 120, 180, 240, 320,
360, 500, 1000, 1200, 1500, 2000 y 4000 en la pulidora METKON GRIPO 2V.

Figura 9 Pulido de probeta.

Posteriormente para realizar el ensayo en la maquina BUEHLER RMT-3 se

enciende el equipo.
Seleccionar en la máquina las especificaciones del ensayo que se van a utilizar.
Para seleccionar el indentador y el tipo de proceso ya sea manual o automático se
realiza ingresando a “UTIILTY”, posteriormente elegir “MEAS CONDITION”, en ese
momento aparecerán en la pantalla las condiciones para la realización de la prueba
según el indentador, seleccionar el tipo de indentador y presionar ENTER y SCAPE.
Para realizar la conversión de dureza Rockwell se presiona ¨MENU¨, posteriormente

6
se selecciona la opción EDIT, CONVERSION DE ESCALA, seleccionando HARD,
y luego se elige la escala deseada, se presiona ENTER y finalmente ESCAPE.
Se coloca el indentador en la máquina de acuerdo con la escala de dureza Rockwell,
revisando que quede bien sujeto. En este caso se utilizó la escala HRB que
corresponde a un indentador de acero de 1/16.
Seleccionar la carga que se va a aplicar con la perilla que se encuentra a un costado.
Se debe de tener cuidado al mover la perilla ya que a la hora de realizar el cambio
esta hace un movimiento muy brusco por lo que se debe de evitar. En este ensayo
se utilizó una carga de 100 kg.
Posteriormente se coloca la muestra en la plataforma de trabajo, ubicando que el
área seleccionada en donde se quiere realizar la prueba quede perpendicular al
indentador.
Se va ajustando la muestra girando el cabestrante en sentido de las manecillas del
reloj presionando la muestra con el indentador hasta que llegue a SET. En el
proceso automático este hace el procedimiento de manera automática, en cambio
en el proceso manual una vez ajustada la muestra al indentador se presiona el botón
de “START” para que se realice el procedimiento.
Una vez terminado el proceso se retira la muestra girando el cabestrante en sentido
opuesto a las manecillas del reloj.
Se registra el resultado obtenido y ser presiona el botón de “CLR” y “RESET” para
eliminar los datos acumulados.
Para realizar otra prueba se repiten los pasos anteriores.

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 Resultados y discusiones

La tabla 1 muestra los resultados obtenidos por el ensayo de dureza Rockwell, la

cual se realizaron dos ensayos a una zona endurecida y dos a una zona no
endurecida.
Zona Zona no
endurecida endurecida
HRB HRB
Ensayo 1 101.9 89.6
Ensayo 2 104.2 97.6
Promedio 103.05 93.6
Tabla 1 Valores de dureza Rockwell

En la tabla 2 se muestra el aumento en porcentaje de la dureza de la zona

endurecida con respecto a la no endurecida.

Dureza Rockwell %
93.6 100
103.05 110.10
Tabla 2 Porcentaje de aumento de dureza

La grafica 1 y 2 muestran la relación de los dos ensayos que se realizaron, respecto

a la zona endurecida y a la no endurecida.

Ensayo de muestra 1
104
101.9
102
100
98
96
94
92
89.6
90
88
86
84
82
Zona endurecida Zona no endurecida

Gráfica 1 Relación de dureza en el primer ensayo

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 Ensayo de muestra 2

106
104.2
104

102

100

98 97.6

96

94
Zona endurecida Zona no endurecida

Gráfica 2 Relación de dureza en el segundo ensayo

En las gráficas anteriores (Fig. 10 y 11) se puede observar que efectivamente hay
una muestra más endurecida que otra debido al ensayo de tracción y además el
endurecimiento es del 110 % aproximadamente.
Conversión de durezas
De acuerdo con la escala de dureza evaluada (Fig. 1) obtenemos los siguientes
valores de dureza en diferentes escalas:
Zona endurecida 103.05 HRB
Dureza Vickers= 278
Dureza HRC= 26
Zona no endurecida 93.06 HRB
Rockwell HRA= 57.04
Dureza Vickers= 200.3
Dureza Knoop= 216.3
Dureza Brinell HB30= 200.3
Dureza Brinell HB5= 167.24
Rockwell HR15T= 90.82
Rockwell HR45T= 65.96

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 Cuestionario

1. ¿Cuáles son las condiciones de operación de la máquina para el ensayo de

dureza Rockwell en cada muestra?
Seleccionar el tipo de ensayo ya sea superficial o estándar, el tipo de identador, la
carga y la escala de dureza.
Una vez terminado el ensayo para una muestra se debe seleccionar REST y CLR
para posteriormente realizar otro ensayo.
2. ¿Cuál es el efecto del acabado superficial de las probetas sobre la toma de
dureza?
Obtener una mejor eficiencia en el resultado del ensayo.
3. ¿Cómo se reportan los resultados con condiciones estándar del ensayo?
nHRLetra
donde:
n= dureza.
HR= es el identificador del ensayo Rockwell.
Letra= correspondiente a la escala usada.
4. ¿Por qué en este tipo de dureza si puede estar montada la muestra en
baquelita?
Porque la baquelita no se destruye al momento de aplicar la carga sobre la probeta
5. ¿Qué indica la perilla redonda con las letras S y R situada sobre el sujetador
de indentadores de la maquina?
La letra R: se utiliza para el ensayo de dureza en condiciones estándar
La letra S: se utiliza para un ensayo de dureza en condiciones superficial

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 Conclusión

Se realizó el ensayo de dureza de una zona endurecida por el ensayo de tracción y

de otro de una zona no endurecida, en la zona no endurecida tenemos un valor de
93.6 HRB y para la zona endurecida es de 103.05 HRB por lo tanto, el aumento del
valor del ensayo de la zona endurecida es del 10% con respecto a la zona no
endurecida, la cual se debe al coeficiente de endurecimiento por deformación.

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 Referencias

Callister, W. (2004). Ciencia e Ingeniería de los materiales. Reverte.

Groover, M. P. (2007). Fundamentos de manufactura moderna. Mc Graw Hill.
Kalpakjian, S., & Schmind, S. R. (2001). Manufactura ingeniería y tecnología.
Prentice Hall.
Mayagoitia Barragan, J. d. (2010). Tecnología e ingenieria de materiales. Mc Graw
Hill.

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 Seleccionar en la máquina las especificaciones del
ensayo que se van a utilizar: indentador y tipo de
proceso (UTILITY>MEAS CONDITION), conversión
de dureza (EDIT>CONVERSION DE
ESCALA>HARD).
 Se coloca el indentador en la máquina de acuerdo
con la escala de dureza Rockwell.
 Seleccionar la carga que se va a aplicar.
 Colocar la muestra en la plataforma de trabajo.
 Ajustar la muestra hasta que llegue a SET. Si el tipo
de proceso es estándar presionar START.
 Retirar la muestra.
 Para realizar otra prueba se presiona CLR y RESET
para eliminar los datos.

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