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DISEÑO Y SIMULACIÓN DE UNA PLANTA AUTOMATIZADA DE
TRATAMIENTO DE AGUAS PARA LA INDUSTRIA FARMACÉUTICA
GUSTAVO ADOLFO FUQUENE YATE
UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA MECATRÓNICA
BOGOTÁ DC.
2.006
DISEÑO Y SIMULACIÓN DE UNA PLANTA AUTOMATIZADA DE
TRATAMIENTO DE AGUAS PARA LA INDUSTRIA FARMACÉUTICA
GUSTAVO ADOLFO FUQUENE YATE
Proyecto de grado para optar al título de

Ingeniero Mecatrónico
Asesores:
Hugo Macías
Ingeniero Mecatrónico
Diana Marcela Fuquene

Ingeniera Química
UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA MECATRÓNICA
BOGOTÁ DC.
2.006
Nota de aceptación:
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_____________________________
_____________________________
Firma del presidente del jurado
_____________________________
Firma del jurado
_____________________________
Firma del jurado
Junio 23 de 2.006
CONTENIDO
pág.
INTRODUCCION 3
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 4
1.1 ANTECEDENTES 4
1.2 DESCRIPCIÓN Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA 4
1.3 JUSTIFICACIÓN 5
1.4 OBJETIVOS 5
1.4.1 Objetivo general 5

1.4.2 Objetivos específicos 6
1.5 ALCANCES Y LIMITACIONES 6
1.5.1 Alcances 6
1.5.2 Limitaciones 6
2. MARCO DE REFERENCIA 8
2.1 MARCO CONCEPTUAL 8
2.1.1 Características del agua 8

2.1.2 Naturaleza de las aguas efluentes 9
2.1.3 Industria farmacéutica 9
2.1.4 Identificación de los procesos 9
2.1.5 Composición del agua a tratar 20
2.1.6 Identificación de los sensores 22
2.1.7 Automatización del proceso de aguas residuales 30
2.1.8 Controladores 30
2.1.9 Elementos finales de control 32
2.2 MARCO LEGAL O NORMATIVO 40
2.3 MARCO TEÓRICO 41
2.3.1. Ecuaciones de continuidad 41

2.3.2. Ecuación de Bernoulli 42
2.3.3. Parámetros de diseño de tanques reactores con agitación 43
3. METODOLOGÍA 45
3.1 ENFOQUE DE LA INVESTIGACIÓN 45
3.2 LINEA DE INVESTIGACIÓN DE USB 45
3.3 TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN 45
3.4 HIPÓTESIS 46
3.5 VARIABLES 46
3.5.1 Variables independientes 46
3.5.2 Variables dependientes 46
4. DESARROLLO INGENIERIL 47
4.1 UNIDADES QUE INTERVIENEN DURANTE EL PROCESO 47
4.1.1 Cámara de cribado 48

4.1.2 Tanque de homogeneización 50
4.1.3 Tanque de aireación 52
4.1.4 Reactor tanque agitado 58
4.1.5 Filtro de carbón activado 64
4.2 ANÁLISIS DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO DE AGUAS 66
4.2.1 Diseño de las tuberías 66

4.2.2 Potencia requerida por las bombas hidráulicas 71
4.2.3 Medidores de nivel 73
4.2.4 Dosificación de los productos químicos 73
4.2.5 Bombas hidráulicas 74
4.2.6 Compresor 76
4.2.7 Sistema de cableado estructurado 76
5. PRESENTACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS 78
5.1 SIMULACIÓN DEL TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES 84
5.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO QUÍMICO 92
6. CONCLUSIONES 95
7. RECOMENDACIONES 96
BIBLIOGRAFIA 97
ANEXOS 99
LISTA DE TABLAS
pág.
1. Normas para el vertimiento del agua residual 41

2. Caudal promedio de FARMACOOP 50
3. Presiones hidrostáticas en los difusores 57
4. Comparación tubería en PVC y en polietileno de alta densidad 67
5. Tiempo de llenado de los tanques 68
6. Pérdidas en las tuberías 69
7. Pérdidas secundarias en los accesorios 70
8. Potencia requerida por las bombas hidráulicas 72
9. Especificaciones de la cámara de cribado 101
10. Especificaciones del tanque de homogeneización 103
11. Especificaciones del tanque de aireación 105
12. Especificaciones del tanque de sedimentación con agitación 107
13. Características técnicas SUPERTUBO PEAD 110
LISTA DE FIGURAS
pág.
1. Separación de líneas de la industria urbana 10

2. Secuencia completa de tratamiento de aguas residuales industriales 11
3. Sistemas de tratamiento de aguas residuales industriales 12
4. Aireadores tipo escalera 16
5. Aireadote de cascada múltiple 16
6. Aireadores de bandejas 17
7. Aireadores por aspersión 18
8. Sensor de desplazamiento de regleta 23
9. Sensor de desplazamiento de boya 24
10. Sensor de desplazamiento de unión magnética 24
11. Sensor comercial de desplazamiento de unión magnética 25
12. Sensor de desplazamiento tipo flotador 25
13. sensor comercial de desplazamiento tipo flotador 26
14. Sensor de presión diferencial 27
15. Sensor de nivel por burbuja 27
16. Sensor medidor de nivel por radiación 28
17. Sensor de nivel capacitivo 29
18. Tipos de compresores 35
19. Válvulas de retención 36
20. Válvula de compuerta 37
21. Válvula de aguja 37
22. Válvula reguladora de presión 38
23. Válvula reguladora de caudal 38
24. Parámetros de diseño del tanque reactor agitado 44
25. Esquema general planta FARMACOOP 48
26. Cámara de cribado 49
27. Diagrama de masa 51
28. Tanque de homogeneización 52
29. Tanque de aireación 54
30. Difusores tanque de aireación 56
31. Reactor tanque agitado 59
32. Bomba Dosificadora Ref. A-100NE 74
33. Motobomba centrifuga autocebante 75
34. Compresor 76
35. Flujograma del proceso de tratamiento de aguas 79
36. Esquema E/S controlador 83
37. Planta piloto tratamiento de aguas residuales 84
38. Válvula para la simulación de la bomba hidráulica 85
39. Compresor de 12Vdc 86
40. Embudo para simular dosificador 87
41. Agitador 87
42. Bomba Sumergible 88
43. Filtro de carbón activado 88
44. PIC 16F873 91
45. Circuito electrónico 92
46. Esquema general del tratamiento de aguas residuales 100
LISTA DE ANEXOS
pág.
A. Esquema general del tratamiento de aguas residuales 100

B. Plano de la cámara de cribado 101
C. Plano del tanque de homogeneización 103
D. Plano del tanque de aireación 105
E. Plano del tanque de sedimentación con agitación 107
F. Datos generales para filtros de carbón activado 109
G. Características técnicas SUPERTUBO PEAD 110
H. Ficha técnica Hidroxicloruro de Aluminio 111
I. Ficha técnica Hidróxido de Sodio 113
J. Ficha técnica Cloruro de Hidrogeno 117
K. Datos técnicos controladores FEC 123
L. Análisis físico – químico FARMACOOP 125
INTRODUCCIÓN
Todos los procesos industriales producen aguas residuales que retornan al medio
ambiente, estas aguas pueden clasificarse como: urbanas, industriales y de
refrigeración. En una planta industrial, las aguas residuales urbanas se derivan de
la actividad de los trabajadores, del uso de duchas y cafeterías. Las aguas
residuales de proceso son el resultado de derrames, fugas y del lavado de
productos. Las aguas residuales de refrigeración son el resultado de varios
procesos de refrigeración. Además las aguas residuales industriales presentan
una alta heterogeneidad en cuanto a los contaminantes que las constituyen,
además, la normatividad sobre vertido varía con el tipo de industria y con la clase
de contaminante. Por tanto en este trabajo se presenta el diseño específico para la
planta de tratamiento de aguas residuales para la industria farmacéutica
“FARMACOOP” en la cual su principal problema es de FENOLES. En la primera
parte se muestra la descripción del problema, la justificación, los objetivos que se
proponen, y por último los alcances y limitaciones que plantearon.
La segunda parte de este documento reúne un marco conceptual donde se

identifican los diferentes procesos que intervienen en el tratamiento de aguas
residuales, como son: remoción de sólidos o de cargas orgánicas,
homogeneización, aireación, sedimentación, floculación, coagulación y filtración,
se explican las características que tienen las aguas residuales industriales, y por
último se identifican los equipos necesarios para la automatización del proceso.
Después se especifica la normatividad que rige el vertimiento de aguas residuales
en el alcantarillado, seguido de un marco teórico donde se exponen los criterios de
diseño que se deben tener presentes. La tercera parte describe la metodología
que se utilizo para la recolección de datos, el enfoque que se le proporcionó y la
hipótesis que se planteo. Y por último en la cuarta y quinta parte se presenta el
desarrollo ingenieril y los resultados obtenidos respectivamente.
3
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1. ANTECEDENTES
• En este momento FARMACOOP, cuenta con una planta de tratamiento de agua

inapropiada, utilizando en el proceso de tratamiento únicamente un tanque de
homogeneización donde se combinan todas las aguas que salen de los
tratamientos y de la producción que allí se realiza, y luego se ingresan los
productos químicos y se deja un tiempo para que estos actúen.
• En la actualidad muchas empresas como “Hidral Obras” o “Acuaplantas”, entre

otras se dedican al diseño de plantas para el tratamiento de aguas, realizando
un estudio fisicoquímico del agua a tratar, y proporcionando una solución
favorable, pero estas empresas se encargan únicamente de la parte de diseño
de la planta, de que tanques se deben instalar y que procedimientos se deben
realizar, y en la parte de automatización contratan empresas como “Siemens”,
la cual les proporciona esté servicio aunque a un costo demasiado elevado.
1.2. DESCRIPCIÓN Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
Las industrias de tipo farmacéutico vierten a las redes de alcantarillado aguas

procedentes de sus procesos de producción de medicamentos, estás aguas tienen
un pH bastante variable y según análisis fisicoquímicos (ver anexo L) la
concentración de fenoles se sale del rango permitido para vertimientos por el
DAMA (Departamento Administrativo de Medio Ambiente), a esta agua residual no
se le puede hacer ningún cambio en el proceso de producción debido a que las
formulaciones son muy especificas y no aceptan cambios en sus materias primas,
por lo que se hace necesario la implementación de una planta de tratamiento de
aguas residuales.
4
¿Cómo diseñar y simular una planta automatizada de tratamiento de aguas
residuales para la industria farmacéutica FARMACOOP?
1.3. JUSTIFICACIÓN
Las estadísticas que maneja el Ministerio de Desarrollo Económico indican que en

Colombia la cobertura en tratamiento de aguas residuales industriales no supera el
15 %, estos estudios realizados por el Departamento Nacional de Planeación
(DNP) muestran que la baja cobertura en el sector agua potable y saneamiento es
debida a limitaciones presupuestales, tecnológicas y de personal calificado. Es por
esto que las entidades reguladoras del medio ambiente como el DAMA entre otras
están encargadas de que las aguas que se vierten en el sistema de alcantarillado
sean lo menos contaminantes posibles, para ello se aplican sanciones y multas
que resultan bastantes costosas a las industrias que no cumplen con los requisitos
exigidos; por esta razón industrias como la farmacéutica que tienen el agua con
alto grado de contaminación se esmeran en realizar un correcto tratamiento a sus
vertimientos. Además, posee ventajas empresariales del cuidado ambiental como:
• Reducción de costos.
• Adelantos tecnológicos.
• Disminución de la contaminación del efluente vertido.
• Mejoras de calidad de vida de operarios.
• Garantías de continuidad de la actividad industrial.
1.4. OBJETIVOS
1.4.1. Objetivo general
Diseñar y simular una planta automatizada de tratamiento de aguas residuales

para la industria farmacéutica.
5
1.4.2. Objetivos específicos
• Identificar los procesos que se realizan durante el tratamiento de aguas

residuales en la industria farmacéutica.
• Clasificar las variables que intervienen durante el proceso de tratamiento de
aguas residuales en la industria farmacéutica.
• Identificar la normatividad para la gestión de residuos.
• Identificar los sensores que se requieren para la automatización del sistema de
tratamiento de aguas residuales.
• Especificar los equipos que intervienen durante el proceso de tratamiento de
aguas residuales en la industria farmacéutica.
• Especificar sistema de control de la planta de tratamiento de aguas residuales
en la industria farmacéutica.
• Construcción modelo de la planta automatizada de tratamiento de aguas
residuales para simulación del proceso.
1.5. ALCANCES Y LIMITACIONES
1.5.1. Alcances
Este diseño automatizado de una planta de tratamiento de aguas para la industria

farmacéutica, no solo sirve para tratar aguas de está industria sino que además
este proceso se puede implementar en industrias en los cuales los contaminantes
se asemejen a los que tiene la industria farmacéutica.
1.5.2. Limitaciones
• Los recursos económicos para realizar una simulación completa del proceso de
tratamiento de agua.
6
• La cantidad de agua que se va a tratar no debe exceder 2.245 m3, por las
dimensiones con las que cuenta FARMACOOP.
• El número de tratamientos de agua que se realizara en un día no será mayor de
cuatro, para que la sedimentación en el proceso sea adecuada.
• Los productos químicos con los que se tratara el agua, estarán definidos
únicamente para el tipo de contaminantes que genera la industria farmacéutica.
7
2. MARCO DE REFERENCIA
2.1. MARCO CONCEPTUAL
Inicialmente se verán las características del agua ya que es el fluido al cual se le

realiza el tratamiento para su vertimiento, luego se describe la naturaleza de las
aguas efluentes, después se identifican los tratamientos que se le practican a las
aguas residuales, y se muestran los diversos procedimientos y métodos que se
realizan para cada proceso del tratamiento de aguas, posteriormente se presenta
la composición del agua que se va a tratar para tenerla en cuenta al momento de
seleccionar los sensores que van a controlar los elementos finales de control como
son las bombas hidráulicas, el compresor y los dosificadores.
2.1.1. Características del agua : el agua cubre tres cuartas partes de la

superficie de la Tierra (mares, ríos, lagos, etc.) y constituye del 50% al 90% por
peso, de todas las plantas y animales; Su gravedad específica es: 1. Calor
específico: 1. A presión atmosférica normal hierve a 100° C y se congela a 0° C;
Alcanza su densidad máxima a los 4° C (un gramo por cm3), en las propiedades
del agua se han basado múltiples medidas físicas, como la graduación del
termómetro, el peso específico, el calor especifico, etc. El agua es indispensable
para la vida, por sus muchas reacciones químicas en las que entra, de las cuales
la más importante es la hidrólisis de los hidratos de carbono, grasas y proteínas,
paso esencial en la digestión y asimilación de alimentos. El agua no tratada se
llama "agua natural" y el agua tratada se le llama "agua Depurada", También: "El
agua potable no debe tener sabor ni olor extraños. Desde luego, conviene que el
agua contenga cierta cantidad de sal, pues, en caso contrario, resulta insípida".
Así, por ejemplo, en el agua que contenga hierro puede formarse ácido sulfhídrico.
Debe ser inodora, tanto en frío como en caliente desprende leve alcanización-,
debe poseer un sabor agradable que le confieren las sales y gases disueltos en
8
ella. La temperatura óptima del agua es de 5°C a l5°C, el agua demasiado fría
puede ser perjudicial a la salud y demasiado caliente no resulta refrescante. Los
límites aceptables varían entre 5 y 15°C, pero la temperatura óptima debe
considerarse la comprendida en el intervalo de 10 a 12°C.
2.1.2. Naturaleza de las aguas efluentes: el origen, composición y cantidad de

los desechos están relacionados con los hábitos de vida vigentes. Cuando un
producto de desecho se incorpora al agua, el líquido resultante recibe el nombre
de agua efluente. La cantidad y naturaleza de las aguas efluentes industriales es
muy variada, dependiendo del tipo de industria, de la gestión de su consumo de
agua y del grado de tratamiento que los vertidos reciben antes de su descarga.
2.1.3. Industria farmacéutica: sector dedicado a la fabricación y preparación de

productos químicos medicinales para la prevención o tratamiento de las
enfermedades. Algunas empresas del sector fabrican productos químicos
farmacéuticos a granel (producción primaria), y todas ellas los preparan para su
uso médico mediante métodos conocidos colectivamente como producción
secundaria. Entre los procesos de producción secundaria, altamente
automatizados, se encuentran la fabricación de fármacos dosificados, como
pastillas, cápsulas o sobres para administración oral, soluciones para inyección,
óvulos y supositorios.
2.1.4. Identificación de los procesos: intervienen en el tratamiento de aguas

residuales en la industria farmacéutica aguas industriales que no presentan un
riesgo potencial de contaminación por microorganismos patógenos, pero sí los
poseen en cuanto a los daños potenciales provocados al medio ambiente tanto de
forma directa como indirecta por las reacciones químicas que ocasionan. Algunas
aguas industriales son directamente biodegradables y generan una demanda
inmediata de oxígeno. Otras aguas industriales son tóxicas y representan un
riesgo potencial para el medio ambiente.
9
En algunos casos, también es necesario separar las aguas residuales domésticas
de las aguas residuales industriales. Esto es importante cuando la industria se
encuentra asentada en áreas urbanas en las cuales se tienen plantas de
tratamiento a nivel municipal.
Las aguas residuales de origen doméstico provenientes de la industria no

requieren ser tratadas antes de su descarga al alcantarillado. Su tratamiento
resulta más eficiente y económico en la planta municipal tal como se muestra en la
figura 1:
Figura 1. Separación de líneas de la industria urbana
Fuente. Guía ambiental para la formulación de planes de pretratamiento de efluentes industriales
Donde,
CI (Caja de inspección)
PTAR (planta de tratamiento de aguas residuales)
En la práctica, en el tratamiento de aguas residuales industriales se combinan

varios procesos a fin conseguir el grado de depuración más alto y coste más bajo.
Un resumen de la secuencia completa de tratamientos que pueden aplicarse a
aguas residuales industriales, se representa en la figura 2:
10
Figura 2. Secuencia completa de tratamientos de aguas residuales industriales
Fuente. Microsoft Encarta 2.006
Donde el pretratamiento de un efluente se efectúa con el fin de cumplir con las

condiciones mínimas exigidas para su descarga, o antes de un tratamiento
secundario. En la mayoría de los casos, el pretratamiento se aplica para cumplir
con normas en cuanto a pH, temperatura, contenido de sólidos en suspensión, de
materia orgánica, de metales y de grasas y aceites. También es el tratamiento
básico que se da a los vertimientos con el fin de remover sólidos gruesos y objetos
que puedan impedir el funcionamiento de bombas y equipos o causar
taponamiento en las redes de drenaje interna. El tratamiento primario es el
conjunto de operaciones encaminadas hacia la remoción de sólidos sedimentables
de material flotante, por medios gravitacionales o mecánicos. El tratamiento
secundario se utiliza principalmente para la reducción de carga orgánica y/o de
sólidos en suspensión del vertimiento, por métodos bioquímicos. El tratamiento
terciario es aquel requerido por un vertimiento después del tratamiento secundario,
cuando así lo exige la calidad de la corriente receptora del vertimiento.
El proceso usual del tratamiento de aguas residuales industriales puede dividirse

en varias etapas como se observa en la figura 3 un esquema general del
tratamiento que se va a diseñar para la industria farmacéutica se observa en el
anexo A.
11
Figura 3. Sistemas de tratamiento de aguas residuales industriales
Fuente. Guía ambiental para la formulación de planes de pretratamiento de efluentes industriales
A continuación se describen los procesos de tratamiento y se establecen pautas

generales para su selección, de acuerdo con las condiciones específicas del
vertimiento de la industria farmacéutica:
• Homogeneización: El objetivo de la homogeneización es amortiguar los picos

tanto de carga como de caudal que pueden presentarse a través del día en los
efluentes, con el fin de producir un vertimiento de características más uniformes.
La homogeneización es el proceso por medio del cual se eliminan variaciones muy
grandes en la cantidad o la calidad de un efluente industrial. Cuando no existen
estos cambios se puede reducir el tamaño, y por tanto el costo de los sistemas
puesto que disminuyen los factores de incertidumbre. La homogeneización sirve
también para diluir descargas puntuales de sustancias tóxicas que de otra manera
afectarían la eficiencia de los tratamientos biológicos.
12
La homogeneización y el balanceo de caudales es una etapa que considera la
instalación de uno o más tanques, antes de enviar el agua a tratamiento, para
almacenarla y mezclarla, de modo tal que la calidad y la cantidad del efluente no
varíen sustancialmente.
Para el diseño de los tanques de homogeneización, se utilizan las ecuaciones de

balance de masa suponiendo que el tanque funciona con un régimen de mezcla
completa y que en el tanque no ocurren procesos de separación. Con estas
premisas, que son cercanas a la realidad si existe un sistema de mezcla
adecuado, se puede calcular el volumen requerido para la reducción de cambios
bruscos en la calidad de las aguas residuales o en su caudal.
• Remoción de sólidos / carga orgánica: La selección del método de

separación adecuado depende de la concentración y el tamaño de los sólidos
presentes en el vertimiento, de su grado de aglomeración y de las características
deseadas para el efluente. Los métodos más utilizados son los siguientes:
tamizado por rejas y/o rejillas, separación por gravedad, sedimentación simple y
sedimentación con ayudas.
Tamizado: Consiste en la remoción de sólidos gruesos mediante el uso de rejas

gruesas, con separación entre barras de 0.5 Cm o más, o del uso de rejillas finas
con separación de hasta 0.1 Cm para la remoción de los sólidos relativamente
grandes presentes en el efluente.
Separación por gravedad: Los sólidos suspendidos y la materia orgánica asociada

pueden ser removidos por gravedad, si la densidad de la sustancia o sólidos a
separar es mayor que la del agua residual esta tenderá a sedimentar mientras que
si es menor flotará hacia la superficie.
13
Sedimentación simple: Es un proceso en la cual se brinda al efluente un tiempo
casi siempre entre una y dos horas, con lo cual se permite la sedimentación de
partículas de menor tamaño. Este proceso ocurre en un tanque o sedimentador, el
cual es diseñado de forma tal que no existen variaciones bruscas en la velocidad
del flujo del agua residual, procurando un flujo laminar que no arrastre las
partículas.
Los parámetros de diseño incluyen área superficial del tanque de sedimentación,

profundidad del mismo, tiempo de retención, carga hidráulica superficial y
velocidad del flujo de salida. En caso de industrias pequeñas en donde no se
justifique la remoción automática de lodos, se recomienda también que la
profundidad del tanque no supere 1,20m para facilitar la remoción de los sólidos
separados. En las industrias de tamaño relativamente grande, los tanques de
sedimentación se calculan con base en la carga hidráulica superficial del
sedimentador. Un rango típico de valores para este parámetro es de 24 a 33m3/d,
aunque puede salir de este rango dependiendo de la naturaleza del sólido a
separar, en especial de su densidad. La profundidad del tanque puede variar entre
1 y 3m, y debe considerar un espació exclusivo para el almacenamiento de los
lodos.
Sedimentación con ayudas: La adición de productos químicos puede mejorar la

separación por gravedad de sólidos y de grasas, puesto que mejora las
características de la aglomeración de las partículas sólidas o de sustancias
emulsificadas. Los productos más utilizados son sulfato de aluminio o alumbre, el
cloruro férrico, el sulfato ferroso, la cal y el aluminato de sodio y polielectrolitos
sintéticos. Se debe tener en cuenta que muchos de ellos cambian el pH del agua,
por lo cual debe ser neutralizada a un rango entre 6.5 y 8.5 unidades, que es el
rango en el cual la aglomeración es más eficiente.
14
• Aireación: la aireación se ha empleado desde comienzos del siglo XX, para
tratamiento de aguas residuales, introduciendo el aire a través de tuberías
perforadas localizadas en el fondo del tanque de aireación. Desde 1916 se usan
difusores de placas porosas en el proceso de lodos activados y sistemas de
orificios fijos y burbuja grande. La clasificación de los diferentes equipos de aire es
muy arbitraria, puede hacerse, con base en sus principales características físicas,
en difusores porosos, difusores no porosos y otros equipos de aire difuso como los
aireadores de chorro, bombas de impulsor aspirante y aireación de tubos en forma
de U.
En el tratamiento de aguas se entiende por aireación el proceso mediante el cual

el agua es puesta en contacto íntimo con el aire con el propósito de modificar las
concentraciones de sustancias volátiles contenidas en ella. En general las
funciones más importantes de la aireación son: disminuir la concentración de CO2,
remover gases como metano, cloro y amoníaco, oxidar hierro y manganeso y
remover sustancias volátiles productoras de olores y sabores.
En tratamiento de aguas residuales la función más común del sistema de aireación

es la de transferir oxígeno al líquido, a las tasas requeridas para que el oxígeno no
limite la utilización de la materia orgánica y las funciones metabólicas de los
microorganismos. En la práctica, se encuentra una gran variedad de unidades de
aireación, las más comunes son las siguientes: aireadores de tipo escalera,
aireadores de cascadas múltiples, aireadores de bandejas, aireadores de aire
comprimido y aireadores por aspersión.
Aireadores de tipo escalera: Se utilizan para caudales pequeños o medianos.

Comprenden una serie de escalones y asemejan a una escalera por donde baja el
agua. Figura 4.
15
Figura 4. Aireadores tipo escalera
Fuente. http://www.cepis.ops-oms.org/bvsatr/fulltext/operacion/cap9.pdf
Aireadores de cascadas múltiples: Se utilizan para pequeños caudales,

comprenden de tres a cuatro plataformas superpuestas, separadas entre sí por
una distancia que oscila entre 0.25 y 0.5 metros. En la Figura 5 se puede observar
un aireador de esta forma:
Figura 5. Aireadores de cascada múltiple
16
Aireadores de bandejas: Constan de una serie de bandejas perforadas, donde el
agua cae de una bandeja a otra a través de los espacios vacíos o de las mallas.
Según la calidad del agua, en el lecho de las bandejas se coloca carbón, piedras
comunes, minerales, etcétera, con una granulometría que varia de 5 a 15
centímetros. Figura 6.
Figura 6. Aireadores de bandejas
Aireadores de aire comprimido: El aire aplicado proviene de un compresor, con

una presión en el fondo del tanque de aireación que depende de la profundidad
del agua en el mismo, de las pérdidas en la tubería de distribución y de la tasa de
aplicación. Para presiones bajas se usan sopladores directos o de presión positiva
que generalmente rotan a velocidad alta. Para presiones altas es preferible utilizar
compresores turbo.
Aireadores por aspersión: Están formados por boquillas que rocían el agua a
presión. Estas boquillas van colocadas en un tubo de distribución por donde se
expulsa el agua. Figura 7.
17
Figura 7. Aireadores por aspersión
• Sedimentación: Una vez eliminada la fracción mineral sólida y de tener una

sola composición, el agua pasa a un depósito de sedimentación donde se
depositan los materiales orgánicos, que son retirados para su eliminación. El
proceso de sedimentación puede reducir de un 20 a un 40% la DBO (demanda
biológica de oxigeno) y de un 40 a un 60% los sólidos en suspensión.
La tasa de sedimentación se incrementa en algunas plantas de tratamiento

industrial incorporando procesos llamados coagulación y floculación químicas al
tanque de sedimentación. La coagulación es un proceso que consiste en añadir
productos químicos como el Al2(SO4)3 (el más usado), FeCl3 (caro pero el mejor) o
polielectrolitos a las aguas efluentes, antes de agregar estos coagulantes, se debe
ajustar el pH (6,0 < pH > 7,0) ; esto altera las características superficiales de los
sólidos en suspensión de modo que se adhieren los unos a los otros y precipitan.
La floculación provoca la aglutinación de los sólidos en suspensión. Ambos
procesos eliminan más del 80% de los sólidos en suspensión.
En general, hay varios tipos de sustancias coagulantes, tanto inorgánicas como

orgánicas, las orgánicas actúan por lo general como agentes que ayudan la
18
floculación y son polímeros polielectrolíticos con cadenas moleculares muy largas,
por lo cual pueden atrapar varias partículas coloidales, esto aumenta la velocidad
de asentamiento mediante la formación de flóculos compuestos. Los sistemas de
floculación requieren las siguientes etapas: adición del coagulante, mezcla del
coagulante con el agua a tratarse, sedimentación de los flóculos y extracción de
los flóculos sedimentados.
A continuación se describe dos tipos de sistemas de floculación:
Convencional: consiste en un tanque dividido en tres secciones, en la primera

entra el agua a tratarse, se le inyecta la sustancia química y mediante un sistema
mecánico se mezclan; de allí, el producto así obtenido pasa a la segunda sección
por encima de un vertedero sumergido, donde tiene lugar el proceso de
floculación, el cual es ayudado por una agitación lenta (por medios mecánicos),
con objeto de ayudar la colisión. Luego la corriente pasa a través de un tabique
perforado a la última sección, que es la de mayor volumen. En este ocurre el
asentamiento de los flóculos formados, la extracción de estos puede efectuarse
mediante raspadores o por limpieza periódica, poniendo previamente fuera de
servicio el sistema.
Tanque de flujo rápido: La característica principal de estos sistemas, es que el

agua bajo tratamiento se mueve en flujo vertical ascendente, a través de una capa
flotante de flóculos, formados con anterioridad, con lo cual se acelera el proceso.
• Filtro de carbón activado: Este proceso consiste en hacer pasar el agua a

través de un tanque o filtro con carbón activado, ya sea en bloque o granular.
Este medio es sumamente eficiente para remover el cloro, mal olor y sabor del
agua, así como sólidos pesados (plomo, mercurio) en el agua. Generalmente es el
segundo proceso para el purificado del agua, pero este es el único proceso que es
19
necesario, ningún proceso de purificado puede prescindir de él. Es el único que
remueve los contaminantes orgánicos del agua (restos de insecticidas, pesticidas,
herbicidas y bencenos, así como derivados del petróleo). Al terminar este proceso
el agua debe tener un sabor y olor excelente. Existen varios tipos de carbón
activado, ya sea por su micraje, bloque, de palma de coco, granular, etc. El filtro
de carbón funciona por el mismo principio que el filtro de arena, la diferencia
radica en los elementos filtrantes y su finalidad. El carbón activado es un material
natural que con millones de agujeros microscópicos que atrae, captura y rompe
moléculas de contaminantes presentes.
2.1.5. Composición del agua a tratar: la composición de las aguas efluentes se

analiza con diversas mediciones físicas, químicas y biológicas. Las mediciones
más comunes incluyen la determinación del contenido en sólidos, la demanda
bioquímica de oxígeno (DBO), la demanda química de oxígeno (DQO), los
FENOLES y el pH.
• Contenido de sólidos: Los residuos sólidos comprenden los sólidos disueltos y

en suspensión. Los sólidos en suspensión se dividen a su vez en depositables y
no depositables, dependiendo del número de miligramos de sólido que se
depositan a partir de 1 litro de agua efluente en una hora. Todos estos sólidos
pueden dividirse en volátiles y fijos, siendo los volátiles, por lo general, productos
orgánicos y los fijos materia inorgánica o mineral. La concentración de materia
orgánica se mide con los análisis DBO y DQO.
• Demanda química de oxígeno (DQO): El DQO es la cantidad de oxígeno

necesario para oxidar (poder reductor) la materia orgánica por medio de Cr2O7 en
una solución ácida y convertirla en CO2 y agua. La DQO se usa para comprobar la
carga orgánica de aguas efluentes que, o no son biodegradables o contienen
compuestos que inhiben la actividad de los microorganismos. El valor de la DQO
20
es siempre superior al de la DBO porque muchas sustancias orgánicas pueden
oxidarse químicamente, pero no biológicamente.
• Demanda bioquímica de oxígeno (DBO): La DBO es la cantidad de oxígeno

disuelto empleado por los microorganismos para descomponer la materia orgánica
de las aguas efluentes a una temperatura de 20 °C. La DBO suele emplearse para
comprobar la carga orgánica de las aguas efluentes municipales e industriales
biodegradables, sin tratar y tratadas.
El contenido típico en materia orgánica de estas aguas es un 50% de

carbohidratos, un 40% de proteínas y un 10% de grasas;
• Fenoles: Son todas aquellas sustancias derivadas del fenol (hidroxibenceno o

bencenol). Existe una amplia variedad de compuestos. Los derivados fenólicos
más importantes desde el punto de vista del control analítico de las aguas son:
o Fenol
o 2-Monoclorofenol
o 4-Monoclorofenol
o 2,4,6-Triclorofenol
o Tretraclorofenoles
o Pentaclorofenoles
Puesto que existe una gran variedad de compuestos fenólicos, sus efectos en
organismos vivos varían según la especie. De forma genérica, los fenoles son
substancias muy tóxicas (HR=3) en estado puro. (HR= Hazard Rating. Fuente:
SAX/LEWIS. Dangerous properties of industrial materials. Seventh edition. Van
Nostrand Reinhold, 1989). Por lo general, el fenol se utiliza como producto
21
intermedio en diversos procesos de producción, siendo producido y consumido por
la propia industria.
• Potencial de hidrógeno (pH): El término (del francés pouvoir hydrogène,

'potencial del hidrógeno') se define como el logaritmo de la concentración de iones
hidrógeno, H+, cambiado de signo:
pH = -log [H+]
Donde [H+] es la concentración de iones hidrógeno en moles por litro. Debido a

que los iones H+ se asocian con las moléculas de agua para formar iones
hidronio, H3O+. En agua pura a 25 °C de temperatura, existen cantidades iguales
de iones H3O+ y de iones hidróxido (OH-); la concentración de cada uno es 10-7
moles/litro. Por lo tanto, el pH del agua pura es -log (10-7), que equivale a 7. el pH
expresa el grado de acidez o alcalinidad de una disolución, entre 0 y 7 es ácida, y
de 7 a 14, básica. Para la industria farmacéutica el pH puede variar entre 4 y 11.
2.1.6. Identificación de los sensores: la siempre creciente automatización de

los complejos sistemas de producción necesita la utilización de componentes que
sean capaces de adquirir y transmitir información relacionada con el proceso de
producción. Los sensores cumplen con estos requerimientos, y por ello se han
convertido en los últimos años en componentes cada vez más importantes en la
tecnología de medición y en la de control en bucle cerrado y abierto. Los sensores
proporcionan la información al control en forma de variables individuales del
proceso. Las variables de estado del proceso son variables físicas como
temperatura, presión, pH, fuerza, longitud, nivel, caudal, etc. Para la
automatización del sistema de tratamiento de aguas residuales son necesarios los
medidores de nivel para controlar el correcto funcionamiento de los distintos
22
equipos y actuadores que intervienen durante el proceso, también es necesario un
medidor de pH para el tanque de floculación.
• Medidores de Nivel: Existen distintos tipos de sensores de nivel clasificándolos

por el principio de funcionamiento, entonces tenemos: sensor de desplazamiento,
sensor de presión diferencial, sensor de burbujeo, sensor de radioactivo y sensor
capacitivo, entre los más importantes.
Sensor de desplazamiento: Es el sensor de uso más común y posiblemente el

más antiguo, existen distintos modelos de este tipo de sensor: de regleta, de boya,
de unión magnética, tipo flotador, entre otros, a continuación se describen algunos
de estos sensores:
De regleta: el contrapeso se mueve en sentido contrario al flotador por una regleta

calibrada, figura 8.
Figura 8. Sensor de desplazamiento de regleta
Fuente. http://www2.ate.uniovi.es/5809/Trabajos/Sensores%20de%20nivel.pdf
De boya: Un tipo de sensor muy utilizado durante años, consiste en accionar un

contacto eléctrico, figura 9.
23
Figura 9. Sensor de desplazamiento de boya
De unión magnética: el flotador hueco, que lleva en su interior un imán, se

desplaza a lo largo de un tubo guía vertical no magnético. El imán seguidor
suspendido de una cinta mueve una aguja indicadora. Los sensores basados en
materiales magnéticos tiene como principio de funcionamiento su permeabilidad
magnética, estos a su vez pueden ser divididos en materiales ferromagnéticos
(hierro, cobalto y níquel) y ferrimagnéticos (ferritas). Figura 10.
Figura 10. Sensor de desplazamiento de unión magnética
24
Un ejemplo de sensor comercial con este principio de funcionamiento, y sus
características se puede observar en la figura 11.
Figura 11. Sensor comercial de desplazamiento de unión magnética
Tipo flotador: Si el nivel alcanza al flotador lo empuja en sentido ascendente,

ascendiendo si la fuerza supera al peso del flotador. Este movimiento es trasmitido
por la barra y el interruptor cambia de posición. Figura 12.
Figura 12. Sensor de desplazamiento tipo flotador
25
Existen múltiples modelos comerciales, fabricándose además sensores que llevan
incorporada la función de interruptor, figura 13.
Figura 13. Sensor comercial de desplazamiento tipo flotador
Sensor de presión diferencial: También llamado Bypass, a la hora de abordar

estos sensores se debe tener en cuenta un detalle, si el tanque es cerrado o
abierto. En el caso que el tanque sea abierto, el nivel del líquido es proporcional a
la presión en el fondo. Se coloca un medidor de presión en el fondo, lo que nos da
la altura del líquido en base a la formula de la presión hidrostática:
p = ρ ⋅ g ⋅h
Donde ρ es la densidad, g es la gravedad y h es la altura del nivel del líquido, si

nos encontramos con un tanque cerrado, la diferencia de presión ejercida por el
líquido en el fondo y la presión que tiene el depósito en la zona gaseosa, es decir
en su parte superior, nos daría la altura del líquido existente. Figura 14.
26
Figura 14. Sensor de presión diferencial
Sensor de burbujeo: El principio de funcionamiento de este método consiste en

introducir un pequeño caudal de aire o gas inerte hasta producir una corriente
continua de burbujas, mediante un tubo sumergido en el depósito hasta el nivel
mínimo. Esto se consigue mediante un regulador de caudal, que además permite
la medición de este, y de la presión necesaria. Este sistema es muy ventajoso en
aplicaciones con líquidos corrosivos o con materiales en suspensión. Figura 15.
Figura 15. Sensor de nivel por burbujeo
27
Sensor de radioactivo: Este se basa en la medición, a un costado, de un receptor
de radiación puntual para medidas todo o nada, o lineal para medidas continuas
de radiación emitida por una fuente radioactiva que se instala en un costado del
depósito, figura 16, la potencia emisora de la fuente decrece con el tiempo, por lo
que hay que recalibrar estos instrumentos, lo que conlleva un costo periódico de
mantenimiento.
Su aplicación se ve limitada por las dificultades técnicas y administrativas que

conlleva el manejo de fuentes radioactivas. Este tipo de sensor es óptimo para
medir fluidos con alta temperatura, líquidos muy corrosivos, reactores de
polímeros, …, por que no existe contacto.
Figura 16. Sensor medidor de nivel por radiación
Sensor de capacitivo: Este sensor se basa en medir la variación de capacitancia

de un condensador cuando va variando el medio dieléctrico entre sus placas. Con
el depósito metálico e introduciendo una sonda metálica sin contacto entre ambos,
28
se forma un condensador, al variar el nivel del líquido varia proporcionalmente la
capacidad. Si el depósito no es metálico se introducen dos sondas, su respuesta
depende de las características del líquido. Este cambio de capacitancia se detecta
electrónicamente y se convierte en una señal de conmutación cuando la
capacitancia se pasa o se cae del límite. Figura 17.
Figura 17. Sensor de nivel capacitivo
• Medidores de pH: Para la medición del pH se utiliza una sonda de pH

estándar, a continuación describiremos su funcionamiento a nivel eléctrico. En
teoría, una sonda de pH proporciona a su salida una tensión inversamente
proporcional al pH del líquido, teniendo como cero el pH neutro. Es decir, para pH
7, la tensión de salida es 0V; cuando el pH es mayor que 7, la tensión de salida es
29
negativa y cuando el pH es menor que 7 positiva, siendo los cambios de,
aproximadamente, 60mV por grado de pH. Por ejemplo, para pH 5, la tensión de
salida sería de unos 120mV y para pH 8.5 sería de aproximadamente -90mV. Se
ha dicho que esto es la teoría, porque la realidad es que, dependiendo de varios
factores (calidad y envejecimiento de la sonda, temperatura, etc.), puede que no
dé exactamente 0V para pH 7 ó que los incrementos de tensión no sean de 60mV
por grado de pH. Por todo ello, el circuito tendrá que ser calibrado periódicamente
para que su medida sea fiable.
2.1.7. Automatización del proceso de aguas residuales: la automatización del

proceso se alcanza gracias a dispositivos que se diseñan, seleccionan y
configuran especialmente para la aplicación de control de procesos deseada. El
controlador de procesos es el maestro del sistema de control de procesos, acepta
un punto de consigna y otras entradas y genera una salida o salidas calculadas a
partir de una regla o conjunto de reglas que son parte de su configuración interna.
La salida del controlador sirve como entrada de un elemento final de control. El

elemento final de control es el dispositivo que modifica el caudal en el sistema de
tuberías del proceso, sirve como interfase entre el controlador del proceso y el
proceso.
2.1.8. Controladores: casi todos los controladores de procesos que se utilizan

hoy en día son dispositivos basados en microprocesadores. Estos controladores
basados en procesadores contienen, o tienen acceso a, interfases electrónicas de
entrada/salida (E/S) que permiten entrar y salir del procesador del controlador a
distintos tipos de señales. El controlador, dependiendo de su tipo, utiliza memoria
de solo lectura (ROM) y memoria de acceso a lectura y escritura (RAM) para
realizar la función del controlador.
30
• Sistemas de control distribuido: Un SCD es un sistema de control de procesos
con capacidad suficiente para albergar aplicaciones de proceso a gran escala en
tiempo real. El SCD tiene (1) una estación de trabajo de operación con un tubo de
rayos catódicos (CRT) para gráficos; (2) un subsistema de controladores que
contiene varios tipos de controladores y funciones de control; (3) un subsistema de
E/S para tratamiento de señales de datos; (4) una plataforma de cálculo de alto
nivel para realizar supervisión de procesos, procesamiento y análisis de la
información; (5) redes de comunicación para enlazar los subsistemas del SCD, las
áreas y otros sistemas de planta.
• Controladores multilazo: El controlador multilazo es un dispositivo de red del

SCD que utiliza un único microprocesador de 32 bits para proporcionar funciones
de control a varios lazos de proceso. El controlador opera independientemente de
otros dispositivos de la red del SCD y puede albergar entre 20 y 500 lazos.
También puede proporcionar este controlador capacidades de adquisición de
datos de hasta 1.000 canales de E/S analógicos y digitales.
• Controladores de lógica programable: el controlador de lógica programable fue

desarrollado originariamente como un sustituto de estado sólido para los paneles
de control de relés y utilizado en la industria de automoción para control de
fabricación discreta. Hoy, los PLC se utilizan para realizar funciones de lógica
booleana, temporizadores, contadores y algunas funciones matemáticas y control
PID. Los PLC se utilizan generalmente con válvulas de control de procesos on/off.
Los PLC se clasifican por el número de funciones de E/S que realizan. Existen
varios tamaños, desde el PLC más pequeño, que representa menos de 128
canales de E/S, hasta el mayor, que contiene más de 1.023 canales de E/S.
existen módulos de E/S que soportan cargas de motor de alta intensidad, cargas
de corriente y voltaje de propósito general, entradas digitales, E/S analógicas, E/S
especiales para servomotores, motores discontinuos, contadores de pulsos de alta
31
velocidad, pantallas multiplexadas y teclados. Cuando se utilizan como alternativa
al SCD, los PLC se programan con un cargador portátil o basado en ordenador.
Los PLC se programan habitualmente con lógica de escalera básica o un lenguaje
de ordenador de alto nivel como BASIC, FORTRAN o c. Los controladores de
lógica programable utilizan procesadores de 16 o 32 bits y ofrecen algún tipo de
comunicación punto a punto como la RS-232, RS-422 o RS-485.
• Controlador basado en ordenador personal: A causa de su alto rendimiento y

bajo coste y su gran facilidad de uso, está creciendo la utilización del ordenador
personal con plataforma para controladores de proceso. Cuando se configura para
realizar funciones de barrido, control, alarmas y adquisición de datos (SCADA) y
combinado con aplicaciones de gestión de base de datos u hojas de cálculo, el
controlador de PC puede ser una alternativa básica de bajo coste para el SCD o el
PLC.
Para utilizar un PC para control se necesita instalar una tarjeta dentro de una
ranura de expansión en el ordenador, o se debe conectar el PC a un módulo
externo de E/S que utilice un puerto de comunicación estándar del PC (RS-232,
RS-422,…). El módulo/tarjeta del controlador admite microprocesadores de 16 o
32 bits. El alto volumen del mercado de PC y su estandarización ha producido una
gran selección de herramientas físicas y lógicas para controladores basados en
PC.
2.1.9. Elementos finales de control: para la automatización del proceso de

tratamiento de aguas residuales industriales, son necesarios los siguientes
dispositivos y/o equipos como elementos finales del control del proceso.
• Bombas hidráulicas: Una bomba es un dispositivo empleado para elevar,

transferir o comprimir líquidos y gases, en definitiva son máquinas que realizan un
32
trabajo para mantener un líquido en movimiento. Consiguiendo así aumentar la
presión o energía cinética del fluido. Existen infinidad de formas de clasificación de
bombas pero fundamentalmente se pueden dividir en dos grandes grupos:
bombas volumétricas o de desplazamiento positivo, entre las que se encuentran
por ejemplo las alternativas, rotativas y las neumáticas, pudiendo decir que son
bombas de pistón, cuyo funcionamiento básico consiste en recorrer un cilindro con
un vástago y las bombas dinámicas o de energía cinética que fundamentalmente
consisten en un rodete que gira acoplando un motor. Entre ellas se sitúan las
regenerativas, las especiales, las periféricas o de turbinas y una de las más
importantes, las centrífugas.
En todos los tipos de bombas para líquidos deben emplearse medidas para evitar
el fenómeno de la cavitación, que es la formación de un vacío que reduce el flujo y
daña la estructura de la bomba.
Bombas volumétricas o de desplazamiento positivo: En este tipo de bombas existe

una relación directa entre el movimiento de los elementos de bombeo y la cantidad
de líquido movido. Existen diversos tipos de bombas de desplazamiento positivo,
pero todas suelen constar de una pieza giratoria con una serie de aletas que se
mueven en una carcasa muy ajustada. El líquido queda atrapado en los espacios
entre las aletas y pasa a una zona de mayor presión. Un dispositivo corriente de
este tipo es la bomba de engranajes, formada por dos ruedas dentadas
engranadas entre sí. En este caso, las aletas son los dientes de los engranajes.
En todas estas bombas, el líquido se descarga en una serie de pulsos, y no de
forma continua, por lo que hay que tener cuidado para que no aparezcan
condiciones de resonancia en los conductos de salida que podrían dañar o destruir
la instalación. En las bombas alternativas se colocan con frecuencia cámaras de
aire en el conducto de salida para reducir la magnitud de estas pulsaciones y
hacer que el flujo sea más uniforme.
33
Bombas de energía cinética: En este tipo de bombas la energía es comunicada al
fluido por un elemento rotativo que imprime al líquido el mismo movimiento de
rotación, transformándose luego, parte en energía y parte en presión. El caudal a
una determinada velocidad de rotación depende de la resistencia al movimiento en
la línea de descarga. Las bombas centrífugas tienen un rotor de paletas giratorio
sumergido en el líquido. El líquido entra en la bomba cerca del eje del rotor, y las
paletas lo arrastran hacia sus extremos a alta presión. El rotor también
proporciona al líquido una velocidad relativamente alta que puede transformarse
en presión en una parte estacionaria de la bomba, conocida como difusor. En
bombas de alta presión pueden emplearse varios rotores en serie, y los difusores
posteriores a cada rotor pueden contener aletas de guía para reducir poco a poco
la velocidad del líquido. En las bombas de baja presión, el difusor suele ser un
canal en espiral cuya superficie transversal aumenta de forma gradual para reducir
la velocidad. El rotor debe ser cebado antes de empezar a funcionar, es decir,
debe estar rodeado de líquido cuando se arranca la bomba. Esto puede lograrse
colocando una válvula de retención en el conducto de succión, que mantiene el
líquido en la bomba cuando el rotor no gira. Si esta válvula pierde, puede ser
necesario cebar la bomba introduciendo líquido desde una fuente externa, como el
depósito de salida. Por lo general, las bombas centrífugas tienen una válvula en el
conducto de salida para controlar el flujo y la presión.
• Compresor: El compresor de aire, también llamado bomba de aire, es una

máquina que disminuye el volumen de una determinada cantidad de aire y
aumenta su presión por procedimientos mecánicos. El aire comprimido posee una
gran energía potencial, ya que si eliminamos la presión exterior, se expandiría
rápidamente. El control de esta fuerza expansiva proporciona la fuerza motriz de
muchas máquinas y herramientas.
34
En general hay dos tipos de compresores: alternativos y rotatorios (figura 18). Los
compresores alternativos o de desplazamiento, se utilizan para generar presiones
altas mediante un cilindro y un pistón. El principio de desplazamiento se funda en
la reducción del volumen del aire, esta reducción provoca un aumento de presión
que es proporcional a la disminución de dicho volumen. Los compresores
rotativos, producen presiones medias y bajas. Están compuestos por una rueda
con palas que gira en el interior de un recinto circular cerrado. El aire se introduce
por el centro de la rueda y es acelerado por la fuerza centrífuga que produce el
giro de las palas. La energía del aire en movimiento se transforma en aumento de
presión en el difusor y el aire comprimido pasa al depósito por un conducto fino. El
aire al comprimirlo, también se calienta. Las moléculas de aires chocan con más
frecuencia unas con otras si están más apretadas, y la energía producida por
estas colisiones se manifiesta en forma de calor. Para evitar este calentamiento
hay que enfriar el aire con agua o aire frío antes de llevarlo al depósito. La
producción de aire comprimido a alta presión sigue varias etapas de compresión,
en cada cilindro se va comprimiendo más el aire y se enfría entre etapa y etapa.
Figura 18. Tipos de compresores
Fuente. http://tar5.eup.us.es/master/formacion/documentacion/cursodebombas.pdf
35
• Válvulas: Todo fluido al ser transportado por medio de tuberías, requiere un
control de flujo, un método que impida su retorno y que libere el exceso de presión
cuando esta sobrepase ciertos limites de seguridad. Para cumplir estas funciones
se utilizan las válvulas, la elección de estas es simple. Se debe tener en cuenta su
capacidad, la clase de fluido, la clase y el tipo de tubería en el cual se debe
instalar, la forma de realizar las conexiones, la manera como se va a operar y las
facilidades para su buen manejo. Entre las distintas variedades de válvulas están
las siguientes:
Válvulas de retención o válvulas “check”: La función principal de esta válvula es

evitar el cambio de dirección del fluido que conduce a través de la tubería. Hay
dos tipos distintos, conocidos como válvulas de retención a bisagra y de retención
horizontal. Figura 19.
Figura 19. Válvulas de retención
Válvula de compuerta: permite el paso del flujo en posición completamente abierta

y lo restringe en la posición completamente cerrada, con la mínima pérdida de
carga posible. Cuando la válvula está en posición abierta, no solo facilita el paso
del fluido en línea recta sino que, además, la sección mantiene la misma área de
la tubería a la cual esta unida. Figura 20.
36
Figura 20. Válvula de compuerta
Válvula de globo: sirven para regular o limitar el paso de un fluido. Están

construidas de tal modo que cuando el fluido pasa, producen un cambio en la
dirección e incrementan su resistencia al paso en forma gradual, según la posición
de cierre. Para diámetros mayores de 12 pulgadas, estas válvulas son poco
usadas, debido al gran esfuerzo que requieren para ser operadas bajo alta
presión. En diámetros menores a una pulgada, para regular el flujo con mayor
precisión, se usa otra versión de válvula de globo, que tiene un vástago de forma
cónica. Este es muy alargado y se conoce con el nombre de válvula de aguja.
Figura 21.
Figura 21. Válvula de aguja
37
Válvula reguladora de presión: Se utilizan cuando es necesario reducir la presión,
manteniéndola en valores prefijados, al margen de la cantidad de fluido que pasa
a través de ellas. Figura 22.
Figura 22. Válvula reguladora de presión
Válvula reguladora de caudal: funcionan de manera similar a las reguladoras de

presión, reduciendo y manteniendo el caudal de salida. En las plantas de
tratamiento, estas válvulas son muy utilizadas en diámetros mayores de seis
pulgadas para mantener constante el caudal de operación de los filtros rápidos de
este tipo. Figura 23.
Figura 23. Válvula reguladora de caudal
38
• Dosificadores: Los dosificadores son dispositivos capaces de descargar
cantidades prefijadas de sustancias químicas en una determinada unidad de
tiempo. De acuerdo con la forma en que se aplica el coagulante, los dosificadores
se clasifican en dosificadores en solución, dosificadores en seco y dosificadores
de gas (cloradotes).
Dosificadores en solución: Se utilizan para dosificar el coagulante en forma líquida.

Los más conocidos son los de orificio de carga constante y las bombas
dosificadoras.
o Dosificadores en solución de tipo orificio con carga constante: Están

compuestos básicamente de un orificio sumergido en el agua, que se mantiene
a una altura constante, mediante un flotador colocado en el extremo del tubo o
en la manguera que tiene el orificio.
o Bombas dosificadoras: Son del tipo aspirantes impelentes de diafragma o

de pistón. Son accionadas por un conjunto motor reductor, donde el
desplazamiento del diafragma o pistón puede ser regulado con una frecuencia
de movimientos alternados de los desplazamientos, lo que permite ajustar el
volumen y, en consecuencia, la dosificación.
Dosificadores en seco: Usados para la dosificación de productos químicos en seco

como sulfato de aluminio granular, cal, sales de flúor, etcétera. Se clasifican según
la forma en que miden las cantidades de productos químicos: gravimétricos y
volumétricos. En los dosificadores gravimétricos la medida de la cantidad de
producto químico dosificado se determina pesando el material o sobre la base de
una pérdida de peso constante del material depositado en la tolva.
39
Dosificadores de gas: La dosificación de gas se efectúa mediante el uso de
aparatos que se regulan independientemente de las condiciones variables, la
presión del gas que se va a usar o la presión necesaria para introducir el gas en el
agua. Se clasifican en dos tipos: directos y de solución al vacío. Los dosificadores
de gas de tipo directo generalmente, son dosificadores compactos en los cuales la
presión del cloro proveniente del cilindro se reduce en el aparato, que regula la
cantidad por dosificar mediante un rotámetro. Luego el cloro se envía al punto de
aplicación por presión. La aplicación se efectúa por medio de un difusor colocado
dentro de la masa líquida que va a ser desinfectada. Los dosificadores de gas
cloro de tipo solución al vacío están provistos de dispositivos que controlan e
indican la dosificación de un flujo de cloro. Poseen un método simple para ajustar
la dosificación en cualquier valor incluido dentro del rango del equipo.
2.2. MARCO LEGAL O NORMATIVO
• Articulo 80 de la constitución Nacional de Colombia de 1.991.
El estado planificara el manejo y aprovechamiento de los recursos naturales, para

garantizar su desarrollo sostenible, su conservación, restauración o sustitución.
Además, deberá prevenir y controlar los factores de deterioro ambiental, imponer
las sanciones legales y exigir la reparación de los daños causados.
• Decreto 1594 de 1.984 de las normas de vertimiento Colombia.
La EMAR (entidad encargada del manejo y administración del recurso) indica que
todo vertimiento de agua debe cumplir, por lo menos, con las siguientes normas:
40
Tabla 1. Normas para el vertimiento del agua residual
Fuente. EMAR (entidad encargada del manejo y administración del recurso)
2.3. MARCO TEÓRICO
Para el diseño de la planta de tratamiento de aguas residuales se tienen en cuenta

las leyes básicas del flujo de fluidos, tales como las ecuaciones de continuidad y la
ecuación de Bernoulli. Además para el diseño de los tanques se tienen estipulados
unos parámetros, con los cuales se pueden dimensionar y seleccionar.
2.3.1. Ecuaciones de continuidad: Las ecuaciones de continuidad se obtienen

aplicando el principio de conservación de la masa del flujo. Este principio
establece que la masa dentro de un sistema permanece constante con el tiempo.
Las ecuaciones de continuidad para un volumen de control establecen que la
razón de incremento con respecto al tiempo de la masa dentro de un volumen de
control es igual a la razón de cambio neto de masa que fluye hacia el volumen de
control. Considérese un flujo estable a través del tubo de corriente, donde el
41
volumen de control constituye las paredes del tubo de corriente y las secciones
transversales dA1 y dA2 que son normales al tubo de corriente. Si definimos que es
un flujo estable e incompresible, tenemos que las densidades en ambas secciones
transversales es la misma por lo que tenemos que la razón de cambio del flujo de
un líquido en un tubo es constante en cualquier sección transversal. O bien:
Q1 = Q2
A1v1 = A2 v2
Donde,
Q = flujo de un fluido, [m3 /s]
A = área transversal [m2]
v = velocidad promedio [m/s]
2.3.2. Ecuación de Bernoulli: La dinámica de los líquidos, está regida por el

mismo principio de la conservación de la energía, el cual fue aplicado a ellos por el
físico suizo Daniel Bernoulli (1700-1782), obteniendo como resultado una ecuación
muy útil en este estudio, que se conoce con su nombre.
Para ello se puede considerar los puntos 1 y 2, de un fluido en movimiento,

determinando la energía mecánica de una porción de éste, a lo largo del filete de
fluido en movimiento que los une. Y luego dividiendo entre la masa considerada y
la gravedad se obtendrá la ecuación de Bernoulli:
P1 v12 P2 v22
+ + Z1 = + + Z2
δ 2⋅ g δ 2⋅ g
Donde,
P1
= altura de presión [m]
δ
42
v12
= altura de velocidad [m]
2⋅ g
Z1 = altura geodesica tomada desde un punto de referencia [m]
2.3.3. Parámetros de diseño de tanques reactores con agitación: Ofrecen la

posibilidad de dispersar gases o productos químicos en líquidos a través de
distribuidores o boquillas. Los niveles de dispersión más intensivos se obtienen
empleando agitación mecánica. Simultáneamente, la agitación mejora la
transmisión de calor y ayuda a mantener las partículas de catalizador en
suspensión si es necesario.
Uno de los diseños básicos para un tanque agitado puede observarse en la figura
24, donde la relación altura a diámetro es menor o igual a 1 (H/D < 1), Los
tabiques deflectores se utilizan para impedir que el movimiento del agua a tratarse
tenga lugar como si se tratase de un solo volumen conjunto, el volumen que ocupa
la fase de agua dentro del reactor debe ser de un 80 % del volumen total del
tanque. Para favorecer la dispersión de los químicos es preferible emplear
agitadores de turbina de seis palas, teniendo en cuenta que cuando la relación
altura del líquido a diámetro es H/D < 1, basta con un agitador, mientras que
cuando la relación de altura del líquido a diámetro es mayor de 1 (H/D > 1), deben
utilizarse más de un agitador para la correcta dispersión de los químicos.
También es aconsejable el empleo de un motor de agitación de dos velocidades a

fin de prevenir cargas excesivas, o para trabajar con una velocidad de agitación
más baja cuando sea necesario disminuir. Cuando se emplean tanques de entre
5,7 y 18,9m3 las velocidades de agitación deben ser del orden de 50 a 200 rpm,
para tanques de entre 2 y 5m3 las velocidades de agitación deben ser del orden de
200 rpm a 500 rpm.
43
Figura 24. Parámetros de diseño del reactor tanque agitado
Fuente. El autor
44
3. METODOLOGÍA
3.1. ENFOQUE DE LA INVESTIGACIÓN
Empírico – Analítica, ya que la información de algunos de los procesos ha sido

tomada de experiencias que se han practicado en el tratamiento de aguas
residuales, como lo es el tiempo de aireación, y la cual después es procesada y
tabulada para su respectivo análisis. Además deben ser analizados todos los
procesos que intervienen durante el proceso para así evitar reboses del agua a
tratarse.
3.2. LÍNEA DE INVESTIGACIÓN DE USB
Pertenece a tecnologías actuales y sociedad la cual a su vez hace parte de la sub-

línea de facultad de instrumentación y control para la verificación de procesos y
esta a su vez hace referencia al campo temático del programa como diseño,
instrumentación y control de procesos de manufactura.
3.3. TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN
Las técnicas de recolección de información van a ser de fuentes primarias y

fuentes secundarias:
• Primarias: Información oral que se ha recopilado de visitas a la industria

farmacéutica FARMACOOP, y a empresas que se encargan del diseño de
plantas de tratamiento de aguas como HIDRAL – OBRAS.
• Secundarias: Información escrita en documentos, textos o revistas.
45
3.4. HIPÓTESIS
Con el desarrollo de una planta automatizada para el tratamiento de las aguas

residuales en la industria farmacéutica, que básicamente conste de los procesos
de homogeneización, oxidación, sedimentación y por último un filtro de carbón
activado para remover malos olores y sabores, se podrá vertir las aguas sin
ningún riesgo de contaminación al medio ambiente.
3.5. VARIABLES
3.6.1 Variables independientes: Las variables que son independientes en el

proceso de tratamiento de aguas residuales para la industria farmacéutica son: el
caudal de entrada al proceso y el tiempo de funcionamiento de la industria.
3.6.2 Variables dependientes: Las variables que son dependientes durante el

proceso de tratamiento de aguas residuales son: las presiones de funcionamiento
de los equipos, el dimensionamiento de los equipos, los costos, los productos
químicos y los dispositivos de control (sensores, PLC, arrancadores).
46
4. DESARROLLO INGENIERIL
Para la automatización de la planta de tratamiento de aguas residuales en la

industria farmacéutica, se tomo como base la que posee FARMACOOP, la cual en
estos momentos consta de un tanque que realiza el proceso de homogeneización
y de sedimentación, y sin ningún sistema de control. El agua a tratarse proviene
de la planta de producción (1,66m3 al día), del proceso de antibióticos (1,44m3 al
día) y del proceso de inyectables (5,88m3 al día). Con esto se tiene que al día
deben tratarse 8,98m3; por las instalaciones con las que se cuenta se recomienda
realizar cuatro tratamientos por día, ya que se trabajará por proceso un volumen
de 2,24m3, lo que hará más eficiente el tratamiento de aguas tanto en tiempo
como en limpieza del fluido. A continuación se describen todas las unidades de
proceso para el tratamiento del agua residual, luego se mostrara un análisis del
sistema, viendo los equipos que se requieren y por último se presenta un sistema
de comunicación.
4.1. UNIDADES QUE INTERVIENEN DURANTE EL PROCESO
Según análisis fisicoquímico (Anexo L) realizado en las aguas efluentes de

FARMACOOP, las variables que se tienen que corregir son la cantidad de fenoles
y el nivel del pH, por esto se encuentra que los equipos necesarios para realizar el
tratamiento de aguas son los siguientes:
• Cámara de cribado o rejillas.
• Tanque de homogeneización.
• Tanque de oxidación o aireación.
• Tanque de sedimentación con agitación.
• Filtro de carbón activado.
47
Se tienen los siguientes datos de FARMACOOP para la cual se realizará la
automatización: caudal de entrada promedio al sistema de tratamiento de agua
residual igual a 0,104x10-3 m3/s (6,24L por minuto, ver tabla 2, sección 4.1.2 de
este documento), Fenoles mayores a 2 partes por millón, Ph variable entre 3 y 13
y no presentan problemas de DBO ni de DQO, además se tiene un espacio de
trabajo ya determinado que es el de la figura 25:
Figura 25. Esquema general planta de producción de FARMACOOP
Fuente. El autor
4.1.1. Cámara de cribado: El cribado es la operación utilizada para separar

material grueso del agua a tratar, mediante el paso de ella por una criba o rejilla.
En el tratamiento de aguas residuales se usan rejillas gruesas, principalmente de
48
barras o varillas de acero, para proteger bombas, válvulas, tuberías y equipos,
entre otros. En la industria farmacéutica se utiliza el cribado para proteger los
equipos de los residuos como guantes desechables, tarros plásticos, jeringas,
entre otras. La pérdida de energía a través de la rejilla es función de la forma de
las barras y de la altura o energía de velocidad del flujo entre las barras. Para las
rejillas de limpieza manual la pérdida de energía permisible es de 0,15m, para
calcular está pérdida utilizamos la ecuación de Kirschmer:
4
⎛ w⎞ 3
H = β ⎜ ⎟ hv sin θ
⎝b⎠
Donde:
H = pérdida de energía, [m]
β = factor de forma de las barras = 1,79 para barras circulares.
w = ancho máximo de la sección transversal de las barras, [m] = 0,01m
b = separación mínima entre las barras, [m] = 0,01m
hv = altura, [m] = 0,07m
θ = ángulo de la rejilla con la horizontal. = 60°
4
⎛ 0,01m ⎞ 3
H = 1,79 ⋅ ⎜ ⎟ ⋅ (0,07m ) ⋅ sin(60°)
⎝ 0,01m ⎠
H = 0,108m
Datos extraídos de la tabla 12.1 “Características de rejillas de barras”. Del libro

tratamiento de aguas residuales1. Con estos datos tenemos que la pérdida de
energía es de 0,108m, con lo que se tiene un diseño aceptable, como se puede
observar en la figura 26, para ver mayores especificaciones ver anexo B.
1
Tratamiento de aguas residuales, Jairo Alberto Rojas
49
Figura 26. Cámara de cribado.
Fuente. El autor
4.1.2 Tanque de homogeneización: El volumen del tanque de homogeneización

o igualamiento se calcula mediante un diagrama de masas (figura 27), en el cual el
caudal afluente acumulado se gráfica contra la hora de día. El caudal promedio
diario, en dicho diagrama, se representa por la recta que une el origen con el
punto final de la curva de caudal acumulado. El volumen requerido del tanque de
homogeneización se obtiene trazando una recta paralela a la recta representativa
del caudal promedio diario, por el punto de tangencia más extremo, superior e
inferior, de la curva de caudales acumulados. El volumen necesario es igual a la
distancia vertical entre las dos tangentes. En la tabla 2 se observa el caudal cada
dos horas de la industria farmacéutica a trabajar.
Tabla 2. Caudal promedio de FARMACOOP
PERIODO CAUDAL x 10-3 [m3/s] FLUJO ACUMULADO m3

0 - -
0-2 0,082 0,590
2-4 0,094 1,267
50
4-6 0,099 1,980
6-8 0,104 2,729
8-10 0,110 3,521
10-12 0,112 4,327
12-14 0,118 5,177
14-16 0,115 6,005
16-18 0,109 6,790
18-20 0,105 7,546
20-22 0,101 8,273
22-24 0,098 8,980
Promedio 0,104 x 10-3m3/s
Fuente. El autor
Con estos datos se realiza el diagrama de masa para la determinación del

volumen de igualamiento figura 27.
Figura 27. Diagrama de masa
Diagrama de masa
10,00
9,00
Flujo Afluente Acumulado (m3)
8,00
7,00
6,00
5,00
4,00
3,00
2,00
1,00
-
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
Tiempo (horas)
51
Fuente. El autor
Como se puede observar en la figura 27, entre las horas 6 y 8 es donde se tiene el
punto de tangencia más extremo con la recta representativa de caudal promedio,
se calcula este valor y se tiene que el volumen del tanque de homogeneización
debe ser de 0,327m3 (327L) mínimos para que haya una correcta
homogeneización del fluido. En FARMACOOP se cuenta con un tanque
subterráneo rectangular cuyas medidas son de 2m x 2,50m x 1,70m (Volumen de
8,50m3) tal como se muestra en la figura 28, (ver mayores especificaciones en el
anexo C). Al cual le llegan todas las aguas afluentes y que se aprovecha para
realizar la homogeneización del proceso.
Figura 28. Tanque de homogeneización.
Fuente. El autor
4.1.3. Tanque de aireación: Por costos se aconseja utilizar un equipo de

aireación difusa o de aire comprimido, el cual consiste en la inyección de gas, aire
52
u oxígeno a presión, por la parte inferior de la superficie libre del fluido. Ya que los
otros equipos de aireación necesitan una mayor área de instalación y se utilizan
para tratar mayores cantidades de agua. El aire aplicado proviene de un
compresor, con una presión en el fondo del tanque que depende de la profundidad
del agua en el mismo, de las pérdidas en las tuberías de distribución y de la tasa
de aplicación.
El volumen mínimo del tanque de aireación debe ser 2,24m3, ya que es la cantidad
de agua que se va a tratar, para evitar que se rebose el líquido se diseña el tanque
para que el líquido ocupe el 80% del volumen total del tanque con esto se tiene
que:
VLiq = 0,8 ⋅ VT = 2,24m3

VT = 2,80m3
Con el valor de este volumen se dimensiona el tanque de aireación, asumiendo

una altura de 1,65m y un diámetro de 1,50m, y la terminación de la base es en
forma cónica para evitar estancamientos del agua al momento de realizar el
proceso tal como se muestra en el anexo D. Con estas dimensiones se calcula el
volumen del tanque (1,48m de área constante y 0.10m de forma cónica):
⎛ 0,10 m ⎞
VT = A ⋅ h = A ⋅ ⎜1,48m + ⎟
⎝ 2 ⎠
π ⋅ (1,50m )2
VT = (1,53m )
4
VT = 2,70m 3
53
Este valor equivale al 83%, el cual es aceptable para el tanque de aireación. Estos
tanques se construyen en materiales como PVC, polietileno, polipropileno, fibra de
vidrio, entre otros, para evitar la corrosión del material y aprovechar su resistencia
a los productos químicos. Figura 29. Para mayores especificaciones ver anexo D.
Figura 29. Tanque de aireación
Fuente. El autor
El agua a tratarse ingresa por el orificio de la parte superior y sale por el orificio de
la parte inferior, también se tiene un orificio en la base del tanque para cuando se
le realice el mantenimiento del tanque poder evacuar todo el líquido y lodos que
hayan internamente. El aire se proporciona por unos difusores para los cuales se
recomienda una distancia entre ellos de 0,25m a 0,60m (datos extraídos del
54
manual de ingeniería química2). Cada uno proporciona un caudal entre 1,90x10-3 y
7x10-3 m3/s (1,90 y 7 L/s respectivamente), y se suministra en cantidades de 0,50
a 1,20m3 de aire por m3 de agua tratada o más, cuando se tratan de aguas
residuales fuertes. Ya que el agua residual a tratarse no necesita un caudal mayor
de aire, se provee con el valor promedio que es de 0.85m3 de aire por m3 de agua,
con esto se tiene que la cantidad de aire que se necesita para el proceso de
aireación es de:
Vaire = (0,85) ⋅ Vagua
Vaire = (0,85) ⋅ 2.24m 3
Vaire = 1,90 m 3
También se sabe que para airear volúmenes entre 2 y 2,50m3 se recomienda

airear durante un periodo de aproximadamente 10 minutos (datos experimentales
suministrados por Zunami Ltda. Empresa encargada a tratamiento de aguas), para
que su contenido se mantenga en suspensión y no se produzcan
sedimentaciones, con estos datos se puede calcular el flujo de aire que se
requiere:
1,90m3 3 3
Qaire = = 0,19 m = 3,17 × 10 − 3 m
10 min min s
Como el aire ingresa desde la parte inferior del tanque, debe vencer la suma de
las presiones hidrostáticas3 generadas por el fluido en cada difusor más la presión
atmosférica (101.325Pa):
Ph ( agua ) = ρ ⋅ g ⋅ h
2
Manual de Ingeniería Química, Perry Robert H.
3
Introducción a la mecánica de fluidos, Fox Donald
55
Donde, ρ es la densidad del agua a 20 °C, g es la gravedad, y h es la altura del
líquido dentro del tanque. Del texto del grupo AGBAR4 los difusores en función del
diámetro de las burbujas generadas, pueden ser: difusores de burbuja fina
(diámetro inferior a 0,003m), difusores de burbuja media (diámetro entre 0,004-
0,006m) y difusores de burbuja gruesa (diámetro mayor a 0,006m). Para el
proceso de aireación se utilizan difusores de burbuja media por su eficacia en la
oxigenación, para que exista una aireación uniforme en todo el fluido a tratarse se
utilizan 7 difusores de 0,006m y se organizan para que queden 3 en una parte y 4
en la parte posterior de está tal como lo muestra la figura 30.
Figura 30. Difusores tanque de aireación
4
Equipamiento y Mantenimiento de instalaciones de tratamiento de aguas residuales.
56
Fuente. El autor
En la figura 30 se dan las dimensiones en milímetros, utilizando una densidad de

998,2Kg/m3 y con los datos de alturas de los difusores con respecto a la
superficie de la figura 30 se calcula la presión hidrostática (tabla 3) en cada difusor
y se suman para tener la presión necesaria del compresor.
Tabla 3. Presiones hidrostáticas en los difusores
Altura [m] Ph [Pa]
0,32 3.133,55
0,45 4.406,55
0,57 5.581,63
0,70 6.854,64
3
0,82 8.029,72
0,95 9.302,72
1,07 10.477,81
1,17 11.457,04
TOTAL 59.243,66
Fuente. El autor
Sumando la presión hidrostática total y la presión atmosférica se tiene que el

compresor debe tener una presión mínima de trabajo de 160.568,66Pa (23,29psi),
para el calculo del diámetro del tubo principal se utiliza la ecuación de bernoulli
entre el punto superior y el punto inferior (o sea, entre las alturas de 0,32m y
1,17m), tomando como referencia el punto superior (Zsup = 0); y discriminando las
pérdidas en la tubería se encuentra la velocidad del fluido en el punto superior:
2 2
Psup vsup Pinf vinf
+ + Z sup − H = + + Z inf
δ 2g δ 2g
2 g ⋅ ∆P
2
vsup = + Z inf ⋅ 2 g
ρ⋅g
vsup =
2(59.243,66 Pa − 11.457,04 Pa )
Kg
+ (1,17 m ) ⋅ 2 ⋅ 9,81 m 2
s
( )
998,2
m3
vsup = 10,89 m
s
Conocidos ya el flujo de aire que se requiere ingresar y la velocidad del fluido se

encuentra el área transversal y con esto se halla el diámetro del tubo principal:
Q = A⋅v
57
−3 m 3
Q 3,17 × 10 s
A= =
v 10,89 m
s
A = 0,29 × 10 −3 m 2
π
A= d2
4
4A
d=
π
d = 0,019m
4.1.4 Reactor tanque agitado: Igual que el tanque de aireación, esté también se
construye en los mismos materiales y también maneja un volumen de 2,24m3
mínimos, por esto se asumieron los mismos valores de altura y de diámetro del
tanque de aireación para evitar reboses del agua y tener un sistema más
generalizado, según los parámetros de diseño de tanques reactores con agitación
vistos en la sección 2.3.3 de este documento y tomados de la PERRY5, la altura a
la que deben estar las aspas del agitador es de 0,28m, con una longitud cada una
de 0,35m, un ancho de 0,09m, un espesor de 0,005m como se puede observar en
la figura 31. Para mayores especificaciones ver anexo E.
Figura 31. Reactor tanque agitado
5
Manual de Ingeniería Química, Perry Robert H.
58
Fuente. El autor
Para la obtención de uniformidad en el fluido, se debe establecer una velocidad de

350 a 420 rpm en las aspas del agitador datos tomados del manual de ingeniería
química, durante un periodo de 3 a 5 minutos, para establecer el motor que se
necesita, primero se halla la potencia requerida con la siguiente formula6:
Tmax ⋅ n
P= [ Hp ]
63025
Donde,
Tmax = Torque máximo [N m]
6
Diseño en ingeniería mecánica, Joseph Shigley
59
n = 400 rpm. Velocidad del agitador
Para encontrar el torque máximo se utiliza la formula de fuerza por distancia,

sabiendo que la fuerza es igual a:
F = Ph ⋅ A
Donde la presión hidrostática es de 11.946,66 Pa, el área transversal de cada

aspa es de 0.03m2 (0,35m x 0.09m); con estos datos se encuentra la fuerza
necesaria para mover las aspas, y se reemplazan los valores en la formula de
torque con lo que se calcula el torque máximo:
F = (11.946,66 Pa )(0,03m ) = 376,32 N
Tmax = F ⋅ d
Tmax = (376,32 N ) ⋅ (0,35m ) = 131,71 [N ⋅ m]
Con este valor se tiene que la potencia mínima del motor debe ser de:
P=
(131,71N ⋅ m ) ⋅ (400rpm )
63025
P = 0,836 Hp
P = 627,04Watt
60
Se tiene que el eje del agitador es en acero inoxidable AISI – SAE 304, utilizando
la tabla 1-1 del libro de Shigley7 se selecciona un factor de seguridad de 2, con
esto se encuentra el diámetro del eje, con la fórmula de esfuerzo a torsión:
16 ⋅ Tmax ⋅ N
σ Tor =
π ⋅d3
Donde,
σ Tor = esfuerzo a torsión = 661,8 MPa
N = factor de seguridad
d = diámetro del eje
Tmax = Torque máximo
Despejando d y reemplazando los valores en la ecuación se tiene que el diámetro

es de:
16 ⋅ Tmax ⋅ N
d =3
π ⋅ σ Tor
16 ⋅ (131,71N ⋅ m ) ⋅ 2
d =3
π ⋅ (661,8Mpa )
d = 0,013m
El eje es en acero inoxidable (laminado en frió) cuyas propiedades mecánicas son:

Sy = 1103MPa, Sut = 1276MPa.8 Así que el diseño del eje por fatiga se desarrolla
según SHIGLEY de la siguiente manera:
7
Diseño en Ingeniería mecánica, Joseph Shigley
8
NORTON Robert, Diseño de máquinas
61
El límite de la resistencia a la fatiga Se, esta determinado por:
S e = K a K b K c K d K e S e'
Donde,
Ka = factor de modificación de la condición superficial
Kb = factor de modificación del tamaño
Kc = factor de modificación de la carga
Kd = factor de modificación de la temperatura
Ke = factor de modificación de efectos varios
S’e = límite de resistencia a la fatiga en vida rotatoria
Se = límite de resistencia a la fatiga en la ubicación crítica
• Factor de superficie: En la tabla 7-5 de SHIGLEY se encuentran los parámetros

en el factor de la condición superficial (a,b)
K a = a ⋅ S ut− b
K a = 4,45(1.276 )
−0 , 265
= 0,67
• Factor de tamaño: Se calculo con el diámetro evaluado por torsión, ya que la

formula aplica para intervalo de diámetros entre 2,79mm hasta 51mm:
K b = 1,24 ⋅ d −0 ,107
K b = 1,24 ⋅ (13)
−0 ,107
= 0,94
• Factor de carga: Se toma el factor de carga promedio de Marin para carga de

torsión: 0,59.
62
• Factor de temperatura: para la temperatura ambiente se toma un factor de 1, de
la tabla 7-11 de Shigley.
• Factor de efectos diversos: para el diseño del eje se toma un factor Ke = 1.
• Límite de resistencia a la fatiga: para Sut < 1460MPa se utiliza la siguiente

ecuación:
S e' = 0,506 ⋅ S ut = 645,66 MPa
Reemplazando los valores tomados se tiene un límite de la resistencia a la fatiga:
S e = (0,67 )(0,94 )(0,59 )(1)(1)(645,66 MPa )
S e = 239,92 MPa
El diámetro del eje se calcula con la siguiente ecuación:
2
M ⎞ 3⎛ M ⎞
2
32 N f ⎛
d = 3
⎜⎜ K f c ⎟⎟ + ⎜ K fs t ⎟
π ⎝ S e ⎠ 4 ⎜⎝ S y ⎟⎠
Donde,
d = diámetro del eje
Nf = factor de seguridad mínimo, del texto de NORTON Nf = 2,5
Mc = El momento flexionante máximo es de cero.
Mt = El momento torsor máximo es de 131,71Nm
Factor de esfuerzos a la fatiga Kf = Kfs = 1 debido a que no hay cambio en
la geometría del eje
63
Reemplazando estos datos en la ecuación se tiene un eje de:
32(2,5) 3 ⎛ 131,71Nm ⎞
2
d =
3
⎜ ⎟
π 4 ⎝ 1.103MPa ⎠
d = 0,014m
4.1.5 Filtro de carbón activado: Para la selección del filtro primero se encuentran
las dimensiones del tanque, se sabe que el flujo de entrada o caudal es de
0,003m3/s (0,18m3/min., ver capitulo 4.2.1 de este documento diseño de tuberías),
con esté valor se halla el diámetro del lecho filtrante utilizando la siguiente fórmula
(tomada del manual de ingeniería del grupo Novem el cual trabaja las formulas en
sistema inglés):
Q
A=
Qserv.
Donde,
A = área transversal [pie2]
Q = flujo del sistema [gpm] = 0,18 m3/min. x 264 = 47,52 gpm.
Qserv = flujo de servicio [gpm/pie2]
Según el manual de ingeniería9 del “grupo Novem” los flujos de servicio están
basados de la siguiente forma: el “osmosis inversa” a 5gpm/pie2, el “olores y
sabores” a 6gpm/pie2 y el “declorinar” a 10gpm/pie2. Para el diseño que se ha
manejado, en esta fase sólo se requiere remover los olores y sabores del agua,
9
Manual de Ingeniería del grupo novem, empresa encargada al tratamiento de aguas, piscinas y bombeo
64
por lo que se tendría un área de lecho filtrante de 7,92pie2, con lo que se tiene un
área de:
47,52 gpm
A= = 7.92 pie 2
6 gpm
pie 2
Sabiendo el área del lecho filtrante y que la forma es cilíndrica se encuentra el

diámetro:
d Lf =
4A
=
(
4 7.92 pie 2 )
π π
d Lf = 3,18 pie = 0,97 m
Además con estos datos se encuentra el retrolavado necesario, según el manual

de ingeniería del grupo Novel se recomienda un flujo de retrolavado de 10gpm/pie2
y multiplicándolo por el área calculada, se tiene que el flujo de retrolavado es:
2 ⎟(7.92 pie )
⎛ ⎞
QR = ⎜10 gpm 2
⎝ pie ⎠
3
QR = 79,2 gpm = 0,005 m
s
Mirando en las tablas del grupo novel (Anexo F) también se puede hallar el tanque
que se necesita para un flujo determinado. Según el anexo F el tanque que se
precisa es el de 42’’ x 72’’, con un área de 9,62pie2 (0,894m2) un volumen del
material filtrante (carbón activado) de 30pies3 (0,849m3), y un volumen del tanque
de 46.10pie3 (1,305m3).
4.2 ANÁLISIS DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO DE AGUAS
65
Como se explico al comenzar el capitulo, se van a realizar cuatro tratamientos por
día eso quiere decir que se va a manejar un volumen de 2,24m3 por tratamiento,
primero pasando por una cámara de cribado donde se filtran los sólidos de gran
tamaño, yendo al tanque de homogeneización para obtener una mezcla igual
durante el proceso, después pasando por una bomba hidráulica la cual la hace
llegar al tanque de aireación por medio de una tubería, donde se le ingresa un flujo
de aire por medio de un compresor durante diez minutos, luego del proceso de
aireación se hace pasar al tanque reactor por medio de otra bomba hidráulica, en
este tanque primero se mide el nivel del pH y después se le agregan los químicos
indicados tanto para regular el nivel del potencial de Hidrogeno como para reducir
los sólidos en suspensión que existen en la mezcla, luego se realiza un proceso
de agitación para que los químicos se mezclen con el agua a tratarse y se deja
sedimentar durante un tiempo t, este tiempo depende de los floculantes que se le
ingresen al tanque y de la cantidad de contaminantes que existan en el agua a
tratarse. Por último se pasa por un filtro de carbón activado para remover el cloro,
mal olor y sabor del agua, así como sólidos pesados (plomo, mercurio) en el agua.
4.2.1. Diseño de las tuberías: Para el transporte de aguas, se recomienda utilizar

tuberías de polietileno de alta densidad por sus propiedades físicas:
• Flexibilidad: Se acomoda al terreno desigual y se ahorra en curvas y codos.
• Vida útil: más de 50 años.
• Es 100% atóxico: No contiene sales de metales pesados a diferencia de otros

plásticos.
• Gran resistencia al impacto: Resistente a golpes y terreno pedregoso.
• Instalación rápida: Viene en rollos de 50m y 100m, por lo requiere menos

uniones.
66
• Facilidad de transporte: pesa la octava parte del tubo de cemento y menos de la
mitad del tubo de hierro galvanizado.
• No pierde sus propiedades físicas a bajas temperaturas.
• Gran resistencia a productos químicos y a suelos agresivos.
A continuación se muestra una tabla comparativa entre PVC y tubería de

polietileno:
Tabla 4. Comparación tubería en PVC y en polietileno de alta densidad
Fuente. Manual técnico de SUPERTUBO PEAD y SUPERJUNTA, PLASTIFORTE SRL 2004
Por estas características se selecciono el SUPERTUBO PEAD. Para el diseño del

sistema de tratamientos de aguas. Para mayores especificaciones ver anexo G.
Con el fin de obtener un diseño óptimo en el sistema de tratamiento de aguas se

tienen unos parámetros:
• La velocidad: Se recomienda que la velocidad máxima del agua sea menor de

2,5m/s. y por ningún motivo debe ser mayor de 5m/s. datos del fabricante. Por
esta razón se trabaja con una velocidad de 1,5m/s.
67
• El tiempo de llenado de los tanques: en el tratamiento de aguas residuales se
debe minimizar los tiempos de transporte del fluido en las tuberías, así que
realizando el análisis con distintos diámetros internos de tuberías de
SUPERTUBOPEAD se tiene (el diámetro interno es igual al diámetro externo
menos el espesor de pared de la tubería que es de 0.006m):
V V V
t= = =
Q v⋅ A ⎛π ⎞
v ⋅⎜ d 2 ⎟
⎝ 4 ⎠
Donde,
t = Tiempo de llenado [s]
V = Volumen del líquido [m3] = 2,24m3
v = Velocidad del fluido [m/s] = 1,5m/s
d = diámetro interno de la tubería [m]
Tabla 5. Tiempo de llenado de los tanques.
Diámetro ext. Tubería (mm) Tiempo de llenado Seg. Tiempo de llenado Min.
50 1.316,74 21,94
63 731,01 12,18
75 479,05 7,98
Fuente. El autor
Analizando estos tiempos y previendo para que la bomba hidráulica sea de baja
potencia se selecciona el SUPERPEAD de 63mm el cual nos ofrece un caudal de:
68
Q = At ⋅ v
⎛π ⎞ 3
Q = ⎜ d 2 ⎟ ⋅ v = 0.003 m
⎝4 ⎠ s
• La pérdida en las tuberías: para encontrar las pérdidas en las tuberías de súper
tubo pead se utiliza la formula de Hazen Williams10:
1.852
⎛Q⎞
H t = 1.131×109 ⋅ L ⋅ ⎜ ⎟ ⋅ D − 4.871
⎝c⎠
Donde,
Ht = pérdida de carga [m]
L = longitud de la tubería [m]
Q = caudal del fluido [m3/h] = 10,8m3/h
c = coeficiente de Hazen Williams (adimensional)
c = 140 para SUPERTUBO PEAD
D = diámetro interno de la tubería [mm] = 51
Reemplazando los datos en la formula de Hazen Williams se tienen las pérdidas

en las tuberías principales tabla 6:
Tabla 6. Pérdidas en las tuberías
Tramo de la tubería Longitud [m] Pérdidas en la tubería [m]
Del tanque de
homogeneización al tanque 203 9,61
de aireación.
10
Manual técnico de SUPERTUBO PEAD y SUPERJUNTA, PLASTIFORTE SRL 2004
69
Del tanque de aireación al
3,7 0,18
tanque de sedimentación.
Del tanque de
sedimentación al filtro de 3,7 0,18
carbón activado.
Fuente. El autor
Para encontrar las pérdidas secundarias en los accesorios de las tuberías se

utiliza la fórmula11 de Darcy Weisbach:
v2
HS = λ ⋅
2g
Donde,
Hs = pérdida en los accesorios o secundarias [m]
λ = Coeficientes de pérdidas secundarias en accesorios
λ = 1,00 para codos estándar
λ = 0,20 para válvula de compuerta totalmente abierta
v = 1,5m/s. Velocidad del fluido
g = gravedad
Tabla 7. Pérdidas secundarias en accesorios
Tramo de la tubería Cant. codos Cant. Válvulas Pérdidas secundarias [m]
Del tanque de
homogeneización al tanque 4 2 0,505
de aireación.
11
Introducción a la mecánica de fluidos, Fox Donald
70
2 1 0,252
Del tanque de
sedimentación al filtro de 2 1 0,252
carbón activado.
Fuente. El autor
4.2.2 Potencia requerida por las bombas hidráulicas: Para hallar la potencia
que requieren las bombas hidráulicas se utiliza la ecuación de rendimiento del
grupo motor-bomba datos tomados del manual de bombas12:
Q ⋅ Hm ⋅ ρ ⋅ g
η=
W
Q ⋅ Hm ⋅ ρ ⋅ g
W=
η
Donde,
η = eficiencia del motor = 75 %
Q = caudal [m3/s] = 0,003m3/s.

Hm = energía suministrada al fluido [m]
ρ = densidad del fluido [kg/m3] = 998,2kg/m3
g = gravedad = 9,81m/s2
W = potencia [Watt]
Para encontrar la energía suministrada se utiliza la ecuación de Bernoulli y las

pérdidas que ya se encontraron de los tramos de tubería de cada sección del
proceso:
12
Manual de bombas del master en ingeniería del agua
71
P1 v12 P v2
+ + Z1 + H m − A H BT = 2 + 2 + Z 2
δ 2⋅ g δ 2⋅ g
Donde,
P1
= altura de presión [m] = 0
δ
v12
= altura de velocidad [m] = 0
2⋅ g
Z1 = altura geodesica [m]
A H BT = pérdida de altura total del tramo A al B, [m],
Las pérdidas de altura total son las pérdidas en los tramos rectos de las tuberías
más las pérdidas secundarias en los accesorios. Despejando Hm (energía
suministrada) nos queda:
H m = Z 2 − Z1 + A H BT
Tabla 8. Potencia requerida por las bombas hidráulicas
Tramo de la tubería A H BT [m] Z [m] Hm [m] Potencia [Watt]
Del tanque de
homogeneización al tanque 10,54 3,35 13,89 544,06
de aireación.

0,43 1,65 2,08 81,47
Del tanque de
sedimentación al filtro de 0,43 1,82 2,25 88,13
carbón activado.
Fuente. El autor
72
4.2.3. Medidores de nivel: En la sección donde se expusieron los medidores de
nivel, se presentaron las formas de funcionamiento, con estos parámetros se tiene
que el que mas se ajusta para el control de nivel en el tanque e homogeneización
es el sensor de desplazamiento tipo flotador como el de la figura 13, ya que
cuando el nivel del agua llegue al valor programado va a accionar un contactor, el
cual va a cerrar un circuito que maneja un nivel de voltaje y cuando esto ocurra se
enviara una señal al controlador que indique que el nivel del agua esta en su punto
de activación. Para los tanques de aireación y de sedimentación se puede utilizar
un control de nivel de líquidos por electrosonda o capacitivo como el de la figura
17, ya que se requiere de un valor exacto al momento de que se llene el tanque y
al momento en que esté este vacío, esté tipo de sensor de nivel proporciona una
señal análoga la cual es procesada por el controlador para enviar una acción de
control a los elementos finales de control.
4.2.4. Dosificación de los productos químicos: Según prueba de jarras

realizada por “ZUNAMI LTDA” (empresa dedicada al tratamiento de aguas y venta
de productos químicos), para la mezcla que sale de la industria farmacéutica
“FARMACOOP” hay que tratarla primero con hidroxicloruro de aluminio (ver ficha
técnica anexo H), con una dosis de 160 mililitros por cada m3, para el proceso
vamos a tener una dosificación de 359,2 ml, esto reduce los sólidos en suspensión
que todavía existan en la mezcla.
Para controlar el pH se utilizan soda cáustica y acido clorhídrico dependiendo de

cómo este la mezcla, si esta por debajo del intervalo valido de pH (entre 6 – 8) se
le agrega hidróxido de sodio (la misma soda cáustica, ver ficha técnica anexo I), y
si esta por encima de este intervalo se le agrega cloruro de hidrogeno (el mismo
acido clorhídrico, ver ficha técnica anexo J). Estos productos químicos se ingresan
al tanque por medio de bombas dosificadoras, comercialmente se consiguen
bombas que son utilizadas por señales de control externas de 4 – 20mA o por una
73
entrada de un pulso. Una de ellas es el modelo A-100NE marca BLUE-WHITE
figura 32:
Figura 32. Bomba dosificadora Ref. A-100NE
Fuente. http://www.blue-white.com/Products/Peristaltic/A-100N/358_A100NE_4-20MA.pdf
Este dosificador tiene las siguientes especificaciones: presión máxima de trabajo

de 100 psi (689.475,73Pa), temperatura máxima del fluido de 54 °C, potencia
requerida 115Vac, 60 Hz 80 Watts.
4.2.5 Bombas hidráulicas: Comercialmente se encuentran muchos proveedores

de bombas hidráulicas como Barnes de Colombia, IHM Ignacio Gómez y CIA entre
los más importantes. Teniendo en cuenta que la aplicación para la que se
requieren estás bombas en el proceso de tratamiento de aguas residuales es para
transportar agua que prácticamente esta al mismo nivel y la cual no contiene
mayores contaminantes, no se necesitan bombas de mayor potencia, y se pueden
utilizar bombas autocebantes, de 1HP de potencia nominal para el tramo de
transporte del tanque de homogeneización al tanque de aireación, y de 3/4HP de
74
potencia nominal para los tramos de los tanques de aireación al tanque de
sedimentación, y del tanque de sedimentación al filtro de carbón activado.
En la figura 33 se observa una bomba de la línea GS motobombas centrifugas

autocebantes de la empresa IHM Ignacio Gómez y CIA. Esta motobomba la
caracteriza que bombea altos caudales a bajas presiones, para cuando el agua
posee sólidos en suspensión que puedan atascar otros tipos de rotores que son
muy cerrados o cuando los niveles de líquido a bombear se bajan sustancialmente
por periodos. Otras características son: que los rotores del tipo semiabierto
permiten su limpieza rápida y simple, la voluta intercambiable asegura un servicio
ágil cuando el líquido bombeado la ha desgastado haciendo perder la eficiencia de
trabajo de la bomba, que el sello mecánico autolubricado impide el goteo e
inundación de los motores y es de fácil reposición. Se recomienda en el momento
de instalarse la bomba que la ubicación sea en espacios amplios que faciliten el
servicio y refrigeración del motor, también que se realice sobre una superficie
firme, y que se utilicen arrancadores térmicos para protección del equipo, para
estás bombas se pueden utilizar arrancadores de 6 Amperios.
Figura 33. Motobomba centrifuga autocebante
Fuente. Manual del usuario motobombas autocebantes GS. www.igihm.com
75
4.2.6 Compresor: Para el proceso de aireación, es necesario un compresor que
nos brinde la presión y el flujo de aire suficiente para la correcta aireación del
líquido a tratarse, como se puede ver en la sección 4.1.3 de este documento, el
flujo de aire que se requiere es de 3,17x10-3 m3/s (190,20L/min.), y la presión
mínima de trabajo debe ser de 113.271,66Pa (16,42psi). Con estas
especificaciones se puede encontrar un compresor como el de la figura 34, el cual
nos ofrece presiones hasta de 861.844,66Pa (125 PSI), trabaja a 110 V 60Hz,
1HP de potencia, y ofrece un caudal de 4,17x10-3 m3/s (250L/min.).
Figura 34. Compresor
Fuente. http://www.equipos.hn/proddetail.php?prod=schulz100
4.2.7 Sistema de cableado estructurado: Un sistema de cableado bien diseñado

debe tener estas dos cualidades: seguridad y flexibilidad. A estos parámetros se le
pueden añadir otros, menos exigentes desde el punto de vista del diseño de la
red, como son el coste económico, la facilidad de instalación, etc. Es por esto que
la decisión del tipo de cable a utilizar es tan importante. Para la comunicación
entre los dispositivos de una planta de tratamiento de aguas se puede utilizar un
cable de par trenzado blindado (FTP) de calidad 5, ya que ofrece un alto nivel de
protección. A la hora de establecer la ruta del cableado es primordial evitar el paso
del cable por los siguientes dispositivos:
76
• Motores eléctricos grandes o transformadores (mínimo 1,2m)
• Cables de corriente alterna
• Mínimo 13Cm, para cables con 2KVA o menos
• Mínimo 30Cm, para cables de 2KVA a 5KVA
• Mínimo 91Cm, para cables con mas de 5KVA
• Intercomunicadores (mínimo 12Cm)
• Equipo de soldadura
• Aires acondicionados, ventiladores, calentadores (mínimo 1.2m)
• Otras fuentes de interferencia electromagnética y radio frecuencia
77
5. PRESENTACION Y ANALISIS DE RESULTADOS
La industria farmacéutica “FARMACOOP” presenta problemas de fenoles

principalmente, además el pH no siempre es constante, es por esto que los
equipos que se describieron en el capitulo 4 como solución de este problema son
los más viables, por costos y por infraestructura de la misma industria, pero no es
la única solución que puede satisfacer el problema.
La automatización de la planta de tratamientos de aguas residuales es sencilla,

no obstante se deben tener precauciones y prever situaciones que en un futuro
puedan afectar los dispositivos o el correcto funcionamiento de la misma, como
pueden ser la acumulación de los lodos en los tanques, o que el carbón activado
no este realizando una absorción correcta, debido a su desgaste o mal
mantenimiento entre otras.
El diseño de la planta de tratamiento de aguas para “FARMACOOP” consta de los

siguientes equipos: cámara de cribado, tanque de homogeneización, tanque de
aireación, equipo de aireación (compresor), tanque de sedimentación o reactor
con agitación, motor del agitador, filtro de carbón activado, bombas hidráulicas,
dosificadores, básicamente, donde los elementos que van a controlar el
funcionamiento del sistema son: Las bombas hidráulicas, el compresor y las
bombas dosificadoras, recibiendo las señales de mando de un controlador al cual
le ingresan las señales de los medidores de nivel que indican el estado del líquido
en los tanques de homogeneización y de aireación, y el medidor de pH que
indican el valor de potencial de Hidrogeno (figura 36). Además se debe tener en
cuenta el diseño de las tuberías para evitar mayores pérdidas de las necesarias, la
selección del cable que se va a utilizar para la conexión de los dispositivos es muy
importante para no tener problemas de comunicación, es por esto que el cable de
78
par trenzado blindado (FTP) de calidad 5 ofrece la seguridad necesaria.
Realizando un análisis del procedimiento con los tiempos de llenado y vaciado de
los tanques, el tiempo de aireación (10 minutos), el tiempo de agitación (5
minutos), y los tiempos de transporte del agua. Se tiene un ciclo para el sistema el
cual se observa en la figura 35, y se puede implementar en un controlador lógico
programable o en un microcontrolador.
Figura 35. Flujograma del proceso de tratamiento de aguas
INICIO
Llenando T. de homogeneización
NO T.H = 7.5 m3 SI
Activa Bomba 1
Llenando T. de aireación
NO T.A = Lleno SI
Desactiva Bomba 1
Activa Compresor
79
1
Temporiza 10 minutos
Desactiva Compresor
Activa Bomba 2
Llenando T. de Sedimentación
NO
T.A = Vacío SI
Desactiva Bomba 2
Mide pH
Analiza que productos Químicos
Activa Dosificador de Químicos
Activa Motor del Agitador
Temporiza 5 minutos
Apaga Motor del Agitador
80
2
NO T.H = 7.5 m3 SI
Temporiza
NO T = 4 Horas
Activa Bomba 3 INICIO
Filtro de carbón Activado
NO T.S = Vacío SI
Desactiva Bomba 3
FIN
Fuente. El autor
Donde, T.H. hace referencia al tanque de homogeneización, T.A. hace referencia

al tanque de aireación, T.S hace referencia al tanque de sedimentación, la bomba
1 esta ubicada entre el tanque de homogeneización y tanque de aireación, la
bomba 2 esta ubicada entre el tanque de aireación y el tanque de sedimentación,
81
la bomba 3 esta ubicada entre el tanque de sedimentación y el filtro de carbón
activado.
A continuación se describe el flujograma de la figura 35:
• Comienza el funcionamiento de la planta de tratamiento de aguas, los tanques

están en un nivel de 0, por lo tanto los medidores no están activos, ni ningún
elemento de control.
• Apenas el tanque de homogeneización llega a un nivel de 7,5m3, activa la

motobomba 1 y comienza a transportar el agua hasta el tanque de aireación.
• Cuando el tanque de aireación llega a su nivel de 2,245m3, desactiva la

motobomba 1 y envía una señal para que se accione el compresor.
• El compresor dura activo durante 10 minutos, luego se activa la motobomba 2 y

comienza a transportarse el agua al tanque de sedimentación.
• Cuando el medidor de nivel del tanque de aireación indique que ya no hay agua
en este tanque, activa el medidor del nivel del pH, luego se activan las bombas
dosificadoras para ingresar los productos químicos y se activa el motor del
agitador durante 5 minutos.
• Apenas se apague el motor, se deja sedimentar el agua durante en periodo de

casi 4 horas, pero si en algún instante de este periodo el medidor de nivel del
tanque de homogeneización se llegase a activar envía una señal de alerta y si
no se corrige al cabo de 3 minutos envía una señal a la motobomba 3 para
evacuar esta agua y hacerla pasar por el filtro, para evitar reboses de agua
durante el tratamiento, este proceso de seguridad que se realiza afecta al
carbón activado en el filtro, ya que el agua llegaría con más impurezas de las
esperadas.
• Si el proceso sigue normalmente, al transcurrir las cuatro horas se envía una

señal a la motobomba 3 para que transporte el agua a través del filtro de carbón
activado. Este filtro necesita un retrolavado cada vez que el caudal de salida se
82
disminuya en aproximadamente una tercera parte al caudal de entrada. El
retrolavado se puede realizar con agua de la llave o con agua ya tratada.
• Ya realizado este proceso se puede vertir el agua al alcantarillado, y de nuevo

comienza el ciclo desde el tanque de homogeneización, evaluando el estado de
los medidores de nivel en los tanques.
Figura 36. Esquema E/S controlador
Fuente. El autor
Para los valores medidos y señales de control se recomienda que sean

manipulados desde un controlador lógico programable (PLC), que contenga como
mínimo 5 entradas y 10 salidas (en el anexo K se puede ver las características de
algunos PLC de “festo”) ya que estos dispositivos contienen internamente circuitos
de protección contra ruidos y son más confiables que otros dispositivos como los
microcontroladores, con estos datos se optaría por PLC referencia FEC – FC600.
83
Los lenguajes de programación que existen en el mercado son muy diversos, y
entre ellos el lenguaje de escalera se ha convertido en el lenguaje universal de
programación de los PLC, aunque pueden existir de este lenguaje algunas
variantes mínimas según la marca que se trate. La estructura general del lenguaje
de escalera para la programación del PLC emula la estructura de un diagrama
eléctrico de escalera, con esto se pretende una fácil interpretación por los
técnicos de mantenimiento ya que ellos están bastante familiarizados con este tipo
de diagramas.
5.1 SIMULACIÓN DEL TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES
Para realizar la simulación se construyo una planta piloto la cual consta de los
siguientes procesos: tanque de aireación, tanque de sedimentación con agitación
y filtro de carbón activado. Tal como se muestra en la figura 37:
Figura 37. Planta piloto tratamiento de aguas residuales
Fuente. El autor
84
• Tanque de Aireación: tiene una altura de 0,16m y un diámetro de 0,13m, con lo
que hallamos el volumen total del tanque:
π
V= d2 ⋅h
4
π
V= (0,13)2 ⋅ (0,16) = 2,12 ×10−3 m3
4
Con este volumen se puede calcular la cantidad de líquido a tratar que sea del
83% del volumen total (1,73x10-3m3). Para simular la bomba que esta entre el
tanque de aireación y el tanque de sedimentación, se utiliza una válvula que
cuando se abre significa que la bomba esta en funcionamiento gracias a la
aceleración gravitacional ya que se coloco el tanque de sedimentación por debajo
tal como se muestra en la figura 38, y cuando se cierra significa que la válvula esta
cerrada.
Figura 38. Válvula para la simulación de la bomba hidráulica
Fuente. El autor
85
Para el proceso de aireación se utiliza un compresor de 12Vdc, figura 39, al cual
se le conecta un tubo flexible para transportar el aire al tanque de aireación.
Figura 39. Compresor de 12Vdc
Fuente. El autor
• Tanque de Sedimentación: tiene una altura de 0,13m y un diámetro de 0,20m,

con lo que se calcula el volumen de tanque:
π
V= (0,20)2 ⋅ (0,13) = 4.08 ×10−3 m3
4
Con este volumen se garantiza que no hayan reboses en el proceso. Para simular
el dosificador de químicos se instalo un embudo en la parte superior del tanque
(figura 40), donde se le ingresan los productos químicos cuando se prenda un
bombillo indicador. El proceso de agitación se simula mediante un motor de 12Vdc
instalado en la parte superior, al cual se le instala un agitador tal como se ve en la
figura 41.
86
Figura 40. Embudo para simular dosificador
Fuente. El autor
Figura 41. Agitador
Fuente. El autor
Para transportar el agua residual del tanque de sedimentación al filtro de carbón

activado se utiliza una bomba sumergible que nos brinda una altura máxima de
0,7m, figura 42, a está se le conecta un tubo flexible por donde se transporta el
agua al filtro de carbón activado.
87
Figura 42. Bomba sumergible
Fuente. El autor
• Filtro de carbón activado: Se utiliza un segmento de PVC de una altura de

0,60m y diámetro externo de 0,05m, al cual se le instala una malla en la parte
inferior y se coloca el carbón activado sobre ella, el lecho filtrante tiene una altura
de 0,35m. en la figura 43 se observa el filtro.
Figura 43. Filtro de Carbón activado
Fuente. El autor
88
La simulación del PLC se realizo mediante un microcontrolador (PIC16F873) figura
44, la programación del PIC se codifico en MPLAB IDE V 7.10, y el programa es el
siguiente:
LIST P=16F873A
#INCLUDE “P16F873A.INC”
;**********************************************************************************************************
; PROGRAMA SIMULACION PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES
;**********************************************************************************************************
ORG 0X0
CONT0 EQU 20H

CONT1 EQU 21H
CONT2 EQU 22H
GOTO PRINCIPAL
PRINCIPAL
BANKSEL TRISB
CLRF TRISB
BANKSEL PORTB
CLRF PORTB
BANKSEL TRISA
MOVLW B’11111111’
MOVWF TRISA
BANKSEL PORTA
CLRF PORTA
GOTO INICIO
INICIO
BTFSS PORTA,2;NIVEL DEL TANQUE DE AIREACION (ON==1)
GOTO INICIO
CALL AIREACION
CLRF PORTB
CALL BOMBA2
CLRF PORTB
FIRST
BTFSS PORTA,3;NIVEL DEL TANQUE DE SEDIMENTACION (ON==1)
GOTO FIRST
CALL DOSIFICACION
89
CLRF PORTB
CALL AGITACION
CLRF PORTB
CALL RETARDO; SIMULA
CALL RETARDO; SEDIMENTACION
CALL RETARDO; DEL AGUA
CALL BOMBA3
CLRF PORTB
CLRF PORTA
GOTO PRINCIPAL
BOMBA3
BSF PORTB,2
BTFSC PORTA,3;NIVEL DEL TANQUE DE SEDIMENTACION (OFF==0)
GOTO BOMBA3
BCF PORTB,2
RETLW 0
AGITACION
BSF PORTB,7;PRENDE EL MOTOR QUE SIMULA LA AGITACION
CALL RETARDO
BCF PORTB,7
RETLW 0
DOSIFICACION
BSF PORTB,5;PRENDE INDICADOR PARA INGRESAR LOS PRODUCTOS
QUIMICOS, SIMULADOR DOSIFICADOR
CALL RETARDO;
BCF PORTB,5
RETLW 0
BOMBA2
BSF PORTB,6;PRENDE INDICADOR PARA ABRIR VALVULA SIMULADOR
BOMBA H. #2
BTFSC PORTA,2;NIVEL DEL TANQUE DE AIREACION (OFF==0)
GOTO BOMBA2
BCF PORTB,6
RETLW 0
AIREACION
BSF PORTB,4;PRENDE EL COMPRESOR
CALL RETARDO; LO MANTIENE DURANTE UN PERIODO
BCF PORTB,4;APAGA EL COMPRESOR
90
RETLW 0
;**********************************************************************************************
; RETARDOS
;**********************************************************************************************
DELAY
MOVLW .100
MOVWF CONT0
CICLO
DECFSZ CONT0,1
GOTO CICLO
DECFSZ CONT1,1
GOTO DELAY
RETLW 0
RETARDO
BSF PORTB,0
MOVLW .5
MOVWF CONT2
LOOP
MOVLW .100
MOVWF CONT1
CALL DELAY
DECFSZ CONT2,1
GOTO LOOP
RETLW 0
END
Figura 44. PIC 16F873
Fuente. Microchip Technology Inc.
91
Las componentes eléctricos que se usan es un regulador de voltaje, (5)
transistores de potencia MOSFET (IRF630), (2) relevos de 10Amp / 120Vac –
24Vdc, y se ensambla en una baquela, tal como se muestra en la figura 45.
Figura 45. Circuito electrónico
Fuente. El autor
5.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO QUÍMICO
Lo primero que se hace para poder determinar el proceso que se debe seguir en
una planta de tratamiento de aguas residuales es realizar un análisis fisicoquímico
del agua residual a tratar; ya que esto determina cuales parámetros se encuentran
fuera del rango permitido por la entidad reguladora, en este caso el DAMA, ahora
que se conocen los contaminantes que contiene el agua se procede a determinar
los procesos que trataran dichos contaminantes.
92
Según el análisis fisicoquímico realizado en el agua residual de FARMACOOP
(Anexo L), el parámetro que se encuentra fuera del rango permitido para
vertimientos es el porcentaje de fenoles, este dato hace referencia a la cantidad de
compuestos fenólicos que posee el agua y se da en partes por millón (ppm); el
DAMA permite verter un máximo de 0,2ppm de dichos compuestos. Verter un
porcentaje mayor de fenoles a parte de generar una multa por la entidad
reguladora, genera problemas ambientales ya que los compuestos fenólicos son
compuestos orgánicos tóxicos, están conformados por carbono, hidrógeno y
oxigeno, se llaman compuestos orgánicos a las cadenas de carbones e
hidrógenos (metano, hexano, pentano, etc.) que poseen en su estructura un
benceno con radical OH, esté es el que les da el nombre de fenoles.
Ya se determino que el objetivo principal de la planta de tratamiento de aguas es

reducir la cantidad de compuestos fenólicos y mantener todos los parámetros de
vertimientos bajo la norma, los compuestos fenólicos son muy contaminantes y
difíciles de erradicar, ya que en su estructura poseen un radical aromático que se
debe reducir para poderlo remover; algunas industrias prefieren modificar sus
procesos para evitar la generación de dichos contaminantes, pero cuando no se
puede modificar (como es el caso) lo mejor es reducirlos por medio de una
oxidación, atacarlos con productos químicos y luego hacerles una adsorción con
un lecho de carbón activado.
La oxidación reduce los compuestos fenólicos de mayor número de carbonos a

varios de menor número de carbonos, preparándolos para que sean adsorbidos en
el lecho de carbón activado. Con la adición de la soda cáustica o el ácido
clorhídrico se mantiene el pH entre 6,0 y 8,0 porque es un parámetro que no es
constante y depende de la producción que se este haciendo, algunas veces será
acido y otras básico, mientras que con la adición del hidroxicloruro de aluminio lo
que se busca es reducir los contaminantes como: sólidos en suspensión,
compuestos orgánicos y metales, este reacciona con dichos contaminantes
93
aglomerándolos y dándoles peso para que puedan decantar y el agua que pasa al
siguiente proceso (filtración) sea menos contaminante y así alargar la vida del
lecho filtrante, disminuyendo los costos de mantenimiento de la planta de
tratamiento de aguas residuales industriales.
Por último se pasa el agua por un filtro de carbón activado que tiene como
principio de funcionamiento una adsorción de los compuestos fenólicos reducidos
que no fueron eliminados en los procesos anteriores, reducción de color, olor y
sólidos totales, el agua que sale de este proceso ya cumple con los parámetros
exigidos por el DAMA.
94
6. CONCLUSIONES
• El diseño de los procesos de una planta de tratamientos de aguas residuales es

variable, dependiendo del tipo de contaminante que contenga, por esto es
indispensable realizar un análisis fisicoquímico, antes de seleccionar los equipos
que intervienen durante el proceso y en lo posible estar asesorado por un
ingeniero químico.
• Es preferible manejar todos los procesos del tratamiento de aguas residuales en

un solo lugar, donde los equipos no se encuentren separados unos de otros a
grandes distancias, para evitar problemas de comunicación e impedir tantas
pérdidas en las tuberías.
• La automatización de una planta de tratamiento de aguas residuales es sencilla

por lo que se maneja con control secuencial, donde cada proceso es seguido de
otro al recibir una señal.
• En el proceso de aireación para aguas residuales de caudales no tan altos es

preferible utilizar unidades compresoras, por costos y espaciamiento.
• En caso de que la industria farmacéutica FARMACOOP modifique el tipo de

aguas a tratarse, la planta de tratamiento de aguas residuales diseñada estará en
la capacidad de adoptar estos cambios con variaciones ya sea en los productos
químicos o en los tiempos de funcionamiento de cada proceso.
95
RECOMENDACIONES
• Seguir las indicaciones tanto de almacenamiento como de uso de los

proveedores de productos químicos; ya que con esto se evitan posibles
contaminaciones en los productos.
• Se debe hacer un mantenimiento de equipos cada mes, exceptuando el filtro de

carbón activado que requiere de un retrolavado cada vez que el caudal de salida
se disminuya en aproximadamente una tercera parte al caudal de entrada.
• Calibrar los medidores de nivel y el medidor de pH cada vez que se realice un

mantenimiento, para obtener señales de control correctas.
• Instalar válvulas de protección para que el fluido sea transportado en una sola
dirección.
• Revisar conexiones eléctricas en los dispositivos de control, para evitar daños

por sobre voltajes.
• Se debe realizar un análisis fisicoquímico de las aguas a verter cada tres meses
con el fin de verificar que todos los patrones estén bajo la norma.
96
BIBLIOGRAFÍA
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México.
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INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICAS. Normas técnica

Colombiana NTC 1486, para documentación, presentación de tesis, trabajos de
grado y otros proyectos de investigación. Quinta actualización, Bogotá DC.
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Hidrógeno, 1994.
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MICROCHIP, Datasheet PIC 16F873, www.microchip.com.
97
NORTON Robert, Diseño de máquinas, México, Editorial Prentice Hall, 1.999
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PLASTIFORTE SRL, Manual técnico de SUPERTUBO PEAD y Superjunta,

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ROMERO ROJAS, Jairo Alberto. Tratamiento de aguas residuales teoría y

principios de diseño. Editorial Escuela Colombiana de Ingeniería, 1999.
SHIGLEY, Joseph. Diseño en ingeniería mecánica. Sexta edición. Editorial Mc

Graw Hill. 2002. México.
98
ANEXOS
99
ANEXO A
Esquema general del tratamiento de aguas residuales para la industria

farmacéutica.
Figura 46. Esquema general del tratamiento de aguas residuales.
AGUA RESIDUAL
INDUSTRIAL
CRIBADO
HOMOGENEIZACIÓN
AIREACIÓN
DOSIFICACIÓN
SEDIMENTACIÓN
FILTRO DE CARBÓN
ACTIVADO
Fuente. El autor
100
ANEXO B
Plano de la cámara de cribado
Especificaciones:
Tabla 9. Especificaciones cámara de cribado

Ancho de la cámara 20 Cm
Profundidad de la cámara 10 Cm
Altura de la cámara 10 Cm
Número de barras 10
Espaciamiento entre barras 1 Cm
Diámetro de las barras 1 Cm
Diámetro de unión tubería 6,2 Cm
Material de la cámara Polietileno
Material de los tubos Acero inoxidable
Fuente. El autor
101
102
ANEXO C
Plano del tanque de homogeneización
Especificaciones:
Tabla 10. Especificaciones tanque de homogeneización

Volumen del tanque 8.5 m3
Ancho del tanque 2.5 m
Altura del tanque 1.7 m
Largo del tanque 2.0 m
Material del tanque Concreto
Fuente. El autor
103
104
ANEXO D
Plano del tanque de aireación
Especificaciones:
Tabla 11. Especificaciones del tanque de aireación

Volumen del tanque 2.8 m3
Diámetro del tanque 1.50 m
Altura del tanque 1.65 m
Material del tanque Polietileno
Fuente. El autor
105
106
ANEXO E
Plano del tanque de sedimentación o reactor con agitación
Especificaciones:
Tabla 12. Especificaciones del tanque de sedimentación con agitación

Volumen del tanque 20 Cm
Diámetro del tanque 10 Cm
Altura del tanque 10 Cm
Número de aspas del agitador 10
Longitud de las aspas del agitador 1 Cm
Longitud del eje del agitador 1 Cm
Diámetro del eje del agitador 6,2 Cm
Material del tanque Polietileno
Material del agitador Acero inoxidable
Fuente. El autor
107
108
Flujo de Servicio
Area Tanque Vol. Tanque Vol. Mat. Fil. Olores y Sabores Declorinar Osmosis Inversa Retrolavado
Tanque Pies2 Pies3 Pies3 GPM LPM GPM LPM GPM LPM GPM LPM
8" x 44" 0.35 1.16 0.75 2.09 7.93 3.49 13.2 1.75 6.6 3.49 13.2
9" x 48" 0.44 1.58 1.00 2.65 10.03 4.42 16.7 2.21 8.4 4.42 16.7
10" x 54" 0.54 2.19 1.50 3.24 12.26 5.40 20.4 2.70 10.2 5.40 20.4
12" x 52" 0.78 3.00 2.00 4.68 17.71 7.80 29.5 3.90 14.8 7.80 29.5
13" x 54" 0.92 3.68 2.50 5.52 20.89 9.20 34.8 4.60 17.4 9.20 34.8
14" x 65" 1.07 5.10 3.00 6.41 24.28 10.69 40.5 5.34 20.2 10.69 40.5
16" x 65" 1.39 6.60 4.00 8.34 31.57 13.90 52.6 6.95 26.3 13.90 52.6
18" x 65" 1.77 8.30 5.00 10.60 40.13 17.67 66.9 8.84 33.4 17.67 66.9
21" x 62" 2.41 11.00 7.00 14.43 54.62 24.05 91.0 12.03 45.5 24.05 91.0
24" x 65" 3.14 13.40 10.00 18.85 71.34 31.42 118.9 15.71 59.5 31.42 118.9
30" x 72" 4.91 25.00 15.00 29.45 111.47 49.09 185.8 24.54 92.9 49.09 185.8
36" x 72" 7.07 35.30 20.00 42.42 160.56 70.70 267.6 35.35 133.8 70.70 267.6
42" x 72" 9.62 46.10 30.00 57.72 218.47 96.20 364.1 48.10 182.1 96.20 364.1
48" x 72" 12.57 61.90 40.00 75.42 285.46 125.70 475.8 62.85 237.9 125.70 475.8
63" x 67" 21.65 80.20 55.00 129.88 491.60 216.47 819.3 108.24 409.7 216.47 819.3
109
66" x 60" 23.76 118.80 80.00 142.56 539.59 237.60 899.3 118.80 449.7 237.60 899.3
ANEXO F
72" x 60" 28.27 141.35 95.00 169.62 642.01 282.70 1070.0 141.35 535.0 282.70 1070.0
78" x 60" 33.18 165.90 110.00 199.08 753.52 331.80 1255.9 165.90 627.9 331.80 1255.9
84" x 60" 38.48 192.40 130.00 230.88 873.88 384.80 1456.5 192.40 728.2 384.80 1456.5
90" x 60" 44.18 220.90 150.00 265.08 1003.33 441.80 1672.2 220.90 836.1 441.80 1672.2
96" x 60" 50.27 251.35 170.00 301.62 1141.63 502.70 1902.7 251.35 951.4 502.70 1902.7
102" x 60" 56.75 283.75 190.00 340.50 1288.79 567.50 2148.0 283.75 1074.0 567.50 2148.0
108" x 60" 63.62 318.10 215.00 381.72 1444.81 636.20 2408.0 318.10 1204.0 636.20 2408.0
Datos generales para filtros de carbón activado (grupo Novem)
114" x 60" 70.88 354.40 240.00 425.28 1609.68 708.80 2682.8 354.40 1341.4 708.80 2682.8
120" x 60" 78.54 392.70 260.00 471.24 1783.64 785.40 2972.7 392.70 1486.4 785.40 2972.7
126" x 60" 86.59 432.95 300.00 519.54 1966.46 865.90 3277.4 432.95 1638.7 865.90 3277.4
132" x 60" 95.03 475.15 315.00 570.18 2158.13 950.30 3596.9 475.15 1798.4 950.30 3596.9
138" x 60" 103.87 519.35 350.00 623.22 2358.89 1038.70 3931.5 519.35 1965.7 1038.70 3931.5
144" x 60" 113.10 565.50 380.00 678.60 2568.50 1131.00 4280.8 565.50 2140.4 1131.00 4280.8
ANEXO G
Características técnicas de la tubería “SUPERTUBO PEAD”
Tabla 13. Características técnicas SUPERTUBO PEAD
(*) Se fabrica solo a pedido del cliente
Fuente. Manual técnico de SUPERTUBO PEAD y SUPERJUNTA, PLASTIFORTE SRL 2004
110
ANEXO H
HIDROXICLORURO DE ALUMINIO
El hidroxicloruro de aluminio es un líquido ligeramente viscoso de color ámbar

claro, a veces opalescente, que contiene complejos de aluminio multinuclear. El
almacenamiento del hidroxicloruro de aluminio no presenta mayores
inconvenientes si se dispone de tanques o recipientes de materiales plásticos tales
como: PP, PFC o PVC. Debido al carácter higroscópico del producto el recipiente
de almacenamiento debe estar cerrado y provisto de venteo apropiado. Si el
producto se almacena en tanques abiertos el área superior debe tener en cuenta
que el producto estará diluido en la parte superior.
OBTENCION
Mediante proceso fisicoquímico, donde se hace reaccionar ácido clorhídrico de
concentración conocida con aluminio primario.
USOS
En el tratamiento y clarificación de aguas potables, residuales o industriales.
Especialmente recomendado para clarificar aguas con altos niveles de color,
obteniéndose los parámetros ambientales necesarios para descargar al medio
ambiente. Muy eficiente para el tratamiento de aguas con alto contenido de hierro.
PRECAUCIONES
Para el manejo del producto es necesario el uso de guantes y gafas de seguridad.
En caso de contacto con la piel o los ojos es necesario lavarse con abundante
agua y jabón. Si se presenta irritación se debe acudir de inmediato a un médico.
111
HOJA NO. 2
ESPECIFICACIONES - CIFRAS TIPICAS
LIQUIDO CLARO AMBAR

APARIENCIA
OLOR NINGUNO
PH 2.8 – 3.0
VISCOSIDAD 65 cps A 20 °C
GRAVEDAD ESPECIFICA 1.31 – 1.33
CARÁCTER IONICO CATIONICO
% Al2O3 23.5 +/- 0.3
ACIDEZ 12.5 +/- 1,0
PRESENTACION
* GARRAFAS X 250 Kg Y GARRAFAS X 1,5,15 GALONES.
CONTROL Y CALIDAD, LAB. QUIMICO

Bogotá, Abril de 2006
Fuente. Ciacomeq Ltda
112
ANEXO I
Fichas Internacionales de Seguridad Química
HIDROXIDO DE SODIO ICSC: 0360
HIDROXIDO DE SODIO
Hidróxido sódico
Sosa caústica
Sosa
NaOH
Masa molecular: 40.0
Nº CAS 1310-73-2
Nº RTECS WB4900000
Nº ICSC 0360
Nº NU 1823
Nº CE 011-002-00-6
TIPOS DE PRIMEROS AUXILIOS/

PELIGROS/
PELIGRO/ PREVENCION LUCHA CONTRA
SINTOMAS AGUDOS
EXPOSICION INCENDIOS
No combustible. El En caso de incendio en el

contacto con la entorno: están permitidos
humedad o con el todos los agentes extintores.
agua, puede generar el
INCENDIO
suficiente calor para
producir la ignición de
sustancias
combustibles.
EXPLOSIÓN
113
¡EVITAR LA ¡CONSULTAR AL MEDICO
DISPERSION DEL EN TODOS LOS CASOS!
EXPOSICIÓN
POLVO! ¡EVITAR
TODO CONTACTO!
Corrosivo. Sensación Extracción localizada o Aire limpio, reposo, posición

de quemazón, tos, protección respiratoria. de semiincorporado,
dificultad respiratoria. respiración artificial si
INHALACIÓN
estuviera indicada y
proporcionar asistencia
médica.
Corrosivo. Guantes protectores y Quitar las ropas

Enrojecimiento, graves traje de protección. contaminadas, aclarar la piel
PIEL quemaduras cutáneas, con agua abundante o
dolor. ducharse y proporcionar
asistencia médica.
Corrosivo. Pantalla facial o Enjuagar con agua abundante

Enrojecimiento, dolor, protección ocular durante varios minutos (quitar
visión borrosa, combinada con la las lentes de contacto si
OJOS
quemaduras profundas protección respiratoria puede hacerse con facilidad) y
graves. si se trata de polvo. proporcionar asistencia
médica.
Corrosivo. Dolor No comer, ni beber ni Enjuagar la boca, NO

abdominal, sensación fumar durante el provocar el vómito, dar a
INGESTIÓN de quemazón, diarrea, trabajo. beber agua abundante y
vómitos, colapso. proporcionar asistencia
médica.
DERRAMAS Y FUGAS ALMACENAMIENTO ENVASADO Y ETIQUETADO
Barrer la sustancia derramada e Separado de ácidos fuertes, No transportar con alimentos y

introducirla en un recipiente metales, alimentos y piensos, piensos.
adecuado, eliminar el residuo materiales combustibles. símbolo C
con agua abundante. Mantener en lugar seco y bien R: 35
(Protección personal adicional: cerrado (véanse Notas). S: (1/2-)26-37/39-45
114
traje de protección completa Clasificación de Peligros NU: 8
incluyendo equipo autónomo de Grupo de Envasado NU: II
repiración).
VEASE AL DORSO INFORMACION IMPORTANTE
Preparada en el Contexto de Cooperación entre el IPCS y la

ICSC: 0360
Comisión de las Comunidades Eurpoeas © CCE, IPCS, 1994
HIDROXIDO DE SODIO ICSC: 0360
D ESTADO FISICO; ASPECTO VIAS DE EXPOSICION

Sólido blanco, deliquescente en La sustancia se puede absorber
A diversas formas e inodoro. por inhalación del aerosol y por
ingestión.
T PELIGROS FISICOS
RIESGO DE INHALACION
O La evaporación a 20°C es
PELIGROS QUIMICOS despreciable; sin embargo, se
S La sustancia es una base puede alcanzar rápidamente
fuerte, reacciona violentamente una concentración nociva de
con ácidos y es corrosiva en partículas en el aire.
I ambientes húmedos para
metales tales como cinc, EFECTOS DE EXPOSICION
M aluminio, estaño y plomo DE CORTA DURACION
originando hidrógeno Corrosivo. La sustancia es muy
P (combustible y explosivo). Ataca corrosiva de los ojos, la piel y el
a algunas formas de plástico, tracto respiratorio. Corrosivo por
O de caucho y de recubrimientos. ingestión. La inhalación del
115
R Absorbe rápidamente dióxido aerosol de la sustancia puede
de carbono y agua del aire. originar edema pulmonar
T Puede generar calor en (véanse Notas).
contacto con la humedad o el
A agua. EFECTOS DE EXPOSICION
PROLONGADA O REPETIDA
N LIMITES DE EXPOSICION El contacto prolongado o
TLV: 2 mg/m3 (valor techo) repetido con la piel puede
T (ACGIH 1992-1993). producir dermatitis.
PDK no establecido.
E MAK: clase G
Punto de ebullición: 1390°C Solubilidad en agua, g/100 ml a

PROPIEDADES Punto de fusión: 318°C 20°C: 109
FÍSICAS Densidad relativa (agua = 1): Presión de vapor, kPa a 739°C:
2.1 0.13
DATOS Esta sustancia puede ser peligrosa para el ambiente; debería

AMBIENTALES prestarse atención especial a los organismos acuáticos.
NOTAS
El valor límite de exposición laboral aplicable no debe superarse en ningún

momento de la exposición en el trabajo. Los síntomas del edema pulmonar no se
ponen de manifiesto, a menudo, hasta pasadas algunas horas y se agravan por el
esfuerzo físico. Reposo y vigilancia médica son por ello, imprescindibles. NO verter
NUNCA agua sobre esta sustancia; cuando se deba disolver o diluir, añadirla al
agua siempre lentamente. Almacenar en una área que disponga de un suelo de
hormigón, resistente a la corrosión.
116
Ficha de emergencia de transporte (Transport Emergency Card): TEC (R)-121
Código NFPA: H 3; F 0; R 1;
INFORMACION ADICIONAL
FISQ: 3-134 HIDROXIDO DE SODIO
ICSC: 0360 HIDROXIDO DE SODIO

© CCE, IPCS, 1994
Fuente. IPCS ficha internacional de seguridad química
117
ANEXO J
CLORURO DE HIDROGENO ICSC: 0163
CLORURO DE HIDROGENO
Acido clorhídrico, anhidro
Cloruro de hidrógeno, anhidro
HCl
Masa molecular: 36.5
Nº CAS 7647-01-0
Nº RTECS MW4025000
Nº ICSC 0163
Nº NU 1050
Nº CE 017-002-00-2
TIPOS DE PELIGROS/ PRIMEROS AUXILIOS/

PELIGRO/ SINTOMAS PREVENCION LUCHA CONTRA
EXPOSICION AGUDOS INCENDIOS
No combustible. En caso de incendio en el

entorno: están permitidos
INCENDIO
todos los agentes
extintores.
En caso de incendio:
EXPLOSIÓN
mantener fría la botella
118
rociando con agua pero
NO en contacto directo
con agua.
¡EVITAR TODO ¡CONSULTAR AL

EXPOSICIÓN CONTACTO! MEDICO EN TODOS
LOS CASOS!
Corrosivo. Sensación Ventilación, Aire limpio, reposo,

de quemazón, tos, extracción localizada posición de
dificultad respiratoria, o protección semiincorporado,
INHALACIÓN jadeo, dolor de respiratoria. respiración artificial si
garganta. (Síntomas estuviera indicada y
no inmediatos: proporcionar asistencia
véanse Notas). médica.
Corrosivo. Guantes protectores y Quitar las ropas

Quemaduras traje de protección. contaminadas, aclarar la
PIEL cutáneas graves, piel con agua abundante
dolor. o ducharse y proporcionar
asistencia médica.
Corrosivo. Dolor, Gafas ajustadas de Enjuagar con agua

visión borrosa, seguridad, pantalla abundante durante varios
quemaduras facial o protección minutos (quitar las lentes
OJOS profundas graves. ocular combinada con de contacto si puede
la protección hacerse con facilidad) y
respiratoria. proporcionar asistencia
médica.
INGESTIÓN
119
ENVASADO Y
DERRAMAS Y FUGAS ALMACENAMIENTO
ETIQUETADO
Evacuar la zona de peligro. Separado de sustancias CE:

Consultar a un experto. combustibles y reductoras, símbolo C
Ventilar. Eliminar gas con oxidantes fuertes, bases símbolo T
agua pulverizada. fuertes, metales. Mantener R: 23-35
(Protección personal en lugar bien ventilado. S: (1/2-)9-26-36/37/39-45
adicional: traje de protección Clasificación de Peligros NU:
completa incluyendo equipo 2.3
autónomo de repiración). Riesgos Subsidiarios NU: 8
VEASE AL DORSO INFORMACION IMPORTANTE
Preparada en el Contexto de Cooperación entre el IPCS y la

ICSC: 0163
Comisión de las Comunidades Eurpoeas © CCE, IPCS, 1994
CLORURO DE HIDROGENO ICSC: 0163
D ESTADO FISICO; VIAS DE EXPOSICION

ASPECTO La sustancia se puede absorber
A Gas licuado comprimido por inhalación.
incoloro, de olor acre.
T RIESGO DE INHALACION
PELIGROS FISICOS Al producirse una pérdida de gas
O El gas es más denso que el se alcanza muy rápidamente una
aire. concentración nociva de éste en el
S aire.
120
PELIGROS QUIMICOS
I La disolución en agua es un EFECTOS DE EXPOSICION DE
ácido fuerte, reacciona CORTA DURACION
M violentamente con bases y Corrosivo. La sustancia es
es corrosiva. Reacciona corrosiva de los ojos, la piel y el
P violentamente con oxidantes tracto respiratorio. La inhalación
formado gas tóxico de cloro. de altas concentraciones del gas
O En contacto con el aire puede originar edema pulmonar
desprende humos corrosivos (véanse Notas). Los efectos
R de cloruro de hidrógeno. pueden aparecer de forma no
Ataca a muchos metales inmediata.
T formando hidrógeno.
EFECTOS DE EXPOSICION
A LIMITES DE EXPOSICION PROLONGADA O REPETIDA
TLV: 5 ppm; 7.5 mg/m3 La sustancia puede afectar el
N (valor techo) (ACGIH 1993- pulmón, dando lugar a bronquitis
1994). crónica. La sustancia puede
T causar erosiones dentales.
Punto de ebullición a 101.3 kPa: - Solubilidad en agua: Elevada

85°C Densidad relativa de vapor (aire =
PROPIEDADES
Punto de fusión: -114°C 1): 1.3
FÍSICAS
Solubilidad en agua, g/100 ml a Coeficiente de reparto
20°C: 72 octanol/agua como log Pow: 0.25
DATOS
121
AMBIENTALES
NOTAS
El valor límite de exposición laboral aplicable no debe superarse en ningún momento de

la exposición en el trabajo. Los síntomas del edema pulmonar no se ponen de manifiesto,
a menudo, hasta pasadas algunas horas y se agravan por el esfuerzo físico. Reposo y
vigilancia médica son por ello, imprescindibles. Debe considerarse la inmediata
administración de un aerosol adecuado por un médico o persona por él autorizada. NO
pulverizar con agua sobre la botella que tenga un escape (para evitar la corrosión de la
misma). Con el fin de evitar la fuga de gas en estado líquido, girar la botella que tenga un
escape manteniendo arriba el punto de escape.
Ficha de emergencia de transporte (Transport Emergency Card): TEC (R)-135
Código NFPA: H 3; F 0; R 0;
INFORMACION ADICIONAL
FISQ: 3-072 CLORURO DE HIDROGENO
ICSC: 0163 CLORURO DE HIDROGENO

© CCE, IPCS, 1994
Fuente. IPCS ficha internacional de seguridad química
122
ANEXO K
123
124
ANEXO L
Análisis fisicoquímico FARMACOOP.
125

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DISEÑO Y SIMULACIÓN DE UNA PLANTA AUTOMATIZADA DE

TRATAMIENTO DE AGUAS PARA LA INDUSTRIA FARMACÉUTICA

GUSTAVO ADOLFO FUQUENE YATE

UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA

GUSTAVO ADOLFO FUQUENE YATE

Proyecto de grado para optar al título de

Diana Marcela Fuquene

UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 4

1.2 DESCRIPCIÓN Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA 4

1.4.1 Objetivo general 5

1.5 ALCANCES Y LIMITACIONES 6

2.1 MARCO CONCEPTUAL 8

2.1.1 Características del agua 8

2.2 MARCO LEGAL O NORMATIVO 40

2.3 MARCO TEÓRICO 41

2.3.1. Ecuaciones de continuidad 41

3.1 ENFOQUE DE LA INVESTIGACIÓN 45

3.2 LINEA DE INVESTIGACIÓN DE USB 45

3.3 TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN 45

4.1 UNIDADES QUE INTERVIENEN DURANTE EL PROCESO 47

4.1.1 Cámara de cribado 48

4.2 ANÁLISIS DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO DE AGUAS 66

4.2.1 Diseño de las tuberías 66

5. PRESENTACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS 78

5.1 SIMULACIÓN DEL TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES 84

5.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO QUÍMICO 92

1. Normas para el vertimiento del agua residual 41

1. Separación de líneas de la industria urbana 10

A. Esquema general del tratamiento de aguas residuales 100

La segunda parte de este documento reúne un marco conceptual donde se

• En este momento FARMACOOP, cuenta con una planta de tratamiento de agua

• En la actualidad muchas empresas como “Hidral Obras” o “Acuaplantas”, entre

1.2. DESCRIPCIÓN Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

Las industrias de tipo farmacéutico vierten a las redes de alcantarillado aguas

Las estadísticas que maneja el Ministerio de Desarrollo Económico indican que en

1.4.1. Objetivo general

Diseñar y simular una planta automatizada de tratamiento de aguas residuales

• Identificar los procesos que se realizan durante el tratamiento de aguas

1.5. ALCANCES Y LIMITACIONES

Este diseño automatizado de una planta de tratamiento de aguas para la industria

2.1. MARCO CONCEPTUAL

Inicialmente se verán las características del agua ya que es el fluido al cual se le

2.1.1. Características del agua : el agua cubre tres cuartas partes de la

2.1.2. Naturaleza de las aguas efluentes: el origen, composición y cantidad de

2.1.3. Industria farmacéutica: sector dedicado a la fabricación y preparación de

2.1.4. Identificación de los procesos: intervienen en el tratamiento de aguas

Las aguas residuales de origen doméstico provenientes de la industria no

Figura 1. Separación de líneas de la industria urbana

Fuente. Guía ambiental para la formulación de planes de pretratamiento de efluentes industriales

En la práctica, en el tratamiento de aguas residuales industriales se combinan

Fuente. Microsoft Encarta 2.006

Donde el pretratamiento de un efluente se efectúa con el fin de cumplir con las

El proceso usual del tratamiento de aguas residuales industriales puede dividirse

Fuente. Guía ambiental para la formulación de planes de pretratamiento de efluentes industriales

A continuación se describen los procesos de tratamiento y se establecen pautas

• Homogeneización: El objetivo de la homogeneización es amortiguar los picos

Para el diseño de los tanques de homogeneización, se utilizan las ecuaciones de

• Remoción de sólidos / carga orgánica: La selección del método de