INSTITUTO TECNOLÓGICO DE

VILLAHERMOSA

SISTEMAS DE BOMBEO EN LA
INDUSTRIA PETROLERA

INGENIERÍA PETROLERA
UNIDAD 6: Compresores y ventiladores
SEMESTRE: 6 A
AULA: H _04
CLAVE: PED1029 A
Profesor: Ing. Edgar David Ochoa Lanestoza

Integrantes:
● Alegría Sánchez Juan Román
● Álvarez Alejo José
● Che Jiménez Jesús Conrado
● Hernández Pereyra Eduardo
● Zamudio Chimal Sandy Estefhanie
 ÍNDICE

INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 2
OBJETIVO GENERAL ............................................................................................ 3
OBJETIVOS ESPECÍFICOS ................................................................................... 3
6. 1 TURBOCOMPRESORES ................................................................................ 4
Ventajas de usar un turbocompresor ................................................................... 4
Ciclos de funcionamiento del Turbo: .................................................................... 4
6. 2 COMPRESORES RECIPROCANTES ............................................................. 5
Tipos de compresores reciprocantes ................................................................... 5
Características de un compresor reciprocante ..................................................... 7
Partes de un compresor reciprocante separable ................................................. 7
Ventajas y desventajas del compresor reciprocante .......................................... 11
6.3 VENTILADORES ............................................................................................ 12
Clasificación. ...................................................................................................... 12
6.4.- NORMATIVIDAD PARA LA SELECCIÓN DE COMPRESORES Y
VENTILADORES. ................................................................................................. 15
NORMAS DE COMPRESORES ........................................................................ 15
NORMAS DE LUBRICACIÓN PARA COMPRESORES DE AIRE. .................... 15
NORMAS DE VENTILADORES. ........................................................................ 16
CONCLUSIÓN ...................................................................................................... 19
BIBLIOGRAFÍAS .................................................................................................. 20

1
 INTRODUCCIÓN

Como sabemos en la industria petrolera se emplea una gran cantidad de

diferentes equipos para la realización de diversos procesos, como lo que es la
exploración, explotación, producción y transporte de los hidrocarburos. Es por ello
por lo que mediante del presente proyecto se busca el conocer algunos de estos
equipos como lo son los compresores.

Como sabemos uno de los equipos mas importantes para esta industria son las
bombas pero Al igual que las bombas, los compresores también desplazan fluidos,
pero a diferencia de las primeras que son máquinas hidráulicas, éstos son
máquinas térmicas, ya que su fluido de trabajo es compresible, sufre un cambio
apreciable de densidad y, generalmente, también de temperatura; a diferencia de
los ventiladores y los sopladores, los cuales impulsan fluidos compresibles, pero
no aumentan su presión, densidad o temperatura de manera considerable.

Durante las siguientes paginas se presenta una breve investigación sobre lo que
son los turbocompresores, compresores reciprocantes y ventilado, así como la
mención de algunas normas que rigen a estos que nos serán de utilidad a la hora
de seleccionar alguno de estos equipos.

2
 OBJETIVO GENERAL

Aprender las características y a identificar los tipos de compresores y

ventiladores que hacen eficiente a los procesos de bombeo en la industria
petrolera.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Reconocer las características de los turbocompresores, compresores

reciprocantes y ventiladores.

Identificar los elementos y diferencias entre cada uno de los distintos quipos
(turbocompresores, compresores reciprocantes y ventiladores).

Saber seleccionar algún equipo de acuerdo con sus características técnicas

y usos posibles y su clasificación.

Reconocer las normas aplicadas para la selección de compresores y

ventiladores.

3
 6. 1 TURBOCOMPRESORES
El turbocompresor básicamente es un compresor accionado por los gases de
escape, cuya misión fundamental es presionar el aire de admisión, para de este
modo incrementar la cantidad que entra en los cilindros del motor en la carrera de
admisión, permitiendo que se queme eficazmente más cantidad de combustible.
De este modo, el par motor y la potencia final pueden incrementarse hasta un
35%, gracias a la acción del turbocompresor.

Este dispositivo ha sido proyectado para aumentar la eficiencia total del motor. La
energía para el accionamiento del turbocompresor se extrae de la energía
desperdiciada en el gas de escape del motor, está compuesto de una rueda de
turbina y eje, una rueda de compresor, un alojamiento de turbina y un alojamiento
de compresor.

Ventajas de usar un turbocompresor

 Permite aumentar la potencia de un motor existente, sin la necesidad de
hacer mayores cambios.
 Contribuye al rescate de la energía, ya que usa como medio propulsor los
gases de escape del motor.
 Añade poco volumen y peso al motor, lo que permite encajarlo a un
vehículo sin modificaciones externas.
 Debido a que depende de la presión entre los gases de escape y el medio
ambiente se autoajusta a cualquier altitud sobre el nivel del mar.

Ciclos de funcionamiento del Turbo:

 Funcionamiento a ralentí y carga parcial inferior
 Funcionamiento a carga parcial media
 Funcionamiento a carga parcial superior y plena carga

4
 6. 2 COMPRESORES RECIPROCANTES

Es un compresor de desplazamiento positivo, en el

que la compresión se obtiene por desplazamiento de
un pistón moviéndose lineal y secuencialmente de
atrás hacia adelante dentro de un cilindro; reduciendo
de esta forma, el volumen de la cámara (cilindro)
donde se deposita el gas; este efecto, origina el incremento en la presión hasta
alcanzar la presión de descarga, desplazando el fluido a través de la válvula de
salida del cilindro. El cilindro, está provisto de válvulas que operan
automáticamente por diferenciales de presión, como válvulas de retención para
admitir y descargar gas. La válvula de admisión, abre cuando el movimiento del
pistón ha reducido la presión por debajo de la presión de entrada en la línea. La
válvula de descarga se cierra cuando la presión en el cilindro no excede la presión
de la línea de descarga, previniendo de esta manera el flujo reverso.

Tipos de compresores reciprocantes

Simple Etapa:

Son compresores con una sola relación de compresión, que incrementan la

presión una vez; solo poseen un depurador inter-etapa, un cilindro y un enfriador
inter-etapa (equipos que conforman una etapa de compresión) generalmente se
utilizan como booster en un sistema de tuberías

Múltiples Etapas:

Son compresores que poseen varias etapas de compresión, en los que cada etapa
incrementa progresivamente la presión hasta alcanzar el nivel requerido. El
número máximo de etapas puede ser 6 y depende del número de cilindros; no
obstante, el número cilindros no es igual al número de etapas, pueden existir
diferentes combinaciones; como, por ejemplo, si se requiere un sistema de tres
etapas, puede utilizarse 3, 4 o 6 cilindros, como se indica en la siguiente tabla:

5
Balanceado - Opuesto:

Son compresores separables, en los cuales los cilindros están ubicados a 180º a
cada lado del frame.

Integral:

Estos compresores utilizan motores de combustión interna para trasmitirle

la potencia al compresor; los cilindros del motor y del compresor están montados
en una sola montura (frame) y acoplados al mismo cigüeñal. Estos compresores
pueden ser de simple o múltiples etapas y generalmente son de baja velocidad de
rotación 400 – 900RPM. Poseen una eficiencia y bajo consumo de combustible;
sin embargo, son más costosos y difíciles de transportar que los separables; a
pesar de esto, hay muchas aplicaciones en tierra donde esta es la mejor opción.
Tienen mayor rango de potencia2000 – 13000 BHP que los separables, entre sus
ventajas se encuentran:

 Alta eficiencia

 Larga vida de operación

 Bajo costo de operación y mantenimiento comparado con los separables de

alta velocidad.

Separable:

En este equipo, el compresor y el motor poseen cigüeñales y monturas diferentes

acoplados directamente. Generalmente, vienen montados sobre un skid y pueden
ser de simple o múltiples etapas. Los compresores reciprocantes separables en su
mayoría son unidades de alta velocidad 900 – 1800 RPM que pueden ser
accionados por motores eléctricos, motores de combustión interna o turbinas,
manejan flujos menores de gas que los integrales y pueden tener una potencia de
hasta 5000 HP. Entre sus ventajas se encuentra:

 Pueden ser montados en un skid

 Son de fácil instalación y transporte

6
  Poseen amplia Flexibilidad operacional

Características de un compresor reciprocante

De acuerdo con la aplicación de los compresores se deben definir sus
características de diseño de instalación y de mantenimiento guardando una
delicada relación entre el trabajo a realizar, la eficiencia y rendimiento del equipo,
los estándares de conservación ambiental y la economía en los diferentes
procesos..

Partes de un compresor reciprocante separable

Cilindro: es el recinto por donde se desplaza un pistón. Su nombre proviene de

su forma, aproximadamente un cilindro geométrico.

Los cilindros para compresores usados en el proceso industrial son separables

desde el armazón. Un requerimiento de API 618 es que los cilindros deben estar
equipados con camisas reemplazables. El propósito de las camisas es proveer
una superficie renovada. Esto salva el costo de un cilindro completo antes de que
se perfore por desgaste o ralladuras. Los cilindros son fabricados de una selección
de materiales para particulares presiones y gases. Generalmente estas son
fabricadas de fundición de hierro.

7
Pistón: El pistón es una de las partes más simples, pero tiene la
principal función de todas las partes del compresor, que es trasladar la energía
desde el cigüeñal hacia el gas que se encuentra en los cilindros.

El pistón posee rines de aceite y de presión. Este tipo de pistón es flotante. La

designación y materiales usados para los pistones varían con la marca, el tipo, y
aplicación del compresor. Estos son designados acorde al diámetro del cilindro,
presión de descarga, velocidad de rotación del compresor, capacidad del
compresor y requerimiento de carga del pistón.

Anillos del pistón:

En los compresores reciprocantes se emplean anillos de compresión, anillos de

aceite y anillos montantes. Los anillos de compresión se utilizan en todos los
casos, mientras que el empleo de los anillos de lubricación y de los montantes
dependerá del tipo de compresor y su servicio.

Empaquetadura del vástago del pistón:

Los compresores que poseen pistones de doble acción, que son impulsados por
medio de una cruceta al vástago del pistón, necesitan de un sellado en lado
cigüeñal para evitar fugas de presión del gas hacia el espaciador por eso se
necesita una empaquetadura.

En las empaquetaduras se emplean los mismos materiales que en los anillos de

pistón. La empaquetadura metálica puede permitir un desgaste del vástago de
0.15% en el diámetro de la misma. El vástago debe estar endurecida a Rockwell C
40 y esmerilada.

Cruceta: La cruceta es un embolo rígido que transmite el empuje de la biela hacia

el pistón.

Esta se utiliza en compresores con pistones horizontales debido a que el peso del
pistón provocaría un gran desgaste en la parte inferior de la camisa si se uniera
directamente a la biela. Las crucetas se diseñan con perno flotante o perno fijo.

8
Biela: La biela esta sujetada al cigüeñal y a la cruceta, esta transmite el
movimiento alternativo desde el cigüeñal al pistón. La biela es normalmente
construida de aleaciones de acero y debe tener una dura y pulida superficie
particular, donde está en contacto con la empaquetadura en los cilindros de doble
acción.

Cigüeñal: Se encuentra instalado dentro de la montura y es el elemento que

transmite la potencia del motor hacia las bielas.

Cojinetes: La mayoría de los compresores utilizan cojinetes hidrodinámicos, el

aceite entra al cojinete a través de los agujeros de suministro, que van perforados
estratégicamente a lo largo de la circunferencia del cojinete que suministran y
distribuyen formando una película de aceite en el contacto entre las partes móviles
y estacionarias.

Válvulas: Permiten la entrada y salida de gas al cilindro; en caso de cilindros de

doble acción, existen válvulas de succión a ambos lados del cilindro, mientras que
en cilindros de simple acción sólo se encuentran en un solo lado. Las válvulas
pueden ser de placa, lengüeta y la más aplicada para gas natural la de discos
concéntricos.

Funcionamiento del compresor: El funcionamiento de los compresores

reciprocantes se basa en un movimiento alternativo realizado por el conjunto biela-
cruceta-pistón. Existen cuatro etapas durante el proceso que se dan en una vuelta
del cigüeñal es decir en 360 grados.

9
Compresión: durante este proceso el pistón se desplaza desde el punto inferior,
comprimiendo el gas hasta que la presión reinante dentro del cilindro sea superior
a la presión de la línea de descarga (Pd). Las válvulas succión y descarga
permanecen cerrada.

Descarga: luego de que la presión reinante dentro del cilindro sea superior a la
presión de la línea de descarga (Pd) que es antes de que llegue al punto murto
superior, la válvula de escape se abre y el gas es descargado, mientras que la de
succión permanece cerrada.

Expansión: durante este proceso el pistón se desplaza desde el punto muerto

superior hasta que la válvula de succión se abra durante la carrera de retroceso o
expansión, que será cuando la presión reinante en el interior del cilindro sea
inferior a la presión del vapor de succión (Ps).

Succión: luego de que la válvula de succión se abrió, que es un poco después del
punto muerto superior, ingresa el fluido, y el pistón se desplaza hasta el punto
muerto inferior, al final de la carrera de succión, la velocidad del pistón disminuye
hasta cero, igualándose las presiones del exterior y del interior del cilindro (aunque
por la velocidad del pistón no exista tiempo material a que éste equilibrio se
establezca); la válvula de succión se cierra, la válvula de descarga permanece
cerrada.

10
Ventajas y desventajas del compresor reciprocante
VENTAJAS DESVENTAJAS

 Fundaciones más grandes

para eliminarlas altas
vibraciones por el flujo

 Mayor flexibilidad en pulsante.

capacidad de flujo y rango de  En servicios continuos se

presiones. requieren unidades de reserva,

 Más alta eficiencia y costo de para impedir paradas de planta

potencia más bajo. debido al mantenimiento.

 Capacidad de manejar  Los costos de mantenimiento

pequeños volúmenes de gas. son 2 a 3 veces más altos que

los compresores centrífugos.
 Son menos sensitivos a la
composición delos gases y las  El funcionamiento continuo es

propiedades cambiantes. más corto que para los

centrífugos

 Requieren inspección más

continua.

11
 6.3 VENTILADORES
Definición.

Un ventilador es una turbo máquina que se caracteriza porque el fluido impulsado

es un gas (fluido compresible) al que transfiere una potencia con un determinado
rendimiento. Un ventilador es una máquina rotativa que pone el aire, o un gas, en
movimiento. Se puede definir también como una turbomáquina que transmite
energía para generar la presión necesaria para mantener un flujo continuo de aire.

Clasificación.
A pesar de que no existe convenio alguno universalmente adoptado; los
ventiladores pueden subdividirse en cuatro grupos:

- Ventiladores de baja presión: hasta una presión del orden 200 mm c agua
(ventiladores propiamente dichos).
- Ventiladores de media presión: entre 200 y 800 mm c agua (soplantes).
- Ventiladores de alta presión: entre 800 y 2500 mm c agua (turboso plantes)
- Ventiladores de muy alta presión, mayor a 2500 mm c agua
(turbocompresores)

En función de la trayectoria del fluido, todos estos ventiladores se pueden

clasificar en:

-De flujo radial (centrífugos)

-De flujo semiaxial (helico-centrifugos)

-De flujo axial

Las características de rendimiento de un ventilador se determinan, principalmente,

por la forma y colocación de las aspas de la rueda. Por ello, en la actualidad
pueden clasificarse en seis grupos que, en términos generales, en orden de
eficiencia decreciente son: aspas de inclinación hacia atrás, axiales, con curvatura

12
al frente, de punto radial, radial y especial. La rueda del ventilador axial impulsa el
aire o gas en línea recta, los otros tipos de rueda son centrifugas.

Ventilador con curva hacia atrás

Los diseños de ruedas del tipo con inclinación hacia atrás en uso común son: una
con aspas de espesor sencillo y otras con aspas aerodinámicas; este último es el
diseño de mayor eficiencia mecánica, que puede llegar al 90%, y suele ser el más
silencioso.

Ventiladores axiales

Existen tres tipos básicos de ventiladores axiales: Helicoidales, tubulares y

tubulares con directrices.

- Los ventiladores helicoidales se emplean para mover aire con poca pérdida de
carga, y su aplicación más común es la ventilación general.
- Los ventiladores tubulares disponen de una hélice de álabes estrechos de
sección constante o con perfil aerodinámico (ala portante) montada en una
carcasa cilíndrica.
- Los ventiladores tubulares con directrices tienen una hélice de álabes con
perfil aerodinámico (ala portante) montado en una carcasa cilíndrica que
normalmente dispone de aletas enderezadoras del flujo de aire en el lado de
impulsión de la hélice.

Ventiladores con curvatura al frente

Estos ventiladores, llamados también de jaula de ardilla, se utilizan para mover

volúmenes bajos a medios, a baja presión.

Ventiladores radiales (centrífugos)

En los ventiladores centrífugos la trayectoria del fluido sigue la dirección del eje del
rodete a la entrada y está perpendicular al mismo a la salida. Si el aire a la salida
se recoge perimetralmente en una voluta, entonces se dice que el ventilador es de
voluta.

13
Estos ventiladores tienen tres tipos básicos de rodetes:

-Álabes curvados hacia adelante,

-Álabes rectos,

-Álabes inclinados hacia atrás/curvados hacia atrás.

Ventiladores de puntas radiales

El diseño de puntas radiales ocupa un lugar intermedio entre los ventiladores para
aire limpio y los de aspas radiales, más fuertes, utilizados para manejo de
materiales. La rueda de ventilador con puntas radiales tiene un ángulo más bien
bajo de ataque sobre el aire, lo que hace que este siga las aspas con mínima
turbulencia.

Ventiladores de aspas radiales

Estos ventiladores son “el caballo de batalla” de la industria, pues son los más
comunes para manejar volúmenes bajos y medianos a altas presiones y para
manejar corrientes de aire con alto contenido de partículas.

Ventiladores especiales

Entre ellos: Ventiladores

Centrífugos de flujo axial: Constan de un rodete con álabes inclinados hacia atrás
montado en una carcasa especial que permite una instalación como si se tratara
de un tramo recto de conducto. Las características son similares a las de un
ventilador centrífugo normal con el mismo tipo de rodete. Los requisitos de espacio
son similares a los de un ventilador axial de tipo tubular.

14
 6.4.- NORMATIVIDAD PARA LA SELECCIÓN DE COMPRESORES
Y VENTILADORES.

NORMAS DE COMPRESORES
Según las normas, IEC 335-2-34: 2000 y la ISO917: 2000, los
compresores herméticos se diseñan para ser empleados en ciclos de refrigeración
por compresión de vapor y se clasifican de acuerdo con la presión correspondiente
a la gama de temperaturas de evaporación en la cual el compresor funciona.

Dentro de la categoría de aplicación de baja presión de aspiración (LBP) y bajo

torque de arranque (LST), quedan los compresores utilizados en los congeladores
y refrigeradores domésticos. A modo de ejemplo se utilizan en los apartados
posteriores de este trabajo, los compresores herméticos aplicados a refrigeradores
domésticos por ser los más conocidos y de situación más crítica en las situaciones
comentadas anteriormente .ASHRAE (American Society of Heating, Refrigerating
and Air-Conditioning Engineers) ha venido estableciendo desde el año 1953 las
condiciones de ensayo para la evaluación de compresores que se han mantenido
hasta nuestros días y es utilizada por la mayoría de los fabricantes de
compresores, aunque posteriormente los países europeos decidieran establecer
las suyas, conocidas como CECOMAF (Air- Conditioning and Refrigeration
Equipment Manufactures).

La diferencia entre ambas condiciones de ensayo es, que en el caso CECOMAF

no hay subenfriamiento de líquido.

NORMAS DE LUBRICACIÓN PARA COMPRESORES DE AIRE.

Para los lubricantes para compresores existen una serie de normativas. Son
normativas fijadas por una comisión llamada PNEUROP y compuesta por la
mayoría de los fabricantes de compresores, herramientas neumáticas, sistemas
de seguridad etc., para asegurar una calidad mínima de un lubricante para un
compresor trabajando bajo ciertas condiciones.

Estas normas no solamente consideran la lubricación sino también la seguridad y

el mantenimiento con el fin de reducir el costo del aire comprimido.

15
Si en un compresor, trabajando a 8 atmósferas falla el sistema de refrigeración, el
aire podría salir a una temperatura de hasta 230ºC. Con relación a la calidad, la
norma DIN-VD-L, o DIN-VC-L si el compresor es de baja presión (4atmósferas), se
debe considerar como requisito mínimo. A esta norma, que va dirigida a fijar las
propiedades anti-oxidación, se deben añadir propiedades anti desgaste, para
proteger los segmentos y válvulas, y anticorrosión, para proteger la máquina
contra el agua condensada originada por el aire comprimido.

 API standard 18.

NORMAS DE VENTILADORES.
Las normas para fabricación, instalación, montaje, mantenimiento y operación de
ventiladores buscan regular estas actividades para maximizar las características
intrínsecas del equipo y aumentar la seguridad y confiabilidad de los mismos (Ver
figura). Las normas y estándares están reguladas por diferentes entidades a nivel
mundial, entre las que se destacan:

 ASME (American assotiation of mechanical engineers)

 ANSI (American National Standard Institute)
 NAFM (National Assotiation of Fan Manufacturers)
 AMCA (American Movement and Control Assotiation)
 ICONTEC (Instituto Colombiano de Normas Técnicas)
 UL (Underwritters Laboratories)
Norma ANSI/AMCA 210-07

Métodos de laboratorio para pruebas de ventiladores parala clasificación del

rendimiento aerodinámico certificado.

Norma AMCA 99

Manual de normas.

16
IEEE 112-2004

Procedimiento de prueba estándar para generadores y motores de inducción

polifásica.

IEEE 114-2001

Procedimiento de prueba estándar para motores de inducción monofásicos.

ISO 5801:2007

Ventiladores industriales - Prueba de rendimiento utilizando vías aéreas

estandarizadas.

ISO/DIS 12759

Ventiladores - Clasificación de eficiencia para ventiladores

ISO 13348:2007

Ventiladores industriales - Presentación de datos técnicos, tolerancias y métodos

de conversión

ISO 13349:2008

Ventiladores industriales - Vocabulario y definiciones de categorías

Normas para la extracción de aire. - En toda instalación de ventilación se

pueden seguir algunas normas generales, como:

- Siempre que sea posible, los ventiladores deben colocarse de forma que la
descarga siga la dirección del viento que prevalezca; ; si es posible, los lugares
para la admisión de aire deben colocarse de forma que se saque ventaja de las
presiones positivas creadas por los vientos prevalecientes; en esta situación los
ventiladores extractores s e deben colocar de forma que no haya interferencias de
aberturas que den directamente al ventilador.

17
- En monitores de techo, los ventiladores se instalan de forma que descarguen con
las ventanas contiguas abiertas, hecho que no es beneficioso ni para el personal
ni para a las condiciones existentes en el edificio y que, únicamente, permite que
el aire sea succionado a través de las ventanas abiertas del lugar y sea
descargado por el ventilador.

- El área de succión debe ser, por lo menos, un 50% mayor que el área de
descarga del rotor del ventilador y aun mayor si fuere posible; debe colocarse de
forma que las corrientes de aire no sean molestas para los trabajadores que se
encuentren cerca de ellas. Si en la succión se emplean filtros, éstos deben
arreglarse hasta donde sea práctico para mantener al mínimo la pérdida de
presión debida a la resistencia que éstos presentan.

- La resistencia estática va desde 50 mm en filtros limpios hasta 100 mm en filtros

sucios.

18
 CONCLUSIÓN

Como sabemos los compresores son de gran utilidad en la industria petrolera,

principalmente en la transportación de gas, así como representa el corazón de uno
de los SAT mas empleados en nuestro país, como lo es el bombeo neumático.

La importancia de conocer acerca de los compresores en un país altamente

dependiente de su industria petrolera radica en que el Bombeo Neumático (BN) es
uno de los SAP más utilizados en nuestro país, aproximadamente el 50% de los
pozos productores en México están operando con este sistema. Este SAP es
utilizado en pozos con alto índice de productividad (>0.5 lb/día/psi) y presiones de
fondo altas.

19
 BIBLIOGRAFÍAS

 cocuecha, J.C. (Jul 17, 2014). Compresores y Ventiladores. 12-2018, de

AUTOR. Sitio web:
https://es.scribd.com/document/234272206/Compresores-y-Ventiladores

 Karla González Solís (2012) compresores y ventiladores 01/12/2018; de

scrid sitio web: https://es.scribd.com/document/269139571/Compresores-
yVentiladores-Unidad-6

 Cuecuecha, J. C. (5 de 6 de 2014). SCRIBD. Obtenido de

https://es.scribd.com/doc/228216667/Normatividad-para-la-seleccion-de-
ventiladores-y-compresores

20