Fallas en Las Bombas de Engranajes

FALLAS EN LAS BOMBAS DE ENGRANAJES
Viscosidad. La viscosidad es la medida de la resistencia del líquido a fluir. La
viscosidad del líquido reduce la eficiencia de la bomba, ya que requieren más tiempo
para llenar las cavidades de la bomba. Los líquidos viscosos pueden también dañar
piezas de la bomba y disminuir la tensión en el sistema de bombeo en general.
El rendimiento energético de la bomba puede ser aumentado reduciendo la
velocidad de esta. Aunque el contacto del rotor con el engrane crean una succión
casi perfecta, reducir la velocidad asegura un nivel mas alto de rendimiento
energético.
Bombas de engranes internos de acero proporcionan fuerza y durabilidad
excepcionales. La fuerza del rotor se incrementa significativamente y ayuda a
prevenir el daño creado por líquidos con alto grado de viscosidad.
Sensibilidad de Corte. Un líquido sensible al corte, es aquel líquido que se altera
al pasar por el movimiento cortante de la bomba.
Existen dos opciones básicas para manejar la sensibilidad al corte de los líquidos,
primero, se puede usar una bomba de bajo cortante. Bombas rotatorias ofrecen poca
resistencia el flujo. La otra alternativa, es rehuir la velocidad de la bomba. Como se
mencionó anteriormente, velocidades bajas son mas eficiente para líquidos viscosos,
con esto los efectos de partículas abrasivas y corrosión se reducen y los líquidos
sensibles al corte permanecen intactos.

Volatilidad. La presión del vapor es una medida de la volatilidad de un líquido a
cierta temperatura. Si se incrementa la presión del vapor produce una disminución en
la disponibilidad de NPSH. Conforme aumenta la temperatura del líquido en
bombeado, la presión del vapor puede llegar a un punto en el cual el NPSH se vuelve
cero. La presencia de vapor en el líquido bombeado, reduce el volumen disponible
para el líquido en la bomba.
Corrosión. Los líquidos corrosivos interactúan químicamente con los materiales
de construcción y dañan dichos materiales en una forma uniforme. La fuerza de un
líquido corrosivo depende de su concentración y de la temperatura en la que esta.
Una forma sencilla del grado de corrosión de un líquido, es sumergir trozos de
distintos materiales de construcción en el líquido, y monitorearlos conforme al tiempo.
Ya que la corrosión es una reacción química, la mejor opción para combatirla es
escoger materiales compatibles con un buen nivel de pH.
Disminuir la temperatura también ayuda a reducir la corrosión propia del líquido,
pero esto debe influir sobre la característica que posee la temperatura del adhesivo.
Algunos adhesivos como el ácido fenolito y la urea, necesitan ser bombeados a
temperaturas elevadas para retener sus propiedades adhesivas o para prevenir el
endurecimiento.
Los bujes de acero o de cerámica, ofrecen buena resistencia a la corrosión,
mientras que los bujes de bronce ofrecen poca. Los bujes de grafito carbón proveen
excelente resistencia
a la corrosión, pero son muy suaves para soportar grandes cantidades de
adhesivos abrasivos.
Figura 3.1 Engrane con

daño de corrosión.
Abrasión. Así como la corrosión, líquidos abrasivos deterioran a las bombas. El
análisis de abrasión se debe de realizar en los materiales de construcción, más que
en el líquido mismo, ya que este contiene partículas que chocan directamente con
dichos materiales.
Figura 3.2 Engrande con

daño de abrasión.
Cavitación. Hay pérdida de capacidad en la bomba, cuando el líquido no llena por
completo las cavidades de esta. Esto puede ocurrir por la vaporización del líquido en
algún punto del canal de succión o en las cavidades de la bomba. Las burbujas de
vapor son trasportadas a zonas de altas presiones dentro de la bomba, donde se
colapsa, trayendo como resultado ruido y vibración en la bomba. Este fenómeno se
conoce como capitación.

El continuo choque de estas burbujas de aire ocasionan un deterioro más rápido
a la bomba, y aceleran la corrosión. Picaduras dentro de la bomba, sobre todo en los
engranes son el resultado de la corrosión. Mientras mas deslizamiento haya en la
bomba, se disminuye el efecto de la cavitación. La cavitación se presenta
comúnmente en líquidos viscosos, así como también las bombas de altas
velocidades están propensas a este fenómeno.
Factores Mecánicos.
Deslizamiento. Es el espacio que se crea entre el lado de succión y el de descarga
a través de la holgura de la bomba. El tamaño de este espacio depende del ancho,
largo y forma de la holgura, la viscosidad del líquido bombeado y de la diferencia de
presión que hay entre la entrada y la salida de la bomba.
Generalmente el tamaño del deslizamiento ocurre en la parte mas chica de la
superficie sellada. El deslizamiento decrece conforme se incrementa la viscosidad.
El deslizamiento no ocurre con diferencia de presión igual a cero entre el lado de
entrada y salida de la bomba. Las partes internas de la bomba no se reflectan aunque
la presión se incremente, el deslizamiento aumenta linealmente con la diferencia de
presión, si el líquido bombeado esta en estado de flujo laminar.
Ya que el deslizamiento es independiente a la velocidad de la bomba, es una
ventaja bombear líquidos poco viscosos a altas velocidades. En el caso de líquidos
muy viscosos, el deslizamiento se vuelve despreciable.
Sello de Flecha. El sello de una flecha es una de las partes de la bomba que mas
se dañan. Esto se presenta más en líquidos abrasivos que en corrosivos. El
empaque de una
flecha estándar necesita una película de líquido, para lubricar la flecha, si el líquido
bombeado contiene abrasivos, esta película de líquido ocasionará danos adicionales.
Los materiales corrosivos no son la clase de material que se debe permitir salir del
glande del empaque que proporciona la lubricación. Bombas con empaques no son
usadas para aplicaciones corrosivas. Para las bombas con empaques usadas en
líquidos abrasivos, se utilizan comúnmente sellos especiales y flechas con
tratamiento térmico. El sello mecánico es usado en materiales abrasivos y casi
siempre en corrosivos.
Figura 3.3 Sello mecánico o sello de la flecha
Condición de la Bomba. El desgaste de la bomba aumentara la holgura y por
consiguiente aumenta el deslizamiento. En bombas rotatorias, el alineamiento
incorrecto de las partes rotantes con carcasa fija puede producir un mayor desgaste.
El alineamiento incorrecto en las bombas de engranes, pueden causar el
atascamiento o amarrá entre los engranes. En la siguiente figura se muestra las
tolerancias que debe de tener estas bombas para su optimo funcionamiento.

Figura 3.4 Tolerancias de la bomba
de engranes internos.
Temperatura de Operación. Esto determinará los materiales de construcción
de la bomba, y la holgura de las partes rotatorias. Frecuentemente la carcasa
determina la temperatura máxima de operación. Elementos de plástico pueden
ser usados en bombas que trabajan a bajas velocidades.
Velocidades de la bomba. Mientras mas altas sean las velocidades de
rotación, el desgaste aumenta. Esto se cumple cuando se trabaja con líquidos
abrasivos. Al aumentar la velocidad de la bomba disminuye aparentemente la
viscosidad de líquidos seudo plásticos, y aumenta aparentemente la viscosidad
de líquidos tixotripicos.

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Viscosidad. La viscosidad es la medida de la resistencia del líquido a fluir. La

piezas de la bomba y disminuir la tensión en el sistema de bombeo en general.

El rendimiento energético de la bomba puede ser aumentado reduciendo la

casi perfecta, reducir la velocidad asegura un nivel mas alto de rendimiento

Bombas de engranes internos de acero proporcionan fuerza y durabilidad

excepcionales. La fuerza del rotor se incrementa significativamente y ayuda a

prevenir el daño creado por líquidos con alto grado de viscosidad.

Sensibilidad de Corte. Un líquido sensible al corte, es aquel líquido que se altera

al pasar por el movimiento cortante de la bomba.

resistencia el flujo. La otra alternativa, es rehuir la velocidad de la bomba. Como se

sensibles al corte permanecen intactos.

cierta temperatura. Si se incrementa la presión del vapor produce una disminución en

la disponibilidad de NPSH. Conforme aumenta la temperatura del líquido en

cero. La presencia de vapor en el líquido bombeado, reduce el volumen disponible

para el líquido en la bomba.

Corrosión. Los líquidos corrosivos interactúan químicamente con los materiales

de construcción y dañan dichos materiales en una forma uniforme. La fuerza de un

líquido corrosivo depende de su concentración y de la temperatura en la que esta.

Una forma sencilla del grado de corrosión de un líquido, es sumergir trozos de

distintos materiales de construcción en el líquido, y monitorearlos conforme al tiempo.

Ya que la corrosión es una reacción química, la mejor opción para combatirla es

escoger materiales compatibles con un buen nivel de pH.

Disminuir la temperatura también ayuda a reducir la corrosión propia del líquido,

Algunos adhesivos como el ácido fenolito y la urea, necesitan ser bombeados a

temperaturas elevadas para retener sus propiedades adhesivas o para prevenir el

Los bujes de acero o de cerámica, ofrecen buena resistencia a la corrosión,

Figura 3.1 Engrane con

Abrasión. Así como la corrosión, líquidos abrasivos deterioran a las bombas. El

análisis de abrasión se debe de realizar en los materiales de construcción, más que

Figura 3.2 Engrande con

Cavitación. Hay pérdida de capacidad en la bomba, cuando el líquido no llena por

vapor son trasportadas a zonas de altas presiones dentro de la bomba, donde se

colapsa, trayendo como resultado ruido y vibración en la bomba. Este fenómeno se

conoce como capitación.

a la bomba, y aceleran la corrosión. Picaduras dentro de la bomba, sobre todo en los

engranes son el resultado de la corrosión. Mientras mas deslizamiento haya en la

bomba, se disminuye el efecto de la cavitación. La cavitación se presenta

comúnmente en líquidos viscosos, así como también las bombas de altas

velocidades están propensas a este fenómeno.

Deslizamiento. Es el espacio que se crea entre el lado de succión y el de descarga

a través de la holgura de la bomba. El tamaño de este espacio depende del ancho,

largo y forma de la holgura, la viscosidad del líquido bombeado y de la diferencia de

presión que hay entre la entrada y la salida de la bomba.

Generalmente el tamaño del deslizamiento ocurre en la parte mas chica de la

superficie sellada. El deslizamiento decrece conforme se incrementa la viscosidad.

El deslizamiento no ocurre con diferencia de presión igual a cero entre el lado de

entrada y salida de la bomba. Las partes internas de la bomba no se reflectan aunque

la presión se incremente, el deslizamiento aumenta linealmente con la diferencia de

presión, si el líquido bombeado esta en estado de flujo laminar.

Ya que el deslizamiento es independiente a la velocidad de la bomba, es una

ventaja bombear líquidos poco viscosos a altas velocidades. En el caso de líquidos

muy viscosos, el deslizamiento se vuelve despreciable.

se dañan. Esto se presenta más en líquidos abrasivos que en corrosivos. El

bombeado contiene abrasivos, esta película de líquido ocasionará danos adicionales.

líquidos abrasivos, se utilizan comúnmente sellos especiales y flechas con

tratamiento térmico. El sello mecánico es usado en materiales abrasivos y casi

Figura 3.3 Sello mecánico o sello de la flecha

Condición de la Bomba. El desgaste de la bomba aumentara la holgura y por