República Bolivariana de Venezuela

Ministerio de Educación Superior

Universidad Bicentenaria de Aragua - Núcleo San Joaquín, Turmero Edo. Aragua
Escuela de Ing. Eléctrica

Tipos de Mantenimiento Eléctrico

Docente: Alumno:
William Sánchez Gilberto Solis
26.350.190
 Introducción

Actualmente la técnica de mantenimiento eléctrico debe necesariamente

desarrollarse bajo el concepto de reducir los tiempos de intervención sobre el equipo,
con el fin de obtener la menor indisponibilidad para el servicio, adoptando estrategias
de:

 Mantenimiento Rutinario.
 Mantenimiento Correctivo.
 Mantenimiento Programado.
 Mantenimiento Preventivo.
 Mantenimiento Predictivo.

El Mantenimiento Eléctrico en una pequeña empresa permite detectar fallas que

comienzan a gestarse y que pueden producir en el futuro cercano o a mediano plazo
una parada de planta y/o un siniestro afectando personas e instalaciones. Esto permite
la reducción de los tiempos de parada al minimizar la probabilidad de salidas de
servicio imprevistas, no programadas, gracias a su aporte en cuanto a la planificación
de las reparaciones y del mantenimiento. Los beneficios de reducción de costos
incluyen ahorros de energía, protección de los equipos, velocidad de inspección y
diagnóstico, verificación rápida y sencilla de la reparación, etc.

La aplicación del mantenimiento se verá reflejada en el éxito o el fracaso de la

pequeña empresa, incidiendo en:

 Costos de producción.
 Calidad de servicio.
 Capacidad operacional.
 Capacidad de respuesta de la pequeña empresa ante situaciones de
cambio.
 Seguridad e higiene de la pequeña industria o empresa.
 Calidad de vida de los colaboradores de la pequeña empresa.
 Plan de Seguridad e Imagen Ambiental de la pequeña empresa.
 Desarrollo

El Mantenimiento Eléctrico en su forma más simple consiste en conservar los

bienes de la Pequeña Empresa económicamente, teniendo en cuenta su
funcionamiento eficiente. Esto implica una organización para su mantenimiento y
reparación debidamente programados.

Los tipos de Mantenimiento Eléctrico se clasifican en:

 Mantenimiento Rutinario.
 Mantenimiento Correctivo.
 Mantenimiento Programado.
 Mantenimiento Preventivo.
 Mantenimiento Predictivo.

MANTENIMIENTO RUTINARIO

Historia

Este sistema nace en Japón; fue desarrollado por primera vez en 1969 en la
empresa japonesa DENSO del grupo Toyota la cual se extendió por Japón durante los
años 70, luego inicia su implementación fuera de Japón a partir de los 80.
Dedicándose en principio a la producción de aire acondicionado para vehículos.

Definición

Es un sistema de organización, donde la responsabilidad no recae sólo en el

departamento de mantenimiento eléctrico, sino en toda la estructura de la pequeña
empresa. “El buen funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es
responsabilidad de todos”.

Es el más elemental de los mantenimientos. Como su nombre lo indica, es una

actividad diaria y consiste en una serie de tareas elementales, tales como: toma de
datos, inspecciones visuales, limpieza, lubricación y reapriete de tornillos en equipos,
máquinas e instalaciones en servicio; como así también el cuidado y limpieza de los
espacios comunes y no comunes del área de mantenimiento.

El personal que lo práctica no requiere de mucha especialización técnica pero

informa novedades de todo tipo. Este tipo de mantenimiento es la base del
Mantenimiento Productivo Total (TPM).

o Mantenimiento Productivo Total (TPM)

El Mantenimiento productivo total es la traducción de TPM (Total Productive

Maintenance). El TPM es el sistema Japonés de mantenimiento industrial.

La letra M, representa acciones de MANAGEMENT y Mantenimiento. Es un

enfoque de realizar actividades de dirección y transformación de empresa.

La letra P, está vinculada a la palabra “Productivo” o “Productividad” de equipos

pero hemos considerado que se puede asociar a un término con una visión más
amplia como “Perfeccionamiento”.

La letra T, de la palabra “Total” se interpreta como “Todas las actividades que

realizan todas las personas que trabajan en la empresa”.

Objetivo

El sistema está orientado a lograr:

 Cero accidentes.
 Cero defectos.
 Cero fallas.

Ventajas

 Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento se

consigue un resultado final más enriquecido y participativo.
 El concepto está unido con la idea de calidad total y mejora continua.
 Desventajas

 Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga éxito este

cambio, no puede ser introducido por imposición, requiere el convencimiento
por parte de todos los componentes de la organización ya que es un beneficio
para todos.
 La inversión en formación y cambios generales en la organización es
costosa.
 El proceso de implementación requiere de varios años.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Historia

A finales del siglo XVIII y comienzo del siglo XI; durante la revolución industrial,
con las primeras máquinas se iniciaron los trabajos de reparación, el inicio de los
conceptos de competitividad de costos, planteo en las grandes empresas, las primeras
preocupaciones hacia las fallas o paro que se producían en la producción. Hacia los
años 20 ya aparecen las primeras estadísticas sobre tasas de falla en motores y
equipos de aviación.

Es un mantenimiento simple e inevitable, que consiste en reparar la avería

producida. “Decimos mantenimiento simple porque es aplicable a equipos que
permiten la interrupción operativa en cualquier momento, sin importar el tiempo de
interrupción y sin afectar la seguridad del personal o bienes”.

Dentro de este tipo de mantenimiento podríamos contemplar dos tipos de

enfoques:

o Mantenimiento Paliativo o De Campo (de Arreglo)

Este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede eliminada

la fuente que provoco la falla.

o Mantenimiento Curativo (de Reparación)

 Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que han
producido la falla.

Suelen tener en stock los repuestos, algunos existen en gran cantidad y de otras
quizás de más influencia no hay piezas, por lo tanto es caro y con un alto riesgo de
falla.

Mientras se prioriza la reparación sobre la gestión, no se puede prever, analizar,

planificar, controlar, rebajar costos.

Ventajas

 Si el equipo está preparado, la intervención en el fallo es rápida y la

reposición en la mayoría de los casos será con el mínimo tiempo.
 No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios
competentes será suficiente, por lo tanto, el costo de mano de obra será
mínimo; será más prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios, que la
capacidad de análisis o de estudio del tipo de problema que se produzca.
 Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantánea en la
producción, donde la implantación de otro sistema resultaría poco económico.

Desventajas

 Se producen paradas y daños imprevisibles en la producción que afectan

a la planificación de manera incontrolada.
 Se suele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la
rapidez en la intervención, y a la prioridad de reponer antes que reparar
definitivamente, por lo que produce un hábito a trabajar defectuosamente,
sensación de insatisfacción e impotencia, ya que este tipo de intervenciones a
menudo generan otras al cabo del tiempo por mala reparación por lo tanto será
muy difícil romper con esta inercia.
MANTENIMIENTO PROGRAMADO

Es una modalidad de mantenimiento que puede ser discutible, aunque no

innecesaria. Es un procedimiento de cuidados para posibles y probables emergencias
que pueden acontecer en equipos destinados a producción continua y exigida, con
componentes de los cuales es de esperar la larga vida útil.

Como su nombre lo indica, el método consiste en tener un programa de acción

por falla de fiabilidad ocasional para un equipo determinado y en la oportunidad de
detención; realizar el cambio de un componente, como por ejemplo: el reemplazo de
un interruptor en un sistema eléctrico.

Ventaja

 Poder realizar el máximo de trabajos de mantenimiento que es

imposible efectuar con el equipo en marcha por su conflictiva disponibilidad.

Desventaja

 Tiene las desventajas del Mantenimiento Correctivo, porque la

intervención se decide ante la inevitabilidad de la falla.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Historia

Durante la segunda guerra mundial, el mantenimiento tiene un desarrollo

importante debido a las aplicaciones militares, en esta evolución el mantenimiento
preventivo consiste en la inspección de los aviones antes de cada vuelo y en el cambio
de algunos componentes en función del número de horas de funcionamiento.

Se práctica retirando la máquina, equipo o instalación del servicio operativo para

realizar inspecciones y sustituir (o no) componentes de acuerdo a una programación
planificada y organizada con antelación. Para esta práctica de mantenimiento es muy
importante la información específica que suministra los fabricantes en sus manuales
y/o catálogos, principalmente en cuanto a expectativa de vida útil para componentes
críticos.

También tiene importancia el conocimiento específico de la máquina y su

historial. Los trabajos entonces se programan para el equipo fuera de servicio y la
oportunidad es congruente para realizar el máximo de tareas compatibles con la
eficiencia (costos y tiempo).

La circunstancia es apta para el análisis de las partes para resolver su reemplazo o

continuidad. La oportunidad se aprovecha a sí mismo para ensayos y verificaciones.
Como se comprende este es un mantenimiento que se anticipa a la imprevisión de una
falla y con un método de trabajo a seguir.

El Mantenimiento Preventivo, tiene el mérito de acotar la cantidad de horas,

normalmente informadas por el fabricante para la disponibilidad del equipo por
componentes que han cumplido su vida útil.

La planificación y organización del Mantenimiento Preventivo incluye la siguiente

metodología:

1. Determinar los elementos mecánicos y/o eléctricos que serán motivo de

inspección.
2. Haber tomado conocimiento, por información de los fabricantes sobre la
esperanza de vida útil de los elementos del punto anterior.
3. Con la información anterior, determinar los trabajos a cumplir;
planificando las horas – hombre para las distintas áreas u oficinas.
4. Aparecen áreas u oficios con igual o similar periodo de actuación,
formándose conjuntos de trabajo a ejecutar en una misma intervención
generando las denominadas “Ordenes de Trabajo”, también llamadas “Ordenes
de Reparación”.

Las Órdenes de Trabajo o de Reparación (O.T. u O.R.) incluyen en general:

 Trabajos a cumplir por cada oficio.

  Secuencia operacional para estos trabajos.
 Horas – Hombre necesarias.
 Repuestos y materiales (existentes en depósitos propios, de provisión
externa, etc.).
 Estimación de tiempos laborales para cada oficio.
 Normas de Seguridad e Higiene Industrial.
 Información sobre cada trabajo (planos, catálogos, etc.).

Cuantos más rubros incluye la O.T., más se facilitara la tarea del Mantenimiento
Preventivo, con la consiguiente mejora del procedimiento, aunque se incrementará el
imprescindible gasto administrativo.

El gasto técnico administrativo (repuestos y mano de obra) se irá computando (en

la Tarjeta del Historial de Equipo) correspondiente a cada máquina. De este historial se
extractará información oportuna para tomar decisiones sobre costos, obsolescencia
del equipo, etc.

Ventajas:

 Se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un

tratamiento de los históricos que ayudará en gran medida a controlar la
maquinaria e instalaciones.
 El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la
que es indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto
sistema de calidad y a la mejora de los continuos.
 Reducción del correctivo representará una reducción de costos de
producción y un aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificación
de los trabajos del departamento de mantenimiento, así como una previsión de
los recambios o medios necesarios.
 Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro
de las instalaciones con producción.
 Desventajas:

 Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El

desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por técnicos
especializados.
 Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento
preventivo, se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras
sustanciales en la disponibilidad.
 Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta
de motivación en el personal, por lo que se deberán crear sistemas
imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere
satisfacción y compromiso, la implicación de los operarios de preventivo es
indispensable para el éxito del plan.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Historia

Durante los años 60 se inician técnicas de verificación mecánica a través del

análisis de vibraciones y ruidos. Los primeros equipos analizadores en base al espectro
de vibraciones mediante la FFT (Transformada rápida de Fourier), fueron creados por
Bruel Kjaer.

Este mantenimiento se anticipa a la falla por medio de un seguimiento para

predecir el comportamiento de una o más variables de una máquina o equipo.

Se basa en un proceso de mediciones con la máquina funcionando, tratando de

minimizar el tiempo de “Equipo Detenido” y poder detectar:

1. La evolución de una falla y tomar la anticipación necesaria.

2. Prolongar la factibilidad del funcionamiento, aun con la existencia de
una falla, hasta permitir una inspección programada.

El mantenimiento Predictivo permite un adecuado seguimiento por la mayor

frecuencia de inspecciones estando la máquina o equipo en funcionamiento, que es la
forma adecuada de obtener datos concretos para el fin determinado de solucionar
fallas.

La detención preventiva del equipo crítico será el corolario del acopio de

información obtenido a través de las mediciones puntuales.

o Ecuación “Costo – Beneficio” En La Operatividad De Un Equipo Sometido

Al Mantenimiento Predictivo

El Mantenimiento Predictivo admite dos aspectos positivos:

1. Económico, reduciendo costos por reposiciones frecuentes con origen a

fallas.
2. Operativo, acotando la frecuencia y cantidad de anormalidades.

No obstante y según el tipo de máquina, la convivencia económica puede estar

condicionada con la necesidad de cambio de proveedor aun con un precio superior del
repuesto y con otra mano de obra más adecuada a la modificación decidida.

La cantidad y calidad de las fallas detectadas por la práctica del Mantenimiento

Predictivo está en relación directa con la intensidad de horas de funcionamiento del
equipo analizado.

Se emplea un índice de frecuencia (I) de fallas que viene expresada por la

siguiente formula experimental:

Con la práctica de determinado Mantenimiento Predictivo, es representativo

deducir que una Pequeña Empresa con I = 10, se pasó a un I = 5. No obstante, de no
obtenerse resultado con la aplicación de un Mantenimiento Predictivo se deberá
analizar cuidadosamente:

 La frecuencia de inspecciones practicadas.

  Lugares sobre los que se efectúa la medición de fallas.
 Método empleado en la medición.

Finalmente, el Mantenimiento Predictivo, no reemplaza al Mantenimiento

Preventivo, pues hay componentes de difícil aplicación para práctica el Mantenimiento
Predictivo.

La especialización de mano de obra en este tipo de mantenimiento y la

aparatología que debe emplearse, puede hacer conveniente la decisión de tercerizarlo
por la puntualidad de aplicación a determinado equipos o máquinas que son la
excepción y no la regla.

Ventajas

 La intervención en el equipo o cambio de un elemento.

 Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos técnicos, que
nos comprometerá con un método científico de trabajo riguroso y objetivo.

Desventajas

 La implantación de un sistema de este tipo requiere una inversión

inicial importante, los equipos y los analizadores de vibraciones tienen un
costo elevado. De la misma manera se debe destinar un personal a realizar la
lectura periódica de datos.
 Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que
generan los equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere
un conocimiento técnico elevado de la aplicación.
 Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en
máquina o instalaciones donde los paros intempestivos ocasionan grandes
pérdidas, donde las paradas innecesarias ocasionen grandes costos.
 Conclusión

Es de conocimiento general que hoy en día, el mantenimiento eléctrico es

necesario para muchos aspectos en la vida diaria de una empresa, y que está exenta al
mantenimiento eléctrico, de una forma u otra, ya sea esta una pequeña o mediana en
sus equipos en funcionamiento, talleres, oficinas, bodegas, etc. Esto nos lleva a la
conclusión de que el mantenimiento eléctrico debe ser continuo.

Además con el Mantenimiento Eléctrico se logran profundos cambios que se han

presentado en estos últimos tiempos en los mercados, términos y/o conceptos tales
como globalización, competencia, reducción de costos, servicio, etc., deben
confrontarse todos los días para la permanencia de la empresa en su actividad
específica.

En el mercado eléctrico, a nivel nacional, se ha asistido a su desregulación,

concesión de servicio; generación como actividad de riesgo comercial; competencia de
precios y la constitución de entes reguladores con capacidad técnica y legal para el
control de la actividad. Multas económicas por calidad y producto técnico deben ser
incluidas en el análisis.

Estos cambios del mercado por la competencia, reducción de precios con calidad y
continuidad, han impactado a todos y cada uno de los sectores de las empresas,
incluyendo la actividad de mantenimiento eléctrico.