PREFABRICACION

SISTEMAS PREFABRICADOS DE
PEQUEÑOS PANELES

Profesores
 Arq. CANAVESSI, Carlos R.
UNIVERSIDAD  Ing. CHICHI, Andrés E.

Grupo 6
 CORREA, María Paula

TECNOLOGICA  COLLIARD, Sofía Jazmín

 SILVA, Walter
 ZAPATA, María Soledad

NACIONAL
FACULTAD REGIONAL CONCEPCION DEL URUGUAY
 INTRODUCCION

En el presente trabajo práctico nos abocamos a la tarea de desarrollar los

conceptos referidos a los sistemas constructivos de paneles livianos y semipesados
que puedan ser instalados mediante métodos manuales o bien mediante elementos de
izaje sencillos.
Dichos paneles, pueden ser de cerramiento interno, externo, sanitarios, de
entrepiso y de techo, generando así superficies terminadas.
Estos elementos a su vez cumplen funciones estructurales y de cerramiento,
además pudiendo ser compuestos de multicapas, macizos aligerados o conformados
por materiales livianos.
Estos paneles se aplican por lo general a la construcción de viviendas.
También es importante destacar las juntas y uniones, que determinan la eficiencia y
durabilidad del conjunto constructivo.
 DESARROLLO

Conceptos generales
Un panel es un elemento fundamental para la conformación de una estructura. En un
sistema liviano cada panel o componente puede manipularse manualmente por uno o
varios operarios. Es decir, es aquella que por el peso de las partes integrantes no
requiere equipo especial de montaje (grúas, guinches o aparejos).

Así cada elemento puede pesar hasta 100 kg, que es la carga máxima que puede ejercer
un operario sin grandes esfuerzos es de 50 Kg. Asimismo para poder manejar elementos
adecuadamente, no deben tener un peso superior al que puedan levantar dos hombres;
si tienen que intervenir más, se hace difícil la operación. Las dimensiones reducidas de
sus componentes permiten una flexibilidad para adaptarse a distintos proyectos.

Entre las ventajas de este tipo de sistema constructivo se pueden mencionar:

 Poca inversión inicial;
 flexibilidad en los proyectos;
 menos equipamiento para el montaje;
 rápida adaptación de la mano de obra;
 menores costos en el transporte;
 mejor adaptabilidad a terrenos pequeños; etc.

Como desventajas, podemos encontrar:

 mayor desarrollo en el diseño de estructuras,
 uniones,
 carpinterías,
 mayor número de elementos a controlar;
 mayor análisis del montaje y uniones ante acciones del viento;
 estudios más profundos del anclaje y las fijaciones; mayor mantenimiento; etc.

Los sistemas livianos usan materiales de poco espesor, y necesitan más atención que
la mampostería común. Ésta circunstancia alimenta prejuicios: por ejemplo, el argentino
medio cuando se le dice que una casa es industrializada, golpea las paredes para
escuchar como suenan, entonces este ruido a hueco ha sido una barrera para los
sistemas livianos, sin embargo, con el paso de los años va en disminución. Los distintos
sistemas livianos emplean una gran diversidad de materiales y de formas de combinar
los mismos.

Los distintos sistemas livianos emplean una gran diversidad de materiales y de formas
de combinar los mismos. En los sistemas livianos se usan chapas metálicas que utilizan
el plegado, la extrusión, rodillos para deformación, punzonado, etc. para su procesado.
La madera y sus derivados se trabajan en secciones de distintas escuadrías con
compensados y tableros aglomerados unidos por clavos, pernos y conectores. El
hormigón liviano en placas o paneles de pequeñas dimensiones, trabajado con aditivos
o agregados livianos, se usa para cerramientos de sistemas livianos.

Para que los paneles sean de poco peso y a la vez aislantes, existen dos alternativas.
La primera es utilizar un único material que sea liviano y portante, por ejemplo:
hormigones celulares (800 Kg/m3).
La segunda manera es combinar capas de materiales, unos proporcionan la resistencia
y otros la aislación. La relación masa/resistencia de los materiales de uso frecuente
obliga a que las capas resistentes sean de poco peso, esto lleva a tratar de disminuir el
espesor. Son muchas las formas en que colaboran las placas de cerramiento y la
aislación, de manera tal que en conjunto pueden soportar cargas que separadamente
no podrían. El principio que rige este tipo de elementos es un núcleo aislante liviano y
rígido de entre 5 cm y 10 cm de espesor, cubierta en ambas caras por placas. El
problema de las placas para tomar cargas es que su poco espesor las pone en peligro
de pandear o abollarse; para que esto no suceda se debe arriostrar o estabilizar esa
placa y ello se consigue uniéndola al núcleo, en general aislante, que tiene mayor
espesor.

Con la expresión de paneles livianos portantes se describe a los elementos de muros o

de techos, que resuelven parcial o totalmente el cerramiento y cumplen además una
función estructural.
Estos paneles portantes, se los puede definir como grandes paneles sándwich hechos
con materiales livianos, o como sistemas livianos completamente panelizados en
fábricas.

En general tienen un funcionamiento estructural no convencional que hace para que

justificar su capacidad portante se requieren ensayos. Como mínimo deben ser
requeridos los ensayos a compresión, flexión e impactos duros y blandos.

Las juntas y el control de las deformaciones son los puntos del diseño donde deben
prestarse mayor atención.
Conformación de Sistemas Prefabricados de Pequeños Paneles
Existen elementos comunes utilizados en los distintos sistemas, se pueden mencionar
los siguientes:

 Elementos estructurales
- Perfiles estructurales de chapas de hierro galvanizadas: en forma de U o C. Se
utilizan como columnas, soleras de ente pisos, cabriadas de techos, etc.
- Perfiles de acero laminado: son los perfiles de acero corrientes normalizados
según “DIN” o “USA”.
- Madera maciza: son los tirantes corrientes de madera escuadrada de diferentes
especies.
- Madera laminada: estructuras de vigas, columnas o pórticos, elaborados en
fabrica, en base a tablas de maderas seleccionadas y encoladas entre si Admiten
formas curvas que se obtienen con prensas y vapor.

 Soportes de cerramientos (paredes y tabiques)

- Perfiles de chapa de acero galvanizado no estructurales: se utilizan en
estructuras para tabiques no portantes.
- Madera maciza: madera escuadrada corriente de diversas especies.

 Elementos de Cerramiento en placas

- Placas de roca de yeso: varios espesores y calidades (normales, no ignifugas,
antihumedad, etc.). No aptas para uso a la intemperie.
- Placas cementicias: similares a las de roca de yeso pero cementicias. Son
importadas y pueden ser utilizadas al exterior.
- Madera compensada fenólica: diversos espesores, el nombre se refiere al
adhesivo o cola con que se pegan las láminas del compensado. El adhesivo
fenólico no se degrada con la humedad como ocurre con el ureico.
- Madera maciza en forma de machimbre: diversos formatos y modos de encastre.
Con tratamiento adecuado son aptos para uso en exteriores. Para facilitar a
colocación es conveniente que la estructura soporte sea también de madera
- PVC molduras diversas, habitualmente con forma de machimbre: para su uso en
exteriores debe contener algún componente que evite su degradación por los
rayos infrarrojos. Su uso no está muy difundido.
- Paneles compuestos de aluminio: Para uso exterior. No están muy difundidos
aun. Son de chapas de aluminio conformada en forma de bandejas.
- Chapas lisas de fibrocemento: Dos espesores. Apto para uso en exteriores. Su
uso ha decaído.
- Chapas diversas: para uso interior. Chapadur, compensado ureico, madera
aglomerada.
- Paneles de yeso enterizos: para usos en interiores. Tienen el espesor del
tabique, altura de piso a cielorraso y un ancho apto para colocación manual.

 Elementos de aislación. Térmica, acústica, e hidrófuga.

- Elementos livianos en planchas: Poliuretano, lana de vidrio, poliestireno
expandido (telgopor).
- Elementos granulares: arcilla expandida, perlita y vermiculita.
- Barrera acústica: plomo en planchas, vinilos de alta densidad, placas de corchos.
- Laminas flexibles: PVC, polietileno, poliuretano, etc.
  Elementos de Cubiertas Pluviales
- Tejas: cerámicas, de cemento, de chapa, de fibrocemento, de cartón, de pizarra,
etc.
- Chapas conformadas, sobre estructura: de fibrocemento de chapa galvanizada
o chapa aluminizada, etc.
- De chapas autoportantes: su conformación permite absorber luces
considerables sin flexionar.

 Cerramientos de aberturas
- De acero
- De madera
- De aluminio
- De PVC
- De cristal templado

 Elementos para sellado y fijación

- De compuestos químicos
- De elementos mecánicos: tornillos, tarugos y grapas.
- Epoxis

 Instalaciones
- Desagües pluviales
- Instalación Sanitaria
- Instalación de gas
- Instalación eléctrica
- Instalaciones para comunicaciones

 Fundaciones
- En superficie: plateas
- Bajo capa terreno fértil: pilotines
- Pilotajes
 Paneles Prefabricados

H° común
Macizas
H° liviano

Completas De hormigón
Paneles para liviano
losas Con huecos
Prelosas De hormigón
Alivianadas
y ceramica
Con rellenos
livianos

Capa exterior

Multicapa Capa aislante

Capa interior
Muros Mixtos
exteriores
H° con
agregados
livianos
Paneles para tabiques Homogeneos
muros sanitarios
H° aireados
separadores de
viviendas
distintas
Muros interiores
Separadores de
ambientes

Paneles para muros exteriores

Los paneles exteriores deben asegurarle a la vivienda las condiciones de habitabilidad
y durabilidad óptimas. Estos muros deberán cumplir con una aislación mínima, por lo
tanto, el valor K de ese muro deberá ser menor que el K máximo admisible para esa
zona. El muro no deberá condensar ni superficial ni intersticialmente para las
condiciones de invierno.
A continuación, se describen las distintas posibilidades de uso de materiales para los
paneles exteriores.

Paneles multicapas
Con esta denominación nos referimos a aquellos paneles conformados con distintos
materiales dispuestos en capas. Normalmente existe una capa resistente o portante que
se coloca hacia el interior de la vivienda. Inmediatamente se dispone una capa de
aislación y como protección de esta una capa exterior.
El espesor del muro dependerá de:

 Carga
 Necesidades de habitabilidad
 Altura
 Constructibilidad
 Rigidización por muros transversales

Se encuentran compuestos de:

 Capa interior portarte: es la de mayor espesor y la que por tener función

estructural lleva la armadura principal del panel. Esta capa será sometida a la
compresión de las cargas verticales y al corte, si funciona como arriostramiento.
Esta capa deberá tener una terminación adecuada en el interior de la vivienda.
 Capa aislante: debe ser de un material con alta resistencia al paso del calor, pero
con cierta rigidez para resistir las presiones de la prefabricación y permanecer
inalterable ante la acción de los componentes del hormigón.
 Capa exterior o de protección: es la capa que está expuesta a grandes
variaciones de temperatura y radiaciones solares. El hecho de encontrarse por
delante de la aislación termina provoca recalentamientos. Esta capa puede ser
de hormigón o diferentes materiales, los cuales deben ser lo suficientemente
resistentes para soportar posibles golpes y adecuarse a las variaciones de
temperatura.

Paneles mixtos de hormigón y cerámica

La tecnología del bloque cerámico merece algunas consideraciones.
a. Muros donde el cerámico es portante
 Bloques alineados:

En este caso se disponen de los agujeros de los bloques para llenar con hormigón y
armadura. Otra forma es hormigonar la junta vertical de los bloques. La resistencia del
muro será la que resulte del funcionamiento del hormigón y el bloque en conjunto.

 Bloques trabados

En este caso el tipo de mortero que sirve de asiento es el que se debe ajustar para
alcanzar toda la resistencia que brinde el cerámico. Se deben cumplir con las reglas de
la mampostería tradicional. En los paneles de pequeñas dimensiones, pueden tener
incorporados los huecos de la armadura de izaje.
b. Muros donde el cerámico no es portante

Son los paneles de cerramiento, en este caso el cerámico es usado como terminación
al exterior de un muro donde otro elemento es portante.

Paneles macizos
También se los denomina paneles homogéneos, ya que están compuestos de un solo
material, el cual proporciona además de la resistencia, la aislación térmica.
Para construir estos paneles se emplean hormigones livianos. La baja densidad de estos
materiales les permite tener bajos valores de conductividad térmica. Sin embargo, la
forma y distribución de los poros de aire son fundamentales en las propiedades aislantes
de estos hormigones ya que no siempre la más baja densidad de un material implica su
máxima aislación térmica. El aumento del tamaño de los poros por encima del
centímetro permite la convección para trasmitir el calor y por lo tanto disminuye el
aislamiento. Existe una densidad óptima para el material poroso, donde la aislación es
máxima, por debajo de la misma la aislación puede bajar.
La fabricación de paneles macizos se ve facilitada por el hecho de trabajar con un único
material y un solo proceso de moldeo.
Según los hormigones livianos empleados pueden ser:
a. Paneles de hormigón con agregados livianos
b. Paneles de hormigón aireado

a. Paneles de hormigón con agregados livianos

Con el reemplazo de los agregados gruesos del hormigón convencional por otros de
menos peso, se consiguen hormigones livianos.
Las propiedades quedan definidas según el tipo de agregado liviano usado. Los
agregados livianos de mayor uso son:

 Arcilla expandida

Este material se obtiene a partir de las arcillas que tienen la propiedad de expandirse
cuando alcanzan cierta temperatura. A esta temperatura, la formación de gases dentro
de la masa, provoca que las arcillas se expandan hasta siete veces su tamaño original.
Al enfriarse esta expansión de conserva formando un material que puede ser usado
como un agregado liviano.
El proceso de fabricación no es único y los productos obtenidos difieren también.
Este producto es un material liviano, de formas redondas y lisas que se produce en
hornos rotativos. El hormigón hecho con este tipo de agregado grueso, es de menor
peso que el que se elabora con piedra partida o canto rodado, pero también es menos
resistente.
La resistencia de estos hormigones livianos depende de la resistencia mecánica del
propio agregado, de las dosificaciones y la relación agua cemento. Hormigones de este
tipo con dosificaciones cuidadosas y con buena compactación alcanzan valores
importantes de resistencia. Estos valores permiten que se lo emplee como hormigón de
estructuras y sea posible pretensarlo.

 Agregados volcánicos

Este tipo de materiales, originados en actividades volcánicas, son lo suficientemente

resistentes y livianos como para ser usados como agregados del hormigón. En general
se trata de lavas esponjosas, cuya porosidad esta originada en los gases que se
escapaban en el momento de su formación, cuando pasaban del estado líquido al sólido.
A veces estos elementos se encuentran sueltos y a veces en bloques que hay que
triturar. Es común también que se presenten mezclados con otros elementos que
pueden afectar al cemento, por lo que es importante el estudio de los mismos.

 Escoria expandida de alto horno

La escoria expandida es una mezcla de distintos óxidos y es retirado del alto horno en
forma de líquido a una temperatura aproximada de 1500°C. Esta escoria puede enfriarse
tanto en aire como en agua.
Si el enfriamiento de la escoria se realiza en presencia de una gran cantidad de agua,
el resultado es un material desmenuzable conocido como granulado de escoria.
La escoria expandida, se obtiene enfriando la escoria liquida, con agua en un proceso
regulado y uniforme. El objetivo es que el vapor generado origine poros que le otorgue
un aspecto esponjoso y liviano.
La escoria expandida se tritura y se tamiza pudiendo ser utilizada como agregado
liviano.

 Agregados orgánicos

Existen distintos tipos de agregados que pueden ser cascara de arroz o aserrín. Las
ventajas de estos hormigones de agregados orgánicos son su reducido peso y su baja
conductividad térmica. Por otro lado, tiene como desventaja el alto contenido de
cemento que requieren, lo cual provoca que tengan importantes contracciones al
fraguado.

 Agregados sintéticos

Estos agregados se obtienen de un complicado proceso de elaboración, como por

ejemplo la fibra de vidrio. Como desventaja, la gran diferencia de pesos de los materiales
provoca que en el proceso de mezcla éstos se separen y floten. Debe preverse que
éstos no sean atacados por el cemento mediante un tratamiento adecuado.

 Vermiculita

La vermiculita es una mica. Estas son rocas que se presentan en formas de láminas. La
mica seca es triturada y tamizada en diferentes tamaños. Luego se agrupan según sus
dimensiones y se calientan hasta una temperatura de 2000°C. Por ello se expande
aumentando su volumen, proceso que recibe el nombre de exfoliación.
Posee buenas propiedades térmicas, pero provoca una disminución de la resistencia
portante del hormigón.

 Perlita
La perlita es un mineral de forma de cristal que proviene de la actividad volcánica, se
presenta en forma concéntrica de capas. Luego de ser triturada la perlita se calienta
hasta alcanzar los 1800°C, a esta temperatura se forman huecos minúsculos que
provocan la expansión y se constituye en un material liviano.
Al igual que los hormigones de vermiculita tienen baja resistencia. Agregando arena y
cemento se obtienen resistencias mayores, pero será un hormigón más pesado y menos
aislante.

b. Paneles de hormigón aireado

El hormigón aireado, es un material que presenta huecos en forma de poros regulares
que no se comunican entre sí. No tiene agregados gruesos, en sentido estricto, no es
hormigón sino un mortero. La base de este mortero es cemento o cal y arena u algún
otro agregado fino.
Las densidades que se pueden obtener, varían entre los 400 y 1400 kg/m3.
Según la forma en la que se incorpora el aire se pueden agrupar en:
1- Hormigones gaseosos:

Cuando la formación de los poros se debe a un gas que proviene de una reacción
química. El método más difundido es el agregado de polvos de aluminios, que al
mezclarse con el hidróxido de calcio libera gas hidrogeno que será el que hinche
la masa. El mismo debe ser finamente molido y puede ser reemplazado por polvo
de zinc. El aglomerante puede ser cemento o cal. En cuanto a la arena, debe ser
con alto contenido de cuarzo y finamente molida.
La elaboración de las piezas premoldeadas se realiza de la siguiente manera:
Luego de dosificadas el aglomerante, la arena triturada y el agua, son mezclados
durante 5 minutos en una hormigonera. Allí se le agregan los polvos de aluminio
diluidos en agua y se mezcla nuevamente. Luego se vierte en los moldes
llenándolos parcialmente según la cantidad de volumen de expansión esperado.
En aproximadamente media hora, el hormigón aireado llena el molde, este
aumento de volumen es debido a la liberación del gas hidrogeno.
Cuando el proceso de fraguado brinda la suficiente resistencia del hormigón se
procede a las operaciones de corte previas al curado. Para ello, se remueven las
tapas laterales de los moldes. Estos cortes se realizan transportando el bloque
a través de un enrejado con alambres trenzados. Efectuados los cortes se
vuelven a colocar las tapas laterales de los moldes y las piezas son llevadas a
los autoclaves.
Los autoclaves son grandes cilindros de diámetros de 2 a 3 metros y largos que
alcanzan los 25 metros. Se cierran herméticamente y se les agrega vapor hasta
alcanzar temperaturas de 200°C y presiones de 1,3 MPa. El proceso de curado
de autoclave, comienza introduciendo las piezas y elevando lentamente la
temperatura y presión; este proceso de alrededor de 5 horas tiene por objeto
evitar agrietamientos en las piezas. Durante 6 horas el autoclave funciona a
 máxima temperatura y presión, posteriormente se deja enfriar lentamente 5
horas. Se proceden a retirar las piezas ya endurecidas, se quitan las tapas
laterales de los moldes, y el producto es transportado hasta donde se
almacenará hasta su total secado.

Los paneles y losas de este material deben ser revocados o revestidos para
evitar su deterioro o absorción de agua. Por su capacidad de acumular agua,
este material no debe ser revestido exteriormente con materiales que sean
barrera de vapor e impidan su secado ante eventuales ingresos de agua.
Las armaduras deben tener un tratamiento para preservarlas de la corrosión.

2- Hormigones espumados:

Para conseguir este tipo de hormigones se preparan por separado el mortero y

la espuma.
El mortero será de algún aglomerante como el cemento o cal aérea, un agregado
fino como arena y finalmente agua.
La espuma perforada se prepara en recipientes, con paletas batidoras o bombas
centrifugas que agitan el agua donde se encuentran los espumigenos. Estos
pueden ser de diversos tipos, como resinas de saponina, detergentes, etc.
Además de los sintéticos; también debe haber estabilizadores que permitan que
la espuma obtenida no desaparezca al entrar en contacto con el mortero.
Según la densidad deseada se agrega más o menos arena y sobre todo será el
volumen de espuma a mezclar, se pueden lograr hormigones espumosos de 300
kg/m3 a 1800 kg/m3.

La producción de estos hormigones se puede hacer con instalaciones móviles y

de pequeña envergadura. El hormigón espumado por lo general no se cura en
autoclave, lo corriente es curarlo al vapor sin presión o al aire. Esto provoca
contracciones más importantes que en los procesos de curado a vapor de alta
presión, que deben ser tenidos en cuenta en las tolerancias de las juntas y
uniones.
Las características de bajo peso y alta capacidad aislante de estos hormigones
los hacen sumamente interesantes para el uso en viviendas donde los
requerimientos de resistencias no son elevados.
A diferencia del hormigón convencional, el alejarse levemente de las
dosificaciones, o las diferencias en la calidad de los agregados, pueden
ocasionar problemas que comprometan la vida útil de los hormigones aireados.
Lo mismo ocurre cuando no son respetados los tiempos de curado.
Los elementos de hormigón aireado deben ser siempre controlados en fabrica y
muy especialmente en su recepción en obra.
Los hormigones aireados, o alveolares, son conocidos también como celulares
por su estructura. Se busca que estas sean cerradas, aunque en ocasiones esto
no se logra. La existencia de células abiertas y conductos de distintos tamaños,
provoca movimientos capilares del agua que pueda entrar en contacto con el
hormigón. La humedad avanza de las cavidades amplias hacia las más
estrechas.
Estas consideraciones sirven para entender la facilidad que tienen los
hormigones aireados para absorber agua.
Paneles para losas
Las losas para resolver techos difieren de las que se usan en los entrepisos por estas
expuestas al exterior. En ese aspecto las losas de techo se asemejan a las de las
paredes exteriores. Las de entrepiso deben resistir las sobrecargas de uso de las
viviendas.

Las luces de los ambientes a cubrir, definirá el largo del panel de losa, el ancho del panel
será o bien el módulo del sistema, o la otra dimensión del ambiente.
En el primer caso, se soluciona con un solo elemento. La parte inferior del panel de losa
ofrece una superficie libre de juntas y directamente resuelve el cielorraso. En el segundo
caso, se deberá tomar la junta del cielorraso y resolver un número mayor de uniones
que en la primer opción.
Las limitaciones a que se enfrenta la primera opción son, el peso de las losas y las
disponibilidades de moldes y de transporte. Sus ventajas son la menor cantidad de
juntas y la posibilidad de repartir la carga de la losa en 4 bordes.
El empleo de anchoes menores (segunda opción), permite elementos que pueden ser
de longitud y espesores mayores, sin ser excesivamente pesados y por lo tanto cubrir
luces importantes.
El ancho de estos elementos, losetas, varía entre los 0,30 m hasta 1,50 m pudiendo ser
elementos macizos o huecos.
El uso del pretensado es frecuente en estas piezas permitiendo así alcanzar mayores
luces. Cada una de estas piezas debe estar vinculada con sus adyacentes de manera
tal que sus deformaciones ante las cargas gravitatorias sean solidarias, esto se consigue
uniendo cada pieza con su contigua.

El material más difundido en nuestro país para la fabricación de losetas, es el hormigón

con agregado liviano de arcilla expandida.
Si bien es discutible el considerar a estos elementos como grandes paneles, su difusión
en la construcción y la posibilidad de usarlo combinándolos con los paneles de muro,
nos mueve a hacerlo.

Proceso constructivo
Según el tipo de uniones que se han proyectado entre los paneles portantes y las losas,
puede resultar más sencillo para la construcción el empleo de prelosas.
Las prelosas funcionan como una vigueta metálica, donde la armadura de tracción
inferior se encuentra en la capa de hormigón que servirá de encofrado para el posterior
relleno “in situ”. Esta capa de hormigón premoldeada es de 4 ó 5 cm de espesor.
La armadura superior, vinculada por los estribos en escalerilla, funciona como armadura
de compresión durante el montaje y hormigonado, una vez realizado éste, el hormigón
vertido toma la compresión.
Si al hormigonarse la capa de compresión se llenan también las uniones con los muros,
se obtiene un conjunto monolítico.
Juntas y uniones entre los componentes
Se define como junta entre dos o más paneles de un sistema constructivo a la zona o
espacio de contacto entre estos elementos. Las juntas pueden ser húmedas o secas y
horizontales o verticales.
Por unión entendemos a la forma en que dos elementos se unen o fijan
estructuralmente.
La unión normalmente se encuentra incluida dentro de la junta, sin embargo, esta no
necesariamente será una unión entre ambos elementos.
La junta debe resolver la continuidad funcional de los elementos, en cambio la unión
apunta solo al aspecto estructural.

Juntas
Las juntas pueden ser exteriores o interiores. Las juntas exteriores deben solucionar la
continuidad de las aislaciones térmicas e hidrofugas.
 Verticales
Interiores
Horizontales
Verticales
Juntas
Llenas
Horizontales
Exteriores Verticales
Abiertas
Horizontales
Ventiladas
Verticales
Cerradas
Horizontales

Juntas interiores
El encuentro entre paneles y losas interiores generalmente se resuelven llenando el
espacio con mortero. Es frecuente que cuando los paneles que intervienen en la junta
no sean estructurales las juntas interiores no se realizan según sus requerimientos, por
lo que pueden aparecer fisuras.
Las fisuras pueden aparecer por diversos motivos ya que reflejan los movimientos de
los elementos que la conforman. Estos a su vez se pueden mover por causas exteriores
a los propios elementos: como lo son loa asentamientos o deformaciones estructurales,
los golpes, etc. Otras causas de movimiento son las asociadas al propio elemento como
lo son los cambios de volumen debido a la variación de temperatura o humedad, siendo
esta última frecuentemente olvidada.
Si las juntas son lo suficientemente elásticas como para absorber estas variaciones no
habrá fisuras. El mortero con el que se rellena la junta no debe presentar contracciones
cuando fragua, para esto es indispensable tener una baja relación agua-cemento, para
lo cual es necesario el uso de aditivos fluidificantes e incorporadores de aire.
Existen dos formas de tratar las juntas de dos elementos interiores que tendrán
movimientos diferenciales.
La primera forma es tomar la junta con un material lo suficientemente elástico como para
que pueda absorber los movimientos sin fisuras. Pudiéndose encontrarse selladores
poliuretanitos o base de resinas tipo poliéster.
La segunda forma es esconder las fisuras ya sea mediante bruñas, que se ejecuta con
cualquier material que se use de terminación, o bien con tapajuntas o molduras que
ocultan tras de sí la aparición de fisuras. Se debe tener presente que el tapajunta o
moldura no debe estar adherido a ambos paneles, sino que permitir el libre movimiento.
Juntas exteriores
La mayor exigencia que enfrentan las juntas exteriores es la de ser una barrera
efectiva para impedir el paso del agua de lluvia y del viento. Además, las juntas
exteriores deben dar continuidad a la aislación que se ha previsto para muros y
techos. Cuando esta última previsión no es satisfecha aparecen los puentes térmicos
con sus siguientes deterioros para la vida útil de la vivienda. La junta externa además
debe ser durable y segura. Si está previsto realizar el reemplazo de algún componente
de la junta como por ejemplo el sellado, esta operación tiene que poder ser realizada
de manera simple y estar dentro de las posibilidades económicas del tipo de ocupante
de la vivienda.
El aspecto estético de la junta exterior será compatible con la fachada del edificio.
Las juntas exteriores deben absorber los movimientos mecánicos o estructurales y los
térmicos.
Las tolerancias con que se fabrican los paneles, son puntos de partida para el diseño
de las juntas. También deben ser tenidos en cuenta el sistema estructural elegido y el
orden de montaje, si el panel es portante o no, el tipo de unión que se tiene prevista, si
el panel es homogéneo o sándwich, su espesor, etc.
Esta gran cantidad de variables origina a su vez gran número de soluciones. Sin duda
la solución de las juntas externas es clave en los sistemas de grandes paneles.
Pauta para el diseño de las juntas externas:
En el proyecto de una junta, el espesor debe ser el punto de partida para luego
estudiar su forma. Se darán los valores básicos, que orienten en el diseño del espesor
de las juntas.
Las expresiones de cálculo reflejan simplificadamente la cuestión, pero sirven para
tener una visión de las magnitudes en juego.
1. Variaciones de longitud del panel debido a los cambios de temperatura.

Al cambiar la temperatura, los paneles variarán su longitud en forma

proporcional al coeficiente de dilatación del material del panel, la expresión que
sigue describe esa variación en el espesor de la junta.

∆e = Ɛt . ∆t . l

- ∆e = variación del espesor de la junta por variación de temperatura.

- Ɛt = Coeficiente de dilatación térmica del material del panel (para el
hormigón normal es 0.00001).
- ∆t = variación de temperatura media. Este valor debe ser referido a la
temperatura media durante el período de montaje.
- l = longitud del panel.
Así por ejemplo para dos paneles de 4 metros de largo, si tuviesen libertad de
movimiento, tendríamos:
∆t = 0.00001 mm/m . 30°C . 4000 mm = 1.2 mm
Esto significa que la junta que se encuentra entre esos paneles libres debe ser
capaz de absorber esos movimientos. Como resultado del mismo peso de los
 paneles y de otros vínculos, esos movimientos estarán restringidos y las
tensiones de esas restricciones no se acumularán todos en la junta, sin
embargo, el orden de las deformaciones será como el calculado.
2. Errores y tolerancias de fabricación y montaje:

Por el proceso de fabricación de los grandes paneles en inevitable la

divergencia entre las dimensiones proyectadas y las obtenidas. Desde luego la
calidad de los moldes y de los materiales, el proceso de curado y la severidad
de los controles son los que determinan la magnitud de los errores o
divergencias.
Luego en el proceso de montaje se introducirán nuevamente errores o
diferencias entre la posición esperada del panel y en la que termina ubicado.
Estos no deben exceder las tolerancias establecidas, que serán las que
servirán para el diseño de las juntas. El diseño de juntas necesariamente debe
estar procedido por el análisis de errores. Como orientación para el
predimensionado se puede proyectar la junta entre grandes paneles con un
espesor entre uno y dos centímetros.

3. Tipo de material que se empleará para el sellado o relleno de la junta:

Los selladores sean del tipo que fuesen, necesitan un espesor mínimo para
desarrollar las elongaciones y absorber las compresiones. Existen según los
productos, anchos máximos de junta, más allá de los cuales el sellador resulta
ineficaz.
Ese valor surgirá de las especificaciones que ofrece el fabricante del producto.
En general los selladores no cubren más de 2 centímetros de espesor de junta.
En cuanto a los morteros que se usan para rellenar los huecos de las juntas
necesitarán por lo menos de a 4 o 5 centímetros de ancho para efectuar un
llenado eficiente.
Si el relleno es de hormigón, es decir con agregados gruesos, este espesor
debe ser mayor y el diámetro del agregado grueso acotado a 10 ó 12
milímetros.

Juntas Verticales
A diferencia de las juntas ventiladas horizontales donde una columna de agua actúa
como freno a la penetración del agua, en las juntas verticales este freno no existe. Sin
embargo, los ensayos han demostrado las diferencias al paso del agua según los
perfiles que conforman la junta vertical.

Juntas ventiladas y juntas llenas

Las juntas exteriores se pueden agrupar en juntas llenas y ventiladas. En las juntas se
llenas se rellena el hueco con hormigón colado in situ y se sella la parte exterior de la
junta. Se coloca un suplemento de poliestireno expandido para dar continuidad a la
aislación que proporcionan los paneles de hormigón liviano.
Las juntas ventiladas son huecos o aberturas comunicadas al exterior las cuales deben
ser correctamente selladas para impedir el ingreso del agua.
Selladores al exterior
Los selladores exteriores deben ser completamente estancos, resistir la radiación solar,
el agua, el viento y mayores amplitudes de temperaturas.
Masillas
Estos productos plastoelasticos se aplican sobre las juntas en forma continua, están
basadas en polisulfuros que con un endurecedor se polimerizan y al fraguar adquieren
un comportamiento elástico como la goma. Resisten a la radiación solar, el agua y los
solventes.
Cordones o tiras preformadas
Son selladores que vienen en rollos, se despliegan sobre una de las superficies de la
junta y se comprimen al presionar la otra cara de la junta.

Juntas ventiladas cerradas

Consisten en sellar exteriormente las juntas ventiladas. Si bien son satisfactorios los
ensayos analizados, en la práctica para asegurar su funcionamiento, se sella la junta
del lado exterior, pero siempre dejando orificios para su drenaje y ventilación.
En una junta vertical, ventilada y cerrada. Sirviendo de sellador exterior se coloca un
tubo de PVC que se introduce en improntas de los bordes de los paneles y se ajusta al
posicionarlos. Luego se encuentra la cámara de descompresión y al final del sellado,
el aislante térmico y la terminación interior.
El sellado exterior de la junta también se puede realizar con banda de materiales
plásticos. La junta de descompresión permite que en caso de lluvias con viento se
podría llegar a registrar humedad en la cara interior de la junta.
Existe otro tipo de sellados con burletes o perfiles elásticos. Entre los materiales que
se utilizan están el Neopreno, el PVC, también se han empleado metales como el
acero inoxidable, latón y cobre. Algunos solo se colocan en el exterior y se debe
asegurar que no sea fácil de extraerlos o dañarlos, o que se puedan reponer
fácilmente.

Uniones
Las uniones tienen como finalidad la transmisión de esfuerzos, son las encargadas de
que el esquema estructural funcione como fue proyectado.
Las uniones pueden ser:
Uniones puntuales
Según la forma de transmitir esfuerzos de las armaduras de un panel a otro podemos
agrupar a las uniones puntuales en:
a) Aquellas que se realizan mediante el empalme de las armaduras de los
elementos a unir, la unión se completa con el colado del mortero que materializa
el empalme.
El mortero debe poseer superfludificantes para que el llenado sea completo.
La unión puede realizarse también por solape de armadura de los paneles, la
cual es aplicable tanto a paneles de losas como muros. El mismo se realiza de
una junta de espesor, de por lo menos la longitud del empalme. Esa forma de
empalmar permite un mayor control sobre su correcta ejecución al tener a la vista
las armaduras y verificar su llenado.
 b) Se pueden utilizar soldaduras, que le proporciona continuidad a las armaduras.
El soldado puede darse directamente entre las armaduras o empleando un
elemento intermedio que facilite el trabajo del soldador. Si los esfuerzos son
importantes, la unión tiene que ser ejecutada por un soldador especializado y la
misma ser controlada por personal capacitado.
Se emplean frecuentemente en los premoldeados de hormigón que se emplean
en naves industriales o grandes construcciones.

c) El empleo de bulones también permite dar continuidad a la armadura. Este

método necesita de piezas complementarias como arandelas, anclajes de las
tuercas, etc.
Requiere mayor precisión que otros sistemas ya que los agujeros deben coincidir
perfectamente con lo proyectado. Se debe contemplar la posibilidad de la
utilización de herramientas de ajuste.
Estas uniones deben ser cubiertas con mortero para preservarlas de la corrosión.
Tienen como ventaja su fácil ejecución.

Uniones Continuas
El principio general es dejar la armadura en espera en los bordes de los paneles que se
complementan con armadura en la junta que luego será rellenada.
Puede aplicarse entre paneles de losas como de muros y es ideal para transmitir los
esfuerzos de corte.
 Obra Concreta
Página comercial
http://www.newpanel.com.ar/elsistema.htm

Sistema de construcción sismo térmica

Compuesto de paneles sismo térmico para techos, muros y entrepisos, de rápida
colocación, gran resistencia y alto poder aislante. Es un método industrializado,
modulable y portante (en caso de los paneles para muros), y significa una evolución
tecnológica de los métodos de construcción.

Las principales diferencias entre este sistema y el tradicional hacen referencia a tres
grandes aspectos:
En cuanto a los componentes: utiliza paneles (para techos, muros y entrepisos)
industrializados (y, por lo tanto, estandarizados), que se caracterizan por su estabilidad
dimensional y por estar fabricados a partir de materias primas de alta calidad. Asimismo,
por sus cualidades es considerado ecológico, ya que permite un menor consumo de
electricidad y gas, para calentar o refrigerar los espacios y utiliza maderas no nativas,
sino cultivadas especialmente para este fin.
En cuanto a su utilización en obra: es un método constructivo limpio, versátil y rápido de
colocar (no requiere la utilización de herramientas especiales). Además, permite
continuidad en obra y el control de insumos en la misma. El embalaje de los paneles y
su fácil forma de almacenarlos permite el conteo de manera simple y rápida,
minimizando los riesgos.

Finalmente, en términos de costos: si bien inicialmente no existen grandes diferencias

respecto del método tradicional, sí se hacen evidentes con el paso del tiempo,
principalmente a partir del ahorro de energía, ya que es posible ahorrar entre un 40%
(en verano) y un 60% de energía (en invierno)*. Esta economía también se verifica en
el menor tamaño de los equipos de climatización.
*Fuente: estudio realizado en base a una casa de 100 m2 ubicada en Mendoza. Estudio
dirigido por el ing Eduardo R. Wynne en base a Manual Carrier.

Los esfuerzos que sufre una estructura dependen del peso de la misma. Un muro o
techo construido con el sistema NewPanel poseen menos masa (son más livianos)
que los construidos bajo el método tradicional, y por lo tanto son más resistentes y
reciben un impacto significativamente menor frente a un sismo. El sistema es apto desde
el punto de vista sismorresistente, de acuerdo con lo establecido por las Normas
Antisísmicas Argentinas NAA-80 para su ejecución en zona sísmica. Esta certificación
es otorgada por el Instituto Nacional de Prevención Sísmica (INPRES).
Se puede ahorrar hasta un 30 % de tiempo respecto a la obra tradicional. El sistema es
perfectamente compatible con otros sistemas de edificación. Los paneles se pueden
modificar perfectamente usando muy pocas herramientas. Pueden ser cortados con
una sierra circular o también se pueden agregar suplementos.
Hay múltiples estudios:
· IRAM 11950, 11949- Fuego
· UNC - DETI - Laboratorio de Análisis Instrumental - determinación de ácido cianhídrico y
monóxido de carbono generado durante combustión de placas de poliuretano expandido
· IRAM 1598 (1997) - "estructuras. Elementos prefrabicados lineales. Ensayo de flexión"
(RAPITECHO)
· Proyecto de norma CIRSOC N.A.1.1.3. (Dic 1988) - Prueba de carga directa de las
estructuras (TECHO: PLUS, YESO-CHAPADUR, YESO-OSB, OSB-MACHIMBRE)
· IRAM 9706 (2001) - Determinación del módulo de elasticidad en flexión y de la resistencia
a la flexión (TECHO)
· IRAM 9704 (2005) - Determinación del contenido de la humedad (TECHO)
· IRAM 11588 (1972) - Método ensayo de compresión (SIP: OSB-SUPERBOARD, SPBD-
SPBD, OSB-OSB)
· IRAM 11585 (1991) - Paneles para muros y tabiques en edificios (SIP: OSB-
SUPERBOARD, SPBD-SPBD, OSB-OSB)
· IRAM 9704 (1999) - Determinación del contenido de la humedad (SIP: OSB-
SUPERBOARD, SPBD-SPBD, OSB-OSB)
· IRAM 11596 (1972) - Método de ensayo de impacto sobre probeta vertical (SIP)
· IRAM 11601 - Determinación del coeficiente de transmitancia térmica (SIP)
· IRAM 11625 - Verificación del riesgo de condensación superficial e intersticial (SIP)
· IRAM 9706 (2001) - Determinación del módulo de elasticidad en flexión y de la resistencia
a la flexión (SIP de entrepiso)
· IRAM 9704 (1999) - Determinación del contenido de humedad (SIP de entrepiso)
· IRAM 11595 (1973) - Método del ensayo de la resistencia al impacto de la bola de acero
(SIP)
· IRAM 11918 & ABNT MB 1562/89 (clasificación de resultados) - Inflamabilidad horizontal
de plásticos celulares (PUR)
· IRAM 11912 (1995) = ASTM E 662 - Método de determinación de la densidad óptica de
humo generado por combustión o por descomposición de materiales sólidos (PUR)
· CAT (certificado de aptitud técnica), CAS (certificado de aptitud sísmica) Memoria
descriptiva de la estructura de Japaz & Mayol
COMPONENTES
El sistema constructivo presenta una aislación acústica de 61 Dbs cuando está
completo. Este nivel de aislación acústica disminuye cuando se aplican los componentes
por separado. Resisten los vientos dispuestos por la norma CIRSOC 102, gracias al
sistema de encastre y a la correcta disposición de los tornillos.
¿Qué tipo de barrera hidrófuga se recomienda?
Esta decisión queda en manos del cliente, en función de las necesidades de la obra,
ya que el panel es adaptable a los diversos tipos de barrera existentes. Lo habitual es
el empleo de membranas asfálticas, geotextiles(techos inclinados o invertidos) y roofing
como Wichi o Tyvek (techos planos).
¿Cuál es el peso de los paneles? El de techo: 8 kg, y de muro: 35 kg
¿Los paneles tienen una única medida?
Los paneles de techo y entrepiso tienen una medida estándar: 0,63 x 1,20 y 1,20 x 1,22
respectivamente. Los paneles de muro varían según la modulación de la obra. No
obstante, el panel de muro tiene como medida estándar 1,20 x 2,44 m.
¿Los paneles son resistentes al fuego?
Son resistentes al fuego en la medida en que estén revestidos con las terminaciones
correspondientes: placa de yeso, revoque, piedra, etc. Sin estos revestimientos, el panel
de muro no es resistente al fuego ya que se compone de placas de madera
(OSB). Mediante ensayo “Determinación y clasificación de la resistencia al fuego” se
constata que el panel de muro cumple con el requerimiento mínimo de resistencia al
fuego FR30.
¿Cómo se comportan los paneles frente a la invasión de insectos?
Los paneles están conformados por placas de OSB que tienen un tratamiento
antiinsectos. Además, la espuma de poliuretano presenta un 95% de celdas cerradas lo
que permite lograr una masa compacta evitando así la anidación de insectos o plagas.
¿Cuál es el beneficio de la espuma de poliuretano? ¿Cuál es su ventaja respecto
de otros métodos de aislación?
Entre las principales ventajas de la espuma de poliuretano se pueden citar las
siguientes: confiere rigidez, le da estabilidad dimensional al panel cuando es sometido
a cargas y es uno de los mejores aislantes térmicos. Además, como es elaborada bajo
un método controlado (estandarizado), es homogénea y, por lo tanto, mantiene siempre
las mismas características.
¿Los paneles de techo son hidrófugos?
Los paneles son resistentes a las condiciones de humedad ambiental debido a que
poseen una barrera de vapor, que evita que se produzcan condensaciones en el interior
de los mismos.
¿Qué es un SIP?
SIP es la sigla en inglés que corresponde a Structural Insulated Panels o Paneles
Estructurales Isotérmicos. Se trata de una de las más nuevas tecnologías de
construcción desarrollada en Estados Unidos para construir todo tipo de diseño
arquitectónico (habitacional, industrial y comercial). El sistema constructivo SIP implica
una evolución respecto del sistema tradicional de frame o estructura de pies derechos y
soleras, ya que permite construir muros con una sobresaliente resistencia estructural,
fáciles de montar, empalmar, clavar, cortar y cablear. En el Sistema Constructivo
Sismotérmico NewPanel SIP hace referencia a los Paneles Sismotérmicos para Muros.
¿Qué es el OSB?
Oriented Strand Board (OSB) es la denominación inglesa de los tableros de virutas
orientadas. Este tipo de tableros constituye una evolución respecto de los de
contrachapado, debido a que supone la unión de varias capas formadas por virutas o
astillas de madera orientadas en una misma dirección, en lugar de la unión de láminas
o chapas de madera. Al igual que en el contrachapado, cada capa sigue una orientación
perpendicular a la capa anterior, de tal manera de obtener un material con un
comportamiento más homogéneo ante las dilataciones o los esfuerzos en distintas
direcciones.
¿Es necesario revestir el OSB?
Si .Siempre.
¿Se puede pintar el OSB?
No es recomendable, ya que en el tiempo el agua de lluvia, viento y sol desprenderán
hojuelas del tablero disminuyendo sus propiedades estructurales. Sin embargo, pueden
ser pintados con alguna pintura hidrófuga, dependiendo de la estética de la obra.
PROCEDIMIENTO Y COLOCACIÓN
¿A qué se debe la separación entre panel y panel?
En el método constructivo con SIP se debe dejar una separación de 3 mm entre las
caras de los paneles en el sistema de encastre macho-hembra, puesto que con la
temperatura se producen dilataciones. Si no se respetara este espacio, los materiales
tenderían a ejercer presión entre sí produciendo un hinchamiento de la unión.
¿Cómo son los tiempos de obra con el sistema constructivo?
Los tiempos de obra dependerán de la complejidad de la construcción. Sin embargo, es
posible realizar la siguiente relación: teniendo la parte básica de la obra instalada y
aprobada, es posible colocar 50m2 por persona, en 6 horas aproximadamente. En el
caso de los techos, se estima que se pueden colocar 200 m2 en un día.
¿Quién realiza la instalación del Sistema?
El sistema puede ser instalado por mano de obra del consumidor final, previa
capacitación a los instaladores, o bien contratada a la empresa fabricante.
¿Para la instalación de los paneles, es necesario construir alguna estructura
determinada?
Para la colocación de muros no es necesaria ninguna estructura especial, salvo la viga
de fundación, dado que son portantes. En el caso de los paneles para techo, es preciso
colocar correas como elemento de sostén estructural (a 60 ó 120cm).

¿Es necesario proteger la viga fundacional que es de madera?

La viga fundacional sale químicamente protegida de fábrica.
¿Los paneles se pueden cortar?
Sí, de acuerdo a los ajustes que demande el proyecto en obra.
¿Cómo se realiza la presentación del plano de estructuras en el municipio?
Se presenta el proyecto y, en el correspondiente cálculo de estructuras, se considera el
SIP (denominación usual de este tipo de muros) como elemento constitutivo de la obra
 TERMINACIONES
¿Cómo se realizan las terminaciones?
Las terminaciones se realizarán según el tipo de revestimiento que solicite el cliente, de
acuerdo a su necesidad. El sistema se adapta a todas las terminaciones, interiores y
exteriores.
¿Cómo se resuelven las instalaciones de agua, gas y electricidad en este sistema
constructivo?
Las instalaciones de los servicios quedan ocultas detrás del revestimiento, en el caso
de muros. En el caso de los techos, entre el cielo raso y el panel, o entre el panel y la
terminación exterior.
AISLACIÓN TÉRMICA
Respecto de la aislación térmica, ¿cuál es la eficacia concreta de este sistema
frente a otras opciones?
- Un muro de 42 mm de ancho equivale a la aislación térmica de uno de 1,20m de ancho
del método tradicional.
- En el caso de techos, para lograr una aislación térmica equivalente se debería utilizar una
capa de tergopol (EPS) de 7 cm, o de 10cm de Lana de vidrio, ó de 36 cm de pomeca.

¿Cuál es la eficacia concreta del sistema en términos de ahorro energético?

Si en una construcción sólo se aplican paneles de techo, es posible ahorrar entre 20 y
25% de energía. Si, en cambio, se utiliza el sistema también en los muros el ahorro de
energía es significativamente mayor, entre el 50 y 60%.
Es importante mencionar que el diseño de la obra puede mejorar o desmejorar estos
valores, por ello se define un rango de ahorro posible.
¿Cuál es la importancia de tener un hogar aislado térmicamente?
Una vivienda aislada térmicamente brinda un mayor confort a los ambientes. Esta
ventaja se completa con el comprobado ahorro de energía, ya que supone un menor
consumo de energías no renovables -electricidad y gas- para calentar o refrigerar los
espacios (ahorro en los equipos de climatización).

SISTEMA ECOLÓGICO
¿Por qué se define como un producto ecológico?
Porque se reduce el uso de energía no renovable para calentar o refrigerar los espacios.
Además, no se usan maderas de bosques nativos, sino cultivados para su uso
industrializado. Para la producción de los paneles no se emiten gases de invernadero ni
otros efluentes. Asimismo, la logística de envío logra consolidar todos los productos en
un solo despacho reduciendo los costos ambientales del transporte. Al tratarse de un
sistema que no produce desperdicio de obra, su impacto es muy bajo en la generación
de residuos.
Elementos
Panel de techo: Está compuesto por dos placas que contienen un núcleo de espuma
de poliuretano rígido y barrera de vapor, soportado por un bastidor de madera. Permite
diferentes revestimientos interiores y exteriores. Los paneles se presentan con 5
opciones básicas de revestimiento interior que permiten a su vez amplias posibilidades
de terminaciones. Hacia el exterior, se puede revestir con tejas, chapas de zinc o
membrana.

Características
-Opciones de revestimiento interior: Placa de yeso, Plakimbre, OSB, Chapadur y
Machimbre.
-Medidas y peso del panel: 1,20 x 1,20 m - 15 kg (Placa de yeso, Plakimbre, OSB y
Chapadur), 0,63 x 1,20 m - 8 kg (Machimbre)
- Espesor aislante PUR 42 y 55 mm
-El sistema permite terminaciones especiales a pedido.
 Componentes del panel
1. • Placa de chapadur/OSB
2. • Núcleo de espuma de poliuretano
3. • Bastidor de madera
4. • Barrera de vapor
Panel de Muro: Está constituido por dos placas de OSB (Oriented Strand Board), un
marco de madera que las ensambla a partir de un sistema de unión o encastre (macho
– hembra) y un núcleo de espuma de poliuretano. Es portante, no requiere estructura
adicional. Permite múltiples opciones de revestimiento interior y exterior.

Características
Medida estándar: 2,44 x 1,20 m
Espesor aislante PUR 42 mm
Peso: 35 kg.
Basado en el concepto de perfil doble T
Es portante, por lo que no requiere estructura adicional.
El sistema permite terminaciones especiales a pedido.

Componentes del panel

• Placa de OSB
• Marco de madera
• Núcleo de espuma de poliuretano
Entrepiso: Está constituido por dos placas de OSB (Oriented Strand Board), un marco
de madera y un núcleo de espuma de poliuretano.

Características
Medida estándar: 1,20m x 1,22
Separación entre correas: 0,60 m entre ejes
Espesor aislante PUR 42 mm Peso: 35 kg.
No requiere estructura adicional a las correas de asentamiento.
Su colocación es muy flexible ya que se puede utilizar cualquier tipo de correas tanto
metálicas como de madera, no variando en nada su resistencia.
El permite múltiples terminaciones.

Componentes del panel

• Placa de OSB
• Marco de madera
• Núcleo de espuma de poliuretano
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