Primavera 2022

Jorge Pulgar A.
 PROCESOS
PROCESOS CONSTRUCTIVOS
CONSTRUCTIVOS EN
EN
EDIFICACION
EDIFICACION FUNDAMENTALES
EDIFICACIÓN FUNDAMENTALES
SISTEMA CONSTRUCTIVO EN MADERA
Uso como sistema constructivo a lo largo de toda la historia. Al principio, junto a la piedra, era
el principal elemento constructivo. Posteriormente, aparecieron nuevos materiales que
relegaron su utilización.

Actualmente, la evolución de su tecnología permite obtener productos estructurales más

fiables y económicos, y su mejor conocimiento, tanto desde el punto de vista estructural como
ecológico y medioambiental, le permite competir con el resto de los materiales estructurales.

Desde el punto de vista ecológico, la energía necesaria para la fabricación de la madera es nula
(el árbol utiliza energía solar) y la energía consumida en el proceso de su transformación es
muy inferior a la requerida por otros materiales:
→ 1 tonelada de madera: 430 Kwh
→ 1 tonelada de acero: 2700 Kwh
→ 1 tonelada de aluminio: 17000 Kwh

Si se comparan las propiedades de la madera como material estructural con las del acero o el
hormigón, se pueden extraer las siguientes conclusiones:

a) Elevada resistencia a la flexión, sobre todo en relación con su peso propio (la relación
resistencia/peso es 1,3 veces superior a la del acero y 10 veces a la del hormigón)
b) Alta capacidad de resistencia a tracción y compresión en dirección paralela a la fibra.
c) Escasa resistencia al corte. Está limitación se presenta también en el hormigón, pero no
en el acero.
d) Escasa resistencia a la compresión y tracción en dirección perpendicular a la fibra.
Sobre todo, en tracción, lo que supone una característica muy particular frente a los
otros materiales.
e) Bajo módulo de elasticidad, mitad que el del hormigón y veinte veces menor que el del
acero. Los alores alcanzados por el modulo de elasticidad inciden sustancialmente sobre
la deformación de los elementos resistentes y sus posibilidades de pandeo.
f) Buen comportamiento en situación de incendio.

Los principales aspectos que deben prevalecer en todo diseño en madera son:
➢ Seguridad: La estructura de la vivienda debe ser capaz de resistir fenómenos de la
naturaleza como sismos, vientos, lluvias y nieve, así como también solicitaciones
 mecánicas y a sus instalaciones (sanitarias, gas, electricidad, entre otras) y la acción del
fuego.
➢ Funcionabilidad: La funcionalidad de una vivienda está definida por:
• Los hábitos y costumbres de los habitantes que cobija.
• Se debe situar dentro del medio ambiente en que se encuentra: temperatura,
humedad, acústica, iluminación, ventilación y calidad del aire.
➢ Durabilidad: Capacidad de los
materiales de mantener sus
propiedades o características frente a
exigencias o solicitaciones para las
cuales fueron diseñados durante un
tiempo determinado, el cual se
conoce como el periodo de vida útil
del elemento en cuestión.
Durabilidad de todos los materiales
que la componen, lo que permitirá
una reducción de costos de
mantención, mejoramientos y
reposición de las partidas afectadas.

Las intersecciones de elementos estructurales dan origen a nudos o uniones (sectores más
vulnerables de las construcciones en madera). Estructuralmente estos nudos deben ser
capaces de transmitir los esfuerzos de un elemento a otro, sin comprometer la rigidez y
geometría del sistema estructural. La totalidad de las cargas y otras solicitaciones que pueden
ser razonablemente esperadas durante su montaje, construcción y uso, sin exceder las
tensiones de diseño y deformaciones admisibles que se establecen por la norma NCh1198 Of.
91.

Las soluciones para los nudos pueden ser a través de:

➢ Uniones mecánicas: Son las más ampliamente usadas en la construcción con estructura
de madera.
➢ Uniones de contacto: Utilizadas para la fijación de piezas comprimidas exclusivamente.
➢ Uniones escoladas: No se recomiendan para la práctica habitual, ya que el concepto se
aplica más bien para la fabricación de madera laminada encolada.

La solución más eficiente está dada por las uniones mecánicas, particularmente con clavos
(solicitados a extracción lateral), ya que permiten materializar uniones semirrígidas, dúctiles,
de alta capacidad resistente, con exigencias mínimas de equipo y mano de obra calificada.
Uniones nudos:

Las viviendas son estructuras en madera se materializan uniendo dos o más elementos
independientes que convergen en un punto, conformando la estructura soportante.

➢ Fijaciones mecánicas: Son elementos metálicos, generalmente cilíndricos y de acero

que se hincan, insertan o atornillan en las piezas de madera que constituyen la unión. El
mecanismo de traspaso de fuerzas se materializa por medio de un trabajo en flexión,
aplastamiento o cizalle del medio de
unión y del aplastamiento, cizalle y
hendimiento de la madera. Las
fijaciones más utilizadas son: clavos,
tornillos, tirafondos, pasadores, pernos,
placas dentadas y conectores.
➢ Conectores metálicos:
• Conectores para solicitaciones y dimensiones regulares.
• Conectores para solicitaciones altas y dimensiones regulares
Estructuras de luces menores:

➢ Estructuras macizas:
• Montaje: Cada tronco se va colocando uno sobre otro, amarrados en su interior
con fierros verticales de 8 mm. Estructuralmente no corresponde a una solución
eficaz, ya que, por la disposición de las piezas, estas son solicitadas
perpendicularmente a la fibra, es decir, en la cual la resistencia es menor.
• Ventaja: Buena aislación térmica y facilidad de armado.
• Desventajas: Afecta los rasgos de las ventanas y puertas, así como las
instalaciones sanitarias.
➢ Estructuras de placas: Para reducir los plazos en la construcción y mejorar la calidad de
las terminaciones, hoy gran parte de los elementos que conforman la estructura de la
vivienda son prefabricados y armados en industrias especializadas o en talleres de las
propias empresas constructoras.
➢ Estructuras de entramados: Son aquellas cuyos elementos estructurales básicos se
conforman por vigas, pilares o columnas, postes y pie derechos.
• Sistema poste-viga: Utilizados para salvar luces mayores a las normales en
viviendas de dos pisos, pudiendo dejar grandes áreas.
• Sistema de paneles soportantes:
▪ Sistema continuo (ballon frame): Los pie derechos que conforman los
tabiques estructurales perimetrales e interiores
son continuos, es decir, tienen la altura de los
dos pisos.
▪ Sistema plataforma: Es el más utilizado en
construcción de viviendas con estructura de
madera. Cada piso permite su construcción en
forma independiente de los tabiques
soportantes y auto.soportantes.
➢ Casa de madera de entramado ligero: Este tipo de construcción está basado en un
entramado de elementos lineales de pequeñas cuadrías, que se caracteriza por
parámetros formados por una estructura ligera de madera, que se forra tanto interior
como exteriormente de diversos materiales que pueden ser madera o de otro material.
Este método de construcción es muy versátil y aun siendo un sistema constructivo
tradicional no ha cambiado mucho con el paso del tiempo. Se han añadido materiales
nuevos, productos estandarizados, métodos más sofisticados de construcción, pero los
principios básicos siguen siendo los mismos.
Normalmente está constituida por una zanja corrida de hormigón con una anchura de
20 a 40 cm o bloque de hormigón vibrado, sobre las que apoyan los muros. Acabado el
proceso de cimentación, el primer elemento de transición que se va a establecer entre
 el durmiente y el muro debe ser de madera tratada en profundidad y además
protegerse con una lámina impermeabilizante o fieltro impregnado para evitar la subida
de la humedad.
La cara exterior de la fachada se conforma con material aislante que evita la humedad
en el habitáculo y un mayor aislamiento térmico.
Posteriormente, se conforma la cubierta, para ello lo convencional es utilizar cerchas
prefabricadas de madera aserrada de pequeñas escuadrías con uniones mediante placas
dentadas metálicas, que llegan completamente armadas a la obra.

Materiales actuales:

➢ Forro exterior:
• Internit
• Madera laminada media luna:

• Madera tinglada
• Placa OSB
• Vinyl Siding:
 ➢ Forro interior:
• Madera
• Volcanita
• Mixto

Estructuras de luces mayores:

➢ Madera laminada: Los orígenes del uso de la madera laminada (glulam que significa
glued laminated) se remontan a muchos siglos atrás cuando los artesanos empezaron a
encolar y unir piezas de madera para producir muebles, partes de barcos y artículos
deportivos. En el año 1909, en Suiza, el carpintero Heltzer de Weimar, utilizó el glulam
para obtener estructuras de grandes secciones, esto sentó las bases del desarrollo
tecnológico para fabricar piezas de madera laminada que superan los esfuerzos y
solicitaciones a los que no pueden someterse otros materiales constructivos.
➢ Arcos triarticulados: Algunos de los materiales tradicionales que se emplean en la
construcción (acero, aluminio, concreto armado y madera maciza), resultan altamente
costosos al momento de dimensionarlos para salvar luces sin apoyos intermedios.
➢ Ballon Frame: Del inglés podría ser armazón de globo. Tipo de construcción de madera
característico de Estados Unidos, consiste en la sustitución de las tradicionales vigas y
pilares de madera por una estructura de listones más finos y numerosos, que son
manejables y pueden clavarse entre sí.
Esta tipología constructiva produce edificios (normalmente viviendas de una o dos
plantas) más ligeros y fáciles de
construir. Surgió en los EEUU
durante el siglo XVIII, como
adaptación de las viviendas de
madera europeas a los medios
disponibles en aquella época,
caracterizadas por la abundancia de
madera y la escasez de carpinteros y
mano de obra cualificada.
Mediante el aligeramiento de las
piezas de la estructura (listones de
1x2 pulgadas), se consiguió sustituir
las juntas de carpintería, que eran
excesivamente complicadas de
realizar para personal no
cualificados, para en su lugar
emplear simples clavos.
 La transición entre la estructura tradicional europea y el concepto de ballon frame se
produjo gradualmente a lo largo de más de un siglo. Se atribuye su desarrollo a la ciudad
de Chicago y en concreto a Augustine Taylor y a George Washington Snow alrededor del
año 1832.
Este tipo de
construcciones se
mostró particularmente
adecuado para la
colonización del Oeste
americano, y es la
imagen típica que
aparece en los edificios
de las películas del
género “western”.

➢ Platform Frame: Actualmente, el Ballon Frame ha sido sustituido por el Platform Frame.
La diferencia fundamental consiste en levantar la estructura planta por planta, de tal
manera que la estructura interrumpe la continuidad de los pilares entre la primera y
segunda planta. El motivo de este cambio se debe fundamentalmente a la dificultad
creciente para encontrar piezas de madera de suficiente longitud para abarcar la
primera y segunda (o incluso tercera) planta de una sola vez.
Si bien también ha influido notablemente el mal comportamiento ante el fuego que
presenta la primera topología, pues el fuego y el humo pueden pasar con relativa
facilidad de una planta a la siguiente, mientras que en el sistema platform o de
plataformas, la estructura interrumpe el paso de la llama a los pisos superiores.

SISTEMA CONSTRUCTIVO DE PANELES ESTRUCTURALES

Es cada vez más habitual encontrar viviendas donde los listones de madera se sustituyen por
perfiles metálicos. Del mismo modo, las vigas modernas suelen estar compuestas por
materiales mixtos, o por nuevos materiales derivados de la madera como los tableros de fibras
orientadas (OSB). Por último, los tableros que conforman las paredes han pasado
progresivamente a ser sustituidos por tableros contrachapados y estos por placas de cartón
yeso.

➢ Steel Framing o Steel Frame: El origen del Steel Frame se remonta al inicio del siglo XIX;
es la evolución de un sistema que utiliza estructura de madera llamado “Balloon
Frame”. Los orígenes del Steel Frame se remontan a los años 1810 cuando EEUU
comenzó la conquista del territorio, y hacia 1860,
cuando la migración llegó a la costa del océano
pacífico.
Es un sistema constructivo en que su principal
característica es una estructura construida por
perfiles de acero galvanizado de bajo espesor,
obtenidos por un proceso de conformación en frío.
Puede ser definido como un proceso por lo que se
compone de un esqueleto estructural de acero formado por diversos elementos
individuales unidos entre sí, que así funcionan
en un conjunto para resistir las cargas que
solicita la estructura y le den su forma.
Su característica principal es la rapidez de
montaje, la reducción en los costos, la buena
calidad de aislamiento térmico y sobre todo la
versatilidad que presentan estas
disposiciones. Son utilizados para la
composición de paneles estructurales y no
estructurales (tabiques), vigas secundarias,
vigas de piso, cabios de techo y demás
componentes.
Aplicaciones de este sistema:
• Residencias familiares
• Edificios de hasta cuatro pisos de altura
• Hoteles
• Hospitales, clínicas, establecimientos educativos
• Unidades modulares
• Remodelación de edificios

La idea principal de este tipo de secciones es conseguir capacidad portante a través de la

forma de la sección en lugar de aumentar el grosor del elemento y dad la relativa
facilidad de conformar el acero en frío se puede producir una gran cantidad de
secciones para ajustarse a las necesidades del diseño.
Ventajas:
• Tiempo de obra
• Costos
• Limpieza
• Ejecución y reparaciones
• Versatilidad
 • Confort térmico
• Durabilidad
• Calidad
Desventajas:
• Estigmas
• Vibraciones y ruidos
• Modulación que establece el sistema
• Cantidad de niveles
• Costo de perfiles galvanizados
• Conductividad del acero
• Mano de obra especializada
➢ Metalcon: La construcción en base a perfiles galvanizados de bajo espesor tiene un
desarrollo de más de 150 años en el mundo. En Chile se comenzó a introducir su uso a
partir del año 1997 aprox., pero no en forma masiva, es decir poco menos de 25 años.
Cintac S.A. como la empresa más importante del mercado en la fabricación de aceros
conformados en frío, fue la primera en introducir el sistema “Steel 12 Framing” a Chile,
que luego de llevarlo a la realidad nacional derivó en Metalcon.
Es un sistema constructivo compuesto por perfiles de acero galvanizado para distintas
aplicaciones estructurales, de tabiques divisorios y construcción de cielos. Las
propiedades y ventajas del sistema Metalcon permiten una solución constructiva
modular y de fácil ampliación.
Clasificación de los perfiles:
• Metalcon estructural: espesores 0,85 – 1,0 y 1,6 mm
• Metalcon tabique: espesores 0,5 mm
• Metalcon cielo: espesores 0,5 mm

• Muros estructurales Metalcon: Son el soporte de la vivienda. Permite agregar en

su interior elementos de aislación: humedad, térmica y acústica, con
características de ahorro energético. Su función principal es transmitir las cargas
superiores hacia el piso y absorber las cargas laterales producto de los sismos y
vientos, esta estructura. Se compone de montantes, canales, arriostramientos,
estabilizadores, vigas, refuerzos y anclajes.
• Estructuras de entrepiso: La estructura de entrepiso Metalcon permite
generar una superficie horizontal para poder habitar un 2° piso en Metalcon. Su
función es soportar el peso propio de la estructura mas la sobrecarga de uso
según la NCh1537, además funciona en forma horizontal, por medio de las placas
estructurales (efecto diafragma), absorbiendo las cargas dinámicas de viento y
sismo traspasándolas a los muros. La estructura se compone de vigas de piso,
 vigas maestras, conectores y placas estructurales (OSB estructural, contrachapado
estructural).
➢
➢ Panel W: El sistema constructivo Panel W fue inventado
a finales los años 60’s y principios de los 70’s, por Víctor
Paul Weismann en EE. UU. En el transcurso de los años
ha innovado, perfeccionando el sistema y desarrollando
una amplia variedad de estos
paneles y accesorios
disponibles para múltiples
aplicaciones. Actualmente es
comercializado bajo la marca registrada PANEL W.
Sistema constructivo formado por una estructura
tridimensional de alambre y de un núcleo de poliuretano o
polietileno, con el cual se edifican viviendas, edificios, hoteles,
centros comerciales, hospitales y diversas construcciones.
Tiene versatilidad, resistencia, rapidez y economía.
• Panel W divisorio: Son paneles diseñados
para construir elementos no estructurales
en interiores incluyendo muros divisorios,
muros tapón, forro de columnas,
engrosamiento de muros, así como muebles
integrales y detalles arquitectónicos. Están
formados por una estructura tridimensional
de alambre de acero pulido o galvanizado,
de alta resistencia, con límite de fluencia fy
de 5000 kg/cm2, con un núcleo de barras
poligonales de poliestireno expandido. En ambos lados de los paneles queda un
espacio libre entre el núcleo y la malla, que permite la aplicación del concreto o
mortero. Una vez que se instalan los paneles, se repellan por ambas caras con
concreto o mortero hecho en obra, con una resistencia a la compresión f’c
mínima de 100 kg/cm2, hasta lograr el espesor recomendado de 1,5 a 2 cm,
medido de la retícula de acero hacia afuera.
• Panel W losa: Son paneles estructurales diseñados para construir rápidamente
losas unidireccionales de entrepiso y azotea, autoportantes, con armaduras en
zigzag reforzadas, malla de auto ensamble longitudinal y nervaduras, formando
así un rígido sistema de piso doble T de concreto reforzado. Están formados por
una estructura tridimensional de alambres de acero pulido o galvanizado, de alta
resistencia, con límite de fluencia fy de 5000 kg/cm2, que lleva al centro un núcleo
 de barras poligonales y moldes de nervaduras para alojar en ellas las varillas de
refuerzo necesarias. En ambos lados de los paneles queda un espacio libre entre
el núcleo y la malla, que permite la aplicación del
concreto o mortero. Una vez instalados los paneles
se vierte en su cara superior una capa de concreto
con una resistencia a la compresión f’c mínima de
200 kg/cm2, empezando por las nervaduras y
extendiéndolo luego en toda la superficie, de tal
manera que quede un espesor de 4 cm, medido de
la retícula de alambre hacia arriba. El platón se
recubre con concreto lanzado o mortero de
resistencia f’c de 100 kg/cm2, de tal manera que
quede un espesor de 1,5 cm, medido de la retícula
de alambre hacia abajo.
➢ Panel SIP (Structural Insulated Panel): Es un Sistema constructivo innovador que une la
rigidez de la madera OSB (Oriented Strand Board) estructural y la aislación del
poliestireno expandido de alta densidad por las siglas EPS (Expanded Polystyrene
Solution) en un solo producto.
Son elementos modulares conformados por dos placas que pueden ser de OSB,
contrachapado u otro material similar, firmemente adherida a un núcleo de poliestireno
expandido de alta
densidad.
La composición del Panel
SIP está identificada por
dos pieles de OSB en
espesores de 9.5 y 11.1
mm para muros
perimetrales e interiores, y
un alma de poliestireno expandido de densidad 15 kg/m3, encargado de entregar
cualidades térmicas.
Las dimensiones de los paneles se desarrollan entre 1220 mm en el ancho y 2440 mm en
el largo Concibiendo también dimensiones de hasta 4880 mm de largo para soluciones
especiales.
Características:
• Aplicable a la construcción de viviendas, industrias y otros.
• Rápida instalación, otorgando importantes ahorros en la manos de obra, que no
necesita ser especializada.
• Es posible también adherir otros materiales como yeso cartón, terciados,
fibrocementos, acero galvanizado, etc.
 Propiedades:
• El sistema ofrece un excelente desempeño a la flexión, compresión e impacto
(certificación mecánica IDIEM N°289247).
• Excelente aislación térmica y acústica de acuerdo con su espesor, cumpliendo con
el artículo 4.1.10 de la O.G.U.C.
• Buen comportamiento frente al fuego es auto extinguible, NCh1070
• Asísmicas
• Energitérmicas
• Resistentes al fuego
• Resistencia térmica
• Resistencia acústica
➢ Sistema Royal Building Systems (RBS): Nació en Canadá en
1974. Es un nuevo conceptoen construcciones a nivel
mundial, aplicacble a obras de toda escala y categoría. Este
revolucionario sistema de construcción se caracteriza por
aplicar tecnología Canadiense y por emplear la más
moderna tecnología y velocidad de construcción. En la
actualidad cuenta con plantas en Canadá, Argentina,
México, Colombia, China y Polonia, con casi 900000 m2 de
paruqe industrial y empleando a más de 9000 operarios a
nivel global. En Chile ya superan los 60 mil m2. La Plata,
Argentina, provee a los paises del Mercosur.
Sistema constructivo moderno a base de paneles de PVC
(policloruro de vinilo) que se rellenan generalmente con
concreto y fierro, formando los muros pudiéndose utilizar también como losa tapa de
las construcciones.
El sistema de RBS combina la fuerza del concreto con la durabilidad y versatilidad de una
moderna tecnología de punta. Se colocan guías de madera para garantizar que el RBS
quede situado de acuerdo con el trazo.
El sistema RBS está patentado en todo el mundo y cuenta con el reconocimiento y
aprobación de organismos como SEDESOL, IMSS, INFONAVIT, SHF FOVI, FOVISSSTE y
CAPFCE.
Ventajas:
• Reduce el tiempo y en consecuencia el costo del proyecto.
• Resistencia a sismos, huracanes, incendios, corrosión y humedad.
• Material térmico y acústico, ideal para climas calurosos y húmedos.
• Acabado integral, se puede pintar o empastar.
• Mínimo mantenimiento, no requiere pintura, selladores ni impermeabilización.
• Fácil de reparar una vez instalado.
 • Antigrafiti.
• No tóxico.
• Garantía de 20 años en el material.
➢ Convitec: Convintec Chile nace durante el año 1992, con la adquisición a la casa matriz
en EE. UU. del sistema constructivo para su producción y venta en Chile. Este singular
sistema fue desarrollado en 1977 en California, EE. UU., Estados Unidos, y en Chile fue
denominado, al igual que en México, como sistema estructural Convintec. De esta
manera, Convintec Chile fabrica y comercializa paneles, elementos básicos del sistema,
aptos para ser usados en estructura o tabiquería.
El panel Convintec consiste en una estructura tridimensional de alambre galvanizado
calibre #14 (2.03 mm),
electrosoldado en cada punto de
contacto, compuesto por
armaduras verticales
denominadas escalerillas y cuya
característica principal es su
forma de diagonales continuas en
toda la altura del panel.
Las armaduras están unidas a lo
ancho del panel por alambres
horizontales calibre #14 (2.03 mm) electrosoldados en cada punto de contacto.
Entre armaduras se incorpora un alma compuesta de prismas de poliestireno expandido
de densidad mínima 10 kg/m3. La retícula de alambre está completamente separada en
9.5 mm del poliestireno para permitir un correcto amarre del mortero aplicado a cada
cara del panel después de su montaje.
El panel Convintec, una vez estucado en obra, genera un muro sólido que presenta
excelentes características mecánicas e
insuperables propiedades de aislación
termoacústica.
Convintec ofrece una solución de
aislación térmica exterior para muros
de hormigón armado o albañilería que
no cumplen con la normativa NCh851.
Características:
• Panel prefabricado.
• Estructura tridimensional de
malla de alambre galvanizado,
autosoportante, liviano y de fácil
manipulación.
 • Esta malla configura una grilla de 10 cm x 5 cm, que permite la correcta
adherencia del estuco exterior.
• Versátil a pinturas, enchapes u otros revestimientos adicionales.
¿Cómo instalar?
1. Insertar fierros en el muro de hormigón o albañilería, con epóxico Sikadur 31 o
similar.
2. Encajar el panel Convintec EIFS en estos fierros, para luego doblarlos con grifa y
amarrarlos a la malla de panel.
3. Estucar la cara exterior del muro con mortero, agregando un aditivo
impermeabilizante en la mezcla.
➢ Panel Monoploc: El Muro Monoplac se define como un panel de mortero armado. El
poliestireno expandido EPS, que se ubica en el eje neutro del panel, aporta la aislación
térmica y reduce el peso propio final a solo 120 kg/m2. El EPS ondulado, al actuar como
moldaje del mortero proyectado, da como resultado un mortero con mayor capacidad
estructural por su morfología polarizada y con altos rangos de aislación acústica
respecto a una solución plana.

Junto a la malla de acero estructural, el panel PMO trae incorporado metal desplegado
para controlar las fisuras por retracción del mortero y mejorar la adherencia del primer
revoque de mortero fresco.
Ventajas:
• Elevados rangos de aislación termoacústica y resistencia al fuego.
• Fácil traslado y rápido montaje.
• Elevada capacidad estructural, gran durabilidad y resistencia al impacto.
• No requiere de mano de obra especializada.
 • Reducción en los costos y tiempos de ejecución.
• Apto para combinar y mimetizar con sistemas tradicionales.
• En muros, se incorpora desde fábrica metal desplegado para una mejor
adherencia del 1° revoque y control de micro fisuras.
• El panel muro trae incorporada la malla de traslape para la unión de paneles.
• En losas su cara inferior permite una solución de faena seca, sin estuco.
• Ahorro en cimientos y partes estructurales, por ser más liviana la obra terminada.
• Recibe cualquier tipo de acabado tradicional en base a cemento.
➢ Paneles de PVC

SISTEMA CONSTRUCTIVO PREFABRICADO DE HORMIGÓN

Presforzado:
➢ El presfuerzo o postensado se define como un estado especial de esfuerzos y
deformaciones que es inducido para mejorar el comportamiento estructural de un
elemento.
➢ Por medio del presfuerzo se aumenta la capacidad de carga y se disminuye la sección
del elemento. Se inducen fuerzas opuestas a las que producen las cargas de trabajo
mediante cable de acero de alta resistencia al ser tensado contra sus anclas.
➢ Pretensado: El término pretensado se usa para describir cualquier método de
presforzado en el cual los tendones se tensan antes de colocar el concreto. Los
tendones, que generalmente son de cable torcido con varios torones de varios alambres
cada uno, se restiran o tensan
entre apoyos que forman parte
permanente de las instalaciones
de la planta.
Características del pretensado:
• Pieza fabricada
• El presfuerzo se aplica
antes que las cargas
• El anclaje se da por
adherencia
• La acción del presfuerzo
es interna
• El acero tiene trayectorias
rectas
• Las piezas son generalmente simplemente apoyadas (elemento estático)
 Se mide el alargamiento de los tendones, así como la fuerza de tensión aplicada por los
gatos. Con la cimbra en su lugar, se vacía el concreto en torno al tendón esforzado. A
menudo se usa concreto de alta resistencia a c orto tiempo, a la vez que curado con
vapor de agua, para acelerar el endurecimiento del concreto. Después de haberse
logrado suficiente resistencia, se alivia la presión de los gatos, los torones tienden a
cortarse, pero no lo hacen por estar ligados por adherencia al concreto. En esta forma,
la forma del presfuezo es transferida al concreto por adherencia, en su mayor parte
cerca de los extremos de la viga, y no se necesita de ningún anclaje especial.
Se trata de lograr que las tracciones que producirán las cargas de servicio se reduzcan a
una disminución de la compresión ya existente en el material.
Aplicaciones del pretensado:
• Losas alveolares pretensadas: Es un elemento prefabricado de hormigón
pretensado, alcanzando luces importantes.

➢ Postensado: Es un método de presforzado en el cual el tendón que va dentro de unos

conductos es tensado después de que el concreto ha fraguado. Así, el presfuerzo es casi
siempre ejecutado externamente contra el concreto endurecido, y los tendones se
anclan contra el concreto inmediatamente después del presforzado. Este método puede
aplicarse tanto para elementos prefabricados como colados en el sitio.
La aplicación de estas fuerzas se realiza después del fraguado, utilizando cables de acero
enductados para evitar su adherencia con el concreto.
Características del postensado:
• Pieza prefabricada o colocada en sitio
• Se aplica el presfuerzo después del colado
• El anclaje requiere de dispositivos mecánicos
• La acción del presfuerzo es externa
• La trayectoria de los cables puede ser reta o curva
• La pieza permite continuidad en los apoyos (elemento hiperestático)
Generalmente se colocan en los moldes de la viga conductos huecos que contienen a los
tendones no esforzados, y que siguen el perfil deseado, antes de vaciar el concreto.
Cuando se hace el presforzado por postensado, generalmente se colocan en los moldes
de las vigas ductos huecos que contienen a los tendones no esforzados, y que siguen el
perfil deseado, antes de vaciar el concreto. Los tendones pueden ser alambres paralelos
atados en haces, cables torcidos en torones, o varillas de acero. El ducto se amarra con
alambres al refuerzo auxiliar de la viga (estribos sin reforzar) para prevenir su
desplazamiento accidental, y luego se vacía el concreto Cuando este ha adquirido
suficiente resistencia, se usa la viga de concreto misma para proporcionar la reacción
para el gato de esforzado.
 La tensión se evalúa midiendo tanto la presión del gato como la elongación del acero.
Los tendones se tensan normalmente todos a la vez o bien utilizando el gato
monotorón. Normalmente se rellenan de mortero los ductos de los tendones después
de estos han sido esforzados. Se forza el mortero interior del ducto en uno de los
extremos, a lata presión, y se continua el bombeo hasta que la pasta aparece en el otro
extremo del tubo. Cuando se endurece, la pasta une al tendón con la pared interior del
ducto.
Aplicaciones del postensado:
• Losas: La característica de las losas postensadas es que salvan grandes luces y
pueden auto soportarse.
• Puentes construidos por voladizo: Para rigidizar la fase ya construida y para
resistir las flexiones y cortantes en la fase de servicio.
• Puentes empujados: Para unir dovelas entre sí y para resistir las flexiones y
cortantes durante el empuje.
• Puentes por dovelas prefabricadas: Para unir dovelas entre sí y para tomar
flexiones y cortantes en servicio.

➢ Elementos pre y postensados: Hay ocasiones en que se desean aprovechar las ventajas
de los elementos pretensados, pero no existe suficiente capacidad en las mesas de
colado para sostener el total del presfuerzo requerido por el diseño del elemento; en
otras, por las características particulares de la obra, resulta conveniente aplicar una
parte del presfuerzo durante alguna etapa posterior a la fabricación. Al menos ante
estas dos situaciones, es posible dejar ahogados ductos en el elemento pretensado para
postensarlos después, ya sea en la planta, a pie de obra o montado en el sitio.

➢ Ventajas:
• Eficiencia en la utilización del concreto
• Reducción de secciones hasta un 30%
• Reducción de acero de refuerzo a cantidades mínimas
• Aligeramiento de la estructura
• Menor peso de estructura
• Menor peso de cimientos
• Disminuye los efectos de sismo
• Precisión en diseño utilizando el “método del elemento finito”, que permite:
▪ Dimensionar las fuerzas reactivas del presfuerzo con gran precisión
▪ Controlar deflexiones de los elementos estructurales dentro de limites
aceptables
▪ Mayor rapidez en elementos pretensados. El fabricar muchos elementos
con las mismas dimensiones permite tener mayor rapidez
➢ Desventajas:
• Se requiere transporte y montaje para elementos pretensados. Esto puede ser
desfavorable según la distancia a la que se encuentre la obra de la planta
• Mayor inversión inicial
• Diseño más complejo y especializado (juntas, conexiones, etc.)
• Planeación cuidadosa del proceso constructivo, sobre todo en etapas de montaje
• Detalles en conexiones, uniones y apoyos

➢ Paradigma: Los edificios prefabricados no son competitivos en costos con sistemas

tradicionales.
Con el paso del tiempo, se ha ido evolucionando en forma progresiva hacia una mayor
industrialización y sistematización de los procesos constructivos, donde la prefabricación surge
como una solución que responde de manera extraordinariamente adecuada a estas
exigencias.
La construcción de edificaciones con módulos prefabricados de hormigón es una práctica cada
vez más común, ya no se trata de simplemente nos cuantos elementos prefabricados como
vigas o sistemas de aligeramiento, Actualmente, la construcción es integral, se puede hacer
mediante módulos disponibles en muchos tamaños o hechos sobre medida.
Este tipo de construcción estandarizada, por medio de módulos prefabricados de hormigón,
tiende a ser cada vez mas usada, debido a sus bajos costes en términos generales, la rapidez
en la instalación y adecuación de la obra, y la seguridad que brinda.
Los módulos son fabricados en hormigón reforzado de alta resistencia y acero, que puede
llegar a tener una mayor duración que el hormigón vaciado in situ.

Módulos de hormigón:
➢ Usos:
• Edificios de viviendas
• Edificios de oficinas
• Módulos para instalación de faena
• Viviendas para albergar damnificados de emergencias
• Instalaciones deportivas
• Viviendas aisladas
➢ Características:
• Módulos resistentes a la humedad
• Poco mantenimiento
• Seguridad
• Módulos adecuados a cualquier diseño
• Transporte de los módulos prefabricados
• Integración
➢ Los módulos son fabricados en hormigón reforzado de alta resistencia y acero, que
puede llegar a tener una mayor duración que el hormigón vaciado in situ.
 ➢ Sistema de aislación y disipación
sísmica: Son sistemas colocados entre la
subestructura y la superestructura de
edificios y en algunos casos, en la
misma superestructura de edificios, que
permiten mejorar la respuesta sísmica
de ellos, aumentando los periodos y
proporcionando amortiguamientos y
absorción de energía adicional,
reduciendo sus deformaciones según
sea el caso.

➢ Casa prefabricada de hormigón: El sector inmobiliario está sufriendo una gran

transformación, sobre todo en el ámbito de la vivienda tradicional unifamiliar. Ante la
subida de precios de la residencia, la gente busca nuevas formas de adquirir una casa
propia. Existen alternativas que no solo son más económicas, sino que pueden ser más
seguras, rápidas y eficientes.

SISTEMA CONSTRUCTIVO EN ACERO

Desde los albores de la humanidad el hierro acompañó al hombre en todas sus actividades.
Hoy, también transformado en acero, sigue siendo un material de primera importancia en el
desarrollo de los países, desde la industria de la construcción hasta los procesos más
elaborados. Las cualidades físicas y químicas de este elemento hacen que sea de fácil y
eficiente utilización en un amplio rango de campos y actividades.

El instituto chileno del acero fue creado en 1961 con el objetivo de promover el uso del acero,
a través de publicaciones técnicas y proporcionar asistencia a todos los usuarios. Tras
desarrollar durante dos décadas su labor, en 1981 el organismo cesó sus funciones. Casi 20
años después, en 1999, un grupo de empresarios decidió reestablecer la institución, dándole
carácter de sociedad anónima e iniciando sus nuevas actividades a contar del 2000. El 12 de
agosto de 2005, se constituyó la Corporación Instituto Chileno del Acero, ICHA, entidad
privada sin fines de lucro, que sustituyó a la anterior sociedad anónima.
Actualmente, ICHA es una organización que reúne a los distintos componentes de la red de
valor del acero, con el objetivo de desarrollar el mercado mediante acciones tecnológicas
puestas al servicio de las empresas.
Cerca del 80% del acero en Chile es usado en construcción, abarcando diferentes tipos de
edificaciones, la calidad del material utilizado es vital, y más aún en un país en el que los
fenómenos ambientales y climáticos son un factor de la más alta importancia a considerar.
➢ Hierro: Metal tenaz, dúctil y maleable que se funde a 1535°C. Color grisáceo y negruzco.
Materia prima para fabricar acero.
➢ Acero: Metal producto de mezcla del hierro y menos del 1,76% de carbono.

Estructuras metálicas:
Se denominan estructuras metálicas al conjunto de los elementos metálicos (pilares, vigas,
correas, etc.) que constituyen al esqueleto de un edificio o la sustentabilidad de un equipo
mayor. El acero, a pesar de su elevado costo, es el material ideal para construcción,
especialmente para estructuras localizadas en zonas sísmicas.
Ventajas:
➢ Material homogéneo
➢ Alta resistencia
➢ Ductilidad
➢ Tenacidad
➢ Resistencia a la fatiga
➢ Durabilidad
➢ Soldabilidad
Ventajas de diseño:
➢ Luces mayores
➢ Plantas más libres
➢ Aturas mayores
➢ Menos carga muerta
➢ Peso
➢ Fuerzas sísmicas proporcionalmente menores
➢ Edificios completamente modulados
➢ Gran eficiencia constructiva
➢ Ampliación de estructuras existentes
➢ Economía en las terminaciones
➢ Rapidez constructiva (piezas prefabricadas)
Ventajas constructivas:
➢ Construir en terrenos de poca capacidad de soporte
➢ Velocidad de construcción generada por la prefabricación mediana y pesada
➢ Desarrollo de mano de obra calificada
➢ Facilidades de construcción entre medianerías y en zonas de alta congestión
Ventajas estructurales:
➢ sísmicamente ofrece la mejor respuesta
➢ Presenta una menor fisuración por el tráfico derivado del trabajo del “metal deck”
➢ El clima no afecta severamente las condiciones de montaje
Ventajas ambientales:
➢ Construcciones seca
➢ Bajo nivel de ruido y polvo
➢ Bajo nivel de escombros y desechos
Desventajas:
➢ Costo de la estructura
➢ Costo de mantenimiento (corrosión)
➢ Costo protección del fuego
➢ Vibración
➢ Costo de protección del material en zonas agresivas
➢ Ruidos en el edificio en funcionamiento
➢ Mano de obra especializada
Etapas de diseño:
➢ Ingeniería básica (diseño estructural)
➢ Ingeniería de detalle
La materialización de una obra de estructura metálica requiere de tres etapas principales:
1) Fabricación: Elaboración en taller
2) Transporte: Transporte a la obra
3) Montaje de la estructura: Montaje en obra

Abastecimiento de materiales:
Factores:
➢ Lista de materiales a comprar
➢ Existencia del material seleccionado
➢ Disponibilidad del material
➢ Tiempos de entrega
➢ Transporte
Sistema de elementos a compresión:
➢ Columnas simples:

➢ Columnas compuestas:
 ➢ Columnas cruciformes:

➢ Columnas tubulares:

➢ Columnas armadas:

Sistema de elementos a flexión:

➢ Pisos: Los pisos en los edificios de estructura metálica son un sistema compuesto de
losa de hormigón y armadura, que es el conjunto de elementos metálicos, tales como
celosías, vigas y durmientes, que trabajan para el traslado horizontal de las cargas. Se
toma en cuenta la siguiente regla: “Mientras más corto sea el recorrido de las cargas
para llegar a la fundación y mientras menos elementos estén involucrados en el
transporte de estas, más económica será la estructura”, F. Hart.
Fabricación de estructuras:
➢ Factores:
• Talleres especializados
• Procesos industrializados modernos
• Control de calidad de las operaciones
• Estructuras prefabricadas terminadas
➢ Etapas:
• Plantillaje: El plantillaje se efectúa mediante la confección de plantillas a tamaño
natural de los elementos que se requieran, sobre todo aquellas piezas de los
nudos y de los refuerzos de unión. Debe indicarse los diámetros de los agujeros y
su ubicación exacta, como también la identificación con marca o numero del
elemento que corresponda.
• Preparación, enderezado y conformado: Por lo general, el enderezado de
perfiles, planeado de chapas y plegado o curvado, se realizan en frío con una
prensa o máquina de rodillos. No se debe admitir ningún tipo de abolladuras (por
efecto de compresión) ni grietas (por efecto de tracción), que se produzcan
durante la conformación.
• Marcado: Todo lo producido debe ser marcado en forma exacta y precisa para
efectuar los cortes y taladros. El taller debe llevar un control exhaustivo, teniendo
en cuenta en qué elementos se emplea.
• Corte y perforaciones: Las operaciones de corte y perforación de las piezas
determina las formas y dimensiones definitivas. Las herramientas o sistemas de
corte se efectúan con disco, sierra, cizalla, maquina de oxicorte (con una o dos
boquillas), plasma (para espesores pequeños).
• Soldaduras: Cuando se deban soldar las piezas cortadas, se preparan los bordes
realizando un biselado en las zonas donde se unirán con soldadura.
• Armado: En esta fase se presentan los elementos estructurales procediendo al
ensamblado de las piezas elaboradas. Esta operación se realiza sin forzar,
adoptando la posición que tendrán al efectuar las uniones definitivas.
Se arma el conjunto del elemento, no solo el que se une en taller sino también el
que luego se unirá en la obra. Se unen las piezas con pernos de armado, tornillos
o soldadura.
El armado debe respetar la disposición y dimensiones de los elementos indicados
en los planos de taller. Se rechazan o rectifican aquellas piezas que no permitan el
armado de acuerdo con las especificaciones indicadas y referidas en la normativa
correspondiente. Se debe comprobar la indeformabilidad de las uniones para el
transporte a obra.
 • Identificación de piezas: Cada pieza debe estar identificada con un marcado ya
expresado en los planos de taller para el armado de los elementos. Estas marcas
ayudan a determinar la posición final en el conjunto de la obra Supervisar los
elementos estructurales que integran la estructura en el taller. Luego, aprobar su
traslado a la obra.

Transporte:
➢ Seleccionar las piezas a transportar
➢ Seguimiento de la secuencia lógica de entrega
➢ Conocimiento de las dimensiones y geometría de las piezas por enviar
➢ Programación de los transportes a ejecutar
➢ Conocimiento de las vías de comunicación entre planta y obra
➢ Conocimiento de horarios de recepción del material
➢ Conocimiento de restricciones viales.

Montaje:
Unir en obra elementos para formar estructura:
➢ Especificaciones: En los planos deben estar representados gráficamente, los elementos
estructurales con sus cotas en milímetros, especificando el tipo de perfil empleado, las
disposiciones del armado, las uniones correspondientes; de manera que a partir de esta
documentación se puedan ejecutar los planos de taller y organizar el programa de
montaje en obra.
En los planos de montaje debe estar claramente detallada la secuencia del trabajo, y el
packing list con todos los pernos y detalle de ubicación de cada uno de ellos en los
diferentes acoples.
➢ Pasos iniciales: Para iniciar el proceso de montaje, se debe recibir terminadas las obras
civiles, es decir los anclajes sobre los cuales se fijarán las bases de acople de la
estructura. Antes de llegar con las estructuras es necesario participar en el trabajo de las
obras civiles de manera de chequear en terreno que los hilos o pernos J (pernos jota)
queden en la ubicación de cada perforación de las placas base de anclaje de la
estructura al piso. Ya en el lugar de montaje comprobar alineación de los anclajes y
trazar en terreno sobre el radier.
• Considerar equipos y herramientas necesarias para el montaje. Se debe contar
con un protocolo de montaje: ¿Cómo se realizará el montaje y el control de este?
• Contar con todos los elementos de seguridad
• Cable de 5 hebras
• Revisión del pintado de las estructuras
• Espesores de los elementos
➢ Definición de la secuencias
➢ Partiendo con la obra
 ➢ Elementos de seguridad
➢ Pintado de las estructuras

Supervisión:
Tan importante como la fabricación, cálculo y montaje, lo es el trabajo del supervisor en la
construcción de estructuras metálicas. Él es el encargado de asesorar, inspeccionar, vigilar,
coordinar e informar todas las tareas dentro del desarrollo del proyecto.
Conocimiento detallado del proyecto metálico:
➢ Cubicaciones y trazos de los ejes de las estructuras metálicas para edificios, separación
de las juntas de dilatación y los niveles de cimentación.
➢ Nivelación de las placas que forman las bases de las columnas.
➢ Antes de iniciar el montaje de estructuras metálicas, el inspector debe revisar
minuciosamente los materiales con los que se formarán las columnas, para descartar
posibles daños, torceduras o desperfectos durante el traslado del taller al lugar de la
obra.
➢ Verificar con los planos estructurales, que cada uno de los elementos (columnas, vigas,
etc.) sean montadas en el lugar que les corresponde.
Definición de la secuencia:
➢ Un par de cuadrillas empotrando pilares
➢ Otra cuadrilla fijando cerchas
➢ Alineamiento de cada marco
➢ Validar verticalidad
➢ Sostener la estructura entre marcos
➢ Validar distancias entre ejes y pilares
➢ Es recomendable contar con camión pluma
Camión pluma también se denomina camión grúa porque lleva
una incorporada en su caja. Camiones con distinta capacidad que
ofrecen la posibilidad de cargar una grúa, facilitando por lo tanto
el trabajo a los operarios.
Para la fijación de separadores,
diagonales y otros se utilizan
elevadores de despliegue tipo
tijeras o plataformas elevadoras.
Montaje se realiza por ejes.
Situaciones especiales:
➢ Sino se tiene camión pluma, se debe disponer de una
estructura adicional que permita armar un tecle para
levantar los elementos de la estructura.
➢ En el montaje generalmente se deben realizar trabajos de
corrección de perforaciones o reforzar algunas estructuras
o adicional algunos elementos.

Sistemas de protección – corrosión:

La pintura aplicada como imprimante y como acabado final debe tener un espesor definido
entre 40 micras para interiores y 80 micras para exteriores y también un control para
conservar su efectividad en el tiempo.

Sistema de protección contra el fuego:

Constituye uno de los puntos más vulnerables y una de las desventajas del sistema. Las
protecciones contra el fuego pueden dividirse en dos clases:
➢ Precauciones pasivas:
• División del edificio creando pisos y muros cortafuego
• Revestir los elementos estructurales por algún medio aislante
• Dotar el edificio de rutas de escape
➢ Precauciones activas
• Dotar el edificio con detectores de humo, de aumento inesperado de la
temperatura y alarmas contra el fuego
• Dotar el edificio de un sistema automático contra incendio, tipo rociadores
(“sprinklers)
ALBAÑILERÍA
Sistema constructivo que se obtiene con unidades ordenadas en hiladas, según un aparejo
prefijado y unidos con mortero.
Materiales:
➢ Adobe
➢ Piedra
➢ Ladrillos
➢ Bloques de cemento

Nombres típicos de un ladrillo:

Materiales típicos:
Típicos tipos de aparejo:

Aparejo tipo
pandereta
Tipos de albañilería:
➢ Albañilería simple: No posee más
elementos que el ladrillo cocido –
piedra - adobes y los morteros
correspondientes. Se logra
mediante la disposición de los
elementos de la estructura de
modo que las fuerzas actuantes
sean preferentemente de
compresión.
Ventajas:
• Gran capacidad de aislamiento acústico y térmico.
Desventajas:
• Poca resistencia a las cargas laterales por sismo.
• Proceso de construcción lento.
➢ Albañilería armada: Utiliza acero como refuerzo
en los muros que se construyen. Tensores (como
refuerzos verticales) y estribos (como refuerzos
horizontales), refuerzos empotrados en
cimientos/pilares. Utilización de ladrillos
mecanizados.
Ventajas:
• Alta resistencia al fuego
• No requiere de moldaje
• Requiere poco mortero
• Requiere herramientas convencionales
Desventajas:
• Muros de carga no se pueden modificar
• Requiere mano de obra calificada
• Mayor control
 ➢ Albañilería reforzada: Refuerzo con
elementos de horizontales y verticales de
hormigón. Albañilería tradicional o simple
con cadenas y pilares. Albañilería con
propiedades estructurales de muy buena
calidad y resistencia.

Falla típica albañilería:

Juntas:
➢ Tendel: Horizontal
➢ Llaga: Vertical
➢ Grosor de las juntas: 0,5 a 2,0 cm

Ladrillos como revestimientos: