Proceso de Cemento Cumarebo PDF

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA

AREA DE INGENIERÍA
CARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL
CENTRO LOCAL FALCÓN – NÙCLEO CORO
“INGENIERIA DE DETALLE PARA UN SISTEMA DE DESEMPOLVADO

EN LAS BALANZAS PESADORAS DE DOSIFCACION DE HOLCIM
(VENEZUELA) C.A. PLANTA CUMAREBO”
TUTOR INDUSTRIAL: TUTOR ACADEMICO:

ING. GREGORIO MUÑOZ ING. LENALCY RAMIREZ
C.I. N° 12.734.767 C.I. N° 6.297.481
AUTOR:
JORGE HERNANDEZ
C.I. N° 9.505.730
Telf: 0412-7693079
jolhes@cantv.net
Coro, Mayo del 2011

ÍNDICE GENERAL
Pág.
DEDICATORIA i
AGRADECIMIENTO ii
INDICE DE CUADROS viii
INDICE DE TABLAS ix
INDICE DE FIGURAS xi
INDICE DE ANEXOS xiii
RESUMEN xiv
INTRODUCCIÓN 1
CAPITULO I: El Problema 3
1.1 Descripción de la empresa 3
1.1.1 Reseña histórica 3
1.1.2 Ubicación 4
1.1.3 Visión 5
1.1.4 Misión 5
1.1.5 Organigrama de la empresa 6
1.1.6 Instalaciones 7
1.1.7 Procesos 9
1.2 Planteamiento del problema 10
1.3 Objetivos de la investigación 12
1.3.1 Objetivo general 12
1.3.2 Objetivos específicos 12
1.4 Justificación 13
1.5 Alcance 14
iii
CAPITULO II: Marco Teórico 15
2.1 Antecedentes de la investigación 15
2.2 Bases legales 18
2.3 Marco referencial 20
2.3.1 Descripción del proceso de producción de cemento 20
2.3.2 Equipos de recolección de polvos 23
2.3.2.1 Cámaras de separación gravitatoria 24
2.3.2.2 Ciclones 25
2.3.2.3 Multiciclones 28
2.3.2.4 Colectores de procesos húmedos 29
2.3.2.5 Colectores de cartuchos 29
2.3.2.6 Precipitadores electrostáticos 30
2.3.2.7 Filtros de lecho de grava 32
2.3.2.8 Filtros de mangas 34
2.3.2.8.1 Tipos de colectores de mangas 36
2.3.2.8.2 Casas de bolsas 38
2.3.2.8.3 Recolección exterior e interior 40
2.3.2.8.4 Fibras y telas para mangas 41
2.3.2.8.5 Sistemas de limpieza 43
2.4 Bases teóricas 51
2.4.1 Ingeniería de detalle 51
2.4.2 Calculo de perdida (Método de igual fricción) 52
2.4.3 Criterio para el diseño de soporte 52
2.4.4 Soldadura 52
2.4.4.1 Procesos de soldadura 53
2.4.5 Análisis de flexibilidad 54
2.4.6 Estimado de costo 54
2.4.7 Sistema de desempolvado 55
iv
2.5 Definición de términos básicos 55
2.5.1 Balanza pesadora 55
2.5.2 Carga de polvo 56
2.5.3 campana 56
2.5.4 Compuerta 56
2.5.5 Diferencia de presión 56
2.5.6 Filtro de manga 56
2.5.7 Emisiones 57
2.5.8 Tolva 57
2.5.9 Ventilador 57
2.5.10 Materia prima 57
2.5.11 Componentes calcáreos 58
2.5.12 Material arcilloso 58
2.5.13 Materiales correctivos 58
CAPITULO III: Marco Metodológico 60

3.1 Tipo de investigación 60
3.1.1 Área de la investigación 60
3.2 Instrumentos y técnicas de recolección de datos 60
3.3 Metodología 61
3.3.1 Fases del proyecto 61
CAPITULO IV: DESARROLLO Y DETALLES 64

4.1 Requerimientos y limitaciones que ha de satisfacer el sistema 64
de desempolvado en las balanzas pesadoras
4.1.1 Revisión y validación de la información 64
4.1.2 Identificación del sistema de desempolvado existente 65
4.1.2.1 Descripción general del proceso 65
4.1.2.2 Capacidad 67
v
4.1.2.3 Limitaciones 67
4.1.2.3.1 Servicios auxiliares 67
4.1.3 Sistema de desempolvado para la las balanzas 68
pesadoras de caliza y mineral de hierro
4.1.3.1 Descripción general del proceso 69
4.1.3.2 Capacidad 69
4.1.3.3 Sección de distribución de aire sucio 70
4.1.3.4 Sección de filtrado de aire 70
4.1.3.5 Requerimientos de servicios auxiliares 71
4.1.4 Requerimientos y codificación de nuevos equipos 71
4.1.5 Descripción de las conexiones con otras unidades 72
4.2 Evaluación de las diferentes alternativas de diseño 73
4.2.1 Selección de los materiales para el diseño del sistema de 74
desempolvado
4.2.1.1 Tuberías 74
4.2.1.2 Soportes del filtro 74
4.2.1.3 Tolva de descarga 74
4.2.2 Parámetros de diseño 75
4.2.2.1 Diseños en sistemas de desempolvado 75
4.2.2.2 Selección del ventilador 76
4.3 Desarrollo de la ingeniería de detalle 77
4.3.1 Selección del área de ubicación 77
4.3.2 Disciplina mecánica 77
4.3.2.1 Parámetros de diseño 77
4.3.2.2 Sistema de trasmisión 96
4.3.2.3 Diseño de soportes del filtro de mangas 101
4.3.2.4 Diseño de soportes para tuberías 108
4.3.2.5 Soldadura en el diseño 109
4.3.3 Disciplina de automatización e instrumentación 112
4.3.3.1 Instrumentación 113
vi
4.3.4 Disciplina civil 113
4.3.5 Disciplina eléctrica 117
4.4 Estimación de costo 118
CAPITULO V: RESULTADOS OBTENIDOS 121

5.1 Ubicación del nuevo sistema de desempolvado 121
5.2 Disciplina mecánica 122
5.3 Disciplina automatización e instrumentación 129
5.4 Disciplina civil 129
5.5 Disciplina eléctrica 130
5.6 Estimación de costo 130
5.7 Lista de materiales 130
5.8 Ejecución del proyecto 132
5.9 Horario de trabajo 132
CONCLUSIONES 133
RECOMENDACIONES 135
BIBLIOGRAFIAS 136
ANEXOS 138
vii
INDICE DE CUADROS
Pág.
Cuadro 1 Límites de calidad de aire en el ambiente 19
viii
INDICE DE TABLAS
Pág.
Tabla 1 Servicios auxiliares existentes 68
Tabla 2 Requerimiento de servicios auxiliares 71
Tabla 3 Lista de equipos del nuevo sistema 72
Tabla 4 Dimensiones iniciales de las campanas 80
Tabla 5 Diámetro de ductos por tramo 82
Tabla 6 Dimensiones de las campanas de captación 83
Tabla 7 Característica del filtro de mangas 84
Tabla 8 Longitud equivalente tramo 1 86
Tabla 13 Pérdidas de presión en los tramos 90
Tabla 14 Características del motor eléctrico 96
Tabla 15 Propiedades del depósito 111
Tabla 16 Tipo de corriente: CCPI (+) 111
Tabla 17 Señales para automatización del sistema 112
Tabla 18 Estimado de Costos del proyecto 119
Tabla 19 Estimado de Costos de materiales en almacén 120
Tabla 20 Característica del filtro seleccionado 124
Tabla 21 Resumen de selección del ventilador 125
Tabla 22 Resumen de selección de motor 126
Tabla 23 Resumen de selección de bandas y poleas 126
Tabla 24 Soporte para el filtro de mangas 127
Tabla 25 Soporte para tuberías del sistema 128
ix
Tabla 26 Lista materiales disciplina mecánica 131
Tabla 27 Lista materiales disciplina automatización e 131
instrumentación
Tabla 28 Lista materiales disciplina civil 131
Tabla 29 Lista materiales disciplina eléctrica 132
x
INDICE DE FIGURAS
Pág.
Fig. 1 Ubicación geográfica de las instalaciones de Holcim 4
en Venezuela
Fig. 2 Organigrama de la empresa 6
Fig. 3 Cámara de Separación Gravitatoria 24
Fig. 4 Ciclón Básico 27
Fig. 5 Multiciclón Típico 28
Fig. 6 Colectores Húmedos 29
Fig. 7 Principio de operación de los electrofiltros 31
Fig. 8 Filtro Electrostático 32
Fig. 9 Filtro de lecho de grava 34
Fig. 10 Filtro de mangas típico 36
Fig. 11 Colectores de Presión Positiva y Negativa 38
Fig. 12 Colector de polvo del tipo Casa de Bolsas 39
Fig. 13 Filtro de mangas tipo aire reverso 40
Fig. 14 Sistema de limpieza por aire reverso (ciclo de 44
trabajo)
Fig. 15 Sistema de limpieza por aire reverso (Ciclo de 46
limpieza)
Fig. 16 Sistema de limpieza por pulso de aire (pulse jet) 48
Fig. 17A Filtro de Mangas 331-FT2 66
Fig. 17B Ventilador y Motor 331–VE2 66
Fig. 18 Ventilador y Motor 331-VE1 66
Fig. 19 Balanza Pesadora de Caliza 331-BP1 69
Fig. 20 Balanza Pesadora de Mineral de Hierro K22-BP1 69
Fig. 21 Vista de sección de un filtro de mangas 70
Fig. 22 Campana de captación 83
Fig. 23 Diagrama de bloque del sistema 112
xi
Fig. 24 Vista del lugar de ubicación del nuevo filtro 122
xii
INDICE DE ANEXOS
Pág.
Anexo 1 Norma Holderbank M44260 139
Anexo 2 Longitud equivalente de accesorios 140
Anexo 3 Perdida de presión para ductos redondos 141
Anexo 4 Tipo de rueda y arreglo para ventilador 142
Anexo 5a Tabla para ventiladores SFPP-400 FREDIVE 143
Anexo 5b Selección ventilador corrigiendo temperatura y altitud 144
Anexo 6 Dimensiones para ventiladores SFPP arreglo 1 y 9 145
Anexo 7a Tabla de característica motores ABB 146
Anexo 7b Dimensiones motores ABB 147
Anexo 8 Factor de servicio para banda 148
Anexo 9 Sección de banda por HP del motor 149
Anexo 10 Factores de corrección para longitud de banda y 150
perdida en ángulo de contacto en la polea
Anexo 11 HP operación de la banda 151
Anexo 12 Factor de corrección por radio de velocidad 152
Anexo 13 Viga estructural tipo UPN 153
Anexo 14 Viga tipo L ángulo acero estructural ASTM A-36 154
Anexo 15 Lamina de acero estructural ASTM A-36 155
Anexo 16 Costo del proyecto detalles 156
Anexo 17 Planos de campanas, ducterias y filtro de mangas 163
xiii
REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA
CORO ESTADO FALCÓN
CARRERA: INGENIERIA INDUSTRIAL
INGENIERIA DE DETALLE PARA UN SISTEMA DE DESEMPOLVADO EN

LAS BALANZAS PESADORAS DE DOSIFCACION DE HOLCIM
(VENEZUELA) C.A. PLANTA CUMAREBO
Autor: Jorge Hernández

Tutor: Ing. Lenalcy Ramírez
Fecha: Mayo, 2011
RESUMEN
El diseño del nuevo sistema de desempolvado de las balanzas pesadoras de caliza

y mineral de hierro del edificio de dosificación, surgió por la problemática de los altos
niveles de emisiones de polvo generados que producen contaminación ambiental y
perdida de material, debido a que estas balanzas pesadoras no tienen sistema de
desempolvado. El desarrollo de la ingeniería de detalle planteada en este estudio
permitirá la instalación de un nuevo sistema de desempolvado con lo cual se espera
minimizar: las emisiones de polvo, el mantenimiento de los equipos y limpieza del
área; esto conlleva a la prolongación de la vida útil de los equipos. Para el logro de
los objetivos planteados se desarrolló una metodología que estuvo orientada
básicamente por los requerimientos de la empresa y la cual se dividió en cuatro
fases. La Fase I: Establecimiento de los requerimientos, limitaciones y funciones
que ha de satisfacer el sistema de desempolvado en la cual se realizó un
levantamiento de la información, determinando las limitaciones de los equipos
existentes y los requerimientos y área de ubicación de los nuevos equipos, la Fase
II: Evaluar las diferentes alternativas de diseño del sistema en donde se estudió la
mejor alternativa de diseño, la Fase III: Desarrollo de la ingeniería de detalle del
sistema en la cual se determinaron los parámetros de diseño y se desarrolló la
memoria de cálculos correspondiente y la Fase IV: Estimación de costos del
proyecto. Finalmente se concluye que con la puesta en marcha del proyecto se
minimizaran las emisiones de polvo satisfaciendo así el sistema de gestión
ambiental lo cual significa un ahorro de costos de producción y por otro lado se
prolonga la vida útil de los equipos.
Palabras Claves: Diseño, ingeniería de detalle, sistema de desempolvado
xiv
INTRODUCCIÓN
El propósito de este estudio es especificar detalladamente los equipos y

materiales necesarios para la instalación del sistema de desempolvado para
las balanzas pesadoras de caliza y mineral de hierro en el edificio de
dosificación del área de producción de Crudo, de modo que puedan
comprometerse los fondos para la obtención de los nuevos equipos y para la
contratación de los servicios de ejecución del proyecto.
La ingeniería de detalle permitirá la instalación de un nuevo sistema de

desempolvado con lo cual se espera minimizar los costos de producción y
prolongar la vida útil de los equipos que operan en el edificio de dosificación,
para llevar a cabo este propósito serán instalados un filtro de mangas, un
ventilador con motor y el sistema de tuberías por donde será transportado el
aire sucio.
El proyecto estará estructurado en cinco capítulos, cuyo contenido en forma

general es el siguiente:
El Capítulo I, se inicia con una breve descripción de la empresa y de los

procesos de la misma, posteriormente continua con el planteamiento de la
problemática existente, permitiendo así presentar los objetivos a cumplir y
finalizando con la exposición del alcance en la disciplina mecánica del
proyecto.
El Capítulo II desarrolla el marco teórico, el cual comenzara con una breve

descripción de los aspectos fundamentales acerca de los antecedentes y
posteriormente se hace referencia a las base teóricas que se aplican en este
1
proyecto. En este capítulo también se describen los términos básicos que
permiten comprender el contenido de este trabajo.
El Capítulo III, corresponde al marco metodológico, en el mismo se

puntualiza la metodología empleada para el desarrollo del proyecto,
describiendo en cada una de las fases todos los aspectos considerados que
permiten cumplir con los objetivos establecidos en este trabajo.
El Capítulo IV, corresponderá a un desarrollo más preciso, donde se describe

la ingeniería detallada por especialidad, así como los recursos empleados
para dar pie al Capítulo V, el cual contendrá los resultados obtenidos a través
del desarrollo del proyecto.
Finalmente se presentaran las conclusiones a las cuales se llegaron y las

recomendaciones para optimizar el planteamiento general del proyecto.
2
CAPITULO I
EL PROBLEMA
1.1. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
1.1.1. Reseña histórica
En el año 1970 se crea Cementos Caribe por un grupo privado venezolano

iniciando su construcción en Puerto Cumarebo Estado Falcón el cual, a
principios de la década de los noventa (1993) pasa a formar parte del grupo
de empresas Holderbank y dos años más tarde (1995), se fusiona con
Consolidada de Cementos CONCECA. Además de esto, en este mismo año
el grupo adquiere una nueva planta ubicada en San Sebastián estado
Aragua. Desde entonces la inversión extranjera apoya el crecimiento
tecnológico, comercial y humano de estas plantas cementeras.
En mayo del 2001 el grupo Holderbank decide cambiar su nombre por el de

Holcim, a partir del mes de agosto del año 2003 decide cambiar su nombre
por el de “Holcim (Venezuela) C.A. Planta Cumarebo”. El cambio de nombre
conllevó la adopción de una nueva imagen moderna y ágil. Identificando sus
productos en el mercado por: una marca global, símbolo de fortaleza y
respaldo y un sello local, símbolo de una trayectoria exitosa. En Junio del
2008 comienza un proceso de nacionalización de la empresa
Actualmente, Holcim (Venezuela) C.A Planta Cumarebo, produce cementos

Pórtland tipo I, CPCA1 y CPCA2, alcanzando una capacidad de un millón
(1.000.000) de toneladas anuales aproximadamente de cemento. Sus ventas
son solamente al mercado nacional. Esta empresa está consignada ha
3
brindar soluciones en concreto, a la medida de sus clientes con los cuales
mantiene relaciones sólidas, basadas en una buena política de calidad
respaldada por las normas ISO 9001 implantadas desde el año 1993, así
como en el asesoramiento técnico que ofrece para la planificación y el mejor
uso de los mismos. También es importante mencionar que desde el año
2002 la empresa cuenta con la certificación ISO 14000 lo cual demuestra el
grado de compromiso que la organización tiene con el medio ambiente y con
las poblaciones circunvecinas.
1.1.2. Ubicación
La Empresa Holcim (Venezuela) C.A. Planta Cumarebo, se encuentra

ubicada geográficamente en la carretera nacional Morón-Coro, sector
Tucupido, Puerto Cumarebo, Municipio Zamora del Estado Falcón.
Fig. 1
Ubicación geográfica de las
instalaciones de Holcim en
Venezuela.
Fuente: www.holcim.com.ve
4
1.1.3. Visión
Crear los cimientos para la sociedad futura. Por eso la conciencia del
Desarrollo Sostenible es al mismo tiempo valor agregado de nuestra
operación, y una responsabilidad con la sociedad presente y futura.
1.1.4. Misión
Ser la compañía más respetada y exitosamente operada en la industria del

Cemento en Venezuela, creando valor para nuestros clientes, empleados,
accionistas y comunidades en donde realizamos nuestras actividades.
Mejorar continuamente los procesos en todas las áreas de la empresa para

incrementar la productividad, la eficiencia y los resultados, garantizando la
calidad constante de los productos y el mejor servicio.
Trabajar en equipo, con responsabilidad, enfocados a resultados y buena

comunicación, creando oportunidades de desarrollo y movilidad,
promoviendo así la identificación del personal con la empresa.
Dirigir las actividades, procesos y productos a reducir constantemente su

impacto en el medio ambiental.
5
1.1.5. Organigrama de la empresa
Fig. 2 Organigrama de la empresa Fuente: Holcim C.A. Planta Cumarebo
6
1.1.6. Instalaciones
Holcim (Venezuela) C.A. Planta Cumarebo cuenta con canteras situadas al

sur de la planta donde se extraen las materias primas indispensables para la
fabricación. La cantera de caliza está ubicada en el cerro Mampostal a 7 Km
de distancia de la planta. La caliza es pasada por una trituradora y luego es
transportada hasta un almacén circular techado a través de una banda
transportadora de 7 Km. de longitud, distribuida en tres transferencias. Una
cadena montada sobre un puente giratorio (reclamador o recuperador)
descarga la caliza en una tolva central a una banda transportadora hasta el
edificio de dosificación del molino. La cantera de arcilla está situada a 1 Km.
De la planta, esta es transportada hasta la trituradora de rodillos de tipo
oruga, de allí es elevado a un depósito longitudinal. Una rueda de
cangilones descarga la arcilla apilada en una cinta transportadora que la
lleva al edificio de dosificación del molino.
El molino de crudo es tipo tubular de bolas y su operación es por barrido de

aire, tiene un diámetro de 5.2 mts. y 15.34 mts. de longitud, y costa de dos
cámaras una de 4.5mts.de longitud para el secado del material y la otra de
10mts. donde se efectúa la molienda, el producto obtenido se denomina
harina cruda y es almacenada en dos silos de homogenización con
capacidad de 7500 ton. c/u.
El material es extraído de los silos y transportado mediante un elevador de

cangilones hasta la tolva de nivel constante, de aquí a través de elevadores
neumáticos, el material es alimentado al precalentador en la primera y
segunda etapa del precalentador; la harina está preparada para ser
alimentada al horno.
7
El horno tiene una longitud de 82 mts., un diámetro de 5.2 mts. Y una
inclinación de 3%. Cuenta con un enfriador de satélites de 10 tubos, con 2.3
mts. de diámetro por 18 mts. de longitud. El horno está construido de láminas
de acero estructural y revestido interiormente por ladrillos refractarios.
El producto del horno se denomina clinker y es almacenado en el silo

principal. A su vez existen dos silos adicionales para almacenar clinker
extraído del silo principal y un silo de yeso.
El clinker es usado en una proporción de 95% para preparación de cemento

y el otro 5% es de yeso esta mezcla es pasada a los molinos de cementos
que son tipo tubular de bolas.
Existen 4 silos de cemento con capacidad de 7500 ton c/u. El cemento es

extraído de los silos y se transporta a las ensacadoras y también se puede
despachar a granel. Las ensacadoras están conectadas a un sistema de
banda transportadora para la carga a paletizadoras automáticas. Los silos
tienen descargas especiales a granel en barcos utilizando una transportadora
reversible a lo largo del muelle que permite el transporte del cemento hasta
la plataforma principal. En la plataforma existe una instalación de elevadores
de cangilones, aerodeslizadores, sinfines, tolvas y filtros de mangas que
permiten realizar las cargas libres de polvo. Además se pueden descargar
gabarras cargadas de yeso utilizando la misma cinta transportadora, hasta
un depósito abierto.
En el edificio ubicado en el centro de la planta se encuentras las oficinas

administrativas, el laboratorio de control de calidad y la sala de control de
proceso, también un almacén central y un galpón donde están ubicados el
taller mecánico, de soldadura, eléctrico y de equipo móvil.
8
1.1.7. Procesos
La roca de caliza es extraída de las formaciones naturales es triturada

progresivamente hasta un tamaño máximo de 25 mm de aristas. Luego es
llevada al almacén circular para su prehomogenización. La arcilla es triturada
hasta unos 25 mm de arista y luego es transportado al depósito donde se
deposita en capas longitudinales para lograr homogenización.
La caliza, la arcilla y otros materiales eventuales (bauxita, limonita y/o

pirofilita.) se dosifican en forma automatizada. En el molino de crudo se
mezclan los materiales y la mezcla denominada harina es molida, en el
molino la primera etapa es de secado, se elimina la humedad del material en
un 9 –10% y pasa luego a la cámara de molienda.
Los gases calientes abandonan el molino arrastrando material fino en

suspensión pasando a través de un separador estático donde se separa el
material grueso, mientras que los productos terminados se separan de los
gases por 4 ciclones y enviados a través de aerodeslizadores a los silos de
homogenización junto con el resto de finos que no se separan de los gases y
se recuperan en el filtro de mangas “Bag House principal”.
Los gases del horno pasan a través de la torre del precalentador y en

contracorriente pasa la harina para la alimentación del horno, funcionando la
torre precalentador como un intercambiador, para precalentar la harina
cruda. Los gases siguen en el circuito hasta el molino de crudo.
En el horno el material pasa a el proceso de calcinación o clinkerizacion, el

material entra por el extremo más elevado en forma de pequeños gránulos;
la inclinación de 3% y el giro lento de 2 a 2.5 rpm. del cilindro hace que el
9
material avance progresivamente encontrándose con temperaturas cada vez
más elevadas, hasta alcanzar los 1450 °C, los gránulos se apelotonan,
sueldan, secan, calcinan y se sinterizan dando lugar a bloques rigurosos e
irregularidades denominados clinker.
El clinker sale a elevada temperatura, por lo que se procede en su

enfriamiento forzado mediante los enfriadores de satélites; a la salida de
estos es transportado y almacenado en el silo principal o domo.
El clinker para la alimentación de los molinos de cemento se transporta a

silos auxiliares y su alimentación se controla por básculas pesadoras,
pasando a la etapa de molienda en dos molinos.
1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
La empresa Holcim (Venezuela) C.A. Planta Cumarebo es una compañía

dedicada a la elaboración de cemento Pórtland tipo I, CPCA 1 y CPCA 2,
destinado al mercado nacional. La operación se realiza por medio de la
actividad continua de áreas de proceso, responsables de cada una de las
etapas que este involucra.
La planta está ubicada en el sector Tucupido, en jurisdicción de Puerto

Cumarebo, Distrito Zamora del Estado Falcón.
La producción del cemento tiene cinco etapas fundamentales: Extracción de

materia prima, preparación y molienda de crudo, elaboración del Clinker,
fabricación de cemento y envase embarque y despacho. Todas revisten de
mucha importancia sin embargo la etapa de preparación y molienda de crudo
es una de las más importantes, en esta fase se realiza el proceso de mezcla
10
de las materias primas; arcilla, caliza y los correctivos químicos (mineral de
hierro y mineral de aluminio) que permiten mantener la composición química
adecuada para la formación del Clinker. Esta mezcla de materias primas se
realiza en el edificio de dosificación para ser transportada hasta la
alimentación del molino de crudo donde es molida posteriormente.
El sistema de dosificación del área de producción de Crudo está conformada

por las balanzas pesadoras de arcilla, caliza, mineral de aluminio y mineral
de hierro; en donde existen solamente dos sistemas de desempolvado; uno
para la balanza pesadora de arcilla y otro para la balanza pesadora de
mineral de aluminio, observando que la balanzas de caliza y la de mineral de
hierro carecen de un sistema de desempolvado; que controle los altos
niveles de emisiones de polvo generados, y que producen contaminación
ambiental y perdida de material, ocasionando un incremento en los costos de
producción (mantenimiento de los equipos y horas-hombre empleadas en la
limpieza del área); disminuyendo la vida útil de los equipos; influyendo
negativamente en los fines lucrativos de la organización. Por otro lado origina
el incumplimiento de los controles operacionales del sistema de gestión
ambiental implantando en la empresa desde el año 2001 para adaptarse a
los estándares internacionales en beneficio de la calidad de vida de los
trabajadores, comunidades adyacentes y clientes, proporcionando una
eficacia sostenible desde el punto de vista ecológico.
En vista de esto, en la empresa Holcim (Venezuela) C.A. Planta Cumarebo

buscando minimizar los costos de mantenimiento y limpieza y reducir las
pérdidas de material que allí se generan, se propone la instalación de un
sistema de desempolvado en el edificio de dosificación con la mínima
inversión posible; por esta razón se requiere aplicar la ingeniería básica y de
detalle para este proyecto.
11
La ingeniería de detalle permitirá la instalación de un nuevo sistema de
desempolvado con lo cual se espera minimizar los costos de producción y
prolongar la vida útil de los equipos que operan en el edificio de dosificación,
para llevar a cabo este propósito serán instalados un filtro de mangas, un
ventilador con motor y el sistema de tuberías por donde será transportado el
aire sucio, con estos equipos en servicio se espera manejar un caudal de
2808 m3/h que es el equivalente a las emisiones generadas en las balanzas
pesadoras.
1.3. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN
1.3.1. Objetivo general
Desarrollar la ingeniería de detalle para la instilación de un sistema de

desempolvado en las balanzas pesadoras del edificio de dosificación de la
empresa Holcim (Venezuela) C.A. Planta Cumarebo Estado Falcón.
1.3.2. Objetivos específicos
Establecer los requerimientos, limitaciones y funciones que ha de

satisfacer el sistema de desempolvado.
Evaluar diferentes alternativas de diseño del sistema.
Desarrollar la ingeniería de detalle del sistema.
Estimar los costos asociados al proyecto.
12
1.4. JUSTIFICACIÓN
En la industria del cemento, uno de los principales problemas es la

contaminación causada por la polución o flujo de material en forma de nube
de polvo liberado a lo largo de todo el proceso de producción, que también
representa pérdidas económicas para la empresa en forma de materia prima
o producto final perdido.
Holcim no solamente está comprometida con la producción de cemento de

alta calidad sino también con que el mismo se haga de una manera tal que el
impacto ecológico sobre el medio ambiente sea el mínimo posible,
cumpliendo con las directrices desarrolladas en el sistema de gestión del
medio ambiente ISO 14000, certificación con la cual se cuenta en la
actualidad.
Debido a la deficiencia en las balanzas pesadoras de caliza y mineral de

hierro en el edificio de dosificación del área de producción de crudo en la
empresa Holcim (Venezuela) C.A, Planta Cumarebo, se vio la necesidad de
efectuar un estudio de ingeniería de detalle para un sistema de
desempolvado.
Es por ello, que la realización de la ingeniería de detalle para un sistema de

desempolvado, es el de mejorar la confiabilidad y disponibilidad operacional
de los equipos que intervienen en el edificio de dosificación del área de
producción de crudo, controlando la presencia de emisiones de polvo
mediante la optimización del sistema de desempolvado del edificio de
dosificación.
13
Por otro lado con la implantación del sistema de desempolvado para las
balanzas pesadoras de caliza y mineral de hierro en el edificio de
dosificación, se busca disminuir el impacto sobre el medio ambiente de
trabajo, para dar cumplimiento a los controles operacionales establecidos en
el sistema de gestión ambiental, se prolongara la vida útil de los equipos de
esta área, se disminuirán los costos de mantenimientos y de limpieza y se
evitaran las pérdidas de material.
Finalmente, se puede decir que con la realización de este estudio de

ingeniería de detalle para un sistema de desempolvado en las balanzas
pesadoras de dosificación de Holcim (Venezuela) C.A. Planta Cumarebo, se
puede lograr el cabal, oportuno y desarrollo proceso de producción, además
de brindar un aporte a la ingeniería industrial e incentivar a los estudiantes de
la UNA a seguir innovando y estudiando sobre este tema
1.5. ALCANCE
El presente trabajo cubrirá los aspectos correspondientes a la ingeniería de

detalle de un sistema de desempolvado en el subproceso del área de
producción de Crudo, y está enfocado en resolver la problemática actual de
deficiencia del sistema de desempolvado del edificio de dosificación.
El diseño se fundamentara apoyado en la ingeniería básica e ingeniería de

detalle por lo cual se desarrollaran los cálculos, se elaboraran los planos y se
estimaran los costos de diseño y desarrollo. El trabajo se realizara en las
instalaciones de la empresa Holcim (Venezuela) Planta Cumarebo
específicamente en el edificio de dosificación del área de producción de
Crudo.
14
CAPITULO II
MARCO TEÓRICO
Comprenderá un marco de referencia que servirá de base teórica para dar

solución al problema planteado, haciendo referencia a definiciones técnicas y
a la descripción esencial de cada definición, así mismo comprenderá una
definición de las literaturas relacionadas al tema, adicionalmente se
consultaran y expondrán varios trabajos que servirán de antecedentes al
proyecto.
3.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN
Para el desarrollo de todo proyecto, es necesario recopilar información de

estudios previos acerca del tema, con el propósito de sustentar y profundizar
en la elaboración de la ingeniería de Detalle. Para el desarrollo del proyecto
se revisa el siguiente informe.
Salero Yssai L. (2003) Realizo un trabajo de grado denominado

“Establecimiento De Las Propuestas De Mejoras Para Los Colectores
De Polvo Ubicados En La Unidad De Proceso Y Fabricación De
Cemento De La Empresa Cementos Caribe C.A” para optar al título de
Ingeniero Mecánico en la Universidad Nacional Experimental Francisco de
Miranda Punto Fijo Estado Falcón, en el cual propuso mejoras para los
colectores de polvo de la unidad de proceso y fabricación de cemento en
donde permitirá optimizar el proceso de depuración de aire, para garantizar
la integridad de las zonas cercanas a la empresa y por supuesto minimizar
perdidas de producto.
15
Este trabajo consistió en la evaluación de los 30 filtros más pequeños
instalados en la unidad de proceso antes mencionada, para lo cual se
realizaron formatos de inspección siendo estos llenados con la información
correspondiente a cada filtro, luego se procedió con la evaluación de las
fallas más recurrentes, visualizando los resultados obtenidos a través de
gráficos y analizando estos para así fundamentar las recomendaciones que
se realizaron. Obteniendo una optimización en el funcionamiento de los filtros
Por otra parte, Duno, Abraham (2006), de la Universidad Nacional

Experimentar Francisco Miranda, desarrollo un trabajo de grado titulado
“Mejoras en la operación y mantenimiento de un sistema de
desempolvado”, la cual tuvo como objetivo principal establecer las
propuestas que permitieran mejorar la operación y mantenimiento de los
filtros de mangas en la empresa Holcim (Venezuela) C.A, Planta Cumarebo.
Para la realización del estudio, se recolecto primeramente todo lo

concerniente al funcionamiento de los sistemas de desempolvados,
posteriormente se realizó una descripción detallada de cada uno de los filtros
de estudio, tomando en cuenta los distintos parámetros, como presión
estática y diferencial, la temperatura y la concentración de oxígeno, luego se
efectuaron las mediciones necesarias, con lo cual pudo compararse
mediante gráficos los valores ideales con los reales para lograr un mejor
funcionamiento de los filtros.
Mediante la investigación realizada pudieron determinarse los planes de

mantenimiento que establecieran la mejor manera de operar la limpieza de
los filtros, lo cual garantizaría el buen funcionamiento de los mismos, además
de aumentar la vida útil de las mangas y así de esta manera, se evitaría la
16
producción de polvo a la atmósfera, lo cual permite cumplir con las normas
ambientales.
El aporte de esta investigación se resume en toda la información

concerniente a los sistemas de desempolvados de la empresa Holcim
(Venezuela) C.A, Planta Cumarebo, lo cual permite el conocimiento y
entendimiento de los mismos, para su posterior análisis. Gracias a esto, se
conocen los parámetros a tomar en cuenta y la manera de analizar los
valores reales e ideales que permitan así garantizar el buen funcionamiento
del desempolvado a objeto de estudio
Así mismo, Segovia, J y Valle, M (2009), de la Universidad Experimentar

Francisco Miranda, desarrollaron un trabajo de grado denominada
“Propuestas de mejoras al sistema de aire comprimido de la empresa
Holcim (Venezuela) C.A, Planta Cumarebo”, donde se evaluó el sistema
de aire comprimido y el cálculo del consumo del mismo estimando la
cantidad de aire comprimido que requiere la empresa y así proponer las
mejoras en la generación y red de distribución de aire comprimido de la
misma.
Esta investigación realizo una revisión bibliográfica, obteniendo lo necesario

para el desarrollo del tema, identificando los problemas existentes dentro del
sistema de aire comprimido en cuanto a condiciones y estado de los equipos
y accesorios, caída de presión, humedad, fugas, entre otros y así ser
analizados en gráficos estadísticos y realizar comparación con los
parámetros teóricos de los equipos de acuerdo al fabricante, con los
consumos reales de los mismos, procediendo a proponer las mejoras al
sistema de aire comprimido de la empresa Holcim (Venezuela) C.A, Planta
Cumarebo, que permitirá de esta manera optimizar la cantidad de aire, la
17
calidad y la presión adecuada para el sistema de aire comprimido, aumentar
la eficiencia de los equipos y minimizar los costos de producción de aire
comprimido de la empresa.
Con el aporte de esta investigación se obtiene la información necesaria para

la línea de tubería del sistema de aire comprimido al filtro de manga y así
evitar el uso inadecuado, lo cual aumentaría la eficiencia del desempolvado.
3.2. BASES LEGALES
La ingeniería de detalle del sistema de desempolvado se rige por las normas

establecidas según Gaceta Oficial de la República de Venezuela N° 4899
(extraordinaria) decreto N° 638 de fecha 19 de Mayo de 1995, la cual
contempla los criterios para el mejoramiento da la calidad de aire y el control
de la contaminación atmosférica producida por fuentes fijas y móviles
capaces de generar emisiones gaseosas y partículas, el material a descargar
produce un contaminante denominado “partículas totales suspendidas”. En el
cuadro N°1 se pueden ver los “límites de calidad de aire”.
Estos límites de calidad de aire se establecen según el capítulo II artículo 3°

que dice: a los efectos de estas normas se establecen límites de calidad de
aire para los contaminantes de la atmósfera.
En el capítulo III articulo 12vo de la sección II de la Gaceta Oficial N° 4899

dice: las chimeneas y ductos de fuentes fijas estarán diseñadas de forma que
se optimice la dispersión de los contaminantes emitidos, para evitar que a
nivel del suelo se sobrepasen los límites de calidad del aire, si se presentan
condiciones meteorológicas desfavorables. Así mismo, las chimeneas y
18
ductos de las instalaciones nuevas deberán contar con facilidades para emitir
el muestreo y caracterización de las emisiones.
Cuadro 1 Límites de calidad de aire en el ambiente

PERIODO DE
3
PORCENTAJE DE EXCEDENCIA EN
CONTAMINANTES LIMITE (g/m ) MEDICION
LAPSO DE MUESTREO
(HORAS)
80 50% 24
200 5% 24
Dióxido de Azufre 250 2% 24
365 0.5% 24
75 50% 24
150 5% 24
Partículas totales
200 2% 24
Suspendidas
260 0.5% 24
10000 50% 8
Monóxido de Carbono
40000 0.5% 8
100 50% 24
Dióxido de Nitrógeno
300 5% 24
Oxidantes como Ozono 240 0.02% 1
Sulfuro de Hidrogeno 20 0.5% 24
1.5 50% 24
Plomo en partículas
2 5% 24
10 2% 24
Fluoruro de Hidrógeno
20 0.5% 24
10 2% 24
Fluoruros
20 0.5% 24
Cloruro de Hidrogeno 200 2% 24
Cloruros 200 2% 24
Fuente: Ministerio del Ambiente Gaceta Oficial N° 4899 Extraordinaria (1995)
Por razones de aceptación y prestigio, se está imponiendo como sistema

más utilizado el regulado por la Organización de Normas Internacionales
(ISO), en sus Normas de la serie 14000.
19
La Asociación de Fabricantes de Cemento, y las empresas asociadas, han
tomado públicamente el compromiso de ir introduciendo esta herramienta de
gestión ambiental en sus actividades.
La industria cementera, con muchos años de experiencia, ha venido

abordando programas de modernización progresiva de sus instalaciones en
orden a una protección más eficaz del medio ambiente. Fiel reflejo de este
proceso es la reducción sustancial del consumo de energía térmica
conseguida en los últimos decenios, las mejores en los niveles de emisión, o
la introducción de sistemas de gestión ambiental y códigos de buenas
prácticas y mejora continua de procesos.
3.3. MARCO REFERENCIAL
3.3.1. Descripción del proceso de producción de cemento
El proceso de producción del cemento involucra, principalmente el uso de

dos materias primas, caliza (material calcáreo ó rico en calcio) y arcilla
(material arcilloso ó rico en sílice). La obtención de estos materiales se
realiza en las canteras propiedad de Holcim C. A. ubicadas en las cercanías
de la planta.
En el caso de la arcilla, el material después de ser extraído de la cantera es
cargado en camiones a través de cargadores frontales y transportado hasta
la trituradora de arcilla donde es triturado al tamaño requerido para su
utilización y almacenado en un patio rectangular techado, con capacidad
para dos pilas de 12000 toneladas cada una.
En cuanto a la cantera de caliza se encuentra ubicada a 7 kilómetros de la

planta, y en donde luego de extraerse el material, es transportado por medio
20
de camiones a la trituradora de martillos y placas, donde el material es
reducido hasta un tamaño aproximado de 7 cm. y es trasladado hasta el
patio de almacenamiento por medio de bandas. El patio de almacenamiento
es circular techado con capacidad para tres pilas de 21000 toneladas cada
una.
De allí ambos materiales son trasladados hasta tolvas en el edificio de

dosificación para ser alimentado en un porcentaje de aproximadamente 25%
de arcilla por 75% restante de caliza y correctivos (pirofilita, la cual es rica en
aluminio y limonita, la cual es rica en hierro).
Luego la mezcla de estos materiales son transportados al molino de crudo el

cual mediante los gases de escape de horno (aprox. 370° C) y a través de
cuerpos moledores; se encarga de secar y moler respectivamente la mezcla
alimentada, para obtener como producto final de este proceso la harina
cruda, el cual es almacenado y homogenizado en dos silos con capacidad de
7000 toneladas cada uno, para su posterior alimentación al horno de clinker.
La harina cruda entra al precalentador en contracorriente con los gases del
horno a una temperatura de 400° C. Allí comienza el proceso de cocción al
pasar por las cuatro etapas de precalentamiento y salir a una temperatura
aproximada de 1000° C en la cámara de entrada del horno. Una vez dentro
del horno rotatorio el material avanza por las diferentes zonas: transición,
calcinación, sinterización y enfriamiento hasta elevar su temperatura a una
máxima de 1450° C produciéndose así las reacciones que originan el clinker.
El clinker producido en el horno es descargado mediante un transportador de

cangilones hasta un silo principal o para el domo de almacenamiento.
21
Luego el clinker es enviado a los silos auxiliares en los edificios de los
molinos de cemento. Posteriormente se mezclan 95% de clinker y 5% de
yeso que se extrae del silo auxiliar de yeso, para luego pasar a los dos
molinos tubulares marca Humbolg Wedag; con longitud cada uno de 14 m y
un diámetro de 4.4 m. Los dos molinos están compuestos por dos cámaras,
la primera posee 4 m de longitud, se encuentran cuerpos moledores con
diámetros de 60 y 40 mm, la segunda cámara tiene 10 m de longitud, el
diámetro de los cuerpos moledores son de 30 a 10 mm, ambas cámaras se
encuentran separadas por un tabique, posee también un caracol de entrada
y salida. El primer molino cuenta con un separador de tercera generación,
equipo que incrementa su eficiencia, mientras el segundo molino tiene uno
de segunda generación de ciclones por aire circulante; en donde se
pulverizan y se convierten en ese polvo gris que se conoce como el
Cemento.
Existen cuatro silos de cemento con capacidad de 7500 ton cada uno. El
cemento es extraído de los silos y se transporta por medio de
aerodeslizadores y elevadores de cangilones a las ensacadoras y carga a
granel. Las ensacadoras son giratorias, están conectadas a un sistema de
banda transportadora para la carga a las paletizadoras automáticas. Los silos
tienen descargas especiales a granel en barcos utilizando una banda
transportadora reversible a lo largo del muelle que permite el transporte del
cemento hasta la plataforma principal. En esta existe una instalación de
elevadores de cangilones, aerodeslizadores, sinfines, tolvas, filtros de
manga, que permite las cargas libres de polvo. Además se pueden descargar
barcos cargados de yeso utilizando la misma cinta transportadora, hasta un
depósito abierto.
22
3.3.2. Equipos de recolección de polvos
La agencia de protección ambiental Norteamericana (EPA, por sus siglas en

inglés) ha establecido normas estrictas que requieren que cualquier proceso
de producción que libere partículas al aire ambiental utilice algún tipo de
equipo de control de contaminación de aire.
En la fabricación del cemento Pórtland el factor más importante de emisión

son las partículas sólidas, a las que generalmente se les califica de polvo.
Para su separación la industria del cemento utiliza los siguientes tipos de
desempolvadores de tipo mecánico: ante todo, los ciclones para
desempolvadura y, en menor escala, las cámaras de separación gravitatoria;
además de los filtros de mangas, los desempolvadores por capas de gravilla
y, finalmente, los filtros electrostáticos. Para estar en consonancia con las
normas relativas a las emisiones, a veces es menester combinar los distintos
tipos de desempolvadores, según la concentración y la temperatura de las
partículas emitidas. Ya no se usan en la industria del cemento aquellos
dispositivos que emplean agua como elemento activo en la separación del
polvo, dado lo complicado que resulta la recogida y reciclado del polvo
húmedo ya que su posterior manipulación crea nuevos problemas de polvo.
Los desempolvadores se valoran según su rendimiento. Esta es la relación

expresada en porcentaje, de la cantidad de polvo recogida por el
desempolvador, a la recibida por éste, por tanto si en un desempolvador se
recoge 95 g por cada 100 que entran, el rendimiento es del 95 %.
23
3.3.2.1. Cámaras de separación gravitatoria
Son grandes espacios estancos que funcionan bajando la velocidad de flujo

de los gases polvorientos a limpiar. Las partículas pierden flotabilidad y
descienden para ser coleccionadas. A veces están equipadas con placas de
choque (deflectores) que acortan el camino de separación. No son muy
eficaces y por lo general se emplean como instalación previa a colectores
más eficientes. Si se busca más eficiencia, la longitud de la cámara de
separación gravitacional será muy grande y excederá los 35 metros. No
contienen partes móviles y por lo tanto son baratas y fáciles de mantener. Lo
único que se debe atender es el desgaste interior causado por fricción con
las partículas si las mismas son abrasivas. Si las partículas coleccionadas
son húmedas o pegajosas se puede producir encostramiento y existe el
peligro que se forme un puente de material frente a la descarga causando su
taponamiento.
Fig. 3 Cámara de Separación Gravitatoria. Fuente: Holcim (Venezuela).
24
Eficiencia: 30 - 70%
Velocidad de flujo: < 0.5 m/s
Diferencia de presión: 5 - 25 mm H2O. (mm de columna de agua)
Partículas separadas: > 20 m (1 m es una micra, la cual es 10-6 m)
Capacidad: hasta 1500000 m3/h
Temp. de Operación hasta 1000° C
3.3.2.2. Ciclones
Están compuestos de dos partes principales, un cilindro (arriba) y un cono

(abajo). Los gases polvorientos entran tangencialmente en la cabeza,
moviéndose en forma espiral guiados por la pared cilíndrica y luego la cónica
del ciclón hacia abajo (torbellino exterior o descendente). De aquí, el gas se
mueve hacia el centro, formando una espiral ascendente (torbellino interior)
hasta llegar al ducto de salida (tubo de inmersión) que penetra la parte
superior del ciclón.
La fuerza centrífuga separa las partículas de los gases porque son más
densas que el gas, empujándolas contra las paredes donde la gravedad y el
torbellino exterior que desciende los impulsa hacia la salida en el fondo del
ciclón. Una compuerta gravitatoria o una válvula rotatoria se ocupa del
transporte del material coleccionado y mantiene el ciclón estanco.
La eficiencia de un ciclón es inversamente proporcional a su diámetro pero

proporcional a la velocidad de los gases. En ciclones grandes se forma una
amplia zona neutral entre los dos torbellinos, permitiendo el arrastre de una
gran cantidad de polvo suspendido hacia los gases limpios del torbellino
interior.
25
Se fabrican con diámetros entre 200 y 8000 mm, dependiendo de su
construcción tienen gran capacidad con eficiencia y caída de presión
medianas, ó se construyen para mediana capacidad con mayor eficiencia y
caída de presión. El tamaño adecuado de un ciclón depende principalmente
de la capacidad requerida pero influyen también factores como la relación
polvo - gas, la granulometría de las partículas (distribución según tamaño), su
composición química y su densidad.
Pueden ser instalados en serie para mejorar su eficiencia de colección ó en

paralelo para incrementar su capacidad. La caída de presión depende del
tamaño y número de ciclones instalados, de la manera de ejecución del
sistema (instalados en paralelo, en serie ó combinado), de la velocidad de los
gases en la entrada y de su temperatura.
La ausencia de partes móviles hace de los ciclones un medio ideal y

económico para la separación de polvo de grandes cantidades de gases
calientes y para la precolección de polvo frente a sistemas más eficientes.
Sin embargo, las normas actuales para la protección del medio ambiente,
particularmente la contaminación del aire impiden el uso exclusivo de
ciclones como medios de colección de polvo. Para su mantenimiento se
deben considerar el blindaje y los refractarios, para lo demás, aplica lo antes
dicho para las cámaras de separación gravitatoria.
Eficiencia: Con Ø 225 mm: 97%

Con Ø 400 mm: 93%
Con Ø 600 mm: 88%
Con Ø 3000 mm: 60%
Velocidad de flujo: 20 - 40 m/s (Precalentadores 12 - 15 m/s)
26
Diferencia de presión: 30 - 165 mm H2O.
Partículas separadas: 80% con tamaños > 10 m; ciclón de alta eficiencia
80% con tamaños > 30 m; ciclón de baja eficiencia
Capacidad: 1000 - 500000 m3/h para despolvoreo
hasta 2000000 m3/h para torres de precalentamiento
Temp. de Operación: hasta 1000° C
Fig. 4 Ciclón Básico.

Fuente: Holcim (Venezuela).
27
3.3.2.3. Multiciclones
Los ciclones eficientes (95 - 98%) deben tener diámetros no mayores que
150 a 300 mm. Su capacidad es muy limitada ( 1500 m3/h). Para poder
manejar mayor cantidad de gases con un despolvoreo eficiente se instala un
gran número (hasta 400) ciclones pequeños en paralelo, teniendo una
entrada, una salida y un transporte de material coleccionado en común.
Tienen eficiencias entre el 85 y 94% para partículas con tamaños entre 15 y

20 m y una diferencia de presión entre 130 y 180 mm H2O.
En lo que concierne a la operación y el mantenimiento de los multiciclones,

se puede aplicar las mismas consideraciones tomadas para ciclones
individuales. Se usan generalmente como equipos de despolvoreo previo a
colectores de polvo más eficientes. Los problemas más frecuentes que se
presentan en estos equipos son el desgaste y los taponamientos de material
coleccionado en el cuello de las salidas cónicas en la parte baja de los
ciclones.
Fig. 5 Multiciclón Típico.

28
3.3.2.4. Colectores de procesos húmedos
Estos tipos de colectores usan agua para saturar las partículas, y así poder
separarlas. Hoy en día se usan dos tipos de colectores húmedos, sistemas
de filtración húmedos (scrubbers), que saturan las partículas llevándolas a un
decantador y precipitadores hidroeléctricos, que saturan las partículas
cargadas y pasan la solución entre placas de metal con cargas opuestas. Los
colectores húmedos son relativamente ineficaces y crean lodos o fango, un
problema de contaminación secundaria que también debe considerarse. En
la industria del cemento, la utilización de éste tipo de colectores ha ido
menguando debido a los problemas antes mencionados.
Sistema de
filtración de
Gases de Baja
Energía Torre de Atomización
Fig. 6 Colectores Húmedos.
Fuente: Manual BHA.
3.3.2.5. Colectores de cartucho
Los sistemas de cartucho funcionan usando medios filtrantes con pliegues de

aproximadamente 60 a 90 cm. (2 a 3 pies) de largo hecho de papel o “spun
bonded”. Los colectores de cartucho se usan típicamente en procesos
29
industriales de menor volumen, con flujos de gases menores a 25000
pies3/min.
3.3.2.6. Precipitadores electrostáticos
En este tipo de colector, los gases cargados pasan a través del precipitador
electrostático o ESP, donde las partículas se cargan eléctricamente. Las
partículas acumuladas se desprenden al golpear las placas colectoras. Como
en los colectores o filtros de manga, los precipitadores son extremadamente
eficientes y se usan por lo general en las industrias del cemento, electricidad,
pulpa y papel e industrias del acero.
Son aparatos costosos y muy sensibles respecto a cambios en los

parámetros de operación. Sin embargo, la baja diferencia de presión (15 - 20
mm H2O) y la poca energía que consumen (0.2 - 0.3 Kwh. por 1000 m3 de
gas contaminado) los hacen muy económicos en su trabajo. En los
Electrofiltros se utilizan dos técnicas para la limpieza de los gases:
 La gravitación
 La electrostática
Del 30 - 70% de las partículas, en su mayoría gruesas, caen de la corriente

de gas a partir del momento en que los gases entran al Electrofiltro. Esto se
debe al gran cambio en la velocidad de los gases al pasar del ducto angosto
(alta velocidad de flujo) al Electrofiltro (baja velocidad de flujo). A bajas
velocidades el gas no puede sostener tantas partículas. Esta disminución de
suspensión es asistida por el difusor en la entrada del Electrofiltro,
repartiendo los gases uniformemente en el espacio disponible. Mamparas
30
transversales en la tolva de colección en la parte inferior impiden el paso de
los gases sin limpiar. En algunos modelos, las placas de choque y una
cámara de separación gravitacional integrada intensifican el efecto de
separación gravitacional.
El polvo fino que no cae por gravitación es coleccionado por los electrodos,
los cuales son elementos alámbricos que cuelgan entre las filas de placas
colectoras. Tienen una superficie grande comparada con su sección y son
completamente aislados eléctricamente del resto del Electrofiltro. Estos
electrodos son conectados a transformadores de corriente directa de alto
voltaje que los cargan con un voltaje estático negativo entre 40000 y 80000
Volt. Un electrofiltro normal cuenta con 1 hasta 3 celdas, cada una con su
propio transformador. Las placas colectoras son puestas a tierra, resultando
en una tensión electrostática entre ellas y los electrodos, la cual ioniza el gas
que a su vez transmiten una carga estática a las partículas que atraviesan
los espacios entre las placas colectoras. La mayoría de las partículas reciben
una carga negativa debido al efecto corona emitido por los electrodos. Por lo
tanto son atraídas a las placas colectoras que forman un polo positivo.
Algunas partículas también sostienen una carga positiva y son atraídas por
los electrodos.
Fig. 7 Principio de operación de los

electrofiltros.
31
1) Sistema de suministro de energía
eléctrica.
2) Puertas de acceso y juntas,

ventanillas de inspección, juntas
de expansión, bridas atornilladas.
3) Sistema de limpieza de
electrodos.
4) Compartimientos aislantes.
5) Tubos y boquillas de entrada y

de salida.
6) Dispositivos para la distribución

del flujo de entrada y de salida.
7) Marcos de soporte para

electrodos de descarga de alto
voltaje.
8) Electrodos colectores.
9) Tolvas o superficies húmedas.
10) Acero estructural, placas

deslizantes.
11) Aislamiento térmico.
12) Composición química del polvo

y resistividad.
Fig. 8 Filtro Electrostático.
Fuente: Manual BHA.
3.3.2.7. Filtro de lecho de grava
Los filtros de lecho de grava (ver Fig. 9) consisten de un número par de

módulos idénticos con forma cilíndrica de 1300 a 2800 mm de diámetro,
conectados de manera paralela a ductos centrales de gas polvoriento (1) y
gas limpio (9). Variando la cantidad de módulos se logra la requerida
capacidad del filtro. Se puede duplicar la capacidad de dichos módulos si se
usa el modelo de doble lecho de grava.
32
El ducto de gases sucios (1) funciona como cámara de separación
gravitacional y tiene sus propios órganos de transporte de polvo acumulado.
La parte baja del filtro tiene forma de ciclón (2) y separa las partículas
gruesas. Unas esclusas se encargan de remover el polvo acumulado (3). El
gas pre-limpiado sube en el ducto central (tubo de sumersión (4)) a la cámara
de filtración (5) donde pasa de arriba hacia abajo a través del lecho de grava
(6) que retiene el polvo. De ahí sale por la válvula de cierre (8) al ducto de
gas limpio (9) y al exhaustor.
La limpieza usa aire reverso el cual es tomado generalmente del lado limpio
del filtro y un agitador circular (10) motorizado (11) que revuelve el lecho de
grava (6). La válvula de cierre (8) invierte al flujo y el polvo removido del
lecho pasa a través del tubo de sumersión (4) al ciclón (2) y de ahí a los otros
módulos del filtro. El ciclo de limpieza es preprogramado y dura entre 1 y 2
minutos por módulo. La eficiencia del filtro alcanza los 99.9%. La
granulometría de la grava usada puede ser adaptada al tamaño de los
granos del polvo a coleccionar. La grava no se desgasta, tiene una larga vida
y el filtro es resistente a altas temperaturas (hasta 500° C). La diferencia de
presión típica es de 150 mm H2O.
Algunos de los problemas de mantenimiento más comunes en estos filtros es

la rotura de las mallas ciclón que soportan la grava, las válvulas de cierre y
su accionamiento y el desgaste del interior de los ductos y ciclones más los
elementos del transporte de polvo.
33
CICLO DE TRABAJO CICLO DE LIMPIEZA
Fig. 9 Filtro de lecho de grava
3.3.2.8. Filtros de mangas
Los filtros de mangas son considerados como los equipos más

representativos de la separación sólido-gas mediante un medio poroso. Su
función consiste en recoger las partículas sólidas que arrastra una corriente
gaseosa, esto se consigue haciendo pasar dicha corriente a través de un
tejido.
El tamaño de las partículas a separar por los filtros de mangas será entre 2 y
30 µm. Sin embargo, no es usual disponer de medios filtrantes con poros tan
pequeños como para retener las partículas que transporta el gas, debido a
que los diámetros de éstas son extraordinariamente pequeños. Por tanto la
34
filtración no comienza a efectuarse de manera efectiva hasta que no se ha
acumulado una cierta cantidad de partículas sobre la superficie de la bolsa
en forma de torta filtrante, donde dicha torta es la capa inicial o pre-capa de
polvo que se forma sobre la superficie del medio filtrante, cubriendo los poros
de mayor tamaño, reteniendo de esta manera una mayor cantidad de
partículas sin impedir el paso de los gases ó el aire.
Los filtros de mangas constan de una serie de bolsas con forma de mangas,
normalmente de fibra sintética o natural, colocadas en unos soportes para
darles consistencia y encerrados en una carcasa de forma y dimensiones
muy similares a las de una casa. El gas sucio, al entrar al equipo, fluye por el
espacio que está debajo de la placa a la que se encuentran sujetas las
mangas y hacia arriba para introducirse en las mangas.
A continuación el gas fluye hacia afuera de las mangas dejando atrás los
sólidos. El gas limpio fluye por el espacio exterior de los sacos y se lleva por
una serie de conductos hacia la chimenea de escape.
Contienen además una serie de paneles para redireccionar el aire,

dispositivos para la limpieza de las mangas y una tolva para recoger las
partículas captadas.
La eliminación de polvo o de las pequeñas gotas que arrastra un gas puede

ser necesaria bien por motivos de contaminación, para acondicionar las
características de un gas a las tolerables para su vertido a la atmósfera o
como necesidad de un proceso para depurar una corriente gaseosa
intermedia en un proceso de fabricación. En ocasiones el condicionante de la
separación será un factor de seguridad, ya que algunos productos en estado
de partículas muy finas forman mezclas explosivas con el aire.
35
Fig. 10 Filtro de mangas típico.
3.3.2.8.1. Tipos de colectores de mangas
Colectores de presión positiva
Tienen el ventilador en el lado sucio del colector para empujar el flujo de gas
cargado de polvo a través del sistema. Los fabricantes pueden construir
filtros de mangas de presión positiva sin presión diferencial en la estructura y
las paredes laterales porque la presión positiva no ejerce presiones
adicionales, más que la presión atmosférica. En consecuencia, los filtros de
mangas con presión positiva son en general más económicos que los filtros
de mangas con presión negativa. Sin embargo, tienen sus limitaciones. Los
36
costos de funcionamiento y mantenimiento de este tipo de colectores son
considerablemente más altos que en los filtros de presión negativa. Además,
este tipo de sistemas a menudo tienen chimeneas cortas, en la parte superior
del filtro denominadas monitores de techo, lo que dificulta la realización de
pruebas en la chimenea.
Es además difícil de identificar problemas en este tipo de sistemas, ya que

cada compartimiento es una chimenea. El ventilador en este tipo de sistemas
se deteriora más rápidamente debido al contacto directo con gas cargado de
partículas. El ventilador es un elemento fundamental en el funcionamiento y
mantenimiento del filtro de mangas. El deterioro del ventilador puede causar
la parada del sistema completo. Por lo tanto, es imprescindible hacer una
elección adecuada del ventilador. Debido a estos problemas son cada vez
menos los colectores de este tipo utilizados en la industria cementera,
actualmente menos del 5%.
Colectores de presión negativa
Tiene el ventilador en el lado limpio del colector, aspirando el aire a través

del sistema. La estructura del filtro de mangas debe ser reforzada debido a la
presión en el armazón. Debido a que la estructura tiene presión negativa
cualquier fuga estará en el interior del colector, previniendo que se liberen
emisiones a la atmósfera. El filtro de mangas con presión negativa tiene una
única chimenea, lo que facilita la realización de pruebas. El desgaste en el
ventilador es menor que en los sistemas con presión positiva, ya que el
ventilador solo está en contacto con el aire limpio. Los filtros de mangas
negativos se utilizan para procesos con alto contenido de humedad, gases
corrosivos y elevada concentración de polvos abrasivos. Todos los colectores
de polvo en una planta cementera moderna son de este tipo. La diferencia de
37
presión típica de estos sistemas es de 200 - 250 mm H2O, compuesto por la
resistencia del ducto de despolvoreo (fricción), la permeabilidad del medio
filtrante y pérdidas del ventilador.
Sistema de Presión positiva Sistema de Presión Negativa
Fig. 11 Colectores de Presión Positiva y Negativa
Fuente: Manual BHA.
3.3.2.8.2. Casas de bolsas (Bag House)
Funciona como un colector ordinario con filtros de manga, pero entre otros se
usa para el despolvoreo de gases de hornos rotatorios y por ello es muy
grande. Puede tener más de 2400 grandes mangas de fibra de vidrio
instaladas con dimensiones de 300 mm de diámetro y 10 m de longitud. Su
capacidad puede exceder a los 600000 m 3/h y su eficiencia varía entre 99.90
y 99.96%.
Normalmente se divide en dos filas de 6 a 25 cámaras cada una con

conductos de gases sucios y limpios centrales. Cada cámara cuenta con una
compuerta automática de cierre para poder aislarla durante los ciclos de
limpieza. El ventilador exhaustor (principal) tiene persiana automática para el
control del caudal. El ventilador de aire reverso succiona aire del conducto
38
del pleno limpio, alimentándola mediante una válvula a cada una de las
cámaras a limpiar, evitando así el uso de aire atmosférico el cual bajaría el
punto de rocío (temperatura y presión a la cual se empieza a condensar y
precipitar la humedad contenida en los gases), economizando aire y energía.
Las casas de bolsas pueden estar combinadas con cámaras de separación
gravitatorias y ciclones frente a ellos. Como parámetro de control automático
para los ciclos de limpieza se usa la diferencia de presión entre la entrada de
los gases sucios y la salida de los limpios (p) en los conductos centrales. La
diferencia de presión es típicamente alrededor de 150 mm H 2O pero usando
mangas cubiertas por PTFE (teflón) y no excediendo una carga de
1m3/m2/min. (Relación aire-tela, la cual expresa el flujo volumétrico de gases
limpiado por cada unidad de área de tela filtrante) de gases se logran p’s
tan bajas como 65 mm H2O. Las cámaras individuales cuentan con
indicadores de presión para revelar problemas en los mismos.
Fig. 12 Colector de polvo del tipo Casa de Bolsas.

Fuente: Propia (Foto tomada al Bag House bypass en Holcim
(Venezuela) C.A. Planta Cumarebo.
39
Ducto de salida de
Válvulas gases limpios
poppets
Ducto de aire
reverso
Puerta de
acceso superior
Puerta de
acceso inferior
Ducto de entrada de
Tolva gases sucios
Fig. 13 Filtro de mangas tipo aire reverso.
Fuente: Propia.
3.3.2.8.3. Recolección exterior e interior
Existen dos diseños de filtración utilizados en colectores: filtración interior y

filtración exterior. En filtros de mangas con filtración interna (contracorriente y
de sacudido), las partículas son recolectadas en el lado interior de las
mangas. El gas cargado de partículas entra a través de la parte inferior del
colector y es dirigido al interior de la manga.
Los filtros de mangas pulse-jet y plenum-pulse tienen sistemas de

recolección exterior. Las partículas se recolectan en la superficie externa de
la manga, y el aire limpio sale a través del interior.
40
3.3.2.8.4. Fibras y telas para mangas
Algunas fibras naturales como la lana, el algodón y otras formas de celulosa

son usados para la fabricación de las mangas, pero en su mayoría están
hechas de fibras artificiales como los acrílicos, tri-acetatos, poliesteres,
poliamidas, nomex, rayton, teflón, etc. También se usan fibras minerales
como la fibra de vidrio, cerámicas y fibras metálicas para aplicaciones
especiales y temperaturas elevadas.
Muchas mangas tienen superficies tratadas para efectos especiales como

para poder coleccionar partículas más finas, facilitar su limpieza (reducir las
fuerzas adherentes), retardar la combustión, repeler agua y aceite, mejorar
su resistencia contra ácidos y bases. Puede ser alguna capa vidriosa,
silicona, látex, PTFE, grafito o teflón.
Las mangas deben tener una resistencia mecánica adecuada, ser eficientes
en el despolvoreo, es decir, no dejar pasar a las partículas, ser permeables
para tener la capacidad deseada, ser resistentes contra las influencias
físicas, químicas y biológicas de los gases y partículas manejadas y sobre
todo deben aguantar las temperaturas de operación.
Las mangas que coleccionan el polvo sobre su exterior son soportadas por
jaulas metálicas. Todas las mangas son solicitadas mecánicamente por el
flujo de los gases, el peso del polvo coleccionado, rozamiento contra la jaula
(si los llevan) y los sistemas de limpieza.
Muchas de las fibras usadas se dejan convertir en fieltro ya que el mismo

resulta en una mayor permeabilidad sin perjudicar la eficiencia de retención.
Consecuentemente, el fieltro permite mayores velocidades de flujo y por lo
41
tanto tiene una mayor capacidad. Es de 2 a 4 veces más caro que las
mangas tejidas pero su permeabilidad ó relación aire-tela en estado limpio es
de 27 (lana) hasta 82 (teflón) m3/m2/min. También son menos sensibles a la
penetración de partículas en ausencia de una capa de polvo filtrante porque
tienen poros más pequeños.
La permeabilidad o capacidad de las mangas se mide en m 3/m2/min.: Metros

cúbicos de gases limpiados por metro cuadrado de superficie filtrante por
minuto. En el entorno cementero los valores varían ente 5:1 y 2:1, es decir se
pueden limpiar entre 2 y 5 m3 de gases por minuto por cada m2 de superficie
filtrante. Un caso típico es la manga de fibra de vidrio de las casas de bolsa
con una permeabilidad de 2,8:1.
Los límites de resistencia a altas temperaturas varían considerablemente de

acuerdo a los materiales usados para las mangas. Unos 70° C son típicos
para algodón, lana y algunos plásticos, la mayoría de las fibras sintéticas
puede trabajar entre 120 y 230° C, la fibra de vidrio aguanta hasta 280° C y
fibras metálicas superan a los 400° C. Para tiempos cortos, los valores
máximos por tipo de tejido pueden excederse sin consecuencias graves por
hasta 30° C.
La eficiencia de despolvoreo se mide mediante el grado de retención que

tiene el colector o la manga. La eficiencia general es de un 99.95% que es
tan bueno como los mejores filtros electrostáticos. Respecto al tamaño de las
partículas se retienen los valores mencionados si el 10% de ellas es debajo
de unos 10 m y el resto debajo de unos 5 m. Las mangas en buen estado,
debidamente cubiertas con una capa inicial de polvo filtrante pueden retener
partículas finas hasta 1 m.
42
3.3.2.8.5. Sistema de limpieza
Los sistemas de limpieza mejor conocidos son:
 Limpieza por aire reverso.

 Limpieza por pulso de aire (Jet Pulse o Plenum Pulse).
 Sacudida mecánica o torcedura de las bolsas.
 Sacudida vibratoria de las bolsas.
 Sacudida por sonido de las bolsas.
Los principales sistemas de limpieza son mencionados en negrita. En ciertos

casos se combinan con alguno de los demás sistemas. Los últimos tres,
raras veces se emplean como sistemas únicos, no son lo suficientemente
eficientes para cubrir las exigencias de la ley penal de ambiente de hoy.
Limpieza por aire reverso
Es el favorito para colectores medianos y grandes. Es muy eficiente pero

requiere una división del colector en cámaras separadas. Una de ellas se
someterá periódicamente a un ciclo de limpieza mientras los demás siguen
coleccionando. El sistema se basa en invertir el flujo de aire a través de las
mangas, así desprendiendo mediante flujo y presión inversos la costra de
polvo acumulado. Como aire reverso se suele usar aire de ambiente o el
mismo gas limpio que sale del colector. El principio de funcionamiento es el
siguiente:
43
Fig. 14 Sistema de limpieza por aire reverso (ciclo de
trabajo).
 El pleno sucio de la cámara a limpiar se puede aislar del ducto de gas

polvoriento si la válvula correspondiente está presente (por lo general no
se hace). Se cierra la válvula que conecta el pleno limpio al ventilador. Se
observa un tiempo de calmado ( 30 - 60 seg.) para que la costra caiga al
fondo y puede ser removida.
 Se abre la válvula de la cámara al aire reverso (se abre la compuerta de

aislamiento al ducto del pleno sucio si está cerrada). Las bolsas cambian
de forma (se inflan o encogen según sea el caso). La costra de polvo
coleccionado se desprende del tejido de las mangas y cae al fondo. Este
proceso dura entre 30 y 60 segundos. En casas de bolsas con cámaras
44
grandes puede repetirse el aire reverso después de otro periodo de
calmado. Particularmente si las cámaras individuales tienen controles
automáticos de diferencia de presión se repetirá este proceso hasta que la
diferencia de presión entre el lado limpio y el lado sucio del colector llega
al mínimo seleccionado. Algunas casas de bolsas tienen una válvula
paralela en el ducto de aire reverso que permite reducir la efectividad de la
limpieza en el caso que los instrumentos de control reporten la caída de la
costra inicial, es decir si las cámaras regresan al proceso con una
diferencia de presión inferior al mínimo recomendado, generalmente
debajo de 1.5 pulg. – 2 pulg. H2O. (pulgadas de columna de agua).
 Se cierra la válvula del ducto de aire reverso al ambiente y se produce otro

tiempo de calmado, esperando que el polvo desprendido que no fue jalado
a las otras cámaras caiga al fondo y sea extraído. Durante los tiempos de
calmado se puede elegir cerrar la compuerta de aislamiento (si existe) que
conduce al ducto de gases polvorientos.
 Se abre la válvula al pleno limpio y la eventual compuerta de aislamiento.

La cámara resume su trabajo.
Los colectores pequeños y simples no cuentan con compuertas de

aislamiento y control individual de las válvulas de cierre al ventilador y al aire
reverso. En este caso el proceso de limpieza se limita a la introducción de
aire reverso sin tiempos de aislamiento y calmado.
Colectores con sistemas de limpieza por aire reverso pueden ser equipados
adicionalmente con mecanismos de torsión, sacudidas mecánicas o
vibradoras que mueven las bolsas durante la inversión de flujo. Las cámaras
45
también pueden ser equipadas con bocinas acústicas o se instala una solo
bocina en un lugar estratégico del colector para asistir en la limpieza.
Fig. 15 Sistema de limpieza por aire reverso

(Ciclo de limpieza).
Los ciclos de limpieza abarcan a todas las cámaras y tienen un orden

específico para evitar sobrecargar al sistema de transporte que se encarga
de remover el polvo coleccionado. En sistemas con controles automáticos se
pueden variar los siguientes parámetros:
 Duración del periodo de limpieza.

 Duración del tiempo de calmado.
 Secuencia de limpieza si el colector tiene más de dos cámaras.
46
 Duración de la pausa entre los ciclos de limpieza.
 Volumen (intensidad) del aire reverso.
En sistemas con controles automáticos se interrumpe el ciclo programado de

limpieza en el momento que la diferencia de presión general cae al mínimo
establecido. Se reanuda con la siguiente cámara en la secuencia cuando
rebasa al máximo. Si el sistema no cuenta con controles automáticos
acoplados a la diferencia de presión de cámaras individuales, la intensidad
de limpieza, es decir, la efectividad por cámara se ajusta según experiencia,
observando la respuesta del sistema. En sistemas sofisticados se dejan
programar o ajustar la duración y el flujo de aire reverso de acuerdo a los
parámetros de operación deseados. Esto es particularmente importante en
sistemas que sufren grandes variaciones en el flujo de gases y la carga de
polvo.
Limpieza por pulso de aire (Pulse-Jet o Plenum Pulse)
Estos sistemas son autónomos y no se mezclan o combinan con ningún otro

salvo en ocasiones especiales donde se instalan asistencias como
vibradores o cuernos de sonido.
47
Fig. 16 Sistema de limpieza por pulso de aire (pulse jet).
Requieren un suministro de aire comprimido con una presión mínima de 7

bar. (100 PSI) y un volumen de 1m3 por cada 400 a 500 m3 de gases
despolvoreados. La limpieza por Pulse Jet es relativamente económica
respecto a la inversión, la operación y el mantenimiento. Se usa
generalmente en colectores pequeños y medianos con mangas cortas que
coleccionen el polvo en su exterior y son soportadas por una jaula. No es tan
efectivo como el aire reverso y permite un menor control, pero la experiencia
muestra que es adecuado bajo circunstancias normales. Son más sensibles
si se producen desajustes, se cometen errores en su calibración o su
mantenimiento es pobre.
48
El suministro principal de aire comprimido es conectado a un tanque de
reserva con suficiente volumen para garantizar un fuerte y consistente
disparo de aire a las mangas. Cada fila de mangas recibe periódicamente un
disparo que causa la propagación de una ola de presión a lo largo de la
manga. Esta ola expande la manga y la sacude momentáneamente con el
resultado que parte de la costra de polvo acumulado se desprende. El
disparo es corto e intenso pero no se produce un flujo de aire inverso como
en el sistema del mismo nombre. La intención no es soplar sino producir una
ola de presión.
Cada manga tiene en su entrada circular una bocina metálica con forma
cónica (un Venturi) que dirige el disparo hacia el fondo y lo mantiene lo más
uniforme posible. Al mismo tiempo protege el comienzo de las mangas de un
disparo demasiado intenso que podría dañarlas.
El sistema Pulse Jet consta de un tubo de suministro para cada fila de

mangas. Justamente sobre el centro de cada manga se encuentra un agujero
con un diámetro de pocos milímetros apuntando hacia el fondo de la manga.
Cada tubo está conectado a una válvula diafragma de gran sección
manejada por precomando, arreglo que garantiza pocas pérdidas de la
fuerza del disparo neumático, sea por estrangulamiento o fricción. Una igual
cantidad de solenoides pilotos forman el mando electro - neumático
programable.
El sistema Plenum Pulse es para mangas más grandes y consta de un

sistema de disparo similar al Jet Pulse pero cada manga cuenta con su
sistema de disparo individual.
49
Los disparos se producen según un programa electrónico o digital flexible
que consta de los parámetros: Secuencia de disparo, duración de los pulsos
y pausa entre disparos. Puede ser manejado manualmente o de manera
automática. En el último caso se usa la diferencia de presión del colector
como guía, comenzando a disparar solamente si la diferencia de presión
entre el lado limpio y el lado sucio rebasa el límite máximo y cediendo
cuando llega al mínimo. Para el ajuste correcto de las pausas entre los
disparos y la secuencia a seguir se tiene que tomar en cuenta el
comportamiento de la costra despegada durante la limpieza. No debe ser
reabsorbida por una fila vecina recién limpiada y el polvo debe encontrar el
tiempo suficiente para caer al fondo antes del próximo disparo.
Los disparos tienen que ser cortos e intensos, una duración de 0.1 a 0.15
segundos es suficiente. Si dura más tiempo no tiene mayor efecto, se
desperdicia nada más que el preciado aire comprimido. La pausa entre los
disparos individuales no debe ser menor que 7 segundos para evitar una
eventual falta de presión neumática para el próximo y dejar tiempo suficiente
para que la costra desprendida pueda caer a la tolva. Los agujeros en los
tubos sobre las mangas deben mantener una mínima presión de 4 bar (60
PSI) durante el disparo. Para garantizar esto, el sistema de aire de servicio
debe mantener una presión mínima de 7 bar.
Sacudida mecánica o torcedura de las mangas
Las mangas están suspendidas en un mecanismo neumático o mecánico

que tuerce o sacude las bolsas durante los periodos de limpieza con el fin de
desprender la costra de polvo acumulado. En la mayoría de los casos forman
un conjunto con un sistema de aire reverso. Las bolsas usadas deben resistir
la solicitación mecánica y no soltarse de sus puntos de soporte.
50
Sacudida vibratoria de las bolsas
Vibradores mecánicos (masas rotatorias desequilibradas) o neumáticos

hacen vibrar el marco de suspensión de las bolsas, sacudiendo la costra de
polvo acumulado. Los vibradores pueden estar colocados también en lugares
estratégicos de las paredes de la coraza del colector para evitar la formación
de acumulaciones de material coleccionado en las tolvas.
Sacudido de las bolsas por sonido
Se colocan cuernos neumáticos que producen un sonido de alta intensidad

(100 - 150 dB) en lugares estratégicos del interior del colector. Usando
frecuencias particulares debajo de 200 Hz., generalmente alrededor de 135
Hz., se logra despegar la costra acumulada. Se utilizan preferiblemente con
los sistemas de limpieza por aire reverso.
3.4. BASES TEORICAS
3.4.1. Ingeniería de detalle
En la ingeniería de detalle se establece la revisión o cuestionamiento de la

definición de la ingeniería básica, adecuándola de ser requerida. Una vez
constatadas las premisas básicas se procede a recabar información
detallada en el campo de las unidades funcionales involucradas. El diseño se
ataca por disciplinas (proceso, mecánica, civil, instrumentación y eléctrica),
siendo el tiempo de entrega por parte del consultor el obstáculo en la entrega
a tiempo del proyecto. Shigley, J (1990)
51
3.4.2. Calculo de perdida (Método de igual fricción)
Este método se basa en establecer una misma perdida de presión por unidad
de longitud para todo el sistema de ductos. El procedimiento de cálculo
consiste primeramente en seleccionar una velocidad inicial en el ducto
principal. Groover, M (2007)
El tamaño del ducto principal queda establecido conociendo el caudal que

circula por el mismo. El valor obtenido de las perdidas por unidad de longitud
(P/100) para el caso de unidades inglesas) para el ducto principal será
constante para el sistema de ductos. Este se determina de la carta de fricción
(tabla general de aire) luego se determina por tabla el diámetro para cada
ducto para finalmente determinar la pérdida de presión total.
3.4.3. Criterio para el diseño de soporte
El diseño de sistemas de tuberías involucra una correcta disposición de los

componentes de soportes, luego de seleccionar el diámetro y el material de
las tuberías, espesor del tubo y la clase de las bridas, el diseñador debe
seleccionar el soporte que aplique para el sistema, así como configurar una
distribución adecuada de los soportes, utilizando en la medida de lo posibles
las estructuras aledañas, para proporcionar puntos apropiadas de soporte,
anclaje, guía o restricción. MAURY, H (2007).
3.4.4. Soldadura
La soldadura es la unión de superficies metálicas efectuada mediante

aplicación de calor en un área no localizada, llevando a las partes a una
52
temperatura cercana de a la de fusión del metal y dejándoles enfriar mientras
están en contacto, ejerciendo presión o depositando metal fundido entre las
partes para formar una pieza integrada. De hecho, la soldadura es la forma
más efectiva de unir las piezas para formar un ensamble debido a que una
vez unidas presentan un medio continuo y al contrario de las remachadas,
las líneas de unión de las piezas quedan más resistentes que el resto.
Las juntas soldadas han ido reemplazando a las remachadas y atornilladas

por ser más eficientes y seguras sin embargo cada tipo de unión de
aplicaciones particulares donde por cuestiones prácticas se les da
preferencia.
Su creciente aplicación en uniones estructurales, la soldadura ha ido

ganando popularidad en la fabricación de piezas de toma complicada, las
cuales se hacían forjadas vaciadas o a un precio más elevado. Groover, M
(2007)
3.4.4.1. Procesos de soldadura
Entre los procesos de soldadura más comunes hoy en día tenemos:
- Soldadura Autógena (Oxiacetilénica).

- Soldadura Eléctrica. (con electrodo).
- Soldadura Eléctrica de Resistencia
Siendo la segunda de ellas la más popular en la unión de placas de acero en

el campo estructural. Groover, M (2007)
53
3.4.5. Análisis de flexibilidad
Los sistemas de tuberías deben poseer la flexibilidad suficiente de manera

que la expansión o la contracción térmica, así como los movimientos de los
soportes y equipos, no conduzcan a:
- Falla de tubería o de los soportes por esfuerzos excesivos.

- Fallas de las boquillas de los equipos conectados (recipientes a
presión, bombas, turbinas, etc.) por reacciones excesivas.
Excepto en los siguientes casos, todos los sistemas requieren un análisis

formal de flexibilidad:
- Si el sistema es similar a otro que ha funcionado con un record exitoso

de servicio.
- Si el sistema puede ser juzgado rápidamente por comparación con
otros sistemas similares analizados previamente.
MAURY, N (2007).
3.4.6. Estimado de costo
Un estimado de costo representa un pronóstico de los costos de los

diferentes elementos que integran un proyecto o programa de alcance
definido, el cual respalda la toma de decisión en cada una de las etapas de
dicho proyecto. Sánchez, M (2004)
El estimado de costo de clase II, estimado detallado de costo basado en

especificaciones completadas de diseño básico, las cuales son de un
alcance suficiente como para definir integralmente el proyecto para el diseño
54
y la ingeniería detallada. Este tipo de estimado de costo se utiliza para
construir una base contra la cual comparar los costos reales y recursos en
función de las variaciones del presupuesto. Sánchez, M (2004)
3.4.7. Sistema de desempolvado
En la industria del cemento, tanto el producto final como los intermedios son
pulverulentos. La producción de polvo es la inevitable secuela que acompaña
al proceso de trituración y molienda y de la manipulación tecnológica de los
componentes materiales, indispensables para la producción del cemento
Pórtland.
Para impedir que el polvo pase al ambiente, las máquinas y demás

dispositivos funcionales de las fábricas trabajan a depresión lo que hace
necesario la manipulación y limpieza de masas o volúmenes importantes de
aire. Grupo BHA (1998)
3.5. DEFINICIÓN DE TERMINOS BASICOS
3.5.1. Balanza pesadora
Es un puente de pesaje el cual está compuesto por una estación de rodillos

que tienen celdas de pesaje para generar información, esta información
puede ser traducida como peso instantáneo y totaliza el peso por horas que
pasa en la banda. (Fuente: Grupo HOLCIM (Venezuela))
55
3.5.2. Carga de polvo
Es la cantidad de partículas suspendidas en un determinado volumen de

aire. Se indica en gr/m3 . Gaceta Oficial N° 4.899 extraordinaria (1995)
3.5.3. Campana
Componente de la instalación, situado donde se produce la emisión de polvo

y/o humos, diseñado convenientemente para que el flujo de aspiración
capture eficazmente el aire o gas a filtrar. Grupo BHA (1998)
3.5.4. Compuerta
Es el dispositivo utilizado para aislar áreas del sistema o controlar el volumen

de aire. Grupo BHA (1998)
3.5.5. Diferencia de presión
Se entiende la obtenida al medirla entre la cámara sucia y la cámara limpia

Grupo BHA (1998)
3.5.6. Filtro de manga/ Colector de polvo
Es un equipo que filtra las partículas sólidas contenidas en el aire / gas, al

pasar este a través de elementos filtrantes, que dividen el interior de una
carcasa. Grupo BHA (1998)
56
3.5.7. Emisiones
Son aquellas que se analizan en chimeneas, ductos y otros para determinar

las concentraciones de contaminantes descargados a la atmósfera. Gaceta
Oficial N° 4.899 extraordinaria (1995)
3.5.8. Tolva
Es la parte inferior del filtro, de forma cónica, donde se almacenan las

partículas recogidas y en cuyo extremo inferior está el mecanismo de
extracción de sólidos. Grupo BHA (1998)
3.5.9. Ventilador
Dispositivo para mover el aire a través del sistema.

 Si el ventilador está en el lado sucio o con aire no filtrado del filtro, se
denomina Sistema positivo.
 Si el ventilador está en el lado limpio o con aire filtrado dentro del
colector, se denomina Sistema Negativo.
Nota: (80% de todos los colectores o filtros son sistemas negativos).
Grupo BHA (1998)
3.5.10. Materia prima
Tradicionalmente el proceso de producción de clinker tiene como materias

primas la caliza, arcilla, así como dos correctivos: pirofilita y limonita.
57
3.5.11. Componentes calcáreos
Estos componentes están clasificados comúnmente de acuerdo a su

composición química. Por ejemplo, de acuerdo a su contenido de carbonato.
El contenido de carbonato, expresado como CaCO3 cuya concentración es
normalmente mayor a 75 %, representando éste el valor ideal para la mezcla
de materias primas al sistema de cocción.
De acuerdo a las especificaciones establecidas para una mezcla de materias

primas para fabricar cemento, esta debe contener aproximadamente 75 %
CaCO3 . (Fuente: Grupo HOLCIM (Venezuela))
3.5.12. Material arcilloso
Este material está compuesto básicamente por: SiO 2, Al2O3 y Fe2O3 (“Sílica”,
“alúmina” y “hierro”).Debido a los diversos mecanismos que existen para la
formación de rocas arcillosas, un gran número de rocas son consideradas
como materias primas para fabricar cemento, por lo general se utiliza un 25%
de alimentación con este material. (Fuente: Grupo HOLCIM (Venezuela))
3.5.13. Materiales correctivos
Cuando los principales componentes del cemento (compuestos calcáreos y

arcillosos) no están en las proporciones optimas en la mezcla, de acuerdo a
las especificaciones de calidad, los materiales correctivos deben ser
utilizados.
En estos correctores la concentración de los constituyentes deseados ( Al2O3

O Fe2O3) debe ser alta, para garantizar con esto la calidad del cemento.
58
Algunos materiales correctivos, son usualmente costosos, debido a su
riqueza en los minerales deseados, y ocasionalmente a que deben ser
trasladados a través de largas distancias. El correctivo debe ser de alta
calidad y utilizado en pequeñas proporciones (0 – 1%).
En el proceso productivo de la Planta Cumarebo los correctivos de

concentración química de la materia prima son: pirofilita para corregir
deficiencia de aluminio y limonita para corregir deficiencia de hierro. (Fuente:
Grupo HOLCIM (Venezuela))
59
CAPITULO III
MARCO METODOLÓGICO
Se incluye el procedimiento referido al nivel y el diseño a seguir para la

realización del estudio, así como las fases que se llevaran a cabo para lograr
el alcance y los objetivos propuestos.
6.1. TIPO DE INVESTIGACIÓN
Se propone desarrollar la ingeniería de detalle de un sistema de

desempolvado bajo los parámetros de diseño en ingeniería para mejorar el
sistema de desempolvado del edificio de dosificación del área de producción
de Crudo, apoyado en una investigación de campo de carácter descriptivo, la
cual según Arias (1.999) p.48, es una investigación que consiste en la
recolección de datos directamente de la realidad donde ocurren los hechos,
sin manipular o controlar variable alguna, éste tipo de investigación será la
estrategia adoptada para dar soluciones a los problemas presentados.
6.1.1. Área de investigación
El área de la investigación será en Holcim (Venezuela) C.A. Planta

Cumarebo, específicamente en el “edificio de dosificación” del área de
producción de Crudo.
6.2. INSTRUMENTOS Y TECNICAS DE RECOLECCIÓN DE DATOS
Revisión bibliográfica: Donde se procura colectar la mayor cantidad de

información impresa proveniente de manuales de operación, proyectos
60
anteriores, libros de texto, revistas, reportes técnicos etc., existentes
tanto adentro como afuera de la empresa.
Entrevista no estructurada: las cuales se realizarán al consultar con el

personal especializado en el tema, adquiriendo de esta manera,
información valiosa proveniente de la experiencia de los entrevistados
a lo largo de su desempeño en el sitio de trabajo.
Observación: Se entiende como el análisis sistemático de la

apreciación que pueda tener el propio investigador en el medio donde
se desenvuelve, que a su vez le permite hacerse de sus propias ideas
y establecer criterios que le permitirán afrontar teorías, opiniones para
llegar a sus propias conclusiones.
6.3. METODOLOGÌA
A continuación se presenta la metodología a seguir para el desarrollo de esta

investigación.
6.3.1. Fases del proyecto
Fase I: Establecimiento de los requerimientos, limitaciones y funciones

que ha de satisfacer el sistema de desempolvado.
Esta se iniciará con la recopilación de información básica, posteriormente se

identificara el sistema de desempolvado actualmente utilizado en los
dosificadores, con sus respectivas limitaciones; todo esto se realizará con la
finalidad de describir el problema, adquirir conocimientos necesarios para
abordarlo y establecer las necesidades, limitaciones y funciones del nuevo
61
sistema de desempolvado. Otros de los parámetros a analizar será la
ubicación del nuevo sistema de desempolvado, con el fin de evitar
limitaciones de espacio a los otros equipos existente en el edificio de
dosificación.
Posteriormente se realizarán los cálculos de tuberías y cálculos de selección

del ventilador y del motor; información indispensable para el desarrollo del
proyecto. Es importante diseñar de acuerdo a los parámetros establecidos
con la finalidad de cumplir con los requerimientos de seguridad, operabilidad
y rentabilidad de la industria del cemento.
Fase II: Evaluar las diferentes alternativas de diseño del sistema.
En esta fase se estudiarán las diferentes alternativas de diseño a fin de

seleccionar el mejor equipo que se adaptará a los requerimientos del
problema. En cuanto a parámetros de diseño, se tomara en cuenta:
Características de equipos.
Eficiencia del diseño.
Impacto ambiental.
Fase III: Desarrollo de la ingeniería de detalle del sistema
En esta fase se desarrollaran los análisis para las bases de diseño y la

memoria del cálculo correspondiente al diseño de un sistema de
desempolvado, para las balanzas pesadoras del edificio de dosificación
dentro de las normativas de la empresa, la misma estará orientada al
desarrollo de gran parte de los objetivos y alcances planteados por esta
ingeniería de detalle.
62
Fase IV: Estimación de costos del proyecto
En esta fase se llevará a cabo el estimado detallado de costo basado en

especificaciones de diseño básico, las cuales serán de un alcance suficiente
como para definir integralmente el proyecto y la ingeniería de detalle del
sistema de desempolvado en el edificio de dosificación.
63
CAPITULO IV
DESARROLLO Y DETALLES
4.1 REQUERIMIENTOS Y LIMITACIONES QUE HA DE SATISFACER EL

SISTEMA DE DESEMPOLVADO EN LAS BALANZAS PESADORAS
4.1.1 Revisión y Validación de la Información
En esta fase se desarrolló la recopilación de la información esencial asociada

al estudio a través de libros de textos, internet, manuales, normas y
entrevistas al personal del área, esto se realizó con el fin de validar la
información obtenida para evaluar los sistemas de desempolvado existentes
en el edificio de dosificación.
En primera instancia para determinar la ubicación de los equipos existentes

se procedió a la búsqueda de planos de vista de planta y diagramas de flujos
con el fin de orientar la ubicación del nuevo sistema de desempolvado a
instalar.
Posteriormente se verificó que la información contenida en los planos y los

diagramas de flujo estuviera de acorde con la existente en el sitio ya que esta
información muchas veces está sujeta a modificaciones al momento de su
instalación o en el transcurso de trabajos realizados a través del tiempo. Esta
actividad evita que existan discrepancias entre el espacio disponible en
planta y el espacio requerido por el sistema de desempolvado.
64
Seguidamente se realizaron los cálculos de tubería y cálculos de selección
del ventilador y del motor; información indispensable para el desarrollo del
proyecto.
Cabe destacar que es importante diseñar de acuerdo a los parámetros

establecidos con la finalidad de cumplir con los requerimientos de seguridad,
operabilidad y rentabilidad de la industria del cemento.
4.1.2 Identificación del Sistema Actual de Desempolvado del Edificio

de Dosificación.
Actualmente el sistema de dosificación de la unidad de producción de Crudo

Clinker está conformada por las balanzas pesadoras de arcilla, caliza,
mineral de aluminio y mineral de hierro; en donde existen solamente dos
sistemas de desempolvado; uno para la balanza pesadora de arcilla y otro
para la balanza pesadora de mineral de aluminio, observando que la
balanzas de caliza y la de mineral de hierro carecen de un sistema de
desempolvado; que limpie los altos niveles de emisiones de polvo
generados, y que producen contaminación ambiental y pérdida de material.
4.1.2.1 Descripción General del Proceso
El sistema de desempolvado del dosificador de arcilla consta de un filtro de

mangas 331-FT2, un ventilador y motor 331-VE2 este conjunto conforma un
arreglo de succión negativa; el motor acciona al ventilador el cual es
encargado de succionar a través de los diferentes puntos de captación el aire
sucio (emisiones de polvo) y pasarlo a través del filtro de mangas para
limpiarlo, y por ultimo expulsarlo al ambiente. Ver figuras 17A y 17B.
65
Fig. 17A. Filtro de Mangas Fig. 17B. Ventilador y
331-FT2 Motor 331–VE2
Igualmente el sistema de desempolvado para mineral de aluminio consta de

un filtro 331-FT1, un ventilador y motor 331-VE1. El ventilador succiona el
aire sucio y lo pasa a través del filtro de mangas de la cámara sucia a la
cámara limpia expulsándolo al ambiente como aire limpio. Ver Figura 18.
Fig. 18. Ventilador y Motor 331-VE1
66
4.1.2.2 Capacidad
El sistema de desempolvado que capta emisiones de la balanza pesadora

de arcilla 331-BP2 y de la banda 312-BT2 consta de un filtro de mangas 331-
FT2 con una capacidad de 14640 m 3/h y el sistema de desempolvado que
capta las emisiones de la banda transportadora de mineral de aluminio k20-
BT1 y de la balanza pesadora de mineral de aluminio K21-BP1 consta de un
filtro de mangas 331-FT1 con una capacidad de 3660 m3/h.
4.1.2.3 Limitaciones
El sistema de desempolvado para la balanza pesadora de mineral de

aluminio ya está operando a su máxima capacidad y el ventilador a su
máxima eficiencia por lo que no se pueden adicionar puntos de captación
para este sistema de desempolvado.
Por otro lado el sistema de desempolvado para el dosificador de arcilla tiene

muchos puntos de captación lo que es una limitante para adicionar nuevos
puntos de captación, porque genera muchas pérdidas que afectarían la
eficiencia del ventilador, además de que la distancia que existe desde la
ubicación de filtro 331-FT2 de este sistema, a las balanzas pesadoras de
caliza y de mineral de hierro, es relativamente larga.
4.1.2.3.1 Servicios Auxiliares
Dentro de los servicios auxiliares que utiliza el sistema de desempolvado

están el suministro de electricidad y el suministro de aire comprimido
necesarios para la operación del sistema. En la tabla 1 se especifican los
67
servicios auxiliares utilizados para los sistemas de desempolvados
existentes.
Tabla 1. Servicios auxiliares existentes

SERVICIOS AUXILIARES UTILIZADOS EN LOS SISTEMAS DE
DESEMPOLVADO EXISTENTES
CANTIDAD
SERVICIO USO
CONSUMIDA
Suministro de aire a los

Aire comprimido 120 (Psi) en línea
instrumentos neumáticos.
constante
Suministro para arrancador del
Electricidad 460 Volt. motor
Suministro para la tarjeta de
120 Volt. control del filtro, botonera y
sensor de movimiento
Controlar el sistema de
Automatización 1 SISTEMA desempolvado desde sala de
control.
Fuente: Propia
4.1.3 Sistema de Desempolvado Para las Balanzas Pesadoras de Caliza

y Mineral de Hierro
Una vez de haber identificado y abordado el problema en el edificio de

dosificación, se llevó a cabo un análisis preliminar, producto de la
información suministrada por el personal del área de Crudo – Clinker,
quienes serán los encargados de la instalación del nuevo sistema.
68
4.1.3.1 Descripción General del Proceso
El sistema de desempolvado para las balanzas de caliza y mineral de hierro

constará principalmente de un filtro de mangas 331-FT3, y asociados a este
se encontrarán los equipos auxiliares tales como, ventilador y motor 331-
VE3, y líneas de tuberías, que permitirán la extracción de aire que hay que
limpiar desde los diferentes puntos de captación; para luego ser purificado a
través del filtro de mangas y poder ser expulsado al ambiente como aire
limpio.
4.1.3.2 Capacidad
El nuevo sistema de desempolvado constará de un filtro de mangas, un

ventilador, el motor para el ventilador y el tendido de tuberías asociadas a
este sistema estará en capacidad de controlar las emisiones de polvo
provenientes de la balanza pesadora de caliza 331-BP1 y mineral de hierro
K22-BP1. Ver Figuras 19 y 20.
Fig. 19. Balanza Pesadora de Caliza 331- Fig. 20. Balanza Pesadora de Mineral de
BP1 Hierro K22-BP1
69
4.1.3.3 Sección de Distribución de Aire Sucio
El aire sucio proveniente de los puntos de captación de la banda

transportadoras 311-BT1, de la balanza pesadora de caliza 331-BP1 y de la
balanza pesadora de mineral de hierro K22-BP1, será extraído por medio de
la succión del ventilador 331-VE3 y transportado por medio de ductos hasta
el colector de polvo.
4.1.3.4 Sección de Filtrado de Aire
El aire sucio entra al sistema y se limpiará en el filtro 331-FT3 depositando el

polvo en la superficie externa de la manga. Durante el ciclo de limpieza, el
polvo se desaloja usando un chorro de aire comprimido que se inyecta en la
parte superior de las mangas filtrantes. El chorro de aire a alta presión
interrumpe el flujo normal de aire a través del filtro. También crea una onda
que al desplazarse a lo largo de la manga hace que esta se flexione,
rompiendo la capa de polvo que cae hacia la tolva. En la Fig. 21 se observa
como ocurre la purificación de aire internamente en un filtro de mangas.
Fig. 21. Vista de sección de un filtro de mangas
70
4.1.3.5 Requerimientos de Servicios Auxiliares
En la tabla 2 se presenta un estimado de los servicios industriales requeridos

por el nuevo sistema de desempolvado para su operación:
Tabla 2 Requerimiento de servicios auxiliares.

REQUERIMINTOS DE SERVICIOS AUXILIARES PARA EL SISTEMA DE
DESEMPOLVADO
SERVICIO CANTIDAD ESTIMADA USO
Suministro de aire a los
120 (Psi) en línea instrumentos neumáticos y
Aire comprimido
constante aire para limpieza
Suministro de electricidad
460 Volt. para arrancador del motor
para tarjeta de control del filtro
Electricidad Suministro de electricidad
120 Volt.
para la botonera
para sensor de movimiento
Fuente: Propia
4.1.4 Requerimientos y Codificación de Nuevos Equipos
A continuación se presenta una lista de los equipos principales que

conformarán el sistema de desempolvado de las balanzas pesadoras de
caliza y mineral de hierro, con su respectiva codificación y cantidad requerida
de equipos para el sistema.
71
Tabla 3 Lista de equipos del nuevo sistema
LISTA DE EQUIPOS DEL NUEVO SISTEMA
Código HAC Nombre del equipo Cantidad
CU.331-FT3 Filtro de mangas 1
CU.331-VE3 Ventilador centrífugo 1
CU.331-VE3-MO1 Motor eléctrico 1
Fuente: Propia
4.1.5 Descripción de las Conexiones con otras Unidades
A continuación se describen las nuevas líneas de servicio de aire comprimido

y electricidad necesarias en el nuevo sistema de desempolvado:
Aire comprimido: Se deberá extraer una toma de aire comprimido de la

línea que surten a los filtros 331-FT1 y 331-FT2 a través de la cual se
surtirá el aire necesario para la instrumentación y ciclo de limpieza del
filtro de manga 331-FT3.
Electricidad: Se deberá extraer una toma de la sala eléctrica de

dosificación a fin de suministrar energía eléctrica para el consumo del
motor del ventilador. El cable de alimentación para el motor debe ser
ST 4x10 AWG, adicionalmente se deberá extraer tres (3) líneas desde
la caja flex I/O, una para la tarjeta de control del filtro de mangas con
cable ST 3x14 AWG, una para la botonera con cable ST 4x16 AWG y
otra para el sensor de movimiento con cable ST 2x16 AWG.
72
4.2 Evaluación de las Diferentes Alternativas de Diseño
En el desarrollo de esta fase se evaluaron las alternativas de diseño posible

y se seleccionó la que mejor se adaptaba a los requerimientos mínimos de
diseño.
La primera alternativa evaluada era colocar el conjunto de filtro, ventilador y

motor en el último nivel (3er piso) del edificio de dosificación, pero el punto de
captación de las balanzas pesadoras quedaba demasiado distante por lo que
originaba muchas pérdidas de flujo y por ende se necesitaría mayor succión
La segunda alternativa, es la de mejorar los sistemas de desempolvados

existentes, ya que la balanza pesadora de mineral de aluminio ya está
operando a su máxima capacidad y el ventilador a su máxima eficiencia, por
lo que no se pueden adicionar puntos de captación para este sistema de
desempolvado.
Asimismo, el sistema de desempolvado para el dosificador de arcilla tiene

muchos puntos de captación lo que es una limitante para adicionar nuevos
puntos de captación, porque genera muchas pérdidas de flujo que afectarían
la eficiencia del ventilador, además de que la distancia que existe desde la
ubicación de filtro 331-FT2 de este sistema, a las balanzas pesadoras de
caliza y de mineral de hierro, es relativamente larga, por lo tanto también se
rechaza esta opción para el diseño.
La tercera alternativa evaluada y por la que se siguió fue colocar el conjunto

filtro ventilador en el 1er nivel al lado de las bandas dosificadoras de caliza y
mineral de hierro en donde la distancia para las líneas de tuberías para los
puntos de captación es más corta, por otro lado el acceso para la instalación
73
de los nuevos equipos al edificio de dosificación es más solvente ya que
existen hasta este nivel un acceso por donde pueden introducirse libremente
los equipos al edificio.
4.2.1 Selección de los Materiales para el diseño del Sistema de

Desempolvado.
Se procedió a realizar especificaciones de los materiales que son necesarios

para la instalación del sistema de desempolvado.
4.2.1.1 Tuberías
La tubería debe ser construida con lámina de acero estructural A-36 de 3mm
de espesor ya que los niveles de temperatura y de corrosión son
relativamente bajos.
4.2.1.2 Soporte del Filtro
El filtro debe estar soportado y fijado sobre vigas tipo “L” de acero estructural
ASTM A-36
4.2.1.3 Tolva de descarga
La tolva utilizada para descarga de material debe ser construida con láminas
de acero estructural de 3 mm de espesor.
74
4.2.2 Parámetros de Diseño
Para determinar los parámetros de diseño se identificó cada uno de los

equipos que intervienen en el sistema de desempolvado a fin de tener un
soporte técnico-mecánico para desarrollar los siguientes aspectos:
4.2.2.1 Diseños en Sistemas de Desempolvado
En términos muy simples, el concepto sistema reconoce que el equipo de

control para la contaminación ambiental es parte de un proceso, y por lo
tanto, para proveer como diseñar y evaluar el rendimiento de este tipo de
equipo es necesario considerar el proceso completo.
Desde el punto de vista del diseño, la primera noción que se consideró es el

concepto de caída de presión o de carga. En el diseño de sistema de
evacuación se consideraron diversos factores, uno de ellos es la resistencia
a la presión a través del proceso. Se estima que la resistencia al flujo de aire
a través del filtro de mangas debe ser de 100 a 200 mm H2O (de 4 a 8 inH2O)
del lado sucio al lado limpio de la unidad. El objetivo del sistema de
evacuación es transportar el flujo de gas desde la fuente hacia el filtro de
mangas o cualquier otro tipo de sistema de control para la contaminación de
manera eficiente y efectiva. Por lo tanto, durante el diseño de sistema de
colección se considera los siguientes factores: el volumen de polvo y el aire
que se genera en este punto de entrada, la distancia que el flujo de gas debe
recorrer hasta el final del colector, si existen sistemas de acondicionamiento,
la temperatura del flujo de gas desde el punto de entrada al de salida que en
este caso se omite ya que estará a temperatura ambiente, al igual que la
75
composición química de la caliza y mineral de hierro no se tomó en cuenta
debido a que los niveles corrosivos son insignificantes.
El siguiente paso para determinar el tamaño del sistema es evaluar las

características del ventilador de acuerdo a la resistencia que encontrara a lo
largo del sistema. Es importante comprender que el flujo de aire enfrenta
resistencia desde el punto de entrada a través del conducto y en el filtro de
mangas.
4.2.2.2 Selección del ventilador
El ventilador es una parte integral del sistema de control para la

contaminación ambiental. Este crea un flujo de gas de la fuente de polvo al
sistema de descarga en sistemas negativos y positivos. Para determinar el
tamaño de ventilador, se debe considerar lo siguiente: volumen de aire
requerido, temperatura del aire movilizado, presión estática total y evaluación
del sistema sobre el nivel del mar.
Aunque la presión estática puede ser determinada en forma precisa, la

pérdida de presión estática del equipo de control para la contaminación sólo
puede ser estimada. Esto ocurre debido a que la pérdida de presión a través
del sistema puede variar de acuerdo a las condiciones en que se encuentren
los filtros.
El ventilador debe tener las dimensiones apropiadas para mover una

determinada cantidad de aire en las peores condiciones. Cuando la presión
diferencial en el equipo es más baja, el ventilador puede mover más aire del
que el sistema necesita, a menos que se tomen medidas de control. Estas
medidas generalmente son: una compuerta a la entrada del ventilador y en
76
sistemas más grandes, puede ser un ventilador de velocidad variable. En
algunos casos el volumen de aire puede ser aumentado si las dimensiones
del ventilador son adecuadas y el mantenimiento es apropiado.
4.3 Desarrollo de la Ingeniería de Detalle
Una vez constatadas las premisas básicas se procedió a desarrollar la

ingeniería de detalle por disciplina, necesitando para esto la selección del
área de ubicación.
4.3.1 Selección del Área de Ubicación
En esta fase se desarrolló una revisión de planos asociados a la planta entre

ellos el plano del edificio de dosificación, con lo cual se permitió visualizar la
distribución de los equipos dentro del espacio físico de la planta,
posteriormente se procedió a determinar el área de ubicación más factible
para colocar los equipos involucrados en el nuevo sistema de desempolvado
previo a la realización de consultas y reuniones multidisciplinarias con los
Coordinadores Mecánicos y Eléctricos del área de Crudo-Clinker, de las
cuales se establecieron acuerdos en base a los alcances mecánicos y
eléctricos que presenta el nuevo sistema de desempolvado.
4.3.2 Disciplina Mecánica
4.3.2.1 Parámetros de Diseño:
Inicialmente para realizar el diseño del sistema de desempolvado se tomaron

en consideración varios aspectos como lo son:
77
1. Tipo de material que manejará el sistema.
2. Relación aire-tela.
3. Diámetro de la tubería.
4. Cantidad de aire que hay que limpiar.
5. Velocidad
6. Diseño de las campanas de captación.
7. Selección del colector de polvo.
8. Velocidad del sonido
9. Presión del sistema.
10. Selección del ventilador.
11. Eficiencia del ventilador.
12. Selección del motor.
Tipo de Material
El material que manejará el sistema de desempolvado es en su mayoría

caliza, por ser este material uno de los principales componentes que se
dosifica en cantidades significativas en la alimentación al molino para la
preparación de harina cruda.
El otro material que manejará el sistema es mineral de hierro (Limonita) pero

este se suministra en cantidades casi nulas, ya que la arcilla, que es otro de
los componentes que se suministra en cantidades significativas contiene
gran cantidad de hierro en su composición química, lo que quiere decir que
sólo se suministrara mineral de hierro en la dosificación cuando los
resultados de laboratorio arrojen que se necesite (0-1%).
78
Relación aire tela
La relación aire tela se determina de acuerdo al tipo de material a filtrar en

este caso es caliza y mineral de hierro, estos materiales los clasifica el
manual tecnológico del cemento como harina y establece una relación de
aire-tela de 80 m3/h/m2
Diámetro de la tubería.
Para el sistema de desempolvado a instalar, BHA recomienda que el

diámetro de los ductos este entre 4” y 10”, para este diseño se asume
inicialmente un diámetro de la tubería de 9”, para la balanza pesadora de
caliza y de 6” para la balanza pesadora de mineral de hierro con el fin de
estimar las dimensiones de las bases de las campanas y posteriormente
determinar la cantidad de aire a limpiar. (Fuente: Grupo BHA).
Dimensiones de las campanas
De acuerdo a esto se dimensionan las campanas por la norma Holcim Group

donde especifica que la base de las campanas deben tener 2.5D x 2.5D para
campanas cuadradas, donde D = diámetro de la tubería.
Se dimensionaron tres campanas para los siguientes puntos de captación:
a. Un punto de captación en la banda transportadora 331-BT1.

b. Un punto de captación en la balanza pesadora de caliza 331-BP1.
c. Un punto de captación en la balanza pesadora de mineral de hierro K22-
BP1.
79
En la siguiente tabla se muestran las dimensiones iniciales de estas
campanas
Tabla 4 Dimensiones iniciales de las campanas

Diámetro L B Área
Punto de captación Factor
(in) (m) (m) (m2)
331-BT1 9 2.5 0.57 0.57 0.32
331-BP1 9 2.5 0.57 0.57 0.32
K22-BP1 6 2.5 0.38 0.38 0.14
Fuente: Propia
Cantidad de aire que hay que limpiar
Según el manual tecnológico del cemento el cual nos indica la cantidad de

aire que hay que aspirar y filtrar para los distintos puntos de captación en una
fábrica de cemento se tiene lo siguiente:
Para puntos de transición de bandas transportadores para materiales secos

la cantidad de aire es de 3600 m 3 de aire/h.m2 de la sección de la
envolvente de aspiración.
Con estas especificaciones se calcula la cantidad de aire Q  en cada punto

de captación:
En la banda 331-BT1 tenemos:
3600m3de aire
= 677.52 cfm 
3
Q  0.32 m2  1152m
h.m 2 h
80
En la balanza pesadora de caliza 331-BP1 tenemos:
3600m3de aire
 0.32m2  1152m = 677.52 cfm 
3
Q
h.m 2 h
En la balanza pesadora de mineral de hierro K22-BP1 tenemos:
3600m3de aire 3
Q  0.14m2  504m = 296.42 cfm
h.m 2 h
3 3 3 3
Qtotal  1152m  1152m  504 m  2808m
h h h h = 1651.46 cfm
La cantidad de aire con polvo que hay que aspirar y filtrar es de 2808 m3/h y
necesita un área filtrante de:
3
Q m 2808
Area Filtrante  h   35.1 m 2
3
R elacion aire  tela m 80
h
m2
Para un volumen de 2808 m3/h son necesarios 35.1 m2 de área filtrante.
Velocidad
Como regla general BHA recomienda para sistemas de desempolvado la

velocidad en los ductos de 1067 a 1219 m/min y en las campanas de 84 –
120 m/min. (Fuente: Grupo BHA).
81
Es importante resaltar que la velocidad de los ductos debe estar fijada entre
estos rangos, ya que si es menor al límite inferior ocasionará asentamiento
del material y si supera el límite superior puede producir abrasión.
Tomando en cuenta el ducto principal de 9” (228.6 mm) y con un caudal de

2808 m3/h, la velocidad se fijará en 18 m/s (3543.3 ft/min) en los ductos y de
1.4 m/s (275.59 ft/min) en las entradas de las campanas.
Para garantizar que la velocidad en los ductos secundarios sea de 18 m/s

fue necesario redimensionar los ductos de acuerdo al caudal que se aspira
de cada punto de captación; la dimensión apropiada de los ductos se
seleccionó por la tabla de Norma Holderbank M44260 (ver Anexo 1), de
donde se obtuvo lo siguiente:
Tabla 5 Diámetro de ductos por tramo

Diámetro de ductos por tramo
Caudal Diámetro
Ducto Tramo
m3/h cfm (Pulgadas)
Principal 1 2808 1651.46 9
Secundario 2 1152 677.52 6
Secundario 3 1152 677.52 6
Secundario 4 504 296.42 4
Entrada al
5 2808 1651.46 9
ventilador
Fuente: Propia
82
Dimensiones de las bases de las campanas corregidas
De acuerdo a los nuevos diámetros de los ductos se redimensionaron las

bases de las campanas teniendo en cuenta la Norma Holderbank N° M44260
mencionada anteriormente.
Tabla 6 Dimensiones de las campanas de Captación

Punto de m3/h L (m) B (m) H (m) C (m) Área (m2)
captación
331-BT1 1152 0,56 0,41 0,365 0,1505 0,23
331-BP1 1152 0,56 0,41 0,365 0,1505 0,23
K22-BP1 504 0,37 0,27 0,235 0,100 0,10
Fuente: Propia
V2= 18 m/s C
L B
V1= 1.4 m/s
Fig. 22 Campana de captación. Fuente propia
Selección del colector de polvo
Para la selección del colector de polvo o filtro de mangas se tomó en

consideración la cantidad de aire que hay que aspirar y filtrar que es de 2808
m3/h por lo tanto se selecciona un filtro de 3000 m 3/h para garantizar que el
sistema no colapse.
83
En la actualidad existen filtros con esta capacidad en almacén con las
siguientes características:
Tabla 7 Característica del filtro de mangas

Filtro de mangas
Marca Safe
Tipo de mangas Poliéster Punzonado
N° de mangas 36
Sistema de limpieza Pulse Jet (aire comprimido)
Capacidad 3000 m3/h
Fuente: Propia
Velocidad del sonido
La velocidad del sonido viene dado por:

Cp
C  K  R T ; K
Cv
dónde:
C  Velocidad del sonido (fpm).
K  Constante del aire = 1.4
Cp  Calor especifico a una presión constante.
Cv  Calor especifico a un volumen constante.
R  Constante universal de los gases = 53.34 Lbf*pie/Lbm*°R
T  Temperatura del flujo en °R
V
M  ;
C
dónde:
M  Numero de mach.
84
V  Velocidad del flujo.
M > 0.3 Flujo compresible.
M < 0.3 Flujo incompresible.
K  1.4 Para el aire
V  18 m  3543.3 fpm
s
Lbf * pie Lbm * pie
C  1.4 * 53.34 * 530R * 32.2
Lbm * (º R) Lbf * s 2
C  1128.9 pie  C  67734fpm.

s
3543.3 fpm
M   0.052
67734 fpm
0.052  0.3 El flujo es incompresible.
Presión del sistema
En el cálculo de presión del sistema se tomaron en cuenta las pérdidas que

se generan en el sistema así como las pérdidas por el filtro.
La presión total del sistema viene dada por:
PT  PS  PV (Baumeister, Theodore, Pag. 12-93) donde

PT  presión total en inH2O
PS  presión estática en inH2O
PV  presión de velocidad en inH2O
P
PS   Long. equiv. (Baumeister, Theodore, pag. 12-81)
100
85
P  pérdidas de presión en inH2O por 100 ft de longitud (ver Anexo 3)
2
 V 
PV    ; (Baumeister, Theodore, Pag. 11-81), donde:
 4005 
V  Velocidad del flujo en fpm.
Long. Equiv. = Longitud de tuberías + longitud equivalente de codos y
accesorios, valores en pie (ft). (ver Anexo 2)
Adicional a esto hay que sumar las pérdidas generadas por el filtro de
mangas. El grupo BHA recomienda que las pérdidas en los filtros sean
estimadas entre (4 y 8) inH2O. (Fuente: Grupo BHA).
Para este diseño las pérdidas generadas por el filtro se estimarán en 4

inH2O.
Longitudes equivalentes en los tramos de tuberías
Tabla 8 Longitud equivalente tramo 1

Accesorio Longitud equivalente
Tramo recto de 0.61 m 2 ft
Codo de 90º 9 ft
Tramo recto de 0.98 m 3.22 ft
Yee en reducción 35 ft
Codo de 45º 15 ft
Tramo recto de 1 m 3.28 m
Yee 10 ft
Total tramo 1 87.41 ft
Fuente: Propia
86
Campana 15 ft
Codo de 15º 4 ft
Codo de 30º 8 ft
Fuente: Propia

Campana 15 ft
Codo de 30º 8 ft
Fuente: Propia

Campana 15 ft
Codo de 15º 4 ft
Tramo recto de 3 m 9.8 ft
Codo de 45º 15 ft
Tramo recto de 4 m 13.12 ft
Fuente: Propia
87
Codo de 90º 9 ft
Codo de 90º 9 ft
Tramo de 0.61 m 2 ft
Fuente: Propia
Calculo de pérdidas
V  18 m  3542.4 fpm.
seg.
P  pérdidas de presión en inH2O por 100 ft de longitud (ver Anexo 3)
2
 3542.4 
PV     0.78 inH 2O
 4005 
P
PS   Long. equiv.
100
PT  PS  PV
Tramo 1
D= 9”
P1  1.8 inH 2O por grafica (ver Anexo 3)
1.8 inH 2O  87.41 pies
PS1   1.57 inH 2O
100 pies
PT1  1.57  0.78  2.35 inH 2O
88
Tramo 2
D= 6”
2.9 inH 2O  36.96 pies
PS 2   1.07 inH 2O
100 pies
PT2  1.07  0.78  1.85 inH 2O
Tramo 3
D= 6”
2.9 inH 2O  29.96 pies
PS 3   0.87 inH 2O
100 pies
PT3  0.87  0.78  1.65 inH 2O
Tramo 4
D= 4”
4.7 inH 2O  56.97 pies
PS 4   2.68 inH 2O
100 pies
PT4  2.68  0.78  3.46 inH 2O
Tramo 5
D= 9”

1.8 inH 2O  44.45 pies
PS5   0.80 inH 2O
100 pies
PT5  0.80  0.78  1.58 inH 2O
89
Tabla 13 Pérdidas de presión en los tramos
PV P/100 PS PT
Tramo Leq (ft)
(inH2O) (inH2O) (inH2O) (inH2O)
1 87,41 0,78 1,8 1,57 2,35
2 39,96 0,78 2,9 1,07 1,85
3 29,96 0,78 2,9 0,87 1,65
4 56,97 0,78 4,7 2,68 3,46
5 44,45 0,78 1,8 0,80 1,58
Fuente: Propia
Para el cálculo de la pérdida del sistema se buscó la ruta más crítica en

base a las pérdidas totales entre las rutas 1-2; 1-3 y 1-4 adicionándole luego
las pérdidas en el tramo 5 y las pérdidas generadas por el filtro las cuales
fueron estimadas en 4 inH2O por recomendaciones del Grupo BHA.
Ruta 1  2  2.35 inH2O  1.85 inH2O  4.2 inH2O  1.58 inH2O  5.78 inH2O
Ruta 1  3  2.35 inH2O  1.65 inH2O  3.97 inH2O  1.58 inH2O  5525 inH2O
Ruta 1  4  2.35 inH2O  3.46 inH2O  5.81 inH2O  1.58 inH2O  7.39 inH2O
La ruta crítica es la 1-4 y por lo tanto la pérdida total del sistema es:
PT  7.39 inH2O  4 inH2O  11.39 inH2O
Selección del ventilador
Para la selección del ventilador se solicitaron catálogos de especificaciones

a empresas fabricantes de ventiladores.
90
Revisada la información de los catálogos se selecciona a la empresa
FREDIVE, C.A que es una empresa venezolana con más de 20 años de
experiencia en fabricación de líneas completas de ventiladores. Además de
que en Holcim (Venezuela) C.A. Existen en operación ventiladores que han
sido suministrados por FREDIVE, C.A.
El ventilador que se necesita es un ventilador centrífugo con aspas radiales,

para ello FREDIVE, C.A. tiene en su línea el ventilador Modelo SFPP que es
el producto de un amplio estudio de ingeniería, que ha dado como resultado
un equipo de alta eficiencia.
Para seleccionar el tamaño más adecuado del ventilador modelo SFPP se

requiere la siguiente información.
V  velocida del flujo en fpm ó m / min

PS  presion estática en mmH 2O ó inH2O
3
Q  cantidad de aire en m ó cfm
min
 in  diámetro de entrada al ventilador en mm
Las tablas de capacidad de los ventiladores están basadas en aire estándar

a 21°C (70°F) y 760 mm de mercurio y un peso de 0.075 libras por pie
cúbico. Para condiciones distintas a estas hay que corregir por temperatura y
altitud (ver Anexo 5b).
En el sistema de desempolvado que aquí se diseña no se considera la altura

ya que la ubicación del sistema está muy por debajo del valor mínimo (500
pies) de corrección por altura, y la temperatura está en condiciones estándar
de operación.
91
Adicional a estas especificaciones también se selecciona el tipo de rueda
que utilizará el ventilador y el tipo de arreglo, es decir, el sistema de
transmisión motor ventilador para este caso la rueda será tipo A y el arreglo
es N° 9 (ver Anexo 4).
V  18 m  1080m  3543.3 fpm

s min
  9 in  228.6 mm
3 3
Q  2808m  46.8 m  1651.46 cfm
h min
La presión estática de todo el sistema es la siguiente:
PS  1.57  2.68  0.80 inH2O  5.05 inH2O

PS  5.05 inH2O
Para la selección del ventilador se tiene que adicionar a la presión estática

las pérdidas de presión generadas por el filtro la cual se estimó en 4 inH2O.
Entonces:
PS  5.05  4 inH2O  9.05 inH2O  9 inH2O  228.6 mmH 2O
El modelo de ventilador se selecciona con el diámetro de entrada al

ventilador y para entrar en las tablas bajo parámetros de máxima eficiencia
se tomaron los valores de velocidad y caudal más próximos por encima de
los obtenidos teóricamente. (ver Anexo 5a).
92
V  1080 m  1219 m
min min
  228.6 mm  228 mm
3 3
Q  46.8 m  49 m
min min
De acuerdo a esto se seleccionó el ventilador con las siguientes

características:
Diámetro de la rueda del impulsor = 400 mm

Diámetro de entrada del ventilador = 228 mm
Salida = 198 x 218 mm
Presión estática = 9 inH2O
Potencia al freno = 4.76 BHP
RPM = 2807
Q = 1750 cfm
El ventilador está montado en una base estructural y las dimensiones del

ventilador seleccionado pueden observarse en el anexo 6
Eficiencia del ventilador
Una vez seleccionado el ventilador se determinó la eficiencia del mismo con

el fin de garantizar un nivel de succión óptimo en el sistema de
desempolvado. El cálculo de eficiencia se realizó en base la presión total que
manejará el sistema y viene dado por:
Q  PT
 ; (Baumeister, Theodore, pag.12-93)
6362 BHP
93
Dónde:
  eficiencia del ventilador
PT  presion total del sistema en inH2O
Q  caudal de aire en cfm .
BHP  potencia al freno del ventiilador en Hp
PV  0.78  0.78  0.78 inH2O  2.34 inH2O
PV  2.34 inH2O
PT  9.05  2.34 inH2O  11.39 inH2O
1750 cfm  11.39 inH2O
  0.73
6362 4.31 HP
Selección del motor
Para la selección del motor se tomaron en cuenta los parámetros de

potencia al freno y velocidad a la que debe gira el ventilador, esto para
lograr seleccionar un motor con mayor potencia que fuese capaz de vencer
la potencia al freno del ventilador.
Además de la potencia se requiere un motor que gire a una velocidad igual o

mayor que la velocidad a la que debe girar el ventilador para lograr la
succión, en este caso el motor girará a una velocidad mayor que el ventilador
y el medio de transmisión será mediante poleas a través de la cual tendrán
una relación adecuada para lograr la velocidad requerida.
La potencia del motor viene dada por la ecuación:
Q  PT
P
75   DE  ME
94
Donde
P  potencia del motor en HP.

3
Q  caudal de aire en m
seg
PT  presión total del sistema en mmH 2O
  eficiencia del ventilador, segun sea el tamaño, fabricacion y el pto. de trabajo del
ventilador, v aría entre 60% y 80%
DE  eficiencia de la trasmision, v aría entre 90% para trasmision por poleas y
correas y 100% para trasmision directa.
ME  Eficiencia del motor varía entre 85% y 95%
3
Q  1750 cfm  0.82 m
seg
PT  11.39 inH2O  289.306 mmH 2O
  73 %  0.73
DE  90%  0.9 para trasmision por correa
ME  Eficiencia del motor estimada en 95%  0.95
3
0.82 m
seg  (289.306 mmH 2O)
P  5.06 HP  5.HP
75  0.73  0.90  0.95
Se requiere un motor de 5 HP para vencer la potencia al freno del ventilador.
Una vez determinada la potencia se selecciona el motor por catálogo de la

empresa “ABB Motors”. (ver Anexo 7a y 7b)
95
Tabla 14 Características del motor eléctrico
Características del Motor Eléctrico ABB
Potencia de Salida en HP 5
Velocidad en (R.P.M) 3600
NEMA Frame 184T
Tipo de motor MBT 184T B-2
Marca ABB
Código de producto MX581 058
Velocidad nominal (R.P.M.) 3500
Eficiencia (%) 82
Cos 0.90
Voltaje en (Voltios) 460
Frecuencia (Hz) 60
Torque (lb-pie) 7.5
Peso aproximado (Kg) 38
Momento de inercia kg-m2 0.008
Fuente: Propia
4.3.2.2 Sistema de Trasmisión
El sistema de trasmisión es mediante correas ya que este es el que

corresponde al arreglo 9 seleccionado para el ventilador, para este se realizó
la selección de la banda y las poleas para el sistema de trasmisión, el cálculo
de bandas viene dado por los siguientes parámetros:
Potencia de diseño.
Factor de servicio.
96
Diámetros de las poleas.
Velocidad del ventilador y del motor.
Selección de la banda.
Distancia entre centros.
Longitud efectiva de paso.
Velocidad de la banda.
Potencia nominal de la banda.
Angulo de contacto de la polea menor.
Factor de corrección de ángulo (K1).
Factor de corrección de longitud (K2).
Número de Bandas.
Todos estos parámetros están regidos por las siguientes ecuaciones

mostradas a continuación:
PD  PM  Ks ; (Robert Mott Pág. 270) donde

PD  Potencia de diseño
PM  Potencia del motor
Ks  Factor de servicio (ver Anexo 8)
N1 = 3500 R.P.M.
Máquina Impulsada: Ventilador Centrífugo, operando a más de 20 h/día.
N2 = 2807 R.P.M.
Del Anexo 8 se toma un factor de servicio (Ks) de = 1.2

PD  5 1.2  6 HP
97
Una vez que se obtuvo la potencia de diseño se seleccionó una banda
trapezoidal de sección “B” (ver Anexo 9), la cual tiene una limitación de
diámetro de 5.4” (ver Anexo 10) con este diseño se tomó como referencia
ese valor para la polea más pequeña.
Seleccionando un diámetro para la polea más pequeña, se obtuvo el

diámetro de la polea más grande mediante la ecuación:
w1 D2
 (Robert, Mott pag. 270); donde
w2 D1
w2  Velocidad del motor

w1  Velocidad del ventilador
D2  Diámetro de la polea mas grande
D1  Diámetro de la polea mas pequeña
w2 3500
D2   D1   5.4  6.73  7 in  tambien es un diámetro estandar de polea
w1 2807
Una vez obtenidos los diámetros de las poleas se estimó una distancia entre
centros la cual está restringida por la siguiente condición.
D2  C  3D2  D1  (Robert, Mott Pág. 273); donde

C  Dist. entre centros
La distancia central no debe excederse de
7 in  C  37  5.41  in
7 in  C  37.2 in
7 in  37.2 in
C  22.1 in
2
98
Esta distancia entre centros estimada fue necesaria para calcular la longitud
de paso efectiva de la banda y viene dada por la siguiente ecuación:
Lp  2C  1.57D2  D1  
 D2  D1 
2
(Robert, Mott Pág. 270); donde
4C
Lp  Longitud de paso de la banda
LP  2  (22.1) in  1.577  5.4 in 

7 in  5.4 in 2  L  63.69 in
4  22.1 in
Lp  63.69 in  64 in
La velocidad de desplazamiento de la banda está dada por la ecuación:
  D1  n1
Vb  (Robert, Mott Pág. 270); donde
12
Vb  Velocidad de la bandaen pie

min
n1  Re voluciones del motor
  5.4 in  3500 R.P.M .
V  4948 pie
12 min
La potencia nominal de la banda de sección B se obtiene por tabla (ver

Anexo 11), motor 3500 rpm y la polea pequeña de 5.4”, dando 9.04 a este
valor se le suma la corrección por el radio de las velocidades (ver Anexo 12),
la cual es 1.36
HP = 9.04 + 1.36 = 10.4
99
El ángulo de contacto para la polea viene dado por: (ver Anexo 10)

D2  D1 57
C

7 in  5.4 in57  4.13
22.1 in
El factor de corrección para este ángulo (K1) se obtiene por tabla (ver Anexo
10) K1  0.99
El factor de corrección de longitud (K2) para una banda de sección B con

LP= 64, se obtiene por tabla (ver Anexo 10) K 2  0.93
La potencia nominal se corrigió mediante los factores K1 y K2
PC  H  K1  K 2 ; (Robert, Mott pág. 270) donde

PC  Potencia corregida en HP
PC  10.4 Hp  0.99  0.93  9.6 HP
Por último el número de bandas se obtuvo mediante la siguiente ecuación:
PD
N Banda  ; (Robert, Mott pág. 270) donde
PC
N  Numero de banda
6 HP
N bandas   0.625  1 Banda
9.6 HP
100
4.3.2.3 Diseño de Soportes del Filtro de Mangas
Otro aspecto importante y considerado en esta disciplina mecánica es el

diseño de soportes que sostendrá el filtro de mangas, para ello fue necesario
calcular el peso total de filtro con todos sus accesorios y estructuras
utilizadas para la inspección del filtro en operación.
Medidas del filtro
Espesor de la lámina: 0.005 m

Altura promedio del filtro: 2.5 m
Ancho del filtro: 1.578 m

Largo del Filtro: 1.618 m
Tapa de arriba: 1.618 m  1.578 m  0.005 m   0.013 m3
Asumiendo que la tapa de abajo es igual a la de arriba el volumen es igual a:

 
V1  0.013 m 3  2  0.026 m 3
Tapas laterales: V2  1.618 m  2.5 m  0.005 m  2  0.04045 m3

3
Tapas laterales: V3  1.578 m  2.5 m  0.005 m  2  0.03945 m 3
 
Volumen total = V1  V2  V3  0.026 m3  0.04055 m3  0.03945 m3  0.1059 m3
Vt  0.1059 m3
Sabiendo que la densidad para el acero es:
  7850Kg   mv
m3
101
Entonces
m   v
donde;
m = Masa en Kg
  Densidad en Kg/m3
v =Volumen en m3
m1   7850 Kg 3  0.1059 m 3   831.3 Kg

 m 
m1  831.3 Kg
Tolva parte inferior del filtro
0.654 m
1 .3 m
0.27 m
  0.654m  1.3 m  
A1  0.27 m  1.3 m      2   1.201 m  2 tapas  2.402 m
2 2
 2  
 
V1  2.402 m 2  0.005 m  0.012 m3  0.424 pie3
102
0.674 m
1 .3 m
0.27 m
  0.674 m  1.3 m  
A2  0.27 m  1.3 m      2   1.227 m  2 tapas  2.454 m
2 2
 2  
V2  2.454 m 2  0.005 m  0.012 m3  0.424 pie3
Volumen Total de la tolva

Vt tolva  (0.012 m3  0.012 m3   0.024 m3
Peso de la tolva
m2   0.024 m3  7850 Kg 3   188.4 Kg

 m 
Para las vigas de refuerzo que tiene el filtro, se tiene la siguiente información:
Longitud de las vigas
L1  1.578 m  2  1.618 m  2  6.396 m
L2  1.578 m  2  1.618 m  2  6.396 m
Ltotal  12.792 m
La viga es de acero estructural tipo “UPN” de 140 mm
Peso por metro de viga 16 Kg. (ver Anexo 13)
103
m3  12.792 m  16 Kg   204.7 Kg
 m
Luego el peso total de todo el filtro es igual a:

mtotal  m1  m2  m3   831.3 Kg  188.4 Kg  204.7 Kg   1224.4 Kg
mtotal  1224.4 Kg
Estimando un 30% del peso total del filtro por accesorios se tiene lo
siguiente:
mtotal  1224.4 * 30% Kg  1224.4 Kg   1591.7 Kg

P  m  G donde;
m = masa en Kg. ó en lb.
G = gravedad en m/seg.
P  1591.7 Kg  9.8 m  15598.7 N

seg 2
Adicional a esto el filtro tiene una plataforma con una pasarela que sirve
para inspección de operación del filtro, la cual está construida con vigas “L”
de acero estructural A 36.
La longitud de las vigas es igual a:
L  (1.618  1.618  0.75  0.75  0.90  0.90  6.536m

L  6.536 m
La viga para esta estructura esta soportada por ángulo de acero A-36 de
(65mm x 7)
El peso para este tipo de ángulo es de: 6.83 Kg/m (ver Anexo 14)
104
Peso total de la viga = 6.536 m  6.83 Kg  44.6 kg
m
La lámina del piso de la pasarela es de acero A-36 de 4 mm de espesor y

tiene un área de:
A  1.618 m  0.75 m   1.2135 m 2
 
V  1.2135 m 2  0.004 m  0.004854 m 3
  7850 Kg
m3
P   0.004854 m 3  7850 Kg 3   38.1Kg

 m 
Peso total de toda la estructura es:

P  (44.6 Kg  38.1 Kg )  82.7 Kg
Peso del filtro más el peso de la estructura
P  1591.7 kg  82.7 Kg   1674.4 Kg
Una vez calculado el peso se procedió al diseño de los soportes donde se

aplicó la teoría de columnas, para este cálculo seleccionando para este el
material más adecuado para el diseño que sea capaz de sostener la carga
crítica generada por el filtro. La determinación de la carga crítica viene dada
por las ecuaciones:
I
Rg  (,Bernard, Hamrock, Pag 369); donde
A
Rg  Radio de giro ó radio de inercia
I  Inercia en cm 4 ó en in 4
A  area transversal de la viga en cm 2ó en in2
105
Le  L  C Donde;
Le  longitud efectiva de la viga cm
C  Constante de condiciones en los extremos
Si Le  Cc  Se calcula como columna larga (Ecuación de Euler)

Rg
Si Le  Cc  Se calcula como columna intermedia (Ecuación de Jonson)

Rg
2  2  E
Cc  (Bernard, Hamrock, Pag 368); donde
y
Cc  Razón de esbeltez
E  Modulo de elasticidad para el acero  2039000Kg

cm 2
y  Esfuerzo de cedencia en Kg
cm 2
P  1674.4 Kg
L  2m
E  2039000 Kg para acero estructural

cm 2
C  0.5 para viga doblementeempotrada
Para el diseño de soportes se seleccionó una viga tipo “L” (ángulo) de acero
estructural. (ver Anexo 14)
Para una viga tipo ángulo (L) de acero estructural ASTM A-36 se tiene la
siguiente información
Angulo de (90 mm  7 mm)
I  92.50 cm 4 ó 2.222 lb
106
y  2500 Kg
cm 2
A  12.24 cm 2
Le  0.5  200 cm  100 cm
4
92.50 cm
Rg   2.75 cm
12.24 cm 2
Le 100 cm
  36.37
Rg 2.75 cm
2   2  2039000Kg
Cc  cm 2 = 126.88
2500 Kg
cm 2
Como
Le
 Cc  Se calcula por columna i ntermedia
Rg
La ecuación de columna corta viene dada por:

2
  Le 
 1  Rg  
y   y  1     (Shigley)
 2  Cc  
  
 1  36.37  2  Kg
cv  25001      2141.7
cm 2
 2  126.88  
El factor de seguridad para columna se calculó con la siguiente ecuación:

3
 Le   Le 
5 3  Rg  1  Rg 
Fs     (Shigley)
3 5  Cc  8  Cc 
   
3
5 3  36.37  1  36.37 
Fs        1.84
3 5  126.88  8  126.88 
107
La carga crítica es igual a:
Pc  cv  A
Pc  2141.7 Kg  12.24 cm 2  26214.408 Kg

cm 2
El peso total del filtro =1674.4 / 4 = 418.6 Kg

Pc > peso del filtro.
4.3.2.4 Diseño de Soportes Para Tuberías
Como aspecto de complemento para soportes, se realizó el cálculo de

soportes para tuberías, la cual estará soportada estáticamente por barras
roscadas de acero con tensores, estas barras estarán soldadas a unas
placas de acero que serán empotradas en la losa de concreto (techo).
Las barras roscadas se analizaron como pernos con cargas estáticas pero
con un factor de rigidez de cero ya que en este caso no se están uniendo
juntas, teniendo las siguientes características.
D = 8 mm
Rosca gruesa.
(Sp) Resistencia de prueba = 225 Mpa
Área de esfuerzo = 36.6 mm2 = 3.66 x 10-5
La ecuación del esfuerzo viene dado por la ecuación:
P P
   Ck  (Shigley, pag. 668) donde
Att Att
Ck  Factor de rigidez y es igual a cero por lo t anto la ecuación queda :
108
P
  ; donde
Att
P  Ca rga aplicada a la barra
At  Area de esfuerzo de tension
Peso de la tubería 150.15 Kg y se colocaran cuatro soportes

Dividiendo el peso entre cuatro queda
235.80 Kg
P  58.95 Kg
4
58.95 Kg Kg
 5
 1610655.738 2  9.8 m  15784426.23 Pa  15.78 MPa
3.66  10 m 2
m seg 2
  15.78 Mpa
Una vez obtenido este esfuerzo se compara con la resistencia de prueba

para ver si la barra seleccionada soporta la estructura.
  Sp
15.78 MPa  225 MPa
Quiere decir que los soportes seleccionados resisten esa carga y más.
4.3.2.5 Soldadura en el diseño.
Para la instalación del sistema de desempolvado es necesario aplicar

soldadura ya que todas las tuberías y estructuras se harán mediante uniones
soldadas incluyendo los soportes.
109
Para esto fue necesario seleccionar el electrodo especial para estas
aplicaciones. El electrodo más recomendado para estas aplicaciones es el E-
7018 para toda la estructura y construcción de tuberías. A continuación se
muestran las especificaciones técnicas de estos electrodos.
Especificaciones técnicas del electro E-7018
UTP 7018
Electrodo con bajo contenido de Hidrogeno, para soldar uniones de alta
resistencia mecánica.
Norma. AWS A5.1 E-7018

DIN E 51 5 B 110 20
Campo de aplicación
UTP 7018 es recomendado para trabajos de soldadura en aceros

estructurales, de construcción, aceros para calderas y tuberías, aceros de
grano fino, así como para aceros con un contenido de carbono hasta 0.6%.
Se recomiendan principalmente para los siguientes materiales base:
Aceros estructurales DIN St 34 - St 60

Aceros de grano fino St-W-TT St E 26-36
Aceros para calderas HI-HIV; 17 Mn4
Aceros para tubos St 35 -St 55; St 34.7 - St 53.7;
St 35.8 - St 45.8
Aceros para la construcción naval Calidad A-E
Aceros fundidos GS 38 - GS 52
110
Características de la soldadura
Con el UTP 7018 puede soldarse bien en todas las posiciones. Tiene un arco
estable. El depósito es a prueba de grietas, resistente al envejecimiento y no
se ve afectado por las impurezas de los aceros. Puede utilizarse corriente
alterna, siempre y cuando la tensión en vacío de la fuente de poder sea lo
suficientemente alta. Rendimiento 120%.
Tabla 15 Propiedades del depósito

Resistencia a Límite de Alargamiento Tenacidad Humedad Dureza
la Tracción Elasticidad (1 = 5d) Charpy V Revestimiento Brinell
MPa MPa -29°C %
510 MPa 430 A 25 % 80 J Na 170
Fuente: Bholer Thyssen. Soldaduras
Instrucciones para soldar
Mantener el arco corto. Utilizar sólo electrodos secos; si éstos estuvieran

húmedos, deberán secarse de 2-3 horas a temperaturas de 250-300°C.
Tabla 16 Tipo de corriente: CCPI (+)

Electrodo X 2.4 X 350 3.2 X 4.0 X 5.0 X 6.0 X 450
LMM 350 450 450
Amperaje A 80-100 110-150 140-200 200-260 210-350
Fuente: Bholer Thyssen. Soldaduras
111
4.3.3 Disciplina de Automatización e Instrumentación
Un aspecto de gran relevancia en la ingeniería de detalle es la

automatización debido a que la mayoría de los equipos en planta están
automatizados con el fin de facilitar la operación de los equipos, es por eso
que se hizo necesario estimar los recursos para llevar al nuevo sistema de
desempolvado las siguiente señales:
Tabla 17 Señales para automatización del sistema
EQUIPO SEÑAL RECURSOS CANTIDAD
Filtro UG Arranque de Panel (1794 – OW8)

1 modulo
BJ (Parada local)
FLEXIAO (IA8) (1794-ADN)
BG (Arranque local)
(1794- IA8)
Ventilador SG (Equipo en movimiento)
MK (Motor listo)
MG (Arranque de motor) DSA 1 Modulo
MR (Motor funcionando) (100 DNY42R)
Fuente: Propia
El diagrama de bloque representativo del sistema del desempolvado se

observa en la siguiente figura:
E/S MODULOS DE TARJETA DE CONTROL

CAMPO COMUNICACIÓN COMUNICACIÓN PLC
ADN / DSA DNB
SUPERVISION TARJETA DE
PC COMUNICACIÓN
ENB
Fig. 23 Diagrama de bloque del sistema
Fuente: Propia
112
Todas las señales son reversibles, es decir el equipo puede ser arrancado o
parado por campo mediante la señal (E/S) entrada y salida o por sala de
control (PC).
La señal entra a los módulo de comunicación ADN y DSA, de aquí pasa a

través de la tarjeta de comunicación DNB enviando la señal al control PLC, el
cual se encarga emitir la señal de control del sistema luego pasa por otra
tarjeta de comunicación (ENB) trasmitiendo la señal a sala de control en
donde se verifica si el sistema fue arrancado, parado o está en
funcionamiento.
4.3.3.1 Instrumentación
La instrumentación necesaria para la instalación del sistema es la siguiente:
- Un manómetro de presión de aire automático de 0 a 160 PSI.

- Un manómetro de presión diferencial de 0 a 15 inH2O para limpieza
de la cámara sucia a la cámara limpia.
- Un sensor de movimiento TELEMECANIC XSA12.
- Tarjeta de control del filtro.
El filtro de mangas ya tiene las válvulas solenoides con el juego de válvulas

de aire y las válvulas eléctricas.
4.3.4 Disciplina Civil
En esta disciplina se contempla los cálculos de las demoliciones necesarias

para instalar el filtro en el primer nivel, debido a que este tiene que descargar
en la banda 331BT2 por lo que se necesita demoler un área de 0.60 m x 0.60
113
m x 0.20 m de losa de concreto de la platabanda, lo que representa un
volumen de 0.072m3.
También se necesita realizar las fundaciones para fijar los nuevos equipos
que conforman el sistema de desempolvado; estas fundaciones son:
- Una base de concreto para fijar el conjunto (ventilador - motor) que

tiene un peso de 174 Kg.
- Cuatro bases de concreto para fijar el filtro de 15 cm x 15 cm x 5 cm.
La fijación de estos elementos se hará con pernos de anclaje y pernos

expansivos (Ramplug).
Fundación del ventilador y motor
El ventilador y motor están compuestos por una sola base, necesitando una
fundación de concreto de:
Ancho: 0.597 m
Largo: 0.934 m
Espesor. 5 cm
V  0.936 m  0.597 m  0.05 m   0.028 m3 de concreto
Sabiendo que 1 m3 de concreto tiene una resistencia de 288 Kg/cm 2 y está

compuesto por:
- 8 Sacos de cemento.
- 0.60 m3 de piedra picada (Gravilla).
114
- 0.40 m3 de arena lavada.
Para 0.028 m3 de concreto se necesita:
0.028 m3  (8 sa cos de cemento)  42.5 Kg

Cemento   9.52Kg de cemento
1 m3  (1 saco de cemento)
0.028 m3de concreto  0.60 m3de piedra picada

Piedra picada  3
 0.0168 m3
1 m de concreto
Piedra picada  0.0168 m3
Acero  1 cabilla de 3 / 8" de diametro para malla de 15 cm x 15 cm necesaria para

malla y anclaje
0.028 m3de concreto  0.40 m3de arena

Arena  3
 0.0112 m3
1 m de concreto
Arena  0.0112 m3
El esfuerzo a compresión por el ventilador y motor es:
Peso del ventilador: 136 Kg.

Peso del motor: 38 Kg.
Área de la fundación: (93.4 cm x 59.7 cm) = 5575.98 cm 2
174 Kg
Esfuerzo  2
 0.031Kg 2
5575.98 cm cm
0.031 Kg  288 Kg
cm 2 cm 2
115
Fundaciones del filtro
Las bases de los soportes del filtro son de 15 cm x 15 cm por 10 mm de

espesor; por lo que necesita unas bases de 15 cm x 15 cm x 5 cm
Son cuatro bases y cada una necesita un volumen de concreto de:
V  15 cm x 15 cm x 5 cm  1125 cm 3  0.01125 m3
V  0.01125 m3 x 4 = 0.0045 m3 de concreto
Para 0.0045 m3 de concreto se necesitan:
0.0045 m3  (8 sa cos de cemento)  42.5 Kg

Cemento   1.53Kg de cemento
1 m3  (1 saco de cemento)
0.0045 m3de concreto  0.60 m3de piedra picada

Piedrapicada   0.0027 m3
1 m3de concreto
Piedra picada  0.0027 m3
0.0045 m3de concreto  0.40 m3de arena

Arena   0.0018 m3
1 m3de concreto
Arena  0.0018 m3
Peso Del filtro = 1674.4 Kg.
Área = (15 cm x 15 cm x 4)  900 cm 2
116
1674.4 Kg
Esfuerzo a compresión  2
 1.86 Kg 2
900 cm cm
1.86 Kg  288 Kg
cm 2 cm 2
El motor estará fijado en la base mediante pernos de anclaje de 1/2” de

diámetro que serán empotrados en las bases cuando se esté realizando el
vaciado.
El filtro estará fijado mediante cuatro pernos expansivos (Ramplug) de 5/8”

de diámetro fijados en cada soporte.
Para la sujeción de tuberías será necesario empotrar en la losa de concreto

(techo) 4 pernos de 3/8” de diámetro por cada punto de sujeción que tendrá
una placa de acero 15 cm x 15 cm de donde serán soldados las barras
roscadas con tensores.
4.3.5 Disciplina Eléctrica
Se calculó de acuerdo al voltaje y la potencia el consumo de electricidad del

motor el cual viene dado por la ecuación:
Pe  V  I  Cos  3
donde
Pe  potencia especifica consumida en vatios por hora
V  Voltaje en voltios
I  i ntensidad de corriente en amper
117
Cos  Angulo de fase
E  Pe  t
donde
E  Energia consumida en Kwh
t  Tiempo en horas
Para calcular la potencia consumida se tiene la siguiente información del

motor:
P  5 HP
Cos  0.89
V  460 volt
I  1.25  5HP  6.25 amp.
Pe  460  6.25  0.89  3  4431.88 watt  4.43 Kw

Pe  4.43 Kw
E  4.43 Kw 1 Hora  4.43 Kwh
4.4 Estimación de Costo
El estimado de costo se realizó una vez determinados todos los parámetros

de diseño concernientes al proyecto, en donde se estimaron los costos por
requisición de nuevos equipos y accesorios mediante cotizaciones a las
empresas seleccionadas para la requisición de estos equipos,
posteriormente se pidió cotización a las empresas contratistas para
seleccionar la mejor oferta de construcción y realizar el paquete de
contratación en base a parámetros de calidad. Es importante mencionar que
la empresa contratista que ejecutara el trabajo aportará mano de obra,
equipos de trabajo (Maquinas de soldar, esmeriles, cortadoras, herramientas,
118
entre otras) y algunos consumibles como electrodos, discos de esmeril,
acetileno, oxigeno entre otros, pero no suministrará materiales para la
ejecución del trabajo. La empresa tiene en disponibilidad en almacén todos
los materiales necesarios para la instalación del sistema, estos materiales se
incluyeron en la estimación de costo ya que se cargan al proyecto una vez
sacados del almacén.
La empresa contratista no realizará los trabajos de instalación eléctrica ni la

de automatización e instrumentación, puesta que esta será realizada por
personal de la empresa, por lo tanto estos costos no se incluirán en el
proyecto.
Finalmente se realizó la estimación de costo total del proyecto. En el Anexo

15 se pueden detallar los costos del proyecto en mano de obra por análisis
estimado de precio unitario.
Tabla 18 Estimado de Costos del proyecto

Estimado de Costos
Costo Costo
Descripción Cant. Unidad
Unitario Total
Materiales
Materiales en Almacén 1 SG 44.345,01 44.345,01
Ventilador centrifugo de 1750 1 un 4.334,00 4.334,00
cfm, modelo SFPP
Mano de Obra
Fabricación de ductos y montaje 1 SG 39.192,77 39.192,77
de equipos
Total estimado de costo del proyecto 87.871,78
Fuente: Propia
119
Tabla 19 Estimado de Costos de materiales en almacén
Materiales en Almacén
Descripción Costo Costo
Cantidad Unidad
Unitario Total
Mangas filtrante poliéster
36 un 346,01 12.456,36
punzonado 158x2000
Motor ABB 5Hp, 3600rpm,
1 un 2.300,00 2.300,00
460v, frame 184T
Angulo de acero estructural A-
1 un 290,00 290,00
36 de (90 mm * 7 mm) x 12m
Lámina de acero A-36 de 3 mm
7 un 389,36 2.725,52
de espesor 1210 x 2400mm
Barras roscadas de acero de 8
4 un 29,60 118,40
mm x 2m
Tubo de acero de 1" x 6m 2 un 81,79 163,58
Lámina de acero estructural A-
1 un 1.792,50 1.792,50
36 de 10 mm de Espesor
Sensor de movimiento
1 un 256,33 256,33
TELEMECANIC XSA12
Manómetro de presión de aire
1 un 60,00 60,00
de 0 a 160 PSI
Pernos y anclajes de 5/8" de
20 un 44,01 880,20
diámetro
Pernos expansivos
16 un 1,25 20,00
(RAMPLUG) de 3/8"
Pernos 3/8” x 1 1/2” 40 un 0,80 62,00
Cable ST 4 x 10 awg 15 m 39,33 589,95
Cable ST 4 x 16 awg 10 m 16,08 160,80
Cable ST 2 x 16 awg 10 m 11,28 112,80
Caja de 2 huecos (botonera) 1 un 324,00 324,00
Pulsador de parada 1 un 347,76 347,76
Pulsador de arranque 1 un 109,01 109,01
Tubo conduit 3/4” x 3m 2 un 53,16 106,32
Tubo conduit flexible 3/4” 3 m 0,36 1,08
Conector recto 3/4” para tubo
4 un 23,56 94,24
conduit flexible
Filtro desempolvado 3000m3/h 1 un 21.374,16 21.374,16
Total Costo Materiales almacén 44.345,01
Fuente: Propia
120
CAPITULO V
RESULTADOS OBTENIDOS
En este capítulo se presentan los resultados obtenidos a través del desarrollo

de esta Ingeniería de Detalle, el cual abarca tópicos importantes
relacionados con el montaje del sistema de desempolvado, como por
ejemplo la ubicación de los equipos, materiales para la construcción del
tendido de tuberías y materiales para la construcción de soportes.
5.1 Ubicación del Nuevo Sistema de Desempolvado
Para la toma de decisión acerca del lugar de instalación del nuevo sistema
de desempolvado, se tomaron las opciones más favorables; aquellas que
demandasen menos insumos económicos, incluyendo los trabajos de
instalación de las líneas de servicio. Las opciones de ubicación fueron
determinadas en conjunto con los coordinadores mecánicos y eléctricos.
La opción más favorable para la ubicación del filtro de mangas y el conjunto

motor ventilador fue colocarlos en el primer nivel específicamente al lado de
la banda pesadora de caliza 331-BP1 y mineral de hierro K22-BP1 debido a
que se consideró el lugar más factible por la corta distancia de las líneas de
tuberías para los puntos de captación y por la cercanía con las líneas de aire
comprimido y de electricidad, por otro lado el acceso para la instalación de
los nuevos equipos al edificio de dosificación es más fácil ya que existen
hasta este nivel un boquete por donde pueden acceder libremente los
equipos. El área de ubicación es de 18.00 m2 y se muestra en la figura 24.
121
Fig. 24. Vista del lugar de ubicación del nuevo filtro
5.2 Disciplina Mecánica
En base a esta disciplina se logró realizar el diseño del sistema de

desempolvado para las balanzas pesadoras de caliza y mineral de hierro, en
donde se tomaron en consideración ciertos parámetros de gran relevancia
como lo son:
Diámetro de los ductos
El diámetro de los ductos se seleccionó de acuerdo al caudal que se tiene

que succionar en cada punto de captación con el fin de garantizar una
velocidad de 18 m/s.
Diseño de ductos
Para el diseño de los ductos se elaboraron un total de 3 planos,

concernientes al sistema de desempolvado (ver Anexo 17) con el fin de
orientar a la contratista ejecutora del proyecto en cuanto a dimensiones y
122
accesorios. Los ductos deben ser construidos con láminas de acero
estructural ASTM A-36 de 3 mm de espesor.
Campanas de captación
Las campanas de captación fueron diseñadas en función del diámetro de la

tubería como lo especifica la norma Holcim Group N° M44260, la cual define
las medidas mínimas que deben poseer para garantizar la velocidad de
succión en las campanas; esta velocidad debe estar en el rango de 1.4 m/s a
2 m/s en este caso se estiman en 1.4 m/s.
Estas campanas de captación deben ser construidas igualmente con láminas

de acero estructural ASTM A-36 de 3 mm de espesor. Los detalles de las
dimensiones se pueden ver en el Anexo 17
Cantidad de aire a limpiar
La cantidad de aire que se tiene que limpiar es uno de los parámetros de

mayor relevancia que se tomó en consideración en el diseño del sistema de
desempolvado, ya que en base a la determinación de este flujo el cual es de
2808 m3/h, se seleccionó el filtro de mangas para el sistema.
Selección del filtro de mangas
La selección del filtro o colector de polvo para el sistema de desempolvado

se hizo en base a la capacidad de éste y a la cantidad de aire que tiene que
limpiar en el sistema. El filtro seleccionado tiene una capacidad de 3000 m3/h
con un área filtrante de 35.9 m2, y la cantidad de aire que hay que aspirar y
filtrar es de 2808 m3/h necesitando un área filtrante de 35.1 m2; es decir que
123
el filtro seleccionado está en capacidad para manejar este volumen de aire.
A continuación se presenta las características del filtro seleccionado.
Tabla 20. Característica del filtro seleccionado

FILTRO DE MANGAS
Dimensiones Área
Código HAC Tipo de N° de Sistema de
de las Filtrante
Asignado Mangas Mangas Limpieza 2
Mangas (mm) (m )
Poliéster 158.75 x
331-FT3 36 Pulse Jet 35.9
Punzonado 2000
Fuente: Propia
Velocidad
La velocidad de los ductos se fijó en 18 m/s (3542.4 fpm) en base al ducto

principal de 9 in de diámetro con el fin de garantizar que no exista
asentamiento de material en los ductos.
Presión del sistema
La presión del sistema es otro parámetro de gran relevancia que se

consideró en el diseño y está conformada por la presión de velocidad y la
presión estática, en base a esta última se seleccionó el ventilador que
manejara el flujo de aire que pasa a través del filtro de mangas y con la
presión total del sistema se calculó la eficiencia del ventilador.
Para obtener esta presión del sistema fue necesario calcular las pérdidas por
fricción en las tuberías a las cuales se le adicionó las pérdidas generadas por
el colector de polvo las cuales se estimaron en 4 inH 2O por recomendación
de Grupo BHA y de Representaciones Rada C.A quienes suministran
124
equipos filtrantes en la empresa Holcim (Venezuela) C.A. desde hace más de
quince años. Siendo la presión total del sistema 11.39 inH2O
Selección del ventilador
Una vez determinada la presión que manejará el sistema se seleccionó el

ventilador en condiciones estándar a 21°C (70°F), 760 mm de mercurio y un
peso de 0.075 libras por pie cúbico para el cual no fue necesario corregir por
temperatura y altitud, debido a que la altura está muy por debajo del nivel de
corrección y la temperatura está a condiciones estándar. La selección del
ventilador se realizó a través de los catálogos de la empresa FREDIVE C.A.
De acuerdo a esto el resumen de selección para el ventilador es el siguiente:
Tabla 21 Resumen de selección del ventilador

SELECCIÓN DE VENTILADOR
Tipo de Caudal Velocidad
Arreglo Rueda BHP  (%)
Ventilador (cfm) R.P.M.
Centrifugo 1750 9 Tipo A 4.76 73 2807
Fuente: Propia
Selección del motor
La selección del motor se realizó en base a la necesidad del equipo a ser

movido en este caso el ventilador.
Mediante los cálculos se obtuvo que el motor seleccionado está en

capacidad de vencer la potencia al freno del ventilador (BHP 4.76) además
de que gira a una velocidad mayor que la del ventilador (3500 rpm) con esto
se garantiza que el ventilador pueda mover el flujo de aire necesario para
que el sistema realice su ciclo de limpieza de aire. El motor fue seleccionado
125
a través de los catálogos de ABB motors quienes fabrican motores eléctricos
bajo las normas NEMA. A continuación se muestra el resumen de la
selección del motor.
Tabla 22 Resumen de selección de motor

SELECCIÓN DE MOTOR ELÉCTRICO
Velocidad Velocidad
Potencia Peso Torque Voltaje
Aproximada Nominal  (%) Frame
(HP) (Kg) lb-pie (Voltios)
(R.P.M.) (R.P.M)
5 3600 3500 38 82 7.5 460 184 T

Fuente: Propia
Sistema de Trasmisión
En vista de que la velocidad del motor (3505 R.P.M) es mayor que la del
ventilador (2807 RPM) se selecciona un sistema de trasmisión por poleas y
bandas en la cual fue necesario la realización del cálculo y selección de
bandas y poleas obteniendo como requerimiento para el sistema de
trasmisión lo siguiente:
Tabla 23 Resumen de selección de bandas y poleas

SISTEMA DE TRASMISIÓN
Diámetro de Diámetro de Longitud Distancia
N° de
Polea Polea Grande de la Entre Tipo de Banda
Bandas.
Pequeña (in) (in) Banda (in) Centros (in)
Trapezoidal
5.4 7 64 22.1 1
de sección “B”
Fuente: Propia
Con estos parámetros se llegó a la relación de velocidad requerida por el

ventilador disminuyendo la velocidad del motor mediante este sistema de
trasmisión evitando así que el ventilador gire a mayor velocidad de lo
126
especificado por el fabricante, ya que esto podría causar vibraciones, daños
en los rodamientos, además de afectar la eficiencia del mismo.
Selección de los Soportes del Filtro
Los soportes del filtro se diseñaron con viga “L” (ángulo) de acero estructural
ASTM A -36 de (90mm x 7mm) realizando el cálculo de columna por la
ecuación de Euler donde se obtuvo que la carga critica es mayor que la del
peso del filtro con un factor de seguridad de 1.77, garantizando con esto que
las columnas soportarán el peso del filtro con toda su estructura, inclusive
está en capacidad de soportar el peso del técnico cuando esté en labores de
inspección y mantenimiento. A continuación se presenta el resumen de
diseño.
Tabla 24 Soporte para el filtro de mangas

SOPORTES DEL FILTRO
Tipo de Viga Dimensiones (mm)  (Kg/cm2) n
Angulo (L) Acero estructural A-36 90 x 7 2479.18 1.77
Fuente: Propia
Selección de soportes de los ductos.
Los soportes del filtro se diseñaron con barra de acero roscada con tensores
de 8 mm de espesor, seleccionando esta barra como un perno es decir se
tomaron características similares a la de los pernos, por ejemplo se tomó la
resistencia para un perno grado métrico 4.6 con una resistencia de prueba de
225 Mpa, y un área de tensión de 36.6 mm con lo cual se realizaron los
cálculos obteniendo un factor de diseño de 16.8. Cabe mencionar que esta
barra fue seleccionada de acuerdo con la existencia en almacén siendo esta
127
la de menor diámetro es por eso que el factor de seguridad es un poco alto,
con esto se garantiza que los soportes no fallarán. En este diseño no se
tomó en cuenta el factor de rigidez puesto que en este caso no se están
uniendo juntas.
Tabla 25 Soporte para tuberías del sistema

SOPORTES DE TUBERIAS
Tipo de soporte Área de tensión en (mm2) (Mpa) n
Barra roscada de 8 mm 36.6 13.40 16.8
Fuente: Propia
Soldadura para el sistema.
Los ductos y estructura del sistema deben ser soldados con soldadura de
arco eléctrico utilizando para esto electrodo E-7018 el cual es especial para
aceros estructurales y aceros para tubos, necesitando para aplicar este
electrodo lo siguiente:
- Corriente: alterna, siempre y cuando la tensión en vacío de la fuente

de poder sea lo suficientemente alta. Rendimiento 120%.
- Posiciones para soldar: Es aplicable en todas las posiciones.
- Mantener el arco corto.
- Solo se deberá aplicar electrodos secos.
Análisis de Flexibilidad
En esta ingeniería de detalle no se realizó análisis de flexibilidad debido a las

siguientes condiciones:
128
- El sistema de tuberías no experimentará expansión o contracción
térmicas debido a que no manejará altas temperaturas.
- El sistema de desempolvado es similar a otros sistemas de
desempolvado en la planta, los cuales han funcionado con un record
exitoso de servicio.
5.3 Disciplina de automatización e instrumentación
Con los recursos mencionados en el capítulo IV se logrará llevar las señales

a sala de control para automatizar el sistema de desempolvado, mediante la
automatización se logra poner el sistema a la par con la tecnología de los
demás sistemas de desempolvados existentes en la empresa.
Por otro lado con esta automatización se logra tener control de operación del
sistema, será ejecutada por personal propio.
5.4 Disciplina Civil
Con las bases de concreto para el conjunto motor-ventilador y para el filtro

se garantiza la sujeción de los equipos mediante los pernos de anclaje y
pernos expansivos evitando así que pueda ocurrir una falla civil, ya que esto
podría causar daño a los equipos.
Por otro lado con la fabricación de estas bases se logra absorber vibración
y se puede evitar cualquier movimiento brusco (movimientos sísmicos).
129
5.5 Disciplina Eléctrica
El consumo eléctrico del sistema de desempolvado se realizó en base a la

potencia consumida al motor la cual dio como resultado 4.43 Kwh. Cabe
mencionar que el equipo trabajará en promedio más de 20 horas al día, ya
que serán muy pocas las paradas por mantenimiento, para el arrancador del
motor del ventilador, ya se tiene un cubículo adecuado con la capacidad
requerida disponible con todos sus componentes en la sala eléctrica, ésta
será realizada por personal propio de la empresa.
5.6 Estimación de Costo
La estimación de costo realizada fue de clase II, en el costo no se incluyeron

aquellos materiales y equipos para el armado del arrancador del nuevo
sistema de desempolvado ya que existe en disponibilidad de este en la sala
eléctrica, ni los trabajos de automatización y electricidad necesarios para la
instalación ya que estos trabajos serán realizados por personal de la
empresa Holcim (Venezuela) C.A. El estimado de costo arrojó como
resultado un monto de Bs 87.871,78.
5.7 Lista de materiales
Por medio de la elaboración de los planos concernientes al proyecto se

procedió a realizar la lista de materiales por disciplina en la cual se identifican
todos los materiales y accesorios que se necesitan para la construcción del
proyecto.
130
Tabla 26 Lista materiales disciplina mecánica
DISCIPLINA MECÀNICA
Descripción Cantidad Unidad
Angulo de acero estructural A-36 de (90 mm * 7 mm) 8 m
Lámina de acero A-36 de 3 mm de espesor 7 pza
Barras roscadas de acero de 8 mm 8 m
Tubo de acero de 1" 12 m
Lámina de acero estructural A-36 de 10 mm de 1 pza
Espesor
Pernos de 3/8” x 1 1/2” 40 pza
Fuente: Propia
Tabla 27 Lista materiales disciplina automatización e instrumentación

DISCIPLINA AUTOMATIZACION E INSTRUMENTACIÓN
Sensor de movimiento TELEMECANIC XSA12 1 und
Tarjeta de control del filtro 1 und
Manómetro de presión de aire automático de 0 a 1 und
160 PSI
Manómetro de presión diferencial de 0 a 15 inH2O 1 und
Device net adapter winth 24v dc power supply (1794- 1 und
adn)
Fuente: Propia
Tabla 28 Lista materiales disciplina civil

DISCIPLINA CIVIL
Pernos y anclajes de 5/8" de diámetro 20 pza
Pernos expansivos (RAMPLUG) de 3/8" 16 pza
Cabilla estriada de 3/8” x 6m 1 pza
Cemento gris 11.05 kg
Piedra picada 0.0195 m3
Arena 0.013 m3
Fuente: Propia
131
Tabla 29 Lista materiales disciplina eléctrica
DISCIPLINA ELECTRICA
Cable ST 4 x 10 awg 15 m
Caja de 2 huecos (botonera) 1 und
Pulsador de parada 1 und
Pulsador de arranque 1 und
Tubo conduit 3/4” x 3m 2 und
Tubo conduit flexible 3/4” 3 m
Conector recto 3/4” para tubo conduit flexible 4 un
Fuente: Propia
5.8 Ejecución del Proyecto
El proyecto será ejecutado en la parada mayor de horno más cercana puesto

que cuando se realiza parada de horno también se hace parada de crudo,
esto es debido a que el trabajo es de varios días, sin embargo una vez
contratada la empresa encargada de ejecutar el proyecto podrá realizar
todas las actividades de preparada concernientes al proyecto, esto con el fin
de reducir tiempo de ejecución durante la parada.
5.9 Horario de Trabajo
Debido a que la parada mayor es de aproximadamente un mes el horario de

trabajo puede considerarse en jornadas de 9 horas de lunes a domingo para
actividades a ser realizadas durante la parada si es que se necesitara los 7
días para la culminación del trabajo, esto es solo para el caso de los trabajos
de instalaciones eléctricas e instrumentación que serán los aportados por la
empresa.
132
CONCLUSIONES
Luego de culminada la fase de ingeniería de detalle para las balanzas

pesadoras de caliza y mineral de hierro en el edificio de dosificación de la
empresa Holcim (Venezuela) Planta Cumarebo, se concluye lo siguiente:
1. Con la instalación del nuevo sistema de desempolvado se logra minimizar

las emisiones de polvo en el edificio de dosificación.
2. Mediante la instalación del nuevo sistema de desempolvado se reducen

los costos de limpieza y mantenimiento de equipos extendiendo así la
vida útil de los mismos.
3. Con el ventilador y el motor seleccionado operando a las condiciones de

diseño se garantiza la succión del flujo de aire a través del sistema.
4. El diseño satisface las bases y criterios de ingeniería establecidas.
5. El factor de seguridad obtenido en los soportes del filtro es justificable

puesto que el sistema pulse Jet origina vibraciones en el momento del
intenso disparo de aire del ciclo de limpieza del filtro, garantizando con
esto que dichos soportes no fallen.
6. El factor de seguridad de los soportes de la tubería es justificable debido

a que se diseñó en base a los insumos que existen en almacén.
7. Las rutas seleccionadas para las líneas de tuberías fueron establecidas

de acuerdo a la disponibilidad de espacio del área.
133
8. Se cumplen todos los parámetros de construcción aplicables a este
proyecto, lo que evidencia la factibilidad de construcción del mismo.
9. El estimado de costo fue de clase II, y no se incluyeron los materiales y

equipos existentes en sala eléctrica para el arrancador ni los que
generarán el personal propio, siendo el valor total del proyecto BS
87.871,78.
10. El sistema de desempolvado cumple con los controles operacionales del

sistema de gestión ambiental que está implantado en la empresa.
134
RECOMENDACIONES
1. Antes de instalar el sistema de desempolvado se deben identificar y

hermetizar todas las posibles entradas de aire falso en las balanzas
pesadoras y bandas donde se ubiquen puntos de captación.
2. Es importante contratar personal calificado que cumpla con los

requerimientos de seguridad y control de calidad de la industria
cementera con el fin de ejecutar la óptima ejecución del proyecto.
3. Se recomienda que la empresa (contratista) encargada de realizar la

manipulación, carga y transporte de los equipos, lo ejecute utilizando las
medidas de seguridad apropiadas, a fin de garantizar la totalidad y el
buen estado de los mismos.
4. Una vez instalado el sistema se debe verificar que la correa no quede

floja o desalineada debido a que esto puede causar una disminución de
velocidad hasta un 20%.
5. La presión diferencial de filtro debe ser ubicada de 4 a 6 inH2O.
6. Una vez instalado el sistema de desempolvado debe incluirse el sistema a

las rutinas de mantenimiento preventivo del plan de mantenimiento del
área Crudo-Clinker.
135
BIBLIOGRAFÍAS
Arias, F (1999). El Proyecto de Investigación. Editorial Episteme. 2da Edición.

Caracas-Venezuela.
Baumeister, T (1984). Manual del Ingeniero Mecánico. McGran-Hill. Volumen

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Edición, México.
Ramírez, M; Niebles, E y Torres, J (2009). Diseño para la fabricación y

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Sánchez, M (2004). Control de Costos en la Construcción. Ediciones CEAC,
S.A. Barcelona.
Shigley, J. (1990). Diseño en Ingeniería Mecánica. McGraw-Hill. 5ta Edición
137
Anexos
138
Anexo 1
139
Anexo 2
140
Anexo 3
141
Anexo 4
142
Anexo 5a
143
Anexo 5b
144
Anexo 6
145
Anexo 7a
146
Anexo 7b
147
Anexo 8
148
Anexo 9
149
Anexo 10
150
Anexo 11
151
Anexo 12
152
Anexo 13
153
Anexo 14
154
Anexo 15
155
Anexo 16
156
157
158
159
160
161
162
Anexo 17
163
164
165
166
167

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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA

“INGENIERIA DE DETALLE PARA UN SISTEMA DE DESEMPOLVADO

TUTOR INDUSTRIAL: TUTOR ACADEMICO:

Coro, Mayo del 2011

CAPITULO III: Marco Metodológico 60

CAPITULO IV: DESARROLLO Y DETALLES 64

CAPITULO V: RESULTADOS OBTENIDOS 121

INGENIERIA DE DETALLE PARA UN SISTEMA DE DESEMPOLVADO EN

Autor: Jorge Hernández

El diseño del nuevo sistema de desempolvado de las balanzas pesadoras de caliza

El propósito de este estudio es especificar detalladamente los equipos y

La ingeniería de detalle permitirá la instalación de un nuevo sistema de

El proyecto estará estructurado en cinco capítulos, cuyo contenido en forma

El Capítulo I, se inicia con una breve descripción de la empresa y de los

El Capítulo II desarrolla el marco teórico, el cual comenzara con una breve

El Capítulo III, corresponde al marco metodológico, en el mismo se

El Capítulo IV, corresponderá a un desarrollo más preciso, donde se describe

Finalmente se presentaran las conclusiones a las cuales se llegaron y las

1.1. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

1.1.1. Reseña histórica

En el año 1970 se crea Cementos Caribe por un grupo privado venezolano

En mayo del 2001 el grupo Holderbank decide cambiar su nombre por el de

Actualmente, Holcim (Venezuela) C.A Planta Cumarebo, produce cementos

La Empresa Holcim (Venezuela) C.A. Planta Cumarebo, se encuentra

Ser la compañía más respetada y exitosamente operada en la industria del

Mejorar continuamente los procesos en todas las áreas de la empresa para

Trabajar en equipo, con responsabilidad, enfocados a resultados y buena

Dirigir las actividades, procesos y productos a reducir constantemente su

Fig. 2 Organigrama de la empresa Fuente: Holcim C.A. Planta Cumarebo

Holcim (Venezuela) C.A. Planta Cumarebo cuenta con canteras situadas al

El molino de crudo es tipo tubular de bolas y su operación es por barrido de

El material es extraído de los silos y transportado mediante un elevador de

El producto del horno se denomina clinker y es almacenado en el silo

El clinker es usado en una proporción de 95% para preparación de cemento

Existen 4 silos de cemento con capacidad de 7500 ton c/u. El cemento es

En el edificio ubicado en el centro de la planta se encuentras las oficinas

La roca de caliza es extraída de las formaciones naturales es triturada

La caliza, la arcilla y otros materiales eventuales (bauxita, limonita y/o

Los gases calientes abandonan el molino arrastrando material fino en

Los gases del horno pasan a través de la torre del precalentador y en

En el horno el material pasa a el proceso de calcinación o clinkerizacion, el

El clinker sale a elevada temperatura, por lo que se procede en su

El clinker para la alimentación de los molinos de cemento se transporta a

1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La empresa Holcim (Venezuela) C.A. Planta Cumarebo es una compañía

La planta está ubicada en el sector Tucupido, en jurisdicción de Puerto

La producción del cemento tiene cinco etapas fundamentales: Extracción de

El sistema de dosificación del área de producción de Crudo está conformada

En vista de esto, en la empresa Holcim (Venezuela) C.A. Planta Cumarebo

1.3. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN

1.3.1. Objetivo general

Desarrollar la ingeniería de detalle para la instilación de un sistema de

1.3.2. Objetivos específicos

Establecer los requerimientos, limitaciones y funciones que ha de

Evaluar diferentes alternativas de diseño del sistema.

Desarrollar la ingeniería de detalle del sistema.

Estimar los costos asociados al proyecto.

En la industria del cemento, uno de los principales problemas es la