COG-1201 - 2.2 - Estructuras de Hormigón Armado

Sigla: COG-1201 Nombre Asignatura: CONSTRUCCIÓN DE OBRA GRUESA.
Profesor Rediseñador: JUAN FRANCISCO VEGA SALAS

Unidad N°2: Obra Gruesa.
Unidad N° 2: Obra Gruesa.
Capítulo 5. Elementos Estructurales.
La Obra Gruesa constituye la parte soportante del edificio, su estructura. Se le llama

gruesa pues aún no tiene mayores cuidados en los detalles para hacerla habitable, cosa que se
realizará en la etapa de terminaciones.
Algunos autores tienden a unir la confección de la estructura con el desarrollo de las
instalaciones, cosa que no comparto ya que tratan cuestiones absolutamente distintas
constructiva y funcionalmente; tal vez sea su simultaneidad lo que llama a esta confusión.
La Obra Gruesa se inicia sobre los cimientos, levantando la estructura que definirá en gran
medida la espacialidad y características funcionales del edificio en cuestión. No existe una única
forma estructural, constructiva ni material para desarrollar esta faena: estructuras macizas que
trabajen netamente a compresión, sistema hoy en desuso en nuestras ciudades por su fragilidad
frente a los sismos; estructuras más flexibles en base a elementos lineales de acero o madera
conocidas como estructuras reticuladas.
Las estructuras también se pueden distinguir por los elementos con que se trabaja, ya sea
en base a muros y vigas o con pilares y losas; o según su materialidad, por ejemplo en hormigón
armado, material compuesto por la argamasa de cemento, áridos y agua más enfierradura
interior de barras de acero, o con el sistema de albañilería, vale decir, trabajo con bloques
unidos con mortero de pega y que pueden llevar armadura de acero interior o elementos
estructurales complementarios; y los sistemas de entramados de madera o acero.
Los distintos sistemas constructivos van directamente definidos por la materialidad y el
diseño estructural, por lo que inevitablemente hablar de una cosa llevará a los otros temas
relacionados.
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Capítulo 6. Estructuras de Hormigón Armado.
6.1. Conceptos Básicos.
Partiremos con el hormigón armado, material ampliamente difundido y el más utilizado

en nuestra construcción, el que tiene la particularidad de juntar dos materiales distintos:
hormigón y acero, complementando sus ventajas y reduciendo sus desventajas comparativas al
trabajar de manera autónoma.
Como recordaremos, el hormigón es un material que resulta de la mezcla de tres
elementos fundamentales: cemento, áridos y agua, a lo que se puede agregar algún aditivo
químico o algún elemento complementario que pueda agregar alguna cualidad extra pero que no
es imprescindible para formar esta argamasa. La mezcla resultante pasa primero por una etapa
“líquida” donde no tiene forma ni resistencia propia, por lo que debe ser contenido, soportado y
moldeado por una estructura temporal que debe ser diseñada y construida para lograr una pieza
óptima: el moldaje o encofrado.
Ahora bien, el hormigón es un material que tiene enormes ventajas como ser moldeado a
voluntad, se define y calcula su resistencia según nuestras necesidades específicas, se pueden
manejar sus tiempos de fragüe y endurecimiento con aditivos especiales, entre muchas otras
características. Lamentablemente el hormigón es una “piedra reconstituida” que sólo trabaja a
compresión, teniendo una resistencia muy exigua ante la tracción, y por tanto, no es útil para
construcciones sometidas a esfuerzos más complejos.
La idea de combinar hormigón
con armaduras de acero data de
mediados del s.XIX, basándose en que
este material soporta igualmente bien
los esfuerzos de compresión y
tracción, pudiendo quedar embebido
dentro de la mezcla de hormigón.
Además debemos hacer notar que
ambos materiales tienen coeficientes
de dilatación muy similares, cuestión
fundamental para que trabajen juntos.
La armadura de acero le entrega al
hormigón el trabajo a tracción que no
posee, mientras que el hormigón
protege al acero de la corrosión y de la
acción de agentes dañinos como sales
minerales y el fuego.
De lo anterior queda claro que
el hormigón armado es un material
compuesto, siendo necesario estudiar
su ejecución en obra desde tres ópticas complementarias: la utilización del hormigón, de la
enfierradura y de los encofrados. Partiremos analizando brevemente el tema del trazado de los
elementos de H.A., para entrar de lleno a los moldajes, luego veremos algunas consideraciones
sobre su enfierradura, y finalmente nos centraremos en los aspectos más relevantes del proceso
de relleno de moldes (hormigonado) y los cuidados posteriores de la pieza hasta que sea
autosoportante y resistente.
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6.2. Trazado de elementos estructurales.
El trazado de los elementos estructurales es similar a lo ya visto, por cuanto se sigue

dependiendo de la demarcación de los ejes y de los cercos o niveletas. El trazado se hace con un
tizador, que consiste en un pequeño aparato que tiene enrollada una lienza dentro de un
contenedor donde se pone tiza de color; la lienza se extiende bien tirante, se toma y se suelta,
con lo cual queda marcada una línea de color (roja o azul las más comunes) sobre el elemento
base (sobrecimiento por ejemplo).
Primero se trazan los elementos estructurales verticales, siempre marcando su borde
exterior que servirá de referencia para los moldajes. Cuando se haya avanzado con estos
elementos se traza sobre muros, pilares y machones el nivel de referencia que servirá para
trazar los niveles de vigas, cadenas y losas.
6.3. Moldajes.
Los Moldajes o Encofrados son los elementos

construidos para dar forma a los distintos elementos de
hormigón (u otros) mientras la mezcla fragua. Estos
elementos pueden ser verticales (muros, pilares,
machones) u horizontales (vigas, cadenas, dinteles,
losas). Pueden ser prefabricados y utilizados
indistintamente en distintas partes de una obra o hechos
especialmente para cada parte.
Se ejecutan preferentemente en MADERA y ACERO,
siendo este primer material el más utilizado por la
combinación de costo y facilidad de trabajo en Obra. Los
Metálicos presentan ventajas y desventajas que veremos
al final de este capítulo.
La principal característica de todo moldaje debe ser su RESISTENCIA a la presión y peso
del material de forma de impedir deformaciones y rupturas, y su PRESICIÓN de ejecución de
manera de asegurar la óptima forma final de la pieza. Este tema no es menor ya que de su
correcta forma depende desde la estética del edificio hasta su correcto trabajo estructural. Cabe
agregar que existen valores máximos de desviación de alineación de elementos estructurales,
tanto en altura como en plano horizontal (tolerancia máxima).
De lo anterior se pueden extraer otras características relacionadas, como son su necesaria
estanqueidad e impermeabilidad, vale decir que no pierdan mezcla (lechada) ni absorban o
pierdan humedad; también deben tener inmovilidad y rigidez
para no someter al hormigón armado a cargas que no puede
soportar mientras no haya endurecido; además de ser sencillo
de armar y desarmar y ser antiadherente.
El principal trabajo de los moldajes está dado por resistir
la presión y peso que el material ejerce sobre éste, mientras
adquiere capacidad propia de resistencia y autosustentación.
El Hormigón recién preparado pesa alrededor de 2400kg
por metro cúbico. De esta forma podemos calcular el peso
inicial de cada pieza de hormigón multiplicando su volumen por
este peso:
a) Una Losa de 6 x 9m, con 18cm de espesor pesa 23,33ton.
b) Una Viga de 30 x 70cm de sección y 6m de largo pesa un poco más de 3ton.
El problema fundamental está dado por transmitir esta gran carga al suelo, lo que se hace
a través de puntales (pies derechos) que deben llegar al suelo en forma indirecta (a un tablón). El
problema de estos apoyos mal ejecutados puede producir asentamientos y disparidades en el
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fondo del elemento, lo que no siempre se puede disimular con estucos y pueden incidir en su
comportamiento estructural.
El tema de la presión es un poco más complicado por cuanto es más difícil de cuantificar.
Lo primero es entender que este factor afecta a los moldajes en la fase líquida del hormigón (u
otro material) de manera similar que lo haría el agua o cualquier líquido. A esto debemos sumar el
hecho que el hormigón es 2,4 veces más pesado que el agua, por lo que la presión ejercida es aún
mayor.
Recordemos que la presión de un líquido se ejerce sobre todas las caras de su recipiente,
influyendo fundamentalmente la altura que alcance el agua en dicho “envase”.
Consideremos el siguiente experimento:

A un barril de madera, con sus correspondientes
zunchos que le rodean, le llenamos de agua y le colocamos
un tubo vertical de no más de 1 cm2 de sección (ver Figura).
Si prolongamos el tubo hacia arriba y continuamos
llenándolo con agua, aunque quepa en él muy poca
cantidad, al llegar a una altura cercana a unos 8 metros, el
barril se revienta.
¿Por qué ocurre esto?
Si la columna de agua mide, por ejemplo, 8 metros
de altura desde el fondo del barril, tendría 800 cm3 de agua
y pesaría 800 gramos, esto es, 0,8 kg. Como tiene una
sección de 1 cm2, ejerce una presión sobre el fondo de 0,8
kg/cm2. Hasta aquí el asunto es claro. Lo que comienza a
parecer curioso es que esta misma presión se ejerce no sólo
en ese cm2, sino en todo e fondo, en cada una de las
paredes del barril, y aún hacia arriba, en contra de su tapa.
Si el barril mide en su interior unos 70 cm de altura y
unos 40 cm de diámetro medio, tiene una superficie interior
aproximada de unos 11.300cm2. Como la presión en cada
cm2 es de 0,8kg, se origina una fuerza expansiva de poco
más de 9 toneladas, que difícilmente puede resistir sin
romperse. (Aparecido en el libro “Curso Elemental de
Edificación” de Euclides Guzmán, Tomo II, Página 93).
De lo anterior podemos ver que la costumbre de hormigonar por capas de espesor máximo
de 30cm de altura está muy justificada, ya que así se aminora la presión sobre el encofrado hasta
que dicha capa sea capaz de autosostenerse. Sin embargo, no siempre se respeta este tema ya
sea por apuro o por exceso de mezcla a utilizar.
La velocidad con que se rellenan los moldes será directamente proporcional con la presión
ejercida, no obstante ello también hay otros factores que pueden alterar esta presión, como la
temperatura ambiente y la presencia de aditivos químicos.
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Hormigonar elementos más delgados puede ser más peligroso, por cuánto con poca masa
se logra una presión considerable.
a. Si vaciamos hormigón en un molde a una velocidad de 60cm de altura por hora, a
una temperatura de 21º, la presión sobre las paredes, en los primeros 60cm, es de
0,09 Kg/cm2; en 1m de altura, es de 0,15kg/cm2, punto en que la presión
comienza a decrecer debido a proceso de fraguado. En el primer caso, la presión por
cada metro cuadrado de moldaje es de 900kg y en el segundo, de 1.500kg.
b. Al vaciar hormigón con una velocidad de 1,80m de altura por hora, con 10º de
temperatura, tenemos desde luego una presión mayor. Al alcanzar 1m de altura, la
presión es de 0,2 kg/cm2; a los 2m de altura, es de 0,38 kg/cm2. En el primer caso,
la presión contra el moldaje por metro cuadrado es de 2.000kg y en el segundo de
3.800kg.
Todo moldaje debe ser ejecutado de acuerdo a la forma del objeto que se quiere realizar,
definiendo además la forma más fácil para armar y desarmar el "encofrado" sin hacer daño al
elemento relevante. La gran mayoría de nuestros elementos constructivos son volúmenes rectos
y regulares, de forma tal que sus moldajes forman las caras de dichos elementos; de esta forma
se habla de "tablero" al encofrado que sirve para definir una cara del elemento de H.A. y que se
deberá unir con otros tableros para formar el molde completo.
En el caso de los moldes de tablas de madera lo
más frecuente es usar madera de Pino Insigne y Álamo
por ser las más económicas. Habitualmente no hay
mayor preocupación por maximizar el uso del material,
de 3,20m de largo, produciendo mucho despunte. Los
tableros se componen del entablado que estará en
contacto directo con la mezcla y de la estructura que le
da resistencia, compuesta por barrotes y costales.
Se acepta que la madera de los moldajes que
estén en contacto directo con la mezcla duren 3 usos,
con un máximo de 5. Maderas que no estén en
contacto directo con el hormigón pueden durar entre 6
a 10 veces, dependiendo todo del trato que se les de.
En obra se suelen preparar los moldes para las
piezas que se repiten, siendo las lineales las más
simples (vigas, cadenas, pilares, sobrecimientos) utilizando todo el largo de la madera con dos o
tres tablas (1x6”, 1x7”, 1x8”) con travesaños de 1x2” ó 1x3” cada 50cm. Los clavos más usuales
son de 21/2”.
Los tableros que sirven para fondos de vigas y dinteles deben tener el mismo ancho del
elemento de hormigón, con cantos rectos que permitan retirar los tableros laterales antes. Los
travesaños pueden sobresalir o no del molde.
La preparación de los moldajes se hace en obra, en un mesón especialmente
acondicionado para ubicar los travesaños, de forma de maximizar la producción.
Los encofrados se miden en su parte interior útil que estará en contacto con el hormigón.
Cuando el ancho es igual o menor a 30cm los moldajes se mide en metros lineales, mientras que
si son más anchos se miden en metros cuadrados.
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Distancia entre apoyos. Si se usan en el moldaje

tablas de 1 pulgada de espesor, la distancia entre los barrotes
para el caso A, puede estar entre 60 y 55 cm. En el caso B,
entre 50 y 40cm.
Cuando estos barrotes son cortos, como ocurre en
moldajes de cadenas, o de pilares de refuerzo de muros de
albañilería, o de sobrecimientos, pueden ser de 1x2” ó 1x3” si
son más largos, como en los costados de un muro, conviene
que tengan mayor escuadría, para que los puntos en que
ellos se apoyen puedan estar más distantes.
Por ejemplo, en la figura las piezas verticales o
costales son de 2x4", para que los cuartones horizontales, o
las trabas entre ambas caras, estén a unos 60cm. Si se desea
hormigonar a mayor velocidad como en el caso B los
maderos verticales deben tener mayor escuadría, por
ejemplo, 2x6”. Una escuadría frecuente, aunque con mayor
gasto de madera, es de 4x4”.
6.4. Moldajes corrientes de madera.
Vale la pena analizar los distintos requerimientos de moldaje según la pieza estructural de
que se trate. En este sentido los moldajes tradicionales de tablas de madera ofrecen soluciones
simples que se traducen más o menos literales a los sistemas más modernos y sofisticados.
a) Moldajes de Vigas. El principal cuidado con el moldaje de vigas y de cualquier pieza
de Hormigón es su precisión en sus niveles y escuadría. El nivel de fondo de viga debe
corresponder con el nivel indicado en el Plano de Estructuras, teniendo una tolerancia
mínima. La horizontalidad del fondo debe cotejarse a nivel y asegurada con refuerzos
diagonales.
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Como ya hemos visto los puntales deben apoyarse en un tablón de manera de repartir
la carga en una mayor superficie. Para conseguir un nivel parejo se utilizan cuñas
también llamadas alzaprimas, nombre con el que también se conoce al puntal
completo. Idealmente los puntales deben ser de una sola pieza, aceptándose sólo un
empalme no menor al tercio de la altura. Estos empalmes deben ser rectos con tablas
clavadas en sus caras de a lo menos 70cm de largo, y nunca deben ubicarse en el
centro por el peligro de ruptura por pandeo, cuestión que también se prevé con la
adición de diagonales.
Para contrarrestar la presión lateral se colocan refuerzos diagonales, lo mismo
que un listón de traba superior. A lo anterior se pueden agregar amarras de alambre
que trabajen a la tracción.
b) Moldajes de Losas. Se diferencia del anterior por la magnitud del entablado, el que
descansa sobre costillas ubicadas cada 50cm (más o menos), estas costillas se apoyan
sobre cuartones o soleras (4x4”) dispuestas cada 1m. Estas soleras están sostenidas
por puntales de la misma forma que en el ejemplo anterior. Las distancias entre
soleras, costillas y puntales dependen del espesor de la losa, variando dentro de un
margen relativamente leve.
La construcción del encofrado comienza por la toma de niveles respecto del N.P.T. de
forma de marcar el nivel de fondo de losa. Se ubican tablas de borde en los muros de
manera armar las costillas y disponer el entablado. Luego se ubican las soleras,
amarrándolas provisionalmente a las costillas mientras se ubican los pies derechos,
siendo lo último la colocación de la tabla o tablón de base y las cuñas para definir
niveles.
Aquí se acepta un máximo del 50% de
puntales con empalme, los que deben
disponerse manera homogénea. Es habitual
reforzar los pies derechos con diagonales en
ambos sentidos para evitar deformaciones
laterales producto del peso de la losa.
Cuando se hormigona losa con viga de borde
aparecen listones para mantener la distancia
entre los bordes y amarras de alambre para
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evitar que el moldaje de borde se abra. Se debe tener cuidado con las costaneras y
refuerzos en los encuentros de vigas y losas para poder retirar de buena manera el
encofrado. En todos los casos se debe cuidar mantener la sección de los elementos con
listones de madera llamados codales, los que se retiran mientras se hormigona.
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c) Moldajes de Pilares Aislados. Para los pilares, por ser elementos aislados y
eminentemente verticales, se utilizan preferentemente tablas dispuestas verticalmente
para sus moldajes, de forma que el mayor cuidado debe tenerse con la posible
filtración de lechada (mayor que en disposición horizontal). Se debe evitar usar tablas
muy anchas por el problema de la retracción y deformación de la madera ante la
humedad.
Lo usual es armar dos tableros del mismo ancho del
pilar y dos más anchos que incluyan el espesor de los
otros tableros, se montan con guías en su base
cuidando la distancia a la enfierradura y se asegura su
integridad hacia arriba con listones de amarre
horizontales dispuestos a distancias regulares. La
posición vertical del pilar se asegura con la colocación
de vientos, o sea, tablas diagonales dispuestas en dos
sentidos, cuidando de no molestar la circulación
normal dentro del lugar.
Importante resulta disponer de registros tanto en los
moldajes de pilares como de muros. Los registros son
aberturas (con sus tapas) dispuestas tanto en la base
como en zonas intermedias del moldaje, dispuestas
tanto para limpiar el interior de estos antes de la
faena de hormigonado así como para facilitar el
relleno de los moldes en piezas muy esbeltas o de
formas complicadas. Son de 15x15cm máximo, de
forma que se pueda meter una mano para registrar el
interior; se hacen en la parte central de una cara,
nunca en una esquina. Se deben cerrar de inmediato
una vez limpio el interior y reforzar tanto su sello
como perfecto calce. Los registros intermedios sirven
para hormigonar y evitar los problemas de
segregación que ocurren cuando se deja caer la
mezcla desde mucha altura.
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d) Moldajes de Muros. La particularidad de los

moldajes para muros se basa en que se ejecuta
una cara antes que la otra, de forma de asegurar la
correcta posición y distancia entre enfierradura y
molde.
El entablado del encofrado se sostiene con
costales (verticales), los que son amarrados con
carreras (horizontales), toda esta estructura es
sostenida en su posición vertical con elementos
diagonales llamados riostras o vientos, los que
van fijas a cuartones que están clavados al suelo.
Cabe destacar que estos últimos son los elementos
encargados de mantener la posición vertical del
encofrado.
Luego de asegurar la enfierradura se ejecuta la
segunda cara del molde, y cuyo entablado conviene
ir disponiendo por fase para hormigonar por etapas y evitar los problemas de arrojar
la mezcla desde mucha altura. Esto se logra agregando tableros del ancho requerido
cada vez que se hormigona.
Aquí también es necesario dejar codales y amarras de alambre para asegurar el
correcto ancho de la pieza al hormigonar. Los listones deben retirarse en el proceso
mientras que el alambre queda imbuido en la mezcla. Las amarras son las encargadas
de soportar la presión del hormigón fresco, de aquí que se suelan disponer usualmente
con 4 hebras para darles mayor resistencia. A veces se reemplazan por pernos, los
que aseguran mayor confiabilidad y exactitud.
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e) Moldajes Especiales. Denominaremos moldajes especiales a aquellos encofrados que

se salgan de los patrones establecidos anteriormente. Pueden ser fabricados para
piezas especiales o para ser utilizados en serie, variando fundamentalmente en el
aspecto constructivo de estos.
Por ejemplo, se puede utilizar madera cepillada y machihembrada para el entablado
en vez de en bruto, con lo que se obtiene una superficie más pareja y menos
adherente al hormigón.
Otro sistema utiliza tableros que reemplazan el entablado por planchas de madera
reconstituidas, fundamentalmente para dejar una terminación lisa que quedará a la
vista. Estos sistemas requieren mayor precisión pues cualquier falla es más notoria.
Las planchas utilizadas son generalmente de madera terciada impermeable,
estructurada con un bastidor con nervios interiores.
En este sistema es de vital importancia la modulación de los espacios en concordancia
con el tamaño de los moldajes a utilizar, de forma de maximizar el uso del material y
no realizar piezas de tamaños especiales que luego no servirán más.
Existen muchos sistemas especiales: moldajes cilíndricos para pilares, moldajes

deslizantes, elementos compuestos, etc. La aparición de nuevos y más sofisticados
sistemas va de la mano con la aparición de nuevas tecnologías y la reducción de sus
costos, de forma que puedan hacerse más masivos.
Nuestros sistemas constructivos son todavía bastante artesanales y precarios, lo
que no se condice con el desarrollo sobretodo de los materiales, donde cada día se
avanza en calidad y resistencia. Es labor de los profesionales del área incorporar las
nuevas herramientas y los nuevos métodos para asegurar una mejor calidad en la
construcción.
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6.5. Moldajes Metálicos.
Los moldajes metálicos están formados por planchas de acero dispuestas sobre
bastidores de perfiles del mismo material. Los bastidores son los que llevan el sistema de unión
(generalmente pernos) que permite su gran combinatoria y resistencia.
Su duración es muy alta, dependiendo únicamente del trato que se les dé en obra. Se
arman como mecanos y tienen la ventaja de ser fabricados en varios tamaños y formas, de
manera que presentan una amplia gama de combinaciones.
Su desventaja más grande está por su mayor peso lo que los hace de complicado manejo
y puesta en obra, y el costo mayor frente a los moldajes tradicionales de madera, cuestión
relativa si se compara con su mayor duración y resistencia.
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6.6. Enfierradura.
Cuando hablamos de enfierradura para piezas de hormigón armado nos referimos a barras
de acero que arman un esqueleto interno cuya misión principal es tomar los esfuerzos para los
cuales el hormigón no es tan resistente, fundamentalmente tracción. Por lo anterior, la disposición
de la enfierradura depende de la pieza específica de que se trate y del cálculo estructural, cuestión
que también define la cantidad de “fierros”, su sección y forma de armado y amarre.
Lo ideal es colocar armadura sólo en los
lugares donde se requiera, tanto por economía
como para no llenar de barras de acero el interior
de la pieza, cuestión que puede cortar la
continuidad estructural del hormigón. Ahora bien,
si analizamos una viga de H.A. cargada de
manera habitual, veremos que los esfuerzos de
tracción se concentran en la parte inferior, por lo
que lógicamente su enfierradura debe
concentrarse en esta parte. Dependiendo de los
apoyos será la deformación de la viga, cuestión
que se complejiza al tener apoyos empotrados,
produciéndose en estos puntos una situación al
revés, vale decir, los esfuerzos de tracción se
concentran en la parte superior, y por tanto, la
enfierradura debe “subir”.
Pero, ¿por qué aparecen barras de acero tanto arriba como abajo en losas y vigas?
Fundamentalmente por esfuerzos puntuales específicos que puedan ocurrir, como pasa con los
sismos. En el caso de temblores y terremotos las estructuras son sometidas a esfuerzos complejos
que vienen desde la fundación, o sea, en la dirección contraria a lo habitual. Además la armadura
ayuda a mantener unida la pieza como elemento de amarre.
Podemos ejecutar la armadura tanto con barras, las que vienen en tiras y rollos, así como
también con mallas electrosoldadas. Existe además acero liso y con resaltes, usándose mucho
más el segundo (en barras) por su mejor adherencia con la mezcla. Las mallas se ocupan de
preferencia en losas y muros, mientras que las barras se pueden utilizar en cualquier elemento.
Debemos recordar que el acero para construcción tiene una nomenclatura específica, vista
en el curso anterior de Materiales de Construcción, que recordaremos rápidamente:
Donde la letra A significa “acero al carbono”.
El primer número indica su límite de ruptura
(Kg/mm2).
El segundo número indica su límite de fluencia
A 56 35 H (Kg/mm2).
Y la(s) última(s) letra(s) indican características
especiales, como la letra H que señala que este
acero es factible de utilizar como armadura de
hormigones estructurales.
El encargado de definir la enfierradura de las piezas de H.A. es el ingeniero calculista,
dentro del Proyecto de Estructura del edificio, el que se entiende tanto en planos como en
especificaciones técnicas. De la correcta interpretación de estos planos tenemos la adecuada
cubicación y presupuesto de esta partida, así como su ejecución en obra.
Recordemos que para la cubicación de esta partida debemos separar las barras de distintos
diámetros (φ) y sumar sus largos totales. Una vez que tenemos el largo total por cada barra de
diferente sección se debe calcular su peso (kg), ya que el costo se calcula en base a esta variable
(cuestión que vimos en un curso anterior).
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En obra el maestro enfierrador y sus ayudantes son los encargados de ejecutar las
armaduras, aunque día a día vemos como subcontratistas ejecutan esta faena fuera de la obra,
con el consiguiente ahorro de espacio y tiempo en la obra misma. Sea como fuere, el enfierrador
debe ver el despiece de los “fierros” en los planos para ejecutar las piezas requeridas, donde está
definido el tipo de fierro, sus largos parciales y totales, y la cantidad de piezas similares. Debemos
recordar que generalmente existe una enfierradura principal y otra secundaria, donde la primera
tiene un claro rol estructural, mientras que la segunda colabora con la primera y la amarra. En
vigas la enfierradura principal es longitudinal, mientras que la secundaria es transversal,
disponiendo los conocidos estribos u horquillas.
Las barras deben estar, idealmente, libres de corrosión. Para ello hay que limpiar las barras
con escobillas de acero hasta que todo el óxido suelto salga, lo que permanezca bien unido a la
barra se puede dejar. Recordemos que la corrosión del acero genera descamación degenerativa,
la que juega en contra de una buena adherencia acero-hormigón, las escamas firmes pueden
jugar a favor de la adherencia, al aumentar la rugosidad de la superficie. Además se debe eliminar
cualquier elemento que pueda jugar un papel antiadherente, como son pinturas, grasas, polvo,
etc.
La enfierradura en rollo debe ser estirada antes de ser ocupada, lo cual puede ser
problemático. La gran ventaja de los rollos es que se minimiza el despunte, y sirve mucho en
grandes obras. Las barras vienen en distintas dimensiones,
destacando las de 6 y 12m. Se cortan con napoleón, aunque
en diámetros mayores conviene usar guillotina o
herramientas con motor. Los despuntes se guardan para
usos puntuales, agrupándose por diámetros.
El acero es un material flexible, pero sensible a los
cambios de temperaturas y a los golpes bruscos. En obra el
doblado se hace en frío, en un mesón especialmente
acondicionado para este fin (con una matriz de doblez) y
con una grifa, herramienta que toma al fierro y permite
doblarlo en el arco que fije la matriz, haciendo palanca. Este
proceso se debe hacer sin prisa para evitar dañar la barra.
También existen máquinas dobladoras.
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Cuando se ejecuta una armadura para H.A. se debe considerar que toda barra longitudinal
debe empezar y terminar en un anclaje, vale decir, con un doblez que puede ser a 90º o un
gancho en U. Esto lógicamente tiene como función reforzar el anclaje del “fierro” al hormigón. La
dimensión de los anclajes está definido por cálculo y especificada en los planos, aunque depende
la pieza y del diámetro de la enfierradura. Los dobleces siempre deben quedar hacia el interior de
la pieza o paralelos a sus caras. En los estribos para vigas y pilares los extremos deben retornar
desde la esquina y doblar en 45º hacia el interior de la pieza.
Las uniones de barras o empalmes conviene hacerlas por traslapo, o sea, cruzando las
barras y amarrándolas en tres puntos (cerca de los extremos y al centro). La dimensión de este
traslapo depende de la pieza estructural, aunque siempre se habla de la regla de 40 veces el
diámetro de la barra. Si la enfierradura ha de soportar esfuerzos de tracción, no se puede
empalmar más de 1 de cada 5 en una misma sección del elemento; en vigas se debe evitar
empalmar barras dobladas o puentes, mientras que en cadenas los empalmes deben ir alternados.
Se acepta electrosoldar, pero no otro tipo de soldadura ya que aumenta la rigidez de la unión y la
posibilidad de falla o trabajo irregular.
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En el taller se deben ejecutar la mayor cantidad de enfierradura factible, no obstante, hay

muchas piezas cuya armadura se debe ejecutar en el lugar, como ocurre en algunos casos con
losas. El armado privilegia la unión con alambre negro Nº18, ya que no altera su rigidez y trabajo
estructural y sólo se requiere hasta que el hormigón fragüe, ya que de allí en adelante es el éste
el que mantiene en su lugar al acero.
Como la estructura avanza secuencialmente, las piezas que son hormigonadas deben
quedar con “armadura pasada”, o sea, las barras deben sobresalir de los últimos elementos
hormigonados si continúa la estructura. Este punto es de singular importancia ya que, como
veremos en el próximo tema, el hormigón acepta unirse con mezcla ejecutada con anterioridad,
para lo cual hay que considerar la calidad de dicha unión (junta) y la continuidad de la
enfierradura. Aquí ocurre un típico error, donde una o más barras quedan desplazadas de su
posición ideal y el operario las dobla con una grifa; con esto la continuidad del fierro se pierde, lo
mismo que su capacidad resistente en este punto específico.
En el armado de piezas y su instalación el punto más delicado es cuando se producen

encuentros masivos de fierros, como en esquinas donde llegan la enfierradura de un pilar, de dos
vigas perpendiculares y de una losa. El exceso de armadura provoca una exceso de rigidez en el
nudo y mayor dificultad para el hormigonado, lo que trae otras consecuencias como
discontinuidad estructural (por presencia de zonas sin mezcla), mala protección al acero y
reducción del trabajo solidario. Cualquier duda en obra debe resolverla el profesional competente
y responsable.
En cuanto a su disposición, siempre se aconseja que la distancia mínima entre dos barras
sea un 50% mayor que el tamaño máximo del árido empleado en la mezcla. También es necesario
mantener la distancia definida entre la enfierradura y el moldaje, ya que la capa de recubrimiento
de hormigón puro es la única defensa efectiva para proteger al acero de la corrosión y de otros
factores degenerativos. Para ello es común el uso de separadores de hormigón con alambre para
amarrarlas a la enfierradura, o de otros materiales.
Otro tema delicado lo constituyen las pasadas de ductos de instalaciones, los que según el
desarrollo de la obra se pueden disponer antes del hormigonado, por lo que quedan embebidos en
la pieza, o se dejan pasadas para disponerlos posteriormente. Para ello debemos cuidar de no
dejar juntos ductos y barras, pues estás últimas siempre deben quedar embebidas en mezcla;
además debemos tener especial cuidado con la tubería de cobre, ya que este metal en contacto
con el acero provoca “corrosión galvánica”, fenómeno que por electrólisis destruye
fundamentalmente al acero.
34
6.7. Hormigonado.
Vamos a entender por hormigonado todo el proceso de colocación de la mezcla en los

encofrados. Es una tarea delicada, donde el transporte y vaciado del hormigón son tan
importantes como la preparación de la mezcla para definir la calidad de la pieza de H.A.
ejecutada.
Como ya sabemos, el hormigón es una argamasa compuesta de un aglomerante, el
cemento, un elemento que le da cuerpo, los áridos, y un reactivo que inicia la transformación del
aglomerante, el agua. Además se pueden agregar aditivos o agregados, los que modifican o
agregan alguna cualidad de la mezcla.
No nos detendremos en la preparación de la mezcla pues es una cuestión ya estudiada,
aunque recordaremos que la calidad del hormigón depende de varios factores más o menos
controlables: su dosificación, vale decir, la cantidad de cada ingrediente; su proceso de mezclado;
la incorporación de otros agentes; los tiempos de fragüe. La razón agua – cemento es una de
estas variables, donde el agua hidrata al cemento, define su trabajabilidad pero su falta o exceso
puede alterar la resistencia que define la cantidad de cemento.
a) Transporte. Independiente del sistema de fabricación de la mezcla, el hormigón debe

ser transportado hasta el lugar donde debe
ser dispuesto. Este proceso se puede realizar
de muchas maneras, las que obviamente
pueden incidir en la calidad de la mezcla o en
la aparición de algunos problemas como la
disgregación.
Una de las formas más simples de traslado
es con carretillas, las que tienen una
capacidad entre 70 a 100 litros según el
modelo utilizado. Este sistema depende la
cantidad de carretillas, de la distancia a
recorrer y las alturas a salvar, de las vías de
desplazamiento y del estado de conservación de las carretillas. En este sentido, todo
elemento que sirva para trasladar hormigón debe ser estanco, sin pérdidas de mezcla
o lechada.
Cuestión similar pasa con los capachos, grandes baldes que se llenan en el lugar donde
se produce o recibe el hormigón y que la grúa traslada hacia el lugar de hormigonado.
Lo ideal es vaciar el capacho en otro contenedor o soltarlo de la grúa para que ésta
pueda seguir operando, aunque muchas veces se prefiere hormigonar directamente
con el capacho pendiente de la grúa.
Cuando se necesita el hormigón bajo la cota donde se recibe o produce, se pueden
ocupar mangas de material flexible para aprovechar la gravedad reduciendo la
velocidad de caída por el roce de la manga.
35
En obras mayores, plantas productoras de hormigón o de elementos prefabricados se

pueden ocupar cintas transportadoras, las que sólo se justifican si el volumen de
producción es alto. En obra a veces se pueden disponer de canaletas para el
desplazamiento del hormigón, pero tienen el inconveniente que a mayor distancia o
pendiente, mayor es la posibilidad de disgregación de la mezcla.
b) Recepción en Obra. Vale la pena recordar algunos

cuidados al recibir hormigón en camiones. Primero,
nunca hay que firmar la Guía de Despacho sin revisar su
información y hacer las pruebas mínimas al hormigón, si
la información no concuerda con lo solicitado NO se
debe recibir la mezcla, lo mismo si el camión lleva
demasiado tiempo en el traslado. La prueba del cono es
básica para ver su docilidad.
Debemos recordar que no podemos dejar mucho
tiempo esperando al camión sin descargar, si superamos
la media hora de espera el hormigón va a ser
descargado en el acceso de la obra. Conviene, por
tanto, tener siempre una buena programación de
faenas, suficiente tiempo entre camiones para ejecutar
los trabajos previstos, y en el peor de los casos,
disponer de zonas donde podamos utilizar la mezcla y
no perderla, como son radieres.
c) Relleno de Moldajes. Disponer la mezcla en los moldajes tiene varios puntos

delicados que dependen mucho del sistema empleado, de la calidad de la mano de
obra y del elementos de H.A. que se trate. En este último punto hay una diferencia
sustancial: disponer la mezcla en elementos horizontales, como losas o vigas, es más
simple que hacerlo en elementos verticales, como pilares y muros, ya que la mayor
altura de caída de la mezcla puede producir disgregación de la mezcla.
El hormigonado de losas y vigas debe hacerse en sentido contrario al avance de las
carretillas o el personal, de forma de no cargar la mezcla fresca. El nivel superior se
logra con la guía de los bordes del moldaje; en losas grandes, o cuando hay varias
menores juntas, a falta de bordes cercanos debemos prever algún medio especial para
guiamos. Lo mejor es disponer de algunos elementos auxiliares, formados por un perfil
de acero con patas soldadas, en la forma de un caballete largo cuyo alto total
corresponda al espesor de la losa. El perfil que conforma su lomo nos da mayor
seguridad de permanecer recto que un fierro redondo como se usa a veces, de manera
que podamos apoyar con confianza sobre él, en dirección opuesta. A medida que
avanza el hormigonado, se van trasladando estas guías.
36
Para hormigonar una losa en pendiente o una rampa de este material se comienza por
la parte inferior, vaciando el hormigón contra la pendiente. Al proceder al revés, desde
la parte alta, se produce una doble segregación bastante peligrosa: primero al avanzar
el hormigón hacia abajo en el momento de vaciarlo y luego, por efecto del vibrado. En
general, cuando se trabaja hormigonando superficies horizontales, como losas y pavi-
mentos, puede ser conveniente que los operarios usen una especie de suecos de gran
superficie inferior, semejantes a los que se emplean para andar en la nieve, a fin de no
hundir el hormigón.
En el hormigonado de piezas verticales hay que cuidar la altura de caída de la mezcla y
la velocidad de hormigonado, de forma que no se produzca disgregación. Además
existe otro problema factible, cual es la acumulación de material fino en la enfierradura
superior al caer la mezcla, lo que jugará en contra de la adherencia hormigón acero en
esa zona. El ideal es hormigonar desde menor altura con la ayuda de registros, o sea,
aberturas en los moldajes que sirven también para limpiar el interior del encofrado y
asegurar la buena posición de la enfierradura.
Es aconsejable llenar los pilares y elementos verticales de manera continua, para
evitar los puntos débiles que forman las juntas horizontales con mala adherencia entre
un hormigón fraguado y uno nuevo. Sin embargo, sabemos que no debe sobrepasarse
una velocidad de avance mayor de 1.20m de altura por hora en verano y de 0.80m por
hora en invierno, a fin de dar tiempo al tramo anterior para que adquiera una
consistencia que aminore la presión sobre las paredes del encofrado. Los pilares y
muros se llenan hasta el nivel en que comienzan elementos horizontales, como vigas,
losas y cadenas.
En general, se coloca el hormigón en capas horizontales de 30 a 50cm de espesor. Es
preferible que la capa anterior esté blanda al recibir al nuevo hormigón, de manera que
el vibrador penetre un poco en ella para conseguir una buena adherencia.
Es inevitable, en efecto, que cada faja horizontal de hormigón quede en su cara
superior con una capa delgada de hormigón fluido menos resistente, que colabora en
crear una junta débil. Es importante por lo tanto perforar esta capa con el vibrador,
para reforzarla o favorecer una traba entre ambas.
6.8. Vibrado.
El vibrado hoy se entiende como un procedimiento

mecánico, donde se somete al hormigón recién dispuesto
en el encofrado a un movimiento vibratorio de lata
frecuencia con el objeto que las diferentes partes de la
mezcla llenen completamente el molde, evitando la
formación de nidos, vale decir, zonas sin relleno de mezcla
que cortan la continuidad estructural del hormigón,
desprotegen la armadura y hacen más permeable la pieza
a la humedad y a otros agentes.
Antiguamente este proceso consistía en una simple
compactación manual, donde el operario golpeaba la
mezcla e incluso el molde para lograr que el hormigón
tuviese un buen asentamiento. Demás está decir las
ventajas del vibrado mecánico: mejor adherencia
hormigón acero, mayor impermeabilidad, menor presencia
de nidos, etc. Pero también debe cuidarse este proceso,
ya que un exceso produce disgregación de la mezcla al
hacer que los áridos más pesados se separen de los finos.
37
Existen diversos sistemas de vibración, los que pueden ser externos o internos respecto de
la masa de hormigón; por ejemplo, pueden actuar en su superficie, como en el caso de
pavimentos o losas, por medio de pisones, tablas o cerchas vibratorias. Es posible vibrar el molde
mismo, como se hace en la industria de fabricación de piezas de hormigón, bloques, postes,
cierros, pastelones, etc., donde se consigue este mismo efecto colocando los moldes sobre mesas
vibradoras.
La aplicación interna es la más recomendada en edificios, y se logra con un vibrador
provisto de un vástago que se sumerge en la masa del hormigón, conocido como vibrador de
inmersión.
Para emplear esta herramienta debe conocerse su radio de acción, para saber a qué
distancia ha de introducirse entre una y otra penetración en la masa fresca. Conviene tener en
cuenta que el vibrador actúa principalmente en sentido horizontal, en todas direcciones. Por
encima y por debajo suyo el efecto es pequeño. Debe introducirse en la masa ordenadamente, de
manera de estar seguro que toda la masa está siendo vibrada. La introducción se efectúa en
posición vertical, en lo posible, hundiéndolo por su propio peso sin ejercer presión sobre él. Tan
pronto como alcanza el punto más profundo de su inmersión se comienza a sacar lentamente de
nuevo, ambos movimientos con velocidad uniforme de unos 8cm por segundo. Si se extrae con
mayor rapidez pueden quedar agujeros escondidos o bolsas de lechada de cemento.
El tiempo aproximado de vibración está relacionado con la velocidad del aparato y va de
unos pocos segundos para los de mayor velocidad, hasta unos 90 segundos para los más lentos.
En último término prima la experiencia del operador, que le indica cuándo debe cambiarlo de sitio
por la sensación que percibe en las manos, por su sonido y por el aspecto de la superficie del
hormigón. Al principio aparece en ella una capa de mortero, luego un líquido espeso y al final de
la vibración se ven de nuevo algunas piezas de ripio. Si esto último no sucede, puede deberse a
que la mezcla se preparó con exceso de agua o que la vibración es insuficiente. Debemos recordar
que en hormigones sometidos a vibración mecánica la relación agua cemento debe ser menor.
6.9. Precauciones con el Hormigón recién puesto.
Las condiciones óptimas para que el hormigón fragüe y endurezca están entre 10º y 20ºC,
siendo muy sensible tanto al exceso como a la falta de calor.
Las temperaturas frías retardan su fraguado, y con menos de 5ºC el agua empieza a sufrir
cambios que la llevarán a su congelación alrededor de los 0ºC: Por tanto no es aconsejable
hormigonar con estas temperaturas o si se espera que aparezcan en las siguientes 24 horas,
ahora bien, si es indispensable se puede utilizar agua caliente o áridos a mayor temperatura.
Además es aconsejable proteger las zonas hormigonadas con carpas u otros elementos por lo
menos una semana después de ejecutadas.
El otro extremo presenta otras dificultades. Es aconsejable no hormigonar sobre 25ºC, ya
que el exceso de calor aumenta la evaporación del agua y su pérdida desde la mezcla, provocando
pérdida de resistencia, fraguados desiguales y fisuras. También se recomienda proteger con
arpilleras y otros elementos que den sombra.
El exceso de humedad en el aire puede ser factor de problemas, porque la mezcla puede
absorber parte de esa agua y reducir su resistencia. La lluvia también es un factor negativo para
esta faena.
Otras precauciones apuntan a no cargar las piezas recién hormigonadas, protegerlas del
fuego, de basuras u otros contaminantes, de forma que gane su solidez y resistencia específica sin
mayor inconveniente.
38
6.10. Juntas de Hormigonado.
Ya hemos señalado que una estructura de hormigón trabaja como un elemento monolítico,
continuo, sin embargo, el proceso constructivo de todo edificio implica cortes en el proceso de
hormigonado que hacen que necesariamente convivan hormigones de distinta data.
La interrupción del hormigonado produce casi siempre una superficie débil, que es nece-
sario tener en cuenta. A veces se trata de descuidos graves, por desgracia no poco frecuentes.
Por ejemplo, pueden observarse en casos de ruptura del hormigón en pilares y muros, restos de
aserrín o virutas de madera, que originaron una completa separación entre una porción de
hormigón y otra, esto debido a que reparaciones de última hora en los moldajes de madera dejan
restos aserrín o de madera al interior del moldaje.
Hay juntas de hormigonado denominadas juntas de trabajo, que están programadas y
autorizadas por el profesional responsable de la obra, pero también se producen interrupciones
imprevistas para las que también se hace necesario estar preparados. Hay también juntas de
trabajo entre hormigones recientes, de uno o dos días de edad, y otras con hormigones mucho
más antiguos.
Existen diversos procedimientos para unir hormigones antiguos con nuevos, donde
lamentablemente los sistemas tradicionales dejan una unión débil, en que la resistencia resulta
perjudicada. Es preferible utilizar elementos como las resinas epoxi y el poliacetato de vinilo que
resultan muy eficaces, aunque más caras.
En general, es deseable no interrumpir el hormigonado sino en aquellos sitios expresa-
mente señalados en los planos de estructuras.
Si la programación contempla interrupciones cortas, sólo de algunas horas, puede agre-
garse un retardador al hormigón anterior, de modo que no haya terminado su período de
fraguado al reiniciar el hormigonado. Es aconsejable, además de limpiar bien la parte de la unión
con bastante agua, eliminar posibles capas superficiales de lechada de cemento, y comenzar un
nuevo hormigonado con una capa previa de 1.5cm de espesor con el mismo mortero del
hormigón. Da muy buen resultado emplear entre ambos hormigones un mortero en que se ha
adicionado una dosis de látex vinílico de 10% del peso del cemento.
Si es indispensable interrumpir el llenado de una losa o de una viga, por una emergencia,
ello debe hacerse en el centro de los paños o de las luces, o bien en las proximidades del cuarto
de la luz, donde el esfuerzo de corte es menor. En el primer caso, la unión debe ser vertical y en
el segundo, inclinada a 45º o siguiendo el talud natural del hormigón, en dirección contraria a los
puentes. Para sostener el hormigón en una unión vertical se requiere una especie de compuerta
de madera, que puede hacerse en parcialidades entre las barras de acero, sin importar que su
cara sea irregular.
39
6.11. Curado.
El curado es un proceso que se desarrolla desde la colocación del hormigón en el encofrado

hasta un par de semanas después, cuando ya ha ganado un alto porcentaje de su resistencia final.
Consiste en mantener cubierta y/o húmeda la superficie de la pieza de manera de evitar la
pérdida de agua interior y los problemas que eso trae aparejado y que veremos más adelante.
La pérdida de agua de amasado implica que parte del cemento dentro de la mezcla no se
activará, con la consiguiente pérdida de resistencia de la pieza, fisuras y falta de cohesión que
pueden llevar incluso a la pérdida de la estructura. Esta pérdida de humedad se da de manera
natural desde el proceso de fragüe, y se le conoce como exudación, de forma que tan pronto
como el elemento esté hormigonado y vibrado se deben cumplir con ciertas medidas precautorias
para evitar dicha evaporación, como es el uso de plásticos sobre la superficie del hormigón o el
uso de membranas de curado. La exudación hace que el agua salga desde el interior del hormigón
, generando túneles microscópicos de salida conocidos como capilares, los que colaboran con la
fisuración superficial del hormigón y con un fenómeno posterior denominado heladicidad, donde
agua entra por estos capilares y al congelarse al interior provocan grietas internas que pueden
acabar con la estructura, además del mayor riesgo de corrosión interna de la enfierradura. Si
evitamos la exudación, prevenimos todos los otros problemas.
Lo normal es realizar el curado desde el día siguiente de relleno el molde, con lo cual la
pieza está sólida y puede ser humedecida abundantemente sin temor a que el cemento la
absorba, pues ya ha reaccionado completamente. En condiciones de exceso de calor es necesario
considerar medidas como las descritas en el párrafo anterior. Veamos un ejemplo bastante
corriente, para que sirva de referencia: con una temperatura del aire de 18º, una humedad
relativa de 50%, una temperatura en la superficie del hormigón de 20º y un viento de una
velocidad de 25km/h, se evaporan 0,75 litros de agua por hora, por metro cuadrado de superficie
expuesta del hormigón.
Los elementos más expuestos a esta evaporación del agua interior son las losas y
pavimentos, el resto de las piezas están más protegidas por sus encofrados (los que obviamente
deben ser impermeables).
El mejor curado sigue siendo con abundante agua, ya que al humedecer la superficie del
hormigón el agua interior no puede salir hacia una zona más saturada de agua que el interior. En
losas y pavimentos lo ideal es hacer piscinas con diques laterales de arena, lo que mantiene
permanentemente su superficie saturada de agua. Lo ideal es mantener esta protección por una o
dos semanas, pero el desarrollo de la obra probablemente no nos deje usar los diques por más de
tres días, después de lo cual hay que cubrirlas con láminas de polietileno que evitan que el agua
interior se evapore.
40
Existen sistemas especiales de curado, usados en fábricas de elementos de hormigón

premoldeados como el riego con neblina, el uso de vapor de agua, sin presión, a temperaturas
que fluctúan entre 20º y 90ºC, en recinto cerrado especialmente acondicionado. Se consigue un
retiro de los moldes más rápido y una mayor resistencia. El mejor procedimiento de curado se
consigue en autoclaves, o recipientes con cierre hermético, que permiten aplicar vapor a presión.
Se obtienen resistencias muy superiores en cualquier edad y su influencia persiste durante toda la
vida del hormigón. Por ejemplo, a la presión de 0.1kglcm2 se obtiene una resistencia de 192% en
48 horas; a la presión de 1kg/cm2, el porcentaje de aumento de resistencia sube a 325%. Con
una presión alta, por ejemplo, de 5kg/cm2 se consigue elevar la resistencia un 726%, en relación
a la obtenida por un curado normal, en 48 horas.
También existen aditivos químicos que pueden ayudar a disminuir la exudación.
6.12. Desmolde.
También se le conoce como desencofrado o descimbra, vale decir, retiro de los moldes. Se
puede retirar la totalidad del encofrado, o por etapas o partes, siendo el requisto fundamental que
la pieza de H.A. esté endurecida y con resistencia mínima para autosoportarse, lo cual tiene un
cierto grado de dificultad de calcular, ya que cualquier variable que modifique el normal fragüe y
endurecimiento puede alterar su ganancia de resistencia. El retiro de los moldajes debe ser
estipulado por el profesional responsable, sobretodo de las piezas que estén sometidas a flexión y
tracción.
Debemos distinguir los encofrados de las alzaprimas (puntales), las que en el caso de losas
y vigas sostienen su peso mientras gana resistencia, y por ende se pueden ir sacando de manera
homogénea a medida que estas piezas ganen resistencia. Esto también lo indica el profesional
responsable. Los moldajes laterales también tienen tiempos menores de permanencia: vigas,
muros, pilares, pero se debe tener la precaución de iniciar el curado de las caras ahora expuestas.
Una precaución fundamental es no cargar estas piezas antes de lo debido, ya que esta
sobrecarga puede deformar moldajes y piezas de manera irremediable. Materiales, herramientas y
faenas pueden desarrollarse sobre elementos encofrados sólo cuando hayan ganado resistencia
suficiente y el profesional a cargo lo autorice.
Los plazos de descimbre hoy son relativos, ya que los aditivos aceleradores de fragua
consiguen resistencias en tiempos muy cortos. Si una losa debía permanecer 14 a 21 días con sus
encofrados, hoy dichos tiempos se han reducido a 5 días, y menos. Los moldajes metálicos han
colaboradora también en esta reducción de tiempos, al facilitar su instalación y desinstalación.
Estos menores tiempos dan un avance mayor, menor utilización de maquinaria y equipo específico
y ahorros considerables para las empresas.
41
6.13. Control de Hormigones.
Ya hemos comentado que en la confección del hormigón intervienen una cantidad de

factores variables, que influyen en mayor o menor grado en su calidad. Es indispensable por
tanto, no sólo mantener un control continuo sobre su preparación, sino dejar muestras de su
calidad en cada etapa de la obra.
Las normas establecen la necesidad de tomar una muestra del hormigón que se está
empleando, con la siguiente frecuencia: En general, una por cada 100m3 de material preparado, o
una cada 15 días. En particular, una muestra para cada una de estas etapas:
a) Fundaciones;
b) Pilares, muros y cadenas (por piso);
c) Vigas y losas (por piso).
Asimismo, deben tomarse nuevas muestras
cada vez que haya cambios en los agregados y en
el cemento empleado.
Cada muestra consiste en llenar 3 moldes
metálicos de forma cúbica, de 20cm de arista, con
hormigón fresco tomado entre su preparación y su
puesta en obra, de manera que sean
representativas del material que se está
empleando. Estos cubos se ensayan a la com-
presión, a los 28 días, si se desean ensayos
informativos en plazos menores deben agregarse
otros cubos.
Cuando se toma una muestra a una pila de hormigón, se sacan porciones de diferentes
puntos de la masa. En hormigoneras o trompos, se extrae la muestra aproximadamente en la
mitad de la descarga. En camiones mixer, en tres o más intervalos regulares durante toda su
entrega. Los cubos deben ser sometidos a un curado semejante al del elemento estructural que
representan. Para que este control tenga validez oficial, las muestras deben ser tomadas por
personas del laboratorio que efectuará las pruebas. En cada cubo se pega una etiqueta con las
indicaciones que identifican al hormigón y la fecha de su preparación.
42
6.14. Losas de Hormigón Armado.
Una losa es una placa plana ejecutada en hormigón armado y que trabaja estructuralmente
a flexión a manera de diafragma, o sea, que transmiten las cargas en dos direcciones
fundamentales (ancho y largo) hacia sus puntos de apoyo laterales.
Cuando tiene dos apoyos opuestos se le denomina losa simple, y su enfierradura principal
va en el sentido de la luz menor de manera similar a como se dispone un envigado. Las barras se
ubican preferentemente hacia la cara inferior, aunque se suele reforzar la parte superior cercana a
los apoyos cuando están empotrados, como habitualmente ocurre con el hormigón armado.
También cuenta con enfierradura perpendicular, cuya misión es de repartición de cargas y de
amarre, similar a la misión de los estribos en una viga.
Si la losa tiende a ser cuadrada y no existe una dirección predominante se suele hablar de
una losa cruzada, donde las barras resistentes van en ambas direcciones (perpendiculares).
Debe tener apoyos en sus cuatro costados, sean muros, cadenas, vigas o la combinación de estos.
LOSA SIMPLE LOSA CRUZADA LOSA NERVADA
El espesor de la losa depende de la carga a soportar y de sus dimensiones, van desde 8 a

20cm las más comunes, definido todo por cálculo. A mayor espesor aumenta el peso de la losa, lo
que obviamente afecta a la estructura. Cabe destacar que toda losa lleva enfierradura superior, de
menor espesor que la principal y cuya misión es de repartición de cargas y como refuerzos ante
eventuales esfuerzos puntuales como sismos.
Una losa estructuralmente muy adecuada es la losa nervada, que utiliza nervios de
hormigón armado que le dan mayor espesor a ciertos puntos específicos de la losa con lo cual se
aumenta su resistencia a la flexo-tracción. Con este sistema no se aumenta ostensiblemente el
peso de la losa, ya que quedan espacios vacíos entre nervios. La nervadura puede ser
unidireccional o bidireccional, formándose espacios prismáticos denominados casetones o
artesonados. Tal vez un problema pueda verse en la superficie irregular que se forma bajo la losa,
lo que obviamente implica una solución de cielo diferente a una losa lisa.
43
6.15. Losas Prefabricadas.
Se considera al conjunto de elementos prefabricados de hormigón armado (viguetas) y su

sistema de bovedillas de alivianamiento, realizados generalmente en procesos industriales,
destinados a satisfacer similares requerimientos que las losas elaboradas en sitio, y que requieren
como complemento, acero de refuerzo para su incorporación estructural a las vigas de hormigón
armado ejecutadas en obra y del vertido y compactación del hormigón en obra.
Los componentes, dependiendo del fabricante, son esencialmente:
• Viguetas, compuestas por armaduras de alambrón trefilado auxiliar electrosoldada,
con un límite de fluencia mínimo de fy=5000 kg/cm2, y una zapatillas de hormigón de
determinada resistencia, con acero de refuerzo requerida por el calculista y embebido
en la misma.
• Bovedillas, que pueden ser de arcilla cocida, ladrillo u hormigón, que actúan como
reductores de peso de la losa. Su forma y dimensiones son específicos para cada
sistema y de acuerdo con el fabricante.
• Losetas, en forma de placas de hormigón armado o de material similar al de las
bovedillas, cuya función es permitir áreas de la losa donde existen instalaciones
embebidas.
44
La diferencia con el sistema tradicional, está en la disminución considerable de encofrados.

La superficie inferior de la losa, por tratarse de elementos homogéneos facilita el recubrir con
enlucidos u otros acabados.
El objetivo es la incorporación del sistema total de viguetas prefabricadas y las bovedillas
de alivianamiento, colocadas y niveladas en las áreas determinadas en el proyecto. No incluye: el
acero de refuerzo adicional entre viguetas del sistema y vigas principales de la estructura, en
nervadura de repartición o de temperatura; encofrados o sistema de apuntalamiento; el hormigón
a ejecutar en obra.
6.16. Otros Sistemas de Losas.
a) Placas Horizontales. En nuestro país no es tan frecuente el uso de placas de acero

para entrepisos. Se trata en ellos de darles a las planchas resistencia a la flexión, por
medio de plegaduras y aumento de la altura del conjunto, facilitando además la ligazón
con el material del pavimento y del cielo de los recintos.
Muchas de estas soluciones están combinadas con el hormigón, colocándolo, como es
lógico, en las zonas comprimidas.
b) Losas Colaborantes. Si se necesita aumentar la altura de la losa sin aumentar su

peso, entonces se debe recurrir a esta solución. Se combinan con vigas de acero, doble
te, que van bajo la losa de hormigón armado. Se aprovecha aquí el principio que vimos
en las losas nervadas, pero a mayor escala, reemplazando los nervios de hormigón
armado por vigas de acero. Lógicamente la unión entre ambos elementos, comprimido
uno y traccionado el otro, ha de ser completa, lo que se consigue soldando a la viga
doble T o la a viga de celosía, una barra en forma de hélice, que queda incorporada al
hormigón.
45

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Sigla: COG-1201 Nombre Asignatura: CONSTRUCCIÓN DE OBRA GRUESA.

Profesor Rediseñador: JUAN FRANCISCO VEGA SALAS

Unidad N° 2: Obra Gruesa.

Capítulo 5. Elementos Estructurales.

La Obra Gruesa constituye la parte soportante del edificio, su estructura. Se le llama

Capítulo 6. Estructuras de Hormigón Armado.

6.1. Conceptos Básicos.

Partiremos con el hormigón armado, material ampliamente difundido y el más utilizado

6.2. Trazado de elementos estructurales.

El trazado de los elementos estructurales es similar a lo ya visto, por cuanto se sigue

Los Moldajes o Encofrados son los elementos

Consideremos el siguiente experimento:

Distancia entre apoyos. Si se usan en el moldaje

6.4. Moldajes corrientes de madera.

d) Moldajes de Muros. La particularidad de los

e) Moldajes Especiales. Denominaremos moldajes especiales a aquellos encofrados que

Existen muchos sistemas especiales: moldajes cilíndricos para pilares, moldajes

6.5. Moldajes Metálicos.

En el taller se deben ejecutar la mayor cantidad de enfierradura factible, no obstante, hay

En el armado de piezas y su instalación el punto más delicado es cuando se producen

Vamos a entender por hormigonado todo el proceso de colocación de la mezcla en los

a) Transporte. Independiente del sistema de fabricación de la mezcla, el hormigón debe

En obras mayores, plantas productoras de hormigón o de elementos prefabricados se

b) Recepción en Obra. Vale la pena recordar algunos

c) Relleno de Moldajes. Disponer la mezcla en los moldajes tiene varios puntos

El vibrado hoy se entiende como un procedimiento

6.9. Precauciones con el Hormigón recién puesto.

6.10. Juntas de Hormigonado.

El curado es un proceso que se desarrolla desde la colocación del hormigón en el encofrado

Existen sistemas especiales de curado, usados en fábricas de elementos de hormigón

6.13. Control de Hormigones.

Ya hemos comentado que en la confección del hormigón intervienen una cantidad de

6.14. Losas de Hormigón Armado.

LOSA SIMPLE LOSA CRUZADA LOSA NERVADA

El espesor de la losa depende de la carga a soportar y de sus dimensiones, van desde 8 a

6.15. Losas Prefabricadas.

Se considera al conjunto de elementos prefabricados de hormigón armado (viguetas) y su

La diferencia con el sistema tradicional, está en la disminución considerable de encofrados.

6.16. Otros Sistemas de Losas.

a) Placas Horizontales. En nuestro país no es tan frecuente el uso de placas de acero

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