Yeltsin Estrella H. Tesis

Portada
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE INGENIERÍA
INDUSTRIAL
“Aplicación del Estudio de Trabajo para mejorar la productividad en el área de

fabricación de pines de acero de la empresa Mimeser SAC. Zapallal – Lima, 2018”
PROYECTO DE INVESTIGACIÓN
AUTOR:
Estrella Hernández, Yeltsin Paul
ASESOR:
Mg. Sunohara Ramírez, Percy
LÍNEA DE INVESTIGACIÓN:
Sistema de Gestión Empresarial y Productividad
Lima – Perú
2018- I
Percy Sunohara
Lunes
Noche.
1
Generalidades del proyecto de investigación.
Título
“Aplicación del Estudio de Trabajo para mejorar la productividad en el área de fabricación

de pines de acero de la empresa Mimeser SAC. Zapallal – Lima, 2018”
Autor
Yeltsin Paul Estrella Hernández.
Asesor Metodológico
Mgs. Percy Sixto Sunohara Ramírez.
Tipo de investigación del proyecto.
Enfoque de la investigación: Cuantitativo
Finalidad de la investigación: Aplicada
Diseño de Investigación: Experimental de tipo Cuasi-experimental.
Línea de investigación
Gestión Empresarial y Productiva
Localidad de la Empresa.
Ubicada en el km 36 de la panamericana norte en la Mz. J lote. 6D las magnolias del Zapallal,

distrito de puente piedra – Lima.
Fecha Duración de la Investigación
Abril del 2017; Fecha de iniciación.
Julio del 2017; Fecha de limite.
1.
2
2. ÍNDICE.
I: Introducción .......................................................................................................................................... 8
1.1 Realidad Problemática ................................................................................................................... 9
1.2. Antecedentes de Trabajos Previos. ............................................................................................. 21
1.2.1 En el Ámbito Nacional .............................................................................................................. 21
1.2.2. En el Ámbito Internacional ..................................................................................................... 23
1.3 Marco Teórico del Tema. ................................................................................................................. 27
1.3.1 Variable independiente: Estudio de Trabajo. ......................................................................... 27
1.3.1.1. Diagrama de flujo ................................................................................................................. 28
1.3.1.2. Diagrama de Análisis de Procesos. ....................................................................................... 29
1.3.1.3. Diagrama de Operación de Proceso. .................................................................................... 31
1.3.1.4. Diagrama Bimanual. .............................................................................................................. 32
1.3.1.5. Medición del trabajo. ............................................................................................................. 32
1.3.1.6. Diagrama de Recorrido. ........................................................................................................ 33
1.3.1.7. Análisis de Tiempos. .............................................................................................................. 33
1.3.1.8. Tiempo Estándar.................................................................................................................... 34
1.3.1.9. Tiempo Normal. ..................................................................................................................... 34
1.3.1.10. Suplementos del estudio del trabajo. .................................................................................. 34
1.3.2. Variable dependiente: Productividad .................................................................................... 35
1.3.2.1 Eficiencia.................................................................................................................................. 37
1.3.2.2. Eficacia.................................................................................................................................... 38
1.3.2.3. Causas de la baja productividad....................................................................................... 39
1.3.2.4. Consecuencia de la Baja Productividad ........................................................................... 39
1.3.2.5. Factores de la productividad ............................................................................................. 40
1.3.2.6. Factores internos de la productividad. ............................................................................. 40
1.3.2.7. Factores externos de la productividad ............................................................................. 42
1.4. Formulación del problema ........................................................................................................... 43
1.4.1. Problema General. .................................................................................................................... 43
1.4.2 Problemas Específicos ............................................................................................................ 44
1.5. Justificación de la Investigación .................................................................................................. 44
1.5.1 Metodológica: ......................................................................................................................... 44
1.5.2. Importancia Social:................................................................................................................. 44
1.5.3. Justificación económica:......................................................................................................... 44
3
1.5.4. Justificación práctico:............................................................................................................. 44
1.5.5. Justificación técnica:............................................................................................................... 45
1.6 Hipótesis ...................................................................................................................................... 45
1.6.1. Hipótesis General ..................................................................................................................... 45
1.7 Objetivos de la Investigación ........................................................................................................... 45
1.7.1. Objetivo General ..................................................................................................................... 45
II. Método ................................................................................................................................................ 46
2.1 Tipo de Investigación .................................................................................................................... 46
2.2 Variables de Operacionalización. ................................................................................................ 48
2.3 Población y Muestra. ........................................................................................................................ 52
2.3.1. Población.................................................................................................................................... 52
2.3.2. Muestra ...................................................................................................................................... 52
2.3.3. Muestreo .................................................................................................................................... 52
2.4. Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos, Validez y Confiabilidad .............................. 53
2.4.1 Técnicas de recolección de Datos. ............................................................................................. 53
2.4.2 Instrumentos de recolección de datos....................................................................................... 53
2.4.3 Validez y confiabilidad. ............................................................................................................. 55
2.4.4 Métodos de análisis de datos. ................................................................................................ 55
2.4.5 Aspectos Éticos. ...................................................................................................................... 56
2.4.6 Estado Actual de la empresa. ................................................................................................ 57
2.4.7 Situación actual de la empresa.................................................................................................. 61
2.4.8 Diagnóstico de la empresa Mimeser SAC. .............................................................................. 66
2.4.9 Análisis de Pre – Test para el Estudio de trabajo (VI) .......................................................... 68
2.4.10 Análisis de Pre – Test para el Productividad (VD). ............................................................. 69
III: Aspectos Administrativos ............................................................................................................... 71
IV. Referencias Bibliográficas: .............................................................................................................. 74
V. ANEXOS. ........................................................................................................................................... 78
N°1: Formato de instrumentos de medición (VI) Estudio del Trabajo. ......................................... 79
N° 2: Formato para la toma de tiempos. ........................................................................................... 80
N° 3: Formato de instrumentos para medir la productividad. ....................................................... 81
Anexo Nº 04: Estudio Del Trabajo resumen de los Resultados (30 Días antes)............................. 82
Anexo N° 5: Contenido de las variables de la investigación. ........................................................... 83
Anexo N° 6: Matriz de Operacionalización de Variables de la investigación................................ 85
Anexo Nº 7: Ficha de Validación de las variables. ........................................................................... 86
4
Anexo Nº 10: Ficha de Validación de las variables. ......................................................................... 89
Anexo N° 13: Matriz de Operacionalización de Variables .............................................................. 92
5
INDICE DE TABLAS
Tabla 01: Matriz de Correlación……………………………………………………...……15
Tabla 02: Cuadro de Tabulación de Datos………………………………………………...16
Tabla 03: Estratificación de las Causas por Áreas………………………………………..17
Tabla 04: Alternativas de Solución………………………………………………………18
Tabla 05: Matriz de priorización de las causas a solucionar……………………………..19
Tabla 06: Matriz de Operacionalización de las Variables…………………………………20
Tabla 07: Matriz de Consistencia…………………………………………………………51
Tabla 08: Plano de las áreas de producción (Vista superior)……………………………..52

Tabla 09: Causas de la baja productividad en el área de producción…………………..62
Tabla 10: Maquinas, herramientas y equipos para la fabricación de pines de acero……63
Tabla 11: Diámetros de pines de acero a producir………………………………………..65
Tabla 12: DAP Fabricación de pines de acero –Actual…………………………………66
Tabla 13: Total Actividades del proceso de producción de pines………………………..69
Tabla 14: Análisis Pre – test de la productividad actual de la empresa Mimeser SAC…..70
Tabla 15: Costeo y presupuesto……………………………………………………………71
Tabla 16: Materiales y recursos……………………………………………………………73
Tabla 17: Costeo y presupuesto……………………………………………………………73
6
INDICE DE FIGURAS
Figura 01: Exportaciones españolas de máquinas-herramientas por países en 2017………10
Figura 02: Producción Industrial, 1985-2016. (Tasa de crecimiento)……………………..11
Figura 03: Diagrama de Ishikaw…………………………………………………………14
Figura 04: Diagrama de Pareto……………………………………………………………17
Figura 05: Grafica estratificación…………………………………………………………..19
Figura 06: Símbolos del diagrama de flujo………………………………………………..29
Figura 07: Diagrama de Análisis de Procesos……………………………………………30
Figura 08: Ejemplo de DAP………………………………………………………………31
Figura 09: Símbolos del Diagrama de Operación de Proceso……………………………31
Figura 10: Ejemplos DOP………………………………………………………………….32
Figura 11: Símbolos del Diagrama Bimanual……………………………………………..32
Figura 12: Diagrama de recorrido fabricación de Ropas…………………………………..33
Figura 13: Tabla de Suplementos…………………………………………………………35
Figura 14: Modelo de cronometro digital………………………………………………….54

Figura 15: Diagrama de flujo de la empresa Mimeser SAC………………………………59
Figura 16: Diagrama operación de procesos para fabricar pines de acero…………………63
Figura 17: Pin de acero VCN………………………………………………………………66
Figura 18: Cronograma de actividades del proyecto de investigación…………………….73
7
3. I: Introducción
8
1.1 Realidad Problemática
El sector de metal mecánico es muy importante a nivel internacional ya que genera el

desarrollo de máquinas y herramientas nuevas para todo tipo de industrias; por ende este
genera mayores ingresos en todos los países; Según los últimos datos de la Revista
Interempresas Net (2017):
Las exportaciones, suben un porcentaje mayor al de la producción, el 6,21% llegando a los

1.258,35 millones de euros; se reproduce también aquí la fuerte subida a un (+24,97%) y el
leve descenso del arranque (-3,58%).
Respecto a las máquinas-herramienta, en el análisis por países (con datos hasta el mes de
octubre), los diez principales destinos de nuestras exportaciones son: Alemania en cabeza,
representando el 14,9% de las exportaciones españolas, China en segundo lugar, un 10,9%,
y México el tercero, un 9,7%, ocupando las mismas posiciones que en 2016. Tras ellos,
mejorando sus cifras, EE UU, 7,7%, y Francia, 6,3%. A continuación, Portugal, Italia,
Polonia, Reino Unido e India.
López Usoz afirma: “Si nos fijamos en las exportaciones en 2017 en Europa, tanto Alemania
como Francia, Italia, Portugal y Reino Unido han funcionado muy bien. En el área NAFTA,
México, EE UU e incluso Canadá han aguantado y en Asia, India ha recuperado posiciones,
tras los inciertos 2015 y 2016 y China, como segundo destino, robustece su posición.
También son buenos los datos en Turquía y en los países de Europa del Este, además de
Polonia, República Checa, Hungría y Rumanía. Por el contrario, ni Brasil ni Rusia llegan a
recuperar los niveles que alcanzaron en 2013 o 2014, pese a su enorme potencial”.
A nivel internacional, Alemania es uno de los países más con mayor producción con respecto
a la metalmecánica (máquina y herramienta), este país lidera con una parte de la producción
mundial con el 14,9% como lo muestra el figura 01, en el segundo lugar esta China con
10,9% y el país de México ocupa el tercer puesto con 9,7% de producción de máquinas y
herramienta; estos tres países lideran este sector como se mostrara en la siguiente figura:
Figura 01: Exportaciones españolas de máquinas-herramientas por países en 2017.
9
Fuente: Revista Interempresas Net; España- Bilbao (2017).
A nivel nacional las empresas de metalmecánica en el Perú tienen mucha dificultad con las
regulaciones que el estado les obliga, esto hace deficiente a esta industria, por ello las
organizaciones no puedan desarrollarse y por ende no puedan competir con empresas
internacionales de este rubro.
Para la Sociedad Nacional de Industrias, (2017).Los líderes de las empresas en el Perú son
los sectores de la pesca, textil, metalmecanica y cuidado personal. Para ello Andreas von
Wedemeyer, el presidente general del SIN, concluye que para que una industria se desarrolló,
compita y se consolide el costo que implica es demasiado alto, a nivel de los países
internacionales las industrias sus costos son más bajos por ello son competentes en cualquier
rubro. Estos costos en el Perú son por los reglamentos que los imponen en estos 3 años
últimos. La caída acumulada en las industrias es de 7.4% de la producción, esto indica que
este descenso, no pasaba en los últimos 25 años así lo manifestó la sociedad nacional de
industrias, por ello el PBI de las industrias por per cápita del 2016 es parecido al del 2010;
La producción industrial acumula una caída de 7.4%. La SNI indicó que esta recesión, la cual
no ocurría desde hace 25 años, ha generado que el PBI industrial per cápita del 2016 sea
similar al del 2010; es decir, de unos S/ 2000. En conclusión, aviso al gremio, el sector de las
industrias están perdiendo 6 años de crecimiento. Además, esta déficit ocasiona que la
10
participación de las industria en el PBI nacional sea muy bajo durante 6 décadas: un promedio
de 12.9% en el año 2016. La media histórica de la participación de la manufactura al producto
nacional en los 50 años últimos es de 16%. Los sectores que más afecto por la rescisión son
los artículos refractarios, como las maquinarias para la minería, neumáticos de caucho,
generadores y motores eléctricos, ropa de vestir, fibras de textileria, insumos farmacéuticos
y carrocerías de vehículos..
De esta manera se mostrara el siguiente grafico donde nos indican el decrecimiento de la

producción en los años, (1985 a 2016).
Figura 02: Producción Industrial, 1985-2016. (Tasa de crecimiento).
Elaborado por La Sociedad Nacional de Industrias; (Producción Industrial).
A nivel organizacional, la problemática del presente estudio de investigación se enfoca en la

empresa Mimeser S.A.C en el rubro de metalmecánica, La empresa cuenta con un área de
500 mt2, ubicada en el k
36 de la panamericana norte en la Mz. J lote 6D las magnolias del Zapallal distrito de puente
piedra. Poseemos un taller propio, el primer nivel está distribuida entre al área de soldadura,
11
maestranza, hidráulica, tren de rodamiento, la empresa fue creada hace 6 años, actualmente
la empresa cuenta con varios proveedores de insumos, para poder fabricar y repara equipos;
por ello en muchas ocasiones no entregan a tiempo los materiales los materiales más
importantes son los aceros y las soldadura y la pinturas entre otras, cuando llegan los
materiales no hay un buen control en la recepción e inventario de los insumos, estos
materiales sirven parapara poder desarrollar el trabajo, para reparar un equipo no contamos
con métodos definidos, en ocasiones no tenemos procedimientos para reparar los equipos que
llegan al taller, como son diferentes equipos como por ejemplo una excavadora,
motoniveladora, cargador frontal, etc, no hay una estandarización de métodos.
A esto se aumenta que el taller no cuenta con los operarios necesarios para los trabajos,
tenemos un almacén pequeño que no cuenta con un almacenero. Las capacitaciones al
personal antiguo o nuevo son eventuales. El taller cuenta con medidas irregulares ya que
cuando trajeron equipos demasiados grandes tuvimos muchos problemas al momento de
meterlo al taller. Cuando una pieza es complicada de desarmar y las herramientas están en
mal estado, lo que se hace es fabricar una herramienta, cuando se entra al trabajo de
reparación de soldadura a los equipos en ocasiones fallan las máquinas de soldar, esto se da
por el manejo inadecuado o la falta de mantenimiento, cuando se realiza el trabajo de aircair
los humos y gases que emite ese proceso es muy sofocante ya que el taller es pequeño, y si
estos equipos está siendo utilizados todo el día en fluido eléctrico de corta, cuando se culmina
los trabajos no se tiene claro el tiempo que se utilizó para cada trabajo, porque como se
presentan muchos inconvenientes, una vez termino el trabajo se hace una inspección visual
todo lo que se hizo, pero no hay una persona encargada que se ocupe de hacer una inspección
de calidad, cuando se le entrega al cliente su equipo lo que ocurre en algunos de estos trabajos
es que no se cumple lo que quiere el cliente o está insatisfecho, la empresa debería crear una
sistema de control de calidad para no tener inconvenientes con sus clientes más fieles, uno
de sus clientes son la compañía MILPO, Komatsu, Caterpillar entre otras. Esta tesis está
desarrollada a aplicar el Estudio del Trabajo en todos sus procesos de producción desde la
recepción de la materia prima, hasta la entrega del producto final; ya esta cuenta con distintas
metodologías no establecidas, al no contar con herramientas, procesos y procedimientos en
la empresa esto se dirige hacia la ineficiencia ocasionando mayor costo, perdida en el tiempo
12
de entrega, mala calidad, fallas en la producción, exceso de materia prima y poca producción
en el área de producción. Al conocer estos problemas analizaremos y mejoraremos
internamente las deficiencias de la empresa Mimeser.
Fuente: Empresa Metalmecanica Mimeser SAC.
Para analizar la situación de la empresa primero se debe identificar, cuales son las fallas o las
posibles causas que hay en Baja de la producción, por ello se analizara a la organización y se
evaluara con dos herramientas muy eficientes con el diagrama de Ishikawa y el análisis de
Pareto. Luego se realizara una reunión con el supervisor para poder llegar a un acuerdo para
la mejora de la empresa.
A continuación se mostrara el diagrama de Ishikawa de las causas y defectos que están
ocasionando la baja productividad en la empresa Mimeser SAC.
13
Figura 03: Diagrama de Ishikawa
MAQUINAS Y MEDICION MATERIA

HERRAMIENTAS DE TRABAJO PRIMA
Falta de
Herramientas Tiempo de trabajos
materiales.
Hechizas no estandarizados
Pérdida y deterioro
Manejo inadecuado Herramientas en de insumos.
de maquinas mal estado.
Falta de control Varios
Falta de un programa de inventario proveedores BAJA
de mantenimiento. PRODUCTIVIDAD EN
EL ÁREA DE
Falta de procedimientos FABRICACION DE
Falta de personal Infraestructura con
trabajos. PINES DE ACERO.
logístico medidas irregulares.
Deficiente sistema de Falta de inspector

Personal no Humos y gases
gestión de calidad capacitado de calidad
tóxicos.
Interrupción de
Métodos no
fluido eléctrico.
estandarizados Falta de operarios.
METODOS DE MANO DE MEDIO
TRABAJO OBRA. AMBIENTE.
Fuente: Elaboración propia
14
Tabla 01: Matriz de Correlación.
MATRIZ DE CORRELACION.
Ponderacion: 0, 1, 3, 5. Sumatoria de
N. CAUSAS C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 C9 C10 C11 C12 C13 C14 C15 C16 C17 C18 C19 las causas:
C1 Herramientas hechizas 0 0 5 0 0 0 0 0 0 3 0 0 0 0 0 0 0 0 8
C2 Manejo inadecuado de maquinas 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 5 0 0 0 0 0 5
C3 Falta de un programa de mantenimiento 0 0 5 1 0 0 0 0 0 3 0 0 3 0 0 0 0 0 12
C4 Herramientas en mal estado 5 0 3 3 0 0 0 0 3 5 1 0 1 3 1 0 0 0 25
C5 Tiempos de trabajo no estandarizados 5 5 3 5 3 3 1 1 5 5 3 1 3 5 3 1 3 0 55
C6 Falta de control de inventario 0 0 0 0 3 5 3 1 1 1 0 5 1 1 0 0 0 0 21
C7 Falta de materiales 0 0 0 0 5 3 1 5 1 1 0 3 0 1 0 0 0 0 20
C8 Perdida y deterioro de insumos 0 0 0 0 0 5 3 1 0 0 0 3 1 1 0 0 0 0 14
C9 Varios proveedores 0 0 0 0 0 3 3 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 7
C10 Falta de procedimientos trabajo 5 5 3 1 5 1 1 0 1 5 5 1 5 5 3 1 3 0 50
C11 Metodos no estandarizados 3 5 3 3 5 1 5 1 0 5 5 1 5 5 5 5 3 1 61
C12 Deficiente sistema de control de calidad 1 0 0 0 5 1 3 1 1 3 5 1 3 1 5 1 1 1 33
C13 Falta de personal logistico 0 0 0 0 0 5 5 3 1 0 1 1 0 3 0 0 0 0 19
C14 Personal no capacitado 3 5 1 3 5 1 0 3 0 3 3 3 1 0 5 0 1 1 38
C15 Falta de operarios de produccion 0 0 0 1 5 1 0 0 0 3 5 1 0 1 3 1 0 0 21
C16 Falta de inspector de calidad 3 3 0 3 5 1 3 3 1 5 3 5 1 3 3 1 1 0 44
C17 Infraestructura con medidas irregulares 0 0 3 0 5 0 0 0 0 1 3 1 0 0 0 1 5 5 24
C18 Interrupcion del fluido electrico 0 0 5 0 3 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 1 0 11
C19 Humos y gases toxicos. 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 5 0 5
473
Fuente: Elaboración Propia.

Como se puede mostrar en la gráfica, esta organización tiene mucha deficiencia en el área de
producción, se observa que existe mucho retraso de tiempo en la entrega de los productos, falta
procedimientos, falta de personal logístico, herramientas hechizas, averías de equipo,
deficientes proveedores, herramientas en mal estado, falta de personal productivo, manejo
inadecuado de máquinas, infraestructura defectuosa, falta de material, reproceso, productos
terminados defectuosos, interrupción de fluido eléctrico, falta de mantenimiento de máquinas,
falta de capacitación del personal , esto conlleva a mejorar en la productividad un 80% en la
empresa MIMESER S.A.C.
El estudio del Trabajo tiene un conjunto de herramientas y técnicas, la buena aplicación de
forma eficiente esto conlleva al éxito, se desarrollara de formar conjunta las técnicas según las
características de las problemáticas según sus casos; el objetivo de esto es crear un diagnóstico
antes de la aplicación y después.
15
Tabla 02: Cuadro de Tabulación de Datos.
FRECUENCI A
CAUSAS FRECUENCI AS % PARCI AL % tota l .
ACUMULADA
N.
1 C11 Metodos no estandari zados 61 61 12.90 12.90
2 C5 Ti empos de trabajo no estandari zados 55 116 11.63 24.52
3 C10 Fal ta de procedi mi entos trabajo 50 166 10.57 35.10
4 C16 Fal ta de i nspector de cal i dad 44 210 9.30 44.40
5 C14 Personal no capaci tado 38 248 8.03 52.43
6 C12 Defi ci ente si stema de control de cal i dad 33 281 6.98 59.41
7 C4 Herrami entas en mal estado 25 306 5.29 64.69
8 C17 Infraestructura con medi das i rregul ares 24 330 5.07 69.77
9 C6 Fal ta de control de i nventari o 21 351 4.44 74.21
10 C15 Fal ta de operari os de producci on 21 372 4.44 78.65
11 C7 Fal ta de materi al es 20 392 4.23 82.88
12 C13 Fal ta de personal l ogi sti co 19 411 4.02 86.89
13 C8 Perdi da y deteri oro de i nsumos 14 425 2.96 89.85
14 C3 Fal ta de un programa de manteni mi ento 12 437 2.54 92.39
15 C18 Interrupci on del fl ui do el ectri co 11 448 2.33 94.71
16 C1 Herrami entas hechi zas 8 456 1.69 96.41
17 C9 Vari os proveedores 7 463 1.48 97.89
18 C2 Manejo i nadecuado de maqui nas 5 468 1.06 98.94
19 C19 Humos y gases toxi cos. 5 473 1.06 100.00
Total: 473

En la tabla de frecuencia se puede mostrar los defectos que se ha sido considerado por el grado
de relación que tienen las causas y sus porcentajes acumulados % para los principales
problemas. Desde la mayor causa de la correlación has las menores causas. Los cual nos ayudara
a graficar y a dar mayor entendimiento y conocimiento de las problemáticas que existen en el
área de producción.
A continuación se empezara a realizar el diagrama de Pareto, con la ayuda del cuadro de

tabulación, con la finalidad de poder conocer el 80% de las causas de la baja producción.
Análisis de Pareto.
Para analizar la problemática en la empresa MIMESER S.A.C. Se elaboró un diagrama de Pareto
para poder encontrar cuales son los problemas de mayor importancia en la productividad, para
Galgano, Alberto lo define; el análisis de Pareto es un método grafico para definir los problemas
más importantes de una determinada situación, por consiguiente, las prioridades de
intervención. El objetivo consiste en desarrollar una mentalidad adecuada para comprender
cuales son las cosas más importantes y centrarse exclusivamente en ellas. (1995, p.115).
A continuación se mostrara el diagrama de Pareto en el área de productividad.
16
Figura 04:
Diagrama de Pareto.
100
450 100%
97% 98%
94% 96% 90
92%
400 89%
86% 80
82%
350 78%
74% 70
300 69%
64% 60
250 59%
50
52%
200
44% 40
150 30
35% Frecuencia
100 20 Acumulado
61 24%
55 50 44
50 38 33 80-20
25 24 21 21 20 19 10
12% 14 12 11 8 7 5 5
0 0
17
Según la gráfica de Pareto y la tabla de tabulación se puede mostrar el mayor porcentaje de
problemas que se presentan en la empresa y esto se debe a métodos no estandarizados, tiempos
de trabajos no estandarizados, falta de procedimientos de trabajos no estandarizados, falta de
inspector de calidad, personal no capacitado, deficiencia sistema de control de calidad,
herramientas de mal estados, infraestructura con medidas irregulares, falta de control de
inventarios, falta de operarios de producción, falta de materiales, falta de personal logístico,
perdida y deterioro de insumos, falta de programa de mantenimiento, interrupción de fluido
eléctrico, herramientas hechizas, varios proveedores, manejo inadecuado de máquinas, humos
y gases tóxicos; todos estos son los principales causantes de la baja productividad en la empresa
Mimeser SAC.
A continuación se mostrara la tabla de estratificación agrupadas por cada área como los
procesos, la gestión y el mantenimiento.
Tabla 03: Estratificación de las Causas por Áreas.
CAUSAS QUE ORIGINAN LA BAJA PRODUCTIVIDAD FRECUENCIA

ESTRATIFICACION
1 METODOS NO ESTANDARIZADOS C11 61
2 TIEMPOS DE TRABAJOS NO ESTANDARIZADOS C5 55
3 Falta de procedimientos de trabajos C10 50
4 Deficiente sistema de gestion de calidad C12 33 PROCESO
5 Perdida y deterioro de insumos C8 14
6 Varios proveedores C9 7
7 Manejo inadecuado de maquinas. C2 5
8 Falta de inspector de calidad C16 44
9 Personal no capacitado C14 38
10 Falta de control de inventario C6 21
GESTION
11 Falta de operarios de produccion C15 21
12 Falta de materiales C7 20
13 Falta de personal logistico C13 19
14 Herramientas en mal estados C4 25
15 Infraestructura con medida irregulares C17 24
16 Falta de un programa de mantenimiento C3 12
MANTENIMIENTO
17 Interrupcion del fluido electrico C18 11
18 Herramientas hechizas C1 8
19 Humos y gases toxicos C19 5
18
Figura 05: Grafica estratificación
GRAFÍCA DE ESTRATIFICACIÓN
250
200
150
225
100 163
85
50
0
PROCESO GESTION MANTENIMIENTO

En la gráfica se puede mostrar que el mayor porcentaje de las causas de la baja productividad,
estos están agrupados por áreas, los cuales el área de procesos tiene una sumatoria de 225 de
frecuencia y luego le sigue el área de gestión con una sumatoria de 163 de frecuencia, por
consiguiente está el área de mantenimiento lo cual tiene una sumatoria de 85 frecuencia.
En la siguiente tabla se mostrara las posibles alternativas de solución para poder mejorar el área
de producción de la empresa Mimeser SAC.
Tabla 04: Alternativas de Solución.
CRITERIOS
ALTERNATIVAS SOLUCION A LA COSTO DE FACILIDAD DE TIEMPO DE TOTAL
PROBLEMÁTICA APLICACIÓN APLICACIÓN APLICACIÓN
MANT. PRODUC. TOTAL 5 1 1 3 10

KAIZEN 5 3 3 3 14
ESTUDIO DEL TRABAJO 5 5 5 5 20
NO BUENO (1) - BUENO (3) - MUY BUENO (5)
Cri teri os que fuerón es ta bl eci dos con mi jefe de producci ón
19
En la siguiente tabla se muestra las alternativas de solución y los criterios donde se podrá
seleccionar la alternativa correcta. Por consiguiente se realizara un análisis de las alternativas
de solución. En el caso de mantenimiento productivo total es una herramienta que se encarga de
las máquinas, equipos e infraestructura lo cual no se considera ya que no soluciona todos los
problemas de la baja productividad, metodología Kaizen es una alternativa de solución muy
viable pero no soluciona todos los problemas de la empresa; por consiguiente el Estudio del
Trabajo es una de las alternativas que tiene mayor ponderación de 20 lo cual nos dice que es
más manejable y conveniente para la empresa, esta herramienta es menos costoso y muy fácil
de aplicar a los métodos de estudios.
Tabla 05: Matriz de priorización de las causas a solucionar.
AS
PO AS OR
EM
AR
DA
US P
TE
CA ION
M
BL
A
CI
EA
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EN
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ED
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IM
CA
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NI
M
M
PROCESOS 61 0 21 0 5 138 ALTO 225 48% 10 2250 1 ESTUDIO DEL TRABAJO
GESTION 21 122 20 0 0 0 MEDIO 163 34% 9 1467 2 KAIZEN
MANTENIMIENTO 0 0 0 40 45 0 BAJO 85 18% 8 680 3 MANT. PRODUC. TOTAL
TOTAL DE
PROBLEMAS 82 122 41 40 50 138 473 100%
En la siguiente tabla se puede mostrar las causas de las áreas (procesos, gestión y
mantenimiento), donde se puede mostrar todas las categorías total de los problemas del área de
producción; con la reunión del supervisor de la empresa se pudo determinar la mejor alternativa
es el estudio del trabajo ya que es una solución muy práctica de aplicar con bajos costos, lo cual
ayudara a mejorar la productividad de La empresa Mimeser SAC.
20
1.2. Antecedentes de Trabajos Previos.
1.2.1 En el Ámbito Nacional
HUAMAN, Raúl. (2016) Tesis de Investigación, “Aplicación del Estudio del Trabajo para
mejorar la productividad en el área de PDI del almacén Gloria de la empresa Ransa comercial,
lima- Perú”. (Título de Ingeniero Industrial), Universidad Cesar Vallejo, Lima-Perú; P-99.
Se puede concluir que para mejorar la productividad de la empresa Ransa comercial, el Estudio
del trabajo genero importantes técnicas y acciones de mejora en los procesos de
acondicionamiento en la empresa; esta aplicación implemento cambios en las actividades de
trabajo de los operarios, al utilizar un conjunto de tareas permitió hacer los trabajos de forma
más eficiente, lo cual mejoro la productividad en un 33%. Esto ayudo a tener mayor credibilidad,
al llegar a niveles de producción mayores a meses anteriores. La correcta aplicación del Estudio
del Trabajo mejora la eficacia con la disminución de tareas en el proceso de acondicionamientos
de automóviles lo cual ayuda a cumplir con las metas establecidas aumentando así a un 9%.
Esto contribuye a atraer nuevos clientes con mayor demanda. Por lo tanto la eficiencia mejoro
con las técnicas proporcionadas, la medición del trabajo ayudo para saber el tiempo de
elaboración de un producto y conocer todo el desarrollo del proceso de acondicionamiento lo
cual mejoro en un 24%; se pudo estandarizar las tareas realizadas.
ROLDAN, Carlos. (2017) Tesis de Investigación, “Aplicación del Estudio del Trabajo para
optimizar la productividad en la Subgerencia de Comercialización de la Municipalidad de
Carabayllo”. (Título de Ingeniero Industrial), Universidad Cesar Vallejo, Lima- Perú. P-71.
La optimización de la productividad se dio por la aplicación del Estudio del Trabajo en la

subgerencia comercial en un 26%; se rediseño los procesos de trabajos que se realizan en la
subgerencia; lo cual se evidencia el aprovechamiento del tiempo útil de trabajo en una jornada
como se muestra en la tabla 12. Se optimizo la eficiencia Mediante la realización de tomas de
tiempos en las tareas y luego la reorganización de los sitios de trabajos y distribución de los
máquinas y materiales lo cual se pudo aprovechar de un 1.9% a un 11.7% el tiempo útil de
trabajo; esto muestra que el área esta mejor distribuida, se redujo el tiempo perdido por desorden
en los puestos de trabajos. La eficacia de optimizó mediante la ingeniería de métodos lo cual se
21
modificaron las actividades que se realizan en la subgerencia y que ayudan a atender más rápidos
los tramites, la eficacia incremento a un 26.5% laa cantidad de tramites atendidos.
ALEJANDRÍA, Alex. (2017) Tesis de Investigación, Aplicación de la ingeniería de métodos

para la mejora de la productividad en las instalaciones de aire acondicionado en la empresa
climatización Serviconfort S.A.C., lima-Perú. P-87.
El objetivo general es que la ingeniería de métodos mejora la productividad en la empresa

Climatización SERVICOMFORT SAC; se muestra la cantidad producida y la mejora en 30 días,
se redujo los movimientos y se eliminaron los movimientos innecesarios aplicando nuevos
técnicas de trabajo a partir de la aplicación de las mejoras; luego se mide la cantidad producida
diaria durante 30 días, se obtiene los resultados de la mejora en la producción de 8.1 a 10.47
esto indica que la producción mejoro en un 29% las instalaciones de aire acondicionado; el
segundo objetivo específico muestra que la aplicación de la ingeniería de métodos mejora la
jornada laboral en las instalaciones de aire acondicionado, donde se muestra que mejoro en un
12% aplicando correctamente las técnicas de la ingeniería de métodos.
POSO, Godofredo (2014), tesis de investigación, “Aplicación del Estudio del Trabajo para
incrementar la productividad en el proceso de corte y discado para la fabricación de ollas
bombeadas de la empresa Copram S.R.L,”. (Título de ingeniero industrial), universidad Cesar
vallejo, Lima- Perú. p- 146.
Al examinar por primera vez, el proceso de corte y discado para la producción de
ollas bombeadas en la empresa Conversiones de Metales y Aluminio COPRAM S.R.L, se
estableció inicialmente en la primera etapa de este proceso una productividad del 80%, al aplicar
el estudio del trabajo esta se incrementó en un 35%, lo que nos da una productividad actual del
108%. Prosiguiendo, también se estableció en la primera etapa del proceso de corte y discado
para la producción de ollas bombeadas en la empresa Conversiones de Metales y Aluminio
COPRAM S.R.L, una eficiencia del 87%, al aplicar el estudio del trabajo esta se incrementó en
un 29%, lo que nos da una eficiencia actual del 112%. Por último, al analizar proceso de corte
y discado para la producción de ollas bombeadas en la empresa Conversiones de Metales y
22
Aluminio COPRAM S.R.L, se consiguió en la primera etapa, una eficacia del 92%, al aplicar el
estudio del trabajo esta se mejoró en un 5%, lo que nos da una eficacia actual del 97%.
SÁNCHEZ, Brian. (2017) Tesis de Investigación, “Estudio del Trabajo en la Línea de

Producción de Platos al Wok para Incrementar la Productividad en el Restaurante Bambú –
Independencia 2016”. (Título de Ingeniero Industrial), Universidad Cesar Vallejo, Lima. P-
107.
Se constató el objetivo general de la investigación “Determinar como el estudio del trabajo en
la línea de producción de platos al wok incrementa la productividad en el Restaurante Bambú”.
Por lo que se concluye que la productividad del Restaurante Bambú se incrementó por medio
de la aplicación del estudio del trabajo en un 83.17% a 94.25% es decir un 13.32% de mejora.
Referente al primer objetivo específico “Determinar como el estudio del trabajo en la línea de
producción de platos al wok incrementa la eficacia del colaborador en el Restaurante Bambú”,
se evaluó la cantidad producida diaria durante 2 semanas, contabilizando los productos sin
reclamo por demoras de producción, después se midió nuevamente la cantidad productividad
diaria en las siguientes 2 semanas; de lo cual obteniendo que la eficacia aumento de 92.04% a
97.96%, debido a la influencia del estudio del trabajo en el Restaurante Bambú. En cuanto al
segundo objetivo específico, se demostró que el estudio del trabajo repercute en la eficiencia del
colaborador del Restaurante Bambú. Se obtuvo que la eficiencia aumento de 90.36% a 96.21%,
con la aplicación del estudio del trabajo.
1.2.2. En el Ámbito Internacional
JIJÓN, Klever. (2013) Tesis de Investigación. “Estudio de Tiempos y movimientos para

mejoramiento de los procesos de producción DE LA Empresa Calzado GABRIEL". (Título de
Ingeniero Industrial en procesos de Automatización), Universidad técnica de Ambato, Ecuador.
P-191.
Se quita la operación: pegar forro lengüeta y capellada, lo cual se componen por 32 operaciones
con el aseo de reducir el trabajo de transportes y las esperas durante el proceso, se quitan 42
transportes entre trasladar los materiales y posicionar en el área de trabajo, se quitan 3
23
almacenamientos 14 esperas. Con la nueva reubicación de las áreas se reducirá 262.32m de
distancia de recorrido del material durante el proceso de operación, lo cual nos muestra un
51.53% con relación a la distancia total recorrida del área de trabajo; 509.07m del procedimiento
actual y 246.75m del método planteado. El cálculo del tiempo estándar para un solo operario se
realizó todo la fase del producción con el procedimiento actual es 3008.98 min, con el
procedimiento propuesto será 2607.58 min y se nuestra una disminución de 401.40 min es decir
13,43%. El tiempo estándar de la fábrica de producción de la empresa calzado Gabriel se
disminuirá de 863.23 a 766.31 min, reduciendo a un 96.92 minutos improductivos y mostrando
así un incremento de la capacidad de producción de 12.65%.
ÁLZATE, Nathalia y Sánchez, Julián. (2013) Tesis de Investigación. “Estudio de Métodos y

Tiempos de la Línea de Producción de Calzado tipo “Clásico de Dama” en la Empresa de
Calzado Caprichosa para definir un nuevo método de producción y determinar el tiempo
estándar de fabricación”. (Título de Ingeniero Industrial), Universidad Tecnológica de Pereyra,
Colombia. PP-20, 76.
La empresa calzado caprichosa, sostiene su producción y ha logrado rentabilidad con el pasar

del tiempo, pero opera sus procesos productivos de forma empírica lo cual atraerá
consecuencias en el futuro; para poder enfrentar las nuevas exigencias que viene presentando
el mercado en cuanto a productividad y calidad de la empresa. La empresa está en busca de
estandarizar los procesos de producción a través tiempo para que pueda generar una calidad
continua en cada producto que se fabrique y también pueda aumentar los volúmenes de la
producción. En la organización no se han elaborado ningún tipo de estudios que puedan dar a
conocer el tiempo estándar de los procesos de producción y no tiene un procedimiento
establecido para realizar las tareas, por ello no se tiene el conocimiento de la capacidad de
fabricación lo cual minimiza la probabilidad de tener claro la calidad en cada producto, atender
clientes nuevos, manejar eficientemente los inventarios y los posibles imprevisto que se
presenten. Durante el desarrollo de esta investigación se identificó el método adecuado, el
proceso de las tareas, lugar y los operarios en la fabricación de calzados modelo clásico de dama.
Se definió el tiempo estándar de producción de la línea, se establecer y generar propuestas de
mejora en la realización de las distintas labores de cada área de trabajo. Se determinó el tiempo
24
estándar de la producción con las mejoras propuestas. Se definió métodos nuevos de fabricación,
evidenciando la reducción en los costos de los operarios y aumento la productividad, se elaboró
una comparación del método actual y la mejora mediante un software llamado Promodel.
GONZÁLEZ, Frank (2015). Tesis de Investigación. “Estudio del trabajo en la Maquila de

Suppla Mondelez con el objetivo de estandarizar los procesos representativos de la Operación”.
(Para optar por el título de Ingeniero Industrial), Universidad autónoma de Occidente Facultad
de Ingeniería Departamento de Sistemas de Producción Programa de Ingeniería Industrial
Santiago de Cali, Colombia. P-142.
Para poder fabricar o brindar cualquier producto o servicio, es muy importante tener claro el
costo estimado para poder ofrecer un producto acorde al mercado, para poder tomar decisiones
a tiempo sobre los cambios que requiere la organización. El estudio de trabajo es muy importante
en una organización que está empezando su labor, para lo cual es muy necesario para poder
conocer los procesos de fabricación ya que esto impactaría directamente a los beneficios de la
empresa; como se puede analizar el desarrollo del trabajo, como se puede mostrar que si no se
ataca el cuello de botella no tendrá ningún efecto el método que se emplea en el proceso de
producción, lo cual no se puede asignar más operarios en la línea de producción si no se reduce
el tiempo máximo de la tarea, la fabricación si no reduce el tiempo máximo de la tarea, la
fabricación alcanzada no cambiara. Cuando se balancea la línea y la línea analiza una máquina,
se debe saber lo máximo que puede producir la máquina y que el personal este alineado a ella,
de lo contrario tener un capacidad máxima del personal y la maquina no esté en toda su
capacidad la producción será la misma pero menos eficiente y más costosa. Se puede elaborar
un balance de línea sin el estudio de métodos, pero se pudo observar con la aplicación del estudio
de trabajo se mejoran las líneas de producción, y esto genera nuevas ideas lo cual simplifica las
tareas del operario. Se reduce el tiempo para realizar una actividad, aumenta el volumen de
producción y por consiguiente aumenta considerablemente la productividad en todas las líneas.
En esta investigación se gracias a la aplicación del estudio de métodos se pudo aumentar la
rapidez del llenado de chiclets con cubos con la herramienta poke yoke, se pudo inventar la ink
jet y la flow operaran como una maquina sola, lo cual se convirtió en una sola actividad, se
colocaron nuevos dispositivos a los empujadores etc. Con el estudio del trabajo se obtuvo grande
beneficios; por consiguiente el cliente observo muchas diferencias y mejoras obtenidas en su
25
producto pedido. Se pudo entregar a tiempo todas las órdenes de pedidos en el tiempo estimado.
Anteriormente cuando se presentaba una herramienta de mejora, había muchas dudas al inicio
del estudio y además cuando se trata de cambiar o disminuir al personal por una actividad
ocasionaba muchos problemas, pero cuando se empezó a desarrollar la propuesta de mejora la
empresa se iba adaptando al cambio sin afectar a la productividad de la organización.
MARTÍNEZ, William. (2013) Tesis de Investigación. “Propuesta de Mejoramiento Mediante el

Estudio del Trabajo para las Líneas de Producción de la Empresa Cinsa Yumbo”. (Título de
Ingeniero Industrial), Universidad Autónoma de Occidente, Santiago de Cali- Colombia. P-64.
En conclusión se determinó el tiempo estándar en la producción en cada proceso que hacen en

la línea de fabricación, con el motivo de tener una herramienta que posibilite la programación
de los procesos de producción. Por medio de la verificación de la información de la
organización, se pudo encontrar que ya contaba con registros de los procesos establecidos para
cada uno de los productos y áreas de trabajos (instrucciones de trabajo), habiendo analizado y
revisado los métodos se encontró que están conforme para la obtención del producto tal cual
como pide el cliente. Al crear los diagramas del estudio de trabajo estos brindan un valor
agregado a la organización lo cual nos estandariza los procesos de producción; esta propuesta
ayuda a programar y planear la fabricación optimizando los recursos que se tiene. Ya que se
tiene los tiempos operación que se realiza, se consiguió establecer los procesos de granallados
1 y soldadura; estos son cuellos de botellas para la línea de Cilindros y Cilindros Nuevos
respectivamente, alcanzando así la reducción de tiempos de ciclo, incrementar la producción y
mejorar producción de los indicadores que cuentan actualmente la organización. la propuesta
de estudio nos permite estimar si la producción real coincide con la producción esperada en
función al tiempo estándar calculados con el estudio del trabajo (indicador de desempeño de la
producción).
RODRÍGUEZ. Gonzalo (2013), Tesis de Investigación. “Optimización de Métodos, Tiempos

de Trabajo y Análisis Económico en el Área de Corte de Empresa BOPP del Ecuador S.A.
División película Quito-ecuador”. (Título de Ingeniero Industrial), Escuela Superior Politécnica
de Chimborazo, Riobamba- Ecuador. P-189.
El análisis actual de la empresa en el área de corte, aplicando los diferentes diagramas de flujo,
de recorridos, procesos, y estudios de movimientos y tiempos. Se puede observar el proceso de
26
corte de la maquina cortadora # 3 tenemos procesos muy repetitivos lo cual se podría quitar o
unir, se puede señalar que una de las demoras al trazar y cuadrar el proceso de corte. Se tiene
muchas intersecciones a lo largo de la fabricación, lo cual ocasionan muchos cuellos de botella,
determinamos que deben haber cambios en el procedimientos dentro del área de producción. En
la aplicación de la maquinas cortadoras 1,2,4, sostiene el proceso de corte, pero en la maquina
cortadora 3 se tiene 30 actividades y baja a un 26 actividades por la implementación de la
empresa de almacenamiento DMT MW. Con el aumento de un personal para la maquina
cortadora 3, el tiempo de ciclo de corte se redujo a un 64,75 min a 56,26 min. Se observó la
valoración del riesgo físico, el resultado obtenido nos sirve para saber si estamos cumpliendo
con lo establecido y como podrimos tomar acciones para corregir en un futuro. También con la
estandarización de los tiempos de actividades en el proceso de corte de la Maquina 3, se
implementó un rango de tiempo del proceso para supervisarlo constantemente el proceso.
Mediante la distribución de planta del área de corte, se puede observar que los cruces de
operaciones en la cortadora 3, se redujo a un tiempo de 110,04 min a un 78,65 min, y la distancia
de recorrido del proceso actual es de 239,94m, y con la aplicación bajo a un 124,61 m. lo cual
con la aplicación de la optimización de tiempos y movimientos se ha obtenido un incremento
del 44.71%, antes se cortaban 2156 bobinas y ahora en la actualidad se cortan 3120 bobinas
con el mismo tiempo anterior de 718.93 horas.
1.3 Marco Teórico del Tema.
1.3.1 Variable independiente: Estudio de Trabajo.
“El estudio del trabajo, es una estimación sistema de los métodos utilizados para la elaboración
de un proceso, con el objetivo de optimizar el uso eficaz de los recursos (ya sea de mano de
obra, maquinaria, etc) y de implantar estándares de rendimiento en relación a las actividades
que se desarrollan” (Organización internacional del trabajo, 2008, pp. 320).
Según Caso (2006, p. 14), lo define como “El Estudio del Trabajo es una técnica que se utilizan
para analizar la actividad del ser humano en el entorno del trabajo, lo cual nos ayuda a investigar
todas las circunstancias que contribuyen a la mejora de la eficiencia y en la economía del lugar
estudiado, con la finalidad de mejorarlo constantemente”.
27
Por otro lado Vaughn (1988), define que “El Estudio del Trabajo como una herramienta de
análisis de los tiempos y movimientos de las personas dentro de un proceso o una actividad,
también analiza a las máquinas y equipos.” (p. 388).
“Para realizar las actividades específicas de un trabajo es necesario definir un método

[…] Aquí se encuentra el eje sobre el que gira la ingeniería de métodos o el estudio
del trabajo; todas las técnicas que constituyen esta parte de la ingeniería nos llevan a
establecer el método de trabajo más adecuado para lograr un óptimo uso de los
recursos, reducir el tiempo de ejecución de la actividad al eliminar los movimientos,
transportes y demoras innecesarias y, como consecuencia, obtener costos de operación
más bajos” (López, Alarcón y Rocha, 2014, p.43).
Para Cristóbal (2014), sostiene que “El estudio de trabajo es una herramienta cualitativa más
importante de la administración de operaciones de una empresa; su objetivo principal es
satisfacer los requerimientos de la productividad, eficiencia operacional y la calidad al producir
los bienes y/o servicios ofrecidos por una organización” (p. 175).
Según Meyers (2000), “Los estudios de tiempos y movimientos pueden ahorrar un porcentaje
mayor de costos de manufactura que cualquier otra cosa que pudiéramos hacer en una planta;
mediante el recurso de cambiar a una maquina por otro más automática, eliminamos o
automatizamos muchos pasos de un proceso” (p. 16).
1.3.1.1. Diagrama de flujo
El diagrama de flujo se representa un proceso gráficamente, cada símbolo tiene una descripción
de la actividad por etapa, estas graficas del flujo están unidas por una flecha entre si e indican
la ruta del proceso.
Para Álvarez (1996), lo define como “Los Diagramas de Flujo son medios gráficos que sirven
principalmente para:
a) Describir las etapas de un proceso y entender cómo funciona.

b) Apoyar el desarrollo de métodos y procedimientos.
c) Dar seguimientos a los productos (bienes y servicios) generados por un proceso
d) Identificar a los clientes y proveedores de un proceso.
28
e) Planificar, revisar y rediseñar procesos con alto valor agregado, identificando las
oportunidades de mejora.
f) Diseñar nuevos procesos.
g) Documentar el método estándar de operación de un proceso.
h) Facilitar el entrenamiento de nuevos empleados” (p. 39).
A continuación se mostrara un ejemplo sobre el diagrama de flujo y como es se describe cada

operación con su respectivo procedimiento
Figura 06: Símbolos del diagrama de flujo.
Fuente: Libro de la OIT: Introducción al estudio al trabajo.
1.3.1.2. Diagrama de Análisis de Procesos.
El DAP muestra el curso de un procedimiento o un producto; y se detallan todos los hechos

mediante la simbología de cada actividad.
29
De acuerdo a los autores Heizer y Render (2004, p.257), “Los diagramas de análisis de proceso
comprenden símbolos, tiempo y distancia, con la finalidad de ofrecer una forma objetiva y
estructurada para analizar y registrar las actividades que conforman un proceso; permiten centrar
la atención en las actividades qué agregan valor”.
Figura 07: Diagrama de Análisis de Procesos.
SIMBOLOS DEFINICION
Tiene lugar cuando se modifican intencionalmente las
características físicas o químicas de un objeto; se monta o
OPERACIÓN desmonta a partir de otro objeto o se dispone o prepara
para otra operación, transportación, inspección o
almacenamiento.
Se lleva a cabo cuando se examina un objeto para

INSPECCIÓN identificarlo o cuando se verifica la calidad o la cantidad
de cualquiera de sus características.
Se efectúa cuando se traslada un objeto o cuando una

persona va de un lugar a otro, excepto cuando el
TRANSPORTE movimiento forma parte de la operación o es causado por
el operador en la estación de trabajo.
Tiene lugar cuando un objeto se guarda y protege contra el

DEMORA retiro no autorizado.
Tiene lugar cuando un objeto se guarda y protege contra el

retiro no autorizado.
ALMACENAMI
ENTO
ADICIONALMENTE SE UTILIZA EL ALMACENAMIENTO
TEMPORAL Y LA ACTIVIDAD COMBINADA OP-INSP
Fuente: Ing. Florencio Solís S.

A continuación se mostrara un DAP detallado con el fin de tener en claro la teoría sobre este
diagrama.
30
Figura 08: Ejemplo de DAP.
Fuente: Ingeniería de Métodos, Ing. Vargas Sagástegui, Joel D.
1.3.1.3. Diagrama de Operación de Proceso.
En estudio del trabajo los DOP son herramientas que te muestran las etapas más importantes
que son las inspecciones y las operaciones del proceso, nos da a conocer las actividades desde
el inicio hasta el final. Según De la Roca, (2005), “[…] Define que el Diagrama de Operación
de Proceso permite a la administración y a la producción ver los detalles de cada proceso
globalmente” (p.16).
Figura 09: Símbolos del Diagrama de Operación de Proceso.

SIMBOLOS DEFINICION
Tiene lugar cuando se modifican intencionalmente las
características físicas o químicas de un objeto.
Se produce también una operación cuando el operario
OPERACIÓN
proporciona o recibe información y cuando planea o
calcula.
Tiene lugar cuando se examina un objeto para identificarlo

INSPECCIÓN o cuando se verifica la calidad y/o la cantidad de
cualquiera de sus características.
ACTIVIDAD OPERACIO Y ISNPECCION.

se utiliza para trabajos que demanden
COMBINADA la realización de las dos actividades
Fuente: García, Roberto. DOP. 2da. México DF.

Por consiguiente en la siguiente imagen se mostrara un DOP para tener un mayor entendimiento.
31
Figura 10: Ejemplos DOP
Fuente: Ingeniería de Métodos, Ing. Vargas Sagástegui, Joel D.
1.3.1.4. Diagrama Bimanual.
El diagrama bimanual fue creado para representar de forma gráfica las actividades manuales de
los trabajadores; por ello se puede mencionar el montaje, acarreo, colocación, presión,
desprendimiento de objetos, etc; mediante la ejecución de un proceso o una tarea. Para la O.I.T.
lo define como la secuencia de actividades de un Cursograma de las manos y la operación que
realizan cada uno de ellas.
Figura 11: Símbolos del Diagrama Bimanual.
SIMBOLOS EXPLICACION
Tomar, colocar, usar, montar, etc., una herramienta,
OPERACIÓN
pieza o material.
Movimientos de las extremidades hasta el trabajo,

TRANSPORTE
herramienta o material o desde uno de ellos.
ESPERA Indica el tiempo en que la mano no trabaja
Se utiliza para indicar el acto de sostener o mantener en

SOSTENIMIENTO
posición fija un objeto, para facilitar el trabajo de la otra
(ALMACENAMIENTO)
mano.
Fuente: Ing. Florencio Solís S.
1.3.1.5. Medición del trabajo.
32
La medición del trabajo es una técnica que se aplica saber el tiempo que efectúa un colaborador
eficiente al realizar una tarea con una norma práctica preestablecida.
Para Fernández, Gonzales y Puente (1996), en cualquier caso todas las instituciones requieren
alguna estimación de tiempos “[…] El conocimiento de los tiempos juega, un papel muy
esencial en el diseño, mejora y comparación de métodos así como en la planificación, control
cálculo de presupuesto” (p. 21).
1.3.1.6. Diagrama de Recorrido.
Es un esquema donde se muestra en plano, la distribución de planta a escala, donde se muestran

todos los procesos que hacen en un diagrama de flujo. Las rutas o dirección de movimientos se
muestran por medio de líneas, cada proceso se describe y se localiza en el plano por medio de
símbolos que le corresponda, se enumera de acuerdo a la actividad del proceso de flujo. “El
diagrama de recorrido es un plano de distribución de las actividades de las áreas en una
organización en escala, se notan los lugares y la trayectoria o secuencia de los trabajadores, los
materiales o las máquinas y equipo a fin de ejecutarlas” (Boria y García, 2005. P. 118).
Figura 12: Diagrama de recorrido fabricación de Ropas.
Fuente: Ingeniería de Métodos Ing. Pomacaja
1.3.1.7. Análisis de Tiempos.
33
Esta herramienta se encarga estudiar y medir los tiempos de una actividad o una operación de
un producto o un servicio; lo cual se crean formatos para poder registrar los tiempos para luego
poder analizar y mejorarlo.
Esta técnica se encarga de analizar y medir cuanto tiempo necesita el proceso o la actividad para
la fabricación, reparación o servicios de un producto. Por consiguiente “[…] El registro de los
tiempos nos permite analizar los datos obtenidos, para luego saber cuánto tiempo se necesita
para realizar o efectuar una actividad”. (OIT, 2004, P.269). Para realizar las tomas de tiempos
se necesita se necesita un cronometro, y realizar observaciones de las actividades para poder
llenar un formato y puedan tener tiempos preestablecidos.
1.3.1.8. Tiempo Estándar.
El tiempo estándar son las circunstancias de producción que deben ser constantes y estables; lo
cual no exista contratiempo en el diseño, retrasos de máquinas, reprocesó; se tiene que mantener
el equilibrio en lo laboral, materia prima y la cantidad a producir; por lo tanto en la práctica no
siempre se aplican, lo cual hay que estudiar otros factores (tiempos improductivos).
Según Niebel (2009) define que el tiempo estándar; “Es una norma que mide el tiempo
requerido para terminar una unidad de trabajo o actividad, aplicando método y equipo estándar,
por un operario que posee la habilidad requerida, realizando una velocidad normal que pueda
mantener constantemente día tras día, sin mostrar síntomas de frustración o fatiga, etc.” (p. 366).
1.3.1.9. Tiempo Normal.
Es el tiempo requerido normal por el trabajador en efectuar una actividad cuando está laborando
en velocidad estandarizada; sin ningún retraso o demora; por situaciones personales o
circunstancias no deseadas.
Según la O.I.T. (2008) “El tiempo normal se describe como el tiempo necesario por el operario
estándar o normal para realizar la actividad cuando trabaja con velocidad estándar, si ninguna
demora o retrasos por circunstancias inevitables o razones personales” (p. 366).
1.3.1.10. Suplementos del estudio del trabajo.
34
El objetivo principal es determinar todo el tiempo agregado que fueron causados por diversas
circunstancias; por consiguiente toda actividad produce fatiga, estrés, cansancio, etc; todo esto
se da porque los operarios necesitan tiempo para el descanso o para satisfacer alguna necesidad
fisiológica.
“Los suplementos de descanso es cuando el colaborador efectúa paradas en el área de trabaja

para recuperar las energías o la fatiga producidas por las actividades y para atender sus
necesidades” (O.I.T. 2008, P. 238).
Figura 13: Tabla de Suplementos.
Fuente: OIT, Introducción al estudio del trabajo; segunda edición.
1.3.2. Variable dependiente: Productividad
35
Según Cruelles, José (2012), La productividad o rendimiento necesita tanto de la calidad y las
características de los productos (las cuales fijan los precios que puedan lograr) como la eficacia
con la que son producidas, asimismo es el determinante esencial del nivel de vida de un país a
largo plazo; la productividad de los recursos define las remuneraciones de los trabajadores, el
crecimiento continuo de la productividad requiere que la economía se mejore a si misma
continuamente (p.10).
Productividad = Producción/insumos
En definitiva la productividad tiene un lugar de suma importancia en la empresa, pues como se

sabe mientras el producto sea de mejor calidad el uso que se le dé al mismo será mayor y esto
hará que la empresa a la que se le brinda el servicio o se le vende el producto ahorre en costos
y genere mayores ganancias.
López, Jorge (2013), Determina que la productividad se desarrolla por medio de la gente, de su
entendimiento, y de recursos de todo tipo para elaborar o fabricar de forma colectiva las
necesidades y deseos de los clientes. Todo este tiene un costo y una rentabilidad para quien lo
maneje (p, 11).
La productividad depende de la capacidad que tiene cada trabajador de la empresa; es por ese
motivo que se trata que los trabajadores estén en constantes capacitaciones de esta manera la
empresa tiene la certeza de que la producción será cada vez mejor.
Para Rodríguez, Carlos (1999), Afirma que la en el congreso internacional de calidad total; el
Doctor Jackson Grayson, presidente del Centro Americano de productividad y calidad, destaco
la importancia de que las organizaciones incrementaran la productividad para sobrevivir en las
cambiantes condiciones que caracterizan el fin del milenio y estableció con mucha convicción
que el mejor camino para alcanzar la productividad es el logro de la calidad total (p. 22).
Según la Oficina Internacional del trabajo(2008), Las mejoras de la productividad también

pueden ser entendidas en distintos niveles; la productividad de los individuos puede reflejarse
en las tasas de empleo, en el salario, la estabilidad del empleo, la satisfacción en el trabajo o la
empleabilidad en diversos puestos de trabajo o sectores de producción(p, 2).
36
Es muy importante para la empresa que la producción se desarrolle mucho más rápido, es por
eso que se ponen límites de tiempo; se deben implementar incentivos para los colaboradores,
como los bonos de producción, ascensos y mejorara la calidad del empleo, etc.
Para Fernández (2013), Existe en la actualidad una preocupación muy acentuada por todo lo
referente a la mejora de la productividad de los sistemas o relación de los bienes o servicios
producidos y los factores utilizados (p.12).
Indicadores de la productividad.
De acuerdo a los autores Doerr, y Sánchez (2006), para diseñar indicadores de producción,
resulta fundamental establecer previamente cuales son los objetivos que se persiguen y quien
establece dichos objetivos estos pueden ser de la autoridad portuaria, de un terminal o de un
operador. Ello definirá las variables que se deben considerar al momento de medir la
productividad, eficiencia y eficacia. De acuerdo al autor es importante tener en cuenta los
objetivos establecidos para poder crear los indicadores y poder medirlos adecuadamente (p.
112).
Para medir la productividad se utiliza las unidades producidas en una unidad de escala de tiempo
como por ejemplo (piezas por hora/ maquina, kilos/ horas hombre). La productividad se puede
separar en 2 elementos como la eficiencia (tiempo útil y desperdiciado) y el otro elemento es la
eficacia (unidades fabricadas * hora utilizada); nos da la fórmula de la productividad:
Productividad = Eficiencia x Eficacia
La eficiencia su objetivo es minimizar los tiempos de ocio o desperdiciados como también

busca la mejora de los procesos y esto impactara a la eficacia ya que al mejorar los dos elementos
la productividad aumenta ya sea en equipos utilizados, materia prima, o el proceso, etc.,
mediante la operación del trabajo. (Giral, Eroles, Estivil, Lapuente y Viesca, 1998. p. 107).
1.3.2.1 Eficiencia
Según Fleitman, Jack (2007), La eficiencia consiste en la medición de los esfuerzos requeridos
para alcanzar los objetivos. El costo, el tiempo, el uso adecuado de los factores materiales y
humanos, cumplir con la calidad propuesta, constituyen elementos inherentes a la eficiencia (p,
98).
37
La eficiencia se logrará concretar simplemente con la mejora de los costos, el tiempo, los
materiales a usar y sobre todo el buen trato al colaborador, quiere decir que para obtener un
trabajo al 100% correcto, se debe cumplir con los requerimientos de los mismos, así facilitarles
que logren un trabajo eficaz.
Para Atehortúa, Federico (2005), La eficiencia se define como el alcance de los resultados y la
cantidad recursos que se utiliza en el proceso (p, 98).
La importancia que utilicen los mejores recursos, para poder obtener los mejores resultados; esa
es la base para conseguir la eficiencia.
FORMULA:
Nº HH produccion Real
% Ef= x 100
Nº HH producción Programado
1.3.2.2. Eficacia.
De acuerdo a Silva, Oscar (2007), la eficacia se define como la capacidad de lograr el efecto
que se desea” o se espera y eficaz como que produce el efecto propio o esperado (p, 24).
Para conseguir la eficacia debemos centrarnos en la búsqueda de lo que deseamos, de esta

manera lograremos concretar de una correcta lo esperado.
Según Fernández, Manuel y Sánchez, José (1997), para los autores la eficacia no es el proceso
de conversión, tampoco es el resultado del mismo. Es el grado de correspondencia que existe
entre la organización en cuanto sistema de significados y el resultado de transformar dicho
sistema en una realidad (p, 55).
Para los autores en este caso la eficacia no es el proceso de transformación ni tampoco es el

resultado, para ellos es la complementación que existe entre el sistema de significados y el
resultado de transformar ese sistema en realidad.
FORMULA:
38
Produccion de Pines. (Real)
% Efc= x 100
Produccion de Pines. (Programado)
1.3.2.3. Causas de la baja productividad
Mala gestión: la productividad disminuye cuando hay una ineficiente gestión y eso impacta de
muchas formas en la empresa, como por ejemplo: la falta de capacitación del personal, falta de
planificación financiera, recursos no optimizados, mala gestión de documentación, etc.
Sistemas obsoletos: esta parte se enfoca a los procedimientos desactualizados, métodos

anticuados, esto hace que la productividad no llegue a alcanzar los objetivos que la empresa
desea para poder incrementar la productividad; la empresa tiene que automatizar y estandarizar
sus procesos con métodos nuevos y actualizados.
Insatisfacción del empleo: cuando los colaboradores están con los ánimos por los suelos,
descontentos, son improductivos; para poder tener empleados muy eficientes y apasionados con
lo que hacen, el empleador debe designarle un área donde el crea que mejor se desempeña, como
también le tiene que dar un buen clima laboral y darle seguridad en sus áreas de trabajo.
Empleado con problemas personales: cuando los trabajadores tienen problemas personales son
improductivos, el estrés, problemas de salud pueden afectar y reducir la productividad del
colaborador, el empleador tiene que asesorarse y hacerle seguimiento a los trabajadores y velar
por la buena salud física y mental de los mismos.
1.3.2.4. Consecuencia de la Baja Productividad
Para Sosa, (2003), la baja productividad es una enfermedad que cuando no se detecta a
tiempo mata a las empresas, pero como toda enfermedad tiene una serie de síntomas con los que
se puede detectar a tiempo curarla; Consecuencias de la productividad Si decrece:
 El costo de la productividad aumenta.
 Se tiene menos competitividad.
 Se reducen las ventas.
 Bajan las utilidades.
39
 Se desmoralizan en personal.
 Baja más la productividad.
 Los costos vuelven a aumentar, etcétera.
Y el ci o se repite hasta el cierre de la empresa (p, 70).cl
1.3.2.5. Factores de la productividad
Según Prokopenko, (1989). El aumento de la productividad no se basa únicamente en realizar

las actividades de la mejor manera: es importante realizar mejor las actividades correctamente.
Esta investigación tiene por objetivo mostrar los principales factores («internos y externos»), lo
cual es el primordial interés de los directores de programas de productividad (p. 9).
1.3.2.6. Factores internos de la productividad.
Los factores internos son muy importantes en la transformación de la materia prima por lo tanto
existen dos grupos: Duros y Blandos. Los factores duros son como por ejemplo los productos,
el equipo y la materia prima, la tecnología; mientras en los factores blandos incluyen los
procedimientos de la empresa, la fuerza del trabajo, los métodos de trabajos, los sistemas y los
estilos de dirección.
Factores duros:
 Producto.
El producto es un factor importante de la productividad lo cual significa el grado de satisfacción

y exigencias del cliente; es la cantidad de dinero que está dispuesto a pagar por la calidad de
dicho producto. Se puede mejorar mediante la innovación del diseño y de los procedimientos.
 Diseño de planta y Equipos.
La productividad del diseño de planta y equipo se puede realizar mejoras enfocando y prestando
mucha atención la a antigüedad, el costo, la modernización, la inversión, el mantenimiento, la
capacidad de expansión, la planificación, los equipos producidos y el control de inventario.
 La tecnología.
40
La tecnología se innova constantemente por ello es una fuente muy primordial en el incremento
de la productividad. Se puede aumentar un mayor volumen de servicios y bienes, nuevos
métodos de comercialización, perfeccionar la calidad, automatización de la tecnología de los
procesos y la información, además la automatización de procesos puede mejorar el
almacenamiento y la manipulación de los materiales, el control de calidad y la comunicación.
 Materiales y energía.
Los materiales y energía se pueden reducir y al reducir se puede notar resultados favorables para
la empresa. En la productividad la materia prima son fuentes vitales como por ejemplo (piezas
de repuestos, materiales técnicos, combustibles, lubricantes, producto químicos, materiales de
embalaje del proceso, etc).
Factores Blancos:
 Personas
Las personas son el principal recurso y factor central del mejoramiento continuo de la
productividad; ellos trabajan para una organización y tiene funciones que deben desempeñar
como operarios, supervisores, gerentes, ingenieros; por ello tiene una doble e importante función
que deben realizar con mucho esfuerzo y dedicación.
 Organización y sistemas
La organización tiene como principios la unidad de mando, el área de control y la delegación;

su mayor objetivo es la especialización, la coordinación y la división de trabajo en la empresa.
Una organización debe estar orientada hacia los objetivos, como también debe funcionar con
mucho dinamismo; la organización debe modificarse en cuando en cuando se plasme nuevos
objetivos que alcanzar.
 Métodos de trabajo
La mejora del método de trabajo en muchos casos cuentan con costos muy escasos y priorizan
las técnicas empíricas e intermedias; la relación con los métodos de trabaos y las técnicas tiene
como objetivo lograr que los trabajos manuales sean más eficientes en cada proceso productivo
mediante la mejora de trabajo, los movimientos humanos, la disposición del lugar de trabajo,
las maquinas empleadas entre otras.
41
 Estilos de dirección
Algunos países opinan que el aumento de la productividad de una empresa depende de la

dirección para que por lo menos se pueda aumentar la productividad en un 75 %; por ello la
dirección es responsable del uso eficaz del control de la empresa y los recursos sometidos.
1.3.2.7. Factores externos de la productividad
 Ajustes estructurales
Los ajustes estructurales son cambios en la sociedad que influyen en la productividad del país y
de las empresas que trabajan de forma independiente. Además a largo plazo este es un arma de
doble sentido. Los cambios de la productividad modifican la estructura del trabajo lo cual resulta
una causa del crecimiento económico y social.
 Cambios económicos
El cambio económico guarda una relación importante con la modalidad del trabajo y la
disposición del capital, la competitividad, la escala y la tecnología.
 Cambios demográficos y sociales
Los cambios demográficos afecta a las personas que buscan trabajo, la experiencia y las técnicas
útiles del operario; los cambios geográficos en la sociedad afectan directamente en la
productividad del país; dado que varía una región a otra la densidad demográfica.
 Recursos naturales
La mano de obra, la tierra, la materia prima y la energía son recursos muy importantes. La
determinación de un país para movilizar, generar y utilizar recursos es muy primordial para el
aumento de la productividad, pero a menudo estos recursos no se tienen en cuenta.
a. Mano de obra
La mano de obra es un recurso muy importante y valioso. Países desarrollados como en Europa
y Asia no tienen recursos minerales, energía o carecen de tierras, para ellos la fuente más
importante para que la población crezca, es la capacidad y destreza técnica, formación y
educación profesional; hacen que este recurso sea los más importantes en esos continentes.
42
b. Tierra.
La tierra exige políticas nacionales, normas y reglamentos adecuados, como por ejemplo la
agricultura intensiva, la expansión industrial entre otros; se han convertido en materiales
fundamentales materiales activos para los consumidores en la tierra, para presionar el
incremento de la productividad agrícola por operario y por hectáreas pueden incrementar la
erosión del suelo.
c. Materia primas
La materia prima es importante en la productividad y los precios de la MP deben estar sujetos

al cambió del mismo tipo que los costos del petróleo, aunque de maneras menos extremas.
Cuando el precio de los materiales crece, el raciocinio económico fundamental es reutilizar,
reciclar o reparar se hace más indispensable ya que, aun cuando la productividad en este sentido
sea rigurosamente convencional o normal es menor para ese labor, esto produce mucho menos
costoso para la sociedad en grupo que adquirir materiales nuevos.
d. Administración pública e infraestructura
Las administraciones públicas e infraestructuras son factores políticos, programas estatales y

estrategias impactan directamente en la productividad:
- Los reglamentos (políticas de control de remuneraciones, ingresos y precios).

- Las prácticas de los organismos estatales.
- Los medios de comunicaciones y el transporte.
Los cambios estructurales son numerosos y afectan directamente a la productividad todo esto
tienen como su origen los reglamentos, las leyes o practicas institucionales. Por consiguiente la
productividad es sumamente importante en el sector público ya que permite al gobierno
proporcionar los mismos servicios a un costo más bajo.
1.4. Formulación del problema
1.4.1. Problema General.
¿De qué manera la Aplicación del Estudio del Trabajo mejora la productividad en el área
de fabricación de pines de acero de la empresa Mimeser S.A.C. Lima - Zapallal, 2018?
43
1.4.2 Problemas Específicos
1. ¿De qué manera la Aplicación del Estudio del Trabajo mejora la eficiencia en el área
de fabricación de pines de acero de la empresa Mimeser S.A.C. Zapallal-Lima, 2018?
2. ¿De qué manera la Aplicación del Estudio del Trabajo mejora la eficacia en el área de
fabricación de pines de acero de la empresa Mimeser S.A.C. Zapallal-Lima, 2018?
1.5. Justificación de la Investigación
1.5.1 Metodológica: El estudio de trabajo, es una filosofía que nos ayuda a mejorar los trabajos
inmediatamente con muy buenos resultados dentro de las organizaciones. Por ello
eliminara los desperdicios de la organización, optimizara el consumo de recursos y su
función más importante es aumentar la capacidad de los procesos en la empresa. Por otro
lado Vaughn (1988), “el Estudio del Trabajo cumplen un rol muy importante en las
funciones de los operarios, máquinas y herramientas, ya que permite tener tiempos
preestablecidos por cada proceso” (p. 388).
1.5.2. Importancia Social: La finalidad es esta en la aplicación de un método estandarizado y
resolver los problemas; cumplir los cronogramas de la producción, ya que podrán
alcanzando así el objetivo de la organización solicitada para los clientes, esto impactar
directamente en los resultados de la producción; disminuyen los costos de horas hombre
y materia prima.
1.5.3. Justificación económica: La aplicación del estudio del trabajo propone la solución rápida
en los procesos de producción de pines de acero; generando así ventajas económicas y
financieras para la organización; para ello se busca utilizar eficientemente los recursos
de materia prima y horas hombres en el proceso de fabricación . La empresa Mimeser
SAC. Utilizará las distintas herramientas busca reducir los costos; mejorar la calidad y
los tiempos de entrega de los productos.
1.5.4. Justificación práctico: las técnicas de estudio de trabajo se utilizara para poder
incrementar la productividad y también para poder aumentar la capacidad de producción
en la organización. La herramienta nos ayudara a inspeccionar los procesos para una
continua mejora.
44
1.5.5. Justificación técnica: la justificación técnica de la investigación demostrara a la empresa
la eficiencia de la aplicación del estudio de trabajo, y la optimización y mejora de sus
procesos en la organización.
1.6 Hipótesis
1.6.1. Hipótesis General
HG: La Aplicación del Estudio de Trabajo mejora la Productividad en el área de fabricación de

pines de acero de la Empresa Mimeser, Zapallal – Lima.
1.6.2 Hipótesis Específicos
H2: La Aplicación del Estudio de Trabajo mejora la eficiencia en el área de fabricación de pines
de acero de la empresa Mimeser S.A.C. Zapallal - Lima.
H1: La Aplicación del Estudio de Trabajo mejora la eficacia en el área de fabricación de pines
de acero de la empresa Mimeser S.A.C. Zapallal - Lima.
1.7 Objetivos de la Investigación
1.7.1. Objetivo General
OG: Determinar si la Aplicación del Estudio de trabajo mejora la productividad en el área de

fabricación de pines de acero de la empresa Mimeser S.A.C. Zapallal-Lima, 2018.
1.7.2. Objetivos Específicos
01: Determinar si la Aplicación del Estudio de Trabajo mejora la eficiencia en el área de

fabricación de pines de acero de la empresa Mimeser S.A.C. Zapallal-Lima, 2018
O2: Determinar si la Aplicación del Estudio del Trabajo mejora la eficacia en el área de
fabricación de pines de acero de la empresa Mimeser S.A.C. Zapallal-Lima, 2018
45
II. Método
2.1 Tipo de Investigación
El proyecto de investigación es de tipo Aplicada, lo cual se va aplicar en la producción las

herramientas de estudio de trabajo para mejorar la productividad y dar beneficios a la empresa.
De acuerdo a Nagui (2005) define como la investigación Aplicada se enfoca en tomar acciones,
establecer estrategias y políticas […] la característica más importante es esta investigación es
resolver problemas, tomar decisiones a largo plazo (p. 44)
46
Diseño de investigación
De acuerdo a Hernández Sampieri (2006). El diseño de investigación es un experimento de
situación de control en la cual se manipulan, de manera intencional, una o más variables
independientes (causas) para analizar las consecuencias de tal manipulación sobre una o más
variables dependientes (efectos). (p. 161). Este diseño de investigación será experimental ya que
este procedimiento es más exacto, se evidencia y se refuta las posibles hipótesis de forma
numérica y estadística.
De acuerdo a Tamayo (2004). El tipo de investigación cuasi-experimental, por lo cual estudia

las relaciones de causas-efectos, pero no en condiciones de control riguroso de las variables que
maneja el investigador en una situación experimental (p. 111).
Diseño preexperimental este diseño de un solo grupo cuyo grado de control es mínimo.
Generalmente es útil como un primer acercamiento al problema de la investigación de la
realidad. Este diseño es preexperimental ya que solo se experimentará en un área de la empresa
que es la productividad. Diseño preprueba - posprueba este diseño ofrece una ventaja sobre el
anterior: existe un punto de referencia inicial para ver qué nivel tenía el grupo en la (S) variable
(S) dependiente (S) antes del estímulo; hay un seguimiento de grupo. (Hernández, 2006.; pp.
187-188). Este diseño de investigación de preprueba y posprueba será hará un seguimiento del
área donde se aplicara estimulo antes y después. De esta manera mediremos la productividad en
Los procesos de la empresa Mimeser SAC.
Nivel de Investigación
Según Hernández Sampieri (2006). La investigaciones explicativas son más una estructurados
que los estudios con los demás alcances y, de hecho, implican los propósitos de estos
(exploración, descripción, y correlación o asociación); además de que proporciona un sentido
de entendimientos del fenómeno a que hacen referente. (p. 155). Este nivel de investigación que
se realizara en la empresa Mimeser SAC. Es explicativo como lo menciona el autor ya que se
explicara las causas de las variables y sus condiciones, además definirá si se relacionan las
variables o no.
Enfoque de Investigación
47
Para Hernández, Sampieri (2006). Define que “el enfoque cuantitativo usa la recolección de
datos para probar hipótesis, con base en la medición numérica y el análisis estadístico, para
establecer patrones de comportamiento y probar teorías” (p. 51). El enfoque cuantitativo es una
investigación de forma numérica que miden las variables; como en este caso el Estudio de
Trabajo y la productividad se examinará estas variables dentro del programa estadístico para
poder saber desde donde se inicia hasta donde culmina la investigación, por eso tenemos que
tener claridad en el problema.
2.2 Variables de Operacionalización.
(VI) Estudio del trabajo Definición.
Para Cristóbal (2014), sostiene que “El estudio de trabajo es una herramienta cualitativa más
importante de la administración de operaciones de una empresa; su objetivo principal es
satisfacer los requerimientos de la productividad, eficiencia operacional y la calidad al producir
los bienes y/o servicios ofrecidos por una organización” (p. 175).
Dimensiones:
Estudio de Movimientos.
Según Meyers (2000), “Los estudios de tiempos y movimientos pueden ahorrar un porcentaje
mayor de costos de manufactura que cualquier otra cosa que pudiéramos hacer en una planta de
manufactura; mediante el recurso de cambiar a una maquina por otro más automática,
eliminamos o automatizamos muchos pasos de un proceso” (p. 16).
Formula:
𝐓. 𝐀𝐜𝐭. 𝐍𝐞𝐜. − 𝐀𝐜𝐭. 𝐈𝐧𝐧𝐞𝐜.

E.M = [ ] ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝐓. 𝐀𝐜𝐭. 𝐍𝐞𝐜.
Tiempo Estándar.
Según Niebel (2009) define que el tiempo estándar; “como el tiempo de un operario plenamente
entrenado y calificado en un ritmo normal para hacer una actividad” (p. 366).
Formula:
Tpo. Est. = TN x (1 + S)
Tpo. No: Tiempo Normal.
Tpo. Est: Tempo Estándar.
48
Sup: + Suplementos.
(VD) Productividad Definición.
López, Jorge (2013), Determina que la productividad se desarrolla por medio de la gente, de su
entendimiento, y de recursos de todo tipo para elaborar o fabricar de forma colectiva las
necesidades y deseos de los clientes. Todo este tiene un costo y una rentabilidad para quien lo
maneje (p, 11).
Eficiencia.
Según Fleitman, Jack (2007), La eficiencia consiste en la medición de los esfuerzos requeridos
para alcanzar los objetivos. El costo, el tiempo, el uso adecuado de los factores materiales y
humanos, cumplir con la calidad propuesta, constituyen elementos inherentes a la eficiencia (p,
98).
Formula:
% Ef= x 100
Nº HH producción Programado
Eficacia.
De acuerdo a Silva, Oscar (2007), la eficacia se define como la capacidad de lograr el efecto
que se desea” o se espera y eficaz como que produce el efecto propio o esperado (p, 24).
Formula:
Produccion de Pines. (Real)

% Efc= x 100
Produccion de Pines. (Programado)
49
TABLA 06: Matriz de Operacionalización de las Variables
Fuente: Elaboración propia.
Variables Definición Conceptual Definición Operacional Dimensiones Indicadores Escala
Según Meyers (2000), “Los Estudio de E.M = [𝐓. 𝐀𝐜𝐭.𝐓.𝐍𝐞𝐜. − 𝐀𝐜𝐭. 𝐈𝐧𝐧𝐞𝐜.
] ∗ 𝟏𝟎𝟎
Para Cristóbal (2014), sostiene que estudios de tiempos y 𝐀𝐜𝐭. 𝐍𝐞𝐜. Razón
“El estudio de trabajo es una movimientos
movimientos pueden ahorrar
herramienta cualitativa más un porcentaje mayor de
importante de la administración de costos de manufactura que
operaciones de una empresa; su cualquier otra cosa que
objetivo principal es satisfacer los pudiéramos hacer en una
planta de manufactura; Tpo. Est. = 𝐓𝐍 𝐱 (𝟏 + 𝐒)
ESTUDIO DEL requerimientos de la productividad, mediante el recurso de Tpo. No: Tiempo Normal.
TRABAJO eficiencia operacional y la calidad al cambiar a una maquina por Tiempo Tpo. Est: Tempo Estándar. Razón
producir los bienes y/o servicios otro más automática, Estándar.
ofrecidos por una organización” (p. eliminamos o automatizamos Sup: + Suplementos.
175). muchos pasos de un proceso”
(p. 16).
La eficiencia su objetivo es
minimizar los tiempos de Nº HH produccion Real
López, Jorge (2013),
ocio, también busca la mejora % Ef= x 100
Determina que la productividad se Eficiencia Razón
desarrolla por medio de la gente, de los procesos, esto Nº HH producción Programado
de su entendimiento, y de recursos impactara a la eficacia ya que
PRODUCTIVID de todo tipo para elaborar o al mejorar los dos elementos
AD fabricar de forma colectiva las la productividad aumenta,
necesidades y deseos de los mediante la operación del
clientes. Todo este tiene un costo y trabajo. (Giral, Eroles,
Pines producidos. (Real)
una rentabilidad para quien lo Estivil, Lapuente y Viesca, % Efc= x 100
Eficacia Razón
maneje (p, 11). 1998. p. 107). Pines producidos. (Programado)
50
TABLA 07: Matriz de Consistencia
Matriz de Consistencia
Problemas de Investigación Objetivos de Investigación Hipótesis de Investigación Variables. Metodología
Problema General: Tipo de Investigación

¿De qué manera la Aplicada.
Objetivo General Hipótesis General Variable Independiente:
Aplicación del Estudio del Enfoque: Cuantitativo.
Trabajo mejora la Estudio del trabajo.
OG: Determinar si la HG: La Aplicación del
productividad en el área de Nivel: Descriptivo -
Aplicación del Estudio de Estudio de Trabajo mejora la Dimensiones:
producción de la empresa Explicativo.
trabajo mejora la Productividad en el área de
Mimeser S.A.C. Lima - productividad en el área de producción de la Empresa Estudio de Movimientos. Diseño: Experimental de
Zapallal, 2018? producción de la empresa Mimeser, Zapallal – Lima. tipo Cuasi- experimental
Tiempo Estándar.
Problema Específico: Mimeser S.A.C. Zapallal-
Lima, 2018. Población:
¿De qué manera la Hipótesis Específicos La población de estudio de
Aplicación del Estudio del Objetivos Específicos
este proyecto será
Trabajo mejora la 01: Determinar si la H2: La Aplicación del desarrollado durante 30 días
Variable Dependiente:
eficiencia en el área de Aplicación del Estudio de Estudio de Trabajo mejora la de medición en el área de
producción de la empresa Trabajo mejora la eficiencia eficiencia en el área de Productividad. producción. Realizada antes y
Mimeser S.A.C. Zapallal- en el área de producción de la producción de la empresa después de la aplicación de las
Mimeser S.A.C. Zapallal - Dimensiones:
Lima, 2018? empresa Mimeser S.A.C. herramientas de estudio de
Zapallal-Lima, 2018 Lima. Eficiencia trabajo.
¿De qué manera la
Aplicación del Estudio del O2: Determinar si la H1: La Aplicación del Eficacia. Muestra:
Trabajo mejora la eficacia Aplicación del Estudio del Estudio de Trabajo mejora la
en el área de producción de eficacia en el área de La muestra para esta
Trabajo mejora la eficacia en
la empresa Mimeser producción de la empresa investigación está compuesta
el área de producción de la
S.A.C. Zapallal-Lima, Mimeser S.A.C. Zapallal - por un total de la producción
empresa Mimeser S.A.C.
2018? Lima. de componentes reparados en
Zapallal-Lima, 2018
un lapso de 30 días en la
empresa Mimeser SAC.
51
2.3 Población y Muestra.
2.3.1. Población
Según Vargas (2000) define que la población es un grupo o un conjunto de elementos que van
a ser estudiados y observados en la realización de un experimento (p. 33).
Para esta investigación el objeto de estudio es un grupo de componentes seleccionados; por lo

cual población es finita ya que se conoce en general los elementos del estudio, además población
de esta investigación está compuesta por 10 órdenes de trabajo (OT); para ello los datos serán
recolectados durante 30 días, por consiguiente este periodo de tiempo se tomara la información
del proceso de producción de pines de acero.
2.3.2. Muestra
Según Hernández Sampieri (2010) define que “La muestra es un subgrupo de la población por
lo cual se recolectan documentos o datos, y se tiene que determinar o delimitarse con mucha
precisión, esta deberá ser típico de dicha población” (p. 173).
La presente investigación la muestra es semejante a la población, lo cual la muestra será la

producción diaria de pines de aceros durante 30 días. Por consiguiente no se aplicara la técnica
de muestreo
2.3.3. Muestreo
Según Hernández Sampieri (2010) Menciona que “El muestreo es conjunto de personas o cosas
que son típicos del conjunto que pertenecen, con el propósito de estudiar o de diagnosticar las
características del conjunto. ” (p. 173).
Siendo que la población es idéntico a la muestra no se desarrollara muestreo alguno el en

presente proyecto de investigación.
52
2.4. Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos, Validez y Confiabilidad
2.4.1 Técnicas de recolección de Datos.
Según Guillen y Valderrama (2014). “Las técnicas y recolección de datos son instrumentos que
nos ayudan a la recolección de datos y que usa el experto, con la finalidad de reunir información
de las variables de investigación. Es decir, son instrumentos que permitirán realizar estudios de
los hechos” (p. 69).
“Para los autores muestran que hay 2 tipos de datos, los primarios y secundarios. Los primarios
son datos que el investigador adquiere directamente de la de la muestra de investigación actual;
los datos secundarios, son información de documentos escritos que se encuentran con la práctica
o la investigación de otras investigadores que ya investigaron (Antecedentes)” (Guillen y
Valderrama, 2014, p. 70).
Fuentes primarias:
Según Valderrama, Santiago (2014). “El autor menciona que la observación; se basa en el uso
de nuestro sentidos en la búsqueda de la información que se utilizan para solucionar el problema
que se presenta en la investigación” (p. 70).
Fuentes secundarias:
Según Valderrama, Santiago (2014). “El autor define que las fichas de registro son documentos
para anotar la información que se recopila durante el proceso de investigación” (p. 70).
Esta investigación es de enfoque cuantitativo por lo cual se aplica la técnica de observación

directa, ya que se observara el proceso de trabajo del área de producción de pines de acero y se
registrara en fichas de toma de tiempo (Formato de toma de tiempos) para la posterior
manipulación y análisis de estudios; con el fin de buscar la forma de poder mejorar la
productividad de la empresa.
2.4.2 Instrumentos de recolección de datos
Las técnicas de recolección de datos son medios auxiliares que utiliza el técnico para reunir y
anotar los datos; son instrumentos por el cual se juntaran, filtraran y se decodificaran la
53
información para luego ser utilizados en un programa estadístico (SSPS) entre otras programas;
los instrumentos están enlazados con los procedimientos de recolección de datos.
_ Diagrama de análisis de procesos en la fabricación de pines de acero.
_ Cronometro digital, este aparato sirve para medir y tomar tiempos de los procesos que se
realizan en la fabricación de pines de acero.
Figura 14: Modelo de cronometro digital.
MARCA: Anytime xl-019.
Instrumento para la productividad (VI)
Elaboracion de formatos para la recoleccion de datos de la produccion de pines de acero.
Recolección de datos.
“Para los autores muestran que hay 2 tipos de datos, los primarios y secundarios. Los primarios
son datos que el investigador adquiere directamente de la de la muestra de investigación actual;
los datos secundarios, son información de documentos escritos que se encuentran con la práctica
o la investigación de otras investigadores que ya investigaron (Antecedentes)” (Guillen y
Valderrama, 2014, p. 70).
54
En la investigación se recolectara los datos de todos los operaciones que se realizan en la
fabricación de pines de acero; esta información nos permitirá detallar y diferenciar la situación
actual del proceso productivo antes y después del estudio.
2.4.3 Validez y confiabilidad.
Según Hernández, Fernández y Baptista (2010). Los autores lo definen como “Una herramienta
de evaluación puede ser muy confiable, pero no válido […]; Por lo tanto es requisito que la
herramienta de evaluación demuestre ser confiable y válido. De no ser así, los resultados
obtenidos de la proyecto de investigación no deben tomarse en serio” (p. 204).
Para validar esta investigación, se elaboró un juicio de Maestro expertos, lo cual analizaron los
instrumentos, demostrando que este proyecto de investigación es coherente; para ello los
expertos son de la Universidad Cesar Vallejo de la facultad de Ingeniería Industrial.
Validez.
La validez, en conclusión general, se explica el grado de un instrumento que realmente mide la

variable que intenta (Hernández, Fernández y Baptista 2010, p. 201).
Para la presente investigación se utilizó algunas herramientas para las variables independientes
y dependientes; lo cual nos ayudara a implementar de forma correcta. Para ello se mostrara a 3
expertos de la Universidad Cesar Vallejo de la especialidad de Ingeniería Industrial para
evaluarlo y validar el contenido investigado.
Confiabilidad.
De acuerdo a los autores Hernández, Fernández y Baptista (2010) La confiabilidad de un

herramienta de evaluación que se refiere al grado de aplicación repetida al mismo sujeto u
elemento que producen conclusiones semejantes (p. 200).
Para este proyecto de investigación se mostrara los registros de observación directa y los
documentos de la productividad del área de producción de pines de acero; evidenciando así que
los datos mostrados son de los procesos para fabricar dicho producto.
2.4.4 Métodos de análisis de datos.
Para Valderrama (2014). El autor lo define; Se determinan cómo fueron manipulados los datos
o la información. Esta labor se elaboró mediante tablas de frecuencia y figuras con sus adecuadas
55
interpretaciones e análisis. Por ello para la realización de la prueba de hipótesis se tiene en
detallar el análisis estadístico paramétricos y el no paramétricos (p.85).
Análisis descriptivo.
Para proporcionar la información adecuada lo primero que se hace es introducir los dados y
elaborar un análisis descriptivo de las muestras de investigación; esto nos ayudara controlar los
posibles errores; en conclusión se detectara los datos que están fuera de rango. O la presencia
de valores desaparecidos. El análisis de la primera etapa nos dará una idea clara de que forma
están los datos y su participación con sus parámetros en la moda, mediana y media; como
también nos mostrara como están las distribución de dispersión, varianza, etc; para ello el
programa de SPSS nos brinda varias opciones para elaborar un análisis estadísticos descriptivos,
estos métodos se llama: frecuencias, descriptivos y lo último que es explorativo, etc.
Análisis inferencial.
El objetivo de esta investigación no es describir el efecto de las variables; el análisis inferencial

se utiliza para demostrar y probar las hipótesis; generalizar las consecuencias adquiridas de la
muestra a la población. Los datos utilizados siempre son de la muestra y los resultados
estadísticos se llaman estadígrafos, estos estadísticos como la media y la desviación estándar de
la población se llaman parámetros. Estos datos son recolectados de la población, En conclusión
este análisis sirve para probar las hipótesis y después estimar los parámetros.
2.4.5 Aspectos Éticos.
La información de los datos de la producción de pines de acero de la empresa Mimeser SAC.

Sera recolectado bajo las normas de la empresa con total confidencialidad, como también
cumpliendo con los criterios y reglamentos establecidos por la universidad Cesar Vallejo en
función al desarrollo de la investigación solicitada. Esta información servirá para analizar y
mejorar los procesos de la empresa con autorización del jefe de planta con el fin de aportar con
la mejora continua de la organización.
56
2.4.6 Estado Actual de la empresa.
Descripción actual de la empresa Mimeser SAC.
La empresa Mimeser S.A.C. se dedica a las recuperaciones de componentes mediante los

procesos de soldadura y fabricación de piezas mecánicas a través del área de maestranza, como
(Bocinas, pines, pasadores etc). Como también se fabrican cucharones, se reparan chasis,
cilindros hidráulicos, entre otros componentes; la organización también brinda servicios en
empresas como Komatsu, Haug, compañía minera Milpo, Graña y Montero entre otras
empresas.
Nuestra Misión
Ser líderes en los servicios de reparaciones y fabricaciones satisfaciendo las necesidades de

nuestros clientes por encima de sus expectativas, brindándoles un servicio de calidad,
empleando para ello materiales de alta calidad, así como herramientas y equipos adecuados.
Intercambiar y aportar los conocimientos técnicos y profesionales del rubro minero en diferentes
proyectos dentro y fuera del país.
Nuestra Visión
Ser una de las empresas líderes en el mercado nacional de metal mecánica, reconocida por la
calidad humana y profesional de nuestro equipo.
Ser competitivos y consolidarnos como la empresa preferida por su innovación, calidad y un

servicio de clase mundial hacia nuestros clientes.
Nuestros Valores
 Comportarse como dueños.

 Comunicación y trabajo en equipo.
 Mejoramiento continúa.
 Calidad.
 Honestidad.
 Innovación.
 Responsabilidad social.
57
Estructura Organizacional:
La empresa Mimeser S.A.C dedicada al rubro de metalmecánica; La organización cuenta con
tres niveles de área de 500 mt2; el primer nivel está compuesta por el área producción,
reparación y mantenimiento, el segundo nivel se cuenta con una área de 350 mt2; donde se
encuentran distribuidos las oficinas de RRHH, baño, vestidor de los operarios, sala de charla,
el tercer nivel está compuesto por el almacén, comedor y taller hidráulico de mangueras; la
empresa está ubicada en el km 36 de la panamericana norte en la Mz. J lote 6D las magnolias
del Zapallal distrito de puente piedra. La empresa contiene la estructura organizacional, liderada
por el Gerente General, el personal administrativo, el área de ventas; área de supervisión,
almacén y el personal productivo, por ello se mostrara como está compuesta la empresa.
Organigrama actual de la empresa Mimeser SAC .
2018
Enrris Oyola Coronado
GERENTE GENERAL
940248086/996952926
geren cia@mimeser.com.pe
Roberto Reyes
SSOMA
ssoma@mime ser.com.pe
Jennifer Ch illó n Cuzco
VENTAS Y COTIZACIONES
ventas@mimeser.com.pe
Yanina Barrón
ASISTENTA – RECEPCIÓN
info@mime ser.com.pe
Milton Suarez Romero José Solano Chanco Félix Oyola Coronado

SUPERVISO R DE TALL ER SUPERVISO R DE CAMPO SUPERVISO R DE CAMPO
taller@mime ser.com.pe CALLAO 1 CALLAO 2
1. Rubén Negreiros 1. Maicol Pinchi 1. Daniel Acosta

2. José Serrato 2. Aldo More 2. Junior Zamora
3. Cristian Juárez 3. Cristian Lizarbe
4. Yeltsin Estrella 4. David Villena
5. Mario Guzmán 5. Pablo Parco
6. Manuel Gómez
Diagrama de Flujo General de la Empresa.
58
Para poder tener un mayor entendimiento de los procesos del área de productividad se mostrara
un diagrama de análisis breve donde se describe las actividades y las secuencias en la empresa
MIMESER S.A.C. La gerencia empieza a gestionar los trabajos con el área de ventas, para luego
la administración coordine los trabajos con los supervisores ya que ellos son los encargados de
liderar la producción. A continuación se mostrara el diagrama de flujo de la empresa.
Figura 15: Diagrama de flujo de la empresa Mimeser SAC.
INICIO DEL
TRABAJO 1 2 3 4 5
INICIO DEL
COORINACION EVALUAN LOS TRABAJO
CON LA AREA DE PROCEDIMIENTOS CHEQUEO DE
DECISIÓN DE ADMINISTRACIO PARA LUEGO SER
GESTIONAN MATERIALES A
LA GERENCIA N EJECUTADOS.
LOS TRABAJOS USAR
EVALUACIO
N DE LOS
PLANOS Y
PROCEDIMIE
EVALUACION DE NTOS.
LOS ENVIO DE
EVALUAN CON EL COORDINACIO
DOCUMENTOS PLANOS Y ENTREGA DE
AREA N CON
DOCUMENT MATERIALES A
SUPERVISION ALMACEN
OS PRODUCCION
FABRICACION O
REPARACION DEL
TRABAJO
COORDINACION
ACEPTACION DEL
CON EL
TRABAJO
PERSONAL
INSPECCION DE
TRABAJOS YA
ACABADO
ENTREGA DEL
TRABAJO
TERMINADO

La Gerencia:
Cumple un rol muy importante en la empresa, ya que en ellos depende el éxito de esta, su función
es múltiple, porque gestiona, evalúa, controla y ejecutan todos los procesos de la organización
con el fin de alcanzar los objetivos proyectados.
El Área de ventas:
59
Se encarga de cotizar y evaluar los trabajos de la empresa, con el fin de quedar bien con el
cliente; planifican eficientemente sus pedidos y el tiempo de entrega con objetivo de ganar
confianza y prestigio con este.
La Administración:
Esta área se ocupa de lograr los principales objetivos, y alcanzar los máximos beneficios, que
la organización desea, por ello organiza, planifica, direcciona y controla todas las actividades
de la empresa, con una previa coordinación con los gerentes de la empresa.
Área de supervisión:
Los supervisores son los encargados de evaluar los trabajos, cumplir con los procedimientos y
hacer un seguimiento de esta, lideran un grupo muy importante en la organización ya que en
ellos depende netamente el buen funcionamiento de los procesos de producción.
El Área de almacén:
El área de almacén coordina con los supervisores para el requerimiento de la materia prima,
ellos les abastecen lo que necesitan para los trabajos desde materia prima hasta máquina y
equipos; pero también son los encargados de pedir a tiempo los recursos para no tener retrasos
en la producción; por ello su función es muy importante en la organización.
El Área de producción:
Es el motor de esta organización, ya que cumplen la función más importante que son los
procesos de producción, por ello estos deben estar bien preparados y capacitados tanto en las
actividades como en la seguridad, su rol es cumplir con los procedimientos y estándares de la
empresa para poder elaborar los productos de con buena calidad y puntualidad en la empresa.
Horas de jornada laboral y tiempo de refrigerio:
La jornada laboral en la organización es un recurso de mucha importancia dado que las horas
de trabajo y el tiempo de refrigerio no se pueden recuperar, por ello la forma de manejar este
recurso debe ser muy eficiente.
La empresa Mimeser S.A.C. Empieza sus labores a partir de las 8:00 am hasta las 5:30 pm; un
total de horas al día de 9 horas ½ de lunes a viernes y de sábado desde las 8:00 am hasta las 1:30
pm. Un total de 5 horas ½, un total de horas de 53 horas incluidos el horarios de almuerzo.
Área física de trabajo:
60
La empresa cuenta con una distribución de planta según sus necesidades de los procesos
productivos, los colaboradores tienen áreas muy ergonómicas para los buenos funcionamientos
de los procesos y de los colaboradores ya que esto influye mucho en la motivación de los
trabajadores.
Tabla 08: Plano de las áreas de producción (Vista superior).
AREA DE PRODUCCION (VISTA SUPERIOR). º
3000
Oficina
244 m cuadr ALMACEN DE

INSUMOS
AREA DE TRATAMIENTO
TERMICO
MAQUINA DE
A BAÑO Oficina
ARENADO C
253 m cuadr
AREA DE
MAESTRANZA
AREA DE
SOLDADU
RA AREA DE FABRICACION DE
COMPONENTES
ARCO SUMERGIDO
E
INSPECCION DE
AREA DE PRODUCTOS
ARMADO DE
CADENAS MAQUINA DE BRUÑIR
CILINDROS
Oficina
B
60 m cuadr
D
AREA DE OXICORTE
CNC
2.4.7 Situación actual de la empresa.
La empresa Mimeser SAC. Realiza sus trabajos de forma empírica, utilizando procesos según
el supervisor del taller, se analizó los procesos del área de producción de la empresa, se realizó
los diagramas de Ishikawa y Pareto, se determinó que la problemática era los métodos no
61
estandarizados en los procesos de fabricación; por ello se desarrollara una mejora del tiempo
estándar para poder mejorar la productividad del área de producción.
Se realizó un estudio de tiempo y movimientos y se registró para proceder a elaborar un pretest,

esto se elaboró con el consentimiento del personal involucrado y el supervisor del taller para
poder realizar un diagrama de análisis del proceso. Se realizó un DAP con los conocimientos
del supervisor del taller y los técnicos involucrados en el proceso de producción. Debido que el
supervisor y los operarios no cuentan con mucho tiempo para realizar las mejoras y el
conocimiento necesario; se aprobó que el tesista aplique las técnicas de estudio del trabajo para
mejorar el proceso de producción de la empresa.
Según lo realizado en el Diagrama de Ishikawa (ver el gráfico), se identificó los causantes de la

baja productividad, en el siguiente cuadro se mostrara los principales causas de la baja
productividad.
Tabla 10: Causas de la baja productividad en el área de producción.
N. Caus as de la Baja Productividad
1 Metodos no es tandarizados
2 Tiempos de trabajo no es tandarizados
3 Falta de procedimientos trabajo
4 Falta de ins pector de calidad
5 Pers onal no capacitado
6 Deficiente s is tema de control de calidad
7 Herramientas en mal es tado
8 Infraes tructura con medidas irregulares
9 Falta de control de inventario
10 Falta de operarios de produccion
11 Falta de materiales
12 Falta de pers onal logis tico
13 Perdida y deterioro de ins umos
14 Falta de un programa de mantenimiento
15 Interrupcion del fluido electrico
16 Herramientas hechizas
17 Varios proveedores
18 Manejo inadecuado de maquinas
19 Humos y gas es toxicos .
62
Proceso actual de la fabricación del Pin de acero.
Para la fabricación del pin de acero; el proceso comienza con la orden de trabajo lo cual se
procede a requerir la barra de acero VCN según el diámetro del pedido de cliente, por
consiguiente se procederá a detallar todas las características, ya sea del proceso del material y
las especificaciones técnicas para el equipo a usar. Para comenzar a fabricar un pin de acero
primero se procede a realizar una prueba de dureza, corte de barras, montaje del pin al torno,
desbroncado, proceso de tratamiento térmico, inspección visual con micrómetro, limpieza entro
otros procesos, a continuación se mostrara el diagrama de operación del proceso de la
fabricación del pin.
Figura 16: Diagrama operación de procesos para fabricar pines de acero.
Tratamiento térmico Fabricación del Pin de

(Trabajo externo) acero
Requ erimiento de
Traslado al área para barras de acero
5 1
tratamiento térmico VCN.
Proceso de
6 Prueba d e du reza
Normalizado 1
(Du rometro)
Proceso de
7
temple
Corte de barra
2
con sierra
Proceso de
8
reven ido
Montaje del p in al
Proceso de 3
9 torno
enfriamiento
Inspección visual Proceso de

4
10 de dureza desbroncado
acabad a
Acabado de
medida en el
11 torno.
SIMBOLOS ACTIVIDAD Nº
Inspección visual
OPERACION 12 2
con micró metro
2 Prueba d e du reza
INSPECCION 1
y pu lido
OPERACIÓN
COMBINADA 1 Limpieza de
12
impurezas
PIN DE ACERO
63
Como se puede mostrar en la figura (15). El diagrama de operación de proceso; cuales son los
pasos principales procesos para fabricar pines de acero y también se puede mostrar cuales son
los las actividades innecesarias en el proceso de fabricación del pin de acero.
 Maquinaria, Equipos y Herramientas.
Para la fabricación de pines de acero se especificara las máquinas y herramientas principales en
el proceso de fabricación de pines; están cumplen un rol muy importante porque son el apoyo
de los colaboradores, son máquinas grandes como también muy livianos, para el buen uso de
los trabajadores; actualmente la empresa cuenta con las siguientes máquinas y equipos:
Tabla 11: Maquinas, herramientas y equipos para la fabricación de pines de acero.
Maquinas, Equipos y Herramientas para los procesos

productivos en la empresa Mimeser S.A.C.
Maqui nas, Descri pci on de breve Descri pci on de breve
Maqui nas, Equi pos
N Equi pos y de maqui nas, equi pos N y Herrami entas.
de maqui nas,equi pos y
Herrami entas y herrami enas. herrami enas.
tal adro de banco de
Pi e de rey, al esometro
col umna, recorri do de
mi crometro, rel oj
10
comparador, wi ncha
1 agujero 180mm, rango
de vel oci dad 320-
entre otros.
1820rpm.
El torno verti cal es una

Accesori s para el vari edad de torno, de
1 proceso del torno 1 eje verti cal , di señado
(brocas, i nsertos, etc). para mecani zar pi ezas
de gran tamaño.
Esmeri l portati l , de Comprensora de ai re

8500 r.p.m, de 220v para pi ntar, presi on
4
peso 5.4 Kg. Di sco de 4 de trabajo 116 psi ,
180mm. de peso 29 kg, de 220v.
Equi po de oxi corte,

con aceti l eno oxi geno, Mesa de trabajo para
para corta y cal entar, l a medi ci on de l os
2
presi on maxi ma de 1 componentes
trabajo de oxi geno 60 fabri cados
psi aceti l eno 15 psi .
Termómetro infrarrojo de Medi dor de espesores
respuesta rápida y precisa
por ul trasoni do, rango
500mS Puntero láser
de medi ci on a 0,75-
1 (670nm) , Selección de 1 508,00mm, medi a onda
función de
retroiluminación posi ti va , negati va y
de unidades °C/°F compl eta.
durometro portati l en
cortadora de metal es
rockwel l , para metal es
de 3800rpm, de di sco
1
de 14 pul g. De
1 pesados para
exteri ores e i nteri ores,
di ametro El ectri co.
peso 200g.
64
 Colaboradores en el área de producción de pines de acero.
Los colaboradores que trabajan en la empresa en el área de producción tienen como experiencia
de 10 años en la rubro de la metalmecanica, son personas que tienen estudios técnicos, como
también algunos colaboradores son empíricos; durante la estadía en la empresa aprendieron
nuevas habilidades, lo cual esto beneficia a la empresa y por consiguiente a la producción ya
que son colaboradores muy comprometidos.
 Fabricación de productos.
La empresa fabrica varios productos, pero en esta investigación se enfocara en la producción de

pines de acero; en la siguiente tabla se mostrara los diferentes diámetros de los pines a fabricar,
ya que estos productos generan un valor agregado al cliente; además cubre sus necesidades para
sus equipos, lo cual genera buenos beneficios a la organización.
Tabla 12: Diámetros de pines de acero a producir.
MEDIDAS Y PRECIOS DE PINES

Código: Versión: Fecha: Página:
V-P-001 01 18/10/2017 1
Medidas de Pines
ITEM ESPECIFICACIONES: Pin de acero Diámetro del pin

1 fabricación de pines de lampón ø 70x320
2 fabricación de pin de lampón ø 70x350
3 fabricación tapas de pin de lampón ø90x308
4 fabricación de pin de regulador de lampón ø 70x275
5 fabricación de pin de dado de brazo Ø50x350
6 fabricación seguro de pin de dado de brazo Ø45x250
7 fabricación de pin de cilindro de TILT ø 60x180
8 fabricación pin de mesa de ripper ø110x410 largo
65
Para tener un mayor entendimiento se mostrara imágenes de los pines de acero que son
fabricados en la empresa Mimeser SAC.
Figura 17: Pin de acero.
Fuente: Empresa de Metalmecanica Mimeser SAC.
2.4.8 Diagnóstico de la empresa Mimeser SAC.
Métodos de trabajo no estandarizados.

En el periodo del mes de Mayo se observó que los colaboradores no tienen un método de trabajo
definido en el área de producción. Los colaboradores desempeñan sus actividades de acuerdo a
su experiencia y su criterio, por lo cual se generan actividades innecesarias, las herramientas,
máquinas y equipos que se utiliza ergonómicamente durante el desarrollo del trabajo. Estas
actividades y procesos se encuentran en el curso grama analítica actual de la empresa (Tabla
17); los procesos que generan cuellos de botellas, actividades que generan mucho tiempo, las
operaciones que requieren largos recorridos ya sea para recoger materiales o herramientas, las
actividades que generan mucho esfuerzo humano y desperdicio de materiales.
Tiempos de trabajos no estandarizados.
Los tiempos de trabajos se establecen por los procedimientos o técnicas, estos se ajustan en
función a los métodos establecidos de la empresa, pero como la empresa no tiene métodos de
trabajos estandarizados lo cual genera cuellos de botellas ocasionando así la baja productividad.
66
Tabla 13: DAP Fabricación de pines de acero –Actual.
Formato Diagrama de Análisis de Procesos
Cursograma Analitico Operario/Meterial/Equipo

Diagrama Num: 1 Hoja Núm ___ de ___ Resumen
Actividad Actual Propuesta
Objeto: Pin de acero.
Operación 26
Actividad: Prueba actual. Inspección 7
metodo:
Metodo: Observacion Directa Espera 5
Lugar: Taller de produccion. Transporte 11
Operario (s): Ruben Negreiros. Almacenamiento 2
Jose Serrato Distancia (m) _
Realizado por: Tiempo (min-hombre)
Yeltsin Estrella h.
Total 51
Fecha Inicio: 01/ 05/18 Fecha Termino: 01/05/18
Tiem po Distancia Simbolo
Item Descripción Cantidad Observaciones
(m in) (m )
1 Envio de Orden de trabajo al taller _

2 Requerimiento de los insumos y barras _
3 Retiro de los insumos y barras del almacen _
4 Traslado de insumos al area de maestranza Montacarga
5 colocar en el tormillo de banco las barras Mesa de acero
6 Medicion de las barras Instrumento de medicion
7 Corte con esmeril Esmeril
8 Traslado a la mesa de trabajo _
9 Colocar en la mesa de trabajo _
10 Pruebe de dureza de las barras _
11 Traslado de las barras cortadas al torno Montacargas
12 Arrancar el torno _
13 Montaje de la barra al torno _
14 Colocar las herramientas de corte al torno _
15 Proceso de cilindrado de la barra _
16 Proceso de refrentado de la barra _
17 Proceso de desbroncado de la barra _
18 Proceso de ranurado de la barra (PIN) _
19 Inspeccion visual con calibrador _
v
20 Desmontaje del pin semi terminado _
21 Traslado al area de tratamiento termico Montacarga
22 Colocacion de los pines en la mesa de trabajo _
23 Precalentamiento del pin Equipo de oxiacetileno
24 Esperar que llegue a la temperarura. _
25 Traslado al horno para el temple. _
26 Introducir al horno los pines _
27 Prender el horno y templar el pin _
28 Mantener el temple a 600 a 800 cº _
29 Pin acabado de la temperatura _
30 retirar el pin del horno _
67
31 Trasladar al banco de aceite. _
32 Enfriamiento del pin en aceite a temperatura 100º _
33 Retirar los pines ya enfriados _
34 Llevar los pines al area de maestranza Montacargas
35 colocar en la mesa de trabajo Mesa de trabajo
36 Inspeccion visual de dureza con durometro (50 H) _
37 llevar el pin a torno _
38 Montar el pin al torno _
39 Prender el torno . _
40 colocar las cuchillas _
41 Acabado de medida en el torno _
42 Desmontaje del pin del torno Mesa de trabajo
43 Trasladar al bando de trabajo _
44 Inspeccion visual con durometro en 50 (rockw all) _
45 Traslado del pin a la mesa de trabajo. _
46 Inspeccion visual del diametro con micrometro _
47 llevar al amacen para su empaquetado Montacarga
48 Limpieza de impurezas del pin _
49 Inspeccion visual del pin. _
50 Empaquetado para la entrega al cliente. _
51 Entrega al cliente. Camion liviano
Total 26 7 5 11 2
2.4.9 Análisis de Pre – Test para el Estudio de trabajo (VI)
Para la fabricación de pines se realizó una toma de tiempos con cronometro el mes de mayo del
2018, para determinar el tiempo del proceso de producción de pines en la empresa Mimeser
SAC.
Estudio de Movimientos (Primera dimensión).
En la tabla 17 se puede mostrar las actividades necesarias y la relación de las actividades

innecesarias, esto se determina cuáles son las actividades que agregan valor al proceso de
producción y no también, por ello es importante conocer y calcular cuales son las actividades
que ocasionan la baja productividad en el área de producción de pines.
𝐓𝐨𝐭𝐚𝐥. 𝐀𝐜𝐭. 𝐍𝐞𝐜. − 𝐀𝐜𝐭. 𝐈𝐧𝐧𝐞𝐜.

Formula: Estudio de Movimientos = E.M = [ ] ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝐓𝐨𝐭𝐚𝐥. 𝐀𝐜𝐭. 𝐍𝐞𝐜.
En la tabla 17 del cursograma analítico se muestra que para fabricar 10 a 12 pines de acero
diarios se requieren 50 actividades.
68
Tabla 14: Total Actividades del proceso de producción de pines.
Número de Actividades
Nº Actividades Pre - Test
1 Operación 26
2 Inspección 7
3 Espera 5
4 Transporte 11
5 Almacenamiento 2
Total: 51
Como se muestra en la tabla de del curso grama existen 51 actividades que se tiene que realizar
para poder fabricar un pin, por lo tanto existen 3 traslados innecesarios como se observa en el
curso grama, también hay 6 actividades repetitivas que se realizan innecesariamente y se puede
hacer en paralelo ya que dado que el proceso no lo amerita.
𝟒𝟐 − 𝟗
Formula: Estudio de movimiento = [ ] × 𝟏𝟎𝟎%= 78%
𝟒𝟐
Estudio del trabajo (Segunda dimensión).
En la tabla de Nº 8 se realizó el calculó del tiempo promedio de las actividades que se realiza
para la producción de pines, para el tiempo estándar el resultado se calculó con la siguiente.
Formula: Tiempo Estándar
Tiempo Estándar. = 𝐓𝐍 𝐱 (𝟏 + 𝐒𝐮𝐩𝐥𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭𝐨𝐬)
Donde el tiempo estándar es igual al tiempo normal por el factor de valoración el cual será
multiplicado por 1 más el suplemento del colaborador, dando como resultado.
Tiempo estándar = 426.6 m/u X (1 + 8)= 6.30 horas/10 unidades de pines de acero diarios.
2.4.10 Análisis de Pre – Test para el Productividad (VD).
Para el estudio de la siguiente variable dependiente; se puede mostrar los porcentajes actuales
de productividad y sus variables como la eficiencia y la eficacia, por consiguiente en la siguiente
tabla se mostrara el porcentaje de la productividad actual de la Mimeser SAC.
69
Tabla 14: Análisis Pre – test de la productividad actual de la empresa Mimeser SAC
Formato: F-001
Formato Para Calculo de Productividad de
Fecha: 28-04-2018
Pines de Acero Revisión: Abril - Mayo
Área : Taller de produccion. Eficiencia Eficacia Productividad
Operario: . . ( )
. . (
Proceso : Fabricacion de pines de acero.
Producción Planificada Producción Real Pre test 1
Produccion Horas Hombre
30 Dias
Programada Produccion Real Horas Hombre (prog) (Real) Eficiencia Eficacia Productividad
(Unid) (Unid) (HH) (HH) (%) (%) (%)
1 12 10 480 439 91% 83% 76%
2 12 11 480 441 92% 92% 84%
3 12 10 480 446 93% 83% 77%
4 12 9 480 443 92% 75% 69%
5 12 11 480 448 93% 92% 86%
6 12 10 480 445 93% 83% 77%
7 12 11 480 440 92% 92% 84%
8 12 9 480 443 92% 75% 69%
9 12 10 480 447 93% 83% 78%
10 12 9 480 442 92% 75% 69%
11 12 9 480 439 91% 71% 65%
12 12 10 480 443 92% 83% 77%
13 12 10 480 451 94% 83% 78%
14 12 11 480 445 93% 92% 85%
15 12 9 480 432 90% 75% 68%
16 12 10 480 455 95% 83% 79%
17 12 9 480 462 96% 75% 72%
18 12 9 480 461 96% 75% 72%
19 12 10 480 452 94% 83% 78%
20 12 11 480 451 94% 92% 86%
21 12 10 480 444 93% 83% 77%
22 12 10 480 439 91% 83% 76%
23 12 9 480 436 91% 75% 68%
24 12 10 480 441 92% 83% 77%
25 12 11 480 449 94% 92% 86%
26 12 10 480 452 94% 83% 78%
27 12 11 480 443 92% 92% 85%
28 12 9 480 445 93% 75% 70%
29 12 11 480 442 92% 92% 84%
30 12 11 480 451 94% 92% 86%
Total 360 300 13440 13367
Promedio 12 9.98 448.00 445.6 93% 83% 77%
Observaciones:
Yeltsin Paul Estrella Hernández Miltón Suarez Romero.

Elaborado por Revisado por
70
CAPÍTULO III:
Aspectos Administrativos
71
Aspectos Administrativos.
Costeo de recursos.
Los materiales utilizados son aquellos medios que intervienen en el desarrollo de este proyecto
de investigación (TESIS). A continuación se mostrara la siguiente tabla con los materiales
utilizados en la investigación.
Tabla 15: Materiales y recursos.
MATERIALES Y RECURSOS
PERSONA METERIALES SERVICIOS
Investigador Hojas bon A4 Matricula
lapiceros Pensiones
Cuaderno Carpeta de bachiller
Libro Certificados de estudios
Laptop Internet
Cronometro Impresiones
USB 16G Copias
CD-ROM Escaneos
Wincha (Medir) Anillados
Línea móvil
Transporte
Tabla 16: Costeo y presupuesto

COSTEO Y PRESUPUESTO
RECURSOS CANT. APROXIMADA COST. UNIT. TOTAL
Horas hombre 315 horas hombre S/. 8.00 S/. 2,520.0
Hojas bon A4 1 millar S/. 15.00 S/. 15.0
Lapiceros 4 lapiceros S/. 2.00 S/. 8.0
Cuaderno 2 cuadernos S/. 15.00 S/. 30.0
Libro 3 libros S/. 32.00 S/. 96.0
Laptop 1 laptop Toshiba S/. 3,450.00 S/. 3,450.0
Cronometro 1 Anytime XL-019. S/. 35.00 S/. 35.0
USB 16G 1 USB S/. 38.00 S/. 38.0
CD-ROM 2 CD S/. 1.50 S/. 3.0
Wincha 1 wincha S/. 17.00 S/. 17.0
Matricula 1 Matricula S/. 350.00 S/. 350.0
Pensiones 5 pensiones S/. 500.00 S/. 2,500.0
Carpeta Bachiller 1 carpeta bachiller S/. 1,200.00 S/. 1,200.0
Certificados de estudios 3 Certificados S/. 40.00 S/. 120.0
Internet 4 Meses S/. 149.00 S/. 596.0
Impresiones 420 hojas S/. 0.30 S/. 126.0
Copias 150 copias S/. 0.50 S/. 75.0
Escaneos 15 escaneos S/. 0.50 S/. 7.5
Anillados 6 anillados S/. 4.50 S/. 27.0
Linea Movil 1 linea celular S/. 45.00 S/. 45.0
Transporte 120 S/. 120.00 S/. 120.0
S/. 11,378.5
72
Figura 18: Cronograma de actividades del proyecto de investigación.
Año. 2018
CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
ABRIL MAYO JUNIO JULIO
Semana de inicio sem. sem. sem. sem. 4 Sem sem. 6 sem. 7 sem. sem. 9 sem. sem. sem. sem. sem. 14 sem.
1 2 3 .5 8 10 11 12 13 15
Análisis inicial de la situación del área de trabajo se
1º va a estudiar
Recolectar y registrar todos los datos del área de
2º trabajo
3º Examinar los datos recolectados del área de trabajo
Establecer que métodos se va aplicar para mejorar el

4º área de producción
Ejecución del plan piloto con el nuevo método y
5º evaluar los resultados
Establecer el tiempo estándar y registrar las
6º operaciones
Realizar un una reunión con el objetivo de presentar
7º el plan de mejora para el área de estudio de forma
verbal y escrita.
Capacitaciones y charlas del plan de mejora del área

8º de producción.
Implementación del método de trabajo en el área de

9º producción.
Evaluar el método implementado con el antiguo plan

10º de trabajo para poder analizar las mejoras
Semana de fin.
73
IV. Referencias Bibliográficas:
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México, DF: Editorial Panorama, 1996. 39 pp. ISBN: 968-38-0580-9
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74
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Editorial Pax, México D.F., 2007. ISBN: 978-968-860-920-0
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HEIZER, Jay y RENDER, Barry. Principios de Administración de Operaciones. 5 ed. México,

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Productividad, el Crecimiento del empleo y el desarrollo. 1da Edición. Ginebra-Suiza, 2008.
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HERNÁNDEZ, Roberto, FERNÁNDEZ, Carlos y BAPTISTA, Pilar, La Metodología de

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Palabrio LLC. 2013. ISBN 978-1-4633-7479-2.
LÓPEZ, Julián, ALARCÓN, Enrique Y ROCHA, Mario. Estudio del Trabajo, Una nueva
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MUÑOZ, Lorenzo. La máquina –herramientas 2017 con un crecimiento del 5,3% en la

producción. Interempresas net. 29 de enero del 2018, 28 de abril de 2018.
NAGUI, Mohammad. Metodología de la Investigación. 2da Edición. Editorial Limusa. México
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75
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TAMAYO, Mario. El Proceso de la Investigación Científica. 4 ed. México, DF: Editorial

Limusa, SA 2004. 111 pp. ISBN: 968-18-5872-7
VAUGHN, Richard. Introducción a la Ingeniería industrial. 2 ed. España: Editorial Reverte,

S.A., 1988. 388 pp. ISBN: 84-291-2691-0
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métodos para la mejora de la productividad en las instalaciones de aire acondicionado
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 ÁLZATE, Nathalia y Sánchez, Julián. (2013) Tesis de Investigación. “Estudio de
Métodos y Tiempos de la Línea de Producción de Calzado tipo “Clásico de Dama” en
la Empresa de Calzado Caprichosa para definir un nuevo método de producción y
determinar el tiempo estándar de fabricación”. (Título de Ingeniero Industrial),
Universidad Tecnológica de Pereyra, Colombia. PP-20, 76.
 HUAMAN, Raúl. (2016) Tesis de Investigación, “Aplicación del Estudio del Trabajo
para mejorar la productividad en el área de PDI del almacén Gloria de la empresa Ransa
comercial, lima- Perú”. (Título de Ingeniero Industrial), Universidad Cesar Vallejo,
Lima-Perú; P-99.
 GONZÁLEZ, Frank (2015). Tesis de Investigación. “Estudio del trabajo en la Maquila
de Suppla Mondelez con el objetivo de estandarizar los procesos representativos de la
Operación”. (Para optar por el título de Ingeniero Industrial), Universidad autónoma de
Occidente Facultad de Ingeniería Departamento de Sistemas de Producción Programa
de Ingeniería Industrial Santiago de Cali, Colombia. P-142.
 JIJÓN, Klever. (2013) Tesis de Investigación. “Estudio de Tiempos y movimientos para
mejoramiento de los procesos de producción DE LA Empresa Calzado GABRIEL".
(Título de Ingeniero Industrial en procesos de Automatización), Universidad técnica de
Ambato, Ecuador. P-191.
76
 MARTÍNEZ, William. (2013) Tesis de Investigación. “Propuesta de Mejoramiento
Mediante el Estudio del Trabajo para las Líneas de Producción de la Empresa Cinsa
Yumbo”. (Título de Ingeniero Industrial), Universidad Autónoma de Occidente,
Santiago de Cali- Colombia. P-64.
 POSO, Godofredo (2014), tesis de investigación, “Aplicación del Estudio del Trabajo
para incrementar la productividad en el proceso de corte y discado para la fabricación
de ollas bombeadas de la empresa Copram S.R.L,”. (Título de ingeniero industrial),
universidad Cesar vallejo, Lima- Perú. p- 146.
 RODRÍGUEZ. Gonzalo (2013), Tesis de Investigación. “Optimización de Métodos,
Tiempos de Trabajo y Análisis Económico en el Área de Corte de Empresa BOPP del
Ecuador S.A. División película Quito-ecuador”. (Título de Ingeniero Industrial), Escuela
Superior Politécnica de Chimborazo, Riobamba- Ecuador. P-189.
 ROLDAN, Carlos. (2017) Tesis de Investigación, “Aplicación del Estudio del Trabajo
para optimizar la productividad en la Subgerencia de Comercialización de la
Municipalidad de Carabayllo”. (Título de Ingeniero Industrial), Universidad Cesar
Vallejo, Lima- Perú. P-71.
 SÁNCHEZ, Brian. (2017) Tesis de Investigación, “Estudio del Trabajo en la Línea de
Producción de Platos al Wok para Incrementar la Productividad en el Restaurante
Bambú – Independencia 2016”. (Título de Ingeniero Industrial), Universidad Cesar
Vallejo, Lima. P-107.
77
V. ANEXOS.
78
N°1: Formato de instrumentos de medición (VI) Estudio del Trabajo.
Formato Diagrama de Análisis de Procesos
Cursograma Analitico Operario/Meterial/Equipo

Diagrama Num: Hoja Núm ___ de ___ Resumen
Actividad Propuesta
Objeto:
Operación
Actividad: Inspección
metodo: Espera
Lugar: Transporte
Operario (s): Almacenamiento
Distancia (m)
Realizado por: Tiempo (min-hombre)
Total
Fecha Inicio: Fecha Termino:
Tie m po Dis tancia Simbolo
Item Descripción Cantidad
(m in) (m )
Observaciones
6
7
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
Total
Realizado por Revisado por
79
N° 2: Formato para la toma de tiempos.
80
N° 3: Formato de instrumentos para medir la productividad.
Formato Para Calculo de Productividad de Formato: F-001

Fecha: 15-04-2018
Pines de Acero Revisión: 1
Área : Taller de produccion. Eficiencia Eficacia Productividad
Operario: . . ( )
. . (
Proceso : Fabricacion de pines de acero.
Producción Planificada Producción Real Pre test 1
Produccion Horas Hombre
Semana
Programada Produccion Real Horas Hombre (prog) (Real) Eficiencia Eficacia Productividad
(Unid) (Unid) (HH) (HH) (%) (%) (%)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
Total
Promedio
Observaciones:
Elaborado por Revisado por
81
Registro de toma de tiempos del proceso de fabricación de pines de acero Código: FRT-001
Yeltsin Paul Estrella Registro Nº: 1

Observador:
Hernández Operario (S): Ruben Negreiros, Jose Serrato
Hora de inicio: 8:00 am Comprabado: Supervisor: Miltón Suarez
30 Días
Hora de término: 5:00 pm Fecha: 28/04/18 - 31/05/18
Área: Taller de producción Cantidad: 320 unidades de pines durante 30 dias utiles Tiempo
Valoracion
Tiempo
Suplemento
Tiempo
Tiempo Observado promedio normal (%) estandar
Nº Actividad 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17.0 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 (min)
(%)
x (min)
(%)
(min)
1 Envio de Orden de trabajo al taller 4.3 4.1 3.9 4.3 3.9 4.1 4.5 4.3 4 3.9 4.1 4.5 3.9 4 4.3 4.5 3.9 4.5 4.3 4.1 4 3.9 3.9 4.5 4.1 4.2 4.3 4.5 4.1 4.2 4.2 0.95 4.0 2 11.9
2 Requerimiento de los insumos y barras 20 19.3 20 19.2 20.4 19.2 19.8 19 19.2 19.6 19.8 20 19 19.3 19.2 19.8 20 19.6 19.2 19 19.2 20 19.6 19.3 19.7 19.2 19.5 20 19 19.8 19.5 0.95 18.6 2 55.7
3 Retiro de los insumos y barras del almacen 15 15.3 15.9 15.6 15 16 15.9 16 15.3 15 15.6 15.4 15.2 15.3 16 15 15.9 15.7 15.6 15.1 15.3 15.6 15.7 15.9 15 15.6 15.3 15.7 15.9 15 15.5 0.95 14.7 2 44.1
4 Traslado de insumos al area de maestranza 8.25 7.50 7.2 8.25 8.1 8.25 8.3 8.1 8.5 7.50 7.2 8.5 8.25 8.1 8.3 8.6 7.50 8.5 8.25 8.1 8.2 8 7.50 8.25 8.5 8.1 8 8.25 8.6 8.2 8.1 0.95 7.7 2 23.1
5 colocar en el tormillo de banco las barras 10 9.40 9.2 9 10.2 9.40 9 9.8 10.2 10 9.2 9.8 9.40 9 10.2 9.2 9.5 10 9.8 9.40 9 10.2 9.5 9.2 9.40 10 10.2 9 9.2 9.5 9.6 0.95 9.1 2 27.3
6 Medicion de las barras 5.4 4.30 4.2 5.1 5.8 5.4 5.8 4.2 4.30 5.1 4.2 4.2 5.8 5.4 5.5 5.1 4.30 5.1 4.2 5.4 5.8 5.1 4.30 4.9 5.1 5.4 5.8 4.2 5.1 5 5.0 0.95 4.7 2 14.2
7 Corte con esmeril 35 32.5 33.9 34.5 33.8 31.8 32.5 34 33.9 34.5 35 31.8 32 32.5 33.9 34.8 35 34.5 32 32.5 34 33.9 31.8 35 32.5 34.8 34.5 33.9 31.8 34.8 33.6 0.95 31.9 2 95.7
8 Traslado a la mesa de trabajo 5 4.5 4.8 4.5 5.2 4.9 5 5.2 4.5 4.7 4.9 5 4.8 4.7 5.2 4.1 4.5 4.8 4.7 4.9 5.3 5.2 4.5 5 5.3 4.8 4.9 4.5 5.2 5.3 4.9 0.95 4.6 2 13.9
9 Colocar en la mesa de trabajo 2 2.1 1.9 2.05 2 2.10 1.8 2 1.9 2.05 2.3 2.10 2.12 2 2.5 1.9 2 2.10 2.15 2.10 2.2 2 1.9 2.05 2.15 2.10 2 1.9 2.05 2.2 2.1 0.95 2.0 2 5.9
10 Pruebe de dureza de las barras 5 5.2 5.5 5.9 5.2 5.2 5 5.9 5.5 5.6 5.8 5.2 4.9 5 5.6 5.5 5.9 5.7 5.2 4.9 5 5.5 5.6 5.9 5.2 4.9 5 5.5 5.9 5.2 5.4 0.95 5.1 2 15.3
11 Traslado de las barras cortadas al torno 3 2.8 3.1 2.9 2.8 3 2.8 2.9 3.1 2.7 2.8 2.9 3 2.90 3.1 2.8 2.7 2.9 3.1 3 2.9 2.5 2.8 2.7 3.1 3 2.90 2.7 2.8 3.1 2.9 0.95 2.7 2 8.2
12 Arrancar el torno 1 1.2 1.5 1.2 1 1.2 1.5 1.3 1.1 1.5 1 1.2 1.3 1.1 1.5 1.4 1.2 1 1.2 1.3 1.5 1.4 1.1 1.2 1 1.5 1.3 1.2 1.5 1.4 1.3 0.95 1.2 2 3.6
13 Montaje de la barra al torno 10 9.7 10.1 10.5 9.5 10 9.5 9.7 9.8 10.5 10 9.9 10.5 10 9.7 10.1 9.8 10.5 9.5 10 9.9 9.7 9.8 10.1 10.5 10 9.7 9.5 10.1 9.8 10.0 0.95 9.5 2 28.4
14 Colocar las herramientas de corte al torno 2 1.7 2.2 1.90 2.1 2.2 1.7 2.2 1.9 2 2.6 1.9 1.7 1.9 2.2 2 2.3 1.9 1.7 2.6 2.3 2 2.2 1.7 1.9 2.6 2.2 2 1.7 2.2 2.1 0.95 1.9 2 5.8
15 Proceso de cilindrado de la barra 20 19.1 20.1 19.6 20.5 20 19.1 20.5 19.6 20 20 19.1 20.5 20 21.2 19.6 20 19.1 20.5 21.2 20 19.6 20 19.1 20.5 20.1 19.6 19.1 20 20.2 19.9 0.95 18.9 2 56.8
16 Proceso de refrentado de la barra 15 14.2 14.5 15 15.2 14.5 14.2 15.2 14.5 15 15.2 15.1 14.2 14.8 14.5 15 15.2 15.1 14.8 14.2 15.2 14.5 15 15.2 14.2 14.5 15.2 15 14.2 15.2 14.8 0.95 14.0 2 42.1
17 Proceso de desbroncado de la barra 25 24.7 24.5 24.1 24.8 24.5 25.2 24.7 25 25.1 24.5 24.7 24.8 25.2 25 25.1 24.5 24.7 25 24.8 25 25.2 24.5 24.7 25.2 24.5 25 24.8 24.7 24.5 24.8 0.95 23.6 2 70.7
18 Proceso de ranurado de la barra (PIN) 17 16.8 15.9 16.5 17.2 17.8 16.8 17.2 17 17.8 16.5 16.8 15.9 16.2 17.2 17 16.5 15.9 16.8 17.8 16.5 17 17.2 16.5 15.9 17.8 17.2 17 15.9 16.5 16.8 0.95 16.0 2 47.9
19 Inspeccion visual con calibrador 3 2.7 3.2 3.1 3 2.7 3.2 3.1 3 2.9 2.7 2.6 3.2 3.1 2.9 3 2.7 3.2 2.6 3.1 2.9 3 2.7 3.2 2.6 2.9 2.7 3 3.2 3.1 2.9 0.95 2.8 2 8.4
20 Desmontaje del pin semi terminado 1 1.1 1.7 1.5 1 1.1 1.3 1.6 1 1.7 1.2 1.1 1.3 1.6 1 1.2 1.1 1.7 1.5 1.6 1 1.2 1.1 1.3 1.6 1 1.7 1.1 1.3 1.2 1.3 0.95 1.2 2 3.7
21 Traslado al area de tratamiento termico 7 6.7 6.5 6.9 7.2 7.2 6.7 6.5 7 6.9 7.2 6.7 7.1 6.5 7 6.8 7.2 6.7 6.5 6.8 7 7.1 6.7 6.8 6.5 7.2 7 6.7 6.5 7.2 6.9 0.95 6.5 2 19.6
22 Colocacion de los pines en la mesa de trabajo 2 1.8 2.1 2 2.1 1.8 2.1 2 2.2 1.9 1.8 2.3 2.1 2 2.2 1.9 1.8 2.3 2.1 2 2.3 1.8 2.2 2.1 2 1.8 1.9 2.1 2.2 1.8 2.0 0.95 1.9 2 5.8
23 Precalentamiento del pin 25 24 23.2 24.8 25.3 23.2 25.3 24 24.8 25 24.2 23.2 24.8 24 25.3 25 24.2 23.2 24 24.8 23.2 25.3 25 24.8 23.2 24 25.3 23.2 25 24.8 24.4 0.95 23.2 2 69.5
24 Esperar que llegue a la temperarura. 30 28.5 28.1 29.5 30.1 28.5 29.5 28.1 30.1 30 28.5 28.6 29.5 28.1 30 28.5 30.1 29.8 28.1 29.5 30 28.5 30.1 28.1 29.5 30 30.1 28.5 28.1 29.5 29.2 0.95 27.7 2 83.2
25 Traslado al horno para el temple. 2 1.8 2.2 2.1 2 2.2 1.8 2.1 2 2.3 2.2 1.8 2.1 2.4 2 2.3 2.2 1.8 2.1 2.4 2.2 2 2.1 1.8 2.3 2.2 2 2.1 1.8 2.2 2.1 0.95 2.0 2 5.9
26 Introducir al horno los pines 3.1 2.9 3.1 2.8 3 3.1 2.8 3 3.1 2.9 3.1 3.2 3 2.8 3.1 2.9 3.1 3 2.8 3.3 3.1 2.9 3 2.8 3.2 3.1 2.9 2.8 3 3.2 3.0 0.95 2.9 2 8.6
27 Prender el horno y templar el pin 1 1.2 1 1.5 1.1 1.4 1.1 1.2 1.3 1 1.3 1.5 1.1 1.2 1.4 1 1.5 1.1 1 1.2 1.3 1 1.5 1.2 1.4 1.1 1 1.3 1.2 1.4 1.2 0.95 1.2 2 3.5
28 Mantener el temple a 600 a 800 cº 30 29.5 30.1 29.8 30.1 30.2 30.1 30 29.5 29.8 30.1 30.2 29.8 30 31.2 29.5 30.2 30.1 29.8 30 29.5 31.2 30.1 29.8 30 29.5 31.2 30.1 30 29.5 30.0 0.95 28.5 2 85.6
29 Pin acabado de la temperatura 2 1.9 2.2 2 2.1 1.9 1.8 2.2 2 2.1 1.9 2.3 1.8 2.2 2 2.1 2.3 1.9 1.7 2 2.2 2.1 1.9 2.3 1.8 2 1.9 2.2 2.1 2.3 2.0 0.95 1.9 2 5.8
30 retirar el pin del horno 7 7.2 7.1 6.8 7 7.1 7.2 6.9 6.8 7 7.1 7.2 6.9 7.2 6.8 7.1 7 7.3 6.8 7.2 6.8 6.9 7 7.1 6.8 7.2 6.9 7 7.1 7.2 7.0 0.95 6.7 2 20.0
31 Trasladar al banco de aceite. 3 2.9 3.1 2.7 3 3.2 2.9 2.7 3.1 3.15 3 3.2 2.7 2.9 3.2 3.15 3.1 3 2.7 3.2 2.9 3.15 3.1 2.7 3 3.2 2.9 3.1 2.7 3.2 3.0 0.95 2.8 2 8.5
32 Enfriamiento del pin en aceite a temperatura 100º 38 37.5 37.2 38.4 37.6 37.2 38 37.6 38.4 38 37.2 36.9 38.4 38 37.6 36.9 37.2 38 38.5 37.5 38.4 37.6 37.2 36.9 38 37.5 37.6 38.4 38 37.2 37.7 0.95 35.8 2 107.3
33 Retirar los pines ya enfriados 2.15 2.11 2.00 2.18 2.20 2.11 2.00 2.15 2.18 2.19 2.11 2.00 2.18 2.15 2.18 2 2.11 2.00 2.18 2.18 2.15 2 2.11 2.00 2.18 2 2.15 2.11 2.00 2.18 2.1 0.95 2.0 2 6.0
34 Llevar los pines al area de maestranza 5 5.1 4.9 5.2 4.8 5.2 4.9 5.1 5.3 5 4.8 5.2 4.9 5.1 5.3 5.5 5 4.8 4.9 5.2 5.1 5.3 5 4.9 5.2 5.1 4.8 5 4.9 5.3 5.1 0.95 4.8 2 14.4
35 colocar en la mesa de trabajo 1 1.2 1.5 1 1.1 1.2 1.5 1 1.4 1.1 1.2 1.5 1.3 1.1 1 1.4 1.2 1.5 1.5 1.1 1 1.4 1.2 1.3 1.5 1.5 1.1 1 1.2 1.4 1.2 0.95 1.2 2 3.6
36 Inspeccion visual de dureza con durometro (50 H) 4.5 4.2 5.1 4.8 4.2 4.8 4.2 4.5 4.7 5.1 4.8 4.5 4.2 4.3 4.7 5.1 4.5 4.8 4.2 5.1 4.7 4.5 5.1 4.8 4.2 4.5 5.1 4.7 4.2 4.8 4.6 0.95 4.4 2 13.2
37 llevar el pin a torno 1 1.1 1.5 1 1.2 1.6 1.5 1.5 1.4 1 1.3 1.1 1.2 1.5 1.4 1.3 1 1.2 1.5 1.6 1.1 1.4 1 1.3 1.2 1.6 1.1 1.4 1 1.3 1.3 0.95 1.2 2 3.6
38 Montar el pin al torno 5 5.2 6.1 4.8 4.8 4.6 4.8 6.1 5 5.2 5 4.6 4.8 5 6.1 5.2 6.1 4.8 4.6 6.1 5 5.2 4.8 6.1 4.6 5.2 4.8 5 6.1 5.2 5.2 0.95 4.9 2 14.8
39 Prender el torno . 1 1.3 1.5 1 1.2 1.1 1.2 1.5 1.4 1 1.1 1.1 1.3 1 1.1 1.2 1.5 1.4 1.1 1 1.5 1.1 1.2 1.4 1.5 1 1.1 1.2 1.4 1.3 1.2 0.95 1.2 2 3.5
40 colocar las cuchillas 3 3.1 3.8 2.8 3.2 3.3 3.8 3.1 3.2 3 2.8 3.3 3.8 3.3 2.8 3 3.2 3.1 2.8 3.8 3.2 3 3.3 3.8 3.1 2.8 3 3.8 3.2 3.1 3.2 0.95 3.1 2 9.2
41 Acabado de medida en el torno 17 16.9 17.1 16.5 17.2 17.1 16.9 16.7 17 17.3 17.1 17.2 16.9 16.7 16.8 17 17.3 17.1 16.9 16.7 17.2 17 17.3 17.1 16.9 17.2 17 17.1 16.7 16.9 17.0 0.95 16.1 2 48.4
42 Desmontaje del pin del torno 2 1.9 2.1 1.8 2.1 1.8 2.1 2 1.9 2.3 2.2 1.7 2.3 1.9 2.1 2 2.2 1.9 1.8 2.3 2.1 2.2 2 1.9 2.3 1.8 2.2 1.9 2 2.1 2.0 0.95 1.9 2 5.8
43 Trasladar al bando de trabajo 1 1.2 1.5 1 1.2 1.4 1.1 1.5 1 1.3 1.6 1.2 1.5 1.6 1 1.4 1.1 1.2 1.5 1.3 1 1.5 1.2 1.4 1.1 1.3 1 1.2 1.5 1.1 1.3 0.95 1.2 2 3.6
44 Inspeccion visual con durometro en 50 (rockw all) 5 5.1 5.5 4.7 4.9 4.8 5.2 5 5.1 5.3 4.9 4.8 5.5 5.1 5.2 5 4.9 5.3 5.5 5.1 4.8 5 4.9 5.2 5.3 4.8 5.1 5 4.9 5.2 5.1 0.95 4.8 2 14.4
45 Traslado del pin a la mesa de trabajo. 6 6.2 5.9 5.8 6.2 5.8 5.9 6.2 6.1 6 6.4 5.9 5.8 6.2 6.1 6 6.4 5.9 5.8 6.2 6 6.1 5.9 6.2 5.8 6 6.1 5.9 6.2 5.8 6.0 0.95 5.7 2 17.2
46 Inspeccion visual del diametro con micrometro 10 9.8 10.1 9.5 10.2 10.1 9.8 9.5 10.2 10 10.1 10.6 9.8 9.5 10.2 10 10.6 10.1 9.8 10 10.6 9.5 10 10.1 10.2 9.8 9.5 10 10.1 9.5 10.0 0.95 9.5 2 28.4
47 llevar al amacen para su empaquetado 1.3 1.2 1.5 1.1 1 1.1 1.2 1.5 1.4 1.3 1.1 1.4 1.5 1.2 1.4 1.1 1.3 1.5 1.4 1.2 1.3 1.1 1 1.3 1.5 1.2 1.1 1.5 1.3 1.2 1.3 0.95 1.2 2 3.6
48 Limpieza de impurezas del pin 7 6.5 6.1 6.9 7.2 6.9 6.5 6.1 7 7.2 7.5 6.1 6.5 6.9 7 7.2 6.1 6.5 6.8 7.5 7 6.9 6.1 7.2 6.5 7.5 7 6.1 6.9 6.5 6.8 0.95 6.4 2 19.3
49 Inspeccion visual del pin. 8 8.2 8.1 7.5 7.6 7.9 7.6 8.2 7.5 8 8.1 7.5 7.9 8.2 7.5 7.7 8 8.1 7.9 7.6 7.7 8.2 8 8.1 7.5 8.2 7.6 8 8.1 7.9 7.9 0.95 7.5 2 22.5
50 Empaquetado para la entrega al cliente. 15 14.5 14.9 14.6 15.2 15 14.6 15 14.5 15 15.2 14.9 15.3 15 14.5 15.1 14.6 15 15 14.9 15.2 14.5 15 14.6 15 15.2 14.9 14.5 15.3 14.6 14.9 0.95 14.2 2 42.5
51 Entrega al cliente. 453 441 451 450 458 452 454 457 459 464 461 456 461 459 472 466 469 469 463 474 472 473 469 475 472 479 479 474 476 481
TOTAL: 449 426.6 1280
82
Anexo N° 5: Contenido de las variables de la investigación.
DEFINICIÓN CONCEPTUAL DE LAS VARIABLES Y DIMENSIONES
Variable Independiente: ESTUDIO DEL TRABAJO
Vaughn (1988), define que “El Estudio del Trabajo como una herramienta de análisis de los
tiempos y movimientos de las personas dentro de un proceso o una actividad, también analiza a
las máquinas y equipos.” (p. 388).
DIMENSIONES DE LAS VARIABLES:
ESTUDIO DE MOVIMIENTOS
Prokopenko (1989) Es el registro sistemático y el examen crítico de las formas actuales de

ejecutar el trabajo, para poder aplicar métodos más fáciles y eficaces para reducir costos, así
mismo es optimizar procesos y procedimientos; para disminuir esfuerzo y cansancio del
colaborador, que es el empleo de los principales recursos (mano de obra, materiales y
maquinaria), e innovar condiciones laborales eficientes (p.134).
TIEMPO ESTÁNDAR
Es el tiempo requerido para elaborar o fabricar un producto en una estación de trabajo con las
tres condiciones siguientes: operador calificado y bien capacitado, velocidad y ritmo normal,
cumplir con tareas específicas. (MEYERS, Fred. 2000, 352pp).
83
DEFINICIÓN CONCEPTUAL DE LAS VARIABLES Y DIMENSIONES
VARIABLE DEPENDIENTE: PRODUCTIVIDAD

Siendo el principal indicador para una empresa, es el resultado de la multiplicación de sus
componentes eficacia por eficiencia, es decir optimización de recursos humanos por objetivos
trazados (Gutiérrez, 2010, p.7).
DIMENSIONES DE LAS VARIABLES:
EFICIENCIA
La eficiencia se utiliza para dar cuenta del uso de los recursos o el cumplimiento de actividades
con dos acepciones: Relación entre la cantidad de recursos utilizados y programados y el grado
en el que se aprovechan los recursos utilizados transformados en productos; siempre teniendo
en cuenta la idea del costo, por medio de uso de los recursos. (Quesada, M. y Arenas, W, 2007,
p.24).
EFICACIA
Alcanzar los objetivos y resultados un trabajo eficaz es aquel que resulta provechoso y exitoso
(CHIAVENATO, Idalberto 2006, 715pp).
84
Anexo N° 6: Matriz de Operacionalización de Variables de la investigación
Variables Definición Conceptual Definición Operacional Dimensiones Indicadores Escala
Para Cristóbal (2014), sostiene que Según Meyers (2000), “Los

“El estudio de trabajo es una estudios de tiempos y movimientos
Estudio de E.M = [𝐓𝐨𝐭𝐚𝐥. 𝐓𝐨𝐭𝐚𝐥.
𝐀𝐜𝐭. 𝐍𝐞𝐜. − 𝐀𝐜𝐭. 𝐈𝐧𝐧𝐞𝐜.
𝐀𝐜𝐭. 𝐍𝐞𝐜.
] ∗ 𝟏𝟎𝟎 Razón
movimientos
herramienta cualitativa más pueden ahorrar un porcentaje mayor
importante de la administración de de costos de manufactura que
operaciones de una empresa; su cualquier otra cosa que pudiéramos
objetivo principal es satisfacer los hacer en una planta de manufactura; Tpo. Est. = 𝐓𝐍 𝐱 (𝟏 + 𝐒)
ESTUDIO DEL requerimientos de la productividad, mediante el recurso de cambiar a
TRABAJO eficiencia operacional y la calidad al una maquina por otro más Tpo. No: Tiempo Normal.
Tiempo Tpo. Est: Tempo Estándar.
producir los bienes y/o servicios automática, eliminamos o Razón
Estándar.
ofrecidos por una organización” (p. automatizamos muchos pasos de un Sup: + Suplementos.
175). proceso” (p. 16).
La eficiencia su objetivo es
López, Jorge (2013), Determina minimizar los tiempos de ocio, % Ef= x 100
que la productividad se desarrolla también busca la mejora de los Eficiencia Razón
por medio de la gente, de su procesos, esto impactara a la Nº HH producción Programado
entendimiento, y de recursos de eficacia ya que al mejorar los dos
PRODUCTIVIDAD todo tipo para elaborar o fabricar de elementos la productividad
forma colectiva las necesidades y aumenta, mediante la operación del
deseos de los clientes. Todo este trabajo. (Giral, Eroles, Estivil,
tiene un costo y una rentabilidad Pines producidos. (Real)
Lapuente y Viesca, 1998. p. 107).
para quien lo maneje (p, 11). % Efc= x 100
Eficacia Razón
Pines producidos. (Programado)
85
Anexo Nº 7: Ficha de Validación de las variables.
86
87
88
89
90
91
Anexo N° 13: Matriz de Operacionalización de Variables
Problemas de Objetivos de Hipótesis de

Variable(s) Metodología
Investigación Investigación Investigación
Problema General Objetivo General Hipótesis General Variables: Tipo de Investigación:
¿De qué manera la Aplicación OG: Determinar si la Estudio de Trabajo Aplicada

HG: La Aplicación del Estudio
del Estudio del Trabajo mejora Aplicación del Estudio de de Trabajo mejora la Enfoque:
Estudio de Métodos.
la productividad en el área de trabajo mejora la Productividad en el área de
𝐓𝐨𝐭𝐚𝐥. 𝐀𝐜𝐭. 𝐍𝐞𝐜. − 𝐀𝐜𝐭. 𝐈𝐧𝐧𝐞𝐜. Cuantitativa
producción de la empresa productividad en el área de producción de la Empresa E.M = [ ] ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝐓𝐨𝐭𝐚𝐥. 𝐀𝐜𝐭. 𝐍𝐞𝐜.
Mimeser S.A.C. Lima - producción de la empresa Mimeser, Zapallal – Lima. Nivel:
Tiempo Estándar
Zapallal, 2018? Mimeser S.A.C. Zapallal- Explicativo
Lima, 2018. 𝑻𝑺 = 𝑻𝑵 𝒙 (𝟏 + 𝑲) Descriptivo
Problemas Específicos Hipótesis Específicas Productividad Diseño:
Objetivos Eficiencia:
Experimental
¿De qué manera la Aplicación Específicos
H2: La Aplicación del Estudio Nº HH produccion Real Cuasi experimental
del Estudio del Trabajo mejora 01: Determinar si la % Ef= x 100
de Trabajo mejora la eficiencia Población y Muestra:
la eficiencia en el área de Aplicación del Estudio de en el área de producción de la Nº HH producción Programado
producción de la empresa Trabajo mejora la eficiencia Proceso de fabricación
empresa Mimeser S.A.C. Eficacia:
Mimeser S.A.C. Zapallal-Lima, en el área de producción de la de pines
Zapallal - Lima.
2018? empresa Mimeser S.A.C. Técnica e Instrumento:
Zapallal-Lima, 2018 H1: La Aplicación del Estudio Produccion de Pines. (Real)
¿De qué manera la Aplicación de Trabajo mejora la eficacia % Efc= Observación y Medición
x 100
del Estudio del Trabajo mejora O2: Determinar si la en el área de producción de la Produccion de Pines. (Programado) Registro y Cronometro
la eficacia en el área de Aplicación del Estudio del empresa Mimeser S.A.C.
producción de la empresa Trabajo mejora la eficacia en Zapallal - Lima.
Mimeser S.A.C. Zapallal-Lima, el área de producción de la
2018? empresa Mimeser S.A.C.
Zapallal-Lima, 2018
92

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“Aplicación del Estudio de Trabajo para mejorar la productividad en el área de

“Aplicación del Estudio de Trabajo para mejorar la productividad en el área de fabricación

Yeltsin Paul Estrella Hernández.

Mgs. Percy Sixto Sunohara Ramírez.

Tipo de investigación del proyecto.

Enfoque de la investigación: Cuantitativo

Finalidad de la investigación: Aplicada

Diseño de Investigación: Experimental de tipo Cuasi-experimental.

Gestión Empresarial y Productiva

Ubicada en el km 36 de la panamericana norte en la Mz. J lote. 6D las magnolias del Zapallal,

Fecha Duración de la Investigación

Abril del 2017; Fecha de iniciación.

Julio del 2017; Fecha de limite.

Tabla 01: Matriz de Correlación……………………………………………………...……15

Tabla 02: Cuadro de Tabulación de Datos………………………………………………...16

Tabla 03: Estratificación de las Causas por Áreas………………………………………..17

Tabla 04: Alternativas de Solución………………………………………………………18

Tabla 05: Matriz de priorización de las causas a solucionar……………………………..19

Tabla 06: Matriz de Operacionalización de las Variables…………………………………20

Tabla 07: Matriz de Consistencia…………………………………………………………51

Tabla 08: Plano de las áreas de producción (Vista superior)……………………………..52

Tabla 10: Maquinas, herramientas y equipos para la fabricación de pines de acero……63

Tabla 11: Diámetros de pines de acero a producir………………………………………..65

Tabla 12: DAP Fabricación de pines de acero –Actual…………………………………66

Tabla 13: Total Actividades del proceso de producción de pines………………………..69

Tabla 15: Costeo y presupuesto……………………………………………………………71

Tabla 16: Materiales y recursos……………………………………………………………73

Tabla 17: Costeo y presupuesto……………………………………………………………73

Figura 01: Exportaciones españolas de máquinas-herramientas por países en 2017………10

Figura 02: Producción Industrial, 1985-2016. (Tasa de crecimiento)……………………..11

Figura 03: Diagrama de Ishikaw…………………………………………………………14

Figura 04: Diagrama de Pareto……………………………………………………………17

Figura 05: Grafica estratificación…………………………………………………………..19

Figura 06: Símbolos del diagrama de flujo………………………………………………..29

Figura 07: Diagrama de Análisis de Procesos……………………………………………30

Figura 08: Ejemplo de DAP………………………………………………………………31

Figura 09: Símbolos del Diagrama de Operación de Proceso……………………………31

Figura 10: Ejemplos DOP………………………………………………………………….32

Figura 11: Símbolos del Diagrama Bimanual……………………………………………..32

Figura 12: Diagrama de recorrido fabricación de Ropas…………………………………..33

Figura 13: Tabla de Suplementos…………………………………………………………35

Figura 14: Modelo de cronometro digital………………………………………………….54

Figura 17: Pin de acero VCN………………………………………………………………66

Figura 18: Cronograma de actividades del proyecto de investigación…………………….73

El sector de metal mecánico es muy importante a nivel internacional ya que genera el

Las exportaciones, suben un porcentaje mayor al de la producción, el 6,21% llegando a los

Figura 01: Exportaciones españolas de máquinas-herramientas por países en 2017.

De esta manera se mostrara el siguiente grafico donde nos indican el decrecimiento de la

Figura 02: Producción Industrial, 1985-2016. (Tasa de crecimiento).

Elaborado por La Sociedad Nacional de Industrias; (Producción Industrial).

A nivel organizacional, la problemática del presente estudio de investigación se enfoca en la

Fuente: Empresa Metalmecanica Mimeser SAC.

MAQUINAS Y MEDICION MATERIA

Deficiente sistema de Falta de inspector

METODOS DE MANO DE MEDIO

TRABAJO OBRA. AMBIENTE.

Fuente: Elaboración propia

Fuente: Elaboración Propia.