UNIVÉRSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y MANUFACTURERA

"ESTUDIO Y FABRICACIÓN DE LAS

PRINCIPALES ALEACIONES DE PLOMO
DE USO INDUSTRIAL"

TESIS
PARA OPTAR EL TÍTULO DE:

INGENIERO QUÍMICO

PRESENTADO POR:
CESAR AUGUSTO CHAVEZ MACHADO

LIMA-PERÚ
2001
DEDICATORIA:

A mis padres y mi familia, en especial

para mi adorada madre Leocadia.

AGRADECIMIENTO:

Mi eterno agradecimiento a

mis maestros, lngs.: Pedro Pizarro S, Ricardo Gutierrez L,

Osear Silva C, Adolfo la Rosa T, Julio Uza T. Por su

dirección y apoyo constante para la conclusión del presente

proyecto. Asimismo, mi gratitud a los ingenieros del área de

electrodeposición de las empresas Southern Perú Limited y

Cajamarquilla S.A.
 INTRODUCCIÓN

En su larga historia de uso, el plomo continúa siendo objeto de

investigaciones de importante trascendencia por sus diversas aplicaciones. Se han

logrado obtener aplicaciones completamente nuevas y las aplicaciones conocidas

han sido adecuadas a las necesidades modernas. El alcance y la diversidad de los

proyectos internacionales fueron y son llevados a cabo principalmente por la

ILZRO a petición de la industria mundial del plomo.

En el Perú, la producción de plomo en el año 1998 fue de 258 000 TM,

actualmente somos los primeros productores en América Latina, y el quinto en el

mundo. La aplicación industrial nacional e internacional de los productos del

plomo han evolucionado y presentan importantes innovaciones que representan el

progreso actual en el conocimiento científico y tecnológico de este material.

En la presente investigación, se establece la factibilidad técnica para

producir las aleaciones específicas de mayor aplicación industrial. Además, se

presenta el estudio electroquímico y metalográfico que verifica las características

especiales y únicas de estas aleaciones en condiciones extremas de uso.

Las principales aplicaciones industriales son:

1. Anodos para la electroobtención de metales: Cobre y Zinc.

2. Rejillas para la fabricación de acumuladores eléctricos.

 En ambos casos, durante su desempeflo, las aleaciones se encuentran

sumergidos en una solución electrolítica de alta concentración de ácido sulfúrico.

Para cada aplicación, en el transcurso del tiempo, se han perfeccionado las

aleaciones y se ha logrado un producto que garantiza un óptimo proceso industrial.

El presente trabajo de investigación es un aporte para mejor entendimiento

de las aleaciones de base plomo y busca el desarrollo de una tecnología nacional

para la fabricación de estos productos. En este aspecto, poseemos la materia prima

y el mercado nacional está en franca expansión y el acceso a los mercados

internacionales es totalmente factible.

Se describen las expenenc1as para la obtención de las aleaciones y los

métodos de estudio de los mismos. Luego, se presentan los resultados

experimentales metalográficos y potenciométricos que permitan en el futuro

estudios más detallados y específicos en la aplicación industrial directa.

 INDICE DE TESIS

l. INTRODUCCION.

II. FUNDAMENTO TEORICO.

Il. l. Constitución de las aleaciones.

II.1.1. Descripción de los elementos aleantes.
II.1.2. Constitución de las aleaciones.
II.1.3. Clasificación de las aleaciones.
II.1.4. Metalografia.

11.2. Aleaciones de plomo.

11.2.1. Aleación plomo-calcio.
11.2.1.1. Diagrama de fases.
11.2.1.2. Compuestos formados.
II.2.1.3. Solubilidad sólida de calcio en plomo.
II.2.2. Aleación plomo-calcio-estaño.
II.2.3. Aleación plomo-plata.
11.2.4. Aleación plomo-aluminio.
11.2.5. Aleación plomo-antimonio.

II.3. Aplicaciones de las principales aleaciones en procesos industriales.

II.3.1. Obtención electrolítica de metales.
II.3.1.1. Electroobtención de Cobre.
11.3.1.2. Electroobtención de Zinc.
II.3.2. Fabricación de acumuladores eléctricos.

II.4. Efecto de los elementos aleantes en las propiedades del plomo aleado.
II.4.1. Aleaciones plomo-calcio-estaño.
II.4.2. Aleaciones plomo-plata.
 8

II.5. Corrosión y protección de metales.

II.5.1. Definición.
II.5.2. Heterogeneidades presentes en los metales puros o aleados.
II.5.3. Tipos de corrosión.
II.5.4. Importancia de los reactantes y productos de corrosión.

II.6. Aspectos electroquímicos y termodinámicos de la corrosión.

II.6.1. Aspectos electroquímicos de la corrosión.
II.6.2. Aspectos termodinámicos de la corrosión.

II.7. Estudio de los sistemas pasivos.

11.7.1. Cinética del proceso anódico.
II.7.2. El estado pasivo.
II.7.3. El estado activo.
II.7.4. El estado pasivo-activo.
II.7.5. Estado pasivo espontáneamente estable.
II.7.6. Formación de picaduras.
11.7.7. El estado transpasivo y segunda pasivación.
11.7.8. Resistencia a la corrosión por incremento de la pasividad.
II.7.9. Factores que determinan la pasivación anódica de aleaciones.
11.7.10. Efecto del proceso anódico en la pasivación de aleaciones.

11.8. La cinética de la oxidación de las películas de sulfato de plomo en

solución de ácido sulfúrico.
11.8.1. El modelo de Pavlov.
II.8.2. El modelo de Pavlov-Ruetschi.

11.9. El efecto de las irregularidades geométricas superficiales en la corrosión

anódica de las aleaciones de plomo.
 9

III. PARTE EXPERIMENTAL.

III.1. Procesos de fundición y fabricación de aleaciones.

III.1.1. Materiales y equipos.
III.1.2. Procedimiento experimental.
III.1.3. Preparación de aleación madre de plomo-calcio.
III.1.3.1. Aleación madre de composición 0.8 % Ca en peso.
III.1.3.2. Aleación madre de composición 0.2 % Ca en peso.
III.1. 3.3. El problema de mantener la concentración de calcio
durante las fundiciones.

III.1.4. Preparación de aleaciones de plomo-calcio-estaño.

III.1.5. Preparación de aleaciones de plomo-plata.

III.2. Metalografla.
III.2.1. Materiales y equipos.
III.2.2. Procedimiento experimental.

III.3. Observaciones.

III.4. Pruebas electroquímicas.

III.4.1. Instrumental.
III.4.2. Materiales y reactivos.
III.4.3. Sistema eléctrico.
III.4.4. Procedimiento experimental.
III.4.4.1. Preparación de los electrodos.
III.4.4.2. Instalación del sistema potenciométrico.
III.4.4.3. Proceso de pasivación de probetas.
III.4.4.4. Barrido potenciodinámico.
 10

III.4.5. Evaluación del comportamiento de aleaciones de plomo

en solución de ácido sulfúrico.
III.4.5.1. Ataque a electrodos sin capa pasivante.
III.4.5.1.1. Barrido en sentido anódico.
III.4.5.1.2. Barrido en sentido catódico.
III.4.5.1.3. Observaciones.
III.4.5.2. Ataque a electrodos con capa pasivante.
III.4.5.2.1. Pre-tratamiento anódico.
III.4.5.2.2. Barrido potenciodinámico.
III.4.5.2.3. Observaciones.

N. DISEÑO DEL HORNO DE CRISOL.

V. HIGIENE INDUSTRIAL
VI. ESTIMACIÓN DE COSTOS.
VII. CONCLUSIONES
VIII. RESUMEN
IX. BIBLIOGRAFÍA.

X. ANEXOS:
A. Microfotografías de las aleaciones.
B. Gráficos potenciodinámicos.
B.1. Curvas de probetas no pasivadas.
B.2. Curvas de probetas pasivadas.
C. Principales elementos aleantes.
D. Diseño del horno de crisol.
D. l. Fundamentos y cálculos.
E. Diagramas de fases binarias y propiedades mecánicas
de las aleaciones de plomo.
E.1. Diagramas de fases binarias
E.2. Propiedades mecánicas de las aleaciones de plomo.
F. Diagramas y cuadros diversos.
II.1. CONSTITUCIÓN DE LAS ALEACIONES

II.1.1. DESCRIPCIÓN DE LOS ELEMENTOS ALEANTES: Ver anexo ( C ).

II.1.2. CONSTITUCIÓN DE LAS ALEACIONES

Una aleación es un compuesto que tiene propiedades metálicas y está

formado por dos o más elementos químicos, siendo indispensable que al menos
uno de ellos sea un metal. El conjunto de todas las aleaciones que puedan
formarse por varios elementos combinados en todas las proporciones posibles
viene a ser un sistema de aleaciones. Si el caso es de sistemas formados por dos
o tres elementos se denominarán sistemas de aleación binaria o ternaria
respectivamente. Debido a que las aleaciones comerciales suelen contener muchos
elementos en diversos porcentajes se entiende que el número de aleaciones
posibles es casi infinito.

II.1.3. CLASIFICACIÓN DE LAS ALEACIONES

En general, pueden clasificarse las aleaciones de acuerdo a su estructura,
pero, en el caso de los sistemas de aleaciones completos, estos pueden clasificarse
según el tipo de su equilibrio o de diagrama de fase.
Las aleaciones pueden ser homogéneas ( una sola fase) o mezclas
(combinación de varias fases), entendiéndose por una fase a un conjunto
homogéneo y flsicamente distinto. La uniformidad de una fase en una aleación,
no se determina sobre una escala atómica, tal como la composición de cada celda
reticular unitaria, sino, sobre una escala mucho mayor. Cualquier estructura que
sea visiblemente distinta desde el punto de vista flsico macroscópico, puede
considerarse como una fase. Para la mayor parte los elementos puros, el término
fase es sinónimo de estado; por tanto, para los elementos puros hay una fase
gaseosa, líquido y sólido. Algunos metales son alotrópicos en el estado sólido y
tendrán diferentes fases sólidas. Así, cuando un metal sufre un cambio en su
 12

estructura cristalina, experimenta un cambio de fase, debido a que cada tipo de

estructura cristalina es flsicamente distinto.
Se ha establecido que para el estado sólido existen tres fases posibles:
1. De metal puro.
2. Compuesto.
3. Solución sólida.
l. METAL PURO : incluye metales en los cuales el porcentaje de impurezas se
encuentra en el rango de 10/\-6 a 10/\-13, una importante propiedad es que en
condiciones de equilibrio (calentamiento o enfriamiento extremadamente
lentas), exhiben un punto definido de fusión o congelación. Al graficar la
curva de enfriamiento ésta mostrará una línea horizontal en el punto de fusión
o congelamiento.
2. COMPUESTO : la mayoría de los compuestos químicos son combinaciones
con valencia positiva y negativa. Las diversas clases de átomos se combinan
en una proporción definida, expresada mediante una fórmula química. Los
elementos constituyentes, perderán en gran medida su identidad individual y
sus propiedades características. El compuesto tendrá sus propias
características flsicas y químicas.
Respecto a los diagramas de equilibrio, las fases intermedias de una aleación
son presentan composiciones químicas intermedias entre los dos metales
puros, pero, generalmente tienen estructuras cristalinas diferentes a los
aleantes.

Fases intermedias comunes en las aleaciones:

• COMPUESTOS INTERMETÁLICOS, formado generalmente por metales
diferentes químicamente y siguen reglas de valencia química. Presentan
fuerte enlace iónico o covalente, por lo que presentan pobre conductividad
eléctrica y estructura cristalina compleja, ejemplo CaSe, Mg2 Pb ,CuSe, etc.
• COMPUESTOS INTERSTICIALES, unión de elementos de transición,
como Ti, W, Fe, Ta con elementos con átomos relativamente pequeños
como H, O, C, B, N que se acomodan en los espacios de la estructura
 13

cristalina del metal. Estos compuestos son metálicos, presentan un

estrecho intervalo de composición, alto punto de fusión y gran dureza.
• COMPUESTOS ELECTRONICOS, las aleaciones de Cu, Au, Fe, Ni, Ag
con Mg, Cd, Sn, Zn, Al, presentan diagramas de fase con muchas
semejanzas, presentan fases intermedias con estructuras cristalinas
similares. Hume Rothery, mostró la existencia de fases intermedias en
puntos cercanos aquellas composiciones químicas que tienen una razón
definida de número de electrones de valencia por número de átomos, a
esto viene el nombre de compuestos electrónicos. Los mismos, presentan
un amplio intervalo de composición, con alta ductilidad y poca dureza.
3. SOLUCIONES SÓLIDAS: en general, las soluciones están constituidas por
dos partes: un soluto y un solvente, siendo el primero el material disuelto y el
segundo la mayor porción de la solución. Las soluciones pueden incluir gases,
líquidos o sólidos, ya sea como el soluto o solvente. La cantidad de soluto que
el solvente puede disolver generalmente está en función a la temperatura y
con tendencia a incrementarse al aumentar la temperatura. Presentándose así,
tres situaciones: i) no saturada, si la cantidad de soluto disuelto es menor a la
cantidad correspondiente a la temperatura dada. ii) saturada, si se ha disuelto
mayor cantidad de soluto que el tope para una condición de equilibrio. iii)
sobresaturado, obtenido efectuando un trabajo adicional (agitación) sobre la
solución o evitando condiciones de equilibrio mediante un enfriamiento rápido
de la solución. Esta condición es inestable, y en el tiempo existirá un rechazo
o precipitación del exceso de soluto. Existen tres tipos de solución:

• SOLUCION SOLIDA INTERSTICIAL, formados cuando átomos de

pequeños radios atómicos se acomodan en los espacios o intersticios de la
estructura reticular de los átomos solventes más grandes. Los átomos con
radios atómicos menores que un Angstrom tienen la posibilidad de formar
este tipo de solución sólida, caso de, H, C, B, N y O.
 FACTORES DE HU�'IE-ROTHERY - (control de intervalos de solubilidad en las aleaciones)

ALEACIONES BINARIAS ( solvente: plomo - soluto : x

·,
FACTOR Pb-Ca Pb-Ag Pb-AI Pb-Sb Pb -Sn
FACTOR ESTRUCTURA CRISTALINA Pb( CCIIC) Pb( ccac) Pb( ccac) Pb( ccac) Pb( ccac)
Favorable:igual estructura cristal Ca(ccac ,<460"C) Ag(ccac ) Al(ccac ) Sb(rómbico) Sn(tetragonal)
íl>cc >464"C)
FACTOR DETAMAÑO RELATIVO Pb ( 1.750 A) Pb ( 1.750 A) Pb ( 1 750 A) Pb ( 1.750 A) Pb( 1.750 A)
Favorable: el FTR debe ser menor a Ca( 1.969 A) Ag ( 1.444 A) Al ( 1.431 A) Sb( 1.452 A) Sn( 1.509 A)
15 % . (Radios atómicos) FTR=+ 11.1% FTR=-17.5% Flll=-18.2% FTR=- 17.0% FTR=-13.8%

FACTOR DEAFINIDAD QUIMICA Pb (N.A= 82) Pb (N.A=82) Pb (N.A=82) Pb (N.A=82) Pb (N.A= 82)
-A mayor AQ, menor solubilidad sólida Ca(N.A=20) Ag(N.A=47) Al(N.A=13) Sb (N.A= 51) Sn (N.A= 50)
-(Mayor AQ, cuanto m:ís alejados se
encuentren en la tabla periódica)
FACTOR DEVALENCIARELATIVA Pb (+ 2� 4) solvente Pb(+ 2, 4) solvente Pb(+ 2, 4) solvente r� (+ 2, 4) solvente Pb (+ 2, 4) solvente
- Un metal de menor valencia tiende a Ca(+2 ) soluto Ag (+ 1, 2 ) soluto Al(+3 ) soluto Sb (+ 3, 5 ) soluto Sn (+ 2, 4 ) soluto
disolver más a un meta_! de mayor
valencia.
··-
CONCLUSION SOLUBILIDAD SOLUBILIDAD SOLUBILIDAD BUENA BUENA
TEORICA MODERADA MODERADA MODERADA SOLUBILIDAD SOLUBILIDAD
- __ J-BllENA
'1
OBSERVACION POCA SOLUBlLIDAD fOLUBILIDAD BUENA
PRACTICA SOLUBILIDAD MODERADA MODERADA SOLUBILIDAD SOLUBILIDAD
 15

• SOLUCION SOLIDA SUSTITUCIONAL, donde los átomos del soluto

sustituyen átomos del solvente en la estructurar reticular del solvente. Por
ejemplo, en las aleaciones de oro y plata, los átomos de oro pueden
sustituir a los átomos de plata (y viceversa) sin que se pierda la estructura
cúbica centrada en las caras que poseen ambos elementos.

Hume Rothery (3), presenta los factores que controlan el intervalo de

solubilidad en los sistemas de aleación:

Factor de la estructura del cristal, la solubilidad sólida completa de

dos elementos jamás se logra, a menos que los elementos tengan el
mismo tipo de estructura reticular cristalina.
Factor del tamaño relativo, favorable para la formación de una
solución sólida cuando la diferencia de radios atómicos es menor que
el 15%. (i) si el factor de tamañ.o relativo generalmente mostrará un
mínimo. (ii) si el factor de tamañ.o relativo es mayor del 15% la
formación de una solución sólida está muy limitada.
Factor de afinidad química, cuanto mayor afinidad química tengan
dos metales más restringida será su solubilidad sólida y mayor la
tendencia a formar compuestos, (cuanto más separados entre sí estén
los elementos de la tabla periódica, mayor será su afinidad química).
Factor de valencia relativa, si el metal soluto tiene una valencia
distinta del metal solvente, el número de electrones de valencia por
cada átomo, llamado razón electrónica, cambiará. Las estructuras
cristalinas son más sensibles a un decremento de la razón electrónica
que a un aumento en la misma. Es decir, un metal de menor valencia
tiende a disolver más a un metal de mayor valencia que viceversa.

Con esta reglas, se puede establecer alguna estimación de la

solubilidad sólida de un metal en otro. Existen excepciones a estas reglas.
 16

II.1.4. METALOGRAFÍA
La metalografia, parte de la metalurgia fisica, se dedica al estudio de la
constitución y características estructurales supraatómicas (granos o cristales) de
los metales a través de diversos métodos experimentales. Estos permite explicar
en gran medida las propiedades fisicas del metal.
Un metal o aleación es una estructura coherente de granos poliédricos o
cristales dispuestas en geometrías complejas, donde el tamaño y la forma varían
entre amplios límites. A estos granos poliédricos se llega por:
Crecimiento de núcleos de cristalización en un sistema en solidificación.
Por un proceso de recristalización en un sistema sólido (deformado).
Por recristalización en un sistema en el que uno de los metales es
susceptible de modificación alotrópica.
Según el proceso de su formación, los granos pueden prolongarse en una
dirección preferente (granos alargados) o presentar una forma más regular
(granos equiaxiales ). Para el desarrollo de aleaciones, los resultados del análisis
químico de las muestras, necesitan ser complementados por reportes de análisis
metalográfico, en especial, el análisis micrográfico.

MICROGRAFIA: técnica metalográfica que se dedica a el estudio detallado de

estructuras supraatómicas, por ejemplo, cristales y redes cristalinas que
determinan en el material, propiedades como resistencia y ductibilidad. El
mecanismo de cristalización en los metales no es uniforme y está influenciado por
diversos factores, como formas de solidificación, impurezas presentes, velocidad
de enfriamiento, etc.

PROCESO MICROGRÁFICO:
a) Elaboración de probetas: desbaste (grosero, intermedio y final)
b) Procesos de pulido: basto, final.
c) Ataque químico: produce una destrucción selectiva en la superficie del metal
que permite hacer visible características estructurales.
 17

d) Microscopía metalográfica: aumentos de 1 OOX - 1 OOOX, los detalles y la

claridad lograda, depende en gran medida de una técnica adecuada.

11.2-: ALEACIONES DE PLOMO

Las aleaciones de plomo son frecuentemente utilizados en preferencia al

plomo puro que es muy blando y posee un excesivo tamaño de grano. Las
adiciones incrementan la fortaleza y presenta un efecto de afinamiento de grano.
Ocasionalmente la presencia de un elemento aleante, mejora las propiedades
mecánicas, pero le otorga al material mayor susceptibilidad a la corrosión y por
este último el elemento aleante debe ser cuidadosamente seleccionado y
controlado.

Las aleaciones de plomo de mayor uso industrial pueden ser clasificados:

Primera categoría, aquel en el cual las adiciones están en cantidades menores

a 0.25 % en peso (el cual es frecuentemente es utilizado en la industria
química porque el tamaño de grano fino, les otorga escasa susceptibilidad a
grietas intercristalinas. Presentan una buena resistencia al ácido sulfúrico pero
es muy sensible a las trazas de nitratos.

Segunda categoría, conteniendo grandes cantidades de elementos aleantes

que son adicionados principalmente para incrementar la dureza, estas
aleaciones no poseen sobresaliente resistencia a la corrosión.

De las impurezas, el zinc y bismuto empeoran la corrosión en muchas

circunstancias, mientras el Cu, Te, Sb, Ni, Ag, Ca, Sn, y As ( los cuales son
introducidos a la aleación para mejorar algunas propiedades mecánicas
específicas), puede mejorarse la resistencia a la corrosión e incluso reducir la
velocidad de corrosión en un ambiente particular para el cual se adecuan los
aleantes convenientes.
 18

II.2.1. ALEACION PLOMO - CALCIO

La importancia comercial de la aleación plomo-calcio incentivó a un

definitivo estudio de solubilidad sólida de calcio en plomo y a una determinación
de la naturaleza de las reacciones en el plomo y del diagrama de fases. Las
fronteras mostradas en la figura E2 (anexo E2) deben ser aceptadas como el
resultado de un muy cuidadoso y sistemático estudio de la región O - 1 % atómico
de calcio para este sistema.
El análisis térmico y la aplicación de la teoría: Zone-Refining (13),
muestra claramente que una reacción eutectica:
L existe a 326.1 ºC.

La solubilidad de el calcio en plomo mostrado en la fig. E.2 ', es aceptado

preferentemente a las presentadas en la figura E.2 (ver anexo E).

II.2.1.1. DIAGRAMA DE FASES DE LA ALEACION PLOMO-CALCIO

Construido en base a diversos análisis térmicos desarrollados por:

L.Donski (1908) : 59 - 100 at.% Pb.

N. Baar (1911) : O- 57 at.% Pb.
E.Schumacher y G.Bouton. (1930) : 95 - 100 at. % Pb, medidos con alta
precisión. Las aleaciones fueron preparadas en una atmósfera de argón y se
utilizaron aleantes de alta pureza, y cada muestra fue analizada.
R. Ssyromjatnikov (1931) : 63 - 100 at. % plomo.

Aproximadamente toda la data fue gtaficada por W. Cowan en la figura

E2. Omitiendo alguna data por R. Ssyromjatnikov, y otros valores particulares,
todo en la región de bajo porcentaje de calcio donde la precisión no es propio de
los resultados de E.Schumacher y G.Bouton (13).
 19

II.2.1.2. COMPUESTOS FORMADOS EN LA ALEACION Pb-Ca.

El resultado térmico y algunos trabajos microscópicos indican la

existencia de tres compuestos:
Ca2 Pb ( 72.11 wt % Pb) , CaPb (83.70 wt % Pb) , y CaPb3 (93.94 wt % Pb),
lo cual fue confirmado por medidas de emf (R. K.remann, 1922) y resistividad (C.
Ufford, 1928). Un compuestoCa2Pb 3 , asumido por L. Hackspill, 1906 y C. K.raus,
1925 no existe.

• Ca2 Pb, cuya estructura cristalina fue dada por P. Eckerlin y E. Wolfel
(1961), el cual es ortorrómbico y del tipoPbC/2 . Isotípico con Ca2 Si yCa2 Ge,
con los parámetros:
a = 9.647 ± 0.004A, b = 8.072 ± 0.004 A, e = 5.100 ± 0.003 A.
• CaPb3, cuya estructura cristalina dado por E. Zintl y S. Neumayr (1933),
muestra tener el tipo de estructura cúbica (Ll2 ) isotípico con Cu3 Au, con los
parámetros:
a = 4.901 ± 3 A, ( a 75.2 % atómico Pb).
• CaPb, cuya estructura cristalina no es de tipo cúbico ni del tipo NaTl.
M. Smirnov y V. Pudnichenkov (1956), confirmaron la existencia de CaPb3
como la fase intermedia presente en la región final del diagrama de fases.

II.2.1.3. SOLUBILIDAD SÓLIDA DE CALCIO EN PLOMO.

La máxima solubilidad cerca de la temperatura peritéctica (328 ºC) mostró

ser 0.10 % Ca en peso. A 25 ºC la solubilidad baja a aproximadamente 0.01 % Ca
en peso, causando precipitación intergranular de "agujas" de CaPb3 •
Si solidifica lentamente, las aleaciones que contengan concentraciones
mayores a 0.07 % Ca en peso también muestran CaPb3 primaria, las cuales tienen
apariencia de cubos o dendritas en forma de estrellas.
 20

En base a la información disponible, se ha elaborado el siguiente cuadro de

solubilidad Pb-Ca:

T ºC % en 12..eso Ca.
25 0.010
200 0.016
265 0.040
280 0.050
300 0.060
328 0.100

Soluciones sólidas supersaturadas con concentraciones superiores a 0.20 %

en peso de calcio, pueden ser producidos por velocidades de enfriamiento
extremadamente altos ( G. Falkenhagen y Holfmann, 1938). Ejemplo, En las
aleaciones de plomo para fricción en las cuales el calcio forma grandes cristales
de CaPb3 duros en una matriz dúctil. La ALEACION BAHNMETALL para
cojinetes al plomo alcali, con 0.4-0.75% Ca, 0.15-0.70 % Na, 0.8 % Ba, 0.04 %
Li, 0.05 % Al, 0.05 % Mg.

ALEACIÓN SÓLIDA:

Kubaschewski (1939), 595 - 617 ºC, XPb = 0.20-0.75, realizó mediciones

de calores de reacción de los elementos pulverizados, mezclados y prensados
dentro de pellets, y colocados dentro del calorímetro. Los resultados, corregidos
por una calibración errónea, fue recalculado por Kubaschewski (1946).
Kubaschewski y Catterall (1956) estableciendo que la curvatura en el AH versus
XPb, curva cerca de XPb = 0.33 indica un rango de solubilidad de Ca en Ca-Pb.
La incertidumbre de establecer un equilibrio y porque el ensayo no fue hecho para
establecer la naturaleza del producto final, se estima una alta incertidumbre en los
datos que fueron dados por los autores
 0.42
•o
o INITIAL COMPOSITION 0.40 % Ca
" 0.10% Ca

•
11

• " 0.077% Ca
" ..
A
0.030% Ca
0.40 o\ 6 11 11 0.030°4 Ca

\
---o
0.38
''
\

1
0.36 1
---o o o

- 0.34

''
o
u
71- 0.10

. --- __,.
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\
B
\
1- 0.08
\
---• • •
.o o
0.
z ---o
o 0.06 ·:t. =O o
u o
o

0.04 1&J
�

TIME (HOURS)

Fig. 2.3 Cambios de composición que ocurren en la aleación Pb-Ca

durante la fundición y exposición al medio ambiente a 500 ºC.
( A: en contacto con aire ; B: bajo atmósfera de argón )
Fuente : CENIM, J. A Gonzales
 •+
o UNDER ARGON
IN AIR
IN AIR, WITI-I PERIODIC
REMOVAL OF SCALE
o
u
----0------0
�
:z:
o
,__
cii
o
n.
::E
o
V 0.05

0.04

2 4 6 20 22 24 26 28
TIME (I-IOURS)

Fig. 2.1 (ARRIBA) Cambio en el contenido de calcio de la fundición, sometido a

ciclos térmicos entre 500 ºC y temperatura ambiente.
(ABAJO) Secuencia cronológica de los parámetros experimentales.
Fuente : CENIM, J. A Gonzales

f
•o
+
UNOER ARGON
IN AIR
IN AIR, WITH PERIOOIC

-
o
o REMOVAL OF SCALE
u ,z
¡lt 0.11
º o
o,o
o
• •
�

:�
¡:: 0.011
CI)
o
a.
2
o +-+
0.07
u
0.06
ºº·r-

!100

u 400
!..
o.: 3-00
:E
l&J 200

100

�r
2 3 4 !I 6 7 8

Fig. 2.2 (ARRIBA) Cambio eó c�m\fn?cfo �� �alcio de la fundición, sometido a

ciclos térmicos entre 500 ºC y 150 ºC.
 23

CALORES DE FORMACION DE ALEACIONES SOLIDAS A 617 ºC.

(1-x) Ca (s) + xPb (s)

xPb fase MI
0.33 - 16900 ( ± 2000)
0.50 - 14300 ( ± 2000)
0.75 - 7500 ( ± 1000)

II.2.2. ALEACION PLOMO- CALCIO- ESTAÑO

Adicionando estaño a las aleaciones Pb-Ca se incrementan

significativamente sus propiedades mecánicas. Esto se debe a que la adición del
estaño cambia el modo de precipitación del CaPb3 al más estable Pb(Sn,Ca) 3 •
Además, el estaño mejora las propiedades electroquímicas de la aleación.
Si solidifica lentamente, las aleaciones conteniendo más de 0.01%Ca
también muestran CaPb3 primaria, los cuales tienen apariencia de cubos o
dendritas en forma de estrellas. Pequeñas adiciones de estaño en aleaciones
diluidas de Pb-Ca y originan la formación de una fase Pb-Ca-Sn. Los cuales
precipitan como estructuras aciculares en los bordes de grano.
Las propiedades mecánicas se incrementan cuando el contenido de calcio
es aumentado sobre un contenido de calcio de aproximadamente 0.075 %. La
caída en propiedades mecánicas es originada por la formación de CaPb3 como
segunda fase de partículas en el material. Esto no puede ser evitado y resulta en
granos finos con bajas propiedades mecánicas. La adición de plata a aleaciones
con baja y alta concentración de estaño, incrementan el esfuerzo a la fluencia y el
esfuerzo a la tensión.
La estabilidad del material sobre las tensiones de carga y descarga pueden
ser estimados por el esfuerzo a la fluencia (tensión donde el material empieza a
tomar un permanente alargamiento) y la resistencia a la deformación (medido por
 24

tiempo a falta de una tensión dada). El alto contenido de estaño incrementa

rápidamente el esfuerzo a la fluencia y la resistencia a la deformación en moldes
de Pb-Ca-Sn y produce granos largos.

LAMINACION DE ALEACIONES Pb-Ca-Sn.

Uno de los mejores métodos para incrementar las propiedades mecánicas

de las aleaciones de Pb-Ca-Sn es laminando el material. Todo el material tiene
que ser laminado en un ratio de reducción de aproximadamente 1O: 1. Los ánodos
Pb-Ca-Sn laminados a 9 mm de espesor, son los electrodos más utilizados
actualmente en la electroobtención de cobre. El Ca y Sn contribuyen a dar
estabilidad y rigidez a la matriz de plomo a través de compuestos intermetálicos
de grano fino y alargado del tipoSn3 Ca.
La laminación incrementa las propiedades mecánicas de toda la aleación
refinando los granos y eliminando porosidades como un origen de aceleración de
la corrosión. La laminación no solamente incrementa el último esfuerzo a la
tensión (UTS) y esfuerzo a la cedencia (YS). Sino, también disminuye
marcadamente la elongación e incrementa la tensión de ruptura (ver apéndice E).
Es interesante notar que a través de aleaciones de Pb-Ca-Sn con alto
contenido de estaño, se obtienen propiedades mecánicas similares a aleaciones
con alto contenido de antimonio. El YS de alto esfuerzo de aleaciones de
Pb-Ca-Sn también llegan a altos ratios de UTS, este factor permite que el material
pueda contener mucha más tensión antes de deformarse que otra aleación
similar.
Un material con alto porcentaje de estaño conteniendo plata, será también
laminado. Este material tiene las mismas propiedades mecánicas de algunas de las
aleaciones Pb-Ca-Sn. Este material debería mostrar excepcional resistencia a la
deformación. Como el YS es incrementado ( alto contenido de Sn o Ag) el ratio YS/UTS
incrementará y la elongación decrecerá. Debe considerarse que las propiedades mecánicas
son también dependientes del porcentaje de reducción establecidas en la laminación.
 25

II.2.3. ALEACION PLOMO - PLATA

Una de las mejores aleaciones para la fabricación de ánodos para

electrodeposición es la aleación plomo-plata. Sin embargo, la solubilidad de plata
en plomo es muy restringida, pues, se presenta la formación de un eutéctico en el
cual la plata tiene baja solubilidad en el plomo. Durante el enfriamiento los
granos de plomo reducen su tamaño como resultado de una cristalización
nucleada de la plata que retarda el crecimiento individual de los granos de plomo,
desarrollando por ello una estructura celular que favorece la resistencia a la
corrosión.
La curva de líquidus fue determinada por K. Friedrich y G. Petrenko, con
buena concordancia de la data. La composición eutéctica se encontró como:
95.9 (97.8 %wt. Pb ) por C.T.Heycock, 95.3 (97.5) por K.F Friedrich, 94.4 (97)
por G.I.Petrenko y 95.7 a. (97.7 ) por F. Yoldi, y la temperatura eutéctica como
304 y 301 ºC por O. Hájieck. La solubilidad de Pb en Ag se determinó entre 300 y
900 ºC. La existencia de las soluciones sólidas ricas en plata habían sido ya
asumidas. Ver fig. E4 (anexo E).

SOLUBILIDAD DE PLATA EN PLOMO:

La solubilidad sólida de Ag en Pb es muy restringida. Según S. Seith y G. Hevesy

(13), este es 0.055 - 0.065 wt.% a 250 - 270 ºC y 0.065 - 0.07 wt.% a 285 ºC,
basado en experimentos de difusión. Por medios de investigaciones
termoresistométricas las solubilidades ligeramente más altas se encontraron:
sobre 0.1 wt. %Ag a la temperatura eutéctica y sobre 0.05 wt.%Ag a 200 ºC.

%Ag T ºC
0.039 wt. (0.075 at.) 100
0.05 wt. (0.095 at.) 200
0.09 wt. (0.17 at) 280
0.10 wt. (0.19 at.) 300 - 304
 26

II.2.4. ALEACION PLOMO - ALUMINIO

La existencia de una amplia brecha de miscibilidad en el estado líquido es

largamente conocido. En el análisis térmico los datos indicaron que ni el punto
de fusión de Al ni el de Pb es rebajado significativamente por adiciones del otro
componente. Luego, se mostró que el punto de fusión del aluminio disminuye en
1.5 ºC a un punto monotéctico. Asimismo, el punto de fusión del plomo
(327.3 ºC) es rebajado para la composición 0.021 wt. (0.16 a)% Al a 326.8 ºC
(punto eutéctico). Se encontró el punto eutéctico a 0.025 wt. (0.19 a)% Al es de
326.2ºC. Hansen (13).
Los resultados de determinaciones de la solubilidad de Al en Pb líquido
por el análisis térmico y análisis químico, presenta un estimable aumento para
altas temperaturas. La curva dada en Fig. E. 5 (anexo E).

T ºC % [!_eso de Al
350 0.03
400 0.19
900 0.50
1100 0.93
1200 2.60

II.2.5. ALEACION PLOMO - ANTIMONIO

A la temperatura eutéctica de 251 ºC, 3.5 % Sb es soluble en plomo, y con

posterior enfriamiento a una baja velocidad (enfriamiento al medio ambiente),
pequeños cristales aciculares de antimonio precipitan de la solución sólida. Para
un enfriamiento en el horno la precipitación se da en los bordes de grano y
posteriormente también dentro de los granos. Si el enfriamiento es acelerado, el
antimonio es retenido en la solución, permitiendo un posterior incremento en
dureza (por envejecimiento). La mezcla eutéctica tiene una forma laminar, con
partículas de antimonio en una solución rica en plomo.
 27

SOLUBILIDAD DE ANTIMONIO EN PLOMO

La existencia de una solución sólida primaria, fue definitivamente

establecido por (S. Dean,1923) mediante estudios sistemáticos de solubilidad. Los
trabajos de E. Schuhmacher (1927) en cuidadosos tratamientos térmicos de
aleaciones, mostró que la solubilidad debajo de 200 ºC es apreciablemente bajo.
Sin embargo, como la solubilidad a la temperatura eutéctica, el valor de 3.5 % en
peso de Sb tiene que ser contrastado con el valor de 2.94 % dado por (Schmid,
1933) para 247 ºC. El diagrama de fases se muestra en la figura E.6.

II.3. APLICACIONES DE LAS PRINCIPALES ALEACIONES DE PLOMO

EN PROCESOS INDUSTRIALES.

Las aleaciones de plomo tienen un amplio uso en procesos industriales,

siendo las principales:
Anodos para la electroobtención de metales (Cu , Zn).
Rejillas para la fabricación de acumuladores eléctricos.

II.3.1. OBTENCION ELECTROLITICA DE METALES

El proceso de electroobtención de metales contempla las siguientes etapas

previas:
1. El lixiviado del mineral, bien sea soluble en ácido de manera natural, o que se
adecúe a serlo.
2. Disolución del contenido metálico del mineral.
3. Purificación de la solución-adecuación para una electrólisis eficaz.
4. Precipitación electrolítica del metal sobre el cátodo con regeneración del ácido
del electrolito.
5. Reutilización del electrolito (que ahora será pobre en ión metálico) como
líquido lixiviante que complete un ciclo e inicie otro.
 28

Este proceso industrial se aplicó inicialmente al cobre y luego de manera más

complicada, al zinc. Además, en la actualidad, la electroobtención se aplica al
antimonio, cobalto, cromo, hierro, galio, manganeso y plata.

II.3.1.1. ELECTROOBTENCION DELCOBRE

En diversos lugares del mundo, los minerales que contienen cobre se tratan
para la recuperación del cobre, lixiviando o disolviendo el mineral por una
solución que a su vez se convierte en electrolito y resulta despojada de una parte
de su contenido metálico por precipitación electrolítica, siendo reintegrado el
electrolito consumido para lixiviar nueva cantidad de mineral, constituyendo un
proceso cíclico.
En el Perú, una de las principales empresas Southem Perú Limited se
dedica a la explotación y procesamiento de minerales cupríferos en el sur del país.
En el centro minero de Toquepala, durante más de 40 años de funcionamiento, la
concentradora depositó en botaderos los sulfuros secundarios de muy baja ley que
no son tratables el método de flotación y fundición, de este modo, se acumuló
aproximadamente 500 millones de toneladas (Además, en Cuajone se acumularon
15 millones de toneladas). Para el tratamiento y recuperación del cobre disuelto, la
empresa mencionada, inaguró la planta de LIX-SX-EW en 1996 diseñada para
producir 107.6 TM. de cátodos de cobre de alta pureza al día.

ELECTRODEPOSICION, proceso por el cual se obtienen cátodos de cobre de

alta pureza por precipitación electrolítica del contenido metálico ( Cu++). Este
fenómeno se obtiene en presencia de dos electrodos en una solución
electrolítica.
ELECTRODOS, para este caso se utilizan planchas metálicas que permitirán
el paso de corriente por el electrolito. El cátodo, es una plancha de acero
inoxidable (conectado al polo negativo) y el ánodo es una plancha de aleación
Pb-Ca-Sn (conectado al polo positivo).
 29

SOLUCIÓN ELECTROLITICA, mezcla de agua, ácido sulfúrico y sulfato de

cobre, que tiene la propiedad de permitir un fácil paso de corriente eléctrica,
que descompondrá el sulfato de cobre, liberando y reduciendo el ion Cu++ para
depositarse en el cátodo como cobre metálico.
TECNOLOGIA ELECTROQUIMICA, mediante el flujo de corriente se
provoca la descomposición del sulfato de cobre en el cátodo, mientras en el
ánodo se descompone el agua, este fenómeno provoca el desprendimiento de
burbujas de 02 y la formación de iones H+ que incrementará la acidez.

Reacciones presentes:

a)ANODO: H 20 � ½02 + 2H+ + 2 e­ Eº= - 1.23 V.

b) CATODO: Cu++ + 2 e- � Cu 0 Eº =+ 0.34 V.

Eº= -0.89 V.

A. CELDAS DE ELECTRODEPOSICION:

En planta, las celdas de electrodeposición se distribuyen en filas, los

ánodos y cátodos son intercalados y están conectados en paralelo, las celdas y
secciones son conectadas en serie. Se conecta a cada fila un rectificador de
corriente, para regular la energía entregada al sistema. Por ejemplo, la planta de
electrodeposición de Toquepala se cuenta con dos rectificadores de 23000 A y
299 V, de corriente continua. La eficiencia de corriente es del 92 % y el diseño de
la densidad de corriente es de 258 A/ m 2 a un máximo de 312 A / m 2 •
Dado que junto a la tensión de descomposición deben considerarse las
resistencias del electrolito, de los conductores eléctricos, contactos y en base a
estos, aplicar una sobre tensión anódica y catódica que posibilite el proceso. El
voltaje total de celda para electrodeposición es de 2.0 a 2.5 V, (muy superior al
necesario para la refinación electrolítica del cobre, 0.20 a 0.25 V).
 30

Así tenemos:
• Potencial de descomposición para producir Cuº 0.90V.
• Caída de voltaje en el electrolito 0.05V.
• Sobrevoltaje anódico 0.60V.
• Potencial en el cátodo, por polarización 0.05V.
• Pérdidas por conexiones, cátodo y ánodo. 0.50V.
VOLTAJE POR CELDA 2.10V.

Del texto Mantell (18), valores usuales en plantas del mundo:

Tensión = 2.0-2.12 V.
Densidad de corriente = 175-200 A/m2.

La pureza de los cátodos obtenidos por electrodeposición es de 99.75 -

99.90 % Cu, valor inferior a los obtenidos en los cátodos procedentes de la
electro-refinación, 99.99% y menos de 0.005% de impurezas metálicas.

B. PARAMETROS INDUSTRIALES DE OPERACIÓN LIX-EX-EW.

Condiciones típicas de operación en plantas de electrodeposición de cobre:

CuSO4 (RICO) 45-55 g/L.

CuSO4 (POBRE) 30-40 g/L.
Acidez equivalente 210-230 g/L.
Fierro total 0.5-2.5 g/L.
Manganeso : 0-50 ppm.
Cloro 0-50 ppm.
Nitratos 0-20 ppm.
Cobalto 80-160 ppm.
º
Temperatura de operación : 40-50 C.
Flujo celda 1.5-3.0 l /minm 2 área de depósito.
Intensidad de corriente 230-350 lm 2 •
 31

Peso del cátodo : 40 - 50 Kg. Acero 316 L.

Distancia cátodo-cátodo 90 - 100 mm.
Ciclo de depósito 6 - 7 días.
Celdas : caja monolítica premoldeado de concreto polimérico.
Anodos : Pb-0.06%Ca-J.30%Sn, laminado.
Potencial de trabajo : 2.00 - 2.50 V.
Potencial mínimo de trabajo : 1.66 V.

C. CINETICA DE LOS PROCESOS DE ELECTRODO

En condiciones normales de operación, la cinética de la reacción de

electrodeposición de cobre y de desprendimiento de oxígeno son controlados por
transferencia de carga eléctrica. El depósito catódico tiende a crecer en base a
cristales orientados en el campo de tamaño adecuado con textura de conjunto y sin
macroporosidades (clasificación de Fisher) sin embargo la calidad del depósito
catódico depende de varios factores, entre los que destacan entre otros, la
verticalidad de los electrodos, la distribución de corriente en el electrodo, la
concentración de aditivos y lo homogéneo de la distribución de iones cúprico
disponibles para la reacción.
Para estabilizar la capa de PbO se adiciona CoSO4 al electrolito. El
mecanismo de acción del cobalto a nivel de electrodo se ha interpretado en
términos de ejercer una disminución de sobretensión anódica y modificar la
proporción de óxidos de : Pb (11) y Pb (IV) que se forman sobre la matriz de
plomo. La experiencia industrial recomienda dosificar CoSO4 al electrolito en
concentraciones de 100 - 200 ppm. con el propósito de asegurar una tasa
razonable de desgaste del ánodo y un límite máximo de contaminación de los
cátodos de plomo.

ACCION DEL COBALTO (II):

Co 3+ + e- --+ Co 2+ , E º = 1.84 V. (ENH).
 32

REACCION GLOBAL:

PbS04 +2Co 3+ +2 H20 � Pb02 +2Co2+ +4H + +SO¡, L1G = - 7.15 Kcal.

Sin embargo, existen mecanismos acelerados de corrosión y de desgaste

mecánico que disminuyen notablemente la vida útil de los ánodos. El
desprendimiento de la capa de PbO superficial ocasionará contaminación catódica
por sobre los límites normales permitidos y una deficiente distribución de
corriente de celda.
En caso de corte de energía eléctrica se debe mantener energizado con un
generador auxiliar independiente que asegure la polarización continua de ánodos.
En caso contrario, existirán pérdidas de la capa superficial de Pb02 por reducción
electroquímica del óxido de plomo.

D. CORROSION ANODICA

A medida que aumenta el cloruro en el electrolito se observa una mayor

corrosión local del ánodo. El ataque por corrosión en la interfase es intergranular.
El cloruro ataca la capa protectora del ánodo introduciéndose entre los granos
alargados producto de la laminación, en la zona de las interfases: Electrodo//
electrolito // aire
Dado que esta zona tiene menor potencial que el cuerpo anódico (unos 100
a 200 mV de diferencia) este ataque se ve favorecido. Estas zonas de menor
potencial poseen una capa protectora de menor calidad, probablemente por tener
mayor porcentaje de PbO que dePb02•
El peso del ánodo obliga a la sección de gránulos corroídos a estar
tensionados, facilitando así la penetración intergranular. Ambos efectos aceleran
la velocidad de corrosión. Cuando esta sección transversal del ánodo disminuye a
un cierto valor crítico, se produce la caída de éste por simple peso.
 33

E. ADICION DE REACTIVOS.

E.1. ADICION DE REACTIVO CATODICO:

FLOCULANTE, cuya misión es decantar sólidos en suspensión y que deben
presentar un bajo contenido de electrolitos ya que su mayor presencia
aumenta la viscosidad y la mayor contaminación de los depósitos.

E.2. ADICIÓN DE REACTIVOS ANÓDICOS:

Por naturaleza, el electrolito presenta un alto potencial. Este potencial
oxida rápidamente el plomo y lo transforma en un óxido de plomo, el cual
es fácilmente solubilizable por la acción del ácido sulfúrico del electrolito,
contaminando entonces a este y luego al cátodo. Para evitar esto se añade
sulfato de cobalto, cuya misión es estabilizar el PbO producido
manteniéndolo adherido al ánodo, formando una capa protectora e
impidiendo por lo tanto su solubilización.

II.3.1.2. ELECTROOBTENCIÓN DEL ZINC.

La aplicación industrial de la hidrometalúrgia y deposición electrolítica del

zinc es relativamente reciente. Los métodos pirometalúrgicos y destilación del
zinc han competido fuertemente con este método. Durante muchos años la
electrodeposición del zinc (que comprende la lixiviación del mineral, o
concentrados de mineral tostado), seguida del depósito electrolítico de zinc
contenido en líquido, con ánodos insolubles, tuvo poco éxito. Debido en parte, al
gran consumo de energía requerido para depositar el metal (muy bajo en la serie
galvánica) de una solución acuosa, empleando un ánodo insoluble. Hubo también
dificultad para obtener depósitos catódicos satisfactorios (contaminantes y
defectos).
El éxito de la electroobtención del cobre de minerales pobres, ofrecía un
considerable estímulo para un método casi análogo, aplicado al zinc.
 34

El proceso de obtención de zinc por el método TAINTON, presenta las

características:
Lixiviación por tandas.
Separación sólido-líquido CCD.
Una sola etapa de purificación.
Alta acidez del electrolito.
Alta densidad de corriente.
Necesidad de una gran capacidad de enfriamiento para absorber
el gran calor generado.
Descenso en la eficiencia de corriente.
Incremento en la corrosión del ánodo.

A. EFECTO DE LAS IMPUREZAS DEL ELECTROLITO:

El contaminante más temible es el antimonio, pues, aun en la proporción de
l mgll de electrolito rebaja el rendimiento de la corriente. Además, el arsénico y el
cobalto son casi igualmente nocivos (una porción minúscula de 1 mgll de cobalto
produce orificios de corrosión en el zinc depositado).

B. ANODOS DE PLOMO PLATA, CARACTERISTICAS:

Se ha establecido, que la adición de plata en la aleación del ánodo de base
plomo, tiene la ventaja de:
Incrementar la conductividad eléctrica.
Disminuir la corrosión.
Reduce el sobre potencial de oxígeno.
Incrementando la eficiencia de corriente y reduciendo los niveles de
contaminación del depósito catódico con productos de corrosión del ánodo.

D. DISEÑO DEL ANODO

La optimización en los procesos metalúrgicos de fabricación y el diseño
final del ánodo, representan importantes factores para evitar las fallas por
 35

corrosión. Asimismo, debido a la reducida distancia entre las superficies ánodo­

cátodo y las paredes de la celda.
La liberación de gases, propios del proceso de electrólisis, se acentúa por
el incremento en la densidad de corriente, y se produce a través de los electrodos,
si las burbujas de estos gases no son difundidos hacia la superficie del electrolito,
se adhieren o cubren la superficie del electrodo, incrementando el sobrevoltaje.
El sobrevoltaje de un electrodo totalmente plano es muy alto debido a la
gran fracción de gas evacuado, que disminuye grandemente cuando se le facilita
su difusión por medio de agujeros, (antiguos ánodos de tipo "waffer").
Un factor critico en el diseño del ánodo es el espesor o sección transversal,
que debe ser de acuerdo a la carga a conducir y evitar el calentamiento de estos.

E. PROTECCION DEL ANODO DE PLOMO-PLATA.

Un buen método de polarización (formación de una capa estable dePbO2 ),
minimiza las pérdidas y problemas electroquímicos. El empleo de agentes
químicos protectores como el permanganato de potasio en cantidades adecuadas
( 5 - 8 g / 1 ) presenta las siguientes ventajas:
No afecta la molaridad de la solución, por lo que no tiene influencia sobre
las otras propiedades del electrolito, caso de: resistividad, viscosidad,
conductividad, densidad, fundamentales para una electrodeposición
eficiente.
No tiene influencia en reducciones de eficiencia de corriente, para la
pasivación del ánodo.
Un depósito moderadamente abundante de manganeso ayuda al control de
las impurezas, debido a que lodo formado tiene propiedades de adsorción
que incorpora a los iones nocivos (As, Sb, Co, Te).

Teorías recientes sobre el depósito de manganeso que recubre al ánodo y

precipita al fondo de la celda durante una operación normal, no es
MnO2 estrictamente, sino, un complejo que incluye elementos tales como Pb, Ni,
Fe, etc. que lo hacen conductor y en ausencia de ellos pierde prácticamente esta
 36

conductividad. La presencia de plomo en el electrolito permite que el MnO2 lo

incluya en su estructura y forme lo que se conoce como criptomelane.

F. PROCESO ELECTROQUÍMICO EN LAS CELDAS

Durante el proceso de electrodeposición, la electrólisis del agua genera
oxígeno en el ánodo y el zinc (más el hidrógeno) son depositados en el cátodo, la
resistencia a la corrosión del ánodo, depende en gran medida de la formación y
mantenimiento de una capa protectora estable de PbO2 / MnO2 , además, esta capa
debe poseer buena conductividad.
La aleación plomo-plata (el porcentaje de plata varia de 0.75-1.0 % en
peso), reduce en gran proporción la corrosión del ánodo y consiguiente
contaminación del cátodo durante el proceso. Sin embargo, al no eliminarse
completamente la corrosión se debe recurrir al uso de agentes químicos
coadyuvantes a la pasivación y eliminación de iones nocivos.
Al ingresar los ánodos a la solución electrolítica, se inicia la disolución del
mismo generándose iones Pb 2+ que al reaccionar con so; forma el compuesto
PbSO4 que precipita en la superficie anódica pasivándolo y reduciendo
drásticamente el proceso de disolución inicial. Se forma así una capa dieléctrica,
y al incrementar el voltaje a un rango de 900 - 1200 mV, se transforma en una
capa conductora estable de a-PbO2 • A potenciales mayores a 1200 mV la
nueva fase predominante exterior es el (3-PbO2 que incrementa su volumen en
función al tiempo de exposición a potenciales superiores a 1700 mV. Finalmente
se logrará formar una capa estable de a-PbO2 y J3-PbO2 estableciendo el
seudoequilibrio buscado para el sistema.
Se ha establecido que el sobrevoltaje de oxígeno en la película de J3-PbO2 ,
es mayor que en la fase a.-PbO2 • Al incrementar la densidad de corriente, esta
diferencia se hace más marcado, se acepta que los electrodos que presenten bajo
sobrevoltaje de oxígeno presentan mejor resistencia a la corrosión que los
electrodos con alto sobrevoltaje de oxígeno.
 37

Se ha probado experimentalmente, que aditivos como Co ++ • Ag + pueden

reducir el sobrevoltaje de oxígeno y la corrosión anódica. Esto verifica el éxito de
la aleación plomo-plata en la fabricación de ánodos.

G. MECANISMO DE LA PLATA COMO DESPOLARIZADOR.

Las siguientes reacc10nes se dan en el ánodo Pb-Ag, durante la

electrodeposición. Como la reacción está cerca a la complexión, la evolución de
gases de oxígeno se inicia al mismo tiempo y el potencial anódico toma valores
más positivos. provocando las siguientes reacciones:

Eº =+ 1.685 V.
Ag ++ + e- Eº= + 1.980 V.

Los iones Ag ++ generados oxidan las moléculas de H2 O generandoH2 02 • así:

3) 2H2 O + 2 Ag ++ � H2O2 + Ag AGº = - 9.5 Kcal.

4) H2 02 � ½ 02 + H2 0 AGº = - 50.4 Kcal.

Se muestra el efecto de la plata. en facilitar la liberación de oxigeno.

fenómeno que implica una reducción en el sobrevoltaje y por ende. en la corrosión
anódica.

F. PROCESO DE ELECTRODEPOSICIÓN DE ZINC.

Ecuación global del proceso:

 38

La energía total (Et) necesaria para generar la reacción anterior en la celda,

contempla:

Et = Ed + Er + Ec + Ep

Donde:
Ed = Potencial de descomposición para producir Znº.
Er = Energía para vencer la resistencia del electrolito.
Ec = Energía para vencer la resistencia de los conductores y contactos
eléctricos.
Ep = Energía de polarización de los gases.

VOLTAJE TOTAL NECESARIO EN CELDA:

Ed = 1.950V.
Er = 0.540 V.
Ec = 0.165V.
Ep = 0.650V.
Et = 3.305V. diferencia de potencial promedio entre los electrodos.

Del texto Manten (18), valores usuales en plantas del mundo:

Tensión = 3.2-3.7 V.
Densidad de corriente = 323-450 A/m2.
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ANODO para la electroobtención de metales REJILLA para fabricación de Acumuladores

( Pb-Ca-Sn ; Pb-Ag ; Pb-Sb ). eléctricos ( Pb-Ca-Sn; Pb-Sb ).
 40

II.3.2. FABRICACIÓN DE ACUMULADORES ELÉCTRICOS DE

USO AUTOMOTRIZ

La tecnología actual para la elaboración de baterías de uso automotriz ha

incorporado innovaciones que mejoran su desempeño. Investigaciones recientes
han permitido superar inconvenientes y se han perfeccionado las denominadas
baterías de "libre mantenimiento" en base al entendimiento del rol de las
composiciones químicas y de las propiedades mecánicas de las aleaciones
empleadas en su fabricación.
La aleación de Pb-Ca usado inicialmente para fabricar rejillas positivas de
baterías de telecomunicaciones donde el reciclaje es poco frecuente y las rejillas
son muy gruesas. Esta aleación presenta el inconveniente de poseer un excesivo
tamaño de grano que facilita la generación de corrosión primaria en el límite de
grano.
Las aleaciones Pb-Ca para baterías contienen menos del 0.10% Ca que no
se desprende de la aleación durante el servicio. El bajo contenido de calcio
prácticamente no produce ningún cambio en la resistencia eléctrica de la aleación
en comparación con el plomo puro. Inicialmente el calcio no era tan estable en el
proceso de aleación. Por lo tanto, el uso del aleante dictó ciertos procedimientos
específicos en el crisol de modo que productos finales tuvieran siempre las
características de composición homogénea y estructura interna requeridos. El
oxígeno del aire reacciona fácilmente con el calcio y por tanto, se perdía gran
proporción del aleante. La adición de pequeñas cantidades de aluminio a la
fundición ha servido para estabilizar la composición del metal fundido, además, se
han perfeccionado los procesos metalúrgicos de forma que el calcio ya casi no se
pierde y no se requieren de adiciones continuas de "masters" Pb-Ca ni análisis
químico frecuentes, para mantener la concentración programada.
Cuando las aleaciones binarias Pb-Ca son utilizadas en baterías de libre
mantenimiento, se emplean rejillas delgadas, el contenido de calcio es bajo y la
deformación de la misma es moderada. Recientes trabajos indican que los efectos
benéficos de la adición de estaño que incrementa la conductividad de la rejilla-
 41

interfase de material activo, además, mejora las propiedades mecánicas, reduce la

velocidad de corrosión en la aleación Pb-Ca-Sn. Adiciones de plata y el control
del proceso de deformación, incrementa la resistencia a la dilatación al aumentar
la temperatura de trabajo.

En una batería plomo ácido, las rejillas tienen varias funciones, es el

colector de corriente durante las reacciones de carga y descarga, sirve para retener
el material activo, debe corroerse en pequeña proporción para que el material
activo pueda adherirse, pero no en exceso que afecte la conductividad dentro y
fuera de la batería. La rejilla debe ser de fácil fabricación y no debe contener
elementos contaminantes que la deterioren o dificulten el reciclaje. Además,
deben ser dimensionalmente estables y poseer buenas propiedades mecánicas
para resistir las tensiones de la corrosión y de las reacciones de carga y descarga
sin deformarse.
Recientes investigaciones indican que los aleantes presentes en las rejillas
juegan un rol significativo en la determinación del tiempo de vida de la batería.
Baterías con rejillas positivas de aleación Pb-Sb fueron y son utilizados
extensivamente a través del mundo para aplicaciones cíclicas, estas rejillas
tradicionales emplean aleaciones de Pb-Sb de 5-8% en peso de Sb. Estas baterías
muestran excelente recargabilidad, larga vida, y curvas de descarga estable con el
tiempo. Una alto porcentaje de antimonio proporciona una excelente fluidez y una
estructura uniforme de grano, buenas propiedades mecánicas iniciales y
posteriores al envejecimiento y una uniforme velocidad de corrosión (aunque
relativamente alto).
El mayor problema en el uso de aleaciones Pb-Sb es la transferencia de
antimonio de la placa positiva a la negativa durante el ciclaje. El antimonio reduce
el voltaje de evolución de hidrógeno conduciendo a la generación de gas
hidrogeno y pérdida de agua durante la carga. Se producen baterías de bajo
mantenimiento, al reducir el contenido de Sb en las rejillas, tienen que ser
reducidos de 2 - 4 % en peso. Estas aleaciones tienen bajas propiedades
 42

mecánicas y presentan mayores dificultades para su fabricación que el tradicional

alto antimonio.
La tradicional aleación Pb-Sb tiene que ser reemplazado por aleaciones
Pb-Ca y Pb-Ca-Sn que permiten fabricar acumuladores de libre mantenimiento,
que son sellados, no contienen electrolito libre y los gases producidos durante la
sobrecarga se recombinan dentro de la batería. Estas baterías presentan en general
inferior ciclo de vida comparado a la batería tradicional (Pb-Sb).
El fenómeno de pobre ciclo de vida de las BLM y la prematura pérdida de
capacidad. Estas baterías sufren desprendimiento de material activo, baja
aceptación de carga, baja capacidad y dilatación de rejillas.
Las aleaciones con solo Pb-Ca presentan insuficientes propiedades
mecánicas, una estructura granular que conduce a la corrosión, y una composición
química no adecuado para una óptima performance. Adiciones de estaño
muestran un incremento en las propiedades mecánicas, reduce la tendencia a la
pasivación, e imparte estabilidad estructural. La adición de plata también
incrementa la resistencia a la deformación y corrosión de la aleación Pb-Ca-Sn,
estas aleaciones ofrecen propiedades mecánicas comparables a altos contenidos de
antimonio, uniforme contenido de aleantes, estructura de grano libre de defectos,
grandes mejoras en resistencia a la deformación y corrosión.
Los métodos de laminación para fabricar rejillas por expansión o
troquelado, produce grandes cantidades de chatarra y puede alterar las
propiedades mecánicas del material. Nuevos procesos que laminan directamente
de fundición (colada continua), aleaciones Pb-Ca-Sn pueden controlar el espesor
inicial de la rejilla, propiedades mecánicas: y microestructuras de estos materiales.

A. ALEACIONES DE MAYOR USO ACTUAL EN LA FABRICACIÓN

DE ACUMULADORES.

La adición de antimonio metálico le otorga propiedades importantes a la

aleación:
Hace que el plomo fundido tenga mayor fluidez y facilite el moldeo.
 43

Endurece el moldeado final de modo que pueda procesarse sin sufrir daños.
Actúa contra los efectos corrosivos del ácido sulfúrico y la corriente de carga.

Sin embargo, la presencia de antimonio en el metal de la rejilla ha tenido

algunas características serias y objetables que empeoran durante la vida de
servicio. Desde un principio se ha buscado disminuir el contenido de antimonio
(de 12% hasta valores actuales de 3 - 0.85 %), e incluir otros aleantes que
ayudarán a la acción de endurecimiento y afinado de grano: (As, S, Se, Cu).
La eliminación total del antimonio del acumulador es posible si se endurece
el plomo con un pequeño porcentaje de calcio (Ca < 0.1%) y cantidades
adecuadas de estaño, es posible moldear rejillas delgadas SLI para acumuladores
automotrices. El estaño incrementa en aproximadamente 50 % la resistencia a la
tracción, mejora las propiedades de fluidez y otorga buena respuesta al proceso de
envejecimiento de la aleación ternaria. Además, el estaño corrige en gran parte la
seria falla por pasivación generado cuando el acumulador se descarga por
completo y luego de un reposo por largo periodo de tiempo en condición de
descarga, la placa positiva sufre un cambio que bloquea todos los esfuerzos por
recargar el acumulador a voltajes de carga normales.

Ventajas que presenta el empleo de la aleación plomo-calcio-estaño:

- Producen un mayor voltaje de arranque(mayor velocidad de arranque del motor)
- Menor resistencia eléctrica de las rejillas Pb-Ca-Sn respecto a Pb-Sb.
- Poseen una buena retención de carga.
- Durante la carga y en desempeño presentan bajo burbujeo.

B. COMPOSICIONES TÍPICAS EN ALEACIONES PARA FABRICACIÓN

DE BATERÍAS.
l. BATERIAS CONVENCIONALES (Pb-Sb):
Sb .......... 4.5 - 6.0 %
Sn .......... 0.55 max. - 0.30 min
As .......... 0.50 max - 0.45 min
 44

2. BATERIAS DE BAJO MANTENIMIENTO (Pb- Sb):

Sb ........... 2.75 %
Sn .......... 0.35 %
As ........... 0.40 %
S ........... 0.005 % , nucleante

3. BATERIAS DE LIBRE MANTENIMIENTO (Pb-Ca-Sn):

Ca .......... 0.10 ± 0.01 %
Sn .......... 0.60 ± 0.1 %
Ag .......... 0.001 % máx.
Al .......... 0.02 - 0.04 %
Sb .......... 0.0005 % máx.

4. BATERIAS HIBRIDAS: Pb-Sb // Pb-Ca.

Rejilla positiva: Pb-Sb , (con bajo contenido de antimonio)

Rejilla negativa: Pb-Ca, (además contiene estaño )

C. FABRICACIONDE REJILLAS DE ALEACIONPb-Ca

La fabricación de rejillas de Pb-Ca-Sn implica mayores recursos y

conocimientos técnicos, en la actualidad se producen por medio de por lo menos
tres métodos, y el resultado de cada uno de ellos es un tanto diferente en
características.
I. Rejillas de Pb-Ca, vaciada en lámina, troqueladas o expandidas.
II. Rejillas obtenidas de máquinas rejilladoras (moldes).
III. Rejillas hechas con láminas de aleación Pb-Ca en rollo, troquelada
o expandida por corte.

D. CORROSIONDE LA REJILLAPOSITIVA
Durante los últimos años, se han hecho investigaciones para determinar la
causa de fallas del acumulador en servicio automotriz. Los resultados tabulados de
 45

estas investigaciones han evidenciado de manera bastante consistente que la

corrosión de rejillas positivas (degradadas) es uno de los principales motivos de
falla del acumulador convencional. Las pruebas de corrosión en laboratorio, al
igual que la prueba de campo de los acumuladores de "libre mantenimiento" de
servicio prolongado, han demostrado una mejora definitiva en la corrosión de
rejilla positiva de las rejillas de Pb-Ca-Sn la corrosión de la rejilla positiva es tan
ligera que parece razonable que este motivo de falla deje de existir. La mejora en
la resistencia a la corrosión es otra gran ventaja junto con la menor pérdida de
agua.

II.4. EFECTOS DE LOS ELEMENTOS ALEANTES EN LAS PROPIEDADES

DE LAS ALEACIONES DE PLOMO

Cuando un metal es introducido en un medio ácido, hay tres posibles

comportamientos que puede adoptar: CORROERSE, PASIVARSE o permanecer
INMUNE; en el primer caso el metal se disolverá formando iones, en el segundo
caso los iones metálicos formarán compuestos insolubles sobre la superficie del
metal, cortando la corrosión o reduciéndola al mínimo y si por último no sufre
ningún cambio en su peso o superficie este será inmune.
En el caso de los ánodos de electrodeposición, debido a la inmersión en
H2 S04 y a la elevada densidad de corriente de trabajo, tenderán a pasivarse
formando diversos compuestos relativamente estables en toda la superficie
atacada. Se formarán principalmente PbSO4 , a.-PbO2 y f3-PbO2 . CaPb3 •
En principio, un metal puede pasar del estado activo al pasivo aplicando
una densidad de corriente adecuada en un medio adecuado. En consecuencia, se
puede hablar de una "corriente anódica crítica" para la pasivación, ésta puede ser
determinada por medio de la fijación del potencial y registrando la corriente
anódica, este tipo de curvas es obtenido por medio del método potenciométrico
que involucra el uso de un potenciostato que registre el potencial del electrodo de
trabajo, mediante el uso de un electrodo auxiliar de platino y otro de referencia
 46

(lo ideal para nuestros registros, Hg / Hg2 S04 ), pero en nuestro caso se ha
utilizado un ECS / puente-capilar de Luggin de sulfato de potasio agar-agar.

Existen dos teorías al respecto de la relación de los meJores aleantes

resistentes a la corrosión.
l. LA PRIMERA TEORIA, sostenida por Holstein y Relzer, afirma que
aquellos elementos aleantes que tienen más bajo sobrevoltaje de hidrógeno y
oxígeno que el metal base forman aleaciones más anticorrosivas, estos
elementos pueden ser : Plata, Cobre, Cobalto, Potasio, Calcio, Arsénico,
Antimonio, Silicio, etc.
2. LA SEGUNDA TEORIA, sostenida por Dasoyan, atribuye la acción benéfica
de los elementos aleantes a su capacidad de dar una cristalización más fina;
algunos de estos elementos pueden ser: Teluro, Selenio y Talio.

II.4.1. ALEACIONES PLOMO-CALCIO-ESTAÑO.

En el proceso de electro-obtención de cobre se utilizan ánodos insolubles
de bases plomo, en este caso la aleación, sirve de asiento de la reacción anódica
principal de oxidación del agua.
Los elementos de adición utilizados en la fabricación de ánodos insolubles
de base plomo son principalmente: Ca, Sn, Sb, Ag, Sr, que sirven para dar mayor
resistencia mecánica y estabilidad química frente a la corrosión. Los ánodos de
Pb-Ca-Sn, laminados (9 mm de espesor), son los electrodos más utilizados
actualmente en los procesos de electro-obtención de cobre. El Ca y el Sn
contribuyen en dar estabilidad y rigidez a la matriz de plomo a través de
compuestos intermetálicos de grano fino y alargado del tipo Sn3Ca . Los ánodos
insolubles de base Pb son altamente resistentes a la corrosión en medio ácido y el
deterioro normal que presentan en función del tiempo de utilización, es a la forma
de polvo metálico que pasa al electrolito acumulándose en el fondo de la celda.
Parte del plomo que permanece suspendido en el electrolito contamina el cuerpo
de los cátodos. El límite máximo de plomo permitido en el cobre
electrodepositado es de 5 ppm.
 47

II.4.2. ALEACIONES PLOMO-PLATA.

Se han realizado experimentos sobre ánodos moldeados y laminados que

presentaron diversos contenidos de plata, desde 0.2 hasta 1.0 por ciento en peso,
los cuales fueron evaluados a condiciones de trabajo de alta densidad de corriente
y en largos periodos de tiempo. Se obtuvo, que la presencia de problemas de
corrosión fue mucho mayor en las ánodos no laminados, una explicación propia
de la aleación y su microestructura , está referida a la presencia de grandes
cristales cúbicos de cara centrada de la aleación plomo-plata (no laminado)
incrementando la tendencia a la corrosión intercristalina, como efecto benéfico el
proceso de laminación homogeniza en gran medida el tamaño y la orientación de
los cristales.
Mediante el proceso de laminación en casi la generalidad de los casos se
logra incrementar las propiedades mecánicas y la resistencia a la corrosión. Por
ejemplo, en el caso de la laminación de los ánodos moldeados, se ha comprobado
en la práctica un tiempo de vida superior de 25 a 30 % respecto a los ánodos no
laminados. Sin embargo no se reportan ventajas que indiquen un mejor y más
puro depósito catódico.
La eficiencia de otras aleaciones está directamente relacionada a una baja
densidad de corriente de trabajo, sin embargo cabe recalcar que la aleación plomo­
plata siempre mantiene sus propiedades benéficas en todos los rangos de
densidades de trabajo, (un factor que limita la aplicación extensiva de esta
aleación es su elevado costo).

II.5. CORROSION Y PROTECCION DE METALES

En la naturaleza, los metales se encuentran formando compuestos con sus

minerales, y para su extracción hay que consumir energía en el proceso. De esta
manera, el estado metálico representa un estado de elevado contenido energético
con respecto a el mineral original (formado generalmente por óxidos, sulfuros o
 48

carbonatos) por lo que es de esperar que tiendan a revertirse espontáneamente a un

estado energético más bajo con una correspondiente liberación de energía, que es
lo que exactamente ocurre cuando estos se corroen.

II.5.1. DEFINICIONES

DEFINICIÓN DE CORROSIÓN: Cuando el material es no metálico, este término

se refiere al deterioro del material por causas químicas. En los materiales
metálicos esta definición podría ser aceptada sólo en algunos casos.
Existen otras dos definiciones bastante utilizadas, las cuales son
transformación y deterioro (10).
DEFINICIÓN DE TRANSFORMACIÓN: Define la expresión "corrosión metálica"
como toda interacción entre un metal o aleación, en estado sólido o líquido, y su
ambiente, sea esta deliberada y beneficiosa, o fortuita y perjudicial. Por ejemplo,
la disolución anódica deliberada del zinc en el proceso de protección catódica y de
los metales en proceso de electrodeposición( 1O).
DEFINICIÓN DE DETERIORO: Define al término "corrosión metálica" como la
transformación indeseada de un metal o aleación debido a su interacción con el
ambiente en el que se encuentra, viéndose afectadas en forma adversa aquellas
propiedades que deban preservarse en el metal. Por ejemplo, cuando el acero es
expuesto a una atmósfera corrosiva, se generan reacciones que producen óxidos y
como estos no se adhieren permanentemente al material, no formará barrera
protectora alguna que aísle al metal del ambiente continuando la reacción hasta
que se consuma totalmente(1O).
Es importante indicar que muchas reacciones de corrosión son utilizados
ventajosamente en procesos tecnológicos diversos. Por ejemplo, los ataques
metalográficos para revelar la estructura microscópica del metal y límites de grano
en superficies preparadas, el pulido químico y electroquímico de los metales,
entre otros.
 49

II.5.2. HETEROGENEIDADES PRESENTES EN :METALES PUROS O

ALEADOS

Las posibles heterogeneidades presentes en un metal se pueden clasificar:

1) A NIVEL ATOMICO:
Posiciones dentro de una capa superficial determinada, variando de
acuerdo al plano cristalográfico en particular.
Posiciones en los bordes de una capa superficial parcialmente llena.
Defectos de punto en la capa superficial: vacancias, moléculas adsorbidas
en la capa superficial.
Moléculas desordenadas en el punto de salida de las dislocaciones.

2) A NIVEL MICROSCOPICO:
Límite de grano (generalmente más reactivo que el interior del grano).
Fases metálicas - metales puros, soluciones sólidas, compuestos
intermetálicos; Fases no metálicas, impurezas.
3) A NIVEL MACROSCOPICO:
Límites de grano.
Discontinuidades en la superficie metálica - rayaduras, discontinuidades
en las partículas de óxidos o en recubrimientos metálicos o no-metálicos
aplicados.
Factores geométricos en general.

II.5.3. TIPOS DE CORROSION.

Dependiendo de la naturaleza del metal y de las condiciones del medio,

este puede ser afectado por diferentes formas de corrosión. El metal seleccionado
para un uso determinado en un ambiente específico o el sistema de protección
aplicado a este, deberán ser tales que no ocurra la posibilidad de que se presente
el proceso de corrosión en él, sin embargo, ni en los aspectos técnico ni
económico es posible anular este fenómeno por lo que será necesario determinar
 50

las tolerancias a velocidad y forma de corrosión de tal manera que no se

perjudiquen las propiedades del metal, por ejemplo, todo diseño sometido a un
ambiente altamente corrosivo debe tolerar un ataque uniforme y lento del material
metálico, para esto es fundamental que la velocidad de corrosión sea conocida.
Las formas de corrosión por picadura es la forma de corrosión más peligrosa y
traicionera, pues, en periodos relativos de tiempo conducirán a perforaciones y la
consecuente falla del material.

a) CORROSIÓN UNIFORME, ataca a toda la superficie del metal, en este caso

la corrosión es uniforme y a una misma velocidad. Ejemplos, disolución activa
en ácidos, oxidación anódica y pasivación, pulido electroquímico.

b) CORROSION LOCALIZADA, se presenta en ciertas zonas de la superficie

metálica, en estas, la corrosión es más acelerada debido a la heterogeneidad en la
composición del metal, factores externos estructurales, medio, etc. ejemplos,
corrosión en grietas filiforme, bimetálica, intergranular.
CORROSIÓN POR PICADURA, forma de ataque muy localizado en zonas
específicas que conllevan a la formación de pequeñas picaduras, que con
el tiempo pueden perforar el metal. Ejemplo, picadura de metales
pasivables en presencia de cloruros.
DISOLUCION SELECTIVA, uno de los componentes de una aleación es
removida en forma selectiva del material.
CORROSION MAS FACTOR MECANICO, ataque localizado o fractura
debido a esta acción conjunta. Ejemplos, corrosión bajo tensión, corrosión
por fatiga.

11.5.4. IMPORTANCIA DE LOS REACTANTES Y PRODUCTOS DE

REACCIÓN

Las condiciones a ambos lados de la interfase metal/electrolito, son las que

determinarán en gran medida la velocidad de reacción, por lo tanto, el carácter
 51

físico de los reactantes y productos de reacción deberán de ser considerados para

el entendimiento y control de las reacciones de corrosión. Así, las solubilidades de
los productos de corrosión y la localización y estabilidad de los precipitados, de
alguna forma determinarán la continuidad de la reacción. Ejemplo, una probeta
de plomo sumergido en una solución de ácido sulfúrico, en este caso se producirá
un ataque inicial que originará la formación y precipitación de sulfato de plomo
(producto de corrosión) en la superficie, que actuará como barrera protectora entre
el metal y el medio ácido, reduciendo la velocidad de corrosión a valores muy
pequeños. Es importante que se mantenga en todo instante una buena
conductividad electrónica en la interfase metal/ producto de corrosión / electrolito.

II.6. ASPECTOS ELECTROQUÍMICOS Y TERMODINÁMICOS DE LA

CORROSIÓN

II.6.1. ASPECTOS ELECTROQUÍMICOS DE LA CORROSIÓN

Las reacciones de corrosión pueden ser consideradas reacciones redox

heterogéneas en la interfase metal/no-metal, donde el metal es el que se oxida y el
no-metal el que se reduce. En términos generales, suelen expresarse como una
reacción química simple del tipo:
aA+bB cC +dD

Como solamente los estados inicial y final determinarán el cambio de

energía en la reacción, entonces, podrán ocurrir diversos pasos a través de los
cuales ocurrirá la oxidación del metal. Ejemplo, si sumergimos un trozo de Zinc
en una solución de ácido clorhídrico no aireado, el zinc se oxida y los iones
hidrógeno presente en la solución se reducirán, desplazando hidrógeno gaseoso:
Zn(s) + 2H + (aq) <=> ++
zn (aq) + H 2 ( g)

Esta reacción procederá en forma espontánea hacia la derecha hasta que el

metal sea consumido totalmente.
 53

Il.6.2. ASPECTOS TERMODINAMlCOS DE LA CORROSlON

La termodinámica posibilita determinar los cambios de la energía libre

durante los procesos de corrosión. Proceso que es acompatfado por la evolución
de hidrógeno, con las reacciones del tipo:
M(s) + 2 HlJ (1) -+ M(OH) 2 (s) + H2 (g) (l)
M(s) + 2 H 2O (1) -+ MO(s) + H2 (g)

Cuando el oxf geno está presente en el medio, se presentan las reacciones:

M(s) + Hi C) (1) + O2 (g,aire) -+ M(OI-1) 2 (s)

La baja energía libre de los metales, cuando son expuestos a la acción del
agua es debido a la formación de sólidos (producto de la corrosión). Estas
reacciones son espontáneas aun cuando el medio esté saturado con los productos
de corrosión, esta es la razón para la complejidad en el control de la corrosión.
Los metales fierro, zinc, cromo, aluminio y manganeso, son capaces de reaccionar
con el agua en ausencia de oxígeno libre.
Dada la naturaleza electroquimica del proceso de corrosión, pueden ser
representados como reacciones de oxidación y reducción, de esta manera podemos
expresar la ecuación ( 1) como la sumatoria de las siguientes:

l. OXIDACION (RXN. ANODICA): M(s) -+ Me·1·�·+ 2 e-

2. En solución: I-1 2 0 (1) -> 2H + + 2011-
3. En solución Me ++ + 20H--+ M(0/-/) 2 (s)
4. REDUCCION (RXN. CATODICA): 2/-/ + + 2e -+ H2 (g)

Las reacciones anódicas y catódicas son controladas por el flujo de

electrones a través del metal. Si el flujo de electrones es detenido, la corrosión
electroquímica también cesa.
 54

Las concentraciones de los iones de hidrógeno y del metal afectan los

potenciales reversibles de las reacciones de oxidación y reducción según lo
establecen las ecuaciones de Nemst. Así:

el potencial reversible de un metal (Em), a 25ºC está dado por:

Em = Em º + (2.303 RT)lnF * log(M++) = Em º + 0.0295 log(M++)

Donde:
Em º : potencial de electrodo estandar (V)
n : número de equivalentes reaccionantes.
R : Constante de los gases (2 cal/ºk)
T : temperatura absoluta
F : Faraday ( 23066 cal/volt)

Los potenciales reversibles de las reacciones de corrosión están

relacionados con el cambio de energía libre, por la expresiones:

L1 G=-nF*E E =-A Gl(nF)

Donde:
E : potencial de electrodo del metal.
.1 G: cambio de energía libre de la reacción en el electrodo.
n : cambio de carga iónica del proceso en el electrodo.
F : const. de Faraday, 96 500 A.si equivalente

La siguiente tabla ( 1) muestra valores de cambio de energía libre con los

correspondientes valores de fuerza electromotriz reversible para reacciones de
corrosión en diferentes metales en condiciones determinadas; estos valores son de
gran utilidad pues definen la posibilidad que ocurra la reacción en dichas
condiciones. De esta manera, un cambio de energía libre negativo ( o el
correspondiente potencial eléctrico positivo) indica que la reacción ocurrirá en
 55

forma espontánea con la formación de los correspondientes productos de

corrosión. En la misma tabla, se observa que la reacción de corrosión en presencia
de oxígeno será espontánea para todos los metales en la lista aun cuando el medio
se encuentre saturado de productos de corrosión; sin embargo, en ausencia de
oxígeno, solo ciertos metales reaccionarán con el agua, siendo estos susceptibles
en cierto modo a doble ataque.

TABLA(l)

VALORES DE POTENCIALES REVERSIBLES Y CAMBIO

DE L1G EN REACCIONES DE DIFERENTES :METALES

METAL PRODUCTO DE Reacción. reducción Reacción reducción

RX.CORROSION reducción de H+ reducción de 02
E(v) L1G E(v) L1G
ca/Jat.gr.metal ca/Jat.gr.metal
Mg Mg(OH) 211 +1.823 -84,05 +3.042 -140,253
Zn Zn(OH) 3 +0.417 -19,226 +1.636 -75,429
Fe Fe(OH) 2 +0.049 -2,259 +1.270 -58,554
Fe Fe(OH) 3 - 0.070 +4,841 +1.150 -79,532
Pb PbO +0.250 +11,526 +0.970 -44,722
Cu Cu 2 O -0.413 +9,520 +0.800 -18,442
Cu Cu(OH) 2 -0.604 +27,848 +0.615 -28,355
Cu CuO -0.357 +24,759 +0.680 -31,352
Ag Ag 2 O -1.122 +27,016 +0.047 -1,084

LIMITACIONES DE LAS EVALUACIONES TERMODINÁMICAS

La termodinámica de las reacciones electroquímicas de corrosión es de

gran importancia para la determinación teórica de la posibilidad de que puedan
ocurrir para determinadas condiciones. Sin embargo, existen ciertas limitaciones
que imposibilita la confianza en las predicciones únicamente termodinámicas. Por
definición, es imposible obtener desde el punto de vista termodinámico las
velocidades de reacción, aun si pronostica que la reacción procede, pueda que sea
tan lenta que para fines prácticos se asuma que no está presente.
 56

II.7. ESTUDIO DE LOS SISTEMAS PASIVOS

II.7.1. CINETICA DEL PROCESO ANODICO

La cinética del proceso anódico, puede ser presentada como dependiente de

la densidad de corriente anódica en el potencial de electrodo, esto es, por una
curva de polarización anódica. La figura 2. 7.1, presenta, curvas de polarización
anódica (potenciométrica) para un caso ideal, donde la velocidad de auto­
disolución del electrodo es pequeña y la corriente anódica externa puede ser
considerado equivalente a el total del porcentaje de electrodo disuelto. La
densidad de corriente anódica es presentada en el eje horizontal y el potencial
electródico en el eje vertical.
El punto E; corresponde al potencial de equilibrio del metal sobre las

condiciones dadas. La curva E; ABC corresponde al logaritmo (Tafel),

dependencia del potencial-electrodo en densidad de corriente durante la disolución
del metal en el estado activo, para instancia de la reacción típica.
Me o
n112 > Me.nH2 0 + 2e ................ ( 2)

El punto B corresponde al potencial de equilibrio Ef en el cual la

producción electroquímica de una película de óxido protector es
termodinámicamente posible (oxidado o adsorbido) por una reacción de tipo:
Me + H2 0 � MeO + 2 H + + 2 e . .... .......... ( 3 )
Este potencial es identificado como el potencial de Flade ( Ef ).

OBSERVACIÓN:
Algunos investigadores prefieren identificar el potencial de Flade con el
punto E ps (pasivación completa). Sin embargo, en el curso de la curva anódica

(cambio de potencial en la dirección positiva), el potencial de Flade no puede ser

localizado más positivamente que el punto E P.
E csnacl.

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FIG. 2. 7 . 1 . CURVAS DE POLARIZACIONES ANOOICAS
 58

De acuerdo con la teoría de adsorción de pasividad, es evidentemente el

punto al cual el oxígeno empieza a adsorverse en la superficie del metal. La
velocidad de formación anódica de una capa protectora a un potencial Ef (o un
poco más positivo) es pequeño porque se origina del sobrevoltaje del proceso. Por
esta razón, y también porque la disolución química de esta película es alta,
todavía no es observable la película protectora en la superficie del electrodo.
Sin embargo, empezando en este punto, la inhibición del proceso anódico
es determinado no solamente por polarización por concentración, sino, también
por el sobrevoltaje del proceso anódico de adsorción de oxígeno o por la
producción de una película protectora. Esta inhibición adicional del proceso
anódico, causa una desviación de la curva de polarización de la dependencia
logarítmica simple.
En el punto D, al potencial EP la aceleración de la reacción de disolución
del metal (2), como un resultado del incremento del potencial en la dirección
positiva, representa a un retardo en este proceso. Debido a el acelerado proceso de
formación de la película protectora por la reacción (3). Un fuerte incremento en el
porcentaje de disolución del metal no es posible. Así, la limitante corriente de
pasivación ( iP ) es alcanzada. Es evidente que el potencial de un
termodinámicamente posible proceso anódico para la formación de una película
protectora E1, no generalmente coincide con el potencial correspondiente a la
iniciación de una aparente pasivación electródica.
Después de alcanzado el punto D (a un potencial E P ) el porcentaje de la
película protectora se incrementa (3) y excede al porcentaje de disolución
química, el proceso de formación de la película protectora se inicia. Esta es
precisamente la razón para el anómalo curso de la curva anódica que decrece en
corriente anódica con un cambio de potencial en la dirección positiva. El proceso
de formación de la película protectora termina en el punto P a un potencial de
completa pasividad E ps , donde, la superficie completa del electrodo es cubierto
por una completa película de óxido. Una porción de superficie alcanzada
 59

corresponde a cada potencial, entre EP y Eps . Una evaluación aproximada de

esta porción de la superficie del electrodo no cubierto con la película protectora a
, en algún potencial entre EP y Eps, puede ser hecho de la relación ix / i, ,
donde , ix es la densidad de corriente anódica a el potencial dado y i, , es la
densidad de corriente total.
La aceleración electroquímica del proceso de pasivación resultante del
nuevamente establecido cátodo formado sobre secciones cubiertas con película
pasivante, es de particular importancia una pasivación espontánea en la región de
formación de la película protectora.
Iniciando del punto D, la polarización externa, deberá ser complementado por
la polarización anódica interna como un resultado del continuo incremento en la
porción pasiva de la superficie y el crecimiento de algún proceso catódico. Esta
es la razón para la pasivación espontánea observada en la región cuando algún
potencial crítico es alcanzado.
Empezando del punto P, cuando la formación de una película protectora
continua es completado, el porcentaje del proceso anódico para el electrodo es
casi independiente del potencial y es básicamente determinado por el porcentaje
de disolución química de la película protectora en el electrolito. Un curso vertical
de la curva de polarización es continuamente observado en este segmento, el cual
indica que el proceso químico de disolución de la película protectora es
independiente del potencial.

OBSERVACION:
Cuando un incremento en el potencial anódico e intensidad
del campo eléctrico en la película, el porcentaje de penetración de iones
metálicos a través de la película protectora o de aniones (oxígeno, OH-, u
otros aniones participantes en la formación de la película protectora) en la
dirección opuesta aumenta, resultando una pe!ícula protectora gruesa. Así, el
grosor de la película protectora es directamente dependiente del potencial
aplicado.
 60

Cada uno de los cursos de la curva anódica, sm embargo, continuará

solamente al punto O, el cual corresponde al punto inicial de descarga anódica del
oxígeno por la reacción:

Después de que el potencial de descarga de oxígeno es alcanzado, la curva

de polarización anódica en el segmento OQ, tendrá una dependencia logarítmica
determinado por el sobrevoltaje de descarga de oxígeno en el exterior de la
superficie de la película. Sin embargo, por esta reacción tiene lugar solamente la
migración de electrones que es requerido a través de la película. Con respecto a la
conductividad adecuada de la película protectora, este proceso puede desarrollarse
sin mucha dificultad. En otros casos, dependiendo del metal y de las condiciones
específicas para el inicio del estado pasivo, pueden haber desviaciones de la
sobre-indicada curva de polarización como sigue:

1. En algunos casos, antes de que potencial anódico de película protectora E P

sea alcanzado, la formación de la película protectora como un resultado
del proceso secundario de reacción química entre los iones metálicos
anódicos disueltos con los iones en la solución, pueden ser observados
por la reacción:
Me++ + 20H- � Me(OH) 2 ..................... (5)
Me++ + so =
4 � MeS0 4 ..................... (6)

Los productos de reacción formados después de alcanzado la

concentración de saturación límite, puede depositarse en la superficie del
metal en la forma de una estructura gruesa frecuentemente visible. Pero,
usualmente suelto, adherente, poroso y parcialmente protector. En este
caso, la curva de polarización anódica tiene un segmento E;A' B' D' P en

lugar de un segmento E;ABDP . La polarización frecuentemente

 61

observada del segmento A 'B ' en este caso, es un resultado de proteger

parte de la superficie con productos de la corrosión. La película porosa se
continúa incrementando hasta que, dado el continuo incremento en la
verdadera densidad de corriente en el punto D ', el potencial EP para el
inicio de la película protectora es conseguido como el resultado del
proceso de reacción anódica (3).
La anterior formación de una gruesa capa porosa producto de
corrosión facilita el inicio de la pasivación anódica, dado a decrecer en el
área superficial (reduciendo el límite total de densidad de corriente de
pasivación). En algunos casos, luego, la pasividad es conseguida y el
proceso de corrosión es retardado, el visible producto de corrosión poroso
es a continuación disuelto por acción química del medio.

2. Si la solución contiene iones activos próximos a la película protectora,

tales como C/-, Br- y 1-, las cuales son formados en el caso de películas
protectoras en Fe, Al o aleaciones Fe-Cr también llamado ruptura de
película (punto M en una parada imprevista de potencial Eb ). Del "stand
point" teórico de la película.

Este fenómeno es determinado por el ataque de un gradual

desplazamiento de oxígeno de la película protectora por C/- en el potencial
llegado o (de acuerdo a la teoría de adsorción) por el desplazamiento del
oxígeno adsorbido de la superficie por el C/-. Como el resultado el óxido
protector es reemplazado por el haluro del metal soluble. El proceso
anódico de formación de la película protectora por la reacción (3) es ahora
reemplazado por el proceso anódico de metal soluble, compuesto formado
por la reacción:
Me + 2 Cl- 2 e-
El curso de esta reacción en áreas localizadas conduce al proceso
anódico de formación de agujeros.
 62

3. Para algunos metales, de los cuales, el cromo es típico, el ataque de la

disolución anódica es posible a potenciales muy positivos. Este fenómeno
es conocido como transpasividad y se establece cuando un potencial
suficientemente positivo es alcanzado (E,). Así, a un alto valor de
oxidación, al cual es soluble sobre las condiciones dadas y en
consecuencia, no está dotado con propiedades pasivas. Es formado
después, el proceso anódico de disolución del metal y se extiende para la
formación de altas valencias del ión metálico.
En la curva de polarización, esta sección corresponde al segmento
RS. Para el cromo en soluciones ácidas, a potenciales iguales o superiores
a +1.3 V la corrosión de la película protectora de cromo trivalente hacia el
cromo hexavalente tiene lugar (iones dicromato) por la reacción:
7 H2 O + 2 Cr+++ � Cr2 O1 = + 14 H + + 6 e-

4. En lo contrario, para algunos otros metales de los cuales el aluminio y el

titanio son típicos, un muy alto potencial genera una creciente película de
óxido poroso, logrando espesores de 200-300 µ es formado en la
superficie de la delgada y no porosa película pasiva. (el caso de la
limitación de espesor, es también conocido como la capa barrera). Este
proceso de oxidación anódica conocido como "anodizado" es
extensamente aplicado en la industria. La capa anódicamente oxidado
tiene una sustancial resistencia ohmica el cual puede, por polarización
anódica, producir un significativo cambio de potencial en la dirección
positiva (para el aluminio sobre > J 00 V) sin destruir la capa. En la curva
principal de polarización, el segmento OG corresponde al proceso de
anodizado.

5. Si el porcentaje de disolución en la película pasivante es pequeño e

insignificante, entonces, en la completa pasivación (punto P), solamente
una insignificante densidad de corriente es establecida. Sin embargo, en
 63

algunos casos, por ejemplo en el caso de electropulido del metal y en la

pasivación de acero inoxidable en mezcla de HNO 3 más HF dado a una
elevada acción de disolución del electrolito en la película pasivante, la
corriente anódica en el estado pasivo puede ser bastante alto, el curso de la
curva correspondiente al segmento UVW es observado.

II.7.2. ESTADO PASIVO

La estabilidad de los estados pasivos, involucra un análisis del proceso

corrosión electroquímica en estructuras heterogéneas (aleaciones). Este estudio se
puede ejecutar usualmente acompañ.ado por la construcción y análisis de curvas de
polarización. Distintos casos de curvas de pasivación pueden ser reconocidos en
la base de diferencias en la cinética de procesos anódicos y catódicos, o porque es
esencialmente lo mismo, varias combinaciones de curvas anódicas y catódicas.

II.7.3. ESTADO ACTIVO.

Si el porcentaje del proceso anódico es relativamente bajo (alta

polarización catódica) entonces hay una alta probabilidad que la curva anódica
interseptará la curva catódica E;K1 en el segmento activo en el punto A, y alto
porcentaje de corrosión en el estado activo será establecido correspondiendo a la
corriente Exi A (fig. 2. 7.2). El estado estable potencial de corrosión de cada
sistema Exl será entre el potencial de equilibrio inicial de el proceso anódico E;
y el potencial de pasivación EP , que es E; < Exi < EP • Es aparente que para este
caso, la densidad de corriente anódica ie1 en el potencial de pasivación EP será
menor que en el límite de pasivación corriente iP y a un potencial de pasivación
completa Eps la corriente catódica i�1 es menor que la corriente completa de

pasivación ips, que es ¡el < ip y i�¡ < ips.

 64

La curva de polarización anódica real (esto es, la curva incluyendo la

corriente de auto-disolución) para este caso empezará no del punto E; (el
potencial de equilibrio de el proceso anódico), pero del punto Exi (el potencial de
corrosión para el sistema dado). El curso de la real curva de polarización puede
ser obtenido de la suma algebraica de la catódica (curva E; K 1) y la anódica
(curva E; DOS) corrientes a cada potencial ( ver fig. 2. 7. 3). Como puede ser visto,
a potenciales más positivos, aproximadamente 50-100 mV mas positivos que el
estado estable del potencial de corrosión Exi , la curva anódica real Exi D I OS
obtenido para este caso (cuando la corriente de pasivación crítica excede
considerablemente a la corriente catódica a el mismo potencial) se diferencia poco
de la curva ideal, el cual también tiene como característica una máxima corriente
anódica (punto D 1 ). Cada sistema de corrosión está en un estado
espontáneamente estable. Si por alguna acción externa ésta es transferida dentro
del estado pasivo, este revertirá espontáneamente al estado activo tan pronto la
acción es descontinuada.

11.7.4. ESTADO PASIVO-ACTIVO.

Si la curva catódica tiene una alta efectividad E;K2 (una baja pendiente en
la curva), este puede interseptar a la curva anódica en tres puntos B, C y F (ver
fig. 2. 7.2). El punto de intersección B en la zona activa, la curva anódica a un
potencial Ex2 , más negativo que EP • El punto C a un potencial E:2 está en el
estado pasivo inestable (entre los potenciales EP y Eps ). El caso descrito para el
punto C, con la excepción de algunos casos especiales, inestable y es a veces
observado. El punto F refiere a la intersección de la curva anódica en la región
pasiva a un potencial E;2 , más positivo que Eps • Así, el posible potencial de
estado estable y valores de corrosión del sistema ( Ex2 , E:2 , y E;2 ) para este
estado de el sistema, deberán incluirse los siguientes límites: E; < Ex2 < EP <
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-E FIG. 2. 7 .3. Diagrama de polarización para cinco casos típicos de

sistemas pasivos.
ESTABLECIMIENTO DEL ESTADO DE CORROSIÓN EN SISTEMA
 66

E:2 < E ps < E;2 . Las condiciones requeridas por el sistema serán en el estado
pasivo y puede también ser formulado en las bases de corrientes. La densidad de
corriente catódica ic2 al potencial pasivante EP debe ser menor que la corriente
límite de pasivación iP , pero la densidad de corriente catódica en el potencial de

completa pasivación Ecp excede la completa corriente de pasivación i ps , que es,

ic2 < i p, pero (2 > i ps, (ver fig. 2. 7.2).

Así, el sistema puede estar en dos estados compuestos:

1. El estado activo en el potencial de corrosión Ex2 con disolución a la alta
corriente de corrosión, segmento Ex2 B.
2. El estado pasivo estable a un potencial de corrosión E;2 y corrosión
correspondiente a una muy pequeña corriente ( segmento E;2 F). Sin embargo
estos dos estados no pueden renovarse espontáneamente si uno de ellos es
interrumpido. De manera que si el sistema es retirado del estado pasivo
descrito por el punto F por alguna acción externa, tal como la limpieza
mecánica de la superficie o polarización catódica, este no puede revertir
espontáneamente a el estado pasivo, pero, permanecen en el estado activo
descrito por el punto B. Si el sistema en el estado activo es pasivado por
polarización anódica, si no revierte a el estado activo en el punto B, pero
permanecen en el estado pasivo a el punto F. El potencial crítico el cual
determina el estado de el sistema dado será al punto C ( E:2 ). En un potencial
más negativo que E:2 el sistema quedará espontáneamente activo, y a un
potencial más positivo que E:2 el sistema quedará espontáneamente pasivo.
La curva real completa del proceso anódic0Ex2 D2E� 2E; 2 0RS(fig.2.7.3)
puede ser obtenido por la adición algebraica de las curvas anódica y catódica
para los casos dados. El rasgo característico aquí es la zona catódica (lazo
catódico) E� 2E; 2 en la curva de polarización anódica, que es, la región donde,
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FIG. 2.7:3. Diagrama de polarización para cinco casos típicos de
sistemas pasivos.
DETERMINACIÓN DE LA CURVA REAL DE POLARIZACIÓN
 68

a un suave cambio de potencial en la dirección anódica, la polarización

anódica externa, corriente no solamente caídas a cero después de iniciada la
pasivación, sino también cambios de dirección y se convierte catódico. La
apariencia de la región catódica en la curva anódica real, es el resultado del
espontáneo proceso de pasivación en áreas de la capa pasiva (DP) y la
presencia de un eficiente proceso catódico en el sistema. La curva catódica
indica que en esta sección comenzando con el potencial E:2 esto es, el
potencial de corrosión localizado en el estado pasivo. Por esta razón mantener
artificialmente el sistema a algún potencial entre E:2 y E;2 requerirá la
aplicación de polarización catódica.

Il.7.5. ESTADO PASIVO ESPONTANEAMENTE ESTABLE

Para un altamente efectivo proceso catódico, una situación probable es la

curva catódica E;K3 (en la.fig.2. 7.2) no alcanza el lazo de disolución activo, pero
intersepta la curva anódica en el completamente estado pasivo (punto G). En este
caso, el sistema está en el estado espontáneamente pasivo y presentará una
insignificante velocidad de corrosión en el estado pasivo, correspondiendo la
corriente Ex3 G. El potencial de corrosión en estado estable Ex3 de cada sistema
será más positivo que el potencial de pasivación completo E ps , pero más
negativo que el potencial anódico de adelanto o brecha de la película protectora
Elim o el potencial de transición dentro de la zona transpasiva E,p , que es,
Eps < Ex3 < Eum o Eps < Ex3 < E,p . Es aparente que para este caso la densidad
de corriente catódica en el potencial de pasivación y al potencial de pasivación
completa exceda el límite. La densidad de corriente y la densidad de corriente de
pasivación completa ic3 > iP y (3 > icp , respectivamente ( ver fig.2. 7.2). En este
caso la completa curva de polarización anódica de el sistema es representado por
la línea Ex3 OS ( ver fig.2. 7.3). Solamente un estado pasivo es estable para este
sistema, asimismo sin la aplicación de una corriente anódica de origen externo, y
 69

si el estado pasivo es destruido por algún medio (polarización catódica o limpieza

mecánica), entonces, después de esta acción, el sistema regresa al estado pasivo.
Esto es llamado pasivamiento espontáneo del sistema corrosivo.

11.7.6. FORMACION DE PICADURAS.

El proceso de activación anódico, en la curva de polarización anódica de

muchos sistemas pasivos después de alcanzar el potencial E1¡m (región A1L en la
curva anódica, fig. 2. 7.2). En las aleaciones de plomo y otros metales, la
existencia de cada proceso es determinado por la presencia de iones haluros en la
solución ( C/-, Br-, 1-). Si el proceso catódico es suficientemente activo y
comienza a un suficiente potencial positivo E; , más negativo que el potencial de
ruptura de la película, (punto U) es posible, en este caso el estado estable del
potencial de corrosión de el sistema E:4 será más positivo que el potencial de

ruptura de la película, proporcional a la corriente anódica E:4 U La curva real de

polarización también obtenido por la suma algebraica de las curvas anódica OA1L
corriente y la corriente de la curva catódica E:K4 correspondiente a la curva
E;4 N en la figura 2. 7.3.

II.7.7. EL ESTADO TRANSPASIVO Y SEGUNDA PASIVACION

Para algunos sistemas de corrosión, por ejemplo, aceros inoxidables

cromo, níquel, aleaciones de plomo y algunos otros metales, el estado pasivo
puede ser destruido al ingresar el proceso a la de la zona o estado transpasivo, este
fenómeno puede ser observado cuando el proceso catódico es muy positivo y
empieza a potencial E;4 más positivo que el potencial correspondiente a el estado
transpasivo E,p . El potencial de corrosión de estado estable en el estado
transpasivo Ex4 es más positivo que el potencial mínimo de estado transpasivo,
que es, Ex4 > E,P . El sistema será corroído correspondiendo a una considerable
 70

corriente Ex4 V (ver fig.2. 7.2) en respuesta al fuerte potencial de corrosión. En

contraste a la corrosión por picadura, la corrosión en la zona transpasiva es
uniforme. La curva real anódica Ex4 S (ver fig. 2. 7.3) para este caso refleja
solamente la región del estado transpasivo, que es propio de un muy positivo
potencial de corrosión de estado estable Ex4 y una relativamente baja polarización
anódica.
El fenómeno de transpasividad es característico del plomo y los aceros
inoxidables, esto puede ser observado durante la polarización anódica en la región
de alto potencial positivo en ácido sulfúrico, nítrico y otros. Transpasividad,
manifiesta así mismo, la aplicación de polarización anódica en medios altamente
oxidantes, tales como ácido nítrico concentrado, otros agentes oxidantes como
dicromatos, etc. El mecanismo involucrado en la transpasividad, como fue
indicado anteriormente, es primero la formación de altas valencias de oxidación
los cuales son fácilmente solubles, por consiguiente no pasivan la aleación..
La susceptibilidad de metales y aleaciones a transpasivación limita su uso
en medios altamente oxidantes usados a menudo en la industria.

En fuerte polarización anódica de algunas aleaciones susceptibles a la

transpasividad, el retardo del proceso anódico de disolución en la región de altos
potenciales es a continuación observado:
• Este fenómeno es llamado pasivación secundaria. El mecanismo del proceso
es casi desconocido. De acuerdo a conceptos elaborados por Neuman y
Schurman (29), segunda pasivación de aceros inoxidables es debido a la
pasivación del hierro, el contenido superficial se incrementa porque de la
selectiva disolución de cromo en la región transpasiva. Otros, afirman que la
segunda pasivación esta asociado con la formación de óxidos complejos en la
superficie (conteniendo hierro y cromo) de tipo espinel. Sin embargo la
segunda pasivación no solo es observado en aceros inoxidables pero también
con níquel. Epelboin (29), en sus investigaciones de segunda pasivación de
aceros inoxidables y de níquel llega a la conclusión de que la presencia de
 71

carbón, silicio, boro o aluminio en la aleación tiene un apreciable efecto en la

promoción de formación de compuestos superficiales los cuales limitan la
difusión de reactivos, así cambiando la cinética del proceso anódico. Es
posible que la segunda pasivación pueda ser promovido por diferentes causas
para diferentes sistemas de pasivación.

11.7.8. RESISTENCIA A LA CORROSIÓN DE ALEACIONES POR

INCREl\ffiNTO DE SU PASIVIDAD

El estudio de curvas anódicas potenciométricas, es la presentación del

método más racional y científico establecido para el desarrollo de nuevas
aleaciones que son pasivables y, consecuentemente, tienen alta resistencia a la
corrosión.
A continuación examinaremos los posibles métodos que pueden ser usados
para incrementar la estabilidad del estado pasivo, en el especial caso de aleaciones
en un medio muy corrosivo. El Incremento de la estabilidad del pasivante en
base al análisis presentado anteriormente es posible por dos métodos básicos:
1. Por inhibición del proceso anódico.
2. Por incremento de la efectividad catódica del sistema.

1.- INHIBICION DE EL PROCESO ANODICO: (mecanismo para el incremento de

pasividad para aleaciones). Se ha establecido como principio, que introduciendo
un nuevo componente que pasive fácilmente a un metal o aleación, que tenga en
mayor o menor extensión, las propiedades pasivantes del material introducido. Por
esta razón, es considerada buena práctica para incrementar la resistencia a la
corrosión de aleaciones por incremento directo de su polarización anódica a través
de aleaciones con elementos dotados con propiedades fuertemente pasivas. Los
aleantes pasivantes básicos para las aleaciones de base fierro o níquel, son cromo,
molibdeno y silicio, y algunos otros elementos. La explicación propuesta para el
efecto de cada elemento aleante y el mecanismo de su acción, aun está siendo
estudiada extensamente y puede enunciarse las teorías siguientes:
 72

a. Caso de superficies planas, de átomos estables (pasivos) debido a la

formación de estructuras ordenadas (superestructuras) del componente
aleante. Esta suposición es confirmado por la frecuente observación
experimental de un abrupto realce en la resistencia a la corrosión, o al
ataque, al pasivamiento a alguna razón definida de átomos
componentes, que es, cuando el número de átomos de los elementos
aleantes comprende un n/8 parte de el número de átomos en la
aleación ( n es un número entero).
b. Cambio en la estructura interna de los átomos a través de la formación
de soluciones sólidas. Por ejemplo, es considerado que cinco vacancias
en el átomo de cromo en el 3d nivel electrónico hace esto posible, para
cada átomo de cromo una porción de cinco electrones de hierro son
transferidos por cinco átomos de hierro dentro del estado pasivo.
c. Gradual enriquecimiento por el proceso de corrosión en la superficie
de una solución sólida metálica con átomos de un componente más
estable (en este caso, más pasivo). Incrementando la concentración del
componente más estable de la aleación resulta en la formación de una
nueva estructura superficial, tal como compuestos intermetálicos, o
alguna capa superficial del componente estable.
La última teoría, está más desarrollada y respaldada por resultados
experimentales.

II.7.9. FACTORES QUE DETERMINAN LA PASIVACION ANODICA

DE LAS ALEACIONES

Los siguientes factores incrementan la resistencia a la corrosión del

sistema por el incremento de esta pasividad:

1. Una fuerte tendencia a la pasivación en la zona activa debido a la

formación de una película protectora parcial de productos insolubles de
corrosión (segmento AD' ,fig. 2. 7.1).
 73

2. Reducción en el valor de la densidad de corriente de pasivación, iP .

3. Mínimo valor en la densidad de corriente anódica, en el estado pasivo icp .
4. Potencial catódico más negativo Ef •
5. Valores de potencial de pasivación más negativo EP •

6. Valores de pasivación completa más negativos Eps .

7. Potencial más positivo para fallas de pasividad por aniones activos.
8. Potencial de transpasividad más positiva E,.

Estudio del efecto de factores internos ( 1 ), tal como el metal o

composición de aleaciones y la magnitud de tensiones internas en el metal, y
factores externos, tal como el carácter del medio corrosivo, la velocidad de flujo,
temperatura, tiempo de prueba, radiación, y otros factores en el cambio de
posición de los puntos característicos de la curva de polarización, representan
importantes direcciones para la investigación de sistemas pasivos.

II.7.10. EFECTO DEL PROCESO ANODICO DE PASIVACION DE

ALEACIONES

Una interesante e importante pregunta práctica es: ¿que cambios básicos

en los parámetros en la curva de polarización (iP, ips, EP, E ps, E1¡m , E,) son
más importantes para el incremento de la pasivación de el sistema?. Hay una
simple respuesta a esta pregunta para varios casos encontrados sobre diferentes
condiciones de corrosión. Esto se comprende mejor mediante los diagramas de
polarización. Si la curva de polarización catódica tiene una pendiente en la región
pasiva ( esto, por ejemplo, es característico para el control de difusión del proceso
catódico), entonces, como sigue de la fig.2. 7.4a, el rol básico en el
establecimiento del estado pasivo es determinado por la magnitud de la corriente
pasivante limitante iP , y no por la magnitud de la corriente de pasivación EP ,
como puede ser visto en el diagrama de pasivación (fig. 2. 7. 4a) a uno y el mismo
 74

proceso catódico (curva E;2 K ) para el proceso anódico E;1D1 Q, el sistema puede
estar en el estado activo, mientras que para el proceso anódico E;2D2 Q, el
sistema se pasivará espontáneamente, a pesar de el hecho que para el primer caso
el potencial ( Ept) es más negativo que para el segundo ( EP2 ).
La fig. 2. 7.4.b, muestra el caso opuesto, cuando el primer sistema (la
curva E; 1D1 Q) esta en el estado de espontánea pasivación y el segundo sistema
(la curva anódica E;D2 Q) está en el estado activo para el mismo proceso
catódico E; K. En el otro caso, el proceso de pasivación está hecho para la
magnitud de un potencial ( Ept o Epz ). Una espontánea pasividad corresponde al
más negativo potencial de pasivación Ept del sistema. Mientras el más positivo
potencial de pasivación del sistema Epz determina esta posición en el estado
activo.
Es aparente que en casos donde la polarizabilidad del cátodo, en la
sección donde la intersección de la curva catódica con la curva anódica es posible
(moderada pendiente de la curva catódica), es característico del control de
activación del proceso catódico, esto es más dable que la pasividad o estado activo
del sistema será determinado por el potencial de pasivación EP .
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con proceso de oxidación-reducción
 77

11.8. LA CINÉTICA DE OXIDACIÓN DE LASPELÍCULAS DE SULFATO

DEPLOMO EN SOLUCIÓN DE ÁCIDO SULFÚRICO.

En base a mediciones electroquímicas y modernas técnicas de

identificación (empleando· difracción de rayos-X, microscopía electrónica y
análisis químico instrumental) se han formulado modelos teórico-práctico que
describen la estructura multifásica de óxidos anódicos formados en la interfase
plomo/electrolito. Estos modelos tienen que ser cuantitativamente examinados,
modificados y adecuados a la evidencia experimental.
Importantes progresos se han logrado en la caracterización de la
distribución de los depósitos anódicas y la composición de los mismos, en base a
estudios electroquímicos se trata de explicar las condiciones de formación y
estabilidad de estas películas de plomo divalente y tetravalente en la solución
electrolítica ( H2 S04 al 30 % ).

Las investigaciones han establecido que en el interior de las películas

anódicas formadas en el plomo en soluciones acuosas de ácido sulfúrico, sobre un
amplio rango de potenciales de trabajo, consiste de muchas especies químicas,
termodinámicamente inestables en las soluciones ácidas.
Se han presentado importantes trabajos semi-cuantitativos que han
realizado un serio estudio de la cinética y mecanismos que tienen lugar en el
proceso anódico. En este aspecto se cuenta con dos modelos de notable
aceptación:

1. Modelo dePavlov.
2. Modelo dePavlov-Ruetschi.

IL8.1. EL MODELO DEPAVLOV:

En base a trabajos previos, estudios teóricos y experimentos adicionales,

Pavlov y co-investigadores correlacionaron la composición de la capa anódica,
 78

que fue determinado por estudios de difracción de rayos-X y microscopia

electrónica, de películas formadas potenciostáticamente, con mediciones de
corriente-carga, potencial aplicado y capacitancia electródica.
Las composiciones de fases fueron determinadas en la superficie y
secciones transversales de placas positivas y negativas. Utilizando micropruebas
electrónicas y relacionándolo a mediciones de densidad de ácido sulfúrico,
difracción de rayos-X, porosidad y tamafio de poros distribuidos en la superficie
como una función del tiempo.
Una descripción del trabajo, transitando entre el potencial de equilibrio del
electrodo Pb /PbSO4 (-956 mV, con respecto al electrodo de referencia Hg
! Hg2 SO4 /IN H 2 SO4 ) y el ataque de una apreciable evolución de oxígeno (para
aproximadamente + 1400 m V) puede ser dividido dentro de regiones diferenciados
por las transformaciones fisicoquimicos.

• ETAPA 1: de -956 a -400 m V, donde la película anódica consiste de

PbSO4 depositado en el sustrato de plomo.

• ETAPA 2: de - 400 a � 900 mV, donde la película consiste

predominantemente de PbO -tetragonal, y pequeñas cantidades de sulfatos
básicos de plomo, PbO -ortorrombico, 5 PbO .2 H 2 0 y a- PbO2 situadas
debajo de una capa dePbSO4 • Las cantidades de PbO-t y PbSO4 son
próximos en este caso el último protege al primero de el ataque del electrolito
ácido.La composición interior de la película como una función del potencial
aplicado es subdividido con una precisión aceptable.
Mediante determinaciones por difracción de rayos-X se establecen
que los sulfatos monobásicos de plomo PbO. PbSO4 aparecen a potenciales
más positivos que - 400 mV, el PbO -tetragonal aparece a -300 a - 200 mV
la cantidad de PbO-tetragonal y mono( o di) sulfato básico de plomo reducen
su proporción respecto al PbSO4 , luego de 70 horas de oxidación sulfato
tribásico fue detectado. A potenciales de mayores o iguales a cero se detectan
 79

5PbO.2H2O y PbO -ortogonal, a +300 mV PbO-tetragonal yPbSO4 están

presentes en aproximadamente igual cantidad (el PbSO4 forma la película
protectora exterior). Sobre los +500 mV, fueron detectadas pequeñas
concentraciones de a-PbO2 , manteniendo esta proporción a potenciales por
debajo de +900 mV.
La existencia de monóxido de plomo hidratado y sulfato tri-básico
dentro de estas películas puede ser la razón para la existencia de una
químicamente vinculada forma de hidrógeno presente en la película de
PbO2 electroquímicamente formado, el cual no está presente en PbO2
preparado químicamente.

• ETAPA 3: a potenciales mayores a +900 mV, donde decrece el contenido de

especies de plomo divalente con el incremento del potencial. La concentración
de a-PbO2 aumenta rápidamente en el interior de la película dePbSO4 .
Se establece que la composición de la capa anódica depende
fuertemente del potencial y tiempo de oxidación. Así, a potenciales superiores
a +1000 mV, el a-PbO2 es el mayor componente de los óxidos existentes
bajo el PbSO4 . A potenciales mayores a 1200 mV, el PbSO4 empieza a ser
oxidado a f3-PbO2 en medio ácido y paralelamente la formación de a-PbO2
en el interior alcalino.

II.8.2. MODELO DE PAVLOV-RUETSCID.

Este modelo teórico plantea una explicación de la creación y mantenimiento
de un interior alcalino, condición indispensable para la formación de sulfato
básico, PbO y a-PbO2 •
Ruetschi, elabora un modelo y plantea que cuando la capa de sulfato de plomo,
formado anódicamente o por corrosión, tiene un espesor suficiente ( > 1 µm), los
macroporos (o espacios intercristalinos) vienen a estar prácticamente cerrados. Se
presentó evidencia experimental que muestran que el sulfato de plomo viene a ser
 80

esencialmente impermeable a los iones so; , HSO¡ y Pb++, pero, resulta

permeable a los iones H + y OH-, además de otros iones y probablemente H20.
El fenómeno de corrosión de plomo debajo de la capa de PbS04 y la consiguiente
precipitación de Pb ++ anódicamente generados, provoca la migración de iones
n + lejos de la interfase electródica debido a la difusión de los otros iones, esto
crea un ambiente básico en el interior de la capa anódica, entre el substrato de
plomo y la capa dePbS04 , además, genera una considerable difusión de potencial
a través de la capa de sulfato de plomo.
Cuando la reacción electroquímica ocurre debajo de la capa de PbS04 los
valores de pH; fueron calculados por consideración del equilibrio entre especies
conocidos que están presentes, dos casos fueron considerados:
• Las condiciones de equilibrio para la coexistencia de PbS04 y PbO.

PbS04 , el cual rindió un valor de pH, = 6.35 y un valor de potencial

de difusión Ed = 0.405 V, paraPbSO4 , 4.2 M en el volumen de

electrolito.
• El equilibrio correspondiente a la mínima solubilidad dePbO, el cual
resulta en un valor de pH¡ = 9.34 y Ed = 0.581 V.

Ruetschi, estableció que si el PbOen la forma de PbO-tetragonal, PbO­

ortorrómbico, Pb(OH) 2 ó 5 PbO. H 2 0 no tiene efecto cuantitativo efectivo en el
cálculo del potencial de electrodo. Así, el uso del término general PbO implica
que no existe distinción entre estos polimorfos.
El potencial entre el sustrato de plomo y un electrodo de referencia en la
interfase electrodo/solución, Er, incluye el potencial de difusión, el cual debe ser
adicionado al potencial reversible calculado, E, para un par electroquímico
asumido para hacer una comparación con potenciales reversibles
experimentalmente observados. Asumiendo que E fue controlado por el equilibrio
entre Pb oPb02 y PbS04, sulfato básico oPbO, Ruetschi, calculó Et = E+ Ed,
y comparó estos valores con potenciales obtenidos experimentalmente,
 81

observados durante el proceso de descarga en circuito abierto de películas

anódicas, formados potenciostáticamente en plomo fue reportado una buena
correlación entre los potenciales observados y el calculado. Allí, parece no ser
razón fundamental para la selección de un valor de Ruetschi de pH, = 9.34,
correspondiendo a la solubilidad mínima de PbO. El PbO sólido puede coexistir
en equilibrio con esta solución saturada y sulfato básico de plomo sobre un rango
de pH. A través de la evidencia experimental se apoyan las asunciones del caso.

• i) con pH1 = 6.35 no es necesario suponer el caso.

• ii) con pH, = 9.34, las reacciones electroquímicas dePbO con Pb y
PbO2 tiene una dependencia en potencial, E, de 59 mV/pH unidades.
Cancelando la dependencia de Ed enpH1 , a través de la selección de pH1 •
Este no afecta el cálculo de valores de Er para las reacciones que
involucranPbO. Desde el reportado acuerdo con experimentos no tiene que
ser alterado por selección de valores de pHi basados en los significados
asumidos. Podría ser más correcto el reemplazar la asunción (ii) por uno
basado en las condiciones existentes de equilibrio entre PbSO4 y 3 PbO.
PbSO4 . H2O ó PbOcon constituyentes de la solución pura.
De manera similar para el caso (i) anterior, valores de pH, pueden ser
calculados, en el equilibrio solubilidad-pH ó potencial-pH relacionados por la
coexistencia de PbSO4 y sulfatos básicos ó PbO, a un ión sulfato activo,
correspondiendo a el producto de solubilidad de PbSO4 .
Cada valor de pH1 calculado, los cuales son el promedio de los
valores correspondientes a potenciales mixtos, son dados en la Tabla 2.9.1.
Aquí, el primer valor de pH = 6.7 para la coexistencia de PbSO4 y PbO.
PbSO4 en desacuerdo con el valor de pH = 6.35 calculado por Ruetschi, quién
utilizó las ecuaciones de Bode y Boss, basados en algunos datos
termodinámicos diferentes. Si se utiliza la data termodinámica de Ruetschi y
Angstadt y un valor de L\G º Pb++ = -5.81 kcal/mol, correspondiendo a
 82

Eº= -0.126 V el cálculo de las expresiones dadas en la tabla 2.9.2 de Bode y

Boss, diferentes constantes son obtenidos para todas las ecuaciones
conteniendo a Pb++.
TABLA 2.9.1

log aPb ++ = - 3.9 mol/litro

/Qg_ aS04= = - 3. 9 mol/litro
Fases coexistentes en Equilibrio [PbOH+]
solución acuosa de H2S04 _________-pR=.:...i ______._(=M"'-'-) __.....
PbSO4 /PbO. PbSO4 6.7 5.0 X 10"-S

PbSO4 l3Pb0.PbSO4 .H2O 6.9 7.9x 10"-S

PbO. PbSO4 l3Pb0.PbSO4 . H2 0 7.3

PbSO4 !4PbO. PbSO4 8.0

TABLA2.9.2

Potencial C= [PbOH+J pHi

Cargado (D = 2 x 10"-5 (aPb++ =
(V) cm2/seg) (M) 10"-3.9)

0.9 6.20 X 10"-4 7.8

1.0 1.63 X 10"-3 8.0
1.1 8.90 X 10"-4 7.9
1.2 1.21 X 10"-3 8.1
1.3 1.50 X 10"-3 8.2
1.4 2.20 X 10"-3 8.3

Los valores de pH en la tabla 2.9.1. fueron calculados utilizando las

ecuaciones de Ruetschi, Angstadt y Pavlov y la data termodinámica más
consistente. En esta tabla se muestran valores de pH,, correspondientes a la
coexistencia dePbO. PbSO4 y 3 PbO. PbSO4 . H2 O en equilibrio con la solución
en los poros.
 ! ·. ; .'

. ·. •.

.
Pb'_;·: Pb ,
·.·. ,•,:: ·

basic leod
. sulphotes

. :: {o) (b)

Pb Pb
.Pb.· - �S()4

f113. 2.8.1

PROCESO DE OXIDACIÓN DE PELÍCULAS DE SULFATO DE PLOMO :se muestra esquemáticamente el crecimiento progresivo
y la composición del depósito anódico de plomo en solución de H2SO4 25% , siguiendo a la formación de una gruesa capa de PbSO4.
 a

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Esquema de la constitución de las capas de productos Corte transversal de las capas de productos Características morfológicas de la superficie
de corrosión y de la forma de ataque en las aleaciones de corrosión desarrollados por exposición de las capas de productos de corrosión.
autopasivables (aleaciones de piorno). de las aleaciones de plomo en H2S04 diluido Fuenh:: C.e.Nlt-\,
 + o
>
E

-- ..
Pb-6.0 % Sb
<l
-5Oí: r
u �0.05%Sb
z
w
l­
o
a..

- 10. JO _,) Pb n, ro �

.',

7. 5 10 15

TIEly'lPO, h

Fig.2.e.Evolución con el tiempo del potencial de electrodos de base

plomo en ácido sulfúrico al 30 %.

+1000 A

_J
<(
u
z ±01---+--------+--------+�---"""""'11+--+-+----1
w
t­
o
a..

'º'
-500.__.________..________,____________
2
10

T I E M P O. h

Fig. 2.s.Evolución del potencial en circuito abierto de electrodos de

Pb-Sb previamente pasivados. Fu12:nt1t� Ce.N\M.
 86

Posible evidencia para la existencia de cada seudo-equilibrio, valores de

pH;, menores que el valor de 9.34 asumido por Ruetschi se presenta en la tabla
2.9. J. Sin embargo la selección de valores de pH; no alteran cualitativamente las
conclusiones de Ruetschi, y debe ser mínimo el efecto cuantitativo en los
argumentos termodinámicos presentados en soporte del detallado modelo de
estructuras multifase de electrodos de plomo-ácido.
Este modelo es esencialmente similar al propuesto por Pavlov y otros,
pero difiere en la asignación del equilibrio determinando circuito abierto y la
captura de potenciales. Así, Pavlov presentó similares argumentos
termodinámicos para el caso del interior alcalino de pH 7.8 - 9.2 en H2 SO4 IN,
pero el potencial de difusión a través de la capa dePbSO4 no fue considerado. El
Pavlov School, también presentó una mayor detallada evidencia analítica e
interpretaciones de las reacciones electródicas y probó una fina discriminación
entre los roles de los sulfatos básicos de plomo.
Sin embargo se afirma que los modelos son generalmente compatibles,
difiriendo principalmente en el detalle de la interpretación de los resultados
experimentales.

Il.8.9. EFECTO DE LAS IRREGULARIDADES GEOMETRICAS SUPERFICIALES

EN LA CORROSIÓN ANODICA DE LAS ALEACIONES DE PLOMO.

Son numerosos los defectos superficiales de las piezas coladas. En muchas

de ellas, se incluyen las cavidades originadas por la retirada (contracción) del
material de bajo punto de fusión de los espacios interdendríticos y de los bordes
de grano, grietas producidas por las tensiones desarrolladas en la solidificación,
uniones frías como resultado de temperaturas demasiado bajas del molde o caldo,
inclusiones de partículas del revestimiento del molde y hasta las huellas de las
burbujas de gas que hayan quedado atrapadas entre el molde y la pieza colada.
Además, durante la operación de desescoriado de la superficie del caldo metálico,
no es posible eliminar completamente el paso de partículas de óxido dentro de la
 87

pieza moldeada, siendo su presencia perjudicial, tanto desde el punto de vista de

la resistencia mecánica como de la corrosión, en especial cuando se originan
fisuras capilares. Se ha señalado que las inclusiones de cerca de 0.1 mm.
representan un serio riesgo de corrosión.
Por ejemplo, la microporosidad de las rejillas coladas, es un v1eJo
problema para los fabricantes y usuarios de acumuladores ácidos de plomo.
Exámenes microscópicos de más de 2000 secciones transversales de rejilla han
indicado una alta incidencia de microporosidad. Puesto que las áreas porosas están
casi invariablemente conectadas a la superficie de la pieza colada, es casi seguro
que muchos tipos de corrosión localizada y penetrante se inicia en tales lugares.
En cuanto al mecanismo de corrosión, es probable que dentro de una
cavidad estrecha y profunda no se alcance el potencial de formación de
PbO2 protector. La naturaleza y capacidad protectora de los productos de
corrosión formados durante la polarización anódica del plomo en ácido sulfúrico
varía con el potencial. Se ha comprobado experimentalmente que la velocidad de
corrosión desciende de manera drástica cuando la superficie metálica se recubre
de. En cambio a potenciales menores en los que tiene lugar la formación
dePbSO4 , PbOó mezclas de productos de corrosión divalentes y tetravalentes,
PbSO4 , PbO, PbO2 ó PbSO4 , PbO2 , las velocidades de corrosión son
considerablemente mayores.

Finalmente señalaremos que las heterogeneidades geométricas imponen

una distribución anormal de la densidad de corriente, de manera que la que llega
al fondo del defecto puede ser insuficiente para formar el óxido protector.
También parece factible que los productos de corrosión, de mayor volumen que el
metal consumido, produzcan un efecto adicional de cuña, tendente a mantener
abierta la grieta, favoreciendo así al progreso de la corrosión.
PARTE EXPERIMENTAL
m. PARTE EXPERIMENTAL

ID.1. PROCESOS DE FUNDICIÓN Y FABRICACIÓN DE ALEACIONES

DE PLOMO.

ID.1.1. MATERIALES Y EQUIPOS:

Horno de crisol (gas propano).

Horno eléctrico cilíndrico RELES, con controlador-indicador.
automático de temperatura (20-1200 ºC), Diámetro interior = 98 mm,
altura = 620 mm.
Termocupla DEGUSSA,tipo"K", termopar NiCr-Ni, Tmáx. 1200 ºC.
funda exterior de acero inoxidable 316.
Indicador digital de temperatura LEKO.
Crisoles de acero inoxidable 304, diámetro: 70 mm, altura : 125 mm,
espesor de pared : 4 mm.
Agitador de acero inoxidable de paletas, diámetro de giro = 32 mm.
Molde cónico de grafito y lingotera trapezoidal de hierro fundido.
Tenaza metálica para crisol.
Moldes de acero comercial maquinado.
Crisoles de grafito (MORGANITE).

ALEANTES:

Pb = 99.99% (proporcionado por ZINSA).

Ca = 99.50 % (proporcionado por ZINSA).
Al = 99.47 % (Riedel - deHaen).
Sn = 99.85 % (Riedel - deHaen).
Sb = 99.80% (Riedel - deHaen).
Ag = 99.50% (FIGMM
 91

III.1.2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL:

Se evaluaron diversas estrategias y métodos de fundición para obtener las

diversas aleaciones binarias, ternarias y cuaternarias programadas. En un principio
se optó por elaborar directamente (sin uso de "masters") las aleaciones plomo­
calcio-estaño, sin embargo, las concentraciones de calcio obtenidas diferían
fuertemente del programado.
Para un mejor control del proceso de fundición y aleación utilizamos para
casi todos los casos el horno eléctrico, pese a que su velocidad de calentamiento a
la carga es lento, (esto dificultó una rápida recuperación de temperatura, en la
etapa posterior a cada adición de aleantes a la fundición).

III.1.3. PREPARACIÓN DE ALEACIONES MADRE DE PLOMO-CALCIO.

a. CONDICIONES OPERATIVAS:
Fundición y adición de aleantes al medio ambiente, no se utilizaron
atmósferas inertes.
Calentamiento por resistencias eléctricas, velocidad moderada,
Acceso de aire atmosférico restringido por compuertas corredizas
manualmente, presentes en la base inferior y superior del horno
cilíndrico.
Máxima temperatura de trabajo del horno 1100 ºC.
Moldes metálico y de grafito, secados en horno.
Los aleantes y el metal base totalmente secos, en forma de granallas
Recipiente con abundante agua fría para enfriamiento rápido.
Sistema especial de adición de aleantes.

b. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL:
Se programaron dos concentraciones objetivo, para aleaciones madre:
i) 0.8 % en peso de calcio , y
ii) 0.2 % de calcio
 92

ID.1.3.1. ALEACIÓN MADRE DE COMPOSICIÓN 0.80 % Ca en peso:

A. REACTIVOS:

Plomo metálico en granallas, Tº fusión = 327 ºC. cantidad = 1500 g.

Calcio metálico en trozos pequeños, Tºf = 851ºC. cantidad = 14.5 g.
Aluminio metálico en lámina delgada, Tºf = 660 ºC. cantidad = 0.30 g.

B. PROCEDIMIENTO DE ALEACIÓN:

1. Se deja calentar el horno eléctrico hasta aproximadamente 400 ºC con

las compuertas cerradas, luego, se coloca el crisol con la carga de
plomo y se calienta con la compuerta cerrada, prefijando en el
controlador un calentamiento rápido hasta 1000 ºC.
2. El calcio metálico se envuelve con la pequeña lámina de aluminio y se
coloca en la campana de adición con canastilla tipo malla y brazo largo
(de acero inoxidable). De este modo, queda listo para sumergirlo en el
metal fundido.
3. Cuando el indicador muestra una temperatura de 1000 ºC, se abre la
compuerta superior y se sumerge toda la carga, se deja en esta posición
y se cierra la compuerta por aproximadamente cinco minutos. Luego, se
abre agita cuidadosamente con la misma varilla durante cuatro
minutos.
4. De inmediato se procede al colado en los moldes, el molde metálico se
sumerge integro en agua fría. Para el caso del molde de grafito, se
extrae la probeta y se sumerge también en agua fría.
5. Se retiran las aleaciones obtenidas y se codifican pues se extraerán
muestras para el respectivo análisis químico y metalográfico.
 93

C. OBSERVACIONES:
En este caso fue necesario separar el aleante calcio en dos porciones similares
que se adicionaron sucesivamente, en intervalo de cinco minutos en distintas
campanas de adición. Esto se evitará con el uso de mayores volúmenes de
fundición.
Al interactuar el calcio metálico y el plomo fundido, la reacción es violenta
generándose un fuerte burbujeo y proyecciones fuera del crisol en regular
cantidad. Se observa un fuerte resplandor amarillo claro y abundante humo
blanco en los instantes iniciales de la interacción.
La agitación consiste en un movimiento circular cuidando no perturbar
demasiado la capa superior y tratando al máximo homogenizar la fundición.
La velocidad de calentamiento del horno es moderada, sería ideal un sistema
más rápido. Además, se verificó una diferencia relativa de aproximadamente
40 ºC en la temperatura en la fundición y el que se lee en el indicador­
controlador. Esto motivó un calentamiento hasta valores de 1000 - 1050 ºC .
Se forma una escoria terrosa coloreada de amarillo, verde claro y naranja
durante las adiciones y al agitar; además, dependiendo de una adecuada y
oportuna adición del calcio, una escoria gris abundante esponjosa que se
redisuelve dificilmente, se extrajo porciones de la misma para análisis por
difracción de rayos X, (Ver resultados).
Se adicionó 20 % en exceso de aleante, para compensar pérdidas por
oxidación.

D. RESULTADOS:
Reporte del Laboratorio de Análisis Químico, concentraciones obtenidas:
a. Muestra molde metálico 0.60 % en peso de calcio.
b. Muestra molde grafito 0.59 % en peso de calcio.

RENDIMIENTO: Concentración programada : 0.8 % en peso de calcio

R = (peso calcio útil/peso calcio total adicionado)*100
R = (9.054/14.5)*100 = 62.44 %.
 94

III.1.3.2. ALEACIÓN MADRE DE COMPOSICIÓN 0.2 % en peso:

El procedimiento es similar al caso anterior y aquí la adición de todo el
calcio es en una sola etapa y se aprecia la formación de menor cantidad de
escoria final.

A. REACTIVOS:
Plomo metálico en granallas, T°f = 327 ºC. cantidad=1500g
Calcio metá]ico en trozos pequeflos, T°f = 851 ºC, cantidad= 3.2 g.
Aluminio metálico en lámina delgada, °Tf= 660 ºC, cantidad= 0.3 g.

B. RESULTADOS:
Reporte del Laboratorio de Análisis Químico, concentración obtenida:
Concentración obtenida 0.195 % en peso de calcio.
Concentración programada : 0.20 % en peso de calcio

C. RENDIMIENTO:
R = (2.93 /3.20)*100 = 91.56 %.

III.1.3.3. EL PROBLEMA DE MANTENER LA CONCENTRACIÓN DE

CALCIO EN LAS ALEACIONES

El calcio tiene ]a tendencia a oxidarse preferentemente durante las

operaciones de aleación, concentrándose sus óxidos en las escorias. Esto
representa una fuerte pérdida y resulta en un bajo rendimiento como elemento
aleante. Cada fenómeno es particularmente serio si uno analiza el bajo contenido
de ca1cio en las aleaciones industriales, con frecuencia menores que 0.1% en peso.
El conocimiento de los factores relacionados a la cinética de esta oxidación
preferencial de calcio es necesario, en el sentido de evitar el problema. Con este
fin, una investigación fue realizada por Gonzales (12). Sobre las influencias de la
temperatura de moldeado y la composición de la atmósfera en ]a estabi1idad de las
aleaciones Pb-Ca. Una interesante conclusión de este trabajo fue que si la
 .........,....
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 Difractograma de rayos X -Muestra Calcio2 e . 7- �� lo
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20000_;

15000

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 Difractograma de rayos X -comparacion
.. 50kV/40mACu Ka/Ni
r............ ................ ---·······-······ ···· ·········--··· ·· ···..······· ·-···········--···········. ······ ··· ·-········ ············ ............... ,./, ........ ..
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CALCIO2

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·-·�

.... :·· "••' " . . ... ""'\'º" . ¡ ....--�..- ..

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 Difractograma de rayos X -Muestra Escoria de plomo
50kV/40mA
Cu Ka/Ni
counts

50000

40000

30000

20000

10000

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10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
º2Theta
 99

temperatura no es demasiado alta, la velocidad de oxidación de la fundición

Pb-Ca es muy bajo. Así mismo, existen algunos otros factores secundarios que
tienden a influenciar en importantes pérdidas de Ca, una de las cuales se presentan
con frecuencia en la práctica cuando se moldean aleaciones Pb-Ca.
También Feliu (12), encaró este problema en atención a la producción en
laboratorio de probetas de aleación Pb-Ca de composición perfectamente
controlado. Fundamentó que el principal decremento en el contenido de Ca tiene
lugar justo durante la solidificación.

III.1.4. PREPARACIÓN DE ALEACIONES DE PLOMO-CALCIO-ESTAÑO:

OBJETIVO: obtener aleaciones de composición Pb-0.08 % Ca -2 % Sn.

Debido a la moderada concentración del calcio en la aleación, optamos por
el uso de las "aleaciones madre" obtenidas y la adición de estaño en la etapa final
del proceso.

A. REACTIVOS:
Plomo metálico en granallas, cantidad: 1160 g.
Estaño metálico en granallas, cantidad: 31 g
Aleación madre Pb-0.6%Ca, trozos pequeños, cantidad: 250 g
Aleación madre Pb-0.4%Al, cantidad: 125 g.

B. PROCEDIMIENTO:

1. El plomo puro se funde y calienta hasta 400 ºC, desescorear si es necesario.

2. Añadir la aleación madre de plomo-aluminio, dejar fundir y luego agitar
lentamente. Dejar en reposo e iniciar el calentamiento hasta 650 ºC.
3. Al llegar a los 650 ºC, añadir la aleación madre plomo-calcio y agitar
cuidadosamente, la fundición, dejar reposar y calentar hasta 520 ºC.
4. Con una campana de adición, adicionar el estaño en pequeñas granallas, dejar
fundir por unos minutos y luego agitar cuidadosamente durante cuatro minutos.
 100

5. proceder a colar en lingoteras trapezoidales de metal, los cuales se sumergen

de inmediato en un recipiente con agua fría.

C. RESULTADOS:
El reporte de laboratorio indica la siguiente composición química:
Calcio 0.06 % en peso.
Estafto 1.323 % en peso.

Concentración programada : 0.08% en peso de calcio.

2.0 % en peso de estaño.
RENDIMIENTO:
CALCIO: R = (0.9588/1.5)*100 =64 %.
ESTAÑO: R = (20.745/31)*100 = 66.9 %.

111.1.5. PREPARACIÓN DE ALEACIONES PLOMO-PLATA:

OBJETIVO: obtener aleaciones de composición Pb - 0.8 % Ag.

A. REACTIVOS:
Plomo metálico en granallas, cantidad: 1400 g.
Plata metálico en lámina, cantidad: 11.578 g.

B. PROCEDIMIENTO:
1. Se deja calentar el horno eléctrico hasta aproximadamente 400 ºC con las
compuertas cerradas, luego, se coloca el crisol con la carga de plomo y se
calienta con la compuerta cerrada, prefijando en el controlador un
calentamiento rápido hasta 1000 ºC.
2. Se colocan las pequef\as láminas de plata en la campana de adición. Se
verifica la temperatura, y al llegar a los 1000 ºC se retira la compuerta y se
sumerge de inmediato la campana por 5 minutos. Luego, agitamos bien
para homogenizar la aleación.
 101

3. Finalmente a 990 ºC se retira el crisol y se procede a colar en los moldes,

los cuales se sumergen en agua fría.

C. RESULTADOS:

Reporte del laboratorio de análisis químico.

Concentración obtenida ................. 0.69 % en peso de plata.

RENDIMIENTO:
R = (9.73/11.578)*100 = 84 %.

III.2. METALOGRAFÍA :

III.2.1. INSTRUMENTAL:

PULIDORAS GIRATORIAS, de 10 velocidades. Buehler Ltd. Metallurgical

Aparatus. USA. 220 V, CV = 60 W, 10.5 A, HP=l.

EQUIPOS DE DESBASTE GIRATORIO, de 2 velocidades, para lija circular.

Buehler Ltd. HP= 1/3, 115 V, RPM=l 140/570.

MESAS DE PULIDO, para lijas de carburo de silicio, Buehler Ltd.

MICROSCOPIOS METALOGRAFICOS. Carl Zeiss J.6 V, 50/100W.100X-800X

MICROSCOPIO METALOGRAFICO. Carl Zeiss Jena, con cámara fotográfica.

l00X - 600X.

BRIQUETAS PARA ANÁLISIS, fabricados con: resina poliester, cobalto al 6%,

peróxido de MEK. Mezcla con endurecimiento en frío.

 102

III.2.2. PROCEDIMIENTO EXPERIMETAL:

Para los ataques se utilizaron los siguientes reactivos:

Reactivos composición observaciones usos

A. ácido acético glacial 3 partes atacar por inmersión,. plomo puro y

H202 (30%) 1 parte durante 6 - 15 seg. aleaciones Pb-Ca

B. ácido acético glacial 3 partes atacar por inmersión,. proporciona

HN03 concentrado 4 partes durante 4 - 30seg. excelentes

H2O destilada 16 partes 40ºC, usar algodón fotografias.

C. ácido perclórico 60ml ataque electrolítico plomo puro

H2 O destilada 40ml cátodo de platino. y aleaciones.

Debido a la baja dureza y fácil deformación del plomo y aleaciones

(respecto a otros metales industriales), las preparaciones para el examen
metalográfico debe ser muy meticuloso, pues, el plomo se caracteriza por presentar
las mayores dificultades para este examen. Los procesos de desbaste y pulido y
ataque químico con resultados óptimos, requieren una técnica depurada en la
manipulación del material.
Los resultados obtenidos en este proceso de análisis, reporta importantes
detalles del ordenamiento y características de las fases presentes en las aleaciones,
datos que sumados a los reportes de análisis químico y algunos difractogramas,
posibilitan el análisis e interpretación de las microfotografías obtenidas de las
aleaciones, y que se presentan como parte de los resultados experimentales.

III.3. OBSERVACIONES:
Para obtener las aleaciones madre de plomo-calcio se requieren altas
temperaturas de trabajo, principalmente durante la adición del calcio.
Experimentalmente se han evaluado fuertes pérdidas de calcio debido a la
 103

formación de excesivas cantidades de escoria, para prolongados periodos de

trabajo a altas temperaturas.
A las pérdidas de calcio por oxidación se adicionan la pérdidas por segregación
durante la solidificación de la aleación. La excesiva pérdida por segregación, se
reduce enfriando rápidamente el material y provocando que un gran porcentaje
de calcio quede atrapado en el material.
Es importante tener en cuenta que durante el almacenamiento de las aleaciones
"masters" al ambiente, la humedad tiende a condensar en la superficie de los
lingotes y posteriormente, durante la refundición este factor incrementará
considerablemente la oxidación y pérdida del calcio durante la aleación.
El análisis de los factores de Hume-Rothe:ry y de los diagramas de fases para
las aleaciones, representan una excelente referencia para evaluar la solubilidad
y fases presentes en las aleaciones binarias. Nuestras estrategias de aleación se
basaron en gran parte en estos estudios.
Para todos los casos se utilizaron crisoles de acero inoxidable SAE 304 y al
verificar la concentración de fierro en las aleaciones se obtuvieron muy bajas
concentraciones ( 2 - 3 * 10-4 % en peso). La industria de aleaciones de plomo
emplea crisoles de fierro comercial y fierro fundido, y no reporta
contaminación fuera del límite máximo. El fundamento de esto se obtiene al
analizar el diagrama de fases Pb-Fe (anexoE, fig. E-8), donde se comprueba
que la solubilidad del fierro en plomo es casi nulo.
Se ha comprobado experimentalmente la gran utilidad de las aleaciones
"masters" para la fabricación de aleaciones ternarias y cuaternarias, pues,
facilita los procesos de aleación y reduce la temperatura de trabajo.
Los rendimientos obtenidos para los elementos aleantes en el horno eléctrico
son buenos y los procesos de aleaciones se facilitaron, respecto a los trabajos
en el horno de crisol, que requiere instrumental adicional y personal de apoyo.
Las aleaciones madre de Pb-Al se utilizaron básicamente para reducir las
excesivas pérdidas de calcio en la fundición. El aluminio forma una delgada
capa superficial que protege a la fundición del oxígeno presente en el aire.
 104

Para verificar la composición química de la aleación y las fases presentes en la

misma, se realizó el análisis químico instrumental y difracción de rayos-X,
obteniéndose:
a. ANALISIS DE LA ESCORIA DE ALEACIÓN Pb-Ca: La muestra
se extrajo a 750 ºC. El difractograma de la escoria reporta la existencia de:
Pb,Pb2 O,CaO 2
b. ANÁLISIS DE PROBETAS DE ALEACIÓN Pb-Ca: aleación
Pb-0.59%Ca. El difractograma reporta la existencia de:
Pb,CaPb 3 ,Ca,CaO 2 ,CaO 4

ID.4. PRUEBAS ELECTROQUÍMICAS

ID.4.1. INSTRUMENTAL:
Rectificador de corriente
Potenciostato Wenking POS73 - Gerhard Bank Elektronik, Germany.
Graficador Hewlett Packard 1015 B. X, Y recorder.
Potenciostato Pine Instruments Electr.USA, con interfase para toma de
datos análoga digital - P.C.
Multímetros digitales.
Equipo para Análisis por Difracción de Rayos X. X-pert Phillips.
Microscopio Eléctrónico de Barrido. Hitachi,
Microscopio Metalográfico, Carl Zeiss Jena.
Electrodo de Calomel.

III.4.2. MATERIALES Y REACTIVOS :

Electrodos de Calomel.
Capilar de Luggin.
Electrodo auxiliar de Platino
Pastillas magnéticas.
Celda de pasivación de vidrio ( diámetro 180 mm, altura 70 mm)
 105

CoSO4 (11).7 H2O. al 98%. máx:(0.005Pb, 0.005Fe, 0.20Ni, 0.05SO; ).

H2 SO4 concentrado. al 93.2 % Wt, densidad = 1.835.
Agar-agar.
Na 2 SO4 .
H20 desionizada.
KMnO4
Electrodos de trabajo de diversos, briqueteadas en resina poliester y con
alambre conductor de cobre, poseen un área expuesta de 1 cm/\2.
Puente salino-capilar de Luggin, de agar-agar/ Na 2 SO4 .

III.4.3. SISTEMA ELÉCTRICO-ELECTRONICO:

Rectificador de corriente.
Conexión de celda en serie.
Durante la pasivación las probetas se conectan en paralelo (ánodos).
Varilla de platino de 15 cm. conectado al polo negativo (cátodo)
Multímetro acoplado para el control de la intensidad de corriente
alimentada al sistema.

III.4.4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL:

III.4.4.1. PREPARACION DE LOS ELECTRODOS:

a.1. Las diversas probetas de plomo aleado, se acoplan un extremo de cable
conductor aislado. Luego, se coloca a un molde adecuado y se briquetea
con resina poliester dejando expuesto un área metálica de 1 cm 2 •
a.2. finalizado el endurecimiento de la resina, se extrae del molde y se prepara
la superficie libre, mediante diversos pulidos que tienen el objetivo de
dotarlos de una superficie plana y uniforme.
a.3. Se verifica el adecuado contacto en la zona de unión de la probeta y
cable conductor.
 106

IIl.4.4.2. INSTALACIÓN DEL SISTEMA ELECTROQUÍMICO:

En una celda de vidrio conteniendo la solución electrolítica, se colocan

los tres electrodos que luego serán conectados a los acoples electrónicos del
potenciostato. El sistema consiste de:
Solución de ácido sulfúrico 6 M. Temperatura ambiente ( Aprox. 25 ºC ).
Electrodo de trabajo, el electrodo preparado con la aleación.
Electrodo de Calomel Saturado (ECS) / puente capilar de Luggin,
Agar-agar- K2 S04
Electrodo auxiliar de platino.

Ill.4.4.3. PROCESO DE PASIVACIÓN DE PROBETAS:

Las probetas briqueteadas en resina y con 1 cm 2 de área de exposición, se

pulen con lijas finas para metalografia ( p500C, pl000B).
Se comprueba la correcta conexión eléctrica en las probetas y en el sistema
electrónico exterior a la celda de pasivación. Luego, se acoplan las probetas y
el contacto anódico de platino. La conexión exterior es en serie y las probetas
se conectan en paralelo.
Se añade la solución electrolítica (a temperatura ambiente) y se deja interactuar
por una hora. Al final del cual, se activa el rectificador de corriente y se regula
la intensidad de corriente de alimentación al sistema. Es normal que en las
primeras horas se presente una relativa inestabilidad, por lo que es importante,
corregir frecuentemente en tomo al valor establecido.
El tiempo necesario de pasivación, dependerá de la densidad de corriente
aplicado a las probetas, se ha establecido el siguiente esquema, en base a los
experimentos y resultados:
1) si, i = 1 a 2 mA/ cm 2 , entonces pasivar de 144 a 192 horas.
2) si, i = 5 a 10 mA/ cm 2 , entonces pasivar de 72 a 96 horas.
3) si, i = 20 a 30 mA/ cm 2 , entonces pasivar 48 horas.
 107

Se ha establecido experimentalmente que el espesor y características de la

película pasivante depende directamente de la densidad de corriente aplicado a
la superficie metálica y el tiempo de exposición a la misma. Definitivamente,
estos parámetros son fundamentales para la calidad de la película pasivante y
los mejores resultados se han obtenido para el caso 2, indicado anteriormente.
Finalizado el proceso de pasivación, se verifica que el potencial presente en
cada probeta es ligeramente distinto a los otros, pero, al transcurrir el tiempo
las diferencias se hacen más marcadas. No se aprecian cambios físicos en la
película protectora para todos los casos.

ill.4.4.4. BARRIDO POTENCIODINAMICO:

Se prepara la solución electrolítica con el agente químico respectivo en un vaso
de 150 ml, a temperatura ambiente y con la pastilla magnética de agitación.
Se realizan las conexiones eléctricas establecidas y se incorporan los tres
electrodos al vaso, en todos los casos, el electrodo de referencia se conecta
mediante un puente salino cuyo extremo inferior (capilar) se coloca tan cerca
de la superficie metálica como sea posible (sin dafíar la película).
Se activa el software para la toma de datos en el PC y se activa el
potenciostato. El primer paso consite en determinar el potencial de reposo del
electrodo de trabajo y verificar su estabilidad en el tiempo.
Se han establecido previamente las condiciones para los barridos
potenciométricos:
l. Velocidades de barrido = 0,4; 0,75; 2,0; 5,0; 10 mV/s.
2. Rango de trabajo, que indica el valor de conversión de voltios a mA, se
parte de un valor inicial de 10 ó 100 mNV (adecuado a las condiciones del
experimento), y posteriormente se incrementará de ser necesario, es
importante verificar el punto exacto donde se efectúa el cambio durante el
barrido.
3. Las temperaturas de trabajo para todos los casos es la del ambiente.
 108

4. La agitación es moderada antes de iniciar el proceso, para homogenizar la

solución y luego se desactiva por inconvenientes encontrados para nuestras
determinaciones.
Identificado el potencial de reposo del electrodo de trabajo, se ingresa este
valor, que servirá como punto de partida del barrido en sentido anódico, luego,
se efectúan los barridos cíclicos en ciertas regiones y finalmente se dirige el
barrido hacia la zona catódica.
Es fundamental, vigilar que el proceso se desarrolle en el rango prefijado, en
caso de exceder este valor inicial el equipo emitirá la señal de advertencia y de
inmediato debe incrementarse hasta que desaparezca esta señal. De no
ejecutarse esta acción el potenciostato será da:ñado.
Finalizados las secuencias de barrido se detiene y desconecta el sistema del
potenciostato, se codifica y almacena en el PC el registro de datos obtenidos.

ID.4.5. EVALUACIÓN DEL COMPORTAMIENTO DE LAS ALEACIONES

DE PLOMO EN ACIDO SULFURICO.

El estudio de los desarrollo de los fenómenos de corrosión electroquímica

en las aleaciones de plomo, es fundamental para lograr mejoras en su aplicación
industrial y sobre todo, incrementar el tiempo de vida útil manteniendo óptimas
sus principales propiedades.
Las curvas de polarización obtenidas para las diversas aleaciones de plomo,
buscan describir su comportamiento, estabilidad y resistencia en la solución de
ácido sulfúrico. Parte del estudio se basa en comparaciones entre el
comp<;,rtamiento del plomo puro y las diversas aleaciones en diferentes pruebas
que modifican importantes parámetros experimentales.
Los experimentos se desarrollaron en dos condiciones fisicas muy
diferenciadas para las probetas:
ELECTRODOS SIN CAPA PASIVANTE.
ELECTRODOS CON CAPA PASIVANTE.
 109

Los gráficos obtenidos para cada caso se muestran en las figuras adjuntas
(ANEXO B.1 ).

111.4.5.1. ATAQUE A ELECTRODOS SIN CAPA PASIVANTE:

Para estos casos, se utilizaron electrodos recién pulidos en lija
metalográfica muy fina (P 1000 B). Las velocidades de barrido potenciométrico
son relativamente bajas (0,4; 0,75; 2,0 mV/s. En un rango de barrido que se
extiende de la región de evolución de hidrógeno ( - 850 mV./ ECS ) a la región de
evolución de oxígeno (+ 1800 mV./ECS ). En un proceso que consiste en dos
barridos cíclicos completos a velocidad de barrido constante, para cada caso.

III.4.5.1.1. BARRIDO EN SENTIDO ANODICO:

El proceso se inicia a - 850 mV, con abundante evolución de hidrógeno de
la superficie de la probeta, la reacción disminuye al incrementarse
progresivamente el potencial y cesa totalmente al cruzar el eje de ordenadas y
situarse en la zona anódica, en esta etapa, la intensidad de corriente se incrementa
rápidamente y al llegar un punto máximo ( i P ) decrece rápidamente hasta quedar
prácticamente constante (zona pasiva) tendencia que se mantiene hasta llegar a
valores de superiores a 1900 mV. A partir del cual, nuevamente se incrementan los
valores de intensidad de corriente de manera acelerada (zona transpasiva).
La máxima intensidad del pico de corriente anódico para la reacción
Pb / PbSO4 , esta reacción de pasivación fue afectado de alguna manera por parte
del elemento aleante (oxidación). Al sobrepasar el pico del potencial de
pasivación, normalmente se espera una estabilización en los valores de corriente,
sin embargo, al analizar los gráficos obtenidos, se observan pequeftos picos y
puntos que establecen una cierta irregularidad en la línea de barrido, (este
fenómeno es más evidente a bajas velocidades de barrido). Es posible establecer
una relación de este efecto con un proceso paralelo de oxidación del elemento
aleante y de posibles compuestos transitorios presentes en la película pasivante en
formación.
 110

A potenciales superiores a 1900 mV. el rápido incremento de la

intensidad de corriente se debe en gran parte a la descomposición de las moléculas
de agua, además, a la reacción de oxidación PbSO 4 /PbO 2

III.4.5.1.2. BARRIDO EN SENTIDO CATODICO:

Al concluir el barrido anódico para valores próximos a 2100 mV y al

iniciar el descenso también se inicia el barrido catódico. En general, se obtiene un
comportamiento muy similar para todos los casos, el pico catódico superior, cuyo
origen se debe al grado de oxidación a que es sometido la película formada en la
etapa anódica. Este pico catódico representa a la reacción de reducción del tipo
PbO 2 / PbSO 4 , además, también está asociado a un proceso de desorción del
exceso de oxígeno y a fenómenos de descarga de otros compuestos presentes en la
película.
Es importante anotar que si el barrido anódico previo llega justo al punto de
inicio de la zona transpasiva, y desde este valor se inicia el barrido catódico, no se
formará el pico mencionado anteriormente. En caso contrario, si sobrepasamos
largamente el valor transpasivo, de seguro, se formará un pico directamente
proporcional a esta magnitud.

III.4.5.1.3. OBSERVACIONES:

Los barridos en zona anódica evidencian que los elementos aleantes

reaccionan a potenciales inferiores al potencial de transformación PbSO 4 /
PbO 2 • Y pueden continuar reaccionando en forma paralela a la formación de
PbO 2 , en relación a su concentración.
Las aleaciones de plomo sumergidas en la solución ácida, sufren al principio
un ataque intenso. Lo cual se evidencia en los elevados valores de intensidad
de corriente registrados al iniciar el barrido. Esto crea sobre la superficie de la
probeta un grado de sobresaturación que genera la aparición de un gran
 111

número de núcleos de cristalización. A continuación se inicia la precipitación

en masa de sulfato de plomo por toda la superficie.
Para una probeta sumergida en el electrolito, la pasividad se manifiesta por un
brusco ennoblecimiento del potencial, esto se alcanza cuando los núcleos de
cristalización y formación de sulfato de plomo entran en contacto y crean una
película protectora.
El proceso de corrosión una vez iniciado, puede proseguu de dos formas
diferentes:
1. Con el paso iones Pb++ a la solución.
2. Con la precipitación del PbSO 4 sobre la probeta.
* En el primer caso a medida que la concentración de la solución se acerca a la
de saturación, paralelamente se reduce la velocidad de corrosión.
* Una vez alcanzada la saturación la única forma de que el ataque continúe es
a través de un engrosamiento de la capa de PbSO 4 •
Pese a que todas las aleaciones de plomo se comportan favorablemente frente a
soluciones de ácido sulfúrico, sin embargo, queda latente la posibilidad de que
el efecto de las pilas locales (intergranulares) pueda incrementar y agravar el
ataque corrosivo.
La medida del potencial libre del electrodo de trabajo, permite hacer ciertas
conclusiones, respecto a que si se encuentra en estado activo o pasivo.
Interpretaremos que para potenciales suficientemente negativos (debajo de
- 450 mV / ECS) se encuentra en estado activo, para valores suficientemente
positivos (superiores a+ 200 mV / ECS) se encontrará en estado pasivo. Este
es el método electroquímico más simple para distinguir rápida y
terminantemente entre los tipos de ataque a las aleaciones de plomo en
soluciones de H 2 SO 4
 CURVA DE POLARIZACIÓN (BARRIDO POTENCIOMETRICO )

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DATOS EXPERIMENTALES:

Electrodo de trabajo : Pb-0.06Ca-1.5Sn; laminado y sin pasivar

Velocidad de barrido: 0.75 mV/s
Factor de corriente 100 mA.V
Potencial de reposo : -90 mV
Tiempo total : 21O minutos
Solución electrolítica : H2SO4 30% + CoSO4 100 ppm.
 112

ID.4.5.2. ATAQUEAELEC TRODOS CON CAPA PASIVANTE:

ill.4.5.2.1. PRE-TRATAMIENTOANODICO:

Las densidades de corriente utilizadas en este proceso, son suficientemente

altos para formar y mantener una película protectora de PbO2 sobre la superficie
de las aleaciones de base plomo.
Los electrodos de trabajo, se instalan en la celda con la solución ácida y el
agente químico específico. En este proceso, las principales variables son, el tiempo
de pasivación, la densidad de corriente constante, el pH del electrolito y la
concentración del agente químico. Durante los experimentos se han variado estos
factores, en base a las sugerencias bibliográficas y de los resultados mismos.
Este procedimiento, es fundamental para su desempeño posterior y en este
aspecto, las opciones son muy variadas. El resultado final debe ser la formación
de una película estable, semipermeable e insoluble y sobretodo con la composición
química adecuada. Es importante resaltar que para todos los casos, se utilizaron
agentes químicos específicos que influyeron en gran medida a incrementar las
cualidades indicadas anteriormente.

Experimentalmente se establecieron las siguientes características para los

pre-tratamientos:
- Tiempo de pasivación corto a densidad de corriente moderada, en este
caso la película protectora obtenida es delgada, presenta una coloración
pardo claro y ofrece un comportamiento irregular durante el barrido
potenciométrico.

- Tiempo de paslvación corto a alta densidad de corriente, la película

protectora es gruesa e irregular, la coloración es pardo oscuro y durante el
barrido potenciostático tienden a desprenderse algunos fragmentos
(principalmente de la parte central de la probeta) ofrecen un
comportamiento irregular.
 113

- Tiempo de pasivación y densidad de corriente adecuados, la película

protectora presenta un espesor apropiado y homogéneo, la coloración es
pardo oscuro y durante el barrido su comportamiento es regular y se
mantiene estable aun para potenciales extremos de barrido.

Es importante determinar una adecuada velocidad de barrido y el rango

óptimo de potenciales.en los extremos anódico y catódico.

ill.4.5.2.2. BARRIDOS POTENCIODINÁMICOS:

Las curvas se obtuvieron para diferentes velocidades de barrido, el punto

de partida fue a partir del potencial de reposo (Er) y en sentido anódico, con el
objetivo de no romper la pasividad. Luego de una polarización variable de unos
centenares de mV. Se invierte el sentido del barrido manteniendo todos las
condiciones iniciales. Como resultado, se obtienen curvas conteniendo trazos en
las regiones anódicas y catódicas para las diferentes aleaciones. Con las curvas
obtenidas en los barridos, se busca determinar el comportamiento de la película
pasiva en el proceso de oxidación (barrido anódico) y en el proceso de reducción
(barrido catódico), que entre otras reacciones, involucra las transformaciones
PbSO 4 /PbO 2 y PbO 2 / PbSO 4 • Asimismo, verificar la influencia y propiedades
de los compuestos a-PbO 2 , J3-Pb0 2 como principales componentes de la película
protectora, luego del proceso de pasivación y durante la aplicación industrial de la
aleación, esto involucra a todas las aplicaciones consideradas en este estudio.
Los diagramas que se obtienen para las diversas aleaciones, muestran
ciertas diferencias en las magnitudes de los puntos críticos, pero en general, la
tendencia es muy similar para todos los casos.
Los barridos cíclicos, realizados para las principales aleaciones tiene por
objeto, establecer alguna evidencia que permita interpretar y relacionar el buen
desempeño que muestran estas aleaciones en las condiciones de trabajo.
 114

i) BARRIDO EN SENTIDO ANÓDICO:

Se desconectan las probetas en pre-tratamiento y se colocan en la celda

correspondiente al sistema potenciométrico. Las soluciones utilizadas fueron:

Para aleaciones Pb-Ca-Sn y Pb-Sb:

solución electrolítica: H2 SO4 (30%) / CoSO 4 (l00ppm).
Para aleaciones Pb-Ag:
solución electrolítica: H2 SO4 (30%) / KMnO 4 ( 5 g / 1 ).

Para iniciar el proceso anódico, se establece el potencial de reposo y a

partir de este valor se inicia el barrido en sentido. anódico, hasta potenciales
ligeramente superiores al potencial de evolución de oxígeno, es importante indicar,
que para las diversas aleaciones estos potenciales varían considerablemente.
En este primer tramo anódico, no se aprecian picos, pero, la intensidad de corriente
se incrementa rápidamente (generalmente, los potenciales de reposo fueron
superiores a + 1400 mV), es evidente que a estos potenciales la intensidad obtenida
involucra diversos factores, como la hidrólisis, oxidación de compuestos de la
película protectora, axidación del sustrato mismo, etc.

ii ) BARRIDO EN SENTIDO CATÓDICO:

En el mismo proceso, al concluir la etapa anódica, se inicia el barrido

catódico desde el máximo potencial alcanzado y en su representación gráfica se
aprecia la formación de un pico catódico a potenciales superiores al potencial de
reposo, se encontró que su magnitud está directamente relacionada a los valores
alcanzados en la etapa anódica anterior. Se relaciona este fenómeno a reacciones
de reducción, descarga y procesos de desorción del exceso de oxígeno adsorbido.
 RESULTADOS EXPERIMETALES : POTENCIOMETRIA

l. Barrido potenciodinámico de probetas no pasivadas:

A. Factor de corriente = 100 mA.V

Velocidad de barrido = 2 mV/s

ALEACION ip1{mA/cm2) ip2 {mA/cm2) Ep1 (mV) Ep2 (mV) Et (mV)

Pb-0.03Ca 12.0 21.0 -484 484 1886
Pb-0.2Ca 9.0 17.0 -551 -551 1852
Pb-0.6Ca 14.7 27.0 -507 -507 1925
Pb-0. 06Ca-1.5Sn (laminado) 9.0 13.8 -504 -504 1886
Pb-0.7Ag (laminado) 6.3 9.4 -531 -531 1869
Pb-2.8 Sb 6.4 9.8 -514 -514 2013

B. Factor de corriente = 100 mA.V

Velocidad de barrido = 0.75 mV/s

ALEACIÓN ip1(mA/cm2) Ep1 (mV) Et (mV)

Pb-0.2Ca 3.5 -595 1854
Pb-0.6Ca 4.7 -595 1864
Pb-0.06Ca-1.5Sn (laminado) 5.0 -537 1857
Pb-0.7Ag (laminado) 3.0 -612 1761
Pb-2.8 Sb 2.3 -567 1984

ip : intensidad de pasivación.
Ep : potencial de pasivación.
Et : potencial transpasivo (inicio).
 PELICULA PASIVANTE ANODICA, PROBETA Pb-0.70% Ag (H2SO4 30%, 30 mA/cm2, 72 h) : PbO2-a; PbO; PbSO4

co1111ts

3500 1:::l
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1
20 30 40 50 60 70 80 90 100
º2Theta
REPORTE: DIFRACTOGRAMA DE LAS MUESTRAS DE 0XIDOS

ANODICOS, (PROBETA Pb- O.O 6% Ca-1.5%Sn, pasivado).

I. SE IDENTIFICAN LOS SIGUIENTES COMPUESTOS:

Anglesite PbSO4

Plattnerite 13 -PbO2
Lime CaO

Lead Pb

Scrutinyte a-PbO2

Lead oxide PbO

Litargirio PbO

II. LOS COMPUESTOS PRESENTES EN MAYOR PORCENTAJE SON:

Anglesite (PbSO4 ) 50X

Plattnerite (l3-PbO2 ) --------- 40 X

Scrutinyte (a-PbO2 ) --------- 10 X

* El resto de los compuestos están presentes en un menor porcentaje.

 Difractograma de rayos X - Muestra: OXIDO ANODICO (SPL)
50kV/40Ma - Cu Ka/Ni (línea marrón =lado adjunto al metal; línea negra= lado electrolito)

counts
1800---------------------------.
1600
1400
1200
1000
800

600
400
200

20 25 30 35 40 45 50 55
º2Theta
 119

III.4.5.2.3. OBSERVACIONES:

Para las condiciones de pasivación utilizadas se presentan grandes diferencias

entre dos tipos de ataque y respuesta:
• TIPO 1 : con alimentación de corriente de pasivación (> 0.4 mNcm2), se
caracteriza porque desarrolla capas protectoras superficiales compactas y
adherentes, de tonalidad oscura (pardo o gris) y de gran valor protector.
• TIPO 2 : pasivación natural, se manifiesta con la aparición de capas de un
PbSO 4 blanco, de grano fino, que son poco adherentes y protectores. No
garantizan que el proceso de corrosión se encuentre en estado pasivo, (caso
observado en probetas que pierden contacto eléctrico con la fuente de
alimentación)
En proceso tipo 1 (simulado potenciodinámicamente), en forma simultánea a la
aparición de la pasividad, se reduce bruscamente la intensidad de corriente y
cambia la coloración de la capa de sulfato blanco a pardo oscuro. El estado
pasivo se extiende hasta aproximadamente +1800 mV / ECS, valor sobre el
cual se inicia el desprendimiento del oxígeno en el ánodo.
En el proceso tipo 2, (para un máximo de 24 horas de pasivación natural),
numerosas investigaciones señalan una reactivación del ataque de corrosión.
Parece ser, que el oxígeno disuelto en el ácido es responsable de este
comportamiento. Al reducirse catódicamente el oxígeno se puede favorecer
catódicamente la pasivación al garantizar una densidad de corriente suficiente.
Con el transcurso del tiempo disminuye el oxígeno disuelto y va
desapareciendo su efecto al ser sustituido en el proceso catódico de reducción
de protones y generación de gases de hidrogeno.
La exposición de la superficie pasivada al microscopio electrónico de barrido,
muestra una capa irregular compuesta por diversas fases dispersas que cubren
toda la superficie presentando un aspecto poco compacto y poroso.
Los picos anódicos e irregularidades posteriores al potencial crítico de
pasivación, pueden deberse en parte, al efecto de los elementos aleantes. Sin
 120

embargo, la influencia de los otros factores, caso pre-tratamiento, velocidad de

barrido es muy grande para concluir en factores directos.
Ruetschi (20), plantea que las películas de PbSO 4 / PbO 2 pueden actuar
como membranas permeables-selectivas. Siendo permeables para los iones
SO; y HSO; , cuando se alcanza un espesor superior a 1 micra. Bajo esta
condición, la corrosión adicional de substrato de plomo debería ocurrir por
disociación del H 2 O debajo de la película de PbSO 4 , la precipitación del
anódicamente generado Pb++ bajo la forma de PbO, y la migración de iones H+
lejos de la interfase electródica.
En los procesos anódicos la reacción típica es la formación de oxígeno, la
reducida velocidad de ataque anódico (que es capaz sin embargo, de producir
efectos importantes cuando la acción anódica se prolonga suficientemente en la
zona transpasiva) debe atribuirse principalmente a la lenta desintegración de la
película de óxido. Esto resalta la importancia de conocer el efecto de los
diferentes elementos aleantes en la estabilidad de esta película protectora.
De acuerdo a lo supuesto anteriormente podría esperarse alguna dependencia
entre la velocidad de corrosión del electrodo (inestabilidad de la película
protectora) y la presencia de elementos aleantes que den compuestos anódicos
insolubles. Sin embargo, los resultados obtenidos no son concluyentes y pese a
la comprobación experimental de la presencia de óxidos del aleante en la capa
pasivante, queda por evaluar su efecto.
En los gráficos obtenidos potenciodinámicamente, se comprueba la estabilidad
de las películas protectoras y la influencia de algunos aleantes y aleaciones
para mejorar ciertas características. Están confirmados los aporte del aleante
plata en el incremento de estabilidad de la película protectora. Este efecto,
parece ser superado por las adiciones de calcio y estafio (laminado), se deduce
que esto se deba al efecto combinado del estaño. Pues, la aleación binaria
plomo-calcio es relativamente inestable.
Aparentemente, a mayores densidades de corriente de pasivación, la presencia
de los elementos aleantes benéficos hace más decisiva su influencia
 121

Se han observado al microscopio las superficies expuestas de las diversas

probetas ensayadas. La probeta de Pb-0.2% Ca presentó graves irregularidades
y un marcado ataque corrosivo del tipo intergranular. Estos efectos no se
aprecian en las otras aleaciones binarias ni terciarias.
Para las aleaciones ternarias Pb-Ca-Sn, se reporta que las condiciones de
elevada resistencia a la corrosión se obtiene sólo para concentraciones mas o
menos fijas de aleantes calcio y estaño y no se repiten con otro elemento
distintos al estaño, o conteniendo estaño y en ausencia del calcio. Se tienen las
siguientes composiciones de buena resistencia a la corrosión:
Pb- 0,09% Ca 1.2 % Sn-0.005%Ag; Pb-0,06% Ca-1,30 % Sn (laminado).
Al sumergir la probeta de Pb-Ca-Sn, parece posible que la reacción del calcio
con el agua, elevando el pH de ésta en la vecindad inmediata del metal,
favorezca la formación de un precipitado de hidróxido de estaño mucho más
insoluble y protector que el hidróxido de plomo. Porcentajes demasiado
pequeños de calcio y estaño impedirán alcanzar las condiciones óptimas de
precipitación de hidróxido de estaño. Tampoco se conseguirán con aleaciones
de alto contenido de calcio, quizás, porque entonces la excesiva alcalinización
del medio en la proximidad del metal tienda a solubilizar el hidróxido de
estaño (carácter anfótero del estaño).
Las adiciones de plata, además de dar estabilidad al ánodo, despolarizan
marcadamente el proceso de formación de oxígeno, logrando una importante
reducción en la velocidad de corrosión (su acción es indirecta).
A mayor número e importancia de los defectos geométricos superficiales,
mayor será la superficie del ánodo en condiciones apropiadas para que se
formen óxidos inferiores de plomo menos protectores que el Pbü 2 , y mayor
será el ataque.
Las heterogeneidades geométricas imponen una distribución anormal de la
densidad de corriente, de manera que la que llega al fondo del defecto puede
ser insuficiente para formar el óxido protector.
IV. DISEÑO DEL HORNO DE CRISOL - RESULTADOS

Los fundamentos y cálculos detallados se presentan en el anexo (D).

Los cálculos teóricos iniciales se inician mediante estimaciones en los

parámetros basados en la experiencia industrial. Los ingenieros consultores basan
las estimaciones, o incluso las garantías, para un horno nuevo sobre los datos
obtenidos de hornos similares existentes y que funcionan en condiciones similares.

FACTORES IMPORTANTES PARA EL DISEÑO DEL HORNO:

Temperatura deseada de trabajo.
El combustible a utilizar.
La distribución del calor.
El flujo de transmisión del calor.
El volumen de combustión.
El tamaño y velocidad de la llama.
Los refractarios adecuados.
La forma y dimensiones del horno.
Los conductos de aire.
Los sistemas de recuperación del calor desperdiciado.
La economía del sistema.

DISTRIBUCIÓN DEL CALOR PRODUCIDO POR EL COMBUSTIBLE:

Calor cedido a la carga.

Calor almacenado en las paredes del horno, en el crisol, en la escoria.
Calor perdido a través de las paredes del horno.
Calor radiado a través de las aberturas.
Combustible no quemado que se queda en las cenizas.
Calor sensible de los gases que escapan.
Combustible no consumido arrastrado por los gases calientes.
 123

IV.2. DISEÑO DEL HORNO DE CRISOL - RESULTADOS NUMERICOS

4.2.1. TEMPERATURA DE LLAMA ADIABATICA :

Q 1-2 -
-
Hr-p
p r

Entalpias de formación (de la tabla F1):

2400 ºK 2300 º K
�h CO2 = 115788 109671 kJ/kmol
ah H2O = 93604 88295 kJ/kmol
t..hN2 = 70651 67007 kJ/kmol

CALOR DE REACCION:
O=! -219265.48 !kJ/kmol
para temperatura de llama de 2300 ºK

O=! 16741.36 !kJ/kmol

para temperatura de llama de 2400 ºK

Entonces tendremos: TºK Q (kJ/kmol)

2300 -219265.48
2400 16741.36

Interpolando para Q= O : 2393 Q=O

Entonces: temperatura de llama adiabatica= 2393 ºK

4.2.2. PARAMETROS QUE INFLUYEN EN LA TEMPERATURA DE LLAMA

1. EXCESO DE AIRE : asumiendo un exceso de aire del 20% :

i) Calor de reacción (Qr-p), para una temperaturta de llama de 2100 ºK:

Entalpias de formación :
para 2100 º K:
A.h CO2 = 97 500 kJ/kmol
Ah H2O = 77 831 kJ/kmol
xN2 = 82.72
Ah N2 = 59 748 kJ/kmol
yO2 = 11
AhO2 = 62 986 kJ/kmol

Calculando: Or-p=I -55721 lkJ/kmol

 124

ií) Calor de reacción para una temperaturta de llama de 2200 ºK:

Entalpias de formación : �.hC02 = 103 575 kJ/kmol

para 2200 ºK: �hH20 = 83 036 kJ/kmol
X N2 = 82.72
AhN2 = 63 371 kJ/kmol
y 02 = 11
�h02 = 66 802 kJ/kmol

Calculando: Or-p = 216 642 lkJ/kmol

De este modo elaboramos el siguiente cuadro:

4.2.3. CALOR DE REACCION PARA LA COMBUSTION DE HEPTANO LIQUIDO

(1 atm., 25ºC)

CUADRO Nº 1

PORCENTAJE EN EXCESO DE AIRE

% 0% 20% 40%
co T ºK Q (KJ) T ºK Q (KJ) T ºK
o 2300 -219 2100 -56 1800
2400 17 2200 217 1900
0.4 2300 -177 2000 -201 1800
2400 119 2100 69 1900
0.8 2300 -12 2000 -74 1800
2400 224 2100 197 1900
1.2 2200 -140 1900 -163 1700
2300 94 2000 56 1800
1.6 2200 -32 1900 -32 1700
2300 203 2000 188 1800
2 2100 -156 1800 -214 1600
2200 78 1900 103 1700

PORCENTAJE EN EXCESO DE AIRE

% 40% 60% 80%
co Q (KJ) T ºK Q (KJ) T ºK Q (KJ)
o -344 1700 -166 1600 -60
268 1800 175 1700 316
0.4 -196 1600 -344 1500 -239
166 1700 4 1600 133
0.8 -46 1600 -160 1500 -43
317 1700 178 1600 329
1.2 -196 1500 -318 1400 -211
107 1600 16 1500 157
1.6 -40 1500 -139 1400 -8
260 1600 195 1500 360
2.0 -182 1400 -350 1300 -215
118 1500 43 1400 198
 125

Para Q = O , se calculan las temperaturas de llama adiabatica, y se obtiene :

CUADRO Nº 2

TEMPERATURA DE LLAMA ADIABATICA , º K

% PORCENTAJE EN EXCESO DE AIRE
co 0% 20% 40% 60% 80%
o 2393 2120 1895 1749 1616
0.4 2349 2078 1854 1699 1564
0.8 2305 2027 1813 1647 1512
1.2 2260 1974 1765 1595 1457
1.6 2214 1914 1713 1542 1402
2.0 2167 1868 1661 1489 1352

4.2.4. CALCULO DE LA TEMPERATURA REAL DE LLAMA

!Temperatura real de llama = 0.68 * Temp. de llama adiabática

CUADRO Nº 3

TEMPERATURA REAL DE LLAMA ( ° K )

% PORCENTAJE EN EXCESO DE AIRE
co 0% 20% 40% 60% 80%
o 1627 1442 1289 1189 1099
0.4 1597 1413 1261 1155 1064
0.8 1567 1378 1233 1120 1028
1.2 1537 1342 1200 1085 991
1.6 1506 1302 1165 1049 953
2 1474 1270 1129 1013 919

CALOR NECESARIO DE FUSION ( KJ)

METAL m Tf Tr Ce.AF
Kg ºC ºC KJ/Kg.ºC

PLOMO 500 327.4 600 0.136

METAL Cl.f Ce.DF To

KJ/Kg. KJ/Kg.º C ºC

PLOMO 24.5 0.149 22

4.2.5. CALCULO DEL CALOR UTIL ( Qu ) :

ºu = mlce A.F (T¡ -To )+ c lf + Ce DF (Tr -T¡ )j
IOu = 53 325.9 KJ 1
Valor base para el cálculo del calor total necesario en el horno .

!CALOR TOTAL= Qu / (eficiencia del horno)

 126

MASA DE COMBUSTIBLE NECESARIO:

( petroleo diesel Nº 2 , P.C.inferior = 42700 KJ/Kg )

METAL Qu rendimiento calor total masa comb.

KJ del horno % KJ me. (Kg)
PLOMO 53325.9 20 266629.5 6.244
25 213303.60 4.995
30 177753.00 4.163
40 133314.75 3.122

MASA DE AIRE NECESARIO (Kg), (para la mezcla comburente)

rendimiento PORCENTAJE EN EXCESO DE AIRE

METAL del horno % 0% 20% 40% 60%

20 90.105 90.285 90.465 90.645

PLOMO 25 72.084 72.228 72.372 72.516
30 60.070 60.190 60.310 60.430
40 45.052 45.052 45.052 45.052

VOLUMEN DE AIRE NECESARIO , (m"3)

CUADRO N° 6

rendimiento PORCENTAJE EN EXCESO DE AIRE

METAL del horno % 0% 20% 40% 60%
20 106.089 106.301 106.513 106.726
PLOMO 25 84.871 85.041 85.211 85.380
30 70.726 70.868 71.009 71.150
40 53.045 53.045 53.045 53.045

4.2.6. CALCULO DEL CALOR RADIADO HACIA LA CARGA

RELACION DE AREAS REFRACTARIO/CARGA :

s O.OSO 0.075 0.100 0.125 0.150

AR 1.537 1.620 1.690 1.770 1.850
AR/AC 1.590 1.670 1.750 1.830 1.910
s : distancia entre la pared Intenr del horno y el ensol , ( m.)

CALOR RADIADO HACIA LA CARGA

Emisívidad del gas= 0.300

Emisividad del crisol de hierro fundido oxidado( 200 - 800 ºC) = O. 780
k1 = 0.429 k2 = 0.282
 127

aplicando los datos a las fórmulas planteadas, se obtiene:

s O.OSO 0.075 1.000 0.125 0.150

Fp-c 0.386 0.375 0.364 0.353 0.344
Fc- G 0.730 0.738 0.745 0.753 0.759
Fc-G 0.348 0.339 0.330 0.321 0.313

* La temperatura de la carga debe ser en todos los casos, inferior

a la temperatura de llama real, (gases incandescentes):

Temperatura de recalentamiento de la carga = 700 ºC Tr = 973 ºK

TG = 2200 ºK
reemplazando los datos en la ecuación ( O ):

IOG-C = 1 393471.35 IKJ , calor radiado hacia la carga.

para: O % DE X E CESODE AIRE

% CALOR RADIADO HACIA LA CARGA ( KJ ),Sen metros
�
co 0.05 0.075 0.10 0.13 0.15
O.O 106800 103906 101164 98564 96093
0.4 98039 95382 92866 90478 88211
0.8 89757 87325 85021 82835 80759
1.2 81763 79548 77449 75458 73567
1.6 74071 72064 70162 68359 66645
2.0 66691 64884 63172 61548 60005

para : 20 % DE EXCESODE AIRE

% CALOR RADIADO HACIA LA CARGA ( KJ ),Sen metros
�
co O.OSO 0.075 0.100 0.125 0.150
o 59776.37 58156.44 56622.00 55166.44 53783.85
0.4 53974.19 52511.50 51126.00 49811.72 48563.33
0.8 47386.28 46102.12 44885.73 43731.87 42635.85
1.2 41047.16 39934.79 38881.12 37881.62 36932.23
1.6 34461.43 33527.53 32642.91 31803.78 31006.70
2 29814.59 29006.62 28241.28 27515.30 26825.70

para: 40 % DE EXCESODE AIRE

% CALOR RADIADO HACIA LA CARGA ( KJ ) ,Sen metros
co� O.OS 0.075 0.10 0.125 0.15
O.O 32501 31620 30786 29994 29243
0.4 28467 27695 26965 26271 25613
0.8 24692 24022 23389 22787 22216
1.2 20586 20028 19499 18998 18522
1.6 16500 16053 15629 15228 14846
2.0 12770 12424 12096 11785 11490
 128

4.2.7. TEMPERATURA DE EQUILIBRIO DEL REFRACTARIO DEL HORNO:

Temperatura de equilibrio que alcanzan lasparedesre-radiantes del horno

s O.OSO 0.075 1.000 0.125 0.150

AR 1.537 1.620 1.690 1.770 1.850
AR/AC 1.590 1.670 1.750 1.830 1.910

k = 2.423 2.467 2.511 2.555 2.599

TEMPERATURA DE LA PARED REFRACTARIA INTERNA

CUADRO N°8

para : 0% EXCESO DE AIRE

%� TEMPERATURA DE PARED REFRACTARIA ( K ) , ( Sen metros)
co 0.050 0.075 0.100 0.125 0.150
O.O 1455 1540 1582 1602 1615
0.4 1431 1434 1438 1441 1444
0.8 1407 1410 1413 1416 1419
1.2 1382 1385 1388 1391 1394
1.6 1357 1360 1363 1366 1368
2.0 1331 1334 1337 1340 1342

para : 20% EXCESO DE AIRE

% � TEMPERATURA DE PARED REFRACTARIA ( K ) , (Sen metros)
co 0.050 0.075 0.100 0.125 0.150
O.O 1306 1309 1311 1314 1316
0.4 1283 1286 1288 1291 1293
0.8 1256 1259 1261 1263 1266
1.2 1228 1231 1233 1235 1237
1.6 1197 1199 1201 1203 1205
2.0 1174 1176 1178 1179 1181

para : 40% EXCESO DE AIRE

%� TEMPERATURA DE PARED REFRACTARIA ( K ) , Sen metros
co O.OSO 0.075 0.100 0.125 0.150
O.O 1188 1190 1192 1193 1195
0.4 1167 1169 1171 1172 1174
0.8 1146 1148 1150 1151 1153
1.2 1123 1124 1126 1127 1128
1.6 1098 1099 1100 1101 1103
2.0 1073 1074 1075 1076 1077
 129

4.2.8. DETERMINACION DEL ESPESOR DE PARED Y AISLANTE

Opciones según dimensiones del ladrillo refractario: 63, 114, 229, 126, 177 mm.

CALCULO DEL CALOR PERDIDO POR LAS PAREDES

(Tp¡ - TPE )
Q r::,.":f:s =
LN(Rm / Rp¡ ) + LN(Ra / Rm) + LN(R.el Rae)
= Ae * hcr * (TPE - Ta)
2.n.Kr.H 2.n.Ka.H 2.n.Kac.H

CALCULO DEL ESPESOR DEL AISLANTE:

TPI -TPE LN(Rm/Pp¡)

- ]K 2
6.28 * (Ra + Ep) * H * W * (TPE -Ta) K1
Ra = R * e[

Donde:
(Tp¡ - TPE ) * K 2
z1 =
22 = LN(Rm/Rp) * Kz
6.28 * H * W * (TPE - Ta) K1

Evaluando en hoja de cálculo electrónico:

K1= 2*pi*Kr*H= 1.40672 Hh= 0.7 m

K2= 2*pi*Ka*H= 0.3064 Kr= 0.32 W/mºC
K3= 2*pi*Kac*H= 197.82 Ka= 0.0697 W/mºC
Kac= 45 W/mºC
W= 5,68*(hc+hr)= 13.5328 Tpe= 90 ºC
Ta= 20 º
C
he= _o_.9_5_2 _5_ Tpi= C
-----
993 º
�
hr= 1.4300 Rm= 0.434 m
Rpi= 0.320 m

-----
S= 0.150 m
21= 0.114 m
-----
0.06644 er =
22= 0.06637 Re= 0.170 m
ea = 0.028 m
eac = 0.005 m
Ra= 0.434 m
Ra=1 0.422 m. Rpe= 0.467 m

ea = Ra-Rm = 0.012 lm
 ESPESOR DEL AISLANTE TERMICO, (m)
(fibra cerámica, alúmina-sílica. Kr = 0,0697 J.m/m2.s.ºC)
Espesor del aislante (m), en función del% de CO, temperatura de. pared interna, y espesor del ladrillo refractario.
CUADRO Nº 9
0,8% co Tpi = 800 C °
0,8% co Tpi = 850ºC 0,8% co Tpi = 900ºC 0,8% co Tpi = 986°C
er (m) er (m) er (m) er (m) er (m) er (m) er (m) er (m)
S (m) Tpe (ºC) 0.063 0.114 0.063 0.114 0.063 0.114 0.063 0.114

0.075
60
90
0.069
0.026
0.057
0.013
0.074
0.029
0.063
0.010
0. 080
0.032
0.021
0.033
----
0.089
0.036
0.077
0.024
60 0.071 0.059 0.076 0.065 0.081 0.070 0.090 1 0.079
0.100 90 0.027 0.014 0.030 0.017 0.033 .. 0.020 0.037 0.026
60 0.072 0.061 0.077 0.066 0.083 0.071 0.091 0.080
0.125 90 0.028 0.015 0.031 0.018 0.033 0.021 0.038 0.027
60 0.073 0 062 0.078 0.067 0.084 0.073 0.092 0.081
0.150 90 0.028 O 016 0.032 0.019 0.034 0.021 0.039 0.028

CALOR PERDIDO POR LAS Pl11�EDES, ( Joules t s)

CUADRO Nº 10
0,8% co Tpi = 800 C º
0,8% co Tpi = 850º C 0,8% co Tpi = 900ºC o,8% c¿o Tpi = 986ºC
er (m) er (m) er (m) er (m) er (m) er (m) er (m) er (m)
S (m) Tpe (ºC) 0.063 O 114 0.063 0.114 0.063. 0.114 0.063 0.114

130 4351 -
2612 4639 2795 4962 2977 5529 3320
0.075 90 4519 2717 4826 2899 5125 3089 5688 3422
60 4748 2833 5060 3032 5413 3231 6033 - 3592
0.100 90 4929 2946 5282 3145 5591 3343 6205 3711
60 5143 ::-054 5504 3268 5865 3483 6536 3881
0.125 90 5340 3176 5698 3389 6056 3603 6722 4000
60 5517 3274 5927 3504 6316 3734 7038 4161
0.150 90 5750 3405 6136 3634 6521 3863 7238 4289
V. HIGIENE INDUSTRIAL Y PROTECCIÓN DEL MEDIO AMBIENTE

5.1. CONFIGURACIÓN DE LA PLANTA

El edificio y los terrenos adyacentes deberán tener dos sistemas de drenaje

separados para permitir el control de todos los desechos líquidos salientes, así:

1. El drenaje del sanitario se conecta a todos los retretes, duchas y lavabos, este
sistema, deberá conectarse al servicio urbano.
2. El drenaje de desechos líquido industrial, se conecta a todos drenajes de las
diferentes secciones de la planta. Es conveniente derivar toda esta masa a dos
grandes depósitos de captación y acumulación que permitirán la sedimentación
de cualquier partícula de material del proceso.

Los drenajes deberán tener facilidades para su limpieza y deben contar con
unidades de filtración. El drenaje del proceso industrial, se conecta a una área de
tratamiento. Aquí, el líquido se decanta (neutralizado si es necesario) y los
compuestos de plomo insolubles se separan del efluente. De ser necesario realizar
el tratamiento del líquido de desecho del proceso antes de que finalmente deje la
planta.

Al diseftarse la planta deben establecerse las distancias mínimas entre las

operaciones, esto, no solo es importante para alcanzar una producción eficiente,
sino que también, ayudará a reducir la cantidad de plomo en el aire. Cuanto más
corta se a la distancia de transporte de materiales de plomo, menor será la cantidad
de polvo de plomo diseminado. Los techos deberán tener una buena altura para
reducir la exposición del trabajador al plomo que se encuentra en el aire (mayor a
3.5 metros).
 132

Es importante considerar en el diseño del edificio de la planta) la

construcción de duchas y casilleros para los trabajadores. Aplicar el sistema de
doble casillero, una exclusiva para la ropa usada en horas de trabajo. El segundo,
para las ropas usadas al llegar y salir de planta.

5.2. CONTROL DEL EFECTO TOXICO DEL PLOMO

TEMPERATURA, cuando los crisoles de plomo se encuentran a temperaturas

inferiores a 450 ºC) no constituyen un peligro de contaminación, pues, los
vapores de plomo se producen a temperaturas mayores. Se recomienda utilizar
máscaras químicas para el proceso de desescoreado. Tener cuidado al
manipular el recipiente que contiene la escoria, para evitar cualquier cantidad
excesiva de polvo de plomo disperso en el área de trabajo.

PROTECCIÓN POR MASCARILLAS, para cuando sea conveniente, el

obrero debe utilizar una mascarilla apropiada para protegerse. Debe proveerse
la limpieza o sustitución de todas las mascarillas de la planta a intervalos
regulares (una mascarilla sucia no representa una protección para la salud).

5.3. EFECTOS DEL PLOMO EN EL SER HUMANO.

Está comprobado que cualquier persona que trabaje en una planta de

procesos de plomo) absorberá cierta cantidad de plomo. Sin embargo, siempre que
la exposición no sea excesiva y el individuo tenga una salud normal, no habrá
peligro, ya que el cuerpo humano tolera un determinado nivel de plomo. Solo
cuando la cantidad de plomo alcance niveles muy altos se aplica el término de
"envenenamiento por plomo". La absorción de plomo por el cuerpo se acelera en
gran medida a causa de una mala salud. Aún sin la mala condición de salud
temporal) es posible que se detecte una mayor absorción de plomo.
 133

Algunos de los síntomas que pueden detectarse, aunque no siempre, con un

alto contenido de plomo en el cuerpo son: dolor de estómago o cólico, calambres,
estreñimiento, náuseas, dolor de cabeza, insomnio y un estado general de
cansancio o fatiga. Es importante llevar un registro médico del personal, por lo
general, un muestreo sistemático adecuado y una análisis de sangre y orina
revelarán el grado de absorción de plomo antes de que el obrero presente síntomas.
Con el transcurso del tiempo, en cuestión de semanas el obrero podría recuperar su
condición de salud normal.

5.4. TRATAMIENTO DE EFLUENTES LIQUIDOS

Dada las características del proceso productivo y de los residuos del

mismo, se establece que la sedimentación será el único tratamiento al que se
someterá el efluente líquido del proceso industrial. El procedimiento
sedimentación será del tipo discreto, pues, las partículas de plomo en polvo,
durante la deposición mantendrán su individualidad. Es decir, no se disolverán ni
se someterán a un proceso de coalescencia con otras partículas. Las propiedades de
la partículas (tamaño, forma, peso específico) no cambian durante el proceso. Es
decir, existirá una deposición final en forma de partículas de arena.

DEPOSITO O TANQUE DE SEDIMENTACIÓN

Un modelo aplicable para el tanque de sedimentación, consistente en cuatro

zonas:

1. Zona de entrada, en la cual el flujo se puede considerar laminar, se supone

que en el límite de esta zona las partículas se distribuyen uniformemente
según la sección de entrada.
2. Zona de sedimentación, la partícula deja de estar en suspensión cuando
llega al fondo de esta zona.
 134

3. Zona de salida, el agua residual se recoge aquí antes de su paso al

tratamiento posterior.
4. Zona de lodos, esta zona es la reservada para la retirada de los lodos

TANQUE DE SEDIMETACIÓN

Zona de lodos

Zona Zona
Zona de sedimentación
de de

entrada salida
Zona de lodos
VI. ESTIMACIÓN DE COSTOS FIJOS

Estableceremos el costo de instalación de una planta de fundición y

aleación de plomo, donde se obtendrán los siguientes productos:

l. Bobinas de aleación Pb-Ca-Sn, con un rango de espesor de 1.2-1.5 mm.

Para la fabricación de rejillas mediante el proceso de troquelado y
expansión.
2. Anodos de Pb-Ag, Pb-Ca-Sn y Pb-Sb, con un rango de espesor de 9 - 12
mm. Para la electroobtención del zinc y cobre.

Actualmente, las empresas mineras peruanas, importan los ánodos de plomo

aleado (Pb-Ca-Sn y Pb-Ag). La empresa Southem Peru importa de Chile 10,000
ánodos de Pb-Ca-Sn cada cuatro años a un costo de $1 '900,000 . Mientras la
industria de acumuladores eléctricos importa rejillas de aleación Pb-Ca-Sn para
elaborar las primeras baterías de libre mantenimiento nacionales (esta producción
está en la fase experimental). Sin embargo, en nuestro mercado ya están presentes
estos acumuladores a precios muy competitivos.

6.1. FACTIBILIDAD DEL PROYECTO

Definitivamente, la producción de baterías de libre mantenimiento implica

mayores recursos económicos y conocimientos técnicos. Sin embargo,
actualmente existen por lo menos tres métodos de producción, de los cuales se
puede optar por el más adecuado para un volumen medio de producción y el uso
de tecnologías apropiadas. La abundancia y la calidad de la materia prima (plomo
electrolítico) que representa el 80 % del producto terminado y la capacidad
técnica para desarrollar estos nuevos productos, basado en la elevada calidad y
prestigio de las actuales baterías convencionales peruanos en el mercado
internacional
 136

En lo referente a la producción de ánodos, los requerimientos de las

empresas mineras que operan en nuestro país son importantes y se proyectan
incrementos, por la creciente demanda del cobre y el zinc en el mercado
internacional. Además, la experiencia y prestigio minero de nuestro país es una
gran fortaleza para garantizar una óptima calidad y mejoras constantes en los
productos.

6.2. CRITERIOS DE DECISIÓN PARA EJECUTAR EL PROYECTO

La necesidad de otorgar valor agregado a nuestras exportaciones mineras (en

el caso del plomo, somos el 5 ° productor a nivel mundial), esto se enmarca en
un proyecto serio de desarrollo de la industria nacional.
La experiencia y prestigio actual en la fabricación de acumuladores
convencionales, cuyo proceso de fabricación es similar al de las baterías de
libre mantenimiento.
Las actuales tendencias y necesidades del mercado nacional e internacional.
La ubicación estratégica de nuestro país, posibilita un comercio fluido con los
países vecinos. Y la factible presencia en mercados internacionales con
precios y calidad muy competitivos.
 137

6.3. EVALUACIÓN DE COSTOS

6.3.1. COSTOS DE MATERIALES Y EQUIPOS PARA EL HORNO DE

CRISOL.

Nº CANTIDAD DESCRIPCIÓN COSTO (U.S.$)

1 01 Ventilador centrifugo 3 HP. Suministro aire al quemador 520 ..00

2 01 Quemador para petróleo Diesel 2 y Residual 4 140,00
3 01 Tanque de 380 litros, para combustible. 110.00
4 Tuberías, conexiones y accesorios 80,00
5 01 Válvula solenoide para regular aire al quemador (1/2") 300,00
6 01 Estructura exterior de acero para el horno 100,00
7 02 Crisoles de fierro fundido 400,00
8 01 Soporte interior para el crisol 200,00
9 Sistema vasculante auxiliar, (tecle, cable de acero) 840,00
10 Sistema eléctrico e instrumentación 550..00
11 Estructura de soporte y giro, accesorios mecánicas 780,00
12 02 Kaowool manta (1"x 12"x 300"), 50 pie2 162,00
13 20 Ladrillo refractario recto Repsa , 9"x41/2"x21/2" 44,00
14 180 Ladrillo Repsa arco2, 9"x 4/12"x 21/2"-13/4". 389,00
15 02 Castable super, Repsa (40 Kg/sco.) 77,00
16 01 Mortero Harwaco Bond (40 Kg/sco) 42,00
17 01 Plancha de acero LAC, (8x920x2400 mm) 205,00
18 01 Cono de encendido (estructura refractaria) 120,00
19 05 Lingoteras de fierro fundido 265,00
20 01 Balanza de 500 Kg. 860,00

SUB-TOTAL: 6184,00
 138

6.3.2. COSTO SERVICIOS PARA LA CONSTRUCCIÓN E INSTALACIÓN

DE EQUIPOS:

Nº DESCRIPCIÓN COSTO ( U.S.$)

1 Construcción del horno de crisol 480,00
2 Instalaciones eléctricas e instrumental electrónico. 120,00
3 Mano de obra en el montaje total 350,00
4 Obras civiles 150,00
5 Servicios adicionales 120,00

SUB-TOTAL : 1 220,00

6.3.3. COSTO DE INSUMOS BASICOS

Nº CANTIDAD DESCRIPCIÓN COSTO ( U.S.$)

1 500Kg. Plomo electrolítico (99.999 %) 280,00

2 3,0Kg. Calcio metálico 156,00
3 7,0Kg. Estaño metálico 37.,00
4 0.5Kg. Plata metálico 67,00
5 10Kg Antimonio metálico 68,50
6 0,5Kg. Aluminio metálico 4,00
8 60 Gls. Petróleo diesel Nº 2 116,00

SUB-TOTAL: 728,00
 139

6.3.4. COSTO TOTAL DE MONTAJE DE LA LINE A DE FUNDICIÓN:

ASUNTO DESCRIPCIÓN COSTO (U.S.$)

A.1. Materiales y equipos para el horno de crisol 6184,00

A.2. Costo de servicios para la construcción e instalaciones 1220.00
A.3. Costo de insumos básicos 728.00

TOTAL: 8 132,00
VII. CONCLUSIONES

A.1. ALEACIONES Y METALOGRAFIA:

1. El control de la temperatura de trabajo durante la aleación es fundamental

para la cinética de oxidación del calcio. Se ha comprobado que la velocidad
es menor al reducir la temperatura de trabajo.
2. El análisis metalográfico evidencia los fenómenos de segregaciones,
estructuras dendríticas e inclusiones, para las diversas aleaciones.
3. La obtención de aleaciones "masters" con alta concentración de calcio, es
factible mediante el uso de técnicas metalúrgicas apropiadas. El
enfriamiento rápido, evita condiciones de equilibrio, atrapa los compuestos
de calcio formados y crea una solución sólida saturada.
4. Las aleaciones "master" de plomo-calcio, presentan el compuesto CaPb 3
en cantidades y formas relativas para cada concentración, esto fue
confirmado mediante difractogramas y microfotografias de las aleaciones.
5. Los análisis por difracción de rayos-X realizados, a la escoria formada
durante la elaboración de las aleaciones "master"de plomo-calcio, revelan
la presencia de abundantes óxidos de plomo y calcio. Esto implica, que es
inconveniente el sobrecalentamiento para fluidizar la escoria e intentar
recuperar el calcio.
6. Los diversos metales aleantes utilizados corrigen con distinto grado de
eficiencia la característica del plomo de ser muy blando y de poseer un
excesivo tamaño de grano. Sin embargo, crean una estructura interna
muchas veces, más susceptibles a la corrosión.
 141

A.2. DISEÑO DEL HORNO DE CRISOL.

1. Los valores obtenidos para la temperatura real de llama, muestran
importantes descensos en sus valores, debido a incrementos en el
porcentaje de aire en la mezcla comburente y a la excesiva presencia de CO
en los gases de combustión.
2. Se establece que la mayor pérdida de calor en el sistema es a través de los
gases de combustión que escapan a elevada temperatura. Por tanto,
debemos optimizar al máximo el diseño interno del horno. La relación,
tamaño del crisol respecto a la cámara interior del horno y regular el
tamaño de llama del quemador.
3. El espesor del aislante térmico está directamente relacionado al espesor de
la pared refractaria. El espesor total final, debe establecerse en base al
ahorro que se logra por una mínima pérdida de calor a través de esta pared.
4. La eficiencia calculada para el horno disefíado es de aproximadamente 32
%, valor dentro del rango para este tipo de hornos
5. El precalentamiento del horno y en lo posible, un funcionamiento continuo,
evitará un acelerado deterioro del material refractario y reducirá los costos
de operación.

B. ESTUDIO ELECTROQUÍMICO.
1. Las probetas preparadas, deben presentar buen contacto eléctrico y ningún
defecto estructural que posibilite el flujo del ácido a su interior y determine
su irremediable falla, de ser el caso, desechar esta probeta. El efecto rendija
en las zonas de contacto resina-metal, posibilitan estas deficiencias.
2. La formación de PbO2 en la capa pasivante es incrementado para valores
muy positivos de barrido, y para un tiempo adecuado de aplicación,
representará el componente mayoritario. Al invertir el sentido del barrido, o
al desconectar la fuente de energía, procede una rápida transformación del
PbO2 en PbSO4.
 142

3. En los procesos anódicos la reacción típica es la oxidación de algunos

compuestos y la formación de oxígeno, mientras en los proceso catódicos,
la reducción y formación de hidrógeno gaseoso.
4. Se comprobó experimentalmente la influencia de la magnitud de la
densidad de corriente aplicada y el tiempo de exposición de la probeta, en
la regularidad de las curvas potenciométricas obtenidas posteriormente.
5. Los defectos superficiales y un excesivo tamaño de grano coadyuvan a un
ataque localizado, por la desigual distribución de la densidad de corriente.
Un adecuado proceso de laminación, elimina este problema.
6. Para los parámetros de operación empleados, los difractogramas revelan
la presencia de PbSO4, PbO, a.-PbO2 y f3-PbO2 en proporciones
adecuadas y confirma la rápida transformación del PbO2 en PbS04 al
retirar la alimentación de energía al sistema.
7. En las pruebas potenciométricas, es importante mantener un mismo valor
de factor de corriente potenciodinámico, y las velocidades de barrido son
determinantes para la validez de cada prueba. Se debe trabajar en el rango
de 0.4-2.0 mV/s.
8. El estado pasivo de las aleaciones es determinado por la magnitud de la
intensidad crítica de pasivación ( iP ) y no por la magnitud del potencial de
pasivación ( EP ) •
9. La utilidad y resistencia de una aleación de plomo, radica en su capacidad
de pasivarse bajo las condiciones de exposición. En el tiempo, la aleación
sufre un ataque muy diferenciado en los estados activo o pasivo.
10. La velocidad inicial de ataque condiciona el comportamiento posterior de
la aleación. Es decir la velocidad de reacción de una aleación puede estar
ligada a la forma de cristalización del PbSO4 •
11. Una vez alcanzado el estado pasivo, el grado de ataque no suele variar
demasiado, para las aleaciones en condiciones de ataque diversos. Por lo
tanto, las características mecánicas que son otorgado por los aleantes,
pueden ser en la práctica un factor de gran trascendencia.
 143

C. CONCLUSIONES GENERALES

1. Las aleaciones Pb-Ca-Sn y Pb-Ag, presentan muy buenas propiedades

mecánicas y resistencia al ataque corrosivo en soluciones concentradas de ácido
sulfúrico y con alta densidad de corriente. Además, si se laminan estas aleaciones
se incrementan las cualidades mencionadas y se obtiene un material óptimo para
los procesos industriales de electroobtención del cobre y zinc respectivamente.
2. Al sumergir los ánodos en la solución ácida, de inmediato se forma una fina
película blanquesina de sulfato de plomo, de poca utilidad práctica. Sin embargo,
al aplicarle una adecuada densidad de corriente, se inicia una lenta oxidación y
para potenciales mayores a 1700 mV, se obtiene una gruesa capa de cx.-Pb02 y f3-
Pb02 , compuestos conductores, estables e insolubles. Para preservar esta capa
formada se requiere una alimentación constante de energía eléctrica en un rango
de valores adecuados.
3. Una adecuada capa pasivante se logra fijando para el ánodo una densidad de
corriente superficial de 20-40 mA/cm2 para un tiempo mínimo de pasivación de
48 horas. La película tendrá un color pardo oscuro y un aspecto homogéneo y
compacto.
4. Los hornos de crisol poseen una baja eficiencia térmica, pero por su bajo costo
de fabricación y gran versatilidad se plantea como el más adecuado para una
mediana producción industrial de las aleaciones de plomo. Al realizar el diseño del
sistema de fundición es importante establecer la correcta relación entre el tamaño
del crisol y el espacio interior del horno. Debe evitarse una excesiva exposición
del material fundido a los gases presentes y para reducir la temperatura de trabajo
y el tiempo de operación deben utilizarse siempre aleaciones "madre" de Pb-Ca y
Pb-Ag.
5. Para el tratamiento de los efluentes industriales líquidos, el uso del método de
sedimentación en tanques, es adecuado y eficiente para separar las pequeñas
partículas de plomo y óxidos de plomo dispersos en las corrientes de drenaje.
 uo
300
�----..--------,-__-i -----i --- ·-·······------,-t-l()O

uoo

o
111
,p

=ll.:-11-=-Il-:11 Nº NOMBRE
://.,//.: �-�
1 Horno 7 Crisol 13 Aislante térmico
UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENERIA
2 Ta a 8 Cono de encendido 14 asa de trans ort. FACULTAD DE INGENERIA QUIMICA Y MANUFACTURERA
3 9 In reso aíre 15 Ladrillo refractar. Número Designación
4 10 In reso combust. 16 Solera 1 DISPOSICIÓN DE EQUIPOS PARA EL HORNO DE CRISOL
5 11 Peana 17 Salida humos. Escala Dibujado por 1 Fecha
6 Punto de tiro 12 Tubo desear a 18
· ------------ ------· --- -·- ---- Cesa.r Chávez Machado
·· - - . 1
08/02/01
.. - -· - ·-·---
 (

() (.).
·.._ .

'/
11

·- -·
Nº NOMBRE
1 tubo de alimentación 7 rodillos directores 13 caja de protección UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENERIA
2 metal líquido 8 rodillos tensores 14 banda laminada(e1) FACULTAD DE INGENERIA QUIMICA Y MANUFACTURERA
3 rodillo de acero inox. 9 laminador 15 banda laminada(e2) Número Designación
4 manga de cobre 10 cilindro de laminac. 16 atmósfera inerte(N2) 1 Sistema de colada y laminación 1
5 metal colado sólido 11 cizalla 17 caja de tratamiento Escala Dibujado por 1 Fecha
6 rodillo conductor 12 bobinadora térmico de bobinas -·-· - Cesar Chávez.Machado 1 08/07/01
 BIBLIOGRAFIA

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34- Wood Oeorge Vinal. Acumuladores, Editorial John Wiley &Sons. N.Y.1964.
 VIII. RESUMEN

En la actualidad, las aleaciones de plomo tienen múltiples aplicaciones

industriales de gran importancia, tales como:

1. Fabricación de ánodos de Pb-Ag, Pb-Ca-Sn y Pb-Sb, para la

electrodeposición de Zinc y Cobre.
2. Fabricación de rejillas de Pb-Sb, y Pb-Ca-Sn, para acumuladores
eléctricos de uso automotriz e industrial.

Para el desarrollo de la tesis se prepararon las aleaciones mencionadas en

concentraciones diversas, a partir de insumos metálicos básicos y aleaciones
"madre" de Pb-Ca y Pb-Ag, preparados previamente en un horno eléctrico.

El estudio de las aleaciones involucra dos áreas de análisis claves:

1. Estudio metalográfico de las aleaciones.
2. Estudio electroquímico de las aleaciones.

1. Estudio metalográfico, a través de cuidadosos procedimientos se obtienen

microfotografias y difractogramas que permiten determinar las estructuras y
fases presentes.
2. Estudio electroquímico, se inicia con pruebas de pasivación y la estabilidad de
las mismas. Luego, se efectúan barridos potenciodinámicos a probetas sin capa
pasivante y probetas pasivadas previamente. De este modo, evaluamos la
estabilidad de los estados pasivos y determinamos las diferentes condiciones
propensas a la corrosión. También, grafican las características de los procesos
anódicos y catódicos para todas las aleaciones.
Finalmente, se presenta el diseño detallado de un horno de crisol,
apropiado para la fabricación de las aleaciones de plomo a escala industrial.
 ANEXO A:

MICROFOTOGRAFÍAS DE LAS ALEACIONES DE PLOMO

 • .

Laboratorio de Electrofundición ACCESORIOS

FIGMM-UNI

. ..... ..
Microscópios metalográ:ficos, Carl Zeiss Jena, con Durómetros Mesas para pulido.
cámara incorporada. 1 OOX - 600X Carl Zeiss Jena Buehler Metalurg.

\\\
. . .· ..

�-
··- ,,�., ¡_•;$ '

':.\"

.. 1. • •

Moldes, lingotes y probetas

---�----------

,a.• •
Sistema de intercambio iónico.FIQM. Laboratorio de Potenciometría - FIQM / UNI
 MICROFOTOGRAFÍAS DE LAS DIVERSAS ALEACIONES DE PLOMO
(Obtenidas en los laboratorios de metalografia de la FIGJa.!M - UN])

FOTO1:Pb-0.03%Ca, tamaño de grano mediano y de fonna irregular. No se observan estructuras

aciculares de PbCa3. (ataque H2O2 30% + HNO3 ce. 1: 3) 1oox.

FOTO2: Pb-0.03%Ca muestra anterior, no se aprecian segregaciones en los límites de grano.

(ataque H202 30% + HNO3 ce. 1: 3) IOOX.
FOTOS 3, 4: Pb-0.2%Ca, la fase clara de PbCa3 está disperso en la matriz en forma
de inclusiones. (sin ataque químico) IOOX.
 A-lt

FOTO 5: Pb-0.6%Ca, aleación supersaturada, gran cantidad de inclusiones aciculares de

PbCa3disperso (estructuras claras). Aleación de gran dureza respecto al plomo puro.
(sin ataque químico). 1 OOX

FOTO 6: Pb-0.6%Ca, muestra anterior con ataque químico, las estructuras aciculares se
opacan. (ataque H2O2 30%+H.Ac.cc.1: 3) lOOX.
 A-'6

FOTO 7: Pb-0.6%Ca se aprecian detalles de las inclusiones aciculares de PbCa3, presentan

alineación angular. (ataque H2O2 30% +H.Ac 1: 3) 200 X.

FOTO 8:Pb-0.6%Ca límite de grano donde se ubican inclusiones de PbCa3,, también se

encuentran dentro de los granos.(ataque H2O2 30% +H.Ac 1: 3) 500 X.
 A-6

FOTOS 9, 10: Pb-0.02%Ca-1.8%Sn, grano alargados de diversosa tamafios. No se aprecian

segregaciones en los bordes de grano. ( ataque H2O2 30%+H.Ac. ce. 1:3 ) 200X.
 �-'J

FOTO 11: Pb-0.4%Al, granos de tamafio medio e irregulares (ataque H2O2 30%+H.Ac
ce. 1: 3) l00X.

FOTO 12: Pb-0.4%Al, se observan segregaciones en los bordes de grano.(H2O2 30%+

H.Ac.cc. 1: 3 ) 500X.
 A-�

FOTO13:Pb-l.8%Sn, estructuras irregulares, no se aprecian segregaciones en los límites de grano

(ataque H2O2 30% + HNO3 ce. 1: 3) lOOX.

FOTOS 14,15: Pb-l.8%Sn, muestra anterior, detalles de la fase clara, no hay segregaciones en los
bordes de grano. (ataque H2O2 30% + HNO3 ce. 1: 3) 1oox.
 A-10

FOTO 18: Pb-0.06%Ca-1.5%Sn, se muestra la cara laminada. (sin ataque químico) lOOX

FOTO : Pb-0.06%Ca-1.5%Sn, probeta anterior, secciones transversales. Se observan

inclusiones de aspecto similar al PbCa3. (sin ataque químico) lOOX
 A-11

FOTO 21: Pb-0.06%Ca-1.5%Sn, se muestra la cara laminada de la aleación

(ataque H202 30%+ HN03 ce. 1: 3 ) 200X.

FOTO 22, 23: Pb-0.06%Ca-1.5%Sn, probeta anterior, secciones transversales.

Se aprecia la geometría alargada de y paralela al sentido de laminación.
(ataque H2O2 30% + HNO3 ce. 1 :3 ) 200X.
 A-1'2.

FOTO 24: Pb-0.7%Ag, probeta obtenida con enfriamiento lento y sin laminar. Se observan
estructuras dendríticas muy desarrolladas, las zonas oscuras corresponden al material segregado
rico en plata ( ataque H2O2 30%+H.Ac. ce. 1 :3 ) 200X.

FOTO 25: Pb-0.7%Ag, probeta anterior, se aprecia en detalle el desarrollo de las estructuras
dendríticas y el límite de crecimiento de las mismas. (ataque H2O2 30%+H.Ac.cc. 1 :3 ) 200X.
FOTO 26: Pb-0,6%Ag, probetas obtenidas con enfriamiento rápido en agua fría, sin laminar.
Se aprecian estructuras poliédricas irregulares con una estructura interna muy
fina de tipo celular. (ataque H202 30% + H.Ac.cc. 1:3) lOOX.

....-------------�-�--I'<:-�:.:· �-----
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·�, .

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' •·.,,

1' ¡,..•

FOTO 27: Pb-0,6%Ag, probeta anterior, no se aprecian zonas extensas de material segregado
en los límites interdendriticos. (ataque H2O2 30% + H.Ac.cc. 1 :3) 200X.
FOTO 28: Pb-0,6%Ag, probeta anterior, se muestran detalles de las estructuras tipo celular
fino. (ataque H2O2 30% + H.Ac.cc. 1:3) 500X.

FOTO 29: Pb-0,8%Ag, probeta laminada, se aprecia el material interdendrítico rico en plata
que resalta las bandas de laminación. Las otras estructuras han recristalizado .
(ataque H202 30% + H.Ac.cc. 1 :3) 200X.
FOTO 30: Pb-0,8%Ag, probeta laminada, el abundante material interdendrítico conserva la
deformación por laminación por laminación y en torno a estos, se regeneran otros granos.
(ataque H2O2 30% + H.Ac.cc. 1 :3) 200X.

FOTO 31: Pb-0,8%Ag, probeta anterior, se muestra la cara laminada, se aprecian las estructuras
típicas, los granos se han regenerado fácilmente.(ataque H2O2 30%+H.Ac. l :3)100X.
FOTO 32: Pb-0.2%Ca, probeta con ataque electroquímico (pasivación: 60H, 30mA/cm2).

FOTO 33: Pb-0.2%Ca, muestra anterior, depósitos de óxidos y sulfato de plomo.

 A-n

FOTO 34: Pb-0.2%Ca, probeta anterior, se aprecian las líneas interdendríticas atacadas atacadas
fuertemente por la solución ácida y densidad de corriente (30 mA/cm2).

FOTOS 35: Pb-0.2%Ca, muestra anterior, se observa la profundidad del ataque corrosivo.
 A-U�

PLOMO Y ALEACIONES DE PLOMO - MICROFOTOGRAFÍAS

(METALS TECHNOLOGY ASARCO. lnc.)

FOTO 1: Plomo puro, sección transversal, granos FOTO 2: Plomo puro, superficie oxidado
grandes resultados de la ausencia de elementos y con ataque intergranular. Anodizado en
nucleantes. Tamaño nonnal. H2SO4 diluido. 45.X

FOTO 3: Pb-0.039%Ca, prueba de corrosión por FOTO 4: Pb-0.05%Ca-0.48%Sn, anodizado en

Anodizado en H2SO4 diluido. 45.X H2SO4 diluido. 45.X
 A-1'1

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FOTO 5: Pb-0.044 %Ca . 92X . FOTO 6 :Vista ampliada del recuadro anterior.600X

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FOTO.�: Pb-0.045%Ca-0.46%Sn. FOTO 6: (Ampiación) aprecipitado FOTO q: Pb-0.083%Ca-0.49%Sn

granos grandes. 92X. acicular de Pb-Ca-Sn.1825X. pequeflos granos. 92 X.

FOTOiO:Pb-0.058 %Ca, partículas de Pb3Ca (negro) FOTOü: ampliación de la foto 5, muestra

precipitan cerca de los límites de grano. I 825X precipitados aciculares de Pb-Ca-Sn. l 825X
 ANEXO B:

GRAFICOS POTENCIO:rvffiTRICOS:

B. l. CURVAS DE PROBETAS NO PASIVADAS.

B.2. CURVAS DE PROBETAS PASIVADAS.

B. OBTENCIÓN DE GRÁFICOS POTENCIODINAMICOS

l. INSTRUMENTOS:

Potenciostato Wenking POS73-Gerhard Bank Elektronik, Germany.

Graficador Hewlett Packard. 7015 B. X, Y recorder.
Bi-Potenciostato Pine Instruments Co. Modelo AFRDES/con interfase
para toma de datos - PC.
Multímetros

11. SISTEMA DE TRES ELECTRODOS:

Electrodo auxiliar (EA) de Platino.
Electrodo de trabajo(ET), aleación de base plomo.
Electrodo de referencia (ER), electrodo de Calomel saturado, ECS.

111. VOLTAJES OBTENIDOS:

a. Para el potenciostato AFRDE5. ( resultados en PC ):
Vb : Voltaje controlado (barrido prefijado).
Ve: Voltaje que se transforma a corriente (aplicando el factor de
corriente).

b. Para el potenciostato Wenking POS 73. (resultados a graficador X-Y):

VI : Voltaje controlado (barrido prefijado).
V2: Voltaje que se transforma a corriente (aplicando el factor de
corriente).

IV. EXPERIMENTO, datos fundamentales:

Velocidad de barrido.
Factor de corriente.
Potencial de reposo.
Tiempo total.
 Número de tomas.
Reactivosen la solución electrolítica.
Electrodo de trabajo.
Operador.
Fecha.

EL POTENCIOSTATO

Dispositivo electrónico que mantiene a un electrodo a un potencial

constante y es capaz también de variarlo según una secuencia de tiempo, dentro

de un margen amplísimo de velocidades de barrido. Actualmente es el instrumento

más usado en los estudios de corrosión

Cire\)Ho
.-----------º
.-----º �r::7
5

Pc:)�nciom�r-i(.t>

e,.
 El potenciostato permite mantener constante el potencial de la probeta ( 1)

medido respecto al electrodo de referencia (2). El potencial se fija mediante el

circuito potenciométrico (4).

El potenciostato tiene una entrada E, de alta impedancia, que al detectar

una diferencia entre el potencial ( 1) - (2) y el fijado en el circuito (4), envía una

corriente entre ( 1) y (3) tal que compense dicha diferencia.

Una característica importante en un potenciostato es su velocidad respuesta.

En general, se logra que desde la detección de una diferencia en E hasta su

compensación se tarde de 1 a 1O microsegundos.

La corriente medida en (6) es igual a la que circula por la probeta y se usa

como medida de la velocidad de corrosión de la probeta.

La curva de polarización potenciostática se obtiene a partir de los valores de

corriente medidos en (6) para cada potencial.

POTENCIODINAMICA

Denominada también potenciocinética, es la técnicade variar el potencial

del electrodo de trabajo de una manera contínua y a velocidad prefijada. Se utiliza

con frecuencia en la obtención de las curvas de polarización.

POTENCIOST ATICA

Técnica que mantiene el potencial de un electrodo de trabajo constante, a un

valor prefijado, durante cualquier tipo de ensayo, como, por ejemplo, la medida de

la intensidad durante un periodo de tiempo.

 . .. . . ·:, . . · · ·.
. . ·. . ·.-. . . . -:'_·.. <· . . . ;_·. •, ...
·. ·. flgur�. bi,Cable Connections fór Cyéll�Voitarnnletry ..:

BI-POTENCIOSTATO PINE AFRDE5 - LAB. ELECTROQUÍMICA FF.CC

DATOS EXPERIMENTALES:

Electrodo de trabajo PLOMO PURO

Velocidad de barrido 0.75 mV / s
Factor de corriente -ioo mAV
Potencial de reposo - 125 mV
Tiempo totai : 255 min.
Reactivos en la solución electrofitica : ·100 ppm CoS04, (en H2S04 -30%)
Operador : Césaí Chávez Machado.
Fecha 14 / 10 / 2000 'o.1

mV

aosb

-8':10
DATOS EXPERIMENTALES:

Electmdo de trabajo PLOMO PURO

Velocidad de barrido 2 mV / s
Factor de corriente 100 mA.V
Potencial de reposo : - 115 mV
Tiempo total : 98min .
. Reacttvos en la solución. electrolítica : 100 ppm. CoS04, (en H2S04 30%)
Operador : César Chávez Machado.
Fecha : 14/10/2000
b.t

mV

-aso
 DATO S EXPERIMENTALES:

Electrodo de trabajo Pl:r0.03%Ca.

Velocidad de barrido 2 mV /s
Factor de corriente 100 mA.V
Potencial de reposo : - 86 mV
Tiempo total 99 min.
. Reactivos en la solución electrolítica : 100 ppm CoSO4, (en H2SO4 30%)
Operador : César Chávez Machado.
Fecha 25 / 1O /2000

mA
10,0 so.o ..
 DATOS EXPERIMENTALES:

Electrodo de trabajo Pb-0.2%Ca

Velocidad de barrido 0.4 mV / s
Factor de corriente 100 mA.V
Potencial de reposo : - 86 mV
Tiempo total : 118 min.
Reactivos en la solución
. electrolítica : 100 ppm CoS04, (enJ-j_2_SO4 30%)
Operador : César ·ctiávez Machado.
Fecha : 151.10 / 2000

m\J

--------t--------------.-.-'--------+--�--- mA 3,S
DATOS EXPERIMENTALES:

E lectrodo de trabajo Pb-0.2%Ca

Velocidad de barrido O. 75 mV/s
Factor de corriente 100 mA.V
Potencial de reposo : - 112 mV
Tiempo total : 128 min.
Reactivos en la solución electrolítica : 100 ppm CoSO4, (en H2SO4 30%)
Operador : César Chávez Machado.
Fecha : 15/10/2000
DATOS EXPERIMENTALES:

Electrodo de trabajo P!:r0.2%Ca

Velocidad de barrido 2 mV/s
Factor de corriente 100 mA.V
Potencial de reposo : - 110 mV
Tiempo total : 99 min.
Reactivos en la solución electrolítica : 100 ppm CoSO4, (en H2SO4 30%)
Operador : César Chávez Machado.
Fecha : 15/10/2000

mV

mA
. -6,� 8,'1 il. '2.0
DATOS EXPERIMENTALES:

Electrodo de trabajo Pb-0.6%Ca

Velocidad de barrido O.75 mV/s
Factor de corriente 100 mA.V
Potencial de reposo : - 52 mV
Tiempo total : 128 min.
Reactivos en la solución electrolítica : 100 ppm CoS04, (en H2S04 30%)
Operador : César Chávez Machado.
Fecha 17/10/2000 b.'¼

'202.0

lOOO

_____________________,.__________________ IIIA
't ,l- 10
DATOS EXPERIMENTALES:

Electrodo de trabajo Pb-0.6%Ca

Velocidad de barrido 2 mV / s
Factor de corriente 100 mAV
Potencial de reposo : - 41 mV
Tiempo total : 102 min.
Reactivos en la solución electrolítica : 100 ppm CoS04, (en H2S04 30%)
Operador :·César Chávez Machado.
Fecha : 17/10/2000

mV

165()

mA

_.,.Q,C) -10,0
DATOS EXPERIMENTALES:

Electrodo de trabajo Pb-0.6%Ca-1.5%Sn

Velocidad de barrido 0.5 mV / s
Factor de corriente 100 mAV
Potencial de reposo : - 87 mV
Tiempo total 290 min.
Reactivos en la solución electrolítica : 100 ppm Co SO4, (en H2SO4 30%)
Operador : César Chávez Machado.
Fecha 23 / 1 O / 2000 'b,q

mA
'º 1.0

---
DATOS EXPERIMEf\JTALES:

Electrodo de trabajo Pb-0.6%Ca-1.5%Sn

Velocidad de barrido O. 75 mV / s
Factor de corriente 100 mA. V
Potencial de reposo : - 90 rnV
Tiempo total : 210 min.
Reactivos en la solución electrolítica : 100 pprn CoSO4, (en H2SO4 30%)
Operador : César Chávez Machado.
Fecha : 17/10/2000

mV

. 2.0?.0

!000

mA

-1C);O -1,6 5,0. 10,0

DATOS EXPERIMENTALES:

Electrodo de trabajo Pb-0.6%Ca-1.5%Sn

Velocidad de barrido 2 mV / s
Factor de corriente 100 mA.V
Potencial de reposo : - 87 mV
Tiempo total : 96 min.
Reactivos en la solución electrolítica : 100 ppm CoSO4, (en H2SO4 30%)
Operador : César Chávez Machado.
Fecha 19/10/2000 'o,U.

mV

· !.000
DATOS EXPERIMENTALES:

Electrodo de trabajo : Pt>-0.7%Ag.

Velocidad de barrido 2 mV / s
Factor de corriente : 100 mA.V
Potencial de reposo : - 122 mV
Tiempo total ·· 92 min.
Reactivos en la solución electrolltica : 100 ppm CoS04, (en H2SO4 30%)
Operador : César Chávez Machado.
Fecha 25 / 10 J 2000 b.�?.

. mV

"ººº

-eso
DATOS EXPERIMENTALES:

Electrodo de trabajo Pb-0. 7'¼,Ag.

Velocidad d� barrido 075 mV / s
Factor de corriente "IOOmAV
Potencial de reposo - 120 rnV
Tiempo total 128 min.
Reactivos en la solución electrolitica : "100 ppm CoSO4, (en H2SO4 30%)
Operador : César Chávez Machado.
Fecha : 26/10/2000 'b.1�

mV
202.()

6,Q
mA
�.I) 10,0
DATOS EXPERIMENTALES:

Electrodo de trabajo Pb-2.8%Sb

Velocidad de barrido 0.4 mV/s
Factor de corriente 100 mA.V
Potencial de reposo : - 80 mV
Tiempo total : 118 min.
Reactivos en la solución electrolítica : 100 ppm CoSO4, ( en H2SO4 30%)
Operador : César Ctiávez Machado. ·
Fecha : 15/10/2000 \:>.\lf.

m\J

mA
-u - 3.1 3.1-

1
DATOS EXPERIMENTALES:

Electrodo de trabajo Pb-2.8%Sb

Velocidad de barrido 0.75 mV / s
Factor de corriente 100 mAV
Potencial de reposo : - 80 mV
Tiempo total : 128 min.
R�ctjyos en la so lución electro líti9a _: 100 ppm CoSO4, (en H2SO4 30%)
Operador : César Chávez Machado.
Fecha : 14/ 10/-2000 'o.\s

-------�------------jlf-------,.------mA
-1.0 .. s,o
DATOS EXPERIMENTALES:

E lectrodo de trabajo Pb-2.8%Sb

Velocidad de barrido 2 mV / s
Factor de corriente 100 mA. V
Potencial de reposo : - 86 rnV
Tiempo total : 150 min.
Reactivos en la solución electrolítica : 100 ppm CoSO4, (en H2SO4 2.0%)
Operador : César Chávez Machado.
Fecha : 14110 / 2000 b.u.

mA
.;..11) ,'t 1.0,1{

-&'50
 PROBETA PASIVADA: Pb-0.6Ca-1.5Sn (para diversas densidad de corriente y tiempos de pasivación) - H2S04 30%, 5 mA/s)

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-Pb-0.06Ca-1.5Sn. 2mA/cm2, 60 H
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mA/cm2
 BARRIDO CICLICO- PROBETAS PASIVADAS Pb-Ag /10 mv/s(5g/l KMnO4-H2SO4 30%, 72 H, 30 mA/cm2)

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-Pb-0,45Ag.s/l
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Pb-0,5Ag.LAM(KMnO4)
... -.......... ----......... ··-·-..--·····-... ---·· ··-···--.. ·····.··--------.... ·---·....--·.. ·-.... -·0-.300- . ............. -....-. ---.·---. ·-..-·-··....... ·-·.·-·----·--····.··-··.. ··--·---·- -·-.------·-·----. ·------. --

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mA/cm2
 PROBETAS PASIVADAS: 4g/l KMnO4 - 30% H2SO4, ECS/Na2SO4-10mV/s-(pasivam:40 mA/cm2 - 80 Hr.)

·-
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-·--· -Pb-2,8Sb

- Pb-1,8Sn
-Pb-0.06 Ca-1.5Sn
-·- --
-
�iO -60 -40 -20 20 40 60 80 1110

......
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1
-�
-j,
-::::::------ . ---
A ·-

A •--

mA/cm2
 ANEXO C:

DESCRIPCIÓN DE LOS PRINCIPALES ELEMENTOS ALEANTES

C. PRINCIPALES ELEMENTOS ALEANTES

l. CALCIO ( Ca : P.A. 40. 08)

El calcio es un metal blanco plateado bastante blando. Funde a 845 ºC. Es
atacado por el oxígeno atmosférico y la humedad con las que forma óxidos y/o
hidróxidos de calcio. El calcio descompone al agua dando hidróxido de calcio e
hidrógeno. En soluciones acuosas el calcio forma el catión calcio (II),
Normalmente sus sales son polvos blancos y forma soluciones incoloras, a menos
que el anión sea coloreado. El cloruro de calcio sólido es higroscópico y a
menudo se usa como agente secante. El cloruro de calcio y el nitrato de calcio se
disuelven fácilmente en etanol o en una mezcla etanol anhidro y eter dietílico 1+1.
DENSIDAD: 1.55 g/cc.
PUNTO DE FUSION: 854 ºC
PUNTO DE EBULLICION: 1440 ºC
Ocupa el quinto lugar en la serie de los elementos en cuanto a su
abundancia en la corteza terrestre (3.63%).Se encuentra en la naturaleza en forma
de carbonato CO 3 Ca (caliza , mármol, creta),sulfato (yeso, anhidrita).Algunos de
sus compuestos tienen gran importancia industrial: cal viva CaO, carburo cálcico
CaC 2 •
Se obtiene en la industria electrolizando a 780-800 ºC el cloruro cálcico
puro fuera del contacto del aire. El metal resultante contiene impurezas que se
eliminan volviéndolo a fundir o sublimándolo en el vacío. Otro procedimiento
consiste en reducir la cal con aluminio a 1200ºC bajo un vacío elevado
6 CaO + 2 Al � 3 Ca + 3Ca0 + Al 2 O 3

Desde el punto de vista metalúrgico el Ca es un elemento de aleación en

las aleaciones de plomo con endurecimiento estructural (la solución sólida de
calcio en plomo es de 0.1 % a la temperatura de fusión y de 0.01 % a temperatura
ordinaria) y en las aleaciones de plomo para frotamiento en las cuales el calcio
forma grandes cristales de CaPb 3 duros en una matriz dúctil.
 Es un elemento muy sensible a la acción de los gases (O, N, H) y posee
gran afinidad con el azufre; por ello se emplea junto con sus aleaciones (silico­
calcio, carburo cálcico) como desulfurante ,desoxidante de numerosos metales y
aleaciones: Cu, Fe, Ni, Cr-Ni, Ni-Co, fundición al Ni-Cr, bronce al Ni, etc.).
El carburo de calcio se emplea como desgasificante y reductor y
proporciona el metal para las aleaciones (aleaciones Pb-Ca).

11. PLOMO (Pb: PA 207.19)

El plomo es un metal gris azulado en corte reciente, inalterable al aire seco y
frío. De gran densidad (11.48 g/ml a temperatura ambiente). Se disuelve
fácilmente en HN03 concentrada al medio (8 M) formándose oxido de nitrógeno.
3Pb+8HN0 3 � 3 Pb ++ + 6NO + 2 NO- + 4H 2 0
DENSIDAD: 11.34
PUNTO DE FUSION: 327.4 ºC
TEMPERAT. EBULLICION: 1740

Es un metal muy blando (HB = 3.9 ), muy maleable y dúctil, pero de

pequeña resistencia: Rt =2 kg/mm2 aprox. Resiste bien la acción del H2 S04 .
Su mineral es la galena (SPb ), argentífera generalmente, asociada
frecuentemente a la pirita de hierro y a la blenda (SZn).
Después de eliminar la plata por medio de Zn , que disuelve mejor los
metales preciosos que el plomo (zincado) se afina el plomo de obra en una fusión
oxidante : a baja temperatura (400ºC) se eliminan las espumas cupríferas. A alta
temperatura (800 ºC) se eliminan Sn , Ni, Cu, As. y a l000ºC se insufla aire para
eliminar el Fe, Zn, Sb.
En el afino electrolítico el plomo de obra forma el ánodo, el electrolito es
una disolución de fluosilicato de plomo, depositándose el plomo puro (99.99 %)
sobre el cátodo de plata mientras que Zn, Ni, Co, Fe. Se disuelven y Ag, Au, Cu,
Sb, As,Bi. Se reúnen en los barros.
El plomo puede endurecerse añadiéndole el 0.9 a 1.1 % de As (plomo de
caza) o 6-8 % de Sb (granadas). Los caracteres de imprenta contienen 60 º/o de Pb,
15-30 % de Sb, 10% de Sn. Otras aleaciones contienen plomo: las soldaduras
(Pb,Sn), las antifricciones ( Pb ,Sn ,Sb) y las empleadas en la soldadura indirecta.
El plomo es el material más eficaz para el aislamiento y protección contra
las radiaciones tales como los rayos X y los rayos gamma.

III. ESTAÑO (Sn: P.A. 118. 69)

Es un metal blanco y plateado que es maleable y dúctil a temperaturas
ordinarias, pero, abajas temperaturas se vuelve quebradizo debido a su
transformación en una forma alotrópica diferente(tres formas alotrópicas). Funde
a 231. 8 ºC. El metal se disuelve lentamente en HCI diluido y ácido sulfúrico con
la formación de sales de estaflo (II).
DENSIDAD: 7.3 g/cc.
PUNTO DE FUSION: 231.8 º C
TEMPERATURA DE EBULLICION: (2200 ºC)

A temperaturas muy bajas es muy frágil hasta reducirse a polvo, esto se

debe a una de sus formas alotrópicas llamada peste de estaflo, qse presenta por
debajo de 18 ºC: el estaflo blanco se transforma en un material gris pulvurulento.
El estaflo blanco es tetragonal hasta 170 ºC, rómbico hasta el punto de fusión.Su
mineral principal es la casiterita (óxido SnO 2 ), duro e inalterable.

IV. ALUMINIO : ( Al : P.A. 26.98)

El aluminio es un metal blanco, dúctil y maleable, el polvo es gris. Los
objetos de aluminio expuestos al aire se oxidan sobre la superficie, pero la capa de
oxido protege al objeto de oxidaciones futuras. El HCI diluido disuelve fácilmente
el metal, la disolución es más lenta con H 2 SO 4 y HNO 3 diluidos.
DENSIDAD: 2.7 g/cc.
TEMPERAT. FUSION: 659 ºC
TEMPERAT. EBULLICION:1800 ºC
 Su principal mena es la Bauxita (roca Al, Fe, Si ). Su conductividad
eléctrica es un 60 % de la del cobre pero por su menor densidad le sustituye a
menudo en los cables de conducción eléctrica. El aluminio de 99.99 % tiene un
alargamiento del 60 %, su conductividad es de 65 % de la del cobre y su
resistencia a la corrosión es notable.
El Aluminio es miscible con numerosos elementos (Cu, Zn, Mg, Ni, Ti,
etc.) dando lugar a las llamadas aleaciones ligeras y a las aleaciones pesadas tales
como el bronce de aluminio. Se emplea en siderurgia como desoxidante y en
fundición como elemento de adición.

N. PLATA (Ag: P.A. 107.868)

La plata es un metal blanco, maleable y dúctil. Tiene densidad alta (10.5
g/cm3) y funde a 960.5 ºC. Es insoluble en HCl, H 2 S04 diluido y ácido nítrico
diluido (2M). Se disuelve en ácido nítrico más concentrado (8M) y en
H2 S04 concentrado y caliente.
DENSIDAD: 10.5 g/cc.
PUNTO DE FUSION : 960.5 ºC
TEMPERATURA DE EBULLICION: 2163 ºC
 ANEXO D:

DISEÑO DEL HORNO DE CRISOL - FUNDAMENTOS Y CÁLCULOS

D. DISEÑO DEL HORNO DE CRISOL - FUNDAMENTOS Y CALCULOS

1. CALCULO DE LA TEMPERATURA DE LLAMA ADIABATICA

En base a la primera ley de la termodinámica:

(1)
r

La ecuación estequiométrica para la reacción de combustión:

* Relación en el aire atmosférico: N2 / 02 = 79 / 21 = 3.76

Balanceando la ecuación por elementos, tendremos:

a = 11 , b=7, c = 8, d = 41.36
Reemplazando en 2
C7 H16 + 11(02 + 3.76N2 ) � 7C02 + 8H2 0 + 41.36N2 •...•.......•.• (3)

De datos termodinámicos (tabla F), entalpías de formación a 25 ºC y 1 atm.:

Ti º ¡c 1m6 = -224538KJ / Kmol

li º ¡co2 = -393522KJ / Kmol
Ti º JHW = -241827KJ / Kmol

Aplicando la ecuación (1) a la reacción de combustión indicada en (3) :

Q,p = [7(h º ¡co2 +Afico2 ) + 8(hº fH 20 +MH20 ) + 4 l(h º JN2 +AhN2 ] r2 -

º
-[<Ti ¡c 1H1 6 +Afic1n16 ) + 11(/i º .102 +Afio2 ) + 11(3.76)(/i ºJN2+MN2)]n ········· (4)
En este caso asumimos las entalpía de formación para Tl = 25ºC, para el caso de
los reactantes. Además, nº 1 para sustancia puras = O KJ/Kmol. y Ali a 298 ºK =
O KJ/Kmol.

Reemplazando estos datos en (4), obtendremos:

Qrp = [7(nº JC02 +Afzco2) + 8(n º jH20 +AfzH20 ) + 4 l(AhNJ T2- kn º JC1Hl6)] TI ..... (5)

Del cuadro Nº1 , el calor de reacción para la combustión de heptano líquido

( C7 H16) y aire atmosférico:

T ºK Q(MJ}
2300 -220 *Datos que servirán para interpolar el valor de 1
2400 +16 temperatura para Q = O.

Luego, calculo de Q, para T2 = 2300 ºK:

Ahc02 = 109671 KJ/Kmol
AhH 2o = 88295 KJ/Kmol
AhN2 = 67007 KJ/Kmol

Reemplazando en la ecuación (5), obtendremos:

Qrp = - 219 265 KJ

Realizando un cálculo similar para T2 = 2400 ºK, obtendremos:

Afzc02 = 115 788 KJ/Kmol.

AhH 20 = 93 604 KJ/Kmol.
AfzN2 = 70 651 KJ/Kmol

Qrp = + 16 741 KJ.

Finalmente, interpolaremos entre los valores obtenidos para Qrp :
T ºK Qrp ( KJ)
2300 - 219 265
2400 + 16 741

Interpolando, para Qrp = O , entonces: T = 2 393 ºK , este valor representará

aproximadamente a la TEMPERATURA DE LLAMA ADIABATICA

2. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA CO:MBUSTION Y LA

TEMPERATURA DE LLAMA

La combustión consiste en la reacción química en la que intervienen el

combustible y el oxígeno o aire atmosférico y generalmente esta reacción va
acompañado de una llama. Al diseñar una instalación de combustión, debe
considerarse siempre un exceso de aire que permita aproximarse a la combustión
completa, de esta manera, se incrementa la probabilidad de reacción entre el
oxígeno y el carbono presentes en los reactantes a altas temperaturas. Los errores
en el diseño o en los cálculos para las proporciones de la mezcla comburente,
permitirá la presencia de monóxido de carbono en altos porcentajes en los
productos de combustión, lo cual representará una seria deficiencia y un factor de
bajo rendimiento térmico de la combustión. Sin embargo, tampoco debe
exagerarse en el exceso de oxígeno, pues, de darse representará un factor de
pérdida de calor por enfriamiento (generalmente ingresa a bajas temperaturas y
con cierto porcentaje de humedad), requerirá mucho calor para la vaporización de
la humedad presente y por excesivo arrastre de calor al salir del hogar del horno.

Para fines de cálculo inicial, asumamos una combustión completa al utilizar

un 20 o/o de exceso de aire. Además, utilizando las ecuaciones (2) y (1),
tendremos:
CASO: Combustión con 20 % de exceso de aire:

Luego:

Q
rp = [7(7iº fC02+Ahco2) +8(Jiº p12o+MH20)+49.63( MN2)+2.2(Afzo2)]T2-
[cJi
º
jC1Hl6 )] TI

Reemplazando los valores de tablas, para Ji º f a 25 ºC y 1 atm.:

Q
rp = [7(-393522 + Mc02 )+8(-241827 +AfzH20)+49.63(AhN2 )+2.2(Ah02 )]r2-
[(-224538)]n

Además, de la tabla1, se tiene:

T ºK O(MJ}
2100 -56 *Datos que servirán para interpolar el valor de la
2200 +216 temperatura para Q = O

Luego, calculo de Q para T2 = 2100 ºK:

Ahc02 = 97 500 KJ/Kmol

MH20 = 77 831 KJ/Kmol
AhN 2 = 59 748 KJ/Kmol
Ah02 = 62 986 KJ/Kmol
Reemplazando en obtendremos:
Qrp =- 55 721 KJ

Realizando un cálculo similar para T2 = 2200 ºK, obtendremos:

Mc02 = 103 575 KJ/Kmol MN2 = 63 371 KJ/Kmol
fihH20 = 83 036 KJ/Kmol '1h02 = 66 802 KJ/Km ol

Qrp = + 215 642 KJ.

Finalmente, interpolaremos entre los valores obtenidos para Q,p:

T ºK Qrp ( KJ)
2100 - 55 721
2200 + 215 642
Interpolando, para Q,p = O , entonces:
º
T = 2 120 K , este valor representará
aproximadamente a la TEMPERATURA DE LLAMA
ADIABATICA

Para complementar los cálculos anteriores, adicionaremos la condición de

la presencia en los productos de combustión de 0.4 % de CO en base seca.
Además, se tendrá en cuenta la presencia de hidrógeno (en base a reportes
presentes en publicaciones especializadas que indican cantidades muy similares
entre CO y H2).

CASO: combustión con 20% en exceso de aire y 0.4 % de CO entre los productos
de combustión:

Donde: e = (0.4/J00)*(a+b+c+d+2e)
Balanceando la ecuación por elementos, obtendremos:
e = 0.276, a = 6.72, b = 7.72, e = 2.47, d=49.63
Reemplazando en (2.1):
C1H16 +13.202 +49.63N2 � 6.72CO2 +7.72H2 +2.4702 +49.63N2 +0.276CO+
+ 0.276 lli
Luego:

6.7(-393522+ Mc0 2 )+0.27(-110529+ Afzc0 )+7.72(-24 1827+Mn 20)+

=[ ]I T2 +
Qrp +49.63(MN2 )

De la tabla 1:
T ºK Q (MJ) Qrp ( K.J )
2000 -201 - 200 887
2100 +69 + 68 756

Interpolando: T¡,amaadiabática = 2078 ºK

En base a los cálculos realizados para las diferentes condiciones de

combustión, apreciamos el efecto del exceso de aire y de la mala combustión (CO)
sobre la temperatura de llama adiabática (inferior al valor anterior).

3. TEMPERATURA REAL DE LLAMA DE COMBUSTION

En la práctica, es imposible de alcanzar la temperatura de llama adiabática,

debido a que la llama en forma simultánea a su desarrollo irradia calor por
radiación al ambiente circundante en el horno. Este factor obliga a definir el
concepto de eficiencia pirométrica como la relación de temperatura máxima de
llama y la temperatura adiabática de llama, cuyo rango de valor está comprendido
entre 0.75 y 0.80, del dato anterior, si tomamos un valor medio de 1J P = 0.8.
 Podemos determinar la temperatura máxima real como:

Tmáx. .real = O· 8 * TI/ama.adiabática

De igual importancia, es el detalle de que las condiciones de la llama varían

al alejarse del quemador y que para simplificar el cálculo de transferencia de calor
por radiación se puede trabajar con una temperatura promedio de llama en la
cámara del horno.
Las referencias sugieren adoptar un valor del 85% de la temperatura
máxima real, que representa la temperatura de los gases incandescentes
Aplicando al caso anterior:

T,,ama = Tgas = [0.85 * (0.8 * T,,ama.adiabática)] ,

finalmente: T gas = 0.68 * (TI/ama.adiabática) (7)

Expresión válida para cálculos y análisis en hornos.

3. TRANSMISION DE CALOR EN HORNOS DISCONTINUOS: HORNOS

DE CRISOL.
La cantidad de calor liberado varía con el tipo de equipo de "generación"
de calor. El volumen de la combustión y la longitud de la llama depende del tipo
de combustible y del tipo de dispositivo.
En los hornos de crisol, los productos de combustión (partículas
incandescentes, llama luminosa) y los gases a elevada temperatura, transmiten
calor por radiación y convección tanto hacia la carga (crisol) como hacia las
paredes refractarias, las cuales actúan como superficies re-radiantes y reflejan el
calor hacia la carga a través de la llama. El crisol al elevar su temperatura
transfiere calor por conducción y radiación al metal depositado en su interior. Por
su parte, una fracción del calor incidente en los refractarios es conducido hacia el
exterior, donde se pierde por convección natural y radiación al medio ambiente.

Si realizamos una clasificación teórica de la transmisión del calor,

debemos indicar que este se transmite por conducción, convección y radiación y
que en la práctica de los hornos, el calor se transmite por una combinación de las
tres formas.

4.1. TRANSMISION DEL CALOR POR CONDUCCION:

Conducción es la transmisión de calor de una parte a otra de un mismo

cuerpo o de un cuerpo a otro con el que se está en contacto fisico, sin que se
produzca un desplazamiento apreciable de las partículas del cuerpo.
La ecuación diferencial fundamental para la transmisión de calor por
conducción es la ley de FOURIER:

dQ dt KJ
=-k* A* ( ).
d0 dx s.m 2 .(º k/ m)

Donde:

dQ ,(cantidad por unidad de tiempo), es el flujo de calor.

d0
A, es el área normal a dirección en que fluye el calor.
dt
, es la rapidez con la que varía la temperatura en función de la distancia
dx
en la dirección y sentido en que fluye el calor, esto es, el gradiente de
temperatura.
k , factor que se denomina conductividad térmica y depende del material a
través del cual fluye el calor.
Efecto de la temperatura sobre la conductividad térmica de los metales (k):
k=( Kcal )
2
h.m .(º e/ m)

temperatura °C
METAL o 100 200 300 400 500 600 Tfusión
k
Aluminio 174 177 185 198 215 231 - 660
Plomo 30 28 27 27 - - - 327
Estaño 54 51 49 - - - - 232
Cobre 334 325 320 316 313 308 304 1083
Acero - 39 39 37 34 33 31 1375

4.2. TRANSFERENCIA DE CALOR POR CONVECCION:

La convección, es un factor importante en muchos casos de transmisión de

calor en los que intervienen líquidos y gases donde por atracción molecular y de
masas se mantiene una capa de fluido en la superficie de cada sólido. El calor se
transmite por conducción a través de esta capa quieta. Si una corriente de un fluido
gaseoso fluye paralelamente a la superficie del sólido las moléculas vibrantes de
los gases estacionarios y en movimiento se mezclan. La película de capa quieta se
acelera y la de la corriente móvil se frena. El espesor de la capa límite quieta (mal
conductor de calor) se reduce y la transmisión del calor aumenta.
Para expresar el efecto total de la convección, utilizaremos la ley de
enfriamiento de Newton:
q = h* A*(Tw -Too )

Aquí, la rapidez de transferencia de calor está relacionada con la diferencia

de temperatura total entre la pared y el fluido, y el área de la superficie A. h , es el
coeficiente de transferencia de calor por convección.
La transferencia de calor por convección, además de su dependencia de las
propiedades térmicas del fluido (conductividad térmica, calor específico, densidad)
tendrá una cierta dependencia de la viscosidad del fluido. Esto es lógico, pues, la
viscosidad influye en el perfil de velocidad y de manera correspondiente, la
rapidez de transferencia de energía en la región cercana a la pared.
 Los fenómenos de ebullición y condensación también se agrupan bajo esta
forma de transferencia de calor

4.3. TRANSFERENCIA DE CALOR POR RADIACION:

En este caso el mecarusmo de transferencia de calor es la radiación

electromagnética (puede transferirse aun en el vacío perfecto). En este caso
corresponde el estudio de la radiación electromagnética que es propagada como
resultado de una diferencia de temperaturas; esto viene a ser la radiación térmica.
Consideraciones termodinámicas muestran que un radiador ideal o cuerpo
negro, emitirá energía a una rapidez proporcional a la cuarta potencia de la
temperatura absoluta del cuerpo. Cuando dos cuerpos intercambian calor por
radiación, el intercambio de calor neto es entonces proporcional a las diferencias
en T 4 , así:
q = cr *A* (T. 4 - T/) (a)
Donde, cr , es la constante de proporcionalidad de Stefan-Boltzmann con
un valor de 5.669*10-8 W/m 2 K 4, la ecuación es sólo aplicable a cuerpos negros
y válida únicamente para la radiación térmica.
Un cuerpo negro irradia energía de acuerdo con la ley T 4 • A tales cuerpos
les llamamos negros por la coloración de su superficie, tales como pedazos de
metal cubiertos con carbón negro, se aproximan a este tipo de comportamiento.
Otros tipos de superficies, como una brillante superficie pintada o una placa de
metal pulida no irradian tanta energía como un cuerpo negro. Sin embargo, la
radiación total emitida por estos cuerpos, por lo general sigue la proporcionalidad
T 4 • Para tomar en cuenta la naturaleza "gris" de estas superficies, introducimos
otro factor en la última ecuación, factor denominado "emisividad" ( e ) que
relaciona la radiación de la superficie "gris" y la superficie negra ideal. Además,
debe tenerse en cuenta de que no todas las radiaciones que dejan una superficie
alcanzarán la otra superficie, ya que la radiación electromagnética viaja en línea
recta y algunas se perderán en los alrededores. Por consiguiente, para tomar en
cuenta ambas situaciones, se adicionan dos nuevos factores en la ecuación anterior
(a) , entonces tendremos:

q = Fe * FG * C1 * A * (T.1 T2 4) ·
4
- ( /3)
Donde:
Fe , es la función de emisividad.

F0 , es la función geométrica.

NOTA:
1. La emisividad del hierro y el acero varían mucho con el grado de oxidación
y de rugosidad. Para una superficie metálica limpia se obtienen valores de
emisividad de 0.05 - 0.45 a temperaturas bajas hasta 0.4 ó 0.7
temperaturas altas. Las superficies oxidadas o rugosas o ambas cosas de
0.06 - 0.95 a bajas temperaturas, y hasta 0.9 - 0.95 a temperaturas elevadas.
2. Para la construcción de crisoles de fundición se recomienda el uso de
hierro fundido.

4.3.1 RADIACION ENTRE SOLIDOS

El calor neto transmitido por radiación es la diferencia entre el calor

irradiado por el cuerpo caliente al cuerpo frío y el proceso inverso.
El calor radiado por un cuerpo sólido se expresa por la siguiente expresión:
Q = a *e *T 4
A
Donde:
Q: calor trasmitido por unidad de tiempo, (Kcal/hr.)
A: área del cuerpo radiador (m2).
cr: coeficiente del cuerpo negro (4.92* 10/\-8 Kcal/m2.h.ºK4).
e: emisividad del cuerpo radiador.
T: temperatura del cuerpo (ºK).
 En las superficies grises la emisividad (s) es igual a la absorvancia (a),
entendiéndose por absorvancia la fracción entre el calor absorvido y la absorción
máxima posible (o absorción del cuerpo negro) en la unidad de tiempo y por
unidad de superficie.
Para un cuerpo negro la radiación neta de calor es:

Q = 4.92* A*[(l)4 -( T2 ) 4 ]
100 100
Donde:
A: área envolvente del cuerpo a analizar en m2.
T1: temperatura del cuerpo más caliente ºC.
T2: temperatura del cuerpo más frío ºC.

Para aplicar la última ecuación a cuerpos reales, deben tenerse en cuenta

factores, como:
Los cuerpos reales no son cuerpos negros.
La visibilidad de un cuerpo con el otro, es decir, que un cuerpo sólo
intercepta una parte de la radiación del otro y viceversa.
Por la forma de la superficie emisora y receptora de la radiación.
Influencia de la presencia de superficies refractarias.
Forma del hogar del horno.

4.3.2. RADIACION DE LA LLAMA LUMINOSA.

Sabemos que la transmisión del calor de una llama es mayor que la de un

gas puro que tiene la misma temperatura. La diferencia es mayor a máximas
temperaturas de trabajo, así, a mayores temperaturas, mayor es la energía radiante
de cada molécula del gas, pero, menor es el número de moléculas radiantes por
unidad de volumen. Además, las bandas de radiación gaseosa mantienen su
posición independientemente de la temperatura, mientras que el punto de máxima
intensidad de radiación sólida se desplaza hacia longitudes de onda más cortas
(lejos de estas bandas) al aumentar la temperatura. Finalmente, se concluye que al
aumentar la temperatura, la radiación de gases puros no puede crecer tan
rápidamente como la radiación de sólidos.
Es frecuente asignar incorrectamente la palabra llama a gases muy calientes
puros y casi invisibles. Las llamas son luminosas, si una llama se enfría de tal
manera que deja de ser luminosa, se vuelve humo. La luminosidad de las llamas se
debe a la incandescencia de las partículas de humo.
Las partículas en suspensión de las llamas de gas tienen su origen en la
descomposición térmica de los hidrocarburos y de una mezcla incompleta con el
aire, el tamaño inicial de las partículas antes de que se aglomeren es de 0.006 a
0.06 µ.
En el caso de los derivados del petróleo las partículas provienen de la
ruptura de hidrocarburos, y por la coquización componentes pesados bituminosos
presentes en cada gota. El diámetro de estas partículas es entre 50 y 250 µ. Estas
partículas de coque en las llamas de petróleo son de un tamaño que pueden
considerarse prácticamente opacas a la radiación entre ellas, mientras que el hollín
es tan pequeño que dan lugar a interacciones con la radiación térmica y pueden
considerarse cuerpos transparentes o difusos.
La luminosidad depende de los hidrocarburos y con mayor influencia
depende del mezclado del combustible y aire, también depende de la velocidad del
quemado, la cantidad de movimiento del chorro de combustible; de la atomización
que se hace por la influencia del aire en el chorro, de la atomización que se hace
por la influencia del aire en el chorro, de la forma de admisión de aire, del tamaño
del sistema y también de la relación de superficie del refractario y de la carga ya
que esta afecta la velocidad de enfriamiento de la llama.

5. DISEÑO TERMICO DEL HORNO DE FUNDICIÓN

5.1. CALCULO DEL CALOR DE FUSION.

El calor de fusión es parte del flujo de energía térmica que procede de la
combustión del petróleo o gas industrial y al cual se denomina calor útil, que
servirá en primera instancia para elevar la temperatura de la carga metálica hasta
llegar al punto de fusión y posteriormente continuar adicionando calor para la total
fusión de la carga (calor latente de fusión).
Debido a condiciones de proceso la temperatura del metal fundido de estar
muy por encima del punto de fusión por lo que es necesario la entrega de un
importante flujo térmico adicional para:

1. Proceso de aleación (adición de aleantes).

2. Operaciones de transporte y colada final.

El calor útil que es la suma de los calores antes mencionados se calcula por
la siguiente expresión:

Donde:
m : masa del metal a fundir.
CeAF : calor específico del metal antes de fundir.
CeDF : calor específico del metal fundido.
Clf : calor latente de fundición.
Tf : temperatura de fusión.

CAPACIDAD CALORIFICA DEL PLOMO

sustancia estado capacidad calorífica a presión constante intervalo de

T=°I< , ( CaVgrado mol) temperat.Of<
Plomo c 5,77 + 0,00202 * T 273-600
Plomo 1 6.8 600 - 1273
PbO c 10,33 + 0,00318 * T 273- 544
PbO2 c 12,7 + 0,00780 * T 273-?
c:cristal , !:líquido , g:gas.
Tr : temperatura de recalentamiento.
T0 : temperatura ambiente.
CONDUCTIVIDAD TERMICA, CALOR ESPECIFICO Y DIFUSIBILIDAD TERMICA
(a 38 º C)

material conductividad térmica peso calor difusividad

específico específico conductividad
Kcal/m.h.ºC, Kg/m3 Kcal/Kg.º C de temperatura (m3/h)
a 38 ºC

Plomo 28.3 11 341 0.0325 0.0808

(s)
Plomo (1) 14.1 10 412 0.0357 0.0399
Al.molde 160.7 2 643 0.26 0.241
ado
Acero 44.6 7 817 0.12 0.0502

PROPIEDADES FISICAS DEL PLOMO:

Kcal/ KJ.oC
Metal m, Kg Tf, oC Tr, °C CeAF Ceit

Plomo 500 327.4 600 0.03 5.53

Reemplazando valores:

Qu,Pb = 500 * [0.0325 * (327 - 25) + 5.53 + 0.0357 * (600 - 327)]

= 500 * [9.828 + 5.53 + 9.80] = 12743.10 Kcal = 53325.9 KJ.

Luego, el calor requerido para fundir 500 Kg de plomo y llevarlo hasta 600 ºC es:

Qu = 53325.9KJ.
6. PERDIDAS DE CALOR EN EL SISTEMA

6.1. PERDIDA DE CALOR POR COMBUSTION INCOMPLETA:

En un proceso de fundición en un horno de crisol, es usual proteger la carga
para reducir su oxidación. Esto permite considerar un exceso de aire orientado a
incrementar la eficiencia en la combustión. Sin embargo, este incremento también
ocasionará una mayor pérdida de calor por efecto de un mayor caudal en los gases
calientes que escapan del horno. Las razones mencionadas, entre otras, hacen
indispensable un estricto control del proceso de combustión y los mecanismos
asociados a ella.
Las pérdidas de calor por combustión incompleta se calculan teniendo en
cuenta las reacciones químicas que se dan en el proceso:
2C + 02 � 2 co + 9185 KJ/Kg comb.
C + 02 � C02 + 32833 KJ/Kg comb.

Se tiene:
%CO
QC.l. = *C * (32833 -9185) __K._J_ ........... (6.1)
%C02 + %CO Kgcombust.
Donde:
%CO2: porcentaje de CO2 en base seca.
%CO : porcentaje de CO en base seca.
C : relación de carbono en el combustible.
En la expresión anterior, la diferencia representa el calor en KJ que se deja
de generar por la reacción parcial hacia CO.

6.2. PERDIDAS DE CALOR A TRA VES DE ABERTURAS

En el horno de crisol se ha diseñado una tapa que posee una abertura
circular para la evacuación de los gases de combustión. Asimismo, posee una
abertura lateral, a través de la cual se realiza el vaciado. Estas aberturas permiten
irradiar calor hacia el exterior y para evaluar estas pérdidas usamos la fig. F
anexoF
6.3. PERDIDAS POR CALENTAMIENTO DE LA HUMEDAD DEL AIRE

Esta pérdida de calor se origina por el vapor de agua contenido en el aire,

que al ingresar al horno absorve parte del calor de combustión, calentándose hasta
la temperatura de los gases de escape, para salir luego al exterior.

QH.A. = W * RAIC * Cpv * (Tg -Tbs ) * me ..................... (6.2)

Donde:
HR: la humedad relativa.
Tbs: temperatura de bulbo seco media.
W: contenido de humedad Kg.agua/K.g.aire.
Rafe: relación real (aire/combustible).
Cpv: calor específico de vapor de agua.

7. RANGO DE EFICIENCIA PARA UN HORNO DE CRISOL

Se define el rendimiento térmico del horno como la relación de calor útil

respecto al calor total aportado. Asimismo, debe definirse un rendimiento para el
hogar y la cámara del horno, así:

l. Rendimiento del horno :

11. Rendinúento del hogar

III. Rendinúento de la cámara

Donde:
Qu : calor útil.
Qr : calor que ingresa a la cámara del horno.
Q : calor de entrada.
7.1. CALCULO DEL COMBUSTIBLE NECESARIO

Sea la eficiencia r,, , entonces, la energía total será:

E = Q"
T
TJ
T
La masa necesaria de combustible será:
ET
-
mc-
P.Cinf erlor

7.2. REQUERIMIENTO DE AIRE REAL

El volumen de alfe que será necesano ingresar al horno a través del

quemador, impulsado por un ventilador. Será calculado en función del combustible
necesario para el proceso. Para esto, nos basaremos en el dato teórico, relación
aire-combustible para obtener la mezcla comburente.
Para el petróleo Diesel 2 esta relación es de 14.43, por lo tanto, si tenemos
como una variable de diseño el porcentaje de exceso de aire, podemos calcular la
masa de aire, del siguiente modo:
(7.1)

m0;re =me * (1 +E)* 14.43 (7.2)

Donde:
E : exceso de aire en fracción decimal.
me : masa de combustible.
Los resultados son presentados en función del exceso de aire y para las
eficiencias térmicas sefialadas.

8. PARAMETROS DE DISEÑO PARA EL HORNO Y CRISOL

Dentro de los parámetros construcción:

A. La geometría del horno, que involucra el espaciamiento "S" entre las paredes
refractarias y el crisol, lo cual determina la sección de paso de los gases de
 combustión y consecuentemente ejerce influencia en el régimen de flujo de
estos.
B. El espesor de la pared, estudio de su influencia y factibilidad en relación a las
dimensiones del ladrillo refractario.

En cuanto a los parámetros térmicos, ajustaremos a las condiciones impuestas

por el modelo de una zona de gas descrita anteriormente. Aquí, se considerarán:
Las paredes se dividen en un área receptora gris, a una temperatura Te y
una superficie refractaria a temperatura Tr uniforme y radiactivamente
adiabática.
Cámara a una temperatura uniforme Tg.

En referencia a la temperatura de la pared exterior del horno, en base a la

información disponible, determinamos un rango de temperatura aceptable de 50 a
80 ºC, condición que nos permitirá determinar la necesidad de un elemento
aislante adicional a considerar.

8.1. CAPACIDAD DEL HORNO

Este aspecto es fundamental para el diseño del sistema y del proceso

productivo, el valor establecido incluye análisis económicos y técnicos. En base a
estimaciones del mercado existente y corroborado en consultas a expertos se
considera factible el diseño de un horno de crisol para fundir 500 Kg. de plomo y
la proyección a instalar una mediana planta de fundición.

8.2. DISEÑO Y MATERIAL DEL CRISOL

Partimos de una capacidad de 500 Kg., en base a la densidad aparente del

plomo, donde su densidad en estado líquido es menor al metal en estado sólido:
8 :;�tdo = 11.4 g/cm3 ; 8%:Uido = 10.34 g/cm3
 La carga del crisol consistirá en lingotes de plomo electrolítico, que al
apilarse requerirá de un cierto sobredimensionamiento del crisol. Además, por las
características del proceso de fundición y aleación, requiere del disefio de un
sistema de alimentación adecuado, pues, en caso contrario, puede involucrar:
Pérdidas de tiempo en cada adición.
Pérdida de calor por ingreso de aire frío y fugas por aberturas
frecuentes.
Recargo en el trabajo al operador.

En base a las experiencias en fundiciones (laboratorio), se han establecido

las siguientes características para el crisol:
a) Material: fierro fundido, acero comercial LAC.
b) Capacidad total: 48 356 cm3 , más 30%: 62 863 cm3.
c) Altura : 700 mm.
d) Diámetro : 360 mm.
e) Espesor medio de pared : 20 mm.

8.3. RELACION DE AREAS REFRACTARIO/ CARGA

AREA DE CARGA (Ac) : la consideraremos igual al área lateral exterior del

crisol, según las dimensiones del crisol seleccionado, tendremos:
Ac =n* Dm*l

AREA DEL REFRACTARIO (Ar) : será igual a el área lateral interna de las
paredes del horno, cuya altura mantendremos constante, para analizar la influencia
del espaciamiento (s) entre el crisol y la pared.
Por tanto:
( /3 )

Donde:
H; = m * (! + 0.3)
Reemplazando en ( /3 ) se tiene:
AR = n * (0.44 + S)(l) = 3.14*S + 1.38

La relación de área será por tanto:

AR --
- 3.14*S+l.38
--- = 3.247*S + 1.427
= ............ ( y)
Ac 0.967

Los resultados obtenidos utilizando la ecuación ( y ) para diferentes valores

de S, se muestran en el siguiente cuadro:

s 0.05 0.075 0.1 0.125 0.15 0.175

1.59 1.67 1.75 1.83 1.91 1.99

1.537 1.62 1.69 1.77 1.85 1.93

8.4. CALOR RADIADO HACIA LA CARGA.

Se calcula a partir de la siguiente ecuación:

Qo-c = Ac * fe-o * <J * (T; - T�)

Donde:

1 (1-ec) 1
--=--- +
fe-o Ec

Ap / Ac
- e o * (1 +--------
F,e-o - )
eg /(1-ea)*l/ F _p c
Además, de tablas:
ea = 0.3 , eacero = 0.78 = ec
oxidado

; ec02 = 0.22 , eH20 = 0.1

9. DETERMINACION DEL ESPESOR DE LA PARED Y DEL AISLANTE

TERMICO

En el mercado se comercializan ladrillos refractarios con las dimensiones y

formas adecuadas para la construcción de la pared del horno. Las dimensiones del
ladrillo rectangular REPSA son, 229x114x63 mm. (9" x 41/2" x 21/2"), para las
paredes obtendremos los siguientes espesores posibles:

63 m m (21/2") ; 126 mm (5"); 114 mm (41/2"); 177 mm (7")

El espesor del aislante adicional, se determinará en base a el cálculo de las
pérdidas de calor por radiación y convección natural desde la superficie exterior de
la pared hacia el ambiente. Se puede establecer la siguiente correlación:

Qconvección
interna
= Qconducción
por. pared
= Qconvección
externa
+ Qexterna
radiacción

Del cual concluimos:

Qperdido = Qconvecclón + Qradlacclón
pared externa externa

El cálculo del calor perdido por las paredes se realiza mediante la fórmula:
 (Tp¡ - TPE)
Q -A *h *(T
- LN(Rml Rp1 ) LN(Ra/ Rm) LN(Re/ Rae) - e cr
-
�e;;.�i/e� PE - a)
+ +
T

2.rc.Kr.H 2.rc.Ka.H 2.rc.Kae.H

Donde:
Ae = 2*1t*Re*H
W= her= 5.68 *(he+h r) ; W/rn2.ºC

Ta
h r = 0.00685*( PE- ) ; TPE , Ta en ºR.
T

2 * 100
H : altura del horno.

9.1. CALCULO DEL ESPESOR DEL AISLANTE

El aislante a emplear es una fibra cerámica alumina-silica con muy bajo

coeficiente de conductividad térmica. La siguiente expresión permitirá el cálculo
del radio de la capa del aislante:

PI - TPE LN(Rm/ pp¡)

- lK
T

6.28*(Ra+Ep)* H*W*(TPE - Ta) 2

Ra=R *e[
K
1

Simplificaremos la expresión para fines de cálculos iterativos (métodos numéricos)

Sea:
z = (Tp¡ -TPE)* K2
1
6.28 * H*W*(TPE � Ta)
Entonces:

10. BALANCE TERMICO

Las condiciones de diseño para el horno de crisol, se establecerán en base a
parámetros que incrementen la eficiencia térmica del sistema. Para fines de
cálculo, establecemos las siguientes parámetros iniciales:

Temperatura ambiente : 20 ºC.

Temperatura superficial del horno: 60 ºC.
Exceso de aire: 20 %.
Relación aire-combustible: 14.4 (para el combustible Diesel 2).
% CO presente gases salida: 0.8 -1.2 %.
Tiempo de operación 7200 s.

10.1. CALCULO DEL CALOR PERDIDO POR SALIDA DE GASES DE

COMBUSTION
Este valor se obtendrá mediante la expresión:

Qpg = mg * Cpg * (Tge -Ta) (a)

Donde:
me, *(l+(l+E)*ra1c )
m g = ---------
11 "'t
mg : flujo de gases
me : masa teórica de combustible requerida para el proceso. De cálculos
anteriores se obtuvieron, me = 3.183 Kg (teórico-calor útil) , me = 10.611 Kg
(real - calor total).
Asumimos una eficiencia inicial de 'TI = 30 % :
Entonces:

m = 3.183 * (1 + (1 + 0.2) * 14.4)

g = 0.02694 Kg/s.
0.03 * (7200)

10.1.1. CALOR ESPECIFICO DEL GAS DE COMBUSTION DE SALIDA( Cpg)

El valor de Cpg se calculará como un promedio de los diversos Cp de los

productos de combustión a la temperatura de salida del gas ( Tºge ).
Para las condiciones indicadas anteriormente, se obtiene la siguiente
ecuación balanceada de combustión:

+49.6 N2

= 2408.19KJ / Kmol º C
Cp g = 1_ 26KJ / Kg º C
1911.26Kg / Kmol

Luego, reemplazando en (a.) :

Q pg = 0.02694Kg / s * 1.26KJ / Kg º C * ( 800- 20)º C = 26.47KJ / s

10.2. CALOR PERDIDO POR LAS PAREDES

Para las condiciones establecidas, de cálculos anteriores (Cuadro 10):

=
Qpp 2.946 KJ/s
10.3. CALOR PERDIDO POR LAS ABERTURAS DEL HORNO (RADIACIO N)

La tapa del horno posee una abertura circular de 0.30 m de diámetro, y en

el borde de la pared superior del mismo, existe una abertura cuadrada de 0.10 x
0.10 m para el vaciado de la fundición.

Para el cálculo del calor perdido por radiación:

(f3)
Donde:

/: factor de radiación de la Fig. 6.1.

a: 5.67 * 10-8 KJ/m 2 .s.º k 4 •
Tp1 =850º C=1123º K
ep =0.114m.

diámetro.o.ancho.mínimo D
. , = ---------
=> Re lacwn =-
espesor.de.la. pared X

Rr =0.30/0.114=2.63=> fr =0.12
Rp =0.10/0.114=0.877=> fp =0.51

En(f3)tendremos:

_ [0.12 * n * 0.15 2 + o.51( 0.12 )]* (5.67 * 10-8) * (11234 - 293 4 )

QPR - 1200

QPR = 0.704KJ Is.

10.4. CALOR PERDIDO POR CO�USTION INCOMPLETA

%CO
QCI = *C*(32833-9185)
%C02 +%CO

Para las condiciones asumidas:

%CO = 0.8%
%CO2=9.7%

% en peso de C en el combustible Diesel 2 = 86 % , entonces , C = 0.86

= [º·8*0.86*(32833-9185)]*4_11 = 6368_5
Q
C
I
9.7+0.8

Qc1 = 6368.5/7200 = 0.884KJ/s.

10.5. PERDIDA DE CALOR POR CALENTAMIENTO DE LA HUMEDAD

DEL AIRE

En la ciudad de Lima, se tiene una humedad relativa promedio de, HR =

80.2 % ( Tºa = 20 ºC). Con estos datos, en la carta psicométrica el contenido de
la humedad es:
W = 0.0116 Kg.vapor/ Kg. aire

El calor cedido se calcula con la siguiente expresión:

= 0.0116*4.11*(1+0.2)*14.4*2.36*(800-20) = 1526.5

= 0.21KJ Is
ºHA
10.6. SUMATORIA DE PERDIDAS DE CALOR EN EL HORNO

L Q
p ==Qpg +QPP +QPR +<2c1 +<2nA
= 26.47 + 2.946 + 0.704 + 0.88 + 0.21 = 31.21 KJ/s

11. ANALISIS DE LA EFICIENCIA TERMICA DEL SISTEMA

¿Q =
p 31.21 KJ/s , sumatoria de calor perdido
En los cálculos iniciales se obtuvo, calor útil: Qu = 53325,9 KJ .

Para una hora:

Qu = 53325.9 = 14.813 KJ/s

3600
La eficiencia térmica se define:
Q Q
u u
11 1 =
<2
=
<2 ¿Q
r u+ p

14.813
11, = = 0.322
Entonces: 14.813+31.21

Finalmente. la eficiencia obtenida en el horno es de 32.2 %.

12. OPTIMIZACION DE LA EFICIENCIA DEL HORNO

Inicialmente asumimos una eficiencia del 30 % y el resultado final de los

cálculos reporta una eficiencia del 32.2 %. Evidentemente hay que efectuar un
recálculo en base a los posibles factores de distorsión. En este sentido, al comparar
los valores obtenidos para las pérdidas de calor, fácilmente se concluye que la
pérdida de calor a través de los gases de escape, es el principal factor. De modo
que cualquier procedimiento de optimización de la eficiencia debe incluirlo
necesariamente.
 Análisis de ecuaciones:
En: Asumiremos

constantes todos los factores, menos Qpg , debido a su trascendencia y a la

factibilidad de recálculo en el disefio inicial.

Luego, de:
Qpg = mg*Cpg *(Tge-Ta)

me * (1 + (1 + E) * rª 1 J
mg = ---'-------"-�
11 * t
me * (1 + (1 + E)* rª 1 e * Cpg * (Tge - Ta)
=:> Qpg =
1J * t

Reemplazando.valores:

7.942
Qpg =
1J
Además
1J =
º" Qu
+
¿Qp º"
= __Q_u__
+Qpg +4.74

1]=
14.813 =----
14.813
2
7 942 7 94
14.813 +4.74 + · 19.55 + ·
1J 1J

14.813
1]=----
7.942
19.55 +
1J
Utilizando el método de Newton para la solución de esta ecuación no
lineal, obtenemos el valor de eficiencia:

1J = 0.3514 ; es decir, una eficiencia de 35.14 %

 ANEXO E:

E. l. DIAGRAMAS DE FASES BINARIAS

E.2. PROPIEDADES 1vlECÁNICAS DE LAS ALEACIONES.

 DIAGRAMA DE FASES DE LA ALEACION PLOMO-CALCIO .

,_..___,_, _. r_¡_, ,
f020�0 ·l0 50556065
,zoo ......... 1

J�llO'
70

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1
.WEIGHT P[R con L(A0
75
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80 62 84 86 88 90
1 1 I

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I
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. 1
200 L,_____,____..,___..___,
1
20 30
___

t() 40 50 60 70 80 90
AT0MIC PER crnr LEA0
Fíg. E.t.a.Cn-Pb

La Zona resaltada corresponde a la región de trabajo para las diversas muestras a

obtener. (0.23 - 0.56 % atómico de Ca). Fuente:Hultgren R. Term Property Metals.
 ALEACIÓN PLOMO - CALCIO
• 1

(Hansén. Constitution ofB�ary Alloys)

·WEtGHT PER CENT CALCIUM

.02 .04 .qs .oa .,o .15

400t---�----+-- �-----------,
/ L + Cof'b3
L .
327.4 °
º
1
326.( 1
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0,41
P.b. 0.36
�
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Pb + CoPb3
1
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�

0L1.�Cl.05,
o · 0 .. 2 o.-4 o.s
....
o.a . 1.0
Pb ATOMIC PER. CENT CALClUM
Fig. e.1.b. Ca-Pb
 ALEACIÓN PLOMO - ESTAJ;¡O
(Hansen. Constitution ofBinary Alloys)

WEIGHT PER CENT LEA D

10 20 30 40 50 60 70 80 85 90 95
1 1 1 1 1 1 1 1 1
350
327º
V
V
300 ·/'

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232 º
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26.1 (38.11
183 º
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SR ATOMIC PER.CENT LEAO Pb
Fig. · e..2... Pb-Sn
 ALEACIÓN PLOMO- PLATA

===
(Hansen. Constitution of Bin� Alloys)

,O 20 30 9S
. WEIGHT PER CEIH. LtAO

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40 50 60 70 80 85

960.5° 1 1
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0.8 95.l

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Aq ATOMIC PER CEHT LO.O Pb
 INIO
ALEACIÓN PLOMO - ALUM
ary Alloys)
(Hansen . Constitution of Bin

W(IGIIT Pen CEHT LEAD

20 -40 60 · 70 80 90 98 99
o 1 1 1t 1
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1 1 1 1 1 1

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I
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 ALEACIÓN PLOMO - ANTitvIONIO
(Hansen. Constitution of �inary Alloys)

WEIGHT PER CENT ANHMOHY.

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ATOMIC PER CEHT ANTIMONY
60 70 80 * .too
Sf

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 ALEACIÓN CALCIO- ESTAÑO
(Hansen . Constitution of Binary Allo�,s)

WEIGHT PER CENT TIH

10 20 30 40 50 55 60 65 70 75 80 82 84 86 88 90 92 94 � 98
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Co ATOMIC PER CEHT Tlff Sft

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 ALEACION PLOMO - FIERRO
(Hansen . Constitution of Binary Alloys)

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....
Fez Porcentaje atómico de plomo Pb

Fi�, E.• '1.

PROPIEDADES MECANICAS DE DIVERSAS ALEACIONES DEL PLOMO
R. David Prengaman (the Battery Man-April 1997) - los valores pueden extrapolarse

YS, yield strength : esfuerzo a la fluencia creep to failure: deform.x. debilitamiento

UTS : último esfuerzo a la tensión tensile strength : esfuerzo a la tensión

Tabla 1 : Propiedades Mecánicas de la aleación Pb - Sb

Sb (% Wt) Yield strength UTS(Mpa) Ratio volume second Elongation Creep to fallure
contenido aged(Mpa) YS/UTS phase partlcles % at 27.SMPa(h)
MOLDE
11 74.4 75.9 0.98 17.3 5 1200
MPa (8000)at 20.7
6 71 73.8 0.962 9.4 8 1000
MPa (6000)at 20.7
3 55.2 65.5 0.843 4.6 10 630
2 37.9 46.9 0.808 3.0 15 190
1 19.3 37.9 0.509 1.4 20 3
o 3.5 11.7 0.299 55
LAMINADO at 20.7MPa
11 23.8 36.3 0.65 17.3 35 4.5
6 19.5 30.6 0.64 9.4 35 1.5
3 16.3 24.6 0.66 4.6 40

Tabla 11 : Propiedades Mecánicas y corrosión de la aleación Pb - Ca

Ca (%Wt) Yield strength UTS(Mpa) Ratio volume second Elongation Creep to failure
contenido aged(Mpa) YS/UTS phase particles % at 20. 7MPa(h) at 13.8 MPa(h)
0.025 17.70 25.10 0.71 0.33 2
0.050 29.00 37.20 0.78 0.88 30
0.065 31.80 42.50 0.75 1.21 50
0.075 35.30 46.40 0.78 1.43 40
0.090 32.90 47.00 0.70 1.76 20 100
0.100 32.50 47.80 0.68 1.98 10 40
0.110 30.50 46.30 0.66 2.20 7
0.120 27.60 43.20 0.64 2.42 5
0.140 24.70 39.20 0.63 2.86 2

Tabla 111 : Propiedades Mecánicas de la aleación Pb-Ca-Sn.

0.5 Wt. % Sn:
Ca (%Wt) Yield strength UTS(Mpa) Ratio Creep to failure
contenido aged(Mpa) YS/UTS al 20.?MPa(h)
0.025 19.3 25.5 0.75 10
0.050 38.5 48.2 0.80 70
0.065 40.0 48.9 0.82 200
0.075 40.2 50.3 0.80 300
0.090 40.0 51.3 0.78 100
0.100 38.7 51.7 0.75 70
0.120 31.1 45.8 0.68 20
0.140 31.2 46.5 0.67 15
0.050+0.035Ag 42.6 50.7 0.84 300

1.5 Wt. % Sn:

Ca (%Wt) Yleld strength UTS(Mpa) YS/UTS Creep to failure
0.025 34.3 45.8 0.75 30
0.050 46.8 55.1 0.84 100
0.065 49.1 58.6 0.84 750
0.075 50.2 60.1 0.84 1000
0.090 46.9 58.6 0.8 600
0.100 43.7 57.9 0.75 250
0.120 41.7 57.2 0.73 140
0.140 39.5 56.5 0.70 120
0.050+0.0SOAg 49.1 57.7 0.85 -700
Tabla V : Propiedades Mecánicas de la aleación Pb-Ca-Sn

0.5% Sn LAMINADO
Ca(%Wt) Yield strength UTS(Mpa) Ratio volume second Elongation Creep to failure
contenido (Mpa) phase particles % at 27.6MPa(h)
0.025 31.1 40 0.78 0.31 30 10
0.050 45.3 55.2 0.82 1 30 10
0.070 45.0 62.1 0.70 1.51 30 20
0.080 29.6 41.4 0.71 35 8

0.5 Wt. % S SIN LAMINAR

Ca(%Wt) Yield strength UTS(Mpa) Ratio Creep to failure
contenido aged(Mpa) YS/UTS al 20.7MPa(h)
0.025 19.3 25.5 0.75 10
0.050 38.5 48.2 0.80 70
0.065 40.0 48.9 0.82 200
0.075 40.2 50.3 0.80 300
0.090 40.0 51.3 0.78 100
0.100 38.7 51.7 0.75 70
0.120 31.1 45.8 0.68 20
0.140 31.2 46.5 0.67 15
0.050+
0.035AQ 42.6 50.7 0.84 300

1.5% Sn LAMINADO
Ca(%Wt) Yield strength UTS(Mpa) Ratio Creep to failure
contenido aged(Mpa) YS/UTS al 20.7MPa(h)
0.025 50.2 58.6 0.86 20 30
0.05 57.4 63.8 0.90 15 300
0.07 65.3 71.0 0.92 14 1000
0.08 66.0 71.8 0.92 20 600
0.07 76.8 80.0 0.96 9 (>2000)
I(+ 0.05A!:ú

1.5 Wt. % S1 SIN LAMINAR

0.025 34.3 45.8 0.75 30
0.050 46.8 55.1 0.84 100
0.065 49.1 58.6 0.84 750
0.075 50.2 60.1 0.84 1000
0.090 46.9 58.6 0.8 600
0.100 43.7 57.9 0.75 250
0.120 41.7 57.2 0.73 140
0.140 39.5 56.5 0.70 120
0.050+
O.OSOAQ 49.1 57.7 0.85 -700
 ANEXO F:

DIAGRAMAS Y CUADROS DIVERSOS

 PRESIONES DE VAPOR ( Pb,Ca,Al,Sn )

2.0
1.9
1.8
1.7 ::::::::::::::::::]�plomo -�,-��� ��-s��-ño -.-aluminio_J:::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::· _::::::::::::::::::::::::
1.6
1.5
1.4
1.3
1.2
1.1
1.0
0.9
0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
O.O
-0.1 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
TEMPERATURA (ºC)
 �
; 70

...=
C:,·

-e 60
50
-ID
=·
QCC
30
20
iO

o �--�-----_...í____________....,______
200 -SOO 600 800 i 000 120:, 1400 1600
Temoerawra del horno en -C

Fig.F.zRendimientos ideales y reales de hornos industriales del tipo intermitente o

de carga por lotes.

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1.001

:
O.to
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O.JO

0c o., _,_,4 c.� o.a 1.0 , ·· .3 4 s ,

minimo = J2.
ReJocion = diomeyo o ancho
esi,esor de Jo pared X

Fig.F."?>.Radiación a través de aberturas de forma diversa, expresada como :fracción

de la radiación libremente expuesta que tenga la misma superficie que la sección
transversal de la abertura. (Trinks, Hornos Industriales)
 100

- 80

-2 70
a.- o-o·,_........,,.____.........._.
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� 50 -----,-----,,..--._,....,___.._-......---,,,-
- 1
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� 40
.�
30

� 20

10

o ¡ J
o O.I 02 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 o.a 1.0

Fig. f.1t.Pérdida de calor por las paredes en un horno de funcionamiento

intermitente, expresadas en tanto por ciento de las pérdidas de calor en
funcionamiento continuo.

�.3 ,::::l::::¡�::i:::¡::¡:::¡::�==�¡:::¡:::¡:::¡::¡::¡,::¡::¡:::¡�::i::::;::::;::�=�
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1
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o 200 soo 1000 1200 HOO
Tempe_ratúllr. ·C

Fig.F.s.Emísividad del dióxido de carbono para distintos valores de pxs

ENTALPIA DE FORMAOÓN A 2.5º C, ENTALPIA Y ENTROPÍA ABSOLUTA (P== latm

(CO)

(h;) =- 393 522 kJ/mol (h;) =- 110 529 kJ/mol (h;) = 241 827 kJ/mol
M= 44,01 M= 28,01 M= 18,015

Temp. M M t::,.h M Af. M

K kJ/kmol k.J/kmol-K kJ/kmol k.J/kmol-K kJ/kmol k.J/kmol-K

o -9364 0.000 -8669 0.000 -9904 0.000

100 -6456 179,109 -5770 165.85 -6615 152.39
200 -3414 199.975 -2858 186.025 -3200 175.486
298 o 213.795 o 197.653 o 188.833
300 67 214.025 54 197.833 63 189.038
400 4008 225.334 2975 206.234 3452 198.783
500 8314 234.924 5929 212.828 6920 206.523
600 12916 243.309 8941 218.313 10438 213.037
700 17761 250.773 12021 223.062 14184 218.719
800 22815 257.517 15175 227.271 17991 223.803
900 28041 263.668 18397 231.066 21924 228.43
1000 33405 269.325 21686 234.531 25978 232.706
1100 38694 274.555 25033 237.719 30167 236.694
1200 44484 279.417 28426 240.673 34476 240.443
1300 50158 283.956 31865 243.426 30903 243.986
1400 55907 288.216 35830 245.999 43447 247.35
1500 61714 292.224 38840 248.421 48095 250.56
1600 67580 296.01 42384 250.702 52844 253.622
1700 73492 299.592 45940 252.861 57685 256.559
1800 79442 302.993 49522 254.907 62609 259.371
1900 85429 306.232 53124 256.852 67613 262.878
2000 91450 309.32 56739 258.71 72689 264.661
2100 97500 312.269 60375 260.48 77831 267.191
2200 103575 315.098 64019 262.174 83036 269.609
2300 109671 317.805 67676 263.802 88295 271.948
2400 115788 320.411 71346 265.362 93604 274.207
2500 121926 322.918 75023 266.865 98964 276.396
2600 128085 325.332 78714 268.312 104370 278.517
2700 134256 327.658 82408 269.705 109813 280.571
2800 140444 329.909 86115 271.053 115294 282.563
2900 146645 332.085 89826 272.358 120813 264.5
3000 152862 334.193 93542 273.618 126361 286.383
3200 165331 338.218 100998 276.023 137553 293.456
3400 177849 342.013 108479 278.291 148854 296.676
3600 190405 345.599 115976 280.433 160247 299.776
3800 202999 349.005 123495 282.467 171724 302.742
4000 215635 352.243 131026 284.396 183280 305.575
4200 228304 355.335 138578 286.241 194903 308.295
4400 241003 358.28 140147 287.998 206585 310.901
460_0 253734 361.122 150724 289.684 218325 313.412
4800 266500 363.837 161322 291.299 230120 315.83
5000 279295 366.448 163929 292.851 214957 318.16
5200 292123 368.963 176548 294.349 253839 320.407
5400 304984 371.389 184184 295.789 265768 322.587
5600 317884 373.736 191832 297.178 277738 324.692
5800 330821 376.004 199489 298.251 289746 326.733
ENTALPIA DE FORMACIÓN A 25ºC, ENTALPIA Y ENTROPÍA ABSOLUTA (P= latm

(h;) =-393 522 kJ/mol (h;) =- 110 529 kJ/mol (h;) = 241 827 kJ/mol
M=44,01 M= 28,01 M= 18,015

Temp. M M M M Mi M
K kJ/kmol kT/krnol-K kJ/kmol k.T/kmol-K kJ/kmol k.J/krnol-K

o -8669 0.000 -8682 0.000 -8468 0.000

100 -5770 159.873 -5778 173.306 -5293 102.215
200 -2858 179.988 -2866 193.486 -2770 119.437
298 o 191.611 o 205.142 o 130.648
300 54 191.791 54 205.322 54 130.864
400 2971 200.18 3029 213.874 2958 139.215
500 5912 206.74 6088 220.698 5883 145.738
600 8691 212.175 9247 226.455 8812 151.077
700 11937 216.866 12502 231.272 11749 155.608
800 15046 221.016 15841 235.924 14703 159.549
900 18221 224.757 19246 239.936 17682 163.06
1000 21460 228.167 22707 243.585 20686 166.223
1100 24757 231.309 26217 246.926 23723 169.118
1200 28103 234.225 29765 250.016 26794 171.792
1300 31501 236.491 33351 252.886 29907 174.281
1400 34936 239.484 36966 255.564 33062 176.62
1500 38405 241.878 40610 258.078 36267 178.833
1600 41903 244.137 44279 260.446 39522 180.929
1700 45430 240.275 47970 262.685 42815 182.929
1800 48982 240.304 51680 264.81 46150 184.833
1900 52551 250.237 55434 266.835 49522 186.657
2000 56141 252.078 59199 268.764 52932 188.406
2100 59748 253.836 62986 270.613 56376 190.086
2200 63371 255.522 66802 272.387 59860 191.707
2300 67007 257.137 70634 274.09 63371 193.268
2400 70661 258.689 74492 275.735 66915 194.778
2500 74312 260.183 78375 277.316 70492 196.234
2600 77973 261.622 82274 278.848 74090 197.649
2700 81659 263.011 86199 280.329 77718 199.017
2800 85345 264.35 90144 281.764 81370 200.343
2900 89036 265.647 94111 283.157 85044 201.636
3000 92738 266.902 98098 284.508 88743 202.887
3200 100161 269.295 106127 287.098 96199 205.293
3400 107608 271.555 114232 289.554 103738 207.577
3600 115081 273.68 122399 291.889 111361 209.757
3800 122570 275.714 130629 294.115 119064 211.841
4000 130076 277.628 138913 296.236 126846 213.837
4200 137603 279.475 147248 298.27 134700 215.753
4400 145143 281.228 155628 300.219 142624 217.594
4600 152699 282.91 164046 302.004 150620 219.372
4800 160271 284.521 172502 303.893 158682 221.087
5000 167858 286.069 180987 305.621 166808 222.744
5200 175456 287.559 189502 307.29 174996 224.351
5400 183071 288.994 198037 308.901 174996 225.907
5600 190703 290.383 206593 310.458 183247 227.418
5800 198347 291.726 215166 311.964 191556 228.886
6000 206008 293.023 223756 313.42 199924 230.313
 PRODUCCION MUNDIAL DE PLOMO POR PAISES 1988- 1999 (miles de toneladas métricas)
FUENTE: ILZRO. Study Group. - MEM. DEM / Estadistica Minera Anuario Minero 1998/1999

1 PAIS/ANO l 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98

! AfRICA ! 209.7 183.4 175.2 181.9 176.5 206.1 191 186.2 189.6 181.2 178
Sudáfr,Marruec

AMERICA 1187.7 1135.91 1202.5 1178.9 942 979.5 1047.5 1178.8 1122.6 1119.7 1117.7
Estados Unidos 295.7 419.3 495.2 477.7 407.7 363 394.1 459 458
Perú 148.2 188.8 197.1 204.8 201.2 211.2 233.5 237.6 248.8 258 257.7
I! Cánada 366.6 276.1 241.1 276.1 344.6 182.4 171 210 257 186 189
México 178.1 163 180.1 165.1 170 141.2 170 164 172 174 174

1 Chin,Core,Jap.
ASIA 1 525.4 535.6 492.3 499.1 459.5 447.5 654 713.6 820.1 858.9 856

EUROPA 1026.9 703.5 677.1 472 425.9 383 397.9 378 365 380.1 361
Rusia 520 260 245 42 46 34 23 18 16 16 16
Yugoslav,Suiza

OCEANIA 1 462 495 556 579 575 521 487 424 475 486 585

TOTAL 1 3411.7 3053.5 3088.9 2934.4 2815.8 2499.7 2709.4 2749.3 3028.5 3028.8 3097.7

PRODUCCION MINERO METALICA DE PLOMO EN EL PERU (miles TM Finas)

(MEM . DGM Estadist. Minera) Anuario Minero 98/99

95 96 97 98 May-99
!TOTAL NACIONAL 237.189 248.605 262.466 257.713 110.488
GRAN MINERIA 90.453 92.984 87.018 72.488 29.125
Ex-Centromín-Peru(7compl.
MEDIANA MINERIA 145.566 154.768 173.784 180.531 79.429
(38 empresas)
PEQUEf\JA MINERIA 1.17 0.853 1.664 4.694 1.934