MATIFICACIÓN.

1. INTRODUCCIÓN.

La producción pirometalúrgica de cobre a partir de concentrados de mineral sulfuroso se puede

considerar como una aproximación de los tres componentes principales como el cobre crudo,
escorias de silicato de hierro (II) y dióxido de azufre. Cerca de 20 elementos acompañantes deben
ser retirados del cobre por una refinación posterior. La matificacion es un proceso anterior a la
conversión y extracción de Cobre.

La matificación se aplica como método de concentración térmica, sobre todo en la metalurgia del
cobre y parcialmente en la del níquel. Esencialmente la matificación consiste en la formación de
una solución de sulfuros de cobre y hierro por medio de un agente sulfurante. Esta solución recibe
el nombre de mata. La mata tiene un peso específico superior al de la escoria y es insoluble en esta.
La producción de mata líquida y su posterior conversión a cobre blíster, constituye el método más
importante para la extracción de cobre a partir de minerales sulfurosos.

Las principales ventajas de este método son:

 Se puede obtener directamente cobre metálico a partir de minerales sulfurosos con un bajo
consumo de energía.
 El proceso tiene una elevada velocidad de producción de cobre.

La fusión de concentrados de sulfuro, tostado parcialmente o sin tostar con adición de fundentes
produce dos fases fundidas inmiscibles, una fase pesada de cobre conocida como mata y una fase
oxidada y ferrosa denominada escoria. La fase mata (teóricamente) es considerado como una
solución fundida de Cu2S y FeS, en donde el %Cu en la mata (denominada grado de mata)
determina el %Fe y %S.

En la práctica, la mata de cobre disuelve metales preciosos preferentemente y contiene pequeñas

cantidades de PbS, ZnS y otros sulfuros. Si el azufre se encuentra en menor proporción al requerido
el cobre se oxidará y pasará a la escoria. Si la cantidad de azufre se encuentra en exceso toda vez
que el cobre reaccionado con el azufre, reaccionaran los otros elementos del mineral como el hierro,
plomo, etc. En general, los procesos pirometalúrgicos de fusión de cobre se basan en el principio
de oxidación parcial de los concentrados sulfurosos. En procesos para el caso del plomo, estaño,
antimonio y bismuto la formación de la fase mata dependerá de la cantidad de azufre que contenga
la carga y del proceso que se seleccione para la obtención del metálico. Por orden de afinidad de
acuerdo con las bases termodinámicas y menor será la ley de cobre en la mata. Por lo anterior la
cantidad de azufre debe ser controlado por un proceso previo de tostación, En procesos modernos
se trata de evitar la etapa de tostación y se realiza al mismo tiempo que la fusión de mata mejorando
el aprovechamiento energético.

2. OBJETIVOS.
2.1. OBJETIVO GENERAL.
 Aplicar a nivel de laboratorio los conocimientos teóricos adquiridos en la clase acerca del
proceso de matificación.
 2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS.
 Revisar la termodinámica del proceso de matificación de concentrados de cobre.
 Realizar la matificación de concentrado de cobre de la mina Coro Coro.
 Estudiar la recuperación de Cu en la mata, y la perdida de S en los gases.
 Realizar su respectivo balance metalúrgico.

3. REVISIÓN BIBLIOGRAFICA.
3.1. Fusión.
La fusión es una operación de fundido en la cual los constituyentes de la carga, se dividen en dos
o más faces que pueden ser escoria, mata, speiss o metal. La carga a menudo contiene fundentes
para facilitar la formación de una fase escoria de bajo punto de fusión no necesariamente significa
refinación. Es sin embargo el potencial de oxígeno y temperatura con objeto de que los
constituyentes no deseados se separen en faces. Existen diferentes tipos de fusión.

3.1.1. Fusión matificante.

Involucra la fusión de fuentes sulfurosas de metal con un fundente sin el uso de ningún tipo de
agente reductor. De esta manera se obtiene una mezcla fundida de sulfuros conocidas como mata
La ganga asociada al mineral o material inicial forma la escoria, la reacción general se da por:

𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑠𝑢𝑙𝑓𝑢𝑟𝑜𝑠 + 𝑓𝑢𝑛𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒 = 𝑚𝑎𝑡𝑎 + 𝑒𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑎 + 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠

El término de fusión matificante se ha convertido en sinónimo de proceso metalúrgico para la

extracción de cobre. Se debe mencionar que en principio la fuente sulfurosa de cobre puede ser
oxidada y subsecuentemente a una fusión en un horno de cuba, usando como agente reductor para
producir cobre metálico. Sin embargo, se produce de modo que el sulfuro de hierro asociado con
el sulfuro de hierro, el primero oxidado completamente a oxido férrico y solo después se inicia la
oxidación de sulfuro de cobre este oxido férrico es fácilmente resuelto por escorificación.

Además de los procesos químicos, juegan también un rol importante los factores físicos así por
ejemplo la separación mata-escoria es facilitada por la diferencia de específicos entre la escoria
(2.8 a 3.8) y mata (4.2 a 5.1).
Tabla 1. Caractericas de los materiales.

Punto de Densidad del líquido a Viscosidad a

Material.
fusión °C 1200 °C, g/cm3 1200 °C, cP
Cobre blíster 1080 7.8 3.3
Cu2S 1130 5.2
FeS 1190 4.0
Matas FeS- Cu2S
30% Cu 1050 4.1
50% Cu 1000 4.6 10
80% Cu (metal blanco) 1130 5.2
FeO 1377
Fe3O4 1597 5.0 – 5.5 sólido
SiO2 1723 2.6 sólido
Escoria de fusión ~1150 3 – 3.7 500-2000
Escoria de convertidor ~1150 3.2 – 3.6
 3.2. Mata.
La mata es una fase que está controlada por la interacción de 3 metales, en la fase mata al estado
líquido es una muestra homogénea de Cu (I) y hierro (II), el sistema seudo binario, los arseniuros
y antimoniuros son solubles en la mata fundida, pero su solubilidad disminuye con el incremento
del contenido de cobre en la mata. Por consiguiente, cuando la concentración de arsénico es alta, y
se forma una fase especial, el llamado Speiss, se produce bajo condiciones reductoras en el horno
de cuba u horno eléctrico y su descomposición es complicada.

Modernamente se calcula la afinidad de los distintos metales con el azufre, o sea la posibilidad de
formación de mata, mediante la entalpia de los sulfuros mediante el valor de la entalpia libre de
OSBORN que representa la estabilidad de los sulfuros mediante el calor de la entalpia libre de
formación, muestran valores más positivos con aumento de la temperatura, o sea que los sulfuros
se vuelven más inestables.

En el siguiente diagrama podemos observar el diagrama ternario Cu-Fe-S

Fig. 1. Diagrama ternario Cu-Fe-S.

El objetivo de la matificación es por lo tanto conseguir la sulfurización de todo el cobre presente

en el concentrado, y que en esta forma pase a formar parte de la mata. Esto es conseguido por la
presencia del FeS, el cual tiende a sulfurar virtualmente todo el cobre que no se encuentra como
sulfuro en la carga. Las reacciones de sulfurización son del tipo:

FeS(L, MATA ) + CU2O(L, ESCORIA ) = FeO(L, ESCORIA ) + CU2S(L, MATA )

𝐶𝑎𝑙
∆𝐺° = 35000 + 4.6 [ ]
𝑚𝑜𝑙
La constante de equilibrio para esta reacción es:
aFeO aCu2 S
k=
aCu2 O aFeS MATA
ESCORIA
El valor de la constante k a las temperaturas de proceso (aproximadamente 1200ºC), está en el
orden de 10-4. Este alto valor muestra que el Cu2O está completamente sulfurado por el FeS a esta
temperatura y por consiguiente las pérdidas de cobre en la escoria deben tener un valor bastante
bajo.
El contenido de cobre tener la mata oscila entre 45 a 70%. Matas mucho más ricas ocasionan
dificultades para su posterior tratamiento en el proceso de conversión. Menores contenidos de
cobre, representan bajos grados de enriquecimiento de cobre.

3.3. Escoria.
Las escorias son en la mayoría de los casos los residuos de la fusión ya sea matificante, reductora
o instantánea, que están compuestas principalmente de SiO2, FeO, CaO. Escorias de fusión de
matas de cobres contienen 30 – 40 % de hierro en forma de óxidos y aproximadamente el mismo
porcentaje de sílice SiO2 en su mayoría como silicato de hierro(II), tales escorias pueden ser
considerados como óxidos complejos en el sistema CaO-SiO2-FeO.

Fig. 2. Diagrama ternario de escorias (SiO2, FeO, CaO).

3.4. HORNOS DE MATIFICACIÓN.

Para la matificación puede usarse los hornos convencionales como horno de cuba y el horno
reverbero, para esto fueron modificados de modo que tengan alta capacidad de tratamiento y
forzosamente deben ser carga continua. Los hornos eléctricos se desarrollaron a partir del horno
reverbero reemplazando los quemadores por electrodos.

Modernamente se emplean hornos ciclones y hornos tipo Flash, como el horno Outotec, que fue el
primer horno de matificación automático, es decir no requiere combustible y utiliza el calor de
combustión del azufre del concentrado para fundir la carga, proporcionando las condiciones
cinéticas ideales para una reacción rápida y continua. Todos los hornos modernos son intensivos y
trabajan con oxígeno o con aire precalentado. Los hornos clásicos de matificación son el horno de
cuba, el horno reverbero y el horno eléctrico y se han desarrollado los hornos de matificación
autotérmicos del tipo Flash-smelting, tales como el horno Outotec, el horno Ciclón, el horno
Kivcet. Otros hornos modernos de matificación utilizan lanzas con oxígeno para la inyección del
concentrado, como en el proceso Noranda, el proceso Mitsubishi y otros.

Los convertidores también han sufrido muchas modificaciones desde el clásico convertidor Pierce
Shmith, al convertidor vertical con lanza de oxígeno y finalmente el Top Blowing Rotari Converter
más conocido como TBRC. Existen también convertidores tipo Flash, como el proceso Flash
Converter (FC) semejante al horno de matificación Outotec.

4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL.
4.1. MATERIALES Y EQUIPO.
 Concentrados de Cobre.
 Mineral de mezcla
 Hematita.
 Caliza.
 Horno eléctrico.
 Balanza
 Crisol.

4.2. MONTAJE DEL EXPERIMENTO.

4.2. PROCEDIMIENTO.
 Según un diagrama ternario Cu-Fe-S escoger una proporción de radio de mata a la cual
debemos de llegar en la práctica experimental, así también hacer el mismo
procedimiento para la escoria.
 Realizar cálculos para obtener una cantidad aproximada de carga que se debe añadir al
crisol y posterior matificacion.
 Pesar el crisol vacío y pesar sucesivamente los materiales de carga de los cuales se
agregan sucesivamente al crisol. El ensayo se lleva a cabo en crisoles pequeños, en lo
posible largos, que tengan la composición adecuada para evitar su reacción con la mata
o con la escoria.
 Una vez añadida toda la carga al crisol mezclar bien luego colocar al horno a 1150 °C
durante 4 horas.
 Sacar los crisoles del horno pesar y luego romper los crisoles.
 pesar la mata después de romper el crisol muy cuidadosamente para luego tomar unas
muestras representativas y mandar al análisis químico.
  Realizar los cálculos correspondientes.

Suposiciones para el cálculo:

1) La mata va estar formada solo por Cu-Fe-S; es decir: %Cu+%Fe+%S=100%

2) Todo el cobre forma parte de la mata.
3) 20% del S de la carga se pierde en la fase gaseosa.

4.3. DATOS OBTENIDOS.

 Material de la empresa Coro Coro:

C1 C2 Pirita Hematita Caliza

%Cu 36,9 18,3
%Fe 13,4 25,7 38,6 56,2
%S 22,9 32,8 42,1
%SiO2 13,3 18,3 3,4 4,26
%CaCO3 98,5

 También se tiene:
peso de crisol vacío= 424,2 gr
peso de crisol+mata+escoria= 649,905
peso de mata= 112,705 gr
Peso de la escoria= 113 gr
Temperatura= 1150 °C
 Análisis químico.
%Cu %Fe %S
Mata 49,6 28,5 18,6
Escoria 1,6 0,97
5. RESULTADOS.
Los resultados obtenidos mediante los cálculos realizados son:
5.1. Dosificación de carga:
𝑃𝐸𝑆𝑂 𝐷𝐸 𝐶1 = 95,672 𝑔𝑟
𝑃𝐸𝑆𝑂 𝐷𝐸 𝐶2 = 54,328 𝑔𝑟
𝑃𝐸𝑆𝑂 𝐷𝐸 𝑀𝐴𝑇𝐴 = 112,705 𝑔𝑟
𝑃𝐸𝑆𝑂 𝐷𝐸 𝐻𝐸𝑀𝐴𝑇𝐼𝑇𝐴 = 61,45 𝑔𝑟
𝑃𝐸𝑆𝑂 𝐷𝐸 𝐶𝐴𝐿𝐼𝑍𝐴 = 18,582 𝑔𝑟
5.2. Balance de masas:
BALANCE DE ENTRADA.
Alimentación Cu Fe S SiO2 CaCO3 otros Total [gr]
C1 35,30 12,82 21,91 12,72 0,00 12,92 95,67
C2 9,94 13,96 17,82 9,94 0,00 2,66 54,33
Hematita 0,00 34,52 0,00 2,62 0,00 24,29 61,42
Caliza 0,00 0,00 0,00 0,00 18,30 0,28 18,58
Total 45,24 61,30 39,73 25,28 18,30 40,14 230,00
BALANCE DE SALIDA.
Productos Cu Fe S SiO2 CaO Otros Total
Mata 55,90 32,12 20,96 0,00 0,00 -13,31 95,67
Escoria 1,81 41,10 1,10 40,74 16,51 11,74 113,00
Gases 0,00 0,00 17,67 0,00 0,00 3,66 21,33
Total 57,71 73,22 39,73 40,74 16,51 2,09 230,00

%Cu Mata %Recup. Cu %Cu Dist. escoria %S en Gases

49,60 99,90 0,10 17,67

6. DISCUSIÓN DE RESULTADOS.

Existen modificaciones con la variación de grado de mata, cuando mayor es el grado de mata menor
es la distribución del concentrado, Sin embargo, la introducción de una gran cantidad de oxigeno
se oxidará más el Fe en el concentrado, por lo que menos sulfuro de Fe termina en la mata. Esto
genera un grado de mata más alto. Por otro lado, el uso de demasiado oxigeno estimula la oxidación
de Cu.

La pérdida de cobre en la escoria puede explicarse a través de los equilibrios dados en el sistema
Cu-S-O mostrando la constante de equilibrio en función del S2 (gaseoso) está en el orden de
3.978E+4 y una energía libre negativa pero el cobre que entra en contacto con el oxígeno se oxida
y este se deposita en la escoria.
Teóricamente el CaO en la escoria disminuye la actividad de Fe3O4, y esto previene la formación
de magnetita. El coeficiente de actividad de Cu2O es también más alto en escorias, esto significa
que la solubilidad de Cu2O se reduce, lo que significa menores perdidas de cobre.

La pérdida de azufre en los gases se da por los equilibrios donde se tienen una energía libre muy
negativa y una constante muy grande.

7. CONCLUSIONES.

Con los datos obtenidos se pudo llegar a la conclusión de que la recuperación de cobre es alta, esto
se debe a que se realizó una buena elección de mata y escoria.
Cuando se tiene una mayor ley en el concentrado se puede alcanzar una menor ley en la mata, para
lo cual se debe trabajar con % de recuperación de cobre en el concentrado más bajas para encontrar
mayores leyes en la mata.
Por lo que se realizó:

 Se estudió el sistema Cu – Fe – S, donde se determinó la temperatura de operación y la zona

de trabajo de la matificacion.
 Se llegó a dosificar la carga para la fusión matificante con la ayuda de la estequiometria.
 La recuperación de Cu en la mata fue de 49,60 %; se trabajo con un radio de escoria de
𝑆𝑖𝑂: 𝐶𝑎𝑂: 𝐹𝑒𝑂 = 37: 15: 48.
Con el análisis químico de la mata y escoria se realizó el balance de masas de entrada y salida de
donde se obtuvo un 17,67 % de azufre que se va a la atmosfera en forma de gas.

8. BIBLIOGRAFIA.
[1] Ing. C. Velasco H. presentación metalurgia del cobre.
[2] Dr. León J. M., Pirometalúrgica II, Fusión.
[3]W.G. DAVENPORT, Department of Materials Science and Engineering, University of Arizona,
Tucson, AZ, USA.
APENDICE.
Análisis químico de la carga.

C1 C2 Pirita Hematita Caliza

Cu 36,9 18,3
Fe 13,4 25,7 38,6 56,2
S 22,9 32,8 42,1
SiO2 13,3 18,3 34 4,26 0
CaCO3 98,5

Realizando el cálculo de los concentrados con el 20% de azufre que abandona el horno.
Para el concentrado 1.
𝐶𝑢 = 36,9%
𝐹𝑒 = 13,4%
80
𝑆 = 22,9 ∗ = 18,32%
100
𝐶1 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 68,62%
Para el concentrado 2.
𝐶𝑢 = 18,3%
𝐹𝑒 = 25,7%
80
𝑆 = 32,8% ∗ = 26,24%
100
𝐶2 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 70,24%

Rango de contenido de Cu en la mata.

Para el concentrado 1.
36,9%
%𝐶𝑢 = ∗ 100% = 53,77%
68,62%
13,4%
%𝐹𝑒 = ∗ 100% = 19,52%
68,62%
18,32%
%𝑆 = ∗ 100% = 26,81%
68,62%
Para el concentrado 2.
18,3%
%𝐶𝑢 = ∗ 100% = 26,05%
70,24%
25,7%
%𝐹𝑒 = ∗ 100% = 36,58%
70,24%
26,24%
%𝑆 = ∗ 100% = 35,37%
70,24%

Se tiene un rango de mata de 53,77% - 26,05% por lo que nosotros trabajaremos con un radio de
mata de 40%.
2 ∗ (63,5 + 32) 𝑔𝑟
%𝐶𝑢2 𝑆 = 40% ∗ = 50,079%
(2 ∗ 63,5) 𝑔𝑟
%𝐹𝑒𝑆 = 100% − 50,079% = 49,921%
 56 𝑔𝑟
%𝐹𝑒 = 49,921% ∗ = 31,768%
(56 + 32) 𝑔𝑟
%𝑆 = 100% − 40% − 31,768% = 28,232%

Calculo para la dosificación de carga:

Radio de escoria: 𝑆𝑖𝑂: 𝐶𝑎𝑂: 𝐹𝑒𝑂 = 37: 15: 48

Método algebraico:
𝐶1 + 𝐶2 = 150
Balance por Cu:
36,9 18,3
∗ 𝐶1 + ∗ 𝐶2 = 0,4 𝑀𝐴𝑇𝐴
100 100
Balance por S:
22,09 80 32,8 80 28,232
∗ 𝐶1 + ∗ 𝐶2 = 𝑀𝐴𝑇𝐴
100 100 100 100 100

Resolviendo las ecuaciones matricialmente:

MATRIZ A
C1 C2 MATA VECTOR B
1 1 0 150
Cu 0,369 0,18 -0,4 0
S 0,1832 0,2624 -0,282 0

MATRIZ INVERSA X
0,638 3,319 -4,707 95,672 C1
0,362 -3,319 4,707 54,328 C2
0,751 -0,932 -2,224 112,705 MATA

Realizando los balances respectivos con los pesos calculados:

Fe en los concentrados:
13.4% 25,7%
95,672 𝑔𝑟 ∗ + 54,328 𝑔𝑟 ∗ = 26,782 𝑔 (𝑡𝑒𝑛𝑒𝑚𝑜𝑠)
100% 100%
Fe para la mata:
31,768%
112,705 𝑔𝑟 ∗ = 35,804 𝑔𝑟 (𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑖𝑡𝑎𝑚𝑜𝑠)
100%
Entonces el déficit de Fe:
35.804 𝑔𝑟 − 26,782 𝑔𝑟 = 9,022 𝑔𝑟
Por lo tanto, se añadirá Fe de la Hematita:
𝐹𝑒 = 56,2%
𝑆𝑖𝑂2 = 4,26%
Hematita para la mata:
9,022 𝑔𝑟
= 16,053 𝑔𝑟
56,2%
100%
 Calculo para la escoria:

Peso de SiO2:
13,3% 18,3% 4,26%
95.672 𝑔𝑟 ∗ + 54.328 𝑔𝑟 ∗ + 16,053 𝑔𝑟 ∗ = 23,350 𝑔𝑟
100% 100% 100%
Con el radio de escorias:
4,26%
𝑆𝑖𝑂2 23,350 𝑔𝑟 + 100% ∗ 𝐻𝐸𝑀𝐴𝑇𝐼𝑇𝐴 37
= =
𝐹𝑒𝑂 56,2% ∗ 72 𝑔𝑟 𝐹𝑒𝑂 48
56 𝑔𝑟 𝐹𝑒
∗ 𝐻𝐸𝑀𝐴𝑇𝐼𝑇𝐴
100%
𝐻𝐸𝑀𝐴𝑇𝐼𝑇𝐴 = 45,394 𝑔𝑟

72 𝑔𝑟 𝐹𝑒𝑂
56,2% ∗
56 𝑔𝑟 𝐹𝑒
𝐹𝑒𝑂 ∗ 45,394 𝑔𝑟 48
100%
= =
𝐶𝑎𝑂 𝑋 15
𝑃𝐸𝑆𝑂 𝐷𝐸 𝐶𝑎𝑂 = 10,250 𝑔𝑟
Peso de Caliza:
𝐶𝑎𝐶𝑂3 → 𝐶𝑎𝑂 + 𝐶𝑂2 900 °𝐶
100 𝑔𝑟 𝐶𝑎𝐶𝑂3 100%
10,250 𝑔𝑟 ∗ ∗
56 𝑔𝑟 𝐶𝑎𝑂 98,5%
𝑃𝐸𝑆𝑂 𝐷𝐸 𝐶𝐴𝐿𝐼𝑍𝐴 = 18,582 𝑔𝑟
Pesos de carga de dosificación:
𝑃𝐸𝑆𝑂 𝐷𝐸 𝐶1 = 95,672 𝑔𝑟
𝑃𝐸𝑆𝑂 𝐷𝐸 𝐶2 = 54,328 𝑔𝑟
𝑃𝐸𝑆𝑂 𝐷𝐸 𝑀𝐴𝑇𝐴 = 112,705 𝑔𝑟
𝑃𝐸𝑆𝑂 𝐷𝐸 𝐻𝐸𝑀𝐴𝑇𝐼𝑇𝐴 = 16,056 𝑔𝑟 + 45,394 𝑔𝑟 = 61,45 𝑔𝑟
𝑃𝐸𝑆𝑂 𝐷𝐸 𝐶𝐴𝐿𝐼𝑍𝐴 = 18,582 𝑔𝑟
BALANCE METALURGICO.
BALANCE DE ENTRADA.

Alimentación Cu Fe S SiO2 CaCO3 otros Total [gr]

C1 35,30 12,82 21,91 12,72 0,00 12,92 95,67
C2 9,94 13,96 17,82 9,94 0,00 2,66 54,33
Hematita 0,00 34,52 0,00 2,62 0,00 24,29 61,42
Caliza 0,00 0,00 0,00 0,00 18,30 0,28 18,58
Total 45,24 61,30 39,73 25,28 18,30 40,14 230,00

BALANCE DE SALIDA.

Productos Cu Fe S SiO2 CaO Otros Total

Mata 55,90 32,12 20,96 0,00 0,00 -13,31 95,67
Escoria 1,81 41,10 1,10 40,74 16,51 11,74 113,00
Gases 0,00 0,00 17,67 0,00 0,00 3,66 21,33
Total 57,71 73,22 39,73 40,74 16,51 2,09 230,00
 %Cu Peso Finos Distrib.
Mata 49,60 55,90 27,73 99,90
Escoria 1,60 1,81 0,03 0,10
27,76 100,00

%Cu Mata %Recup. Cu %Cu Dist. escoria %S en Gases

49,60 99,90 0,10 17,67
 MATIFICACIÓN.

RESUMEN.

La matificación se aplica como método de concentración térmica, sobre todo en la metalurgia del
cobre y parcialmente en el níquel. Esencialmente la matificación consiste en la formación de una
solución de sulfuros de cobre y hierro por medio de un agente sulfurante. Esta solución recibe el
nombre de mata.

El presente laboratorio tiene el objetivo de preparar la dosificación de carga proveniente de Coro

Coro y con ella efectuar la separación de dos fases mata y escoria. La prueba se realizó en un horno
a temperatura controlada de aproximadamente 1150°C, durante un tiempo de 4hr, tiempo en el cual
deja desprender gases en el proceso, finalmente se pesó ambas fases y se tomaron muestras para su
respectivo análisis químico.

Los resultados obtenidos son: % de Cu en la mata 49,60 5 y % recuperación de Cu 99,90% también

se pudo determinar que el 17,67% S pasa a la fase gaseosa.

Llegándose a la conclusión que el proceso de matificacion, es un proceso de enriquecimiento de

Cu en la fase mata. Los cálculos realizados y posterior balance de masas se muestran más
detalladamente en la parte del apéndice,
 UNIVERSIDAD TÉCNICA DE ORURO
FACULTAD NACIONAL DE INGENIERÍA
INGENIERÍA METALÚRGICA Y CIENCIA DE MATERIALES

LABORATORIO DE PIROMETALURGIA.
MET – 3315.

MATIFICACIÓN.

INFORME DE LABORATORIO # 1

CONDORI HUANCA ABIGAIL NOEMÍ

ORURO - MARZO