1.10 Soldeo Por Arco Sumergido PDF

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TEMA 1.10
CESOL SOLDEO POR
ARCO SUMERGIDO
IWE–MÓDULO 1
En la elaboración de este texto han colaborado:
Dña. Ángela Lázaro Martín
Este texto es propiedad integrar de la Asociación Española de Soldadura y Tecnologías de Unión, en adelante CESOL.
Queda terminantemente prohibida cualquier reproducción del mismo sin autorización expresa por parte de CESOL.
ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN – CESOL
1. SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO ........................................................................................ 1
2. MATERIALES DE BASE ................................................................................................................ 3
3. PRODUCTOS DE APORTE ............................................................................................................ 5
3.1. Electrodos ............................................................................................................................... 5
3.2. Fluxes ...................................................................................................................................... 5
3.2.1. Fluxes fundidos. ................................................................................................................... 6
3.2.2. Fluxes cohesionados ............................................................................................................ 6
3.2.3. Fluxes mezclados mecánicamente....................................................................................... 7
3.2.4. Fluxes aglomerados ............................................................................................................. 7
3.2.5. Ejemplo de recomendaciones de almacenamiento y secado de los fluxes para arco

sumergido, de un fabricante concreto .......................................................................................... 9
3.2.6. Clasificación de los fluxes aglomerados según su nivel de actividad ................................ 10
3.2.7. Selección del tipo de flux. Factores a tener en cuenta para maximizar la
productividad y minimizar los costes en soldadura SAW ............................................................ 10
3.2.7.1. Fluxes ácidos vs. Fluxes básicos ...................................................................................... 10
3.2.7.2. Fluxes activos VS fluxes neutros ..................................................................................... 12
4. ESPECIFICACIONES ................................................................................................................... 17
4.1. Sistema de clasificación según en de fluxes e hilos para soldadura por arco sumergido .... 18
4.1.1. Clasificación ISO 14174 ...................................................................................................... 18
4.1.2. Clasificación ISO 14171 ...................................................................................................... 18
4.2. Sistema de clasificación según AWS de electrodos y fluxes ................................................. 19
4.2.1. Clasificación AWS-A.5.17 (aceros al carbono) ................................................................... 19
4.2.2. Clasificación AWS-A.5.23 (aceros aleados) ........................................................................ 20
5. CARACTERÍSTICAS Y PROPIEDADES DEL METAL DEPOSITADO ................................................ 23
5.1. Composición del flux. ............................................................................................................ 23
Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 2 –Diciembre 2012

Módulo I. Tema 1.10 Soldeo por Arco Sumergido
III
5.1.1. Clases de fluxes. ................................................................................................................ 24
5.2. Granulometría del flux. ........................................................................................................ 25
5.3. Manejo del flux ..................................................................................................................... 25
5.4. Características mecánicas .................................................................................................... 28
5.5. Clases de corriente y polaridad ............................................................................................ 28
6. INFLUENCIA DE LOS PARÁMETROS DE SOLDADURA ............................................................... 29
6.1. Modo de soldadura: ............................................................................................................. 30
6.1.1. Modo de soldadura en Voltaje Constante (CV) o Corriente Variable: .............................. 30
6.1.2. Modo de soldadura en Corriente Constante (CC) o Voltaje Variable: .............................. 31
6.2. Intensidad o corriente de soldadura .................................................................................... 31
6.3. Tensión o voltaje .................................................................................................................. 33
6.4. Polaridad de la corriente ...................................................................................................... 35
6.5. Diámetro de hilo consumible ............................................................................................... 39
6.6. Velocidad de soldeo o de avance (Travel Speed ó TS) ......................................................... 39
6.7. Altura del flux ....................................................................................................................... 41
6.8. Distancia del hilo a la boquilla .............................................................................................. 41
6.9. Posición e inclinación del electrodo o arco de soldadura .................................................... 43
6.10. Posición de la masa ............................................................................................................ 45
6.11. Preparación y diseño de la unión o junta. .......................................................................... 47
6.12. Soporte, respaldo o backing. .............................................................................................. 48
7. DEFECTOS DE LAS SOLDADURAS ............................................................................................. 49
8. VENTAJAS Y LIMITACIONES DEL PROCESO .............................................................................. 53
9. TÉCNICAS ESPECIALES.............................................................................................................. 54
9.1. Soldadura con adición de hilo caliente o frío o metal en polvo ........................................... 54
Revisión 3 –Diciembre 2012 Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE

IV
9.2. Arco sumergido con electrodo de banda.............................................................................. 55
9.3. Soldadura en separación estrecha o Narrow-Gap ................................................................ 56
9.4. Soldadura con electrodos múltiples ..................................................................................... 57
9.4.1. Soldadura por hilos paralelos o TWIN ............................................................................... 59
9.4.2. Soldadura por arcos en Tándem ........................................................................................ 60
9.4.3. Soldadura por arco Modified Series Arc ............................................................................ 63
9.4.4. Soldadura por arco con multi-electrodos .......................................................................... 64
9.5. Soldadura con electrodo prolongado o Long stick-out......................................................... 65
10. SEGURIDAD E HIGIENE ........................................................................................................... 68

V
1. SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO
El proceso de soldadura por arco sumergido, o método SAW, consiste en la fusión de un

electrodo continuo, que puede ser macizo o tubular, protegida por la escoria generada por un
flux*, granulado o en polvo, con el que se alimenta el arco por separado.
El proceso de Arco Sumergido permite depositar grandes volúmenes de metal de soldadura de

excelente calidad (tasas de deposición de hasta 50 kg/h) a bajo coste para una amplia gama de
aplicaciones. El sistema es totalmente automático y permite obtener grandes rendimientos en
producción. Se puede usar también como un proceso semiautomático, mediante una pistola
manual, similar a la que se usa en soldadura MIG/MAG, pero con diámetros de hilo mayores
(hasta 2,4 mm) y, de forma parecida a como en el proceso MIG se aportaría gas de protección,
se aporta en este caso el flux que nos viene alimentado de un tanque a presión.
El arco eléctrico se establece entre el electrodo metálico y la pieza a soldar. Como electrodos,
pueden utilizarse uno o varios alambres o hilos simultáneamente o bien flejes o bandas.
El flux protege el arco y el baño de fusión de la atmósfera circundante, de tal manera que ambos
permanecen invisibles durante el proceso. Parte del flux se funde con un papel similar al del
recubrimiento en los electrodos revestidos: protege el arco, lo estabiliza, genera una escoria de
viscosidad y tensión superficial adecuadas e incluso permite añadir elementos de aleación o
compensar la pérdida de ellos. El resto de flux, no fundido, puede recuperarse y reciclarse en el
proceso.
La figura 1 muestra cómo funciona el proceso de arco sumergido. En la figura 2 se muestran

ejemplos reales en el que se pueden distinguir los elementos fundamentales del arco.
Figura 1. Descripción del proceso de soldeo
*
N. del A. Se prefiere mantener esta palabra sin traducir. Por una parte, se emplea corrientemente y, por otra, es más amplia que
“polvo”, que también se utiliza, ya que algunos de los fluxes son en realidad granulados.

1
(A) (B)
Figura 2.
La figura 3 muestra los elementos del sistema de forma esquemática y se describen los
elementos necesarios, más usuales, en una instalación para soldadura por arco sumergido. Para
recoger el flux sobrante, se suelen utilizar además equipos de aspiración e impulsión que
pueden ir reciclando el flux para ser utilizado de forma continua. En aplicaciones de mayores
exigencias de calidad, los equipos de impulsión incorporan también hornos de calentamiento
para alimentar flux seco.
Figura 3. Esquema de una instalación de soldeo por arco sumergido
En la figura 4 se observan diferentes modelos de aplicaciones prácticas en equipos industriales.

2
(A) (B) (C)
Soldadura semiautomática Soldadura con Columna Soldadura en estación fija
Figura 4. Diferentes aplicaciones prácticas para equipos industriales
2. MATERIALES DE BASE
Este proceso es bastante versátil y se utiliza para unir aceros al carbono, de baja aleación e
inoxidables y aleaciones de níquel. También se emplea para revestir materiales con objeto de
resistir el fenómeno de corrosión, para resistencia a altas temperaturas o para resistencia a
desgaste o combinaciones de estos fenómenos. Este procedimiento se denomina “overlay” o
recargue, y será tratado posteriormente. Tanto la calidad como el aspecto que se obtiene de las
uniones con este proceso suele ser excelente. En la figura 5 se da una idea de las ventajas del
proceso SAW con otros procesos de soldadura:
Amento de tasa de deposición
SAW
MIG/MAG (GMAW)
MMA (SMAW)
TIG (GTAW)
Láser (LBW)
Figura 5.

3
La figura 6 muestra el esquema de instalación industrial de una columna SAW llevando a cabo
una costura circunferencial, longitudinal o en espiral en un recipiente. Se observa en los detalles
que, mediante los movimientos de la columna se puede trabajar tanto en la soldadura interior
como en la exterior de un recipiente que gira por medio de viradores o bien se puede realizar
una soldadura de recargue u overlay en recipientes que giran por medio de posicionadores. En
estos casos, el arco permanece en la misma posición mientras es el recipiente el que va girando
a velocidad programada para obtener una soldadura continua.
En la figura 7 se observa un tractor SAW para realización de soldaduras automatizadas con la

menor inversión.
Figura 6.
Figura 7

4
3. PRODUCTOS DE APORTE
3.1. Electrodos
Existen electrodos para soldar aceros al carbono, de baja aleación, de alto contenido en
carbono, aleados, inoxidables, aleaciones de níquel y aleaciones especiales para aplicaciones de
recargues. Los electrodos se suministran en forma de alambre sólido o tubular con flux o metal
en polvo en su interior, y en forma de fleje o banda, especiales para depósitos por recargue.
Estos últimos pueden depositarse mediante el proceso de soldadura de Arco Sumergido que nos
ocupa, o bien mediante el proceso de soldadura por Electro-Escoria, no considerado un proceso
de soldadura al arco sino de estado sólido.
Normalmente se presentan enrollados en carretes de 10 a 500 kg de peso o en bidones de 100 a

1000 kg, mientras que el fleje se suministra en bobinas. Los electrodos de acero se recubren de
cobre, excepto para soldaduras de materiales resistentes a la corrosión, ciertas aplicaciones
nucleares o la fabricación de reactores para la industria del petróleo y petroquímica. El
recubrimiento de cobre evita la corrosión, mejora el contacto eléctrico y disminuye el
rozamiento del hilo con el dispositivo de alimentación.
El diámetro del hilo varía normalmente desde 1,6 mm a 6,4 mm.
La gama de intensidades usuales es la siguiente:
Tabla 1. Rango de intensidades de acuerdo con el diámetro
 Rango de intensidades
mm Amperios
1,6 150 - 300
2 200 - 400
2,4 250 - 500
3,2 300 - 600
4 400 - 800
4,8 500 - 1000
5,6 600 - 1200
6,4 700 - 1600
3.2. Fluxes
Son compuestos minerales mezclados. Entre ellos se encuentran SiO2, TiO2, CaO, MgO, Al2O3,
MnO, K2O, Na2O, Li2O, FeO, ZrO2 y CaF2.
Como ocurre con los electrodos revestidos para soldadura manual, el fabricante del flux se
reserva la composición química completa del mismo y todo lo más ofrece porcentajes

5
parciales de elementos agrupados por familias que ejercen una acción similar. Según el sistema
de fabricación se dividen en:
3.2.1. Fluxes fundidos
En los fluxes fundidos (fused o prefused) la materia prima se mezcla en seco y se funde
posteriormente en un horno eléctrico a una temperatura entre 1500°C y 1700°C. Después de la
fusión y de cualquier adición final, la carga del horno es colada y enfriada. El enfriamiento se
produce por el paso de la mezcla fundida a través de una corriente de agua. El resultado es un
producto con apariencia cristalina que es triturado, cribado para clasificación según tamaño y
envasado.
Los fluxes fundidos tienen las siguientes ventajas:
 Buena homogeneidad química.

 Fácil eliminación de los finos, sin que afecte la composición del flux.
 Normalmente no higroscópicos, lo que simplifica su manejo y almacenamiento, al mismo
tiempo que elimina problemas de soldadura.
 Permiten el reciclado, sin cambios significativos en la composición de las partículas.
 Adecuados para las más altas velocidades de trabajo en la operación de soldeo.
La mayor limitación consiste en la dificultad de añadir desoxidantes y ferroaleaciones durante su

fabricación, sin segregaciones o pérdidas elevadas. La causa es la alta temperatura asociada a la
fusión de las materias primas. Esto supone que no puedan usarse en algunas aplicaciones, como
en juntas estrechas o cuando los requerimientos de propiedades mecánicas son elevados.
Además no se pueden obtener en grados básicos o neutros.
Ciertos fabricantes suelen expresar los contenidos de componentes, agrupados por familias:
CaO+MgO, SiO2+TiO2, Al2O3 + MnO, etc.
Existe una limitación en la intensidad máxima de utilización a efectos de estabilidad de

elementos de flux, que aproximadamente es de 800 A.
Al no ser higroscópicos, es suficiente tratarlos a unos 200 °C para eliminar la posible humedad.
3.2.2. Fluxes cohesionados
En la fabricación de un flux cohesionado (bonded), las materias primas son pulverizadas,

mezcladas en seco y cohesionadas con silicato potásico, silicato sódico o una mezcla de ambos.
Esta parte de la fabricación es similar a la de la pasta de los electrodos revestidos. Después del
cohesionado, la mezcla húmeda es sinterizada y cocida a una temperatura relativamente baja.
Los “pellets” se rompen por machaqueo, se criban para clasificación al tamaño deseado y se
envasan en sacos de PVC para protegerlos de la humedad.

6
Las ventajas de los fluxes cohesionados son:
 Es posible la adición de desoxidantes y elementos de aleación, gracias a la baja

temperatura inherente al proceso. Los elementos de aleación pueden añadirse ya sea
como ferroaleaciones o como metales elementales, para producir aleaciones que no
están disponibles en el mercado como electrodos para uso manual o bien para ajustar la
composición del metal depositado.
 Al ser baja la densidad de estos fluxes permiten una capa de flux más gruesa en la
soldadura.
 Las escorias solidificadas son fácilmente eliminables.
Las limitaciones son:
 Tendencia a absorber humedad, de la misma manera que el recubrimiento de los

electrodos revestidos, lo cual da lugar a posible formación de porosidades o fisuración
por hidrógeno, a causa de la absorción de humedad.
 Posible cambio en la composición de flux, debido a la segregación o pérdida de las
partículas finas.
La intensidad máxima de corriente para estos fluxes oscila entre 800-1000 A. Estos tipos de
fluxes están muy en desuso.
3.2.3. Fluxes mezclados mecánicamente
Para producir un flux de este tipo, el fabricante o el usuario pueden mezclar dos o más fluxes
fundidos, cohesionados o aglomerados entre los comercialmente disponibles en la proporción
necesaria para conseguir los resultados deseados.
Los inconvenientes son:
 Segregaciones durante su envasado, almacenamiento o manipulación.

 Segregaciones en el sistema de alimentación y recuperación durante la operación de
soldeo.
 Posible inconsistencia de flux resultante de la mezcla.
Estos fluxes también están en desuso, siendo los más utilizados los fluxes aglomerados, que, por
esa causa veremos más en detalle:
3.2.4. Fluxes aglomerados
Son el tipo de flux más utilizado actualmente en la industria. Las materias primas son óxidos de
hierro, productos químicos tales como silicatos, fluoruros, carbonatos, etc. Estas sustancias
cumplen con objetivos diversos como escorificación viscosidad, desoxidación, ionización, etc.

7
Ciertos fabricantes suelen expresar los contenidos de componentes agrupados por familias:
El proceso de fabricación es similar al de los cohesionados, excepto que se utiliza un

aglomerante cerámico en lugar de un silicato. El aglomerante cerámico requiere un secado a
temperaturas relativamente elevadas.
Después de secos, se tamizan para conseguir la granulometría deseada. Los fluxes aglomerados
se consideran cerámicos porque no han sido fundidos. Presentan una superficie muy porosa y
suelen ser higroscópicos, por lo que se recomienda que su embalaje sea estanco, además de que
puede requerirse su resecado antes de usarlos o el mantenimiento en ambientes secos, tal como
el ejemplo de Recomendaciones de almacenamiento que se da más adelante.
Se distinguen de los fundidos porque:
 Aportan mayor cantidad de elementos al metal depositado.

 Se pueden utilizar con hilos no aleados.
 Su actividad química es muy variada. Se distinguen entre fluxes activos, neutros o
aleados según si aportan algunos elementos de aleación al metal depositado adicional al
aporte del hilo consumible, o bien entre fluxes básicos, ácidos, rutilos o mezcla de ellos,
según el tipo de escoria que forman y las propiedades mecánicas que favorecen en el
metal depositado.
 El consumo de flux es menor.
La transferencia de Mn procedente del flux al metal depositado es cinco veces mayor en los
aglomerados que los fundidos. Por esta razón pueden utilizarse hilos con 0,5% de Mn en el
primer caso, precisándose hilos con el 2% de Mn en el caso de fluxes fundidos.
Una ventaja esencial es su baja densidad aparente. La consecuencia es que en el arco se funde o
escorifica poco flux. Como resultado, el consumo es de 0,9 kg de flux aglomerado frente a 1,3 kg
de flux fundido/kg de hilo (en condiciones óptimas de recuperación y reciclado del flux durante
la soldadura).
En este tipo de flux, la intensidad máxima de utilización suele ser mayor que en los fundidos y
oscila entre 800 y 1200 A, en función de la naturaleza de los componentes. La temperatura para
eliminar la posible humedad también es superior y se sitúa en torno a los 300 °C.

8
3.2.5. Ejemplo de recomendaciones de almacenamiento y secado de los fluxes para

arco sumergido, de un fabricante concreto
ALMACENAMIENTO
Los fluxes aglomerados en sacos de plástico, almacenados en su embalaje original, no dañado,

requieren las siguientes condiciones de almacenamiento a fin de evitar una absorción excesiva
de humedad.
 Temperatura superior en 5 °C como mínimo, en relación a la temperatura ambiente.

 El flux mantenido en su embalaje de origen, debe almacenarse a cubierto sin contacto
directo con el agua (lluvia o condensación).
SECADO
 Condiciones de Almacenamiento : Temperatura > ambiente + 5 °C

 Tiempo de almacenamiento :
- De 0 a 6 meses : Utilizar tal cual
- De 6 meses a 3 años : Secar de 1 a 2 horas a 300-375 °C
 El secado debe efectuarse con el flux fuera de su embalaje, en una estufa ya calentada a
la temperatura deseada.
 Se recomienda que la estufa tenga circulación de aire y evacuación de la atmósfera.
 El flux debe colocarse lo más extendido posible, no debiendo sobrepasar los 3 cm. de
altura.
 La operación de secado puede efectuarse un máximo de 4 veces.
 El flux secado, listo para la soldadura, se mantendrá seco durante un tiempo ilimitado,
manteniéndolo a una temperatura de 50-120 °C.
RECICLAJE
El flux no consumido, recogido después del fin de la soldadura, deberá ser depurado de
cualquier tipo de contaminante (escoria, metal, etc.)
Se evitarán los daños sufridos por el flux en los sistemas de aspiración y de reciclaje.
La adición de un 10 a un 40% de flux nuevo, contribuirá a mantener la granulometría inicial del

flux.

9
3.2.6. Clasificación de los fluxes aglomerados según su nivel de actividad
Fluxes activos. Contienen una cantidad controlada de Mn y/o Si que se añaden al flux para
proporcionar mayor resistencia a la porosidad o a la fisuración así como mayores niveles de resistencia
mecánica.
Su uso está limitado a soldadura por un solo lado, por ambos lados, soldadura en rincón, pero no
se recomienda usarlos en multipasada para uniones de aceros de espesores mayores a 25 mm,
ya que la composición química y por tanto las propiedades mecánicas que se obtienen son no
homogéneas en cada una de las pasadas.
Fluxes neutros. No producen cambios significativos en la composición química del metal depositado
incluso aunque se produzcan variaciones importantes del voltaje del arco (longitud de arco que, al variar,
produce la fusión de mayor o menor cantidad de flux) durante la soldadura.
Se utilizan ampliamente ya que pueden usarse tanto en una sola pasada como en multipasada,
sobre todo en los casos en que se desea un solo flux para una amplia gama de aplicaciones.
Fluxes aleados. Contienen una cantidad controlada de aleantes, los cuales producen, con alambres de
acero al carbono, metales depositados de aceros aleados.
Se utilizan principalmente en soldaduras de recargue, no siendo aconsejables para soldaduras de

unión o si se requiere una composición química y/o propiedades mecánicas completamente
homogéneas en todas las soldaduras, pues éstas dependerán en gran medida de la cantidad de
flux que se funde en cada momento, que es, a su vez, dependiente de la longitud del arco o del
voltaje del mismo.
En el siguiente apartado se adjunta un artículo que puede resultar de sumo interés para elección
del flux más idóneo para cada aplicación:
3.2.7. Selección del tipo de flux. Factores a tener en cuenta para maximizar la
productividad y minimizar los costes en soldadura SAW
3.2.7.1. Fluxes ácidos vs. Fluxes básicos
En los últimos años algunos fabricantes de consumibles de soldadura e ingenieros de soldadura

han invertido grandes esfuerzos para promocionar los fluxes básicos para arco sumergido como
la mejor elección en la mayoría de aplicaciones automáticas y semiautomáticas. Esta estrategia
ha conducido a la publicación de informaciones erróneas o faltas de rigor en la promoción de los
fluxes básicos frente a los ácidos.
Uno de los errores de concepto más importantes lo constituye la creencia generalizada de que el
metal depositado con fluxes altamente básicos proporciona muy buenas propiedades de
resiliencia en soldadura multipasada. Es importante entender que, contrariamente a esa

10
extendida creencia, muchos de los fluxes básicos disponibles comercialmente no muestran una
relación directa entre basicidad y tenacidad del metal depositado. Utilizar este criterio cuando se
selecciona un flux para un determinado trabajo puede incrementar a menudo los costes de
producción, dificultar la realización de la soldadura y empobrecer la calidad de la misma.
La elección del mejor par hilo/flux para una determinada aplicación debe tener en consideración
muchos otros factores. Simplificando, la elección de un par hilo/flux depende del tipo de
aplicación.
Históricamente, el flux escogido como primera opción en aplicaciones de soldadura monopasada

ha sido un flux de tipo ácido, con valores de Índice de Basicidad menores que 1†. El motivo de
esta elección es que los fluxes ácidos, por su diseño, proporcionan las siguientes ventajas:
1. Excelente aspecto del cordón.

2. Mayor resistencia a la fisuración del metal de soldadura.
3. Mayor resistencia a la absorción de humedad y, en general, menor contenido de
hidrógeno difusible en el metal depositado.
4. Mayor resistencia a porosidad producida por óxido o desescamado.
5. Mayor resistencia a porosidad por contaminación de productos orgánicos (aceites,…)
6. Mayor resistencia a porosidad producida por soplo magnético.
7. Mayor resistencia a “pock marking”.
8. Mejor eliminación de escoria en soldadura horizontal y soldadura en rincón plano.
9. Procedimientos de soldadura con mayores velocidades y mayores productividades.
10. Capacidad para soldadura con corrientes elevadas.
11. Mejor eliminación de escoria en uniones estrechas que permite la utilización de biseles
más pequeños, reduciendo así los requisitos del metal de soldadura.
12. Menor coste del material debido a la selección de materia prima.
13. Menor tendencia a mordeduras en el metal de soldadura.
14. Mejor alimentación de flux.
15. Mejores resiliencias en soldadura monopasada y en pasadas limitadas donde se tienen
cantidades apreciables de metal no afinado. (Contrariamente a la creencia de que los
fluxes básicos siempre proporcionan un metal de soldadura con mejores resiliencias).
Por todos estos motivos los fluxes ácidos han sido el consumible elegido en aplicaciones como
son la realización de costuras en la fabricación de tubos, en la fabricación de puentes y vigas, en
la fabricación de estructuras, depósitos, calderas, y en todo tipo de aplicaciones.
Además de su utilización en aplicaciones monopasada y en soldaduras con número de pasadas

limitado, los fluxes ácidos (acompañados del hilo adecuado) han sido utilizados con éxito
†
Una medida habitual de la basicidad de un flux es el Índice de Basicidad de Boniszewski, el cual está basado en la composición
química del flux. Se define como:
Los fluxes con IB >1,5, son básicos por naturaleza. Con IB <1 ácidos y cuando 1  IB  1,5, se consideran neutros.

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durante muchos años en aquellas aplicaciones de soldadura multipasada cuyos requisitos de

propiedades mecánicas y economía han justificado su uso.
Cuando se utilizan fluxes ácidos en aplicaciones que requieran más de tres pasadas, es
importante escoger el hilo correcto para asegurar la correcta composición química del metal
depositado y el máximo valor de dureza. En soldaduras de espesores mayores de 25 mm es
importante utilizar un flux neutro, independientemente de que sea ácido o básico.
A causa de que los fluxes altamente básicos pueden mostrar peores características de soldadura
y, en general tiene un coste superior, su uso debería estar limitado a aquellas aplicaciones en las
que el requisito más importante sea la obtención de valores altos de resiliencia en el metal
depositado.
A pesar de que los fluxes ácidos generalmente no presentan valores de resiliencia tan altos como
los fluxes básicos en grandes espesores, la decisión final deberá estar basada en el cumplimiento
de los requisitos del trabajo a realizar, no en la naturaleza ácida o básica del flux. La idoneidad
de la elección del par hilo/flux debería estar basada en los resultados y no en un cálculo teórico
como es el Índice de Basicidad.
3.2.7.2. Fluxes activos VS fluxes neutros
Los términos “activo” y “neutro” responden a una característica de los fluxes para arco
sumergido que no tiene nada que ver con la acidez y la basicidad del flux. Las normas AWS A5.17
y AWS A5.23 referidas a fluxes para soldadura por arco sumergido contienen las siguientes
definiciones en su apéndice.
Fluxes neutros. Son aquellos que no producirán cambios significativos en la composición

química del metal depositado como consecuencia de variaciones importantes en el voltaje, y por
consiguiente, en la longitud de arco.
Los fluxes neutros se utilizan principalmente en soldadura multipasada, especialmente cuando el

metal base tiene un espesor mayor que 25 mm.
Observe las siguientes consideraciones en relación con los fluxes neutros:
Ya que los fluxes neutros contienen poca o ninguna cantidad de desoxidantes, la función de
desoxidante debe ser confiada al hilo. Soldaduras monopasadas con una insuficiente
desoxidación o chapas de metal base fuertemente oxidada pueden producir porosidad,
agrietamiento en el centro del cordón, o ambos.
Mientras que los fluxes neutros mantienen la composición química del metal de soldadura
incluso con variaciones de voltaje, no siempre es cierto que la composición química del metal
depositado sea la misma que la composición del hilo que se esté utilizando. Algunos fluxes
neutros descomponen por el calor del arco liberando oxígeno, dando como resultado un valor

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de carbono más bajo en el metal depositado que el contenido de carbono del hilo de soldar.
Algunos fluxes neutros contienen manganeso-silicato (MnO + SiO2) que puede descomponer por
el calor del arco y añadir manganeso y silicio al metal de soldadura. Estos cambios en la
composición química del metal depositado son completamente consistentes incluso cuando hay
variaciones importantes del voltaje.
Incluso utilizando un flux neutro para mantener la composición química del metal depositado en
un determinado rango de valores de la tensión de soldadura, las propiedades mecánicas del
metal depositado, resistencia mecánica y resiliencia, pueden verse modificadas como
consecuencia de variaciones en otros parámetros de soldadura, como son la profundidad de
fusión, el aporte térmico y el número de pasadas.
Fluxes activos. Son aquellos que contienen pequeñas cantidades de manganeso y/o silicio.
Estos desoxidantes se añaden al flux para dotar al metal depositado de una mejor resistencia a
la porosidad y a la fisuración ocasionada por contaminantes o por la propia composición del
metal base.
La principal aplicación de los fluxes activos es en la soldadura monopasada, especialmente sobre

chapa oxidada.
En relación con los fluxes activos es importante tener en cuenta las siguientes consideraciones:
1. Ya que los fluxes activos contienen algunos desoxidantes, el porcentaje de manganeso

y/o silicio en el metal depositado variará al cambiar la tensión de soldadura. Un
incremento en el contenido de manganeso o silicio aumentará el valor de resistencia
mecánica del metal depositado en aplicaciones de soldadura multipasada, pero puede
disminuir las propiedades de impactos. Por esta razón el voltaje debe estar controlado
de manera más estricta para aplicaciones multipasada cuando se utilizan fluxes activos
que cuando se utilizan fluxes neutros.
2. Algunos fluxes son más activos que otros. Esto quiere decir que, en aplicaciones
monopasada, ofrecen mayor resistencia a la porosidad causada por los óxidos presentes
en la superficie del metal base que un flux que sea menos activo, pero pueden plantear
más problemas en soldaduras multipasadas.
El test utilizado para medir la neutralidad relativa de un flux fue desarrollado en Lincoln por
Kermit Wall. De hecho, el valor utilizado para comparar la neutralidad de diferentes fluxes se
denomina Número de Neutralidad de Wall. La descripción de este ensayo también está descrita
en las especificaciones AWS.
Número de Neutralidad de Wall
El Número de Neutralidad de Wall es una medida relativa de la neutralidad de un flux. Es un

valor que se refiere al contenido de manganeso y silicio del metal depositado por fluxes e hilos
para soldadura de aceros al carbono. No es valor aplicable a fluxes aleados. Para que un par hilo-

13
flux sea considerado neutro debe tener un Número de Wall inferior o igual a 40. Cuanto más
bajo es el valor del Número de Wall más neutro es el flux.
La determinación del Número de Wall (N) puede realizarse como sigue:
1. Soldar una probeta para análisis químico (pastilla) con el par hilo-flux que se quiera
analizar. Los parámetros de soldadura serán los que indique la especificación para el
diámetro de hilo que se esté utilizando.
2. Soldar una segunda probeta utilizando los mismos parámetros, excepto el voltaje que
debe ser incrementado en 8 voltios.
3. La parte superior de cada una de las probetas se mecaniza hasta obtener una superficie
limpia. Se analizará sólo el metal de soldadura correspondiente al cordón superior
(cuarto) depositado en último lugar. Se analiza por separado el contenido de silicio y de
manganeso.
4. El Número de Wall depende del valor absoluto de la variación del contenido de silicio y
del valor absoluto de la variación del contenido de manganeso en ambas probetas,
independientemente sí éstos aumentan o disminuyen. Se calcula de la siguiente forma:
Ecuación 1
donde Δ %Si es la diferencia entre los valores de %Si de las dos probetas, y Δ %Mn es la
diferencia entre los valores de %Mn de las dos probetas
La tabla 2 muestra una amplia variedad de fluxes de aplicación industrial con sus características
específicas.

14
Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE
Tabla 2. Fluxes para soldadura por arco sumergido

Tipo de Componentes Ventajas Limitaciones Índice de Clase Observaciones
flux fundamentales Basicidad
Limitado para soldeo por Incrementa el Mn en el
Resistencia moderada. Admite
multipasadas y donde no se metal depositado.
Silicato de oxidación en el metal base.
Mno+SiO2>50% requiera tenacidad. Alto Ácido Fundido Intensidad máxima: 1100 A.
manganeso Alta velocidad de soldeo.
contenido de O2 e incremento Permite mayores
Facilidad de almacenaje
depositado. Se reduce el C. velocidades de soldeo.
Mala tenacidad de la Incremento variable de Si
Cálcico
Alta corriente de soldeo. soldadura. Utilizable donde no en el metal depositado.
con alto Ca + MgO + Aglomerad
Admite oxidación en el metal se requiere tenacidad. Alto Acido Apto para intensidades de
contenido + SiO2 > 60% o Fundido
base. contenido en O2 en el metal hasta 2500 A. Hilos con alto
de sílice
depositado. Mn.
Moderada resistencia y
tenacidad. Apto para todo tipo
Silicato cálcico Ca + MgO + de corriente. Admite oxidación Aglomerad
Neutro
neutro + SiO2 > 60% en el metal base. Apto para o Fundido
soldeo en una sola pasada y en
multipasada.
Revisión 2 –Diciembre 2012
Buena tenacidad con

Silicato cálcico No se admite oxidación en el
resistencia mediana. Alta
con bajo Ca + MgO + metal base. No utilizable para Aglomerad
velocidad de soldeo. No hay Básico
contenido + SiO2 > 60% soldadura con electrodos o Fundido
cambios en composición y el
de sílice múltiples.
más bajo en contenido CO2.
15
16
Revisión 2–Diciembre 2012
Tabla 2. Fluxes para soldadura por arco sumergido. (Continuación)

Tipo de Componentes Ventajas Limitaciones Índice de Clase Observaciones

flux fundamentales Basicidad
No admite oxidación en
el metal de base. Normalmente incrementa el
Buena resistencia y
Al2O3 + CaO + Limitado a soldadura Mn en el metal depositado.
Aluminato tenacidad en pasadas
+ MgO > 45% con c.c. y polaridad Básico Aglomerado Intensidad máxima 1200 A.
básico múltiples. No modifica el C,
Al2O3 > 20% positiva. Mal Buenas propiedades
pero hay pérdidas de S y Si.
desprendimiento de la mecánicas.
escoria.
No hay cambio de
composición de la
Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE
soldadura e introduce
Aglomerado
Alúmina Bauxita menos O2 que los ácidos. Neutro
Fundido
Permite una velocidad de
soldadura de moderada a
rápida.
Puede presentar
CaO + MgO + Puede usarse con todos los
Muy bajo O2. De moderada problemas de
+MnO+CaF2> 5% Aglomerado hilos. Preferible para soldadura
Fluoruro básico a buena tenacidad a baja desprendimiento de Básico
SiO2  22% Fundido con c.c. Muy buenas
temperatura. escoria y de absorción
CaF2  15% propiedades de la soldadura.
de humedad.
4. ESPECIFICACIONES
Se verán en este apartado las dos especificaciones de uso más extendido: la especificación
europea o EN, y la americana o AWS (de la American Welding Society) a que obedecen son:
Normativa Europea EN
Clasificación de Fluxes para Arco Sumergido ISO 14174

Clasificación de Hilos y Combinaciones Hilo/Flux de
ISO 14171
aceros no aleados y de Grano Fino
Normativa Americana AWS
Electrodos de acero al carbono y fluxes AWS-A.5.17
Electrodos de aceros de baja aleación y fluxes AWS-A.5.23
Electrodos de aceros inoxidables AWS-A.5.9
Describiremos brevemente el contenido de estas especificaciones:
Electrodos de acero al carbono y fluxes.
Los hilos se clasifican por su composición química. Los fluxes, en base a las propiedades del
metal depositado obtenido con cada flux específico.
Electrodos de aceros de baja aleación y fluxes.
Los depósitos de baja aleación pueden obtenerse gracias al uso de hilos de acero de baja
aleación, fluxes conteniendo los elementos de aleación o hilos tubulares en los que el
recubrimiento metálico contiene los elementos de aleación. Los electrodos de acero aleado y los
tubulares, se utilizan normalmente con un flux neutro. Los fluxes conteniendo elementos de
aleación se usan generalmente con un electrodo de acero al carbono.
Electrodos de acero inoxidables.
La especificación AWS-A5.9 incluye aceros en los que el cromo excede del 4% y el níquel no
supera el 50% de la aleación.
Los hilos se clasifican en base a su composición química y los alambres tubulares, de acuerdo al
análisis químico de del metal depositado con él.

17
4.1. Sistema de clasificación según en de fluxes e hilos para soldadura por

arco sumergido
4.1.1. Clasificación ISO 14174
La Normativa ISO 14174 para fluxes de soldadura por arco sumergido puede expresarse
mediante el siguiente esquema que ayuda a entender cada indicación que clasifica a un flux:
Proceso SAW
Método de fabricación:
“A” = Fundente aglomerado
“F” = Fundente fundido
“M” = Fundente mixto
Tipo de flux:
Ej.: “FB” = Fluorura básico ;
“RS” = Rutilo-Silicato, etc.
Aplicaciones:
Ej.: 1= Acero estructural, HSLA, etc.
2= Acero inoxidable o base níquel
3= Recargue
Comportamiento metalúrgico (ver tabla 3)
Tipo de corriente:
“AC” = C.A. y C.C. (generalmente)
“DC “= Solo C.C.
Hidrógeno difusible:
“HX” = Máximo X ml H2/100 g metal
depositado
S A FB 1 54 AC H5
Tabla 3. Comportamiento metalúrgico
COMPORTAMIENTO METALÚRGICO
1 = > 0,7 6 = 0,1 – 0,3

2 = 0,5 – 0,7 7 = 0,3 – 0,5
PÉRDIDA ABSORCIÓN
3 = 0,3 – 0,5 8 = 0,5 – 0,7
4 = 0,1 – 0,3 9 = > 0,7
NEUTRO 5 = 0 – 0,1
4.1.2. Clasificación ISO 14171
La Normativa ISO 14171 para hilos y combinaciones hilo/flux SAW para aceros no aleados y/o de
grano fino puede expresarse mediante el siguiente esquema que ayuda a entender cada
indicación que clasifica a un flux:

18
Proceso SAW
Límite Elástico mínimo (MPa):
“XX” = E > XX0 MPa
“XT” = E en técnica de doble pasada (soldadura por dos caras)
Resiliencia:
47 J a “X0” °C
“Z” = Sin requisitos de resiliencia
“A” = +20 °C
Tipo de flux:
Ej.: “FB” = Fluoruro-Básico
“RS” = Rutilo-Silicato
Composición química del hilo
S 42 5 AB S3Si
4.2. Sistema de clasificación según AWS de electrodos y fluxes
4.2.1. Clasificación AWS-A.5.17 (aceros al carbono)
La American Welding Society establece actualmente para las soldaduras de aceros por arco
sumergido, el siguiente sistema de clasificación de los pares hilo/flux de aceros al carbono:
Indica flux
Indica la carga de rotura mínima del metal depositado en múltiplos de 10.000 psi (7
kg/mm2). Este dígito toma los valores de 6 ó 7 siendo total el que se indica en la
tabla 4
Hace referencia a la condición de tratamiento térmico de la probeta de metal
depositado, para ensayo de clasificación según la clave siguiente:
A: sin tratamiento
P: recocido a 620 ± 15 °C durante 1 hora
Indica la temperatura más baja a la cual el metal depositado da una
energía de impacto mínima de 20 ft. Ib. (27 J) en un ensayo de resiliencia
Charpy-V según la clave siguiente:
° o
O: 0 °F (-18 °C) 5: -50 F (-46 C)
° o
2: -20 °F (-29 °C 6: -60 F (-51 C)
4: -40 °F (-40 °C) 8: -80 °F (-62 °C)
Indica electrodo
Clasificación del electrodo utilizado, variable según su

composición química, como se indica en la tabla 5
F X X X- E XXX

19
Tabla 4. Propiedades mecánicas
Flux Carga de rotura Límite elástico mín. Alargamiento
Clasificación psi kg/mm2 psi kg/mm2 % mín.
F6XX-EXXX 60.000-80.000 42-56 48.000 34 22

F7XX-EXXX 70.000-95.000 49-67 58.000 40 22
Tabla 5. Composición química de electrodos
Electrodo %C %Mn %Si %S %P %Cu
De bajo manganeso
EL8 0,10 0,25/0,60 0,07 0,035 0,035 0,35

EL8K 0,10 0,25/0,60 0,10/0,25 0,035 0,035 0,35
EL12 0,05/0,15 0,25/0,60 0,07 0,035 0,035 0,35
De medio manganeso
EM12 0,06/0,15 0,80/1,25 0,10 0,035 0,035 0,35
EM12K 0,05/0,15 0,80/1,25 0,10/0,35 0,035 0,035 0,35
EM13K 0,07/0,19 0,90/1,40 0,35/0,75 0,035 0,035 0,35
EM15K 0,10/0,20 0,80/1,25 0,10/0,35 0,035 0,035 0,35
De alto manganeso
EH14 0,10/0,20 1,70/2,20 0,10 0,035 0,035 0,35
Los valores únicos indican porcentaje máximo.
4.2.2. Clasificación AWS-A.5.23 (aceros aleados)
La American Welding Society establece actualmente para las soldaduras de aceros por arco
sumergido, el siguiente sistema de clasificación de hilo/flux de aceros de baja aleación:

20
Indica flux
Indica la carga de rotura mínima del metal depositado en múltiplos de 10.000 psi (7
2
kg/mm ). Este toma los valores de 7, 8, 9, 10, 11 ó 12 siendo el significado total el que se
indica en la tabla 6
Hace referencia a la condición de tratamiento térmico de la probeta de metal
depositado, para ensayo de clasificación según la clave siguiente:
A: sin tratamiento
P: recocido a la temperatura que se indica en la
tabla 7 durante 1 hora
Indica la temperatura más baja a la cual el metal depositado da una energía
de impacto mínima de 20 ft. Ib. (27 J) en un ensayo de resiliencia Charpy-V
según la clave siguiente:
Z: no se requiere ensayo
o o o
O: 0 F (-18 C) 6: -60 F (-51 °C)
o o o
2: -20 F (-29 C) 8: -80 F (-62 °C)
o o o
4: -40 F (-40 C) 10: -100 F (-73 °C)
o o o
5: -50 F (-46 C) 15 -150 F (-101 °C)
Indica electrodo
Su presencia indica que se trata de electrodo tubular relleno y su
ausencia que se trata de hilo macizo
Clasificación del electrodo utilizado, variables según su
composición química como se indica en la tabla 8. Las
tres equis no implica que sean tres dígitos o letras
Su presencia indica que se
utiliza en reactores nucleares
F X X X- E C XXX N - X N modificando los siguientes
porcentajes como sigue:
P=0,012%; V=0,05%máx;
Cu=0,08%máx
Hace referencia a la composición química del metal
depositado como se indica en la tabla 8. Una equis no implica
que sea un sólo dígito o letra
Tabla 6. Características mecánicas

Clasificación Carga de rotura Límite elástico mín. Alargamiento
2 2
flux psi kg/mm psi kg/mm % mín.
F7XX-EXXX-X 70.000-95.000 49-67 58.000 40 22
F8XX-EXXX-X 80.000-100.000 56-70 68.000 48 20
F9XX-EXXX-X 90.000-110.000 63-77 78.000 55 17
F10XX-EXXX-X 100.000-120.000 70-84 88.000 62 16
F11XX-EXXX-X 110.000-130.000 77-91 98.000 69 15
F12XX-EXXX-X 120.000-140.000 84-98 108.000 76 14

21
Tabla 7. Temperatura de recocido de las probetas
Clasificación Temperatura Clasificación Temperatura

metal depositado o
C  15 metal depositado o
C  15
Aceros al carbono-molibdeno Otros aceros de baja aleación
A1 620 F1 620
A2 620 F2 620
A3 620 F3 620
A4 620 F4 565
Aceros al cromo-molibdeno F5 565
B2 620 F6 565
B2H 620 M1 605
B3 690 M2 605
B4 690 M3 605
B5 620 M4 605
B6 730 W 620
B6H 870 G 620
Aceros al níquel
Ni1 620
Ni2 620
Ni3 605
Ni4 590
Ver clave de clasificación en la tabla 8
Tabla 8. Composición química del electrodo %
C Mn Si S P Cr Ni Mo Cu V Al, Ti, Zr
Acero al Carbono
EL12 0,05/0,15 0,25/0,60 0,07
EM12K 0,05/0,15 0,80/1,25 0,10/0,35
Acero Carbono-Molibdeno
EA1 0,07/0,17 0,65/1,00 0,20
EA2 0,07/0,17 0,95/1,35 0,20
EA3 0,10/0,18 1,65/2,15 0,20
EA4 0,10/0,18 1,25/1,65 0,20
Acero al Cromo-Molibdeno
EB2 0,07/0,15 0,45/0,80 0,05/0,30
EB2H 0,28/0,33 0,45/0,65 0,55/0,75
EB3 0,07/0,15 0,45/0,80 0,05/0,30
EB5 0,18/0,23 0,40/0,70 0,40/0,60
EB6 0,10 0,40/0,65 0,20/0,50
EB6H 0,25/0,40 0,75/1,00 0,25/0,50

22
Tabla 8. Composición química del electrodo %. (Continuación)
C Mn Si S P Cr Ni Mo Cu V Al, Ti, Zr
Acero al Níquel
ENi1 0,10 0,75/1,25 0,05/0,25
ENi2 0,10 0,75/1,25 0,05/0,25
ENi3 0,13 0,60/1,20 0,05/0,25
ENi4 0,12/0,19 0,60/1,00 0,10/0,30
Otros Aceros de Baja Aleación
EF1 0,07/0,15 0,90/1,70 0,15/0,35
EF2 0,10/0,18 1,70/2,40 0,20
EF3 0,10/0,18 1,70/2,40 0,20
EF4 0,16/0,23 0,60/0,90 0,15/0,35
EF5 0,10/0,17 1,70/2,20 0,20
EF6 0,07/0,15 1,45/1,90 0,10/0,30
EM2 0,10 1,25/1,80 0,20/0,60
EM3 0,10 1,40/1,80 0,20/0,60
EM4 0,10 1,40/1,80 0,20/0,60
EW 0,12 0,35/0,65 0,20/0,35
EG
5. CARACTERÍSTICAS Y PROPIEDADES DEL METAL DEPOSITADO
Vamos a estudiar brevemente los diferentes factores que van a influir en la naturaleza,
características y comportamiento de los depósitos de soldadura por arco sumergido.
5.1. Composición del flux
Durante la soldadura por arco sumergido las reacciones entre el metal líquido y el flux son
similares a las que se producen en la fabricación del acero entre el metal y la escoria:
eliminación de impurezas, transferencia de elementos tales como Mn y Si, etc. Por ejemplo, el
contenido en Mn del metal depositado aumenta con el incremento de MnO en el flux. El
contenido de Si sólo sube en el metal depositado cuando el SiO2, contenido en el flux se
encuentra por encima de 40%, por lo que se suele limitar a este porcentaje.
En cuanto a la captación del oxígeno, los óxidos tales como Al2O3, son muy estables mientras que
otros como FeO y MnO no lo son y los fluxes que contengan estos últimos producirán soldaduras
con elevado contenido de oxígeno. El SiO2 y el TiO2 tienen potenciales de oxígeno intermedios.
Tal como se ha visto anteriormente, el tipo de flux influirá enormemente en las características
del metal depositado. En resumen:

23
5.1.1. Clases de fluxe
Todos los fluxes afectan de alguna manera la composición del metal de base. Neutro y activo son
términos utilizados para describir el comportamiento químico de un flux sobre la cantidad de
material, normalmente Mn y Si, que transfiere al metal depositado y ello depende de la
composición del flux, del hilo y del voltaje. Cuando la tensión se incrementa el arco se alarga,
aumentando el volumen de flux que se funde y, de esta manera, la cantidad de elementos de
aleación disponibles para entrar en el baño de fusión.
Fluxes neutros
Transfieren relativamente poco Mn y Si al metal depositado, incluso con amplias variaciones de

voltaje. Las investigaciones muestran que un incremento de tensión desde 28 a 35 V. eleva el
Mn en el metal depositado de 1.32 a 1.45% y el Si de 0.51 a 0.55%. Aunque estas variaciones
sean pequeñas no se puede asumir que la composición del metal depositado sea la misma que la
del hilo del electrodo. Los fluxes neutros pueden descomponerse en el arco liberando O2, que
pueden reaccionar con el C en el baño de fusión, empobreciendo a la soldadura en este
elemento.
Estos fluxes son adecuados para pasadas múltiples en soldaduras de espesores de más de 25
mm a pesar de que contienen pequeñas cantidades de elementos de aleación ofrecen, sin
embargo, poca resistencia a la fisuración y a la porosidad en el metal fundido, resultando una
mala selección para soldadura en una sola pasada. Además, como contienen pocos desoxidantes
esta acción debe reservarse al propio electrodo.
Fluxes activos
En contraste, los fluxes activos transfieren rápidamente Mn y Si y, a veces, otros elementos al

metal fundido. Estos elementos mejoran la resistencia a la porosidad y la fisuración. Elevando la
tensión desde 28 a 35 V. los fluxes activos pueden incrementar el Mn de 1.54 a 1.90% y el Si de
0,68 a 1.04%. A medida que aumenta el voltaje se transfieren más elementos de aleación al
metal depositado. Esta acción incrementa las características mecánicas, aunque puede reducir la
resiliencia. Por esta razón es necesario un preciso control de la tensión en la soldadura con SAW
cuando se emplean fluxes activos. Estos se recomiendan para pasadas únicas en materiales de
base oxidados o sucios.
Fluxes aleados.
Se llaman así aquellos fluxes activos especialmente formulados para añadir elementos de
aleación al metal fundido. Se utilizan con hilo de acero al carbono para depositar un metal
aleado o unir aceros de baja aleación y para recargues. Normalmente el cordón que procede de
un hilo de acero al carbono con flux aleado cuesta menos que con hilo aleado y flux neutro. Sin
embargo hay que prestar una atención especial al reciclaje del flux para garantizar que se
mantiene la composición química del cordón. El contenido de elementos de aleación en el metal

24
fundido varía con la longitud de arco, que requiere un cuidadoso control. Los fabricantes
mediante un control de la tensión pueden ajustar el contenido de elementos de aleación en el
metal depositado.
Además, el carácter de flux se mide por su índice de basicidad. Los fluxes preparados a partir de
óxidos ácidos tales como SiO2 y Al2O3 se llaman ácidos. Las soldaduras realizadas con este tipo de
flux tienen normalmente altas concentraciones de oxígeno.
Para soldaduras en una sola pasada o en una pasada por cada lado, tanto a tope como en rincón,
suelen preferirse los fluxes ácidos, pues proporcionan excelentes propiedades de resistencia
mecánica. En cambio, para soldaduras que requieren varias pasadas de soldadura, como lo son
las que necesitan rellenar uniones de materiales gruesos (de espesores mayores a 25 mm), es
recomendable usar fluxes neutros o básicos en los casos en los que se requiera que el flux ayude
a proporcionar elevadas propiedades de resistencia a impactos a bajas temperaturas.
Algunos fluxes se formulan para producir y controlar la transferencia de elementos metálicos.

Las ferroaleaciones cohesionadas en el flux pueden aportar elementos de aleación al metal
depositado para conseguir las propiedades deseadas del depósito. Óxidos agregados al flux,
tales como Cr2O3 y NiO ayudan a distribuir elementos metálicos entre el flux fundido y el metal
depositado. El contenido en Si del metal depositado depende del Cr2O3 contenido en el flux, la
composición del electrodo, la composición del metal de base y de los parámetros de soldeo.
5.2. Granulometría del flux
Cuando se emplee un flux de granulometría muy fina es necesario prestar una atención especial
al sistema de alimentación y recuperación, pues, cuando está siendo aspirado, el sistema de
vacío puede separar las partículas más finas. En ese caso, sólo las gruesas volverían a la
alimentación para volver a utilizarse lo que puede acarrear problemas en la composición química
del metal depositado.
5.3. Manejo del flux
Además del equipo de soldadura, deben considerarse los equipos de manejo de flux, tanto de
alimentación del mismo a la antorcha de forma constante y en perfectas condiciones de secado
y limpieza, como de recuperación y reciclaje del flux no fundido. Estos equipos permiten un gran
ahorro en el consumo además de contribuir a la calidad resultante de la soldadura como
consecuencia directa de su uso.
Entre los equipos de secado y alimentación de flux podemos encontrar tanques y tolvas:

25
Los equipos de recuperación de flux tienen la función de extraer mediante aspiración por vacío
el flux no fundido:
Una cuestión imprescindible es el cálculo de los costes de consumibles de soldadura que son
necesarios para rellenar una junta. El resultado depende del volumen de junta que la soldadura
debe rellenar. Es muy importante en este punto considerar los diseños de junta que son
recomendables para realizar cuando se usa este proceso de soldadura que se caracteriza por una
penetración en el metal base muy superior a la que se obtienen con otros métodos tradicionales
de soldadura al arco.
En juntas a tope:

26
En juntas en rincón:
Y el consumo de flux está muy relacionado con la cantidad de hilo necesario para rellenar la
junta, y, obviamente, de que se haya recuperado el máximo del flux no fundido. Si la
recuperación se ha realizado de forma eficiente, el consumo de flux:

27
5.4. Características mecánicas
En el depósito de un cordón, la masa de metal aportado es pequeña en relación a la del material

de base frío. Por eso, en condiciones normales se enfría rápidamente, dando lugar a diferentes
estructuras metalúrgicas, en función de la velocidad de enfriamiento.
Si el enfriamiento es rápido influye sobre las características mecánicas del metal aportado,
aumentando su carga de rotura y dureza y disminuyendo el alargamiento y tenacidad.
Para aminorar el endurecimiento del depósito debe dejarse la escoria cubriendo el cordón hasta
que la temperatura descienda por debajo de la transformación martensítica.
El grano grueso que se forma al depositar un solo cordón, se afina en el caso de varias pasadas y
aunque con ello disminuye la carga de rotura del depósito, aumenta al mismo tiempo la
tenacidad y el alargamiento del metal aportado.
Con el proceso de soldadura por arco sumergido, pueden conseguirse cordones muy gruesos.
Desde el punto de vista de las propiedades mecánicas, resistencia a fisuración, dureza de las
zonas afectadas térmicamente y deformación de los materiales que se sueldan, es
recomendable, y en este proceso con más motivo que en otros de soldadura al arco, vigilar que
los cordones no resulten excesivos. Una forma adecuada es cuidando que el Aporte Térmico no
supere el límite que se imponga según la aplicación, el material base y las propiedades que se
deseen obtener. En ningún caso se recomienda que dicho Aporte Térmico supere los 3 kJ/mm.
Recordemos que el Aporte Térmico o “Heat Input” viene definido por los parámetros de
soldadura, según la siguiente fórmula:
Ecuación 2
donde A.T. es el aporte térmico en kJ/mm, I es la intensidad de soldadura en A, V es el voltaje

del arco en V, y v la velocidad de soldadura en mm/min
Debe considerarse que, en algunas técnicas de Arco Sumergido, como en soldadura de recargue,
donde se suele usar el electrodo consumible en polaridad negativa para obtener menor
penetración ya que el aporte térmico está menos desplazado hacia la superficie del metal que se
suelda, o en soldaduras con alambres múltiples, pueden resultar mayores valores de Aporte
Térmico teóricos, que, en la realidad no afectan negativamente al resultado de la soldadura. En
dichos casos, se deben considerar estimaciones especiales del mencionado Aporte Térmico.
5.5. Clases de corriente y polaridad
El proceso SAW puede utilizar corriente alterna o continua, y la fuente de corriente puede estar
regulada con una Curva de Característica Estática de Corriente Constante o de Voltaje Constante.
La elección más común, o para las aplicaciones más usuales es trabajar con una fuente de

28
corriente regulada en Voltaje Constante y con el electrodo consumible en polaridad positiva. La

clase de corriente y la polaridad influyen en la composición química del metal aportado y en la
forma del cordón.
El factor de aporte es mayor conectando el hilo al polo negativo, pero la penetración es menor.
Este efecto se utiliza fundamentalmente en la soldadura de recargue, para evitar una excesiva
penetración en el metal de base, que en la mayoría de las ocasiones no es deseable por razones
metalúrgicas.
Cuando se suelda un acero cuya soldabilidad es crítica, la fisuración es menos probable si el hilo
se conecta al polo negativo, porque la dilución del material de base en el aportado es menor.
Esto puede suceder en soldaduras de metales con alto contenido de impurezas, en donde
interesa que la dilución entre el electrodo consumible con el metal base sea mínima para
obtener mejores propiedades mecánicas en el cordón e incluso, evitar porosidad en el mismo.
Otra aplicación en la que se puede optar por soldar en polaridad negativa es cuando existe
riesgo de perforación de las chapas, sobre todo en la primera pasada, en espesores finos o con
algunas separaciones no deseadas en las juntas a unir. También se suele emplear la polaridad
negativa si se desea obtener una elevada “garganta” o “cuello” del cordón en soldadura en
rincón en una sola pasada. Esto no es una práctica muy recomendable, salvo que la resistencia
mecánica de dicho cordón no tenga una importancia significativa, ya que, aunque en apariencia
pueda parecer que el cordón, al resultar más amplio pueda tener mayor resistencia, suele
suceder lo contrario, es decir, que la penetración de dicho cordón es pobre, la dilución con el
metal base también, y, por tanto, la resistencia de la unión resulta menor que un cordón de
menor “garganta” o “cuello” que estuviera más penetrado en la junta.
6. INFLUENCIA DE LOS PARÁMETROS DE SOLDADURA
Podríamos dividir los diferentes parámetros que varían el resultado de una soldadura con el
proceso de arco sumergido de la siguiente forma:
Parámetros Principales. La variación en pequeña proporción de uno de estos parámetros afecta

significativamente el resultado de la soldadura:
 Corriente de soldadura
 Voltaje de arco
 Polaridad
 Diámetro de hilo
 Velocidad de avance de la soldadura
Parámetros secundarios. La variación de estos parámetros producirá efectos en el resultado de

la soldadura que pueden usarse para optimizar el proceso.

29
 Modo de soldadura: corriente constante o voltaje constante

 Altura de flux
 Longitud libre de hilo (Electrical Stick-Out ó ESO)
 Posición del electrodo o arco de soldadura
 Posición de la pinza de masa
 Preparación de la unión o junta
 Soporte, respaldo o backing
6.1. Modo de soldadura
Aunque el modo de soldadura puede considerarse un parámetro secundario, ya que el resultado

que produzca será significativo únicamente en algunas aplicaciones, es importante introducir
este concepto ya que puede ayudar a comprender el comportamiento de los dos parámetros
principales, que son la corriente y el voltaje de soldadura. Ambos variarán de forma diferente
según se esté soldando en uno u otro modo.
6.1.1. Modo de soldadura en Voltaje Constante (CV) o Corriente Variable
A una variación de corriente de soldadura corresponde una pequeña variación del

voltaje de arco. La longitud de arco tiende a mantenerse estable en cualquier
circunstancia.
A la fuente de corriente CV se usa para alambres de mayor diámetro, a partir de 2,4 mm y para
aplicaciones de Tiny-Twin Arc (que se verá más adelante). Todas las fuentes de corriente del
mercado actúan en este modo de soldadura. Las figuras siguientes muestran la forma de trabajo
de estas fuentes:
Aplicaciones:

30
6.1.2. Modo de soldadura en Corriente Constante (CC) o Voltaje Variable
A una variación de voltaje del arco corresponde una pequeña variación de la corriente de
soldadura. La intensidad tiende a mantenerse estable en cualquier circunstancia.
Aplicaciones:
Las reacciones en el arco son, en buena medida, una consecuencia de la operatoria. Se puede
influir en la transferencia de elementos de aleación del flux al metal aportado y en sus
características mecánicas modificando la intensidad, tensión y velocidad de soldadura. Es decir,
el tipo de corriente y la transferencia que se consigue del metal aportado tienen una gran
influencia sobre la composición química y el aporte térmico que resultan en las características y
propiedades mecánicas de la soldadura.
Como se aprecia en las figuras anteriores, cuando se usa un equipo en modo de voltaje
constante, pequeños cambios en la intensidad de soldadura, o en la velocidad de alimentación
del alambre, producen grandes cambios de voltaje. Al contrario, cuando se usa un equipo en
modo de corriente constante, pequeñas variaciones de voltaje o de longitud de arco producen
grandes cambios en la intensidad de corriente. Esto es pues de importante consideración, en el
caso de que se disponga de equipos que pueden funcionar en ambos modos, cuando se
consideran las variaciones de los parámetros fundamentales de la soldadura por arco sumergido
que se verán a continuación:
6.2. Intensidad o corriente de soldadura
 Al aumentar la intensidad, aumenta las pérdidas por combustión del Mn y del Si,
disminuyendo su contenido en el metal aportado.
 La intensidad de corriente determina, en primer lugar, el factor de aportación y
caracteriza la forma exterior del cordón. Si el resto de parámetros se mantiene
constante, un aumento de la intensidad de soldadura no resulta en una mayor anchura
del cordón, sino en una mayor cantidad de material aportado. También actúa sobre la

31
forma interior influyendo en la penetración. La figura siguiente muestra el efecto de la

variación de la intensidad, considerando que el resto de parámetros se mantiene
constante:
 Cuando se aumenta la Intensidad, manteniendo constantes el resto de parámetros:

- Se aumenta la penetración
- Aumenta la densidad de corriente
- Aumenta la velocidad de alimentación de hilo
- Aumenta la tasa de deposición
 Si, en cambio, se eleva la intensidad en exceso:
- Se produce un arco errático
- Se producen mordeduras, especialmente en soldaduras en ángulo en posición
cornisa, ya que el baño de soldadura cae por efecto de la gravedad, arrastrando
parte del metal base de la pared vertical que también ha sido fundido por efecto del
arco. Este efecto se aprecia en la macro de la siguiente unión:
- El cordón se hace muy estrecho y alto.

- La siguiente figura muestra un resumen de los efectos que produce la variación de
intensidad o corriente de soldadura.

32
La intensidad de soldadura está directamente relacionada con la velocidad de alimentación de

hilo (Wire Feed Speed ó WFS). A mayor WFS la fuente de corriente proporcionará una mayor
corriente para fundirlo, sobre todo en el caso de trabajar en modo de voltaje constante. De
hecho, en algunos equipos no se regula directamente la corriente de soldadura, sino la WFS, ya
que es más preciso su control mediante un tacómetro, obteniendo una lectura de la intensidad
resultante mientras se está realizando la soldadura. La siguiente figura proporciona la relación
que existe entre ambos parámetros para diferentes diámetros de hilo.
6.3. Tensión o voltaje
Al aumentar la tensión del arco aumenta la cantidad de escoria fundida incrementándose el

contenido de Mn y se Si en el metal aportado.
Variando la tensión se modifica la longitud del arco. Esto influye especialmente sobre el ancho y
la altura del cordón.

33
Deben considerarse las pérdidas de voltaje desde la fuente de corriente por la ley de Ohm. Para
evitarlas, así como el calentamiento excesivo de los elementos de conducción de la corriente
eléctrica hasta el arco, es necesario respetar las secciones de cables recomendadas para la
longitud de conducción que se necesite, así como asegurarse que los elementos de unión de los
diferentes componentes eléctricos y cables se realizan con los materiales adecuados y se
conservan en perfecto estado. De no hacerse de esta forma, controlar el voltaje real que se
registra en el arco, que puede ser muy diferente al que se visualiza en la fuente de corriente,
será muy difícil.
 Si hay un voltaje excesivo:

- Se producen mordeduras
- Aumenta la tendencia a soplo magnético: al aumentar la velocidad de soldadura
debe mantenerse el voltaje tan bajo como se pueda.
- Debe vigilarse especialmente cuando se usa un flux activo, ya que se podría
sobrealear con Si, Mn u otros componentes del flux.
La figura siguiente resume el efecto de la variación del voltaje de arco:
La intensidad de soldadura y el voltaje guardan relación. Cuando se suelda a elevadas

intensidades, la velocidad de alimentación de hilo (Wire Feed Speed o WFS) es elevada. Si el
voltaje es demasiado pequeño, el hilo choca contra el baño de fusión antes de poder fundirse en

34
el arco. Esto provoca inestabilidad del arco ya que, si se trabaja en el modo de voltaje constante,
la fuente de corriente intentará compensar de forma brusca el bajo voltaje que se produce en
esa situación. La figura siguiente proporciona una guía de rangos de voltaje e intensidad para
diferentes diámetros de hilo en las que, en condiciones normales, se obtendrá un arco estable.
6.4. Polaridad de la corriente
La polaridad también tiene un efecto en el tipo de cordón de soldadura que se obtiene, de la

siguiente forma:
 Cuando se trabaja con corriente continua, el electrodo en polaridad positiva:

- Es la forma más usual de trabajar con arco sumergido
- La penetración es mayor
- Hay mayor resistencia a porosidad
- La soldadura resulta con un aspecto más suave
 Cuando se trabaja en polaridad negativa:
- Aumenta la tasa de deposición (hasta un 30%)
- Hay menos penetración
- Para obtener una forma del cordón similar hay que aumentar el voltaje unos 4 v.
Las siguientes figuras muestran el efecto de la polaridad en la forma y penetración del cordón de
soldadura. Los equipos tradicionales pueden ser:
 Transformadores de corriente alterna, que sólo suministran dicho tiempo de corriente, a

la frecuencia de la corriente de entrada al equipo. La variación de polaridad positiva a
negativa se da en cada ciclo de forma sinusoidal como muestra la figura.
Rectificadores de corriente continua mediante los cuales se puede escoger conectar el hilo de
soldadura a polaridad positiva o negativa, con el efecto en el cordón que se observa.

35
Aplicaciones:
Los equipos modernos, con tecnología inverter de alta frecuencia permiten adaptar cada una de
las ventajas del tipo de corriente ya que integran la posibilidad de soldar en los dos modos de
soldadura y en todas las posibles combinaciones de polaridad. Los parámetros que pueden
variarse y el efecto de cada variación se observan en la siguiente figura:
Estos equipos permiten adaptar el tipo de corriente a las necesidades particulares de cada
aplicación. Hoy, es posible combinar los efectos óptimos de cada polaridad y tipo de corriente
para proporcionar la tasa de deposición, la penetración en el metal de base y/o el aporte
térmico que requiera un material especial.

36
Las siguientes figuras muestran diferentes soldaduras en la que el resto de parámetros se

mantienen constantes variando la polaridad de corriente:
La figura siguiente muestra el efecto en la tasa de deposición que se obtiene, a diferente

intensidad de soldadura, un mismo voltaje en todos los casos y para un diámetro de hilo de 4
mm.
El efecto de la polaridad depende también de la frecuencia del ciclo de corriente alterna y de si

dicho ciclo es sinusoidal o de onda cuadrada:

37
Aplicaciones recomendadas en polaridad Aplicaciones recomendadas en polaridad

positiva del electrodo negativa del electrodo
Aplicaciones recomendadas en corriente alterna en el electrodo:
Otros parámetros en equipos de tecnología moderna: el “balance” entre polaridad positiva y

negativa

38
6.5. Diámetro de hilo consumible
El diámetro del hilo tiene influencia en la densidad de corriente y también en los límites de
corriente que pueden emplearse para fundir el hilo de forma estable.
 Cuando se aumenta el diámetro de hilo:

- Se produce menor penetración a una corriente dada
- El arco se puede desestabilizar
- Es más difícil establecer el arco
- Hay menor riesgo de perforar las chapas cuando se usa corriente elevada si hay
separaciones entre las mismas
- Se hace más aceptable usar niveles de corriente más elevadas
En resumen:
6.6. Velocidad de soldeo o de avance (Travel Speed ó TS)
La velocidad de avance determina cuánto tiempo el arco queda retenido por unidad de longitud.
Esto produce un efecto sobre prácticamente todos los parámetros de soldadura que se apliquen
en el arco y cómo éste afecta al metal sobre el que dicho arco está establecido.

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 Cuando aumenta la velocidad de soldadura:

 La penetración disminuye
 El tamaño del cordón se hace más pequeño
 Disminuye el mojado del baño sobre las chapas que se sueldan
 Aumenta la tendencia a:
- Mordeduras
- Sensibilidad a soplo magnético
- Porosidad
- Forma irregular del cordón
La causa de menor penetración con menor velocidad parece ser que se debe al gran baño de
metal fundido que se forma bajo el arco y que actúa como almohada, reduciendo la penetración.
Cuando la velocidad de soldeo es demasiado grande la penetración disminuye porque como el
calor es insuficiente, el arco no puede actuar el tiempo suficiente para llegar a penetrar.
 Cuando la velocidad es excesivamente lenta:

- Se produce una forma de cordón en “sombrero” que es susceptible a fisuraciones
- Se puede producir perforación del arco
- El baño de tamaño excesivo puede resultar rugoso, con salpicaduras e inclusiones
de escoria
- La penetración es menor.
En resumen:

40
6.7. Altura del flux
La altura del flux debe ser la justa necesaria para cubrir la luz del arco.
 Si la altura es demasiado baja:

- Se producen destellos
- Pueden producirse poros
- Puede tropezar la boquilla con la escoria fundida
 Si la altura del flux es excesiva:
- Se puede ahogar el arco
- El cordón puede resultar muy estrecho
6.8. Distancia del hilo a la boquilla
La distancia del hilo desde la boquilla de corriente hasta la superficie del metal base también se
define como “Stick-Out Eléctrico” ó “ESO”.
Para aplicaciones normales de soldadura con arco simple, con Tándem u otras aplicaciones con
multi-arcos, la distancia normal ESO es de 20 a 30 mm.
El eso debe definirse en función de la intensidad, el diámetro de hilo, la velocidad de soldadura y

el tamaño del baño fundido. Por ejemplo, si el baño es pequeño un eso de 20 mm e incluso
menor es adecuado; en cambio, si el baño es muy grande, el eso debería ampliarse a 30 mm o
más.
Cuando se aumenta el eso, si el resto de parámetros se mantiene constante, aumenta la tasa de

deposición, ya que aumenta la resistencia eléctrica del hilo, que depende de la longitud del
electrodo según:
Ecuación 3

41
donde ρ es la resistividad del hilo; l la longitud del hilo desde la boquilla ó ESO y S es el área
transversal del hilo.
Ecuación 4
donde P es el poder absorbido e i es la intensidad.
Pero, además debe tenerse en cuenta que, si se aumenta el ESO debe aumentarse el voltaje de
arco para compensar la pérdida que del mismo se produce en el hilo (ΔV = RI).

42
Este efecto del aumento de la tasa de deposición en función del stick-out se utiliza en una
técnica especial, denominada “long stick-out”, en la que, simplemente añadiendo en la antorcha
un dispositivo que permite aumentar el eso, se aumenta la cantidad de material depositada, a
los mismos parámetros de soldadura (aumentando simplemente el voltaje para compensar la
pérdida del mismo que se produce a mayores eso).
En resumen:
6.9. Posición e inclinación del electrodo o arco de soldadura
La soldadura de arco sumergido se caracteriza por un baño normalmente grande con un

enfriamiento muy lento debido a la gruesa capa de escoria que lo protege. Esto resulta en que el
efecto de la gravedad así como posibles adelantamientos de escoria en las soldaduras sean
factores que deban controlarse mediante el correcto control de los parámetros anteriores,
además de la posición de ataque del arco sobre dicho baño, que normalmente se controla con el
correcto posicionamiento de la antorcha.
Las siguientes figuras muestran ejemplos de posicionamientos de antorcha adecuados para

diferentes aplicaciones.

43
Esto es especialmente importante en soldadura de tubos y virolas. Se debe tener en cuenta la

rotación del tubo o virola que se está produciendo mientras se sueldan sus costuras
circunferenciales. Esto supone que el electrodo se deba desplazar respecto el eje vertical del
componente que se suelda y variar su ángulo de inclinación con el fin de retrasar así la
solidificación del baño una vez éste haya alcanzado la posición plana.
Hay algunas recomendaciones que se pueden tomar como punto de partida de colocación del
electrodo, tanto en la soldadura interna del tubo o virola como en la soldadura externa. En las
figuras siguientes se indican las posiciones correctas de los electrodos, que varían en función de
los diámetros de tubo o virola y los resultados que se obtendrían y que nos indicarían, en
función del aspecto visual de las soldaduras, si no se ha hecho el desplazamiento correcto. Las
recomendaciones pueden no resultar exactas ya que la velocidad de giro de las virolas o tubo
también deben tenerse en cuenta en cada caso particular:

44
6.10. Posición de la masa
La pinza de masa cierra el circuito eléctrico que establece el arco entre el electrodo y el metal
base. Normalmente las intensidades de soldadura que se utilizan en soldadura con el proceso de
arco sumergido son muy superiores a las que se usan con otros procesos tradicionales de
soldadura al arco. A mayor corriente de soldadura, el campo magnético que se genera en el
electrodo es de mayor consideración. Así mismo, la corriente inducida en la pieza que se suelda
es también un factor resultante de este fenómeno y de especial consideración en la soldadura
de metales magnetizables. La posición de la masa determina el sentido de circulación de la
corriente y también la dimensión de la corriente inducida en la pieza que se suelda. En los casos
en que se pueda utilizar corriente alterna, este efecto queda minimizado, pero en soldadura con
corriente continua, la posición de la masa supondrá mayor o menor magnetismo en las piezas
soldadas e incluso defectos asociados a lo que se conoce como “soplo magnético”.
 El soplo magnético es un fenómeno que suele aparecer en las soldaduras de arco

sumergido, sobre todo debido a las grandes intensidades de corriente que se emplean y
a las velocidades de soldadura: cuanto más elevados sean estos dos parámetros, más
posibilidades hay de que se produzca este fenómeno, sobre todo al final de los cordones
de soldadura. Se puede empezar a apreciar cuando, hacia el final de los cordones, se

45
observa que los mismos se van estrechando, dejando unas señales típicas en su
superficie, como de puntas de flecha muy marcadas, y, en los casos más severos,
porosidad, mordeduras, faltas de fusión, cordón errático, etc.
Las siguientes figuras muestran este defecto de soplo magnético y un ejemplo de una colocación
de masas no adecuado que favorece la aparición del mismo.
Los síntomas del soplo magnético:
Para evitar estos defectos, las conexiones a masa deben considerarse de la misma forma que
antes mencionábamos las conexiones de electrodo y, como reglas generales:

46
6.11. Preparación y diseño de la unión o junta
La preparación de bordes es muy importante en la soldadura por arco sumergido. El talón

deberá estudiarse en detalle para que permita soportar las fuertes densidades de corrientes y
la gran penetración características de este procedimiento. A menudo, juntas diseñadas para ser
soldadas con procesos al arco de menores densidades de corriente, son utilizadas sin modificar
al emplear arco sumergido. Este error obliga a soldar dichas juntas con un exceso de calor,
material de aporte, deformación de los componentes y/o acumulación de tensiones y coste.
Todo ello es del todo innecesario si las juntas se diseñan con preparaciones recomendables para
el proceso de soldadura que va a usarse. Las siguientes figuras muestran los diseños de junta
recomendados en función de los espesores y tipo de unión y deben notarse las diferencias con
las juntas que se preparan con otros procesos.
Es importante también considerar que, si existe demasiada separación en las juntas, en lugar de
soldar, el arco la atravesará completamente. Por ello es necesario usar bien talones de la
profundidad adecuada o bien respaldos o “backings” en sus diferentes formas, como se verá
más adelante.

47
6.12. Soporte, respaldo o backing
Normalmente la separación entre chapas, tal como se ha mostrado, debe ser nula o, en
cualquier caso, limitarse a 1 mm. Si fuese mayor, existe el riesgo de perforación y descuelgue
haciéndose necesaria una primera pasada por soldadura manual o semiautomática. En estos

48
casos, puede hacerse uso de respaldos en varias modalidades. La elección de uno u otro tipo
dependerán del diseño del componente a soldar y será normalmente elección de la ingeniería.
Respaldo del mismo material que se está soldando. Este respaldo puede mantenerse en la unión
tras ser soldada o bien retirarse una vez completada la soldadura, según determine el diseño.
Soldadura por el lado opuesto una vez se ha soldado la junta. Esta soldadura se realiza una vez
saneada la raíz que se realizó por el primer lado soldado.
Soldadura de raíz o sellado con un proceso de soldadura diferente al arco sumergido de menor
penetración, que puede o no sanearse por el otro lado en función de la calidad de los cordones
de raíz realizados con el proceso escogido. Puede realizarse por el mismo lado que vaya a
soldarse el arco sumergido, saneando y soldando posteriormente o no el lado opuesto, o bien
por el lado opuesto y después sanearse o no antes de soldar con arco sumergido. En estos casos,
habrá de homologarse el procedimiento de soldadura mixto que contemple el uso en la misma
junta de los dos procesos de soldadura.
En soldadura de aceros al carbono, en ocasiones es factible colocar pletinas de cobre

refrigeradas por agua o anillos de respaldo. Debe vigilarse en este caso que no exista dilución del
cobre en la soldadura ya que éste podría suponer riesgos de fisuración en caliente así como
afectar las propiedades mecánicas de la unión.
Existen además respaldos de materiales no metálicos que tienen menor riesgo de diluirse en el
cordón de soldadura. Los más empleados son los respaldos cerámicos, de diferentes diseños,
según la forma del cordón de raíz que se pretenda obtener.
En cualquier caso, el uso de respaldos debe estar previamente cualificado y aceptado por la
ingeniería de los componentes a soldar. Deben considerarse muy especialmente los efectos
perjudiciales para la unión soldada si, al usar respaldo, se obtienen cordones de soldadura con
dilución de los materiales de respaldo, o el aporte térmico y tamaño de los cordones de raíz son
excesivos o bien existe mucha separación entre el respaldo y los componentes a unir en la junta.
En estos casos, las propiedades de la junta y características pueden resultar seriamente
perjudicadas.
7. DEFECTOS DE LAS SOLDADURAS
En este capítulo trataremos los posibles defectos considerando en primer lugar los que, por su
gravedad, pueden afectar en mayor medida las propiedades o integridad de la junta soldada con
el proceso de arco sumergido. Algunos defectos son comunes a otros procesos de soldadura en
los que interviene la fusión tanto de los metales de aporte como los metales de base.

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Fisuras o grietas
En soldadura, el defecto más importante debido al riesgo que entrañan de fallo catastrófico en
los componentes, según su velocidad de crecimiento, es la posibilidad de aparición de fisuras.
Para evitarlo, es necesario seguir recomendaciones básicas. La primera se refiere al cuidado de
las temperaturas de precalentamiento necesarias según el tipo y espesor de acero que se
suelde. La siguiente diapositiva muestra por qué:
Otra regla básica se explica en la siguiente diapositiva, ya que las soldaduras por arco sumergido
pueden tener mucha penetración, por lo que conviene cuidar la relación entre dicha penetración
y la anchura del cordón, tanto en soldaduras a tope, como la que muestra la diapositiva, como
en soldaduras en rincón, en donde suele producirse esa fisuración aún más comúnmente, sobre
todo si no se han preparado chaflanes suficientemente amplios para conseguir un cordón lo
suficientemente ancho.

50
Grietas por estrés mecánico:

51
Porosidad
Uno de los defectos más habituales de las soldaduras es la porosidad. La porosidad puede
evitarse si, como preparación de los materiales a soldar, se asegura que:
 Estén limpios de suciedad, oxidación, humedad, pintura, aceite, grasas, líquidos de corte,
etc.
 A veces, se emplean chapas de poca calidad, bien porque contengan escaso contenido
de elementos desoxidantes en su composición química, o bien porque contengan
elevado contenido de impurezas, o, a veces, ambas cosas a la vez. En estos casos, es muy
difícil si no imposible, evitar la porosidad utilizando consumibles habituales. En los casos
más severos, las impurezas en la composición química de los metales base pueden dar
lugar a fisuración, como se vio anteriormente.
 Limpiar las chapas de humedad significa a veces, asegurarse con un calentamiento de las
mismas antes de soldar, que dicha humedad no estará presente durante la soldadura. Si
hay restos de humedad no sólo hay riesgo de fisuración sino que, además, puede quedar
introducido mayor cantidad de hidrógeno difusible, lo cual supone mayor riesgo de
fisuración en frío.
 Debe asegurarse que se han seguido las normas de almacenamiento, conservación y uso
del flux que se vaya a usar, según las recomendaciones del fabricante, para que éste no
contenga contaminantes o humedad. Esto es especialmente importante cuando se
recicla el flux, ya que puede ir aumentando el contenido de impurezas de las soldadura
que con él se hayan hecho anteriormente, además de que puede ir variando la
granulometría del mismo, que ya hemos visto que tiene su importancia en este proceso.
 Debe cuidarse también la calidad de las soldaduras de punteo, a veces necesaria para
colocación de las separaciones idóneas de las juntas: libres de defectos así como de los
espesores y longitudes determinadas: no es poco habitual que el punteo se suela
adjudicar al soldador de menor experiencia en el taller, descuidando así, a veces, la
importancia de la calidad necesaria en estos puntos que suelen quedar formando parte
de las soldaduras.

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Las causas de porosidad más comunes se resumen en la figura siguiente:
Otros defectos como el soplo magnético, mordeduras, sobrelape (overlap), faltas de fusión, falta
o exceso de penetración, empobrecimiento de propiedades de los componentes soldados,
inclusiones de escoria, cráter al final de cordones (con posibilidad de fisuras en los mismos), etc.,
están también presentes al soldar con arco sumergido. La forma de evitarlos es la vigilancia,
control y uso adecuado de todos los factores que se han desarrollado hasta ahora.
8. VENTAJAS Y LIMITACIONES DEL PROCESO

 El procedimiento SAW ofrece las siguientes ventajas sobre otros procesos:
 Los bordes pueden biselarse con una abertura estrecha, lo que presenta menor cantidad
de metal aportado. En algunas aplicaciones, incluso, no es necesaria la preparación de
bordes.
 El arco actúa bajo la capa de flux, evitando salpicaduras.
 Pueden ajustarse perfectamente los parámetros de soldeo.
 El proceso puede utilizarse con alta velocidad de soldadura y de deposición, en posición
sobremesa de superficies de chapas cilíndricas, virtualmente de cualquier espesor.
También es aplicable a recargues o aplicaciones de “overlay”.
 El flux actúa como un enérgico desoxidante para eliminar contaminantes del baño
fundido y producir soldaduras sanas con buenas propiedades mecánicas. El flux puede
aportar, si se desea, elementos de aleación a la soldadura.
 El proceso SAW puede utilizarse en zonas expuestas a viento. El flux granular ejerce una
protección superior en estos casos, a la obtenida por el recubrimiento del electrodo en
el proceso SMAW o al gas en el proceso GMAW.
 La penetración que se obtiene es superior a la que proporcionan otros procesos, por lo
que no suelen requerirse tamaños de cordones tan altos, ya que se obtienen similares
propiedades mecánicas a las que proporcionan otros procesos con mayores tamaños de
cordón. Esto se aplica sobre todo, en soldaduras en rincón.

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 El aspecto de las soldaduras resulta suave, limpio y, si se ha ejecutado bien, la escoria se

elimina sola por lo que se puede pintar o dar el tratamiento superficial que se requiera
directamente tras soldar.
 El arco eléctrico no resulta visible, y además, los humos son muy inferiores a los que se
producen con otros procesos de soldadura, por lo que se requiere mucho menos
material de protección del operario.
 Suele usarse en procesos automáticos, por lo que es menos dependiente de los errores
humanos.
Las limitaciones son:
 Es necesario un dispositivo para el almacenamiento, alimentación y recogida del flux.

 Muchas juntas requieren el uso de anillos de respaldo.
 El flux está sujeto a contaminaciones, que suelen producir discontinuidades en la
soldadura.
 Excepto en aplicaciones especiales, la soldadura queda limitada a las posiciones
sobremesa y horizontal, para evitar derrames de flux. Se utiliza también en posición
cornisa, como por ejemplo, la soldadura en campo de tanques de almacenamiento.
 Al utilizarse normalmente en instalaciones automáticas, se requiere una inversión en
equipos que debe tenerse en cuenta.
9. TÉCNICAS ESPECIALES
9.1. Soldadura con adición de hilo caliente o frío o metal en polvo
El proceso convencional SAW puede implementarse con la adición de un hilo o metal en polvo
auxiliar, no electrodo (es decir, no produce arco eléctrico) calentado por resistencia eléctrica o
bien frío, y suministrado por separado por una unidad de alimentación. Por una parte
incrementa la deposición de metal y por otra, manteniendo un preciso control de las
condiciones de soldeo permite la posibilidad de modificar la composición del metal depositado
utilizando un hilo aleado caliente o frío ya sea macizo o tubular. La técnica de soldadura con hilo
caliente se utiliza también en el proceso TIG, plasma, láser y otros, y sus aplicaciones al SAW y a
cualquiera de sus variantes son similares y potencialmente idénticas. Esta técnica ofrece tasas de
deposición superiores a las obtenidas con CCEN e ISO. Las tasas de deposición pueden
incrementarse hasta en un 70% con una elevación marginal de energía aportada. Aunque esta
variante es atractiva no se usa en la fabricación de recipientes a presión debido a que la
composición química del cordón puede resultar algo incontrolable, según la fusión relativa del
electrodo consumible por un lado y las adiciones de metales por otro.
La adición de metal en polvo permite una gran flexibilidad en las composiciones químicas que
pueden obtenerse, ya que puede añadirse al baño de soldadura casi cualquier metal o aleación.

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Esto resulta especialmente útil en casos de aleaciones raras o en aleaciones de elevadas durezas
que son difíciles de trefilar para obtener bandas o alambres de las dimensiones deseadas. La
adición de polvo puede hacerse directamente al baño y de forma independiente del hilo
electrodo consumible, o bien puede realizarse en el interior del hilo electrodo que en ese caso
será un hilo tubular relleno de dicho polvo metálico.
9.2. Arco sumergido con electrodo de banda
En lugar de un hilo se utiliza como consumible una banda o fleje de 0,5 mm de espesor y de 30 a
90 mm de ancho. Los electrodos en banda se utilizan generalmente para recargues de baja
penetración y baja dilución, depositados rápidamente sobre una amplia superficie. La mayoría
de estas técnicas utilizan polaridad CCEN para conseguir una baja penetración con una alta
deposición. Existe un proceso de doble arco en el cual una banda auxiliar fría, no conectada
eléctricamente, se alimenta dentro de la zona de arco del sistema de banda convencional. Ello
disminuye la dilución e incrementa la tasa de deposición de metal fundido. Se ha utilizado el
sistema de múltiples electrodos fríos en lugar de banda. Como los electrodos pueden ser hilos
tubulares la composición del depósito puede variarse fácilmente y esta técnica es por otra parte
más flexible.
Esta técnica se emplea ampliamente en la industria petroquímica y nuclear para depositar

aleaciones de acero inoxidable y de base níquel sobre metales base de aceros al carbono. No
debe confundirse con el proceso de soldadura con electroescoria, en el que la fusión del metal
de aporte no se realiza por la acción del arco eléctrico sino por la resistencia al paso de corriente
de la escoria y el calentamiento que ello produce. Ambos procesos, no obstante, se asimilan en
su funcionamiento en la práctica. Las bandas metálicas pueden obtenerse mediante la
laminación de bandas hasta los espesores (usualmente de 3,2 mm) y anchura deseados
(usualmente de 30, 60 o 90 mm) o bien mediante sinterización en los casos de materiales de
gran dureza o de aleaciones raras.
En las siguientes figuras se observa una soldadura de overlay o recargue con banda y un detalle
del cabezal que alimenta la banda al arco eléctrico.

55
9.3. Soldadura en separación estrecha o Narrow-Gap
En uniones de componentes de grandes espesores, preparaciones de junta en v convencionales

suponen una gran cantidad de soldadura, con todos los inconvenientes que ello representa y
que se vieron en el apartado de preparaciones de junta. El motivo de abrir los chaflanes con un
ángulo lo suficientemente amplio para que electrodo establezca arco con el metal base en la
zona en la que debe fundirle adecuadamente es que, de estar el chaflán demasiado angosto, el
arco se establecería contra las paredes de la junta a soldar y el resultado sería una penetración y
fusión insuficiente del metal base.
Con la adecuada preparación de junta y una técnica que proporcione la entrada correcta del
electrodo hasta la raíz a fundir, es posible soldar materiales muy gruesos con la mínima
aportación de soldadura. Esta técnica se denomina “Narrow Gap” o separación estrecha y se
representa en la figura siguiente:
Esta técnica supone una inversión en el mecanizado de las juntas a soldar. Cuando se consideran
mejoras de productividad, el proceso de soldadura será una elección clave, pero disponer de las
juntas adecuadas para obtener con dicho proceso las máximas ventajas es, en algunas
ocasiones, algo imprescindible. En la figura siguiente se muestra la cantidad de material que
debe depositarse según la preparación de juntas. Las diferencias son más que considerables, y
justifican en muchos trabajos la inversión en la maquinaria de preparación de chaflanes
adecuada.

56
Las figuras siguientes muestran un detalle de soldadura en una virola de espesor de pared de
250 mm soldada con esta técnica y del cabezal de soldadura empleado para acceder, desde la
raíz, a la junta asegurando una perfecta fusión del metal base en todo el espesor.
9.4. Soldadura con electrodos múltiples
Hay varios procesos de soldadura de arco sumergido que usan más de un electrodo como
consumible de soldadura. Dependiendo del código que se use, especificar el tipo de proceso de
arco sumergido, suele ser una variable esencial del procedimiento ya que el comportamiento del
arco, la inversión en equipo, las tasas de deposición y otros factores son muy variables en
función de la variante que se escoja. La clasificación de cada tipo de proceso y sus diferencias
fundamentales quedan representadas en las figuras a continuación:

57
La razón de ser de todas estas variantes del arco sumergido es que, como suele ser habitual, a
medida que la inversión en equipos es mayor, la productividad aumenta y la labor de un
ingeniero de soldadura es determinar el equilibrio en cada aplicación entre inversión necesaria y
rentabilización de la misma.

58
9.4.1. Soldadura por hilos paralelos o TWIN
En esta variante, dos o más hilos se conectan en paralelo a la misma fuente de corriente como se
observa en la figura.
El principio en el que se basa es que, al dividir el diámetro de cada electrodo, la densidad de

corriente que pasa por cada uno de ellos en cada momento es el doble que la que pasa por un
electrodo del doble diámetro que usaríamos en arco simple.

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Una aplicación típica de TWIN-Arc es en la soldadura de vigas por ambos lados, como muestran
las siguientes figuras en detalle y la vista general de la instalación:
9.4.2. Soldadura por arcos en Tándem
En soldadura por arco Tándem, se utilizan dos fuentes de corriente, una para alimentar cada uno
de los hilos-electrodos consumibles, cuyos parámetros de soldadura se escogen de forma
individual aunque ambos alambres actúen sobre un baño de soldadura común.

60
En este caso, debe evitarse la influencia magnética que los arcos de ambos alambres podrían
ejercer el uno sobre el otro. Esto supone que, al menos una de las fuentes de corriente que se
escojan para esta modalidad de soldadura debe proporcionar corriente alterna.
Las fuentes de corriente alterna tradicionales son equipos transformadores que, por principio
físico y eléctrico sólo podían diseñarse usando corriente de entrada monofásica. Esto supone un
gran consumo de energía, a las elevadas intensidades de soldadura que se suelen usar en este
proceso especialmente diseñado para elevadísimas tasas de deposición. Un consumo elevado de
energía monofásica supone en algunas aplicaciones un gran desequilibrio en la corriente de
entrada de otros equipos industriales.
En la actualidad hay varias opciones de equipos que suministran corriente alterna desde entrada
trifásica, la mayoría de los cuales se basan en la utilización de la tecnología inverter de alta
frecuencia en su construcción. Estos equipos en algunos casos incorporan ventajas adicionales
que hoy ofrece la tecnología de comunicación digital.
La configuración de los dos arcos que actúan sobre el mismo baño suele ser de la siguiente
forma, en la que se utilizan las ventajas de cada tipo de polaridad que ya se vio en los principios
básicos y parámetros principales de este proceso de soldadura:

61
La distancia y orientación de los dos cabezales o electrodos es fundamental y varía según la

aplicación:
Por supuesto, la elección de variables principales y secundarias para cada uno de los arcos es
fundamental y se basa en lo estudiado anteriormente para todo el proceso. Los parámetros
eléctricos se controlan desde cofres de control independientes, aunque, en algunos diseños, el
primer arco actúa como “arco líder” mientras que el segundo, normalmente el de corriente
alterna o corriente modificada en tecnología más actual actúa como “arco esclavo” pues debe
supeditarse la elección de sus parámetros en consonancia con lo que se escoja en el primer arco.
De nuevo, conviene tener en cuenta en qué tipo de aplicaciones la elección de esta variante del
proceso de arco sumergido proporcionará ventajas en productividad:
Una aplicación típica del Tándem-Arc es en la soldadura de grandes espesores de metal base o
de virolas de gran diámetro, por uno o por ambos lados, como muestran las siguientes figuras en
detalle y la vista general de la instalación:

62
9.4.3. Soldadura por arco Modified Series Arc
Este sistema es utilizado normalmente para la aplicación concreta de soldadura por un solo lado
de chapas y evitar así el tiempo de manipulación costoso del volteo de las mismas. Empresas del
sector naval o de fabricación de estructuras metálicas invierten en ocasiones en esta instalación
comúnmente costosa pero que reduce considerablemente tiempos muertos de espera.
El principio básico es que, en el primer arco, dos hilos electrodo interactúan de forma que el
primero de los hilos no hace arco sobre la junta, sino sobre el segundo de los hilos, inclinado y
distanciado adecuadamente. Con ello, se controla y evita la posible excesiva penetración en la
primera pasada de soldadura.

63
No sólo la soldadura es importante en cuanto al arco y la elección de parámetros correctos, sino

debe considerarse la preparación de las juntas para evitar perforarlas y la deformación que las
chapas experimentan tras la soldadura, la cual debe ser controlada por equipos de gran presión
hidráulica, neumática o magnética para mantener las chapas planas una vez soldadas.
9.4.4. Soldadura por arco con multi-electrodos
Este sistema utiliza electrodos alimentados, dirigidos y controlados individualmente. El cordón

se va ejecutando parcialmente por la intervención de cada uno de ellos. El arco delantero opera
con alta intensidad y bajo voltaje, produciendo una alta penetración. El intermedio o
intermedios operan a más baja intensidad que el delantero, aumentan ligeramente la
penetración y mejoran el contorno del cordón. Por último, el arco o arcos traseros utilizan baja
intensidad de corriente y mayor voltaje que el delantero e intermedios, para terminar el
contorno y acabar el cordón. El arco delantero es normalmente perpendicular a la chapa o
ligeramente inclinado para optimizar la penetración. El arco o arcos intermedios son
normalmente perpendiculares a la chapa o ligeramente inclinados hacia adelante para minimizar
las distorsiones en el baño fundido. El arco o arcos traseros se inclinan hacia adelante para dar al
cordón un suave contorno superficial el sistema multihilo se utiliza ampliamente, tanto para
soldaduras a tope como en ángulo, empleando dos hilos que funcionan en “Tándem”, a menudo
con CCEP el primero y c.a. el trasero. De todas las posibles opciones en cuanto a fuentes de
alimentación y potencia los sistemas totalmente c.c. deben evitarse a causa del efecto de soplo
de arco, aunque el problema puede aliviarse separando los electrodos más de 50 mm.
La soldadura a tope se ejecuta normalmente utilizando un rectificador que alimente al electrodo

delantero con CCEP. Transformadores monofásicos o bien los modernos inverter trifásicos se
conectan a los electrodos intermedios y traseros que están espaciados del delantero 45 y 65-70
mm, respectivamente.
En la actualidad, se están utilizando hasta 5 arcos en aplicaciones de elevada responsabilidad

como es la de tubería de gran Schedule con cordón de soldadura longitudinal, utilizando esta
variante del proceso de soldadura de arco sumergido, tal como muestran las figuras en detalle y
general siguientes:

64
9.5. Soldadura con electrodo prolongado o Long Stick-Out
La velocidad de fusión aumenta considerablemente incrementando la porción de electrodo

comprendida entre la boquilla de contacto eléctrico y la pieza a soldar. Esta distancia, que en el
método tradicional suele ser de 30 mm, puede llegar a 165 mm como se muestra en la figura
siguiente:
Esta extensión se mide, por conveniencia, desde la boquilla de contacto a la pieza a soldar, y a
pesar de ser muy segura debe haber una separación desde el contacto eléctrico a la raíz del arco.
No es una mala aproximación debido a que el arco está generalmente confinado bajo la
superficie de la chapa.
La prolongación del alambre fuera del contacto eléctrico se calienta de acuerdo con la siguiente
relación:
Ecuación 5
donde I es la intensidad, L es la longitud de la prolongación del electrodo,  es la resistividad del

alambre (varía con la temperatura) y D es el diámetro del alambre.

65
El grado de precalentamiento del alambre, con su incremento de la velocidad respectivo, se

incrementa con la elevación de la intensidad y el stick-out y decrece con el diámetro del
alambre. En la figura siguiente se muestran datos de deposición para distintas distancias de
stick-out para un diámetro de hilo determinado.
En la figura siguiente se muestran algunas aplicaciones en las que el uso de esta técnica de
pequeña inversión puede resultar interesante.
En la soldadura por arco sumergido tradicional el voltaje que nos marca el voltímetro de la
máquina de soldadura, lo llamaremos “voltaje de arco indicado”, que es la diferencia de
potencial entre el electrodo de contacto y la chapa a soldar, que incluye aparte del voltaje del
arco, la caída de tensión causada por la resistencia del contacto y la resistencia del alambre que
se encuentra fuera del contacto eléctrico. Este voltaje de arco indicado que se ha tomado por
común acuerdo como representativo del arco voltaico producido, es generalmente el parámetro
empleado para el establecimiento de los procedimientos de soldadura por la razón de poderse
medir de forma fácil.
Si la longitud del electrodo bajo el contacto se incrementa, el voltaje indicado aumenta. De aquí
que, cuando se establecen los parámetros de soldadura para la soldadura ISO, se necesita un
incremento del voltaje de arco indicado para compensar la caída del voltaje debida al aumento
de la longitud del alambre bajo el contacto. El incremento del voltaje indicado depende tanto del
diámetro del alambre como de la prolongación extra a partir de los 30 mm tradicionales. Estos

66
se ilustra en la tabla siguiente para alambre de 4 mm de diámetro en c.c. con corrientes de

soldadura entre 500 y 1000 A.
Aumento de voltaje indicado para diferente extensión de electrodo, hilo de 4 mm
Extensión (mm) Voltaje de arco indicado
32 V
96 V+3
128 V+5
Con una prolongación larga, el alambre se vuelve débil debido al calentamiento y el extremo
tiende a errar incluso por las fuerzas magnéticas del arco o la natural fundición del alambre.
Como es necesario un alineamiento exacto del arco en la soldadura por arco sumergido es
necesario dotar de una guía aislada para el alambre caliente de alrededor de 25 mm sobre el
arco. El límite en la distancia entre el contacto y la chapa puede variar con el diámetro del
electrodo como se muestra en la tabla siguiente.
Máxima distancia entre boquilla de contacto y chapa para diferentes diámetros de

hilo
Diámetro (mm) Extensión del electrodo (mm)
3.2 76
4 128
4.75 165
Los límites prácticos que se dan en la tabla anterior, proceden de los problemas del paso del
alambre caliente flexible a través de la guía del fondo sin atasco ni cimbreo en el contacto
eléctrico y en la guía, y aunque estos límites se han sobrepasado experimentalmente pero los
resultados no pueden considerarse precisos. Se ha observado que cuando la longitud del stick-
out pasa de 130 mm la CCEN parece más precisa que la CCEP. Una buena práctica consiste en
utilizar alambre de 4 mm de diámetro con un stick-out máximo de 128 mm para corrientes
superiores a 800 a en CCEN. La soldadura ISO no se puede utilizar con corriente alterna debido a
que las soldaduras perecen ser susceptibles a atrapar escorias en preparaciones estrechas y hay
una tendencia a la inestabilidad del arco en la realización de pequeñas soldaduras de recargue.
Aparte de la reducción de un 10% en la penetración, la utilización de la soldadura ISO no
produce cambios en la geometría de los bordes comparado con el arco sumergido tradicional. El
proceso de arco sumergido con ISO parece ser más tolerante que con el stick-out normal al mal
ajuste de la junta y se cree que esto es debido a que el arco es más suave.
El cebado del arco es un poco más difícil con el ISO que con el stick-out normal y se requiere un
corte a 45 ° en el alambre o una técnica de cebado en caliente. Hay que prestar atención
especial en la precisión del posicionado de los bordes a unir, para obtener la penetración

67
adecuada y evitar el atrapamiento de la escoria. Las mismas reglas utilizadas para el arco
sumergido normal deben emplearse para el ISO.
El dispositivo del ISO puede acoplarse fácilmente a la mayoría de los equipos corrientes y a un
coste mínimo y se ha utilizado con éxito en disposiciones de hilo sencillo y en “Tándem”. El
aumento de la tasa de deposición se utiliza para aumentar la velocidad de deposición sobretodo
en recargues en lugar de hacer recargues de gran espesor de una pasada de manera similar
como se recomienda CCEN para SAW.
La soldadura ISO se ha empleado con éxito en muchos trabajos pero su utilización se ha

declinado en su mayor parte debido a las dificultades en el cebado y los defectos de falta de
fusión ya mencionados.
La figura siguiente muestra un detalle de una lanza con el alargamiento de stick-out

incorporado.
10. SEGURIDAD E HIGIENE
Humos y gases
El proceso SAW emite humos, aunque en mucha menos proporción que otros procesos de
soldeo. Las emisiones nocivas pueden incluir CO (monóxido de carbono), óxido de hierro y
humos de cobre y níquel procedentes del flux, hilo, material de base o recubrimientos. Excepto
en casos especiales, los niveles de humo y gas son bajos. Normalmente resulta suficiente la
ventilación natural.
Los soldadores no deben inhalar el aire situado encima del baño. Si se trabaja en áreas reducidas
se necesita una ventilación adicional.

68
Humos
El flux ocasiona una considerable cantidad de polvo cuando se cargan las tolvas y cuando se
recicla después de la alimentación. Los operarios deben utilizar máscaras con filtro y mandiles en
el manejo del flux. El traje debe cubrir todo el cuerpo.
Fluoruros
Pueden irritar los pulmones y quemar por contacto los ojos y la piel y acumularse en los huesos
donde, en cantidades excesivas, pueden degradar la estructura ósea. Hay que evitar en contacto
y la inhalación de humos y polvo procedentes del flux.
Electricidad
La utilización del equipo SAW requiere grandes precauciones debido a las grandes tensiones e
intensidades empleadas normalmente. Son indispensables; la puesta a tierra del equipo, los
cables de adecuadas dimensiones y conexiones limpias, secas, ajustadas y bien aisladas. Se
deben mantener los cables y conectores limpios adecuadamente para evitar
sobrecalentamientos y arcos.
Hay que asegurar que el cable sea de sección suficiente para soportar las sobrecargas y evitar
riesgos de descargas eléctricas, y fuego. Utilizar cables para soldadura que sean flexibles y estén
bien aislados. Mantener los cables lo suficientemente alejados de la trayectoria de soldadura.
El soldador debe vestir ropas resistentes y sencillas en buenas condiciones para protegerse del
calor y la suciedad, así como guantes de cuero. Debe protegerse de las superficies conductoras
con zapatos de suela de goma como mínimo y, preferiblemente, trabajar sobre una superficie
aislada como son, por ejemplo, las esteras de goma y los tableros de madera seca.
Se puede hacer la toma de tierra posicionando la pieza sobre una chapa de metal puesta a tierra
o conectándola al sistema de puesta a tierra del edificio. Hay que evitar las puestas a tierra
dobles pues la corriente de soldadura puede circular a través de la conexión, cuya misión es
únicamente la puesta a tierra por seguridad, y puede ser de amplitud mayor que la que el
conductor de tierra puede transportar con seguridad.
Protección personal.
 Vestimenta de protección: utilizar ropas de algodón o lana 100%. Mantenerlas limpias y

secas.
 Protección de la cabeza: no se necesita casco para soldadura puesto que el flux cubre el
arco. Cubrir el punto de comienzo de arco es esencial antes de soldar. Se deben llevar
puestas gafas para proteger los ojos durante la retirada de la escoria.

69

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ESOL

Dña. Ángela Lázaro Martín

1. SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO ........................................................................................ 1

2. MATERIALES DE BASE ................................................................................................................ 3

3. PRODUCTOS DE APORTE ............................................................................................................ 5

3.1. Electrodos ............................................................................................................................... 5

3.2. Fluxes ...................................................................................................................................... 5

3.2.1. Fluxes fundidos. ................................................................................................................... 6

3.2.2. Fluxes cohesionados ............................................................................................................ 6

3.2.3. Fluxes mezclados mecánicamente....................................................................................... 7

3.2.4. Fluxes aglomerados ............................................................................................................. 7

3.2.5. Ejemplo de recomendaciones de almacenamiento y secado de los fluxes para arco

3.2.6. Clasificación de los fluxes aglomerados según su nivel de actividad ................................ 10

3.2.7.1. Fluxes ácidos vs. Fluxes básicos ...................................................................................... 10

3.2.7.2. Fluxes activos VS fluxes neutros ..................................................................................... 12

4.1.1. Clasificación ISO 14174 ...................................................................................................... 18

4.1.2. Clasificación ISO 14171 ...................................................................................................... 18

4.2. Sistema de clasificación según AWS de electrodos y fluxes ................................................. 19

4.2.1. Clasificación AWS-A.5.17 (aceros al carbono) ................................................................... 19

4.2.2. Clasificación AWS-A.5.23 (aceros aleados) ........................................................................ 20

5. CARACTERÍSTICAS Y PROPIEDADES DEL METAL DEPOSITADO ................................................ 23

5.1. Composición del flux. ............................................................................................................ 23

Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 2 –Diciembre 2012

5.1.1. Clases de fluxes. ................................................................................................................ 24

5.2. Granulometría del flux. ........................................................................................................ 25

5.3. Manejo del flux ..................................................................................................................... 25

5.4. Características mecánicas .................................................................................................... 28

5.5. Clases de corriente y polaridad ............................................................................................ 28

6. INFLUENCIA DE LOS PARÁMETROS DE SOLDADURA ............................................................... 29

6.1. Modo de soldadura: ............................................................................................................. 30

6.1.1. Modo de soldadura en Voltaje Constante (CV) o Corriente Variable: .............................. 30

6.1.2. Modo de soldadura en Corriente Constante (CC) o Voltaje Variable: .............................. 31

6.2. Intensidad o corriente de soldadura .................................................................................... 31

6.3. Tensión o voltaje .................................................................................................................. 33

6.4. Polaridad de la corriente ...................................................................................................... 35

6.5. Diámetro de hilo consumible ............................................................................................... 39

6.6. Velocidad de soldeo o de avance (Travel Speed ó TS) ......................................................... 39

6.7. Altura del flux ....................................................................................................................... 41

6.8. Distancia del hilo a la boquilla .............................................................................................. 41

6.9. Posición e inclinación del electrodo o arco de soldadura .................................................... 43

6.10. Posición de la masa ............................................................................................................ 45

6.11. Preparación y diseño de la unión o junta. .......................................................................... 47

6.12. Soporte, respaldo o backing. .............................................................................................. 48

7. DEFECTOS DE LAS SOLDADURAS ............................................................................................. 49

8. VENTAJAS Y LIMITACIONES DEL PROCESO .............................................................................. 53

Revisión 3 –Diciembre 2012 Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE

9.2. Arco sumergido con electrodo de banda.............................................................................. 55

9.3. Soldadura en separación estrecha o Narrow-Gap ................................................................ 56

9.4. Soldadura con electrodos múltiples ..................................................................................... 57

9.4.1. Soldadura por hilos paralelos o TWIN ............................................................................... 59

9.4.2. Soldadura por arcos en Tándem ........................................................................................ 60

9.4.3. Soldadura por arco Modified Series Arc ............................................................................ 63

9.4.4. Soldadura por arco con multi-electrodos .......................................................................... 64

9.5. Soldadura con electrodo prolongado o Long stick-out......................................................... 65

10. SEGURIDAD E HIGIENE ........................................................................................................... 68

Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 2 –Diciembre 2012

1. SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO

El proceso de soldadura por arco sumergido, o método SAW, consiste en la fusión de un

El proceso de Arco Sumergido permite depositar grandes volúmenes de metal de soldadura de