Sistema de Producción Toyota 1

MANUFACTURA
ESBELTA

Una manera simple de mejorar

nuestras operaciones a base de los
conceptos lógicos del Sistema de
Producción Toyota.
 Antecedentes
2
Lo que hay que tener en mente:

No hay proceso perfecto.

Flexibilidad clave del éxito.
El éxito es progresivo.

Sistema de Producción Toyota

 Antecedentes
3
Origen:
➢Nació en Japón inspirada en los
principios del Dr. William Edwards Deming.
➢Shigeo Shingo
➢Taiichi Ohno
➢Eiyi Toyoda
➢Massaki Imai

“Sistema de Producción Toyota”

Sistema de Producción Toyota
 Antecedentes
4
Origen:
 La industria automotriz estadounidense tuvo que
adoptar este sistema a fin de mantenerse
competitiva, de ahí el cambiarle el nombre a “Lean
Manufacturing.”
 Hoy, 100% de estas plantas operan bajo alguna
forma de este sistema, es la única alternativa
inteligente para permanecer dentro de la actividad.

Sistema de Producción Toyota

 Antecedentes
5
Bases:

➢Aceptación de cambios.
➢Eliminación planeada de todo tipo de
desperdicio.
➢Respeto por el trabajador.
➢Mejora consistente de productividad y
calidad.

Sistema de Producción Toyota

6

Sistema de Producción Toyota

 ¿Qué es? Manufactura Esbelta
7

Conjunto de herramientas para eliminar

operaciones que no agreguen valor al
producto, servicio y/o a los procesos.
Aumentando el valor de cada actividad
realizada y, eliminando lo que no se
requiere.
Reduce desperdicios y mejora las
operaciones, basándose siempre en el
respeto al trabajador.

Sistema de Producción Toyota

 Objetivos Manufactura Esbelta
8

 Elimina
 Procesos que no agregan valor
 Crea
 Sistemas de producción más robustos
 Mejora
 Lay-out para aumentar la flexibilidad
 Reduce
 Inventario
y espacios
 Cadena de desperdicios

Sistema de Producción Toyota

 Desperdicios
9

 Sobreproducción  Esperas

 Exceso de inventario  Transporte

 Defectos  Exceso de movimiento

 Procesos que no
agregan valor

Sistema de Producción Toyota

 Pensamiento esbelto.
10

 Filosofía de vida (medio no fin).

 Buen régimen de relaciones humanas.
 Anulación de mandos, reemplazo por liderazgo.
 La opinión de todos cuenta.
 Líder (pone el ejemplo).

Sistema de Producción Toyota

11
5 principios del pensamiento esbelto.

 Valor desde el punto de vista del cliente.

 Identifica tu corriente de valor.
 Crea flujo.
 Produzca el “jale” del cliente.
 Persiga la perfección.

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 Herramientas
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 5’S  CERO CONTROL DE

 JIT CALIDAD
 KAMBAN  JIDOHKA
◼ POKA-YOKE
 TPM
 ANDON
 HEIJUNKA
 SMED

 KAIZEN

Sistema de Producción Toyota

 5’S Herramientas
13

Mayor calidad de vida al trabajo

 Seiri (clasificar)
 Seiton (ordenar)
 Seiso (limpiar)
 Seiketsu (estandarizar)
 Shitsuke (disciplina)

Sistema de Producción Toyota

 JIT Herramientas
14

Producir en el momento que es requerido.

Reducción de desperdicios (actividades que no
agregan valor) es decir todo lo que implica sub-
utilización del sistema.
1.Sistema de Jalar (Flujo Nivelado).
2.Células de Manufactura.
3.KAMBAN.

4.Control Visual.
 JIT
Los 7 pilares del Just In Time.
15

1. Igualar la oferta y la demanda.

2. El peor enemigo: el desperdicio.
3. El proceso debe ser continuo no por lotes.
4. Mejora continua.
5. Primero el ser humano.
6. Sobreproducción= Ineficiencia.
7. No vender el futuro.
 JIT
Sistema de Jalar
16

 Cada operación estira el material que necesita de la

operación anterior.
 Su meta es mover el material entre operaciones de
uno por uno.
 Comenzar desde el final de la cadena de ensamble
e ir hacia atrás hacia todos los componentes de la
cadena productiva.
 JIT
Células de manufactura.
17

 Arreglo de lay-out.
 Equipo de trabajo de
entrenamiento cruzado.
 La comunicación entre los
miembros del equipo es
más facil.
 Previene errores.
 Es más facil balancear la
operación.
 JIT
KANBAN
18

Etiquetas de instruccíón.
 Controla procesos y los mejora.
 Previene trabajos innecesarios.
 Evita especulaciones.
 Elimina sobreproducción.
 Auxiliar del HANDLING.
 JIT
Control Visual.
19

 Creación de estándares en el lugar de trabajo, que

dejen obvios si algo se encuentra desarreglado.
 Gráficos.
 Físicos.
 Numéricos.
 Colores.
 Fáciles de ver.
 TPM Herramientas
20

Mantenimiento Productivo Total.

 Maximiza la eficiencia del sistema productivo.
 Previene:
 perdidas, accidentes, defectos, fallos.
 Aplicable a todos los sectores.
 9 pilares. TPM
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1. Mejoras enfocadas (kaizen).

2. Mantenimiento autónomo (Jishu Hozen).
3. Mantenimiento productivo o planifiocado.
4. Educación y formación.
5. Mantenimiento temprano.
6. Mantenimiento de calidad.
7. Mantenimiento en areas administrativas.
8. Gestión de seguridad, salud y medio ambiente.
9. Especialidades (Monotsokuri).
 12 pasos TPM
22

1) Compromiso 7) Mejoramiento de efectividad.

2) Educación 8) Establecimiento del programa.
3) Modelo de 9) Preparación de un calendario.
mantenimiento 10) Dirigir el entrenamiento.
4) Fijar políticas 11) Desarrollo de un programa
5) Diseñar el plan inicial.
maestro 12) Implementar completamente.
6) Lanzamiento
introductorio
 HEIJUNKA Herramientas
23

Producción nivelada.

 Crea y construye una secuencia de producción, determinada por el promedio

de la demanda de los productos,por parte de los clientes.
 Cero Control de Calidad Herramientas
24

 Calidad de origen no inspección.

 La calidad no solo se aplica al producto
terminado, sino tambien a cada condición,
operación o acción.
 Cero Control de Calidad
JIDOHKA
25

 Autonomatización.
 Transferencia de inteligencia del hombre a la
máquina.
 Diseño de una máquina para detenerse
automáticamente siempre que se produzca una
parte defectuosa.
 Verificación de calidad integrada al proceso.
 Implica Cero Control de Calidad.
 Cero Control de Calidad
POKA YOKE
26

A prueba de errores.
 Impide que los errores de un operador se conviertan
en defectos.
 Mecanismo para prevenir los errores, o los hace que
sean muy obvios, para ser corregidos a tiempo.
 ANDON Herramientas
27

Alarma.
 Indica el estado del proceso de la producción.
 Rojo: máquina descompuesta.
 Azul : pieza defectuosa.
 Blanco: fin de lote de producción.
 Amarillo: equipo en espera.
 Verde: falta de material.
 Sin luz: sistema operando normalmente.
 SMED Herramientas
28

Single Minute Exchange of Die, que significa cambio de matriz en menos de

diez minutos. El SMED se desarrolló originalmente para mejorar los cambios de
troquel de las prensas, pero sus principios y metodología se aplican a las
preparaciones de toda clase de máquinas.

- Identificación de los procesos de preparación de una máquina.

- Clasificar procesos en internos y externos.

- Eliminar ajustes ( bien y a la primera).

- Preparación de las máquinas.

- Optimización.

Sistema de Producción Toyota

 SMED Herramientas
29

 Ya estaban preparados.
 Tienen herramientas más efectivas.
 Entrenamiento continuo.
 Experiencia acumulativa.

Sistema de Producción Toyota

 KAIZEN Herramientas
30

 Principal motor de la Manufactura Esbelta.

Régimen de buenas relaciones humanas.

Filosofía que se refleja no solo en el trabajo, sino en nuestra vida personal.

Sistema de Producción Toyota

 KAIZEN Herramientas
31

 Interacción de las entidades dentro de una planta o

corporación.
 Pirámide invertida.

Sistema de Producción Toyota

 KAIZEN Herramientas
32

 Armonía y trabajo de equipo

enfocados hacia la solución de un
problema o la optimización de un
proceso.

 Método ideal para la

implementación de toda nueva
disciplina.

 Escuchar antes de ser escuchado.

Sistema de Producción Toyota

 KAIZEN Herramientas
33

Pasos KAIZEN para

implantar mejoras.
Seleccionar el Formular plan de
problema. acción.
Seleccionar el
Implantar mejoras.
equipo de trabajo.
Evaluar
Análisis general
resultados.
del problema.
Diagnóstico del
problema.
Sistema de Producción Toyota
 Eventos Kaizen KAIZEN
34

Juntas de Equipos de trabajo para resolver

problemas implementando mejoras.

Sistema de Producción Toyota

 KAIZEN Herramientas
35

Sistema de Producción Toyota

 Empresa
36

◼Entender
◼Satisfacer
◼Exceder

Las necesidades del cliente

Sistema de Producción Toyota

 ¿Qué es? Manufactura Esbelta
37

La ventaja competitiva de una empresa en un mercado

global es la capacidad de respuesta a los clientes
- Producto o servicio que necesitan.
- Momento que lo necesitan.
- Cantidad que necesitan.
- Como y .
- Donde lo necesiten.

Sistema de Producción Toyota

 Beneficios
38

 Reducción de costos de  Mejor calidad.

producción.  Mayor eficiencia de
 Reducción de equipo.
inventarios.
 Disminución de
 Menos mano de obra.
desperdicios.
 Reducción de tiempo
de espera.  Mayor seguridad.

Sistema de Producción Toyota

 Producción Tradicional vs. Lean
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Largos tiempos de entrega "lead

“Tiempo de espera”
times" y largos tiempos de ciclo.
rápido.

Vueltas de inventario bajos y altos Vueltas de inventario muy

costos de inventario. alto, costos de inventario
bajos.
El enfoque departamental es
Enfoque en crear material y
en la auto-optimización.
flujo de información.

Énfasis en eliminar desperdicios en

La dirección espera que el todo el proceso.
Sistema corra por si solo
Esfuerzo de equipo (la dirección
(sin parar). promueve y es responsable del
crecimiento del Sistema).
Sistema de Producción Toyota
 Producción Tradicional vs. Lean
40

Diseño de proceso.
Diseño de PRODUCTO

Lotes de producción Tamaño de lote de una

grandes. pieza

Producción “pull” o de
Programa de empujar.
jalón del Cliente

Programación continua Kamban

Sistema de Producción Toyota

 Innovación vs. Kaizen
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 Creatividad adaptabilidad
 Individualismo trabajo en equipo
 al especialista al sistema
 a la tecnología a las personas
 Inf. Cerrada Inf. Abierta
 Nueva tecnología Tecnología existente
 Retroalimentación
 limitada amplia

Sistema de Producción Toyota

 Conclusión
42

 Hay que recordar que la Manufactura Esbelta no es

un estilo de administración, es un enfoque
empresarial, una oportunidad real de mejora.
 Es una tarea que no tiene ni debe tener fin, es la
administración del cambio, no el cambio de la
administración.
 La peor decisión es no tomar ninguna.

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