ÍNDICE

1
 I. INFORMACIÓN GENERAL DE LA EMPRESA:...........................................................................3
I. ANÁLISIS DE LA EMPRESA (MICRO ENTORNO):....................................................................5
II. ANALISIS DE LA EMPRESA (MACRO ENTORNO)....................................................................5
III. DIAGNÓSTICO DE LA EMPRESA Y DIAGRAMA DE PARETO:...............................................7
IV. PROPUESTAS DE MEJORA EN ÁREAS ESPECÍFICAS Y DIAGRAMA DE GANTT:....................9
4.1 PROPUESTA DE MEJORA:........................................................................................................9
4.2 DIAGRAMA DE GANTT:.........................................................................................................11
V. IMPLEMENTACIÓN DE LEAN MANUFACTURING Y HERRAMIENTAS ESPECÍFICAS EN LAS
ÁREAS DE ALMACÉN Y PRODUCCIÓN.........................................................................................11
5.1 Fase de Inicio de implementación en la producción.............................................................12
5.1.1 Secuencia de la implementación de las 5´s en el almacén de materia Prima:.........13
5.1.1.1 SEIRI: Clasificación (Mantener lo necesario).........................................................13
5.1.1.2. SEITON: Organización...........................................................................................16
5.1.1.3. SEISO: Limpieza.....................................................................................................17
5.1.1.4. SEIKETSU: Estandarización....................................................................................19
5.1.1.5. SHITSUKE: Disciplina.............................................................................................20
5.2. Implementación de la herramienta Kanban en la espera de producto terminado al
almacén......................................................................................................................................21
5.2.1. Objetivo:.............................................................................................................21
5.2.2. Alcance...............................................................................................................21
5.2.3. Fase de Implementación....................................................................................21

I. INFORMACIÓN GENERAL DE LA EMPRESA:

 Razón social: LECHE GLORIA SOCIEDAD ANÓNIMA - GLORIA S.A.

RUC: 20100190797

 Ubicación:

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  Dirección Legal: Av. República de Panamá Nro. 2461
 Urbanización: Santa Catalina
 Distrito / Ciudad: La Victoria
 Departamento: Lima, Perú

 Sector:
- Lácteos y alimentos
- Papeles
- Cemento
- Agroindustria
- Transporte y servicio.

 Número de trabajadores:
El Grupo Gloria cuenta con aproximadamente 2,800 trabajadores, y con
más de 15,000 proveedores.

 Misión:
Mantener el liderazgo en cada uno de los mercados en que participamos a
través de la producción y comercialización de bienes con marcas que
garanticen un valor agregado para nuestros clientes y consumidores.
Los procesos y acciones de todas las empresas de la Corporación se
desarrollarán en un entorno que motive y desarrolle a sus colaboradores,
mantenga el respeto y la armonía en las comunidades en que opera y
asegure el máximo retorno de la inversión para sus accionistas.

 Visión:
Somos una corporación de capitales peruanos con un portafolio
diversificado de negocios, con presencia y proyección internacional.
Aspiramos satisfacer las necesidades de nuestros clientes y consumidores,
con servicios y productos de la más alta calidad y ser siempre su primera
opción.

 Valores:
Las empresas del Grupo cimientan su éxito y crecimiento en la siguiente
declaración de valores.

- Cumplimiento de las obligaciones

- Dedicación al trabajo
- Prudencia en la administración de los recursos
- Cultura del éxito

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 - Orientación a la persona
- Responsabilidad social

 Organigrama funcional:

I. ANÁLISIS DE LA EMPRESA (MICRO ENTORNO):

 Competidores del Sector: El mercado lácteo se caracteriza por ser muy

competitivo y por operar con una elevada concentración, Gloria, Nestlé y Laive
abastecen más del 90% del mercado, mientras que los 10% restantes, están
conformado por productores artesanales.

4
  Competidores Potenciales: El riesgo de entrada de nuevos competidores es
muy baja, debido al fuerte posicionamiento de Gloria.
La constante innovación de sus productos es una forma de diferenciarlos, lo
cual hace menos accesible el ingreso y competencia de nuevos competidores.

 Producto Sustitutos: Los principales sustitutos de la leche son los productos no

lácteos, como la leche de soya, arroz y almendras.
Sin embargo, estas alternativas representan un nicho, ya que el 93% de las
ventas en litros sigue siendo de leche de origen animal, lo cual no es una
amenaza.

 Proveedores (Poder de Negociación): Gloria tiene un poder alto de negociación

con los ganaderos productores de leche fresca cruda, Gloria realiza labores de
acopio en todo el Perú, contando con cinco centros de recepción y
enfriamiento.
En la actualidad la recolección de leche cruda representa el 79.7% en Perú,
16.30% por importación desde Nueva Zelanda y el 4% restante de Estados
Unidos.

 Clientes (Poder de Negociación): Al ser un producto de primera necesidad y ser

de consumo masivo, Gloria tiene una amplia gama de clientes.
Gloria tiene como principal cliente a Deprodeca, quien se encarga de la
comercialización y distribución de los productos a nivel nacional e internacional,
lo cual hace poco probable que estos puedan ejercer un gran poder de
negociación.

II. ANALISIS DE LA EMPRESA (MACRO ENTORNO)

 Social: El entorno social ha ido cambiando mucho en el último año, esto debido
a los cambios vistos en la pandemia, cambio tanto económicos como sociales,
así mismo a simple vista podemos identificar el cambio en los hábitos de
compra, la salud se volvió un punto primordial por lo que, aunque un sector
aumento otro disminuye considerablemente, siendo este el grupo de personas
de la tercera edad el grupo con mayor índice de disminución, por estudio
presentados sobre las repercusiones que tiene la leche sobre estos.
 Económico: Como se mencionó anteriormente se han visto muchos cambios, el
más radical fue a disminución de ingreso por familia, la economía fue
duramente golpeada en el año 2020 tanto por despidos, enfermedad o
disminución en las ventas.

5
 Si el ingreso percibido cambia muchas cosas, entre ellas los índices de venta, se
ven afectados, a raíz de lo que paso las ventas disminuyeron
considerablemente para Gloria, ventas previstas o campañas planificadas
fueron cambiadas radicalmente o canceladas.

 Político: Los últimos cambios, conjunto con la crisis política que vivió el país en
los últimos años han ocasionado cierto recelo con las inversiones con el
extranjero, el constante cambio en la presidencia y las normas impuestas por la
pandemia ocasionaron que las empresas se deban de adaptar y posteriormente
preparar planes en caso ocurra algún imprevisto o cambio político.
Actualmente solo deben de adaptarse y capacitar a los colaboradores con las
normas de salud y prevención, siendo Gloria una empresa productora, deben
de tener un especial control con el manejo de sus insumos, así como su
distribución.

 Tecnológico: Los últimos avances tecnológicos han ayudado a diversas

empresas a mantenerse vigentes en el mercado. Las redes sociales son una
gran herramienta para que el consumidor más joven y no tanto puedan estar
siempre informados acerca de las últimas promociones, ofertas o mejoras en
los productos.
Hacerles saber que la empresa Gloria sigue presente en su labor de preservar la
salud de sus consumidores y la satisfacción de sus clientes.

 Ecológico: Las empresas productoras como Gloria tienen una normativa del
control de sus desperdicios, así como un compromiso con la preservación del
medio ambiente.
La Ley 27314 se aplica a las actividades, procesos y operaciones de la gestión y
manejo de residuos sólidos, desde la generación hasta su disposición final,
incluyendo las distintas fuentes de generación de dichos residuos, en los
sectores económicos, sociales y de la población.
Artículo 32.- FOMENTO DE LA DEFENSA Y PRESERVACION DEL MEDIO
AMBIENTE.
Los medios de comunicación social del Estado y los privados en aplicación de
los principios contenidos en este Código, fomentarán y apoyarán las acciones
tendientes a la defensa y preservación de la calidad ambiental y del adecuado
uso de los recursos naturales.

 Competitivo: Actualmente Gloria enfrenta mucha competencia, por ejemplo:

Dan Lac (nueva), Ideal (antigua), Nestlé (antigua), Bonle (nueva).

6
 A pesar de los años la empresa como tal se ha mentido como el preferido del
público en general y se mantiene como la primera opción para las familias
peruanas.

III. DIAGNÓSTICO DE LA EMPRESA Y DIAGRAMA DE PARETO:

DIAGNÒSTICO DE LA EMPRESA:

El grupo Gloria en la actualidad ha podido consolidar su posición de liderazgo en el

mercado nacional, en base a su oferta en todas las diferentes líneas de productos que
ofrece, lo cual le ha permitido diversificar su producción y tener una gran demanda y
acogida de diversos clientes.

Gloria presenta un continuo crecimiento constante. Además de ello, Gloria tiene una
adecuada gestión de procesos estratégicos de integración, organizacionales como
funcionales que ha desarrollado en cada una de sus empresas, lo cual le ha permitido
generar oportunidades de mayor eficiencia y de mejor control de gastos, que se
pueden ver reflejados de forma positiva en los resultados operativos de la empresa.

Además del fuerte liderazgo de la empresa en el mercado de leches industrializadas y

de leche evaporada, ha logrado alcanzar también el liderazgo en la venta de yogurt. Ha
impulsado por la diversidad de presentaciones, variedades y sabores, comercializados
bajo diversas marcas de sus productos, cada una de ellas enfocada en un tipo de
consumidor específico.

Como se puede evidenciar, en la actualidad Gloria es una empresa líder en el mercado

la cual es muy prospera con buenos servicios y fuerte presencia en el mercado, sin
embargo, tiene algunas falencias que se ha podido identificar frente a los clientes tales
como: Reclamos por demora en los pedidos, mayor control de seguridad, capacitación
al personal, control de los procesos, sistema organizacional, adaptación al cambio y
aumento de centros de capacitación competitivos.

7
 Problemas encontrados en "GLORIA"
25.00% 120.00%
20.00% 100.00%
15.00% 80.00%
60.00%
10.00% 40.00%
5.00% 20.00%
0.00% 0.00%

Frecuencia (%) Frecuencia acumulada (%)

8
IV. PROPUESTAS DE MEJORA EN ÁREAS ESPECÍFICAS Y DIAGRAMA DE
GANTT:
4.1 PROPUESTA DE MEJORA:

Para lograr una mejora en los procesos, hemos propuesto aplicar la herramienta de
5S del método Kaizen, ya que nos ayudará a crear un ambiente laboral organizado y
disciplinado dispuesto a eliminar tiempos improductivos y reducir desechos al
máximo.

 Seleccionar: Se debe reconocer lo realmente necesario en el área de trabajo y

desechar o cambiar de lugar lo innecesario para evitar obstaculizar el camino y
exista un libre tránsito. De esta manera, no solo se preverá los accidentes dentro
de la organización y el trabajo será más fluido.
 Ordenar: Una vez que hayamos desalojado los objetos innecesarios, podremos
organizar los procesos de producción por la cual tiene que pasar la materia prima
para convertirse en una leche apta para el consumo humano. Por lo cual, se
propone señalizar y ordenar correctamente las áreas de filtración, enfriamiento,
estandarización, homogenización, pasteurización y envasado, es recomendable
distribuir las máquinas en forma de U para facilitar el acceso a los colaboradores.
 Limpieza: Es importante que el jefe de producción vele por la limpieza del área de
trabajo, para esto se debe concientizar a los colaboradores a que, en la medida de
lo posible, mantengan limpio y ordenado su lugar de trabajo, de esta manera no
dependerán del personal de limpieza.
 Mantener: La idea de esta medida es establecer rutinas que permitan la
estandarización de procesos sin afectar la calidad del producto final, para mantener
un área de trabajo limpia y ordenada.
 Disciplina: En este punto se procura normalizar la aplicación de dichas
herramientas en el trabajo con el objetivo de que se cree un hábito para el
colaborador seguir los cuatros pasos mencionados anteriormente y así crear un
sistema de mejora continua. Para esto es importante también, que todos los
operarios y encargados del área de producción, se mantengan informados y
capacitados de cualquier cambio o estandarización implantada para que puedan
ejecutar sus labores sacándole el mayor provecho.
Tenemos dos grandes problemáticas en la empresa Gloria, la demora en la entrega
de pedidos a los clientes y las fallas de las máquinas de producción que generan un
paro innecesario en la planta. Por lo que se ha propuesto aplicar la herramienta
Just in time. Con esta herramienta lograremos entregar el producto rápidamente al
cliente, mejorando su percepción sobre nosotros y evitando quejas o reclamos.

9
 La herramienta Just in time se basa en cinco ceros:

 Cero defectos: Esta herramienta nos ayudará a conseguir nuestro

producto final sin errores, si cuidamos la materia prima desde su
proceso, no tendremos problemas en almacenar el producto final; se
debe tener un lugar adecuado, donde se mantengan ordenados sin
riesgo de aplaste para evitar pérdidas. Además de ahorrarse el costo de
la materia prima que pierdes por producir el producto, es el ahorro de
energía y horas trabajadas de los operarios.

 Cero averías: Como sabemos, las averías de las máquinas retrasan la

producción generándonos costos elevados, por lo que proponemos
establecer un sistema de mantenimiento preventivo, en el que cada seis
meses se revisen las maquinarias y ya se tenga un stock generado para
no perder un día de producción. Adicional a ello, es importante que los
operarios reporten cualquier inconveniente con las máquinas para que
sean evaluadas anticipadamente y no cuando sea demasiado tarde. De
igual manera, se le debe pedir a todo el personal que contribuyan con la
conservación de la maquinaria, haciendo un uso adecuado de ellas.

 Cero stocks: El crear una sobreproducción genera un costo muy elevado,

ya que al tener que almacenar los productos durante mucho tiempo,
pagamos por el espacio que ocupan y no deja que otros productos
nuevos los suplanten, necesitamos un almacén más grande y mayor
personal que se haga cargo de su vigilancia. Lo ideal es generar lo
suficiente y en caso, viéramos que estamos cayendo en la
sobreproducción, intentar sacar estos productos creando ofertas
atractivas para los clientes.

 Cero plazos: Es muy importante satisfacer al cliente, ya que de ellos

dependen nuestras ventas, por lo cual debemos organizar
correctamente el almacén según la clasificación del producto: Leche,
yogur, jugos, chicha morada; de esta manera los encargados del
almacén podrán encontrar e identificar rápidamente el producto y
podrán distribuirlo a los clientes sin problemas.

 Cero papeles: Se busca eliminar cualquier tipo de burocracia que

retarde la producción, la idea es eliminar el papel y hacer uso de la
tecnología para fomentar la transmisión electrónica.

 La última problemática por tratar es la capacitación del personal, es importante

que todos los colaboradores estén altamente capacitados para alcanzar los
objetivos de la empresa. Es indispensable desarrollar un estado de aprendizaje

10
 continuo, donde los colaboradores aprendan antes, mientras y después de
realizar un trabajo, así desarrollarán una mayor percepción para detectar
posibles fallas en el proceso de producción, almacenaje o venta. Si se cultiva un
sistema de aprendizaje para los colaboradores de la empresa, se les puede
empoderar para reconocer cualquier inconveniente y generar ideas que ayuden
a la mejora continua, para esto es necesario su compromiso. Además, esto nos
permitirá que los empleados estén más aptos al cambio, ya que participan
asiduamente en las estrategias de mejora continua, reconociendo distintos
escenarios y proponiendo el mejor para ellos según sus experiencias.

4.2 DIAGRAMA DE GANTT:

V. IMPLEMENTACIÓN DE LEAN MANUFACTURING Y HERRAMIENTAS

ESPECÍFICAS EN LAS ÁREAS DE ALMACÉN Y PRODUCCIÓN.
El presente estudio está orientado a mejorar la productividad de la línea de producción
de yogurt de la Empresa Gloria. para lo cual se utilizarán las herramientas de Lean
Manufacturing que mejoran el flujo continuo del proceso dejando de lado las
herramientas orientadas a la demanda y nivelación, ya que el principal es no cumplir a
tiempo con la entrega del producto final en la planta de Yogurt.

a) Demanda del cliente: Donde se entienden las necesidades del cliente en cuanto a
calidad, tiempo de entrega y precio.

b) Flujo continuo: Se implementa el flujo continuo en la organización con el fin de

entregar a tiempo lo requerido por el cliente.

11
c) Nivelación: Finalmente, se distribuirá correctamente las órdenes requeridas por el
cliente, en cuando a volumen y variedad lo que permitirá reducir el inventario, tanto
en el proceso como final.

A continuación, se describirán las herramientas Lean Manufacturing más conocidas y

que se desarrollarán para optimizar el proceso de producción:

5.1 Fase de Inicio de implementación en la producción

Para lograr implementar la propuesta de la metodología de las 5´s, es necesario

desarrollar los siguientes pasos descritos a continuación:

 Realizar una charla informativa:

En la charla informativa se definirán conceptos básicos y fáciles del proceso de

implementación de las 5´s, dicha charla informativa tendrá un alcance a todas las
jefaturas de la empresa de lácteos, se recibirá el apoyo brindado por el área recursos
humanos en la programación del día, la ambientación del aula, el cronograma, entre
otros, el objetivo primordial es compartir la información desde jefaturas y operarios de
las líneas de producción.

 Se desarrollará un análisis situacional interno:

Se desarrollará un análisis situacional interno de los almacenes de materia prima y

producto terminado, producto de una observación por parte de las jefaturas que
interactúan con estas áreas de trabajo, así mismo producto de un feedback con
supervisores y operarios.

 Recolección de evidencia fotográfica:

Se necesita recolectar en forma física evidencia fotográfica de los cambios a realizar en

diversas áreas, el encargado de armar dicho file en físico, es el asistente de control de
calidad, en dicho file se elaborará informes y se registrara los avances realizados.

12
Se muestra la forma como se realizan las charlas en el lugar de trabajo:

5.1.1 Secuencia de la implementación de las 5´s en el almacén de materia Prima:

Se detalla las etapas de la implementación de las 5´s en el almacén de materia prima y
producto terminado de la empresa GLORIA.

5.1.1.1 SEIRI: Clasificación (Mantener lo necesario)

Como primer paso se debe clasificar, separar lo que es útil de lo que no lo es, en este
paso de identifica que es elementos son realmente necesarios en el área de trabajo,
llámese elemento a herramientas, equipos, útiles, materiales, material desechado,
entre otros, todos estos elementos en un área de trabajo desordenado causan
demoras, tiempos muertos, en consecuencia, baja productividad.

Esta filosofía de las 5’s se puede adaptar a todas las áreas de la empresa GLORIA, sin
embargo, se evocará a realizar el análisis en el almacén de materia prima (descarga) y
el almacén de producto terminado.
El jefe de operaciones será el encargado de designar el personal adecuado para
realizar la clasificación en las dos áreas de trabajo, se pactará un número de días para
la entrega de dicha lista de elementos clasificados.
Se considera que para iniciar este paso se deben de tener en cuenta dos actividades
importantes, como son la capacitación y el juicio crítico necesario para la identificación
de objetos innecesarios.

a) Capacitación: Una vez que el jefe de operaciones junto con las demás jefaturas haya
recibido sus capacitaciones, ellos son los responsables de capacitar a sus
supervisores y en consecuencia a sus operarios como grupo de trabajo, dentro de la
capacitación se debe mencionar las ventajas, beneficios de la implementación, y la
secuencia de pasos a seguir.

13
b) Identificación de los objetos innecesarios: Los supervisores designados junto con
sus equipos de trabajo conformado por operarios, una vez que hayan recibido su
capacitación, comienzan con la clasificación de elementos como máquinas,
materiales, útiles, otros, para lograr una clasificación más efectiva se podría emplear
los criterios de selección que se muestran en la tabla:

Criterios de selección de elementos innecesarios

Descripción Destino

Elementos descompuestos o dañados Reparar, Descartar

Elementos obsoletos o caducos Descartar
Elementos peligrosos Reubicar, Descartar
Todos los artículos que no se utilicen en Descartar, Vender
el área de trabajo

Documentos con mucho tiempo en área Archivar, Descartar

de trabajo sin usar.

Como producto de realizar el cuadro resumen, se propone crear un formato, el cual ayude a
tomar mejores decisiones respecto a una clasificación de elementos el cual se muestra en la

Formato de clasificación de elementos

CLASIFICACIÓN DE ELEMENTOS

ÁREA: ELABORADO POR:

DISPOSICIÓN
N° ITEM

NOMBRE
FECHA DE NUEVA FECHA DE
DEL CANTIDAD
IDENTIFICACIÓN UBICACIÓN EJECUCIÓN
ELEMENTO TRANSFERIR MANTENER ELIMINAR

1
2
3
4
…

El formato elaborado para una mejor clasificación de productos, incluye el nombre del
elemento a clasificar, la fecha en la que se realizará la clasificación, se eligen tres
opciones: trasferir, mantener y eliminar, en el caso que se transfiera se debe indicar el
nuevo lugar y se debe llenar la fecha en la cual ha sido transferido.

c) Llenado de tarjetas rojas: Cuando se termine de llenar el formato propuesto con

todos los elementos clasificados, se determinan que elementos serán transferidos o
eliminados, el jefe de operaciones es el encargado de tomar esta decisión de

14
 acuerdo a su juicio crítico, por tal motivo estos elementos serán identificados con
tarjetas rojas para su mejor ubicación.
Esta tarjeta será creada por el equipo de trabajo, e impresa por el área de control de
calidad, la tarjeta roja contiene información como: el número de tarjeta, la fecha, la
categoría elegida, el área el nombre, la disposición final del elemento, la fecha de
ejecución y la firma del responsable de la tarjeta roja.

TARJETA ROJA

N° TARJETA:
FECHA:
ÁREA:
NOMBRE DEL ELEMENTO:
CANTIDAD:
IDENTIFICADO POR:

DISPOSICIÓN: Transferir
Mantener
Eliminar
COMENTARIOS:

FECHA DE EJECUCIÓN:
FIRMA DEL RESPONSABLE:

En el almacén de materia prima una vez llenado el formato, se realiza el pegado de las
tarjetas rojas, los elementos presentes en el almacén de insumos son material en
desuso, formatos de control de calidad pasados, útiles de escritorio, parihuelas en mal
estado, porongos en mal estado, porongos sin condiciones, todos estos elementos
ocupan espacio, al igual que el almacén de producto terminado, hay elementos de
escritorio, cinta de embalaje, etiquetas mal impresas, etiquetas con errores, que
continúan en el almacén provocando confusión para los operarios de dichos puesto de
trabajo, así mismo genera confusión en el momento de pesar la materia prima por
proveedor para realizar la facturación correspondiente.

Se muestra el pegado de las tarjetas en Control de Calidad.

15
5.1.1.2. SEITON: Organización
En el segundo paso, una vez que los elementos se encuentren clasificados generarán
espacio disponible, por tal motivo se realizará una nueva distribución del área de
trabajo en los almacenes, se distribuirá de la mejor manera todos aquellos elementos
que se mantendrán en la zona, para lo cual se debe realizar las siguientes actividades:

a) Capacitación: Los supervisores son los encargados de realizar la capacitación a los

operarios explicándoles la importancia de clasificar sus elementos para disfrutar de
un área de trabajo limpia y ordenada.

b) Organizar materiales: Se empieza a consolidar la nueva distribución de los

almacenes con los elementos a mantener, la maquinaria, útiles, material inservible,
entre otros, está distribución en primera instancia puede ser realizada por los
operarios junto con los supervisores, bajo supervisión y aprobación del jefe de
operaciones.

c) Rotulación y pintura: Cuando haya sido aprobado la distribución de los almacenes

se procede hacer una campaña de gestión visual, es decir rotular todos los espacios
posibles, pegar carteles, pintar lugares establecidos, entre otros con la finalidad de
mejorar la producción, reduciendo tiempos muertos y distancias innecesarias de los
operarios en sus labores diarias, así mismo se logrará una mejor distribución de los
porongos de leche por proveedores para realizar un rápido pesado y posterior
facturación, las evidencias.

Se muestra Orden y limpieza en almacén:

16
d) Control e informe final: El equipo de control de calidad es el encargado de guardar
toda la evidencia fotográfica del proceso de implementación de las 5’S, las
fotografías serán archivas junto con el informe.

5.1.1.3. SEISO: Limpieza

En este paso la filosofía parte de que no solo se debe realizar la limpieza del área de
trabajo, sino que cada persona se haga responsable de la limpieza de su puesto de
trabajo, es una filosofía q va más allá de limpiar, sino es mantener un lugar limpio y
ordenado.

Por tal motivo como primer paso se llevará a cabo el día de la limpieza el cual al ser un
día único se realizará la limpieza profunda de la empresa, en especial de las áreas
mencionadas, para lograr que sea un hábito repetitivo se elaborará un cronograma de
limpieza, el cual será visible en la puerta del trabajo de las áreas mencionadas de la
empresa Gloria.

a) Formación de grupos de trabajo: Los supervisores son los encargados de formar

grupos de tres personas de la empresa, los cuales se ocuparán de la limpieza por
turno de trabajo, realizarán una inspección inicial y final, antes de ingresar al área
de trabajo y al finalizar el turno de trabajo, todo será bajo el cronograma de
limpieza.

b) Elaborar el “Cronograma de Limpieza”: El cronograma de limpieza elaborado será

en base a los grupos formados por tres operarios elegidos por el supervisor de
acuerdo a sus desenvolvimiento y juicio crítico, en el cronograma se realizar por día,
debiendo cumplirse en cabalidad.

Como se mencionó en un inicio se realizará el día de la limpieza, es el día en el cual

todos los operario y supervisores realizarán la limpieza de la empresa Gloria, después
de realizar esta limpieza se empezará a cumplir el cronograma de limpieza, el cual será
visible en el ingreso de cada almacén, será en un inicio de turno y final de turno, los
roles de las personas a interactuar son los descritos a continuación:

 Equipo de control de calidad, encargado de realizar la capacitación de la

importancia de la limpieza en el lugar de trabajo.

 Jefe de Operaciones: es el encargado de verificar lo designado en los almacenes de

materia prima y producto terminado.

17
 Equipo de trabajo será conformado por los operarios, quienes limpiarán las áreas designadas.

Se muestra el cronograma de limpieza realizado por el supervisor de producción, donde se puede observar la rotación de los tres grupos.

Cronograma de limpieza para la línea de producción de yogurt

Área Grupo Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes Sábado

Almacén de Materia prima Grupo 1 x X x x x x

Área de recepción y pesado de leche Grupo 2 x X x x x x
Área de enfriamiento de la leche Grupo 3 x x
Área de pasteurizado y homogeneizado de la leche Grupo 1 x x
Área de mezcla y estandarización Grupo 2 X x
Área de pasteurizado y homogeneizado de la mezcla Grupo 3 X x
Área de fermentación y adición de bacterias Grupo 1 x x
Área de enfriamiento de Yogurt Grupo 2 x x
Área de llenado y tapado de envases Grupo 3 x x
Área de etiquetado de envases Grupo 1 x x
Área de empaquetado de envases Grupo 2 X x
Área de almacén de productos terminado Grupo 3 X x
OBSERVACIONES : Indicar si algún grupo no cumplió con el cronograma de limpieza u otra observación.

Observación 1 :
Observación 2 :
Observación 3 :
c) Control e informe final: Se prepara un informe final, donde se registra e informa los
acontecimientos realizados en las áreas involucradas, en donde figurará los pasos a realizar,
descripción de los beneficios otorgados a los trabajadores, el informe, se toman fotografías
como evidencia de la implementación de 5´S.

5.1.1.4. SEIKETSU: Estandarización

Es la cuarta etapa de las 5S´se pretende mantener el estado de limpieza y organización en la
línea de producción de yogurt alcanzado con el uso de las primeras 3S´s (Clasificación,
Organización y Limpieza).

 Se utilizarán las fotografías de cómo se encuentran las condiciones actuales y cómo

deben serlas condiciones óptimas que debe permaneces la línea de producción de yogurt.

pág. 19
 Se diseña el procedimiento de trabajo para mantener orden y limpieza en la línea de
producción de yogurt.

5.1.1.5. SHITSUKE: Disciplina

En esta etapa de la última S´s, la disciplina que se promueve en las áreas donde se ha
implementado la filosofía de las 5S´s, evita que se rompan los procedimientos establecidos
en la metodología de la herramienta de Lean Manufacturing, con una autodisciplina y con el
cumplimiento de normas ya adoptados, para ello es de vital importancia el apoyo y
compromiso de la gerencia y las jefaturas que van a fomentar las charlas y promover la
filosofía de que todo puede hacerse mejor.

pág. 20
5.2. Implementación de la herramienta Kanban en la espera de producto
terminado al almacén.

Dentro de las herramientas de Lean Manufacturing se tiene el sistema de Kanban el cual es

denominado sistema de empuje, esta herramienta se utilizará en la zona de espera de
almacén de producto terminado en la Kanvan, en la actualidad se tiene un tiempo de espera
de 10,800. segundos de espera para que sean trasladados.

5.2.1. Objetivo:
El objetivo de la implementación de la herramienta de Lean Manufacturing el sistema
Kanban en la Empresa GLORIA es:

 Reducir el tiempo de espera de los productos terminados antes de ser trasladados al

almacén final, en la línea de Yogurt y así evitar la acumulación de productos.
 Identificar de manera rápida los productos que cumplen con todos los estándares de
calidad y están listos para ser trasladados al almacén de productos terminados
 Eliminar los desperdicios de tiempo ocasionados por una falta de identificación y empuje
del producto terminado y así también poder generar mayor espacio.

5.2.2. Alcance
La implementación de la herramienta Kanban se desarrollará en la línea de producción de
yogurt de la Empresa GLORIA posterior al proceso de empaquetado de envases y el
almacenamiento de producto terminado.
5.2.3. Fase de Implementación
La fase de implementación de la herramienta Kanban en la línea de producción de yogurt de
la Empresa GLORIA tiene como principal objetivo identificar el producto terminado que
cumpla los estándares de calidad y que se encuentren listos para poder ser trasladados al
almacén de producto terminado y así eliminar el tiempo de espera que se tiene después del
proceso de empaquetado de envases.

Para desarrollar la herramienta Kanban se siguen los siguientes pasos:

1. Como inicio para la implementación de la herramienta Kanban se capacita al personal

encargado de la ejecución como a la totalidad de los colaboradores de la línea de
producción de yogurt, esta capacitación está liderada por el área de recursos humanos y
el jefe de derivados lácteos, los cuales conforman el grupo de la implementación de las
herramientas de Lean Manufacturing.

2. Para identificar las mejoras mediante la herramienta Kanban en el traslado de producto

terminado hacia el almacén se identifican cada una de las actividades que se realiza las
cuales se presentan a continuación.

pág. 21
a) El operador del proceso de empaquetado de envases traslada el producto terminado
(yogurt) a la zona de almacén transitorio que se encuentra en el área del proceso, se
acumulan en ese lugar hasta completar el lote de producción y se demora
aproximadamente 4 minutos ya que se traslada en parihuelas.
b) Se arriman los paquetes de producto terminado una encima de otra para mantener
ordenadas hasta completar el lote esta actividad se realiza en un tiempo de 5 minutos
aproximadamente.
c) El supervisor de derivados lácteos y el operador de la línea de producción de yogurt
realizan el conteo de los paquetes con el producto terminado que cumpla con todos los
estándares de calidad y la cantidad de producto requerido, el conteo se realiza de
manera rápida y tiene un tiempo aproximado de 02 minutos.
d) Se almacena el producto en la zona del almacén transitorio hasta dar la conformidad del
jefe de derivados lácteos, se tiene un tiempo improductivo ya que no se realiza ninguna
función al momento de estar almacenado el producto el almacenaje se extiende hasta 90
minutos, teniendo un desperdicio de tiempo.
e) Se busca al supervisor de derivados lácteos para dar la conformidad del lote de
producción, la demora se da en ubicar al jefe para que dé el pase del lote de producción
para que el personal de almacén pueda trasladarlo al almacén de producto terminado,
esta demora se da por el recargado trabajo que tiene el jefe de producción, el tiempo
para la aprobación se extiende hasta 70 minutos.
f) El supervisor da la orden de traslado al almacén de producto terminado para poder
trasladar los empaques de yogurt en un tiempo aproximado de 05 minutos.
g) Ya cumplidos todos los requisitos y estándares de calidad del producto terminado se
realiza el traslado del lote de yogurt al almacén esta actividad está a cargo del personal
del almacén y tiene un tiempo aproximado de 04 minutos.

A continuación, se muestra el diagrama de análisis de procesos de la espera del

almacenamiento de producto terminado de la línea de producción de yogurt.

Diagrama de Análisis de Proceso Actual de tiempo de espera de Almacenamiento del producto

terminado

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3. Para el desarrollo de la herramienta Kanban se identificaron las tarjetas que serán
utilizadas en el proceso de almacenamiento del producto terminado, se utilizarán como

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control visual para evitar los desperdicios de tiempos y poder ser más productivos, para ello
se identifican las siguientes actividades.

a) Se realiza el empaquetado del producto terminado para poder ser almacenado hasta
completar el lote de producción.

b) El operario de la línea de producción de yogurt del proceso de empaquetado de envases

adhiere una tarjeta Kanban roja, al lote de producción, la cual indica que el producto se
encuentra a esperar de ser contabilizada por el personal del área, la tarjeta Kanban roja
deben contener información referida al lote de producción como se muestra en la Figura
01.

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 Tarjeta Kanban para producto terminado saliente del proceso de empaquetado

c) Se realiza el conteo de lote de producción y el material se encuentra a espera de la supervisión

del jefe de derivados lácteos para dar la conformidad de acuerdo a las especificaciones dadas.

d) Cuando se termina el conteo se coloca una tarjeta amarilla para que el supervisor identifique de
manera rápida el producto listo y contabilizado para poder ser revisado, la tarjeta Kanban
amarilla debe indicar la siguiente información que se muestra en la Figura 02.

Tarjeta Kanban para el producto listo a ser inspeccionado por el supervisor

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e) El supervisor de derivados lácteos una vez dada la conformidad del producto procede a
colocar la tarjeta verde que significa que el lote de producción se encuentra listo para
poder ser trasladado al almacén de producto terminado.

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f) El personal del almacén general al encontrar tarjetas verdes en los productos procede a
trasladar el material al almacén sin esperar la comunicación con el jefe de derivados
lácteos, la información de la tarjeta verde se presenta en la Figura 03.

Tarjeta Kanban para el producto listo para ser trasladado al almacén de producto terminado

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Para analizar el tiempo de mejora que se puede llegar a reducir se desarrolla un
diagrama de análisis del proceso propuesto para el proceso de almacenamiento de
producto terminado en el almacén final.

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Con las mejoras propuestas, en la herramienta Kanban colocando las tarjetas de
identificación para saber rápidamente cual es el estado del lote de producción y poder
seguir con el procesos se reduce 160 minutos sobre todo en la eliminación de espera de
almacén y en la búsqueda del supervisor de derivados lácteos para que pueda dar pase al
lote de producción y también por medio del personal de almacén que ya sabrá de manera
rápida cual lote se encuentra listo para poder ser trasladado al almacén de productos
terminados.

Se muestra el diagrama de análisis de procesos propuesto.

Diagrama de Análisis de Proceso Actual de tiempo de espera de Almacenamiento del producto

terminado

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Tablero Final de la línea de producción de Yogurt GLORIA

Línea de producción del yogurt GLORIA | Trello

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