3 Control de Calidad

UNIVERSIDAD DEL AZUAY
FACULTAD DE CIENCIA Y TECNOLOGÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA CIVIL Y GERENCIA DE
CONSTRUCCIONES
Inspección y control de calidad en conexiones soldadas de miembros

estructurales de acero del edificio Torre Piamonte
Trabajo de grado previo a la obtención del título de:

INGENIERO CIVIL CON ÉNFASIS EN GERENCIA DE
CONSTRUCCIONES
Autor:
MOISÉS VALENTÍN RAMÓN PINEDA
Director:
ROBERTO GAMÓN TORRES
CUENCA – ECUADOR
2015
Ramón Pineda ii
DEDICATORIA
A mis queridos padres por ser parte fundamental de mi formación profesional, durante
mi etapa de estudiante en la universidad, quienes en todo momento me brindaron su
apoyo incondicional y respetaron todas mis decisiones.
A mis hermanos, familia y amigos; por inspirar mis estudios, levantarme en los
momentos más difíciles y haber confiado en mí capacidad para cumplir los retos que
se presentaron todos estos años.
Ramón Pineda iii
AGRADECIMIENTO
A Dios quien me dio la vida y me ha colmado de bendiciones siempre, a Él que con su

eterno amor me ha dado la sabiduría suficiente para culminar mi carrera universitaria.
A mis padres por todo el esfuerzo que hicieron para darme una profesión y hacer de
mí una persona de bien, gracias por los sacrificios y la paciencia que demostraron todos
estos años; por ellos he llegado a donde estoy.
También de manera especial a los siguientes profesionales:
Director de tesis, Ing. Roberto Gamón Torres, Phd., Msc; gracias a su

colaboración, conocimiento y apoyo se logró desarrollar de la presente tesis desde el
inicio hasta su culminación.
Co-director de tesis, Ing. Vázquez Calero José Fernando, Msc; quien aparte de
brindar sus conocimientos durante estos años en las aulas, fue el gestor principal de
que este tema de tesis sea desarrollado.
Ing. Paul Pintado (SNT-TC-1A Level II PT-UT); gracias a su cooperación,
conocimiento y equipos de inspección de Ensayos No Destructivos para soldadura
(END), se pudo hacer realidad los ensayos prácticos en obra de este de trabajo de
graduación.
Ramón Pineda vi
INDICE DE CONTENIDOS
DEDICATORIA ......................................................................................................... ii
AGRADECIMIENTO .............................................................................................. iii
RESUMEN ................................................................................................................. iv
ABSTRACT Y KEYWORDS ................................................................................... v
INDICE DE CONTENIDOS .................................................................................... vi
INDICE DE FIGURAS ............................................................................................. xi
INDICE DE TABLAS ............................................................................................. xiv
INTRODUCCION ..................................................................................................... 1
CAPITULO I: RECOPILACIÓN DE ESTUDIOS PRELIMINARES ................ 8
1.1 Introducción ................................................................................................... 8

1.2 Ubicación geográfica ..................................................................................... 8
1.3 Descripción del estado actual de la construcción .......................................... 9
1.3.1 Material de miembros estructurales ..................................................... 10
1.3.2 Conexión entre miembros estructurales ............................................... 14
1.3.3 Equipo de soldadura empleado ............................................................ 17
1.3.4 Electrodos utilizados en proceso de soldadura..................................... 17
1.4 Estudio de documentos de diseño................................................................ 19

1.4.1 Diseño Estructural ................................................................................ 19
CAPITULO II: SOLDADURA EN ESTRUCTURAS DE ACERO.................... 26
2.1 Introducción ................................................................................................. 26

2.2 Soldadura en estructuras de acero ............................................................... 26
2.2.1 Definición ............................................................................................. 26
2.2.2 Tipos de soldadura ............................................................................... 28

Ramón Pineda vii
2.2.2.1 Soldadura de ranura .......................................................................... 28
2.2.2.2 Soldadura de filete ............................................................................ 31
2.2.2.3 Soldadura de tapón ........................................................................... 32
2.2.3 Tipos de juntas ..................................................................................... 33
2.3 Procesos de soldadura en elementos estructurales ...................................... 34

2.3.1 Proceso SMAW (soldadura por arco con electrodo metálico
revestido) ............................................................................................................ 38
2.3.1.1 Generalidades ................................................................................... 38
2.3.1.2 Principios del funcionamiento .......................................................... 38
2.3.1.3 Aplicaciones ..................................................................................... 39
2.3.1.4 Ventajas ............................................................................................ 39
2.3.1.5 Limitaciones ..................................................................................... 39
2.3.2 Electrodos ............................................................................................. 40
2.3.2.1 Clasificación ..................................................................................... 41
2.3.3 Intensidad de la corriente de soldadura ................................................ 43
2.4 Defectos y discontinuidades de soldadura ................................................... 43

2.4.1 Defectos a causa de una preparación incorrecta de materiales ............ 43
2.4.1.1 Geometría incorrecta del cordón de soldadura ................................. 44
2.4.1.2 Falta de alineación ............................................................................ 47
2.4.1.3 Distorsiones ...................................................................................... 48
2.4.1.4 Cebado inadecuado del arco ............................................................. 49
2.4.1.5 Descuelgues ...................................................................................... 49
2.4.2 Defectos superficiales .......................................................................... 50
2.4.2.1 Mordeduras o socavación ................................................................. 50
2.4.2.2 Cráteres ............................................................................................. 51
2.4.2.3 Poros ................................................................................................. 52
2.4.3 Defectos internos .................................................................................. 53
2.4.3.1 Grietas .............................................................................................. 53

Ramón Pineda viii
2.4.3.2 Inclusiones de escorias ..................................................................... 55
2.4.3.3 Porosidades ....................................................................................... 56
CAPITULO III: ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END) ................................ 57
3.1 Introducción ................................................................................................. 57

3.2 Objetivos de los END .................................................................................. 57
3.3 Beneficio del empleo de los END ............................................................... 58
3.4 Limitaciones de los END ............................................................................ 59
3.5 Técnicas de inspección ................................................................................ 59
3.6 Técnicas de inspección superficial .............................................................. 60
3.6.1 Inspección visual (VT) ......................................................................... 60
3.6.1.1 Principios y descripción de la técnica .............................................. 61
3.6.1.2 Requisitos ......................................................................................... 61
3.6.1.3 Aplicaciones ..................................................................................... 62
3.6.1.4 Equipo .............................................................................................. 62
3.6.1.5 Instrumentos y herramientas ............................................................ 62
3.6.1.6 Indicadores de soldadura .................................................................. 63
3.6.1.7 Ventajas: ........................................................................................... 65
3.6.1.8 Limitaciones ..................................................................................... 66
3.6.2 Líquidos penetrantes (PT) .................................................................... 66
3.6.2.1 Principios y descripción de la técnica .............................................. 67
3.6.2.2 Requisitos: ........................................................................................ 68
3.6.2.3 Aplicaciones ..................................................................................... 69
3.6.2.4 Equipo: ............................................................................................. 69
3.7 Técnicas de inspección volumétrica ............................................................ 72

3.7.1 Ultrasonido industrial (UT) .................................................................. 73
3.7.1.1 Principio y descripción de la técnica ................................................ 74
3.7.1.2 Requisitos ......................................................................................... 76

Ramón Pineda ix
3.7.1.3 Aplicaciones ..................................................................................... 77
3.7.1.4 Equipo .............................................................................................. 77
CAPITULO IV: PROCEDIMIENTO Y APLICACIÓN DE LOS END ............ 85
4.1 Introducción ................................................................................................. 85

4.2 Procedimiento .............................................................................................. 86
4.2.1 Formato de información general de los END ...................................... 87
4.2.2 Inspección visual .................................................................................. 89
4.2.2.1 Alcance ............................................................................................. 89
4.2.2.2 Objetivo del método ......................................................................... 89
4.2.2.3 Normas de referencia ........................................................................ 89
4.2.2.4 Personal ............................................................................................ 89
4.2.2.5 Equipos y materiales ........................................................................ 90
4.2.2.6 Procedimiento ................................................................................... 90
4.2.2.7 Normas de aceptación y rechazo ...................................................... 92
4.2.2.8 Informe ............................................................................................. 92
4.2.3 Tintas penetrantes................................................................................. 94
4.2.3.1 Alcance ............................................................................................. 94
4.2.3.2 Objetivo del método ......................................................................... 94
4.2.3.3 Normas de referencia ........................................................................ 94
4.2.3.4 Personal ............................................................................................ 95
4.2.3.5 Equipos y materiales ........................................................................ 95
4.2.3.6 Procedimiento ................................................................................... 95
4.2.3.7 Normas de aceptación y rechazo ...................................................... 97
4.2.3.8 Informe ............................................................................................. 97
4.2.4 Ultrasonido industrial ........................................................................... 99
4.2.4.1 Alcance ............................................................................................. 99

Ramón Pineda x
4.2.4.2 Objetivos .......................................................................................... 99
4.2.4.3 Normas de referencia...................................................................... 100
4.2.4.4 Personal .......................................................................................... 100
4.2.4.5 Equipos y materiales ...................................................................... 100
4.2.4.6 Procedimiento ................................................................................. 101
4.2.4.7 Normas de aceptación y rechazo .................................................... 104
4.2.4.8 Informe ........................................................................................... 104
4.3 Aplicación ................................................................................................. 106
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................... 129
BIBLIOGRAFIA .................................................................................................... 135
ANEXOS ................................................................................................................. 136

Ramón Pineda xi
INDICE DE FIGURAS
Figura 1-1: Edificio Torre Piamonte..............................................................................8

Figura 1-2: Estado actual de la construcción..................................................................9
Figura 1-3: Estado actual de la estructura de acero........................................................9
Figura 1-4: Presentaciones del acero estructural..........................................................12
Figura 1-5: Detalle de viga armada I con soldadura de filete.......................................12
Figura 1-6: Cordones de soldadura alternados en viga tipo I en obra...........................13
Figura 1-7: Sección rectangular compuesta.................................................................13
Figura 1-8: Rigidizadores de montaje para columna compuesta..................................14
Figura 1-9: Detalle de montaje de vigas y columnas de acero......................................14
Figura 1-10: Conexión de viga y columna de acero con soldadura de filete en
obra............................................................................................................................. 15
Figura 1-11: Detalle de conexión columna-placa de anclaje en obra...........................15
Figura 1-12: Sección de cordones superpuestos o escalonados...................................16
Figura 1-13: Detalle de zapata tipo 1...........................................................................16
Figura 1-14: Soldadora marca Arcweld empleada en obra..........................................17
Figura 1-15: Electrodos E-6011..................................................................................17
Figura 1-16: Aplicación de electrodos E-6011 para montaje viga-columna en
obra............................................................................................................................. 18
Figura 1-17: Electrodos E-7018.................................................................................. 18
Figura 1-18: Aplicación de electrodos E-7018 para montaje viga-columna en
obra............................................................................................................................. 19
Figura 1-19: Modelo estructural de edificación...........................................................20
Figura 1-20: Propiedades de los materiales................................................................. 20
Figura 1-21: Sección de los perfiles estructurales........................................................21
Figura 1-22: Propiedades mecánicas de los materiales................................................21
Figura 1-23: Sección I de viga armada.........................................................................22
Figura 1-24: Sección de columna de acero..................................................................24
Figura 1-25: Elevación lateral y vista superior de la estructura....................................24
Figura 2-1: Detalle de aplicación de soldadura............................................................27
Figura 2-2: Cordones de soldadura..............................................................................28
Figura 2-3: Cordón de soldadura de ranura, empalme viga-viga................................29
Figura 2-4: Cordón de soldadura de ranura, empalme columna-columna..................29
Ramón Pineda xii
Figura 2-5: Partes de una soldadura de ranura con juta a tope......................................29

Figura 2-6: Soldadura de filete en obra........................................................................31
Figura 2-7: Secciones de soldadura de filete................................................................32
Figura 2-8: Detalle de soldadura de tapón....................................................................33
Figura 2-9: Procesos de soldadura y unión..................................................................35
Figura 2-10: Representación gráfica de soldadura por arco eléctrico...........................39
Figura 2-11: Componentes de una soldadura por arco de metal protegido...................40
Figura 2-12: Nomenclatura de electrodos....................................................................41
Figura 2-13: Dígitos indicadores de nomenclatura I....................................................42
Figura 2-14: Dígitos indicadores de nomenclatura II...................................................42
Figura 2-15: Diámetros de electrodos..........................................................................43
Figura 2-16: Falta de material de aporte en sección de soldadura................................44
Figura 2-17: Sobreespesor de soldadura en la sección.................................................45
Figura 2-18: Geometría de los cordones......................................................................46
Figura 2-19: Falta de alineación de metal base............................................................47
Figura 2-20: Distorsión del metal base........................................................................48
Figura 2-21: Descuelgue del material de aporte...........................................................49
Figura 2-22: Mordeduras superficiales........................................................................50
Figura 2-23: Socavación en una unión T......................................................................51
Figura 2-24: Cráter presente en la soldadura................................................................51
Figura 2-25: Porosidad en la soldadura........................................................................52
Figura 2-26: Tipos de grietas.......................................................................................53
Figura 2-27: Inclusiones de escoria.............................................................................55
Figura 2-28: Porosidad................................................................................................56
Figura 3-1: Calibradores digitales para soldadura de filete..........................................62
Figura 3-2: Lupa de inspección 10x.............................................................................63
Figura 3-3: Preparación de bisel para soldadura de ranura...........................................64
Figura 3-4: Calibradores de bisel en el metal base.......................................................64
Figura 3-5: Calibre para soldadura de filete.................................................................65
Figura 3-6: Calibre universal.......................................................................................65
Figura 3-7: Principio básico de la técnica de tintas penetrantes...................................67
Figura 3-8: Procedimiento de la técnica de tintas penetrantes......................................68
Figura 3-9: Liquido removedor de impurezas..............................................................70
Figura 3-10: Liquido penetrante en las discontinuidades existentes............................71
Ramón Pineda xiii
Figura 3-11: Líquido revelador de discontinuidades existentes...................................71

Figura 3-12: Equipo de ultrasonido industrial............................................................. 74
Figura 3-13: Ondas superficiales o de Rayleigh.......................................................... 75
Figura 3-14: Ondas longitudinales.............................................................................. 75
Figura 3-15: Ondas trasversales o de corte.................................................................. 76
Figura 3-16: Componentes principales del sistema de transmisión............................. 78
Figura 3-17: Palpador de ultrasonido...........................................................................79
Figura 3-18: Sección de transductor de ultrasonido.....................................................79
Figura 3-19: Palpador de haz angular.......................................................................... 80
Figura 3-20: Proyección de haz angular a cordón de soldadura...................................80
Figura 3-21: Materiales de transductores.....................................................................81
Figura 3-22: Bloque de calibración basado en el código AWS D1.1............................83
Figura 4-1: Limpieza de impurezas en conexiones soldadas........................................90
Figura 4-2: Medición de soldadura de filete................................................................ 91
Figura 4-3: Soldadura rechazada visualmente.............................................................91
Figura 4-4: Tamaño mínimo de soldadura de filete..................................................... 92
Figura 4-5: Aplicación de removedor en obra..............................................................95
Figura 4-6: Aplicación de penetrante en obra.............................................................. 96
Figura 4-7: Aplicación de revelador en obra................................................................96
Figura 4-8: Soldadura aprobada por tintas penetrantes en obra....................................97
Figura 4-9: Ultrasonido en Olympus Serie EPOCH 1000 en obra............................. 101
Figura 4-10: Bloque de calibración según AWS D 1.1 /D1.1 M 2010 en obra...........101
Figura 4-11: Remoción de impurezas adheridas a junta soldada en obra...................102
Figura 4-12: Tipos de barrido de palpador.................................................................103
Figura 4-13: Ejemplo de falta de penetración en la junta soldada en obra..................103
Figura 4-14: Criterio de aceptación y rechazo por ultrasonido...................................104
Ramón Pineda xiv
INDICE DE TABLAS
Tabla 1-1: Elementos componentes del acero estructural.............................................11

Tabla 1-2: Características mecánicas del acero A36.....................................................11
Tabla 1-3: Características del equipo Arcweld........................................................... 17
Tabla 1-4: Características geométricas y propiedades mecánicas de vigas...................23
Tabla 1-5: Características geométricas y propiedades mecánicas de columnas...........24
Tabla 1-6: Resumen de perfiles................................................................................... 25
Tabla 2-1: Componentes básicos en una unión soldada...............................................27
Tabla 2-2: Tipos de soldadura de ranura......................................................................30
Tabla 2-3: Tipos de juntas de soldadura.......................................................................33
Tabla 2-4: Procesos de soldadura por arco...................................................................36
Tabla 2-5: Perfiles de los tipos de soldadura de ranura y filete, aceptables y no
aceptables....................................................................................................................46
Tabla 4-1: Información general de los END............................................................... 87
Tabla 4-2: Especificaciones y condiciones generales de los END...............................88
Tabla 4-3: Inspección visual de los END.....................................................................93
Tabla 4-4: Tintas penetrantes de los END....................................................................98
Tabla 4-5: Ultrasonido industrial...............................................................................105
Tabla 4-6: Datos general de inspección realizada......................................................107
Tabla 4-7: Especificaciones y condiciones generales de inspección realizada...........108
Tabla 4-8: Inspección visual: conexión sin agujeros de acceso..................................109
Tabla 4-9: Inspección visual: Detalle de agujeros de acceso y de placas de
continuidad................................................................................................................110
Tabla 4-10: Inspección visual: Soldadura rechazada y dimensiones de filete............111
Tabla 4-11: Inspección visual: Ejemplo de conexión precalificada viga-
columna.....................................................................................................................112
Tabla 4-12: Parámetros tintas penetrantes.................................................................113
Tabla 4-13: Inspección de subsuelo 1........................................................................114
Tabla 4-14: Inspección de planta baja........................................................................115
Tabla 4-15: Inspección de segunda planta.................................................................116
Tabla 4-16: Inspección de tercera planta................................................................... 117
Tabla 4-17: Inspección de quinta planta.................................................................... 118
Tabla 4-18: Especificaciones de equipo de ultrasonido.............................................119
Ramón Pineda xv
Tabla 4-19: Inspección de subsuelo 2........................................................................120

Tabla 4-20: Inspección de planta baja empalme columna-columna...........................121
Tabla 4-21: Inspección de segunda planta empalme columna-columna....................122
Tabla 4-22: Inspección de quinta planta empalme columna-columna....................... 123
Tabla 4-23: Informe fotográfico................................................................................124
Tabla 4-24: Informe fotográfico 2............................................................................. 125
Tabla 4-25: Resumen general de resultados por inspección visual............................ 126
Tabla 4-26: Resumen general de resultados por tintas penetrantes............................127
Tabla 4-27: Resumen general de resultados por ultrasonido......................................128
Ramón Pineda 1
Moisés Valentín Ramón Pineda
Trabajo de Grado
Ing. Roberto Gamón Torres
Septiembre, 2015
INSPECCIÓN Y CONTROL DE CALIDAD EN CONEXIONES
SOLDADAS DE MIEMBROS ESTRUCTURALES DE ACERO
DEL EDIFICIO TORRE PIAMONTE
INTRODUCCION
Actualmente en nuestro medio existe un alto porcentaje de construcción informal de

estructuras metálicas, por causa del manejo inapropiado de materiales, la poca
experiencia de los constructores en el área de acero y suelda, la falta de participación
de profesionales certificados para realizar la inspección de soldadura, la escasa
capacitación técnica al personal de obra necesario para lograr una suelda de óptima
calidad, así como el bajo conocimiento en esta área por parte de constructores, como
son los ingenieros civiles, quienes ejecutan estructuras de gran magnitud en acero
aplicando procesos de soldadura sin realizar un adecuado control de calidad de la
misma.
Esta problemática conlleva a la mala ejecución de la soldadura como material de

conexión, en la cual no se tiene planes de control de calidad que toda obra armada con
un sistema de soldadura requiere. Por lo que es necesario realizar una inspección en el
edificio Torre Piamonte mediante el uso de Ensayos No Destructivos (END) en sus
juntas soldadas. Este documento está elaborado fundamentalmente en base a lo
indicado en el cap. 5, acápite 5.1.4 de la Norma Ecuatoriana de la Construcción (NEC),
que indica claramente que los profesionales encargados para realizar las actividades de
fiscalización y diseño, son los ingenieros civiles; de la misma forma para la fabricación
Ramón Pineda 2
y montaje de estructuras de acero, también participan con su respectiva certificación

como inspector de soldadura otorgada por la AWS, o un título de tercer o cuarto nivel
en tecnología de la soldadura.
Para realizar la fiscalización en conexiones soldadas de miembros estructurales de

acero en el edificio Torre Piamonte se han considerado aspectos como: la falta de
inspección y control de calidad de la soldadura aplicada a las juntas de la estructura; el
diseño estructural de la edificación y los tipos de END necesarios para llevar a cabo la
detección, evaluación y calificación de la soldadura aplicada. En vista a la gran
responsabilidad que tienen los ingenieros civiles en la construcción de edificios de
acero estructural; este documento tiene como finalidad dar a conocer cuáles son los
procedimientos necesarios para garantizar las conexiones soldadas de las estructuras
armadas con acero, debido que en la actualidad son muy poco conocidos pero a la vez
fundamentales en el campo de la construcción.
Finalmente cabe señalar que este trabajo está dirigido al proceso de soldadura por arco
eléctrico con electrodo metálico revestido (SMAW), debido que es el único proceso
utilizado en la construcción de la estructura del edificio.
Antecedentes
La ciudad de Cuenca a lo largo de muchos años ha venido realizando sus

construcciones de forma tradicional utilizando materiales como el adobe, madera, yeso
y hormigón; sin embargo en los últimos años se ha ido desarrollando la construcción
de algunos edificios y viviendas, utilizando como material el acero. El acero ha sido
utilizado en otros países como material para la construcción de puentes, torres y
rascacielos desde finales del siglo XVIII, dando paso a nuevos sistemas y métodos de
construcción tanto en el campo de la ingeniería civil como en el arquitectónico,
aplicándolos por ejemplo para la elaboración de las vigas y columnas, que conforman
los pórticos de los sistemas estructurales de los edificios actuales.
Con el transcurrir de los años los sistemas constructivos con acero han ido sustituyendo
el uso del hormigón como material para la construcción de las estructuras de
edificaciones, debido a sus ventajas como la rapidez de montaje, alta resistencia a la
Ramón Pineda 3
compresión y tracción, conforman estructuras ligeras, es reciclable, entre otras.

Conforme avanza la construcción de modernas edificaciones en Cuenca se emplean
nuevos materiales y métodos constructivos, y también se desarrollan técnicas que
facilitan la producción y montaje de estos.
Para el caso del acero estructural el sistema de sujeción utilizado en la antigüedad fue
el remachado, el cual se sustituyó por el empernado y actualmente por procesos de
soldadura que agilizan y efectivizan la construcción de las juntas de miembros
estructurales en las edificaciones modernas. Entre las técnicas utilizadas para garantizar
la correcta aplicación de los procesos de soldadura en juntas de miembros estructurales
se encuentran los Ensayos No Destructivos (END) para soldadura, el cuál es el objeto
de estudio en el presente documento, método que será aplicado a las juntas de los
miembros estructurales del edificio Torre Piamonte.
Justificación
En vista que en Cuenca aumenta la construcción de edificaciones como: departamentos

para vivienda, hospitales, entre otras estructuras de acero; muchas de ellas ejecutadas
con procesos de soldadura de manera incorrecta e informal; los ingenieros civiles
encargados de la construcción y fiscalización según la Norma Ecuatoriana de la
Construcción (NEC) capítulo 5 indica claramente que dichos profesionales para
ejecutar las actividades de diseño, fabricación y montaje de estructuras de acero deben
tener conocimiento de cuáles son los procedimientos técnicos para garantizar las
soldadura que conforman las juntas de los miembros estructurales de acero de una
edificación; lo cual es base fundamental para la elaboración de esta investigación.
Los Ensayos No Destructivos para soldadura, es una técnica de ingeniería que nos
permite corregir errores que se pueden presentar en las juntas soldadas de los elementos
estructurales evitando futuros riesgos a la estructura.
Ramón Pineda 4
Alcance
El alcance de este documento de investigación se enfoca principalmente en llevar a

cabo la inspección y control de calidad de la soldadura aplicada en las juntas de los
miembros estructurales del edificio Torre Piamonte; detectando, evaluando y
calificando el proceso de soldadura utilizado, así como las irregularidades y
discontinuidades que se presenten en las juntas soldadas de la estructura mediante el
uso de END, como: inspección visual, tintas penetrantes y ultrasonido.
Al realizar la fiscalización de la soldadura de esta estructura finalmente se llegará a

obtener resultados que estarán a disposición de la constructora Tosi Moreno; quién
tendrá la potestad para decidir la corrección de las irregularidades y discontinuidades
de soldadura encontradas en la estructura durante la elaboración de este documento. En
la actualidad la construcción de edificios con acero estructural empieza a tener mayor
demanda en Cuenca y en el país, por lo que es necesario que los profesionales
responsables de la construcción e inspección de los sistemas estructurales, como son
los ingenieros civiles, deben tener mayor conocimiento de estos tipos de END para
soldadura y cuáles son sus beneficios durante la vida útil de la edificación.
De esta manera el presente documento tiene también como finalidad generar mayor
conciencia tanto a constructores como fiscalizadores acerca de la gran importancia de
la inspección y control de calidad en la soldadura de las estructuras de acero debido a
que en la actualidad es muy poco común aplicar estos procedimientos por motivos
como la falta de conocimiento en el área, la falta de personal de obra calificada, pocos
profesionales certificados y esencialmente la irresponsabilidad que se tiene al construir
estructuras de acero, utilizando procesos de soldadura sin el control técnico que estas
requieren.
Objetivos
Objetivo general
Realizar la inspección y control de calidad en conexiones soldadas de miembros

estructurales de acero en el edificio Torre Piamonte.
Ramón Pineda 5
Objetivos específicos
 Recopilar y estudiar la información técnica existente sobre el proyecto.
 Visita de la edificación para la toma de datos, realización de los END,
observación visual antes, durante y después de ejecutar los procedimientos de
soldadura.
 Estudio de cada tipo de ensayo no destructivo descrito en el capítulo 5 de acero
de la Norma Ecuatoriana de la Construcción.
 Garantizar los procesos de soldadura aplicados a la edificación.
Marco teórico
El campo de la soldadura y los END en estructuras de acero son muy utilizados pero
identificados de forma breve, mas no con el carácter técnico que a estos corresponde
dentro de la ingeniería civil; por tanto a lo largo de la elaboración de este trabajo se
utilizarán varios términos y definiciones cuyos significados están descritos a
continuación.
Amperaje: Es la cantidad de electricidad que fluye durante el proceso de soldadura;

se lo conoce también como la potencia o cantidad de calor, en una soldadura de arco
eléctrico.
Plan de control de calidad PCC: Documento que contiene los trabajos de inspección
realizados por el contratista para asegurar que los materiales, procesos y mano de obra
cumplan con los requisitos de calidad del proyecto.
Plan de garantía de calidad PGC: Documento elaborado por la fiscalización que

incluye las tareas de inspección ejecutadas por una firma o empresa diferente a la del
contratista. Incluye también los procesos de ensayos no destructivos, cuando estos sean
requeridos.
Ramón Pineda 6
Discontinuidad: Falta de continuidad; falta de cohesión (de unión); interrupción en la

estructura física normal del material o producto. (Vega).
Defecto: Discontinuidad cuyo tamaño, forma, orientación, ubicación o propiedades

son inadmisibles para alguna norma específica. En particular, al realizar un ensayo no
destructivo (END) se cataloga como defecto a toda discontinuidad o grupo de
discontinuidades cuyas indicaciones no se encuentran dentro de los criterios de
aceptación especificados por la norma aplicable. (Vega)
Preparación del metal base: Esta operación se lo realiza en taller, consiste en definir
los bordes del metal base que formarán parte de la conexión, por ejemplo: eliminación
de rebabas o elaboración de biseles para soldaduras de penetración completa.
Soldabilidad del metal base: Propiedad de los aceros que su estructura interna
permite una fusión sana y homogénea entre el material de aporte y el metal base a unir.
Gratear: Limpieza superficial de piezas metálicas, mediante una herramienta

denominada grata, se lo realiza de forma manual o mecánica.
Inspector END: Profesional debidamente certificado por la ASNT para ejecutar la

inspección de soldadura en estructuras de acero, será el representante del contratista o
en su defecto del contratante.
Certificación END: Estará otorgado a los profesionales que realicen los cursos
mediante el código ASNT; existen 3 niveles de certificación para cada método de
ensayo, por ejemplo para ultrasonido, las certificaciones son:
ASNT-TC-1A Nivel I-UT
ASNT-TC-1A Nivel II-UT
ASNT-TC-1A Nivel III-UT
Ramón Pineda 7
Contratista: Profesional responsable del montaje de la estructura encargado de

entregar documentos como: planos de montaje y de taller; deberá regirse a los códigos
y normas vigentes de construcción.
Ramón Pineda 8
CAPITULO I
RECOPILACIÓN DE ESTUDIOS PRELIMINARES
1.1 Introducción
En el presente capítulo se describe de manera breve el tipo de material, procedimiento

de soldadura, avance de la construcción de la estructura de acero de la edificación,
mediante imágenes y datos tomadas durante las visitas realizadas. Además una revisión
de los planos estructurales a fin de conocer las características geométricas de los
miembros estructurales y sus propiedades mecánicas, de esta manera conocer más a
fondo la estructura a la que se va a realizar los END para soldadura.
1.2 Ubicación geográfica
El edificio Torre Piamonte se encuentra ubicado en la ciudad de Cuenca, provincia del

Azuay, Ecuador; en la avenida González Suarez y calle del retorno junto a la
urbanización Riosol.
Latitud 2°53'39.33" Sur

Longitud 78°58'13.34" Oeste
Altura 2468 msnm
Figura 1-1: Edificio Torre Piamonte

Fuente: Google Maps
Ramón Pineda 9
1.3 Descripción del estado actual de la construcción
El edificio Torre Piamonte, es una edificación de departamentos que se construye

actualmente en la ciudad de Cuenca, a cargo de Tosi Moreno Constructora; compuesta
fundamentalmente por una estructura armada con pórticos de acero estructural, en
todos sus niveles.
Figura 1-2: Estado actual de la construcción

Fuente: Autor
La construcción de la estructura se encuentra actualmente en un 75% de su totalidad;

avance que permite ejecutar los procedimientos de END de manera efectiva; antes,
durante y después de aplicar la soldadura a los miembros de la estructura.
Figura 1-3: Estado actual de la estructura de acero

Fuente: Autor
Ramón Pineda 10
El único proceso de soldadura que se está utilizando tanto en taller como en obra para
el armado de: vigas, columnas, placas de anclaje es el proceso SMAW (soldadura por
arco con electrodo metálico revestido), empleando electrodos E6011 como metal de
aporte para una etapa de pre-soldado o pre-armado; posteriormente se utiliza
electrodos E7018 para la construcción de los cordones de soldadura que conformarán
las vigas I, columnas principales así como juntas críticas viga-columna, placa de
anclaje-columna, empalme, columna-columna.
1.3.1 Material de miembros estructurales
La estructura de la edificación está conformada por acero estructural tanto en columnas

como vigas principales y secundarias, de acuerdo al diseño realizado por la constructora
Construcciones Terán; para el caso de las columnas, estas son armadas mediante
perfiles doblados en frio de sección C, de espesores varios obteniendo una sección
cuadrada como se indica en la figura. El tipo de material empleado para la construcción
de los miembros estructurales es un acero ASTM A36, como bien se conoce este
material en la actualidad es con el que más se construyen las obras en acero estructural,
muy utilizado para puentes, edificios, torres para cableado de energía eléctrica, entre
otras.
Acero ASTM A36: “Es un acero estructural al carbono, utilizado en construcción de

estructuras metálicas, puentes, torres de energía, torres para comunicación y
edificaciones remachadas, atornilladas o soldadas, herrajes eléctricos y señalización”.
(Castro, 2012)
Ramón Pineda 11
Tabla 1-1: Elementos componentes del acero estructural

Carbono (C) 0,26% máx.
Manganeso (Mn) No hay requisito
Fósforo (P) 0,04% máx.
Azufre (S) 0,05% máx.
Silicio (Si) 0,40% máx.
* Cobre (Cu) 0,20% mínimo
* Cuando se especifique
Fuente: https://es.scribd.com/doc/89693272/Acero-ASTM-A36
Tabla 1-2: Características mecánicas del acero A36

CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS ACERO A36
250 MPA
Límite de fluencia mínimo
36000 Psi
7850 kg/m3
Densidad
0,28 lb/in3
Límite de fluencia
250 MPA 36 ksi
mínimo
A36 en barras, planchas y e<8in
perfiles estructurales e<203,2mm
Límite de rotura
410 MPA 58 ksi
mínimo
Límite de fluencia
220 MPA 32 ksi
mínimo
e>8in
Planchas
e>203,2mm
Límite de rotura
410 MPA 58 ksi
mínimo
MIN MÁX U
Resistencia a la tracción 58000 80000 Psi
400 550 MPA
Fuente: https://es.scribd.com/doc/89693272/Acero-ASTM-A36
Ramón Pineda 12
Para la conexión de miembros estructurales de acero A36 se utiliza sistemas de

empernado o procedimientos de soldadura. Este material se presenta de distintas
formas como en planchas, tubos, perfiles estructurales.
Figura 1-4: Presentaciones del acero estructural

Fuente: http://www.inamesa.pe/planchas_de_acero_inoxidable.html
Tanto vigas como columnas de la estructura son elementos armados mediante

soldadura o también conocidos como “perfiles soldados”. Las vigas están formadas
por 3 planchas de acero, una para el alma y dos para los patines, como se indica en la
imagen, unidas mediante cordones de soldadura alternados a lo largo del elemento.
Figura 1-5: Detalle de viga armada I con soldadura de filete

Fuente: http://webdelprofesor.ula.ve/nucleotrujillo/americab/01-introducion/1-
11.html
Ramón Pineda 13
Figura 1-6: Cordones de soldadura alternados en viga tipo I en obra

Fuente: Autor
Las columnas son formadas por 2 perfiles, en este caso tipo C, de esta manera logrando
una sección rectangular o cuadrada. Estas son armadas mediante soldadura continua a
lo largo de la unión.
Figura 1-7: Sección rectangular compuesta

Fuente: http://concretoerikagm.blogspot.com/2012/03/uniones-y-columnas-de-
acero.html
En la siguiente imagen se aprecia cómo están armadas las columnas de la estructura,

uniendo los dos perfiles C. Los ángulos que se encuentran ubicados al borde de la
columna son colocados durante el armado, debido a que al aplicar la soldadura los
perfiles C tienden a desplazarse alterando la simetría y la uniformidad de la sección
causados por el aumento de la temperatura sobre los mismos.
Ramón Pineda 14
Figura 1-8: Rigidizadores de montaje para columna compuesta

Fuente: Autor
En la siguiente imagen se indica una estructura tipo para las losas; cada uno de los
pisos están compuestos por Acero A36 en todos sus elementos, como: columnas, vigas
cargadoras, vigas principales, vigas secundarias.
Figura 1-9: Detalle de montaje de vigas y columnas de acero

Fuente: Autor
1.3.2 Conexión entre miembros estructurales
Entre las conexiones más importantes o críticas dentro de una estructura son las juntas
viga-columna y placa-columna, debido a que estas deberán resistir los esfuerzos
causados por los miembros estructurales en caso de solicitaciones sísmicas. La
conexión entre los miembros estructurales de toda la edificación se lo ha realizado
aplicando soldadura, logrando uniones rígidas mediante el proceso SMAW (soldadura
por arco con electrodo metálico revestido).
Ramón Pineda 15
La conexión de viga-columna es una junta en T o junta soldada plana con soldadura de

filete. En la figura se observa la conexión que va a ser realizada por el operador
aplicando electrodo E-7018, en donde el alma de cada viga forma una junta en T con
la columna.
Figura 1-10: Conexión de viga y columna de acero con soldadura de filete en obra
Fuente: Autor
En la imagen se indica el instante de la ejecución de la soldadura por parte del

operador, construyendo un cordón de soldadura de filete. Con respecto a las juntas
placa-columna de la estructura cuentan con una placa metálica anclada a la
cimentación. Estos elementos están conectados con soldadura continua a lo largo del
contorno de la columna; son construidas con cordones sobrepuestos o escalonados de
acuerdo a lo planteado por la constructora a cargo de la estructura de acero.
Figura 1-11: Detalle de conexión columna-placa de anclaje en obra

Fuente: Autor
Ramón Pineda 16
La construcción de los cordones sobrepuestos o escalonados es el proceso de depositar

un cordón de soldadura sobre otro para obtener un área suficiente de conexión entre
los elementos.
Figura 1-12: Sección de cordones superpuestos o escalonados

Fuente: http://www.mailxmail.com/curso-soldadura-arco-manual-electrico-
fundamentos/soldadura-angulo-posicion-plana-horizontal
En la siguiente imagen se observa el diseño de la cimentación para cada columna

obtenido de los planos estructurales.
Figura 1-13: Detalle de zapata tipo 1

Fuente: Planos estructurales de la constructora Terán
Es muy importante constatar que la junta placa-columna esté correctamente construida

al ser una junta crítica, razón por la que se realiza la inspección de la soldadura para
verificar si el metal base cuenta con una preparación adecuada antes de soldar, como
biselado y una penetración completa después de aplicar el proceso de la soldadura.
Ramón Pineda 17
1.3.3 Equipo de soldadura empleado
Es un equipo marca Arcweld con el que se está ejecutando la soldadura tanto con
electrodo E-6011 como con E-7018; son muy compactos, livianos y de gran
portabilidad, características esenciales para trabajar en altura.
Tabla 1-3: Características del equipo Arcweld

CARACTERÍSTICAS DEL EQUIPO ARCWELD
VOLTAJE 110-220 Voltios Reconocimiento automático de voltaje
ELECTRODOS E-6011, E-6013 y E-7018 Diámetro de electrodo de 4-4.8 mm
PROCESO SMAW
Fuente: http://www.lincolnelectric.com.ve/lincolnelectric/promocion.php?id=6
Figura 1-14: Soldadora marca Arcweld empleada en obra

Fuente: Autor
1.3.4 Electrodos utilizados en proceso de soldadura
E-6011: Este tipo de electrodo está siendo utilizado para la etapa de pre-armado de
vigas y columnas; de igual manera se lo emplea para el montaje de estos elementos
estructurales como soldadura previa a la suelda con electrodo E-7018.
Figura 1-15: Electrodos E-6011

Fuente: Autor
Ramón Pineda 18
Figura 1-16: Aplicación de electrodos E-6011 para montaje viga-columna en obra

Fuente: Autor
El electrodo E-6011 es empleado para soldar todo tipo de acero de bajo carbono en
estructuras, tuberías, recipientes que estén expuestos a presión y trabajos que requieren
penetración de soldadura; se lo puede utilizar con corriente alterna y también con
corriente continua; es un electrodo de rápida solidificación por lo que su suelda se lo
realiza de forma vertical y sobrecabeza. (Indura, 2009)
El electrodo E-7018 durante la construcción de la estructura es utilizado para el armado

final de las vigas I en la unión alma-patín; también de las columnas que están
conformadas por dos perfiles tipo C. Con este electrodo finalmente se lleva a cabo la
soldadura de las conexiones viga-columna y vigas principales-vigas secundarias
durante el montaje de los elementos estructurales.
Figura 1-17: Electrodos E-7018

Fuente: Autor
Ramón Pineda 19
Figura 1-18: Aplicación de electrodos E-7018 para montaje viga-columna en obra

Fuente: Autor
Este tipo de electrodo es diseñado para soldaduras que requieren un estricto control
con métodos volumétricos como: radiografía industrial o ultrasonido; es recomendado
también para la construcción de calderas y cañerías de alta presión. (Indura, 2009)
1.4 Estudio de documentos de diseño
Este estudio comprende una breve descripción de los documentos precontractuales

como son los planos de diseño estructural, facilitados por la empresa constructora Tosi
Moreno, como material para la elaboración del presente trabajo de investigación.
1.4.1 Diseño Estructural
La constructora Construcciones Terán tuvo la gentileza de facilitarnos el archivo

digital del modelo estructural de la edificación; de este documento determinaremos las
diferentes secciones de acero A36 tanto en vigas como columnas utilizados en la
construcción. El diseño estructural fue realizado en el software SAP2000; a
continuación se presenta una vista en 3D del modelo de la estructural.
Ramón Pineda 20
Figura 1-19: Modelo estructural de edificación

Fuente: SAP 2000
Para la construcción de los miembros estructurales como vigas y columnas el diseño

está compuesto por 7 tipos de secciones, del cual se obtiene sus características
geométricas y propiedades mecánicas. En la gráfica se presenta los nombres asignados
a las secciones de los diferentes elementos estructurales.
Figura 1-20: Propiedades de los materiales

Fuente: SAP 2000
A continuación se indican las características geométricas de la sección de uno de los

elementos, en este caso de la viga FSEC1.
Ramón Pineda 21
Figura 1-21: Sección de los perfiles estructurales

Fuente: SAP 2000
Tabla de las propiedades mecánicas de la sección de uno de los elementos, en este caso
de la viga FSEC1.
Figura 1-22: Propiedades mecánicas de los materiales

Fuente: SAP 2000
En las tablas a continuación se presentan las características geométricas y propiedades

mecánicas de todos los elementos componentes de la estructura, datos obtenidos del
modelo realizado por la constructora a cargo del diseño estructural.
Ramón Pineda 22
Figura 1-23: Sección I de viga armada

Fuente: http://webdelprofesor.ula.ve/nucleotrujillo/americab/01-introducion/1-
11.html
Ramón Pineda 23
Tabla 1-4: Características geométricas y propiedades mecánicas de vigas
CARACTERÍSICAS GEOMÉTRICAS Y PROPIEDADES MECÁNICAS DE VIGAS
MÓDULO cte. ÁREA DE

eje X-X eje Y-Y
PLÁSTICO torsional CORTANTE
h bf tf tw bf tf A
DESCRIPCIÓN POSICIÓN COLOR Zx Zy
(cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (cm2) Sx rx Ix Sx rx
Ix (cm4) (cm3) (cm3) Ax Ay
(cm3) (cm) (cm4) (cm3) (cm)
(cm2) (cm2)
FSEC1 VIGA 60 25 0,9 0,6 25 0,9 79,9 Rojo 49154,02 1638,46 24,8 2344,79 187,58 5,41 1837,83 286,48 16,03 37,5 36
FSEC2 VIGA 60 25 0,9 0,6 25 0,9 79,9 blanco 49154,02 1638,46 24,8 2344,79 187,58 5,41 1837,83 286,48 16,03 37,5 37,5
FSEC3 VIGA 60 20 0,6 0,4 20 0,6 47,5 morado 27947,46 931,58 24,25 800,31 80,03 4,1 1058,54 122,35 4,07 20 24
FSEC4 VIGA 60 20 0,6 0,4 20 0,6 47,5 celeste 27947,46 931,58 24,25 800,31 80,03 4,1 1058,54 122,35 4,07 20 24
Fuente: SAP 2000

Ramón Pineda 24
Figura 1-24: Sección de columna de acero

Fuente: http://www.metalco.net/largos_tuberia_estructural.php
Tabla 1-5: Características geométricas y propiedades mecánicas de columnas

CARACTERÍSICAS GEOMÉTRICAS Y PROPIEDADES MECÁNICAS DE COLUMNAS
MÓDULO cte
eje X-X=eje Y-Y ÁREA DE
ÁREA PLÁSTICO torsional
DESCRIPCIÓN POSICIÓN d (cm) t (cm) color CORTANTE
(cm2) Sx rx
Ix (cm4) Zx=Zy (cm3)
(cm3) (cm) Ax=Ay (cm2)
FSEC5 COLUMNA 60 1 celeste 236 136958,6 4565,2 24 5222 205379 120
FSEC6 COLUMNA 60 0,8 blanco 189,4 110673,3 3689,1 24,1 42,05 165979,7 96
FSEC7 COLUMNA 60 0,6 morado 142,56 83842,3 2794,7 24,2 3175,6 125750,7 72
Fuente: SAP 2000
La estructura se encuentra compuesta por 7 niveles como se indica en uno de los cortes
del plano estructural.
Figura 1-25: Elevación lateral y vista superior de la estructura

Fuente: SAP 2000
Ramón Pineda 25
En la siguiente tabla se muestran datos del nivel de cada planta así como la sección
correspondiente de los elementos asignados de acuerdo al diseño estructural. Por
ejemplo el subsuelo 2 está compuesto por columnas de sección FSEC5 (nombre
asignado a la sección de la tabla), vigas cargadoras de sección FSEC1 y vigas
principales de sección FSEC3.
Tabla 1-6: Resumen de perfiles

RESUMEN DE PERFILES
ALTURA DE VIGA VIGA

NIVEL COLUMNAS
NIVEL CARGADORA PRINCIPAL
Subsuelo 2 0
Subsuelo 1 3 FSEC1 FSEC3 FSEC5
Planta Baja 6 FSEC2 FSEC4 FSEC6
Primera Planta Alta 9,8 FSEC2 FSEC4 FSEC6
Segunda Planta Alta 12,8 FSEC2 FSEC4 FSEC7

Tercera Planta Alta 15,8 FSEC2 FSEC4 FSEC7
Cuarta Planta Alta 18,8 FSEC2 FSEC4 FSEC7
Quinta Planta Alta 21,8 FSEC2 FSEC4 FSEC7
Buhardilla 24,8 FSEC2 FSEC4 FSEC7
Fuente: SAP 2000
Ramón Pineda 26
CAPITULO II
SOLDADURA EN ESTRUCTURAS DE ACERO
2.1 Introducción
En el presente capítulo se realiza un breve análisis sobre los tipos de soldaduras, tipos
de juntas, tipos de fallas en una junta soldada y los distintos procesos de soldadura que
se emplean en la construcción de las estructuras de acero a fin de comprender y
familiarizarse con los términos necesarios que se requieren para alcanzar un mejor
entendimiento de las técnicas y procesos de la soldadura, debido a que en el campo de
la ingeniería civil es bastante empleado en la construcción pero de la cual se tiene muy
poco conocimiento.
2.2 Soldadura en estructuras de acero
2.2.1 Definición
La soldadura es la unión de dos materiales obtenido de un proceso de fusión mediante

temperatura añadiendo un material de aporte que al fundirse conforman una sola pieza,
reemplazando al remachado que se utilizaba en los procesos industriales y la
construcción de edificaciones años atrás. Existen varios procesos de soldadura que han
venido evolucionando a lo largo de estos últimos años como: suelda eléctrica, gas inerte
de metal (MIG), arco sumergido, entre otras; mejorando la calidad de los materiales de
aporte, así como sus técnicas de soldadura manual.
En la gráfica siguiente se indica brevemente el principio general de la soldadura; este

está compuesto por cuatro componentes básicos como son:
Ramón Pineda 27
Figura 2-1: Detalle de aplicación de soldadura

Fuente: http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura
Tabla 2-1: Componentes básicos en una unión soldada

ELEMENTO COMPONENTE
1 Metal base
2 Cordón de soldadura
3 Fuente de energía
4 Metal de aporte
Fuente: http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura
Metal base: Es el elemento que forma parte de la unión a la cual se va aplicar la

soldadura. En otras palabras son las piezas a unir; a estas se las debe realizar su
respectiva preparación antes de soldar como limpieza de impurezas, biselados de
acuerdo al diseño, entre otras.
Cordón de soldadura: Es un depósito de metal fundido que resulta de la progresión

longitudinal de un proceso de soldadura en una junta. Existe una variedad de cordones
que se clasifican por el tipo de unión, tipo de proceso. En la figura 27 se indica los
cordones más comunes que se realizan por el proceso de arco con metal protegido.
Ramón Pineda 28
Figura 2-2: Cordones de soldadura

Fuente: http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn40.html
Fuente de energía: Es la energía que se requiere para lograr la unión entre dos piezas
como: llama de gas, arco eléctrico, laser, entre otras.
Metal de aporte: Es el metal depositado en la unión proveniente de la fusión de un

electrodo o varilla de soldar.
2.2.2 Tipos de soldadura
Los tipos de soldadura están definidos según la forma, la sección transversal del metal
base, el diseño de la junta, entre otras características. Existen varios tipos de soldadura
pero las de mayor interés para el campo de la ingeniería civil en la construcción de
edificios de acero estructural son las siguientes:
2.2.2.1 Soldadura de ranura
En el siguiente gráfico, podemos identificar cuáles son las partes principales de este
tipo de cordón de soldadura, principalmente es empleado para juntas de ranura a tope;
el cual es uno de los más empleados en la construcción de estructuras de acero, se lo
encuentra principalmente en los empalmes de vigas o columnas por tal razón debemos
conocer cada uno de sus componentes para que al realizar los END se tenga bien clara
la ubicación y definición de cada uno.
Ramón Pineda 29
Figura 2-3: Cordón de soldadura de ranura, empalme viga-viga

Fuente: Autor
Figura 2-4: Cordón de soldadura de ranura, empalme columna-columna

Fuente: Autor
A continuación se describe cada una de las partes principales de una soldadura de

ranura con juta a tope.
Figura 2-5: Partes de una soldadura de ranura con juta a tope:

Fuente: http://www.smaw.cl/ejercicios-soldadura/
Zona de soldadura: Es el espacio donde se depositará la soldadura.

Zona de penetración: Es aquella donde se fundirán el metal base conjuntamente con el
material de aporte o electrodos.
Ramón Pineda 30
Zona de transición: Es la zona más cercana a la zona de penetración, esta no se llega a

fusionar o fundir pero si alcanza altas temperaturas durante el proceso de soldado.
Pie: Extremo del borde del metal base.
Raíz: Punto donde se intersectan los lados del metal base; en este punto inicia el
depósito del cordón de soldadura.
Garganta: es la altura del triángulo isósceles formado por los lados y los pies de las
piezas a unir.
Lado: superficie que se funde con la soldadura.
Cara: superficie expuesta del cordón de soldadura.
Entre los diferentes tipos de soldaduras de ranura a tope, a continuación se indica las
más empleadas en la construcción de estrucuturas de acero.
Tabla 2-2: Tipos de soldadura de ranura

DENOMINACIÓN MODELO DESCRIPCIÓN
Es empleado para unir metal base
de espesores delgados. Es el más
RANURA A ESCUADRA sencillo de aplicar, debido a que no
requiere una mayor preparación de
la junta.
Se lo emplea para economizar

soldadura. La junta, requiere
RANURA EN BISEL
preparación, como un biselado de
SENCILLO
una de las caras del metal base a
unir.
Es el tipo de ranura más utilizado. El

ángulo que forman las caras del
RANURA EN “V” metal base a unir, pude variar desde
15 a 60°. la preparación de esta junta
es fácil de realizarlo
Se lo realiza cuando el diseño de

RANURA EN “J” soldadura lo requiere. Es muy
similar al bisel sencillo.
Ramón Pineda 31
Se lo utiliza para soldadura

especiales o cuando el metal base a
RANURA EN “U” unir es de grandes espesores.
Reduce la cantidad de soldadura que
se va a depositar.
Fuente: Libro Inspector de soldadura AWS QC1: 2007
2.2.2.2 Soldadura de filete
Este es otro de los tipos de soldaduras más empleado en la construcción de edificios

estructurales, se lo utiliza para construir vigas armadas así como para el montaje de
vigas principales con secundarias.
Figura 2-6: Soldadura de filete en obra

Fuente: Autor
A continuación se describe cada una de las partes principales de una soldadura de

filete:
Ramón Pineda 32
Figura 2-7: Secciones de soldadura de filete

Fuente: http://weldermex.blogspot.com/2012/08/curso-de-soldadura-smaw.html
Los nombres de las partes componentes de una soldadura de filete son semejantes a la
de una soldadura de ranura. (Vasquez, 2012)
1) Garganta: distancia más corta de la raíz a la cara del cordón.

2) Lado de filete: distancia que existe entre la raíz hacia el borde de la soldadura de
filete.
3) Raíz: punto donde se intersectan los lados del metal base; en este punto inicia el
depósito del cordón de soldadura.
4) Pie: unión de la cara de la soldadura de filete y el metal base. Similar al pie de una
soldadura de ranura.
5) Cara: superficie expuesta del cordón de soldadura.
6) Altura de fusión: distancia en la que se fusiona el metal de aporte con el metal base.
7) Tamaño de soldadura: nomenclatura empleada para identificar el tamaño del lado
del filete.
2.2.2.3 Soldadura de tapón
Este tipo de soldadura se lo emplea principalmente para unir elementos traslapados

mediante una perforación en uno de ellos, en la cual se depositará la soldadura
obteniendo una suelda perdida como se indica en la figura.
Ramón Pineda 33
Figura 2-8: Detalle de soldadura de tapón

Fuente: http://www.utp.edu.co/~azapata/simbologia.htm
La soldadura de tapón es muy poco empleada en la unión de elementos estructurales

para edificios por la poca área de soldadura que esta cubre; su utilización está más
ligada a piezas pequeñas o mecanismos de maquinaria industrial por el excelente
acabado superficial que se obtiene. En el caso de las edificaciones de acero estructural
esta es remplazada por una unión mediante pernos o remaches que alcanzan mayor
superficie de apoyo entre los elementos y una mayor resistencia a cortante.
2.2.3 Tipos de juntas
Una junta es la unión de los miembros o de uno de los extremos de un elemento

mediante procesos de soldadura; de entre las juntas más utilizadas en las estructuras
de acero tenemos:
Tabla 2-3: Tipos de juntas de soldadura

DENOMINACIÓN MODELO DESCRIPCIÓN
Los materiales se unen de

acuerdo a su espesor. Es
JUNTA A TOPE
mínima la preparación de la
junta.
Ramón Pineda 34
Se le aplica la soldadura a la
JUNTA EN ESQUINA esquina formada por el metal
base.
La zona a soldar es una de las

JUNTA EN “T” caras de las piezas con el borde
de la otra.
Los elementos se encuentran

sobre-montados, prácticamente
JUNTA A TRASLAPE
se vuelve una soldadura de
filete.
Se lo emplea para soldar

superficies, una pieza sobre la
JUNTA DE ORILLA
otra; la soldadura está aplicada
en las caras de los elementos.
Fuente: Libro Inspector de soldadura AWS QC1: 2007
2.3 Procesos de soldadura en elementos estructurales
Actualmente existe una gran variedad de procesos de soldadura que son empleados en
varios campos de ingenierías técnicas como: ingeniería civil, industrial, mecánica,
automotriz, producción, entre otras. En la siguiente tabla se indica los procesos más
comunes utilizados en nuestro país y su campo de aplicación. Los procesos según el
manual de soldadura de la AWS (Society, 1996) están divididos en siete grupos como
son:
 Soldadura por arco (AW)
 Soldadura por resistencia (RW)
 Soldadura blanda (S)
 Soldadura en estado sólido (SSW)
 Soldadura con oxígeno y gas combustible (OFW)
Ramón Pineda 35
 Soldadura fuerte (B)
Figura 2-9: Procesos de soldadura y unión

Fuente: Libro de Inspector de soldadura AWS QC1: 2007
Los procesos de nuestro interés en el ámbito de la construcción de edificios de acero

estructural son los procesos de soldadura por arco eléctrico (AW) Arc Welding,
indicados en la NEC 11 (Comite Ejecutivo, 2011) que se muestran en la tabla a
continuación:
Ramón Pineda 36
Tabla 2-4: Procesos de soldadura por arco

PROCESO DENOMINACIÓN DESCRIPCIÓN APLICACIONES
Se lo emplea para
Proceso de soldadura al
soldar aceros al
arco, se lo realiza
carbono, aceros
empleando un gas de
Soldadura por arco inoxidables y aceros de
FCAW protección, con el
con alambre tubular. baja aleación. Es muy
fundente contenido en
utilizado para trabajos
el electrodo tubular.
de taller en elementos
No se aplica presión.
estructurales.
Como este tipo de
Es un proceso de
proceso no requiere gas
soldadura por arco, en
Soldadura por arco protector, es muy
el que la protección al
FCAW-S con alambre tubular eficiente para trabajos
fundente se lo realiza
autoprotegida en altura, debido a que
mediante un electrodo
no se será afectado por
tubular.
la presencia de viento.
Es una variación de un
FCAW; cuenta con una
Soldadura por arco
protección adicional
FCAW-G con alambre tubular
compuesta de una
protegida por gas.
mezcla de gases
externamente.
Proceso de soldadura al Se lo utiliza para soldar
arco, se ejecuta aceros al carbono y
mediante la utilización aceros de baja aleación.
de un electrodo Este es el proceso más
Soldadura por arco revestido que común empleado en
SMAW con electrodo proporciona el material diferentes áreas, desde
metálico revestido. de aporte, formando un carpintería metálica,
arco entre el electrodo hasta la construcción de
y el Weld pool (baño de estructuras de acero
soldadura). No se para edificaciones, con
emplea presión. acero A36.
Soldadura por arco de Proceso de soldadura al Se lo emplea para
GMAW
metal con gas. arco, se ejecuta soldar aceros ordinarios
Ramón Pineda 37
mediante la utilización al carbón, otros aceros

de un electrodo inoxidables y aluminio.
continuo (alambre), que Es más conocido en el
proporciona el material campo comercial como
de aporte, formando un MIG (soldadura con
arco entre el electrodo gas inerte de metal), en
y el Weld pool (baño de la actualidad reemplaza
soldadura). Se lo al proceso SMAW, en
ejecuta con protección trabajos de taller, para
de gas externo. No se armar elementos
emplea presión. estructurales soldados,
como vigas y
columnas. No es muy
utilizado en el montaje
de elementos
estructurales, por la
presencia de viento en
la altura.
Su empleo es
Es una variación del mayormente para
proceso GMAW; en soldaduras
Soldadura por arco de
este caso el electrodo superficiales, a causa
GMAW-S metal con gas por
consumido se va de que la penetración
corto circuito.
depositando mediante en metal base de
cortocircuitos. espesores gruesos es
muy baja.
Se lo utiliza para soldar
Proceso de soldadura aceros de baja aleación
por arco, mediante e incluso para cobre,
electrodos continuos. aleaciones de aluminio
Soldadura por arco El arco y el metal y titanio e incluso
SAW
sumergido. fundido son protegidos aceros inoxidables. En
de la contaminación el campo de la
atmosférica por mantos construcción se lo
granulares. utiliza para armar
elementos estructurales
Ramón Pineda 38
como vigas y
columnas, con
cordones de filete
largos y continuos.
Fuente: American Welding Society 2010
2.3.1 Proceso SMAW (soldadura por arco con electrodo metálico revestido)
2.3.1.1 Generalidades
Este tipo de soldadura por arco se ejecuta por coalescencia de metales por medio de
calor de un arco eléctrico entre la punta de un electrodo y el metal base a unir mediante
un circuito eléctrico. Es el proceso más aplicado en nuestro medio.
2.3.1.2 Principios del funcionamiento
En este proceso principalmente se aprovecha el calor para derretir el metal base y el

borde del metal recubierto o electrodo. El electrodo y el metal base forman un circuito
que fusiona el material de aporte del electrodo con el metal base como se indica en la
figura 35. Este circuito inicia desde la fuente de potencia que transmite la energía por
medio de los cables hacia la pieza a soldar; uno de estos cables va conectado al trabajo
o metal base y el otro a un portaelectrodos. El proceso de soldadura inicia al encender
el arco entre la punta del electrodo y el trabajo; el calor concentrado derrite el borde
del electrodo y parte de la superficie de trabajo, la temperatura alcanzada en el arco
puede legar a los 5000°C. De esta manera es como se deposita el metal de aporte
conforme se produce el avance del electrodo y su consumo. (Society, 1996)
Ramón Pineda 39
Figura 2-10: Representación gráfica de soldadura por arco eléctrico

Fuente: Manual de soldadura de AWS Tomo I
2.3.1.3 Aplicaciones
En definitiva es el proceso más empleado debido a su eficacia, portabilidad y un costo

relativamente económico; utilizado principalmente en aceros aleados y al carbono. Su
campo de aplicación es muy amplio, entre los más importantes tenemos: fabricación
montaje y mantenimiento de miembros estructurales de edificaciones, fabricación de
tanques y conducciones a presión. En la actualidad está siendo remplazado por los
procesos MGAW y SAW.
2.3.1.4 Ventajas
 Se lo aplica en cualquier posición de soldeo.

 Es portátil, característica fundamental para emplearlo en taller o en obra. En
obra es muy versátil para trabajos de altura.
 Con un correcto diseño de soldadura se lo puede emplear para construir uniones
con metal base de grandes espesores; a su vez estos de alta calidad y excelente
resistencia.
2.3.1.5 Limitaciones
 Como sus electrodos son de dimensión standard no se puede lograr una

soldadura continua, lo que puede provocar discontinuidades como cráteres
durante el cambio de electrodo.
 No se lo emplea para soldar algunos materiales no ferrosos.
Ramón Pineda 40
 El depósito de metal de aporte es relativamente bajo con respecto a otros

procesos.
 La calidad final de la unión en su gran mayoría dependerá de la experiencia,
habilidad y pericia del operador.
2.3.2 Electrodos
A parte de proporcionar el metal de aporte y formar el arco, los electrodos están

compuestos por varias funciones que ayudan desarrollar el proceso de soldadura de
acuerdo al tipo de electrodo estas funciones ayudan a:
 Proveer un gas para la protección del metal de aporte y evitar la contaminación

atmosférica.
 Suministran limpiadores y desoxidantes durante el proceso.
 Provee al proceso un manto de escoria que protege del aire al material de aporte
depositado.
 Sirven como medio para añadir componentes de aleación que mejoran las
propiedades mecánicas del metal de aporte.
En la figura 2-11 se indica los componentes más representativos de un electrodo y su

comportamiento durante la soldadura.
Figura 2-11: Componentes de una soldadura por arco de metal protegido

Fuente: Manual de soldadura de AWS Tomo I
Ramón Pineda 41
El núcleo metálico o de alambre cumple funciones como: conducir la corriente para

establecer el circuito y proporciona la mayor cantidad de metal de aporte para
conformar la unión soldada. La cobertura del electrodo está conformada por
compuestos orgánicos de elementos de ionización como el sodio y el potasio. Todos
los electrodos tienen similar composición, pero las propiedades requeridas y su calidad
estarán determinadas por el recubrimiento.
Las funciones principales que efectúa el recubrimiento son: formar una atmósfera
inerte que evite el contacto entre el aire y el metal de aporte depositado proporciona
aleaciones desoxidantes que mejoran la calidad del metal de aporte y además producen
una reacción química que genera una capa de escoria protectora del metal fundido
ayudando a controlar el enfriamiento, evitando cambios bruscos de la temperatura
durante el proceso.
2.3.2.1 Clasificación
Los electrodos están clasificados de la siguiente manera:
Figura 2-12: Nomenclatura de electrodos

Fuente:http://tesis.ipn.mx/bitstream/handle/123456789/3756/INSPECCIONYCONT
ROL.pdf?sequence=1
Ramón Pineda 42
Figura 2-13: Dígitos indicadores de nomenclatura I

ROL.pdf?sequence=1
Figura 2-14: Dígitos indicadores de nomenclatura II

ROL.pdf?sequence=1
En resumen, por ejemplo para el electrodo E-6011 se tiene sus características

mecánicas siguiendo cada una de las tablas presentadas.
Ramón Pineda 43
E: indica que es un electrodo.

60: indica que tiene una resistencia máxima de 60.000 libras por pulgada cuadrada.
1: indica que las soldaduras de ranura y filete se las puede realizar en todas las
posiciones como: plana, horizontal, vertical y sobre cabeza.
1: indica que está compuesto por un recubrimiento sódico celulósico; se debe emplear
con corriente alterna o rectificada además la polaridad debe ser de electrodo a positivo.
2.3.3 Intensidad de la corriente de soldadura
El amperaje de soldadura está directamente relacionado con el diámetro del electrodo,

cada fabricante establece un rango para cada electrodo como se indica en la siguiente
tabla. Por ejemplo para el electrodo de 1/8” requiere un amperaje promedio de 125
amperios, este mismo establecido en un rango de 100-150 amperios.
Figura 2-15: Diámetros de electrodos

ROL.pdf?sequence=1
2.4 Defectos y discontinuidades de soldadura
2.4.1 Defectos a causa de una preparación incorrecta de materiales
Es muy importante que se le dé una correcta preparación al metal base antes de soldar
considerando actividades como: separación entre piezas a soldar, biselado, limpieza
de impurezas y fundamentalmente un diseño de soldadura adecuado. Si antes de
realizar la soldadura se tiene una correcta preparación de la soldadura, esta nos ayudará
a prevenir la presencia de futuros defectos.
Ramón Pineda 44
2.4.1.1 Geometría incorrecta del cordón de soldadura
Básicamente se refiere a las dimensiones incorrectas del espesor de garganta y a la

forma del perfil del cordón de soldadura. Las causas para que el espesor del cordón de
soldadura sea inferior al mínimo serán:
 Uso de electrodos con diámetros excesivos.

 No hay preparación de los bordes del metal base para la unión
 El operador maneja de forma inadecuada la pinza portaelectrodos.
 Velocidad de avance excesiva en la construcción del cordón.
 Intensidad de corriente del equipo demasiado baja.
Figura 2-16: Falta de material de aporte en sección de soldadura

Fuente: http://soldargen.blogspot.com/2012/05/fisuras-causas-y-soluciones-las-
fisuras.html
Lo recomendable en este tipo de defecto:
 Cumplir con los parámetros de diseño de soldadura, es fundamental la elección

correcta del diámetro del electrodo, de esto dependerá en gran parte que no
exista falta de material de aporte.
 El obrero durante la operación de soldadura observará continuamente que el
depósito de material de aporte sea el requerido mediante un equilibrio en la
velocidad de avance.
De igual forma las causas para que exista un sobredimensionamiento del cordón de
soldadura serán:
Ramón Pineda 45
 Realizar un número innecesario de pasadas sobre un cordón ya construido.

 Uso de electrodos con diámetros gruesos.
 Un avance en la construcción del cordón demasiado lento.
Figura 2-17: Sobre espesor de soldadura en la sección

fisuras.html
Lo recomendable en este tipo de defecto:
 Cumplir con los parámetros de diseño de soldadura; es fundamental la elección

correcta del diámetro del electrodo, de esto dependerá en gran parte que no
exista un excesivo depósito del material de aporte.
 El obrero durante la operación de soldadura observará continuamente que el
depósito de material de aporte sea el requerido mediante un equilibrio en la
velocidad de avance.
El perfil de un cordón de soldadura depende principalmente de la pericia y experiencia

del operador. A continuación se indican los distintos tipos de perfiles en una soldadura
de filete y de una de ranura a escuadra.
Ramón Pineda 46
Figura 2-18: Geometría de los cordones

Tabla 2-5: Perfiles de los tipos de soldadura de ranura y filete, aceptables y no

aceptables
DENOMINACIÓN TIPO DE SOLDADURA DESCRIPCIÓN

Perfil de cordón correctamente
A FILETE
construido.
Perfil de cordón correctamente
B FILETE
construido.
Perfil de cordón que no cumple

C FILETE con los requerimientos en su
totalidad, pero son aceptables.
Distintos perfil de cordón que

D FILETE forman parte de un defecto o
discontinuidad, no son aceptables.
Ramón Pineda 47
Perfil correctamente construido que

cumple con los ciertos
E RANURA
requerimientos, por tanto es
aceptable.
Distintos perfiles de cordones que
forman parte de un defecto o
F RANURA discontinuidad, por lo tanto no son
aceptables.
En el caso de que el inspector de soldadura lo admita se puede corregir la superficie

del cordón con una amoladora, siempre y cuando no se altere la estructura de esta.
2.4.1.2 Falta de alineación
Se presenta en una junta a tope cuando los bordes A y B de las piezas a unir indicados
en la figura, no se encuentran en un solo plano. Este tipo de defecto si no se lo controla
a tiempo puede afectar en el comportamiento mecánico o resistente del cordón de
soldadura, ya que en estas desalineaciones se pueden concentrar tensiones que
fragilizan la soldadura.
Figura 2-19: Falta de alineación de metal base

La falta de alineación se puede producir por varias razones como:
 No emplear las herramientas necesarias para construir la unión por lo que no

se controla el posicionamiento correcto de las piezas.
 No se controla el desplazamiento de las piezas provocada por deformaciones
excesivas a causa de la dilatación de estas durante la soldadura.
Ramón Pineda 48
Lo que se recomienda para evitar este tipo de defecto es principalmente dar un tiempo
necesario para preparar la junta y lograr una alineación correcta.
2.4.1.3 Distorsiones
Son deformaciones o alabeos que por lo general se presentan en el momento que se

está aplicando la soldadura; se lo puede identificar por una deformación que se
ocasiona por el calentamiento irregular del metal base, contracción del metal de aporte
o por no tener un orden durante la operación del proceso de soldadura.
Causas probables
 Calentamiento irregular de metal base.

 Alto porcentaje de contracción del metal de aporte
Figura 2-20: Distorsión del metal base

Fuente: http://www.tecnologia-
tecnica.com.ar/soldaduraporarco/index%20soldadura%20por%20arco_archivos/Page
1003.htm
Para determinar las imperfecciones producidas por las desviaciones del metal base el
inspector empleará instrumentos de precisión a fin de obtener las características
geométricas de la distorsión. Lo recomendable para evitar este tipo de distorsiones es:
 Sujetar las piezas antes de soldar.

 Distribuir puntos de suelda en distintas zonas del metal base con la finalidad
de que el calentamiento se uniforme.
Ramón Pineda 49
2.4.1.4 Cebado inadecuado del arco
Un proceso de soldadura inicia con una operación denominada cebado o

establecimiento del arco; es el arranque del arco eléctrico entre el electrodo y la pieza
a soldar. El cebado se lo debe hacer de forma adecuada para no formar irregularidades
como picaduras sobre las piezas del metal base antes de iniciar el proceso de soldadura.
Es recomendable eliminar las picaduras que se forman durante el cebado del arco
mediante un esmerilado de las piezas, a fin de evitar daños en la soldadura a aplicar.
2.4.1.5 Descuelgues
Se forman en los cordones principalmente por excesiva fusión entre el metal base y el
material de aporte.
Figura 2-21: Descuelgue del material de aporte

Existen otros parámetros que influyen en la aparición de estos defectos, como:
 La intensidad de la corriente es elevada

 La velocidad de avance es demasiado lenta
 La posición de soldeo también influye en la formación de descolgaduras,
posiciones como cordones sobre cabeza y cordón vertical.
Una vez detectadas las descolgaduras en el cordón se recomienda que estas sean
eliminadas para evitar posibles defectos en el conjunto soldado.
Ramón Pineda 50
2.4.2 Defectos superficiales
Dentro de los defectos superficiales se encuentran distintas patologías que afectan el

aspecto visual de la soldadura, estas pueden considerarse una discontinuidad o un
defecto dependiendo del caso, ya que no todas las veces se las considera defectos. A
continuación se indica los defectos superficiales más comunes existentes.
2.4.2.1 Mordeduras o socavación
Es un defecto que se presenta generalmente por llevar a cabo soldaduras sin ningún
control técnico o que son ejecutadas por personal poco capacitado. Se presentan a
causa de factores como:
 Inclinación incorrecta del electrodo.

 Electrodo con diámetro excesivo, mayor al requerido por el diseño.
 Mala calibración de amperaje de los equipos de soldadura. Una alta intensidad
de la corriente eléctrica puede fundir el metal base excesivamente.
 La velocidad de avance del electrodo es incorrecta.
Figura 2-22: Mordeduras superficiales

fisuras.html
Si este tipo de defecto no es corregido tendrá incidencia en el comportamiento

mecánico y resistente de la soldadura, puesto que las mordeduras generan puntos de
concentración de tensiones y vuelven frágil a la soldadura. Para evitar defectos como
las mordeduras se recomienda:
Ramón Pineda 51
 Trabajar con personal calificado para ejecutar la soldadura.

 Cumplir con los parámetros de diseño de soldadura.
Lo recomendable cuando se presenta este tipo de defecto es remover el cordón de

soldadura y volverlo a ejecutar correctamente.
Figura 2-23: Socavación en una unión T

Fuente: http://www.tecnologia-
tecnica.com.ar/soldaduraporarco/index%20soldadura%20por%20arco_archivos/Page
1003.htm
2.4.2.2 Cráteres
Este tipo de defecto se genera cuando existe una interrupción brusca del arco entre el
metal base y el electrodo, provocando en el metal base una especie de hondonada. Es
una zona propensa a concentrar tensiones, razón suficiente por la que en este punto se
generan grietas.
Figura 2-24: Cráter presente en la soldadura

Lo que se recomienda cuando se presente este tipo de defecto es:

Ramón Pineda 52
 Rellenar el cráter con deposiciones de soldadura, debido a que estas están

propensas a la aparición de futuras grietas.
 El operador debe estar en capacidad de manejar la pinza portaelectrodo de
forma correcta para evitar interrupciones en el cordón, las cuales generan este
tipo de defecto.
2.4.2.3 Poros
Son defectos que se pueden presentar como pequeños agujeros en la superficie de la

soldadura, por razones como:
 Mala calibración de amperaje de los equipos de soldadura. Una intensidad de

corriente mayor a la que le corresponde.
 Emplear electrodos húmedos.
 El metal contiene un alto porcentaje de carbono, azufre o fósforo, los cuales
forman gases durante su combustión.
Figura 2-25: Porosidad en la soldadura

fisuras.html
Lo que se recomienda para evitar la aparición de poros es:
 Calibrar la intensidad de corriente de o los equipos de soldadura, si es el caso

disminuir la intensidad.
 Si se trabaja en zonas húmedas, secar los electrodos antes de utilizar.
Ramón Pineda 53
 En el caso de que los cordones que contengan poros van a ser rellenados por
otros, es necesario que estos poros sean eliminados para evitar futuras
discontinuidades internas en la soldadura.
2.4.3 Defectos internos
Este tipo de defectos se encuentran presentes dentro del cordón de soldadura y no

pueden ser observados a simple vista. Para su inspección se requiere de equipos más
sofisticados como: rayos x o ultrasonido. Los defectos internos más comunes son los
siguientes:
2.4.3.1 Grietas
“Las grietas son discontinuidades producidas por una rotura localizada, debido a que
en ese punto las tensiones locales que se producen son superiores a la carga de rotura
del material”. (Galbarro, 2014)
En un cordón de soldadura se pueden generar distintos tipos de grietas, como:
Figura 2-26: Tipos de grietas

Fuente: http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn55.html#seccion3
Grietas localizadas en el metal de aporte:
Son grietas que se forman luego de ejecutar la soldadura, pueden ser transversales o
longitudinales; estas determinan tanto la calidad del metal de aporte como de la
soldadura. Una grieta transversal es aquella que se forma en sentido perpendicular al
Ramón Pineda 54
eje de soldadura como se indica en el punto 2 de la figura. Si la grieta es causada por

el metal de aporte es un indicador de la falta de homogeneidad del mismo; por lo
contrario si la grieta se produce por la soldadura, esta será causada por una incorrecta
ejecución del proceso como una alta velocidad de avance o falta de precalentamiento
del electrodo.
Una grieta longitudinal es aquella que se forma en sentido paralelo al eje de soldadura
como se indica en el punto 4 de la figura; pueden estar localizadas en el centro del
cordón y en la mayoría de los casos se presentan cuando: existe una rigidez excesiva
en el conjunto soldado (por lo general en aceros aleados o en aquellos que contienen
un alto porcentaje de carbono), por ejecutar el proceso con electrodos que contienen
humedad en su revestimiento o también por someter al cordón a un enfriamiento
brusco.
Adicionalmente se presentan gritas en el cráter del cordón como se indica en el punto

1 de la figura; estas son causadas por una mala ejecución del proceso por parte del
operador como: enfriamiento brusco del cordón, alta velocidad de avance. Una
solución relativamente fácil que se puede implementar para evitar este tipo de grieta
es rellenando el cráter del cordón luego de la interrupción del arco.
Grietas localizadas en el metal base:
Este tipo de grieta nos servirá como indicador para determinar la calidad del metal
base y del proceso de soldadura; se presentan de distintas formas como se indica en
los puntos de la figura 2-26.
Punto 3: Grieta transversal en la zona afectada térmicamente.

Punto 5: Grieta en el borde el cordón de soldadura.
Punto 6: Grieta bajo el cordón en la zona afectada térmicamente.
Punto 7: Grieta en la línea de fusión.
Estos cuatro tipos de grietas localizados en el metal base se presentan generalmente

por defectos propios del metal como: falta de homogeneidad en su aleación que se
presentó durante el proceso metalúrgico del acero, lo que conlleva a reducir el grado
Ramón Pineda 55
de soldabilidad del metal; otro factor que determina la aparición de estos tipos de
grietas es la falta de preparación del metal base por parte del operador antes de ejecutar
la soldadura.
2.4.3.2 Inclusiones de escorias
Son inclusiones de material sólido, en este caso se trata de escoria atrapada en el

cordón durante la soldadura. La presencia de estas inclusiones puede ser causa de
factores como:
 Ejecutar el proceso de soldadura con una baja intensidad de corriente.

 No existe limpieza del cordón durante el proceso; aún más si se trata de
cordones superpuestos.
 El operador lleva un manejo incorrecto del electrodo.
 Electrodo con diámetro excesivo, mayor al requerido por el diseño.
 El bisel o chaflán del borde de metal base no tiene una preparación adecuada.
Figura 2-27: Inclusiones de escoria

fisuras.html
Lo que se recomienda para evitar estas inclusiones es:
 Para el caso de cordones superpuestos se debe limpiar la escoria del cordón

antes de depositar el siguiente.
 Contar con operadores lo suficientemente capacitados para llevar a cabo una
correcta preparación y ejecución de la soldadura.
Ramón Pineda 56
2.4.3.3 Porosidades
Este tipo de discontinuidad o defecto interno se presenta principalmente por la

formación de gases durante el proceso o también por realizar un enfriamiento brusco
de la soldadura provocando que las burbujas de gas formadas no tengan el tiempo
suficiente para escapar hacia la superficie; otros factores que causan porosidad son:
 Llevar a cabo el proceso con electrodos inadecuados.

 La velocidad de avance del electrodo es incorrecta, en este caso demasiado
alto.
 Deficiente preparación de la junta a soldar; no existe la limpieza de impurezas
superficiales.
 El bisel o chaflán del borde de metal base no tiene una preparación adecuada.
 Uso de electrodos húmedos.
 Alto contenido de carbono y azufre en la estructura química del metal base.
Lo que provocan estas porosidades es ser el centro de la formación de grietas, causando

el colapso de la soldadura por la reducción de la resistencia mecánica para la cual fue
diseñado.
Figura 2-28: Porosidad

Lo que se recomienda para evitar la porosidad es:
 Secar los electrodos antes de usar.

 Contar con operadores lo suficientemente capacitados para llevar a cabo una
correcta preparación y ejecución de la soldadura.
 Disminuir la intensidad de la corriente.
Ramón Pineda 57
CAPITULO III
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END)
3.1 Introducción
Sirven como herramienta para llevar a cabo el control de calidad de un material sin
afectar sus dimensiones, forma, propiedades físicas, químicas o mecánicas; con la
finalidad de obtener información sobre las propiedades, estructura y condiciones de la
muestra analizada. Para la fiscalización de la soldadura existen normas que indican los
procedimientos técnicos a seguir para su calificación, ejecutados por inspectores
certificados que realizan las pruebas de control, ensayos END y registros de la
soldadura aplicada a las estructuras, la cual es aceptada o rechazada en base a los
criterios de aceptación indicados en la norma AWS D1.1.
En el presente capítulo también se describen los distintos END requeridos por el

fiscalizador de estructuras de acero para la elaboración del plan de garantía de calidad
(PGC) según NEC (Comite Ejecutivo, 2011) como son: inspección visual, tintas
penetrantes, partículas magnéticas, ultrasonido, radiografía industrial. De igual manera
se indica su campo de aplicación, ventajas y desventajas de cada uno y los
procedimientos técnicos que requieren para ser ejecutados.
Como los END se los puede aplicar con diferentes finalidades, por ejemplo para
analizar las propiedades de los metales en su proceso de producción, entre ellos el
aluminio, cobre, acero; el presente documento tiene por objeto realizar el estudio de
los END aplicados netamente a la soldadura de estructuras de acero, mas no a los
características y propiedades de los materiales.
3.2 Objetivos de los END
 Detectar discontinuidades en materiales y estructuras sin destrucción de los

mismos (DETECCIÓN).
Ramón Pineda 58
 Determinar la ubicación, orientación, forma, tamaño y tipo de discontinuidades

(EVALUACIÓN).
 Establecer la calidad del material, basándose en el estudio de los resultados y
en la severidad de las discontinuidades y/o defectos de acuerdo a las normas
de calidad y los objetivos del diseño (CALIFICACIÓN) (Serrano, 2010)
Existen varios métodos de END aplicados a la soldadura que son ejecutados mediante
fenómenos físicos como: ondas electromagnéticas, elásticas, acústicas, así como por
capilaridad y absorción; con la finalidad de encontrar discontinuidades internas o
superficiales en la soldadura para determinar si la suelda analizada contiene fisuras o
por lo contrario es completamente homogénea. Estos métodos y procesos están
descritos en diferentes normas como: AWS, ASTM, ASME, API, las cuales indican
los criterios técnicos para realizar la detección, evaluación y calificación de la
soldadura aplicada.
Para la ejecución correcta de los END se debe tomar en cuenta algunos factores que
hacen efectivo el uso de estos métodos durante la inspección de la soldadura en una
estructura como:
 Los END no son de aplicabilidad general, no solo un método puede lograr

obtener la información requerida para la inspección.
 Cada uno de los métodos tiene su ámbito específico, por lo que serán utilizados
de acuerdo al alcance de información que se requiere de la soldadura.
 Todos los métodos tienen sus ventajas y limitaciones y cada uno de ellos deberá
ser estrictamente ejecutado de acuerdo a la norma correspondiente.
3.3 Beneficio del empleo de los END
Cada uno de los END empleados en la inspección de soldadura presenta varios

beneficios al ser aplicados como por ejemplo:
Ramón Pineda 59
 Se puede detectar y corregir a tiempo discontinuidades en la soldadura de la

estructura, evitando futuros riesgos en las conexiones de la edificación durante
su vida útil.
 Ayuda a mantener una soldadura de óptima calidad durante el proceso de
construcción de las estructuras, lo que implica reducción de costos innecesarios
en operaciones de reparación.
 Una correcta aplicación de los END controla el proceso de soldadura durante
su ejecución, garantizando la calidad de la misma y evitando retrasos en la
construcción de la estructura.
 En el caso del Ecuador, uno de los beneficios más importantes es que promueve
la correcta aplicación de la soldadura a las estructuras de acero con estándares
de calidad internacionales, debido a que en la actualidad muy poco se los utiliza
en esta área de la construcción
3.4 Limitaciones de los END
Al realizar los END existen algunas limitaciones que pueden restringir su aplicación
como por ejemplo: una inversión inicial relativamente alta, se requiere de personal
altamente calificado para realizar estos tipos de ensayos, los resultados de los ensayos
pueden ser interpretados de forma distinta por dos o más inspectores en la misma obra.
A estas limitaciones por parte de los usuarios se las debería considerar más como una
inversión a largo plazo que un costo de poca importancia.
3.5 Técnicas de inspección
Dentro de los END se tiene diferentes técnicas para inspección como las que se indican
a continuación:
 Técnicas de inspección superficial

 Técnicas de inspección volumétrica
Ramón Pineda 60
De la misma forma cada una de estas técnicas están compuestas por métodos de END,
de los cuales existen una gran variedad; a continuación se indica los más utilizados
para la inspección de soldadura en edificaciones construidas con acero estructural.
3.6 Técnicas de inspección superficial
Con el uso de estas técnicas se comprueba la integridad superficial de la soldadura; es

conveniente aplicarlas cuando se requiere detectar discontinuidades localizadas en la
superficie como fisuras de hasta 3mm de profundidad. Los END requeridos para la
inspección superficial de soldadura aplicada a edificaciones conformadas con acero
estructural, son:
 Inspección visual (VT)

 Líquidos penetrantes (PT)
 Partículas magnéticas (MT)
Este documento de investigación está dirigido a la inspección visual y líquidos

penetrantes debido a varias razones entre ellas: la falta de profesionales capacitados en
el área y la difícil accesibilidad a los instrumentos de partículas magnéticas.
3.6.1 Inspección visual (VT)
Este tipo de inspección es una técnica con la que se inicia un proceso de control de
calidad de soldadura, es la más antigua y la de menor costo ya que un 80% de las
discontinuidades y defectos localizados son detectados con este método. Esta técnica
fundamentalmente ejecutan los profesionales con un “ojo entrenado”, que es la
experiencia, habilidad, formación y capacidad del inspector especializado para
detectar y juzgar una soldadura mal elaborada; simplemente con la observación puede
conocer a detalle las características de una soldadura, calificarlas y dar con las
discontinuidades superficiales, con o sin el uso de herramientas que complementan
esta técnica, dependiendo el caso.
Ramón Pineda 61
La inspección visual se define como “el método de prueba no destructiva que

emplea la radiación electromagnética en las frecuencias visibles. Los cambios en las
propiedades de la luz después de su contacto con el objeto inspeccionado pueden ser
detectados por la visión humana o por medios mecanizados”. (Oliva, 2007)
3.6.1.1 Principios y descripción de la técnica
Consiste fundamentalmente en el seguimiento de las diferentes etapas de un proceso

mediante la observación, desde que ingresan los materiales a la construcción hasta su
montaje final. En su mayor parte esta técnica se la ejecuta visualmente pero se
presentarán instancias en las que se requiera de herramientas o instrumentos
adicionales que refuerzan y complementan la inspección visual. Para que este tipo de
inspección sea garantizado, el inspector encargado de ejecutarlo deberá contar con su
respectiva certificación, experiencia, conocimiento y habilidades que esta requiere.
3.6.1.2 Requisitos
 El personal encargado de ejecutar la VT deberá someterse un examen de

agudeza visual cada 6 o 12 meses y el usar de lentes de aumento bajo
prescripción médica, en caso de ser necesario.
 Dependiendo del nivel de inspección y su precisión en algunos casos el
inspector también se someterá a un examen de discriminación cromática, que
es la comprobación de que el individuo pueda detectar las variaciones del color
o tonos cromáticos. Estos exámenes se los realiza en su mayor parte cuando se
requiere inspección en la industria aeronáutica, naval o nuclear; se lo realizará
una sola vez en la vida debido a que el daltonismo se presenta como una
alteración genética y no puede ser corregida con ningún procedimiento médico.
 El inspector deberá tener la capacidad para conocer e identificar visualmente
los tipos de discontinuidades y defectos que aparecen con más frecuencia en
los cordones de soldadura luego de construir una junta.
 El inspector deberá contar con una certificación ASNT Nivel II en inspección
visual.
Ramón Pineda 62
Se lo emplea principalmente para determinar discontinuidades y defectos externos,

tanto en procesos industriales como en procesos constructivos; al mismo tiempo nos
proporcionan información que ayuda a identificar las causas que las generan.
3.6.1.4 Equipo
Determinar las dimensiones: En esta etapa de la inspección visual se emplean

herramientas para obtener las dimensiones de los diferentes tipos cordones de
soldadura mediante el cual se comprobarán con las especificaciones técnicas de diseño.
Figura 3-1: Calibradores digitales para soldadura de filete

Fuente: http://spanish.alibaba.com/product-tp/welding-gauges-dwg-20-easy-to-read-
with-digital-display-133216169.html
3.6.1.5 Instrumentos y herramientas
Previo al uso de las herramientas de inspección visual es necesario que el inspector

obtenga datos de la estructura como: procesos de soldadura empleados, tipos de
electrodos, amperaje del equipo de suelda, así como especificaciones técnicas diseño
de la unión de los miembros estructurales; a fin de tener una idea breve de los tipos de
discontinuidades con los que se puede encontrar. Un alto porcentaje de este método se
lo realiza a simple vista, siempre y cuando el inspector tenga la suficiente experiencia,
el conocimiento de especificaciones técnicas y la habilidad para ejecutarlo; sin
embargo para complementar este procedimiento se requiere de instrumentos
adicionales cuando el ojo humano no logra percibir algunas discontinuidades presentes
en la soldadura. Principalmente estos instrumentos pueden ser:
Ramón Pineda 63
Lentes de aumento o lupas
Las más utilizadas son aquellas de un aumento 5x y 10x, su finalidad es ampliar la

imagen del cordón de soldadura para determinar discontinuidades superficiales que no
se observan a simple vista.
Figura 3-2: Lupa de inspección 10x

Fuente: http://www.astroshop.es/schweizer-lupa-de-mano-tech-line-10x/p,23343
Instrumentos de medición
El instrumento para la toma de dimensiones estará de acuerdo al tipo de cordón, unión

soldada o proceso de soldadura. De la alta variedad de instrumentos que existen, a
continuación se indican los más empleados en las uniones construidas con miembros
estructurales de edificaciones.
3.6.1.6 Indicadores de soldadura
Son utilizados para medir el bisel elaborado en el metal base, el cual servirá para
construir una soldadura de ranura, estos están formados por ángulos estándares
establecidos en las distintas normas y especificaciones; estas herramientas son
empleadas principalmente en los trabajos realizados en taller.
Ramón Pineda 64
Figura 3-3: Preparación de bisel para soldadura de ranura

Fuente: https://arcoindustrial.wordpress.com/2014/09/13/guia-de-herramientas-y-
tecnicas-para-el-inspector-visual-de-soldaduras/
Figura 3-4: Calibradores de bisel en el metal base

Fuente: http://spanish.alibaba.com/product-tp/welding-gauges-wal2542-wal4562-for-
measuring-bevel-angle-133218079.html
La herramienta de la figura 3-5, se la conoce como calibre de filetes, cuenta con un

juego de galgas de distintas dimensiones que sirven para medir el tamaño de pierna y
garganta de una soldadura de filete, es una herramienta altamente empleada durante la
inspección visual de juntas soldadas como viga-columna.
Ramón Pineda 65
Figura 3-5: Calibre para soldadura de filete

La siguiente herramienta es denominada como calibre universal, se lo emplea durante

la inspección visual para determinar: garganta, sobre espesor, socavación y ángulos.
Además se la utiliza para calificar una soldadura luego de realizar la inspección por
tintas penetrantes, determinando falta de espesor de material de aporte o mordeduras.
Figura 3-6: Calibre universal

3.6.1.7 Ventajas:
 Este tipo de inspección se lo puede realizar en cualquier etapa del proceso de

soldadura, antes, durante y después.
 Nos indica los defectos o discontinuidades más relevantes de una unión
soldada, rechazándola sin necesidad de ejecutar otro ensayo como PT y MT.
Ramón Pineda 66
 Sirven como herramienta para detectar discontinuidades que de alguna manera

podrían convertirse en defectos, logrando ejecutar una reparación de la
soldadura de forma inmediata.
 El ensayo de VT es el más económico de realizar entre todos los ensayos.
 Brinda la posibilidad de reducir costos innecesarios de reparación.
 Nos brinda información de posibles discontinuidades formadas en la estructura
de la soldadura, las cuales en caso de existir serán confirmadas con otro tipo
de ensayo.
3.6.1.8 Limitaciones
 Está limitado principalmente a detectar defectos o discontinuidades netamente

superficiales.
 Los resultados con este tipo de ensayo están directamente vinculados con el
conocimiento y experiencia que posea el inspector.
 El inspector deberá contar con una agudeza visual excepcional para realizar los
ensayos.
3.6.2 Líquidos penetrantes (PT)
Este tipo de ensayo, igual que el de VT también fue uno de los primeros en emplearse
a lo largo del desarrollo de técnicas de inspección superficial, tanto para soldadura
como para verificar fallas en piezas de diferentes materiales o mecanismos de
maquinaria. Este ensayo consiste en aplicar un líquido penetrante sobre la superficie a
examinar para que este se introduzca en las posibles discontinuidades; posteriormente
se extrae el penetrante excedente y se aplica un revelador, como polvo absorbente, el
mismo que permitirá identificar visiblemente las discontinuidades o defectos
existentes.
Existen dos tipos de procedimientos con tintas penetrantes; un ensayo con tintas
fluorescentes que son realizados en laboratorios mediante luz ultravioleta y otro por
contraste de color que es visible a simple vista. Para nuestro caso de estudio y
aplicación de PT emplearemos directamente uno por contraste de color, debido a que
Ramón Pineda 67
este no requiere de laboratorio y se lo puede efectuar en su totalidad en la obra. En la

siguiente imagen se puede visualizar un esquema general del procedimiento.
Figura 3-7: Principio básico de la técnica de tintas penetrantes

Fuente: Libro Inspector de Soldadura AWS: QC1, Carlos Oliva
Penetra: Una vez limpia la superficie del elemento analizar, se aplica el penetrante.
Lava: Luego de esperar un tiempo establecido, se retira el excedente de penetrante.
Revela: Aplicación del revelador en forma de polvo absorbente.
Inspecciona: Se determina las discontinuidades y defectos presentes.
3.6.2.1 Principios y descripción de la técnica
Esta prueba está basada principalmente en aprovechar las propiedades de algunos

líquidos para penetrar (capilaridad) en las discontinuidades superficiales. Es
fundamental destacar las propiedades que tienen estos líquidos para ejecutar un
correcto ensayo, estas son: densidad adecuada, adherencia, baja viscosidad, cohesión
y la más importante, capilaridad. La secuencia general a seguir para efectuar el ensayo
es la siguiente:
a) Limpieza previa: para proceder a ejecutar este método se deberá dejar

completamente limpia la zona a inspeccionar, liberar a esta de impurezas como:
escoria, grasa, pintura que pueden afectar el proceso; para facilitar la limpieza
se utiliza un líquido conocido como removedor.
Ramón Pineda 68
b) Aplicación de penetrantes: una vez limpia la zona a inspeccionar se procede a

aplicar el penetrante a lo largo del cordón de soldadura; este tendrá un tiempo
de exposición de 5 a 10min.
c) Eliminación o remoción del exceso de penetrante: se procede a remover con
una toalla húmeda de removedor, este exceso será retirado cuidadosamente,
evitando retirar el penetrante que se encuentra en las discontinuidades
presentes.
d) Aplicación del revelador: al aplicar el revelador, este deberá contar con un
tiempo de exposición de 3 a 5 min para detectar las discontinuidades o defectos.
e) Interpretación y evaluación: finalmente saldrán a la luz las discontinuidades o
defectos, las mismas que serán evaluadas y calificadas por el inspector de
acuerdo a la normativa aplicada, pericia y experiencia del mismo.
Figura 3-8: Procedimiento de la técnica de tintas penetrantes

Fuente: https://sites.google.com/site/laboratorioensmateriales/ensayo-de-tintas-
penetrantes
3.6.2.2 Requisitos:
Para proceder a realizar el ensayo se deberá considerar y tener presente los siguientes
factores:
 Una vez efectuada la VT será muy importante definir los tipos de

discontinuidades que se pueden presentar así como el nivel de sensibilidad
requerido para llevar a cabo el ensayo, mediante penetrantes visibles. En
situaciones de que se requiera analizar discontinuidades extremadamente finas
o delgadas, será necesario emplear penetrantes fluorescentes, caso poco
habitual en inspección de estructuras de acero debido a que se requiere
herramientas de laboratorio.
Ramón Pineda 69
 Tener presente en qué tipo de superficie se va a realizar el ensayo; si es el caso

de una superficie áspera como la soldadura, el penetrante puede ser líquido
removible con agua; por lo contrario si se va analizar piezas con superficies
pulidas, estas requerirán de un penetrante removible con agua.
 Antes de adquirir los líquidos el inspector deberá confirmar la calidad mediante
los catálogos de los proveedores, así como los códigos y especificaciones a las
cuales se rigen su aplicación.
 El inspector no deberá utilizar los líquidos de marcas distintas por ejemplo un
revelador de marca X y un penetrante de marca Y, a fin de garantizar la
inspección.
 El inspector deberá contar con una certificación ASNT Nivel II en tintas
penetrantes.
Este ensayo es empleado en distintas áreas de producción, así como en diferentes

materiales por su versatilidad y su bajo costo en equipos y materia prima. Actualmente
es empleado en soldadura, conducciones de fluidos, componentes de maquinarias,
entre otros. A parte de que sirve como herramienta para la inspección y control de
calidad de soldadura durante la construcción y montaje de elementos estructurales en
edificaciones, se lo puede emplear también como herramienta para dar mantenimiento
a miembros estructurales y sus conexiones durante su vida útil.
Con lo que respecta a la inspección de soldadura este método es empleado para

detectar: porosidad, grietas, mordeduras, defectos en el metal base, entre otras; todas
estas siempre y cuando se encuentren expuestas a la superficie.
3.6.2.4 Equipo:
A demás de las herramientas básicas que sirven para limpieza de la junta soldada, se
requieren de otros elementos con los que se procede a desarrollar esta técnica de
inspección, estos son:
Ramón Pineda 70
Removedor: Una vez retiradas las impurezas como: escoria, pintura, residuos de metal
base, u otros elementos la superficie a inspeccionar, se procederá a aplicar un
removedor; este está provisto de compuestos químicos no coloridos que retiran tanto
los componentes orgánicos: polvo y componentes inorgánicos (pintura, aceite, grasa)
que puede encontrarse sobre la superficie a inspeccionar. Su aplicación para la
inspección de soldadura en estructuras de acero es conveniente realizarlo mediante un
aerosol como se indica en la figura.
Figura 3-9: Liquido removedor de impurezas

Fuente: http://prueba-de-tintas-magnaflux.blogspot.com/2011/02/liquido-limpiador-
removedor-skc-s.html
Penetrante: Una vez limpia la superficie a inspeccionar se procede a aplicar el

penetrante, el mismo que se introducirá en discontinuidades o defectos existentes.
Existen varias formas de aplicar el penetrante, estas pueden ser por:
Inmersión: Esta técnica se suele emplear para analizar piezas pequeñas, en el caso de
miembros estructurales, esta nos podrá servir para analizar muestras o probetas
tomadas en el taller. No se empleará para realizar la inspección en obra, es
prácticamente imposible emplear.
Brocha: Esta técnica es muy tradicional, por lo que ya no es empleada en la actualidad,

puede generar desperdicio o excesiva acumulación del penetrante en ciertas zonas de
la soldadura a inspeccionar.
Pulverización: Este tipo de aplicación es el más empleado en la inspección de

conexiones de miembros estructurales de acero en las edificaciones, por su
Ramón Pineda 71
versatilidad, rapidez y comodidad. Esta consiste en aplicar el penetrante por presión

mediante un aerosol con un tono de contraste rojo como el que se indica en la figura.
Figura 3-10: Liquido penetrante en las discontinuidades existentes

Fuente: http://prueba-de-tintas-magnaflux.blogspot.com/2011/02/liquido-penetrante-
visible-removible.html
Revelador: Al emplear este líquido lo que se logra es extraer el penetrante atrapado

en las discontinuidades superficiales, lo que implica una formación de una película
para que a su vez estas sean visibles al ojo humano. Los reveladores se pueden
presentar en un polvo como sustancia mineral fina o en una sustancia acuosa. Se
presenta en forma de líquido aplicado por medio de presión mediante un aerosol con
un tono de color blanco.
Figura 3-11: Líquido revelador de discontinuidades existentes

Fuente: http://www.jausolda.com.br/promocoes/revelador-spotcheck-skd-s2
Ramón Pineda 72
Ventajas:
 Es altamente sensible a las discontinuidades expuestas a la superficie.

 El uso de los materiales como tintas para realizar la inspección son
relativamente sencillos.
 El costo de los materiales es sumamente económico.
 Se requiere de un corto tiempo para la ejecución del ensayo.
 Los equipos son portátiles, esenciales para trabajos en altura.
Limitaciones:
 No se lo puede emplear en materiales porosos.

 Son netamente aplicables para inspección superficial.
 Los profesionales encargados de la inspección deberán contar con una amplia
experiencia y pericia para ejecutar este método.
3.7 Técnicas de inspección volumétrica
Al aplicar estas técnicas se comprueba la integridad interna de la soldadura; son

necesarias cuando las discontinuidades se encuentran dentro del espesor de la
soldadura y no se las aprecia visiblemente. Los END requeridos para la inspección
volumétrica de soldadura aplicada a edificaciones conformadas con acero estructural
son: radiografía industrial y ultrasonido industrial; en este trabajo de grado nos
centramos en el proceso y aplicación solo de ultrasonido industrial.
Impedancia acústica: “Es el producto de la velocidad máxima de propagación del

sonido entre la densidad del material”. (Serrano, 2010)
Palpador: Conjunto de elementos donde se aloja el transductor y material

amortiguante.
Ramón Pineda 73
Transductor: “Un transductor es un cristal polarizado que aumenta sus dimensiones

cuando se aplica el pulso eléctrico, y cuando se le deja aplicar el cristal recupera sus
dimensiones originales”. (Oliva, 2007)
3.7.1 Ultrasonido industrial (UT)
Es un procedimiento no destructivo que es utilizado para realizar una inspección tanto

interna y superficial en distintos materiales como por ejemplo discontinuidades en su
estructura interna o espesores de los mismos; en el caso de la soldadura de estructuras
de acero, se emplea este método para localizar discontinuidades internas; su
procedimiento se basa en vibraciones mecánicas transmitidas en los materiales
mediante ondas de alta frecuencia que se encuentran fuera del intervalo auditivo.
Estas frecuencias pueden estar en un rango de 0.25 a 25 mega hertzio (ciclos/segundo)

y compuestas por velocidades ultrasónicas de miles de metros/segundo, por esta razón
se lo denomina ultrasonido; estas ondas se introducen en la pieza a inspeccionar y son
reflejadas por las superficies internas que las interceptan luego son convertidas de
señales acústicas amplificadas a señales eléctricas mediante equipos electrónicos,
transformados finalmente en diagramas verticales que son interpretados por el
ingeniero inspector.
Sus primeras aplicaciones se basan en la inspección por percusión, uno de los más
empleados en el desarrollo de la revolución industrial; esta consistía en un examen a
las piezas mediante golpes con martillo, de la cual el inspector encargado empleando
su experiencia y pericia auditiva podía determinar si la pieza inspeccionada se
encontraba con imperfecciones o en perfecto estado.
Ramón Pineda 74
Figura 3-12: Equipo de ultrasonido industrial

Fuente: http://atrya.com.mx/pdf/CAT%20EPOCH%20600.pdf
3.7.1.1 Principio y descripción de la técnica
Para detectar una discontinuidad mediante este método se deberá tener presente dos
factores: la velocidad del sonido a través de un metal es casi constante, lo que facilita
medir las distancias recorridas; la amplitud de los pulsos de sonido reflejados son
proporcionales al tamaño del reflector. El ultrasonido se genera a partir de
transductores compuestos por materiales de cuarzo o titanio de bario, los mismos que
transforman la energía mecánica a eléctrica o viceversa.
Al conectar el transductor a un generador de pulsos eléctricos, el cristal del transductor

aumentan y disminuyen sus dimensiones, el cristal vibra a altas frecuencias generando
el ultrasonido, a este efecto se lo denomina “efecto piezoeléctrico”; también se puede
presentar un efecto piezoeléctrico inverso, la energía mecánica recibida por un
transductor es transformada a pulsos eléctricos. Los transductores empleados están
colocados estratégicamente sobre un sistema compuesto básicamente de un material
amortiguante, al cual se lo denomina “palpador”.
Para propagar el sonido a través de los metales, existen 3 métodos que se emplean en
la actualidad, los cuales se describen a continuación:
 Ondas superficiales o de Rayleigh: Este tipo de onda se asemeja a las ondas

presentes en la superficie del agua, para el caso de inspección de soldadura no
Ramón Pineda 75
es aplicable este método a causa de que el movimiento de esta onda no tiene

mayor relevancia bajo la superficie del metal.
Figura 3-13: Ondas superficiales o de Rayleigh

Fuente: https://es.scribd.com/doc/105822227/Curso-de-Ultrasonido-Nivel-I-y-II
 Ondas longitudinales, rectas o de compresión: Este tipo de onda tiene un

movimiento paralelo a la propagación del “haz sonoro”. Presentan velocidades
relativamente altas y ondas de longitud relativamente corta. Se lo emplea
netamente para determinar inclusiones y discontinuidades laminares en el
metal base.
Figura 3-14: Ondas longitudinales

 Ondas transversales o de corte: A diferencia de las ondas longitudinales, estas

tienen un movimiento perpendicular a la propagación del “haz sonoro”. La
velocidad de estas se desarrollan a la mitad de la velocidad de las
longitudinales, lo que nos permite que la regulación electrónica sea más
sencilla y así mismo una mayor sensibilidad. Esta onda es la más empleada en
la inspección de soldadura, debido a que podemos obtener la localización y
orientación de la discontinuidad mediante coordenadas en 3 dimensiones.
Ramón Pineda 76
Figura 3-15: Ondas trasversales o de corte

Algunas de las características principales de la inspección por UT son:
 Las ondas de ultrasonido viajan a gran velocidad.

 Se puede transmitir a través de los sólidos en línea recta para determinar su
espesor o discontinuidades internas presentes.
 Es procedimiento de inspección altamente eficiente, en relación a VT y PT.
3.7.1.2 Requisitos
 Se deberá contar con los planos estructurales de la construcción o a su vez con

los planos de taller para obtener datos como: espesor de material base, longitud
de sección de perfiles; en el mejor de los casos si existe el diseño de soldadura,
este servirá como parámetro de comparación para determinar si se cumple con
lo dispuesto en el diseño.
 El inspector deberá tener la capacidad para evaluar y calificar de acuerdo a la
tabla 6.3 de la norma AWS 2010, los tipos de discontinuidades y defectos que
se presentan durante la inspección.
 El inspector deberá contar con una certificación ASNT Nivel II en ultrasonido.
 Calibrar el equipo de acuerdo al espesor del metal base y tolerancias según el
procedimiento descrito en la norma.
Ramón Pineda 77
Es empleado para efectuar una inspección interna, superficial y subsuperficial más

rigurosa de materiales metálicos y no metálicos, sin afectar su estructura.
Principalmente se lo utiliza para determinar espesores e irregularidades internas
provenientes de fallas de fábrica en la producción de piezas fundidas o en operaciones
de montaje como en el caso de la soldadura, la determinación de defectos y
discontinuidades en su estructura.
3.7.1.4 Equipo
A lo largo de los años se han desarrollado y evolucionado distintos modelos de

ultrasonidos industriales, cada uno mejorando sus características de imagen,
durabilidad, efectividad o elementos electrónicos, pero todos con el mismo principio
para el cual fueron creados; el método empleado para inspeccionar soldadura es el
denominada “ensayo de ultrasonido por pulso-eco”. A continuación se indica cada una
de las partes que conforman un equipo de ultrasonido
Sistema de transmisión:
Entre los componentes principales del sistema de transmisión tenemos el sistema

electrónico de transmisión integrado, pantalla VGA en la que se representan los
diagramas y valores numéricos de los distintos parámetros, panel de navegación para
la calibración y ajuste de los parámetros requeridos en cada tipo de inspección,
memoria SD para el almacenamiento de información, puerto USB para entrada y salida
de información digital, entrada de cable coaxial.
En la siguiente figura se indica las partes más principales del sistema de transmisión.
Ramón Pineda 78
Figura 3-16: Componentes principales del sistema de transmisión

Fuente: http://atrya.com.mx/pdf/CAT%20EPOCH%20600.pdf
Palpadores:
Este es el conjunto de elementos donde se aloja el transductor y material amortiguante,

estos se presentan en distintas dimensiones, materiales y formas geométricas de
acuerdo a lo requerido por la inspección.
Tipos de palpadores: Existe una alta variedad de palpadores para la inspección por UT,
estos se diferencian por el tipo de material, superficie, espesor de los elementos a
inspeccionar. Para el caso de la inspección en edificaciones construidas de acero
estructural, los más empleados son:
Palpador de contacto: Son aquellos que van colocados directamente sobre la superficie
a inspeccionar, netamente utilizados en inspecciones de haz recto, las cuales emiten
ondas longitudinales con frecuencias que se encuentran entre 0.5 a 10 MHz. Por lo
general son más empleados para determinar discontinuidades a la superficie de
contacto, además se lo utiliza para medir espesores.
Ramón Pineda 79
Figura 3-17: Palpador de ultrasonido

Fuente: Libro Inspector de Soldadura AWS: QC1, Carlos Oliva
Figura 3-18: Sección de transductor de ultrasonido

Fuente: http://www.monografias.com/trabajos90/ultrasonido-frecuencia/ultrasonido-
frecuencia.shtml
Palpador de haz angular: Este es el tipo de palpador mas empleado en la inspección de

cordones de soldadura, en las conexiones de miembros estructurales como viga-
columna, columna-placa de anclaje y empalme columna-columna. Se lo obtiene
acoplando un palpador de haz recto con un elemento de plástico denominado zapata
el cual cuenta con un ángulo de refracción, respecto al aje vertical, con lo que se forma
un ángulo de palpador genera ondas de corte, a estas se las conoce también como
“ondas refractadas”, los ángulos comerciales de la zapatas plásticas para inspección de
estructuras de acero son de: 35, 45, 60, 70, 80, 90 grados.
Ramón Pineda 80
Figura 3-19: Palpador de haz angular

Figura 3-20: Proyección de haz angular a cordón de soldadura

Fuente:http://www.scielo.org.co/scielo.php?pid=S1794-
12372009000200002&script=sci_arttext
Transductor: “Un transductor es un cristal polarizado que aumenta sus dimensiones

cuando se aplica el pulso eléctrico, y cuando se le deja aplicar el cristal recupera sus
dimensiones originales”. (Oliva, 2007)
Efecto piezoeléctrico
“Efecto piezoeléctrico inverso: ocurre cuando el transductor es conectado a un

generador de pulsos de alta frecuencia, las dimensiones de cristal aumentan y
disminuyen simultáneamente con los pulsos eléctricos, el cristal vibra a alta frecuencia
y genera ultrasonido”. (Oliva, 2007)
Ramón Pineda 81
Efecto piezoeléctrico directo: Este se produce en sentido opuesto al directo; en el que

las variaciones de alta frecuencia (energía mecánica) recibidas por el transductor son
transformadas en pulsos eléctricos.” (Oliva, 2007)
Los materiales empleados para la construcción de estos se definen de acuerdo al tipo

de material a inspeccionar; estos se diferencian principalmente por sus características
piezoeléctricas:
Figura 3-21: Materiales de transductores

Fuente: http://ri.ues.edu.sv/165/1/10136159.pdf
Líquido acoplante
Es un material o sustancia acústicamente conductor que se aplica sobre la superficie a

inspeccionar, con la finalidad de eliminar la pequeña capa de aire que se forma entre
el palpador y la pieza de trabajo; debido a que el aire presenta un alta impedancia
acústica comparada con los sólidos lo que genera pérdidas de energía, razón por la
que no se transmitiría en su totalidad el sonido emitido desde el palpador, lo que
dificulta la inspección.
Esta sustancia puede ser de distintos materiales como por ejemplo:
 Aceite
 Grasa
Ramón Pineda 82
 Vaselina
 Agua, entre otros.
Algunas de las principales características que deben reunir estos acoplantes para
garantizar la reducción del aire entre el palpador y la superficie de la pieza de trabajo
son las siguientes:
 Ser de fácil remoción luego de la inspección.

 Formar una capa completamente homogénea entre el palpador y la pieza de
trabajo.
 Viscosidad adecuada
 Bajo costo
 No tóxico
 No corrosivo
Bloques de calibración
Antes de iniciar con la aplicación de este método, se deberá ajustar el equipo de

acuerdo a las propiedades físicas y químicas del material que compone la estructura a
inspeccionar. Los bloques de calibración son piezas metálicas que contienen
discontinuidades artificiales empleadas con dos propósitos; el primero para determinar
las características de operación del palpador y del sistema de transmisión y el segundo
para realizar una reproducción de los ecos de indicación de respuesta del equipo a lo
largo de la inspección.
En el caso de que un bloque se lo emplee para comparar la altura del diagrama de un

eco de una discontinuidad presente en la pieza inspeccionada con respecto a la altura
de eco de una discontinuidad artificial, a este se lo denomina “bloque de referencia”.
Ramón Pineda 83
Figura 3-22: Bloque de calibración basado en el código AWS D1.1

Fuente: http://www.olympus-ims.com/es/ultrasonic-transducers/testblocks/
Ventajas
 Nos permite ejecutar una inspección interna, superficial y subsuperficial de un

material.
 Su campo de aplicación es muy amplio, entre las más importantes tenemos la
medicina, ingeniería civil, ingeniería industrial, telecomunicaciones, etc.
 Los equipos pueden ser instalados en laboratorios como también ser portátiles;
esta ventaja es primordial para el trabajo en altura, principalmente en la
inspección de soldadura en edificaciones.
 Esta técnica se puede aplicar a distintos materiales, sean estos metálicos o no.
 La forma geométrica del material no limita su uso, se acopla fácilmente a
superficies laminares o tubulares.
 Se puede ajustar la sensibilidad del ultrasonido mediante el intercambio y
calibración de los palpadores que forman parte del equipo.
Limitaciones
 La inspección con este método tiene un alto costo en relación a los END de VT
y PT, debido a que el equipo y sus accesorios son costosos.
 El inspector deberá contar con una certificación ASNT-TC-1A Nivel II-UT y
la experiencia necesaria para realizar la inspección mediante este método.
Ramón Pineda 84
 De la misma forma que los palpadores pueden acoplarse a distintos tipos de

superficies, se deberá contar con varios de estos, ya sea en dimensiones o en
su forma geométrica.
 La superficie de la pieza a inspeccionar deberá ser completamente regular.
Ramón Pineda 85
CAPITULO IV
PROCEDIMIENTO Y APLICACIÓN DE LOS END
4.1 Introducción
Para la elaboración de este documento se realizó la primera visita a la construcción de

la estructura de acero cuando esta ya tenía un avance de un 60% de su totalidad; razón
por la cual no se pudo llevar a cabo la inspección, antes, durante y después de aplicar
la soldadura. Las juntas analizadas son viga – columna, empalme columna – columna
y columna - placa de anclaje. Es importante señalar que los END utilizados en la
inspección y control de calidad en conexiones soldadas de miembros estructurales de
acero del edificio Torre Piamonte, son: inspección visual, tintas penetrantes y
ultrasonido, a causa de que en la ciudad de Cuenca existe poca oferta de profesionales
certificados para realizar estos procedimientos de inspección; así como también una
baja demanda por parte de la empresa privada y de las entidades contratantes públicas
para aplicar estos procesos en la actualidad.
En primer lugar se realizó la inspección visual (VT) de la soldadura mediante visitas

periódicas a la construcción, en las cuales se fueron tomando fotografías de juntas y
cordones mal construidos así como dimensiones de: gargantas, piernas, etc. Mediante
este método se puede identificar soldaduras que se encuentren en mal y buen estado,
basándonos en los parámetros de las distintas normas y siguiendo un procedimiento
técnico para aprobar o rechazar la suelda.
Una vez aplicado el método de VT y que bajo los criterios de aceptación de la norma
se rechace la soldadura se procede a la aplicación de las tintas penetrantes (PT), con la
cual finalmente se logrará detectar las diferentes discontinuidades o defectos
superficiales presentes en el cordón construido. Finalmente si la soldadura que fue
analizada es rechazada tanto por VT como por PT, se ejecuta una inspección
volumétrica de la misma. El método utilizado será una inspección por ultrasonido
(UT), técnica que nos permite determinar la falta de penetración del cordón de
soldadura sobre el material base y los defectos internos que esta puede presentar.
Ramón Pineda 86
4.2 Procedimiento
A continuación se presentan los distintos formatos que serán utilizados para la toma
de datos así como para la posterior evaluación y calificación de la soldadura; estos
serán presentados por parte del inspector a la entidad correspondiente.
Ramón Pineda 87
4.2.1 Formato de información general de los END
Tabla 4-1: Información general de los END

[1] Nombre de la Obra: [3] INFORME DE [4] Fecha de Inspección:
[2] Nombre de la Empresa o ENSAYOS NO [5] Reporte N°:

Inspector: DESTRUCTIVOS
UNIVERSIDAD DEL AZUAY (Nombre de la Obra)
[6] DATOS GENERALES

Cliente Empresa
Especificaciones Localización
Inspeccionado por Descripción
Aprobado por
[7] ANTECEDENTES
[8] DETALLES GENERALES DE LOS END

ITEM CANTIDAD DESCRIPCIÓN
ENSAYO NO
ITEM CÓDIGO DE EJECUCIÓN ESPECIFICACIÓN ADICIONAL
DESTRUCTIVO
[9] INFORMACIÓN ADICIONAL

Fecha de inicio
Fecha de culminación
Inspectores requeridos
Fuente: Autor
Ramón Pineda 88
Tabla 4-2: Especificaciones y condiciones generales de los END

[1] Nombre de la Obra: [4] Fecha de Inspección:
[3] INFORME DE ENSAYOS
[2] Nombre de la Empresa o NO DESTRUCTIVOS [5] Reporte N°:
Inspector: ( Nombre De La Obra)
[10] ESPECIFICACIONES Y CONDICIONES GENERALES DE INSPECCIÓN
Fuente: Autor
El contenido de este formato está compuesto por:

1. Nombre de la construcción.
2. Nombre de la empresa o el inspector a cargo de la inspección, para el ejemplo
se ha colocado Universidad del Azuay, por motivo de tesis.
3. Comprende el título principal del formato, junto con el nombre de la
construcción.
4. Fecha de inicio y final de la inspección, ejemplo: 9 a 12 de febrero del 2015.
5. El número de reporte, este se entregará cada inspección y depende del tamaño
y magnitud de la construcción.
6. Comprende información general tanto del contratista como de la entidad
contratante.
7. Se detalla una breve descripción del tipo de construcción a ser inspeccionada,
como por ejemplo: avance de obra, códigos o normas a emplear, tipos y
metodología de los END a emplear.
Ramón Pineda 89
8. Se describe los tipos de END a emplear, códigos y normas a las que se rige la
inspección; además para una edificación de varios niveles se indicará el
porcentaje de inspección realizado en cada planta.
9. En este espacio se adjuntará otros tipos de información adicional que servirán
para reforzar el informe.
10. En este espacio irán descritas las zonas de inspección, conexiones de miembros
estructurales y empalmes.
4.2.2 Inspección visual
4.2.2.1 Alcance
La inspección por medio de este método se lo aplicará a todas las conexiones soldadas
accesibles, aplicables al código AWS D 1.1 /D1.1 M 2010; haciendo uso de
herramientas que apoyan la inspección como: galgas, calibradores, lupa, en caso de ser
necesario también se requerirá de iluminación artificial.
4.2.2.2 Objetivo del método
Detectar discontinuidades y defectos presentes en la superficie de la soldadura; evaluar

los datos obtenidos de la inspección y finalmente calificar la soldadura, mediante los
criterios de aceptación o rechazo establecidos en el código AWS D 1.1 /D1.1 M 2010.
4.2.2.3 Normas de referencia
NEC 11 cap. 5 (Norma Ecuatoriana de la Construcción).

ASME V Art. 9 y art 28 (Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos).
AWS D 1.1 /D1.1 M 2010 (Sociedad Americana de Soldadura).
4.2.2.4 Personal
 El inspector deberá contar con una certificación ASNT Nivel II en inspección

visual.
Ramón Pineda 90
4.2.2.5 Equipos y materiales
 Lupas.
 Galgas de medición de soldadura
 Calibrador, para toma de espesores de metal base
 Flexómetro
 Herramientas para limpieza de residuos o impurezas (brocha, franela, cepillo
de acero, etc.)
 Cámara fotográfica
 Uso de equipo de protección (casco, gafas, mascarillas)
 Tablas de código empleado para aceptación o rechazo de soldadura
 Planos estructurales de edificación; estos son empleados para la ubicación de
las distintas conexiones en obra
4.2.2.6 Procedimiento
 Para realizar una correcta visualización de las posibles discontinuidades en la

soldadura se deberá limpiar las impurezas presentes tales como: grasa, escoria,
polvo acumulado; si es el necesario removerlas con la ayuda de cepillos de
acero o mediante gratas eléctricas (pulido con amoladora) sin causar daño a la
superficie de la soldadura.
Figura 4-1: Limpieza de impurezas en conexiones soldadas en obra

Fuente: Autor
Ramón Pineda 91
 Se procede a la toma de dimensiones tanto de los espesores del metal base

como también pierna y garganta del cordón de soldadura, haciendo uso de las
herramientas como: galgas, calibrador y flexómetro. En esta etapa también se
determinara si la superficie del cordón tiene geometría cóncava o convexa.
Figura 4-2: Medición de soldadura de filete

Fuente: Autor
 Una vez determinadas las discontinuidades o defectos en la superficie de la

soldadura se marcará las zonas y longitudes de los cordones defectuosos,
mediante símbolos de acuerdo a la nomenclatura empleada por el inspector.
Figura 4-3: Soldadura rechazada visualmente

Fuente: Autor
 Por último se evaluará y calificará la soldadura inspeccionada de acuerdo los

criterios de la tabla 5.8 de la norma AWS 2010, aceptando o rechazando el
cordón de soldadura.
Ramón Pineda 92
Figura 4-4: Tamaño mínimo de soldadura de filete

Fuente: AWS D 1.1 /D1.1 M: 2010
4.2.2.7 Normas de aceptación y rechazo

4.2.2.8 Informe
Este contiene la información de las discontinuidades detectadas, su evaluación y

calificación respectivamente en un formato de presentación; el mismo estará
compuesto fundamentalmente por nombre del inspector o empresa, nombre del cliente,
tipos y marca de herramientas empleadas, imágenes fotográficas de las
discontinuidades o defectos encontrados en la soldadura, entre otras. La hoja tendrá el
siguiente formato:
Ramón Pineda 93
Tabla 4-3: Inspección visual de los END


UNIVERSIDAD DEL AZUAY (Nombre De La Obra)
INSPECCIÓN VISUAL
[6] CALIBRES PARA INSPECCIÓN VISUAL
[7] OBSERVACIONES CONSTRUCTIVAS
Fuente: Autor

1. Nombre de la construcción.
construcción.
6. Se indica el tipo de galga o calibre; herramientas que sirven de apoyo a la
inspección visual.
Ramón Pineda 94
7. Mediante fotografía se indicarán las dimensiones, defectos y discontinuidades

presentes en la soldadura, empleando las herramientas de inspección visual
como: lupas, galgas, calibradores, etc.
Para el caso de que la inspección inicie cuando la estructura tenga un avance
mayor al 25% de su construcción el profesional encargado de realizar la
inspección visual, en este espacio indicará mediante fotografía tomada en obra,
de forma muy breve aspectos como tipos de conexiones, empalmes de
miembros estructurales, placas de respaldo, placas de continuidad, tipos de
soldadura, entre otros; indicando defectos muy relevantes tanto en el aspecto
estructural como de la soldadura.
4.2.3 Tintas penetrantes
4.2.3.1 Alcance
Con este método se determina la existencia de discontinuidades o defectos

superficiales presentes en los cordones de soldadura de las conexiones aplicables al
código AWS D 1.1 /D1.1 M 2010; empleando básicamente 3 líquidos, un solvente, un
penetrante y un revelador.
4.2.3.2 Objetivo del método
Detectar discontinuidades y defectos presentes en la superficie de la soldadura; evaluar

los datos obtenidos de la inspección y finalmente calificar la soldadura mediante los
criterios de aceptación o rechazo establecidos en el código AWS D 1.1 /D1.1 M 2010.
NEC 11 cap. 5 Norma Ecuatoriana de la Construcción

ASTM E165-02 (Sociedad Americana de Ensayos de Materiales).
Ramón Pineda 95
4.2.3.4 Personal
El personal deberá contar con una certificación ASNT-TC-1A Nivel II-PT basados en
la normativa ASNT (Sociedad Americana para los Ensayos No Destructivos).
Nivel II-PT o III-PT, según la norma INEN ISO 9712-2009:03
Antes de iniciar con el proceso de inspección se deberá remover mediante cepillo

manual o mecánico, toda la escoria o pintura expuesta sobre la superficie del cordón.
El equipo para la inspección por este método cuenta fundamentalmente por 3 líquidos:
solvente, penetrante y revelador. Además se empleará herramientas de taller para la
limpieza de la soldadura previa a la aplicación de los líquidos.
 Limpieza de la superficie de soldadura con solvente en aerosol a fin de remover

las impurezas como: grasa, humo, polvo acumulado, etc.
Figura 4-5: Aplicación de removedor en obra

Fuente: Autor
 Una vez limpia la superficie del cordón se procede aplicar el penetrante en

aerosol a lo largo del cordón; mantener el penetrante aplicado durante un lapso
de 5 a 10min según las características técnicas indicadas por el fabricante.
Ramón Pineda 96
Figura 4-6: Aplicación de penetrante en obra

Fuente: Autor
 Luego de haber transcurrido el tiempo de penetración se limpiará el exceso de

penetrante con un paño húmedo cubierto de solvente a lo largo de la superficie
del cordón procurando no remover el penetrante incrustado en las posibles
discontinuidades como poros, mordeduras, concavidades, etc.
 Posteriormente se aplicará el revelador sobre el cordón a una distancia de 25 a
30cm cuidando que esta cubra en su totalidad la superficie de la soldadura en
cuestión.
Figura 4-7: Aplicación de revelador en obra

Fuente: Autor
 Luego de aplicar el revelador deberá transcurrir un tiempo de 3 a 5min para

proceder a detectar las discontinuidades o defectos presentes.
Ramón Pineda 97
 Una vez determinadas las discontinuidades o defectos en la superficie de la

soldadura se marcará las zonas y longitudes de los cordones defectuosos,
mediante símbolos de acuerdo a la nomenclatura empleada por el inspector.
 Por último se evaluará y calificará la soldadura inspeccionada de acuerdo los
criterios de la tabla de la norma AWS 2010 basados en la metodología de la
norma ASTM E165-02, aceptando o rechazando el cordón de soldadura.
Figura 4-8: Soldadura aprobada por tintas penetrantes en obra

Fuente: Autor
AWS D 1.1 /D1.1 M 2010 (Sociedad Americana de Soldadura)

ASTM E165-02 (Sociedad Americana de Ensayos de Materiales)
4.2.3.8 Informe

tipos y marca de herramientas y equipo empleado, ubicación en planos estructurales,
imágenes fotográficas de las discontinuidades o defectos encontrados en la soldadura,
entre otras. La hoja tendrá el siguiente formato:
Ramón Pineda 98
Tabla 4-4: Tintas penetrantes de los END


UNIVERSIDAD DEL AZUAY (Nombre De La Obra)
TINTAS PENETRANTES
[6] PARÁMETROS DE TINTAS PENETRANTES
PROCESO EMPLEADO
LIMPIADOR/REMOVEDOR
PENETRANTE
REVELADOR
OBSERVACIÓN/ILUMINACIÓN
TIEMPO DE PENETRACIÓN
MÉTODO DE REMOCIÓN O LAVADO
TIEMPO DE REVELADO
LIMPIEZA FINAL
TEMPERATURA
ILUMINANCIA
[7] NOMENCLATURA
EMPATE SOLDADO COLUMNA-VIGA
VT INSPECCIÓN VISUAL COL-VP
CARGADORA PRINCIPAL
TINTAS EMPATE SOLDADO COLUMNA-VIGA
PT PENETRANTES COL-VS SECUNDARIA
UT ULTRASONIDO SUP PATIN SUPERIOR
R RECHAZADO INF PATIN INFERIOR
OK APROBADO AL ALMA DE VIGA
EMPATE SOLDADO
COL-COL COLUMA-COLUMNA
[8] UBICACIÓN DE SOLDADURA POR PLANTA
[9] ESTADO DE CONEXIÓN

EJE COL-COL COL-VP COL-VS OBSERVACIONES
A B SUP INF ALMA SUP INF ALMA
Fuente: Autor
Ramón Pineda 99
1. Nombre de la construcción
3. Comprende el título principal del formato junto con el nombre de la
construcción.
6. Básicamente es una descripción técnica de los materiales empleados.
7. Nomenclatura empleada por el profesional inspector para abreviar los términos
de inspección.
8. Ubicación de la soldadura, utilizando los ejes de los planos estructurales.
9. En esta tabla se indicarán los resultados obtenidos de la inspección por este
método una vez evaluados y calificados los resultados.
4.2.4 Ultrasonido industrial
4.2.4.1 Alcance
El uso de este método nos permitirá detectar discontinuidades presentes en la

estructura interna, superficial o subsuperficial de la soldadura aplicables al código
AWS D 1.1 /D1.1 M 2010, mediante una herramienta electrónica capaz de convertir
ondas acústicas en energía mecánica.
4.2.4.2 Objetivos
Detectar evaluar y calificar las discontinuidades presentes en la estructura interna,

superficial o subsuperficial de la soldadura mediante los criterios de aceptación o
rechazo establecidos en el código AWS D 1.1 /D1.1 M 2010.
Ramón Pineda 100
NEC 11 cap. 5 Norma Ecuatoriana de la Construcción

ASME (Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos)
AWS D 1.1 /D1.1 M 2010 (Sociedad Americana de Soldadura)
4.2.4.4 Personal
El personal deberá contar con una certificación ASNT-TC-1A Nivel II-UT, basados
en la normativa ASNT (Sociedad Americana para los Ensayos No Destructivos).
Nivel I: Individuo certificado para calibrar el equipo y ejecutar el proceso de toma de
datos durante la inspección, recibiendo instrucciones de un inspector Nivel II o nivel
III.
Nivel II: Individuo certificado para calibrar el equipo, ejecutar el proceso de toma de
datos y también para evaluar e interpretar resultados de acuerdo a las normas
aplicables, recibiendo instrucciones de un inspector Nivel III.
Nivel III: Individuo certificado para cumplir con todas las tareas asignadas al Nivel I
o II, además deberá contar con la suficiente experiencia y conocimiento para calificar
una soldadura luego de evaluar los datos obtenidos, establecer y designar
procedimientos, métodos y técnicas que servirán para efectuar las operaciones de
inspección.
 Sistema de transmisión
 Cables, coaxial y dual
 Transductores (palpadores)
 Acoplante
 Bloque de calibración
 Documentos como: planos estructurales y código de aceptación o rechazo
Ramón Pineda 101
Para desarrollar el procedimiento de inspección en edificaciones construidas con acero

estructura, se llevará a cabo su sucesión de pasos como los siguientes:
 Definir el equipo de inspección a emplear, el mismo que deberá con los

parámetros mínimos establecidos en los códigos correspondientes.
Figura 4-9: Ultrasonido en Olympus Serie EPOCH 1000 en obra

Fuente: Autor
 Calibración del equipo, de acuerdo al procedimiento indicado en el acápite 6.29

de la norma AWS 2010.
Figura 4-10: Bloque de calibración según AWS D 1.1 /D1.1 M 2010 en obra
Fuente: Autor
 Identificar las conexiones de los miembros estructurales a inspeccionar con la

ayuda de los planos estructurales; determinando las zonas más importantes de
Ramón Pineda 102
la estructura o también conocidas como “zona crítica” como: conexión-viga

columna o placa-columna.
 Con la ayuda de herramientas de taller como: amoladora, cepillos de acero y
franelas, se deberá remover las impurezas adheridas a la superficie del metal
base a inspeccionar, ya sean estas pintura, grasa, polvo; a fin de garantizar el
desplazamiento uniforme del palpador del equipo sobre la superficie.
Figura 4-11: Remoción de impurezas adheridas a junta soldada en obra

Fuente: Autor
 Una vez preparada la superficie del metal base se colocará el líquido acoplante.
 Se realiza el barrido del palpador (transductor) de acuerdo a los patrones de
escaneo indicados en la norma AWS D 1.1 /D1.1 M 2010 punto 6.32 gráfico
6.21, ejecutando los movimientos A, B, C, de la tabla siguiente:
Ramón Pineda 103
Figura 4-12: Tipos de barrido de palpador

Fuente: AWS D 1.1 /D1.1 M: 2010
 En el caso de determinarse una discontinuidad se marcará sobre el metal base

las características de la misma como tipo de discontinuidad posible, longitud,
profundidad, empleando la nomenclatura correspondiente.
Figura 4-13: Ejemplo de falta de penetración en la junta soldada en obra

Fuente: Autor
 Se registrarán las discontinuidades encontradas en el formato de recepción de

datos.
 El inspector evaluará y calificará la soldadura de acuerdo a los criterios de
aceptación de la tabla 6.3 de la norma AWS 2010, aceptándola o rechazándola.
Ramón Pineda 104
Figura 4-14: Criterio de aceptación y rechazo por ultrasonido

Fuente: AWS D 1.1 /D1.1 M 2010
 Finalmente una vez ejecutado el ensayo por este método, se removerá el

acoplante colocado sobre la superficie del metal base para evitar una posible
corrosión del material.
Principalmente se empleará los criterios de aceptación y rechazo de la tabla 6.3 de la

norma AWS D 1.1 /D1.1 M 2010.
4.2.4.8 Informe

tipos y marca de herramientas y características del equipo empleado, ubicación en
planos estructurales, imágenes fotográficas de las discontinuidades o defectos
encontrados en la soldadura, entre otras. La hoja tendrá el siguiente formato:
Ramón Pineda 105
Tabla 4-5: Ultrasonido industrial

[1] Nombre de la Obra: [4] Fecha de Inspección:
[3] INFORME DE
ENSAYOS NO
[2] Nombre de la Empresa o [5] Reporte N°:
DESTRUCTIVOS
Inspector:
(Nombre De La Obra)
3.- ULTRASONIDO
[6] ESPECIFICACIONES DE EQUIPO DE ULTRASONIDO
EQUIPO MODELO
PALPADOR FRECUENCIA
ANGULO DIMENSIONES
[7] PARÁMETROS DE ULTRASONIDO
TIPO DE INSPECCIÓN NIVEL DE EVALUACIÓN
CONDICIÓN SUPERFICIAL AJUSTE DE SENSIBILIDAD
ACOPLANTE DISTANCIA DE BARRIDO
TÉCNICA DE CALIBRACIÓN CÓDIGO APLICABLE
BLOQUE DE CALIBRACIÓN
[8] NOMENCLATURA
CARGADORA PRINCIPAL
PT TINTAS PENETRANTES COL-VS SECUNDARIA
EMPATE SOLDADO COLUMA-
COL-COL COLUMNA
[9] UBICACIÓN DE SOLDADURA POR PLANTA
[10] ESTADO DE CONEXIÓN
EJE COL-COL OBSERVACIONES
A B C D
Fuente: Autor
Ramón Pineda 106
1. Nombre de la construcción
construcción.
5. Tipo de soldadura en la junta, ya sea esta de filete o a tope con ranura; estas
son las más empleadas en conexiones de miembros estructurales.
6. Especificaciones técnicas el equipo de ultrasonido.
7. Básicamente es una descripción técnica de los materiales, accesorios e
implementos que forman parte del equipo de ultrasonido. Tipo de ajuste y
calibración del mismo.
8. Nomenclatura empleada por el profesional inspector para abreviar los términos
de inspección.
9. Ubicación de la soldadura, utilizando los ejes de los planos estructurales.
10. En esta tabla se indicarán los resultados obtenidos de la inspección por este
método una vez evaluados y calificados los resultados.
4.3 Aplicación
En esta etapa del proceso se completan las tablas indicadas en el procedimiento, cada
una de ellas compuestas con datos reales, obtenidos en obra durante la inspección
realizada.
Ramón Pineda 107
Tabla 4-6: Datos general de inspección realizada

Fecha de Inspección:
TORRE PIMONTE
INFORME DE ENSAYOS NO 9 al 12 de febrero del 2015
DESTRUCTIVOS-TORRE
Reporte N°
UNIVERSIDAD DEL AZUAY PIAMONTE
PIAMONTE-01
DATOS GENERALES
Arq. Egidio Tosi CONSTRUCTORA TOSI
Cliente: Empresa:
Moreno MORENO
Av. Gonzáles Suarez-
Especificaciones: AWSD1.1-2010 Localización: Cuenca
Moisés Inspección de Conexiones
Inspeccionado por: Ramón Descripción: Soldadas
Aprobado por:
ANTECEDENTES
En la ciudad de Cuenca actualmente se construye el edificio Torre Piamente a cargo de la Constructora Tosi Moreno,
destinado a departamentos y locales comerciales. Esta edificación cuenta con una estructura conformada por acero A36 en
todas sus plantas, empleando soldadura de en las conexiones de miembros estructurales. Debido al alcance de la construcción
que tiene la obra no se pudo realizar los END antes, durante y después en las conexiones soldadas, según la AWSD1.1-2010,
que debería de ser del 100% visual (VT), 20% tintas penetrantes (PT) y 25% de ultrasonido (UT) en juntas a tracción. Los
métodos de END empleados son: inspección visual, tintas penetrantes, ultrasonido.
DETALLES GENERALES DE LOS END

ITEM CANTIDAD DESCRIPCIÓN
1 MUESTREO INSPECCIÓN VISUAL EN TODOS LOS NIVELES
1 MUESTREO TINTAS PENETRANTES EN TODOS LOS NIVELES
ULTRASONIDO EN JUNTAS A MOMENTO Y CORTANTE, COLUMNA-PLACA
1 MUESTREO
DE ANCLAJE, VIGA PRINCIPAL-COLUMNA, VIGA CARGADORA-COLUMNA.
ITEM ENSAYO NO DESTRUCTIVO CÓDIGO DE EJECUCIÓN ESP. ADICIONAL
1 INSPECCIÓN VISUAL AWSD1.1

2 ULTRASONIDO AWSD1.1 CARGAS CÍCLICAS
3 TINTAS PENETRANTES ASTM E165 / ASTM E1417 / AWSD1.1 CARGAS CÍCLICAS
INFORMACIÓN ADICIONAL
Fecha de inicio: 9 de enero 2015
Fecha de culminación: 12 de enero del 2015
Inspectores requeridos: 1
Ayudante de inspector: 1
Fuente: Autor
Ramón Pineda 108
Tabla 4-7: Especificaciones y condiciones generales de inspección realizada

TORRE PIMONTE
DESTRUCTIVOS-TORRE
UNIVERSIDAD DEL Reporte N°
PIAMONTE
AZUAY
PIAMONTE-01
[10] ESPECIFICACIONES Y CONDICIONES GENERALES DE INSPECCIÓN

Debido al alcance de la construcción cuando se inició con la inspección de soldadura mediante END, no se pudo
realizar la inspección correspondiente de la construcción de los miembros estructurales en taller.
Esta se basa fundamentalmente en la inspección de las conexiones soldadas en juntas críticas, aquellas propensas en
caso de un evento sísmico, entre las más importantes:
Conexión Placa de Anclaje-Columna: Se realizó un muestreo, adjunto en el informe.

Conexión Columna-Columna: Se realizó un muestreo, adjunto en el informe.
Conexión Viga-Columna: Las juntas viga-columna, no fueron aprobadas, debido a que los
patines superiores e inferiores de cada viga tomada en el
muestreo, tienen rellenos de varilla corrugada, la misma que
cuenta con características mecánicas distintas a las del acero
A36. El código AWSD1.1 recomienda para este tipo de
conexión, junta CJP.
NOTA: Es muy importante señalar, que no se ha escogido las juntas soldadas con mayor falla, sino se realizó de
manera aleatoria la selección de ejes en los planos estructurales, para proceder con la inspección en la obra.
Fuente: Autor
Ramón Pineda 109
Tabla 4-8: Inspección visual: conexión sin agujeros de acceso

TORRE PIMONTE 9 al 12 de febrero del 2015
INFORME DE
ENSAYOS NO
Reporte N°
UNIVERSIDAD DEL DESTRUCTIVOS-
AZUAY TORRE PIAMONTE PIAMONTE-01
1.- INSPECCIÓN VISUAL

CALIBRES PARA INSPECCIÓN VISUAL
Además de las herramientas básicas necesarias para remoción de impurezas, toma de medidas, lupas, linternas; se
emplearon calibres para verificación de dimensiones de los cordones de soldadura, como:
Calibre Para Filetes Gouge Fillets
Calibre De Mordeduras, Sobremontas, Ángulos Calibre Universal
OBSERVACIONES CONSTRUCTIVAS
1.1 OBSERVACIÓN RESPECTO A AGUJEROS DE ACCESO
En las imágenes a continuación se observa que no existen agujeros de acceso en la junta viga-columna de la
estructura, las cuales debería ser construidas según el código AWSD1.1-2010.
Fuente: Autor
Ramón Pineda 110
Tabla 4-9: Inspección visual: detalle de agujeros de acceso y placas de continuidad

TORRE PIMONTE
INFORME DE ENSAYOS 9 al 12 de febrero del 2015
NO DESTRUCTIVOS-
Reporte N°
UNIVERSIDAD DEL AZUAY TORRE PIAMONTE
PIAMONTE-01
1.2 CONSTRUCCIÓN DE AGUJEROS DE ACCESO SEGÚN AWS D 1.1 /D1.1 M 2010
AWS D 1.1 /D1.1 M 2010 indica que los agujeros de acceso deben ser construidos en la junta viga-columna. Estos
agujeros permiten que se desuelde todo el patín como CJP. A continuación se adjunta detalles de las dimensiones de
los agujeros de acceso establecidos en el código. Además se observa la placa de respaldo que se debe colocar en lugar
de carilla corrugada, en caso de que falte longitud en la viga.
1.3 OBSERVACIÓN RESPECTO A LAS PLACAS DE CONTINUIDAD
Para realizar el empalme entre una columna con otra es necesario conectar mediante placas de continuidad, alineados
con los patines de las vigas, a fin de que se puedan transmitir correctamente los momentos y esfuerzos que se
presenten.
Las columnas revisadas mediante Inspección

Visual, no cuentan con ningún sistema de
conexión, están simplemente apoyadas una
sobre la otra, mediante cordón continuo de
soldadura.
Detalle constructivo de empalme columna-columna, mediante el
uso de placas de respaldo, según la norma AWS D 1.1 /D1.1 M
2010; ayudan a dar continuidad al miembro estructural.
Fuente: Autor
Ramón Pineda 111
Tabla 4-10: Inspección visual: Soldadura rechazada y dimensiones de filete

TORRE PIMONTE
NO DESTRUCTIVOS-
TORRE PIAMONTE
AZUAY
PIAMONTE-01
1.4 ANGULO EN LA PARTE INFERIOR DE VIGAS PRINCIPALES
Los ángulos colocados en la parte inferior del patín, en la

junta viga-columna, presentan soldadura intermitente en su
contorno y no tienen homogeneidad en la estructura,
además se encuentran incorrectamente soldados, como se
indica en las imágenes.
Constructivamente los ángulos sirven de soporte para el
montaje de elementos estructurales, como vigas; sin
embargo los códigos AISC y FEMA indican que estos no
deben ser colocados porque incrementan la rigidez de la
junta y en el caso de un sismo es el punto de mayor falla.
Como se observa en las imágenes de las juntas tomadas
aleatoriamente, no existe homogeneidad en la soldadura de
los ángulos, además de su mala calidad.
1.5 TAMAÑO DE FILETE EN VIGAS PRINCIPALES
El tamaño mínimo de la pierna de filete para condiciones cíclicas, en vigas
que forman el marco rígido debe ser de 5mm, según el código AWS
D1.1/D1.1 M 2010; la pierna con la que están unidos el alma y patín en
algunos casos es de 3mm con electrodos E6011. Se recomienda electrodos
E7011; por tanto los cordones inspeccionados no aprueban por Inspección
visual
Fuente: Autor
Ramón Pineda 112
Tabla 4-11: Inspección visual: Ejemplo de conexión precalificada viga-columna

TORRE PIMONTE INFORME DE
9 al 12 de febrero del 2015
ENSAYOS NO
Reporte N°
UNIVERSIDAD DEL DESTRUCTIVOS-
AZUAY TORRE PIAMONTE PIAMONTE-01

1.6 EJEMPLO DE CONEXIÓN PRECALIFICADA VIGA-COLUMNA
En la siguiente imagen se indica una conexión precalificada, recomendada por FEMA ( Agencia Federal para
el Manejo de Emergencias)
Es un ejemplo de cómo se debería construir correctamente una conexión viga-columna, con soldadura, según
FEMA 350-2000.
1 Patín superior e inferior soldado con penetración completa, con placa de respaldo.
2 Agujeros de acceso en el alma.
3-7 Indican soldaduras en el alma, estas serán de filete por los dos lados.
8 Placas de continuidad.
Fuente: Autor
Ramón Pineda 113
Tabla 4-12: Parámetros tintas penetrantes

ENSAYOS NO
UNIVERSIDAD DEL DESTRUCTIVOS- Reporte N°
AZUAY TORRE PIAMONTE
PIAMONTE-01
2.- TINTAS PENETRANTES

PARÁMETROS DE TINTAS PENETRANTES
PROCESO EMPLEADO
LIMPIADOR/REMOVEDOR SKC- S SPOTCHECK MAGNAFLUX
PENETRANTE SKL-SP SPOTCHECK MAGNAFLUX
REVELADOR SKL-S2 SPOTCHECK MAGNAFLUX
OBSERVACIÓN/ILUMINACIÓN LUZ NATURAL
TIEMPO DE PENETRACIÓN 10min
MÉTODO DE REMOCIÓN O LAVADO CON SOLVENTES
TIEMPO DE REVELADO 10min
LIMPIEZA FINAL Toallas de papel
TEMPERATURA 24°C
ILUMINANCIA Mayor a 1000 lux
NOMENCLATURA
CARGADORA PRINCIPAL
COL-COL COLUMNA
Fuente: Autor
Ramón Pineda 114
Tabla 4-13: Inspección de subsuelo 1

ENSAYOS NO
UNIVERSIDAD DEL DESTRUCTIVOS- Reporte N°
AZUAY TORRE PIAMONTE
PIAMONTE-01
UBICACIÓN DE SOLDADURA POR PLANTA
INSPECCIÓN SUBSUELO 1
CONEXIÓN VIGA-COLUMNA
ESTADO DE CONEXIÓN
EJE COL-VS OBSERVACIONES
SUP INF AL
PT-R
AE-20 (A)
VT-R
PT-R PT-R PT-OK
Y-21 (A)
VT-R VT-R VT-OK
PT-R PT-R CARA C; Falta soldar el Patín
S-34 (C ) VT-R superior y presenta mordeduras en el
VT-R VT-OK alma
Fuente: Autor
Ramón Pineda 115
Tabla 4-14: Inspección de Planta Baja

TORRE PIMONTE
DESTRUCTIVOS-TORRE
UNIVERSIDAD Reporte N°
PIAMONTE
DEL AZUAY
PIAMONTE-01
INSPECCIÓN PLANTA BAJA

ESTADO DE CONEXIÓN
EJE COL-VS OBSERVACIONES
SUP INF AL
PT-R PT-OK
I-38 (C ) VT-R
VT-R VT-OK
Fuente: Autor
Ramón Pineda 116
Tabla 4-15: Inspección de segunda planta

TORRE PIMONTE
NO DESTRUCTIVOS-
UNIVERSIDAD DEL AZUAY TORRE PIAMONTE Reporte N°
PIAMONTE-01
INSPECCIÓN SEGUNDA PLANTA

ESTADO DE CONEXIÓN
EJE COL-VP COL-VS OBSERVACIONES
SUP INF AL SUP INF AL
PT-R PT-OK
U-22 (A) VT-R Con varilla
VT-R VT-OK
PT-R PT-OK
U-22 (B ) VT-R
VT-R VT-OK
Fuente: Autor
Ramón Pineda 117
Tabla 4-16: Inspección de tercera planta

TORRE PIMONTE
DESTRUCTIVOS-TORRE
PIAMONTE
DEL AZUAY
PIAMONTE-01
INSPECCIÓN TERCERA PLANTA

ESTADO DE CONEXIÓN
EJE COL-VP OBSERVACIONES
SUP INF AL
PT-R PT-R
D-38 (B ) VT-R MORDEDURA>3mm en patín inferior
VT-R VT-R
Fuente: Autor
Ramón Pineda 118
Tabla 4-17: Inspección de quinta planta

TORRE PIMONTE
NO DESTRUCTIVOS-
Reporte N°
UNIVERSIDAD DEL AZUAY TORRE PIAMONTE
PIAMONTE-01
INSPECCIÓN QUINTA PLANTA

ESTADO DE CONEXIÓN
EJE COL-VP COL-VS OBSERVACIONES
PT-R PT-R PT-R
U-41 (B)
VT-R VT-R VT-OK
PT-R PT-R PT-R
U-41 (C ) MORDEDURAS
VT-R VT-R VT-OK
Fuente: Autor
Ramón Pineda 119
Tabla 4-18: Especificaciones de equipo de ultrasonido

TORRE PIAMONTE
DESTRUCTIVOS-TORRE Reporte N°
UNIVERSIDAD DEL
PIAMONTE
AZUAY PIAMONTE-01
3.- ULTRASONIDO
ESPECIFICACIONES DE EQUIPO DE ULTRASONIDO
EPOCH 600-
EQUIPO OLYMPUS Shear Wave MODELO
SOFTWARE AWS D1.1
PALPADOR Panametrics ABWS-8 FRECUENCIA 5 Mhz
ANGULO 70° DIMENSIONES 0.2"*0.2"
[5] PARÁMETROS DE ULTRASONIDO
TIPO DE INSPECCIÓN Pulso-eco NIVEL DE EVALUACIÓN >5dB
CONDICIÓN
Lisa sin pintura AJUSTE DE SENSIBILIDAD 1.50
SUPERFICIAL
ACOPLANTE Ultragel DISTANCIA DE BARRIDO 27-42mm
TÉCNICA DE
Distancia-Sensibilidad CÓDIGO APLICABLE AWS D1.1
CALIBRACIÓN
BLOQUE DE
IIW-Tipo 1 - 1018
CALIBRACIÓN
[8] NOMENCLATURA
CARGADORA PRINCIPAL
COL-COL COLUMNA
Fuente: Autor
Ramón Pineda 120
Tabla 4-19: Inspección subsuelo 2

TORRE PIAMONTE
DESTRUCTIVOS-TORRE
PIAMONTE
DEL AZUAY
PIAMONTE-01
INSPECCIÓN SUBSUELO 2
CONEXIÓN PLACAS DE
ANCLAJE COLUMNA
ESTADO DE CONEXIÓN
EJE PLACA-COLUMNA OBSERVACIONES
A B C D
Tienen muy poca pierna
T-33 UT-R UT-R UT-R UT-R
horizontal VT-R
Tienen muy poca pierna
S-14 UT-R UT-R UT-R UT-R
horizontal VT-R
Fuente: Autor
Ramón Pineda 121
Tabla 4-20: Inspección planta baja empalme columna-columna

TORRE PIAMONTE
DESTRUCTIVOS-TORRE
PIAMONTE
DEL AZUAY
PIAMONTE-01
INSPECCIÓN PLANTA BAJA

EMPALME COLUMNA-
COLUMNA
ESTADO DE CONEXIÓN
A B C D
S-14 UT-R UT-R
S-24 UT-R UT-R
Fuente: Autor
Ramón Pineda 122
Tabla 4-21: Inspección segunda planta empalme columna-columna

TORRE PIAMONTE INFORME DE
ENSAYOS NO
UNIVERSIDAD DESTRUCTIVOS- Reporte N°
DEL AZUAY TORRE PIAMONTE
PIAMONTE-01
INSPECCIÓN SEGUNDA
PLANTA EMPALME
COLUMNA-COLUMNA
ESTADO DE CONEXIÓN
A B C D
U-22 UT-R UT-R
Fuente: Autor
Ramón Pineda 123
Tabla 4-22: Inspección Quinta Planta Empalme Columna-Columna

TORRE PIAMONTE
NO DESTRUCTIVOS- Reporte N°
UNIVERSIDAD
TORRE PIAMONTE
DEL AZUAY
PIAMONTE-01
INSPECCIÓN QUINTA PLANTA

EMPALME COLUMNA-COLUMNA
ESTADO DE CONEXIÓN
A B C D
R-35 UT-R UT-R
Fuente: Autor
Ramón Pineda 124
Tabla 4-23: Informe fotográfico

TORRE PIAMONTE
DESTRUCTIVOS-TORRE
PIAMONTE
AZUAY
PIAMONTE-01
INFORME FOTOGRÁFICO
Ejemplo de medición de pierna de cordón de soldadura en el alma de la Ejemplo de medición de pierna de cordón de soldadura en el
viga, correcto estado. alma de la viga, estado incorrecto; falta de pierna.
Toma de dimensiones de mordeduras presentes en el cordón de soldadura Remoción de impurezas, como pintura, para la aplicación del
de filete, con CALIBRE UNIVERSAL. método por Tintas Penetrantes
Aplicación de penetrantes sobre superficie limpia de cordón de soldadura, Aplicación de revelador sobre superficie de cordón de soldadura
en alma de viga. en el alma de viga, soldadura rechazada; (PT-R).
Ejemplo de junta viga-columna, soldadura aprobada en alma de viga. (PT- Soldadura de ángulo bajo el patín de viga, soldadura rechazada
OK). (PT-R). Mordeduras, porosidad, falta de fusión, etc.
Fuente: Autor
Ramón Pineda 125
Tabla 4-24: Informe fotográfico 2

TORRE PIAMONTE
INFORME DE ENSAYOS NO
UNIVERSIDAD DESTRUCTIVOS-TORRE PIAMONTE Reporte N°
DEL AZUAY
PIAMONTE-01
INFORME FOTOGRÁFICO
Falta de soldadura en ángulos colocados bajo el patín de las vigas Varilla corrugada colocada entre columna y el patín de viga, para
(VT-R). lograr la construcción de junta (VT-R).
Preparación de conexión placa-columna, para ensayo por Toma de dimensiones de garganta y pierna de cordones
Ultrasonido; limpieza de impurezas. sobrepuestos en conexión placa-columna
Inspección de conexión placa-columna, mediante Ultrasonido Falta de penetración de soldadura en conexión placa-columna, a
lo largo del cordón de soldadura (UT-R).
Inspección de conexión columna-columna, mediante Ultrasonido Cordón con correcta penetración en empalme columna-columna
Fuente: Autor
Ramón Pineda 126
Tabla 4-25: Resumen general de resultados Inspección Visual

TORRE PIAMONTE 9 al 12 de febrero del 2015
DESTRUCTIVOS-TORRE Reporte N°
UNIVERSIDAD DEL PIAMONTE
AZUAY
PIAMONTE-01
RESUMEN GENERAL DE RESULTADOS

CONEXIÓN VIGA COLUMNA
MÉTODO DE
EJE NIVEL COL-VP COL-VS VT-R VT-OK
INSPECCIÓN
AE-20 (A) Subsuelo 1 VT-R 1
Y-21 (A) Subsuelo 1 VT-R VT-R VT-OK 2 1
S-34 (C ) Subsuelo 1 VT-R VT-R VT-OK 2 1
I-38 (C ) Planta Baja VT-R VT-R VT-OK 2 1
INSPECCIÓN
VIUAL (VT) U-22 (A) Segunda Planta VT-R VT-R VT-OK 2 1
U-22 (B) Segunda Planta VT-R VT-R VT-OK 2 1
D-38 (B) Tercera Planta VT-R VT-R VT-R 3
U-41 (B) Quinta Planta VT-R VT-R VT-OK 2 1
U-41 (C ) Quinta Planta VT-R VT-R VT-OK 2 1
TOTAL DE JUNTAS INSPECCIONADAS 25 100%
RESULTADOS TOTAL DE JUNTAS RECHAZADAS 18 72%
TOTAL DE JUNTAS APROBADAS 7 28%
Fuente: Autor
Ramón Pineda 127
Tabla 4-26: Resumen general de resultados Tintas Penetrantes

DESTRUCTIVOS-TORRE
PIAMONTE
AZUAY
PIAMONTE-01
RESUMEN GENERAL DE RESULTADOS

CONEXIÓN VIGA COLUMNA
MÉTODO DE
EJE NIVEL COL-VP COL-VS PT-R PT-OK
INSPECCIÓN
AE-20 (A) Subsuelo 1 PT-R 1
Y-21 (A) Subsuelo 1 PT-R PT-R PT-OK 2 1
S-34 (C ) Subsuelo 1 PT-R PT-OK 1 1
TINTAS I-38 (C ) Planta Baja PT-R PT-OK 1 1
PENETRANTES U-22 (A) Segunda Planta PT-R PT-OK 1 1
(PT) U-22 (B) Segunda Planta PT-R PT-OK 1 1
D-38 (B) Tercera Planta PT-R PT-R 2
U-41 (B) Quinta Planta PT-R PT-R PT-R 3
U-41 (C ) Quinta Planta PT-R PT-R PT-R 3
Fuente: Autor
Ramón Pineda 128
Tabla 4-27: Resumen general de resultados Ultrasonido

UNIVERSIDAD DEL DESTRUCTIVOS-TORRE
PIAMONTE Reporte N°
AZUAY
PIAMONTE-01
CONEXIÓN PLACA DE
MÉTODO DE ANCLAJE-COLUMNA
EJE NIVEL UT-R UT-OK
INSPECCIÓN
A B C D
T-33 Subsuelo 2 UT-R UT-R UT-R UT-R 4
S-14 Subsuelo 2 UT-R UT-R UT-R UT-R 4
EMPALME COLUMNA-
ULTRASONIDO COLUMNA
(UT) S-14 Planta Baja UT-R UT-R 2
S-24 Planta Baja UT-R UT-R 2
U-22 Segunda Planta UT-R UT-R 2
R-35 Quinta Planta UT-R UT-R 2
Fuente: Autor
Ramón Pineda 129
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones:
 Para dar inicio con la inspección de soldadura en la estructura de la edificación

se recopiló la información necesaria como son: planos arquitectónicos y
estructurales. Los planos arquitectónicos y estructurales fueron entregados en
formato digital por la constructora Tosi Moreno; estos fueron utilizados para
ubicar de manera aleatoria los ejes de las conexiones a inspeccionar, en las
distintas plantas. La construcción de la estructura de acero estuvo a cargo de
Constructora Terán, la misma que tuvo la gentileza de facilitarnos el modelo
estructural, para conocer las características mecánicas y geométricas de los
miembros estructurales con el que fue construida la estructura, así como el
proceso de soldadura empleado en la edificación; datos indispensables para
llevar a cabo la inspección mediante END; lamentablemente no se pudo
obtener los respectivos planos de taller, planos de montaje ni diseño de
soldadura, documentos necesarios para llevar a cabo la construcción de una
estructura de acero con conexiones soldadas.
 Luego de revisar los planos arquitectónicos y estructurales de la edificación, se

procedió a realizar visitas a la obra para tomar datos como proceso de
soldadura, equipos de soldadura, electrodos e imágenes fotográficas antes
durante y después de la construcción de las juntas soldadas. Durante las visitas
realizadas a la obra se fueron encontrando las primeras discontinuidades en la
estructura de la soldadura, principalmente por falta de preparación de junta,
colocación de varilla corrugada en la conexión soldada, personal con poca
experiencia ejecutando el proceso de soldadura.
 Antes de dirigirnos al estudio de los métodos de END se efectuó una revisión

breve de los procesos de soldadura existentes, tipos de soldadura y tipos de
juntas soldadas; además de un conocimiento necesario de las discontinuidades
y defectos que se presentan en un cordón de soldadura, cuando esta ha sido mal
aplicada; todo esto con la finalidad de comprender los términos necesarios para
ejecutar los END en la estructura. Una vez conocidos los términos de soldadura
Ramón Pineda 130
y códigos a emplear en la inspección, se desarrolló el estudio teórico respectivo

de los diferentes END, como inspección visual (VT), tintas penetrantes (PT) y
ultrasonido (UT), descritos en la Norma Ecuatoriana de la Construcción cap5,
a fin de entender el alcance de cada ensayo, su aplicabilidad, procedimientos,
códigos de aceptación y rechazo de soldadura dentro de la inspección de una
edificación conformada con acero estructural conectada mediante soldadura.
Es importante recalcar que los END descritos en la norma NEC-2011 son poco
empleados o casi nada en la actualidad en la ciudad de Cuenca, tanto por
entidades contratantes, como por contratistas.
 Una vez revisados los planos estructurales, efectuado las visitas

correspondientes a la obra, estudiado el ámbito teórico de los END basándonos
en los códigos y normativas correspondientes, se obtuvo los siguientes
resultados de la inspección, para cada uno de los métodos de ensayos.
 Con respecto al método de inspección visual (VT), como se indica en la tabla

a continuación, en el muestreo efectuado un alto porcentaje de soldadura fue
rechazado por presentar defectos superficiales en la soldadura, como
mordeduras, porosidad, cráteres, falta de pierna y garganta en el cordón de
soldadura. Además de algunas observaciones constructivas como falta de
material de aporte, falta de soldadura en ángulos colocados bajo las vigas,
empleo de electrodo E-6011 en vez de electrodo E-7018 para la soldadura de
alma-patín en las vigas, falta de agujeros de acceso en junta alma-columna,
falta de preparación de metal base. La mayoría de estos defectos son
ocasionados por la falta de experiencia y capacitación del personal que ejecuta
el proceso de soldadura.
Ramón Pineda 131
TORRE PIAMONTE
UNIVERSIDAD DEL
TORRE PIAMONTE
AZUAY PIAMONTE-01
RESUMEN GENERAL DE RESULTADOS DE INSPECCIÓN VISUAL

Con respecto al método de inspección por tintas penetrantes (PT), como se indica en
la tabla a continuación, en el muestreo efectuado también un alto porcentaje de la
soldadura de las conexiones viga-columna fueron rechazadas por la presencia de
defectos superficiales como mordeduras, cráteres, falta de material de aporte. Estos
defectos son causados por la falta de experiencia y capacitación del personal que
ejecuta el proceso de soldadura.
TORRE PIAMONTE
UNIVERSIDAD DEL
TORRE PIAMONTE
AZUAY PIAMONTE-01
RESUMEN GENERAL DE RESULTADOS DE TINTAS PENETRANTES

Con respecto al método de inspección por ultrasonido (UT) como se indica en la

siguiente tabla, en el muestreo efectuado, lamentablemente existieron resultados muy
desfavorables a causa de que ninguna de las soldaduras pudo ser aprobada; los defectos
más relevantes encontrados fueron principalmente falta de penetración de soldadura,
mordeduras y cráteres, todas estas causadas básicamente porque no existe una
preparación de la junta antes de soldar y por la falta de capacitación al personal de
soldadura.
Ramón Pineda 132
TORRE PIAMONTE
UNIVERSIDAD DEL
TORRE PIAMONTE
AZUAY
PIAMONTE-01
RESUMEN GENERAL DE RESULTADOS DE ULTRASONIDO

CONEXIÓN PLACA DE ANCLAJE-COLUMNA Y
EMPALME COLUMNA-COLUMNA
Este documento de titulación cuenta con el procedimiento respectivo para llevar a cabo
la inspección de soldadura mediante END como: inspección visual, tintas penetrantes
y ultrasonido, en estructuras de acero una vez construidas las juntas soldadas.
Ramón Pineda 133
Recomendaciones:
 Una vez presentados los planos arquitectónicos y estructurales para dar inicio
a la construcción de una edificación con acero estructural, también se deberá
adjuntar a los mismos, los respectivos planos de montaje, planos de taller y el
cálculo de la conexión, ya sea esta de soldadura o empernado de acuerdo al
cap. 5 de la NEC. Todos estos documentos servirán de apoyo para llevar a cabo
una correcta construcción de la estructura, a fin de evitar problemas que se
pueden suscitar durante el desarrollo de la construcción o después de la misma.
 Si se trata de la construcción de una estructura de acero como el edificio Torre

Piamonte, esta deberá contar con la presencia de un inspector de soldadura
certificado por la AWS ya sea este ingeniero mecánico, industrial o civil con
una especialidad en soldadura, con el manejo y conocimiento necesario de las
normas las Normas ANSI/AWS D1.1 y D1.8, desde su primera fase de
construcción como indica la NEC cap5. Estos profesionales llevarán a cabo su
labor antes, durante y después de emplear la soldadura en las juntas. Además
de los profesionales encargados de la inspección de soldadura es muy
importante tener personal capacitado para ejecutar los procesos de soldadura,
garantizando de esta manera una correcta ejecución de soldadura en las
conexiones. Estas certificaciones al personal de soldadura se lo realiza en
nuestro país en instituciones como SECAP (Servicio Ecuatoriano de
Capacitación Profesional), CIMEG (Colegio de Ingenieros Mecánicos del
Guayas), CIMA (Colegio de Ingenieros Mecánicos del Azuay), entre otros.
 Desde un punto de vista constructivo se recomienda en ningún caso colocar

varilla corrugada en las juntas, mucho menos en la junta viga-columna, debido
a que estas conexiones reciben directamente las solicitaciones en caso de un
evento sísmico; de igual forma para la construcción de las juntas viga-columna,
columna-placa de anclaje y empalme columna-columna, se recomienda
preparar el metal base con su respectivo biselado a fin de lograr una
penetración adecuada de la soldadura.
Ramón Pineda 134
 En vista de que en la actualidad los ingenieros civiles son quienes diseñan y

construyen estructuras con acero, se recomienda que dichos profesionales
tengan un conocimiento mínimo acerca de soldadura y los procedimientos de
END, de esta forma podrán llevar a cabo una construcción correcta de las
mismas. Además los ingenieros civiles también podrán certificarse como
inspectores de soldadura con certificaciones de la AWS o inspectores ASNT
Nivel II, ultrasonido, tintas, visual. En nuestro país esta certificación la realizan
empresas como: ACESXILICON que se encuentra ubicada en la ciudad de
Quito.
 Finalmente en el caso de que la Constructora Tosi Moreno desee realizar

correcciones en las juntas soldadas, se recomienda pedir a la empresa
constructora de la estructura la certificación del personal encargado de la
ejecución de soldadura, el diseño de soldadura empleado en las conexiones y
además de la contratación de un inspector de soldadura y un ingeniero civil o
mecánico con especialidad en la misma.
Ramón Pineda 135
BIBLIOGRAFIA
CASTRO, P. H. (16 de Abril de 2012). es.scribd.com. Obtenido de

https://es.scribd.com/doc/89693272/Acero-ASTM-A36
COMITÉ EJECUTIVO, N. E. (2011). Capitulo 5: Estructuras de Acero. En N. E.

Comite Ejecutivo, Norma Ecuatoriana de la Construccion (págs. 1-23). Quito.
GALBARRO, H. R. (2014). www.ingemecanica.com. Obtenido de

http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn55.html#seccion3
INDURA. (2009). www.indura.com.ec. Obtenido de

http://www.indura.com.ec/productos_detalles.asp?idq=4230
OLIVA, C. (2007). Inspector de Soldadura AWS:QC1. Chile: Instituto Chileno de

Soldadura.
SERRANO, C. (2010). www.sistendca.com. Obtenido de www.sistendca.com:

www.sistendca.com/DOCUMENTOS/Manual%20Introduccion%20a%20los%20EN
D.pdf 17)
SOCIETY, A. W. (s.f.). Manual de soldadura. En A. W. Society. Mexico: R. L. O

Brien.
VASQUEZ, J. (2012). weldermex.blogspot.com. Obtenido de

http://weldermex.blogspot.com/2012/08/curso-de-soldadura-smaw.html
VEGA, D. A. (s.f.). www.ipen.org.br. Obtenido de

http://www.ipen.org.br/downloads/simposio_lima/adan_vega_01.pdf
Ramón Pineda 136
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UNIVERSIDAD DEL AZUAY

FACULTAD DE CIENCIA Y TECNOLOGÍA

Inspección y control de calidad en conexiones soldadas de miembros

Trabajo de grado previo a la obtención del título de:

A Dios quien me dio la vida y me ha colmado de bendiciones siempre, a Él que con su

También de manera especial a los siguientes profesionales:

Director de tesis, Ing. Roberto Gamón Torres, Phd., Msc; gracias a su

AGRADECIMIENTO .............................................................................................. iii

ABSTRACT Y KEYWORDS ................................................................................... v

INDICE DE CONTENIDOS .................................................................................... vi

INDICE DE FIGURAS ............................................................................................. xi

INDICE DE TABLAS ............................................................................................. xiv

CAPITULO I: RECOPILACIÓN DE ESTUDIOS PRELIMINARES ................ 8

1.1 Introducción ................................................................................................... 8

1.3.2 Conexión entre miembros estructurales ............................................... 14

1.3.3 Equipo de soldadura empleado ............................................................ 17

1.3.4 Electrodos utilizados en proceso de soldadura..................................... 17

1.4 Estudio de documentos de diseño................................................................ 19

CAPITULO II: SOLDADURA EN ESTRUCTURAS DE ACERO.................... 26

2.1 Introducción ................................................................................................. 26

2.2.2 Tipos de soldadura ............................................................................... 28

2.2.2.1 Soldadura de ranura .......................................................................... 28

2.2.2.2 Soldadura de filete ............................................................................ 31

2.2.2.3 Soldadura de tapón ........................................................................... 32

2.2.3 Tipos de juntas ..................................................................................... 33

2.3 Procesos de soldadura en elementos estructurales ...................................... 34

2.3.1.1 Generalidades ................................................................................... 38

2.3.1.2 Principios del funcionamiento .......................................................... 38

2.3.1.3 Aplicaciones ..................................................................................... 39

2.3.1.4 Ventajas ............................................................................................ 39

2.3.1.5 Limitaciones ..................................................................................... 39

2.3.2 Electrodos ............................................................................................. 40

2.3.2.1 Clasificación ..................................................................................... 41

2.3.3 Intensidad de la corriente de soldadura ................................................ 43

2.4 Defectos y discontinuidades de soldadura ................................................... 43

2.4.1.1 Geometría incorrecta del cordón de soldadura ................................. 44

2.4.1.2 Falta de alineación ............................................................................ 47

2.4.1.3 Distorsiones ...................................................................................... 48

2.4.1.4 Cebado inadecuado del arco ............................................................. 49

2.4.1.5 Descuelgues ...................................................................................... 49

2.4.2 Defectos superficiales .......................................................................... 50

2.4.2.1 Mordeduras o socavación ................................................................. 50

2.4.2.2 Cráteres ............................................................................................. 51

2.4.2.3 Poros ................................................................................................. 52

2.4.3 Defectos internos .................................................................................. 53

2.4.3.1 Grietas .............................................................................................. 53

2.4.3.2 Inclusiones de escorias ..................................................................... 55

2.4.3.3 Porosidades ....................................................................................... 56

CAPITULO III: ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END) ................................ 57

3.1 Introducción ................................................................................................. 57

3.6.1.1 Principios y descripción de la técnica .............................................. 61

3.6.1.2 Requisitos ......................................................................................... 61

3.6.1.3 Aplicaciones ..................................................................................... 62

3.6.1.4 Equipo .............................................................................................. 62

3.6.1.5 Instrumentos y herramientas ............................................................ 62

3.6.1.6 Indicadores de soldadura .................................................................. 63

3.6.1.7 Ventajas: ........................................................................................... 65

3.6.1.8 Limitaciones ..................................................................................... 66

3.6.2 Líquidos penetrantes (PT) .................................................................... 66