Sistema de Gestion Ducto Esmeraldas Quito

REPUBLICA DEL ECUADOR
INSTITUTO DE ALTOS ESTUDIOS NACIONALES
FACULTAD DE GERENCIA EMPRESARIAL
MAESTRIA EN ALTA GERENCIA
SEGUNDA PROMOCION
“SISTEMA DE GESTION DE LA INTEGRIDAD
MECANICA DEL DUCTO ESMERALDAS-QUITO”
Tesis presentada como requisito para optar al Título
de Magíster en Gerencia Empresarial
Autor: Ing. Luis Jumbo Enríquez
Director: Econ. Vicente Aguilera
Quito, Noviembre del 2005

INDICE
PAG.
CAPITULO I
GENERALIDADES
1.1.- Antecedentes 2
1.2- Justificación 3
1.3.- Planteamiento del Problema 4
1.4.- Objetivo General 5
1.5.- Objetivos Específicos 6
1.6.- Marco Referencial 6
1.7 Marco Conceptual 9
1.8.- Marco Jurídico 14
1.9.- Hipótesis 15
1.10.- Alcance de la Investigación 15
1.11.- Metodología 15
1.12.- Limitaciones 16
CAPITULO II.-
DIAGNOSTICO DEL ESTADO ACTUAL DE LA TUBERÍA
2.1.- Operaciones 18
2.1.1 Condiciones actuales de bombeo 20
2.1.2 Limitantes por corrosión interna 20
2.1.3 Relación con capacidad de diseño 24
2.1.4 Costos por limitantes de operación 24
2.2.- Mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo 24
a) Mantenimiento Predictivo.- 24
b) Mantenimiento Preventivo y Correctivo.- 25
2.3.- Inspecciones realizadas, resultados, las que se van a realizar 31
2.4.- Sistema de Información (Telecomunicaciones). 32
2.5.- Factores de riesgo actuales en el ducto Esmeraldas-Quito 32
CAPITULO III
ANALISIS SITUACIONAL, PLANIFICACION Y EVALUCION DE RIESGOS DE
PETROCOMERCIAL
3.1.- Análisis Situacional 35

3.1.1. Análisis FODA 36
3.1.2 Planteamiento del Problema 39
3.2.- Plan estratégico de reducción de riesgos de PETROCOMERCIAL 40
3.2.1 Antecedentes 40
3.2.2 Impactos socio-económicos en el sector hidrocarburífero 41
3.2.3 Fundamento del problema 41
3.2.4 Objetivo General 41
3.2.5 Objetivos Específicos 42
3.2.6 Metodología de la investigación 42
3.2.7 Importancia económico-social y aplicación de los resultados 42
3.3 Fundamentos de la política de gestión de riesgos 42
3.4 Sistema de administración del riesgo 43
3.4.1 Planteamiento basado en el riesgo 45
3.4.2 Elementos de un esquema de prioridades 48
3.4.3 Prioridad en las tuberías 48
3.4.4 Evaluación del riesgo 48
3.4.5 Parámetros de categorización de riesgo en tuberías 49
3.4.6 Modelo de evaluación simple de riesgo cuantitativo 50
CAPITULO I V
SISTEMA GERENCIAL DE INTEGRIDAD DE TUBERIAS
4.1 Antecedentes 52
4.2. Alcance de la administración de la integridad mecánica de tuberías 53
4.3 Sistema de Administración 55
4.4 Programa de Integridad de tuberías 56
4.5 Requisitos para Plan de la Administración de la Integridad 59
4.5.1 Evaluación de Referencia Preliminar 59
4.5.2 La primera evaluación de Integridad de una Tubería 60
4.5.3 Estándares para la administración de la integridad mecánica 60
4.5.4 Los programas para la administración de la integridad según API 1160 61
4.5.4.1 Mediciones del rendimiento de acuerdo al API 1160 62
4.5.5 Implementación del Plan Gestión de la Integridad del ducto 63
4.5.6 Componentes del Plan de Manejo de la integridad 63
4.5.7.- Análisis de la estructura funcional del ducto 63
4.6.1 Diseño y pruebas de calidad 65
4.6.2. Operación de Ductos 80
CAPITULO V
INGENIERIA DE CORROSION
5.1 Introducción 91
5.2 Importancia de la corrosión 92
5.3 Protección Catódica 93
5.4 Recubrimientos 96
5.5 Inhibidores de corrosión 99
5.5.1 Formadores de películas 100
5.5.2 Modificadores del medio 100
5.5.3 Misceláneos 100
5.6 Monitoreo de corrosión 100
5.6.1 Cupones de corrosión 100
5.6.2 Probetas de corrosión 101
5.7 Monitoreo en Línea 102
5.7.1 Inspección directa interior 103
5.7.2 Inspección directa exterior 106
CAPITULO VI
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1 Conclusiones 107
6.2 Recomendaciones 110
Gráficos
Fotografía No.1: Vista panorámica del ducto Esmeraldas-Quito 2
Fotografía No.2: Vista general de los efectos de un derrame de combustible 6
Gráfico No. 3 FUENTE: Mapa de poliductos 19
Gráfico No.4: Vista exterior e interior de una rotura de tubería 22
Gráfico No. 5 Equipo (Pig) de limpieza interior de ductos 22
Gráfico No. 6 Medición de la profundidad de las picaduras 23
Gráfico No.7 Medidor de espesores de tuberías mediante ultrasonido 24
Gráfico No. 8 Bomba dosificadora de químico inhibidor de corrosión 26
Gráfico No. 9: Prioridad en la tubería 48
Gráfico No. 10: Parámetros de categorización de riesgo en tuberías 49
Gráfico No. 11: Plan de gestión de la integridad de ductos 54
Gráfico No. 12:Rompe-cabezas del sistema de administración de ductos 56
Gráfico No. 13: Programa de integridad de ductos 57
Gráfico no. 14: Marco para un programa de la administración 58
Gráfico No. 15:Organigrama estructural de Petrocomercial 64
Gráfico No. 16:Criterios de aceptación/rechazo a códigos de diseño 71
Gráfico No. 17:Clasificación por localización según código ASME 73
Corrosión exterior tipo picaduras 92
Gráfico No. 18: Fundamentos de Protección Catódica 94
Gráfico No. 19: Aplicación de revestimiento 96
Gráfico No. 20: Revestimiento deteriorado 99
GráficoNo. 21: Herramienta de Inspección de tuberías 104
INDICE DE CUADROS.-
Cuadro No.1Características generales de poliductos de Petrocomercial 18
Cuadro No. 2 Condiciones de Operación del Ducto Esmeraldas-Quito 20
Cuadro No. 3 Reporte de reparaciones programadas de tubería 27
Cuadro No. 4 Registro de Perforaciones Clandestinas 28
Cuadro No. 5 Registro de Roturas de Tubería 28
Cuadro No. 6 Costos por reparaciones por efecto de corrosión 29
Cuadro No. 7 Tasa de fallas en la industria petrolera mundial 30
Cuadro No. 8.a Calificar cada parámetro con un puntaje máximo de 100 50
Cuadro No. 8.b Ejemplo de evaluación simple de riesgo cuantitativo 50
Cuadro No. 8.c Evaluación simple de riesgo cuantitativo 51
Cuadro No.9 Clasificación por localización para ductos 72
Cuadro No. 10 Clases de Localización 72
Cuadro No. 11 Clasificación por localización durante la operación 74
Cuadro No. 12: Modelo de reporte de inspección con tecnología
de flujo Magnético 105
GLOSARIO 113
BIBLIOGRAFÍA 114
ANEXOS 115
CAPITULO I
GENERALIDADES
1.1.- Antecedentes
PETROCOMERCIAL, filial del sistema PETROECUADOR es la

empresa estatal del Ecuador responsable del transporte, almacenamiento
y comercialización de derivados de hidrocarburos para el consumo
interno en el país.
Para cumplir oportunamente con esta actividad fundamental para el

desarrollo del país, se dispone de una red de ductos, conformada por los
siguientes tramos; Esmeraldas-Quito, Quito-Ambato, Santo Domingo-
Pascuales (Guayaquil), Libertad-Guayaquil, Libertad-Manta y Shushufindi-
Quito. Esta infraestructura debe estar en óptimas condiciones a fin de
brindar la máxima seguridad en las labores de abastecimiento.
Gráfico No. 1: Vista panorámica del ducto Esmeraldas-Quito
2
De una red de 1275,40 Km. de ductos a cargo de
PETROCOMERCIAL, el tramo Esmeraldas-Quito, de 252 Km. de longitud,
en sus 24 años de operación, es el que mayor número de derrames
registra, debido principalmente al deterioro acelerado de la tubería.
1.2- Justificación
En la industria petrolera mundial se considera que las

infraestructuras de la tubería se deterioran, debido a múltiples riesgos,
entre ellos se pueden mencionar; riesgos volcánicos, hidrológicos,
corrosión, consecuentemente los programas de la inspección y de
mantenimiento deben ser rigurosos a fin de mantener la integridad y
promover su longevidad; sin embargo, la selección apropiada del sistema
y los métodos de gestión deben ser analizados detalladamente. Las
continuas roturas en el ducto Esmeraldas-Quito, causan derrames de
combustibles, produciendo grandes contaminaciones que afectan el
medio ambiente, a la economía de PETROCOMERCIAL, por las
indemnizaciones que debe reconocer a terceros, que en definitiva afectan
la imagen institucional.
Un sistema de manejo racional de la integridad del ducto,

permitirá minimizar los derrames de los hidrocarburos y evitar las
consecuencias descritas anteriormente.
La administración de la integridad del ducto, es una herramienta

gerencial fundamental que se pretende implementar en el ducto
Esmeraldas-Quito, la misma que permitirá identificar oportunamente los
puntos críticos, con un adecuado análisis de riesgos se logrará determinar
las condiciones inseguras.
3
La identificación de los tramos críticos permitirá actuar
oportunamente, a fin de evitar interrupciones en el proceso de transporte
de hidrocarburos y la afectación directa al medio ambiente.
Es importante señalar adicionalmente, que al encontrarse la

empresa comprometida e interesada en implementar las normas ISSO
14001 en la operación de todas sus actividades, es necesario
previamente, verificar que la infraestructura a cargo de
PETROCOMERCIAL, no presente riesgos inminentes y que sus
actividades son ejecutadas cumpliendo los estándares de seguridad.
La interrupción de la operación continua del ducto afecta

directamente el programa de cumplimiento de objetivos de la empresa;
igualmente, disminuye el flujo de ingresos del estado, por concepto de
venta de hidrocarburos, adicionalmente interrumpe o disminuye y altera el
proceso productivo nacional.
En definitiva el presente estudio se justifica por:

• Existencia de problemas de desabastecimiento
• Roturas de línea por deterioro de tubería (corrosión) y
perforaciones clandestinas de tubería (robo).
• Por la necesidad de tomar acciones a fin de evitar:
o Contaminación ambiental
o Garantizar el abastecimiento oportuno de combustibles, y
o Cumplir la misión de PETROCOMERCIAL
1.3.- Planteamiento del Problema
PETROCOMERCIAL, filial del sistema PETROECUADOR tiene

como misión transportar, almacenar y comercializar productos terminados
de los hidrocarburos para el consumo interno en el país.
4
A fin de cumplir oportunamente con esta actividad fundamental
para el desarrollo del país, la empresa administra la red de ductos y
terminales de almacenamiento descritos anteriormente. Esta
infraestructura debe estar en óptimas condiciones a efecto de brindar la
máxima seguridad en las labores de abastecimiento de combustibles.
En el tramo Esmeraldas-Quito; durante los 24 años de operación,

se ha presentado el mayor número de derrames de hidrocarburo, debido
principalmente al deterioro acelerado de la tubería y en los últimos cuatro
años por acción de terceros (perforaciones clandestinas) realizadas para
la sustracción de combustibles.
Investigar las causas del deterioro acelerado permitirá diseñar un

plan de mejoramiento de la gestión de este sistema de transporte, a fin de
obtener seguridad y eficiencia en el transporte de los hidrocarburos.
1.4.- Objetivo General
Establecer un Sistema de Gestión de la Integridad Mecánica de la

tubería del ducto Esmeraldas-Quito, que defina los requisitos mínimos que
debe ejecutar una Operadora de Ductos; que además permita identificar
y controlar oportunamente los factores de riesgo que podría acarrear la
falla de material, las roturas y perforaciones de tubería y los derrames de
hidrocarburos, que a su vez puedan interferir en el desarrollo normal de
las actividades de la empresa, con afectación a los trabajadores,
contratistas, comunidad y medio ambiente, implementando las medidas
necesarias para mejorar los niveles de eficiencia en la administración del
ducto.
Es compromiso de toda empresa, llevar a cabo sus operaciones en

forma segura, protegiendo sus recursos humanos, físicos y financieros,
así como evitando afectar a las comunidades vecinas, al medio ambiente
y a la propiedad.
5
Fotografía No. 2: Vista general de los efectos de un derrame de combustible
1.5.- Objetivos Específicos

• Diagnosticar las condiciones estructurales de las tuberías del
sistema de transporte (ducto) en estudio.
• Identificar las principales causas del deterioro de la tubería del
ducto analizado.
• Identificar el cumplimiento de las normas de uso obligatorio en la
industria petrolera, respecto al transporte de hidrocarburos líquidos.
• Analizar el registro de derrames de hidrocarburos en el ducto
Esmeraldas-Quito
• Mejorar la gestión de la integridad del ducto Esmeraldas-Quito,
mediante la implementación de técnicas modernas y
procedimientos actualizados en el mantenimiento y operación del
sistema de transporte.
1.6.- Marco Referencial
Marco Teórico
La gestión gerencial de la integridad mecánica de los ductos para

el transporte de hidrocarburos requiere una amplia gama de
conocimientos, aptitudes y destrezas en diseño, construcción,
mantenimiento, inspección, supervisión, etc. en infraestructura de
6
transporte de combustibles de manera integral, para que con su
aplicación pueda obtener la eficiencia del ducto, minimizando los
derrames con afectación al medio ambiente, a las finanzas de la
organización e inclusive a la población cercana.
En la industria petrolera mundial, considerando el alto riesgo que

implica el manejo de instalaciones petroleras, se fomenta y prioriza
durante el diseño, construcción, operación, mantenimiento, inspección,
supervisión, etc, de estas instalaciones petroleras la implementación de
rigurosos estándares que garanticen seguridad absoluta.
Dentro de las normas o estándares mas utilizados por las

operadoras de ductos, se pueden mencionar; API 1103, API 1160,
ASME B31.4, ASME B31.8, ASME B31G DNV-RP-F101, NACE, ISO
13623, son algunas de las normas que definen las condiciones mínimas
requeridas para el servicio seguro de los ductos utilizados en las
actividades petroleras y que se convierten en normalización que ayuda a
realizar un seguimiento de la calidad de los materiales, la calidad del
trabajo (soldadura principalmente), evaluación de defectos, así como las
actividades de supervisión de las condiciones de seguridad y estabilidad
de la línea (Mantenimiento de Línea).
El objetivo principal del presente trabajo es determinar un

procedimiento sistemático de actividades que permitan ejecutar
adecuadamente los procesos de gestión a implementarse, encaminados a
disminuir las condiciones inseguras, principalmente analizar el proceso de
corrosión de las instalaciones y los métodos de control para evitar la
ocurrencia de derrames con los consecuentes efectos sobre la economía
de la empresa.
7
La gestión gerencial de la integridad de tuberías en las compañías
operadoras de ductos y oleoductos cubre una amplia gama de
conocimientos: administrativos, técnicos y operativos, cuyo objetivo
principal es el cumplimiento de procedimientos para una operación
segura de todas las actividades de transporte de hidrocarburos que la
empresa realice. Cuando la entidad presenta niveles de seguridad
óptimos en el servicio que presta, se puede inferir que la organización
está comprometida en adelantar operaciones seguras, así como con el
compromiso de respeto al Medio Ambiente tan prioritario como otros
objetivos principales de los negocios.
La gestión gerencial de la integridad de tuberías pretende

minimizar los derrames de hidrocarburos, estableciendo normas y
procedimientos en todas las fases, para identificar oportunamente los
riesgos y amenazas que afectan a los sistemas de transporte.
Uno de los limitantes que el mantenimiento preventivo enfrenta al

interior de las organizaciones, es que generalmente se lo considerada en
muchos casos, como un gasto innecesario, en lugar de ser considerado
como una inversión que realmente representa, puesto que evita la
ocurrencia de un incidente (pérdida); se lo interpreta adecuadamente
cuando las instancias gerenciales se percatan de los altos costos que un
hecho no deseado puede ocasionar en las finanzas empresariales.
Es compromiso de toda empresa, llevar a cabo todas sus

operaciones en forma segura, protegiendo sus recursos humanos, físicos
y financieros, así como evitando afectar a las comunidades vecinas, al
medio ambiente y a la propiedad.
8
1.7 Marco Conceptual
Administración de la Integridad de tuberías. -Es una herramienta de
gestión moderna de ductos, que integra adecuadamente los procesos de
diseño, construcción, operación (producción), mantenimiento (predictivo,
preventivo y correctivo), supervisión, inspección y monitoreo sujeto a los
estándares y normas internacionales de la industria petrolera mundial,
logrando obtener información oportuna del estado estructural de las
tuberías, a fin de conseguir la operación continua, segura y confiable del
sistema. La legislación de control ambiental está exigiendo la aplicación
estricta de esta herramienta de gestión a fin de evitar “altas áreas de
afectación” denominas también “áreas de impacto”.
La administración de la integridad de tuberías nos ayuda a:
Identificar y analizar los acontecimientos reales y potenciales del

precursor que pueden dar lugar a incidentes de la tubería.
Proporciona medios comprensivos e integrados para examinar y
comparar el espectro de los riesgos y de las actividades de la
reducción del riesgo disponibles.
Proporciona medios estructurados y comprensivos para seleccionar
y poner en funcionamiento actividades en la reducción del riesgo.
Asegura la utilización de la compañía apropiadamente entrenada y
cualificada y del personal para la gerencia de riesgo y el
aseguramiento de la integridad de la tubería.
Establece y pone en funcionamiento el sistema de la pista con las
metas de la mejora y el establecimiento continuado de las mejores
prácticas en integridad de la tubería.
Entrega a la Alta Dirección de la empresa información oportuna que
le permita orientar y priorizar adecuadamente los programas de
inversión.
9
Amenaza: Peligro latente asociado con un fenómeno físico de origen
natural, de origen tecnológico o provocado por el hombre que puede
manifestarse en un sitio especifico y en un tiempo determinado
produciendo efectos adversos en las personas, los bienes, servicios y el
medio ambiente.
Altas Áreas de Afectación.- Define a las áreas con alta densidad

poblacional.
Áreas de Impacto.- son esas localizaciones en donde una rotura de

tubería y derramamiento de hidrocarburo puede generar impactos
adversos significativos a las áreas de la población, del ambiente, y/o de la
transportación comercial.
Desastre: Situación o proceso social que se desencadena como resultado

de la ocurrencia de un fenómeno de origen natural, tecnológico o
provocado por el hombre que, al encontrar condiciones propicias de
vulnerabilidad en una comunidad, causa alteraciones intensas en las
condiciones normales de funcionamiento de la sociedad, representadas por
la pérdida de vida y salud de la población, la destrucción o pérdida de
bienes de la colectividad y daños severos sobre el medio ambiente,
requiriendo de una respuesta inmediata de las autoridades y de la población
para atender los afectados y restablecer la normalidad.
Ductos.- Los ductos son los sistemas de transporte más económicos y

seguros para transportar fluidos. Al definir los sistemas de transporte más
adecuados de un producto, se debe considerar factores económicos,
ambientales y de seguridad.
Emergencia: Estado caracterizado por la alteración o interrupción intensa

de las condiciones normales de funcionamiento u operación de la
sociedad, causada por un evento o por la inminencia del mismo, que
10
requiere de una reacción inmediata del personal de mayor nivel de
decisión y que genera la atención o preocupación de las instituciones del
Estado, los medios de comunicación y de la comunidad en general.
Evaluación de la Amenaza: Es el proceso mediante el cual se determina

la probabilidad de ocurrencia y la severidad de un evento en un tiempo
específico y en un área determinada.
Evaluación del Riesgo: Es el resultado de relacionar la amenaza y la

vulnerabilidad de los elementos expuestos, con el fin de determinar las
posibles consecuencias sociales, económicas y ambientales asociadas a
uno o varios eventos.
Evento ó Suceso: Descripción de un fenómeno natural, tecnológico o

provocado por el hombre, en términos de sus características, su severidad,
ubicación y área de influencia. Es el registro en el tiempo y el espacio de un
fenómeno que caracteriza una amenaza.
Gestión de Riesgos: Planeamiento y aplicación de medidas orientadas a

impedir o reducir los efectos adversos de eventos peligrosos sobre la
población, los bienes, servicios y el medio ambiente. Acciones integradas
de prevención-mitigación de desastres y preparación para la atención y
recuperación de la población potencialmente afectable.
Impacto Ambiental. Es la alteración desfavorable que experimenta un

elemento del ambiente como resultado de efectos positivos o negativos
derivados de la actividad humana o de la naturaleza en sí.
Integración: Unificación, en terminología organizacional se habla de

integración como la optimización de procesos que busquen la eficiencia y
la eficacia.
11
La Protección: Las personas que se encuentran en el territorio nacional
deben ser protegidas en su vida e integridad física, su estructura
productiva, sus bienes y su medio ambiente frente a los posibles
desastres o eventos peligrosos que pueden ocurrir.
La Prevención: La acción anticipada de reducción de la vulnerabilidad y

las medidas tomadas para evitar o mitigar los impactos de eventos
peligrosos o desastres son de interés público y de obligatorio
cumplimiento.
Líneas Vitales: Infraestructura básica o esencial de los servicios básicos.

De la Energía: presas, subestaciones, líneas de fluido eléctrico, plantas de
almacenamiento de combustibles, oleoductos, gasoductos. Transporte:
redes viales, puentes, terminales de transporte, aeropuertos, puertos
fluviales y marítimos. Del Agua: plantas de tratamiento, acueductos,
alcantarillados, canales de irrigación y conducción. De las Comunicaciones:
redes y plantas telefónicas, estaciones de radio y televisión, oficinas de
correo e información publica.
Mitigación: Planificación y ejecución de medidas de intervención dirigidas

a reducir o disminuir el riesgo.
Oleoductos.- Son los sistemas de transporte de petróleo crudo sin refinar
Poliductos.- Sistema de transporte de diferentes derivados de

hidrocarburos (gasolinas, diesel, gas licuado de petróleo, jet fuel, etc.),
desde un punto de producción (refinería) a un centro de distribución
(terminal) o centro de consumo.
Plan de Contingencia: Procedimientos específicos preestablecidos de

coordinación, alerta, movilización y respuesta ante la ocurrencia o
inminencia de un evento particular para el cual se tienen escenarios de
consecuencias definidos.
12
Plan de Emergencias: Definición de funciones, responsabilidades y
procedimientos generales de reacción y alerta institucional, inventario de
recursos, coordinación de actividades operativas y simulación para la
capacitación y revisión, con el fin de salvaguardar la vida, proteger los
bienes y recobrar la normalidad de la sociedad tan pronto como sea
posible después de ocurrido un desastre.
Plan de Gestión de Riesgos: Conjunto coherente y ordenado de

estrategias, políticas, programas y proyectos, que se formula para orientar
las actividades de prevención-mitigación de riesgos, los preparativos para
la atención de emergencias y la rehabilitación y reconstrucción en caso de
desastre; para garantizar condiciones apropiadas de seguridad frente a
los diversos riesgos existentes y disminuir las pérdidas
Poliductos.- Sistema de transporte de diferentes derivados de

hidrocarburos (gasolinas, diesel, gas licuado de petróleo, jet fuel, etc.),
desde un punto de producción (refinería) a un centro de distribución
(Terminal) o centro de consumo.
Prevención: Medidas y acciones dispuestas con anticipación con el fin de

evitar o impedir la ocurrencia de un evento adverso o de reducir sus
efectos sobre la población, los bienes, servicios y el medio ambiente.
Pronóstico: Determinación de la probabilidad de ocurrencia de un

fenómeno con base en: el estudio de su mecanismo generador, el
monitoreo del sistema perturbador y/o el registro de eventos en el tiempo.
Rehabilitación: Proceso de restablecimiento o recuperación de las

condiciones normales de vida mediante la reparación de los servicios vitales
indispensables interrumpidos o deteriorados por el desastre.
13
Resiliencia: Capacidad de un ecosistema o de una comunidad de
absorber un impacto negativo o de recuperarse una vez ha sido afectada
por un evento.
Respuesta: Etapa de la atención que corresponde a la ejecución de las

acciones previstas en la etapa de preparación y que, en algunos casos, ya
han sido antecedidas por actividades de alistamiento y movilización,
motivadas por la declaración de diferentes estados de alerta. Corresponde a
la reacción inmediata para la atención oportuna de la población.
Riesgo: Es la probabilidad de que ocurra un desastre con potencial

afectación a su: población, infraestructura, servicios, sistemas
productivos, medio ambiente, etc., con fines de evaluación cuantificada, el
riesgo se presenta como el producto de la coexistencia en un mismo
conglomerado humano de la acción de la amenaza y vulnerabilidad, lo
cual se puede expresar mediante la siguiente relación matemática.
R= A * V
R= Riesgo
A= Amenaza
V= Vulnerabilidad
Sistema de Gestión (Administración): estructura de la organización,

corresponde al como se va a desarrollar la actividad de la organización.
1.7.- Marco Jurídico

El plan de manejo de la integridad de la tubería del ducto
Esmeraldas-Quito, será establecido en concordancia con la Ley de
Petroecuador y sus Filiales, la Ley de Hidrocarburos, Ley de Protección
del Medio Ambiente, Reglamento para la Construcción y Operación de
Ductos, Reglamento Ambiental para las Operaciones Hidrocarburíferas en
el Ecuador, Ordenanzas Municipales y demás leyes, reglamentos y
14
estándares nacionales e internacionales relacionados con la actividad,
principalmente la norma API-1160.
1.8.- Hipótesis
PETROCOMERCIAL, requiere un Sistema de Gestión Gerencial de
la Integridad de ductos para el manejo adecuado de su
infraestructura y de esta manera garantizar el abastecimiento de
combustible al país en cumplimiento de su misión específica.
Se identificará la normatividad técnica actual para la operación
segura del ducto, a fin de no afectar al entorno.
Se aplicará el Sistema de gestión Gerencial y la normatividad
técnica para conseguir un servicio seguro y confiable de la
infraestructura de transporte de combustibles.
1.9.- Alcance de la Investigación
El Plan de Manejo de la Integridad de la tubería de ductos, se

establecerá como una herramienta de gestión empresarial que
ayude a establecer mejoras en la operación segura y confiable del
sistema de transporte.
La investigación se la realizará en el ducto Esmeraldas-Quito de
PETROCOMERCIAL, para luego implementarse en todos los
ductos a cargo de la empresa.
1.10.- Metodología
Se iniciará con la recolección de información en varias fuentes

bibliográficas; normas internacionales, libros, revistas
especializadas, así como en Internet, organizaciones
internacionales que rigen la temática de la integridad de tuberías.
15
Luego, se investigarán las actividades que las empresas
operadoras privadas han implementado, respecto a la gestión de la
integridad y que ofrezcan lineamientos a seguir en la elaboración
del Sistema de Manejo de la Integridad de Ductos.
Una vez seleccionada la información, se procederá a la elaboración
del sistema; partiendo de lo general a lo particular, empleando la
metodología deductiva.
1.11.- Limitaciones
PETROCOMERCIAL, en su calidad de empresa estatal, tiene cierta

ingerencia del sector político, que en muchas ocasiones no
permiten la implementación de herramientas de gestión técnica y
moderna como el Sistema de Integridad de ductos.
16
CAPITULO II.-
DIAGNOSTICO DEL ESTADO ACTUAL DE LA TUBERIA

Para determinar el estado actual de la tubería, se ha procedido a
revisar la información histórica de los poliductos respecto a:
Tiempo de operación,
Capacidad de diseño,
Condiciones actuales de operación,
Análisis de las roturas, perforaciones clandestinas
Mantenimiento,
Inspección
La información analizada, existe en los archivos de la

Superintendencia del poliducto y los departamentos de Operaciones, e
Inspección Técnica, responsable de realizar el monitoreo de las
condiciones estructurales de la infraestructura de transporte (tuberías) y
almacenamiento (tanques) y de Mantenimiento de Línea que se encarga
de ejecutar el mantenimiento preventivo y correctivo, a lo largo de todo el
derecho de vía, principalmente ejecutar las recomendaciones emitidas
por Inspección Técnica, a fin de mantener y preservar la integridad de la
tubería.
El ducto Esmeraldas-Quito, tiene un recorrido de 252 Km. desde la

Refinería Esmeraldas hasta el Terminal de almacenamiento y despacho
“El Beaterio” (Quito); para afectos del presente estudio, se analiza
independientemente los tramos Esmeraldas-Santo Domingo y Santo
Domingo-Beaterio (Quito), en virtud del tiempo de uso de cada tramo y de
los diferentes trabajos de mantenimiento ejecutados en cada tramo.
17
2.1.- Operaciones
CARACTERISTICAS GENERALES DE LOS POLIDUCTOS DE

PETROCOMERCIAL
Cuadro No. 1
Poliducto Longitud Diámetro Capacidad Volumen Caudal
(Km.) Tubería Bombeo Empaq. Máximo
(Pulg.) (Bls./Día) Línea (Bls./Hora)
(Bls.)
Esmeraldas-Sto. Domingo 164,60 16 60.000 121.800 2.500
Sto. Domingo-Beaterio 88,00 12 48.000 42.800 2.000
Shushufindi-Beaterio 304,80 6-4 10.800 37.000 450
Sto. Domingo-Pascuales 275,00 10 38.400 91.800 1600
Libertad-Pascuales 128,00 10 21.600 42.300 900
Libertad-Manta 170,00 6 8.400 21.500 350
Tres Bocas-Pascuales 21,00 12 75.000 10.000 3.000
Tres Bocas-Fuell Oil 5,50 14 48.000 2.700 2.000
Tres Bocas-Salitral 5,50 8-6 36.000 900 1.500
Beaterio-Ambato 113,00 6 12.000 13.572 500
TOTAL POLIDUCTOS 1275,40 185.400
Fuente: Unidad de Programación de Petrocomercial
Características Operacionales del ducto Esmeraldas-Quito

a) Tipo de operación: Continua
b) Capacidad de bombeo: 2500 BH (tramo Esmeraldas-Santo Domingo)
2000 BH (Tramo Santo Domingo-Quito)
c) Presión de Operación Mínima: 200 PSI
d) Presión de Operación Máxima: 1500 PSI
e) Presión de Diseño Máxima: en PSI
f) Temperatura de Operación Mínima: 67º F
g) Temperatura de Operación Máxima: 80º F
h) Temperatura de operación promedio: 74 º
i) Cálculos de volúmenes estándar por tramos:
j) Cálculo de volumen de empaquetamiento a la presión de
empaquetamiento previsto en el diseño
Esmeraldas-Santo Domingo: 121.800 bls
Santo Domingo-Faisanes: 13.927 bls.
Faisanes-Corazón: 17.171 bls.
Corazón-Beaterio: 11.637 bls.
18
k) Análisis físico químico del producto (anexo No. 1)
l) Fecha de inicio de operación: 1980
Mapa de Poliductos e instalaciones de almacenamiento y

distribución de derivados de hidrocarburos de PETROCOMERCIAL
Gráfico No. 3
FUENTE: Tomado de la revista “PETROSUCESOS” de Petroecuador
19
2.1.1 Condiciones actuales de bombeo
Condiciones de Operación del Ducto Esmeraldas-Quito

Cuadro No. 2
Estación Presión Succión (psi) Presión Descarga (psi)
Esmeraldas 130 1350
Santo Domingo 60 1100
Faisanes 70 1600
Corazón 60-80 1500
Beaterio 620 40
2.1.2 Limitantes por corrosión interna
El ducto Esmeraldas-Quito, desde su construcción (año 1980)

registra la existencia de un problema de corrosión interior, causado
principalmente por contaminantes corrosivos presentes en los derivados
de los hidrocarburos líquidos procesados en la refinería Esmeraldas, tales
como agua en forma emulsionada, CO2 (Oxido de carbono) S2H (gas
sulfhídrico), estos últimos, mezclados con el agua generan ácidos
sumamente corrosivos; además se ha detectado la presencia de bacterias
sulfo-reductoras que generan el tipo de corrosión denominado bacterial.
Cabe destacar que el proceso corrosivo, se ha desarrollado

fundamentalmente en el cuadrante inferior del ducto, en donde, durante
las paradas de operación, se separa y acumula el agua que en forma de
trazas (pequeñas partículas) se encuentra presente en los hidrocarburos.
La presencia del óxido de hierro (producto del proceso de corrosión
interna) dentro del ducto ratifica el deterioro progresivo de la estructura,
esto queda demostrado al evaluar el informe de resultados al análisis
químico de los sedimentos recuperados en una corrida de limpieza interior
realizada (anexo 2).
20
La corrosión del metal desgasta y debilita la pared de la tubería, lo
que obliga a disminuir las máximas presiones de operación de la tubería
(MAOP), reduciendo significativamente el caudal de bombeo en relación
a la capacidad de diseño.
a) Tramo Esmeraldas-Santo Domingo

Desde su construcción (reemplazo en 1992 por problemas de
corrosión interior de tubería de 12” a 16”), no se ha realizado ninguna
inspección interna con sonda instrumentada; sin embargo en el año
2000, se realizó una inspección ultrasónica externa por muestreo, en
toda su longitud, en donde se determinó que esta tubería nuevamente
presenta un proceso de corrosión interior en el cuadrante inferior de
la misma, en los tramos ascendentes, similar al proceso de corrosión
interior que afectó a este mismo tramo anteriormente (cuando fue de
12”).
El proceso de corrosión detectado es claramente identificado desde
el Km. 58 al Km. 146, en donde se detecta pérdida de espesor de pared
muy significativo, en algunos casos alcanza la pérdida de espesor llega al
45%, principalmente en el cuadrante inferior (anexo No. 3).
Adicionalmente, de acuerdo a la información procesada, se

encontró que en este tramo, en el Km. 95+800, se produjo una fuga de
combustible como consecuencia de un problema de corrosión exterior.
.
b) Tramo Santo Domingo-Quito (Beaterio)
La tubería de este tramo viene sufriendo continuas roturas como

consecuencia del proceso de corrosión interior que fue descrito
anteriormente, el proceso de corrosión interior en este tramo es similar al
registrado en el tramo Esmeraldas-Santo Domingo
21
Gráfico No.4: Vista exterior e interior de una rotura de tubería por corrosión interior
c) Limpieza Interior
Gráfico No. 5 Equipo (Pig) de limpieza interior de ductos
Fuente: Manual de “pigs” de limpieza TDW
En el gráfico No. 4 se observa claramente la presencia de

depósitos e incrustaciones fuertemente adheridos a la pared interior del
ducto, en donde se ha generado el proceso de corrosión interior, que
finalmente produjo la rotura del mismo. La implementación de un
adecuado programa de limpieza interior de una tubería es a menudo la
mejor técnica de mantenimiento de una tubería, ayuda a mejorar la
producción del sistema de transporte, eliminando a tiempo los depósitos
de sólidos que incrementan la turbulencia.
22
Una tubería limpia permite que una herramienta de inspección
pueda recoger la mayor cantidad de información sobre el estado de la
tubería. Nunca se debe inspeccionar una tubería sino se tiene la certeza
de que la tubería se encuentra totalmente limpia.
Gráfico No. 6 Medición de la profundidad de las picaduras en el interior de una tubería averiada
El riesgo de no aplicar oportunamente un buen programa de

limpieza radica en que una gran acumulación de depósitos no permite
obtener información durante el proceso de inspección y hasta puede
llegar a obstruir una tubería.
En el caso de este poliducto, se ha verificado que a más de las

dificultades que han sido descritas anteriormente, la acumulación de
sedimentos y agua, contribuyen directamente en el desarrollo y
aceleración del proceso de corrosión interior, que desde hace algunos
años se viene tratando de controlar.
La buena practica en la industria petrolera mundial recomienda

enviar equipos de limpieza al menos cada 30 días, esta buena practica se
viene cumpliendo en el tramo Esmeraldas-Santo Domingo; en el tramo
Santo Domingo-Beaterio, no se envían equipos de limpieza desde del
año 2001.
23
2.1.3 Relación con capacidad de diseño
De acuerdo a la información registrada en el cuadro No. 1, el tramo

Santo Domingo-Beaterio, fue diseñado para un caudal de 2000 BH
(barriles/hora), en la actualidad se trabaja a un caudal máximo de 1300
BH.
Capacidad de diseño: 2000 BH
Capacidad de bombeo actual: 1300 BH
Reducción por corrosión: 35 %
En el tramo Esmeraldas-Santo Domingo, la capacidad de bombeo
actual, corresponde a la capacidad de diseño original.
2.1.4 Costos por limitantes de operación
En el tramo Santo Domingo-Beaterio, el Área de Operaciones se

ha visto en la necesidad de reducir las presiones de trabajo y
consecuentemente los caudales y volúmenes transportados.
Volumen no bombeado al año: 700 BH x 24 x 360 = 6.048.000 Barriles

PERDIDA AL AÑO: 6.084.480 x $ 0.51= $ 3.084.480.
2.2.- Mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo realizado

(civil y mecánico), reemplazo de tubería realizada.
a) Mantenimiento Predictivo.- Consiste en evaluar el medio en que se
encuentra inmerso el ducto
(características físico-químicas
de los hidrocarburos, tipo de
suelo, humedad, etc.) a fin de
tomar las medidas que permitan
mitigar los efectos sobre la
estructura.
Gráfico No.7,
Medidor de espesores de tuberías mediante ultrasonido
24
La práctica más recomendada para esta fase del mantenimiento es
la inspección interna de la tubería mediante sondas, equipadas con
tecnología ultrasónica o magnética.
También se logra evaluar las tuberías externamente utilizando técnicas

de ensayos no destructivos como radiografía industrial y con equipos de
ultrasonido similar al del gráfico No.5. Este monitoreo se realiza
permanentemente y se encuentra a cargo de la Unidad de Inspección
Técnica, como se observa en el reporte de medición de espesores en el
tramo Esmeraldas-Santo Domingo (anexo No. 3).
b) Mantenimiento Preventivo y Correctivo.- Se refiere a las técnicas

aplicadas y medidas encaminadas a corregir condiciones inseguras que
se detectan durante las inspecciones de rutina, o que ayudan a minimizar
los efectos negativos sobre el ducto, las principales actividades son:
Cambio de tubería fuera de especificación (con disminución de
espesores), generalmente a tramos de tubería que son afectadas
por el proceso de corrosión interior.
Mantenimiento del derecho de vía; desbroce de maleza y control de
asentamientos humanos o uso indebido del suelo por parte de
terceros.
Construcción de drenajes en el derecho de vía, esta medida ayuda
a evitar los deslaves.
Obras de estabilización de taludes, la deforestación de los terrenos
aledaños al derecho de vía, desestabilizan taludes.
Señalización horizontal y vertical; esta medida es prioritaria
principalmente en la zona suburbana de las ciudades de
Esmeraldas, Quinindé, La Unión, La Concordia, Santo Domingo y
principalmente Quito, en donde al momento se desarrolla obras de
alcantarillado y construcción de vías para los nuevos programas
habitacionales en construcción.
25
Aplicación y mantenimiento de revestimientos (cintas, pintura) que
protegen al ducto de la corrosión exterior.
Protección catódica (control de la corrosión, exterior);
complementariamente a la medida anterior, en este ducto se
dispone de un sistema de protección catódica integrado por 6
equipos rectificadores instalados en Esmeraldas, Quinindé, La
Concordia, Santo Domingo, Faisanes y Beaterio, en el anexo No. 4
se registra el funcionamiento del sistema.
Inyección de inhibidores de corrosión, para el efecto se dispone de
tres bombas dosificadoras, una instalada en la estación de
Esmeraldas y dos en la estación Santo Domingo, que cubren los
tramos Santo Domingo-Quito y Santo Domingo – Pascuales,
respectivamente.
Gráfico No. 8: Bomba dosificadora (color amarillo) de químico inhibidor de corrosión
26
CUADRO No.3
REPORTE DE REPARACIONES PROGRAMADAS DE TUBERIA EN TRAMO ESMERALDAS-QUITO
%
ITEM ABSCISA TRAMO TIPO TRABAJO EJECUTADO CAUSA DESGASTE OBSERVACIONES
Reemplazo integral de 164
1 0-164 Esm.-Sto. Dgo. Km. C. Interior
2 174+638 Sto. Dgo.-Fais. Reemplazo de 60 m. C. Interior 37
3 176+667 Sto. Dgo.-Fais. Reemplazo de 60 m. tubería C. Interior 37
10 199+561 Faisanes-Corz. Reemplazo de 120 m. tubería C. Interior 56
16 211+097 Faisanes-Corz. Reemplazo de 24 m. tubería C. Exter. 45
19 216+589 Faisanes-Corz. Refuerzo con full rap C. Exter. 40
20 216+800 Faisanes-Corz. Refuerzo con full rap C. Exter. 40
25 226+200 Faisanes-Corz. Reemplazo de 12 m. tubería Hendidura 13 Deslave de rocas
26 228+655 Faisanes-Corz. Reemplazo de 12 m. tubería Reduc. D. 35 mm
27 233+723 Corz.-Beaterio Refuerzo con full rap C. Exter. 45
28 237+050 Corz.-Beaterio Reemplazo de 120 m. tubería C. Interior 37
38 251+260 Corz.-Beaterio Reemplazo de 127 m. tubería C. Exter. 35
Fuente: Superintendencia Ducto Esmeraldas-Quito
27
Se han reemplazado 3,25 Km. en el tramo Santo Domingo-Beaterio
y 164.00 Km. En el tramo Esmeraldas-Santo – Domingo.
Registro de Perforaciones Clandestinas Período 2000-2005

CUADRO No. 4
No. Ubicación Fecha Costo Observaciones

siniestro reparación
($)
1 119+300 04-Ene-2000 12.915,95 *
2 122+000 15-Jul-2001 12.915,95 *
3 134+850 07-Nov-2001 12.915,95 *
4 11+700 20-Dic-2001 12.915,95 *
5 71+800 19-May-2002 12.915,95 *
6 105+100 29-May-2002 12.915,95 *
7 156+000 29-Sept-2002 5.642,60
8 108+950 08-Oct-2002 12.915,95 *
9 134+850 16-Oct-2002 10.469,38
10 153+400 18-Oct-2002 12.915,95 *
11 44+200 02-Dic-2002 12.747,12
12 169+500 06-Dic-2002 17.314,35
13 108+300 10-Dic-2002 12.915,95 *
14 122+030 02-Ene-2003 12.915,95 *
15 244+300 17-Abr-2003 10.821,06
16 34+150 04-Jun-2003 13.726,10
17 246+400 11-Jun-2003 11.082,10
18 105+500 19-Jun-2003 20.144,93
19 142+000 19-Dic-2003 14.992,57
20 116+100 14-Ene-2004 12.219,28
TOTAL: $ 258.318,99
Nota: (*) Al no existir datos completos de costos de reparación; para estas
reparaciones se ha estimado el valor promedio de este tipo de reparaciones.
Registro de Roturas de Tubería

Cuadro No. 5
No. Ubicación Fecha5 Causa Costo

Reparación($)
1 3+800 26-Feb-1998 Deslave ND
2 206+144 08-Jul-1998 Corrosión Int. ND
3 189+700 16-Oct-1998 Deslave ND
4 95+800 22-Ene-200 Corrosión Ext. ND
5 172+200 12-Feb-2000 Corrosión Int. ND
6 178+000 20-Feb-2002 Corrosión Int. ND
7 217+500 01-Mar-2003 Corrosión Int. 32.292,61
8 216+100 10-Abr-2003 Corrosión Int. 26.039,94
ND: No se dispone de información
28
El costo de reparación de los ítems 7 y 8 sólo corresponde al costo
directo de los materiales y mano de obra, no incluye el costo de
combustible derramado, remediación ambiental ni lucro cesante.
Costos totales de reemplazo de tubería del ducto Esmeraldas-Quito:

Costos por reparaciones y reemplazos de tubería por efecto de
corrosión
Cuadro No.6
TRAMO LONGITUD PRECIO TOTAL
(Km.) UNITARIO (US $)
(Km.)
Esmeraldas-Santo Domingo (16”) 164 326.000 53.464.000
Santo Domingo-Beaterio (de 3.5 310000 1.085.000
acuerdo a cuadro No. 3)
Santo Domingo-Beaterio 89 271.000 24.119.000
(reemplazo integral programado)
Reparación de 8 roturas, incluye 400.000 3.200.000
el costo de los hidrocarburos
derramados.
(cuadro No. 5)
Costos por efecto directo de la corrosión: US $ 81.868.000
Los costos registrados, han sido investigados en el departamento

de Costos de la Unidad de Proyectos de Petrocomercial; para el ítem
“Reparación de roturas”, se ha considerado el costo promedio de este tipo
de fallas en la industria petrolera mundial. Es importante señalar que un
ducto con el adecuado mantenimiento, puede tener una vida útil mayor a
los 50 años, en los Estados Unidos existen ductos con una edad mayor a
los 60 años.
29
A fin de establecer la eficiencia de los programas de inspección y
mantenimiento, se ha analizado las tasas de fallas en ductos, en los
países con mayor actividad petrolera y en el Ecuador.
TASAS DE FALLAS MAS COMUNES EN LA INDUSTRIA PETROLERA

MUNDIAL Vs. TASAS DE FALLA EN ECUADOR
Cuadro No. 7
PAIS CAUSA PRINCIPAL DE TASA DE FALLA
LA FALLA (por 1000 Km. año)
EEUU (Gas- Terrestre) Interferencia externa 0.16
EEUU (Gas-Marino) Corrosión 0.70
EEUU (Petróleo marino y terrestre Interferencia externa 0.56
Europa Occidental (gas-terrestre) Interferencia externa 0.60
Europa Occid. (Petróleo- terrestre) Corrosión 0.80
Hungría (Gas-terrestre) Defectos en soldadura 0.10
Polonia (Gas-terrestre) Corrosión 0.08
Fed. Rusa (Gas- terrestre) Defectos de construcción. 0.13
Ecuador (hidrocarburos-líquidos) Corrosión 3.40
Ecuador (hidrocarburos-líquidos) Interferencia externa 1.13
Fuente: Penspen Grup Ltd y archivos de Petrocomercial
Tasa de Falla por Corrosión
EEUU (Gas-Marino),
0.7
EEUU (Gas-Marino)
Europa Occid.
(Petróleo- Europa Occid. (Petróleo-
terrestre), 0.8 terrestre)
Polonia (Gas- Polonia (Gas-terrestre)
Ecuador
(hidrocarburos- terrestre), 0.08
líquidos), 3.4 Ecuador (hidrocarburos-
líquidos)
Gráfico No. 8
30
Tasa de Falla por Interferencia Externa
EEUU (Gas-
Terrestre), 0.16
Europa
EEUU (Gas- Terrestre)
Occidental (gas-
terrestre), 0.6
Europa Occidental (gas-
Ecuador terrestre)
(hidrocarburos-
Ecuador (hidrocarburos-
líquidos) , 1.13 líquidos)
Gráfico No. 9
2.3.- Inspecciones realizadas, resultados, las que se van a realizar
En 1985 se realizó la inspección interior con equipo instrumentado

(sonda inteligente) equipado con tecnología de flujo magnético en
el tramo Esmeraldas - Santo Domingo.
En 1996 se realizó la inspección interna en el tramo Santo
Domingo- Beaterio, mediante sonda inteligente equipada con
tecnología ultrasónica (anexo No. 5).
El tramo Esmeraldas-Santo Domingo fue reemplazado íntegramente
en el año 1991(164 Km.)
En el tramo Sto. Domingo – Beaterio. Durante el periodo 1980- 2005 se
han detectado las siguientes fallas:
15 Fugas de combustible por deterioros puntuales de tubería (PITTINGS)
18 Roturas de tubería con derrames de combustible.
39 Reparaciones de tubería (aproximadamente 22.156 m. tubería
afectada.
31
A partir del año 1997 se viene realizando monitoreos del estado de
la tubería mediante inspecciones externas puntuales, con la ayuda de
equipos ultrasónicos (anexo No. 3), en los mismos, se observa
claramente que existe un desgaste significativo en el cuadrante inferior
de la tubería.
2.4.- Sistema de Información (Telecomunicaciones).
PETROCOMERCIAL dispone de un sistema de información integrado,

cuyos elementos principales son los siguientes:
Sistema VHF.- Es un sistema de comunicación de radio, por
rebote, utiliza repetidoras.
Sistema de telefonía móvil, se realiza en banda UHF, en la unidad
repetidora se inserta una línea telefónica y con otro teléfono móvil
se puede recibir y emitir comunicación al rededor de unos 30 Km.
a la redonda; requiere línea de vista, es decir con pocos
obstáculos físicos.
Sistema de transmisión por vía de micro-onda, es utilizado en la
transmisión de datos y voz entre los diferentes terminales y
estaciones.
No existe un sistema de información a lo largo de la tubería, a fin de
detectar en tiempo real la ocurrencia de derrames por acción de la
corrosión, deslaves o causados por terceros (Robo).
2.5.- Factores de riesgo actuales en el ducto Esmeraldas-Quito
a) Actualización de la clase de localización y confirmación o

establecimiento de la presión máxima de operación, de
acuerdo con la clase de localización actual.
En la zona sur de la ciudad de Quito, en los últimos diez años, se ha
registrado un elevado incremento en la densidad poblacional en la zona
32
aledaña al derecho de vía de la tubería, principalmente entre el Km. 244
al Km. 251 del ducto Esmeraldas-Quito; aspecto que altera las
estimaciones originales de índices de población para definir la “clase de
localización”; consecuentemente, es prioritario realizar el estudio que
incluya:
• Clase de localización actual,
• Condiciones estructurales de la tubería,
• Evaluar la historia de la operación y el mantenimiento de la
tubería,
• La presión máxima de operación actual y el correspondiente
esfuerzo tangencial que produce, tomando en cuenta la
gradiente de presión en la sección de la tubería directamente
afectada por el cambio de la clase de localización.
b) Confirmación o modificación de la presión máxima de

operación por cambio de localización.
Si el estudio descrito en el numeral 1 así lo establece, se debe

modificar o confirmar la presión máxima de operación para esa sección
del ducto.
c) Sistema de detección y localización de fallas, fugas, cambios

importantes en la protección catódica u otras condiciones de
operación y mantenimiento que afecten al sistema.
No se dispone de un sistema automático que permita identificar,

localizar y tomar las acciones oportunamente ante la presencia de
derrames por falla de material, corrosión, etc., que afecten la operación
del sistema. En la actualidad, la localización del sitio de un derrame por
falla de material, corrosión u otra causa, se realiza mediante recorridos a
lo largo de todo el tramo en que se sospecha se localiza la falla.
33
d) Señalización
La señalización horizontal y vertical en este ducto es incompleta,

principalmente en los cruces con calles nuevas, carreteros, en donde por
falta de señalización adecuada, se ha registrado en algunas ocasiones
golpes a la tubería con hundimientos y/o arrancadura de material de la
tubería, que han puesto en alto riesgo la integridad de la tubería.
e) Investigación de fallas
Existe un gran número de fallas que no han sido plenamente

investigadas, a fin de identificar las causas e implementar correctivos con
el propósito de evitar su repetición.
En las pocas fallas que se ha investigado las causas, generalmente se

lo ha realizado en la Escuela Politécnica Nacional y en todas se ha
determinado como causa principal “Corrosión interna por picaduras,
asociada con corrosión bacterial” conforme se puede apreciar en el
anexo No. 6.
34
CAPITULO III
ANALISIS SITUACIONAL, PLANIFICACION Y EVALUCION DE

RIESGOS DE PETROCOMERCIAL
3.1.- Análisis Situacional
Petrocomercial, como miembro del holding de Petroecuador, se

rige por las políticas establecidas en el Directorio Político de la empresa,
aspecto que en muchos de los casos obliga a las autoridades a tomar
decisiones que obedecen a la coyuntura política del momento, sin
considerar el Plan Estratégico desarrollado a mediano y largo plazo.
MISION
“Transportar, almacenar y comercializar derivados del petróleo con
calidad, cantidad, seguridad y oportunidad”, con un alto compromiso de
respeto y protección del medio ambiente.
VISION 2010
“Empresa líder en el transporte y comercialización de derivados de
hidrocarburos”
FACTORES CRITICOS DE ÉXITO EN EL TRANSPORTE
Diseñar un Sistema de Administración de la Integridad de ductos

que garanticen el transporte de los hidrocarburos.
Actividades
Elaborar un plan adecuado de operación y movimiento de
productos
Mantener un plan adecuado de mantenimiento predictivo,
preventivo y correctivo de la infraestructura.
35
Implementar herramientas de gestión modernas que garanticen el
control y monitoreo de los planes y programas establecidos.
3.1.1.- Análisis FODA
OPORTUNIDADES
Manejo de recursos inalienables e imprescriptibles

Principal fuente de ingreso fiscal
Existencia de tecnología que favorece el desarrollo institucional
Líderes en infraestructura de transporte y almacenamiento de
hidrocarburos
FORTALEZAS
Infraestructura con amplia cobertura geográfica

Sistemas propios de telecomunicaciones e informática
Personal capacitado y con mística de trabajo
Empresa líder en abastecimiento a nivel nacional
Gran generadora de ingresos al estado
DEBILIDADES
Estructura organizacional funcional y no por procesos

Presupuestos elaborados por áreas, sin integración adecuada
No existen indicadores de gestión
Ausencia de un sistema de gestión de calidad total
AMENAZAS
Ingerencia política en el sector

Dependencia financiera del Ministerio de Economía
36
Inseguridad jurídica
Criterio negativo de la sociedad sobre el rol de Petrocomercial
Existencia de procesos privatizadores como política de algunos
gobiernos.
AFECTACION DE LOS ESCENARIOS EXTERNOS

Afectación política
Aspecto Positivo
Existencia del marco legal Institucional
La Constitución del Estado, determina que el recurso petrolero es
un patrimonio inalienable e imprescriptible.
Aspecto Negativo
Al sector petrolero se lo considera de interés político
Ausencia de Políticas de Estado para el sector petrolero.
AFECTACION ECONOMICA
Aspecto Positivo
El presupuesto del estado se nutre significativamente de los
ingresos petroleros y de la comercialización de sus derivados.
Participación en el mercado incrementa los ingresos estatales
Generación de empleo directo.
Aspecto Negativo
Retorno de los recursos a la Institución, no es equitativo.
Dependencia financiera del Ministerio de Economía y Finanzas.
Retrazo gubernamental en la aprobación del presupuesto de
Petroecuador y sus empresas filiales.
AFECTACION TECNOLOGICA
Aspecto Positivo
Infraestructura de transporte y almacenamiento
37
Existencia de tecnología petrolera que permite el desarrollo
institucional
Comercio electrónico permite facilitar contactos y promoción
institucional
Se está implementando las normas de gestión de la calidad (ISSO
– 9000 y 14000).
Existencia de bibliografía e información petrolera suficiente y
actualizada
Aspecto Negativo
Los procedimientos de entrega de producto final son deficientes.
Tecnología moderna es costosa
Inexistencia de políticas que fomenten la investigación.
Falta de un sistema de información en tiempo real, facilita el
incremento del robo de combustibles.
AFECTACION EN LA ADMINISTRACION
Aspecto Positivo
Personal calificado y con amplia experiencia
Compromiso con la empresa y mística de trabajo
Capacidad de compensar la falta de procedimientos con su propia
iniciativa.
Aspecto Negativo
Provisión de repuestos y materiales inoportuna
Falta de un plan de carrera profesional
Ingerencia política en la toma de decisiones administrativas
Estructura organizacional por funciones y no por procesos
Inexistencia de Sistema Integrado de Gestión de Calidad Total
Inexistencia de Sistema de Gestión de la Integridad de ductos.
AFECTACION EN LAS FINANZAS

Aspecto Positivo
38
Determinación de costos y contabilidad: los costos de transporte y
comercialización son administrados eficientemente.
Cartera: garantías bancarias, convenios de cobro.
Aspecto Negativo
Elaboración inadecuada del presupuesto
Baja ejecución presupuestaria
Mala calidad del gasto, orientado a lo correctivo y no a lo
preventivo.
Falta de un sistema de información en tiempo real, permite el
incremento del robo de combustibles, consecuentemente se
incrementan las pérdidas.
3.1.2 Planteamiento del Problema
No se dispone de un Sistema de administración de Integridad de

ductos en la empresa objeto de análisis.
Aplicación de herramientas de planeación
El planteamiento del problema origina una serie de interrogantes
que son:
1) ¿Cómo debe el Sistema Administración de la Integridad de Ductos
determinar los lineamientos generales en el diseño, construcción,
operación, inspección y mantenimiento del ducto que debe implementar
PETROCOMERCIAL?
Definir normas y políticas de diseño, construcción, operación,
inspección y mantenimiento del ducto
Establecer objetivos y metas.
Establecer la organización, funciones y responsabilidades del
sistema
2) ¿Cómo se viabilizarán los lineamientos generales?
39
Al definir los programas integridad del ducto se debe considerar a
cada área que participa en la operación de los ductos, así se tienen:
Programas de Operación, Mantenimiento e Inspección.
3) ¿Cómo se deberá realizar la gestión del talento humano al interior de la
empresa?
Mediante entrenamiento, concientización y competencia
Estructurando un adecuado sistema de comunicación
4) ¿Cómo se realizará el control de gestión del sistema?
Mediante: inspección y mediciones, auditorias del sistema, control
de documentos, manejo de no conformidades (acciones correctivas y
preventivas), revisión de la gestión, registros
5) ¿Cómo se definirá la normativa técnica referente a las actividades que
la organización va a ejecutar?
Con la implementación en la estructura funcional de Petrocomercial
de la Unidad de Integridad de ductos, que evaluará la información
respecto a diseño, construcción, operación, inspección y mantenimiento
de todos los ductos a cargo de Petrocomercial.
3.2.- PLAN ESTARTEGICO DE REDUCCION RIESGOS

3.2.1 Antecedentes
El Ecuador presenta alta vulnerabilidad frente a diversas amenazas

y riesgos de origen hidro-metereológico, oceanográficos, geológicos,
antrópico-contaminantes y tecnológicos, en este último tipo de riesgo se
encuentra la falla de los materiales en la infraestructura (red de ductos,
terminales de almacenamiento, etc.) de Petrocomecial.
De acuerdo a información proporcionada por la CEPAL, se estima
un promedio de 1.500 millones de dólares y 6.000 pérdidas humanas
anuales, que generan ingentes pérdidas directas e indirectas con alta
repercusión social, económica y ambiental, para la región andina, de
40
manera particular para el Ecuador y de manera muy significativa al sector
hidrocarburífero.
3.2.2 Impactos socio-económicos en el sector hidrocarburífero
El desastre ocurrido como consecuencia del terremoto del 5 de

marzo de1987, que ocasionó la ruptura del oleoducto y del poliducto
Shushufindi-Quito, produciéndose el derrame de 57.161 barriles de
petróleo, provocó pérdidas económicas y graves impactos ambientales y
sociales.
La rotura de los poliductos y cambios de grandes tramos de tubería
por desgaste acelerado, causado por la corrosión, le ha significado a
Petrocomercial desembolsar grandes sumas de dinero no programadas.
3.2.3 Fundamento del problema
Existe carencia de políticas permanentes de prevención y

reducción de riesgos tecnológicos, a pesar de la alta recurrencia de
riesgos de rupturas y perforaciones clandestinas en los ductos, hasta el
momento no se ha logrado la incorporación de la prevención y reducción
de riesgos en la planificación del sector de transporte de hidrocarburos.
3.2.4 Objetivo General
Impulsar y apoyar la formulación de políticas sectoriales e

institucionales de prevención y reducción de riesgos en las diversas fases
del transporte y almacenamiento de hidrocarburos y sus derivados,
orientadas a incorporar la prevención de los riesgos tecnológicos en la
planificación del desarrollo de Petrocomercial.
3.2.5 Objetivos Específicos
41
Promover e impulsar la incorporación de herramientas de
gestión de prevención y reducción de riesgos.
Viabilizar la evaluación de amenazas, vulnerabilidad y riesgo
con mayor grado de detalle de la información disponible.
Propiciar el establecimiento de políticas permanentes de
prevención y mitigación de riesgos en Petrocomercial e impulsar
el fortalecimiento institucional en materia de gestión del riesgo.
3.2.6 Metodología de la investigación
Análisis, recopilación, sistematización de información sobre

diagnóstico de estado actual del ducto, análisis de fallas,
vulnerabilidad, categorización de riesgos.
Aspectos legales y normativos disponibles en el país y en
Petroecuador, aplicados a la prevención y reducción de riesgos.
3.2.7 Importancia económico-social y aplicación de los resultados
Contribuir a la reducción del riesgo de las roturas en el ducto

Esmeraldas-Quito, protegiendo a la población aledaña a las zonas de
riesgo de los efectos directos de un desastre de esta naturaleza.
3.3 Fundamentos de la política de gestión de riesgos
Principios generales que orientan la política de gestión de

riesgos: Los principios generales que orientan la acción de las
entidades nacionales y locales, en relación con la gestión de riesgos
son:
Gestión de Riesgos: La política de gestión de riesgos consiste en

evitar o reducir las pérdidas de vidas y los daños que pueden ocurrir
42
sobre los bienes públicos o privados, materiales y ambientales y de los
ciudadanos, como consecuencia de los riesgos existentes y desastres
de origen natural o causados por el hombre que se pueden presentar en
el territorio nacional.
Instrumentos de la política de gestión de riesgos.
Los instrumentos de la política de gestión de riesgos en una

Operadora de Ductos deben estar en concordancia con:
Sistema Nacional de Prevención, Mitigación y Respuesta ante

Desastres;
Plan Nacional de Gestión de Riesgos;
Plan Nacional de Emergencia;
Sistema Integrado Nacional de Información;
Fondo Nacional de Prevención, Mitigación y Respuesta ante
Desastres.
3.4 Sistema de administración del riesgo

Introducción.- Debe contener
Propósito, objetivos, metas, misión de la compañía, Administración
Corporativa
Descripción de los sistemas del ducto y deberes legales y
estatutarios:
o Relación e Interfaces con instalaciones de otras líneas u
otras operaciones, descripción del diseño, construcción, etc.
Estándares y establecimiento formal del cumplimiento con la
ley y los estándares.
Organización y control:
o Estructura, responsabilidades, organización, relaciones con
otras operadoras/entidades. Integración con los sistemas de
administración de la compañía y del ducto.
43
Personal clave:
o Funciones, responsabilidades, formación y calificaciones,
capacitación y actualización de conocimientos, desarrollo de
habilidades y destrezas.
Alta Dirección:
o Toda la información que se entregará a la Alta Dirección de
la empresa (detalles sobre la operación del ducto, sobre el
sistema, naturaleza de los riesgos principales, amenazas,
procedimientos (incluyendo comunicaciones) en caso de
accidentes, e información sobre planes y procedimientos de
emergencia.
Sistemas de documentación y comunicación:
o Tipo, métodos, localización, retroalimentación de y para todo
el personal y los propietarios del ducto.
Administración del Cambio:
o Cambios de administración y detalles de ingeniería.
Análisis de riesgos, evaluación y control durante la vida útil del
ducto:
o Metodología (con limitaciones y supuestos), tipos de
amenaza/riesgo, situaciones adversas, probabilidad,
frecuencia, consecuencias, cuantificación, análisis de
sensibilidad e incertidumbre, criterios y niveles de
aceptación y rechazo.
Identificación de los principales riesgos, control de riesgos,
evaluación de las opciones de control, métodos de prevención y
mitigación, criterios y niveles de aceptación. Énfasis en la
identificación de los principales escenarios de accidentes y su
probabilidad de ocurrencia, los eventos desencadenantes, el
alcance, la severidad y las consecuencias de éstos accidentes.
44
Lo más importante es concienciar a los involucrados que todas las
amenazas deben eliminarse o reducirse tanto como sea
razonablemente posible.
Cuando no sea posible eliminar las amenazas, se deben aplicar
las medidas de protección más adecuadas.
Administración de la integridad:
o Control, mantenimiento, políticas de inspección y
supervisión, procedimientos y especificaciones.
Planeamiento para emergencias:
o Responsabilidades, definir funciones de coordinación,
comunicación, interfase; acciones para controlar y reducir
las consecuencias de un accidente, sistemas de alerta
temprana, información/comunicaciones, capacitación en
conjunto con los servicios locales de emergencia.
Procedimientos de emergencia:
o Procedimientos detallados, funciones y responsabilidades de
los involucrados, pruebas, actualización, enlaces y
compatibilidad con servicios y procedimientos locales.
Medidas de rendimiento:
o Medidas establecidas de rendimiento, evaluación de las
medidas, Proceso de mejoramiento continúo.
Revisión del sistema de administración: Responsabilidades y
frecuencia
Revisión de la administración: Responsabilidades y frecuencia
Auditoria de todos los elementos y los procesos: -
Retroalimentación e implementación de cambios.
3.4.1 Planteamiento basado en el riesgo
EI plan basado en el riesgo debe contener al menos:

Identificación de las tuberías y los segmentos que cubre el plan.
45
Una categorización por prioridad de las tuberías o segmentos de
cada sistema, basada en un análisis de riesgos.
Evaluación de la integridad de la tubería por medio de al menos
uno de los siguientes métodos adecuados para cada sección:
o inspección en línea,
o prueba de presión,
o reevaluación directa" (ej. Inspección del revestimiento), u
o otras nuevas tecnologías.
Métodos de administración para las secciones de la tubería que

podrían incluir corrección o inspecciones más frecuentes según se
requiera, y
Revisión periódica de la valoración de la integridad y del plan para

la administración de la integridad de la tubería cada 3 años o con mayor
frecuencia si es necesario.
Debemos estar concientes que la administración del riesgo no va

reducir el riesgo a cero, eso es una utopía.
Los ductos o tuberías siempre presentarán algún nivel de riesgo,

nuestro reto es controlar ese riesgo hasta un nivel razonable. Las fallas
ocurrirán, incluso bajo el más estricto y exhaustivo programa para la
administración del riesgo.
Una evaluación del riesgo en una tubería, posiblemente hubiera

revelado que ese incidente y sus consecuencias tenían muy poca
probabilidad de suceder.
Lo ideal es producir un sistema de administración del riesgo

documentado, pero en general, el planteamiento sería:
Compromiso desde los Altos Niveles.- Obtener un acuerdo corporativo

y un compromiso ejecutivo para introducir sistemas para la administración
del riesgo y la integridad de los ductos en la empresa.
o El enfoque debe ser la seguridad, y todos los riesgos y las
ganancias de los accionistas en el proceso deben considerarse y
documentarse.
46
Equipo de trabajo.- Es necesario formar y capacitar un grupo de
expertos o contratarlo para que defina y administre su sistema de
administración de riesgos. Para que establezcan los parámetros de
medición, las responsabilidades, etc.
Manejo, Control y Actualización de toda la Información.- Toda la

información que se obtenga sobre la tubería tiene valor en el manejo del
riesgo, y forma una "plataforma" en la construcción de sus perfiles de
riesgo.
Análisis del Riesgo.- Debemos recordar que nunca podemos reducir el

riesgo a "cero"; por lo tanto estamos usando el análisis de riesgo como
una herramienta para identificar los riesgos altos que necesitan más
atención. El análisis de riesgo puede usar herramientas de software
(usualmente llamadas "aplicaciones") que usarán nuestra base de datos,
pero este análisis es solamente una parte de nuestro manejo del riesgo.
Sistema de Administración.- El plan de gestión del riesgo se incorpora a

un sistema de administración para generar un modelo sistemático y sujeto
a ser medido por el rendimiento.
El riesgo es una sociedad en una compañía:
La administración corporativa facilita hacer las cosas, ya que

controla los objetivos financieros y establece objetivos y asigna
responsabilidades.
Los diseñadores conciben ideas y las convierten en diseños
detallados y especificaciones.
Los ingenieros convierten los diseños detallados y especificaciones
en plantas y equipo.
Los operadores y usuarios hacen uso de la las plantas y equipos.
Por lo tanto, la administración del riesgo comienza con la

administración corporativa.
Sin embargo el riesgo se puede manejar solamente si es
reconocido como una amenaza y hay temor frente a sus
consecuencias.
Muchas mesas directivas y gerentes carecen de la imaginación y la
experiencia para reconocer el riesgo.
47
Ingenieros y operadores están más cerca de estos riesgos, y tienen
que aprender a concienciar a la gerencia con respecto a ellos.
3.4.2 Elementos de un esquema de prioridades

Es importante identificar todas las fallas potenciales, procediendo a
realizar:
Una estimación de la probabilidad de falla para cada caso.
Determinar las consecuencias de la falla para cada caso.
Combinar la probabilidad y las consecuencias de falla para calcular
el riesgo.
Categorizar las tuberías en un grupo por orden de riesgo.
3.4.3 Prioridad en las tuberías
Información
sobre la tubería
Riesgo de muerte
Corrosión Interna Daños a la propiedad
Corrosión Externa
Pérdida del servicio
Fatiga
Agrietamiento por esfuerzo de corrosión Costo de la falla
– SCC Daño al ambiente
Daño mecánico
Pérdida soporte del suelo
Intervención de terceros
Factor de Factor de
susceptibilida severidad
Probabilidad de falla Riesgo relativo Consecuencias de la
CATEGORIZACIÓN
POR PRIORIDAD
Gráfico No. 9: Prioridad en la tubería

Fuente: PENSPEN GROUP Ltd.
3.4.4 Evaluación del riesgo

La probabilidad de falla depende de la susceptibilidad y la
severidad (o gravedad).
Por ejemplo, una tubería que pasa por un área altamente poblada,
es susceptible de sufrir daños por parte de terceros.
48
Una tubería con muchos defectos de soldadura longitudinal (ej. una
tubería que ha fallado varias veces en la prueba hidrostática).
Riesgo relativo = Probabilidad de falla x Consecuencia de la falla.
o Probabilidad de falla = Suma de todas las probabilidades de
falla, Ps
o Probabilidades individuales = Factor de susceptibilidad (Su) x
Factor de severidad (Sv)
Consecuencias de la falla = Suma de todas (5) las consecuencias
Riesgo relativo = (1/7) (Su.Sv) x (1/5) (Cf)
Factores Cuantificadores
Categorizar la corrosión externa en una escala de O a 100
Considerar parámetros como tipo de revestimiento, calidad,
eficiencia y tipo de protección catódica, tipo de suelo.
Categorizar desde los antecedentes de falla hasta la probabilidad
de falla en el futuro
Registrar desde la ausencia de falla hasta varias/año y en aumento
Categorizar el riesgo de daño mecánico.
3.4.5 Parámetros de categorización de riesgo en tuberías

Probabilidad de
Corrosión Externa
Revestimient Protección Catódica-

CP
Suelo
o
Tipo Calida Edad Eficiencia Disponibilida Tip Tipo

d d o
0 -1 0 -1 0 -1 0 -1 0 -1 0 -1 0 -1
A B C D E F G
Gráfico No. 10: Parámetros de categorización de riesgo en tuberías

Fuente: PENSPEN GROUP Ltd.
49
Probabilidad = A (Revestimiento) + B (CP) + C
(Suelo) = 100 Max
Puntaje revestimiento = a (Tipo) + b (Calidad) + c (Edad)
3.4.6 Modelo de evaluación simple de riesgo cuantitativo

Calificar cada parámetro con un puntaje máximo de 100:
Cuadro No. 8. (ejemplo)
PROBABILIDAD Corrosió Corrosi Fatiga SCC Daño Pérdida de Intervenció Total
n Interna ón Mecánic soporte del n de
Externa o suelo terceros
Susceptibilidad 10 50 10 0 60 25 0
Severidad 10 55 10 0 30 25 0
TOTAL 100 2750 100 0 1800 625 0 5375
Riesgo Relativo = 5375 x 185 = 994, 375
Ejemplo de evaluación simple de riesgo cuantitativo
Cuadro No. 8.b

DUCTO 1 DUCTO 2 DUCTO 3
Tubería 20”, 0.375” 36”, 0.75” 36”, 0.5”
35 años, marina 1 año, terrestre 10 años, terrestre
Esfuerzo 50% SMYS 30% SMYS, carga cíclica 72% SMYS
Producto Crudo Gas N Gas Natural
Recubrimiento & CP Coal tar, In situ FB Epoxy + P/propylene Tape wrapped (envuelta en
CP adecuado CP adecuado cinta)
CP adecuado
Medio Ambiente Alto impacto ambiental Densamente Poblado Alejado, pero propenso a
inundaciones
Seguridad de Líneas paralelas, Indispensable en invierno Facilidades de
suministro Importancia baja almacenamiento, permite 20
días de reserva.
Seguridad No hay problemas de Grupo terrorista local No hay problemas de seguridad
seguridad activo
Inspección & Vigilancia Estándar, pero nunca se Estándar Inspección instrumentada con
ha llevado a cabo una “pig” inteligente el año pasado
inspección instrumentada – no se detectaron problemas
con “pigs” inteligentes
Historia de Varias secciones se han Ninguna Reparaciones de recubrimiento
Mantenimiento recubierto en los últimos menores.
10 años
Historia de Fallas 8 fallas debidas a Varias fallas en Una falla, atribuida
corrosión interna, 4 hidroprueba previa a probablemente a SCC
debidas a corrosión puesta en marcha
externa en el “riser”
Operación Futura Se pretende operar al Estará sometida a carga El máximo esfuerzo se
esfuerzo original de cíclica entre 5 y 30% mantendrá, pero se espera algo
diseño, 72% SMYS SMYS cada día de carga cíclica
Inhibidores Han sido usados por los NO NO
últimos 10 años
50
Evaluación simple de riesgo cuantitativo
Cuadro No. 8.c
PROBABILID Corrosión Corrosi Fatig SCC Daño Pérdida Intervenció Total
AD Interna ón a Mecáni de n de
Externa co soporte terceros
del suelo
Susceptibilid
ad
Severidad
TOTAL
Riesgo de Daños a la Pérdid Costos de Impacto Total

Muerte propiedad a de la Falla Ambient
Servici al
o
CONSECUENCIAS 10 50 80 40 5 185
SMYS: Esfuerzo circunferencial

SCC: Corrosion por fatiga
CP: Protección Catódica
51
CAPITULO I V
SISTEMA GERENCIAL DE INTEGRIDAD DE TUBERIAS
4.1 Antecedentes
Los economistas clásicos hablaban de la especialización del

trabajo como la herramienta para alcanzar alta productividad, sin
embargo, en el entorno moderno se ha establecido que la mejor forma de
obtener la eficiencia y eficacia en la productividad, ya no radica en la
especialización, se encuentra en la integración de procesos, en la
integralidad de las personas y en las soluciones integrales.
Este nuevo término "integral" es parte activa de las economías

modernas. Es decir, hacer que todo funcione de una forma en la que se
minimicen los recursos y se maximicen las utilidades.
Los sistemas de Gestión se encontraban divididos según el área de

acción dentro de la organización, es decir, S.G. financiera, S.G. de la
producción, S.G. de la Calidad; etc. sin embargo, a la luz de la realidad
que se vive, que se encuentra en permanente cambio y cuya tendencia es
la optimización, sólo es viable para una organización hablar del sistema
de gestión, donde se asegure un mismo sistema para todos los procesos,
donde se aseguren unos objetivos y metas organizacionales, y el cuál se
mueva en busca de objetivos comunes por caminos comunes (Sistema de
Gestión Integral) y no como ruedas sueltas dentro de la misma
organización.
Ideas fundamentales:
Integración: Unificación, en terminología organizacional se habla de

integración como la optimización de procesos que busquen la eficiencia y
la eficacia.
52
Sistema de Gestión: estructura de la organización, corresponde al como
se va a desarrollar una actividad de la organización.
Un sistema de gerenciamiento es un plan de administración

documentado. Explica al personal de la empresa, a las autoridades
reguladoras, entre otros, como se administra la empresa y sus activos por
medio de lo siguiente:
Quien es responsable de cada aspecto del activo y de su
administración,
Con cuales políticas y procesos se cuenta para alcanzar los
objetivos y las metas,
Cómo se ejecutan esas políticas y esas metas,
Cómo se mide el rendimiento,
Cómo se revisa y audita regularmente el sistema,
Este documento se aprueba en la junta directiva de la empresa, se
revisa, se actualiza constantemente,
La creación de un documento único y detallado abarca todos los
aspectos anteriores que conforman el “sistema”.
4.2.- Alcance de la administración de la integridad mecánica de

tuberías
El sistema para la administración de la tubería del ducto

Esmeraldas-Quito debe establecerse en base principalmente al estándar
API 1160 (Hidrocarburos líquidos) el mismo que debe integrar
adecuadamente la información que provean las áreas involucradas en el
diseño, construcción, operación, mantenimiento, inspección y monitoreo
del ducto; debe empezar por realizar un adecuado análisis de riesgos del
ducto en estudio. Identifica las amenazas de la Integridad de la tubería
Identificación, colección e integración de datos,

Desarrolla el Plan de la Gerencia de la Integridad de ductos,
53
Evalúa la gravedad del riesgo (número de defectos en soldadura,
corrosión interior, densidad poblacional),
Define la estrategia de la mitigación,
Evalúa la gravedad de la contaminación,
Plan de la administración de la integridad de ductos
PLAN DE MANEJO DE INTEGRIDAD DE

DUCTOS
Análisis a alto nivel de las Instalaciones Análisis detallado del ducto seleccionado
Análisis directo de Análisis directo de Análisis directo de Análisis directo de

Corrosión Interior Corrosión Externa Corrosión Interior Corrosión Externa
Determinación de Áreas de Alta consecuencia Detalladas Medidas de Campo: CIS, DCVG, C-

Scan, etc.
Determinación de Áreas Sensibles (ambientales) Interpretación e Integración de Datos
Verificación en campo de las zonas más

suceotibles
Recomendaciones para reparar y Rehabilitar
Análisis Estadístico
Gráfico No. 11: Plan de gestión de la integridad de ductos
54
4.3 Sistema de Administración
Un Sistema de Administración es un plan de administración
documentado. Debe explicar al personal de la empresa, a los clientes y a
las autoridades reguladoras, entre otros, cómo se administra la empresa y
sus activos por medio de lo siguiente:
Quién es responsable de cada aspecto del activo y de su
administración,
Con cuáles políticas y procesos se cuenta para alcanzar los
objetivos y las metas,
Cómo se ejecutan esas políticas y esos procesos, a Cómo se mide
el rendimiento,
Cómo se revisa y audita regularmente el sistema.
Este documento se aprueba en la junta directiva, para el caso de

PETROCOMERCIAL, la aprobación se dará en el Consejo de
Administración (CAD) de Petroecuador, este documento se debe diseñar
de tal manera que se revisa y se actualiza en forma constante y
sistemática y su contenido debe cumplirse en todos los niveles de gestión
de la empresa.
Muchas empresas operan este sistema en forma fragmentada o no

estructurada, debido generalmente a la forma en que se diseñó su
estructura orgánica; en Petroecuador se encuentra en la etapa inicial,
participando con delegados de las diferentes filiales en la elaboración de
la estructura de un Comité Técnico de Gestión del Riesgo, que creemos
debe considerar las condiciones operativas del poliducto Esmeraldas-
Quito, que es motivo de este estudio.
El establecimiento de un documento único y detallado es la que
abarca todos los aspectos anteriores que conforman el 'sistema'.
55
Rompe-cabezas del Sistema de administración de ductos
Gráfico No. 12:Rompe-cabezas del sistema de administración de ductos

Fuente: PENSPEN, “Sistema de Administración de Integridad/Riesgo de la tubería”.
4.4 Programa de Integridad de tuberías
Todas las líneas de flujo o tuberías que transporten hidrocarburos a

cargo de PETROCOMERCIAL, necesitan un sistema de manejo de la
integridad del ducto, debidamente aprobado por la DINAPA (Dirección
Nacional de Protección Ambiental), como requisito previo a que la DNH
(Dirección Nacional de Hidrocarburos) conceda o renueve el permiso de
operación de los ductos.
La creación de un documento único y detallado es el que abarca
todos los aspectos descritos anteriormente que conforman el 'sistema'.
56
Se considera que el desarrollo del programa de la gerencia de la
integridad producirá las ventajas para nuestra empresa de cuatro
maneras.
Gerencia mejorada del activo fijo
Compartir costos de trabajo
Costos de la movilización y reducción de pérdidas del volumen
Riesgo reducido de conflictos.
Un programa integridad de tuberías se puede resumir y graficar de

la siguiente manera
Base de datos
Mapas
Identificar
, evaluar e
integrar la
informaci
ón
Análisis del riesgo e
Parámetro Otros integración por
de
Identificación y lineamiento archivos segmento
evaluación del riesgo adquiridos
Programa de
integridad de
tuberías
Evaluación y control del Establecer el plan de

Estrategias de
rendimiento administración de la
mitigación integridad
Gráfico No. 13: Programa de integridad de ductos

Fuente: PESPEN GROUP Ltd.
57
Marco para un Programa de Administración de Integridad ( API-1160)
Aunque todos los sistemas de la tubería tienen diseñados planes y
características de operación que son únicos a cada sistema individual, un
efectivo sistema de administración integral de tuberías debe tener un
fundamento sólido que comprende elementos importantes. El gráfico
siguiente describe un programa que considera los elementos importantes
según la norma API 1160.

Identificación de Recopilación Inicial de
Impactos Datos, Revisión e
Potenciales en la Integración
Tubería para HCAs
Valoración del Riesgo

Inicial
Plan de desarrollo de
Lineamientos Base
Realización de
inspección y/o
Mitigación.
Revisar el Plan de Actualización,

Inspección y Mitigación Evaluación Integración y Revisión de
del datos.
Programa
Revaloración del Riesgo
Cambio de
Administración
Gráfico No. 14: Marco para un programa de la administración de la integridad de ductos
58
4.5 Requisitos para el Plan de la Administración de la Integridad
El plan debe contener:

• Un proceso para identificar los segmentos de la tubería que
podrían afectar áreas de alta consecuencia (HCA).
• Un plan de evaluación de referencia preliminar ('línea base')
• Un análisis que integre toda la información disponible acerca de la
integridad de toda la tubería y las consecuencias de una falla.
• Criterios para definir reparaciones para enfrentar problemas de
integridad que surjan de los métodos de evaluación y del análisis
de la información.
• Un continuo proceso de valoración y evaluación para mantener la
integridad de la tubería.
• La identificación de medidas preventivas y de mitigación para
proteger las áreas de alta consecuencia.
Métodos para medir la efectividad del programa

Un proceso de revisión de los resultados del la evaluación de la
integridad y del análisis de la información realizado por una persona
calificada.
4.5.1 Evaluación de Referencia Preliminar
La evaluación de referencia preliminar debe incluir la identificación

de todos los segmentos de la tubería que puedan afectar una HCA,
métodos para evaluar la integridad, un programa de evaluaciones de la
integridad, y una explicación de todos los factores de riesgo.
Luego de esta valoración, se requiere un análisis de riesgo para
cualquier segmento que afecte un área de alta consecuencia.
Nótese que los "pigs" inteligentes no se consideran adecuados
para tuberías ERW o para tubos tipo ‘lap welded' (con soldadura tipo
traslapo) con antecedentes de falla.
59
4.5.2 La primera evaluación de Integridad de una Tubería
LA EVALUACIÓN
Incluye a todas las acciones que deben llevarse a cabo para

determinar la condición de la tubería y para hacer reparaciones si las
condiciones lo ameritan. Esto incluye inspecciones internas y pruebas
hidrostáticas o la utilización de otra tecnología que ofrezca una noción
equivalente sobre la condición de la línea y de la evaluación, la
excavación y la reparación resultante.
Un plan documentado para realizar las evaluaciones de referencia

preliminar, necesarias para asegurar la integridad de cada tramo de la
tubería que podría afectar un área de alta consecuencia; debe incluir:
• Identificación de todos los tramos de la tubería que puedan afectar un

área de alta consecuencia.
• El método o métodos de evaluación de la integridad que se planea
usar en cada segmento identificado de la tubería.
• Un programa para la evaluación de cada segmento identificado
• Una explicación de las bases técnicas del método (s) de evaluación de
la integridad seleccionado (s) y los factores de riesgo utilizados en la
programación de las evaluaciones.'
4.5.3 Estándares para la administración de la integridad mecánica

de ductos
Existen dos documentos publicados que proporcionan guías sobre

la Administración de la Integridad de Tuberías:
• Líquidos: API 1160
• Gases Suplemento S de ASME B31.8
60
Los dos requieren un "programa" detallado para la administración
de la integridad que incluya un "plan" para la administración de la
integridad
Normas referenciales para Programas de integridad de Tuberías

API 1160 ASMEB31.8S
4.5.4 Los programas para la administración de la integridad de

acuerdo a la norma API 1160
La entidad que controla la seguridad de las tuberías requiere que

los operadores de tuberías en área de mayor importancia cuenten con un
programa para la administración de la integridad que valore y evalúe
continuamente la integridad de esas tuberías.
EI API (American Petroleum Institute) produjo un estándar sobre la

administración de la integridad de tuberías basado en la experiencia y las
buenas prácticas en la industria.
Este estándar intenta ofrecer una base para que los planteamientos
de una compañía satisfagan la nueva reglamentación (CFR 195.452) del
Departamento de transporte de los EE UU. Esta iniciativa se denomina
“Managing System Integríty for Hazardous Liquid Lines" (Administración
de la integridad en líneas de transporte de líquidos peligrosos), 1st Ed.,
ANSI/ASME Standard 1160-2001.
Un programa para la administración de la Integridad:

Identifica y analiza los eventos que podrían provocar una falla.
61
Examina la probabilidad y las consecuencias de incidentes
potenciales en tuberías.
Examina y compara todos los riesgos.
Provee un marco que permita seleccionar e implementar medidas
para la mitigación del riesgo.
Establece el rendimiento y le da seguimiento con el objetivo de
mejorar.
4.5.4.1 Mediciones del rendimiento de acuerdo al API 1160
Es necesario evaluar qué tan efectivo es el sistema para la

administración de la integridad:
¿Se hizo lo que se dijo que se iba a hacer?
¿Fue efectivo lo que se dijo que se haría para enfrentar asuntos
relacionados con la integridad en la tubería?
La norma API 1160 solicita realizar por lo menos 10 medidas de

rendimiento.
Estas deben incluir:
Una meta para reducir el volumen de derrames no planeados, con
una meta de “0” derrames.
Una medida de las actividades para la administración de la
integridad llevadas a cabo en un año.
Efectividad de las actividades de proyección externa de la
compañía hacia la comunidad.
Una descripción escrita del sistema y un registro de sus mejoras.
Una demostración de que se redujeron las áreas de alto riesgo
Una auditoria interna que muestre mejoramiento
Una auditoria externa que muestre mejoramiento
Una demostración de que han mejorado los incidentes
operacionales (ej. Caídas del sistema SCADA)
62
Una demostración de que el riesgo asociado con las instalaciones y
las terminales está disminuyendo con el tiempo.
4.5.5 Implementación del Plan Gestión de la Integridad del ducto
Para la implementación del Plan de Gestión de la integridad se

tomará como base los instructivos y regulaciones establecidos por la
norma API 1160 (para hidrocarburos líquidos) y regularmente lo
establecido en la norma USA 49<CFR, Part. 195 (Departamento de
Transporte de los Estados Unidos de Norteamérica Código regulatorio
Federal 49, part. 195). Pipeline Safety: Pipeline Integrity Management in
high Consequence Areas (Hazardous Liquid Operators With less Than
500 miles of pipeline) Seguridad del ducto Gerencia o manejo de
integridad del ducto en áreas de alto impacto (para operadores de
líquidos peligrosos por ductos con recorridos menores a 500 millas)
4.5.6 Componentes indispensables del Plan de Manejo de la

integridad del ducto Esmeraldas-Quito
A la descripción de los elementos indispensables para definir el

plan de manejo de la integridad de un ducto, añadiremos los requisitos
mínimos de seguridad a tomar en cuenta para una operación segura.
Componentes
o Requisitos Mínimos de Seguridad para Operación de ductos
Diseño
Requisitos Mínimos para Mantenimiento de ductos
Requisitos Mínimos para Inspección de ductos
4.5.7.- ANALISIS DE LA ESTRUCTURA FUNCIONAL DEL DUCTO
El organigrama de PETROCOMERCIAL, corresponde a una

estructura y funcional, con departamentos desintegrados, no
interrelacionados entre si, no existe en la estructura orgánica de
63
Petrocomercial un departamento de la gestión de la integridad del sistema
de ductos.
CAD
VICEPRESIDENCIA
UNIDAD LEGAL RELACIONES PÚBLICAS
PLANIFICACION CONTROL DE GESTION
PROGRAMACION
GERENCIA REG. NORTE GERENCIA REG. SUR
U. LEGAL SECRETARIA GENERAL
RELACIONES PUBLICAS COORDINACIÓN CONTRATOS
CONTROL DE GESTION PROTECCION AMBIENTAL
SISTEMA Y TELECOMUNICACIONES
PROYECTOS MATERIALES ADMINISTRACION FINANZAS
SUBGERENCIA DE TRANSPORTES SUBGERENCIA SUBGERENCIA

Y ALMACENAMIENTO COMERCIALIZACION ADMINISTRACION
POLIDUCTO POLIDUCTO POLIDUCTO TERMINALES

ESMERALDAS SHUSHUFINDI QUITO - Y DEPOSITOS
- QUITO - QUITO AMBATO
MANTENIMIENTO OPERACIONES MANTENIMIEN

DE LINEA TO ELECTRO -
MECANICO
INSPECCION CONTROL DE
TECNICA CALIDAD
Gráfico No. 15: Organigrama estructural de Petrocomercial
64
4.6.1 Diseño y pruebas de calidad
Todo diseño de una tubería (ducto) debe realizarse de acuerdo con

el ASME/ANSI B31 y adicionalmente debe satisfacer esas normas. En el
Ecuador también se ha generalizado el uso de la referida norma.
Un buen diseño de una tubería requiere el cumplimiento de las
siguientes etapas:
Seleccionar una ruta para la tubería, que sea factible de construir,
aceptable ambientalmente y que ofrezca la longitud más corta al
costo más bajo, además de ofrecer el mínimo del retrazo causado
por aprobación gubernamental o problemas de acuerdos con
propietarios de tierras;
Seleccionar una presión de diseño y un diámetro de tubería que
transporten el máximo flujo requerido en forma económica;
Determinar la demanda presente y futura de los derivados de
hidrocarburos que se transportarán;
Seleccionar una combinación económica de grado de tubería y
espesor de pared para que cumpla con el código escogido;
Use criterio y experiencia para seleccionar el grado de corrosión
permitida apropiadamente y las medidas de protección contra la
corrosión.
Seleccione ubicaciones apropiadas para válvulas de cierre de
línea.
Ruta
P, D
Grado, t
Corrosión
Válvulas?
65
El propietario u operador de una tubería esperará que el diseño se
lleve a cabo de acuerdo con un estándar reconocido.
Usualmente habrá un estándar reconocido (para el propietario y la

entidad reguladora) que se use en el país en el que va a utilizar la tubería.
Cualquier estándar que se use tiene que considerar cuatro aspectos
claves:
Seguridad.- Un sistema de transporte debe presentar un riesgo
aceptablemente bajo a la población y al medio ambiente que le rodea.
Seguridad de Suministro.- El sistema de transporte debe entregar el
producto de manera continua a fin de satisfacer a los propietarios del
producto y a sus clientes (los usuarios finales), y debe tener un bajo
riesgo de falla en el suministro.
Conformidad con Aspectos Legales y con las regulaciones locales.-
Generalmente los sistemas de transporte por tuberías están regulados, y
todas las tuberías deben satisfacer todos los requerimientos legales.
Costo.- El sistema de transporte debe entregar el producto a un precio del
mercado atractivo, y minimizar el riesgo de perder el negocio
Códigos
Originalmente, los códigos de diseño de tuberías de acero se
desarrollaron en los EEUU.
• Primeros códigos para tuberías de petróleo y gas:
ANSI B31.4 Transporte de Petróleo Líquido
ANSI B31.8 Transmisión de Gas y Sistemas de Tuberías de
Distribución
A medida que el gas, el petróleo y sus derivados se descubrieron

alrededor del mundo, compañías y países desarrollaron sus propios
estándares, pero usaron ASME como buena práctica (“good practice”).
66
Estos dos estándares fueron extensamente basados en ASA B31.4 y
B31.8.
• Existen disponibles nuevos estándares internacionales:
ISO 13623 – es un estándar internacional para tuberías, que cubre

líneas de petróleo y gas.
CEN – hay varios estándares europeos en espera de ser

publicados (como CEN 1594 para líneas de gas) que incluyen
muchos de los elementos de los estándares y recomendaciones
anteriores.
DNV OS F101 se está convirtiendo en un código muy popular de

diseño para tuberías costa – afuera.
La necesidad de la industria de tuberías de los EEUU de contar con

un código nacional para tuberías a presión se hizo más evidente entre
1915 y 1925.
En marzo de 1926, el comité de estándares de los EEUU

(American Standards Comité), que luego pasó a ser Asociaciones de
Estándares de los EEUU (American Standards Associations) y que ahora
es el Instituto de Estándares Nacionales de los EEUU (American Nacional
Standards Institute), inició el proyecto B31 por solicitud de la Sociedad de
Ingenieros Mecánicos de los EEUU (American Society of Mechanical
Engineers – ASME).
El objetivo de la industria era hacer una contribución importante al

mejoramiento de la seguridad pública mediante la comprensión de las
causas de las fallas, y el establecimiento de guías, procedimientos y
67
métodos para reducir las fallas en las tuberías, pero en 1926 no existían
regulaciones.
LÍQUIDOS: La primera edición de B31.4 fue publicada en 1955, el

principal propósito del código era establecer los requerimientos para el
diseño seguro, construcción, inspección, pruebas, operación y
mantenimiento de sistemas de tuberías de líquidos.
En la primera edición (década de 1960) de las normas para la

seguridad de tuberías en los EEUU (USA Pipeline Safety Regulations) se
hace referencia al ASME B31.
CÓDIGOS DE DISEÑO DE TUBERÍAS - Reconocimiento
ACEPTACIÓN
60 NEGOCIACIÓN
RECHAZO
50
40
30
20
10
0
ASME CEN/OTROS ISO
Gráfico No. 16: Criterios de aceptación/rechazo a códigos de diseñote ductos
Presión, Esfuerzo, factor de Diseño
La presión (P) en una tubería causa un esfuerzo circunferencial en

la pared del tubo. Entre mayor sea la presión, mayor será el esfuerzo
circunferencial.
68
Esfuerzo Circunferencial = P.D/2.t
Donde D = diámetro del tubo, y t = espesor de pared
Los códigos para el diseño de tuberías limitan el nivel del esfuerzo

circunferencial en una tubería usando los factores de diseño. Esto
afectará D y t
El factor de diseño es esfuerzo circunferencial / SMYS
Por lo tanto, entre mayor sea el factor de diseño, mayor será el

esfuerzo en la tubería.
Presión
Esfuerzo
Circunferencial
Factor de Diseño = Esfuerzo C

SMYS
PRUEBA HIDROSTATICA
Antes de poner la tubería en servicio, los códigos de diseño exigen
que se lleve a cabo una prueba hidrostática, es decir, se llena la tubería
con agua y se presuriza el agua para dar un esfuerzo circunferencial en la
tubería de aproximadamente 90 – 100% SMYS ó 1.1 – 1.5 x presión de
diseño.
Después se llena del producto y entra en servicio.
Agua
gua
69
Bomba
Hidroprueba = 90 – 100% SMYS
Producto
Los Códigos de tubería dan tratamiento diferente a las tuberías de

petróleo y a las de gas.
Para oleoductos / líneas líquidas:
No se considera la densidad de población en el lugar donde se

ubica la tubería.
No se especifica distanciamiento de los edificios ocupados.
Generalmente se puede construir un oleoducto con un alto factor
de diseño (factor de diseño es esfuerzo circunferencial/resistencia
del material a la fluencia) de 0.72 en las localizaciones.
Para gasoductos:
Se considera la densidad de población.

Se especifica la distancia mínima entre la tubería y los edificios
ocupados.
El factor de diseño se reduce en áreas pobladas (0.3 en Europa,
0,4 en EEUU).
OIL
GAS
70
DERECHOS DE VIA PARA LOS DUCTOS
Son los acuerdos escritos o “servidumbres” entre los propietarios

de terrenos y las compañías operadoras de tuberías, permiten a éstos
últimos construir y mantener los derechos de vía (ROW) a través de
propiedades privadas.
El derecho de vía (ROW) varía dependiendo de las servidumbres,

el sistema de tuberías, etc.
El espacio de trabajo requerido durante la construcción inicial
puede ser temporalmente más ancho.
La mayoría de las tuberías están enterradas bajo tierra en un

derecho de vía.
El derecho de vía (ROW) se mantiene libre para permitir la

operación segura, la inspección aérea y su mantenimiento.
Las compañías de tuberías son responsables por el mantenimiento

de los derechos de vía para proteger el público y el ambiente.
El derecho de vía es usualmente de 8 a 50m de ancho incluyendo

la tubería, para el caso del ducto Esmeraldas- Quito se ha establecido en
30 m. El derecho de vía permite:
A los trabajadores el acceso para inspección, mantenimiento,

pruebas o emergencias.
Mantiene una vista clara (sin obstrucciones) para vigilancia aérea
frecuente.
Identifica un área que restringe ciertas actividades para proteger al
propietario de la tierra, la comunidad, y la tubería en sí.
71
Clasificación por localización para ductos que transporten líquidos
Cuadro No.9
Ubicación RELLENO
Excavación Excavación
normal en (mm) en roca
Industrial, comercial y 914 762
áreas residenciales
Cruces de agua 1219 457
Diques de drenaje 914 914
Zona de puerto de 1219 610

seguridad de aguas
profundas
Golfo de México, y costa- 914 457
afuera (menos de 3.7m de
profundidad)
Cualquier otra área 762 457
La tubería tiene que estar alejada al menos 12” de otras estructuras

enterradas.
Los componentes de la tubería pueden ser superficiales (ej.):
o Áreas bajo el control directo del operador.
o Áreas inaccesibles para el público.
Clases de Localización
Cuadro No. 10
CLASIFICACIÓN ÁREA Factor de diseño
Esfuerzo
Circunferencial/SMYS
Clase 1 (Div 1) 0,80
Clase 1 (Div 2) 0-10 edificios (rural) 0,72
Clase 2 11-45 edificios (áreas 0,60
alrededor de poblaciones)
Clase 3 +46 (ej. Área sub-urbana) 0,50
Clase 4 Edificios de varios pisos 0,40
72
Esta clasificación por localización se origina en 1955 cuando se
analizaron las fotografías aéreas de las tuberías existentes y de los
edificios alrededor de éstas y se establecieron 4 clasificaciones por
ubicación o localización que son muy similares a las prácticas actuales en
el diseño de tuberías.
Actualmente se ha establecido 0,25 millas (0,4 Km.) como distancia

más apropiada (pues no afecta la seguridad de la población ni pone en
riesgo la tubería); por lo tanto, la clase de localización se define por medio
de un área que se extiende 220 yardas (201m) a cada lado del eje
longitudinal de cualquier tubería continua por 1 milla de longitud.
Clasificación por localización según ASME por unidades de vivienda
Clase 1: 10 o menos unidades de vivienda.

Clase 2: >10 y <46.
Clase 3: >46
220
yardas
220
yardas
1 milla
Gráfico No.17: Clasificación por localización según código ASME
73
Clasificación por localización durante la operación
Cuadro No. 11
CLASIFICACIÓN No. De No. de Máxima Presión de
edificaciones – edificaciones – Operación
Construcción Operación Permisible MAOP
nueva
Clase 1 (Div 1) 11-25 MAOP anterior pero
no mayor a 80%
SMYS
Clase 1 (Div 2) 0-10 11-25 MAOP anterior pero
no mayor a 72%
SMYS
26-45 0.8 x Presión de
prueba pero no mayor
a 72% SMYS
46-65 0.67 x Presión de
a 60% SMYS
66+ 0.67 x Presión de
a 60% SMYS
Edificaciones de 0.55 x Presión de
varios pisos prueba pero no mayor
a 50% SMYS
Clase 2 11-45 45-65 MAOP anterior pero
no 60% SMYS
66+ 0.67 x Presión de
a 60% SMYS
Edificaciones de 0.56 x Presión de
a 50% SMYS
Clase 3 & 4 46+ Edificaciones de 0.56 x Presión de
a 50% SMYS
La clasificación por localización o ubicación nos ayuda en:
Seguridad: La intención de un código de diseño de una tubería es la

seguridad.
Un esquema de clasificación por ubicación nos ayuda a diseñar
una tubería más segura.
Previene daños en la tubería: Generalmente la mayor causa de fallas en

las tuberías es daño a las tuberías por ej. Por parte de contratistas
excavando para construir la cimentación de construcciones, o campesinos
excavando zanjas de drenaje.
74
Estas actividades son necesarias, inevitables y regulares.
Por lo tanto, podemos lograr la seguridad en una línea de

transporte de derivados de hidrocarburos de dos formas:
• Podemos asegurar que hay pocas actividades alrededor de

nuestra tubería que van a dañar nuestra tubería, y van a causar
su falla (disminuir la probabilidad de falla).
• Podemos asegurar que si nuestra tubería falla, hay pocas
personas cerca de ésta, y por lo tanto reducir el número de
accidentes fatales
Un efecto incidental de tener menos edificaciones alrededor de

tuberías sometidas a altos esfuerzos es que (en caso deque falle) las
consecuencias van a ser limitadas.
Cálculo del Esfuerzo Circunferencial de “Diseño”
El esfuerzo circunferencial se calcula por medio de:
pD
σθ =
Factor de Diseño Φ 2t
pDcódigo
Esfuerzo = σ h = ≤ φσ y ≤ φSMYS
2t código
σ = esfuerzo
φ = factor de diseño
h = circunferencial Factor de Diseño = Esfuerzo Circunferencial
SMYS
y = resistencia a la fluencia
t = espesor de la pared
D = diámetro
p = presión
75
Usualmente los códigos usan el diámetro externo, pero pueden usar el
espesor nominal de la pared o el mínimo.
El espesor mínimo es comúnmente -8% del espesor nominal para

tubos soldados.
La mayoría de las tuberías alrededor del mundo tienen un factor de

diseño máximo de 0.72, aunque algunas líneas operan con factores
mayores.
El factor de diseño 0.72 se origina en Norte América del Estándar

para Tuberías (American Pipeline Standard) ASME B31
El esfuerzo de diseño de72% SMYS se basa además en supuestos

conservadores, ej. Espesor mínimo de la pared.
El límite de 72% SMYS nace en la década de 1930 en EEUU, y se

basa en las pruebas de fábrica de las tuberías.
La prueba de fábrica era normalmente 90% SMYS.
Los operadores acordaron que un factor de seguridad de 1.25 era

razonable, por lo que se creó el límite de 72% SMYS, que apareció en el
código ASME B31.8 en los años 60.
LA PRUEBA HIDROSTATICA
Para la prueba hidrostática se tiene que sellar la tubería en ambos

extremos y proveer un punto de entrada de agua y varios respiraderos
dependiendo de la longitud y el tamaño de la tubería.
Según se requiera, se pueden soldar lanzadores y receptores de

“pigs” en los extremos de la sección de la tubería a la que se está
aplicando la prueba hidrostática.
76
Los “pigs” pueden corroerse antes de la prueba para eliminar
condensaciones de gas natural, aceite lubricante y capas de óxido.
Una vez completa la corrida de “pig” previa, se utiliza un sistema de

bombeo de alto volumen (ej. bombas filtro) para llenar el tubo con agua.
Normalmente, el agua de relleno se obtiene de una vertiente de
agua superficial como un río, un lago o un pozo subterráneo.
Luego de que la línea está llena, el sistema de bombeo incrementa

la presión hasta el nivel deseado.
La presión se mantiene, por cierto tiempo (ej. 8 horas) para revisar

la integridad de la tubería.
Es importante realizar la prueba hidrostática a la tubería para:

Verificar la resistencia y capacidad de no fuga previa a la puesta en
servicio,
Establecer la existencia de un margen de seguridad contra la falla
de condiciones de presión de operación (de BSI PD8010),
Establecer la resistencia y capacidad de no fuga de una sección de
prueba,
Resistencia a la presión de una tubería con el propósito de
determinar o confirmar la máxima presión de operación permisible
(de AS/NSZ 2885.5).
La prueba hidrostática es:

• Una prueba de fugas, y
• Una prueba de
resistencia para la tubería
77
PRUEBA DE RESISTENCIA
Una tubería opera a una presión de “diseño” o una “ presión

máxima permisible”
La prueba hidrostática previa a la puesta en servicio se lleva a cabo
a una presión más alta que ésta presión permisible.
Agua
Presión de diseño Presión de la prueba

Esta presión de prueba más alta hace fallar o encuentra los
defectos en la tubería.
Este defecto fallado no presentará problemas durante el servicio de
la tubería.
El mismo principio aplica a las pruebas hidrostáticas en servicio, la
prueba encuentra los defectos que pueden fallar la tubería durante
la vida en servicio posterior.
Presión de diseño Presión de la prueba

Históricamente, las tuberías de transmisión y tuberías para sistemas a
presión se han probado entre 1.1 y 1.5 veces la presión de diseño.
El nivel mínimo debe ser 1.1 x presión de diseño > (presión de

diseño + presión de sobre presiones)
La presión debe mantenerse por un tiempo suficiente, que permita
que las temperaturas se estabilicen.
Generalmente, la presión se ha sostenido por 24 horas:
78
o Para permitir la detección de fugas en tuberías largas.
o Porque durante este período se observaban las fallas.
El concepto de una prueba de “alto nivel” o “prueba a la cedencia”
(100% SMYS) se introdujo en el Reino Unido y en EEUU en 1967.
Cuando se reconoció que hacer pruebas al 80% O 90% SMYS no
revelaba (hacía fallar) los defectos que podrían causar fallas
durante la operación.
Estas pruebas de alto nivel son populares en códigos para
gasoductos, por ejemplo, el IGE/TD/1 requiere que la tubería
soldada longitudinalmente se pruebe a un factor de diseño de 1.05
(105% SMYS)
La máxima presión de operación (MOP) es la presión de

operación más alta durante la operación normal.
La máxima presión de operación permitida es la máxima

presión permitida por ASME B31.8
La presión de diseño es la máxima presión permitida por

ASME B31.8 basada en materiales y ubicación.
Existe un aspecto “dañino” en la prueba hidrostática
• Cambios de presión.- Un defecto puede crecer durante la prueba

hidrostática, ya sea en la carga o en la descarga.
Consecuentemente, la línea puede fallar a una presión menor.
• Crecimiento por el paso del tiempo.- Una prueba podría
favorecer un agrietamiento por el paso del tiempo (ej. fatiga)
Usualmente estos no son problemas graves a menos de

que el tubo ya esté defectuoso.
La prueba hidrostática en servicio es un problema pues

hay que sacar la tubería de servicio, se puede contaminar el agua, etc.
79
En promedio, una prueba hidrostática en tuberías en
servicio toma cerca de 18 días, y finalmente resulta muy costosa
Si se tiene que aplicar una prueba hidrostática (ej. previa al

servicio), se debe probar siempre la tubería al mayor esfuerzo posible:
Con esfuerzo biaxial, una tubería enterrada cede a ~ 1.09 SMYS;
por lo tanto, la cadencia es poco probable a 100% SMYS,
No realice la prueba a más del 110% SMYS,
La cedencia no daña la tubería,
La cadencia no daña el revestimiento.
La prueba hidrostática durante el servicio no es siempre la

mejor opción:
1. El agua es difícil de conseguir, cara y se contamina.
2. Puede ser mejor usar “Pigs” inteligentes.
3. La mayoría de los tubos en una línea se encuentran en buen estado,
por lo que tiene sentido usar una técnica que encuentre los defectos
críticos y permita repararlos en lugar de probar innecesariamente toda
la tubería.
4.6.2. Operación de Ductos
Las tuberías modernas de larga distancia son operadas

principalmente en forma automática computarizada desde las oficinas
centrales de la empresa encargada.
La computadora controla la presión, los caudales y otros parámetros

en varios puntos a lo largo de la tubería, realiza muchos otros cálculos en
línea y envía órdenes al campo para controlar la operación de válvulas y
bombas.
Con frecuencia se requiere la intervención manual para

modificar la operación automática, como cuando diferentes lotes de
80
combustible se envían a tanques diferentes de almacenamiento temporal,
o cuando el sistema debe apagarse o reiniciarse.
Bombas y compresores
Una bomba es un aparato que usa energía para elevar, transportar o

comprimir fluidos.
Usamos bombas para ayudar a transportar nuestros líquidos a través

de la tubería.
Un compresor es un aparato para incrementar la presión del gas por

medio de la reducción de volumen en forma mecánica.
Usamos compresores para ayudar a transportar gases a través de la
tubería.
Sistema Scada (Supervisión y control de información).- Este sistema

nos permite realizar:
Transmisión continúa de información operacional de la tubería a la
central de control.
La comunicación puede ser por cable, satélite, microondas, etc.
Permite la detección rápida de incidentes principales sin requerir
inspección regular.
Se puede usar para control remoto de válvulas, etc.
Recorrido del derecho de vía
La dependencia que dé mantenimiento a una tubería, deberá esta-

blecer y cumplir programas para vigilar, a intervalos no mayores de
30 días, las condiciones de la superficie y áreas adyacentes al
derecho de vía. Lo anterior con el fin de obtener indicaciones de
fugas, actividad en construcción de edificaciones u otras
instalaciones; así como otros factores que puedan afectar la
seguridad y la operación de la tubería.
81
• Los cruzamientos de carreteras y vías de ferrocarril, deberán
inspeccionarse con mayor frecuencia y minuciosidad que los
tramos instalados a campo traviesa.
• Los tramos de tubería instalados bajo aguas navegables,

deberán inspeccionarse completa y rigurosamente por lo menos
cada 5 años con el fin de conocer y registrar sus condiciones;
así como programar su adecuado mantenimiento.
• Todas las tuberías de acero, deberán protegerse contra la

corrosión exterior con un recubrimiento adecuado,
complementado con protección catódica.
• Deberán mantenerse en buenas condiciones los señalamientos

existentes y reponer los faltantes, a lo largo de todo el trazado,
para identificar la localización de la tubería y reducir al mínimo
las posibilidades de daño o interferencia.
• La dependencia que opere la tubería, deberá llevar un registro

minucioso de cada fuga localizada, tipo de reparación
efectuada, origen de la fuga, estado de la tubería y su
recubrimiento en ese lugar, así como del potencial tubo-suelo
de protección catódica y demás observaciones que se
consideren necesarias.
Requisitos generales para efectuar reparaciones.
• La dependencia encargada de la operación de una tubería,

deberá tomar inmediatamente las medidas necesarias para
proteger al público, siempre que se encuentre una fuga,
imperfección o daño en la misma, mientras se repara
definitivamente.
• No se deberán usar parches soldados como medio de

reparación.
82
Reparaciones permanentes de la tubería
• Los daños o imperfecciones que afecten las condiciones de

servicio de una tubería, deberán ser reparados inmediatamente.
Cuando dicha tubería opere a una presión que produzca un
esfuerzo tangencial de 40% o más de la resistencia mínima
especificada a la cedencia, se le deberá dar un trato preferente.
• Para la reparación permanente de una tubería que presenta

fuga, si es posible ponerla fuera de operación, la reparación se
efectuará cortando una porción cilíndrica de tubo y
reemplazándola con tubo de similar o mayor espesor y
resistencia mecánica, de acuerdo con el diseño original.
• Si la tubería no es puesta fuera de operación durante la
reparación, deberá reducirse la presión de operación a un nivel
seguro, que produzca como máximo un esfuerzo del 20% de la
resistencia mínima especificada a la cedencia.
• Si no es posible poner fuera de servicio la tubería, deberá

soldarse un aditamento de diseño y material adecuado con las
dimensiones necesarias alrededor de todo el tubo, cubriendo el
daño o imperfección.
• Si una soldadura no es aceptable, deberá eliminarse o

repararse de acuerdo con lo especificado en el API 1104,
considerando entre otros los siguientes puntos:
• La soldadura deberá ser eliminada cuando tenga una grieta de

cualquier longitud o dirección.
• Cuando una soldadura pueda ser reparada, el defecto deberá
removerse hasta que quede el metal limpio y el segmento por
reparar deberá precalentarse.
• La soldadura reparada deberá inspeccionarse para verificar su
aceptabilidad; en caso contrario deberá eliminarse.
83
• De no ser posible poner la tubería fuera de operación, la repa-
ración se deberá efectuar también de acuerdo con el párrafo
anterior, siempre que:
• No exista fuga por la soldadura.
• La presión de operación sea reducida a un valor que produzca
un esfuerzo inferior o igual al 20% de la resistencia
especificada a la cedencia.
• Esmerilando el área defectuosa, se pueda asegurar que por lo
menos queda en el tubo soldadura sana con espesor de 3.17
mm (1/8 pulgada).
• Una soldadura defectuosa que no pueda ser reparada en las
formas citadas anteriormente, deberá repararse soldando un
aditamento completo de material y dimensiones adecuadas.
• Si la fuga es debida a corrosión localizada en un punto, se

puede reparar la fuga con una abrazadera diseñada
especialmente para este caso, soldándola después de controlar
la fuga. Si la fuga se debe a corrosión localizada en un punto
en una tubería de 2.815 Kg. /cm. (40000 lb. /pulg2) o menos de
resistencia mínima especificada a la cedencia, la reparación
podrá efectuarse soldando sobre el área afectada una placa de
acero, con esquinas redondeadas del mismo espesor que el del
tubo y de un tamaño no mayor que la mitad del diámetro del
tubo.
Prueba de las reparaciones efectuadas a las tuberías
Si el tramo de tubería se reparó cortando y sustituyendo la

porción dañada con un tramo de tubería, el tubo
reemplazado debe ser probado en igual forma que un tubo
nuevo instalado en esa localización.
La prueba citada en el párrafo anterior podrá efectuarse al
tramo de tubo antes de instalarse, pero todas las soldaduras
84
circunferenciales a tope efectuadas en el campo que no
hayan sido probadas, deberán aprobarse por algún método
no destructivo.
Las reparaciones efectuadas con soldadura, deberán exa-
minarse por métodos no destructivos.
Pruebas requeridas para reiniciar el servicio
Toda línea de conducción que haya sido aislada totalmente

deberá probarse siguiendo los mismos procedimientos que
establece esta Norma.
Precauciones para poner fuera de servicio temporal o

permanente una tubería
Para poner definitivamente fuera de servicio una tubería

deberán tomarse las siguientes precauciones:
• Despresurizarla, posteriormente desconectarla de cualquier

posible suministro y finalmente purgarla o drenarlo
Dispositivos de seguridad
Los períodos de inspección para los dispositivos de alivio

de presión y la reglamentación para la instalación de
válvulas de bloqueo para dichos dispositivos, deberán estar
de acuerdo con lo establecido en la norma ASME B31G.
Exceptuando los discos de ruptura, siempre que sea

posible deberán probarse periódicamente todos los
dispositivos de seguridad para verificar su correcto
funcionamiento.
Cualquier equipo defectuoso localizado, deberá repararse o

remplazarse a la brevedad posible
85
Mantenimiento de válvulas de bloqueo
Todas las válvulas del sistema de tubería que puedan

requerirse durante una emergencia o para la operación
segura de los sistemas, deberán ser revisadas y
parcialmente operadas a intervalos que no excedan de
un año.
Todos los programas, registros, reportes, etc., sobre la

construcción, operación y mantenimiento de la tubería,
deberán estar de acuerdo con la Norma de Nomenclatura
y Simbología establecido en la empresa.
Requisitos Mínimos para Inspección de ductos

Objetivo
La finalidad de la inspección de las tuberías de transporte,

es comprobar periódicamente que operan con seguridad, de
acuerdo con los estándares y ordenamientos estipulados
en las normas.
Los resultados obtenidos en la inspección deberán

reportarse a todas las dependencias involucradas, las
cuales corregirán las anomalías existentes para
asegurar la operación de los sistemas o tuberías de
transporte.
Programas de inspección
Las dependencias relacionadas con la operación o el

mantenimiento de los sistemas o tuberías de
transporte, deberán establecer y vigilar que se
cumplan. Los programas de inspección deben cumplir
los aspectos siguientes:
86
Protección catódica:
Mediciones de potencial tubo-suelo cada tres meses

para comprobar el estado del recubrimiento. Con
estos datos deberá elaborarse el perfil
correspondiente.
Comprobación del correcto funcionamiento de los
rectificadores y camas de ánodos cada tres meses.
Cuando se detecten anomalías en la protección
catódica, deberá hacerse un muestreo en las partes
más críticas del sistema de tubería, con el fin de
determinar el estado del recubrimiento.
Comprobación del buen estado de las juntas de
aislamiento en los lugares requeridos.
Dispositivos de seguridad.
Vigilancia de los sistemas y dispositivos de seguridad
para asegurar su funcionamiento eficiente.
Mantenimiento y calibración de las válvulas de alivio,
de acuerdo con las normas establecidas para el
efecto.
Revisión de los sistemas y equipo contra-incendio en
terminales, estaciones de compresión y bombeo, etc.,
para asegurar su correcto funcionamiento en caso de
incendio o emergencia.
Calibración de espesores.
Determinación de espesores de la tubería en lugares
accesibles, como lo son entradas y salidas de
estaciones de compresión o bombeo, válvulas, pasos
aéreos, etc., con el fin de controlar el desgaste por
corrosión.
87
Estas mediciones deberán efectuarse cada año en
principio. Después de que se tengan suficientes datos
para estimar las velocidades de desgaste, se
establecerá el programa de calibración.
Equipo y conexiones.
Revisión del equipo instalado en terminales,

estaciones, etc. con el propósito de localizar y
reportar fallas o anomalías. Tal equipo lo constituyen:
bombas, compresores, recipientes, trampas de
diablos, instrumentos, etc.
Revisión de válvulas, bridas, injertos y demás

conexiones o accesorios. Deberá comprobarse que
la niplería cumple con lo establecido en las normas.
Inhibidores de corrosión.
Comprobación de que el inhibidor de corrosión usado

sea adecuado y se dosifique correctamente.
Comprobación de la efectividad del inhibidor de

corrosión mediante probetas, cupones, etc.
Sistemas de Información
Comprobación de la existencia y eficacia de sistemas

de telecomunicación, necesarios en casos de incendio
o emergencia.
Instalación del SISTEMA SCADA (Supervisory Control

and Data Acquisition )
Transmisión continua de información operacional de la

tubería a las instalaciones de control central.
88
La comunicación puede ser cableado, vía satélite, o vía
microondas, etc.,
Permite la detección rápida de accidentes principales sin
requerir inspección regular,
Dirigido a válvula de control remoto, etc.
A través del uso del equipo SCADA, el control del
producto monitorea volúmenes, presiones y
temperaturas, así como el estado operacional de las
instalaciones de tuberías.
Usando microondas, teléfono o satélites de
comunicación, SCADA proporciona al operador de
control de producto la información sobre volumen que
está fluyendo en el sistema, el volumen de producto
entregado a los clientes, además le proporciona la
habilidad de identificar rápidamente y reaccionar ante las
fallas en el funcionamiento de los equipos.
El equipo SCADA también proporciona al Control de
Producto la capacidad de prender o apagar en forma
remota ciertos compresores/bombas, y de esta forma
cambiar los volúmenes de flujo para manejar cambios en
la demanda de volúmenes de flujo de gas/petróleo de los
clientes.
Simulacros contra-incendio.
Control del cumplimiento del programa de simulacros

contra-incendio.
Equipo de protección personal y primeros auxilios.
Revisión del equipo de protección personal y de

primeros auxilios, requerido según el
Análisis de Riesgos, para asegurar su buen estado.
89
NECESIDADES
• Con el fin de tener bases suficientes para efectuar la inspección

de un tramo o sistema de tubería se deberá disponer de la
información siguiente:
• Características de la tubería: servicio, diámetro, longitud,

condiciones de operación, especificaciones del material, etc.
• Planos topográficos que indiquen trazo, kilometraje, estaciones,

válvulas, cruzamientos, injertos, etc.
• Datos acerca del recubrimiento exterior aplicado.
• Diseño de la protección catódica aplicada y registro de las
Mediciones.
• Historiograma de fugas, registro de accidentes y de reparacio-
nes en el tiempo de operación del sistema.
• Datos sobre otras tuberías o estructuras metálicas próximas
que crucen, sigan trayectorias paralelas o se deriven del
sistema de tubería que se inspeccionará.
• Reportes de calibración, reparación, fallas, accidentes, simula-
cros y actividades de seguridad.
• Reportes de inspecciones anteriores y solicitudes de trabajo pa-
ra corregir anomalías.
Talento humano
• La dependencia encargada de la inspección de un sistema de

tubería, deberá contar con un programa que le permita evaluar
las necesidades, con el fin de solicitar el talento humano
requerido y materiales adecuados para lograr su objetivo.
90
CAPITULO V
INGENIERIA DE CORROSION
6.1 Introducción
El estudio de la corrosión se concentra en el análisis del deterioro de
los materiales causado por el medio al que se encuentran expuestos. La
mayoría de los metales en contacto con un medio ambiente forman un
sistema termodinámicamente inestable.
Exceptuando pocos metales llamados nobles (oro, platino, etc.) todos

los demás metales, bajo ciertas condiciones de servicio, tienen la
tendencia a corroerse.
La corrosión de un metal es generalmente una reacción electroquímica

que involucra la disolución de un metal en forma de iones hacia áreas
anódicas y la generación de hidrogeno del electrolito hacia áreas
anódicas.
La disciplina que se encarga del estudio de los materiales y su

comportamiento con el medio ambiente, a fin de diseñar el control de la
corrosión se denomina Ingeniería de Corrosión. El deterioro de las
tuberías por esta causa, provoca importantes pérdidas materiales
derivadas de la reposición parcial o integral de las tuberías o retrasos en
la producción por reparaciones.
Las medidas preventivas para controlar y mitigar los efectos de este tipo
de deterioro consisten, fundamentalmente, en:
• Sistemas a base de Protección Catódica: Es el método más eficaz
para controlar la corrosión en estructuras metálicas enterradas o
sumergidas en un electrolito, pueden a base de corriente impresa y
por ánodos de sacrificio
91
• Sistemas protectores con recubrimientos anticorrosivos: Forman
una barrera física entre el ambiente corrosivo y la estructura a
proteger.
• Inhibidores de corrosión: Son substancias que, adicionadas en
pequeñas concentraciones al medio corrosivo, disminuyen
eficazmente la velocidad de este deterioro.
Corrosión exterior tipo picaduras en tubería enterrada del Terminal Beaterio (Petrocomercial)
6.2 Importancia de la corrosión
Países industrializados han efectuado estudios encaminados a evaluar los

costos que causan los daños por corrosión, llegando a establecer que
tales costos representan cada año entre el 1.5 y 4.2% del PIB de una
nación. Considerando que los países industrializados cuentan con
programas agresivos para atacar la corrosión, ellos tendrían que aportar
92
el 1.5% del PIB para reponer los daños causados por la corrosión. En
países en vías de desarrollo, está cifra será mucho más alta y
probablemente estará muy cercana al 4.2% del PIB; en Colombia en el
año 2001, los costos por corrosión ascendieron a la suma de 120 millones
de dólares.
Estos datos son reveladores y determinan claramente la importancia de

trabajar en la solución de los problemas de corrosión.
6.3 Protección Catódica
Introducción
La protección catódica es un sistema de protección de la corrosión

que está enfocado a controlar el paso de la corriente en un material
metálico.
La protección catódica puede se aplicada mediante ánodos de

sacrificio y por corriente impresa.
A menos que la corrosión se controle o mitigue, todos los aceros, si

están enterrados en el suelo, se van a corroer:
La corrosión generalmente es un proceso electroquímico:
Una corriente deja una estructura en el sitio del ánodo,
Pasa a través de un electrolito y
Vuelve a entrar en la estructura en el sitio del cátodo.
Por lo tanto si la superficie de un objeto de metal se puede convertir

en el cátodo a lo largo de toda su superficie, la corrosión puede ser
prevenida en toda su estructura metálica.
93
ELECTROLITO
(EJ. agua) ELECTROLITO
(EJ. agua)
Ánodo Acero
(Cátodo) Ánodo Acero
(Cátodo)
Reacción Anódica Reacción Catódica

Reacción Anódica Reacción Catódica
M →M+ + e- 2H+ + 2e- → H
M →M+ + e- 2H+ + 2e- → H
Gráfico No. 18: Fundamentos de Protección Catódica
La corrosión es un fenómeno de corriente directa (DC) relacionado

con la cantidad de energía almacenada en el metal.
Una vez que el metal se encuentra en contacto con el electrolito, suelo

o agua, empieza a liberar energía de regreso a la tierra e intenta volver a
óxido de hierro (su estado natural).
Para evitar que la energía acumulada durante el proceso de

fabricación (metal) regrese al suelo, otra forma de energía debe aplicarse
a esas superficies enterradas que sea igual o mayor que la energía que
está tratando de ser liberada.
Esta es la función de los sistemas de protección catódica; el

sustituir un metal sacrificable para que se corroa en lugar
de la estructura.
Esto mantiene el nivel de energía de la estructura.
Para asegurar el funcionamiento de un sistema de Protección

Catódica de una estructura de acero, es necesario llevar el
acero a cierto potencial negativo con relación al ambiente en el
cual está inmerso o enterrado.
94
Para el caso de los aceros al carbono utilizados en la
construcción de ductos, se acepta una medida de -0.850 voltios
en relación a un electrodo de referencia de cobre/sulfato de
cobre.
A medida que se aplica la corriente de protección catódica, el

potencial de la tubería se vuelve más negativo y la velocidad de
corrosión se hace más lenta.
Cuando se aplica suficiente corriente de protección y se alcanza el criterio

especificado, la corrosión se detiene.
La corriente excesiva es desperdicio de energía y causa sobreprotección.

La sobreprotección puede causar desprendimiento de revestimientos y
fragilidad de aceros de alta resistencia.
Evaluación de la agresividad del terreno
Criterios para la selección del sistema de corriente directa de

Protección Catódica.
Un buen sistema de protección catódica se fundamenta
generalmente en los siguientes pasos:
Evaluar la agresividad del terreno a partir de datos de resistividad,
nivel de agua en el medio, PH, potencial requerido para protección,
contenido de contaminantes del terreno especialmente cloruros y
sulfatos solubles. Estos parámetros permitirán definir los criterios
de protección requeridos.
Agregar en lo posible a la estructura metálica, un recubrimiento
para aislarlo lo más eficientemente posible del medio ambiente. El
uso de recubrimientos hace disminuir los requerimientos de
corriente y hace eficiente desde el punto de vista económico, el
sistema de protección catódica.
95
A partir de las limitaciones que presente el terreno y de las ventajas
que puede ofrecer un recubrimiento, se puede seleccionar un
sistema de protección catódica utilizando un sistema galvánico
(ánodos de sacrificio) o un sistema impreso (corriente impresa).
Cualquier de estos métodos sirve para modificar la corriente a la
estructura metálica, disminuir su potencial y terminar de protegerla.
6.4 Recubrimientos
• Introducción
Los recubrimientos constituyen el primer elemento de defensa en un
programa de control de corrosión. Estos son usados a fin de prolongar la
vida útil de las estructuras de las superficies metálicas, protegiendo de la
agresividad del medio circundante.
Gráfico No.19: Aplicación de revestimiento tipo cinta en tubería enterrada de Petrocomercial
96
• Justificación de los recubrimientos
Un revestimiento aplicado de manera adecuada permitirá reducir costos
en el control de la corrosión. Un programa de control de corrosión que
combine adecuadamente la protección catódica con el revestimiento
resulta razonable desde el punto de vista técnico y económico.
• Función
La función principal de los recubrimientos radica en separar dos
materiales altamente reactivos, una imperfección en esa delgada barrera,
es con seguridad un foco de corrosión.
• Normas de preparación de superficies
Los ductos de acero al carbono, son preparados eficazmente mediante el
chorro abrasivo, logrando eliminar las impurezas, herrumbre y otros
depósitos. Las normas vigentes en los Estados unidos y aplicadas en el
Ecuador son:
SP-1: Limpieza con solvente
SP-2: Limpieza mediante utensilios manuales
SP-3: Limpieza con utensilios motorizados
SP-5: Terminado abrasivo de metal blanco
SP-6: Terminado comercial por abrasión
SP-7: Terminado abrasivo por cepillado
SP-10: Terminado metálico casi blanco, limpieza con utensilios
motorizados.
• Normas para evaluación de adherencia
La evaluación de la adherencia del revestimiento se la puede realizar
siguiendo las siguientes categorías:
Ensayos por tensión
Pruebas de pelado
Pruebas de corte
Las normas más usadas son: ASTM 4541 “Estándar Test Method
for Pull-Of Strength oh coatings, Using portable adhesion Testers”,
97
describe los métodos de adherencia por tensión más usados; ASTM
C633, “Test meted for adhesive/ cohesive strength of coating, using
portable adhesión tester” describe los métodos de prueba de adherencia
por tensión usados en recubrimientos aplicados con spray térmico.
• Tipos de revestimientos de ductos

De acuerdo al material con el que son elaborados, se tiene los siguientes
tipos de revestimientos;
1. Esmaltes bituminosos, elaborados a partir del asfalto de alquitrán.
2. Polioléfino de extracción, elaborados a base de resina de
polietileno
3. Mangas termo-contraibles a base de polietileno y son usadas para
cubrir las uniones soldadas.
4. Resinas termoestables de polvo epóxico
5. Sistemas de cinta aplicada en obra
6. Revestimiento de resina líquida en dos componentes
• Reparación y rehabilitación de revestimientos

Con el transcurrir del tiempo, aún los revestimientos de mejor desempeño
sufren daños, los mismos que deben ser reparados adecuadamente a fin
de evitar que se formen celdas de corrosión afectando la integridad de
tubería.
El cambio del revestimiento es la opción tomada en la mayoría de

los casos.
98
Gráfico No. 20: Revestimiento deteriorado en una tubería enterrada de Petrocomercial
• Inspección de recubrimiento de tuberías enterradas (DCVG) y(CIS)
6.5 Inhibidores de corrosión
Un inhibidor se define como aquel producto químico que, agregado

en pequeñas cantidades a un fluido circulante, contribuye a evitar o a
disminuir las pérdidas de metal en la tubería que lo contiene y con su
uso, se puede minimizar fallas en equipos, asociadas a problemas de
corrosión.
Los inhibidores se clasifican, de acuerdo a la naturaleza química y

su efecto en la cinética de la corrosión, en:
Formadores de película: anódicos, catódicos y mixtos
Modificadores del medio: neutralizantes y secuestradores
de oxigeno.
Misceláneos: Combinados, anti-incrustantes, formadores
de óxidos estables.
99
6.5.1 Formadores de películas
El proceso de formación de película, se fundamenta en la
adsorción de partículas en el sustrato metálico. La existencia de
esta película en la interfase metal/electrolito, involucra una carga
en la superficie metálica.
6.5.2 Modificadores del medio

Alteran el pH del agente corrosivo, reduciendo su
agresividad al cambiar la acidez o alcalinidad del mismo,
reduciendo la interacción metal/fluido y fundamentalmente,
disminuyendo la concentración de oxigeno disuelto.
6.5.3 Misceláneos
Estos inhibidores se caracterizan por presentar, a parte de
su efecto inhibidor propiedades biocidas y anti-incrustantes, forman
productos estables que protegen la superficie metálica
6.6 Monitoreo de corrosión
Las velocidades de corrosión interior pueden ser medidas por dos

métodos: cupones de corrosión o probetas de corrosión
6.6.1 Cupones de corrosión
El método de pérdida de peso utilizando cupones de corrosión, es

el más antiguo y se usa para medir velocidades de corrosión indirecta
utilizando láminas de metal de las mismas características del diseño de
las tuberías. Los cupones sirven también para evaluar los cordones de
soldadura y el ensuciamiento del sistema.
100
La especificación ASTM G-1, anexo C31, tiene el procedimiento
apropiado para obtener la preparación adecuada de las superficies de los
cupones.
Las dos caras superficiales del cupón de corrosión deben estar

previamente preparadas con la especificación SSPC-SP-10 (Metal
blanco).
Luego de realizar la limpieza química de los cupones se procede a

realizar el pesaje de los mismos. La balanza química debe tener una
aproximación de cuatro (4) cifras decimales. Se procesan los datos, para
efectuar los cálculos de acuerdo con la siguiente ecuación:
22300* (W1-W2)
Vel. Corrosión = ----------------------
(Mpy) D*A*T
W1 = Peso inicial en gramos

W2 = Peso final en gramos
D = densidad del metal (grs. /cm3)
A = Área del cupón (pulg. Cuadrada)
T = Tiempo en días
Nota: Sustituyendo el valor 22300 por 566 se obtiene mm7año.
6.6.2 Probetas de corrosión
El uso de probetas de corrosión permite obtener una respuesta más

rápida y se obtienen velocidades de corrosión en 5 minutos
Básicamente existen dos técnicas: Resistencia a la polarización lineal
(fluidos conductores = agua) y Resistencia eléctrica (fluidos no
conductores = crudo). Existen probetas de hidrogeno para medir la
penetración del hidrógeno atómico a través de un material.
101
Las probetas son instaladas en sitios estratégicos en donde se
recoja la información más representativa. Los puntos bajos y sitios de
cambio de dirección del flujo son los más indicados. Los estándares
utilizados son el ASTM G-96 para el monitoreo en línea y el ASTM G-102
para efectuar los cálculos de velocidades de corrosión
La rata de corrosión para la técnica de resistencia eléctrica, es

calculada de acuerdo con la secuencia de lecturas de la resistencia al
paso eléctrico. La formula para efectuar los cálculos es la siguiente:
0,3650 * (Rf-Ri) * Span

Vel. Corrosión= --------------------------------
(Mpy) T
Rf = Lectura final dada por el equipo
Ri = Lectura inicial dada por el equipo
Span = Constante de la probeta
T = Tiempo en días
Nota: Sustituya el valor de 0.3650 por 0.00927 para obtener mm/año
Las probetas de polarización lineal se componen de dos o tres

electrodos; el uno es de trabajo y el otro es de referencia. La técnica de
polarización lineal tiene equipos para la toma de datos en campo y
entrega lecturas directas.
6.7 Monitoreo en Línea
Las probetas de corrosión pueden entregar las señales a un

sistema experto, el cual puede llevar los reportes directamente a la sala
de control sea por vía satélite, teléfono o fibra óptica.
102
Las señales eléctricas recibidas son pasadas a electrónicas a
través de equipos interfase que se instalan cerca de la tubería. Estas se
conectan por un cable coaxial especial y llevan las señales a un sistema
computarizado que a través de un software permite hacer un diagnóstico
de las velocidades de corrosión.
6.7.1 Inspección directa interior
La valoración o inspección directa interior es una metodología que

permite conocer el estado de las tuberías de ductos a partir de la
información que entregan diferentes tecnologías. Podemos hacer con
herramientas inteligentes, las cuales han tenido una importante evolución
en la medida en que ha evolucionado el computador. Podemos detectar
con precisión los defectos presentados a lo largo de toda la tubería, así
podemos disponer de la información real de defectos en la superficie
interior y en la cara externa.
Herramientas inteligentes
El marrano inteligente es una herramienta que proporciona un panorama

de la pérdida de metal y otras anomalías en todo el recorrido de la
tubería. Las características de pérdida de metal son procesadas y
analizadas en detalle en un post proceso efectuado con la ayuda del
software.
Para la evaluación directa interior existe herramientas con

tecnología de flujo magnético y de ultrasonido, estos equipos son
operados por empresas especializadas, son las empresas que han
desarrollado la tecnología, generalmente presentan el servicio de
inspección, pero en ningún caso venden la herramienta.
103
Herramientas de Flujo Magnético
Flujo magnético, llamado también Magescan, MFL o de alta

resolución. Estas herramientas que utilizan flujo magnético generalmente
presentan dos sectores de anillos con sensores. La figura muestra un
esquema del Magescan. En la parte delantera, contiene dos ruedas cada
una con magnetos calibrados para desarrollar un campo magnético y en
el centro de las dos ruedas se instalan los sensores que detectan las
pérdidas de magnetismo producidas en la superficie externa.
Este sector es el encargado de detectar defectos externos en la

tubería. En el centro de la herramienta, se encuentran otras dos ruedas
con magnetos calibrados para generar un campo magnético en el interior
de la tubería. También existe en el centro una cantidad importante de
sensores que permiten detectar los defectos internos en la tubería.
En la parte posterior del equipo existe una herramienta de

posicionamiento con GPS sub-métrico con la cual se puede referenciar el
paso de la herramienta. Complementariamente, externamente se deben
instalar marcadores que permiten referenciar los defectos.
Gráfico No. 21: Herramienta de Inspección con tecnología de flujo magnético
104
Modelo de reporte de inspección de ductos con tecnología de flujo
magnética
Cuadro No. 12: Modelo de reporte de inspección con tecnología de flujo Magnético
Fuente: In-Line Inspection Services
• Herramientas Ultrasónicas
Los pigs inteligentes que utilizan ultrasonido, contienen un solo sector

palpadores emisor-receptor de baja frecuencia. Estos sensores ayudan a
detectar el perfil de defectos en todo el espesor de la tubería. Esta
tecnología es de alta resolución. La forma de reportar los defectos es
similar a la utilizada en las herramientas Magescan (flujo magnético).
• Inspección NO Pig
Este método de inspección de tuberías enterradas se utiliza en
donde no se puede lanzar marranos inteligentes. Trabaja con ultrasonido
de alta y baja frecuencia. Se requiere hacer dos excavaciones a 500
105
metros, en donde se instalan dos equipos transductores no estándar de
frecuencia. Esta tecnología usa el efecto de piel, basada en un flujo de
corriente de alta y baja frecuencia que se hace pasar a través del espesor
de la pared.
Un sistema inteligente es llevado al campo para recibir las señales

de ultrasonido que son tomadas por un equipo portátil que contiene un
sistema GPS sub-métrico.
Un reporte diario que contiene los defectos encontrados se entrega

conforme el avance de la inspección. Se puede inspeccionar hasta 3 Km.
por día, dependiendo principalmente del estado del derecho de vía.
Una comparación con el estándar ANSI B. 31G es entregado a fin

de definir el reporte de reparaciones.
• Inspección Robótica
Se encuentra en proceso de desarrollo una herramienta robótica

equipada con tecnología ultrasónica y equipada con sistema de video
cámara y software de interpretación de imágenes
6.7.2 Inspección directa exterior
La inspección directa exterior se la puede realizar mediante

técnicas de ensayos no-destructivos como: medición de espesores
mediante ultrasonido, radiografía industrial, tintas penetrantes, partículas
magnéticas, complementada con la inspección visual.
106
CAPITULO VI
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1 Conclusiones
A fin de conseguir el objetivo principal del presente trabajo se tuvo
necesario recopilar y organizar toda la información disponible respecto a
los derrames producidos en el ducto Esmeraldas-Quito, identificando
causas, analizando la aplicación de las normas y recopilando la
información existente para la administración de ductos, haciendo énfasis
en los requerimientos mínimos exigidos en otras operadoras, públicas o
privadas. Por lo anotado anteriormente se concluye que el presente
trabajo servirá como instructivo o guía para la administración de la red de
ductos a cargo de PETROCOMERCIAL, principalmente del poliducto
Esmeraldas-Quito, que de acuerdo a nuestro criterio es el que mayor nivel
de riesgo presenta.
Es importante señalar que los Sistemas de Gestión Integrados,

fundamentados en normas internacionales universalmente reconocidas y
aceptadas, proporcionan una verdadera posibilidad de instrumentar un
excelente control de todas esas actividades e inclusive la posibilidad de
ejecutar las correcciones necesarias, para encauzar cualquier desviación
que pudiera ocurrir. La transformación hacia una cultura organizacional
eminentemente predictiva y preventiva si es posible y los Sistemas de
Gestión integrada son el factor clave del éxito.
La ejecución de cualquier proyecto debe ser con apego a la

normatividad de calidad, seguridad, salud y ambiente aplicable desde las
etapas de diseño, construcción, mantenimiento y administración.
107
El Sistema de Administración de la Integridad mecánica del ducto
Esmeraldas-Quito, que debe ser levantado en base a la información y
esquema planteado, se convertirá en la línea base para que
PETROCOMERCIAL inicie la implementación el sistema en todas sus
instalaciones, a fin de operar con seguridad sus instalaciones y minimizar
la ocurrencia de derrames de hidrocarburos.
Del análisis realizado a la información de campo y comparando con

los estándares internacionales utilizados en la industria petrolera mundial,
adicionalmente se concluye que:
El deterioro progresivo del ducto, de acuerdo al cuadro No. 2, se

debe principalmente al proceso de corrosión interior desarrollado
debido principalmente a las características físico-químicas de los
combustibles, que se transportan, que no son corregidas
oportunamente en la fuente (Refinería Esmeraldas y Estación
Cabecera del ducto). El inadecuado proceso de limpieza de este
ducto contribuye al deterioro descrito.
La tasa de roturas por corrosión es muy eleva en comparación con
la tasa que existe en otros países con actividad petrolera, conforme
se observa en el gráfico No. 3; es 486% mas elevada que en los
EE. UU. y 425% mas elevada que los países de Europa Occidental.
Este es un indicador, de que si se puede mejorar la gestión del
ducto en estudio, si se aplica los estándares de seguridad
utilizados en la industria petrolera mundial.
La norma API 1160, de reciente publicación, está encaminada a
guiar e implementar un sistema de administración de la integridad
mecánica de la tubería (ducto); esta norma aún No es aplicada, ni
difundida en Petrocomercial.
108
El número de las perforaciones clandestinas se sigue
incrementando a pesar de contar con el patrullaje permanente de
miembros del Cuerpo de Ingenieros del Ejército.
No existen estudios actualizados sobre las condiciones mínimas de
seguridad que debe tener el ducto materia de estudio.
La estructura orgánica de la empresa, de tipo funcional, en
muchos casos no permite la aplicación coordinada de políticas de
prevención, mantenimiento predictivo y preventivo e incluso
correctivo oportuno.
Los cambios de tubería realizados hasta el momento, se han
ejecutado antes de que el ducto cumpla el período de vida útil,
generalmente aceptado en la industria petrolera mundial.
La responsabilidad de la administración de la integridad mecánica
del ducto se encuentra dispersa en diferentes departamentos.
Finalmente se puede concluir que el ducto materia de análisis es
administrado, priorizando los requerimientos de abastecimiento, sin
considerar las herramientas de gestión moderna que permitan
minimizar los riesgos, que en su gran mayoría causan desastres
con altos costos para la institución.
6.2 Recomendaciones
En base a las conclusiones descritas se considera conveniente emitir
las siguientes recomendaciones;
Mejorar la gestión de la integridad del ducto, mediante la aplicación
de herramientas modernas de administración gerencial como
administración de procesos, gestión del riesgo, gestión del medio
ambiente, incluyendo la implementación de un software de
administración de la integridad del ducto.
Conformar inicialmente un Equipo Asesor de la Gerencia,
conformado por Inspección Técnica, Superintendentes de
109
poliductos, Seguridad Industrial, Mantenimiento de Línea,
Operaciones y Programación.
Que las Autoridades del sistema Petroecuador considere la
necesidad de estructurar la Unidad de Gestión de la Integridad de
ductos, como una Unidad que trabaje corporativamente para todas
las Filiales que tienen a cargo la administración de los ductos.
Proponer que PETROCOMERCIAL replantee la estructura de
Inspección Técnica dando paso a la creación de la Unidad de
Inspección Técnica e Integridad de ductos, considerando su
afinidad, ésta Unidad será responsable de la implementación de las
medidas necesarias para reducir riesgos en la operación y
mantenimiento de los ductos; la Unidad propuesta deberá contar
con al menos los siguientes profesionales:
• Ingeniero en Petróleos, Administración y/o Gestión de

Procesos
• Ingeniero Mecánico
• Ingeniero Químico
• 3 Especialistas en Técnicas de Control de Corrosión
• 3 Especialistas en Ensayos No Destructivos
La Unidad de Inspección Técnica e Integridad de ductos, a nuestro

criterio, debe depender de la Gerencia de Petrocomercial, como un
ente asesor en la administración de ductos, como ejecutor de
técnicas en el control de la corrosión, con énfasis en el análisis de
riesgo.
110
PROPUESTA DE MEJORA
DENOMINACION: UNIDAD DE INSPECCION TECNICA E INTEGRIDAD
DE DUCTOS
RELACION DE DEPENDENCIA: GERENCIA DE PETROCOMERCIAL
AREAS DEPENDIENTES: Administración de la Integridad, Control de
Corrosión y Ensayos No destructivos.
ORGANIGRAMA ESTRUCTURAL DE LA UNIDAD DEINSPECCION

TECNICA E INTEGRIDAD DE DUCTOS (PROPUESTA)
JEFATURA UNIDAD INSPECCION TECNICA
INTEGRIDAD DE DUCTOS
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS CONTROL CORROSION
Poliducto.Esmeraldas-Quito-Macul Poliducto Quito-Ambato Poliducto Shushufindi-Quito Terminales y Depósitos
COSTO DE LA PROPUESTAS:
Para el análisis de costos de la propuesta se ha tomado en cuenta

Las siguientes consideraciones:
Tabla de salarios vigente en Petrocomercial
Plan de Carrera Institucional
Otros beneficios que constan en el Contrato Colectivo
Adicionalmente se ha considerando, que todo el personal tendrá
dependencia directa de Petrocomercial, con la alternativa de la
tercerización de servicios, se podría bajar los costos.
111
Denominación Costo Mensual Gastos Mov. y Costo Anual
(Salarios) alimentación
Mensual
Ingeniero Jefe $ 3.500,00 $ 500,00 $ 48.000,00
4 Ingenieros Esp. 12.800,00 2.000,00 177.600,00
6 Técnicos 16.800,00 3.000,00 237.600,00
463.200,00
TOTAL / AÑO: $ 463.200,00
Costo por efecto directo de la corrosión (cuadro No.6) 40.934.000,00

(-)COSTOS Y GASTOS EN 25 AÑOS (10.500.000,00)
(-) Costos operacionales para 25 años (7.500.000,00)
AHORRO PARA LA EMPRESA: $ 22.934.000,00
Nota: Se ha considerado el 50% del monto total de los costos por

corrosión (cuadro No. 6), tomando en cuenta que en la industria mundial
del petróleo, un ducto bien administrado tiene una vida útil de al menos 50
años.
112
Glosario
ANSI : American Nacional Standards Institute

API: American Petroleum Institute
API 5Tl Terminologías de Imperfección
API 1110 Pruebas de Presión en Tuberías para Líquidos
API 1156 Efectos de Sierra y Rocas Dentadas en Tuberías de
API 579 Aptitudes para el Servicio
API 570: Código de inspección de tuberías: Inspección,
Reparación, Alteración y Reaprobación de Servicios
Internos de Sistemas de Tuberías.
API 653 Inspección de Tanques, Reparación, Alteración y
Reconstrucción
ASME B31.4 Sistema de Tuberías de Transporte para Líquidos
Hidrocarburos y Otros Líquidos
ASME B31G Manual para Determinación de Fuerzas Remanentes
de Tuberías Corroídas
DINAPA: Dirección Nacional de Protección Ambiental
DNH: Dirección Nacional de Hidrocarburos
DOT
49 CFR Parte 195 Transporte de Líquidos Peligrosos por Tubería
MOP: Máxima presión de operación
NACE: National American Corrosion Ingeniery
NACE 35100 Reporte de Comité Técnico “Inspección en Línea No
Destructiva de Tuberías”
NACE RP0169 Control de Corrosión Externa en Sistemas de Tubería
Metálica Bajo Tierra o Sumergidas
OPERADOR: Una persona u organización que posee u opera los
medios de la tubería. Definición basada en 49 CFR
Parte 195.
PLC: Controlador Lógico Programable
SCADA: Control Supervisado de Adquisición de Datos
(Supervisory Control and Data Acquisition).
SHALL: El término "debe (imperativo)" se usa en esta norma al
indicar prácticas que son obligatorias.
SHOULD: El término "debe" se usa en esta norma al indicar
esas prácticas que se prefieren, pero para que los
operadores puedan determinar las alternativas que
son iguales o más eficaces, o esas prácticas para las
que se requiere un criterio de ingeniería.
TPD: El daño tercerista (de y hacia terceros).
UL: Underwrite Laboratories
113
Bibliografía
Adaptación: TOR, Damaso, SISTEMAS INTEGRADOS DE GESTIÓN.

Trabajo no publicado. 2001. damaso@chasque.apc.org
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Corrpro Tecna Ltda., Evaluación integral de la Integridad de
Tuberías Enterradas.
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de Riesgos, Secretaría Nacional de Planificación y Desarrollo,
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Ley forestal y de conservación de áreas naturales y vida silvestre
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Petroecuador (SIRPE), 2004.
Pipeline Integrity Management and Corrosion Control, Junio 2002
Pipeline Integrity Management,Revista, 2004
Plan Estratégico de Petrocomercial, 2005
Plan Estratégico de Reducción de Riesgos de Petroecuador, 2005
Requisitos Mínimos de Seguridad para diseño, construcción, operación,
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noviembre 1979
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Dirección nacional de hidrocarburos. Normas, procedimientos y límites
Permisibles
Sistema de Gerencia de Integridad de la tubería
www.pipe line integrity,0/07/05.
114

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REPUBLICA DEL ECUADOR

INSTITUTO DE ALTOS ESTUDIOS NACIONALES

FACULTAD DE GERENCIA EMPRESARIAL

MAESTRIA EN ALTA GERENCIA

“SISTEMA DE GESTION DE LA INTEGRIDAD

MECANICA DEL DUCTO ESMERALDAS-QUITO”

Tesis presentada como requisito para optar al Título

de Magíster en Gerencia Empresarial

Autor: Ing. Luis Jumbo Enríquez

Director: Econ. Vicente Aguilera

Quito, Noviembre del 2005

3.1.- Análisis Situacional 35

PETROCOMERCIAL, filial del sistema PETROECUADOR es la

Para cumplir oportunamente con esta actividad fundamental para el

Gráfico No. 1: Vista panorámica del ducto Esmeraldas-Quito

En la industria petrolera mundial se considera que las

Un sistema de manejo racional de la integridad del ducto,

La administración de la integridad del ducto, es una herramienta

Es importante señalar adicionalmente, que al encontrarse la

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En definitiva el presente estudio se justifica por:

1.3.- Planteamiento del Problema

PETROCOMERCIAL, filial del sistema PETROECUADOR tiene

En el tramo Esmeraldas-Quito; durante los 24 años de operación,

Investigar las causas del deterioro acelerado permitirá diseñar un

1.4.- Objetivo General

Establecer un Sistema de Gestión de la Integridad Mecánica de la

Es compromiso de toda empresa, llevar a cabo sus operaciones en

1.5.- Objetivos Específicos

1.6.- Marco Referencial

La gestión gerencial de la integridad mecánica de los ductos para

En la industria petrolera mundial, considerando el alto riesgo que

Dentro de las normas o estándares mas utilizados por las

El objetivo principal del presente trabajo es determinar un

La gestión gerencial de la integridad de tuberías pretende

Uno de los limitantes que el mantenimiento preventivo enfrenta al

Es compromiso de toda empresa, llevar a cabo todas sus

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Altas Áreas de Afectación.- Define a las áreas con alta densidad

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Desastre: Situación o proceso social que se desencadena como resultado

Ductos.- Los ductos son los sistemas de transporte más económicos y

Emergencia: Estado caracterizado por la alteración o interrupción intensa

Evaluación de la Amenaza: Es el proceso mediante el cual se determina

Evaluación del Riesgo: Es el resultado de relacionar la amenaza y la

Evento ó Suceso: Descripción de un fenómeno natural, tecnológico o

Gestión de Riesgos: Planeamiento y aplicación de medidas orientadas a

Impacto Ambiental. Es la alteración desfavorable que experimenta un

Integración: Unificación, en terminología organizacional se habla de

La Prevención: La acción anticipada de reducción de la vulnerabilidad y

Líneas Vitales: Infraestructura básica o esencial de los servicios básicos.

Mitigación: Planificación y ejecución de medidas de intervención dirigidas

Oleoductos.- Son los sistemas de transporte de petróleo crudo sin refinar

Poliductos.- Sistema de transporte de diferentes derivados de

Plan de Contingencia: Procedimientos específicos preestablecidos de

Plan de Gestión de Riesgos: Conjunto coherente y ordenado de

Poliductos.- Sistema de transporte de diferentes derivados de

Prevención: Medidas y acciones dispuestas con anticipación con el fin de

Pronóstico: Determinación de la probabilidad de ocurrencia de un